FR 3136858 A1 20231222 FR 2205873 A 20220616 L’invention concerne un procédé (101) de mesure d’une épaisseur et d’une densité d’une éprouvette issue de l’usinage selon un plan d’une plaque en matériau composite à matrice céramique. Le procédé comprend la mesure (103) d’une masse sèche de l’éprouvette, la mesure (105) de fréquences de résonnance de l’éprouvette, la détermination (107) d’une épaisseur de l’éprouvette, à partir des fréquences de résonnance de l’éprouvette et de coefficients obtenus à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette de référence, et la détermination (109) d’une densité de l’éprouvette, à partir de la masse sèche mesurée, d’une surface de l’éprouvette selon le plan d’usinage, et de l’épaisseur déterminée. Figure pour l'abrégé : Figure 1 PROCEDE DE MESURE DE L’EPAISSEUR ET PROCEDE DE MESURE DE LA DENSITE D’UNE EPROUVETTE EN MATERIAU COMPOSITE A MATRICE CERAMIQUE L’invention est relative au domaine de la mesure des paramètres d’une éprouvette destinée à être utilisée pour la caractérisation des propriétés thermomécaniques d’une plaque en matériau composite à matrice céramique. Elle concerne en particulier un procédé de mesure de l’épaisseur ainsi qu’un procédé de mesure de la densité d’une éprouvette en matériau composite à matrice céramique. Pour caractériser les propriétés thermomécaniques de plaques en matériau composite à matrice céramique (CMC), qui servent notamment à la fabrication de pièces d’un aéronef, il est connu d’usiner dans ces plaques des éprouvettes. Les éprouvettes ainsi obtenues sont ensuite soumises à des tests (de contrainte, de déformation…) pour obtenir des informations utiles sur leurs propriétés thermomécaniques et par extension sur celles de la plaque dont elles sont issues. Dans ce contexte, il peut être nécessaire et/ou utile de connaître l’épaisseur et la densité d’une éprouvette avant de la solliciter mécaniquement dans le but notamment de pouvoir déterminer d’autres propriétés ne pouvant être obtenues qu’en connaissant au préalable l’épaisseur et la densité. D’une part, les techniques connues de mesure de l’épaisseur d’une telle éprouvette se basent sur l’utilisation d’un pied à coulisse, d’un comparateur à billes ou encore de la stéréovision. La norme ISO18754 décrit par exemple des techniques connues de l’homme du métier pour déterminer la masse volumique et la porosité apparente de céramiques dites techniques. D’autre part, les techniques connues de mesure de la densité d’un telle éprouvette se basent quant à elle sur une mesure, dite mesure de densité hydro, de la masse sèche, de la masse immergée et de la masse imbibée de l’éprouvette à tester. Or, s’agissant de la mesure de l’épaisseur, compte-tenu de l’embuvage des plaques en matériau composite à matrice céramique (c’est-à-dire de la variation locale de dimensions de la plaque liée au tissage des fibres qu’elle contient), les méthodes dites manuelles de mesures d’épaisseurs (i.e. l’utilisation d’un pied à coulisse ou d’un comparateur à billes) sont très sensibles aux variations locales des paramètres de l’éprouvette et présentent des incertitudes de répétabilité et de reproductibilité élevées. De plus, l’utilisation de la stéréovision est longue, complexe et coûteuse à mettre en place. Par ailleurs, s’agissant de la mesure de la densité, la mesure de densité hydro est très longue (une douzaine d’heures) et présente également des incertitudes de répétabilité et reproductibilité élevées. La présente invention propose une solution à ces inconvénients. Ainsi, un objectif de l’invention est de mesurer des paramètres d’une éprouvette de manière non destructive, plus rapide que l’état de la technique, peu coûteuse, et réduisant les incertitudes de mesure par rapport aux techniques connues. À cet effet, l’invention selon un premier aspect a pour objet un procédé de mesure d’une épaisseur d’une éprouvette, dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan d’une plaque en matériau composite à matrice céramique, ledit procédé comprenant : a) la mesure de fréquences de résonnance de l’éprouvette de test ; et, b) la détermination d’une épaisseur de l’éprouvette de test, à partir des fréquences de résonnance de l’éprouvette de test et de coefficients obtenus à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette virtuelle, dite éprouvette de référence. Selon un mode de mise en œuvre du procédé, les fréquences de résonnance de l’éprouvette de test sont mesurées à l’étape a) par vibrométrie laser. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, l’épaisseur à mesurer de l’éprouvette de test est comprise entre 2 et 10 millimètres, de préférence entre 2 et 4 millimètres ou entre 6 et 7 millimètres, et l’éprouvette de test est une éprouvette haltère. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, deux fréquences de résonnance de l’éprouvette de test sont mesurées à l’étape a), une première fréquence étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion dans le plan d’usinage, de préférence un premier mode de flexion dans le plan, et une seconde fréquence étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion en dehors du plan d’usinage, de préférence un premier mode de flexion hors du plan, les deux fréquences de résonnance étant des fréquences de résonnance en conditions libre-libre. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence, réalisée préalablement à l’étape b), comprend la détermination de fréquences de résonnance de l’éprouvette de référence, correspondant à la première et à la seconde fréquence de résonnance mesurées de l’éprouvette de test, de préférence réalisée par la méthode des éléments finis. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, les fréquences de résonnance de l’éprouvette de référence sont déterminées à partir de paramètres prédéterminés de ladite éprouvette de référence comprenant une épaisseur, une densité et un module de rigidité axial. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, l’épaisseur, la densité et le module de rigidité axial de l’éprouvette de référence sont sensiblement égaux à une épaisseur théorique, une densité théorique et un module de rigidité axial théorique de l’éprouvette de test. Par ailleurs, la forme et les dimensions de l’éprouvette de référence sont de préférence identiques à la forme et aux dimensions respectives de l’éprouvette de test. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, un premier coefficient, obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence, réalisée préalablement à l’étape b), est déterminé selon la formule : où K 1e , E 11_ref , d ref et f 1e_simu correspondent respectivement audit premier coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité et à une première fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence, et un second coefficient, obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence, est déterminé selon la formule : où K 1f, E 11_ref , d ref , h ref et f 1f_simu correspondent respectivement audit second coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité, à l’épaisseur et à une seconde fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence. Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, l’épaisseur de l’éprouvette de test est déterminée selon la formule : où h, K 1e, K 1f , f 1e et f 1f correspondent respectivement à ladite épaisseur ainsi qu’au premier coefficient, au second coefficient, à la première et à la seconde fréquence de résonnance mesurées de l’éprouvette de test. Selon un deuxième aspect, l’invention a pour objet un procédé de mesure d’une densité d’une éprouvette, dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan d’une plaque en matériau composite à matrice céramique, le procédé comprenant : a) la mesure d’une masse sèche de l’éprouvette de test ; b) la mesure d’une épaisseur de l’éprouvette de test conformément au procédé selon le premier aspect ; et, c) la détermination de la densité de l’éprouvette de test, à partir de la masse sèche mesurée, d’une surface de l’éprouvette de test selon le plan d’usinage, et de l’épaisseur mesurée. Selon un mode de mise en œuvre du procédé, la densité de l’éprouvette de test est déterminée selon la formule : où d, m, S et h correspondent respectivement à ladite densité ainsi qu’à la masse sèche, à la surface dans le plan d’usinage et à l’épaisseur mesurée de l’éprouvette de test. La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est un diagramme d’étape d’un mode de mise en œuvre du procédé de mesure de la densité selon l’invention ; la est une photo et une image du profil de la section d’une éprouvette de test telle que celle mesurée par le procédé de mesure selon l’invention ; la est une représentation schématique vue du dessus d’une éprouvette de test telle que celle mesurée par le procédé de mesure selon l’invention ; la est une représentation schématique des étapes de mesure de fréquences de résonnance d’une éprouvette par vibrométrie laser ; et, la est une illustration d’une matrice de sensibilité d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette telle qu’utilisée dans le procédé de mesure selon l’invention. En référence à la , nous allons maintenant décrire un mode de mise en œuvre d’un procédé 101 de mesure de la densité d’une éprouvette en matériau composite à matrice céramique selon l’invention. Le procédé 101 décrit ici inclut les étapes qui forment le procédé de mesure de l’épaisseur d’une éprouvette en matériau composite à matrice céramique selon l’invention. L’éprouvette 201, aussi appelée éprouvette de test, dont l’épaisseur et la densité sont mesurées grâce au procédé, est une éprouvette de caractérisation thermomécanique issue de l’usinage d’une plaque en matériau composite à matrice céramique (appelée plaque CMC dans ce qui suit). En outre, dans d’autres modes de réalisation, l’éprouvette n’est pas nécessairement issue d’un usinage, mais peut être issue d’une autre méthode de fabrication, sous réserve que sa géométrie dans le plan soit constante et connue sur toute son épaisseur. L’éprouvette 201 est décrite plus en détail plus loin en référence à la et à la . En outre, comme dit plus haut, du fait notamment de variations locales des paramètres de la plaque CMC dont est issue l’éprouvette et des spécificités de l’usinage permettant d’obtenir l’éprouvette (en particulier l’orientation du plan d’usinage dans la plaque CMC), les valeurs d’épaisseur et de densité qui sont mesurées grâce au procédé et dont il est question dans ce qui suit sont des valeurs moyennes. A titre d’exemple, la montre (avec une photo pour la partie haute de la figure et avec une image du profil pour la partie basse de la figure) la section d’une éprouvette de test 201. Cette figure illustre notamment la variation locale de l’épaisseur de l’éprouvette ainsi que l’épaisseur moyenne 203 que l’on cherche à mesurer avec le procédé. En outre, à la lecture de ce qui suit, l’homme du métier appréciera que l’invention s’applique quel que soit le plan d’usinage qui est utilisé dans la plaque CMC. La illustre quant à elle la géométrie de l’éprouvette de test 201 dans le plan d’usinage (noté plan P dans ce qui suit), c’est-à-dire en dehors de l’épaisseur de l’éprouvette de test 201. Dans l’exemple représenté, cette géométrie est celle d’une éprouvette dite éprouvette haltère. Toutefois, de même que pour le plan d’usinage, l’invention s’applique à tout type de géométrie d’une éprouvette de test. En résumé, à titre d’exemple non limitatif, l’éprouvette de test 201 dont les paramètres sont mesurés par le procédé a une géométrie d’éprouvette haltère telle qu’illustrée à la . Par exemple, les différentes côtes représentées à la sont typiquement comprises, respectivement, pour a entre 10 et 25 millimètres, pour b entre 100 et 200 millimètres, pour c entre 5 et 20 millimètres, pour d entre 20 et 50 millimètres, pour e entre 50 et 400 millimètres, et pour f entre 0 et 5 millimètres. En outre, l’épaisseur de l’éprouvette est typiquement comprise entre 2 et 4 millimètres ou entre 6 et 7 millimètres. Le procédé 101 est donc un procédé de mesure d’une épaisseur, notée h, et d’une densité, notée d, d’une éprouvette 201, dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan P d’une plaque CMC. L’étape 103 consiste en la mesure d’une masse sèche, notée m, de l’éprouvette 201. Cette mesure peut être réalisée simplement, par exemple, au moyen d’une balance dans un environnement dont le taux d’humidité, c’est-à-dire la proportion d’eau à l’état gazeux dans l’environnement en question, est connu et inférieur à une valeur déterminée. Ce type de mesure a l’avantage de présenter une faible incertitude de répétabilité et de reproductibilité. L’étape 105 consiste en la mesure de fréquences de résonnance de l’éprouvette 201. Dans l’exemple non-limitatif de mise en œuvre du procédé décrit ici, deux fréquences de résonnance, respectivement notées f 1e et f 1f sont mesurées. En particulier, il s’agit pour la première fréquence f 1e de la fréquence de résonnance d’un premier mode de flexion dans le plan P d’usinage, aussi appelé premier mode de flexion dans le plan, noté 1E et illustré à titre d’exemple dans la partie haute de la , et pour la seconde fréquence f 1f d’une fréquence de résonnance d’un premier mode de flexion en dehors du plan P d’usinage, aussi appelé premier mode de flexion hors du plan, noté 1F et également illustré à titre d’exemple dans la partie haute de la . En outre, les deux fréquences de résonnance f 1e et f 1f sont des fréquences de résonnance en conditions libre-libre. C’est-à-dire des fréquences de résonnances de l’éprouvette de test 201 lorsque celle-ci n’est maintenue par aucune de ses extrémités (i.e. est libre au niveau de toutes ses extrémités). La mesure des fréquences de résonnance de l’éprouvette de test 201 peut être réalisée par vibrométrie laser. Dans ce cas, l’éprouvette est soumise à une excitation acoustique 401 avec un balayage fréquentiel (par exemple allant de 100 Hertz à 20 kilohertz) et un vibromètre laser 403 fait parallèlement l’acquisition en différents points de la surface de l’éprouvette d’un signal optique représentatif des vibrations de ladite éprouvette. L’amplitude de ce signal est ensuite traitée numériquement, par exemple par transformée de Fourier, pour extraire les fréquences de résonnance des différents modes de résonnance de l’éprouvette. Là encore, ce type de mesure a l’avantage de présenter une faible incertitude de répétabilité et de reproductibilité. L’étape 107 consiste en la détermination de l’épaisseur h de l’éprouvette 201, à partir des fréquences f 1e et f 1f de résonnance de l’éprouvette 201 déterminées à l’étape 105 et de coefficients K 1e et K 1f obtenus à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette virtuelle 113, dite éprouvette de référence, réalisée au préalable. Dans l’exemple non-limitatif décrit ici, la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 113 comprend notamment la détermination de deux fréquences de résonnance, notées f 1e_simu, f 1f_simu qui correspondent aux fréquences de résonnances qui sont mesurées pour l’éprouvette de test 201. La simulation numérique du comportement vibratoire peut être réalisée par exemple par la méthode des éléments finis. Le mot « virtuelle » désigne ici le fait que l’éprouvette n’a pas nécessairement d’existence physique mais constitue plutôt un ensemble de paramètres utilisés comme données d’entrée de la simulation numérique pour pouvoir ensuite récupérer les informations recherchées sous la forme de données de sortie de ladite simulation numérique. En particulier, les fréquences f 1e_simu et f 1f_simu de l’éprouvette de référence 113 sont déterminées à partir de paramètres prédéterminés de l’éprouvette de référence 113 qui comprennent une épaisseur h ref , une densité d ref et un module de rigidité axial de ladite éprouvette de référence 113 noté E 11_ref . Plus précisément, le module de rigidité axial E 11_ref dont il est question ici et dans ce qui suit est le module de rigidité axial selon l’axe longitudinal X de l’éprouvette de référence 113 tel que visible à la . Plus précisément, dans l’exemple non-limitatif décrit, l’épaisseur h ref , la densité d ref et le module de rigidité axial E 11_ref de l’éprouvette de référence 113 sont sensiblement égaux à une épaisseur théorique h 0 , une densité théorique d 0 et un module de rigidité axial théorique E 11_0 de l’éprouvette de test 201. Par « théorique » on désigne ici les paramètres moyens attendus, issus d’un dossier de caractérisation du matériau (en l’espèce, le CMC). En d’autres termes, les paramètres de l’éprouvette de référence h ref , d ref et E 11_ref qui sont utilisés pour la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 113 sont pris égaux à des paramètres théoriques de l’éprouvette de test 201 (la représente donc les deux éprouvette). Pour rappel, l’épaisseur h ref utilisée pour l’éprouvette de référence correspond à une épaisseur moyenne. De sorte que le comportement vibratoire qui est simulé peut être assimilé (i.e. considéré comme équivalent) à celui de l’éprouvette de test 201. En outre, s’agissant des dimensions de l’éprouvette 113 de référence qui sont prises en compte pour la simulation numérique de son comportement vibratoire, il s’agit des dimensions dans le plan P d’usinage qui est utilisé pour usiner la plaque CMC et générer ainsi l’éprouvette de test 201. Comme dit plus haut, la détermination de l’épaisseur h de l’éprouvette de test 201 est réalisée à partir de coefficients K 1e et K 1f issus de la simulation numérique décrite plus haut. Dans l’exemple non-limitatif décrit, ces coefficients sont au nombre de deux toutefois l’homme du métier appréciera que leur nombre peut être supérieur dans un mode de mise en œuvre différent du procédé. Dans tous les cas, la détermination de ces coefficients résulte d’une analyse de sensibilité des paramètres de la simulation numérique du comportement vibratoire. Une telle analyse de sensibilité consiste à étudier numériquement l’influence de chaque paramètre de la simulation numérique sur les fréquences de résonnance déterminées. Pour cela, chaque paramètre de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette simulée peut être soumis à une variation (de 10 % ou 20 % par exemple) pour ensuite observer l’influence de cette variation sur les fréquences de résonnances obtenues in fine . La montre un exemple de matrice de sensibilité 501 liant certains paramètres du matériau (modules de rigidité, épaisseur, densité, modules de cisaillement…) avec différentes fréquences de résonnance. Les types de hachures de chacune des cases correspondent à une amplitude (positive, nulle ou négative) de la sensibilité de chaque fréquence de résonnance à chaque propriété. Il est ainsi possible de voir que certaines amplitudes sont nulles, ce qui illustre le fait que certaines fréquences sont insensibles à la variation de certains paramètres. Ainsi, l’analyse de sensibilité permet notamment d’établir une relation mathématique entre le paramètre « épaisseur » et les fréquences mesurées, indépendantes de la densité et des rigidités du matériau considéré. Grâce à l’analyse de sensibilité réalisée au préalable, dans l’exemple décrit, le premier coefficient K 1e , obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 113, est déterminé selon la formule : où K 1e , E 11_ref , d ref et f 1e_simu correspondent respectivement au premier coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité et à la première fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence 113, En outre, le second coefficient K 1f , obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 113, est déterminé selon la formule : où K 1f, E 11_ref , d ref , h ref et f 1f_simu correspondent respectivement au second coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité, à l’épaisseur et à la seconde fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence 113. Finalement, c’est donc bien à partir des fréquences de résonnance mesurées et des coefficients obtenus à partir de la simulation que l’épaisseur h de l’éprouvette de test 201 est déterminée selon la formule : où h, K 1e, K 1f , f 1e et f 1f correspondent respectivement à l’épaisseur ainsi qu’au premier coefficient, au second coefficient, à la première et à la seconde fréquence de résonnance mesurées de l’éprouvette de test 201. L’étape 109 consiste en la détermination de la densité d de l’éprouvette de test 201, à partir de la masse sèche m mesurée, de la surface S de l’éprouvette selon le plan P d’usinage (préalablement connue), et de l’épaisseur h déterminée lors de l’étape 107. Plus précisément, la densité d de l’éprouvette de test 201 est déterminée selon la formule : où d, m, S et h correspondent respectivement à la densité ainsi qu’à la masse sèche, à la surface dans le plan P d’usinage et à l’épaisseur de l’éprouvette de test 201, déterminée à l’étape 107. En conclusion, le procédé selon l’invention permet de réduire les temps de contrôle des éprouvettes, de fiabiliser les données obtenues et de réduire les incertitudes de mesures sur l’épaisseur et sur la densité des éprouvettes. En outre, ce procédé est applicable à toutes sortes de géométries d’éprouvettes. Enfin, une seule simulation numérique de référence est nécessaire et ré-applicable lorsqu’un même plan d’usinage est utilisé pour plusieurs éprouvettes dans la mesure où la détermination de l’épaisseur et de la densité dépend de paramètres qui ne changent pas dans ce cas. En outre, bien qu’il ne s’agisse pas de l’objet du procédé de mesure décrit ici, l’homme du métier appréciera qu’à partir de la détermination de la densité d décrite ici (qui présente l’avantage d’être simple et précise) et du premier coefficient K 1e telle qu’explicitée plus haut, il est également possible de déterminer le module de rigidité axial E 11 selon son axe longitudinal X de l’éprouvette de test 201 en utilisant la formule : Procédé de mesure d’une épaisseur (h) d’une éprouvette (201), dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan (P) d’une plaque en matériau composite à matrice céramique, ledit procédé (101) comprenant : a) la mesure (105) de fréquences (f 1e , f 1f ) de résonnance de l’éprouvette de test (201) ; et, b) la détermination (107) d’une épaisseur (h) de l’éprouvette de test (201), à partir des fréquences (f 1e , f 1f ) de résonnance de l’éprouvette de test (201) et de coefficients (K 1e , K 1f ) obtenus à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette virtuelle (113), dite éprouvette de référence. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les fréquences (f 1e , f 1f ) de résonnance de l’éprouvette de test (201) sont mesurées à l’étape a) par vibrométrie laser. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel l’épaisseur à mesurer de l’éprouvette de test (201) est comprise entre 2 et 10 millimètres, de préférence entre 2 et 4 millimètres ou entre 6 et 7 millimètres, et l’éprouvette de test (201) est une éprouvette haltère. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel deux fréquences (f 1e , f 1f ) de résonnance de l’éprouvette de test (201) sont mesurées à l’étape a), une première fréquence (f 1e ) étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion dans le plan (P) d’usinage, de préférence un premier mode de flexion dans le plan, et une seconde fréquence (f 1f ) étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion en dehors du plan (P) d’usinage, de préférence un premier mode de flexion hors du plan, les deux fréquences de résonnance (f 1e , f 1f ) étant des fréquences de résonnance en conditions libre-libre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence (113), réalisée préalablement à l’étape b), comprend la détermination de fréquences (f 1e_simu, f 1f_simu ) de résonnance de l’éprouvette de référence (113), correspondant à la première (f 1e ) et à la seconde fréquence (f 1f ) de résonnance mesurées de l’éprouvette de test, de préférence réalisée par la méthode des éléments finis. Procédé selon la revendication 5, dans lequel les fréquences (f 1e_simu , f 1f_simu ) de résonnance de l’éprouvette de référence (113) sont déterminées à partir de paramètres prédéterminés de ladite éprouvette de référence (113) comprenant une épaisseur (h ref ), une densité (d ref ) et un module de rigidité axial (E 11_ref ). Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’épaisseur (h ref ), la densité (d ref ) et le module de rigidité axial (E 11_ref ) de l’éprouvette de référence (113) sont sensiblement égaux à une épaisseur théorique (h 0 ), une densité théorique (d 0 ) et un module de rigidité axial théorique (E 11_0 ) de l’éprouvette de test (201). Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7, dans lequel un premier coefficient (K 1e ), obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence (113), réalisée préalablement à l’étape b), est déterminé selon la formule : où K 1e , E 11_ref , d ref et f 1e_simu correspondent respectivement audit premier coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité et à une première fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence (113), et un second coefficient, obtenu à partir de la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence (113), est déterminé selon la formule : où K 1f, E 11_ref , d ref , h ref et f 1f_simu correspondent respectivement audit second coefficient ainsi qu’au module de rigidité axial, à la densité, à l’épaisseur et à une seconde fréquence de résonnance de l’éprouvette de référence (113). Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’épaisseur (h) de l’éprouvette de test (201) est déterminée selon la formule : où h, K 1e, K 1f , f 1e et f 1f correspondent respectivement à ladite épaisseur ainsi qu’au premier coefficient, au second coefficient, à la première et à la seconde fréquence de résonnance mesurées de l’éprouvette de test (201). Procédé (101) de mesure d’une densité (d) d’une éprouvette (201), dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan d’une plaque en matériau composite à matrice céramique, le procédé (101) comprenant : a) la mesure (103) d’une masse sèche (m) de l’éprouvette de test (201) ; b) la mesure (105, 107) d’une épaisseur (h) de l’éprouvette de test (201) conformément au procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes ; et, c) la détermination (109) de la densité (d) de l’éprouvette de test (201), à partir de la masse sèche (m) mesurée, d’une surface (S) de l’éprouvette de test (201) selon le plan (P) d’usinage, et de l’épaisseur (h) mesurée à l’étape b). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la densité (d) de l’éprouvette de test (201) est déterminée selon la formule : où d, m, S et h correspondent respectivement à ladite densité ainsi qu’à la masse sèche, à la surface dans le plan (P) d’usinage et à l’épaisseur mesurée de l’éprouvette de test (201).