FR 3131324 A1 20230630 FR 2114420 A 20211223 L’invention concerne une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, au moins une charge renforçante, au moins un agent de réticulation et au moins un composé, éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, de formule (I) suivante : [Chem 30] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 31] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène. L’invention concerne également un article semi-fini pour pneumatique et un pneumatique comprenant une telle composition ou un tel article semi-fini. Composition élastomérique à base d’au moins un composé oxyde de nitrile comprenant un groupe époxy. La présente invention concerne une composition élastomérique, notamment utilisable pour la fabrication de pneumatiques, à base d’au moins un élastomère diénique, d’au moins une charge renforçante, d’au moins un agent de réticulation et d’au moins un composé oxyde de nitrile aromatique porteur d’un cycle époxy en position para- ou méta- par rapport à la fonction oxyde de nitrile et ne possédant pas de substituant en position ortho- de cette fonction oxyde de nitrile. La demande concerne également un procédé de préparation d’une telle composition, ainsi qu’un article semi-fini pour pneumatique et un pneumatique comprenant une telle composition élastomérique. Dans le domaine industriel, des mélanges de polymères avec des charges sont souvent utilisés. Pour que de tels mélanges présentent de bonnes propriétés, on recherche toujours des moyens pour améliorer la dispersion des charges au sein des polymères. En particulier, pour des compositions élastomériques destinées à la fabrication de pneumatiques, les manufacturiers recherchent en permanence que les compositions élastomériques chargées possèdent de bonnes propriétés mécaniques, telles que le renforcement, et une hystérèse aussi faible que possible. En effet, la baisse d’hystérèse d’une composition élastomérique est favorable à la diminution de la résistance au roulement d’un pneumatique et donc à une baisse de la consommation du carburant d’un véhicule roulant avec de tels pneumatiques. On sait que, d’une manière générale, pour obtenir les propriétés de renforcement optimales conférées par une charge renforçante, il convient que cette dernière soit présente dans la matrice élastomérique sous forme finale qui soit à la fois la plus finement divisée possible et répartie de la façon la plus homogène possible. De nombreuses solutions ont déjà été expérimentées pour atteindre une bonne dispersion de la charge renforçante dans une composition élastomérique et pour obtenir des compositions élastomériques présentant de bonnes propriétés de renforcement. En particulier, on peut citer l’utilisation, dans une composition élastomérique, de polymères dont la structure a été modifiée au moyen d'agents de fonctionnalisation, de couplage ou d'étoilage dans le but d'obtenir une bonne interaction entre le polymère ainsi modifié et la charge renforçante, qu'il s'agisse du noir de carbone ou d'une charge inorganique renforçante. Par exemple, on connait du document WO2019102132A1, une composition élastomérique comprenant un copolymère de styrène et de butadiène sur lequel a été greffé un agent de fonctionnalisation soit l’oxyde 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile, soit l’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzonitrile. Les copolymères ainsi greffés permettent d’obtenir des compositions élastomériques dont l’indice de renforcement est amélioré par rapport à une composition élastomérique comprenant un copolymère de styrène et de butadiène non greffé. L’amélioration du renforcement de ces compositions est obtenue en maintenant les propriétés d’hystérèse à un niveau identique à celui d’une composition comprenant le copolymère de styrène et de butadiène non greffé. Depuis que les économies de carburant et la nécessité de protéger l'environnement sont devenues une priorité, il s'est avéré nécessaire de produire des pneumatiques ayant une résistance au roulement aussi faible que possible, c’est-à-dire comprenant des compositions élastomériques ayant une hystérèse aussi faible que possible. L’obtention d’une composition élastomérique présentant une hystérèse aussi faible que possible, tout en conservant un bon niveau de performances pour les autres propriétés, telles que le renforcement et la rigidité, est un défi permanent pour les manufacturiers de pneumatiques. En effet, il est connu qu’une diminution de l’hystérèse des compositions élastomériques s’accompagne d’une diminution de la rigidité à cuit. Or, une bande de roulement doit être suffisamment rigide pour assurer un bon niveau de comportement routier du pneumatique. Il existe donc un besoin constant de disposer de compositions élastomériques ayant des propriétés d’hystérèse davantage améliorées par rapport aux compositions élastomériques de l’art antérieur sans que cette amélioration se fasse au détriment des propriétés de rigidité. Un but de la présente invention est donc de proposer de nouvelles compositions élastomériques présentant une amélioration du compromis résistance au roulement/ rigidité. Poursuivant ses recherches, le Demandeur a découvert de manière surprenante qu’une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, d’une charge renforçante, d’un système de réticulation et d’un composé spécifique, un oxyde de nitrile aromatique porteur d’un cycle époxy en position para- ou méta- par rapport à la fonction oxyde de nitrile et ne possédant pas de substituant en position ortho- de cette fonction oxyde de nitrile, présentait une amélioration du compromis résistance au roulement/rigidité. Avantageusement, ces nouvelles compositions élastomériques présentent également des propriétés de renforcement améliorées. Ainsi, un premier objet de la présente invention concerne, donc, une composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, au moins une charge renforçante, au moins un agent de réticulation et au moins un composé, éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, de formule (I) suivante : [Chem 1] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 2] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène . Préférentiellement, le taux de composé de formule (I) est compris dans un domaine allant de 0,05 % à 15 % molaire, de préférence de 0,05 % à 10 % molaire, plus préférentiellement de 0,07 à 5 % molaire. Préférentiellement, R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; et R 2 est -OR 3 . Préférentiellement, E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9. Préférentiellement, E est choisi dans le groupe constitué par le méthanediyle, l’éthanediyle et le propanediyle. Préférentiellement, les groupements X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et le phényle. Préférentiellement, les groupements X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Préférentiellement, le composé de formule (I) est le composé de formule (Ia1) : [Chem 3] Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène, les caoutchoucs butyle, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et de styrène, les copolymères d’éthylène et de butadiène, les copolymères d'isoprène et de butadiène, les copolymères d'isoprène, de butadiène et de styrène, les copolymères d'isobutène et d’isoprène, les copolymères d'isoprène et de styrène et les mélanges de ces élastomères. Plus préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et de styrène, les copolymères d’éthylène et de butadiène et les mélanges de ces élastomères Préférentiellement, la charge renforçante est choisie parmi le noir de carbone, une charge renforçante inorganique et leurs mélanges ; plus préférentiellement la charge renforçante comprend majoritairement au moins une silice. Préférentiellement, le système de réticulation est un système de vulcanisation. Un autre objet de la présente invention concerne un article semi-fini pour pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique définie ci-dessus. Préférentiellement, cet article semi-fini pour pneumatique est une bande de roulement pour pneumatique. Un autre objet de l’invention concerne un pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique définie ci-dessus ou au moins un article semi-fini pour pneumatique ci-dessus. L’invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description et des exemples de réalisation qui suivent. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Evidemment, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la partie, en masse pour cent parties en masse d’élastomère. Lorsqu’on fait référence à un composé « majoritaire », on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère majoritaire est l’élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères dans la composition. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. À titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse des élastomères, de préférence plus de 51 % en masse de la masse totale des élastomères. Le terme composé 1,3-dipolaire est compris selon la définition donnée par IUPAC. Par définition, un composé 1,3-dipolaire comprend un dipôle. On entend au sens de la présente invention par « chaîne hydrocarbonée », une chaîne comprenant un ou plusieurs atomes de carbone et un ou plusieurs atomes d’hydrogène. L’expression « alkyle en Ci-Cj » désigne un groupe hydrocarboné linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de i à j atomes de carbone ; i et j étant des nombres entiers. L’expression « aryle en Ci-Cj » désigne un groupe aromatique comportant de i à j atomes de carbone ; i et j étant des nombres entiers. Par « alcanediyle en Ci-Cj », on entend un groupe hydrocarboné, dérivé d’un alcane en Ci-Cj tel que défini ci-dessus, dans lequel deux atomes d’hydrogène ont été supprimés. Un alcanediyle est donc un groupe divalent. Par « élastomère modifié obtenu par greffage » ou « élastomère modifié par greffage », on entend un élastomère comportant des fonctions, notamment des cycles époxy, qui ont été introduites dans la chaîne de l’élastomère. En pratique, l’élastomère modifié est obtenu par réaction de greffage d’un composé portant des fonctions qui sont des cycles époxy et portant une fonction étant apte à former une liaison covalente avec une insaturation de l’élastomère, cette fonction apte à former une liaison covalente étant un oxyde de nitrile. La réaction de greffage est donc la fixation par une liaison covalente du composé de formule (I) portant des cycles époxy sur au moins une insaturation de la chaîne de l’élastomère. De manière connue, un élastomère comprend généralement au moins une chaîne élastomère principale. Cette chaîne élastomère peut être qualifié de principale à partir du moment où toutes les autres chaînes de l’élastomère sont considérées comme des chaînes pendantes comme le mentionne le document « Glossary of basic terms in polymer science » (IUPAC recommendations 1996), PAC, 1996, 68, 2287, p2294. Par « insaturation » on entend une liaison covalente multiple entre deux atomes de carbone ; cette liaison covalente multiple pouvant être une double liaison carbone-carbone ou une triple liaison carbone-carbone, de préférence une double liaison carbone-carbone. Par « chaîne d’élastomère initial », on entend au sens de la présente invention la chaîne de l’élastomère avant la réaction de greffage ; cette chaîne comprenant au moins une insaturation susceptible de réagir avec le composé de formule (I) décrit ci-dessus. L’élastomère initial est donc l’élastomère servant de réactif de départ lors de la réaction de greffage. La réaction de greffage permet à partir d’un élastomère initial d’obtenir un élastomère modifié. Dans la suite du texte, on entend « par taux de composés de formule (I) », y compris ses formes préférées, présent dans une composition élastomérique, exprimé en pourcentage molaire, le nombre de mole de composés de formule (I) présents dans la composition pour cent moles de motif constitutif constituant l’élastomère diénique de la composition, qu’il s’agisse indifféremment de motifs diéniques ou non diéniques. Par exemple, si le taux de composés de formule (I), ou de ses formes préférées, sur un SBR (caoutchouc styrène-butadiène) est de 0,20% molaire, cela signifie qu’il y aura 0,20 motif issu de composé de formule (I) (ou des formes préférées) pour 100 motifs constitutifs de SBR. Le taux molaire de composés de formule (I) peut être déterminé par les méthodes conventionnelles d’analyses des polymères, telles que par exemple l’analyse RMN 1 H. Dans le cas où on utilise dans la composition à la fois un élastomère déjà greffé par le composé de formule (I) (ou ses formes préférées) et un élastomère diénique non greffé par le composé de formule (I), le taux de composé de formule (I) (ou ses formes préférées) représente le nombre de composés de formule (I) greffés pour 100 motifs d’élastomères diéniques, le nombre de motifs prenant en comptes les deux élastomères (greffé et non greffé), en supposant que d’autres composés de formule (I ) non déjà greffés n’ont pas été ajoutés dans la composition. L’invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description et des exemples de réalisation qui suivent. Composé de formule (I) La composition comprend au moins un composé, éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, de formule (I) suivante : [Chem 4] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 5] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène. Plus avantageusement, parmi les composés de formule (I), les composés plus particulièrement préférés sont ceux de formule (Ia) : [Chem 6] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; plus préférentiellement R 1 représente -OCH 3 , E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14. Ainsi, un groupe de composés de formule (I) particulièrement préférés sont ceux pour lesquels R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 et R 2 est -OR 3 . Autrement dit ce groupe de composés est celui correspondant à l’ensemble formé par les composés de formule préférée (Ia). Préférentiellement, dans les composés de formule (I), la condition « R 1 ou R 2 soit -OR 3 » signifie que si R 1 est -OCH 3 ou -OCH 2 CH 3 alors R 2 est -OR 3 ; ou si R 1 est -OR 3 alors R 2 est -OCH 3 . Il y a nécessaire un (1) (et seulement 1) groupement -OR 3 dans ces composés, soit en substituant R 1 soit en substituant R 2 . Dans les composés de formule (I) et (Ia), E représente un groupe divalent hydrocarboné en C1-C12 pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s). Par « groupe divalent hydrocarboné » on entend au sens de la présente invention, un groupe espaceur (ou un groupe de liaison) formant un pont entre l’atome d’oxygène attaché au cycle aromatique et le cycle époxy porteur des groupes X 1 , X 2 , X 3 ; ce groupe espaceur E comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, et pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Ce groupe espaceur peut être une chaîne hydrocarbonée en C1-C12, de préférence saturée, linéaire ou ramifiée, pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Ladite chaîne hydrocarbonée peut éventuellement être substituée, pour autant que les substituants ne réagissent pas avec la fonction oxyde de nitrile et le cycle époxy tel que défini ci-dessus. Préférentiellement, dans les composés de formule (I) et (Ia), E représente un groupe divalent hydrocarboné en C1-C10, de préférence en C1-C9, pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Plus préférentiellement, dans les composés de formule (I) et (Ia), E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9. Plus préférentiellement encore, E est choisi dans le groupe constitué par le méthanediyle, l’éthanediyle et le propanediyle. Préférentiellement, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et les aryles en C6-C14. Préférentiellement, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et le phényle. Préférentiellement, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C3 et le phényle. Selon un mode de réalisation de l’invention préféré, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques, représentent un atome d’hydrogène. Selon un autre mode de réalisation de l’invention préféré, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 1 et X 2 représentent un atome d’hydrogène et X 3 représente un phényle. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, dans les composés de formule (I) et (Ia), X 3 est un atome d’hydrogène, et X 1 et X 2 , identiques ou différents, représente un atome d’hydrogène ou un méthyle. Comme indiqué ci-dessus, parmi les composés de formule (I), les composés de formule (Ia) sont particulièrement préférés [Chem 7] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; plus préférentiellement R 1 représente -OCH 3 ; E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14, Parmi les composés (Ia) ceux qui sont particulièrement préférés sont ceux pour lesquels R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3, E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9 et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C3 et le phényle, plus préférentiellement un X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Plus préférentiellement encore, les composés de formule (Ia) plus particulièrement préférés sont ceux dans laquelle R 1 représente -OCH 3 , E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9 et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C3 et le phényle, plus préférentiellement un X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Plus préférentiellement encore, les composés de formule (Ia) plus particulièrement préférés sont ceux dans laquelle R 1 représente -OCH 3, E représente un alcanediyle en C1-C9 et X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Plus préférentiellement encore, les composés de formule (Ia) plus particulièrement préférés sont ceux dans laquelle R 1 représente -OCH 3 , E représente un méthanediyle, un éthanediyle ou un propanediyle et X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Parmi les composés de formule (Ia) celui qui est plus particulièrement préféré est celui de formule (Ia1) : [Chem 8] De manière surprenante, les composés de formule (I), plus préférentiellement les composés de formule (Ia), encore plus préférentiellement le composé de formule (Ia1) sont des composés n’ayant pas de substitution en position ortho- par rapport à la fonction oxyde de nitrile et possèdent, en plus du groupement époxy, un groupe -OCH 3 ou -OCH 2 CH 3 en position méta-ou para-. Ces composés, une fois greffé sur un élastomère diénique, confèrent aux compositions à base dudit élastomère greffé des propriétés de renforcement améliorées par rapport aux compositions de l’art antérieur. De manière surprenante, l’amélioration de ces propriétés de renforcement ne s’effectue pas au détriment du compromis résistance au roulement/ rigidité. Ce compromis est même avantageusement amélioré. Les composés de formule (I), (Ia) et (Ia1) peuvent être obtenus notamment par un procédé de préparation comprenant au moins une réaction (d) d’un composé de formule (I) avec un agent oxydant en présence d’au moins un solvant organique SL1 selon le schéma réactionnel suivant pour donner le composé de formule (I), y compris ses formes préférées (Ia) et (Ia1) [Chem 9] avec : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 10] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène. Les modes préférés de R 1 , R 2 , E, X 1 , X 2 et X 3 tels que décrits ci-dessus, s’appliquent également au procédé de préparation d’un composé de formule (I) à partir d’un composé de formule (III). Préférentiellement, le procédé de préparation d’un composé de formule (Ia) comprend au moins une réaction (d1) d’un composé de formule (IIIa) avec un agent oxydant en présence d’au moins un solvant organique SL1 selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 11] avec R 1 , R 2 , E, X 1 , X 2 et X 3 tels que décrits ci-dessus y compris leurs modes préférés, et R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3, de préférence R 1 est -OCH 3 . De manière préférée dans ces procédés, ledit agent oxydant est choisi parmi l’hypochlorite de sodium, le N-bromosuccinimide en présence d’une base, le N-chlorosuccinimide en présence d’une base, et l’eau oxygénée en présence d’un catalyseur. Plus préférentiellement, l’agent oxydant est choisi parmi le groupe constitué par l’hypochlorite de sodium et le N-bromosuccinimide en présence ou non d’une base. Préférentiellement, la base peut être la triéthylamine. Plus préférentiellement encore, l’agent oxydant est l’hypochlorite de sodium. Avantageusement, la quantité d’agent oxydant est de 1 à 5 équivalents molaires, préférentiellement de 1 à 2 équivalents molaires, par rapport à la quantité molaire du composé de formule (III), de préférence du composé de formule (IIIa). Préférentiellement, le solvant organique SL1 est choisi parmi les solvants chlorés et les solvants de type ester, éther et alcool, plus préférentiellement choisi parmi le dichlorométhane, le trichlorométhane, l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, l’éther diéthylique, l’isopropanol et l’éthanol, encore plus préférentiellement est choisi parmi l’acétate d’éthyle, le trichlorométhane, le dichlorométhane et l’acétate de butyle. De préférence, le composé de formule (III), plus préférentiellement le composé de formule (IIIa), représente de 1 à 30 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, par rapport au poids total de l’ensemble comprenant ledit composé de formule (III), de préférence le composé de forme (IIIa), ledit solvant organique SL1 et ledit agent oxydant. Préférentiellement, le procédé de l’invention comprend après la réaction (d), (de préférence après la réaction (d1)), une étape de récupération du composé de formule (I) (de préférence du composé de formule (Ia)). Le composé de formule (III) peut être notamment obtenu à partir d’un procédé de préparation comprenant au moins une réaction (c) d’un composé de formule (IV) avec l’hydroxylamine NH 2 OH selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 12] avec : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 , et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 13] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène. Les modes préférés de R 1 , R 2 , E, X 1 , X 2 et X 3 tels que décrits ci-dessus, s’appliquent également au procédé de préparation d’un composé de formule (III) à partir d’un composé de formule (IV). Préférentiellement, le composé de formule (IIIa) peut être notamment obtenu à partir d’un procédé de préparation comprenant au moins une réaction (c1) d’un composé de formule (IVa) avec l’hydroxylamine NH 2 OH selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 14] avec E, X 1 , X 2 et X 3 tels que décrits ci-dessus, y compris leurs modes préférés et R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 , de préférence R 1 est OCH 3 . Préférentiellement, l’ajout d’hydroxylamine dans la réaction (c), de préférence dans la réaction (c1), est réalisé à une température allant de 1°C à 100°C, plus préférentiellement entre 20°C et 70°C. L’hydroxylamine est ajoutée soit en solution dans l’eau soit sous forme d’un sel. Lorsque l’hydroxylamine est sous forme d’un sel, elle peut être choisie dans le groupe constitué par le sulfate d’hydroxylamine, le chlorure d’hydroxylamine et leurs mélanges. Dans le cas de l’utilisation de l’hydroxylamine sous forme d’un sel, une base peut être préférentiellement additionnée au milieu réactionnel. À titre d’exemple de base, on peut citer l’acétate de sodium ou la triéthylamine. La quantité de base additionnée pourra être comprise dans un domaine allant de 1 à 2 équivalents molaires par rapport l’hydroxylamine générée, préférentiellement de 1 à 1,2 équivalents molaires par rapport l’hydroxylamine générée. Par « hydroxylamine générée », on entend le cation (NH 3 + OH) du sel d’hydroxylamine qui est libéré lors de la mise en contact dudit sel avec l’eau. Lorsqu’on utilise une base, on mélange ladite base avec le sel d’hydroxylamine, puis on dissout l’ensemble dans l’eau. Préférentiellement, l’hydroxylamine est mise en contact avec le composé de formule (Ic) sous la forme d’un sel d’hydroxylamine en présence d’une base, telle que l’acétate de sodium ou la triéthylamine. Préférentiellement, le procédé de l’invention peut comprendre après la réaction (c), (de préférence après la réaction (c1)), une étape de récupération du produit de formule (III) (de préférence du produit de formule (IIIa)). Le composé de formule (IV) peut être obtenu par un procédé de préparation comprenant au moins une réaction (b) du composé de formule (V) avec un composé de formule (VI) en présence d’au moins un agent de transfert de phase et à une température allant de 10°C à 120°C, préférentiellement de 20°C à 100°C, selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 15] avec pour le composé de formule (VI) : R 4 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OH ; R 5 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OH ; et à la condition que R 4 ou R 5 soit -OH ; avec pour le composé de formule (V) : E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; et Z représente un groupe nucléofuge ; avec pour le composé de formule (IV) : R 1 et R 2 tel que défini ci-dessus. Les modes préférés de R 1 , R 2 , E, X 1 , X 2 et X 3 s’appliquent également au procédé de préparation d’un composé de formule (IV) à partir des composés de formule (V) et des composés de formule (VI). Préférentiellement, le composé de formule (IVa) peut être obtenu par un procédé de préparation comprenant au moins une réaction (b1) du composé de formule (V) avec un composé de formule (VIa) en présence d’au moins un agent de transfert de phase et à une température allant 10°C à 120°C, préférentiellement de 20°C à 100°C, selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 16] avec pour : le composé de formule (IVa), E, X 1 , X 2 , X 3 , tels que définis ci-dessus, et R1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; de préférence R 1 est -OCH 3 ; le composé de formule (VIa) : R 4 est -OCH 3 ou -OCH 2 CH 3 , de préférence -OCH 3 , et R 5 est -OH, le composé de formule (V) : E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; et Z représente un groupe nucléofuge. On entend par « groupe nucléofuge » un groupe partant. Le groupe Z peut être choisi parmi le chlore, le brome, l’iode, le fluor, le groupe mésylate, le groupe tosylate, le groupe acétate, et le groupe trifluorométhylsulfonate. De préférence, Z est le brome ou le chlore. L’agent de transfert de phase peut être choisi parmi les sels de phosphonium, les sels d’ammonium et leurs mélanges. Préférentiellement l’agent de transfert de phase est le bromure de tétrabutylammonium. Préférentiellement, la quantité molaire d’agent de transfert de phase est de 0,01 à 1 équivalent molaire, de préférence de 0,05 à 0,5 équivalents molaires, par rapport à la quantité molaire de composé de formule (V). Préférentiellement, le procédé de l’invention peut comprendre après la réaction (b), (de préférence après la réaction (b1)) une étape de récupération du produit de formule (IV) (de préférence du produit de formule (IVa)). Les composés de formule (VI) tels que définis ci-dessus sont disponibles commercialement auprès de fournisseurs tels que Sigma –Aldrich, Merk, etc. Ils peuvent être obtenus par synthèse chimique, ou dans le cas de la vanilline par extraction à partir de la gousse de vanille ou dans le cas de l’iso-vanilline par extraction du manioc, ou bien encore issus de la fermentation par des microorganismes, notamment par fermentation à partir de l’acide férulique. Les composés de formule (V) peuvent être disponibles commercialement ou peuvent être obtenus par époxydation de l’halogénoalcène correspondant de formule (VII) selon le schéma réactionnel ci-dessous. La synthèse d’un composé comprenant un cycle époxyde à partir de son alcène correspondant est bien connue. Par exemple, cette époxydation peut s’effectuer en présence de peracide tel que l’acide métachloroperbenzoïque, l’acide peracétique, l’acide performique. Une autre technique bien connue est l’utilisation de diméthyldioxirane. [Chem 17] Les composés de formule (VII) sont disponibles commercialement auprès des fournisseurs tels que Sigma Aldrich, ABCR. Elastomère diénique : La composition élastomérique de l’invention comprend au moins un élastomère diénique, c’est-à-dire un ou plusieurs élastomères diéniques, notamment un ou plusieurs élastomères diéniques sur lesquels est éventuellement déjà greffés le composé de formule (I), en particulier le composé de formule (Ia), plus particulièrement le composé de formule (Ia1). Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) « diénique », qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : « essentiellement insaturés » ou « essentiellement saturés ». On entend en général par « essentiellement insaturé », un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15 % (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques « essentiellement saturés » (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15 % (% en moles)). On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans le cadre de la présente invention : tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère. L’autre monomère peut être l’éthylène, une oléfine ou un diène, conjugué ou non. À titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. À titre de diènes non conjugués conviennent les diènes non conjugués ayant de 6 à 12 atomes de carbone, tels que le 1,4-hexadiène, l'éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène. À titre d’oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les α-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. À titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial « vinyle-toluène », le para-tertiobutylstyrène. À titre d’α-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les α-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone. Plus particulièrement, l’élastomère diénique est : tout homopolymère d’un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone; un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes, conjugués ou non, avec l’éthylène, une α-monooléfine ou leur mélange comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène (EPDM), les caoutchoucs butyle, le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène (EPDM), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et de styrène (SBR), les copolymères d’éthylène et de butadiène (EBR), les copolymères d'isoprène et de butadiène (BIR) ou les copolymères d'isoprène, de butadiène et de styrène (SBIR), les copolymères d'isobutène et d’isoprène (caoutchouc butyle IIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Plus préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et de styrène, les copolymères d’éthylène et de butadiène, les copolymères d'isoprène et de butadiène, les copolymères d'isoprène, de butadiène et de styrène, les copolymères d'isobutène et d’isoprène, les copolymères d'isoprène et de styrène et les mélanges de ces élastomères. Les élastomères diéniques, peuvent avoir toute microstructure qui est fonction des conditions de polymérisation utilisées. Ces élastomères diéniques peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquencés, microséquencés, et être préparer en dispersion en émulsion ou en solution. Ils peuvent être couplés et/ou étoilés, par exemple au moyen d’un atome silicium ou d’étain qui lie entre elles les chaînes polymères. Ils sont de préférence des élastomères diéniques statistiques. Comme vu précédemment, la composition élastomérique selon l’invention est à base d’au moins un élastomère diénique et d’au moins un composé de formule (I), en particulier d’au moins un composé de formule (Ia), plus particulièrement d’au moins un composé de formule (Ia1), éventuellement déjà greffé sur l’élastomère diénique. L’élastomère diénique peut être greffé par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement par le composé de formule (Ia1) préalablement à son introduction dans la composition élastomérique, ou bien peut être greffé par réaction avec le composé de formule (I), en particulier avec celui de formule (Ia), plus particulièrement avec celui de formule (Ia1) lors de la fabrication de la composition élastomérique. Lorsque la composition élastomérique comprend au moins un élastomère diénique préalablement greffé par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement par le composé de formule (Ia1), le taux molaire de greffage du composé de formule (I) sur ledit élastomère diénique, en particulier du composé de formule (Ia), en particulier du composé de formule (Ia1) est compris dans un domaine allant de 0,05 % à 15 %, de préférence de 0,05 % à 10 %, plus préférentiellement de 0,07 à 5 %. Dans le mode de réalisation où l’élastomère diénique est greffé par réaction avec le composé de formule (I), en particulier avec celui de formule (Ia), plus particulièrement avec celui de formule (Ia1) lors de la fabrication de la composition élastomérique, alors le taux du composé de formule (I), en particulier le taux du composé de formule (Ia), plus particulièrement le taux du composé de formule (Ia1) dans la composition élastomérique selon l’invention est compris dans un domaine allant de 0,01 à 15 pce. La composition élastomérique selon l’invention peut contenir un seul élastomère diénique greffé par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement par le composé de formule (Ia1) (soit greffé préalablement à son introduction dans la composition élastomérique, soit greffé par réaction avec ledit composé de formule (I), en particulier avec ledit composé de formule (Ia), plus particulièrement avec ledit composé de formule (Ia1) pendant la fabrication de la composition élastomérique), ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques greffés, ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques dont certains sont greffés et d’autres pas. Le ou les autres élastomères diéniques utilisés en mélange avec l’élastomère diénique greffé sont des élastomères diéniques tels que décrits plus hauts, qu’ils soient étoilés, couplés, fonctionnalisés ou non. Dans le cas d’un mélange avec au moins un autre élastomère diénique, l’élastomère diénique greffé est l’élastomère majoritaire dans la composition élastomérique. On notera que l’amélioration des propriétés de la composition élastomérique selon l’invention sera d’autant plus élevée, que la proportion dudit ou desdits élastomères additionnels dans la composition élastomérique selon l’invention sera plus réduite. Le ou les élastomères diéniques greffés peuvent être utilisés en association avec tout type d’élastomère synthétique autre que diénique, voire avec des polymères autres que des élastomères, par exemple avec des polymères thermoplastiques. Charge renforçante Comme vu précédemment, un autre composant de la composition élastomérique selon l’invention est une charge renforçante. On peut utiliser tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition élastomérique utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice ou encore un mélange de ces deux types de charges. Avantageusement, la charge renforçante est choisie parmi le noir de carbone, une charge inorganique renforçante et leurs mélanges. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO97/36724-A2 ou WO99/16600-A1). Pour les noirs de carbone, la surface spécifique STSA est déterminée selon la norme ASTM D6556-2016. Par « charge inorganique renforçante », doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge « blanche », charge « claire » ou même charge « non-noire » par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition élastomérique destinée à la fabrication de pneumatiques. De manière connue, certaines charges inorganiques renforçantes peuvent se caractériser notamment par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à leur surface. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO 2 ) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al 2 O 3 ). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. Dans le présent exposé, la surface spécifique BET pour la charge inorganique, en particulier pour la silice, est déterminée par adsorption de gaz à l’aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans « The Journal of the American Chemical Society » (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote – dégazage sous vide: une heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17]. Les valeurs de surface spécifique CTAB ont été déterminées selon la norme NF ISO 5794-1, annexe G de juin 2010. Le procédé est basé sur l'adsorption du CTAB (bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface « externe » de la charge renforçante. Lorsqu’une charge inorganique renforçante est utilisée dans la composition élastomérique selon l’invention, en particulier s’il s’agit de silice, cette charge inorganique renforçante a préférentiellement une surface BET comprise dans un domaine allant de 45 à 400 m 2 /g, plus préférentiellement comprise dans un domaine allant de 60 à 300 m 2 /g. L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices telles que décrites ci-dessus. Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle)commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. Bien entendu pourraient être également utilisés des mélanges des agents de couplage précédemment décrits. La teneur en agent de couplage dans la composition élastomérique est avantageusement inférieure ou égale à 35 pce, étant entendu qu’il est en général souhaitable d’en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante. L'homme du métier comprendra qu’en remplacement de la charge inorganique renforçante décrite ci-dessus, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, dès lors que cette charge renforçante d’une autre nature serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre cette charge renforçante et l'élastomère diénique. À titre d'exemple, on peut citer des noirs de carbone partiellement ou intégralement recouverts de silice, ou des noirs de carbone modifiés par de la silice, tels que, à titre non limitatif, les charges de type « Ecoblack® » de la série CRX2000 » ou de la série « CRX4000 » de la société Cabot Corporation. L'homme du métier saura adapter le taux de charge renforçante dans la composition élastomérique de l’invention selon l’utilisation concernée, notamment selon le type de pneumatiques concerné, par exemple pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. De préférence, ce taux de charge renforçante est compris dans un domaine allant de 10 à 200 pce, plus préférentiellement de 20 à 180 pce, plus préférentiellement de 30 à 120 pce, l’optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées. Selon un mode de réalisation, la charge renforçante comprend majoritairement au moins une silice ; de préférence consiste essentiellement en de la silice, plus préférentiellement encore consiste en de la silice. Dans ce mode de réalisation où la charge renforçante comprend majoritairement au moins une silice, le taux de noir de carbone présent dans la composition élastomérique est préférentiellement compris dans un domaine allant de 2 à 20 pce. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone, voire consiste essentiellement en du noir de carbone, plus préférentiellement encore consiste en du noir de carbone. Selon un mode préféré, la composition comprend au moins un l’élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères et au moins une charge renforçante, ladite charge renforçante comprenant majoritairement au moins une silice. Plus préférentiellement encore, la composition comprend au moins un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères d’éthylène et de butadiène, les copolymères de styrène et de butadiène et au moins une charge renforçante, ladite charge renforçante comprenant majoritairement au moins une silice. Agent de réticulation Un autre composant de la composition élastomérique selon l’invention est un agent de réticulation. L’agent de réticulation permet la formation de liaisons covalentes entre les chaînes élastomères diéniques, ce qui leur confère des propriétés élastiques. L’agent de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions élastomériques pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre ou à base de peroxydes. Préférentiellement, le système de réticulation est à base de soufre. De manière préférentielle, l’agent de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. À titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé « MBTS »), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« CBS »), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« DCBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« TBBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide (« TBSI »), disulfure de tetrabenzylthiurame (« TBZTD »), dibenzyldithiocarbamate de zinc (« ZBEC ») et les mélanges de ces composés. Autres additifs : Les compositions élastomériques de l'invention peuvent comporter également tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions élastomériques pour pneumatiques, en particulier de bandes de roulement, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269). Procédé de fabrication des compositions Un procédé de préparation de la composition élastomérique définie ci-dessus est également décrit. La composition élastomérique de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives connues : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive ») conduite à une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, de préférence de 130°C à 185°C, pendant une durée généralement comprise dans un domaine allant de 2 à 10 minutes, une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple dans un domaine allant de 40°C à 100°C. On incorpore alors l’agent de réticulation, et l’ensemble est mélangé pendant quelques minutes, par exemple dans un domaine allant de 5 à 15 min. De manière générale, tous les constituants de base de la composition élastomérique de l'invention, à l'exception de l’agent de réticulation chimique, à savoir la ou les charges renforçantes, l'agent de couplage le cas échéant, sont incorporés de manière intime, par malaxage, à l'élastomère diénique ou aux élastomères diéniques au cours de la première phase dite non-productive, c'est-à-dire que l'on introduit dans le mélangeur et que l'on malaxe thermomécaniquement, en une ou plusieurs étapes, au moins ces différents constituants de base jusqu'à atteindre la température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence comprise entre 130°C et 185°C. Selon un premier mode de réalisation des compositions, l'élastomère diénique a été greffé par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement encore par le composé de formule (Ia1), préalablement à la fabrication de la composition élastomérique. Ainsi, dans ce cas, c'est l'élastomère diénique greffé qui est introduit au cours de la première phase dite non-productive. Ainsi selon ce premier mode de réalisation du procédé, celui-ci comprend les étapes suivantes : modifier l'élastomère diénique par greffage en solution ou en masse avec au moins un composé de formule (I), en particulier avec au moins un composé de formule (Ia), plus particulièrement avec au moins un composé de formule (Ia1) tel que défini ci-dessus, incorporer à l'élastomère diénique ainsi greffé par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement par le composé de formule (Ia1), la charge renforçante et tous les constituants de base de la composition, à l'exception de l’agent de réticulation, en malaxant thermomécaniquement le mélange, en une ou plusieurs fois, jusqu'à atteindre une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, de préférence de 130°C à 185°C refroidir le mélange précédent à une température inférieure à 100°C, incorporer ensuite l'agent de réticulation, malaxer le mélange obtenu à l’étape précédente jusqu'à une température inférieure à 120°C. Le greffage de l'élastomère diénique se fait par réaction dudit élastomère diénique avec la fonction oxyde de nitrile du composé de formule (I), en particulier par l’oxyde de nitrile du composé de formule (Ia), plus particulièrement par l’oxyde de nitrile du composé de formule (Ia1). Lors de cette réaction, cet oxyde de nitrile forme une liaison covalente avec la chaîne dudit élastomère diénique. Plus précisément, le greffage du composé de formule (I), en particulier du composé de formule (Ia), plus particulièrement encore du composé de formule (Ia1) est effectué par cycloaddition [3+2] de la fonction oxyde de nitrile avec une insaturation de la chaîne de l’élastomère diénique initial. Un mécanisme de la cycloaddition [3+2] est décrit dans le document WO2012/007441. L’élastomère diénique porte le long de la chaîne élastomère principale un ou plusieurs groupes pendants issus de la réaction de greffage du composé de formule (I), en particulier du composé de formule (Ia), plus particulièrement du composé de formule (Ia1) tels que définis ci-dessus. Avantageusement, ces groupes pendants sont répartis le long de la chaîne élastomère principale de façon aléatoire. Le greffage du composé de formule (I), en particulier du composé de formule (Ia), plus particulièrement du composé de formule (Ia1) peut être réalisé en masse, par exemple dans un mélangeur interne ou un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres. Le greffage est alors mis en œuvre soit à une température du mélangeur externe ou du mélangeur interne inférieure à 60°C, suivi d'une étape de réaction de greffage sous presse ou en étuve à des températures allant de 80°C à 200°C, soit à une température du mélangeur externe ou du mélangeur interne supérieure à 60°C sans traitement thermique postérieur. Le procédé de greffage peut également être effectué en solution en continu ou en discontinu. L’élastomère diénique ainsi greffé peut être séparé de sa solution par tout type de moyen connu, en particulier par une opération de stripping à la vapeur d’eau. Selon un second mode de réalisation des compositions, le greffage de l'élastomère diénique par le composé de formule (I), en particulier par le composé de formule (Ia), plus particulièrement par le composé de formule (Ia1) est effectué concomitamment à la fabrication de la composition élastomérique. Dans ce cas, tant l'élastomère diénique non encore greffé que le composé de formule (I), en particulier le composé de formule (Ia), plus particulièrement le composé de formule (Ia1) sont introduits au cours de la première phase dite non-productive. De manière préférentielle, la charge renforçante est alors ajoutée subséquemment au cours de cette même phase non-productive afin de prévenir toute réaction parasite avec le composé de formule (I), en particulier avec le composé de formule (Ia), plus particulièrement avec le composé de formule (Ia1). Ainsi, selon ce deuxième mode de réalisation du procédé préféré, celui-ci comprend les étapes suivantes: incorporer à l'élastomère diénique, au moins un composé de formule (I), en particulier au moins un composé de formule (Ia), plus particulièrement au moins un composé de formule (Ia1) tels que définis ci-dessus, et, de préférence subséquemment, la charge renforçante, ainsi que tous les constituants de base de la composition, à l'exception de l’agent de réticulation chimique, en malaxant thermomécaniquement le mélange, en une ou plusieurs fois, jusqu'à atteindre une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, de préférence de 130°C à 185°C ; refroidir le mélange obtenu à l’étape précédente à une température inférieure à 100°C, incorporer ensuite l'agent de réticulation, malaxer le mélange obtenu à l’étape précédente jusqu'à une température maximale inférieure à 120°C. Dans ces deux modes de réalisation préférés, le taux molaire de greffage du composé de formule (I), en particulier du composé de formule (Ib), plus particulièrement du composé de formule (III) est compris dans un domaine allant de 0,01 % à 15 %, de préférence de 0,05 % à 10 %, plus préférentiellement de 0,07 à 5 %. Par « taux molaire de greffage » on entend le nombre de mol du composé de formule (I), en particulier du composé de formule (Ia), en particulier du composé de formule (Ia1), greffé sur l’élastomère diénique pour 100 moles d’unité monomère constituant l’élastomère diénique. Le taux molaire de greffage peut être déterminé par les méthodes conventionnelles d’analyses des polymères, telles que par exemple l’analyse RMN 1 H. La composition élastomérique finale ainsi obtenue peut ensuite être calandrée par exemple sous forme d’une feuille ou d’une plaque, notamment pour caractérisation, ou encore extrudée sous la forme d’un profilé de caoutchouc utilisable comme article semi-fini pour pneumatique. Un autre objet de la présente invention est un article semi-fini pour pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique telle que définie ci-dessus, de préférence l’article semi-fini pour pneumatique est une bande de roulement pour pneumatique. L’invention a également pour objet un pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique selon l’invention telle que définie ci-dessus ; de préférence dans tout ou partie de sa bande de roulement ou comprend au moins un article semi-fini pour pneumatique. Préférentiellement, le pneumatique selon l’invention pourra être choisi parmi les pneumatiques destinés à équiper un véhicule à deux roues, un véhicule de tourisme, ou encore un véhicule dit « poids lourd » (c'est-à-dire métro, bus, véhicules hors-la-route, engins de transport routier tels que camions, tracteurs, remorques), ou encore des avions, des engins de génie civil, agraire, ou de manutention. Les exemples qui suivent permettent d’illustrer l’invention, cette dernière ne saurait cependant être limitée à ces seuls exemples. Exemples : 1. Méthodes 1.1 Mesure des masses molaires moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et de l’indice de polydispersité des élastomères On utilise la chromatographie d'exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography). La SEC permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d'appréhender la distribution des masses molaires d'un élastomère. À partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de MOORE. Préparation de l’échantillon d’élastomère à tester Il n'y a pas de traitement particulier de l'échantillon de l’élastomère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé à une concentration d'environ 1 g/L, dans du chloroforme ou dans le mélange suivant : tétrahydrofurane + 1 % vol. de diisopropylamine + 1 % vol. de triéthylamine + 1 % vol. d'eau distillée (% vol. = % volume). Puis, la solution est filtrée sur filtre de porosité 0,45 μm avant injection. Analyse SEC L'appareillage utilisé est un chromatographe « WATERS alliance ». Le solvant d'élution est le mélange suivant : tétrahydrofurane + 1 % vol. de diisopropylamine + 1 % vol. de triéthylamine ou du chloroforme selon le solvant utilisé pour la mise en solution de l’élastomère. Le débit est de 0,7 mL/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 90 min. On utilise un jeu de quatre colonnes WATERS en série, de dénominations commerciales « STYRAGEL HMW7 », « STYRAGEL HMW6E » et deux « STYRAGEL HT6E ». Le volume injecté de la solution de l'échantillon de l’élastomère est 100 μL. Le détecteur est un réfractomètre différentiel « WATERS 2410 » de longueur d’onde 810 nm. Le logiciel d'exploitation des données chromatographiques est le système « WATERS EM POWER ». Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d'étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ». 1.2. Caractérisations des molécules L’analyse structurale ainsi que la détermination des puretés molaires des molécules de synthèse sont réalisées par une analyse RMN. Les spectres sont acquis sur un spectromètre « Avance 3 400 MHz BRUKER » équipé d’une sonde « large bande BBFO-zgrad 5 mm ». L’expérience RMN 1 H quantitative utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 3 secondes entre chacune des 64 acquisitions. Les échantillons sont solubilisés dans un solvant deutéré, le diméthylsulfoxide deutéré (DMSO) sauf indication contraire. Le solvant deutéré est également utilisé pour le signal de « lock ». Par exemple, la calibration est réalisée sur le signal des protons du DMSO deutéré à 2,44 ppm par rapport à une référence TMS à 0 ppm. Le spectre RMN 1 H couplé aux expériences 2D HSQC 1 H/ 13 C et HMBC 1 H/ 13 C permettent la détermination structurale des molécules (cf. tableaux d’attributions). Les quantifications molaires sont réalisées à partir du spectre RMN 1D 1 H quantitatif. L’analyse par spectrométrie de masse est réalisée en injection directe par un mode d’ionisation en électrospray (ID/ESI). Les analyses ont été réalisées sur un spectromètre HCT Bruker (débit 600 µL/min, pression du gaz nébuliseur 10 psi, débit du gaz nébuliseur 4 L/min). 1.3. Caractérisations des composés greffés sur les élastomères diéniques La détermination du taux molaire des composés greffés sur les élastomères diéniques est réalisée par une analyse RMN. Les spectres sont acquis sur un spectromètre « 500 MHz BRUKER » équipé d’une « CryoSonde BBFO-zgrad-5 mm ». L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. Les échantillons sont solubilisés dans le chloroforme deutéré (CDCl 3 ) dans le but d’obtenir un signal de « lock ». Des expériences RMN 2D ont permis de vérifier la nature du motif greffé grâce aux déplacements chimiques des atomes de carbone et de proton. 1.4. Propriétés dynamiques des compositions élastomériques Les propriétés dynamiques G* et tan(δ)max sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm 2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10 Hz, à une température de 60°C. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 % à 100 % crête-crête (cycle aller) puis de 100 % à 0,1 % crête-crête (cycle retour). Les résultats exploités sont le module complexe de cisaillement dynamique G* à 50 % de déformation (G* 50% retour), le facteur de perte dynamique tan(δ) à 60°C. Pour le retour, on enregistre la valeur du module complexe de cisaillement dynamique G* à 50 % de déformation, noter G* 50%retour à 60°C et la valeur maximale du facteur perte dynamique tan(δ) observée, notée tan(δ) max à 60°C . Les résultats sont indiqués en base 100 ; la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer ensuite tan(δ) max à 60°C et G* 50% retour à 60°C . Pour tan(δ) max à 60°C , la valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de tan(δ) max à 60°C de l’échantillon à tester/valeur de tan(δ) max à 60°C du témoin) × 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indique une diminution de l’hystérèse qui correspond à une amélioration de la performance de résistance au roulement. Pour G* 50%retour à 60°C , la valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de G* 50%retour à 60°C de l’échantillon à tester/valeur de G* 50%retour à 60°C du témoin) × 100. De cette façon, un résultat supérieur à 100 indique une amélioration du module complexe de cisaillement dynamique G* 50%retour à 60°C , qui corrobore d’une amélioration de la rigidité du matériau. 1.5. Essai de traction. Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d’élasticité. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T46-002 de septembre 1988. Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l’allongement. On mesure en première élongation le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 100% d’allongement noté MSA100 et à 300% d’allongement noté MSA300. Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23 ± 2 °C) selon la norme NF T46-002 et à une température de 100°C. Le rapport MSA300/MSA100 est l’indice de renforcement. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de MSA300/MSA100 de l’échantillon à tester/valeur de MSA300/MSA100 du témoin) × 100. De cette façon, un résultat supérieur à 100 indique une amélioration de l’indice de renforcement. 2. Synthèse des composés 2.1. Synthèse de l’oxyde de 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylmethoxy)benzonitrile (Composé A) La synthèse du composé A s’effectue selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 18] La vanilline provient de la société Sigma-Aldrich qui la commercialise sous la référence « W310700-1KG ». 2.1.1. Étape 1 : Synthèse du 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde A une solution de la vanilline (20 g; 131 mmol) dans l’épichlorohydrine (278 mL; 3,56 mol soit 27 eq. (eq. = équivalent molaire) est ajouté le bromure de tétrabutylammonium (4,24g; 13,15 mmol soit 0,1 eq.). Le milieu réactionnel est alors agité pendant 60-70 minutes à une température de 90°C. Après retour à température ambiante, le mélange réactionnel est dilué par de l’acétate d’éthyle (150 ml), lavé par de la saumure (3 x 75 ml) et enfin par de l’eau distillée (75 ml). La phase organique est ensuite séparée, séchée sur du sulfate de sodium et évaporée sous pression réduite (T bain = 50°C ; 13 mbar). L’huile obtenue est triturée par de l’alcool isopropylique (i-PrOH) glacé (50 ml) permettant une cristallisation rapide. Le précipité est filtré et lavé par de l’i-PrOH glacé (3 x 35 ml) ; puis séché à l’air. Un solide blanc (23,16g; 111 mmol) est obtenu avec un rendement de 85 %. La pureté molaire est supérieure à 90% (RMN- 1 H). [Chem 19] N° δ 1 H (ppm) δ 13 C (ppm) 1 9.80 190.9 2 / 130.6 3 7.36 109.4 4 / 149.9 5 3.88 56.0 6 / 153.3 7 6.97 112.2 8 7.38 126.5 9 4.04 et 4.33 69.9 10 3.37 49.8 11 2.73 et 2.88 44.7 Solvant CDCl 3 2.1.2 Etape 2 : Synthèse de l’oxime 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde A une suspension du 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde (4,253g; 20,43 mmol) dans l’éthanol (100 ml), est ajouté à température ambiante (23°C) une solution d’acétate de sodium (2,51g; 30,6 mmol soit 1,5 eq.) et d’hydrochlorure d’hydroxylamine (2,129g; 30,6 mmol soit 1,5 eq.) dans de l’eau distillée (100 ml). Après une solubilisation complète en 40-50 secondes, on observe une légère exothermicité au sein du milieu réactionnel. Un nouveau précipité se forme en quelques minutes. Le mélange réactionnel est ensuite agité à température ambiante pendant 90 minutes. Puis, on ajoute de la glace pilée (100 g) et le milieu est maintenu sous agitation jusqu’à fusion complète de la glace pilée. Le précipité est enfin filtré, lavé par un excès d’eau et séché à l’air. Un solide blanc (3,604g; 16,14 mmol; rendement 79 %) est obtenu. La pureté molaire est supérieure à 89% (RMN- 1 H). [Chem 20] N° δ 1 H (ppm) δ 13 C (ppm) 1 8.00 150.2 2 / 126.0 3 6.95 121.5 4 6.86 113.6 5 / 149.9 6 / 150.0 7 7.17 108.9 8 3.84 56.0 9 4.00 et 4.22 70.2 10 3.33 50.1 11 2.69 et 2.84 44.9 Solvant : CDCl 3 2.1.3 Etape 3 : Synthèse du N -oxyde de 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylmethoxy) benzonitrile A une suspension de l’oxime de 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde (10,15g; 45,5 mmol) dans du dichlorométhane (100 ml) refroidie jusqu’à 0-3°C, est additionnée au goutte à goutte une solution d’eau de Javel (98,5 ml; 4% du chlore actif) (eau de Javel= hypochlorite de sodium) pendant 20-25 minutes. Le milieu réactionnel est ensuite agité pendant 80-90 minutes entre 0 et 5°C. Puis, la phase organique est séparée, lavée par de l’eau (2 x 50 ml) et enfin évaporée sous pression réduite (T bain = 25°C ; 10 mbar) pour conduire un solide beige. Ce solide est ensuite resolubilisé dans du dichlorométhane (~100 ml). La solution obtenue précédemment est ensuite filtrée sur couche de SiO 2 (environ 4-5 cm d’épaisseur) en éluant par du dichlorométhane (2 x 30 ml). Le perméat est enfin concentré sous pression réduite (T bain = 25°C ; 10 mbar) pour conduire à un solide blanc obtenu avec un rendement de 71 % (7,126g; 32,2 mmol). La pureté molaire est 95 % (RMN- 1 H). N° δ 1 H (ppm) δ 13 C (ppm) 1 / / 2 / 106.1 3 7.04 125.8 4 6.87 114.0 5 / 150.7 6 / 150.0 7 6.92 115.0 8 3.82 56.2 9 3.98 et 4.27 70.2 10 3.32 49.9 11 2.69 et 2,85 44.7 Solvant : CDCl 3 2.2. Synthèse de l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (Composé B) L’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile, composé B, est synthétisé selon le mode opératoire décrit dans la demande de brevet US2012/0046418A1 paragraphes [0033] à [0037]. [Chem 22] 2.3 Synthèse de l’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylmthoxy)benzonitrile (Composé C) L’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylmthoxy)benzonitrile, composé C, est synthétisé selon le schéma réactionnel et le procédé de synthèse décrits ci-dessous et issu des exemples du document WO2019102128 : [Chem 23] 2.3.1. Synthèse de 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde : A un mélange de 3-hydroxy-2,4,6-triméthylbenzaldéhyde (40,00 g ; 0,244 mol) et d'épichlorohydrine (56,35 g ; 0,609 mol) dans l'acétonitrile (100 ml) est ajouté le carbonate de potassium (50,50 g ; 0,365 mol). Le milieu réactionnel est agité pendant 3 heures à 60°C et est ensuite agité pendant 2,5-3 heures à 70°C. Après retour à 40-50°C, le mélange réactionnel est dilué avec un mélange d'eau (250ml) et d'éthylacétate (250 ml), puis maintenu sous agitation pendant 10 minutes. La phase organique est séparée et lavée avec de l'eau (4 fois par 125 ml). Le solvant est évaporé sous pression réduite (T bain 37°C ; 40 mbar). Une huile rouge (66,43 g) est obtenue. Le produit secondaire de la réaction, le 3,3'-((2-hydroxypropane-1,3-diyl)bis(oxy))bis(2,4,6-triméthylbenzaldéhyde) est séparé du 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde par chromatographie sur colonne de silice (éluent : éthylacétate / éther de pétrole = 1 / 4 en volume). Après récupération des fractions contenant le 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde, les solvants sont évaporés sous pression réduite (T bain 36°C ; 21 mbar). De l'éther de pétrole (120 ml) est ajouté au résidu et la suspension est maintenue sous agitation à -18°C pendant 2 heures. Le précipité est filtré et lavé sur le filtre avec de l'éther de pétrole (40/60) (3 fois 25 ml) et enfin séché pendant 10-15 heures sous pression atmosphérique à température ambiante. Un solide blanc (40,04 g ; rendement massique de 75 %) avec un point de fusion de 52°C est obtenu. La pureté molaire est supérieure à 99 % (RMN 1 H). [Chem 24] δ 1 H (ppm) δ 13 C (ppm) 1 10.37 193.3 2 / 131.1 3 / 132.8 4 2.4 19.2 5 6.94 131.3 6 / 136.3 7 2.2 16.1 8 / 153.4 9 / 135.7 10 2.4 11.7 11 3.50/4.00 73.4 12 3.29 49.6 13 2.60/2.76 42.9 Solvant DMSO 2.3.2 Synthèse de l’oxime 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylmethoxy)benzaldéhyde: A une solution de 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde (46,70 g ; 0,212 mol) dans l'alcool éthylique (750 ml) est ajoutée à température ambiante une solution d'hydroxylamine (16,81 g ; 0,254 mol, 50 % dans l'eau, Aldrich) dans l'alcool éthylique (75 ml). Le milieu réactionnel est agité pendant 3 heures à 23°C (T bain), Après évaporation du solvant (T bain = 24°C ; 35 mbar), de l'éther de pétrole (40/60) (150 ml) est ajouté. Le précipité est filtré et lavé sur le filtre par l'éther de pétrole (100 ml). Le produit brut est solubilisé dans un mélange d'acétate d'éthyle (650 ml) et d'éther de pétrole (650 ml) à température ambiante et cette solution est filtrée sur une couche de silicagel (Ø 9 cm, 2,0 cm de SiO 2 ). Les solvants sont évaporés (T bain = 22-24°C) et l’oxime 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylmethoxy)benzaldéhyde est séché sous pression atmosphérique à température ambiante. Un solide blanc (43,81 g ; rendement massique de 88 %) avec un point de fusion de 77 °C est obtenu. La pureté molaire est supérieure à 99 % (RMN 1 H). [Chem 25] δ 1 H (ppm) δ 13 C (ppm) 1 8.2 147.3 2 / 129.1 3 / 129.2 4 2.18 20.1 5 6.85 130.2 6 / 130.3 7 2.15 15.7 8 / 153.1 9 / 131.7 10 2.18 13.1 11 3.48/3.96 73.3 12 3.27 49.6 13 2.60/2.76 42.8 Solvant DMSO 2.3.3 Synthèse de l’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzonitrile (composé C) : A une solution d’oxime 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzaldéhyde (17,00 g ; 0,072 mol) dans du dichlorométhane (350 ml) refroidie jusqu'à 3°C est ajoutée au goutte à goutte une solution aqueuse de NaOCl dans l'eau (62,9 g Cl actif/l) (126 ml) pendant 10-15 minutes. La température du milieu réactionnel reste comprise entre 3 et 5°C. Le milieu réactionnel est ensuite agité pendant 1 heure à température 3-5°C. La phase aqueuse est séparée et extraite avec du dichlorométhane (25 ml). Les phases organiques réunies sont lavées avec de l'eau (3 fois 75 ml). Le solvant est évaporé à pression réduite (T bain = 22°C, 35 mbar). A ce résidu est additionné de l'éther de pétrole (40/60) (90 ml) et la suspension est maintenue sous agitation à température ambiante pendant 10-12 heures. Le précipité est filtré et lavé sur le filtre avec de l'éther de pétrole (3 fois par 30 ml) et enfin séché pendant 10-15 heures sous pression atmosphérique à température ambiante. Un solide blanc (15,12 g, rendement massique de 90 %) avec un point de fusion de 63°C est obtenu. La pureté molaire est supérieure à 99 % (RMN 1 H). [Chem 26] δ 1H (ppm) δ 13C (ppm) 1 2.59/2.76 43.0 2 3.28 49.6 3 3.51/4.03 73.5 4 / 153.0 5 / 136.3 6 2.27 14.3 7 / 111.7 8 / / 9 / 134.4 10 2.18 15.9 11 7.01 129.9 12 / 134.0 13 2.27 19.5 3. Obtention des élastomères diéniques modifiés 3.1 Caoutchouc naturel modifié avec le composé A On incorpore 0,98 pce de l’oxyde de 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxoy)benzonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), composé A obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 2.1, de pureté RMN supérieure à 89 % mol, à 100 g de caoutchouc naturel sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques, avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage inférieur à 0,100 % mol avec un rendement molaire de greffage inférieur à 33 %. 3.2 Caoutchouc naturel modifié avec le composé B On incorpore 1,06 pce d’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), de pureté RMN de 95 % mol, composé B obtenu selon le procédé du paragraphe 2.2, à 100 g de caoutchouc naturel sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage de 0,162 % mol avec un rendement molaire de greffage de 54 %. 3.3 Caoutchouc naturel modifié avec le composé C On incorpore 1,03 pce d’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), de pureté RMN de 99 % mol, composé C obtenu selon le procédé du paragraphe 2.3, à 100 g de caoutchouc naturel sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage de 0,070 % mol avec un rendement molaire de greffage de 23 %. 3.4 Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé A On incorpore 0,98 pce de l’oxyde de 3-méthoxy-4-(oxiran-2-ylméthoxoy)benzonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), composé A obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 2.1, de pureté RMN supérieure à 89 % mol, à 100 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage de 0,150 % mol avec un rendement molaire de greffage de 50 %. 3.5 Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé B On incorpore 1,06 pce d’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), de pureté RMN de 95 %mol, composé B obtenu selon le procédé du paragraphe 2.2, à 100 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage de 0,145 % mol avec un rendement molaire de greffage de 48 %. 3.6 Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé C On incorpore 1,03 pce d’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzonitrile (soit une fraction molaire de 0,3 % mol), de pureté RMN de 99 % mol, composé C obtenu selon le paragraphe 2.3, à 100 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé quinze fois sur cet outil, puis mis en forme de plaques avant de subir un traitement thermique à 100°C pendant 10 min sous presse à 10 bars de pression. L’analyse par RMN 1 H a permis de déterminer un taux molaire de greffage de 0,200 % mol avec un rendement molaire de greffage de 67 %. 4. Ingrédients utilisés dans les compositions élastomériques (1) Silice « Zeosil 1165MP » commercialisée par Solvay ; (2) Bis[3-(triéthoxysilyl)propyl] tétrasulfure silane (TESPT) commercialisé par Evonik sous la référence « Si69 » ; (3) Noir de carbone de grade N234 commercialisé par Cabot Corporation ; (4) N-1,3-diméthylbutyl-N-phenyl-para-phénylènediamine commercialisé par Flexys sous la référence « Santoflex 6-PPD » ; (5) 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline commercialisée par la société Flexys ; (6) Oxyde de Zinc (grade industriel) commercialisé par la société Umicore ; (7) Stéarine « Pristerene 4031 » commercialisée par la société Uniquema ; (8) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide commercialisé par Flexys sous la référence « Santocure CBS » ; (9) caoutchouc naturel modifié par le composé B, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.2 ; (10) caoutchouc naturel modifié par le composé C, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.3 ; (11) caoutchouc naturel modifié par le composé A, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.1 ; (12) polyisoprène de synthèse modifié par le composé B, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.5 ; (13) polyisoprène de synthèse modifié par le composé C, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.6 ; (14) polyisoprène de synthèse modifiée par le composé A, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.4 . 5. Essai 1 Cet essai a pour objet de montrer l’amélioration compromis de performance d’une composition élastomérique comprenant du caoutchouc naturel modifié par le composé A (composition C3, selon l’invention) par rapport à une composition élastomérique témoin (composition T1) et à deux compositions élastomériques comparatives (composition C1 et C2). Le taux des différents constituants de ces compositions exprimés en pce, partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère, sont présentés dans le tableau 5. T1 C1 C2 C3 Caoutchouc naturel non modifié 100 (-) (-) (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé B (9) (-) 100 (-) (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé C (10) (-) (-) 100 (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé A (11) (-) (-) (-) 100 Charge renforçante (1) 55 55 55 55 Agent de couplage (2) 5,5 5,5 5,5 5,5 Noir de carbone (3) 3 3 3 3 Antioxydant (4) 1,5 1,5 1,5 1,5 TMQ (5) 1 1 1 1 Paraffine 1 1 1 1 ZnO (6) 2,7 2,7 2,7 2,7 Acide stéarique (7) 2,5 2,5 2,5 2,5 CBS (8) 1,63 1,63 1,63 1,63 Soufre 1,33 1,33 1,33 1,33 Les compositions élastomériques T1, C1 à C3 sont préparées de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne « Polylab » de 85 cm 3 , rempli à 70 % et dont la température initiale de cuve est d’environ 100°C, le caoutchouc naturel modifié par le composé B ou modifié par le composé C ou modifié par le composé A ou le caoutchouc naturel non modifié. Ensuite, pour chacune des compositions élastomériques, on introduit la ou les charges renforçantes, l’agent de couplage de la charge avec l’élastomère diénique, puis après une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 5 à 6 minutes, jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation (soufre et l’accélérateur type sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 25°C, en mélangeant l’ensemble (phase productive) pendant environ 5 à 6 minutes. Les compositions élastomériques ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 30 minutes. Les résultats obtenus sont portés dans le tableau 6. Compositions T1 C1 C2 C3 MA300/MA100 à 23°C (en base 100) 100 125 99 133 MA300/MA100 à 100°C (en base 100) 100 125 107 129 Tan (δ) max à 60 C° (en base 100) 100 74 93 65 G* 50% retour à 60°C (en base 100) 100 101 99 104 La composition élastomérique de l’invention C3 présente simultanément, par rapport aux compositions élastomériques témoin T1 et comparatives C1 et C2, une amélioration significative de l’indice de renforcement (MA300/M100) et une amélioration du compromis de performances résistance au roulement /rigidité (baisse de tan(δ) max à 60 C° et augmentation de G* 50% retour à 60°C ). 5. Essai 2 Cet essai a pour objet de montrer l’amélioration compromis de performance d’une composition élastomérique comprenant un polyisoprène de synthèse modifié par le composé A (composition C6 selon l’invention) par rapport à une composition élastomérique témoin (composition T2) et à deux compositions élastomériques comparatives (composition C4 et C5). Le taux des différents constituants de ces compositions élastomériques exprimés en pce, partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère, sont présentés dans le tableau 7. T2 C4 C5 C6 Polyisoprène de synthèse non modifié 100 (-) (-) (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé B (12) (-) 100 (-) (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé C (13) (-) (-) 100 (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé A (14) (-) (-) 100 Charge renforçante (1) 55 55 55 55 Agent de couplage (2) 5,5 5,5 5,5 5,5 Noir de carbone (3) 3 3 3 3 Antioxydant (4) 1,5 1,5 1,5 1,5 TMQ (5) 1 1 1 1 Paraffine 1 1 1 1 ZnO (6) 2,7 2,7 2,7 2,7 Acide stéarique (7) 2,5 2,5 2,5 2,5 CBS (8) 1,63 1,63 1,63 1,63 Soufre 1,33 1,33 1,33 1,33 Les compositions élastomériques T2, C4 à C6 sont préparées selon le procédé décrit ci-dessus pour les compositions élastomériques T1, C1 à C3. Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions élastomériques sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 30 minutes. Les résultats obtenus sont portés dans le tableau 8. Compositions T2 C4 C5 C6 MA300/MA100 à 23°C (en base 100) 100 124 124 154 MA300/MA100 à 100°C (en base 100) 100 116 112 152 Tan (δ) max à 60 C° (en base 100) 100 60 90 60 G* 50% retour à 60°C (en base 100) 100 87 87 93 La composition élastomérique de l’invention C6 présente simultanément, par rapport aux compositions élastomériques témoin T2 et comparatives C4 et C5 une amélioration significative de l’indice de renforcement (MA300/M100) et une amélioration du compromis de performances résistance au roulement /rigidité (baisse de tan(δ) max à 60 C° et augmentation de G* 50% retour à 60°C ). Composition élastomérique à base d’au moins un élastomère diénique, au moins une charge renforçante, au moins un agent de réticulation et au moins un composé, éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, de formule (I) suivante : [Chem 27] dans laquelle : R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 28] dans laquelle E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14 ; le symbole * représente le rattachement du groupement de formule (II) à l’atome d’oxygène. Composition élastomérique selon la revendication 1, dans laquelle le taux de composé de formule (I) est compris dans un domaine allant de 0,05 % à 15 % molaire, de préférence de 0,05 % à 10 % molaire, plus préférentiellement de 0,07 à 5 % molaire. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; et R 2 est -OR 3 . Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle E est choisi dans le groupe constitué par le méthanediyle, l’éthanediyle et le propanediyle. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les groupements X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et le phényle. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les groupements X 1 , X 2 , X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Composition élastomérique selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans laquelle le composé de formule (I) est le composé de formule (Ia1) [Chem 29] Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène, les caoutchoucs butyle, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la charge renforçante est choisie parmi le noir de carbone, une charge renforçante inorganique et leurs mélanges ; plus préférentiellement la charge renforçante comprend majoritairement au moins une silice. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation. Article semi-fini pour pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique définie à l’une quelconque des revendications 1 à 12. Article semi-fini pour pneumatique selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’il est une bande de roulement pour pneumatique. Pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique définie à l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou au moins un article semi-fini pour pneumatique défini à l’une quelconque des revendications 13 ou 14.