FR 3129858 A1 20230609 FR 2113047 A 20211207 La présente invention concerne une poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, la poudre métallique comprenant un alliage base nickel comprenant au moins 0,05% de carbone, au moins 14,25% de cobalt, au moins 14% de chrome, au moins 4% d’aluminium, au moins 3,9% de molybdène, au moins 3% de titane, au maximum 0,5% de fer, au moins 0,012% de bore, au maximum 0,060% de zirconium, au maximum 0,150% de manganèse, au maximum 0,2% de silicium, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,5ppm de bismuth, au maximum 5ppm d’argent, au maximum 5ppm de plomb, au maximum 25ppm de soufre, au maximum 200ppm d’oxygène, au maximum 60ppm de diazote. Poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive et plus particulièrement des alliages pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre. ETAT DE LA TECHNIQUE De nombreux alliages sont connus pour la mise en œuvre de procédés de fabrication additive sur lit de poudre (LBM). Il est précisé que par alliage pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, il est entendu une poudre comprenant un alliage métallique. La poudre étant destinée à être fondue puis solidifiée lors de la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, pour former une pièce. Actuellement, de nombreuses poudres existent. Néanmoins, la plupart des poudres existantes ne permettent pas d’obtenir – après fusion par un rayon laser – un matériau adapté à un usage dans une turbomachine. Notamment, de nombreuses poudres ne permettent pas d’obtenir un matériau résistant à une température de plus de 650°C. Or, une température de résistance maximale de 650°C est beaucoup trop faible pour un usage dans une turbomachine. Dans ce contexte, il est nécessaire de fournir une poudre comprenant un alliage métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, qui permette d’obtenir un matériau conservant ses caractéristiques de résistance en traction, de fluage et de résistance à l’oxydation et la corrosion, au moins jusqu’à une température de 1000°C. Selon un premier aspect, l’invention propose une poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, la poudre métallique comprenant un alliage base nickel comprenant entre 0,05% et 0,09% de carbone, entre 14,25% et 15,75% de cobalt, entre 14% et 15,25% de chrome, entre 4% et 4,6% d’aluminium, entre 3,9% et 4,5% de molybdène, entre 3% et 3,7% de titane, au maximum 0,5% de fer, entre 0,012% et 0,02% de bore, au maximum 0,06% de zirconium, au maximum 0,15% de manganèse, au maximum 0,2% de silicium, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 25ppm de soufre, au maximum 0,5ppm de bismuth, au maximum 5ppm d’argent, au maximum 5ppm de plomb, au maximum 60ppm de diazote et au maximum 200ppm d’oxygène. Selon d’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives : La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 10% des grains présentent un diamètre compris entre 8µm et 28µm. La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 50% des grains présentent un diamètre compris entre 22µm et 45µm. La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 90% des grains présentent un diamètre compris entre 35µm et 75µm. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication additive sur lit de poudre par fusion au laser d’une poudre selon le premier aspect, le procédé permettant de fabriquer une pièce dans un matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre. Selon d’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives : Le laser émet une faisceau d’une puissance comprise entre 150W et 300W. Le laser est déplacé à une vitesse comprise entre 900mm/s et 1300mm/s. Le laser émet un faisceau ayant un diamètre compris entre 50µm et 200µm. Le laser fusionne la poudre par bande, chaque bande présentant une largeur comprise entre 2mm et 15mm. Chaque bande fusionnée chevauche au moins une autre bande, sur une largeur comprise entre 0,05mm et 0,15mm. Le laser fusionne des couches de poudre, chaque couche de poudre fusionnée présente une épaisseur comprise entre 20µm et 60µm. Le procédé comprend une étape d’amélioration de la structure du matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre, comprenant au moins les phases suivantes : (a) traitement thermomécanique à une température comprise entre 1190°C et 1210°C, pendant 4 heures, avec l’application d’une pression mécanique supérieure ou égale à 100MPa ; (c) premier traitement thermique à une température comprise entre 1220°C et 1240°C, pendant 5 heures ; (d) deuxième traitement thermique à une température comprise entre 1150°C et 1160°C, pendant 2 heures, suivi d’un premier refroidissement jusqu’à 1080°C à une vitesse moyenne entre 47 et 67°C par heure, puis d’un deuxième refroidissement jusqu’à 540°C à une vitesse d’au moins 16°C par minute. L’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre la phase suivante : (e) troisième traitement thermique à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant 4 heures. L’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre la ou les phases suivantes : détentionnement avant (b) et/ou après (f) les traitements thermiques (c, d, e) à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant 4 heures. Selon un troisième aspect, l’invention propose le matériau obtenu selon le procédé selon le deuxième aspect, comprenant un alliage base nickel comprend entre 0,05% et 0,090% de carbone, entre 14,25% et 15,75% de cobalt, entre 14% et 15,25% de chrome, entre 4% et 4,6% d’aluminium, entre 3,9% et 4,5% de molybdène, entre 3% et 3,7% de titane, au maximum 0,5% de fer, entre 0,012% et 0,020% de bore, au maximum 0,060% de zirconium, au maximum 0,150% de manganèse, au maximum 0,2% de silicium, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 25ppm de soufre, au maximum 0,5ppm de bismuth, au maximum 5ppm d’argent, au maximum 5ppm de plomb, au maximum 100ppm de diazote, au maximum 300ppm d’oxygène, au maximum 500ppm de platine, au maximum 500ppm de vanadium. Selon un quatrième aspect, l’invention propose une pièce de turbomachine en le matériau selon le troisième aspect. Selon un cinquième aspect, l’invention propose une turbomachine comprenant au moins une pièce selon la quatrième aspect. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La est un tableau détaillant la composition préférée de la poudre objet de l’invention. La est une photographie de l’alliage brut de fusion tel que directement obtenu à partir de la poudre objet de l’invention. La représente schématique une étape d’amélioration de la structure du matériau d’un mode de réalisation préféré du procédé selon l’invention. La est un tableau détaillant la composition du matériau préférablement obtenu par le procédé selon l’invention. La est une photographie selon un premier plan du matériau préférablement obtenu par le procédé selon l’invention. La est une photographie selon un deuxième plan du matériau préférablement obtenu par le procédé selon l’invention. Poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, la poudre métallique comprenant un alliage base nickel comprenant entre 0,05% et 0,09% de carbone, entre 14,25% et 15,75% de cobalt, entre 14% et 15,25% de chrome, entre 4% et 4,6% d’aluminium, entre 3,9% et 4,5% de molybdène, entre 3% et 3,7% de titane, au maximum 0,5% de fer, entre 0,012% et 0,02% de bore, au maximum 0,06% de zirconium, au maximum 0,15% de manganèse, au maximum 0,2% de silicium, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 25ppm de soufre, au maximum 0,5ppm de bismuth, au maximum 5ppm d’argent, au maximum 5ppm de plomb, au maximum 60ppm de diazote et au maximum 200ppm d’oxygène. Poudre métallique selon la revendication 1 comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 10% des grains présentent un diamètre compris entre 8µm et 28µm. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 50% des grains présentent un diamètre compris entre 22µm et 45µm. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle 90% des grains présentent un diamètre compris entre 35µm et 75µm. Procédé de fabrication additive sur lit de poudre par fusion au laser d’une poudre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, le procédé permettant de fabriquer une pièce dans un matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que : - le laser émet une faisceau d’une puissance comprise entre 150W et 300W, - le laser est déplacé à une vitesse comprise entre 900mm/s et 1300mm/s, - le laser émet un faisceau ayant un diamètre compris entre 50µm et 200µm - le laser fusionne la poudre par bande, chaque bande présentant une largeur comprise entre 2mm et 15mm, - chaque bande fusionnée chevauche au moins une autre bande, sur une largeur comprise entre 0,05mm et 0,15mm, - le laser fusionne des couches de poudre, chaque couche de poudre fusionnée présente une épaisseur comprise entre 20µm et 60µm. Procédé selon l’une des revendications 5 et 6 comprenant une étape d’amélioration de la structure du matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre, comprenant au moins les phases suivantes : (a) traitement thermomécanique à une température comprise entre 1190°C et 1210°C, pendant 4 heures, avec l’application d’une pression mécanique supérieure ou égale à 100MPa ; (c) premier traitement thermique à une température comprise entre 1220°C et 1240°C, pendant 5 heures ; (d) deuxième traitement thermique à une température comprise entre 1150°C et 1160°C, pendant 2 heures, suivi d’un premier refroidissement jusqu’à 1080°C à une vitesse moyenne entre 47 et 67°C par heure, puis d’un deuxième refroidissement jusqu’à 540°C à une vitesse d’au moins 16°C par minute. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre la phase suivante : (e) troisième traitement thermique à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant 4 heures. Procédé selon l’une des revendication 7 et 8, dans lequel l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre la ou les phases suivantes : détensionnement avant (b) et/ou après (f) les traitements thermiques (c, d, e) à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant 4 heures. Matériau obtenu selon le procédé selon l’une des revendications 6 à 9, comprenant un alliage base nickel comprend entre 0,05% et 0,090% de carbone, entre 14,25% et 15,75% de cobalt, entre 14% et 15,25% de chrome, entre 4% et 4,6% d’aluminium, entre 3,9% et 4,5% de molybdène, entre 3% et 3,7% de titane, au maximum 0,5% de fer, entre 0,012% et 0,020% de bore, au maximum 0,060% de zirconium, au maximum 0,150% de manganèse, au maximum 0,2% de silicium, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 25ppm de soufre, au maximum 0,5ppm de bismuth, au maximum 5ppm d’argent, au maximum 5ppm de plomb, au maximum 100ppm de diazote, au maximum 300ppm d’oxygène, au maximum 500ppm de platine, au maximum 500ppm de vanadium. Pièce de turbomachine en le matériau selon la revendication 10. Turbomachine comprenant au moins une pièce selon la revendication 11.