FR 3125249 A1 20230120 FR 2200353 A 20220117 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un assemblage (A) comprenant un pneumatique (10), une couche additionnelle (11) et un dispositif de rétention ou un organe électronique. Le procédé comprenant : - une étape de fixation de la couche additionnelle (11) comprenant une portion fonctionnelle (56) et une portion de compensation (58) présentant une épaisseur radiale moyenne de la couche additionnelle (11) strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle (56), - une étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11). Le centre de gravité (G) d’un ensemble de rétention (40) comprenant le dispositif de rétention ou l’organe électronique et les moyens de fixation (46) du dispositif de rétention est agencé circonférentiellement entre les extrémités circonférentielles (60, 62) et axialement dans ou au droit de la portion de compensation (58). Figure pour l’abrégé : Fig 1 PROCEDE DE FABRICATION D’UN ASSEMBLAGE A UNIFORMITE AMELIOREE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un assemblage d’un pneumatique, d’au moins une couche additionnelle et d’un dispositif de rétention ou d’un organe électronique. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité interne en coopérant avec un élément de support d’un ensemble monté, cette cavité interne étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. On connait de l’état de la technique, notamment de WO2019/186069, un pneumatique comprenant un dispositif de rétention comprenant un logement de rétention d’un organe électronique. Ce dispositif de rétention est fixé à la surface interne par des moyens de fixation du dispositif de rétention, par exemple une couche d’une composition adhésive. Un tel dispositif de rétention est apte à retenir l’organe électronique lors du roulage du pneumatique. Un autre pneumatique de l’état de la technique comprend un organe électronique fixé directement à la surface interne sans qu’il soit nécessaire d’utiliser un dispositif de rétention. Néanmoins, en raison de la présence du dispositif de rétention, le pneumatique présente un défaut d’uniformité qui engendre des vibrations dans le véhicule équipé du pneumatique. Ces vibrations sont encore plus importantes lorsqu’un organe électronique est agencé dans le dispositif de rétention. Les mêmes vibrations apparaissent avec l’organe électronique fixé directement à la surface interne. Généralement, un défaut d’uniformité apparait à haute vitesse sous l’effet de la centrifugation et est causé par un défaut localisé dans le pneumatique. Un tel défaut localisé peut être un défaut d’architecture ou de masse. D’une part, le défaut d’uniformité apparait à des vitesses d’autant plus réduites que le défaut localisé est important. D’autre part, le défaut d’uniformité génère des vibrations d’autant plus importantes que le défaut localisé est important. Les vibrations associées à la présence du dispositif de rétention fixé à la surface interne ou les vibrations associées à la présence de l’organe électronique directement fixé à la surface interne ne sont absolument pas dangereuses mais créent néanmoins un inconfort non désiré pour les passagers du véhicule. L’invention a pour but de réduire, voire de supprimer, l’inconfort décrit précédemment. Ainsi, l’invention a pour premier objet un procédé de fabrication d’un assemblage comprenant un pneumatique, au moins une couche additionnelle rapportée à une surface interne du pneumatique et un dispositif de rétention apte à retenir un organe électronique, la surface interne délimitant au moins en partie une cavité interne du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, le procédé comprenant : - une étape de fixation de la couche additionnelle à la surface interne conduite de sorte que, une fois la couche additionnelle fixée à la surface interne, la couche additionnelle comprend : -- une portion fonctionnelle présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la couche additionnelle, -- une portion de compensation présentant une épaisseur radiale moyenne de la couche additionnelle strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles de la portion de compensation, - une étape de fixation du dispositif de rétention à la surface interne ou à la couche additionnelle par l’intermédiaire de moyens de fixation du dispositif de rétention à la surface interne ou à la couche additionnelle, les étapes de fixation de la couche additionnelle et du dispositif de rétention étant conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle fixée à la surface interne et le dispositif de rétention fixé à la surface interne ou à la couche additionnelle, le centre de gravité d’un ensemble de rétention comprenant le dispositif de rétention et les moyens de fixation du dispositif de rétention est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles et axialement dans ou au droit de la portion de compensation. L’invention a pour deuxième objet un procédé de fabrication d’un assemblage comprenant un pneumatique, au moins une couche additionnelle rapportée à une surface interne du pneumatique et un organe électronique, la surface interne délimitant au moins en partie une cavité interne du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, le procédé comprenant : - une étape de fixation de la couche additionnelle à la surface interne conduite de sorte que, une fois la couche additionnelle fixée à la surface interne, la couche additionnelle comprend : -- une portion fonctionnelle présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la couche additionnelle, -- une portion de compensation présentant une épaisseur radiale moyenne de la couche additionnelle strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles de la portion de compensation, - une étape de fixation de l’organe électronique à la surface interne ou à la couche additionnelle par l’intermédiaire de moyens de fixation de l’organe électronique à la surface interne ou à la couche additionnelle, les étapes de fixation de la couche additionnelle et de l’organe électronique étant conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle fixée à la surface interne et l’organe électronique fixé à la surface interne ou à la couche additionnelle, le centre de gravité d’un ensemble électronique comprenant l’organe électronique et les moyens de fixation de l’organe électronique est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles et axialement dans ou au droit de la portion de compensation. Grâce au positionnement particulier de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique par rapport aux première et deuxième extrémités circonférentielles, les assemblages fabriqués par les procédés selon l’invention présentent peu ou pas de défaut d’uniformité. En effet, les inventeurs à l’origine de l’invention ont identifié que le défaut localisé était un défaut de masse induit par la sur-masse localisée de l’ensemble de rétention, comprenant éventuellement un organe électronique retenu dans le dispositif de rétention, ou par la sur-masse localisée de l’ensemble électronique. Afin de réduire, voire de supprimer cette sur-masse localisée, l’invention propose de compenser la masse de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique en réduisant localement, ici dans la portion de compensation, la masse de l’ensemble formé par la couche additionnelle et les éventuels moyens de fixation de la couche additionnelle à la surface interne. La moindre différence de masse surfacique moyenne entre d’une part, la portion de compensation et l’ensemble de rétention comprenant éventuellement un organe électronique retenu dans le dispositif de rétention ou l’ensemble électronique comprenant l’organe électronique et, d’autre part, la portion fonctionnelle permet ainsi de réduire voire de supprimer le défaut localisé de masse et donc de réduire le défaut d’uniformité. Ainsi, l’invention permet, pour une vitesse donnée, de réduire les vibrations générées et donc de gagner en confort. De façon alternative ou additionnelle, l’invention permet, pour un niveau de vibrations acceptable donné, d’augmenter la vitesse du véhicule sans inconfort. En outre, l’invention permet d’utiliser des organes électroniques relativement lourds, par exemple en raison d’une batterie relativement lourde, notamment afin de bénéficier d’une autonomie relativement élevée, sans que cela ne génère un inconfort supplémentaire pour une vitesse donnée. Le premier objet de l’invention est relatif à un procédé de fabrication d’un assemblage dans lequel un ensemble de rétention comprend un dispositif de rétention comprenant éventuellement un organe électronique, le dispositif de rétention permettant d’assurer l’interface entre l’éventuel organe électronique et la surface interne ou la couche additionnelle. Le deuxième objet de l’invention est relatif à un procédé de fabrication d’un assemblage dans lequel l’organe électronique est directement fixé à la surface interne ou à la couche additionnelle sans qu’il soit nécessaire d’utiliser de dispositif de rétention. Dans le cas où le dispositif de rétention ou l’organe électronique est fixé à la surface interne et pas à la couche additionnelle, la portion de compensation forme une discontinuité circonférentielle de la couche additionnelle. Ainsi, la couche additionnelle présente, dans la portion de compensation une absence totale de couche additionnelle. Les première et deuxième extrémités circonférentielles correspondent respectivement à des premier et deuxième azimuts correspondant respectivement à des premier et deuxième points de la portion de compensation, les premier et deuxième points étant les points de la portion de compensation circonférentiellement les plus éloignés l’un de l’autre. Ainsi, les première et deuxième extrémités circonférentielles permettent de considérer la totalité de la longueur circonférentielle de la portion de compensation. Chaque épaisseur radiale moyenne est déterminée en faisant la moyenne des différentes épaisseurs de la portion correspondante si ladite portion présente une épaisseur variable, cette variation pouvant être selon la direction axiale et/ou circonférentielle. On pourra notamment par exemple considérer plusieurs sections et déterminer la moyenne des épaisseurs dans chaque section, puis faire la moyenne des moyennes déterminées pour chaque section. Dans le cas où ladite portion présente une épaisseur constante, on mesurera simplement l’épaisseur. Conformément à l’invention, la couche additionnelle est rapportée à la surface interne. Ainsi, la couche additionnelle n’est pas venue de moulage avec le pneumatique mais rapportée au pneumatique une fois celui-ci moulé et cuit. La couche est additionnelle en ce sens que, sans sa présence, le pneumatique est utilisable normalement mais sans les avantages procurés par la couche additionnelle. La couche additionnelle a une ou plusieurs fonctions qui est ou sont effectuées par la portion fonctionnelle. La portion de compensation, si elle peut également effectuer tout ou partie de la ou des fonctions, a pour rôle principal de compenser la sur-masse localisée de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique comme cela a été expliqué précédemment. Bien entendu, plus la portion de compensation présentera des caractéristiques géométriques importantes, plus impactée(s) sera ou seront la ou les fonctions de la couche additionnelle. L’homme du métier saura dimensionner la portion de compensation en fonction du compromis désiré. Dans le cas où l’épaisseur radiale moyenne de la portion de compensation est sensiblement nulle, il est évident qu’aucun matériau solide, liquide ou visco-élastique ne constitue la portion de compensation. Le pneumatique des assemblages fabriqués grâce au procédé selon l’invention présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique. Cet axe de révolution définit trois directions classiquement utilisées par l’homme du métier: une direction axiale, une direction circonférentielle et une direction radiale. La largeur axiale totale de la portion fonctionnelle, et d’une manière générale de la couche additionnelle est la largeur axiale maximale mesurée entre les extrémités axiales de la portion fonctionnelle ou de la couche additionnelle. Les extrémités axiales forment des premiers et deuxièmes plans sensiblement perpendiculaires à la direction axiale et passant par des premier et deuxième points de la portion fonctionnelle ou de la couche additionnelle, les premier et deuxième points étant les points de la portion fonctionnelle ou de la couche additionnelle axialement les plus éloignés l’un de l’autre. De façon analogue, la largeur axiale de la portion de compensation est la largeur axiale maximale mesurée entre les extrémités axiales de la portion de compensation. Les extrémités axiales de la portion de compensation forment des premiers et deuxièmes plans sensiblement perpendiculaires à la direction axiale et passant par des premier et deuxième points de la portion de compensation, les premier et deuxième points étant les points de la portion de compensation axialement les plus éloignés l’un de l’autre. Par positionné axialement dans la portion de compensation, on entend que le centre de gravité est positionné axialement entre les extrémités axiales de la portion de compensation. Par positionné axialement au droit de la portion de compensation, on entend que le centre de gravité est positionné en dehors d’une portion axiale comprise entre les extrémités axiales de la portion de compensation. Par direction axiale, on entend la direction sensiblement parallèle à l’axe de révolution du pneumatique, c’est-à-dire l’axe de rotation du pneumatique. Par direction circonférentielle, on entend la direction qui est sensiblement perpendiculaire à la fois à la direction axiale et à un rayon du pneumatique (en d’autres termes, tangente à un cercle dont le centre est sur l’axe de rotation du pneumatique). Par direction radiale, on entend la direction selon un rayon du pneumatique, c’est-à-dire une direction quelconque coupant l’axe de rotation du pneumatique et sensiblement perpendiculaire à cet axe. Par plan médian du pneumatique (noté M), on entend le plan perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance axiale des deux bourrelets et passe par le milieu axial de l’armature de sommet. Par plan circonférentiel équatorial du pneumatique, on entend, dans un plan de coupe méridienne, le plan passant par l’équateur du pneumatique, perpendiculaire au plan médian et à la direction radiale. L’équateur du pneumatique est, dans un plan de coupe méridienne (plan perpendiculaire à la direction circonférentielle et parallèle aux directions radiale et axiales) l’axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et située à équidistance entre le point radialement le plus extérieur de la bande de roulement destiné à être au contact avec le sol et le point radialement le plus intérieur du pneumatique destiné à être en contact avec un support, par exemple une jante. Par plan méridien, on entend un plan parallèle à et contenant l’axe de rotation du pneumatique et perpendiculaire à la direction circonférentielle. Par radialement intérieur, respectivement radialement extérieur, on entend plus proche de l’axe de rotation du pneumatique, respectivement plus éloigné de l’axe de rotation du pneumatique. Par axialement intérieur, respectivement axialement extérieur, on entend plus proche du plan médian du pneumatique, respectivement plus éloigné du plan médian du pneumatique. Par bourrelet, on entend la portion radiale du pneumatique destiné à permettre l’accrochage du pneumatique sur un support de montage, par exemple une roue comprenant une jante. Ainsi, chaque bourrelet est notamment destiné à être au contact d’un crochet de la jante permettant son accrochage. Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Les pneumatiques des assemblages fabriqués par les procédés de l'invention sont préférentiellement destinés à des véhicules de tourisme, y compris à des véhicules appelés « light truck » aux Etats-Unis, ou des camionnettes tels que définis au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2020. Un tel pneumatique présente une section dans un plan de coupe méridien caractérisée par une hauteur de section H et une largeur de section nominale SW au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2020. Les valeurs de SW et H sont indiquées sur le marquage du flanc du pneumatique, par exemple tel que défini selon le manuel ETRTO, 2020. De façon préférée, les pneumatiques pour véhicule de tourisme auxquels on appliquera avantageusement l’invention sont tels que le rapport H/S, exprimé en pourcentage, est au plus égal à 90, de préférence au plus égal à 80 et plus préférentiellement au plus égal à 70 et est au moins égal à 20, de préférence au moins égal à 30, et la largeur de section nominale SW est au moins égale à 155 mm et plus préférentiellement au moins égale à 175 mm et au plus égal à 385 mm, de préférence au plus égal à 325 mm. En outre le diamètre au crochet D, définissant le diamètre de la jante de montage du pneumatique, est au moins égal à 12 pouces, de préférence au moins égal à 16 pouces et au plus égal à 24 pouces. Dans la présente demande, lorsqu’on fait référence à une longueur circonférentielle d’une portion de l’assemblage, on mesurera cette longueur comme la longueur curviligne mesurée sur la surface externe de la bande de roulement du pneumatique de cette portion de l’assemblage et dans le plan médian du pneumatique. Lorsqu’on fait référence à une longueur circonférentielle d’une portion de la couche additionnelle, on mesurera cette longueur comme la longueur curviligne mesurée sur la surface radialement externe de cette portion de couche additionnelle et dans le plan médian du pneumatique. La longueur mesurée sur cette surface radialement externe de la portion de couche additionnelle est sensiblement égale à la longueur mesurée sur la surface interne du pneumatique dans le plan médian du pneumatique. Dans un mode de réalisation de la couche additionnelle, la couche additionnelle comprend une mousse d’absorption du bruit de cavité du pneumatique. Ainsi, la portion fonctionnelle est ici une portion d’absorption du bruit de cavité du pneumatique. La mousse d’absorption permet de réduire voire de supprimer le bruit généré dans la cavité interne du pneumatique. Des exemples de mousse d’absorption sont notamment décrits dans EP1184207, EP1253025, EP1876038 ou encore EP3406462. Selon d’autres caractéristiques optionnelles et avantageuses de ce mode de réalisation : - la mousse d’absorption présente une masse volumique allant de 10 à 100 kg.m-3, - la masse surfacique moyenne de la mousse d’absorption va de 0,3 à 3,0 kg.m-2, de préférence de 0,5 à 1,5 kg.m-2, - la distance circonférentielle séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles est inférieure ou égale à 250 mm, de préférence va de 50 à 200 mm. Dans un autre mode de réalisation de la couche additionnelle, la couche additionnelle comprend un composition auto-obturante. Ainsi, la portion fonctionnelle est ici une portion d’auto-obturation de la cavité interne du pneumatique. La composition auto-obturante permet, en cas de perforation du pneumatique due à un objet perforant, d’obturer l’orifice créé par l’objet perforant sous l’effet de la pression interne du pneumatique. En effet, sous l’effet de la pression interne du pneumatique, la composition auto-obturante est amenée à fluer dans l’orifice d’écoulement de l’air vers l’extérieur, en vue de l’obturer et de rétablir l’étanchéité au gaz de gonflage. De nombreuses compositions auto-obturantes ont été décrites dans l’état de la technique, notamment dans US4426468, EP1090069, WO99/62998, US4113799, US4115172, US4913209, US5085942, US5295525, FR2955587 et EP2167329. D’autres modes de réalisation de la couche additionnelle peuvent être envisagés sans sortir du cadre de la présente invention. Ainsi, on pourra tout à fait utiliser une couche additionnelle comprenant une composition élastomérique classique par exemple telle que celles utilisées pour une bande de roulement. Dans une variante du premier objet, préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention, le procédé comprend une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne ou sur la couche additionnelle et/ou sur une surface du dispositif de rétention de façon à former une couche de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre le dispositif de rétention et la surface interne ou la couche additionnelle. Ainsi, les moyens de fixation du dispositif de rétention comprennent une couche d’une composition adhésive radialement interposée entre le dispositif de rétention et la surface interne ou la couche additionnelle. Dans une variante analogue du deuxième objet, préalablement à l’étape de fixation de l’organe électronique, le procédé comprend une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne ou sur la couche additionnelle et/ou sur une surface de l’organe électronique de façon à former une couche de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre l’organe électronique et la surface interne ou la couche additionnelle. Ainsi, les moyens de fixation de l’organe électronique comprennent une couche d’une composition adhésive radialement interposée entre l’organe électronique et la surface interne ou la couche additionnelle. Une telle couche de composition adhésive peut être une composition polymérique, par exemple une colle de type cyanoacrylate ou bien encore les colles décrites dans WO2015165899. On pourra également envisager d’utiliser une composition ayant également d’autres fonctions que celle la fonction d’adhésion, comme par exemple une composition auto-obturante. Cela est particulièrement avantageux dans le cas où la couche additionnelle comprend elle-même une composition auto-obturante. Dans une autre variante du premier objet, l’étape de fixation du dispositif de rétention comprend une étape de mise au contact direct d’une surface du dispositif de rétention avec une portion de la couche additionnelle. Ainsi, les moyens de fixation du dispositif de rétention comprennent une portion de la couche additionnelle agencée radialement au droit du dispositif de rétention. Dans une variante analogue du deuxième objet, l’étape de fixation de l’organe électronique comprend une étape de mise au contact direct d’une surface de l’organe électronique avec une portion de la couche additionnelle. Ainsi, les moyens de fixation de l’organe électronique comprennent une portion de la couche additionnelle agencée radialement au droit de l’organe électronique. On utilisera notamment, mais pas exclusivement, cette variante dans le mode de réalisation dans lequel la couche additionnelle comprend une couche auto-obturante. En effet, la plupart des compositions auto-obturantes étant suffisamment adhérentes, il est possible de se dispenser d’utiliser une couche de composition adhésive radialement interposée entre le dispositif de rétention ou l’organe électronique et la surface interne ou la couche additionnelle. Dans ces autres variantes des premier et deuxième objets, la portion de la couche additionnelle agencée au droit du dispositif de rétention ou de l’organe électronique est constituée par la portion au contact de l’intégralité du dispositif de rétention ou de l’organe électronique et agencée radialement entre le dispositif de rétention ou l’organe électronique et la surface interne. Dans encore une autre variante du premier objet, l’étape de fixation du dispositif de rétention comprend une étape de moulage du dispositif de rétention avec la surface interne lors d’une étape de cuisson d’une ébauche crue du pneumatique. Ainsi, le dispositif de rétention est venu de matière avec la surface interne. Dans cette variante, les moyens de fixation comprennent un matériau moulé simultanément avec la surface interne et le dispositif de rétention. Ici le matériau du dispositif de rétention et de la surface interne sont identiques. De tels moyens de fixation sont notamment décrits dans la demande PCT/US2019/068537. Dans un premier mode de réalisation applicables aux premier et deuxième objets, l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique est postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle. Dans ce premier mode de réalisation, de façon optionnelle et avantageuse, le procédé comprend, préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique: - une étape de détermination d’un azimut de référence fonction de l’azimut d’au moins un point de la couche additionnelle, de préférence fonction de l’azimut d’au moins un point de la portion de compensation et plus préférentiellement fonction de l’azimut d’au moins une des première et deuxième extrémités circonférentielles, et - une étape de détermination d’un azimut de positionnement d’au moins un point du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, de préférence du centre de gravité du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, par rapport à l’azimut de référence. L’azimut de référence permet ici de se repérer circonférentiellement sur la couche additionnelle et notamment de repérer, directement ou indirectement, la portion de compensation. L’azimut de positionnement, une fois déterminé, permet de positionner circonférentiellement le dispositif de rétention ou l’organe électronique par rapport à l’azimut de référence. De façon optionnelle et avantageuse, afin de positionner axialement le dispositif de rétention ou l’organe électronique par rapport à une position axiale de référence de la couche additionnelle, le procédé comprend, préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique : - une étape de détermination d’une position axiale de référence fonction de la position axiale d’au moins un point de la couche additionnelle, de préférence fonction de la position axiale d’au moins un point de la portion de compensation, et - une étape de détermination d’une position axiale d’au moins un point du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, de préférence du centre de gravité du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, par rapport à la position axiale de référence. Dans un deuxième mode de réalisation applicables aux premier et deuxième objets, l’étape de fixation de la couche additionnelle est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique. Dans ce deuxième mode de réalisation, de façon optionnelle et avantageuse, le procédé comprend, préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle : - une étape de détermination d’un azimut de référence fonction de l’azimut d’au moins un point du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, de préférence fonction de l’azimut du centre de gravité du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, et - une étape de détermination d’un azimut de positionnement d’au moins un point de la couche additionnelle, de préférence d’au moins un point de la portion de compensation et plus préférentiellement d’au moins une des première et deuxième extrémités circonférentielles, par rapport à l’azimut de référence. L’azimut de référence permet ici de repérer circonférentiellement, directement ou indirectement, le dispositif de rétention. L’azimut de positionnement, une fois déterminé, permet de positionner circonférentiellement la couche additionnelle et notamment la portion de compensation par rapport à l’azimut de référence. De façon optionnelle et avantageuse, afin positionner axialement la couche additionnelle par rapport à une position axiale de référence du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, le procédé comprend, préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle: - une étape de détermination d’une position axiale de référence fonction de la position axiale d’au moins un point du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, de préférence fonction de la position axiale du centre de gravité du dispositif de rétention ou de l’organe électronique, et - une étape de détermination d’une position axiale d’au moins un point de la couche additionnelle, de préférence d’au moins un point de la portion de compensation, par rapport à la position axiale de référence. Que ce soit dans le premier ou le deuxième mode de réalisation, les étapes de détermination des azimuts de référence et de positionnement peuvent être conduites avant l’étape de fixation de la couche additionnelle (dans le premier mode de réalisation) ou du dispositif de rétention (dans le deuxième mode de réalisation), par exemple par calcul. Ces étapes peuvent également être conduites après l’étape de fixation de la couche additionnelle (dans le premier mode de réalisation) ou du dispositif de rétention (dans le deuxième mode de réalisation), par exemple par repérage optique au moyen d’une caméra. Dans une première configuration du procédé relative à la mise en place de la couche additionnelle, l’étape de fixation de la couche additionnelle comprend une étape d’enroulage d’une bande additionnelle sur au plus un tour circonférentiel à l’intérieur de la cavité interne. Dans une deuxième configuration du procédé relative à la mise en place de la couche additionnelle, l’étape de fixation de la couche additionnelle comprend une étape d’apposition de la couche additionnelle au contact de la surface interne par l’intermédiaire de moyens de fixation de la couche additionnelle à la surface interne et, préalablement à l’étape d’apposition, une étape de mise en compression radiale de la couche additionnelle sous la forme d’un anneau continu. Par anneau continu, on entend que la couche additionnelle ne présente pas de discontinuité circonférentielle s’étendant sur toute la largeur axiale de la couche additionnelle. Dans une variante préférée de ces première et deuxième configurations, le procédé comprend une étape de découpage d’une portion de la bande additionnelle avant l’étape de fixation de façon à ménager la portion de compensation. Ainsi, on évite d’abîmer le pneumatique et notamment la surface interne. Dans une autre variante, on pourra envisager, moyennant des mesures de protection du pneumatique, que le procédé comprenne une étape de découpage d’une portion de la bande additionnelle après l’étape de fixation de façon à ménager la portion de compensation. Dans une troisième configuration du procédé relative à la mise en place de la couche additionnelle, l’étape de fixation de la couche additionnelle comprend une étape d’enroulage d’une bandelette ou d’un cordon sur plusieurs tours circonférentiels à l’intérieur de la cavité interne. Dans une première variante de cette troisième configuration, au moins une partie des tours circonférentiels sont discontinus circonférentiellement de façon à former la portion de compensation lors de l’étape d’enroulage. Ainsi, on évite d’utiliser une masse de couche additionnelle que l’on devrait retirer pour former la discontinuité circonférentielle. Dans une deuxième variante de cette troisième configuration, les tours circonférentiels étant continus circonférentiellement, le procédé comprend une étape de découpage de la bandelette enroulée ou du cordon enroulé de façon à ménager la portion de compensation après l’étape d’enroulage. Ainsi, on évite d’avoir à interrompre circonférentiellement les tours circonférentiels ce qui requiert des moyens d’enroulage de la bandelette ou du cordon relativement simples. Que ce soit dans la variante préférée des première et deuxième configurations ou dans la deuxième variante de la troisième configuration, le procédé comprend, dans d’autres variantes, préalablement à l’étape de découpage, une étape de ménagement d’une ligne de prédécoupe délimitant la portion de compensation. Une telle ligne de prédécoupe forme une zone de faiblesse structurelle de la bande additionnelle permettant le ménagement facile de la portion de compensation, par exemple par simple arrachage. La ligne de prédécoupe peut-être continue ou bien discontinue. La ligne de prédécoupe peut s’étendre sur tout ou partie de l’épaisseur de la bande additionnelle. Dans certains modes de réalisation, l’étape de découpage est conduite de sorte que la bande additionnelle est discontinue circonférentiellement sur une largeur axiale non nulle strictement inférieure à la largeur axiale totale de la bande additionnelle. De préférence, l’étape de découpage comprend une étape d’évidage central ou latéral de la bande additionnelle. Ainsi, dans le cas d’une étape d’évidage central, la portion de compensation forme un évidement central dans la couche additionnelle agencé axialement entre : - une première partie axiale de la portion fonctionnelle, - une deuxième partie axiale de la portion fonctionnelle, sur la totalité de la longueur circonférentielle séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles. L’évidement central est délimité axialement et circonférentiellement. La portion de compensation s’étend axialement sur une largeur axiale non nulle de la couche additionnelle strictement inférieure à la largeur axiale totale de la couche additionnelle et ce, sur la totalité de la longueur circonférentielle de la portion de compensation. Dans une première variante préférée, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique est positionné axialement dans la portion de compensation, c’est-à-dire axialement entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation. Dans cette première variante, l’ensemble de rétention ou l’ensemble électronique est agencé axialement dans l’évidement central et permet un positionnement aisé du dispositif de rétention ou de l’organe électronique dans l’évidement central lors du procédé de fabrication, que ce soit dans le cas où l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique est postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle ou dans le cas où l’étape de fixation de la couche additionnelle est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique. Dans une deuxième variante, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique est positionné axialement au droit de la portion de compensation, c’est-à-dire axialement à l’extérieur d’une portion axiale comprise entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation. Dans cette deuxième variante, l’ensemble de rétention ou l’ensemble électronique est agencé axialement en dehors de l’évidement central. Dans le cas d’une étape d’évidage latéral, la portion de compensation forme un évidement latéral dans la couche additionnelle agencé axialement entre : - une partie axiale de la portion fonctionnelle, et - une partie axiale du pneumatique dépourvue de couche additionnelle, et ce, sur la totalité de la longueur circonférentielle séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles. L’évidement latéral permet un positionnement circonférentiel par rapport aux première et deuxième extrémités circonférentielles et axial par rapport à une seule des extrémités axiales de la portion de compensation. Ainsi, on bénéficie à la fois d’un positionnement relativement aisé du dispositif de rétention tout en laissant la possibilité d’optimiser dans une certaine mesure certaines performances du pneumatique associée à un positionnement axial particulier du dispositif de rétention comme indiqué notamment en référence à l’étape d’évidement central. La portion de compensation s’étend axialement sur une largeur axiale non nulle de la couche additionnelle strictement inférieure à la largeur axiale totale de la couche additionnelle sur la totalité de la longueur circonférentielle de la portion de compensation. Dans une première variante, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique est positionné axialement dans la portion de compensation, c’est-à-dire axialement entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation. Dans une deuxième variante, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique est positionné axialement au droit de la portion de compensation, c’est-à-dire axialement à l’extérieur d’une portion axiale comprise entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation. Dans un autre mode de réalisation, l’étape de découpage est conduite de sorte que la bande additionnelle est discontinue circonférentiellement sur la totalité de la largeur axiale de la bande additionnelle. De préférence, l’étape de découpage comprend une étape de réduction de la longueur de la bande additionnelle de sorte que la bande additionnelle présente une longueur strictement inférieure à la longueur circonférentielle de la surface interne. Ainsi, dans cet autre mode de réalisation, la portion de compensation forme un logement dans la couche additionnelle et s’étend axialement sur la totalité de la largeur axiale de la couche additionnelle et ce, sur la totalité de la longueur circonférentielle séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles. Dans cet autre mode de réalisation, on peut ainsi utiliser une bande additionnelle présentant une même longueur circonférentielle pour plusieurs pneumatiques présentant des longueurs circonférentielles de surface interne différentes et donc de réduire le nombre de différentes bandes additionnelles à gérer sur le site de fabrication. Cet autre mode de réalisation laisse une liberté totale sur le positionnement axial du dispositif de rétention sans être contraint par le positionnement axial de la couche additionnelle. Ainsi, on pourra optimiser certaines performances du pneumatique associée à un positionnement axial particulier du dispositif de rétention, comme par exemple dans WO2016162345, indépendamment du positionnement axial de la couche additionnelle. Dans une première variante de cet autre mode de réalisation, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique fixé est positionné axialement dans la portion de compensation, c’est-à-dire axialement entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation qui sont ici situées sur une des ou les première et deuxième extrémités circonférentielles. Dans une deuxième variante de cet autre mode de réalisation, le centre de gravité de l’ensemble de rétention ou de l’ensemble électronique est positionné axialement au droit de la portion de compensation, c’est-à-dire axialement à l’extérieur d’une portion axiale comprise entre les première et deuxième extrémités axiales de la portion de compensation qui sont ici situées sur une des ou les première et deuxième extrémités circonférentielles. Dans une variante dans laquelle la couche additionnelle présente intrinsèquement une adhérence insuffisante à la surface interne, par exemple dans le cas où la couche additionnelle comprend une mousse d’absorption du bruit de cavité du pneumatique, le procédé comprend, préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle, une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne et/ou sur une surface de la bande additionnelle de façon à former une couche de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre la couche additionnelle et la surface interne. Ainsi, l’assemblage comprend des moyens de fixation de la couche additionnelle à la surface interne comprenant une couche d’une composition adhésive radialement interposée entre la couche additionnelle et la surface interne. Une telle couche de composition adhésive peut être une couche d’une composition polymérique, notamment une colle, par exemple comme décrites dans WO2015165899. On pourra également envisager d’utiliser une composition ayant également d’autres fonctions, comme par exemple une composition auto-obturante, telle que par exemple décrite précédemment en référence aux moyens de fixation du dispositif de rétention. De préférence et optionnellement, l’étape d’application de la composition adhésive étant une étape d’application de la composition adhésive sur la surface interne, l’étape d’application de la composition adhésive comprend : - une étape d’extrusion de la composition adhésive réalisée par l’intermédiaire de moyens d’extrusion, - une étape de mise en rotation du pneumatique par rapport aux moyens d’extrusion réalisée pendant l’étape d’extrusion. Dans un mode de réalisation, l’étape d’extrusion est conduite de façon à apposer une bandelette ou un cordon discontinu circonférentiellement, la discontinuité circonférentielle de la bandelette ou du cordon étant destinée à coïncider au moins partiellement avec la portion de compensation. Ce mode de réalisation est particulièrement dans le cas où on souhaite différencier la composition adhésive utilisée pour fixer la couche additionnelle à la surface interne et la composition adhésive utilisée pour fixer le dispositif de rétention à la surface interne. Dans un autre mode de réalisation, l’étape d’extrusion est conduite de façon à apposer une bandelette ou un cordon continu circonférentiellement. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où on peut utiliser la même composition adhésive pour fixer la couche additionnelle à la surface interne et pour fixer le dispositif de rétention à la surface interne. Dans une autre variante dans laquelle la couche additionnelle présente intrinsèquement une adhérence suffisante à la surface interne, on fixe la couche additionnelle directement au contact de la surface interne. Ainsi, la couche additionnelle est au contact direct de la surface interne. Par contact direct, on entend qu’aucune couche de composition adhésive n’est radialement interposée entre la couche additionnelle et la surface interne. On utilisera notamment, mais pas exclusivement, cette variante dans le mode de réalisation dans lequel la couche additionnelle comprend une couche auto-obturante. En effet, la plupart des compositions auto-obturantes étant suffisamment adhérentes à la surface interne, il est possible de se dispenser d’utiliser une couche de composition adhésive radialement interposée entre la couche additionnelle de composition auto-obturante et la surface interne. Dans le premier objet de l’invention, le procédé comprend une étape de fixation de l’organe électronique dans ou sur le dispositif de rétention. Dans une variante préférée, l’étape de fixation de l’organe électronique est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention à la surface interne. Dans une autre variante, l’étape de fixation du dispositif de rétention à la surface interne est postérieure à l’étape de fixation de l’organe électronique. Ainsi, dans une configuration optionnelle préférée, le dispositif de rétention comprend des moyens de rétention de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention. Dans une variante préférée, les moyens de rétention de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention comprennent un logement de rétention de l’organe électronique dans le dispositif de rétention. Dans cette variante préférée, les moyens de rétention de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention comprennent avantageusement des moyens de rétention réversible de l’organe électronique dans le logement de rétention. De préférence, les moyens de rétention réversible comprenant des moyens de rétention par clipsage élastique de l’organe électronique dans le logement de rétention. Dans une autre variante optionnelle, les moyens de rétention de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention comprennent des moyens de fixation de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention. Dans cette autre variante, les moyens de fixation comprennent avantageusement des moyens de vissage de l’organe électronique sur ou dans le dispositif de rétention. Que ce soit dans le premier ou le deuxième objet de l’invention, optionnellement, de façon à permettre l’obtention de paramètres utiles à l’utilisateur du pneumatique, l’organe électronique est un organe électronique d’identification du pneumatique et/ou de mesure d’au moins un paramètre physique de la cavité interne choisi parmi la pression du gaz de la cavité interne et la température du gaz de la cavité interne. De façon optionnelle et avantageuse, le procédé comprend préalablement aux étapes de fixation du dispositif de rétention ou de l’organe électronique et de fixation de la couche additionnelle, une étape de détermination de l’azimut d’au moins une des zones de jonction suivantes: - une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles d’une couche interne d’étanchéité, - une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles d’au moins une couche de carcasse, - une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles d’une bande de roulement. Ainsi, on évite préférentiellement de superposer le défaut localisé formé par l’ensemble de rétention ou l’ensemble électronique aux éventuels autres défauts localisés formés par les zones de jonction décrites ci-dessus. Une zone de jonction peut être formée par recouvrement ou bien par aboutage de deux extrémités de la couche ou de la bande considérée. De façon classique et connue, un pneumatique comprend un sommet, deux bourrelets, deux flancs reliant chacun chaque bourrelet au sommet et une armature de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, le sommet comprenant une armature de sommet et une bande de roulement, l’armature de carcasse s’étendant dans chaque flanc et dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet. L’armature de sommet est agencée radialement à l’intérieur de la bande de roulement. Le pneumatique comprend également de façon conventionnelle une couche interne d’étanchéité délimitant la cavité interne du pneumatique. De façon connue, l’armature de carcasse comprend au moins une couche de carcasse comprenant des éléments de renforcement s’étendant sensiblement parallèlement les uns aux autres d’un bord axial à l’autre bord axial de la couche de carcasse. Ces éléments de renforcement sont préférentiellement des éléments filaires textiles ou métalliques. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la est une vue, dans un plan de coupe méridien, d’un assemblage selon un premier mode de réalisation obtenu par un procédé selon le premier objet de l’invention, - la est une vue de côté de la coupe selon le plan de coupe méridien de la , - la est une vue de détail dans le plan de coupe III-III’ de l’assemblage de la , - la est une vue en coupe d’un ensemble de rétention du pneumatique de la , isolé du pneumatique, - la est une vue en coupe de deux portions de l’assemblage de la , - la est une vue schématique illustrant différentes zones de jonction de différentes couches du pneumatique de la , - les figures 7 à 10 illustrent des étapes du procédé de fabrication de l’assemblage de la selon un premier mode de réalisation du premier objet de l’invention, - les figures 11 à 14 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication de l’assemblage de la selon un deuxième mode de réalisation du premier objet de l’invention, - les figures 15 à 19 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication de l’assemblage de la selon un troisième mode de réalisation du premier objet de l’invention, - les figures 20 et 21 sont des vues analogues à celles respectivement des figures 1 et 2 d’un assemblage selon un deuxième mode de réalisation obtenu par un procédé selon l’invention, - les figures 22 à 24 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation du premier objet de l’invention de l’assemblage des figures 20 et 21, - les figures 25 à 28 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation du premier objet de l’invention de l’assemblage des figures 20 et 21, - les figures 29 à 37 sont des vues d’assemblages selon d’autres modes de réalisation obtenus par des procédés selon l’invention, et - la est une vue analogue à celle de la d’un assemblage obtenu par un procédé selon le deuxième objet de l’invention. Sur les figures, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique. Dans la description qui suit, les mesures réalisées sont réalisées sur un pneumatique non chargé et non gonflé, éventuellement sur une coupe de pneumatique dans un plan méridien. On a représenté sur les figures 1 à 3 un assemblage A selon un premier mode de réalisation comprenant un pneumatique 10 et une couche additionnelle 11. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme. Sur les différentes figures, le pneumatique 10 est représenté à l’état neuf, c’est-à-dire n’ayant pas encore roulé. Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 portant un marquage indiquant la dimension du pneumatique 10, ainsi qu’un indice de vitesse et un code de vitesse. En l’espèce, le pneumatique 10 présente le marquage 265/45R20 108Y. En référence à la , le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. La pneumatique 10 comprend une couche interne d’étanchéité 17 portant une surface interne 18 délimitant au moins en partie une cavité interne 19 destinée à maintenir le pneumatique 10 sous pression une fois le pneumatique 10 monté sur un support de montage, par exemple une roue. L’armature de sommet 16 comprend une armature de travail 20 et une armature de frettage 22. L’armature de travail 20 comprend au moins une couche de travail et ici comprend deux couches de travail comprenant une couche de travail 24 radialement intérieure agencée radialement à l’intérieur d’une couche de travail 26 radialement extérieure. L’armature de frettage 22 comprend au moins une couche de frettage et comprend ici une couche de frettage 28. L’armature de sommet 16 est surmontée radialement de la bande de roulement 14. Ici, l’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail 20 et est donc radialement intercalée entre l’armature de travail 20 et la bande de roulement 14. Les deux flancs 30 prolongent le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 radialement intérieurs aux flancs 30. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au sommet 12. Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34 ancrée dans chaque bourrelet 32, en l’espèce forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel 33, ici une tringle. L’armature de carcasse 34 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12, radialement intérieurement à l’armature de sommet 16. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse 36 et ici une unique couche de carcasse 36. La couche de frettage 28, les couches de travail 24, 26 et la couche de carcasse 36 comprennent classiquement des éléments de renfort filaires textiles ou métalliques. Le pneumatique 10 comprend également un ensemble de rétention 40 comprenant un dispositif de rétention 42 apte à retenir un organe électronique 44. L’ensemble de rétention 40 comprend ici un organe électronique 44 retenu par le dispositif de rétention 42. L’organe électronique 44 permet l’identification du pneumatique ainsi que la mesure de la pression du gaz et de la température du gaz de la cavité interne 19. L’ensemble de rétention 40 comprend également des moyens 46 de fixation du dispositif de rétention 42 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11 et ici à la surface interne 18. Les moyens de fixation 46 comprennent une couche 48 d’une composition adhésive radialement interposée entre le dispositif de rétention 42 et la surface interne 18. La masse du dispositif de rétention 42 va de 1 g à 10 g, de préférence de 2 g à 6 g et plus préférentiellement de 3 g à 5 g et est ici égale à 3,5 g. La masse de l’organe électronique 44 est égale à 8,0 g. La masse des moyens de fixation 46 est égale à 0,1 g. La masse de l’ensemble de rétention 40, c’est-à-dire la masse du dispositif de rétention 42, de l’organe électronique 44 et des moyens 46 va de 7 g à 19 g, de préférence de 9 g à 17 g et plus préférentiellement de 10 g à 15 g et est ici égale à 11,6 g. En référence à la , le dispositif de rétention 42 comprend des moyens de rétention 43 de l’organe électronique 44 sur ou dans le dispositif de rétention 42 comprenant un logement de rétention 45 de l’organe électronique 44 dans le dispositif de rétention 42. Les moyens de rétention 43 comprennent des moyens 47 de rétention réversible par clipsage élastique de l’organe électronique 44 dans le logement de rétention 45 comprenant ici une paroi de révolution 49A munie d’un rebord de rétention 49B réalisée dans un matériau élastique. La couche additionnelle 11 est rapportée à la surface interne 18. La couche additionnelle 11 comprend une mousse 50 d’absorption du bruit de cavité du pneumatique 10. La mousse d’absorption 50 présente une masse volumique égale à 23 kg.m-3 ainsi qu’une masse surfacique moyenne égale à 0,69 kg.m-2. L’assemblage A comprend des moyens 52 de fixation de la couche additionnelle 11 à la surface interne 18 et comprenant une couche 54 d’une composition adhésive radialement interposée entre la couche additionnelle 11 et la surface interne 18. La couche additionnelle 11 comprend une portion 56 fonctionnelle, ici assurant la fonction d’absorption du bruit de cavité, et une portion 58 de compensation de la masse de l’ensemble de rétention 40. La portion fonctionnelle 56 présente une section de forme sensiblement rectangulaire d’épaisseur radiale moyenne EpFm non nulle et ici égale 30 mm et de largeur axiale totale LaF=150 mm. La portion de compensation 58 est comprise circonférentiellement entre des premières et deuxièmes extrémités circonférentielles 60, 62 de la portion de compensation 58 et axialement entre des première et deuxième extrémités axiales 66, 68 de la portion de compensation 58. La portion de compensation 58 s’étend circonférentiellement sur une longueur circonférentielle LoC et sur une largeur axiale LaC. Ici, LoC est inférieure ou égale à 250 mm, de préférence va de 50 à 200 mm et ici égale à 200 mm et LaC est strictement inférieure à la largeur axiale totale LaF de la couche additionnelle 11 sur la totalité de la longueur circonférentielle LoC de la portion de compensation 58. Ici LaC=60 mm. La portion de compensation 58 forme un évidement central 64 dans la couche additionnelle 11 agencé axialement entre une première partie axiale de la portion fonctionnelle 70 et une deuxième partie axiale de la portion fonctionnelle 72 sur la totalité de la longueur circonférentielle LoC séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62. L’épaisseur moyenne EpCm de couche additionnelle de la portion de compensation 58 est strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne EpFm. Ici EpCm=0 mm. Ainsi, la portion de compensation 58 forme une discontinuité circonférentielle. On a représenté sur la des portions 74, 76 de l’assemblage A présentant une même longueur circonférentielle L ici égale à 400 mm. La portion 74 comprend une partie de la couche additionnelle 11 dépourvue de la portion de compensation 58. La portion 76 comprend une partie de la couche additionnelle 11 comprenant la portion de compensation 58 et l’ensemble de rétention 40 et ici, également une partie de la portion fonctionnelle 56. La masse M1 de la portion 74 est ici égale à 2130,7 g et comprend 2089,3 g de masse du pneumatique 10 et 41,4 g de masse de couche additionnelle 11. La masse M2 de la portion 76 est égale à 2134 g et comprend 2089,3 g de masse du pneumatique 10, 33,1 g de masse de couche additionnelle 11 et 11,6 g de masse de l’ensemble de rétention 40. La différence en valeur absolue |M1-M2| entre les masses M1 et M2 est inférieure ou égale à 8 g, de préférence à 5 g et ici égale à 3,3 g. En allongeant ou élargissant la portion de compensation 58, on pourrait imaginer obtenir une différence |M1-M2| inférieure ou égale à 2 g. En référence à la figure schématique 6, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 repéré circonférentiellement par l’azimut AzG est agencé circonférentiellement en dehors des zones de jonction circonférentielles suivantes : une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles d’une couche interne d’étanchéité 17 repérée circonférentiellement par l’azimut AzI, une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles de la couche de carcasse 36 repérée circonférentiellement par l’azimut AzC et une zone de jonction circonférentielle entre deux extrémités circonférentielles de la bande de roulement 14 repérée circonférentiellement par l’azimut AzR. En référence à la , le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est positionné circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 et axialement dans la portion de compensation 58, c’est-à-dire axialement entre les première et deuxième extrémités axiales 66, 68 de la portion de compensation 58. Plus précisément, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est positionné à une distance circonférentielle supérieure ou égale à D1/2, de préférence 3D1/4 de la première extrémité circonférentielle 60 et à une distance circonférentielle supérieure ou égale à D2/2, de préférence 3D2/4 de la deuxième extrémité circonférentielle 62 avec D1 et D2 étant respectivement la distance circonférentielle entre chaque première et deuxième extrémité circonférentielle 60, 62 et le milieu de la distance circonférentielle LoC séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 l’une de l’autre. Ici, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est sensiblement aligné circonférentiellement avec le milieu de la distance circonférentielle LoC séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 l’une de l’autre. En outre, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est sensiblement aligné axialement avec le milieu de la distance axiale LaC séparant les première et deuxième extrémités axiales 66, 68 l’une de l’autre. On va maintenant décrire un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’assemblage A selon le premier mode de réalisation en référence aux figures 7 à 10 numérotées dans l’ordre chronologique. Comme illustré sur la , on dispose tout d’abord d’un assemblage A constitué par le seul pneumatique 10. Préalablement aux étapes de fixation de la couche additionnelle 11 et du dispositif de rétention 42 décrites ci-dessous, le procédé comprend une étape de détermination des azimuts AzI, AzR et AzC. Puis, en référence à la , préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle 11 décrite ci-dessous, le procédé comprend une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne 18 de façon à former la couche 54 de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre la couche additionnelle 11 et la surface interne 18. L’étape d’application de la composition adhésive comprend une étape d’extrusion de la composition adhésive réalisée par l’intermédiaire de moyens d’extrusion (non illustrés) et une étape de mise en rotation du pneumatique 10 par rapport aux moyens d’extrusion réalisée pendant l’étape d’extrusion. Comme illustré sur la , l’étape d’extrusion est conduite de façon à apposer une bandelette ou un cordon 78 discontinu circonférentiellement. La discontinuité circonférentielle 80 de la bandelette ou du cordon 78 est destinée à coïncider au moins partiellement avec la portion de compensation 58 de la bande additionnelle 11. En référence à la , le procédé comprend une étape de fixation de la couche additionnelle 11 à la surface interne 18 conduite de sorte que, une fois la couche additionnelle 11 fixée à la surface interne 18, la couche additionnelle 11 comprend la portion fonctionnelle 56 et la portion de compensation 58. Ici, l’étape de fixation de la couche additionnelle 11 comprend une étape d’enroulage d’une bande additionnelle 82 sur au plus un tour circonférentiel, ici sur un tour circonférentiel exactement, à l’intérieur de la cavité interne 19. La bande additionnelle 82 présente une longueur circonférentielle légèrement supérieure à la longueur circonférentielle de la surface interne 18, une largeur égale à LaF et une épaisseur moyenne égale à EpFm. Avant l’étape de fixation, le procédé comprend une étape de découpage d’une portion de la bande additionnelle 82 de façon à ménager la portion de compensation 58, en l’espèce d’une portion rectangulaire de la bande additionnelle 82 présentant une longueur circonférentielle LoC, une largeur égale à LaC et une épaisseur moyenne EpFm. De façon à ménager l’évidement central formant la portion de compensation 58, l’étape de découpage est conduite de sorte que la bande additionnelle 82 est discontinue circonférentiellement sur une largeur axiale LaC non nulle strictement inférieure à la largeur axiale totale LaF de la bande additionnelle 82. L’étape de découpage comprend ainsi une étape d’évidage central de la bande additionnelle 82. Plutôt qu’une étape d’enroulage, on pourra envisager une étape de fixation de la couche additionnelle 11 comprenant une étape d’apposition de la couche additionnelle 11 au contact de la surface interne 18 par l’intermédiaire des moyens de fixation 52 et, préalablement à l’étape d’apposition, une étape de mise en compression radiale de la couche additionnelle 11 sous la forme d’un anneau continu tel que cela est décrit dans EP1574360. Préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention 42 décrite ci-dessous, le procédé comprend une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne 18 et sur une surface du dispositif de rétention 42 de façon à former la couche 48 de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre le dispositif de rétention 42 et la surface interne 18. Préalablement à l’étape de fixation du dispositif 42 décrit ci-dessous, le procédé comprend une étape de fixation de l’organe électronique 44 dans le dispositif de rétention 42. Toujours préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention 42, le procédé comprend une étape de détermination d’un azimut de référence fonction ici de l’azimut de chaque première et deuxième extrémité circonférentielle 60, 62 ainsi qu’une étape de détermination d’une position axiale de référence fonction de la position axiale de chaque première et deuxième extrémité axiale 66, 68. Puis, le procédé comprend une étape de détermination d’un azimut de positionnement AzG du centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 par rapport à l’azimut de référence ainsi qu’une étape de détermination d’une position axiale du centre de gravité G de l’ensemble de gravité 40 par rapport à la position axiale de référence. Puis, en référence à la , le procédé comprend une étape de fixation du dispositif de rétention 42 à la surface interne 18 par l’intermédiaire des moyens de fixation 46, ici de la couche 48. Cette étape de fixation du dispositif de rétention 42 est donc postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle 11. Les étapes de fixation de la couche additionnelle 11 et du dispositif de rétention 42 sont conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle 11 fixée à la surface interne 18 et le dispositif de rétention 42 fixé à la surface interne 18, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 et axialement dans la portion de compensation 58, c’est-à-dire, dans ce premier mode de réalisation, axialement entre les première et deuxième extrémités axiales 66, 68. Dans une variante, on pourra imaginer apposer une bandelette ou un cordon 78 continu circonférentiellement de façon à former la couche 48 de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre le dispositif de rétention 42 et la surface interne 18 en plus de la couche 54 de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre la couche additionnelle 11 et la surface interne 18. Ainsi, dans cette variante, les moyens de fixation 46 et les moyens de fixation 52 comprennent la même composition adhésive radialement interposée entre la couche additionnelle 11, le dispositif de rétention 42 et la surface interne 18. On va maintenant décrire un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’assemblage A selon le premier mode de réalisation en référence aux figures 11 à 14 numérotées dans l’ordre chronologique. A la différence du procédé selon le premier mode de réalisation, et notamment sur les figures 12 à 14, l’étape de fixation de la couche additionnelle 11 est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention 42. En particulier, préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle 11, le procédé comprend une étape de détermination d’un azimut de référence fonction de l’azimut AzG du centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 ainsi qu’une étape de détermination d’une position axiale de référence fonction de la position axiale du centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40. Puis le procédé comprend une étape de détermination d’un azimut de positionnement de chaque première et deuxième extrémité circonférentielle 60, 62 par rapport à l’azimut de référence AzG ainsi qu’une étape de détermination d’une position axiale de chaque première et deuxième extrémité axiale 66, 68 par rapport à la position axiale de référence. Comme illustré sur les figures 12 et 13, dans ce deuxième mode de réalisation, l’étape d’application de la composition adhésive sur la surface interne 18 de façon à former la couche 54 de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre la couche additionnelle 11 et la surface interne 18 est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention 42. Ainsi, on peut positionner circonférentiellement et axialement la discontinuité 80 en fonction de l’azimut de référence AzG et de la position axiale de référence du centre de gravité G dont la détermination se fait avant l’étape d’application de la composition adhésive sur la surface interne 18. On va maintenant décrire un procédé de fabrication selon un troisième mode de réalisation de l’assemblage A selon le premier mode de réalisation en référence aux figures 15 à 19 numérotées dans l’ordre chronologique. Tout comme dans le premier mode de réalisation, l’étape de fixation du dispositif de rétention 42 est postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle 11. Mais à la différence du procédé selon le premier mode de réalisation, le procédé comprend ici, préalablement à l’étape de découpage de la portion de la bande additionnelle 82, ici désignée par la référence 84, de façon à ménager la portion de compensation 58, une étape de ménagement d’une ligne 86 de prédécoupe délimitant la portion de compensation 58. On va maintenant décrire un assemblage selon un deuxième mode de réalisation en référence aux figures 20 et 21. Les éléments analogues au premier mode de réalisation sont désignés par des références identiques. A la différence de l’assemblage A selon le premier mode de réalisation, la portion de compensation 58 de l’assemblage A selon le deuxième mode de réalisation forme un logement 64 dans la couche additionnelle 11 s’étendant axialement sur la totalité de la largeur axiale LaF de la couche additionnelle 11 sur la totalité de la longueur circonférentielle LoC séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62. Dans ce deuxième mode de réalisation, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est positionné axialement dans la portion de compensation 58, c’est-à-dire axialement entre les extrémités axiales 66, 68 de la portion de compensation 58. On pourrait également envisager que le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 soit positionné axialement à l’extérieur d’une portion axiale 90 comprise entre les extrémités axiales 66, 68 de la portion de compensation 58, c’est-à-dire axialement au droit de la portion de compensation 58. En outre, la couche additionnelle 11 comprend ici non pas une mousse 50 d’absorption du bruit de cavité mais une composition auto-obturante 51. On pourrait en variante envisager que la couche additionnelle 11 soit une mousse 50 d’absorption du bruit de cavité. Ainsi, du fait de ses propriétés d’adhérence à la surface interne 18, la couche additionnelle est au contact direct de la surface interne 18, c’est-à-dire qu’aucune couche de composition adhésive n’est radialement interposée entre la couche additionnelle 11 et la surface interne 18. On va maintenant décrire un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’assemblage A selon le deuxième mode de réalisation en référence aux figures 22 à 24 numérotées dans l’ordre chronologique. Ce procédé est analogue au procédé selon le premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 7 à 10 dans la mesure où l’étape de fixation du dispositif de rétention 42 est postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle 11. Néanmoins, compte tenu du logement 64, l’étape de découpage de la bande additionnelle 82 est ici conduite de sorte que la bande additionnelle 82 est discontinue circonférentiellement sur la totalité de la largeur axiale de la bande additionnelle LaF. L’étape de découpage comprend ainsi une étape de réduction de la longueur de la bande additionnelle 82 de sorte que la bande additionnelle 82 présente une longueur, ici 204 cm strictement inférieure à la longueur circonférentielle de la surface interne 18, ici égale à 224 cm. On notera également qu’à la différence des procédés décrits en référence aux figures 7 à 19, on fixe la couche additionnelle 11 directement au contact de la surface interne 18. On va maintenant décrire un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’assemblage A selon le deuxième mode de réalisation en référence aux figures 25 à 27 numérotées dans l’ordre chronologique et à la . A la différence des modes de réalisation des procédés décrits en référence aux figures précédentes, l’étape de fixation de la couche additionnelle 11 comprend une étape d’enroulage d’une bandelette ou d’un cordon 92 sur plusieurs tours circonférentiels 94 à l’intérieur de la cavité interne 18 et ici sur 5 tours circonférentiels 94. Sur les figures 25 à 27, on a représenté l’enroulage du premier tour circonférentiel et d’une partie du deuxième tour circonférentiel. On pourrait également envisager l’enroulage simultané des tours circonférentiels 94 de façon à réduire la durée de l’étape d’enroulage. Chaque tour circonférentiel 94 présente la forme générale d’un anneau qui est distinct du ou des anneaux formés par le ou les autres tours circonférentiels 94 comme cela est représenté sur la . On pourrait tout aussi bien envisager que les tours circonférentiels 94 forment une spirale formée par tracanage et que les tours circonférentiels adjacents se superposent axialement en partie les uns aux autres. De façon à former la portion de compensation 58 lors de l’étape d’enroulage, chaque tour circonférentiel 94 est discontinu circonférentiellement. Dans une variante non illustré, on pourrait imaginer au contraire que les tours circonférentiels sont continus circonférentiellement et que, de façon à ménager la portion de compensation 58 après l’étape d’enroulage, le procédé comprend une étape de découpage de la bandelette enroulée ou du cordon enroulé 92. Dans encore une autre variante, on pourrait imaginer que certains des tours circonférentiels 94 et pas tous les tours circonférentiels 94 soient discontinus circonférentiellement. On va maintenant décrire des assemblages A selon d’autres modes de réalisation en référence aux à 37 obtenus par des procédés selon l’invention. Les éléments analogues à ceux décrits dans les modes de réalisation précédents sont désignés par des références identiques. Dans ces modes de réalisation, la couche additionnelle 11 peut indifféremment comprendre une mousse 50 d’absorption du bruit de cavité du pneumatique ou bien une composition auto-obturante 51. Dans la description de ces modes de réalisation, on se limitera, pour des raisons de concision, à la description des éléments et étapes spécifiques qui différencient ces modes de réalisation par rapport aux autres modes de réalisation précédemment décrits. Dans le mode de réalisation illustré sur la , la portion de compensation 58 forme un évidement latéral dans la couche additionnelle 11 agencé axialement entre une partie axiale 70 de la portion fonctionnelle 56 et une partie axiale 71 du pneumatique 10 dépourvue de couche additionnelle 11, et ce sur la totalité de la longueur circonférentielle LoC séparant les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62. La portion de compensation 58 s’étend axialement sur une largeur axiale non nulle LaC de la couche additionnelle 11 strictement inférieure à la largeur axiale totale LaF de la couche additionnelle 11 sur la totalité de la longueur circonférentielle LoC de la portion de compensation 58. Dans le mode de réalisation illustré sur la , le plan médian de la bande additionnelle 11 est sensiblement confondu avec le plan médian M du pneumatique 10. Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’évidement central formant la portion de compensation 58 a une forme générale de cylindre de hauteur égale à l’épaisseur radiale moyenne EpFm de la portion fonctionnelle 56. Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’assemblage A comprend des première et deuxièmes couches additionnelles 11A, 11B rapportées à la surface interne 18. La première couche additionnelle 11A comprend une portion fonctionnelle 56A ainsi qu’une discontinuité circonférentielle 64A comprise circonférentiellement entre des extrémités circonférentielles 61, 63 de la discontinuité 64A de la première couche additionnelle 11A. Le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 étant positionné circonférentiellement en dehors de la discontinuité 64A, la discontinuité 64A n’a aucune fonction de compensation de la sur-masse localisée de l’ensemble de rétention 40. La deuxième couche additionnelle 11B comprend une portion fonctionnelle 56B présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la deuxième couche additionnelle 11B et une portion de compensation 58B présentant une épaisseur radiale moyenne strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle 56B. Tout comme dans les modes de réalisation précédents, la portion de compensation 58B est comprise circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60B, 62B. Et tout comme dans les modes de réalisation précédents, le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 est positionné circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60B, 62B et axialement dans ou au droit la portion de compensation 58B, ici dans la partie de compensation 58B. Dans le mode de réalisation illustré sur la , à la différence du mode de réalisation de la , la première couche additionnelle 11A comprend, en plus d’une portion fonctionnelle 56A présentant une épaisseur radiale moyenne non nulle de la première couche additionnelle 11A, une portion de compensation 58A présentant une épaisseur radiale moyenne strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne de la portion fonctionnelle 56A et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles 60A, 62A. Le centre de gravité G de l’ensemble de rétention 40 étant positionné circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60A, 62A de la portion de compensation 58A et entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60B, 62B de la portion de compensation 58B et axialement au droit de chaque portion de compensation 58A, 58B, chaque portion de compensation 58A, 58B a une fonction de compensation de la sur-masse localisée de l’ensemble de rétention 40. Dans le mode de réalisation illustré sur la , on illustre comment déterminer les première et deuxième extrémités circonférentielle 60, 62 dans ce cas précis mais également dans tous les cas. Les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 correspondent respectivement à des premier et deuxième azimuts Az1, Az2 correspondant respectivement à des premier et deuxième points T1, T2 de la portion de compensation 58, les premier et deuxième points T1, T2 étant les points de la portion de compensation 58 circonférentiellement les plus éloignés l’un de l’autre. Les points T3, T4 représenté sur la sont certes des points de la portion de compensation 58 mais ne sont pas les points de la portion de compensation 58 circonférentiellement les plus éloignés l’un de l’autre. Cette détermination des extrémités circonférentielles est cohérente avec celle utilisée dans les modes de réalisation précédemment décrits. Dans le mode de réalisation illustré sur la , la couche additionnelle 11 présente une section dont la largeur est variable et illustre comment déterminer d’une façon générale les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 comme expliqué en référence à la , les première et deuxième extrémités axiales 66, 68 de la portion de compensation 58 et les première et deuxième extrémités axiales 86, 88 de la portion fonctionnelle 56. Les première et deuxième extrémités axiales 66, 68 forment des premiers et deuxièmes plans Q1, Q2 sensiblement perpendiculaires à la direction axiale et passant par des premier et deuxième points P1, P2 de la portion de compensation 58, les premier et deuxième points P1, P2 étant les points de la portion de compensation 58 axialement les plus éloignés l’un de l’autre. Les points P3, P4 représentés sur la délimitent certes axialement la portion de compensation 58 mais ne sont pas les points de la portion de compensation 58 axialement les plus éloignés l’un de l’autre. Les première et deuxième extrémités axiales 86, 88 forment des premiers et deuxièmes plans Q1’, Q2’ sensiblement perpendiculaires à la direction axiale et passant par des premier et deuxième points P1’, P2’ de la portion fonctionnelle 56, les premier et deuxième points P1’, P2’ étant les points de la portion fonctionnelle 56 axialement les plus éloignés l’un de l’autre. Les points P3’, P4’ représentés sur la délimitent certes axialement la portion de fonctionnelle 56 mais ne sont pas les points de la portion fonctionnelle 56 axialement les plus éloignés l’un de l’autre. Cette détermination des extrémités circonférentielles et axiales est cohérente avec celle utilisée dans les modes de réalisation précédemment décrits. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 36 et 37, contrairement aux modes de réalisation précédents, l’épaisseur radiale moyenne EpCm de la portion de compensation 58 n’est pas sensiblement nulle et ici EpCm=1 mm alors que EpFm=4 mm. En outre, le dispositif de rétention 42 est fixé non pas à la surface interne 18 mais à la couche additionnelle 11. En effet, du fait de la très bonne adhérence intrinsèque de la couche additionnelle 11 de ce mode de réalisation, par exemple lorsque la couche additionnelle 11 comprend une composition auto-obturante, les moyens de fixation 46 du dispositif de rétention 42 comprennent une portion 96 de la couche additionnelle 11 agencée radialement au droit du dispositif de rétention 42. Sur la , on a représenté les deux extrémités circonférentielles 98, 99 de la portion 96. Dans ce mode de réalisation et à la différence des modes de réalisation précédents, la couche additionnelle 11 présentant intrinsèquement une adhérence suffisante à la surface interne 18, on fixe la couche additionnelle 11 directement au contact de la surface interne lors du procédé de fabrication. On va maintenant décrire un mode de réalisation du deuxième objet de l’invention en référence à la . Les éléments analogues aux modes de réalisation sont désignés par des références identiques. Dans l’assemblage A de ce mode de réalisation, l’ensemble de rétention est remplacé par un ensemble électronique 41, c’est-à-dire un organe électronique 44 fixé directement à la surface interne 18 ou directement à la couche additionnelle 11 et des moyens de fixation 46 sans qu’il soit nécessaire d’utiliser un dispositif de rétention pour retenir l’organe électronique 44. Dans un tel assemblage A, la masse de l’ensemble électronique fixé 41, c’est-à-dire la masse de l’organe électronique 44 et des moyens de fixation 46, va de 2 g à 25 g, de préférence de 4 g à 20 g et plus préférentiellement de 6 g à 15 g et la différence, en valeur absolue, entre : - la masse d’une portion de l’assemblage A de longueur circonférentielle L comprenant une partie de la couche additionnelle 11 dépourvue de la portion de compensation 58, et - la masse d’une portion de l’assemblage A de même longueur circonférentielle L comprenant une partie de la couche additionnelle 11 comprenant la portion de compensation 58 et l’ensemble électronique 41 est inférieure ou égale à 8 g, de préférence à 5 g et plus préférentiellement à 2 g. Ici, la masse de l’ensemble électronique 41 est égale à 8,1 g et la différence |M1-M2| est égale à 0,2 g. L’assemblage illustré sur la est obtenu par un procédé analogue à ceux précédemment décrits. Néanmoins, à la différence des procédés précédemment décrits, le procédé comprend non pas une étape de fixation du dispositif de rétention 42 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11 par l’intermédiaire des moyens de fixation 46 mais, en l’absence de dispositif de rétention 42 et conformément au deuxième objet de l’invention, une étape de fixation de l’organe électronique 44 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11, ici à la surface interne 18, par l’intermédiaire des moyens de fixation 46 de l’organe électronique 44 à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11, ici à la surface interne 18. De façon analogue, les étapes de fixation de la couche additionnelle 11 et de l’organe électronique 44 sont conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle 11 fixée à la surface interne 18 et l’organe électronique 44 fixé à la surface interne 18 ou à la couche additionnelle 11, le centre de gravité G de l’ensemble électronique 41 comprenant l’organe électronique 44 et les moyens de fixation 46 de l’organe électronique 44 est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles 60, 62 et axialement dans ou au droit de la portion de compensation 58. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation précédemment décrits. En effet, à l’exception du mode de réalisation décrit en référence à la , tous les modes de réalisation précédents sont également envisageables même en l’absence d’organe électronique retenu dans le dispositif de rétention. Ainsi, on pourra envisager un assemblage dans lequel l’ensemble de rétention est dépourvu d’organe électronique retenu par le dispositif de rétention. Dans un tel assemblage, la masse de l’ensemble de rétention va de 1 g à 10 g, de préférence de 2 g à 6 g et plus préférentiellement de 3 g à 5 g. Par exemple, dans une variante du premier mode de réalisation dans laquelle on retire la masse de l’organe électronique 44, la masse de l’ensemble de rétention est égale à 3,6 g. La différence M1-M2 en l’absence d’organe électronique 44 va de 0 g à 16 g, de préférence de 3 g à 13 g et est ici égale à 4,7 g de sorte que, si un utilisateur ajoute ultérieurement un organe électronique 44, la différence |M1-M2| en présence de l’organe électronique 44 reste suffisamment faible pour avoir un défaut d’uniformité imperceptible. En allongeant ou élargissant la portion de compensation 58, on pourrait imaginer obtenir une différence M1-M2 allant de 6 g à 10 g. Procédé de fabrication d’un assemblage (A) comprenant un pneumatique (10), au moins une couche additionnelle (11) rapportée à une surface interne (18) du pneumatique et un dispositif de rétention (42) apte à retenir un organe électronique (44), la surface interne (18) délimitant au moins en partie une cavité interne (19) du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, le procédé comprenant : - une étape de fixation de la couche additionnelle (11) à la surface interne (18) conduite de sorte que, une fois la couche additionnelle (11) fixée à la surface interne, la couche additionnelle (11) comprend : -- une portion fonctionnelle (56) présentant une épaisseur radiale moyenne (EpFm) non nulle de la couche additionnelle (11), -- une portion de compensation (58) présentant une épaisseur radiale moyenne (EpCm) de la couche additionnelle (11) strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne (EpFm) de la portion fonctionnelle (56) et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62) de la portion de compensation (58), - une étape de fixation du dispositif de rétention (42) à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11) par l’intermédiaire de moyens de fixation (46) du dispositif de rétention (42) à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11), les étapes de fixation de la couche additionnelle (11) et du dispositif de rétention (42) étant conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle (11) fixée à la surface interne (18) et le dispositif de rétention (42) fixé à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11), le centre de gravité (G) d’un ensemble de rétention (40) comprenant le dispositif de rétention (42) et les moyens de fixation (46) du dispositif de rétention (42) est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62) et axialement dans ou au droit de la portion de compensation (58). Procédé de fabrication d’un assemblage (A) comprenant un pneumatique (10), au moins une couche additionnelle (11) rapportée à une surface interne (18) du pneumatique et un organe électronique (44), la surface interne (18) délimitant au moins en partie une cavité interne (19) du pneumatique destinée à maintenir le pneumatique sous pression, le procédé comprenant : - une étape de fixation de la couche additionnelle (11) à la surface interne (18) conduite de sorte que, une fois la couche additionnelle (11) fixée à la surface interne, la couche additionnelle (11) comprend : -- une portion fonctionnelle (56) présentant une épaisseur radiale moyenne (EpFm) non nulle de la couche additionnelle, -- une portion de compensation (58) présentant une épaisseur radiale moyenne (EpCm) de la couche additionnelle (11) strictement inférieure à l’épaisseur radiale moyenne (EpFm) de la portion fonctionnelle (56) et comprise circonférentiellement entre des première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62) de la portion de compensation (58), - une étape de fixation de l’organe électronique (44) à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11) par l’intermédiaire de moyens de fixation (46) de l’organe électronique (44) à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11), les étapes de fixation de la couche additionnelle (11) et de l’organe électronique (44) étant conduites de sorte que, une fois la couche additionnelle (11) fixée à la surface interne (18) et l’organe électronique (44) fixé à la surface interne (18) ou à la couche additionnelle (11), le centre de gravité (G) d’un ensemble électronique (41) comprenant l’organe électronique (44) et les moyens de fixation (46) de l’organe électronique (44) est agencé circonférentiellement entre les première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62) et axialement dans ou au droit de la portion de compensation (58). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44), le procédé comprend: - une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne (18) ou sur la couche additionnelle (11) et/ou sur une surface du dispositif de rétention (42) de façon à former une couche de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre le dispositif de rétention (42) et la surface interne (18) ou la couche additionnelle (11), ou - une étape d’application d’une composition adhésive sur la surface interne (18) ou sur la couche additionnelle (11) et/ou sur une surface de l’organe électronique (44) de façon à former une couche de la composition adhésive destinée à être radialement interposée entre l’organe électronique (44) et la surface interne (18) ou la couche additionnelle (11). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape de fixation du dispositif de rétention (46) ou de l’organe électronique (44) comprend: - une étape de mise au contact direct d’une surface du dispositif de rétention (42) avec une portion de la couche additionnelle (11), ou - une étape de mise au contact direct d’une surface de l’organe électronique (44) avec une portion de la couche additionnelle (11). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de fixation du dispositif de rétention (42) comprend une étape de moulage du dispositif de rétention (42) avec la surface interne (18) lors d’une étape de cuisson d’une ébauche crue du pneumatique (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de fixation du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44) est postérieure à l’étape de fixation de la couche additionnelle (11). Procédé selon la revendication précédente, comprenant, préalablement à l’étape de fixation du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44): - une étape de détermination d’un azimut de référence fonction de l’azimut d’au moins un point de la couche additionnelle (11), de préférence fonction de l’azimut d’au moins un point de la portion de compensation (58) et plus préférentiellement fonction de l’azimut d’au moins une des première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62), et - une étape de détermination d’un azimut de positionnement d’au moins un point du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44), de préférence du centre de gravité du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44), par rapport à l’azimut de référence. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de fixation de la couche additionnelle (11) est postérieure à l’étape de fixation du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44). Procédé selon la revendication précédente, comprenant, préalablement à l’étape de fixation de la couche additionnelle (11): - une étape de détermination d’un azimut de référence fonction de l’azimut d’au moins un point du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (42), de préférence fonction de l’azimut du centre de gravité du dispositif de rétention (42) ou de l’organe électronique (44), et - une étape de détermination d’un azimut de positionnement d’au moins un point de la couche additionnelle (11), de préférence d’au moins un point de la portion de compensation (58) et plus préférentiellement d’au moins une des première et deuxième extrémités circonférentielles (60, 62), par rapport à l’azimut de référence. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de fixation de la couche additionnelle (11) comprend une étape d’enroulage d’une bande additionnelle (82) sur au plus un tour circonférentiel à l’intérieur de la cavité interne (19). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de fixation de la couche additionnelle comprend une étape d’apposition de la couche additionnelle (11) au contact de la surface interne (18) par l’intermédiaire de moyens de fixation (52) de la couche additionnelle (11) à la surface interne (18) et, préalablement à l’étape d’apposition, une étape de mise en compression radiale de la couche additionnelle (11) sous la forme d’un anneau continu. Procédé selon la revendication 10 ou 11, comprenant une étape de découpage d’une portion de la bande additionnelle (82) avant l’étape de fixation de façon à ménager la portion de compensation (58). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de fixation de la couche additionnelle (11) comprend une étape d’enroulage d’une bandelette ou d’un cordon (92) sur plusieurs tours circonférentiels à l’intérieur de la cavité interne (19). Procédé selon la revendication 13, dans lequel au moins une partie des tours circonférentiels sont discontinus circonférentiellement de façon à former la portion de compensation (58) lors de l’étape d’enroulage. Procédé selon la revendication 13, dans lequel les tours circonférentiels étant continus circonférentiellement, le procédé comprend une étape de découpage de la bandelette enroulée ou du cordon enroulé (92) de façon à ménager la portion de compensation (58) après l’étape d’enroulage.