FR 3134808 A1 20231027 FR 2203885 A 20220426 La présente invention a pour objet une composition d’un cru destiné à former un clinker comprenant 70 à 85 % de calcaire, 20 à 30 % d’au moins une argilite, et moins de 2% de Fe 2 O 3 , et moins de 5% de silice. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un clinker à partir d’une telle composition de cru et des clinkers susceptibles d’être obtenus par un tel procédé ou présentant les mêmes phases cristallines ou les mêmes compositions massiques en termes d’oxydes. Ces clinkers sont destinés à la fabrication de ciments PORTLAND de type SR5-LH, destinés à être utilisés pour le stockage de déchets radioactifs susceptibles notamment de se trouver dans un milieu chimiquement agressif ou confiné. COMPOSITION DE CRU POUR CLINKER, CLINKER ASSOCIE ET PROCEDE DE FORMATION DE CE CLINKER, ET CIMENT PORTLAND DE TYPE SR5-LH COMPORTANT UN TEL CLINKER. Domaine technique de l’invention La présente invention appartient au domaine technique du conditionnement des déchets radioactifs en matrice cimentaire, et La présente invention concerne plus particulièrement une composition d’un cru destiné à former un clinker à base d’argilite, un procédé de fabrication d’un clinker à partir d’une telle composition de cru et des clinkers qui sont soit susceptibles d’être obtenus par un tel procédé, soit qui présentent les mêmes phases cristallines ou les mêmes compositions massiques en termes d’oxydes. Ces clinkers sont destinés à la fabrication de ciments PORTLAND de type SR5-LH, destinés par exemple à être utilisés dans des environnements confinés et/ou chimiquement agressifs, pour la réalisation de pièces massives. De tels ciments peuvent être plus particulièrement utiles pour le stockage de déchets radioactifs de type HA/MA-VL, qui seraient stockés en formation géologique profonde. Les acronymes HA et MA désignant des niveaux de radioactivité des déchets radioactifs qui correspondent respectivement à une haute activité (HA) de l’ordre de plusieurs milliards de becquerels par gramme et une moyenne activité (MA) de l’ordre d’un million à un milliard de becquerels par gramme, et l’acronyme VL indiquant que ces déchets présentent un contenu en radionucléides dont leur période radioactive est supérieure à 31 ans. Arrière-plan technique Depuis plusieurs années, la consommation mondiale des matériaux utilisés dans le domaine du Génie Civil, et plus particulièrement les matériaux destinés aux matrices cimentaires et aux ouvrages routiers, est en très forte croissance. La consommation de matériaux granulaires dans le Génie Civil en Europe dépasse les 3,6 milliards de tonnes/an. Aujourd’hui, l’exploration et l’exploitation des gisements sont de plus en plus réglementées et difficiles d’accès pour des raisons économiques, sociétales et environnementales. Dans un contexte accru de préservation de l’environnement, la gestion et la valorisation des déchets et coproduits demeurent des enjeux incontournables, tant financiers qu’environnementaux et positionnés au cœur des politiques de développement durable. En outre, l’augmentation de la demande en matériaux cimentaires dans le monde pourrait constituer une opportunité pour favoriser l’utilisation de matériaux tels que l’argilite, et notamment l’argilite du Callovo-Oxfordien, comme ressource minérale alternative dans le cru d’un ciment. Dans le contexte particulier du stockage de déchets radioactifs, et en particulier du stockage de déchets HA/MA-VL, il a été calculé que la réalisation de ce stockage devait générer un volume de plusieurs millions de mètres cubes de matériaux excavés, ce qui représente 10 à 12 millions de mètres cubes en prenant en compte le taux de foisonnement une fois les matériaux ramenés à la surface. Dans ce contexte, les demandeurs ont donc mis au point une composition de cru pour clinker comprenant de l’argilite excavée, qui provient de la couche d’argilite dans laquelle il est prévu d’implanter le stockage des déchets radioactifs. Plus particulièrement, le demandeur a mis au point une composition d’un cru destiné à former un clinker comportant, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - (i) de 70 à 85 % de calcaire, - (ii) de 20 à 30 % d’au moins une argilite, - (iii) au moins un oxyde de fer sous forme de Fe 2 O 3 , à raison de moins de 2%, et - (iv) de 0 à 5 % de silice. Par argilite, on entend, au sens de la présente invention, l’argilite excavée provenant de la couche du Callovo-Oxfordien dans laquelle il est prévu d’implanter le stockage des déchets radioactifs. De manière avantageuse, la composition de cru selon l’invention peut comprendre, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : (i) de 71 à 73 % de calcaire, (ii) de 20 à 25 %, et de préférence de 21 % à 23 % d’au moins une argilite, (iii) de 0,5 à 1,5 % d’au moins un oxyde de fer, et (iv) de 0 à 5 % de silice. Un ciment contenant un clinker obtenu à partir d’une telle composition de cru est un ciment résistant aux agressions chimiques, au sens de la norme EN 197-1. A titre d’argilite, on pourra utiliser dans le cadre de la présente invention, l’argilite du Callovo-Oxfordien (également désigné par l’acronyme ACO). Il s’agit d’une roche dont la composition peut varier en fonction du lieu de prélèvement, en particulier de la profondeur à laquelle elle a été extraite. On utilisera par exemple comme ACO une roche datant de plus de 160 millions d’années et issue des matériaux d’excavation d’un site en Meuse /Haute-Marne appartenant à la Demanderesse, qui est situé à une profondeur comprise entre 450 m et 550 m environ sous le niveau du sol dans la zone d’implantation prévue pour le stockage des déchets. Plus particulièrement, on pourra avantageusement utiliser à titre d’argilites une argilite du Callovo-oxfordien ayant la composition suivante, exprimée en pourcentages massiques d’oxydes par rapport à la masse totale de la composition % : SiO 2 : 45,3 – 52,3 % Al 2 O 3 : 11,9 – 14,9 % Na 2 O : 0,15 - 0,25 % K 2 O : 2,8 – 3,8 %, MgO : 2,0 - 3,0 %, CaO : 9,3 - 12,3 %, MnO : 0,025 - 0,035 %, Fe 2 O 3 : 4,0 - 5,0 %, TiO 2 : 0,70 - 0,80%, P 2 O 5 : 0,06 - 0,08 %, et SO 3 : 0,80 - 0,88 %. De préférence, on pourra utilisera comme argilite, une ACO excavée d’une couche du site en Meuse/haute marne située à une profondeur de 496 m sous le niveau du sol. Une telle couche présente la composition suivante, exprimée en pourcentages massiques d’oxydes par rapport à la masse totale de la composition : SiO 2 : 48,8 %, Al 2 O 3 : 13,4 %, Na 2 O : 0,20 %, K 2 O : 3,3 %, MgO : 2,5 %, CaO : 10,8 %, MnO : 0,030 %, Fe 2 O 3 : 4,5 %, TiO 2 : 0,75 %, P 2 O 5 : 0,07 %, et SO 3 : 0,84 %. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un clinker, comprenant les étapes suivantes : - A) fourniture d’une composition de cru selon l’invention telle que définie précédemment ; et - B) traitement thermique de ladite composition à une température comprise entre 1150 °C et 1350 °C, après séchage de ladite composition de cru. Le traitement thermique est progressif de manière à éviter la formation de boulets, agglomérats, etc. au niveau des matières premières. En outre, un traitement thermique dans cette gamme de température permet de fabriquer un clinker comprenant du C 3 S (acronyme désignant de manière usuelle la phase silicate tricalcique ou alite) et du C 2 S (acronyme désignant de manière usuelle la phase silicate dicalcique ou silicate de dicalcium ou bélite) comme phases cristallines dont la proportion massique relative C 3 S/C 2 S dans le clinker est égale ou inférieure à 3,2 : cette gamme de températures modérées (entre 1150 °C et 1350 °C) permet de former plus de C 2 S qu’à des températures de clinkérisation généralement utilisées (entre 1450 °C et 1480 °C) pour fabriquer des clinkers pour ciments CEM I courants, tout en ne modifiant pas significativement la répartition en aluminates de calcium, et notamment en C 3 A (acronyme désignant de manière usuelle l’aluminate tricalcique) maintenu sous un seuil de 5%. Le clinker obtenu peut donc servir de matière première pour des ciments CEM I SR5. La présente invention a aussi pour objet un clinker susceptible d’être obtenu selon le procédé de fabrication selon l’invention. De préférence, le clinker susceptible d’être obtenu selon le procédé de fabrication selon l’invention pourra comprendre les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition : C 3 S : entre 55 et 62 %, C 2 S : entre 20 et 25 %, et C 3 A : inférieure ou égale à 5 %. Un tel clinker est bien caractérisé par un rapport proportion massique relative C 3 S/C 2 S inférieur à 3,2 (car variant entre 2,2 et 3,1). La présente invention a aussi pour objet un clinker qui comprend les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker : : C 3 S : entre 55 et 62 %, C 2 S : entre 20 et 25 %, et C 3 A : inférieure ou égale à 5 %. ou qui comprend les oxydes suivants, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker ; SiO 2 : 20,8 % – 22,6 % ; Al 2 O 3 : 4,20 % – 7,33 % ; CaO : 64,94 % – 66 92 % ; Fe 2 O 3 : 3,18 % – 3,58 % ; MgO : 1,12 % – 1,35 % ; SO 3 : 0 – 0,10 % ; TiO 2 : 0,26 % – 0,29 % ; K 2 O : 0,05 %– 0,15 %. De manière avantageuse, un tel clinker pourra présenter la composition massique suivante, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker : - SiO 2 : 22,04 % ; - Al 2 O 3 : 5,93 % ; - CaO : 66,26 % ; - Fe 2 O 3 : 3,48 % ; - MgO : 1,33 % ; - SO 3 : 0,06 % ; - TiO 2 : 0,27 % ; - K 2 O : 0,08 %. La présente invention a encore pour objet un ciment PORTLAND de type SR5-LH, comprenant : 95% à 100% d’un clinker selon l’invention, et le cas échéant, moins de 5% de gypse par rapport à la masse totale dudit ciment. Par ciment on entend PORTLAND de type SR5-LH, on entend, au sens de la présente invention un ciment tel que défini dans la norme NF EN 197-1. La résistance à la compression (compression simple) du ciment PORTLAND de type SR5-LH selon l’invention, mesurée sur mortier normalisé conformément à la norme tel que défini dans la norme NF EN 197-1, est de l’ordre de 45 MPa (à 28 jours), conduisant à un classement de ce ciment dans la catégorie 42,5. Par ailleurs, le ciment PORTLAND de type SR5-LH selon l’invention est un ciment LH dit à faible chaleur d’hydratation Q, de l’ordre de 220 ± 10 J/g (selon la norme NF EN 14216, les ciments LH présente une chaleur d’hydratation inférieure à 270 J/g). Enfin, la présente invention a également pour objet l’utilisation d’un tel ciment en milieu chimiquement agressif et/ou confiné. D’autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexées et aux exemples. Brève description des figures Les exemples suivants illustrent l’invention, en liaison avec les figures commentées ci-dessus, sans toutefois en limiter la portée : : La montre 3 photographies illustrant la préparation d’un cru conforme à la présente invention ; : la représente schématiquement le profil de température du cycle de traitement thermique utilisé pour la cuisson du cru (exemple 1) ; : la est une analyse DRX du clinker obtenu à l’exemple 1 ; : la montre l’évolution comparée des temps de prise pour le ciment PORTLAND selon l’invention et un ciment commercial ; : la illustre l’évolution de la chaleur d’hydratation du ciment PORTLAND selon l’invention de l’exemple 2 comparée à celle d’un ciment commercial CEM I ; : la montre l’évolution en fonction du temps des quantités totales de chaleur dégagées par l’hydratation du ciment selon l’invention en J/g mesurées par calorimétrie semi-adiabatique à 10, 20 et 30°C ; : la montre les mesures de variation dimensionnelles, de masse et de module dynamique réalisées suite à l’attaque sulfatique externe ; : la représente schématiquement les cycles de séchage et d’humidification mis en œuvre pour les essais d’attaque sulfatique interne ; : la montre les résultats de l’attaque sulfatique interne ; EXEMPLES La nature des argilites et des autres matières premières des compositions de cru testées et le four rotatif et le cycle de traitement thermique utilisés pour la clinkérisation utilisés pour la fabrication des échantillons de clinker, ainsi que les procédés de caractérisation sont détaillés ci-après. Matières premières entrant dans la composition des crus - calcaire - argilite : argilite du Callovo-Oxfordien (ACO) issue des matériaux d’excavation d’un site en Meuse /Haute Marne et dont la composition est donnée dans le tableau 1 ci-après,, en pourcentages massiques d’oxyde par rapport à la masse totale de la composition : Tableau 1 : % massique SiO 2 48,78 Al 2 O 3 13,40 Na 2 O 0,20 K 2 O 3,30 MgO 2,5 CaO 10,8 MnO traces Fe 2 O 3 4,50 TiO 2 0,75 P 2 O 5 0,10 SO 3 0,84 Cr 2 O 3 traces CuO traces ZnO traces SrO traces Matériels Four rotatif discontinu, dont l’intérieur est revêtu d’un matériau réfractaire et fonctionnant avec un brûleur au propane. Essais de caractérisation Caractérisation minéralogique du clinker : par diffraction des rayons X (DRX) ; Détermination de la chaleur d’hydratation Q : selon la norme NF EN 14216 ; Mesures de résistance à la compression : selon la norme européenne NF EN 196-1 : Caractérisation chimique par attaque sulfatique externe : selon la norme ASTM 1012 ; Détermination du module dynamique : selon la norme NF EN 14146 Caractérisation chimique par attaque sulfatique interne : protocoles LCPC (cf. exemple 2) : Méthode d’essai des LPC N°66 (2007) Réactivité d’un béton vis-à-vis d’une réaction sulfatique interne. Essai de performance ; Méthode d’essai des LPC N°67 (2009) Réaction sulfatique interne. Essai d’expansion résiduelle sur carotte de béton extraite de l’ouvrage. Test de lixiviation : sur poudre conformément à la norme NF EN 12457. EXEMPLE 1 COMPARATIF : CEM I commerciaux Les caractéristiques physiques (mécaniques, temps de prise, stabilité) et chimiques (durabilité, résistance aux sulfate) des ciments CEM I commerciaux disponibles sur le marché sont couvertes par la norme NF EN 197-1. Le ciment CEM I objet de l’invention et fabriqué à l’exemple 3 ci-après entre dans ce périmètre et se trouve couvert par cette norme ; La chaleur d’hydratation des CEM I commerciaux peut varier entre 290 et 400 J/g. Les ciments courants, qui présentent une caractéristique de type « faible chaleur d’hydratation » au sens de la norme NF EN 197-1, pour une valeur déterminée à 41 heures conformément à la norme EN 196-9, ne doit pas dépasser 270 J/g. Il existe par ailleurs, selon la définition donnée par la norme NF EN 14216, six ciments spéciaux dits « à très faible chaleur d’hydratation ». Pour une chaleur d’hydratation déterminée à 41 heures, conformément à la norme EN 196-9, cette valeur ne doit pas dépasser 220 J/g. Ce sont deux ciments de hauts fourneaux (CEM III), deux ciments pouzzolaniques (CEM IV) et deux ciments composés (CEM V). Pour ces ciments une seule classe de résistance courante spécifique existe : 22,5. Que ce soit pour l’un ou pour l’autre de ces différents types de ciments commerciaux, le CEM I objet de l’invention tel que fabriqué à l’exemple 3 s’en distingue par une chaleur d’hydratation le classant dans les « faible chaleur d’hydratation », voire pour la valeur à 41 heure, sous la valeur seuil de 220 J/g des « très faible chaleur d’hydratation », pour lesquels il n’existe toutefois aucun CEM I répertorié dans la norme NF EN 14216. EXEMPLE 2 : fabrication d’un clinker conformément au procédé de fabrication selon l’invention Une masse de 180 kg de cru ont été préparés en mélangeant les matières premières selon les quantités indiquée dans le tableau 2 ci-dessous : Tableau 2 : % massique calcaire 72,97 ACO 22,24 hématite 0,99 silice 3,8 Après mélange par voie humide, la barbotine obtenue est à 105 degrés et est ensuite broyée (comme illustré sur la ). Le mélange peut également se faire par voie sèche uniquement. On procède ensuite à la clinkérisation du mélange ainsi obtenu, en le chargeant dans l'ouverture du four opposée au brûleur. Pour chaque échantillon de clinker, on procède par lots, en insérant la même quantité de mélange, à savoir 18,0 Kg par lot (soit une quantité totale testée de 180 kg), qui est ensuite soumis à un traitement thermique à une température comprise entre 1150 °C et 1350 °C. Le profil de température utilisé est illustré en . Le traitement thermique est progressif de manière à éviter la formation de boulets, agglomérats, etc. au niveau des matières premières. En pratique, il est réalisé comme suit : au démarrage, on chauffe le four vide jusqu’à une température initiale de 200 °C ; on interrompt la rotation du four et on y introduit une charge de mélange ; la rotation du four reprend, et on applique alors la rampe de chauffage décrite ci-dessus et illustrée sur la , jusqu’à atteindre une température comprise entre 1150 °C et 1350 °C. à l’issue d’une période de 15 minutes, le brûleur est éteint et le four est refroidi à l’air jusqu’à atteindre une température sûre pour l'étape de déchargement de l’ordre de 200°C. En sortie de four, on obtient un clinker dont la caractérisation chimique est indiquée dans le tableau 3 ci-dessous : Tableau 3 : % massique SiO 2 22,04 Al 2 O 3 5,93 CaO 66,26 Fe 2 O 3 3,48 MgO 1,33 SO 3 0,06 TiO 2 0,27 K 2 O 0,08 Perte au feu 0,30 La caractérisation minéralogique (comme illustré sur la ) montre que le clinker ainsi obtenu comprend les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition : C 3 S : 60,53 %, C 2 S : 22,10 %, et C 3 A : 4,70 %, C 4 AF : 11,70%, C : 1,63 %, C 4 AF désignant la ferrite (ou ferro-aluminate tétracalcique). EXEMPLE 3 : fabrication d’un ciment PORTLAND de type SR5-LH à partir du clinker obtenu à l’exemple 1 A partir du clinker obtenu à l’issue de l’exemple 1, on produit un ciment PORTLAND par réalisation des étapes suivantes : broyage du clinker et du gypse (présent à raison de moins de 5% du mélange de clinker et de gypse) ; préparation d’une pâte cimentaire par gâchage à l’eau, la pâte cimentaire étant caractérisée par un rapport massique E/C (E représentant la masse de solution aqueuse) et C représentant la masse du mélange de clinker et de gypse) qui est de l’ordre de 0,5. A l’issue de la prise du ciment, on réalise les essais de caractérisation du ciment PORTLAND selon l’invention, que l’on compare à celle d’un ciment commercial (CEM I 52.5). La montre que le ciment selon l’invention présente une cinétique de prise sensiblement similaire à celle du ciment commercial 52,5 N. Chaleur d’hydratation La montre l’évolution en fonction du temps de la puissance thermique émise par le matériau lors de son hydratation, exprimé en mW/g en fonction du temps. A partir de la courbe 5, on réalise une conversion pour obtenir les courbes 6 exprimées en J/g conformément à la norme NF EN 197-1, les quantités totales de chaleur dégagées (en J/g) par le ciment selon l’invention, sont mesurées par calorimétrie semi-adiabatique à 10, 20 et 30°C . Les valeurs mesurées à 41 h ne sont pas encore stabilisées. A une température de 20 °C, il faut attendre environ 100 h pour que ce dégagement thermique atteigne un plateau à moins de 215 J/g. A 41 h la chaleur d’hydratation mesurée à une température de 20 °C est de 150 J/g. Les réactions d’hydratation sont thermo-activées. On remarque ainsi que les courbes déterminées à 10 et 30°C encadrent celle déterminée à 20 °C avec une stabilisation vers 70 h pour les données acquises à 30 °C (235 J/g) et une absence de stabilisation à 200 h (210 J/g) pour les données acquises à 10 °C. Résistance à la compression Des mesures de résistance à la compression ont été réalisées sur les échantillons de mortier normalisé préparé avec le ciment objet de l’invention à 1, 7 et 28 jours sur des éprouvettes de mortier 4x4x16 cm selon la norme européenne NF EN 196-1. Les résultats de ces mesures ont été comparés aux mesures de résistance à la compression réalisées sur des échantillons de ciment CEM I 52.5. On peut remarquer qu’à court terme (1 jour et 7 jours) les résistances en compression R C sont plus faibles que celles des deux autres ciments (5 et 27,5 MPa contre 20-22 et 42-52 MPa pour les deux autres ciments). Cette différence de cinétique d’hydratation est due, d’une part, à la plus faible quantité de C 3 S dans le ciment (au profit du C 2 S) par rapport aux deux autres CEM I, et d’autre part au sur-gypsage. Si la variation des valeurs de résistance mécanique n’évolue que faiblement pour les CEM I et OPC pour atteindre 55 MPa à 28 jours, une poursuite significative de la croissance des valeurs de résistance à la compression est observée pour le ciment de l’invention à 28 jours du fait d’une hydratation plus lente. A 28 jours la résistance mécanique atteint 45 MPa. Caractérisation chimique par attaque sulfatique externe Des essais d’attaque sulfatique externe ont été réalisés en suivant la norme ASTM 1012 : on réalise des éprouvettes normalisées de mortier 4x4x16 cm qui sont soumis à une cure de 24 heures dans une enceinte à 35ºC et 100% H ; après 24 heures, on réalise un essai de résistance à la compression Une résistance à la compression de 20 MPa est visée pour le démarrage de l’essai d’attaque sulfatique. De ce fait, si après 24h la résistance est inférieure à 20 MPa, les éprouvettes sont placées dans une solution saturée en chaux à 23 ± 2 ºC jusqu’à l’obtention d’une résistance de 20 MPa ; puis, les éprouvettes sont plongées dans une solution d’eau sulfatée à 5 % Na 2 SO 4 . Des mesures de variation dimensionnelles, de masse et de module dynamique seront réalisées chaque semaine et la solution d’eau sulfatée sera renouvelée. Les résultats de ce test sont présentés sur la ; la variation de la longueur est mesurée à l’aide d’un extensomètre, tandis que la variation transversale à l’aide d’un pied à coulisse et le module dynamique il est déterminé selon la norme NF EN 14146. L’échantillon est alors soumis à une excitation acoustique et un capteur reçoit la réponse. Ainsi, la fréquence de résonance fondamentale est déterminée, ce qui permet de recalculer le module élastique dynamique du mortier. Les valeurs mesurées représentent une moyenne de trois mesures réalisées sur trois éprouvettes. Les résultats des mesures réalisées suite à l’attaque sulfatique externe (mesures de variation dimensionnelles, de masse et de module dynamique présentées sur la ) montrent une variation de masse et de longueur très faibles après 5 semaines de suivi (respectivement +0,8 % et +0,06 %). Pour ce qui des variations de dimension transversales, elles atteignent un maximum de 1,5 % après la 5 ème semaine. Pour ce qui est du module dynamique, il devient croissant dans le temps et atteint un maximum de 42,5 GPa au bout de 5 semaines. Les variations très faibles de masse et de dimensions montrent que les sulfates n’ont eu aucun effet néfaste sur les mortiers formulés. Le module dynamique tend à montrer que les processus d’hydratation et de durcissement se déroulent de manière conformes à ce qui a été observé lors des caractérisations physiques. Ces résultats montrent que la formule optimisée du ciment fabriqué à partir d’argilites n’est pas sensible à l’attaque sulfatique. Caractérisation chimique par attaque sulfatique externe Des essais d’attaque sulfatique interne ont été réalisés en suivant un protocole mis au point dans les laboratoires des Ponts et chaussées. Il se déroule comme suit : - des éprouvettes de mortier normalisées de dimensions 4*4*16cm ont été confectionnées. ; - on réalise une cure à 70°C et 100% d’humidité relative pendant 24 heures, Puis on impose ensuite des cycles de séchage et d’humidification ( ). Les mêmes mesures que celles réalisées pour l’attaque sulfatique externe ont été réalisées pour ce test (masse, dimension, module dynamique). Les résultats de ces essais sont montrés sur la , qui montre en particulier qu’il y a une fluctuation dans la variation de la masse des éprouvettes liée aux cycles de séchage et d’humidification. En ce qui concerne la variation de la longueur, les résultats montrent que cette variation est non significative tout au long de la durée du test. Pour le module dynamique, il atteint un maximum en semaine S3 puis se stabilise à 34,7 GPa. Le ciment selon l’invention ne présente donc pas de perte de performance, ni de sensibilité à l’attaque sulfatique interne, en cohérence avec sa chaleur d’hydratation. Test de lixiviation Un test de lixiviation est réalisé sur poudre conformément à la norme NF EN 12457. Il s’agit d’effectuer des essais de lixiviation sur des broyats de mortiers à base du ciment arrivé à maturation (28 jours). Les analyses ICP/MS réalisées sur les lixiviats (présentées dans le tableau 4 ci-après) montrent que tous les éléments métalliques/metalloïdes relargués dans la solution ont une concentration inférieure au seuil ISDI (Installation de Stockage de Déchet Inerte) constituant un minimum règlementaire pour les matériaux minéraux courant : Tableau 4 : Éléments chimiques Concentration (mg/kg) Seuil ISDI As 0.100 0.5 Ba 3.273 20 Cd 0.005 0.04 Cr 0.112 0.5 Cu 0.020 2 Mo 0.009 0.5 Ni 0.050 0.4 Pb 0.030 0.5 Sb 0.060 0.06 Se 0.080 0.1 Zn 0.010 4 Les résultats de chromatographie ionique présentés dans le tableau 5 ci-après appellent à un constat identique : les niveaux de fluorure, chlorure, sulfates relargués par un mortier normalisé préparé avec le ciment objet de l’invention, sont très faibles. Tableau 5 : Fluorures (mg/L) Chlorures (mg/L) Sulfates (mg/L) Valeur mesurée 3 54 135.5 Seuil ISDI 10 800 1000 Composition d’un cru destiné à former un clinker comportant, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : (i) de 70 à 85 % de calcaire, (ii) de 20 à 30 % d’au moins une argilite, (iii) au moins un oxyde de fer sous forme de Fe 2 O 3 , à raison de moins de 2%, et (iv) de 0 à 5 % de silice. Composition selon la revendication 1, comportant en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : (i) de 71 à 73 % de calcaire, (ii) de 20 à 25 % d’au moins une argilite, (iii) de 0,5 à 1,5 % d’au moins un oxyde de fer sous forme de Fe 2 O 3 , et (iv) de 0 à 5 % de silice. Composition selon la revendication 2, selon laquelle le pourcentage d’argilite(s) dans ladite composition, exprimé en masse par rapport à la masse totale de la composition, est compris entre 21 % et 23 %. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, selon laquelle l’argilite est une argilite du Callovo-oxfordien ayant la composition suivante, exprimée en pourcentages massiques d’oxydes par rapport à la masse totale de la composition % : SiO 2 : 45,3 – 52,3 % Al 2 O 3 : 11,9 – 14,9 % Na 2 O : 0,15 - 0,25 % K 2 O : 2,8 – 3,8 %, MgO : 2,0 - 3,0 %, CaO : 9,3 - 12,3 %, MnO : 0,025 - 0,035 %, Fe 2 O 3 : 4,0 - 5,0 %, TiO 2 : 0,70 - 0,80%, P 2 O 5 : 0,06 - 0,08 %, et SO 3 : 0,80 - 0,88 %. Composition selon la revendication 4, selon laquelle l’argilite est une argilite du Callovo-oxfordien ayant la composition suivante, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : SiO 2 : 48,8 %, Al 2 O 3 : 13,4 %, Na 2 O : 0,20 %, K 2 O : 3,3 %, MgO : 2,5 %, CaO : 10,8 %, MnO : 0,030 %, Fe 2 O 3 : 4,5 %, TiO 2 : 0,75 %, P 2 O 5 : 0,07 %, et SO 3 : 0,84 %. Procédé de fabrication d’un clinker, comprenant les étapes suivantes : A) fourniture d’une composition de cru telle que définie selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 ; B) traitement thermique de ladite composition à une température comprise entre 1150°C et 1350°C, après séchage de ladite composition de cru. Clinker susceptible d’être obtenu selon le procédé de fabrication selon la revendication 6. Clinker selon la revendication 7, comprenant les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : C 3 S : entre 55 et 62 %, C 2 S : entre 20 et 25 %, C 3 A : inférieure ou égale à 5 %. Clinker qui comprend les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker : C 3 S : entre 55 et 62 %, C 2 S : entre 20 et 25 %, et C 3 A : inférieure ou égale à 5 %. ou qui présente la composition massique suivante, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker : SiO 2 : 20,8 % – 22,6 % ; Al 2 O 3 : 4,20 % – 7,33 % ; CaO : 64,94 % – 66 92 % ; Fe 2 O 3 : 3,18 % – 3,58 % ; MgO : 1,12 % – 1,35 % ; SO 3 : 0 – 0,10 % ; TiO 2 : 0,26 % – 0,29 % ; K 2 O : 0,05 %– 0,15 %. Clinker selon la revendication 9, qui présente la composition massique suivante, en quantités exprimées en pourcentages massiques par rapport à la masse totale du clinker : SiO 2 : 22,04 % ; Al 2 O 3 : 5,93 % ; CaO : 66,26 % ; Fe 2 O 3 : 3,48 % ; MgO : 1,33 % ; SO 3 : 0,06 % ; TiO 2 : 0,27 % ; K 2 O : 0,08 %. Ciment PORTLAND de type SR5-LH, comprenant : 95% à 100% d’un clinker tel que défini selon l’une quelconque des revendications 7 et 8 ou d’un clinker tel que défini selon l’une quelconque des revendications 9 et 10, et le cas échéant, moins de 5% de gypse par rapport à la masse totale dudit ciment. Utilisation d’un ciment tel que défini selon la revendication 11, en milieu chimiquement agressif et/ou confiné