FR 3135090 A1 20231103 FR 2204107 A 20220429 La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques, comprenant : - un hydrotraitement de la charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur ; - une séparation/lavage de l’effluent hydrotraité en présence d’une solution aqueuse pour obtenir au moins un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné hydrotraité - une séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant l’H 2 S et un deuxième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S peut au moins en partie être recyclée en amont de l’étape b), - une séparation du NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant du NH 3 et un troisième effluent aqueux. La présente invention permet par le recyclage de l’H 2 S issu du procédé de diminuer la consommation d’agent sulfurant pour maintenir les catalyseurs sous forme sulfures dans des charges contenant que peu de soufre. PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILE DE PYROLYSE DE PLASTIQUES INCLUANT UNE ETAPE DE RECYCLAGE D’H 2 S La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques afin d’obtenir un effluent hydrocarboné qui peut être valorisé dans une unité de stockage de carburants essence, jet ou gazole ou comme charge d’une unité de vapocraquage. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des déchets plastiques permettant de recycler une phase gazeuse contenant de l’H 2 S issu du procédé afin de maintenir les catalyseurs sous forme sulfures dans les étapes catalytiques du procédé et donc de diminuer la consommation d’agent sulfurant à ajouter. Les plastiques issus des filières de collecte et de tri peuvent subir une étape de pyrolyse afin d’obtenir entre autres des huiles de pyrolyse. Ces huiles de pyrolyse de plastiques sont généralement brûlées pour générer de l’électricité et/ou utilisées en tant que combustible dans des chaudières industrielles ou de chauffage urbain. Une autre voie de valorisation des huiles de pyrolyse de plastiques est l’utilisation de ces huiles de pyrolyse de plastiques en tant que charge d’une unité de vapocraquage afin de (re)créer des oléfines, ces dernières étant des monomères constitutifs de certains polymères. Cependant, les déchets plastiques sont généralement des mélanges de plusieurs polymères, par exemple des mélanges de polyéthylène, de polypropylène, de polyéthylène téréphtalate, de polychlorure de vinyle, de polystyrène. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymères, d’autres composés, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des résidus de catalyseurs de polymérisation. Les déchets plastiques peuvent en outre contenir, de manière minoritaire, de la biomasse provenant par exemple des ordures ménagères. Le traitement des déchets d’une part, notamment le stockage, les traitements mécaniques, le tri, la pyrolyse, et aussi le stockage et le transport de l’huile de pyrolyse d’autre part peuvent également induire de la corrosion. Il en résulte que les huiles issues de la pyrolyse des déchets plastiques comprennent beaucoup d’impuretés, en particulier des dioléfines, des métaux, notamment du fer, du silicium, ou encore des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote, des insolubles, à des teneurs souvent élevées et incompatibles avec les unités de vapocraquage ou les unités situées en aval des unités de vapocraquage, notamment les procédés de polymérisation et les procédés d’hydrogénation sélective. Ces impuretés peuvent générer des problèmes d’opérabilité et notamment des problèmes de corrosion, de cokage ou de désactivation catalytique, ou encore des problèmes d’incompatibilité dans les usages des polymères cibles. La présence de dioléfines peut également conduire à des problèmes d’instabilité de l’huile de pyrolyse se caractérisant par la formation de gommes. Les gommes et les insolubles éventuellement présents dans l’huile de pyrolyse peuvent générer des problèmes de colmatage dans les procédés. De plus, lors de l’étape de vapocraquage, les rendements en oléfines légères recherchées pour la pétrochimie, notamment l’éthylène et le propylène, dépendent fortement de la qualité des charges envoyées au vapocraquage. Le BMCI (Bureau of Mines Correlation Index selon la terminologie anglo-saxonne) est souvent utilisé pour caractériser les coupes hydrocarbonées. Cet indice, développé pour les produits hydrocarbonés issus de pétroles bruts, est calculé à partir de la mesure de la masse volumique et de la température moyenne d’ébullition : il est égal à 0 pour une paraffine linéaire et à 100 pour le benzène. Sa valeur est donc d’autant plus élevée que le produit analysé à une structure condensée aromatique, les naphtènes ayant un BMCI intermédiaire entre les paraffines et les aromatiques. Globalement, les rendements en oléfines légères augmentent quand la teneur en paraffines augmente et donc quand le BMCI diminue. A l’inverse, les rendements en composés lourds non recherchés et/ou en coke augmentent quand le BMCI augmente. Le document WO 2018/055555 propose un procédé de recyclage des déchets plastiques global, très général et relativement complexe, allant de l’étape même de pyrolyse des déchets plastiques jusqu’à l’étape de vapocraquage. Le procédé de la demande WO 2018/055555 comprend, entre autres, une étape d’hydrotraitement de la phase liquide issue directement de la pyrolyse, de préférence dans des conditions assez poussées notamment en termes de température, par exemple à une température comprise entre 260 et 300°C, une étape de séparation de l’effluent d’hydrotraitement puis une étape d’hydrodealkylation de l’effluent lourd séparé à une température de préférence élevée, par exemple comprise entre 260 et 400°C. La demande de brevet non publiée FR 21/00.026 décrit un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques visant à réduire et/ou à éliminer les impuretés contenues dans l’huile de pyrolyse afin d’obtenir un effluent compatible pour un vapocraqueur. Le procédé comprend les étapes suivantes : a) l’hydrogénation de ladite charge en présence au moins d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrogénation à une température moyenne comprise entre 140 et 340°C, la température en sortie de l’étape a) est au moins supérieure de 15°C à la température en entrée de l’étape a), pour obtenir un effluent hydrogéné ; b) l’hydrotraitement dudit effluent hydrogéné en présence au moins d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hydrotraité, la température moyenne de l’étape b) étant supérieure à la température moyenne de l’étape a) ; c) une séparation de l’effluent hydrotraité en présence d’un flux aqueux, à une température comprise entre 50 et 370°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent liquide aqueux et un effluent liquide hydrocarboné. Une voie pour éliminer les impuretés contenues dans les huiles de pyrolyse ex-plastiques est ainsi d’effectuer un hydrotraitement en présence de catalyseurs qui sont actifs sous forme sulfures. Dans le cadre de charge contenant une huile de pyrolyse de plastiques, on a généralement des charges qui sont assez pauvres en soufre. Or, une ppH 2 S minimum est nécessaire dans le réacteur d’hydrotraitement pour maintenir les catalyseurs sous forme sulfures et ainsi ne pas les réduire. Pour maintenir une ppH 2 S suffisante dans le réacteur et compte tenu que les charges ne contiennent pas suffisamment de soufre, un agent sulfurant est généralement, voire obligatoirement, rajouter en continu, typiquement du DMDS (disulfure de diméthyle) dans la charge. L’agent sulfurant se décompose très rapidement en H 2 S par action de la température et de l’hydrogène en entrée de réacteur et fournit donc la quantité d’H 2 S nécessaire pour assurer une ppH 2 S minimum et suffisante. Après l’hydrotraitement, au moins une partie de l’H 2 S contenu dans l’effluent forme des sels de sulfure d’ammonium ((NH 4 ) 2 S) avec l’NH 3 généré par l’hydrogénation des composés azotés durant l’hydrotraitement. Contrairement aux charges conventionnelles de type fossile, les huiles de pyrolyse ex-plastiques contiennent en général des teneurs en azote plus importantes que les teneurs en soufre. Ces sels sont généralement éliminés par un lavage à l’eau, suivi d’une (seule) étape de stripage à la vapeur d’eau de l’effluent aqueux permettant d’obtenir un effluent aqueux épuré et une phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 qui sont en général évacués ensemble en tête de la colonne de stripage. La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 est par la suite généralement brûlée pour former des SO x (oxydes de soufre) et du N 2 ou des NO x (oxydes d’azote). La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 pourrait être récupérée et renvoyée à l’entrée de l’unité d’hydrotraitement afin de maintenir la ppH 2 S dans le réacteur sans ajouter d’agent sulfurant. Mais l’NH 3 contenu dans cette phase gazeuse empêche de le faire car il y aurait une concentration de l’NH 3 dans la boucle de recyclage qui serait préjudiciable à l’opération de l’unité. De plus, la présence de l’NH 3 fait baisser la ppH 2 . La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 ne peut donc pas être réutilisé directement comme source d’H 2 S pour maintenir les catalyseurs sous forme sulfures. La présente invention propose un procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques permettant le recyclage d’une phase contenant que l’H 2 S pour s’en servir comme source d’H 2 S en entrée des unités catalytiques du procédé en effectuant une séparation, généralement par stripage, en deux étapes permettant de séparer l’H 2 S de l’NH 3 . En effet, l’utilisation de deux colonnes de stripage opérant dans des conditions opératoires différentes permet de séparer l’H 2 S de l’NH 3 et ainsi de récupérer : - une phase gazeuse contenant l’H 2 S qui peut être recyclée en entrée de l’unité d’hydrotraitement ; - et une phase gazeuse contenant l’NH 3 qui peut être brûlée ou également être recyclée en entrée de l’unité d’hydrotraitement ; Le stripage à deux étapes permettant de séparer l’H 2 S de l’NH 3 présente ainsi les avantages suivants : - L’élimination de l’NH 3 dans la phase contenant que l’H 2 S permet le recyclage de l’H 2 S en entrée des unités catalytiques du procédé ; - Une forte minimisation de la consommation d’agent sulfurant ; - L’élimination de la phase gazeuse contenant le NH 3 en le brûlant est plus aisée car elle ne contient plus l’H 2 S formant des polluants de type SOx ; - La phase gazeuse contenant le NH 3 peut également être recyclée en entrée des unités catalytiques, avantageusement dans des quantités stœchiométriques adaptées à la formation des sels lors de l’étape c) de séparation/lavage ; - Un meilleur respect des contraintes environnementales en matière de SOx car la majorité de l’H 2 S n’est pas brûlée (mais au contraire recyclée en boucle) ; - Une baisse de la consommation d’hydrogène dans l’unité d’hydrotraitement car l’agent sulfurant (DMDS) consomme de l’hydrogène pour se décomposer ; - Une élimination totale de l’NH 3 dans l’effluent gazeux comprenant de l’hydrogène et/ou des hydrocarbures légers de la tête de la section de séparation/lavage (étape c) décrite ci-dessous). En effet, l’NH 3 a été capté sous forme de sulfure d’ammonium dans l’effluent aqueux par l’H 2 S en excès qui a été recyclé. L’effluent gazeux ainsi débarrassé de l’NH 3 peut ainsi être envoyé dans un vapocraqueur de manière à accroitre le rendement global en oléfines. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, comprenant : a) optionnellement une étape d’hydrogénation mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrogénation, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrogénation, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant alimentée au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température moyenne entre 140 et 400°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné, b) une étape d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par la charge ou ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrotraité, c) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape b) et éventuellement par l’effluent hydrocraqué issu de l’étape g) et une solution aqueuse pour obtenir au moins un effluent gazeux, un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné, d) une étape de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant l’H 2 S et un deuxième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S est optionnellement au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g), e) une étape de séparation du NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant du NH 3 et un troisième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant du NH 3 est optionnellement au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g), f) optionnellement une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un effluent gazeux et au moins une première coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C et une deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C, g) optionnellement une étape d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrocarboné issu de l’étape c) et/ou par au moins une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C issue de l’étape f) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un premier effluent hydrocraqué. La présente invention porte donc sur un procédé permettant de purifier une huile issue de la pyrolyse de déchets plastiques d’au moins une partie de ses impuretés ce qui permet de l’hydrogéner et ainsi de pouvoir la valoriser en particulier en l’incorporant directement à l’unité de stockage carburant ou encore en la rendant compatible à un traitement dans une unité de vapocraquage tout en pouvant recycler l’H 2 S issu du procédé en continu afin de minimiser la consommation d’agent sulfurant. L’injection d’un agent sulfurant reste notamment nécessaire en début du cycle catalytique, le temps que l’H 2 S se forme pour être séparé dans l’étape d) et recyclé en amont de l’étape a) et/ou de l’étape b) et/ou de l’étape g), et/ou encore en amont de l’étape a0) d’hydrogénation sélective. Des injections supplémentaires tout au long du cycle catalytique peuvent être nécessaires afin de compenser la perte naturelle. Cependant, le fait de pouvoir recycler une phase gazeuse contenant l’H 2 S sans le NH 3 par la présente invention permet de réduire considérablement la consommation de l’agent sulfurant. Un autre avantage est l’élimination de l’NH 3 dans l’effluent gazeux comprenant de l’hydrogène et/ou des hydrocarbures légers de la tête de la section de séparation/lavage (étape c) par réaction avec l’H 2 S en excès recyclé sous forme de sulfure d’ammonium dans l’effluent aqueux. Autrement dit, l’NH 3 part sous forme de sel dans l’effluent aqueux. Un autre avantage de l’invention est de prévenir des risques de bouchage et/ou de corrosion de l’unité de traitement dans laquelle le procédé de l’invention est mis en œuvre, les risques étant exacerbés par la présence, souvent en quantités importantes, de dioléfines, de métaux et de composés halogénés dans l’huile de pyrolyse de plastiques. Le procédé de l’invention permet ainsi d’obtenir un effluent hydrocarboné issu d’une huile de pyrolyse de plastiques débarrassé au moins en partie des impuretés de l’huile de pyrolyse de plastiques de départ, limitant ainsi les problèmes d’opérabilité, comme les problèmes de corrosion, de cokage ou de désactivation catalytique, que peuvent engendrer ces impuretés, en particulier dans les unités vapocraquage et/ou dans les unités situées en aval des unités de vapocraquage, notamment les unités de polymérisation et d’hydrogénation. L’élimination d’au moins une partie des impuretés des huiles issues de la pyrolyse des déchets plastiques permettra aussi d’augmenter la gamme des applications des polymères cibles, les incompatibilités d’usages étant réduites. Selon une variante, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S issue de l’étape d) est au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g). Selon une variante, le procédé comprend l’étape d’hydrogénation a). Selon une variante, le procédé comprend l’étape de fractionnement f). Selon une variante, le procédé comprend l’étape d’hydrocraquage g). Selon une variante, l’étape d) de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux est effectuée par stripage dudit effluent par un flux contenant de la vapeur d’eau à une pression comprise entre 0,5 et 1 MPa et une température comprise entre 80 et 150°C. Selon une variante, l’étape e) de séparation de l’NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux est effectuée par stripage dudit effluent par un flux contenant de la vapeur d’eau à une pression comprise entre 0,1 et 0,5 MPa et une température comprise entre 80 et 150°C. Selon une variante, l’étape c) de séparation comprend les étapes suivantes : c1) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape b), ladite étape étant opérée à une température comprise entre 200 et 450°C et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape b) pour obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent liquide dont une partie est éventuellement recyclée en amont de l’étape a) et/ou de l’étape b), c2) une étape de séparation, alimentée par l’effluent gazeux issu de l’étape c1) et une autre partie de l’effluent liquide issu de l’étape c1) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température comprise entre 20 et inférieure à 200°C, et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape b), pour obtenir au moins un effluent gazeux, un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné. Selon une variante, le procédé comprend au moins une étape a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, éventuellement en mélange avec l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), ladite étape de prétraitement étant mise en œuvre en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape b) et comprend une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape d’adsorption et/ou une étape d’hydrogénation sélective. Selon une variante, l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation, ou au moins l’une des deux coupes hydrocarbonée(s) liquides issue(s) de l’étape f), est en tout ou partie envoyé vers une étape h) de vapocraquage réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Selon une variante, ladite phase gazeuse contenant du NH 3 issue de l’étape e) est au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g). Selon une variante, un flux contenant un composé azoté et/ou un composé soufré est injecté en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape b). Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrogénation comprend un support choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant soit au moins un élément du groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB, soit au moins un élément du groupe VIII. Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges, et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un élément du groupe VIII et/ou au moins un élément du groupe VIB. Selon une variante, le procédé comprend en outre une deuxième étape d’hydrocraquage g’) mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie du premier effluent hydrocraqué issue de la première étape d’hydrocraquage g) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué. Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrocraquage comprend un support choisi parmi les alumines halogénées, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, seul ou en mélange, et/ou au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium et le platine. L’invention concerne aussi le produit susceptible d’être obtenu, et de préférence obtenu par le procédé selon l’invention. Selon cette variante, le produit comporte par rapport au poids total du produit : - une teneur totale en éléments métalliques inférieure ou égale à 10,0 ppm poids, - dont une teneur en élément fer inférieure ou égale à 200 ppb poids, et/ou - une teneur en élément silicium inférieure ou égale à 5,0 ppm poids, et/ou - une teneur en soufre inférieure ou égale à 100 ppm poids, et/ou - une teneur en azote inférieure ou égale à 100 ppm poids, et/ou - une teneur en élément chlore inférieure ou égale à 10 ppm poids, et/ou - une teneur en mercure inférieure ou égale à 5 ppb poids. Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues, encore notées abs., et sont données en MPa absolus (ou MPa abs.), sauf indication contraire. Selon la présente invention, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètre pour une étape donnée tels que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisés seul ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées. Dans la suite, des modes de réalisation particuliers et/ou préférés de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaison lorsque c’est techniquement réalisable. Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. La teneur en métaux est mesurée par fluorescence X. Procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, comprenant : a) optionnellement une étape d’hydrogénation mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrogénation, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrogénation, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant alimentée au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température moyenne entre 140 et 400°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné, b) une étape d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par la charge ou ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrotraité, c) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape b) et éventuellement par l’effluent hydrocraqué issu de l’étape g) et une solution aqueuse pour obtenir au moins un effluent gazeux, un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné, d) une étape de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant l’H 2 S et un deuxième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S est optionnellement au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g), e) une étape de séparation du NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant du NH 3 et un troisième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant du NH 3 est optionnellement au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g), f) optionnellement une étape de fractionnement de tout ou partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), pour obtenir au moins un effluent gazeux et au moins une première coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C et une deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C, g) optionnellement une étape d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrocarboné issu de l’étape c) et/ou par au moins une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C issue de l’étape f) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un premier effluent hydrocraqué. Procédé selon la revendication précédente dans lequel ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S issue de l’étape d) est au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g). Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant l’étape d’hydrogénation a). Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant l’étape de fractionnement f). Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant l’étape d’hydrocraquage g). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape d) de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux est effectuée par stripage dudit effluent par un flux contenant de la vapeur d’eau à une pression comprise entre 0,5 et 1 MPa et une température comprise entre 80 et 150°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape e) de séparation de l’NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux est effectuée par stripage dudit effluent par un flux contenant de la vapeur d’eau à une pression comprise entre 0,1 et 0,5 MPa et une température comprise entre 80 et 150°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape c) de séparation comprend les étapes suivantes : c1) une étape de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape b), ladite étape étant opérée à une température comprise entre 200 et 450°C et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape b) pour obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent liquide dont une partie est éventuellement recyclée en amont de l’étape a) et/ou de l’étape b), c2) une étape de séparation, alimentée par l’effluent gazeux issu de l’étape c1) et une autre partie de l’effluent liquide issu de l’étape c1) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température comprise entre 20 et inférieure à 200°C, et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape b), pour obtenir au moins un effluent gazeux, un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné, Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins une étape a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, éventuellement en mélange avec l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c), ladite étape de prétraitement étant mise en œuvre en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape b) et comprend une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape d’adsorption et/ou une étape d’hydrogénation sélective. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation, ou au moins l’une des deux coupes hydrocarbonée(s) liquides issue(s) de l’étape f), est en tout ou partie envoyé vers une étape h) de vapocraquage réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ladite phase gazeuse contenant NH 3 issue de l’étape e) est au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou l’étape g). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel un flux contenant un composé azoté et/ou un composé soufré est injecté en amont de l’étape a) et/ou en amont de l’étape b). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit catalyseur d’hydrogénation comprend un support choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant soit au moins un élément du groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB, soit au moins un élément du groupe VIII. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit un catalyseur d’hydrotraitement comprend un support choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges, et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un élément du groupe VIII et/ou au moins un élément du groupe VIB. Procédé selon l’une des revendications précédentes, lequel comprend en outre une deuxième étape d’hydrocraquage g’) mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie du premier effluent hydrocraqué issue de la première étape d’hydrocraquage g) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur d’hydrocraquage comprend un support choisi parmi les alumines halogénées, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, seul ou en mélange, et/ou au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium et le platine. Produit obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 16. Produit selon la revendication 17, lequel comporte par rapport au poids total du produit : - une teneur totale en éléments métalliques inférieure ou égale à 10,0 ppm poids, - dont une teneur en élément fer inférieure ou égale à 200 ppb poids, et/ou - une teneur en élément silicium inférieure ou égale à 5,0 ppm poids, et/ou - une teneur en soufre inférieure ou égale à 100 ppm poids, et/ou - une teneur en azote inférieure ou égale à 100 ppm poids, et/ou - une teneur en élément chlore inférieure ou égale à 10 ppm poids, et/ou - une teneur en mercure inférieure ou égale à 5 ppb poids.