FR 3130034 A1 20230609 FR 2212434 A 20221128 PROCÉDÉ DE DÉTECTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE ET SYSTÈME DE DÉTECTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE POUR DÉTECTER DES DÉFAUTS DE CORDON DE SOUDURE DANS UN TUBE EN ACIER INOXYDABLE La présente invention concerne un procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, le procédé de détection électromagnétique comprenant : l’acquisition d’une valeur de bruit système a , d’une valeur maximale b , et d’une valeur maximale c ; la définition d’une valeur de signal d’alarme d ; et la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable. La présente invention concerne également un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable. (Fig. 1) PROCÉDÉ DE DÉTECTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE ET SYSTÈME DE DÉTECTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE POUR DÉTECTER DES DÉFAUTS DE CORDON DE SOUDURE DANS UN TUBE EN ACIER INOXYDABLE Renvoi aux demandes apparentées La présente demande revendique la priorité de la demande de brevet d’invention chinois n° 202111458048.3 déposée le 2 décembre 2021. La présente invention appartient au domaine technique de la détection électromagnétique et concerne, plus particulièrement, un procédé de détection électromagnétique et un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable. État de la technique Moyen important de transporter les matières, un tube en acier inoxydable à paroi mince joue un rôle prépondérant dans l’industrie nucléaire en raison de son utilisation à grande échelle. Des défauts de cordon de soudure, tels que des pores, inclusions de laitier et fissures, peuvent toutefois apparaître dans le tube en acier inoxydable à paroi mince en cours de soudage, et ces défauts peuvent occasionner la fuite de matières nucléaires et compromettre ainsi la sécurité de l’exploitation d’installations industrielles nucléaires. Il est par conséquent nécessaire de détecter les défauts de cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire afin d’éliminer efficacement les risques potentiels pour la sécurité. De nos jours, les procédés de détection de défauts de cordon de soudure couramment utilisés comprennent le contrôle par ressuage et le contrôle par radiographie. Or, le contrôle par ressuage ne permet de détecter que les défauts de surface et ne permet pas de détecter efficacement les défauts internes tels que les pores, les inclusions de laitier et les fissures ; le contrôle par radiographie pose un risque pour la sécurité radiologique et nécessite une mise en œuvre séparée dans un créneau horaire spécial et sur un site opérationnel spécial, ce qui ne permet pas la réalisation en parallèle (simultanée) de l’assemblage par soudage et de la détection de défauts. La détection du cordon de soudure pour le tube en acier inoxydable à paroi mince présente par ailleurs un certain nombre d’inconvénients tels qu’une différence importante d’épaisseur de pénétration, une déformation des images de défauts et autres. Il existe donc un besoin pour un moyen de détection capable de détecter un défaut interne d’un cordon de soudure du tube en acier inoxydable et capable d’améliorer la fiabilité et la précision de la détection sans produire de rayonnements nocifs. Au vu des inconvénients mentionnés ci-dessus dans l’état de la technique, la présente invention a pour but d’apporter une solution technique en proposant un procédé de détection électromagnétique et un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable. En comparaison avec le contrôle par ressuage, le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique sont capables de détecter un défaut interne d’un cordon de soudure du tube en acier inoxydable ; et, en comparaison avec le contrôle par radiographie, le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique ne produisent pas de rayonnements nocifs, ne nécessitent pas de créneaux horaires spéciaux séparés, et améliorent la fiabilité et la précision de la détection. Selon un aspect de la présente invention, la présente invention concerne un procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, et le procédé de détection électromagnétique comprend : la détection d’un bloc de référence ayant des défauts préintroduits afin d’acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux d’un cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable ; la définition d’une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et la définition de la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable et, lorsqu’un signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d , la détermination qu’une région du cordon du soudure à détecter présente éventuellement un défaut ; et le polissage de la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut puis la détection N fois de la région, lorsque les signaux de gradient des détections N fois sont tous supérieurs à la valeur de signal d’alarme d , la confirmation que la région présente un défaut ; et, lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , la confirmation que la région ne présente pas de défaut, N étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; le procédé de détection électromagnétique comprenant en outre l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par une sonde de détection électromagnétique avant l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, la sonde de détection électromagnétique étant configurée pour détecter le cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable ; l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique comprenant : l’application d’un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique ; l’acquisition d’un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable par la sonde de détection électromagnétique ; la différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0 ; la mise à 0 des valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et la prise des valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir un signal B1 ; la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et la définition de la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas ; le filtrage passe-bas du signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure ; l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprenant : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Dans un mode de réalisation de la présente invention, le procédé de détection électromagnétique comprend en outre : avant la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, le nettoyage et le polissage du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable sur une étendue comportant une surface du cordon de soudure à détecter et des zones affectées thermiquement des deux côtés du cordon de soudure à détecter de façon à ce qu’une irrégularité de surface du cordon de soudure à détecter soit inférieure à ±1 mm. Dans un mode de réalisation de la présente invention, l’intervalle prédéfini est [2, 3], et N=M=3. Dans un mode de réalisation de la présente invention, le procédé de détection électromagnétique comprend : la réalisation de P trous préintroduits de manière uniforme suivant une direction circonférentielle du cordon de soudure du bloc de référence avant la détection du bloc de référence, une taille de chacun des trous préintroduits ne dépassant pas 80 % d’un défaut d’affichage circulaire admissible, et P étant un entier positif supérieur à 2. Dans un mode de réalisation de la présente invention, le procédé de détection électromagnétique est en outre adapté à détecter des défauts de cordon de soudure dans une plaque en acier inoxydable, et le tube en acier inoxydable est remplacé par la plaque en acier inoxydable. Selon un autre aspect de la présente invention, la présente invention concerne un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, et le système de détection électromagnétique comprend un ordinateur supérieur et une sonde de détection électromagnétique, la sonde de détection électromagnétique étant configurée pour détecter un cordon de soudure à détecter d’un bloc de référence ou du tube en acier inoxydable, l’ordinateur supérieur comportant un module d’acquisition, un module de définition et un module de détermination, le module d’acquisition étant connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique et configuré pour acquérir un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique, l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique comprenant : l’application d’un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique ; l’acquisition d’un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable par la sonde de détection électromagnétique ; la différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0 ; la mise à 0 des valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et la prise des valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir un signal B1 ; la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et la définition de la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas ; le filtrage passe-bas du signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure ; le module d’acquisition étant configuré en outre pour acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence après l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique, le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable ; l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprenant : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; le module de définition étant configuré pour définir une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et définir la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; et le module de détermination étant connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique et configuré pour : déterminer qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut et afficher un résultat de détermination lorsqu’un signal de gradient, pendant que la sonde de détection électromagnétique détecte par tronçons le cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d ; confirmer que la région présente un défaut et afficher un résultat de confirmation lorsque les signaux de gradient des détections N fois, après que la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut a été polie, sont tous supérieurs à la valeur de signal de signal d’alarme d ; et confirmer que la région ne présente pas de défaut et afficher un résultat de confirmation lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , N étant un entier positif supérieur ou égal à 2. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la sonde de détection électromagnétique comprend un ensemble de contact, un ensemble sonde et un ensemble de connexion, l’ensemble sonde comprend un boîtier de sonde et des éléments de détection, l’ensemble de contact est situé au fond du boîtier de sonde, et l’ensemble de contact comporte une structure en demi-cercle, la structure en demi-cercle servant à accueillir le tube en acier inoxydable, une première rainure étant ménagée au milieu de la structure en demi-cercle suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable, et la première rainure servant à accueillir le cordon de soudure du tube en acier inoxydable, les éléments de détection sont placés dans le boîtier de sonde, et les éléments de détection comportent des capteurs de champ magnétique, un noyau magnétique, une bobine d’excitation et un circuit de traitement de signaux, une rangée de deuxièmes rainures est ménagée au milieu d’une surface de fond à l’intérieur du boîtier de sonde suivant une direction axiale du tube en acier inoxydable, les deuxièmes rainures sont équidistantes, les deuxièmes rainures servent à caler les capteurs de champ magnétique, et le nombre des deuxièmes rainures est identique au nombre des capteurs de champ magnétique, une troisième rainure est ménagée sur chacune des deux surfaces latérales intérieures opposées du boîtier de sonde suivant la direction axiale du tube en acier inoxydable, et chaque troisième rainure sert à caler le noyau magnétique, la bobine d’excitation est enroulée autour d’une barre transversale du noyau magnétique pour générer le champ magnétique alternatif lors de la mise sous tension d’une alimentation électrique en courant alternatif, et le circuit de traitement de signaux est placé dans un espace entre la bobine d’excitation et une surface de dessus du boîtier de sonde pour traiter des signaux de champ magnétique captés par les capteurs de champ magnétique, une pluralité d’orifices taraudés sont ménagés au niveau d’une ouverture de dessus du boîtier de sonde, l’ensemble de connexion comporte un couvercle de sonde et un connecteur, et le couvercle de sonde comporte une embase et un corps de couvercle, une pluralité de trous taraudés assortis aux orifices taraudés au niveau de l’ouverture de dessus du boîtier de sonde sont ménagés dans l’embase, le couvercle de sonde est fixé au boîtier de sonde par l’embase, un trou de connecteur est ménagé au milieu du corps de couvercle, le connecteur est fixé au couvercle de sonde par le trou de connecteur, et le connecteur est destiné à être connecté à l’ordinateur supérieur. Le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable proposés par la présente invention permettent d’éliminer l’influence d’un bruit intrinsèque du système de détection électromagnétique sur les résultats de détection par acquisition d’une amplitude de bruit du système de détection électromagnétique lui-même et remplacement d’un signal inférieur ou égal à l’amplitude de bruit du système de détection électromagnétique par 0 dans les signaux de détection suivants ; par ailleurs, grâce à l’acquisition d’une valeur maximale d’un bruit de fond du système de détection électromagnétique durant le balayage et à la définition d’une valeur de signal d’alarme sur la base de la valeur maximale du bruit de fond, le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique suppriment les influences sur les résultats de détection d’un certain nombre de facteurs perturbateurs tels qu’une irrégularité d’une surface de cordon de soudure, un tremblement lors du soulèvement de la sonde de détection électromagnétique, une fluctuation d’une vitesse de détection et autres, améliorent la fiabilité et la précision de la détection, et permettent d’éliminer efficacement tout risque potentiel pour la sécurité. La est un organigramme d’un procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation schématique d’un bloc de référence utilisé dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une vue en coupe transversale du bloc de référence à la ; La est une représentation schématique fonctionnelle d’une sonde de détection électromagnétique utilisée dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un signal de champ magnétique d’origine B dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un signal différentiel de champ magnétique B0 dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un signal B1 dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un signal filtré B2 dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une région présentant éventuellement un défaut avant son polissage dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection de la région présentant éventuellement un défaut après son polissage dans le procédé de détection électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation schématique fonctionnelle d’un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; La est une vue éclatée d’une sonde de détection électromagnétique selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation schématique structurelle d’un couvercle de sonde de la sonde de détection électromagnétique selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation schématique structurelle de dessous d’un boîtier de sonde de la sonde de détection électromagnétique selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation schématique structurelle interne du boîtier de sonde de la sonde de détection électromagnétique selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une première détection fixe d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence selon un troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une deuxième détection fixe de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une troisième détection fixe de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un balayage à vitesse uniforme au-dessus d’un endroit sans défaut suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’un balayage à vitesse uniforme au-dessus d’un endroit présentant un défaut suivant la direction de cordon de soudure du bloc de référence selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une première détection d’une région présentant éventuellement un défaut après son polissage selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une deuxième détection de la région présentant éventuellement un défaut après son polissage selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une troisième détection de la région présentant éventuellement un défaut après son polissage selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; La est une représentation graphique de signal de détection d’une région confirmée comme ne présentant pas de défaut après balayage à vitesse uniforme selon le troisième mode de réalisation de la présente invention ; et La est une représentation schématique fonctionnelle de l’application du procédé de détection électromagnétique pour détecter les défauts de cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable à une plaque en acier inoxydable selon une modification de la présente invention. Description détaillée des modes de réalisation Pour permettre à l’homme du métier de mieux comprendre les solutions techniques de la présente invention, une description plus détaillée de mises en œuvre de la présente invention va maintenant être donnée en référence aux dessins et modes de réalisation. Premier mode de réalisation : Comme le montre la , le présent mode de réalisation concerne un procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, et le procédé de détection électromagnétique est plus particulièrement applicable à la détection de défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire. Le procédé de détection électromagnétique selon le présent mode de réalisation comprend les étapes suivantes : Étape 101, détection d’un bloc de référence ayant des défauts préintroduits afin d’acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux d’un cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable ; Étape 102, définition d’une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et définition de la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; Étape 103, détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable et, lorsqu’un signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d , détermination qu’une région du cordon du soudure à détecter présente éventuellement un défaut ; et Étape 104, polissage de la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut puis détection N fois de la région, lorsque les signaux de gradient des détections N fois sont tous supérieurs à la valeur de signal d’alarme d , confirmation que la région présente un défaut ; et, lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , confirmation que la région ne présente pas de défaut, N étant un entier positif supérieur ou égal à 2. Dans le présent mode de réalisation, le bloc de référence a les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage (par ex. niveau d’automatisation) que le cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire. À titre d’exemple, P trous préintroduits ménagés dans le but de simuler des pores sont réalisés suivant une direction circonférentielle du cordon de soudure du bloc de référence, une taille de chacun des trous préintroduits ne dépassant pas 80 % d’un défaut d’affichage circulaire admissible, et P étant un entier positif supérieur à 2 (comme le montrent les et 3, trois trous préintroduits sont réalisés). Étant donné que les résultats de détection d’inclusions de laitier et de fissures sont plus évidents et perceptibles que les résultats de détection de pores, le bloc de référence dans le présent mode de réalisation est utilisé pour simuler des pores. Une région de cordon de soudure sans défaut particulière et un endroit de cordon de soudure présentant un défaut particulier, notamment, du bloc de référence sont connus a priori du fait que le bloc de référence est pourvu de défauts préintroduits. Dans le présent mode de réalisation, l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence et de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut par détection de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, et l’acquisition de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence par détection de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence équivalent à l’acquisition de la valeur de bruit système a , de la valeur maximale b du bruit de fond et de la valeur maximale c du signal de gradient du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable. En variante, à l’Étape 101, le procédé de détection électromagnétique du présent mode de réalisation comprend en outre l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par une sonde de détection électromagnétique 2 (décrite par la suite) avant l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, la sonde de détection électromagnétique 2 étant configurée pour détecter le cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable. Dans le présent mode de réalisation, lorsque les défauts de cordon de soudure dans le cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable sont détectés, un signal de champ magnétique est détecté par des capteurs de champ magnétique 20 de la sonde de détection électromagnétique 2. Or, le signal de champ magnétique est un signal dans le domaine temporel qui est sensible aux perturbations ambiantes et se prête peu à l’identification et l’extraction d’un signal de défaut. Le signal de champ magnétique détecté est donc converti en un signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique dans le présent mode de réalisation. En variante, l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique 2 comprend plus particulièrement les Étapes S1 à S6. À l’étape S1, on applique un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique 2. Dans le présent mode de réalisation, étant donné que le tube en acier inoxydable est constitué d’un matériau non ferromagnétique et qu’il n’est pas possible d’utiliser un champ géomagnétique ou autre pour la conduction de la détection électromagnétique, on applique un champ magnétique alternatif additionnel. Plus précisément, un noyau magnétique 30 et une bobine d’excitation 40 sont placés dans la sonde de détection électromagnétique 2, la bobine d’excitation 40 est connectée à une alimentation électrique en courant alternatif et un champ magnétique alternatif est alors généré dans la sonde de détection électromagnétique 2 pour permettre ainsi à la sonde de détection électromagnétique 2 de détecter le cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable (comme le montre la ). À l’étape S2, on acquiert au moyen de la sonde de détection électromagnétique 2 un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable, comme le montre la . Dans le présent mode de réalisation, étant donné qu’un champ magnétique tangentiel utilisé comme champ magnétique principal possède une forte intensité de signal de champ magnétique et est sensible aux défauts volumiques tels que les pores, les inclusions de laitier et autres, l’utilisation du signal de champ magnétique B suivant une direction tangentielle d’un cordon de soudure circonférentiel du tube en acier inoxydable comme signal de détection d’origine (signal de champ magnétique d’origine) est utile à la découverte des défauts tels que des pores et des inclusions de laitier dans le cordon de soudure du tube en acier inoxydable à paroi mince. Comme le montre la , un signal de tension correspondant à une intensité de champ magnétique délivré par les capteurs de champ magnétique 20 est indiqué en ordonnée avec comme unité le mV par exemple, et le nombre de points d’échantillonnage durant la détection est indiqué en abscisse. À l’étape S3, on différentie le signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0, comme le montre la . Dans le présent mode de réalisation, un taux de variation du signal de champ magnétique d’origine est obtenu par différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B. À l’étape S4, on met à 0 les valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et on prend les valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir le signal B1, comme le montre la . Dans le présent mode de réalisation, étant donné que le signal B0 présente un pic supérieur et un pic inférieur (deux pics au total), ce qui n’est pas cohérent avec le signal de champ magnétique d’origine B qui ne présente qu’un seul pic, l’évaluation intuitive d’un pic de signal d’un bruit ou d’un défaut s’en trouvera affectée. Des résultats d’essai permettent en outre de conclure que l’acquisition du pic inférieur du signal B0 est plus propice à l’identification efficace d’une variation brusque du signal, si bien qu’un traitement de transformation numérique est réalisé sur le signal B0 afin d’obtenir le signal B1. À l’étape S5, on procède à la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et on définit la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas. À l’étape S6, on soumet à un filtrage passe-bas le signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure, comme le montre la . Dans le présent mode de réalisation, le signal dans le domaine temporel B1 sur lequel le traitement de transformation numérique a été réalisé est converti en un signal dans le domaine fréquentiel aux Étapes S5 et S6 dans le but de faciliter l’identification d’une variation brusque du signal. À ce stade, le signal de champ magnétique d’origine B qui a été détecté est converti en le signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B de manière à présenter intuitivement la variation brusque du signal et améliorer ainsi avantageusement la précision des résultats de détection. En variante, à l’Étape 101, l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprend : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique 2 dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique 2 suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Dans le présent mode de réalisation, la valeur de bruit système a (autrement dit un bruit intrinsèque) du système de détection électromagnétique est acquise par détection fixe de la région de cordon de soudure sans défaut et, pour empêcher que le bruit intrinsèque du système de détection électromagnétique n’influence les résultats de détection de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut, un traitement de données est réalisé sur les données dans le signal de gradient inférieures ou égales à a dans la détection suivante. À titre d’exemple, lorsque la région de cordon de soudure sans défaut est détectée, les données dans le signal de gradient inférieures ou égales à a sont remplacées par 0 afin de faciliter une identification et une extraction efficaces de la valeur maximale b du bruit de fond et d’éliminer l’influence du bruit système sur les résultats de détection. La valeur moyenne des valeurs maximales dans les signaux de gradient de M essais est par ailleurs calculée afin de réduire une erreur d’essai et faciliter l’amélioration de la précision de détection. À titre d’exemple, M peut être égal à 3. À l’Étape 102, on définit une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et on définit la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Dans le présent mode de réalisation, des essais ont montré qu’un intervalle prédéfini [2, 3] peut convenir, et la valeur de signal d’alarme d est définie pour être égale à la valeur maximale b du bruit de fond multipliée par l’intervalle prédéfini de manière à identifier efficacement un signal de défaut et éliminer efficacement l’influence du bruit de fond sur les résultats de détection, la valeur maximale b du bruit de fond comportant des bruits dus à un certain nombre de facteurs perturbateurs tels qu’une irrégularité d’une surface de cordon de soudure, un tremblement lors du soulèvement de la sonde de détection électromagnétique, une fluctuation d’une vitesse de détection et autres. À l’Étape 103, on détecte par tronçons le cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable et, lorsqu’un signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d , on détermine qu’une région du cordon du soudure à détecter présente éventuellement un défaut (comme le montre la ). Dans le présent mode de réalisation, la sonde de détection électromagnétique 2 est utilisée pour détecter par tronçons le cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire, et il est fait en sorte que les détections de tous les tronçons se chevauchent sans créer de région manquante durant la détection. Lorsque le signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d , on détermine qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut. Il convient de noter qu’à l’Étape 103 les données inférieures ou égales à a dans le signal de gradient sont également remplacées par 0 afin de faciliter une identification et une extraction efficaces du signal de défaut. En variante, dans le but d’améliorer encore la précision de détection, à l’Étape 103, le procédé de détection électromagnétique comprend en outre : avant la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, le nettoyage et le polissage du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable sur une étendue comportant une surface du cordon de soudure à détecter et des zones affectées thermiquement des deux côtés du cordon de soudure à détecter de façon à ce qu’une irrégularité de surface du cordon de soudure à détecter soit inférieure à ±1 mm et qu’une région détectée soit exempte de projections de soudure, de limaille de fer, de saletés graisseuses et autres impuretés. À l’Étape 104, on polit la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut puis on la détecte N fois, lorsque les signaux de gradient des détections N fois sont tous supérieurs à la valeur de signal d’alarme d , on confirme que la région présente un défaut ; et, lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , on confirme que la région ne présente pas de défaut, N étant un entier positif supérieur ou égal à 2. Dans le présent mode de réalisation, afin de réduire davantage un taux d’erreurs d’évaluation, la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut est polie puis détectée N fois, N pouvant, par exemple, être égal à 3. Lorsque le signal de gradient de la détection au moins une fois n’est pas supérieur à la valeur de signal d’alarme d , il est confirmé que la région ne présente pas de défaut, mais qu’elle contient uniquement un bruit dû à une irrégularité d’une structure de cordon de soudure ou à un tremblement lors du soulèvement de la sonde de détection électromagnétique (comme le montre la ). Comparé au contrôle par ressuage classique, le procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable du présent mode de réalisation est capable de détecter un défaut interne d’un cordon de soudure du tube en acier inoxydable ; et, comparé au contrôle par radiographie classique, le procédé de détection électromagnétique du présent mode de réalisation ne produit pas de rayonnements nocifs, ne nécessite pas de créneau horaire spécial séparé, et offre une grande efficacité de détection. Dans le procédé de détection électromagnétique du présent mode de réalisation, on positionne fixement la sonde de détection électromagnétique dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, on relève une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, on répète trois fois le relevé de la manière indiquée ci-dessus afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , et on remplace les données inférieures ou égales à a dans le signal de gradient acquis par 0 dans la détection suivante afin d’éliminer l’influence du bruit intrinsèque sur les résultats de détection ; et on balaie à vitesse uniforme la sonde de détection électromagnétique suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, on acquiert la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, on acquiert la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut, et on définit judicieusement la valeur de signal d’alarme d sur la base de la valeur maximale b du bruit de fond, la valeur maximale b du bruit de fond comportant des signaux de bruit dus à un certain nombre de facteurs perturbateurs tels qu’une irrégularité d’une surface de cordon de soudure, un tremblement lors du soulèvement de la sonde de détection électromagnétique, une fluctuation d’une vitesse de détection et autres. La définition de la valeur de signal d’alarme d à 2 à 3 fois la valeur maximale b du bruit de fond permet de supprimer complètement l’influence de ces facteurs perturbateurs et d’améliorer la fiabilité et la précision de la détection. Dans le procédé de détection électromagnétique, le signal de champ magnétique B suivant la direction tangentielle du cordon de soudure circonférentiel du tube en acier inoxydable est utilisé comme signal de détection d’origine. Pour le procédé de détection électromagnétique, étant donné que le champ magnétique tangentiel utilisé comme champ magnétique principal possède une forte intensité de signal de champ magnétique et est sensible à des défauts volumiques tel que des pores, des inclusions de laitier et autres, la découverte des défauts tels que les pores et les inclusions de laitier dans le cordon de soudure du tube en acier inoxydable à paroi mince s’en trouve facilitée, et la fiabilité et la précision de la détection encore améliorées. Deuxième mode de réalisation : Le présent mode de réalisation concerne un système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable. Comme le montre la , le système de détection électromagnétique selon le présent mode de réalisation comprend un ordinateur supérieur 1 et une sonde de détection électromagnétique 2. La sonde de détection électromagnétique 2 est configurée pour détecter un cordon de soudure à détecter d’un bloc de référence ou du tube en acier inoxydable. Comme le montre la , l’ordinateur supérieur 1 comporte un module d’acquisition 11, un module de définition 12 et un module de détermination 13. Le module d’acquisition 11 est connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique 2 et configuré pour acquérir un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique 2, l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique 2 comprenant : l’application d’un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique 2 ; l’acquisition d’un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable par la sonde de détection électromagnétique 2 ; la différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0 ; la mise à 0 des valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et la prise des valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir un signal B1 ; la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et la définition de la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas ; le filtrage passe-bas du signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure. Le module d’acquisition 11 est configuré en outre pour acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence après l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique 2, le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux du cordon de soudure à détecter dans le tube en acier inoxydable. L’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprend : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique 2 dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique 2 suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Le module de définition 12 est configuré pour définir une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et définir la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Le module de détermination 13 est connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique 2 et configuré pour : déterminer qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut et afficher un résultat de détermination lorsqu’un signal de gradient, pendant que la sonde de détection électromagnétique 2 détecte par tronçons le cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d ; confirmer que la région présente un défaut et afficher un résultat de confirmation lorsque les signaux de gradient des détections N fois, après que la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut a été polie, sont tous supérieurs à la valeur de signal de signal d’alarme d ; et confirmer que la région ne présente pas de défaut et afficher un résultat de confirmation lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , N étant un entier positif supérieur ou égal à 2. En variante, comme le montrent les à 15, la sonde de détection électromagnétique 2 comprend un ensemble de contact, un ensemble sonde et un ensemble de connexion, et l’ensemble sonde comprend un boîtier 10 de sonde et des éléments de détection. L’ensemble de contact est situé au fond du boîtier 10 de sonde, et l’ensemble de contact comporte une structure en demi-cercle 101, la structure en demi-cercle 101 servant à accueillir le tube en acier inoxydable, une première rainure 102 étant ménagée au milieu de la structure en demi-cercle 101 suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable, et la première rainure 102 servant à accueillir le cordon de soudure du tube en acier inoxydable. Les éléments de détection sont placés dans le boîtier 10 de sonde, et les éléments de détection comportent des capteurs de champ magnétique 20, un noyau magnétique 30, une bobine d’excitation 40 et un circuit de traitement de signaux 50. Une rangée de deuxièmes rainures 104 est ménagée au milieu d’une surface de fond à l’intérieur du boîtier 10 de sonde suivant une direction axiale du tube en acier inoxydable, les deuxièmes rainures 104 sont équidistantes, les deuxièmes rainures 104 servent à caler les capteurs de champ magnétique 20, et le nombre des deuxièmes rainures 104 est identique au nombre des capteurs de champ magnétique 20. Une troisième rainure 105 est ménagée sur chacune des deux surfaces latérales intérieures opposées du boîtier 10 de sonde suivant la direction axiale du tube en acier inoxydable, et chaque troisième rainure 105 sert à caler le noyau magnétique 30. La bobine d’excitation 40 est enroulée autour d’une barre transversale du noyau magnétique 30 pour générer le champ magnétique alternatif lors de la mise sous tension d’une alimentation électrique en courant alternatif, et le circuit de traitement de signaux 50 est placé dans un espace entre la bobine d’excitation 40 et une surface de dessus du boîtier 10 de sonde pour traiter des signaux de champ magnétique captés par les capteurs de champ magnétique 20. Une pluralité d’orifices taraudés 103 sont ménagés au niveau d’une ouverture de dessus du boîtier 10 de sonde. L’ensemble de connexion comporte un couvercle 60 de sonde et un connecteur 70. Le couvercle 60 de sonde comporte une embase et un corps de couvercle, une pluralité de trous taraudés 601 assortis aux orifices taraudés 103 au niveau de l’ouverture de dessus du boîtier 10 de sonde sont ménagés dans l’embase, le couvercle 60 de sonde est fixé au boîtier 10 de sonde par l’embase, un trou 602 de connecteur est ménagé au milieu du corps de couvercle, le connecteur 70 est fixé au couvercle 60 de sonde par le trou 602 de connecteur, et le connecteur 70 est destiné à être connecté à l’ordinateur supérieur 1. Troisième mode de réalisation : En prenant à titre d’exemple un tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire (un défaut admissible de taille minimale est un trou circulaire d’un diamètre de 0,4 mm) ayant un diamètre de tube de 17,1 mm et pourvu d’un cordon de soudure circonférentiel d’une largeur de 6 mm et d’une surépaisseur excessive de 1 mm, on adopte, dans le présent mode de réalisation, le système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire selon le deuxième mode de réalisation pour réaliser des étapes particulières du procédé de détection électromagnétique pour détecter les défauts de cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable à paroi mince selon des exigences de détection électromagnétique pour les défauts de cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable à paroi mince. Un bloc de référence est conçu pour présenter un diamètre de tube de 17,1 mm, et un cordon de soudure circonférentiel d’une largeur de 6 mm et d’une surépaisseur excessive de 1 mm est réalisé au milieu du bloc de référence. Trois trous d’air chacun d’un diamètre de 0,32 mm et d’une profondeur de 0,32 mm sont ménagés à intervalles réguliers dans une surface intérieure du cordon de soudure circonférentiel suivant une direction circonférentielle du cordon de soudure circonférentiel du bloc de référence. Le procédé de détection électromagnétique selon le présent mode de réalisation comporte les étapes particulières suivantes. Étape 301, positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique 2 dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et répétition trois fois du relevé de la manière indiquée ci-dessus ; comme le montrent les à 18, les valeurs maximales du signal de gradient qui ont été relevées sont respectivement de 15,46, 21,59 et 20,84, une valeur moyenne de 19,3 de ces valeurs maximales est calculée comme valeur de bruit système, et les données dans le signal de gradient inférieures ou égales à 19,3 sont remplacées par 0 dans la détection suivante, ce qui permet de supprimer de façon remarquable le bruit système de la sonde de détection électromagnétique 2 ou du système de détection électromagnétique lui-même. Étape 302, balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique 2 suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, acquisition de la valeur maximale de 37,74 du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut (comme le montre la , les données dans le signal de gradient inférieures ou égales à 19,3 sont remplacées par 0), acquisition de la valeur maximale de 147,1 du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut (comme le montre la , les données dans le signal de gradient inférieures ou égales à 19,3 sont remplacées par 0), et définition de la valeur de signal d’alarme à 100, ce qui permet de réduire les bruits dus aux perturbations telles qu’un soulèvement de la sonde de détection électromagnétique, la surépaisseur excessive du cordon de soudure et autres durant le balayage et d’abaisser le taux d’erreurs d’évaluation. Étape 303, nettoyage et polissage du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable à paroi mince pour le génie nucléaire sur une étendue comportant une surface du cordon de soudure à détecter et des zones affectées thermiquement des deux côtés du cordon de soudure à détecter de façon à ce qu’une irrégularité de surface du cordon de soudure à détecter soit inférieure à ±1 mm et qu’une région détectée soit exempte de projections de soudure, de limaille de fer, de saletés graisseuses et autres impuretés. Étape 304, utilisation de la sonde de détection électromagnétique 2 pour détecter par tronçons le cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable pour le génie nucléaire, en veillant à ce que les détections de tous les tronçons se chevauchent sans créer de région manquante durant la détection. Lorsque le signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme 100, détermination qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut. Étape 305, polissage puis détection trois fois de la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut, lorsque les signaux de gradient des détections trois fois sont tous supérieurs à la valeur de signal d’alarme 100 (comme le montrent les à 23), confirmation que la région présente un défaut ; et, lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois n’est pas supérieur à la valeur de signal d’alarme 100 (comme le montre la ), confirmation que la région ne présente pas de défaut, ce qui permet d’abaisser encore le taux d’erreurs d’évaluation. Modification Bien que l’on ait décrit dans ce qui précède le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique pour détecter les défauts de cordon de soudure dans le tube en acier inoxydable en référence à des premier, deuxième et troisième modes de réalisation, l’invention ne s’y limite aucunement. Le procédé de détection électromagnétique et le système de détection électromagnétique susmentionnés peuvent également s’appliquer à la détection de défauts de cordon de soudure dans une plaque en acier inoxydable. Comme le montre la , lors de la détection des défauts de cordon de soudure dans la plaque en acier inoxydable, à la différence de la détection du tube en acier inoxydable, la structure en demi-cercle 101 montrée à la est omise et la sonde de détection électromagnétique 2 effectue un mouvement de translation et non de rotation par rapport à une surface de la plaque en acier inoxydable. Il est bien entendu que les mises en œuvre ci-dessus ne constituent que des modes de réalisation illustratifs donnés à titre explicatif et nullement limitatif d’un principe de la présente invention. L’homme du métier pourra apporter diverses modifications et améliorations sans s’écarter pour autant de l’esprit ni de l’essence de la présente invention, ces modifications et améliorations devant être considérées comme entrant dans le champ d’application de la présente invention. Procédé de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, le procédé de détection électromagnétique comprenant : la détection d’un bloc de référence ayant des défauts préintroduits afin d’acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux d’un cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable ; la définition d’une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et la définition de la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable et, lorsqu’un signal de gradient durant la détection s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d , la détermination qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut ; et le polissage de la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut puis la détection N fois de la région, lorsque les signaux de gradient des détections N fois sont tous supérieurs à la valeur de signal d’alarme d , la confirmation que la région présente un défaut ; et, lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , la confirmation que la région ne présente pas de défaut, N étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; le procédé de détection électromagnétique comprenant en outre l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par une sonde de détection électromagnétique avant l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence, la sonde de détection électromagnétique étant configurée pour détecter le cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable ; l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique comprenant : l’application d’un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique ; l’acquisition d’un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable par la sonde de détection électromagnétique ; la différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0 ; la mise à 0 des valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et la prise des valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir un signal B1 ; la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et la définition de la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas ; le filtrage passe-bas du signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure ; et l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprenant : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut. Procédé de détection électromagnétique selon la revendication 1, le procédé de détection électromagnétique comprenant en outre : avant la détection par tronçons du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, le nettoyage et le polissage du cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable sur une étendue comportant une surface du cordon de soudure à détecter et des zones affectées thermiquement des deux côtés du cordon de soudure à détecter de façon à ce qu’une irrégularité de surface du cordon de soudure à détecter soit inférieure à ±1 mm. Procédé de détection électromagnétique selon la revendication 1, dans lequel l’intervalle prédéfini est [2, 3], et N=M=3. Procédé de détection électromagnétique selon la revendication 1, le procédé de détection électromagnétique comprenant en outre : la réalisation de P trous préintroduits de manière uniforme suivant une direction circonférentielle du cordon de soudure du bloc de référence avant la détection du bloc de référence, une taille de chacun des trous préintroduits ne dépassant pas 80 % d’un défaut d’affichage circulaire admissible, et P étant un entier positif supérieur à 2. Procédé de détection électromagnétique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, le procédé de détection électromagnétique étant en outre adapté à détecter des défauts de cordon de soudure dans une plaque en acier inoxydable, et le tube en acier inoxydable étant remplacé par la plaque en acier inoxydable. Système de détection électromagnétique pour détecter des défauts de cordon de soudure dans un tube en acier inoxydable, le système de détection électromagnétique comprenant un ordinateur supérieur (1) et une sonde de détection électromagnétique (2), la sonde de détection électromagnétique (2) étant configurée pour détecter un cordon de soudure à détecter d’un bloc de référence ou du tube en acier inoxydable, l’ordinateur supérieur (1) comportant un module d’acquisition (11), un module de définition (12) et un module de détermination (13), le module d’acquisition (11) étant connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique (2) et configuré pour acquérir un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique (2), l’acquisition du signal de gradient correspondant au signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique (2) comprenant : l’application d’un champ magnétique alternatif dans la sonde de détection électromagnétique (2) ; l’acquisition d’un signal de champ magnétique tangentiel B suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable dans une région de cordon de soudure du cordon de soudure à détecter du bloc de référence ou du tube en acier inoxydable par la sonde de détection électromagnétique (2) ; la différentiation du signal de champ magnétique tangentiel B afin d’obtenir un signal B0 ; la mise à 0 des valeurs supérieures ou égales à 0 dans le signal B0, et la prise des valeurs absolues des valeurs inférieures à 0 dans le signal B0 afin d’obtenir un signal B1 ; la transformation de Fourier du signal B1 afin d’obtenir une fréquence où se concentre une valeur maximale d’une amplitude de bruit, et la définition de la fréquence où se concentre la valeur maximale de l’amplitude de bruit comme fréquence de coupure d’un filtre passe-bas ; le filtrage passe-bas du signal B1 soumis à la transformation de Fourier afin d’obtenir un signal de gradient B2 correspondant au signal de champ magnétique B dans la région de cordon de soudure ; le module d’acquisition (11) étant configuré en outre pour acquérir une valeur de bruit système a dans un signal de gradient d’une région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, une valeur maximale b d’un bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et une valeur maximale c d’un signal de gradient d’un endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence après l’acquisition d’un signal de gradient correspondant à un signal de champ magnétique basé sur le signal de champ magnétique détecté par la sonde de détection électromagnétique (2), le bloc de référence ayant les mêmes spécifications, procédé de soudage et processus de soudage que ceux du cordon de soudure à détecter dans le tube en acier inoxydable ; l’acquisition de la valeur de bruit système a dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut et de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut du bloc de référence comprenant : le positionnement fixe de la sonde de détection électromagnétique (2) dans la région de cordon de soudure sans défaut du bloc de référence, le relevé d’une valeur maximale dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, la répétition M fois du relevé afin de calculer une valeur moyenne comme valeur de bruit système a , M étant un entier positif supérieur ou égal à 2 ; et le balayage à vitesse uniforme de la sonde de détection électromagnétique (2) suivant une direction de cordon de soudure du bloc de référence, la mise à 0 des valeurs inférieures ou égales à a dans le signal de gradient, le relevé de la valeur maximale b du bruit de fond dans le signal de gradient de la région de cordon de soudure sans défaut, et le relevé de la valeur maximale c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; le module de définition (12) étant configuré pour définir une valeur de signal d’alarme d = à la valeur maximale b du bruit de fond * un intervalle prédéfini, et définir la valeur de signal d’alarme d c du signal de gradient de l’endroit de cordon de soudure présentant un défaut ; et le module de détermination (13) étant connecté électriquement à la sonde de détection électromagnétique (2) et configuré pour : déterminer qu’une région du cordon de soudure à détecter présente éventuellement un défaut et afficher un résultat de détermination lorsqu’un signal de gradient, pendant que la sonde de détection électromagnétique (2) détecte par tronçons le cordon de soudure à détecter du tube en acier inoxydable, s’avère supérieur à la valeur de signal d’alarme d ; confirmer que la région présente un défaut et afficher un résultat de confirmation lorsque les signaux de gradient des détections N fois, après que la région déterminée comme présentant éventuellement un défaut a été polie, sont tous supérieurs à la valeur de signal de signal d’alarme d ; et confirmer que la région ne présente pas de défaut et afficher un résultat de confirmation lorsqu’un signal de gradient de la détection au moins une fois est inférieur ou égal à la valeur de signal d’alarme d , N étant un entier positif supérieur ou égal à 2. Système de détection électromagnétique selon la revendication 6, dans lequel la sonde de détection électromagnétique (2) comprend un ensemble de contact, un ensemble sonde et un ensemble de connexion, l’ensemble sonde comprenant un boîtier (10) de sonde et des éléments de détection, l’ensemble de contact est situé au fond du boîtier (10) de sonde, et l’ensemble de contact comporte une structure en demi-cercle (101), la structure en demi-cercle (101) servant à accueillir le tube en acier inoxydable, une première rainure (102) étant ménagée au milieu de la structure en demi-cercle (101) suivant une direction circonférentielle du tube en acier inoxydable, et la première rainure (102) servant à accueillir le cordon de soudure du tube en acier inoxydable, les éléments de détection sont placés dans le boîtier (10) de sonde, et les éléments de détection comportent des capteurs de champ magnétique (20), un noyau magnétique (30), une bobine d’excitation (40) et un circuit de traitement de signaux (50), une rangée de deuxièmes rainures (104) est ménagée au milieu d’une surface de fond à l’intérieur du boîtier (10) de sonde suivant une direction axiale du tube en acier inoxydable, les deuxièmes rainures (104) sont équidistantes, les deuxièmes rainures (104) servent à caler les capteurs de champ magnétique (20), et le nombre des deuxièmes rainures (104) est identique au nombre des capteurs de champ magnétique (20), une troisième rainure (105) est ménagée sur chacune des deux surfaces latérales intérieures opposées du boîtier (10) de sonde suivant la direction axiale du tube en acier inoxydable, et chaque troisième rainure (105) sert à caler le noyau magnétique (30), la bobine d’excitation (40) est enroulée autour d’une barre transversale du noyau magnétique (30) pour générer le champ magnétique alternatif lors de la mise sous tension d’une alimentation électrique en courant alternatif, et le circuit de traitement de signaux (50) est placé dans un espace entre la bobine d’excitation (40) et une surface de dessus du boîtier (10) de sonde pour traiter des signaux de champ magnétique captés par les capteurs de champ magnétique (20), une pluralité d’orifices taraudés (103) sont ménagés au niveau d’une ouverture de dessus du boîtier (10) de sonde, l’ensemble de connexion comporte un couvercle (60) de sonde et un connecteur (70), et le couvercle (60) de sonde comporte une embase et un corps de couvercle, une pluralité de trous taraudés (601) assortis aux orifices taraudés (103) au niveau de l’ouverture de dessus du boîtier (10) de sonde sont ménagés dans l’embase, le couvercle (60) de sonde est fixé au boîtier (10) de sonde par l’embase, un trou (602) de connecteur est ménagé au milieu du corps de couvercle, le connecteur (70) est fixé au couvercle (60) de sonde par le trou (602) de connecteur, et le connecteur (70) est destiné à être connecté à l’ordinateur supérieur (1).