FR 3127717 A1 20230407 FR 2110601 A 20211006 L’invention concerne un procédé d’impression d’une encre sur un substrat avec une surface, ledit procédé comprenant les étapes de (a) fourniture d’un substrat avec une surface, (b) dépôt d’une encre sur ladite surface, et (c) polymérisation de ladite encre, ledit procédé est remarquable en ce qu’il comprend une étape d’activation de la surface dudit substrat à une température n’excédant pas 50°C, ladite étape d’activation étant réalisée avant l’étape (b) de dépôt d’une encre sur ladite surface. L’invention a également trait à un véhicule automobile dont au moins un élément comprend une encre déposée en accord avec ledit procédé d’impression. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 Procédé d’impression d’une encre sur un substrat avec une surface L’invention se situe dans le domaine des procédés d’impression d’encre sur tout substrat en remplacement d’une ou plusieurs couches de peinture, notamment avec des applications dans le domaine des véhicules automobiles. Plus particulièrement, l’invention a trait à l’application d’une encre présentant un ton différent du ton montré par la surface du substrat ou à l’impression d’un ou plusieurs motifs. Lorsque plusieurs couleurs de tons différents doivent être appliquées sur la surface d’un substrat, une ou plusieurs couches de peinture sont déposées sur une couche initiale de peinture faisant partie de la surface du substrat. Afin d’éviter que les couches de peinture additionnelles ne s’étendent sur des parties de surface où il n’est pas désirable d’apposer ces couches additionnelles, on peut faire appel à des techniques de camouflage, qui sont des techniques de masquage des zones à épargner à l’aide de feuille(s) de papier ou de plastique. Ces techniques de masquage rajoutent des étapes aux procédés de mise en peinture existants, ce qui peut rajouter des coûts non-négligeables, en particulier dans le domaine de l’industrie automobile. Un autre problème découlant des techniques de camouflage est la pollution de l’air, due à la dispersion des gouttelettes de peinture sur des endroits inadéquats. Des procédés de traitement d’air doivent être alors mis en œuvre pour pouvoir offrir des conditions de travail en toute sécurité et aussi pour dépolluer l’atmosphère. D’autres techniques existent afin d’éviter un recouvrement inadéquat d’une couche de peinture additionnelle sur la surface d’un substrat et consistent à améliorer la précision du dépôt des peintures, notamment en matière d’impression par jet d’encre. C’est le cas par exemple en cas d’utilisation d’un système d’impression de gouttes d’encre à la demande (également connu sous l’acronyme anglais « DOD printing », pour « Drop On Demand printing ). Par ailleurs, lors du dépôt par impression par jet d’encre, les procédés connus impliquent d’activer la surface du substrat afin de permettre à l’encre déposée de se fixer dessus. L’activation permet de préparer la surface du substrat à former des liaisons covalentes avec les composants de l’encre qui va y être déposée et/ou à organiser les charges de surface permettant l’accrochage physique de l’encre grâce aux forces de Van der Waals. Cette étape d’activation du substrat est réalisée, comme le montre par exemple le document US 8,827,437, lorsque le substrat est chauffé, ce qui nécessite la présence d’étuves et l’utilisation d’énergie pour chauffer ces étuves. Le chauffage des substrats engendre l’échauffement des encres qui y sont déposées, ce qui peut provoquer la formation de composés organiques volatiles (COV) qui se retrouvent dans l’atmosphère et induisent une certaine toxicité pour les êtres vivants. L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de proposer un procédé d’impression d’une encre sur un substrat qui soit à la fois économique, facile à mettre en œuvre et écologique. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un procédé d’impression, ledit procédé comprenant les étapes de (a) fourniture d’un substrat avec une surface, (b) dépôt d’une encre sur ladite surface, et (c) polymérisation de ladite encre, ledit procédé est remarquable en ce qu’il comprend une étape d’activation de la surface dudit substrat à une température inférieure à 50°C par exposition de la surface avec un rayonnement ultraviolet, ladite étape d’activation étant réalisée avant l’étape (b) de dépôt d’une encre sur ladite surface. Comme on l’aura compris à la lecture de la définition qui vient d’en être donnée, l’invention propose un procédé d’impression d’une encre sur un substrat avec une surface où une étape d’activation réalisée à une température n’excédant pas 50°C est réalisée grâce à un rayonnement ultraviolet. Le rayonnement ultraviolet va conférer de l’énergie aux molécules présentes à la surface du substrat, ce qui va les activer pour pouvoir réagir efficacement avec les composants chimiques de l’encre. Comme il n’y a pas de chauffage, la stabilité de l’encre et du substrat en tant que tels ne sont pas impactées, ce qui permet d’éviter le dégagement de composants organiques volatils (COV). Le fait de travailler à basse température évite l’utilisation d’étuves pour effectuer l’impression de l’encre sur la surface, ce qui permet également de minimiser les dépenses énergétiques. Avantageusement, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée à une température comprise entre 12°C et 40°C, ou comprise entre 15°C et 30°C, ou comprise entre 18°C et 25°C. Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une longueur d’onde comprise entre 365 nm at 420 nm, préférentiellement comprise entre 395 nm et 405 nm. Par exemple, ladite étape d’activation comprend une sous-étape de fourniture d’un système d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes aptes à émettre un rayonnement ultraviolet et une sous-étape d’exposition de ladite surface à un rayonnement ultraviolet émis par la ou les diodes électroluminescentes. L’utilisation d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes, également connues sous l’acronyme anglais « LED » pour « Light-emitting diode », permet d’émettre des ultraviolets sans émettre de la chaleur, ce qui permet donc d’activer le substrat sans le soumettre à une activation thermique préjudiciable à l’environnement quand des encres à caractère potentiellement volatiles sont utilisées. Avantageusement, ladite étape d’activation est réalisée pendant une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, ladite étape d’activation dure au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde. Selon un premier mode de réalisation préféré, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre comprenant entre 30% en masse et 70% en masse d’un monomère et au moins un photo-initiateur, le pourcentage en masse du monomère étant basé sur la masse totale de l’encre et ledit monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. De préférence, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre comprenant entre 35% en masse et 65% en masse d’un monomère et au moins un photo-initiateur, le pourcentage en masse du monomère étant basé sur la masse totale de l’encre, plus préférentiellement entre 40% en masse et 60% en masse. Dans ce mode de réalisation, vu que l’encre comprend suffisamment de monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat, ladite encre va directement interagir avec la surface du substrat pour réaliser une adhésion efficace. Selon un second mode de réalisation alternatif au premier mode de réalisation, le dépôt d’une encre réalisé à l’étape (b) est avantageusement le dépôt d’une deuxième encre et le procédé comprend une étape de dépôt d’une première encre sur ladite surface, ladite étape de dépôt d’une première encre étant réalisée après l’étape d’activation de la surface dudit substrat et une étape d’activation supplémentaire de la surface dudit substrat est réalisée après l’étape de dépôt de la première encre et avant l’étape (b) de dépôt de la deuxième encre, l’étape d’activation supplémentaire étant réalisée selon les mêmes conditions que l’étape d’activation. Ce mode de réalisation nécessite le dépôt d’une première encre en tant que sous-couche interposée entre la surface du substrat et la couche externe visible par les utilisateurs afin d’améliorer l’adhérence de la couche externe. De préférence, la première encre comprend au moins un premier monomère et au moins un premier photo-initiateur et la deuxième encre comprend entre 20% en masse et 30% en masse d’un deuxième monomère et au moins un deuxième photo-initiateur, le pourcentage en masse dudit deuxième monomère étant basé sur la masse totale de la deuxième encre et ledit deuxième monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec ledit premier monomère. Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée avec un recouvrement homogène de la surface du substrat compris entre 75% et 97% de la surface totale du substrat, préférentiellement entre 78% et 95%, plus préférentiellement entre 80% et 90%, encore plus préférentiellement entre 81% et 85%. Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur inférieure à 1,0 µm. Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur comprise entre 0,1 µm et inférieure à 1,0 µm, ou entre 0,2 µm et 0,9 µm, ou entre 0,3 µm et 0,8 µm, ou entre 0,4 µm et 0,7 µm. Avantageusement, l’étape de dépôt d’une première encre est une étape de formation d’au moins une couche de première encre par dépôt sur la surface dudit substrat d’une ou plusieurs gouttes de première encre, chaque goutte présentant par exemple un volume compris entre 3 pl et 20 pl ou entre 3 pl et 10 pl ou entre 3pl et 5 pl. De manière préférée, l’étape de dépôt d’une première encre est une étape de formation d’au moins deux couches de première encre, plus préférentiellement d’au moins trois couches de première encre. De préférence, l’étape d’activation est réalisée après la formation d’une couche et avant la formation d’une couche supplémentaire. Quel que soit le mode de réalisation choisi, le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre l’une ou l’autre des caractéristiques énumérées ci-dessous : Avantageusement, le procédé comprend une étape de fourniture d’un système d’impression de gouttes d’encre à la demande de sorte à réaliser l’étape (b) de dépôt, le système d’impression de gouttes d’encre à la demande comprenant au moins une tête d’impression et en ce que l’étape (b) de dépôt est réalisée avec une inclinaison de ladite au moins une tête d’impression selon un angle par rapport à la normale de la surface du substrat, par exemple selon un angle compris entre 2 et 15 degrés, ou entre 3 et 14 degrés. Par exemple, le procédé comprend en outre, entre l’étape (b) de dépôt et l’étape (c) de polymérisation, une étape d’étalement de l’encre sur la surface du substrat montrant un temps de latence pendant lequel la surface du substrat n’est pas soumis à un rayonnement ultraviolet ou est soumis à un rayonnement ultraviolet d’une puissance initiale équivalent à la puissance présentée par le rayonnement ultraviolet utilisé lors de l’étape d’activation. De préférence, le rayonnement ultraviolet utilisé durant l’étape d’étalement est appliqué avec un gradient de puissance jusqu’à atteindre une puissance supérieure à la puissance initiale. De préférence, le temps de latence correspond à une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, le temps de latence correspond à une période d’au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde. De manière préférentielle, l’étape d’étalement est mise en œuvre lorsque l’étape de dépôt est réalisée avec une encre comprenant au moins deux monomères, un des deux monomères étant sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat et l’autre des deux monomères étant choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. Avantageusement, le monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est présent entre 20% en masse et 60% en masse basé sur la masse totale de l’encre, et l’autre des deux monomères choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est présent entre 5% en masse et 20% en masse basé sur la masse totale de l’encre, plus préférentiellement entre 10% en masse et 15% en masse. Idéalement, l’encre comprend au moins un photo-initiateur et au moins un monomère, et le procédé est remarquable en ce que l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm de sorte à activer respectivement un ou plusieurs photo-initiateurs, le ou les monomères étant choisis pour être chimiquement compatibles avec la surface dudit substrat. Par exemple, le ou les photo-initiateurs sont présents en une quantité comprise entre 0,1% en masse et 5,0% en masse de la masse totale de l’encre, préférentiellement entre 0,3% en masse et 2,0 % en masse, plus préférentiellement entre 0,5% en masse et 1,0% en masse. De préférence, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 . Par exemple, l’étape (b) de dépôt de l’encre est effectuée pour obtenir une couche d’une encre d’épaisseur inférieure à 3,0 µm, préférentiellement inférieure à 2,5 µm, plus préférentiellement inférieure à 2,0 µm, encore plus préférentiellement inférieure à 1,5 µm ou inférieure à 1,0 µm. De manière avantageuse, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre incolore en ce qu’elle est dépourvue de pigment minéral et/ou de pigment organique, ou est une encre colorée en ce qu’elle comprend au moins un pigment minéral et/ou au moins un pigment organique. Par exemple, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est un élément d’une carrosserie ou d’un équipement d’un véhicule automobile revêtu d’une peinture et/ou d’un vernis. Par exemple, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est formé dans un matériau sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : un matériau métallique, un matériau plastique, un matériau composite, un matériau en verre, un matériau en céramique, un matériau en bois, un matériau en cuir, ou un matériau en textile. Par exemple, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est formé dans un matériau revêtu d’une peinture et/ou d’un vernis. Par exemple, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est soumis à une étape de nettoyage avant ladite étape d’activation. De préférence, l’étape de nettoyage est effectuée en nettoyant la surface du substrat dans l’acétone et/ou dans l’éthanol. Par exemple, la surface du substrat fourni à l’étape (a) est plane ou courbée. Par exemple, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est orienté horizontalement, ou verticalement, ou avec une inclinaison. Selon un second aspect, l’invention a pour objet un véhicule automobile avec au moins un élément externe et/ou au moins un équipement interne montrant au moins un motif et/ou un ton différent d’un autre élément et/ou équipement dudit véhicule, ledit véhicule est remarquable en ce que le ou les éléments externes ou le ou les équipements internes montrant au moins un motif et/ou un ton différent d’un autre élément et/ou équipement dudit véhicule comprennent une encre déposée en accord avec le procédé d’impression tel que défini selon le premier aspect. Par exemple, le véhicule montre une carrosserie et ledit au moins un élément externe montrant au moins un motif et/ou un ton différent d’un autre élément dudit véhicule est un élément de carrosserie sélectionné parmi au moins l’un d’un pavillon de toit, d’un ouvrant ou d’un capot de moteur. De préférence, ladite carrosserie est une carrosserie de type bi-ton ou de type personnalisée, par exemple avec au moins un motif ou au moins une image. Selon un troisième aspect, l’invention a pour objet une utilisation du procédé selon le premier aspect pour peindre un véhicule automobile, ledit véhicule automobile comprenant de préférence au moins un élément externe et/ou au moins un équipement interne montrant un ton différent d’un autre élément et/ou équipement dudit véhicule. L’invention sera bien comprise et d’autres aspects et avantages apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit donnée en référence aux figures annexées sur lesquelles : La est une photographie d’une surface d’un substrat qui a été recouverte d’une encre sans activation préalable de ladite surface. La est une photographie d’une surface d’un substrat qui a été recouverte d’une encre après activation préalable de la surface dudit substrat en accord avec le procédé selon l’invention. Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres étapes dans le procédé ou l’utilisation d’autres substances dans les étapes du procédé ou d’autres éléments dans le véhicule auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule. Dans les procédés de peinture, les substrats peuvent parfois être recouverts d’une couche additionnelle de peinture afin de créer un motif particulier sur lesdits substrats. C’est le cas par exemple dans l’industrie automobile où les véhicules présentant, entre autres, une carrosserie de type bi-ton ou de type personnalisée permettent d’améliorer l’aspect visuel et le style du véhicule. De manière générale, un procédé d’impression d’une encre sur un substrat avec une surface comprend les étapes de (a) fourniture d’un substrat avec une surface, (b) de dépôt d’une encre sur ladite surface, et (c) de polymérisation de ladite encre. Afin d’optimiser le dépôt d’une ou plusieurs couches additionnelles de peinture, le procédé d’impression selon l’invention est remarquable en ce qu’il comprend une étape d’activation de la surface dudit substrat à une température inférieure à 50°C ou inférieure à 40°C, ou inférieure à 30°C, ou inférieure à 25°C, par exposition de la surface avec un rayonnement ultraviolet, ladite étape d’activation étant réalisée avant l’étape (b) de dépôt d’une encre sur ladite surface. Par exemple, l’étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée à une température comprise entre 15°C et inférieure à 50°C, ou entre 15°C et 40°C, ou entre 15°C et 30°C. Il est avantageux de pouvoir réaliser l’étape d’activation à température ambiante, par exemple à une température comprise entre 18°C et 25°C. Par exemple, le rayonnement ultraviolet peut être émis grâce à un système d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes aptes à émettre un rayonnement ultraviolet. Un tel système permet d’émettre un rayonnement ultraviolet sans émettre de la chaleur. L’étape d’activation peut donc être réalisée avantageusement à température ambiante. C’est le moyen le plus avantageux d’éviter le dégagement des COV car il permet également de s’affranchir de l’utilisation d’étuves. De manière optionnelle, une étape de nettoyage est réalisée avant l’étape d’activation. Le nettoyage peut s’effectuer en nettoyant la surface du substrat dans de l’acétone et/ou dans de l’éthanol. Lorsque de l’éthanol est utilisé, c’est par exemple un mélange éthanol eau à 90% v/v (concentration volumique) qui est utilisé. L’étape d’activation, qui peut être réalisée à température ambiante grâce par exemple à la présence d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes, permet non seulement d’activer la surface du substrat afin d’augmenter l’adhérence de l’encre qui y est déposée mais aussi, comme il n’est pas nécessaire de chauffer, d’éviter la formation de composés organiques volatils. Le rayonnement ultraviolet émis par la ou les diodes électroluminescentes présente une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm, préférentiellement comprise entre 395 nm et 405 nm. Afin que l’activation de la surface du substrat soit suffisamment suffisante, le rayonnement ultraviolet présente une puissance au niveau de la surface du substrat qui est comprise entre 10 W/cm 2 et 200 W/cm 2 , ou entre 20 W/cm 2 et 150 W/cm 2 , ou entre 30 W/cm 2 et 120 W/cm 2 , ou entre 40 W/cm 2 et 110 W/cm 2 , ou entre 50 W/cm 2 et 100 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 . La durée d’exposition de la surface du substrat audit rayonnement ultraviolet est réalisée pendant une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, ladite étape d’activation dure au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde. Par exemple, ladite étape d’activation dure sur une période comprise entre 0,01 seconde et 20 minutes, ou entre 0,10 seconde et 15 minutes ou entre 1 seconde et 10 minutes, ou entre 10 secondes et 5 minutes, ou entre 30 secondes et 1 minute. Afin d’éviter la formation de gouttelettes de peinture qui ont tendance à se disperser dans l’atmosphère, l’étape (b) de dépôt d’une encre sur la surface du substrat peut utiliser un système d’impression de gouttes d’encre à la demande comprenant au moins une tête d’impression. De cette manière, l’étape (b) de dépôt peut être contrôlée. De tels systèmes d’impression de gouttes d’encre sont par exemple disponibles chez Airwren ou chez SinoColor. Avantageusement, le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est un élément d’une carrosserie d’un véhicule automobile revêtu d’une peinture et/ou d’un vernis. Par exemple, le substrat est composé en un matériau sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : un matériau métallique, un matériau plastique, un matériau composite, un matériau en verre, un matériau en céramique, un matériau en bois, un matériau en cuir ou un matériau en textile. Des exemples de matériaux métalliques utilisables dans le cadre de l’invention sont l’acier et/ou l’aluminium. Le matériau peut être également revêtu d’une peinture et/ou d’un vernis. La surface du substrat peut être plane ou courbée et le substrat peut être orienté dans n’importe quelle direction. L’étape (b) de dépôt de l’encre peut être effectuée pour obtenir une couche d’une encre d’épaisseur inférieure à 3,0 µm, préférentiellement inférieure à 2,5 µm, plus préférentiellement inférieure à 2,0 µm, encore plus préférentiellement inférieure à 1,5 µm ou inférieure à 1,0 µm. L’épaisseur est par exemple mesurée à l’aide d’un microscope électronique. Afin d’augmenter l’adhérence sur la surface du substrat, l’encre utilisée à l’étape (b) peut comprendre entre 30% en masse et 70% en masse, préférentiellement entre 35% en masse et 65% en masse, plus préférentiellement entre 40% en masse et 60% en masse d’un monomère basé sur la masse totale de l’encre, ledit monomère étant sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. En d’autres termes, l’homme du métier aura avantage à sélectionner une encre qui comprend un monomère capable de réaliser une liaison covalente avec un monomère présent dans la surface du substrat et où ce monomère est suffisamment présent dans l’encre. Par exemple, un substrat comprenant un monomère de type acrylique, nitrile, isocyanate ou polyester pourra former une liaison covalente avec une encre comprenant un monomère avec un groupement fonctionnel acrylique ou aminé. Dans un autre exemple, un substrat comprenant un monomère de type époxy aura la capacité de former une liaison covalente avec une encre comprenant un monomère présentant un groupement fonctionnel de type acrylique ou de type polyester. Dans un troisième exemple, un substrat comprenant un monomère de type polyéther aura la capacité de former une liaison covalente avec une encre comprenant un monomère présentant un groupement fonctionnel de type acrylique. L’encre utilisée à l’étape (b) comprend également un photo-initiateur situé à proximité d’un monomère afin de déclencher la polymérisation de celui-ci. Par exemple, le photo-initiateur est présent en une quantité comprise entre 0,1% en masse et 5,0% en masse de la masse totale de l’encre, préférentiellement entre 0,3% en masse et 2,0 % en masse, plus préférentiellement entre 0,5% en masse et 1,0% en masse. Par exemple, les photo-initiateurs sont ou comprennent des composés azoïques. Par exemple, le ou les photo-initateurs sont ou comprennent le 2-méthyle-4’-(méthyle-thio)-2-morpholinopropiophénone (CAS-71868-10-5). Par exemple, au moins un photo-initiateur est sélectionné dans le groupe comprenant 2-méthyle-4′-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone; 2-hydroxy-2-méthyle-1-phénylcétone, 1-hydroxycyclohexylphénylcétone, 2-méthyle-2-(4-morpholinyle)-1-[4-(méthylthio)phényl]-1-cétone, oxyde de 2,4,6-triméthylbenzoyle-diphénylphosphine, (2,4,6-triméthylbenzoyle) phénylphosphinate d’éthyle, 2-benzylique-2 -( diméthylamino )- 1-[4 -( 4 - morpholinyl ) phényl]-1 - butanone, 2-hydroxy-2-méthyl-1-[4-(2-hydroxyéthoxy)phényl]-1-cétone, benzoylformate de méthyle, et leur mélanges. Avantageusement, l’étape (b) est réalisée pour obtenir une couche de ladite encre, ladite couche de ladite encre montrant une épaisseur comprise entre 0,2 µm et 10,0 µm ou entre 0,3 µm et 9,0 µm ou entre 0,5 µm et 8,0 µm ou entre 1,0 µm et 7,0 µm. L’épaisseur de la couche peut être obtenue à partir de la quantité d’encre mesurée en masse qui a été déposée sur la surface du substrat. Cette valeur peut donc être déterminée à partir du niveau de consommation de l’encre qui est indiqué par le système d’impression jet d’encre. Lorsque l’élément de carrosserie est revêtu d’une peinture, il peut par exemple avoir été revêtu de peinture grâce à un procédé de cataphorèse. Les procédés de cataphorèse sont largement utilisés dans l’industrie automobile car ils permettent entre autres de recouvrir l’ensemble de la surface de peinture, y compris les parties creuses. Cependant, parfois, il arrive que la mise en œuvre d’un procédé de cataphorèse engendre des imperfections sur la surface du substrat, comme par exemple une perte d’uniformité du recouvrement de la peinture. Lorsqu’il est nécessaire d’apposer une couche de peinture additionnelle sur la surface du substrat afin de réaliser des motifs spécifiques, il peut ainsi être utile de masquer en même temps ces imperfections. Dans ce cas, l’invention propose de déposer une première encre, qui fera office de sous-couche de peinture interposée entre la surface du substrat et une deuxième encre qui constituera la couche externe visible par les utilisateurs. Non seulement la sous-couche permettra de masquer les imperfections éventuelles obtenues lors du ou des passages en bain de cataphorèse, mais aussi, la sous-couche pourra favoriser l’adhérence de la couche externe. Ainsi, dans le procédé selon l’invention, le dépôt d’une encre réalisé à l’étape (b) peut être le dépôt d’une deuxième encre et le procédé comprend alors une étape de dépôt d’une première encre sur ladite surface. Cette étape de dépôt d’une première encre est réalisée après l’étape d’activation de la surface dudit substrat. Une étape d’activation supplémentaire de la surface dudit substrat doit être réalisée après l’étape de dépôt de la première encre comme sous-couche et avant l’étape (b) de dépôt de la deuxième encre comme couche externe. L’étape d’activation supplémentaire est réalisée selon les mêmes conditions que l’étape d’activation, c’est-à-dire avec une température inférieure à 50°C ou à 40°C, préférentiellement à température ambiante, et par exposition à un rayonnement ultraviolet, par exemple à l’aide d’un système comportant au moins une diode électroluminescente apte à émettre un rayonnement ultraviolet. Un autre intérêt de déposer une sous-couche permet de moduler au besoin la couleur de la deuxième encre. L’amélioration de l’adhérence de la deuxième couche est favorisée lorsque la première encre comprend au moins un premier monomère et la deuxième encre comprend entre 20% en masse et 30% en masse d’un deuxième monomère, le pourcentage en masse dudit deuxième monomère étant basé sur la masse totale de la deuxième encre, ledit deuxième monomère étant sélectionné pour être chimiquement compatible avec ledit premier monomère. D’une manière similaire à celle décrite plus haut, l’homme du métier aura avantage à sélectionner une première encre et une deuxième encre comprenant chacune un monomère capable de réaliser une liaison covalente entre eux de façon à permettre l’accrochage des deux encres ensemble. Aussi, le choix du premier monomère contenu dans la première encre doit être effectué pour qu’il puisse former une liaison covalente avec un monomère présent dans la surface du substrat. Le dépôt d’une sous-couche interposée entre la surface du substrat et la couche externe visible par les utilisateur est aussi rendu nécessaire pour proposer une adhérence appropriée de la deuxième encre lorsque celle-ci ne comprend que entre 20% en masse et 30% en masse d’un monomère basé sur la masse totale de la deuxième encre, car la quantité de ce monomère qui faible en comparaison avec une encre comprenant entre 40% en masse et 60% en masse d’un monomère susceptible d’être compatible avec la surface du substrat ne permet pas d’accrocher durablement la deuxième encre directement sur la surface du substrat. La première encre constituant la sous-couche peut être déposée en une ou plusieurs couches. Par exemple, la sous-couche peut comprendre au moins deux couches de la première encre ou préférablement au moins trois couches de la première encre. Entre le dépôt de chaque couche, une étape d’activation de la surface du substrat peut être réalisée afin d’optimiser les performances d’adhérence. Pour déposer une couche de première encre, une ou plusieurs gouttes de première encre sont déposées sur la surface du substrat. Chaque goutte présente par exemple un volume de la première encre compris entre 3 pl et 20 pl, ou entre 3 pl et 10 pl, ou entre 3 pl et 5 pl. Ces volumes relativement faibles peuvent être mesurés et déposés grâce aux systèmes d’impression de gouttes d’encre à la demande qui ont généralement une précision de 1,5 pl. La sous-couche de première encre est avantageusement une couche fine, avec une épaisseur inférieure à 1,0 µm, préférentiellement inférieure à 0,8 µm, par exemple comprise entre 0,1 µm et inférieure à 1,0 µm, ou entre 0,2 µm et inférieure à 1,0 µm, ou comprise entre 0,4 µm et 0,8 µm. Par exemple, l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur comprise entre 0,1 µm et inférieure à 1,0 µm, ou entre 0,2 µm et 0,9 µm, ou entre 0,3 µm et 0,8 µm, ou entre 0,4 µm et 0,7 µm. Similairement au procédé ne faisant intervenir le dépôt que d’une seule encre (sans sous-couche), l’étape (b) du procédé faisant intervenir le dépôt d’une première encre et d’une deuxième encre est avantageusement réalisée pour obtenir une couche externe visible par l’utilisateur de deuxième encre, ladite couche de deuxième encre montrant une épaisseur comprise entre 0,2 µm et 10,0 µm ou entre 0,3 µm et 9,0 µm ou entre 0.5 µm et 8,0 µm ou entre 1,0 µm et 7,0 µm. L’épaisseur de la couche de première encre et/ou de la couche de deuxième encre peut être obtenue à partir de la quantité d’encre mesurée en masse qui a été déposée sur la surface du substrat. Cette valeur peut donc être déterminée à partir du niveau de consommation de l’encre qui est indiqué par le système d’impression jet d’encre. L’étape de dépôt d’une première encre est avantageusement effectuée avec un recouvrement homogène de la surface du substrat compris entre 75% et 97% de la surface totale du substrat, préférentiellement entre 78% et 95%, plus préférentiellement entre 80% et 90%, encore plus préférentiellement entre 81% et 85%. En effet, le recouvrement de la première encre comme sous-couche interposée entre la surface du substrat et la deuxième encre constituant la couche externe visible par l’utilisateur doit être homogène pour optimiser l’adhérence de la deuxième encre. Aussi, un recouvrement trop faible, c’est-à-dire inférieur à 75% de la surface totale du substrat, défavorise l’accrochage par liaison chimique forte et favorise plutôt l’accrochage dit « physique », au moyen par exemple des liaisons de type Van der Waals, ce qui ne diminue les capacités d’adhérence. Par contre, un recouvrement supérieur à 97% de la surface totale du substrat, voire un recouvrement total, engendre une surface lisse, dépourvue de défauts. Or, ces défauts permettent d’augmenter l’énergie de surface et donc l’adhérence et c’est la raison pour laquelle le recouvrement de la surface du substrat par la sous-couche doit favoriser la présence d’une certaine quantité de défauts. Le taux de recouvrement est obtenu à l’aide de moyen optique, par exemple une caméra 2D, couplé à l’utilisation d’un logiciel d’analyse d’image. L’encre utilisée à l’étape (b), qu’elle soit utilisée comme sous-couche (première encre) ou couche externe (deuxième encre) peut comprendre au moins un pigment minéral. Par exemple, ledit au moins pigment minéral est présent dans l’encre à raison d’une concentration comprise entre 2% en masse et 20% en masse basé sur la masse totale de l’encre, de préférence entre 3% en masse et 15% en masse. Un exemple de pigment minéral est le noir de carbone. Le ton présenté par l’encre utilisée à l’étape (b) est alors préférentiellement un ton noir. De même, l’encre utilisée à l’étape (b) peut comprendre au moins un pigment organique. Par exemple, ledit au moins pigment organique est présent dans l’encre à raison d’une concentration comprise entre 2% en masse et 20% en masse basé sur la masse totale de l’encre, de préférence entre 3% en masse et 15% en masse. Par exemple, pour obtenir une couleur rouge, les pigments organiques à base de naphthol peuvent être utilisés. Le ton présenté par la première encre est donc préférentiellement un ton coloré. Lorsqu’il est souhaitable de déposer un film transparent, l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre incolore, c’est-à-dire dépourvue pigment minéral et/ou de pigment organique. Le film transparent peut être par exemple utilisé comme sous-couche afin de rendre la surface du substrat plus adhérente à une couche externe qui sera déposée par la suite. Le film transparent peut aussi par exemple être déposé pour corriger un défaut sur la surface du substrat, sans en changer le ton. Comme l’encre peut comprendre un photo-initiateur de surface ou de volume, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm de sorte à activer respectivement un ou plusieurs photo-initiateurs, le ou les monomères étant choisis pour être chimiquement compatibles avec la surface dudit substrat. Le rôle du photo-initiateur est de déclencher la réticulation du monomère situé à proximité. La proximité est donnée par un mélange homogène entre le ou les monomères et le ou les photo-initiateurs. Avantageusement, le ou les photo-initiateurs sont présents en une quantité comprise entre 0,1% en masse et 5,0% en masse de la masse totale de l’encre, préférentiellement entre 0,3% en masse et 2,0 % en masse, plus préférentiellement entre 0,5% en masse et 1,0% en masse. De préférence, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 , ou d’au moins 20 W/cm 2 , ou d’au moins 30 W/cm 2 , ou d’au moins 40 W/cm 2 , ou d’au moins 50 W/cm 2 . Par exemple, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au plus 200 W/cm 2 , ou d’au plus 150 W/cm 2 , ou d’au plus 120 W/cm 2 , ou d’au plus 110 W/cm 2 , ou d’au plus 100 W/cm 2 . Par exemple, l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat comprise entre 10 W/cm 2 et 200 W/cm 2 , ou entre 20 W/cm 2 et 150 W/cm 2 , ou entre 30 W/cm 2 et 120 W/cm 2 , ou entre 40 W/cm 2 et 110 W/cm 2 , ou entre 50 W/cm 2 et 100 W/cm 2 . Concernant l’étape (c) du procédé de l’invention, relative à la polymérisation de l’encre, que ce soit l’encre déposée directement sur la surface du substrat en tant que couche externe ou en tant que sous couche ou l’encre déposée sur la sous-couche, il est préférable d’étaler l’encre sur la surface, de sorte à obtenir un tendu de la surface. En d’autres termes, étaler l’encre sur la surface du substrat revient à produire un substrat dont l’aspect de surface est parfaitement lisse. Avantageusement, le procédé comprend ainsi une étape de fourniture d’un système d’impression de gouttes d’encre à la demande de sorte à réaliser l’étape (b) de dépôt, le système d’impression de gouttes d’encre à la demande comprenant au moins une tête d’impression et en ce que l’étape (b) de dépôt est réalisée avec une inclinaison de ladite au moins une tête d’impression selon un angle par rapport à la normale de la surface du substrat, par exemple selon un angle compris entre 2 et 15 degrés, ou entre 3 et 14 degrés. Le fait que le dépôt de l’encre soit effectué en inclinant la ou les têtes d’impression du système d’impression de gouttes d’encre à la demande permet de favoriser l’étalement de l’encre sur la surface du substrat. Par exemple, le procédé comprend en outre, entre l’étape (b) de dépôt et l’étape (c) de polymérisation, une étape d’étalement de l’encre sur la surface du substrat. Cette étape d’étalement consiste après avoir déposé de l’encre sur la surface du substrat d’attendre pendant un temps de latence que l’encre s’étale, soit sans l’exposer à un rayonnement ultraviolet, soit en l’exposant à un rayonnement ultraviolet présentant une puissance initiale équivalente à la puissance présentée par le rayonnement ultraviolet utilisé lors de l’étape d’activation. Ainsi, lors de l’exposition au rayonnement ultraviolet, l’encre commence à réticuler partie par partie tout en s’étalant. Il est également possible que le rayonnement ultraviolet utilisé durant l’étape d’étalement soit appliqué avec un gradient de puissance jusqu’à atteindre une puissance supérieure à la puissance initiale. Par exemple, le gradient de puissance consiste à augmenter la puissance initiale par saut de 1 W/cm 2 , ou de 2 W/cm 2 , ou encore de 3 W/cm 2 , jusqu’à atteindre une puissance égale ou préférablement inférieure à la puissance nécessaire pour la réticulation de l’encre, exemple une puissance inférieure à 5 W/cm 2 ou à 10 W/cm 2 ou encore à 15 W/cm 2 de la puissance nécessaire pour la réticulation de l’encre. De préférence, le temps de latence correspond à une période d’au plus 20 minutes, ou d’au plus 15 minutes, ou d’au plus 10 minutes, ou d’au plus 5 minutes, ou d’au plus 1 minute. Par exemple, le temps de latence correspond à une période d’au moins 0,01 seconde, ou au moins 0,10 seconde, ou au moins 1,00 seconde. Par exemple, le temps de latence correspond à une période comprise entre 0,01 seconde et 20 minutes, ou entre 0,10 seconde et 15 minutes ou entre 1 seconde et 10 minutes, ou entre 10 secondes et 5 minutes, ou entre 30,00 secondes et 1 minute. Lorsqu’un monomère se transforme en polymère, il est possible qu’un phénomène dit de « rétraction de polymérisation » se produise. En effet, lors de sa polymérisation, le volume occupé par le monomère se réduit, ce qui peut engendrer, dans le cas d’une polymérisation d’une encre sur une surface d’un substrat, des défauts liés à la formation de cavité où aucun polymère ni monomère ne sera présent, car le volume occupé par les molécules s’est contracté. Afin de s’affranchir de ce problème, et surtout lorsque l’obtention d’un substrat avec une surface parfaitement lisse est désirée, il est avantageux d’utiliser une encre comprenant au moins deux monomères, où l’un des deux monomères est sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat et l’autre des deux monomères est choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. De la sorte, le monomère choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation vient combler les cavités éventuelles, et peut potentiellement polymériser également. Le fait de combler les cavités dû au phénomène de rétraction de polymérisation du polymère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat permet ainsi de tendre vers l’aspect parfaitement lisse de la surface qui est recherché. Avantageusement, le monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est présent entre 20% en masse et 60% en masse basé sur la masse totale de l’encre. Lorsque que la quantité du monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat ne dépasse pas 30% en masse de la masse totale de l’encre, alors il est préférable qu’une sous-couche y soit déposé sur la surface du substrat. Lorsque la quantité du monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat atteint 40% en masse de la masse totale de l’encre, alors l’adhérence de l’encre peut être optimale sans nécessiter de sous-couche. Le monomère qui est choisi pour diminuer la rétraction de polymérisation dudit monomère sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat est quant à lui présent jusqu’au plus à 10% en masse ou à 20% en masse basé sur la masse totale de l’encre. Afin de favoriser le tendu de surface, il est préférable qu’au moins deux photo-initiateurs soient présents, dont un photo-initiateur de surface et un photo-initiateur de volume. La quantité de chaque photo-initiateur est préférentiellement comprise entre 0,1% en masse et 5,0% en masse de la masse totale de l’encre, préférentiellement entre 0,3% en masse et 2,0 % en masse, plus préférentiellement entre 0,5% en masse et 1,0% en masse. Dans le cas où l’aspect parfaitement lisse de la surface n’est pas désiré, alors l’étape (c) de polymérisation peut se dérouler simultanément au dépôt, ce qui peut être rendu possible grâce à la présence d’un système comportant une ou plusieurs diodes électroluminescentes aptes à émettre un rayonnement ultraviolet. Grâce au procédé décrit ci-dessus, des véhicules automobiles présentant au moins un élément externe et/ou au moins un équipement interne montrant un ton différent d’un autre élément et/ou d’un autre équipement du véhicule peuvent être développés. Ces véhicules sont remarquables en ce que le ou les éléments externes et le ou les équipements internes montrant un ton différent d’un autre élément et/ou équipement dudit véhicule comprennent une encre déposée en accord avec ledit procédé d’impression d’une encre sur un substrat avec une surface. Par exemple, le véhicule montre une carrosserie et ledit au moins un élément externe montrant un ton différent d’un autre élément dudit véhicule est un élément de carrosserie sélectionné parmi au moins l’un d’un pavillon de toit, d’un ouvrant ou d’un capot de moteur. De préférence, ladite carrosserie est une carrosserie de type bi-ton où le pavillon de toit est généralement d’une couleur différente du reste de la carrosserie. Ladite carrosserie peut également être une carrosserie de type personnalisée, c’est-à-dire montrant un ou plusieurs motifs ou une ou plusieurs images. D’autres éléments externes du véhicule ne faisant pas partie de la carrosserie dudit véhicule peuvent être conçus grâce au procédé d’impression décrit ci-avant. Exemple Afin de démontrer l’efficacité du procédé, des tests de gravillonnage peuvent être réalisés sur les substrats. Ces tests de gravillonnage se déroulent selon la norme ISO 105-A03:2019. L’essai de gravillonnage consiste à projeter une masse de grenaille, dans ce cas une grenaille en fonte trempée de type "Diamant", d'une dureté Rockwell comprise entre 61 et 65 (ASTM E18), de forme angulaire et d'un diamètre moyen de 3,5 mm à 5 mm, commercialisée par la société ERICHSEN sur le revêtement de peinture appliqué sur un échantillon destiné à être soumis au test de gravillonnage. Ces échantillons ont une taille d’au moins 50 mm x 50 mm. La masse de grenaille utilisée est de 500 g. Le test de gravillonnage s’effectue avec le gravelomètre 508, disponible commercialement auprès de la société ERICHSEN. Les échantillons à gravillonner sont placés perpendiculairement à l’axe de projection de la grenaille. Les échantillons subissent ensuite un deuxième gravillonnage identique au précédent après avoir été immergés dans de l’eau à 40°C pendant 24 heures. Par application d’un ruban adhésif sur la surface du substrat, il est alors possible de mesurer la résistance au gravillonnage en évaluant la dimension des écaillages, leur densité et aussi le nombre d’impacts atteignant le substrat. Lorsque qu’il y a beaucoup d’impacts et que ceux-ci sont de grande taille, cela signifie que la couche externe d’encre n’adhère pas suffisamment. C’est ce qui est montré par la photographie de la , où une encre a été déposée et polymérisée sur une surface d’un substrat métallique sans activation préalable de la surface. Lorsque qu’il n’y a pas beaucoup d’impacts, et que ceux-ci sont de petite taille, l’adhérence de la couche externe d’encre est suffisante pour obtenir un substrat qui a été recouvert d’une ou plusieurs couches de peinture additionnelles et qui présente une qualité suffisante. C’est le cas du substrat métallique montré par la photographie de la , où une étape d’activation de la surface du substrat métallique a été réalisée. La surface du substrat métallique, après passage dans un bain de cataphorèse, contient du bisphenol A éthoxylate (numéro CAS 32492-61-8), qui est un polyéther. L’encre constituant le revêtement additionnel est une encre acrylique commerciale dénommée « UV Ink » disponible commercialement chez Aomya Digital Technology Co., Ltd., comprenant entre autres un dérivé diacrylate (numéro CAS 13048-33-4) et un photo-initiateur choisi pour être le 2-méthyle-4′-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone (numéro CAS 71868-10-5). L’étape d’activation a duré 15 minutes, en plaçant la tête d’impression à 5 mm de la surface du substrat métallique et en émettant un rayonnement ultraviolet d’une puissance de 72 W/cm 2 . Le système d’impression de gouttes d’encre à la demande qui a été utilisé est l’imprimante UV à jet d’encre SinoColor UF-300C avec une tête d’impression EPSON de type DX8. Des tests d’adhérence peuvent aussi être réalisés afin de déterminer si la couche externe de peinture adhère correctement sur la surface du substrat. Ces tests d’adhérence sont réalisés selon la norme ISO 2409. L'essai consiste à inciser le revêtement de peinture jusqu'à la surface du substrat au moyen d'un instrument tranchant pour former un quadrillage, et ensuite à apprécier l'adhérence des carrés du réseau formé en passant un ruban adhésif sur la partie quadrillée de la surface. Une classification de A à E peut être donnée. A représente une surface où les bords des incisions sont complètement lisses et où aucun carré du quadrillage de ne s’est détaché. B représente une surface où des petites écailles se détachent aux intersections des incisions et où cela affecte 5% de la partie quadrillée. C représente une surface où le revêtement s’est détaché le long des bords et/ou au niveau des intersections des incisions et où cela affecte entre 5% et 15% de la partie quadrillée. D représente une surface où le revêtement s’est détaché le long des bords des incisions en partie ou en totalité en larges bandes et/ou s’est détaché en partie ou en totalité en divers endroits des quadrillages et où cela affecte entre 15% et 35% de la partie quadrillé. E représente une surface où le revêtement s’est détaché le long des bords des incisions en large bande et/ou où quelques carrés se sont détachés en partie ou en totalité. Un échantillon comprenant une première encre déposée en trois couches de 4 pl chacune et une deuxième encre formant le revêtement externe a été préparé en accord avec le procédé de l’invention, c’est-à-dire en réalisant une étape d’activation avant le dépôt de chaque couche sur la surface du substrat. La première encre est l’encre acrylique commerciale dénommée « UV Ink » disponible commercialement chez Aomya Digital Technology Co., Ltd. Cet échantillon a obtenu, après un premier passage d’un ruban adhésif, une cotation A indiquant une adhérence optimale. Après un second passage d’un ruban adhésif, cet échantillon a reçu la cotation B, indiquant une perte minimale d’adhérence. Pour cet échantillon, le recouvrement de la surface du substrat par la sous-couche composée de la première encre est de 83,4% de la surface totale du substrat. Procédé d’impression, ledit procédé comprenant les étapes de (a) fourniture d’un substrat avec une surface, (b) dépôt d’une encre sur ladite surface, et (c) polymérisation de ladite encre, ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’activation de la surface dudit substrat à une température inférieure à 50°C par exposition de la surface avec un rayonnement ultraviolet, ladite étape d’activation étant réalisée avant l’étape (b) de dépôt d’une encre sur ladite surface. Procédé d‘impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape d’activation de la surface dudit substrat est effectuée à une température comprise entre 15°C et 30°C ; et/ou avec un rayonnement ultraviolet présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 . Procédé d’impression selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite étape d’activation comprend une sous-étape de fourniture d’un système d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes aptes à émettre un rayonnement ultraviolet et une sous-étape d’exposition de ladite surface à un rayonnement ultraviolet émis par la ou les diodes électroluminescentes et/ou en ce que le procédé comprend une étape de fourniture d’un système d’impression de gouttes d’encre à la demande de sorte à réaliser l’étape (b) de dépôt, le système d’impression de gouttes d’encre à la demande comprenant au moins une tête d’impression et en ce que l’étape (b) de dépôt est réalisée avec une inclinaison de ladite au moins une tête d’impression selon un angle par rapport à la normale de la surface du substrat. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, entre l’étape (b) de dépôt et l’étape (c) de polymérisation, une étape d’étalement de l’encre sur la surface du substrat montrant un temps de latence pendant lequel la surface du substrat n’est pas soumise à un rayonnement ultraviolet ou est soumise à un rayonnement ultraviolet d’une puissance initiale équivalente à la puissance présentée par le rayonnement ultraviolet utilisé lors de l’étape d’activation; de préférence, le rayonnement ultraviolet utilisé durant l’étape d’étalement est appliqué avec un gradient de puissance jusqu’à atteindre une puissance supérieure à la puissance initiale . Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel l’encre comprend au moins un photo-initiateur et au moins un monomère, le procédé est caractérisé en ce que l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une longueur d’onde comprise entre 365 nm et 420 nm de sorte à activer respectivement un ou plusieurs photo-initiateurs, le ou les monomères étant choisis pour être chimiquement compatibles avec la surface dudit substrat et/ou en ce que l’étape (c) de polymérisation est effectuée avec un ou plusieurs rayonnements ultraviolets présentant une puissance au niveau de la surface du substrat d’au moins 10 W/cm 2 . Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce en ce que le dépôt d’une encre réalisé à l’étape (b) est le dépôt d’une deuxième encre et en ce que le procédé comprend une étape de dépôt d’une première encre sur ladite surface, ladite étape de dépôt d’une première encre étant réalisée après l’étape d’activation de la surface dudit substrat et en ce qu’une étape d’activation supplémentaire de la surface dudit substrat est réalisée après l’étape de dépôt de la première encre et avant l’étape (b) de dépôt de la deuxième encre, l’étape d’activation supplémentaire étant réalisée selon les mêmes conditions que l’étape d’activation; de préférence, la première encre comprend au moins un premier monomère et au moins un premier photo-initiateur et la deuxième encre comprend entre 20% en masse et 30% en masse d’un deuxième monomère et au moins un deuxième photo-initiateur, le pourcentage en masse dudit deuxième monomère étant basé sur la masse totale de la deuxième encre et ledit deuxième monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec ledit premier monomère. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée avec un recouvrement homogène de la surface du substrat compris entre 75% et 97% de la surface totale du substrat et/ou en ce que l’étape de dépôt d’une première encre est effectuée pour obtenir une couche de première encre d’épaisseur inférieure à 1,0 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre comprenant entre 30% en masse et 70% en masse d’un monomère et au moins un photo-initiateur, le pourcentage en masse du monomère étant basé sur la masse totale de l’encre et ledit monomère est sélectionné pour être chimiquement compatible avec la surface dudit substrat. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’étape (b) de dépôt de l’encre est effectuée pour obtenir une couche d’une encre d’épaisseur inférieure à 3,0 µm et/ou en ce que l’encre utilisée à l’étape (b) est une encre incolore ou une encre colorée en ce qu’elle comprend au moins un pigment minéral et/ou au moins un pigment organique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est un élément d’une carrosserie ou d’un équipement d’un véhicule automobile revêtu d’une peinture et/ou d’un vernis ; et/ou en ce que le substrat avec une surface fourni à l’étape (a) est formé dans un matériau sélectionné parmi l’un des matériaux suivants : un matériau métallique, un matériau plastique, un matériau composite, un matériau en verre, un matériau en céramique, un matériau en bois, un matériau en cuir ou un matériau en textile.