FR 3130245 A1 20230616 FR 2113543 A 20211215 Procédé de réalisation d’une partie d’un caisson pour véhicule de transport et partie et véhicule obtenus L’invention concerne un procédé de réalisation d’une partie (11) d’un caisson, pour véhicule, de forme parallélépipédique comprenant au moins un fond et des parois latérales, consistant : à fabriquer la partie de caisson (11) de caisson en tant que pièce monobloc réalisée par impression 3D, cette partie (11) de caisson consistant en un corps d’enveloppe d’un seul tenant intégrant de fabrication des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites (41, 42) de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels (51), d’accessoires de fixation et du fond, et ; d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques , et à équiper ledit corps d’enveloppe (11) avec au moins une partie des accessoires. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Procédé de réalisation d’une partie d’un caisson pour véhicule de transport et partie et véhicule obtenus La présente invention concerne le domaine des véhicules du type cycle ou motocycle, plus particulièrement ceux dédiés au transport de charges, tels que par exemple des marchandises ou des sujets vivants, et comprenant un(e) caisse ou caisson de réception et de logement de la charge durant le transport, désigné ci-après par « caisson de chargement », tels que par exemples les bi-, tri- ou quadri-porteur, ou encore les vélos cargo. Les véhicules de transport de charge avec caisson de chargement visés dans la présente sont du type à propulsion humaine, avec ou sans assistance électrique, ou alors motorisés, et sont généralement destinés au transport, en milieu urbain, de marchandises, telles que par exemple les journaux, les colis, les déchets, les aliments, ou encore au transport d’humain ou d’animaux. Ils sont adaptés à un usage professionnel, à un usage privé ou encore à un usage mixte, notamment lorsque certains équipements, voire le caisson, sont interchangeables. Leur usage s’est particulièrement développé avec les livraisons écoresponsables en ville, notamment celles dites du « dernier kilomètre ». L’invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d’une partie d’un caisson de chargement pour véhicule de transport de charge, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un véhicule de transport de charge. La présente invention concerne également la partie du caisson de chargement pour véhicule de transport de charge obtenue par le procédé de réalisation de l’invention, ainsi qu’un véhicule de transport de charge. Sur le marché des vélos cargo ou véhicules de transport de charge analogues, il existe de nombreux modèles de caissons de chargement, qui sont fabriqués avec différents matériaux, tels que le métal, le bois ou le plastique. Il est connu l’usage de caissons en métal pour les véhicules de transport de charge, notamment pour le transport de marchandises lourdes, de produits en vrac ou encore requérant un maintien en température (caisson isotherme). Néanmoins, le métal est un matériau présentant des contraintes de poids à vide élevé ou encore d’oxydation en présence d’humidité, notamment en l’absence de traitement. De plus, sur une ligne de production, le métal n’est pas un matériau facile à dimensionner ou à assembler. La fabrication d’un caisson en métal nécessite un outillage spécifique et des opérations fastidieuses, notamment de montée ou descente en température, à adapter en fonction du type de métal, de son épaisseur et de ses propriétés physicochimiques. Ainsi, le passage d’un modèle de caisson métallique à un autre n’est pas une opération simple et anodine en production industrielle, de nombreuses modifications et de multiples paramétrages sont nécessaires. Les caissons métalliques sont notamment trop lourds, trop chers et trop complexes à fabriquer. Pour diminuer les coûts de matière première, il existe également des caissons intégralement en bois. Toutefois, ils présentent plusieurs inconvénients. Ainsi, un caisson en bois, lorsqu’il est suffisamment rigide et résistant pour supporter un chargement de marchandise, sera forcément également relativement lourd. Ainsi, la conduite d’un véhicule de transport muni d’un caisson en bois nécessite de la force, de la dextérité et une maniabilité de la part du conducteur pour déplacer le véhicule à caisson en bois. En outre, le bois est un matériau qui se dégrade rapidement avec le temps, notamment en présence d’humidité. De ce fait, la fabrication de caisson intégralement en bois nécessite une étape supplémentaire de traitement du bois après manufacture du modèle de caisson, afin de le protéger, notamment contre les intempéries, et une maintenance régulière. En plus des contraintes du matériau en lui-même, se pose le problème du montage du caisson en bois sur le châssis métallique du véhicule de transport de charge. En effet, le montage du caisson en bois est soumis aux contraintes matérielles du bois, qui se présentant généralement sous la forme de planches ou de plaques planes et pleines avant le montage, limite les formes possibles que peut prendre le caisson. En effet, l’assemblage des parois planes en bois complique les possibilités d’avoir des formes autres qu’angulaires et nécessite une attention particulière au niveau des coins ou arêtes pour maintenir structurellement le caisson en bois dans la durée. De plus, solidariser le caisson intégralement en bois sur le châssis métallique nécessite souvent une multitude de pièces métalliques de liaison et de rigidification. Par exemple, les parois du caisson en bois, surtout quand elles présentent une hauteur importante, peuvent nécessiter des montants de renforts métalliques qui assurent à la fois une rigidité le long des parois verticales en bois et la fixation du caisson en bois sur le châssis métallique. Ces pièces sont montées à des endroits spécifiques de la structure du caisson en bois, et sont à choisir et à localiser pour être compatibles avec le châssis métallique et ses points de fixation. La présence de ces pièces rend complexe et spécifique la fabrication du caisson en bois. L’adaptation de la construction du caisson intégralement en bois, en fonction des moyens de fixations au châssis et des utilisations envisagées, est délicate, complexifie les étapes de fabrication industrielle et nécessite un réajustement permanent des lignes de production pour changer de modèle de caisson. En conséquence, les caissons, intégralement en bois ou intégralement en métal, possèdent de nombreuses contraintes de matériau qui complexifient le processus d’usinage industriel. A l’échelle industrielle, la conception personnalisée des modèles de caisson en bois ou en métal, par exemple avec des formes arrondies ou organiques, est limitée. De plus, le poids à vide non négligeable de ces caissons en bois ou en métal impose d’avoir un véhicule de transport qui supporte à la fois ce poids à vide ou chargé, tout en restant maniable et déplaçable avec un minimum d’effort pour les usagers. Enfin, leurs prix de revient sont élevés et leur adaptabilité très limitée. Face à ces contraintes, afin d’alléger la masse totale du véhicule de transport comprenant un caisson et de réduire le prix de revient, il est également connu de fabriquer des caissons intégralement en matériau plastique. A dimension équivalente, le caisson intégralement en plastique est généralement plus léger qu’un caisson en bois ou en métal, ce qui facilite la maniabilité du véhicule de transport et diminue les forces nécessaires aux utilisateurs pour sa mise en mouvement. Il est souvent également moins cher à produire du fait du prix de la matière première, mais souvent plus long à fabriquer s’il est intégralement réalisé en plastique. Toutefois, pour sa fixation au châssis métallique, il est nécessaire actuellement, comme pour les caissons en bois, d’associer aux caissons plastiques des éléments supplémentaires/complémentaires de fixation, majoritairement de nature métallique et montés durant des opérations postérieures lors de l’assemblage du caisson plastique avec le châssis choisis. La mise en œuvre nécessaire de ces éléments de solidarisation avec le châssis métallique, et dont les localisations doivent être adaptées à ce dernier, complexifie la configuration, la fabrication et la fixation du caisson intégralement en plastique. De plus, ces éléments peuvent fragiliser localement la rigidité du caisson entièrement en plastique et donc en diminuer ses capacités de support d’un chargement. Au-delà des contraintes exposées ci-dessus et liées au matériau constituant le caisson du véhicule de transport, il est à noter que la plupart des caissons sont formés d’un assemblage de plusieurs éléments. Ces éléments constituent le fond, les bords, voire le couvercle du caisson de chargement. En conséquence, la fabrication d’un caisson, constitué d’un assemblage d’éléments, comprend une multitude d’étapes. La première étape consiste à manufacturer et dimensionner ces éléments de fond, de bord, voire de couvercle du caisson et leurs moyens d’assemblage correspondants. La fabrication de caisson multi-éléments comprend également au moins une étape supplémentaire d’assemblage des éléments du caisson, selon une configuration prédéfinie en fonction de sa matière et du modèle. Ces opérations de fabrication d’un caisson de chargement avec assemblage des éléments de fond, de bords latéraux, voire de couvercle sont longues, coûteuses, et fastidieuses à mettre en place sur une ligne de production industrielle. En outre, en fonction du type d’usage du caisson et du véhicule de transport, les utilisateurs ont des besoins divers auxquels il convient de répondre du mieux possible. Les conducteurs de véhicule de transport ont besoin de se signaler, en particulier pendant la nuit et de pouvoir observer facilement leur environnement, notamment à l’arrière du véhicule. Pour se faire, il est connu d’ajouter des modules supplémentaires sur les caissons de chargement tels que des stickers photoluminescents, des éclairages à pile ou à rechargement USB, des miroirs ou rétroviseurs qui sont fixés sur le caisson. Néanmoins, ces équipements additionnels doivent être achetés en sus du caisson lui-même, pour être fixés sur les différents éléments constituant le caisson. Or, il est souvent compliqué de trouver un module supplémentaire universel qui soit compatible avec le modèle de caisson de son véhicule de transport. En outre, ces modules supplémentaires rapportés modifient le volume global du caisson. En effet, ces modules supplémentaires sont généralement positionnés en saillie sur les parois du caisson, ce qui génère désavantageusement un encombrement et une augmentation conséquente des dimensions volumiques du caisson. Ces modules supplémentaires peuvent également empiéter en partie sur le volume interne du caisson et ainsi en diminuer les capacités de chargement. En conséquence, le caisson avec modules supplémentaires rapportés est plus volumineux ce qui rend le véhicule le comportant plus difficile à manier. C’est pourquoi, dans la majorité des cas, les usagers renoncent à l’ajout de ces modules supplémentaires sur le caisson, alors qu’ils sont pourtant indispensables et utiles à leur sécurité et améliorent, de manière générale, le confort d’utilisation du véhicule de transport à caisson. Ainsi, il convient de trouver des solutions pour monter aisément ces modules supplémentaires sur le caisson, si possible sans être saillants pour réduire au minimum les dimensions volumiques du caisson, sans trop altérer sa forme et son esthétisme et en gardant ses capacités de volume de chargement. En conséquence, il existe une demande pour trouver une solution améliorée alternative aux caissons de chargement des véhicules de transport connus de l’art antérieur, avec comme but de simplifier et minimiser les coûts et le temps de conception et de réalisation du caisson, avec possibilité de produire facilement des modèles différents, voire de forme personnalisée pour un même châssis récepteur, tout en permettant aux usagers d’un tel véhicule à caisson, de se déplacer facilement, avec une maniabilité suffisante pour transporter un maximum de charge, tout en respectant leur sécurité lors du déplacement. La présente invention a pour but de répondre à cette demande. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de réalisation d’une partie d’un caisson de chargement pour véhicule de transport de charge comportant au moins deux roues, ledit caisson de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond et des parois latérales, respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ce procédé consistant : à fabriquer la partie de caisson en tant que pièce monobloc réalisée par impression 3D, cette partie de caisson consistant en un corps d’enveloppe d’un seul tenant formant les différentes parois latérales et intégrant de fabrication des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels, d’accessoires de fixation et du fond, et ; d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques, et à équiper ledit corps d’enveloppe avec au moins une partie des accessoires, avantageusement au moins les accessoires de fixation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre d’un mode de réalisation non limitatif de l'invention, en référence aux figures schématiques annexées, dans lesquelles : est une vue en perspective depuis l’avant du corps d’enveloppe selon la présente invention, muni de plusieurs accessoires dont un moyen d’éclairage, des moyens de signalisation directionnelle lumineux, un rétroviseur, un garde boue et un moyen intégré de fixation ; est une vue en perspective depuis l’arrière du corps d’enveloppe selon l’invention montrant plusieurs accessoires et équipements dont des moyens de signalisation directionnelle lumineux, des niches de rangement, des rétroviseurs, et un logement, de type goulotte, pour la réception de câble(s) électrique(s) ; est une vue du dessous du corps d’enveloppe de la ou 2 ; est une vue en élévation arrière du corps d’enveloppe de la ; est une vue du dessus du corps d’enveloppe de la ou 2 ; est une vue de profil ou en élévation latérale du corps d’enveloppe de la ; est une vue partielle en perspective de dessus d’une portion arrière du corps d’enveloppe selon l’invention comprenant des moyens d’éclairage lumineux montés dans leur site de logement et/de montage, deux sites de logements dimensionnés pour les moyens de signalisation directionnelle, deux sites de montage des rétroviseurs et un logement, de type goulotte, dimensionné pour la réception de câble(s) électrique(s) ; est une vue partielle de détail et à une autre échelle d’une portion du bord inférieur d’un corps d’enveloppe des figures 1 à 4 comprenant des sites de logement et/ou de montage pour le montage d’accessoires de fixation au fond du caisson de chargement, et au châssis du véhicule de transport de charge, sous la forme d’orifices borgnes dans lesquels sont insérés des douilles ; est une vue de profil et en coupe selon un plan vertical d’un caisson de chargement selon l’invention comprenant un corps d’enveloppe tel que représenté figures 1 à 6 et fixé sur le cadre d’un châssis (représenté partiellement) avec prise en sandwich d’un élément de fond ; est une vue partielle de détail illustrant, avec un agrandissement, l’assemblage du corps de caisson avec le châssis et la prise en sandwich du fond entre le bord inférieur du corps d’enveloppe du caisson et ledit châssis (zone encerclée sur la ) ; est une vue en perspective du corps d’enveloppe, muni en outre de platines de fixation d’éléments supports d’un accessoire de protection contre les intempéries, de type capote de pluie (seuls les éléments de l’armature porteuse sont représentés) ; est une vue en perspective depuis l’avant d’un caisson de chargement selon une variante de réalisation de l’invention comprenant en outre, en tant qu’accessoire, un moyen d’assise ; ce en plus des moyens d’éclairage lumineux et de signalisation directionnelle, des gardes boues, du rétroviseur, et de sites de montage d’accessoire de fixation de type platine de fixation d’un élément support d’un accessoire de protection contre les intempéries, de type capote de pluie ; est une vue en élévation latérale et en coupe du caisson de chargement de la , selon un plan vertical longitudinal médian du caisson (des parties des éléments d’armature de la sont aussi illustrées) ; est une vue en élévation latérale (avec une légère perspective) et en coupe similaire à celle de la , mais selon un plan parallèle décalé ; est une vue du dessus en coupe d’une portion de la paroi continue, à double peau, du corps d’enveloppe comprenant une structure d’entretoisement alvéolaire ; est une vue du dessus en coupe d’une portion de paroi continue, à double peau, du corps d’enveloppe selon un mode de réalisation préféré comprenant une structure d’entretoisement de type gyroïde ; est une vue de détail et en coupe de la paroi continue, à double peau, de la portion de bord inférieur du corps d’enveloppe représentée et comprenant des orifices borgnes entourés de nervures périphériques renforcées et de structures d’entretoisement en forme de gyroïde ; est un agrandissement des nervures périphériques renforcées autour d’un orifice borgne de la ; est une vue du dessus d’un châssis de réception du caisson de chargement que comprend un véhicule de transport de charge ; est une vue du dessus d’un véhicule de transport de charge de type tricycle selon l’invention comprenant le caisson de chargement positionné à l’avant du guidon entre les deux roues avant du véhicule. La présente invention concerne en premier lieu un procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson de chargement 1 pour véhicule 2 de transport de charge comportant au moins deux roues 3, ledit caisson 1 de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond 111 et des parois latérales 112, 113, 114, respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ce procédé consistant : à fabriquer la partie 11 de caisson 1 en tant que pièce monobloc réalisée par impression 3D, cette partie 11 de caisson 1 consistant en un corps d’enveloppe d’un seul tenant formant les différentes parois latérales 112, 113, 114 et intégrant de fabrication des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites 41, 42, 43, 44 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, d’accessoires de fixation 52 et du fond 111, et ; d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques 6, et à équiper ledit corps d’enveloppe 11 avec au moins une partie des accessoires 51, 52, avantageusement au moins les accessoires de fixation 52. Selon l’invention et dans la suite de la demande, le terme « avant » et le terme « arrière » sont définis en prenant en compte le sens de déplacement du véhicule de transport 2 sur lequel est positionné le caisson 1. Ledit caisson 1, de forme générale parallélépipédique, est constitué par le corps d’enveloppe 11 et le fond 111, qui délimitent ensemble un volume interne permettant de recevoir le chargement. Cette forme spécifique parallélépipédique allongée permet au véhicule de transport 2 muni dudit caisson 1 d’avoir une forme sensiblement aérodynamique. Le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson de chargement 1 pour véhicule de transport 2 permet de fabriquer, facilement, rapidement, à moindre coût, pour une même forme de fond, une pluralité de modèles différents de corps d’enveloppes 11 monoblocs par impression 3D, pouvant être équipés d’accessoires 51,52 spécifiques. Tel que visible sur les figures 1 à 5, le corps d’enveloppe 11 du caisson 1 est constitué de deux parois latérales longitudinales opposées 112, d’une paroi latérale transversale arrière 113, et d’une paroi latérale transversale avant 114. Le corps d’enveloppe 11, c’est-à-dire chacune des parois latérales 112, 113, 114 comporte une face intérieure 12 dirigée vers le volume interne du caisson 1, par opposition à une face extérieure 13 dirigée vers l’extérieur. Le corps d’enveloppe 11 est constitué également d’un bord supérieur 119, par opposition à un bord inférieur 118 destiné à venir au contact d’un fond 111 pour former le caisson 1. L’ensemble des parois latérales 112, 113, 114, forme d’un seul tenant la pièce monobloc réalisée par impression 3D. Selon un mode préféré de réalisation du procédé de l’invention, l’imprimante 3D utilisée est une imprimante à dépôt de matière fondue dit « FDM ». Avantageusement, avec le procédé de l’invention, pour la fabrication du corps d’enveloppe 11 de pièce monobloc, seuls des fichiers de conception différents sont à développer et à fournir à l’imprimante 3D pour obtenir des modèles différents, de corps d’enveloppe 11, compatibles avec un même modèle unique de fond 111. Le procédé de l’invention permet donc de concevoir facilement, en une seule étape l’intégralité du corps d’enveloppe 11 d’un caisson 1, sans nécessité des étapes d’assemblage des parois latérales 112, 113, 114. Ainsi, la réalisation du corps d’enveloppe 11 d’un caisson de chargement 1 en pièce monobloc par la technique d’impression 3D est rapide et facile à mettre en œuvre, notamment à l’aide d’un logiciel d’ordinateur. La réalisation par impression 3D permet de décliner à l’infini les modèles de corps d’enveloppe 11, venant s’assembler et reposer sur un modèle unique de fond 111 de caisson 1. Le changement du modèle de corps d’enveloppe 11 adapté au fond 111 est réalisé avantageusement par un simple paramétrage du logiciel d’impression, sans nécessité de modification dans la ligne de production. Ainsi, le procédé de l’invention permet de réaliser, pour un même modèle de fond 111, des modèles différents de corps d’enveloppe 11 adaptés à chaque usage souhaité du caisson 1. De plus, et malgré les limites mécaniques des matériaux plastiques utilisés pour l’impression 3D, la conception monobloc du corps d’enveloppe 11 du caisson de chargement 1 contribue à sa rigidité et à sa robustesse face aux contraintes mécaniques imposées, par exemple par le poids de son chargement, tout en étant suffisamment léger pour faciliter la maniabilité du véhicule de transport 2 qui l’intègre. En effet, de manière avantageuse, le corps d’enveloppe 11 ne nécessite pas la présence de renfort entre les différentes parois latérales pour conserver la cohésion structurelle de l’ensemble, puisqu’il est fait d’un seul tenant de la même matière et avec avantageusement des parois de constitution particulière, rigides et légères. De plus, le procédé de l’invention permet d’intégrer rapidement et facilement, dans le corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson 1, des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) qui constituent, d’une part des sites 41, 42, 43, 44 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, d’accessoires de fixation 52 et du fond 111 ou, d’autre part des parties fonctionnelles spécifiques 6. Ces cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) permettent d’équiper aisément le corps d’enveloppe 11 avec une multitude d’accessoires 51, 52 possibles, sans qu’il ne soit nécessaire de mettre en œuvre des éléments d’adaptation additionnels ou des outils spécifiques pour les fixer. Ainsi, ces cavité(s), formation(s) et/ou passage(s), conçus spécifiquement pour les accessoires 51, 52, évitent à l’utilisateur de dénaturer et fragiliser mécaniquement la structure monobloc du corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Par exemple, pour fixer les accessoires sur le corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson 1, un perçage n’est pas nécessaire. Le procédé de l’invention permet de réaliser facilement et rapidement, selon un modèle personnalisable, une partie 11 de caisson, consistant en un corps d’enveloppe 11 monobloc formant les parois latérales 112, 113, 114 d’un caisson 1, qui est facile à équiper par des accessoires 51,52, et qui ne nécessite aucune étape d’assemblage des parois latérales entre elles. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, visible sur la , le caisson 1, constitué par l’assemblage d’un corps d’enveloppe 11 et d’un fond 111, est positionné à l’avant du véhicule de transport 2 devant les moyens de guidage 8, de type guidon, et donc devant le siège du conducteur. Selon un mode de réalisation préférée, tel que visible sur la , ledit corps d’enveloppe 11 intègre des cavités(s), formation(s) et/ou passage(s) intégrés, sous la forme de site 41 de logement et/ou de fixation d’accessoires fonctionnels 418, permettant la fixation des moyens de guidage 8 du véhicule de transport 2. Selon un mode de réalisation, le corps d’enveloppe 11 est constitué d’une paroi pleine, continue, présentant une épaisseur comprise entre 20 et 25 mm, de préférence 22 mm. Selon un premier mode de réalisation, ladite paroi pleine est d’épaisseur sensiblement constante sur l’intégralité du corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Selon un second mode de réalisation privilégié, les parois 112, 113, 114, constituant la périphérie du corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson, présentent une épaisseur variable en fonction de la zone du corps 11 considérée. Afin de rigidifier et d’augmenter la résistance aux contraintes mécaniques, certaines zones du corps d’enveloppe 11, notamment celles réceptionnant les accessoires 51,52, présentent une épaisseur formant des renflements, ou encore des nervures, aux niveaux des faces intérieures 12 ou extérieures 13, du corps d’enveloppe 11. Selon un mode de réalisation, les nervures sont présentes sur les faces extérieures 13 des parois latérales 112 dans le sens longitudinal, de sorte à renforcer leur structure et à solidifier, rigidifier le corps d’enveloppe 11. Préférentiellement, les zones constituant les cavités(s), formation(s) et/ou passage(s) intégrés dans le corps d’enveloppe 11 monobloc, c’est-à-dire les sites 41, 42 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels ou de fixation 51, 52 ou celles formant des parties fonctionnelles spécifiques 6, présentent une épaisseur de paroi supérieure à l’épaisseur des autres zones du corps d’enveloppe 11. Ainsi, les zones du corps d’enveloppe 11, de paroi plus épaisse, destinées aux accessoires 51, 52, sont plus solides que les autres zones du corps d’enveloppe 11 et résistent parfaitement aux contraintes mécaniques générées par la mise en place de l’accessoire 51, 52 sur le corps d’enveloppe 11. Selon une autre spécificité de l’invention, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson de chargement 1 consiste à réaliser le corps d’enveloppe 11 en tant que paroi continue creuse à double peau 115, 116, les peaux internes 115 et externes 116 étant reliées rigidement entre elles par une structure d’entretoisement, du type alvéolaire 117a ou préférentiellement du type gyroïde 117b, et chaque peau 115, 116 étant avantageusement formée par empilement d’un double cordon de matière d’impression. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, avec paroi continue creuse, à double peau 115, 116, le corps d’enveloppe 11 présente une épaisseur totale supérieure à 25 mm et consiste en une paroi partiellement creuse intérieurement, dont les deux peaux 115, 116 sont reliées par des parois intermédiaires formant une structure d’entretoisement, par exemple de type alvéolaire 117a tel que visible sur la ou de type gyroïde 117b tel que visible sur les figures 11, 12A et 12B. De manière avantageuse, la structure d’entretoisement permet de rigidifier, solidifier au maximum la paroi du corps d’enveloppe 11 en minimisant au maximum la quantité de matière nécessaire à sa fabrication, d’où une réduction des coûts de fabrication avec une conservation de la résistance de la structure du corps d’enveloppe 11. Selon un mode de réalisation particulier, pour une structure d’entretoisement de forme de gyroïde, le taux de remplissage de la paroi continue creuse, par la structure gyroïde, dans l’épaisseur entre les deux peaux 115, 116, est compris entre 5% et 15%, de préférence environ 10%. En d’autres termes, le volume intérieur creux de la paroi creuse, à double peau 115, 116, est occupé à 10% par la structure d’entretoisement de forme gyroïde, tel que visible sur les figures 11, 12A et 12B. Ce taux de remplissage permet d’avoir une entretoise suffisante pour rigidifier, avec un minimum de matière, la paroi continue afin qu’elle puisse supporter les contraintes mécaniques liées au chargement. De manière avantageuse, la réalisation d’une paroi continue creuse, à double peau 115, 116, renfermant une structure d’entretoisement, permet de diminuer le poids total du corps d’enveloppe 11 tout en conservant sa rigidité. Ainsi, pour des dimensions équivalentes de caisson 1, un corps d’enveloppe 11 avec une paroi partiellement creuse permet de diminuer la quantité de matière première nécessaire à la réalisation par impression 3D du corps d’enveloppe 11, de minimiser son poids total tout en conservant sa rigidité et sa résistance face aux contraintes mécaniques exercées par le chargement et/ou les accessoires 51,52 sur le corps 11 du caisson 1. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la réalisation du corps d’enveloppe 11 par impression 3D commence par la partie supérieure du corps d’enveloppe 11, c’est-à-dire par le bord supérieur 119, et se termine par sa partie inférieure, c’est-à-dire le bord inférieur 118, destiné à venir en contact avec le fond 111 du caisson 1. Ce mode de réalisation permet d’avoir un bord supérieur 119 présentant un état de surface lisse, visuellement esthétique, sans risque de blessure pour la peau des usagers. Ce mode de réalisation permet également d’avoir un bord inférieur 118, présentant un état de surface ondulé inesthétique, risquant de blesser par coupure la peau des usagers, qui est caché par écrasement au contact du fond 111. En effet, ce mode de réalisation permet d’éviter la visibilité et le contact avec l’utilisateur d’une paroi avec un état de surface ondulé résultant du pas de distribution de la matière lors de la réalisation par impression 3D. Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l’invention, visible sur les figures 7A et 7B, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson 1 de l’invention consiste à réaliser au niveau du bord inférieur 118 du corps d’enveloppe 11, destiné à coopérer avec un élément de fond 1110 rapporté, un décrochement circonférentiel intérieur 44 formant feuillure pour la réception dudit élément de fond 1110 que comporte le fond 111. La présence du décrochement circonférentiel intérieur 44 dans la partie inférieure du corps d’enveloppe 11 permet de réceptionner et caler le fond 111 via l’intermédiaire de l’élément de fond 1110, pour constituer le caisson 1. Selon un mode préféré, l’élément de fond 1110 correspond aux quatre coins du fond 111 du caisson 1, qui consiste en une plaque pleine en bois ou analogue. Ainsi, la feuillure 44 permet de positionner le fond 110 par rapport au bord inférieur 118 du corps en vue de leur assemblage pour former le caisson 1. Il est à noter, que selon le procédé de l’invention, on distingue trois sortes de cavités(s), formation(s) et/ou passage(s), intégrés dans le corps d’enveloppe 11 monobloc 11 par impression 3D, pour les accessoires, à savoir : ceux constituant des sites 41 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, ceux constituant des sites 42 de logement et/ou de montage d’accessoires de fixation 52, ceux constituant des sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes pour la réception d’accessoires de fixation à chemisage métallique, type douille 430, et ceux formant en eux(elles)-mêmes des parties fonctionnelles spécifiques 6 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1. On entend par le terme « accessoire fonctionnel 51 » tout accessoire, non intégré par impression 3D dans le corps d’enveloppe 11 monobloc et qui apporte une fonction supplémentaire au véhicule de transport 2 muni du caisson 1, à la fois pour son usage ou pour l’usager, et qui vient s’ajouter au corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson 1. On entend par le terme « accessoire de fixation 52 », tout accessoire, non intégré par impression 3D dans le corps d’enveloppe 11 monobloc, qui permet la fixation d’un accessoire fonctionnel 51, et qui vient s’ajouter au corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson 1. On entend par le terme « partie fonctionnelle spécifique 6 », toute partie intégrée par impression 3D dans le corps d’enveloppe 11 monobloc, qui apporte une fonction supplémentaire au caisson 1 du véhicule de transport 2 pour son usage ou pour l’usager. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson 1 consiste à fournir des sites 41 de logement et/ou de montage qui sont présents sur les faces intérieures 12 ou extérieures 13 du corps d’enveloppe 11, éventuellement noyés dans l’épaisseur des parois 112, 113, 114, et configurés pour des accessoires fonctionnels 51 choisis dans le groupe formé par les moyens d’éclairage lumineux 510, de préférence électriques, les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512, les câbles électriques, les batteries ou les piles, les moyens de compartimentation intérieure, les moyens d’assise 513 et les moyens de calage de contenants. La présence des sites 41 de logement et/ou de montage sur les faces intérieures 12 ou extérieures 13 du corps d’enveloppe11 permet de positionner, en fonction de leur nature, les accessoires fonctionnels 51, soit dans le volume interne du caisson 1, soit de les déployer vers l’extérieur du caisson 1. En d’autres termes, les sites 41 de logement et/ou de montage sur les faces intérieures 12 du corps d’enveloppe11 du caisson 1 permettent de positionner les accessoires fonctionnels 51 dans le volume interne du caisson 1, tandis que les sites 41 de logement et/ou de montage sur les faces extérieures 13 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1 permettent de positionner les accessoires fonctionnels 51 en dehors du volume interne du caisson 1 pour les déployer vers l’extérieur du caisson 1. Au sens de l’invention, les faces intérieures 12 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1, c’est-à-dire les faces intérieures 12 des parois latérales longitudinales 112, de la paroi latérale transversale arrière 113 et de la paroi latérale transversale avant 114, sont dirigées vers l’intérieur du caisson 1 et délimitent avec le fond 111 son volume interne. De la même façon, au sens de l’invention, les faces extérieures 13 du corps d’enveloppe 11 sont dirigées vers l’extérieur du corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Selon un mode de réalisation spécifique de l’invention visible sur les figures 1, 2, 3A, 4A, 5 et 8, lesdits sites 41 de logement et/ou de montage sont noyés dans l’épaisseur d’au moins l’une des parois latérales 112, 113, 114 du corps d’enveloppe 11. En d’autres termes, les sites 41 de logement et/ou de montage sont noyés dans l’épaisseur du corps d’enveloppe 11 monobloc de sorte à former une pièce d’un seul tenant. Noyer les sites 41 de logement et/ou de montage dans l’épaisseur du corps d’enveloppe 11 du caisson 1 permet de désencombrer le volume interne du caisson 1 une fois monté et d’optimiser l’espace d’accueil du chargement. De plus, la localisation des sites 41 de logement et/ou de montage dans l’épaisseur du corps d’enveloppe 11 permet de limiter le poids à vide du caisson 1, en évitant l’ajout de pièces supplémentaires saillantes en dehors du corps d’enveloppe 11. Par exemple, les moyens d’éclairage lumineux 510 grâce à la conception du corps d’enveloppe 11 ne font plus saillie et sont intégrés dans les parois latérales 112, 113, 114 du caisson 1. Ainsi, l’espace occupé par les accessoires fonctionnels 51 est optimisé et diminué. Ceci a pour conséquence de faciliter le déplacement et la maniabilité du véhicule de transport 2 muni du caisson 1, constitué du corps d’enveloppe 11 assemblé au fond 111. Noyer les sites 41 de logement et/ou de montage dans l’épaisseur du corps d’enveloppe 11 optimise les dimensions du caisson 1 accueillant les accessoires 51, 52. En outre, noyer les sites 41 de logement et/ou de montage dans l’épaisseur du corps d’enveloppe 11 permet également de protéger l’accessoire 51. Par exemple si l’accessoire consiste en des câbles électriques, le site de logement peut consister en une goulotte 414 noyée dans l’épaisseur donc protégeant ledit câble électrique de son environnement extérieur, comme visible sur les figures 2, 4A et 5. Selon l’invention, les sites 41 de logement et/ou de montage sont configurés pour des accessoires fonctionnels 51 équipant le corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Tels que visibles sur les figures 1, 3B, 5, 7A, 8 et 9A, les sites 41 de logement et/ou de montages peuvent être configurés pour des moyens d’éclairage lumineux 510, qui peuvent être des bandes phosphorescentes ou encore des bandes d’éclairage lumineux électriques. Ces moyens d’éclairage lumineux 510 permettent aux utilisateurs du véhicule de transport 1 d’être vus dans la nuit. Tels que visibles sur les figures 1, 2, 3B, 4B, 5, 7A ,8 et 9A, les sites 41 de logement et/ou de montages peuvent être configurés pour des moyens de signalisation directionnelle lumineux 512, notamment de type clignotant, qui permettent d’indiquer la direction que le véhicule de transport 2 va prendre lors de son déplacement. Selon un mode de réalisation avantageux visible sur ces figures, ledit caisson 1 comprend au moins deux, de préférence quatre sites 41 de logement et/ou de montage configurés pour les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512. Lesdits sites 41 se présentent sous la forme de bandes s’étendant chacune partiellement sur deux faces extérieures 13 adjacentes des parois latérales 112, 113 ou 114 du corps d’enveloppe 11. Cette configuration particulière des sites 41 de logement et/ou montage permet d’avoir un moyen de signalisation directionnelle lumineux 512 qui s’étend, au niveau des coins du corps d’enveloppe 11, dans deux directions opposées, perpendiculaires entre elles, tel que visible sur la . Ceci a pour effet d’augmenter le champ dans lequel sont visibles les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512 par les usagers de la route autre que le conducteur du véhicule de transport 2, et ainsi de signaler plus facilement et à un plus grand nombre d’usagers la direction empruntée par le conducteur. Selon un mode de réalisation préféré, visible sur les figures 1, 2, 3B, 4A, 5 et 8, le corps d’enveloppe 11 comprend deux moyens de signalisation directionnelle lumineux 512 positionnés à l’avant. Ces deux moyens de signalisation directionnelle lumineux 512 sont positionnés de sorte à chevaucher à la fois une des deux parois latérales longitudinale 112 et la paroi latérale transversale avant adjacente 114. Selon l’invention, comme visibles sur les figures 2 et 5, les sites 41 de logement et/ou de montage peuvent être configurés pour la réception et le maintien de câbles électriques ou encore de batterie ou piles. Ces derniers permettent d’alimenter électriquement les accessoires 51, 52 qui nécessitent une source d’énergie, telle que par exemple les moyens d’éclairage 510 ou les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512. Selon un mode de réalisation particulier, visible sur la , 4A et 5, les sites 41,414 de logement et/ou de montage configurés pour la réception de câbles électriques sont positionnés entre les deux niches de rangement 412. Selon l’invention, les sites 41 de logement et/ou de montage du corps d’enveloppe 11 peuvent être configurés pour la réception de moyens de compartimentation intérieure, par exemple de type cloisons ou entretoise. Ces moyens de compartimentation intérieure permettent de créer des séparations dans le volume interne du caisson 1, de sorte à pouvoir distinguer les espaces et séparer les marchandises les unes des autres. Selon l’invention, tel que visible sur les figures 9A, 9B et 9C, les sites 41 de logement et/ou de montage peuvent être configurés pour des moyens d’assise 513, tel qu’un banc pour poser des marchandises ou permettre à un passager de s’asseoir dans le volume interne du caisson 1, constitué du corps d’enveloppe 11 assemblé au fond 111. Selon un mode de réalisation particulier visible sur les figures 9A, 9B et 9C, les moyens d’assises 513 se présentent sous la forme d’un banc avec des pieds 5130 destinés à reposer sur le fond 111. Tel que visible sur la , la base 5131 du banc est fixée par une vis 5132 dans l’épaisseur de la paroi latérale transversale arrière 113, de sorte à être maintenue en position horizontale dans le volume interne. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les accessoires fonctionnels 51, de type batterie ou piles, peuvent être logés sous la base 5131 des moyens d’assises, de sorte à dégager au maximum le volume interne du caisson 1 destiné aux marchandises. Selon l’invention, les sites 41 de logement et/ou de montage peuvent être configurés pour des moyens de calage de contenants, afin d’éviter que ces contenants bougent au sein du volume interne du caisson 1, notamment lors du déplacement et du mouvement du véhicule de transport 2. Les moyens de calage de contenant sont par exemple des supports ajourés, notamment métalliques, de type grille. Ces grilles sont par exemple ajourées aux dimensions standards de diamètres d’une bouteille, de sorte à permettre le transport de plusieurs bouteilles dans le volume interne du caisson 1 sans risquer de les casser. Selon un autre mode de réalisation, les moyens de calage peuvent consister en des parois transversales de séparation du volume interne du caisson 1. Selon l’invention, tel que visible sur les figures 1, 2, 4A, 4B, 5, 7A et 9A, les sites 41 de logement et/ou de montage peuvent être configurés pour des rétroviseurs 413. Les rétroviseurs permettent au conducteur du véhicule de transport 2 comprenant ledit caisson 1 d’observer leur environnement arrière. Ces sites 41 peuvent par exemple être prévus pour loger des chevilles à extension destinées à coopérer avec des liaisons sphériques ou rotulantes que comportent les rétroviseurs 413, de sorte à fournir plusieurs degrés de liberté pour l’orientation du rétroviseur 413. Selon une autre caractéristique de l’invention, ces sites 41 de logement et/ou de montage sont pourvus de moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410, tels que par exemple des crans, des crochets ou des moyens similaires d’assemblage par accrochage, par engagement avec déformation élastique ou par clipsage, formés par la matière du corps d’enveloppe 11. Lesdits moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410 permettent avantageusement de s’affranchir d’outils pour loger et/ou monter l’accessoire fonctionnel 51 dans son site 41 correspondant, et d’éléments de fixation séparés supplémentaires. De plus, ces moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410 évitent l’usage et l’emploi de pièces supplémentaires pour équiper le caisson 1 d’accessoires fonctionnels 51. Selon un mode de réalisation particulier visible sur la , les sites 41 de logement et/ou de montage, configurés pour les moyens d’éclairage lumineux 510 ou les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512, sont avantageusement pourvus de ces moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410, formées directement par le matériau du corps d’enveloppe 11 du caisson. De préférence, les sites 41 configurés pour les moyens d’éclairage lumineux 510 ou les moyens de signalisation directionnelle lumineux 512 sont pourvus des moyens similaires (complémentaires et coopérants) d’assemblage par engagement avec déformation élastique ou clipsage 410. En conséquence, la mise en place des moyens d’éclairage lumineux 510 ou des moyens de signalisation directionnelle lumineux 512, dans leur sites 41 respectifs au niveau des parois latérales 112, 113 ou 114 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1 est rapide, facile (par simple enfoncement), sans nécessité d’outils ou de pièces supplémentaires de fixation et à la portée de tous. Selon un mode de réalisation particulier visible sur la , les sites 41 de logement et/ou de montage, configurés pour des moyens d’assise 513 sont avantageusement pourvus de moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410, en particulier des moyens similaires (complémentaires et coopérants) d’accrochage par engagement positionnés dans le volume interne du caisson 1 dans l’épaisseur des parois latérales 112. En conséquence, les utilisateurs du moyen d’assise 513 peuvent facilement le positionner et le fixer dans le volume interne du caisson 1 par simple engagement. Par exemple, l’engagement du moyen d’assise 513 peut se faire le long d’une coulisse, formant lesdits moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée 410, que comporte la face intérieure 12 d’au moins une des parois latérales 112, 113 ou 114 du corps d’enveloppe 11. Selon une autre caractéristique, le procédé de réalisation de l’invention consiste à fournir des sites 42, 43 de logement et/ou de montage qui sont présents sur les faces intérieures 12 ou extérieures 13 du corps d’enveloppe 11, éventuellement noyés dans l’épaisseur des parois 112, 113, 114, et configurés pour le montage d’accessoires de fixation 52, notamment métalliques, choisis avantageusement, dans le groupe formé par les platines 520, les douilles 430, filetées ou non, les rails d’accrochage, les crochets, ou encore les chemisages métalliques d’ébauches de sites 42 de logement et/ou de montage formées dans le corps d’enveloppe 11. Ainsi, selon ce mode de réalisation, le corps d’enveloppe 11 comprend en plus, ou en remplacement des sites 41 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, des sites 42, 43 de logement et/ou de montage d’accessoires de fixation 52. Les accessoires de fixation 52 permettent la fixation de divers accessoires tels que par exemple des rétroviseurs 413, ces derniers se fixent sur des chevilles à extensions qui consistent en des accessoires de fixation 52. Selon un mode de réalisation préféré, les accessoires de fixation 52 sont des accessoires métalliques, ces derniers sont privilégiés pour leur rigidité et leur robustesse, notamment pour leur résistance mécanique aux chocs. Tel que visibles sur les figures 7A, 8 et 9A, 9B et 9C, lesdits sites 42 de logement et/ou de montage peuvent être configurés pour la réception, le maintien et le logement de platines 520. Par exemple, ces platines sont destinées au montage de structures support, telles que des barres métalliques 521 pour des accessoires de protection contre les intempéries de type capote de pluie. Les sites 42 de logement et/ou de montage d’accessoire de fixation 52 permettent avantageusement la fixation d’accessoires particuliers sur le corps d’enveloppe 11 du caisson 1, tels que par exemple une capote de protection contre les intempéries, ou un pare-brise transparent limitant les projections de débris présents sur la route vers le volume interne du caisson 1, ou protégeant le conducteur du véhicule 2, sans diminuer le champ de vision de ce dernier. Les sites 42 de logement et/ou de montage d’accessoires de fixation 52 permettent également de renforcer la solidarisation de l’accessoire particulier concerné sur le caisson 1, notamment par l’intermédiaire de l’accessoire de fixation 52. En particulier, les accessoires de fixation 52 réalisant un chemisage métallique, d’un orifice ou d’un logement, formé dans le corps d’enveloppe 11, ont pour effet de consolider la fixation de l’accessoire particulier sur le corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Au travers du chemisage, l’accessoire de fixation 52 est maintenu fermement dans une position fixe au sein du corps d’enveloppe 11, et les contraintes mécaniques de pression en jeu autour du site 42 sont limitées et réparties lorsque l’accessoire particulier est installé via l’accessoire de fixation 52. Le chemisage permet un renfort local du corps d’enveloppe 11 autour de l’accessoire de fixation 52 et une répartition des contraintes mécaniques imposées par l’accessoire de fixation 52 coopérant avec son accessoire particulier correspondant. Selon une spécificité du procédé de l’invention visible sur la , le procédé de réalisation de l’invention consiste à fournir des sites 42 de logement et/ou de montage, présents sur les faces intérieures 12 ou extérieures 13 du corps d’enveloppe 11, et ayant la forme d’orifices borgnes, et à y insérer à chaud, et préférentiellement à force, des chemisages métalliques, notamment des douilles 430, filetées ou non, ou des tirants d’ancrage, constituant des accessoires de fixation intégrés dans le corps d’enveloppe 11. Tel que visible sur la , l’insertion à chaud d’accessoires de fixation 52, tels que des douilles 430, aboutissant à un chemisage métallique dans la matière du corps du caisson 1, permet d’éviter la mobilité de l’accessoire de fixation 52 de type douille 430 dans le corps d’enveloppe 11. Ces douilles 430 sont avantageusement filetées intérieurement et peuvent présenter des surfaces extérieures non lisses afin de favoriser l’accrochage entre le matériau du corps d’enveloppe 11 et ces douilles 430. La dimension des diamètres des orifices recevant ces douilles 430 est avantageusement légèrement inférieure au diamètre extérieur de la douille 430, de manière à aboutir à un ancrage solide dans la matière ramollie par fusion lors de l’insertion à chaud. Ainsi, l’accessoire de fixation 52 est confondu dans la matière du corps d’enveloppe 11 ce qui renforce localement sa rigidité et robustesse, de sorte à éviter le jeu pouvant avoir lieu entre l’accessoire de fixation 52 et le corps d’enveloppe 11. L’intégration des accessoires de fixation 52 dans la matière du corps d’enveloppe 11 permet également de faciliter son équipement avec les accessoires correspondants, en supprimant l’étape d’insertion dans le corps d’enveloppe 11 de l’accessoire de fixation 52. Selon une autre spécificité de l’invention, visible sur les figures 6, 7A, 7B, 12A et 12B, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson 1 consiste à prévoir des sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes 431 pour la réception de chemisages métalliques, notamment des douilles 430, filetées ou non, au niveau du bord inférieur 118 du corps d’enveloppe 11, préférentiellement dans des surépaisseurs localisées 120 présentes sur la face intérieure 12 dudit corps d’enveloppe 11 et au niveau de la feuillure 44 pour la réception de l’élément de fond 1110, ces orifices borgnes 431 étant avantageusement arrangés par paires et configurés pour la réalisation d’un système d’assemblage 432 du corps d’enveloppe 11 avec un châssis 7 de véhicule de transport de charge 2 et avec prise en sandwich de l’élément de fond 1110. Tel que visible sur la , le corps d’enveloppe 11 comprend au niveau de son bord inférieur 118 au moins deux, de préférence quatre surépaisseurs 120, localisées sur sa face intérieure 12 au niveau de la feuillure 44. Ces surépaisseurs 120 sont localisées avantageusement aux quatre coins du corps d’enveloppe 11 de forme générale parallélépipédique, afin de répartir les forces pour l’assemblage du corps d’enveloppe 11 avec le fond 111. Comme visible sur la , ces surépaisseurs 120 localisées permettent la réception d’un élément de fond 1110 du fond 11. Ces surépaisseurs 120 comportent des sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes 431 pour la réception d’un système d’assemblage 432, par exemple de type douille 430. Tel que visible sur la qui représente un agrandissement de la zone d’assemblage 432, ce système d’assemblage 432 permet la prise en sandwich de l’élément de fond 1110 du fond 111, entre le site de solidarisation 71 du châssis 7 et le bord inférieur 118 du corps d’enveloppe 11. Le système d’assemblage 432 permet donc de fixer le corps d’enveloppe 11 sur son fond 111, de sorte à former le caisson 1 en le solidarisant sur le châssis 7 du véhicule de transport 2. Selon un mode de réalisation préféré visible sur les figures 12A et 12B, afin de renforcer localement les sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes 431 de réception du chemisage métallique ; les orifices borgnes 431 sont formés directement dans la paroi continue creuse, à double peau 115, 116, et dans la continuité de la peau concernée constituée par empilement d’un double cordon de matière d’impression. Ces orifices borgnes 431 comportent avantageusement des nervures 433 de renforcement et de rigidification, formées d’un seul tenant avec eux et avec la peau concernée (donc aussi par empilement d’un double cordon de matière). Par exemple arrangées en croix, elles forment des nervures rayonnantes 433 vers l’extérieur de l’orifice. Ces nervures 433 permettent à l’orifice borgne 431 de résister à la mise en place du chemisage métallique, de rigidifier la structure desdits orifices, d’assurer un ancrage solide des embouts formant les orifices borgnes 431 dans la paroi du corps d’enveloppe 11 et de diminuer le risque de détérioration de la structure du corps d’enveloppe 11 suite au chemisage. Tel que visible sur la , pour renforcer encore davantage la solidité de la structure du corps d’enveloppe 11 autour des orifices borgnes 431, les structures d’entretoisements, notamment sous forme de gyroïdes, sont définies pour entourer et soutenir au moins une nervure rayonnante 433 que comporte l’orifice borgne 431. La présence des nervures 433, entourées en partie par les structures d’entretoisements, contribue à renforcer localement les sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes 431, empêchant ainsi sa fragilisation et sa dégradation lors du chemisage métallique. Selon une autre particularité le procédé de réalisation de l’invention consiste à fournir, de fabrication, sur les faces extérieures 13 des deux parois latérales longitudinales opposées 112 du corps d’enveloppe 11, des formations rentrantes mutuellement identiques constituant des parties fonctionnelles spécifiques 6 sous forme de garde-boue 411. Tel que visible sur les figures 1, 2, 3B, 4B, 7A et 8, le corps d’enveloppe 11 peut intégrer des formations rentrantes identiques constituant les garde-boues 411. Ces garde-boues 411 sont des parties fonctionnelles spécifiques 6 du corps d’enveloppe 11. Les garde-boues 411 permettent d’éviter la projection de boue provoquée lors du déplacement des roues 3 sur un terrain boueux du véhicule de transport 2 muni d’un caisson 1 avec corps d’enveloppe 11 selon l’invention. Ces garde-boues 411 font partie intégrante du corps d’enveloppe 11 en pièce monobloc et sont fabriquées entièrement par impression 3D (aucune pièce additionnelle nécessaire), ceci permet de les positionner de sorte à surplomber les roues 3 du véhicule de transport 2 muni du caisson 1. L’intégration des garde-boues 411 dans le corps monobloc d’enveloppe 11 par impression 3D permet avantageusement à l’utilisateur du véhicule de transport 2 d’éviter l’installation de garde-boues 411 additionnels. Le procédé de réalisation d’un corps d’enveloppe 11 de caisson 1 permet à l’utilisateur du véhicule de circuler sans risque de projection de boue sur lui ou dans le volume interne du caisson 1. Selon une autre particularité, le procédé de l’invention consiste à fournir de fabrication au moins un passage traversant dans le corps d’enveloppe 11 et délimitant le volume interne d’une niche de rangement 412, ce passage débouchant sur la face extérieure 13 d’une paroi latérale 112, 113, 114 du corps d’enveloppe 11 et étant configuré pour être fermé vers l’intérieur du caisson 1 par un prolongement d’un moyen d’assise 513. Tel que visible sur les figures 2, 3A, 4A, 5 et 9C, ladite niche de rangement 412, appartenant aux parties fonctionnelles spécifiques 6, permet à l’utilisateur de stocker et ranger tous types d’objets dimensionnés pour entrer dans la niche. La niche de rangement 412 permet également de compartimenter le caisson 1, de sorte à séparer les marchandises contenues dans la niche de rangement 412 des autres. Selon un mode de réalisation préféré, la niche de rangement 412 est présente sur la face extérieure 13 d’au moins une paroi latérale 112, 113 ou 114 du corps d’enveloppe 11. Selon un mode de réalisation visible sur la , l’extrémité arrière de la base 5131 du banc du moyen d’assise 513 délimite le fond de la niche de rangement 412 que comporte le corps d’enveloppe 11, de manière à optimiser la position des accessoires dans l’espace du caisson 1. De préférence encore, dans une configuration visible sur la , dans laquelle le caisson 1 muni de son corps d’enveloppe 11 est positionné à l’avant du véhicule de transport 2, en avant des moyens de guidage du véhicule 8, tel qu’un guidon, la niche de rangement 412 est avantageusement positionnée au niveau de la face extérieure 13 de la paroi latérale transversale arrière 113 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Cette configuration permet au conducteur d’accéder facilement à la niche de rangement 412 qui est au plus proche de ses mains et du guidon 8. Bien entendu, plusieurs niches de rangement 412 peuvent être prévues dans le corps d’enveloppe 11, par exemple, il peut y avoir deux niches de rangement 412 comme visible sur les figures. Selon une autre spécificité possible de l’invention, le procédé de réalisation du corps d’enveloppe 11 consiste à fabriquer la pièce monobloc formant ledit corps d’enveloppe 11 par impression 3D d’un biopolymère en composite et fibres de carbone recyclées. Le biopolymère constitue la matière du corps d’enveloppe 11. Le biopolymère en composite et fibres de carbone recyclées est avantageusement écoresponsable, imperméable, présente une valeur de résistance à la traction de 44 MPa selon la norme ISO 524, une valeur de résistance aux chocs de 216 KJ/m 2 selon la norme ISO 179 et une valeur de module de flexion de 2600 MPa selon la norme ISO 178. Ainsi, l’ensemble des caractéristiques intrinsèques au biopolymère confère au corps d’enveloppe 11 ses propriétés physicochimiques particulières qui lui permet de résister aux chocs, aux intempéries, tout en étant suffisamment rigide pour supporter un chargement. Il est avantageusement prévu que le corps d’enveloppe 11 en pièce monobloc soit réalisé en biopolymère en composite et fibres de carbone recyclées, qui par ses propriétés physicochimiques particulières alliées au procédé de fabrication particulier de l’invention, peut permettre au caisson 1, consistant en l’association du corps d’enveloppe 11 et du fond 111, de supporter un chargement maximum de 100 kg pour un volume interne de chargement de 150L. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un véhicule 2 de transport de charge, consistant à fournir un ensemble, comprenant au moins deux roues 3 montées sur un châssis 7, lequel est équipé de moyens de guidage 8 et de propulsion 9, procédé qui consiste également à équiper cet ensemble d’un caisson 1 de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond 111 et des parois latérales 112, 113, 114, respectivement longitudinales opposées, arrière et avant. Ce caisson (1) est obtenu par assemblage d’un corps d’enveloppe (11) monobloc, intégrant les parois latérales (112, 113, 114) et réalisé par le procédé décrit précédemment, avec un élément de fond (1110) de forme adaptée au bord inférieur (118) dudit corps d’enveloppe (11) et destinée à former ledit fond (111), notamment une plaque en bois ou analogue, et avec le châssis (7), au niveau de sites de solidarisation (71) de ce dernier et avec prise en sandwich dudit élément de fond (1110) entre ledit châssis (7) et le corps d’enveloppe (11).par exemple tel que visible sur la . Selon l’invention, les moyens de guidage 8 consistent en un guidon ou un volant. Selon l’invention, les moyens de propulsion 9 permettent de déplacer le véhicule par exemple par un moyen moteur, de type système à pédale, manuelle ou avec assistance électrique. Selon l’invention, ledit châssis 7 du véhicule de transport 2 est dans un autre matériau que celui utilisé pour réaliser le corps d’enveloppe 11 du caisson 1 par impression 3D. De préférence, ledit châssis 7 est un châssis métallique tel que visible sur la , par exemple en acier, titane ou aluminium, et présente une constitution essentiellement tubulaire, sous forme de structure mécanosoudée. Le châssis 7 comprend une forme complémentaire à celle du fond 111, ainsi que des sites de solidarisation constitués par des plaques de réception et d’insertion 71 du système d’assemblage 432. De préférence, ledit système d’assemblage 432 pour la solidarisation du corps d’enveloppe 11 à son fond 111 et au châssis 7 utilise des douilles filetées 430, insérées à chaud, à la fois à travers les plaques 71, l’élément de fond 1110 et le corps d’enveloppe 11. Comme déjà indiqué, l’insertion à chaud de douilles 430 a pour effet, en plus de l’obtention d’une liaison rigide et résistante, de répartir les contraintes mécaniques qui peuvent survenir entre la douille et le corps d’enveloppe 11 du caisson 1. L’insertion à chaud de la douille 430 dans le corps d’enveloppe 11 du caisson 1 renforce localement le lien entre la douille métallique 430 et le corps d’enveloppe 11 plastique. Ceci augmente localement la solidité du corps d’enveloppe 11 en plastique et permet une fixation optimale sur le châssis 7, par exemple à l’aide de huit vis réparties le long du châssis. La présente invention concerne également la partie 11 d’un caisson de chargement 1 pour véhicule 2 de transport de charge, ce caisson 1 étant au moins formé d’un fond 111 et de parois latérales 112, 113, 114, ladite partie 11 consiste en un corps d’enveloppe 11 obtenu par le procédé de l’invention, ledit corps d’enveloppe 11 consistant en une pièce monobloc fabriquée entièrement et d’un seul tenant par impression 3D, ce corps d’enveloppe 11 comprenant les parois 112, 113, 114 latérales et intégrant des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites 41, 42, 43, 44 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, d’accessoires de fixation 52 et du fond 111, et, d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques 6. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le caisson 1 présente une longueur comprise entre 75 et 90 cm, de préférence 82 cm, à l’arrière une largeur comprise entre 60 et 70 cm, de préférence 64 cm et une hauteur comprise entre 35 et 45 cm, de préférence 41 cm ; et à l’avant une largeur comprise entre 45 et 55 cm, de préférence 50 cm et une hauteur comprise entre 25 et 35 cm, de préférence 28 cm. Une largeur avant plus faible qu’une largeur arrière pour le caisson 1 permet de favoriser l’aérodynamisme du véhicule 2 et de faciliter son déplacement. La présente invention concerne également un véhicule 2 de transport de charge comportant au moins deux roues 3 montées sur un châssis 7, lequel est équipé de moyens de guidage 8 et de propulsion 9 et d’un caisson 1 de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond 111 et des parois latérales 112, 113, 114, respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ledit caisson (1) étant obtenu en accord avec le procédé décrit ci-dessus, et comprenant un corps d’enveloppe (11), réalisé par le procédé décrit précédemment, et assemblé avec un élément de fond (1110) de forme adaptée du fond (111), notamment une plaque en bois ou analogue, et avec le châssis (7) au niveau de sites de solidarisation (71) de ce dernier et avec prise en sandwich dudit élément de fond (1110). Le véhicule 2 de transport de charge de l’invention est équipé d’un caisson 1 avec un corps d’enveloppe 11 monobloc réalisé par impression 3D qui repose sur un fond 111, de préférence une plaque en bois et est solidarisé au châssis. Avantageusement, ledit caisson 1 du véhicule 2 peut être équipé facilement desdits accessoires fonctionnels ou de fixation 51, 52 sans l’usage d’outils spécifiques pour le montage risquant de déstructurer le corps d’enveloppe 11 du caisson 1. Ainsi, ledit caisson 1, en plus d’être léger et suffisamment rigide pour supporter un chargement, peut être accessoirisé facilement par tout public, même les non bricoleurs. Selon l’invention, ledit véhicule de transport 2 de charge peut être bi-, tri- ou quadri-porteur, muni dudit caisson 1 à l’avant ou à l’arrière par rapport à son sens de déplacement, ou encore dans l’empattement dudit véhicule 2 entre le moyen de guidage 8 et le moyen d’assise du conducteur. Selon un mode de réalisation particulier, ledit caisson 1 d’un véhicule 2 tri-porteur est positionné entre les deux roues 3 du véhicule de transport 2, de sorte à permettre un équilibre et une répartition des charges dans l’axe transversal des deux roues 3, d’où une meilleure maniabilité dudit véhicule 2 tri-porteur muni de son caisson 1. De préférence, tel que visible sur la , ledit véhicule est un bi- porteur muni d’un caisson 1 à l’avant du moyen de guidage 8. Cette configuration permet au conducteur d’accéder et de voir le caisson 1 et son chargement, tout en apprivoisant facilement la route et en se dirigeant avec une bonne maniabilité vers la direction à suivre. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, ledit véhicule de transport 2 est un véhicule comprenant une assistance moteur pour son déplacement, de préférence une assistance à moteur électrique, ce qui permet de diminuer la force nécessaire à l’utilisateur pour déplacer ledit véhicule de transport 2. Ainsi, la présente invention permet à la fois de réaliser facilement un corps d’enveloppe 11 d’un caisson de chargement 1 en minimisant le nombre d’étapes nécessaires à sa fabrication, à échelle industrielle, qui s’assemble facilement avec un fond 111 pour former un caisson 1 solidarisé à un châssis 7 de véhicule 2. De plus, la présente invention permet de minimiser et faciliter le nombre d’étapes nécessaires pour accessoiriser le caisson 1. Le procédé de la présente invention permet également d’obtenir un caisson 1 solide, rigide capable de supporter un chargement conséquent, qui se fixe sans difficulté sur un châssis métallique de véhicule 2. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Procédé de réalisation d’une partie (11) d’un caisson de chargement (1) pour véhicule (2) de transport de charge comportant au moins deux roues (3), ledit caisson (1) de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond (111) et des parois latérales (112, 113, 114), respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ce procédé consistant : à fabriquer la partie (11) de caisson (1) en tant que pièce monobloc réalisée par impression 3D, cette partie (11) de caisson (1) consistant en un corps d’enveloppe d’un seul tenant formant les différentes parois latérales (112, 113, 114) et intégrant de fabrication des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites (41, 42, 43, 44) de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels (51), d’accessoires de fixation (52) et du fond (111), et ; d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques (6), et à équiper ledit corps d’enveloppe (11) avec au moins une partie des accessoires (51, 52), avantageusement au moins les accessoires de fixation (52). Procédé de réalisation, selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il consiste à réaliser le corps d’enveloppe (11) en tant que paroi continue creuse à double peau (115, 116), les peaux interne (115) et externe (116) étant reliées rigidement entre elles par une structure d’entretoisement, du type alvéolaire (117a) ou préférentiellement du type gyroïde (117b), et chaque peau (115, 116) étant avantageusement formée par empilement d’un double cordon de matière d’impression. Procédé de réalisation, selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il consiste à réaliser au niveau du bord inférieur (118) du corps d’enveloppe (11), destiné à coopérer avec un élément de fond (1110) rapporté, un décrochement circonférentiel intérieur (44) formant feuillure pour la réception dudit élément de fond (1110) que comporte le fond (111). Procédé de réalisation, selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir des sites (41) de logement et/ou de montage qui sont présents sur les faces intérieures (12) ou extérieures (13) du corps d’enveloppe ( 11), éventuellement noyés dans l’épaisseur des parois (112, 113, 114), et configurés pour des accessoires fonctionnels (51) choisis dans le groupe formé par les moyens d’éclairage lumineux (510), de préférence électriques, les moyens de signalisation directionnelle lumineux (512), les câbles électriques, les batteries ou les piles, les moyens de compartimentation intérieure, les moyens d’assise (513) et les moyens de calage de contenants. Procédé de réalisation, selon la revendication 4, caractérisé en ce que les sites (41) de logement et/ou de montage sont pourvus de moyens intégrés de fixation ou de verrouillage automatique en position montée (410), tels que par exemple des crans, des crochets ou des moyens similaires d’assemblage par accrochage, par engagement avec déformation élastique ou par clipsage, formés par la matière du corps d’enveloppe (11). Procédé de réalisation, selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir des sites (42, 43) de logement et/ou de montage qui sont présents sur les faces intérieures (12) ou extérieures (13) du corps d’enveloppe (11), éventuellement noyés dans l’épaisseur des parois (112, 113, 114), et configurés pour le montage d’accessoires de fixation (52), notamment métalliques, choisis avantageusement, dans le groupe formé par les platines (520), les douilles (430), filetées ou non, les rails d’accrochage, les crochets, ou encore les chemisages métalliques d’ébauches de sites (42) de logement et/ou de montage formés dans le corps d’enveloppe (11). Procédé de réalisation, selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir des sites (42) de logement et/ou de montage, présents sur les faces intérieures (12) ou extérieures (13) du corps d’enveloppe ( 11), et ayant la forme d’orifices borgnes, et à y insérer à chaud, et préférentiellement à force, des chemisages métalliques, notamment des douilles (430), filetées ou non, ou des tirants d’ancrage, constituant des accessoires de fixation intégrés dans le corps d’enveloppe (11). Procédé de réalisation, selon la revendication 3 et l’une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu’il consiste à prévoir des sites (43) de montage sous forme d’orifices borgnes (431) pour la réception de chemisages métalliques, notamment des douilles (430), filetées ou non, au niveau du bord inférieur (118) du corps d’enveloppe (11), préférentiellement dans des surépaisseurs localisées (120) présentes sur la face intérieure (12) dudit corps d’enveloppe (11) et au niveau de la feuillure (44) pour la réception de l’élément de fond (1110), ces orifices borgnes (431) étant avantageusement arrangés par paires et configurés pour la réalisation d’un système d’assemblage (432) du corps d’enveloppe (11) avec un châssis (7) de véhicule de transport de charge (2) et avec prise en sandwich de l’élément de fond (1110). Procédé de réalisation, selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir, de fabrication, sur les faces extérieures (13) des deux parois latérales longitudinales opposées (112) du corps d’enveloppe (11), des formations rentrantes mutuellement identiques constituant des parties fonctionnelles spécifiques (6) sous forme de garde-boue (411). Procédé de réalisation, selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir de fabrication au moins un passage traversant dans le corps d’enveloppe (11) et délimitant le volume interne d’une niche de rangement (412), ce passage débouchant sur la face extérieure (13) d’une paroi latérale (112, 113, 114) du corps d’enveloppe (11) et étant configuré pour être fermé vers l’intérieur du caisson (1) par un prolongement d’un moyen d’assise (513). Procédé de réalisation, selon l’une quelconques des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il consiste à fabriquer la pièce monobloc formant le corps d’enveloppe (11) par impression 3D d’un biopolymère en composite et fibres de carbone recyclées. Procédé de fabrication d’un véhicule (2) de transport de charge, consistant à fournir un ensemble, comprenant au moins deux roues (3) montées sur un châssis (7), lequel est équipé de moyens de guidage (8) et de propulsion (9), procédé caractérisé en ce qu’il consiste également à équiper cet ensemble d’un caisson (1) de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond (111) et des parois latérales (112, 113, 114), respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ledit caisson (1) étant obtenu par assemblage d’un corps d’enveloppe (11) monobloc, intégrant les parois latérales (112, 113, 114) et réalisé par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, avec un élément de fond (1110) de forme adaptée au bord inférieur (118) dudit corps d’enveloppe (11) et destinée à former ledit fond (111), notamment une plaque en bois ou analogue, et avec le châssis (7), au niveau de sites de solidarisation (71) de ce dernier et avec prise en sandwich dudit élément de fond (1110) entre ledit châssis (7) et le corps d’enveloppe (11). Partie (11) d’un caisson de chargement (1) pour véhicule (2) de transport de charge, ce caisson (1) étant au moins formé d’un fond (111) et de parois latérales (112, 113, 114), partie (11) caractérisée en ce qu’elle consiste en un corps d’enveloppe (11) obtenu par le procédé de réalisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit corps d’enveloppe (11) consistant en une pièce monobloc fabriquée entièrement et d’un seul tenant par impression 3D, ce corps d’enveloppe (11) comprenant les parois (112, 113, 114) latérales et intégrant des cavité(s), formation(s) et/ou passage(s) constituant, d’une part, des sites (41, 42, 43, 44) de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels (51), d’accessoires de fixation (52) et du fond (111), et, d’autre part, des parties fonctionnelles spécifiques (6). Véhicule (2) de transport de charge comportant au moins deux roues (3) montées sur un châssis (7), lequel est équipé de moyens de guidage (8) et de propulsion (9) et d’un caisson (1) de forme générale parallélépipédique comprenant au moins un fond (111) et des parois latérales (112, 113, 114), respectivement longitudinales opposées, arrière et avant, ledit caisson (1) étant obtenu en accord avec le procédé de la revendication 12, et comprenant un corps d’enveloppe (11), réalisé par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, et assemblé avec un élément de fond (1110) de forme adaptée du fond (111), notamment une plaque en bois ou analogue, et avec le châssis (7) au niveau de sites de solidarisation (71) de ce dernier et avec prise en sandwich dudit élément de fond (1110).