FR 3122660 A1 20221111 FR 2104729 A 20210505 La présente invention concerne une composition de moulage, comprenant en poids : a) 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 40 à 75% de fibres de verre, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. COMPOSITIONS A BASE DE POLYAMIDES ET DE FIBRES DE VERRE ET LEUR UTILISATION DANS LE DOMAINE DU MEDICAL La présente invention concerne des compositions de moulage à base de polyamides et de fibres de verre et leur utilisation dans le domaine du médical. Les instruments médicaux et chirurgicaux sont classiquement en métal et doivent être soigneusement entretenus pour éviter la corrosion, notamment pour ce qui concerne les résidus chirurgicaux adhérant et séchant sur les instruments (incrustations) ou la présence de sang, de pus, de résidus de tissus et d’os sur les instruments après utilisation. Ils doivent également être parfaitement stérilisés pour pouvoir être réutilisés. De plus en plus d’instruments médicaux et chirurgicaux jetables ou réutilisables en matière plastique (ou composition de moulage) apparaissent maintenant sur le marché. La rigidité de ces instruments en matière plastique doit cependant être élevée car elle vient en remplacement du métal. La matière plastique doit donc présenter un module élevé et une contrainte élevée. Cette matière plastique doit également être facilement processable par un procédé d’injection ; avec notamment une température de moule basse (par exemple Les pièces injectées (ou les instruments) doivent présenter une bonne brillance (gloss) ainsi qu’un gauchissement faible, en particulier pour des pièces fines, et elles doivent également résister aux traitements de stérilisation, notamment la stérilisation à la vapeur, la stérilisation gamma, la stérilisation à l’oxyde d’éthylène et la stérilisation par faisceaux d’électrons (ebeam) tout en ayant une faible reprise en humidité. Par ailleurs, les pièces injectées doivent présenter une bonne résistance chimique aux produits de nettoyage utilisés dans les hôpitaux. Il est donc nécessaire de trouver des compositions ou formulations qui après injection présentent ce compromis de propriétés. La présente invention concerne donc une composition de moulage, comprenant en poids : a) 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 40 à 75% de fibres de verre, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Les Inventeurs ont donc trouvé que la sélection d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaîne présentant une viscosité inhérente en solution particulière avec une gamme de fibres de verre particulière permettait de constituer une composition qui après injection présentent le compromis de propriétés ci-dessus défini. La viscosité inhérente en solution est déterminée selon la norme ISO 307:2007 modifiée en ce que le solvant est le m-crésol plutôt que l’acide sulfurique, et en ce que la concentration est de 0,5% en poids et en ce que la température est de 20°C. Une composition de moulage selon l’invention est une composition transformée par exemple par injection, injection soufflage, expansion moulage et rotomoulage. S’agissant du polyamide aliphatique La composition de moulage comprend de 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ledit polyamide est un polyamide ou copolyamide semi-cristallin. L’expression « semi-cristallin », au sens de l’invention, désigne un polyamide ou un copolyamide qui présente une température de fusion (Tf) en DSC selon la norme ISO 11357-3 :2013, et une enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en DSC mesurée selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 20 J/g, de préférence supérieure à 30 J/g. Ledit polyamide est issu d’un motif répétitif obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , ou un mélange de ceux-ci, à condition que le nombre d’atome de carbone par atome d’azote du motif répétitif soit supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10. Avantageusement, le polyamide aliphatique à longue chaine est obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 . Un aminoacide C 9 à C 12 est notamment l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque. Un lactame en C 9 à C 12 est notamment le lauryllactame. Ladite au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 peut être en particulier choisi parmi la 1,4-butanediamine, 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylèdiamine, la 1,14-tétradécaméthylèdiamine, la 1,16-hexadécaméthylèdiamine et la 1,18-octadécaméthylèdiamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras. Avantageusement, ladite au moins une diamine Ca est en C 6 -C 18 et choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylèdiamine, la 1,14-tétradécaméthylèdiamine, la 1,16-hexadécaméthylèdiamine et la 1,18-octadécaméthylèdiamine. Ledit au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 à C 36 peut être choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 6 à C 18 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. En particulier, le polyamide aliphatique à longue chaîne est choisi parmi : le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1012), le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci. Avantageusement, le polyamide est en particulier le PA11 et le PA12. Dans un mode de réalisation, ledit polyamide aliphatique à longue chaîne est un mélange de deux polyamides dans une gamme de proportion en poids de 5/95 à 95/5. Avantageusement, ledit mélange est un mélange de deux polyamides identiques présentant un même nombre d’atome de carbone par atome d’azote mais avec une viscosité inhérente en solution de l’un des deux polyamides supérieure à 1,3 mais à la condition que le mélange respecte la condition de présenter une viscosité inhérente en solution inférieure à ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25. S’agissant des fibres de verre Les fibres de verre sont présentes de 40% à 75 %, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% en poids par rapport au poids total de la composition. Les fibres de verre peuvent être pleine et/ou creuse, avantageusement elles sont pleines. Les fibres de verre sont avantageusement courtes. Les fibres de verre courtes de préférence, présentent une longueur comprise entre 2 et 13 mm, de préférence de 3 à 8mm avant mise en œuvre des compositions. Avantageusement, les fibres de verres courtes présentent une longueur de fibre comprise de 120 à 350µm. Cette longueur de fibre comprise de 120 à 350µm est mesurée sur le compound. Les fibres de verre courtes peuvent être à section circulaire ou non circulaire. Une fibre à section circulaire est définie comme une fibre présentant en tout point de sa circonférence une distance égale au centre de la fibre et représente donc un cercle parfait ou quasi parfait. Toute fibre de verre ne présentant pas ce cercle parfait ou quasi parfait est donc défini comme une fibre à section non circulaire. Des exemples de fibre à section non circulaire, sans être limité à celles-ci, sont les fibres non circulaires, ayant par exemple une forme elliptique, ovale ou en cocon, les fibres en étoile, les fibres en flocon (flake), les fibres plates, les cruciformes, un polygone et un anneau. La fibre de verre peut être : - soit à section circulaire de diamètre compris de 4 µm et 25 µm, de préférence de 4 à 15 µm. - soit à section non circulaire avec un ratio L/D (L représentant la plus grande dimension de la section transverse de la fibre et D la plus petite dimension de la section transverse de ladite fibre) compris de 2 à 8, en particulier de 2 à 4. L et D peuvent être mesurés par microscopie électronique à balayage (MEB). Avantageusement, les fibres de verre sont circulaires. S’agissant de l’additif Le au moins un additif est optionnellement présent de 0 à 5% en poids, en particulier de 0,1 à 5%, par rapport au poids total de la composition. L’additif est choisi parmi les charges, les colorants, les stabilisants, les plastifiants, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les antioxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les additifs pour marquage laser, et leurs mélanges. A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant UV, un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox® 1010 de la société Ciba-BASF). Ce stabilisant peut également être un stabilisant minéral, tel qu'un stabilisant à base de cuivre. A titre d'exemple de tels stabilisants minéraux, on peut citer les halogénures et les acétates de cuivre. Accessoirement, on peut considérer éventuellement d'autres métaux tel l'argent, mais ceux-ci sont connus pour être moins efficaces. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins, en particulier le potassium. On ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant un mélange de plastifiants. A titre d’exemple, les charges peuvent être choisies parmi le noir de carbone, le talc, les pigments, les oxydes métalliques (oxyde de titane). S’agissant de la composition de moulage Dans toute la description, tous les pourcentages de la composition sont indiqués en poids La composition de moulage comprend en poids : a) 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 40 à 75% de fibres de verre, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Avantageusement un polyamide autres qu’un polyamide aliphatique, en particulier semi-cristallin est exclu de la composition. Dans un mode de réalisation, la composition de moulage est constituée de (en poids) : a) 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 40 à 75% de fibres de verre, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une première variante, la composition de moulage comprend en poids : a) 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un mode de réalisation de cette première variante, la composition de moulage comprend en poids : a) 20 à 49,9%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un autre mode de réalisation de cette première variante, la composition est constituée de : a) 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans encore un autre mode de réalisation de cette première variante, la composition est constituée de : a) 20 à 49,9%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une seconde variante, la composition de moulage comprend en poids : a) 25 à 40%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, la composition de moulage comprend en poids : a) 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un autre mode de réalisation de cette seconde variante, la composition de moulage est constituée de : a) 25 à 40%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans encore un mode de réalisation de cette seconde variante, la composition de moulage est constituée de : a) 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition telle que définie ci-dessus, pour la fabrication d’un article pour le domaine médical, en particulier à usage unique ou multiple. Tous les modes de réalisation décrits ci-dessus sont valables pour ce paragraphe « utilisation ». L’expression « article pour le domaine médical » désigne par exemple un écarteur, des ciseaux, une pince, une pincette, une pince de serrage, un crochet, un porte-aiguille, un stylet, des forceps, une canule, un trocart, une seringue, un bistouri, un extracteur, une cuillère, une curette, une ampoule, un cathéter, une agrafeuse, un instrument gynécologique (comme un speculum), un clamp, des poignées d’instruments chirurgicaux, un tube a succion, un dilatateur, un plateau de stérilisation, un bouchon et tout autre article médical traditionnellement réalisé en métal . L’expression « article pour le domaine médical à usage unique » désigne un article qui n’est utilisé qu’une seule fois et jeté après utilisation, tel que un écarteur, des ciseaux, une pince, une pincette, une pince de serrage, un crochet, un porte-aiguille, un stylet, des forceps, une canule, un trocart, une seringue, un bistouri, un extracteur, une cuillère, une curette, une ampoule, un cathéter, un instrument gynécologique (comme un speculum), un clamp, des poignées d’instruments chirurgicaux, un tube a succion, un dilatateur, un bouchon et tout autre article médical à usage unique traditionnellement réalisé en métal. L’expression « article pour le domaine médical à usage multiple » désigne un article qui est réutilisé après emploi, et qui nécessite un nettoyage et/ou une stérilisation pour pouvoir être réutilisé. La stérilisation peut être effectuée par la vapeur ou par des rayons gamma. Dans un mode de réalisation, ledit article est un instrument chirurgical. Avantageusement, l’article après stérilisation à la vapeur présente une variation de section inférieure à 3% par rapport à la section avant stérilisation, déterminée sur une éprouvette de type 1A de section 4 x 10 mm 2 . Dans un mode de réalisation, l’article présente une très bonne résistance à la stérilisation aux rayons gamma. Dans un autre mode de réalisation, l’article après stérilisation à la vapeur présente une variation de contrainte inférieure à 20% par rapport à la contrainte rupture avant stérilisation, déterminée selon la norme ISO 527 : 2012 sur une éprouvette de type 1A. Avantageusement, l’article est fabriqué par moulage par injection. Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie ci-dessus. EXEMPLES Préparation des compositions de l’invention et propriétés mécaniques: Les compositions du tableau 1 ont été préparées par mélange à l’état fondu des granulés de polyamide, avec les fibres de verre et optionnellement les additifs. Les compositions à base de PA11 et PA12 ont été mises en œuvre par compoundage sur extrudeuse bi-vis co-rotative de diamètre 40 mm avec un profil de température (T°) plat à 250°C. La vitesse de vis est de 300 rpm et le débit de 100 kg/h. Les compositions à base de PA66 ont été mises en œuvre quant à elles avec un profil de température plat à 300°C. Les autres paramètres restants inchangés. L’introduction des fibres de verre est effectuée en gavage latéral. Le polyamide aliphatique semi-cristallin et éventuellement les additifs sont additionnés en trémie principale. Les compositions ont ensuite été moulées sur presse à injecter (de marque Engel) à une température de consigne de 260°C (pour les compositions à base de PA11 et PA12) et une température de moule de 70°C sous forme d’haltères ou, de barreaux afin d’étudier les propriétés des compositions selon les normes ci-dessous . Les compositions à base de PA66 ont été injectées à une température de 300°C avec une température de moule de 110°C. Le module de traction a été mesuré à 23°C selon la norme ISO 527-1 : 2012 sur des haltères de type 1A, avant stérilisation (c’est-à-dire à t0, sur échantillons secs), après stérilisation à la vapeur ou après stérilisation gamma. L’allongement et la contrainte à la rupture ont également été mesurés à 23°C selon cette même norme ISO 527-1 : 2012 avant stérilisation, après stérilisation à la vapeur ou après stérilisation gamma. La vitesse de la traverse a été fixée à 1 mm/min pour la mesure du module et 5mm/min pour la mesure de l’allongement et de la contrainte. La machine utilisée est de type INSTRON 5966. Les conditions de test sont 23°C +/- 2°C, sur échantillons secs (avant étape de stérilisation, c’est-à-dire à t0) et sur échantillons conditionnés (c’est-à-dire après l’étape de stérilisation). La stérilisation à la vapeur des éprouvettes est effectuée de la manière suivante : les haltères 1A ont subi 25 cycles de stérilisation, sous 134°C, 2 bars, pendant 12 minutes. Entre chaque cycle, l’échantillon est maintenu à 50°C pendant 5 minutes. A l’issu des 25 cycles de stérilisation à la vapeur, nous avons réalisé un essai de traction pour chaque composition, selon la norme ISO 527-1 : 2012. Le gloss a été déterminé visuellement. Deux niveaux d’aspect ont été attribué : aspect brillant ou mat. La résistance au choc a été déterminée selon ISO 179-1 : 2010 / 1eA (choc Charpy) sur des barreaux de dimension 80mm x 10mm x 4mm, entaillés en V, secs, à une température de 23°C +/- 2°C sous une humidité relative de 50% +/- 10 % La stérilisation « gamma » consiste à appliquer une dose ionisante de 50 000 Gray (à l’aide d’un rayonnement gamma (du cobalt 60)) à des haltères 1A (pour chaque composition). A l’issu de cette stérilisation, nous avons réalisé un essai de traction pour chaque composition, selon la norme ISO 527-1 : 2012. Des plaques de 100*100*1 mm3 ont également été préparées par injection des différentes compositions : - Température d’injection (alimentation/buse) : 270/290°C - Température du moule : Voir tableau 1 - Temps de maintien : 10 secondes - Temps de refroidissement : 20 secondes et le gauchissement a été évalué, après 7 jours, selon la méthode décrite ci-dessous : Les plaques de 1mm d’épaisseur, de dimension 100 mm x 100 mm sont placées sur un support plat, L’opérateur appuie sur 3 angles de la plaque pour faire remonter le quatrième. On mesure alors l’écart entre la surface de la table et l’échantillon. Le gauchissement est alors calculé par la formule suivante : gauchissement (%) = (écart entre le support et la plaque (en mm) / 100 mm x 100). E1 E2 E3 E4 CE1 CE2 CE3 PA11 – iv m-cresol = 1.18 34 34 49 PA11 – iv m-cresol = 1.41 34 PA12 – Iv m-cresol = 1.22 34 PA66 – iv m cresol = 1.12 49 34 Fibre de verre CSG-3PA820 65 Fibre de verre FoodContact™ 295-10 65 65 50 65 50 65 Licowax E 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 Stéarate de calcium 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 irganox 1010 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 E = composition selon l’invention CE = contre-exemple La fibre de verre FoodContact™ 295-10 (à section circulaire de diamètre 10µm) est commercialisée par la société Owens Corning. La fibre de verre CSG3PA820 (à section non circulaire de section 7x28 µm) est commercialisée par la société Nitto Boseki. Les PA11 et PA12 sont produits par la demanderesse. Le stearate de calcium est commercialisé par la société Greven. Le licowax E est commercialisé par la société Clariant. L’irganox 1010 est commercialisé par BASF Le PA66 (référence Stabamid 25AE1) est commercialisé par Domo Chemicals. E1 E2 E3 E4 CE1 CE2 CE3 Module de traction (GPa) – t0 – état sec – 23°C 19 19.2 18.6 13.2 18.7 19.2 24.1 Contrainte rupture (MPa) – t0 – état sec – 23°C 190 195 187 178 185 255 265 Allongement rupture (%) – t0 – état sec – 23°C 3.4 3.2 3.2 5.5 3.5 2.6 2.0 Module de traction (GPa) – après 25 cycles stérilisation vapeur – 23°C 14.6 14.9 14.3 10.5 14.2 11.4 13.5 Contrainte rupture (MPa) – après 25 cycles stérilisation vapeur – 23°C 163 165 161 153 158 136 143 Variation de contrainte (entre état t0 et après stérilisation) - % - 14% -15% -14% -14% -15% -47% -46% Allongement rupture (%) – après 25 cycles stérilisation vapeur – 23°C 3.9 3.1 3.7 5.8 4.1 2.7 2.2 Variation de section (t0 vs. après 25 cycles sterilisation vapeur) 0.6% 0.5% 0.7% 0.8% 0.7% 3.4% 3.3% Module de traction (GPa) – après stérilisation gamma (sous 50 kGy) – 23°C 18.7 18.8 18.2 13.1 18.5 18.8 23.9 Contrainte rupture (MPa) – après stérilisation gamma – 23°C 186 194 183 151 179 251 261 Allongement rupture (%) – après stérilisation gamma – 23°C 3.3 3.1 3.3 5.6 3.4 2.4 2.1 Température de moule à l’injection 70°C 70°C 70°C 70°C 70°C 110°C 110°C Gloss Brillant Brillant Brillant Brillant Mat Brillant Brillant Processabilité par un procédé d’injection-moulage Bonne Bonne Bonne Bonne Pas bonne Pas bonne Pas bonne Résilience (kJ/m²) – 23°C (ISO179-1eA) – état sec 19 21 18 19 20 12 8 Gauchissement sur plaques 100x100x1mm, après injection Pas de gauchissement, Pas de gauchissement, Pas de gauchissement, Pas de gauchissement, Gauchissement > 2% Pas de gauchissement Gauchissement > 2% Composition de moulage, comprenant en poids : a) 20 à 60 %, notamment de 20 à 50%, en particulier 25 à 39,9% d’au moins un polyamide aliphatique à longue chaine présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 9, en particulier supérieur ou égal à 10, ledit au moins un polyamide présentant une viscosité inhérente en solution inférieure ou égale à 1,3, en particulier inférieure ou égale à 1,25, telle que déterminée selon la norme ISO 307 : 2007 à une température de 20°C. b) 40 à 75% de fibres de verre, notamment de 50 à 75%, en particulier de 60 à 70% de fibres de verre, et c) 0 à 5% en poids, de préférence 0,1 à 5% en poids d’au moins un additif, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que au moins deux polyamides aliphatiques à longue chaine sont présents dans la composition. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les fibres de verre sont des fibres de verre à section circulaire. Composition selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les fibres de verre sont des fibres de verre courtes, en particulier présentant une longueur de fibre comprise de 120 à 350µm. Composition selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que polyamide aliphatique à longue chaine est obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine aliphatique Ca en d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , ou un mélange de ceux-ci. Composition selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le polyamide aliphatique à longue chaine est obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 9 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , notamment en C 10 à C 12 . Composition selon l’une des revendication 1 à 6, caractérisée en ce que ledit polyamide à longue chaine est choisi parmi les PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et le PA 12, en particulier le PA11 et le PA 12. Composition selon l’une des revendication 1 à 7, caractérisée en ce que ledit polyamide à longue chaine est choisi parmi le PA11 et le PA 12. Composition selon l’une des revendication 1 à 8, caractérisée en ce que ledit au moins un additif est choisi parmi les charges, les colorants, les stabilisants, les plastifiants, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les antioxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les additifs pour marquage laser, et leurs mélanges. Utilisation d’une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 9, pour la fabrication d’un article pour le domaine médical, en particulier à usage unique ou multiple. Utilisation d’une composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que l’article pour le domaine médical est un instrument chirurgical, Utilisation d’une composition selon la revendication 11, caractérisée en ce que l’article après stérilisation à la vapeur présente une variation de section inférieure à 3% par rapport à la section avant stérilisation, déterminée sur une éprouvette de type 1A. Utilisation d’une composition selon la revendication 11, caractérisée en ce que l’article présente une très bonne résistance à la stérilisation aux rayons gamma. Utilisation d’une composition selon la revendication 12, caractérisée en ce que l’article après stérilisation à la vapeur présente une variation de contrainte inférieure à 20% par rapport à la contrainte rupture avant stérilisation, déterminée selon la norme ISO 527 : 2012 sur une éprouvette de type 1A. Utilisation selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que l’article est fabriqué par moulage par injection. Article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 9.