FR 3131631 A1 20230707 FR 2200055 A 20220105 Détecteur de fuite et procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester Détecteur de fuite (1) comprenant : - une sonde (5) comprenant un embout (5a) configuré pour être déplacé par un utilisateur (6) autour d’un objet à tester (8), - un analyseur de gaz traceur (9) configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, dans lequel le détecteur de fuite (1) comprend également : - un dispositif de vision (25) comprenant au moins une caméra infra-rouge (27) configurée pour réaliser des images de la sonde (5) durant un test, - une unité de traitement (23) configurée pour déterminer une position de l’embout (5a) de la sonde (5) à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge (27). Fig. d’abrégé : fig.1 Détecteur de fuite et procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester La présente invention concerne un détecteur de fuite permettant de vérifier l'étanchéité d'un objet à tester par l’utilisation d’un gaz traceur. On connaît le test dit « de reniflage » et le test dit « par aspersion » de gaz traceur pour contrôler l’étanchéité d’un objet. Ces méthodes font appel à la détection du passage du gaz traceur à travers les éventuelles fuites de l’objet à tester. En mode reniflage, on recherche à l’aide d’un détecteur de fuites relié à une sonde de reniflage, la présence éventuelle du gaz traceur autour d’un objet à tester rempli avec du gaz traceur généralement pressurisé. En mode d’aspersion, on asperge avec une sonde d’aspersion l’objet à tester de gaz traceur, le volume intérieur de l’objet à tester étant relié à un détecteur de fuite. La recherche de fuites est réalisée en déplaçant la sonde de reniflage ou d’aspersion autour de l’objet à tester, notamment au niveau des zones de test susceptibles de présenter des faiblesses d’étanchéité, tel qu’autour des joints d’étanchéité. Une augmentation du signal de concentration en gaz traceur mesuré est révélatrice de la présence d’une fuite à l’endroit où est positionné l’embout de la sonde. Cependant, pour permettre une détection fiable, il est nécessaire que la sonde soit correctement placée par rapport aux zones à tester ce qui peut être particulièrement délicat si l’objet à tester présente une forme complexe. De plus, l’emplacement des zones à tester et le niveau de fuite à détecter varient d’un objet à un autre en fonction des exigences de l’utilisateur de sorte que le mode opératoire doit être adapté pour répondre à ces exigences. Une telle adaptation concerne notamment le positionnement et la vitesse de déplacement de la sonde qui doivent être adaptés en fonction du niveau de fuite recherché et sont donc dépendants de l’opérateur. Pour limiter l’influence de l’utilisateur dans le résultat de la recherche de fuites, il est connu d’utiliser des directives d’utilisation (ou « best practice » en anglais) permettant de guider pas à pas l’utilisateur afin de lui permettre une manipulation convenable de la sonde. Il apparaît cependant difficile de suivre rigoureusement ces directives sur le long terme et d’adapter des directives pour chaque objet à tester. Il est également connu d’automatiser la manipulation de la sonde par un robot. Néanmoins, une telle robotisation peut être coûteuse et n’est pas toujours réalisable suivant l’environnement de l’objet à tester. Un des buts de la présente invention est donc de proposer un détecteur de fuite qui résolve au moins en partie les inconvénients précités, notamment en permettant une détection et une localisation plus fiables et plus précises des fuites quel que soit l’utilisateur. A cet effet, l’invention a pour objet un détecteur de fuite comprenant : - une sonde comprenant un embout configuré pour être déplacé par un utilisateur autour d’un objet à tester, - un analyseur de gaz traceur configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, dans lequel le détecteur de fuite comprend également : - un dispositif de vision comprenant au moins une caméra infra-rouge configurée pour réaliser des images de la sonde durant un test, - une unité de traitement configurée pour déterminer une position de l’embout de la sonde à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge. L’utilisation d’un dispositif de vision comprenant une caméra infra-rouge permet une détection de la sonde par rapport à l’objet à tester même en cas de conditions difficiles, notamment en cas de faible éclairage. Selon un autre aspect de la présente invention, la sonde comprend au moins un marqueur infra-rouge et l’unité de traitement est configurée pour déterminer une position du, au moins un, marqueur infra-rouge à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge et pour déduire une position de l’embout de la sonde à partir de la position déterminée du, au moins un, marqueur infra-rouge. L’utilisation d’un dispositif de vision comprenant une caméra infra-rouge en combinaison avec un ou plusieurs marqueurs infra-rouges disposés sur la sonde permet une détermination fiable et précise de la position de la sonde par rapport à l’objet à tester quelles que soient les conditions dans lequel est réalisé le test et notamment quel que soit l’éclairage. La présente invention peut également présenter l’une des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : - le, au moins un, marqueur infra-rouge est un moyen d’émission de rayonnement infra-rouge, par exemple une diode électroluminescente infra-rouge disposée sur la sonde ; - le dispositif de vision comprend un moyen d’émission d’un rayonnement infra-rouge, par exemple une diode électroluminescente infra-rouge, et le, au moins un, marqueur infra-rouge est réalisé par un élément réfléchissant disposé sur la sonde et configuré pour réfléchir le rayonnement infra-rouge émis par le moyen d’émission du dispositif de vision vers la caméra infra-rouge du dispositif de vision ; - le nombre de marqueurs infra-rouges est supérieur ou égal à deux ; - le nombre de marqueurs infra-rouge est supérieur ou égal à trois, par exemple égal à quatre ; - les marqueurs infra-rouges sont désalignés pour former une constellation et permettre une détermination d’une orientation de l’embout de la sonde ; - l’unité de traitement est également configurée pour déterminer une vitesse de déplacement de l’embout de la sonde à partir de différentes positions successives déterminées au cours du temps de l’embout de la sonde ; - le détecteur de fuite comprend également : - des moyens de récupération ou de détermination d’une position de l’objet à tester, l’unité de traitement étant également configurée pour déterminer une position de l’embout de la sonde par rapport à l’objet à tester ; - le détecteur de fuite comprend également : - une unité de sauvegarde de données configurée pour sauvegarder des données associées à un modèle d’objet à tester, et l’unité de traitement est également configurée pour recevoir une identification d’un modèle d’objet à tester, pour sélectionner les données associées au modèle d’objet à tester identifié sauvegardées dans l’unité de sauvegarde et pour régler des paramètres de détection en fonction des données sélectionnées ; - le dispositif de vision comprend également un dispositif d’affichage configuré pour afficher au moins une partie des données associées au modèle identifié ; - la détermination de la position de l’embout de la sonde par rapport à l’objet à tester est également réalisée à partir des données associées au modèle identifié sauvegardées dans l’unité de sauvegarde comprenant une géométrie de l’objet à tester et une géométrie de la sonde ; - le dispositif d’affichage est configuré pour afficher en réalité augmentée au moins une partie des données associées au modèle identifié de l’objet à tester ; - les données comprennent au moins une des données suivantes : - une localisation des zones à tester de l’objet à tester, - une localisation d’un chemin de test, - une concentration maximale de gaz traceur associée à une zone à tester, - une localisation des concentrations de gaz traceur dépassant un seuil prédéterminé dans une zone à tester, - une distance maximale entre l’embout de la sonde et une zone à tester, - une vitesse maximale de déplacement de l’embout de la sonde associée à une zone à tester, - une géométrie de l’objet à tester ; - le dispositif d’affichage est positionné dans le champ de vision de l’utilisateur, notamment sur des lunettes ou un casque. La présente invention concerne également un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester à l’aide d’un détecteur de fuite comprenant : - une sonde comprenant un embout, - un analyseur de gaz traceur configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, - un dispositif de vision comprenant au moins une caméra infra-rouge configurée pour réaliser des images de l’embout de la sonde durant un test, dans lequel le procédé de contrôle comprend une étape de détermination d’une position de l’embout de la sonde à partir des images réalisées par la, au moins une, caméra infra-rouge du dispositif de vision. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : représente un schéma d’un utilisateur réalisant un test de détection de fuite d’un objet à tester à l’aide de détecteur de fuite selon un premier mode de réalisation ; représente un schéma des éléments d’un détecteur de fuites selon un mode de réalisation de la présente invention; représente une vue en perspective d’un dispositif de vision selon un mode de réalisation de la présente invention; représente une vue en perspective d’une sonde selon un premier mode de réalisation; représente une vue en perspective d’une sonde selon un deuxième mode de réalisation; représente une image d’un objet à tester sur lequel est représenté le chemin de test et les zones de test; représente trois courbes associées à trois mesures de concentration de gaz traceur réalisées à des vitesses différentes en fonction d’une position d’une sonde autour de la fuite ; est un organigramme montrant des étapes d’un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester selon un premier mode de réalisation ; représente un schéma d’un utilisateur réalisant un test de détection de fuite d’un objet à tester à l’aide de détecteur de fuite selon un deuxième mode de réalisation ; est un organigramme montrant des étapes d’un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester selon un deuxième mode de réalisation. Dans ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations. La représente un schéma d’un premier mode de réalisation d’un détecteur de fuite 1 comprenant une embase principale 3 et une sonde 5 manipulée par un utilisateur 6. La représente un schéma des éléments de l’embase principale 3. L’embase principale 3 comprend notamment une entrée de détection 7, un analyseur de gaz traceur 9 et un dispositif de pompage 11. Le dispositif de pompage 11 comprend par exemple au moins une pompe à vide primaire 13 telle qu’une pompe à membranes et au moins une pompe à vide turbomoléculaire 15. L’analyseur de gaz traceur 9 est par exemple raccordé à l’aspiration de la pompe à vide turbomoléculaire 15. Le refoulement de la pompe à vide turbomoléculaire 15 est raccordé à l’aspiration de la pompe à vide primaire 13 via une première vanne d’isolation 17. L’analyseur de gaz traceur 9 comprend par exemple un spectromètre de masse configuré pour déterminer une concentration en gaz traceur des gaz prélevés à l’entrée de détection 7. L’entrée de détection 7 du détecteur de fuite 1 est par exemple raccordée à un étage intermédiaire de la pompe à vide turbomoléculaire 15 via une vanne de prélèvement 19a ou 19b. Le dispositif de pompage 11 comporte par exemple au moins deux vannes de prélèvement 19a, 19b, chaque vanne 19a, 19b étant raccordée à un étage intermédiaire distinct de la pompe à vide turbomoléculaire 15 de manière à pouvoir adapter le flux de prélèvement au niveau de fuite, la vanne de prélèvement 19a, 19b étant raccordée sur une dérivation d’une canalisation de la ligne de vide agencée entre l’entrée de détection 7 et une deuxième vanne d’isolation 20. La deuxième vanne d’isolation 20 est raccordée à la ligne de vide entre la première vanne d’isolation 17 et l’entrée de la pompe à vide primaire 13. Dans le cas de la , la sonde 5 est une sonde de reniflage configurée pour être reliée à l’entrée de détection 7 de l’embase principale 3 pour aspirer les gaz situés à son embout ou extrémité 5a. La sonde 5 est par exemple reliée à l’entrée de détection 7 via un tuyau flexible 21 de sorte que les gaz aspirés à l’extrémité 5a de la sonde 5 soient transmis vers l’analyseur de gaz traceur 9. Au moins une partie des gaz aspirés par le dispositif de pompage 11 est analysée par l’analyseur de gaz traceur 9 qui fournit une concentration en gaz traceur à une unité de traitement 23 du détecteur de fuite 1. Ainsi, du gaz traceur peut être injecté et mis sous pression à l’intérieur de l’objet à tester 8. L’embout 5a de la sonde 5 est ensuite déplacé autour de l’objet à tester 8 au niveau des différentes zones à tester 24 (visibles sur la ) et la concentration de gaz traceur mesurée par l’analyseur de gaz traceur 9 pour chaque zone à tester 24 est comparée à un seuil prédéterminé. Différents seuils peuvent être définis pour différentes zones de test 24 de l’objet à tester 8 et le dépassement d’un seuil associé à une zone à tester 24 est révélateur d’une fuite. Concernant le gaz traceur, on utilise généralement de l’hélium ou de l’hydrogène du fait de la faible taille de leur molécules qui peuvent ainsi traverser plus facilement des ouvertures réduites. Le détecteur de fuite 1 comprend également un dispositif de vision 25 comprenant au moins une caméra infra-rouge 27. La caméra infra-rouge 27 peut être fixe (plusieurs caméras infra-rouges 27 peuvent être disposées autour de l’objet à tester 8) et configurée pour réaliser des images de l’objet à tester 8 ou pour filmer l’objet à tester 8. Alternativement ou en complément, la caméra infra-rouge 27 peut être disposée sur l’utilisateur 6 et configurée pour réaliser des images d’au moins une partie du champ de vision de l’utilisateur 6. Pour cela, le dispositif de vision 25 peut comprendre des lunettes ou un casque configuré pour être porté par l’utilisateur 6, les lunettes ou le casque comprenant une caméra infra-rouge 27 configurée pour réaliser des images d’au moins une partie du champ de vision de l’utilisateur 6 comme représenté sur les lunettes de la . De plus, la sonde 5 peut comprendre au moins un marqueur infra-rouge 50 comme représenté sur les figures 4 et 5. Dans l’exemple de la , quatre marqueurs infra-rouge 50 sont disposés sur la sonde 5. Les marqueurs infra-rouge 50 peuvent être des émetteurs infra-rouge tels que des diodes électro-luminescentes configurées pour émettre un rayonnement infra-rouge. Alternativement, le dispositif de vision 25 peut comprendre des émetteurs infra-rouge tels que diodes électro-luminescentes disposées par exemple au niveau de la caméra infra-rouge 27 et configurées pour émettre un rayonnement infra-rouge notamment vers l’objet à tester 8. Dans ce second cas, les marqueurs infra-rouge 50 peuvent être réalisés par des éléments réfléchissants configurés pour réfléchir le rayonnement infra-rouge vers la caméra infra-rouge 27 ( ). De manière préférentielle, le nombre de marqueurs infra-rouges 50 est supérieur à deux, notamment égal à quatre comme dans les exemples des figures 4 et 5. De plus, de préférence, les marqueurs infra-rouges 50 sont disposés de façon non-alignée pour former une constellation et permettre la détermination de l’orientation de l’embout 5a de la sonde 5 à partir des images filmées par la caméra infra-rouge 27. L’orientation de l’embout 5a de la sonde 5 peut être utilisée pour déterminer de manière précise l’emplacement d’une fuite détectée via l’analyseur de gaz traceur 9. Le détecteur de fuite 1 comprend également une unité de traitement 23 configurée pour déterminer une position de la sonde 5 à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge 27. Cette détermination peut être réalisée grâce à la détection des marqueurs infra-rouge 50 mais également en l’absence de marqueurs infra-rouge 50 par reconnaissance de forme de la sonde 5. De plus, à partir de plusieurs images successives réalisées par la caméra infra-rouge 27, l’unité de traitement 23 peut être configurée pour déterminer une vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5. Des marqueurs infra-rouges 50 peuvent également être disposés sur l’objet à tester 8 pour permettre la détection de la position de l’objet à tester 8 par l’unité de traitement 23 à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge 27 et ainsi déduire une position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. Alternativement ou en complément, la géométrie et/ou la position de l’objet à tester 8 peuvent être enregistrées dans une unité de sauvegarde 33 pour permettre à l’unité de traitement 23 de récupérer cette géométrie et cetteposition et pour déterminer la position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge 27. Une ou plusieurs caméra(s) filmant dans le domaine visible peu(ven)t également être utilisée(s) en complément de la caméra infra-rouge 27. L’utilisation de marqueurs infra-rouge 50 disposés sur l’embout 5a de la sonde 5, voire sur l’objet à tester 8, et d’une caméra infra-rouge 27 permet ainsi de déterminer la position et éventuellement l’orientation de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 quelles que soient les conditions d’éclairage. Il est ainsi possible de déterminer une distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et une zone à tester 24 de l’objet à tester 8 et ainsi assurer un placement correct de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 lors du passage dans la zone de test 24. Il est aussi possible de déterminer une vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 à partir de positions déterminées successives et ainsi pouvoir détecter une anomalie lors de la réalisation du test tel qu’un passage trop rapide au niveau d’une zone de test 24. Le dispositif de vision 25 peut également comprendre un dispositif d’affichage 29 permettant notamment d’afficher les images filmées par une éventuelle caméra visible. En particulier, le dispositif d’affichage 29 peut être réalisé par des lunettes de réalité virtuelle comme dans l’exemple de la , les lunettes pouvant comprendre une partie transparente 30 permettant à l’utilisateur 6 de voir l’objet à tester 8 de manière directe, le dispositif d’affichage 29 permettant d’afficher des informations supplémentaires concernant l’objet à tester 8 comme cela sera mieux décrit dans la suite de la description. Le dispositif de vision 25 peut comprendre une unité de communication 31 comprenant par exemple un ou plusieurs contrôleurs ou processeurs notamment configurés pour communiquer avec l’unité de traitement 23 de l’embase principale 3 du détecteur de fuite 1. L’unité de communication 31 comporte par exemple des moyens de communication sans fils, tel que WIFI ou Bluetooth, configurés pour communiquer sans liaisons filaires avec des moyens de communication complémentaires de l’unité de traitement 23 de l’embase principale 3 du détecteur de fuite 1. Le dispositif de vision 25 peut ainsi transmettre et recevoir des données avec l’embase principale 3 et notamment accéder à des informations relatives à la détection de fuites enregistrées dans l’unité de sauvegarde 33 de l’embase principale 3. Alternativement, la communication peut être réalisée via un câble de connexion reliant le dispositif de vision 25 et l’embase principale 3. Le dispositif de vision 25 peut ainsi afficher en temps réel sur le dispositif d’affichage 29 des informations additionnelles relatives à la détection de fuites associées aux images filmées par la caméra infra-rouge 27. L’unité de traitement 23 de l’embase principale 3 peut comprendre un ou plusieurs contrôleurs ou processeurs et l’unité de sauvegarde 33 de données telle qu’une mémoire de type ROM ou RAM. Cette unité de sauvegarde 33 est configurée pour sauvegarder des données associées à la détection de fuites. Ces données peuvent notamment comprendre une géométrie de la sonde 5 et une collection de géométries de modèles d’objets à tester 8. La géométrie correspond par exemple à une modélisation en trois dimensions de la sonde 5 et des objets à tester 8. Les données associées à la détection de fuite peuvent également comprendre une localisation des zones de tests 24 associées à chaque modèle d’objet à tester 8 indiquant les coordonnées des zones à tester 24 sur l’objet 8, une localisation d’un chemin de test 22 correspondant au chemin que l’utilisateur 6 doit suivre avec l’embout 5a de la sonde 5, le chemin de test 22 passant par l’ensemble des zones de test 24. La représente un exemple d’un chemin de test 22 autour d’un objet à tester 8 passant par différentes zones de test 24. Les données peuvent également comprendre des distances maximales entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 au niveau des zones de test 24, des vitesses maximales de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 notamment au niveau des zones de test 24 ainsi qu’une concentration maximale de gaz traceur associée à une zone à tester 24. Ces données correspondent par exemple à des exigences particulières d’utilisation. La mise en mémoire de ces données est réalisée de manière préalable au test de détection de fuites. Pour assister l’utilisateur 6 lors du test de l’objet, l’unité de traitement 23 peut être configurée pour traiter en temps réel les images filmées par la caméra infra-rouge 27 du dispositif de vision 25 et comparer ces images avec des données sauvegardées associées à l’objet à tester 8 pour réaliser une détection des contours de l’objet à tester 8 et ainsi pouvoir déterminer une position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. L’unité de traitement 23 est ainsi configurée pour récupérer des données permettant de déterminer la position de l’objet à tester 8. Pour cela, l’environnement tridimensionnel de l’objet à tester 8 est par exemple éclairé pour être filmé puis modélisé à l’aide d’un scanner à lumière structurée configuré pour projeter un motif lumineux (par exemple des franges ou une grille) sur l’objet à tester 8, pour filmer les différentes réflexions du motif lumineux dans l’environnement et pour calculer la déformation du motif lumineux projeté à partir des réflexions filmées pour obtenir un environnement 3D modélisé. Ce scanner peut par exemple utiliser une lumière infra-rouge pour projeter le motif lumineux. Le principe de lumière structurée consiste ainsi à projeter un motif tel qu’une séquence de franges sur un objet et à enregistrer à l’aide d’une caméra les images de ces franges déformées par le relief de l’objet. L’environnement 3D modélisé permet donc de détecter et positionner l’objet à tester 8 dans l’environnement modélisé. Cette modélisation de l’environnement est par exemple réalisée au moyen du dispositif de vision 25 ou par un équipement dédié. La position de l’embout 5a la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 est alors réalisée par la détection d’un contour de la sonde 5 ou des marqueurs infra-rouge 50. Plusieurs caméras 27 (visibles et/ou infra-rouges) peuvent être utilisées pour permettre une reconstruction stéréographique aussi appelée reconstruction 3D ou « image-based 3D reconstruction » en anglais et désigne la technique qui permet d'obtenir une représentation en trois dimensions d'un objet ou d'une scène à partir d'un ensemble d'images prises sous différents points de vue de l'objet ou de la scène. Cette reconstruction stéréographique est basée sur une technique de triangulation et permet de déterminer en temps réel la position de l’embout 5a de la sonde 5 dans l’environnement 3D modélisé. La distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 est donc déduit de la position de l’embout 5a de la sonde 5 dans l’environnement 3d modélisé comprenant l’objet à tester 8. Différentes configurations peuvent être mises en œuvre pour déterminer la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 dans l’environnement modélisé des images prises par la ou les caméras et notamment la caméra infra-rouge 27. Selon une première configuration, le dispositif de vision 25 comporte au moins deux caméras infra-rouges 27. Les caméras infra-rouges 27 détectent le rayonnement infra-rouge émis ou renvoyé par la sonde 5 ou les marqueurs infra-rouges 50 disposés sur la sonde 5 et un traitement des images basé sur la triangulation entre les, au moins, deux caméras infra-rouges 27 et l’objet à tester 8 d’une part et la sonde 5 d’autre part est utilisé pour déterminer la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8. Il est également possible d’utiliser une caméra à temps de vol qui est configurée pour illuminer la sonde 5 par une brève lumière, par exemple un rayonnement lumineux dans le domaine infra-rouge, et pour calculer le temps que met le rayonnement infra-rouge à revenir jusqu’à la caméra infra-rouge 27. Le positionnement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 est alors déduit des durées de temps de vol déterminées. Selon une deuxième configuration, au moins trois émetteurs infra-rouges 50, par exemple des diodes électroluminescentes infra-rouges, sont disposées sur la sonde 5. Des émetteurs infra-rouges peuvent également être disposés sur l’objet à tester 8. Le dispositif de vision 25 comprend au moins une caméra infra-rouge 27. La position des diodes sur la sonde 5 et/ou sur l’objet à tester 8 sont sauvegardées avec la modélisation tridimensionnelle de la sonde 5 et/ou de l’objet à tester 8 dans l’unité de sauvegarde 33. La lumière infra-rouge émise par les diodes électroluminescentes infra-rouges 50 est alors détectée par la caméra infra-rouge 27. Le traitement des images reçues par la caméra infra-rouge 27 permet alors de déterminer la position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. D’autres configurations comprenant une ou plusieurs caméras infra-rouges 27 peuvent également être utilisées. L’utilisation d’au moins une caméra infra-rouge 27 présente l’avantage de pouvoir réaliser un test d’étanchéité dans des conditions difficiles, notamment en cas de faible éclairage. Le dispositif de vision 25 peut donc comprendre plusieurs caméras dont l’une au moins est une caméra infra-rouge 27. Des balises ou capteurs additionnels peuvent également être disposés sur l’objet à tester 8 et sur la sonde 5 pour permettre de déterminer la position de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. Ces capteurs et balises peuvent être par exemple des balises GPS ou des émetteurs-récepteurs d’ondes électromagnétiques notamment de type Bluetooth permettant de déterminer une position de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. L’unité de traitement 23 peut également être configurée pour afficher en temps réel sur le dispositif d’affichage 29 des données associées à la détection de fuite comme par exemple les zones à tester 24, le chemin de test 22 ou la concentration de gaz traceur mesuré. Au cours du test, les parties du chemin de test 22 et les zones déjà testées peuvent être différentiées des parties du chemin de test 22 et des zones restant à tester, par exemple par des couleurs différentes. De plus, des signaux d’alerte, tel que des signaux visuels, sonores ou vibratoires peuvent être émis en cas de fuite ou lorsque le test d’une zone n’est pas valide. La non-validité du test d’une zone peut par exemple être due au fait que la vitesse de l’embout 5a de la sonde 5 dans la zone de test 24 dépasse une vitesse maximale prédéterminée ou que la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone de test 24 est supérieure à une distance maximale prédéterminée. L’unité de traitement 23 peut également être configurée pour déterminer le niveau (ampleur) et la localisation précise d’une fuite en fonction des valeurs déterminées de concentration de gaz traceur, de la position et de la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 au cours du temps lors du passage de l’embout 5a de la sonde 5 au niveau d’une zone à tester 24. L’influence de la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 et de la position de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 peuvent être mieux comprises en référence au graphique de la . Le graphique de la montre trois courbes c1, c2 et c3 correspondant à trois mesures de concentration réalisées avec trois vitesses de déplacement différentes de la sonde 5 au niveau d’une zone à tester 24. La première courbe c1 (carrés) représente les mesures de concentration réalisées avec une première vitesse de déplacement faible de sorte que le pic de concentration p1 en gaz traceur est obtenu à l’emplacement de la fuite noté Ef. La deuxième courbe c2 (losanges) représente les mesures de concentration réalisées avec une deuxième vitesse de déplacement plus rapide que la première. Le pic de concentration p2 en gaz traceur est alors décalé d’une première distance d1 par rapport à l’emplacement de la fuite Ef. La troisième courbe c3 (triangles) représente les mesures de concentration réalisées avec une troisième vitesse de déplacement plus rapide que la deuxième. Le pic de concentration p3 en gaz traceur est alors décalé d’une deuxième distance d2 par rapport à l’emplacement de la fuite Ef, supérieure à d1. Ainsi, l’unité de traitement 23 est configurée pour prendre en compte la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 dans la détermination de l’emplacement de la fuite Ef pour corriger l’éventuel décalage entre le pic de concentration et l’emplacement de la fuite Ef induit par la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5. Dans le cas présent, une correction d’une distance d1 pour la courbe c2 et d’une distance d2 pour la courbe c3 peuvent être appliquées par l’unité de traitement 23 pour localiser la fuite. De plus, sur la , on observe que les trois pics de concentration p1, p2 et p3 n’ont pas la même amplitude. La différence de concentration mesurée au niveau des pics p1, p2 et p3 peut être due au moins en partie à la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 au moment de la mesure. Le taux de fuites étant le même pour les trois courbes c1, c2 et c3, la sonde 5 est plus éloignée de l’objet à tester 8 pour le test représenté par la courbe c1 que pour les tests représentés par les courbes c2 et c3. Ainsi, l’unité de traitement 23 peut être configurée pour prendre en compte la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 au moment des mesures, pour corriger la valeur de la concentration et ainsi déterminer plus précisément la position et le niveau de la fuite. Les étapes d’un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester 8 vont maintenant être décrites à partir de l’organigramme de la . La première étape 101 concerne une étape préliminaire de sauvegarde des données associées à un ou plusieurs modèles d’objet à tester 8. La sauvegarde est par exemple effectuée dans l’unité de sauvegarde 33. Alternativement, ces données peuvent être sauvegardées sur un dispositif de sauvegarde distant tel qu’un serveur. Les données peuvent notamment comprendre une modélisation en trois dimensions d’un modèle d’objet à tester 8, une localisation des zones à tester 24, une localisation d’un chemin de test 22, des distances maximales entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 au niveau des zones à tester 24, des vitesses maximales de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 au niveau des zones à tester 24 ainsi que des concentrations maximales de gaz traceur associées aux différentes zones à tester 24. Ces concentrations maximales peuvent être données pour différents gaz traceurs. La sauvegarde peut également comprendre des données associées au détecteur de fuite 1 et notamment une modélisation en trois dimensions de la sonde 5. La deuxième étape 102 concerne l’identification d’un modèle d’objet à tester 8. Cette identification peut être réalisée par la lecture d’un code optique tel qu’un code-barre ou un code à réponse rapide (aussi appelé Quick Response « QR » code en anglais). Ce code optique est par exemple situé sur l’objet à tester 8 et peut être lu par la caméra infra-rouge 27 du dispositif de vision 25 ou un autre lecteur dédié puis traité par l’unité de traitement 23. Alternativement, la sélection du modèle d’objet à tester 8 peut être réalisée manuellement par l’utilisateur, par exemple via une interface de commande de l’embase principale 3 telle qu’un écran tactile ou des boutons de commande. Des modèles d’objet à tester 8 peuvent être enregistrés lors de l’étape 101 pour former une bibliothèque d’objets à tester 8. La deuxième étape 102 peut également comprendre une modélisation tridimensionnelle de l’environnement de l’objet à tester 8, par exemple via un scanner tridimensionnel à lumière structurée tel que décrit précédemment. Cette modélisation tridimensionnelle peut être réalisée à la mise en route du détecteur de fuite 1 ou à la demande par l’utilisateur 6. La troisième étape 103 concerne la sélection des données sauvegardées lors de l’étape 101 et associées au modèle identifié à l’étape 102. Cette sélection peut être réalisée par l’unité de traitement 23 qui va sélectionner et récupérer ces données dans l’unité de sauvegarde 33 ou alternativement ces données peuvent être téléchargées d’un dispositif de sauvegarde distant. La quatrième étape 104 concerne le réglage des paramètres de détection du détecteur de fuite 1 en fonction des données sélectionnées à l’étape 103. Les paramètres de détection réglables comprennent par exemple un seuil de concentration de gaz associé à un positionnement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à une zone à tester 24, une distance maximale de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau d’une zone à tester 24 et une vitesse maximale de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau d’une zone à tester 24. Ainsi, pour chaque zone à tester 24, un seuil prédéterminé correspondant à une concentration maximale de gaz traceur acceptable peut être défini. Ce seuil peut être le même pour toutes les zones à tester 24 ou peut différer d’une zone à tester 24 à l’autre. Ce seuil peut être corrigé en fonction de la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone à tester 24 (alternativement la concentration de gaz mesurée peut être corrigée pour prendre en compte la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone à tester 24). De même, une distance maximale entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone à tester 24 au-delà de laquelle le test n’est pas validé et une vitesse maximale de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à la zone à tester 24 au-delà de laquelle le test n’est pas validé peuvent être définies. La cinquième étape 105 concerne l’injection de gaz traceur, par exemple de l’hélium ou de l’hydrogène, à l’intérieur de l’objet à tester 8. Cette injection peut être accompagnée d’une mise sous pression du gaz traceur à l’intérieur de l’objet à tester 8. La sixième étape 106 concerne l’activation du détecteur de fuite 1 et notamment la mise en communication du dispositif de pompage 11 avec la sonde 5, et l’activation du dispositif de vision 25 et de la caméra infra-rouge 27. Ces étapes 101 à 106 peuvent être réalisées dans un ordre différent. La septième étape 107 concerne le contrôle de l’étanchéité par l’utilisateur. Pour cela, l’utilisateur actionne le dispositif de vision 25 et manipule la sonde 5 pour déplacer l’embout 5a autour de l’objet à tester 8 au niveau des différentes zones à tester 24. Le début du contrôle peut être déclenché par un appui sur un bouton de contrôle situé par exemple sur la sonde 5. L’unité de traitement 23 analyse alors les images réalisées par la caméra infra-rouge 27 de manière à détecter la position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8, par exemple à partir de la géométrie de l’objet à tester sélectionnée à l’étape 103. L’unité de traitement 23 peut également être configurée pour afficher via le dispositif d’affichage 29 les contours détectés de l’objet à tester 8 ainsi qu’un chemin de test 22 autour de l’objet à tester 8 avec les zones à tester 24. La représente un exemple d’un schéma des contours d’un objet à tester 8 ainsi que le chemin de test 22 représenté par une ligne en pointillés et des flèches indiquant la direction de déplacement de la sonde 5 pour couvrir les différentes zones à tester 24 représentées par des cercles en pointillés. Le dispositif d’affichage 29 permet ainsi de superposer ces informations à la vision directe de l’objet à tester 8. L’utilisateur 6 déplace alors l’embout de la sonde 5 de sorte que l’embout 5a passe sur les différentes zones à tester 24, notamment en suivant le chemin de test 22. A chaque zone à tester 24, une mesure de concentration de gaz traceur est réalisée. Durant cette mesure, la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone à tester 24 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 sont par exemple déterminées. Ces valeurs sont comparées aux valeurs maximales réglées à l’étape 104. En cas de distance ou de vitesse supérieure à la valeur maximale, le test peut être invalidé et un signal d’alerte à destination de l’utilisateur 6 peut être émis afin que la mesure soit réalisée à nouveau. Si la distance maximale est dépassée au niveau d’une zone à tester 24, un signal d’alerte peut être émis pour indiquer à l’utilisateur de repasser l’embout 5a de la sonde 5 au niveau de cette zone à tester 24 en positionnant l’embout de la sonde 5 plus proche de la zone à tester 24. De même, si la vitesse de déplacement de l’embout de la sonde 5 par rapport à la zone à tester 24 est supérieure à la vitesse maximale, un signal d’alerte peut être émis pour indiquer à l’utilisateur de repasser la sonde 5 au niveau de cette zone à tester 24 en déplaçant la sonde 5 avec une vitesse plus faible au niveau de la zone à tester 24. La huitième étape 108 concerne la validation du contrôle de l’étanchéité au niveau d’une zone à tester 24 et la localisation d’une éventuelle fuite. Cette validation peut être réalisée lorsque la distance de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau de cette zone à tester 24 n’excède pas la distance maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer et que la vitesse de déplacement de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau de cette zone à tester 24 n’excède pas la vitesse maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer. Les zones déjà testées et validées peuvent être représentées différemment des zones restant à tester, par exemple avec une couleur différente, de même que le chemin de test 22 dont la couleur peut changer au fur et à mesure du déplacement de l’embout 5a de la sonde 5. La valeur de la concentration mesurée au niveau d’une zone à tester 24 ainsi que le seuil maximal requis peuvent également être affichés par le dispositif d’affichage 29 pendant la mesure au niveau de cette zone à tester 24. En cas de détection d’une fuite, c’est-à-dire lorsque la concentration de gaz traceur dépasse la valeur de concentration maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer, un signal d’alerte peut également être émis pour prévenir l’utilisateur de la présence d’une fuite. Les étapes 107 et 108 sont réalisées de manière simultanée. De plus, la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 peuvent être pris en compte pour déterminer l’emplacement précis de la fuite ainsi que le niveau de la fuite comme décrit précédemment à partir de la . Les exigences de qualité sont donc prises en compte par l’unité de traitement 23 pour valider ou non le test pour les différentes zones à tester 24 et permettre à l’utilisateur de réaliser un contrôle d’étanchéité conforme et obtenir un résultat précis concernant le niveau et l’emplacement d’une ou plusieurs fuites de manière indépendante des compétences de l’utilisateur 6. Ainsi, l’utilisation de données associées au modèle d’objet à tester 8 pour caractériser une fuite et régler des paramètres de détection du détecteur de fuite 1 comprenant une distance entre la sonde 5 et la zone à tester 24 et la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à la zone à tester 24 permet de détecter et de caractériser précisément une fuite au niveau d’une zone à tester 24 en respectant des exigences qui peuvent être différentes d’un utilisateur à l’autre et en minimisant l’influence de l’utilisateur 6 dans les résultats du test. De plus, l’utilisation d’un dispositif de vision 25 comprenant une caméra infra-rouge 27 configurée pour détecter un contour de la sonde 5 ou un rayonnement infra-rouge émis ou réfléchis par des marqueurs infra-rouge disposés sur la sonde 5 permet de localiser précisément l’embout 5a de la sonde 5 et permet ainsi de déterminer la position et la vitesse de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. De plus, le dispositif de vision 25 peut permettre d’afficher en temps réel des données associées à la détection de fuite et ainsi simplifier le travail de l’utilisateur 6 tout en réduisant le temps nécessaire pour réaliser un test correct. La représente un détecteur de fuite 1 selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention. Dans ce deuxième mode de réalisation, la sonde 5’ est une soufflette d’aspersion reliée à une source de gaz traceur 35, par exemple une bouteille d’hélium via un tuyau flexible. La sonde 5’ permet ainsi de souffler du gaz traceur autour de l’objet à tester 8 et notamment au niveau des zones à tester 24. L’intérieur de l’objet à tester 8 est lui relié à l’entrée de détection 7 de l’embase principale 3 du détecteur de fuite 1. Le détecteur de fuite 1 peut être semblable par ailleurs à celui du premier mode de réalisation (des marqueurs infra-rouge 50 peuvent être positionnés sur l’embout 5’a de la sonde 5’ et le dispositif de vision 25 comprend une caméra infra-rouge 27). En fonctionnement, comme précédemment, l’utilisateur 6 par exemple muni du dispositif de vision 25, déplace la sonde 5’ le long du chemin de test et souffle du gaz traceur au niveau des zones à tester 24. L’unité de traitement 23 est alors configurée pour déterminer si la position et la vitesse de déplacement de l’embout 5’a de la sonde 5’ par rapport à la zone à tester 24 au moment du soufflage de gaz sont conformes aux exigences qualité. Une partie des gaz prélevés par le dispositif de pompage 11 du détecteur de fuite 1 contenant éventuellement le gaz traceur révélateur d’une fuite est alors analysée par l’analyseur de gaz traceur 9 qui fournit une mesure de la concentration en gaz traceur à l’unité de traitement 23. Cette mesure de concentration en gaz traceur peut alors être affichée par le dispositif d’affichage 29 et comparée à une valeur maximale sauvegardée dans une base de données pour déterminer si une fuite est présente ou non. De plus, comme précédemment la distance entre l’embout 5’a de la sonde 5’ et l’objet à tester 8 et la vitesse de déplacement de l’embout 5’a par rapport à l’objet à tester 8 peuvent être déterminées à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge 27 et prises en compte dans la détermination du niveau de la fuite et de son emplacement. Les étapes d’un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester 8 à l’aide d’un détecteur de fuite 1 selon le deuxième mode de réalisation vont maintenant être décrites à partir de l’organigramme de la . Les étapes 201 à 204 sont identiques aux étapes 101 à 104 décrites précédemment en rapport avec le premier mode de réalisation. La cinquième étape 205 concerne la connexion étanche entre l’intérieur de l’objet à tester 8 et l’entrée de détection 7. La connexion peut être directe comme sur la ou via une canalisation de sorte que les gaz aspirés à l’intérieur de l’objet à tester 8 soient transmis vers l’analyseur de gaz traceur 9. L’objet à tester 8 est mis sous vide par le détecteur de fuite 1 ou par un dispositif de pompage annexe raccordé à l’objet à tester 8 en parallèle du détecteur de fuite 1. La sixième étape 206 concerne l’activation du détecteur de fuite 1 et notamment la mise en communication entre le dispositif de pompage 11 du détecteur de fuite 1 et l’intérieur de l’objet à tester 8, et l’activation du dispositif de vision 25 qui est similaire au premier mode de réalisation. La septième étape 207 concerne le raccordement entre la sonde 5’ et une source 35 de gaz traceur, par exemple de l’hélium ou de l’hydrogène. Ces étapes 201 à 207 peuvent être réalisées dans un ordre différent. La huitième étape 208 concerne le contrôle de l’étanchéité par l’utilisateur 6. Pour cela, l’utilisateur 6 actionne le dispositif de vision 25 et manipule la sonde 5’ pour déplacer l’embout 5’a autour de l’objet à tester 8 en suivant un chemin de test 22 passant par les différentes zones à tester 24. Le début du contrôle peut être déclenché par un appui sur un bouton de contrôle situé par exemple sur la sonde 5’ ou sur l’embase principale 3 du détecteur de fuite 1 ou sur une télécommande du détecteur de fuite 1. L’unité de traitement 23 analyse alors les images réalisées par la caméra infra-rouge 27 de manière à détecter la position de l’embout 5’a par rapport à l’objet à tester 8 correspondant aux géométries sélectionnées à l’étape 203. L’unité de traitement 23 peut également être configurée pour afficher des contours détectés de l’objet à tester 8 ainsi qu’un chemin de test 22 autour de l’objet à tester 8 avec les zones à tester 24 comme dans le premier mode de réalisation. L’utilisateur 6 déplace alors la sonde 5’ de sorte que l’embout 5’a passe sur les différentes zones à tester, notamment en suivant le chemin de test 22. A chaque zone à tester 24, du gaz traceur est pulvérisé via la sonde 5’ et une mesure de concentration de gaz traceur est réalisée (alternativement une pulvérisation constante de gaz peut être réalisée durant le test). Durant cette mesure, la distance entre l’embout 5’a et la zone à tester 24 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5’a de la sonde 5’ sont déterminées. Ces valeurs sont comparées aux valeurs maximales réglées à l’étape 204. En cas de distance ou de vitesse supérieure à la valeur maximale, le test peut être invalidé et un signal d’alerte à destination de l’utilisateur 6 peut être émis afin que la mesure soit réalisée à nouveau. La neuvième étape 209 concerne la validation du contrôle de l’étanchéité au niveau d’une zone à tester 24 et la localisation d’une éventuelle fuite. Cette validation est réalisée lorsque la distance de la sonde 5’ par rapport à l’objet à tester 8 n’excède pas la distance maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer et que la vitesse de déplacement de l’embout 5’a par rapport à l’objet à tester 8 au niveau de cette zone à tester 24 n’excède pas la vitesse maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer. De plus, comme précédemment, les zones déjà testées peuvent être représentées différemment par le dispositif d’affichage 29, que les zones restant à tester, par exemple avec une couleur différente. La valeur de la concentration mesurée au niveau d’une zone à tester 24 ainsi que le seuil maximal requis par le client peuvent également être affichés par le dispositif d’affichage 29 pendant la mesure au niveau de cette zone à tester 24. En cas de détection d’une fuite, un signal d’alerte peut également être émis pour prévenir l’utilisateur 6 de la présence d’une fuite. Par ailleurs, la distance entre l’embout 5’a et l’objet à tester 8 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5’a de la sonde 5’ peuvent être pris en compte pour déterminer l’emplacement précis de la fuite ainsi que le niveau de la fuite (ou importance de la fuite) comme décrit précédemment à partir de la . Ainsi, la présente invention permet, grâce à l’utilisation d’un dispositif de vision 25 comprenant une caméra infra-rouge 27 et un détecteur de fuite dont la sonde 5 peut être munie de marqueurs infra-rouges 50, de pouvoir déterminer aisément la position et la vitesse d’un embout 5a de la sonde 5 par rapport à un objet à tester 8 et ainsi de pouvoir contrôler la validité d’un test de détection de fuite sur un objet à tester 8 pour fournir un certificat de validité du test. Cela permet également de fiabiliser les tests et de faciliter le travail de l’utilisateur 6. Détecteur de fuite (1) comprenant : - une sonde (5) comprenant un embout (5a) configuré pour être déplacé par un utilisateur (6) autour d’un objet à tester (8), - un analyseur de gaz traceur (9) configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, caractérisé en ce que le détecteur de fuite (1) comprend également : - un dispositif de vision (25) comprenant au moins une caméra infra-rouge (27) configurée pour réaliser des images de la sonde (5) durant un test, - une unité de traitement (23) configurée pour déterminer une position de l’embout (5a) de la sonde (5) à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge (27). Détecteur de fuite selon la revendication 1 dans lequel la sonde (5) comprend au moins un marqueur infra-rouge (50) et l’unité de traitement (23) est configurée pour déterminer une position du, au moins un, marqueur infra-rouge (50) à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge (27) et pour déduire une position de l’embout (5a) de la sonde (5) à partir de la position déterminée du, au moins un, marqueur infra-rouge (50). Détecteur de fuite (1) selon la revendication 2 dans lequel le, au moins un, marqueur infra-rouge (50) est un moyen d’émission de rayonnement infra-rouge, par exemple une diode électroluminescente infra-rouge disposée sur la sonde (5). Détecteur de fuite (1) selon la revendication 2 dans lequel le dispositif de vision (25) comprend un moyen d’émission d’un rayonnement infra-rouge, par exemple une diode électroluminescente infra-rouge, et dans lequel le, au moins un, marqueur infra-rouge (50) est réalisé par un élément réfléchissant disposé sur la sonde (5) et configuré pour réfléchir le rayonnement infra-rouge émis par le moyen d’émission du dispositif de vision (25) vers la caméra infra-rouge (27) du dispositif de vision (25). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications 2 à 4 dans lequel le nombre de marqueurs infra-rouges (50) est supérieur ou égal à deux. Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications 2 à 4 dans lequel le nombre de marqueurs infra-rouge (50) est supérieur ou égal à trois, par exemple égal à quatre. Détecteur de fuite (1) selon la revendication précédente dans lequel les marqueurs infra-rouges sont désalignés pour former une constellation et permettre une détermination d’une orientation de l’embout (5a) de la sonde (5). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’unité de traitement (23) est également configurée pour déterminer une vitesse de déplacement de l’embout (5a) de la sonde (5) à partir de différentes positions successives déterminées au cours du temps de l’embout (5a) de la sonde (5). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications précédentes comprenant également : - des moyens de récupération ou de détermination d’une position de l’objet à tester (8), l’unité de traitement (23) étant également configurée pour déterminer une position de l’embout (5a) de la sonde (5) par rapport à l’objet à tester (8). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications précédentes comprenant également : - une unité de sauvegarde (33) de données configurée pour sauvegarder des données associées à un modèle d’objet à tester (8), et dans lequel l’unité de traitement (23) est également configurée pour recevoir une identification d’un modèle d’objet à tester (8), pour sélectionner les données associées au modèle d’objet à tester (8) identifié sauvegardées dans l’unité de sauvegarde (33) et pour régler des paramètres de détection en fonction des données sélectionnées. Détecteur de fuite (1) selon la revendication précédente dans lequel le dispositif de vision (25) comprend également un dispositif d’affichage (29) configuré pour afficher au moins une partie des données associées au modèle identifié. Détecteur de fuite (1) selon la revendication précédente dans lequel la détermination de la position de l’embout (5a) de la sonde (5) par rapport à l’objet à tester (8) est également réalisée à partir des données associées au modèle identifié sauvegardées dans l’unité de sauvegarde (33) comprenant une géométrie de l’objet à tester (8) et une géométrie de la sonde (5). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications 11 ou 12 dans lequel le dispositif d’affichage (25) est configuré pour afficher en réalité augmentée au moins une partie des données associées au modèle identifié de l’objet à tester (8). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications 10 à 13 dans lequel les données comprennent au moins une des données suivantes : - une localisation des zones à tester (24) de l’objet à tester (8), - une localisation d’un chemin de test (22), - une concentration maximale de gaz traceur associée à une zone à tester (24), - une distance maximale entre l’embout (5a) de la sonde (5) et une zone à tester (24), - une vitesse maximale de déplacement de l’embout (5a) de la sonde (5) associée à une zone à tester (24), - une géométrie de l’objet à tester (8). Détecteur de fuite (1) selon l’une des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 11 dans lequel le dispositif d’affichage (25) est positionné dans le champ de vision de l’utilisateur (6), notamment sur des lunettes ou un casque. Procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester à l’aide d’un détecteur de fuite (1) comprenant : - une sonde (5) comprenant un embout (5a), - un analyseur de gaz traceur (9) configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, - un dispositif de vision (25) comprenant au moins une caméra infra-rouge (27) configurée pour réaliser des images de la sonde (5) durant un test, dans lequel le procédé de contrôle comprend une étape (107, 208) de détermination d’une position de l’embout (5a) de la sonde (5) à partir des images réalisées par la, au moins une, caméra infra-rouge (27) du dispositif de vision (25).