FR 3133551 A1 20230922 FR 2202418 A 20220318 Dans le procédé de fabrication d'une aube (32) de turbomachine (100) : - on fabrique une pièce (4) comprenant une zone de veine d’air (10) et une couche (20) recouvrant la zone, la couche présentant des cavités (22) formant un motif périodique, la fabrication ayant lieu par injection d'un mélange comprenant un liant et une poudre ; - on élimine de la pièce une plus grande partie du liant ; - on effectue un frittage de la pièce ; et - on élimine la couche (20) de la pièce pour obtenir l’aube (32). Figure de l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’une aube de turbomachine. DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne la fabrication des aubes de turbomachine. ETAT DE LA TECHNIQUE On connait la technologie d’injection de poudres métalliques (en anglais metal injection moulding ou MIM) pour fabriquer des produits métalliques. Cette technologie permet de répondre à des besoins de forte cadence de production tout en ayant une bonne répétabilité et une bonne reproductibilité. Il s'agit d'un moulage par injection à partir d'un mélange de poudre métallique et de liant polymère. Ce mélange formant un granulat, appelé « feedstock », est extrudé puis découpé en paillettes ou pellets pour être utilisé dans une presse à injection. Après l’injection, on obtient une pièce appelée un « vert », tenue en place par le liant. On retire ensuite ce liant lors de l’étape dite de déliantage, qui peut être effectuée de différentes manières (par voie aqueuse, thermique ou chimique), ce qui donne une pièce dite « marron ». Cette pièce dont la quasi-totalité du liant a été enlevée est très fragile car elle est composée d'environ 40 % d'air, et n'est liée que par les restes du liant. La pièce marron est finalement frittée, étape pendant laquelle elle est soumise à une température proche du point de fusion de la poudre. Cette température permet aux grains de se souder entre eux pour créer un solide. On obtient après cette étape une pièce « grise », composée du matériau de la poudre seulement et ayant rétréci par rapport au volume du moulage en raison des espaces laissés par le liant. Selon les procédés on peut obtenir des pièces ayant une densité de 95 % à 99,5 % pour des applications différentes. La pièce est alors finie. Cette technique permet de créer des formes complexes avec un excellent état de surface et des tolérances fines. Plus rentable pour des formes complexes, le moulage par injection de poudre métallique permet la réalisation en moyennes et grandes séries de petites pièces pour un vaste marché. Faisant partie de la famille des techniques par réplication, il est très économe en matière première (pour la partie poudre). Il ne crée pas de déchet et l'on n'utilise pas d'huile. Toutefois, le rétrécissement de la pièce mentionné plus haut rend difficile l'application de cette technique pour la fabrication d'aubes de turbomachine. On observe en effet un retrait pouvant aller jusqu'à 15% d'une dimension de l'aube. Or il importe de maitriser précisément les dimensions de ce type de pièce. De plus, les variations thermiques auxquelles l'aube est soumise lors de la fabrication peuvent engendrer des déformations ou des fissures. Cela est d'autant plus sensible que les aubes sont en général asymétriques et présentent des épaisseurs à certains endroits qui sont jusqu'à 3,5 fois supérieures à l'épaisseur à un autre endroit de l'aube. Un but de l'invention est donc de rendre facile et plus fiable la fabrication des aubes de turbomachine, notamment par injection de poudre métallique. A cet effet, on prévoit selon l’invention un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine, dans lequel : - on fabrique une pièce comprenant une zone de veine d’air et une couche recouvrant la zone, la couche présentant des cavités formant un motif périodique, la fabrication ayant lieu par injection d'un mélange comprenant un liant et une poudre ; - on élimine de la pièce une plus grande partie du liant ; - on effectue un frittage de la pièce ; et - on élimine la couche de la pièce pour obtenir l’aube. La couche permet ainsi de prévenir l’apparition des criques liées à l’étape d’injection, mais aussi d’éviter l'apparition de phénomènes de déformation tels que l’affaissement, la torsion, la flexion, le flambement et de contraintes mécaniques liées aux étapes de frittage et d’usinage. L’invention permet ainsi la fabrication de pièces allongées de géométrie complexe, notamment asymétriques, et de maitriser les dimensions de la pièce. Elle permet une production en forte cadence. Prévoir des cavités dans la couche présente l’avantage d’économiser de la matière et donc de réduire les coûts de fabrication. Enfin, les cavités réduisent les risques d’arrachement au démoulage Le procédé de fabrication selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une des caractéristiques suivantes : - les cavités sont disposées en quinconce ; - les cavités forment au moins une ligne de cavités identiques, la ligne étant parallèle à une longueur de la zone de veine d’air ; - les cavités forment au moins une première ligne et une deuxième ligne, celles de la première ligne étant identiques entre elles, celles de la deuxième ligne étant identiques entre elles, enfin celles de la première ligne étant différentes des cavités de la deuxième ligne ; - les cavités de la première ligne ont un profil présentant une orientation différente des cavités de la deuxième ligne ; - chaque cavité a un profil fermé ; - chaque cavité a un profil qui présente au moins un axe de symétrie ; - chaque cavité a un profil hexagonal ; - chaque cavité est configurée de sorte que la cavité peut être décrite par une surface paramétrée excluant tout point singulier ; - chaque cavité présente des faces latérales ayant des zones de raccordement avec un fond de la cavité et avec une face externe de la couche, les zones de raccordement présentant un congé ayant un rayon compris entre 0,2 mm et 1 mm ; - les cavités sont disposées de sorte qu’une distance entre deux cavités adjacentes est supérieure ou égale à 3 mm, par exemple supérieure ou égale à 6 mm ; et - les cavités s’étendent dans une plus grande partie de la couche. On peut prévoir que les cavités s’étendent sur toute une épaisseur de la couche. On peut prévoir que la couche s’étend sur toute la zone de veine d’air. Selon un mode de réalisation, la couche recouvre un intrados de la zone de veine d’air. On peut prévoir que l’épaisseur de la couche est uniforme. Cela favorise un déliantage uniforme de la pièce. Selon un mode de réalisation, on place la couche en appui direct sur un support, notamment au cours de l’étape de frittage. La couche sert donc ici de supportage intégré à la pièce pour éviter sa déformation, notamment son affaissement, lors du frittage. On peut prévoir que la pièce comprend un pied, la couche formant un plan confondu avec un bord du pied. Selon un mode de réalisation, on effectue au moins une opération d’usinage de façon à uniformiser une épaisseur de la couche. La couche sert donc ici de renfort pendant l’usinage en permettant de rigidifier l’aube exposée à des déformations importantes lors de l’opération d’ébauche impliquant des efforts de coupe élevés. Selon un mode de réalisation, on usine la couche et une face d’extrados en plusieurs passes ayant chacune une profondeur comprise entre 0,2 mm et 1 mm et/ou un pas de balayage compris entre 0,1 mm et 10 mm. Ces paramètres d’usinage lors de l’opération de finition permettent de respecter les spécificités géométriques conformes au domaine de l’aéronautique et à la complexité de la forme en profil de la zone de veine d’air. On prévoit aussi selon l'invention une pièce comprenant : - une aube de turbomachine, l’aube comprenant une zone de veine d’air, et - une couche s’étendant sur la zone de veine d’air et présentant des cavités formant un motif périodique. Cette pièce constitue le produit intermédiaire obtenu lors de la mise en œuvre du procédé de l'invention, avant l'élimination de la couche. Selon un mode de réalisation de cette pièce, le matériau utilisé est un alliage de titane et d’aluminium. On prévoit également selon l 'invention une aube de turbomachine, notamment de turbomoteur d'aéronef, l'aube comprenant une zone de veine d'air, l'aube résultant de la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention. Une telle aube peut avoir au plan macroscopique une forme et des dimensions identiques à celles d'une aube fabriquée au moyen d'un procédé de l'art antérieur. Toutefois, elle s'en différencie dans sa structure microscopique. Ainsi, elle présente une taille de grains en moyenne plus grande que celle de l'aube obtenue par un procédé de l'art antérieur et elle offre une meilleure résistance au fluage. On prévoit de plus selon l’invention une turbomachine comprenant au moins une aube selon l’invention. DESCRIPTION DES FIGURES Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention à titre d'exemple non-limitatif à l'appui des dessins sur lesquels : les figures 1 et 2 sont des vues en perspective côté intrados d’une pièce intermédiaire obtenue dans un mode de mise en œuvre du procédé de l’invention ; la est une vue à plus grande échelle du côté intrados de la pièce des figures 1 et 2 ; les figures 4 et 5 sont des vues de la même pièce côté extrados ; les figures 6 et 7 illustrent la mise en position et le maintien en position de la pièce intermédiaire dans son porte-pièce pour la première phase d’usinage les figures 8 et 9 illustrent la trajectoire réalisée par la fraise pour la première phase d’usinage ; les figures 10 et 11 illustrent la mise en position et le maintien en position de la pièce intermédiaire dans son porte-pièce pour la deuxième phase d’usinage ; les figures 12 et 13 illustrent la trajectoire réalisée par la fraise pour la deuxième phase d’usinage ; la est une vue analogue aux figures 4 et 5 montrant l’aube obtenue à partir de cette pièce intermédiaire ; et la est une vue en demi-coupe d’un turboréacteur d’avion incorporant une telle aube. Nous allons présenter un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention pour la réalisation d’une aube de turbomachine. Dans une première étape, on fabrique une pièce intermédiaire 4 comprenant une aube. Cette pièce est illustrée aux figures 1 à 5. La pièce et l’aube comprennent ainsi un pied 6, un talon 8 et une pale ou zone de veine d'air 10 s'étendant entre le pied et le talon. La zone de veine d’air 10, visible en figures 2 et 4, présente deux faces principales, à savoir une face d’intrados 12 visible en et une face d’extrados 14, visible aux figures 4, 5 et 14. Les deux faces sont délimitées chacune par un bord d’attaque 16 et un bord de fuite 18 formant les deux bords longitudinaux de l’aube. Chaque face principale 12, 14 s’étend du pied au talon. Comme illustré à la , la pièce 4 comprend une couche 20 s'étendant sur la zone de veine d’air, en l’espèce sur la face d’intrados 12. La couche a une épaisseur uniforme tout le long de la couche dont la valeur minimale vaut 2 mm au niveau du talon, dans le présent exemple. Sur les cavités La couche présente des cavités 22, visibles sur les figures 1 à 3, ouvertes du côté d’une face externe 21 de la couche 20 opposée à la zone de veine d’air 10. Chaque cavité s’étend sur toute l’épaisseur de la couche. Les cavités 22 s’étendent dans une plus grande partie de la couche 20 et celle-ci s’étend sur toute la zone de veine d’air 10. Cette couche forme un plan confondu avec le bord du pied 26 visible sur la . Afin de faciliter la fabrication du moule et l’étape d’injection, chaque cavité 22 a une géométrie qui peut être décrite par une surface paramétrée, excluant tout point singulier, dont le profil est fermé et présente au moins un axe de symétrie. Dans un mode de réalisation illustré à la , les cavités 22 ont une forme hexagonale dont les sommets sont arrondis. On peut envisager dans un autre mode de réalisation que les cavités 22 ont un profil ayant une forme cylindrique ou elliptique. Les cavités 22 forment ici un motif périodique. On veut dire par là que le motif se reproduit à l’identique le long d'une ou plusieurs lignes dans un plan parallèle à une direction longitudinale de la couche et parallèle à la largeur de la couche. Les cavités 22 forment en l’espèce trois lignes de cavités identiques 33, 34, 35, visibles en , chaque ligne étant parallèle à une longueur de la zone de veine d’air 28. Plus précisément, les cavités 22 forment trois lignes, à savoir des première, deuxième et troisième lignes. Les cavités de la première ligne 33 sont identiques entre elles. Les cavités de la troisième ligne 35 sont identiques entre elles et à celles de la première ligne 33. De plus, les cavités de ces deux lignes ont toutes la même orientation. En l’espèce, un côté de l’hexagone est parallèle aux bords d’attaque 16 et de fuite 18. Elles sont donc l’image les unes des autres par une translation. Les cavités de la deuxième ligne 34 sont identiques entre elles et différentes des cavités des première et troisième ligne, en l’espèce plus grandes que celles-ci. Les cavités de la deuxième ligne ont toutes la même orientation. Elles sont donc l’image les unes des autres par une translation. Mais elles n’ont pas la même orientation que celles des deux autres lignes. En l’espèce, deux bords de l’hexagone sont parallèles aux bords d’attaque et de fuite. Elles sont l’image des cavités de première et troisième lignes par une similitude indirecte. Les cavités sont disposées en quinconce. Pour limiter les risques d’arrachement et de fissuration lors de l’éjection de la pièce intermédiaire 4 du moule, il est préférable que deux cavités 22 adjacentes soient au minimum distantes de 3 mm, valeur prise pour l’exemple illustré . Chaque cavité 22 présente des faces latérales, au nombre de six, ayant des zones de raccordement avec un fond de la cavité et avec la face externe 21 de la couche 20, les zones de raccordement présentant un congé 30 ayant un rayon compris entre 0,2 mm et 1 mm. Le congé est convexe au niveau de la face externe et concave au niveau du fond. Sur les étapes du procédé Obtention de la pièce intermédiaire En l’espèce, la fabrication met en œuvre une injection de poudre métallique. Dans une première étape, on réalise donc un moulage par injection à partir d'un mélange de poudre métallique et de liant polymère. La poudre métallique est ici un alliage de titane et d’aluminium comme par exemple le Ti-48Al-2Cr-2Nb (en % atomique) communément dénommé TiAl 48-2-2. On obtient ainsi une ébauche de la pièce des figures 1 à 3, à savoir l’aube équipée de la couche. Il s’agit du « vert ». Dans cette ébauche, la poudre est tenue en place par le liant. On retire ensuite ce liant lors de l’opération de déliantage, ce qui donne la pièce « marron ». Dans cette pièce, la quasi-totalité du liant a été enlevée et elle est composée d'environ 40 % d'air, et n'est liée que par les restes du liant. Elle est ensuite frittée, étape pendant laquelle elle est soumise à une température proche du point de fusion de la poudre, par exemple supérieure à 1200° C. On obtient après cette opération une pièce « grise », composée du matériau de la poudre seulement et ayant rétréci par rapport au volume du moulage en raison des espaces laissés par le liant. Cette pièce 4 est fabriquée d’un bloc. Lors des opérations de déliantage et de frittage, on dispose la pièce en appui direct sur un support plan, la face externe 21 de la couche 20 étant située en partie inférieure et la face d’extrados 14 tournée vers le haut. Cette couche est donc en contact avec le support plan. Ce dernier assure un soutien local de la zone de veine d'air 10. Cette couche forme un soutien mais aussi un raidisseur qui permet de préserver la forme de la pièce et son intégrité durant ces opérations, en particulier lors du frittage puis du refroidissement. A l’issue de cette première phase de fabrication, on obtient donc une pièce 4 formant un produit intermédiaire constitué de l’aube 34 et de la couche 20 comme illustré aux figures 1 à 5. Usinage Ensuite, on élimine la couche de la zone de veine d'air par deux phases d’usinage 200 et 300. A cet effet, on effectue la mise en position et le maintien en position de la pièce dans un porte-pièce 202 pour la phase d’usinage 200. La représente une vue de face d’une coupe de la pièce intermédiaire prise dans son porte-pièce 202, et la la vue de dessus de la pièce dans la même configuration. La face externe 21 de la couche 20 est placée en appui direct sur une table 208. Ainsi, choisir comme référence pour la mise en position la face externe de la couche, couvrant 80% de la pièce intermédiaire, permet d’éviter les dispersions liées aux éventuels défauts de forme générés par le procédé et apporte de la robustesse au bridage. Trois contacts ponctuels 204 pouvant être matérialisés par des piges ou d’autres supports sont placés, à savoir un contre le pied 6 suivant la direction longitudinale et deux contre le bord d’attaque 16 suivant la direction de la largeur. Dans d’autre modes de réalisation, la première butée peut être placée au niveau du talon 8, de l’intrados 14 ou de l’extrados 16 et les deux autres contre le bord de fuite 18. Deux brides 206 placées au niveau de l’extrados 14 viennent compléter le maintien rigide en position de la pièce intermédiaire sur la table suivant la largeur et par le dessus contre la face d’extrados. Le nombre de contacts directs de la bride sur l’extrados peut être unique, ou supérieur ou égal à deux. La table, les butées et les brides forment le porte-pièce. De plus, ce porte-pièce sera dégagé côté pied 6 et talon 8 afin de libérer l’accessibilité des outils de fraisage à toutes ces zones. Dans cette configuration, on effectue ensuite l’usinage du pied 6 et du talon 8 qui serviront de référentiel de posage et de zone de bridage pour la seconde phase d’usinage. La trajectoire d’usinage pour la phase 200 est illustrée en vue du dessus de la pièce intermédiaire sur la , et en vue de face d’une coupe de la pièce intermédiaire sur les deux parties de la . La machine-outil utilisée comprend cinq ou six axes et le programme d’usinage suit les opérations suivantes : 1a. une fraise à surfacer 210 vient dresser au niveau du pied 6 puis du talon 8 un premier plan côté extrados 14, 1b. le porte-pièce 202 tourne, et 1c. le second plan est dressé au niveau du talon 8 puis du pied 6 côté profil intrados 12. Dans un autre mode de réalisation, la machine-outil ne comprend que trois axes, ce qui ne permet pas la rotation du porte-pièce 202. Ainsi, pour pouvoir usiner des deux côtés, il faut démonter la pièce et la retourner. Une phase d’usinage supplémentaire est donc à prévoir, séparant les opérations (1a) et (1c). Ensuite, on effectue la mise en position et le maintien en position de la pièce dans un autre porte-pièce 302 pour la deuxième phase d’usinage 300 comme illustré sur la , représentant la vue de face d’une coupe de la pièce intermédiaire prise dans son porte-pièce 302, et la , représentant la vue de dessus de la pièce prise dans son porte-pièce 302. Le pied 6 et le talon 8 sont placés en appui direct sur la table 308, formant une zone de contact suffisamment précise afin de respecter les tolérances géométriques lors du réglage et du bridage ainsi que la compatibilité des efforts de coupe nécessaires pour la deuxième phase d’usinage 300. Trois contact ponctuels 304 pouvant être matérialisés par des piges ou d’autres supports sont placés, à savoir deux contre le pied 6 et un contre le talon 8. Deux brides 306 placées au niveau du pied 6 et du talon 8 viennent assurer le maintien en position rigide de la pièce intermédiaire. Cette fois le maintien rigide a lieu exclusivement par le pied et le talon, laissant la zone de veine d’air 10 accessible pour l’usinage, le porte-pièce étant dégagé dans cette zone. La trajectoire d’usinage pour la phase 300 est illustrée en vue du dessus de la pièce intermédiaire sur la , et en vue de face d’une coupe de la pièce intermédiaire sur la . La machine-outil utilisée comprend cinq ou six axes et le programme d’usinage suit les opérations suivantes : 2a. une fraise de type deux tailles 310 vient réaliser une opération d’ébauche sur la couche 20 de la pièce intermédiaire pour ramener cette face à une épaisseur identique à celle côté extrados 14 pouvant valoir 2 mm, 2b. La fraise vient réaliser une opération de finition sur cette même face d’intrados 16 progressant le long de la pièce par des mouvements de balayage en spirales ou hélicoïdaux jusqu’au profil final ou après 2 à 10 passes successives, 2c. le porte-pièce 302 tourne, et 2d. La fraise vient réaliser une opération de finition sur la face d’extrados 14 progressant le long de la pièce par des mouvements de balayage en spirales ou hélicoïdaux jusqu’au profil final ou pouvant se faire 2 à 10 passes successives. Cet ordre des opérations permet de réaliser l’opération d’ébauche au maximum de matière, rigidifiant ainsi suffisamment la pièce intermédiaire soumise à des efforts de coupe importants liés à l’important volume de matière de la couche 20 et à la discontinuité de la couche à cause de la présence des cavités 22. Les passes produisent de préférence un enlèvement de matière ayant une valeur comprise entre 0,2 mm et 1 mm et le pas de balayage a une valeur comprise 0,1 mm et 10 mm en fonction de la rugosité, des hauteurs de crêtes souhaitées et de la géométrie des outils de fraisage. Dans un autre mode de réalisation, la machine-outil ne comprend que trois axes, ce qui ne permet pas la rotation du porte-pièce 302. Ainsi, pour pouvoir usiner des deux côtés, il faut démonter la pièce et la retourner. Une phase d’usinage supplémentaire est donc à prévoir, séparant les opérations (2a), (2b) de l’opération (2c). Les outils coupants des fraises 210, 310 utilisés pourront présenter les caractéristiques suivantes : - la matière est un carbure de type « micro grain » en monobloc ou en plaquette rapportée ; - un revêtement de tout type est déposé ; et - l’angle de coupe est compris entre -5° et +10°. On peut prévoir que les vitesses de coupe sont comprises entre 20 m/mm et 100 m/mm et que l’avance est comprise entre 0,01 mm et 1 mm. Des huiles solubles ou entières peuvent être utilisées sous une pression pouvant être comprise entre 5 bars et 150 bars (un bar valant 10 5 Pa). Un lubrifiant par micro pulvérisation, au CO 2 ou à l’azote peut être également utilisé. On obtient alors une pièce constituée de la seule aube 32 illustrée à la . L’aube comprend le pied 6, le talon 8 et la zone de veine d'air 10. Les deux faces d’intrados 12 et d’extrados 14 sont lisses. Sur l’aube 32, la zone de veine d’air 10 présente une épaisseur qui est moins grande que celle du pied 6 et du talon 8. Cette différence peut avoir un impact important lors du refroidissement et du rétrécissement de la pièce en l’absence de la couche 20. La couche et ses cavités 22 sont disposées et dimensionnées comme expliqué plus haut afin diminuer ce rapport. Globalement, la prise en compte de la localisation des zones de massivité de la pièce 4 permet de répartir la matière lors de la conception afin d'éviter de trop grosses différences d’épaisseur sur toute la pièce. De plus, en l’absence du support par la couche 20, la zone de veine d'air 10 s’affaisserait lors de la fabrication. C’est la raison pour laquelle la couche vient en surépaisseur de la zone de veine d’air, afin de la supporter. Le motif périodique des cavités 22 permet de réduire les risques de différents types de déformation auxquels l’aube serait sinon exposée lors de la fabrication tout en minimisant les coûts. En outre, on veillera de préférence à prendre en compte dans la conception de la pièce à fabriquer et formant l’ensemble aube-couche les contraintes d’injection et les phénomènes de ségrégation, de porosité à cœurs et de contrainte interne générées et détectées lors du frittage. Dans le présent exemple, l’aube 32 est destinée à faire partie d’un turboréacteur 100 d’avion formant ici une turbomachine à double flux et double corps comme celui illustré à la . La turbomachine présente un axe principal X-X qui sert d’axe de rotation du rotor par rapport au stator. Elle comprend d'amont en aval, donc de gauche à droite sur la une soufflante 2, un compresseur basse pression 5, un compresseur à pression intermédiaire, un compresseur haute pression 7, une chambre de combustion 9, une turbine haute pression 11 et une turbine basse pression 13. Ces éléments, à l’exception de la soufflante, forment une partie centrale du turboréacteur. Leurs parties mobiles à rotation autour de l’axe X-X forment le rotor. Le compresseur haute pression 7, la chambre de combustion 9 et la turbine haute pression 11 forment un corps à haute pression, qui conjointement avec le compresseur basse pression 5 et la turbine basse pression 13 définissent une veine principale d'écoulement d'air. Une nacelle entoure la soufflante 2 et la partie centrale de façon à former un compartiment de soufflante et à définir une veine secondaire d'écoulement d'air. Les turbines 11, 13 comprennent des aubes 32 fabriquées au moyen de l’invention. L'invention est applicable à d'autres technologies de fabrication, par exemple l’impression de feedstock et le compactage de feedstock. La fabrication pourrait aussi avoir lieu selon la technique d’impression par projection de liant (ou binder jetting en anglais). Cette dernière est une méthode de fabrication additive qui fonctionne par projection de liant sur une poudre. Un rouleau automatisé répartit une fine couche de poudre sur un plateau de fabrication. Une tête d'impression applique un liant liquide sur la poudre, créant ainsi une couche de l'objet. Puis, la plate-forme d'impression portant le plateau descend légèrement pour permettre l'ajout d'une nouvelle couche de poudre. Le procédé est ainsi répété jusqu'à la création de l'objet. On aspire ensuite l'excès de poudre et on dépoussière l'objet grâce à de l'air comprimé. Puis la pièce imprimée est placée dans un four pour la cuisson ou frittée. Enfin un traitement de finition peut améliorer l’état de la pièce imprimée. Comme précédemment, on supprime ensuite la couche du produit intermédiaire ainsi réalisé pour obtenir l’aube en elle-même. L’invention portant sur la fabrication de pièces métalliques, notamment par le procédé d’injection d’un mélange comprenant un liant et une poudre, elle peut être utilisée dans tous domaines techniques. Procédé de fabrication d'une aube (32) de turbomachine (100), dans lequel : - on fabrique une pièce (4) comprenant une zone de veine d’air (10) et une couche (20) recouvrant la zone, la couche présentant des cavités (22) formant un motif périodique, la fabrication ayant lieu par injection d'un mélange comprenant un liant et une poudre ; - on élimine de la pièce une plus grande partie du liant ; - on effectue un frittage de la pièce ; et - on élimine la couche (20) de la pièce pour obtenir l’aube (32). Procédé selon la revendication précédente dans lequel les cavités (22) sont ouvertes sur une face externe (21) de la couche (20) opposée à la zone de veine d’air (10). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) sont disposées en quinconce. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) forment au moins une ligne de cavités identiques, la ligne étant parallèle à une longueur de la zone de veine d’air (10). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) forment au moins une première ligne et une deuxième ligne, les cavités de la première ligne étant identiques entre elles, les cavités de la deuxième ligne étant identiques entre elles, les cavités de la première ligne étant différentes des cavités de la deuxième ligne. Procédé selon la revendication précédente dans lequel les cavités (22) de la première ligne ont un profil présentant une orientation différente des cavités de la deuxième ligne. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel chaque cavité (22) a un profil fermé. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel chaque cavité (22) a un profil qui présente au moins un axe de symétrie. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel chaque cavité (22) a un profil hexagonal. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel chaque cavité (22) est configurée de sorte que la cavité peut être décrite par une surface paramétrée excluant tout point singulier. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel chaque cavité (22) présente des faces latérales ayant des zones de raccordement avec un fond de la cavité et avec une face externe de la couche, les zones de raccordement présentant un congé ayant un rayon compris entre 0,2 mm et 1 mm. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) sont disposées de sorte qu’une distance entre deux cavités adjacentes est supérieure ou égale à 3 mm, par exemple supérieure ou égale à 6 mm. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) s’étendent dans une plus grande partie de la couche (20). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel les cavités (22) s’étendent dans toute une épaisseur de la couche (20). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel la couche (20) s’étend sur toute la zone de veine d’air (10). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel la couche recouvre un intrados de la zone de veine d’air (12). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel une épaisseur de la couche (20) est uniforme. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel on place la couche (20) en appui direct sur un support, notamment au cours de l’étape de frittage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, la pièce comprenant un pied (6), la couche (20) formant un plan confondu avec un bord du pied (26). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel on effectue au moins une opération d’usinage de façon à uniformiser une épaisseur de la couche (20). Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel on usine la couche (20) et une face d’extrados (14) en plusieurs passes ayant chacune une profondeur comprise entre 0,2 mm et 1 mm. Procédé selon au moins l’une des revendications précédentes dans lequel on usine la couche (20) et une face d’extrados (14) en plusieurs passes ayant chacune un pas de balayage compris entre 0,1 mm et 10 mm. Pièce (4) comprenant : - une aube (32) de turbomachine, l’aube comprenant une zone de veine d’air (10), et - une couche (20) s’étendant sur la zone de veine d’air (10) et présentant des cavités (22) formant un motif périodique. Aube (32) de turbomachine, notamment de turbomoteur (100) d’aéronef, l’aube comprenant une zone de veine d’air (10) et résultant de la mise en œuvre d’un procédé selon au moins l’une des revendications 1 à 22. Turbomachine (100) comprenant au moins une aube (32) selon la revendication précédente.