FR 3125444 A1 20230127 FR 2107982 A 20210723 L’invention se rapporte à un procédé de contrôle de la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre (1) à particules. Selon l’invention, le procédé comprend -une étape d’acquisition d’au moins une première image d’une face d’entrée (11) ou d’une face de sortie (12) du filtre (1) à particules, -une étape de traitement de ladite au moins une première image au moyen d’un logiciel permettant de déterminer pour chaque surface unité de ladite face (11, 12) un niveau de gris, - une étape de diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur fondé sur les niveaux de gris des surfaces unité déterminés à l’étape précédente. Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Procédé de contrôle du dépôt de l’imprégnation catalytique dans un filtre à particules La présente invention concerne un procédé de contrôle du dépôt de l’imprégnation catalytique dans un filtre à particules. Pour rappel, un filtre à particules de moteur à combustion interne, doté d’une imprégnation catalytique, cumule deux fonctions : -une fonction de filtration des particules fines (suies et autres) émises dans les gaz de combustion du moteur, tout en maîtrisant la perméabilité du produit fini. Cette fonction est assurée par la maîtrise des caractéristiques de porosité (ou MPS de l’anglais Mean Pore Size ) du produit fini pour retenir les particules véhiculées dans les gaz d’échappement du moteur. Les caractéristiques de porosité du produit fini doivent permettre de satisfaire un cahier des charges de filtration exprimé notamment en nombre (ou PN de l’anglais Particule Number ) et masse (ou PM de l’anglais Particule Mass ) maximum de particules en aval du filtre. La qualité de l’imprégnation catalytique impacte directement l’efficacité de filtration des particules et la perméabilité du produit fini, -une fonction de dépollution assurée grâce au fait que le substrat filtrant, plus précisément les canaux d’écoulement des gaz, sont imprégnées d’au moins un revêtement imprégnateur (dit aussi « washcoat » en anglais) comprenant une composition catalytique comportant au moins un métal du groupe du platine (dit aussi « PGM » selon l’acronyme anglais Platinum Group Metal ). Ces métaux précieux réagissent avec les molécules polluantes véhiculées dans les gaz d’échappement du moteur à la surface des différentes parois des canaux et permettent leur transformation en molécules moins polluantes. La qualité d’imprégnation de ce washcoat impacte directement l’efficacité de dépollution, et notamment l’efficacité de traitement des oxydes d’azote (NOx). Le procédé d’imprégnation de ces filtres à particules semble être très complexe à maîtriser. Ainsi, une non-maîtrise de ce procédé peut conduire à une non-conformité fonctionnelle des pièces due à une accumulation des dépôts d’imprégnation sur la surface d’entrée ou de sortie des gaz traversant le filtre. Actuellement, chaque segment est analysé visuellement par un opérateur, sachant que le substrat parait gris « moyen » pour l’œil et le revêtement imprégnateur apparait plutôt blanc. Cette analyse peut être faite en utilisant des outils comme par exemple une feuille transparente comportant un quadrillage et qui serait superposée à une section transversale du filtre à particules. De cette manière, un opérateur pourrait par une simple visualisation de la couleur de cette section transversale, considérée dans son intégralité ou par secteur, identifier la qualité du revêtement imprégnateur déposé dans le filtre à particules. Or un tel procédé a un caractère arbitraire, puisque le résultat dépend de la vision de l’opérateur, qui peut être légèrement différente d’un individu à l’autre. Autrement dit, un opérateur pourra juger satisfaisante la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur déposé dans le filtre à particules, alors qu’un autre opérateur pourra la juger non-satisfaisante juste pour une simple différence de perception des couleurs. Un procédé selon l’invention permet de contrôler la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre à particules en s’affranchissant des inconvénients relevés dans l’état de la technique. L’invention a pour objet un procédé de contrôle de la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre à particules après une étape de calcination de celui-ci, ledit filtre présentant une face d’entrée et une face de sortie entre lesquelles s’étendent une pluralité de segments parallèles comprenant chacun une multiplicité de cellules parallèles entre elles et parallèles aux autres segments. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : -une étape d’installation d’un premier système d’acquisition d’images, -une étape de positionnement du filtre à particules relativement au premier système d’acquisition d’images, en plaçant la face d’entrée ou la face de sortie en vis-à-vis du premier système d’acquisition d’images de sorte que ladite face soit perpendiculaire à un axe de prise de vue dudit premier système d’acquisition d’image, -une étape d’acquisition d’au moins une première image de ladite face, - une étape de traitement de ladite au moins une première image au moyen d’un logiciel permettant de déterminer pour chaque surface unité de ladite face un niveau de gris, un dépôt en excès du revêtement imprégnateur entrainant un éclaircissement dudit niveau de gris, -une étape de diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans le filtre à particules fondé sur les niveaux de gris des surfaces unité déterminés à l’étape précédente. Le principe d’un procédé de contrôle selon l’invention consiste à remplacer l’étape de visualisation par un opérateur de la face d’entrée ou de sortie du filtre à particules, par une étape d’acquisition d’une première image de cette face puis par un traitement de ladite première image afin d’effectuer un diagnostic sur la bonne ou la mauvaise qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans le filtre à particules. Généralement, une première image de la face d’entrée ou de sortie du filtre à particules en l’absence d’un dépôt d’un revêtement imprégnateur en excès, montrerait ladite face uniformément grise. En revanche, un dépôt hétérogène de ce revêtement ferait apparaitre sur la première image des surfaces unités blanches là où ledit dépôt serait réalisé en excès, et des surfaces unités en gris clair, là où le dépôt serait réalisé légèrement en excès. Le diagnostic relatif à la qualité de ce dépôt sur la totalité de la face d’entrée ou de sortie du filtre à particules, s’effectue à partir de critères liés à la proportion de ces surfaces unités blanches ou gris clair, par rapport à l’ensemble de ces surfaces unités. Le premier système d’acquisition d’images peut par exemple être constitué par un appareil photo ou une caméra. Il est important de positionner la face du filtre à particules perpendiculairement à l’axe de prise de vue du premier système d’acquisition d’images, afin que l’image obtenue soit bien représentative de la face du filtre à particules considérée. Une surface unité peut par exemple être représentée par une coupe transversale d’un segment, ou par toute partie de la face ou même par la face elle-même. Préférentiellement, la teinte de chaque surface unité peut varier d’une teinte allant de la couleur blanche à une teinte de couleur grise en passant par tous les tons de gris intermédiaires. Plus le revêtement imprégnateur est déposé en excès dans une zone de la face du filtre à particules, plus ladite zone est claire et se rapproche de la couleur blanche. Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend une étape d’éclairage de la face du filtre à particules se présentant en vis-à-vis du premier système d’acquisition d’images, ladite étape se situant en amont de l’étape d’acquisition de ladite au moins une première image. L’éclairage de la face du filtre à particules améliore nettement les contrastes entre les lumières réfléchies par les zones de couleurs différentes de la face du filtre à particules. Cet éclairage permet donc d’améliorer les conditions de réalisation du diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur. Selon une caractéristique possible de l’invention, l’étape d’éclairage est réalisée au moyen d’une source de lumière blanche dont la température de couleur est comprise entre 4500K et 6500K. Selon une caractéristique possible de l’invention, la source de lumière blanche est annulaire et est positionnée autour d’un élément de visée du premier système d’acquisition d’images, entre ledit élément de visée et la face du filtre à particules dont au moins une image doit être prise. Il s’agit d’un mode de réalisation particulièrement adapté à un procédé selon l’invention, mais qui n’est nullement limitatif. Cette source de lumière annulaire va procurer un éclairage très satisfaisant de la face du filtre à particules, tout en ne perturbant pas l’acquisition de ladite au moins une première image en se plaçant devant l’élément de visée. Selon une caractéristique possible de l’invention, la source de lumière blanche est à choisir parmi une lumière pulsée de type flash et une source d’éclairage continue. Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend une étape d’élimination de la poussière sur un élément de visée du premier système d’acquisition d’images. En effet, la présence de poussière sur l’élément de visée pourrait influencer la couleur des différentes zones apparaissant sur l’image acquise, et pourrait donc biaiser le diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur. Il est important de chasser cette poussière avant l’acquisition de la première image. Cette étape d’élimination de la poussière pourrait être déclenchée ponctuellement, juste avant l’étape d’acquisition de la première image. Selon une caractéristique possible de l’invention, l’étape d’élimination de la poussière est réalisée au moyen d’un dispositif pneumatique apte à souffler de l’air propre sur l’élément de visée. Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend une étape de défilement de plusieurs filtres à particules de manière à positionner à tour de rôle chaque filtre à particules devant le premier système d’acquisition d’images, afin d’aboutir pour chaque filtre à particules à l’étape de diagnostic portant sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur. Un procédé de contrôle selon l’invention étant réalisé essentiellement avec des appareillages ne nécessitant aucune sensibilité humaine, tels que par exemple un système d’acquisition d’images, un éclairage et un logiciel de traitement d’image, il peut être facilement automatisé pour traiter à la chaine une pluralité de filtres à particules. Selon une caractéristique possible de l’invention, l’étape de défilement est réalisée au moyen d’un tapis de convoyage motorisé sur lequel sont placés les différents filtres à particules. Le tapis de convoyage est donc mobile et préférentiellement sa vitesse de défilement est ajustable. Le tapis peut par exemple s’arrêter à chaque fois qu’un filtre à particule est positionné correctement devant le système d’acquisition d’images, le temps que ledit système acquiert au moins une première image de ce filtre à particules. Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend une étape d’acheminement sur une première voie des filtres à particules dont le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant, et sur une deuxième voie des filtres à particules pour lesquels ledit dépôt aura été jugé non satisfaisant. Toujours dans l’idée de traiter à la chaine plusieurs filtres à particules, un procédé selon l’invention comprend une étape d’aiguillage qui va permettre de séparer les filtres à particules dont le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant, et les filtres à particules pour lesquels ledit dépôt aura été jugé non satisfaisant. Un procédé de contrôle selon l’invention présente l’avantage d’être fiable et répétitif, car il est réalisé exclusivement au moyen de différents appareils ne nécessitant aucune intervention humaine présentant un caractère subjectif. Il a de plus l’avantage de permettre d’établir un diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur sur plusieurs filtres à particules à la chaine, en raison notamment de la rapidité de ce diagnostic. On donne ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un procédé selon l’invention, en se référant aux figures suivantes : représente une vue en perspective d’un filtre à particules constitué d’une pluralité de segments, représente une vue en perspective d’un segment du filtre à particules de la , comprenant plusieurs cellules, représente une vue en coupe axiale longitudinale du segment de la , représente une vue de face d’un premier exemple de filtre à particules pour lequel le revêtement imprégnateur a été déposé avec une mauvaise qualité, représente une vue de face d’un deuxième exemple de filtre à particules pour lequel le revêtement imprégnateur a été déposé avec une mauvaise qualité, représente une vue schématique d’une installation permettant de réaliser un procédé de contrôle du dépôt d’un revêtement imprégnateur selon l’invention, représente une vue schématique d’une partie de l’installation de la , représente un diagramme illustrant un exemple d’intensité lumineuse moyenne de chaque segment d’un filtre à particules en fonction du numéro de segment considéré. Afin de bien comprendre les différentes étapes d’un procédé selon l’invention, il est rappelé qu’un filtre 1 à particules est monté dans une ligne d’échappement d’un moteur thermique (à combustion interne) d’un véhicule, par exemple du type essence ou diesel. En se référant à la , un tel filtre 1 à particules comprend un bloc 2 en céramique structuré en nid d’abeille, ou substrat 2, dans lequel une pluralité de corps 3 en céramique cuits en nid d’abeille, ou segments 3 sont combinés les uns aux autres avec une couche 4 d’adhésif ou de ciment 4, interposée entre eux. Le filtre 1 est généralement allongé, et les segments 3 sont parallèles entre eux et s’étendent parallèlement à un axe longitudinal dudit filtre 1. Les segments sont identiques et présentent chacun une section transversale de forme carrée. De manière non limitative, les segments 3 les moins centraux du substrat 2 peuvent être taillés, de telle sorte que ledit substrat 2 présente par exemple une forme de cylindre de révolution. Un matériau étanche 5 ou peau externe 5, recouvre le substrat 2 sur toute sa surface latérale cylindrique. Le filtre à particules 1 ainsi constitué est généralement logé dans une enveloppe métallique non représentée sur les figures, et montée dans la ligne d’échappement du moteur. Les gaz de combustion émis par le moteur circulent dans le filtre à particules 1, dans le sens indiqué par la flèche G de la . Ils pénètrent d’abord par une face d’entrée 11 du filtre à particules, puis progressent ensuite à dans les cellules 6 des segments 3 avant de ressortir par une face de sortie 12 dudit filtre 1 à particules. La face d’entrée 11 et la face de sortie 12 sont parallèles, et les différents segments 3 et cellules 6 s’étendent entre lesdites deux faces 11, 12 en étant perpendiculaires à celles-ci. En se référant à la , un segment 3 du substrat 2 se présente ici sous la forme d’un pilier, plus précisément d’un parallélépipède de longueur L (dans le sens de circulation des gaz figuré par la flèche G) et de base carrée de côté C. Le segment 3 se compose d’un grand nombre de cellules 6 s’étendant longitudinalement dans le filtre 1 à particules, (i.e. dans le sens de circulation des gaz) et parallèlement les unes aux autres, deux cellules 6 contiguës étant séparées l’une de l’autre par une paroi 7 interposée entre elles. Préférentiellement, les cellules 6 ont une section de forme carrée (dans un plan perpendiculaire au sens de circulation des gaz). Toutes les cellules 6 ont la même taille et débouchent aux extrémités du filtre 1 à particules considérées suivant un axe longitudinal dudit filtre 1. Chaque cellule 6 est obturée à l’une de ses deux extrémités par un bouchon 8, lesdites extrémités étant à considérées suivant un axe longitudinal de ladite cellule 6. En se référant à la , les gaz de combustion en provenance du moteur passent à travers les segments 3 du filtre 1. Ainsi, les gaz arrivent à une entrée du segment 3 dans le sens de la flèche G. Les gaz pénètrent alors dans les cellules 6 dont une extrémité amont n’est pas obturée par un bouchon 8, et ressortent du segment 3 par les deux cellules 6 adjacentes, dont une extrémité aval n’est pas obturée par un bouchon 8, après avoir traversé la paroi 7 en céramique qui sépare les deux cellules 6 adjacentes. Ainsi, ladite paroi 7 a une capacité de filtration (ou plus précisément de retenue) des particules fines (notamment des suies dans le cas d’un moteur diesel) contenues dans les gaz. Les particules fines ainsi retenues s’accumulent sur les parois 7 sans être traitées, ce qui finit par augmenter l’écart de pression aux bornes du filtre 1. Le filtre 1 peut être régénéré par combustion des particules fines lorsque la masse accumulée atteint un certain seuil. Un filtre 1 à particules imprégné cumule deux fonctions : -une fonction de filtration des particules fines (suies et autres) émises dans les gaz de combustion du moteur, tout en maîtrisant la perméabilité du produit fini. Cette fonction est assurée par la maîtrise des caractéristiques de porosité du produit fini pour retenir les particules véhiculées dans les gaz d’échappement. Les caractéristiques de porosité du produit fini doivent permettre de satisfaire un cahier des charges de filtration exprimé notamment en nombre et masse maximum de particules en aval du filtre. La qualité d’imprégnation impacte directement l’efficacité de filtration des particules et la perméabilité du produit fini, -une fonction de dépollution assurée grâce au fait que le substrat filtrant, plus précisément les canaux d’écoulement des gaz, sont imprégnées d’au moins un revêtement imprégnateur (appelé « washcoat » en anglais) comprenant une composition catalytique possédant au moins un métal du groupe du platine. Ces métaux précieux réagissent avec les molécules polluantes émises des gaz de combustion du moteur (par exemple : hydrocarbures imbrûlés HC, monoxyde de carbone CO, oxydes d’azote NOx) à la surface des différentes parois 7 des canaux 6 et permettent leur transformation en molécules moins polluantes. La qualité d’imprégnation de ce revêtement imprégnateur impacte directement l’efficacité de dépollution, et notamment l’efficacité de traitement des NOx. Le procédé d’imprégnation de ces filtres 1 à particules est très complexe à maîtriser. Les réglages de ce procédé doivent permettre d’obtenir : -une densité de washcoat homogène au sein des segments 3 du filtre 1, -un dépôt de washcoat au mieux dans les pores des segments 3 du substrat 2, tout en maîtrisant la perméabilité du produit fini. Une non-maîtrise du procédé d’imprégnation des filtres 1 à particules peut conduire à une non-conformité fonctionnelle des pièces qui, dans certains cas, peut se traduire par une accumulation des dépôts d’imprégnation sur la surface d’entrée ou de sortie des gaz traversant le filtre 1 à particules. En se référant aux figures 4 et 5, un dépôt de qualité satisfaisante d’un revêtement imprégnateur dans un filtre 1 à particules se traduit par des zones 10 de couleur grise sur une face d’entrée 11 ou de sortie 12 dudit filtre 1 à particules, alors qu’un dépôt en excès de ce revêtement se traduit par l’apparition de zones blanches 13 sur ladite face d’entrée 11 ou de sortie 12 dudit filtre 1 à particules. Il est à préciser qu’en fonction de l’importance de cet excès, les zones peuvent prendre différentes teintes de gris clair, variant de la couleur blanche à la couleur grise correspondant à un dépôt de qualité satisfaisante. Un diagnostic permettant de savoir si le dépôt du revêtement imprégnateur est globalement satisfaisant dans le filtre 1 à particules va consister à déterminer la proportion de surfaces unité blanches ou gris clair pour lesquelles le dépôt du revêtement imprégnateur est jugé non satisfaisant, sur l’ensemble des surfaces unités de la face d’entrée 11 ou de sortie 12 du filtre à particules. Le diagnostic va être effectué en comparant cette proportion à une valeur seuil prédéterminée. Une surface unité peut par exemple représenter une section transversale d’un segment 3, ou une partie quelconque de la face d’entrée 11 ou de sortie 12 du filtre 1 à particules. Jusqu’à présent, ce diagnostic était réalisé au moyen d’une simple visualisation par un opérateur de la face d’entrée 11 ou de sortie 12 du filtre 1 à particules, puis au moyen d’une sélection arbitraire des zones 13 que lui voit blanches ou gris clair. Or, un opérateur va juger qu’une zone lui parait blanche ou gris clair alors qu’un autre opérateur va juger que la même zone lui parait grise. De plus, la sensibilité visuelle entre deux opérateurs n’est pas forcément la même, entrainant une divergence d’appréciation de la couleur des zones. Un procédé selon l’invention permet d’établir de façon objective et indiscutable, un diagnostic fiable et reproductif sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans un filtre à particules 1. Pour ce faire, un tel procédé comprend les étapes suivantes : -une étape de calcination de filtres 1 à particules, - une étape de chargement de plusieurs filtres 1 à particules calcinés, les uns à la suite des autres, sur un tapis de convoyage 14 mobile, qui est plan et qui s’inscrit dans un plan horizontal. Avantageusement, chaque filtre 1 à particules est de forme cylindrique et est bordé à ses deux extrémités considérées le long de l’axe de révolution dudit filtre 1 par une face d’entrée plane 11 et par une face de sortie 12 plane, les segments 3 et les cellules 6 s’étendant entre lesdites deux faces planes 11, 12 en étant perpendiculaires à celles-ci 11, 12. Chaque filtre 1 à particules est placé sur le tapis de convoyage 14 de sorte que la face de sortie 12 repose sur le tapis de convoyage 14 et de sorte que la face d’entrée 11 constitue la partie la plus haute dudit filtre 1 à particules, lesdites deux faces 11, 12 s’étendant chacune dans un plan horizontal, -une étape d’acheminement de chaque filtre 1 à particules vers une station d’analyse 15 placée le long dudit tapis de convoyage 14 et destinée à contrôler la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans le filtre 1 à particules parvenu à cette station15, -une étape de centrage du filtre 1 à particules en amont de la station d’analyse 15 afin de le placer dans une zone centrale du tapis de convoyage 14. Cette étape de centrage peut par exemple être réalisée avec deux parois 16, 17 verticales fixes, placées au-dessus du tapis de convoyage 14 et qui convergent l’une vers l’autre. Autrement dit, ces deux parois 16, 17 sont séparées l’une de l’autre et sont disposées l’une par rapport à l’autre de façon symétrique par rapport à un axe longitudinal et central du tapis 14 de convoyage. Ces deux parois 16, 17 délimitent entre elles un espace dont l’entrée est élargie par rapport à la sortie. De cette manière, chaque filtre 1 à particules va systématiquement passer par cette entrée élargie, puis va être placé dans une position centrale sur le tapis 14 de convoyage en étant guidé par les deux parois 16, 17 convergentes. - une étape de détection de la présence d’un filtre 1 à particules à la station15 d’analyse, ladite étape étant conduite au moyen de détecteurs de présence. Ces détecteurs de présence peuvent par exemple être constitués par une rangée d’émetteurs optiques 30 placée d’un côté du tapis de convoyage 14, et par une rangée de récepteurs optiques 31 placée de l’autre côté dudit tapis de convoyage 14, chaque émetteur optique 30 étant aligné sur un récepteur optique 31 le long d’un axe qui est perpendiculaire au sens de défilement du tapis de convoyage 14, -une étape d’éclairage de la face d’entrée 11 du filtre 1 à particules parvenu à la station d’analyse 15, ladite étape d’éclairage étant préférentiellement réalisée au moyen d’une source lumineuse blanche 18, dont la température de couleur est comprise entre 4500K et 6500K, et de préférence est sensiblement égale à 6500K. Cette source lumineuse blanche 18 est avantageusement annulaire et est placée au-dessus du filtre 1 à particules, et au droit de celui-ci. Cette source de lumière blanche 18 de forme annulaire s’inscrit dans un plan horizontal et est à choisir préférentiellement parmi une lumière pulsée de type flash et une source d’éclairage continue -une étape d’acquisition d’au moins une première image de la face d’entrée 11 du filtre 1 à particules parvenu à la station d’analyse 15, au moyen d’un système d’acquisition 19 d’images, pouvant par exemple être un appareil photo ou une caméra. Ce système d’acquisition 19 d’images est placé au-dessus du filtre 1 à particules au droit de celui-ci, de sorte que l’axe 20 de prise de vue soit perpendiculaire au plan de la face d’entrée 11. La source de lumière blanche 18 annulaire est positionnée autour d’un élément de visée 21 du premier système d’acquisition d’images 19, afin d’éclairer efficacement la face d’entrée 11 du filtre 1 à particules, sans perturber la prise de vue. La face d’entrée 11 du filtre 1 à particules va alors renvoyée une intensité lumineuse qui pourra alors être contrastée si le dépôt du revêtement imprégnateur sur ladite face 11 présente des disparités. L’éclairage permet de bien faire ressortir les différentes zones de la face d’entrée 11, celles qui vont bien réfléchir la lumière et pour lesquelles le dépôt du revêtement imprégnateur est réalisé en excès et celles qui vont peu réfléchir la lumière et pour lesquelles ledit dépôt est réalisé dans les bonnes proportions. -une étape d’élimination de la poussière sur l’élément de visée 21 du premier système d’acquisition 19 d’images afin de ne pas biaiser la qualité de la première image obtenue. Cette étape d’élimination de la poussière peut par exemple être conduite au moyen d’un dispositif pneumatique 22 apte à souffler de l’air propre sur l’élément de visée 21 dudit système d’acquisition 9 d’images. Cette étape d’élimination de la poussière peut par exemple être déclenchée dès qu’un filtre 1 à particules a été détecté à la station15 d’analyse, - une étape d’acquisition d’une deuxième image d’une étiquette 23 d’identification du filtre 1 à particules fixée audit filtre 1, au moyen d’un deuxième système d’acquisition 24 d’image pouvant par exemple être un appareil photo ou une caméra. Préférentiellement, le deuxième système d’acquisition 24 d’image est placé sur le côté du tapis de convoyage 14 de sorte que son axe de prise de vue soit horizontal. Préférentiellement, ce deuxième système d’acquisition 24 est placé derrière la rangée d’émetteurs optiques 30 en étant plus éloigné du tapis de convoyage 14 que ne le sont lesdits émetteurs optiques 30, -une étape de traitement de la première image pour réaliser un diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur du filtre 1 à particules concerné. En effet, une fois que le filtre 1 à particules a été correctement positionné à la station d’analyse 15, sa face d’entrée 11 est éclairée par la source de lumière blanche annulaire 18, tandis que le système d’acquisition d’images est dépoussiéré. Une première image de la face d’entrée 11 est alors prise laissant apparaitre à l’intérieur du contour délimitant cette face d’entrée 11 et avec un bon contraste, plusieurs zones dont la teinte peut varier entre une couleur blanche et une couleur grise, en passant par un éventail de couleurs intermédiaires gris clair comme le montrent les figures 4 et 5. Les zones blanches 13 et les zones gris clair les plus claires, indiquent un dépôt du revêtement imprégnateur en excès, tandis que les zones se rapprochant le plus ou atteignant la couleur grise, correspondent à un dépôt dudit revêtement imprégnateur dans les bonnes proportions. Le traitement de la première image est réalisé au moyen d’un logiciel permettant de déterminer pour chaque surface unité de la face (11, 12) un niveau de gris, en sachant qu’un dépôt en excès du revêtement imprégnateur entraine un éclaircissement dudit niveau de gris. Ce traitement d’image s’appuie ensuite sur une détermination de la proportion des surfaces unités blanches et gris clair les plus claires, sur l’ensemble des surfaces unité recensées. Cette proportion est ensuite comparée à une valeur seuil. Si cette proportion est supérieure à cette valeur seuil, la qualité du dépôt de revêtement imprégnateur sera considérée comme non satisfaisante, si elle est inférieure à cette valeur seuil la qualité dudit dépôt sera considérée comme satisfaisante. Il est à noter que les critères permettant d’étayer un diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur impliquent la lumière réfléchie par les différentes zones de la face 11, 12 du filtre à particules, mais sont laissés à l’appréciation d’un professionnel ayant recours à un tel procédé. Le traitement d’image intervient juste après l’acquisition de la première image et est quasiment instantanée. -une étape d’acheminement sur une première voie 32 des filtres 1 à particules, dont le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant, et sur une deuxième voie 33 des filtres 1 à particules pour lesquels ledit dépôt aura été jugé non satisfaisant. Un procédé selon l’invention permet de traiter à la chaine plusieurs filtres 1 à particules, et d’effectuer un tri entre les filtres 1 à particules pour lesquels le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant et les filtres 1 pour lesquels ce dépôt aura été jugé non satisfaisant. Les premières images des différents filtres 1 à particules sont enregistrées en temps réel dans une base de données et sont associées à l’identifiant du filtre 1 à particules correspondant. Dans l’hypothèse où l’éclairage avec la source de lumière blanche 18 du filtre 1 à particules dans la station d’analyse 15 ne serait pas homogène, il risquerait de biaiser le diagnostic final. En effet, si l’éclairage incident est plus important sur une partie du filtre 1 à particules, la lumière rediffusée par ladite partie sera aussi plus importante. Il convient dans ce cas d’apporter une correction, qui pourrait être par exemple du type : - Initialement pendant la phase de mise au point du dispositif, prendre une photo d’un support blanc ImgBLANC Soit : -ImgBLANCmoy = moyenne de niveau de gris dans l’image -ImgSample : Image brute -ImgSample_cor : Image corrigée -Corriger l’hétérogénéité d’intensité lumineuse incidente : -ImgSample_cor = ImgBLANCmoy * ImgSample / ImgBLANC Un procédé selon l’invention peut comprendre dans l’étape de traitement d’image, une étape préalable de réorientation du filtre 1 à particules de sorte que les lignes des segments 3 apparaissent horizontales et verticales sur la première image. De cette manière, toutes les premières images prises des différents filtres 1 à particules seraient directement comparables entre elles. Un procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de numérotation des différents segments 3 du filtre 1 à particules lors de l’étape de traitement de l’image De cette manière, en se référant à la , on peut évaluer pour chaque segment 3, l’intensité lumineuse qu’il renvoie et qui est fonction de la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans ledit segment 3. Pour chaque segment 3, on peut comparer l’intensité lumineuse qu’il renvoie et la comparer à une valeur seuil 25 prédéterminée et qui soit acceptable. Procédé de contrôle de la qualité du dépôt d’un revêtement imprégnateur dans un filtre (1) à particules après une étape de calcination de celui-ci, ledit filtre (1) présentant une face d’entrée (11) et une face de sortie (12) entre lesquelles s’étendent une pluralité de segments (3) parallèles comprenant chacun une multiplicité de cellules (6) parallèles entre elles et parallèles aux autres segments (3), caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : -une étape d’installation d’un premier système (19) d’acquisition d’images, -une étape de positionnement du filtre (1) à particules relativement au premier système (19) d’acquisition d’images, en plaçant la face d’entrée (11) ou la face de sortie (12) en vis-à-vis du premier système (19) d’acquisition d’images de sorte que ladite face (11, 12) soit perpendiculaire à un axe de prise de vue dudit premier système (19) d’acquisition d’image, -une étape d’acquisition d’au moins une première image de ladite face (11, 12), -une étape de traitement de ladite au moins une première image au moyen d’un logiciel permettant de déterminer pour chaque surface unité de la face (11, 12) un niveau de gris, un dépôt en excès du revêtement imprégnateur entrainant un éclaircissement dudit niveau de gris,, -une étape de diagnostic sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur dans le filtre à particules fondé sur les niveaux de gris des surfaces unité déterminés à l’étape précédente. Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’éclairage de la face (11, 12) du filtre (1) à particules se présentant en vis-à-vis du premier système (19) d’acquisition d’images, ladite étape se situant en amont de l’étape d’acquisition de ladite au moins une première image. Procédé de contrôle selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape d’éclairage est réalisée au moyen d’une source (18) de lumière blanche dont la température de couleur est comprise entre 4500K et 6500K. Procédé de contrôle selon la revendication 3, caractérisé en ce que la source (18) de lumière blanche est annulaire et est positionnée autour d’un élément de visée (21) du premier système (19) d’acquisition d’images, entre ledit élément de visée (21) et la face (11, 12) du filtre (1) à particules dont au moins une image doit être prise. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la source (18) de lumière blanche est à choisir parmi une lumière pulsée de type flash et une source d’éclairage continue. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’élimination de la poussière sur un élément de visée (21) du premier système (19) d’acquisition d’images. Procédé de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape d’élimination de la poussière est réalisée au moyen d’un dispositif pneumatique (22) apte à souffler de l’air propre sur l’élément de visée (21). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de défilement de plusieurs filtres (1) à particules de manière à positionner à tour de rôle chaque filtre (1) à particules devant le premier système (19) d’acquisition d’images, afin d’aboutir pour chaque filtre (1) à particules à l’étape de diagnostic portant sur la qualité du dépôt du revêtement imprégnateur. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’étape de défilement est réalisée au moyen d’un tapis (14) de convoyage motorisé sur lequel sont placés les différents filtres (1) à particules. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’acheminement sur une première voie (32) des filtres (1) à particules dont le dépôt du revêtement imprégnateur aura été jugé satisfaisant et sur une deuxième voie (33) des filtres (1) à particules pour lesquels ledit dépôt aura été jugé non satisfaisant.