FR 3122591 A1 20221111 FR 2104814 A 20210506 La présente invention concerne un procédé de détermination d’une température de frittage d’une poudre à partir de la composition chimique de la poudre, le procédé comprenant la détermination d’une première relation donnant la température du solidus en fonction de la composition, la détermination d’une deuxième relation donnant la température de frittage en fonction de la température du solidus pour le système chimique, et la détermination de la température de frittage à utiliser pour la poudre à partir des première et deuxième relations et de la composition de la poudre Elle concerne également un procédé de frittage d’une poudre incorporant ce procédé de détermination de la température de frittage de la poudre. Figure à publier avec l’abrégé : [Fig. 5] Procédé de détermination de la température de frittage Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine technique du frittage de poudres, telles que les poudres d’alliages métalliques, et plus particulièrement la détermination de la température de frittage d’une telle poudre. Etat de la technique antérieure Le frittage est un procédé permettant la densification de la matière depuis une géométrie sous forme pulvérulente (poudre) vers un état consolidé et cohérent, sous l’action de la chaleur, et parfois d’une action mécanique extérieure (e.g. pression). La densification s’accompagne d’un retrait, dû au comblement des espaces qui initialement n’étaient pas occupés par la matière qui diffuse. Cette densification est effectuée après l’obtention d’un compact à partir d’une poudre. Les figures 1 à 4 montrent schématiquement l’état des grains de poudre compactés lors du frittage et illustrent cette densification. Dans l’état initial de la poudre, les grains de poudre sont distincts. Au début du frittage, une légère réorganisation a lieu par glissement des grains en raison des défauts d’empilement du compact initial puis les grains se soudent les uns aux autres par la création de ponts qui croissent en formant les joints de grains ( ). A ce stade, le compact présente une certaine tenue mécanique et une porosité ouverte sur l’extérieur. Par la suite, la porosité ouverte du compact disparait progressivement au bénéfice d’une porosité fermée due à l’instabilité morphologique locale ( ). Lorsque les grains prennent une forme générale polyédrique soudée ( ), la croissance granulaire et la densification entrent en compétition. Dans le cas où la croissance est limitée, la porosité fermée coalesce et disparait progressivement et se concentre aux joints de grains ( ), c’est le phénomène de retrait caractérisé par la réduction du volume. Dans le cas où la croissance granulaire est prépondérante, cette croissance se fait au détriment de l’élimination de la porosité fermée et aboutit à une coalescence des grains. Le compact mentionné ci-dessus est le résultat du compactage d’un procédé compactage-frittage, la pièce marron d’un procédé de moulage par injection de poudre (powder injection moulding ou metal injection moulding en anglais) ou d’un procédé d’impression par dépôt de fil d’un mélange fondu de poudre métallique et de liants (FFF pour Fused Filament Fabrication en anglais, le mélange fondu étant appelé feedstock en anglais), ou la pièce obtenue par impression 3D par jet de liant ( metal binder jetting en anglais). Le pilotage de ces étapes dépend en partie de la température utilisée lors du frittage. Une température de frittage trop basse conduit à une densification insuffisante qui a pour conséquence un retrait limité du compact et un nombre important de porosités résiduelles. La pièce obtenue à partir du compact n’a pas les dimensions cibles et ses propriétés mécaniques sont diminuées. Une température de frittage trop élevée conduit à une fusion partielle voire totale de la matière dans le four. La pièce subit alors une déformation importante voire une destruction. Ainsi, pour chaque mélange de poudres à fritter, il existe une fenêtre de température de frittage optimale permettant d’atteindre la densité souhaitée. Aujourd’hui, une poudre est définie par sa spécification matière qui fournit la teneur en éléments chimiques. Pour au moins une partie des éléments la teneur est donnée sous forme de gamme de valeurs. La fabrication de cette poudre est réalisée par lot que l’on appelle lot matière. Chaque lot matière présente une composition dans les gammes de la spécification matière. Une température de frittage est définie pour chaque spécification matière. Pour certains alliages, il est possible de fritter tout lot matière à cette température de frittage. Tout lot matière est alors fritté selon une gamme figée, où la température de frittage est définie et constante. C’est-à-dire que tous les lots matière d’une telle spécification matière sont frittés à une même température alors que leurs compositions diffèrent les unes des autres. En revanche, pour d’autres alliages, cette variation dans la composition du lot matière dans les limites de la spécification matière nécessite un ajustement de la température de frittage. Lorsque la température de frittage doit être ajustée en fonction du lot matière, cet ’ajustement est aujourd’hui réalisé de façon empirique à l’aide d’une méthode de type essai-erreur permettant de converger vers la température de frittage idéale pour chaque lot. Chaque lot est alors fritté à la température déterminée. Cette approche empirique a un impact négatif sur les coûts et les délais associés à la campagne d’essais dédiée. Bien qu’à partir d’un nombre suffisant d’essais réalisés pour un lot matière, il soit possible d’établir des abaques ; cela n’est pas possible pour un nouveau lot matière. Ainsi, les auteurs du présent exposé ont identifié le besoin de changer de paradigme dans les procédés de frittage et notamment de s’écarter de l’approche empirique de détermination de la température de frittage d’un lot, paradigme qui est aujourd’hui établi dans le domaine technique du frittage. Présentation de l’invention Ainsi, un des objectifs de la présente invention est de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique présentés ci-dessus. Pour cela, la présente invention propose un procédé de détermination d’une température de frittage d’une poudre à partir de la composition chimique de la poudre, le procédé comprenant : i) la détermination d’une première relation donnant la température du solidus en fonction de la composition pour un système chimique considéré auquel appartient la composition chimique de la poudre ; ii) la détermination d’une deuxième relation donnant la température de frittage en fonction de la température du solidus pour le système chimique ; iii) la détermination de la température de frittage à utiliser pour la poudre à partir des première et deuxième relations et de la composition de la poudre. Ce procédé permet d’éviter le grand nombre d’essais nécessaire de la détermination empirique pour déterminer la température de frittage à appliquer à chaque lot. Il permet par ailleurs de fluidifier la production car il est directement applicable à un nouveau lot matière. Bien que le procédé puisse paraitre simple, les présents auteurs observent qu’il n’existe aujourd’hui aucune solution pour connaitre la température de frittage pour chaque lot de poudre à fritter. L’étape i) peut comprendre l’utilisation d’un modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré. Alternativement, l’étape i) peut comprendre l’utilisation d’un modèle statistique de prédiction de la température du solidus en fonction de la composition. Auquel cas, le modèle statistique peut utiliser des données obtenues à partir d’un plan d’expériences de détermination de la température du solidus pour des compositions chimiques appartenant au système chimique considéré, ou d’un modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré en fonction de la composition. L’étape ii) peut comprendre l’utilisation de données obtenues à partir de cycles de frittage déjà réalisés ; pour chaque cycle de frittage déjà réalisé, les données comprennent la composition frittée, la température utilisée ainsi qu’une évaluation sur la qualité du résultat obtenu. Auquel cas, l’évaluation peut consister à classifier les résultats des cycles de frittage en fonction de la densité et de l’aspect visuel. La présente invention propose également un procédé de frittage d’un métal à partir d’une poudre, comprenant les étapes du procédé de détermination de la température de frittage décrit ci-dessus ainsi que le frittage de la poudre à la température de frittage déterminée. Brève description des figures à montrent schématiquement l’état de la matière d’un compact lors du frittage. est un schéma représentant les étapes d’un exemple de procédé de détermination d’une température de frittage selon l’invention. est un schéma représentant les étapes d’un exemple de procédé de détermination d’une température de frittage selon l’invention. est un schéma représentant les étapes d’un exemple du procédé de frittage incorporant le procédé de détermination d’une température de frittage selon l’invention. L’étape en pointillés est optionnelle. est un graphe montrant la corrélation entre les valeurs réelles de températures de solidus et les valeurs prédites par le procédé de détermination d’une température de frittage selon l’invention, lorsqu’il est appliqué à l’alliage Hastelloy X. est un graphe montrant le résultat d’un frittage en fonction de la température de frittage utilisée et exprimée en pourcentage de la température de solidus. Description détaillée de l’invention Un procédé de détermination d’une température de frittage d’une poudre à partir de la composition chimique de la poudre selon l’invention est décrit ci-après en référence aux figures 4 à 7. Le procédé comprend i) la détermination d’une première relation donnant la température du solidus en fonction de la composition pour un système chimique considéré auquel appartient la composition chimique de la poudre, ii) la détermination d’une deuxième relation donnant la température de frittage en fonction de la température du solidus pour le système chimique, et iii) la détermination de la température de frittage à utiliser pour la poudre à partir des première et deuxième relations et de la composition de la poudre. Les termes « système chimique » désignent un espace de compositions chimiques dont la teneur en au moins un élément est comprise dans un intervalle (y compris la valeur 0). Un tel espace peut être notamment une spécification matière, Dans une spécification matière, la quantité d’au moins une partie des éléments entrant dans la composition est donnée sous forme d’un intervalle de valeurs. Par exemple, la spécification matière de l’Hastelloy X est en teneurs massiques : 0—0,5% Al ; 0,03—0,11% C ; 0,5—2,5 Co ; 20,5—23% Cr ; 17—20% Fe ; 0—1% Mn ; 8—10% Mo ; 0—0,65% Nb ; 0—1% Si ; 0—0,15% Ti ; 0,2—1% W ; bal. Ni ; 0—0,04% P ; 0—0,03% S ; 0—0,01% B ; 0—0,028% O ; 0—0,02% N ; 0—0,005% H ; 0—0,2% Cu. Lors de l’acquisition de l’Hastelloy X, l’acquéreur obtient une poudre dont les teneurs en éléments chimiques sont fixes et comprises dans les intervalles donnés par la spécification matière. On parle alors de « lot matière ». Différents lots matières ont alors différentes compositions. L’ensemble de la composition n’est pas nécessairement pris en compte. En effet, certains éléments peuvent être ignorés, par exemple parce que leur teneur est jugée trop faible pour influencer les résultats. Les éléments à ignorer dépendent du système chimique considéré. L’homme du métier est capable de déterminer quels sont les éléments à ignorer. Par exemple, dans le cas de l’Hastelloy X, les éléments pouvant être ignorés sont P, S, B, O, N, H et Cu. Ainsi, il est prévu que le procédé ne prend en compte qu’une partie des éléments entrant dans la composition. Le solidus d’un diagramme de phase d’un matériau sépare le domaine où le matériau est entièrement solide de celui où coexistent les états solide et liquide du matériau. A l’issue de l’étape i), on dispose ainsi d’une relation du type Ts = f(composition), où Ts est la température du solidus. Dans un premier mode de réalisation, l’étape i) peut comprendre l’utilisation d’un modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré. La détermination du modèle thermodynamique peut comprendre pour le lot matière : - la détermination de l’énergie globale de la composition et sur la base des énergies libres des phases pouvant se former étant donnée cette composition ; - la minimisation de cette énergie globale de manière à déterminer une constitution d’équilibre, c’est-à-dire une combinaison de phases présentes dont les énergies sont telles que l’énergie totale du système est la plus faible ; - la reconstitution des diagrammes de phases à l’équilibre thermodynamique à partir de cette minimisation, c’est-à-dire l’évolution des fractions de chaque phase stable en fonction de la température. Le modèle thermodynamique utilisé peut être mise en œuvre par la méthode CALPHAD (abréviation de CALculation of PHAse Diagrams, ou calcul de diagrammes de phases). Une telle méthode est proposée par exemple par la société Thermo-Calc Software AB (Suède) avec le logiciel Thermo-Calc. Dans le premier mode de réalisation, l’étape i) peut comprendre entre outre la détermination de la relation Ts = f(composition) à partir des résultats du modèle thermodynamique. Cette relation peut être établie à partir des diagrammes de phases déterminés précédemment. La température du solidus correspond à la température à laquelle la phase liquide apparaît au réchauffage (ou disparaît au refroidissement). Pour déterminer cette température, les résultats du modèle thermodynamique peuvent être parcourus à température décroissante pour identifier la température à laquelle la fraction de phase liquide devient nulle. Dans le cas de l’utilisation de CALPHAD, cette méthode permet d’obtenir la température du solidus directement à partir de la composition. Dans un deuxième mode de réalisation, l’étape i) peut utiliser un modèle statistique d’établissement d’un lien entre la composition et la température du solidus. Par exemple, le modèle statistique utilise des données obtenues à partir d’un plan d’expériences de détermination de la température du solidus pour des compositions chimiques appartenant au système chimique considéré. Ainsi, le modèle statistique peut comprendre la sélection de points dans l’espace formé par le système chimique considéré et dont le nombre est supérieur au nombre d’éléments pris en compte du système chimique considéré, notamment au moins 10, 12, 13, 14, 15, 20, 25, 30 fois supérieur. Par exemple, le nombre de points est compris entre 100 et 5000, de préférence entre 100 et 1000, toujours de préférence entre 100 et 500, par exemple 200. Le nombre de points peut de manière plus générale être choisi égal à au moins 10 fois le nombre d’éléments de la spécification matière qui ont été retenus (c’est-à-dire qu’ils n’ont pas été ignorés), par exemple entre 10 et 20, entre 12,5 et 17,5. Les points peuvent être répartis dans l’espace du système chimique considéré. De préférence, ces points peuvent être sélectionnés via une optimisation de leur position relativement les uns aux autres. Un exemple d’une telle optimisation est l’échantillonnage par hypercube latin qui génère le plan d’expérience, c’est-à-dire que dans l’espace formé par le système chimique considéré, aucun point n’a de coordonnées communes avec un autre point. Le modèle statistique peut comprendre également la détermination de la température du solidus pour chacun des points sélectionnés. La détermination de la température du solidus pour chacun des points peut être réalisée par le modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré en fonction de la composition tel que décrit ci-dessus. Dans ce cas, un méta-modèle peut être généré à partir des résultats du modèle thermodynamique alimentant le plan d’expériences. Ce méta-modèle permet de calculer directement la température du solidus en fonction de la composition chimique. Le méta-modèle peut être basé sur une méthode de régression non-linéaire et non-paramétrique dénommée ACOSSO pour Adaptive Component Selection and Smoothing Operator, en français : Opérateur adaptatif de sélection de composant et de lissage (Storlie, C. B., Bondell, H. D., Reich, B. J., & Zhang, H. H. (2011). Surface estimation, variable selection, and the nonparametric oracle property. Statistica Sinica, 21(2), 679 ; doi:10.5705/ss.2011.030a, le titre en français : Estimation surfacique, sélection de variables et la propriété oracle non-paramétrique). Dans le deuxième mode de réalisation, l’étape i) peut comprendre entre outre la détermination de la relation Ts = f(composition) à partir du méta-modèle généré grâce aux résultats du modèle thermodynamique appliqué aux compositions du plan d’expériences. Pour les deux modes de réalisation, de préférence la composition prise en compte est la composition chimique au moment du frittage. Dans un tel cas, c’est cette composition chimique au moment du frittage qui est prise en compte dans toutes les étapes du procédé et le système chimique considéré est celui de cette composition chimique au moment du frittage. La composition de la poudre avant frittage et la composition de la poudre après frittage peuvent différer en raison également des évolutions chimiques consécutives au mélange de la poudre avec les liants et aux réactions s’opérant durant le déliantage. Le système chimique considéré tient alors compte des modifications de composition résultant du déliantage à l’exception des liants. Ainsi, dans le cas où cette composition diffère de celle du lot matière utilisé, l’étape i) peut comprendre la détermination des évolutions chimiques de la composition au moment du frittage. Cette détermination des évolutions chimiques de la composition peut être réalisée par dosages des éléments chimiques sur pièce frittée, par exemple à la température de frittage donnée pour la spécification matière. Une comparaison avec la composition chimique du lot matière avant frittage indique l’évolution de celle-ci pendant le frittage. La température de frittage est la température à laquelle la poudre doit être chauffée pour aboutir à une densification. Le plus souvent, elle n’est pas égale à la température du solidus. Selon le système chimique considéré, la température de frittage peut être inférieure à la température du solidus (conditions de subsolidus) ou supérieure à celle-ci (conditions de supersolidus). L’étape ii) peut comprendre l’utilisation de données obtenues à partir de cycles de frittage déjà réalisés, c’est-à-dire issus de cycles de production réalisés précédemment et pour lesquels des informations ont été récoltées, notamment : la composition frittée, la température utilisée ainsi qu’une évaluation sur la qualité du résultat obtenu. L’évaluation peut consister à classifier les résultats des cycles de frittage en fonction de la densité et de l’aspect visuel obtenus à la fin du frittage. Cette classification peut être plus ou moins précise. Par exemple, elle comprend trois catégories : « densité insuffisante » (par exemple, la structure représentée par la n’a pas été atteinte), « densité suffisante » (la structure représentée par la a été atteinte), « surchauffe » (qui survient quand la fraction liquide dans l’alliage devient importante). Cette dernière catégorie peut encore être subdivisée en : « légère surchauffe » (présence d’une fraction liquide qui ne conduit pas ou peu à une déformation de la pièce fabriquée), « surchauffe excessif » (présence d’une fraction liquide importante conduisant à une déformation importante de la pièce fabriquée qui peut se présenter sous la forme d’une flaque solidifiée dans les cas les plus extrêmes ; cette déformation est due à la baisse conséquente des propriétés mécaniques en phase liquide). Par ailleurs, l’étape ii) peut comprendre, pour chaque cycle de frittage i déjà réalisé pour lequel l’évaluation classe le résultat du frittage dans la catégorie « densité suffisante », la détermination de la température du solidus Ts i à partir de la composition composition i utilisée pour ce cycle de frittage en utilisant la relation identifiée à l’étape i). Ensuite, pour chaque cycle de frittage i déjà réalisé pour lequel l’évaluation classe le résultat du frittage dans la catégorie « densité suffisante », la température de frittage Tf i utilisée pour ce cycle de frittage est comparée à la température du solidus Ts i pour déterminer une relation r i . Cette relation peut être exprimée sous forme de pourcentage, par exemple, la température de frittage est un pourcentage de la température de solidus, r i = 100×Tf i /Ts i . A partir de l’ensemble des relations ainsi déterminées, des bornes inférieure min({r i }, i) et supérieure max({r i }, i) peuvent être déterminées. Celles-ci peuvent être utilisées pour déterminer une température de frittage pour un nouveau lot matière. Par exemple, à partir de la composition du lot matière k , la température du solidus Ts k peut être déterminée grâce à la relation obtenue à l’étape i) et la température de frittage Tf k peut alors être comprise entre min({r i }, i)×Ts k et max({r i }, i)×Ts k . Lorsqu’il n’existe pas de cycles de frittage déjà réalisés pour la spécification matière donnée, cette absence pourra être palliée par les connaissances générales de l’homme du métier pour effectuer un nombre limité de cycles tests de frittage, par exemple par analogie à partir de températures de frittage mises en évidence sur d’autres spécifications matières. Le nombre limité de cycles tests peut être compris entre 1 et 10, ou entre 1 et 5. La présente invention propose également un procédé de frittage d’un métal à partir d’une poudre, comprenant la détermination de la température de frittage selon le procédé décrit ci-dessus ainsi que le frittage du mélange de poudre à la température de frittage déterminé. Ce procédé de frittage peut être compris dans un procédé plus général par exemple et de manière non exhaustive (les termes en anglais sont indiqués en italique entre parenthèses) : le moulage par injection de poudre ( metal injection molding , ou MIM), l’impression 3D par liage de poudre ( metal binder jetting , MBJ), le dépôt de fil fondu ( fused filament fabrication , FFF), la compaction-frittage, le frittage flash ( spark plasma sintering , SPS), la compaction isostatique à chaud ( hot isostatic pressing , HIP), etc. Exemples Un exemple est donné ci-après en référence aux figures 8 et 9. L’alliage considéré est l’Hastelloy X dont la composition nominale est résumée dans le tableau 1. Le tableau 1 indique également les éléments qui ne sont pas pris en compte pour la suite du procédé (composition considérée). Composition nominale Composition considérée Composition nominale Composition considérée Al 0-0,5 W 0,2-1 C 0,03-0,11 Ni Balance Co 0,5-2,5 P 0-0,04 Cr 20,5-23 S 0-0,03 Fr 17-20 B 0,01 Mn 0-1 O 0,028 Mo 8-10 N 0,02 Nb 0-0,65 H 0,005 Si 0-1 Cu 0-0,2 Ti 0-0,15 Ainsi, les éléments suivants ne sont pas considérés par la suite : P, S, B, O, N, H et Cu. Le système chimique considéré est donc un espace à 11 dimensions pour chaque dimension, les bornes étant celles du tableau 1. Un plan d’expérience est établi et comprend 200 points dans l’espace formé par le système chimique considéré. Ces 200 points sont choisis par échantillonnage par hypercube latin. La température du solidus pour chacun des points est déterminée par le modèle thermodynamique CALPHAD mise en œuvre par le logiciel Thermo-Calc avec la base de données TCNI9 sur les superalliages à base nickel. Le tableau 2 montre, pour le système chimique considéré, les valeurs minimale et maximale de température de solidus calculées, ce qui confirme le comportement expérimental de ce système chimique, à savoir une forte variation de la température du solidus d’une composition à une autre. Température du solidus Valeur minimale 1264°C Valeur maximale 1335°C Plage de variation 71°C Un méta-modèle est généré à partir des résultats du modèle thermodynamique alimentant le plan d’expériences. Ce méta-modèle permet de calculer directement la température du solidus en fonction de la composition chimique. La montre la bonne corrélation entre les valeurs de température de solidus calculées par le modèle et les valeurs réelles. On remarque que les valeurs calculées sont très proches des valeurs réelles. Le taux de corrélation est de 0,98 avec une erreur absolue moyenne de 2 °C. La deuxième relation donnant la température de frittage en fonction de la température du solidus est ensuite déterminée à partir des cycles déjà effectués. Pour cela, pour chacun des cycles, les informations suivantes sont disponibles : la température de frittage utilisée en pourcentage de la température du solidus, l’évaluation de la qualité du résultat obtenue. L’évaluation est réalisée selon quatre catégories : densité insuffisante (cercles pleins), densité correcte (cercles vides), légère fusion (losanges pleins), fusion globale (carrés pleins). La met en évidence une fenêtre de frittage (cadre en pointillés) de l’Hastelloy X en fonction de la température du solidus et du résultat obtenu. On remarque ainsi que la fenêtre de frittage est comprise entre 101,8% et 102,8% de la température du solidus. Ainsi, l’alliage Hastelloy X doit toujours être fritté en conditions de supersolidus, conformément aux pratiques observées sur d’autres alliages à base nickel. Au-delà des 102,8%, la fraction liquide dans le matériau devient trop importante et ce dernier se déforme d’une façon non acceptable pour la production de pièces. En dessous des 101,8%, la densité souhaitée n’est pas atteinte. Procédé de détermination d’une température de frittage d’une poudre à partir de la composition chimique de la poudre, le procédé comprenant : i) la détermination d’une première relation donnant la température du solidus en fonction de la composition pour un système chimique considéré auquel appartient la composition chimique de la poudre ; ii) la détermination d’une deuxième relation donnant la température de frittage en fonction de la température du solidus pour le système chimique ; iii) la détermination de la température de frittage à utiliser pour la poudre à partir des première et deuxième relations et de la composition de la poudre. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape i) comprend l’utilisation d’un modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape i) comprend l’utilisation d’un modèle statistique de prédiction de la température du solidus en fonction de la composition. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le modèle statistique utilise des données obtenues à partir : - d’un plan d’expériences de détermination de la température du solidus pour des compositions chimiques appartenant au système chimique considéré; ou d’un modèle thermodynamique de détermination d’équilibres thermodynamiques du système chimique considéré en fonction de la composition. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape ii) comprend l’utilisation de données obtenues à partir de cycles de frittage déjà réalisés ; pour chaque cycle de frittage déjà réalisé, les données comprennent la composition frittée, la température utilisée ainsi qu’une évaluation sur la qualité du résultat obtenu. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’évaluation consiste à classifier les résultats des cycles de frittage en fonction de la densité et de l’aspect visuel. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la composition prise en compte est la composition chimique lors du frittage. Procédé de frittage d’un métal à partir d’une poudre, comprenant : a) la détermination de la température de frittage selon le procédé de l’une des revendications 1 à 7 ; b) le frittage de la poudre à la température de frittage déterminée à l’étape a).