FR 3120335 A1 20220909 FR 2101984 A 20210302 L’invention concerne un absorbeur (1) de chocs pour véhicule automobile, réalisé au moins en partie en matière plastique et destiné à être fixé par une extrémité (3) à une traverse (4) de pare-chocs et par une autre extrémité (5) à une platine de fixation (6) à un châssis de véhicule, l’absorbeur (1) de chocs étant caractérisé en ce que au moins une de ses extrémités (3, 5) présente une interface de fixation (7) en matière plastique permettant de fixer l’absorbeur (1), par emboîtement, à une surface métallique (8) d’une traverse (4) et/ou d’une platine de fixation (6). (Figure 1) Absorbeur de chocs en matière plastique pour système d’absorption de chocs hybride. Le domaine technique concerne les absorbeurs de chocs pour véhicule automobile, notamment les absorbeurs de chocs en matière plastique, ainsi que les dispositifs d’absorption de chocs hybrides et les véhicules équipés de tels absorbeurs. En matière de sécurité routière, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules. Ainsi, les constructeurs d’automobiles doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision mais également protéger les autres usagers de la route les plus vulnérables tels que les piétons. Enfin il convient de chercher à maitriser les coûts de réparations des véhicules lorsqu’ils subissent des chocs urbains, dénommés chocs réparabilité, c’est-à-dire des chocs subis à de faibles vitesses de l’ordre de 15 à 20 kilomètres par heure. Le comportement des véhicules automobiles dans ces trois situations est réglementé et testé en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées. Les exigences en termes de résultats à ces tests sont toujours plus nombreuses et plus difficiles à satisfaire et obligent les constructeurs d’automobiles à innover constamment. Pour répondre aux exigences mentionnées précédemment, les constructeurs de véhicules automobiles ont ainsi développé des systèmes d’absorption de chocs, qui en règle générale comportent une poutre de pare-chocs reliée au châssis du véhicule au moyens de caissons d’absorption disposés entre la poutre de pare-chocs et un longeron et conçus pour se déformer lors d’un choc, typiquement en subissant une compression de sorte à permettre le rapprochement de la poutre de pare-chocs vers les longerons. Habituellement, la poutre de pare-chocs et les caissons d’absorption sont fabriqués en acier ou en aluminium. Les constructeurs d’automobiles savent très bien modéliser les déformations de ces systèmes d’absorption de chocs métalliques. Cependant, ces systèmes d’absorption présentent des défauts tels qu’une masse excessive pour les éléments en acier ou leur coût pour les éléments en aluminium. Quelques systèmes d’absorption de chocs non conventionnels, en matériau composite, sont connus mais présentent également des défauts majeurs : une poutre réalisée en matériau composite doit être réservée à des véhicules de faible masse car une telle poutre présente une capacité d’absorption d’énergie d’un choc réduite par rapport à une poutre métallique. Quant aux caissons d’absorption réalisés en matériau plastique, tels que ceux connus du document FR3047950, nécessitent généralement un insert métallique pour assurer leur fixation dans le système d’absorption de chocs. Ainsi, il existe un besoin de nouveaux absorbeurs de chocs permettant de répondre aux exigences réglementaires en termes de déformation et d’absorption de chocs tout en permettant de réduire leurs masses et leurs coûts de fabrication, sans nécessiter l’utilisation d’un insert métallique. La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un absorbeur de chocs permettant de fabriquer un dispositif d’absorption de chocs hybride, c’est-à-dire comportant des éléments en matière plastique dont la masse est réduite par rapport à un système classique et dont les coûts de fabrication sont maitrisés. A cet effet, la présente invention se rapporte à un absorbeur de chocs pour véhicule automobile, réalisé au moins en partie en matière plastique et destiné à être fixé par une extrémité à une traverse de pare-chocs et par une autre extrémité à une platine de fixation à un châssis de véhicule, l’absorbeur de chocs étant caractérisé en ce que au moins une de ses extrémités présente une interface de fixation en matière plastique permettant de fixer l’absorbeur, par emboîtement, à une surface métallique d’ une traverse et/ou d’une platine de fixation. L’invention concerne également un dispositif d’absorption de chocs, hybride, comprenant une platine de fixation et/ou une traverse, présentant au moins une surface métallique, le dispositif comprenant en outre au moins un absorbeur selon l’invention, dont au moins une interface de fixation est emboîtée avec une surface métallique. L’invention concerne enfin un véhicule comportant au moins un dispositif d’absorption de chocs selon l’invention. Ainsi, un absorbeur de chocs selon l’invention, en matière plastique permet d’obtenir un dispositif d’absorption de chocs selon l’invention comportant des éléments métalliques et au moins un, généralement deux absorbeurs de chocs en matière plastique. Un tel dispositif selon l’invention présente tous les avantages d’un système d’absorption de chocs classique en métal, tout en bénéficiant des avantages apportés par l’usage de matière plastique, à savoir gain de masse et baisse des coûts de production. Grâce à l’interface de fixation de l’absorbeur de chocs, l’assemblage de l’absorbeur de chocs avec une surface métallique d’une platine de fixation ou d’une traverse est rendue possible. Les véhicules selon l’invention comportant un dispositif d’absorption de chocs selon l’invention, hybride, sont également rendus possibles. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’interface de fixation présente au moins un pion conçu pour être inséré en force dans un orifice ménagé dans la surface métallique. Avantageusement, chaque pion est positionné sur le pourtour de l’interface de fixation. Une telle disposition sur le pourtour facilite le positionnement relatif de l’interface de fixation et de la platine de fixation avant l’emboîtement. Selon un mode de réalisation, l’interface de fixation présente une surface de forme complémentaire à la surface métallique. Les métaux utilisés sont généralement l’acier ou l’aluminium. Selon une possibilité du dispositif d’absorption de chocs, la platine de fixation et/ou la traverse sont réalisés en métal. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : la , représente une vue en perspective d’un absorbeur de chocs selon l’invention et d’une platine de fixation ; la , représente une vue en perspective d’un dispositif selon l’invention formé par l’absorbeur de chocs de la fixé sur la platine de fixation de la . Dans ces figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. Un absorbeur 1 de chocs selon l’invention pour véhicule automobile, illustré sur les figures 1 et 2, est réalisé au moins en partie en matière plastique. Dans l’exemple illustré sur les figures, il est réalisé entièrement en plastique. L’absorbeur 1 comporte un corps 2 parallélépipédique présentant une extrémité 3 destinée à être fixée à une traverse 4 de pare-chocs. Dans le mode de réalisation illustré sur la et 2, l’extrémité 3 de l’absorbeur est effectivement fixée à la traverse 4 de pare-chocs. L’autre extrémité 5 du corps 2 est destinée à être fixée à une platine de fixation 6. Cette platine de fixation 6 est conçue pour être fixée à un châssis de véhicule. En cas de choc, le corps 2 de l’absorbeur 1 de chocs se déforme pour absorber au moins en partie l’énergie libérée par le choc. Au moins une des extrémités 3, 5 de l’absorbeur 1 de chocs présente une interface de fixation 7 en matière plastique conçue pour permettre la fixation de l’absorbeur 1, par emboîtement, à une surface métallique 8 de la traverse 4 et/ou de la platine de fixation 6, l’interface de fixation 7 présentant une forme complémentaire à la surface métallique 8. Comme illustré sur la , l’interface de fixation 7 présentent une surface plane 10. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la platine de fixation 6 est entièrement réalisée en métal. Avantageusement, la traverse 4 est également réalisée en métal ou pour le moins comporte une surface métallique permettant la fixation de l’absorbeur 1 selon l’invention. L’assemblage de l’absorbeur 1 selon l’invention sur la traverse 4 et sur la platine de fixation 6 permet d’obtenir un dispositif 9 d’absorption de chocs selon l’invention hybride par nature et illustré sur la . Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’interface de fixation 7 présente au moins un pion 11 conçu pour être inséré en force dans un orifice 12 correspondant, ménagé dans la surface métallique 8 de la platine de fixation 6. Chaque pion 11, en matière plastique, présente une forme cylindrique, par exemple à base circulaire ou semi-circulaire, dont le diamètre est égal au diamètre de l’orifice 12 correspondant, de sorte que le pion 11 peut être emboité en force dans l’orifice 12. Dans le mode de réalisation de l’invention illustré sur la , chaque pion 11 est positionné sur le pourtour 13 de l’interface de fixation 7. Ainsi, le positionnement de l’absorbeur 1 selon l’invention sur la platine de fixation 7, avant l’emboîtement, est facilité. Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré sur la , les pions 11a de forme cylindrique à base semi-circulaire sont disposés sur une même arrête du pourtour 13 tandis que les pions 11b de forme cylindrique à base circulaire sont disposés sur les autres arrêtes. Ainsi, cette disposition des pions 11 permet d’empêcher l’emboîtement de la surface métallique 8 avec une orientation erronée. L’absorbeur 1 selon l’invention permet de fabriquer un dispositif 9 d’absorption de chocs selon l’invention, hybride, présentant une masse réduite grâce à l’usage de de matière plastique pour réaliser l’absorbeur 1 et dont le coût de fabrication est moindre comparé à un système d’absorption de chocs classique. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation de l’absorbeur de chocs et/ou du dispositif d’absorption de chocs décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention. Absorbeur (1) de chocs pour véhicule automobile, réalisé au moins en partie en matière plastique et destiné à être fixé par une extrémité (3) à une traverse (4) de pare-chocs et par une autre extrémité (5) à une platine de fixation (6) à un châssis de véhicule, l’absorbeur (1) de chocs étant caractérisé en ce que au moins une de ses extrémités (3, 5) présente une interface de fixation (7) en matière plastique permettant de fixer l’absorbeur (1), par emboîtement, à une surface métallique (8) d’ une traverse (4) et/ou d’une platine de fixation (6). Absorbeur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’interface de fixation (7) présente au moins un pion (11) conçu pour être inséré en force dans un orifice (12) ménagé dans la surface métallique (8). Absorbeur (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque pion (11) est positionné sur le pourtour (13) de l’interface de fixation (7). Absorbeur (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’interface de fixation (7) présente une surface de forme complémentaire à la surface métallique (8). Dispositif (9) d’absorption de chocs, hybride, comprenant une platine de fixation (6) et/ou une traverse (4), présentant au moins une surface métallique (8), le dispositif (9) comprenant en outre au moins un absorbeur (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dont au moins une interface de fixation (7) est emboîtée avec une surface métallique (8). Dispositif (9) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la platine de fixation (6) et/ou la traverse (4) sont réalisés en métal. Véhicule comportant au moins un dispositif (10) d’absorption selon la revendication 5 ou 6.