FR 3121446 A1 20221007 FR 2103284 A 20210330 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de traitement et de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge essence, comprenant les étapes/unités suivantes : hydrogénation sélective (A) de la charge essence (1) en présence d’hydrogène (2) pour produire un effluent d’hydrogénation sélective (3) ; fractionnement (B) de l’effluent d’hydrogénation sélective (3) pour produire au moins une coupe C5- (4) contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, et une coupe C6+ (5) contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones ; hydrogénation (C) de la coupe C6+ (5) pour produire un effluent d’hydrogénation (6) ; extraction des aromatiques (D) de l’effluent d’hydrogénation (6) pour produire au moins un flux aromatique (17) concentré en composés aromatiques et un raffinat (10) concentré en composés non-aromatiques, par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation (6). Figure 1 à publier Valorisations des aromatiques provenant des essences de craquage catalytique vers le complexe aromatique Le domaine de l’invention concerne le traitement et la séparation de composés aromatiques, tels que du benzène, du toluène, des xylènes (BTX), mais aussi des composés aromatiques à 9 ou 10 atomes de carbones (A9, A10), pour la pétrochimie provenant d’une charge essence, telle que des coupes essences issues des technologies de craquage catalytique. Le brevet FR2925065B1 revendique un schéma permettant de produire une base essence à haut indice d’octane avec comme co-produit des aromatiques en amont d’un complexe aromatique. Cet enchainement propose une unité de séparation des aromatiques à partir d’une ou plusieurs coupes naphta, produisant un raffinat contenant la majorité des composés non-aromatiques qui est envoyé au moins en partie vers une unité de reformage catalytique produisant une coupe essence à haut indice d’octane avec un recyclage de cette essence vers l’unité de séparation des aromatiques ou vers une unité dite de complexe aromatique. L’extrait provenant de l’unité de séparation des aromatiques, contenant la majorité des aromatiques, est envoyé tout ou en partie vers le complexe aromatique. Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de proposer un procédé de traitement et de séparation amélioré pour la production d’aromatiques compatibles avec une injection dans un complexe aromatique. De façon surprenante, la demanderesse a identifié que le traitement d’une charge essence, telle qu’une essence de craquage catalytique (e.g. FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie ango-saxonne), par un série d’étapes d’hydrogénation sélective, de fractionnement, d’hydrogénation, et d’extraction, permettait une séparation améliorée de composés aromatiques allant de 6 à 11 atomes de carbones. Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de traitement et de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge essence, comprenant les étapes suivantes : - hydrogénation sélective de la charge essence pour hydrogéner au moins des dioléfines contenues dans la charge d’essence en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation sélective ; - fractionnement de l’effluent d’hydrogénation sélective pour produire au moins une coupe C5- contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, et une coupe C6+ contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones ; - hydrogénation de la coupe C6+ pour hydrogéner au moins des oléfines contenues dans la coupe C6+ en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation ; - extraction des aromatiques de l’effluent d’hydrogénation pour produire au moins un flux aromatique concentré en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation, et un raffinat concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge essence comprend une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydrogénation sélective est effectuée à au moins une des conditions opératoires suivantes : présence d’au moins un catalyseur comprenant un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII, température comprise entre 50 et 250°C, vitesse spatiale liquide LHSV comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , pression comprise entre 0,4 et 5 MPa, rapport volumique H 2 /charge essence compris entre 2 et 100 Nm 3 /m 3 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de fractionnement est contrôlée pour produire une coupe C6+ présentant une teneur inférieure ou égale à 5000 ppm poids en composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydrogénation est effectuée à au moins une des conditions opératoires suivantes : présence d’au moins un catalyseur comprenant un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII, température comprise entre 100 et 400°C, vitesse spatiale liquide LHSV comprise entre 0,1 h -1 et 20 h -1 , pression comprise entre 0,1 et 5 MPaa (MPa abs), rapport volumique H 2 /charge essence compris entre 1 et 400 Nm 3 /m 3 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'extraction des aromatiques comprend les étapes suivantes : - extraction de l’effluent d’hydrogénation au moyen d’un extracteur liquide-liquide alimenté avec un flux de solvant pour séparer le raffinat et un extrait concentré en aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation ; - stripage de l’extrait au moyen d’une section de stripage de l’extrait pour séparer un flux gazeux comprenant des composés non-aromatiques et un extrait purifié ; - séparation des aromatiques de l’extrait purifié et du solvant au moyen d’une tour de récupération des aromatiques pour séparer le flux de solvant et les vapeurs de tête comprenant le flux aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'extraction des aromatiques comprend en outre au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant comprenant un solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci; - séparation de phase du flux gazeux dans un condenseur décanteur pour séparer un flux de recycle de raffinat et une phase aqueuse ; - lavage à l’eau du raffinat au moyen d’une tour de lavage à l'eau alimentée en eau pour produire un flux non-aromatique et de l'eau de lavage ; - régénération d’au moins une portion du flux de solvant au moyen d’une section de régénération du solvant par un entraînement à la vapeur sous vide ; - condensation des vapeurs de tête dans un condenseur décanteur pour produire le flux aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de solvant comprend ou consiste essentiellement en du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'extraction des aromatiques comprend en outre au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; - recyclage du flux de recycle de raffinat vers l'extracteur liquide-liquide ; - strippage des composés hydrocarbures présents dans l’eau de lavage et/ou dans la phase aqueuse au moyen d’une section de strippage de l’eau pour produire de l'eau ; - alimentation de la tour de récupération des aromatiques en vapeur d’eau pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et condensation des vapeurs de tête dans le condenseur décanteur pour produire le flux aromatique et de l’eau décantée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'extraction des aromatiques comprend en outre au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le Sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci et comprenant de l’eau ; - recyclage de l'eau produite par la section de strippage de l’eau vers la tour de récupération des aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une essence de pyrolyse est envoyée dans l’unité de fractionnement B et/ou dans l’unité d’hydrogénation C. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de traitement et de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge essence, comprenant les unités suivantes : - une unité d’hydrogénation sélective pour hydrogéner au moins des dioléfines contenues dans la charge d’essence en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation sélective ; - une unité de fractionnement pour fractionner l’effluent d’hydrogénation sélective et produire au moins une coupe C5- contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, et une coupe C6+ contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones ; - une unité d’hydrogénation pour hydrogéner au moins des oléfines contenues dans la coupe C6+ en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation ; - une unité d’extraction des aromatiques pour extraire des aromatiques de l’effluent d’hydrogénation et produire au moins un flux aromatique concentré en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation, et un raffinat concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction des aromatiques comprend les éléments suivants : - un extracteur liquide-liquide adapté pour être alimenté par un flux de solvant et l’effluent d’hydrogénation, et adapté pour séparer le raffinat et un extrait concentré en aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation ; - une section de stripage de l’extrait adaptée pour être alimenté par l’extrait, et adaptée pour séparer un flux gazeux comprenant des composés non-aromatiques et un extrait purifié ; et - une tour de récupération adaptée pour être alimenté par l’extrait purifié, et adaptée pour séparer des aromatiques de l’extrait purifié pour produire le flux de solvant et des vapeurs de tête comprenant le flux aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction des aromatiques comprend en outre au moins un des éléments suivants : - un extracteur liquide-liquide adapté pour être alimenté par un flux de solvant comprenant un solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le Sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; - un condenseur décanteur adapté pour être alimenté par le flux gazeux, et adapté pour séparer le flux gazeux et produire un flux de recycle de raffinat et une phase aqueuse ; - une tour de lavage à l'eau adaptée pour être alimentée par de l’eau et le raffinat, et adaptée pour laver à l’eau le raffinat et produire un flux non-aromatique et de l'eau de lavage ; - une section de régénération du solvant adaptée pour être alimentée par au moins une portion du flux de solvant, et adaptée pour régénérer la portion du flux de solvant par un entraînement à la vapeur sous vide ; - un condenseur décanteur adapté pour être alimenté par les vapeurs de tête, et adapté pour condenser les vapeurs de tête et produire le flux aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction des aromatiques comprend en outre au moins un des éléments suivants : - un extracteur liquide-liquide adapté pour être alimenté avec un flux de solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le Sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; - un extracteur liquide-liquide adapté pour être alimenté par le flux de recycle de raffinat ; - une section de stripage de l’eau adaptée pour être alimentée par l’eau de lavage et/ou la phase aqueuse, et adaptée pour stripper les composés hydrocarbures de l’eau de lavage et/ou de la phase aqueuse pour produire de l'eau ; - une tour de récupération des aromatiques adaptée pour être alimentée par de la vapeur d’eau, et adaptée pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et un condenseur décanteur adapté pour condenser les vapeurs de tête pour produire le flux aromatique et de l’eau décantée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction des aromatiques comprend en outre au moins un des éléments suivants : - un extracteur liquide-liquide adapté pour être alimenté avec un flux de solvant comprenant du sulfolane et de l’eau ; - une tour de récupération des aromatiques adaptée pour être alimentée par l’eau produite par la section de stripage de l’eau. Des modes de réalisation selon les aspects précités ainsi que d’autres caractéristiques et avantages vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence aux dessins suivants. Liste des figures La montre schématiquement un procédé de traitement et de séparation selon la présente invention. La montre schématiquement un procédé et de séparation selon la comprenant en outre une deuxième colonne de fractionnement. La montre schématiquement l’étape et l’unité d’extraction des aromatiques du procédé et du dispositif selon la et la . Des modes de réalisation de l’invention vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie de l’invention. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que l’invention peut être mise en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Le terme « à base de » est synonyme de « comprend au moins 50% poids de ». En outre, dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » correspondent à une approximation de ± 5%, préférablement de ±1%, très préférablement de ± 0,5%. Par exemple, un effluent comprenant essentiellement ou étant constitué des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 95% en poids de composés A. La présente invention concerne la séparation de composés aromatiques, et notamment de BTX, mais aussi des composés aromatiques à 9 ou 10 voire 11 atomes de carbones (A9, A11), pour la pétrochimie provenant d’une charge essence, telle qu’une essence de craquage catalytique. Elle concerne en particulier un procédé et un dispositif amélioré de séparation des composés aromatique faisant appel à un enchainement d’étapes et d’unités d’hydrogénation sélective, de fractionnement, d’hydrogénation, et d’extraction, permettant d’améliorer la séparation de composés aromatiques de 6 à 11 atomes de carbones. Spécifiquement, en référence à la et la , le procédé et le dispositif selon la présente invention font appel à une étape/unité d’hydrogénation sélective A permettant d’hydrogéner sélectivement une charge d’essence 1 en présence d’hydrogène 2, et ainsi hydrogéner (essentiellement la totalité) des dioléfines contenues dans la charge et optionnellement de convertir une partie des composés soufrés légers vers des composés soufrés plus lourd. Le procédé et le dispositif selon la présente invention font aussi appel à une étape/unité de fractionnement B de l’effluent d’hydrogénation sélective 3 (au moyen d’une première colonne de fractionnement B1) permettant d’obtenir au moins une coupe essence contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, coupe dite coupe C5- 4, et une coupe essence contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones, coupe dite (première) coupe C6+ 5, la coupe C6+ 5 étant envoyée vers l’étape/unité d’hydrogénation C. En référence à la , l’étape/unité d’hydrogénation C peut être précédée par une étape de fractionnement additionnel (au moyen d’une deuxième colonne de fractionnement B2) afin de limiter la présence de certains composés considérés comme des contaminants pour les bases aromatiques dans la coupe C6+ 5 et ainsi séparer une coupe essence lourde 51. La deuxième coupe C6+ 52 en sortie de l’étape de fractionnement additionnel est ensuite envoyée vers une étape/unité d’hydrogénation C. Dans l’unité d’hydrogénation C, les composés oléfiniques et les composés alkényl aromatiques sont hydrogénés tandis que les composés soufrés, azotés et oxygénés sont (essentiellement totalement) hydrotraités. L’effluent d’hydrogénation 6 est envoyé vers une étape/unité d’extraction des aromatiques D permettant de produire un flux concentré (i.e., enrichi) en composés aromatiques (flux aromatique 17) et un flux concentré en composés non-aromatiques (raffinat 10 optionnellement lavé). Le procédé/dispositif de séparation des aromatiques tel qu’envisagé permet d’obtenir un rendement amélioré de récupération des aromatiques tout en garantissant une pureté élevée, notamment en benzène. Le flux non-aromatique 19 peut être envoyé vers une étape/unité de craquage thermique ou bien vers une étape/unité de reformage catalytique par exemple afin d’augmenter la production d’aromatiques. La charge Le procédé selon l'invention permet de traiter une charge d’essence . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge essence 1 comprend une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge essence 1 est constituée d’au moins 50% poids ou 60% poids, préférablement au moins 70% poids ou 80% poids, très préférablement au moins 90% poids ou 95% poids, tel qu’au moins 97% poids ou 99% poids, d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique, par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge essence 1 est constituée (uniquement) d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe essence est issue d’une unité sélectionnée parmi la liste constituée d’une unité de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC pour « Fluid Catalytic Cracking » selon la terminologie anglo-saxonne). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’essence 1 comprend des composés dont la gamme de points d'ébullition s'étend depuis les points d’ébullition des hydrocarbures à 2 ou 3 atomes de carbone (C2 ou C3) jusqu'à 260°C, de préférence jusqu'à 240°C ou 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’essence 1 comprend des composés dont la gamme de points d'ébullition s'étend depuis les points d’ébullition des hydrocarbures à 4 ou 5 atomes de carbone (C4 ou C5) jusqu'à 260°C, de préférence jusqu'à 240°C ou 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend des composés dont la gamme de points d'ébullition s'étend depuis les points d’ébullition des hydrocarbures à 5 atomes de carbone (C5) jusqu'à 260°C, de préférence jusqu'à 240°C, très préférablement jusqu’à 220°C. Dans la présente demande, on entend par température d’ébullition d’un composé, lorsque non spécifié, la température d’ébullition d’un composé à pression atmosphérique. La charge comprend des composés hydrocarbonés saturés et des composés hydrocarbonés insaturés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge est riche (e.g. au moins 40% poids) en composés hydrocarbonés insaturées (e.g. mono-oléfines, dioléfines, aromatiques). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend au moins 50% poids de composés hydrocarbonés insaturées, préférablement au moins 60% poids de composés hydrocarbonés insaturés, très préférablement au moins 70% poids de composés hydrocarbonés insaturés, par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend au moins 10% poids d’oléfines, préférablement au moins 20% poids d’oléfines, très préférablement au moins 30% poids d’oléfines (e.g. au moins 40% poids), par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend au moins 10% poids de mono-oléfines, préférablement au moins 20% poids de mono-oléfines, très préférablement au moins 30% poids de mono-oléfines (e.g. au moins 40% poids), par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend moins de 10% poids de dioléfines. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend entre 0,1 ou 0,5 % poids et 5% poids de dioléfines, par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend au moins 10% poids de composés aromatiques, préférablement au moins 20% poids de composés aromatiques, très préférablement au moins 30% poids de composés aromatiques (e.g. au moins 40% poids), par rapport au poids total de la charge. La charge peut comprendre en outre des composés soufrés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend entre 0 ppm poids et 5000 ppm poids (i.e., 0,5% poids) de soufre par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend entre 10 ppm poids et 2000 ppm poids de soufre. La teneur en soufre dans la charge est généralement supérieure à 50 ppm poids. La teneur en soufre dépend généralement de la teneur en soufre de la charge traitée par le FCC, de la présence ou non d’un prétraitement de la charge du FCC, ainsi que du point d’ébullition final de la coupe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge traitée par le procédé contient entre 0,5% et 5% poids de dioléfines, entre 20% et 50% poids d'oléfines, entre 20 et 40% d’aromatiques, entre 10 ppm poids et 0,5% poids de soufre, par rapport au poids total de la charge. Hydrogénation sélective La charge d’essence 1 est traitée dans une unité d’hydrogénation sélective A en présence d’hydrogène 2 de manière à hydrogéner au moins partiellement les dioléfines. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge essence est également traitée de manière à réaliser une réaction d’alourdissement d’au moins une partie des composés mercaptans légers (RSH) potentiellement présents dans la charge en thioéthers, par réaction avec des oléfines. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'essence à traiter est envoyée dans un réacteur catalytique d'hydrogénation sélective contenant au moins un lit fixe ou mobile de catalyseur d'hydrogénation sélective des dioléfines et optionnellement d'alourdissement des mercaptans légers. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction d'hydrogénation sélective des dioléfines et optionnellement d'alourdissement des mercaptans légers s’effectue sur au moins un catalyseur comprenant un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII et éventuellement au moins un élément du groupe VIB. L'élément du groupe VIII est choisi de préférence parmi le nickel et le cobalt et en particulier le nickel. L'élément du groupe VIB, lorsqu'il est présent, est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène et de manière très préférée le molybdène. Le support du catalyseur d'hydrogénation sélective est préférablement un support d’oxyde. Le support d’oxyde est de préférence choisi parmi l'alumine, l'aluminate de nickel, la silice, le carbure de silicium, ou un mélange de ces oxydes. On utilise, de manière préférée, de l'alumine, telle qu’une alumine gamma et de manière encore plus préférée, de l'alumine de haute pureté (e.g. pureté à au moins 99,8% poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation comprend un support à base d’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support et comprend au moins 50% d'alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support est constitué d'alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation sélective contient au moins un élément du groupe VIII (e.g. nickel) à une teneur en poids d'oxyde métallique comprise entre 0,5 et 20%, préférablement entre 1 et 12% poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation sélective contient au moins un élément du groupe VIB (e.g. molybdène) à une teneur en poids d'oxyde métallique comprise entre 3 et 30%, préférablement entre 6 et 18% poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation sélective présente un rapport molaire élément du groupe VIII/ élément du groupe VIB (e.g. Ni/Mo) compris entre 0,2 et 4, préférablement entre 0,3 et 2,5 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur est sulfuré. Le taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur est, de manière préférée, supérieur à 60%, et préférablement supérieur à 80%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation sélective contient du nickel à une teneur en poids d'oxyde de nickel, sous forme NiO, comprise entre 1 et 12% poids par rapport au poids total du catalyseur, et du molybdène à une teneur en poids d'oxyde de molybdène, sous forme MoO 3 , comprise entre 6% et 18% poids par rapport au poids total du catalyseur, et un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 0,3 et 2,5, les métaux étant déposés sur un support constitué d'alumine. Les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Les teneurs en métaux du groupe VIII et du groupe VIB peuvent être mesurées par fluorescence X. Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII dans les catalyseurs sont exprimées en oxydes, par exemple après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité et peut être déterminée selon l’ASTM D7348. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lors de l'étape d'hydrogénation sélective, l'essence est mise en contact avec le catalyseur en présence d’hydrogène 2 à une température comprise entre 50 et 250°C, de préférence entre 80 et 220°C, et de manière encore plus préférée entre 90 et 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse spatiale liquide LHSV (« liquid hourly space velocity » selon la terminologie anglo-saxonne) est comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , de préférence entre 1 h -1 et 10 h -1 et de manière encore plus préféré entre 2 h -1 et 6 h -1 , l'unité de la vitesse spatiale liquide étant le m 3 de charge par m 3 de catalyseur et par heure (m 3 /m 3 /h). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la pression est comprise entre 0,4 et 5 MPa, de préférence entre 0,6 et 4 MPa et de manière encore plus préférée entre 1 et 3 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'hydrogénation sélective est réalisée avec un rapport volumique H 2 /charge entre le débit d’hydrogène 2 exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 2 et 100 Nm 3 /m 3 , de manière préférée entre 3 et 30 Nm 3 /m 3 . Avantageusement, l’effluent d’hydrogénation sélective 3 obtenu en sortie de l’unité d’hydrogénation sélective A comprend moins de 1% poids, préférablement moins de 0,5% poids, très préférablement au moins de 0,1% poids, de dioléfines, par rapport au poids total de l’effluent d’hydrogénation sélective 3. L’effluent d’hydrogénation sélective 3 est envoyé au moins an partie vers une unité de fractionnement B. Fractionnement Le fractionnement de l’effluent de la première étape d’hydrogénation sélective permet d’obtenir au moins deux coupes : une coupe essence contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, coupe dite coupe C5- 4 ou coupe essence légère désulfurée ; une coupe essence contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones, coupe dite (première) coupe C6+ 5 ou coupe essence riche en aromatiques ; et éventuellement une coupe essence lourde telle que définie ci-après. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C5- 4 est une coupe essence désulfurée (e.g. ayant une teneur en soufre inférieure ou égale à 10 ppm poids) et comprend une grande partie (e.g. au moins 80% poids, préférablement 90% poids très préférablement au moins 95% poids) des mono-oléfines (oléfines en C2-C5) dans la charge d’essence 1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C6+ est une coupe essence riche en aromatiques, préférablement en limitant la teneur en naphtalène et composés lourds (e.g. composés aromatiques à 11 atomes de carbone ou plus et/ou composés dont la température d’ébullition est supérieur à 217°C) inférieure ou égale à 5000 ppm poids, préférablement inférieure ou égale à 4500 ppm poids, et très préférablement inférieure ou égale à 3000 ppm poids. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C5- 4 est soutirée en tête d’une première colonne de fractionnement B1 et est sortie du procédé. Par exemple la coupe C5- 4 peut être envoyée à destination d’un pool essence. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le point de coupe de la coupe C5- 4 est effectué à une température inférieure à 100°C, préférablement à une température comprise entre 40°C et 100°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le point de coupe de la coupe C5- 4 est compris entre 45°C et 80°C. Le point d'ébullition final de la coupe C5- 4 est préférablement choisi de manière à fournir une coupe C5- 4 à très basse teneur en soufre (teneur en soufre préférablement inférieure à 10 ppm poids). Avantageusement, la coupe C5- 4 désulfurée ne nécessite pas une étape d'hydrodésulfuration ultérieure. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C5- 4 comprend une teneur en soufre inférieure à 100 ppm poids, préférablement inférieure à 50 ppm poids, très préférablement inférieure à 10 ppm poids. Le point d'ébullition final de la coupe C5- 4 est préférablement choisi de manière à favoriser la récupération du benzène dans la coupe C6+ 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C5- 4 comprend moins de 10% poids, de préférence moins de 5% poids, et de manière très préférée moins de1% poids de benzène par rapport au poids total de la coupe C5- 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C6+ 5 est soutirée en fond de la première colonne de fractionnement B1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le point de coupe de la coupe C6+ 5 est effectué à une température supérieure à 40°C, préférablement à une température comprise entre 45°C et 100°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le point de coupe de la coupe C6+ 5 est compris entre 45°C et 80°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe C6+ 5 présente une teneur inférieure ou égale à 5000 ppm poids, préférablement inférieure ou égale à 4500 ppm poids, et très préférablement inférieure ou égale à 3000 ppm poids, en composés comprenant les composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C, dont le naphtalène, et/ou les composés aromatiques à au moins 11 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque la coupe C6+ 5 présente une teneur supérieure à 5000 ppm poids ou 4500 ppm poids en composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C, et/ou en naphtalène, et/ou en composés aromatiques à 11 atomes de carbone ou plus, une deuxième colonne de fractionnement B2 peut être mise en œuvre afin de séparer la coupe C6+ 5 en 2 coupes : une deuxième coupe C6+ 52 en tête de colonne présentant une teneur inférieure ou égale à 5000 ppm poids, préférablement inférieure ou égale à 4500 ppm poids, et très préférablement inférieure ou égale à 3000 ppm poids, en composés comprenant les composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C, dont le naphtalène, et/ou les composés aromatiques à au moins 6 atomes de carbone ; et une coupe essence lourde 51 (coupe dite C11+) en fond de colonne présentant une teneur supérieure ou égale à 3000 ppm poids ou 4500 ppm poids en composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C, et/ou en naphtalène, et/ou en composés aromatiques à 11 atomes de carbone ou plus. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième coupe C6+ 52 comprend essentiellement des composés comprenant de 6 à 9 ou 10 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe essence lourde 51 comprend essentiellement des composés comprenant au moins 10 ou 11 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe essence lourde 51 est dirigée vers une étape d’hydrodésulfuration et optionnellement une étape de stabilisation de l’effluent hydrodésulfuré (étapes non décrites) afin de produire une essence (e.g. teneur en soufre inférieure à 50 ppm poids, de préférence inférieure à 10 ppm poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions opératoires de la deuxième colonne de fractionnement B2 sont ajustées de manière à obtenir une deuxième coupe C6+ 52 dont la différence de température (ΔT) entre les températures correspondant à 5% et à 95% de la masse distillée soit comprise entre 130°C et 180°C, de manière préférée soit comprise entre 140°C et 160°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température correspondant à 5% de la masse distillée de la deuxième coupe C6+ 52 est comprise entre 30°C et 80°C, de préférence comprise entre 50°C et 65°C, et la température correspondant à 95% de la masse distillée de la coupe essence riche en aromatiques est comprise entre 180°C et 220°C, de préférence comprise entre 190°C et 210°C. La méthode utilisée pour déterminer les températures correspondant à 5% et 95% de la masse distillée est décrite dans le document Oil Gas Sci. Technol. Vol. 54 (1999), No. 4, pp. 431-438 sous le nom « CSD method » (abréviation de "Conventional Simulated Distillation" selon la terminologie anglo-saxonne) et qui peut être traduite par "Distillation Simulée Conventionnelle". Avantageusement, la première ou la deuxième coupe C6+ (5 ou 52) issue de l’unité de fractionnement B comprend au moins 20% poids, préférablement au moins 30% poids, très préférablement au moins 40% poids, (e.g. au moins 50% poids) de composés aromatiques, par rapport au poids total de la coupe C6+. La première ou la deuxième coupe C6+ (5 ou 52) issue de l’unité de fractionnement B est envoyée au moins en partie vers l’unité d’hydrogénation C. Hydrogénation Dans l’unité d’hydrogénation C, la coupe C6+ 5 ou 52 provenant de l’étape de fractionnement est traitée en présence d’hydrogène dans une unité d’hydrogénation C de manière à hydrogéner les composés oléfiniques et les composés alkényl aromatiques et à (totalement) hydrotraiter (préférablement essentiellement totalement) les composés soufrés, azotés et oxygénés encore présents. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une essence de pyrolyse 62 ou 63 (« PyGas » selon la terminologie Anglo-Saxonne) est envoyée dans l’unité d’hydrogénation C, par exemple en mélange avec la charge de l’étape C d’hydrogénation, i.e., la coupe C6+ 5 ou 52. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’essence de pyrolyse 62 est envoyée dans la deuxième colonne de fractionnement B2 de l’unité de fractionnement B. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une essence de pyrolyse 61 est envoyée dans l’unité de fractionnement B, par exemple en mélange avec l’effluent d’hydrogénation sélective 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’essence de pyrolyse comprend ou est constituée d’une coupe C5-C12 dont la composition est la suivante : 2 à 15% poids de paraffines, 30 à 65% poids d’aromatiques, 5 à 15% poids de mono-oléfines, 15 à 30% poids de di-oléfines, 2 à 8% poids de composés alkényl aromatiques et de 20 à 2000 ppm poids, et préférablement de 20 à 300 ppm poids de soufre. En effet, certaines essences de pyrolyse difficiles peuvent présenter jusqu’à 2000 ppm poids pour certaines charges difficiles, telles que le soufre. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’essence de pyrolyse est hydrotraitée au moins partiellement, par exemple provenant d’une première étape d’hydrotraitement appelée HD1. Dans le cas de valorisation des essences de pyrolyse comme source de coupe riche en hydrocarbure aromatique, un traitement envisageable est composé de deux étapes. Une première étape (aussi appelée HD1) visant à l’hydrogénation sélective des composés hautement insaturée (di-oléfines et alkényl aromatiques) et une deuxième étape d’hydrotraitement (aussi appelée HD2) des composés soufrés et d’hydrogénation (préférablement totale) des oléfines. Dans le cas de la valorisation des essences de pyrolyse comme source de coupe riche en hydrocarbure aromatique, il est courant d’effectuer (e.g. en sortie de l’étape HD1) une séparation des composés C5- pour le pool essence et d’envoyer la coupe C6+ vers l’étape HD2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’essence de pyrolyse hydrotraitée au moins partiellement, par exemple provenant d’une première étape d’hydrotraitement appelée HD1, a les propriétés suivantes : coupe C6-C8 dont la composition est la suivante : 3 à 21% poids de paraffines, 44 à 91% poids d’aromatiques, 7 à 21% poids de mono-oléfines et de 20 à 300 ppm poids de soufre voire jusqu’à 2000 ppm poids pour certaines charges difficiles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydrogénation est réalisée dans au moins un réacteur catalytique à lit fixe ou mobile en présence d’un ou plusieurs lits de catalyseurs d’hydrogénation et d’hydrotraitement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydrogénation est effectuée avec un premier lit comprenant au moins un catalyseur permettant d’éliminer les composés oléfiniques et optionnellement alkényl aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII et éventuellement au moins un élément du groupe VIB. L'élément du groupe VIII est choisi de préférence parmi le nickel et le cobalt et en particulier le nickel. L'élément du groupe VIB, lorsqu'il est présent, est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène et de manière très préférée le molybdène. Le support du catalyseur d’hydrogénation est préférablement un support d’oxyde. Le support d’oxyde est de préférence choisi parmi l'alumine, l'aluminate de nickel, la silice, le carbure de silicium, ou un mélange de ces oxydes. On utilise, de manière préférée, de l'alumine, telle qu’une alumine gamma et de manière encore plus préférée, de l'alumine de haute pureté (e.g. pureté à au moins 99,8% poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation comprend un support à base d’alumine, et préférablement constitué d'alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement contient au moins un élément du groupe VIII (e.g. nickel) à une teneur en poids d'oxyde métallique comprise entre 0,5 et 20%, préférablement entre 1 et 13% poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation contient au moins un élément du groupe VIB (e.g. molybdène) à une teneur en poids d'oxyde métallique comprise entre 3 et 30%, préférablement entre 6 et 18% poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation présente un rapport molaire élément du groupe VIII/ élément du groupe VIB (e.g. Ni/Mo) compris entre 0,2 et 4, préférablement entre 0,3 et 2,5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur est sulfuré. Le taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur est, de manière préférée, supérieur à 60%, et préférablement supérieur à 80%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation contient du nickel à une teneur en poids d'oxyde de nickel, sous forme NiO, comprise entre 1 et 13% poids par rapport au poids total du catalyseur, et du molybdène à une teneur en poids d'oxyde de molybdène, sous forme MoO 3 , comprise entre 6% et 18% poids par rapport au poids total du catalyseur, et un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 0,3 et 2,5, les métaux étant déposés sur un support constitué d'alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrogénation contient du cobalt à une teneur en poids d'oxyde de cobalt, sous forme CoO, comprise entre 1 et 13% poids par rapport au poids total du catalyseur, et du molybdène à une teneur en poids d'oxyde de molybdène, sous forme MoO 3 , comprise entre 6% et 18% poids par rapport au poids total du catalyseur, et un rapport molaire cobalt/molybdène compris entre 0,3 et 2,5, les métaux étant déposés sur un support constitué d'alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lors de l'étape d'hydrogénation, l'essence est mise en contact avec le catalyseur en présence d’hydrogène à une température comprise entre 100 et 400°C, de préférence entre 200 et 380°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse spatiale liquide (LHSV) est comprise entre 0,1 h -1 et 20 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la pression est comprise entre 0,1 et 5 MPaa, de préférence entre 0,5 et 4 MPaa et de manière encore plus préférée entre 1 et 3,5 MPaa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d'hydrogénation est réalisée avec un rapport volumique H 2 /charge entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 1 et 400 Nm 3 /m 3 ou entre 1 et 300 Nm 3 /m 3 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’hydrogénation C comprend en outre une (troisième) colonne de fractionnement (non représentée) pour éliminer au moins un des composés suivants : H 2 , H 2 S, gaz léger tel que l’éthane, le propane et le butane, composés potentiellement présents dans l’effluent sortant du réacteur catalytique d’hydrogénation. L’effluent d’hydrogénation 6 obtenu en sortie de l’unité d’hydrogénation C est dirigé au moins en partie vers l’unité d’extraction des aromatiques D. Extraction L'unité d'extraction des aromatiques D dans la présente invention permet de traiter l’effluent d’hydrogénation 6 afin de récupérer, d’une part un flux concentré en composés non aromatiques appelé raffinat 10, et d’autre part un flux concentré en aromatiques appelé extrait 11, par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, en référence à la , l'unité d'extraction des aromatiques D est une unité d'extraction liquide-liquide des aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d'extraction liquide-liquide des aromatiques comprend les étapes/dispositifs suivantes : - extraction liquide-liquide au moyen d’un extracteur liquide-liquide T1 alimenté avec flux de solvant 9 pour séparer le raffinat 10 et l’extrait 11, - lavage à l’eau du raffinat 10 avec une tour de lavage à l'eau T2 (étape optionnelle), - stripage de l’eau avec une section de stripage de l’eau (étape optionnelle), - stripage de l’extrait 11 avec une section de stripage de l’extrait T3, - séparation des aromatiques avec tour de récupération T6 pour séparer le flux aromatique 17 et le flux de solvant 9, et - régénération du solvant avec une section de régénération du solvant (étape optionnelle). Par soucis de simplification, les sections optionnelles de strippage de l’eau et de régénération du solvant ne sont pas représentées sur la . Extracteur liquide-liquide T1 L’extraction liquide-liquide permet la séparation des aromatiques des composés non aromatiques, tels que les paraffines et les naphtènes, de l’effluent d’hydrogénation 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'alimentation en effluent d’hydrogénation 6 est sensiblement au niveau d’un point intermédiaire (e.g. au milieu de l'extracteur). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un point intermédiaire est un point situé entre le fond et la tête de l’extracteur liquide-liquide T1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un point intermédiaire correspond à un point disposé de préférence à une position comprise entre 0,1×L et 0,9×L, plus préférablement comprise entre 0,2×L et 0,8×L, telle que comprise entre 0,3×L et 0,7×L ou entre 0,4×L et 0,6×L, L étant la longueur du fond à la tête de l’extracteur liquide-liquide T1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de solvant 9 est alimenté en un point haut de l’extracteur liquide-liquide T1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation le flux de solvant 9 est alimenté en tête de l’extracteur liquide-liquide T1. Dans la présente demande, on entend par un point haut un point situé au-dessus du point intermédiaire d’alimentation en effluent d’hydrogénation 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant comprend un composé choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant comprend ou consiste en du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant est constitué d’au moins 90% poids, préférablement au moins 95% poids (e.g. d’au moins 99% poids), en sulfolane, par rapport au poids total du solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant comprend en outre un anti-solvant, tel que de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’anti-solvant comprend ou consiste en de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant comprend entre 0,01 % poids et 5% poids, préférablement entre 0,1 % poids et 3% poids (e.g. entre 0,5 % poids et 2% poids) d’anti-solvant, tel que de l’eau, par rapport au poids total du solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 15, par exemple issu de la section de strippage de l’extrait T3, est alimenté en un point bas de l’extracteur liquide-liquide T1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 15 est alimenté en fond de l’extracteur liquide-liquide T1. Dans la présente demande, on entend par un point bas un point situé au-dessous du point intermédiaire d’alimentation en effluent d’hydrogénation 6. Avantageusement, l'extracteur liquide-liquide T1 peut donc être divisé en deux parties. La partie supérieure (par rapport au point intermédiaire d'alimentation en effluent d’hydrogénation 6) permet de contrôler le rendement en aromatiques par extraction liquide-liquide (notamment au sulfolane). La partie inférieure de l’extracteur liquide-liquide T1 permet une première purification des aromatiques, grâce au flux de recycle de raffinat 15. Ainsi, l'extracteur liquide-liquide T1 permet de séparer un raffinat 10 appauvri en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation 6 et un extrait 11 concentré en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation 6. Le raffinat 10 sort en tête de l'extracteur liquide-liquide T1 et est envoyé optionnellement à la tour de lavage à l'eau T2. L’extrait 11 sort en fond de l'extracteur liquide-liquide T1 et est envoyé à la section de stripage de l’extrait T3, préférablement avec échange de chaleur avec le flux de solvant 9 (non représenté sur la par soucis de simplification). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'extracteur liquide-liquide T1 fonctionne de manière adiabatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique flux de solvant 9 sur effluent d’hydrogénation 6 est compris entre 0,1 et 50, de préférence entre 0,5 et 20, de préférence entre 1 et 9, de préférence entre 3 et 8, tels que 5 ±1 ou 6±1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique flux de recycle 15 sur effluent d’hydrogénation 6 est compris entre 0,05 et 10, de préférence entre 0,1 et 8, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 2, tel que 0,9 ±0,2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur est opéré à une pression comprise entre 0,05 et 3 MPaa (0,5 et 30 bara), de préférence entre 0,1 et 2 MPaa (1 et 20 bara), de préférence entre 0,2 et 1,5 MPaa (2 et 15 bara), de préférence entre 0,3 et 1 MPaa (3 et 10 bara), telle que à 6,5 ±2 MPaa, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur est opéré à une température comprise entre 10 et 150°C, de préférence entre 15 et 120°C, de préférence entre 20 et 100°C, de préférence entre 30 et 90°C, telle que 54 ±5°C, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Tour de lavage à l’eau T2 optionnelle Le lavage à l’eau du raffinat 10 permet l'élimination du solvant potentiellement présent dans le raffinat 10. Préférablement, le raffinat 10 est refroidi avant d'entrer dans la tour. Préférablement, le raffinat 10 entre dans le bas de ladite tour, de l'eau 7 est introduite au sommet de ladite tour, le flux non-aromatique 19 (raffinat 10 lavé et ainsi appauvri en solvant) sort en haut de ladite tour, et l'eau de lavage 18 (concentré/enrichie en solvant) sort dans le bas de ladite tour. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux non-aromatique 19 comprend moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 10 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids de solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’eau de lavage 18 est envoyée vers la section de stripage de l’eau (non représentée). Avantageusement, le flux non-aromatique 19 comprend moins de 25% poids, préférablement au moins 20% poids, très préférablement moins de 17% poids de composés aromatiques, par rapport au poids total du flux non-aromatique 19. Section de stripage de l’extrait T3 Le stripage de l’extrait 11 permet l'élimination de composés non aromatiques encore présents dans l’extrait 11. L’extrait 11 chargé en composés aromatiques et en solvant est préférablement introduit en haut de la section de stripage de l’extrait T3. Dans la section de stripage de l’extrait T3, la pureté de l’extrait 11 est améliorée car les composés non-aromatiques résiduels entrainés avec les composés aromatiques (moins solubles dans le solvant) sont extraits sous forme de flux gazeux 12 en tête de la section de stripage de l’extrait T3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux gazeux 12 est combiné avec de l’eau, telle que l’eau récupérée en tête de la section de stripage de l’eau (non représentée). La séparation de phase dans le condenseur décanteur CD3 permet le recycle de la phase hydrocarbonée vers l'extracteur liquide-liquide T1 en tant que flux de recycle de raffinat 15 et la phase aqueuse 14 est optionnellement combinée avec l'eau de lavage 18 et envoyée vers la section de stripage de l’eau (non représentée). L'extrait purifié 13 est ensuite envoyé vers la tour de récupération des aromatiques T6 pour séparer les aromatiques du solvant (notamment du sulfolane) qui est recyclé vers l’extracteur liquide-liquide T1. Le stripage de l’extrait 11 est préférablement effectué à basse pression ou même sous vide afin d’améliorer l'élimination des non-aromatiques du solvant (notamment du sulfolane). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait T3 est opérée à une pression de tête comprise entre 0,001 et 2 MPaa (0,01 et 20 bara), de préférence entre 0,005 et 1 MPaa (0,05 et 10 bara), de préférence entre 0,01 et 0,8 MPaa (0,1 et 8 bara), de préférence entre 0,03 et 0,5 MPaa (0,3 et 5 bara), telle que 0,14 ±0,06 MPaa, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait T3 est opérée à une température de fond comprise entre 50 et 300°C, de préférence entre 100 et 250°C, de préférence entre 130 et 200°C, de préférence entre 145 et 195°C, telle que 180 ±5°C, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Section de strippage de l’eau (optionnelle - non représentée) Le stripage de l’eau de lavage 18 et de la phase aqueuse 14 permet d’éliminer les hydrocarbures dissous (principalement non aromatiques) de l’eau issue de la tête de la section de stripage de l’extrait T3 et optionnellement de la tour de lavage à l’eau T2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie de l'eau obtenue en sortie de la section de stripage de l’eau est envoyée dans la tour de récupération des aromatiques T6, afin d'augmenter la quantité de vapeur de stripage envoyée en bas de la tour de récupération des aromatiques T6. Tour de récupération des aromatiques T6 La tour de récupération des aromatiques T6 sépare l’extrait purifié 13 issu du fond de la section de stripage de l’extrait T3 en un flux aromatique 17 et le flux de solvant 9. Préférablement, la tour de récupération des aromatiques T6 fonctionne sous vide, notamment lorsque le solvant comprend du sulfolane. Avantageusement, le fonctionnement sous vide permet d’éviter une température de fond excessive, pouvant conduire à la décomposition du solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, de la vapeur d’eau 8, optionnellement associée à du solvant (régénéré) est injectée dans le fond de la tour de récupération des aromatiques T6, pour améliorer l'extraction des aromatiques du solvant (notamment du sulfolane). Les vapeurs de tête de la tour (comprenant essentiellement des composés aromatiques et optionnellement de l’eau) sont condensées et optionnellement décantées dans un condenseur décanteur CD6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une partie des vapeurs aromatiques de tête condensées est utilisée pour le reflux de la tour de récupération des aromatiques T6, le reste, constituant le flux aromatique 17 est sorti du procédé et préférablement envoyé à un complexe aromatique (unité de séparation et de production de composés aromatiques, et notamment de BTX). Une partie de l'eau décantée 16 dans le condenseur décanteur CD6 peut optionnellement être envoyée vers la tour de lavage à l’eau T2 et le reste est recyclé à la section de stripage de l’eau. Le flux issu du fond de la tour de récupération des aromatiques T6 est composé de solvant régénéré envoyé vers l’extracteur liquide-liquide T1, et optionnellement vers la section de stripage de l’extrait T3 et/ou vers la section de régénération du solvant (non représentée). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une pression de tête comprise entre 0,001 et 2 MPaa (0,01 et 20 bara), de préférence entre 0,005 et 1 MPaa (0,05 et 10 bara), de préférence entre 0,01 et 0,5 MPaa (0,1 et 5 bara), de préférence entre 0,015 et 0,2 MPaa (0,15 et 2 bara), telle que 0,06 ±0,04 MPaa, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une température de fond comprise entre 50 et 300°C, de préférence entre 100 et 250°C, de préférence entre 120 et 200°C, de préférence entre 130 et 195°C, telle que 170 ±25°C, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Avantageusement, le flux aromatique 17 comprend au moins 95% poids, préférablement au moins 99% poids, très préférablement au moins 99,5 % poids, (e.g. au moins 99,5% poids) de composés aromatiques, par rapport au poids total du flux non-aromatique 17. Exemples Un exemple de procédé selon l’invention pour la séparation des aromatiques provenant d’une coupe essence issue des technologies de craquage catalytique est le suivant. La Table 1 présente les caractéristiques de l’essence de FCC traitée par le procédé selon l’invention. Teneurs Unité Charge d’essence 1 Soufre ppm poids S 70,6 Paraffines % poids 15,93 Oléfines % poids 34,49 Dioléfines % poids 0,92 Naphtènes % poids 4,72 Aromatiques % poids 43,94 dont aromatiques en C6-C7 % poids 14,70 dont aromatiques en C8-C9 % poids 23,19 dont aromatiques en C10 % poids 5,61 dont aromatiques en C11+ % poids 0,44 La charge essence 1 est traitée dans l’unité d’hydrogénation sélective A en présence d'un catalyseur A 1. Le catalyseur d’hydrogénation sélective A1 est un catalyseur de type NiMo sur alumine gamma. Les teneurs en métaux dans le catalyseur sont respectivement 7% poids NiO et 11% poids MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur, soit un rapport molaire Ni/Mo de 1,2. La charge essence 1 est mise en contact avec de l’hydrogène 2 dans un réacteur qui contient le catalyseur A1. Cette étape du procédé réalise l’hydrogénation sélective des dioléfines et la conversion (alourdissement) d'une partie des composés mercaptans légers (RSH) présents dans la charge. Les conditions opératoires mises en œuvre dans le réacteur d’hydrogénation sélective sont : - température : 150°C - pression totale : 2,5 MPaa - rapport volumique H 2 /charge : 5 normaux m 3 d’hydrogène par m 3 d’essence aux conditions standard (vol/vol) - vitesse spatiale liquide (LHSV) : 3 h -1 . L’effluent d’hydrogénation sélective 3 à faible teneur en dioléfines et faible teneur en composés soufrés légers (alourdis dans l’étape d’hydrogénation sélective) est envoyé dans l’unité de fractionnement B afin de séparer la coupe C5- 4 en tête de la première colonne de fractionnement B1, et la coupe C6+ 5 en fond de ladite colonne. Les caractéristiques de la coupe C5- 4 et de la coupe C6+ 5 sont indiquées dans la Table 2. Comme indiqué dans la table 2 la coupe C5- 4 a une faible teneur en soufre. La coupe C5- 4 correspond à environ 25 % massique de l’effluent d’hydrogénation sélective 3. La coupe C6+ 5 correspond à environ 75 % massique de l’effluent d’hydrogénation sélective 3. La coupe C6+ 5 a une teneur en naphtalène de 0,4% poids. Teneurs Unité Coupe C5- (4) Coupe C6+ (5) Soufre ppm poids S 93,3 Paraffines % poids 28,7 12,6 Oléfines % poids 70,1 22,9 Dioléfines % poids 0,58 0,16 Naphtènes % poids 0,61 6,18 Aromatiques % poids 0,01 58,16 dont aromatiques en C6-C7 % poids 0,01 19,42 dont aromatiques en C8-C9 % poids - 30,73 dont aromatiques en C10 % poids - 7,43 dont aromatiques en C11+ % poids - 0,58 dont 217°C+ % poids - 0,43 La coupe C6+ 5 est traitée dans unité d’hydrogénation C en présence d’un premier catalyseur d’hydrogénation C1 de type NiMo permettant l’hydrogénation des oléfines et d’un deuxième catalyseur d’hydrotraitement C2 de type CoMo sur support alumine permettant l’élimination des soufrés, azotés et oxygénés. Dans l’unité d’hydrogénation C, la coupe C6+ 5 est mise en contact avec de l’hydrogène dans un réacteur qui contient les catalyseurs C1 et C2. Cette étape du procédé réalise notamment l’hydrogénation des oléfines et des composés alkényl aromatique ainsi que la conversion des composés soufrés et de mercaptans présents dans la charge, et limite l’hydrogénation des aromatiques. Les conditions opératoires mises en œuvre dans le réacteur d’hydrogénation et d’hydrotraitement sont : - température : 260°C - pression totale : 2,6 MPaa - rapport volumique H 2 /charge : 150 Normaux m 3 d’hydrogène /m 3 de charge aux conditions standards - vitesse spatiale liquide (LHSV) : 3 h -1 . Dans cet exemple, l'effluent sortant du réacteur d’hydrogénation est envoyée dans une colonne de fractionnement de l’unité d’hydrogénation C, pour éliminer l’H 2 S et les gaz légers tels que l’éthane, le propane et le butane. Les caractéristiques de l'effluent d’hydrogénation 6 en sortie de de l’unité d’hydrogénation C sont indiquées dans la Table 3. Teneurs Unité Effluent d’hydrogénation 6 Paraffines % poids 32,3 Oléfines % poids 0,0 Naphtènes % poids 10,8 Aromatiques % poids 56,9 dont aromatiques en C6-C7 % poids 19,1 dont aromatiques en C8-C9 % poids 30,0 dont aromatiques en C10 % poids 7,22 dont aromatiques en C11+ % poids 0,58 dont 217°C+ % poids 0,42 L'effluent d’hydrogénation 6 alimente ensuite l’extracteur liquide-liquide T1 de l’unité d’extraction des aromatiques D. Un flux de solvant 9 comprenant 99,4% poids de sulfolane est ajouté en tête et un flux de recycle de raffinat 15 est ajouté en fond de l’extracteur liquide-liquide T1. Un ratio massique [flux de solvant 9]/[effluent d’hydrogénation 6] de 5, et un ratio massique [flux de recycle de raffinat 15 ]/[effluent d’hydrogénation 6] de 0,9 sont engagés au niveau de l’extracteur liquide-liquide T1 qui est opérée à pression entre 0,5 et 0,8 MPaa et à une température de 54°C. Le raffinat 10 est extrait en tête de de l’extracteur liquide-liquide T1 puis envoyé vers la tour de lavage à l’eau T2 optionnel pour enlever le peu de solvant sulfolane qui est entrainé dans le raffinat 10. L’eau de lavage 18 est composée essentiellement d’eau et de sulfolane, le flux non-aromatique 19 est composé du raffinat exempt de solvant. Par soucis de simplification, les sections optionnelles de stripage de l’eau et de régénération du solvant ne sont pas représentées sur la . Lesdites sections optionnelles de stripage de l’eau et de régénération du solvant permettent de traiter les flux d’eau utilisés dans le procédé selon l’invention et de purifier le sulfolane. L’extrait 11 de l’extracteur liquide-liquide T1 alimente la section de stripage de l’extrait T3 qui permet d’éliminer les non aromatiques entrainés avec le solvant et les aromatiques et créer le flux de recycle de raffinat 15 suffisant pour retourner à l’extracteur liquide-liquide T1. Au préalable, le flux gazeux 12 en tête de la section de stripage de l’extrait T3 est envoyé vers le condenseur décanteur CD3 afin d’éliminer la phase aqueuse 14. La section de stripage de l’extrait T3 comprend une colonne de stripage opérée à une température de fond de 180°C. L’extrait purifié 13 en fond de la section de stripage de l’extrait T3 contenant essentiellement le solvant et des aromatiques est envoyé vers la tour de récupération des aromatiques T6, qui permet de récupérer en fond le solvant recyclé vers l’extracteur liquide-liquide T1 en tant que flux de solvant 9, et de récupérer un flux de tête qui est envoyé vers le condenseur décanteur CD6 qui permet de soutirer une eau décantée 16 et flux aromatique 17. La tour de récupération des aromatiques T6 fonctionne par l’envoi de vapeur d’eau 8 en fond de colonne. La tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une température de fond de 180°C. La table 4 présente les compositions massiques des flux sortants de l’unité d’extraction des aromatiques D. Teneurs Unité Flux non-aromatique 19 Flux aromatique 17 Paraffines % poids 62,9 0,0 Oléfines % poids 0,0 0,0 Naphtènes % poids 21,1 0,0 Aromatiques % poids 16,0 100,0 dont aromatiques en C6-C7 % poids 0,1 39,9 dont aromatiques en C8-C9 % poids 7,2 53,6 dont aromatiques en C10 % poids 7,9 6,4 dont aromatiques en C11+ % poids 0,8 0,1 La table 5 présente la répartition massique des flux du procédé à l’entrée et sortie de l’enchainement global. Flux Répartition de la charge (fraction massique) Charge d’essence 1 1 Coupe C5- 4 0,25 Effluent d’hydrogénation 6 0,75 Flux non-aromatique 19 0,39 Flux aromatique 17 0,36 Procédé de traitement et de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge essence, comprenant les étapes suivantes : hydrogénation sélective (A) de la charge essence (1) pour hydrogéner au moins des dioléfines contenues dans la charge d’essence (1) en présence d’hydrogène (2) et produire un effluent d’hydrogénation sélective (3) ; fractionnement (B) de l’effluent d’hydrogénation sélective (3) pour produire au moins une coupe C5- (4) contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, et une coupe C6+ (5) contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones ; hydrogénation (C) de la coupe C6+ (5) pour hydrogéner au moins des oléfines contenues dans la coupe C6+ (5) en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation (6) ; extraction des aromatiques (D) de l’effluent d’hydrogénation (6) pour produire au moins un flux aromatique (17) concentré en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation (6), et un raffinat (10) concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation (6). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la charge essence (1) comprend une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel l’étape d’hydrogénation sélective (A) est effectuée à au moins une des conditions opératoires suivantes : présence d’au moins un catalyseur comprenant un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII, température comprise entre 50 et 250°C, vitesse spatiale liquide LHSV comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , pression comprise entre 0,4 et 5 MPa, rapport volumique H 2 /charge essence compris entre 2 et 100 Nm 3 /m 3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de fractionnement (B) est contrôlée pour produire une coupe C6+ (5) présentant une teneur inférieure ou égale à 5000 ppm poids en composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’hydrogénation (C) est effectuée à au moins une des conditions opératoires suivantes : présence d’au moins un catalyseur comprenant un support et une phase active comprenant au moins un élément du groupe VIII, température comprise entre 100 et 400°C, vitesse spatiale liquide LHSV comprise entre 0,1 h -1 et 20 h -1 , pression comprise entre 0,1 et 5 MPaa, rapport volumique H 2 /charge essence compris entre 1 et 400 Nm 3 /m 3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d'extraction des aromatiques (D) comprend les étapes suivantes : extraction des aromatiques de l’effluent d’hydrogénation (6) au moyen d’un extracteur liquide-liquide (T1) alimenté avec un flux de solvant (9) pour séparer le raffinat (10) et un extrait (11) concentré en aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation (6) ; stripage de l’extrait (11) au moyen d’une section de stripage de l’extrait (T3) pour séparer un flux gazeux (12) comprenant des composés non-aromatiques et un extrait purifié (13) ; séparation des aromatiques de l’extrait purifié (13) et du solvant au moyen d’une tour de récupération des aromatiques (T6) pour séparer le flux de solvant (9) et des vapeurs de tête comprenant le flux aromatique (17). Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape d'extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins une des étapes suivantes : alimentation de l’extracteur liquide-liquide (T1) avec un flux de solvant (9) comprenant un solvant choisi parmi la liste constituée par l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; séparation de phase du flux gazeux (12) dans un condenseur décanteur (CD3) pour séparer un flux de recycle de raffinat (15) et une phase aqueuse (14) ; lavage à l’eau du raffinat (10) au moyen d’une tour de lavage à l'eau (T2) alimentée en eau (7) pour produire un flux non-aromatique (19) et de l'eau de lavage (18) ; régénération d’au moins une portion du flux de solvant (9) au moyen d’une section de régénération du solvant par un entraînement à la vapeur sous vide ; condensation des vapeurs de tête dans un condenseur décanteur (CD6) pour produire le flux aromatique (17). Procédé selon la revendication 7, dans lequel le flux de solvant (9) comprend du sulfolane. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape d'extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins une des étapes suivantes : alimentation de l’extracteur liquide-liquide (T1) avec un flux de solvant choisi parmi l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; recyclage du flux de recycle de raffinat (15) vers l'extracteur liquide-liquide (T1) ; stripage des composés hydrocarbures présents dans l’eau de lavage (18) et/ou dans la phase aqueuse (14) au moyen d’une section de stripage de l’eau pour produire de l'eau ; alimentation de la tour de récupération des aromatiques (T6) en vapeur d’eau (8) pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et condensation des vapeurs de tête dans le condenseur décanteur (CD6) pour produire le flux aromatique (17) et de l’eau décantée (16). Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’étape d'extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins une des étapes suivantes : alimentation de l’extracteur liquide-liquide (T1) avec un flux de solvant (9) comprenant du sulfolane et de l’eau ; recyclage de l'eau produite par la section de stripage de l’eau vers la tour de récupération des aromatiques (T6). Dispositif de traitement et de de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge essence, comprenant les unités suivantes : une unité d’hydrogénation sélective (A) pour hydrogéner au moins des dioléfines contenues dans la charge d’essence (1) en présence d’hydrogène (2) et produire un effluent d’hydrogénation sélective (3) ; une unité de fractionnement (B) pour fractionner l’effluent d’hydrogénation sélective (3) et produire au moins une coupe C5- (4) contenant des composés à 5 atomes de carbones ou moins, et une coupe C6+ (5) contenant des composés à au moins 6 atomes de carbones ; une unité d’hydrogénation (C) pour hydrogéner au moins des oléfines contenues dans la coupe C6+ (5) en présence d’hydrogène et produire un effluent d’hydrogénation (6) ; une unité d’extraction des aromatiques (D) pour extraire des aromatiques de l’effluent d’hydrogénation (6) et produire au moins un flux aromatique (17) concentré en composés aromatiques par rapport à l’effluent d’hydrogénation (6), et un raffinat (10) concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation (6). Dispositif selon la revendication 11, dans lequel l’unité d’extraction des aromatiques (D) comprend les éléments suivants : un extracteur liquide-liquide (T1) adapté pour être alimenté par un flux de solvant (9) et l’effluent d’hydrogénation (6), et adapté pour séparer le raffinat (10) et un extrait (11) concentré en aromatiques par rapport à la composition de l’effluent d’hydrogénation (6) ; une section de stripage de l’extrait (T3) adaptée pour être alimenté par l’extrait (11), et adaptée pour séparer un flux gazeux (12) comprenant des composés non-aromatiques et un extrait purifié (13) ; et une tour de récupération (T6) adaptée pour être alimenté par l’extrait purifié (13), et adaptée pour séparer des aromatiques de l’extrait purifié (13) pour produire le flux de solvant (9) et des vapeurs de tête comprenant le flux aromatique (17). Dispositif selon la revendication 12, dans lequel l’unité d’extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins un des éléments suivants : un extracteur liquide-liquide (T1) adapté pour être alimenté par un flux de solvant (9) comprenant un solvant choisi parmi la liste constituée par l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; un condenseur décanteur (CD3) adapté pour être alimenté par le flux gazeux (12), et adapté pour séparer le flux gazeux (12) et produire un flux de recycle de raffinat (15) et une phase aqueuse (14) ; une tour de lavage à l'eau (T2) adaptée pour être alimentée par de l’eau (7) et le raffinat (10), et adaptée pour laver à l’eau le raffinat (10) et produire un flux non-aromatique (19) et de l'eau de lavage (18) ; une section de régénération du solvant adaptée pour être alimentée par au moins une portion du flux de solvant (9), et adaptée pour régénérer la portion du flux de solvant (9) par un entraînement à la vapeur sous vide ; un condenseur décanteur (CD6) adapté pour être alimenté par les vapeurs de tête, et adapté pour condenser les vapeurs de tête et produire le flux aromatique (17). Dispositif selon la revendication 13, dans lequel l’unité d’extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins un des éléments suivants : un extracteur liquide-liquide (T1) adapté pour être alimenté avec un flux de solvant (9) comprenant un solvant choisi parmi la liste constituée par l’ethylène glycol, le diethylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le Sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; un extracteur liquide-liquide (T1) adapté pour être alimenté par le flux de recycle de raffinat (15) ; une section de stripage de l’eau adaptée pour être alimentée par l’eau de lavage (18) et/ou la phase aqueuse (14), et adaptée pour stripper les composés hydrocarbures de l’eau de lavage (18) et/ou de la phase aqueuse (14) pour produire de l'eau ; une tour de récupération des aromatiques (T6) adaptée pour être alimentée par de la vapeur d’eau (8), et adaptée pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et un condenseur décanteur (CD6) adapté pour condenser les vapeurs de tête pour produire le flux aromatique (17) et de l’eau décantée (16). Dispositif selon la revendication 14, dans lequel l’unité d’extraction des aromatiques (D) comprend en outre au moins un des éléments suivants : un extracteur liquide-liquide (T1) adapté pour être alimenté avec un flux de solvant (9) comprenant du sulfolane et de l’eau ; une tour de récupération des aromatiques (T6) adaptée pour être alimentée par l’eau produite par la section de stripage de l’eau.