FR 3129482 A1 20230526 FR 2112317 A 20211122 Ce système (1) de validation automatique de la conformité de réponse d’une chaine de ressuage par l’analyse d’une pièce étalon ressuante à fissures issue de ladite chaine de ressuage, comprenant un boîtier (2) entourant l’ensemble des éléments du système (1), un socle de positionnement (3) de la pièce étalon ressuante, au moins deux dispositifs d’éclairage en ultraviolet (4) positionnés de part et d’autre du socle de positionnement (3) de manière à pouvoir l’éclairer en lumière ultraviolette, une carte électronique, un guide linéaire motorisé (6) commandé par la carte électronique et adapté pour pouvoir déplacer et maintenir en position le socle de positionnement (3) dans le boîtier (2), une caméra monochrome (10) ayant un objectif dirigé vers le socle de positionnement (3). Figure pour l’abrégé : [Fig 1] SYSTEME ET PROCEDE DE VALIDATION AUTOMATIQUE DE LA CONFORMITE DE REPONSE D’UNE CHAINE DE RESSUAGE La présente invention concerne les méthodes non destructives de vérification et de sanction de la conformité de chaines de ressuage. Le ressuage vise à détecter de façon non destructive des fissures à la surface d'une pièce par recouvrement de sa surface avec un liquide pénétrant, coloré ou fluorescent, puis à observer la résurgence du liquide à partir des fissures. La présente invention vise à constituer un système et son procédé pour la validation de chaînes de ressuage de façon non destructive et particulièrement répétable, dans lequel on se prémunit de la variabilité d’analyses humaines, et qui permet la traçabilité des réponses successives des chaînes de ressuage. Techniques antérieures On connaît des méthodes de validation de chaînes de ressuage consistant à faire passer une pièce étalon (cales « PSM-5P » ou « PSM-5P-TAM » par exemple) dans la chaîne de ressuage et à en déduire une sanction en fonction de la réponse de celle-ci. Les méthodes actuelles laissent la responsabilité de la sanction à un opérateur qui a pour mission de comparer visuellement et qualitativement la cale étalon sortie de la chaine de ressuage avec une image de référence, ce qui peut éventuellement varier suivant son interprétation. Une approche visant la maitrise de ce procédé conduit à une vérification périodique de la taille des fissures visibles en ressuage qui ne doit pas dériver. Cette dérive peut être fixée par exemple à un seuil de trente pourcents par rapport aux valeurs observées sur un cale étalon. Cette étape de validation permet d’autoriser la production série par ressuage. Dans les méthodes actuelles, le facteur humain constitue donc un facteur de variabilité potentiel, alors que l’enjeu de validation de la chaîne de ressuage doit être sytématiquement respecté pour assurer la conformité du processus et donc la qualité des sanctions appliquées aux pièces contrôlées par ce moyen. Cette approche est cruciale pour une production série. De plus, la répétabilité et la précision de l’appréciation par l’opérateur peuvent varier puisqu’elles reposent sur une analyse qualitative faite par l’œil de l’opérateur. L’appréciation visuelle ne permet par ailleurs pas l’archivage de l’ensemble des données ayant permis la sanction qui permettrait la traçabilité de l’étalonnage, par exemple des données d’enregistrement tels que des informations numériques ; l’œil humain ne le permettant pas. L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un système de validation de la réponse d’une chaine de ressuage capable de cumuler des avantages de répétabilité, stabilité et fiabilité pour sa mise en œuvre, tout en permettant une traçabilité de l’établissement de la sanction. Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un système de validation automatique de la conformité de réponse d’une chaine de ressuage par l’analyse numérique d’une pièce étalon ressuante à fissures issue de ladite chaine de ressuage, ledit système comportant un boîtier entourant l’ensemble des éléments du système, un socle de positionnement de la pièce étalon ressuante, au moins deux dispositifs d’éclairage en ultraviolet positionnés de part et d’autre du socle de positionnement de manière à pouvoir l’éclairer en lumière ultraviolette, une carte électronique, un guide linéaire motorisé commandé par la carte électronique et adapté pour pouvoir déplacer et maintenir en position le socle de positionnement dans le boîtier, une caméra monochrome ayant un objectif dirigé vers le socle de positionnement. De préférence, lesdits deux dispositifs d’éclairage en ultraviolet sont inclinés par rapport à la verticale d’un angle compris entre cinquante-quatre et soixante-six degrés. Par exemple, la caméra est à une distance du socle de positionnement inférieure à vingt centimètres et la caméra a un objectif de soixante-quinze millimètres couplé avec une bague d’allonge optique, adaptés pour fournir une précision d’acquisition optique inférieure à dix micromètres. Avantageusement, le boîtier est muni d’une porte et d’un capteur de fermeture de porte couplé à la carte électronique. Selon une forme de réalisation, chaque dispositif d’éclairage comporte une diode électroluminescente. L’invention a également pour objet un procédé de validation pour la mise en œuvre d’un système de validation tel que défini ci-dessus, le procédé comportant les étapes suivantes : - le placement sur le socle de positionnement d’une pièce étalon ressuante comportant des fissures et issue de ladite chaine de ressuage, - le ciblage focalisé de la caméra sur les fissures par l’actionnement du guide linéaire motorisé, - l’éclairage des fissures, - l’acquisition numérique d’une image des fissures au moyen de la caméra, - l’enregistrement de ladite image, - la mesure de dimensions principales de chaque fissure, - la comparaison dimensionnelle des mesures à des valeurs de référence, - la sanction de la réponse. Avantageusement, la durée d’éclairage des fissures est sensiblement égale à la durée d’acquisition de l’image des fissures ; ceci permettant d’éviter les dérives dues aux échauffements des dispositifs d’éclairage. Le procédé peut prévoir en outre une étape préalable dans laquelle le système fait l’objet d’un étalonnage de référence par surveillance et calibration à l’aide de deux mires de référence de type différents, dont l’une est une mire à lamages adaptée pour étalonner le positionnement fourni par le socle de positionnement et la précision des mesures, et l’autre est une mire de type USAF1951© utilisée pour tester des mesures d’intensité, de dimension et de surface. De préférence, une étape préalable est prévue, dans laquelle le système fait l’objet d’un étalonnage de référence à partir d’un référencement réalisé sur la base d’une réponse initiale de la chaine de ressuage. L'invention concerne également un procédé ayant une étape finale d’archivage de l’image, des mesures et de la sanction. L'invention sera mieux comprise à l'étude détaillée d’un mode de réalisation pris à titre d'exemple non limitatif et illustré par les dessins annexés, sur lesquels : représente un système de validation de chaîne de ressuage selon l’invention, en vue en perspective. représente la mire à lamages en vue de face. représente une fissure sur la mire à lamages en vue de face. représente les étapes du procédé de validation de chaîne de ressuage. Système (1) de validation automatique de la conformité de réponse d’une chaine de ressuage par l’analyse d’une pièce étalon ressuante à fissures issue de ladite chaine de ressuage, ledit système (1) comportant un boîtier (2) entourant l’ensemble des éléments du système (1), un socle de positionnement (3) de la pièce étalon ressuante, au moins deux dispositifs d’éclairage en ultraviolet (4) positionnés de part et d’autre du socle de positionnement (3) de manière à pouvoir l’éclairer en lumière ultraviolette, une carte électronique, un guide linéaire motorisé (6) commandé par la carte électronique et adapté pour pouvoir déplacer et maintenir en position le socle de positionnement (3) dans le boîtier (2), une caméra monochrome (10) ayant un objectif dirigé vers le socle de positionnement (3). Système (1) selon la revendication 1, dans lequel lesdits deux dispositifs d’éclairage en ultraviolet (4) sont inclinés par rapport à la verticale d’un angle compris entre cinquante-quatre et soixante-six degrés. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel la caméra (10) est à une distance du socle de positionnement (3) inférieure à vingt centimètres et la caméra (10) a un objectif de soixante-quinze millimètres (11) couplé avec une bague d’allonge optique, adaptés pour fournir une précision d’acquisition optique inférieure à dix micromètres. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le boîtier (2) est muni d’une porte et d’un capteur de fermeture de porte (8) couplé à la carte électronique. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque dispositif d’éclairage (4) comporte une diode électroluminescente. Procédé de validation de la conformité de réponse d’une chaine de ressuage pour la mise en œuvre d’un système selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comportant les étapes suivantes : - le placement (E1) sur le socle de positionnement (3) d’une pièce étalon ressuante comportant des fissures (16) et issue de ladite chaine de ressuage, - le ciblage (E2) focalisé de la caméra (10) sur les fissures (16) par l’actionnement du guide linéaire motorisé (6), - l’éclairage (E3) des fissures (16), - l’acquisition numérique (E4) d’une image des fissures (16) au moyen de la caméra (10), - l’enregistrement de ladite image, - la mesure de dimensions principales de chaque fissure (16), - la comparaison dimensionnelle des mesures à des valeurs de référence, - la sanction de la réponse. Procédé selon les revendications 5 et 6, dans lequel la durée d’éclairage des fissures (16) est sensiblement égale à la durée d’acquisition de l’image des fissures (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 et 7, comportant en outre une étape préalable dans laquelle le système (1) fait l’objet d’un étalonnage de référence par surveillance et calibration à l’aide de deux mires de référence de type différents, dont l’une est une mire à lamages (13) adaptée pour étalonner le positionnement fourni par le socle de positionnement (3) et la précision des mesures, et l’autre est une mire de type USAF1951© utilisée pour tester des mesures d’intensité, de dimension et de surface. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 et 7, comportant en outre une étape préalable dans laquelle le système (1) fait l’objet d’un étalonnage de référence à partir d’un référencement réalisé sur la base d’une réponse initiale de la chaine de ressuage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, comportant en outre une étape finale d’archivage de l’image, des mesures et de la sanction.