FR 3135354 A1 20231110 FR 2204321 A 20220506 Procédé de mise en œuvre d’une pile à combustible alimentée avec de l’ammoniac avec recyclage de dihydrogène et installation associée Procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible (10) brûlant de l’ammoniac, comprenant : a) la mise en fonctionnement d’une unité de pile à combustible (30) ; b) la récupération d’un flux gazeux anodique (40) riche en diazote et en dihydrogène ; c) le refroidissement du flux gazeux anodique (40) et la condensation de l’eau présente dans flux gazeux anodique (40) pour former un flux anodique gazeux et refroidi (44) ; d) la séparation du flux anodique gazeux et refroidi (44) en un courant gazeux de diazote (18) et un flux anodique appauvri en diazote (36) ; e) l’injection du flux anodique appauvri en diazote (36) dans l’unité de pile à combustible (30) de manière à recycler ledit flux anodique appauvri en diazote (36) dans l’unité de pile à combustible (30). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de mise en œuvre d’une pile à combustible alimentée avec de l’ammoniac avec recyclage de dihydrogène et installation associée La présente invention concerne un procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible alimenté avec de l’ammoniac, le procédé comprenant une étape de recyclage du dihydrogène formé au cours du procédé et non consommé dans la pile à combustible. Le procédé de l’invention est typiquement mis en œuvre dans une installation de pile à combustible permettant la production d’un courant électrique par réaction électrochimique entre du dihydrogène H 2 , et le dioxygène de l’air. Dans le contexte d’une pile à combustible alimentée avec de l’ammoniac, le dihydrogène H 2 utilisé comme fluide combustible est généré au cours du fonctionnement de la pile par décomposition de l’ammoniac NH 3 au niveau de la pile à combustible, notamment au niveau de l’anode de la pile. La pile à combustible est typiquement constituée d’une ou de plusieurs piles à combustibles fonctionnant, de préférence, à haute température et permettant un craquage interne de l’ammoniac. A titre d’exemples, on peut notamment les piles à combustible à oxydes solides (ou « SOFC » selon l'acronyme anglais de « Solid Oxide Fuel Cells »). Ces piles sont prévues actuellement essentiellement pour les applications stationnaires avec une puissance de sortie allant de 1 kW à 2 MW. Un élément de SOFC est généralement constitué de quatre couches, trois d'entre elles étant des céramiques. Une pile unique constituée de ces quatre couches superposées possède une épaisseur typique de quelques millimètres. Des dizaines de ces piles sont alors superposées en série pour former un empilement (ou « stack »). Dans ces piles, des ions oxygène formés du côté cathode sont déplacés au travers d'un oxyde solide pris comme électrolyte à haute température afin de réagir avec le gaz combustible, notamment du dihydrogène H 2 , du côté anode. Cette réaction électrochimique conduit à la production d’électricité ainsi qu’à la formation d’eau, issue de la réaction électrochimique. Du diazote, résultant de la décomposition de l’ammoniac, est également récupéré en sortie de la pile, sous forme de mélange avec l’eau formée. Afin de prévenir et/ou limiter la détérioration des cellules électrochimiques au cours de leur fonctionnement, notamment en raison des différences de potentiel auxquelles elles sont soumises, les débits de carburant, notamment d’ammoniac, et comburant, notamment l’air, sont ajustés de manière à ce que la quantité de dihydrogène H 2 dans la pile soit toujours en excès, par rapport à la capacité maximale de réaction dans la pile. Ainsi, une quantité non négligeable de dihydrogène non-consommé est récupérée en sortie de l’élément de SOFC. Le taux de conversion du dihydrogène dans un élément de SOFC est classiquement de l’ordre de 60%. Autrement dit, environ 40% de l’hydrogène formé est récupéré en sortie de la pile sans avoir réagi avec des ions oxygènes. De même, l’air sortant de la pile à combustible est appauvri en oxygène mais en contient toujours une quantité significative. Dans les installations connues, le dihydrogène non consommé est récupéré en sortie de la pile puis brûlé dans un four catalytique afin d’être valorisé sous la forme d’énergie thermique. A titre d’exemple, on peut notamment mentionner le procédé décrit dans US 2021/0214849. La valorisation du dihydrogène par combustion est cependant limitée. En particulier, elle ne permet pas d’atteindre des rendements électriques aussi élevés que ceux théoriquement autorisés par la pile à combustible. De plus, le fonctionnement de fours catalytiques conduit régulièrement à la formation d’oxydes d’azote (également appelés « NOx ») dont la gestion peut être compliquée. Les oxydes d’azotes étant polluants pour l’environnement, des adaptations du procédé sont nécessaires afin de prévenir leur rejet dans l’atmosphère. US 2014/007889 décrit un procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible alimenté avec de l’ammoniac dans lequel le flux anodique de sortie est introduit dans une unité de post-traitement dans lequel le dihydrogène H 2 est séparé de l’eau et du diazote. Le flux de dihydrogène H 2 ainsi récupéré est ensuite injecté dans la pile à combustible afin d’y être recyclé. La récupération du dihydrogène H 2 est réalisée au moyen d’une série de pompes à hydrogène permettant la récupération d’un flux de dihydrogène H 2 d’une grande pureté. Les pompes à hydrogène constituent toutefois des équipements coûteux et encombrants. Leur consommation énergétique est par ailleurs élevée. En particulier, la quantité d’énergie nécessaire au pompage de l’hydrogène est généralement à peine inférieure à la quantité d’énergie récupérée par le recyclage de l’hydrogène. Le gain énergétique associé au recyclage du dihydrogène au moyen de pompes à hydrogène n’est pas pertinent. Un but de l’invention est donc de fournir un procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible permettant de récupérer de manière efficace et fiable le dihydrogène H 2 présent dans les effluents anodiques en vue de son recyclage à l’entrée de la pile, notamment dans le but d’augmenter la performance énergétique globale du procédé, tout en limitant les coûts d’investissement et d’exploitation du procédé. En particulier, le but de l’invention est de fournir un procédé intégré qui, en minimisant le besoin énergétique pour la récupération du dihydrogène H 2 , permet d’améliorer les performances énergétiques globales de l’unité de génération de puissance électrique. Un autre but de l’invention est de fournir un procédé de fonctionnement d’un système de pile à combustible alimenté avec de l’ammoniac et dont le fonctionnement ne conduit pas à l’émission d’oxydes d’azote (NOx) dans les rejets gazeux. À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible, comprenant les étapes suivantes : a) la mise en fonctionnement d’une unité de pile à combustible comprenant au moins un système d’anodes et au moins un système de cathode, ladite unité de pile à combustible étant alimentée en continu avec un flux gazeux riche en ammoniac injecté au niveau du système d’anodes et avec un flux gazeux riche en dioxygène injecté au niveau du système de cathodes ; b) la récupération en sortie de l’unité de pile à combustible d’un flux gazeux anodique riche en diazote et en dihydrogène et d’un flux gazeux cathodique ; c) le refroidissement du flux gazeux anodique et la condensation de l’eau présente dans flux gazeux anodique pour former un flux anodique gazeux et refroidi ; d) la séparation du flux anodique gazeux et refroidi en un courant gazeux de diazote et un flux anodique appauvri en diazote ; e) l’injection d’au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote dans l’unité de pile à combustible, notamment au niveau du système d’anodes, de manière à recycler ladite au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote dans l’unité de pile à combustible, dans lequel le flux anodique appauvri en diazote présente une teneur résiduelle en diazote supérieure ou égale à 5 % en volume. Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - le flux anodique appauvri en diazote présente une teneur en diazote supérieure à 10% en volume, de préférence supérieure à 20% volume, plus préférentiellement de 10% à 50% volume, encore plus préférentiellement de 15% à 40% volume, avantageusement de 20 à 30% en volume ; - ladite au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote est injectée dans le flux gazeux riche en ammoniac pour former un flux d’alimentation riche en ammoniac, ledit flux d’alimentation étant ensuite injecté dans l’unité de pile à combustible, notamment au niveau du système d’anodes ; - le flux d’alimentation présente une teneur en dihydrogène supérieure ou égale à 15% volume, de préférence supérieure ou égale à 40% volume, plus préférentiellement de 40% à 50% volume ; - l’étape d) de séparation du flux anodique gazeux et refroidi est réalisée par séparation membranaire, par adsorption par inversion de pression, par adsorption par inversion de température ou par adsorption par inversion de pression et de température ; - le procédé comprend entre les étapes c) et d) une étape intermédiaire de compression du flux anodique gazeux et refroidi, de préférence jusqu’à une pression supérieure ou égale à 10 bara, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20 bara, typiquement entre 20 bara et 40 bara ; - le flux gazeux anodique est au moins partiellement refroidi au cours de l’étape c) par échange thermique avec le flux gazeux riche en ammoniac ou flux d’alimentation ; - le flux gazeux riche en dioxygène, avant d’être introduit dans l’unité de pile à combustible, est chauffé au moins partiellement par échange thermique avec le flux gazeux cathodique ; - le procédé ne comprend pas d’étape de brûlage, même partiel, du flux gazeux anodique. L’invention a également pour objet une installation de pile à combustible comprenant: - une unité de pile à combustible comportant une entrée d’introduction d’un flux gazeux riche en ammoniac, une entrée d’introduction d’un flux gazeux riche en dioxygène, une sortie de récupération d’un flux gazeux anodique, et une sortie de récupération d’un flux gazeux cathodique, - une unité de refroidissement et de condensation destinée à refroidir et à sécher le flux gazeux anodique pour former un flux anodique gazeux et refroidi, - une unité de séparation destinée à séparer le flux anodique gazeux et refroidi en un courant gazeux de diazote et en un flux anodique appauvri en diazote, ladite unité de séparation comprenant une sortie de récupération du flux anodique appauvri en diazote, ladite sortie de récupération du flux anodique appauvri en diazote étant reliée à l’entrée d’introduction du flux gazeux riche en ammoniac dans l’unité de pile combustible, dans laquelle l’unité de séparation comprend au moins un module de séparation choisi dans le groupe constitué de : une unité de séparation membranaire, une unité d’adsorption par inversion de pression, une unité d’adsorption par inversion de température, une unité d’adsorption par inversion de pression et température et l’une quelconque de leurs associations. L’installation selon l’invention peut comprendre la caractéristique selon laquelle l’unité de séparation comprend en outre un module de compression, situé en amont de dudit module de séparation. L’invention sera mieux décrite à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel : la est un schéma synoptique représentant une installation destinée à la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention. Une installation 10 selon l’invention est illustrée schématiquement sur la . L’installation 10 est destinée à la production d’un courant électrique 12 à partir d’un flux gazeux d’ammoniac 14 et d’un flux gazeux riche en dioxygène 16. L’installation 10 est également destinée à la récupération, comme effluents, d’une part d’un courant gazeux de diazote 18 et d’autre part d’un flux gazeux appauvri en dioxygène 20. L’installation 10 est raccordée en amont à une première unité de stockage 22 destinée à stocker l’ammoniac gazeux 14, ainsi qu’à une seconde unité de stockage 24 destinée à stocker le gaz riche en dioxygène 16. De manière alternative, l’unité de stockage 22 peut être remplacée par un réseau de distribution de gaz permettant d’acheminer de l’ammoniac gazeux 14 dans l’installation 10 de l’invention. Lorsque le gaz riche en dioxygène 16 est de l’air, l’unité de stockage 24 peut être remplacée par un système de pompe(s) et de compresseur(s) permettant d’acheminer de l’air atmosphérique, éventuellement compressé, dans l’installation 10 de l’invention. Le flux gazeux d’ammoniac 14 est majoritairement constitué d’ammoniac. De préférence, le flux gazeux d’ammoniac 14 présente une teneur en ammoniac supérieure ou égale à 90% en volume, plus préférentiellement supérieur ou égal à 95% en volume, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 97% en volume, avantageusement supérieur ou égal à 98% en volume, plus avantageusement supérieur ou égal à 99% en volume. De préférence, le gazeux d’ammoniac 14 est essentiellement constitué d’ammoniac, et éventuellement d’impuretés. Selon un mode de réalisation, le flux gazeux d’ammoniac 14 peut comprendre des impuretés en très faible quantité, notamment de l’eau et des traces d’huile. De préférence, le flux gazeux d’ammoniac 14 présente une teneur en impuretés inférieure ou égale à 10 % en volume, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % en volume, typiquement inférieure ou égale à 1% en volume. De préférence, le flux gazeux d’ammoniac 14 est à une pression allant de 1 atm à 5 bara (bars absolus), plus préférentiellement de 1 atm à 2 bara (bars absolus) Le flux gazeux riche en dioxygène 16 présente typiquement une teneur en dioxygène d’au moins 10% en volume, de préférence de 15% à 25% en volume de dioxygène. Avantageusement, le flux gazeux riche en dioxygène 16 est un flux d’air. De préférence, le flux gazeux riche en dioxygène 16 est à une pression allant de 1 atm à 5 bara (bars absolus). L’installation 10 est raccordée en aval à une installation 26 destinée à collecter le courant gazeux de diazote 18, et à une installation 28 destinée à collecter le flux gazeux appauvri en dioxygène 20 en vue de leur post-traitement. Alternativement, le courant gazeux de diazote 18 et/ou le flux gazeux appauvri en dioxygène 20 sont directement rejetés dans l’atmosphère. De préférence, le flux gazeux appauvri en dioxygène 20 est directement rejeté dans l’atmosphère au niveau de l’installation 28. Alternativement, le flux gazeux appauvri en dioxygène 20 est collecté dans l’installation 28 afin d’être acheminé vers une autre installation où il sera consommé ou transformé. L’installation 10 comporte typiquement une unité de pile à combustible 30, une unité de refroidissement et de condensation 32, et une unité de séparation 34. Avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30, le flux gazeux d’ammoniac 14 est mélangé avec un flux de recyclage 36 récupéré en sortie de l’unité de séparation 34 pour former un flux d’alimentation 38 riche en ammoniac. La nature du flux 36 de recyclage est décrite de manière détaillée ci-après. L’unité de pile à combustible 30 est destinée à produire le courant électrique 12 à partir du flux d’alimentation 38 et du flux gazeux riche en dioxygène 16 pour former en sortie d’une part un flux gazeux anodique 40 et d’autre part un flux gazeux cathodique 42. L’unité de refroidissement et de condensation 32 est destinée à refroidir le flux gazeux anodique 40 et à en extraire au moins une partie de l’eau par condensation pour former un flux anodique gazeux et refroidi 44. Enfin, l’unité de séparation 34 est destinée à récupérer au moins une partie du diazote présent dans le flux anodique gazeux et refroidi 44 sous la forme du courant gazeux de diazote 18 et à récupérer un flux anodique appauvri en diazote 36, également désigné flux de recyclage 36. De préférence, l’installation 10 selon l’invention comprend en amont de l’unité de pile à combustible 30 un premier système d’échangeur thermique 46 destiné à chauffer le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac, avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30. Au sens de l’invention, un système d’échangeur thermique comprend au moins un échangeur thermique. Un système d’échangeur thermique peut ainsi comprendre un unique échangeur thermique ou plusieurs échangeurs thermiques associés entre-eux. Le premier système d’échangeur thermique 46 comprend ainsi une entrée 48 d’introduction du flux d’alimentation 38 riche en ammoniac et une sortie 50 de récupération d’un flux combustible chauffé 52. De préférence, l’installation 10 comprend en outre, en amont de l’unité de pile à combustible, une unité 54 de prétraitement du flux gazeux riche en dioxygène 16. L’unité 54 de prétraitement est destinée d’une part à comprimer et/ou sécher et/ou filtrer, de préférence comprimer, sécher et filtrer, le flux gazeux riche en dioxygène 16 et d’autre part à chauffer le flux gazeux riche en dioxygène 16 avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30. L’unité 54 de prétraitement comprend tout d’abord un module 55 destiné à comprimer et/ou sécher et/ou filtrer, de préférence comprimer, sécher et filtrer le flux gazeux riche en dioxygène 16 pour former en sortie un flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56. Le module 55 comprend ainsi une entrée 57 d’introduction du flux gazeux riche en dioxygène 16 et une sortie 58 de récupération du flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56. De préférence, l’unité 54 de prétraitement comprend en outre un second système d’échangeurs thermiques 60 destiné à chauffer le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30. Le second système d’échangeurs thermiques 60 comprend ainsi une entrée 62 d’introduction du flux flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 et une sortie 64 de récupération d’un flux riche en dioxygène chauffé 66. L’unité de pile à combustible 30 comprend typiquement au moins un système d’anodes 70 et au moins un système de cathodes 72, séparés les uns des autres par au moins un électrolyte (non représenté), notamment un électrolyte solide. Au sens de l’invention, un système d’anodes (respectivement de cathodes) comprend au moins une anode (respectivement au moins un cathode). Un système d’anodes (respectivement de cathodes) peut ainsi comprendre une unique anode (respectivement cathode) ou plusieurs anodes (respectivement cathodes) associées entre-elles. L’unité de pile à combustible 30 comporte une entrée 72 d’introduction du flux combustible chauffé 52. L’entrée 72 est destinée à amener le flux combustible chauffé 52 au contact du système anodique 68. L’unité de pile à combustible 30 comporte également une entrée 74 d’introduction du flux riche en dioxygène chauffé 66. En particulier, l’entrée 74 est destinée à amener le flux riche en dioxygène chauffé 66 au contact du système cathodique 70. L’unité de pile à combustible 30 comporte en outre une sortie 76 de récupération du flux gazeux anodique 40, issu du fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30 et récupéré au niveau du système anodique 68. L’unité de pile à combustible 30 comporte en outre une sortie 78 de récupération d’un flux gazeux cathodique appauvri en dioxygène 42, issu du fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30 et récupéré au niveau du système cathodique 70. La sortie 78 de récupération du flux gazeux cathodique appauvri en dioxygène 42 est reliée à l’installation 28, de préférence via l’unité de pré-traitement 54. Selon un mode de réalisation, la sortie 78 est reliée à l’unité de prétraitement 54 qui est elle-même reliée à l’installation 28, de sorte que le flux gazeux cathodique appauvri en dioxygène 42 subisse un ou plusieurs post-traitements avant d’être transférés vers l’installation 28. De préférence, selon ce mode de réalisation, la sortie 78 de récupération du flux gazeux cathodique 42 est reliée, en amont de l’installation 28, au second système d’échangeur thermique 60 de sorte que le flux gazeux cathodique appauvri en dioxygène 42 y soit refroidi, par échange thermique avec flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56, pour former le flux gazeux appauvri en dioxygène 20. Le second système d’échangeur thermique 60 comprend alors une entrée 79 d’introduction du flux gazeux cathodique 42 et une sortie 80 de récupération du flux gazeux appauvri en dioxygène 20. Selon un mode de réalisation encore préféré, la sortie 80 du second système d’échangeur thermique 60 est reliée à un système complémentaire de refroidissement 81 destiné à refroidir à nouveau le flux gazeux appauvri en dioxygène 20, avant son transfert vers l’installation 28. Le système complémentaire de refroidissement 81 comprend alors une entrée 82A d’introduction du flux gazeux appauvri en dioxygène 20 et une sortie 82B de récupération d’un flux gazeux appauvri en dioxygène et refroidi 83. La sortie 82B du système complémentaire de refroidissement 81 est directement reliée à l’installation 28. Le système complémentaire de refroidissement 81 peut contenir des échangeurs permettant de valoriser la chaleur récupérée en alimentant par exemple un système de génération de vapeur ou de génération électrique de type Rankine ou encore un réseau de distribution de chaleur. De préférence, lorsqu’il n’y a pas d’intégration thermique pour valoriser la chaleur, le système complémentaire de refroidissement 81 est composé de refroidisseurs tels que des aéroréfrigérants ou des échangeurs à eau pour atteindre le niveau de refroidissement requis. Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de chauffer le flux gazeux riche en dioxygène 16, avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30, par intégration thermique, sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur. L’unité de refroidissement et de condensation 32 comprend typiquement d’une part un système d’échangeurs thermiques 46 et un module complémentaire de refroidissement 84 destinés à refroidir le flux gazeux anodique 40 et à condenser au moins partiellement l’eau présente dans le flux gazeux anodique 40 résultant du fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30, et d’autre part un système de récupération de condensats 85. Selon un mode de réalisation, la sortie 76 de récupération du flux gazeux anodique 40 est reliée au premier système d’échangeur thermique 46 de sorte que le flux gazeux anodique 40 y soit refroidi par échange thermique avec flux d’alimentation 38 riche en ammoniac, pour former un flux anodique pré-refroidi 86. Le premier système d’échangeur thermique 46 comporte ainsi une entrée 88 d’introduction du flux gazeux anodique 40 ainsi qu’une sortie 89 de récupération du flux anodique pré-refroidi 86. Ainsi, selon ce mode de réalisation, le système d’échangeurs thermiques de l’unité de refroidissement et de condensation 32 est constitué par le premier système d’échangeur thermique 46 décrit ci-dessus. Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet à la fois de chauffer le flux d’alimentation 38, avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30, et de refroidir le flux gazeux anodique 40, avant son introduction dans le système de récupération de condensats 85, par intégration thermique sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur. Selon un mode de réalisation alternatif (non représenté), le système d’échangeur thermique de l’unité de refroidissement et de condensation 32 est distinct du premier système d’échangeur thermique 46. Le module complémentaire de refroidissement 84 est destiné à refroidir de nouveau le flux anodique pré-refroidi 86 sortant du premier système d’échangeur thermique 46 avant son introduction dans le système de récupération de condensats 85. En particulier, le module complémentaire de refroidissement 84 permet de refroidir l’eau présente dans le flux anodique pré-refroidi 86 à une température suffisamment basse pour en permettre la condensation. Le module complémentaire de refroidissement 84 comporte ainsi une entrée 90 d’introduction du flux anodique pré-refroidi 86 ainsi qu’une sortie 91 de récupération d’un flux anodique refroidi 92. Selon un mode de réalisation préféré, le module complémentaire de refroidissement 84 est constitué d’un échangeur de chaleur permettant de récupérer, de préférence de récupérer et valoriser, la chaleur du flux anodique pré-refroidi 86. Cette chaleur est par exemple récupérée en alimentant un système de génération de vapeur, un système de génération électrique de type Rankine ou encore un réseau de distribution de chaleur. De préférence, le module complémentaire de refroidissement 84 est composé d’un ou de plusieurs refroidisseurs, notamment choisi(s) parmi des aéroréfrigérants, des échangeurs à eau et l’une quelconque de leurs associations. Le système de récupération de condensats 85 est destiné à condenser l’eau présente dans le un flux anodique refroidi 92 pour former d’une part, au pied du système de récupération de condensats 85, un condensat 93 d’eau liquide, et d’autre part, en tête du système de récupération de condensats 85, le flux anodique gazeux et refroidi 44. Le système de récupération de condensats 85 comprend ainsi une entrée 94 d’introduction du flux anodique refroidi 92, une sortie 96 de récupération du condensat 93, et une sortie 98 de récupération du flux anodique gazeux et refroidi 44. L’installation 10 comprend en outre une installation 99 de collecte du condensat 93 d’eau liquide. L’unité de séparation 34 comprend typiquement d’une part une unité de compression 100, et d’autre part un module de séparation 102. L’unité de compression 100 est destinée à comprimer au moins partiellement le flux anodique gazeux et refroidi 44 récupéré en sortie 98 de l’unité de refroidissement et de condensation 32. L’unité de compression 100 comprend ainsi une entrée 104 d’introduction du flux anodique gazeux et refroidi 44 et une sortie 106 de récupération d’un flux anodique gazeux et refroidi comprimé 108. La nature de l’unité de compression 100 n’est pas particulièrement limitée. Tout dispositif connu de l’homme du métier et capable de comprimer suffisamment le flux anodique gazeux et refroidi 44 en vue de sa séparation peut être utilisé. L’unité de compression 100 consiste par exemple en une série de compresseurs et/ou de soufflantes. Le module de séparation 102 est destiné extraire partiellement le diazote présent dans le flux anodique gazeux et refroidi comprimé 108 de manière à récupérer d’une part le courant gazeux de diazote 18, et d’autre part le flux anodique appauvri en diazote 36 (également appelé flux 36 de recyclage). Le module de séparation 102 comprend ainsi une entrée 110 d’introduction du flux anodique gazeux et refroidi comprimé 108, une sortie 112 de récupération du courant gazeux de diazote 18 et une sortie 114 de récupération du flux anodique appauvri en diazote 36. Le module de séparation 102 est typiquement constitué de tout équipement connu de l’homme du métier et capable d’extraire au moins partiellement du diazote présent dans un mélange gazeux de dihydrogène et de diazote. Le module de séparation 102 peut optionnellement être complété par un ou plusieurs équipements supplémentaires choisi parmi dans le groupe : une unité de purification (non représentée) destinée à éliminer d’éventuels oxydes d’azote (NOx), un dispositif de séchage et un surchauffeur. Lorsqu’ils sont présents, ces équipements supplémentaires sont typiquement placés en amont du module de séparation 102, typiquement entre l’unité de compression 100 et le module de séparation 102. Le module de séparation 102 est typiquement constitué d’une unité de séparation membranaire, d’une unité d’adsorption par inversion de pression ou unité PSA (pour « Pressure Swing Adsorption » en anglais ) , d’une unité d’adsorption par inversion de température ou unité TSA (pour « Temperature Swing Adsorption » en anglais ) , d’une unité d’adsorption par inversion de pression et de température ou unité PTSA (pour « Pressure- Temperature Swing Adsorption » en anglais ou l’une quelconque de leurs associations. Ces équipements sont bien connus de l’homme du métier et ne seront pas davantage décrit dans la suite dans la description. De préférence, la sortie 112 de récupération du courant gazeux de diazote 18 est reliée à l’installation 26 afin que le courant gazeux de diazote 18 y soit collecté en vue de post-traitement. De préférence, la sortie 114 de récupération du flux anodique appauvri en diazote 36 est reliée à l’entrée 48 du premier système d’échangeurs thermiques 46 afin d’être mélangé avec le flux gazeux d’ammoniac 14. Les courants décrits dans l’installation sont confondus avec les conduites qui les transportent. La mise en œuvre d’un premier procédé selon l’invention va maintenant être décrite. Le procédé selon l’invention comprend tout d’abord la fourniture d’au moins un flux gazeux d’ammoniac 14, en provenance de l’installation 22 (ou d’un réseau de conduite de gaz), et d’au moins un flux gazeux riche en dioxygène 16, en provenance de l’installation 24. Le flux gazeux d’ammoniac 14 est tout d’abord mélangé avec le flux anodique appauvri en diazote 36 (également appelé flux de recyclage 36) récupéré en sortie 114 de l’unité de séparation 34 pour former le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac. Comme expliqué de manière détaillée ci-après, le dihydrogène non consommé par l’unité de pile à combustible 30 est récupéré puis réinjecté en amont de l’unité de pile à combustible 30 sous la forme du flux anodique appauvri en diazote 36 afin d’y être recyclé. Le ratio dans lequel le flux gazeux d’ammoniac 14 et le flux anodique appauvri en diazote 36 sont mélangés dépend du taux de conversion de l’unité de pile à combustible 30, qui est typiquement de 60%. De préférence, le flux gazeux d’ammoniac 14 et le flux anodique appauvri en diazote 36 sont mélangés selon un ratio volumique allant de 1:10 à 10:1, plus préférentiellement de 5:10 à1:1, avantageusement de 1:2 à 4:5, typiquement de 7:10. De préférence, le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac présente une teneur en ammoniac NH 3 de 15 % à 75 % en volume, plus préférentiellement de 30 % à 60 % en volume, avantageusement de 40 % à 50 % en volume, typiquement de 45% en volume. De préférence, le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac présente une teneur en dihydrogène H 2 de 15 % à 75 % en volume, plus préférentiellement de 30 % à 60 % en volume, avantageusement de 40 % à 50 % en volume, typiquement de 45% en volume. De préférence, le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac présente une teneur en diazote N 2 de 0 % à 50 % en volume, plus préférentiellement de 5 % à 30 % en volume, avantageusement de 10 % à 20 % en volume, typiquement de 10% en volume. Le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac est ensuite introduit dans le premier système d’échangeur thermique 46 afin d’y être chauffé pour former en sortie un flux combustible chauffé 52. De préférence, en amont du premier système d’échangeur thermique 46, le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac présente une température de 5°C à 80°C, plus préférentiellement de 20°C à 50°C, avantageusement de 30°C à 40 °C, typiquement égale à 35°C. De préférence, le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac est chauffé au niveau du premier système d’échange thermique 46 à une température inférieure à la température de l’unité de pile à combustible 30, plus préférentiellement à une température inférieure de 10°C à 300°C par rapport à celle de l’unité de pile à combustible 30, plus préférentiellement inférieure de 50°C à 200°C, typiquement inférieure de 100°C à 150°C. Le flux combustible chauffé 52 est ensuite introduit dans l’unité de pile à combustible 30. De manière simultanée, le flux gazeux riche en dioxygène 16 est introduit dans l’unité 54 de prétraitement de manière à y être d’une part comprimé et/ou séché et/ou filtré, de préférence comprimé, séché et filtré, et d’autre part chauffé avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30. Plus particulièrement, le flux riche en dioxygène 16 est tout d’abord introduit dans module 55 afin d’y être comprimé et/ou séché et/ou filtré, de préférence comprimé, séché et filtré, pour former en sortie un flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56. Le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 est ensuite introduit dans le second système d’échangeur thermique 60 afin d’y être chauffé pour former en sortie 64 le flux riche en dioxygène chauffé 66. De préférence, en amont du second système d’échangeur thermique 60, le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 présente une température de 10°C à 200°C, plus préférentiellement de 50 °C à 150 °C, typiquement de 75°C à 120 °C, typiquement de 90°C à 95°C. De préférence, le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 est chauffé au niveau du second système d’échange thermique 60 à une température inférieure à celle de l’unité de pile à combustible 30, plus préférentiellement à une température inférieure de 10°C à 300°C par rapport à la température de l’unité de pile à combustible 30, plus préférentiellement inférieure de 50°C à 200°C, typiquement inférieure de 100°C à 150°C. Le flux riche en dioxygène chauffé 66 est ensuite introduit dans l’unité de pile à combustible 30. Le flux riche en dioxygène 16 et du flux d’alimentation 38 sont préalablement chauffés de manière à maintenir relativement constante la température à l’intérieure de l’unité de pile 30 et ainsi de garantir des performances optimales. L’unité de pile à combustible 30, alimentée en continu avec le flux combustible chauffé 52 et le flux riche en dioxygène chauffé 66 est ensuite mise en fonctionnement. Pour cela, le flux combustible chauffé 52 est introduit dans l’unité de pile à combustible 30, au niveau de l’entrée 72. En particulier, le flux combustible chauffé 52 est injecté au niveau du système d’anodes 68. Le flux riche en dioxygène chauffé 66 est quant à lui introduit au niveau de l’entrée 74 de l’unité de pile à combustible 30. En particulier, le flux riche en dioxygène chauffé 66 est injecté au niveau du système de cathodes 70. En entrant dans l’unité de pile à combustible 30, le flux combustible chauffé 52 subit une première étape de craquage catalytique au cours de laquelle l’ammoniac présent dans le flux combustible chauffé 52 se décompose en diazote N 2 gazeux et en dihydrogène H 2 gazeux. Le craquage catalytique de l’ammoniac est initié par la température élevée s’exerçant à l’intérieur de l’unité de pile combustible 30 en présence des matériaux catalytiques présents dans le système d’anodes 68. La température à l’intérieure de l’unité de pile à combustible 30 au cours de son fonctionnement, dépend de la nature de la pile à combustible haute température et des choix opératoires. Dans le cas d’une pile à combustible de type SOFC, elle est typiquement de 500°C à 1100°C, de préférence de 700°C à 900°C. De préférence, l’intégralité de l’ammoniac présent dans le flux combustible chauffé 52 se décompose en diazote N 2 gazeux et en dihydrogène H 2 gazeux au niveau de l’unité de pile à combustible (30). Au contact du système d’anodes 68, le dihydrogène H 2 se dissocie alors en protons H + et en électrons. Les électrons ainsi libérés s’accumulent au niveau du système d’anodes 68 et sont transférés vers le système de cathodes 70 de l’unité de pile combustible 30 au moyen d’un circuit extérieur, le déplacement des électrons du système d’anodes 68 vers le système de cathodes 70 générant le courant électrique 12. Le diazote N 2 présent dans l’unité de pile à combustible 30, notamment au niveau du système d’anodes 68, est inerte aux températures de fonctionnement de l’unité de pile 30. En particulier, le diazote N 2 n’est pas oxydé et se retrouve intégralement dans le flux gazeux anodique 40 récupéré en sortie de l’unité de pile combustible 30. Au niveau du système de cathodes 70, les électrons acheminés via le courant électrique 12 sont fixés par le dioxygène O 2 présent dans le flux riche en dioxygène chauffé 66. Les molécules de dioxygène O 2 se transforment alors en ions superoxyde O 2- par le captage de deux électrons. Les ions superoxydes O 2- ainsi formés traversent ensuite l’électrolyte pour passer du côté du système d’anodes 68 au niveau duquel ils réagissent avec les protons H + générés précédemment pour former de l’eau H 2 O. Le flux gazeux anodique 40 et le flux gazeux cathodique 42 sont ensuite récupérés en sortie de l’unité de pile à combustible 30. Le flux gazeux cathodique 42, correspondant au flux gazeux résiduel récupéré en sortie du système de cathodes 70, est récupéré en sortie 78 de l’unité de pile à combustible 30. Le flux 42 présente une teneur réduite en dioxygène par rapport flux riche en dioxygène chauffé 66 de départ. Typiquement, le flux gazeux cathodique 42 présente une teneur en dioxygène inférieure ou égale à 20% en mole, de préférence de 5% à 15% en mole. Le flux gazeux cathodique 42 est ensuite acheminé vers l’installation 28. Selon un mode de réalisation, avant d’atteindre l’installation 28, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi par passage dans le second système d’échangeur thermique 60. Ainsi, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi par échange thermique avec le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 pour former le flux gazeux appauvri en dioxygène 20. Le flux gazeux cathodique 42 récupéré en sortie 78 de l’unité de pile à combustible 30 présente une température proche de la température de l’unité de pile à combustible 30. Ainsi, dans le cas d’une pile à combustible de type SOFC, le flux gazeux cathodique 42 récupéré en sortie 78 de l’unité de pile à combustible 30 présente typiquement une température de 500°C à 1100°C, de préférence de 700°C à 900°C. De préférence, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi jusqu’à une température allant de 50°C à 250°C, de préférence allant de 100°C à 200°C. Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de chauffer le flux gazeux riche en dioxygène 16 en entrée, et de refroidir le flux gazeux cathodique 42 de sortie par intégration thermique, sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur. Selon un mode de réalisation encore préféré, avant son transfert vers l’installation 28, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi en au moins deux étapes. Plus particulièrement, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi une première fois au niveau du second système d’échangeurs thermiques 60 jusqu’à une température intermédiaire allant de 200°C à 350°C, de préférence de 250°C à 300°C. Puis, le flux appauvri en dioxygène 20 récupéré en sortie 80 du second système d’échangeurs thermiques 60 est transféré dans un système complémentaire de refroidissement 81 permettant de refroidir à nouveau le flux gazeux cathodique 42 jusqu’à une température compatible avec les caractéristiques de l’installation 28 pour collecter le flux appauvri en dioxygène 20. Le flux gazeux appauvri en dioxygène et refroidi 83 récupéré en sortie 82B du système complémentaire de refroidissement 81 présente typiquement une température inférieure à 200°C, de préférence entre 100°C et 200°C, avantageusement environ égale à 150°C. Ce système complémentaire de refroidissement 81 peut contenir des échangeurs permettant de valoriser la chaleur récupérée en alimentant par exemple un système de génération de vapeur ou de génération électrique de type Rankine ou encore un réseau de distribution de chaleur. De préférence, le système complémentaire de refroidissement 81 est composé de refroidisseurs tels que des aéroréfrigérants ou des échangeurs à eau pour atteindre le niveau de refroidissement requis Le flux gazeux anodique 40, correspondant au flux gazeux résiduel récupéré en sortie du système d’anodes 68, est récupéré en sortie 76 de l’unité de pile à combustible 30. Le flux gazeux anodique 40 est constitué d’un mélange d’eau H 2 O résultant du fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30 mais aussi de diazote N 2 et de dihydrogène H 2 n’ayant pas réagi. De préférence, au plus 40% en volume du dihydrogène H 2 formé par décomposition de l’ammoniac à l’intérieur de l’unité de pile à combustible 30 est récupéré dans le flux gazeux anodique 40, plus préférentiellement de 20% à 30% en volume. De préférence, le flux gazeux anodique 40 présente une teneur en diazote de 10% à 40 % en volume, plus avantageusement de 20 % à 30 % en volume, typiquement égale à 25% en volume. De préférence, le flux gazeux anodique 40 présente une teneur en eau H 2 O de 30% à 60 % en volume, plus préférentiellement de 40 % à 50 % en volume, typiquement égale à 45% en volume. Dans le cas d’une pile à combustible de type SOFC, le flux gazeux anodique 40, récupéré en sortie 76 de l’unité de pile à combustible 30, présente typiquement une température de 500°C à 1100°C, typiquement de 700°C à 900°C. L’intégralité du flux gazeux anodique 40 est ensuite introduite dans l’unité de refroidissement et de condensation 32 afin d’y être refroidi et d’éliminer au moins une partie, de préférence une majorité, de l’eau formée. Le flux gazeux anodique 40 est tout d’abord refroidi par passage dans un ou plusieurs système(s) d’échangeur thermique. De préférence, le flux gazeux anodique 40 est tout d’abord introduit dans le premier système d’échangeur thermique 46 dans lequel il est refroidi par échange thermique avec le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac. Un flux anodique pré-refroidi 86 est récupéré en sortie 89 du premier système d’échangeur thermique 46. Dans le cas d’une pile à combustible de type SOFC, le flux gazeux anodique 40, récupéré en sortie 76 de l’unité de pile à combustible 30), présente typiquement une température de 500°C à 1100°C, de préférence de 700°C à 900°C. De préférence, le flux gazeux anodique 40 est refroidi au niveau du premier système d’échangeur thermique 46 jusqu’à une température de 300°C à 500°C, de préférence de 350°C à 450°C. De préférence, le flux anodique pré-refroidi 86 est ensuite introduit dans le module complémentaire de refroidissement 84 afin d’y être refroidi à nouveau. Un flux anodique refroidi 92 est récupéré en sortie 91 du module complémentaire de refroidissement 84. De préférence, le flux anodique pré-refroidi 86 est refroidi au niveau du module complémentaire de refroidissement 84 jusqu’à une température inférieure ou égale à 100°C, plus préférentiellement entre 10°C et 50°C, typiquement entre 30°C et 40°C. Le flux anodique refroidi 92 est ensuite introduit dans le système de récupération des condensats 85 afin d’éliminer l’eau présente dans le flux anodique refroidi 92. En particulier, le flux anodique refroidi 92 est introduit dans le système de récupération des condensats 85. Un condensat 93 d’eau liquide est récupéré en pied du système de récupération de condensats 85 tandis que le flux anodique gazeux et refroidi 44 est récupéré en tête du système de récupération de condensats 85. Le condensat 93 est ensuite acheminé vers l’installation 99 en vue de son post-traitement. De préférence, si le système de piles à combustible fonctionne à une pression proche de celle atmosphérique, le flux anodique gazeux et refroidi 44 présente une teneur en eau inférieure ou égale à 10% en volume, plus préférentiellement inférieure ou égale à 6% en volume. L’intégralité du flux anodique gazeux et refroidi 44 est ensuite injectée dans l’unité de séparation 34 afin d’y être fractionné d’une part en le courant gazeux de diazote 18 et d’autre en le flux anodique appauvri en diazote 36, également désigné flux de recyclage 36. De préférence, le flux anodique gazeux et refroidi 44 subit une étape préalable de compression. Pour cela, le flux anodique gazeux et refroidi 44 est introduit dans l’unité de compression 100 pour former le flux anodique gazeux et refroidi comprimé 108. De préférence, si le système de piles à combustible fonctionne à une pression proche de celle atmosphérique, le flux anodique gazeux et refroidi 44 présente une pression de 0,7 bara à 2 bara (bars absolus), plus préférentiellement de 1 bara à 1,5 bara (bars absolus). De préférence, le flux anodique gazeux et refroidi 44 est comprimé au niveau de l’unité de compression 100 jusqu’à une pression allant de 10 bara à 100 bara (bars absolus), plus préférentiellement de 20 bara à 40 bara (bars absolus). La pression finale du flux gazeux et refroidi 44 dépend des caractéristiques du module de séparation 102 Le flux anodique gazeux et refroidi comprimé 108 est ensuite introduit dans le module de séparation 102 afin de former d’une part le courant gazeux de diazote 18 et d’autre part le flux anodique appauvri en diazote 36 (flux de recyclage 36). Le courant gazeux de diazote 18 est ensuite acheminé vers l’installation 26 en vue de son post-traitement. De préférence, le courant gazeux de diazote 18 est essentiellement constitué de diazote, et éventuellement d’impuretés. Plus préférentiellement, le courant gazeux de diazote 18 présente une teneur en diazote supérieure ou égale à 99,00 % en volume, plus préférentiellement entre 99,90% et 99.99% en volume. Selon un mode de réalisation, le courant gazeux de diazote 18 peut comprendre des impuretés en très faible quantité. Parmi les impuretés pouvant être présentes dans le courant gazeux de diazote 18, on peut notamment citer du dihydrogène, de l’ammoniac, de l’eau, des oxydes d’azotes (ou NOx) ou encore des traces d’huile. La présence d’une unité de purification et/ou d’un dispositif de séchage, notamment en amont de l’unité de séparation 102 permet de réduire la teneur en impuretés. De préférence, le courant gazeux de diazote 18 présente une teneur en impuretés inférieure ou égale à 10 % en volume, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % en volume, typiquement inférieure ou égale à 1% en volume. De préférence, le flux anodique appauvri en diazote 36 (flux de recyclage 36) présente une teneur en dihydrogène H 2 supérieure ou égale à 50% en volume, plus préférentiellement supérieure ou égale à 70% en volume, typiquement entre 70% et 90% en volume, par exemple entre 70% et 80% en volume. De préférence, le flux anodique appauvri en diazote 36 (flux de recyclage 36) présente une teneur en diazote N 2 résiduelle supérieure ou égale à 10% en volume, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en volume, typiquement entre 20% et 40% en volume, par exemple entre 20% et 30% en volume. Le flux anodique appauvri en diazote 36 est enfin injecté dans le flux gazeux d’ammoniac 14 afin d’y être recyclé dans l’unité de pile à combustible. L’installation 10 et le procédé selon l’invention permettent ainsi la production d’un courant électrique 12 au moyen d’une unité de pile à combustible 30 alimentée avec de l’ammoniac. De plus, l’installation 10 et le procédé selon l’invention permettent de valoriser le dihydrogène n’ayant pas réagi en le recyclant dans la pile à combustible. L’invention se base sur la mise en évidence que la présence résiduelle de diazote N 2 dans le flux de recyclage 36 n’affecte pas ou très peu le fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30. Le diazote N 2 est en effet un gaz neutre pour l’unité de pile à combustible 30. Aux températures de fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30, le diazote est en effet inerte et ne participe à aucune réaction susceptible de se produire à l’intérieur de l’unité de pile à combustible 30. Une présence trop importante d’azote au sein de la pile à combustible peut néanmoins réduire les performances de la pile à combustible du fait de la trop grande dilution du combustible dihydrogène au contact du système anodique 68. Les performances de séparation de l’unité de séparation 102 permettent de générer un flux 36 dont les proportions stœchiométriques sont aussi proches que possible de la stœchiométrie hydrogène/diazote du flux gazeux d’ammoniac 14 dès lors que sa décomposition aura lieu au sein du système d’anodes 68. Ainsi, le flux d’alimentation 38 résultant du mélange du flux gazeux d’ammoniac 14 et du flux recyclé appauvri en diazote 36 se caractérise par un ratio hydrogène azote très proche de celui du flux gazeux d’ammoniac 14. De fait, les performances électrochimiques du système de piles à combustible 30 ne sont pas affectées par cette recycle 36. Par ailleurs, l’installation 10 et le procédé selon l’invention permettent de réduire significativement le besoin énergétique associé au recyclage du dihydrogène H 2 en autorisant l’injection d’une partie significative du diazote N 2 récupéré en sortie de l’unité de pile à combustible 30 dans le flux d’alimentation 38. Dans les procédés de l’art antérieur, le flux de recyclage est essentiellement constitué de dihydrogène H 2 . En particulier, l’intégralité du diazote présent dans le flux gazeux anodique a été séparé de sorte que le flux de recyclage soit quasi exempt de diazote. Des étapes de séparation et de purification nécessitant plus d’équipements de séparation spécifiques et/ou un besoin énergétique important sont alors nécessaires pour atteindre la pureté demandée. Dans le contexte de l’invention, la présence résiduelle de diazote dans le flux de recyclage 36 permet l’emploi d’équipements de séparation moins complexes. Le degré de pureté moindre autorisé par le procédé de l’invention permet en outre de réduire significativement les besoins énergétiques associés aux post-traitement du flux gazeux anodique 40 avant son recyclage. Le procédé et l’installation de l’invention sont par ailleurs avantageux en ce qu’ils permettent de récupérer l’excédent de chaleur émise par l’unité de pile à combustible afin de la valoriser. En particulier, le flux gazeux anodique 40 récupéré en sortie 76 de l’unité de pile à combustible 30 est refroidi en au moins deux étapes d’une part au niveau du premier système d’échangeurs thermiques 46, et d’autre part au niveau du module complémentaire de refroidissement 84. Le premier système d’échangeurs thermiques 46 permet tout d’abord de refroidir le flux gazeux anodique 40 par échange thermique avec le flux d’alimentation 38 riche en ammoniac jusqu’à une température intermédiaire allant de 200°C à 500°C, de préférence de 300°C à 450°C. Puis, le module complémentaire de refroidissement 84 permet de refroidir à nouveau le flux gazeux anodique pré-refroidi 86 sortant du premier système d’échangeurs thermiques 46. Le module complémentaire de refroidissement 84 est typiquement constitué d’un échangeur de chaleur permettant de récupérer, de préférence de récupérer et valoriser, la chaleur du flux anodique pré-refroidi 86. Cette chaleur est par exemple récupérée en alimentant un système de génération de vapeur, un système de génération électrique de type Rankine ou encore un réseau de distribution de chaleur. Lorsque le module de séparation 102 comprend une unité de séparation membranaire (telle que décrite ci-dessus), il est possible que le flux gazeux de diazote 18 récupéré en sortie du module 102 soit sous pression. De préférence, dans ce cas, l’installation 10 selon l’invention comprend, entre le module de séparation 102 et l’installation 26, un système complémentaire de turbines destiné à générer un courant électrique complémentaire par détente du flux gazeux de diazote 18 sous pression. Le procédé et l’installation selon l’invention sont également avantageux en ce qu’ils permettent de consommer dans l’unité de pile à combustible 30 au moins 80% du dihydrogène formé par décomposition de l’ammoniac, de préférence au moins 90%, plus préférentiellement au moins 95%, typiquement au moins 99% et avantageusement l’intégralité du dihydrogène formé par décomposition de l’ammoniac. Enfin, l’installation et le procédé selon l’invention sont également avantageux en ce qu’ils permettent un recyclage efficace du combustible n’ayant pas été consommé dans l’unité de pile à combustible. Procédé de mise en œuvre d’un système de pile à combustible (10), comprenant les étapes suivantes : a) la mise en fonctionnement d’une unité de pile à combustible (30) comprenant au moins un système d’anodes (68) et au moins un système de cathode (70), ladite unité de pile à combustible (30) étant alimentée en continu avec un flux gazeux riche en ammoniac (14) injecté au niveau du système d’anodes (68) et avec un flux gazeux riche en dioxygène (16) injecté au niveau du système de cathodes (70) ; b) la récupération en sortie de l’unité de pile à combustible (30) d’un flux gazeux anodique (40) riche en diazote et en dihydrogène et d’un flux gazeux cathodique (42) ; c) le refroidissement du flux gazeux anodique (40) et la condensation de l’eau présente dans flux gazeux anodique (40) pour former un flux anodique gazeux et refroidi (44) ; d) la séparation du flux anodique gazeux et refroidi (44) en un courant gazeux de diazote (18) et un flux anodique appauvri en diazote (36) ; e) l’injection d’au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote (36) dans l’unité de pile à combustible (30), notamment au niveau du système d’anodes (68), de manière à recycler ladite au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote (36) dans l’unité de pile à combustible (30), caractérisé en ce que le flux anodique appauvri en diazote (36) présente une teneur résiduelle en diazote supérieure ou égale à 5 % en volume. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le flux anodique appauvri en diazote (36) présente une teneur en diazote supérieure à 10% en volume, de préférence supérieure à 20% volume, plus préférentiellement de 10% à 50% volume, encore plus préférentiellement de 15% à 40% volume, avantageusement de 20 à 30% en volume Procédé selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, dans lequel, ladite au moins une partie du flux anodique appauvri en diazote (36) est injectée dans le flux gazeux riche en ammoniac (14) pour former un flux d’alimentation (38) riche en ammoniac, ledit flux d’alimentation (38) étant ensuite injecté dans l’unité de pile à combustible (30), notamment au niveau du système d’anodes (68). Procédé selon la revendication 3, dans lequel le flux d’alimentation (38) présente une teneur en dihydrogène supérieure ou égale à 15% volume, de préférence supérieure ou égale à 40% volume, plus préférentiellement de 40% à 50% volume. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) de séparation du flux anodique gazeux et refroidi (44) est réalisée par séparation membranaire, par adsorption par inversion de pression, par adsorption par inversion de température ou par adsorption par inversion de pression et de température. Procédé selon la revendication 5, comprenant entre les étapes c) et d) une étape intermédiaire de compression du flux anodique gazeux et refroidi (44), de préférence jusqu’à une pression supérieure ou égale à 10 bara, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20 bara, typiquement entre 20 bara et 40 bara. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le flux gazeux anodique (40) est au moins partiellement refroidi au cours de l’étape c) par échange thermique avec le flux gazeux riche en ammoniac (14) ou flux d’alimentation (38). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le flux gazeux riche en dioxygène (16), avant d’être introduit dans l’unité de pile à combustible (30), est chauffé au moins partiellement par échange thermique avec le flux gazeux cathodique (42). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il ne comprend pas d’étape de brûlage, même partiel, du flux gazeux anodique (40). Installation de pile à combustible (10) comprenant : une unité de pile à combustible (30) comportant une entrée (72) d’introduction d’un flux gazeux riche en ammoniac (14), une entrée (74) d’introduction d’un flux gazeux riche en dioxygène (16), une sortie (76) de récupération d’un flux gazeux anodique (40), et une sortie (78) de récupération d’un flux gazeux cathodique (42), une unité de refroidissement et de condensation (32) destinée à refroidir et à sécher le flux gazeux anodique (40) pour former un flux anodique gazeux et refroidi(44), une unité de séparation (34) destinée à séparer le flux anodique gazeux et refroidi (44) en un courant gazeux de diazote (18) et en un flux anodique appauvri en diazote (36), ladite unité de séparation (34) comprenant une sortie (114) de récupération du flux anodique appauvri en diazote (36), ladite sortie (114) de récupération du flux anodique appauvri en diazote (36) étant reliée à l’entrée (72) d’introduction du flux gazeux riche en ammoniac (14) dans l’unité de pile combustible (30), caractérisée en ce que l’unité de séparation (34) comprend au moins un module de séparation (102) choisi dans le groupe constitué de : une unité de séparation membranaire, une unité d’adsorption par inversion de pression, une unité d’adsorption par inversion de température, une unité d’adsorption par inversion de pression et température et l’une quelconque de leurs associations. Installation (10) selon la revendication 10, dans laquelle l’unité de séparation (34) comprend en outre un module de compression (100), situé en amont de dudit module de séparation (102).