FR 3130662 A1 20230623 FR 2113863 A 20211217 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, ledit élément moulant étant fabriqué par un procédé de fabrication additif, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : a) fabrication additive de l’élément moulant et de l’évent simultanément, l’évent étant fabriqué avec au moins une dimension inférieure à sa valeur finale, et b) nettoyage et agrandissement de l’évent à l’aide d’un procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique de manière à amener l’évent à ses dimensions finales et à réduire la rugosité de surface de l’évent. Figure de l’abrégé : aucune PROCEDE DE FABRICATION D’UN ELEMENT MOULANT PAR FABRICATION ADDITIVE ET ATTAQUE CHIMIQUE La présente invention est relative à la fabrication d’évents dans un moule de cuisson, et plus particulièrement dans un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique. Par pneumatique, il est désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante et rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante. Par pneumatique, il est aussi désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante sans être rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante. La présence d’évents dans un moule de cuisson est nécessaire pour évacuer l’air qui peut se retrouver enfermé entre l’objet à mouler et le moule de cuisson lors de la fermeture du moule et qui peut empêcher le matériau de l’objet à mouler d’épouser au mieux les surfaces moulantes du moule de cuisson. Notamment, les évents sont nécessaires dans des zones cloisonnées du moule qui ne permettent pas une évacuation naturelle de l’air comme cela peut être le cas à l’interface entre deux éléments moulants mobiles l’un par rapport à l’autre. Dans le cas d’un moule de cuisson d’un pneumatique, les éléments moulants d’un moule de cuisson comprennent généralement de nombreuses fentes d’éventation. Par exemple, un moule de cuisson d’un pneumatique peut comprendre plusieurs milliers de fentes. Le brevet EP3130439 propose de fabriquer un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique directement avec ses fentes d’éventation. A cet effet, l’élément moulant est fabriqué par un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective. Dans le brevet EP3130439, il est aussi prévu de fabriquer des évents prenant la forme de fentes dont la largeur se situe entre 0 et 0,5 mm afin de limiter la pénétration du mélange caoutchouteux utilisé pour confectionner le pneumatique dans les évents. En effet, en pénétrant dans les évents, le mélange caoutchouteux créé des bavures sur la surface extérieure du pneumatique et, d’après le brevet EP3130439, des bavures trop hautes réduisent l’attrait esthétique du pneumatique ainsi que ses performances en comportement routier et sa résistance à l’usure. Selon un inconvénient du procédé de fabrication décrit dans le brevet EP3130439, il arrive que la poudre située à l’intérieur d’un évent subisse un frittage, notamment lorsque les parois de l’évent sont très proches l’une de l’autre et par exemple distantes l’une de l’autre de moins de 0,5 mm. Ce frittage de la poudre dans les évents entraîne d’une part une irrégularité en largeur des évents qui ne fournissent pas les débits d’air souhaités, et d’autre part, il entraîne une forte rugosité des parois des évents favorisant la rétention du mélange caoutchouteux dans les évents et donc leur obstruction après seulement quelques cycles d’utilisation du moule. La présente invention a pour objectif de remédier aux inconvénients de l’art antérieur qui vient d’être décrit. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, ledit élément moulant étant fabriqué par un procédé de fabrication additif, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant. Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : a) fabrication additive de l’élément moulant et de l’évent simultanément, l’évent étant fabriqué avec au moins une dimension inférieure à sa valeur finale, et b) nettoyage et agrandissement de l’évent à l’aide d’un procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique de manière à amener l’évent à ses dimensions finales et à réduire la rugosité de surface de l’évent. En enlevant de la matière des parois des évents d’un élément moulant, le nettoyage par bain chimique permet d’améliorer la régularité en largeur des évents et donc de garantir les débits d’air souhaités. L’abaissement de la rugosité des parois des évents obtenue via le nettoyage par bain chimique réduit la capacité du matériau moulé à être retenu dans les évents et donc facilite le nettoyage de ces évents après plusieurs cycles d’utilisation du moule de cuisson. Avantageusement, le nettoyage par bain chimique permet aussi d’évacuer la poudre frittée qui peut être présente à l’intérieur des évents à l’issue de la fabrication additive de l’élément moulant. Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique, dans un bain chimique et électrolytique, ou dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant, - lorsque l’évent prend la forme d’une fente, la fente est fabriquée avec une largeur inférieure à sa largeur finale lors de l’étape a) et dans lequel la largeur de la fente est augmentée lors de l’étape b, - la fente est fabriquée avec une largeur comprise entre 10 et 50 µm lors de l’étape a) et dans lequel la largeur de la fente est augmentée jusqu’à une valeur comprise entre 20 et 70 µm lors de l’étape b), - l’évent a une profondeur comprise entre 0,5 et 3 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres, - le procédé de retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) permet d’enlever de quelques micromètres à 30 micromètres de matière à une paroi d’un évent, - lors de la mise en œuvre de l’étape b), la ou les parois rugueuses d’un évent sont davantage érodées que les autres parties moins rugueuses de l’élément moulant, - l’élément moulant est fabriqué dans un alliage métallique tel un acier de type maraging, - l’élément moulant et l’évent sont fabriqués par un procédé de fabrication additif par dépôt de couches de poudre et fusion sélective des couches de poudre, - l’évent débouche dans un dégagement prévu dans la surface extérieure de l’élément moulant, le dégagement offrant un passage d’air plus important que l’évent, - le moule de cuisson est un moule de cuisson d’un pneumatique. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d’exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : - la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant, - la représente schématiquement une vue en coupe selon un plan médian transversal d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant, - la représente schématiquement une vue en coupe selon un plan médian transversal d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant et nettoyé à l’aide d’un bain chimique conformément à l’invention, - la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant et nettoyé à l’aide d’un bain chimique conformément à l’invention. L’invention est relative à la fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson tel un moule de cuisson d’un pneumatique. En vue de la fabrication d’un pneumatique, une ébauche de pneumatique est dans un premier temps assemblée à partir de produits semi-finis prenant la forme de bandes de mélanges caoutchouteux, renforcées ou non, et de composants non caoutchouteux, comme par exemple des tringles métalliques. Puis, cette ébauche de pneumatique est placée dans un moule de cuisson afin de subir un cycle de cuisson et de moulage sous pression qui confèrera au pneumatique sa forme finale. Notamment, c’est lors de cette étape de cuisson et de moulage sous pression que les sculptures présentes sur la bande roulement du pneumatique sont créées. La cuisson a aussi pour objectif d’assurer la cohésion entre les différents composants du pneumatique, notamment via la vulcanisation des mélanges caoutchouteux. Les figures 1 à 4 représentent un élément moulant 10 qui pourrait être utilisé dans un moule de cuisson d’un pneumatique pour mettre en forme la bande de roulement de ce pneumatique. Dans le cas où ce moule de cuisson est un moule à secteurs, un élément moulant 10 vient se monter sur un support appartenant à un secteur de ce moule de cuisson. Dans un moule à secteurs, les secteurs sont mobiles les uns par rapport aux autres. De plus, chaque secteur est mobile entre une position ouverte utilisée pour introduire l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler dans le moule de cuisson et pour extraire le pneumatique après cuisson ou l’objet qui vient d’être moulé, et une position fermée utilisée pour la cuisson et le moulage sous pression de l’ébauche de pneumatique ou pour le moulage de l’objet à mouler. Comme l’illustrent les figures 1 et 2, l’élément moulant 10 comprend une surface intérieure moulante 12 et une surface extérieure 14 opposée à la surface intérieure moulante. La surface extérieure 14 de l’élément moulant 10 est par exemple destinée à être en contact avec une autre partie du moule de cuisson, comme par exemple un support appartenant à un secteur du moule de cuisson. Par exemple, la surface intérieure moulante 12 comprend des parois longitudinales 16 destinées à créer des rainures longitudinales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler, et des lamelles transversales 18 croisant les parois longitudinales 16 et destinées à créer des incisions transversales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler. Afin de permettre une évacuation de l’air qui pourrait être emprisonné entre la surface intérieure moulante 12 et l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler, et particulièrement dans une zone cloisonnée comme celle située entre deux parois longitudinales 16 et deux lamelles transversales 18, l’élément moulant 10 comprend au moins un évent 20 permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante 12 et la surface extérieure 14 de l’élément moulant. Comme cela est visible en , un évent 20 est un orifice traversant un élément moulant 10 de part en part. De préférence, un évent s’étend dans une direction normale DN à la surface intérieure moulante 12. Un évent peut prendre différentes formes. Dans un mode de réalisation préféré, un évent 20 prend la forme d’une fente 22. De préférence, l’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 a une forme, notamment rectangulaire ou oblongue, plus longue que large. L’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 peut s’étendre le long d’une ligne rectiligne dans la surface intérieure moulante 12, ou selon une ligne courbe dans la surface intérieure moulante 12, par exemple pour suivre la courbure d’une lamelle transversale 18 courbée. Dans un mode de réalisation préféré d’un élément moulant 10, un évent 20 a une profondeur P comprise entre 0,5 et 3 millimètres, et de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres. La profondeur P d’un évent 20 est mesurée dans la direction normale DN dans laquelle s’étend cet évent 20 depuis la surface intérieure moulante 12. La profondeur P d’un évent est limitée pour réduire le temps de fabrication de cet évent et pour faciliter le nettoyage de cet évent après un ou plusieurs cycles d’utilisation du moule. Afin de limiter la profondeur P d’un évent, l’évent 20 débouche de préférence dans un dégagement 24 prévu dans la surface extérieure 14 de l’élément moulant. Un dégagement 24 offre un passage d’air plus important que l’évent 20. Un dégagement 24 ne débouche pas dans la surface intérieure moulante 12. Un dégagement s’étend seulement dans une partie de l’épaisseur E d’un élément moulant 10, l’épaisseur E étant la distance séparant la surface intérieure moulante 12 de la surface extérieure 14. La profondeur P d’un évent doit être suffisante pour éviter que la matière moulée flue au-delà de l’évent et s’accumule dans le dégagement 24. Selon l’invention, le procédé de fabrication d’un élément moulant 10 comprend les étapes suivantes : a) fabrication additive de l’élément moulant 10 et de l’évent 20 simultanément, l’évent étant fabriqué avec au moins une dimension inférieure à sa valeur finale, et b) nettoyage et agrandissement de l’évent 20 à l’aide d’un procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique de manière à amener l’évent à ses dimensions finales et à réduire la rugosité de surface de l’évent. Lors de l’étape a), l’élément moulant 10 et l’évent 20 sont de préférence fabriqués par un procédé de fabrication additif. Par exemple, l’élément moulant 10 et l’évent 20 sont fabriqués par un procédé de fabrication additif par dépôt de couches de poudre et fusion sélective des couches de poudre. De préférence, l’élément moulant 10 est fabriqué dans un alliage métallique. Par exemple, l’élément moulant 10 est fabriqué dans un acier de type maraging. La fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective est un procédé de fabrication additif dans lequel un ou plusieurs objets sont fabriquées par la fusion sélective de différentes couches de poudre de fabrication additive superposées les unes sur les autres. La première couche de poudre est déposée sur un support tel un plateau, puis fusionnée sélectivement à l’aide d’une ou plusieurs sources d’énergie ou de chaleur selon une première section horizontale du ou des objets à fabriquer. Puis, une deuxième couche de poudre est déposée sur la première couche de poudre qui vient d’être fusionnée, et cette deuxième couche de poudre est fusionnée sélectivement à son tour, et ainsi de suite jusqu’à la dernière couche de poudre utile à la fabrication de la dernière section horizontale du ou des objets à fabriquer. Dans la présente invention, la fusion sélective d’une couche de poudre est par exemple obtenue par le déplacement, dit balayage, du spot d’au moins un faisceau laser sur ladite couche de poudre. Par exemple, l’élément moulant 10 et l’évent 20 sont fabriqués additivement sur un plateau de fabrication additive appartenant à une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective par faisceau laser. A l’issue de la fabrication additive, l’élément moulant 10 est solidaire du plateau de fabrication additive, notamment via des supports qui sont aussi fabriqués additivement sur ce plateau. Ces supports sont destinés à faciliter la séparation de l’élément moulant du plateau de fabrication additive et permettent aussi de supporter des parties de l’élément moulant qui seraient sinon en suspension au-dessus du plateau ou d’autres parties de l’élément moulant. En vue de la mise en œuvre de l’étape b), l’élément moulant 10 est de préférence désolidarisé du plateau de fabrication additive, et éventuellement aussi de ces supports. Lors de l’étape a), le procédé de fabrication selon l’invention prévoit de fabriquer l’évent avec au moins une dimension inférieure à sa valeur finale afin de permettre l’agrandissement et le nettoyage de l’évent lors de l’étape b) suivante. Dans le cas où l’évent 20 prend la forme d’une fente 22, la fente est fabriquée avec une largeur l inférieure à sa largeur finale lors de l’étape a). La longueur L de la fente étant généralement beaucoup plus importante que sa largeur l, la fente est par exemple fabriquée avec une longueur sensiblement égale à sa longueur finale lors de l’étape a). La largeur l d’une fente 22 correspond à la plus petite dimension de l’ouverture créée par cette fente 22 dans la surface intérieure moulante 12. A l’inverse, la longueur L d’une fente 22 est la plus grande dimension de l’ouverture créée par cette fente 22 dans la surface intérieure moulante 12. Par exemple, une fente est fabriquée avec une longueur L de quelques millimètres à plusieurs centimètres. Lors de l’étape b), le procédé de fabrication selon l’invention prévoit de nettoyer et d’agrandir l’évent 20 à l’aide d’un procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique de manière à amener l’évent à ses dimensions finales et à réduire la rugosité de surface de l’évent. Par réduire la rugosité de surface de l’évent, il est entendu réduire la rugosité des parois 26 de l’évent 20 situées dans l’épaisseur E de l’élément moulant. Ces parois sont rugueuses par exemple en raison de la réalisation de l’élément moulant par un procédé de fabrication additif, et par exemple en raison de la chaleur transmise par conduction par les parois de l’évent à la poudre présente dans l’évent pendant la fabrication additive et pouvant entraîner un frittage partiel de cette poudre. Dans le cas où l’évent 20 prend la forme d’une fente 22, et que la fente 22 est fabriquée avec une largeur l inférieure à sa largeur finale lors de l’étape a), la largeur l de la fente est augmentée lors de l’étape b), comme l’illustrent les figures 2 et 3. Par exemple, lorsque l’évent 20 prend la forme d’une fente 22, la fente est fabriquée avec une largeur l comprise entre 10 et 50 µm lors de l’étape a) et la largeur l de la fente est augmentée jusqu’à une valeur comprise entre 20 et 70 µm lors de l’étape b). Pour donner un ordre d’idées, une fente 22 a généralement une longueur L comprise entre 5 et 50 mm. Par exemple, le procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue dans un bain chimique permet d’enlever de quelques micromètres à 30 micromètres de matière à une paroi 26 d’un évent. De plus, le procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue dans un bain chimique permet de réduire la rugosité d’une paroi 26 d’un évent. Le procédé de retrait de matière par attaque chimique utilisé lors de l’étape b) est un procédé de traitement de surface. Ce procédé permet de retirer ion par ion le métal des surfaces de l’élément moulant. Lors de la mise en œuvre de l’étape b), l’élément moulant 10 est de préférence totalement immergé dans un bain chimique. Avantageusement, la ou les parois 26 rugueuses d’un évent sont des zones qui sont davantage érodées lors de l’étape b) que les autres parties moins rugueuses de l’élément moulant. Idéalement, l’élément moulant 10 est nettoyé et rincé avant la mise en œuvre de l’étape b). Eventuellement, l’élément moulant 10 peut aussi être décapé avant la mise en en œuvre de l’étape b). Après la mise en œuvre de l’étape b), l’élément moulant est au moins rincé, et un post-traitement peut aussi être effectué pour retirer les résidus de l’attaque chimique. Dans une première variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique. Ce bain uniquement chimique comprend par exemple au moins un acide, et éventuellement au moins un additif tel un agent tensio-actif, un régulateur de viscosité ou un agent de brillantage. Eventuellement, pour une attaque chimique optimale, le bain chimique peut être chauffé et régulé en température. Pour améliorer l’effet du traitement de surface, l’attaque chimique peut aussi être associée à une action électrolytique. Dans une deuxième variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique. Ce procédé de traitement de surface par action chimique et électrolytique est aussi appelé électropolissage. Pour obtenir l’action électrolytique, un courant électrique de préférence continu circule à travers l’élément moulant. Plus en détail, l’élément moulant est relié à une anode, tandis qu’une ou plusieurs cathodes sont aussi plongées dans le bain chimique et électrolytique. Par exemple, le bain chimique et électrolytique est un mélange d’acide phosphorique et d’acide sulfurique. Dans une troisième variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant. Pour générer le plasma, une tension et un courant électrique plus importants que ceux nécessaires à une simple action électrolytique circulent à travers l’élément moulant. Avantageusement, en limitant la profondeur P d’un évent, on réduit la durée de l’étape b) et donc on réduit le coût de fabrication de l’élément moulant 10. Il est à noter qu’un élément moulant 10 comprend généralement une pluralité d’évents 20 et que le procédé de fabrication d’un élément moulant qui vient d’être décrit s’applique aussi et de la même manière à un élément moulant 10, notamment d’un moule de cuisson d’un pneumatique, qui comprend une pluralité d’évents 20 définissant une pluralité de passages d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de cet élément moulant. Le procédé de fabrication selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson de pneumatique, et notamment d’un moule de cuisson de pneumatique à secteurs. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson, ledit élément moulant étant fabriqué par un procédé de fabrication additif, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante (12) et une surface extérieure (14) opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent (20) permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) fabrication additive de l’élément moulant et de l’évent simultanément, l’évent étant fabriqué avec au moins une dimension inférieure à sa valeur finale, et b) nettoyage et agrandissement de l’évent à l’aide d’un procédé de retrait de matière par attaque chimique obtenue en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique de manière à amener l’évent à ses dimensions finales et à réduire la rugosité de surface de l’évent. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon la revendication 1, dans lequel le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique, dans un bain chimique et électrolytique, ou dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, l’évent prenant la forme d’une fente (22), la fente est fabriquée avec une largeur l inférieure à sa largeur l finale lors de l’étape a) et dans lequel la largeur l de la fente est augmentée lors de l’étape b). Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon la revendication 3, dans lequel la fente est fabriquée avec une largeur l comprise entre 10 et 50 µm lors de l’étape a) et dans lequel la largeur l de la fente est augmentée jusqu’à une valeur comprise entre 20 et 70 µm lors de l’étape b). Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’évent a une profondeur P comprise entre 0,5 et 3 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le procédé de retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) permet d’enlever de quelques micromètres à 30 micromètres de matière à une paroi (26) d’un évent. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la mise en œuvre de l’étape b), la ou les parois (26) rugueuses d’un évent sont davantage érodées que les autres parties moins rugueuses de l’élément moulant. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’élément moulant (10) est fabriqué dans un alliage métallique tel un acier de type maraging. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’élément moulant (10) et l’évent (20) sont fabriqués par un procédé de fabrication additif par dépôt de couches de poudre et fusion sélective des couches de poudre. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’évent débouche dans un dégagement (24) prévu dans la surface extérieure de l’élément moulant, le dégagement offrant un passage d’air plus important que l’évent. Procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le moule de cuisson est un moule de cuisson d’un pneumatique.