FR 3125457 A1 20230127 FR 2107826 A 20210720 Moule d’un ensemble cape et distributeur, procédé de fabrication correspondant et ensemble de cape et distributeur ainsi obtenu. Moule (1) d’injection d’un ensemble (2) comportant une cape (3) et un distributeur de type valve (4), le moule comportant des parties (6, 60, 61, 62, 63) pour mouler des parois (30, 300, 301) de la cape (3), une zone (7) pour mouler ledit distributeur (4), et au moins un point d’injection (9), le moule (1) comportant un organe (8) de formage du distributeur (4) présentant une position active pour mouler un voile ou des feuillets (40, 40’, 40’’) et une position inactive, délimitant un espace temporaire d’épaisseur supérieure à deux fois celle du voile ou des feuillets, le(s)dit point(s) d’injection (9) pouvant remplir cet espace temporaire avant le remplissage complet des parties (6, 60, 61, 62, 63). Procédé de fabrication utilisant ledit au moins un moule pour fabriquer un tel ensemble (2). Ensemble (2) ainsi fabriqué. Contenant (5) comportant un tel ensemble (2). Figure pour l’abrégé : Fig.4 Moule d’un ensemble cape et distributeur, procédé de fabrication correspondant et ensemble de cape et distributeur ainsi obtenu La présente invention concerne un dispositif distributeur de produit toutes viscosités et d’une cape le contenant. Il pourra s'agir d'un produit alimentaire, pâteux ou non, du type moutarde ou sauces diverses, mais également de produits cosmétiques se présentant sous forme de crèmes, de laits ou liquides, ou de tout autre produit. La présente invention concerne également un moule et un procédé de fabrication permettant la fabrication dudit dispositif et de ladite cape. Ce type de dispositif distributeur est disposé de manière connue sur un contenant élastiquement déformable, au moins partiellement, dont une extrémité débouchante supérieure reçoit un élément obturateur appelé communément dans le domaine une cape. Cette cape comporte un distributeur et cette cape est ouverte à son sommet via ledit distributeur pour permettre la sortie du produit lors d'une pression manuelle sur le contenant, tête en bas, et sa ré-aspiration lorsque cesse cette pression. Cette cape est éventuellement couverte par un bouchon amovible relié ou non à ladite cape par une charnière, propre à venir boucher le distributeur pour empêcher la sortie du produit par le distributeur. La cape obturée par le bouchon est dite fermée, et la cape non recouverte par le bouchon est dite ouverte. Un problème connu dans ce type de dispositif distributeur réside dans le fait que le produit goutte lorsque le contenant est retourné, cape ouverte, d'une part, et que lors de la ré-aspiration se forment des résidus secs autour de la cape percée, d'où un manque d'hygiène, d'autre part. De plus, ces résidus peuvent ensuite venir obturer le trou de sortie, rendant malaisée ou impossible la distribution de produit. Il a été tenté de résoudre ce problème en disposant sur le bouchon de la cape un plot central destiné à pénétrer dans le trou de sortie du produit lors du rebouchage, mais le plot ne fait que repousser le produit vers l'intérieur, selon une profondeur égale à sa hauteur, et n'empêche donc pas la formation de résidus secs à proximité de la sortie. De plus, dans ce dernier cas, le produit goutte également lorsque le contenant est tête en bas, cape ouverte. Sont également connus pour chercher à résoudre ce problème des dispositifs distributeur comprenant une cape équipée d'un distributeur sous la forme d’un système de fermeture centrale, constitué par une valve de propreté rapportée. Cette valve de propreté est réalisée de manière connue en matière élastomère ou silicone, la cape comportant un logement pour venir placer ladite valve, un anneau rapporté venant maintenir ladite valve dans ledit logement. Si ce système résout le problème du gouttage et du résidu, il présente néanmoins les inconvénients suivants : - le nombre de pièces constitutives du système est important car nécessitant une valve en élastomère, une cape avec un bouchon à charnière (appelé communément capsule service) ou un bouchon rapporté, et une bague de maintien de la valve dans le trou de ladite cape ; - ladite valve étant en élastomère ou en silicone, le distributeur ainsi formé présente des problèmes de recyclage de l’ensemble en fin de vie de l’emballage. De manière à résoudre les problèmes précités, il a également été imaginé de réaliser par injection d’une matière plastique un ensemble comportant d’une part une cape avec un bouchon à charnière ou rapporté, et d’autre part un distributeur comportant un voile mince scindé en feuillet formant valve, l’ensemble du distributeur et de la cape étant réalisé en une seule matière. La fabrication d’une cape avec un bouchon à charnière ou rapporté fait intervenir des épaisseurs de matière de l’ordre d’un à deux millimètres, afin d’assurer que la cape puisse être montée de manière sécurisée sur une ouverture d’un contenant associé, et que la cape puisse résister à une force d’arrachement de plusieurs dizaines de Newton. En même temps, et de manière opposée, la fabrication par injection d’une matière plastique d’un distributeur présentant un même effet qu’une valve de propreté implique de réaliser un voile mince scindé en feuillet directement ou ultérieurement par une étape de découpe, ledit voile présentant une géométrie très précise notamment quant à son épaisseur. En fait, ce voile doit présenter une épaisseur de l’ordre du dixième de millimètre pour permettre une ouverture et une fermeture élastique de ladite valve, et pour permettre d’assurer un fonctionnement à la manière d’une valve élastomère ou silicone. Il est connu de réaliser de manière séparée d’une part la cape, et d’autre part le distributeur, puis d’assembler de manière solidaire, notamment par collage, soudage ou clipsage. Pour simplifier la fabrication et le coût de revient, il a été imaginé de réaliser la cape et le distributeur en une seule opération d’injection plastique. Cependant, la réalisation d’une telle pièce comportant des variations d’épaisseur aussi importantes sur une pièce somme toute de taille réduite, de l’ordre de deux à quatre centimètres de diamètre, se heurte à des obstacles d’injection bien connus. En effet, une variation d’épaisseur soudainement trop importante de la pièce peut faire apparaitre des retassures inesthétiques sur la cape et/ou éventuellement le bouchon de ladite cape relié à celle-ci par une charnière lors de l’injection d’une matière plastique dans une empreinte d’un moule d’injection configuré pour réaliser une telle cape avec distributeur. De plus, pour bien remplir le moule d’injection, la matière plastique nécessite d’avoir un indice de fluidité plus élevé que l’indice de fluidité habituellement utilisé pour réaliser un bouchon ou une capsule service, ce qui nécessite de modifier et de régler précisément les paramètres d’injection habituels pour réaliser une cape sans distributeur. Par le terme indice de fluidité, ou indice de fluidité à chaud, on désigne une valeur de fluidité de la matière plastique mesurée par une méthode communément utilisée dans l'industrie des plastiques pour la caractérisation des matériaux thermoplastiques, notamment selon les normes ASTM D1238, ASTM D3364, ISO 1133-1, ISO 1133-2, BS 2782, DIN 53735 ou JIS K7210. Un indice de fluidité insuffisant peut former des manques matières au niveau du remplissage du moule, au niveau du distributeur et plus précisément du voile mince. Et si on cherche à compenser la fluidité par une augmentation importante de la pression et de la vitesse d’injection, des bavures peuvent apparaitre au niveau des évents dudit moule destinés à laisser sortir l’air du moule lors du remplissage du moule par la matière plastique en fusion. En outre, cela peut amener à une dégradation de la matière plastique, brûlée au niveau du voile mince à cause de son échauffement par frottement contre les parois du moule, du fait du remplissage en force et rapidement d’une épaisseur fine du voile mince. Il est de plus nécessaire d’utiliser une presse à injecter d’un tonnage plus élevé que pour réaliser une cape avec ou sans bouchon à charnière sans distributeur de type voile, afin de procurer une pression d’injection plus importante. En fait, la géométrie d’un voile mince formant valve est en fait tellement précise qu’elle n’est pas compatible avec des conditions d’injection d’une pièce massive. Le procédé d’injection d’un tel ensemble cape et distributeur nécessite donc une mise au point complexe et coûteuse, et dans le cas d’un moindre changement de fluidité de la matière, les réglages doivent être modifiés faute de quoi les pièces réalisées sont non conformes. Tout ceci a un coût important en investissement et en prix de réalisation de chaque ensemble. Une autre solution connue est d’utiliser un moule permettant l’injection successive de plusieurs matières plastiques pendant une même phase d’injection dans un moule, par bi-injection ou injection par moule rotatif. La cape est alors réalisée en deux étapes successives, avec la formation du corps épais de la cape avec une première matière, et la formation du voile mince dans une seconde étape avec une autre matière notamment plus fluide. Mais cette solution complexifie le moule et la machine d’injection nécessaire et augmente leur prix. De plus, cela augmente le temps de fabrication. Le prix de revient de la cape ainsi obtenue s’en trouve ici aussi augmenté. C’est donc un objectif de l’invention que de proposer un procédé de fabrication par injection d’une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, comportant une cape avec un bouchon à charnière ou rapporté, l’ensemble comportant également un distributeur de type valve monomatière, c’est-à-dire injecté en même temps qu’au moins une partie de la cape, ledit procédé ne présentant pas les problèmes de l’art antérieur. En fait, ce procédé selon l’invention est simple, rapide et économique ; il permet un temps de fabrication d’un ensemble proche de celui d’une cape standard sans distributeur de type valve. Ce procédé permet un réglage simple peu influencé par des variations de fluidité de la matière plastique injectée. Un autre objectif de l’invention est de proposer un moule d’injection permettant la mise en œuvre de ce procédé, ledit moule étant simple et économique à fabriquer. Un autre objectif de l’invention est de proposer un tel ensemble comportant une cape avec ou non un bouchon à charnière, ledit ensemble comportant également un distributeur de type valve de propreté, ledit ensemble étant réalisé en une seule phase d’injection, de préférence monomatière, ledit distributeur permettant la distribution de produit toutes viscosités, notamment des produits liquides ou pâteux alimentaires ou des produits cosmétiques. Encore, un autre objectif de l’invention est de proposer un contenant comprenant un tel ensemble, cet ensemble venant coiffer un orifice d’un col dudit contenant. A cet effet, l’invention concerne un moule d’injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit moule comportant : - des parties propres à former un volume pour mouler des parois de la cape par injection d’une matière plastique, - une zone propre à former un volume pour mouler par injection d’une matière plastique ledit distributeur de type valve, - au moins un point d’injection d’une matière plastique, caractérisé en ce que le moule comporte dans ladite zone un organe de formage par injection du distributeur pouvant présenter une position dite active, propre à former un volume pour mouler un voile ou des feuillets du distributeur de type valve, et une position dite inactive, rétractée, délimitant alors un espace temporaire d’épaisseur supérieure d’au moins deux fois à l’épaisseur dudit voile ou desdits feuillets, et en ce que ledit au moins un point d’injection est propre à remplir ledit espace temporaire au moins partiellement de ladite matière plastique avant le remplissage complet de ladite matière plastique du volume pour mouler des parois de la cape. Selon une caractéristique supplémentaire de l’invention, l’épaisseur de l’espace temporaire est proche de l’épaisseur des parois de ladite cape, à au plus 25 % près. Selon une caractéristique supplémentaire de l’invention, le moule comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe de formage du distributeur est en position inactive. Selon une autre caractéristique supplémentaire de l’invention, le moule est un moule présentant une première position, propre à former la cape et le distributeur d’au moins un ensemble par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape par injection d’au moins une autre matière plastique. Ce moule est notamment un moule à écluse, rotatif ou pivotant. Selon une autre caractéristique supplémentaire de l’invention, l’organe de formage du moule comporte plusieurs sous-ensembles concentriques, mobiles indépendamment les uns des autres. Cela permet de mettre en mouvement un sous-ensemble central puis un ou des sous-ensembles périphériques d’une position inactive à une position active. Cela permet de faciliter l’évacuation de trop plein de matière plastique progressivement depuis le centre de l’organe de formage vers la périphérie jusqu’au volume délimité par les parties du moule propres à former les parois de la cape. On limite ainsi les contraintes sur la matière plastique. Cela permet également de pouvoir ajuster les épaisseurs du voile ou des feuillets précisément au niveau de chaque sous-ensemble. Des modifications du moule au niveau de la géométrie du distributeur s’en voient simplifiées puisque l’on peut changer seulement un ou des sous-ensembles indépendamment. L’invention concerne un procédé de fabrication par injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit procédé utilisant un bloc d’au moins un moule tel que décrit précédemment, ledit bloc étant monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique, ledit procédé comportant les étapes suivantes pour chaque moule : - on ferme le moule et on place l’organe de formage par injection du distributeur dudit moule dans sa position inactive, – on injecte une matière plastique dans ledit moule pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe de formage d’une quantité de matière plastique correspondant à la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets du distributeur de type valve et former un trop plein, et ce avant le remplissage complet du volume délimité par les parties dudit moule avec ladite matière plastique, – on met en mouvement l’organe de formage dudit moule de sa position inactive à sa position active, et on forme ainsi un voile ou des feuillets du distributeur de type valve tout en expulsant le trop plein de matière plastique dans le volume délimité par les parties dudit moule, – on termine de remplir par injection le volume délimité par lesdites parties pour former les parois de la cape, – une fois la cape suffisamment refroidie, on ouvre ledit moule, – si ledit moule a formé un voile du distributeur, on sectionne le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets. Ce procédé permet de s’assurer qu’il n’y a pas de manque matière et évite d’exercer une pression forte sur la matière plastique lors du formage du distributeur de type valve. Le trop plein de matière est expulsé dans le volume délimité par les parties du moule utilisées pour former les parois de la cape. Ainsi, même en cas de variation de fluidité, on assure simplement un bon remplissage du moule même au niveau du voile ou des feuillets du distributeur, quelle que soit la finesse des feuillets ou du voile. On peut obtenir un ensemble complet, ou un ensemble nécessitant une opération supplémentaire de section du voile. Cette solution particulière assure que le distributeur de type valve présente un effet de rappel élastique des feuillets sectionnés à une position de repos propre à ce que les feuillets s’aboutent sur leurs côtés sectionnés. Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, si le moule comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe de formage du distributeur est en position inactive, le procédé comporte, pour au moins un moule pendant l‘étape d’injection d’une matière plastique pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe de formage : - une opération de détection que ledit espace temporaire contient la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets du distributeur de type valve et former un trop plein, cette détection se faisant par les moyens de détection du degré de remplissage dudit moule, - une opération, une fois la quantité suffisante atteinte détectée, de mise en œuvre de l’étape suivante du procédé en commandant la mise en mouvement de l’organe de formage du au moins un moule de sa position inactive à sa position active. Cela permet de sécuriser le procédé en actionnant l’étape de mouvement de l’organe de formage lorsqu‘il y a suffisamment de matière plastique pour former le voile ou les feuillets. Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, avant ou après l’étape du procédé de sectionner le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets si le moule a formé un voile du distributeur, si le moule est un moule présentant une première position, propre à former la cape et le distributeur d’au moins un ensemble par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape par injection d’au moins une autre matière plastique, le procédé comporte une étape de faire passer le au moins un moule de la première position à la deuxième position, puis éventuellement à d’autres positions, pour former par injection d’au moins une autre matière plastique des parties supplémentaires à ladite cape. Cela permet de proposer un ensemble avec une cape présentant différentes couleurs ou différentes formes. Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, si l’organe de formage du moule comporte des sous-ensembles concentriques mobiles de manière distincts, lors de l’étape de mise en mouvement de l’organe de formage de sa position inactive à sa position active, on met en mouvement d’abord un sous-ensemble central puis un ou des sous-éléments périphériques d’une position inactive à une position active. Selon une autre caractéristique de l’invention du procédé selon l’invention, on monte plusieurs moules sur le bloc installé sur la machine d’injection et on applique en même temps et/ou en alternance aux moules les étapes du procédé de fabrication par injection décrites ci-avant. Cela permet d’accélérer le nombre de pièces à réaliser et diminuer le temps de fabrication des pièces. L’invention concerne aussi un ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col d’un contenant, ledit ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve, ledit ensemble étant obtenu par la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant. Ce procédé est mis en œuvre en utilisant le au moins un moule présentant les caractéristiques correspondantes telles que décrites ci-avant. L’invention concerne enfin un contenant comportant un tel ensemble, cet ensemble venant coiffer un orifice d’un col dudit contenant. Un tel contenant est alors économique à fabriquer, le coût d’une cape constituant habituellement une part importante du coût d’un contenant refermable. Il faut remarquer que, non seulement l'invention résout les problèmes énumérés précédemment, mais elle le permet d'une manière extrêmement simple et extrêmement économique par rapport à ce qui était connu de l'art antérieur. De plus, un ensemble peut être obtenu en une seule matière plastique, ou en plusieurs matières plastiques compatibles entre elles, ce qui permet de simplifier le recyclage, contrairement aux capes comportant des valves de propreté en silicone. D’autre buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se référant aux dessins ci-joints illustrant un exemple de réalisation et dans lesquels : est une vue schématique en perspective avant d’un ensemble comportant une cape et un distributeur de type valve selon l’invention, cet ensemble étant propre à venir coiffer un col d’une bouteille non représentée ici ; est une vue schématique de côté en coupe latérale d’un contenant comportant un ensemble de la comportant une cape et un distributeur de type valve, cet ensemble coiffant un col du contenant pour recouvrir un orifice dudit col ; est une vue de détail selon le cadre III en pointillés de la de l’ensemble, centré sur le distributeur de type valve ; est une vue schématique en coupe d’un moule propre à former l’ensemble de la , ce moule présentant un organe de formage du distributeur de type valve en position inactive, c’est-à-dire comportant un sous-ensemble central et un sous-ensemble périphérique, avec les deux sous-ensembles central et périphérique de l’organe tous deux en position inactive, et faisant apparaitre en noir le volume libre délimité par le moule ; est une vue schématique en coupe du moule de la selon le même angle de vue, l’organe de formage du distributeur de type valve étant dans une position intermédiaire entre position active et inactive, avec le sous-ensemble central de l’organe de formage du distributeur de type valve en position active et le sous-ensemble périphérique de l’organe de formage du distributeur de type valve en position inactive, et faisant apparaitre en noir le volume libre délimité par le moule ; est une vue schématique en coupe du moule de la selon le même angle de vue, l’organe de formage du distributeur de type valve étant dans une position active, c’est-à-dire avec les deux sous-ensembles central et périphérique de l’organe tous deux en position active et faisant apparaitre en noir le volume libre délimité par le moule correspondant à l’ensemble à mouler, cape et distributeur. L’invention a trait à un moule 1 illustré schématiquement sur les figures 4 à 6, permettant la fabrication d’un ensemble 2 selon l’invention, comportant une cape 3 et un distributeur de type valve 4. Cet ensemble 2, illustré notamment par la , est obtenu par injection d’au moins une matière plastique dans ledit moule 1 en mettant en œuvre un procédé selon l’invention décrit plus loin. Cet ensemble 2 peut venir coiffer un orifice d’un contenant 5 au niveau d’un col 50, comme illustré sur la . En référence à la , l’ensemble 2 présente un avant et un arrière situés respectivement à droite et à gauche de la , et un haut et un bas situés respectivement en haut et en bas de la . De la même manière, en référence aux figures 4 à 6, le moule 1 présente un avant et un arrière situés respectivement à droite et à gauche des figures, et un haut et un bas situés respectivement en haut et en bas des figures. L’ensemble 2 comporte une cape 3 présentant des parois 30, notamment périphérique 300 et supérieure 301. Cette cape 3 peut comporter également un bouchon 31 relié à la paroi périphérique 300 par une charnière 32, comme illustré sur les figures 1 et 2. Cette cape 3 comporte également des moyens de montage 33 de ladite cape 3 sur un col d’un contenant, comme illustré sur la . Ces moyens de montage 33 sont ici un filetage interne à la paroi périphérique 300 de la cape 3, coopérant avec un filetage externe du col 50 du contenant 5, comme illustré sur la . La cape 3 comporte également une lèvre d’étanchéité 302 sous la paroi supérieure 301 de la cape 3, qui vient en contact avec le col 50 du contenant 5 quand l’ensemble 2 est monté sur celui-ci. Un distributeur 4 est au centre de la cape 3 et est venu de matière avec la cape 3. Ce distributeur 4 comporte une face inférieure et une face supérieure, il est circulaire et présente des feuillets 40 triangulaires, chaque feuillet 40 étant abouté sur un bord 41 à un bord d’un feuillet 40’ et un autre bord 42 à un autre feuillet 40’’, le troisième bord des feuillets étant solidaire avec une ceinture annulaire 43. Ce distributeur 4 présente une forme d’un disque élastiquement déformable pouvant s’ouvrir en son centre par écartement des bords 41, 42 des feuillets 40, 40’, 40’’ sous l’effet d’une pression d’un produit liquide ou pâteux contre lesdits feuillets 40, 40’, 40’’, et pouvant revenir dans une position initiale des feuillets aux bords aboutés, refermant ladite ouverture en l’absence de pression exercée sur les feuillets. La ceinture annulaire 43 peut être rigide ou comporter un anneau élastiquement déformable 44, pouvant, par sa déformation, soulever le disque des feuillets 40 depuis une position basse illustrée sur la à une position haute, de manière à ce que le distributeur 4 fonctionne à la manière d’une valve silicone. Les feuillets 40, 40’, 40’’ peuvent être au nombre de trois, quatre ou plus. Ici, ils sont au nombre de quatre, comme illustré sur la . Le distributeur 4 peut être moulé avec des feuillets 40 ou avec un voile non illustré ici, en lieu et place des feuillets 40. Ce voile est alors ensuite sectionné en secteurs par des moyens de sectionnement tels que des lames de découpe pour former les feuillets 40. Alternativement, ce voile peut être sectionné en secteurs par d’autres moyens de sectionnement pour former les feuillets 40, tels que des rayons lasers, des sonotrodes soumises à des vibrations ultrasoniques, ou tout autre moyen permettant une telle découpe. La matière de l’ensemble 2 peut être une polyoléfine, notamment un polypropylène ou un polyéthylène haute densité. Cet ensemble 2 réalisé d’un seul tenant en une seule matière plastique peut être complété par des parties supplémentaires à ladite cape 3. Ce peut être par exemple un liseré coloré à la périphérie de la paroi périphérique 300 de la cape 3, ou un recouvrement partiel du bouchon 31. Ces parties supplémentaires peuvent être réalisées dans la même matière plastique que celle de l’ensemble 2, ou dans une autre matière plastique compatible avec la matière plastique de l’ensemble 2. Ainsi, si l’ensemble 2 est en polyoléfine, notamment en polypropylène ou en polyéthylène haute densité, les parties supplémentaires peuvent être en polyoléfine modifiée élastomère. Un tel ensemble 2 permet une distribution d’un produit liquide ou pâteux en une seule pièce, ce qui est économique et facilite son recyclage. Le contenant peut également être en polyoléfine, notamment en polyéthylène haute densité ou en polypropylène comportant un tel ensemble 2. Pour fabriquer un tel ensemble 2, on utilise un moule 1 monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique. Ce moule 1 peut faire partie d’un bloc pouvant être monté sur une machine d’injection. Ce bloc peut venir de matière avec le moule 1, comme illustré ici. Il convient cependant de noter que le bloc peut comporter plusieurs moules 1, comme décrit plus loin. Le moule 1 présente une empreinte supérieure 10 et une empreinte inférieure 11, délimitant un espace creux destiné à être rempli au moins partiellement d’une matière plastique pour former l’ensemble 2. Le moule 1 comporte des parties 6 propres à délimiter un volume pour mouler la cape 3. Ces parties 6 comportent une partie supérieure 60 de l’empreinte supérieure 10 délimitant la paroi supérieure 301 de la cape 3 et des surfaces intérieures du bouchon 31 et de la charnière 32. Ces parties 6 comportent aussi des parties inférieures 61, 62, 63 de l’empreinte inférieure 11, c’est-à-dire une partie inférieure périphérique 63 délimitant l’extérieur de la cape 3 et le bouchon 31 de la paroi, une partie inférieure dévissable 62 délimitant le filetage interne et la paroi périphérique 300 de la cape 3 et une face de la lèvre d’étanchéité 302, et une partie inférieure centrale 61 délimitant l’autre face de la lèvre d’étanchéité 302. Le moule 1 comporte également une zone 7 propre à former le distributeur de type valve 4, avec une zone supérieure 70 de l’empreinte supérieure 10, et une zone inférieure 71 de l’empreinte inférieure 11. La zone supérieure 70 comporte un morceau de moule 700 qui délimite la face supérieure du distributeur 4. La zone inférieure 71 comporte un organe 8 de formage du distributeur 4, qui délimite la face inférieure du distributeur 4. Cet organe 8 peut présenter une position dite active illustrée par la , propre à former un voile ou des feuillets 40, 40’, 40’’ du distributeur de type valve 4, organe 8 en haut. Cet organe 8 peut présenter une position dite inactive, organe 8 en bas, illustrée par la , l’organe 8 délimite alors un espace temporaire d’épaisseur proche de l’épaisseur des parois de la cape 3, notamment la paroi périphérique 300, à 25% près. Cette épaisseur est supérieure à l’épaisseur du voile ou des feuillets 40, 40’, 40’’ du distributeur 4. En fait, cette épaisseur peut être d’au moins deux fois supérieure à celle du voile ou des feuillets du distributeur 4, ce qui correspond à une épaisseur minimale permettant de limiter les problèmes d’injection. Cette épaisseur peut éventuellement être d’au plus cinq fois supérieure à celle du voile ou des feuillets du distributeur 4, ce qui correspond à une épaisseur maximale simple à mettre en œuvre. Une épaisseur de l’espace temporaire égale à l’épaisseur des parois de la cape 3, notamment la paroi périphérique 300, facilite l’injection de la matière plastique et simplifie la fabrication du moule 1. Ainsi, par exemple, pour des parois présentant une épaisseur de 1,2 millimètres et un voile ou des feuillets présentant une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,4 millimètres, l’espace temporaire présente une épaisseur comprise entre 0,9 et 2 millimètres, notamment 1,2 millimètres. Par exemple encore, pour des parois présentant une épaisseur de 1 millimètre et un voile ou des feuillets présentant une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,35 millimètres, l’espace temporaire présente une épaisseur comprise entre 0,75 et 1,75 millimètres, notamment 1 millimètre. Par exemple encore, pour des parois présentant une épaisseur de 0,8 millimètres et un voile ou des feuillets présentant une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,3 millimètres, l’espace temporaire présente une épaisseur comprise entre 0,6 et 1,5 millimètres, notamment 0,8 millimètres. Cet organe 8 comporte ici deux sous-ensembles 80, 81 concentriques, c’est-à-dire un sous-ensemble central 80 et un sous-ensemble périphérique 81 ceinturant le sous-ensemble central 80, juxtaposé à la partie inférieure centrale 61. Ces sous-ensembles 80, 81 sont mobiles indépendamment l’un de l’autre. Le sous-ensemble central 80 délimite la face inférieure du voile ou des feuillets. Le sous-ensemble périphérique 81 délimite les faces inférieures de la ceinture annulaire 43 et de l’anneau élastiquement déformable 44. Bien entendu, ce sous-ensemble périphérique 81 peut être scindé en plusieurs sous-sous-ensembles concentriques, emboités et ceinturés les uns dans les autres, mobiles indépendamment les uns des autres. L’organe 8 peut alors présenter une position intermédiaire entre position active et inactive, avec le sous-ensemble central 80 de l’organe 8 en position active, en haut, et le sous-ensemble périphérique 81 de l’organe 8 en position inactive, rétracté, en bas, comme illustré par la . Le moule 1 comporte également au moins un point d’injection 9, ici deux points d’injection, à l’extrémité de buses d’injection 90. Une buse d’injection 90 traverse la partie supérieure 60 du moule 1 et débouche par un point d’injection 9 au niveau du volume propre à mouler le bouchon 31. Une autre buse d’injection 91 traverse le morceau de moule 700 de la zone supérieure 70 pour déboucher dans l’espace propre à mouler le distributeur 4. Cette autre buse d’injection 91 permet de remplir l’espace temporaire au moins partiellement avant le remplissage complet avec la matière plastique du volume de moulage des parois de la cape 3 délimité par les parties 6. Le moule 1 peut également comporter des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe 8 de formage du distributeur 4 est en position inactive, sous la forme par exemple de capteurs de pression au niveau de la surface du morceau de moule 700. Pour réaliser un ensemble 2 complété par des parties supplémentaires, le moule 1 peut comporter une troisième empreinte dans le bloc, à proximité de l‘empreinte supérieure 10 ou inférieure 11, permettant de déplacer l’empreinte respectivement inférieure 11 ou supérieure 10 avec l’ensemble 2 moulé de manière à mouler les parties supplémentaires sur l’ensemble 2 en faisant coopérer cette empreinte avec la troisième empreinte. Le moule 1 peut aussi comporter d’autres empreintes supplémentaires pour mouler d’autres parties supplémentaires. Le moule 1 peut aussi être un moule dit à écluse, c’est-à-dire qu’une portion de l’une et/ou de l’autre des empreintes supérieure 10 ou inférieure 11 se déplaçant pour libérer un volume complémentaire permettant l’injection et le moulage des parties supplémentaires. En fait, le moule 1 peut être un moule à écluse, rotatif ou pivotant. En fait, le moule 1 est alors un moule 1 présentant une première position, propre à former la cape 3 et le distributeur 4 d’au moins un ensemble 2 par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape 3 par injection d’au moins une autre matière plastique, cette autre matière plastique étant identique ou compatible chimiquement avec la matière plastique utilisée pour réaliser l’ensemble 2. L’ensemble 2 une fois moulé et démoulé peut aussi être placé dans un autre moule pour venir surmouler les parties supplémentaires sur l’ensemble 2. Le bloc monté sur la machine d’injection peut comporter plusieurs moules 1 d’un même côté du bloc et/ou sur des côtés différents ou opposés dudit bloc. L’ensemble 2 est moulé par injection d’au moins une matière plastique dans le moule 1 en mettant en œuvre le procédé décrit ci-après. Ce procédé utilise un bloc comportant au moins un moule 1 tel que décrit ci-avant, monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique. Lors de ce procédé, on réalise les étapes suivantes : - on ferme le moule 1 et on place l’organe 8 de formage par injection du distributeur dudit moule 1 dans sa position inactive, - on injecte une matière plastique dans ledit moule 1 pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe 8 de formage d’un volume et par le morceau de moule 700 de la zone supérieure 70 de matière plastique correspondant à la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets 40 du distributeur de type valve 4 et former un trop plein, et ce avant le remplissage complet avec ladite matière plastique du volume délimité par les parties 6 dudit moule 1, – on met en mouvement l’organe 8 de formage dudit moule 1 de sa position inactive à sa position active, et on forme ainsi un voile ou des feuillets 40 du distributeur de type valve 4, tout en expulsant le trop plein de matière plastique dans le volume délimité par les parties 6 dudit moule 1, – on termine de remplir par injection le volume délimité par lesdites parties 6 pour former les parois 30 de la cape 3, – une fois la cape 3 suffisamment refroidie, on ouvre ledit moule 1, – si ledit moule 1 a formé un voile du distributeur 4, on sectionne le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets 40. Eventuellement, si le moule 1 comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe 8 de formage du distributeur est en position inactive, le procédé comporte, pour au moins un moule 1, pendant l‘étape d’injection d’une matière plastique pour remplir l’espace temporaire délimité notamment par l’organe 8 de formage et complémentairement par le morceau de moule 700 de la zone supérieure 70 : - une opération de détection que ledit espace temporaire contient la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets 40 du distributeur de type valve 4 et former un trop plein, cette détection se faisant par les moyens de détection du degré de remplissage dudit moule 1, - une opération, une fois la quantité suffisante atteinte détectée, de mise en œuvre de l’étape suivante du procédé en commandant la mise en mouvement de l’organe 8 de formage du au moins un moule 1 de sa position inactive à sa position active. Cette mise en mouvement peut se faire en commandant l’actionnement d’un vérin hydraulique. Eventuellement, si le moule a formé un voile du distributeur, avant ou après l’étape du procédé de sectionner le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets 40, si le moule est un moule présentant une première position, propre à former la cape 3 et le distributeur 4 d’au moins un ensemble 2 par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape 3 par injection d’au moins une autre matière plastique, le procédé comporte une étape de faire passer le au moins un moule 1 de la première position à la deuxième position, puis éventuellement à d’autres positions, pour former par injection d’au moins une autre matière plastique des parties supplémentaires à ladite cape 3. Eventuellement, si l’organe 8 de formage du moule 1 comporte des sous-ensembles 80, 81 concentriques, mobiles de manière distincts, lors de l’étape de mise en mouvement de l’organe 8 de formage de sa position inactive à sa position active, on met en mouvement d’abord un sous-ensemble central 80 puis un ou des sous-ensembles périphériques 81 d’une position inactive à une position active. Cette mise en mouvement des sous-ensembles 80, 81 peut se faire en commandant l’actionnement d’un vérin hydraulique spécifique à chacun. Eventuellement, si le bloc monté sur la machine d’injection peut comporter plusieurs moules 1 d’un même côté du bloc et/ou sur des côtés différents ou opposés dudit bloc, on monte plusieurs moules sur le bloc installé sur la machine d’injection et on applique en même temps et/ou en alternance aux moules les étapes du procédé de fabrication par injection d’ensembles 2 décrites ci-avant. Moule (1) d’injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble (2) propre à venir recouvrir un orifice d’un col (50) d’un contenant (5), ledit ensemble (2) comportant une cape (3) et un distributeur de type valve (4), ledit moule (1) comportant : - des parties (6, 60, 61, 62, 63) propres à former un volume pour mouler des parois (30, 300, 301) de la cape (3) par injection d’une matière plastique, - une zone (7) propre à former un volume pour mouler par injection d’une matière plastique ledit distributeur de type valve (4), - au moins un point d’injection (9) d’une matière plastique, caractérisé en ce que le moule (1) comporte dans ladite zone (7) un organe (8) de formage par injection du distributeur (4) pouvant présenter une position dite active propre à former un volume pour mouler un voile ou des feuillets (40, 40’,40’’) du distributeur (4) de type valve, et une position dite inactive, rétractée, délimitant alors un espace temporaire d’épaisseur supérieure d’au moins deux fois à l’épaisseur dudit voile ou desdits feuillets (40, 40’,40’’), et en ce que ledit au moins un point d’injection (9) est propre à remplir ledit espace temporaire au moins partiellement de ladite matière plastique avant le remplissage complet de ladite matière plastique du volume pour mouler les parois (30, 300, 301) de la cape (3). Moule (1) d’injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu’il comporte des moyens de détection du degré de remplissage en matière plastique dudit espace temporaire lorsque l’organe (8) de formage du distributeur est en position inactive. Moule (1) d’injection selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé par le fait qu’il est un moule (1) présentant une première position, propre à former la cape (3) et le distributeur (4) d’au moins un ensemble (2) par injection de ladite matière plastique, et au moins une deuxième position, propre à former des parties supplémentaires à ladite cape (3) par injection d’au moins une autre matière plastique. Moule (1) d’injection selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé par le fait que l’organe (8) de formage du moule (1) comporte plusieurs sous-ensembles (80, 81) concentriques, mobiles indépendamment les uns des autres. Procédé de fabrication par injection d’au moins une matière plastique d’un ensemble (2) propre à venir recouvrir un orifice d’un col (50) d’un contenant (5), ledit ensemble (2) comportant une cape (3) et un distributeur de type valve (4), ledit procédé utilisant un bloc d’au moins un moule (1) selon l’une des revendications 2 à 4, ledit bloc étant monté sur une machine d’injection d’au moins une matière plastique, ledit procédé comportant les étapes suivantes pour chaque moule (1) : - on ferme le moule (1) et on place l’organe (8) de formage par injection du distributeur (4) dudit moule (1) dans sa position inactive, – on injecte une matière plastique dans ledit moule (1) pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe (8) de formage d’une quantité de matière plastique correspondant à la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets (40, 40’, 40’’) du distributeur de type valve (4) et former un trop plein, et ce avant le remplissage complet des parties (6, 60, 61, 62, 63) dudit moule (1) avec ladite matière plastique, – on met en mouvement l’organe (8) de formage dudit moule (1) de sa position inactive à sa position active, et on forme ainsi un voile ou des feuillets (40, 40’, 40’’) du distributeur de type valve (4), tout en expulsant le trop plein de matière plastique dans le volume délimité par les parties (6, 60, 61, 62, 63) dudit moule (1), – on termine de remplir par injection lesdites parties (6, 60, 61, 62, 63) pour former les parois (30, 300, 301) de la cape (3), – une fois la cape (3) suffisamment refroidie, on ouvre ledit moule (1), – si ledit moule (1) a formé un voile du distributeur (4), on sectionne le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets (40, 40’, 40’’). Procédé de fabrication par injection selon la revendication 5, le au moins un moule (1) utilisé présentant les caractéristiques additionnelles de la revendication 2, ledit procédé étant caractérisé par le fait qu’il comporte pour au moins un moule (1) pendant l‘étape d’injection d’une matière plastique pour remplir l’espace temporaire délimité par l’organe (8) de formage : - une opération de détection que ledit espace temporaire contient la quantité de matière plastique suffisante pour former un voile ou des feuillets (40, 40’, 40’’) du distributeur de type valve (4) et former un trop plein, cette détection se faisant par les moyens de détection du degré de remplissage dudit moule (1), - une opération, une fois la quantité suffisante atteinte détectée, de mise en œuvre de l’étape suivante du procédé en commandant la mise en mouvement de l’organe (8) de formage du au moins un moule (1) de sa position inactive à sa position active. Procédé de fabrication par injection selon la revendication 5 ou la revendication 6, le au moins un moule (1) utilisé présentant les caractéristiques additionnelles de la revendication 3, ledit procédé étant caractérisé par le fait qu’il comporte une étape de faire passer le au moins un moule (1) de la première position à la deuxième position, puis éventuellement à d’autres positions, pour former par injection d’au moins une autre matière plastique des parties supplémentaires à ladite cape (3), cette étape étant mise en œuvre avant ou après l’étape du procédé de sectionner le voile par des moyens de sectionnement pour former des feuillets (40, 40’, 40’’) si le au moins un moule (1) a formé un voile du distributeur (4). Procédé de fabrication par injection selon l’une des revendications 5 à 7, le au moins un moule (1) utilisé présentant les caractéristiques additionnelles de la revendication 4, ledit procédé étant caractérisé par le fait que lors de l’étape de mise en mouvement de l’organe (8) de formage de sa position inactive à sa position active, on met en mouvement d’abord un sous-ensemble central (80) puis un ou des sous-ensembles périphériques (81) d’une position inactive à une position active. Procédé de fabrication par injection selon l’une des revendications 5 à 8, caractérisé par le fait que l’on monte plusieurs moules (1) sur le bloc installé sur la machine d’injection et que l’on applique en même temps et/ou en alternance aux moules (1) les étapes du procédé de fabrication par injection d’une des revendications 5 à 8. Ensemble propre à venir recouvrir un orifice d’un col (50) d’un contenant (5), ledit ensemble (2) comportant une cape (3) et un distributeur de type valve (4), ledit ensemble (2) étant obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 5 à 9. Contenant (5) comportant un ensemble (2) selon la revendication 10, cet ensemble (2) venant coiffer un orifice d’un col (50) dudit contenant (5).