FR 3129730 A1 20230602 FR 2112636 A 20211129 L'invention concerne un procédé d'inspection, par un instrument d’inspection (100), d'un ou plusieurs colis (2) répartis dans un couloir (3) à inspecter ayant une direction longitudinale (X) de référence, comportant une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’instrument d’inspection (100) est déplacée dans la direction longitudinale (X) du couloir (3) et positionnée au niveau d’une tranche transversale (4) du couloir (3) à inspecter, puis une étape de déploiement dans laquelle une tête d’inspection (110) de l’instrument d’inspection (100) est déployée suivant un plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale (4) en parcourant dans le plan transversal d’inspection un chemin (C) le long des parois (20) du ou des colis (2) disposés dans la tranche (4) à inspecter en circulant au contact des surfaces extérieures (20’) du ou des coli(s). (Fig. 1) Procédé d'inspection, par un instrument d’inspection, d'un ou plusieurs colis répartis dans un couloir à inspecter et Installation d’inspection associée Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des colis de déchets radioactifs stockés de façon empilée dans des galeries. Elle pourrait s'appliquer à d'autres domaines de l’entreposage. L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé d'inspection par un instrument d’inspection d'un ou plusieurs colis répartis dans un couloir de stockage à inspecter et à une installation d’inspection apte à mettre en œuvre un tel procédé d’inspection. État de la technique antÉrieure Dans le cadre du stockage de colis en béton contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés, il est courant de constituer des piles ou empilements de colis de dimensions normalisées. Ces piles de colis sont ensuite stockées dans des couloirs de stockage, aussi appelés galeries ou alvéoles de stockage, ces couloirs présentant une forme de tunnel, ouvragés en grande profondeur. S'agissant de la conception de ce type de stockage souterrain de colis de déchets moyennement et hautement radioactifs à vie longue, dit « stockage en couche géologique profonde », il convient de prendre en compte de nombreuses contraintes techniques et exigences de sûreté opérationnelle associées, parmi lesquelles : le rayonnement des colis de stockage ; la grande diversité des colis de stockage ; la circulation extrêmement restreinte dans les ouvrages souterrains ; la détection et la mesure des gaz susceptibles d'être produits par certains colis ; la minimisation des vides résiduels dans les couloirs de stockage entre colis et entre les colis et les parois des ouvrages ; et la réversibilité du système de stockage et donc la récupérabilité des colis le cas échéant. La manipulation des colis à l'intérieur des couloirs de stockage n'est envisagée généralement qu’au moyen de ponts roulants installés à l'intérieur de ces couloirs de stockage et se déplaçant longitudinalement le long du couloir de stockage associé. Afin d'optimiser l'utilisation du volume intérieur du couloir de stockage, il a été proposé d'utiliser des ponts roulants montés sur un chemin de guidage, qui comportent des poutres transversales évoluant au-dessus des colis. Un tel type de pont roulant est de volume limité, ce qui permet d'optimiser l'utilisation du volume interne du couloir de stockage. D'une manière générale, les colis sont disposés par groupes de plusieurs rangées transversales accolées sur plusieurs niveaux, qui sont séparées les uns des autres. Un contrôle de ces colis doit être réalisé régulièrement, aussi bien au cours du remplissage du couloir de stockage, que lorsque le couloir de stockage a été rempli, afin de vérifier que ni les parois du couloir de stockage associé, ni les colis, ne sont endommagés ou ne se sont déplacés. Cependant, comme on l'a précisé précédemment, une fois remplie, le volume libre à l'intérieur du couloir de stockage entre, sur les côtés et au-dessus des colis, est extrêmement limité pour des raisons de sûreté à long terme, ce qui ne permet pas de dédier facilement un espace supplémentaire pour des moyens de contrôle. De plus, les moyens utilisés pour réaliser le contrôle doivent être conçus pour ne pas gêner tout chargement ultérieur de colis, lorsque le contrôle est réalisé lorsque le couloir de stockage n'est pas complètement rempli. L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de mettre en œuvre des mesures d’inspection et de contrôle de manière fiable et efficace, en particulier de déchets radioactifs ou des éléments contaminés contenus dans des colis et stockés dans des couloirs de stockage. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé d'inspection, par un instrument d’inspection, d'un ou plusieurs colis répartis dans un couloir à inspecter ayant une direction longitudinale de référence, comportant une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’instrument d’inspection est déplacée dans la direction longitudinale du couloir et positionnée au niveau d’une tranche transversale du couloir à inspecter, puis une étape de déploiement dans laquelle une tête d’inspection de l’instrument d’inspection est déployée suivant un plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale en parcourant dans le plan transversal d’inspection un chemin le long des parois du ou des colis disposés dans la tranche à inspecter en circulant au contact des surfaces extérieures du ou des colis. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, il est possible d’assurer une inspection des colis répartis dans un couloir à inspecter de manière simple avec une tête d’inspection d’un instrument d’inspection présentant un encombrement suffisamment faible pour pouvoir serpenter entre des colis dans une tranche transversale donnée du couloir à inspecter. Par ailleurs, la circulation de la tête d’inspection le long des surfaces extérieures du ou des colis présents dans la tranche à inspecter du couloir permet une inspection en profondeur des piles et rangées de colis, et pas seulement sur la périphérie externe des rangées de colis, la tête d’inspection pouvant s’immiscer dans des espaces inter-colis, le chemin le long des parois du ou des colis disposés dans la tranche à inspecter étant quant à lui situé dans le plan transversal d’inspection. Selon un mode de réalisation, l’étape de positionnement de l’instrument d’inspection au niveau de la tranche transversale comprend une étape d’accouplement à un chariot, de préférence un chariot automoteur. De cette manière il est possible de déplacer l’instrument d’inspection par des moyens distincts. En alternative ou en complément, l’instrument d’inspection peut être lui-même automoteur. Dans ce cas, l’utilisation d’un chariot automoteur peut être effectuée par exemple en cas d’avarie de fonctionnement de l’instrument d’inspection. Dans un mode de réalisation particulier, cet accouplement peut comporter un accouplement mécanique pour commander la tête d’inspection, par exemple pour ramener la tête d’inspection dans une position rangée de sorte à pouvoir encore dans ce contexte, récupérer l’instrument d’inspection en cas d’avarie dans une position déployée de la tête d’inspection. Selon un mode de réalisation, le déploiement de la tête d’inspection comprend une étape initiale de déplacement vertical, jusqu’à arriver de préférence au niveau d’au moins une surface extérieure horizontale telle que la surface extérieure horizontale de l’un des colis. De cette manière, il est possible de déployer la tête d’inspection au moins verticalement, par exemple vers le haut jusqu’à un sommet de la première pile voisine de l’instrument d’inspection, ceci en particulier lorsque cette pile présente une hauteur supérieure à la position verticale de la tête d’inspection en position rangée. Dans le cas où cette pile présente une hauteur inférieure à la position verticale de la tête d’inspection en position rangée, il est possible de déployer la tête d’inspection au moins verticalement vers le bas jusqu’à un sommet de la première pile voisine de l’instrument d’inspection, voir jusqu’au sol lorsque l’emplacement de la première pile est vide de colis. Selon un mode de réalisation, le déploiement de la tête d’inspection comprend, ultérieurement à l’étape initiale de déplacement vertical, au moins une étape de déplacement horizontal dans laquelle la tête d’inspection circule sur la surface extérieure horizontale telle que la surface extérieure horizontale de l’un des colis. Selon un mode de réalisation, à l’abord d’un bord d’une surface extérieure amont sur laquelle la tête d’inspection circule, la tête d’inspection se déforme pour venir au contact d’une autre surface extérieure aval, de préférence perpendiculaire à la surface extérieure amont. Selon un mode de réalisation, la tête d’inspection met en œuvre une étape de franchissement dans laquelle la tête d’inspection enjambe un espace séparant deux surfaces extérieures distinctes et coplanaires en circulant successivement de l’une à l’autre des deux surfaces extérieures. Selon un mode de réalisation, la tête d’inspection comprend une étape dans laquelle elle se déplace dans un espace inter-colis, délimité par deux des colis dans la tranche transversale. Selon un mode de réalisation, l’instrument d’inspection comprend un bloc enrouleur et un bloc support, le procédé comprenant une étape de changement d’orientation du bloc enrouleur par rapport au bloc support. De cette manière il est possible de changer l’orientation de la tête d’inspection, notamment lors de l’étape initiale de déplacement vertical, ceci sans complexifier la structure de l’instrument d’inspection. Selon un mode de réalisation, l’instrument d’inspection est déplacé d’un côté transversal du couloir à inspecter par rapport à la direction longitudinale de référence à un autre côté opposé transversalement par rapport à la direction longitudinale de référence, de préférence en étant déplacé d’un chemin latéral de guidage situé d’un côté de la direction longitudinale de référence à un autre chemin latéral de guidage situé d’un côté opposé par rapport à la direction longitudinale de référence. De cette manière, il est possible d’inspecter les colis disposés dans la tranche à inspecter à partir d’un côté ou de l’autre du couloir de stockage. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à une installation d’inspection caractérisée en ce qu’elle comprend un instrument d’inspection configuré pour mettre en œuvre le procédé d’inspection tel que décrit ci-avant. brÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue d’un tronçon d’une installation d’inspection dans un couloir de stockage de colis contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés et comportant un instrument d’inspection selon un mode de réalisation ; : une vue d’un instrument d’inspection selon ce mode de réalisation ; : un détail de la ; : une vue de côté d’un bloc enrouleur de l’instrument d’inspection selon ce mode de réalisation ; : une vue en coupe A-A de la ; : une vue en coupe B-B de la ; : une vue en perspective isométrique de l’instrument d’inspection dans une position déployée d’une chaîne de guidage selon ce mode de réalisation ; : une vue en perspective isométrique d’un moyen de tension dans une chaine de guidage d’un ombilic de l’instrument d’inspection selon ce mode de réalisation ; : une vue en perspective isométrique d’une tête d’inspection de l’instrument d’inspection selon ce mode de réalisation ; : une vue de dessus d’une portion du couloir de stockage dans lequel sont stockés des colis contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés et comportant un instrument d’inspection dans une position déployée de la tête d’inspection selon ce mode de réalisation ; : un détail de la ; : une vue en coupe de l’installation d’inspection dans le couloir de stockage dans lequel sont stockés des colis contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés dans une position déployée de la chaîne de guidage selon ce mode de réalisation ; : un détail de la ; : une vue en coupe similaire à la , dans une position déployée de la chaîne de guidage et d’une chaîne de liaison selon ce mode de réalisation ; : un détail de la ; : une vue de côté de la tête d’inspection dans une position circulant sur une surface extérieure d’un colis selon ce mode de réalisation ; : une vue de côté de la tête d’inspection articulée pour s’insérer dans un espace inter-colis vertical selon ce mode de réalisation ; : une vue d’une extrémité de la chaîne de guidage dans une position déployée selon ce mode de réalisation ; : une vue en coupe similaire à la , dans laquelle les colis ne remplissent pas tout l’espace intérieur du couloir et dans une position déployée de la chaîne de guidage et d’une chaîne de liaison selon ce mode de réalisation ; : une vue détaillée de la tête d’inspection dans une position où ladite tête d’inspection se pose sur un toit d’un colis. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation On a représenté à la ( ) un tronçon d’un couloir de stockage 3 qui forme une enceinte longitudinale étanche enfouie sous terre. Ce couloir de stockage 3 est destiné à recevoir des déchets radioactifs de moyenne activité à durée de vie longue. Ces déchets sont conditionnés sous la forme de colis 2, ici des colis 2 de forme prismatique droite à base carrée. Ici, plusieurs colis 2 ont déjà été entreposés, à savoir les colis 2 d'une première couche, surmontés de plusieurs colis 2 d'au moins une deuxième couche, en particulier ici également plusieurs colis 2 d’une troisième couche. Les colis 2 sont en outre répartis en plusieurs rangées ou piles transversales par rapport à une orientation longitudinale de référence du couloir de stockage 3 , les colis 2 dans chaque rangée sont accolés et un espace est présent entre chaque rangée. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée à une telle répartition des colis dans le couloir de stockage 3 et que le nombre de rangées et/ou le nombre de couches de colis 2 peut être différent, comme par exemple deux rangées et/ou deux couches de colis 2 . Cet espace entre chaque rangée ou pile de colis 2 permet notamment d'assurer une aération des colis 2 . Afin d'optimiser l'utilisation du volume interne du couloir de stockage 3 , lorsque les colis 2 sont entreposés, un espace minimal est laissé entre les colis 2 et les parois du couloir de stockage 3 . Cet espace est de préférence l'espace nécessaire pour réaliser le chargement des colis 2 dans le couloir de stockage 3 puisqu'après que les trois couches d'une rangée sont déposées, il n'y a aucun besoin de manipuler les colis 2 situés plus au fond dans le couloir de stockage 3 , sauf en cas de détérioration de ceux-ci. Le chargement des colis 2 dans le couloir de stockage 3 est assuré par l'intermédiaire d'un pont mobile (non illustré en détail) qui comporte notamment une poutre transversale et un chariot de préhension des colis 2 . Le chariot est monté mobile en coulissement transversalement le long de la poutre et il comporte des moyens de préhension des colis 2 qui permettent de monter et descendre les colis 2 pour les déposer à l'emplacement requis. Chaque extrémité de la poutre est montée sur un sommier roulant permettant le déplacement du pont mobile dans le couloir de stockage 3 . Le couloir de stockage 3 est délimité par un radier 31 au sol, deux parois latérales 32 et un plafond 33 . Chaque paroi latérale 32 du couloir de stockage 3 comporte une cavité 320 longitudinale délimitée par une face verticale de fond 322 , une face inférieure 321 horizontale et une face supérieure 323 horizontale. Chaque cavité 320 est débouchante au niveau de la paroi latérale 32 associée du côté de l’espace intérieur du couloir de stockage 3. Pour réaliser le guidage en déplacement de chaque sommier roulant, chaque cavité 320 comporte au moins un rail longitudinal 325 qui est disposé sur la face inférieure 321 horizontale de la cavité 320 . La section transversale du rail longitudinal 325 de guidage comporte plusieurs portions différentes, ici au nombre de trois. Chacune de ces portions du rail 325 est destinée à assurer une fonction particulière du guidage, à savoir par exemple le support du poids du pont mobile, la transmission de l'effort d’entraînement, ou l'indexation pour la localisation longitudinale du sommier roulant. Chaque cavité 320 est destinée à recevoir un sommier roulant, chaque sommier roulant évoluant sur les rails longitudinaux 325 d'une cavité 320 longitudinale qui lui est associée. Les colis 2 émettent un rayonnement tout au long de leur durée de vie et ils sont susceptibles de se détériorer pendant la durée de leur stockage dans le couloir 3 . Aussi, le radier 31 , les parois 32 et le plafond 33 du couloir de stockage 3 sont susceptibles de se dégrader ou se déformer dans le temps, notamment à cause du rayonnement provenant des colis 2 . Tout cela a notamment pour conséquence que les colis 2 peuvent bouger dans le couloir de stockage 3 . De même, il n’est pas à écarter que les colis puissent être positionnés avec un jeu. Le couloir de stockage 3 comporte aussi une installation d’inspection 1 comportant au moins un instrument d'inspection 100 destiné notamment à réaliser une inspection et un contrôle des colis 2 . L’instrument d'inspection 100 peut également permettre de réaliser un contrôle des parois 32 et du plafond 33 du couloir de stockage 3 . Sur ces figures, l’installation comporte un ensemble de poutres pour assurer sa tenue structurelle. Il est entendu que selon l’usage, une telle conception pourra être différente. Par exemple, pour un couloir de stockage 3 enfoui sous terre, la structure de l’installation pourra s’appuyer directement sur la roche ou la terre. Des voussoirs pourront également venir former des voûtes du couloir 3 . Cet instrument d'inspection 100 est conçu pour utiliser l'aménagement existant du couloir de stockage 3 pour évoluer, c'est-à-dire notamment les rails longitudinaux 325 sur lesquels les sommiers roulants du pont mobile évoluent. Enfin, cet instrument d'inspection 100 est conçu pour réaliser le contrôle entre les différentes rangées ou piles de colis et éventuellement entre le plafond du couloir de stockage 3 et les colis 2 de la couche supérieure. On a représenté aux figures 2 à 11 notamment des figures d’un mode de réalisation détaillé d'un tel instrument d'inspection 100 . Les figures 12 à 20 illustrent quant à elles plus en détail différentes étapes de procédés d’inspection pouvant être mis en œuvre par cet instrument d’inspection 100 . De manière générale, l’inspection mise en œuvre par l’instrument d’inspection 100 commence notamment lors d’une étape de positionnement durant laquelle l’instrument d’inspection 100 est déplacé dans la direction longitudinale X du couloir 3 , en particulier ici le long des rails longitudinaux 325 sur lesquels les sommiers roulants du pont mobile évoluent, ceci pour venir se positionner au niveau d’une tranche transversale 4 du couloir 3 à inspecter, la direction transversale Y étant orthogonale à la direction longitudinale X . Ensuite, l’instrument d’inspection 100 est déployé lors d’une étape de déploiement dans laquelle une tête d’inspection 110 de l’instrument d’inspection 100 est déployée suivant un plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale 4 et en parcourant dans le plan transversal d’inspection un chemin C le long des parois 20 du ou des colis 2 disposés dans la tranche 4 à inspecter en circulant au contact successivement de différentes surfaces extérieures 20’ du ou des colis, notamment les surfaces extérieures longitudinales des colis, c’est-à-dire orthogonales au plan transversal d’inspection. Pour cela, l’instrument d’inspection 100 comprend un bloc support 101 prenant la forme d’un chariot configuré pour se déplacer le long des rails longitudinaux 325 . Le chariot de l’instrument d'inspection 100 forme un bloc support 101 qui réalise la liaison de l’instrument d'inspection 100 avec les rails 325 pour permettre le déplacement de l’instrument d'inspection 100 dans le couloir 3 , jusqu’à la tranche 4 à inspecter. Le chariot bloc support 101 comporte ainsi des roues et galets 1010 qui coopèrent avec les rails 325 de l’une ou l’autre des cavités 320 latérales du couloir de stockage 3 à inspecter. Les roues et galets 1010 du chariot bloc support 101 qui coopèrent avec les rails 325 sont des roues folles en contact avec le rail 325 assurant le roulement de l’ensemble. Parmi ces roues et galets 1010 du chariot bloc support 101 , des roues d’appui stabilisatrices 1010’ sont mises en place de chaque côté du rail 325 afin de stabiliser l’instrument d’inspection 100 et reprendre le couple dû au déploiement de la tête d’inspection 110 . Le chariot bloc support 101 comporte également deux paires de pattes anti-déraillement de part et d’autre du rail 325 , chacune d’elles portant des galets 1010’’ de guidage latéraux. Ces pattes peuvent être écartées et resserrées pour mettre en place ou retirer l’instrument d’inspection du rail 325 . Un jeu vertical avec le rail permet de compenser un léger défaut d’alignement vertical entre deux tronçons de rail. Sur chaque patte est montée une paire de galets 1010’’ de guidage latéral, permettant de conserver le bon alignement de l’instrument d’inspection 100 avec le rail 325 . Un faible jeu permet de compenser de légers défauts de forme du rail 325 et de légers défauts d’alignement horizontal de deux tronçons successifs. Une cale fixe située au centre du chariot bloc support 101 de l’instrument d’inspection 100 garantit la bonne valeur d’écartement entre les pattes afin d’éviter tout risque de coincement. Pour l’étape de déploiement de la tête d’inspection 110 par rapport au bloc support 110 notamment, l’instrument d’inspection 100 comprend deux chaînes, à savoir : une chaîne de guidage 120 reliée au niveau d'une première extrémité 121 à un enrouleur 125 de chaîne de guidage 120 ; et une chaîne de liaison 130 reliée au niveau d'une première extrémité 131 à un enrouleur 135 de chaîne de liaison 130 . Les enrouleurs 125 , 135 de la chaîne de guidage 120 et de la chaîne de liaison 130 sont entraînés chacun au moins par un premier et un deuxième moyen d’entraînement respectivement. Ces enrouleurs 125 , 135 de la chaîne de guidage 120 et de la chaîne de liaison 130 appartiennent ensemble à un bloc enrouleur 102 solidaire de manière amovible du bloc support 101 . L’enrouleur 125 de la chaîne de guidage 120 comprend un tambour 126 rotatif présentant des dents 127 disposées régulièrement sur sa périphérie et configurées pour coopérer dans des interstices 128 de la chaîne de guidage 120 afin d’en assurer le déroulement ou l’enroulement suivant le sens de rotation du tambour 126 . Le tambour 126 est délimité latéralement par des flasques rotatifs dentés portant lesdites dents 127 . En position rétractée, la chaîne de guidage 120 est enroulée autour de ce tambour 126 , la tête de guidage 110 étant logée au moins en partie dans une goulotte de sortie 1024 délimitée par une partie du bloc enrouleur 102 . L’enrouleur 135 de la chaîne de liaison 130 présente un arbre formant un tambour 136 autour duquel est configurée pour être enroulée la chaîne de liaison 130 . Les enrouleurs 125 et 135 de la chaîne de guidage 120 et de la chaîne de liaison 130 sont coaxiaux autour d’un même axe de rotation A1 , la rotation du tambour 126 étant toutefois indépendante du tambour 136 autour duquel est enroulée la chaîne de liaison 130 , le tambour 136 étant en outre délimité latéralement par une paire de flasques 1361 . Une zone de stockage 138 de la chaîne de liaison 130 enroulée est située à l’intérieur du tambour 126 d’enroulement de la chaîne de guidage 120 , autour de l’arbre indépendant tournant autour de l’axe A1 , cette zone de stockage 138 étant située entre les deux flasques rotatifs dentés du tambour 126 . Le bloc enrouleur 102 comprend également deux flasques rigides 1022 séparés entre eux par des barres de renforts 1023 , chaque flasque rigide 1022 formant un palier pour l’axe de rotation A1 . Les enrouleurs 125 et 135 de la chaîne de guidage 120 et de la chaîne de liaison 130 sont logés dans l’espace intérieur délimité par les deux flasques rigides 1022 et les barres de renforts 1023 . La chaîne de liaison 130 est donc enroulée sur le tambour 136 motorisé, situé au centre de la chaîne de guidage 120. La dernière spire d’enroulement de la chaîne de liaison 130 (du côté de la tête d’inspection) passe à l’intérieur de la chaîne de liaison 130 dans une position rétractée. La chaîne de liaison 130 présente une deuxième extrémité 132 opposée à sa première extrémité 131 et à laquelle est reliée la tête d'inspection 110 . Cette tête d'inspection 110 intègre plusieurs capteurs et permet notamment de relever des données grâce à ces capteurs. Durant l’inspection des colis 2 , la tête d’inspection 110 est ainsi déployée par rapport au chariot 101 de l’instrument d’inspection 100 , la chaîne de liaison 130 restant solidaire du chariot 101 grâce à sa première extrémité 131 reliée à l’enrouleur 135 associé, dont l’ancrage est situé au niveau de son arbre de rotation. La chaîne de liaison 130 est ici formée par deux éléments de chaîne distincts et adjacents. Bien entendu, de façon alternative la chaîne de liaison 130 pourrait comporter un seul élément de chaîne, voire aussi plus de deux. La chaîne de guidage 120 reste reliée également à l’enrouleur 125 associé au niveau de sa première extrémité 121 située sur un point d’ancrage en périphérie des tambours 126 . La chaîne de guidage 120 présente une longueur strictement inférieure à la longueur totale de la chaîne de liaison 130 , en particulier ici une longueur voisine de la valeur de la circonférence du tambour 126 . La chaîne de guidage 120 délimite globalement sur toute sa longueur entre ses première et deuxième extrémités 121 , 122 , une goulotte de guidage 123 traversée sur sa longueur par la chaîne de liaison 130 pour former un chemin de guidage destiné à guider la chaîne de liaison 130 sur une portion de la longueur de ladite chaîne de liaison 130 placée directement à la sortie du bloc enrouleur 102 . La tête d’inspection 110 peut ainsi être déposée sur le dessus d’un colis 2 par la chaîne de guidage 120 de type « porte câbles », en délimitant au moyen de la goulotte de guidage 123 définie par une succession de maillons 120’ articulés entre eux, le chemin de guidage pour guider la chaîne de liaison 130 sur une partie au moins de sa course à partir de son enrouleur 135 . La chaîne de guidage 120 présente une deuxième extrémité 122 opposée à sa première extrémité 121 et équipée d’un moyen de tension 124 de la chaîne de liaison 130 formant ombilic de l’instrument d’inspection entre la tête d’inspection et le bloc enrouleur 102 . Ce moyen de tension 124 participe au moins en partie, en particulier ici intégralement, à son déroulement de sorte qu’il constitue le deuxième moyen d’entraînement de la chaîne de liaison 130 . Le moyen de tension 124 de la chaîne de liaison 130 est situé au niveau de la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 et comprend au moins un rouleau 1241 commandé par un moteur, ici logé dans le rouleau d’entraînement 1241 lui-même. Ce moyen de tension 124 comprend en particulier un rouleau moteur 1241 associé à un rouleau fou 1242 disposés l’un par rapport à l’autre suivant des axes parallèles entre eux et transversaux par rapport à la chaîne de guidage 120 , c’est-à-dire que leur axe de rotation parcourt la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 suivant sa largeur, les rouleaux 1241 et 1242 étant espacés d’un espace d’une valeur correspondant sensiblement à une épaisseur de la chaîne de liaison 130 , voire légèrement inférieur. L’un des rouleaux est contraint élastiquement vers l’autre afin d’assurer un contact permanent de chacun desdits rouleaux de part et d’autre de la chaîne de liaison 130 . De cette manière on assure une adhérence constante entre la chaîne de liaison 130 et le rouleau moteur 1241 . Ces deux rouleaux 1241 et 1242 sont maintenus solidaires fixement l’un de l’autre grâce à deux flasques latéraux 1243 situés dans le prolongement des flasques latéraux des maillons 120’ de la chaîne de guidage 120 de sorte à constituer le dernier maillon 120’ de la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 . Un maintien de la tête d’inspection 110 est assuré par la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 lorsque la chaîne de liaison 130 n’est pas déployée par rapport à la chaîne de guidage 120. Cette prise ou ce maintien permet notamment le déploiement de la chaîne de liaison 130 entraîné par celui de la chaîne de guidage 120 . En particulier, une portion saillante 111A située d’un côté arrière de la tête d’inspection 110 est configurée pour former une langue de section tronconique pour venir coopérer par emmanchement avec une bouche de maintien 111B portée par la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 , cette bouche de maintien 111B étant délimitée par l’espace formé entre les deux rouleaux 1241 et 1242 du moyen de tension 124 . La tête d’inspection 110 comporte trois modules 112 , à savoir un module avant 112A , un module central 112B , et un module arrière 112C . Ces modules sont articulés deux à deux au niveau d’une articulation 113 , et la tête d’inspection 110 comportant en outre des moyens moteurs 114 pour pivoter les modules 112 l’un par rapport à l’autre au niveau de l’articulation 113 dans au moins deux sens opposés. Les articulations 113 entre chaque paire de modules 112 adjacents sont configurées pour pivoter chacune autour d’un des axes d’articulation A113 , les axes d’articulation étant parallèles entre eux,. Les modules 112 peuvent pivoter chacun autour d’au moins un des axes d’articulation A113 associé, lesquels sont orthogonaux au plan transversal d’inspection dans une phase de déploiement, dans un sens et dans l’autre, pour évoluer dans la tranche 4 du couloir 3 à inspecter. Il y a deux contraintes majeures pour le dimensionnement de la tête d’inspection 110 : d’une part, franchir horizontalement un espace inter-colis e et, d’autre part, pouvoir plonger entre deux colis, dans l’espace inter-colis e lui-même. Ces deux contraintes s’opposent pour le dimensionnement de la tête d’inspection 110 . La structure en trois modules 112 articulés est le meilleur compromis qui permet d’avoir la plus grande plage de fonctionnement de la tête d’inspection 110 , autour d’un espace inter-colis e nominal d’environ 100mm. Ces modules 112 sont autotractés de sorte que lesdits modules 112 comprennent chacun des moyens d’entraînement 115 pour tracter le module 112 associé. Les moyens d’entraînement 115 des modules 112 sont configurés pour déplacer chaque module 112 au moins dans une direction perpendiculaire à ses axes d’articulation A113 , les moyens d’entraînement 115 comprenant au moins un moteur 115’ pour entraîner au moins une roue d’entraînement 115’’ configurée pour tracter le module 112 associé sur une surface d’entraînement 20’ . Pour cela, les moyens d’entraînement 115 de chaque module 112 comprennent au moins deux roues d’entraînement 115’’ situées aux extrémités transversales respectives opposées du module 112 associé pour former un train de roues d’entraînement 115’’ du module 112 associé, les roues d’entraînement 115’’ étant équipées de chenilles 116 . Chaque roue d’entraînement 115’’ est entraînée directement ou indirectement par un moteur d’entraînement 115’ indépendant de sorte que lesdits moteurs d’entraînement 115’ , au nombre de six (deux par train de roues d’entraînement 115’’ pour chaque module 112 ), peuvent les piloter de façon indépendante et ainsi corriger le cas échéant une trajectoire de la tête d’inspection 110 en parcourant le chemin C dans le plan transversal d’inspection le long des parois 20 du ou des colis 2 disposés dans la tranche 4 à inspecter. Les chenilles 116 des trains de roues couvrent ensemble toute la longueur du côté inférieur 110’ de la tête d’inspection 110 , de chaque côté transversal de la tête d’inspection 110 , ceci pour garantir une bonne adhérence sur la surface extérieure d’entraînement 20’ sur toute la longueur du côté inférieur 110’ de la tête d’inspection 110 . Les paires de chenilles 116 sont en contact plan avec la surface extérieure d’entraînement 20’ lorsqu’elle est autotractée par les modules 112 , ce plan d’entraînement propre à chaque module 112 étant parallèle à un plan de référence du module associé. Lorsque la tête d’inspection 110 évolue sur une surface plane, les plans de référence de chacun des modules sont coplanaires. Dans cette configuration, les modules 112 sont alignés suivant un axe longitudinal de référence de la tête d’inspection 110 coplanaire avec le plan d’inspection transversal, et les axes d’articulation A113 des modules 112 s’étendant transversalement au plan d’inspection transversal. Les modules avant 112A et arrière 112C comprennent en outre deux galets d'appui 117 , configurés pour être saillant d'un côté supérieur 112’’ du module 112 associé opposé à un côté inférieur 112’ du module associé au niveau duquel est tracté le module 112 . Ces galets d'appui 117 sont configurés pour venir en appui contre une surface d’appui disposée en regard de la surface d’entraînement 20’ . De cette manière, suivant l’orientation de la tête d’inspection 110 , et lorsqu’elle serpente durant une inspection entre des colis 2 , c’est-à-dire dans un espace e inter-colis, délimité par deux des colis 2 dans la tranche transversale 4 , les trains chenilles 116 restent en contact et donc en adhérence contre les surfaces extérieures 20’ associées des colis 2 concernés. Chaque galet d’appui 117 comprend une roue folle 1171 solidaire d’un bras de fixation 1172 mobile en rotation par rapport à un corps du module 112 associé. Ces bras de fixation sont mobiles entre une position rétractée, où ils sont logés dans un espace intérieur du module 112 associé de sorte à ne pas être saillant par rapport au gabarit du module 112 associé, et une position déployée où une position de déploiement maximum est atteinte lorsque le bras a pivoté de 15 degrés. Les axes de pivotement des bras de fixation 1172 s’étendent parallèlement à une direction longitudinale du module associée, perpendiculairement à sa direction transversale et parallèlement à un plan d’entraînement du module 112 associé contre lequel les chenilles 116 du module 112 associé sont en contact pour assurer l’entraînement du module 112 . Une paire de galets d’appui 117 d’un module 112 donné est commandée en rotation par un seul et même vérin 1170 . Le fait que le plaquage des roues folles 1171 contre les colis 2 est réalisé par un mouvement de pivotement et non par un mouvement de translation permet de réduire l’encombrement à l’intérieur de la tête d’inspection 110 . Ce système permet également de mesurer les jeux inter-colis grâce à un potentiomètre fixé sur l’axe de chacun des galets d’appui 117 . Lorsque les galets d’appui 117 sont mis en contact avec la paroi 20 du colis 2 , l’écartement des colis 2 est déduit de l’angle décrit par l’axe. Si le contact avec les galets d’appui 117 n’est pas assuré, un capteur tel qu’un télémètre permet de mesurer l’espace inter-colis e . La tête d’inspection 110 comprend en outre un module d’inspection transversal 118 comprenant un bras d’inspection 1181 supporté par le module avant 112A de la tête d’inspection 110 et articulé par rapport au module associé. Un tel module d’inspection transversal 118 permet notamment d’assurer une inspection des faces transversales des colis 2 . Les figures 12 à 20 illustrent quant à elles plus en détail différentes étapes du procédé d’inspection mis en œuvre par l’instrument d’inspection 100 . Comme déjà évoqué, une première étape de déploiement de l’outil d’inspection 100 consiste à placer le chariot bloc support 101 au niveau de la tranche 4 transversale à inspecter. Durant cette étape, l’instrument d’inspection 100 est déplacé le long des rails longitudinaux 325 dans la direction longitudinale X du couloir 3 de stockage pour venir se positionner au niveau de la tranche transversale 4 . Lorsque l’instrument d’inspection 100 se déplace le long des rails longitudinaux 325 , par exemple d’un point de mesure à l’autre, celui-ci est totalement replié dans la cavité 320 longitudinale, de sorte que même un colis 2 qui serait appuyé contre la paroi latérale 32 du couloir 3 de stockage n’empêcherait pas le passage de l’instrument d’inspection 100 . Le bloc enrouleur 102 est monté mobile de manière amovible, et réversible, sur le chariot bloc support 101 de l’instrument d’inspection 100 , notamment grâce à une liaison glissière assurée par des rails intermédiaires transversaux 1015 supportés par une plateforme du chariot bloc support 101 . Lorsque l’instrument d’inspection 100 est positionné sur le rail 325 , le bloc enrouleur 102 de l’instrument d’inspection 100 peut ainsi être mû d’une position repliée à une position avancée où le bloc enrouleur 102 est translaté suivant le plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale 4 de sorte à venir placer la goulotte de sortie 1024 du bloc enrouleur 102 en porte à faux par rapport au chariot bloc support 101 et en dehors de la cavité 320 et dans l’espace intérieur du couloir de stockage 3 . Cette étape d’avancée (et de repli) est mise en œuvre grâce à des vérins d’actionnement du bloc enrouleur 102 , ceci en amont du déploiement et de l’inspection. Ainsi, quand l’instrument d’inspection 100 arrive au point d’inspection voulu, un frein moteur est actionné. Le bloc enrouleur 102 est alors poussé (dans la limite d’une course prédéterminée, par exemple de 160mm) vers le colis 2 de la première rangée ou colonne situé en vis-à-vis par les deux vérins pneumatiques et vient se plaquer contre ce dernier. Ensuite, une étape de repli inverse de l’étape d’avancement est assurée une fois l’inspection terminée avant une autre étape de positionnement à un autre tranche 4 à inspecter. Le chariot 101 n’est ici pas autonome en énergie, ni même du point de vue de sa commande. Pour cette raison, l’étape de positionnement de l’instrument d’inspection 100 comprend une étape d’accouplement à un chariot automoteur complémentaire (non illustré). Le chariot 101 de l’instrument d’inspection 100 est alors tracté ou poussé par le chariot automoteur. Ce chariot automoteur embarque notamment des moyens d’emmagasinement d’énergie tels que des batteries électriques et des réserves d’air comprimé. Les énergies électriques et pneumatiques sont transmises à l’outil par un ensemble de connecteurs 1020 , 1030 , 1040 dont la connexion est opérée lors de l’accouplement du chariot 101 de l’instrument d’inspection avec le chariot automoteur. Le chariot 101 de l’instrument d’inspection 100 dispose ainsi d’un accouplement mécanique 1020 , 1030 , 1040 avec le chariot automoteur lui permettant, d’une part, d’être tracté ou poussé dans la cavité 320 longitudinale par le chariot automoteur et, d’autre part, d’entraîner les enrouleurs 125 , 135 du bloc enrouleur 102 dans un mode dégradé, le chariot bloc support 101 embarquant le ou les moteurs du bloc enrouleur 102 . L’accouplement mécanique comprend une zone de raccordement pneumatique 1020 , un arrimage mécanique 1030 et une transmission mécanique 1040 . Cet accouplement mécanique est porté par une interface d’accouplement 1060 portée par chacun des flancs amont et aval du chariot bloc support 101 par rapport à la direction longitudinale du rail 325 . Une zone de raccordement électrique 1050 est localisée au niveau de la zone de raccordement pneumatique 1020 , la zone de connexion associée étant au même endroit, les connecteurs étant ici distincts pour l’électrique et le pneumatique. L’alimentation est ensuite distribuée par un contrôle commande du chariot bloc support 101 aux différents actionneurs et capteurs de l’instrument d’inspection 100 portés notamment par le bloc enrouleur 102 et la tête d’inspection 110 . Les mouvements rotatifs des tambours 126 des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 sont permis malgré ces connexions par un collecteur tournant 129 pneumatique et électrique, l’arbre de la chaîne de liaison 130 effectue de nombreux tours et doit transmettre de l’énergie pneumatique et électrique pour les actionneurs de la tête d’inspection 110 . Un tel collecteur tournant 129 permet de transmettre de l’énergie électrique et pneumatique sur un nombre infini de rotations. Le tambour 126 de la chaîne de guidage 120 n’effectue qu’une rotation, avec uniquement des énergies électriques à transmettre, pour alimenter l’entraînement en bout de chaîne, c’est-à-dire pour alimenter électriquement le moyen de tension 124 de la chaîne de liaison 130 situé au niveau de la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 120 . La chaîne de guidage 120 est une chaîne porte câble dans laquelle passe la chaîne de liaison 130 . La chaîne de liaison 130 est elle-même une chaîne porte câble moins rigide et de section plus petite qui passe à l’intérieur de la chaîne de guidage 120 . La chaîne de liaison intègre les câbles d’alimentation de la tête d’inspection 110 (énergies pneumatique et électrique) et permet donc de guider des câbles électriques et pneumatiques pour transmettre les énergies jusqu’à la tête d’inspection 110 . Une chaîne de transmission 140 de type porte câbles est également utilisée en amont pour transmettre les énergies à la chaîne de guidage 120 . Le chariot automoteur comporte aussi des moyens de communication sans fil. Ainsi, l’instrument d’inspection 100 incluant le chariot moteur est entièrement autonome, ce qui permet de n'avoir aucun câble dans le couloir 3 de stockage lorsque l’instrument d’inspection 100 évolue dans le couloir de stockage 3 , qui risquerait d'interférer avec le retour de l’instrument d’inspection 100 . Le chariot automoteur comporte aussi une instrumentation de contrôle des rails 325 , un codeur indépendant des roues de traction afin de connaître la position de l’instrument d’inspection 100 dans le couloir de stockage 3 . Le chariot bloc support 101 n’est donc pas autonome, mais, associé au chariot automoteur, l’ensemble est autonome et peut circuler facilement le long du rail 325 pour inspecter la tranche 4 désirée. Dans une configuration alternative ou complémentaire, les moyens d’emmagasinement d’énergie, les moyens de communication et/ou instrumentation de contrôle peuvent être portés directement par le chariot bloc support 101 , pour s’abstenir de l’utilisation d’un chariot automoteur, le chariot automoteur pouvant être utilisé également en cas d’avarie sur le chariot bloc support 101 dans ce cas. Toutefois, le fait que les moyens d’emmagasinement d’énergie, moyens de communication et/ou instrumentation de contrôle soient portés par un chariot automoteur permet l’utilisation de ce chariot automoteur avec des chariots support portant d’autres outils que le bloc enrouleur. Une fois l’étape de positionnement mise en œuvre, une étape de déploiement dans laquelle une tête d’inspection 110 de l’instrument d’inspection 100 est déployée suivant un plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale 4 en parcourant dans le plan transversal d’inspection un chemin C le long des parois 20 du ou des colis 2 disposés dans la tranche 4 à inspecter et en circulant au contact des surfaces extérieures 20’ des colis 2 . Durant cette étape de déploiement, la tête d’inspection est déployée par rapport au chariot bloc support 101 , ledit chariot bloc support 101 étant fixe en position sur le rail 325 . Durant l’étape de déploiement dans laquelle la tête d’inspection 110 de l’instrument d’inspection 100 est déployée, une première et une deuxième phases se produisent successivement. Une première phase concerne le déploiement synchrone des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 . Le premier moyen d’entraînement comprend un moteur porté par le chariot bloc support 101 qui est configuré pour entraîner en rotation le tambour 126 de la chaîne de guidage 120 . Les dents 127 du tambour 126 s’imbriquent entre les entretoises de la chaîne de guidage 120 délimitant les interstices 128 afin de mieux transmettre l’effort et permettre d’assurer directement le déroulement de la chaîne de guidage 120 . Lors de cette première phase de déploiement, la chaîne de liaison 130 est déroulée au même moment que la chaîne de guidage 120 , de manière synchrone grâce à la deuxième extrémité de la chaîne de guidage 120 configurée pour pousser dans son mouvement de déploiement la tête d’inspection 110 . La chaîne de liaison 130 est déplacée, durant cette étape initiale de déplacement, suivant une direction globalement verticale, jusqu’à arriver au niveau du dessus du colis 2 supérieur situé au sommet de la première colonne située transversalement devant l’instrument d’inspection 100 . Cette position est illustrée en particulier sur les figures 12 et 13 où le colis 2 supérieur est placé à une hauteur plus importante que celle de l’instrument d’inspection 100 : cette phase de déploiement synchrone des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 est donc ici orientée verticalement vers le haut jusqu’à la hauteur désirée. La chaîne de guidage 120 porte câble est configurée pour être autoportante lorsqu’elle est dressée verticalement de sorte qu’elle ne retombe pas sous son propre poids durant cette étape de déploiement. Dans une deuxième phase de déploiement, et une fois la hauteur voulue atteinte, la tête d’inspection 110 qui était jusqu’alors maintenue en place par un emmanchement conique et une traction constante sur la chaîne de guidage 120 , est inclinée. L’effort de traction est alors relâché par l’entraînement en bout de chaîne de guidage 120 déposant ainsi la tête d’inspection 110 sur le dessus du colis 2 . Cette étape de dépose est assurée par une étape de pivotement coordonné des différents modules les uns par rapport aux autres de sorte à la déposer dans le bon sens. La chaîne de liaison 130 est également entraînée de quelques centimètres par le rouleau moteur 1241 du moyen de tension 124 porté par la deuxième extrémité 122 de la chaîne de guidage 130 afin de laisser un peu de mou à la tête d’inspection 110 pour qu’elle se dépose sur le colis. La chaîne de guidage 120 est statique, c’est-à-dire qu’elle ne bouge pas, lors de la dépose de la tête d’inspection 110 sur le colis 2 . Une fois la tête d’inspection 110 déposée sur le dessus du colis 2 , celle-ci circule et avance sur la surface extérieure 20’ horizontale du colis 2 associé à l’aide de ses six chenilles 116 motrices. La chaîne de guidage 120 est statique, c’est-à-dire qu’elle ne bouge pas, lors du déplacement de la tête d’inspection 110 . Les chenilles 116 couvrent toute la longueur de la face inférieure de la tête d’inspection 110 , afin de garantir leur contact sur le coin des colis 2 , la direction d’avance de la tête d’inspection 110 pouvant être corrigée en pilotant séparément les moteurs des côtés droit ou gauche de la tête d’inspection 110 . La chaîne de liaison 130 est déroulée au fur et à mesure que la tête d’inspection progresse, le déroulement étant aidé par le moyen de tension 124 en bout de chaîne de guidage 120 , c’est-à-dire au niveau de sa deuxième extrémité 122 , de sorte à ce que la tête d’inspection 110 autotractée n’ait que son poids propre à entraîner pour avancer. En d’autres termes, la chaîne de liaison 130 est pressée entre le rouleau fou 1242 en polyuréthane et le rouleau moteur 1241 situés chacun à l’extrémité de la chaîne de guidage 120 . Le rouleau moteur 1241 tourne en fonction du besoin, en appliquant un effort de traction sur la chaîne de liaison 130 pour faire sortir la chaîne de liaison 130 en dehors de la chaîne de guidage 120 . La motorisation du tambour 136 de la chaîne de liaison 130 est synchronisée, afin d’aider au déroulement de la chaîne de liaison 130 . Pour inspecter les surfaces supérieures de la colonne de colis 2 centrale, la tête d’inspection 110 met en œuvre une étape de franchissement dans laquelle la tête d’inspection 110 évolue sur la surface extérieure 20’ supérieure du colis 2 supérieur situé au sommet de la première colonne située transversalement devant l’instrument d’inspection 100 vers la surface extérieure 20’ supérieure du colis 2 supérieur situé au sommet de la deuxième colonne de la tranche 4 . Pour ce faire, la tête d’inspection 110 enjambe un espace e inter-colis séparant les deux surfaces extérieures 20’ distinctes et coplanaires en circulant successivement de l’une à l’autre des deux surfaces extérieures 20’ . Durant cette étape de franchissement, la tête d’inspection 110 reste droite (voir dans une position de la tête d’inspection 110 avant franchissement), c’est-à-dire dire que les modules 112 sont alignés et leurs plans de référence P112 coplanaires, et avance au-dessus de l’espace inter-colis e . La longueur de la tête d’inspection 110 lui permet d’avoir son module avant 112A au-dessus du colis central supérieur lorsque les chenilles 116 du module central 112B quittent le premier colis. Dans le cas d’un écart prédéterminé, par exemple de 120mm, correspondant à la limite maximale du domaine de fonctionnement de la tête d’inspection 110 pour ce mode de réalisation, l’action des chenilles 116 du module avant 112A et du module arrière 112C respectivement à l’avant et à l’arrière de la tête d’inspection 110 lui permettent de remonter le chanfrein du colis 2 central. Ainsi, le module avant 112A de la tête d’inspection 110 passe au-dessus de l’espace inter-colis e et vient se poser sur le second colis 2 au-dessus de la pile centrale avant que le module central 112B ne soit complètement au-dessus de l’espace inter-colis e (avant qu’il n’ait quitté le premier colis 2 au-dessus de la première pile). Ensuite le module avant 112A vient tirer les deux autres modules 112B et 112C au-dessus du second colis 2 . Le toit du second colis 2 après franchissement est alors inspecté comme le précédent. Lors de cette étape, les articulations 113 des modules 112 sont rigides. Il est possible de jouer sur l’orientation des différents modules 112 entre eux (articulations motorisées) pour aider la tête d’inspection 110 à franchir l’espace inter-colis e . Une autre étape mise en œuvre consiste, à l’abord d’un bord 21’ d’une surface extérieure 20’ amont sur laquelle la tête d’inspection 110 circule, en une étape de changement de direction dans laquelle la tête d’inspection 110 se déforme par pivotement d’une partie au moins des articulations 113 entre les modules 112 pour venir au contact d’une autre surface extérieure 20’ aval en particulier perpendiculaire à la surface extérieure 20’ amont pour venir serpenter à l’intérieur de l’espace inter-colis e (voir ). En d’autres termes, pour inspecter les parois entre les colis 2 , la tête d’inspection 110 se courbe afin de pouvoir plonger dans l’espace inter-colis ou inter-piles et de passer entre les colis pour effectuer l’inspection. La faible longueur de chaque module 112 permet à la tête d’inspection 110 de prendre le virage (former l’angle pour plonger). Dans cet exemple, l’espace inter-colis e est de 80mm. La tête d’inspection 110 est orientée grâce à deux moteurs installés dans le module central 112B , entraînant chacun via une courroie 119 les axes de rotation A113 des modules avant 112A et arrière 112C . Ainsi, l’inclinaison de chaque module 112 peut être contrôlée indépendamment. Les moteurs sont pourvus de codeurs pour régler avec précision l’angle d’orientation. Une fois qu’un module 112 est engagé (voir ), un vérin pneumatique plaque une paire de roues folles 1171 formant des galets d’appuis 117 contre la paroi du colis 2 opposé par pivotement de leur bras de fixation 1172 associé. Ceci permet aux chenilles motorisées de la tête d’inspection 110 d’avoir de l’adhérence pour faire progresser la tête d’inspection 110 même lorsqu’elle évolue à la verticale, ou plus généralement lorsque le module 112 associé évolue verticalement. Un seul train de chenilles 116 suffit à faire progresser la tête d’inspection 110 , même à la verticale. Ainsi, pour franchir une marche lors de la descente, par exemple une marche créée à la jonction de deux colis 2 superposés, la première paire de galets d’appuis 117 portée par le module avant 112A est rétractée, l’obstacle est franchi, puis elle est redéployée, permettant à la seconde paire de galets d’appuis 117 portée par le module arrière 112C de franchir l’obstacle à son tour. Ce principe est également valable lors de la remontée, en inversant l’ordre des étapes. Dans certaines configurations, il est nécessaire que, lors de la première phase de déploiement synchrone des chaînes de guidage 120 et de liaison 130 , la chaîne de liaison 130 doive être déplacée verticalement non plus vers le haut, mais vers le bas (voir et ). C’est en particulier le cas pour procéder à l’inspection de l’espace entre la première pile de colis 2 et la paroi latérale 32 du couloir de stockage 3 , jusqu’au radier 31 ou bien encore, lorsqu’il s’agit d’inspecter une tranche du couloir de stockage 3 , en cours de remplissage, c’est-à-dire que soit il n’y a pas encore de colis 2 positionné dans cette première pile alors vide, soit le colis 2 supérieur est placé à une hauteur plus faible que celle de l’instrument d’inspection 100 . Ainsi, pour inspecter l’espace inter-colis e entre la première pile de colis 2 et la paroi latérale 32 du couloir de stockage 3 en contrebas de la cavité 320 , le bloc enrouleur 102 est monté dans un sens inversé sur le bloc support 101 , la tête d’inspection 110 étant alors dirigée vers le bas. La tête d’inspection 110 peut alors descendre jusqu’à atteindre le radier 31 . Pour inspecter une tranche du couloir de stockage 3 en cours de remplissage, le bloc enrouleur 102 est également monté dans un sens inversé sur le bloc support 101 . Dans une telle configuration, lorsque la tête d’inspection 110 atteint le premier colis situé sur son chemin C , elle s’oriente de façon à avoir sa première paire de chenilles 116 motrices solidaire du module avant 112A en contact avec le toit du colis 2 associé (voir ).). La tête d’inspection 110 est alors déposée sur le toit du colis 2 et l’inspection se poursuit normalement. Pour cette configuration, la tête d’inspection 110 doit être reliée dans l’autre sens sur la chaîne de liaison 130 , afin que ses chenilles 116 motrices soient tournées vers l’extérieur du couloir de stockage 3 et puissent rentrer en contact avec le toit du colis 2 . L’étape de changement d’orientation du bloc enrouleur 102 par rapport au bloc support 101 se fait rapidement et ne nécessite pas d’outillage, selon la procédure ci-dessous, après avoir été évacué longitudinalement via le rail 325 vers une zone de manutention dudit couloir 3 de stockage, dans laquelle aucun colis n’est stocké et de préférence séparée de la zone de stockage par un sas permettant le cas échéant une intervention par des opérateurs : déconnexion des raccordements ou connecteurs d’alimentation électrique et pneumatique entre le bloc support 101 et le bloc enrouleur 102 ; retrait de goupilles des vérins d’actionnement du bloc enrouleur 102 ; extraction du bloc enrouleur 102 et désaccouplement d’une interface mécanique entre la transmission mécanique 1040 du bloc support 101 et celle du bloc enrouleur 102 assurée par des cardans télescopiques, le désaccouplement étant ici automatique à l’extraction du bloc enrouleur 102 du bloc support 101 ; rotation de 180° du bloc enrouleur 102 autour d’un axe transversal par rapport au chariot bloc support 101 , parallèle à l’axe des rails transversaux 1015 ; réinsertion du bloc enrouleur 102 sur les rails transversaux 1015 du bloc support 101 en accouplant les cardans ; mise en place des goupilles des vérins d’actionnement du bloc enrouleur 102 ; connexion de l’alimentation électrique et pneumatique entre le bloc support 101 et le bloc enrouleur 102 . Le bloc enrouleur 102 comporte des points de levages 1021 indépendants de ceux du bloc support 101 permettant de l’extraire de ses rails et de le faire pivoter. En fonction de la configuration du couloir de stockage 3 et de la longueur de chaîne de liaison 130 disponible, la tranche 4 peut ne pas être intégralement accessible pour l’inspection à partir d’une même cavité 320 . Dans ce cas, l’instrument d’inspection 100 est déplacé d’un chemin de guidage W1 porté par le rail 325 de la cavité située d’un côté du couloir 3 à un autre chemin latéral de guidage W2 de la cavité 320 opposée de l’autre côté transversalement du couloir 3 , c’est-à-dire en vis-à-vis par rapport à la zone de stockage. Pour cela, le chariot bloc support 101 est retourné et accouplé au chariot automoteur de l’autre côté du chariot bloc support 101 . Toutes ses fonctionnalités sont gardées, les interfaces avec le chariot bloc support 101 jusqu’au bloc enrouleur 102 étant symétriques de sorte que les opérations s’effectuent en symétrie. De la même façon que pour l’étape de changement d’orientation du bloc enrouleur 102 par rapport au bloc support 101 , l’étape de changement de chemin de guidage W1 de l’instrument d’inspection 100 se fait rapidement après avoir été évacué longitudinalement via le rail 325 vers une zone de manutention dudit couloir 3 de stockage, dans laquelle aucun colis n’est stocké et de préférence également séparée de la zone de stockage par un sas permettant le cas échéant une intervention par des opérateurs. Un outil de levage dédié pourra être utilisé pour cette étape, outil de levage utilisé de façon générale pour la mise en place des outils ou instruments sur la voie de roulement associée. Toutes les étapes peuvent être mises en œuvre suivant différents scénarios parmi lesquels nous pouvons en distinguer les principaux. À des fins d’illustration, dans les scénarios de fonctionnement présentés, il sera considéré que l’instrument d’inspection 100 inspecte dans un premier temps depuis un côté droit du couloir 3 de stockage et dans un second temps depuis un côté gauche du couloir 3 de stockage. L’inverse est bien entendu aussi possible sans aucune différence. Ces scénarios sont les suivants : instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le haut ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le haut ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le bas ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec étape de déploiement de la tête d’inspection dirigée verticalement vers le bas ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté droit avec le couloir de stockage 3 au niveau de la tranche 4 partiellement rempli ; instrument d’inspection 100 avec chariot bloc support 101 positionné sur le rail 325 côté gauche avec le couloir de stockage 3 au niveau de la tranche 4 partiellement remplie. Compte tenu des champs des capteurs embarqués par la tête d’inspection 110 , pour ces scénarios 1 à 6, trois déploiements de la tête d’inspection 110 sont nécessaires par rang de colis afin de couvrir l’intégralité des faces à inspecter (un sur le bord gauche, un au centre et un sur le bord droit de chaque colis). En d’autres termes, chaque rang transversal de colis peut être découpé en trois tranches 4 transversales à inspecter. Pour ce qui concerne les parois transversales des colis inspectées notamment par le module d’inspection transversal 118 , un tel module 118 est capable d’atteindre le centre des colis avec ses capteurs par l’articulation de son bras d’inspection 1181 par rapport au module avant 112A de la tête d’inspection 110 . Grâce au mouvement de module d’inspection transversal 118 combiné avec les scénarios de déploiement de la tête d’inspection 110 , il est possible d’atteindre l’ensemble de la surface du couloir 3 de stockage. Le scénario 1 est détaillé ci-contre. Lors de ce scénario, l’instrument d’inspection 100 est monté dans la cavité 320 de droite, bloc enrouleur 102 positionné avec sa goulotte de sortie 1024 orientée vers le haut, sans le module d’inspection transversal. Ci-dessous sont résumées les différentes étapes de l’inspection, étant entendu que l’inspection visuelle, les relevés thermiques et radiologiques et la mesure de jeux se font en continu à partir de l’étape 3 : positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 ; déploiement vers le haut de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 130 ; dépose de la tête d’inspection 110 sur la surface supérieure du premier colis supérieur de la première pile, ici de droite ; avance horizontale de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la première pile, à savoir la pile de droite ; franchissement du premier espace inter-colis e ; avance de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la deuxième pile centrale (voir ) ; retour de la tête d’inspection 110 jusqu’au bout de la pile de droite plongée de la tête d’inspection 110 dans l’espace inter-colis e entre la première pile, ici de droite, et la pile centrale (voir ) ; descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 (voir et ) ; retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; repli de la chaîne de liaison 130 ; repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 . Les étapes du scénario 2 sont identiques à celles du scénario 1, en symétrique, et pour être complémentaire du scénario 1, en omettant les étapes 6, 7 et 8. Concernant le scénario 3, les étapes mises en œuvre sont les suivantes : 14. positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; 15. déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 ; 16. déploiement vers le bas de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 130 ; 17. descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 ; 18. retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; 19. repli de la chaîne de liaison 130 ; 20. repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 . Les étapes du scénario 4 sont identiques à celles du scénario 3, en symétrique. Concernant le scénario 5, les étapes mises en œuvre sont les suivantes : 21. positionnement longitudinal de l’instrument d’inspection 100 en circulant sur le rail longitudinal de la cavité 320 jusqu’au niveau de la tranche 4 à inspecter ; 22. déplacement en sortie du bloc enrouleur 102 transversal par rapport au chariot bloc support 101 ; 23. déploiement vers le bas de la chaîne de guidage 120 synchrone avec la chaîne de guidage 130 ; 24. dépose de la tête d’inspection 110 sur la surface supérieure du premier colis supérieur de la première pile, ici de droite qui est ici partiellement remplie (voir ) ; 25. avance horizontale de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la première pile, à savoir la pile de droite ; 26. franchissement du premier espace inter-colis e ; 27. avance de la tête d’inspection 110 le long d’un chemin C dans le plan transversal d’inspection jusqu’au bout de la deuxième pile centrale ; 28. retour de la tête d’inspection 110 jusqu’au bout de la pile de droite 29. plongée de la tête d’inspection 110 dans l’espace inter-colis e entre la première pile, ici de droite, et la pile centrale ; 30. descente de la tête d’inspection 110 jusqu’au radier 31 du couloir de guidage 3 (voir ) ; 31. retour de la tête d’inspection 110 sur la chaîne de guidage 120 ; 32. repli de la chaîne de liaison 130 ; 33. repli du bloc enrouleur 102 au chariot bloc support 101 par rapport au chariot bloc support 101 . On notera que les étapes sont relativement similaires à celles du scénario 1. Les étapes du scénario 6 sont identiques à celles du scénario 5, en symétrique, et en omettant les étapes 6, 7 et 8 pour être complémentaire sans redondance d’inspection. Le scénario 6 reste inchangé avec une seule couche de colis. Afin de faciliter le retour de la tête d’inspection, chaque moteur d’orientation des moyens moteurs 114 commandant le pivotement de chaque module 112 autotracté l’un par rapport à l’autre est débrayable de sorte à pouvoir faire évoluer l’articulation 113 associée entre un état embrayé dans laquelle l’articulation 113 est rigide et un état débrayé. Les scénarios d’inspection des parois transversales sont identiques à ceux des parois longitudinales. Pour chaque scénario, la tête d’inspection est équipée du module d’inspection transversal 118 , et s’arrête à intervalle régulier pour mettre le module d’inspection transversal 118 en rotation et inspecter l’espace accessible. On notera que l’inspection par la tête d’inspection 110 permet de relever un certain nombre de données mesurées par des capteurs embarqués directement sur la tête d’inspection 110 . Parmi ces capteurs on peut citer au moins : une caméra voir plusieurs de préférence suivant différentes orientations, par exemple pour vérifier un état visuel des colis (fissures, écailles, etc.), palpeurs, télémètre laser, sonde de débit de dose, sonde de température, etc. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé d'inspection, par un instrument d’inspection (100), d'un ou plusieurs colis (2) répartis dans un couloir (3) à inspecter ayant une direction longitudinale (X) de référence, comportant une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’instrument d’inspection (100) est déplacée dans la direction longitudinale (X) du couloir (3) et positionnée au niveau d’une tranche transversale (4) du couloir (3) à inspecter, puis une étape de déploiement dans laquelle une tête d’inspection (110) de l’instrument d’inspection (100) est déployée suivant un plan transversal d’inspection situé dans la tranche transversale (4) en parcourant dans le plan transversal d’inspection un chemin (C) le long des parois (20) du ou des colis (2) disposés dans la tranche (4) à inspecter en circulant au contact des surfaces extérieures (20’) du ou des coli(s). Procédé d'inspection selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de positionnement de l’instrument d’inspection (100) au niveau de la tranche transversale (4) comprend une étape d’accouplement à un chariot, de préférence un chariot automoteur. Procédé d'inspection selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le déploiement de la tête d’inspection (110) comprend une étape initiale de déplacement vertical, jusqu’à arriver de préférence au niveau d’au moins une surface extérieure (20’) horizontale telle que la surface extérieure (20’) horizontale de l’un des colis (2). Procédé d'inspection selon la revendication 3, caractérisé en ce que le déploiement de la tête d’inspection (110) comprend, ultérieurement à l’étape initiale de déplacement vertical, au moins une étape de déplacement horizontale dans laquelle la tête d’inspection (110) circule sur la surface extérieure (20’) horizontale telle que la surface extérieure (20’) horizontale de l’un des colis (2). Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, à l’abord d’un bord (21’) d’une surface extérieure (20’) amont sur laquelle la tête d’inspection (110) circule, la tête d’inspection (110) se déforme pour venir au contact d’une autre surface extérieure (20’) aval, de préférence perpendiculaire à la surface extérieure (20’) amont. Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tête d’inspection (110) met en œuvre une étape de franchissement dans laquelle la tête d’inspection (110) enjambe un espace (e) séparant deux surfaces extérieures (20’) distinctes et coplanaires en circulant successivement de l’une à l’autre des deux surfaces extérieures (20’). Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tête d’inspection (110) comprend une étape dans laquelle elle se déplace dans un espace (5) inter-colis, délimité par deux des colis (2) dans la tranche transversale (4). Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’instrument d’inspection (100) comprend un bloc enrouleur (102) et un bloc support (101), le procédé comprenant une étape de changement d’orientation du bloc enrouleur (102) par rapport au bloc support (101). Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’instrument d’inspection (100) est déplacé d’un côté transversal du couloir (3) à inspecter par rapport à la direction longitudinale (X) de référence à un autre côté opposé transversalement par rapport à la direction longitudinale (X) de référence, de préférence en étant déplacé d’un chemin latéral de guidage (W1) situé d’un côté de la direction longitudinale (X) de référence à un autre chemin latéral de guidage (W2) situé d’un côté opposé par rapport à la direction longitudinale (X) de référence. Installation d’inspection (1) caractérisée en ce qu’elle comprend un instrument d’inspection (100) configuré pour mettre en œuvre le procédé d’inspection selon l’une quelconque des revendications précédentes.