FR 3132107 A1 20230728 FR 2212945 A 20221208 L’invention concerne des revêtements barrière environnementale (300) comportant une couche de revêtement d’ancrage (310) comportant du silicium et une couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) et une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350). La couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) est déposée sur la couche de revêtement d’ancrage (310) via un processus de pulvérisation thermique et possède un module d’élasticité allant d’environ 100 GPa à environ 180 GPa. L’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) est déposée sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) et possède un module d’élasticité allant d’environ 50 GPa à environ 100 GPa. L’invention concerne également des composants de moteur à turbine à gaz revêtus et des procédés pour le revêtement de composants de moteur à turbine à gaz Figure de l’abrégé : Figure 1 REVÊTEMENTS BARRIÈRE ENVIRONNEMENTALE. La présente divulgation se rapporte généralement à des revêtements barrière environnementale (EBC) et à des composants revêtus avec ceux-ci. Contexte de l’invention L’environnement de fonctionnement au sein d’un moteur à turbine à gaz peut être à la fois thermiquement et chimiquement hostile. Bien que des superalliages à haute température à base de fer, de nickel et de cobalt aient été développés pour des composants de moteur, des composants formés à partir de tels alliages peuvent nécessiter de longues expositions en service s’ils sont situés dans certaines sections d’un moteur à turbine à gaz, telles que les sections de turbine et/ou de chambre de combustion. Des EBC peuvent être appliqués à des composants pour les protéger de l’environnement agressif dans des sections de moteur à haute température. Les procédés et les paramètres d’application de tels EBC peuvent affecter, par exemple, les microstructures et la porosité du revêtement, qui peuvent à leur tour affecter les matériaux de substrat sous-jacents. Par conséquent, des EBC alternatifs et des procédés pour leur formation seraient les bienvenus dans l’état de la technique. Une divulgation complète et habilitante de la présente divulgation, dont le meilleur mode de celle-ci, s’adressant à l’homme du métier, est énoncée dans le fascicule, qui fait référence aux Figures annexées, dans lesquelles : illustre une vue en section transversale d’un mode de réalisation d’un moteur à turbine à gaz qui peut être utilisé au sein d’un aéronef selon les aspects du présent objet, illustrant en particulier le moteur à turbine à gaz configuré comme un moteur à réaction de type turboréacteur à taux de dilution élevé ; est une représentation en section transversale d’un EBC selon des modes de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation ; est une représentation en section transversale d’un EBC appliqué sur un composant selon des modes de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation ; est une représentation en section transversale d’un EBC appliqué sur un composant selon des modes de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation ; est un organigramme d’un procédé de revêtement d’un composant selon des modes de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation ; est une représentation en section transversale d’un EBC appliqué sur un composant selon un autre mode de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation ; et est un organigramme d’un procédé de revêtement d’un composant selon un autre mode de réalisation à titre d’exemple de la présente divulgation. L’utilisation répétée de caractères de référence dans le présent fascicule et les dessins est destinée à représenter des particularités ou éléments identiques ou analogues de la présente divulgation. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Référence sera maintenant faite en détail aux modes de réalisation de la présente divulgation, dont un ou plusieurs exemples sont illustrés dans les dessins. Chaque exemple est fourni à titre d’explication de la présente divulgation, non de limitation de celle-ci. De fait, il apparaîtra à l’homme du métier que diverses modifications et variations peuvent être apportées à la présente divulgation sans s’écarter de sa portée. Par exemple, des particularités illustrées ou décrites dans le cadre d’un mode de réalisation peuvent être utilisées avec un autre mode de réalisation pour aboutir à encore un autre mode de réalisation. Ainsi, il est prévu que la présente divulgation couvre de telles modifications et variations relevant de la portée des revendications annexées et leurs équivalents. Le terme « à titre d’exemple » est utilisé ici pour signifier « servant d’exemple, de cas ou d’illustration ». Toute mise en œuvre décrite dans la présente comme « à titre d’exemple » ne doit pas nécessairement être interprétée comme préférée ou avantageuse par rapport à d’autres mises en œuvre. De plus, sauf indication spécifiquement contraire, tous les modes de réalisation décrits dans la présente doivent être considérés comme à titre d’exemple. Les formes au singulier « un », « une » et « le/la » comportent les références au pluriel sauf si le contexte dicte clairement le contraire. Tels qu’utilisés dans la présente, les termes « premier », « deuxième » et « troisième » peuvent être utilisés de manière interchangeable pour distinguer un composant d’un autre et ne sont pas destinés à signifier l’emplacement ou l’importance des composants individuels. Dans la présente divulgation, lorsqu’une couche est décrite comme « sur » ou « par-dessus » une autre couche ou un substrat, il doit être compris que les couches peuvent soit être directement en contact l’une avec l’autre soit posséder une autre couche ou une particularité entre les couches, sauf indication expressément contraire. Ainsi, ces termes décrivent simplement la position relative des couches par rapport aux autres et ne signifient pas nécessairement « sur le dessus de » étant donné que la position relative au-dessus ou au-dessous dépend de l’orientation du dispositif par rapport à l’observateur. Les éléments chimiques sont abordés dans la présente divulgation à l’aide de leur abréviation chimique usuelle, telle que celle usuellement trouvée sur un tableau périodique des éléments. Par exemple, l’hydrogène est représenté par son abréviation chimique usuelle H ; l’hélium est représenté par son abréviation chimique usuelle He ; et ainsi de suite. Tels qu’utilisés dans la présente, les termes « sensiblement exempt » sont compris comme signifiant complètement exempt dudit constituant, ou comportant des quantités de trace de celui-ci. Les « quantités de trace » sont les niveaux quantitatifs de constituant chimique qui sont à peine détectables et ne fournissent aucun bénéfice aux propriétés fonctionnelles ou esthétiques de la composition objet. Le terme « sensiblement exempt » englobe également complètement exempt. Ici et dans tout le fascicule et les revendications, les limitations de plage sont combinées et interchangées, de telles plages sont identifiées et comportent toutes les sous-plages contenues dans celles-ci sauf indication contraire de contexte ou de langage. Par exemple, toutes les plages divulguées dans la présente comportent les points d’extrémité, et les points d’extrémité peuvent être indépendamment combinés les uns avec les autres. Des températures de fonctionnement plus élevées pour des moteurs à turbine à gaz sont continuellement recherchées afin d’améliorer leur rendement. Cependant, lorsque les températures de fonctionnement augmentent, la durabilité à haute température des composants du moteur doit corrélativement augmenter. Des avancées significatives en termes de capacités à haute température ont été obtenues grâce à la formulation de superalliages à base de fer, de nickel et de cobalt. Alors que les superalliages ont été largement utilisés pour des composants utilisés dans la totalité des moteurs à turbine à gaz, et spécialement dans les sections à plus haute température, des matériaux alternatifs de composant plus légers, tels que les composites à matrice céramique (CMC), ont été proposés. Tel qu’utilisé dans la présente, un composite à matrice céramique ou « CMC » fait référence à une classe de matériaux qui comportent un matériau de renfort (par ex., des fibres de renfort) enveloppé d’une phase de matrice céramique. Généralement, les fibres de renfort fournissent une intégrité structurelle à la matrice céramique. Certains exemples de matériaux de matrice des CMC peuvent comporter, mais sans s’y limiter, des matériaux à base de silicium non oxyde (par ex., le carbure de silicium, le nitrure de silicium ou les mélanges de ceux-ci), des céramiques d’oxyde (par ex., les oxycarbures de silicium, les oxynitrures de silicium, l’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates ou les mélanges de ceux-ci), ou les mélanges de ceux-ci. Facultativement, des particules céramiques (par ex., des oxydes de Si, Al, Zr, Y et des combinaisons de ceux-ci) et des charges inorganiques (par ex., la pyrophyllite, la wollastonite, le mica, le talc, le disthène et la montmorillonite) peuvent également être comprises au sein de la matrice de CMC. Certains exemples de fibres de renfort des CMC peuvent comporter, mais sans s’y limiter, des matériaux à base de silicium non oxyde (par ex., le carbure de silicium, le nitrure de silicium ou les mélanges de ceux-ci), des matériaux à base de carbone non oxyde (par ex., le carbone), des céramiques d’oxyde (par ex., les oxycarbures de silicium, les oxynitrures de silicium, l’oxyde d’aluminium (Al2O3), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates tels que la mullite, ou les mélanges de ceux-ci), ou les mélanges de ceux-ci. Généralement, des CMC particuliers peuvent être appelés par leur combinaison type de fibre/type de matrice. Par exemple, C/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbone ; SiC/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, SiC/SiN pour le nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium ; SiC/SiC-SiN pour le mélange de matrice de carbure de silicium/nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, etc. Dans d’autres exemples, les CMC peuvent comprendre une matrice et des fibres de renfort comprenant des matériaux à base d’oxyde tels que l’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates et les mélanges de ceux-ci. Les aluminosilicates peuvent comporter des matériaux cristallins tels que la mullite (3Al 2 O 3 2SiO 2 ), ainsi que des aluminosilicates vitreux. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renfort peuvent être groupées en faisceaux et/ou revêtues avant inclusion au sein de la matrice. Par exemple, des faisceaux des fibres peuvent se présenter sous la forme d’un ruban renforcé, tel qu’un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité des rubans peuvent être assemblés pour former un composant de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés avec une composition de pâte avant de former la préforme ou après formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu’un durcissement ou une combustion pour aboutir à un résidu à haute teneur en produits de carbonisation dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu’une infiltration de masse fondue avec du silicium, pour arriver à un composant formé d’un matériau de CMC ayant une composition chimique souhaitée. De tels matériaux, conjointement avec certaines céramiques monolithiques (c’est-à-dire des matériaux céramiques sans matériau de renfort), sont particulièrement appropriés pour applications à plus haute température. De plus, ces matériaux céramiques sont légers par rapport aux superalliages, et peuvent tout de même fournir une résistance et une durabilité au composant fabriqué à partir de ceux-ci. Par conséquent, de tels matériaux sont actuellement envisagés pour de nombreux composants de turbines à gaz utilisés dans des sections à plus haute température des moteurs à turbine à gaz, tels que les profils aérodynamiques (par ex., les turbines et les aubes), les chambres de combustion, les carénages et d’autres composants analogues, qui bénéficieraient du poids plus léger et de la capacité à plus haute température que ces matériaux peuvent offrir. Une microstructure de pulvérisation par plasma dans l’air (APS) pour un disilicate de terres rares peut être poreuse à l’état déposé et non hermétique par rapport aux espèces gazeuses qui pourraient provoquer la volatilisation du composite à matrice céramique. Le dépôt d’une couche vitreuse, telle que d’aluminosilicate de baryum - strontium (BSAS), peut être pulvérisé dans le système de revêtement pour fournir une couche hermétique à ces espèces gazeuses. Cependant, des couches supplémentaires de silicate de terres rares peuvent également être nécessaires et pulvérisées pour séparer la couche vitreuse de la source de silice. La présente divulgation concerne un EBC appliqué via un processus de pulvérisation par plasma qui comporte une couche hermétique à base de silicate de terres rares. La couche hermétique à base de silicate de terres rares est formée de manière adjacente au revêtement d’ancrage en silicium, ce qui élimine la nécessité des couches vitreuses (par ex., de BSAS) et des couches à base de silicate supplémentaires qui séparent la couche vitreuse. Par ailleurs, cette divulgation se rapporte globalement à un composant de moteur à turbine à gaz revêtu avec l’EBC comportant une couche hermétique à base de silicate de terres rares. L’invention concerne également un procédé pour le revêtement du composant avec l’EBC. En général, le revêtement d’ancrage en silicium comporte un auxiliaire de frittage qui se diffuse, au cours d’un frittage ultérieur, dans une couche à base de silicate sus-jacente pour former une partie hermétique à base de silicate de terres rares adjacente au revêtement d’ancrage en silicium et une partie non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci. Ainsi, le revêtement résultant comporte un revêtement d’ancrage en silicium ayant une couche hermétique à base de silicate de terres rares formée sur celui-ci et une couche non hermétique à base de silicate de terres rares formée sur celle-ci. Ces couches sont abordées plus en détail ci-dessous par rapport à des modes de réalisation à titre d’exemple. En se référant maintenant aux dessins, la illustre une vue en section transversale d’un mode de réalisation d’un moteur à turbine à gaz 10 qui peut être utilisé au sein d’un aéronef selon les aspects du présent objet. Plus particulièrement, pour le mode de réalisation de la , le moteur à turbine à gaz est un moteur à réaction de type turboréacteur à taux de dilution élevé, le moteur à turbine à gaz 10 étant représenté en ayant un axe de ligne centrale longitudinale ou axiale 12 s’étendant à travers celui-ci le long d’une direction axiale A à des fins de référence. Le moteur à turbine à gaz 10 définit en outre une direction radiale R s’étendant à partir de la ligne centrale 12. Bien qu’un mode de réalisation de turboréacteur à titre d’exemple soit représenté, il est anticipé que la présente divulgation puisse être également applicable aux turbomachines en général, telles qu’à un moteur à turboréacteur à rotor ouvert (par ex., un turboréacteur sans nacelle externe), un turbomoteur, un turbomoteur à réaction, ou une configuration de turbopropulseur, y compris les moteurs à turbine marins et industriels et les groupes électrogènes d’appoint. En général, le moteur à turbine à gaz 10 comporte une turbomachine 14 et une section de soufflante 16 positionnée en amont de celle-ci. La turbomachine 14 comporte généralement un carter externe 18 sensiblement tubulaire qui définit une entrée annulaire 20. De plus, le carter externe 18 peut en outre encercler et porter un compresseur basse pression (BP) 22 pour augmenter la pression de l’air qui entre dans la turbomachine 14 jusqu’à un premier niveau de pression. Un compresseur haute pression (HP) 24 à étages multiples à écoulement axial peut ensuite recevoir l’air sous pression provenant du compresseur BP 22 et augmenter davantage la pression de cet air. L’air sous pression sortant du compresseur HP 24 peut ensuite s’écouler jusqu’à une chambre de combustion 26 au sein de laquelle du carburant est injecté dans l’écoulement d’air sous pression, le mélange résultant étant brûlé au sein de la chambre de combustion 26. Les produits de combustion à haute énergie sont acheminés de la chambre de combustion 26 le long du trajet de gaz chaud du moteur à turbine à gaz 10 jusqu’à une turbine haute pression (HP) 28 pour entraîner le compresseur HP 24 via un arbre ou corps haute pression (HP) 30, et ensuite jusqu’à une turbine basse pression (BP) 32 pour entraîner le compresseur BP 22 et la section de soufflante 16 via un arbre ou corps basse pression (BP) 34 qui est généralement coaxial avec l’arbre HP 30. Après l’entraînement de chacune des turbines 28 et 32, les produits de combustion peuvent être expulsés de la turbomachine 14 via une tuyère d’échappement 36 pour fournir une poussée de réaction propulsive. De plus, la section de soufflante 16 du moteur à turbine à gaz 10 comporte généralement un rotor de soufflante 38 rotatif à écoulement axial configuré pour être enveloppé par un carter de soufflante 40 annulaire. Dans des modes de réalisation particuliers, l’arbre BP 34 peut être relié directement au rotor de soufflante 38, tel que dans une configuration à entraînement direct. Dans des configurations alternatives, l’arbre BP 34 peut être relié au rotor de soufflante 38 via un dispositif de réduction de vitesse 37 tel qu’une transmission à engrenages réducteurs dans une configuration à entraînement indirect ou à entraînement par engrenages. De tels dispositifs de réduction de vitesse peuvent être compris entre tous arbres/corps appropriés au sein du moteur à turbine à gaz 10 comme souhaité ou requis. Il convient de reconnaître par l’homme du métier que le carter de soufflante 40 peut être configuré pour être porté par rapport à la turbomachine 14 par une pluralité d’aubes de guidage de sortie 42 s’étendant sensiblement radialement et espacées de manière circonférentielle. À ce titre, le carter de soufflante 40 peut encercler le rotor de soufflante 38 et ses pales de rotor de soufflante correspondantes (pales de soufflante 44). De surcroît, une section aval 46 du carter de soufflante 40 peut s’étendre sur une partie externe de la turbomachine 14 de façon à définir un conduit d’écoulement d’air secondaire ou de dilution 48 qui fournit une poussée de réaction propulsive supplémentaire. Au cours du fonctionnement du moteur à turbine à gaz 10, il convient de reconnaître qu’un écoulement d’air initial (indiqué par la flèche 50) peut entrer dans le moteur à turbine à gaz 10 par une entrée 52 associée du carter de soufflante 40. L’écoulement d’air 50 traverse ensuite les pales de soufflante 44 et se divise en un premier écoulement d’air comprimé (indiqué par la flèche 54) qui se déplace à travers le conduit d’écoulement d’air de dilution 48 et un deuxième écoulement d’air comprimé (indiqué par la flèche 56) qui entre dans le compresseur BP 22. La pression du deuxième écoulement d’air comprimé 56 est ensuite augmentée et entre dans le compresseur HP 24 (tel qu’indiqué par la flèche 58). Après mélange avec du carburant et avoir été brûlé au sein de la chambre de combustion 26, les produits de combustion 60 sortent de la chambre de combustion 26 et s’écoulent à travers la turbine HP 28. Par la suite, les produits de combustion 60 s’écoulent à travers la turbine BP 32 et sortent de la tuyère d’échappement 36 pour fournir une poussée pour le moteur à turbine à gaz 10. Divers composants du moteur à turbine à gaz 10 peuvent comporter l’EBC de la présente divulgation. Par exemple, dans divers modes de réalisation, les articles de la présente divulgation peuvent comporter, sans limitation, un composant de moteur à turbine sélectionné parmi le groupe constitué de composants de chambre de combustion, de pales de turbine, de carénages, de tuyères, de protections thermiques et d’aubes. la représente, en section transversale, le revêtement de la présente divulgation. L’EBC 300 comporte une couche de revêtement d’ancrage 310, une couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 déposée sur la couche de revêtement d’ancrage 310, et une couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 déposée sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. la représente, en section transversale, l’EBC 300 de la disposé sur un composant 400, tel qu’un composant de moteur à turbine à gaz. Le composant 400 peut être tout matériau comprenant du silicium, tel qu’une céramique ou un alliage métallique, par exemple. Le composant 400 peut comporter un matériau céramique, tel que le carbure de silicium, le nitrure de silicium, le nitrure de silicium - carbone, l’oxynitrure de silicium et l’oxynitrure de silicium - aluminium par exemple. Dans certains modes de réalisation, le composant 400 peut comporter des matériaux composites tels que des composites à matrice métallique (MMC) ou des composites à matrice céramique (CMC), comme décrit ci-dessus. Les matériaux composites comprennent généralement un matériau de renfort fibreux incorporé dans un matériau de matrice, tel qu’un matériau polymère, céramique ou métallique. Le matériau de renfort sert de constituant porte-charge du matériau composite, tandis que la matrice d’un matériau composite sert à lier les fibres ensemble et agit comme le milieu par lequel une contrainte appliquée de manière externe est transmise aux fibres et répartie sur celles-ci. Le composant 400 peut être revêtu avec un revêtement d’ancrage 310 comprenant du silicium. Dans certains modes de réalisation, le revêtement d’ancrage 310 comprend du silicium métallique appliqué sur le composant 400. Le revêtement d’ancrage 310 peut posséder une épaisseur allant de 50 micromètres à 150 micromètres, telle que de 70 micromètres à 120 micromètres, telle que de 100 micromètres. Dans d’autres modes de réalisation, cependant, le revêtement d’ancrage 310 peut posséder une épaisseur de 0,0253 à 0,506 mm (de 1 à 20 millièmes de pouce), et plus typiquement de 0,051 à 0,152 mm (de 2 à 6 millièmes de pouce). En variante ou de plus, le composant 400 peut être pré-oxydé pour fournir un revêtement d’ancrage en silice (SiO 2 ). Le revêtement d’ancrage 310 peut empêcher l’oxydation du composant sous-jacent et une libération correspondante de gaz, la formation de bulles de gaz et la spallation de l’EBC. Le revêtement d’ancrage 310 peut également fournir une adhérence améliorée de revêtements appliqués ultérieurement, tels que la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 et/ou la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350. Le revêtement d’ancrage 310 peut également diminuer le risque que l’application de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 et/ou de la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 puisse endommager le composant 400 sous-jacent. Le revêtement d’ancrage 310 peut être appliqué sur le composant 400 par tout procédé connu de dépôt d’un revêtement solide, tel que par pulvérisation thermique, pulvérisation par plasma et toutes autres techniques d’application connues. Comme évoqué ci-dessus, le revêtement d’ancrage 310 comporte du silicium et un auxiliaire de frittage au dépôt. L’auxiliaire de frittage peut comporter un métal, un oxyde métallique, un composé contenant un alcalinoterreux, ou analogues, et des combinaisons de ceux-ci. Par exemple, l’auxiliaire de frittage peut comporter, mais sans s’y limiter, une espèce contenant du fer (par ex., du fer métallique, de l’oxyde de fer, des hydroxydes de fer, des siliciures de fer, du carbonate de fer, etc.), une espèce contenant de l’aluminium (par ex., de l’aluminium métallique, de l’oxyde d’aluminium, des hydroxydes d’aluminium, des siliciures d’aluminium, etc.), une espèce contenant du calcium (par ex., du calcium pur, de l’oxyde de calcium, des hydroxydes de calcium, un sel de calcium, etc.), une espèce contenant du bore (par ex., du bore pur, de l’oxyde de bore, des hydroxydes de bore, un sel de bore, etc.), une espèce contenant du titane (par ex., des aluminiures de titane, des oxydes de titane, etc.), une espèce contenant du gallium (par ex., des oxydes de gallium, des hydroxydes de gallium, etc.), une espèce contenant du nickel (par ex., du nickel métallique, de l’oxyde de nickel, des hydroxydes de nickel, des siliciures de nickel, etc.), une espèce contenant du manganèse (par ex., du manganèse métallique, de l’oxyde de manganèse, des hydroxydes de manganèse, des siliciures de manganèse, etc.), ou une combinaison de celles-ci. L’auxiliaire de frittage peut être compris, au dépôt avant frittage, dans le revêtement d’ancrage en quantité de 0,001 % en poids à 10 % en poids, telle que de 0,01 % en poids à 5 % en poids. Au cours du frittage du revêtement d’ancrage 310 et de couches déposées ultérieurement (par ex., de couches à base de silicate), l’auxiliaire de frittage se diffuse dans les couches à base de silicate sus-jacentes appliquées ultérieurement pour convertir un monosilicate de terres rares en disilicate de terres rares. Le disilicate de terres rares n’est pas empêché de fritter aux températures de frittage au-dessous du point de fusion du silicium de 1 414 °C et permet ainsi au disilicate de terres rares de se densifier et de former une partie à haute densité qui est adjacente au revêtement d’ancrage sous-jacent. Dans un mode de réalisation, cette diffusion de l’auxiliaire de frittage permet à sensiblement la totalité du monosilicate de terres rares présent d’être consommé localement dans la partie la plus proche du revêtement d’ancrage 310. La partie à haute densité résultante forme une couche hermétique à des températures au sein d’une plage admissible (par ex., de 1 260 °C à 1 344 °C) qui ne dégrade pas le substrat en CMC. Ainsi, le frittage transforme la ou les couche(s) à base de silicate telle(s) que déposée(s) en une couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 (la plus proche du revêtement d’ancrage) et en une couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. Dans un mode de réalisation, l’auxiliaire de frittage est sélectionné pour être compatible avec les couches résultantes. Par exemple, l’espèce contenant du fer, l’espèce contenant de l’aluminium, l’espèce contenant du bore ou la combinaison de celles-ci ne forment pas de composés uniques au sein de la couche mais se dissolvent plutôt dans une phase de disilicate de terres rares de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. En plus de la densité augmentée de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut posséder un module d’élasticité différent de la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 sus-jacente. De plus, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 conserve généralement ses particularités microstructurales issues de son procédé de dépôt. Après frittage, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 est plus fine que la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350. Par exemple, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut posséder une épaisseur allant de 6 micromètres à 25 micromètres, telle que de 6 micromètres à 15 micromètres. Dans un mode de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 possède une épaisseur d’environ 8 micromètres à environ 15 micromètres. La couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut former une couche hermétique mince capable de protéger le revêtement d’ancrage 310 et le composant 400 sous-jacents contre l’eau et/ou la vapeur d’eau. La couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut comporter une microstructure hermétique ayant une densité de 85 % ou plus de sa densité théorique. Dans certains modes de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut comporter une microstructure hermétique ayant une densité de 90 % ou plus de sa densité théorique, telle que de 95 % ou plus de sa densité théorique, telle que de 97 % ou plus de sa densité théorique. Dans certains modes de réalisation, la microstructure hermétique de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 possède une porosité fermée. Par exemple, la porosité fermée peut comporter une porosité en % en volume de moins de 15 pour cent. Dans divers autres modes de réalisation, la porosité fermée comporte une porosité en % en volume de moins de 10 pour cent, telle que de moins de 5 pour cent, telle que de moins de 3 pour cent. Dans certains modes de réalisation, la microstructure hermétique comporte une phase de disilicate de terres rares. La couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut comporter tout silicate de terres rares y compris un silicate ayant un élément des terres rares sélectionné parmi le groupe constitué l’ytterbium (Yb), de l’yttrium (Y), du scandium (Sc), du lutétium (Lu), du lanthane (La), du cérium (Ce), du praséodyme (Pr), du néodyme (Nd), du samarium (Sm), du dysprosium (Dy), de l’holmium (Ho), de l’erbium (Er), du thulium (Tm), de l’europium (Eu), du gadolinium (Gd), du terbium (Tb), du prométhium (Pm), et d’un mélange de ceux-ci. Dans divers modes de réalisation, le silicate de terres rares est (Yb x ,Y 1-x ) 2 Si 2 O 7 où 0 ≦ x ≦ 1. Par exemple, le disilicate de terres rares peut comporter Yb 2 Si 2 O 7 , Y 2 Si 2 O 7 , ou un mélange de ceux-ci. Dans des modes de réalisation particuliers, x peut être de 0,4 à 0,6 (c’est-à-dire, 0,4 ≦ x ≦ 0,6). Par exemple, le silicate de terres rares peut comporter (Yb 0.6 Y 0.4 ) 2 Si 2 O 7 , (Yb 0.4 Y 0.6 ) 2 Si 2 O 7 , ou un mélange de ceux-ci. Dans un mode de réalisation particulier, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 comporte un disilicate de terres rares en tant que constituant primaire (par ex., 95 % en poids ou plus de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 est un disilicate de terres rares). Dans certains modes de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 est sensiblement exempte de monosilicates de terres rares. La couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut posséder un module d’élasticité allant de 100 GPa à 180 GPa, tel que de 120 GPa à 180 GPa, tel que de 140 GPa à 160 GPa. Tel qu’utilisé dans la présente, le terme « module d’élasticité » fait référence au module d’Young, également appelé module d’élasticité en tension. Dans certains modes de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 possède un module d’élasticité plus élevé comparativement aux couches ou parties restantes du revêtement EBC (par ex., la ou les couche(s) non hermétique(s) à base de silicate de terres rares 350). Par exemple, comme cela sera abordé ci-dessous, des couches supplémentaires, telles que les couches non hermétiques à base de silicate de terres rares 350 du revêtement EBC, possèdent un module d’élasticité plus faible comparativement à la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. La couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 peut être formée par le frittage d’un silicate de terres rares in-situ ou ex-situ avec un auxiliaire de frittage. La formation de la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 par rapport à la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 sera abordée plus en détail dans la présente. La couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut être disposée sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. La couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut comporter une ou plusieurs couches non hermétiques ayant une épaisseur allant de 10 micromètres à 1 250 micromètres, telle que de 50 micromètres à 1 000 micromètres, telle que de 100 micromètres à 800 micromètres, telle que de 300 micromètres à 600 micromètres. Dans certains modes de réalisation, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 possède une épaisseur de 100 micromètres à 450 micromètres. Dans un autre mode de réalisation, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 possède une épaisseur d’environ 100 micromètres à environ 1 250 micromètres. La couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut comporter une microstructure qui n’est pas hermétique et comporte en outre une microstructure qui est plus typique de revêtements pulvérisés (par ex., de revêtements pulvérisés par plasma). Par exemple, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut comporter des éclaboussures, des frontières d’éclaboussures, ainsi que de la fissuration et de la porosité. Comme divulgué précédemment, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut posséder un module d’élasticité plus faible comparativement à la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340. Par exemple, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut posséder un module d’élasticité allant de 50 GPa à 100 GPa. La couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut fournir une partie épaisse et souple pour l’EBC 300 permettant à l’EBC 300 d’absorber et d’empêcher la spallation de l’EBC 300 lors d’un choc thermique et/ou mécanique, ce qui permet que moins de contraintes soient transférées dans le composant 400. La couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut comporter tout silicate de terres rares y compris un silicate ayant un élément des terres rares sélectionné parmi le groupe constitué de l’ytterbium (Yb), de l’yttrium (Y), du scandium (Sc), du lutétium (Lu), du lanthane (La), du cérium (Ce), du praséodyme (Pr), du néodyme (Nd), du samarium (Sm), du dysprosium (Dy), de l’holmium (Ho), de l’erbium (Er), du thulium (Tm), de l’europium (Eu), du gadolinium (Gd), du terbium (Tb), du prométhium (Pm), et d’un mélange de ceux-ci. Dans divers modes de réalisation, le silicate de terres rares est (Yb x ,Y 1-x ) 2 Si 2 O 7 où 0 ≦ x ≦ 1. Par exemple, le disilicate de terres rares peut comporter Yb 2 Si 2 O 7 , Y 2 Si 2 O 7 , ou un mélange de ceux-ci. Dans des modes de réalisation particuliers, x peut être de 0,4 à 0,6 (c’est-à-dire, 0,4 ≦ x ≦ 0,6). Par exemple, le silicate de terres rares peut comporter (Yb 0.6 Y 0.4 ) 2 Si 2 O 7 , (Yb 0.4 Y 0.6 ) 2 Si 2 O 7 , ou un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 peut comporter un monosilicate. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350 comporte de 5 % en volume à 25 % en volume de monosilicate. Un monosilicate approprié peut comporter un monosilicate de terres rares. Par exemple, le monosilicate de terres rares peut comporter (Yb y —Y 1-y ) 2 SiO 5 où 0 ≦ y ≦ 1 ou des mélanges de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares comprend une composition de silicate de terres rares qui est différente de l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares. Dans certains modes de réalisation, tels que celui représenté sur la , l’EBC 300 peut comporter un revêtement d’ancrage 310, une couche hermétique à base de silicate de terres rares 340, une première couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350a et une deuxième couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350b. Dans de tels modes de réalisation, la première couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350a peut posséder une épaisseur allant de 10 micromètres à 200 micromètres, telle que de 80 micromètres à 120 micromètres, telle que de 100 micromètres, et un module d’élasticité dans la plage de 80 GPa à 110 GPa. La deuxième couche non hermétique à base de silicate de terres rares 350b peut posséder une épaisseur allant de 10 micromètres à 1250 micromètres, telle que de 310 micromètres à 370 micromètres, telle que de 350 micromètres, et un module d’élasticité dans la plage de 70 GPa à 80 GPa. Tandis que différentes couches sont illustrées, il doit être compris que chacune parmi la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 et les couches non hermétiques à base de silicate de terres rares 350 peut être formée à partir d’une couche à base de silicate précurseur appliquée simultanément (par ex., en utilisant une charge d’alimentation de pulvérisation thermique, telle qu’une charge d’alimentation d’APS) avant frittage. Ensuite, comme abordé ci-dessus, le frittage peut former la couche hermétique à base de silicate de terres rares 340 et les couches non hermétiques à base de silicate de terres rares 350 par le biais de la diffusion de l’auxiliaire de frittage du revêtement d’ancrage sous-jacent. La illustre un organigramme pour un procédé (500) de revêtement d’un composant (par ex., un composant composite) avec l’EBC divulgué dans la présente. Au bloc (502), le procédé comporte le dépôt d’une couche de revêtement d’ancrage (par ex., une couche de revêtement d’ancrage en silicium) sur la surface du composant. Le composant peut comporter un composant en CMC. Le revêtement peut être appliqué via toute technique de revêtement connue y compris, mais sans s’y limiter, le badigeonnage, le laminage, la pulvérisation et l’immersion. Les techniques de pulvérisation comportent les processus de pulvérisation thermique y compris la pulvérisation par plasma et la pulvérisation par plasma dans l’air. Selon les aspects de la présente divulgation, la couche de revêtement d’ancrage peut être appliquée par des processus de pulvérisation thermique, des processus de dépôt chimique en phase vapeur, des processus de dépôt physique en phase vapeur par faisceau d’électrons, immersion dans du silicium en fusion, des processus de pulvérisation cathodique et d’autres processus d’application classiques connus de l’homme du métier. Dans certains modes de réalisation, le dépôt du revêtement d’ancrage en silicium dépose une couche de silicium métallique sur la surface du composant. Le silicium peut être appliqué directement sur une surface grenaillée du composant, par exemple par pulvérisation thermique sur le composant lorsque le composant est à une température élevée. Le revêtement d’ancrage en silicium peut être appliqué comme une couche mince tout en recouvrant complètement le composant pour éviter toute tache nue. Typiquement, le revêtement d’ancrage possède une épaisseur allant de 50 micromètres à 150 micromètres, telle que de 70 micromètres à 120 micromètres, telle que de 100 micromètres. Facultativement, avant d’appliquer la couche de revêtement d’ancrage sur la surface du composant, le composant peut être prétraité mécaniquement, chimiquement ou les deux pour rendre la surface plus réceptive pour l’EBC. Les procédés de prétraitement appropriés comportent le grenaillage, avec ou sans masquage des surfaces qui ne doivent pas être soumises au grenaillage, le décapage par glace carbonique, le micro-usinage, le microbillage, la gravure au laser, un traitement avec des agents de gravure chimique tels que ceux contenant de l’acide chlorhydrique, de l’acide fluorhydrique, de l’acide nitrique, des bifluorures d’ammonium et les mélanges de ceux-ci, un traitement avec de l’eau sous pression (c’est-à-dire, un traitement par jet d’eau), avec ou sans chargement avec des particules abrasives, ainsi que diverses combinaisons de ces procédés. Au bloc (504), le procédé comporte le dépôt d’une couche (ou de couches) à base de silicate de terres rares sur le revêtement d’ancrage. La couche à base de silicate de terres rares peut être déposée via tout processus de pulvérisation, y compris les processus de pulvérisation thermique. Dans certains modes de réalisation, la couche à base de silicate de terres rares est déposée via pulvérisation par plasma, y compris l’APS. Par exemple, une charge d’alimentation pour un processus de pulvérisation thermique (par ex., l’APS) comportant un silicate de terres rares peut être préparée. Par exemple, la charge d’alimentation peut comporter un ou des monosilicate(s) de terres rares et/ou un mélange d’un ou de matériau(x) de monosilicate de terres rares et d’un ou de matériau(x) de disilicate de terres rares. Dans certains modes de réalisation, la charge d’alimentation comporte tout silicate de terres rares y compris un silicate ayant un élément des terres rares sélectionné parmi le groupe constitué de l’ytterbium (Yb), de l’yttrium (Y), du scandium (Sc), du lutétium (Lu), du lanthane (La), du cérium (Ce), du praséodyme (Pr), du néodyme (Nd), du samarium (Sm), du dysprosium (Dy), de l’holmium (Ho), de l’erbium (Er), du thulium (Tm), de l’europium (Eu), du gadolinium (Gd), du terbium (Tb), du prométhium (Pm), et d’un mélange de ceux-ci. Dans divers modes de réalisation, le silicate de terres rares est (Yb x ,Y 1-x ) 2 Si 2 O 7 et/ou (Yb y —Y 1-y ) 2 SiO 5 où 0 ≦ x ≦ 1 et 0 ≦ y ≦ 1 comme décrit ci-dessus. Dans un mode de réalisation particulier, le silicate de terres rares est Yb 2 Si 2 O 7 . La couche à base de silicate de terres rares déposée sur le revêtement d’ancrage pourrait être appliquée en utilisant une plage de paramètres de pulvérisation connus de l’homme du métier. À titre d’exemple, le substrat pourrait être préchauffé avant dépôt dans une plage de 150 °F à 1 200 °F. La distance d’écartement pourrait aller de 2 pouces à 8 pouces. Le gaz primaire pourrait être l’argon, l’azote ou l’hélium dans une plage de 30 pieds cubes standards par heure (SCFH) à 200 SCFH. Le gaz secondaire pourrait être l’hélium, l’hydrogène, l’argon ou l’azote dans une plage de 60 SCFH à 200 SCFH. Le gaz vecteur pourrait être l’argon ou l’azote dans la plage de 10 SCFH à 20 SCFH. L’ampérage au cours de la pulvérisation pourrait aller de 500 ampères à 1 000 ampères. Le débit d’apport de poudre pourrait être dans la plage de 0,25 livre/h à 8 livres/h. Au bloc (506), le procédé comporte le traitement thermique du composant de sorte que la couche à base de silicate de terres rares forme une couche hermétique à base de silicate de terres rares adjacente à la couche de revêtement d’ancrage et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci. Par exemple, le traitement thermique post-pulvérisation peut comporter un chauffage en rampe du composant par incréments de 0,1 °C à 10 °C par minute jusqu’à une température de frittage allant de 1 200 °C à 1 400 °C. Une fois que la température souhaitée est atteinte, le composant peut être maintenu à la température de frittage souhaitée entre 2 heures et 200 heures. Après traitement thermique, le composant peut être graduellement refroidi via l’abaissement en rampe de la température par incréments de 0,1 °C à 50 °C par minute, tels que de 10 °C par minute jusqu’à ce que le composant atteigne la température de la pièce/ambiante. Le traitement thermique du composant revêtu peut être achevé in-situ ou ex-situ. Dans des modes de réalisation, le traitement thermique du composant facilite la formation d’une couche hermétique à base de silicate de terres rares adjacente à la couche de revêtement d’ancrage et d’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci. Dans un mode de réalisation alternatif, l’auxiliaire de frittage peut être compris au sein d’une couche intermédiaire positionnée entre le revêtement d’ancrage et la couche à base de silicate, avant traitement thermique. En se référant à la , par exemple, une couche intermédiaire 315 est représentée entre le revêtement d’ancrage 310 et la couche à base de silicate 320 avant traitement thermique. Le revêtement d’ancrage 310 peut être un revêtement d’ancrage à base de silicium, avec ou sans auxiliaires de frittage présents dans le revêtement d’ancrage 310. La couche intermédiaire 315 comporte un ou des auxiliaire(s) de frittage comme décrit ci-dessus, facultativement avec un oxyde de silicium en tant qu’agent de cofrittage, en quantité suffisante pour fritter les couches à base de silicate sus-jacentes appliquées ultérieurement au cours d’un traitement thermique. Dans un mode de réalisation, les auxiliaires de frittage peuvent former essentiellement la totalité de la couche intermédiaire 315 en termes de % en poids (par ex., 95 % en poids ou supérieur). En variante, la couche intermédiaire 315 peut comporter une quantité de 0,001 % en poids à 10 % en poids, tel que de 0,01 % en poids à 5 % en poids des auxiliaires de frittage avec un matériau vecteur compatible avec l’EBC (par ex., du silicium, une céramique, un silicate ou une autre matrice). La couche intermédiaire 315 peut être formée jusqu’à une épaisseur relativement mince soit de façon à être sensiblement diffusée dans des couches adjacentes soit de façon à rester à une faible épaisseur dans l’EBC 300 (par ex., plus mince que l’épaisseur du revêtement d’ancrage 310). Dans un mode de réalisation, la couche intermédiaire 315 peut comporter le matériau du revêtement d’ancrage 310 (par ex. du silicium) et l’auxiliaire de frittage. Alternativement, la couche intermédiaire 315 peut comporter le matériau de la couche à base de silicate 320, avec l’ajout de l’auxiliaire de frittage et d’un oxyde de silicium facultatif (en tant qu’agent de cofrittage). Dans l’un ou l’autre mode de réalisation, l’auxiliaire de frittage se diffuse dans la couche à base de silicate 320 pour faciliter sa densification. Au cours d’un traitement thermique (par ex., la température de traitement décrite ci-dessus), l’auxiliaire de frittage se diffuse dans les couches à base de silicate sus-jacentes appliquées ultérieurement pour convertir un monosilicate de terres rares en disilicate de terres rares pour former l’EBC comme représenté ci-dessus sur l’une des Figures 2 à 4. La illustre un organigramme pour un procédé (700) de revêtement d’un composant (par ex., un composant composite) avec l’EBC divulgué dans la présente. Au bloc (702), le procédé comporte le dépôt d’une couche de revêtement d’ancrage (par ex., une couche de revêtement d’ancrage en silicium) sur la surface du composant, tel qu’abordé ci-dessus par rapport à la au bloc (502). Au bloc (703), le procédé comporte la formation d’une couche intermédiaire sur le revêtement d’ancrage, où la couche intermédiaire comporte un auxiliaire de frittage comme abordé ci-dessus. Au bloc (704), le procédé comporte le dépôt d’une couche (ou de couches) à base de silicate de terres rares sur la couche intermédiaire, tel qu’abordé ci-dessus par rapport à la au bloc (504). Au bloc (706), le procédé comporte le traitement thermique du composant de sorte que la couche à base de silicate de terres rares forme une couche hermétique à base de silicate de terres rares sur la couche de revêtement d’ancrage et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci, tel qu’abordé ci-dessus par rapport à la au bloc (506). La couche intermédiaire peut, dans un mode de réalisation, être consommée via diffusion dans l’EBC ou peut être présente en faible quantité ou épaisseur (par ex., plus mince que le revêtement d’ancrage). D’autres aspects de l’invention sont fournis ci-après. Il est proposé un système de revêtement à base de silicate de terres rares déposé via un processus de pulvérisation thermique, le système de revêtement comprenant : une couche de revêtement d’ancrage comprenant du silicium ; une couche hermétique à base de silicate de terres rares sur la couche de revêtement d’ancrage, la couche hermétique à base de silicate de terres rares ayant un module d’élasticité allant de 100 GPa à 180 GPa ; et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares, l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares ayant un module d’élasticité allant de 50 GPa à 100 GPa. De préférence, la couche hermétique à base de silicate de terres rares possède une microstructure hermétique ayant une densité de 85 % ou plus de sa densité théorique. Avantageusement, la couche hermétique à base de silicate de terres rares peut comprendre une microstructure hermétique ayant une porosité fermée, ladite porosité fermée comprenant une porosité en volume de moins de 15 pour cent. Selon un mode de réalisation, la microstructure hermétique de la couche hermétique à base de silicate de terres rares est formée par le frittage d’un silicate de terres rares in-situ ou ex-situ avec un auxiliaire de frittage. Avantageusement, la couche hermétique à base de silicate de terres rares peut comprendre un disilicate de terres rares. Avantageusement, la couche hermétique à base de silicate de terres rares peut posséder une épaisseur de 6 micromètres à 15 micromètres. Avantageusement, l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares peut posséder une épaisseur de 10 micromètres à 1 250 micromètres. Selon un mode de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares comprend une composition de silicate de terres rares qui est différente de l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares. Avantageusement, l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares peut comprendre une première couche non hermétique à base de silicate de terres rares ayant une épaisseur de 10 micromètres à 200 micromètres et une deuxième couche non hermétique à base de silicate de terres rares ayant une épaisseur de 10 micromètres à 1 250 micromètres. Selon un mode de réalisation, la couche hermétique à base de silicate de terres rares peut être sensiblement exempte de monosilicates de terres rares. Selon un mode de réalisation, l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares peut comprendre de 5 % en volume à 25 % en volume d’un ou de plusieurs monosilicates de terres rares. Avantageusement, la couche hermétique à base de silicate de terres rares et/ou l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares peut comprendre un silicate de terres rares ayant un élément des terres rares sélectionné parmi l’ytterbium (Yb), l’yttrium (Y), le scandium (Sc), le lutétium (Lu), le lanthane (La), le cérium (Ce), le praséodyme (Pr), le néodyme (Nd), le samarium (Sm), le dysprosium (Dy), l’holmium (Ho), l’erbium (Er), le thulium (Tm), l’europium (Eu), le gadolinium (Gd), le terbium (Tb), le prométhium (Pm), et une combinaison de ceux-ci. Il est également proposé un composant revêtu, comprenant : un substrat ayant une surface ; et le revêtement barrière environnementale selon une clause précédente sur la surface du substrat. Il est également proposé un composant de moteur à turbine à gaz, comprenant : un composant de moteur à turbine ayant une surface ; et le revêtement barrière environnementale selon une clause précédente sur la surface du composant de moteur à turbine. Il est également proposé un procédé pour le revêtement d’un composant de moteur à turbine à gaz, comprenant : la formation d’un revêtement d’ancrage en silicium sur le composant de moteur à turbine à gaz, dans lequel le revêtement d’ancrage en silicium comporte un auxiliaire de frittage ; la formation d’une couche à base de silicate sur le revêtement d’ancrage en silicium avec un processus de pulvérisation thermique ; et le traitement thermique du composant de moteur à turbine à gaz de sorte que l’auxiliaire de frittage se diffuse dans la couche à base de silicate pour former une partie hermétique à base de silicate de terres rares adjacente au revêtement d’ancrage en silicium et une partie non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares possède un module d’élasticité de 100 GPa à 180 GPa, et dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares possède un module d’élasticité allant de 50 GPa à 100 GPa. Avantageusement, le traitement thermique peut être réalisé à une température de frittage thermique de 1 200 °C à 1 400 °C. Il est également proposé un procédé pour le revêtement d’un composant de moteur à turbine à gaz, comprenant : la formation d’un revêtement d’ancrage en silicium sur le composant de moteur à turbine à gaz ; la formation d’une couche intermédiaire sur le revêtement d’ancrage en silicium, dans lequel la couche intermédiaire comporte un auxiliaire de frittage ; la formation d’une couche à base de silicate sur la couche intermédiaire avec un processus de pulvérisation thermique ; et le traitement thermique du composant de moteur à turbine à gaz de sorte que l’auxiliaire de frittage se diffuse dans la couche à base de silicate pour former une partie hermétique à base de silicate de terres rares la plus proche du revêtement d’ancrage en silicium et une partie non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares possède un module d’élasticité de 100 GPa à 180 GPa, et dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares possède un module d’élasticité allant de 50 GPa à 100 GPa. Avantageusement, le traitement thermique peut être réalisé à une température de frittage thermique de 1 200 °C à 1 400 °C. Dans un mode de réalisation, la couche intermédiaire comporte du silicium et l’auxiliaire de frittage. Avantageusement, la couche intermédiaire peut comporter un composé à base de silicate, l’auxiliaire de frittage, et un oxyde de silicium. Cette description écrite utilise des modes de réalisation à titre d’exemple pour divulguer divers exemples, y compris le meilleur mode, et également pour permettre à tout homme du métier de mettre en pratique les modes de réalisation divulgués, y compris la fabrication et l’utilisation de tous dispositifs ou systèmes et la réalisation de tous procédés incorporés. Revêtement barrière environnementale (300) comprenant : une couche de revêtement d’ancrage (310) comprenant du silicium ; une couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) déposée sur la couche de revêtement d’ancrage (310) par un procédé de pulvérisation thermique, la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) ayant un module d’élasticité allant d’environ 100 GPa à environ 180 GPa ; et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) déposée sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340), l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) ayant un module d’élasticité allant d’environ 50 GPa à environ 100 GPa. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) possède une microstructure hermétique ayant une densité de 85 % ou plus de sa densité théorique. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) comprend une microstructure hermétique ayant une porosité fermée, ladite porosité fermée comprenant une porosité en volume de moins d’environ 15 pour cent. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 3, dans lequel la microstructure hermétique de la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) est formée par le frittage d’un silicate de terres rares in-situ ou ex-situ avec un auxiliaire de frittage. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) comprend un disilicate de terres rares. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) possède une épaisseur d’environ 8 micromètres à environ 15 micromètres. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) possède une épaisseur d’environ 10 micromètres à environ 1 250 micromètres. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) comprend une composition de silicate de terres rares qui est différente de l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350). Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 8, dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) comprend une première couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350a) ayant une épaisseur d’environ 10 micromètres à environ 200 micromètres et une deuxième couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350b) ayant une épaisseur d’environ 10 micromètres à environ 1 250 micromètres. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) est sensiblement exempte de monosilicates de terres rares. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) comprend d’environ 5 % en volume à environ 25 % en volume d’un ou de plusieurs monosilicates de terres rares. Revêtement barrière environnementale (300) selon la revendication 1, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) et/ou l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) comprennent un silicate de terres rares ayant un élément des terres rares sélectionné parmi l’ytterbium (Yb), l’yttrium (Y), le scandium (Sc), le lutétium (Lu), le lanthane (La), le cérium (Ce), le praséodyme (Pr), le néodyme (Nd), le samarium (Sm), le dysprosium (Dy), l’holmium (Ho), l’erbium (Er), le thulium (Tm), l’europium (Eu), le gadolinium (Gd), le terbium (Tb), le prométhium (Pm), et une combinaison de ceux-ci. Composant de moteur à turbine à gaz, comprenant : un composant de moteur à turbine ayant un revêtement barrière environnementale (300) disposé sur celui-ci, le revêtement barrière environnementale (300) comprenant : une couche de revêtement d’ancrage (310) comprenant du silicium ; une couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) déposée sur la couche de revêtement d’ancrage (310) par un procédé de pulvérisation thermique, la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) ayant un module d’élasticité allant d’environ 100 GPa à environ 180 GPa ; et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) déposée sur la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340), l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) ayant un module d’élasticité allant d’environ 50 GPa à environ 100 GPa. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) comprend une microstructure hermétique ayant une porosité fermée, ladite porosité fermée comprenant une porosité en volume de moins d’environ 15 pour cent. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) est sensiblement exempte de monosilicates de terres rares. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) comprend un disilicate de terres rares. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) possède une épaisseur d’environ 8 micromètres à environ 15 micromètres. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) possède une épaisseur d’environ 100 micromètres à environ 1 250 micromètres. Composant de moteur à turbine à gaz selon la revendication 13, dans lequel le composant de moteur à turbine à gaz comprend un composant de chambre de combustion, des pales de turbine, des carénages, des tuyères, des protections thermiques, des aubes et des combinaisons de ceux-ci. Procédé pour le revêtement d’un composant de moteur à turbine à gaz comprenant : le dépôt d’un revêtement d’ancrage en silicium sur le composant de moteur à turbine à gaz ; le dépôt d’une couche à base de silicate sur le revêtement d’ancrage en silicium avec un processus de pulvérisation thermique ; et le traitement thermique du composant de moteur à turbine à gaz de sorte que la couche à base de silicate forme une couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) adjacente au revêtement d’ancrage en silicium et au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) sur celle-ci, la couche hermétique à base de silicate de terres rares (340) ayant un module d’élasticité d’environ 100 GPa à environ 180 GPa, l’au moins une couche non hermétique à base de silicate de terres rares (350) ayant un module d’élasticité allant d’environ 50 GPa à environ 100 GPa.