FR 3124196 A1 20221223 FR 2106457 A 20210617 L’invention concerne le domaine des bandes en alliage d’allium de la série 6xxxx et de son procédé de fabrication. Ces bandes sont particulièrement utiles pour la réalisation de pièces de carrosserie pour véhicule automobiles compte tenu de leur compromis entre la résistance à la corrosion et la formabilité. Bande en alliage 6xxx et procédé de fabrication Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine des bandes en alliage d’aluminium destinées à la fabrication par emboutissage de pièces de carrosserie de la caisse en blanc des véhicules automobiles. Etat de la technique Les alliages d’aluminium sont utilisés de manière croissante dans la construction automobile pour réduire le poids des véhicules et ainsi diminuer la consommation de carburant et les rejets de gaz à effet de serre. Les bandes en alliage d’aluminium sont utilisées notamment pour la fabrication de nombreuses pièces de la « caisse en blanc » parmi lesquelles on distingue les pièces de peau de carrosserie (ou panneaux extérieurs de carrosserie) comme les ailes avant, toits ou pavillons, peaux de capot, de coffre ou de porte. Si de nombreuses pièces sont déjà réalisées en bandes d’alliages d’aluminium, la transposition de l’acier à l’aluminium est encore délicate, du fait de la moins bonne formabilité des alliages d’aluminium par rapport aux aciers. En effet, ce type d’application requiert un ensemble de propriétés, parfois antagonistes telles que : une formabilité élevée à l’état de livraison de la bande, état T4, en particulier pour les opérations d’emboutissage, une limite d’élasticité contrôlée à l’état de livraison de la bande, état T4 pour maîtriser le retour élastique lors de la mise en forme, un bon comportement dans les divers procédés d’assemblage utilisés en carrosserie automobile tels que le soudage par points, le soudage laser, le collage, le clinchage ou le rivetage, une résistance mécanique suffisante après cataphorèse et cuisson des peintures pour obtenir une bonne résistance mécanique en service tout en minimisant le poids de la pièce, une bonne résistance à la corrosion, notamment la corrosion filiforme de la pièce finie, une compatibilité avec les exigences du recyclage des déchets de fabrication ou des véhicules recyclés, un coût acceptable pour une production en grande série. La demande WO2013/037919 divulgue un procédé de fabrication d'une bande en un alliage AlMgSi, consistant à couler une plaque de laminage à partir d'un alliage AlMgSi, à soumettre ladite plaque de laminage à une homogénéisation, à porter la plaque de laminage à la température de laminage pour la laminer à chaud et ensuite, optionnellement, la laminer à froid jusqu'à atteindre l'épaisseur finale. L'objectif de fournir un procédé amélioré de fabrication d'une bande d'aluminium en un alliage AlMgSi, permettant de fiabiliser le processus de fabrication de bandes d'aluminium AlMgSi présentant de très bonnes propriétés de déformation, est atteint en réalisant une bande chaude dont la température est supérieure à 130°C, de préférence comprise entre 135°C et au maximum 250°C, ne dépassent de préférence de préférence pas les 230°C, lorsqu'elle sort de la dernière passe de laminage à chaud pour ensuite enrouler ladite bande chaude à cette température. Problème posé L’invention vise à obtenir un excellent compromis entre l’ensemble des propriétés recherchées et en particulier entre la formabilité et la résistance à la corrosion. La formabilité de la bande est appréciée à l’état T4 après maturation, la maturation correspondant à la durée de transport et de stockage entre la trempe de la bande et son emboutissage sous forme de pièce. La corrosion est appréciée sur la pièce finie, donc après emboutissage de la bande, peinture et cuisson des peintures. La cuisson des peintures est également connue de l’homme du métier comme « bake hardening » car il permet en même temps le durcissement, par revenu, de la bande emboutie pour obtenir les propriétés nécessaires à l’utilisation de la pièce sur un véhicule automobile. Objet de l’invention Un objet de l’invention est une bande en alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : 1,2 – 1,5, Fe : ≤ 0,25, Cu : ≤ 0,05, Mn : ≤0,15, Mg : 0,20 – 0,45, Cr : 0,002 – 0,09, Ni : ≤0,15, Zn : ≤0,15, Ti : ≤ 0,15, Zr : ≤ 0,15, les éléments inévitables et les impuretés au maximum de 0,05% chacune, ensemble 0,15% maximum, le reste aluminium, Un autre objet de l’invention est une méthode de fabrication d’une bande laminée en alliage d’aluminium selon l’invention comprenant les étapes de : Coulée d’une plaque, préférentiellement par coulée verticale semi continue, en alliage selon l’invention, Homogénéisation de la plaque préférentiellement à une température entre 500°C et 600°C, plus préférentiellement entre 540 et 580°C et préférentiellement entre 1 heure et 12 heures, optionnellement suivi d’un second palier entre 420°C et 550°C d’une durée maximum de 4 heures, Refroidissement de la plaque à la température de début de laminage à chaud entre 350°C et 550°C à une vitesse de refroidissement préférentiellement supérieure à 150 °C/h ou refroidissement de la plaque à la température ambiante puis réchauffage de la plaque à la température de ladite température de début de laminage à chaud, Laminage à chaud de la plaque en une bande à la température de fin de laminage à chaud entre 250°C et 450°C, Laminage à froid de la bande, optionnellement en deux parties séparé par un recuit intermédiaire, préférentiellement en bobine, Mise en solution de la bande préférentiellement entre 500°C et 600°C pendant préférentiellement 10s à 60s, suivi par une trempe, Pré revenu de la bande à une température par bobinage de la bande entre 50 et 100 °C suivi du refroidissement à la température ambiante, Maturation de la bande à température ambiante entre 72 heures et 6 mois. Un autre objet de l’invention est une pièce de carrosserie Approvisionnement d’une bande en alliage d’aluminium selon l’invention, Emboutissage, Peinture, Cuisson des peintures entre 15 et 60 minutes à une température entre 120 et 200°C, caractérisée en ce que la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme, à l’issue d’un essai de corrosion selon EN 3665, en zone poncée est inférieure à 2mm, préférentiellement à 1 ou dans la zone non poncée, la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme est inférieure à 1mm, préférentiellement inférieure à 0.8mm. Description des figures : Cette figure est une photo d’un échantillon de la bande après un essai de lignage. : Cette figure précise les dimensions en mm des outils utilisés pour déterminer la valeur du paramètre connu de l’homme du métier sous le nom de LDH (Limit Dome Height) caractéristique de l’aptitude à l’emboutissage du matériau. : Cette figure montre la variation de l’allongement pendant la durée de maturation avec les données du tableau 5. : Cette figure montre la variation du coefficient d’écrouissage pendant la durée de maturation avec les données du tableau 6. : Cette figure montre la variation de la limite élastique et de la limite à la rupture pendant la durée de maturation avec les données du tableau 5. : Cette figure montre la variation de l’angle de pliage pendant la durée de maturation avec les données du tableau 9. Description de l’invention Tous les alliages d'aluminium dont il est question ci-après sont désignés, sauf mention contraire, selon les règles et désignations définies par l’«Aluminum Association » dans les « Registration Record Series » qu'elle publie régulièrement. Sauf mention contraire, les compositions sont exprimées en % en poids. L’expression 1.4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1.4. Les états métallurgiques dont il est question sont désignés selon la norme européenne EN-515. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d’autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d’élasticité conventionnelle à 0.2% d’allongement Rp0.2, l’allongement à striction Ag% et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1. Le coefficient d’écrouissage n est évalué selon la norme EN ISO 10275. Le module d’élasticité est mesuré selon la norme ASTM 1876. Le coefficient d’anisotropie de Lankford est mesuré selon la norme EN ISO 10113. La corrosion filiforme est caractérisée avec la norme EN 3665. Les échantillons pour cette caractérisation sont préparés de la façon suivante : pré traction de 2% dans le sens travers de laminage, ponçage typique d’une réparation d’un défaut de surface, puis traitements de surface usuels de l’industrie automobile et une cuisson des peintures avec le traitement typique de 180°C pendant 20 minutes. Le ponçage est un réalisé avec un papier de grain P150. Certains échantillons ne font pas l’objet d’un ponçage. Avant l’essai de corrosion, les échantillons peints sont rayés avec une largeur de 1 mm pour mettre à nu le métal de l’échantillon de bande d’aluminium au travers de la couche de peinture. Les angles de pliage, appelés alpha norm, sont déterminés par essai de pliage 3-points selon la norme NF EN ISO 7438 et les procédures VDA 238-100 et VDA 239-200 version 2017. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s’appliquent. Une bande mince est un produit laminé de section transversale rectangulaire dont l'épaisseur uniforme est comprise entre 0,20 mm et 6 mm. Le paramètre LDH est largement utilisé pour l’évaluation de l’aptitude à l’emboutissage des bandes. Il a fait l’objet de nombreuses publications, notamment celle de R. Thompson, «The LDH test to evaluate sheet metal formability - Final Report of the LDH Committee of the North American Deep Drawing Research Group», SAE conference, Detroit, 1993, SAE Paper n°930815. Il s’agit d’un essai d’emboutissage d’un flan bloqué en périphérie par un jonc. La pression serre-flan est ajustée pour éviter un glissement dans le jonc. Le flan, de dimensions 120 mm x 160 mm, est sollicité dans un mode proche de la déformation plane. Le poinçon utilisé est hémisphérique. La précise les dimensions des outils utilisés pour réaliser ce test. La lubrification entre le poinçon et la bande est assurée par de la graisse graphitée. La vitesse de descente du poinçon est de 50 mm/min. La valeur dite LDH est la valeur du déplacement du poinçon à rupture, soit la profondeur limite de l’emboutissage. Elle correspond en fait à la moyenne de trois essais, donnant un intervalle de confiance à 95 % sur la mesure de 0.2 mm. L’invention repose sur le fait qu’il est possible, grâce à une composition adaptée, tolérante à la présence de Cuivre, d’obtenir des bandes combinant une excellente aptitude à l’emboutissage après mise en solution, trempe et maturation à l’ambiante et une très bonne résistance à la corrosion après traitement de cuisson des peintures. En particulier, la tenue à la corrosion filiforme est une propriété importante pour l’usage sur les pièces de carrosseries. Ces pièces sont exposées aux rayures ou impacts accidentels voire malveillants. Lorsque la rayure ou l’impact est suffisamment profond dans la peinture, le métal est exposé à l’environnement extérieur et de la corrosion filiforme peut apparaitre. La corrosion filiforme est un mode de corrosion qui part de la rayure ou de l’impact et se propage à la surface du métal sous la peinture. Une petite rayure ou un impact peut donc provoquer une grande surface endommagée particulièrement visible. Dans un mode de réalisation préféré, la bande selon l’invention a une excellente résistance à la corrosion filiforme après déformation, peinture et cuisson des peintures. La déformation est de 2% dans le sens perpendiculaire au sens de laminage. Une partie de la surface des échantillons est poncée car cela correspond à des réparations pour un défaut de surface. Ces surfaces poncées sont en général plus sensibles à la corrosion filiforme. La peinture comporte toutes les opérations connues en soi de préparation de surface, de cataphorèse puis de mise en peinture. La cuisson des peintures, connue également sous le terme de bake hardening, peut être simulée par un traitement à 180°C pendant 20 minutes. La longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme en zone poncée est inférieure à 2 mm, préférentiellement à 1 mm. Dans la zone non poncée, la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme est inférieure à 1mm, préférentiellement inférieure à 0,8 mm. Dans un mode de réalisation préféré, la bande en alliage d’aluminium d’épaisseur entre 0,7 et 1,0 mm selon l’invention à l’état T4 a un LDH minimum d’au moins 26,0 mm. Dans un autre mode de réalisation, la bande d’épaisseur entre 1,1 et 1,5 mm selon l’invention à l’état T4 a un LDH minimum d’au moins 26,5 mm. Cette propriété est importante pour l’emboutissage de géométries complexes. Dans un mode de réalisation préférentiel, la bande selon l’invention à l’état T4 est caractérisée par un coefficient d’écrouissage à des déformations relativement élevées entre 14 et 16% supérieure à 0.26. Dans un mode de réalisation, l’anisotropie moyenne rm = (r0 + 2r45 + r90)/4 de la bande à l’état T4 pendant la maturation est comprise entre 0,54 et 0,66 et l’anisotropie plane ∆r = (r0 - 2r45 + r90)/2 est inférieure à 0,25. Cette propriété est importante pour la stabilité du comportement à l’emboutissage. Les mesures sont réalisées pour des déformations entre 8 et 12% et selon la norme ISO EN 10113. Dans un mode de réalisation, la bande selon l’invention à l’état T4 a un angle TT de pliage d’au moins 100°, préférentiellement au moins 120° ou un angle de pliage TL d’au moins 120° préférentiellement d’au moins 145°. Les plages de concentration imposées aux éléments constitutifs de ce type d’alliage sont décrites ci-dessous : Si : Le silicium est, avec le magnésium, le premier élément d'alliage des systèmes aluminium-magnésium-silicium (famille AA6xxx) pour former les composés intermétalliques Mg 2 Si ou Mg 5 Si 6 qui contribuent au durcissement structural de ces alliages. La teneur en Si est entre 1,2 et 1,5%. Une teneur supérieure dégrade l’aptitude au pliage. Dans un mode de réalisation, la teneur minimum en Si est de 1,25% et le maximum est de 1,50% ou 1,45% ou 1,40% ou 1,35% ou 1,30%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Si est de 1,30% et le maximum est de 1,50% ou 1,45% ou 1,40% ou 1,35%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Si est de 1,35% et le maximum est de 1,50% ou 1,45% ou 1,40%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Si est de 1,40% et le maximum est de 1,50% ou 1,45%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Si est de 1,45% et le maximum est de 1,50%. Fe : Le fer est généralement considéré comme une impureté indésirable. La présence de composés intermétalliques contenant du fer est en général associée à une diminution de la formabilité locale. Cependant les alliages très purs sont couteux. Un compromis est une teneur en Fe inférieure ou égale à 0,25%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum de 0,05% et au maximum de 0,25% ou 0,20% ou 0,15% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum de 0,10% et au maximum de 0,25% ou 0,20% ou 0,15%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum de 0,15% et au maximum de 0,25% ou 0,20%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum de 0,20% et au maximum de 0,25%. Mn : Le manganèse a un effet similaire au fer par sa contribution aux précipités intermétalliques communs. La teneur maximum en Mn est de 0,15%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum de 0,05% et le maximum de 0,15% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum de 0,10% et au maximum de 0,15%. Mg : Généralement, le niveau de caractéristiques mécaniques des alliages de la famille des AA6xxx augmente avec la teneur en magnésium. Combiné au silicium pour former les composés intermétalliques Mg 2 Si ou Mg 5 Si 6 , le magnésium contribue à l’accroissement des propriétés mécaniques. La teneur en Mg est comprise entre 0,20 et 0,45%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum de 0,25% et au maximum de 0,45% ou 0,40% ou 0,35% ou 0,30%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum de 0,30% et au maximum de 0,45% ou 0,40% ou 0,35%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum de 0,35% et au maximum de 0,45% ou 0,40% . Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au minimum de 0,40% et au maximum de 0,45%. L’équilibre entre Mg et Si est également important car, de façon surprenante, il permet la présence de Cu dans l’alliage, comme décrit ci-dessous. Cu : Dans les alliages de la famille des AA6000, le cuivre est un élément participant à la précipitation durcissante mais il est connu pour dégrader la résistance à la corrosion. La teneur de cuivre est au maximum de 0,05%. Permettre la présence de cuivre dans l’alliage est intéressant économiquement car cela permet de recycler des chutes et déchets d’aluminium qui en contiennent. La présence de cuivre peut provenir tant des chutes et des déchets en tant que tel, mais peut être le fait d’une introduction accidentelle. Par exemple, lors du démantèlement d’un véhicule hors d’usage, il suffit par inadvertance de laisser un fil électrique en cuivre avec les pièces en aluminium pour polluer une plaque obtenue avec de l’alliage d’aluminium recyclé. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum de 0,01% et au maximum de 0,05% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum de 0,02% et au maximum de 0,05% ou 0,04% ou 0,03%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum de 0,03% et au maximum de 0,05% ou 0,04%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum de 0,04% et au maximum de 0,05%. Ti : Cet élément peut favoriser un durcissement par solution solide conduisant au niveau de caractéristiques mécaniques requis et cet élément a de plus un effet favorable sur la ductilité en service et la résistance à la corrosion. Par contre, une teneur maximum de 0,15% pour Ti est requise pour éviter les conditions de formation des phases primaires lors de la coulée verticale, qui ont un effet néfaste sur l’ensemble des propriétés revendiquées. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,01% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,02% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,03% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,03% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,04% et au maximum de 0,15% ou 012% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,06% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,08% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,10% et au maximum de 0,15% ou 0,12%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ti est au minimum de 0,12% et au maximum de 0,15%. Cr : La teneur en Cr est au minimum de 0,002% et au maximum de 0,09% car il sert comme élément durcissant. Il peut être ajouté pour affiner les grains et stabiliser la structure. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cr est au minimum de 0,002% et au maximum de 0,09% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Cr est au minimum de 0,01% et au maximum de 0,09% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02%. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Cr est au minimum de 0,02% et au maximum de 0,09% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03%. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Cr est au minimum de 0,03% et au maximum de 0,09% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04%. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Cr est au minimum de 0,04% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06%. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Cr est au minimum de 0,06% et au maximum de 0,09% ou 0,08%. Dans un autre mode de réalisation la teneur en Cr est au minimum de 0,08% et au maximum de 0.09%. Ni : La teneur en Ni est au maximum de 0,15%. L’alliage est tolérant à la présence de nickel qui peut être introduit par le recyclage. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,002% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01% ou 0,005%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,005% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,01% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,02% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,03% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,04% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,06% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,08% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,10% et au maximum de 0,15% ou 0,12%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Ni est au minimum de 0,12% et au maximum de 0,15%. Zn : La teneur est au maximum de 0,15% pour ne pas dégrader la résistance à la corrosion. Le Zn étant un élément d’addition dans les alliages d’aluminium, il est intéressant d’en accepter dans un but de recyclage des chutes et déchets d’aluminium en particulier des véhicules hors d’usage. En effet, le Zn est utilisé dans certains alliages de certains composants tels que les échangeurs de chaleur. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,001% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01% ou 0,005% ou 0,002%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,002% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01% ou 0,005%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,005% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02% ou 0,01%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,01% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03% ou 0,02%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,02% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04% ou 0,03%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,03% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06% ou 0,04%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,04% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08% ou 0,06%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,06% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10% ou 0,08%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,08% et au maximum de 0,15% ou 0,12% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,10% et au maximum de 0,15% ou 0,12%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Zn est au minimum 0,12% et au maximum de 0,15%. Zr :. La teneur en Zr est au maximum de 0,15%. Sa teneur doit être limitée compte tenu de l’effet sur la taille de grain. Le Zr étant un élément d’addition dans certains alliages d’aluminium, il est intéressant d’en accepter dans un but de recyclage des chutes et déchets d’aluminium. Dans un mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,0005% et au maximum de 0,15% ou 0,10% ou 0,05% ou 0,02% ou 0,01% ou 0,005% ou 0,001%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,001% et au maximum de 0,15% ou 0,10% ou 0,05% ou 0,02% ou 0,01% ou 0,005%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,005% et au maximum de 0,15% ou 0,10% ou 0,05% ou 0,02% ou 0,01%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,01% et au maximum de 0,15% ou 0,10% ou 0,05% ou 0,02%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,02% et au maximum de 0,15% ou 0,10% ou 0,05%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0,05% et au maximum de 0,15% ou 0,10%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur minimum en Zr est de 0.10% et au maximum de 0.15%. Les autres éléments sont typiquement des impuretés dont la teneur est maintenue inférieure à 0.05 %, l’ensemble étant inférieur à 0.15%; le reste est l’aluminium. Le procédé de fabrication des bandes selon l’invention comporte typiquement la coulée d’une plaque préférentiellement par coulée semi continue verticale, préférentiellement le scalpage de cette plaque pour enlever la couche corticale de fonderie, suivi de son homogénéisation. La plaque est coulée avec un alliage selon la composition précédemment décrite. Les dimensions préférentielles des plaques selon l’invention sont de 200mm à 600mm d’épaisseur, de 1000 à 3000 mm de largeur et de 2000 à 8000 mm de longueur. Les plaques sont ensuite mises à longueur et scalpées. L’homogénéisation de la plaque est réalisée à une température entre 500°C et 600°C. Dans un mode de réalisation, la température de l’homogénéisation est entre 520°C et 600°C ou 580°C ou 560°C ou 540°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de l’homogénéisation est entre 540°C et 600°C ou 580°C ou 560°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de l’homogénéisation est entre 560°C et 600°C ou 580°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de l’homogénéisation est entre 560°C et 600°C. La durée d’homogénéisation est avantageusement au minimum de 1 heure. Dans un mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est de 12 heures ou 10 heures ou de 8 heures ou de 6 heures, ou de 4 heures ou de 2 heures. Dans un autre mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est au minimum de 2 heures et au maximum de 12 heures ou 10 heures ou de 8 heures ou de 6 heures, ou de 4 heure. Dans un autre mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est au minimum de 4 heures et au maximum de 12 heures ou 10 heures ou de 8 heures ou de 6 heures. Dans un autre mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est au minimum de 6 heures et au maximum de 12 heures ou 10 heures ou de 8 heures. Dans un autre mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est au minimum de 8 heures et au maximum de 12 heures ou 10 heures. Dans un autre mode de réalisation, la durée maximum d’homogénéisation est au minimum de 10 heures et au maximum de 12 heures. L’homogénéisation peut comporter optionnellement un second palier entre 420°C et 550°C d’une durée maximum de 4 heures. Dans un mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 550°C et 440°C ou 460°C ou 480°C ou 500°C ou 520°C ou 540°C. Dans un autre mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 540°C et 440°C ou 460°C ou 480°C ou 500°C ou 520°C. Dans un autre mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 520°C et 440°C ou 460°C ou 480°C ou 500°C. Dans un autre mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 500°C et 440°C ou 460°C ou 480°C. Dans un autre mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 480°C et 440°C ou 460°C. Dans un autre mode de réalisation, ce second palier un une température maximum de 460°C et 440°C. L’utilité de ce second palier est d’éviter un double passage dans la machine de refroidissement qui suit telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Ensuite, soit la plaque est refroidie à la température ambiante puis réchauffée à une température de début de laminage à chaud inférieure à la température d’homogénéisation soit la plaque est directement refroidie de la température d’homogénéisation à la température de début du laminage à chaud. Le refroidissement direct à la température de début de laminage à chaud est préférentiellement réalisé avec une vitesse de refroidissement directe d’au moins 150°C par heure. Avantageusement la vitesse de refroidissement directe est d’au maximum 500°C/h. Le refroidissement direct peut typiquement être effectué par une machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Préférentiellement ce refroidissement directe est fait en deux étapes, l’une d’aspersion et l’autre d’uniformisation. Optionnellement, ce refroidissement directe peut être effectué en deux passages dans la machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. La plaque est ensuite transférée à la température de début de laminage à chaud vers le laminoir à chaud. La température de début de laminage à chaud est entre 350°C et 550°C. Dans un mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 350°C et au maximum 500°C ou 480°C ou 460°C ou 440°C ou 420°C ou 400°C ou 380°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 380°C et au maximum de 550°C ou 500°C ou 480°C ou 460°C ou 440°C ou 420°C ou 400°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 400°C et au maximum de 550°C ou 500°C ou 480°C ou 460°C ou 440°C ou 420°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 420°C et au maximum de 550°C ou 500°C ou 480°C ou 460°C ou 440°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 440°C et au maximum de 550°C ou 500°C ou 480°C ou 460°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 460°C et au maximum de 550°C ou 500°C ou 480°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 480°C et au maximum de 550°C ou 500°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de début de laminage à chaud est au minimum de 500°C et au maximum de 550°C. A la fin du laminage à chaud, la plaque a été laminée en une bande à l’épaisseur finale de laminage à chaud entre 3 et 10 mm. La température de fin de laminage à chaud est entre 250°C et 450°C. Le refroidissement entre le début et la fin du laminage à chaud découle de l’échange thermique usuel de la plaque puis la bande avec l’air à la température ambiante de l’usine, avec les équipements du laminoir à chaud tels que par exemple, non limitatif, les cylindres ou les rouleaux de convoyage ainsi qu’avec les fluides de lubrification ou de refroidissement usuels. Dans un mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 270°C et au maximum de 450°C ou 400°C ou 380°C ou 360°C ou 340°C ou 320°C ou 300°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 300°C et au maximum de 450°C ou 400°C ou 380°C ou 360°C ou 340°C ou 320°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 320°C et au maximum de 450°C ou 400°C ou 380°C ou 360°C ou 340°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 340°C et au maximum de 450°C ou 400°C ou 380°C ou 360°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 360°C et au maximum de 450°C ou 400°C ou 380°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 380°C et au maximum de 450°C ou 400°C. Dans un autre mode de réalisation la température de fin de laminage à chaud est au minimum de 400°C et au maximum de 450°C. La bande est ensuite laminée à froid jusqu’à l’épaisseur finale entre 0.8 et 2 mm. Préférentiellement le laminage à froid est en deux parties, séparées par un recuit intermédiaire entre 300°C et 500°C, préférentiellement entre 300°C et 400°C, plus préférentiellement entre 340°C et 380°C. Ce recuit intermédiaire est réalisé préférentiellement sur la bande enroulée en bobine. La bande est ensuite mise en solution dans un four continu puis trempée. La température de mise en solution est comprise entre 500°C et 600°C. Dans un mode de réalisation, la température de mise en solution est au minimum de 520°C et au maximum de 580°C ou 570°C ou 560°C ou 550°C ou 540°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de mise en solution est au minimum de 540°C et au maximum de 580°C ou 570°C ou 560°C ou 550°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de mise en solution est au minimum de 550°C et au maximum de 580°C ou 570°C ou 560°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de mise en solution est au minimum de 560°C et au maximum de 580°C ou 570°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de mise en solution est au minimum de 570°C et au maximum de 600°C. La durée de mise en solution est entre 10s et 60s. La trempe se fait préférablement avec de l’air. La vitesse de trempe jusqu’à la température de 100°C est d’au moins 15 °C/s préférablement plus de 20°C/s, préférablement plus de 30°C. Ensuite la bande est pré revenue. Le pré revenu est obtenu en bobinant la bande à une température entre 50°C et 100°C. Dans un mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 60°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C ou 85°C ou 80°C ou 75°C ou 70°C ou 65°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 65°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C ou 85°C ou 80°C ou 75°C ou 70°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 70°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C ou 85°C ou 80°C ou 75°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 75°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C ou 85°C ou 80°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 80°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C ou 85°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 85°C et au maximum de 100°C ou 95°C ou 90°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 90°C et au maximum de 100°C ou 95°C. Dans un autre mode de réalisation, la température de pré revenu est au minimum de 95°C et au maximum de 100°C. Le pré revenu a lieu pendant le refroidissement naturel de la bobine dans la température ambiante de l’atelier pendant une durée entre 8 heures et 24 heures. La bande est donc à l’état T4 et mature à la température ambiante entre 72 heures et 6 mois. La bande sert ensuite à la fabrication d’une pièce de carrosserie. La méthode de fabrication de la pièce de carrosserie comporte donc les étapes successives suivantes Approvisionnement de la bande selon l’invention, Emboutissage de la bande, Peinture, cette étape comporte toutes les opérations de traitement de surface, de cataphorèse puis de mise en peinture connues par l’homme du métier, Cuisson des peintures, connue de l’homme du métier sous le nom de « bake hardening » entre 15 et 30 minutes à une température entre 170 et 200°C. La pièce de carrosserie a une excellente résistance à la corrosion filiforme, à l’issue d’un essai de corrosion selon EN 3665. La longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme en zone poncée est inférieure à 2mm, préférentiellement à 1. Dans la zone non poncée, la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme est inférieure à 1mm, préférentiellement inférieure à 0.8mm. Le ponçage est représentatif des réparations pour un défaut de surface apparues pendant la production de la pièce. Exemples Des plaques en alliage d’aluminium selon la composition en pourcentage de masse du tableau 1 ont été coulées par coulée semi continue verticale. Les alliages C, D E et F ont une composition selon l’invention. Les dimensions des plaques étaient 1820 * 520 *3500. Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Zr A 1,27 0,19 0,089 0,09 0,29 0,012 0,004 0,006 0,03 0,0009 B 1,30 0,15 0,164 0,07 0,28 0,015 0,003 0,010 0,02 0,0009 C 1,34 0,14 0,002 0,08 0,33 0,010 0,007 0,004 0,03 0,0006 D 1,34 0,14 0,002 0,08 0,33 0,010 0,007 0,004 0,03 0,0006 E 1,33 0,15 0,029 0,06 0,32 0,011 0,03 F 1,33 0,15 0,029 0,06 0,32 0,011 0,03 G 0,94 0,22 0,092 0,15 0,42 0,037 0,004 0,011 0,02 0,0013 Les plaques ont ensuite été mises à longueurs et scalpées puis homogénéisées pendant 2 heures à 560°C. La four d’homogénéisation a ensuite été réglé à 540°C. Au bout de 2 heures, les plaques sont sorties à 540°C du four d’homogénéisation et refroidies à la température de début de laminage à chaud selon le tableau 2. Le refroidissement a été effectué par une machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Les plaques A, B et C ont nécessité un double passage et les autres ne sont passés qu’une seule fois dans ladite machine. La vitesse de refroidissement fut d’environ 350°C/h. Le refroidissement a été réalisé en deux étapes, l’une d’aspersion suivie d’une étape d’uniformisation. Les plaques sont ensuite laminées à chaud en une bande. Les températures au début du laminage des plaques A, B et C sont comprises entre 400 et 450°C, tandis que les températures au début du laminage des autres plaques sont comprises entre 450 et 500°C. En fin de laminage à chaud, les plaques A, B et C ont une température entre 350 et 400°C alors que les autres plaques ont une température de fin de laminage à chaud inférieure à 300°C. L’épaisseur de fin de laminage à chaud de la bande est donnée au tableau 2. La bande est ensuite laminée à froid à l’épaisseur de laminage à froid intermédiaire. Certaines bandes, selon le tableau 2, sont traitées thermiquement à 350°C en bobine pendant 1 heure. La bande est laminée ensuite à l’épaisseur finale du tableau 2. Température Début laminage à chaud (°C) Température fin laminage à chaud (°C) Epaisseur fin laminage à chaud (mm) recuit intermédiaire Epaisseur laminage à froid finale (mm) A 413 367 5,5 non 1,0 B 406 375 5,5 non 1,5 C 413 374 5,5 non 1,2 D 477 298 5,0 oui 1,0 E 482 299 7,3 oui 1,5 F 482 290 5,0 oui 1,0 G 7,4 oui 1,0 Les bandes ont été ensuite mises en solution puis trempées à l’air dans un four en continu. Puis les bandes ont été pré revenues. Le pré revenu a été réalisé en bobinant la bande à la température de pré revenu, la bobine obtenue refroidissant naturellement jusqu’à la température ambiante en 12 heures. Comme il s’agit de bandes produites en condition industrielle, la température ambiante a varié entre 15 et 26°C. Les températures de pré revenu sont données au tableau 3. Les bobines ont ensuite maturé à la température ambiante et des échantillons ont été prélevés pour différentes caractérisations. Température de bobinage pour le pré revenu (°C) A 69 B 65 C 70 D 73 E 69 F 73 G La performance à l’emboutissage des bandes à l’état T4 est testée à l’aide du test LDH (Limit Dome Height). Les éprouvettes avaient pour dimension 120 x 160 mm pour lesquelles la dimension de 160 mm était positionnée dans la direction dans le sens long, sens de laminage, le sens travers, le sens perpendiculaire au sens de laminage, et le sens 45° entre les deux précédentes directions. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. Les bobines selon l’invention E et F présentent une meilleure aptitude à l’emboutissage que la bobine G et celle-ci ne se dégrade pas avec la durée de la maturation. Maturation (jour) LDH (mm) Sens Long Sens 45° Sens travers E 101 28,0 29,5 28,7 F 71 27,0 28,3 28,0 G 71 25,9 26,5 L’aptitude en formage est également observable par les analyses suivantes. Les tableaux 5 et 6 donnent des résultats de caractérisations mécaniques à l’issue de différentes durées de maturations. Ces résultats démontrent la stabilité des propriétés mécaniques pendant la maturation, caractéristique essentielle pour permettre la mise en forme, et en particulier l’emboutissage indépendamment de la durée de stockage des bandes. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction sont déterminées par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1. Ces propriétés mécaniques varient peu pendant la maturation pour garantir la formabilité. En particulier le coefficient d’écrouissage à fort allongement entre 14 et 16% varie de moins de 0,04 pendant la maturation. L’anisotropie du coefficient d’écrouissage est également faible. La montre la faible sensibilité au temps des allongements pendant la maturation du tableau 5. La montre la faible sensibilité au temps du coefficient d’écrouissage à fort allongement entre 14 et 16% du tableau 6. La montre la faible sensibilité à la maturation de la limite à la rupture et de la limite élastique du tableau 5. Maturation ( jours ) Rp0.2 ST (Mpa) Rm ST (Mpa) Ag ST (%) A80 ST (%) E 4 101 216 24,6 28,6 F 6 98 217 25,0 28,5 D 6 99 217 24,2 27,6 F 15 101 221 24,1 28,1 D 15 103 222 23,7 26,9 D 29 107 225 23,6 27,7 F 29 105 225 24,1 28,1 E 29 108 224 24,1 28,4 E 59 113 229 23,7 28,4 D 62 112 231 23,8 27,4 F 62 111 231 24,2 28,4 D 70 111 230 23,9 28,8 F 70 109 228 24,3 29,1 E 89 116 233 23,9 28,8 D 90 115 233 23,5 27,1 F 90 113 232 24,0 28,0 E 100 115 231 23,7 29,3 D 149 117 236 23,7 28,6 F 149 116 235 23,7 28,5 E 179 121 236 23,4 29,0 Maturation ( jours ) n15 (14-16%) Sens Long n15 (14-16%) 45° n15 (14-16%) Sens Travers E 4 0,27 0,28 0,28 F 6 0,27 0,28 0,28 D 6 0,28 0,28 0,28 D 62 0,26 0,27 0,27 F 62 0,27 0,27 0,27 D 90 0,26 0,27 0,27 F 90 0,26 0,27 0,27 L’anisotropie a également été évaluée pour la bande à l’état T4 à l’aide du coefficient de lankford entre 8 et 12% dans la direction de laminage, transverse au laminage et à 45% entre lesdites directions. L’anisotropie moyenne ainsi que l’anisotropie plane a donc pu être calculée au cours de la maturation. Les résultats sont montrés au tableau 8 et ces caractéristiques restent stables pendant la durée de la maturation. r8-12 Maturation (jours) 0 45 90 rm ∆r D 6 0,75 0,50 0,62 0,59 0,19 D 15 0,78 0,51 0,66 0,61 0,21 D 29 0,76 0,51 0,64 0,61 0,19 D 62 0,74 0,48 0,62 0,58 0,20 D 70 0,74 0,48 0,64 0,59 0,21 D 90 0,74 0,49 0,62 0,59 0,19 D 149 0,76 0,51 0,68 0,61 0,21 E 4 0,77 0,51 0,69 0,62 0,22 E 100 0,75 0,48 0,63 0,58 0,21 E 179 0,78 0,50 0,65 0,61 0,22 F 6 0,75 0,52 0,65 0,61 0,18 F 15 0,76 0,53 0,65 0,62 0,17 F 29 0,75 0,53 0,66 0,62 0,18 F 62 0,73 0,51 0,63 0,60 0,17 F 70 0,74 0,51 0,65 0,60 0,18 F 90 0,74 0,52 0,65 0,61 0,17 F 149 0,58 0,51 0,68 0,57 0,11 Des échantillons ont également été prélevés afin de réaliser des essais de corrosion filiforme. La corrosion a été quantifiée au tableau 7 en mesurant la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme ainsi que la longueur de la corrosion filiforme. Ces résultats montrent bien l’influence du cuivre sur la corrosion filiforme. ponçage bande longueur maximum des filaments longueur moyenne des filaments non A 3,6 1,4 non F 2,5 0,5 oui A 5,8 2,9 oui F 3,0 0,6 oui C 1,9 0,5 Le lignage est mesuré de la façon suivante. Un échantillon mesurant environ 270 mm (dans le sens transversal au sens de laminage) par 50 mm (dans le sens du laminage) est découpé dans la bande. Une pré déformation par traction de 15 %, perpendiculaire au sens du laminage, c’est à dire dans le sens de la longueur de l’échantillon, est ensuite appliquée. L’échantillon est ensuite soumis à l'action d'un papier abrasif de type P800 afin de révéler le lignage. Le lignage a été mesuré sur l’échantillon D dont le résultat est montré sur la . Les bandes D et F à l’état T4 ont également été caractérisées en pliage. Les bandes D, E et F ont un angle de pliage TT d’au moins 120° et un angle de pliage TL d’au moins 145° dans le sens long de laminage. La montre la faible sensibilité à la maturation des angles de pliages avec les données du tableau 9. maturation (jour) Angle de pliage TT (°) -norm t=1.00 mm Angle de pliage TL (°) -norm t=1.00 mm D 7 143 151 D 15 137 148 D 30 137 153 D 62 135 150 F 7 142 150 F 15 140 149 F 30 138 153 F 62 137 150 Bande en alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : 1,2 – 1,5, Fe : ≤ 0,25, Cu : ≤ 0,05, Mn : ≤0,15, Mg : 0,20 – 0,45, Cr : 0,002 – 0,09 Ni : ≤0,15 Zn : ≤0,15 Ti : ≤ 0,15 Zr : ≤ 0,15, les éléments inévitables et les impuretés au maximum de 0.05% chacune, ensemble 0.15% maximum, le reste aluminium, Bande en alliage d’aluminium selon la revendication 1 caractérisé en ce que Si : 1,30 – 1,40 ou Si 1,25 – 1,35 ou Si 1,35 – 1,45. Bande en alliage d’aluminium selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que Fe : 0,10 – 0,20, ou 0,10 – 0,15 ou 0,15-0,20. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que Mn : 0,05 – 0,10. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que Mg : 0,25 -0,35 ou Mg 0,30 – 0,40. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que Cu : maximum 0,03, ou Cu 0,01 – 0,04 ou Cu 0,02 – 0,04. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que Ti ≤ 0,10, ou ≤0,06, ou 0,02 – 0,08. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que Cr 0,005 – 0,03 ou Cr 0,01 – 0,05. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que Ni 0 ,0002 -0,01 ou Ni 0,005 – 0,02. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la bande d’épaisseur entre 0,7 et 1,0 mm à l’état T4 a un LDH minimum d’au moins 26,0 mm, ou en ce que la bande d’épaisseur entre 1,1 et 1,5 mm selon l’invention à l’état T4 a un LDH minimum d’au moins 26,5 mm. Bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme est en zone non poncée inférieure à 2mm, préférentiellement inférieure à 1 mm après que la bande a été pré déformée de 2% dans le sens travers de laminage, puis peinte, puis cuisson des peintures à 180°C pendant 20 minutes. Méthode de fabrication d’une bande laminée en alliage d’aluminium selon l’une revendication 1 à 10 comprenant les étapes de : Coulée d’une plaque, préférentiellement par coulée verticale semi continue, Homogénéisation de la plaque préférentiellement à une température entre 500°C et 600°C, plus préférentiellement entre 540 et 580°C et préférentiellement entre 1 heure et 12 heures, optionnellement suivi d’un second palier entre 420°C et 550°C d’une durée maximum de 4 heures, Refroidissement de la plaque à la température de début de laminage à chaud entre 350°C et 550°C à une vitesse de refroidissement préférentiellement supérieure à 150 °C/h ou refroidissement de la plaque à la température ambiante puis réchauffage de la plaque à la température de ladite température de début de laminage à chaud, Laminage à chaud de la plaque en une bande à la température de fin de laminage à chaud entre 250°C et 450°C, Laminage à froid de la bande, optionnellement en deux parties séparée par un recuit intermédiaire, préférentiellement en bobine, Mise en solution de la bande préférentiellement entre 500°C et 600°C pendant préférentiellement 10 à 60 s, suivi par une trempe, Pré revenu de la bande à une température par bobinage de la bande entre 50 et 100 °C suivi du refroidissement à la température ambiante, Maturation de la bande à température ambiante entre 72 heures et 6 mois. Pièce de carrosserie obtenue par Approvisionnement d’une bande en alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, Emboutissage Peinture Cuisson des peintures entre 15 et 60 minutes à une température entre 120 et 200°C, caractérisée en ce que la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme, à l’issue d’un essai de corrosion selon EN 3665, en zone poncée est inférieure à 2mm, préférentiellement à 1 ou dans la zone non poncée, la longueur moyenne des filaments de corrosion filiforme est inférieure à 1mm, préférentiellement inférieure à 0,8mm.