FR 3137011 A1 20231229 FR 2206267 A 20220623 La présente invention concerne un procédé d’assemblage de tuyaux, et plus particulièrement un procédé d’assemblage par emboîtement de tuyaux souples en élastomère et un ensemble de tuyaux souples en élastomère assemblés au moyen dudit procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomère et ensemble de tuyaux ainsi assemblés Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé d’assemblage de tuyaux, et plus particulièrement un procédé d’assemblage par emboîtement de tuyaux souples en élastomère et un ensemble de tuyaux souples en élastomère assemblés au moyen dudit procédé. Etat de la technique La fabrication de tuyaux souples en élastomères, tels que des élastomères renforcés par des armatures textiles ou métalliques, implique une étape de vulcanisation pour obtenir la performance nominale des élastomères et l’adhésion entre les différents constituants. Lorsque l’on a besoin d’un tuyau souple dont la longueur est supérieure à la longueur maximale de fabrication en une seule pièce, il devient nécessaire d’assembler au moins deux ou plusieurs longueurs de tuyaux. Une méthode classique d’assemblage consiste à équiper les tuyaux de raccords d’extrémités et à les assembler par l’intermédiaire de ces raccords. Il existe de nombreuses méthodes de montage de raccords (par exemple par sertissage, dudgeonnage, colliers demi-coquilles, ligatures, colliers de serrage à crémaillère de type Serflex®, collier en matière plastique de type Colson®, collier de type Band-it®, …) et également de nombreux types de raccords (douilles filetées males/femelle, bride, raccord ½ symétrique, …). Une particularité commune à tous les assemblages par raccord est d’introduire une partie rigide dans cet ensemble de tuyaux souples. Pour certaines applications, la présence de cette partie rigide est un grave handicap. Un exemple caractéristique concerne les tuyaux flexibles destinés à être stockés sur un enrouleur et encore plus s’ils sont conçus pour être enroulés à plat. Dans les deux cas, la présence d’une telle partie rigide est la cause de concentration de contraintes dans le tuyau aux extrémités de la zone rigide et également de risques d’endommagement du revêtement du tuyau sur les zones anguleuses du raccord. Dans le second cas, l’enroulement à plat de la jonction rigide n’est tout simplement pas possible. Pour pallier ces inconvénients, certains fabricants ont développé des méthodes d’assemblage consistant à insérer les extrémités des tuyaux en élastomères déjà vulcanisés sur un mandrin et à construire au-dessus une jonction par addition de couches d’élastomères et de renforts supplémentaires. Ces méthodes impliquent une nouvelle vulcanisation et le choix de matériaux particuliers car l’obtention d’adhésions correctes entre élastomères crus et élastomères déjà vulcanisés est particulièrement difficile. D’autre part, les épaisseurs supplémentaires rigidifient la zone de jonction, même si cette zone de liaison reste plus souple qu’en présence de raccords rigides. Pour améliorer la souplesse d’une telle jonction fabriquée par addition de couches d’élastomères et de renforts, il a été proposé de fabriquer les extrémités des tuyaux à assembler avec un dégradé progressif de leurs couches constituantes. La réalisation de la jonction par addition de couches d’élastomères et de renforts supplémentaires va donc venir combler les manques au lieu de créer des surépaisseurs. La jonction réalisée est certes plus souple, mais aussi de plus grande longueur, et nécessite un temps de fabrication plus important. Une autre méthode d’assemblage des tuyaux souples en élastomères consiste à utiliser de la colle. Le cahier des charges de la colle est particulièrement complexe : étanchéité parfaite, compatibilité avec les matériaux à coller, nécessité de rester flexible, tenue en fatigue, tenue au vieillissement (compatibilité avec l’environnement et avec le fluide véhiculé dans le tuyau). La performance de la jonction collée est limitée par la résistance au cisaillement du joint de colle, résistance qui est en général faible pour les colles souples. Le collage d’un tuyau sur l’autre implique également l’apparition de surépaisseurs avec des bords abruptes en marche d’escalier, à l’intérieur et à l’extérieur du tuyau. Ces surépaisseurs abruptes peuvent perturber l’écoulement à intérieur du tuyau et gêner la manipulation en s’accrochant sur des surfaces angulaires à l’extérieur. L’utilisation de colle introduit également des contraintes de préparation de surface et de mise en œuvre qui réduisent la fiabilité et augmentent le temps de mise en œuvre. A l’échelle industrielle, la performance intrinsèque et la fiabilité de ce type de jonction ne sont pas très satisfaisantes. Buts de l’invention En conséquence, un premier but de l’invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères, enroulables à plat, ne comportant pas de raccords rigides. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction présentant des propriétés mécaniques en cisaillement supérieures à celles des colles habituellement utilisées, c’est à dire une jonction dont la résistance est supérieure à celle des tuyaux individuels. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction ne créant qu’une faible surépaisseur, sans bord abrupte en marche d’escalier, et donc sans rigidifier l’ensemble autorisant ainsi l’enroulement à plat de tuyaux de grandes longueurs, et sans perturbation de l’écoulement dans le tuyau ou de risque d’accrochage à l’extérieur. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction entre les tuyaux parfaitement étanche. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction compatible avec les diverses utilisations et conditions d’utilisation desdits tuyaux : fluides véhiculés, environnement, enroulements et déroulements fréquents, pression, traction, température, tuyaux de grands diamètres. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage de tuyaux souples en élastomères rapide et réalisable à une échelle industrielle. Description de l’invention Les buts ci-dessus, ainsi que d’autres, sont atteints par le procédé d’assemblage selon la présente invention. Ce procédé concerne un procédé d’assemblage par emboîtement d’au moins deux tuyaux souples au moins partiellement en élastomère et présentant l’un, au moins une extrémité mâle, l’autre, au moins une extrémité femelle pour ledit emboîtement, chaque tuyau présentant une surface externe tournée vers l’extérieur du tuyau et une surface interne opposée, ledit procédé comprenant une étape de vulcanisation desdits tuyaux au cours de laquelle les tuyaux sont soumis à un chauffage, caractérisé en ce que le procédé comprend : - avant l’étape de vulcanisation, une étape d’application au niveau au moins des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux d’au moins un film polymère, l’un des films étant disposé au moins sur la surface interne au moins partiellement en élastomère de l’extrémité femelle de l’un des tuyaux et l’autre ou un autre des films étant disposé au moins sur la surface externe au moins partiellement en élastomère de l’extrémité mâle de l’autre des tuyaux, - en ce que qu’au cours de l’étape de vulcanisation, chaque tuyau est chauffé à une température au moins égale à la température de fusion du film l’équipant pour permettre, concomitamment à la vulcanisation du ou des élastomères dudit tuyau, une adhérence du film à la surface au moins partiellement en élastomère du tuyau par une première fusion du film, - puis après l’étape de vulcanisation, et refroidissement, une étape d’emboîtement à force des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux suivie d’une étape de chauffage desdites extrémités à une température supérieure à la température de fusion des films pour une fusion des films entre eux sous pression de contact, en vue d’un assemblage indémontable desdits tuyaux entre eux, cette fusion correspondant à une seconde fusion des films. Ainsi, l’étape de vulcanisation accompagnée de la première fusion du film permet de créer une forte adhérence dudit film à la surface de l’élastomère de chaque tuyau. Après l’emboîtement des extrémités mâles et femelles des tuyaux, lors de la seconde étape de fusion, les deux films fusionnent ensemble et s’interpénètrent, ce qui permet après refroidissement, d’obtenir une jonction parfaite des deux tuyaux, indémontable. De préférence, les films présentent, après la première étape de fusion et après refroidissement, un coefficient de friction à sec compris entre 0,1 et 0,2 favorisant l’emboîtement à force de l’extrémité femelle sur l’extrémité mâle, c’est-à-dire un coefficient de friction à sec bien inférieur à celui de l’élastomère constituant les parois des tuyaux à assembler. Le procédé d’assemblage selon l’invention peut être caractérisé en ce que les tuyaux sont des tuyaux souples enroulables à plat. La jonction réalisée peut conserver avantageusement cette propriété de souplesse. De préférence les films présentent une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, de préférence entre 0,02 mm et 0,3 mm, de préférence encore entre 0,05 mm et 0,2 mm. Ces épaisseurs permettent à l’assemblage de rester souple et enroulable à plat. La jonction des tuyaux assemblés ne présente en effet qu’une très faible surépaisseur. De manière préférée, les extrémités mâle et femelle des tuyaux à emboîter présentent des diamètres tels que le diamètre interne de l'extrémité femelle est plus petit que le diamètre externe de l'extrémité mâle, l’extrémité femelle étant élastiquement déformable radialement, permettant l’emboîtement à force des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux et la pression de contact par compression radiale de l’extrémité femelle sur l’extrémité mâle pendant la seconde étape de fusion. Ceci assure une parfaite étanchéité de la jonction après la fusion des deux films entre eux. Selon un mode de réalisation de l’invention, lors de l’étape d’emboîtement, l'extrémité mâle du tuyau est montée sur un cylindre métallique, l’étape de chauffage conduisant à la seconde fusion des films étant réalisée par chauffage dudit cylindre métallique. Ce chauffage du cylindre métallique peut être réalisé par exemple : par induction électromagnétique, avec un dispositif de chauffage par induction en enroulant un inducteur autour de la jonction (dans ce cas le matériau constitutif du cylindre métallique ne doit bien entendu pas être amagnétique), par conduction thermique, en faisant circuler un fluide chaud dans le cylindre, vapeur ou huile, par conduction thermique, en insérant des résistances électriques dans ledit cylindre, ou encore par rayonnement, en insérant un système de chauffage par lampes infra-rouge dans le cylindre. Le chauffage par induction est préféré. Le principal avantage du chauffage par induction est d’éviter d’avoir à introduire des flexibles d’alimentation de fluide ou des câbles électriques dans l’un des tuyaux à assembler pour alimenter le cylindre métallique et chauffer seulement la zone nécessaire à la jonction. Dans tous les cas, le chauffage est piloté selon un cycle prédéfini à la suite d’essais, ou bien des thermocouples sont présents au niveau de la jonction pour garantir l’obtention des températures pour la seconde fusion des films. Un tel chauffage étant réalisé par l’intérieur, il est avantageux d’isoler thermiquement l’extérieur de la jonction pour atteindre les températures souhaitées dans la totalité de l’épaisseur de la jonction. La pression de contact appliquée lors de l’étape de seconde fusion des films peut être renforcée par un collier de serrage ou l’enroulement d’une sangle autour de l’extrémité femelle du tuyau après emboîtement sur l’extrémité mâle. Selon un mode de réalisation de l’invention, lors de l’étape d’emboîtement l'extrémité mâle du tuyau est montée sur un mandrin dilatable radialement, l’étape de chauffage conduisant à la seconde fusion des films étant réalisée par chauffage d’un cylindre métallique enfilé autour de la jonction qui est plaquée contre ce cylindre par l’expansion radiale du mandrin dilatable. Un tel mandrin est avantageusement un mandrin de diamètre inférieur au diamètre interne du tuyau mais dilatable à des diamètres supérieurs au diamètre interne de l’extrémité mâle du tuyau. Ce mandrin peut être un mandrin à paroi en caoutchouc, tels que des tuyaux dilatables en caoutchouc produits et commercialisés par la société du présent demandeur, dont le diamètre augmente lorsqu’ils sont soumis à une pression interne. Le mandrin dilatable est gonflé jusqu’à ce que l’intérieur de l’extrémité mâle du tuyau soit en contact avec l’extérieur du mandrin expansible et ne puisse plus se déplacer sur celui-ci. L’extrémité femelle du second tuyau est alors emmanchée en force sur la l’extrémité mâle du premier tuyau, les propriétés d’élasticité de l’élastomère du tuyau se traduisant par une force de compression radiale exercée par l’extrémité femelle sur l’extrémité mâle. Une compression radiale supplémentaire est appliquée en augmentant la pression de gonflage du mandrin, préférentiellement entre 5 et 20 bars. La pression de gonflage maximale, donc une compression optimale, est obtenue par exemple par enroulement sous tension d’une sangle sur la jonction avant le gonflage, ou par positionnement d’un cylindre métallique, préférentiellement en acier ou en aluminium, d’un diamètre légèrement supérieur à la jonction, autour de la jonction avant ledit gonflage. La montée en température de la zone de jonction pour la fusion des films entre eux est alors réalisée en chauffant la jonction par l’extérieur. Ce chauffage peut être réalisé selon l’une des méthodes suivantes : -par induction électromagnétique, en utilisant un dispositif de chauffage par induction si on utilise un cylindre métallique magnétique autour de la jonction. L’inducteur est enroulé sur ce cylindre ; -par conduction thermique, en construisant autour de la jonction une enceinte étanche dans laquelle circule de la vapeur ; -ou par rayonnement, en utilisant un système de chauffage par lampes infra-rouge placé autour de la jonction des tuyaux. Ainsi, de manière préférée, le procédé d’assemblage selon la présente invention est caractérisé en ce que le chauffage est réalisé par induction électromagnétique du cylindre métallique support, le chauffage étant réalisé par l’intérieur ou par le cylindre métallique extérieur quand un mandrin dilatable est utilisé. Dans tous les cas, quand le chauffage se fait par l’extérieur, il est préférable que le mandrin dilatable présente une bonne isolation thermique sur la face interne de la jonction. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé d’assemblage selon la présente invention est caractérisé en ce que la pression de contact appliquée lors de l’étape de seconde fusion des films est renforcée par un collier de serrage ou l’enroulement d’une sangle autour de l’extrémité femelle du tuyau dans le cas de l’utilisation d’un mandrin métallique comme support de la jonction ou par compression contre un tube métallique externe dans le cas de l’utilisation d’un mandrin dilatable comme support de la jonction. Selon des modes particuliers de réalisation du procédé selon l’invention, l’élastomère, formulé pour adhérer au film lors de sa vulcanisation, concomitante avec la première fusion du film, et rester adhérer au film lors de la seconde fusion du film, comprend un élastomère choisi parmi : un caoutchouc EPDM, de préférence un EPDM modifié par adjonction de poly-isoprène, ou un caoutchouc NR, de préférence un caoutchouc NR modifié avec un carboxylate métallique, ou un copolymère butadiène-acrylonitrile (dénommé NBR), de préférence modifié par adjonction d’un composé hétérocyclique azoté, tel qu’un triazole, de préférence encore modifié par adjonction d’un benzotriazole. Par caoutchouc EPDM on entend un élastomère terpolymère préparé à partir de monomère éthylène-propylène-diène. Par caoutchouc NR on entend les « caoutchoucs naturels ». Un caoutchouc naturel est typiquement un polyisoprénoïde pouvant provenir de la coagulation de latex de plusieurs plantes, principalement de l’hévéa, Hevea brasiliensis . Par caoutchouc NBR on entend les « caoutchoucs nitriles » sigle pour en anglais « nitrile-butadiène rubber », caoutchouc butadiène-nitrile. Parmi les couples desdits élastomères précités avec des films pour réaliser le procédé selon la présente invention, les couples élastomères/films suivants sont préférés : - l’élastomère est un caoutchouc EPDM modifié par adjonction de poly-isoprène ou un caoutchouc NR modifié avec un carboxylate métallique et lesdits films comprennent une polyoléfine, tel qu’un polyéthylène, de préférence un polyéthylène à haut poids moléculaire ; ou - l’élastomère est un copolymère butadiène-acrylonitrile (dénommé NBR) modifié par adjonction de benzotriazole et les films comprennent un polymère fluoré tel qu’un terpolymère de tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène et fluorure de vinylidène (dénommé THV). De préférence la température de chauffage correspondant à la seconde fusion des films est comprise entre 135°C et 180°C, de préférence comprise entre 140°C et 170°C. La présente invention concerne également un ensemble d’au moins deux tuyaux souples, au moins partiellement en élastomère, assemblables par emboîtement et présentant l’un au moins une extrémité mâle, l’autre une extrémité femelle pour ledit emboîtement, caractérisé en ce que lesdits tuyaux sont assemblés par emboîtement conformément au procédé décrit ci-dessus, par l’intermédiaire de films polymère, l’un des films étant disposé au moins sur la surface interne au moins partiellement en élastomère de l’extrémité femelle de l’un des tuyaux et l’autre ou un autre des films étant disposé au moins sur la surface externe au moins partiellement en élastomère de l’extrémité mâle de l’autre des tuyaux, l’assemblage desdits tuyaux entre eux étant indémontable. Le couple élastomère/film polymère de chaque tuyau présente en particulier une forte adhérence après la vulcanisation desdits tuyaux, qui est conservée après la seconde fusion des films après emboîtement desdits tuyaux entre eux. Dans cet ensemble les tuyaux sont avantageusement des tuyaux en élastomère, souples, enroulables à plat, de préférence en élastomère renforcé par des armatures textiles ou métalliques. Le procédé selon l’invention permettant de conserver à la jonction des tuyaux le caractère souple, ainsi que les propriétés d’aplatissement à plat des tuyaux, l’ensemble peut comprendre une multiplicité de tuyaux et être ainsi d’une très grande longueur. La présente invention concerne en outre l’utilisation d’un tel ensemble de tuyaux caractérisé en ce que l’assemblage des tuyaux ne présente pas de bords abrupts en marche d’escalier ni à l’intérieur ni à l’extérieur de la jonction. La présente invention concerne également l’utilisation d’un tel ensemble de tuyaux pour le pompage des poissons, avec des tuyaux ayant de préférence un diamètre intérieur compris entre 200 mm et 610 mm, l’élastomère étant un caoutchouc EPDM modifié par adjonction de poly-isoprène et lesdits films comprenant une polyoléfine, tel qu’un polyéthylène, de préférence un polyéthylène à haut poids moléculaire. Un tel ensemble de tuyaux permet de transférer par pompage des poissons de la mer dans les cuves d’un bateau, en situation de pêche ou dans des installations d’aquaculture. La présente invention concerne également l’utilisation d’un tel ensemble de tuyaux, notamment pour le transport d’hydrocarbures, les tuyaux ayant de préférence un diamètre intérieur compris entre 50 mm et 250 mm, l’élastomère étant un copolymère butadiène-acrylonitrile (dénommé NBR) modifié par adjonction de benzotriazole et les films comprenant un polymère fluoré tel qu’un terpolymère de tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène et fluorure de vinylidène (dénommé THV). Un tel ensemble de tuyaux permet notamment de transférer des hydrocarbures sur de longues distances en mer. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels : représente une vue en coupe de l’extrémité male d’un tuyau souple en élastomère après application du film polymère sur sa surface externe. représente une vue en coupe de l’extrémité femelle d’un tuyau souple en élastomère après application du film polymère sur sa surface interne. représente une vue en coupe des extrémités assemblés des deux tuyaux des figures 1 et 2 selon le procédé de la présente invention. Exemples Les tuyaux sont des tuyaux en matériau élastomère renforcé. Les tuyaux individuels à assembler sont fabriqués avec une extrémité mâle et une extrémité femelle. Ces extrémités mâle et femelle des tuyaux sont schématisées respectivement sur les figures 1 et 2. Pour une meilleure compréhension des différentes couches en présence à ces extrémités de tuyaux, les schémas ne sont pas représentés à l’échelle. La paroi d’un tuyau se compose d’un tube interne en élastomère et d’un revêtement externe également en élastomère, entre lesquels sont disposées des couches de renfort (textile calandré d’élastomère). Au niveau de l’extrémité mâle, schématisée sur la , une couche de film 1.5 recouvre la surface externe à la fois du revêtement externe 1.3, de la couche de renfort 1.4 et du tube interne 1.2. Au niveau de l’extrémité femelle, schématisée sur la , une couche de film 2.5 recouvre la surface interne à la fois du revêtement externe 2.3, de la couche de renfort 2.4 et du tube interne 2.2. Après vulcanisation du tuyau, ces couches de films 1.5 et 2.5 sont parfaitement adhérées l’une à la surface interne de l’extrémité femelle, l’autre à la surface externe de l’extrémité mâle. Le diamètre interne de l’extrémité femelle est plus petit que le diamètre externe de l’extrémité mâle. Pour réaliser la jonction, l’extrémité femelle d’un tuyau est emmanchée en force, par déformation radiale élastique, sur l’extrémité mâle d’un autre tuyau, placée sur un tube rigide ou un mandrin dilatable. Il est possible d’augmenter la compression radiale par l’ajout d’une sangle, d’un collier de serrage lors de l’utilisation des mandrins rigides et dilatables ou d’un cylindre rigide externe dans le cas de l’utilisation du mandrin dilatable. La zone de recouvrement est chauffée à une température supérieure à la température de fusion du film. Après refroidissement, les deux films 1.5 et 2.5 en contact l’un avec l’intérieur de la partie femelle et l’autre avec l’extérieur de la partie mâle sont fusionnés en un seul film 3.5 (voir la vue en coupe de la ) et les deux tuyaux sont alors parfaitement assemblés, avec le tube interne de la partie mâle 1.2 aligné avec le tube interne de la partie femelle 2.2, assurant une continuité de passage. Exemple 1 : Ensemble de tuyaux pour le pompage des poissons Dans cette application, les tuyaux sont des tuyaux en élastomère renforcé de câbles textiles, à paroi mince, enroulables à plat. L’élastomère doit être compatible avec un contact prolongé avec l’eau de mer, résistant à l’abrasion et à la graisse de poissons. L’élastomère du revêtement doit également être compatible avec toutes les contraintes liées à une exposition à un environnement marin. La gamme de diamètre intérieur de ces tuyaux va habituellement de 200 mm à 610 mm. Les pressions de service requises sont de quelques bars (2 à 3 bars) et les pressions d’éclatement doivent être supérieures à 10 bars. Ces tuyaux sont confectionnés et vulcanisés sur des mandrins rigides dont la longueur est limitée. Il existe des besoins pour des longueurs de tuyaux supérieures aux longueurs individuelles disponibles d’où la nécessité de réaliser des assemblages de tuyaux. Ces assemblages doivent : - permettre à l’ensemble de tuyaux assemblés de rester enroulable à plat ; - permettre à l’ensemble de tuyaux assemblés de conserver une pression d’utilisation et une résistance à la traction au moins équivalente à la résistance en traction des longueurs individuelles ; - permettre à l’ensemble de tuyaux assemblés de rester adapté à sa fonction qui est de transférer des poissons, sans perturbation de l’écoulement dans le tuyau. Pour réaliser ces jonctions innovantes, le demandeur a utilisé des films en polyéthylène à haut poids moléculaire d’épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm. Outre la possibilité de le trouver sous forme d’un film très mince, les intérêts de ce type de matériau sont d’être résistant à l’eau de mer, d’avoir un coefficient de friction faible (environ 0,1 à 0,2) et une résistance à rupture > 20 MPa. Ce type de matériau donne des adhérences correctes sur les élastomères de la famille des EPDM. L’adjonction de poly-isoprène dans la formulation des élastomères au contact de ces films a permis d’obtenir une cohésion parfaite du film sur l’élastomère lors de la vulcanisation initiale de l’élastomère et de conserver cette adhésion lors de la seconde montée en température (voisine de 145 °C dans cet exemple) destinée à la fusion des films des extrémités mâle et femelle des tuyaux. La jonction est parfaitement étanche. La longueur de la zone de recouvrement est adaptée en fonction de la force axiale requise. Pour l’application des tuyaux de pompage de poissons enroulables à plat, cette longueur est de 0,5 fois le diamètre intérieur du tuyau. Avec cette longueur de jonction, des essais d’éclatement et des essais destructifs en traction axiale ont abouti à une rupture dans le corps du tuyau, en dehors de la zone de jonction. Exemple 2 : tuyaux utilisés pour le transfert d’hydrocarbure Dans cette application, les tuyaux sont des tuyaux en élastomère renforcé de câbles textiles, à paroi mince, enroulables à plat. L’élastomère du tube doit être compatible avec un contact prolongé avec des hydrocarbures. L’élastomère du revêtement doit aussi être compatible avec toutes les contraintes liées à une exposition à un environnement marin et résistant à l’abrasion. Les pressions de service requises sont de 10 bars à 15 bars avec des pressions d’éclatement respectivement supérieures à 40 bars et 60 bars. La gamme de diamètre intérieur va de 50 mm à 250 mm. Il existe des besoins pour des longueurs de tuyaux supérieures aux longueurs individuelles disponibles d’où la nécessité de réaliser des assemblages de tuyaux. Ces assemblages doivent : - Permettre au tuyau complet de rester enroulable à plat - Permettre au tuyau complet de conserver une pression d’utilisation et une résistance à la traction au moins équivalente à celles des longueurs individuelles - Permettre au tuyau complet de rester adapté à sa fonction qui est de transférer des hydrocarbures ; Pour réaliser ses jonctions innovantes, le demandeur a utilisé des films en THV (terpolymère de tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène et fluorure de vinylidène) d’épaisseurs comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm. Outre la possibilité de trouver ce type de films en films très minces, les autres intérêts de ces films sont d’être résistants à l’eau de mer et aux hydrocarbures, d’avoir un coefficient de friction faible (environ 0,1 à 0,2) et une résistance à rupture > 20 MPa. Le demandeur a formulé un mélange NBR modifié par adjonction d’un benzotriazole, qui adhère parfaitement au film lors de sa vulcanisation initiale et conserve cette cohésion lors de la seconde montée en température (155°C dans cet exemple particulier) destinée à la fusion des films des extrémités mâle et femelle. La jonction est parfaitement étanche. La longueur de la zone de recouvrement est adaptée selon la force axiale requise. Pour l’application des tuyaux de transport d’hydrocarbures, il a été vérifié qu’une longueur égale à une fois le diamètre intérieur du tuyau permettait d’obtenir sur un test d’éclatement la rupture en plein corps du tuyau, hors de la zone de jonction. Les modifications apportées aux formules élastomères de base rendent la séparation des composants élastomères/films, après l’étape de vulcanisation des tuyaux et après l’assemblage par fusion des films, quasi impossible, sauf par déchirure d’un des composants. En effet, avec les formules présentées dans les exemples ci-dessus, les essais de pliages répétitifs simulant plusieurs milliers d’enroulement à plat du tuyau ont abouti à la délamination entre les couches de renfort textile des tuyaux avant qu’aucun dommage n’apparaisse aux interfaces élastomère/film et film/film de la jonction. Procédé d’assemblage par emboîtement d’au moins deux tuyaux souples au moins partiellement en élastomère et présentant l’un, au moins une extrémité mâle, l’autre, au moins une extrémité femelle pour ledit emboîtement, chaque tuyau présentant une surface externe tournée vers l’extérieur du tuyau et une surface interne opposée, ledit procédé comprenant une étape de vulcanisation desdits tuyaux au cours de laquelle les tuyaux sont soumis à un chauffage, caractérisé en ce que le procédé comprend : - avant l’étape de vulcanisation, une étape d’application au niveau au moins des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux d’au moins un film polymère, l’un des films étant disposé au moins sur la surface interne au moins partiellement en élastomère de l’extrémité femelle de l’un des tuyaux et l’autre ou un autre des films étant disposé au moins sur la surface externe au moins partiellement en élastomère de l’extrémité mâle de l’autre des tuyaux, - en ce que qu’au cours de l’étape de vulcanisation, chaque tuyau est chauffé à une température au moins égale à la température de fusion du film l’équipant pour permettre, concomitamment à la vulcanisation du ou des élastomères dudit tuyau, une adhérence du film à la surface au moins partiellement en élastomère du tuyau par une première fusion du film, - puis après l’étape de vulcanisation, et refroidissement, une étape d’emboîtement à force des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux suivie d’une étape de chauffage desdites extrémités à une température supérieure à la température de fusion des films pour une fusion des films entre eux sous pression de contact, en vue d’un assemblage indémontable desdits tuyaux entre eux, cette fusion correspondant à une seconde fusion des films. Procédé d’assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les films présentent, après la première étape de fusion et après refroidissement, un coefficient de friction à sec compris entre 0,1 et 0,2 favorisant l’emboîtement à force de l’extrémité femelle sur l’extrémité mâle. Procédé d’assemblage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les tuyaux sont des tuyaux souples enroulables à plat. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les extrémités mâle et femelle des tuyaux à emboîter présentent des diamètres tels que le diamètre interne de l'extrémité femelle est plus petit que le diamètre externe de l'extrémité mâle, l’extrémité femelle étant élastiquement déformable radialement, permettant l’emboîtement à force des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux et la pression de contact par compression radiale de l’extrémité femelle sur l’extrémité mâle pendant la seconde étape de fusion. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de l’étape d’emboîtement, l'extrémité mâle du tuyau est montée sur un cylindre métallique, l’étape de chauffage conduisant à la seconde fusion des films étant réalisée par chauffage dudit cylindre métallique. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, lors de l’étape d’emboîtement l'extrémité mâle du tuyau est montée sur un mandrin dilatable radialement, l’étape de chauffage conduisant à la seconde fusion des films étant réalisée par chauffage d’un cylindre métallique enfilé autour de la jonction qui est plaquée contre ce cylindre par l’expansion radiale du mandrin dilatable. Procédé d’assemblage selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le chauffage est réalisé par induction électromagnétique du cylindre métallique support, le chauffage étant réalisé par l’intérieur ou par le cylindre métallique extérieur quand un mandrin dilatable est utilisé. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression de contact appliquée lors de l’étape de seconde fusion des films est renforcée par un collier de serrage ou l’enroulement d’une sangle autour de l’extrémité femelle du tuyau dans le cas de l’utilisation d’un mandrin métallique comme support de la jonction ou par compression contre un tube métallique externe dans le cas de l’utilisation d’un mandrin dilatable comme support de la jonction. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les films présentent une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, de préférence entre 0,02 mm et 0,3 mm, de préférence encore entre 0,05 mm et 0,2 mm. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’élastomère, formulé pour adhérer au film lors de sa vulcanisation, concomitante avec la première fusion du film, et rester adhérer au film lors de la seconde fusion du film, comprend un élastomère choisi parmi : un caoutchouc EPDM, de préférence un EPDM modifié par adjonction de poly-isoprène, ou un caoutchouc NR, de préférence un caoutchouc NR modifié avec un carboxylate métallique, ou un copolymère butadiène-acrylonitrile (dénommé NBR), de préférence modifié par adjonction d’un composé hétérocyclique azoté, tel qu’un triazole, de préférence encore modifié par adjonction d’un benzotriazole. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’élastomère est un caoutchouc EPDM modifié par adjonction de poly-isoprène ou un caoutchouc NR modifié avec un carboxylate métallique et lesdits films comprennent une polyoléfine, tel qu’un polyéthylène, de préférence un polyéthylène à haut poids moléculaire. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l’élastomère est un copolymère butadiène-acrylonitrile (dénommé NBR) modifié par adjonction de benzotriazole et les films comprennent un polymère fluoré tel qu’un terpolymère de tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène et fluorure de vinylidène (dénommé THV). Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de chauffage correspondant à la seconde fusion des films est comprise entre 135°C et 180°C, de préférence comprise entre 140°C et 170°C. Ensemble d’au moins deux tuyaux souples, au moins partiellement en élastomère, assemblables par emboîtement et présentant l’un au moins une extrémité mâle, l’autre une extrémité femelle pour ledit emboîtement, caractérisé en ce que lesdits tuyaux sont assemblés par emboîtement conformément au procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, par l’intermédiaire de films polymère, l’un des films étant disposé au moins sur la surface interne au moins partiellement en élastomère de l’extrémité femelle de l’un des tuyaux et l’autre ou un autre des films étant disposé au moins sur la surface externe au moins partiellement en élastomère de l’extrémité mâle de l’autre des tuyaux, l’assemblage desdits tuyaux entre eux étant indémontable. Ensemble selon la revendication 14, caractérisé en ce que le couple élastomère/film polymère de chaque tuyau présente une forte adhérence après la vulcanisation desdits tuyaux, qui est conservée après la seconde fusion des films après emboîtement desdits tuyaux entre eux. Ensemble selon la revendication 14 ou 15 caractérisé en ce que les tuyaux sont des tuyaux en élastomère, souples, enroulables à plat, de préférence en élastomère renforcé par des armatures textiles ou métalliques. Ensemble selon la revendication 14 à 16 caractérisé en ce que l’assemblage des tuyaux ne présente pas de bords abrupts en marche d’escalier ni à l’intérieur ni à l’extérieur de la jonction. Utilisation de l'ensemble de tuyaux selon l’une quelconque des revendications 14 à 17 en dépendance de l’une des revendications 10 ou 11 pour le pompage des poissons, avec des tuyaux ayant de préférence un diamètre intérieur compris entre 200 mm et 610 mm. Utilisation de l'ensemble de tuyaux selon l’une quelconque des revendications 14 à 17 en dépendance de l’une des revendications 10 ou 12, notamment pour le transport d’hydrocarbures, les tuyaux ayant de préférence un diamètre intérieur compris entre 50 mm et 250 mm.