FR 3130791 A1 20230623 FR 2113829 A 20211217 L’invention concerne une plaque de vitrocéramique de type aluminosilicate de lithium caractérisé en ce qu’elle présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,040%. PLAQUE VITROCERAMIQUE La présente invention concerne le domaine des plaques de vitrocéramique ainsi que leurs procédés d’obtention. Les plaques de vitrocéramique sont produites en soumettant des plaques de verre d’aluminosilicate de lithium à un traitement thermique à haute température, aussi appelé cycle de céramisation. Ce traitement thermique génère des cristaux de structure beta-quartz ou beta-spodumène, dont le coefficient de dilatation thermique est négatif, au sein de la plaque. Le matériau vitrocéramique n’est donc plus un verre : il est constitué de cristaux reliés par une phase vitreuse résiduelle ; et présente un coefficient de dilatation thermique proche de zéro. De telles plaques de vitrocéramique sont notamment utilisées dans les dispositifs de cuisson, aussi appelés tables de cuisson. Ces dispositifs sont souvent encastrés dans un plan de travail ou montés sur des cuisinières. Les plaques de vitrocéramique peuvent également trouver des applications comme plan de travail. Dans tous les cas, l’aspect esthétique de la plaque est un critère important dans le choix du consommateur. Les plaques de vitrocéramiques utilisées notamment dans les dispositifs de cuisson sont généralement des vitrocéramiques sombres, typiquement colorées à l’aide d’oxyde de vanadium. Elles ont la particularité de présenter une transmission lumineuse faible, voire très faible, permettant notamment de masquer les éléments internes tels que les moyens de chauffage. Leurs utilisations dans les dispositifs de cuisson imposent de plus certaines exigences propres à ces applications. Les plaques doivent par exemple présenter un faible coefficient de dilatation thermique Une bonne transmission dans l’infrarouge est également nécessaire pour le fonctionnement des commandes tactiles (autour de 950 nm) ou des moyens de chauffage radiatifs (autour de 2400 nm). Pour des besoins aussi bien fonctionnels qu’esthétiques, les dispositifs de cuisson sont en général équipés de moyens d’affichage tel que des diodes électroluminescentes (LED) ou des écrans. Il existe une demande accrue du marché de pouvoir offrir un éventail de choix plus important, en particulier du point de vue du rendu esthétique. Dans ce contexte, un des aspects de différenciation adopté est le développement d’effets esthétiques variés via par l’utilisation de moyens d’affichages, par exemple de LED, visibles au travers des plaques de vitrocéramiques. Les propriétés requises pour les plaques de vitrocéramique, notamment en terme de transmission lumineuse, peuvent ainsi varier en fonction des effets recherchés. Or, faire varier les propriétés optiques d’une vitrocéramique nécessite en général des ajustements de composition. Pouvoir disposer d’une gamme variée de plaques vitrocéramiques implique ainsi des surcoûts de production non négligeables, par exemple du fait des temps de transition nécessaires au changement de composition au niveau des fours de fusion pour la production du verre mère et/ou des besoins de gestion des stocks. Il existe donc un besoin de disposer d’un verre mère permettant d’obtenir des plaques vitrocéramiques dont les propriétés, notamment en terme de transmission lumineuse, puissent être modulées afin de pouvoir répondre à un cahier des charges plus large, sans avoir besoin d’en adapter la composition. Ainsi, la présente invention concerne une plaque en vitrocéramique de type aluminosilicate de lithium caractérisé en ce qu’elle présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,04%. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une plaque de vitrocéramique comprenant la fourniture d’une plaque de verre, dit verre mère, de type aluminosilicate de lithium et la céramisation de la plaque de verre. La plaque de verre précurseur de la vitrocéramique selon l’invention, ou verre mère, constitue un autre objet de la présente invention. Cette plaque de verre constitue un produit intermédiaire permettant l’obtention de la plaque de vitrocéramique selon l’invention. Pour une composition donnée, il existe une fenêtre de céramisation dans laquelle les paramètres de céramisation (notamment température et durée du palier de céramisation) peuvent être modifiés tout en assurant une cristallisation adéquate procurant à la vitrocéramique ses propriétés mécaniques particulières, notamment un coefficient de dilatation thermique proche de zéro, typiquement d’au plus 15.10 -7 K -1 , voire d’au moins 10.10 -7 K -1 , ou même d’au plus 5.10 -7 K -1 entre 20 et 700°C. La Demanderesse a mis en évidence qu’en choisissant les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 , Fe 2 O 3 et Cr 2 O 3 de sorte à respecter les équilibres définis selon l’invention, il est possible d’obtenir, à partir d’un même verre mère, des vitrocéramiques présentant un plus grand éventail de propriétés, notamment de propriétés optiques, tout en maintenant les exigences requise pour les applications souhaitées, notamment dans un dispositif de cuisson. En particulier, il est possible d’atteindre une plage de transmission lumineuse plus large dans la fenêtre de céramisation. L’oxyde de vanadium (V 2 O 5 ) est un colorant principal des vitrocéramiques selon l'invention. Elles présentent une teneur en V 2 O 5 de 0,05 à 0,40%, de préférence de 0,07 à 0,30%, plus préférentiellement de 0,10 à 0,20%. V 2 O 5 , en présence de SnO 2 , assombrit significativement le verre pendant sa céramisation. V 2 O 5 est responsable de l'absorption, principalement en deçà de 700 nm et il est possible, en sa présence, de conserver une transmission suffisamment élevée à 950 nm et dans l'infrarouge. L’oxyde de chrome (Cr 2 O 3 ) est compris en une teneur de 0,005 à 0,040%, de préférence de 0,010 à 0,032%, plus préférentiellement de 0,012 à 0,030%. Dans certains modes de réalisation la teneur en Cr 2 O 3 est de 0,010 à 0,025%, voire à 0,020%. Les vitrocéramiques selon l’invention comprennent une teneur en oxyde de fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ) strictement supérieure à 0,30% et pouvant aller jusqu’à 0,40%. La teneur en Fe 2 O 3 est de préférence strictement supérieure à 0,32% et peut aller jusqu’à 0,40%. Elle peut être de 0,33 à 0,40%, plus préférentiellement de 0,35 à 0,40%. La composition renferme l’oxyde d’étain (SnO 2 ) à titre d'agent d'affinage. L'affinage est d'autant plus aisé à mettre en œuvre et d'autant plus performant que la quantité de SnO 2 présente est importante. Il est cependant supposé que SnO 2 affecte également la coloration en modifiant les équilibres d’oxydoréduction avec le vanadium et le fer durant la céramisation. La teneur en SnO 2 est ainsi de 0,05% à strictement inférieure à 0,35%, de préférence de 0,10 à 0,32%, plus préférentiellement de 0,15 à 0,30%. Avantageusement, les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 et Fe 2 O 3 satisfont les conditions suivantes : 14 2 O 3 – SnO 2 ) x V 2 O 5 /2 2 O 3 – SnO 2 ) x V 2 O 5 /2 Alternativement ou cumulativement, les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 et Fe 2 O 3 peuvent également satisfaire les conditions suivantes : 7,0 2 O 3 / (V 2 O 5 x SnO 2 ) 2 O 3 / (V 2 O 5 x SnO 2 ) La silice (SiO 2 ) est le principal oxyde formateur du verre. De fortes teneurs vont contribuer à augmenter la viscosité du verre au-delà de ce qui est acceptable, tandis que des teneurs trop faibles vont augmenter le coefficient de dilatation thermique. La teneur en silice est de préférence comprise dans un domaine allant de 52 à 75%, notamment de 64 à 70%. L’alumine (Al 2 O 3 ) contribue également à augmenter la viscosité du verre et donc à le rendre plus difficile à fondre. Lorsqu’il est présent en trop faibles teneurs, le verre est toutefois difficile à céramiser. La teneur en alumine est de préférence comprise dans un domaine allant de 18 à 27%, notamment de 18 à 21%. L’oxyde de lithium (Li 2 O) est essentiel pour la formation de cristaux de β-quartz. Une teneur minimale est également nécessaire afin de réduire la viscosité du verre à haute température. La teneur en Li 2 O est de préférence comprise dans un domaine allant de 2,5 à 5,5%, notamment de 2,5 à 3,9%. Les teneurs en soude (Na 2 O) et potasse (K 2 O) sont de préférence chacune inférieures à 3%, plus préférentiellement inférieures à 1,0%. La somme de ces teneurs, notée Na 2 O+K 2 O, est de préférence limitée afin d’assurer un coefficient de dilatation thermique faible. Cette somme est avantageusement d’au plus 1,5%, voire 1%. Afin d’assurer une viscosité adéquate à haute température, permettant d’optimiser à la fois la fusion et le formage du verre mère, la composition de la plaque contient de la chaux (CaO) et de l’oxyde de baryum (BaO). La teneur en CaO est de préférence d’au plus 2,5%, plus préférentiellement d’au plus 1,0%, d’une part pour éviter une trop grande corrosion des réfractaires du four, d’autre part pour limiter la formation de cristaux potentiellement diffusants. La teneur en BaO est de préférence d’au plus 3,5%, notamment d’au plus 3%. La somme des teneurs en CaO et BaO (notée CaO+BaO) est de préférence comprise dans un domaine allant de 2 à 5%, notamment de 2,5 à 4%. La teneur en MgO est de préférence d’au plus 3%. Des teneurs allant de 0,20 à 1,5% sont préférées. La teneur en SrO est de préférence d’au plus 2%, voir au plus 1,4%. Elle est même avantageusement nulle. La teneur en ZnO est de préférence d’au plus 3,5% et avantageusement de 1,2 à 2,8%. Lors de la céramisation, cet oxyde participe à la formation des cristaux de structure β-quartz, et contribue donc à l’abaissement du coefficient de dilatation thermique. Les oxydes de titane (TiO 2 ) et de zirconium (ZrO 2 ) servent d’agents nucléants et favorisent la cristallisation en masse des cristaux de structure β-quartz. La teneur en TiO 2 est de préférence de 1,2 à 5,5%, plus préférentiellement de 1,8 à 3,2%. La teneur en ZrO 2 est de préférence inférieure à 3%, plus préférentiellement de 1,0 à 2,5. Des teneurs en ZrO 2 élevées peuvent conduire à des températures au liquidus trop élevées. La présence conjointe de TiO2 et ZrO2 est avantageuse. La somme de leurs teneurs (TiO 2 +ZrO 2 ) est de préférence supérieure à 3,80%, plus préférentiellement supérieure à 4%. De faibles teneurs peuvent favoriser une croissance trop importante des cristaux entraînant une diffusion de la lumière indésirable. La plaque de vitrocéramique selon l’invention présente avantageusement un composition chimique comprenant, outre SnO 2 , V 2 O 5 , Fe 2 O 3 et Cr 2 O 3 , les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SiO 2 52 à 75%, de préférence 64 à 70% Al 2 O 3 18 à 27%, de préférence 18 à 21% Li 2 O 2,5 à 5,5%, de préférence 2,5 à 3,9% K 2 O 0 à 3%, de préférence 0 à 1,0% Na 2 O 0 à 3%, de préférence 0 à 1,0% ZnO 0 à 3,5%, de préférence 1,2 à 2,8% MgO 0 à 3%, de préférence 0,20 à 1,5% CaO 0 à 2,5%, de préférence 0 à 1,0% BaO 0 à 3,5%, de préférence 0 à 3% SrO 0 à 2%, de préférence 0 à 1,4% TiO 2 1,2 à 5,5%, de préférence 1,8 à 3,2% ZrO 2 0 à 3%, de préférence 1,0 à 2,5% P 2 O 5 0 à 8%, de préférence 0 à 3%. La composition chimique de la plaque en vitrocéramique comprend les oxydes précédemment indiqués. De préférence, elle consiste essentiellement en ces oxydes. L’expression « consiste essentiellement en » se comprend en ce sens que les oxydes précités constituent au moins 96%, voire 98% et même 99% du poids de la vitrocéramique. La plaque de vitrocéramique présente typiquement une épaisseur de 2 à 10 mm, notamment 2,5 à 8 mm, par exemple 3, 4, 5 ou 6 mm. Les dimensions (longueur et largeur) de la feuille de vitrocéramique dépendent de l’application à laquelle elle est destinée : elle présente généralement des dimensions de 20 à 120 cm, notamment pour ces applications dans des dispositifs de cuisson, mais peut également présenter des dimensions plus importantes, par exemples supérieures à 200 cm, pour des applications de plan de travail. La plaque de vitrocéramique selon l’invention présente typiquement une transmission lumineuse de 0,5 à 8%, de préférence de 0,7 à 6%. La transmission lumineuse est mesurée à l’épaisseur réelle de la plaque de vitrocéramique selon la norme ISO 9050:2003. Elle présente par ailleurs, à l’épaisseur réelle, une transmission optique à 625 nm supérieure à 3,5%, de préférence supérieure à 4%, une transmission optique à 950 nm de 40 à 70% et une transmission optique à 1600 nm de 45 à 75%. L’invention porte également sur une plaque de verre de type aluminosilicate de lithium, précurseur de la plaque de vitrocéramiques selon l'invention. La composition chimique de la plaque en verre est identique, ou sensiblement identique, à celle de la plaque de vitrocéramique selon l’invention. Les teneurs décrites ci-dessus en relation avec la composition de la plaque de vitrocéramique s’appliquent par conséquent également à la composition de la plaque de verre selon l’invention. En particulier, la plaque de verre présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,04%. La plaque de verre est en revanche de nature exclusivement vitreuse, c’est-à-dire exempte de cristaux. On peut incidemment noter que lesdits verres précurseurs présentent avantageusement une transmission optique, pour toute longueur d'onde comprise entre 1000 et 2500 nm, supérieure à 60 %. Leur fusion et affinage sont alors facilités. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une plaque en vitrocéramique selon l’invention comprenant la fourniture d’une plaque de verre selon l’invention et la céramisation de la plaque de verre. Plus précisément, la fourniture de la plaque de verre comprend une étape de fusion et une étape de formage. La fusion est typiquement réalisée dans des fours réfractaires à l’aide de brûleurs utilisant comme comburant de l’air ou, mieux, de l’oxygène, et comme combustible du gaz naturel ou du fioul. Des résistances, notamment en molybdène ou en platine, immergées dans le verre en fusion peuvent également apporter toute ou partie de l’énergie utilisée pour obtenir un verre fondu. Des matières premières (silice, spodumène, pétalite, carbonate de lithium etc.) sont introduites dans le four et subissent sous l’effet des hautes températures diverses réactions chimiques, telles que des réactions de décarbonatation, de fusion proprement dite… La température maximale atteinte par le verre est typiquement d’au moins 1500°C, notamment comprise entre 1600 et 1700°C. Le formage du verre en plaques peut se faire de manière connue par laminage du verre entre des rouleaux métalliques ou céramiques, par étirage (vers le haut ou vers le bas) ou encore par flottage, technique consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion. L’étape de céramisation implique de préférence un cycle thermique mettant en œuvre une montée en température vers une température de cristallisation de préférence comprise dans un domaine allant de 850 à 1000°C, par exemple de 900 à 980°C, ou même de 920 à 960°C. Le choix des températures et/ou des temps de céramisation, à adapter à chaque composition, permet d’ajuster le coefficient de dilatation thermique du matériau obtenu en faisant varier la taille et la quantité de cristaux. De préférence, le cycle thermique comprend une montée vers une température comprise entre 650°C et 850°C pendant une durée de 15 à 200 minutes (étape de nucléation) puis une montée contrôlée vers la température de cristallisation, typiquement pendant une durée de 5 à 120 minutes, suivie du maintien de la température de cristallisation pendante une durée de 5 à 20 minutes (étape de croissance cristalline). L’invention a également pour objet un article, notamment un dispositif de cuisson ou un plan de travail, comprenant au moins une plaque en vitrocéramique selon l’invention. Le dispositif de cuisson est de préférence du type radiant ou par induction. Il est préférable que la plaque soit apte à dissimuler les moyens de chauffage (par exemple les inducteurs), le câblage électrique, ainsi que les circuits de commande et de contrôle du dispositif de cuisson. A cet effet il est possible de munir au moins une partie de la surface de la plaque d’un revêtement déposé sur et/ou sous la plaque, ledit revêtement ayant la capacité d’absorber et/ou de réfléchir et/ou de diffuser le rayonnement lumineux. Le revêtement peut être déposé sous la plaque, c’est-à-dire sur la surface en regard des éléments internes du dispositif, aussi appelée « face inférieure », et/ou sur la plaque, c’est-à-dire en « face supérieure ». Le revêtement peut être une couche à base organique, telle qu’une couche de peinture, de résine ou de laque, ou une couche à base minérale, telle qu’un émail ou une couche métallique ou d’un oxyde, nitrure, oxynitrure, oxycarbure d’un métal. De préférence, les couches organiques seront déposées en face inférieure, tandis que les couches minérales, notamment les émaux, seront déposées en face supérieure. Outre la plaque de vitrocéramique et au moins un inducteur (de préférence trois voire quatre et même cinq), le dispositif de cuisson peut comprendre au moins un dispositif émettant de la lumière, au moins un dispositif de commande et de contrôle, l’ensemble étant typiquement compris dans un caisson. Le(s) dispositif(s) émettant de la lumière est(sont) avantageusement choisi(s) parmi les afficheurs à cristaux liquides (LCD), à diodes électroluminescentes (par exemple les afficheurs à 7 segments), éventuellement organiques (OLED), les afficheurs fluorescents (VFD). Ces dispositifs émettant de la lumière peuvent être purement décoratifs, par exemple séparer visuellement différentes zones de la plaque. Le plus souvent toutefois ils auront un rôle fonctionnel en affichant diverses informations utiles pour l’utilisateur, notamment indication de la puissance de chauffe, de la température, de programmes de cuisson, de temps de cuisson, de zones de la plaque dépassant une température prédéterminée. Les dispositifs de commande et de contrôle comprennent généralement des touches sensitives, par exemple du type capacitif ou à infrarouge. L’ensemble des éléments internes est généralement fixé à un caisson, souvent métallique, qui constitue donc la partie inférieure du dispositif de cuisson, normalement dissimulé dans le plan de travail ou dans le corps de la cuisinière. Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non limitative. On a fondu de manière connue différents verres dont la composition chimique (teneur pondérale en oxydes) est donnée dans le tableau 1, et formé pour chaque composition plusieurs échantillons de plaques de verre mère d’épaisseur 4 mm. Les plaques sont ensuite soumises à un traitement de céramisation selon différents cycles, caractérisés par des températures de céramisation T c différentes (925°C, 945°C et 960°C). Les cycles de céramisation mettent en œuvre un chauffage rapide jusqu’à 600°C, une montée jusqu’à 820°C à une vitesse de 17°C/min, le maintien de ce palier pendant 10 min, puis une montée jusqu’à la température de céramisation T c à une vitesse de 17°C/min, le maintien de la température de céramisation T c pendant 10 min, et enfin le refroidissement contrôlé la vitrocéramique jusqu’à température ambiante. La transmission lumineuse (Tv) est mesurée pour chaque échantillon céramisé selon la norme ISO 9050:2003. Pour une composition de verre mère donnée, Tv max , et Tv min représentent respectivement les transmissions lumineuses maximum et minium mesurées parmi les vitrocéramiques obtenues à l’aide des différents cycles de céramisation. Le tableau 1 ci-dessous résumant les résultats obtenus inique : La composition des verres mère utilisés ; La transmission lumineuse minimale Tv min des vitrocéramiques obtenues, en fonction du cycle de céramisation, pour une composition la composition de verre mère donnée ; L’amplitude de transmission lumineuse T Vmax - Tv min atteinte avec les trois cycles de céramisation. C1 C2 I1 SiO 2 65,3 64,4 65,2 Al 2 O 3 20,6 21,04 20,6 Li 2 O 3,75 3,80 3,63 K 2 O 0,21 0,25 0,24 Na 2 O 0,60 0,58 0,49 ZnO 1,50 1,51 1,39 MgO 0,37 0,33 0,40 CaO 0,48 0,42 0,44 BaO 2,50 2,53 2,40 TiO 2 2,90 3,03 2,96 ZrO 2 1,30 1,34 1,54 SnO 2 0,31 0,36 0,25 V 2 O 5 0,023 0,09 0,11 Fe 2 O 3 0,14 0,24 0,36 Cr 2 O 5 0,024 0,022 0,013 1000 x (2 Fe – Sn) x V/2 -0,3 5,4 25,9 Tv min (%) 1,4 0,97 1,17 Tv max - Tv min (%) 0,9 2,0 4,6 Ces résultats montrent que les compostions de selon l’invention permettent d’atteindre une amplitude de transmission lumineuse, utiles notamment pour les applications comme plaque de cuisson, plus large avec une même composition de verre mère. Cela permet d’adapter les propriétés optiques à différents cahiers des charges sans avoir à modifier la composition du verre mère. Plaque de vitrocéramique de type aluminosilicate de lithium caractérisé en ce qu’elle présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,040%. Plaque vitrocéramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 et Fe 2 O 3 satisfont : 14 2 O 3 – SnO 2 ) x V 2 O 5 /2 2 O 3 – SnO 2 ) x V 2 O 5 /2 Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en V 2 O 5 de 0,07 à 0,30%, de préférence de 0,10 à 0,20%. Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en Fe 2 O 3 de >0,32 à 0,40%, de préférence de 0,35 à 0,40%. Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en SnO 2 de 0,10 à 0,32%, de préférence de 0,15 à 0,30%. Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend une teneur en Cr 2 O 3 de 0,010 à 0,032%, de préférence de 0,012 à 0,030%. Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 et Fe 2 O 3 satisfont : 7,0 2 O 3 / (V 2 O 5 x SnO 2 ) 2 O 3 / (V 2 O 5 x SnO 2 ) Plaque vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la composition chimique comprend les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SiO 2 52 à 75%, de préférence 64 à 70% Al 2 O 3 18 à 27%, de préférence 18 à 21% Li 2 O 2,5 à 5,5%, de préférence 2,5 à 3,9% K 2 O 0 à 3%, de préférence 0 à 1,0% Na 2 O 0 à 3%, de préférence 0 à 1,0% ZnO 0 à 3,5%, de préférence 1,2 à 2,8% MgO 0 à 3%, de préférence 0,20 à 1,5% CaO 0 à 2,5%, de préférence 0 à 1,0% BaO 0 à 3,5%, de préférence 0 à 3% SrO 0 à 2%, de préférence 0 à 1,4% TiO 2 1,2 à 5,5%, de préférence 1,8 à 3,2% ZrO 2 0 à 3%, de préférence 1,0 à 2,5% P 2 O 5 0 à 8%, de préférence 0 à 3%. Article, notamment dispositif de cuisson, comprenant une plaque de vitrocéramique telle que définie à l’une des revendications 1 à 8. Plaque de verre de type aluminosilicate de lithium, précurseur d’une plaque vitrocéramique telle que définie à l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’elle présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,04%. Procédé de fabrication d’une plaque de vitrocéramique selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant: - la fourniture d’une plaque de verre de type aluminosilicate de lithium telle que définie à la revendicaiton 10; - la céramisation de la plaque de verre.