FR 3127644 A1 20230331 FR 2209887 A 20220929 TITRE : Connecteur Connecteur comprenant un boîtier de contact (2) pour un contact opposé (30), une lamelle de contact (3), * le boîtier de contact (2) ayant une première paroi (21) et une seconde paroi (22) opposées, * la lamelle (3) est entre la première paroi (21) et la seconde paroi (22). Le boîtier (2) est principalement en une première matière (M1). La lamelle (3) est en une première matière (M1) dans un premier segment (4) et principalement dans une seconde matière (M2) dans un second segment (5) adjacent (4). Le module de cisaillement de la seconde matière (M2) est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière (M1). Figure 2a Connecteur DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un connecteur. ETAT DE LA TECHNIQUE Selon l’état de la technique, on connaît différents connecteurs électriques pour recevoir un élément de contact opposé. De tels connecteurs peuvent être réalisés en une seule pièce, c’est-à-dire à partir d’un ruban métallique (en général en un alliage de cuivre) ou une tôle en procédant par emboutissage et pliage. Les contacts en une seule pièce dans des alliage de cuivre ont des forces de retenue primaires relativement faibles dans la chambre de contact. En outre, ils présentent un risque élevé de déformation plastique lors de l’enfichage et une tendance à la relaxation, (de niveaux différents selon l’alliage), les forces normales de contact diminuant avec le temps et la température ; par exemple les forces de contact exercées par une lamelle de contact sur un élément de contact opposé, enfiché ; le risque est ainsi celui d’une coupure prématurée du contact. Un tel connecteur en une seule pièce est connu selon le document DE 10 2007 040 937 B3. On connaît également des contacts en deux parties. Dans ce cas, une partie extérieure élastique (encore appelée sur-ressort ou boîtier de contact extérieur) est fabriquée en acier comme élément simple que l’on rabat sur une partie intérieure de contact fabriquée séparément dans une autre tôle (également appelée « moitié de contact ») ; celle-ci est réalisée en une matière ayant une bonne conductivité électrique, comme, par exemple, le cuivre. De cette manière, on peut augmenter la force de retenue primaire dans la chambre de contact car celle-ci est alors exercée par la partie extérieure de contact, séparée, en acier. En outre, le sur-ressort fabriqué en acier permet de soutenir la force de la lamelle de contact. Un tel conducteur en deux parties assemblées, qui se compose d’une partie intérieure de contact et d’une partie extérieure élastique fabriquée tout d’abord séparément est connu selon le document DE 102 48 809 A1. Améliorer les propriétés mécaniques des connecteurs en une seule pièce qui doivent également avoir une conductivité électrique élevée nécessite l’utilisation de tôles plus épaisses ou en des alliages de cuivre spéciaux. Ces alliages doivent augmenter le module d’élasticité ou le module de cisaillement du cuivre qui, en soi est mou, et ductile de façon que même pour une faible épaisseur de tôle, on obtient des forces de maintien primaires nécessaires et que la force normale de contact exercée par les lamelles de contact sur l’élément de contact opposé, enfiché, soit conservée pendant la durée de vie du connecteur. Toutefois, l’utilisation de tôles plus épaisses est souvent impossible à cause des dimensions imposées aux connecteurs. L’utilisation d’alliages de cuivre très élaborées est plus coûteuse que l’utilisation de cuivre normal ou de simples alliages de cuivre. Les contacts en deux parties sont compliqués et coûteux à réaliser car pour réaliser la partie extérieure élastique ou le sur-ressort, il faut un outil d’emboutissage-pliage particulier, c’est-à-dire un autre élément dans l’outil d’emboutissage-pliage ; les deux pièces, tout d’abord fabriquées séparément (partie intérieure de contact et partie extérieure élastique) doivent être assemblées après leur fabrication. En outre, le doublage de la matière à certains endroits peut fortement limiter les possibilités de miniaturisation de tels contacts en deux parties. BUT DE L’INVENTION Il existe ainsi un besoin de connecteurs qui répondent aux exigences mécaniques poussées concernant les forces de maintien primaires dans la chambre de contact recevant le connecteur de façon satisfaisante, et qui, en variante ou en plus, répond, de manière durable, aux exigences mécaniques poussées concernant la force normale de contact par rapport à un élément de contact opposé, engagé dans le connecteur et qui n’a qu’une faible relaxation et en outre, puisse se fabriquer d’une manière simple et économique. Il est en outre souhaitable que le connecteur présente une conductivité électrique élevée dans les segments traversés par le courant. EXPOSE ET AVANTAGES DE L’INVENTION A cet effet, l’invention a pour objet un connecteur comprenant : un boîtier de contact orienté selon une direction axiale pour recevoir un élément de contact opposé, une lamelle de contact, le boîtier de contact ayant une première paroi et une seconde paroi opposées par rapport à la direction radiale ; transversalement à la direction radiale ; la lamelle de contact est prévue dans le boîtier de contact entre la première paroi et la seconde paroi et par rapport à la direction radiale ; le boîtier de contact est réalisé principalement en une première matière ; un premier segment de la lamelle de contact est réalisé en une première matière et un second segment adjacent au premier segment ; principalement dans une seconde matière dans le second segment entre le premier segment et la première paroi chevauche le premier segment et la première paroi ; le module de cisaillement de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière ou le module d’élasticité de la seconde matière dépasse d’au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière ; le boîtier de contact et la lamelle de contact sont réalisés sous la forme d’une pièce emboutie pliée dans une unique tôle. En d’autres termes, le connecteur a un boîtier de contact orienté dans la direction axiale pour recevoir un élément de contact opposé ainsi qu’une lamelle de contact. Le boîtier de contact a une première paroi et une seconde paroi qui s’opposent par rapport à une direction radiale transversale à la direction axiale, la lamelle de contact dans le boîtier de contact se trouvant entre la première paroi et la seconde paroi par rapport à la direction radiale. Le boîtier de contact est réalisé principalement en une première matière. La lamelle de contact a un premier segment, principalement réalisé dans la première matière et un second segment adjacent au premier segment est principalement réalisé en une seconde matière. Le second segment se trouve entre le premier segment et la première paroi. Ce second segment chevauche le premier segment et la première paroi. Le module de cisaillement de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière. En variante ou en plus, le module d’élasticité de la seconde matière est égal à au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière. Il est ainsi prévu que le boîtier de contact et la lamelle de contact sont réalisés à partir d’une unique tôle sous la forme d’une pièce emboutie-pliée. Il en résulte l’avantage d’un connecteur en une seule pièce, simple à fabriquer et qui, en même temps, dispose d’une force normale de contact élevée, durable, pour la lamelle de contact car celle-ci s’appuie par son premier segment contre le second segment réalisé en une matière mécaniquement plus rigide ; cela rend inutile tout sur-ressort distinct et permet ainsi d’avoir une épaisseur de la première matière plus faible pour le premier segment par comparaison à un connecteur dans lequel la force normale de contact permanente est fournie par le second segment en une seconde matière. Le fait que le second segment à la seconde matière qui assure la tenue mécanique du premier segment de la lamelle de contact permet ainsi de combiner les avantages du connecteur en une seule partie à ceux du connecteur en deux parties. Pour la première matière, on peut, par exemple, utiliser une matière très économique car cette matière n’est pas nécessairement un alliage spécial. En même temps, on pourra utiliser un outil d’emboutissage-pliage de forme plus simple et ainsi plus économique car on ne réalise pas de sur-ressort distinct que l’on rabat ensuite sur le boîtier de contact. Comme le sur-ressort des réalisations habituelles est fabriqué avec un second outil d’emboutissage-pliage, évite ce second outil d’emboutissage-pliage (pour réaliser le sur-ressort) et l’outil qui le rabat sur le boîtier de contact. A titre d’exemple, il est avantageux que le premier segment ou la première matière présentent une conductivité électrique très élevée. Il peut, par exemple, s’agir de la conductivité électrique de la première matière qui est égale à au moins trois fois et de préférence à quatre fois la conductivité électrique de la seconde matière. L’expression selon laquelle le premier segment est réalisé principalement avec la première matière signifie que le premier segment de la lamelle de contact est réalisé en plus de 50% dans la première matière, par exemple, au moins 70%, de préférence plus de 85% et d’une manière particulièrement préférentielle, plus de 95%. Les écarts par rapport à une réalisation faite complètement avec la première matière peuvent être liés, par exemple, à la fabrication par le procédé d’emboutissage-pliage ou encore à une éventuelle couverture de la surface de la première matière qui est, par exemple, appliquée pour réduire le frottement ou la protéger contre la corrosion. Un tel revêtement de surface peut exister avant l’opération d’emboutissage-pliage, mais on peut également l’appliquer postérieurement à celle-ci sur le connecteur fabriqué. De la même manière, les considérations ci-dessus s’appliquent à l’expression selon laquelle le second segment est principalement réalisé à partir de la seconde matière, c’est-à-dire sur plus de 50%, par exemple, au moins 70%, de préférence sur au moins 85% et d’une manière particulièrement préférentielle sur plus de 95%. Le second segment est situé entre le premier segment et la première paroi selon la direction radiale. Comme le connecteur a une lamelle de contact, on a l’avantage d’un contact mécanique particulièrement sûr de l’élément de contact opposé à l’état engagé. La lamelle de contact est, de préférence, déformable de manière réversible élastiquement. Elle peut, par exemple, être précontrainte de manière élastique dans la direction radiale, par exemple, par rapport à un élément de contact opposé, qui s’enfiche, de sorte qu’à l’état engagé de l’élément de contact opposé, on aura une force normale définie ou force normale de contact, par exemple comprise entre 1N et 10N, par exemple 1N, 2N, 3N, 4N, 5N, 6N, 7N, 8N, 9N, 10N, ou encore dans d’autres réalisations, une force normale de contact plus élevée dans la direction radiale. Cela permet de réaliser le connecteur d’une manière particulièrement stable vis-à-vis des coupures de contact sous des contraintes de vibrations. Le connecteur peut avoir, précisément, une lamelle de contact. Mais, il peut également avoir plusieurs lamelles de contact, par exemple, deux, trois, quatre, cinq, six ou plus de lamelles de contact. Dans un tel cas avec plusieurs lamelles de contact (un ensemble de lamelles de contact), au moins l’une des lamelles de contact est orientée sur le premier segment qui est réalisé principalement dans la première matière et un second segment qui est principalement réalisé dans la seconde matière et qui est raccordé au premier segment (notamment directement) ; le second segment est entre le premier et la première paroi et il chevauche le premier segment et la première paroi. De façon avantageuse, plusieurs lamelles de contact de cet ensemble de lamelles de contact de ce dispositif sont en saillie par rapport au premier et au second segment ; il peut ainsi arriver que certains des premiers segments se trouvent entre le second segment et la seconde paroi ou le second segment et une troisième paroi ou le second segment et une quatrième paroi, etc. et chevauchent le second segment respectif et la paroi respective ou les prennent en sandwich entre le second segment et la paroi respective. De manière particulièrement avantageuse, chacune des lamelles de contact de l’ensemble des lamelles de contact d’une telle construction est en saillie du premier segment et du second segment. Il peut être prévu que pour des lamelles de contact qui se font face selon la direction radiale, une lamelle de contact de la première réalisation formée du premier et du second segments et que la lamelle de contact opposée n’a pas de second segment dans la disposition décrite ci-dessus ou la combinaison des matières. Dans une telle réalisation, on évite une épaisseur trop importante dans la direction radiale tout en ayant une force normale de contact élevée, durable, car l’une des lamelles de contact a le second segment qui exerce également une force dans la direction de la lamelle de contact située à l’opposé. La première matière a, de préférence, une forte conductivité électrique, de sorte que la résistance électrique du chemin de courant à partir de l’élément de contact opposé en passant par la lamelle frontale vers le connecteur et de là en continuant vers une ligne prévue sur le connecteur est particulièrement faible. Les deux matières (première matière et seconde matière) peuvent avoir la même épaisseur. Néanmoins, il est également prévu des épaisseurs différentes. A titre d’exemple, la première matière a une première épaisseur et la seconde matière une seconde épaisseur. On peut, par exemple, prévoir que la première épaisseur et la seconde épaisseur sont inférieures à 0,5mm. La première épaisseur ou la seconde épaisseurs peuvent se situer dans une plage comprise entre 0,2 mm et 0,3 mm et, par exemple, être égales à 0,2 mm ou de 0,25 mm ou 0,3 mm. Dans d’autre développements, la seconde étape se situe dans une plage comprise entre 0,05 mm et 0,3 mm en étant, par exemple, égale à 0,05 mm ou 0,1 mm ou 0,15 mm ou 0,2 mm. La première épaisseur peut également correspondre aux épaisseurs indiquées ou aux épaisseurs de matière. On prévoit, de façon préférentielle, que la seconde épaisseur est inférieure à la première épaisseur. C’est ainsi que, par exemple, la première épaisseur sera égale à au moins 1,2 fois la seconde épaisseur. Cela permet de développer une seconde matière plus mince, réduisant le coût et le poids et assurant néanmoins une force de contact, normale, stabilisée et permanente, exercée sur la lamelle de contact. Le boîtier de contact a, par exemple, une section rectangulaire ou ronde ou triangulaire ou ovale. La réalisation d’un connecteur peut se faire, par exemple, en fournissant une tôle ou un ruban de métal pour un outil de cintrage et de pliage ; la tôle ou le ruban de métal ont deux zones avec des matières différentes, la première matière et la seconde matière reliées de manière indissociable (qui ne peuvent pas être séparées sans destruction), par exemple, par un procédé de fonte ou de coulée, un procédé de soudage, un procédé d’impression, un procédé de collage ou analogue. En principe, il est également possible de réunir deux tôles de matières différentes (une première matière et une seconde matière) directement avant l’opération d’emboutissage et de pliage à partir de deux tôles ou deux rubans métalliques non séparables, réunis en une seule tôle ou unique ruban métallique, par exemple, par soudage suivi directement du procédé d’emboutissage-pliage pour fabriquer les connecteurs. On peut également, dans un tel cas, prévoir que l’étape d’assemblage de la tôle ou du ruban de métal formé de deux tôles ou de deux rubans de métal se fait dans le même outil dans lequel on effectue l’emboutissage-pliage. Mais, on peut également prévoir deux outils distincts, par exemple, un outil d’assemblage et un outil d’emboutissage-pliage. A titre d’exemple, il est prévu qu’après avoir fourni l’unique tôle du boîtier de contact et de la lamelle de contact avec son premier segment et son second segment (ainsi que le cas échéant d’autres éléments du connecteur) dans une étape ou dans une suite d’étapes, on découpe et on emboutit à partir de la tôle ou du ruban de métal ; après l’opération d’emboutissage on a une platine d’emboutissage. Ainsi, dans une autre étape ou en même temps que l’emboutissage, on pourra également faire une déformation plastique (impression) de certains éléments, par exemple, du premier ou du second segment de la lamelle de contact, par exemple, dans un premier segment ou second segment de la lamelle de contact, on applique une précontrainte de ressort, réversible élastiquement, et qui agit, par exemple, dans la direction radiale dans le connecteur terminé. En outre, à titre d’exemple, dans une autre étape, on replie le second segment de la lamelle de contact (et le cas échéant d’autres éléments du connecteur tels que, par exemple, une languette d’accrochage, etc.), selon une ligne de pliage transversale à la direction axiale, d’environ 180° ; ainsi le second segment de la lamelle de contact vient s’appuyer au voisinage du premier segment de contact de la lamelle de contact. En outre, à titre d’exemple, que dans une autre étape, on déforme les différents segments de la platine d’emboutissage au niveau des lignes de pliage qui sont sensiblement ou précisément parallèles à la direction axiale pour obtenir le boîtier de contact ; le second segment de la lamelle de contact vient s’appuyer entre la première paroi du boîtier de contact et le premier segment de la lamelle de contact en chevauchant le premier segment et la première paroi au moins partiellement, par exemple, sur au moins 25% de sa longueur ou sur au moins 50% de sa longueur ou sur au moins 70% de sa longueur. Ainsi, dans cette succession d’étapes données uniquement à titre d’exemple, le second segment de la lamelle de contact est entouré par la première paroi et le second segment de la lamelle de contact ou est pris en sandwich selon la direction radiale. Le premier segment qui a principalement la première matière mécaniquement moins dure s’appuie sur le second segment réalisé principalement avec une seconde matière plus dure et permet d’exercer, de manière permanente, une force normale de contact, élevée sur un élément de contact opposé engagé dans le connecteur (par exemple enfiché). La suite d’étapes décrite ci-dessus est donnée uniquement à titre d’exemple et différentes étapes peuvent être échangées ou supprimées. En outre, on peut prévoir d’autres étapes. Dans le cadre de la présente description, l’expression « comprenant » est synonyme de « ayant » sous réserve d’une indication contraire. Il convient également de souligner que la conjonction « ou » utilisée dans la description et dans les revendications a le double sens de la fonction logique « ou » inclusif et « ou » exclusif. Cette conjonction remplace ainsi avantageusement l’expression et/ou. Comme le connecteur est réalisé sous la forme d’une douille de contact (contact femelle) on a l’avantage que le connecteur se réalise d’une manière particulièrement simple comme pièce emboutie-pliée. En outre, de façon avantageuse, on a un contact particulièrement sûr et fiable de l’élément de contact opposé. De plus, le connecteur est en contact avec l’élément de contact opposé selon une forme définie. Selon un développement, le connecteur a une zone de raccordement pour fixer une ligne électrique, cette zone de raccordement rejoignant le boîtier de contact ou la lamelle de contact (par exemple, son premier segment ou son second segment) ; la zone de raccordement est réalisée principalement avec la première matière ; la zone de raccordement avec le boîtier de contact et la lamelle de contact est réalisée à partir d’une unique tôle comme pièce emboutie-pliée. Il en résulte l’avantage que le connecteur est particulièrement compact. En outre, le connecteur est particulièrement simple et économique à réaliser de cette manière. L’expression selon laquelle la zone de raccordement est principalement réalisée dans la première matière signifie qu’il est réalisé avec plus de 50% de cette première matière, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 85% et d’une manière particulièrement préférentielle, plus de 95%. Les considérations développées ci-dessus concernant les teneurs nécessaires de la seconde matière ou des revêtements de surface s’appliquent de façon analogue à la zone de raccordement. La zone de raccordement peut comporter, par exemple, une paire de pattes de sertissage ou deux paires de pattes de sertissage (sertissage d’isolant et sertissage de conducteur). On peut en outre envisager que la zone de raccordement comporte des pattes de liaison pour relier des fils de la ligne ou pour relier la ligne ou encore une surface de soudage pour souder la ligne. On peut également envisager une réalisation de la zone de raccordement comme liaison par coupe et serrage. Selon un développement, le second segment est en contact mécanique à un premier point avec la première paroi, notamment d’une manière détachable sans destruction ; le second segment est en contact à un second point avec le premier segment, par un contact mécanique notamment détachable sans destruction. Il est prévu que le second point ne se situe pas sur l’arête de jonction entre le premier segment et le second segment. Ainsi, de manière avantageuse, le premier segment de la lamelle de contact est soutenu d’une manière particulièrement fiable et stable ; la force normale de contact peut conserver un niveau acceptable, durable. Par exemple, le premier point a une première surface de contact plus grande entre la première paroi et le second segment que le second point qui a une seconde surface de contact entre le premier segment et le second segment. La première surface de contact ou la seconde surface de contact ont, de préférence, respectivement une première normale à la surface (première surface de contact) ou une seconde normale à la surface (seconde surface de contact) qui s’étend principalement selon la direction radiale (+/-40° par rapport à la direction radiale). Ainsi, une force normale de contact du premier segment sera répartie sur l’élément de contact opposé par le second segment sur une grande surface du boîtier de contact ce qui réduit la pression exercée sur des points séparés du boîtier de contact et évite ainsi une relaxation ou une déformation du boîtier de contact. En même temps, par le second segment, on augmente la pression ponctuelle exercée sur le premier segment pour appliquer en permanence une force normale de contact élevée sur l’élément de contact opposé. De façon préférentielle, le second segment est en contact mécanique permanent avec la première paroi et le premier segment (contact qui se sépare sans destruction). De façon préférentielle, le second segment est appliqué de manière détachable ou libre contre la première paroi ou contre le premier segment. Cela peut également être le cas pour l’élément de contact opposé qui n’est pas engagé. Le second segment sert ainsi, de préférence, non seulement de butée ou de tampon élastique, par exemple, contre les vibrations ou pour des mouvements importants d’un élément de contact opposé, enfiché, mais participe en permanence à l’application de la force normale de contact pour développer une précontrainte, en particulier réversible élastiquement dans la direction radiale. En même temps, on supprime une liaison par la matière entre le second segment et la première paroi ou entre le second segment et le premier segment ; l’arête de jonction entre la première matière et la seconde matière n’est pas prise en compte ici ; cela simplifie la fabrication. Comme la lamelle de contact a un point de contact imprimé, cela produit avantageusement un point de contact défini sur l’élément de contact opposé à l’état enfiché. En outre, de manière avantageuse, on a une résistance de passage particulièrement faible par l’engagement de l’élément de contact opposé. Le fait que le second point soit éloigné au plus de 2 mm, de manière particulièrement préférentielle, au plus de 1 mm et d’une manière extrêmement préférentielle, d’au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact, a l’avantage que l’assistance mécanique assurée par le second segment ou l’appui du premier segment produit une composante de force dans la direction radiale, aussi grande que possible et ainsi elle soutient au mieux la force normale de contact. Cela signifie notamment que le second point considéré dans la direction axiale ou latérale est éloigné au plus de 2 mm, de préférence au plus de 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact, c’est-à-dire à une distance axiale d’au plus de 2 mm, de préférence d’au plus de 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, d’au plus de 0,5 mm par rapport au point de contact. A titre d’exemple, cette distance axiale entre le centre respectif du second point et le point de contact se définit de cette manière. Cela signifie que le second point n’est pas un point de l’arête de jonction entre la première matière et la seconde matière. Selon un développement, une partie du boîtier de contact ou une partie du premier segment de la lamelle de contact est réalisée avec la seconde matière. Par exemple, la partie avant du boîtier de contact ou du premier segment de la lamelle de contact tournée vers l’élément de contact opposé est réalisée au moins en partie avec la seconde matière. De plus, on peut, par exemple, prévoir que par emboutissage, des éléments qui forment le boîtier de contact présentent à une extrémité encore une partie composée de la seconde matière du ruban métallique ou de la tôle. On peut également envisager un procédé de transformation des parties de la platine d’emboutissage qui sont formées à partir de la partie de la tôle contenant la seconde matière. Ainsi, de façon avantageuse, uniquement à titre d’exemple, une surface frontale du boîtier de contact tournée vers l’élément de contact opposé ou le premier segment de la lamelle de contact sera plus robuste, par exemple, pour être plus résistante aux mauvaises tentatives d’enfichage de l’élément de contact opposé. On peut, de cette manière, réaliser avantageusement un renforcement mécanique sur une surface latérale parallèle à la direction axiale ou paroi latérale (par exemple, la première, la seconde, la troisième ou la quatrième paroi) du boîtier de contact. Selon un développement, le boîtier de contact est fermé en périphérie, selon la direction périphérique tournant autour de la direction axiale. Il en résulte l’avantage que le connecteur, lors de son engagement dans la chambre de contact d’un boîtier de connecteur, ne sera pas endommagé, même si des efforts importants sont exercés pendant l’enfichage. Cela est particulièrement important, par exemple, pour des connecteurs miniaturisés, ayant des épaisseurs de tôle inférieures à 0,5 mm, voire inférieures à 0,4 mm et même inférieures ou égales à 0,25 mm. Il est en outre avantageux que, de cette manière, la lamelle de contact soit entourée comme une cage ou une boîte. La lamelle de contact sera bien protégée contre les actions extérieures, contre une déformation, par exemple, l’engagement du connecteur dans une chambre de contact. On a également l’avantage de la stabilité du boîtier de contact qui est augmentée de cette manière, par exemple, contre des forces agissant radialement car les parois de la forme fermée se soutiennent elles-mêmes en se stabilisant. En outre, il est avantageux, de cette manière, que les forces qui agissent radialement de l’extérieur sur la lamelle de contact (notamment sur son premier segment) puissent toujours s’appuyer contre le boîtier de contact, ce qui augmente la stabilité du connecteur et favorise également le maintien durable de la force normale de contact. Selon un développement, le connecteur a une languette d’accrochage en saillie vers l’extérieur et qui peut être déformée de manière élastiquement réversible vers l’intérieur. Ainsi, on prévoit uniquement à titre d’exemple, de réaliser la languette d’accrochage principalement avec la seconde matière. Uniquement à titre d’exemple, la languette d’accrochage peut être réalisée sur le boîtier de contact ou sur une paroi du boîtier de contact, notamment en une seule pièce avec celui-ci. La languette d’accrochage permet d’avoir avantageusement une force de maintien primaire particulièrement élevée lorsque le connecteur est, engagé dans la chambre de contact d’un boîtier de connecteur. La languette d’accrochage peut se dévier en biais, radialement vers l’extérieur par rapport au connecteur. On peut avoir des formes de réalisation qui ont précisément une languette d’accrochage. Mais on peut également avoir des formes de réalisation ayant plus d’une languette d’accrochage, par exemple, 2, 3, 4 ou plus de languettes d’accrochage. Dans un tel cas, il est avantageux que chacune des languettes d’accrochage soit réalisée au moins principalement avec la seconde matière. Cette ou ces languettes d’accrochage peuvent également être appelées « languettes d’accrochage primaires » ou « éléments de verrouillage primaires ». Elles peuvent être réalisées pour qu’à l’engagement du connecteur, elles s’accrochent à une contre-dépouille dans la chambre de contact du boîtier de connecteur de façon à permettre d’extraire le connecteur de la chambre de contact (sans dommage) et sans nécessiter d’outil de déverrouillage. Pour un verrouillage durable du connecteur, on prévoit un élément de verrouillage secondaire qui est, par exemple glissé dans le boîtier de connecteur pour venir derrière la contre-dépouille du connecteur pour que celui-ci ne puisse être extrait de la chambre de contact. Selon un développement, on choisit la première matière dans le groupe comprenant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium ce qui a ainsi l’avantage d’une conductivité électrique particulièrement élevée du connecteur. On a l’avantage d’une résistance électrique faible entre le connecteur et l’élément de contact opposé car cet élément de contact opposé est en contact électrique avec la lamelle de contact. Il est en outre avantageux que la résistance électrique du chemin ou du chemin de courant vers la ligne raccordée au connecteur soit faible. Il est en outre avantageux que la résistance de passage du connecteur à la ligne électrique reliée au connecteur soit faible. Enfin, on a l’avantage que le procédé d’emboutissage et le procédé de pliage soient simples car les matières proposées comme premières matières peuvent se déformer plastiquement de manière simple et avec des moyens réduits. Enfin, on a l’avantage de ne pas utiliser des alliages très coûteux qui, bien que de conductibilité plus élevée ont une résistance mécanique plus élevée (module d’élasticité ou module de cisaillement), par exemple, que le cuivre ou des alliages de cuivre économiques. En variante ou en plus, on choisit la seconde matière dans le groupe comprenant : acier, acier à ressort. On a ainsi l’avantage d’une réalisation particulièrement économique du connecteur. L’acier ou l’acier à ressort sont des matières métalliques déformables ayant un module de cisaillement ou un module d’élasticité élevés et qui sont économiques. Un second segment de la lamelle de contact peut ainsi comporter la seconde matière proposée de sorte que la lamelle de contact du connecteur pour un dimensionnement très réduit aura, par exemple les épaisseurs de matière d’environ 0,4 mm ou d’environ 0,3 mm ou d’environ 0,2 mm voire même d’environ 0,15 mm ou d’environ 0,1 mm qui seront renforcées mécaniquement ou soutenues ainsi pour avoir une force normale de contact élevée en permanence et de ne pas avoir de relaxation qui influencerait de manière négative la force normale de contact de la lamelle de contact. Lorsqu’on utilise la seconde matière, par exemple, également dans le cas d’une languette d’accrochage en option ou dans la partie avant du boîtier de contact, on a l’avantage d’une force de maintien primaire, élevée, par exemple exercée par la languette d’accrochage s’opposant à l’extraction hors de la chambre de contact d’un boîtier de connecteur ou d’une résistance élevée à la déformation du boîtier de contact en cas de mauvais engagement de l’élément de contact opposé. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation de connecteur, représentés dans les dessins annexés dans lesquels : schéma d’une platine d’emboutissage avec des lignes de pliage pour un mode de réalisation d’un connecteur, coupe longitudinale schématique du connecteur réalisé à partir de la platine d’emboutissage de la , section schématique d’un connecteur réalisé à partir de la platine d’emboutissage de la , vue partielle schématique en perspective du connecteur des figures 2a, 2b. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L’INVENTION La montre à titre d’exemple, une représentation schématique d’une platine d’emboutissage 7 avec des lignes de pliage 50, 52 pour un mode de réalisation d’un connecteur 1 (voir figures 2a, 2b, 2c). Après sa réalisation par différentes étapes de pliage, ce connecteur est sous la forme d’une douille de contact encore appelé contact femelle. Sur la platine d’emboutissage 70 représentée, les différents composants du connecteur 1 sont déjà découpés emboutis et en partie déjà pliés ou imprimés. Le connecteur 1 (voir les vues des figures 2a, 2b, 2c) comporte un boîtier de contact 2 orienté selon une direction axiale (A) pour recevoir un élément de contact opposé 30 ainsi qu’une lamelle de contact 3 ; le boîtier de contact 2 a une première paroi 21 et une seconde paroi 22 opposées l’une à l’autre par rapport à la direction radiale (R) transversale à la direction axiale (A). La lamelle de contact 3 est entre la première paroi 21 et la seconde paroi 22 dans le boîtier de contact 2, par rapport à la direction radiale (R) ; le boîtier de contact 2 est réalisé principalement dans une première matière M1 pour un premier segment 4 et principalement dans une seconde matière M2 pour un second segment 5 adjacent au premier segment 4. Le second segment 5 est prévu entre le premier segment 4 et la première paroi 21 ; il chevauche le premier segment 4 et la première paroi 21. Le module de cisaillement de la seconde matière M2 est au moins égal à 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière M1. Dans cet exemple de réalisation, le module d’élasticité de la seconde matière M2 est égal à au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière M1. Dans cet exemple de réalisation, la première matière M1 est du cuivre ou un alliage de cuivre plus économique et la seconde matière M2 est de l’acier. Le boîtier de contact 2 et la lamelle de contact 3 sont réalisés dans une seule tôle 6 sous la forme d’une pièce emboutie-pliée. La première matière M1 a une première épaisseur (d1) et la seconde matière M2 a une seconde épaisseur (d2). La première épaisseur (d1) et la seconde épaisseur(d2) peuvent être égales comme cela est représenté ici. Mais ces épaisseurs peuvent également être différentes. Le boîter de contact 2 de cet exemple de réalisation est fermé comme un caisson. Il a ici, à titre d’exemple, une section rectangulaire. Le boîtier de contact 2 présente ici, par exemple, a une première paroi 21 qui est une sorte de couvercle du boîtier de contact 2, par exemple, une sorte de couvercle intérieur. Le boîtier de contact 2 a aussi une seconde paroi 22 qui est ici une sorte de fond de boitier de contact 2. Dans cet exemple de réalisation, la seconde paroi 22 est pré-cintrée radialement vers l’intérieur et a un point de contact 9. Dans cet exemple de réalisation elle a ainsi en plus de la fonction de stabilisation du boîtier de contact 2, la fonction d’être une (autre) lamelle de contact. Le boîtier de contact 2 de cet exemple de réalisation a une troisième paroi 23 et une quatrième paroi 24 ; la troisième paroi 23 est une sorte de première paroi latérale et la quatrième paroi 24 est une sorte de seconde paroi latérale. Le boîtier de contact 2 à l’état terminé de fabrication (voir, par exemple, figures 2b, 2c) est réalisé ici avec une périphérie fermée selon la direction de circulation (U) autour de la direction axiale (A). En principe, on pourrait également avoir d’autres sections du boîtier de contact 2 et des formes possibles dans lesquelles le boîtier de contact 2 est partiellement, voire largement ouvert, c’est-à-dire à périphérie non fermée ; il s’agit, par exemple, de parois latérales de boîtiers de contact 23, 24 qui sont ajourées ou d’un fond de boîtier de contact ajouré (seconde paroi 22) ou de couvercle de boîtier de contact ajouré (première paroi 21). Selon les figures 1, 2a, 2b, 2c la lamelle de contact 3 comporte un point de contact 9 imprimé. Dans l’exemple de réalisation représenté, le point de contact 9 est dans le premier segment 4. Il est radialement en saillie vers l’intérieur de sorte qu’un élément de contact opposé 30, engagé, sera de façon certaine, en contact électrique et mécanique avec un point défini. Le second segment 5 est en contact mécanique en un premier point P1 avec la première paroi 21. Ce contact mécanique peut s’ouvrir ici à titre d’exemple, sans destruction, c’est-à-dire que le second segment 5 est appliqué contre la première paroi 21 sans être relié à celle-ci, par exemple, par une liaison par la forme. Le second segment 5 est en contact mécanique en un second point P2 avec le premier segment 4. Ce contact mécanique est ici, par exemple, détachable sans destruction ; cela signifie que le second segment 5 est appliqué contre le premier segment 4 sans être relié à celui-ci, par exemple, par une liaison par la matière. Le second point P2 n’est, en particulier, pas un point sur l’arête de jonction entre la première matière M1 et la seconde matière M2. A titre d’exemple, il se trouve ici plus près de l’extrémité libre du second segment 5. De cette manière, le second segment 5 est pris en sandwich entre le premier segment 4 et la première paroi 21 en y étant intégré et il peut s’appuyer au premier point P1 contre la première paroi 21 et transmettre la force d’appui par le second point P2 au premier segment 4 de la lamelle de contact 3. De façon préférentielle, le second point P2 est au plus à 2 mm, de préférence au plus à 1 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, au plus à 0,5 mm du point de contact 9 du premier segment 4. Cette distance est mesurée, dans la direction axiale A ; il s’agit ainsi d’une distance latérale. De cette manière, la force d’appui du second segment 5 agit sur le point de contact 9 du premier segment 4 de façon préférentielle pour des grandes parties dans la direction radiale vers l’intérieur, c’est-à-dire sur un élément de contact opposé 30, qui est enfiché. Dans le présent exemple de réalisation, le connecteur 1 a uniquement à titre d’exemple, en outre, une zone de raccordement 7 pour fixer une ligne électrique 8 ; la zone de raccordement 7 est adjacente au boîtier de contact 2 ou à la lamelle de contact 3 ; la zone de raccordement 7 est principalement réalisée dans la première matière M1 ; la zone de raccordement 7 avec le boîtier de contact 2 et la lamelle de contact 3 sont réalisées dans une unique tôle 6 sous la forme d’une pièce emboutie-pliée. La ligne électrique 8 comporte ici à titre d’exemple une isolation 81 qui entoure un conducteur électrique 82. La ligne électrique 8 de cet exemple de réalisation peut être mise en contact électrique et mécanique, c’est-à-dire être reliée ou être fixée au connecteur 1 dans la zone de raccordement 7 à l’aide des pattes de sertissage d’isolant 72 et des pattes de sertissage de conducteur 71 avec le connecteur 1 ou être reliée à celui-ci ou être fixée au connecteur 1. Il y a également d’autres possibilités de mise en contact électrique et mécanique, par exemple, par une liaison, par soudage, brasage, par découpe et serrage, etc. Il n’est pas indispensable de prévoir une zone de raccordement 7. Dans cet exemple de réalisation, le connecteur 1 est réalisé uniquement à titre d’exemple, comme contact de languette d’accrochage. Pour cela, le connecteur 1 comporte une languette d’accrochage 10 venant en saillie vers l’extérieur (ici une languette inclinée) et qui peut se déplacer vers l’intérieur d’une manière élastiquement réversible. La languette d’accrochage 10 est ici, à titre d’exemple, principalement formée dans une seconde matière M2. La languette d’accrochage 10 est ici, à titre d’exemple, installée ou réalisée dans un élément radialement à l’extérieur de la première paroi 21 ou elle est réalisée dans une plaque d’accrochage 21 en étant dégagée par emboutissage. La plaque d’accrochage 25 selon une autre forme de réalisation, est également voisine de la seconde paroi 22, de la troisième paroi 23 ou de la quatrième paroi 24 (chaque fois au-delà de cette paroi 22, 23, 24). La plaque d’accrochage 25 fait partie de la platine d’emboutissage 70. Elle est recourbée au cours du pliage, par exemple, le long d’une ligne de pliage 50, transversalement à la direction axiale A, sur 180° (voir la flèche portant la référence 200 à la ). Elle arrive ainsi à sa place, radialement à l’extérieur de la première paroi 21 (voir , 2a). La plaque d’accrochage 25 peut être considérée comme appartenant au boîtier de contact 2. Le connecteur 1 peut également ne pas avoir de plaque d’accrochage 25 ou être réalisé sans languette d’accrochage 10. On peut également prévoir plusieurs languettes d’accrochage 10. La languette d’accrochage 10 assure l’accrochage primaire du connecteur 1, par exemple, dans une chambre de contact non représentée ici d’un connecteur, la languette d’accrochage 10 venant prendre, par exemple, derrière une partie en contre-dépouille de la chambre de contact. Cette réalisation de la languette d’accrochage 10 principalement dans la seconde matière M2 permet d’arriver à des forces de maintien primaires plus importantes, c’est-à-dire des forces de décrochage pour un dimensionnement par ailleurs identique comme cela serait le cas d’une réalisation avec la première matière. On évite ainsi d’autres formes de réalisation de la lamelle d’accrochage 10. Dans d’autres formes de réalisation, auraient, par exemple, un évidement dans la plaque d’accrochage 25 ou dans l’une des parois 21, 22, 23, 24 avec un évidement dans lequel peut pénétrer un élément élastique d’une chambre de contact et ainsi accrocher le connecteur 1 dans une chambre de contact d’un boîtier de connecteur, notamment assurer l’accrochage primaire ; au lieu d’un évidement on peut avoir uniquement une partie en contre-dépouille. Dans une telle forme de réalisation il est également avantageux que l’évidement (ou la partie en contre-dépouille) soit prévu dans ou sur la plaque d’accrochage 25 ou notamment réalisé principalement dans la seconde matière M2 accrochage 25 ou notamment réalisé principalement dans la seconde matière M2. Cela permet pour des dimensions, par ailleurs identiques, une meilleure stabilité mécanique que si une telle contre-dépouille était dans un élément réalisé dans la première matière M1 et ayant la même épaisseur ou même solidité. La montre comment le connecteur 1 peut être réalisé, à titre d’exemple, après avoir déjà dégagé, par emboutissage, la tôle 6 résultant d’une première étape et selon lequel, dans une autre étape, on a déjà dégagé les éléments décrits ci-dessus du connecteur 1 à partir de la tôle 6 ainsi qu’en outre, uniquement à titre d’exemple, dont la lamelle de contact 3 ou au moins son premier segment 4 ont été mis dans une forme élastique et le point de contact 9 imprimé dans la tôle 6. A la , la platine d’emboutissage 7 est encore pratiquement dans la forme en 2 dimensions de la tôle 6. La tôle 6 ou le ruban de métal de la platine d’emboutissage 70 a deux zones en des matières différentes, la première matière M1 et la seconde matière M2 solidarisées l’une à l’autre (d’une manière non séparable sans destruction) ; il s’agit, par exemple, d’un procédé de fonte ou d’un procédé de soudage ou d’un procédé d’impression ou d’un procédé de collage. Dans une autre étape 200 de cet exemple de réalisation, on replie le second segment 4 dégagé par emboutissage (voir la flèche) ; il s’agit ici de la ligne de pliage 50 orientée transversalement à la direction axiale (A) et qui se situe sensiblement sur l’arête de jonction entre les deux matière M1, M2. Le pliage se fait sur environ 180° de sorte que la forme emboutie ou l’élément du second segment 5 de la lamelle de contact 3 arrive en appui avec la forme emboutie du premier segment 4 de la lamelle de contact 3. De plus, dans cet exemple de réalisation, la plaque d’accrochage 25 avec la languette d’accrochage 10 vient au voisinage de la forme emboutie de la première paroi 21. Dans une autre étape de procédé, donnée à titre d’exemple, on réalise le boîtier de contact 2 en mettant les quatre paroi 21, 22, 23, 24 le long des lignes de pliage 52 qui sont sensiblement ou précisément parallèles à la direction axiale A pour former un caisson ou pliées pour obtenir un caisson. Le pliage se fait ainsi, de façon que le second segment 5 de la lamelle de contact 3 arrive entre le premier segment 4 et la première paroi 21 en chevauchant le premier segment 4 et la première paroi 21 au moins partiellement et de préférence sur plus de 50% de sa longueur et d’une manière très préférentielle, sur toute sa longueur. Ainsi, dans cette succession d’étapes données uniquement à titre d’exemple, le second segment 5 est pris en sandwich entre le premier segment 4 et la première paroi 21. Il permet ainsi d’exercer une force élastique dans la direction radiale (R) sur le premier segment 5 en s’appuyant lui-même contre le caisson de contact 2. Au cours de la mise en forme décrite du boîtier de contact 2, la plaque d’accrochage 25 arrive également avec la languette d’accrochage 10 dans sa position définitive, de la première paroi 21 ici radialement à l’extérieur. La plaque d’accrochage 25 peut être, par exemple, réalisée sous la forme d’un autre couvercle du boîtier de contact 2, ici à titre d’exemple, sous une forme de couvercle extérieur qui est radialement au-delà de la première paroi 21 fonctionnant comme couvercle intérieur. La languette d’accrochage 10 peut être réalisée déjà avant l’étape 200 du premier fléchissement à partir de la platine d’appui 70 ou de la plaque d’accrochage 25. On peut également avoir d’autres motifs d’emboutissage ou d’autres séries de pliages consistant tout d’abord, à cintrer le boîtier de contact 2 avant, ensuite que la plaque d’accrochage 25 soit repliée avec la languette d’accrochage 10 le long de la ligne de pliage 50 d’un angle d’environ 180°. En outre, le choix des matière décrit, à titre d’exemple ci-dessus, ne constitue pas une caractéristique essentielle de l’invention ; on peut, en principe, envisager d’autres paires de matières dans la mesure où la seconde matière M2 a un module d’élasticité au moins 1,5 fois aussi grand que celui de la première matière M1 ou aussi longtemps que la seconde matière M2 a un module de cisaillement qui est au moins 1,5 fois aussi grand que celui de la première matière M1. On peut, par exemple, choisir la première matière M1 dans le groupe suivant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium, argent, alliage d’argent, or, alliage d’or. En variante ou en plus, la seconde matière M2 est, par exemple, choisie dans le groupe comprenant : acier, acier à ressort, fer. Suivant une autre caractéristique, le connecteur 1 comporte au moins une languette de codage ou au moins une rampe d’engagement (par exemple, à l’extrémité avant, 90 tournée vers l’élément de contact opposé 30). De tels éléments sont formés, de préférence, dans la seconde matière M2, car celle-ci est mécaniquement plus solide. En outre, on peut, par exemple, dans une autre forme de réalisation, prévoir qu’une partie du boîtier de contact 2, notamment la partie avant du boîtier de contact 2 tournée vers l’élément de contact opposé 30 soit réalisée dans cette seconde matière M2 (partie arrière 92 du boîtier de contact 2 ici tournée vers la zone de raccordement). Ces réalisations sont possibles séparément ou en combinaison avec d’autres motifs d’emboutissage de la platine d’emboutissage 70 (voir ). Le boîtier de contact 2 peut, de cette manière, être toujours principalement réalisé avec la première matière M1, mais aux emplacements fortement sollicités du point de vue mécanique, il doit (en partie) avoir de la seconde matière M2. Suivant une autre caractéristique, le second segment 5 est réalisé en partie dans la première matière M1. Cela peut concerner, par exemple, la zone de cintrage ou de pliage 11 dans laquelle le premier segment 4 est relié au second segment 5. Une telle zone de pliage 11 peut être, par exemple, dans une plage allant jusqu’à 3 mm, de préférence au maximum jusqu’à 2 mm et d’une manière particulièrement préférentielle, au maximum de 1 mm et d’une manière encore plus préférentielle jusqu’à 0,5 mm, par exemple, 0,1 mm, 0,2 mm, 0,3 mm ou 0,5 mm autour de l’arête de jonction entre les deux matières M1, M2. Cela permet de replier le second segment d’une façon particulièrement simple. En variante ou en plus, on peut réaliser le premier segment 4 ou le boîtier de contact 2 (de préférence sur la partie avant 90) partiellement avec la seconde matière M2, notamment dans la zone de pliage 11. Cela permet de réaliser une extrémité avant plus robuste du connecteur 2 pour le protéger contre les enfichages de force du connecteur 1 dans la chambre de contact ou les erreurs d’enfichage de l’élément de contact opposé 30 ou encore de réaliser une lamelle de contact 3 robuste résistant aux mauvais enfichages. Dans le présent exemple de réalisation, pour des raisons de clarté du dessin, on a représenté un connecteur 1 dont le pliage le long de la ligne de pliage 50 ou la ligne de repliage 50 se fait sur l’arête de jonction entre les deux matières M1, M2. On peut également avoir une première épaisseur (d1) de la première matière M1 qui diffère de la seconde épaisseur (d2) de la seconde matière M2. Ainsi, par exemple, la première épaisseur (d1) de la première matière M1 pour le boîtier de contact 2 et le premier segment 4 de la lamelle de contact 3 peut être inférieure à la seconde épaisseur (d2) de la seconde matière M2. On a ainsi l’avantage d’une économie pour la première matière M1, en général la plus coûteuse car le premier segment 4 est stabilité mécaniquement par le second segment 5. Également, dans le cas inverse, par exemple, la première épaisseur (d1) est à peu près double de la seconde épaisseur (d2), par exemple, la première épaisseur (d1) est égale à 0,3 mm et la seconde épaisseur (d2) égale à 0,15 mm. Cela permet de réaliser un connecteur 1 particulièrement mince ayant une solidité mécanique élevée et avec moins de relaxation des forces normales de contact. Dans le présent exemple de réalisation, la première épaisseur (d1) et la seconde épaisseur (d2) sont identiques pour des raisons de lisibilité des figures ; techniquement cela permet une manipulation particulièrement simple, par exemple, du guidage de la tôle 6. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 1 Connecteur 3 Lamelle de contact 4 Premier segment de la lamelle de contact 5 Second segment de la lamelle de contact 6 Tôle 7 Zone de raccordement 8 Ligne électrique 9 Point de contact 10 Languette d’accrochage 11 Zone de pliage 21 Première paroi 22 Seconde paroi 23 Troisième paroi 24 Quatrième paroi 25 Plaque d’accrochage 30 Elément de contact opposé 50 Ligne de pliage 52 Ligne de pliage 70 Platine d’emboutissage 71 Patte de sertissage de conducteur 72 Patte de sertissage d’isolant 90 Extrémité avant du boîtier de contact 92 Extrémité arrière du boîtier de contact A Direction axiale du boîtier de contact d1 Première épaisseur d2 Seconde épaisseur M1 Première matière M2 Seconde matière P2 Second point de contact R Direction radiale transversale par rapport à la direction axiale U Direction périphérique Connecteur comprenant : - un boîtier de contact (2) orienté selon une direction axiale (A) pour recevoir un élément de contact opposé (30), - une lamelle de contact (3), * le boîtier de contact (2) ayant une première paroi (21) et une seconde paroi (22) opposées par rapport à la direction radiale (R), transversalement à la direction radiale (R), * la lamelle de contact est prévue dans le boîtier de contact (2) entre la première paroi (21) et la seconde paroi (22) et par rapport à la direction radiale (R), * le boîtier de contact (2) est réalisé principalement en une première matière (M1), * la lamelle de contact (3) est réalisée en une première matière (M1) dans un premier segment (4) et principalement dans une seconde matière (2) dans un second segment (5) adjacent au premier segment (4), * le second segment (5) prévu entre le premier segment (4) et la première paroi (21) chevauche le premier segment (4) et la première paroi (21), * le module de cisaillement de la seconde matière (M2) est égal à au moins 1,5 fois le module de cisaillement de la première matière (M1), ou le module d’élasticité de la seconde matière (M2) est au moins 1,5 fois le module d’élasticité de la première matière (M1), * le boîtier de contact (2) et la lamelle de contact (3) sont réalisés sous la forme d’une pièce emboutie pliée dans une unique tôle (6). Connecteur selon la revendication 1, le connecteur (1) étant réalisé sous la forme d’une douille de contact. Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel - le connecteur (1) comporte une zone de raccordement (7) pour être fixé à une ligne électrique (8), - la zone de raccordement (7) est adjacente au boîtier de contact (2) ou à la lamelle de contact (3), * la zone de raccordement (7) est réalisée principalement dans la première matière (M1), et - la zone de raccordement (7) est réalisée avec le boîtier de contact (2) et la lamelle de contact (3) dans une seule tôle (6) comme pièce emboutie-pliée. Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel * le second segment (5) est en contact mécanique en un premier point (P1) avec la première paroi (21), notamment un contact détachable sans destruction, * le second segment (5) dans un second point (P2) qui notamment n’est pas situé sur l’arête de jonction entre le premier segment (4) et le second segment (5) est en contact mécanique, notamment s’ouvrant sans destruction, avec le premier segment (4). Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la lamelle de contact (3) comporte un point de contact (9), imprimé, notamment dans son premier segment (4). Connecteur selon l’une des deux revendications précédentes, dans lequel le second point (P2) est éloigné au plus de 2 mm, de préférence au plus de 1 mm du point de contact (9). Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une partie du boîtier de contact (2) ou une partie du premier segment (4) notamment une partie avant (90) tournée vers l’élément de contact opposé (30) du boîtier de contact (2) ou du premier segment (4) est réalisée dans la seconde matière (M2). Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le boîtier de contact (2) est fermé de manière périphérique selon une direction de circulation (U) autour de la direction axiale (A). Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le connecteur (1) comporte une languette d’accrochage (10) en saillie vers l’extérieur et qui peut être déplacée vers l’intérieur d’une manière élastiquement réversible. Connecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première matière (M1) est choisie dans le groupe comprenant : cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium ou la seconde matière (M2) est choisie dans le groupe comprenant : acier, acier à ressort.