FR 3135576 A1 20231117 FR 2204496 A 20220512 L’invention concerne un stator de machine électrique, comprenant une culasse statorique (14) présentant une surface circulaire (16) et une pluralité de dents statoriques dressées sur ladite surface circulaire (16), chacune des dents statoriques (18) comportant, d’une part un empilement (20) de plaques d’acier à grains orientés (32), présentant une première extrémité (22) liée à ladite culasse (14) et une seconde extrémité opposée libre (24), et d’autre part un enroulement de fil électrique (25), chacune desdites plaques (32) s‘étendant selon une direction normale à ladite surface circulaire (16), tandis que les grains sont orientés parallèlement à ladite direction normale. Chacune desdites plaques (32) est découpée en T en formant deux becs (38, 40), de manière à ce que ladite seconde extrémité libre (24) présente deux ailles libres opposées (42, 44) ; et chacune desdites plaques (32) est traitée de façon à désorienter les grains au niveau de leur deux becs (38, 40). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 Stator de machine électrique tournante La présente invention se rapporte à un stator de machine électrique tournante pour véhicule automobile électrique ou hybride. Des machines électriques tournantes connues dites « à flux axial », comprennent un rotor installé coaxialement entre deux stators. Le rotor comprend un disque divisé en secteurs angulaires identiques, et le disque présente un ou plusieurs logements dans chacun des secteurs angulaires pour recevoir un ou plusieurs aimants permanents. Quant aux deux stators, entre lesquels le disque évolue en rotation, ils comprennent chacun une culasse statorique présentant une surface de réception circulaire s’étendant selon un plan et une pluralité de dents statoriques régulièrement dressées à iso - distance les unes des autres sur la surface de réception circulaire pour pouvoir coïncider avec les secteurs angulaires du rotor. Les dents statoriques comportent chacune un empilement de plaques d’acier à grains orientés, présentant une première extrémité liée à la culasse et une seconde extrémité opposée libre apte à venir en regard du disque du rotor. Chacune des dents statoriques comprend un enroulement de fil électrique autour de l’empilement pour pouvoir y induire à travers, un champ magnétique. Aussi, chacune desdites plaques s‘étend selon une direction normale à la surface circulaire de réception, tandis que les grains sont orientés sensiblement parallèlement à ladite direction normale. On pourra se référer au document WO 2020/078667, lequel décrit la mise en œuvre d’un tel matériau dans une machine électrique tournante. Les aciers à grains orientés sont avantageusement mis en œuvre dans les applications liées aux machines tournantes car ils offrent une meilleure conductivité magnétique, précisément dans la direction d’orientation des grains. En revanche, ces matériaux présentent à l’inverse une forte résistance magnétique, ou réluctance, lorsque le champ magnétique s’étend selon une direction transversale par rapport à l’orientation des grains. Aussi, l’extrémité libre des empilements des dents statoriques sont séparées des aimants permanents du rotor d’un entrefer fonctionnel, puisque le rotor est entraîné en mouvement rotatif par rapport au stator. Et la performance des machines électriques tournantes est conditionnée, notamment à la réduction de cet entrefer. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un stator permettant la réduction de cet entrefer sans interférer avec les autres éléments permettant d’améliorer déjà la performance des machines. Dans le but de résoudre ce problème, il est proposé un stator de machine électrique tournante pour véhicule automobile, comprenant une culasse statorique présentant une surface circulaire de réception et une pluralité de dents statoriques régulièrement dressées à distance les unes des autres sur ladite surface circulaire, chacune des dents statoriques comportant, d’une part un empilement de plaques d’acier à grains orientés, présentant une première extrémité liée à ladite culasse et une seconde extrémité opposée libre, et d’autre part un enroulement de fil électrique autour dudit empilement, chacune desdites plaques s‘étendant selon une direction normale à ladite surface circulaire de réception, tandis que les grains sont orientés sensiblement parallèlement à ladite direction normale. Chacune desdites plaques est découpée en T en formant deux becs opposés, de manière à ce que ladite seconde extrémité libre dudit empilement de plaques présente deux ailles libres opposées formées par les becs des plaques dudit empilement ; et chacune desdites plaques est traitée de façon à désorienter les grains au niveau de leur deux becs opposés. Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre de plaques découpées en T pour former chacun des empilements et au surplus, dans le traitement local de chacune de ces plaques au niveau de chacun des deux becs opposés afin de désorienter localement les grains de l’acier au niveau de ces becs. En effet, les becs des plaques permettent de former deux ailes libres opposées de l’empilement lorsqu’elles sont empilées, lesquelles ailes libres permettent de retenir l’enroulement de fil électrique. Toutefois, les lignes de champ magnétique qui s’étendent sensiblement parallèlement à ladite direction normale au cœur de l’empilement, divergent au niveau de l’extrémité libre des empilements, et tendent à traverser les ailes libres selon une direction oblique par rapport à la direction normale. Or, les grains sont orientés selon une direction sensiblement parallèle à la direction normale y compris dans les plaques au niveau des ailes libres en l’absence de traitement, et comme l’acier à une mauvaise conductivité magnétique lorsque les lignes de champ magnétique coupent la direction des grains, les ailes libres des empilements offrent une forte réluctance et de fortes pertes fer si l’orientation des grains n’est pas modifiée à ce niveau. Et précisément, selon l’invention, on désoriente les grains au niveau du bec des plaques pour réduire cette réluctance. Préférentiellement, lesdits grains sont désorientés indépendamment les uns des autres dans des directions aléatoires. De la sorte, l’acier redevient localement à « grains non orientés », de sorte que la réluctance est abaissée par rapport à la situation où les grains sont orientés sensiblement parallèlement à ladite direction normale. Selon une variante de réalisation nullement limitative, les deux becs opposés de chacune desdites plaques sont traités thermiquement pour désorienter lesdits grains. En fournissant de l’énergie thermique aux plaques au niveau des becs, on provoque une modification métallurgique qui vient redistribuer de manière aléatoire l’orientation des grains. De surcroît, cet apport énergétique local, après le découpage des plaques est aisé à mettre en œuvre. Selon une autre variante de réalisation de l’invention, les deux becs opposés de chacune desdites plaques sont pliés, ou pliés et dépliés selon des lignes transversales auxdits becs espacées les unes des autres, pour désorienter lesdits grains. Cette opération mécanique de cintrage et de décintrage des plaques au niveau des becs, selon des lignes transversales, permet également de redistribuer l’orientation des grains. Ce cintrage peut consister à replier les portions de becs l’une contre l’autre, par exemple à moins de 90° et à les déplier ensuite à l’inverse. In fine, le bec s’étend librement dans le plan moyen de la plaque d’acier. Avantageusement, les lignes transversales de cintrage des becs sont sensiblement parallèles entre elles. Selon une variante de réalisation hybride de l’invention, il est procédé à la fois à un traitement thermique et à un traitement mécanique. Selon encore une autre variante, les deux becs opposés de chacune desdites plaques sont gravées par un faisceau laser selon des lignes longitudinales orientées vers la pointe desdits becs et espacées les unes des autres pour désorienter lesdits grains. Une telle technique permet aisément de modifier la structure métallurgique de l’acier sans contact. De surcroît, elle est aisée à intégrer au système de production usuel de réalisation des plaques et des empilements. Elle permet également d’obtenir une redistribution plus aléatoire de l’orientation des grains dans le matériau. Également, lesdites lignes longitudinales sont préférentiellement sensiblement parallèles entre elles. De la sorte, on peut obtenir une redistribution aléatoire localement. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention particulièrement avantageux, mais nullement limitatif, ladite culasse statorique est réalisée en acier à grains orientés ; et, ladite première extrémité dudit empilement et la portion de culasse située au voisinage de ladite première extrémité sont traitées de façon à désorienter les grains. La culasse statorique peut également être faite d’une superposition de plaques d’acier à grains orientés. Et, au niveau de la jonction entre l’empilement et ladite superposition de plaques, les grains de l’acier de la superposition s’étendent de manière sensiblement perpendiculaire à ceux de l’acier des plaques de l’empilement. Partant, les lignes de champ magnétique générées par l’enroulement de fil électrique autour de l’empilement, qui s’étendent parallèlement à la direction de la normale, s’étendent alors perpendiculairement aux grains orientés des plaques de la superposition formant la culasse. En conséquence, localement, la culasse offre une réluctance importante au niveau de ladite jonction. Aussi, pour y remédier, la première extrémité de l’empilement et la portion de culasse à laquelle elle est reliée, sont par exemple traités au moyen d’un faisceau laser comme on l’expliquera plus en détail ci-après de manière à redistribuer l’orientation des grains de manière aléatoire au niveau de la jonction. De la sorte, on diminue, de la même façon, la réluctance au niveau de la jonction. Selon un mode de réalisation de l’invention particulièrement avantageux, mais nullement limitatif, ladite culasse statorique présente une surface circulaire de réception de forme générale cylindrique. Autrement dit, la machine électrique tournante qui en résulte est dite « à flux radial ». Plus précisément, le rotor tourne à l’intérieur du stator et le champ magnétique induit à travers les empilements de plaques s’étend selon une direction radiale. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, ladite culasse statorique présente une surface circulaire de réception s’étendant selon un plan. Autrement dit, la machine électrique tournante qui en résulte est dite « à flux axial». D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique partielle en coupe radiale d’un stator conforme à l’invention selon un mode de mise en œuvre ; est une vue schématique de détail en perspective de la ; est une vue schématique de face d’un élément de l’objet de la ; est une vue schématique en coupe axiale d’un élément illustré sur la selon une variante d’exécution ; est une vue schématique en coupe axiale d’un élément illustré sur la selon une autre variante d’exécution ; est une vue schématique de côté d’un stator conforme à l’invention selon un autre mode de mise en œuvre ; est une vue schématique de face de détail selon la flèche F du stator illustré sur la ; et, est une vue schématique en perspective de dessous d’un élément représenté sur la selon la flèche Z. La montre partiellement un stator 10 à l’intérieur duquel est installé un rotor 12 de manière à pouvoir former une machine électrique tournante. Cette dernière est dite « à flux radial ». Ainsi, le stator 10 comporte une culasse statorique 14 présentant une surface interne cylindrique à base circulaire 16 et une pluralité de dents statoriques 18 régulièrement dressées à distance les unes des autres sur la surface cylindriques 16. Aussi, chacune des dents statoriques 18 comporte un empilement 20 de plaques d’acier à grains orientés que l’on va décrire ci-après, lequel empilement 20 s’étend radialement entre une première extrémité d’ancrage 22, ancrée dans la culasse statorique 14 et une seconde extrémité opposée libre 24 s’étendant en regard du rotor 12. Autrement dit, chacune desdites plaques s‘étend selon une direction normale à ladite surface circulaire de réception. De plus, chacune des dents statoriques 18 comprend un enroulement 25 de fil électrique de manière à pouvoir induire un champ magnétique à travers l’empilement 20 et s’étendant selon une direction radiale R. Le rotor 12 présente une surface externe cylindrique à base circulaire 26, laquelle est munie d’une pluralité d’aimants permanents 28 ajustés à distance les uns des autres et régulièrement espacés. Et l’espace qui s’étend entre les aimants permanents 28 et les secondes extrémités libres 24 de l’empilement 20 des dents 18, constitue l’entrefer 30. On se référera à présent aux , , et pour décrire en détail l’empilement 20 de plaques d’acier à grains orientés. Ainsi, l’empilement 20 est réalisé à partir de plaques d’acier 32, découpées en T dans des bandes d’acier, dit « acier électrique » de moins de 2 mm généralement. Ces plaques d’acier 32 sont par exemple découpées par poinçonnage ou estampage pour être obtenues à un coût avantageux. Ce type de produit métallurgique plat est spécialement conçu pour obtenir des propriétés magnétiques particulières et notamment, une grande perméabilité magnétique. Pour ce faire, grâce à des transformations métallurgiques, il est connu de faire en sorte que les grains de l’acier, s’orientent dans une même direction, précisément pour obtenir ces propriétés particulières. Ainsi, la plaque d’acier 32 découpée en T illustrée sur la , présente une tige 35, et à l’opposé l’un de l’autre, un pied 34 et une tête 36. Et elle est découpée de façon à ce que les structures cristallines, ou grains, soient alignées parallèlement entre elles, selon une direction donnée D, du pied 34 vers la tête 36. Aussi, la plaque d’acier 32, de part sa structure en T, présente deux becs opposés 38, 40, lesquels s’étendent latéralement et se terminent respectivement par deux pointes 39, 41. En conséquence, les grains étant orientés selon la direction D, y compris au niveau des becs 38, 40, et ils s’y étendent ainsi selon une direction transversale par rapport aux becs à 38, 40. Un objet de l’invention est de venir désorienter les structures cristallines des becs 38, 40 comme on va l’expliquer ci-après. Des plaques d’acier 32 du type illustré sur la sont ainsi empilées et solidarisées les unes contre les autres pour former l’empilement 20 illustré partiellement de profil sur la . Les plaques d’acier 32 sont revêtues d’un vernis pour les isoler électriquement les unes des autres. Cette technique de feuilletage connue, permet de réduire les courants de Foucault à travers l’empilement 20. Ainsi, les becs 38, 40 des plaques d’acier 32 empilées forment deux ailes libres opposées 42, 44. On retrouve sur la l’empilement 20 ancré dans la culasse 14. De surcroît, on retrouve l’enroulement 25 de fil électrique autour de l’empilement 20 entre la culasse 14 et les deux ailes libres opposées 42, 44. Aussi, on observera que la culasse 14 est également faite de tôles empilées à grains orientés. Et les grains sont orientés selon une direction L perpendiculaire à la direction D selon laquelle les grains des plaques d’acier sont eux-mêmes orientés. Par ailleurs, lorsque le fil électrique de l’enroulement 25 est alimenté, alors il induit un champ magnétique au cœur de l’enroulement 20 orienté selon la direction D des grains orientés. En revanche, en dehors de l’enroulement 25, tant au niveau de la première extrémité d’ancrage 22 que de la seconde extrémité opposée libre 24, le champ magnétique tend à diverger et les lignes de champ, dont deux 46, 48 ont été partiellement représentées à titre illustratif, s’incurvent vers l’extérieur et s’écartent l’une de l’autre. Autrement dit, le champ magnétique, notamment dans les deux ailes libres opposées 42, 44 vient à s’incliner par rapport à l’orientation des grains. En conséquence, la perméabilité magnétique diminue, et c’est l’objet de l’invention que d’y pallier. Pour ce faire, et selon une première variante d’exécution telle qu’illustrée sur la , les deux becs opposés 38, 40 de chacune des plaques 32 sont gravées au moyen d’un faisceau laser selon des premières lignes longitudinales de gravure 50, 52 orientées vers la pointe 39, 41 des becs 38, 40. Les premières lignes de gravure 50, 52 sont espacées les unes des autres et sont préférentiellement parallèles entre elles, pour pouvoir désorienter lesdits grains dans les becs 38, 40 de manière homogène. Par exemple, les premières lignes de gravure 50, 52 sont respectivement inclinées d’un angle compris entre 60° et 80° par rapport à la direction D originelle des structures cristallines. Ce traitement local au niveau des becs 38, 40 des plaques 32, permet non pas de réorienter les grains selon une autre même direction, mais de faire en sorte que leur orientation soit distribuée de manière aléatoire. En conséquence, et de manière statistique, moins de grains, ou de structures cristallines, ne sont orientées de manière inclinée par rapport aux lignes de champ magnétique 46, 48. Partant, la perméabilité magnétique diminue moins comparativement à une situation où les grains demeurent orientés selon la même direction D originelle. On améliore ainsi les performances de la machine électrique tournante. Cette opération de traitement au moyen d’un laser, peut être réalisée sur chacune des plaques d’acier 32, et chacun de leurs becs 38, 40, préalablement à leur empilement. Aussi, après l’assemblage des plaques d’acier 32, et celui de l’empilement 20 ainsi constitué sur la culasse 14, la première extrémité 22 de l’empilement 20 et la portion de culasse dans laquelle la première extrémité 22 est ancrée, sont également traitées de façon à désorienter les grains. Pour ce faire, des secondes lignes de gravure 54, 56 sont pratiquées au moyen d’un faisceau laser à cheval sur la première extrémité 22 de l’empilement 20 et de la culasse 14. Ces secondes lignes de gravure 54, 56 sont respectivement inclinées sensiblement de 45° par rapport à la direction D d’orientation des grains des plaques 32 et à la direction L des grains des tôles empilées de la culasse. De la sorte, on vient localement désorienter les grains au niveau de la jonction entre l’empilement 20 et la culasse 14, de manière aléatoire pour éviter d’abaisser la conductivité magnétique lorsque le champ magnétique s’incline par rapport à l’orientation des grains de la culasse 14 de la première extrémité 22 de l’empilement 20. La mise en œuvre d’un faisceau laser est avantageuse car elle permet un traitement local à distance sans contact avec le matériau. De surcroît elle est aisément industrialisable sur les chaînes de production existantes. Selon une autre variante de réalisation, on fournit de l’énergie thermique aux becs 38, 40 des plaques d’acier 32, par tous moyens, pour pouvoir désorienter les structures cristallines et améliorer ainsi la conductivité magnétique. Selon encore une autre variante de réalisation, illustré sur la , on exerce une action mécanique sur les becs 38’, 40’ des plaques d’acier 32’. Les références portées sur la sont identiques à celles apportées sur la et elles sont affectées d’un signe prime : « ‘ », permettant de distinguer cette variante de réalisation de la précédente. On retrouve ainsi sur la , partiellement l’empilement 20’, et ses deux ailes libres opposées 42’, 44’ formées par les becs 38’, 40’ des plaques d’acier 32’. Selon cette troisième variante de réalisation, les deux becs opposés 38’, 40’ de chacune des plaques 32’ de l’empilement 20’ sont pliés et dépliés respectivement selon des lignes de pliage transversales 58, 60 aux becs 38’, 40’, espacées les unes des autres pour désorienter également lesdits grains. Pour chaque bec 38’, 40’ les lignes de pliage transversales 58, 60 respectivement sont parallèles entre elles. Aussi, les becs 38’, 40’ de chacune des plaques d’acier sont pliés de façon régulière de la base jusqu’à la pointe 39’, 41’. Avantageusement, les lignes de pliage transversales 58, 60 s’étendent dans une direction inclinée par rapport à la direction D’ d’orientation des structures cristallines des plaques d’acier, d’un angle compris entre 20° et 45°. De la sorte, on obtient une redistribution aléatoire de l’orientation des structures cristallines dans les becs 38’, 40’. De plus, selon une variante, on procède à la fois au traitement thermique des becs et à leur cintrage afin d’obtenir une meilleure distribution aléatoire de l’orientation des grains. Selon un autre mode de réalisation de machine électrique tournante, dite « à flux axial », tel qu’illustré schématiquement sur la , le stator 10’’ comprend une culasse statorique 14’’ présentant une première surface circulaire 16’’ s’étendant selon un plan P et une pluralité de dents statoriques 18’’ régulièrement dressées à distance les unes des autres sur la surface circulaire 16’’. Aussi, chacune des dents statoriques 18’’ comporte un empilement 20’’ de plaques d’acier à grains orientés, sensiblement trapézoïdal, et que l’on va décrire plus en détail ci-après, lequel empilement 20’’ s’étend radialement entre une première extrémité d’ancrage 22’’, ancrée dans la culasse statorique 14’’ et une seconde extrémité opposée libre 24’’ s’étendant en regard du rotor 12’’. Chacune des dents statoriques 18’’ comprend un enroulement de fil électrique non représenté pour des raisons de clarté du dessin, de manière à pouvoir induire un champ magnétique à travers l’empilement 20’’ et s’étendant selon une direction axiale A. Le rotor 12’’ présente une seconde surface circulaire 26’’, laquelle est munie d’une pluralité d’aimants permanents 28’’ ajustés à distance les uns des autres et régulièrement espacés. Et l’espace qui s’étend entre les aimants permanents 28’’ et les secondes extrémités libres 24’’ de l’empilement 20’’ des dents 18’’, constitue l’entrefer 30’’. On retrouve sur la le stator 10’’ et sa culasse statorique 14’’ sur laquelle sont installées quatre dents statoriques 18’’ trapézoïdales au seul titre illustratif. Ces dents statoriques 18’’ trapézoïdales sont vues depuis leur seconde extrémité libre 24’’, et on distingue leurs deux ailes libres opposées 42’’, 44’’, dont les becs 38’’, 40’’ des plaques d’acier 32’’ qui les constituent sont traités pour désorienter leurs structures cristallines. Aussi, on observera que les deux ailes libres opposées 42’’, 44’’ divergent l’une de l’autre du centre, repéré par la direction axiale A, vers l’extérieur. Autrement dit, la largeur des plaques d’acier 32’’ formant l’empilement 20’’ diminue progressivement du centre vers l’extérieur, bien que les plaques 32’’ présentent la même forme générale. Ainsi, on retrouve sur la un seul empilement 20’’ de section trapézoïdale. Il est fait d’une succession de plaques d’acier à grains orientés 32’’ entre une première 62, étroite, et une dernière 64, large. En revanche, les becs opposés 38’’, 40’’ des plaques intermédiaires entre la première 62 et la dernière 64, s’étendent latéralement d’une même amplitude et présente la même forme de manière à former les deux ailes libres opposées divergentes 42’’, 44’’. Aussi, les becs opposés 38’’, 40’’ de toutes les plaques ont subi un traitement thermique de manière à désorienter les structures cristallines, ou grains ; les structures cristallines du reste des plaques demeurant alignées de la première extrémité d’ancrage 22’’ à la seconde extrémité libre 24’’. Partant, tout comme dans le premier mode de mise en œuvre, on améliore la conductivité magnétique des deux ailes libres opposées divergentes 42’’, 44’’ grâce à une réorientation aléatoire des structures cristallines, ou grains. De la sorte, on améliore par la même, les performances de la machine électrique tournante. Stator (10) de machine électrique tournante pour véhicule automobile, comprenant une culasse statorique (14) présentant une surface circulaire de réception (16) et une pluralité de dents statoriques (18) régulièrement dressées à distance les unes des autres sur ladite surface circulaire (16), chacune des dents statoriques (18) comportant, d’une part un empilement (20) de plaques d’acier à grains orientés (32), présentant une première extrémité (22) liée à ladite culasse (14) et une seconde extrémité opposée libre (24), et d’autre part un enroulement de fil électrique (25) autour dudit empilement, chacune desdites plaques (32) s‘étendant selon une direction normale à ladite surface circulaire (16) de réception, tandis que les grains sont orientés sensiblement parallèlement à ladite direction normale ; caractérisé en ce que chacune desdites plaques (32) est découpée en T en formant deux becs opposés (38, 40), de manière à ce que ladite seconde extrémité libre (24) dudit empilement (20) de plaques présente deux ailles libres opposées (42, 44) formées par les becs des plaques dudit empilement ; et en ce que chacune desdites plaques (32) est traitée de façon à désorienter les grains au niveau de leur deux becs opposés (38, 40). Stator selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits grains sont désorientés indépendamment les uns des autres dans des directions aléatoires. Stator selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les deux becs opposés (38, 40) de chacune desdites plaques (32) sont traités thermiquement pour désorienter lesdits grains. Stator selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les deux becs opposés (38’, 40’) de chacune desdites plaques sont pliés, ou pliés et dépliés selon des lignes transversales (58, 60) auxdits becs espacées les unes des autres pour désorienter lesdits grains. Stator selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdites lignes transversales (58, 60) sont sensiblement parallèles entre elles. Stator selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux becs opposés (38, 40) de chacune desdites plaques (32) sont gravées par un faisceau laser selon des lignes longitudinales (50, 52) orientées vers la pointe (39, 41) desdits becs et espacées les unes des autres pour désorienter lesdits grains. Stator selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdites lignes longitudinales (50, 52) sont sensiblement parallèles entre elles. Stator selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite culasse statorique (14) est réalisée en acier à grains orientés, et en ce que ladite première extrémité (22) dudit empilement et la portion de culasse située au voisinage de ladite première extrémité sont traitées de façon à désorienter les grains. Stator selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite culasse statorique (14) présente une surface circulaire (16) de réception de forme générale cylindrique. Stator selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite culasse statorique (14’’) présente une surface circulaire de réception (16’’) s’étendant selon un plan.