FR 3130832 A1 20230623 FR 2113963 A 20211220 L’invention concerne un dispositif de séparation gaz-liquide, notamment pour être implanté dans la zone de recycle des réacteurs fluidisés triphasiques. Le dispositif de séparation gaz-liquide comprend plusieurs éléments de séparation possédant chacun un conduit d’admission (70) et une succession d’au moins deux coudes (71, 72), un premier coude (71) situé dans le plan (zy), l’axe du premier coude (71) formant un angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, et un deuxième coude (72) formant un deuxième angle d’orientation β avec le premier coude (71) compris entre 1° et 135°. Les deux premiers coudes (71, 72) successifs sont séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, D étant le diamètre du conduit d’admission (70). Chaque élément de séparation comprend un dispositif d’accompagnement de liquide (73) positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude (72), et de section ouverte. Figure 4 à publier Dispositif de séparation gaz-liquide avec une zone d’accompagnement du liquide en sortie, notamment pour réacteur en lit fluidisé triphasique L’invention consiste en l’amélioration du design des séparateurs gaz-liquide utilisés notamment dans un procédé H-Oil TM , en vue d’obtenir une meilleure séparation gaz-liquide dans la zone supérieure du réacteur souvent appelée zone de recyclage liquide, ou plus simplement zone de recyclage ou zone de recycle. Le procédé H-Oil TM est un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes, de type gasoil sous vide ou résidus, qui met donc en présence la phase hydrocarbure liquide, la phase gaz hydrogène dispersée sous forme de bulles, et le catalyseur lui-même dispersé sous forme de particules solides d’une taille typiquement comprise entre 0,2 et 2 millimètres. Le procédé H-Oil TM est donc un procédé fluidisé triphasique qui utilise un réacteur spécifique. Ce réacteur est équipé d’un dispositif de séparation gaz-liquide situé dans la partie supérieure du réacteur de manière à permettre le recyclage du liquide qui est renvoyé après séparation dans la zone réactionnelle du réacteur. Une des caractéristiques importantes des réacteurs de type H-Oil TM est leur fort taux de recyclage liquide défini comme le rapport du débit liquide recyclé sur le débit de charge liquide entrant et qui est généralement situé dans la gamme de 1 à 10. La présente invention peut se définir comme un dispositif amélioré de séparation gaz-liquide, notamment pour des réacteurs de type H-Oil TM qui permettent la réintroduction de la majorité du liquide sans gaz vers la zone réactionnelle, et l’évacuation du gaz (et aussi une partie du liquide) hors du réacteur et qui limite les turbulences au niveau de l’interface gaz-liquide et les effets de moussage. Toutefois, le dispositif de séparation gaz-liquide peut être utilisé dans d’autres applications. On connaît la demande de brevet US 4,886,644 qui décrit le concept des « spirales risers » (ou « cyclone separator ») relatif à la séparation gaz-liquide dans le procédé H-Oil TM par un nombre de tours de la spirale et un angle par rapport à l’horizontale. La coupelle de recycle, aussi appelée « recycle cup » en anglais, décrite dans cette demande de brevet correspond à la partie supérieure du réacteur qui permet, après séparation du gaz et du liquide, le retour du liquide dans la zone réactionnelle du réacteur, et l’évacuation du gaz par une conduite dédiée. Nous utiliserons dans la suite du texte la terminologie zone supérieure de recyclage du liquide ou plus simplement, zone de recyclage ou zone de recycle. Le document US 4,886,644, décrit par ailleurs un arrangement de la zone supérieure de recyclage avec la conduite d’évacuation gaz-liquide en haut du réacteur. La est un schéma représentatif montrant les principaux éléments d’un réacteur H-Oil TM selon l’art antérieur, comme celui de la demande de brevet US 4,886,644. Cette figure permet de visualiser la zone réactionnelle 22 correspondant au lit fluidisé triphasique contenant le catalyseur, la zone située au-dessus de la zone catalytique appelée zone de séparation gaz-liquide 39 qui permet le recyclage du liquide vers la partie inférieure du réacteur au moyen de la pompe de recyclage 20. Les dispositifs de séparation gaz-liquide sont représentés par les éléments de séparation 27 et 28, certains éléments ayant leur extrémité inférieure située dans la zone de séparation gaz-liquide 39, et d’autres éléments ayant leur extrémité inférieure située sur la surface de la « recycle cup » 30. Le réacteur fluidisé triphasique 10 est conçu d’une manière spécifique avec des matériaux appropriés lui permettant de traiter des liquides réactifs, des « slurry » liquide-solide, (c’est-à-dire des suspensions, i.e. liquides contenant de fines particules solides dispersées en leur sein), des solides et des gaz à température et pression élevées avec une application préférée pour le traitement de coupes hydrocarbures liquides avec de l’hydrogène à haute température et haute pression, c’est-à-dire à une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa, et de manière encore préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, et à une température comprise entre 300°C et 550°C, de préférence comprise entre 350°C et 500°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 370°C et 460°C, la plage de température privilégiée se situant entre 380°C et 440°C. Le réacteur fluidisé triphasique type H-Oil TM 10 est conçu avec un conduit d’entrée approprié 12 pour l’injection d’une charge hydrocarbonée lourde 11 et d’un gaz 13 contenant de l’hydrogène. Les conduits de sortie sont positionnés dans la partie supérieure du réacteur 10. Le conduit de sortie 40 est conçu pour soutirer des vapeurs pouvant contenir une certaine quantité de liquide, et en option le conduit 24 permet de soutirer principalement du liquide. Le réacteur contient aussi un système permettant l’introduction et le soutirage de particules de catalyseur correspondant schématiquement au conduit 15 pour l’introduction du catalyseur frais 16, et le conduit 17 pour le soutirage du catalyseur usé 14. La charge d’hydrocarbures lourds est introduite à travers le conduit 11, pendant que le gaz contenant l’hydrogène est introduit à travers le conduit 13. Le mélange charge et hydrogène gazeux est ensuite introduit dans le réacteur 10 à travers le conduit 12 dans la partie inférieure du réacteur. Les fluides entrant passent à travers un plateau 18 contenant des distributeurs appropriés. Dans ce schéma, des distributeurs de type « bubble cap » 19 sont montrés, mais il est entendu que tout distributeur connu de l’homme du métier permettant de distribuer les fluides provenant du conduit 12 sur toute la surface du réacteur 10, et ceci de la manière la plus homogène possible, peut être utilisé. Le mélange gaz-liquide s’écoule vers le haut et les particules de catalyseur sont entraînées dans un mouvement de lit bouillonnant par l’écoulement gaz et l’écoulement liquide induit par la pompe de recirculation 20 qui peut être interne ou externe au réacteur 10. L’écoulement ascendant de liquide délivré par la pompe 20 est suffisant pour que le volume du lit de catalyseur dans la zone de réaction ou lit catalytique 22 se dilate d’au moins 10%, de préférence de 20 à 100 % par rapport au volume statique (c’est-à-dire au repos) du lit de catalyseur, permettant ainsi l’écoulement de gaz et liquide à travers le réacteur 10, comme montré par les flèches de direction 21. A cause de l’équilibre entre les forces de friction engendrées par l’écoulement ascendant du liquide et du gaz, et les forces gravitaires dirigées vers le bas, le lit de particules de catalyseur atteint un niveau haut d’expansion pendant que le liquide et le gaz plus légers continuent de se diriger vers le haut du réacteur 10 au-delà de ce niveau solide. Dans le schéma, le niveau d’expansion maximale du catalyseur correspond à l’interface 23. Au-dessous de cet interface 23, se trouve la zone de réaction catalytique 22 qui s’étend donc du plateau 18 au niveau 23 et qui comprend le catalyseur. Au-dessus de l’interface 23 se trouve une zone 39 ne contenant que du gaz et du liquide. Les particules de catalyseur dans la zone de réaction catalytique 22 sont en mouvement aléatoire à l’état fluidisé, raison pour laquelle la zone de réaction catalytique 22 est qualifiée de zone fluidisée triphasique. La zone 29, à faible concentration de catalyseur au-dessus du niveau de l’interface 23, est remplie de liquide et de gaz entrainé. Le gaz est séparé du liquide dans la partie supérieure du réacteur appelée « zone de recycle » 39 afin de collecter et recycler la majeure partie du liquide à travers le canal de sortie central 25 en fond de recycle cup 30. La forme de la recycle cup 30 (en entonnoir) permet de collecter le liquide après la séparation entre le gaz et le liquide et de l’acheminer vers le canal de sortie central 25. Il est important que le liquide recyclé à travers le canal de sortie central 25 contienne le moins de gaz possible, voire pas de gaz du tout, pour éviter le phénomène de cavitation de la pompe 20. Les produits liquides restant après la séparation gaz-liquide peuvent être soutirés à travers le conduit 24. Le conduit 40 est utilisé pour le soutirage du gaz. La partie élargie à l’extrémité supérieure du conduit 25 forme la zone de recyclage du liquide. Une pluralité d’éléments de séparation 27 et 28 orientés verticalement créent le lien entre la zone gaz-liquide 29 et la zone de recyclage 39. Le mélange gaz-liquide s’écoule vers le haut à travers les conduits des éléments de séparation 27 et 28. Une partie du liquide séparé est ensuite dirigée vers la pompe de recyclage 20 dans la direction de la flèche 31 à travers le canal de sortie central 25, et est donc recyclée vers la partie inférieure du réacteur 10 en-dessous du plateau 18. Le gaz séparé du liquide, s’écoule vers la partie supérieure du réacteur 10 et est soutiré par le conduit supérieur 40. Le gaz soutiré 40a est ensuite traité d’une manière conventionnelle pour récupérer autant d’hydrogène que possible afin que ce dernier soit recyclé vers le réacteur à travers le conduit 13. On connaît également la demande de brevet US 2019/270 941 qui concerne un dispositif de séparation gaz-liquide amélioré pour un réacteur fluidisé triphasique de type H-Oil TM . Ce dispositif de séparation gaz-liquide se termine par une succession de deux coudes de manière à améliorer la séparation de la phase liquide et de la phase gazeuse, comme sur les figures 2 et 3. La est un schéma plus précis de la zone de recyclage 39 de la demande US2019/270 941 dans un réacteur tel que celui de la . La représente la zone de recyclage de liquide qui se termine par un canal de sortie central 25 qui, après séparation gaz-liquide, ramène le liquide vers la partie inférieure du réacteur via la pompe de recyclage. Les éléments de séparation gaz liquide 27 et 28 sont implantés le long de la surface conique 30 de la zone de recyclage. L’entrée du mélange gaz-liquide se fait par les conduits d’admission 70. La séparation gaz-liquide a lieu dans les dispositifs de séparation 55. Chaque dispositif de séparation 55 consiste donc en l’élément tubulaire d’admission du mélange gaz liquide 70 se terminant par la succession de deux coudes situés dans deux plans distincts, comme illustré à la : - le premier plan noté (yz) est perpendiculaire à l’axe x, - le second plan noté (xy) est perpendiculaire à l’axe z. Il n’y a pas d’élévation selon la verticale au passage des deux coudes successifs. La cote verticale (selon l’axe z) du premier coude, et la cote verticale (selon l’axe z) du second coude sont sensiblement les mêmes. On entend par sensiblement un écart vertical qui ne dépasse pas le valeur D du diamètre de la conduite d’admission du mélange gaz-liquide 70. Le liquide s’écoulant après sa sortie des éléments de séparation le long de la paroi conique 30 est récupéré par le canal de sortie central 25, et le gaz est évacué par la sortie du second coude de chaque élément de séparation 27 et 28. Le gaz occupe donc la zone supérieure 39v de la zone de séparation 39 située au-dessus de l’interface gaz-liquide 24 et quitte le réacteur par le conduit de sortie 67. Le gaz et le liquide ont un écoulement ascendant montré par la flèche de direction 41 sur la et sont introduits à travers les conduits d’admission 70 où ils subissent un changement de direction à environ 90° à la fois dans le premier coude et le second coude terminant les éléments de séparation 27 et 28. Le niveau d’interface gaz-liquide 24 sépare la partie supérieure 39v contenant majoritairement le gaz séparé, de la partie inférieure 39L contenant majoritairement le liquide recyclé. Les différents liquides séparés 45 issus du second coude des éléments de séparation 27 et 28 s’écoulent vers le bas par l’intermédiaire de la paroi conique 30, et sont collectés par le canal de sortie central 25 pour être repris par la pompe de recyclage (non représentée). La majeure partie du liquide 31 est donc recyclée vers la pompe de recyclage à travers le canal de sortie central 25. Le gaz et une mineure partie de liquide 67 sont soutirés à travers le conduit 40. Le conduit 40 possède en général des fentes 65 en son extrémité inférieure qui permettent de fixer la hauteur de l’interface gaz-liquide 24. La présente la géométrie d’un dispositif de séparation gaz liquide conforme à la demande US 2019/270 941, et fait apparaitre les dimensions géométriques importantes pour le dimensionnement de ce dispositif. Le diamètre du conduit d’admission 70 de chaque élément de séparation est généralement compris entre 0,02 m et 0,5 m, de préférence entre 0,05 m et 0,4 m, et de manière préférée entre 0,1 m et 0,3 m. La vitesse superficielle de liquide de l’écoulement ascendant représenté par la flèche de direction 41 sur la est généralement comprise entre 0,1 m/s et 20 m/s, de préférence entre 0,2 m/s et 15 m/s, et de manière préférée entre 0,3 m/s et 10 m/s. Le premier coude situé dans le plan (yz) a son orientation définie par son angle α. La valeur de l’angle α est compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°et de manière préférée entre 80° et 200°. Le deuxième coude situé dans le plan (xy) a son orientation défini par son angle β. La valeur de l’angle β est compris entre 0° et 135°, de préférence entre 10° et 110°et de manière préférée entre 30° et 100°. La hauteur H1 comprise entre l’interface gaz liquide 24 et le second coude dans le plan (xy) se situe entre D et 10D, et préférentiellement entre 2D et 5D, D étant le diamètre de la conduite 70. La distance D1 séparant les deux coudes successifs est comprise entre D/2 et 4D et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre de la conduite 70. Bien que le dispositif de séparation des figures 2 et 3 présente de nombreux avantages, il génère des turbulences et peut également produire des mousses que l’on souhaite éviter. La présente invention consiste ainsi à limiter les turbulences générées par le dispositif de séparation gaz-liquide et à minimiser la génération de mousse. Cela permet ainsi de minimiser le risque d’entrainement de bulles de gaz par le liquide qui est recirculé vers la pompe afin d’être réintroduit dans le réacteur, ces bulles étant susceptibles de générer de la cavitation au niveau de la pompe, qui pourrait aussi endommager la pompe et limiter sa durée de vie. Pour se faire, l’invention concerne un dispositif de séparation gaz-liquide, notamment pour être implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique utilisé dans un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, la zone de recycle étant constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé. Le dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention comprend une pluralité d’éléments de séparation fonctionnant en parallèle et implantés verticalement, de préférence à partir de la surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé ou traversant cette surface lorsque le dispositif est implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique, chaque élément de séparation possédant un conduit (individuel) d’admission du mélange gaz-liquide. De préférence, lorsque le dispositif de séparation gaz-liquide est implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique, chaque élément de séparation peut être ouvert sur la surface configurée pour permettre le retour (c’est-à-dire le recyclage) dans la zone catalytique du liquide séparé (par exemple conique ou hémisphérique) et chaque élément de séparation s’élève jusqu’à une hauteur H à l’intérieur de la zone de séparation. De plus, chaque élément de séparation comprend une succession d’au moins deux coudes positionnée (fixée) en sortie (dans le sens de l’écoulement du fluide) du conduit d’admission, un premier coude situé dans le plan ( zy) défini par l’axe z sensiblement vertical, et un axe y appartenant au plan (xy) perpendiculaire à l’axe z, l’axe du premier coude étant défini par un premier angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°,et de manière préférée entre 80° et 200°, et un deuxième coude dont l’axe forme un deuxième angle d’orientation β avec l’axe du premier coude compris entre 1° et 135°, de préférence entre 10° et 110°,et de manière préférée entre 30° et 100°, les deux premiers coudes successifs (donc le premier coude et le deuxième coude) étant séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre du conduit d’admission . De plus, chaque élément de séparation comprend un dispositif d’accompagnement du liquide, le dispositif d’accompagnement du liquide étant positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude de la succession d’au moins deux coudes, la section du dispositif d’accompagnement du liquide étant ouverte sur le dessus, sur le dessus lorsque le système est à l’axe vertical (c’est-à-dire lorsque le conduit d’admission est vertical) et la section de sortie du dispositif d’accompagnement du liquide étant positionnée verticalement en dessous de la section d’entrée du dispositif d’accompagnement du liquide. L’invention concerne un dispositif de séparation gaz-liquide comprenant une pluralité d’éléments de séparation fonctionnant en parallèle et implantés verticalement, chaque élément de séparation possédant un conduit d’admission du mélange gaz liquide, et une succession d’au moins deux coudes, un premier coude situé dans le plan (zy) défini par l’axe z sensiblement vertical, et un axe y appartenant au plan (xy) perpendiculaire à l’axe z, l’axe du premier coude étant défini par un premier angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°, et de manière préférée entre 80° et 200°, et un deuxième coude dont l’axe forme un deuxième angle d’orientation β avec l’axe du premier coude compris entre 1° et 135°, de préférence entre 10° et 110°,et de manière préférée entre 30° et 100°, le premier coude et le deuxième coude étant séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre du conduit d’admission. De plus, chaque élément de séparation comprend un dispositif d’accompagnement du liquide, le dispositif d’accompagnement du liquide étant positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude de la succession d’au moins deux coudes, la section du dispositif d’accompagnement du liquide étant ouverte et la section de sortie du dispositif d’accompagnement du liquide étant positionnée verticalement en dessous de la section d’entrée du dispositif d’accompagnement du liquide. De préférence, le dispositif de séparation gaz-liquide est configuré pour être implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique utilisé dans un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, la zone de recycle étant constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé, et la distance séparant l’extrémité de sortie du dernier coude d’une interface gaz-liquide dans la zone de recycle est comprise entre D et 10D, et préférentiellement entre 2D et 5D. Avantageusement, le deuxième coude forme un angle avec le plan (zy), compris entre 1° et 90°, de préférence entre 1° et 45°, et de manière encore préférée entre 1° et 20°. Selon une configuration de l’invention, le dispositif d’accompagnement de liquide comprend au moins un déflecteur et/ou au moins une fente. Préférentiellement, la section du dispositif d’accompagnement de liquide est ouverte sur un angle d’ouverture compris entre 60° et 179°, de préférence entre 90° et 150° et de manière encore préférée entre 100° et 130°. De manière avantageuse, la hauteur verticale du dispositif d’accompagnement de liquide est comprise entre D/2 et 8D, de préférence entre 2D et 5D. Selon une mise en œuvre de l’invention, la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide et la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide forment un angle de rotation dans le plan (x,y), ledit angle de rotation étant compris entre 45° et 200°, de préférence entre 90° et 180°. De préférence, la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide a un profil elliptique, un profil elliptique inversé ou un profil plat. L’invention concerne aussi un réacteur fluidisé triphasique pour l’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, le réacteur comprenant une zone de recycle constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé, la zone de recycle comprenant un dispositif de séparation gaz-liquide tel que décrit précédemment. L’invention concerne également un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en lit fluidisé triphasique utilisant le dispositif de séparation gaz-liquide l’invention, dans lequel les conditions opératoires sont les suivantes : Une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa, et de manière encore préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, et à Une température comprise entre 300°C et 550°C, de préférence comprise entre 350 et 500°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 370°C et 430°C, la plage de température privilégiée se situant entre 380°C et 430°C. Avantageusement, la vitesse superficielle de l’écoulement ascendant à l’intérieur de chaque conduit d’admission est comprise entre 0,1 m/s et 20 m/s, préférentiellement entre 0,2 m/s et 15 m/s, et de manière encore préférée comprise entre 0,3 m/s et 10 m/s. De préférence, la fraction volumique du liquide dans le conduit d’admission est comprise entre 0,05 et 0,95, de préférence entre 0,1 et 0,8 et de manière encore préférée entre 0,3 et 0,6. D'autres caractéristiques et avantages du dispositif de séparation, du réacteur et du procédé selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. Liste des figures [Fig 1] La représente un réacteur fluidisé triphasique avec un dispositif de séparation gaz-liquide selon l’art antérieur. [Fig 2] La représente un dispositif de séparation gaz-liquide dans un réacteur fluidisé triphasique avec une succession de deux coudes selon l’art antérieur. [Fig 3] La représente un dispositif de séparation gaz-liquide avec deux coudes selon l’art antérieur. [Fig 4] La représente un dispositif de séparation gaz-liquide avec un dispositif d’accompagnement de liquide selon l’invention. [Fig 5] La représente un premier exemple de dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 6] La illustre différentes variantes du dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 7] La représente la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 8] La représente un premier exemple de section de sortie, semi-elliptique, du dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 9] La représente un deuxième exemple de section de sortie, semi-elliptique inversée, du dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 10] La représente un troisième exemple de section de sortie, plate, du dispositif d’accompagnement de liquide d’un élément de séparation du dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention. [Fig 11] La représente une comparaison des profils de la fraction volumique liquide au niveau de l’interface gaz liquide entre un dispositif de séparation gaz liquide se terminant par deux coudes selon l’art antérieur a) et un dispositif de séparation gaz liquide avec un dispositif d’accompagnement du liquide selon l’invention b). Dispositif de séparation gaz-liquide comprenant une pluralité d’éléments de séparation (27) et (28) fonctionnant en parallèle et implantés verticalement, chaque élément de séparation (27, 28) possédant un conduit d’admission (70) du mélange gaz-liquide, et une succession d’au moins deux coudes (71, 72), un premier coude (71) situé dans le plan (zy) défini par l’axe z sensiblement vertical, et un axe y appartenant au plan (xy) perpendiculaire à l’axe z, l’axe du premier coude (71) étant défini par un premier angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°,et de manière préférée entre 80° et 200°, et un deuxième coude (72) dont l’axe forme un deuxième angle d’orientation β avec l’axe du premier coude (71) compris entre 1° et 135°, de préférence entre 10° et 110°, et de manière préférée entre 30° et 100°, le premier coude (71) et le deuxième coude (72) étant séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre du conduit d’admission (70), caractérisé en ce que chaque élément de séparation (27, 28) comprend un dispositif d’accompagnement du liquide (73), le dispositif d’accompagnement du liquide (73) étant positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude de la succession d’au moins deux coudes, la section du dispositif d’accompagnement du liquide (73) étant ouverte et la section de sortie (So) du dispositif d’accompagnement du liquide (73) étant positionnée verticalement en dessous de la section d’entrée (Se) du dispositif d’accompagnement du liquide (73). Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le deuxième coude (72) forme un angle avec le plan (zy), compris entre 1° et 90°, de préférence entre 1 et 45° et de manière encore préférée entre 1° et 20°. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le dispositif d’accompagnement de liquide (73) comprend au moins un déflecteur (78) et/ou au moins une fente (79). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la section du dispositif d’accompagnement de liquide (73) est ouverte selon un angle d’ouverture (ω) compris entre 60° et 179°, de préférence entre 90° et 150° et de manière encore préférée entre 100° et 130°. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la hauteur verticale (H) du dispositif d’accompagnement de liquide (73) est comprise entre D/2 et 8D, de préférence entre 2D et 5D. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la section d’entrée (Se) du dispositif d’accompagnement de liquide (73) et la section de sortie (So) du dispositif d’accompagnement de liquide (73) forment un angle de rotation (ϒ), dans le plan (x,y), ledit angle de rotation (ϒ) étant compris entre 45° et 200°, de préférence entre 90° et 180°. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la section de sortie (So) du dispositif d’accompagnement de liquide (73) a un profil elliptique, un profil elliptique inversé ou un profil plat. Réacteur fluidisé triphasique pour l’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, le réacteur comprenant une zone de recycle (39) constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé, la zone de recycle (39) comprenant un dispositif de séparation gaz-liquide selon l’une des revendications précédentes. Procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en lit fluidisé triphasique utilisant le dispositif de séparation gaz-liquide selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les conditions opératoires sont les suivantes : Une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa, et de manière encore préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, et à Une température comprise entre 300°C et 550°C, de préférence comprise entre 350 et 500°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 370°C et 430°C, la plage de température privilégiée se situant entre 380°C et 430°C. Procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en lit fluidisé triphasique selon la revendication 9, dans lequel la vitesse superficielle de l’écoulement ascendant à l’intérieur de chaque conduit d’admission (70) est comprise entre 0,1 m/s et 20 m/s, préférentiellement entre 0,2 m/s et 15 m/s, et de manière encore préférée comprise entre 0,3 m/s et 10 m/s. Procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en lit fluidisé triphasique selon l’une des revendications 9 ou 10, dans lequel la fraction volumique du liquide dans le conduit d’admission est comprise entre 0,05 et 0,95, de préférence entre 0,1 et 0,8 et de manière encore préférée entre 0,3 et 0,6.