FR 3134592 A1 20231020 FR 2203568 A 20220415 L’invention concerne un boîtier d’attente de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans du béton. Il assure une séparation facilitée entre le boîtier et les armatures lors du décoffrage, simple à fabriquer, étanche, sécuritaire, à coûts et délais de production faibles, et recyclable. Le profilé comprend une cage centrale longitudinale ayant une face de contact avec le matériau de construction, et deux canaux latéraux de rétention, en position d’utilisation, d’une première partie des armatures, chaque canal latéral présentant une embase et une face de sortie d’une seconde partie des armatures, le profilé étant réalisé par coextrusion d’un premier matériau pour la cage centrale et les canaux latéraux, et d’un second matériau pour la face de sortie, le second matériau étant plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiantes. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 BOÎTIER D’ATTENTE BI-MATIERE ET DISPOSITIF OBTENU AVEC UN TEL BOITIER. La présente invention concerne un boîtier d’attente pour la mise en place d’armatures de liaison métalliques dans un ouvrage en béton. Elle concerne également un dispositif comprenant un tel boîtier. L’invention trouve une application particulièrement importante, bien que non exclusive, dans le domaine du bâtiment et des travaux publics, pour la construction de murs en béton armé coulé entre des banches métalliques. Lors de l’édification des murs ou dalles, il n’est pas toujours possible de les couler en une seule fois. C’est par exemple le cas lors de l’édification de murs formant un angle entre eux, ou lors de l’édification de murs sur une dalle. Il est donc nécessaire d’effectuer des reprises, c’est-à-dire d’aménager la première partie coulée de béton pour permettre sa liaison avec une deuxième partie coulée ultérieurement. Pour ce faire des liaisons mécaniques ou amorces sont prévues. Dans leur forme la plus élémentaire, ces liaisons mécaniques sont constituées de tiges métalliques dont une première extrémité est noyée dans une première partie coulée, et dont l’autre extrémité est placée dans un boîtier dit d’attente la préservant de la prise dans le béton, les boîtiers ayant été fixés sur une banche à l’emplacement voulu pour la reprise. Après séchage de la première partie, les banches sont retirées avec les boîtiers d’attente, libérant la seconde extrémité de liaison mécanique propre à être noyée dans la seconde partie coulée dans un deuxième temps. On connaît du document FR2980808 un boîtier d’attente constitué par un caisson monobloc et monomatière. Le caisson est constitué d’une cage centrale longitudinale et de deux canaux latéraux de rétention d’une première partie des armatures à protéger du béton, l’ensemble ayant forme sensiblement parallélépipédique. Les canaux latéraux présentent une face de sortie d’une seconde partie des armatures, partie destinée à être coulée dans le béton. Chaque face de sortie présente, en son centre, une zone frangible traversée par les armatures. Pour être frangible, cette zone présente une épaisseur de matière diminuant depuis les côtés du canal vers le centre, c’est-à-dire vers l’armature, ce qui est censé permettre une libération facilitée de l’armature lors du retrait du boîtier. Cependant, en pratique, ce dispositif n’a pas donné pleine satisfaction lors du décoffrage, car la zone frangible n’assure pas sa pleine fonction et la séparation entre les armatures, tenues par le béton, et le caisson fixé aux banches nécessite une force très importante. Ce problème a été résolu en proposant un caisson en matière plastique ayant des canaux latéraux dépourvus de face de sortie, le caisson étant intégralement entouré d’une gaine plastique thermo rétractable pour fermer les canaux latéraux. Les armatures sont ensuite placées dans les canaux en perçant la gaine de manière à ce qu’une partie des armatures soit protégée dans les canaux et qu’une partie s’étende à l’extérieure du caisson. Lors de l’utilisation, l’ensemble est fixé à une banche et le béton est coulé. Une fois le béton sec, les banches sont écartées, ce qui déchire la gaine thermo rétractable et libère les armatures. Cette déchirure de la gaine ne nécessite qu’une faible force, de sorte que les banches, solidaires des caissons d’attente, sont facilement retirées de l’ouvrage sec. Ce dispositif présente l’inconvénient de laisser une grande partie de la gaine plastique collée au béton. Les ouvriers doivent alors arracher ces parties de la gaine plastique avant de pouvoir couler un nouvel ouvrage. Cette opération peut s’avérer longue et fastidieuse, selon les types de béton qui adhèrent plus ou moins à la gaine plastique. En outre, la fabrication en trois étapes (extrusion du caisson, gainage, puis chauffage pour rétracter la gaine contre le caisson) de ce boîtier est fastidieuse et encombrante (présence d’une filmeuse et espace de circulation nécessaire entre les différentes machines). L’invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un boîtier d’attente assurant une séparation facilitée entre le boîtier et les armatures lors du décoffrage, sans risque qu’une partie de la gaine thermo rétractable ne reste prise dans le béton, simple à fabriquer, étanche, sécuritaire, à coûts et délais de production faibles, ainsi que de manutention aisée permettant d’augmenter le rendement de fabrication tout en étant facilement recyclable. À cette fin l’invention a pour objet un profilé pour un boîtier d'attente de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction tel que du béton, le profilé comprenant une cage centrale longitudinale ayant une face de contact avec le matériau de construction, et deux canaux latéraux de rétention, en position d’utilisation, d’une première partie des armatures, chaque canal latéral présentant une embase et une face de sortie d’une seconde partie des armatures, le profilé étant réalisé par coextrusion d’un premier matériau pour la cage centrale et les canaux latéraux, et d’un second matériau pour la face de sortie, le second matériau étant plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiantes. Selon de modes de réalisations particuliers, on a de plus recours à l’une et/ou à l’autre des dispositions suivantes : - le premier matériau peut être un PVC dur et le deuxième matériau peut être un PVC comprenant un plastifiant dans une proportion telle que les faces de sortie puissent être perforées, c’est-à-dire percées en force, sans trou préalable, sans se déchirer lors de l’insertion en force d’une extrémité de la première partie des armatures dans le canal latéral correspondant ; - la face de sortie de chaque canal latéral peut être portée par le fond d’une gorge délimitée latéralement par deux rebords s’étendant le long de chaque canal ; - au moins un des deux rebords de chaque gorge peut être solidaire d’un jambage de rigidification agencé à proximité du fond de la face de sortie ; - le caisson central et les canaux latéraux peuvent être séparés par une paroi présentant, vue en coupe, une section en Y, définissant deux cannelures longitudinales séparant la cage centrale et les canaux latéraux ; - au moins une cannelure longitudinale peut comprendre une nervure longitudinale ; - le caisson central peut présenter une embase coplanaire avec chaque embase des canaux latéraux ; - le caisson central peut présenter une embase non coplanaire avec chaque embase des canaux latéraux, et reliée à ces dernières de manière à définir une rainure d'insertion pour une réglette magnétique, la section transversale de la rainure d'insertion étant en forme de queue d'aronde ; - la cage peut comporter un volet de contreventement perpendiculaire à l’embase et à la face en vis-à-vis, de liaison entre les deux ; et/ou - le profilé peut présenter une section trapézoïdale dont le grand côté parallèle porte l’embase des canaux latéraux et le petit côté parallèle porte la face de contact de la cage centrale. L’invention a également pour objet un boîtier d'attente de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction, le boîtier comprenant : - une portion d’un profilé précédent ; - au moins une armature métallique dont une première partie est introduite dans les canaux latéraux au travers de la face de sortie, et une deuxième partie est agencée à l’extérieure du profilé ; et - un tampon rapporté à chaque extrémité de la portion de profilé, chaque tampon étant de forme complémentaire à la section du profilé pour le fermer hermétiquement. Selon de modes de réalisations particuliers, on a de plus recours à l’une et/ou à l’autre des dispositions suivantes : - le boîtier peut comporter, en outre, une languette d'extraction ; et/ou - les armatures peuvent être en forme d'étrier en U dont les extrémités libres sont coudées et forment la première partie des armatures retenues librement dans les canaux latéraux au travers des faces de sortie, la portion en U restante formant la seconde partie des armatures destinée à être coulée dans le matériau de construction. L’invention a également pour objet un kit de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction, le kit comprenant un boîtier d’attente précédent et au moins une entretoise présentant une extrémité munie d’une fourche de forme complémentaire à la section des cannelures longitudinales. Selon de modes de réalisations particuliers, on a de plus recours à l’une et/ou à l’autre des dispositions suivantes : - la fourche de l’entretoise peut comprendre au moins une rainure de forme complémentaire à la section de la nervure longitudinale, de sorte qu’en utilisation, la fourche est retenue dans les cannelures lorsque la nervure longitudinale est logée dans la rainure ; - l’entretoise peut être télescopique ; et/ou - le kit peut comprendre, en outre, une réglette magnétique. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un profilé précédent, le procédé comprenant les étapes suivantes, dans un appareil de coextrusion : (a) fusion d’un premier matériau ; (b) fusion d’un deuxième matériau ; (c) coextrusion du premier et du second matériau dans une filière dont la section est identique au profilé, de telle sorte que le premier matériau passe au travers de la filière pour former la cage centrale longitudinale et les deux canaux latéraux de rétention, et que le second matériau passe au travers de la filière pour former la face de sortie, le second matériau étant choisi pour être plus souple et ductile que le premier matériau après refroidissement du profilé à température et pression ambiantes. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé peut comprendre les étapes suivantes : (i) section d’un profilé précédent ; (ii) découpe du profilé pour former des portions de longueur déterminée ; (iii) insertion en force d’une première partie d’armatures métalliques dans les canaux latéraux au travers de la face d’entrée en second matériau ; (iv) fermeture des extrémités ouvertes de la portion de profilé par des tampons (30) de forme complémentaire à la section du profilé ; les étapes (iii) et (iv) pouvant être inversées ou mise en œuvre simultanément. L’invention a également pour objet un procédé de mise en œuvre d’un kit précédent dans un matériau de construction tel que du béton, le procédé comprenant les étapes suivantes : α) disposer un premier élément de coffrage, tel qu’une banche, en position de coffrage en vue de délimiter un espace de coulage d’un matériau de construction ; β) agencer le boîtier d’attente de telle sorte que l’embase des canaux latéraux soit contre le premier élément de coffrage, la face de sortie des canaux latéraux étant dirigée vers l’espace de coulage et la seconde partie des armatures s’étendant dans ledit espace de coulage ; γ) placer l’entretoise dans l’espace de coulage de telle sorte que sa première extrémité munie d’une fourche soit insérée dans les cannelures longitudinales du boîtier ; δ) disposer au moins un deuxième élément de coffrage face au premier élément de coffrage, de telle sorte qu’une seconde extrémité de l’entretoise soit en appui contre le deuxième élément de coffrage ; ε) couler le matériau de construction dans l’espace de coffrage entourant l’entretoise et le laisser solidifier ; ζ) retirer les éléments de coffrage et retirer en force le boîtier d’attente, de sorte que la face de sortie des canaux latéraux soit déchirée par la première partie libre des armatures métalliques maintenues dans le matériau de construction par leur deuxième partie, et que la fourche de l’entretoise soit dégagée des cannelures longitudinales du boîtier, l’entretoise restant dans le matériau de construction solidifié. D'autres caractéristiques de l'invention seront énoncées dans la description détaillée ci-après faite en référence aux figures annexées, données à titre d'exemple, et qui représentent, respectivement : , une vue schématique en perspective d’un boîtier d’attente selon un premier mode de réalisation de l’invention ; , une vue schématique de côté du boîtier d’attente de la ; , une vue schématique de côté d’un deuxième mode de réalisation de profilé pour un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique de côté d’un troisième mode de réalisation de profilé pour un boîtier d’attente selon l’invention, muni d’une rainure d’insertion pour une réglette magnétique ; , une vue schématique en perspective d’un quatrième mode de réalisation d’un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique de côté du boîtier d’attente de la ; , une vue schématique en plan d’une entretoise pour un profilé des figures 5 et 6 ; , une vue schématique de côté d’une entretoise de la en prise dans un profilé de la ; , une vue schématique de côté d’un cinquième mode de réalisation de profilé pour un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique de côté d’un sixième mode de réalisation de profilé pour un boîtier d’attente selon l’invention, muni d’une rainure d’insertion pour une réglette magnétique ; , une vue schématique en perspective d’une première étape d’assemblage d’un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique en perspective d’une deuxième étape d’assemblage d’un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique en perspective d’une troisième étape d’assemblage d’un boîtier d’attente selon l’invention ; , une vue schématique en plan des étapes d’assemblage d’un boîtier d’attente selon l’invention ; et , une vue schématique en plan d’un procédé de mise en œuvre des quatrième, cinquième et sixième mode de réalisation de boîtier d’attente selon l’invention. D’une manière générale, la capacité d'une pièce à se déformer, ou à résister à la déformation, dépend de deux choses : la forme de la pièce et la nature du matériau. La nature du matériau est qualifiée à forme de pièce identique. On caractérise généralement la nature d’un matériau par trois couples de qualificatifs : rigide/souple : ceci caractérise l'élasticité, c’est-à-dire la capacité du matériau à se déformer de manière réversible ; dur/mou : ceci caractérise la capacité du matériau à se déformer plastiquement, de manière irréversible ; cassant/ductile : ceci caractérise la capacité du matériau à résister à la propagation d'une fissure ou d’une perforation, ou à absorber l'énergie d'un choc. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « matériau souple et ductile » un matériau non autoportant (souple), apte à être percé sans se déchirer (ductile) lors de l’introduction d’une extrémité des armatures métalliques. Par opposition, on entend par « matériau rigide et cassant » un matériau autoportant (rigide), généralement dur, qui ne peut pas être percé par les armatures métalliques sans se casser ou se fissurer (cassant). On remarque qu’en général, un matériau rigide est généralement cassant (ou « fragile »), car il résiste mal aux chocs et à la propagation des fissures/perforations. Au contraire, un matériau souple est généralement ductile, car la déformation plastique absorbe une partie de l'énergie de déformation et donc empêche la rupture complète par propagation de la déchirure. À titre d’exemple non limitatif, on connaît le PVC rigide et le PVC souple. Ces deux matériaux, à base de poly(chlorure de vinyle), se distinguent par leurs additifs (composition et concentration), le PVC souple comprenant des plastifiants. Parmi les plastifiants les plus communs se trouvent des esters tels que les adipates, azélates, benzoates, citrates, cyclohexanoates, orthophtalates, sébaçates, téréphtalates et trimellitates. Ces éléments sont connus de l’homme du métier qui est parfaitement en mesure de choisir le matériau souple pour permettre sa perforation à la fois lors de l’insertion des extrémités des armatures métalliques, et lors du retrait du boîtier après la solidification du matériau de construction. Un exemple non limitatif de caractérisation de PVC rigide, pour les tampons et l’ensemble du profilé à l’exception de la face de sortie, est donné ci-dessous : Propriétés Unités PVC rigide PVC souple Physiques Masse volumique g/cm3 1,38 - 1,40 1,30 - 1,70 Absorption d'eau 24 heures, 23°C en % 0,07 - 0,4 Saturation 0,1 Retrait au moulage en % 0,4 - 0,5 0,8 - 3 Mécaniques Contrainte au seuil (rupture) MPa (45 - 60) (10 - 20) Allongement au seuil (rupture) en % (20 - 70) (200 - 500) Module de traction MPa 2200 - 3000 Module de flexion MPa 2000 Résistance au choc Kj/m2 240-NB IZOD non entaillé 4 - 6 23° C entaillé 4 - 7 IZOD non entaillé 3 - 5 -30° C entaillé Dureté shore D 20 - 40 Thermiques Transition vitreuse °C 75 - 80 -10 à -40 Résistance continue °C 60 -35 à +70 Fusion (MO) °C 160 - 170 140 - 170 Injection °C 170 - 190 Electriques Résistivité transversale Ω/cm 10 16 1 à 100.10 12 Avec NB : PAS DE RUPTURE La présente un premier mode de réalisation d’un boîtier d’attente 1 selon l’invention pour la mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction tel que du béton. Le boîtier 1 comprend : - une portion d’un profilé 10 selon l’invention, détaillé ci-après ; - au moins une armature métallique 20 dont une première partie 20a est introduite dans le profilé et une deuxième partie 20b est agencée à l’extérieure du profilé 1 ; et - un tampon 30 rapporté à chaque extrémité de la portion de profilé, chaque tampon 30 étant de forme complémentaire à la section du profilé pour le fermer hermétiquement. Le profilé 10 comprend une cage centrale 11 longitudinale et deux canaux latéraux 12 de rétention, en position d’utilisation, de la première partie 20a des armatures 20. Chaque canal latéral 12 présente une embase 12a, destinée à être en contact avec une banche 2 (voir ), des parois latérales 12a-13 et une face de contact 12b avec le matériau de construction, opposée à l’embase 12a. La cage centrale 11 est séparée des canaux latéraux 12 par les parois 13 s’étendant depuis l’embase 12a des canaux latéraux 12 jusqu’à une face 11a de contact avec le matériau de construction. D’une manière générale, le profilé 10 présente une section trapézoïdale dont le grand côté parallèle porte l’embase 12a des canaux latéraux 12 et le petit côté parallèle porte la face de contact 11a de la cage centrale. Cette forme permet un retrait facile du profilé hors du matériau de construction solidifié. Avantageusement, la face 11a de la cage centrale 11 porte des reliefs de structuration permettant une séparation facilitée lors du retrait du boîtier après séchage du béton, et une reprise de l’ouvrage plus solide lorsque du béton est coulé dans l’empreinte laissée par le boîtier d’attente. La face de contact 12a de chaque canal latéral 12 porte une face de sortie 14 de la seconde partie 20b des armatures 20. Selon l’invention, le profilé est réalisé par coextrusion d’un premier matériau pour la cage centrale 11 et les canaux latéraux 12, et d’un second matériau pour la face de sortie 14, le second matériau étant plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiantes (pression atmosphérique et température ambiante comprise entre -10°C et 50°C). En outre, la face de sortie présente une épaisseur constante plus fine que le reste du profilé. Cette fine épaisseur dépend du deuxième matériau choisi et pourra être déterminée par l’homme du métier de sorte que la face de sortie 14 puisse être percée sans se déchirer lors de l’insertion en force d’une extrémité de la première partie 20a des armatures 20, et puisse céder aussi facilement que possible pour libérer la première partie des armatures lors du retrait manuel du boîtier d’attente hors du béton sec, le matériau de construction à l’état liquide ne pouvant pas percer cette face de sortie 14 pour pénétrer dans les canaux latéraux. Dans un mode de réalisation préféré, le premier matériau est un PVC dur et le deuxième matériau est un PVC comprenant un plastifiant dans une proportion telle que les faces de sortie puissent être percées en force sans se déchirer lors de l’insertion en force de la première partie des armatures dans le canal latéral correspondant. À titre d’exemple, les parois (notées par la suite 11a-11b-11c-11d-12a-12b-12c-13-13d-18) de la cage centrale et des canaux latéraux ont une épaisseur de PVC dur comprise entre 0,8 millimètre et 1,5 millimètre, et la face de sortie 14 en PVC souple, a une épaisseur comprise entre 0,1 millimètre et 0,3 millimètre, pour une largeur de face de sortie comprise entre 8 et 15 millimètres. Dans un mode de réalisation préféré, la face de contact 12b des canaux latéraux 12 présente une gorge 15 délimitée latéralement par deux rebords 15a s’étendant le long de chaque canal, le fond de la gorge étant constitué par la face de sortie 14. Les rebords 15a sont dans le même premier matériau que le reste des canaux latéraux 12, et présentent une épaisseur identique ou similaire. Au contraire, la face de sortie 14 est en un deuxième matériau plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiante, et présente une épaisseur plus fine que le reste du profilé en premier matériau. La gorge 15 présente deux intérêts : elle permet d’une part d’augmenter le relief général de la partie du profilé en contact avec le béton, ce qui assure une reprise d’ouvrage plus solide par la suite, et d’autre part de faciliter la réalisation du profilé par coextrusion, en limitant les risques de séparation des deux matériaux pendant la fabrication. À cette fin, l’invention prévoit dans un mode de réalisation avantageux, que l’un au moins des deux rebords 15a de chaque gorge 15 soit solidaire d’un jambage 16 de rigidification agencé à proximité du fond de la gorge 15, c’est-à-dire à proximité de la face de sortie 14, et reliant une paroi latérale 13 (ou 12c) des canaux latéraux 12. En d’autres termes, un tel jambage 16 relie une paroi latérale 13 (ou 12c) d’un canal latéral 12 à l’extrémité 15a1 du rebord 15a connectée au fond de la gorge 15, c’est-à-dire connectée à la face de sortie 14. Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, seul un rebord 15a est solidaire d’un tel jambage 16. L’autre rebord 15a est solidaire d’un second jambage 17 reliant l’embase 12a à la face de contact 12b d’un canal latéral 12, de préférence reliant l’embase 12a à l’extrémité 15a2 du rebord 15a connectée à la face de contact 12b. Dans le mode de réalisation de la , les deux rebords 15a du profilé 40 sont solidaires d’un jambage 16 reliant rigidement une paroi latérale 13 (ou 12c) d’un canal latéral 12 à l’extrémité du rebord 15a connectée à la face de sortie 14. La liaison, par des jambages 16-17, des extrémités du rebord 15a connectées à la face de sortie 14 à une paroi latérale 12c-13 et/ou à l’embase 12a assure une rigidification de la partie du profilé en premier matériau rigide, qui évite toute déchirure/séparation de la face de sortie en deuxième matériau souple et ductile. Dans le mode de réalisation des figures 1 à 3, le caisson central 11 est muni d’une embase 11b coplanaire avec chaque embase des canaux latéraux. Dans le mode de réalisation de la , le profilé 50 selon l’invention comprend un caisson central muni d’une embase 11c non coplanaire avec les embases des canaux latéraux. Ainsi, l’embase 11b du caisson central est reliée à ces dernières par les parois latérales 13d de manière à définir une rainure d'insertion 60 pour une réglette magnétique 61, la section transversale de la rainure d'insertion 60 étant en forme de queue d'aronde. Cette forme permet le maintien du profilé 50 contre la banche 2 par la réglette magnétique 61. De préférence, afin de rigidifier la cage centrale dans ce mode de réalisation, la cage centrale 11 comporte un volet de contreventement 11d de liaison entre l’embase 11c et à la face 11a, et perpendiculaire à elles. Un tel volet de contreventement peut également équiper la cage des modes de réalisations des figures précédentes, ce qui permet de réduire l’épaisseur des parois tout en préservant la rigidité. Dans un mode de réalisation préféré, un boîtier d’attente 100 selon l’invention, illustrée aux figures 5 et 6, comprend un profilé 110 présentant un caisson central 111 et des canaux latéraux 112 séparés par une paroi 18 présentant, vue en coupe, une section en Y. Les deux parois 18 définissent ainsi deux cannelures longitudinales 19 séparant la cage centrale 111 et les canaux latéraux 112. Les tampons d’extrémités ne sont pas représentés. Avantageusement, au moins une cannelure longitudinale 19, de préférence les deux cannelures 19, comprend une nervure longitudinale 19a. Comme le montrent les figures 7 et 8, les cannelures longitudinales 19 sont destinées à recevoir, en utilisation, une extrémité 161 en forme de fourche d’une entretoise 160, la fourche 161 étant de forme complémentaire à la section des cannelures longitudinales 19. Lorsque l’une ou les deux cannelures 19 comprennent une nervure longitudinale 19a, la fourche 161 de l’entretoise 160 comprend une (respectivement deux) rainure 162 de forme complémentaire à la section de la nervure longitudinale 19a, de sorte qu’en utilisation, la fourche est retenue dans les cannelures 19 lorsque la nervure longitudinale 19a est logée dans la rainure 162 (position illustrée en ). La présence de ces cannelures longitudinales 19 et l’utilisation d’entretoises 160 sont permises par le fait que les faces de sorties 14, en matériau souple et ductile coextrudé avec le matériau rigide, assurent une force de retrait faible du profilé hors du matériau de construction sec. Ainsi, la force nécessaire à séparer le profilé à la fois du matériau de construction sec et des entretoises est suffisamment faible pour que le retrait du profilé puisse être effectué manuellement par un seul ou deux utilisateurs. Les figures 9 et 10 illustrent deux variantes du mode de réalisation des figures 5 et 6, similaires aux variantes des figures 3 et 4. Ainsi, dans le mode de réalisation des figures 5 et 6, un des deux rebords 15a de chaque gorge 15 est solidaire d’un jambage 16 de rigidification agencé à proximité du fond de la gorge 15, c’est-à-dire à proximité de la face de sortie 14, et reliant une paroi latérale 18 ou 112c des canaux latéraux 112. En d’autres termes, un tel jambage 16 relie une paroi latérale 18 ou 112c d’un canal latéral 112 à l’extrémité 15a1 du rebord 15a connectée au fond de la gorge 15, c’est-à-dire l’extrémité du rebord 15a connectée à la face de sortie 14. L’autre rebord 15a est solidaire d’un second jambage 17 reliant l’embase 112a d’un canal latéral 112 à la face de contact 112b dudit canal latéral 112, de préférence reliant l’embase 112a à l’extrémité 15a2 du rebord 15a connectée à la face de contact 112b du canal latéral 112. Alternativement, dans le profilé 130 de la , les deux rebords 15a de chaque gorge 15 sont solidaires d’un jambage 16 reliant rigidement une paroi latérale 18 (ou 12c) d’un canal latéral 12 à l’extrémité du rebord 15a connectée à la face de sortie 14. La liaison, par des jambages 16-17, des extrémités du rebord 15a connectées à la face de sortie 14 à une paroi latérale 12c-18 et/ou à l’embase 12a assure une rigidification de la partie du profilé en premier matériau rigide, qui évite toute déchirure/séparation de la face de sortie en deuxième matériau souple et ductile. Dans le mode de réalisation des figures 5 à 9, le caisson central 111 est muni d’une embase 11b coplanaire avec chaque embase des canaux latéraux. Dans le mode de réalisation de la , le profilé 140 selon l’invention comprend un caisson central 111 muni d’une embase 11c non coplanaire avec les embases 12a des canaux latéraux 112. Ainsi, l’embase 11b du caisson central est reliée à ces dernières par la portion basse de la paroi latérale 18 en Y de manière à définir une rainure d'insertion 60 pour une réglette magnétique 61, la section transversale de la rainure d'insertion 60 étant en forme de queue d'aronde. Cette forme permet le maintien du profilé 140 contre la banche 2 par la réglette magnétique 61. De préférence, afin de rigidifier la cage centrale 111 dans ce mode de réalisation, cette dernière comporte un volet de contreventement 111d de liaison entre l’embase 111c et à la face 111a, et perpendiculaire à elles. Comme précédemment, un tel volet de contreventement peut également équiper la cage de s modes de réalisation des figures 5 à 9. Le boîtier d'attente selon l’invention comprend une section de l’un des profilés 10, 40, 50, 110, 130, 140 décrits précédemment, occultée à chaque extrémité par un tampon rapporté 30, et dans laquelle au moins une, de préférence plusieurs armatures métalliques 20, 120 sont agencées de sorte qu’une première partie des armatures est introduite dans les canaux latéraux au travers de la face de sortie 14, et une deuxième partie des armatures est agencée à l’extérieure du profilé. Dans les modes de réalisation illustrés, les armatures 20, 120 sont en forme d'étrier en U dont les extrémités libres sont coudées et forment la première partie 20a, 120a des armatures retenues librement dans les canaux latéraux 12, 112 au travers des faces de sortie 14, la portion en U restante formant la seconde partie 20b, 120b des armatures destinées à être coulées dans le matériau de construction. La fabrication d’un profilé selon l’invention comprend les étapes suivantes : On fait fondre séparément dans un appareil de coextrusion un premier matériau et un deuxième matériau, le deuxième matériau étant plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiantes. Puis on coextrude le premier et le second matériau dans une filière dont la section est identique au profilé, de telle sorte que le premier matériau passe au travers de la filière pour former la cage centrale longitudinale 11, 111 et les deux canaux latéraux de rétention 12, 112, et que le second matériau passe au travers de la filière pour former la face de sortie 14. Le boîtier d’attente 1, 100 selon l’invention est fabriqué en sectionnant le profilé obtenu précédemment pour aboutir à des portions de longueurs définies, adaptées à la hauteur ou la largeur des parois que l’on souhaite couler et béton., ou choisie en fonction de l’utilisation, des normes de constructions en vigueur, etc. Par exemple, la portion de profilé peut présenter une longueur de 280 cm qui est une hauteur de mur standard. Le profilé étant en polymères (les premier et second matériaux sont des polymères coextrudables), il est aussi possible pour l’utilisateur de découper le profilé à l’aide d’un outil de coupe tel qu’une scie, au cas où il aurait besoin de réduire la longueur du profilé du boîtier. Puis, on insère en force une première partie des armatures métalliques dans les canaux latéraux 12, 112 au travers de la face d’entrée 14 en second matériau. Cette insertion en force peut être faite manuellement, armature 20 par armature 20. Avantageusement, cette insertion est réalisée par un robot capable d’insérer plusieurs armatures métalliques en même temps. Le fait que le second matériau soit ductile et souple évite que le matériau ne se déchire lors de l’insertion en force. Cette insertion en force est très avantageuse par rapport à l’art antérieur où soit un percement préalable de la face de sortie était nécessaire pour ne pas casser le profilé, soit un filmage ultérieur était nécessaire. Grâce à l’invention, le procédé est plus simple et plus automatisable. Les figures 11 à 13 illustrent le procédé d’insertion des armatures 20 dans un profilé 10, ce procédé étant transposable à tous les modes de réalisation de profilés selon l’invention. Dans le mode de réalisation illustré, les armatures 20 sont en forme d'étrier en U dont les extrémités libres sont coudées. L’homme du métier adaptera les étapes d’insertion en fonction de la forme des armatures. À la , on positionne la première partie des armatures au-dessus des faces de sortie 14, puis on les insère en force dans le sens des flèches F1. La ductilité et la souplesse du deuxième matériau des faces de sortie permettent que ces dernières ne se déchirent pas lors de cette insertion. La finesse des faces de sortie est choisie pour permettre le retrait manuel du profilé hors du béton, et donc la sortie en force de la première partie des armatures hors des canaux latéraux, au travers des faces de sortie 14. Cette finesse peut aussi être choisie pour permettre une insertion manuelle des armatures lors de la fabrication. Une fois la première partie des armatures introduite, un pivote les armatures 20 dans le sens des flèches F2 jusqu’à ce que les extrémités libres coudées reposent au fond des canaux latéraux de rétention 12 ( ). Avant, après ou pendant le positionnement des armatures métalliques 20 dans le profilé, on ferme les extrémités de la portion de profilé par des tampons de forme complémentaire à la section du profilé pour rendre l’intérieur du profilé étanche au matériau de construction, c’est-à-dire pour empêcher qu’il ne pénètre dans les canaux de rétention lors de la coulée du matériau et lors du séchage. En particulier, lorsqu’il s’agit de béton, les tampons d’extrémité visent à éviter l’insertion de laitance de béton dans les canaux latéraux (et, le cas échéant, dans la rainure d’insertion 60 de la réglette ; dans ce cas la réglette est insérée avant la mise en place des tampons) pendant le coulage du béton, ce qui facilite également le démontage du dispositif. De préférence, une languette d'extraction 70 est fixée du côté des embases 12a-11b-11c du profilé pour permettre à un utilisateur de saisir le profilé lorsqu’il est inséré dans le béton et pour l’en sortir. La illustre le procédé de fabrication précédent, vu de profil. Les étapes (A1) et (A2) montrent deux possibilités d’insertion des premières parties 20a des armatures. L’étape (A1) est similaire à ce qui est illustré en : les parties 20a sont présentées perpendiculairement à la face de sortie 14 dans le sens de la flèche F1 puis les armatures sont pivotées dans le sens de la flèche F2 à l’étape (B) jusqu’à ce que les extrémités libres coudées reposent au fond des canaux latéraux de rétention 12 (étape (C)). Alternativement, comme illustrées à l’étape (A2), les parties 20a peuvent être présentées avec un angle inférieur à 90° par rapport à la face de sortie 14 dans le sens des flèches F3, ce qui peut favoriser le percement de la face de sortie 14 en matériau souple et ductile. La suite du procédé est identique à ce qui a été décrit précédemment pour les étapes (B) et (C). La illustre le procédé de mise en œuvre d’un kit de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction, ce kit comprenant un boîtier d’attente selon le mode de réalisation des figures 5 à 8 et au moins une entretoise (deux sont ici représentées) de la . À l’étape (A’), on dispose un premier élément de coffrage, tel qu’une banche 2, en position de coffrage en vue de délimiter un espace E de coulage d’un matériau de construction. On agence alors le boîtier d’attente 100 de telle sorte que l’embase 112a des canaux latéraux soit contre l’élément de coffrage 2, que la face de sortie 14 des canaux latéraux soit dirigée vers l’espace E de coulage et que la seconde partie 120b des armatures 120 s’étende dans ledit espace de coulage E. On place ensuite les entretoises 160 dans l’espace de coulage E de telle sorte que leur première extrémité munie d’une fourche 161 soit insérée dans les cannelures longitudinales du boîtier et qu’une seconde extrémité 163 s’étende dans ledit espace de coulage E. en particulier, si les cannelures 19 du profilé 110 comprennent une nervure 19a, les fourches 161 sont engagées dans les cannelures 19 de telle sorte qu’elles soient retenues dans les cannelures 19 lorsque la nervure longitudinale 19a est logée dans la rainure 162 des fourches. Ensuite, on dispose au moins un deuxième élément de coffrage 2’ face au premier élément de coffrage 2, de telle sorte que la seconde extrémité 163 des entretoises 160 soit en appui contre le deuxième élément de coffrage 2’. La distance entre les deux éléments de coffrage est alors parfaitement maintenue, et il est possible de les serrer l’un 2 contre l’autre 2’ pour les maintenir dans cette position, sans que l’espacement entre eux ne change. À l’étape (B’) illustrée, on coule le matériau de construction 3 dans l’espace de coffrage E entourant l’entretoise et on le laisser solidifier. Une fois le matériau de construction sec, on peut, à l’étape (C’) de la , retirer les éléments de coffrage 2 et 2’ et retirer en force, dans le sens des flèches F4, le boîtier d’attente 100 hors du matériau sec par l’intermédiaire des languettes d'extraction 70. Ce faisant, la face de sortie 14 des canaux latéraux est déchirée par la première partie libre 120a des armatures métalliques 120 qui sont maintenues dans le matériau de construction par leur deuxième partie 120b. Concomitamment, la fourche 161 des entretoises 160 est dégagée des cannelures longitudinales du boîtier 100, les entretoises restant dans le matériau de construction solidifié. À l’étape (D’), la première partie 120a des armatures 120 est conformée pour préparer la reprise d’ouvrage ultérieure. En l’espèce, les extrémités coudées 120a peuvent être dépliées selon la flèche F5. Ultérieurement, lu matériau de construction pourra être coulé en prise avec ces extrémités 120a et avec les fourches 161 des entretoises 160, assurant ainsi une parfaite cohésion avec l’ouvrage existant. On comprend que la longueur des entretoises détermine la largeur de l’espace E entre les éléments de coffrage 2-2’. Le kit selon l’invention peut donc comprendre des paires d’entretoises de longueurs différentes. Alternativement ou en combinaison, dans un mode de réalisation non illustré, les entretoises peuvent être télescopiques. De même, pour maintenir le boîtier d’attente selon l’invention, le kit peut comprendre une réglette magnétique si le profilé est muni d’une rainure d'insertion 60, ou tout autre moyen de fixation temporaire du profilé contre les éléments de coffrage. Comme il va de soi et comme il résulte également de ce qui précède, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation plus particulièrement décrits. Elle en embrasse au contraire toutes les variantes et notamment celles dans lesquelles les canaux latéraux sont d'une forme différente, telle que circulaire ou carrée et/ou les deux matières plastiques coextrudables utilisées seraient autres que le PVC dur et le PVC souple. Profilé (10, 40, 50, 110, 130, 140) pour un boîtier d'attente (1, 100) de mise en place d'armatures de liaison métalliques (20-120) dans un matériau de construction (3) tel que du béton, le profilé comprenant une cage centrale longitudinale (11, 111) ayant une face de contact (11a, 111a) avec le matériau de construction, et deux canaux latéraux de rétention (12, 112), en position d’utilisation, d’une première partie (20a, 120a) des armatures, chaque canal latéral présentant une embase (12a, 112a) et une face de sortie (14) d’une seconde partie (20b, 120b) des armatures, caractérisé en ce que le profilé est réalisé par coextrusion d’un premier matériau pour la cage centrale (11, 111) et les canaux latéraux (12, 112), et d’un second matériau pour la face de sortie (14), le second matériau étant plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiantes. Profilé selon la revendication 1, dans lequel le premier matériau est un PVC dur et le deuxième matériau est un PVC comprenant un plastifiant dans une proportion telle que les faces de sortie (14) puissent être perforées, c’est-à-dire percées en force, sans trou préalable, sans se déchirer lors de l’insertion en force d’une extrémité de la première partie (20a, 120a) des armatures dans le canal latéral (12, 112) correspondant. Profilé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la face de sortie (14) de chaque canal latéral (12, 112) est portée par le fond d’une gorge (15) délimitée latéralement par deux rebords (15a) s’étendant le long de chaque canal. Profilé selon la revendication précédente, dans lequel au moins un des deux rebords (15a) de chaque gorge est solidaire d’un jambage (16, 17) de rigidification agencé à proximité du fond de la face de sortie. Profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le caisson central (11, 111) et les canaux latéraux (12, 112) sont séparés par une paroi (18) présentant, vue en coupe, une section en Y, définissant deux cannelures longitudinales (19) séparant la cage centrale (11, 111) et les canaux latéraux (12, 112). Profilé selon la revendication précédente, dans lequel au moins une cannelure longitudinale (19) comprend une nervure longitudinale (19a). Profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le caisson central (11, 111) présente une embase (11b, 111b) coplanaire avec chaque embase (12a, 112a) des canaux latéraux. Profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le caisson central présente une embase (11c, 111c) non coplanaire avec chaque embase (12a, 112a) des canaux latéraux, et reliée à ces dernières de manière à définir une rainure (60) d'insertion pour une réglette magnétique (61), la section transversale de la rainure (60) d'insertion étant en forme de queue d'aronde. Profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la cage (11, 111) comporte un volet de contreventement (11d, 111d) perpendiculaire à l’embase (11b, 111b, 11c, 111c) et à la face (11a, 111a) en vis-à-vis, de liaison entre les deux. Profilé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, présentant une section trapézoïdale dont le grand côté parallèle porte l’embase (12a, 112a) des canaux latéraux (12, 112) et le petit côté parallèle porte la face de contact (11a, 111a) de la cage centrale (11, 111). Boîtier (1, 100) d'attente de mise en place d'armatures (20, 120) de liaison métalliques dans un matériau de construction, caractérisé en ce qu’il comprend: - une portion d’un profilé (10, 40, 50, 110, 130, 140) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; - au moins une armature métallique (20, 120) dont une première partie (20a, 120a) est introduite dans les canaux latéraux (12, 112) au travers de la face de sortie (14), et une deuxième partie (20b, 120b) est agencée à l’extérieure du profilé ; et - un tampon (30) rapporté à chaque extrémité de la portion de profilé, chaque tampon étant de forme complémentaire à la section du profilé pour le fermer hermétiquement. Boîtier selon la revendication 11 comportant, en outre, une languette d'extraction (70). Boîtier selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel les armatures (20, 120) sont en forme d'étrier en U dont les extrémités libres sont coudées et forment la première partie (20a, 120a) des armatures retenues librement dans les canaux latéraux (12, 112) au travers des faces de sortie (14), la portion en U restante formant la seconde partie (20b, 120b) des armatures destinée à être coulée dans le matériau de construction. Kit de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction caractérisé en ce qu’il comprend un boîtier d’attente selon la revendication 13 lorsqu’elle dépend de la revendication 5 ou 6 et au moins une entretoise (160) présentant une extrémité munie d’une fourche (161) de forme complémentaire à la section des cannelures longitudinales (19). Kit selon la revendication 14 lorsqu’elle dépend de la revendication 6, dans lequel la fourche (161) de l’entretoise (160) comprend au moins une rainure (162) de forme complémentaire à la section de la nervure longitudinale (19a), de sorte qu’en utilisation, la fourche (161) est retenue dans les cannelures (19) lorsque la nervure longitudinale (19a) est logée dans la rainure (162). Kit selon l’une quelconque des revendications 14 ou 15, dans lequel l’entretoise (160) est télescopique. Kit selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, lorsqu’elles dépendent de la revendication 8, comprenant, en outre, une réglette magnétique (61). Procédé de fabrication d’un profilé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes, dans un appareil de coextrusion : (a) fusion d’un premier matériau ; (b) fusion d’un deuxième matériau ; (c) coextrusion du premier et du second matériau dans une filière dont la section est identique au profilé, de telle sorte que le premier matériau passe au travers de la filière pour former la cage centrale longitudinale (11, 111) et les deux canaux latéraux de rétention (12, 112), et que le second matériau passe au travers de la filière pour former la face de sortie (14), le second matériau étant choisi pour être plus souple et ductile que le premier matériau après refroidissement du profilé à température et pression ambiantes. Procédé de fabrication d’un boîtier d’attente selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : (i) section d’un profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; (ii) découpe du profilé pour former des portions de longueur déterminée ; (iii) insertion en force d’une première partie (20a, 120a) d’armatures métalliques (20, 120) dans les canaux latéraux (12, 112) au travers de la face d’entrée (14) en second matériau ; (iv) fermeture des extrémités ouvertes de la portion de profilé par des tampons (30) de forme complémentaire à la section du profilé ; les étapes (iii) et (iv) pouvant être inversées ou mises en œuvre simultanément. Procédé de mise en œuvre d’un kit de mise place d’armatures métalliques selon l’une quelconque des revendications 14 à 17 dans un matériau de construction tel que du béton, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : α) disposer un premier élément de coffrage (2), tel qu’une banche, en position de coffrage en vue de délimiter un espace de coulage (E) d’un matériau de construction (3) ; β) agencer le boîtier d’attente (100) de telle sorte que l’embase (112a) des canaux latéraux (112) soit contre le premier élément de coffrage (2), la face de sortie (14) des canaux latéraux étant dirigée vers l’espace de coulage (E) et la seconde partie (120b) des armatures s’étendant dans ledit espace de coulage ; γ) placer l’entretoise (160) dans l’espace de coulage de telle sorte que sa première extrémité munie d’une fourche (161) soit insérée dans les cannelures longitudinales (19) du boîtier ; δ) disposer au moins un deuxième élément de coffrage (2’) face au premier élément de coffrage (2), de telle sorte qu’une seconde extrémité (163) de l’entretoise (160) soit en appui contre le deuxième élément de coffrage (2’) ; ε) couler le matériau de construction dans l’espace de coffrage entourant l’entretoise et le laisser solidifier ; ζ) retirer les éléments de coffrage (2, 2’) et retirer en force le boîtier d’attente (100), de sorte que la face de sortie (14) des canaux latéraux soit déchirée par la première partie libre (120a) des armatures métalliques (120) maintenues dans le matériau de construction par leur deuxième partie (120b), et que la fourche (161) de l’entretoise (160) soit dégagée des cannelures longitudinales (19) du boîtier, l’entretoise restant dans le matériau de construction solidifié.