FR 3133614 A1 20230922 FR 2202487 A 20220321 Procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane L’invention concerne un procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane (I) comprenant a) la réaction, à une température allant de 60 à 150 °C, d’au moins un poly acide oxamique (III) avec au moins un polyol (II) en présence d’un oxydant ; b) le moussage du polyuréthane (I) obtenu à l’étape a) en présence de dioxyde de carbone. L’invention concerne également une mousse de polyuréthane (I) obtenue selon le procédé de l’invention. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane L’invention concerne un procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane par (i) la réaction d’au moins un poly acide oxamique avec au moins un polyol, en présence d’un oxydant, suivi (ii) du moussage du polyuréthane obtenu à l’étape (i) grâce à du dioxyde de carbone. L’invention concerne également une mousse de polyuréthane obtenue grâce au procédé selon l’invention. Les mousses de polymère allient la légèreté intrinsèque des matériaux poreux avec une conductivité thermique et électrique faibles, ainsi que de bonnes capacités de filtration et d’absorption d’énergie. La nature polymérique de ces matériaux leur confère par ailleurs une bonne résistance mécanique. Grâce à ses propriétés particulières, les mousses de polymère sont utilisées dans des domaines variés, tels que l’emballage, l’électronique, le transport, le mobilier, le textile, l’aérospatiale, ou les matériaux de construction par exemple. De manière usuelle, les mousses de polymère sont préparées par la nucléation de bulles de gaz dans un polymère ou mélange de monomères, suivie d’un changement de phase stabilisant la structure poreuse résultante (vitrification dans le cas d’un polymère thermoplastique, gélification dans le cas d’un polymère thermodurcissable). Les bulles de gaz peuvent être générées par un agent de moussage, qui peut être soit « physique » (agent de moussage relargué lors d’un changement de phase), soit « chimique » (agent de moussage relargué suite à une réaction chimique, et notamment une décomposition thermique). Ces dernières années, la recherche dans ce domaine s’est en particulier concentré sur le développement de systèmes auto-moussants, qui répondent aux critères suivants : (i) l’agent de moussage est présent dans la structure moléculaire des précurseurs de polymères, (ii) l’agent de moussage est relargué sous forme de gaz, idéalement inoffensif pour l’environnement, et (iii) aucun résidu ne demeure dans la mousse de polymère finale. Les procédés auto-moussants présentent l’avantage que l’étape de moussage est réalisée sans nécessiter de manipulation supplémentaire, puisqu’elle est réalisée de manière concomitante à l’étape de polymérisation grâce à la production in situ d’un agent de moussage et ne génère pas de sous-produit nécessitant une étape de purification ultérieure. Divers procédés auto-moussant ont été rapportés, comme cela est notamment détaillé dans le document Monie et al., Materials Science & Engineering R, 145, 2021, 100628. Deux grandes voies ont été étudiées : les polymères auto-moussants par thermolyse pour lesquels les polymères ou leurs précurseurs comportent un groupe thermolabile permettant de générer l’agent de moussage, et les polymères auto-moussants obtenus par condensation et polycondensation pour lesquels l’agent de moussage est généré pendant la synthèse du polymère par polycondensation. A ce jour, les mousses de polyuréthane sont les mousses de polymère les plus produites dans le monde, notamment en raison de leur procédé de préparation bien connu et maitrisé, et l’accès à une gamme large de polyuréthanes avec des propriétés physico-chimiques variées. Les polyuréthanes sont préparés de manière habituelle par la polyaddition de polyols sur des polyisocyanates, selon la réaction décrite en premier lieu par Bayer. De manière usuelle, les procédés auto-moussants de préparation de mousse de polyuréthane utilisent l’eau. L’hydrolyse partielle des polyisocyanates durant la réaction de polymérisation résulte en la formation d’acides carbamiques instables, qui se décomposent spontanément en amine et en dioxyde de carbone. L’amine générée réagit avec l’isocyanate pour produire de l’urée, et le dioxyde de carbone généré in situ agit comme agent de moussage. L’inconvénient de ces procédés est que les (poly)isocyanates sont des composés toxiques et nocifs pour l’environnement, et que leur synthèse est réalisée à partir du phosgène qui est un gaz hautement toxique. Il est donc nécessaire de trouver des procédés alternatifs de préparation de mousses de polyuréthane, ne nécessitant pas le stockage et la manipulation de (poly)isocyanates ou de phosgène, afin de limiter les risques de pollution environnementale et les risques de toxicité pour les opérateurs. Le dioxyde de carbone est un agent de moussage qui présente l’avantage de ne pas être hautement toxique ou hautement nocif pour l’environnement, de ne pas laisser de sous-produit dans la mousse, et de permettre d’obtenir des mousses de polyuréthane ayant des propriétés physico-chimiques répondant aux demandes des consommateurs. Par conséquent, il serait souhaitable de disposer d’un système auto-moussant capable de libérer in situ du dioxyde de carbone pour réaliser le moussage de polyuréthanes. Le Demandeur a donc cherché un procédé auto-moussant de préparation de mousses de polyuréthane qui soit non seulement satisfaisant en termes de taux de conversion et de propriétés physico-chimiques des mousses obtenues, mais également moins toxique et moins nocif pour l’environnement que le procédé couramment utilisé avec les (poly)isocyanates et les polyols en présence d’eau. Plus précisément, le Demandeur a cherché une nouvelle voie de synthèse de polyuréthanes dont un réactif permet de générer in situ le polyisocyanate et le dioxyde de carbone en tant qu’agent de moussage. Parmi les précurseurs de polyisocyanates, le Demandeur s’est intéressé aux poly acides oxamiques. En effet, les acides oxamiques sont connus pour être stables et facilement accessibles par l’addition d’une amine sur un dérivé d’acide oxalique. Ensuite, la décarboxylation oxydante de l’acide oxamique en isocyanate peut être réalisée soit en présence d’un catalyseur métallique (Minisci et al., J.Chem. Soc, Chem. Commun , 1994, 679, Minisci et al., J. Org. Chem , 1995, 5430-5433), soit en présence d’un oxydant, d’un photocatalyseur et d’une source de lumière visible (Goroba Pawar et al., Chem. Commun. 2018, 54, 9337-9340), soit par décarboxylation électrochimique de l’acide oxamique (Ogbu et al., Chem. Commun. 2020, 56, 12226-12229). Bien que ces procédés permettent d’obtenir des uréthanes à partir de mono acides oxamiques avec de bons rendements, la synthèse de polyuréthane par ces procédés est limitée en raison du manque de solubilité des poly acides oxamiques, et par l’hétérogénéité et la viscosité du mélange réactionnel. Il existe donc un besoin d’un procédé de préparation de mousses de polyuréthane reproductible, simple de mise en œuvre, et donnant accès à une large gamme de mousses de polyuréthane. De manière avantageuse, le procédé n’implique pas la manipulation de réactifs hautement toxiques et/ou nocifs pour l’environnement, tels que les (poly)isocyanates ou le phosgène. Avantageusement, la réaction génère peu de sous-produits, qui peuvent être aisément éliminés sous pression réduite et/ou par chauffage. Ainsi, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’obtenir aisément des mousses de polyuréthane. Avantageusement, le procédé est auto-moussant. Le Demandeur a découvert qu’il était possible de préparer des mousses de polyuréthane par la décomposition thermique de poly acides oxamiques en présence d’un oxydant, générant alors in situ du dioxyde de carbone et un polyisocyanate, ce polyisocyanate étant apte à réagir avec un polyol pour produire un polyuréthane dont le moussage est réalisé grâce au dioxyde de carbone produit. Plus précisément, le procédé d’une mousse de polyuréthane selon l’invention comprend les étapes suivantes : a) la réaction, en présence d’un oxydant et à une température allant de 60 à 150 °C, d’au moins un poly acide oxamique de formule (II) : (II) avec au moins un polyol de formule (III) : (III), dans laquelle - L1 représente un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et/ou S ; ou un groupe hydrocarboné insaturé, linéaire ou ramifié, comportant au moins une double liaison et/ou au moins un cycle aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyles et/ou alkoxy ; ou un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, comprenant un ou plusieurs substituants COOH ou polyéthylène glycol ; ou un triester d’acides gras dont un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et/ou S, - L2 représente un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O ; ou un groupe hydrocarboné insaturé, linéaire ou ramifié, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et comportant au moins un cycle aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyles et/ou alkoxy ou au moins un hétérocycle aromatique; ou un triester d’acides gras ; ou un di, tri ou tétra polyester de polyalkylène glycol, - x représente un nombre entier supérieur ou égal 2, et - y représente un nombre entier supérieur ou égal à 2, - étant entendu que l’un au moins de x ou de y est supérieur ou égal à 3, et b) le moussage du polyuréthane (I) obtenu à l’étape a) en présence de dioxyde de carbone. Le procédé selon l’invention présente l’avantage de ne pas employer de réactif hautement toxique et/ou nocif pour l’environnement puisque le polyisocyanate est généré in situ et n’est pas isolé, et ne nécessite pas l’emploi de phosgène. Le procédé selon l’invention présente l’avantage d’être auto-moussant. Le procédé selon l’invention présente également l’avantage de générer peu de sous-produits dont l’élimination de la mousse de polyuréthane produite est aisée. Le procédé selon l’invention présente l’avantage de donner accès à une large gamme de mousses de polyuréthane, de structure chimique très variée et donc de propriétés physico-chimiques variées. En effet, les poly acides oxamiques sont préparés à partir de polyamines et de dérivés d’acide oxalique. Leur synthèse est aisée, et donne accès à une grande variété de poly acides oxamiques grâce au large choix de polyamines accessibles. Le procédé selon l’invention présente l’avantage d’être reproductible, et facile de mise en œuvre puisque les conditions opératoires sont simples. Le procédé selon l’invention présente en outre l’une ou l’autre des caractéristiques suivantes, ou une combinaison de celles-ci : - le dioxyde de carbone utilisé pour le moussage à l’étape b) est entièrement généré à l’étape a) ; - les étapes a) et b) sont réalisés de manière concomitante ; - L1 est choisi parmi les groupes suivants : - (CH 2 ) m (L1-1), - (CH 2 ) m -CH(CH 2 ) m’ -(CH 2 ) m’’ (L1-1’), - (L1-2), - (L1-3), - (L1-4), - (L1-5), - (L1-6), - (L1-7), - (L1-8), - (L1-9), - (L1-10) et - (L1-11), avec : - R1, R1’, R1’’, R2, R2’, R3, R3’, R3’’, R4, R4’, R5, R5’, R6 et R6’ identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , CH 3 O, CH 3 -(CH 2 ) i O, CH 3 S, CH 3 -(CH 2 ) i S, (CH 2 ) i S, (CH 2 ) i CH(CH 3 )S ou CH 3 -(CH 2 ) i CH(CH 3 )S, - R2 et R3 pouvant représenter ensemble un groupe CH(R7a)-CH(R7b)-CH(R7c)-CH(R7d) avec R7a, R7b, R7c et R7d identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) i O, - étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R1, R1’’, R2, R3, R3’’, R4, R5 et R6 et au moins deux groupes parmi R1’, R2’, R3’, R4’, R5’ et R6’ représentent (CH 2 ) i , - R8, R9, R10, R11 et R12 identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , O(CH 2 ) i , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) i O, - R11 et R12 pouvant représenter ensemble un groupe O-CH(R7a)-CH(R7b)-CH(R7c)-(CH(R7d)) j , étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R7a, R7b, R7c, R7d, R8, R9, R10, R11 et R12 représentent (CH 2 ) i ou O(CH 2 ) i , - R13, R14, R15, R16, R13’, R14’, R15’ et R16’ identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 (CH 2 ) k ou CH 3 (CH 2 ) k O, - R17 représentant H ou CH 3 (CH 2 ) k , - R18 et R18’ représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 (CH 2 ) k , CH 2 [OCH 2 CH 2 ] m OH, ou CH 2 [OCH 2 CHCH 3 ] m NHCOCOOH, - A représentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comportant de 12 à 30 atomes de carbone, et dont un ou plusieurs CH 2 ont été remplacés par S, - i représentant un nombre entier allant de 0 à 20, - j représentant 0 ou 1, - k représentant un nombre entier allant de 0 à 6, - m, m’ et m’’ étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre un nombre entier allant de 1 à 500, et - p représentant un nombre entier allant de 1 à 6 ; - l’au moins un poly acide oxamique est tel que x est égal à 2 ou 3 ; - l’au moins un poly acide oxamique est tel que L1 est choisi parmi : - (CH 2 ) m (L1-1), - (CH2) m -CH(CH 2 ) m’ -(CH 2 ) m’’ (L1-1’), - (L1-2), - (L1-6), - (L1-9), et - (L1-10) ; - l’au moins un poly acide oxamique est tel que L1 est choisi parmi : (CH 2 ) m (L1-1) et (L1-2) ; - l’au moins un polyol est tel que L2 est choisi parmi les groupes suivants : - (CH 2 ) t (L2-1), - (L2-2), - (L2-3), - (L2-4), - (L2-5), - (L2-6), - (L2-7), - (L2-8), - (L2-9), - (L2-10), - (L2-11), - (L2-12), - (L2-13), - (L2-14) - (L2-14’), - (L2-15), - (L2-16), - (L2-17) avec : - R20, R21, R22, R23, R24 et R25 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 ou CH 3 -(CH 2 ) s , - R21 et R22 pouvant représenter ensemble un groupe CH(R22a)-CH(R22b)-CH(R22c)-CH(R22d) avec R22a, R22b, R22c et R22d identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 ou CH 3 -(CH 2 ) s , - étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R20, R21, R22, R22a, R22b, R22c et R22d, R23, R24 et R25 représentent (CH 2 ) s , - R26, R27, R28, R29, R30 et R31 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) s , O(CH 2 ) s , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) s O, étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R26, R27, R28, R29, R30 et R31 représentent (CH 2 ) s ou O(CH 2 ) s , - R32, R33, R34, R36, R36’, R45, R47, R48 et R49 représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 ou CH 3 (CH 2 ) r , - R35 représentant CH 3 , CH 3 (CH 2 ) r ou HO(CH 2 ) r , - R37, R38, R39, R40, R41, R42, R43 et R44 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) s , O(CH 2 ) s , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) s O, - R46 représentant (CH 2 ) r , benzylène ou cyclohexylène, - B représentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comportant de 12 à 30 atomes de carbone, et comportant au moins une double liaison, - s représentant un nombre entier allant de 1 à 18, - r représentant un nombre entier allant de 1 à 6, - t représentant un nombre entier allant de 1 à 500, - u représentant 0, 1, 2 ou 3, - w représentant 0 ou 1, - z représentant un nombre entier allant de 0 à 4 ; - l’au moins un polyol est tel que y est égal à 3 ou 4 ; - l’au moins un polyol est tel que L2 est choisi parmi : - (CH 2 ) t (L2-1), - (L2-2), - (L2-3), - (L2-4), - (L2-6), - (L2-8), - (L2-9), et - (L2-10) ; - l’au moins un polyol est tel que L2 représente : (L2-8) ou (L2-9) ; - l’oxydant est un composé iodé hypervalent, de préférence choisi parmi bis(trifluoroacétoxy)iodobenzène, bis(acétoxy)iodobenzène, hydroxybenziodoxole, et acétoxybenziodoxole ; - le procédé comprend une étape c), ultérieure à l’étape b), de purification de la mousse de polyuréthane (I), de préférence par chauffage et/ou sous pression réduite ; - la réaction entre l’au moins un poly acide oxamique et l’au moins un polyol est réalisée en présence d’un tensioactif (IV) non ionique ; - le tensioactif (IV) est choisi parmi : (IV-1) et (IV-2), avec : - R50 représentant OH, CH 3 -(CH 2 ) h O ou O(CO)(CH 2 ) h CH 3 avec h représentant un nombre entier allant de 0 à 3, - a, b, c, d, e, f et g étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre un nombre entier allant de 0 à 500 ; - le procédé est réalisé dans un réacteur fermé et sous pression réduite ; - le procédé est réalisé dans un réacteur ouvert ; et - la mousse de polyuréthane (I) est purifiée par une étape de chauffage et/ou sous pression réduite. L’invention concerne également une mousse de polyuréthane obtenue grâce au procédé selon l’invention. Avantageusement, cette mousse de polyuréthane présente des propriétés physico-chimiques du même ordre de grandeur et comparables à celles obtenues par le procédé utilisant des polyisocyanates, des polyols et de l’eau. Les mousses de polyuréthane selon l’invention présentent en outre l’une ou l’autre des caractéristiques suivantes, ou une combinaison de celles-ci : - la densité de la mousse de polyuréthane (I) va de 10 à 1000 kg.m -3 , de préférence de 100 à 300 kg.m -3 ; et - la mousse de polyuréthane a des cellules dont le diamètre est compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 1,5 mm, le diamètre étant mesuré à l’aide d’un microscope électronique à balayage à 50 Pa et 7.00 kV sur des coupes transverses à la direction d’expansion du matériau. La est une photographie de la mousse PU2. La est une image de la mousse PU2 observée au microscope à balayage électronique (FEI QUANTA, 7 kV). Procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane (I) caractérisé en ce qu’il comprend : a) la réaction, en présence d’un oxydant et à une température allant de 60 à 150 °C, d’au moins un poly acide oxamique de formule (II) : (II) avec au moins un polyol de formule (III) : (III), dans laquelle - L1 représente un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et/ou S ; ou un groupe hydrocarboné insaturé, linéaire ou ramifié, comportant au moins une double liaison et/ou au moins un cycle aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyles et/ou alkoxy ; ou un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, comprenant un ou plusieurs substituants COOH ou polyéthylène glycol ; ou un triester d’acides gras dont un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et/ou S, - L2 représente un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O ; ou un groupe hydrocarboné insaturé, linéaire ou ramifié, dans lequel un ou plusieurs CH 2 ont éventuellement été remplacés par O et comportant au moins un cycle aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyles et/ou alkoxy ou au moins un hétérocycle aromatique; ou un triester d’acides gras ; ou un di, tri ou tétra polyester de polyalkylène glycol, - x représente un nombre entier supérieur ou égal 2, et - y représente un nombre entier supérieur ou égal à 2, - étant entendu que l’un au moins de x ou de y est supérieur ou égal à 3, et b) le moussage du polyuréthane (I) obtenu à l’étape a) en présence de dioxyde de carbone. Procédé de préparation selon la revendication 1, dans lequel le dioxyde de carbone utilisé pour le moussage à l’étape b) est entièrement généré à l’étape a). Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel les étapes a) et b) sont réalisés de manière concomitante. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel L1 est choisi parmi les groupes suivants : - (CH 2 ) m (L1-1), - (CH 2 ) m -CH(CH 2 ) m’ -(CH 2 ) m’’ (L1-1’), - (L1-2), - (L1-3), - (L1-4), - (L1-5), - (L1-6), - (L1-7), - (L1-8), - (L1-9), - (L1-10) et - (L1-11), avec : - R1, R1’, R1’’, R2, R2’, R3, R3’, R3’’, R4, R4’, R5, R5’, R6 et R6’ identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , CH 3 O, CH 3 -(CH 2 ) i O, CH 3 S, CH 3 -(CH 2 ) i S, (CH 2 ) i S, (CH 2 ) i CH(CH 3 )S ou CH 3 -(CH 2 ) i CH(CH 3 )S, - R2 et R3 pouvant représenter ensemble un groupe CH(R7a)-CH(R7b)-CH(R7c)-CH(R7d) avec R7a, R7b, R7c et R7d identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) i O, - étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R1, R1’’, R2, R3, R3’’, R4, R5 et R6 et au moins deux groupes parmi R1’, R2’, R3’, R4’, R5’ et R6’ représentent (CH 2 ) i , - R8, R9, R10, R11 et R12 identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) i , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) i , O(CH 2 ) i , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) i O, - R11 et R12 pouvant représenter ensemble un groupe O-CH(R7a)-CH(R7b)-CH(R7c)-(CH(R7d)) j , étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R7a, R7b, R7c, R7d, R8, R9, R10, R11 et R12 représentent (CH 2 ) i ou O(CH 2 ) i , - R13, R14, R15, R16, R13’, R14’, R15’ et R16’ identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 (CH 2 ) k ou CH 3 (CH 2 ) k O, - R17 représentant H ou CH 3 (CH 2 ) k , - R18 et R18’ représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 (CH 2 ) k , CH 2 [OCH 2 CH 2 ] m OH, ou CH 2 [OCH 2 CHCH 3 ] m NHCOCOOH, - A représentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comportant de 12 à 30 atomes de carbone, et dont un ou plusieurs CH 2 ont été remplacés par S, - i représentant un nombre entier allant de 0 à 20, - j représentant 0 ou 1, - k représentant un nombre entier allant de 0 à 6, - m, m’ et m’’ étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre un nombre entier allant de 1 à 500, et - p représentant un nombre entier allant de 1 à 6. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel x est égal à 2 ou 3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel L1 est choisi parmi : - (CH 2 ) m (L1-1), - (CH 2 ) m -CH(CH 2 ) m ’ -(CH 2 ) m ’’ (L1-1’), - (L1-2), - (L1-6), - (L1-9), et - (L1-10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel L1 est choisi parmi : (CH 2 ) m (L1-1) et (L1-2). Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel L2 est choisi parmi les groupes suivants : - (CH 2 ) t (L2-1), - (L2-2), - (L2-3), - (L2-4), - (L2-5), - (L2-6), - (L2-7), - (L2-8), - (L2-9), - (L2-10), - (L2-11), - (L2-12), - (L2-13), - (L2-14) - (L2-14’), - (L2-15), - (L2-16), - (L2-17) avec : - R20, R21, R22, R23, R24 et R25 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 ou CH 3 -(CH 2 ) s , - R21 et R22 pouvant représenter ensemble un groupe CH(R22a)-CH(R22b)-CH(R22c)-CH(R22d) avec R22a, R22b, R22c et R22d identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 ou CH 3 -(CH 2 ) s , - étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R20, R21, R22, R22a, R22b, R22c et R22d, R23, R24 et R25 représentent (CH 2 ) s , - R26, R27, R28, R29, R30 et R31 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) s , O(CH 2 ) s , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) s O, étant entendu qu’au moins deux groupes parmi R26, R27, R28, R29, R30 et R31 représentent (CH 2 ) s ou O(CH 2 ) s , - R32, R33, R34, R36, R36’, R45, R47, R48 et R49 représentant indépendamment l’un de l’autre H, CH 3 ou CH 3 (CH 2 ) r , - R35 représentant CH 3 , CH 3 (CH 2 ) r ou HO(CH 2 ) r , - R37, R38, R39, R40, R41, R42, R43 et R44 étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre H, (CH 2 ) s , CH 3 , CH 3 -(CH 2 ) s , O(CH 2 ) s , CH 3 O ou CH 3 -(CH 2 ) s O, - R46 représentant (CH 2 ) r , benzylène ou cyclohexylène, - B représentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comportant de 12 à 30 atomes de carbone, et comportant au moins une double liaison, - s représentant un nombre entier allant de 1 à 18, - r représentant un nombre entier allant de 1 à 6, - t représentant un nombre entier allant de 1 à 500, - u représentant 0, 1, 2 ou 3, - w représentant 0 ou 1, - z représentant un nombre entier allant de 0 à 4. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel y est égal à 3 ou 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel L2 est choisi parmi : - (CH 2 ) t (L2-1), - (L2-2), - (L2-3), - (L2-4), (L2-6), - (L2-8), - (L2-9), et - (L2-10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel L2 représente : (L2-8) ou (L2-9). Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel l’oxydant est un composé iodé hypervalent, de préférence choisi parmi bis(trifluoroacétoxy)iodobenzène, bis(acétoxy)iodobenzène, hydroxybenziodoxole, et acétoxybenziodoxole. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape c), ultérieure à l’étape b), de purification de la mousse de polyuréthane (I), de préférence par chauffage et/ou sous pression réduite. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel la réaction entre l’au moins un poly acide oxamique et l’au moins un polyol est réalisée en présence d’un tensioactif (IV) non ionique. Procédé selon la revendication précédente selon lequel le tensioactif (IV) est choisi parmi : (IV-1) et (IV-2), avec : - R50 représentant OH, CH 3 -(CH 2 ) h O ou O(CO)(CH 2 ) h CH 3 avec h représentant un nombre entier allant de 0 à 3, - a, b, c, d, e, f et g étant identiques ou différents et représentant indépendamment l’un de l’autre un nombre entier allant de 0 à 500. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes réalisé dans un réacteur fermé et sous pression réduite. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 15 réalisé dans un réacteur ouvert. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la mousse de polyuréthane (I) est purifiée par une étape de chauffage et/ou sous pression réduite. Mousse de polyuréthane obtenue selon le procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications précédentes. Mousse de polyuréthane selon la revendication précédente dont la densité va de 10 à 1000 kg.m -3 , de préférence de 100 à 300 kg.m -3 . Mousse de polyuréthane selon la revendication 19 ou 20 ayant des cellules dont le diamètre est compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 1,5 mm, le diamètre étant mesuré à l’aide d’un microscope électronique à balayage à 50 Pa et 7.00 kV sur des coupes transverses à la direction d’expansion du matériau.