FR 3124956 A1 20230113 FR 2107338 A 20210707 BANDE ADHÉSIVE COMPORTANT UNE FACE ANTI-GLISSE QUI NE COLLE PAS A LA FACE ADHÉSIVE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE BANDE Une bande adhésive comportant un adhésif sur sa face arrière et comportant sa face avant une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses et dans laquelle : - l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 µm et - l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100%, de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives, ladite couche aux propriétés antiadhésives présentant une épaisseur maximale de 3 µm. Un procédé de fabrication d’une telle bande adhésive. Figure pour l'abrégé : figure 1 BANDE ADHÉSIVE COMPORTANT UNE FACE ANTI-GLISSE QUI NE COLLE PAS A LA FACE ADHÉSIVE ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention relève du domaine des bandes adhésives et vise plus particulièrement une bande adhésive comportant une face adhésive et une autre face munie d’une couche mixte aux propriétés antiglisse et antiadhésive, de sorte que la face adhésive ne colle pas à la couche mixte lorsque la bande est enroulée sur elle-même. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’une telle bande adhésive. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Afin de stabiliser des objets lors de leur transport et particulièrement pour le transport de boîtes en cartons sur palette, l’art antérieur connait des feuillets antiglisse qui comportent deux faces antiglisses et qui sont destinés à être intercalés entre deux niveaux de boites en carton empilés et/ou entre la couche de cartons à la base de la pile et la palette. Cette solution présente l’inconvénient que les feuillets antiglisse doivent être enlevés puis repositionnés entre chaque palettisation et que les feuillets habituellement coupés aux dimensions de la palette ne permettent pas de stabiliser de cartons non standardisés, par exemple si les cartons sont de hauteur variable. Une solution connue de l’art antérieur consiste à utiliser un feuillet muni d’une face antiglisse et comportant sur son autre face une couche adhésive. La face adhésive peut alors être collée sur le sol ou sur le sommet d’un carton, laissant ainsi exposée la face antiglisse. On peut citer à titre d’exemple les étiquettes adhésives Stabupatch™ ou les rubans antidérapants Safetyon™, Tesa™ 4863 (marques déposées). Ces produits sont fournis sous la forme de bandes adhésives enroulées, pratiques à manipuler ; ils comportent un film support protecteur, aussi appelé dorsal, liner ou backing, apposé par-dessus la couche adhésive. Le dorsal est enroulé avec la bande adhésive. Il a pour fonction de protéger l’adhésif lorsqu’il est bobiné et ainsi éviter que la face adhésive ne se colle avec la face opposée antiglisse. Grâce à cette solution, un utilisateur peut rapidement dérouler une longueur de bande adhésive souhaitée à l’aide du dérouleur, enlever le dorsal protecteur puis coller la longueur de bande découpée pour créer une surface antiglisse. Cette solution présente l’inconvénient que le dorsal rend le rouleau formé par enroulement de la bande adhésive plus épais, que l’utilisateur doit enlever le dorsal par une manipulation spécifique, et que le dorsal constitue un déchet dont l’utilisateur doit se débarrasser par la suite. Une solution pour s’affranchir du dorsal protecteur décrite dans le brevet européen EP 0 511 129 B1 consiste à fournir une bande enroulée comportant une face adhésive et une face antiglisse obtenue par enduction d’une composition constituée d’une résine thermoplastique additionnée de microsphères creuses dont le cœur renferme un fluide volatil qui s’expanse lors du chauffage de cette composition. Les microsphères expansées créent une surface inhomogène qui présente des propriétés antiglisse. Selon les auteurs de ce brevet, ladite surface inhomogène ne créée par de ponts collants lors d’une mise en contact avec la face adhésive, ce qui permet son enroulement sous forme de bobines. On sait toutefois que les microsphères adhèrent sur les adhésifs PSA connus. Les propriétés antiglisse de cette bande s’obtiennent donc au détriment de ses propriétés antiadhésives. OBJETS DE L’INVENTION La demanderesse a cherché à développer une bande présentant une face dotée d’un effet antiglisse amélioré et d’une anti-adhérence compatible avec des adhésifs présentant un pouvoir adhésif plus fort, tout en minimisant l’utilisation de matière lors de l’application des revêtements correspondants sur la bande support. La demanderesse a trouvé que certaines enductions de résines, et notamment certaines résines silicones, combinent des propriétés antiglisse élevées avec une antiadhésion élevée, permettant leur enroulement sous forme de bobine. Cependant, le prix élevé de ces résines rend ces produits antiglisse non viables économiquement. Ainsi, la présente invention vise à offrir une bande commercialement viable comportant une face adhésive et qui comporte sur son autre face des propriétés antiglisse élevées avec une anti-adhésion élevée. Après avoir essayé en vain différents types de résine antiglisse moins coûteuses ou pouvant être utilisées en couche plus minces, la demanderesse a trouvé une solution qui se base sur les mêmes types de résine que ceux déjà utilisées, mais qui les applique d’une manière nouvelle pour obtenir un produit de structure nouvelle. À cet effet, selon un premier objet, l’invention vise une bande adhésive qui comporte un support muni d’une première face, dite « face avant », et une deuxième face, dite « face arrière », et dans laquelle : - une couche adhésive recouvre au moins en partie la face arrière, - la face avant est recouverte d’une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », chacune pouvant être réalisée en premier ou en deuxième, et qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses, - l’enduction réalisée en premier recouvre une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvre une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier, - l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 µm et - l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives ladite couche présentant une épaisseur maximale de 3 µm. Préférentiellement, l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 10% et 60%. Très préférentiellement, cette superficie est comprise entre 20% et 50%. Dans des modes de réalisation, l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 95% de la superficie de la face avant. La couche mixte de la bande adhésive de l’invention combine des propriétés antiglisse, permettant par exemple de stabiliser des cartons lors de leur palettisation, avec des propriétés antiadhésives. Ces propriétés antiadhésives permettent la mise en contact de la couche adhésive avec la couche mixte et donc le bobinage de la bande adhésive et son dévidage lors de l’utilisation. Grâce aux dispositions de l’invention, les coûts économiques et environnementaux associés à la production de la bande adhésive sont réduits en réduisant la quantité de composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse utilisée. On comprend que la réduction de la quantité de produits chimiques utilisés pour l’enduction entraine une réduction du coût de la couche et une réduction de la quantité de produit chimique rejetés dans les déchets, après utilisation de la bande adhésive. L’invention accomplit cet objectif en conservant des propriétés antiglisse et antiadhésive satisfaisantes. En effet, la demanderesse a découvert qu’une première enduction antiglisse avec un taux de couverture partiel était suffisante pour offrir des propriétés antiglisse satisfaisantes, dès lors que cette première enduction présente une certaine épaisseur minimale. On désigne par « taux de couverture » la superficie d’une enduction par rapport à la superficie de la face avant. Par exemple, un taux de couverture de 100% représente un aplat total d’une enduction, de superficie égale à la superficie de la face avant. On note que le « taux de couverture » décrit ci-dessus peu aussi être appelée taux d’encrage. De la même façon, le taux de couverture de la couche mixte par des zone épaisses représente le rapport entre la superficie couverte par des zones épaisses et la superficie totale de la face avant. Selon un autre point de vue, l’invention permet, à quantité d’enduction antiglisse égale utilisée, d’améliorer les propriétés antiglisse d’une surface, en produisant une couche plus épaisse d’enduction antiglisse sur une partie seulement de la couche mixte. En outre, la demanderesse a découvert que la combinaison de cette première enduction avec une deuxième enduction antiadhésive permettait d’obtenir de bonnes propriétés antiadhésives pour la couche mixte, dès lors que la surface couverte par la deuxième enduction représente au moins un taux de couverture minimal. Les deux enductions composant la couche mixte créent une alternance de parties épaisses et de parties fines. Selon les modes de réalisation de l’invention lesdites parties fines et parties épaisses peuvent être formées par la superposition de deux enductions, ou être formées par une enduction seulement. On définit par "propriétés antiglisse" la propriété d’une surface de présenter une certaine résistance au déplacement lorsque positionnée à plat sur un support quelconque et qu’elle est soumise à un déplacement sur ce support, étant entendu que cette résistance n’est pas dû à l’effet d’une colle ou de tout autre système adhésif de ce type. Les propriétés antiglisse sont évaluées en mesurant le coefficient de friction. Le coefficient de friction est déterminé par la méthode du plan horizontal pour la détermination des coefficients de frottement statique et cinétique selon la norme NF ISO 15359 : 1999. Cette méthode bien connue de l’homme du métier consiste à déterminer les coefficients de frottement statique et cinétique à partir de la mesure des forces nécessaires pour amorcer et maintenir le déplacement d’un patin dans un axe horizontal. On définit par "propriétés antiadhésive" la propriété d’une surface de présenter une pégosité faible avec un adhésif donné, de sorte que la surface présentant des propriétés antiadhésives ne colle pas avec ledit adhésif. Au sens de l’invention, un matériau est collant s'il faut appliquer une force conséquente à la main pour s'en détacher ou s’il abime la surface sur laquelle il a adhéré, par exemple en décrochant des fragments de la surface sur laquelle il a adhéré. Les propriétés antiadhésives sont évaluées par mesure d’anti-adhérence selon la méthode FTM 3 proposée par l’association européenne de l'industrie de l'étiquette auto-adhésive (FINAT). Cette méthode, connue de l’homme du métier, consiste à évaluer de la force nécessaire pour séparer (délaminer) le protecteur siliconé du frontal adhésif, en séparant, selon un protocole normalisé, les composants d’un complexe formé par une bande adhérente sur une surface d’adhésion, selon un angle constant de 180° et à une vitesse de 300 mm/minute. La largeur de la bande est fixée à 25 millimètres. La bande adhésive selon l’invention est particulièrement avantageuse car elle permet, en ajustant les taux de couverture et/ou les épaisseurs de la première enduction aux propriétés antiglisse et de la deuxième enduction antiadhésive d’obtenir un coefficient de friction fort et une adhérence faible. Ainsi, dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter des coefficients de friction supérieurs ou égaux à 0,5 et une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre. Dans des modes de réalisation, les coefficients de friction de la couche mixte est supérieur ou égal à 0,7, préférentiellement, supérieur à 0,8, ou à 0,9 ou à 1 ou à 1,2. On désigne par « coefficients de friction » le coefficient de friction statique et le coefficient de friction cinétique (aussi appelé « dynamique »). Selon le matériau antiglisse mis en œuvre dans la couche mixte, ces coefficients de friction peuvent être semblables ou différer entre eux. Dans des modes de réalisation, la couche mixte est configurée pour présenter une adhérence avec la couche adhésive inférieure ou égale à 200 gramme-force par centimètre, préférentiellement inférieure ou égale à 150 gramme-force par centimètre, très préférentiellement inférieure ou égale à 30 gramme-force par centimètre. De manière avantageuse, ladite première enduction comporte une formulation à base de silicone. Avantageusement, l’alternance de partie épaisses et de parties fines sur la face avant forme des motifs répétitifs. Grâce à ces dispositions, les propriétés antiglisse et antiadhésive sont sensiblement les mêmes aux différents endroits de la couche mixte. Dans des modes de réalisation, le produit entre le taux de couverture de la première enduction et l’épaisseur exprimée en µm de la première enduction est compris entre 2 et 30. On appellera aussi ce produit « P », dans le cadre de la présente demande. Préférentiellement le produit P est compris entre 2 et 20, très préférentiellement il est compris entre 2 et 5. Ces dispositions permettent d’optimiser les résultats en termes d’économie liés à la réduction de la quantité de matière de première enduction utilisée et les performances antiglisse de la couche mixte obtenue. Dans des modes de réalisation, les parties épaisses sont constituées par la première enduction et les parties fines sont constituées par la deuxième enduction. En d’autres termes, selon ces modes de réalisation, les parties épaisses sont seulement formées de première enduction et les parties fines sont formée seulement de deuxième enduction, contrairement à d’autres modes de réalisation dans lesquels les enductions sont superposées. Ces modes de réalisation permettent une amélioration de l’économie de matière. Dans des modes de réalisation, l’alternance de parties épaisses et de parties fines forme un motif choisi parmi un motif de bandes parallèles entre elles, un motif en chevrons, un motif de lignes ondulés, un motif en damier ou un arrangement de plots. Dans d’autres modes de réalisation, le motif est un logo, ou tout autre motif avec un taux de couverture des parties épaisses strictement inférieur à 1. Avantageusement, la dimension minimale du motif est d’environ 100 µm, compatible avec les techniques d’impression courantes. Dans des modes de réalisation, la première enduction a une épaisseur comprise entre 4 µm et 300 µm. Préférentiellement la première enduction a une épaisseur comprise entre 30 µm et 100 µm. Préférentiellement la première enduction a une épaisseur comprise entre 7 µm et 50 µm, très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 7 µm et 25 µm. Dans des modes de réalisation, la deuxième enduction a une épaisseur comprise entre 0,1 µm et 10 µm. Préférentiellement la deuxième enduction a une épaisseur comprise entre 0,5 µm et 5 µm. Très préférentiellement cette épaisseur est comprise entre 1 µm et 3 µm. Dans des modes de réalisation, les surfaces exposées de la couche mixte sont sensiblement planes. Avantageusement, le dépôt de la couche antiglisse par des méthodes d’impressions du type sérigraphie, héliographie, flexographie, jet d’encre, fibérisation, système à buse ou tout autre procédé permettant des dépôts importants, permet l’obtention de reliefs, formés de parties épaisses et de parties fines, uniformes et répétitifs. Ces méthodes permettent l’obtention de surfaces exposées de la couche mixte sensiblement planes. Dans des modes de réalisation, la première enduction aux propriétés antiglisse est faite avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet de l’humidité ou d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur. Dans des modes de réalisation, la deuxième enduction aux propriétés antiadhésives est faite avec une composition à base de silicone en émulsion aqueuse qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur. Dans des modes de réalisation, la deuxième enduction aux propriétés antiadhésives est faite avec une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur. Selon un deuxième aspect, l’invention vise un procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé comportant : - une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 µm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et - une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant une couche présentant des propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 µm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier. Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et de dépôt d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, l’héliographie et la flexographie. Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôt d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen d’autres méthodes d’impressions ou d’enduction connues de l’homme de métier par exemple par enduction par rouleaux, par lames d’air, par lame trainante, ou encore par buses. Dans des modes de réalisation, l’étape de dépôt d’une première enduction est réalisée par sérigraphie et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction est réalisée par héliographie. Dans des modes de réalisation, les étapes de dépôts d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisés au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression. Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de traitement de la couche formée par l’enduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma, ou un électromouillage. Grâce à ces dispositions, l’adhérence entre une enduction et la face avant ou entre la première et la deuxième enduction est accrue, facilitant sont dépôt. Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives. Certains buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention étant similaires à ceux de la bande adhésive objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la bande adhésive et du procédé de fabrication d’une telle bande, objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un premier mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention, représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un deuxième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention, représente, schématiquement et en vue de coupe longitudinale, un troisième mode de réalisation particulier d’une bande adhésive objet de la présente invention, représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention, représente, schématiquement, un dispositif de fabrication d’une bande adhésive objet de la présente invention, représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un premier motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines, représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un deuxième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines, représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un troisième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines et représente, schématiquement, en vue de dessus un mode de réalisation particulier de la bande adhésive objet de l’invention, qui présente un quatrième motif formé par l’alternance de zone épaisses et de zones fines. Le repères numériques suivants sont utilisés sur les figures et dans la description qui suit : 12, 14 et 16, Bandes adhésives selon l’invention 105 Support 106 Face avant de 105 107 Face arrière de 105 110 Couche adhésive 120 ou 140 Couche issue de l’enduction antiadhésive 130 Couche issue de l’enduction antiglisse 131 Parties épaisses de la couche mixte 132 Parties fines de la couche mixte 30 Dispositif pour la fabrication d’une bande adhésive selon l’invention 305 Dérouleur 306 Rouleau de support 105 315 et 330 Premier et deuxième groupe d’impression 317, 332 et 341 Séchoirs 320 et 335 Dispositifs de réticulation 325 Unité de traitement corona 340 Groupe d’enduction de la couche adhésive 345 Enrouleur 346 Rouleau de bande adhésive selon l’invention Les repères numériques à quatre chiffres désignent des étapes de procédé. Bande adhésive qui comporte un support (105) muni d’une première face (106) , dite « face avant », et une deuxième face (107), dite « face arrière », caractérisé en ce que : - une couche adhésive (110) recouvre au moins en partie la face arrière (107), - la face avant (106) est recouverte d’une couche dite mixte résultant de deux enductions successives dont une enduction dite « antiglisse » et une enduction dite « antiadhésive », chacune pouvant être réalisée en premier ou en deuxième, et qui forment une alternance de parties fines et de parties épaisses, - l’enduction réalisée en premier recouvre une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvre une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement recouverte par l’enduction réalisée en premier, - l’enduction antiglisse recouvre une superficie comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse, ladite couche présentant une épaisseur minimale de 4 µm et - l’enduction antiadhésive recouvre une superficie comprise entre 20% et 100%, de la superficie de la face avant avec une deuxième composition formant une couche aux propriétés antiadhésives, ladite couche aux propriétés antiadhésives présentant une épaisseur maximale de 3 µm. Bande adhésive selon la revendication 1, dans laquelle les coefficients de friction statique et/ou dynamique de la couche mixte sont supérieurs ou égal à 0,5 et dans lequel l’adhérence entre la couche adhésive et la couche mixte est inférieure ou égale à 250 gramme-force par centimètre. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle le produit entre le taux de couverture de la première enduction et l’épaisseur exprimée en µm de la première enduction est compris entre 2 et 30. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les parties épaisses sont constituées par la première enduction et les parties fines sont constituées par la deuxième enduction. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’alternance de parties épaisses et de parties fines forme un motif choisi parmi un motif de bandes parallèles entre elles, un motif en chevrons, un motif de lignes ondulés, un motif en damier ou un arrangement de plots. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la première enduction a une épaisseur comprise entre 4 µm et 300 µm, préférentiellement comprise entre 7 µm et 50 µm, très préférentiellement comprise entre 7 µm et 25 µm. Bande adhésive selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle les surfaces exposées de la couche mixte sont planes. Bande adhésive selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la première enduction aux propriétés antiglisse est faite avec une composition à base de silicone qui réticule sous l’effet de l’humidité ou d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur. Bande adhésive selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle la deuxième enduction aux propriétés antiadhésives choisi parmi une composition à base de silicone en émulsion aqueuse qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur et une composition à base de silicone sans solvant qui réticule sous l’effet d’un agent réticulant et/ou d’un catalyseur. Procédé de fabrication d’une bande adhésive, munie d’un support comportant une première face dite « face avant », et une deuxième face dite « face arrière » recouverte au moins en partie d’une couche adhésive, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape d’enduction de la face avant avec une première composition formant une couche présentant des propriétés antiglisse d’une épaisseur minimale de 4 µm sur une surface comprise entre 5% et 80% de la superficie de la face avant, et - une deuxième étape d’enduction de la face avant avec une deuxième composition de résine formant un dépôt aux propriétés antiadhésives d’une épaisseur maximale de 3 µm sur une surface comprise entre 20% et 100% de la superficie de la face avant, sachant que l’ordre desdites première et deuxième étapes d’enduction peut être inversé, l’enduction réalisée en premier recouvrant une superficie prédéterminée de la surface de la face avant et l’enduction réalisée en deuxième recouvrant une superficie prédéterminée de la surface formée par la face avant au moins partiellement déjà recouverte par l’enduction réalisée en premier. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l’étape de dépôt d’une première enduction et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction sont réalisées au moyen de méthodes d’impressions choisies parmi la sérigraphie, l’héliographie et la flexographie. Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, dans lequel l’étape de dépôt d’une première enduction est réalisée par sérigraphie et l’étape de dépôt d’une deuxième enduction est réalisée par héliographie. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, dans lequel les étapes de dépôts d’une première enduction et d’une deuxième enduction sont réalisés au moyen de deux groupes d’impressions repérés entre eux de sorte qu’un premier groupe d’impression dépose une enduction et qu’un second groupe d’impression dépose l’autre enduction seulement dans les zones non couvertes par le premier groupe d’impression. Procédé selon l’une des revendications 10 à 13, qui comporte une étape de traitement de la couche formée par l’enduction réalisée en premier choisi parmi un traitement de surface corona, un traitement de surface plasma ou un électromouillage. Procédé selon l’une des revendications 10 à 14, qui comporte une étape de réticulation de la couche présentant des propriétés antiglisse ou de la couche présentant des propriétés antiadhésives.