FR 3124958 A1 20230113 FR 2107312 A 20210706 L’invention concerne une matrice de formage (300) configurée pour former des encoches (113) sur un contenant (100), lorsque la paroi de raccordement du contenant (100) et la matrice de formage (300) sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement. L’invention concerne également un procédé de formage d’au moins un contenant (100) comprenant : une étape (E4) de fourniture d’une matrice de formage (300) selon l’invention comprenant des éléments d’emboutissage (307) ; et une étape (E5) de formage d’une pluralité d’encoches (113) dans la paroi de raccordement du contenant (100), dans laquelle la paroi de raccordement et la matrice de formage (300) sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement d’une manière telle que les éléments d’emboutissage (307) génèrent par formage lesdites encoches (113) dans la paroi de raccordement par une déformation plastique de la paroi de raccordement. Figure 2 Matrice de formage et procédé de formage d’un contenant par une telle matrice. Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une matrice de formage configurée pour former des encoches sur un contenant de préférence adapté pour contenir une boisson, et comprenant une paroi de fond concave, une paroi latérale essentiellement tubulaire ayant un bord supérieur opposé à la paroi de fond permettant la fixation étanche ultérieure d’un couvercle pour constituer une boite fermée. L’invention concerne aussi un procédé de formage d’un tel contenant par la formation d’encoches par la matrice de formage. Etat de la technique Il existe déjà des installations aptes à fabriquer des contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson. Une fois que le couvercle est fixé au bord supérieur du contenant, notamment après le remplissage du contenant, on aboutit à la fabrication d’une boite fermée et étanche. La fabrication des contenants se pratique à très haute cadence, typiquement de l’ordre de 200 à 400 contenants fabriqués par minute. Il est connu que l’installation comprend une unité de découpe adaptée pour découper des disques unitaires dans une bande en aluminium ou alliage d’aluminium. Une installation connue comprend aussi une unité d’emboutissage adaptée pour transformer chaque disque unitaire en une coupelle unitaire par emboutissage. Puis, au sein d’une unité de formage, chaque coupelle unitaire subit une réduction de diamètre, puis une opération d’étirage pour former la paroi latérale, puis une opération de mise en forme permettant la mise en forme de la partie inférieure du contenant. Une installation comprend ensuite une unité de découpe pour couper le bord supérieur de la paroi latérale du contenant, une unité de nettoyage, une unité de revêtement pour former un revêtement adapté sur la face intérieure du contenant, une unité pour former des décorations extérieures sur la face extérieure du contenant, typiquement par impression, une unité de chauffage pour faire subir au contenant les traitements thermiques idoines, une unité de rétrécissement pour former un col rétréci au niveau du bord supérieur de la paroi latérale du contenant, une éventuelle étape de reformage du fond, une éventuelle unité de soufflage dans laquelle le contenant subit une expansion contrôlée afin de le mettre en forme dans une forme spatiale gauche. Après remplissage, le contenant est destiné à permettre, à son bord supérieur, la fixation étanche d’un couvercle. Classiquement, une unité de formage comprend un bâti délimitant un passage comprenant un axe longitudinal, un poinçon disposé dans le passage délimité par le bâti de manière mobile le long de l’axe longitudinal entre une position rentrée et une position sortie, le poinçon comprenant un corps principal et un nez de poinçon agencé à une extrémité du corps principal, un actionneur en déplacement sollicitant le corps principal de sorte à déplacer le poinçon au moins de la position rentrée vers la position sortie, et un ensemble-matrice qui est configuré pour qu’une coupelle unitaire placée entre l’ensemble-matrice et le poinçon se déforme progressivement par formage durant le passage du poinçon de la position rentrée vers la position sortie de manière à mettre en forme la paroi de fond et la paroi de raccordement et mettre en forme, par exemple étirer, tout ou partie de la paroi latérale. Il est nécessaire de garantir que le contenant présente une rigidité mécanique suffisante pour la suite de la fabrication et pour son utilisation. Cette résistance mécanique concerne notamment la résistance axiale pour permettre le sertissage du couvercle et d’empiler les boites, la résistance à la pression interne qui est susceptible de varier pendant le remplissage du contenant et pendant le transport et le stockage de la boite, la résistance à la chute de la boite après remplissage, etc… Pour permettre de conférer une résistance mécanique suffisante, il a déjà été imaginé de structurer la paroi de fond et/ou la paroi de raccordement, de manière à augmenter la résistance mécanique localement selon un principe de nervures ou de bossages dans la partie inférieure du contenant. A titres d’exemples, de telles solutions ont été décrites dans les documents US7185525, US4953738 et US5680952. Mais l’une des difficultés est de parvenir à réaliser la fabrication de tels contenants de manière simple, efficiente, économique, et avec une grande fiabilité pour éviter autant que possible les problèmes de fabrication et les arrêts intempestifs de la ligne de fabrication, qui sont susceptibles d’avoir de très grands impacts compte tenu des cadences très élevées de fabrication. En effet, il a été déterminé par des simulations et des essais que la présence d’une géométrie non-homogène au niveau de la paroi de fond et/ou au niveau de la paroi de raccordement, notamment au niveau de l’anneau d’appui, a pour effet de s’opposer au glissement de la matière durant le formage entre le poinçon et l’ensemble-matrice. Il existe d’abord un risque de rupture, sous la forme d’un déchirement de la matière du fond de la coupelle unitaire à cause du poinçon présentant les formes dissymétriques, par exemple des créneaux, au moment du ré-emboutissage pour la réduction de diamètre de la coupelle unitaire pour parvenir à la paroi latérale. Il existe aussi un risque de réduction d’épaisseur, voire de rupture, lors de la mise en forme de la paroi de fond finale. Il existe également un risque de voir apparaitre des plis lors de la mise en forme du fond ou du ré-emboutissage dû à l’asymétrie de la section de coupe. Enfin, l’utilisation d’une matrice de formage interne au contenant limite la formation à haute cadence de bossages ou de nervures pour structurer la partie inférieure du contenant. Objet de l’invention La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problématiques présentées ci-avant et notamment à au moins l’un des objectifs suivants : - être simple et économique, - être efficiente et garantir une grande cadence de fabrication, - être fiable. Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de formage d’au moins un contenant comprenant les étapes suivantes : une étape de mise à disposition d’au moins un contenant comprenant : une paroi latérale présentant une géométrie essentiellement tubulaire autour d’un axe longitudinal, et définissant un volume interne, une paroi de fond comprenant un dôme de fond présentant une face concave, et optionnellement un anneau de raccordement, et une paroi de raccordement reliant la paroi latérale et la paroi de fond, en particulier au niveau de l’anneau de raccordement, et comprenant un anneau d’appui qui présente une convexité orientée du côté opposé au volume interne délimité par la paroi latérale, et optionnellement une section à profil rectiligne reliant l’anneau d’appui et la paroi latérale ; une étape de fourniture d’une matrice de maintien présentant une surface de maintien ; une étape de positionnement de la matrice de maintien par rapport à ledit au moins un contenant, dans laquelle la surface de maintien est mise en contact avec ledit contenant par l’extérieur du contenant au niveau d’au moins un élément choisi parmi la paroi de fond et l’anneau d’appui ; une étape de fourniture d’une matrice de formage externe comprenant un corps de matrice présentant une surface de contact sur laquelle sont agencés des éléments d’emboutissage ; une étape de formage d’une pluralité d’encoches dans la paroi de raccordement, dans laquelle la paroi de raccordement et la matrice de formage sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement d’une manière telle que les éléments d’emboutissage génèrent par formage lesdites encoches dans la paroi de raccordement par une déformation plastique de la paroi de raccordement, chaque encoche ainsi formée étant disposée radialement autour de l’axe longitudinal. Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de formage permettant la formation d’encoches sur la paroi de raccordement d’un contenant par un emboutissage assuré depuis l’extérieur dudit contenant. Ainsi, l’impression des encoches par formage ne nécessite pas l’insertion d’une matrice de formage interne, ou d’une matrice de maintien interne à l’intérieur du volume interne du contenant. Cela permet à la fois de diminuer les besoins d’alignement du contenant par rapport à la matrice de formage ou par rapport à la matrice de maintien, et de limiter les risques d’endommagement des surfaces internes du contenant par une matrice de formage interne. Par ailleurs et de manière avantageuse, lorsqu’un mouvement de roulement sans glissement relatif de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est réalisé, il est possible de réaliser un formage rapide, ce qui est particulièrement adapté aux exigences de vitesse de formage demandées à l’échelle industrielle pour de nombreux types de contenants. Le procédé de formage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond comprend un dôme de fond concave et un anneau de raccordement reliant le dôme de fond et l’anneau d’appui. Selon un mode de réalisation, la paroi de raccordement comprend, en outre, une section à profil rectiligne reliant l’anneau d’appui et la paroi latérale. Le terme « concave » lié à la paroi de fond signifie que ladite paroi de fond est courbe et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel la paroi de fond s’éloigne par rapport au volume interne. A l’inverse, par « convexité orientée du côté opposé au volume interne » de l’anneau d’appui, on entend que l’anneau d’appui présente une forme courbe, et que le sommet de la courbure passe par un plan à partir duquel l’anneau d’appui se rapproche du volume interne. Selon un mode de réalisation, l’étape de formage d’une pluralité d’encoches est réalisée au niveau de l’anneau d’appui, ou au niveau de la section à profil rectiligne, ou à la fois au niveau de la section à profil rectiligne et de l’anneau d’appui. Par exemple, l’étape de formage d’une pluralité d’encoches est réalisée sur une zone de formage chevauchant l’anneau d’appui et la section à profil rectiligne. Selon un mode de réalisation, les encoches sont réparties de manière discrète sur la paroi de raccordement autour de l’axe longitudinal, c’est-à-dire que deux encoches successives sur la paroi de raccordement sont décalées angulairement l’une par rapport à l’autre. Par exemple, lorsque les encoches sont formées sur l’anneau d’appui, elles peuvent être séparées l’une de l’autre par une portion de gorge annulaire formée par l’anneau d’appui. Selon un mode de réalisation, les encoches sont concaves et font saillie à l’intérieur du volume interne du contenant. Selon un mode de réalisation, le contenant peut être un contenant verni. Selon un mode de réalisation, le contenant est constitué d’un matériau comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Selon un mode de réalisation, le contenant est constitué d’un matériau comprenant de l’acier. Selon un mode de réalisation, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est un mouvement épicycloïdal. Selon un mode de réalisation, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage est un mouvement de rotation. Selon un mode de réalisation dans lequel le corps de matrice de la matrice de formage présente une forme rectiligne, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage suit une trajectoire rectiligne. Selon un mode de réalisation, le mouvement de roulement de la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage suit une trajectoire curviligne et notamment une trajectoire circulaire. Selon un mode de réalisation, le procédé de formage est mis en œuvre après une phase de vernissage, dans laquelle le contenant est verni et chauffé de manière à faire adhérer un vernis au contenant. Le chauffage du contenant, notamment lorsqu’il est constitué de métal, et en particulier d’aluminium ou d’alliage d’aluminium, permet de l’adoucir, ce qui le rend plus formable de manière durable. De cette manière, le procédé de formage peut être mis en œuvre alors que le matériau du contenant présente une formabilité améliorée, ce qui est particulièrement adapté pour réaliser l’étape de formage. Selon un mode de réalisation, chaque encoche de la pluralité d’encoches est formée par un emboutissage de la matière de la paroi de raccordement réalisé par les éléments d’emboutissage lors de l’étape de formage. Selon un mode de réalisation, l’étape de formage comprend le fait que : - l’une parmi la matrice de formage et la paroi de raccordement est maintenue fixe, lorsque l’autre parmi la paroi de raccordement et la matrice de formage est mise en mouvement de roulement ; ou - la matrice de formage (300) et la paroi de raccordement sont mises en mouvement de roulement en même temps autour de leur axe respectif, les deux axes n’étant pas coïncidants. Selon un mode de réalisation, l’étape de formage comprend la formation de chaque encoche par plusieurs emboutissages réalisés successivement sur la paroi de raccordement à une position identique, ladite position identique correspondant à une position angulaire autour de l’axe longitudinal. Il est donc bien compris que la formation de chaque encoche peut être réalisée en un ou plusieurs emboutissages successifs. En particulier, dans le cas où la matrice de formage présente une forme de couronne, lesdits emboutissages successifs peuvent être réalisés lorsque la paroi de raccordement effectue un ou plusieurs tours à l’intérieur de la matrice de formage lors de l’étape de formage. De cette manière, il est possible d’adapter le procédé de formage en fonction de la complexité et de la forme des encoches à réaliser sur la paroi de raccordement. L’avantage de réaliser des encoches en plusieurs passages des éléments d’emboutissage est qu’il est possible d’obtenir une encoche plus profonde tout en utilisant des éléments d’emboutissage ne présentant pas d’arrêtes saillantes. Cela permet de limiter les risques de déchirure de la matière constitutive de la paroi de raccordement, notamment lorsqu’elle présente une épaisseur faible. Selon un mode de réalisation, la paroi de raccordement présente une épaisseur comprise de 150 µm à 300 µm, de préférence de 200 à 265 µm, préférentiellement de 210 à 245 µm. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond présente la même épaisseur que la paroi de raccordement. Selon un mode de réalisation, deux éléments d’emboutissage adjacents sont décalés l’un par rapport à l’autre le long de la surface de contact selon un écartement prédéterminé régulier et adapté de manière à permettre la mise en œuvre de l’étape de formage. Selon un mode de réalisation, l’étape de positionnement comprend une étape de maintien axial de l’au moins un contenant, dans laquelle ledit au moins un contenant est bloqué en translation, mais pas forcément en rotation, le long de l’axe longitudinal par rapport à la matrice de maintien. Selon un mode de réalisation, l’étape de maintien est mise en œuvre de manière à bloquer l’au moins un contenant dans les deux sens le long de l’axe longitudinal. Il est donc bien compris que l’étape de maintien permet de maintenir le contenant par rapport à la matrice de maintien, par exemple de manière à bloquer un mouvement relatif entre la matrice de maintien et le contenant. Toutefois, il est possible que le contenant et la matrice de maintien soient mobiles, et notamment qu’ils puissent être mis en mouvement par rapport à la matrice de formage. Ainsi, selon une première variante, l’étape de formage est mise en œuvre par la mise en mouvement de roulement de la matrice de formage sur la paroi de raccordement lorsque la matrice de maintien et le contenant sont maintenus fixes. Selon une deuxième variante non limitative, la matrice de formage est maintenue fixe, et la matrice de maintien et le contenant sont mis en mouvement de manière à mettre en œuvre l’étape de formage par roulement de la paroi de raccordement sur la matrice de formage. Selon une troisième variante non limitative, la matrice de formage ainsi que la matrice de maintien et le contenant sont mis en mouvement de roulement en même temps autour de leur axe respectif, les deux axes n’étant pas coïncidants, de manière à mettre en œuvre l’étape de formage par roulement. Selon un mode de réalisation, l’étape de positionnement comprend en outre une étape de maintien radial de l’au moins un contenant, dans laquelle ledit au moins un contenant est bloqué en rotation autour de l’axe longitudinal par rapport à la matrice de maintien. Il est donc bien compris que lorsque l’étape de positionnement comprend une étape de maintien axial et une étape de maintien radial, la matrice de maintien permet de bloquer tous les degrés de liberté du contenant. Selon un mode de réalisation, la matrice de maintien comprend un organe de blocage configuré pour définir une surface de butée sur laquelle le contenant est destiné à venir prendre appui d’une manière permettant de bloquer un mouvement de translation par rapport à l’axe longitudinal dudit au moins un contenant. Selon un mode de réalisation, l’organe de blocage présente une forme générale tronconique. Selon un mode de réalisation, la matrice de maintien présente un organe de blocage, par exemple de forme générale tronconique, qui est configuré pour définir une surface de butée permettant de bloquer la translation dudit au moins un contenant le long de l’axe longitudinal lors de l’étape de positionnement. Selon un mode de réalisation, le blocage de la translation dudit au moins un contenant le long de l’axe longitudinal lors de l’étape de positionnement comprend l’application d’une différence de pression strictement positive entre la pression d’un fluide interne contenu dans le volume interne et la pression d’un fluide externe présent à l’extérieur dudit au moins un contenant. Il est donc bien compris que le volume interne subit une surpression par rapport au fluide externe au contenant. De manière générale, le fluide interne et le fluide externe sont des gaz et comprennent en particulier de l’air. Selon un mode de réalisation, l’application d’une différence de pression est réalisée par l’insertion d’un outil de pressurisation configuré pour augmenter la pression du fluide interne, par exemple l’air, contenu dans le contenant par soufflage. Pour cela, il peut être prévu que l’outil de pressurisation comprenne un élément d’étanchéité ayant une forme adaptée à un bord de la paroi latérale opposé à la paroi de fond, de sorte à permettre une pressurisation du volume interne. De cette manière, il est possible à la fois de maintenir le contenant pour réaliser l’étape de positionnement, et d’améliorer la résistance mécanique de la paroi de raccordement pour réaliser l’étape de formage. Selon un mode de réalisation, la surface de contact de la matrice de formage comprend une première zone dépourvue d’élément d’emboutissage, l’étape de formage étant mise en œuvre après une étape de mise en contact de la surface de contact avec la paroi de raccordement au niveau de la première zone. De cette manière, il est possible de positionner la paroi de raccordement par rapport à la matrice de formage sans réaliser d’encoche accidentelle sur la paroi de raccordement. Ainsi, il est possible de positionner, ou d’aligner la paroi de raccordement avant de réaliser l’étape de formage. Selon un mode de réalisation pour lequel la matrice de formage présente une forme de couronne, l’étape de positionnement comprend : une étape de rapprochement dans laquelle le contenant, la matrice de maintien, et la matrice de formage sont rapprochés par une translation axiale suivant une même direction alignée avec l’axe longitudinal et passant par le centre de ladite couronne, de manière à placer la paroi de raccordement et les éléments d’emboutissage dans des plans respectifs parallèles ou coïncidents ; une étape de décalage dans laquelle le contenant est décalé par une translation par rapport à la matrice de formage suivant une direction radiale à l’axe longitudinal de manière à décaler leurs centres de rotation, et de sorte à mettre la paroi de raccordement en contact avec la surface de contact au niveau de la première zone. Il est entendu que la translation radiale peut être réalisée soit par le contenant 100, soit par la matrice de formage 300, soit par les deux en même temps. Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’une matrice de formage configurée pour former des encoches sur un contenant, ladite matrice de formage comprenant un corps de matrice présentant une surface de contact, et des éléments d’emboutissage agencés sur ladite surface de contact, lesdits éléments d’emboutissage étant configurés pour former une pluralité d’encoches sur une paroi de raccordement du contenant lorsque la paroi de raccordement et la matrice de formage sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement. De manière générale, ledit mouvement de roulement est un mouvement roulement sans glissement, ou un roulement présentant uniquement un faible glissement localisé au niveau des éléments d’emboutissage. La matrice de formage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, le corps de matrice présente une forme courbée, préférentiellement une forme de couronne. Selon un mode de réalisation, le corps de matrice présente une forme rectiligne. Selon un mode de réalisation, les éléments d’emboutissage comprennent des pointeaux s’éloignant du corps de matrice. Selon un mode de réalisation, les éléments d’emboutissage présentent une forme générale de cylindre et comprennent à une extrémité distale opposée au corps de matrice, une cannelure configurée pour réaliser le formage des encoches sur la paroi de raccordement. Description sommaire des dessins D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La est une vue schématique en coupe axiale d’une moitié de la partie inférieure d’un contenant. La est une vue en perspective d’un exemple de contenant selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La est une vue en perspective d’un exemple de contenant selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention. La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de formage selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Procédé de formage d’au moins un contenant (100) comprenant les étapes suivantes : une étape (E1) de mise à disposition d’au moins un contenant (100) comprenant : une paroi latérale (101) présentant une géométrie essentiellement tubulaire autour d’un axe longitudinal (X), et définissant un volume interne (105), une paroi de fond comprenant un dôme de fond (102) présentant une face concave et optionnellement un anneau de raccordement (103), et une paroi de raccordement reliant la paroi latérale (101) et la paroi de fond, et comprenant un anneau d’appui (104) qui présente une convexité orientée du côté opposé au volume interne (105) délimité par la paroi latérale (101), et optionnellement une section à profil rectiligne (111) reliant l’anneau d’appui (104) et la paroi latérale (101) ; une étape (E2) de fourniture d’une matrice de maintien (20) présentant une surface de maintien (S1) ; une étape (E3) de positionnement de la matrice de maintien (20) par rapport à ledit au moins un contenant (100), dans laquelle la surface de maintien (S1) est mise en contact avec ledit contenant (100) par l’extérieur du contenant (100) au niveau d’au moins un élément choisi parmi la paroi de fond et l’anneau d’appui (104) ; une étape (E4) de fourniture d’une matrice de formage (300) externe comprenant un corps de matrice (301) présentant une surface de contact (S3) sur laquelle sont agencés des éléments d’emboutissage (307) ; une étape (E5) de formage d’une pluralité d’encoches (113) dans la paroi de raccordement, dans laquelle la paroi de raccordement et la matrice de formage (300) sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement d’une manière telle que les éléments d’emboutissage (307) génèrent par formage lesdites encoches (113) dans la paroi de raccordement par une déformation plastique de la paroi de raccordement, chaque encoche (113) ainsi formée étant disposée radialement autour de l’axe longitudinal (X). Procédé de formage selon la revendication 1, dans laquelle chaque encoche (113) de la pluralité d’encoches (113) est formée par un emboutissage de la matière de la paroi de raccordement réalisé par les éléments d’emboutissage (307) lors de l’étape (E5) de formage. Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape (E5) de formage comprend le fait que : - l’une parmi la matrice de formage (300) et la paroi de raccordement est maintenue fixe, lorsque l’autre parmi la paroi de raccordement et la matrice de formage (300) est mise en mouvement de roulement ; ou - la matrice de formage (300) et la paroi de raccordement sont mises en mouvement de roulement en même temps autour de leur axe respectif, les deux axes n’étant pas coïncidants. Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape (E5) de formage comprend la formation de chaque encoche (113) par plusieurs emboutissages réalisés successivement sur la paroi de raccordement à une position identique, ladite position identique correspondant à une position angulaire autour de l’axe longitudinal (X). Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel deux éléments d’emboutissage (307) adjacents sont décalés l’un par rapport à l’autre le long de la surface de contact (S3) selon un écartement prédéterminé (D1) régulier et adapté de manière à permettre la mise en œuvre de l’étape (E5) de formage. Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape (E3) de positionnement comprend une étape de maintien axial de l’au moins un contenant (100), dans laquelle ledit au moins un contenant (100) est bloqué en translation le long de l’axe longitudinal (X) par rapport à la matrice de maintien (20). Procédé de formage selon la revendication 6, dans lequel la matrice de maintien (20) présente un organe de blocage (21), par exemple de forme générale tronconique, qui est configuré pour définir une surface de butée permettant de bloquer la translation dudit au moins un contenant (100) le long de l’axe longitudinal (X) lors de l’étape (E3) de positionnement. Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 6 ou 7, dans lequel le blocage de la translation dudit au moins un contenant (100) le long de l’axe longitudinal (X) lors de l’étape (E3) de positionnement comprend l’application d’une différence de pression strictement positive entre la pression d’un fluide interne contenu dans le volume interne (105) et la pression d’un fluide externe présent à l’extérieur dudit au moins un contenant (100). Procédé de formage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la surface de contact (S3) de la matrice de formage (300) comprend une première zone (305) dépourvue d’élément d’emboutissage (307), l’étape (E5) de formage étant mise en œuvre après une étape de mise en contact de la surface de contact (S3) avec la paroi de raccordement au niveau de la première zone (305). Matrice de formage (300) configurée pour former des encoches (113) sur un contenant (100), ladite matrice de formage (300) comprenant un corps de matrice (301) présentant une surface de contact (S3), et des éléments d’emboutissage (307) agencés sur ladite surface de contact (S3), lesdits éléments d’emboutissage (307) étant configurés pour former une pluralité d’encoches (113) sur une paroi de raccordement du contenant (100) lorsque la paroi de raccordement et la matrice de formage (300) sont mises en mouvement l’une par rapport à l’autre dans un mouvement de roulement. Matrice de formage (300) selon la revendication 10, dans laquelle le corps de matrice (301) présente une forme courbée, préférentiellement une forme de couronne. Matrice de formage (300) selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, dans laquelle les éléments d’emboutissage (307) comprennent des pointeaux s’éloignant du corps de matrice (301). Matrice de formage (300) selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle les éléments d’emboutissage (307) présentent une forme générale de cylindre et comprennent à une extrémité distale opposée au corps de matrice (301), une cannelure (309) configurée pour réaliser le formage des encoches (113) sur la paroi de raccordement.