FR 3121195 A1 20220930 FR 2102996 A 20210325 L’invention concerne un conduit (100) de circulation d’un fluide gazeux, en particulier d’air, comportant, sur au moins une portion (104) du conduit à proximité d’une ouverture (101) du conduit, une paroi interne (103) en matériau plein dépourvue de toute ouverture latérale, ladite paroi interne étant couverte en tout ou partie par un revêtement (111) absorbant acoustique. L’invention concerne également un procédé (200) de préparation et d’installation d’un revêtement absorbant dans un conduit (100). figure pour l’abrégé : figure 1 Conduit de circulation d’un fluide gazeux comprenant un revêtement absorbant acoustique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui de l’atténuation acoustique ou phonique. Plus précisément, l’invention concerne un conduit de circulation d’un fluide gazeux, tel qu’un conduit d’aération, de ventilation, de climatisation, etc. L’invention trouve notamment des applications dans le domaine des véhicules, en particulier dans le domaine automobile. Dans ce domaine particulier, l’invention concerne l’amélioration de l’acoustique dans les conduits d’air du système de chauffage, ventilation et climatisation du véhicule, communément désigné par l’acronyme HVAC pour « heating , ventilation and air- conditioning » en langue anglaise. L’invention trouve plus particulièrement une application pour les véhicules électriques où l’acoustique est travaillée plus profondément pour atténuer certains bruits, tels que les bruits de ventilation, qui étaient auparavant couverts par le bruit d’un moteur thermique. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des techniques d’atténuation acoustique dans des conduits, comme par exemple des techniques d’application de matériaux absorbants à l’extérieur d’un conduit dont la paroi est perforée. De telles techniques ont pour inconvénient d’occuper un volume important à l’extérieur du conduit, ce qui peut s’avérer très désavantageux notamment lorsque le dispositif d’atténuation doit être installé à proximité d’une sortie de conduit, telle qu’une bouche d’aération dans un véhicule, où l’espace disponible est restreint. Afin de parer à cet inconvénient, les solutions précitées font généralement utilisation d’un revêtement absorbant d’une épaisseur la plus faible possible, au détriment de l’atténuation acoustique cependant. De plus, bien que les perforations dans la paroi aient pour effet avantageux d’améliorer l’atténuation acoustique, elles ont également l’effet désavantageux d’induire des pertes de charge dans le conduit, de par l’aspérité ainsi créée, qui est génératrice de turbulences. Il existe également des techniques de perfectionnement de tels dispositifs, dans lesquels la paroi du conduit est conçue en creux, de manière à disposer le revêtement absorbant à l’intérieur de la paroi, et de réduire l’encombrement du dispositif à l’extérieur du conduit. Cependant, une telle technique présente le désavantage d’être complexe à mettre en œuvre, et se trouve par conséquent être également très coûteuse, ce qui est un facteur particulièrement défavorable en particulier dans le secteur automobile. Ainsi, aucun des systèmes actuels ne permet de répondre simultanément à tous les besoins requis, à savoir de proposer une technique performante d’atténuation acoustique d’un conduit qui soit également peu coûteuse, peu encombrante, et simple à mettre en œuvre. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. À cet effet, l’invention vise un conduit de circulation d’un fluide gazeux, en particulier d’air, comportant, sur au moins une portion du conduit à proximité d’une ouverture du conduit, une paroi interne en matériau plein dépourvue de toute ouverture latérale, ladite paroi interne étant couverte en tout ou partie par un revêtement absorbant acoustique. Grâce à ces dispositions, une atténuation acoustique performante est obtenue, tout en mettant en œuvre une technique particulièrement simple, économique, et rapide à mettre en place. En effet, le conduit étant dépourvu de toute ouverture ou lumière latérale, aucune étape d’usinage particulière du conduit n’est nécessaire. De plus, aucune perte aéraulique n’est introduite par cette technique, permettant à la fois d’éviter toute nuisance sonore, et toute déperdition énergétique (thermique ou aéraulique). Enfin, la mise en œuvre de l’invention est particulièrement simple, le revêtement absorbant n’ayant qu’à être disposé sur la paroi interne à l’endroit désiré, sans nécessiter d’usinage ou d’adaptation particulière du conduit. Ainsi, l’invention peut également être mise en œuvre sur des conduits n’ayant à l’origine pas été conçus pour recevoir un revêtement absorbant acoustique. L’ensemble de ces éléments ne représente également qu’un coût économique limité, de par le peu d’étapes de fabrication et de préparation, le coût raisonnable des matières utilisées, et la simplicité et rapidité de mise en œuvre. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le revêtement absorbant acoustique possède une épaisseur supérieure ou égale à 1 millimètre, préférentiellement supérieure ou égale à 3 millimètres. Cette gamme de valeur d’épaisseur du revêtement absorbant représente un compromis entre une atténuation acoustique performante, et un encombrement maitrisé. En effet, une épaisseur plus importante possède l’avantage d’une atténuation acoustique plus importante, cependant elle augmente l’encombrement à l’intérieur du conduit, et elle est limitée par les dimensions internes du conduit. La mise en œuvre de l’invention a démontré qu’une épaisseur minimale de 1 mm était nécessaire pour un effet d’atténuation satisfaisant, et qu’une épaisseur de 3 mm représentait un compromis idéal entre atténuation et encombrement. Ces valeurs font en particulier référence à une mise en œuvre dans un conduit de type conduit HVAC d’un véhicule, et il apparaît à l’évidence que dans des conduits de dimensions supérieures, une épaisseur plus importante sera choisie. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la paroi interne comporte un décaissement au niveau de la portion du conduit couverte par le revêtement absorbant acoustique, la profondeur du décaissement dans le sens de l’épaisseur de la paroi étant globalement égal à l’épaisseur du revêtement absorbant acoustique, de manière à ce que le conduit conserve une section globalement constante à proximité de ladite ouverture du conduit. Grâce à ces dispositions, le revêtement absorbant et la paroi du conduit sont affleurant, la profondeur du décaissement étant sensiblement égal à l’épaisseur du revêtement. Avantageusement, le décaissement possède une forme correspondant à celle du revêtement absorbant, si bien qu’une fois le revêtement placé contre la paroi du conduit, dans le fond du décaissement, la section interne du conduit demeure inchangée au niveau de la portion de conduit couverte de revêtement absorbant. En d’autres termes, les dimensions internes du conduit, une fois le revêtement placé dans le décaissement, ne diffèrent pas de celle d’un conduit analogue qui ne serait pas muni de l’invention. Le décaissement, réalisé de manière à réaliser une continuité de la paroi au niveau du revêtement absorbant, permet d’éviter toute génération de turbulences dans le conduit, et permet ainsi de limiter toute déperdition d’énergie et toute nuisance acoustique. On précise qu’une légère modification de la conception du conduit est ainsi nécessaire (en comparaison avec la mise en œuvre de l’invention dans un conduit habituel, non modifié). Cependant, une telle modification est très simple à mettre en œuvre (par exemple par une légère modification du moule à partir duquel est fabriqué le conduit). Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la paroi interne est en matériau plastique. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le matériau plastique est un matériau apte à être moulé par extrusion et soufflage. Selon une alternative, le matériau est apte à être moulé par injection, ou par tout autre procédé de moulage de matériau plastique connu. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le matériau plastique est du polyéthylène, de préférence de basse densité. Grâce à ces dispositions, il est possible d’augmenter l’atténuation acoustique par rapport à un matériau plastique différent du polyéthylène. En particulier, l’utilisation du polyéthylène basse densité permet d’obtenir un gain acoustique par rapport au polyéthylène haute densité de l’ordre de 0,5 dB. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le matériau plastique est un polymère moussé, de préférence par incorporation d’un agent gonflant. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le matériau plastique est un polymère moussé d’une porosité comprise entre 0 et 30%. Grâce à ces dispositions, il est possible d’obtenir un gain acoustique de l’ordre de 0,5 dB par rapport à un matériau plastique identique non moussé. Le moussage peut avantageusement être réalisé par voie chimique, c’est-à-dire par incorporation d’un agent gonflant lors de la préparation du matériau. La porosité ainsi obtenue constitue une isolation phonique particulièrement performante. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le revêtement absorbant acoustique est une mousse absorbante thermoformable. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le revêtement absorbant acoustique possède une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, et préférentiellement de 1350 g/m2. Grâce à ces dispositions, la mousse peut être mise à l’épaisseur et à la forme du conduit de manière particulièrement simple. En effet, une mousse disponible sous forme de plaque ou rouleau peut être aisément découpée, puis thermoformée jusqu’à atteindre l’épaisseur voulue, ou inversement. Le moule de thermoformage peut également comprendre un relief particulier, correspondant à l’emplacement du revêtement à l’intérieur du conduit, permettant d’obtenir une forme de mousse s’agençant parfaitement à l’emplacement désigné dans le conduit. Les mousses présentant des valeurs de masse surfacique indiquées plus en amont sont particulièrement avantageuses en termes de performance, présentent un coût économique faible et sont facilement trouvables dans le commerce Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le revêtement absorbant acoustique est fixé à la surface interne de la paroi par agrafage. Grâce à ces dispositions, la fixation du revêtement absorbant dans le conduit est particulièrement simple, rapide et économique. De plus, l’agrafage présente l’avantage d’une fixation fiable, qui n’est pas susceptible d’être altérée par le temps. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention le revêtement absorbant acoustique est fixé à la surface interne de la paroi par collage, ladite surface interne étant traitée par une technique d’augmentation d’énergie de surface sur la zone de fixation de l’absorbant. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention la technique d’augmentation d’énergie de surface est un flammage sur la zone de fixation de l’absorbant. Grâce à ces dispositions, la fixation du revêtement absorbant est réalisée de manière particulièrement performante, la liaison entre le revêtement et la paroi pouvant être réalisée sur de larges surfaces, assurant un maintien du revêtement au plus près de la paroi. De plus, la préparation de la paroi interne permet d’éviter les inconvénients liés à la fiabilité du collage, en particulier sur du polyéthylène, de par sa faible énergie de surface. La préparation par flammage présente l’avantage de pouvoir être réalisée de manière particulièrement simple et rapide, bien qu’une préparation mécanique visant à augmenter l’énergie de surface puisse être envisagée également. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le revêtement absorbant acoustique est disposé à proximité d’une sortie du conduit, située à l’opposé d’une source d’émission acoustique. Grâce à ces dispositions, les nuisances sonores sont atténuées au plus proche de l’emplacement auquel se trouve un individu, c’est-à-dire généralement près d’une bouche d’aération, une sortie de ventilation, etc. De plus, le positionnement à proximité d’une sortie du conduit se traduit en une performance accrue en termes d’atténuation acoustique. En effet, une telle disposition permet de réduire la pression acoustique d’environ 0,2 dB par rapport à une disposition plus au niveau d’une ouverture d’entrée du conduit, c’est-à-dire par exemple côté « HVAC ». L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un conduit selon l’invention. Enfin, l’invention a également pour objet un procédé de préparation et d’installation d’un revêtement absorbant dans un conduit selon l’invention, comprenant les étapes décrites ci-dessous. Une étape de mise en forme du revêtement absorbant, de préférence par thermocompression. Une étape de découpe du revêtement absorbant à une dimension interne du conduit, de manière à obtenir une ou plusieurs portions de revêtement. Une étape de positionnement et fixation de la ou des portions de revêtement sur la portion de la paroi interne destinée à être couverte par le revêtement absorbant. Les avantages de ce procédé sont identiques à ceux associés aux caractéristiques structurelles décrites ci-dessus, et ne sont pas rappelés ici. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’étape de positionnement et de fixation comprend une sous-étape de positionnement de la portion de revêtement contre la paroi interne, suivie d’une sous-étape d’agrafage de la portion de revêtement pendant que cette dernière est maintenue contre la paroi interne. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’étape de positionnement et de fixation est précédée d’une étape de de préparation d’une zone de collage du revêtement sur la paroi interne, préférentiellement réalisée par flammage, et dans laquelle l’étape de positionnement et de fixation comprend une sous-étape d’application d’une colle sur une première face dite de collage de la portion de revêtement, et/ou sur la zone de collage, et une sous-étape de positionnement de ladite face de collage sur la paroi interne. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé comprend une étape initiale de fabrication d’un conduit par moulage par extrusion et soufflage, ou par moulage par injection, ou par moulage par injection et soufflage. Une telle étape permet une fabrication du conduit de manière à obtenir un conduit dans les matières décrites plus en amont, avec ou sans soufflage, ainsi que selon la géométrie légèrement modifiée, comprenant le décaissement pour le revêtement absorbant, le cas échéant. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : La est une vue schématique en perspective d’un conduit selon l’invention, la paroi étant représentée en transparence. La est une vue schématique en perspective d’un conduit selon l’invention dans une configuration différente, la paroi étant représentée en transparence. La est une vue schématique en perspective en coupe d’un conduit selon l’invention, laissant apparaître un décaissement du conduit. La est un schéma synoptique du procédé de préparation et d’installation d’un revêtement absorbant dans le conduit. Conduit (100) de circulation d’un fluide gazeux, en particulier d’air, caractérisé en ce qu’il comporte, sur au moins une portion (104) du conduit à proximité d’une ouverture (101) du conduit, une paroi interne (103) en matériau plein dépourvue de toute ouverture latérale, ladite paroi interne étant couverte en tout ou partie par un revêtement (111) absorbant acoustique. Conduit (100) selon la revendication 1, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique possède une épaisseur supérieure ou égale à 1 millimètre, préférentiellement supérieure ou égale à 3 millimètres. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel la paroi interne (103) comporte un décaissement (105) au niveau de la portion (104) du conduit couverte par le revêtement (111) absorbant acoustique, la profondeur du décaissement dans le sens de l’épaisseur de la paroi étant globalement égal à l’épaisseur du revêtement absorbant acoustique, de manière à ce que le conduit conserve une section globalement constante à proximité de ladite ouverture (101) du conduit. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la paroi interne (103) est en matériau plastique. Conduit (100) selon la revendication 4, dans lequel le matériau plastique est un matériau apte à être moulé par extrusion et soufflage. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, dans lequel le matériau plastique est du polyéthylène, de préférence de basse densité. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel le matériau plastique est un polymère moussé, de préférence par incorporation d’un agent gonflant. Conduit (100) selon la revendication 7, dans lequel le matériau plastique est un polymère moussé d’une porosité comprise entre 0 et 30%. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique est une mousse absorbante thermoformable. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique possède une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, et préférentiellement de 1350 g/m2. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique est fixé à la surface interne (103) de la paroi par agrafage. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique est fixé à la surface interne de la paroi (103) par collage, ladite surface interne étant traitée par une technique d’augmentation d’énergie de surface sur la zone de fixation de l’absorbant. Conduit (100) selon la revendication 12, dans lequel la technique d’augmentation d’énergie de surface est un flammage sur la zone de fixation de l’absorbant. Conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le revêtement (111) absorbant acoustique est disposé à proximité d’une sortie (101) du conduit, située à l’opposé d’une source d’émission acoustique. Véhicule automobile comprenant un conduit (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé (200) de préparation et d’installation d’un revêtement absorbant dans un conduit (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de : - mise en forme (201) du revêtement (111) absorbant, de préférence par thermocompression ; - découpe (202) du revêtement absorbant à une dimension interne du conduit, de manière à obtenir une ou plusieurs portions de revêtement ; - positionnement et fixation (203) de la ou des portions de revêtement sur la portion de la paroi interne (103) destinée à être couverte par le revêtement absorbant. Procédé (200) selon la revendication 16, dans lequel l’étape de positionnement et de fixation (203) comprend une sous-étape de positionnement (2031) de la portion de revêtement contre la paroi interne, suivie d’une sous-étape d’agrafage (2032) de la portion de revêtement pendant que cette dernière est maintenue contre la paroi interne. Procédé (200) selon la revendication 16, dans lequel l’étape de positionnement et de fixation (203) est précédée d’une étape de de préparation (204) d’une zone de collage du revêtement sur la paroi interne, préférentiellement réalisée par flammage, et dans laquelle l’étape de positionnement et de fixation comprend une sous-étape d’application d’une colle (2033) sur une première face dite de collage de la portion de revêtement, et/ou sur la zone de collage, et une sous-étape de positionnement (2034) de ladite face de collage sur la paroi interne. Procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 16 à 18, comprenant une étape initiale (205) de fabrication d’un conduit (100) par moulage par extrusion et soufflage, ou par moulage par injection, ou par moulage par injection et soufflage.