FR 3122444 A1 20221104 FR 2104454 A 20210428 Procédé de fabrication d’un panneau comprenant les étapes de disposition (E1) d’une plaque composite en aluminium, de rainurage (E2) d’une face de la plaque sur trois longueurs parallèles le long de chacun des bords de la plaque de sorte à délimiter une portion centrale et, sur chaque bord, une portion proximale s’étendant le long de ladite portion centrale, une portion distale constituant un bord libre de la plaque et une portion médiane située entre la portion proximale et la portion distale, de découpage (E3) des coins de la plaque, et de pliage (E4) à 90° de chaque portion distale puis de chaque portion médiane puis de chaque portion proximale en direction de la portion centrale afin de former des bordures définissant un cadre. Figure pour l’abrégé : Figure 9 Panneau composite à bordures La présente invention se rapporte au domaine des panneaux de séparation et concerne plus particulièrement un panneau composite. De manière connue, il est connu d’utiliser des panneaux pour séparer des espaces aussi bien en intérieur qu’en extérieur. Les panneaux peuvent être réalisés en bois pour les espaces extérieurs tels que les terrasses et les jardins ou bien en plâtre pour les espaces intérieurs. Ces panneaux peuvent toutefois s’avérer lourds et fragiles. En outre, la fabrication, le transport et la pose de tels panneaux peut s’avérer complexe, fastidieuse et chronophage. Notamment, il est nécessaire de fixer chaque panneau entre deux poteaux ou entre un mur et un poteau pour le maintenir à la verticale. Les panneaux peuvent également être réalisés en métal, notamment pour les extérieurs. Toutefois, ces panneaux s’avèrent souvent longs, complexes et coûteux à fabriquer et peuvent être lourds dans le cas de panneaux en fer forgé ou bien fragiles dans le cas de panneaux en aluminium. Là encore, il est nécessaire de fixer chaque panneau entre deux poteaux ou entre un mur et un poteau pour le maintenir à la verticale. Afin de remédier au moins en partie à ces inconvénients, il est connu de réaliser des panneaux à lames composites. Notamment pour les jardins, le panneau comprend des lames en un matériau composite réalisé à partir de fibres végétales et d’une matière plastique. Chaque lame est extrudée pour former une structure interne permettant de renforcer la lame et d’améliorer ses qualités isolantes. Les lames sont montées entre deux poteaux pour former le panneau. Cependant, là encore, ces panneaux s’avèrent souvent longs, complexes et coûteux à fabriquer. Afin de remédier au moins en partie à ces inconvénients, il est connu de réaliser des panneaux en aluminium composite à partir d’une plaque constituée d’une couche centrale réalisée en un matériau plastique et/ou minéral disposée entre deux couches d’aluminium. Le document FR3010115 décrit par exemple un tel panneau. Afin de fixer le panneau, les bords latéraux de la plaque sont repliés à 90° pour former une portion de fixation qui est positionnée contre la portion de fixation d’un panneau identique adjacent et fixer à l’aide d’un système de vis et d’écrous. Aussi, lorsqu’on souhaite fixer le panneau en intérieur, il est nécessaire de percer les murs, ce qui peut s’avérer complexe. En outre, l’arrière du panneau s’avère particulièrement inesthétique et dangereux du fait que les vis et écrous soient apparents. La manipulation du panneau peut également s’avérer dangereuse du fait des portions de fixation saillantes à 90° qui peuvent s’avérer tranchantes. Enfin, le panneau présente une fragilité aussi bien au niveau de sa partie centrale, qui peut gondoler lorsque le panneau est soumis à des torsions lors de sa fabrication ou de son transport, ou bien au niveau de ses portions de fixation qui peuvent également se tordre, rendant alors la fixation du panneau plus difficile. Il existe donc un besoin d’une solution simple et efficace permettant de remédier au moins en partie à ces inconvénients. L’un des buts de l’invention est de fournir un panneau à la fois léger et solide. Un autre but de l’invention est de fournir un panneau aisé à fabriquer. Un autre but de l’invention est de fournir un panneau de cloison sécurisé et aisé à manipuler. A cette fin, l’invention concerne tout d’abord un procédé de fabrication d’un panneau, notamment de cloison ou claustra, comprenant les étapes de : - disposition d’une plaque composite en aluminium comprenant une couche formant noyau, réalisée en un matériau plastique et/ou minéral, disposée entre deux plaques métalliques réalisées en aluminium, - rainurage d’une face, dite « arrière », de la plaque sur trois longueurs parallèles le long de chacun des bords de la plaque, ledit rainurage étant réalisé de sorte à délimiter une portion centrale et, sur chaque bord, une portion proximale s’étendant le long de ladite portion centrale, une portion distale constituant un bord libre de la plaque et une portion médiane située entre la portion proximale et la portion distale, - découpage des coins de la plaque de sorte à former une coupe orthogonale au bord au niveau de chaque extrémité de chaque portion proximale et de chaque portion distale et un chanfrein au niveau de chaque extrémité des portions médianes, - pliage, au niveau de la rainure correspondante, de chaque portion distale en direction de la portion médiane adjacente afin de former un angle à 90°, - pliage, au niveau de la rainure correspondante, de chaque portion médiane en direction de la portion proximale adjacente afin de former un angle à 90°, - pliage, au niveau de la rainure correspondante, de chaque portion proximale en direction de la portion centrale afin de former un angle à 90° et ainsi une bordure. Le pliage d’une plaque aluminium composite étant aisée, le procédé selon l’invention permet de créer aisément des bordures en repliant trois fois chaque bord de la plaque. Les bordures forment ainsi un cadre sur l’une des faces du panneau. Le cadre permet à la fois de renforcer le panneau, de sorte qu’il peut être manipulé sans risque de le tordre ou de le gondoler, et de fixer ledit panneau sur une structure. En étant réalisé en aluminium composite, le panneau est avantageusement léger, ce qui permet de le manipuler aisément. L’arrière du panneau, qui comporte le cadre de renfort, s’avère particulièrement esthétique et sécurisé car il n’est pas tranchant, les bordures étant obtenues par repli, ce qui permet de manipuler le panneau en toute sécurité. En outre, des organes de fixation du panneau peuvent être montés directement dans les bordures de sorte à être au moins en partie intégrés dans le panneau pour ne plus être apparents et donc inesthétiques et dangereux. De préférence, le procédé comprend, entre le découpage des coins et le pliage des portions proximales, une étape de retrait du matériau constituant la couche intermédiaire dans la zone triangulaire située au niveau des extrémités des portions proximales de chaque coin de sorte que seule la plaque d’aluminium qui est dessous et qui constituera la face avant du panneau soit visible au niveau de ladite zone triangulaire. Avantageusement, la zone triangulaire est découpée et les portions sont repliées sur les extrémités des portions proximales afin d’éviter que lesdites extrémités soient tranchantes tout en rendant le coin esthétique, l’aluminium du repli étant issu de même matière que l’aluminium de la face avant du panneau, de la surface externe des bordures. De préférence, la zone triangulaire est découpée en son milieu de sorte à former deux triangles isocèles qui sont rabattus sur les extrémités des portions proximales. Dans une forme de réalisation, la plaque étant de forme rectangulaire, le rainurage est réalisé le long des quatre bords de la plaque de sorte à délimiter une portion centrale rectangulaire, le découpage est réalisé sur les quatre coins de la plaque de sorte à former un chanfrein à 45°, les bordures sont alors constituées de deux montants s’étendant sur la longueur du panneau et de deux traverses s’étendant sur la largeur du panneau. En variante, la plaque peut être de toute forme polygonale, par exemple triangulaire, carrée, pentagonale, hexagonale, etc. Le chanfrein est adapté pour que chaque bordure soit bord à bord au niveau des extrémités de leurs zones médianes adjacentes. Chaque chanfrein doit être de 60° pour un triangle, de 45° pour un rectangle, de 36° pour un pentagone, de 30° pour un hexagone, …, et plus généralement de [(360) / (2n)]° pour un polygone à n côtés. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de formation d’au moins un orifice dans au moins l’une des bordures afin de pouvoir fixer le panneau à un élément de structure, par exemple horizontal, notamment au sol et/ou au plafond, ou vertical, par exemple un mur ou un poteau, voire oblique. De préférence, quatre orifices sont formés dans les bordures pour former quatre points d’ancrage solides sur une structure. Dans le cas d’un panneau de forme rectangulaire, l’au moins un orifice est formé dans au moins l’une des traverses et/ou au moins l’un des montants. Toujours dans le cas d’un panneau de forme rectangulaire, deux orifices peuvent avantageusement être formés dans chaque traverse pour former deux couples de points d’ancrage sur une structure, par exemple deux points d’ancrage dans un plafond et deux points d’ancrage dans le sol. En variante ou en complément, un ou plusieurs orifices peuvent avantageusement être formés dans chaque montant afin de pouvoir fixer le panneau à un élément de structure vertical. Avantageusement, l’au moins un orifice est formé dans la zone proximale de la bordure, de préférence uniquement à travers la zone proximale sans traverser la zone distale de manière à ne pas voir d’orifice dans l’intérieur des bordures et conserver son esthétisme. De préférence, l’au moins un orifice est de forme circulaire. En variante, l’au moins un orifice se présente sous la forme d’une rainure, par exemple de type trou oblong, de manière à permettre un réglage du pied et/ou du panneau latéralement. Avantageusement, le procédé comprend une étape de montage d’au moins un cylindre creux taraudé dans l’au moins un orifice. Selon un aspect de l’invention, le cylindre creux taraudé est intégré dans la bordure afin d’être le moins visible possible tout en permettant la fixation du panneau sur un élément de structure. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de formation d’au moins une ouverture, de préférence une pluralité d’ouvertures, notamment de motifs, à travers la portion centrale de manière à l’ajourer pour en faire un claustra. L’invention concerne également un procédé de montage d’un panneau tel que présenté précédemment contre un élément de structure à l’aide d’un pied, ledit panneau comprenant au moins un orifice dans l’une de ses bordures et un cylindre creux taraudé monté dans ledit orifice, ledit pied comprenant une tige filetée comportant une extrémité libre, destinée à être vissée dans le cylindre creux taraudé, et une extrémité de liaison reliée à une embase d’appui du pied sur l’élément de structure, ledit procédé comprenant une étape de vissage de l’extrémité libre de la tige filetée dans le cylindre creux taraudé, une étape de positionnement du panneau au droit de l’élément de structure et une étape de dévissage de la tige filetée de sorte à plaquer et maintenir l’embase contre l’élément de structure. De préférence, l’extrémité de liaison de la tige filetée comprend deux méplats parallèles, usinés de part et d’autre de la tige afin de permettre la rotation de la tige par un outil de type clé plate ou clé à molette. L’invention concerne également un panneau, notamment de type cloison ou claustra, réalisé à partir d’une plaque composite en aluminium comprenant une couche formant noyau, réalisée en un matériau plastique et/ou minéral suivant la gamme choisie, disposée entre deux plaques métalliques réalisées en aluminium, ledit panneau comprenant une portion centrale définissant une face avant plane et une face arrière, opposée à la face avant, les bords du panneau se présentant sous la forme de bordures de section carrée ou rectangulaire obtenues chacune par triple repli de matière des bords de la plaque. Lorsque le panneau est de forme rectangulaire, les bordures comprennent deux montants s’étendant sur la longueur du panneau et deux traverses s’étendant sur la largeur du panneau. Avantageusement, le panneau comprend au moins un cylindre creux taraudé monté dans un orifice formé dans l’une des bordures. De préférence, le cylindre creux taraudé est intégré dans la bordure afin d’être le moins visible possible tout en permettant la fixation du panneau sur un élément de structure. Dans une forme de réalisation, la portion centrale comporte au moins une ouverture, de préférence une pluralité d’ouvertures, notamment de motifs, de manière à l’ajourer pour faire du panneau un claustra. Avantageusement, la plaque composite est ininflammable ou incombustible. Dans une forme de réalisation, la plaque composite est ininflammable et est conforme à la norme anti-feu B-S1-d0. Dans une autre forme de réalisation, la plaque composite est incombustible et est conforme à la norme anti-feu A2-S1-d0. L’invention concerne également un système de panneau comprenant un panneau tel que présenté précédemment et au moins un organe de fixation permettant la fixation dudit panneau sur un élément de structure. Selon un aspect de l’invention, le panneau comprend au moins un cylindre creux taraudé monté dans un orifice formé dans l’une des bordures, l’au moins un organe de fixation est un pied comprenant une tige filetée comportant une extrémité libre, destinée à être vissée dans le cylindre creux taraudé, et une extrémité de liaison reliée à une embase d’appui du pied sur l’élément de structure. L’invention concerne également un ensemble comprenant un système de panneau tel que présenté ci-avant et un élément de structure, le panneau du système étant monté sur ou contre l’élément de fixation via au moins un organe de fixation. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La est une vue avant d’une forme de réalisation du panneau selon l’invention. La est une vue arrière du panneau de la . La est une vue arrière de la plaque permettant de fabriquer le panneau de la . La est une vue partielle agrandie de la plaque de la illustrant un coin de la plaque. La est une vue partielle agrandie de la plaque de la illustrant un coin de la plaque et montrant les replis de matières triangulaires. La est une vue partielle agrandie de la plaque de la illustrant un coin de la plaque et montrant la portion distale repliée à 90°. La est une vue partielle agrandie de la plaque de la illustrant un coin de la plaque et montrant la portion médiane repliée à 90°. La est une vue partielle agrandie de la plaque de la illustrant un coin de la plaque et montrant la portion proximale repliée à 90°. La illustre schématiquement un mode de réalisation du procédé de fabrication du panneau selon l’invention. Procédé de fabrication d’un panneau (1), notamment de cloison ou claustra, comprenant les étapes de : - disposition (E1) d’une plaque (100) composite en aluminium comprenant une couche formant noyau, réalisée en un matériau plastique, disposée entre deux plaques métalliques réalisées en aluminium, - rainurage (E2) d’une face de la plaque (100) sur trois longueurs parallèles le long de chacun des bords (101) de la plaque (100), ledit rainurage étant réalisé de sorte à délimiter une portion centrale (10) et, sur chaque bord (101), une portion proximale (110) s’étendant le long de ladite portion centrale (10), une portion distale (130) constituant un bord (101) libre de la plaque (100) et une portion médiane (120) située entre la portion proximale (110) et la portion distale (130), - découpage (E3) des coins de la plaque (100) de sorte à former une coupe orthogonale au bord au niveau de chaque extrémité de chaque portion proximale (110) et de chaque portion distale (130) et un chanfrein au niveau de chaque extrémité des portions médianes (120), - pliage (E4), au niveau de la rainure (203) correspondante, de chaque portion distale (130) en direction de la portion médiane (120) adjacente afin de former un angle à 90°, - pliage (E5), au niveau de la rainure (202) correspondante, de chaque portion médiane (120) en direction de la portion proximale (110) adjacente afin de former un angle à 90°, - pliage (E6), au niveau de la rainure (201) correspondante, de chaque portion proximale (110) en direction de la portion centrale (10) afin de former un angle à 90° et ainsi une bordure (20, 30). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la plaque étant de forme rectangulaire, le rainurage est réalisé le long des quatre bords de la plaque de sorte à délimiter une portion centrale rectangulaire, le découpage est réalisé sur les quatre coins de la plaque de sorte à former un chanfrein à 45°, les bordures sont alors constituées de deux montants s’étendant sur la longueur du panneau et de deux traverses s’étendant sur la largeur du panneau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de formation d’au moins un orifice (300) dans au moins l’une des bordures (20, 30). Procédé selon la revendication 3, comprenant une étape de montage d’un cylindre creux taraudé dans chaque orifice (300). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de formation d’au moins une ouverture (400) à travers la portion centrale (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, entre le découpage des coins (150) et le pliage des portions proximales (110), une étape de retrait du matériau constituant la couche formant noyau dans la zone triangulaire (111) située au niveau des extrémités des portions proximales (110) de chaque coin (150) de sorte que seule la plaque d’aluminium qui est dessous et qui constituera la face avant (1A) du panneau (1) soit visible au niveau de ladite zone triangulaire (111), une étape de découpage de ladite zone triangulaire (111) et une étape de repli de chaque portion découpée sur les extrémités des portions proximales (110). Panneau (1), notamment de type cloison ou claustra, réalisé à partir d’une plaque (100) composite en aluminium comprenant une couche formant noyau, réalisée en un matériau plastique, disposée entre deux plaques métalliques réalisées en aluminium, ledit panneau (1), obtenu en utilisant le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une portion centrale (10) définissant une face avant (1A) plane et une face arrière (1B), opposée à la face avant (1A), les bords du panneau (1) se présentant sous la forme de bordures (20, 30) obtenues chacune par triple repli de matière des bords de la plaque (100). Système de panneau comprenant un panneau (1) selon la revendication précédente et au moins un organe de fixation monté au moins en partie dans au moins une bordure (20, 30) du panneau (1) et permettant la fixation dudit panneau (1) sur un élément de structure. Système selon la revendication précédente, dans lequel le panneau comprend un cylindre creux taraudé monté dans la bordure et l’au moins un organe de fixation comprend un pied comprenant une tige filetée, vissée dans ledit cylindre, et une embase d’appui du pied sur l’élément de structure. Système selon la revendication précédente, dans lequel la tige filetée du pied comportant une extrémité libre et une extrémité de liaison à l’embase, l’extrémité de liaison à l’embase comprend deux méplats parallèles, usinés de part et d’autre de la tige afin de permettre la rotation de la tige par un outil de type clé plate ou clé à molette.