FR 3135411 A1 20231117 FR 2204632 A 20220516 Ce système (2) de moulage d’un objet (4) comprend un moule (6) comprenant des parois (16) destinées à définir un volume interne (18) correspondant au volume de l’objet (4), et comprend un dispositif (8) de contrôle optique comprenant au moins une tête opto-mécanique (22) pour l’acquisition d’un paramètre représentatif du moulage, la tête opto-mécanique (22) s’insérant dans une ouverture (20) pratiquée dans une paroi (16) du moule (6). Figure pour l’abrégé : Fig 1 Système de moulage d’un objet comprenant un dispositif de contrôle optique La présente invention concerne la fabrication par moulage d’un objet par exemple fabriqué par un procédé d’injection de résine dans un moule fermé. En particulier, la présente invention concerne le contrôle optique en temps réel d’un objet lors de son moulage. De manière générale, la présente invention s’applique à tout besoin de contrôle optique lors d’un procédé de moulage en moule fermé. Techniques antérieures Le moulage d’un objet comprend par exemple une étape d’injection d’une matière thermoformable dans un moule, par exemple un thermoplastique, un métal, un alliage, ou une céramique. Le moule est destiné à être fermé et est par exemple réalisé en aluminium. L’objet fini est par exemple une pièce aéronautique destinée à résister à des contraintes mécaniques, de températures et de pression élevées et devant posséder de hautes performances de résistance dans ces domaines. Il s’agit par exemple d’un carter ou d’une aube de turbine. L’objet peut avoir différentes dimensions, généralement de quelques millimètres à plusieurs mètres de longueur, par exemple pour un élément de carrosserie aéronautique. Le procédé de moulage comprend un cycle de moulage au cours duquel un objet est moulé. Alternativement, plusieurs objets sont moulés simultanément, ces objets pouvant être de différentes natures. Le moule comprend par exemple un système d’injection de matière thermoformable, un système de contrôle de température et deux coquilles creuses délimitant l’empreinte du moule. Au cours du cycle de moulage, les deux coquilles sont fortement pressées l’une contre l’autre, par exemple par une presse, pour former une coque fermée. La coque fermée comprend des parois délimitant un volume interne correspondant au volume de l’objet. Alternativement, le volume interne comprend plusieurs cavités correspondant au nombre d’objets à mouler simultanément. Au cours du cycle de moulage, lorsque les coquilles sont fortement pressées l’une contre l’autre, la matière thermoformable est injectée dans le volume interne grâce au système d’injection de matière thermoformable. La matière thermoformable est par exemple injectée sous forme de granulés dans un état fondu ou déformable. Avantageusement, au moins l’une des coquilles comprend des moyens d’évacuation de l’air contenu dans le volume interne lorsque la matière thermoformable est injectée, ces moyens d’évacuation de l’air pouvant comprendre des orifices pratiqués dans les coquilles ou à leur interface et permettant à l’air de sortir du volume interne. L’injection de matière thermoformable est terminée lorsque le moule est considéré suffisamment rempli, généralement lorsque le volume de matière thermoformable injecté est proche du volume de l’objet à mouler. Lorsque l’injection de matière thermoformable est terminée, la température du moule est ajustée grâce au système de contrôle de température de sorte que la matière thermoformable injectée durcisse. Le procédé de moulage est mis en œuvre à partir de différents paramètres qui peuvent varier au cours de la mise en œuvre du procédé de moulage. Ces paramètres comprennent par exemple le volume de matière thermoformable injecté, la vitesse, la force et la pression d’injection de matière thermoformable, la pression dans le volume interne, la température du moule et la température de la matière thermoformable injectée. Lorsque la matière thermoformable injectée a durci, on sépare les deux coquilles et l’on retire l’objet du moule. Le moule peut comprendre un système pour faciliter l’éjection de l’objet, comprenant par exemple des tiges coulissantes. L’objet peut présenter des défauts tels que des zones sèches, des porosités, des déchirures, des criques ou des retassures. Les défauts sont évalués directement en observant l’objet à la fin de son moulage. Une fois que l’objet est sorti du moule, il est alors trop tard pour éviter la présence des défauts. Au cours du cycle de moulage, le moule est fermé et ne permet pas d’observer directement l’objet, les informations recueillies sur des éventuels défauts étant des informations indirectes. Ces informations indirectes sont par exemple obtenues par le suivi de courbes de débit et de pression de la matière thermoformable en cours d’injection ou encore par le suivi d’un front de résine dans le volume interne en introduisant un thermocouple, un capteur de pression ou un capteur diélectrique en une partie des parois du moule. En outre, les informations indirectes sont obtenues en mesurant des paramètres physiques qui sont par exemple la température, la pression ou la résistivité. Les paramètres physiques sont ensuite corrélés au déroulement du procédé de moulage. Les paramètres physiques sont par exemple corrélés au remplissage du volume interne ou à la formation de défauts. Corréler les paramètres physiques au déroulement du procédé de moulage est cependant une opération peu précise qui s’accompagne de nombreuses incertitudes, les paramètres physiques évoluant et étant perturbés au cours du moulage. Le moulage d’un objet est par exemple effectué par un procédé de moulage par transfert de résine ou procédé RTM, pour « Resin Tranfer Molding » en termes anglo-saxons. Lors de ce procédé, l’objet moulé est un objet en matériaux composites. Un matériau composite est composé de plusieurs matériaux différents afin d’obtenir un matériau ayant des propriétés physiques différentes des différents matériaux pris individuellement. Lors du procédé de moulage par transfert de résine, une structure de renfort est insérée dans le volume interne. La structure de renfort est par exemple une préforme en carbone ou une nappe tissée composée de fils croisés, les fils croisés pouvant être des fibres synthétiques ou naturelles. Le matériau thermoformable vient imprégner la surface de la structure de renfort lorsque le matériau thermoformable est injecté dans le volume interne. L’objet en matériau composite est ainsi composé de la structure interne de renfort et du matériau thermoformable externe durci au cours du procédé de moulage par transfert de résine. L’opération de corrélation des paramètres physiques avec le déroulement du procédé de moulage est rendue plus hasardeuse par la présence de la structure de renfort qui modifie les paramètres physiques mesurés. La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de proposer un système de moulage permettant de suivre en temps réel le déroulement d’un procédé de moulage, de manière à mieux maîtriser le procédé de moulage et à limiter la formation de défauts sur l’objet lors de son moulage La présente invention a donc pour objet un système de moulage d’un objet comprenant un moule comprenant des parois destinées à définir un volume interne correspondant au volume de l’objet, le système de moulage comprenant en outre un dispositif de contrôle optique comprenant au moins une tête opto-mécanique pour l’acquisition d’un paramètre représentatif du moulage, la tête opto-mécanique s’insérant dans une ouverture pratiquée dans une paroi du moule. Ce système de moulage permet donc d’acquérir un paramètre représentatif du moulage, par exemple une image visible du volume interne du moule, une image infrarouge de l’objet, une image filtrée sur un domaine spectrale restreint ou un spectre d’émission de l’objet lors de son moulage. Le paramètre représentatif du moulage peut également être un indice réfractif ou une information binaire résultant par exemple d’une mesure d’un flux de photons permettant de renseigner sur la présence d’un matériau destiné à former l’objet. Il est en outre possible d’acquérir le paramètre représentatif du moulage lorsque le moule est fermé et contient le matériau destiné à former l’objet. Le paramètre représentatif permettant notamment d’obtenir des informations sur l’état de surface ou la température de l’objet, de savoir si le moule est fermé et ce que contient le moule. La présente invention permet par ailleurs d’acquérir le paramètre représentatif malgré l’environnement défavorable du moule, c’est-à-dire un environnement de température et de pression variable, un environnement où la température et la pression peuvent être élevées. Il est ainsi possible, par exemple, de vérifier la présence d’un matériau destiné à former un objet de forme complexe en chaque emplacement du volume interne, et de vérifier la qualité locale et la conformité de l’objet. En particulier, le système de moulage selon l’invention permet de mieux maîtriser le cycle de moulage de l’objet de manière à savoir quand l’objet a suffisamment durci et est prêt à être retiré du moule ou de mieux maîtriser le cycle de remplissage du volume interne de manière à savoir quand le volume interne est plein. Il est par ailleurs possible d’analyser le paramètre représentatif du moulage afin de contrôler les paramètres du procédé du moulage en commandant par exemple l’injection du matériau injecté ou la température du moule. Dans un mode de réalisation, le dispositif de contrôle optique comprend un bloc de prise de vues et un faisceau de fibres optiques reliant la tête opto-mécanique et le bloc de prise de vues. De préférence, le bloc de prise de vues comprend un capteur optique permettant l’acquisition du paramètre représentatif du moulage, une source de lumière et un élément optique passif, et le faisceau de fibres optiques comprend une pluralité de fibres optiques destinées à transporter de la lumière depuis le bloc de prise de vues vers la tête opto-mécanique de manière à éclairer le volume interne du moule, et depuis la tête opto-mécanique vers le bloc de prise de vues. Par exemple, l’élément optique passif comprend un filtre optique permettant au capteur optique de recevoir le paramètre représentatif du moulage dans une gamme spectrale d’intérêt. Dans un autre mode de réalisation, la tête opto-mécanique comprend une surface lisse destinée à être positionnée pour prolonger une paroi du moule au niveau de l’ouverture et à être en contact avec l’objet durant son moulage de manière à ne pas marquer l’objet lors de son moulage. Avantageusement, la tête opto-mécanique comprend une lentille optique et un hublot, le hublot comprenant un matériau transparent et étanche de sorte que le volume interne du moule est isolé de la tête opto-mécanique et que la lentille optique est protégée lors du moulage de l’objet. Dans un autre mode de réalisation, la tête opto-mécanique comprend un matériau de conductivité thermique sensiblement similaire à la conductivité thermique des parois du moule de manière à garantir l’homogénéité thermique du moule, et comprend un joint dont le coefficient d’expansion thermique permet de garantir l’étanchéité du moule lors du moulage. Avantageusement, le système de moulage comprend un module de traitement destiné à analyser le paramètre représentatif du moulage de sorte que le dispositif de contrôle optique utilise l’analyse afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé pendant le moulage. De préférence, le système de moulage comprend un module de détection de pigments thermosensibles de manière à mesurer la température de l’objet durant le moulage. L’invention a également pour objet un procédé de contrôle optique d’un objet durant son moulage mis en œuvre au moyen d’un système de moulage tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes : Acquisition d’un paramètre représentatif du moulage au moyen du dispositif de contrôle optique ; Analyse du paramètre représentatif du moulage ; et Transmission d’une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé prenant en compte l’analyse. Dans un mode de réalisation, le dispositif de contrôle optique comprend plusieurs têtes opto-mécaniques insérées dans des ouvertures respectives pratiquées dans les parois du moule, ces têtes opto-mécaniques étant chacune reliées à un faisceau de fibres optiques, chaque faisceau de fibres optiques étant connecté à un bloc de prise de vues de sorte à acquérir un paramètre représentatif du moulage depuis chaque tête opto-mécanique et ainsi cartographier le volume interne en observant l’évolution des paramètres représentatifs du moulage. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : illustre schématiquement un système de moulage d’un objet selon l’invention ; illustre schématiquement un mode de réalisation d’un bloc de prise de vues d’un système de moulage selon l’invention ; illustre schématiquement un premier mode de réalisation d’une tête opto-mécanique d’un système de moulage selon l’invention ; illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation d’une tête opto-mécanique d’un système de moulage selon l’invention ; et illustre schématiquement un procédé de contrôle optique d’un objet durant son moulage selon l’invention. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un système 2 de moulage d’un objet 4 selon l’invention durant un procédé de moulage de l’objet 4. Le système 2 de moulage comprend un moule 6, par exemple réalisé en aluminium, et un dispositif 8 de contrôle optique. Avantageusement, le moule 6 comprend un système d’injection (non représenté) d’un matériau 10 destiné à former l’objet 4, un système de contrôle de température (non représenté) et deux coquilles 12 définissant conjointement l’empreinte du moule 6. Les coquilles 12 sont destinées à former une coque fermée 14 lorsqu’elles sont fortement pressées l’une contre l’autre, par exemple par une presse. La coque fermée 14 comprend des parois 16 définissant un volume interne 18 du moule 6. Le volume interne 18 du moule 6 correspond au volume de l’objet 4. En variante, les parois 16 définissent un nombre de cavités dépendant du nombre d’objets 4 à mouler simultanément et le volume interne 18 correspond au volume des objets 4 à mouler simultanément. Dans un autre mode de réalisation, le système d’injection et/ou le système de contrôle de température est un système externe, indépendant du moule 6. Les parois 16 du moule 6 comprennent une ouverture 20 destinée à accueillir une tête opto-mécanique 22 du dispositif 8 de contrôle optique. La tête opto-mécanique 22 permet en particulier d’obstruer l’ouverture 20 et ainsi de fermer le moule 6 tout en permettant l’acquisition d’un paramètre représentatif du moulage. Avantageusement le paramètre représentatif est acquis durant le procédé de moulage. Au cours du cycle de moulage, lorsque les coquilles 12 sont fortement pressées l’une contre l’autre, le matériau 10 est injecté dans le volume interne 18 du moule 6 grâce au système d’injection, le matériau 10 étant injecté par exemple sous forme de granulés dans un état fondu ou déformable. Avantageusement, au moins l’une des coquilles 12 comprend des moyens d’évacuation de l’air contenu dans le volume interne 18 du moule 6 lorsque le matériau 10 est injecté de manière à contrôler la pression dans le volume interne 18, les moyens d’évacuation de l’air comprenant par exemple des orifices permettant à l’air présent dans le volume interne 18 de sortir du moule 6. Le dispositif 8 de contrôle optique permet d’observer l’avancée du matériau 10 injecté dans le volume interne 18 en temps réel, d’observer l’état de surface d’un front du matériau 10 injecté ou de l’objet 4 lors de son moulage et donc de contrôler la qualité et la conformité de l’objet 4 en temps réel. Optionnellement, pour la réalisation d’un objet en matériau composite, le moule 6 comprend une préforme, par exemple en carbone, placée dans le volume interne 18 du moule 6 avant l’injection, de sorte que le matériau 10 soit injecté autour de la préforme. Le dispositif 8 de contrôle optique permet en outre, dans ce mode de mise en œuvre, d’observer l’état d’imprégnation de la préforme lors du moulage et de voir en temps réel l’avancée du matériau 10 injecté qui imprègne la préforme. Le paramètre représentatif du moulage est par exemple une image ou une image filtrée sur un domaine spectral restreint, un flux de photons renseignant sur la présence du matériau 10 destiné à former l’objet 4 ou de l’objet 4 dans le moule 6, ou encore un spectre d’émission provenant du volume interne 18. Le paramètre représentatif du moulage permet ainsi d’indiquer la position du matériau 10 dans le volume interne 18, la présence du matériau 10 dans une partie de forme complexe du volume interne 18, la distance entre un front du matériau 10 destiné à former l’objet 4 et la tête opto-mécanique 22 ou la température de l’objet 4. Le dispositif 8 de contrôle optique permet en outre de visualiser en temps réel le contenu du moule 6 et de suivre le déroulement des différentes étapes du procédé de moulage Le dispositif 8 de contrôle optique comprend également un faisceau 24 de fibres optiques et un bloc de prise de vues 26. Le faisceau 24 de fibres optiques permet de transporter de la lumière 28 depuis le point d’observation, autrement dit depuis l’ouverture 20 pratiquée dans une paroi 16 du moule 6 dans laquelle est insérée la tête opto-mécanique 22, jusqu’au bloc de prise de vues 26. Le bloc de prise de vues 26 se situe à distance du moule 6, dans un environnement de température et de pression permettant le bon fonctionnement des différents éléments du bloc de prise de vues 26. En variante, le système 2 de moulage comprend plusieurs têtes opto-mécaniques 22 s’insérant dans des ouvertures 20 respectives pratiquées dans les parois 16 du moule 6. Chaque tête opto-mécanique 22 est reliée par un faisceau 24 de fibres optiques à un bloc de prise de vues 26 de sorte à obtenir des paramètres représentatifs du moulage depuis plusieurs emplacements du moule 6. Ce mode de réalisation permet de cartographier le volume interne 18 du moule 6 et d’avoir une connaissance plus précise du déroulement du procédé de moulage. Un exemple de mode de réalisation du bloc de prise de vues 26 est illustré sur la . Dans le mode de réalisation, le bloc de prise de vues 26 comprend un capteur 30 optique destiné à recevoir le paramètre représentatif du moulage, une source 32 de lumière et un élément 34 optique passif. L’élément 34 optique passif est par exemple une lame séparatrice, une lame à retard, un cube séparateur ou un miroir dichroïque. Avantageusement, le faisceau 24 de fibres optiques permet de transporter de la lumière 28 depuis la source 32 de lumière du bloc de prise de vues 26 vers le moule 6 afin d’éclairer le volume interne 18 du moule 6. Avantageusement, le bloc de prise de vues 26 comprend un connecteur optique 36 permettant de relier le bloc de prise de vues 26 à un connecteur optique (non représenté) de la tête opto-mécanique 22 grâce au faisceau 24 de fibres optiques. Le connecteur optique de la tête opto-mécanique 22 est de même nature que le connecteur optique 36 du bloc de prise de vues 26. La source 32 de lumière est par exemple une source LED, une source laser ou une lampe tungstène et permet d’émettre de la lumière 28 vers la tête opto-mécanique 22. En outre, la source 32 de lumière est couplée dans le faisceau 24 de fibres optiques par l’élément 34 optique passif de sorte que le faisceau 24 de fibres optiques transmet la lumière 28 émise par la source 32 de lumière à la tête opto-mécanique 22 et au volume interne 18 du moule 6 de manière à éclairer l’intérieur du moule 6 avec la lumière 28 émise. Le faisceau 24 de fibres optiques permet avantageusement de transmettre de la lumière 28 depuis le volume interne 18 du moule 6 jusqu’au capteur 30 optique du bloc de prise de vues 26. L’élément 34 optique passif est par exemple une lame séparatrice. La lumière 28 provenant du volume interne 18 du moule 6 et reçue par le capteur 30 optique n’est alors pas filtrée. En variante, l’élément 34 optique passif est par exemple un filtre optique comme par exemple un filtre dichroïque, la lumière 28 provenant du volume interne 18 du moule 6 et reçue par le capteur 30 optique étant filtrée. Lorsque la lumière 28 reçue par le capteur 30 optique est filtrée, le capteur 30 optique collecte majoritairement une gamme spectrale de la lumière 28 émise par la source 32 de lumière. La gamme spectrale de la lumière 28 émise par la source 32 de lumière comprend par exemple une ou plusieurs bandes spectrales, une bande spectrale étant la lumière comprise entre deux longueurs d’ondes. Filtrer la lumière 28 reçue par le capteur 30 optique permet par exemple de mesurer un signal de fluorescence par auto-fluorescence ou par ajout d’un agent de contraste au matériau 10 injecté durant le procédé de moulage. Un agent de contraste est par exemple un marqueur permettant d’améliorer le contraste d’une image acquise par le capteur 30 optique, le marqueur étant ajouté au matériau 10 de sorte que le matériau 10 injecté émet un signal de fluorescence autour d’une certaine longueur d’onde. En filtrant la lumière 28 reçue par le capteur 30 optique autour de cette longueur d’onde, on ne garde que la lumière 28 reçue par le capteur 30 optique provenant du matériau 10 injecté auquel on a mélangé le marqueur. L’élément 34 optique passif peut être porté par une autre partie du dispositif 8 de contrôle optique que le bloc de prise de vues 26. Avantageusement, le bloc de prise de vues 26 comprend un jeu 38 de lentilles permettant de focaliser sur le capteur 30 optique la lumière 28 provenant du volume interne 18 transmise par le faisceau 24 de fibres optiques. Le capteur 30 optique comprend par exemple un capteur matriciel permettant d’acquérir une image en intensité lumineuse. Optionnellement, le bloc de prise de vues 26 comprend un module de traitement (non représentés) permettant d’analyser le paramètre représentatif du moulage reçu par le capteur 30 optique, une mémoire permettant d’enregistrer ledit paramètre et un écran permettant d’afficher ledit paramètre ou l’analyse provenant du module de traitement. Dans un mode de mise en œuvre nullement limitatif, le faisceau 24 de fibres optiques comprend par exemple 19 fibres optiques. En variante, le faisceau 24 de fibres optiques peut comprendre un autre nombre de fibres optiques, augmenter le nombre de fibres optiques permet par exemple d’augmenter le champ de vision et la résolution d’une information spectrale et/ou spatiale acquise par le capteur 30 optique du bloc de prise de vues 26. Dans un autre mode de réalisation, le faisceau 24 de fibres optiques est remplacé par un autre moyen pour transmettre le paramètre représentatif du moulage depuis la tête opto-mécanique 22 vers le bloc de prise de vues 26. Dans un autre mode de mise en œuvre, le moule 6 comprend un moyen d’éclairage pour éclairer le volume interne 18. Un exemple d’un premier mode de réalisation d’une tête opto-mécanique 22 est représenté schématiquement sur la . Dans le premier mode de réalisation, la tête opto-mécanique 22 est avantageusement reliée au faisceau 24 de fibres optiques par un connecteur 36 optique et comprend une lentille 40 optique et un hublot 42 de protection positionné à l’interface entre le volume interne 18 et la tête opto-mécanique 22. La lentille 40 optique permet de conjuguer le faisceau 24 de fibres optiques avec un plan situé au niveau d’une face 44 extérieure du hublot 42 de sorte que le bloc de prise de vues 26 réalise une prise de vue du plan situé au niveau de la face 44 extérieure du hublot 42 au travers du faisceau 24 de fibres optiques. Dans un mode de réalisation particulier, la tête opto-mécanique 22 comprend un jeu de lentilles optiques contrôlable de manière à conjuguer le faisceau 24 de fibres optiques avec un plan situé dans le moule 6 permettant par exemple d’observer une structure de renfort présente dans le moule 6. Optionnellement, un procédé d’imagerie térahertz permet d’observer la structure de renfort recouverte du matériau 10 injecté lors du procédé de moulage. Le hublot 42 de protection est réalisé dans un matériau transparent à la lumière 28. Le hublot 42 de protection permet d’isoler la lentille 40 optique de l’intérieur du moule 6 afin de protéger la lentille 40 optique et de garantir l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage. Avantageusement, le matériau du hublot 42 de protection est choisi de manière à avoir une conductivité thermique proche de celle du matériau composant les parois 16 du moule 6 de manière à garantir l’homogénéité thermique du moule 6. Le diamètre du hublot 42 de protection peut être adapté, par exemple réduit, de sorte à garantir l’homogénéité thermique du moule 6. En outre, le hublot 42 de protection permet d’optimiser le champ de vision du dispositif 8 de contrôle optique. La face 44 du hublot 42 de protection est destinée à être en contact avec l’objet 4 lors de son moulage et est par exemple polie de sorte que le hublot 42 de protection ne marque pas l’objet 4. Avantageusement, la tête opto-mécanique 22 est intégrée au moule 6 en minimisant le jeu mécanique et comprend un joint 46 (non représenté) assurant l’étanchéité du moule 6. Le joint 46 est par exemple une colle ou un adhésif choisi de sorte que son coefficient d’expansion thermique permet de garantir l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage. Le joint 46 ainsi que la matière, l’épaisseur et le diamètre du hublot 42 sont choisis de manière à être compatibles avec les conditions du procédé de moulage, notamment en termes de température et de pression. La pression varie généralement de 1 à 15 bars pour les procédés d’injection de résine liquide, mais peut atteindre des pressions de 50 bars. La température varie généralement de 20 à 200°C mais peut atteindre des valeurs plus élevées. Le hublot 42 de protection est par exemple réalisé en verre dopé ou en saphir. La tête opto-mécanique 22 est insérée dans l’ouverture 20 pratiquée dans une paroi 16 de manière à ne pas perturber l’avancée du matériau 10 injecté dans le moule 6. Avantageusement, la tête opto-mécanique 22 est fixe et permet à un module de traitement du bloc de prise de vues 26 d’analyser le paramètre représentatif du moulage afin de mesurer la distance entre la tête opto-mécanique 22 et le matériau 10 injecté dans le volume interne 18 du moule 6 de sorte que le dispositif 8 de contrôle optique utilise l’information de distance recueillie par le module de traitement afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé. La valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé est par exemple transmise au système d’injection pour ajuster la quantité de matériau 10 injecté. La valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé comprend par exemple le volume du matériau 10 injecté, la vitesse, la force et la pression d’injection du matériau 10, la pression dans le volume interne 18, la température du moule 6 et la température du matériau 10 injecté. Un deuxième mode de réalisation d’une tête opto-mécanique 22 est représenté schématiquement sur la . Dans le deuxième mode de réalisation, la tête opto-mécanique 22 comprend un connecteur 36 optique relié au faisceau 24 de fibres optiques. Le connecteur 36 optique est directement au contact du volume interne 18 du moule 6 et la tête opto-mécanique 22 comprend un joint 46 permettant d’assurer l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage. Le joint 46 est par exemple un joint torique. Dans le deuxième mode de réalisation, le dispositif 8 de contrôle optique permet de réaliser des prises de vue d’une surface correspondant à la section du faisceau 24 de fibres optiques. Cette surface est donc liée au nombre de fibres optiques du faisceau 24. Le deuxième mode de réalisation est plus simple à mettre en œuvre que le premier mode de réalisation mais dispose de moins de flexibilité concernant les performances optiques, la tête opto-mécanique 22 ne comprenant pas de lentilles optiques. En outre, la tête opto-mécanique 22 est polie, puis insérée dans l’ouverture 20 pratiquée dans le moule 6 de manière à être tangente à la surface du volume interne 18 du moule 6 et à ne pas marquer l’objet 4 lors de son moulage. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le matériau 10 injecté destiné à former l’objet 4 est mélangé avec un agent de contraste. L’agent de contraste est par exemple un pigment thermosensible de granularité suffisamment fine afin que le matériau 10 injecté mélangé au pigment thermosensible puisse être injecté dans le moule 6 sans boucher le système d’injection. Lors d’une phase de cuisson du procédé de moulage, la température du moule 6 est ajustée afin que le matériau 10 injecté durcisse pour former l’objet 4. Avantageusement, l’émissivité du pigment thermosensible ou le contenu spectral émis par le pigment thermosensible est modifié lors de la variation de température lors de la phase de cuisson. En outre, le dispositif 8 de contrôle optique comprend un module de détection de pigments thermosensibles (non représenté) permettant d’analyser le paramètre représentatif du moulage afin de mesurer la température du matériau 10 injecté mélangé au pigment thermosensible et donc la température de l’objet 4 lors de son moulage. Connaître la température de l’objet 4 au cours de son moulage permet de mieux maîtriser le procédé de moulage et le suivi du procédé de moulage. En outre, le dispositif 8 de contrôle optique utilise l’information de température recueillie par le module de détection de pigments thermosensibles afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé. La valeur de consigne est par exemple transmise au système de contrôle de température afin d’ajuster la température du moule 6. Optionnellement, le système 2 de moulage permet de détecter un défaut lors du cycle de cuisson et d’ajuster la température du moule 6 afin de refluidifier le matériau 10 injecté, la quantité de matériau 10 injecté pouvant par exemple ensuite être ajustée avant de recommencer un cycle de cuisson pour obtenir un objet 4 sans défaut. Dans un mode de réalisation particulier compatible avec les modes de réalisations précédents, plusieurs ouvertures 20 sont pratiquées dans les parois 16 du moule 6 et une tête opto-mécanique 22 est insérée dans chacun d’eux. Chaque tête opto-mécanique 22 est ensuite reliée par un faisceau 24 de fibres optiques à un bloc de prise de vues 26. Ainsi le système 2 de moulage permet de mesurer la température de l’objet 4 lors de son moulage en plusieurs emplacements du moule 6 correspondant à ces ouvertures 20 et donc de mieux mesurer les gradients de températures survenant dans le moule 6 lors du procédé de moulage de l’objet 4. On a également représenté sur la , les étapes d’un procédé de contrôle optique d’un objet 4 durant son moulage utilisant un système 2 de moulage tel que décrit précédemment. En premier lieu, on effectue une étape 48 d’acquisition du paramètre représentatif du moulage au moyen du dispositif 8 de contrôle optique. Puis, une étape 50 d’analyse du paramètre représentatif du moulage est mise en œuvre à l’aide d’un module de traitement. Puis, on effectue une étape 52 de transmission d’une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé prenant en compte l’analyse du module de traitement. En outre, le procédé de contrôle optique permet d’acquérir le paramètre représentatif du moulage en temps réel de manière à analyser le paramètre représentatif pendant le moulage de l’objet 4 et à transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé prenant en compte ladite analyse de manière à éviter la formation de défauts sur l’objet 4. Système (2) de moulage d’un objet (4) comprenant un moule (6) comprenant des parois (16) destinées à définir un volume interne (18) correspondant au volume de l’objet (4), caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif (8) de contrôle optique comprenant au moins une tête opto-mécanique (22) pour l’acquisition d’un paramètre représentatif du moulage, la tête opto-mécanique (22) s’insérant dans une ouverture (20) pratiquée dans une paroi (16) du moule (6). Système (2) selon la revendication 1, dans lequel le dispositif (8) de contrôle optique comprend un bloc de prise de vues (26) et un faisceau (24) de fibres optiques reliant la tête opto-mécanique (22) et le bloc de prise de vues (26). Système (2) selon la revendication 2, dans lequel le bloc de prise de vues (26) comprend un capteur (30) optique permettant l’acquisition du paramètre représentatif du moulage, une source (32) de lumière et un élément (34) optique passif, et dans lequel le faisceau (24) de fibres optiques comprend une pluralité de fibres optiques destinées à transporter de la lumière (28) depuis le bloc de prise de vues (26) vers la tête opto-mécanique (22) de manière à éclairer le volume interne (18) du moule (6), et depuis la tête opto-mécanique (22) vers le bloc de prise de vues (26). Système (2) selon la revendication 3, dans lequel l’élément (34) optique passif comprend un filtre optique permettant au capteur (30) optique de recevoir le paramètre représentatif du moulage dans une gamme spectrale d’intérêt. Système (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la tête opto-mécanique (22) comprend une surface lisse destinée à être positionnée pour prolonger une paroi (16) du moule (6) au niveau de l’ouverture (20) et à être en contact avec l’objet (4) durant son moulage de manière à ne pas marquer l’objet (4) lors de son moulage. Système (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la tête opto-mécanique (22) comprend une lentille (40) optique et un hublot (42), le hublot (42) comprenant un matériau transparent et étanche de sorte que le volume interne (18) du moule (6) est isolé de la tête opto-mécanique (22) et que la lentille (40) optique est protégée lors du moulage de l’objet (4). Système (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la tête opto-mécanique (22) comprend un matériau de conductivité thermique sensiblement similaire à la conductivité thermique des parois (16) du moule (6) de manière à garantir l’homogénéité thermique du moule (6), et comprend un joint (46) dont le coefficient d’expansion thermique permet de garantir l’étanchéité du moule (6) lors du moulage. Système (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant un module de traitement destiné à analyser le paramètre représentatif du moulage de sorte que le dispositif de contrôle optique utilise l’analyse afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé pendant le moulage. Système (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant un module de détection de pigments thermosensibles de manière à mesurer la température de l’objet (4) durant le moulage. Procédé de contrôle optique d’un objet (4) durant son moulage utilisant un système (2) de moulage selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : Acquisition d’un paramètre représentatif du moulage au moyen du dispositif (8) de contrôle optique ; Analyse du paramètre représentatif du moulage ; et Transmission d’une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé prenant en compte l’analyse.