FR 3137026 A1 20231229 FR 2206483 A 20220628 Siège de véhicule automobile, le siège comprenant : - une première interface d’articulation (22) installée sur une première partie latérale du siège ; et - au moins un dispositif d’articulation (27) comprenant un premier organe de liaison (31A) et une barre d’articulation (28), le premier organe de liaison (31A) étant relié à la première interface d’articulation (22), la barre d’articulation (28) s’étendant entre une première extrémité (29) et une seconde extrémité (30) opposées, dans lequel la barre d’articulation (28) est réalisée en matériau polymère et le premier organe de liaison (31A) est surmoulé sur la première extrémité de la barre d’articulation (28). Figure de l’abrégé : Figure 2 SIEGE DE VEHICULE AUTOMOBILE ET PROCEDE DE FABRICATION La présente divulgation concerne un siège de véhicule automobile et un procédé de fabrication de celui-ci. La présente divulgation concerne également un moule pour la mise en œuvre du procédé de fabrication du siège. Classiquement, un véhicule automobile est muni d’au moins un siège destiné à recevoir un occupant du véhicule en position assise. Le siège est relié à un plancher du véhicule, de préférence à partir d’un dispositif de verrouillage. Le dispositif de verrouillage peut être dans une position verrouillée, dans laquelle le siège est verrouillé sur le plancher du véhicule, et une position libérée, dans laquelle le siège peut être déplacé par rapport au plancher. Le siège peut comprendre un dispositif d’articulation permettant, lorsque l’occupant du siège le commande, de faire passer le dispositif de verrouillage de la position verrouillée à la position déverrouillée. De manière connue, le dispositif d’articulation est fait à partir des pièces métalliques qui sont soudées entre elles. Ces pièces métalliques étant lourdes, le poids du véhicule augmente considérablement lorsque le dispositif d’articulation y est installé. Par conséquent, la consommation d’énergie du véhicule lorsqu’il est en service augmente. Ce problème est devenu spécialement crucial avec le développement du véhicule électrique, dans lequel l’ensemble d’équipements électroniques a un poids très important. Par ailleurs, l’emploi du soudage pour assembler les pièces du dispositif d’articulation entre elles rend un procédé de fabrication de ce dispositif d’articulation très énergivore en raison des températures élevées, notamment supérieures à 400°C, qui doivent être utilisées pour assurer une fixation durable entre les pièces métalliques. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. A cet effet, il est proposé un siège de véhicule automobile, le siège comprenant : - une première interface d’articulation installée sur une première partie latérale du siège ; et - au moins un dispositif d’articulation comprenant un premier organe de liaison et une barre d’articulation, le premier organe de liaison étant relié à la première interface d’articulation, la barre d’articulation s’étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité opposées, dans lequel la barre d’articulation est réalisée en matériau polymère et le premier organe de liaison est surmoulé sur la première extrémité de la barre d’articulation. La barre d’articulation étant réalisée en matériau polymère, le poids du siège est réduit, ce qui permet de diminuer le poids du véhicule dans lequel le siège est installé. Par conséquent, la consommation énergétique du véhicule en service est réduite. Par ailleurs, le premier organe de liaison étant surmoulé sur la barre d’articulation, les pièces comprises dans le dispositif d’articulation, à savoir la barre d’articulation et le premier organe de liaison, sont facilement assemblées dans des positions précises. Enfin, l’emploi du surmoulage pour relier le premier organe de liaison et la barre d’articulation permet de réaliser le premier organe de liaison dans un matériau pour lequel la température à atteindre lors du surmoulage pour assurer une fixation durable du premier organe de liaison sur la barre d’articulation est faible, par exemple inférieure à 300°C, voire inférieure à 250°C. La fabrication du siège est donc économe en énergie. Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en thermoplastique. Selon un autre aspect, le siège comprend en outre une seconde interface d’articulation installée sur une seconde partie latérale du siège opposée à la première partie latérale du siège, la barre d’articulation comprenant un second organe de liaison relié à la seconde interface d’articulation, le second organe de liaison étant surmoulé sur la seconde extrémité de la barre d’articulation. Selon un autre aspect, le premier organe de liaison et le second organe de liaison s’étendent sensiblement perpendiculairement à la barre d’articulation. Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en un polymère renforcé aux fibres de carbone ou en un polymère renforcé aux fibres de verre, ou en un polymère renforcé en fibres naturelles. Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en polyamide renforcé aux fibres de carbone, ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en polyamide renforcé en fibres naturelles. Selon un autre aspect, le premier et le second organes de liaison sont réalisés en matériau polymère, notamment thermoplastique, le matériau polymère étant de préférence renforcé aux fibres de carbone, ou renforcé aux fibres de verre, ou renforcé en fibres naturelles. Selon un autre aspect, le premier et le second organes de liaison sont réalisés en matériau composite, par exemple en polyamide renforcé aux fibres de carbone ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en un polymère renforcé en fibres naturelles. Selon un autre aspect, au moins l’un parmi le premier et le second organes de liaison comprend une portion d’installation d’un organe de commande du dispositif d’articulation. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un siège de véhicule automobile à partir d’une première interface d’articulation et d’au moins un dispositif d’articulation, le procédé comprenant : a) installer dans un moule une barre d’articulation s’étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité opposées, la barre d’articulation étant réalisée en matériau polymère ; b) surmouler un premier organe de liaison sur la première extrémité de la barre d’articulation ; c) relier le premier organe de liaison à la première interface d’articulation. Selon un aspect, le procédé comprenant en outre surmouler un second organe de liaison sur la seconde extrémité de la barre d’articulation. Selon un autre aspect, il est proposé un moule pour la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant, le moule comprenant une première portion et une deuxième portion, la première portion ayant une géométrie complémentaire de la géométrie de la barre de liaison, la deuxième portion ayant une géométrie complémentaire de la géométrie du premier organe de liaison. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre une vue schématique latérale d’un siège pour véhicule selon un exemple de réalisation de la présente invention. Fig. 2 montre une vue schématique en perspective d’un dispositif d’articulation selon un exemple de réalisation de la présente invention relié à deux interfaces d’articulation du siège de la . Fig. 3 montre une vue schématique en perspective du dispositif d’articulation de la . Fig. 4 montre un exemple d’élément de verrouillage permettant de relier le dispositif d’articulation à chaque interface d’articulation de la . Fig. 5 montre une vue schématique en coupe longitudinale d’un exemple de moule pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication du siège de la . Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. La montre un siège 10 de véhicule automobile. Dans la description qui suit, les indications de positionnement dans l’espace telles que haut, bas, supérieur, inférieur, horizontal, vertical etc. sont données pour la clarté de l’exposé, en fonction de la position d’utilisation usuelle du siège dans le véhicule automobile, mais ne sont pas limitatives. Plus particulièrement, les orientations relatives à l’avant et à l’arrière du siège sont relatives à la position d’utilisation usuelle du siège. La direction longitudinale X s’entend de la direction longitudinale du siège. La direction longitudinale du siège est considérée être la même que la direction longitudinale du véhicule dans lequel le siège est monté. Cette direction longitudinale X correspond à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction longitudinale est sensiblement horizontale, de préférence horizontale. La direction transversale Y est la direction transversale du siège. La direction transversale du siège correspond à la direction transversale ou latérale du véhicule automobile. Cette direction transversale Y correspond donc à une direction perpendiculaire à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction transversale Y est sensiblement horizontale, de préférence horizontale. Enfin la direction verticale Z est une direction verticale du siège, perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. Le terme « siège » dans la présente description peut faire référence à un siège destiné à accueillir une seule personne, lorsqu'il s'agit d'un siège individuel, par exemple disposé à l'arrière du véhicule. Le terme « siège » peut aussi faire référence à un siège faisant partie d'une banquette susceptible d'accueillir plusieurs personnes, lorsqu'il s'agit par exemple d'une banquette arrière de véhicule. Ainsi, au sens de l'invention, le terme « siège » désigne aussi bien un siège individuel, qu'une partie d'une banquette, que la banquette elle-même. De même, l'invention peut être mise en œuvre pour des sièges destinés à tout type de véhicule. Le siège 10 comprend un dossier 11 et une assise 12. Le dossier 11 s’étend sensiblement verticalement entre une extrémité inférieure 13 et une extrémité supérieure 14. Transversalement, le dossier 11 s’étend entre un premier bord latéral 15 et un second bord latéral (non visible) opposé. L’assise 12 s’étend sensiblement longitudinalement entre une extrémité avant 16 et une extrémité arrière 17. L’extrémité arrière 17 est avantageusement au contact de l’extrémité inférieure 13 du dossier 11. Transversalement, l’assise 12 s’étend entre un premier bord latéral 18 et un second bord latéral (non visible) opposé. Dans le présent texte, les premiers bord latéraux 15, 18 du dossier 11 et de l’assise 12 forment une première partie latérale 19 du siège 10, tandis que les seconds bords latéraux du dossier 11 et de l’assise 12 forment une seconde partie latérale du siège. Le dossier 11 est de préférence monté rotatif par rapport à l’assise 12 autour d’un axe d’articulation Y1 sensiblement transversal. Le siège 10 est relié à un plancher P du véhicule, par exemple par l’intermédiaire d’une glissière 20 permettant un déplacement longitudinal du siège 10 à l’intérieur du véhicule. Le siège 10 peut par ailleurs comprendre un système de verrouillage 21 du siège 10 sur le plancher P. Le système de verrouillage 21 peut comprendre une première partie 21A reliée au plancher P et une deuxième partie 21B reliée au siège 10. Sur la , la deuxième partie 21B est reliée à l’extrémité arrière 17 du siège 10. La deuxième partie 21B du système de verrouillage 21 peut être un pied ayant une forme complémentaire de la première partie 21A, de façon à ce que le pied 21B puisse être inséré et maintenu de manière amovible dans la première partie 21A. Le système de verrouillage 21 est donc configuré pour présenter une configuration libérée et une configuration verrouillée. Dans la configuration libérée, la deuxième partie 21B est libérée par rapport à la première partie 21A. Dans la configuration verrouillée, la deuxième partie 21B est maintenue par rapport à la première partie 21A. De manière avantageuse, l’assise 12 peut être montée mobile en rotation autour d’un axe Y2 transversal. Aussi, notamment lorsque le système de verrouillage 21 est dans la position libérée, l’assise 12 peut être déplacée en rotation autour de l’axe Y2 jusqu’à une position dans laquelle l’assise 12 s’étend sensiblement verticalement entre ses extrémités 16, 17. Le dossier 11 pouvant se déplacer en rotation autour de l’axe Y1 et l’assise 12 pouvant se déplacer en rotation autour de l’axe Y2, le siège 10 peut être agencé dans une position, dite position de rangement, dans laquelle le dossier 11 et l’assise 12 sont sensiblement en vis-à-vis l’un de l’autre verticalement. La position de rangement permet d’augmenter la place libre derrière le siège 10, ce qui permet par exemple d’augmenter le volume du coffre du véhicule lorsque le siège 10 est un siège arrière. Le siège 10 comprend une ou plusieurs interfaces d’articulation 22 agencées sur au moins l’une parmi la première partie latérale 19 du siège 10 et la seconde partie latérale du siège 10. Chaque interface d’articulation 22 a par exemple une forme sensiblement circulaire, sans que ceci ne soit limitatif. Sur la , deux interfaces d’articulation 22 sont illustrées. Par souci de concision, une seule des interfaces 22 sera décrite dans ce qui suit, l’autre interface 22 étant similaire ou identique. L’interface d’articulation 22 comprend une première face 23 et une seconde face 24 opposées. Chacune des faces 23, 24 de l’interface 22 comprend une pluralité de reliefs ou nervures 25 et une pluralité d’encoches 26. Un orifice, non visible sur les figures, traverse l’interface d’articulation 21 entre ses faces 23, 24. Avantageusement, les reliefs 25, les encoches 26 et l’orifice sont agencés sur l’interface d’articulation 22 de sorte qu’un plan de symétrie (non illustré) de l’interface 22 puisse être défini. Par « plan de symétrie » on entend ici un plan virtuel divisant l’interface d’articulation 22 en deux parties qui sont l’image l’une de l’autre dans un miroir plan. Ceci permet que l’interface 22 puisse être installée sur le siège 10 dans au moins deux positions obtenues par rotation de 180° de l’interface 22 sur elle-même. Le siège 10 comprend en outre au moins un dispositif d’articulation 27 qui est relié à au moins une interface d’articulation 22. Avantageusement, comme visible sur la , chaque dispositif d’articulation 27 est connecté à une première interface d’articulation 22 et à une seconde interface d’articulation 22. Dans ce cas, les première et seconde interfaces 22 peuvent être disposées respectivement sur la première partie latérale 19 du siège 10 et la seconde partie latérale du siège 10, de préférence en vis-à-vis transversal l’une de l’autre. Maintenant sera décrit le dispositif d’articulation 27 en référence aux figures 2 et 3. Le dispositif d’articulation 27 comprend une barre d’articulation 28. La barre 28 a une forme générale cylindrique d’axe longitudinal A. Une section de la barre 26 transversale par rapport à l’axe A a par exemple une forme sensiblement circulaire, mais toute autre forme peut être envisagée. La barre 28 comprend une première extrémité 29 et une seconde extrémité 30 opposées suivant l’axe A. Afin de réduire le poids du dispositif d’articulation 27, la barre 28 est creuse. Toutefois, la barre 28 pourrait aussi être massive. Avantageusement, la barre 28 est réalisée en matériau polymère, par exemple thermoplastique. De manière connue, un polymère thermoplastique correspond à un polymère recyclable. Pour augmenter la résistance mécanique de la barre 28, des fibres de renfort peuvent être incorporées dans le matériau polymère. La barre 28 est donc par exemple faite en un polymère renforcé aux fibres de carbone ou en un polymère renforcé aux fibres de verre. La barre 28 pourrait alternativement être faite en polyamide renforcé en fibres naturelles. Bien entendu, la barre 28 pourrait également être réalisée en polyamide non renforcé. Le dispositif d’articulation 27 comprend en outre au moins un organe de liaison 31 connecté à l’une des extrémités 29, 30 de la barre 28. De préférence, chaque organe de liaison 31 est surmoulé sur l’une des extrémités 29, 30 de la barre 28. Sur les figures 2 et 3, le dispositif d’articulation 27 comprend un premier organe de liaison 31A surmoulé sur la première extrémité 29 de la barre 28 et un second organe de liaison 31B surmoulé sur la seconde extrémité 30 de la barre 28. De préférence, chaque organe de liaison 31A, 31B est fait en matériau polymère, par exemple thermoplastique. Pour augmenter la résistance mécanique de chaque organe 31A, 31B, des fibres de renfort, telles des fibres de carbone, des fibres de verre ou des fibres naturelles, peuvent être incorporées dans le matériau polymère. Les organes 31A, 31B sont donc par exemple faits en polyamide renforcé aux fibres de carbone ou en polyamide renforcé aux fibres de verre. Les organes 31A, 31B pourraient alternativement être faits en polyamide renforcé en fibres naturelles. Bien entendu, les organes 31A, 31B pourraient également être réalisés en polyamide non renforcé. Les organes de liaison 31A, 31B sont par exemple réalisés dans le même matériau, ce qui permet de simplifier un procédé de fabrication du siège 10 qui sera décrit ultérieurement. Alternativement, chaque organe de liaison 31A, 31B est réalisé dans un matériau polymère différent. Ceci permet d’adapter les propriétés mécaniques de chaque organe de liaison 31A, 31B aux sollicitations qu’il subit lorsque le dispositif 27 est opérationnel dans le siège 10. Chaque organe de liaison 31A, 31B comprend une première partie 32 et une seconde partie 33. Avantageusement, les première et seconde parties 32, 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B sont formées d’un seul tenant. La première partie 32 de chaque organe de liaison 31A, 31B a une forme générale cylindrique creuse. En particulier, la première partie 32 comprend une cavité (non visible) ayant une forme complémentaire de la forme de l’extrémité 29, 30 de la barre 28 sur laquelle chaque organe de liaison 31A, 31B respectif est surmoulée. Ainsi, la barre 28 est montée ajustée dans la cavité de chaque organe de liaison. La cavité de la première partie 32 de chaque organe de liaison 31A, 31B est par exemple une cavité borgne. Sur les figures, chaque cavité de la première partie 32 de chaque organe de liaison 31A, 31B est en particulier obturée à l’une de ses extrémités par la seconde partie 33 de l’organe de liaison 31A, 31B respectif. On note que grâce au surmoulage, on obtient de manière simple la cavité ayant la forme complémentaire de l’extrémité 29, 30 correspondante, comme il va être détaillé ultérieurement. La seconde partie 33 de chaque organe de liaison s’étend selon une direction B sensiblement transversale par rapport à l’axe A de la barre 28. La seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B comprend une première extrémité 34 et une seconde extrémité 35 opposées selon la direction B. La première extrémité 34 est solidaire de la première partie 32 de l’organe de liaison respectif. Comme il va être détaillé par la suite, la seconde extrémité 35 peut comprendre une portion d’installation 36 d’un organe de commande ou organe de préhension (non illustré) du dispositif d’articulation 27. La seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B comprend par ailleurs une première face 37 et une seconde face 38 opposées selon l’axe A. Comme clairement montré sur la , lorsque le dispositif d’articulation 27 est connecté à au moins une interface d’articulation 22, la première face 37 de chaque organe de liaison 31A, 31B fait face à la seconde face 24 de l’interface d’articulation 22 respective. Dans certains cas, la première face 37 de la seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B peut comprendre une ou plusieurs saillies 39 complémentaires des encoches 26 de l’interface d’articulation 22 respective, comme montré sur la . Comme il ressort de la , la seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B comprend un trou 40 traversant l’organe de liaison 31A, 31B respectif entre la première face 37 et la seconde face 38. Lorsque le dispositif d’articulation 27 est connecté à au moins une interface d’articulation 22, le trou 40 de chaque organe de liaison 31A, 31B est agencé en regard de l’orifice de l’interface d’articulation 22 respective. Le dispositif d’articulation 27 peut ainsi être connecté à chaque interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 qui sera décrit par la suite en référence à la . Sur les figures 2 et 3, les organes de liaison 31A, 31B ne sont pas identiques. En particulier, les organes de liaison 31A, 31B diffèrent entre eux en ce que l’organe de liaison 31A comprend la portion d’installation 36 de l’organe de préhension présentée précédemment. Alternativement, les deux organes de liaison 31A, 31B pourraient comprendre la portion d’installation 36 de l’organe de préhension, ce qui permettrait d’utiliser le même dispositif d’articulation 27 quel que soit le côté d’installation du siège 10 dans le véhicule ou les préférences de l’occupant du siège 10. Sur les figures, la portion d’installation 36 comprend un orifice 36A. Un organe de commande du dispositif 27 comprenant au moins un trou complémentaire de l’orifice 36A peut ainsi être relié au dispositif 27 à partir d’un moyen de liaison amovible, par exemple une vis ou un boulon. Alternativement, l’organe de commande pourrait comprendre un pion rétractable faisant saillie selon l’axe A. L’organe de commande pourrait dans ce cas être installé sur le dispositif 27 à partir d’une rétraction du pion, puis, un glissement de l’organe de commande sur la seconde extrémité 35 de l’organe de liaison 31A selon la direction B. Lorsque le pion est en regard de l’orifice 36A, il se déploie et s’insère dans l’orifice 36A, ce qui permet de verrouiller l’organe de commande sur le dispositif d’articulation 27. Selon un autre exemple non illustré, la portion d’installation 36 pourrait comprendre une pluralité de saillies permettant d’encliqueter l’organe de commande sur le dispositif d’articulation 27. On note que la présence de la portion de liaison sur uniquement l’un des organes de liaison 31A, 31B permet de réduire la quantité de matériau polymère nécessaire pour obtenir le dispositif d’articulation 27. Comme indiqué précédemment, le dispositif d’articulation 27 peut être relié à chaque interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 respectif visible sur la . L’élément de verrouillage 41 comprend une tige 42 et une tête 43. La tige 42 a une forme allongée s’étendant sensiblement perpendiculairement par rapport à la tête 43. En particulier, la tige 42 a une forme et une dimension permettant son introduction sensiblement parallèlement à l’axe A dans l’orifice de l’interface d’articulation et dans le trou 40 de l’organe de liaison respectifs. Avantageusement, la forme et la dimension de la tige peuvent être choisies de sorte à ce que la tige soit montée ajustée dans au moins l’un parmi l’orifice de l’interface d’articulation et le trou 40 de l’organe de liaison. Sur la , la tête a une forme sensiblement circulaire, sans que ceci ne soit limitatif. La tête 43 a en particulier une forme et une dimension empêchant son insertion à travers l’orifice de l’interface d’articulation et le trou 40 de l’organe de liaison respectifs. Lorsque l’élément de verrouillage 41 est installé dans le dispositif d’articulation 27, la tête 43 vient en butée contre la première face 23 de l’interface d’articulation 22 respective. Comme il ressort de la , la tête 43 porte une pluralité de pattes 44 s’étendant sensiblement parallèlement à la tige 42. Chaque patte 44 est avantageusement conformée pour s’encliqueter sur l’une des nervures 25 ou l’une des encoches 26 de la première face 23 de l’interface d’articulation 22 respective. Chaque élément de verrouillage 41 peut ainsi être installé de manière amovible entre chaque organe de liaison 31A, 31B et l’interface d’articulation 22 respective. Avantageusement, chaque élément de verrouillage 41 est réalisé en matériau polymère. Le dispositif d’articulation 27 décrit ci-avant peut être installé dans le siège de sorte à ce que, quand il est commandé à partir de l’organe de préhension, le dispositif de verrouillage 21 passe de la position verrouillée à la position libérée. Le siège 10 peut ainsi être déplacé de manière à ce que l’assise s’étende sensiblement verticalement comme expliqué précédemment. Le dispositif d’articulation 27 peut alternativement être installé dans le siège de sorte à débloquer le mouvement du dossier 11 par rapport à l’assise 12 lorsqu’il est commandé à partir de l’organe de préhension. La position relative du dossier 11 par rapport à l’assise 12 peut ainsi être modifiée. On note que plusieurs dispositifs d’articulation 27, chacun débloquant un mouvement respectif du siège ou d’un élément du siège, peuvent être prévus dans le siège 10. On note aussi que le dispositif d’articulation 27 étant réalisé en matériau polymère, le poids du dispositif d’articulation 27 est considérablement réduit par rapport à un dispositif d’articulation réalisé en métal. En particulier, l’emploi de matériau polymère permet de réduire autour de 50% le poids du dispositif d’articulation 27 par rapport à un dispositif d’articulation de forme similaire réalisé en métal. Maintenant sera décrit un procédé de fabrication du siège 10 et notamment un procédé de fabrication du dispositif 27. Pour la mise en œuvre de ce procédé, on utilise un moule 45, visible sur la . Le moule 45 comprend une première portion 46 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie de la barre 28. Par ailleurs, le moule 45 comprend une deuxième portion 47 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie du premier organe de liaison 31A. La deuxième portion 47 est agencée latéralement par rapport à la première portion 46 du moule 45. Pour obtenir le second organe de liaison 31B, comme sur les figures 2 et 3, le moule 45 peut comprendre en outre une troisième portion 48 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie du second organe de liaison 31B. La troisième portion 48 est dans ce cas agencée latéralement par rapport à la première portion 46 du côté contraire à la deuxième portion 47 du moule 45. Un seul moule 45 permet donc d’obtenir deux organes de liaison. Le procédé comprend dans un premier temps l’installation de la barre 28 dans la première portion 46 du moule 45. La géométrie de la portion 46 étant complémentaire de la géométrie de la barre 28, la barre 28 est installée de manière ajustée dans la première portion 46 du moule. Avantageusement, la première extrémité 29 de la barre 28 fait saillie dans la deuxième portion 47 du moule 45 depuis la première portion 46. De manière analogue, avantageusement, la seconde extrémité 30 de la barre 28 fait saillie dans la troisième portion 47 du moule 45 depuis la première portion 46. Une fois la barre 28 installée dans la portion 46 du moule 45, le premier organe de liaison 31A est surmoulé sur la première extrémité de la barre 28. A cet effet, le matériau constituant le premier organe de liaison 31A est introduit dans la deuxième portion 47 du moule 45 dans un état fondu. Par exemple, le moule 45 peut comprendre une entrée (non illustrée) de matériau fondu en communication fluidique avec la deuxième portion 47 du moule. Le matériau fondu peut ainsi être injecté dans la deuxième portion 47 du moule 45 à travers cette entrée. Le matériau fondu est injecté dans le moule 45 jusqu’à ce que la seconde portion 47 est totalement remplie par ce matériau. Ensuite, on laisse refroidir le matériau fondu jusqu’à ce qu’il est totalement solidifié dans la deuxième portion 47 du moule 46. Le premier organe de liaison 31A est ainsi obtenu. Le refroidissement du matériau fondu dans la deuxième portion 47 se fait de préférence à température ambiante, mais il est aussi possible de le refroidir artificiellement. On note que l’extrémité 29 de la barre 28 faisant saillie dans la deuxième portion 47 du moule 45, le matériau fondu dans la deuxième portion 47 du moule entoure cette extrémité 29 de la barre 28, de sorte qu’après refroidissement la première portion la cavité de la première partie 32 de l’organe de liaison 31A est obtenue facilement. On note par ailleurs que la barre 28 étant installée de manière ajustée dans la première portion 46, le matériau fondu ne peut pas s’introduire dans la première portion 46 du moule 45. Lorsque le dispositif 27 comprend le second organe de liaison 31B, celui-ci est obtenu de manière similaire à l’obtention du premier organe de liaison 31A mais dans la troisième portion 48 du moule. Dans ce cas, l’entrée de matériau fondu est en communication fluidique aussi avec la troisième portion 48 du moule 45. Alternativement, le moule 45 peut comprendre une entrée de matériau fondu supplémentaire, de sorte que l’une des entrées de matériau fondu communique uniquement avec la deuxième portion 47 du moule 45 et l’autre entrée de matériau fondu communique uniquement avec la troisième portion 48 du moule 45. Dans cette configuration, il est possible d’utiliser des matériaux différents pour l’obtention du premier organe de liaison 31A et le second organe de liaison 31B. Ceci peut présenter un avantage lorsque par exemple l’organe de commande est uniquement installé sur l’un des organes de liaison 31A, 31B. En effet, l’organe de liaison portant l’organe de commande est généralement soumis à plus de sollicitations que l’autre organe de liaison. L’emploi d’un matériau présentant une plus grande résistance aux efforts pour l’organe de liaison portant l’organe de commande peut donc augmenter la durabilité du dispositif 27. Le procédé de fabrication du siège 10 comprend par ailleurs une étape pour relier le premier organe de liaison 31A à la première interface d’articulation 22. Cette étape comprend l’installation de manière amovible de l’élément de verrouillage 41 entre le premier organe de liaison 31A et la première interface d’articulation 22 tel que décrit ci-avant en référence à la . Le procédé de fabrication du siège 10 peut en outre comprendre une étape pour relier le second organe de liaison 31B à la seconde interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 supplémentaire qui est installé entre le second organe de liaison 31B et la seconde interface d’articulation 22 tel que décrit ci-avant en référence à la . On note que le procédé de fabrication du siège 10 décrit ci-avant permet d’obtenir un ou plusieurs dispositifs d’articulation 27 sans besoin d’utiliser des procédés très énergivores et difficiles à mettre en œuvre comme le soudage. En effet, à partir d’un seul moule 45, il est possible d’obtenir plusieurs organes de liaison reliés à la barre 28. La présente divulgation ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant en regard des figures. La présente divulgation englobe bien au contraire toutes les variantes et combinaisons que pourra envisager l’homme du métier dans le cadre de la protection recherchée. Siège (10) de véhicule automobile, le siège comprenant : - une première interface d’articulation (22) installée sur une première partie latérale (19) du siège (10) ; et - au moins un dispositif d’articulation (27) comprenant un premier organe de liaison (31A, 31B) et une barre d’articulation (28), le premier organe de liaison (31A) étant relié à la première interface d’articulation (22), la barre d’articulation (28) s’étendant entre une première extrémité (29) et une seconde extrémité (30) opposées, dans lequel la barre d’articulation (28) est réalisée en matériau polymère et le premier organe de liaison (31A) est surmoulé sur la première extrémité de la barre d’articulation (28). Siège selon la revendication 1, dans lequel la barre d’articulation (28) est réalisée en thermoplastique. Siège (10) selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant en outre une seconde interface d’articulation (22) installée sur une seconde partie latérale du siège (10) opposée à la première partie latérale (19) du siège, la barre d’articulation (28) comprenant un second organe de liaison (31B) relié à la seconde interface d’articulation, le second organe de liaison (31B) étant surmoulé sur la seconde extrémité de la barre d’articulation (28). Siège (10) selon la revendication 3, dans lequel le premier organe de liaison (31A) et le second organe de liaison (31B) s’étendent sensiblement perpendiculairement à la barre d’articulation (28). Siège (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la barre d’articulation (28) est réalisée en un polymère renforcé aux fibres de carbone, ou en un polymère renforcé aux fibres de verre, ou en un polymère renforcé en fibres naturelles. Siège (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la barre d’articulation (28) est réalisée en polyamide renforcé aux fibres de carbone, ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en polyamide renforcé en fibres naturelles. Siège (10) selon l’une des revendications 3 à 6, dans lequel le premier et le second organes de liaison (31A, 31B) sont réalisés en matériau polymère, notamment thermoplastique, le matériau polymère étant de préférence renforcé aux fibres de carbone, ou renforcé aux fibres de verre, ou renforcé en fibres naturelles. Siège (10) selon l’une des revendications 3 à 7, dans lequel le premier et le second organes de liaison (31A, 31B) sont réalisés en polyamide renforcé aux fibres de carbone, ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en polyamide renforcé en fibres naturelles. Siège (10) selon l’une des revendications 3 à 8, dans lequel au moins l’un parmi le premier et le second organes de liaison (31A, 31B) comprend une portion d’installation d’un organe de commande du dispositif d’articulation (27). Procédé de fabrication d’un siège (10) de véhicule automobile à partir d’une première interface d’articulation (22) et d’au moins un dispositif d’articulation (27), le procédé comprenant : a) installer dans un moule (45) une barre d’articulation (28) s’étendant entre une première extrémité (29) et une seconde extrémité (30) opposées, la barre d’articulation (28) étant réalisée en matériau polymère ; b) surmouler un premier organe de liaison (31A) sur la première extrémité (29) de la barre d’articulation (28) ; c) relier le premier organe de liaison (31A) à la première interface d’articulation (22). Procédé selon la revendication précédente, le procédé comprenant en outre surmouler un second organe de liaison (31B) sur la seconde extrémité (30) de la barre d’articulation (28). Moule (45) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, le moule (45) comprenant une première portion (46) et une deuxième portion (47), la première portion (45) ayant une géométrie complémentaire de la géométrie de la barre de liaison (28), la deuxième portion (47) ayant une géométrie complémentaire de la géométrie du premier organe de liaison (31A).