FR 3125509 A1 20230127 FR 2108022 A 20210723 Flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace et dispositif d’emballage correspondant L'invention concerne un flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage (10) d’au moins un balais d’essuie-glace (50). Ledit flanc (1) est de forme allongée et comprend au moins une première et une deuxième zones longitudinales (2, 3) adjacentes, chacune desdites au moins une première et une deuxième zones longitudinales (2, 3) étant destinée à former une face longitudinale (2’, 3’) du dispositif d’emballage (10), ladite première et ladite deuxième zones longitudinales (2, 3) étant respectivement articulées à chacune de ses extrémités à une première et une deuxième zones d’extrémité (21, 22, 31, 32), via une ligne de pliage transversale (11, 12, 13, 14), ladite première et ladite deuxième zones d’extrémité (21, 22, 31, 32) étant apte à former respectivement un premier et un deuxième rabats (R1, R2) sensiblement transversaux du dispositif d’emballage (10). La longueur longitudinale (L1) de la première zone d’extrémité (21, 22) est plus importante que celle (L2) de la deuxième zone d’extrémité (31, 32) et le premier rabat (R1) est destiné à être formé avant le deuxième rabat (R2).. FIGURE pour l'ABREGE – figure 2 Flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace et dispositif d’emballage correspondant L’invention se rapporte au domaine de l'emballage et du conditionnement de pièces de rechange notamment pour l'automobile, et elle concerne plus particulièrement un flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace, ainsi qu’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace, fabriqué à partir dudit flanc. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication du dispositif d’emballage. Un véhicule automobile est couramment équipé d’un système d’essuie-glace pour assurer un essuyage du pare-brise et éviter que la vision du conducteur sur son environnement ne soit perturbée. Un tel système comprend généralement un ou deux balais d’essuie-glace qui portent des lames d’essuyage réalisées en une matière élastique. Ces lames, positionnées pour l’une devant le conducteur et pour l’autre devant le passager avant, frottent contre le pare-brise et évacuent l’eau en l’amenant en dehors de leur champ de vision. Il existe aujourd’hui une nouvelle génération de balais d’essuie-glace dont la particularité est d’être dépourvue de structures à palonniers, contrairement aux balais à lame droite communément employés. Ce nouveau type de balai, appelé balai plat ou « flat blade » en langue anglaise, dispose toujours d’une lame racleuse souple, mais l’armature externe chargée de la supporter est ici remplacée par une structure flexible qui est directement intégrée à la lame. L’ensemble est agencé de manière à ce qu’au repos, la lame présente longitudinalement une forme concave dans son plan sagittal, mais qu’au contact d’une surface à essuyer ladite lame soit en mesure de se redresser par déformation élastique de sa structure flexible afin d’épouser au mieux ladite surface tout au long de son déplacement. Du fait précisément de sa forme incurvée, un tel balai d’essuie-glace à lame courbe peut présenter au repos un encombrement bien supérieur à son homologue à structure à palonniers et lame droite. Il est ainsi souhaitable d’utiliser un dispositif d’emballage de forme allongée qui permet de redresser le balai dans une position droite de manière à réduire l’encombrement du balai. Il est connu à cet effet d’utiliser pour la fabrication du dispositif d’emballage un flanc comprenant deux zones longitudinales adjacentes articulables entre elles via une ligne de pliage longitudinale, chaque zone longitudinale étant destinée à former une face longitudinale du dispositif d’emballage. Chacune des deux zones longitudinales est articulée à chacune de ses extrémités longitudinales à une zone d’extrémité, via une ligne de pliage transversale. Chaque zone d’extrémité est apte à former un rabat sensiblement transversal du dispositif d’emballage. Le dispositif d’emballage est alors fabriqué en pliant le flanc le long de la ligne de pliage longitudinale, par exemple à l’aide d’un rabat longitudinal adhésif relié à l’une des faces longitudinales, de manière à former un contour transversalement fermé comprenant les faces longitudinales du dispositif d’emballage. La fabrication du dispositif d’emballage s’achève en rabattant par pliage les rabats du flanc en direction du contour transversalement fermé, de manière à former les faces d’extrémité transversales du dispositif d’emballage. Cependant, un tel dispositif d’emballage est généralement fragile au niveau de la fermeture via les rabats du flanc vis-à-vis d’un impact extérieur, par exemple par le transport du dispositif d’emballage. Autrement dit, il est facile de rendre au moins un rabat plié dans son état déplié après un impact extérieur notamment sur les surfaces longitudinales. Dans cet état-là, le dispositif d’emballage devient plus encombrant à cause des rabats dépliés. Il est ainsi plus difficile d’effectuer une mise en étuis du dispositif d’emballage et il nécessaire par conséquence une étape de manipulation supplémentaire afin de replier le ou les rabats déplié(s). Il est aussi possible d’utiliser des moyens de fixation tel qu’un scotch ou une colle pour assurer l’état plié des rabats. Toutefois, il nécessite des moyens supplémentaires et au moins une étape supplémentaire, ce qui rend le procédé de fabrication du dispositif d’emballage plus coûteux et plus complexe. Il existe ainsi un besoin de proposer une solution technique permettant de faciliter la mise en étuis d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace fabriqué à partir d’un flanc tout en assurant le procédé de la fabrication du flanc à coût maintenu et à complexité réduite. Selon un aspect, il est proposé un flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balais d’essuie-glace. Ledit flanc est de forme allongée et comprenant au moins une première et une deuxième zones longitudinales adjacentes, chacune desdites au moins une première et une deuxième zones longitudinales étant destinée à former une face longitudinale du dispositif d’emballage, ladite première et ladite deuxième zones longitudinales étant respectivement articulées à chacune de ses extrémités à une première et une deuxième zones d’extrémité, via une ligne de pliage transversale, ladite première et ladite deuxième zones d’extrémité étant apte à former respectivement un premier et un deuxième rabats sensiblement transversaux du dispositif d’emballage, caractérisé en ce que la longueur longitudinale de la première zone d’extrémité est plus importante que celle de la deuxième zone d’extrémité et le premier rabat est destiné à être formé avant le deuxième rabat. Un tel flanc permet avantageusement d’avoir un premier rabat et un deuxième rabat dont la longueur longitudinale est moins importante que celle du premier rabat. Comme le premier rabat est destiné à être plié avant le deuxième rabat, c’est toujours le deuxième rabat qui est déplié d’abord dans un cas d’impact extérieur. Avec la longueur longitudinale réduite du deuxième rabat, un tel flanc permet avantageusement d’avoir un encombrement maintenu même si le deuxième rabat est déplié. En outre, comme aucun moyen de fixation n’a été ajouté, il y a donc pas de coût supplémentaire ou d’étape de procédé additionnelle pour la fabrication d’un dispositif d’emballage à partir d’un tel flanc. Selon un mode de réalisation, la ligne de pliage transversale est courbe, de préférence en forme d’arc de cercle, et incurvée concave vers le centre de la première ou la deuxième zone longitudinale. La première zone d’extrémité peut par exemple comporter, à l’opposé de la ligne de pliage transversale, une bordure courbe et incurvé convexe complémentaire à la forme de la ligne de pliage transversale, et la deuxième zone d’extrémité peut par exemple comporter, à l’opposé de la ligne de pliage transversale, une bordure droite. A titre d’exemple non limitatif, la longueur longitudinale de la deuxième zone d’extrémité est égale ou inférieure à la moitié de celle de la première zone d’extrémité. Avantageusement, une telle longueur longitudinale de la deuxième zone d’extrémité, autrement dit la longueur longitudinale du deuxième rabat, permet d’assurer un encombrement identique du dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc même si le deuxième rabat est déplié. Par conséquent, il n’aura avantageusement pas d’impact négatif sur la mise en étui du dispositif d’emballage. Selon un mode de réalisation, la première zone d’extrémité comporte des moyens détrompeurs destinés à être masqués par le deuxième rabat formé à partir de la deuxième zone d’extrémité. Un tel flanc comportant les moyens détrompeurs permet d’éviter d’éventuelles mauvaises manipulations de l’utilisation pendant la fabrication du dispositif d’emballage à partir du flanc. Comme les moyens détrompeurs sont destinés à être masqués par la deuxième zone d’extrémité après la formation du deuxième rabat, l’utilisateur sera conscient qu’il a fait une mauvaise manipulation si les moyens détrompeurs restent toujours visibles après la fabrication du dispositif d’emballage. A titre indicatif mais non limitatif, les moyens détrompeurs comportent des indicateurs sous forme de phrase et/ou de symbole et/ou d’aplat de couleur. Ainsi, cela peut clairement aider l’utilisateur à suivre le bon ordre de fabrication du dispositif d’emballage Selon un autre mode de réalisation, le flanc est réalisé en matériaux plastique ou en carton. Le flanc peut être réalisé en un matériau plastique, de préférence transparent ou translucide, et de préférence en un matériau plastique rigide. Le matériau peut ainsi être choisi parmi le poly (téréphtalate d’éthylène) (plus couramment appelé PET), le poly (chlorure de vinyle (PVC) ou encore le polypropylène (PP). En variante, le flanc peut également être réalisé en carton. Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif d’emballage pour au moins un balai d’essuie-glace. Le dispositif d’emballage est fabriqué à partir d’un flanc tel que défini ci-avant. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’emballage contient au moins un balai d’essuie-glace. Selon encore un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace, au moyen d’un flanc tel que décrit ci-avant. Le procédé comprend des étapes de pliage, voire de collage. On forme le premier rabat à partir de la première zone d’extrémité et puis on forme le deuxième rabat à partir de la deuxième zone d’extrémité. Un tel procédé de fabrication permet avantageusement d’assurer l’encombrement maintenu du dispositif d’emballage même si le deuxième rabat est déplié. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée de modes de réalisation, nullement limitatifs, et des dessins annexés sur lesquels : la illustre selon une vue en perspective, un exemple de réalisation d’un flanc pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace, la illustre selon une vue en perspective, un exemple de réalisation d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace fabriqué à partir d’un flanc, la illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace 50 au moyen du flanc 1 dans un mauvais ordre, et la illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace 50 au moyen du flanc 1 dans un bon ordre. Il convient de noter que les éléments identiques portent, sur toutes les figures 1 à 4, les mêmes numéros de référence. La référence 1 sur la désigne un flanc, selon un exemple de l’invention, pour la fabrication d’un dispositif d’emballage d’au moins un balai d’essuie-glace comprend au moins deux zones longitudinales 2, 3 articulées entre elles par une première ligne de pliage longitudinale 4. A titre d’exemple, la illustre un flanc comprend une première zone longitudinale 2 et une deuxième zone longitudinale 3, ce qui conduira à la fabrication d’un dispositif d’emballage muni de deux faces latérales longitudinales, ici par exemple une face avant 2’ et une face arrière 3’ reliées par un premier arête 4’ formé par la première ligne de pliage longitudinale 4. Le flanc 1 peut toutefois comprendre plus de deux zones longitudinales, la pluralité de zones longitudinales définissant alors pour le dispositif d’emballage une fois fabriqué un profil longitudinal polygonal. Le flanc 1 comprend en outre un rabat longitudinale 5, ici par exemple adjacente à la première zone longitudinale 2, et articulé via une deuxième ligne de pliage longitudinale 6 à la première zone longitudinale 2. Les première et deuxième lignes de pliage longitudinales 4, 6 sont ici sensiblement parallèles. Ce rabat longitudinal 5 est avantageusement un rabat qui permet de faire adhérer par adhésif, collage, soudage, une face de ce rabat longitudinal 5 sur une portion d’une face de la deuxième zone longitudinale 3. Après une telle adhésion, la deuxième ligne de pliage longitudinale 6 est sensiblement confondue avec une bordure longitudinale 9 de la deuxième zone longitudinale 3 située au côté opposé de la première ligne de pliage 4. Au moins une zone longitudinale 2, 3, ici par exemple les deux, est articulée à chacune de ses extrémités longitudinales à une zone d’extrémité 21, 22 ; 31, 32, via une ligne de pliage transversale 11, 12, 13, 14, à savoir deux première zones d’extrémité 21, 22, et deux deuxième zones d’extrémité 31, 32. Chacune des premières zones d’extrémité 21 et 22 est destinée à former un premier rabat R1 sensiblement transversale du dispositif d’emballage et chacune des deuxièmes zones d’extrémité 31 et 32 est destinée à former un deuxième rabat R2 sensiblement transversale du dispositif d’emballage. En outre, le premier rabat R1 est destiné à être formé avant le deuxième rabat R2. Les lignes de pliage transversales sont généralement identiques et peuvent être courbes, notamment en forme d’arc de cercle. Leurs convexités peuvent être orientées l’une vers l’autre de manière à être incurvée concave vers le contre de la première ou la deuxième zone d’extrémité 2, ou 3. A titre d’exemple, le dispositif d’emballage présente après fabrication des faces longitudinales avant 2’ et 3’ incurvées convexes et deux faces transversales 31’ et 32’ incurvées concave. La première zone d’extrémité 21 ou 22 comprend une première longueur longitudinale L1 est la deuxième zone d’extrémité 31 ou 32 comprend une deuxième longueur longitudinale L2. Cette première longueur longitudinale L1 est plus importante que la deuxième longueur longitudinale L2. A titre d’exemple comme illustré sur la , les première et deuxième zones d’extrémité 21, 22, 31, 32 comportent chacune, à l’opposé de la ligne de pliage transversale 11, 12, 13, 14 correspondante, une bordure courbe et incurvé convexe sensiblement complémentaire à la forme de la ligne de pliage transversale 11, 12, 13, 14 correspondante. Comme indiqué ci-avant, le premier rabat R1 est destiné à être formé avant le deuxième rabat R2. Dans ce cas-là, si le dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc 1 reçoit un impact extérieur, il est plus probable que le deuxième rabat R2 soit déplié. Comme la longueur longitudinale L2 de la deuxième zone d’extrémité 31, 32, autrement dit du deuxième rabat R2, est moins important que celle L1 de la première zone d’extrémité 21, 22, autrement dit du premier rabat R1, le dispositif d’emballage avec le deuxième rabat R2 déplié devient moins encombrant et la mise en étuis d’un tel dispositif d’emballage est devenu plus facile sans utiliser d’éventuelle colle ou d’autres moyens de fixation. On se réfère maintenant à la qui illustre un autre exemple de réalisation du dispositif d’emballage 10 fabriqué à partir d’un flanc 1 selon l’invention. La illustre en effet juste un côté longitudinal du dispositif d’emballage 10 fabriqué à partir du flanc 1. Seulement la face arrière 3’ est visible sur la . La ligne de pliage transversale 13, 14 est présentée ici sous forme de ligne pointillée. Les première et deuxième zones d’extrémité 21, 22, 31, 32 sont dans leurs états dépliés. En variante par rapport à l’exemple illustré sur la , la deuxième zone d’extrémité 31, 32, autrement dit le deuxième rabat R2, comporte, à l’opposé de la ligne de pliage transversale 13, 14, une bordure droite 15. De surcroît, la longueur longitudinale L2 de la deuxième zone d’extrémité 31, 32 est égale ou inférieure à la moitié de la longueur longitudinale L1 de la première zone d’extrémité 21, 22. Comme on peut constater sur la , même si la deuxième zone d’extrémité 31, 32, autrement dit le deuxième rabat R2 est dans son état déplié, sa bordure droite 15 ne dépasse pas l’extrémité de la deuxième zone longitudinale. En d’autres termes, le dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc 1 peut maintenir avantageusement son encombrement même si le deuxième rabat R2, formé après le premier rabat R1, est dans son état déplié. Par conséquent, si on respecte bien l’ordre de la formation du premier rabat R1 avant celle du deuxième rabat R2, on peut toujours avoir le premier rabat R1 plié pour empêcher la sortie dudit au moins un balai contenu dans le dispositif d’emballage et le deuxième rabat R2 n’empêche pas la mise en étuis du dispositif d’emballage même si le deuxième rabat R2 est dans son état déplié. Afin d’assurer le bon ordre de la formation des premier et deuxième rabats R1 et R2, on se réfère aux figures 3 et 4 qui illustrent d’autres exemples de dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc 1 comportant la première zone d’extrémité 21, 22 comprenant des moyens détrompeurs 40. La illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace 50 au moyen du flanc 1 dans un mauvais ordre. Il convient de noter ici que les figures 3 et 4 montrent des vues d’un côté longitudinal du dispositif d’emballage 10 après la formation de la face avant 2’ et de la face arrière 3’. Les ligues courbes formant un fourreau sur les figures 3 et 4 désignent respectivement la face avant 2’ et la face arrière 3’. Une fois le fourreau formé, le dispositif d’emballage 10 fabriqué à partir du flanc 1 peut recevoir au moins un balai d’essuie-glace, ici par exemple un balai d’essuie-glace 50 et éventuellement ses adaptateurs et connecteurs associés. Si on forme ensuite le deuxième rabat R2 qui a une longueur longitudinale moins importante que celle du premier rabat R1 avant la formation du premier rabat R1 comportant des moyens détrompeurs 40, on peut constater que, après la formation du premier rabat R1, les moyens détrompeurs 40 restent toujours visibles. A titre indicatif, les moyens détrompeurs 40 peuvent comporter des indicateurs sous forme de phrase et/ou de symbole et/ou d’aplat de couleur tel qu’une phrase d’avertissement et/ou un point d’exclamation de façon à avertir l’utilisateur du dispositif d’emballage 10 qu’il soit dans un mauvais ordre de formation des premier et deuxième rabats R1 et R2. La illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace au moyen du flanc 1 dans un bon ordre. A la suite de la formation des faces avant 2’ et arrière 3’, le dispositif d’emballage 10 peut recevoir au moins un balai d’essuie-glace, ici par exemple un balai d’essuie-glace 50. En suivant le bon ordre, on forme d’abord le premier rabat R1 à partir de la première zone d’extrémité 21, 22 comportant les moyens détrompeur 40. Comme on peut constater sur la , le premier rabat R1 ferme bien un côté latéral du dispositif d’emballage 10 de façon à maintenir ledit balai d’essuie-glace 50 au sein du dispositif d’emballage 10. On forme ensuite le deuxième rabat R2 à partir de la deuxième zone d’extrémité 31, 32. Comme le deuxième rabat R2 est formé après le premier rabat R1, les moyens détrompeurs 40 sont bien masqués par le deuxième rabat R2 et ne sont plus visibles après la formation du deuxième rabat R2. Dans ce cas-là, même si le deuxième rabat R2 est déplié à cause d’un impact extérieur, l’encombrement du dispositif d’emballage 10 est bien maintenu grâce à la longueur longitudinale réduite du deuxième rabat R2, comme on peut plus clairement constater sur la . La mise en étuis du dispositif d’emballage 10 ne sera donc avantageusement pas perturbée par le deuxième rabat R2 déplié et aucun moyen de fixation supplémentaire n’est nécessaire. Flanc (1) pour la fabrication d’un dispositif d’emballage (10) d’au moins un balais d’essuie-glace (50), ledit flanc (1) étant de forme allongée et comprenant au moins une première et une deuxième zones longitudinales (2, 3) adjacentes, chacune desdites au moins une première et une deuxième zones longitudinales (2, 3) étant destinée à former une face longitudinale (2’, 3’) du dispositif d’emballage (10), ladite première et ladite deuxième zones longitudinales (2, 3) étant respectivement articulées à chacune de ses extrémités à une première et une deuxième zones d’extrémité (21, 22, 31, 32), via une ligne de pliage transversale (11, 12, 13, 14), ladite première et ladite deuxième zones d’extrémité (21, 22, 31, 32) étant apte à former respectivement un premier et un deuxième rabats (R1, R2) sensiblement transversaux du dispositif d’emballage (10), caractérisé en ce que la longueur longitudinale (L1) de la première zone d’extrémité (21, 22) est plus importante que celle (L2) de la deuxième zone d’extrémité (31, 32) et le premier rabat (R1) est destiné à être formé avant le deuxième rabat (R2). Flanc (1) selon la revendication 1, dans lequel la ligne de pliage transversale (11, 12, 13, 14) est courbe, de préférence en forme d’arc de cercle, et incurvée concave vers le centre de la première ou la deuxième zone longitudinale (2, 3). Flanc selon la revendication 2, dans lequel la première zone d’extrémité (2) comporte, à l’opposé de la ligne de pliage transversale (11, 12), une bordure courbe et incurvé convexe complémentaire à la forme de la ligne de pliage transversale (11, 12), et la deuxième zone d’extrémité (3) comporte, à l’opposé de la ligne de pliage transversale (13, 14), une bordure droite (15). Flanc (1) selon la revendication 3, dans lequel la longueur longitudinale (L2) de la deuxième zone d’extrémité (31, 32) est égale ou inférieure à la moitié de celle (L1) de la première zone d’extrémité (21, 22). Flanc (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première zone d’extrémité (21, 22) comporte des moyens détrompeurs (40) destinés à être masqués par le deuxième rabat (R2) formé à partir de la deuxième zone d’extrémité (31, 32). Flanc (1) selon la revendication 5, dans lequel les moyens détrompeurs (40) comportent des indicateurs sous forme de phrase et/ou de symbole et/ou d’aplat de couleur. Flanc (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, réalisé en matériau plastique ou en carton. Dispositif d’emballage (10) pour au moins un balai d’essuie-glace (50), caractérisé en ce qu’il est fabriqué à partir d’un flanc (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Dispositif d’emballage (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il contient au moins un balai d’essuie-glace (50). Procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage (10) d’au moins un balai d’essuie-glace (50), au moyen d’un flanc (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant des étapes de pliage, voire de collage, caractérisé en ce qu’on forme le premier rabat (R1) à partir de la première zone d’extrémité (21, 22) et puis on forme le deuxième rabat (R2) à partir de la deuxième zone d’extrémité (31, 32).