FR 3120870 A1 20220923 FR 2102702 A 20210318 ADHESIF DE LAMINATION La présente invention concerne une composition adhésive bicomposante solvantée comprenant un composant -OH et un composant -NCO caractérisée en ce que : - le composant -OH est une composition comprenant au moins un polyol A1 ; - le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane P2 obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : E1) la préparation d’un prépolymère polyuréthane P1 comprenant au moins deux fonctions terminales -NCO par une réaction de polyaddition : i) d’au moins un polyester polyol A2 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 8000 à 12 000 g/mol ; ii) d’au moins un polyol A3 ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, ledit polyol A3 comprenant au moins une fonction OH secondaire ; iii) d’au moins un polyisocyanate ; iv) d’un optionnel polyol A4 ; dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/OH (r1) allant de 1,7 à 2,2; et E2) la réaction du produit formé à l’issue de l’étape E1) avec au moins un aminosilane, dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/NH (r2) va de 10 à 25. Figure : Néant ADHESIF DE LAMINATION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne une composition adhésive bicomposante solvantée de type polyuréthane. L’invention concerne également une structure multicouche (ou complexe), utilisable notamment dans le domaine de l’emballage flexible, qui comprend au moins deux couches de matériau liées entre elles par une couche de la composition selon l’invention réticulée. La présente invention concerne également l’utilisation de ladite structure multicouche pour la préparation d’emballages flexibles de produits agroalimentaires. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les emballages flexibles (ou souples) destinés, notamment, au conditionnement des produits agroalimentaires, sont généralement constitués de plusieurs couches minces (sous forme de feuilles ou de films) dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 150 µm et qui sont constituées de différents matériaux comme le papier, un métal (par exemple l'aluminium) ou encore par des polymères thermoplastiques. Ces couches minces sont liées par collage, et le film complexe (ou multicouche) correspondant, dont l'épaisseur peut varier de 20 à 400 µm, permet de combiner les propriétés des différentes couches individuelles de matériau (également qualifiées de "supports") et d'offrir ainsi au consommateur un ensemble de caractéristiques adaptées à l'emballage souple final comme, par exemple son apparence visuelle (notamment celle des éléments imprimés présentant l'information concernant le produit emballé et destinée au consommateur, ou encore sa transparence), un effet de barrière à la lumière ou à l'humidité atmosphérique ou aux gaz, notamment à l'oxygène, ou encore une résistance thermique appropriée. Les diverses couches de matériaux qui composent le film multicouche sont typiquement combinées ou assemblées par contrecollage, au cours de procédés industriels de complexage (ou encore de "lamination"). Ces procédés mettent en œuvre des adhésifs (ou colles) et des équipements (ou machines) qui sont conçus à cet effet et qui fonctionnent en continu avec des vitesses de ligne généralement très élevées, de l'ordre de plusieurs centaines de mètres par minute. Le film multicouche ainsi obtenu est souvent lui-même désigné par le terme "laminé". Ces procédés de lamination comprennent tout d'abord une étape d'enduction de l'adhésif sur un premier film de matériau, qui consiste en un dépôt d'une couche de colle continue et d'épaisseur contrôlée généralement inférieure à 10 µm, correspondant à une quantité de colle (ou grammage) ne dépassant pas en général 10 g/m 2 . Cette étape d'enduction est suivie d'une étape de contrecollage d'un deuxième film de matériau, identique ou différent du premier, consistant en l'application sous pression de ce deuxième film sur le premier film recouvert de la couche de colle. Les films complexes sont ainsi finalement obtenus en très grande largeur et sont généralement conditionnés par enroulement, sous forme de larges bobines de 1 m à 1,50 m de diamètre ayant, comme le film qu'elles stockent, jusqu'à 2 m de largeur. Ces larges bobines peuvent être stockées et transportées, en vue de leur utilisation soit directement par les industriels de l'agroalimentaire, en vue du conditionnement de leur produit, soit par des transformateurs (ou complexeurs, désignés encore par le terme anglais de "converters"). Dans les 2 cas, on procède à la découpe du film pour en réduire la largeur, et à son façonnage pour fabriquer des sachets, eux-mêmes destinés à l'emballage d'un produit, par exemple d'un produit agroalimentaire. Les adhésifs de lamination de type polyuréthane bicomposant avec solvant sont largement utilisés comme colle pour la fabrication de systèmes multicouches destinés au domaine de l'emballage flexible. La mise en œuvre desdits adhésifs solvantés dans le procédé de complexage rend nécessaire une étape d'évaporation du solvant organique. Cette étape est effectuée avant l'étape de contrecollage par passage dans un four du premier film recouvert de colle à la suite de l'étape d'enduction. Les adhésifs de lamination de type polyuréthane bicomposant avec solvant sont fournis au complexeur sous la forme de 2 compositions (ou composants) : - l'un (appelé composant -NCO) comprenant des entités chimiques porteuses de groupements terminaux isocyanates –NCO, et - l'autre (appelé composant -OH) comprenant des entités chimiques porteuses de groupements terminaux hydroxyles –OH. Le mélange de ces 2 composants peut être réalisé à température ambiante par l’opérateur de la machine de complexage préalablement à sa mise en route, ce qui permet le fonctionnement correct de celle-ci, grâce à une viscosité appropriée. A l'issue de l'étape d'enduction du mélange ainsi obtenu sur la 1 ère couche mince, et de l'étape de contre collage de la 2 ème couche, les groupements isocyanate du composant -NCO réagissent avec les groupements hydroxyle du composant -OH, selon une réaction dite de réticulation, pour former un polyuréthane qui se présente sous la forme d'un réseau tridimensionnel à groupes uréthanes, assurant la cohésion du joint adhésif entre les 2 couches minces contrecollées. Il est connu des professionnels de l’emballage flexible que certains ingrédients destinés à être emballés (dans des sachets, lingettes, barquettes par exemple) sont très agressifs et peuvent détériorer l’emballage (film multicouches). Ces ingrédients peuvent en effet migrer à travers les différentes couches de l’emballage et venir dégrader les performances de la couche adhésive. Par exemple, certains ingrédients peuvent migrer à travers le premier film utilisé pour ses propriétés de scellabilité (faible température de fusion). Ces films scellables, généralement composés de polyéthylène ou de polypropylène, sont très perméables. Après migration à travers ce premier film, l’ingrédient se retrouve en contact direct avec la couche d’adhésif. Plusieurs phénomènes (gonflement, accumulation du simulant entre un substrat et la couche de colle, dégradation de l’adhésif…) peuvent générer une chute des performances de l’adhésif ainsi qu’une dégradation de l’aspect du laminé : apparition de bulles ou de canaux de délamination. Les ingrédients agressifs peuvent être classer selon leur nature chimique : acide (vinaigre, ketchup…), alcalin (détergent), gras (huile, mayonnaise), épicé (piment)… Dans le domaine de la lamination flexible, il existe un besoin d’adhésifs universels résistant à tout type d’ingrédients. Or à ce jour, les solutions existantes ne répondent que partiellement à ce besoin dans la mesure où les adhésifs résistent à un type d’ingrédient en particulier. Par ailleurs, les compositions adhésives ayant une bonne résistance chimique sont connues pour contenir des matières premières toxiques ou qui devraient être bannies prochainement pour des raisons réglementaires, malgré leurs impacts positifs sur les performances d’adhésion. C’est notamment le cas des époxy (résines) ou du bisphénol-A. Enfin, les compositions adhésives à base de polyuréthane présentent en général l’inconvénient de mettre en œuvre un composant NCO majoritaire terminé NCO comprenant des teneurs résiduelles importantes en monomères diisocyanates provenant de la réaction de synthèse du prépolymère de polyuréthane terminé NCO. Ces quantités résiduelles de monomères diisocyanates (dits libres) de faible masse moléculaire sont susceptibles de migrer à travers le film multicouche, après la mise en œuvre de l'adhésif bicomposant, et donc à travers l'emballage flexible final. Ainsi lesdits composés sont susceptibles de former par hydrolyse, au contact de l'eau ou de l'humidité présente notamment dans les aliments emballés, des amines primaires aromatiques (désignées souvent par les termes anglais de Primary Aromatic Amines ou PAA), lesquelles sont considérées comme très néfastes pour la santé humaine et l'environnement. Il existe donc un besoin pour une nouvelle composition adhésive répondant au moins en partie à au moins l’un des problèmes suscités. Plus particulièrement, il existe un besoin pour de nouvelles compositions adhésives présentant un bon compromis entre une bonne résistance chimique à des ingrédients agressifs de nature différente, de bonnes propriétés adhésives, et un taux réduit de monomères résiduels. Il existe également un besoin pour de nouvelles compositions adhésives présentant une viscosité stable au cours du temps. DESCRIPTION DE L’INVENTION Composition La présente invention concerne une composition adhésive bicomposante solvantée comprenant un composant -OH et un composant -NCO caractérisée en ce que : - le composant -OH est une composition comprenant au moins un polyol A1 ; - le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane P2 obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : E1) la préparation d’un prépolymère polyuréthane P1 comprenant au moins deux fonctions terminales -NCO par une réaction de polyaddition : i) d’au moins un polyester polyol A2 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 8000 à 12 000 g/mol ; ii) d’au moins un polyol A3 ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, ledit polyol A3 comprenant au moins une fonction OH secondaire ; iii) d’au moins un polyisocyanate ; iv) d’un optionnel polyol A4 ; dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/OH (r1) allant de 1,7 à 2,2, de préférence de 1,8 à 2,1 ; et E2) la réaction du produit formé à l’issue de l’étape E1) avec au moins un aminosilane, dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/NH (r2) va de 10 à 25, de préférence de 15 à 21. Composant -OH Le composant -OH est une composition comprenant au moins un polyol A1. Le polyol A1 peut être choisi parmi : - les diols ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, et - les polyols ayant une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 200 g/mol choisi parmi les polyester polyols, les polyéther polyols, les polyène polyols, les polycarbonate polyols, les polymères à terminaisons –OH, et leurs mélanges. La fonctionnalité hydroxyle du polyol A1 peut aller de 2 à 6. De préférence, la fonctionnalité hydroxyle du polyol A1 est 2. La fonctionnalité hydroxyle est le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyol. Le polyol A1 peut être choisi parmi les polyols ayant une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 200 g/mol et inférieure ou égale à 3 000 g/mol choisis parmi les polyester polyols, les polyéther polyols, les polyène polyols, les polycarbonate polyols, les polymères à terminaisons –OH, et leurs mélanges. Les polyester polyols A1 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 200 g/mol peuvent être choisis parmi les polyester diols et les polyester triols. Parmi les polyester polyols, on peut par exemple citer : - les polyesters polyols d’origine naturelle tel que l’huile de ricin ; - les polyesters polyols résultant de la polycondensation : - d’un ou plusieurs polyols aliphatiques (linéaires, ramifiés ou cycliques) ou aromatiques tels que par exemple le monoéthylène glycol, le diéthylène glycol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le butènediol, le 1,6-hexanediol, le cyclohexane diméthanol, le tricyclodécane diméthanol, le néopentyl glycol, le cyclohexane diméthanol, le glycérol, le triméthylolpropane, le 1,2,6-hexanetriol, le sucrose, le glucose, le sorbitol, le pentaérythritol, le mannitol, la N-méthyldiéthanolamine, la triéthanolamine, un alcool gras dimère, un alcool gras trimère et leurs mélanges, avec - un ou plusieurs acide polycarboxylique ou son dérivé ester ou anhydride tel que l’acide 1,6-hexanedioïque (acide adipique), l’acide dodécanedioïque, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide adipique, l’acide 1,18-octadécanedioïque, l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide succinique, un acide gras dimère, un acide gras trimère et les mélanges de ces acides, un anhydride insaturé tel que par exemple l’anhydride maléique ou phtalique, ou une lactone telle que par exemple la caprolactone. - les estolides polyols résultant de la polycondensation d’un ou plusieurs hydroxyacides, tel que l’acide ricinoléïque, sur un diol (on peut par exemple citer les « POLYCIN® D-1000 » et « POLYCIN® D-2000 » disponibles chez VERTELLUS). Les polyester polyols suscités peuvent être préparés de manière conventionnelle, et sont pour la plupart disponibles commercialement. Parmi les polyesters polyols ayant une Mn supérieure à 200 g/mol, on peut par exemple citer les produits suivants de fonctionnalité hydroxyle égale à 2 : le « TONE® 0240 » (commercialisé par UNION CARBIDE) qui est une polycaprolactone de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 2000 g/mol, et un point de fusion de 50°C environ, ou le « DEKATOL® 3008 » (commercialisé par la société BOSTIK) de masse molaire moyenne en nombre Mn voisine de 1060 g/mol et dont l’indice hydroxyle va de 102 à 112 mg KOH/g. Il s’agit d’un produit issu de la condensation d’acide adipique, de diéthylèneglycol et de monoéthylèneglycol. Les polyester polyols ont de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 1000 à 2000 g/mol. Les polyéthers polyols ayant une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 200 g/mol peuvent être choisis parmi les polyoxyalkylène polyols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, plus préférentiellement de 2 à 3 atomes de carbone. A titre d’exemple de polyoxyalkylène diols ou triols, on peut par exemple citer : - les polyoxypropylène diols ou triols (aussi désignés par polypropylène glycol (PPG) diols ou triols) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 300 à 12 000 g/mol ; - les polyoxyéthylène diols ou triols (aussi désignés par polyéthylène glycol (PEG) diols ou triols) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 300 à 12 000 g/mol; - et leurs mélanges. Les polyéther polyols suscités peuvent être préparés de manière conventionnelle, et sont largement disponibles dans le commerce. Ils peuvent être obtenus par polymérisation de l’oxyde d’alkylène correspondant en présence d’un catalyseur basique (par exemple de la potasse) ou d’un catalyseur à base d’un double complexe métal-cyanure. A titre d’exemple de polyéther diol, on peut citer le polyoxypropylène diol commercialisé sous la dénomination « VORANOL® P 400 » par la société DOW de masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) voisine de 400 g/mol et dont l’indice hydroxyle va de 250 à 270 mg KOH/g. A titre d’exemple de polyéther triol, on peut citer le polyoxypropylène triol commercialisé sous la dénomination « VORANOL® CP 450 » par la société DOW, de masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) voisine de 450 g/mol et dont l’indice hydroxyle va de 370 à 396 mg KOH/g, ou le polyoxypropylène triol commercialisé sous la dénomination « VORANOL® CP3355 » par la société DOW, de masse moléculaire moyenne en nombre voisine de 3 554 g/mol. Les polyène polyols ayant une masse moléculaire supérieure à 200 g/mol peuvent être choisis parmi les polyènes comportant des groupes hydroxyles terminaux, et leurs dérivés correspondants hydrogénés ou époxydés. Les polyène polyols peuvent être choisi parmi les polybutadiènes comportant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement hydrogénés ou époxydés. Préférentiellement, le(s) polyène polyol(s) utilisable(s) selon l’invention est (sont) choisi(s) parmi les homopolymères et copolymères de butadiène comportant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement hydrogénés ou époxydés. Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « groupes hydroxyles terminaux » d’un polyène polyol, les groupes hydroxyles situés aux extrémités de la chaîne principale du polyène polyol. Les dérivés hydrogénés mentionnés ci-dessus peuvent être obtenus par hydrogénation totale ou partielle des doubles liaisons d’un polydiène comportant des groupes hydroxyles terminaux, et sont donc saturé(s) ou insaturé(s). Les dérivés époxydés mentionnés ci-dessus peuvent être obtenus par époxydation chémiosélective des doubles liaisons de la chaîne principale d’un polyène comportant des groupes hydroxyles terminaux, et comportent donc au moins un groupe époxy dans sa chaîne principale. A titre d’exemples de polyène polyols, on peut citer les homopolymères de butadiène, saturé ou insaturé, comprenant des groupes hydroxyles terminaux, éventuellement époxydés, tels que par exemple ceux commercialisés sous la dénomination « POLY BD® ou KRASOL® » par la société CRAY VALLEY. Les polycarbonate polyols peuvent être choisis parmi les polycarbonate diols ou triols, ayant en particulier une masse moléculaire moyenne en nombre (M n ) allant de 300 à 12 000 g/mol. A titre d’exemple de polycarbonate diol, on peut par exemple citer le « CONVERGE® POLYOL 212-10 » et « CONVERGE® POLYOL 212-20 » commercialisés par la société NOVOMER respectivement de masse moléculaire en nombre (M n ) égales à 1 000 et 2 000 g/mol dont les indices hydroxyles sont respectivement de 112 et 56 mg KOH/g, Les polymères à terminaisons -OH peuvent être obtenus par réaction de polyaddition entre un ou plusieurs polyol(s), et un ou plusieurs polyisocyanate(s), dans des quantités de polyisocyanate(s) et de polyol(s) conduisant à un rapport molaire NCO/OH strictement inférieur à 1. La réaction peut être réalisée en présence d’un catalyseur. Les polyols et polyisocyanates utilisables peuvent être ceux typiquement utilisés pour la préparation de polymères à terminaisons –OH, tels que par exemple ceux cités dans la présente demande. Selon un mode de réalisation préféré, le polyol A1 est choisi parmi les diols ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, préférentiellement inférieure ou égale à 150 g/mol. Parmi les diols ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, on peut citer l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le néopentyl glycol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, l’hexane-1,6-diol ou leurs mélanges. De préférence, le polyol A1 est le diéthylène glycol. Le composant -OH peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe constitué des plastifiants, des catalyseurs, des additifs rhéologiques, des solvants, des pigments, des promoteurs d’adhérence (tel que par exemple des aminosilanes), des absorbeurs d’humidité, des stabilisants UV (ou antioxydants), des colorants, des charges, et de leurs mélanges. La teneur totale de ces additifs optionnels peut aller jusqu’à 5% en poids par rapport au poids total dudit composant –OH. Le composant -OH peut comprendre plus de 80% en poids de polyol(s) A1, de préférence plus de 90% en poids, préférentiellement plus de 95% en poids, et encore plus préférentiellement plus de 99% en poids de polyol(s) A1 par rapport au poids total dudit composant OH. Le composant –OH peut avoir une viscosité à 23°C allant de 1 à 3 000 mPa.s. La mesure de viscosité à 23°C peut se faire à l’aide d’un viscosimètre Brookfield selon la norme ISO 2555 publiée en 1999. Typiquement, la mesure réalisée à 23°C peut se faire à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RVT, d’une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation de 20 tours par minute (tr/mn). Composant -NCO Le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane P2 obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : E1) la préparation d’un prépolymère polyuréthane P1 comprenant au moins deux fonctions terminales -NCO par une réaction de polyaddition : i) d’au moins un polyester polyol A2 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 8000 à 12 000 g/mol ; ii) d’au moins un polyol A3 ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, ledit polyol A3 comprenant au moins une fonction OH secondaire ; iii) d’au moins un polyisocyanate ; iv) d’un optionnel polyol A4 ; dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/OH (r1) allant de 1,7 à 2,2, de préférence de 1,8 à 2,1 ; et E2) la réaction du produit formé à l’issue de l’étape E1) avec au moins un aminosilane, dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/NH (r2) va de 10 à 25, de préférence de 15 à 21. Polyester polyol A2 Le polyester polyol A2 a une masse moléculaire moyenne en nombre Mn supérieure ou égale à 8 500 g/mol, de préférence supérieure ou égale à 9 000 g/mol, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 000 g/mol. Le polyester polyol A2 est de préférence un copolyester obtenu par une réaction de polycondensation : - d'au moins un diol aliphatique (i) ; avec - au moins un diacide aromatique (ii) choisi parmi l’acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l’acide phtalique et un de leurs dérivés diesters ou anhydride ; et - au moins un diacide aliphatique (iii) ou un de ses dérivés diesters ou anhydride. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn est mesurée par chromatographie d’exclusion stérique (ou SEC, acronyme de « Size Exclusion Chromatography » en anglais) qui est également désignée par les termes de chromatographie par perméation de gel (ou par le sigle anglais correspondant GPC). L’étalonnage mis en œuvre est usuellement un étalonnage PEG (PolyEthylèneGlycol) ou PS (PolyStyrène), de préférence PS. L’indice hydroxyle (noté IOH) du polyester polyol A2, et plus généralement d’un polyol, (noté IOH) représente le nombre de fonctions hydroxyles par gramme de polyol et est exprimé sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de potasse (KOH) utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyles, déterminé par titrimétrie selon la norme ISO 14900 :2017. L’IOH est relié à la masse moléculaire moyenne en nombre Mn par la relation : Le diol aliphatique (i) peut être linéaire ou ramifié et est choisi dans le groupe constitué de l’éthylène glycol (CAS : 107-21-1), du diéthylène glycol, du triéthylène glycol, du tétraéthylène glycol, du 1,2-propanediol, du dipropylène glycol, du tripropylène glycol, du tétrapropylène glycol, du 1,6-hexanediol, du 3-éthyl-2-méthyl-1,5-pentanediol, du 2-éthyl-3-propyl-1,5-pentanediol, du 2,4-diméthyl-3-éthyl-1,5-pentanediol, du 2-éthyl-4-méthyl-3-propyl-1,5-pentadiol, du 2,3-diéthyl-4-méthyl-1,5-pentanediol, du 3-éthyl-2,2,4-triméthyl-1,5-pentadiol, 2,2-diméthyl-4-éthyl-3-propyl-1,5-pentanediol, 2-méthyl-2-propyl-1,5-pentanediol, du 2,4-diméthyl-3-éthyl-2-propyl-1,5-pentanediol, du 2,3-dipropyl-4-éthyl-2-méthyl-1,5-pentanediol, du 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediol, du 2-butyl-2,3-diéthyl-4-méthyl-1,5-pentanediol, du 2-butyl-2,4-diéthyl-3-propyl-1,5-pentanediol, du 3-butyl-2-propyl-1,5-pentanediol, du 2-méthyl-1,5-pentanediol (CAS : 42856-62-2), du 3-méthyl-1,5-pentanediol (MPD, CAS : 4457-71-0), du 2,2-diméthyl-1,3-pentanediol (CAS : 2157-31-5), du 2,2-diméthyl-1,5-pentanediol (CAS : 3121-82-2), du 3,3-diméthyl-1,5-pentanediol (CAS : 53120-74-4), du 2,3-diméthyl-1,5-pentanediol (CAS : 81554-20-3), du 2,2-diméthyl-1,3-propanediol (Néopentylglycol - NPG, CAS : 126-30-7), du 2,2-diethyl-1,3-propanediol (CAS : 115-76-4), du 2-méthyl-2-propyl-1,3-propanediol (CAS : 78-26-2), du 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol (CAS : 115-84-4), du 2-méthyl-1,3-propanediol (CAS : 2163-42-0), du 2-benzyloxy-1,3-propanediol (CAS : 14690-00-7), du 2,2-dibenzyl-1,3-propanediol (CAS : 31952-16-6), du 2,2-dibutyl-1,3-propanediol (CAS : 24765-57-9), du 2,2-diisobutyl-1,3-propanediol, du 2,4-diéthyl-1,5-pentanediol, du 2-éthyl-1,6-hexanediol (CAS : 15208-19-2), du 2,5-diméthyl-1,6-hexanediol (CAS : 49623-11-2), du 5-méthyl-2-(1-methylethyl)-1,3-hexanediol (CAS : 80220-07-1), du 1,4-diméthyl-1,4-butanediol, du 1,5-hexanediol (CAS : 928-40-5), du 3-méthyl-1,6-hexanediol (CAS : 4089-71-8), du 3-tert-butyl-1,6-hexanediol (CAS : 82111-97-5), du 1,3-heptanediol (CAS : 23433-04-7), du 1,2-octanediol (CAS : 1117-86-8), du 1,3-octanediol (CAS : 23433-05-8), du 2,2,7,7-tétraméthyl-1,8-octanediol (CAS : 27143-31-3), du 2-méthyl-1,8-octanediol (CAS : 109359-36-6), du 2,6-diméthyl-1,8-octanediol (CAS : 75656-41-6), du 1,7-octanediol (CAS : 3207-95-2), du 4,4,5,5-tétraméthyl-3,6-dioxa-1,8-octanediol (CAS : 76779-60-7), du 2,2,8,8-tétraméthyl-1,9-Nonanediol (CAS : 85018-58-2), du 1,2-nonanediol (CAS : 42789-13-9), du 2,8-diméthyl-1,9-nonanediol (CAS : 40326-00-9), du 1,5-nonanediol (CAS : 13686-96-9), du 2,9-diméthyl-2,9-dipropyl-1,10-décanediol (CAS : 85018-64-0), du 2,9-dibutyl-2,9-diméthyl-1,10-decanediol (CAS : 85018-65-1), du 2,9-diméthyl-2,9-dipropyl-1,10-décanediol (CAS : 85018-64-0), du 2,9-diéthyl-2,9-diméthyl-1,10-décanediol (CAS : 85018-63-9), du 2,2,9,9-tétraméthyl-1,10-decanediol (CAS : 35449-36-6), du 2-nonyl-1,10-décanediol (CAS : 48074-20-0), du 1,9-décanediol (CAS : 128705-94-2), du 2,2,6,6,10,10-hexaméthyl-4,8-dioxa-1,11-undécanediol (CAS : 112548-49-9), du 1-phényl-1,11-undécanediol (CAS : 109217-58-5), du 2-octyl-1,11-undécanediol (CAS : 48074-21-1), du 2,10-diéthyl-2,10-diméthyl-1,11-undécanediol (CAS : 85018-66-2), du 2,2,10,10-tétramethyl-1,11-undécanediol (CAS : 35449-37-7), du 1-phényl-1,11-undécanediol (CAS : 109217-58-5), du 1,2-undécanediol (CAS : 13006-29-6), du 1,2-dodécanediol (CAS : 1119-87-5), du 2,11-dodécanediol (CAS : 33666-71-6), du 2,11-diéthyl-2,11-diméthyl-1,12-dodécanediol (CAS : 85018-68-4), du 2,11-diméthyl-2,11-dipropyl-1,12-dodécanediol (CAS : 85018-69-5), du 2,11-dibutyl-2,11-diméthyl-1,12-dodécanediol (CAS : 85018-70-8), du 2,2,11,11-tétraméthyl-1,12-dodécanediol (CAS : 5658-47-9), du 1,11-dodécanediol (CAS : 80158-99-2), du 11-méthyl-1,7-dodécanediol (CAS : 62870-49-9), du 1,4-dodécanediol (CAS : 38146-95-1), du 1,3-dodécanediol (CAS : 39516-24-0), du 1,10-dodécanediol (CAS : 39516-27-3), du 2,11-diméthyl-2,11-dodécanediol (CAS : 22092-59-7), du 1,5-dodécanediol (CAS : 20999-41-1), du 6,7-dodécanediol (CAS : 91635-53-9), et du cyclohexanedimethanol. De préférence, le diol (i) est choisi parmi l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triméthylène glycol, l’hexaméthylène glycol, le propylène glycol (ou propane-1,2-diol), le propane-1,3-diol, le butanediol (-1,4, -1,3 ou -1,2), le néopentyl glycol, le 2-méthyl-1,3-propane diol, l’hexane diol ou encore le cyclohexanedimethanol. Selon une variante préférée, le diol (i) est choisi parmi l’éthylène glycol et le diéthylène glycol. De manière encore plus préférée, on utilise 2 diols (i) constitués, respectivement, par l’éthylène glycol et le diéthylène glycol. Parmi les dérivés diesters de l’acide téréphtalique, de l'acide isophtalique ou de l’acide phtalique utilisables comme monomères (ii), on peut citer par exemple le diméthyl téréphtalate ou le diméthyl isophtalate. Comme exemple de dérivé anhydride d’un diacide aromatique pour le monomère (ii), on peut citer l’anhydride phtalique. De préférence, on utilise 2 diacides (ii) constitués, respectivement, par l’acide téréphtalique et l'acide isophtalique. Le diacide aliphatique (iii) peut être linéaire ou ramifié et est par exemple choisi parmi l’acide adipique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide cyclohexanedicarboxylique, l’acide dodécanedicarboxylique, l’acide 1,10-décanedicarboxylique et l’acide succinique. De préférence, l'acide adipique est utilisé comme diacide aliphatique (iii). Selon un mode de réalisation préféré, le polyester polyol A2 est un polyester polyol amorphe. Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « polyester polyol amorphe », un polyester polyol dont l'analyse par calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, Differential Scanning Calorimetry ou DSC) montre qu'il ne présente pas de point de fusion. Selon un mode de réalisation préféré, le polyester polyol A2 est obtenu par polycondensation : - de 2 diols aliphatiques (i) constitués, respectivement, par l’éthylène glycol et le diéthylène glycol ; avec - 2 diacides (ii) constitués, respectivement, par l’acide téréphtalique et l'acide isophtalique ; et - de l'acide adipique en tant que diacide aliphatique (iii). Lorsque certains parmi les monomères (ii) et éventuellement (iii) sont des dérivés diesters, comme par exemple des dérivés diesters méthyliques ou éthyliques, lesdits monomères sont, dans une 1 ère étape, mélangés avec un ou plusieurs monomères diols (i), ledit mélange étant porté à une température pouvant aller jusqu’à 190°C, de manière à réaliser, de préférence en présence d’un catalyseur à base de titane ou de zinc, une réaction de transestérification et éliminer le méthanol ou l’éthanol formé. Dans une 2 ème étape, les monomères (ii) et éventuellement (iii) qui sont des diacides sont ajoutés, en mélange avec un ou plusieurs monomères diols (i), le milieu réactionnel étant porté à une température pouvant aller jusqu’à 230°C, de manière à réaliser la réaction d’estérification et éliminer l’eau formée. Enfin, dans une 3 ème étape, la pression est abaissée à une valeur inférieure à environ 5 mbar , et le milieu réactionnel est porté à une température plus élevée, jusqu’à une valeur voisine de 250°C, afin d’augmenter la longueur des chaînes du polyester polyol pour atteindre un IOH donné. Le polyester polyol A2 peut se présenter sous forme sèche ou sous forme solvantée. Le solvant peut par exemple être choisi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélanges. Le solvant peut par exemple être choisi parmi l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, le toluène, le xylène, et leurs mélanges. Polyol A3 La masse molaire moyenne en nombre Mn du polyol A3 peut être inférieure ou égale à 150 g/mol. La fonctionnalité hydroxyle du polyol A3 peut aller de 2 à 6. De préférence, la fonctionnalité hydroxyle du polyol A3 est 2. La fonctionnalité hydroxyle est le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyol. Le polyol A3 peut être choisi dans le groupe constitué du 1,2-propanediol ou monopropylène glycol (CAS : 57-55-6), du dipropylène glycol (CAS : 25265-71-8), du tripropylène glycol (CAS : 24800-44-0), du 2,2-diméthyl-1,3-pentanediol (CAS : 2157-31-5), du 5-méthyl-2-(1-methylethyl)-1,3-hexanediol (CAS : 80220-07-1), du 1,4-diméthyl-1,4-butanediol, du 1,3-heptanediol (CAS : 23433-04-7), du 1,2-octanediol (CAS : 1117-86-8), du 1,3-octanediol (CAS : 23433-05-8), du 1,7-octanediol (CAS : 3207-95-2), du 1,2-nonanediol (CAS : 42789-13-9), du 1,5-nonanediol (CAS : 13686-96-9), du 1,9-décanediol (CAS : 128705-94-2), du 1,2-undécanediol (CAS : 13006-29-6), et de leurs mélanges. Le polyol A3 est de préférence choisi parmi le monopropylène glycol, le dipropylène glycol, et leurs mélanges. Optionnel polyol A4 Le prépolymère polyuréthane P1 obtenu à l’étape E1) peut être préparé en présence d’un polyol A4 différent des polyols A2 et A3 susmentionnés. La fonctionnalité hydroxyle du polyol A4 est de préférence 3. La fonctionnalité hydroxyle est le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyol. Le polyol A4 peut être choisi parmi le glycérol, les polyéther polyols trifonctionnels (triols), les triméthylolalcanes comprenant un alcane comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et 3 groupes méthylol. Parmi les polyéther polyols trifonctionnels, on peut par exemple citer les polyoxyalkylène triols, dont la partie alkylène, linéaire ou ramifiée, comprend de 1 à 4 atomes de carbone, plus préférentiellement de 2 à 3 atomes de carbone. Il peut par exemple s’agir de polyoxypropylène triols (aussi désignés par polypropylène glycol (PPG) triols) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 300 à 12 000 g/mol ou encore de polyoxyéthylène triols (aussi désignés par polyéthylène glycol (PEG) triols) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 300 à 12 000 g/mol. Les polyéther polyols trifonctionnels peuvent être préparés de manière conventionnelle, et sont largement disponibles dans le commerce. Ils peuvent être obtenus par polymérisation de l’oxyde d’alkylène correspondant en présence d’un catalyseur basique (par exemple de la potasse) ou d’un catalyseur à base d’un double complexe métal-cyanure. A titre d’exemple de polyéther triol, on peut citer le polyoxypropylène triol commercialisé sous la dénomination « VORANOL® CP 450 » par la société DOW, de masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) voisine de 450 g/mol et dont l’indice hydroxyle va de 370 à 396 mg KOH/g, ou le polyoxypropylène triol commercialisé sous la dénomination « VORANOL® CP3355 » par la société DOW, de masse moléculaire moyenne en nombre voisine de 3 554 g/mol, ou l’« ACCLAIM ® 6300 » qui est un PPG trifonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 5 948 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 28,3 mg KOH/g. Parmi les triméthylolalcanes comprenant un alcane comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et 3 groupes méthylol, on peut par exemple citer le triméthylolméthane, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le triméthyloln-butane, le triméthylolisobutane, le triméthylols-butane, le triméthylolt-butane, le triméthylolpentane, le triméthylolhexane, le triméthylolheptane, le triméthyloloctane, le triméthylolnonae, le triméthyloldécane, le triméthylolundécane et le triméthyloldo-décane. De préférence, le polyol A4 est choisi parmi les triméthyolalcanes comprenant un alcane comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et 3 groupes méthylol, il s’agit encore plus préférentiellement du triméthylolpropane. Polyisocyanate Le polyisocyanate peut être choisi parmi les diisocyanates, les triisocyanate et leurs mélanges. Parmi les diisocyanates, on peut par exemple citer le groupe constitué de l’isophorone diisocyanate (IPDI), du pentaméthylène diisocyanate (PDI), de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), de l’heptane diisocyanate, de l’octane diisocyanate, du nonane diisocyanate, du décane diisocyanate, de l’undécane diisocyanate, du dodécane diisocyanate, du 4,4’-méthylènebis(cyclohexylisocyanate) (4,4’-HMDI), du norbornane diisocyanate, du norbornène diisocyanate, du 1,4-cyclohexane diisocyanate (CHDI), du méthylcyclohexane diisocyanate, de l’éthylcyclohexane diisocyanate, du propylcyclohexane diisocyanate, du méthyldiéthylcyclohexane diisocyanate, du cyclohexane diméthylène diisocyanate, du 1,5-diisocyanato-2-méthylpentane (MPDI), du 1,6-diisocyanato-2,4,4-triméthylhexane, du 1,6-diisocyanato-2,2,4-triméthylhexane (TMDI), du 4-isocyanatométhyl-1,8-octane diisocyanate (TIN), du (2,5)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,5-NBDI), du (2,6)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,6-NBDI), du 1,3-bis(isocyanatomethyl)cyclohexane (1,3-H6-XDI), du 1,4-bis(isocyanatomethyl)-cyclohexane (1,4-H6-XDI), du xylylène-diisocyanate (XDI) (en particulier le m-xylylène diisocyanate (m-XDI)), du toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), du diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), du tétraméthylxylylène diisocyanate (TMXDI) (en particulier le tétraméthyl (méta)xylylène diisocyanate), d’un allophanate de PDI (n = 5) ou de HDI (n= 6) ayant par exemple la formule (Y) suivante : (Y) dans laquelle p est un nombre entier allant de 1 à 2, q est un nombre entier allant de 0 à 9, et de préférence 2 à 5, R c représente une chaine hydrocarbonée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 6 à 14 atomes de carbone, R d représente un groupe divalent alkylène, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 4 atomes de carbones, et de préférence un groupe divalent propylène ; et de leurs mélanges. Les diisocyanates sont de préférence des diisocyanates aromatiques, des diisocyanates arylaliphatiques ou cycloaliphatiques. De préférence, les diisocyanates sont choisis parmi le toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), le diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), l’isophorone diisocyanate (IPDI), le xylylène-diisocyanate (XDI) (en particulier le m-xylylène diisocyanate (m-XDI)) et les allophanates de HDI ou de PDI. Parmi les triisocyanates, on peut par exemple citer les isocyanurates, les biurets, et les adduits de diisocyanates et de triols. Les isocyanurates peuvent être utilisé(s) sous la forme d’un mélange technique de (poly)isocyanurate(s) de pureté supérieure ou égale à 70% en poids isocyanurate(s). A titre d’exemple de trimères de diisocyanates, on peut citer : le trimère isocyanurate d’hexaméthylène diisocyanate (HDI) : le trimère isocyanurate d’isophorone diisocyanate (IPDI) : A titre d’exemple d’adduits de diisocyanates et de triols utilisables selon l’invention, on peut citer l’adduit de méta-xylylène diisocyanate et de triméthylolpropane, tel que représenté ci-dessous. Cet adduit est commercialisé par exemple par la société MITSUI CHEMICALS, Inc sous la dénomination « TAKENATE® D-110N » : Les polyisocyanates sont largement disponibles dans le commerce. A titre d’exemple, on peut citer le « SCURANATE® TX » commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté de l’ordre de 95%, le « SCURANATE® T100 » commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté supérieure à 99% en poids, le « DESMODUR® I » commercialisé par la société COVESTRO, correspondant à un IPDI. Selon un mode de réalisation préféré, le polyisocyanate est un diisocyanate, et encore plus préférentiellement il s’agit du diphénylméthane diisocyanate. Le diphénylméthane diisocyanate peut comprendre au moins 90% en poids de l’isomère 4,4’ sur la base de son poids total, de préférence au moins 95%. On peut citer par exemple l'Isonate ® M125 de la société DOW dont la teneur en isomère 4,4' est d'au moins 97 % en poids, et la teneur en isomère 2,2' est inférieure à 0,1 %. Le pourcentage en groupe –NCO de ce produit (exprimé en poids/poids) est égal à 33,6 %. Etape E1 – Synthèse du polyuréthane P1 Lors de l’étape E1), la réaction de polyaddition peut être mise en œuvre à une température inférieure à 95°C, par exemple entre 50°C et 80°C. Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, (r1) est le rapport molaire NCO/OH correspondant au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates (NCO) sur le nombre de groupes hydroxyles (OH) portés par l’ensemble des polyisocyanate(s) et polyol(s) présents dans le milieu réactionnel de l’étape E1). La réaction de polyaddition de l’étape E1) peut être mise en œuvre en présence ou non d’au moins un catalyseur de réaction. Le catalyseur peut être tout catalyseur connu de l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d’au moins un polyisocyanate avec au moins un polyol. Une quantité allant jusque 0,3% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l’étape E1) peut être utilisée. L’étape E1) peut être réalisée en présence d’un acide, tel que par exemple l’acide phosphorique. La réaction de l’étape E1) peut également être mise en œuvre en présence d’un solvant. Le solvant peut être choisi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélanges. Le solvant peut être ajouté lors de l’étape E1) ou peut provenir des réactifs de départ en solution dans ledit solvant. Le solvant peut par exemple être choisi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélanges. Le solvant peut par exemple être choisi parmi l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, le toluène, le xylène, et leurs mélanges. Le polyuréthane P1 peut avoir une teneur massique en groupes NCO allant de 0,5% à 5% en poids, de préférence de 1% à 3% en poids par rapport au poids total du polyuréthane P1. L’ensemble des conditions d’obtention du prépolymère polyuréthane P1 susdécrites permet avantageusement d’obtenir une concentration en monomère(s) diisocyanate(s) non réagi(s) suffisamment basse en fin de réaction pour que le prépolymère polyuréthane P1 puisse être utilisé directement après sa synthèse dans la préparation du composant –NCO, sans qu’il ne soit nécessaire de le traiter, par exemple par des procédés de purification, distillation ou extraction sélective tels qu’employés dans l’art antérieur, pour éliminer ou réduire l’excès de monomère(s) diisocyanate(s) non réagi(s) présent(s) dans le produit de réaction. Le composant –NCO obtenu peut ainsi comprendre une teneur en monomère(s) diisocyanate(s) inférieure ou égale à 3,5% en poids (de préférence inférieure ou égale à 3,0%) par rapport au poids du composant –NCO (extrait sec). Etape E2 – Synthèse du polyuréthane P2 L’étape E2) peut être mise en œuvre à une température inférieure à 95°C, par exemple entre 40°C et 80°C. Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, (r2) est le rapport molaire NCO/NH correspondant au rapport molaire du nombre de groupes isocyanate NCO sur le nombre de fonctions NH portés respectivement par l’ensemble des isocyanates (s’agissant notamment du polyuréthane à terminaisons NCO et éventuellement le(s) polyisocyanate(s) non réagi(s) à l’issue de l’étape E1)), et des aminosilanes (présents dans le milieu de l’étape E2). La réaction de polyaddition de l’étape E2) peut être mise en œuvre en présence ou non d’au moins un catalyseur de réaction. Le catalyseur peut être tout catalyseur connu de l'homme du métier. Une quantité allant jusque 0,3% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel de l’étape E2) peut être utilisée. La réaction de l’étape E2) peut également être mise en œuvre en présence d’un solvant. Le solvant peut être choisi parmi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélange. Le solvant peut être ajouté lors de l’étape E1), lors de l’étape E2) ou peut provenir des réactifs de départ en solution dans ledit solvant. Le solvant peut par exemple être choisi parmi l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, le toluène, le xylène, et leurs mélanges. Aminosilane Les aminosilanes contiennent notamment une fonction amine comme fonction réactive avec la fonction –NCO du prépolymère polyuréthane P1 obtenu à l’issue de l’étape E1). L’aminosilane a de préférence la formule (I) suivante : dans laquelle : - R 3 , identique ou différent, représente chacun un radical hydrocarboné monovalent linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone; - R 4 , identique ou différent, représente un radical hydrocarboné monovalent linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, ou deux groupes R 4 peuvent former un cycle ; - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1, et encore plus préférentiellement égal à 0; - R 1 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, R 3 représentant préférentiellement méthylène ou n-propylène, et - R 2 représente H, un radical alkyle linéaire ou ramifié, un radical arylalkyl, un radical cyclique comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, ou un radical ayant la formule (II) suivante: dans laquelle : - R 7 et R 8 sont indépendamment l’un de l’autre, un hydrogène ou un radical choisi dans le groupe constitué de –R 9 , -COOR 9 et –CN; - le radical R 10 est un hydrogène, ou un radical choisi dans le groupe constitué de –CH 2 -COOR 9 , -COOR 9 , -CONHR 9 , -CON(R 9 ) 2 , -CN; - le radical R 9 étant un radical hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone comprenant éventuellement au moins un hétéroatome. En particulier, le radical de formule (II) peut être choisi parmi l’un des radicaux suivants: dans lesquelles R 9 est tel que défini précédemment. Selon un mode de réalisation préféré, l’aminosilane de formule (I) est celui dans laquelle : - R 3 , identique ou différent, représente chacun un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone; - R 4 , identique ou différent, représente chacun un alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence p vaut 0 ; - R 1 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, R 1 représentant préférentiellement n-propylène, et - R 2 représente H. Les aminosilanes de formule (I) ci-dessus sont de préférence des aminosilanes primaires tels que par exemple le 3-aminopropyltriméthoxysilane, le 3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-aminopropyldiéthoxyméthylsilane, le 3-aminopropyldiméthoxymethylsilane; des aminosilanes secondaires tels que par exemple le N-butyl-3-aminopropyltriméthoxysilane, le N-butyl-3-aminopropyltriéthoxysilane, le N-phényl-3-aminopropyltriméthoxysilane, le N-phényl-3-aminopropyltriéthoxysilane; les produits de la réaction de l’addition de Michaël d’aminosilanes primaires tel que par example 3-aminopropyltriméthoxysilane ou 3-aminopropyldiméthoxyméthylsilane avec les accepteurs de Michael tels que par exemple l’acrylonitrile, les esters acryliques, les acrylamides, les diesters maléïques, les méthylène malonate diesters, les diesters itaconiques. De préférence, l’aminosilane est le 3-aminopropyltriéthoxysilane. Les aminosilanes peuvent être commercialement disponibles tels que par exemple le Dynasylan® 1189 commercialisé par Evonik, ou encore le SILQUEST® A1100 commercialisé par Momentive. Polyuréthane P2 Le composant –NCO peut comprendre de 20% à 100% en poids, de préférence de 30% à 90% en poids, plus préférentiellement de 40% à 80% en poids de polyuréthane(s) P2 (extrait sec) par rapport au poids total dudit composant –NCO. Le polyuréthane P2 peut être un seul polymère ou un mélange de polymère. Le polyuréthane P2 peut avoir une teneur massique en groupes NCO allant de 0,5% à 5% en poids, de préférence de 0,8% à 3% en poids par rapport au poids total du polyuréthane P2. Le polyuréthane P2 peut comprendre au moins un groupement isocyanate et au moins un groupement silylé issu de l’aminosilane. Ces groupements peuvent se situer aux extrêmités de la chaîne principale et/ou comme groupements latéraux le long de la chaîne principale. Le composant –NCO (extrait sec) peut avoir une viscosité à 23°C allant de 2 000 mPa.s à 8 000 mPa.s. Composant NCO Le composant –NCO peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe constitué des plastifiants, des catalyseurs, des agents rhéologiques, des solvants, des pigments, des promoteurs d’adhérence, des absorbeurs d’humidité, des stabilisants UV (ou antioxydants), des colorants, des charges, et de leurs mélanges. Le composant –NCO peut comprendre de l’acide phosphorique, par exemple dans une teneur allant de 0,001% à 1% en poids par rapport au poids total dudit composant –NCO. L’acide phosphorique peut être ajouté pendant l’étape E1, après l’étape E1, pendant l’étape E2 ou après l’étape E2. Le composant -NCO peut comprendre au moins un solvant, de préférence en une quantité allant de 10% à 60% en poids, plus préférentiellement allant de 15% à 50% en poids, et encore plus préférentiellement de 20 à 45% en poids, par rapport au poids total du composant –NCO. Le solvant peut être choisi parmi les solvants organiques et alcooliques tels que l’acétate d’éthyle, la méthyl éthyl cétone, le xylène, l’éthanol, l’isopropanol, le tétrahydrofurane, le méthyl-tétrahydrofurane, ou encore parmi l’ « ISANE® » (à base d’isoparaffines, disponible auprès de la société TOTAL) ou l’ « EXXOL® D80 » (à base d’hydrocarbures aliphatiques, disponible auprès de la société EXXON MOBIL CHEMICAL). De préférence, le composant –NCO comprend de l’acétate d’éthyle. Le composant –NCO peut comprendre en outre un polyisocyanate comprenant trois groupes NCO terminaux, de préférence un adduit de diisocyanate et de triol. Sa teneur peut être inférieure ou égale à 10% en poids par rapport au poids total dudit composant –NCO. Selon un mode de réalisation préféré, le composant –NCO comprend : de 30% à 90% en poids, plus préférentiellement de 40% à 80% en poids de polyuréthane(s) P2 (extrait sec); de 10% à 60% en poids, plus préférentiellement allant de 15% à 50% en poids, et encore plus préférentiellement de 20 à 45% en poids de solvant(s) ; de 0% à 1% en poids, de préférence de 0,001% à 1% en poids d’acide phosphorique ; les pourcentages étant des pourcentages en poids par rapport au poids total dudit composant -NCO. Composition Les quantités des composants –NCO et –OH dans ladite composition peuvent être telles que le rapport équivalent molaire –NCO/-OH est compris dans un domaine allant de 1,7 à 3, de préférence de 1,9 à 2,5, et encore plus préférentiellement de 2 à 2,2. On entend par rapport équivalent molaire –NCO/-OH le rapport du nombre équivalent de groupes –NCO (présent dans le composant –NCO) sur le nombre équivalent de groupes –OH (présents dans le composant –OH). Le mélange des composants –NCO et –OH, dans le rapport indiqué, peut être réalisé à 23°C par l’opérateur de la machine de complexage, préalablement à sa mise en route. La viscosité de la composition adhésive ainsi obtenue peut être ajustée par simple rajout de solvant, résultant en une quantité finale d’extrait sec de la composition adhésive qui peut varier en pratique de 30 à 40 % poids/poids. La composition adhésive ainsi obtenue peut-être adaptée à sa mise en œuvre dans une machine de complexage et à un fonctionnement correct de celle-ci. Utilisations La présente invention a également pour objet une structure multicouche (complexe) comprenant au moins deux couches de matériau liées entre elles par une couche adhésive, caractérisé en ce que ladite couche adhésive est constituée par la composition selon l’invention, à l’état réticulé. La couche adhésive présente de préférence une épaisseur allant de 1,2 à 5 µm. La couche adhésive peut être obtenue par réticulation de la composition selon l’invention, à raison d’une quantité de préférence allant de 0,5 à 5 g/m². Les matériaux dont sont constituées les couches de matériau entourant la couche adhésive sont généralement choisis parmi le papier, un métal, comme par exemple l'aluminium ou les polymères thermoplastiques tels que : - le polyéthylène (PE), - le polypropylène (PP), - un copolymère à base d'éthylène et de propylène, - le polyamide (PA), - le polyéthylènetéréphtalate (PET), ou encore - un copolymère à base d’éthylène comme par exemple un copolymère greffé anhydride maléïque, un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA), un copolymère d’éthylène et d’alcool vinylique (EVOH), un copolymère d'éthylène et d'un acrylate d'alkyle tel que l'acrylate de méthyle (EMA) ou de butyle (EBA), - le polystyrène (PS), - le polychlorure de vinyle (PVC), - le polyfluorure de vinylidène (PVDF), - un polymère ou copolymère d'acide lactique (PLA), ou - un polyhydroxyalkanoate (PHA). Une couche individuelle de matériau peut être elle-même constituée de plusieurs matériaux. Il peut s’agir par exemple d’une couche de polymères thermoplastiques obtenue par coextrusion de deux polymères (il n’y alors pas de colle entre les couches coextrudées), les couches individuelles de polymère thermoplastique peuvent être en outre enduites d’une substance (par exemple à base d’oxyde d’aluminium ou d’oxyde de silicium) ou métallisée (cas du PET métallisé avec des particules d’aluminium) pour ajouter un effet barrière supplémentaire. L’épaisseur des 2 couches de matériau adjacentes à la couche adhésive et des autres couches de matériau mises en œuvre dans la structure multicouche selon l’invention peut être susceptible de varier dans un large domaine allant par exemple de 5 à 150 µm. L'épaisseur totale de ladite structure peut être susceptible de varier également dans un large domaine allant par exemple de 20 à 400 µm. De préférence, la structure multicouche se présente sous la forme d’un film multicouche. Selon une variante préférée, le film comprend 2 à 4 couches minces de matériaux, le dit film étant alors dénommé, respectivement duplex, triplex ou quatruplex. Selon un mode de réalisation, ledit film est un film triplex : PET/ALU/PE (polyester bi-orienté). L’invention a également pour objet un procédé de fabrication de la structure multicouche (complexe) selon l’invention comprenant les étapes suivantes : - le mélange des composants -OH et -NCO, et éventuelle dilution avec un solvant organique, pour former un mélange adhésif, puis - l’enduction dudit mélange adhésif sur la surface d’une première couche de matériau, puis - l’évaporation du solvant organique ; - le contrecollage de la surface d’une deuxième couche sur la surface enduite de la première couche de matériau, puis - la réticulation dudit mélange adhésif. L’étape de mélange des composants –NCO et -OH peut être réalisée à température ambiante (23°C) ou à chaud, avant enduction. De préférence, le mélange est réalisé à une température inférieure à la température de dégradation des ingrédients compris dans l’une ou l’autre des composants –NCO et –OH. En particulier, le mélange est réalisé à une température inférieure à 95°C, de préférence allant de 15 à 80°C, de préférence encore allant de 25°C à 50°C, afin d’éviter toute dégradation thermique. L’enduction dudit mélange peut être réalisée sur tout ou partie de la surface d’un matériau. En particulier, l’enduction dudit mélange peut être réalisée sous la forme d’une couche d’épaisseur allant de 1,5 à 5 µm. L’enduction est réalisée de préférence de manière continue ou substantiellement continue. Eventuellement, la réticulation dudit mélange sur la surface du matériau peut-être accélérée en chauffant le(s) matériau(x) enduit(s) à une température inférieure ou égale à 70°C. Le temps requis pour compléter cette réaction de réticulation et assurer ainsi le niveau de cohésion requis est en général de l’ordre de 0,5 à 24 heures. L’enduction et le contrecollage du second matériau sont généralement effectués dans un intervalle de temps compatible avec le procédé d’enduction, comme il est bien connu de l’homme du métier, c’est-à-dire avant que la couche d’adhésif perde sa capacité à fixer par collage les deux matériaux. Eventuellement, la réticulation dudit mélange sur la surface du matériau peut-être accélérée en chauffant le(s) matériau(x) enduit(s) à une température inférieure ou égale à 70°C. Le temps requis pour compléter cette réaction de réticulation et assurer ainsi le niveau de cohésion requis est en général de l’ordre de 0,5 à 24 heures. L’invention concerne également l’utilisation de la structure multicouche (complexe) selon l’invention pour la fabrication d’emballages flexibles. Les complexes selon l'invention sont en effet utilisables pour la fabrication d'emballages flexibles les plus divers, qui sont mis en forme puis fermés (après l'étape de conditionnement du produit destiné au consommateur) par des techniques de thermoscellage (ou thermosoudage). En particulier, le complexe selon l’invention peut être utilisé dans l’emballage alimentaire, sans risque de toxicité. Les emballages à destination alimentaire peuvent être traités thermiquement à des températures allant de 90°C à 135°C avant utilisation. La structure multicouche est avantageusement adaptée à la fabrication d’emballages flexibles destinés au conditionnement de produits alimentaires. La composition adhésive selon l’invention conduit avantageusement, après réticulation, à une structure multicouche présentant une bonne résistance chimique pour différents types d’ingrédients à emballer. Elle présente également avantageusement une teneur réduite en monomères résiduels, ce qui permet de réduire drastiquement la formation d’amines aromatiques (PAA). La composition adhésive selon l’invention conduit avantageusement à un bon compromis entre : bonne résistance chimique de la structure multicouche à de nombreux ingrédients agressifs (après réticulation), faible toxicité, et bonnes propriétés adhésives. Tous les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres. En particulier, les différents constituants susmentionnés de la composition, et notamment les modes préférés, de la composition peuvent être combinés les uns avec les autres. Dans le cadre de l’invention, par « comprise entre x et y », ou « allant de x à y », on entend un intervalle dans lequel les bornes x et y sont incluses. Par exemple, la gamme «comprise entre 0% et 25% » inclus notamment les valeurs 0% et 25%. L'invention est à présent décrite dans les exemples de réalisation suivants qui sont donnés à titre purement illustratif, et ne sauraient être interprétés pour en limiter la portée. EXEMPLES Les composés suivants ont été utilisés dans le cadre des exemples : - Trimethylolpropane (TMP) (CAS 77-99-6) disponible chez PERSTORP (masse molaire = 134 g/mol) ; - Monopropylène glycol (CAS 57-55-6) disponible chez BASF (masse molaire = 76 g/mol) ; - Isonate® M125 disponible chez DOW : mélange d’isomères de MDI contenant au moins 97% de l’isomère 4,4’. Sa fonctionnalité est égale à 2 et son pourcentage de NCO de 33,6 % ; - Desmodur® L75 disponible chez COVESTRO : adduit TDI/TMP de toluène diisocyanate et de triméthylolpropane à 75% d’extrait sec dans l’acétate d’éthyle. Son pourcentage de NCO est de 13.3% ; - Silquest® A1100 commercialisée par la société Momentive et correspondant à un gamma-aminopropyltriéthoxysilane ayant une masse molaire égale à 179,29 g/mol ; - Acide phosphorique disponible chez PRAYON ; - Diéthylène glycol disponible chez SABIC Exemple 1 : préparation du polyester polyol A2 Dans un réacteur fermé de 1 litre, équipé d'une agitation, d'une colonne de distillation, de moyens de chauffe, d'un thermomètre et relié à une pompe à vide, on introduit 35,120 g de monoéthylène glycol et 154,435 g de diéthylène glycol. Lorsque la température du mélange réactionnel atteint 120°C, on introduit dans le réacteur : 76,190 g d'acide adipique, 170,035 g d'acide isophtalique, 64,165 g d'acide téréphtalique et 0,035 g d'un catalyseur à base d'un chelate de titane (TYZOR ® LA de la société DuPont). Ensuite une rampe de température est programmée afin d'atteindre une température de 230°C en 3h. On mesure ensuite l'indice d'acide (I a ). La réaction est stoppée lorsque l'indice d'acide I a est inférieur à 25 mg KOH/g. 0,020 g d'un catalyseur à base de titane (de formule (nBuO) 4 Ti, TYZOR ® TnBT de la société DuPont) est alors introduit, puis le réacteur est mis sous vide (atteinte de 15 mbar en 2h) et le mélange réactionnel est chauffé à 240°C. On procède à des mesures de l'I a et de la viscosité brookfield à 180°C. La réaction est stoppée lorsque l'I a est inférieur à 3 mg KOH/g et lorsque la viscosité est comprise entre 8000 et 9000 mPa.s. Le polyester polyol obtenu est ensuite refroidi à 200°C puis est coulé lentement dans l'acétate d'éthyle à température ambiante sous agitation, pour former une solution à 59,47 % poids/poids. L’IOH du polyester polyol ainsi obtenu a été mesuré selon la norme ISO 14900:2017 et est égal à 10 mg KOH/g, correspondant à un Mn de 11220 g/mole. Exemple 2 : Composant –NCO (2A, 2B, 2C) Le polyisocyanate (sauf le DESMODUR® L75) et les polyols sont mélangés dans un réacteur maintenu sous agitation constante et sous azote, à une température allant de 75°C à 77°C dans les quantités mentionnées dans le tableau 1. L’ensemble est maintenu en mélange à cette température jusqu'à la consommation complète des fonctions hydroxyle des polyols. Le taux d’avancement de la réaction est contrôlé en mesurant la teneur en groupe NCO par un dosage de dibutylamine en retour, à l’aide d’acide chlorhydrique selon la norme NF T52-132. Lorsque la teneur en groupe NCO mesurée est environ égale à la teneur en groupe NCO souhaitée, l'acide phosphorique est ajouté dans le mélange réactionnel (à une température inférieure à 70°C) qui est ensuite mélangé pendant 30 minutes pour homogénéiser le milieu réactionnel. Puis le promoteur d'adhérence est ajouté (à une température inférieure à 70°C). Le mélange réactionnel est agité pendant 30 minutes avant introduction du DESMODUR® L75. Après homogénéisation du mélange (30 minutes) maintenu entre 60-70°C, on mesure la viscosité Brookfield à 23°C et l'extrait sec. Exemple 3 : Composant –NCO (3A) Le(s) diisocyanate(s) et les polyols sont mélangés dans un réacteur maintenu sous agitation constante et sous azote, à une température allant de 75°C à 77°C dans les quantités mentionnées dans le tableau 1. L’ensemble est maintenu en mélange à cette température jusqu'à la consommation complète des fonctions hydroxyle des polyols. Le taux d’avancement de la réaction est contrôlé en mesurant la teneur en groupe NCO par un dosage de dibutylamine en retour, à l’aide d’acide chlorhydrique selon la norme NF T52-132. Lorsque la teneur en groupe NCO mesurée est environ égale à la teneur en groupe NCO souhaitée, l'acide phosphorique est ajouté dans le mélange réactionnel (à une température inférieure à 70°C) qui est ensuite mélangé pendant 30 minutes pour homogénéiser le milieu réactionnel. Puis le promoteur d'adhérence est ajouté (à une température inférieure à 70°C). [Tableau 1] Tableau 1 – Compositions des composants –NCO Teneur pondérale en % Ingrédients Exemple 2A Exemple 3A Exemple 2B Exemple 2C Polyester polyol A2 synthétisé dans l’exemple 1 78,786 80,240 75,110 74,560 Monopropylène glycol 0,690 1,030 1,170 0,950 Triméthylolpropane - 0,250 - 0,230 Isonate ® M125 6,910 9,980 9,310 9,290 Desmodur® L75 4,730 - 5,200 4,940 Acide phosphorique 0,004 0,0050 0,005 0,005 Silquest ® A1100 0,370 0,400 0,400 0,380 Acétate d’éthyle 8,510 8,095 8,805 9,645 total 100% 100% 100% 100% Composant -NCO Viscosité Brookfield à 23°C (mPa.s) 4910 3580 3930 2950 Teneur pondérale en –NCO (en %) 1,67 1,44 2,01 2,01 Exemple 4 : Compositions adhésives bicomposantes Un composant –OH est mélangé au composant –NCO de l’exemple 2 (2A, 2B ou 2C) ou de l’exemple 3 (3A) avec du solvant pour fluidifier le mélange de colle, puis introduit entre les rouleaux doseurs de complexage à température ambiante (23°C) selon un rapport pondéral donné permettant d’atteindre un rapport molaire NCO/OH donné. Les données de la composition adhésive bicomposante sont reportées dans le tableau 2. [Tableau 2] Tableau 2 – Compositions adhésives bicomposantes Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 Ex. 7 Composant -OH Diéthylène glycol Diéthylène glycol Diéthylène glycol Diéthylène glycol Composant -NCO Ex. 2A Ex. 3A Ex. 2B Ex. 2C Solvant Acétate d’éthyle Acétate d’éthyle Acétate d’éthyle Acétate d’éthyle Rapport équivalent molaire –NCO/-OH 2,53 2,55 2,03 2,29 Rapport pondéral composant –NCO/-OH 120/1 140/1 80/1 90/1 Exemple 8 : Film triplex PET/ALU/PE On prépare un film triplex constitué d'un premier film en PET, d'un second film en aluminium et d'un troisième film en PE. On utilise un film de PolyEthylèneTéréphtalate (PET) d'épaisseur 50 µm, un film d'aluminium (ALU) d'épaisseur 12 µm et un film de Polyester bi-orienté (PE) d'épaisseur 15 µm. Les tests sont volontairement réalisés sur une structure comportant une couche barrière (aluminium). Ce film triplex est obtenu selon un procédé séquentiel en alimentant le bac d'une machine de complexage de type Nordmeccanica par la composition adhésive bicomposante, pour chacun des exemples 1/2 à 1/6. Ladite machine de complexage est pourvue d'un dispositif d'enduction de type rouleau avec bac ouvert, fonctionnant à la température ambiante et à une vitesse de défilement de 50 m/minute. La couche adhésive liant les 3 films au niveau de chaque interface PET/ALU et ALU/PE présente une épaisseur d'environ 2 µm. Ce film triplex est soumis aux tests suivants : A. Test de pelage à 180° La cohésion du film tricouche est évaluée par un test de pelage à 180°C. Le test de pelage à 180° est tel que décrit dans la norme française NF T 54-122. Le principe de ce test consiste en la détermination de la force nécessaire à la séparation (ou pelage) de 2 couches individuelles de films liées par l'adhésif bicomposant (composant OH/composant NCO). Après sa fabrication, le film triplex est stocké à température ambiante (23°C) et sous atmosphère à 50% d’humidité relative (HR). Un échantillon est prélevé et soumis au test de pelage à 180°C. Une éprouvette de forme rectangulaire de 15 mm de large et d'environ 10 cm de long est découpée dans le film triplex. On décolle manuellement à partir de l'extrémité de cette éprouvette, et sur environ 2 cm, 2 couches individuelles (entre le PET/ALU et le PE) de film comprises dans cette bande et les 2 extrémités libres ainsi obtenues sont fixées sur deux dispositifs d’attache reliés, respectivement, à une partie fixe et une partie mobile d'un appareil de traction qui sont situées sur un axe vertical. Alors qu'un mécanisme d'entraînement communique à la partie mobile une vitesse uniforme de 100 mm/minute, conduisant au décollement des 2 couches dont les extrémités décollées se déplacent progressivement selon un axe vertical en formant un angle de 180°, la partie fixe -reliée à un dynamomètre- mesure la force qui est supportée par l'éprouvette ainsi maintenue, et qui est exprimée en N/15mm. B. Méthode d’évaluation de la résistance chimique Des sachets sont façonnés à partir du complexte tricouche PET/ALU/PE de l’exemple 8 (gabarit de découpe 12.2 x 10.2 cm ; surface en contact avec le simulant 240 cm 2 ). Les sachets sont remplis avec 20 g de simulant (le jus d’orange est introduit à 85°C, les autres simulants sont introduits à 23°C). Les sachets sont placés dans une enceinte climatique maintenue à une température de 40°C pendant 25 jours Les forces de pelage sont mesurées avant et après vieillissement (suivi cinétique). La force de pelage après vieillissement ne doit pas être inférieure à 40% de la valeur initiale Les résultats sont fournis dans le tableau 3 suivant : [Tableau 3] Tableau 3 – Résultats Triplex PET/ALU/PE 8A 8B 8C 8D Adhésif utilisé dans le triplex Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 Ex. 7 Force de pelage interface ALU/PE (N/15 mm) 10.2 10.4 10.7 10.7 Force de pelage interface ALU/PE (N/15 mm) après 25 jours à 40°C. Simulant : Isopropanol+eau distillée (ratio massique 50/50) 8.0 7.5 8.5 9.5 Force de pelage interface ALU/PE (N/15 mm) après 25 jours à 40°C. Simulant : jus d’orange 9.2 8.8 9.0 10.3 Force de pelage interface ALU/PE (N/15 mm) après 25 jours à 40°C. Simulant : Ketchup (Heinz) 5.0 6.0 8.0 9.3 Les valeurs de pelage obtenues entre l’aluminium et le polyethylène sont supérieures à 4N/15 mm et tout à fait satisfaisantes au vu de l’agressivité des différents simulants testés (alcool, acide, introduction à haute température). Composition adhésive bicomposante solvantée comprenant un composant -OH et un composant -NCO caractérisée en ce que : - le composant -OH est une composition comprenant au moins un polyol A1 ; - le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane P2 obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : E1) la préparation d’un prépolymère polyuréthane P1 comprenant au moins deux fonctions terminales -NCO par une réaction de polyaddition : i) d’au moins un polyester polyol A2 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 8000 à 12 000 g/mol ; ii) d’au moins un polyol A3 ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, ledit polyol A3 comprenant au moins une fonction OH secondaire ; iii) d’au moins un polyisocyanate ; iv) d’un optionnel polyol A4 ; dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/OH (r1) va de 1,7 à 2,2, de préférence de 1,8 à 2,1 ; et E2) la réaction du produit formé à l’issue de l’étape E1) avec au moins un aminosilane, dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/NH (r2) va de 10 à 25, de préférence de 15 à 21. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyol A1 est choisi parmi : - les diols ayant une masse molaire inférieure ou égale à 200 g/mol, et - les polyols ayant une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 200 g/mol choisi parmi les polyester polyols, les polyéther polyols, les polyène polyols, les polycarbonate polyols, les polymères à terminaisons –OH, et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisée en ce que le polyol A1 est choisi parmi l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le néopentyl glycol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, l’hexane-1,6-diol ou leurs mélanges, le polyol A1 étant de préférence le diéthylène glycol. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le polyester polyol A2 a une masse molaire moyenne en nombre Mn supérieure ou égale à 8 500 g/mol, de préférence supérieure ou égale à 9 000 g/mol, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 000 g/mol. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le polyester polyol A2 est un copolyester obtenu par une réaction de polycondensation : - d'au moins un diol aliphatique (i) ; avec - au moins un diacide aromatique (ii) choisi parmi l’acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l’acide phtalique et un de leurs dérivés diesters ou anhydride ; et - au moins un diacide aliphatique (iii) ou un de ses dérivés diesters ou anhydride. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le polyester polyol A2 est un polyester polyol amorphe. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polyol A3 est choisi parmi le monopropylène glycol, le dipropylène glycol, et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le polyol A4 est choisi parmi le glycérol, les polyéther polyols trifonctionnels (triols), les triméthylolalcanes comprenant un alcane comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et 3 groupes méthylol. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le polyol A4 est choisi parmi le triméthylolméthane, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le triméthyloln-butane, le triméthylolisobutane, le triméthylols-butane, le triméthylolt-butane, le triméthylolpentane, le triméthylolhexane, le triméthylolheptane, le triméthyloloctane, le triméthylolnonae, le triméthyloldécane, le triméthylolundécane et le triméthyloldo-décane, le polyol A4 étant de préférence le triméthylolpropane. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le polyisocyanate est choisi parmi les diisocyanates, les triisocyanates et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le polyuréthane P1 a une teneur massique en groupes NCO allant de 0,5% à 5% en poids, de préférence de 1% à 3% en poids par rapport au poids total du polyuréthane P1. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que l’aminosilane a la formule (I) suivante : (R 4 O) 3-p (R 3 ) p Si-R 1 -NH-R 2 (I) dans laquelle : - R 3 , identique ou différent, représente chacun un radical hydrocarboné monovalent linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone; - R 4 , identique ou différent, représente un radical hydrocarboné monovalent linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, ou deux groupes R 4 peuvent former un cycle ; - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1, et encore plus préférentiellement égal à 0; - R 1 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, R 3 représentant préférentiellement méthylène ou n-propylène, et - R 2 représente H, un radical alkyle linéaire ou ramifié, un radical arylalkyl, un radical cyclique comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, ou un radical ayant la formule (II) suivante: dans laquelle : - R 7 et R 8 sont indépendamment l’un de l’autre, un hydrogène ou un radical choisi dans le groupe constitué de –R 9 , -COOR 9 et –CN; - le radical R 10 est un hydrogène, ou un radical choisi dans le groupe constitué de –CH 2 -COOR 9 , -COOR 9 , -CONHR 9 , -CON(R 9 ) 2 , -CN; - le radical R 9 étant un radical hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone comprenant éventuellement au moins un hétéroatome. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l’étape E1) est réalisée en présence d’un acide, tel que par exemple l’acide phosphorique. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que le composant –NCO comprend de 20% à 100% en poids, de préférence de 30% à 90% en poids, plus préférentiellement de 40% à 80% en poids de polyuréthane(s) P2 (extrait sec) par rapport au poids total dudit composant –NCO. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que le composant –NCO et/ou le composant –OH comprend au moins un additif choisi dans le groupe constitué des plastifiants, des catalyseurs, des solvants, des pigments, des promoteurs d’adhérence, des absorbeurs d’humidité, des stabilisants UV (ou antioxydants), des colorants, des charges, et de leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que les quantités des composants –NCO et –OH dans ladite composition sont telles que le rapport équivalent molaire –NCO/-OH est compris dans un domaine allant de 1,7 à 3, de préférence de 1,9 à 2,5, et encore plus préférentiellement de 2 à 2,2. Structure multicouche comprenant au moins deux couches de matériau liées entre elles par une couche adhésive, caractérisé en ce que ladite couche adhésive est constituée par la composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, à l’état réticulé. Procédé de fabrication de la structure multicouche selon la revendication 17, comprenant les étapes suivantes : - le mélange des composants –OH et –NCO, et éventuelle dilution avec un solvant organique, pour former un mélange adhésif, puis - l’enduction dudit mélange adhésif sur la surface d’une première couche de matériau, puis - l’évaporation du solvant organique ; puis - le contre-collage de la surface d’une deuxième couche sur la surface enduite de la première couche de matériau, puis - la réticulation dudit mélange adhésif. Utilisation de la structure multicouche telle que définie dans la revendication 17, pour la fabrication d'emballages flexibles.