FR 3130674 A1 20230623 FR 2113877 A 20211217 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : a) fabrication de l’élément moulant et fabrication d’au moins un évent dans cet élément moulant, b) application d’un revêtement poreux sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux en sortie de l’évent. Figure de l’abrégé : aucune ELEMENT MOULANT AVEC UN EVENT RECOUVERT D’UN FILM POREUX ET PROCEDE DE FABRICATION DE CET ELEMENT MOULANT La présente invention est relative à un élément moulant et à un procédé de fabrication de cet élément moulant. Plus particulièrement, l’invention concerne un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique et la fabrication de cet élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique. Par pneumatique, il est désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante et rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante. Par pneumatique, il est aussi désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante sans être rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante. La présence d’évents dans un moule de cuisson est nécessaire pour évacuer l’air qui peut se retrouver enfermé entre l’objet à mouler et le moule de cuisson lors de la fermeture du moule et qui peut empêcher le matériau de l’objet à mouler d’épouser au mieux les surfaces moulantes du moule de cuisson. Notamment, les évents sont nécessaires dans des zones cloisonnées du moule qui ne permettent pas une évacuation naturelle de l’air comme cela peut être le cas à l’interface entre deux éléments moulants mobiles l’un par rapport à l’autre. Selon le document WO2016012690, les évents peuvent prendre la forme de soupapes montées dans des alésages réalisés dans l’élément moulant. Un premier inconvénient de cette solution réside dans le temps important qui est nécessaire pour réaliser les alésages puis monter les soupapes, notamment lorsque l’élément moulant comprend de nombreux évents. Un autre inconvénient des soupapes est de laisser des marques sur le pneumatique fabriqué avec ce moule. Le document KR101384920 propose de remplacer les soupapes d’éventation par des évents directement intégrés à l’élément moulant et présentant une ouverture de section réduite du côté de la surface moulante de l’élément moulant. Plus en détail, la largeur de l’ouverture de section réduite d’un évent réduite du côté de la surface moulante se situe entre 0,02 et 0,1 mm. Malheureusement, l’ouverture de section réduite de ces évents ne suffit pas à empêcher complétement le matériau caoutchouteux du futur pneumatique de pénétrer dans ces évents et elle ne permet pas non plus de lutter contre l’encrassement de ces évents par les particules de fumée issues de la cuisson du pneumatique. De plus, ces évents de section réduite laissent aussi des marques et/ou des bavures sur le pneumatique une fois cuit. Enfin, il est à noter que le document KR101384920 ne donne pas de renseignement sur la méthode de fabrication d’un élément moulant comprenant de tels évents à ouverture de section réduite. Le document WO2016015927 décrit une méthode pour fabriquer un élément moulant avec des fentes d’éventation ayant une largeur comprise entre 30 et 130 µm, et de préférence comprise entre 30 et 80 µm. Selon ce document WO2016015927, l’élément moulant est fabriqué dans un premier temps en fonderie sans ses évents, puis les évents sont réalisés dans un second temps dans le moule par enlèvement de matière avec un faisceau laser, avec un faisceau laser contenu dans un jet d’eau, ou à l’aide d’un faisceau d’électrons. Toutefois, ce document WO2016015927 ne prévoit pas de solution pour empêcher complétement le matériau caoutchouteux du futur pneumatique de pénétrer dans ces évents, ou pour lutter contre l’encrassement de ces évents par les particules de fumée issues de la cuisson du pneumatique. Parallèlement aux documents qui viennent d’être cités, on connaît aussi le document EP0591745 qui propose une solution visant à permettre l’éventation d’un moule de cuisson d’un pneumatique sans prévoir d’évents dans les éléments moulants de ce moule. A cet effet, ce document EP0591745 prévoit d’appliquer une pellicule poreuse sur la surface moulante de l’élément moulant lors de sa fabrication, cette pellicule poreuse étant capable de conduire l’air de la surface moulante vers les chemins d’éventation naturels qui se situent sur l’élément moulant, par exemple à l’interface entre deux éléments moulants d’un même moule. En raison du procédé d’application de la pellicule poreuse prévu par ce document EP0591745, les pieds de certaines lamelles sont recouverts par la pellicule poreuse et peuvent constituer des chemins d’éventation pour l’air vers des dégagements prévus dans le dos de l’élément moulant. La solution d’éventation décrite dans le document EP0591745, visant à éviter la création de trous ou de fentes d’éventation dans un élément moulant, n’offre pas un débit d’éventation suffisant pour des moules de cuisson avec de nombreuses zones cloisonnées. De plus, la pellicule poreuse présente aux pieds des lamelles et dans l’épaisseur de l’élément moulant est difficilement nettoyable et finira par être obstruée définitivement après quelques cycles d’utilisation du moule. La présente invention a pour objectif de remédier aux inconvénients des solutions d’éventation de l’art antérieur en fournissant une solution d’éventation moins coûteuse à fabriquer qu’une solution avec des soupapes, avec des évents protégés de l’encrassement, et capable de fournir un débit d’éventation suffisant pour des moules avec de nombreuses zones cloisonnées. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant. Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : a) fabrication de l’élément moulant et fabrication d’au moins un évent dans cet élément moulant, b) application d’un revêtement poreux sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux en sortie de l’évent. Avantageusement, l’opercule poreux réduit le passage d’air fourni par l’évent mais n’obstrue pas totalement l’évent. Ainsi, l’opercule poreux permet de limiter fortement, voire d’éviter, la pénétration de matériau moulé dans l’évent. De plus, en raison de la faible dimension de ses pores, l’opercule poreux permet aussi de limiter l’encrassement d’un évent par les particules de fumée issues de la cuisson d’un objet tel un pneumatique. Avantageusement, en étant aussi antiadhésif, le revêtement poreux peut aussi permettre de faciliter le démoulage de l’objet depuis le moule. Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - l’épaisseur du revêtement poreux appliqué à l’étape b) est comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 20 µm, - le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est un revêtement en fluoropolymère, - le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est appliqué par pulvérisation, par plongée dans un bain, ou par projection de poudre sur l’élément moulant qui a été polarisé au préalable, - l’évent prenant la forme d’une fente, la fente est fabriquée avec une largeur comprise entre 30 et 80 µm lors de l’étape a), - lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 30 µm et 55 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm, et lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 55 µm et 80 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm, - l’élément moulant est fabriqué lors de l’étape a) par fonderie, par usinage et/ou par fabrication additive, - l’évent vient de fabrication avec l’élément moulant, est réalisé par enlèvement de matière dans l’élément moulant, et/ou est prévu dans une pièce rapportée dans un logement prévu dans l’élément moulant, - une étape de sablage de l’élément moulant est effectuée entre les étapes a) et b), - une étape de sablage de l’élément moulant étant prévue après la fabrication de cet élément moulant avec l’évent, l’évent est obturé ou protégé par un masque lors de cette étape de sablage. L’invention a aussi pour objet un élément moulant d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant. Selon l’invention, un revêtement poreux est présent sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, ce revêtement poreux formant un opercule poreux en sortie de l’évent. Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - l’épaisseur du revêtement poreux est comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 20 µm, - l’évent prenant la forme d’une fente, la fente a une largeur comprise entre 30 et 80 µm, - le revêtement poreux a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 30 µm et 55 µm, et le revêtement a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 55 µm et 80 µm, le revêtement poreux est en fluoropolymère. L’invention a aussi pour objet un moule de cuisson, notamment d’un pneumatique, qui comprend au moins un élément moulant tel qu’il vient d’être défini ci-avant. Il est à noter que l’utilisation d’un revêtement antiadhésif sur des éléments moulants de moule de pneumatique est connue, par exemple du document FR1192805. Toutefois, jusqu’à la présente invention, il était d’usage d’éviter d’appliquer un tel revêtement antiadhésif au-dessus des évents. A cet effet, les évents étaient généralement masqués durant l’application du revêtement antiadhésif sur l’élément moulant. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d’exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : - la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent, - la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent recouvert par revêtement poreux tel que le prévoit l’invention, - la représente schématiquement une vue en coupe d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent recouvert par revêtement poreux tel que le prévoit l’invention. L’invention est relative à un élément moulant d’un moule de cuisson tel un moule de cuisson d’un pneumatique, et au procédé de fabrication de cet élément moulant. En vue de la fabrication d’un pneumatique, une ébauche de pneumatique est dans un premier temps assemblée à partir de produits semi-finis prenant la forme de bandes de mélanges caoutchouteux, renforcées ou non, et de composants non caoutchouteux, comme par exemple des tringles métalliques. Puis, cette ébauche de pneumatique est placée dans un moule de cuisson afin de subir un cycle de cuisson et de moulage sous pression qui confèrera au pneumatique sa forme finale. Notamment, c’est lors de cette étape de cuisson et de moulage sous pression que les sculptures présentes sur la bande roulement du pneumatique sont créées. La cuisson a aussi pour objectif d’assurer la cohésion entre les différents composants du pneumatique, notamment via la vulcanisation des mélanges caoutchouteux. Les figures 1 à 3 représentent un élément moulant 10 qui pourrait être utilisé dans un moule de cuisson d’un pneumatique pour mettre en forme la bande de roulement de ce pneumatique. Dans le cas où ce moule de cuisson est un moule à secteurs, un élément moulant 10 vient se monter sur un support appartenant à un secteur de ce moule de cuisson. Dans un moule à secteurs, les secteurs sont mobiles les uns par rapport aux autres. De plus, chaque secteur est mobile entre une position ouverte utilisée pour introduire l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler dans le moule de cuisson et pour extraire le pneumatique après cuisson ou l’objet qui vient d’être moulé, et une position fermée utilisée pour la cuisson et le moulage sous pression de l’ébauche de pneumatique ou pour le moulage de l’objet à mouler. Comme l’illustrent les figures 1 et 2, l’élément moulant 10 comprend une surface intérieure moulante 12 et une surface extérieure 14 opposée à la surface intérieure moulante. La surface extérieure 14 de l’élément moulant 10 est par exemple destinée à être en contact avec une autre partie du moule de cuisson, comme par exemple un support appartenant à un secteur du moule de cuisson. Par exemple, la surface intérieure moulante 12 comprend des parois longitudinales 16 destinées à créer des rainures longitudinales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler, et des lamelles transversales 18 croisant les parois longitudinales 16 et destinées à créer des incisions transversales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler. Afin de permettre une évacuation de l’air qui pourrait être emprisonné entre la surface intérieure moulante 12 et l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler, et particulièrement dans une zone cloisonnée comme celle située entre deux parois longitudinales 16 et deux lamelles transversales 18, l’élément moulant 10 comprend au moins un évent 20 permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante 12 et la surface extérieure 14 de l’élément moulant. Comme cela est visible en , un évent 20 est un orifice traversant un élément moulant 10 de part en part. De préférence, un évent s’étend dans une direction normale DN à la surface intérieure moulante 12. Un évent peut prendre différentes formes. Dans un mode de réalisation préféré, un évent 20 prend la forme d’une fente 22. De préférence, l’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 a une forme, notamment rectangulaire ou oblongue, plus longue que large. L’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 peut s’étendre le long d’une ligne rectiligne dans la surface intérieure moulante 12, ou selon une ligne courbe dans la surface intérieure moulante 12, par exemple pour suivre la courbure d’une lamelle transversale 18 courbée. Dans un mode de réalisation préféré d’un élément moulant 10, un évent 20 a une profondeur P20 comprise entre 0,5 et 3 millimètres, et de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres. La profondeur P20 d’un évent 20 est mesurée dans la direction normale DN dans laquelle s’étend cet évent 20 depuis la surface intérieure moulante 12. La profondeur P20 d’un évent est limitée pour réduire le temps de fabrication de cet évent. Afin de limiter la profondeur P20 d’un évent, l’évent 20 débouche de préférence dans un dégagement 24 prévu dans la surface extérieure 14 de l’élément moulant. Un dégagement 24 offre un passage d’air plus important que l’évent 20. Un dégagement 24 ne débouche pas dans la surface intérieure moulante 12. Un dégagement s’étend seulement dans une partie de l’épaisseur E d’un élément moulant 10, l’épaisseur E étant la distance séparant la surface intérieure moulante 12 de la surface extérieure 14. Elément moulant En vue de limiter la pénétration de matériau moulé dans l’évent 20 et de limiter l’encrassement de l’évent par d’éventuelles fumées issues de la cuisson de l’objet à mouler, l’invention prévoit qu’un revêtement poreux 30 est présent sur la surface intérieure moulante 12 de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent. Plus en détail, le revêtement poreux 30 forme un opercule poreux 32 en sortie de l’évent. Ce revêtement poreux 30 pénètre peu ou pas dans l’évent. Le revêtement poreux 30 ne s’étend pas sur toute la profondeur de l’évent. Ainsi, le revêtement poreux 30 ne participe pas à la rétention de matériau moulé ou d’autres particules dans l’évent, ce qui facilite le nettoyage de l’évent après une ou plusieurs utilisations du moule. Par exemple, l’épaisseur E30 du revêtement poreux 30 est comprise entre 5 et 50 µm, et de préférence comprise entre 5 et 20 µm. L’utilisation d’un revêtement poreux 30 est particulièrement adaptée lorsque l’évent 20 prend la forme d’une fente 22 et que cette fente 22 a une largeur l22 comprise entre 30 et 80 µm. La largeur l22 d’une fente 22 est la plus petite dimension de l’ouverture créée par cette fente 22 dans la surface intérieure moulante 12. Idéalement, le revêtement poreux 30 a une épaisseur E30 comprise entre 5 µm et 20 µm lorsque l’évent 20 est une fente 22 dont la largeur l22 est comprise entre 30 µm et 55 µm, et le revêtement a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm lorsque l’évent 20 est une fente 22 dont la largeur l22 est comprise entre 55 µm et 80 µm. Afin de se maintenir en position au-dessus de l’évent 20, l’opercule poreux 32 formé par le revêtement poreux repose au moins en partie sur la surface intérieure moulante 12 aux abords de l’évent 20. Idéalement, l’opercule poreux 32 repose sur au moins 2 mm sur la surface intérieure moulante 12 et tout autour de l’ouverture créée par l’évent 20 dans la surface intérieure moulante 12. Comme l’illustrent les figures 2 et 3, le revêtement poreux 30 peut aussi être présent sur toute la zone de la surface intérieure moulante 12 où se situe l’évent 20. Avantageusement, le revêtement poreux 30 est en fluoropolymère. En étant réalisé dans un polymère fluoré, le revêtement poreux 30 offre aussi des propriétés antiadhésives utiles pour déloger l’objet moulé lors du démoulage. Un élément moulant, par exemple d’un moule de cuisson d’un pneumatique, comprend généralement une pluralité d’évents 20. L’invention couvre un tel élément moulant 10 comprenant une pluralité d’évents 10, chacun recouvert par le revêtement poreux 30 sous forme d’un opercule poreux 32. L’invention couvre aussi un moule, notamment de cuisson d’un pneumatique, comprenant au moins un élément moulant 10 avec au moins un évent 20 recouvert par le revêtement poreux 30, ainsi qu’un moule, notamment de cuisson d’un pneumatique, comprenant une pluralité d’éléments moulants 10 avec chacun une pluralité d’évents 20 recouverts par le revêtement poreux 30. De préférence, l’élément moulant 10 est réalisé dans un matériau non poreux ou de manière à ne pas être poreux. Par non poreux, il est désigné une densité de matière supérieure à 98 %. Procédé Parallèlement, l’invention couvre aussi un procédé de fabrication d’un élément moulant 10 avec au moins un évent 20 recouvert par le revêtement poreux 30. Selon l’invention, le procédé de fabrication d’un tel élément moulant 10 comprend les étapes suivantes : a) fabrication de l’élément moulant 10 et fabrication d’au moins un évent 20 dans cet élément moulant, b) application d’un revêtement poreux 30 sur la surface intérieure moulante 12 de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux 32 en sortie de l’évent. Plus en détail, le revêtement poreux 30 est appliqué de manière à peu pénétrer ou pas pénétrer dans l’évent. En tout cas, le revêtement poreux 30 est appliqué de manière à ce qu’il ne s’étende pas sur toute la profondeur de l’évent. Dans une première variante de mise en œuvre de l’étape a), l’évent 20 vient de fabrication avec l’élément moulant 10. A cet effet, l’élément moulant 10 et l’évent 20 peuvent être fabriqués simultanément en fabrication additive, par exemple en fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective. La fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective est un procédé de fabrication additif dans lequel un ou plusieurs objets sont fabriquées par la fusion sélective de différentes couches de poudre de fabrication additive superposées les unes sur les autres. La première couche de poudre est déposée sur un support tel un plateau, puis fusionnée sélectivement à l’aide d’une ou plusieurs sources d’énergie ou de chaleur selon une première section horizontale du ou des objets à fabriquer. Puis, une deuxième couche de poudre est déposée sur la première couche de poudre qui vient d’être fusionnée, et cette deuxième couche de poudre est fusionnée sélectivement à son tour, et ainsi de suite jusqu’à la dernière couche de poudre utile à la fabrication de la dernière section horizontale du ou des objets à fabriquer. Dans la présente invention, la fusion sélective d’une couche de poudre est par exemple obtenue par le déplacement, dit balayage, du spot d’au moins un faisceau laser sur ladite couche de poudre. Dans une seconde variante de mise en œuvre de l’étape a), l’élément moulant 10 est fabriqué dans un premier temps, puis, dans un second temps, au moins un évent est réalisé dans cet élément moulant par enlèvement de matière. Dans cette seconde variante, l’enlèvement de matière peut être effectué par attaque chimique, par attaque chimique et électrolytique, par un usinage mécanique, à l’aide d’un faisceau laser, ou à l’aide d’un faisceau laser contenu dans un jet d’eau. Dans une troisième variante de mise en œuvre de l’étape a), un évent 20 prend la forme d’une pièce rapportée dans l’élément moulant 10 et comprenant cet évent. A cet effet, un logement est prévu dans l’élément moulant 10 pour recevoir la pièce rapportée comportant l’évent. Ce logement peut venir de fabrication avec l’élément moulant, par exemple par fabrication additive, en fonderie ou en usinage, ou être créé par enlèvement de matière dans un élément moulant fabriqué lors d’une étape précédente. Selon l’invention, l’épaisseur du revêtement poreux 30 appliqué à l’étape b) est comprise entre 5 et 50 µm, et de préférence entre 5 et 20 µm. Par exemple, le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est un revêtement en fluoropolymère. Ce type de revêtement offre des propriétés antiadhésives intéressantes pour le démoulage. Différentes méthodes peuvent permettre d’appliquer le revêtement poreux 30 sur l’élément moulant 10 lors de l’étape b). Ainsi, le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est appliqué par pulvérisation, par plongée dans un bain, ou par projection de poudre sur l’élément moulant 10 qui a été polarisé au préalable et qui subit par exemple une cuisson ou un chauffage ensuite pour polymériser la poudre. Idéalement, quand l’évent 20 prend la forme d’une fente, le procédé prévoit que la fente 22 est fabriquée avec une largeur l22 comprise entre 30 et 80 µm lors de l’étape a). Par exemple, lorsque l’évent 20 est une fente 22 dont la largeur l22 est comprise entre 30 µm et 55 µm, le procédé prévoit d’appliquer un revêtement ayant une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm. Lorsque l’évent 20 est une fente 22 dont la largeur l22 est comprise entre 55 µm et 80 µm, le procédé prévoit d’appliquer un revêtement ayant une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm. Afin de favoriser l’adhésion du revêtement poreux 30 sur l’élément moulant, une étape de sablage de l’élément moulant 10 peut être effectuée entre les étapes a) et b). Avantageusement, lorsqu’une une étape de sablage de l’élément moulant est prévue après la fabrication de cet élément moulant 10 avec l’évent 20, l’évent est obturé ou protégé par un masque lors de cette étape de sablage. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante (12) et une surface extérieure (14) opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent (20) permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) fabrication de l’élément moulant et fabrication d’au moins un évent dans cet élément moulant, b) application d’un revêtement poreux (30) sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux (32) en sortie de l’évent. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon la revendication 1, dans lequel l’épaisseur du revêtement poreux (30) appliqué à l’étape b) est comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 20 µm. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement poreux (30) appliqué à l’étape b) est un revêtement en fluoropolymère. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement poreux (30) appliqué à l’étape b) est appliqué par pulvérisation, par plongée dans un bain, ou par projection de poudre sur l’élément moulant qui a été polarisé au préalable. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, l’évent prenant la forme d’une fente (22), la fente est fabriquée avec une largeur (l22) comprise entre 30 et 80 µm lors de l’étape a). Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon la revendication 5, dans lequel, lorsque l’évent est une fente (22) dont la largeur (l22) est comprise entre 30 µm et 55 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm, et dans lequel, lorsque l’évent est une fente (22) dont la largeur (l22) est comprise entre 55 µm et 80 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’élément moulant (10) est fabriqué lors de l’étape a) par fonderie, par usinage et/ou par fabrication additive. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’évent vient de fabrication avec l’élément moulant, est réalisé par enlèvement de matière dans l’élément moulant, et/ou est prévu dans une pièce rapportée dans un logement prévu dans l’élément moulant. Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une étape de sablage de l’élément moulant est effectuée entre les étapes a) et b). Procédé de fabrication d’un élément moulant (10) d’un moule de cuisson selon la revendication 9, dans lequel, une étape de sablage de l’élément moulant étant prévue après la fabrication de cet élément moulant avec l’évent, l’évent est obturé ou protégé par un masque lors de cette étape de sablage. Elément moulant (10) d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante (12) et une surface extérieure (14) opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent (20) permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, l’élément moulant étant caractérisé en ce qu’un revêtement poreux (30) est présent sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux (32) en sortie de l’évent. Elément moulant selon la revendication 11, dans lequel l’épaisseur (E30) du revêtement poreux (30) est comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 20 µm. Elément moulant selon la revendication 11 ou 12, dans lequel, l’évent prenant la forme d’une fente (22), la fente a une largeur (l22) comprise entre 30 et 80 µm. Elément moulant selon la revendication 13, dans lequel le revêtement poreux (30) a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 30 µm et 55 µm, et dans lequel le revêtement a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 55 µm et 80 µm. Elément moulant selon l’une des revendications 11 à 14, dans lequel le revêtement poreux (30) est en fluoropolymère. Moule de cuisson comprenant au moins un élément moulant (10) selon l’une des revendications 11 à 15.