FR 3126742 A1 20230310 FR 2109366 A 20210907 Elément fileté tubulaire (1, 2) pour le forage, l’exploitation des puits hydrocarbures, le transport de pétrole et de gaz, le transport ou le stockage d’hydrogène, la captation carbone ou la géothermie, comprenant un corps métallique (5) et au moins une extrémité filetée (3, 4) comprenant au moins une portion filetée (14,15), ladite extrémité filetée (3, 4) comprenant un revêtement multicouche (10) sur au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée (3,4) caractérisé en ce que ledit revêtement multicouche (10) comprend une première couche (11) comprenant un revêtement solide comprenant du Zinc-Nickel électrodéposé sur ladite au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée (3, 4), une seconde couche (12) de conversion de type oxalatation au-dessus de la première couche (11), une troisième couche (13) comprenant une matrice polyuréthane ou époxy chargée en particules solides lubrifiantes au-dessus de la seconde couche (12). Figure pour l’abrégé: [Fig 2] Lubrifiant solide pour ZnNi sur élément fileté tubulaire L’invention concerne les composants ou conduits en acier avec revêtements dans le domaine du pétrole et gaz, de l'énergie ou le stockage, pour une utilisation tel que l'exploitation de puits ou le transport d'hydrocarbures, le transport ou le stockage d’hydrogène, la géothermie ou la capture de carbone. Arrière-plan technologique On entend ici par “composant” tout élément, accessoire ou conduit, utilisé pour forer ou exploiter un puits et comprenant au moins une connexion ou connecteur ou encore une extrémité filetée, et destiné à être assemblé par un filetage à un autre composant pour constituer avec cet autre composant un joint fileté. Le composant peut être par exemple un tube ou un élément fileté tubulaire de relativement grande longueur (notamment d’environ une dizaine de mètres de longueur), par exemple un tube, ou bien un manchon tubulaire de quelques dizaines de centimètres de longueur, ou encore un accessoire de ces éléments tubulaires (dispositif de suspension ou « hanger », pièce de changement de section ou « cross-over », vanne de sécurité, connecteur pour tige de forage ou « tool joint », « sub », et analogues). Les composants ou éléments filetés tubulaires sont dotés d’extrémités filetées. Ces extrémités filetées sont complémentaires permettant le raccordement de deux éléments filetés tubulaires mâle (« Pin ») et femelle (« Box ») entre eux. Il y a donc une extrémité filetée mâle et une extrémité filetée femelle. Les extrémités filetées dites premium ou semi-premium comportent généralement au moins une surface de butée. Une première butée peut être formée par deux surfaces de deux extrémités filetées, orientées de façon sensiblement radiale, configurées de façon à être en contact l’une avec l’autre à l’issue du vissage des extrémités filetées entre elles ou lors de sollicitations de compression. Les butées ont généralement des angles négatifs par rapport à l’axe principal des connexions. On connaît également des butées intermédiaires sur des joints comportant au moins deux étages de filetage. Une portion filetée, une surface de butée ainsi qu’une surface d’étanchéité peuvent former un ensemble que l’on appelle une extrémité filetée. Il peut exister une extrémité filetée avec un filetage orienté vers l’extérieur du tube, c’est à dire une extrémité filetée mâle, et une extrémité filetée avec un filetage orienté vers l’intérieur du tube, c’est-à-dire une extrémité filetée femelle. Les éléments filetés tubulaires, de type cuvelage et complétion sont en acier et peuvent être fabriqués, sans limitation, conformément aux normes API spécification 5CT ou 5CRA pour les cuvelages et tubes standard. Par exemple, l’acier peut être l’un des grades L80, P110 ou Q125. Les conditions d'utilisation de ces éléments filetés tubulaires engendrent différents types de charges. Lesdites charges ont été partiellement réduite, entre autres, en utilisant des films ou des graisses sur les parties sensibles de ces composants telles que les zones filetées, les zones de butée ou encore les surfaces d'étanchéité métal/métal. Les contraintes induites comprennent notamment les contraintes dues au maintien en stockage, nécessitant l'application de graisses de stockage (différentes des graisses d'appoint appliquées avant la mise en service). Cependant, d'autres solutions existent, consistant à utiliser des revêtements organiques. Ainsi, les opérations de vissages sont généralement réalisées sous une charge axiale élevée, par exemple à cause du poids d'un tube de plusieurs mètres de long à raccorder via l’extrémité filetée, éventuellement aggravé par un léger désalignement de l'axe des éléments filetés à raccorder. Ceci induit des risques de grippage dans les zones filetées et/ou dans les surfaces d'étanchéité métal/métal. Ainsi, les zones filetées ainsi que les surfaces d'étanchéité métal/métal sont couramment enduites de lubrifiants. De plus, les éléments filetés tubulaires sont souvent stockées puis utilisées dans un environnement agressif. C'est le cas, par exemple, en situation « offshore » en présence d'un brouillard salin, ou en situation « onshore » en présence de sable, poussières et/ou autres polluants. Ainsi, il est nécessaire d'employer différents types de revêtements anti-corrosion sur les surfaces qui sont chargées lors du vissage, ce qui est le cas des zones filetées ou encore des zones en contact de serrage, mais également le cas des surfaces d'étanchéité métal/métal, de la portée et des butées. Cependant, eu égard aux normes environnementales, il apparaît que l'utilisation de graisses conformes à la norme API RP 5A3 (American Petroleum Institute) ne constitue pas une solution à long terme, car de telles graisses sont amenées à être extrudées des composants tubulaires et rejetées dans l'environnement ou dans le puits, provoquant des blocages qui nécessitent des opérations de nettoyage particulières. Une alternative aux graisses consiste à utiliser une première couche ou un dépôt sec et/ou solides. Ces dépôts métalliques qui peuvent être appliqué chimiquement ou électrochimiquement. En fonction de la nature du dépôt, celle-ci peut apporter une propriété anticorrosive et lubrifiante pour empêcher le grippage des connexions filetées tubulaires lors du vissage, et ce de manière plus durablement qu’une graisse appliquée et moins polluante du fait d’une meilleure solidité. Cependant il a été mis en évidence que ces dépôts peuvent être sujet eux-mêmes sujet à la corrosion, et donc éventuellement à de la délamination, dans un environnement agressif, par exemple en milieu humide, par vieillissement dudit dépôt, lors de sur-sollicitations de la connexion, lors de son exploitation dans un puit, ainsi que lors d’opérations de vissages et de dévissages répétées. Cette corrosion ou cette délamination est non souhaitée car peut impliquer à la fois un risque de fragilisation de la connexion ainsi qu’une perte d’étanchéité par la création d’un chemin de fuite lié à la corrosion du substrat en acier de l’élément fileté tubulaire. Une fuite peut provoquer des conséquences économiques, voire environnementales considérables, par exemple lorsqu’une fuite se produit dans un puits d’hydrocarbure lors de son exploitation. Une solution de l’état de l’art divulguée par EP 3286288 est d’ajouter une couche de conversion de type passivation au chrome trivalent par-dessus un dépôt solide afin d’isoler ledit dépôt solide. Cependant la demanderesse a déterminé que cette couche de passivation n’assume pas de fonction de lubrification, ni ne permet d’améliorer les propriétés lubrifiantes d’une couche supérieure. Du fait de ce manque de capacité lubrifiante on a une perte d’efficacité au niveau des tests de vissage/dévissage avec un risque plus élevé de grippage et lignage de la connexion, ainsi qu’une augmentation non souhaitée du couple de vissage. Une augmentation du couple de vissage implique un risque de dépassement des capacités de la clé de vissage et implique une incapacité à visser la connexion et à assurer son étanchéité. On entend par lignage une rainure ou un griffage. De manière générale, le dépôt d’une couche de conversion est réalisé par insertion de la surface d’intérêt dans un bain chimique pour lequel on contrôle les paramètres tel que la durée du dépôt, la composition et la température de la solution chimique. L’invention permet de résoudre l’ensemble des problèmes précédemment cités. En particulier, l’invention propose d’améliorer et stabiliser la sous-couche ou dépôt solide, tout en présentant un traitement de conversion compatible avec les équipements actuels, une chimie ainsi qu’une gestion des bains facilement contrôlable. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un élément fileté tubulaire pour le forage, l’exploitation des puits hydrocarbures, le transport de pétrole et de gaz, le transport ou le stockage d’hydrogène, la captation carbone ou la géothermie, comprenant un corps métallique et comprenant un corps métallique et au moins une extrémité filetée comprenant au moins une portion filetée, ladite extrémité filetée comprenant un revêtement multicouche sur au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée caractérisé en ce que ledit revêtement multicouche comprend une première couche comprenant un revêtement solide comprenant du Zinc-Nickel électrodéposé sur ladite au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée, une seconde couche de conversion de type oxalatation au-dessus de la première couche, une troisième couche comprenant une matrice polyuréthane ou époxy chargée en particules solides lubrifiantes au-dessus de la seconde couche. Grâce à cette caractéristique, la première couche de dépôt solide comprenant du zinc-nickel confère des propriétés lubrifiantes améliorées, dont les effets sont préservés de la délamination, du lignage et du grippage. En effet, la seconde couche d’oxalatation agit sur la première couche comme un lubrifiant solide. Cette dernière permet de conférer à la couche de dépôt solide comprenant du Zn-Ni d’avoir un coefficient de friction beaucoup plus stable et durable. Ledit coefficient de friction obtenu pouvant être inférieur à 0.2. En effet, au-delà de 0.2 la demanderesse a constaté qu’il peut y avoir un risque de grippage. La seconde couche d’oxalatation permet également de conférer un effet de barrière isolante chimiquement ou mécaniquement pour la sous-couche ou première couche de dépôt solide comprenant du Zn-Ni. La seconde couche d’oxalatation amplifie les effets de la troisième couche lubrifiante. Cette dernière conférant un effet supplémentaire de lubrification augmentant ainsi les capacités de vissage d’une connexion. De manière surprenante, la couche de conversion lorsqu’elle est de type oxalatation présente un aspect homogène sur la circonférence de la connexion, indépendamment des flux et des températures dans le bain. Ce qui permet d’identifier beaucoup plus facilement un problème de recouvrement. Par ailleurs la couche d’oxalatation permet une meilleure adhésion de l’ensemble du revêtement en condition humide et après vieillissement, soit une meilleure conservation des performances même après un long stockage. Par ailleurs, l’utilisation d’acide oxalique est moins contraignante au regard de la réglementation en vigueur et n’est pas un produit classé CMR, c’est-à-dire n’est pas cancérogène, mutagène ou reprotoxique. On entend par problème de recouvrement, un défaut de couverture de la sous-couche ou de la première couche de dépôt, c’est-à-dire des zones de la première couche non couverte par la couche d’oxalatation et visible à l’œil nu. Selon un mode de réalisation, l’élément fileté tubulaire a une seconde couche de conversion de type oxalatation qui peut comprendre de l’oxalate de nickel et/ou de l’oxalate de zinc. Grâce à cette caractéristique, l’oxalate de nickel et l’oxalate de zinc permet de retarder le contact métal/métal et d’emmagasiner une partie de la dissipation d’énergie émis pendant le vissage de la connexion. De manière surprenante, il a été constaté que l’apport d’un oxalate de nickel permet d’améliorer la tenue en anti-corrosion de la couche de conversion. Selon un mode de réalisation, l’élément fileté tubulaire a une seconde couche de conversion de type oxalatation pouvant comprendre 10 à 20 % de carbone, 35% à 50 % de zinc et 35 à 45 % d’oxygène, 0% à 35% de nickel. Grâce à cette caractéristique, de manière surprenante il a été déterminé par la demanderesse que la couche d’oxalatation confère une meilleure tenue du matériau au revêtement multicouche. Selon un mode de réalisation, le poids de couche de la seconde couche peut être comprise entre 0,1g/m² et 20g/m². Grâce à cette caractéristique, il a été déterminé que l’endurance est proportionnelle au poids de couche, plus le poids de couche est grand plus on a de l’endurance. En revanche lorsque le poids de couche dépasse un certain seuil, on se retrouve avec des problèmes de rupture cohésive dans la couche d’oxalatation. La couche finit par se briser d’elle-même lorsque soumise à des contraintes extérieures. Par conséquent, on aura des risques de délamination et d’écaillage à la fois pour la couche d’oxalatation qui entrainera avec elle la délamination de la troisième couche. Selon un mode de réalisation la masse surfacique de la seconde couche peut être comprise entre 0,5g/m² et 10g/m². La demanderesse a déterminé que jusqu’à 10 g/m² on a un meilleur compromis entre bonne endurance et risque amoindri de rupture cohésive. Selon un mode de réalisation, la porosité de la seconde couche peut être comprise entre 5% et 35%. Selon un mode de réalisation, la porosité de la seconde couche peut être comprise entre 10% et 25%. Grâce à cette caractéristique, la porosité permet d’améliorer la rétention et le revêtement de la couche supérieure grâce à un phénomène d’ancrage de la couche supérieure dans les espaces vides de la couche d’oxalatation. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la seconde couche peut être comprise entre 0,5µm et 30 µm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la seconde couche peut être comprise entre 1 µm et 20 µm. Grâce à cette caractéristique, la tenue du matériau du revêtement multicouche est améliorée. Lorsque l’épaisseur de la couche dépasse 30 µm des problèmes de rupture cohésive peuvent apparaître. Une couche inférieure à 0,5 µm peut être insuffisante et poser des problèmes de lubrification insuffisante. Selon un mode de réalisation, la seconde couche peut comprendre une texture de type polyèdres microfissurés avec des arrêtes de 1 μm à 30 μm de largeur. On entend par polyèdre microfissurés, une forme géométrique en 3 dimensions ayant des faces planes polygonales qui se regroupent selon des segments appelés arrêtes. Le nombre de faces et d’arrêtes est aléatoire, la longueur des arrêtes peut aller de 0,5µm à 30µm. La couche peut présenter des microfissures réparties de façon aléatoire. La largeur des fissures peut aller de 0,05 µm à 1 µm de large. Grâce à cette caractéristique, une texture de type polyèdres microfissurés confère à la couche supérieure une capacité améliorée de rétention et d’accroche à la couche d’oxalatation. Selon un mode de réalisation, l’invention est aussi un procédé de fabrication d’un élément fileté tubulaire comprenant les étapes suivantes : Une étape d’électrodéposition d’une couche de zinc-nickel sur une surface métallique d’une extrémité filetée Une étape de conversion de type oxalatation par immersion Une étape de recouvrement par une couche lubrifiante comprenant une matrice polyuréthane ou époxy chargée en particules solides lubrifiantes Grâce à cette caractéristique, la réalisation du revêtement se fait sans altération visible de la couche de Zinc-nickel. On entend par immersion, une technique de traitement en immergeant la surface dans un bain d’oxalatation. Selon un mode de réalisation, l’étape de conversion de type oxalatation peut être réalisée à une température comprise entre 25°C et 90°C. Grâce à cette caractéristique, il est possible d’utiliser les mêmes outils que ceux de la passivation, moins couteux à mettre en place et en matériau. Selon un mode de réalisation, l’étape de conversion de type oxalatation peut comprendre l’utilisation d’un acide oxalique et la concentration dudit acide oxalique peut être comprise entre 1 g/L et 75 g/L. Grace à cette caractéristique, on a une meilleure gestion et pilotage du poids de couche de la couche d’oxalatation. En effet, la réaction de conversion de surface est d’autant plus rapide que l’on se rapproche de 75 g/L. Selon un mode de réalisation, l’étape de conversion de type oxalatation peut comprendre l’utilisation d’un acide oxalique associé à un additif choisi parmi un élément nitrate, chlorure, thiocyanate, ou thiosulfate ou plusieurs additifs en combinaison. Grâce à cette caractéristique, un additif permet d’accélérer la réaction de conversion de surface, et ainsi d’arriver plus rapidement aux caractéristiques de poids de couche souhaité. Le procédé de dépôt de la couche d’oxalatation peut être réalisé sur une fourchette de temps entre 30 secondes et 15 minutes. En effet, le temps a une influence sur la valeur de poids de couche. Ladite valeur est proportionnelle au temps d’immersion. En dessous de 30 secondes le poids de couche sera insuffisant. Au-dessus de 15 minutes il n’y a plus d’évolution significative de la valeur de poids de couche. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La montre de façon schématique, selon une vue partielle en coupe longitudinale, un joint résultant de l’assemblage de deux éléments filetés tubulaires mâle et femelle selon l’invention. La montre de façon schématique, selon une vue en coupe longitudinale, une section du revêtement multicouche selon l’invention. La montre un graphique représentant l’évolution du couple de vissage à chaque fin de vissage pour différents types de revêtements sur des éléments filetés tubulaires, pour différentes connexions comprenant soit de l’oxalatation soit de la passivation. La montre un graphique représentant l’évolution du couple de vissage à chaque fin de vissage pour différents types de revêtements sur des éléments filetés tubulaires, pour une des connexions différentes de celle de la et comprenant soit de l’oxalatation soit de la passivation. La montre un graphique représentant le nombre d’étapes requis lors d’un test BOWDEN en fonction du poids de couche pour différents types de conversion, particulièrement pour atteindre 0,2 de coefficient de friction par rapport au poids de couche. La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage), selon une vue en coupe longitudinale, d’un revêtement multicouche selon l’invention. La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage), selon une vue en coupe longitudinale, d’un revêtement multicouche selon l’état de l’art. La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage) selon une vue de dessus de la surface d’une couche de conversion de type oxalatation selon l’invention au grossissement x5000. La décrit une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage) selon une vue en hauteur de la surface d’une couche de conversion de type oxalatation selon l’invention au grossissement x20000. Elément fileté tubulaire (1, 2) pour le forage, l’exploitation des puits hydrocarbures, le transport de pétrole et de gaz, le transport ou le stockage d’hydrogène, la captation carbone ou la géothermie, comprenant un corps métallique (5) et au moins une extrémité filetée (3, 4) comprenant au moins une portion filetée (14,15), ladite extrémité filetée (3, 4) comprenant un revêtement multicouche (10) sur au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée (3,4) caractérisé en ce que ledit revêtement multicouche (10) comprend une première couche (11) comprenant un revêtement solide comprenant du Zinc-Nickel électrodéposé sur ladite au moins une portion de la surface de l’extrémité filetée (3, 4), une seconde couche (12) de conversion de type oxalatation au-dessus de la première couche (11), une troisième couche (13) comprenant une matrice polyuréthane ou époxy chargée en particules solides lubrifiantes au-dessus de la seconde couche (12). Elément fileté tubulaire (1, 2) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde couche (12) de conversion de type oxalatation comprend de l’oxalate de nickel et/ou de l’oxalate de zinc. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde couche (12) a un poids de couche par unité de surface compris entre 0,1g/m² et 20g/m². Elément fileté tubulaire (1, 2) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la seconde couche (12) a un poids de couche par unité de surface de la seconde couche (12) compris entre 0,5g/m² et 10g/m². Elément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde couche (12) a une porosité comprise entre 5% et 35%. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la porosité de la seconde couche (12) est comprise entre 10% et 25%. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde couche (12) a une épaisseur comprise entre 0,5µm et 30 µm. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’épaisseur de la seconde couche (12) est comprise entre 1 µm et 20 µm. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde couche (12) comprend une texture de type polyèdres microfissurés avec des arrêtes de 1 μm à 30 μm de largeur. Elément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’extrémité filetée (3, 4) comprend en outre au moins une surface de butée (6, 7) et au moins une surface d’étanchéité (8,9), caractérisé en ce que le revêtement multicouche (10) recouvre ladite au moins surface de butée (6,7) et/ou ladite au moins surface d’étanchéité (8,9). Procédé de fabrication d’un élément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce qu’il comprend : Une étape d’électrodéposition d’une couche de zinc-nickel sur une surface métallique d’une extrémité filetée (3, 4) Une étape de conversion de type oxalatation Une étape de recouvrement par une couche comprenant une matrice polyuréthane ou époxy chargée en particules solides lubrifiantes. Procédé de fabrication d’un élément fileté tubulaire (1, 2) selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’étape de conversion de type oxalatation est réalisée à une température comprise entre 25°C et 90°C, Procédé de fabrication d’un élément fileté tubulaire (1) selon l’une quelconque des revendications 10 à 11, caractérisé en ce que l’étape de conversion de type oxalatation comprend l’utilisation d’un acide oxalique et que la concentration dudit acide oxalique est comprise entre 1 g/L et 75 g/L. Procédé de fabrication d’un élément fileté tubulaire (1, 2) selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce l’étape de conversion de type oxalatation comprend l’utilisation d’un acide oxalique associé à un additif choisi parmi un élément nitrate, chlorure, thiocyanate, ou thiosulfate ou plusieurs additifs en combinaison.