FR 3131705 A1 20230714 FR 2200125 A 20220108 Surmoulage d’un élément en matériau polymère thermodurcissable Procédé de réalisation d’un élément (E) annexe sur une pièce (P), notamment pour la fonctionnaliser, en particulier une pièce (P) en matériau composite comportant une matrice en matériau polymère thermodurcissable, le procédé comportant les étapes suivantes : a) positionner à l’aide d’un bras robotisé (3) un moule (10) sur la pièce (P), le moule (10) comportant une cavité (12) ayant une forme correspondant à l’élément (E) à réaliser, cette cavité (12) présentant une ouverture (13), le moule (10) étant positionné sur la pièce (P) de telle manière que l’ouverture (13) du moule (10) soit fermée par au moins une surface extérieure (S) de la pièce (P), b) injecter une résine thermodurcissable dans le moule (10) maintenu contre la pièce (P) dans des conditions permettant à la résine de polymériser, c) démouler l’élément (E) ainsi surmoulé sur la pièce (P). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de surmoulage d’un élément en matériau polymère thermodurcissable La présente invention concerne la réalisation d’éléments annexes en matière synthétique, notamment en matériau polymère thermodurcissable, sur un support. Sur certaines pièces, d’aéronefs par exemple, il est souvent nécessaire de rapporter des éléments annexes, ayant une fonction déterminée, par exemple de fixation ou de guide pour des câbles. Ces éléments ne peuvent pas toujours être fabriqués directement avec la pièce de par leur localisation ou leur forme. De plus, le besoin d’un tel élément peut apparaître seulement après la fabrication de la pièce. L’élément annexe peut être en matériau polymère thermodurcissable. Il est connu de faire l’ajout par collage de l’élément sur la pièce. Cependant, la tenue mécanique de la liaison entre l’élément et la pièce dépend de l’opérateur et n’est donc pas toujours optimale dans le cas d’un collage. De plus, le collage, pour qu’il soit de bonne qualité, demande un temps d’opération très long. Il est également connu de fixer mécaniquement l’élément annexe par vissage, notamment en complément du collage pour assurer un minimum de tenue mécanique. Ce dernier offre généralement une meilleure tenue mécanique que le collage mais peut dégrader la résistance mécanique de la pièce car des trous y sont pratiqués pour positionner les vis, en particulier lorsque celle-ci est en matériau composite. Le vissage implique une opération supplémentaire d’étanchéification des trous et de l’interface entre la pièce et l’élément annexe, par exemple un ajout de mastic. De plus, la fixation par vissage accroît la masse de l’ensemble car ce sont des éléments métalliques lourds, ce qui n’est pas souhaitable dans les secteurs de l’aéronautique ou du spatial. Par ailleurs, le collage ou le vissage s’accompagnent souvent d’un nombre important d’opérations manuelles. Il existe un besoin pour faciliter l’ajout d’un ou plusieurs éléments annexes en matériau polymère thermodurcissable sur une pièce déjà fabriquée. Il existe également un besoin pour réduire la variabilité de la résistance mécanique de la liaison entre l’élément collé et la pièce. La présente invention répond à ces besoins en proposant un procédé de réalisation d’un élément annexe sur une pièce, notamment pour la fonctionnaliser, en particulier une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau polymère thermodurcissable, le procédé comportant les étapes suivantes : positionner à l’aide d’un bras robotisé un moule sur la pièce, le moule comportant une cavité ayant une forme correspondant à l’élément à réaliser, cette cavité présentant une ouverture, le moule étant positionné sur la pièce de telle manière que l’ouverture du moule soit fermée par au moins une surface extérieure de la pièce, injecter une résine thermodurcissable dans le moule maintenu contre la pièce dans des conditions permettant à la résine de polymériser, démouler l’élément ainsi surmoulé sur la pièce. Grâce à l’invention, la polymérisation du matériau formant l’élément est réalisée au contact de la pièce qui sert de support. Cette polymérisation conduit à une liaison entre l’élément et la pièce qui présente une bonne résistance mécanique et surtout qui est faiblement variable d’une mise en œuvre du procédé à une autre. De plus, la pièce n’est pas ou que très peu dégradée par le procédé de fabrication, ce qui lui permet de conserver toutes ses propriétés mécaniques d’origine. En particulier, aucun trou n’a à être réalisé dans la pièce au cours du procédé. L’emploi d’une résine thermodurcissable permet de conserver une pression d’injection faible (typiquement inférieur à 20 bar), qu’il est facile de contrecarrer à l’aide d’un bras robotisé, même de faible capacité, notamment une capacité inférieure à 100 kg, ou par d’autres moyens. Par comparaison, l’injection d’une résine thermoplastique nécessiterait des pressions nettement plus élevées (typiquement supérieur à 500 bar), qui seraient incompatibles avec l’emploi d’un bras robotisé ou d’un électro-aimant pour maintenir le moule durant l’injection. Le moule servant à la fabrication peut être de taille réduite et facilement déplaçable par un bras robot, même de faible capacité. Il peut être aisément positionné avec une très bonne précision à différents endroits sur la pièce, et avec l’orientation voulue, en fonction des besoins. L’utilisation d’un bras robotisé permet d’automatiser facilement le procédé de fabrication, d’accélérer la fabrication et offre un bon contrôle de la qualité de l’assemblage entre l’élément et la pièce. La pièce peut être en matériau composite, en matériau polymère, thermoplastique ou thermodurcissable, en un matériau métallique, ou être hybride et comporter au moins un matériau métallique et un matériau polymère. La pièce est de préférence une pièce en matériau composite, notamment à matrice en matériau polymère thermodurcissable, car cela permet d’optimiser l’affinité chimique de la matrice de la pièce avec la résine de l’élément qui est surmoulé à son contact. Le procédé peut comprendre, avant l’étape a) de positionnement, une étape de traitement de surface localisé de la pièce sur laquelle l’élément doit être surmoulé. Cette étape peut comporter un ponçage, un texturage, un nettoyage, par exemple avec un solvant, et/ou un traitement plasma, ce traitement étant réalisé manuellement ou de manière automatique, par exemple en utilisant le même bras robotisé muni d’un effecteur adapté. Le procédé peut comporter, avant l’étape a) de positionnement, une étape préalable de préchauffage du moule, la polymérisation de la résine étant de préférence provoquée par la chaleur résiduelle du moule. Dans ce cas, la chaleur peut ne pas être produite directement dans le moule. De cette façon, le poids et l’encombrement du moule sont limités, ce qui facilite sa manipulation et son positionnement sur la pièce. De plus, le coût de fabrication du moule est réduit, ce qui est avantageux lorsque l’on souhaite utiliser plusieurs moules à la fois sur une ou plusieurs pièces. La partie du moule qui définit la cavité de moulage est de préférence métallique, de façon à présenter une inertie thermique relativement importante. Elle peut être en acier, afin de présenter une résistance mécanique élevée, notamment en un acier qualifié de « dur » pour augmenter sa durée de vie. Au cours de l’étape a) de positionnement et/ou de l’étape b) d’injection, la pièce est avantageusement maintenue à une température bien en-dessous de la température du moule, afin de ne pas la dégrader. Au cours de l’étape a) de positionnement, la normale à la surface de la pièce sur laquelle le moule est positionné peut former avec l’horizontale un angle compris entre 0° et 90°. Le bras robotisé peut être utilisé pour transporter le moule entre un poste de préchauffage de celui-ci et la pièce. En variante, ou additionnellement, le procédé peut comporter, après ou pendant l’étape b) d’injection, une étape de chauffage du moule, par exemple à l’aide d’un ou plusieurs éléments chauffants présents dans le moule, ce qui peut permettre d’augmenter la température de transition vitreuse Tg de la résine dans le moule. Le bras robotisé peut être utilisé pour contrecarrer la pression d’injection de la résine lors du remplissage du moule au contact de la pièce. En variante, un électroaimant disposé derrière la pièce peut être utilisé pour aider à contrecarrer la pression d’injection. Le bras robotisé peut être séparé du moule après prise en gel de la résine mais avant polymérisation complète de celle-ci. Cela permet de réduire la durée pendant laquelle le bras robotisé est monopolisé par l’élément en cours de réalisation. Par « prise en gel », on entend la prise par la résine d’un état intermédiaire lors du processus de polymérisation de celle-ci, état dans lequel la résine ne peut plus s’écouler de manière fluide, la pression exercée sur le moule pour le presser contre la pièce pouvant alors être relâchée sans risque de fuite de résine. La cavité du moule peut être alimentée au travers d’un conduit d’alimentation pourvu d’un refroidisseur thermique, notamment un refroidisseur thermique passif à ailettes. Le refroidisseur thermique peut également être actif le cas échéant, par exemple par la circulation forcée d’un fluide de refroidissement ou par l’utilisation de dissipateur à effet Peltier. Le conduit d’alimentation peut rester solidaire du moule lorsque le bras robotisé se détache du moule ; en variante, ce conduit d’alimentation reste solidaire du bras robotisé lorsque ce dernier se détache du moule. Le remplissage de la cavité s’effectue, de préférence, jusqu’à ce que la résine atteigne un conduit de fin de remplissage, muni de préférence d’un bouchon poreux laissant sortir les gaz mais s’opposant au passage de la résine. Dans ce cas, le volume de résine injecté peut être contrôlé par la détection de l’arrivée de la résine dans ce conduit de fin de remplissage, par un capteur, notamment optique. En variante ou en complément, le volume de résine injecté peut être contrôlé par la détection de l’augmentation de la pression dans le moule. Ce dernier peut être muni d’un capteur de pression, le cas échéant. Le moule peut être maintenu en pression contre la pièce en utilisant au moins un vérin, notamment hydraulique ou pneumatique, agissant entre le bras robotisé et le moule. Dans un exemple de réalisation, le moule peut être maintenu en appui sur la pièce par une force comprise entre 10 et 200 kg. Le moule, lorsque métallique, peut être réalisé dans un matériau ferromagnétique, afin de lui permettre d’être maintenu en appui contre la pièce par l’action d’un champ magnétique traversant celle-ci, provoqué par un électroaimant, ce qui peut permettre de libérer plus rapidement le bras robotisé. La pression exercée par le moule sur la pièce peut être réduite au cours de l’injection. Le maintien d’une pression d’appui du moule sur la pièce peut cesser après l’étape b) d’injection, notamment après une durée prédéterminée après la fin de l’injection. Cette durée prédéterminée peut être comprise entre 2 min et 10 min, notamment entre 4 min et 7 min. La durée choisie est de préférence celle qui suffit pour assurer la prise en gel de la résine dans le moule. L’étanchéité entre le moule et la pièce peut être obtenue à l’aide d’une lèvre métallique formant saillie sur le moule et s’appliquant contre la pièce. Cette lèvre métallique a de préférence une épaisseur inférieure à 1 mm, notamment comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Une telle épaisseur permet d’éviter d’endommager la pièce tout en permettant d’assurer l’étanchéité requise entre le moule et la pièce. Le fait que la partie du moule servant à réaliser la cavité de moulage soit réalisée en acier permet à la lèvre de présenter une bonne résistance mécanique dans le temps. Le bras robotisé peut porter une interface munie d’un système d’alimentation en résine pourvu d’un premier connecteur fluidique, et le moule peut comporter un deuxième connecteur fluidique apte à s’accoupler avec le premier lorsque le moule est accouplé à l’interface, pour permettre l’injection de résine dans le moule. L’accouplement mécanique entre le moule et l’interface s’effectue par exemple avec un système à une ou plusieurs broches verrouillables, l’interface portant le mécanisme de verrouillage. Le système d’alimentation peut comporter un clapet anti-retour permettant d’éviter que la résine ne coule lorsque le moule est déplacé par le bras robotisé. Le procédé peut comporter, avant l’étape a) de positionnement et/ou avant l’étape c) de démoulage, une étape consistant à accoupler le moule au bras robotisé. Lorsque la mise en pression du moule sur la pièce est réduite au cours ou après l’étape b) d’injection, le moule peut être désaccouplé du bras robotisé après réduction de la pression. Au cours de l’étape b) d’injection, la résine peut être injectée dans la cavité du moule à une pression comprise entre 0,5 bar et 5 bar, notamment à une pression de 2 bar ± 0,2. A titre de comparaison, la pression d’injection d’une matière thermoplastique est typiquement de plusieurs centaines voire plusieurs milliers de bars. La résine polymère thermodurcissable peut être choisie dans le groupe constitué par les résines de polyépoxydes, les résines de polyuréthanes réticulées, les résines de polyesters, les résines de vinylesters, les résines cyanate esters, les résines phénoliques, les résines polyuréthanes ou un mélange de celles-ci. La résine injectée à l’étape b) peut être chargée, notamment de particules minérales, métalliques ou céramiques ou de fibres, par exemple de verre ou de carbone. La charge peut notamment permettre de moduler la résistance au feu, la conductivité électrique et/ou thermique et/ou les propriétés mécaniques de l’élément. De plus, l’utilisation d’une charge permet de limiter l’importance du retrait de la résine lors de sa polymérisation. En effet, si le retrait volumique est trop important, la qualité mécanique de la liaison à l’interface entre l’élément et la pièce peut être dégradée. De préférence, le retrait volumique de la résine lors de sa polymérisation est inférieur ou égal à 2% et idéalement inférieur à 1%. L’étape c) de démoulage de l’élément peut être réalisée à l’aide du bras robotisé. L’étape c) de démoulage de l’élément peut être réalisée entre 10 min et 30 min, notamment entre 12 min et 20 min après la fin de l’étape b) d’injection. Ces temps varient en fonction des résines utilisées ainsi qu’en fonction de la température du moule. L’étape c) de démoulage peut être réalisée par le robot selon un axe de démoulage prédéterminé, notamment selon un axe normal à la surface de la pièce sur laquelle le moule est positionné. En variante, l’opération de démoulage peut être plus complexe en présence de contredépouilles, et impliquer un mouvement plus complexe du moule et/ou une ouverture du moule impliquant le déplacement d’au moins un tiroir. L’opération de démoulage peut s’accompagner de la rupture d’une carotte formée par la résine ayant polymérisée dans le conduit de fin de remplissage et/ou dans le conduit d’alimentation. Pour faciliter cette rupture, le conduit de fin de remplissage et/ou celui d’alimentation peuvent comporter un rétrécissement de section destiné à constituer une zone de rupture préférentielle lors de l’opération de démoulage. Le procédé peut comporter, après l’étape c) de démoulage, une étape de remise en service du moule. Dans cette étape de remise en service, le moule peut être nettoyé pour enlever les éventuelles traces de résine. Le cas échéant, le conduit d’alimentation et/ou le conduit de fin de remplissage peuvent être nettoyés et/ou au moins partiellement remplacés. Après l’étape de remise en service, le moule peut être réutilisé pour former un nouvel élément en mettant en œuvre à nouveau le procédé selon l’invention. L’élément surmoulé peut comporter, le cas échéant, un insert, par exemple disposé dans la cavité du moule avant le positionnement de ce dernier sur la pièce. On pense notamment à l’utilisation d’une préforme fibreuse 3D. Le procédé peut être mis en œuvre successivement avec plusieurs moules. Installation L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, une installation pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment, pour la réalisation d’au moins un élément sur une pièce à l’aide d’au moins un moule comportant une cavité ayant une forme correspondant à l’élément à réaliser, cette cavité présentant une ouverture, l’installation comportant : un système d’alimentation en résine thermodurcissable du moule, un système de chauffage du moule, un bras robotisé permettant de déplacer le moule. L’installation permet la fabrication d’au moins un élément sur la pièce, de manière simple et fiable. L’installation est également très adaptative car elle peut être facilement utilisée pour fabriquer différents éléments sur différentes pièces. Le système de chauffage du moule peut être dissocié du moule, comportant par exemple une surface chauffante sur laquelle le moule peut être posé en attente d’utilisation. Le système de chauffage du moule peut aussi comporter une enceinte fermée chauffée dans laquelle le moule est placé avant d’être utilisé. Le ou les moules peuvent ainsi être placés, notamment par le bras robotisé, sur la surface chauffante ou dans l’enceinte avant d’être positionnés sur la pièce pour la fabrication du ou des éléments. Le moule peut être détachable du bras robotisé. Il est alors facile de modifier le moule et/ou de le préparer, et le temps d’occupation du robot par le moule peut être réduit. Ainsi, le bras robotisé peut, une fois la résine gélifiée dans le moule, se désaccoupler d’un premier moule et aller chercher un second moule pour réaliser un second élément, la polymérisation continuant dans le premier moule. Lorsque plusieurs éléments doivent être fabriqués sur une même pièce, le temps nécessaire pour fabriquer ces éléments est alors réduit. Le bras robotisé peut porter une interface munie du système d’alimentation en résine, ce dernier étant pourvu d’un premier connecteur fluidique apte à s’accoupler avec un deuxième connecteur fluidique présent sur le moule, lorsque le moule est accouplé à l’interface. L’installation peut également comporter une zone de stockage des moules utilisés dans laquelle le ou les moules peuvent être placés après la fabrication d’un élément dans l’attente d’être remis en service. L’installation peut comporter un système de pilotage du bras robotisé, par exemple un ordinateur ou un automate, et divers systèmes mécaniques pour la mise en œuvre du procédé. L’installation peut comporter un électroaimant servant à maintenir le moule contre la pièce, le champ magnétique s’exerçant à travers l’épaisseur de la pièce. Moule L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un moule pour la réalisation d’un élément sur une pièce, pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment et/ou utilisé dans l’installation telle que définie précédemment, le moule comportant une cavité ayant une forme correspondant à l’élément à réaliser, cette cavité présentant une ouverture à disposer en regard de la pièce. Le moule peut comporter une lèvre métallique formant saillie sur le moule et entourant l’ouverture de la cavité, la lèvre métallique ayant notamment une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm, notamment comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Le moule peut le cas échéant comporter un joint d’étanchéité entourant ladite ouverture de la cavité, notamment extérieur à la lèvre métallique précitée, ce joint assurant une barrière supplémentaire en empêchant les fuites de résine si l’étanchéité obtenue avec la lèvre n’est pas complète. Ce joint d’étanchéité peut être un cordon en élastomère. Le moule peut comporter un système d’accouplement avec le bras robotisé. Ce système d’accouplement peut comporter une ou plusieurs broches sur le moule, et un ou plusieurs logements correspondant sur l’interface, ou inversement. Le moule peut comporter un conduit d’alimentation pourvu d’un refroidisseur thermique permettant d’alimenter la cavité en résine, notamment un refroidisseur thermique passif à ailettes. Ce conduit d’alimentation peut être un consommable, c’est-à-dire être remplacé au moins partiellement après chaque utilisation du moule. La partie du conduit d’alimentation située au niveau du refroidisseur thermique peut être utilisée pour plusieurs surmoulages, le refroidisseur thermique empêchant ou limitant la prise en gel de la résine dans cette partie. Le moule peut comporter un conduit de fin de remplissage, muni de préférence d’un bouchon poreux laissant sortir les gaz mais s’opposant au passage de la résine, le conduit de fin de remplissage étant notamment pourvu d’un refroidisseur thermique, notamment un refroidisseur thermique passif à ailettes. Le bouchon poreux permet d’évacuer les gaz piégés dans la cavité du moule et peut permettre de mettre en pression la résine en fin de remplissage du moule pour pouvoir réaliser des étapes de compactage. Cela peut se faire par exemple par l’ajout de 1 ml de résine, 2 fois avec un intervalle de 20s, ce qui permet de compenser le retrait de la résine quand elle réticule. Le conduit de fin de remplissage peut être un consommable, c’est-à-dire être remplacé au moins partiellement après chaque utilisation du moule. Le conduit de fin de remplissage peut comporter au moins une partie réalisée dans une matière plastique transparente, de manière à permettre une détection optique de la résine à travers sa paroi, cette détection pouvant renseigner sur la fin de remplissage du moule. La cavité du moule peut avoir une forme sans contre-dépouille, c’est-à-dire permettant le démoulage de l’élément par une simple traction exercée dessus. Le moule peut aussi être plus complexe et formé de différentes parties assemblées entre elles de manière amovible, par exemple pour former une cavité ayant une contre-dépouille. La partie du moule qui définit la cavité de moulage est avantageusement réalisée en métal, notamment en acier. Cela présente l’avantage de conférer au moule une bonne inertie thermique, nécessaire pour conserver une température permettant la polymérisation de la résine en l’absence de moyens de chauffage propres. La température du moule est ainsi par exemple de 130°C en début d’injection et de 100°C en fin d’injection. Interface L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une interface configurée pour être accouplée à un bras robotisé et à un moule tel que défini précédemment, comportant un connecteur fluidique apte à s’accoupler avec un connecteur fluidique complémentaire du moule lorsque ce dernier est accouplé à l’interface et au moins un vérin permettant de maintenir le moule en pression sur la pièce. Ce vérin peut être instrumenté afin de permettre au système de connaître la pression réellement appliquée. L’interface peut comporter un système d’alimentation en résine thermodurcissable du moule. L’interface peut comporter un détecteur de fin de remplissage de la cavité du moule, notamment un détecteur de fin de remplissage destiné à détecter l’arrivée de la résine dans le conduit précité de fin de remplissage du moule. Ce détecteur peut être optique, comme mentionné précédemment. L’interface peut comporter un système d’accouplement au moule, par exemple un système comportant une ou plusieurs broches adaptées à s’engager dans des logements correspondants ou inversement, muni d’un mécanisme de verrouillage des broches dans leurs logements. Système L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un système comportant une pluralité de moules tels que définis précédemment et une installation telle que définie précédemment. Le système comporte par exemple entre 2 et 50 moules pour former un ou plusieurs types d’éléments sur une ou plusieurs pièces. Les moules peuvent être identiques, le cas échéant. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel la illustre, en vue de côté, de manière schématique, une première étape d’un exemple de procédé selon l’invention, mise en œuvre à l’aide d’un système selon l’invention, la illustre, en vue de côté, de manière schématique, l’accouplement du bras robotisé et d’un moule de la , la est un agrandissement de la selon III, la est une vue similaire à la , la est une vue similaire à la illustrant une autre étape du procédé, la est une vue similaire à la illustrant une autre étape du procédé, la est une vue similaire à la illustrant une autre étape du procédé, la illustre, en vue de côté, de manière schématique, une autre étape du procédé, la illustre, en vue de côté, de manière schématique, une pièce comportant un élément surmoulé selon le procédé de l’invention la est une vue en perspective, schématique, de l’élément de la , la illustre, en vue de côté, de manière schématique, une autre étape du procédé selon l’invention, la illustre, en perspective, de manière schématique, un autre exemple de pièce comportant plusieurs éléments surmoulés selon le procédé selon l’invention, et la illustre, en vue de côté, de manière schématique, un autre exemple d’installation selon l’invention. Procédé de réalisation d’un élément (E) annexe sur une pièce (P), notamment pour la fonctionnaliser, en particulier une pièce (P) en matériau composite comportant une matrice en matériau polymère thermodurcissable, le procédé comportant les étapes suivantes : positionner à l’aide d’un bras robotisé (3) un moule (10) sur la pièce (P), le moule (10) comportant une cavité (12) ayant une forme correspondant à l’élément (E) à réaliser, cette cavité (12) présentant une ouverture (13), le moule (10) étant positionné sur la pièce (P) de telle manière que l’ouverture (13) du moule (10) soit fermée par au moins une surface extérieure (S) de la pièce (P), injecter une résine thermodurcissable dans le moule (10) maintenu contre la pièce (P) dans des conditions permettant à la résine de polymériser, démouler l’élément (E) ainsi surmoulé sur la pièce (P). Procédé selon la revendication précédente, comportant avant l’étape a) de positionnement, une étape préalable de préchauffage du moule (10), la polymérisation de la résine étant provoquée par la chaleur résiduelle du moule (10). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le bras robotisé (3) est utilisé pour transporter le moule (10) entre un poste de préchauffage de celui-ci et la pièce (P). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bras robotisé (3) est utilisé pour contrecarrer la pression d’injection de la résine lors du remplissage du moule (10) au contact de la pièce (P). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le bras robotisé (3) étant séparé du moule (10) après prise en gel de la résine mais avant polymérisation complète de celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cavité (12) du moule (10) est alimentée au travers d’un conduit d’alimentation (25) pourvu d’un refroidisseur thermique (28). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le remplissage de la cavité (12) s’effectue jusqu’à ce que la résine atteigne un conduit de fin de remplissage (30), muni de préférence d’un bouchon poreux (34) laissant sortir les gaz mais s’opposant au passage de la résine. Procédé selon la revendication 7, le volume de résine injecté étant contrôlé par la détection optique de l’arrivée de la résine dans un conduit de fin de remplissage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le moule (10) étant maintenu en pression contre la pièce (P) en utilisant au moins un vérin (20) agissant entre le bras robotisé (3) et le moule (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’étanchéité entre le moule (10) et la pièce (P) étant obtenue à l’aide d’une lèvre métallique (14) formant saillie sur le moule (10) et s’appliquant contre la pièce (P). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le bras robotisé (3) portant une interface (5) munie d’un système d’alimentation (21) en résine pourvu d’un premier connecteur fluidique (22), le moule (10) comportant un deuxième connecteur fluidique (23) apte à s’accoupler avec le premier (22) lorsque le moule (10) est accouplé à l’interface (5). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le moule (10) étant maintenu en appui contre la pièce (P) par l’action d’un champ magnétique traversant celle-ci. Installation (2) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes pour la réalisation d’un élément (E) sur une pièce (P) à l’aide d’un moule (10) comportant une cavité (12) ayant une forme correspondant à l’élément (E) à réaliser, cette cavité (12) présentant une ouverture (13), l’installation (2) comportant : un système d’alimentation (21) en résine thermodurcissable du moule (10), un système de chauffage (11) du moule (10), un bras robotisé (3) permettant de déplacer le moule (10). Installation (2) selon la revendication précédente, le système de chauffage (11) du moule (10) étant dissocié du moule (10). Moule (10) pour la réalisation d’un élément (E) sur une pièce (P) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 et/ou utilisé dans l’installation (2) selon l’une des revendications 13 et 14, le moule (10) comportant une cavité (12) ayant une forme correspondant à l’élément (E) à réaliser, cette cavité (12) présentant une ouverture (13). Moule (10) selon la revendication précédente, comportant une lèvre métallique (14) formant saillie sur le moule (10) et entourant l’ouverture (13) de la cavité (12), la lèvre métallique (14) ayant notamment une épaisseur ( e ) inférieure ou égale à 1 mm, notamment comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Interface (5) configurée pour être accouplée à un bras robotisé (3) et à un moule (10) selon l’une des deux revendications précédentes, comportant un connecteur fluidique (22) apte à s’accoupler avec un connecteur fluidique (23) complémentaire sur le moule (10) lorsque le moule (10) est accouplé à l’interface (5) et au moins un vérin (20) permettant de maintenir le moule (10) en pression sur la pièce (P). Système (1) comportant une pluralité de moules (10) selon l’une des revendications 15 et 16 et une installation (2) selon l’une des revendications 13 et 14.