FR 3126126 A1 20230217 FR 2108691 A 20210813 L'invention concerne un procédé de production d’au moins un produit (10) énergétique, par craquage catalytique à basse température d’un matériau solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, dans lequel un débit d’une composition, dite dispersion de craquage, comprenant : une première huile, dite huile (2) de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique ; un matériau solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé hydrocarboné ; au moins un catalyseur de craquage catalytique, et ; au moins un composé alcalin ; est porté à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C et choisie pour permettre une production d’au moins un produit (10) énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé dans ladite dispersion de craquage ; caractérisé en ce que le débit de ladite dispersion de craquage à ladite température de craquage est placé dans un réacteur (120) de craquage étanche aux gaz ; et au contact d’une atmosphère (14) gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique. PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE PRODUCTION DE PRODUITS ÉNERGÉTIQUES PAR CRAQUAGE CATALYTIQUE D’UN MATÉRIAU SOLIDE HYDROCARBONÉ SANS FORMATION DE COKE L'invention concerne un procédé et un dispositif de production de produits énergétiques par craquage catalytique à basse température -notamment à une température comprise entre 250°C et 350°C, notamment comprise entre 250°C et 300°C, de préférence comprise entre 260°C et 280°C- d’un matériau solide -notamment d’un déchet- à l’état morcelé et comprenant au moins un composé hydrocarboné, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Un tel procédé et un tel dispositif permettent notamment la production : d’hydrocarbures (alcanes), dits « diesel » ou « gazole », « essence » ou « kérosène », à chaînes courtes -comprenant un nombre d’atomes de carbone compris entre 1 (CH 4 ) et 18 (C 18 H 38 )-, aptes à être utilisés à titre de carburant pour un moteur à essence ou pour un moteur diesel ou pour un turboréacteur ou pour un turbocompresseur, et/ou ; d’hydrocarbures insaturés -notamment des hydrocarbures à chaines carbonées linéaires- (tels que des alcènes, de formule générale C n H 2n ) recyclés, susceptibles d’être utilisés pour la synthèse de polymères synthétiques (PE, PVC, PP, PET, PMMA, par exemple), et/ou ; de dihydrogène (H 2 ) gazeux qualifié de dihydrogène (H 2 ) « vert » dès lors qu’il est issu de la décomposition de biomasse renouvelable et/ou d’un déchet, et/ou ; de dioxyde de carbone (CO 2 ). L’invention concerne donc en particulier un tel procédé et un tel dispositif permettant de transformer un matériau solide contenant au moins un composé hydrocarboné -notamment un tel matériau considéré comme un déchet- et de le valoriser sous la forme de produits énergétiques de haute valeur ajoutée. Un tel matériau et un tel déchet peuvent comprendre de la biomasse et des matériaux polymères synthétiques ou matières « plastiques », comme par exemple, des matières « plastiques ». Un tel matériau et un tel déchet peuvent comprendre une fraction non inerte de déchets ménagers. Un tel matériau et un tel déchet peuvent notamment résulter d’une opération d’un tri sélectif de déchets ménagers. Dans tout le texte : le terme « craquage » désigne la réaction thermique de conversion d’un composé hydrocarboné en hydrocarbures de poids moléculaires plus faibles que le poids moléculaire du composé hydrocarboné, impliquant une rupture de liaisons interatomiques covalentes ; l’expression « matériau hydrocarboné » désigne un matériau comprenant au moins un composé hydrocarboné, c’est-à-dire au moins un composé formé majoritairement d’atomes de carbone et d’atomes d’hydrogène. Il peut s’agir d’un matériau formé exclusivement de composés hydrocarbonés. Il peut aussi s’agir d’un matériau comprenant au moins un composé hydrocarboné et au moins un composé exempt de carbone et d’hydrogène. Un tel matériau hydrocarboné peut comprendre au moins un composé hydrocarboné présentant au moins un hétéroatome tel que, par exemple, l’oxygène (O), l’azote (N), le phosphore (P), le soufre (S), au moins un halogène (Cℓ, Br, F, I), etc. Un tel « matériau hydrocarboné » peut être un matériau comprenant de la biomasse ; le terme « déchet » désigne une part non utilisée d’une matière, pouvant faire l’objet d’un retraitement approprié en vue de son élimination ou de son stockage. Il peut s’agir par exemple d’un déchet industriel, d’un déchet agricole -telles que des parties non valorisées de plantes- ou d’un déchet ménager. On connait de WO2018/127438 un procédé et un dispositif de production de carburant par craquage catalytique d’un matériau solide hydrocarboné sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. WO2018/127438 décrit de chauffer une dispersion d’un matériau solide à l’état divisé comprenant au moins un composé hydrocarboné, d’un catalyseur de craquage et d’un composé alcalin, dans une huile inerte vis-à-vis du craquage, à une température supérieure à la température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné du matériau solide, mais inférieure à la température de formation d’un sous-produit carboné indésirable, le coke, susceptible de se former au contact d’une paroi métallique d’un dispositif de chauffage par conduction, notamment d’une telle paroi métallique comprenant du fer ou du nickel et portée à une température supérieure ou égale à 400°C ou au contact d’une telle paroi métallique portée à une température supérieure ou égale à 360°C dès lors que du coke est déjà formé sur cette paroi métallique, la formation de coke au contact de la paroi métallique du dispositif de chauffage par conduction réduisant la conduction thermique et rendant le dispositif de chauffage rapidement inopérant. Pour éviter de chauffer la dispersion de craquage par mise en contact de la dispersion de craquage avec la paroi métallique d’un dispositif de chauffage par conduction chauffée nécessairement à une température supérieure à 400°C ou à 360°C pour que la dispersion de craquage atteigne la température de craquage, WO2018/127438 propose de chauffer la dispersion de craquage par mélange d’une quantité de cette dispersion de craquage préparée à une température inférieure à la température de craquage de chaque composé hydrocarboné et inférieure à la température de formation de coke, et d’une quantité d’huile inerte sensiblement exempt de matériau solide à l’état divisé et de catalyseur, le liquide inerte étant porté à une température supérieure à la température de craquage, de sorte que le mélange formé atteigne une température au moins égale à la température de craquage et inférieure à la température de formation de coke. Le problème de la formation de coke est résolu par le procédé de WO2018/127438. Cela étant, des solutions industrielles sont recherchées pour améliorer le rendement de la réaction de craquage et pour obtenir, en quantités significatives, des produits énergétiques renouvelables. En particulier, des solutions sont recherchées pour permettre de transformer des matériaux solides comprenant des composés hydrocarbonés ou leurs déchets en de tels produits énergétiques par une voie thermochimique à basse température, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. De telles solutions sont recherchées pour obtenir des produits énergétiques dont le coût de production est comparable au coût de production des ressources fossiles, et dont la production permet une réduction massive des émissions de gaz à effet de serre, notamment par la suppression de ces émissions par les actuels traitements de ces déchets. L’invention vise donc à proposer un procédé et un dispositif de production de produits énergétiques par craquage catalytique à basse température d’un matériau solide comprenant au moins un composé hydrocarboné qui soient suffisamment simples et fiables dans leur mise en œuvre et dans leur utilisation pour permettre une exploitation à l’échelle industrielle. L’invention vise en particulier à proposer un tel procédé et un tel dispositif qui permettent d’éviter la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. L’invention vise en particulier à proposer un tel procédé et un tel dispositif susceptible de pouvoir être au moins partiellement automatisés. L’invention vise ainsi à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant de produire des produits énergétiques avec un rendement qui soit compatible avec une production à l’échelle industrielle. L’invention vise également à proposer un tel procédé et un tel dispositif dans lesquels les apports nécessaires en énergie sont optimisés et dans lesquels le bilan énergétique global de la production de produits énergétique -notamment de carburant- est optimisé. L’invention vise également à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant une transformation quasi complète d’un matériau solide comprenant au moins un composé hydrocarboné en carburants, en hydrogène et en dioxyde de carbone (CO 2 ), L’invention vise ainsi à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant de produire du dioxyde de carbone (CO 2 ) pouvant être utilisé comme réactif dans une synthèse d’alcanes carburants, dont le coût de fabrication est économiquement acceptable. L’invention vise aussi à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant une production de produits énergétiques en continu, c’est-à-dire sans rupture de charge et dans un temps court. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de production d’au moins un produit énergétique -notamment de carburant (alcanes), d’alcène(s), de dihydrogène (H 2 ) gazeux- et, le cas échéant, de dioxyde de carbone (CO 2 ), par craquage catalytique à basse température d’un matériau -notamment d’un déchet- solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, dans lequel un débit d’une dispersion, dite dispersion de craquage, comprenant : une première huile, dite huile de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique -c’est-à-dire une huile choisie pour ne pas subir de modification de sa structure chimique lors du craquage catalytique et pour être maintenue à l’état liquide lors du craquage catalytique- ; un matériau solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé hydrocarboné ; au moins un catalyseur -notamment un catalyseur solide à l’état divisé-de craquage catalytique, et ; au moins un composé alcalin ; est porté à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C -notamment comprise entre 250°C et 300°C, de préférence comprise entre 260°C et 280°C- et choisie pour permettre une production d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé dans ladite dispersion de craquage ; caractérisé en ce que le débit de ladite dispersion de craquage à ladite température de craquage est placé dans un réacteur de craquage étanche aux gaz; et au contact d’une atmosphère gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique. Par un procédé selon l’invention, on transforme par craquage catalytique, au moins un composé hydrocarboné en un produit énergétique de masse moléculaire inférieure à la masse moléculaire du composé hydrocarboné. On transforme au moins un composé hydrocarboné en un produit énergétique, notamment choisi dans le groupe formé des alcane(s) et des alcène(s), du dihydrogène (H 2 ) gazeux et le cas échéant de dioxyde de carbone (CO 2 ), sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes dès lors que ladite température de craquage est inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. En outre, selon le choix du matériau de départ -notamment du déchet- et sa composition en composés hydrocarbonés, on transforme au moins un composé hydrocarboné en produit énergétique tel que des hydrocarbures insaturés et en dihydrogène (H 2 ) gazeux. En particulier, on forme du dihydrogène (H 2 ) gazeux par craquage catalytique d’un matériau contenant de la biomasse. Dès lors, selon le choix et la composition du matériau de départ, il est possible d’orienter le craquage catalytique vers une production finale prépondérante de dihydrogène (H 2 ) gazeux ou vers sa combustion exothermique productrice d'énergie calorifique et/ou vers l’hydrogénation d’hydrocarbures insaturés en hydrocarbures saturés constitutifs de carburants. L’inventeur a observé que la réaction de craquage catalytique se produit après initiation, au moins pour partie -notamment pour l’essentiel- dans une mousse ternaire solide/liquide/gaz de craquage en expansion formée du fait de l’initiation du craquage, à l’interface s’étendant entre ladite dispersion de craquage et l’atmosphère gazeuse surmontant ladite dispersion de craquage. Il a déterminé qu’il est avantageux de maintenir cette atmosphère gazeuse en dépression pour favoriser le craquage catalytique, notamment sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Cette mousse ternaire formée lors du craquage est constituée de solides, tels que le matériau solide à l’état morcelé, de catalyseur(s), de composé alcalin et de liquide essentiellement sous forme de ladite huile de craquage et d’une composition gazeuse formée du fait du craquage catalytique et comprenant notamment des hydrocarbures à chaînes courtes, du dioxyde de carbone, de la vapeur d’eau, du dihydrogène (H 2 ) gazeux. Réaliser un tel craquage catalytique dans une atmosphère gazeuse sous une pression réduite, dite pression de craquage, permet d’abaisser l’énergie de dissociation des composés hydrocarbonés en produits énergétiques gazeux en présence d’un catalyseur de craquage et d’atteindre ce craquage par dissociation à une température de craquage inférieure à ladite température de craquage des mêmes composés hydrocarboné à la pression atmosphérique. Un tel craquage catalytique est ainsi obtenu sous pression réduite et à température inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. En outre, ladite pression de craquage inférieure à la pression atmosphérique permet de limiter la pression partielle en oxygène dans l’atmosphère gazeuse surmontant ladite dispersion de craquage et permet de limiter, voire supprimer totalement, une combustion exothermique non contrôlée de dihydrogène (H 2 ) gazeux formé du fait du craquage catalytique et un échauffement lui-même non contrôlé de ladite dispersion de craquage, du fait de cette combustion exothermique non contrôlée de dihydrogène (H 2 ) gazeux. On choisit ladite huile de craquage de façon que sa température de vaporisation soit très supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage. Ainsi, ladite huile de craquage qui est inerte vis-à-vis du craquage catalytique reste en outre à l’état liquide lors du craquage catalytique. Selon certains modes de réalisation, ladite pression de craquage de l’atmosphère gazeuse est au plus égale à 100 hPa, notamment au plus égale à 60 hPa, de préférence comprise entre 30 hPa et 50 hPa, pour permettre un craquage catalytique de chaque composé hydrocarboné à basse température, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Selon certains modes de réalisation, l’atmosphère gazeuse est maintenue sous ladite pression de craquage par une communication d’échange gazeux entre l’atmosphère gazeuse dudit réacteur de craquage et l’atmosphère gazeuse d’un dispositif, dit condenseur primaire, générateur d’une dépression formée du fait d’un changement d’état d’un état gazeux expansé à un état liquide condensé d’une deuxième huile inerte, dite huile de condensation, chauffée à reflux à une température supérieure (de peu supérieure) à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage dans ledit condenseur primaire, le changement d’état de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé étant provoquée dans ledit condenseur primaire en communication d’échange gazeux avec l’atmosphère gazeuse dudit réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, on induit le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé dans ledit condenseur primaire, ledit condenseur primaire étant en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est un changement d’état compensateur d’une surpression formée dans le réacteur de craquage du fait de la production des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique. Avantageusement, ladite huile de condensation présente une température de condensation sous ladite pression de craquage qui est supérieure à la température de condensation sous ladite pression de craquage, de chaque produit énergétique formé du fait du craquage catalytique. L’inventeur a déterminé qu’il est possible et avantageux de maintenir en dépression -c’est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment à une pression au plus égale à 100 hPa, notamment au plus égale à 60 hPa, de préférence comprise entre 30 hPa et 50 hPa- l’atmosphère gazeuse au contact de ladite dispersion de craquage en cours de craquage au moyen d’un condenseur primaire ayant fonction d’une pompe à vide thermochimique. Dans ce condenseur primaire, ladite huile de condensation subit une succession dynamique de changement d’état entre un état gazeux expansé à une température légèrement supérieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage, et un état liquide condensé à une température légèrement inférieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite même pression de craquage. Le changement d’état de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé produit une dépression dans l’atmosphère du condenseur primaire et dans l’atmosphère du réacteur de craquage en communication avec l’atmosphère du condenseur primaire. Selon certains modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est initié dans un tronçon, dit tronçon de condensation, inférieur d’un organe tubulaire dudit condenseur primaire, l’organe tubulaire permettant un acheminement des produits énergétiques formés dans le réacteur de craquage du fait du craquage, vers un dispositif de distillation, ledit tronçon de condensation étant en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage, ledit tronçon de condensation étant adapté pour pouvoir recevoir le débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux, abaisser la température de ladite huile de condensation à l’état gazeux à une température inférieure à la température de condensation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage, permettre une condensation du débit de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et générer la dépression du fait de cette condensation. Selon certains modes de réalisation, on maintient la pression de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage à ladite pression de craquage du fait de cette condensation dans ledit tronçon de condensation. Selon certains modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est complété dans un tronçon, dit tronçon de perte de charge, intermédiaire de l’organe tubulaire, surmontant ledit tronçon de condensation, et présentant un organe poreux comprenant un maillage métallique adapté pour : permettre un échange thermique avec ladite huile de condensation et un changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et ; maintenir une différence de pression entre ledit tronçon de condensation et la partie supérieure de l’organe tubulaire du fait d’une perte de charge. Ledit tronçon de perte de charge est adapté pour maintenir, en dynamique, une différence de pression entre ledit tronçon de condensation et une partie supérieure de l’organe tubulaire s’étendant au-dessus dudit tronçon de perte de charge. L’inventeur a déterminé que le chauffage régulier -notamment continu- et contrôlé à reflux de ladite huile de condensation à une température légèrement supérieure à sa température de vaporisation permet d’instaurer un régime dynamique cyclique de condensation/vaporisation de ladite huile de condensation. Il suppose que ce régime dynamique est créateur d’un espace de vide instantanément comblé par les produits énergétiques à l’état gazeux issus du craquage. Sans possibilité de redescendre dans un milieu plus dense, les vapeurs de craquage s’accumulent et stagnent dans les maillages dudit tronçon de perte de charge, avec lesquelles elles forment un obstacle qui permet d’un part de maintenir, en dynamique, une différence de pression entre ledit tronçon de condensation et une partie supérieure de l’organe tubulaire s’étendant au-dessus dudit tronçon de perte de charge et d’autre part en conséquence de maintenir en dépression l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage, notamment à ladite pression de craquage. Selon ces modes de réalisation, l’organe poreux -notamment formé d’un maillage métallique de haute densité- est un organe poreux générateur de la perte de charge et permettant de maintenir une différence de pression dynamique entre ledit tronçon de condensation, et un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur de l’organe tubulaire. Selon certains modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est complété dans ledit tronçon de perte de charge. Selon ces modes de réalisation, l’organe poreux dudit tronçon de perte de charge -notamment le maillage métallique de haute densité- est adapté pour favoriser les échanges thermiques avec ladite huile de condensation et pour poursuivre la condensation des vapeurs de ladite huile de condensation. Selon ces modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, initiée dans ledit tronçon de condensation et complétée au contact du maillage métallique dudit tronçon de perte de charge permet de maintenir la dépression dans le réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, ledit tronçon de perte de charge peut être muni d’une gaine réfrigérante périphérique externe permettant de compléter la condensation du débit de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé. Selon certains modes de réalisation, le chauffage à reflux de ladite huile de condensation permet de former un débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux expansé et une condensation, dans ledit tronçon de condensation, de ce débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux expansé formant un débit de ladite huile de condensation à l’état liquide condensé et de maintenir dans le temps une phase dynamique de condensation d’un débit de ladite huile de condensation génératrice d’une dépression maintenue dans ledit tronçon de condensation et au moins en partie basse dudit tronçon de perte de charge. Or l’inventeur a déterminé que les produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage et guidés dans ledit tronçon de condensation présentent une masse volumique inférieure à la masse volumique de ladite huile de condensation vaporisée et sont nécessairement déplacés pour s’accumuler et stagner au-dessus du milieu dynamique résultant de la condensation de ladite huile de condensation. La perte de charge engendrée par ledit tronçon de perte de charge renforce cette stagnation et cette accumulation des produits énergétiques à l’état gazeux dans l’organe poreux -notamment dans le maillage métallique dense- dudit tronçon de perte de charge, et en particulier dans sa partie haute. Cette stagnation et cette accumulation forment en dynamique un obstacle de nature à maintenir une différence de pression entre la partie supérieure de l’organe tubulaire et ledit tronçon de condensation, dans lequel se poursuit la phase dynamique de condensation de ladite huile de condensation qui permet de maintenir l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage en dépression. Selon certains modes de réalisation, lors du craquage catalytique, ladite huile de condensation est chauffée dans un contenant, dit bouilleur, d’un organe de chauffage formant une partie inférieure dudit condenseur primaire, à une température à peine supérieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage. Ainsi, ladite huile de condensation est chauffée de façon à atteindre sa température de vaporisation sous ladite pression de craquage et être vaporisée, la température atteinte par ladite huile de condensation étant toutefois supérieure à sa température de vaporisation mais suffisamment proche de cette température de vaporisation pour permettre un refroidissement suffisant et suffisamment rapide de ladite huile de condensation dans ledit tronçon de condensation et dans ledit tronçon de perte de charge et sa condensation génératrice d’une dépression compensatrice de la surpression générée du fait de la production des produits énergétiques gazeux dans le réacteur de craquage. Selon certains modes de réalisation, lors d’une étape préparative préalable au craquage catalytique ; un bain de ladite huile de craquage est porté à ladite température de craquage dans le réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, le bain de ladite huile de craquage étant exempt de matériau solide, de catalyseur et de composé alcalin, aucun craquage catalytique ne se produit dans ce bain lors de l’étape préparative préalable au craquage catalytique ; l’atmosphère gazeuse commune du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire est portée à une pression, dite pression d’initiation, inférieure à ladite pression de craquage -notamment inférieure à 10 hPa, de préférence comprise entre 1 et 5 hPa- par pompage de cette atmosphère gazeuse au moyen d’une pompe à vide mécanique ; un bain de ladite huile de condensation est préchauffé dans ledit bouilleur s’étendant en partie inférieure dudit condenseur primaire à une température inférieure et proche de la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression d’initiation, puis ; le pompage de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire à ladite pression d’initiation est interrompu, puis ; ladite huile de condensation est chauffée dans ledit condenseur primaire à une température supérieure mais proche de la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression d’initiation, ce par quoi des vapeurs chaudes de ladite huile de condensation montent dans ledit condenseur primaire, condensent au contact dudit tronçon de condensation -et dans ledit tronçon de perte de charge- ce par quoi ladite pression d’initiation de l’atmosphère gazeuse est maintenue du fait de cette condensation ; puis lors d’une étape d’initiation du craquage catalytique, ladite dispersion de craquage est introduite dans le réacteur de craquage de façon que ladite dispersion de craquage soit portée et maintenue à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage, ce par quoi des produits énergétiques gazeux sont produits dans l’atmosphère gazeuse sous ladite pression de craquage. Selon ces modes de réalisation, aucun moyen de pompage mécanique -notamment aucune turbine- de maintien de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage n’est nécessaire. Selon ces modes de réalisation, le chauffage de ladite huile de condensation dans ledit condenseur primaire peut être obtenu par tout moyen. Selon certains modes de réalisation, les produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique sont entrainés dans un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur de l’organe tubulaire et dans un dispositif de distillation fractionnée, du fait d’une introduction en partie haute dudit condenseur primaire, d’un débit d’un carburant à l’état liquide -notamment d’un carburant liquide formé par distillation de produits énergétiques formés du fait du craquage catalytique-, le carburant à l’état liquide étant vaporisé lors de sa progression en direction dudit tronçon de perte de charge dans ledit condenseur primaire ; le carburant ainsi vaporisé étant à une température inférieure à la température des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique ; le débit de carburant vaporisé permettant une progression du débit des produits énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif de distillation, par tirage thermique -selon le principe par lequel la descente périphérique des gaz plus froids de masse volumique plus élevée que la masse volumique des gaz plus chauds axiaux emporte l’entrainement axial des gaz de masse volumique plus faible-. Selon ces modes de réalisation, les produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique sont extraits dudit tronçon de perte de charge et entrainés en partie supérieure dudit condenseur primaire en direction d’un dispositif de distillation fractionnée, du fait d’un tirage thermique créé dans ledit tronçon de tirage thermique par une introduction en partie haute dudit organe tubulaire d’un débit d’un carburant liquide -notamment d’un carburant liquide formé par craquage catalytique-. Selon ces modes de réalisation, le débit de carburant vaporisé est chauffé au contact des produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique et recyclé dans ledit condenseur primaire et/ou dans le dispositif de distillation fractionnée. L’inventeur a déterminé que, sous condition d’une hauteur suffisante dudit tronçon de tirage thermique, un tirage thermique suffisant est obtenu par une introduction d’une quantité de carburant correspondant à de l’ordre de 15% à 20 % du carburant produit et réintroduit à sa température de sortie de la distillation. Selon certains modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est chauffée dans le réacteur de craquage par mélange d’un débit de ladite dispersion de craquage et d’un débit de ladite huile de craquage préalablement chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage de chaque composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé, le mélange étant réalisé de façon que ladite dispersion de craquage atteigne ladite température de craquage sous ladite pression de craquage sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Selon ces modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est chauffée de façon à atteindre ladite température de craquage -notamment ladite température de craquage sous ladite pression de craquage- par mélange d’un débit de ladite dispersion de craquage à une température inférieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et d’un débit de ladite huile de craquage chauffée préalablement au mélange à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et de façon que le mélange formé atteigne et dépasse ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage. Selon ce mode de réalisation, préalablement au mélange, le débit de ladite dispersion de craquage est à une température inférieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et est aussi à une température inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Ladite huile de craquage, chauffée préalablement au mélange à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné, est exempte de catalyseur, de composé alcalin et de composé hydrocarboné, et ne permet pas la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Dans ce mode de réalisation, ladite dispersion de craquage atteint ladite température de craquage sans aucune mise en contact de ladite dispersion de craquage avec une paroi d’un échangeur de chaleur portée à une température nécessairement supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes (360°C à 400°C) pour que ladite dispersion de craquage atteigne à cœur ladite température de craquage sous ladite pression de craquage. Dans certains modes possibles de réalisation, on maintient ladite dispersion de craquage à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage par un apport dans ladite dispersion de craquage d’un débit d’une composition oxygénée comprenant du dioxygène (O 2 ) gazeux apte à provoquer une réaction exothermique de combustion de dihydrogène (H 2 ) gazeux formé du fait du craquage catalytique, par du dioxygène (O 2 ) gazeux de ladite dispersion de craquage. Dans certains modes de réalisation, on porte ladite dispersion de craquage et/ou on maintient ladite dispersion de craquage à ladite températures de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage par introduction dans ladite dispersion de craquage, préalablement au craquage ou en cours de craquage, d’un débit contrôlé d’une composition oxygénée à titre de comburant et adaptée pour pouvoir réagir sans inflammation, par combustion exothermique contrôlée de dihydrogène (H 2 ) gazeux formé dans ladite dispersion de craquage du fait du craquage catalytique. Avantageusement, cette combustion exothermique permet une compensation in situ de l’enthalpie de vaporisation des produits énergétiques -notamment des carburants- formés du fait du craquage, la poursuite du craquage et de la vaporisation des produits énergétiques formés, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Dans certains modes de réalisation, on ajoute le débit de composition oxygénée dans ladite dispersion de craquage avant que ladite dispersion de craquage n’atteigne ladite température de craquage. Le fait qu’une quantité contrôlée de dioxygène (O 2 ) gazeux soit présente dans ladite dispersion de craquage oxygénée avant que celle-ci atteigne ladite température de craquage, c’est-à-dire que du dioxygène (O 2 ) gazeux soit réparti dans ladite dispersion de craquage oxygénée avant craquage, permet lorsque ladite dispersion de craquage oxygénée atteint ladite température de craquage catalytique et que du dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant est produit, que dès l’instant de sa formation, ce dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant participe avec le dioxygène (O 2 ) gazeux à une réaction exothermique de combustion du dihydrogène (H 2 ) gazeux qui est parfaitement contrôlée du fait du contrôle du débit de la composition oxygénée. La réaction exothermique de combustion contrôlée du dihydrogène (H 2 ) gazeux permet de compenser au moins en partie l’enthalpie de vaporisation endothermique des produits énergétiques et de maintenir la température de ladite dispersion de craquage oxygénée à une température permettant la poursuite du craquage catalytique et l’entrée des produits énergétiques à l’état gazeux dans la distillation. Selon certains modes de réalisation, on réalise une telle introduction en phase initiale de craquage de façon à permettre une production endogène d’énergie thermique permettant d’élever la température de ladite dispersion de craquage de façon qu’elle atteigne ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage à la pression de craquage. Selon certains modes de réalisation, on réalise une telle introduction en phase terminale de craquage de façon à permettre une production endogène d’énergie thermique permettant de favoriser le maintien à l’état gazeux des hydrocarbures formés lors de la réaction de craquage par compensation de l’enthalpie de vaporisation des hydrocarbures formés. Selon certains modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est soumise à un traitement par des ultrasons lors du craquage catalytique. Un tel traitement par des ultrasons permet par une action mécanique vibratoire des ultrasons une répartition aussi homogène que possible des espèces réactives et catalytiques lors du craquage. Selon certains modes de réalisation, on réalise une condensation d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux formé du fait du craquage catalytique, dans des conditions propres à former un carburant à l’état liquide. Selon certains modes de réalisation, on réalise une condensation des produits énergétiques à l’état gazeux dans des conditions propres à fractionner les produits énergétiques et à former des produits énergétiques -notamment les carburants- séparés les uns des autres. On réalise cette condensation par tout moyen connu, par exemple au moyen d’un dispositif de distillation fractionnée. On réalise une telle condensation (d’un état gazeux à un état liquide) à pression atmosphérique. Dans certains modes de réalisation, on collecte une phase gazeuse non condensée lors de la distillation des produits énergétiques gazeux en produits énergétiques liquides, la phase gazeuse non condensée comprenant notamment des hydrocarbures à chaine courte, du dihydrogène (H 2 ) gazeux excédentaire à l’issue du craquage et/ou du dioxyde de carbone (CO 2 ), et on soumet la phase gazeuse non condensable à au moins une étape de séparation/purification par osmose du dihydrogène (H 2 ) gazeux, des hydrocarbures saturés à l’état gazeux et du dioxyde de carbone. L’invention concerne également un dispositif de craquage catalytique à basse température d’un matériau solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, le dispositif comprenant un réacteur de craquage étanche aux gaz et adapté pour chauffer un débit d’une composition, dite dispersion de craquage, comprenant : une première huile, dite huile de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique ; un matériau solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé hydrocarboné ; au moins un catalyseur de craquage catalytique, et ; au moins un composé alcalin ; à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C et choisie pour permettre une production d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé dans ladite dispersion de craquage ; et pour maintenir ladite dispersion de craquage au contact d’une atmosphère gazeuse dans le réacteur de craquage ; le dispositif de craquage étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens -notamment des moyens thermochimiques- adaptés pour maintenir l’atmosphère gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique. L’invention concerne en particulier un dispositif de craquage catalytique adapté pour pouvoir être utilisé pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention. Selon certains modes de réalisation, le dispositif de craquage catalytique selon l’invention comprend un dispositif, dit condenseur primaire, en communication d’échange gazeux avec l’atmosphère gazeuse dudit réacteur de craquage, ledit condensateur primaire étant adapté pour permettre un changement d’état d’une deuxième huile inerte, dite huile de condensation -dont la température de condensation est supérieure à la température de condensation de chaque produit énergétique formé du fait du craquage catalytique-, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, ladite huile de condensation étant chauffée à une température supérieure à sa température de vaporisation sous ladite pression de craquage, et pour maintenir l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage sous ladite pression de craquage du fait d’une dépression créée du fait de ce changement d’état. Selon certains modes de réalisation, ledit condenseur primaire comprend : un organe de chauffage de ladite huile de condensation adapté pour chauffer ladite huile de condensation à ladite température de vaporisation , et ; un organe tubulaire d’acheminement des produits énergétiques à l’état gazeux formés dans le réacteur de craquage du fait du craquage, vers un dispositif de distillation, l’organe tubulaire surmontant l’organe de chauffage et débouchant dans l’organe de chauffage et formant : un tronçon, dit tronçon de condensation, inférieur en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage et adapté pour pouvoir recevoir le débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux, pour abaisser sa température à une température inférieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage et permettre une condensation du débit de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et pour maintenir la pression de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage à ladite pression de craquage ; un tronçon, dit tronçon de perte de charge, intermédiaire surmontant ledit tronçon de condensation, muni d’un organe poreux comprenant un maillage métallique, adapté pour compléter le changement d’état de ladite huile de condensation, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé ; ledit tronçon de condensation étant monté en communication d’échange gazeux avec ledit tronçon de perte de charge et avec l’atmosphère gazeuse commune du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire. Selon ces modes de réalisation, ledit tronçon de condensation s’étend continument vers le bas à partir de l’organe de chauffage et vers le haut jusqu’audit tronçon de perte de charge et ledit tronçon de perte de charge s’étend continument vers le bas à partir dudit tronçon de perte de charge et vers le haut jusqu’à un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, d’entrainement des produits énergétiques à partir dudit tronçon de perte de charge vers un dispositif de distillation, notamment vers un dispositif de fractionnement par distillation. Selon certains modes de réalisation, l’organe tubulaire forme un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur s’étendant vers le bas à partir dudit tronçon de perte de charge et adapté pour entrainer les produits énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif de distillation ; ledit tronçon de tirage thermique étant muni en partie supérieure d’une entrée -notamment d’une entrée périphérique- d’un débit de produits énergétiques à l’état liquide dans ledit tronçon de tirage thermique, permettant une montée des produits énergétiques à l’état gazeux par renforcement du tirage thermique dans l’organe tubulaire et l’introduction de ces produits énergétiques dans le dispositif de distillation. Selon certains modes de réalisation, le dispositif de craquage catalytique comprend un dispositif de distillation/condensation d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux et de sa conversion en carburant liquide. Selon certains modes de réalisation, le dispositif selon l’invention comprend d’un seul tenant, au moins deux des éléments nécessaires pour : préparer, chauffer et acheminer le débit de ladite dispersion de craquage dans le réacteur de craquage ; préparer -notamment recycler-, chauffer et acheminer le débit de ladite huile de craquage dans le réacteur de craquage ; mélanger dans le réacteur de craquage, le débit de ladite dispersion de craquage et le débit de ladite huile de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage de chaque composé hydrocarboné et inférieure à 360°C, ce par quoi la réaction de craquage catalytique se produit sans formation de coke ; placer l’atmosphère gazeuse s’étendant dans le réacteur de craquage au contact de ladite dispersion de craquage sous ladite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique ; condenser les produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique et produire le(s) carburant(s) à l’état liquide ; recycler ladite huile de craquage à l’issue du craquage catalytique ; collecter le catalyseur à l’issue du craquage en vue de son recyclage. L'invention concerne également un procédé et un dispositif de craquage catalytique d’un matériau solide hydrocarboné caractérisés, en combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est donnée, sauf indication contraire explicite, les différentes caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou inextricablement liées entre elles, l’invention pouvant concerner l’une seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de l’une de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou encore tout groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif de certains de ses modes de réalisation possibles et qui se réfère aux figures annexées, dans lesquelles les et forment une représentation en deux parties juxtaposées d’un dispositif de craquage selon un mode particulier de réalisation de l’invention, dont : est un schéma représentatif d’un mode de réalisation particulier d’un dispositif 100 de craquage selon l’invention ; est un schéma complémentaire de la , représentatif d’un mode de réalisation particulier d’un procédé et d’une unité 110 de préparation d’une dispersion de craquage préalable à son introduction dans le dispositif 100 de craquage représenté en , et ; est un schéma synoptique d’un mode de réalisation particulier de réalisation d’un procédé de craquage catalytique selon l’invention. Sur les figures 1 et 2, les échelles et les proportions ne sont pas nécessairement strictement respectées uniquement à des fins de clarté de l’illustration. Dans tout le texte, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens d’écoulement d’un matériau, dit matériau 1 hydrocarboné, solide à l’état morcelé et comprenant au moins un composé hydrocarboné et/ou de ladite dispersion 3 hydrocarbonée et/ou de ladite dispersion 4 séchée et/ou de ladite dispersion 5 dégazée et/ou de ladite dispersion 6 de craquage entre une trémie 101 de stockage amont et d’approvisionnement du dispositif 100 de craquage et un réacteur 120 de craquage et par rapport au sens d’écoulement des produits 10 énergétiques formés du fait du craquage catalytique entre l’atmosphère gazeuse du réacteur 120 de craquage à une pression inférieure à la pression atmosphérique, vers un condenseur 130 primaire de maintien de l’atmosphère gazeuse du réacteur 120 de craquage en dépression, et vers un dispositif 131 de distillation des produits 10 énergétiques formés et de production de carburant 11. Les termes « inférieur », « supérieur », « haut » et « bas » s’entendent par rapport au dispositif de craquage en état de fonctionnement, c’est à dire dans lequel le bain de ladite huile de craquage s’étend en fond du réacteur de craquage en partie basse du dispositif et que l’organe de collecte des vapeurs formées lors du craquage s’étend en partie supérieure du dispositif. Une représentation schématique d’un mode de réalisation particulier d’un dispositif 100 de craquage dudit matériau 1 hydrocarboné -notamment d’un déchet- selon l’invention est représenté en . Le dispositif 100 de craquage comprend à son extrémité amont, une unité 110 de préparation d’un débit d’une dispersion 3 hydrocarbonée dudit matériau 1 hydrocarboné dans une première huile, dite huile 2 de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique. L’unité 110 de préparation comprend par exemple une trémie 101 de stockage dudit matériau 1 hydrocarboné à l’état morcelé et d’approvisionnement du dispositif 100 de craquage avec dudit matériau 1 hydrocarboné. Selon certains modes de réalisation avantageux, dudit matériau 1 hydrocarboné est sous forme de fragments solides présentant une plus grande dimension inférieure à de l’ordre de 20 mm et au moins une dimension inférieure ou égale à 3 mm, notamment de l’ordre de 2 mm. De préférence, dudit matériau 1 hydrocarboné est sous forme de particules solides présentant une surface spécifique inférieure ou égale à 10 cm2 et une épaisseur inférieure ou égale à 3 mm, notamment de préférence inférieure à 2 mm. Bien entendu, rien n’empêche de prévoir des moyens de fragmentation dudit matériau 1 hydrocarboné. On réalise une telle fragmentation du matériau 1 hydrocarboné par tout procédé approprié, notamment par extrusion dudit matériau 1 hydrocarboné dans un extrudeur -par exemple, un extrudeur simple vis ou un extrudeur bi-vis- ou par lacération du matériau 1 hydrocarboné de façon à former un matériau 1 hydrocarboné morcelé. Ledit matériau 1 hydrocarboné est choisi pour comprendre au moins un composé hydrocarboné, c’est-à-dire au moins un composé formé majoritairement d’atomes de carbone et d’atomes d’hydrogène. Il peut s’agir d’un matériau formé exclusivement de composés hydrocarbonés. Il peut aussi s’agir d’un matériau comprenant au moins un composé hydrocarboné et au moins un composé exempt de carbone et d’hydrogène. Un tel matériau hydrocarboné peut comprendre au moins un composé hydrocarboné présentant au moins un hétéroatome tel que, par exemple, l’oxygène (O), l’azote (N), le phosphore (P), le soufre (S), au moins un halogène (Cℓ, Br, F, I), etc. Ledit matériau 1 hydrocarboné peut être un matériau comprenant un composé hydrocarboné issu de la biomasse. Ledit matériau 1 hydrocarboné peut être un déchet, c’est-à-dire une partie non utilisée d’une matière, cette partie non utilisée nécessitant une élimination par incinération et/ou un retraitement approprié en vue de son stockage. Il peut s’agir par exemple d’un déchet industriel, d’un déchet agricole -telles que des parties non valorisées de plantes- ou de déchets ménagers obtenus après un tri mécanique destiné à écarter les matières inertes -telles que le verre- ou non transformables. Il peut s’agir d’un déchet solide contenant au moins un composé hydrocarboné, notamment au moins un composé organique, de la matière cellulosique et/ou des matériaux synthétiques polymériques. Un tel déchet peut être sensiblement exempt de matière putrescible. Cependant, s’agissant d’un déchet ménager, un tel déchet peut comprendre des matières putrescibles. Un tel déchet peut être formé par un traitement par compression d’ordures ménagères dans une presse adaptée pour pouvoir séparer les matières putrescibles et les matières combustibles de ces ordures ménagères. Une telle séparation peut être par exemple réalisée au moyen d’une presse à extruder, par exemple telle que décrite dans EP 0 563 173. En général, un tel déchet solide à l’état brut, morcelé peut présenter un taux d’humidité compris entre 10% à 30%. Par exemple, on soumet des ordures ménagères à une compression jusqu'à une pression supérieure à 750 bars dans des conditions propres à extraire l’eau et une fraction fermentescible sous forme de pulpe humide et à former le matériau -notamment le déchet- solide hydrocarboné. La trémie 101 de stockage du matériau 1 solide à l’état morcelé et comprenant au moins un composé hydrocarboné et d’approvisionnement du dispositif 100 de craquage avec ce matériau 1 solide est munie d’au moins un organe 102 de contrôle du débit dudit matériau 1 hydrocarboné délivré par la trémie 101 dans un convoyeur 103 de transfert du matériau 1 solide morcelé dans un convoyeur 104 de séchage et de désoxygénation du matériau 1 solide. L’organe 102 de contrôle permet d’ajuster le débit de matériau 1 solide morcelé introduit dans le dispositif 100 de craquage de façon à pouvoir contrôler la réaction de craquage catalytique dans un réacteur 120 aval de craquage et éviter toute obstruction des conduits d’approvisionnement de ce réacteur 120 de craquage en réactifs de craquage catalytique. Le convoyeur 103 de transfert peut être de tout type et de toute longueur dès lors qu’il permet un acheminement sûr et régulier du matériau 1 solide morcelé et son introduction dans le convoyeur 104 de séchage. Le convoyeur 103 de transfert peut être un convoyeur à vis sans fin entrainée en rotation par un moteur 180 -notamment un moteur électrique- connu en lui-même. Le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation représenté en comprend dans sa partie 155 amont un convoyeur 105 tronconique d’axe sensiblement vertical et évasé vers le bas, permettant un guidage et un acheminement du matériau 1 solide morcelé, assistés par la gravité, le conduit 105 tronconique s’étendant et faisant jonction entre l’extrémité avale du convoyeur 103 de transfert et débouchant en partie 155 amont du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation. Le convoyeur 105 tronconique est équipé d’une vis rotative entrainée en rotation par un moteur 182, la vis rotative coopérant avec le conduit 105 tronconique pour permettre la chute par gravité du débit de matériau 1 solide morcelé dans la partie 155 amont du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation. Le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation est du type comprenant une vis sans fin entrainée en rotation par un moteur 183 selon un axe longitudinal sensiblement horizontal. Le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation est muni de moyens 107 de chauffage du matériau 1 solide morcelé à une température maximale de 180°C et minimale de 102°C -notamment à une température comprise entre 102°C et 130°C-. Les moyens 107 de chauffage permettent une vaporisation et une extraction d’eau 14 sous forme vapeur lors du transport du matériau 1 solide à l’état morcelé dans une partie 156 intermédiaire du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation. Ce séchage permet de faciliter la dispersion du matériau 1 solide morcelé dans ladite huile 2 de craquage en garantissant l’absence d’eau libre. Les moyens 107 de chauffage du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation comprennent aussi une gaine 108 externe de chauffage par conduction du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation adaptée pour recevoir un débit de ladite huile 2 de craquage chaude -notamment par un débit de ladite huile 2 de craquage recyclée et chauffée à l’issue et du fait du craquage catalytique-. La gaine 108 externe s’étend en regard de la partie 156 intermédiaire du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation et permet un échange thermique entre ladite huile 2 de craquage chaude circulant dans la gaine 108 externe et la dispersion 3 hydrocarbonée circulant dans le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation et un chauffage de la dispersion 3 hydrocarbonée. Le débit de ladite huile 2 de craquage chaude peut être à une température comprise entre 150°C et 200°C -notamment de l’ordre de 180°C à 190°C- en entrée 159 de la gaine 108 externe. La gaine 108 externe de chauffage débouche dans l’espace 111 interne du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation par des orifices 112 de communication de ladite huile de craquage, les orifices 112 étant formés dans la paroi externe du convoyeur 104, ce par quoi de ladite huile 2 de craquage chaude est mise en contact avec le matériau 1 solide morcelé pour former une dispersion, dite dispersion 3 hydrocarbonée, de ce matériau 1 solide dispersé dans ladite huile 2 de craquage chaude. Rien n’empêche de prévoir que la gaine 108 externe de chauffage soit munie de moyens 109 supplémentaires de chauffage par induction d’une dispersion 5 dégazée, adaptés et contrôlés pour porter la dispersion 5 dégazée et le matériau 1 solide de la dispersion 5 dégazée à une température sensiblement supérieure à 100°C -notamment à une température comprise entre 100°C et 280°C- assurant d’une quasi-absence d’eau résiduelle dans la dispersion 5 dégazée et dans le matériau sec dispersé dans ladite huile 2 de craquage chaude. Dans certains modes de réalisation, on réalise une étape 175 préalable de séchage de façon que ne subsiste dans le matériau 1 solide morcelé sensiblement uniquement l’eau de constitution du matériau solide morcelé, c’est-à-dire l’eau constitutive et non extractible du matériau solide morcelé. Rien n’empêche de prévoir de réaliser une étape 175 additionnelle d’ajustement de la granulométrie du matériau 1 solide morcelé de départ et/ou du matériau 1 solide morcelé dans la dispersion 3 hydrocarbonée et/ou du matériau 1 solide morcelé dans la dispersion 4 séchée et/ou du matériau 1 solide morcelé dans la dispersion 5 dégazée et/ou du matériau 1 solide morcelé dans ladite dispersion 6 de craquage. On réalise un tel ajustement de la granulométrie par tout moyen de fragmentation approprié. La partie 156 intermédiaire du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation est munie d’un organe 113 de dégazage comprenant une cloche 114 maintenue en dépression -c’est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique- par une pompe 115 aspirante mécanique. Le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation permet la formation d’une dispersion 5 dégazée -notamment au moins partiellement désoxygénée- et asséchée du matériau 1 solide morcelé dans ladite huile 2 de craquage. Selon certains modes de réalisation, on réalise cette désoxygénation en maintenant la dispersion du matériau 1 solide morcelé en contact avec une atmosphère gazeuse présentant une valeur de pression partielle en oxygène inférieure à la pression partielle en oxygène de l’air atmosphérique. Par exemple, on réalise une telle désoxygénation en maintenant la dispersion du matériau 1 solide à l’état morcelé dans ladite huile 2 de craquage en contact avec une atmosphère formée d’un gaz inerte. Rien n’empêche de réaliser une telle désoxygénation en maintenant la dispersion en contact avec de l’air atmosphérique à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Un tel dégazage et une telle désoxygénation 177 du matériau 1 solide morcelé séché et dispersé dans ladite huile 2 de craquage chaude permet de contrôler aussi précisément que possible une réaction de combustion exothermique de dihydrogène (H 2 ) à l’état gazeux produit lors du craquage par du dioxygène (O 2 ) gazeux présent dans ladite dispersion 6 de craquage. En effet, dans certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention de production de produits énergétiques -notamment de carburant- par craquage catalytique d’un matériau -notamment d’un déchet- solide contenant de la biomasse, c’est-à-dire un matériau constitué au moins en partie de matière d’origine végétale et/ou de matière d’origine animale et susceptible de former du dihydrogène (H 2 ) à l’état gazeux lors du craquage, il convient d’éviter que se déroule cette réaction de combustion exothermique non contrôlée, de façon à empêcher tout échauffement incontrôlé de ladite dispersion 6 de craquage. Selon d’autres modes de réalisation, il convient de pouvoir éviter cette consommation de dihydrogène (H 2 ) à l’état gazeux produit lors du craquage, le dihydrogène (H 2 ) à l’état gazeux étant un produit énergétique recherché dans ces modes de réalisation. Une telle désoxygénation 177 permet de limiter à une valeur contrôlée, la quantité d’oxygène (O 2 ) moléculaire présent dans la dispersion du matériau 1 solide morcelé dans ladite huile 2 de craquage. Elle permet également de limiter en la contrôlant la combustion exothermique du dihydrogène (H2) au cours de la réaction de craquage catalytique, qui est susceptible de conduire : à une formation aléatoire de vapeur d’eau et à une augmentation incontrôlée de la température des vapeurs dégagées lors la réaction de craquage, une telle augmentation de la température des vapeurs étant de nature à s’opposer à la condensation des produits énergétiques -notamment du carburant-, et ; à une augmentation incontrôlée de la température de ladite dispersion de craquage dans ladite chambre de craquage, notamment jusqu’à une température de l’ordre de 600°C (observée lorsque l’étape de désoxygénation n’est pas réalisée), température qui est incompatible avec le déroulement d’une réaction de craquage sans formation de coke. Le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation présente une extrémité 116 avale de circulation de la dispersion 4 du matériau 1 solide séché et dégazé dans ladite huile 2 de craquage. Cette extrémité 116 avale du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation forme un conduit 117 de préparation d’une dispersion 6 de craquage dans lequel débouchent un conduit 118 d’amenée d’un débit de catalyseur 7 de craquage et un conduit 119 d’amenée d’un débit de composé 8 alcalin dans le conduit 117 de préparation. L’extrémité 106 avale du conduit 117 de préparation débouche dans une chambre 121 de malaxage munie de moyens 122 de malaxage vigoureux du mélange formé et entrainés en rotation selon un axe de rotation vertical par un organe 123 moteur. Les moyens 122 de malaxage sont choisis pour favoriser les contacts entre les constituants de ladite dispersion 6 de craquage, c’est-à-dire entre ledit matériau 1 hydrocarboné, le catalyseur 7 de craquage, le composé 8 alcalin et ladite huile 2 de craquage. Rien n’empêche de prévoir que la chambre 121 de malaxage soit une chambre de malaxage de ladite dispersion 6 de craquage et de dilacération du matériau 1 solide. Le(s) composé(s) 8 alcalin() est(sont) apportés en quantité(s) adaptée(s) pour que le pH de ladite dispersion 6 de craquage soit supérieur à 8,5, notamment compris entre 8 et 9. Une telle valeur de pH permet d’une part de favoriser -notamment de permettre- la réaction de craquage catalytique. Elle permet également de limiter la corrosion des éléments du dispositif 100 de craquage, mis en contact avec ladite dispersion 6 de craquage. Elle permet aussi de réaliser un craquage catalytique de composés hydrocarbonés chlorés. Dans certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, on utilise de la chaux, ou oxyde de calcium (CaO) à titre de composé 8 alcalin. Ladite huile 2 de craquage est une huile inerte vis-à-vis du craquage catalytique, c'est-à-dire une huile qui ne subit pas de modification chimique lorsqu’elle est placée dans des conditions (catalyseur, température…) de craquage et de transformation de composés hydrocarbonés du matériau solide à l’état morcelé en produits énergétiques. Il peut s’agir d’une huile minérale inerte vis-à-vis du craquage catalytique et stable à ladite température de craquage. Ladite huile 2 de craquage est formée d’une huile minérale à l’état liquide à ladite température de craquage, à l’état liquide à température ambiante et à l’état liquide à la température de 0°C. Ladite huile 2 de craquage peut présenter une densité inférieure à la densité du catalyseur 7 de craquage et inférieure à la densité dudit matériau 1 hydrocarboné. Selon certains modes de réalisation, ladite huile 2 de craquage présente une densité de l’ordre de 0,85. Ladite huile 2 de craquage peut être une huile inerte recyclée, par exemple à partir de la mousse 9 de craquage catalytique en expansion formée du fait du craquage de ladite dispersion 6 de craquage, par séparation liquide/solide de ladite huile 2 de craquage de la mousse 9 de craquage en expansion et des matières solides (catalyseur, résidus solides…). Cette séparation peut être réalisée par tout moyen. Elle peut être réalisée au moyen d’un dispositif de séparation liquide/solide par décantation de matières solides de haute densité. Il peut s’agir d’un dispositif de séparation liquide/solide par filtration et rétention des matières solides morcelées. Il peut s’agir d’un dispositif de séparation liquide/solide par flottation permettant une séparation de ladite huile 2 de craquage recyclée et de matières solides de densité supérieure à la densité de ladite huile 2 de craquage et de matières de densité inférieure à la densité de ladite huile 2 de craquage. Au moins un catalyseur 7 de craquage est un catalyseur de craquage catalytique de composés hydrocarbonés en hydrocarbures. Au moins un catalyseur 7 de craquage est choisi dans le groupe formé des silicates de potassium, des silicates de sodium, des silicates de calcium, des silicates de magnésium, des silicates d’aluminium, des silicates de magnésium et d’aluminium, de la zéolithe et de la bentonite. D’autres catalyseurs de craquage sont utilisables. De tels catalyseurs sont en outre des catalyseurs peu onéreux. Au moins un catalyseur 7 de craquage est un solide à l’état divisé. On adapte le débit du matériau 1 solide morcelé et contenant au moins un composé hydrocarboné, le débit du(des) catalyseur(s) 7 de craquage, le débit du(des) composé(s) 8 alcalin(s) -notamment de la chaux- et le débit de ladite huile 2 de craquage non usagée ou recyclée, de manière appropriée pour respecter leurs proportions dans ladite dispersion 6 de craquage. Dans certains modes de réalisation, on réalise le mélange de façon que ladite dispersion 6 de craquage présente un rapport entre le volume de matériau 1 solide à l’état morcelé et le volume de ladite dispersion 6 de craquage qui soit compris entre de l’ordre de 20% et de l’ordre de 50%. La chambre 121 de malaxage est équipée d’une gaine 124 externe de chauffage de ladite dispersion 6 de craquage en cours de malaxage dans la chambre 121 de malaxage, et dans laquelle est entrainé un débit de ladite huile 2 de craquage chaude chauffée par des premiers moyens 125 de chauffage de ladite huile 2 de craquage à une température inférieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage (sous ladite pression de craquage) et inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Les premiers moyens 125 de chauffage de ladite huile 2 de craquage sont disposés en amont (selon la direction de circulation de ladite huile 2 de craquage) de la gaine 124 périphérique de façon que le débit de ladite huile 2 de craquage chaude chauffée par les premiers moyens 125 de chauffage s’écoule dans la gaine 124 périphérique puis dans la gaine 108 externe de chauffage du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation et débouche dans l’espace 111 interne du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation par les orifices 112 d’introduction du débit de ladite huile 2 de craquage chaude au contact du matériau 1 solide morcelé. Ainsi, le chauffage préalable du matériau 1 solide morcelé en vue de son séchage/désoxygénation et le chauffage de ladite dispersion 6 de craquage sont optimisés et les coûts nécessaires pour ces chauffages sont minimisés. La dispersion 6 de craquage malaxée dans la chambre 121 de malaxage est entrainée en sortie 129 de la chambre 121 de malaxage et reprise par un convoyeur 126 à vis d’approvisionnement et d’introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans une chambre 127 de mélange et d’initiation de la réaction du réacteur 120 de craquage. Le convoyeur 126 d’introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans la chambre 127 de mélange débouche dans la chambre 127 de mélange en une zone 128 de convergence du débit de ladite dispersion 6 de craquage et d’un débit de ladite huile 2 de craquage préalablement chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dudit matériau 1 hydrocarboné morcelé et de façon que le mélange atteigne, au moins en zone 128 de convergence une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné. Le craquage s’initie. Le convoyeur 126 d’approvisionnement est muni d’une gaine 136 périphérique de circulation d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée par les moyens 125,132 de chauffage, ce débit et la température de ladite huile 2 de craquage chaude étant ajustés pour permettre un chauffage de ladite dispersion 6 de craquage au plus près de ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné du matériau 1 solide morcelé, mais toutefois inférieure à cette température de craquage et inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Le dispositif 100 de craquage comprend des deuxième moyens 132 de chauffage du débit de ladite huile 2 de craquage à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dudit matériau 1 hydrocarboné morcelé, de façon que le mélange dans la zone 128 de mélange par convergence de ladite huile 2 de craquage chaude et de ladite dispersion 6 de craquage atteigne et dépasse ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Le débit de ladite huile 2 de craquage chaude est exempt de tout catalyseur 7 de craquage, exempt de tout matériau 1 hydrocarboné et de tout composé 8 alcalin, de sorte que son chauffage à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné et, le cas échéant, à une température supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes ne s’accompagne pas d’une formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Le débit de ladite huile 2 de craquage est chauffé à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné du matériau 1 solide morcelé par les deuxièmes moyens 132 de chauffage à partir d’un débit de ladite huile 2 de craquage prélevée en sortie 133 du réacteur 120 de craquage. Chaque débit de ladite huile 2 de craquage dans les premiers et deuxièmes moyens 125,132 de chauffage est formé et contrôlé par des moyens 134,135 de pompage de ces débits de ladite huile 2 de craquage et la température de chacun de ces débits est ajustée selon l’utilisation envisagée de chaque débit de ladite huile 2 de craquage. Ainsi, aux fins de son chauffage à une température supérieure à ladite température de craquage, on ne met pas ladite dispersion 6 de craquage en contact avec une surface chauffante d’un organe de chauffage par conduction et dont la température est nécessairement supérieure ou égale à la température de formation de coke, notamment supérieure ou égale à 360°C -notamment supérieure ou égale à 400°C- pour pouvoir chauffer ladite dispersion de craquage et qu’elle atteigne à cœur une température au moins égale à ladite température de craquage (qui peut être comprise entre 240°C et 300°C -notamment entre 260°C et 280°C- selon le matériau solide à l’état morcelé). Dans tous les modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, on atteint ladite température de craquage sans mettre ladite dispersion 6 de craquage en contact avec une surface chauffante d’un organe de chauffage par conduction, ladite surface chauffante étant nécessairement portée à une température supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes et entrainant la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Le mélange du débit de ladite dispersion 6 de craquage et du débit de ladite huile 2 de craquage chaude dans la zone 128 de convergence est réalisé de façon que ladite dispersion 6 de craquage atteigne, du fait de ce mélange dans la chambre 127 de mélange, une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Ce par quoi le craquage d’au moins un composé hydrocarboné est initié dans la chambre 127 de mélange. La chambre 127 de mélange est munie dans sa partie inférieure d’une turbine 153 de mélange et de formation d’un débit ascendant de ladite dispersion 6 de craquage portée à ladite température de craquage, ce débit ascendant étant alimenté à la base de la chambre 127 de mélange par le débit de ladite dispersion 6 de craquage et par le débit de ladite huile 2 de craquage chaude. La turbine 153 de mélange est entrainée en rotation par un axe et un moteur 184. Le débit ascendant de ladite dispersion 6 de craquage progresse dans la chambre 127 de mélange vers une chambre, dite chambre 137 de rendement, supérieure du réacteur 120 de craquage, en formant une mousse 9 en expansion comprenant une composition mixte solide/liquide et une phase gazeuse formée des produits 10 énergétiques résultant du craquage catalytique dispersée dans la composition mixte solide/liquide. La phase gazeuse comprend notamment des hydrocarbures à chaînes courtes et à l’état gazeux, du dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant du fait craquage catalytique, du dioxyde de carbone (CO 2 ) gazeux et de la vapeur d’eau. L’initiation de la réaction de craquage catalytique conduit à une dissociation du(des) catalyseur(s) du fait du craquage et à une libération du(des) catalyseur(s) qui est(sont) instantanément susceptible(s) d’être engagé(s) dans la poursuite du craquage. La réaction de craquage se poursuit dans ladite chambre 137 de rendement. Le débit de ladite dispersion 6 de craquage en phase de finalisation du craquage, c‘est à dire sensiblement exempte de matériau 1 solide morcelé et de catalyseur 7 de craquage séparé de ladite huile 2 de craquage du fait de sa masse volumique plus élevée que celle de ladite huile 2 de craquage, est entrainé par débordement en partie supérieure de ladite chambre 137 de rendement, formant une lèvre 178 de débordement. Le débit de ladite huile 2 de craquage récupéré par débordement est collecté en sortie 133 du réacteur 120 de craquage pour pouvoir être recyclé dans un circuit 138 de recyclage de ladite huile 2 de craquage. Le circuit 138 de recyclage comprend une colonne 160 de recyclage munie d’un conduit 161 d’approvisionnement du circuit 138 de recyclage en huile 2 de craquage communiquant avec un réservoir d’approvisionnement. Pareillement, le(s) catalyseur(s) 7 de craquage est(sont) collectés après sédimentation au fond 142 du réacteur 120 de craquage. Le(s) catalyseur(s) 7 de craquage peuvent aussi être redirigés vers la chambre 127 de mélange et/ou vers la chambre 137 de rendement et/ou vers la zone 128 de convergence du débit de ladite dispersion 6 de craquage et du débit de ladite huile 2 de craquage chaude au moyen de déflecteurs 141,143. Une telle redistribution du(des) catalyseur(s) est rendue possible par un dispositif 144 de brassage radial de ladite dispersion 6 de craquage en cours de craquage dans le réacteur 120 de craquage permettant d’augmenter le temps de contact des espèces réactives dans la chambre 127 de mélange et dans la chambre 137 de rendement. Le dispositif 144 de brassage radial est entrainé en rotation par un moteur 185. À mesure de leur apparition dans ladite dispersion 6 de craquage portée à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné, les produits 10 énergétiques à l’état gazeux (hydrocarbure(s), dioxyde de carbone (CO 2 ), dihydrogène (H 2 ), vapeur d’eau) forment avec ladite huile 2 de craquage de ladite dispersion 6 de craquage, une mousse 9 (huile/gaz) en expansion du fait du développement de la réaction de craquage. Dans certains modes de réalisation, la chambre 127 de mélange et/ou la chambre 137 de rendement peuvent être munies d’au moins un générateur d’ultrasons disposé pour stimuler le craquage catalytique dans la dispersion 6 de craquage en cours de craquage. Le générateur d’ultrasons permet d’assurer par l’action mécanique vibratoire des ultrasons, une répartition homogène des espèces réactives et catalytiques lors du craquage et d’optimiser la répartition du matériau solide à l’état morcelé, du catalyseur et du composé alcalin dans ladite huile 2 de craquage en favorisant les chocs intermoléculaires et la réactivité des espèces en présence. Tout autre moyen complémentaire de chauffage de ladite dispersion 6 de craquage dans la chambre 127 de mélange et/ou dans ladite chambre 137 de rendement est possible. En particulier, de tels moyens complémentaires de chauffage peuvent être adaptés pour assurer un chauffage complémentaire de ladite dispersion 6 de craquage compensateur de l’enthalpie de vaporisation des produits énergétiques formés du fait du craquage catalytique. Le réacteur 120 de craquage est muni d’un dôme 139 de collecte des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique. Le dôme 139 délimite au-dessus du réacteur 120 de craquage un espace 140 clos étanche aux fluides gazeux, contenant une atmosphère 14 gazeuse s’étendant au contact de ladite dispersion 6 de craquage. Dans un procédé selon l’invention, l’atmosphère 14 gazeuse s’étendant dans le dôme 139 est maintenue à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Une telle dépression maintenue notamment dans le dôme 139 au contact de la mousse 9 résultant du craquage catalytique en cours, permet de réduire l’énergie de dissociation des espèces chimiques lors du craquage et d’abaisser ladite température de craquage et donc de réduire l’apport énergétique nécessaire à cette dissociation, réduction qui permet un abaissement de la température à une valeaur inférieure à la température de formation de coke. Selon certains modes de réalisation particuliers, l’atmosphère 14 gazeuse s’étendant dans le dôme 139 peut être placée et maintenue sous une pression inférieure à la pression atmosphérique au moyen d’une pompe 115 aspirante, ou pompe à vide, mécanique communiquant avec l’atmosphère gazeuse du dôme 139 de collecte des produits 10 énergétiques à l’état gazeux. Selon certains autres modes de réalisation particuliers, l’atmosphère 14 gazeuse s’étendant dans le dôme 139 peut être maintenue à une pression inférieure à la pression atmosphérique par un procédé comprenant une condensation dynamique d’un débit d’une deuxième huile inerte, dite huile 12 de condensation, de l’état gazeux expansé vers l’état liquide condensé, ce débit de ladite huile 12 de condensation à l’état gazeux expansé étant créé dans un condenseur 130 primaire par vaporisation/condensation de ladite huile 12 de condensation par chauffage dans un bouilleur 147 chauffé par des moyens de chauffage classiques. Dans ces autres modes de réalisation particuliers, ladite huile 12 de condensation est une huile inerte vis-à-vis du craquage catalytique et est choisie pour être vaporisable à une température supérieure à la température de vaporisation de chaque produit 10 énergétique formé du fait du craquage. Ladite huile 12 de condensation est ainsi choisie pour que les produits 10 énergétiques formés du fait du craquage soient à l’état gazeux à la température de vaporisation/condensation de ladite huile 12 de condensation sous la même pression de craquage. Dans ces autres modes de réalisation particuliers, le dispositif 100 de craquage est muni d’un condenseur 130 primaire formé d’un bouilleur 147 adapté pour contenir une quantité de ladite huile 12 de condensation, choisie pour présenter une température de vaporisation supérieure (mais peu supérieure) à la température de craquage catalytique. Le bouilleur 147 est muni de moyens de chauffage de ladite huile 12 de condensation à une température supérieure mais proche de la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation sous ladite pression de craquage et supérieure à la température de condensation, sous cette même pression, des produits 10 énergétiques gazeux formés du fait du craquage. Ladite huile 12 de condensation est une huile thermique stable chimiquement dans les conditions de son emploi dans un procédé de craquage catalytique selon l’invention. Ladite huile 12 de condensation est choisie pour ne pas subir de dégazage lors de son chauffage sous pression réduite et pour ne pas former de mousse. Par exemple, ladite huile 12 de condensation est une huile minérale présentant 26 atomes de carbone dont la température de vaporisation à la pression atmosphérique est de l’ordre de 412°C et dont la température de vaporisation sous une pression de 50 hPa est de l’ordre de 290°C et de valeur proche de ladite température de craquage choisie. Dans ces autres modes de réalisation particuliers, le bouilleur 147 est surmonté d’un organe 146 tubulaire d’acheminement des produits 10 énergétiques formés dans le réacteur 120 de craquage du fait du craquage, vers un dispositif 131 de distillation. L’organe 146 tubulaire présente : un tronçon, dit tronçon 162 de condensation, inférieur communiquant vers le bas avec le bouilleur 147, latéralement avec l’atmosphère du réacteur 120 de craquage et vers le haut avec un tronçon, dit tronçon 149 de perte de charge, intermédiaire de l’organe 146 tubulaire. Ledit tronçon 162 de condensation est réfrigéré en cela qu’il s’étend vers l’extérieur au contact de l’air atmosphérique à température ambiante. Ledit tronçon 162 de condensation est adapté pour initier une condensation de vapeurs de ladite huile 12 de condensation s’élevant à partir du bouilleur 147, créer une dépression dans ledit tronçon 162 de condensation du fait de cette condensation et pour, en combinaison avec un tronçon, dit tronçon 149 de perte de charge, intermédiaire surmontant ledit tronçon 162 de condensation, maintenir ledit tronçon 162 de condensation et l’atmosphère du réacteur 120 de craquage en dépression, ce par quoi une différence de pression est établie entre ledit tronçon 162 de condensation et un tronçon, dit tronçon 163 de tirage thermique, supérieur de l’organe 146 tubulaire s’étendant au-dessus dudit tronçon 149 de perte de charge ; un tronçon, dit tronçon 149 de perte de charge, intermédiaire muni de plateaux étagés réfrigérants, formant un maillage 150 métallique de haute densité et adapté pour favoriser les échanges thermiques permettant la poursuite du refroidissement et la condensation des vapeurs de ladite huile 12 de condensation dans ledit tronçon 149 de perte de charge et un reflux du condensat formé en direction et dans le bouilleur 147. Le maillage 150 métallique favorise les échanges thermiques entre l’intérieur et l’extérieur dudit tronçon 149 de perte de charge et la poursuite du refroidissement de ladite huile 12 de condensation à l’état gazeux conduisant à sa condensation au contact de ce maillage 150 métallique. Le maillage 150 métallique est constitué de grilles ou tamis porteurs d’un enchevêtrement d’éléments métalliques denses, assimilables à une compression de copeaux mais permet la montée des gaz dans l’organe 146 tubulaire et la retombée des condensats dans le bouilleur 147. Le maillage 150 métallique crée une perte de charge du fait de la densité des éléments métalliques. Cette perte de charge permet le maintien dynamique de la dépression dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge en combinaison avec le changement d’état dynamique de ladite huile 12 de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé. Ledit tronçon 162 de condensation et ledit tronçon 149 de perte de charge permettent en combinaison de maintenir une dépression dans ledit tronçon 162 de condensation et dans le réacteur 120 de craquage ; un tronçon, dit tronçon 163 de tirage thermique, supérieur s’étendant à partir dudit tronçon 149 de perte de charge et adapté pour entrainer les produits 10 énergétiques gazeux vers le dispositif 131 de distillation. L’organe 146 tubulaire est de préférence de forme cylindrique de révolution présentant selon toute section droite transversale un diamètre suffisant pour permettre une circulation des produits 10 énergétiques gazeux issus du craquage sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment au plus égale à 100 hPa -par exemple de l’ordre de 300 mm- et une hauteur choisie pour permettre une montée des produits 10 énergétiques gazeux sous l’effet d’un tirage thermique-par exemple de l’ordre de 4000 mm-. Ledit tronçon 162 de condensation s’étend en regard d’une extrémité 148 débouchante du dôme 139 de sorte que la dépression formée dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge du fait du changement d’état et de la condensation de ladite huile 12 de condensation de l’état gazeux expansé vers l’état liquide condensé, s’étend dans le dôme 139 dont l’atmosphère est elle-même maintenue en dépression. Une dépression est ainsi maintenue dans l’atmosphère du dôme 139, du réacteur 120 de craquage, et de l’organe 146 tubulaire du fait de la condensation gaz/liquide de ladite huile 12 de condensation au contact du maillage 150 métallique et de la perte de charge associée. La réaction de craquage procède ainsi dans le réacteur 120 de craquage et dans la chambre 137 de rendement à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique et à une température au moins égale à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné sous ladite pression de craquage. Le craquage se produit sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes du fait de la pression réduite qui réduit l’énergie nécessaire à la dissociation des composés hydrocarbonés et la température de leur décomposition, à une quantité d’énergie qui reste inférieure à la quantité d’énergie nécessaire à la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Dans certains modes de réalisation, ledit tronçon 149 de perte de charge est avantageusement muni d’une gaine 158 externe de réfrigération des vapeurs de ladite huile 12 de condensation et de condensation de ces vapeurs. La gaine 158 de réfrigération s’étend en regard dudit tronçon 162 de condensation et en regard de la partie inférieure dudit tronçon 149 de perte de charge. La gaine 158 de réfrigération peut être parcourue par un débit d’un fluide caloporteur d’échange d’énergie thermique favorisant la condensation de ladite huile 12 de condensation. Le dôme 139 de collecte des produits 10 énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique de composés hydrocarbonés communique par son extrémité 148 débouchante avec ledit tronçon 162 de condensation, ce par quoi les vapeurs des produits 10 énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage se mélangent avec ladite huile 12 de condensation à l’état gazeux issue du bouilleur 147 et sont entrainées par cette dernière dans l’organe 146 tubulaire. Dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge, seules les vapeurs de ladite huile 12 de condensation se liquéfient dès lors que ladite huile 12 de condensation est choisie pour présenter une température de condensation supérieure à la température de condensation des produits 10 énergétiques formés du fait du craquage et supérieure à ladite température de craquage. L’inventeur a déterminé qu’il est nécessaire pour maintenir l’atmosphère du réacteur 120 de craquage à une pression de craquage inférieure à la pression atmosphérique, notamment au plus égale à 100 hPa, de prévoir que le débit volumique des vapeurs condensées de ladite huile 12 de condensation soit au moins égal au débit de formation sous la même pression des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage. Il suffit pour ce faire d’ajuster la température de chauffage de ladite huile 12 de condensation dans le bouilleur 147 de façon à contrôler le débit de formation des vapeurs d’huile 12 de condensation dont la condensation dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge est totale du fait de la capacité d’évacuation de l’énergie calorifique par ledit tronçon 149 de perte de charge. Il a aussi déterminé que les vapeurs de ladite huile 12 de condensation formées dans le bouilleur 147 à une température par exemple de l’ordre de 290°C, température proche de la température des vapeurs des produits énergétiques (par exemple 280°C) formés lors du craquage ne sont pas chauffées significativement par leur mélange avec les vapeurs des produits énergétiques, de sorte que le refroidissement rapide du mélange dans l’organe 146 tubulaire conduise rapidement à la condensation de ladite huile 12 de condensation dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge, le condensat retournant dans le bouilleur 147 à une température très proche de la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation, permettant une vaporisation sous pression réduite par un apport de peu d’énergie. Rien n’empêche que lors de la retombée du condensat de ladite huile 12 de condensation vers le bouilleur 147, tout ou partie de ladite huile 12 de condensation se vaporise au contact des vapeurs chaudes de produits 10 énergétiques formés du fait du craquage dans le réacteur 120 de craquage, et conduise à une augmentation du vide par condensation de ladite huile 12 de condensation vaporisée à chauffage constant dans le bouilleur 147. Il convient alors de réduire l’énergie apportée au bouilleur 147 par un contrôle en retour de la température régnant dans ledit tronçon 149 de perte de charge. L’énergie apportée au bouilleur 147 peut être de toute nature. Par exemple, l’énergie peut être apportée au bouilleur 147 par combustion d’une partie des produits 10 énergétiques formés du fait du craquage catalytique. Toute autre source d’énergie est possible. L’organe 146 tubulaire est muni dans sa partie 151 supérieure d’une vanne 152 de communication avec un dispositif 131 de distillation. Tout type de dispositif 131 de distillation peut être utilisé. Le dispositif 131 de distillation peut être choisi pour permettre une production d’un mélange d’alcanes de diverses longueurs de chaine hydrocarbonée par refroidissement et condensation des vapeurs des produits énergétiques formés lors du craquage. Le dispositif 131 de distillation peut être choisi pour permettre un fractionnement, au moyen d’une colonne de distillation atmosphérique connue en elle-même, et dans laquelle seront séparés les gazoles et les kérosènes, les gaz résiduels (CO 2 , H 2 ) étant recueillis après la séparation d’une éventuelle présence d’eau. Dans certains modes de réalisation dans lesquels la production de dihydrogène (H 2 ) et de dioxyde de carbone (CO 2 ) sont recherchés, ces gaz non condensés issus de la réaction peuvent être séparés par osmose. Dans une phase de démarrage du procédé de craquage catalytique mis en œuvre à une pression de craquage inférieure à la pression atmosphérique, notamment à une pression de craquage au plus égale à 100 hPa, on porte ladite huile 2 de craquage à une température proche -notamment à une température de l’ordre de 280°C- de ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné de la dispersion 6 de craquage sous ladite pression de craquage. Dans cette phase de démarrage, le réacteur 120 de craquage est exempt de tout composé hydrocarboné et la dispersion 6 de craquage est maintenue dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage. Aucun craquage ne se produit. Dans le bouilleur 147, ladite huile 12 de condensation est maintenue à une température juste inférieure à sa température de vaporisation. La pompe 115 aspirante mécanique est ensuite activée de façon à placer l’atmosphère de l’organe 146 tubulaire, de la chambre 137 de rendement du réacteur 120 de craquage et du bouilleur 147 sous une dépression de vide maximum de l’ordre de ou inférieur à 5 hPa. La pompe 115 aspirante mécanique aspire les gaz présents dans cet espace clos et abaisse la pression de l’atmosphère gazeuse dans le réacteur 120 de craquage et dans ledit condenseur 130 primaire. Dans certains modes de réalisation, la pompe 115 aspirante mécanique est arrêtée lorsque la pression atteint la valeur de dépression souhaitée de l’ordre de 5 h Pa. Dans une phase ultérieure à la phase de démarrage, on porte la température de chauffage du bouilleur 147 à une température légèrement supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation sous cette pression inférieure à 5 hPa, ce par quoi des vapeurs de ladite huile 12 de condensation sont produites et montent par aspiration dans l’organe 146 tubulaire maintenu sous la pression de vide initial. Les vapeurs de ladite huile 12 de condensation étant portées à une température faiblement supérieure à leur température de vaporisation sous pression réduite, ces vapeurs condensent en partie basse de l’organe 146 tubulaire, dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge en maintenant en dépression l’atmosphère du dôme 139, de l’extrémité 148 débouchante du dôme 139 et de l’organe 146 tubulaire. Un régime permanent s’établit, maintenant l’atmosphère du réacteur de craquage à une pression proche de 5 hPa. Dès lors que ce régime d’équilibre est atteint, un débit de ladite dispersion 6 de craquage est introduite dans la chambre 127 de mélange et d'initiation de la réaction de craquage, ce par quoi la réaction de craquage d’au moins un composé hydrocarboné est initiée à une température proche de 280°C sous une pression de l’ordre de 5 hPa. Les vapeurs des produits 10 énergétiques formées du fait du craquage se répartissent dans tout le volume en dépression et se mélangent en partie inférieure de l’organe 146 tubulaire avec les vapeurs de ladite huile 12 de condensation. La pression augmente dans l’atmosphère gazeuse dans le réacteur 120 de craquage et dans ledit condenseur 130 primaire. Ledit tronçon 162 de condensation et ledit tronçon 149 de perte de charge se comportent comme une pompe thermochimique dynamique assimilable à une pompe de maintien de l’atmosphère sous pression réduite. Dès lors que le volume gazeux des produits 10 énergétiques formés dans le réacteur 120 de craquage du fait du craquage catalytique est compensé par le volume libéré du fait de la condensation de ladite huile 12 de condensation dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge, une dépression, notamment une pression au plus égale à 100 hPa, est maintenue dans l’espace 140 clos du dispositif. Cette dépression dans le réacteur 120 de craquage permet un craquage catalytique efficace à basse température sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Cette pression de craquage de l’atmosphère 14 gazeuse commune au réacteur 120 de craquage et au condenseur 130 primaire est ajustable par l’énergie calorifique apportée au bouilleur 147. Pour une même quantité de produits 10 énergétiques gazeux formés du fait du craquage, la variation du volume de ladite huile 12 de condensation à l’état gazeux consécutif à la condensation fait varier le volume occupé par les produits 10 énergétiques gazeux et la pression dans l’atmosphère gazeuse. Dans la phase ultérieure à la phase de démarrage, rien n’empêche de prévoir d’ajuster la température dans le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation à une température proche de 180°C, la température dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage à une température proche de 240 – 250°C et la température de ladite huile 2 de craquage du réacteur 120 de craquage à une température sensiblement égale à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné sous pression de l’ordre de 50 hPa. La durée de préchauffage à 180°C du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation peut être de l’ordre de 60 min à 90 min, la durée de préchauffage à 240 – 250°C du convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage peut être de l’ordre de 30 min à 60 min et la durée de préchauffage du bain de ladite huile 2 de craquage remplissant le réacteur 120 de craquage d’un volume de l’ordre de 3000 L peut être de l’ordre de 15 min à 30 min. Dès l’introduction dans le réacteur de craquage, d’un débit de ladite dispersion 6 de craquage et d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage, de sorte que le mélange soit porté à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage sous ladite pression de craquage, le craquage catalytique est initié et des produits 10 énergétiques sont formés. Dans certains modes de réalisation, l’organe 146 tubulaire du dispositif 100 de craquage est muni en partie 151 supérieure d’une entrée 154 périphérique de produits 11 énergétiques à l’état liquide dans l’organe 146 tubulaire. Cette entrée 154 est destinée à introduire un débit contrôlé de produits 11 énergétiques à l’état liquide dans l’organe 146 tubulaire dont la vaporisation dans l’organe 146 tubulaire, au contact de vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques, renforce le tirage thermique et la montée des vapeurs de produits 10 énergétiques formées du fait du craquage. L’inventeur a observé et l’expérience a confirmé que les masses volumiques des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage, tels que les alcanes, le dioxyde de carbone (CO 2 ), le dihydrogène (H 2 ) et le cas échéant l’eau (H 2 O) sont très inférieures à la masse volumique de la vapeur de ladite huile 12 de condensation. Ainsi, dès lors que ces vapeurs de faible masse volumique ont été attirées en une zone 157 de vide maximum, elles ne peuvent pas redescendre dans le condenseur 130 primaire et dans un milieu de masse volumique moyenne plus élevée que leur propre masse volumique, et qui, en outre est en cours d’ascension rapide dans l’organe 146 tubulaire. Ainsi, poussées vers le haut de l’organe 146 tubulaire, les vapeurs des produits 10 énergétiques formés à l’état gazeux du fait du craquage progressent au-dessus de la zone 157 de vide maximum, dans le maillage 150 métallique. L’inventeur a observé qu’il est possible d’accentuer le mouvement ascensionnel des vapeurs des produits 10 énergétiques gazeux et entrainer ces vapeurs vers le haut de l’organe 146 tubulaire, en introduisant un débit de carburant 11 liquide en partie haute de l’organe 146 tubulaire. Ce carburant liquide se vaporise par chauffage au contact des vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques progressant vers le haut de l’organe 146 tubulaire, les vapeurs du carburant 11 formées par cet échauffement présentant nécessairement une température inférieure à la température des produits 10 énergétiques en progression vers le haut de l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs froides du carburant 11 formées en périphérie à l’intérieur de l’organe 146 tubulaire permettent un entrainement axial des vapeurs chaudes des produits énergétiques par amélioration du tirage thermique. Les vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques et de masse volumique plus faible sont entrainées vers le haut de l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs froides du carburant introduit sont réchauffées lors de leur progression vers le bas de l’organe 146 tubulaire, puis sont entrainées vers le haut par un débit descendant de vapeurs de carburant 11. Un mouvement continue s’établit. L’expérience a montré que, sous condition d’une hauteur suffisante du tronçon de tirage, le tirage thermique est suffisant avec l’injection d’une proportion de l’ordre de 15 à 20 % du bilan net du carburant produit et réintroduite à sa température de sortie de la distillation, par exemple à une température de l’ordre de 130°C. EXEMPLE 1 : Craquage catalytique de sciure de bois De la sciure de bois est soumise à un craquage catalytique sous une pression de 50 hPa pour former un hydrocarbure d’une composition moyenne présentant 13 atomes de carbone (C 13 H28) à raison de 100 kg/h, du dihydrogène (H2) et du dioxyde de carbone (CO2). Le craquage catalytique d’une tonne de sciure de bois conduit à la formation de 679 kg de CO2, de 306 kg d’hydrocarbure tridécane (C 13 H 28 ) et de 15 kg de dihydrogène (H 2 ) gazeux, correspondant respectivement la production de 1,4 mole/sec de dioxyde de carbone (CO 2 ), de 0,15 mole/sec de tridécane (C 13 H 28 ) et de 0,69 mole/sec de dihydrogène (H 2 ) gazeux. Le volume de produits énergétique gazeux formés du fait du craquage est de l’ordre de 2.2 mole/sec pour une augmentation du volume occupé par ces produits énergétiques gazeux de l’ordre de 2,0 L/sec. Pour compenser cette augmentation du volume des produits 10 énergétiques dans l’atmosphère du réacteur de craquage et maintenir une pression de 50 hPa, une huile minérale comprenant 26 atomes de carbone (C 26 ), de poids moléculaire (PM 366) est vaporisée dans le bouilleur de façon à former 821 g/sec d’huile minérale à l’état gazeux dont la condensation compense la formation des produits 10 énergétiques gazeux. Un schéma synoptique d’un procédé de production de produits 10 énergétiques -notamment de carburant 11, de dioxyde de carbone (CO 2 ) et/ou de de dihydrogène (H 2 ) gazeux- par craquage catalytique à basse température et à pression réduite, c’est-à-dire inférieure à la pression atmosphérique, d’un matériau 1 solide -notamment d’un déchet- morcelé comprenant au moins un composé 13 hydrocarboné selon l’invention est représenté en . On met en œuvre un procédé selon l’invention dans un dispositif 100 de craquage comprenant un réacteur 120 de craquage et un condenseur 130 primaire formant une atmosphère 14 gazeuse commune à la pression atmosphérique. Dans un procédé selon l’invention, lors d’une phase 170 de préparation préalable à l’initiation du craquage catalytique sous pression réduite, on réalise un préchauffage adapté pour qu’un débit de ladite dispersion 6 de craquage et un débit de ladite huile 2 de craquage puissent être introduits dans le réacteur 120 de craquage chacun à une température adaptée pour pouvoir atteindre ladite température de craquage à la pression de craquage et initier le craquage catalytique d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné lors de leur introduction dans le réacteur 120 de craquage. Pour ce faire, on préchauffe notamment : ladite dispersion 6 de craquage pour que le débit de ladite dispersion 6 de craquage atteigne dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans la chambre 127 de mélange et d’initiation de la réaction, une température de l’ordre de 245°C ; ladite huile 2 de craquage pour que le débit de ladite huile 2 de craquage atteigne dans le réacteur 120 de craquage et dans la chambre 127 de mélange et de d’initiation de la réaction de craquage une température de l’ordre de 280°C. Rien n’empêche bien sûr de prévoir un préchauffage de l’ensemble des compositions, réactifs, catalyseurs et dispersions du matériau 1 solide à l’état morcelé dans ladite huile 2 de craquage utilisées dans l’unité 110 de préparation de ladite dispersion 6 de craquage préalablement à son craquage dans le réacteur 120 de craquage. Rien n’empêche de prévoir de chauffer le débit de ladite huile 2 de craquage pour qu’elle atteigne dans la gaine 108 de chauffage du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation une température de l’ordre de 180°C. Rien n’empêche de prévoir de préchauffer la dispersion 3 hydrocarbonée et/ou la dispersion 4 séchée et/ou la dispersion 5 dégazée et ladite huile 2 de craquage à une température aussi proche que possible de sa température optimale d’utilisation. On réalise ce préchauffage par tout moyen approprié pour permettre une préparation de chaque composition à une température la plus proche possible de sa température d’utilisation. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , lorsque les températures susmentionnées sont atteintes et que ladite dispersion 6 de craquage est prête à être introduite dans le réacteur 120 de craquage, une étape de mise 171 en chauffe de ladite huile 12 de condensation dans le bouilleur 147 du condenseur 1300 primaire est initiée. Par ce chauffage 171 de ladite huile 12 de condensation, ladite huile 12 de condensation est portée à une température aussi proche que possible mais toutefois inférieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression susmentionnée de l’ordre de 5 hPa. Ladite huile 12 de condensation reste à l’état liquide condensé dans le bouilleur 147 en préchauffage et dont l’atmosphère 14 gazeuse est à la pression atmosphérique. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , lorsque les températures susmentionnées sont atteintes, que ladite dispersion 6 de craquage est prête à être introduite dans le réacteur 120 de craquage et que ladite huile de condensation est préchauffée en deçà de sa température de vaporisation à 5 hPa, on réalise un pompage 174 de l’atmosphère 14 commune contenue dans le dôme 137 du réacteur 120 de craquage et dans le condenseur 130 primaire au moyen de la pompe 115 aspirante mécanique. Du fait de ce pompage 174, l’atmosphère 15 commune du dôme 137, du réacteur 120 de craquage et du condenseur 130 primaire est mise en dépression, c’est-à-dire par exemple à une pression de l’ordre de 5 hPa, ce par quoi les gaz présents dans l’atmosphère 15 commune en dépression sont évacués. Du fait que la température de ladite huile 12 de condensation est inférieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à 5 hPa, ladite huile 12 de condensation est à l’état liquide condensé dans le bouilleur 147. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , on chauffe ladite huile 12 de condensation dans le bouilleur 147 du condenseur 130 primaire à une température supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à une pression de 5 hPa, de façon que de ladite huile 12 de condensation passe à l’état gazeux expansé, circule dans ledit condenseur 130 primaire et condense au moins partiellement dans ledit tronçon 162 de condensation et/ou au contact dudit tronçon 149 de perte de charge. Du fait de cette condensation 172 dans ledit tronçon 162 de condensation et au contact du maillage 150 métallique (le cas échéant, amplifiée par une circulation d’un fluide caloporteur dans la gaine 158 de réfrigération) dans ledit tronçon 149 de perte de charge, l’atmosphère 15 gazeuse commune du dôme 137, du réacteur 120 de craquage et dudit condenseur 130 primaire est maintenue en dépression, à une pression de l’ordre de 5 hPa. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , une phase 173 d’initiation du craquage est réalisée par une introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage et par mélange avec et au contact de ladite huile 2 de craquage chauffée de sorte que le mélange atteigne ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dans le réacteur 120 de craquage. Un tel chauffage peut, par exemple, être atteint du fait d’un apport d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Le mélange -notamment en zone 128 de convergence dans la chambre 127 de mélange du réacteur 120 de craquage- du débit de ladite dispersion 6 de craquage préchauffée et du débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné est réalisé de façon que ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné soit atteinte du fait de ce mélange. Des produits 10 énergétiques à l’état gazeux sont formés du fait du craquage catalytique et sont libérés dans l’atmosphère 15 gazeuse du réacteur 100 de craquage dans laquelle la pression augmente. L’augmentation de la pression de l’atmosphère 16 gazeuse -du fait de la formation des produits 10 énergétiques gazeux- à une valeur comprise entre 30 hPa et 50 hPa est compensée par la condensation de ladite huile 12 de condensation dans le condenseur 130 primaire, par chauffage de ladite huile 12 de condensation à une valeur juste supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression de l’atmosphère 16 gazeuse. Ladite pression de craquage est atteinte et maintenue du fait de l’ajustement du chauffage et de la vaporisation de ladite huile 12 de condensation. Une dépression partielle permanente -notamment d’une valeur au plus égale à 50 hPa- est établie par le chauffage, la vaporisation et la condensation de ladite huile 12 de condensation dans le condenseur 130 primaire. Une telle dépression partielle permanente est maintenue dès lors que le débit volumique de condensation de ladite huile 12 de condensation égale, en valeur absolue et à cette pression de 50 hPa, le débit volumique de production des produits 10 énergétiques gazeux formés du fait du craquage catalytique. Le débit volumique de condensation de ladite huile 12 de condensation est avantageusement contrôlé par l’ajustement du débit de vaporisation de ladite huile 12 de condensation et par l’énergie thermique procurée pour cette vaporisation par le bouilleur 147. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , les produits 10 énergétiques gazeux formés sous ladite pression de craquage -notamment au plus égale à 100 hPa- du fait du craquage catalytique montent dans le dôme 137 du réacteur 120 de craquage et dans ledit tronçon 149 de perte de charge du condenseur 130 primaire, dans lequel la température est trop élevée pour permettre leur condensation dès lors que les vapeurs de ladite huile 12 de condensation sont à une température au moins égale à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression de craquage (au plus égale à 60 hPa) qui est elle-même supérieure à la température de vaporisation de chacun des produits 10 énergétiques produits du fait du craquage. Les vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques atteignant ledit tronçon 149 de perte de charge en montant dans l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs chaudes de ladite huile 12 de condensation sont de masse volumique supérieure à la masse volumique des vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques à la même température de sorte que les produits 10 énergétiques à l’état gazeux sont empêchés de descendre dans ledit condenseur 130 primaire et qu’ils s’accumulent dans le maillage 150 métallique avant que la partie supérieure de cette accumulation soit entrainés vers le haut de l’organe 146 tubulaire par tirage thermique. Il en est d’autant plus ainsi que, dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , un tirage 179 thermique est induit par un apport en partie 154 supérieure de l’organe 146 tubulaire d’un débit de carburant 11 à l’état liquide. Le carburant 11 de ce débit de carburant -dont la température est nécessairement inférieure à la température des produits 10 énergétiques gazeux progressant en direction de la partie 154 supérieure de l’organe 146 tubulaire- est vaporisé par et au contact des vapeurs de ces produits 10 énergétiques ascendants dont la température, en absence de tout refroidissement forcé, est maintenue à une température de l’ordre de 240°C. Du fait de la différence de température entre le débit de carburant vaporisé et le débit de produits énergétiques, la masse volumique du carburant vaporisé est nécessairement supérieure à la masse volumique des produits 10 énergétiques gazeux, le tirage 179 thermique s’établit dans l’organe 146 tubulaire de grande longueur. Du fait de la différence de la masse volumique et de la différence de température des deux gaz, les conditions du tirage 179 thermique sont réunies et les produits 10 énergétiques progressent dans l’organe 146 tubulaire et accèdent au dispositif 131 de distillation. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , l’extrémité 145 supérieure de l’organe 146 tubulaire communiquant avec la partie inférieure d’un dispositif, notamment d’une colonne 131 de distillation fractionnée, on procède à une étape 169 de distillation -notamment à une étape de distillation fractionnée- permettant de séparer les condensats (kérosène, gazole, … etc) selon leur température de vaporisation/condensation. En sortie de la distillation, à une température de l’ordre de 130°C et à pression atmosphérique, le flux gazeux résiduel résultant de la condensation du kérosène est refroidi à une température inférieure à 100°C dans une colonne de condensation de l’eau. L’eau condensée est recueillie sous forme liquide au fond de la colonne de laquelle elle est extraite par gravité au moyen d’un siphon. Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , le dioxyde de carbone (CO 2 ) et le dihydrogène (H 2 ) gazeux sont séparés par osmose 168. L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, il va de soi que sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente. Par exemple, le dimensionnement, l’organisation dans l’espace et la conception des différents éléments constitutifs du dispositif de craquage sont sujets à des infinités de variantes. Procédé de production d’au moins un produit (10) énergétique, par craquage catalytique à basse température d’un matériau (1) solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, dans lequel un débit d’une composition, dite dispersion (6) de craquage, comprenant : une première huile, dite huile (2) de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique ; un matériau (1) solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé (13) hydrocarboné ; au moins un catalyseur (7) de craquage catalytique, et ; au moins un composé (8) alcalin ; est porté à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C et choisie pour permettre une production d’au moins un produit (10) énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé (13) hydrocarboné du matériau (1) solide à l’état morcelé dans ladite dispersion (6) de craquage ; caractérisé en ce que le débit de ladite dispersion (6) de craquage à ladite température de craquage est placé dans un réacteur (120) de craquage étanche aux gaz ; et au contact d’une atmosphère (14) gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pression de craquage est au plus égale à 100 hPa. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’atmosphère (14) gazeuse est maintenue sous ladite pression de craquage par une communication d’échange gazeux entre l’atmosphère (14) gazeuse dudit réacteur (120) de craquage et l’atmosphère gazeuse d’un dispositif, dit condenseur (130) primaire, générateur d’une dépression formée du fait d’un changement d’état d’un état gazeux expansé à un état liquide condensé d’une deuxième huile inerte, dite huile (12) de condensation, chauffée à reflux à une température supérieure à la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression de craquage dans ledit condenseur (130) primaire, le changement d’état de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé de ladite huile (12) de condensation étant provoqué dans ledit condenseur (130) primaire en communication d’échange gazeux avec l’atmosphère (14) gazeuse dudit réacteur (120) de craquage. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le changement d’état de ladite huile (12) de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est initié dans un tronçon, dit tronçon (162) de condensation, inférieur d’un organe (146) tubulaire dudit condenseur (130) primaire ; l’organe (146) tubulaire permettant un acheminement des produits (10) énergétiques formés dans le réacteur (120) de craquage du fait du craquage, vers un dispositif (131) de distillation ; ledit tronçon (162) de condensation étant en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur (120) de craquage ; ledit tronçon (162) de condensation étant adapté pour pouvoir recevoir le débit de ladite huile (12) de condensation à l’état gazeux, abaisser la température de ladite huile (12) de condensation à l’état gazeux à une température inférieure à la température de condensation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression de craquage, permettre une condensation du débit de ladite huile (12) de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et générer la dépression du fait de cette condensation. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le changement d’état de ladite huile (12) de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est complété dans un tronçon, dit tronçon (149) de perte de charge, intermédiaire de l’organe (146) tubulaire, surmontant ledit tronçon (162) de condensation, et présentant un organe poreux comprenant un maillage (150) métallique adapté pour : permettre un échange thermique avec ladite huile (12) de condensation et un changement d’état de ladite huile (12) de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et ; maintenir une différence de pression entre ledit tronçon (162) de condensation et la partie supérieure de l’organe (146) tubulaire du fait d’une perte de charge. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que lors du craquage catalytique, ladite huile (12) de condensation est chauffée dans un contenant, dit bouilleur, d’un organe (147) de chauffage formant une partie inférieure dudit condenseur (130) primaire, à une température à peine supérieure à la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression de craquage. Procédé selon l’une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que lors d’une étape (170) préparative préalable au craquage catalytique ; un bain de ladite huile (2) de craquage est porté à ladite température de craquage dans le réacteur (120) de craquage ; l’atmosphère (14) gazeuse commune du réacteur (120) de craquage et dudit condenseur (130) primaire est portée à une pression, dite pression d’initiation, inférieure à ladite pression de craquage par pompage (174) de cette atmosphère (14) gazeuse au moyen d’une pompe (115) aspirante mécanique ; un bain de ladite huile (12) de condensation est préchauffé dans ledit condenseur (130) primaire à une température inférieure et proche de la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression d’initiation, puis ; le pompage (174) de l’atmosphère (14) gazeuse du réacteur (120) de craquage et dudit condenseur (130) primaire à ladite pression d’initiation est interrompu, puis ; ladite huile (12) de condensation est chauffée dans ledit condenseur (130) primaire à une température supérieure mais proche de la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression d’initiation, ce par quoi des vapeurs chaudes de ladite huile (12) de condensation montent dans ledit condenseur (130) primaire, condensent au contact dudit tronçon (162) de condensation, ce par quoi ladite pression d’initiation est maintenue du fait de cette condensation ; et en ce que lors d’une étape (173) d’initiation du craquage catalytique, ladite dispersion (6) de craquage est introduite dans le réacteur (120) de craquage de façon que ladite dispersion (6) de craquage soit portée et maintenue à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage, ce par quoi des produits (10) énergétiques à l’états gazeux sont formés dans l’atmosphère (14) gazeuse sous ladite pression de craquage. Procédé selon l’une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que les produits (10) énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique sont entrainés dans un tronçon, dit tronçon (163) de tirage thermique, supérieur de l’organe (146) tubulaire et dans un dispositif (131) de distillation fractionnée, du fait d’une introduction en partie haute dudit condenseur (130) primaire, d’un débit d’un carburant (11) à l’état liquide, le carburant (11) à l’état liquide étant vaporisé lors de sa progression en direction dudit tronçon de perte de charge dans ledit condenseur (130) primaire ; le carburant (11) ainsi vaporisé étant à une température inférieure à la température des produits (10) énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage ; le débit de carburant (11) vaporisé permettant une progression du débit des produits (10) énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif (131) de distillation, par tirage thermique. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le débit de carburant (11) vaporisé est chauffé au contact des produits (10) énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique et recyclé dans ledit condenseur (130) primaire et dans le dispositif (131) de distillation fractionnée. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite dispersion (6) de craquage est chauffée dans le réacteur (120) de craquage par mélange d’un débit de ladite dispersion (6) de craquage et d’un débit de ladite huile (2) de craquage préalablement chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé (13) hydrocarboné du matériau (1) solide sous ladite pression de craquage, le mélange étant réalisé de façon que ladite dispersion (6) de craquage atteigne ladite température de craquage sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ladite dispersion (6) de craquage est soumise à un traitement par des ultrasons lors du craquage catalytique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’on réalise une condensation d’au moins un produit (10) énergétique à l’état gazeux formé du fait du craquage catalytique, dans des conditions propres à former un carburant (11) à l’état liquide. Dispositif (100) de craquage catalytique à basse température d’un matériau (1) solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, le dispositif (100) comprenant un réacteur (120) de craquage étanche aux gaz et adapté pour chauffer un débit d’une composition, dite dispersion (6) de craquage, comprenant : une première huile, dite huile (2) de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique ; un matériau (1) solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé (13) hydrocarboné ; au moins un catalyseur (7) de craquage catalytique, et ; au moins un composé (8) alcalin ; à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C et choisie pour permettre une production d’au moins un produit (10) énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé (13) hydrocarboné du matériau (1) solide à l’état morcelé dans ladite dispersion (6) de craquage ; et pour maintenir ladite dispersion (6) de craquage au contact d’une atmosphère (14) gazeuse dans le réacteur (120) de craquage ; le dispositif (100) de craquage étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens adaptés pour maintenir l’atmosphère (14) gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique. Dispositif (100) selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif, dit condenseur (130) primaire, en communication d’échange gazeux avec l’atmosphère (14) gazeuse dudit réacteur (120) de craquage, ledit condensateur (130) primaire étant adapté pour permettre un changement d’état d’une deuxième huile inerte, dite huile (12) de condensation, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, ladite dite huile (12) de condensation étant chauffée à une température supérieure à la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression de craquage et pour maintenir l’atmosphère (14) gazeuse du réacteur (120) de craquage sous ladite pression de craquage du fait d’une dépression créée du fait de ce changement d’état. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit condenseur (130) primaire comprend : un organe (147) de chauffage de ladite huile (12) de condensation adapté pour chauffer ladite huile (12) de condensation à ladite température de vaporisation, et ; un organe (146) tubulaire d’acheminement des produits (10) énergétiques à l’état gazeux formés dans le réacteur (120) de craquage du fait du craquage, vers un dispositif (131) de distillation, l’organe (146) tubulaire surmontant l’organe (147) de chauffage et débouchant dans l’organe (147) de chauffage et formant : un tronçon, dit tronçon (162) de condensation, inférieur en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur (120) de craquage et adapté pour pouvoir recevoir le débit de ladite huile (12) de condensation à l’état gazeux, pour abaisser sa température à une température inférieure à la température de vaporisation de ladite huile (12) de condensation sous ladite pression de craquage et permettre une condensation du débit de ladite huile (12) de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et pour maintenir la pression de l’atmosphère gazeuse du réacteur (120) de craquage à ladite pression de craquage ; un tronçon, dit tronçon (149) de perte de charge, intermédiaire, surmontant ledit tronçon (162) de condensation, muni d’un organe poreux comprenant un maillage (150) métallique, adapté pour compléter le changement d’état de ladite huile (12) de condensation, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé ; ledit tronçon (162) de condensation étant monté en communication d’échange gazeux avec ledit tronçon (149) de perte de charge et avec l’atmosphère (14) gazeuse commune du réacteur (120) de craquage et dudit condenseur (130) primaire. Dispositif selon l’une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif (131) de distillation/condensation d’au moins un produit (10) énergétique à l’état gazeux et de sa conversion en carburant (11) liquide. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que l’organe (146) tubulaire forme un tronçon, dit tronçon (163) de tirage thermique, supérieur s’étendant vers le bas à partir dudit tronçon (149) de perte de charge et adapté pour entrainer les produits (10) énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif (131) de distillation ; ledit tronçon (163) de tirage thermique étant muni en partie (151) supérieure d’une entrée (154) d’un débit de produits (11) énergétiques à l’état liquide dans ledit tronçon (163) de tirage thermique permettant une montée des produits (10) énergétiques à l’état gazeux par renforcement du tirage thermique dans l’organe (146) tubulaire et l’introduction de ces produits (10) énergétiques dans le dispositif (131) de distillation.