FR 3129617 A1 20230602 FR 2112629 A 20211129 L'invention concerne un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage ; et D) une étape de marquage par un faisceau laser à fibre. L’invention concerne également l’utilisation d’un procédé de marquage selon l’invention pour la fabrication ou le marquage de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées aux secteurs aéronautique, aérospatial, automobile, ferroviaire, horlogerie, médical, nucléaire, pétrolier. Figure pour l’abrégé : Néant PROCEDE DE MARQUAGE LASER CONTRASTE DE SURFACE DE PIECES EN ALUMINIUM OU EN ALLIAGE D’ALUMINIUM ANODISEES Domaine technique de l'invention Le domaine de l’invention concerne le marquage ou gravage laser contrasté des pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium visant à améliorer la résistance de ces pièces à la biocorrosion et à des environnements de brouillard salin. Le marquage laser contrasté permet également de créer un marquage contrasté sur une surface de pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium, sans enlèvement de matière, ce qui facilite et garantit une visibilité et une lecture fiable et répétable d’un code du type data matrix (DMC ou Data Matrix Code en anglais) ou d’identification unique d’une pièce (UDI ou Unique Device Identification en anglais) par exemple, et ce quel que soit l’environnement dans lequel se réalise la lecture (environnement sombre ou clair) et l’angle sous lequel s’effectue la lecture. Les pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium marquées par laser contrasté sont destinées notamment aux secteurs aéronautique, aérospatial, automobile, ferroviaire, horlogerie, médical, nucléaire, pétrolier, etc. Arrière-plan technique Le marquage des pièces métalliques de textes, logos, images, chiffres, codes 2D, etc. pour la traçabilité, l’anti-contrefaçon et/ou l’identification des pièces est utilisé dans de nombreux secteurs comme aéronautique, aérospatial, automobile, ferroviaire, horlogerie, médical, nucléaire, pétrolier, etc. Dans le cadre de cet exposé, les termes « marquage » et « gravage » peuvent être utilisés de manière interchangeable pour désigner la même opération ou méthode. Le marquage laser est une méthode qui a suscité un intérêt croissant au cours des dernières décennies car elle présente des avantages : elle est rapide, elle permet un marquage haute précision pour une qualité constante, elle résiste à l’usure, à la chaleur. Cependant, le marquage laser est une méthode soustractive se basant sur l’utilisation d’un faisceau laser qui, à chaque impulsion laser, enlève de la matière. Les pièces métalliques notamment en aluminium ou en alliage d’aluminium, ainsi marquées sont mises à nu (par exemple, teinte blanche-aluminium brut) et ne résistent pas à la corrosion et à la biocorrosion. Actuellement, le traitement anti-corrosion postérieur au marquage consiste en une conversion chimique par l’application d’un revêtement de protection, par exemple, avec la Bonderite MCR 1200 de la société Henkel, ou avec du Surtec 650 de la société Surtec. Ceci implique donc plus d’étapes de fabrication du composant ou de l’équipement, un temps de cycle de fabrication plus long, et une augmentation de risque non qualité car plus il y a d’étapes dans un cycle de fabrication plus il y a un risque de mauvaise réalisation, etc. Dans le cas d’un gravage/marquage à teinte blanche, les pièces ne peuvent pas résister à la biocorrosion même avec un post-traitement (de conversion, par exemple). Un autre inconvénient des marquages laser réalisés sur les pièces métalliques, notamment en aluminium ou en alliage d’aluminium, est sa visibilité et sa lisibilité. Actuellement les marquages sont peu contrastés et donc peu visibles/lisibles ou ne sont lisibles que dans certains environnements et sous certaines conditions. Le traitement post-marquage par conversion chimique peut également altérer la visibilité/lisibilité du marquage. Il existe donc un réel besoin d’un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium utilisant le laser, qui permette d’améliorer les propriétés de résistance à la biocorrosion et corrosion de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, et ce sans nécessiter de traitement de conversion chimique post-marquage, et qui soit conforme au règlement REACH. En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium utilisant le laser : - qui permette un marquage contrasté où le contraste entre les marquages laser et le substrat traité est augmenté sensiblement pour faciliter la visibilité, la lisibilité, et la lecture dudit marquage quel que soit l’environnement ; et/ou - qui permette un marquage haute précision pour une qualité constante résistant à l’usure et aux environnements corrosifs ; et/ou - qui convienne aux marquages petits et fins sur des surfaces réduites, comme par exemple les codes DMC (Data Matrix Code en anglais) et UDI (Unique Device Identification en anglais) ; et/ou - qui permette à la pièce munie du marquage de résister à des environnements corrosifs, au brouillard salin et à la biocorrosion sans nécessiter une étape supplémentaire de traitement de conversion chimique post-marquage. La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en particulier, en termes de résistance à la corrosion et à la biocorrosion de la pièce traitée et de visibilité/lisibilité du marquage, en fournissant un procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1 MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10 MOhms, et de 1 à 500g/L d’un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C, ou dans de l’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1 MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10 MOhms, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de marquage par un faisceau laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques suivantes - une longueur d’onde supérieure à 800 nm, par exemple égale à 1064nm, - une durée d'impulsion comprise entre 0,5 et 10 ns, - une fréquence du laser comprise entre 400 et 3000 kHz, - une puissance comprise entre 5 et 80W, par exemple comprise entre 8 à 20W, - une vitesse comprise entre 1000 et 3000 mm/s, - une interligne comprise entre 0,0001 et 0,1 mm, - un temps de marquage compris entre 4 et 200 sec. L’étape B est obligatoire, sans colmatage la tenue à la corrosion et biocorrosion n’est plus conforme. Néanmoins derrière l’étape B se cache deux options : colmatage avec sel de silicate ou à l’eau bouillante seule (sans sel de Silicate). La première permettra au gravage qui suivra (et qui fait l’objet de la demande de brevet) de garantir une tenue en corrosion et biocorrosion la deuxième permet seulement de garantir une tenue en corrosion du gravage ainsi réalisé. Dans un mode de réalisation préféré, le laser à fibre est un laser amplificateur de puissance à oscillateur principal ou MOPA (Master Oscillator Power Amplifier en anglais). Le marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium selon le procédé de l’invention est bien contrasté, c’est-à-dire que le contraste entre les marquages laser et la surface de la pièce traitée est sensiblement augmenté facilitant ainsi la visibilité et la lecture dudit marquage quel que soit l’environnement et quelle que soit la luminosité. Par ailleurs, la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium munie d’un marquage réalisé par le procédé de l’invention, présente une bonne résistance à la biocorrosion, à la corrosion notamment au brouillard salin et aux environnements corrosifs ou acides, et ce sans traitement chimique post-marquage. Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation d’un procédé de marquage selon l’invention pour la fabrication ou le marquage de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées aux secteurs aéronautique, aérospatial, automobile, ferroviaire, horlogerie, médical, nucléaire, pétrolier, etc. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera au dessin annexé dans lequel : La représente le schéma du montage pour réaliser l’essai de biocorrosion des éprouvettes traitées par le procédé de l’invention suivant le § 4.7.19 de la norme MIL-C-27725B. Procédé de marquage de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, et de 1 à 500g/L d’un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C, ou dans de l’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de marquage par un faisceau laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques suivantes - une longueur d’onde supérieure à 800 nm, - une durée d'impulsion comprise entre 0,5 et 10 ns, - une fréquence du laser comprise entre 400 et 3000 kHz, - une puissance comprise entre 5 et 80W, - une vitesse comprise entre 1000 et 3000 mm/s, - une interligne comprise entre 0,0001 et 0,1 mm, - un temps de marquage compris entre 4 et 200 sec. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape A) est une anodisation du type TSA (oxydation anodique sulfo-tartrique), OAS (oxydation anodique sulfurique), OAS fine (oxydation anodique sulfurique fine), PSAA (oxydation anodique acide phosphorique sulfurique), BSAA (oxydation anodique acide borique sulfurique), ou OAC (oxydation anodique chromique). Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape d’anodisation A) est une anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’alliage d’aluminium est choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017A, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055 T77, 7068, 7085 T7651, 7075, 7175 et 7475, AS7G06, AS7G03, AS10G, AS9U3, AS7G06, AS7G06 et AS10G étant obtenus par fabrication additive. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux est choisi dans le groupe consistant en silicate de lithium, silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de calcium et silicate de magnésium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’étape D) est réalisée avec un laser à fibre qui est un système dans lequel le milieu amplificateur est une fibre optique dopée avec l'ytterbium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’étape D) est réalisée avec un laser à fibre qui est un laser amplificateur de puissance à oscillateur principal ou MOPA. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte après l’étape A) et préalablement à l’étape de colmatage au sel de silicate (étape B) ), une étape A1) d’immersion de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; puis éventuellement - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO 4 ), permanganate de sodium (NaMnO 4 ) (étape A1-2) ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte avant l’étape D) et après le colmatage selon l’étape B) , une étape C) un colmatage hydrothermal final dans une eau déionisée d’une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, à une température supérieure à 96°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 3 ; et B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans les conditions décrites dans la revendication 1 ; et D) une étape de marquage par laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques telles que décrites dans la revendication 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 3 ; et A1) une étape d’immersion de ladite pièce, dans laquelle l’étape A1-1) puis l’étape A1-2) sont réalisées dans les conditions décrites dans la revendication 8 ; et B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans les conditions décrites dans la revendication 1 ; et D) une étape de marquage par laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques telles que décrites dans la revendication 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 3 ; et A1) une étape d’immersion de ladite pièce, dans laquelle l’étape A1-1) puis l’étape A1-2) sont réalisées dans les conditions décrites dans la revendication 8 ; et B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans les conditions décrites dans la revendication 1 ; et C) un colmatage hydrothermal final dans les conditions décrites dans la revendication 9 ; et D) une étape de marquage par laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques telles que décrites dans la revendication 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 3 ; et A1) une étape d’immersion de ladite pièce, dans laquelle l’étape A1-1) est réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 8 ; et B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) le colmatage étant réalisé dans les conditions décrites dans la revendication 1 ; et D) une étape de marquage par laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques telles que décrites dans la revendication 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation réalisée dans les conditions décrites dans la revendication 3 ; et Im) une étape d’imprégnation de ladite pièce anodisée à l’issue de l’étape A) dans un bain de colorants organiques ou minéraux, puis éventuellement A1) une étape d’immersion de ladite pièce, dans laquelle l’étape A1-1) puis l’étape A1-2) sont réalisées dans les conditions décrites dans la revendication 8 ; et B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) , le colmatage étant réalisé dans les conditions décrites dans la revendication 1 ; et D) une étape de marquage par laser à fibre présentant une ou plusieurs des caractéristiques décrites dans la revendication 1. Utilisation d’un procédé de marquage selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, pour la fabrication ou le marquage de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées aux secteurs aéronautique, aérospatial, automobile, ferroviaire, horlogerie, médical, nucléaire, pétrolier.