FR 3133850 A1 20230929 FR 2202613 A 20220324 Procédé de réparation à chaud d’une région à réparer (30 1 , 30 2 , 30 3 ) à l’intérieur d’un four de fusion de verre (10), la région à réparer étant à une température supérieure à 300°C, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage intérieur (32i) dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b) remplissage du moule avec un produit de réparation (41), au moins une partie du coffrage intérieur étant en une céramique. Pas de figure d’abrégé PROCEDE DE REPARATION D’UN FOUR DE FUSION DE VERRE La présente invention est relative à un procédé de réparation d’un four de fusion de verre. Elle concerne également une buse pouvant être utilisée pour la mise en œuvre de ce procédé. Art antérieur La représente schématiquement une demi-coupe transversale d’un four de fusion de verre 10. On distingue en particulier une cuve 12, une structure métallique 14 et une superstructure 16. La cuve 12, destinée à contenir le verre en fusion, comporte une paroi latérale 22 verticale et une sole 24. La paroi latérale 22 est classiquement constituée en blocs de cuve latéraux qui s’étendent sur toute la hauteur de la cuve, jusqu’à un bord supérieur 25. La sole de la cuve définit le fond sensiblement horizontal de la cuve et la paroi latérale, sensiblement verticale, ceinture le fond. On appelle classiquement « superstructure » d’un four de fusion de verre, l’ensemble composé des briques à nez (si elles sont présentes), des murs et de la voute. La superstructure 16 est destinée à fermer le four en coiffant la cuve. Elle n’entre pas en contact avec le verre en fusion. Elle comporte classiquement, à sa base, une strate intermédiaire 18 par laquelle elle repose sur la structure métallique, une paroi latérale 26 reposant sur la strate intermédiaire et une voûte 28. Dans un four à gaz, les brûleurs, non représentés, sont disposés dans la paroi latérale 26. La strate intermédiaire 18 comporte, et de préférence est constituée, de pièces à nez 20 (« tuckstones » en anglais). L’« intérieur » du four est ainsi délimité par une surface intérieure 29 définie par une enceinte constituée par la cuve et la superstructure. Le verre en fusion, les vapeurs et les condensats sont très corrosifs. Les pièces réfractaires subissent une usure importante. Les pièces réfractaires utilisées, se présentant classiquement sous la forme de blocs ou de dalles, sont des pièces fondues et coulées, ou obtenues par frittage. Elles sont choisies en fonction de l’endroit où elles sont disposées, de manière à résister aux contraintes locales et apporter au four une durée de vie satisfaisante. Le choix est également guidé par la nécessité de ne pas générer de défauts rendant le verre inutilisable, ce qui réduirait les rendements de production. Afin d’augmenter la durée de vie du four, le verrier est amené à réaliser des réparations. Une réparation consiste à combler un espace vide résultant de l’usure du four avec un matériau de réparation, c'est-à-dire à fixer un matériau de réparation dans une région initialement occupée par un matériau réfractaire et qui a disparu du fait de l’usure. Cette région est appelée « région à réparer ». Comme illustré sur la , une région à réparer 30, peut être « en creux », c'est-à-dire sous la forme d’une cavité 30 1 , par exemple dans la sole. Elle peut aussi être « en saillie », c'est-à-dire être une région 30 2 dans le prolongement d’un bloc initialement en saillie, par exemple d’une brique à nez. La région à réparer peut également traverser l’enceinte du four, mettant en communication de fluide l’intérieur et l’extérieur du four. Une telle région à réparer traversante peut notamment conduire, dans la cuve, à des fuites de verre en fusion. Ces fuites sont dangereuses et peuvent entraîner un arrêt du four. La région à réparer 30 3 est un exemple de région à réparer traversante. Une région à réparer est donc un espace vide (dépourvu de matière réfractaire), délimité partiellement par une ou plusieurs pièces réfractaires du four et partiellement par une enveloppe virtuelle, en traits pointillés sur la , s’étendant selon la surface de la ou desdites pièces réfractaires avant qu’elles ne s’usent. Pour réparer le four, on réalise classiquement un coffrage afin de matérialiser ladite enveloppe virtuelle et réaliser, avec la ou les pièces réfractaires, un moule apte à retenir le produit de réparation avant qu’il ne durcisse. Les éléments du coffrage, par exemple sous la forme de plaques, planes ou non, sont classiquement maintenus par des accessoires dans une position de service dans laquelle ils définissent ledit moule. Le coffrage comporte une partie à l’intérieur d’un four, où l’usure s’est produite. Il peut également comporter une partie à l’extérieur du four lorsque l’usure a conduit à un passage traversant l’enceinte du four, afin d’éviter que le matériau de réparation ne s’échappe à l’extérieur du four. La partie extérieure du coffrage est classiquement un placage. Dans un souci de clarté, on appelle « coffrage intérieur » et « coffrage extérieur » les parties du coffrage à l’intérieur et à l’extérieur du four, respectivement. Une réparation « à chaud » est une réparation qui est réalisée à une température typiquement supérieure à 300°C. Réparer à chaud ne nécessite donc qu’une réduction limitée de la température, appelée « désatrempage », voire aucune réduction de température, ce qui limite considérablement la durée d’interruption de l’exploitation du four. L’introduction des éléments de coffrage dans le four peut cependant conduire à leur dégradation, sous l’effet de chocs thermiques. Par ailleurs, l’intérieur d’un four est peu accessible, ce qui rend difficile la réalisation du coffrage intérieur pour certaines régions à réparer. En particulier, l’introduction des éléments de coffrage intérieur peut nécessiter de ménager des passages à travers l’enceinte du four. En outre, lors d’une réparation à chaud, aucun opérateur ne peut pénétrer dans le four. L’installation du coffrage intérieur doit donc parfois être réalisée à distance de la région à réparer. L’encombrement et le poids des éléments du coffrage intérieur peuvent donc ralentir considérablement la réalisation du coffrage. Ces contraintes rendent aussi très délicate la réalisation d’un coffrage intérieur de forme complexe, en particulier lorsque la région à réparer fait saillie vers l’intérieur du four. Le moule est ensuite rempli de produit de réparation, classiquement au moyen d’une pompe. Le produit de réparation subit une hausse brutale de sa température en pénétrant dans le moule, entraînant notamment une diminution de son aptitude à s’écouler. Il est donc difficile de remplir de manière homogène le moule. Classiquement, le coffrage intérieur est en métal et est refroidi par circulation d’eau. Après durcissement du produit de réparation, le coffrage intérieur doit donc être retiré, le métal générant du bullage lorsqu’il est en contact du verre en fusion. Après durcissement du produit de réparation, le retrait du coffrage laisse place à des pièces réfractaires reconstituées. Généralement, les coffrages métalliques ne permettent cependant pas de reconstituer les formes d’origine si elles sont complexes. La température peut ensuite alors être augmentée pour remettre en fonctionnement le four, lors d’une opération appelée « attrempage ». EP 0 739 861 B1 décrit un exemple de procédé pour réparer des fours de fusion de verre, en particulier la cuve. Par ailleurs, il existe des produits pour réparer les fours d'élaboration de métaux. Les contraintes mécaniques dans cette application sont cependant très différentes de celles rencontrées dans un four de verrerie. Notamment, les conditions de corrosion par un verre ou par un métal en fusion sont très différentes. Enfin, certaines impuretés, tolérées dans les fours d'élaboration des métaux, sont inacceptables pour la fabrication de verre. En particulier, les matériaux réfractaires utilisés dans les fours de verrerie ne doivent pas générer de lâcher de pierres par morcellement, ni produire de bulles. Un produit de réparation destiné à un four d'élaboration de métaux n'est donc pas, a priori , utilisable pour un four de verrerie, en particulier dans une zone en contact avec le verre en fusion. Il existe un besoin permanent pour des solutions de réparation d’un four de fusion de verre résolvant les problèmes susmentionnés, en particulier permettant une remise en production rapide du four, sans dégradation de la qualité du verre produit. La présente invention vise à satisfaire, au moins partiellement, ce besoin. Selon un premier aspect principal, l’invention propose un procédé de réparation à chaud d’une région à l’intérieur d’un four de fusion de verre, dite « région à réparer », à une température supérieure à 300°C, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage intérieur dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b) remplissage, de préférence par coulage, du moule avec un produit de réparation, au moins une partie du coffrage intérieur étant en une céramique, de préférence sous la forme d’un Composite à Matrice Céramique (CMC). Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont notamment découvert qu’une céramique, en particulier sous la forme d’un CMC, ne modifie sensiblement pas la qualité du verre fabriqué lorsqu’elle est mise en contact avec du verre en fusion ou avec les vapeurs corrosives présentes dans le four, et donc n’impose pas un retrait du coffrage intérieur à la fin de la réparation. Par ailleurs, une céramique, en particulier sous la forme d’un CMC - est légère, ce qui facilite sa manipulation, - est facile à conformer suivant des géométries complexes, ce qui permet une adaptation précise à la configuration de la région à réparer. De manière supplémentaire, un CMC résiste bien aux chocs thermiques, ce qui permet une réparation à chaud sans dégradation des éléments du coffrage lors de leur introduction dans le four. L’invention permet ainsi une remise en production particulièrement rapide du four, sans que la réparation n’affecte la qualité du verre, et en particulier sans qu’elle affecte la quantité de défauts dans le verre. Un procédé selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - la région à réparer est localisée dans la cuve et/ou dans la superstructure ; - ladite céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, est frittée ; - ladite céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, est constituée pour plus de 90% de sa masse d’oxydes ; - dans ladite céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, la teneur totale SiO 2 +Al 2 O 3 +ZrO 2 +Cr 2 O 3 est de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; - ledit CMC comporte plus de 20% et moins de 80% en volume de fibres, le complément étant constitué par la matrice ; - lesdites fibres sont composées pour plus de 90%, de préférence plus de 99%, de préférence 100% d’oxydes, en pourcentage massique, de préférence constituées en un oxyde ; - lesdites fibres comportent de préférence plus de 50% d’Al 2 O 3 ou de SiO 2 ou de ZrO 2 ; - lesdites fibres sont arrangées sous la forme d’un tissu ; - ladite matrice est composée pour plus de 90%, de préférence plus de 99%, de préférence 100% d’oxydes, en pourcentage massique ; - ladite matrice comprend Al 2 O 3 et/ou SiO 2 et/ou ZrO 2 et/ou Cr 2 O 3 ; - dans ladite matrice, la teneur totale SiO 2 +Al 2 O 3 +ZrO 2 +Cr 2 O 3 est de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; - ladite température de la région à réparer est supérieure à 400°C, de préférence supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C, de préférence supérieure à 900°C ; - à l’étape a), on introduit à l’intérieur du four, à travers un passage, au moins un élément dudit coffrage intérieur dans une première configuration, puis on déploie ledit élément de coffrage depuis la première configuration jusqu’à une deuxième configuration incompatible avec une extraction dudit élément de coffrage à travers ledit passage, c'est-à-dire telle que l’élément de coffrage présente des dimensions qui, dans la deuxième configuration, l’empêchent de traverser la passage à travers l’enceinte du four ; - ledit élément de coffrage est plié dans la première configuration, et déplié dans la deuxième configuration ; - ledit passage - résulte de l’usure du four, ou - résulte du démontage d’un brûleur et/ou d’une électrode, ou - est ménagé par un opérateur pour l’introduction des éléments de coffrage à l’intérieur du four et est rebouché avant remise en fonctionnement du four ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage présentant une forme concave, de préférence présentant la forme d’une cavité qui, dans la position de service, est orientée vers la surface intérieure du four pour réaliser ledit moule, en coopération avec ladite surface intérieure ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage présentant une zone en contre-dépouille, c'est-à-dire une zone entravant, du fait de sa forme, l’extraction de l’élément de coffrage après durcissement du produit de réparation ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage présentant la forme d’une plaque, plane ou non plane, l’épaisseur de la plaque étant supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 8 mm et/ou inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm ; - à l’étape a), le coffrage intérieur est conformé de manière que le moule épouse la région à réparer, c'est-à-dire permette de retrouver, après l’étape b), la forme du four avant usure ; - la fabrication de la partie du coffrage intérieur en une céramique, de préférence sous la forme d’un composite à matrice céramique, comporte une prise d’une empreinte sur une réplique de la partie du four comportant la région à réparer, avant l’usure du four ayant conduit à la région à réparer ; - au moins un élément dudit coffrage intérieur présente la forme d’une partie du four qui était en saillie vers l’intérieur du four avant que ladite partie ne disparaisse par usure, en particulier la forme d’une surface d’une brique à nez initialement exposée à l’intérieur du four ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage ayant une forme plane, c'est-à-dire un panneau ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage ayant une forme suivant au moins 3 faces, de préférence au moins 4 faces, voire 5 faces d’un bloc réfractaire de four de verrerie, en particulier d’une pièce à nez ; - à l’étape a), on utilise au moins un élément de coffrage ayant une forme suivant une grande face, par exemple rectangulaire, et deux petites faces disposées le long de côtés opposés de la grande face, par exemple le long des deux petits côtés ou des deux grands côtés d’une grande face rectangulaire ; - à l’étape a), on utilise des accessoires de maintien des éléments du coffrage intérieur dans la position de service, lesdits accessoires, de préférence présentant une forme tubulaire, étant en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, de préférence identique à la céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, des éléments de coffrage ; - à l’étape a), on positionne un ou plusieurs tubes en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, et/ou une ou de plusieurs cannes métalliques, de préférence refroidies à l’aide d’une circulation d’eau, de manière à maintenir le coffrage intérieur ; - à l’étape a), on utilise des éléments de coffrage et, de préférence, des accessoires, qui sont tous en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, de sorte que le coffrage intérieur est entièrement en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, ; - à l’étape a), on utilise des éléments de coffrage et, de préférence, des accessoires, qui sont tous en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, lesdits éléments de coffrage et accessoires n’étant de préférence pas refroidis, et en particulier n’étant pas refroidis à l’aide d’une circulation d’eau ; - au moins un élément du coffrage intérieur en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, comporte des trous traversants et/ou des renfoncements disposés de manière à être remplis par le produit de réparation lors de l’étape b) ; - à l’étape b), on introduit le produit de réparation dans la région à réparer en traversant un passage résultant de l’usure du four, optionnellement identique au passage par lequel on a introduit les éléments du coffrage intérieur ; - à l’étape b), le moule est rempli en faisant transiter le produit de réparation à travers au moins une buse, de préférence préalablement introduite dans la région à réparer ; - la buse est pourvue d’orifices d’éjection radiaux par lesquels le produit de réparation transite, une direction radiale étant relative à la direction d’alimentation de la buse ; - la buse traverse le coffrage intérieur ou une paroi du four, en particulier délimitant la région à réparer ; - une première extrémité de la buse est en appui sur une surface du coffrage intérieur, de préférence insérée dans un logement d’une surface du coffrage intérieur, une deuxième extrémité de la buse étant à l’extérieur de la région à réparer, à l’intérieur ou à l’extérieur du four ; - une première extrémité de la buse est en appui sur une surface intérieure du four définissant la région à réparer, de préférence insérée dans un logement d’une surface du four définissant la région à réparer, une deuxième extrémité de la buse étant à l’extérieur de la région à réparer, à l’intérieur ou à l’extérieur du four ; - la ou lesdites buses sont en une céramique, de préférence frittée, de préférence de composition chimique similaire, de préférence identique à celle du produit de réparation durci, de préférence fritté ; - le procédé comporte, après l’étape b), une étape 5) de durcissement, de préférence de frittage, du produit de réparation introduit dans le moule ; - à l’étape b), le produit de réparation durci, de préférence fritté, obtenu est constitué d’une pluralité de constituants, la teneur d’un constituant du produit de réparation durci, de préférence fritté, de préférence de tout constituant du produit de réparation durci, de préférence fritté, dont la teneur est supérieure à 5%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes - diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ladite céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, et/ou - diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans une région du four délimitant la région à réparer, et/ou - diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ladite buse ; - le coffrage intérieur et/ou la buse sont abandonnés dans la région à réparer après ladite réparation, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas extraits avant la remise en fonctionnement du four : - le procédé comporte avant l’étape a), l’étape suivante : - si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de la cuve du four en contact avec le bain de verre en fusion, vidange, au moins partielle, dudit verre en fusion hors de la cuve, de manière à exposer ladite région à réparer ; et, après l’étape b), l’étape suivante : - introduction d’une composition de verre à fondre dans la cuve, la température du four étant maintenue dans ladite région à réparer pendant toutes les étapes du procédé ; - le procédé comporte une étape de rinçage de la région à réparer après exposition de la région à réparer. L’invention concerne aussi un four de fusion de verre comportant au moins une région réparée selon un procédé selon l’invention. Selon un deuxième aspect principal, l’invention propose une buse d’injection d’un produit de réparation, en particulier pour un four de verrerie, la buse comportant - un orifice d’alimentation par lequel le produit de réparation est destiné à entrer dans la buse, et - un orifice d’éjection du produit de réparation hors de la buse, en communication de fluide avec l’orifice d’alimentation et débouchant vers l’extérieur de la buse par une ouverture d’éjection orientée suivant une direction d’éjection radiale par rapport à l’axe de la buse. Une buse selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - l’axe de la buse s’étend selon la direction de la longueur de la buse ; - l’axe de la buse est parallèle, de préférence confondu avec l’axe de l’orifice d’alimentation ; - la buse est en une céramique, de préférence constituée d’oxydes pour plus de 90% de sa masse, de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse ; - la teneur d’un constituant de la buse, de préférence de tout constituant dont la teneur est supérieure à 5%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes : - diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans une région du four délimitant la région à réparer, et/ou - diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans le produit de réparation durci, de préférence fritté ; - la buse comporte plus de 1, de préférence plus de 3, de préférence plus de 5, de préférence plus de 10, de préférence plus de 20 et/ou moins de 100, de préférence moins de 50 orifices d’éjection ; - un orifice d’éjection, de préférence chaque orifice d’éjection est un trou cylindrique, de préférence de section circulaire ou oblongue, de préférence circulaire ; - les ouvertures d’éjection des orifices d’éjection sont régulièrement répartis sur au moins une partie de la surface extérieure de la buse, de préférence sur une partie cylindrique de la surface extérieure de la buse ; - l’ouverture d’éjection d’un orifice d’éjection, de préférence de chaque orifice d’éjection, présente un diamètre équivalent supérieur à 8 mm, de préférence supérieur à 10 mm et/ou inférieur à 50 mm, de préférence inférieur à 40 mm, de préférence inférieure à 30 mm, de préférence inférieur à 25 mm ; - la buse présente la forme générale d’un tube, de préférence obturé à une extrémité, l’axe de la buse étant l’axe dudit tube ; - la buse présente une forme générale cylindrique, de préférence de section circulaire, une extrémité de la buse étant de préférence fermée par un fond ; - la buse présente une paroi d’épaisseur sensiblement constante, de préférence supérieure à 5 mm, de préférence supérieure à 7 mm, de préférence supérieure à 10 mm et de préférence inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 25 mm, de préférence inférieure à 20 mm ; - la buse présente une un diamètre intérieur équivalent supérieur à 40 mm et de préférence inférieur à 200 mm, de préférence inférieur à 150 mm, de préférence inférieur à 100 mm. Dans un procédé de réparation à chaud selon l’invention, comportant les étapes a) et b), on utilise de préférence au moins une buse selon l’invention pour injecter le produit de réparation. De manière générale, l’invention propose un procédé de réparation d’une région à l’intérieur d’un four de fusion de verre, dite « région à réparer », de préférence à une température supérieure à 300°C, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a’) installation d’un coffrage intérieur dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b’) remplissage, de préférence par coulage, du moule avec un produit de réparation, au moins une partie du coffrage intérieur étant de préférence en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, une buse selon l’invention étant installée à l’étape a’) dans une position d’alimentation dans laquelle au moins un orifice d’éjection, de préférence chaque orifice d’injection débouche dans la région à réparer, et au moins un orifice d’alimentation, de préférence chaque orifice d’alimentation, débouche à l’extérieur de la région à réparer, de préférence à l’extérieur du four. De préférence, dans la position d’alimentation, une extrémité de la buse, de préférence l’extrémité de la buse opposée à l’orifice d’alimentation, est en appui, de préférence fixée sur une surface délimitant la région à réparer, en particulier sur la surface du coffrage intérieur ou sur la surface intérieure 29 du four, définie par la cuve et la superstructure du four. La fixation résulte de préférence d’une insertion dans un logement de ladite extrémité de buse dans un logement ménagé à la surface du coffrage intérieur ou à la surface intérieure du four, le logement étant de préférence de forme complémentaire à ladite extrémité. De préférence, dans la position d’alimentation, la buse traverse une paroi du four, par exemple la paroi latérale de la cuve du four, et vient de préférence se fixer sur le coffrage intérieur, ou traverse le coffrage intérieur et vient de préférence se fixer sur une paroi du four. L’appui, de préférence la fixation de la buse contribue avantageusement à la rigidité du coffrage intérieur. La présence de la buse peut aussi avantageusement contribuer à la résistance de la réparation, en ancrant le produit de réparation après son durcissement. De préférence, la buse est abandonnée dans le four après réparation. Elle peut ainsi contribuer à l’ancrage du produit de réparation. Le procédé de réparation en est également simplifié. De préférence, un procédé selon le deuxième aspect principal de l’invention est un procédé de réparation selon le premier aspect principal de l’invention, et réciproquement. En particulier, l’étape a’) peut comporter une ou plusieurs caractéristiques, optionnelles ou non, d’une étape a), et l’étape b’) peut comporter une ou plusieurs caractéristiques, optionnelles ou non, d’une étape b). L’invention porte également sur un procédé comportant les étapes suivantes : 2) de préférence, rinçage de ladite région à réparer ; 3) optionnellement, réduction de la température dans le four, jusqu’à une température supérieure à 300°C ; 4) mise en œuvre des étapes a) et b) ou des étapes a’) et b’) ; 5) de préférence, en particulier lorsque le procédé comporte une étape 3), augmentation et maintien de la température du four entre 900°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) introduction d’une composition de verre à fondre dans la cuve et, si ledit procédé comporte une étape 3), augmentation de la température du four jusqu’à une température de fonctionnement conduisant à la fusion de ladite composition. De préférence, le procédé comporte une étape 2) de rinçage de la région à réparer. Dans un mode de réalisation, le procédé comporte une étape 3) de réduction de la température dans le four, à une température supérieure à 900°C et inférieure à 1500°C, et une étape 5) dans laquelle le four est maintenu à une température comprise entre 900°C et 1400°C. De préférence, le procédé comporte une étape 5) dans laquelle ladite température est maintenue pendant une durée supérieure à 8 heures et inférieure à 15 heures. Dans un premier mode de réalisation particulier, la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de la cuve du four en contact avec le bain de verre en fusion, et le procédé comporte, avant l’étape 2), l’étape suivante : 1) vidange, au moins partielle, dudit verre en fusion hors de la cuve, de manière à entièrement exposer ladite région à réparer. Dans un deuxième mode de réalisation particulier, la région à réparer est entièrement délimitée par une surface de la cuve du four qui n’est pas en contact avec le bain de verre en fusion, et le procédé ne comporte pas d’étape 1). Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront encore à l’examen de la description qui va suivre et au regard du dessin annexé dans lequel : - la , décrite en préambule, représente schématiquement une demi-coupe transversale d’un four de fusion de verre, avant usure ; - la représente schématiquement le four de la après usure ; - la représente schématiquement un procédé selon l’invention ; - la représente schématiquement une région à réparer cloisonnée ; - la représente schématiquement un exemple de buse selon l’invention permettant d’amener le produit de réparation dans la région à réparer ; - la représente schématiquement une première étape pour réaliser un coffrage, dans un mode de réalisation de l’invention ; - la représente schématiquement une deuxième étape pour réaliser un coffrage, dans le mode de réalisation de l’invention de la ; - la représente un exemple de coffrage selon l’invention ; la représente un exemple d’un élément de coffrage intérieur comportant des trous traversants. Définitions Un « coffrage » est une partie du « moule » dans lequel le produit de réparation est introduit. Il résulte d’un assemblage d’un ou plusieurs « éléments du coffrage » et d’un positionnement du ou des éléments de coffrage assemblés dans la « position de service ». La partie du moule définie par le coffrage est complétée avec une partie de la surface intérieure du four de manière à constituer le moule. Outre les éléments de coffrage, un coffrage comporte des « accessoires », utilisés pour assembler et fixer en position de service les éléments de coffrage, et qui ne sont pas en contact avec le matériau de réparation lors de la réparation. A la différence des accessoires, les éléments de coffrage sont des pièces qui entrent en contact avec le matériau de réparation lors de la réparation. La région à réparer peut être compartimentée au moyen de cloisons. Une cloison est considérée comme un élément de coffrage. Un « passage » est un trou qui traverse l’enceinte du four, mettant ainsi en communication l’intérieur et l’extérieur du four. Le « diamètre équivalent » d’une surface est le diamètre d’un disque de même aire que cette surface. On appelle « produit non-façonné » un mélange particulaire sec. Par produit « en un matériau » ou « d’un matériau », on entend un produit constitué pour plus de 95%, plus de 98%, de préférence sensiblement 100% de sa masse dudit matériau. Par « matériau réfractaire », on entend un matériau présentant une température de fusion supérieure à 1500°C. Cette définition est communément employée par l’homme du métier et citée dans « Matériaux réfractaires et céramiques techniques (éléments de céramurgie et de technologie ) », G. Aliprandi, éditions Septima Paris, 1979. Cet ouvrage donne également en pages 297 à 301 des exemples de matériaux réfractaires, notamment oxydes, carbures et nitrures. Par « température de transition vitreuse » d’un verre, on entend la température à laquelle ledit verre passe de l’état solide à l’état visqueux. La température de transition vitreuse peut être déterminée par analyse thermique différentielle (ATD). La température de transition vitreuse est la température à laquelle ledit verre présente une viscosité sensiblement égale à 10 12 Pa.s. Un verre est classiquement considéré « à l’état solide » à une température inférieure à sa température de transition vitreuse. Par « liant à chaud », on entend un constituant présentant une température de fusion supérieure à 600°C, et apte à lier ensemble, après durcissement sous l’effet d’une baisse de la température, des particules auxquelles il a été mélangé. On appelle « taille maximale » le percentile 99,5 (D 99,5 ) d’une poudre, ce percentile correspondant au pourcentage en masse de 99,5%, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles des particules de la poudre, les tailles des particules étant classées par ordre croissant. Les distributions granulométriques et la taille maximale peuvent être déterminés à l’aide d’un granulomètre laser. Le granulomètre laser peut être un Partica LA-950 de la société HORIBA. Par « impuretés », on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. De préférence la quantité des impuretés est inférieure à 2%, inférieure à 1%, inférieure à 0,5%, voire sensiblement nulle. Par « auto-coulable à chaud », on entend un produit de réparation capable de s’étaler sous son seul propre poids, et de remplir le moule sans conduire à une ségrégation, dans une gamme de température comprise entre 300°C et 1550°C. On considère qu’il y a ségrégation lorsque la face de coulée du produit obtenu après mise en place du produit de réparation et frittage présente une couche superficielle de laitance s’étendant, depuis ladite face de coulée, sur une profondeur de 3 mm ou plus. Cette couche superficielle de laitance peut facilement être mise en évidence après séchage ou frittage du produit, le sciage s’effectuant dans un plan perpendiculaire à la face de coulée. Les produits AZS sont des produits, de préférence électrofondus, dont les constituants principaux sont l’alumine (Al 2 O 3 ), la zircone (ZrO 2 ) et la silice (SiO 2 ). Autrement dit, l’alumine, la zircone et la silice sont les constituants dont les teneurs massiques sont les plus élevées. Ces produits conviennent bien pour la fabrication des fours de verrerie. Plus particulièrement, les produits AZS actuels sont principalement utilisés pour les régions en contact avec le verre en fusion ainsi que pour la superstructure des fours de verrerie. Les produits AZS comprennent notamment des produits commercialisés par Saint-Gobain SEFPRO, tels que l’ER-1681, I’ER-1685 ou l’ER-1711. Lorsqu’il est fait référence à ZrO 2 ou à la zircone il y a lieu de comprendre ZrO 2 et les traces de HfO 2 . En effet, un peu de HfO 2 , chimiquement indissociable du ZrO 2 dans un procédé de fusion et présentant des propriétés semblables, est toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs généralement inférieures à 2%. L’oxyde d’hafnium n’est alors pas considéré comme une impureté. La teneur en HfO 2 dans les particules AZS est de préférence inférieure à 5%, inférieure à 3%, inférieure à 2%. Par « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », on entend classiquement une céramique composée d’un textile en céramique rigidifié par une matrice céramique. Un « textile » est un assemblage de fibres, éventuellement un fil, en particulier un assemblage de fils. Le textile représente typiquement entre 20% et 80% du volume d’un CMC, le complément à 100% étant la matrice. De manière générale, lorsqu’il est fait référence à un pourcentage volumique relatif à un objet, par exemple un CMC (par exemple un pourcentage de fibres) ou la matrice d’un CMC (comme dans la phrase précédente), le volume à considérer est celui de l’objet défini par sa surface extérieure, c'est-à-dire qu’il inclut les espace vides à l’intérieur de l’objet. Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent. Le « diamètre équivalent » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur. Dans un textile, les fibres peuvent être assemblées de manière désordonnée, comme dans un feutre ou un papier, ou selon une ou plusieurs directions préférentielles, de préférence sous la forme de fils, eux-mêmes de préférence sous la forme d’un ou plusieurs tissus. Un fil d’un textile peut être - un « fil simple », qui est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10 et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre, ou - un « fil assemblé », qui est un assemblage de fils simples qui, en section transversale, comporte de préférence plus de 2 et de préférence moins de 500 fils simples. Un textile peut être en particulier : - une structure organisée de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, notamment un tricot ou un tissu, ou - une structure aléatoire de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, par exemple un voile, et/ou de fibres non incorporées sous la forme de fils, ladite structure aléatoire pouvant être par exemple un papier ou un feutre, une structure aléatoire n’étant pas préférée. Un « tissu » est constitué d’un réseau de fils de chaîne parallèles et de fils de trame traversant transversalement ledit réseau. Un « tricot » est constitué d’un réseau de fils se présentant sous la forme de boucles, éventuellement renforcé par un ou des ensembles de fils s’étendant sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres, ledit ou lesdits ensembles étant entrappés dans lesdites boucles. Une « nappe » est constituée d’un ensemble de fils parallèles. Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, le carbone est considéré comme un produit céramique. Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier un composé respectant l’une des formules suivantes : Si x Al y O u N v , dans laquelle : x est supérieur ou égal à 0, supérieur à 0,05, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1, inférieur ou égal à 0,8 ou inférieur ou égal à 0,4, y est supérieur ou égal à 0, ou supérieur à 0,1, supérieur à 0,3 ou supérieur à 0,5, et inférieur ou égal à 1, u est supérieur à 0, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1 ou inférieur ou égal à 0,7, v est supérieur à 0, supérieur à 0,1, supérieur à 0,2 ou supérieur à 0,5, ou supérieur à 0,7, et inférieur ou égal à 1, x + y > 0, x, y, u et v étant des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, rendu égal à 1 ; Me x Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , avec 0 ≤ x ≤ 2, Me un cation choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca, Li et leurs mélanges, 0 ≤ m ≤ 12, 0 ≤ n ≤ 12 et 0 n + m ≤ 12, les SiAlON suivant cette formule étant généralement appelés « α’-SiAlON » ou « SiAlON-α’». Sauf mention contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un élément est exprimée sous la forme de l’oxyde le plus stable. « Comporter » ou « comprendre » ou « présenter » doivent être interprétés de manière non limitative. Procédé de réparation à chaud d’une région à réparer (30 1 , 30 2 , 30 3 ) à l’intérieur d’un four de fusion de verre (10), la région à réparer étant à une température supérieure à 300°C, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage intérieur (32i) dans une position de service, de manière à réaliser un moule (36) autour de la région à réparer ; b) remplissage du moule avec un produit de réparation (41), au moins une partie du coffrage intérieur étant en une céramique. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, à l’étape a), on introduit à l’intérieur du four, à travers un passage, au moins un élément dudit coffrage intérieur dans une première configuration, puis on déploie ledit élément de coffrage depuis la première configuration jusqu’à une deuxième configuration incompatible avec une extraction dudit élément de coffrage à travers ledit passage. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel ledit élément de coffrage est plié dans la première configuration, et déplié dans la deuxième configuration. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel le passage résulte de l’usure du four. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élément dudit coffrage intérieur présente la forme d’une partie du four qui était en saillie vers l’intérieur du four avant que ladite partie ne disparaisse par usure. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel élément dudit coffrage intérieur présente la forme d’une surface d’une brique à nez délimitant, avant ladite usure, l’intérieur du four. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fabrication de ladite partie du coffrage intérieur comporte une prise d’une empreinte sur une réplique de la partie du four comportant la région à réparer, avant l’usure du four ayant conduit à la région à réparer. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape b), le moule est rempli en faisant transiter le produit de réparation à travers une buse (50), pourvue d’orifices d’éjection (52) radiaux, par rapport à une direction d’alimentation (X) de la buse. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel - une première extrémité (56) de la buse (50) est en appui sur une surface du coffrage intérieur, une deuxième extrémité de la buse étant à l’extérieur de la région à réparer, ou - une première extrémité (56) de la buse est en appui sur une surface intérieure du four définissant la région à réparer, une deuxième extrémité de la buse étant à l’extérieur de la région à réparer. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel la buse est en une céramique, de préférence frittée, de préférence de composition chimique similaire à celle du produit de réparation durci, de préférence fritté. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant, après l’étape b), une étape 5) de frittage du produit de réparation introduit dans le moule à l’étape b), le produit de réparation fritté obtenu étant constitué d’une pluralité de constituants, la teneur de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur supérieure à 5%, - différant de moins de 20% de la teneur dudit constituant dans ladite céramique, et/ou - différant de moins de 20% de la teneur dudit constituant dans une région du four délimitant la région à réparer, et/ou - lorsque l’une des revendications 8 à 10 s’applique, différant de moins de 20% de la teneur dudit constituant dans ladite buse, les teneurs étant en pourcentages massiques sur la base des oxydes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le coffrage intérieur (32i) et/ou, lorsque l’une des revendications 8 à 10 s’applique, la buse (50) sont abandonnés dans la région à réparer après ladite réparation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coffrage intérieur (32i) est entièrement en une céramique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élément du coffrage intérieur en une céramique, comporte des trous traversants et/ou des renfoncements disposés de manière à être remplis par le produit de réparation lors de l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le four comporte une cuve (12) et une superstructure (16), et dans lequel la région à réparer est localisée dans la cuve et/ou dans la superstructure. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coffrage intérieur comporte - des éléments de coffrage délimitant partiellement la région à réparer, et - des accessoires de maintien desdits éléments de coffrage dans une position de service, lesdites accessoires étant en une céramique identique ou différente de la céramique des éléments de coffrage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la céramique de ladite au moins une partie du coffrage intérieur et/ou, lorsque la revendication 10 s’applique, la céramique de ladite buse, et/ou, lorsque la revendication 16 s’applique, la céramique d’au moins un accessoire - est (sont) frittée(s), et/ou - présente(nt) une porosité ouverte supérieure à 10% et inférieure à 30%, et/ou - est (sont) constituée(s) pour plus de 90% de sa masse d’oxydes, et/ou - présente(nt) une masse volumique apparente supérieure à 1,8 g/cm 3 et inférieure à 3,2 g/cm 3 , et/ou - présente(nt) une teneur totale SiO 2 +Al 2 O 3 +ZrO 2 +Cr 2 O 3 supérieure à 80%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comportant, avant l’étape a), l’étape suivante : - si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de la cuve du four en contact avec le bain de verre en fusion, vidange, au moins partielle, dudit verre en fusion hors de la cuve, de manière à exposer ladite région à réparer ; et, après l’étape b), l’étape suivante : - introduction d’une composition de verre à fondre dans la cuve, la température du four étant maintenue dans ladite région à réparer pendant toutes les étapes du procédé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, ledit procédé comportant, avant l’étape a), les étapes suivantes : 1) si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de la cuve du four en contact avec le bain de verre en fusion, vidange, au moins partielle, dudit verre en fusion hors de la cuve, de manière à exposer ladite région à réparer ; 3) réduction de la température dans le four jusqu’à une température supérieure à 300°C ; et, après l’étape b), les étapes suivantes : 5) augmentation et maintien de la température du four entre 900°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) introduction d’une composition de verre à fondre dans la cuve et augmentation de la température du four jusqu’à une température de fonctionnement conduisant à la fusion de ladite composition. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel, à l’étape 3) on réduit la température dans le four à une température supérieure à 900°C et inférieure à 1500°C. Procédé selon l’une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, comportant une étape de rinçage de la région à réparer après exposition de la région à réparer. Four de fusion de verre comportant au moins une région réparée selon un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.