FR 3124803 A1 20230106 FR 2107020 A 20210630 L’invention concerne une poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique, une pièce métallique fabriquée à partir d’une telle poudre et leurs procédés d’obtention. Poudre d’acier inoxydable austénitique et son procédé de production Domaine technique de l’invention L’invention concerne une poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique, une pièce métallique fabriquée à partir d’une telle poudre et leurs procédés d’obtention. Art antérieur Les poudres d’acier peuvent être utilisées pour la confection de pièces métalliques par fabrication additive. Un procédé de fabrication additive permet de produire une pièce à base de poudre par frittage ou par fusion de grains de ladite poudre à l’aide d’un faisceau énergétique. Par « faisceau énergétique », on entend un rayonnement électromagnétique (par exemple un faisceau laser) ou un faisceau de particules (par exemple un faisceau d’électrons). Une application particulièrement intéressante des procédés de fabrication additive concerne la fabrication d’éléments de garniture tels que des lamelles, d’un moule de cuisson, ou vulcanisation, du type à secteurs pour pneumatiques de véhicules. Ce type de moule comprend principalement deux coquilles assurant chacune le moulage d’un des flancs latéraux du pneumatique, une pluralité de secteurs assurant le moulage de la bande de roulement dudit pneumatique et mobiles radialement entre une position d’ouverture et une position de fermeture du moule. Les coquilles et les secteurs définissent un espace intérieur destiné à être mis en contact avec l’ébauche du pneumatique non vulcanisée. Pour former les sculptures de la bande de roulement, des lamelles sont fixées sur les secteurs du moule et s’étendent en saillie dans cet espace intérieur. Pour plus de détails sur un moule comprenant de telles lamelles, on pourra par exemple se référer aux documents EP 1 758 743 et US 2002/0139164. L’intérêt de la fabrication par fusion sélective de couches de poudre superposées, plus communément nommée fusion sur lit de poudre (« Powder Bed Fusion » selon la dénomination anglo-saxonne), réside principalement dans le fait que cette technique est bien adaptée à la fabrication d’éléments de petites dimensions et de formes complexes, tels que les lamelles de garniture de moule, qui sont difficiles à fabriquer avec d’autres procédés. Lorsque la fusion sélective est réalisée par un faisceau laser, on parle de frittage, lorsque la fusion des grains de poudre est partielle, ou de fusion laser. La technique de fusion laser consiste à fabriquer la lamelle couche après couche, en empilant les couches de poudre consolidées et fusionnées les unes sur les autres par le faisceau laser selon une direction d’empilage. On entend par « poudre », une poudre ou un mélange de poudres principalement métalliques, mais pouvant également être minérales, par exemple céramiques. La première couche est déposée puis fusionnée directement sur le plateau de fabrication. Les autres couches sont ensuite formées successivement de manière à obtenir un empilage à partir de la première couche. Généralement, la fabrication d’un élément de petite dimension, tel qu’une lamelle de garniture, s’effectue horizontalement sur le plateau de fabrication de sorte que sa longueur est sensiblement parallèle au plateau de fabrication. On parle alors d’une fabrication de type horizontale. Ceci permet d’éviter d’avoir une hauteur de lamelle trop importante et de réduire ainsi le temps de fabrication. De tels éléments doivent présenter de bonnes propriétés de résistance à la rupture et/ou de résistance à la fatigue afin d’assurer la longévité de leur utilisation. Les poudres d’acier typiquement utilisées dans les procédés de fabrication additive sont des poudres d’acier inoxydable austénitiques. La phase austénitique est recherchée pour éviter des transformations de phase lors de la fabrication additive, lors de laquelle le passage de la température de fusion à la température ambiante est très rapide et peut entraîner des déformations de la pièce fabriquée. Les aciers inoxydables sont des aciers résistants à la corrosion et qui contiennent au minimum 10,5 % de chrome (sinon, l’acier n’est pas un acier inox). Le chrome réagit avec l'oxygène de l'air de manière à former à la surface de l'acier une couche passivante d'oxyde riche en chrome qui confère aux aciers inoxydables leur résistance à la corrosion. Des aciers inoxydables classiquement utilisés dans les procédés de fabrication additive sont les aciers 316 et 304, dont les plages de composition sont définies par l’AISI (acronyme de « American Iron and Steel Institute »). Cependant, un inconvénient des aciers inoxydables est que pour atteindre une résistance mécanique et une résistance à la corrosion compatible avec les applications souhaitées, il est généralement nécessaire d’effectuer un ou plusieurs traitements thermomécaniques sur l’acier après avoir formé la pièce. Cela est notamment le cas pour les aciers inoxydables austénitiques. Par exemple, un traitement d’hypertrempe peut être effectué, qui consiste à maintenir l’acier inoxydable austénitique à une température comprise entre 1000 °C et 1150 °C, puis à le refroidir rapidement. On évite ainsi la précipitation de carbures ou de carbonitrures de chrome qui peuvent provoquer une sensibilité à la corrosion intergranulaire. Un traitement d’homogénéisation d’une durée pouvant être supérieure à 24 h et à une température comprise entre 1150 °C et 1200 °C peut aussi être effectué afin d’améliorer les propriétés de l’acier austénitique en limitant le développement d’une phase ferritique. Les traitements thermomécaniques décrits ci-dessus présentent plusieurs inconvénients. Ils sont énergivores, de mise en œuvre complexes afin d’assurer une reproductibilité du résultat obtenu, et plusieurs d’entre eux doivent dans certains cas être appliqués consécutivement afin d’atteindre le niveau de résistance à la corrosion ou le niveau de résistance mécanique souhaité. De plus, appliqués à des objets métalliques fins tels que les lamelles de garniture, qui présentent une épaisseur typiquement comprise entre 0,2 mm et 0,4 mm, il existe un risque de modifier leur géométrie lors du traitement thermique. Une autre approche pourrait être d’augmenter la teneur en carbone et/ou en cobalt. Or l’augmentation de la teneur en carbone peut conduire à des problèmes de fissuration par manque de soudabilité de la nuance, tandis que l’on vise à minimiser l’utilisation du cobalt, qui présente des risques pour la santé. Il existe donc un besoin pour une poudre d’acier inoxydable austénitique, présentant après fusion, coulée, atomisation et fabrication d’une pièce de bonnes performances mécaniques et de résistance à la corrosion, notamment sans qu’un traitement thermomécanique tel que décrit ci-dessus ne soit indispensable. Poudre métallique d’acier austénitique Sauf indication contraire, tous les pourcentages indiqués dans la présente description sont des pourcentages massiques. L’invention propose une poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant, en pourcentages en masse : C : 0,02 % à 0,10 % Cr : 19,0 % à 26,0 % N : 0,4 % à 0,8 % Mn : 1,3 % à 2,5 % Ni : 5,0 % à 11,0 % Autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en carbone comprise entre 0,025 % et 0,035 % . De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en azote comprise entre 0,5 % et 0,7 %. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en manganèse comprise entre 1,9 % et 2,1 %. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une teneur massique en nickel comprise entre 8 % et 10,5 %. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique dans lequel la teneur en au moins un des éléments cobalt, silicium, phosphore et oxygène est inférieure à 0,01 %. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant, en pourcentages en masse, les éléments chimiques suivants : C : 0,024% à 0,032 % Cr : 19,3 % à 25,2 % N : 0,41 % à 0,68 % Mn : 1,3 % à 2,1 % Ni : 5% à 10,5 % autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant moins de 5%, de préférence moins de 1 %, de préférence moins de 0.5 % de phase ferritique, en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant une phase austénitique durcie par au moins une partie des atomes de chrome et/ou des atomes d’azote. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique dans lequel plus de 0.5 %, voire plus de 0.7 %, des atomes d’azote sont distribués en position interstitielle dans l’acier inoxydable austénitique, les pourcentages étant exprimés en masse sur la base de la masse de l’acier. De préférence, la poudre métallique selon l’invention est constituée d’un acier inoxydable austénitique dans lequel la teneur en nitrure de chrome, mesurée par diffraction des rayons X, est inférieure à 0,5% en masse. L’invention concerne également une pièce métallique construite à base d’une poudre métallique selon l’invention. De préférence, la pièce métallique selon l’invention présente au moins une, de préférence au moins deux, voire les trois propriétés suivantes : une limite d’élasticité Re 0,2 supérieure ou égale à 600 MPa, une contrainte à rupture σ r supérieure ou égale à 800 MPa, et une déformation à rupture A r supérieure à 8 %. De préférence, la pièce métallique selon l’invention est un élément de garniture, préférentiellement une lamelle de moule de cuisson d’un article de caoutchouc. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une poudre métallique selon l’invention comprenant les étapes successives suivantes : fondre une charge de départ dans une atmosphère non oxydante formée d’un gaz azoté jusqu’à obtention d’une matière en fusion ; atomisation de la matière en fusion. De préférence, dans le procédé de fabrication d’une poudre métallique selon l’invention, la pression partielle d’azote du gaz azoté est comprise entre 1 bar et 3 bar. De préférence, dans le procédé de fabrication d’une poudre métallique selon l’invention, le gaz azoté comprend au plus 10000 ppm de dioxygène, de préférence au plus 9000 ppm de dioxygène et de manière préférée au plus 8000 ppm de dioxygène. De préférence, dans le procédé de fabrication d’une poudre métallique selon l’invention, le gaz azoté comporte plus de 80 % en volume, de préférence plus de 90 % en volume, de préférence plus de 99 % en volume d’azote, de manière préférée consiste en de l’azote. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce métallique par fusion totale ou partielle de poudre à l’aide d’au moins un faisceau énergétique comprenant au moins les étapes successives suivantes : déposer au moins une couche de poudre métallique selon l’invention ou issue du procédé de fabrication selon l’invention sur une surface de travail à l’aide d’un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles par rapport à ladite surface, et fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l’aide du faisceau énergétique ; répéter les étapes i) et ii) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées. Le dispositif de mise en couche comprend des moyens de répartition de la poudre qui sont mobiles par rapport à la surface de travail. Ces moyens peuvent par exemple être mobiles en translation ou en rotation. De préférence, le procédé de fabrication d’une pièce métallique selon l’invention comporte une étape de parachèvement de la pièce, de préférence choisi parmi le décochage, le démasselottage, l’ébavurage, le meulage, le grenaillage, le sablage, le brossage et le polissage. De préférence, le procédé de fabrication d’une pièce métallique selon l’invention comporte une étape de traitement thermomécanique de la pièce. À la connaissance des inventeurs, la poudre d’acier inoxydable austénitique selon l’invention n’a jamais été produite par les procédés conventionnels. Comme cela apparaitra par la suite, le procédé de fabrication de la poudre d’acier selon l’invention, comportant la fusion des matières premières sous une atmosphère non oxydante contenant de l’azote sous pression, permet de contrôler efficacement la teneur en azote de l’acier et de limiter la formation de précipités de nitrure de carbone, notamment en position intergranulaire. La poudre d’acier selon l’invention est une poudre d’acier inoxydable austénitique (phase gamma), dans lequel la teneur en nitrure de chrome, mesurée par diffraction des rayons X, est inférieure à 0,5% en masse. Par ailleurs, une pièce métallique formée à partir de poudre d’acier inoxydable selon l’invention présente de bonnes propriétés mécaniques. Elle peut présenter au moins une, de préférence au moins deux, voire les trois propriétés suivantes : une limite d’élasticité Re 0,2 supérieure ou égale à 600 MPa, de préférence supérieure à 700 MPa, une contrainte à rupture σ r supérieure ou égale à 800 MPa, de préférence supérieure à 900 MPa, et une déformation à rupture A r supérieure à 8 %, préférentiellement supérieure à 10%, de manière préférée supérieure à 15%, très préférentiellement supérieure à 25 %. De telles performances mécaniques peuvent être obtenues sans mise en œuvre d’un traitement thermomécanique. La limite d’élasticité Re 0,2 est mesurée à 0,2 % de déformation plastique en suivant la norme ISO 6892-1 et ASTM E8. La déformation à rupture A r , mesurée selon les mêmes normes, correspond au rapport de l’allongement ∆l sur la longueur initiale l 0 du fût de l’éprouvette de mesure. L’allongement ∆l correspond à la différence entre la longueur l r du fût de l’éprouvette lorsque la force appliquée sur l’éprouvette est maximale et la longueur initiale l 0 dudit fût. La déformation à rupture peut être mesurée selon la norme précitée. La teneur massique en carbone peut être comprise entre 0,02% et 0.045%, voire comprise entre 0,025 % et 0,035 % . La teneur massique en azote peut être comprise entre 0,5 % et 0,7 %. La teneur massique en manganèse peut être comprise entre 1,9 % et 2,1 %. La teneur massique en nickel peut être comprise entre 8 % et 10.5 %. Sauf indication contraire, les « autres espèces » sont les espèces qui ne sont pas listées ci-dessus, à savoir les espèces autres que Fe, C, Cr, N, Mn et Ni. En particulier, les « autres espèces » peuvent être des impuretés. Par « impuretés », on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Ainsi, les autres espèces peuvent contenir du cobalt, du silicium, du phosphore, de l’oxygène. La teneur en cobalt est de préférence inférieure à 0,01 %. La teneur en Silicium est de préférence inférieure à 0,01 %. La teneur en Phosphore est de préférence inférieure à 0,01 %. La teneur en Oxygène est de préférence inférieure à 0,01 %. Suivant un mode de réalisation particulier, l’acier inoxydable de la poudre selon l’invention peut comporter en pourcentages en masse : C : 0,024% à 0,032 % Cr : 19,3 % à 25,2 % N : 0,41 % à 0,68 % Mn : 1,3 % à 2,1 % Ni : 5% à 10,5 % autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier. L’acier inoxydable est austénitique, c’est-à-dire qu’il comporte moins de 5%, de préférence moins de 1 %, de préférence moins de 0.5 % de phase ferritique, en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier. De préférence, l’acier inoxydable comporte une phase austénitique durcie par au moins une partie des atomes de chrome et/ou des atomes d’azote. De préférence, plus de 0.5 %, voire plus de 0.7 %, des atomes d’azote sont distribués en position interstitielle, les pourcentages étant exprimés en masse sur la base de la masse de l’acier. Une telle répartition des atomes d’azote améliore la ductilité de l’acier. L’acier inoxydable constituant la poudre d’acier peut comporter des précipités, notamment de nitrure de chrome essentiellement et potentiellement des nitrures de carbone. Procédé de fabrication de la poudre d’acier austénitique L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique selon l’invention. Un tel procédé comporte au moins les étapes successives suivantes : fondre une charge de départ dans une atmosphère non oxydante formée d’un gaz azoté jusqu’à obtention d’une matière en fusion ; atomiser la matière en fusion de manière à obtenir une poudre d’acier austénitique selon l’invention. Étape a) de fusion Par atmosphère « non-oxydante », on considère une atmosphère sensiblement, voire totalement dépourvue d’oxygène gazeux. L’air ne constitue pas une atmosphère non-oxydante. L’atmosphère non-oxydante peut être réactive, et donc pas neutre, car le gaz azoté qui la forme peut réagir avec des éléments de la charge de départ pour former des précipités nitrurés. L’atmosphère non oxydante peut être générée en injectant le gaz azoté dans l’enceinte. Un balayage du gaz azoté peut être effectué au sein de l’enceinte. De préférence, le gaz azoté comporte plus de 80 % en volume, de préférence plus de 90 % en volume, de manière préférée plus de 99 % en volume d’azote. De préférence, il consiste en de l’azote. L’azote présent dans l’atmosphère non-oxydante se dissout dans la matière en fusion et augmente ainsi la concentration finale dans le matériau. L’étape a) est conduite de manière à obtenir une teneur en azote dans la poudre métallique d’acier inoxydable austénitique comprise allant de 0,4% à 0,8% poids. Ainsi, la pression partielle d’azote du gaz azoté va de préférence de 1 à 3 bar, préférentiellement supérieure à 1 bar, de manière préférée supérieure à 1,1 bar, voire supérieure à 1,2 bar, voire supérieure à 1,5 bar, voire sensiblement égale à 2 bar, l’étape a) ayant une durée suffisante pour atteindre les teneurs visées. Par exemple, l’étape a) peut durer de 5 à 30 min, préférentiellement de 5 à 20 min. Préférentiellement, la pression partielle d’azote du gaz azoté est inférieure ou égale à 2 bar. En effet, il existe un risque de nitruration lorsque la pression partielle d’azote du gaz azoté est trop élevée, en particulier lorsque la pression d’azote du gaz azoté est supérieure à 3 bar, cette nitruration pouvant entraîner un endommagement des parois du four de fusion et une pollution des aciers produits ultérieurement. Préférentiellement, l’atmosphère non-oxydante comprend une faible teneur en oxygène. Ainsi, le gaz azoté comprend de préférence au plus 10000 ppm de dioxygène, de préférence au plus 9000 ppm de dioxygène et de manière préférée au plus 8000 ppm de dioxygène. La charge de départ utilisée dans l’étape a) est constituée de matières premières choisies de sorte que la poudre obtenue à l’issue de l’étape d’atomisation soit conforme à l’invention. Ainsi, la charge de départ est constituée d’un mélange de matières premières permettant d’avoir la composition finale désirée pour la poudre d’acier. Ces matières premières sont principalement le ferrochrome, du nickel pur, du manganèse pur et du carbone. La charge de départ peut être sous forme solide. Elle peut être chargée dans le creuset à température ambiante, inférieure à 50°C. La charge de départ peut être disposée dans une enceinte étanche à l’air. La charge de départ peut être contenue dans un creuset. De préférence, en fin d’étape a), le creuset contient un bain comportant la matière en fusion. De préférence, la matière en fusion représente plus de 95 %, de préférence plus de 99 %, de préférence plus de 99,9 %, voire sensiblement 100 % de la masse du bain. La fusion peut être mise en œuvre au moyen de tout type de four conventionnellement utilisé dans l’industrie, par exemple un four à induction ou un four à arc. La fusion peut être opérée jusqu’à obtention du bain de matière en fusion à une température comprise entre 1500 °C et 2000°C, de préférence à une température comprise entre 1500°C et 1600°C. Étape b) d’atomisation La matière en fusion est ensuite atomisée de manière connue de l’Homme du métier, par exemple à l’aide d’un jet de gaz à haute pression au travers d’une buse d’atomisation. Les gouttelettes produites se solidifient et forment la poudre. Un tamisage est avantageusement utilisé afin de cibler précisément la granulométrie désirée, laquelle peut être contrôlée par tout moyen connu de l’Homme du métier, tel qu’une mesure granulométrique optique ou laser. Procédé de fabrication d’une pièce métallique L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce métallique par fusion totale ou partielle de poudre à l’aide d’au moins un faisceau énergétique par réalisation au moins des étapes suivantes : déposer au moins une couche de poudre métallique selon l’invention, ou d’une poudre métallique issue du procédé de fabrication de poudre d’acier austénitique selon l’invention, sur une surface de travail à l’aide d’un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles par rapport à ladite surface ; fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l’aide du faisceau énergétique ; répéter les étapes a) et b) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées. Lors de l’étape b) du procédé de fabrication d’une pièce métallique, au moins une partie de la couche de poudre métallique déposée sur la surface de travail est fusionnée. De préférence, les grains de poudre constituant cette partie de couche fusionnée sont totalement fusionnés. Le procédé de fabrication d’une pièce métallique peut également, par exemple, comporter une étape d) de parachèvement de la pièce, de préférence choisie parmi le décochage, le démasselottage, l’ébavurage, le meulage, le grenaillage, le sablage, le brossage et le polissage. Par « parachèvement », on envisage toute opération effectuée sur la pièce une fois l'étape de coulée terminée afin de rendre la pièce parachevée apte à un usage immédiat. Le procédé de fabrication d’une pièce métallique peut également comporter une étape de traitement thermomécanique de la pièce. L’étape de traitement thermomécanique peut être antérieure ou postérieure à l’étape de parachèvement. L’étape de traitement thermomécanique peut comporter des opérations de forges, martelages à chaud, séquencées avec des réchauffements au four thermique, des sablages, grenaillages (« shot peening » en anglais), polissages, huilages. Des traitements thermiques peuvent également être appliqués pour détentionner les pièces ou pour améliorer les propriétés mécaniques. La pièce métallique obtenue par le procédé de fabrication de l’invention présente de bonnes performances mécaniques et de résistance à la corrosion, sans qu’un traitement thermomécanique tel que décrit ci-dessus soit indispensable. De manière préférée, la pièce métallique est un élément de garniture, préférentiellement une lamelle de moule de cuisson d’un article de caoutchouc. Un procédé de fabrication de lamelles de garniture pour moules de cuisson d’articles de caoutchouc à partir de poudres métalliques est connu de l’Homme du métier et décrit par exemple dans le document WO 2016/016136. Exemples Les exemples ont été produits de la manière suivante. Pour chaque exemple, les matières premières ont été pesées de telle sorte à obtenir la composition indiquée dans le tableau 1 ci-après. Une charge de départ formée des matières premières est disposée dans un creuset. Le creuset est introduit dans une enceinte étanche à l’air. De l’azote est injecté à une pression absolue de 1 bar. L’enceinte est chauffée à une température comprise entre 1500°C et 1600°C au moyen d’un four à induction, jusqu’à obtention d’un bain de matière en fusion, celle-ci étant maintenue pendant une durée de 15 min. La matière est ensuite atomisée de manière à produire une poudre d’acier austénitique. Le tableau 1 présente, pour chaque exemple, la composition de l’acier inoxydable, exprimée en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier. Le complément à 100 % de la masse de l’acier est constitué par le fer. La composition a été mesurée par Spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP) à l’aide d’un spectromètre « LECO ». La distribution granulométrique des poudres (d10, d50, d90) est déterminée suivant la norme ISO 13320-1 ou ASTM B822. Des éprouvettes sont ensuite construites à partir des poudres d’acier par fabrication additive au moyen d’un procédé de fusion laser sélective (« Powder Bed Fusion » ou fusion sur lit de poudre selon la terminologie Anglo-saxonne). Le procédé est mis en œuvre selon les paramètres présentés dans le Tableau 1. Les éprouvettes fabriquées sont représentées sur la . Elles présentent une épaisseur de 0,4 mm et deux extrémités élargies afin de permettre leur fixation dans un mors. Les mesures de limite d’élasticité, de contrainte à rupture et de déformation à rupture sont réalisées selon les normes ISO 6892-1 et ASTM E8. Les conditions de fabrication additive ont dû être légèrement ajustées pour les aciers 304L et 316L du fait de la granulométrie plus importante des poudres. On observe que les éprouvettes fabriquées à partir d’une poudre conforme à l’invention présentent des propriétés mécaniques plus intéressantes que les éprouvettes constituées à partir de poudre d’acier 304L ou 316L. Poudre métallique constituée d’un acier inoxydable austénitique comportant, en pourcentages en masse, les éléments chimiques suivants : C : 0,02 % à 0,10 % Cr : 19,0 % à 26,0 % N : 0,4 % à 0,8 % Mn : 1,3 % à 2,5 % Ni : 5,0 % à 11,0 % autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier. Poudre métallique selon la revendication 1 dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte une teneur massique en carbone comprise entre 0,025 % et 0,035 % . Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte une teneur massique en azote comprise entre 0,5 % et 0,7 %. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte une teneur massique en manganèse comprise entre 1,9 % et 2,1 %. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte une teneur massique en nickel comprise entre 8 % et 10,5 %. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la teneur en au moins un des éléments cobalt, silicium, phosphore et oxygène est inférieure à 0,01 %. Poudre métallique selon la revendication 1 dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte, en pourcentages en masse, les éléments chimiques suivants : C : 0,024% à 0,032 % Cr : 19,3 % à 25,2 % N : 0,41 % à 0,68 % Mn : 1,3 % à 2,1 % Ni : 5% à 10,5 % autres espèces : Fe : complément à 100% de la masse de l’acier. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle l’acier inoxydable austénitique comporte moins de 5%, de préférence moins de 1 %, de préférence moins de 0.5 % de phase ferritique, en pourcentages en masse sur la base de la masse de l’acier. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la teneur en nitrure de chrome, mesurée par diffraction des rayons X, est inférieure à 0,5% en masse. Pièce métallique construite à base d’une poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes. Pièce métallique selon la revendication précédente présentant au moins une, de préférence au moins deux, voire les trois propriétés suivantes : une limite d’élasticité Re 0,2 supérieure ou égale à 600 MPa, une contrainte à rupture σ r supérieure ou égale à 800 MPa, et une déformation à rupture A r supérieure à 8 %. Pièce métallique selon l’une des revendications 10 à 11, ladite pièce métallique étant un élément de garniture, préférentiellement une lamelle de moule de cuisson d’un article de caoutchouc. Procédé de fabrication d’une poudre métallique selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes successives suivantes : fondre une charge de départ dans une atmosphère non oxydante formée d’un gaz azoté jusqu’à obtention d’une matière en fusion ; atomisation de la matière en fusion. Procédé de fabrication d’une poudre métallique selon la revendication précédente dans lequel la pression partielle d’azote du gaz azoté est comprise entre 1 bar et 3 bar. Procédé de fabrication d’une pièce métallique par fusion totale ou partielle de poudre à l’aide d’au moins un faisceau énergétique comprenant au moins les étapes successives suivantes : déposer au moins une couche de poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 9 ou issue du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 13 à 14 sur une surface de travail à l’aide d’un dispositif de mise en couche comprenant des moyens de répartition de la poudre mobiles par rapport à ladite surface, et fusionner au moins en partie ladite couche déposée à l’aide du faisceau énergétique ; répéter les étapes i) et ii) pour former la pièce par empilage de couches fusionnées.