FR 3130457 A1 20230616 FR 2113393 A 20211213 La présente invention concerne un générateur électrique comportant une pluralité de batteries (100, 200, 300, 400) interconnectées et au moins un circuit de management de batterie (BMS) caractérisé en ce que Chaque batterie (100, 200, 300, 400) associé à au moins une cellule d’accumulateur (101) et un convertisseur continu/continu situé physiquement soit dans la batterie elle-même, soit à l'extérieur de celle-ci, ledit convertisseur délivrant une tension de sortie ajustable par un signal de commande délivré par un circuit (10) d’agrégation de batteries en fonction de l’état de chacune des batteries d’accumulateurs (10, 20), ledit état comprenant une information représentative de l’état de la charge de la batterie d’accumulateurs (10, 20) et en ce que Ledit générateur comprend un support mécanique et électrique destiné au regroupement de ladite pluralité de batteries (10, 20) de manière interchangeable. Figure 1 GENERATEUR ELECTRIQUE COMPORTANT UNE PLURALITE DE BATTERIES Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des générateurs électriques de moyenne puissance à base de cellules lithium-ion pour équipements électriques tels que des bicyclettes, vélomoteurs, trottinettes et autres véhicules pour la mobilité électriques, des équipements de bricolage ou de jardinage, de l’électroménager ou des robots électriques. Plus précisément, l’invention concerne le domaine des générateurs électriques formés par la réunion de plusieurs batteries d’accumulateurs intégrant chacun une ou plusieurs cellules lithium-ion, ces batteries d’accumulateurs étant interconnectées pour fournir une puissance appropriée, typiquement entre 100 Wh et 1000 Wh, à une tension nominale typiquement de 12 ,18, 24, 36 ou 48V. Une batterie d’accumulateurs est un dispositif permettant de stocker de l’électricité, pour la délivrer ensuite sur demande de l’appareil qui y est connecté. Elle est composée de cellules, briques élémentaires regroupées pour former un module. Ces cellules ont généralement des caractéristiques identiques, et sont assemblées en parallèle et en série afin d’obtenir les caractéristiques de tension et de capacité souhaitées par le concepteur de la batterie. Le tout est piloté par un élément électronique : Battery Management System (BMS), qui assure les fonctionnalités et la sécurité électrique de l’ensemble. Etat de la technique Il est bien connu dans l’état de la technique de réunir plusieurs batteries d’accumulateurs pour former un accumulateur de puissance. Il est en particulier connu de réunir non pas un grand nombre de cellules de batteries, mais des sous-ensembles formant des batteries d’accumulateurs regroupées dans un conditionnement comprenant un circuit électronique de management de l’accumulateur de puissance ainsi constitué. Par exemple, le brevet européen EP1059679 décrit un accumulateur à puissance de sortie et fiabilité élevées et facile à fabriquer. Cet accumulateur comprend une pluralité de conteneurs monoblocs réunis les uns aux autres avec un espace entre les conteneurs monoblocs adjacents et un couvercle commun scellant les ouvertures de ces conteneurs adjacents. Chaque conteneur monobloc possède une pluralité de compartiments cellulaires séparés par des cloisons. Chacun de ces compartiments cellulaires loge un assemblage comportant une pluralité de plaques d'électrodes positives et de plaques d'électrodes négatives empilées avec des séparateurs intercalés entre elles. De tels assemblages facilitent la fabrication en simplifiant les problèmes de câblage et d’interconnexion des cellules d’accumulateurs. Le brevet européen EP3142183B1 décrit un autre exemple connu de bloc-batterie, comprenant : un boîtier de bloc-batterie définissant un premier espace intérieur et un second espace intérieur, un module de batterie disposé dans le premier espace intérieur et comportant un échangeur de chaleur configuré pour permettre à de l'air entrant dans le premier espace intérieur pour passer à travers un élément de batterie disposé contre l'échangeur de chaleur (264), un convertisseur de tension cc-cc disposé dans le second espace intérieur du boîtier de sorte que l'air circulant de l'échangeur de chaleur vers l'ouverture de sortie refroidisse le convertisseur de tension cc-cc. Une autre structure d'assemblage d'éléments de batterie connue est proposée par le brevet coréen KR20150132903A. Elle est formée de plusieurs éléments de batterie comprenant une paire d'éléments de batterie, placés en parallèle avec la même électrode ; une barre omnibus connectant les éléments de batterie unitaires en parallèle en étant connectée entre les première et seconde prises d'accès des éléments de batterie unitaires ; et une paire de cadres d'installation ayant une rainure de placement, dans laquelle les deux parties d'extrémité des éléments de batterie unitaires sont placées, à l'intérieur de la rainure de placement et une partie d'installation sur laquelle la barre omnibus est installée. Les cellules de batterie unitaires sont facilement remplacées, seule une cellule de batterie unitaire présentant un problème peut être remplacée, et par conséquent, les coûts de maintenance sont économisés. Inconvénients de l’art antérieur Les solutions de l’art antérieur sont conçues en supposant que les cellules individuelles d’accumulateur sont toutes strictement identiques et interchangeables et que leurs caractéristiques électriques sont constantes dans le temps. Ces cellules d’une batterie sont réparties, en fonction des besoins électriques respectivement en tension et en capacité, respectivement en série ou en parallèle. Pour les solutions prévoyant un assemblage de cellules d’accumulateurs en série, les risques liés aux choix des cellules sont faibles, le courant traverse simplement le montage. Les cellules sont mises en série, dans des assemblages réparables sans équilibrage préalable. Elles acceptent des variations de tension plus ou moins grandes. Néanmoins, ce mode d’assemblage limite le courant à celui pouvant être délivré : il y a donc un ampérage et une autonomie limités. Pour atteindre des niveaux supérieurs et pouvoir alimenter des applicatifs nécessitant plus de puissance, il faut effectuer une mise en parallèle de sources électriques. Les problèmes d’équilibrage représentent alors un enjeu important : l’éléments fournissant la plus haute tension fournit le courant à l’élément interconnecté de plus basse tension. Ainsi, en cas de mauvais équilibrage initial ou de déséquilibrage naturel lié au vieillissement des cellules, celles-ci sont constamment soumises à des micro-cycles de charge décharge erratiques, ce qui accélère leur vieillissement. Un déséquilibre trop grand (par exemple, un court-circuit entre les électrolytes d'une cellule liée à la croissance dendritique à l'intérieur de celle-ci, qui fait soudainement tomber sa tension à 0) conduit à une décharge très rapide d'une cellule vers l'autre. Cela crée un échauffement thermique et si une certaine température est dépassée, un auto-emballement peut conduire à un départ d'incendie. Ce risque peut aussi être lié à la qualité des contacts sur les cellules. Ceci, ainsi que la nécessité de maintenir un contact permanent face aux vibrations, pousse à opter pour une solution de soudure des cellules entre elles. Ceci a l'inconvénient de rendre très difficile, voire impossible le remplacement d'une cellule défaillante ou vieillissante Malgré le recours à la soudure, de nombreux éléments risquent de déséquilibrer les tensions entre ces cellules équilibrées en usine : choc, perforation, vieillissement rapide, défaillance, croissance de dendrite, endommagement. Ces incidents viennent perturber le fonctionnement normal de la parallélisation et peuvent conduire à un emballement thermique ; dans ces cas de figure, la soudure devient même le principal problème. En effet, dans ces cas critiques la soudure sera le pont de passage électrique du court-circuit et un pont de passage thermique de la température qui va conduire à l’emballement entre les cellules. Dans ces cas-là l’effet domino est irréversible et c’est, à titre d’exemple, en considérant ces menaces, que l’industrie aéronautique a imposé des limites de transport de 100Wh maximum. Pour des usages tels que le transport individuel pour la mobilité urbaine, l’électroménager ou le petit outillage de jardinage ou de bricolage, cette limite est trop basse pour un certain nombre d'usages, l'électroménager et l'outillage pouvant nécessiter des énergies de plus de 200Wh et les applications dans le domaine de l’électromobilité utilisant des énergies aux alentours de 400Wh. Sur l’ensemble de la vie du produit, usage, cycle de vie, ces choix de contacts soudés ont des retentissements très forts : réparabilité inexistante : économie linéaire et conception de l’obsolescence programmée niveau de sécurité faible : emballement thermique et impact des défaillances En effet, la mise en parallèle étant gérée par simple connexion entre les éléments, il est nécessaire de s'assurer que ceux-ci restent équilibrés au cours du temps. En particulier, cela pousse à s'assurer qu'ils ne pourront pas être remplacés, ce qui introduirait un déséquilibre. L'ensemble est de fait géré comme un bloc électrique et mécanique, qui correspondra à un besoin unique avec une géométrie imposée. Il y a très peu d’interopérabilité entre les batteries actuelles. En effet, usuellement, les batteries sont dédiées à un applicatif spécifique, avec des caractéristiques tension nominale/capacité/courant maximal admissible, fixées. Par exemple, une batterie 400Wh à destination d’un vélo, d’un modèle donné, d’une marque donnée. Cela provoque un surdimensionnement très notable des ressources en stockage électrique par rapport aux besoins réels d’utilisation. Ce décalage se ressent au niveau économique (coût important d’un stockage 2-3 supérieur aux besoins) et écologique (impact sur les ressources minières, tension sur les cellules…). Ainsi, au-delà de l’aspect sécuritaire, la structure d’une batterie conçue à partir de packs modulaires universels et interchangeables trouve son intérêt dans la recherche de sobriété énergétique et d’optimisation des besoins de stockage pour une flotte d’électro-applicatifs. Un générateur est alors évolutif et peut être adapté en temps réel à un contexte applicatif, évitant de disposer d’un générateur spécifique pour chacun contexte applicatif. Par exemple, l'autonomie peut être adaptée simplement grâce au nombre de batteries présentes dans le générateur, au lieu de posséder plusieurs batteries d'autonomies différentes pour le même usage. A l'inverse, en cas de batteries ayant perdu une partie de leur autonomie à cause du vieillissement, il est possible d'ajouter une batterie supplémentaire pour regagner de l'autonomie, tout en valorisant les batteries anciennes. L’accessibilité des cellules, déjà très complexe à cause de la soudure est encore grandement compliquée par un surmoulage, lié à une résine bi-phase, censée protéger des chocs. Mais elle utilise beaucoup de matière et complique considérablement le remplacement des cellules. Cela donne un paradigme de consommation de batteries extrêmement linéaire : extraction, utilisation, destruction. Cette conception presque criminelle de l’obsolescence programmée, ne permet pas de réutiliser les cellules dont la capacité permettrait un usage en stockage stationnaire ou le conditionnement et l’électronique qui pourrait encore durer des années. Solution apportée par l’invention Afin de remédier à ces inconvénients, la présente invention concerne selon son acception la plus générale un générateur électrique comportant une pluralité de batteries interconnectées et au moins un circuit de management de batterie (BMS) caractérisé en ce que Chaque batterie associée à au moins une cellule d’accumulateur et un convertisseur continu/continu situé physiquement soit dans la batterie elle-même, soit à l'extérieur de celle-ci, ledit convertisseur délivrant une tension de sortie ajustable par un signal de commande délivré par un circuit d’agrégation de batteries en fonction de l’état de chacune des batteries d’accumulateurs, ledit état comprenant une information représentative de l’état de la charge de la batterie d’accumulateurs. et en ce que Ledit générateur comprend un support mécanique et électrique destiné au regroupement de ladite pluralité de batteries de manière interchangeable. Avantageusement, lesdits convertisseurs continu/continu sont des élévateurs de tension. Selon une variante, lesdites batteries d’accumulateurs sont constituées par un boîtier démontable contenant une pluralité de cellules d’accumulateurs reliés à l’entrée d’un convertisseur continu-continu, ainsi qu’un circuit BMS de management des cellules. Selon un mode de réalisation spécifique, ledit agrégateur comporte un multiplexeur relié aux ports de données de chacune desdites batteries et un microcontrôleur exécutant un programme informatique de pilotage des convertisseurs de tension de chacune desdites batteries. Selon une autre variante chacune desdites batteries comporte un microcontrôleur exécutant un code informatique pour la détermination d’indicateurs de qualité de la batterie et la transmission périodique des données numériques ainsi déterminée audit agrégateur. Selon un mode de réalisation particulier, ledit boitier de batterie comprend deux coques, chacune des coques comportant une platine de connexion portant des contacts électriques apte à venir en contact avec les pôles des cellules, lesdites coques étant reliées par une ligature comportant un moyen élastique de mise en tension, ladite ligature étant formée en un matériau fusible. Selon un mode de réalisation particulier, les extrémités de ladite ligature fusible sont réunies par un ressort. Avantageusement, lesdites platines de connexion comportent des blocs élastiques positionnées pour écarter au repos la surface frontale des cellules. Selon un exemple de mise en œuvre, lesdites platines de connexion comportent des blocs élastiques positionnées pour écarter au repos la surface frontale des cellules. Avantageusement, lesdites coques présentent des rainures transversales dans lesquelles viennent se positionner une ligature pour maintenir l’ensemble en compression. Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant un exemple non limitatif de réalisation illustré par les dessins annexés où : la représente une vue en perspective éclatée d’un exemple de générateur électrique selon l’invention la représente une vue en perspective éclatée d’un exemple de batterie d’accumulateurs selon l’invention la représente le schéma synoptique d’un exemple de batterie d’accumulateurs selon l’invention. la représente une vue en perspective d’une batterie d’accumulateurs selon l’invention. la représente une vue en coupe en mode connecté de cette batterie d’accumulateurs selon l’invention. la représente une vue en coupe en mode déconnecté de cette batterie d’accumulateurs selon l’invention. la représente les courbes de fonctionnement de cette batterie d’accumulateurs selon l’invention. Présentation générale de l’invention Au sens du présent brevet, le terme « cellule » désigne un accumulateur électrique élémentaire, par exemple : une cellule cylindrique au lithium ressemblant aux piles AA. Le format le plus répandu est le 18650 (18 mm de diamètre, 65 mm de hauteur), mais d’autres types existent également, comme les modèles 21700 ou 26650, ainsi que des solutions personnalisées configurées par les fabricants desdites cellules une cellule au lithium «pouch», ressemblant à de petits sachets/poches, les dimensions varient énormément selon les choix de conception du fabricant. Une cellule Li-ion prismatique avec une enveloppe solide, généralement en plastique ou en métal (aluminium), et présentant des bornes à vis ou des contacts. Plusieurs cellules sont regroupées, physiquement et électriquement, pour former, au sens du présent brevet, une « batterie ». Généralement la réunion mécanique et électrique est faite par l’intermédiaire d’un bloc de connexion intercellulaire. La batterie comporte généralement aussi un circuit de management BMS permettant le contrôle et la gestion de recharge. Cette « batterie » est associée à des circuits électroniques pour former un « module (100, 200) ». Ce module (1 ; 2) est raccordé à un circuit agrégateur (10) délivrant la tension d’alimentation sur un connecteur de puissance (17, 18 ; 27, 28), et comportant des connecteurs électriques de puissance pour le branchement des différents modules (1 ; 2). Il comporte aussi des circuits électroniques pilotant les circuits BMS (11 ; 21) et/ou les batteries (10, 20) de chacun des modules (100, 200). L’ensemble de modules et l’agrégateur forme le « générateur électrique » au sens du présent brevet délivrant un courant sur une prise de puissance (60). La tension de chaque batterie (100, 200) est pilotée par son circuit BMS (11, 21) d’une part, et par l’agrégateur (10) d’autre part, via un bus de communication normée et sécurisé. Cet agrégateur (10) pilote l’ensemble des modules du générateur pour qu’il délivre une tension et une puissance adaptés à différents cas d’usage, en optimisant intelligemment la durée de vie et l’autonomie en sollicitant les différentes batteries. Cet agrégateur peut être logé dans un boîtier séparé, et non pas dans le boîtier, pour promouvoir des facteurs de forme modulaires pour adapter des regroupements évolutifs de batteries (11, 21) aux différentes utilisations et aux différents équipements électriques, sous forme par exemple de packs de 100Wh avec des cellules reliées en série, non soudées, facilement réparable, pouvant délivrer une tension variable piloté par un bus de tension normé. Configuration d’un générateur électrique selon l’invention La représente une vue en perspective d’un exemplaire de réalisation d’un générateur électrique selon l’invention. Conformément à l’invention, le générateur est composé d’un assemblage de batteries (100, 200, 300, 400) formant des modules facilement interchangeables, insérés dans un support de connexion comportant une carte électronique (10) de gestion globale du générateur électrique, et du côté opposé engagé dans un capot (20) intégrant optionnellement un circuit de refroidissement. Chaque batterie (100, 200, 300, 400) forme un module comportant dans l’exemple décrit six cellules de type lithium-ion (110, 120, 130, 140) qui sont montés de façon interchangeable, et un circuit (101) comportant un convertisseur continu-continu, piloté par la carte électronique (10) pour délivrer une tension adaptée en fonction de l’état de l’ensemble des batteries (100, 200, 300, 400). Configuration d’une batterie d’accumulateurs selon l’invention La représente une vue éclatée d’une batterie (100) constituant un sous-ensemble du générateur électrique selon l’invention. Il est formé par un boîtier constitué par une coque (102) et un socle (103) démontables, et par une batterie regroupant six cellules Lithium-ion (110, 120, 130, 140) enserrées entre deux plaques de connexion (105, 106) assemblés par des liens élastiques fusibles (115, 125). La batterie comprend un circuit électronique comprenant le convertisseur continu-continu est associé à la batterie, il peut être logé dans le boitier ou à l’extérieur. Le socle (102) du boitier présente deux connecteurs électriques (106, 107). Description de l’architecture d’un générateur selon l’invention Le générateur selon l’invention décrit en référence à la est composée de plusieurs batteries (100, 200) et d’un circuit électronique d’agrégation (10). Dans l’exemple décrit, le générateur comportant deux batteries, mais le nombre est adaptable et peut être augmenté pour des applications nécessitant plus de puissance pour un même générateur afin de permettre une adaptation très flexible à des cas d’usage variés. Chaque batterie (100, 200) comprend, dans le même boîtier ou dans des boîtiers séparés : - une série de cellules (11 à 13 ; 21 à 23). - un convertisseur DC/DC (12, 22) - un circuit électronique (18, 28) comportant un circuit de management de batteries (15, 25) et un microcontrôleur (14, 24) - un connecteur (17, 27) pour le branchement sur l’agrégateur (10) doté de connecteurs complémentaires (18, 28) et un connecteur de sortie (60). Pour alimenter des applicatifs de moindre puissance, l’utilisation de batteries (100, 200) formées à partir de cellules en série uniquement est préférée pour éviter des effets pervers liés à la mise en parallèle de cellules : risques incendies, limitation des performances par les cellules en parallèle la plus faible Un connecteur intercellulaire assure l’assemblage électrique et mécanique de la série de cellules (11 à 13 ; 21 à 23) pour former un bloc énergétique de cellules de préférence reliées entre elles sans soudure. Le maintien et la connexion des cellules est assurée par des assemblages décrit ci-après ou tels que décrit par exemple dans le brevet FR2920913 ou EP3711104 ou tout autre type d’assemblage mécanique et électrique de préférence sans soudure. Chaque batterie (100, 200) est par ailleurs associée à un circuit de management de batteries (15, 25) des batteries. Le circuit de management de batteries (15, 25) est un composant standard assurant la protection de la batterie associée (10, 20) en l'empêchant de fonctionner en dehors de sa plage de fonctionnement typique et en surveillant l'état des différentes cellules de la batterie, tel que : tension : totale ou des cellules individuelles ; température : température moyenne, température d'admission de liquide de refroidissement, température de sortie de liquide de refroidissement, ou températures des cellules individuelles ; état de charge (SOC pour State Of Charge) ou la profondeur de décharge (DOD pour Depth Of Discharge) : indique le niveau de charge de la batterie ; état de santé (SOH pour State Of Health) : mesure définie de l'état général de la batterie ; débit du réfrigérant : air ou fluides batteries ; courant : dans ou hors batterie. Ce circuit de management de batteries (15, 25) BMS assure aussi le suivi de données telles que : le courant de charge maximum ( CCA pour Cold Cranking Amps) ; le courant de décharge maximum ( DCL ) ; l'énergie fournie depuis la dernière charge ou le dernier cycle de charge ; l'énergie totale utilisée depuis la première utilisation ; le temps total de fonctionnement depuis la première utilisation. Chaque batterie (100, 200) est aussi associée à un convertisseur de tension (12, 22), qui peut être situé dans le même boîtier que celui qui contient les cellules (11 à 13 ; 21 à 23) et les circuits de management de batterie (15 ; 25) et un micro-contrôleur (14 ; 24) ou à l’extérieur de celui-ci, et qui permet de délivrer la tension nécessaire à l’objet à alimenter via l’agrégateur (10). Les convertisseurs DC/DC (12 ; 22) convertissent une tension continue délivrée par la série de cellules (11 à 13 ; 21 à 23) en une autre tension continue de plus faible ou plus grande valeur. Ils sont situés dans le boîtier de la batterie ou à l’extérieur de celui-ci, et qui permet de délivrer la tension nécessaire à l’objet à alimenter. Ces convertisseurs (12 ; 22) sont par exemple de type « buck-boost » qui permet de faire les deux. L’agrégateur (10) récupère les informations provenant de chaque module (100, 200) grâce à un multiplexeur (51). Ces informations contiennent notamment le niveau de charge de la batterie, la température et des métriques reflétant son état de santé. Grâce à celles-ci, le microcontrôleur (52) de l’agrégateur (10) commande les convertisseurs de tension (12 ; 22) afin d’asservir le courant et de le répartir entre les différents modules (100, 200) ; soit directement si les convertisseurs (12; 22) se trouvent hors du module (1 ; 2), soit via le microcontrôleur de la batterie (14, 24) s’ils se trouvent à l’intérieur de celui-ci. Un algorithme permettant d’arbitrer entre l’efficacité instantanée et la préservation de la durée de vie des modules (100, 200) (et d’autres facteurs optionnels), répartit la sollicitation entre les modules (100, 200) en fonction des données recueillies. La tension de sortie de chaque batterie (100, 200) est asservie afin de contrôler la proportion du courant délivrée. Selon le type de batteries utilisées, l’asservissement se réalise de différente façon : Lorsque la batterie est une batterie standard, aux caractéristiques fixées : une conversion DC/DC est effectuée dans l’agrégateur (10) pour s’adapter à la tension nominale de l’objet à alimenter. Cette tension peut être ajustée à la marge pour délivrer une proportion plus ou moins importante du courant (augmenter la tension augmente la proportion du courant délivrée, et inversement) ou piloter indépendamment le courant si le convertisseur DC/DC le permet. Lorsque la batterie possède un protocole de communication et un système de conversion de courant, l’agrégateur (10) négocie la tension à délivrer grâce à la communication et l’ajuste ensuite pour l’asservissement du courant. La logique de sollicitation des batteries est la suivante : Chaque batterie (100, 200) communique à l’agrégateur (10) un ensemble de données numériques calculé par le micro-contrôleur (14, 24) comprenant un identifiant de la batterie, l’état de charge de la batterie, un ou plusieurs indicateurs de la santé de la batterie, le courant crête de la batterie l’énergie disponible par batterie, un indicateur de l’état électrochimique de la batterie. Le micro-contrôleur (53) de l’agrégateur (10) reçoit ces données numériques ainsi que des données sur la charge, notamment les paramètres de puissance utile (tension, appel de courant), et calcul le chemin de décharge optimal pour délivrer la puissance utile en fonction des informations provenant de chacune des batteries (100, 200) par un calcul de minimisation du niveau de stress cellulaire des cellules (11 à 13, 21 à 23). Les bénéfices de cette solution sont la possibilité d’alimentation d’appareils spécifiques à l’aide de batteries standards, l’optimisation de la sollicitation des batteries pour augmenter l’autonomie, les performances et/ou la durée de vie. La construction modulaire du générateur offre également la possibilité d’ajouter un bloc batterie pour utiliser plus longtemps des blocs fatigués, ou pour procéder au remplacement d’une seule fraction d’une batterie. Variante de réalisation d’une batterie selon l’invention Les figures 4 à 7 illustrent un exemple de réalisation avantageux d’une batterie (1. 2), avec une architecture réparable permettant de gérer les efforts par un moyen de fixation sans soudure, rapide à monter et à démonter, n’abimant ni les contacts des cellules, ni la coque, ni l’électronique. Les cellules (11, 12, 13, 19) sont réunies par une coque supérieure (80) et une coque inférieure (90), par exemple en matière isolante. Ces coques (80, 90) contiennent des platines de connexion (110, 120) portant des contacts électriques (112, 122) positionnées pour assurer le contact avec le pôle positif (111) et négatif (121) des cellules (11). Les coques (80, 90) présentent des rainures transversales (81 à 84 ; 91 à 93) dans lesquelles viennent se positionner une ligature (85) pour maintenir l’ensemble en compression. Cette ligature est formée en un matériau fusible à une température correspondant à la température limite de sécurité de fonctionnement des cellules. Cette ligature (85) passe alternativement dans une rainure de la coque supérieure (80) puis de la coque inférieure (90) pour entourer avec plusieurs tours la batterie ; elle est mise en tension par un ressort (130) reliant les deux extrémités, l’une étant par exemple munie d’un crochet (131) s’engageant dans la boucle formée par l’extrémité du ressort (130). Des blocs élastiques (86 à 89 ; 96 à 99) isolants électriquement sont prévus à la surface intérieure des coques (80 90) pour écarter, au repos, les contacts électriques. Il s’agit par exemple de blocs en élastomère cellulaire, par exemple du polyuréthane. Ils absorbent les vibrations en évitant aux contacts électriques (111, 112 ; 121, 122) d’être soumis à des efforts lors de vibrations. Ils retardent également la mise sous tension de l’ensemble lors du montage, et simplifient grandement sa mise hors tension lors du démontage, par une simple rupture de la ligature (85) lors d’une surchauffe. La raideur des blocs élastiques (86 à 89 ; 96 à 99) est déterminée de sorte à assurer la déconnexion entre toutes les cellules (11) et les platines (110, 120) de contact, en cas de rupture du fil (85) en n’importe quel point. Avantageusement, ils peuvent aussi permettre de protéger les zones de la cellule (11) reliées à la masse autour du pole positif, évitant les courts circuits dus à l’usure des protections usuellement utilisées dans les batteries classiques. Les frottements au niveau des cellules (11) et sur le fil sont pris en compte pour s’assurer que cette fonction soit remplie, et ce qu’importe la position de la batterie. La raideur choisie permet de mettre en contact les cellules (11, 12, 13, 19) en appliquant une tension cohérente avec le dispositif de serrage du fil (85). Le ressort est choisi de sorte à ne pas subir de phénomène de fluage dans la gamme de température correspondant à une utilisation sécurisée. Enfin, si les blocs élastiques (86 à 89 ; 96 à 99) sont fabriqués, à titre d’exemple, dans un polymère, la conservation de leur volume lors de la compression est prise en compte, pour qu’elle permette bien une course complète des platines (110, 120). Leur dilatation en cas d’échauffement normal de la batterie, ne remet pas en cause la qualité du contact avec les cellules (11). Les pièces de contact (112, 122), électriquement conductrices, peuvent être représentées comme des ressorts avec éventuellement une butée pour limiter la fin de course. La hauteur du ressort doit être inférieure à la longueur du ressort de coupure, lorsque la ligature (85) n’exerce pas de force et qu’il supporte une cellule (11) de sorte que l’ensemble soit déconnecté. La raideur du ressort (130) doit être supérieure à cellule des blocs de coupure (86 à 89 ; 96 à 99), pour permettre le maintien du contact entre les cellules en conditions normales d’utilisation, c’est-à-dire dans une gamme de température, vibrations et chocs déterminés. Le montage de la batterie s’effectue donc en plusieurs étapes : Mise en place des platines (110, 120) et des blocs de coupure (86 à 89 ; 96 à 99), mise en place des cellules (11, 12,13, 19) en série et/ou en parallèle, avec une vigilance accrue sur leur polarité, contrôlée par l’utilisation de détrompeurs, à titre d’exemple non limitatifs, une différentiation de forme ou de couleur sur les platines (110, 120) et les blocs de coupure (86 à 89 ; 96 à 99), en fonction de la polarité, mise en place de la ligature (85), serrage et verrouillage du ressort (130) dans le crochet (131). Le serrage de la ligature (85) s’effectue donc en 3 étapes : une première étape de compression des blocs de coupure (86 à 89 ; 96 à 99) pendant laquelle il n’y a pas de connexion électrique entre les cellules (11) et la pièce de contact (110) comme illustré par la Une deuxième étape de compression du contact, où la connexion électrique est déjà réalisée mais n’est pas forcément résiliente face à des vibrations ou des chocs. Une dernière étape de verrouillage du contact, assurant la robustesse de la connexion dans les plages de températures, vibrations et chocs préalablement définies comme illustré par la . Avantageusement, le serrage est réalisé par un dispositif de pré-serrage, permettant de compresser l’ensemble réceptacles (80 90) – cellules (11, 12, 13, 19) - contacts (112, 122) – blocs de coupure (86 à 89 ; 96 à 99) avec une course déterminée permettant l’établissement du contact verrouillé qui pourra être testé. La ligature (85) est disposée ensuite et verrouillée, avant de relâcher le dispositif de pré-serrage, permettant de limiter les risques d’endommagement de celle-ci par frottement par exemple. La illustre la courbe (700) de l’évolution de l’effort sur la ligature (85), de la courbe (720) de déplacement de la platine (110) portant les contacts (112) et de la courbe (710) de tension mesurée aux bornes de la batterie ainsi formée. Un système de détrompeurs permet d’éviter les mauvaises manipulations, comme l’inversion des pôles d’une cellule lors du montage. Afin d’améliorer la sécurité incendie dans un montage sans soudure, un métal thermosensible combiné à des ressorts inversés pourront permettre l’effacement du contact en cas d’emballement thermique, principalement pour le cas d’un montage en parallèle. Cette architecture fusible permettra de protéger l’utilisateur en désengageant les cellules en cas de début d’emballement thermique. 1 - Générateur électrique comportant une pluralité de batteries (100, 200, 300, 400) interconnectées et au moins un circuit de management de batterie (BMS) caractérisé en ce que Chaque batterie (100, 200, 300, 400) associé à au moins une cellule d’accumulateur (101) et un convertisseur continu/continu (12, 22) situé physiquement soit dans la batterie elle-même, soit à l'extérieur de celle-ci, ledit convertisseur (12, 22) délivrant une tension de sortie ajustable par un signal de commande délivré par un circuit (10) d’agrégation de batteries en fonction de l’état de chacune des batteries d’accumulateurs (10, 20), ledit état comprenant une information représentative de l’état de la charge de la batterie d’accumulateurs (10, 20) et en ce que Ledit générateur comprend un support mécanique et électrique destiné au regroupement de ladite pluralité de batteries (10, 20) de manière interchangeable. 2 - Générateur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que lesdits convertisseur continu/continu (12, 22) sont des élévateurs de tension. 3 - Générateur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que lesdites batteries d’accumulateurs (100, 200, 300, 400) sont constituées par un boîtier démontable contenant une pluralité de cellules d’accumulateurs (110, 120, 130, 140) reliés à l’entrée d’un convertisseur continu-continu, ainsi qu’un circuit BMS de management des cellules. 4 - Générateur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit agrégateur (10) comporte un multiplexeur (61) relié aux ports de données de chacune desdites batteries (100, 200, 300 400) et un microcontrôleur exécutant un programme informatique de pilotage des convertisseurs de tension (12 ; 22) de chacune desdites batteries (100, 200, 300 400). 5 - Générateur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que chacune desdites batteries (100, 200, 300 400) comporte un microcontrôleur exécutant un code informatique pour la détermination d’indicateurs de qualité de la batterie et la transmission périodique des données numériques ainsi déterminée audit agrégateur (10). 6 - Générateur électrique selon la revendication 3 caractérisé en ce que ledit boitier de batterie comprend deux coques (80, 90), chacune des coques (80, 90) comportant une platine de connexion (110, 120) portant des contacts électriques (112, 122) apte à venir en contact avec les pôles (111 ; 121) des cellules (11, 12, 13, 19), lesdites coques (80, 90) étant reliées par une ligature (85) comportant un moyen élastique de mise en tension, ladite ligature (85) étant formée en un matériau fusible. 7 - Générateur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que les extrémités de ladite ligature (85) fusible sont réunies par un ressort (130). 8 - Générateur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdites platines de connexion (110, 120) comportent des blocs élastiques (86 à 89 ; 96 à 99) positionnées pour écarter au repos la surface frontale des cellules (11). 9 - Générateur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdites platines de connexion (110, 120) comportent des blocs élastiques (86 à 89 ; 96 à 99) positionnées pour écarter au repos la surface frontale des cellules (11). 10 - Générateur électrique selon la revendication 8 caractérisé en ce que lesdites coques (80, 90) présentent des rainures transversales (81 à 84 ; 91 à 93) dans lesquelles viennent se positionner une ligature (85) pour maintenir l’ensemble en compression.