FR 3121866 A1 20221021 FR 2103947 A 20210416 Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage intérieur de véhicule et pièce obtenue La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce (1) d’habillage intérieur de véhicule, avec une couche de revêtement composite (2) apparente et une couche de support (3) arrière, la couche de revêtement composite (2) comprenant une couche (4) de surface, une couche (5) de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique, ledit procédé consistant à réaliser au moins dans la couche (4) de surface des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, notamment ponctuelles. Procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de confort (5) comprenant au moins une première sous-couche (8) et au moins une deuxième sous-couche (9), et en ce qu’il consiste à réaliser lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’) de telle manière qu’elles traversent au moins la couche de surface (4) et la couche de confort (5), et qu’elles entrainent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives (8 et 9), ces compressions résultant en des renfoncements (10) et en une configuration en creux et en bosses. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage intérieur de véhicule et pièce obtenue La présente invention concerne le domaine des équipements intérieurs de véhicules, et plus particulièrement des revêtements des pièces de garnissage de l’habitacle intérieur de véhicules, telles que par exemples planche de bord, panneau de porte, console centrale, montant de portes et vitres, et leurs sous composants (portillons d’ouvrants, accoudoirs, bandeaux, médaillons…etc.) avec un effet décoratif particulier recherché, donnant un effet « matelassé », ou « capitonné ». Un tel effet donne un aspect esthétique et un style particulier, en plus d’apporter une impression cossue et de confort, et il améliore la qualité perçue des pièces revêtues. L’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une telle pièce, ainsi que la pièce résultante. L’état de l’art dans ce domaine (voir par exemple : JP 2015143067) consiste essentiellement en des solutions souvent mises en œuvre dans la réalisation des sièges automobiles. Celles-ci comprennent généralement la réalisation d’une forme moussée en PU (Polyuréthane), fixée sur un châssis ou une structure métallique et sur laquelle on vient chausser une housse ou enveloppe textile avec un revêtement textile comportant une mousse en sous couche laminée, et des surpiqures d’assemblage ou de décor. Toutefois, cela ne suffit pas à créer l’effet « matelassé » de qualité recherché et le coût de réalisation de cette solution connue est très important. En outre, cette solution connue n’est pas adaptée pour le revêtement de substrat, notamment en matériau plastique dur et rigide, et pouvant présenter des formes quelconques, concaves et/ou convexes. On connait également des procédés de réalisation de pièces avec un effet de surface « matelassée », plus adaptés au type de pièces visées dans la présente. Ces procédés de fabrication aboutissent à la réalisation d’une pièce d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule comprenant une couche de revêtement composite apparente et une couche de support arrière, assemblées entre elles. Un tel procédé consiste essentiellement à fournir une couche de revêtement composite comprenant une couche de surface ou d’aspect, notamment du type peau ou textile, une couche de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche fonctionnelle ou à finalité technique, et à assembler, puis à rapporter ou surmouler la couche de support avec ou sur la couche de revêtement au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche de surface ou d’aspect. Ledit procédé consiste également à réaliser au moins dans la couche de surface, et éventuellement dans une partie de la couche de confort, des portions de lignes de couture et/ou des surpiqûres locales, notamment ponctuelles. Néanmoins, le rendu de toucher orthogonal résultant de la mise en œuvre de ces procédés connus n’est pas suffisamment valorisant et ne confère pas à la pièce une sensation de confort répondant de manière optimale aux attentes des utilisateurs, notamment en haut de gamme. Par ailleurs, il existe une demande pour une solution conçue pour : - que la technique de réalisation du matelassage soit compatible avec les techniques existantes de réalisations de telles pièces d’habillage intérieur de véhicule. - que les coutures ou surpiqûres réalisant le matelassage, apparentes ou non, suivent un motif recherché et esthétique, en lignes continues, ou discontinues, donc issues d’opérations continues ou successives et interrompues de couture. - que ces coutures ou surpiqûres soient placées judicieusement et de manière recherchée et esthétique par rapport à la forme du substrat à revêtir et de la forme de la pièce à obtenir. - pouvoir assurer un éventuel alignement et/ou harmonie avec les éventuelles coutures ou surpiqûres de pièces voisines. - pouvoir décliner les revêtements matelassés avec coutures ou surpiqûres, en revêtement traditionnel sans couture, pour les pièces des véhicules de niveaux inférieurs, sans impact sur les outillages et sans surcoût. La présente invention a pour but de répondre à au moins certains points de la demande exprimée ci-dessus tout en évitant les inconvénients précités. A cet effet, elle a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule, ladite pièce comprenant une couche de revêtement composite apparente et une couche de support arrière, assemblées entre elles, ledit procédé consistant à fournir une couche de revêtement composite comprenant une couche de surface ou d’aspect souple, notamment du type peau ou textile, une couche de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche fonctionnelle ou à finalité technique, et à assembler la couche de support avec la couche de revêtement au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche de surface ou d’aspect, soit par gainage ou liaison adhésive ou matière, soit par surmoulage de la couche de support sur la couche de surface ou d’aspect, ledit procédé consistant également à réaliser au moins dans la couche de surface des portions de lignes de couture et/ou des surpiqûres locales, notamment ponctuelles, procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de confort comprenant au moins deux composantes constitutives, à savoir, au moins une première sous-couche et au moins une deuxième sous-couche, cette deuxième sous-couche étant plus épaisse et composée d’un matériau plus résistant élastiquement à la compression que la première sous-couche, et en ce qu’il consiste à réaliser lesdites portions de lignes de couture et/ou surpiqûres de telle manière qu’elles traversent au moins la couche de surface et la couche de confort, et éventuellement la couche fonctionnelle, voire le cas échéant la couche de support, et qu’elles entrainent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives, ces compressions résultant en des renfoncements correspondants au niveau de la face externe de la couche de revêtement et en des déformations locales de la couche de surface ou d’aspect souple résultant en une configuration en creux et en bosses. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec références aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : est une vue partielle de dessus d’une pièce de garniture ou d’habillage comprenant des surpiqûres et présentant l’effet « matelassé » ou « capitonné » recherché ; est une vue partielle en perspective d’une pièce de garniture ou d’habillage comprenant des portions de coutures et présentant l’effet « matelassé » ou « capitonné » recherché ; est une vue de détail en coupe, transversalement à une couture et selon A-A, de la pièce représentée sur la , en accord avec un premier mode de réalisation de l’invention ; , , et illustrent, par des vues partielles en coupe selon A-A et en quatre étapes opératoires successives, la réalisation préalable de la couche de revêtement complexe faisant partie de la pièce, en accord avec le premier mode de réalisation du procédé selon l’invention ; , et illustrent, par des vues en coupe selon A-A et en trois étapes opératoires successives, la réalisation d’une pièce d’habillage ou de garniture, en accord avec un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention ; , , , et illustrent, par des vues en coupe selon A-A et en quatre étapes opératoires successives, la réalisation d’une pièce d’habillage ou de garniture, en accord avec un troisième mode de réalisation du procédé selon l’invention ; et sont des vues en coupe de deux autres variantes de réalisation d’une couche support, destinée à être assemblée avec une couche de revêtement complexe selon l’invention pour constituer une pièce d’habillage ou de garniture ; et illustrent en deux étapes, et sous forme de vues partielles en coupe, l’assemblage d’une couche de revêtement complexe préparée avec une couche de support telle que ressortant de la , , et sont des vues en coupe partielles illustrant différents modes de préparation d’une couche de revêtement complexe selon l’invention en vue de son assemblage avec un support de pièce tel que ressortant de la et des figures 8 ; est une vue partielle en coupe similaire à celle de la , selon une autre variante de réalisation (avec une couche de protection transparente en surface), et, est une vue simplifiée et en coupe d’un dispositif de moule pour la réalisation de la phase d’assemblage des couches de revêtement et de support d’une pièce selon l’invention. L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce (1) d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule. Une telle pièce (1) comprend, comme le montrent les figures 1 à 3, 8 et 10 une couche de revêtement composite (2) apparente et une couche de support (3) arrière, assemblées entre elles. Ledit procédé consiste essentiellement à fournir une couche de revêtement composite (2) comprenant une couche (4) de surface ou d’aspect souple, notamment du type peau ou textile, une couche (5) de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique, puis à assembler la couche de support (3) avec cette couche de revêtement (2) – ou l’inverse – au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche (4) de surface ou d’aspect, soit par gainage ou liaison adhésive ou matière, soit par surmoulage de ladite couche de support (3) sur la couche de surface ou d’aspect (4). Ce procédé consiste également à réaliser au moins dans la couche (4) de surface des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, notamment ponctuelles, pour conférer un aspect particulier. Conformément à l’invention, ce procédé consiste aussi : - à fournir une couche de confort (5) comprenant au moins deux composantes constitutives, à savoir, au moins une première sous-couche (8) et au moins une deuxième sous-couche (9), cette deuxième sous-couche (9) étant plus épaisse et composée d’un matériau plus résistant élastiquement à la compression que la première sous-couche (8), et - à réaliser lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’) de telle manière qu’elles traversent au moins la couche de surface (4) et la couche de confort (5), et éventuellement la couche fonctionnelle (6), voire le cas échéant également la couche de support (3), et qu’elles entrainent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives (8 et 9), ces compressions résultant en des renfoncements (10) correspondants au niveau de la face externe de la couche de revêtement (2) et en des déformations locales de la couche (4) de surface ou d’aspect souple résultant en une configuration en creux et en bosses. Ainsi, le rendu « matelassé » ou « capitonné » n’est pas seulement visuel ou superficiel, mais également physique et volumique, avec un rendu en termes de toucher qui est agréable et qui présente une résistance qui croit progressivement avec le degré ou niveau de compression (plus on comprime, plus forte est la résistance). En outre, la profondeur des retraits locaux et la protubérance des zones non comprimées par les coutures et surpiqûres sont particulièrement importantes, fournissant une topographie très contrastée avec ces deux types de structures se succédant de manière continue en surface, sur la face apparente de la pièce. Il en résulte une impression cossue et de confort, ainsi qu’une amélioration notable de la qualité perçue des pièces (1). La couche de surface (4) peut par exemple consister soit en une peau, éventuellement doublée sur sa face non apparente par un envers tel qu’une grille, un textile, un film, un non-tissé, soit en un matériau textile. En accord avec une variante constructive avantageuse de l’invention, il peut être prévu de fournir une première sous-couche (8) en un matériau de type alvéolaire ou moussé et une deuxième sous-couche (9) constituée d’un matériau composé d’une multitude d’éléments souples allongés (9’) mutuellement juxtaposés et orientés selon une direction sensiblement perpendiculaire au plan médian de ladite sous-couche (9) en l’absence de contrainte, de manière à former une couche compressible, avec une résistance à la compression déterminée selon la direction précitée. La première sous-couche (8) est réalisée en un matériau de premier confort, par exemple une mousse de polyuréthane (PU), de polypropylène (PP), de polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou de polyester (PE), avec une épaisseur de 1 à 10 mm (de préférence de 2mm à 5 mm), et une densité comprise entre 20 et 50 kg/m3 (de préférence entre 35 et 45 kg/m3). La seconde sous-couche (9) est réalisée en un matériau de second confort, plus ferme que celui de la sous-couche (8), au moins dans la direction perpendiculaire à la surface de la couche de revêtement (2). Elle peut par exemple être constituée d’une couche de matériau à maillage 3D, tel qu’un textile tricoté du type Raschel 3D ou un feutre, en PE, avec une épaisseur de 1 à 10 mm (de préférence de 5mm à 8 mm), et un grammage compris entre 100 et 1000 g/m² (de préférence entre 500 et 800 g/m²). En accord avec une première variante, il peut être prévu de fournir une couche fonctionnelle (6) également traversée par lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’), cette couche (6) servant d’interface d’assemblage entre la couche de revêtement composite (2) et la couche de support (3), et également de couche d’accrochage arrière, résistante à la traction, pour lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’). La couche fonctionnelle (6) correspond préférentiellement à un envers technique textile, par exemple un non-tissé en PET ou en PP, ou un mélange de ces matériaux, avec une épaisseur de 0,5 à 2 mm (de préférence de 0,8 mm à 1,5 mm, et avantageusement d’environ 1,0 mm), et un grammage compris entre 30 et 200 g/m² (de préférence entre 50 et 80 g/m²). Cette couche, qui sert de surface d’accrochage arrière pour les points de couture (7) et les surpiqûres (7’), peut le cas échéant être thermoformée pour éviter une déformation locale trop importante et réduire ou supprimer l’interstice (17) résultant entre les couches (2 et 3). Cet interstice peut aussi être réduit par pression lors du gainage ou par un élément du moule lors du surmoulage de la couche (3). Elle sert aussi avantageusement de couche d’accrochage pour la couche de support (3) solidarisée par collage ou surmoulée. En particulier, lors d’un tel surmoulage de la couche de support (par injection de résine plastique ou par assemblage par thermocompression d’un feutre-mélange fibres naturelles et fibres PP par exemple), la couche (6) assure la cohésion et la solidarisation entre les couches à relier (2 et 3), par accrochage mécanique et/ou thermique et/ou par pénétration ou emprisonnement dans la matière de ladite couche de support (3). Dans une variante de réalisation non représentée et ne mettant pas en œuvre de couche fonctionnelle (6), il peut être prévu que les éléments souples allongés (9’) soient au moins en partie, préférentiellement en totalité, formés d’un seul tenant et à partir du matériau constituant la couche support (3). Conformément à un premier mode de réalisation, illustré par les figures 4 et les figures 3, 8 et 10 (pour la dernière étape), le procédé de fabrication consiste essentiellement à assembler d’abord (après leur pré-découpage aux bonnes dimensions) les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), à réaliser ensuite les portions de lignes de couture (7) et/ou les surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé (avec génération des renfoncements correspondant) et enfin à assembler la couche de support (3) avec ladite couche de revêtement composite (2), ou à la former sur cette dernière, au niveau de la couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique lorsqu’elle est présente. L’assemblage des composantes (8 et 9) de la couche de confort (5) et l’assemblage de cette dernière avec les couches d’aspect et fonctionnelle (4 et 6) peut être réalisé de différentes manières connues de l’homme du métier, à savoir, par exemples : contre collage avec une colle polyuréthane ou autre, mise en œuvre d’un voile thermoadhésif ou d’un adhésif double face, fusion en surface de la première sous-couche (8) pour produire un matériau collant (complexage par flammage) ou analogue, ces différentes solutions pouvant être mélangées. Conformément à un second mode de réalisation, illustré par deux variantes illustratives sur les figures 5 et 6, le procédé de fabrication consiste essentiellement à assembler d’abord les couches (4, 5, 6) pour former la couche de revêtement composite (2), puis à assembler cette dernière avec la couche de support (3), et ensuite à réaliser les portions de lignes de couture (7) et/ou les surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé, ces dernières (7, 7’) traversant également ladite couche de support (3). Conformément à un troisième mode de réalisation, le procédé de fabrication peut aussi consister à superposer les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), éventuellement après découpage aux bonnes dimensions, et à assembler ces couches (4, 5, 6) entre elles et simultanément avec la couche de support (3) lors de la réalisation des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé et traversant ces différentes couches, un pré-assemblage par agrafage ou cloutage pouvant le cas échéant être réalisé. En accord avec une variante avantageuse de mise en œuvre pratique de l’invention, il peut être prévu de solidariser, par collage ou gainage par exemple, les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), le cas échéant préassemblées dans une couche de revêtement composite (2) préformée, avec la couche de support (3), cette solidarisation étant effectuée dans un moule (11) présentant une cavité (11’) de forme adaptée à celle de la pièce (1), et en utilisant un moyen (12) d’application desdites couches contre ladite couche de support (3), qui fournit une pression répartie surfaciquement de manière sensiblement uniforme, positive ou négative, par exemple par aspiration sous vide ou par mise en place et gonflage d’une poche ou d’une membrane de gainage gonflable (cf. ). Bien entendu, la formation d’un renfoncement (10) peut être concomitante avec la réalisation d’une couture ou d’une surpiqûre. De manière alternative et selon un autre mode de réalisation, illustrée sur les figures 5B, 6B et 6C, il peut aussi être prévu d’effectuer une opération de préformage ou de pré-déformation de la couche de revêtement composite (2) pour générer un renfoncement (10) au niveau des emplacements des portions de lignes de couture (7) et/ou des piqûres (7’), avant leur réalisation, par exemple par l’action d’un outil (16), éventuellement chaud, ou par mise en place d’un élément de rétention (16’), tel qu’un cloutage ou un agrafage, ou par mise en œuvre combinée de ces deux opérations. En accord avec une première variante, ressortant des figures 6, le procédé peut consister à soumettre la couche de revêtement composite (2), avant ou après son assemblage avec la couche de support (3), à une opération d’embossage à chaud de manière à créer un motif imprimé dans l’épaisseur de ladite couche de revêtement (2), définissant au moins pour certaines les emplacements des coutures locales réalisées dans une opération consécutive. Lors de cette opération d’embossage, des points ou des lignes de points de couture factices peuvent également être formés, aux mêmes emplacements que les renfoncements destinés à recevoir les portions de lignes de couture (7) et/ou les piqûres (7’), et/ou à des emplacements différents. De manière plus spécifique, et en vue d’offrir des possibilités plus larges de rendus visuels particuliers, le procédé peut aussi consister à soumettre la couche de revêtement composite (2), avant ou après son assemblage avec la couche de support (3), ou au moins la couche (4) de surface ou d’aspect, à une opération d’impression visant à créer un motif en relief imitant des lignes de couture ou des surpiqures, au moins certains de ces reliefs étant complétés, lors d’une opération postérieure, par la réalisation de portions de lignes de couture (7) et/ou de surpiqûres (7’) locales réelles. Dans l’autre variante illustrée sur les figures 5 à titre d’exemple, l’agrafe (16) qui s’ancre dans la couche de support (3) peut contribuer temporairement ou définitivement à la réalisation du renfoncement (10). Elle constitue également un marquage pour la réalisation consécutive des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’). En vue de pouvoir garantir des bords (1’) de pièces (1) avec une qualité de finition élevée et des rayons de courbure faibles, en accord avec la demande du marché, l’invention prévoit de fournir une couche de revêtement (2) avec une couche de confort (5) présentant une épaisseur réduite le long d’au moins un des bords (2’) de ladite couche de revêtement (2) destiné à former un bord (1’) de la pièce (1), cette épaisseur réduite étant obtenue par suppression totale ou partielle de la deuxième sous-couche (9), ou enlèvement d’une partie au moins de l’épaisseur de cette dernière, voire le cas échéant de la première sous-couche (8), la bande d’épaisseur réduite résultante (5’) de la couche de confort (5) étant rembordée ou rabattue par-dessus le bord correspondant (3’) de ladite couche de support (3). La réduction d’épaisseur peut être effectuée de différentes manières (par exemple : prédécoupe adaptée, découpe, fraisage ou fusion de la seconde sous-couche) et affecter une partie seulement ou bien la totalité de la seconde sous-couche (9), voire le cas échéant de la première sous-couche (8), comme le montrent les figures 9. Pour éviter, dans le cadre de la réduction de l’épaisseur de la couche (5) précitée, un affaissement au niveau du bord (1’), il peut être prévu de fournir une couche de support (3) avec au moins un bord (3’) présentant un rebord (3’’) périphérique sous la forme d’une aile ou d’une nervure d’un seul tenant et avec une arête arrondie (13) et/ou un corps de forme cintrée en section (cf. figures 7A et 7B) et à rabattre ou à remborder (cf. figures 8A et 8B) une bande de bord (2’) latérale correspondant de ladite couche de revêtement (2) autour dudit rebord (3’’), préférentiellement une bande de bord (2’) amincie en épaisseur sur une largeur déterminée par enlèvement ou suppression partielle ou totale de la deuxième sous-couche (9), et le cas échéant de la première sous-couche (8), pour former un bord (1’) de la pièce (1). Préférentiellement, et en vue d’éviter l’obtention de bords saillants et durs pouvant constituer des zones à risque pour les passagers, surtout au niveau de surfaces de contact avec ces passagers lors de chocs (accidents), il est prévu de fournir un rebord (3’’) périphérique sous la forme d’une aile périphérique incurvée vers l’extérieur et élastiquement déformable, avec une arête d’extrémité (13) sous la forme d’un épaississement terminal courant, une seconde aile (14) destinée à la fixation du bord (2’) rabattu de la couche de revêtement (2) étant éventuellement formée à l’opposé du rebord (3’’). Afin d’aboutir à un assemblage précis entre les couches de revêtement et de support, il peut être prévu de fournir une couche de support (3) pourvue de moyens de positionnement et/ou de repères d’indexage et à utiliser ces moyens et/ou repères lors de l’opération d’assemblage de la couche de revêtement (2) avec cette couche de support (3). En outre, pour obtenir une localisation précise et répétitive des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) sur la couche de revêtement (2), il pourra être fait usage par exemple, en fonction du mode et des moyens de fabrication mis en œuvre, d’un système de gabarit de positionnement, d’un système de projection laser, d’un robot de couture préprogrammé ou analogue. Dans le cadre de l’invention, il peut aussi être prévu de fabriquer plusieurs pièces (1) de formes différentes et destinées à habiller ou à revêtir des emplacements distincts de l’intérieur d’un véhicule, ces pièces (1) étant configurées, en termes de répartition des renfoncements (10) et des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, pour fournir un ensemble de pièces (1) produisant par juxtaposition mutuelle, à l’état monté, un habillage intérieur à motif sensiblement homogène. Une telle possibilité permet d’assurer un alignement entre les motifs de pièces adjacentes et/ou une harmonie globale entre les rendus des différentes pièces (1) formant l’habillage. On note également que les étapes particulières du procédé selon l’invention s’intègrent harmonieusement, à titre d’alternative sélectionnable, dans un procédé de fabrication de pièces (1) sans renfoncements (10), ni coutures ou surpiqûres. En cas de recherche de rendu visuel particulier et/ou de protection additionnelle, il peut en outre être envisagé d’appliquer, par-dessus la couche (4) de surface ou d’aspect, une couche additionnelle (15) de protection et/ ou décorative, de nature opaque, transparente ou translucide, par exemple en la rapportant par thermo-gainage ou gainage simple (cf. ). L’invention concerne également une pièce (1) d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule, ladite pièce (1) comprenant une couche de revêtement composite (2) apparente et une couche de support (3) arrière, assemblées entre elles. Ladite couche de revêtement composite (2) comprend une couche (4) de surface ou d’aspect, notamment du type peau ou textile, une couche (5) de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique. La couche de support (3) est assemblée, rapportée ou surmoulée avec ou sur la couche de revêtement (2) au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche (4) de surface ou d’aspect, et la couche (4) de surface comporte des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, notamment ponctuelles. Cette pièce (1) est caractérisée en ce que la couche de confort (5) comprenant au moins deux composantes constitutives, à savoir, au moins une première sous-couche (8) et au moins une deuxième sous-couche (9), cette deuxième sous-couche (9) étant plus épaisse et composée d’un matériau plus résistant élastiquement à la compression que la première sous-couche (8), et en ce lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’) traversent au moins la couche de surface (4) et la couche de confort (5),et éventuellement aussi la couche fonctionnelle (6) et/ou la couche de support (3), et qu’elles réalisent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives (8 et 9), ces compressions résultant en des renfoncements (10) correspondants au niveau de la face externe de la couche de revêtement (2), ladite pièce (1) étant obtenue par l’intermédiaire du procédé de fabrication décrit précédemment et présentant au moins certaines des caractéristiques mentionnées ci-dessus. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Procédé de fabrication d’une pièce (1) d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule, ladite pièce (1) comprenant une couche de revêtement composite (2) apparente et une couche de support (3) arrière, assemblées entre elles, ledit procédé consistant à fournir une couche de revêtement composite (2) comprenant une couche (4) de surface ou d’aspect souple, notamment du type peau ou textile, une couche (5) de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique, et à assembler la couche de support (3) avec la couche de revêtement (2) au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche (4) de surface ou d’aspect, soit par gainage ou liaison adhésive ou matière, soit par surmoulage de la couche de support (3) sur la couche de surface ou d’aspect (4), ledit procédé consistant également à réaliser au moins dans la couche (4) de surface des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, notamment ponctuelles, procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de confort (5) comprenant au moins deux composantes constitutives, à savoir, au moins une première sous-couche (8) et au moins une deuxième sous-couche (9), cette deuxième sous-couche (9) étant plus épaisse et composée d’un matériau plus résistant élastiquement à la compression que la première sous-couche (8), et en ce qu’il consiste à réaliser lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’) de telle manière qu’elles traversent au moins la couche de surface (4) et la couche de confort (5), et éventuellement la couche fonctionnelle (6), voire le cas échéant la couche de support (3), et qu’elles entrainent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives (8 et 9), ces compressions résultant en des renfoncements (10) correspondants au niveau de la face externe de la couche de revêtement (2) et en des déformations locales de la couche (4) de surface ou d’aspect souple résultant en une configuration en creux et en bosses. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une première sous-couche (8) en un matériau de type alvéolaire ou moussé et une deuxième sous-couche (9) constituée d’un matériau composé d’une multitude d’éléments souples allongés (9’) mutuellement juxtaposés et orientés selon une direction sensiblement perpendiculaire au plan médian de ladite sous-couche (9) en l’absence de contrainte, de manière à former une couche compressible, avec une résistance à la compression déterminée selon la direction précitée. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les éléments souples allongés (9’) sont au moins en partie, préférentiellement en totalité, formés d’un seul tenant et à partir du matériau constituant la couche support (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche fonctionnelle (6) également traversée par lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’), et avantageusement constituée d’un non-tissé, par exemple en PET ou en PP, cette couche (6) servant d’interface d’assemblage entre la couche de revêtement composite (2) et la couche de support (3), et également de couche d’accrochage arrière, résistante à la traction, pour lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il consiste à assembler d’abord les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), à réaliser ensuite les portions de lignes de couture (7) et/ou les surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé et enfin à assembler la couche de support (3) avec ladite couche de revêtement composite (2), ou à la former sur cette dernière, au niveau de la couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique lorsqu’elle est présente. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il consiste à assembler d’abord les couches (4, 5, 6) pour former la couche de revêtement composite (2), puis à assembler cette dernière avec la couche de support (3), et ensuite à réaliser les portions de lignes de couture (7) et/ou les surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé, ces dernières (7, 7’) traversant également ladite couche de support (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il consiste à superposer les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), et à assembler ces couches entre elles et simultanément avec la couche de support (3) lors de la réalisation des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) suivant un motif d’implantation prédéterminé et traversant ces différentes couches, un pré-assemblage par agrafage ou cloutage pouvant le cas échéant être réalisé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5, 6 ou 7, caractérisé en ce qu’il consiste à solidariser, par collage ou gainage par exemple, les différentes couches (4, 5, 6) formant la couche de revêtement composite (2), le cas échéant préassemblées dans une couche de revêtement composite (2) préformée, avec la couche de support (3), ce dans un moule (11) présentant une cavité (11’) de forme adaptée à celle de la pièce (1), et en utilisant un moyen (12) d’application desdites couches contre ladite couche de support (3), fournissant une pression répartie surfaciquement de manière sensiblement uniforme, positive ou négative, par exemple par aspiration sous vide ou par mise en place et gonflage d’une poche ou d’une membrane de gainage gonflable. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il consiste à effectuer une opération de préformage ou de pré-déformation de la couche de revêtement composite (2) pour générer un renfoncement (10) au niveau des emplacements des portions de lignes de couture (7) et/ou des piqûres (7’), avant leur réalisation, par exemple par l’action d’un outil (16), éventuellement chaud, ou par mise en place d’un élément de rétention (16’), tel qu’un cloutage ou un agrafage, ou par mise en œuvre combinée de ces deux opérations. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il consiste à soumettre la couche de revêtement composite (2), avant ou après son assemblage avec la couche de support (3), à une opération d’embossage à chaud de manière à créer un motif imprimé dans l’épaisseur de ladite couche de revêtement (2), définissant au moins pour certaines les emplacements des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales réalisées dans une opération consécutive. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il consiste à soumettre la couche de revêtement composite (2), avant ou après son assemblage avec la couche de support (3), ou au moins la couche (4) de surface ou d’aspect, à une opération d’impression visant à créer un motif en relief imitant des lignes de couture ou des surpiqûres, au moins certains de ces reliefs étant complétés, lors d’une opération postérieure, par la réalisation de portions de lignes de couture (7) et/ou de surpiqûres (7’) locales réelles. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de revêtement (2) avec une couche de confort (5) présentant une épaisseur réduite le long d’au moins un des bords (2’) de ladite couche de revêtement (2) destiné à former un bord (1’) de la pièce (1), cette épaisseur réduite étant obtenue par suppression totale ou partielle de la deuxième sous-couche (9), ou enlèvement d’une partie au moins de l’épaisseur de cette dernière, voire le cas échéant de la première sous-couche (8), la bande d’épaisseur réduite résultante (5’) de la couche de confort (5) étant rembordée ou rabattue par-dessus le bord correspondant (3’) de ladite couche de support (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de support (3) avec au moins un bord (3’) présentant un rebord (3’’) périphérique sous la forme d’une aile ou d’une nervure d’un seul tenant et avec une arête arrondie (13) et/ou un corps de forme cintrée en section et à rabattre ou à remborder une bande de bord (2’) latérale correspondant de ladite couche de revêtement (2) autour dudit rebord (3’’), préférentiellement une bande de bord (2’) amincie en épaisseur sur une largeur déterminée par enlèvement ou suppression partielle ou totale de la deuxième sous-couche (9), le cas échéant de la première sous-couche (8), pour former un bord (1’) de la pièce (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir une couche de support (3) pourvue de moyens de positionnement et/ou de repères d’indexage et à utiliser ces moyens et/ou repères lors de l’opération d’assemblage de la couche de revêtement (2) avec cette couche de support (3). Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir un rebord (3’’) périphérique sous la forme d’une aile périphérique incurvée vers l’extérieur et élastiquement déformable, avec une arête d’extrémité (13) sous la forme d’un épaississement terminal courant, une seconde aile (14) destinée à la fixation du bord (2’) rabattu de la couche de revêtement (2) étant éventuellement formée à l’opposé du rebord (3’’). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu’il consiste à fabriquer plusieurs pièces (1) de formes différentes et destinées à habiller ou à revêtir des emplacements distincts de l’intérieur d’un véhicule, ces pièces (1) étant configurées, en termes de répartition des renfoncements (10) et des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, pour fournir un ensemble de pièces (1) produisant par juxtaposition mutuelle, à l’état monté, un habillage intérieur à motif sensiblement homogène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu’il consiste à appliquer, par-dessus la couche (4) de surface ou d’aspect, une couche additionnelle (15) de protection et/ ou décorative, de nature opaque, transparente ou translucide, par exemple en la rapportant par thermo-gainage. Pièce (1) d’habillage ou de garniture intérieur(e) de véhicule, ladite pièce (1) comprenant une couche de revêtement composite (2) apparente et une couche de support (3) arrière, assemblées entre elles, ladite couche de revêtement composite (2) comprenant une couche (4) de surface ou d’aspect, notamment du type peau ou textile, une couche (5) de confort compressible élastiquement et, éventuellement, une couche (6) fonctionnelle ou à finalité technique, la couche de support (3) étant assemblée, rapportée ou surmoulée avec ou sur la couche de revêtement (2) au niveau de la face de cette dernière opposée à la couche (4) de surface ou d’aspect, et la couche (4) de surface comportant des portions de lignes de couture (7) et/ou des surpiqûres (7’) locales, notamment ponctuelles, pièce (1) caractérisée en ce que la couche de confort (5) comprenant au moins deux composantes constitutives, à savoir, au moins une première sous-couche (8) et au moins une deuxième sous-couche (9), cette deuxième sous-couche (9) étant plus épaisse et composée d’un matériau plus résistant élastiquement à la compression que la première sous-couche (8), et en ce lesdites portions de lignes de couture (7) et/ou surpiqûres (7’) traversent au moins la couche de surface (4) et la couche de confort (5), et éventuellement aussi la couche fonctionnelle (6) et/ou la couche de support (3), et qu’elles réalisent des compressions localisées desdites au moins deux composantes constitutives (8 et 9), ces compressions résultant en des renfoncements (10) correspondants au niveau de la face externe de la couche de revêtement (2), ladite pièce étant obtenu par l’intermédiaire du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 17.