FR 3124100 A1 20221223 FR 2106404 A 20210617 PROCÉDÉ D’AIDE AU POSITIONNEMENT D’UN FORET POUR L’ALÉSAGE D’UNE PIÈCE L’invention concerne un procédé d’aide au positionnement d’un foret pour l’alésage d’une pièce (102a) qui consiste à capturer des images d’une première pièce (102a) qui présente des points remarquables, de calculer une représentation numérique à partir de ces images, de superposer la représentation numérique ainsi calculée et une représentation numérique de conception de la pièce (102a), d’évaluer les distances des centres d’alésage (106a-b) à réaliser par rapport aux points remarquables (202), et de positionner un foret à l’aide d’une caméra et des distances évaluées. Le procédé se poursuit de la même manière pour les autres pièces à assembler. Avec un tel procédé, la pièce est percée de manière précise en s’appuyant sur une triangulation par rapport à des points remarquables des pièces. Fig. 1 PROCÉDÉ D’AIDE AU POSITIONNEMENT D’UN FORET POUR L’ALÉSAGE D’UNE PIÈCE La présente invention concerne un procédé d’aide au positionnement d’un foret pour l’alésage d’une pièce et potentiellement de plusieurs pièces en vue de leur assemblage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans l’industrie, en particulier dans l’industrie aéronautique, il est souvent nécessaire de réaliser des alésages dans une pièce. Pour ce faire, il est connu de positionner la pièce sur une machine-outil portant un foret, et de programmer la machine-outil pour que le foret et/ou le plateau soient déplacés de manière à aligner ledit foret avec la position où l’alésage doit être réalisé. Malgré tout le soin apporté lors du positionnement des pièces, le positionnement de l’alésage peut être légèrement différent de celui attendu. Un tel décalage peut être dû par exemple aux tolérances de la machine-outil, un léger écart dans le positionnement de la pièce, etc. En d’autres termes, la détermination de la position de chaque alésage s’effectue par rapport au repère de la machine-outil, et un mauvais positionnement de la pièce ou les tolérances de la machine-outil ont un impact sur la position des alésages. En particulier, lorsqu’une pièce est de grande dimension, un léger écart dans le positionnement de la pièce ou dans le déplacement du foret peut avoir de grandes conséquences du fait de la grande longueur de la pièce. En outre, lorsqu’il est nécessaire de fixer deux pièces entre elles, la méthode précédente est réalisée pour chaque pièce et les écarts se reportent sur chaque pièce et se cumulent, rendant l’assemblage difficile. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé d’aide au positionnement d’un foret pour l’alésage d’une pièce, et potentiellement de plusieurs pièces dans le but de leur assemblage. À cet effet, est proposé un procédé d’aide au positionnement d’un foret pour l’alésage d’une pièce, réalisé à l’aide d’une machine-outil comportant une unité de contrôle, une tête de perçage portant le foret et au moins un capteur optique solidaire de la tête de perçage, où ledit procédé comporte : pour une première pièce, - une première étape de capture au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables, - une première étape de numérisation au cours de laquelle l’unité de contrôle calcule une représentation numérique de la première pièce à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une première étape de superposition au cours de laquelle l’unité de contrôle superpose numériquement la représentation numérique ainsi calculée et une représentation numérique de conception de la première pièce incluant les centres des alésages à réaliser, - une première étape d’évaluation au cours de laquelle l’unité de contrôle évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables de la face de la première pièce, - une première étape de positionnement au cours de laquelle, à partir des images de la face de la première pièce transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage à réaliser sur la première pièce et le perçage de la première pièce par le foret. Avec un tel procédé, la pièce est percée de manière précise en s’appuyant sur une triangulation par rapport à des points remarquables des pièces et non par rapport à la machine-outil. Avantageusement, préalablement à la première étape de capture, ledit procédé comporte une étape d’unicité au cours de laquelle la face de la première pièce à percer est rendue unique par dépose de points remarquables sur ladite face. Avantageusement, il y a au moins une pièce additionnelle, et le procédé comporte : - une deuxième étape de capture au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce incluant la face percée, - une deuxième étape de numérisation au cours de laquelle l’unité de contrôle calcule une représentation numérique de la première pièce à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, et pour chaque pièce additionnelle, - une troisième étape de capture au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la pièce additionnelle incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables, - une troisième étape de numérisation au cours de laquelle l’unité de contrôle calcule une représentation numérique de la pièce additionnelle à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une deuxième étape de superposition au cours de laquelle l’unité de contrôle superpose numériquement la représentation numérique de la première pièce percée et la représentation numérique de la pièce additionnelle ainsi calculée, - une deuxième étape d’évaluation au cours de laquelle l’unité de contrôle évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables de la face de la pièce additionnelle, et - une deuxième étape de positionnement au cours de laquelle, à partir des images de la face de la pièce additionnelle transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage à réaliser sur la pièce additionnelle et le perçage de la pièce additionnelle par le foret. Avantageusement, préalablement à la troisième étape de capture, le procédé comporte une étape d’unicité au cours de laquelle la face de chaque pièce additionnelle à percer est rendue unique par dépose de points remarquables sur ladite face. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : est une vue en coupe d’un exemple d’assemblage de trois pièces présentant des alésages réalisés selon le procédé selon l’invention, est une image d’une vue de dessus d’une pièce avant son perçage, est une représentation schématique d’une architecture matérielle d’une unité de contrôle d’une machine-outil utilisée dans le cadre du procédé selon l’invention, et est un organigramme du procédé selon l’invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La montre un assemblage 100 réalisé à partir de trois pièces 102a-c fixées les unes aux autres par deux boulons 104a-b. Pour ce faire, chaque pièce 102a-c est percée avec deux alésages 106a-b. Bien que la description qui suit soit plus particulièrement orientée au cas d’un assemblage de plusieurs pièces 102a-c, le procédé selon l’invention décrit ci-dessous peut être utilisé d’abord dans le cas du perçage d’une seule pièce 102a et optionnellement dans le cas du perçage de plusieurs pièces 102a-c dans le but de leur assemblage. Le principe général de l’invention consiste à utiliser au moins un capteur optique, comme par exemple une caméra, afin de capter au moins une image de la ou chaque pièce incluant la face à percer, de construire une représentation numérique de la ou chaque pièce, d’en repérer des points remarquables, et, à partir de ces points remarquables, la machine-outil calcule la position appropriée à laquelle la machine-outil doit positionner le foret. Le but est de réaliser les alésages 106a-b par exemple pour la mise en place des boulons 104a-b sur la base d’un repère lié à la pièce 102a-c et non sur la base d’un repère lié à la machine-outil. Selon les cas¸ il peut être suffisant d’avoir une représentation numérique de la pièce complète ou uniquement de la surface à percer, par exemple lorsque la pièce est uniquement un panneau plan. Ainsi, selon le cas, l’utilisation d’un seul capteur optique capturant une seule image peut être suffisant, en combinaison avec un procédé de détection de contour par exemple pour obtenir une représentation numérique bidimensionnelle de la surface à percer. Mais il peut être nécessaire d’utiliser plusieurs capteurs optiques, chacun capturant au moins une image, et d’utiliser alors un procédé par exemple du type stéréo-corrélation afin d’obtenir une représentation numérique tridimensionnelle (3D) de la pièce. La montre une image d’une première pièce 102a qui présente une pluralité de points remarquables 202 sur la face de la première pièce 102a devant être alésée. Ces points remarquables 202 sont par exemple des éléments distinctifs de la pièce comme par exemple des alésages déjà présents, des coins de la pièce, etc., mais selon un mode de réalisation particulier, ces points remarquables sont des points ajoutés sur ladite face de la première pièce 102a. Selon un mode de réalisation particulier, ces points remarquables 202 sont par exemple des points de projection de peinture réalisés à cet effet par tout système de projection de peinture approprié. Selon un autre mode de réalisation particulier, une feuille, par exemple autocollante, sur laquelle sont imprimés ces points remarquables 202 est collée sur la face à aléser. La machine-outil comporte une tête de perçage portant un foret et des moyens de déplacement qui permettent de déplacer la tête de perçage dans tout l’espace couvert par la machine-outil. Chaque moyen de déplacement est par exemple un système motorisé à glissière. La machine-outil comporte également un moteur entraînant le foret en rotation. La machine-outil comporte également au moins un capteur optique solidaire de la tête de perçage pour obtenir une représentation numérique bidimensionnelle de la pièce ou au moins deux capteurs optiques pour obtenir une représentation numérique bidimensionnelle de la pièce. La machine-outil comporte également une unité de contrôle qui commande chaque moyen de déplacement, le ou chaque capteur optique et le moteur du foret et dont une représentation schématique est représentée à la . L’unité de contrôle 300 comporte, reliés par un bus de communication 302 : un processeur 304 ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM 306 (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM 308 (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage 310 telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication 312, permettant par exemple à l’unité de traitement de communiquer avec les moyens de déplacement, le ou chaque capteur optique, le moteur entraînant le foret en rotation, … Le processeur est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM à partir de la ROM, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque la machine-outil est mise sous tension, le processeur est capable de lire de la RAM des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-dessous. Tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-après peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). À l’aide du ou chaque capteur optique, au moins une image de la première pièce à percer 102a incluant la face à percer sur laquelle sont repérés des points remarquables 202 est capturée puis enregistrée dans l’unité de stockage 310. La présence de ces points remarquables 202 qui varient d’une pièce 102a-c à l’autre permet une identification unique de chaque pièce 102a-c. Les points remarquables 202 sont repérés par exemple par l’unité de contrôle 300 par différence de contraste entre les points remarquables 202 et la première pièce 102a à l’aide d’un logiciel de traitement d’image approprié. À partir de la ou chaque image ainsi capturée, l’unité de contrôle 300 va calculer une représentation numérique de la première pièce 102a. cette représentation numérique peut être une représentation numérique bidimensionnelle ou comme déjà expliqué, la capture de deux images par des capteurs optiques différents permet d’utiliser une méthode de stéréo-corrélation pour obtenir une représentation numérique 3D de la première pièce 102a. À partir des données de conception de la première pièce 102a reçues par exemple depuis un logiciel de CAO et constituant une représentation numérique de conception, l’unité de contrôle 300 superpose numériquement la représentation numérique de la première pièce 102a calculée précédemment et la représentation numérique de conception de la première pièce 102a en incluant les centres des alésages 106a-b à réaliser. Après superposition des deux représentations numériques, il est alors possible d’évaluer la position de chaque centre d’alésage 106a-b par rapport à plusieurs des points remarquables 202, effectuant ainsi un transfert des centres d’alésages vers la représentation numérique calculée. À partir de cette superposition, les distances du centre de chaque alésage 106a-b à une pluralité de points remarquables 202 de la face de la première pièce 102a sont évaluées par l’unité de contrôle 300. La position du centre de chaque alésage 106a-b est ainsi déterminée par triangulation par rapport aux différents points remarquables 202 de la face de la première pièce 102a. Si la triangulation peut être effectuée sur la base de deux points remarquables 202, plus le nombre de points remarquables 202 est important, plus la précision est grande et on préfèrera se baser sur une image où le centre de l’alésage 106a-b à percer est au centre d’une pluralité de points remarquables 202. Chaque point remarquable 202 est assimilé à son barycentre ou est divisé en plusieurs pixels et chaque pixel devient un point remarquable 202. À partir de cette détermination de la position du centre de chaque alésage 106a-b par rapport aux points remarquables 202 et par analyse de l’image de la face de la première pièce 102a captée en direct par le ou chaque capteur optique, l’unité de contrôle 300 commande alors le déplacement de la tête de perçage, par actions sur les moyens de déplacement, pour positionner le foret à la verticale du centre de chaque alésage 106a-b à réaliser. Grâce à chaque image reçue en direct par l’unité de contrôle 300 lors du déplacement de la tête de perçage, l’unité de contrôle 300 détecte les points remarquables 202 utilisés pour la triangulation, et détermine la position du centre à partir de ces différents points remarquables 202 de la face de la première pièce 102a et des distances calculées précédemment. Chaque alésage 106a-b est alors réalisé sur la première pièce 102a. Le repérage de la position à atteindre consiste par exemple à retrouver l’image des points remarquables 202 entourant le centre de l’alésage à percer sur la première pièce 102a par exemple en utilisant la méthode des cascades de Haar. La position du centre de l’alésage 106a-b est donc évaluée à partir des données physiques de la première pièce 102a et non plus à partir des données intrinsèques à la machine-outil d’où une meilleure précision. Dans le cas où il est envisagé d’assembler plusieurs pièces ensemble, il est souhaitable d’aligner les alésages des différentes pièces 102a-c pour permettre un montage aisé. Après réalisation des alésages 106a-b dans la première pièce 102a, une nouvelle image de la première pièce 102a incluant la face percée avec les alésages 106a-b est capturée par le ou chaque capteur optique et enregistrée dans l’unité de stockage 310. Puis l’unité de contrôle calcule une nouvelle représentation numérique de la première pièce 102a à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée. Pour une deuxième pièce 102b, un processus similaire est réalisé avec, de la même manière, des points remarquables 202 arrangés sur la face de la deuxième pièce 102b devant être alésée. Au moins une image de la pièce additionnelle 102b incluant cette face à percer est capturée par le ou chaque capteur optique et enregistrée dans l’unité de stockage 310. Comme pour la première pièce 102a, une représentation numérique de la pièce additionnelle 102b est calculée à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée. La représentation numérique de la première pièce 102a percée et la représentation numérique de la pièce additionnelle 102b sont ensuite superposées dans la position que doivent prendre les deux pièces 102a-b dans l’assemblage 100, ce qui permet de placer les alésages de la première pièce 102a sur l’image de la face de la deuxième pièce 102b et ainsi aligner les différents alésages 106a-b en vue de l’assemblage. À partir de cette superposition et de manière similaire à précédemment, la distance du centre de chaque alésage 106a-b de la deuxième pièce 102b par rapport à chaque point remarquable 202 de la face de la deuxième pièce 102b est évaluée par l’unité de contrôle 300. Comme précédemment, à l’aide du ou de chaque capteur optique, l’unité de contrôle 300 détermine la position du centre de chaque alésage 106a-b à réaliser sur la deuxième pièce 102b à partir des différents points remarquables 202 de la deuxième pièce 102b issus des images capturées en direct. Puis chaque alésage 106a-b est réalisé sur la deuxième pièce 102b. Le même processus est réitéré pour chaque pièce 102c complémentaire à assembler. Un tel processus est donc relativement simple à mettre en œuvre et l’utilisation d’une pluralité de points pour la triangulation et la mise en place de la tête de perçage permet d’obtenir une grande précision. En outre, toutes les données ainsi récupérées sur les différentes pièces sont stockées et peuvent être retrouvées si nécessaire par exemple dans le cas d’une maintenance ou du remplacement d’une pièce. La montre un organigramme du procédé d’aide au positionnement du foret pour l’alésage d’une pièce 102a selon l’invention. Le procédé comporte : pour la première pièce 102a, - une première étape de capture 404 au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce 102a incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables 202, - une première étape de numérisation 406 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 calcule une représentation numérique de la première pièce 102a à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une première étape de superposition 408 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 superpose numériquement la représentation numérique ainsi calculée et une représentation numérique de conception de la première pièce 102a incluant les centres des alésages 106a-b à réaliser, - une première étape d’évaluation 410 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables 202 de la face de la première pièce 102a, - une première étape de positionnement 412 au cours de laquelle, à partir des images de la face de la première pièce 102a transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle 300 commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage 106a-b à réaliser sur la première pièce 102a et le perçage de la première pièce 102a par le foret. Dans le cas où il y a au moins une pièce additionnelle 102b-c, le procédé comporte en outre : pour la première pièce 102a, après la première étape de positionnement 412, - une deuxième étape de capture 414 au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce 102a incluant la face percée, et pour chaque pièce additionnelle 102b-c, - une troisième étape de capture 418 au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la pièce additionnelle 102b-c incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables 202, - une troisième étape de numérisation 420 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 calcule une représentation numérique de la pièce additionnelle 102b-c à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une deuxième étape de superposition 422 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 superpose numériquement la représentation numérique de la première pièce 102a percée et la représentation numérique de la pièce additionnelle 102b-c ainsi calculée, - une deuxième étape d’évaluation 424 au cours de laquelle l’unité de contrôle 300 évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables 202 de la face de la pièce additionnelle 102b-c, et - une deuxième étape de positionnement 426 au cours de laquelle, à partir des images de la face de la pièce additionnelle 102b-c transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle 300 commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage 106a-b à réaliser sur la pièce additionnelle 102b-c et le perçage de la pièce additionnelle 102b-c par le foret. À partir de la deuxième étape de positionnement 426, le processus boucle sur la troisième étape de capture 418 pour chaque pièce additionnelle 102b-c. Comme expliqué ci-dessus, les points remarquables 202 peuvent être des caractéristiques de la pièce 102a-c ou des points ajoutés à la face de la pièce 102a-c soit par dépôt de points de peintures ou par mise en place d’une feuille imprimée. Dans le cas d’une seule pièce 102a à percer, le procédé comporte alors préalablement à la première étape de capture 404, une étape d’unicité 402 au cours de laquelle la face de la première pièce 102a à percer qui est vue par le ou chaque capteur optique est rendue unique par dépose de points remarquables 202 sur ladite face. Dans le cas d’un assemblage 100, le procédé comporte alors préalablement à la troisième étape de capture 418, une étape d’unicité 402au cours de laquelle la face de chaque pièce additionnelle 102b-c à percer qui est vue par le ou chaque capteur optique est rendue unique par dépose de points remarquables 202 sur ladite face. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , les deux étapes d’unicité sont regroupées dans une étape commune. Procédé d’aide au positionnement d’un foret pour l’alésage d’une pièce (102a-c), réalisé à l’aide d’une machine-outil comportant une unité de contrôle (300), une tête de perçage portant le foret et au moins un capteur optique solidaire de la tête de perçage, où ledit procédé comporte : pour une première pièce (102a), - une première étape de capture (404) au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce (102a) incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables (202), - une première étape de numérisation (406) au cours de laquelle l’unité de contrôle calcule une représentation numérique de la première pièce (102a) à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une première étape de superposition (408) au cours de laquelle l’unité de contrôle (300) superpose numériquement la représentation numérique ainsi calculée et une représentation numérique de conception de la première pièce (102a) incluant les centres des alésages (106a-b) à réaliser, - une première étape d’évaluation (410) au cours de laquelle l’unité de contrôle (300) évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables (202) de la face de la première pièce (102a), - une première étape de positionnement (412) au cours de laquelle, à partir des images de la face de la première pièce (102a) transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle (300) commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage (106a-b) à réaliser sur la première pièce (102a) et le perçage de la première pièce (102a) par le foret. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que préalablement à la première étape de capture (404), ledit procédé comporte une étape d’unicité (402) au cours de laquelle la face de la première pièce (102a) à percer est rendue unique par dépose de points remarquables (202) sur ladite face. Procédé d’aide au positionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il y a au moins une pièce additionnelle (102b-c), en ce que le procédé comporte : pour la première pièce (102a), après la première étape de positionnement (412), - une deuxième étape de capture (414) au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la première pièce (102a) incluant la face percée, - une deuxième étape de numérisation (416) au cours de laquelle l’unité de contrôle calcule une représentation numérique de la première pièce (102a) à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, et pour chaque pièce additionnelle (102b-c), - une troisième étape de capture (418) au cours de laquelle ledit ou chaque capteur optique capture au moins une image de la pièce additionnelle (102b-c) incluant la face à percer sur laquelle sont repérés au moins deux points remarquables (202), - une troisième étape de numérisation (420) au cours de laquelle l’unité de contrôle (300) calcule une représentation numérique de la pièce additionnelle (102b-c) à partir de l’image ou chaque image ainsi capturée, - une deuxième étape de superposition (422) au cours de laquelle l’unité de contrôle (300) superpose numériquement la représentation numérique de la première pièce (102a) percée et la représentation numérique de la pièce additionnelle (102b-c) ainsi calculée, - une deuxième étape d’évaluation (424) au cours de laquelle l’unité de contrôle (300) évalue la distance de chaque centre à une pluralité de points remarquables (202) de la face de la pièce additionnelle (102b-c), et - une deuxième étape de positionnement (426) au cours de laquelle, à partir des images de la face de la pièce additionnelle (102b-c) transmises en direct par le ou chaque capteur optique et des distances ainsi évaluées, l’unité de contrôle (300) commande le déplacement de la tête de perçage jusqu’à la verticale du centre de chaque alésage (106a-b) à réaliser sur la pièce additionnelle (102b-c) et le perçage de la pièce additionnelle (102b-c) par le foret. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que préalablement à la troisième étape de capture (418), ledit procédé comporte une étape d’unicité (402) au cours de laquelle la face de chaque pièce additionnelle (102b-c) à percer est rendue unique par dépose de points remarquables (202) sur ladite face.