FR 3128957 A1 20230512 FR 2111783 A 20211105 ------ PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES EN CERAMIQUE ET UTILISATION DES PIECES OBTENUES PAR CE PROCEDE Pour fabriquer une pièce en céramique à partir d’un mélange d’au moins deux matières minérales pulvérulentes de tailles et/ou de masses volumiques différentes : (a) on prépare une suspension aqueuse homogène du mélange avec un ou des liants et/ou un ou des plastifiants aptes à être pyrolysés par la chaleur lors d’un frittage ultérieur, la préparation consistant à : (a1) mettre en contact les matières de départ avec de l’eau et au moins un défloculant et/ou au moins un dispersant et mélanger pour désagglomérer les matières pulvérulentes ; et (a2) ajouter à la suspension obtenue en (a1) le ou les liants et/ou le ou les plastifiants jusqu’à homogénéisation ; (b) on conduit une granulation cryogénique de la suspension aqueuse obtenue en (a2), ladite granulation cryogénique consistant en une congélation par pulvérisation suivie d’une lyophilisation, pour obtenir des granules lyophilisés ; (c) on met en forme par pressage les granules obtenus en (b) pour obtenir une préforme ; puis (d) on fritte la préforme pour obtenir la pièce recherchée. PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES EN CERAMIQUE ET UTILISATION DES PIECES OBTENUES PAR CE PROCEDE La présente invention concerne la fabrication de pièces en matériau composite céramique à partir d’un mélange de poudres de matière minérale de tailles différentes et/ou de masses volumiques différentes. On peut citer à titre d’exemples des pièces en matériau composite alumine-rutile, la poudre d’alumine ayant une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 à 0,4 micron et la poudre de rutile ayant une taille médiane des particules (D 50 ) de 1 à 2 microns. On peut obtenir de telles pièces en matériau composite céramique par synthèse de la poudre à partir d’une solution avec un mélange des précurseurs. Un tel procédé est très coûteux. De telles pièces en matériau composite céramique peuvent être aussi obtenues par préparation d’une suspension aqueuse d’un mélange des poudres minérales de départ, incorporation d’au moins un liant et/ou au moins un plastifiant dans la suspension aqueuse, atomisation de la suspension aqueuse résultante pour obtenir des granulés, mise en forme des granulés par pressage, et traitement thermique appelé frittage de la préforme ainsi obtenue pour consolider et densifier la pièce recherchée, le ou les liants et/ou le ou les plastifiants étant pyrolysés par le frittage. Avec ce procédé qui oblige à fabriquer des lots de poudres de volume important en raison de l’atomisation, on observe des dérives importantes de la composition chimique des pièces en matériau composite, ainsi que des risques de rejets ou de pollutions du fait des particules de poudres fines produites. Cette dérive importante de composition est liée notamment à des phénomènes de ségrégations granulométriques au cours de l’opération d’atomisation en raison de la taille différente des poudres de départ. Ainsi, les procédés actuels sont soit très chers pour garantir une composition chimique précise et maîtrisée des pièces en matériau composite, sans pollution, soit non adaptés à une maîtrise précise de la composition chimique de la pièce en matériau composite. Jusqu’ici, on parvenait à satisfaire les besoins industriels en intégrant dans la composition de départ les dérives de la composition chimique au cours du procédé. Cette approche nécessite de connaître a posteriori les dérives du procédé, ce qui est très difficile de connaître avec une grande précision. Les pièces en matériau composite céramique selon la présente invention sont notamment destinées à constituer : des substrats, tels que des plaques, pour des composants hyperfréquences formés de pistes métalliques disposées sur ces substrats ; des composants hyperfréquences formés à partir de blocs céramiques usinés à la géométrie voulue ; et des supports ou espaceurs (« spacers ») entre substrats et résonateurs diélectriques. Les domaines identifiés touchent aux télécommunications hyperfréquences pour des satellites de télécommunications, des radars terrestres et aéroportés civils et militaires, des composants hyperfréquences pour les télécommunications civiles comme les réseaux 4G, 5G et post-5G, le réseau PMR (Professionnal Mobile Radio) sur des bandes de fréquences libres et licenciées. Pour de telles pièces céramiques, on recherche une faible porosité, un faible taux de pollution et une bonne homogénéité des phases, caractéristiques nécessaires pour l’obtention des propriétés recherchées. La présente invention vise donc à permettre de fabriquer des pièces en matériau céramique composite à partir de poudres de matière céramique de base très sensibles aux dérives de leurs propriétés liées à d’éventuelles pollutions chimiques ou de composition du matériau au cours de son élaboration. A cet effet, il est proposé, selon la présente invention, de traiter une suspension aqueuse d’un mélange des poudres de départ avec le ou les liants et/ou le ou les plastifiants par granulation cryogénique, rendant le procédé facile à mettre en œuvre et permettant d’avoir une maîtrise de la composition chimique du matériau au cours de son élaboration en limitant les risques de pollution ou la dérive de la composition chimique. Contrairement à l’atomisation, la granulation cryogénique, facile à mettre œuvre, rapide et reproductible, permet d’éviter de fabriquer des lots de poudre de volume important, source des dérives décrites ci-dessus, et conduit à l’obtention des propriétés recherchées : densité élevée, porosité fermée, propriétés diélectriques. Plus spécifiquement, on a pu obtenir une bonne homogénéité des poudres de départ au sein des granulés, limitant la migration des particules de plus faible taille, une large distribution des tailles de granulés, une bonne aptitude au compactage et une excellente aptitude au frittage naturel. La présente invention a donc d’abord pour objet un procédé de fabrication d’une pièce en céramique à partir d’un mélange d’au moins deux matières minérales pulvérulentes qui diffèrent par leur taille et/ou leur masse volumique, caractérisé par le fait que : (a) on prépare une suspension aqueuse homogène dudit mélange desdites matières minérales pulvérulentes de départ avec au moins un liant et/ou au moins un plastifiant apte à être pyrolysé par la chaleur lors d’une étape de frittage ultérieure, ladite préparation consistant à : (a1) mettre en contact les matières minérales pulvérulentes de départ avec de l’eau et au moins l’un parmi les agents défloculants et les agents dispersants et mélanger pour désagglomérer les matières minérales pulvérulentes jusqu’à obtention d’une suspension aqueuse homogène ; puis (a2) ajouter à la suspension obtenue en (a1) ledit au moins un liant et/ou ledit au moins un plastifiant jusqu’à homogénéisation ; (b) on conduit une granulation cryogénique de la suspension aqueuse obtenue en (a2), ladite granulation cryogénique consistant en une congélation par pulvérisation suivie d’une lyophilisation, pour obtenir des granules lyophilisés ; (c) on met en forme par pressage les granules obtenus en (b) pour obtenir une préforme ; puis (d) on fritte la préforme pour obtenir la pièce recherchée. Les matières minérales pulvérulentes de départ peuvent être choisies parmi les oxydes minéraux, ayant notamment des tailles médianes des particules (D 50 ) comprises entre 0,1 et 10 microns et des masses volumiques comprises entre 1 et 7 g/ml. A titre d’exemple de matières minérales pulvérulentes de départ, on peut mentionner l’alumine et l’oxyde de titane, en particulier l’oxyde de titane sous sa forme rutile, l’alumine ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 à 0,4 µm, l’oxyde de titane ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 1 à 1,6 µm. A l’étape (a1), le mélange des matières minérales pulvérulentes peut être présent à une teneur de 5 à 30 % en volume par rapport au volume d’eau de la suspension. A l’étape (a1), on peut utiliser au moins un dispersant qui représente, en matières sèches, 0,2 à 0,5 % en masse du mélange des matières minérales pulvérulentes de départ. A l’étape (a1), on peut utiliser comme dispersant une solution aqueuse de poly(méthacrylate d’ammonium) à 1 % massique. A l’étape (a2), le liant peut être choisi parmi les principaux liants employés en milieux aqueux, étant par exemple l’alcool polyvinylique (PVA), les émulsions de latex, les liants de type cellulosique, tels que la carboxyméthylcellulose (CMC). A l’étape (a2), le plastifiant peut être choisi parmi les glycols, étant par exemple le polyéthylène glycol. La quantité massique du ou des liants et/ou du ou des plastifiants peut représenter 1 à 5 % en masse de la poudre dans la suspension. A l’étape (a1), on peut mélanger à l’aide d’un mélangeur dynamique 3D utilisant des billes qui ont un diamètre de 2 mm et font trois fois la fraction volumique de la poudre, le mélange prenant quelques heures. A l’étape (b), la suspension obtenue à l’étape (a2) est avantageusement amenée par pompage à une buse d’injection dans une enceinte cryogénique pour assurer la pulvérisation de la suspension dans ladite enceinte cryogénique pour obtenir des granules sphériques compacts avec une distribution de tailles avantageusement entre 10 µm et 1 mm. A l’étape (c), on peut effectuer le pressage uniaxial ou isostatique des granules avec une pression entre 30 et 200 MPa. A l’étape (d), on peut conduire le frittage à une température entre 1300°C et 1500°C. Le procédé selon la présente invention peut conduire à une pièce en céramique sous la forme notamment de bloc, de bloc usinable, de bande, de bande découpable ayant au moins l’une des propriétés suivantes : une permittivité relative (ε r ) dans une gamme de 9 à 15 ; une perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ entre 2x10 -5 et 10x10 -5 dans des bandes de fréquences micro-ondes ; un coefficient de stabilité en température linéaire (τf) entre -60ppm/°C et +20ppm/°C ; et une densité d’au moins 98 % de la densité théorique, en particulier d’au moins 99% de la densité théorique. La permittivité relative (ε r ) est telle que déterminée par l’extraction de la permittivité complexe d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique. La perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ est telle que déterminée par extraction de la permittivité complexe d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique. Le coefficient de stabilité en température linéaire (τf) est tel que déterminé par mesure de la fréquence de résonance d’un résonateur diélectrique en cavité cylindrique en fonction de la température dans une enceinte climatique. La présente invention a également pour objet l’utilisation de la pièce en céramique obtenue par le procédé tel que défini ci-dessus comme constituant de tout ou partie des composants ou systèmes hyperfréquences utilisant des céramiques dans le secteur des télécommunications, ces composants pouvant : apporter une fonction rayonnante, ce qui est le cas des antennes bande étroite, large ou très large bande, des lentilles, des dioptres d’antennes, des antennes à base de résonateurs diélectriques ; servir à la propagation d’un champ électromagnétique par ondes progressives amorties, au sein de guides, diviseurs, combineurs ou coupleurs ; servir de fonction basée sur des ondes stationnaires, ce qui est le cas des résonateurs, des oscillateurs, des filtres, des multiplexeurs ; servir de substrats pour circuits planaires ou hybrides hyperfréquences ; ou servir de séparateurs entre pièces du composant ou système hyperfréquence qui voient tout ou partie du champ électromagnétique. Les Exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 : Préparation d’un composite d’alumine (Al 2 O 3 ) dopée avec du dioxyde de titane (TiO 2 ) en phase rutile pour la fabrication d’un filtre à haute fréquence Etape (a) (a1) Préparation d’une suspension aqueuse de poudres d’alumine et de rutile Dans un conteneur en matière plastique contenant environ 119g de billes en alumine de 2 mm de diamètre, on a placé 0,2 g d’une solution aqueuse de poly(méthacrylate d’ammonium) commercialisé par la Société « Vanderbilt Minerals, LLC » sous la dénomination DARVAN® C-N. On a ensuite introduit successivement dans le conteneur : 159 ml d’eau déminéralisée ; et 40 g d’un mélange de 34 g d’une poudre d’alumine et 6 g d’une poudre de dioxyde de titane en phase rutile. La poudre d’alumine est une poudre d’alumine commercialisée par la Société Taimei, présentant une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 µm. La poudre de rutile est une poudre de rutile ayant une taille médiane des particules (D 50 ) de 1,6 µm. On a effectué un mélange de la suspension ainsi formée à l’aide de l’agitateur tridimensionnel Turbula® Type T2C, Willy A. Bachofen A.G., Suisse, pendant 3 heures, ce qui a permis de désagglomérer les poudres d’alumine et de rutile et d’assurer un mélange homogène de celles-ci. (a2) Mélange homogène de la suspension de l’étape (a1) avec un liant et un plastifiant Une fois le mélange fini, on a retiré les billes d’alumine du conteneur et ajouté à la suspension aqueuse ainsi formée à l’étape (a1) un mélange de : 1 g du liant alcool polyvinylique (PVA) ; et 0,5g du plastifiant polyéthylène glycol (PEG) de masse moléculaire 400 g/mol. On a mis en rotation la suspension résultante au moyen d’un agitateur à rouleaux pendant au moins 3 heures, avec une vitesse de rotation de 35 tours / minute, ce qui a permis d’homogénéiser la suspension et de bien y intégrer le plastifiant jusqu’à obtention d’une suspension fluide. Etape (b) : Granulation cryogénique de la suspension fluide de l’étape (a2) Dispositif de granulation cryogénique utilisé Ce dispositif permet de réaliser une congélation par pulvérisation rapidement suivie d’une lyophilisation des granules congelés pendant laquelle les granules sont séchés par sublimation de la glace qu’ils contiennent sans modifier leur sphéricité. Le dispositif comporte : un récipient destiné à contenir la suspension à granuler et à être positionné sur un agitateur magnétique permettant de maintenir la suspension sous agitation pendant l’opération ; une enceinte apte à contenir de l’azote liquide ; une buse de pulvérisation par air comprimé, montée à la partie supérieure de l’enceinte et apte à pulvériser la suspension à granuler dans l’azote liquide, les gouttelettes de suspension y étant instantanément congelées en granules ; une pompe péristaltique pour le transport de la suspension du récipient qui la contient vers la buse de pulvérisation ; un système de régulation de la pression de l’air arrivant à la buse de pulvérisation ; un dispositif de récupération des granules congelés ; et un lyophilisateur des granules congelés ainsi récupérés. La suspension a été injectée à une vitesse contrôlée par la pompe péristaltique qui est de 33 ml/min et à une pression d’air spécifique qui est de 0,2 bar. Une opération de lyophilisation a pris au moins 6 heures pour le volume de suspension obtenu dans le présent exemple, opération pendant laquelle un vide stable de 10 -3 mbar et une température d’environ -100°C ont été assurés. Les granules obtenus lors de la granulation cryogénique présentent une bonne sphéricité et une distribution homogène des particules d’alumine et de titane. est une image par microscopie électronique à balayage des granules, après avoir été récupérés du lyophilisateur. Sur la , on peut observer deux granules de forme sphérique et de tailles 10 et 25 microns, favorables à un bon écoulement des granules pour le remplissage homogène de la matrice de pressage. Etape (c) : Mise en forme La poudre comprimée en pastilles a été soumise à un traitement thermique de frittage à 1400°C. Les pastilles frittées obtenues présentent une bonne homogénéité des phases (voir Figures 2 et 3), un faible taux de pollution, une densité relative de 99%, ce qui correspond à une porosité fermée de 1% (déterminée par analyse d’image à partir d’une micrographie du matériau) avec des propriétés diélectriques : ε r de 13 et tan δ de 6x10 -5 à 10 GHz et une valeur de coefficient de stabilité en température linéaire de 20 ppm/°C. présente une analyse par diffraction des rayons X (DRX) des phases présentes dans le composite Al 2 O 3 -TiO 2 après traitement thermique. Sur cette figure, on peut observer la présence des phases correspondant à l’alumine et au rutile. En outre, il n’est pas observé de phases secondaires. est une micrographie obtenue par microscopie électronique à balayage sur le composite Al 2 O 3 -TiO 2 après traitement thermique. Cette micrographie montre un composite dense, par conséquent avec un très faible taux de porosité (en noir), inférieur à 2%. Ce taux de porosité a été mesuré par analyse d’image sur des micrographies du composite. La micrographie montre également la présence d’alumine (en gris foncé) et de grains de rutile (en gris clair) parfaitement dispersés dans la matrice d’alumine. Il est possible d’observer la distribution du rutile principalement dans les joints de grains de l’alumine. EXEMPLE 2 : Cet exemple illustre les avantages d’utiliser le procédé de granulation cryogénique de l’invention par rapport au procédé conventionnel de granulation par atomisation. Le procédé de fabrication des composites de l’Exemple 1 a été comparé avec le procédé de fabrication des granules par atomisation fait pour un mélange de poudres Al 2 O 3 et TiO 2 . Trois compositions avec 0,5, 10 et 12% de TiO 2 ont été élaborées par la méthode de granulation de l’Exemple 1 et par atomisation. Pour chaque composition, 150g du mélange sont introduits dans une jarre en matière plastique avec 300g de billes YTZ de taille 0,8mm, le même dispersant que celui utilisé à l’Exemple 1 et de l’eau osmosée. Le mélange de ces éléments se fait dans un broyeur attriteur à 800tr/min pendant 30 min. Une fois le mélange fini, les billes YTZ sont retirées de la jarre et un même mélange liant-plastifiant est ajouté à la suspension dans un même rapport que celui utilisé à l’Exemple 1. La suspension résultante est mise en rotation au moyen d’un agitateur à rouleaux avec une vitesse de rotation de 35 tours/minute, afin d’homogénéiser la suspension et de bien intégrer le liant et le plastifiant. L’agitation est maintenue pendant au moins 3 heures jusqu’à l’obtention d’une suspension fluide. L’atomisation de chaque suspension résultante a été faite dans un Atomiseur Büchi Mini Spray Dryer B-290. Les conditions pour l’atomisation sont fixées à une aspiration de 80%, une température d’entrée de 170°C, un pompage de 10% et un débit d’air autour de 40 ml/min. Cette poudre a ensuite suivi des étapes de pressage et frittage similaires à celles décrites dans l’Exemple 1. Le Tableau 1 montre l’ensemble de compositions réalisées par chaque méthode de granulation, ainsi que la quantité de TiO 2 mesuré avant et après granulation. Poudres TiO 2 avant granulation (%) TiO 2 après granulation (%) Granulation cryogénique Atomisation Al 2 O 3 + 0,5% TiO 2 0,5 0,5 0,2 Al 2 O 3 + 10% TiO 2 10 10 7 Al 2 O 3 + 12% TiO 2 12 12 9 montre la variation de la quantité de TiO 2 observée après frittage selon la méthode de granulation. Une réduction du pourcentage de TiO 2 d’environ 3% a été observée dans les composites qui ont été granulés par atomisation. De plus, les propriétés diélectriques des échantillons granulés par granulation cryogénique sont plus performantes à celles des échantillons granulés par atomisation (tan δ de 10 -5 et tan δ de 10 -4 respectivement). – Procédé de fabrication d’une pièce en céramique à partir d’un mélange d’au moins deux matières minérales pulvérulentes qui diffèrent par leur taille et/ou leur masse volumique, caractérisé par le fait que : (a) on prépare une suspension aqueuse homogène dudit mélange desdites matières minérales pulvérulentes de départ avec au moins un liant et/ou au moins un plastifiant apte à être pyrolysé par la chaleur lors d’une étape de frittage ultérieure, ladite préparation consistant à : (a1) mettre en contact les matières minérales pulvérulentes de départ avec de l’eau et au moins l’un parmi les agents défloculants et les agents dispersants et mélanger pour désagglomérer les matières minérales pulvérulentes jusqu’à obtention d’une suspension aqueuse homogène ; puis (a2) ajouter à la suspension obtenue en (a1) ledit au moins un liant et/ou ledit au moins un plastifiant jusqu’à homogénéisation ; (b) on conduit une granulation cryogénique de la suspension obtenue en (a2), ladite granulation cryogénique consistant en une congélation par pulvérisation suivie d’une lyophilisation, pour obtenir des granules lyophilisés ; (c) on met en forme par pressage les granules obtenus en (b) pour obtenir une préforme ; puis (d) on fritte la préforme pour obtenir la pièce recherchée. – Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les matières minérales pulvérulentes de départ sont choisies parmi les oxydes minéraux, ayant notamment des tailles médianes des particules (D 50 ) comprises entre 0,1 et 10 microns et des masses volumiques comprises entre 1 et 7 g/ml. – Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les matières minérales pulvérulentes de départ sont l’alumine et l’oxyde de titane, en particulier l’oxyde de titane sous sa forme rutile, l’alumine ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 0,2 à 0,4 µm, l’oxyde de titane ayant notamment une taille médiane des particules (D 50 ) de 1 à 1,6 µm. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), le mélange des matières minérales pulvérulentes est présent à une teneur de 5 à 30 % en volume par rapport au volume d’eau de la suspension. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on utilise au moins un dispersant qui représente, en matières sèches, 0,2 à 0,5 % en masse du mélange des matières minérales pulvérulentes de départ. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on utilise comme dispersant une solution aqueuse de poly(méthacrylate d’ammonium) à 1 % massique. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a2), le liant est l’alcool polyvinylique (PVA), ou les émulsions de latex, ou les liants cellulosiques, tels que la carboxyméthylcellulose (CMC). – Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a2), le plastifiant est choisi parmi les glycols, étant par exemple le polyéthylène glycol. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la quantité massique du ou des liants et/ou du ou des plastifiants représente 1 à 5 % en masse de la poudre dans la suspension. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu’à l’étape (a1), on mélange à l’aide d’un mélangeur dynamique 3D utilisant des billes qui ont un diamètre de 2 mm et font trois fois la fraction volumique de la poudre, le mélange prenant quelques heures. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu’à l’étape (b), la suspension obtenue à l’étape (a2) est amenée par pompage à une buse d’injection dans une enceinte cryogénique pour assurer la pulvérisation de la suspension dans ladite enceinte cryogénique, pour obtenir des granules sphériques compacts avec une distribution de tailles avantageusement entre 10 µm et 1 mm. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu’à l’étape (c), on effectue le pressage uniaxial ou isostatique des granules avec une pression entre 30 et 200 MPa. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu’à l’étape (d), on conduit le frittage à une température entre 1300°C et 1500°C. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu’il conduit à une pièce en céramique sous la forme notamment de bloc, de bloc usinable, de bande, de bande découpable, ayant au moins l’une des propriétés suivantes : une permittivité relative (ε r ) dans une gamme de 9 à 15 ; une perte diélectrique exprimée par l’angle de perte défini par tan δ entre 2x10 -5 et 10x10 -5 dans des bandes de fréquences micro-ondes ; un coefficient de stabilité en température linéaire (τf) entre -60ppm/°C et +20ppm/°C ; et une densité d’au moins 98 % de la densité théorique, en particulier d’au moins 99% de la densité théorique. – Utilisation de la pièce en céramique obtenue par le procédé tel que défini à l’une des revendications 1 à 14 comme constituant de tout ou partie des composants ou systèmes hyperfréquences utilisant des céramiques dans le secteur des télécommunications, ces composants pouvant : apporter une fonction rayonnante, ce qui est le cas des antennes bande étroite, large ou très large bande, des lentilles, des dioptres d’antennes, des antennes à base de résonateurs diélectriques ; servir à la propagation d’un champ électromagnétique par ondes progressives amorties, au sein de guides, diviseurs, combineurs ou coupleurs ; servir de fonction basée sur des ondes stationnaires, ce qui est le cas des résonateurs, des oscillateurs, des filtres, des multiplexeurs ; servir de substrats pour circuits planaires ou hybrides hyperfréquences ; ou servir de séparateurs entre pièces du composant ou système hyperfréquence qui voient tout ou partie du champ électromagnétique.