FR 3126125 A1 20230217 FR 2108663 A 20210812 PROCÉDÉ DE TRAITEMENT DE SUSPENSIONS DE PARTICULES MINÉRALES L’invention concerne un procédé de réticulation in-situ de résidus de boue minérale traités par polymère provenant d’une opération de traitement des minéraux, dans lequel lesdits résidus de boue minérale comprennent un liquide aqueux avec des matières solides minérales particulaires dispersées, caractérisé par : (a) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale d’un polymère ionique hydrosoluble de telle sorte que les matières solides minérales particulaires dispersées des résidus de boue minérale sont chargées positivement ou négativement de telle sorte que lesdits résidus de boue minérale sont traités, puis (b) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale traités d’un agent de réticulation ionique de telle sorte qu’une réticulation in-situ se produit dans la structure des résidus de boue minérale traités, et dans lequel l’ionicité du polymère hydrosoluble et l’ionicité de l’agent de réticulation sont opposées. Figure pour l’abrégé : aucune PROCÉDÉ DE TRAITEMENT DE SUSPENSIONS DE PARTICULES MINÉRALES DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules minérales dans l’eau. Plus précisément, l’invention concerne la réticulation ‘in-situ’ de matières solides minérales traitées par polymère, telles que présentes dans les boues de résidus. Les suspensions de particules minérales dans l’eau, ou boues de résidus, également appelées résidus de boue minérale, sont des liquides aqueux contenant des matières solides particulaires dispersées, et comprennent tous les types de résidus, ou de déchets. Les suspensions résultent de traitements de minerais. Il s’agit par exemple des résidus industriels et de tous les produits de lavage et les déchets issus de l’exploitation de mines, telles que les mines de charbon, les mines de diamants, les mines de phosphate, les mines de métaux (alumine, platine, fer, or, cuivre, argent, etc.). Les suspensions peuvent également résulter de boues ou de résidus de forage provenant de l’extraction de bitume des sables bitumineux. Ces suspensions comprennent généralement des particules minérales telles que des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, et peuvent contenir de l’huile mélangée à de l’eau. L’invention concerne en particulier le traitement des résidus de sables bitumineux. Le traitement des résidus est devenu un enjeu technique, environnemental et de politique publique. Il est courant d’utiliser des polymères synthétiques ou naturels tels que des coagulants et des floculants pour séparer les matières solides du liquide. Depuis longtemps, et encore aujourd’hui, les résidus minéraux produits par des procédés de traitement physique ou chimique des minerais sont stockés hors sol dans des bassins de rétention, des étangs, des barrages de retenue ou des digues de rétention sous forme semi-liquide. Ces grands volumes de résidus stockés créent donc un réel danger, notamment en cas de rupture des digues. L’amélioration des traitements chimiques et mécaniques des résidus est donc un grand défi qui doit être relevé. Diverses tentatives ont été effectuées au cours des dernières décennies pour améliorer le traitement des résidus afin de recycler efficacement l’eau et de réduire le volume des bassins de résidus. Fondamentalement, deux types de méthode ont été développés pour traiter les résidus et séparer les matières solides de l’eau : le traitement physique et le traitement chimique. Les principaux traitements physiques comprennent la centrifugation, la filtration, l’électrophorèse et l’électrocoagulation. D’autre part, les méthodes chimiques comprennent un processus impliquant l’ajout de produits chimiques tels que le silicate de sodium, des floculants organiques, des coagulants inorganiques, des agents oxydants, des agents réducteurs, le dioxyde de carbone et des modificateurs de pH. L’efficacité du processus des résidus traités par polymère est à la fois positivement et négativement affectée par le traitement par polymère (floculation). Les avantages sont déjà bien documentés, tandis que leurs impacts négatifs sont connus, mais pas largement bien perçus. De tels problèmes sont liés aux caractéristiques physiques et chimiques des matières solides floculées et/ou du polymère résiduel (non adsorbé) qui restent dans la phase aqueuse et prennent la forme (sans ordre particulier et liste non exhaustive) de : - taux entravés de consolidation minérale ; - densité des flocs réduite ; - capture des fines inefficace ; - réponses de performance diamétralement opposées (par exemple, capture des fines et matières solides consolidées dans les opérations d’épaississement) ; - conductivité hydraulique réduite ; - propriétés de filtration inférieures/inefficaces (p. ex. colmatage du filtre ; temps de cycle excessivement longs, galettes fines, mauvais détachement des tissus) ; - flocs sensibles à la dégradation physique (rupture) ; - le polymère sur/dans les surfaces des flocs entraînent la création de propriétés physiques indésirables dans les systèmes traités (par exemple, une limite d’élasticité accrue, une porosité réduite, une déformation lorsque soumis à un chargement). Dans le traitement des résidus de charbon par filtration à bande sous pression, l’utilisation de combinaisons de polymères anioniques et cationiques est bien documentée. Habituellement, cela prend la forme d’un polymère anionique pour floculer les matières solides et un traitement cationique ultérieur pour améliorer les propriétés de filtration du matériau à traiter. L’ordre spécifique d’addition chimique n’est pas fixe et il n’est pas rare de voir le traitement cationique se produire avant l’anionique. Dans de tels cas, le mécanisme de traitement est sensiblement différent. Un prétraitement cationique (coagulation ; réduction de la charge de la surface minérale), sous forme de sels métalliques multivalents inorganiques (p. ex. Fe3+, Al3+, Ca2+) ou de polymères cationiques (p. ex. polyDADMAC, homopolymères de polyamine) rend la surface minérale moins négative, améliorant sa réceptivité à adsorption de floculants et à la floculation. Cependant, de tels traitements ne suppriment pas les ‘problèmes’ susmentionnés associés aux substrats floculés. Le post-traitement cationique peut être réalisé avec des sels métalliques multivalents inorganiques (p. ex. Fe3+, Al3+, Ca2+, Cr3+) ou des polymères cationiques (p. ex. polymères copolymères à base d’homo et d’acrylamide de DADMAC, amine, MANNICH, AETAC, DMA -epi, METAC). Grâce à la surface des matières solides floculées qui est bloquée/couverte par un polymère anionique, l’introduction des produits chimiques cationiques susmentionnés réagit avec la fonctionnalité anionique au sein de la chaîne du polymère adsorbé, produisant une macrostructure insoluble/de solubilité limitée sur, dans et entre les flocs disponibles. La littérature historique sur l’utilisation de produits chimiques cationiques pour traiter les boues minérales est souvent mal représentée, définissant le produit chimique comme un coagulant, lorsque son application n’a pas d’impact direct sur la charge de la surface minérale et que le mécanisme de réaction est différent (p. ex. coagulations vs réticulation). L’invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules minérales dans l’eau. Plus précisément, l’invention concerne une réticulation ‘in-situ’ de matières solides minérales traitées par polymère, telles que présentes dans les boues de résidus. Le procédé de l’invention offre des avantages techniques pour tous les types de traitement des résidus tels qu’exposés ci-après. Dépôt des résidus ( p. ex . PASS ( s ystèmes de stockage aquatique s permanent s ), versement profond , subaquatique ) Les résidus floculés retiennent naturellement d’importantes quantités d’eau en leur sein et à la surface des matériaux traités (flocs). De tels traitements ne sont pas réceptifs à une déshydratation par compression efficace (fonction de la porosité réduite, déformation des flocs, etc., réduisant la conductivité hydraulique des systèmes). L’utilisation de la réticulation in-situ rend le polymère hydrosoluble sur la surface des flocs et à l’intérieur de la structure des flocs, insoluble (ou de solubilité limitée, en fonction de la combinaison de l’ionicité utilisée du polymère, de la fonctionnalité de l’agent de réticulation et de la dose), résultant en la génération de la ‘macrostructure’ mentionnée précédemment sur, dans et entre les matières solides floculées. Ladite structure, et l’ordre de résistance supplémentaire associé à cette forme de polymère, crée un système hautement compressible et poreux, ("comme une éponge") dans lequel le chargement entraîne une libération d’eau immédiate et significative et améliore la capture des fines, provoquée par l’immobilisation des particules à l’intérieur des flocs réticulés. À son tour, cela réduit considérablement le volume de matériau déposé en un temps plus court ; libère plus d’eau dans le processus plus rapidement et améliore considérablement l’immobilisation des matières solides dans le système traité (résistance au cisaillement physique). Lesdits processus nécessitent souvent le transport des résidus traités par polymère sur des distances variables, ce qui entraîne un traitement du floculant sous-optimal (sous/sur-conditionnement de la boue). La réticulation in-situ des boues traitées avec des floculants anioniques conventionnels augmente considérablement la résistance physique du matériau traité, réduisant sa sensibilité à la dégradation physique et maintenant son efficacité dans des conditions d’exploitation plus larges. En plus de la résistance, la macrostructure polymère produite modifie avantageusement la manière selon laquelle la dégradation physique se produit. Dans le cas d’une floculation anionique conventionnelle, la forme et l’intégrité de n’importe quel floc donné entraînent une rupture asymétrique, entraînant la génération d’une large plage de plus petites tailles d’agrégats ultérieures ; celles-ci entravent, à leur tour, l’efficacité des processus tels que la consolidation, la conductivité hydraulique, le rejet des fines dans les eaux d’écoulement. La présence de la structure à haute résistance et de faible solubilité à travers et dans tout le système traité se traduit par une forme de nature structurelle ‘fractale’. Comme déjà indiqué, cela offre une plus grande résistance au cisaillement physique, mais en outre, lorsque la rupture des agrégats se produit, il en résulte des agrégats plus petits, qui conservent les propriétés physiques de l’ensemble.. Centrifugation Le polymère est généralement appliqué sur la boue immédiatement avant la centrifugeuse, les conditions de séparation solide/liquide étant extrêmement dures et de ‘courte durée’, ce qui entraîne souvent un conditionnement sous-optimal du polymère/de la suspension et des performances de centrifugeuse sous-optimales associées. De manière générale, on pense que la minimisation du temps de contact polymère/boue avant la centrifugeuse maintient une plus grande proportion de l’efficacité potentielle. Comme mentionné précédemment, l’utilisation d’un agent de réticulation in-situ offre de nombreuses caractéristiques avantageuses à la boue traitée par polymère, celles-ci étant améliorées : - résistance des flocs à la dégradation physique ; - porosité des flocs ; - densité des flocs ; - déshydratation par compression des flocs ; - retenue des fines au sein du matériau traité ; ….. résultant en des performances de la centrifugeuse améliorées à tous les niveaux. La réticulation in-situ annule également les propriétés de surface négatives des flocs, en modifiant le polymère anionique hydrosoluble sur la surface minérale, en une matière solide insoluble et souple. En appliquant le polymère à un stade plus précoce du processus, il est possible d’optimiser le conditionnement du polymère/de la suspension, de sorte que lorsque la réticulation in-situ a lieu, les conditions de prétraitement les plus efficaces sont ‘bloquées dans’ la boue, favorisant le processus ultérieur de séparation solide/liquide. Le couple de la vis d’extraction est un problème important de la gestion efficace des performances de la centrifugeuse. Le traitement conventionnel par polymère anionique crée une importante quantité de limite d’élasticité supplémentaire (50 à 100 %) dans le gâteau de déshydratation de la centrifugeuse, lorsqu’il se déplace le long de la vis d’extraction, vers la sortie de la centrifugeuse et, ce faisant, limite les performances globales efficaces possibles dans le processus. La réticulation in-situ de la boue traitée par polymère élimine pratiquement toute la limite d’élasticité liée au polymère, tout en créant une structure de flocs extrêmement réceptive aux conditions physiques fonctionnant dans la centrifugeuse (c’est-à-dire que les flocs sont réceptifs à la déshydratation compressible). Épaississeur Dans l’industrie des sables bitumineux, le fonctionnement de l’épaississeur a des exigences de performance spécifiques et bien plus élevées. Celles-ci étant : - un taux de tassement effectif minimal ; - une qualité de débordement ; - des solides de sous-verse par rapport à la limite d’élasticité. Plusieurs des changements physiques susmentionnés que la réticulation in-situ génère dans une boue traitée par polymère anionique sont tout aussi avantageux dans le fonctionnement de l’épaississeur. Ceux-ci étant : - une résistance des flocs améliorée ; - une robustesse pour traiter les changements ; - une densité des flocs améliorée ; - une migration de la limite d’élasticité générée par le polymère au sein des matières solides en consolidation ; - une déshydratation par compression améliorée au sein des matières solides en consolidation. On sait déjà que l’augmentation de la teneur en composés anioniques du traitement polymère se traduit par : - une capture des fines améliorée ; - une dose de polymère plus élevée pour atteindre un taux de tassement donné ; - une consolidation inférieure des matières solides floculées. Une fois le taux de tassement effectif minimal atteint, la capture des fines sous-tend l’efficacité globale du processus. Cependant, la réticulation in-situ peut être un post-traitement efficace avant l’épaississeur, avantageant à la fois un taux de tassement efficace par rapport à la dose et la consolidation des matières solides. En conséquence, la présente invention concerne un procédé de réticulation in-situ de résidus de boue minérale traités par polymère provenant d’une opération de traitement des minéraux, dans lequel lesdits résidus de boue minérale comprennent un liquide aqueux avec des matières solides minérales particulaires dispersées, caractérisé par : (a) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale d’un polymère ionique hydrosoluble de telle sorte que les matières solides minérales particulaires dispersées des résidus de boue minérale sont chargées positivement ou négativement de telle sorte que lesdits résidus de boue minérale sont traités, puis (b) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale traités d’un agent de réticulation ionique de telle sorte qu’une réticulation in-situ se produit dans la structure des résidus de boue minérale traités, et dans lequel l’ionicité du polymère hydrosoluble et l’ionicité de l’agent de réticulation sont opposées. Dans le cadre du procédé selon la présente invention, le terme « résidus de boue minérale traités » signifie « les matières solides minérales particulaires dispersées chargées positivement ou négativement des résidus de boue minérale ». En effet, la combinaison des résidus de boue minérale avec un polymère ionique hydrosoluble telle que décrite à l’étape a) du procédé selon l’invention conduit à charger positivement ou négativement (selon l’ionicité du polymère) les matières solides minérales particulaires dispersées des résidus de boue minérale. Les deux expressions peuvent donc être utilisées indifféremment. Dans un premier mode de l’invention, le polymère ionique hydrosoluble est anionique et l’agent de réticulation est cationique. Dans un deuxième mode de l’invention, le polymère ionique hydrosoluble est cationique et l’agent de réticulation est anionique. Les résidus de boue minérale réticulés in-situ obtenus par le procédé de l’invention peuvent être déposés sur une surface de sol, ou déposés de manière subaquatique, ou transportés vers un épaississeur, ou encore traités par une étape mécanique telle qu’une centrifugation ou une filtration sous pression. Il a été découvert que le procédé de l’invention est particulièrement efficace lorsque les résidus de boue minérale réticulés in-situ sont en outre traités par une étape mécanique, et de préférence par centrifugation ou filtration sous pression. Dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend ainsi en outre une étape (c) de centrifugation ou de filtration sous pression des résidus de boue minérale réticulés in-situ obtenus à l’étape (b). Le procédé de l’invention est basé sur la découverte que lorsqu’un agent de réticulation ionique (cationique ou anionique) est ajouté dans une boue traitée dans laquelle les matières solides minérales particulaires sont entourées par des charges ioniques opposées (respectivement anioniques ou cationiques), un état spécifique de la boue est créé qui est appelé état réticulé in-situ, qui pourrait être vu comme un réseau fractal continu sans fin, et qui permet un conditionnement optimal de la boue. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la structure réticulée des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisée par une limite d’élasticité comprise entre 500 Pa et 5 000 Pa, de préférence comprise entre 550 Pa et 4 000 Pa, plus préférentiellement comprise entre 600 Pa et 3 000 Pa. La limite d’élasticité étant mesurée avec un rhéomètre SST, par exemple de la société Brookfield, à 25 °C. L’homme du métier sait comment mesurer la limite d’élasticité avec un tel appareil. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la structure réticulée des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisée par une résistance des flocs de telle sorte que la valeur maximale de la taille moyenne des flocs est comprise entre 150 µm et 350 µm, de préférence entre 170 µm et 300 µm, ladite taille moyenne des flocs étant mesurée en temps réel avec un appareil de mesure de la réflectance à faisceau focalisé (FBRM), par exemple un ParticleTrack G400 de Mettler Toledo, équipé d’une sonde de 19 mm de diamètre à 25 °C sous mélange à 320 tr/min. Le mode de détection de l’appareil est de préférence réglé sur le mode « Macro », rendant l’instrument moins sensible aux particules individuelles afin de mieux quantifier la « taille » des agrégats floculés. Le terme taille selon l’invention signifie le diamètre moyen. Dans le premier mode de l’invention, le procédé de l’invention consiste à d’abord appliquer un polymère anionique hydrosoluble sur la boue de telle sorte que le polymère anionique est absorbé sur la surface minérale. Il n’est pas nécessaire de floculer les matières solides. Par conséquent, le polymère anionique peut être un floculant, mais également un polymère de poids moléculaire inférieur tel qu’un dispersant. Ensuite, un agent de réticulation cationique est ajouté à la boue traitée dans laquelle les matières solides particulaires minérales sont entourées de charges anioniques pour créer un état spécifique de la boue qui est appelé état réticulé in-situ. Dans le deuxième mode de l’invention, le procédé de l’invention consiste à d’abord appliquer un polymère cationique hydrosoluble sur la boue de telle sorte que le polymère cationique est absorbé sur la surface minérale. Il n’est pas nécessaire de floculer les matières solides. Par conséquent, le polymère cationique peut être un floculant, mais également un polymère de poids moléculaire inférieur tel qu’un coagulant ou un dispersant. Ensuite, un agent de réticulation anionique est ajouté à la boue traitée dans laquelle les matières solides particulaires minérales sont entourées de charges cationiques pour créer un état spécifique de la boue qui est appelé état réticulé in-situ. L’étape la plus sensible du procédé est la combinaison avec la boue traitée d’un agent de réticulation ionique (cationique ou anionique) pour produire une réticulation in-situ, également appelée réseau fractal continu sans fin dans les résidus de boue minérale. La quantité d’agent de réticulation ionique doit être suffisante pour produire la réticulation dans les résidus de boue minérale et pour annuler la solubilité du polymère ionique (respectivement anionique ou cationique). Le polymère ionique devient insoluble dans l’eau et élimine tous les problèmes ultérieurs du processus traditionnellement associés à l’utilisation d’un polymère ionique hydrosoluble, tels qu’un surdosage ou un conditionnement excessif de la boue et une dégradation par cisaillement ou un colmatage du tissu filtrant, ou un couple de râteau élevé dans l’épaississeur. Dans un mode de réalisation préféré, les résidus de boue minérale traités sont mélangés pour garantir que l’agent de réticulation est efficacement conditionné à travers les résidus de boue minérale traités ioniquement (anioniques ou cationiques). Plus précisément, dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape de mélange (étape (a’)) après l’ajout du polymère ionique hydrosoluble (anionique ou cationique) dans les résidus (résidus de boue minérale) à traiter (étape (a)), et avant l’ajout de réticulant ionique (respectivement cationique ou anionique) (étape (b)). L’étape de mélange peut être obtenue en transportant les résidus traités (résidus de boues minérales), et/ou en appliquant un cisaillement mécanique sur les résidus traités (résidus de boue minérale). La résistance de la structure réticulée, ou du réseau fractal, dépend de l’ionicité du polymère hydrosoluble, de la nature du réticulant ionique, de la quantité stœchiométrique du réticulant appliqué. Comme indiqué précédemment, les suspensions de particules minérales dans l’eau ou les boues de résidus comprennent tous les types de résidus ou de déchets. Les suspensions résultent de traitements de minerais. Il s’agit, par exemple, de résidus industriels et de tous les produits de lavage et de déchets issus de l’exploitation des mines, telles que les mines de charbon, les mines de diamants, les mines de phosphate, les mines de métaux (alumine, platine, fer, or, cuivre, argent, etc…). Des suspensions peuvent également résulter de boues de forage ou de résidus provenant de l’extraction de bitume des sables bitumineux. Ces suspensions comprennent généralement des particules minérales telles que des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, et peuvent contenir de l’huile mélangée à de l’eau. L’invention est particulièrement dédiée au traitement des résidus de sables bitumineux. Les résidus de boue minérale sont de préférence dérivés des résidus d’un traitement de sable minéral. De préférence, les matières solides minérales particulaires dispersées ont des tailles de particules inférieures à 100 microns, dans lesquelles de préférence au moins 80 % des particules ont des tailles inférieures à 25 microns. L’invention est également efficace pour les boues ayant une taille de particule plus élevée, par exemple les résidus non séparés (NST), dans lesquels 90% des matières solides minérales particulaires ont une taille de particule supérieure à 45 µm, souvent avec des proportions importantes de taille de particule supérieure à 500 µm, et supérieure à 1 000 µm. La taille se rapporte au diamètre moyen. Elle est, par exemple, mesurée par diffraction laser, par exemple avec un Malvern Mastersize. Les résidus de boue minérale ont de préférence une teneur en matières solides minérales particulaires dans la plage allant de 15 % à 80 % en poids, de préférence dans la plage allant de 30 % à 70 % en poids. Mais les suspensions ayant une plus faible teneur en matières solides minérales particulaires peuvent être traitées efficacement avec le procédé de l’invention. En particulier, le polymère ionique hydrosoluble est un polymère ionique hydrosoluble synthétique obtenu par polymérisation d’au moins un monomère non ionique et d’au moins un monomère anionique, ou le polymère ionique hydrosoluble est un polymère hydrosoluble synthétique obtenu par polymérisation d’au moins un monomère non ionique et d’au moins un monomère cationique. Lorsque le polymère hydrosoluble est anionique, il s’agit de préférence d’un polymère synthétique mais cela pourrait également être un polymère semi-synthétique ou naturel. Le polymère anionique hydrosoluble comprend au moins un monomère anionique, et de préférence au moins un monomère non ionique. Lorsque le polymère hydrosoluble est cationique, il s’agit de préférence d’un polymère synthétique mais cela pourrait également être un polymère semi-synthétique ou naturel. Le polymère cationique hydrosoluble comprend au moins un monomère cationique, et de préférence au moins un monomère non ionique. Les monomères anioniques sont de préférence choisis dans le groupe comprenant les monomères ayant une fonction carboxylique et les sels de ceux-ci ; les monomères ayant une fonction acide sulfonique et les sels de ceux-ci ; les monomères ayant une fonction acide phosphonique et les sels de ceux-ci. Ils comprennent par exemple l’acide acrylique, l’acide tertiobutylsulfonique d’acrylamide, l’acide méthacrylique, l’acide maléique, l’acide itaconique ; et les hémi-esters de ceux-ci. Les monomères anioniques préférés entre tous sont l’acide acrylique et les sels de celui-ci. De manière générale, les sels sont des sels alcalins, des sels alcalino-terreux ou des sels d’ammonium. Les monomères cationiques sont de préférence choisis dans le groupe comprenant l’acrylate de diméthylaminoéthyle (DMAEA) quaternisé ou salifié ; le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (DMAEMA) quaternisé ou salifié ; le chlorure de diallyldiméthylammonium (DADMAC) ; le chlorure d’acrylamidopropyltriméthylammonium (APTAC) ; le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthylammonium (MAPTAC). Les monomères non ioniques sont de préférence choisis dans le groupe comprenant l’acrylamide ; le méthacrylamide ; les dérivés N-mono de l’acrylamide ; les dérivés N-mono du méthacrylamide; les dérivés N,N de l’acrylamide ; les dérivés N,N du méthacrylamide ; les esters acryliques ; et les esters méthacryliques. Le monomère non ionique préféré entre tous est l’acrylamide. Le polymère ionique hydrosoluble de l’invention est linéaire ou structuré. Comme on le sait, un polymère structuré est un polymère qui peut avoir la forme d’une étoile, d’un peigne, ou qui comprend des groupes pendants de chaînes pendantes sur le côté de la chaîne principale. Les polymères de l’invention, lorsqu’ils sont structurés, restent hydrosolubles. Le polymère ionique hydrosoluble a de préférence une ionicité comprise dans la plage allant de 15 à 80 % en moles, de préférence de 25 à 50 % en moles. Le polymère ionique hydrosoluble peut également avoir une ionicité comprise dans la plage allant de 80 à 100 % en moles. Le poids moléculaire du polymère ionique hydrosoluble peut être compris entre 1 000 et 30 millions daltons. Il peut s’agir par exemple d’un dispersant, ou d’un floculant. Lorsque le polymère hydrosoluble est anionique, il s’agit de préférence d’un floculant ayant une anionicité comprise entre 25 et 50 % en moles et un poids moléculaire compris entre 5 et 20 millions daltons. Lorsque le polymère hydrosoluble est cationique, il s’agit de préférence d’un floculant ou d’un coagulant ayant une cationicité comprise entre 30 et 100 % en moles. Lorsque le polymère hydrosoluble est cationique, son poids moléculaire est compris entre 1 et 20 millions daltons. En particulier, le polymère ionique hydrosoluble est combiné aux résidus de boue minérale selon une quantité comprise entre 50 g/t et 2 000 g/t de matières solides minérales particulaires dans lesdits résidus de boue minérale. Cette quantité est de préférence comprise entre 100 g/t et 1 500 g/t, plus préférentiellement entre 250 g/t et 1 300 g/t, encore plus préférentiellement entre 400 et 1 100 g/t. L’agent de réticulation ionique peut être choisi dans le groupe constitué par un floculant ionique synthétique, un coagulant ionique synthétique, un coagulant inorganique cationique, un polymère naturel cationique et un polymère semi-naturel. L’agent de réticulation cationique est de préférence choisi parmi un sel métallique multivalent choisi parmi Fe 3+ , Al 3+ , Ca 2+ ou Cr 3+ , ou une polyamine, ou un polymère de Mannich, ou un polymère cationique comprenant l’acrylate de diméthylaminoéthyle (DMAEA) quaternisé ou salifié, ou le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (DMAEMA) quaternisé ou salifié, ou le chlorure de diallyldiméthylammonium (DADMAC), ou le chlorure d’acrylamidopropyltriméthylammonium (APTAC), ou le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthylammonium (MAPTAC). Dans un mode de réalisation, l’agent de réticulation cationique est de préférence choisi parmi un quelconque composé inorganique hydrosoluble qui contient du Fe 3+ , Al 3+ ou Cr 3+ comme contre-ion. Il peut être choisi dans le groupe suivant : le chlorure de (poly)aluminium, le sulfate de (poly)aluminium, le chlorhydrate de (poly)aluminium, le chlorure ferrique, le sulfate ferrique. Dans un autre mode de réalisation, l’agent de réticulation anionique est de préférence un polymère d’acrylate de sodium, un polymère d’ATBS de sodium ou un polymère de méthacrylate de sodium. En particulier, l’agent de réticulation ionique est combiné aux résidus de boue minérale traités selon une quantité permettant la réticulation in-situ. De manière générale, cette quantité est comprise entre 50 g/t et 2 000 g/t de matières solides minérales particulaires dans lesdits résidus de boue minérale, de préférence comprise entre 100 g/t et 1 500 g/t, plus préférentiellement entre 250 g/t et 1 300 g/t, encore plus préférentiellement entre 400 et 1 100 g/t. Cette quantité dépend de nombreux facteurs tels que la nature des matières solides minérales particulaires, la concentration desdits solides dans le résidu de boue minérale. En particulier, dans le procédé de l’invention, la structure réticulée ou l’état réticulé des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisé par la formation d’une macrostructure. Plus particulièrement, la structure réticulée ou l’état réticulé des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisé par la formation d’une macrostructure fractale. Comme déjà mentionné, l’invention concerne un procédé de traitement de suspensions de particules solides dans l’eau. Elle consiste à mélanger la suspension (c’est-à-dire le liquide aqueux avec des matières solides minérales dispersées des résidus de boue minérale) avec le polymère ionique hydrosoluble de l’invention. Le procédé de l’invention peut être mis en œuvre dans un épaississeur, qui est une zone de confinement, généralement sous la forme d’une section de tube de plusieurs mètres de diamètre à fond conique dans lequel les particules peuvent se déposer. Selon un mode de réalisation particulier, la suspension aqueuse (c’est-à-dire les résidus de boue minérale) est transportée au moyen d’une conduite jusqu’à un épaississeur, l’étape (a) et l’étape (b) étant réalisées dans ladite conduite, avant l’épaississeur. Selon un mode de réalisation particulier, la suspension aqueuse (c’est-à-dire les résidus de boue minérale) est transportée au moyen d’une conduite jusqu’à un épaississeur, l’étape (a) étant réalisée dans ladite conduite, avant l’épaississeur, et l’étape (b) étant réalisée dans l’épaississeur. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape (a) et l’étape (b) sont réalisées dans un épaississant qui contient déjà la suspension (c’est-à-dire les résidus de boue minérale) à traiter. Dans une opération de traitement de minerai typique, les suspensions sont souvent concentrées dans un épaississeur. Ceci conduit à une suspension de densité plus élevée qui sort par le bas de l’épaississeur, et à un fluide aqueux libéré de la boue traitée et réticulée (appelé liqueur) qui sort par débordement depuis le haut de l’épaississeur. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape (a) et l’étape (b) sont réalisées lors du transport de ladite suspension (c’est-à-dire desdits résidus de boue minérale) vers une zone de dépôt. De préférence, la réticulation in-situ est réalisée dans la conduite qui achemine ladite suspension vers une zone de dépôt. C’est sur cette zone de dépôt que la suspension traitée et réticulée est étalée pour une déshydratation et une solidification. Les zones de dépôt peuvent être non fermées, comme par exemple une étendue de sol non définie, ou fermées comme par exemple un bassin, une cellule. Un exemple de traitements supplémentaires pouvant être réalisé lors du transport de la suspension est l’étalement de la suspension réticulée in-situ (c’est-à-dire les résidus de boue minérale réticulés in-situ) selon l’invention sur le sol en vue de sa déshydratation et de sa solidification puis l’étalement d’une seconde couche de suspension traitée sur le sol sur la première couche solidifiée. Un autre exemple est l’étalement en continu de la suspension réticulée in-situ (c’est-à-dire les résidus de boue minérale réticulés in-situ) de sorte que la suspension réticulée in-situ tombe en continu sur la suspension préalablement déversée dans la zone de dépôt, formant ainsi une masse de résidus de boue minérale réticulés in-situ dont l’eau est extraite. Selon un autre mode de réalisation particulier déjà mentionné, la suspension réticulée in-situ (c’est-à-dire les résidus de boue minérale réticulés in-situ) est effectuée réalisée, puis un traitement mécanique est réalisé, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Le procédé selon l’invention est en effet particulièrement efficace lorsque les résidus de boue minérale réticulés in-situ sont en outre traités par une étape mécanique, et de préférence par centrifugation ou filtration sous pression. Selon un autre mode de réalisation, l’invention concerne également un procédé pour traiter des dépôts existants traités par polymère (c’est-à-dire des dépôts de résidus de boue minérale traités par polymère), en particulier ceux qui, pour diverses raisons, ne se sont pas consolidés à la résistance minimale requise. Dans de tels cas, l’ajout d’un agent de réticulation approprié aux résidus de boue minérale déposés augmentera sa résistance d’au moins un ordre de grandeur, sans qu’il soit nécessaire d’éliminer plus d’eau. Par dépôts traités par polymère existants, on considère une boue qui a été traitée et déposée en un lieu pendant au moins une durée de plusieurs jours ou mois, et qui est ensuite réticulée avec un agent de réticulation selon l’invention. Dans le cadre de l’invention, le polymère ionique hydrosoluble et l’agent de réticulation ionique peuvent être ajoutés sous forme liquide ou sous forme solide. Ils peuvent être ajoutés sous forme liquide, comme une émulsion (eau dans huile), comme une suspension, comme une poudre ou comme une dispersion du polymère dans l’huile. Ils sont de préférence ajoutés sous forme de solution aqueuse. Bien entendu, les exemples et figures suivants ne sont donnés qu’à titre d’illustration de l’objet de l’invention qui n’est en aucun cas limité à ceux-ci. La est un graphique montrant l’évolution du temps d’aspiration capillaire (CST) en fonction de la dose de polymère pour trois traitements différents. La est un graphique montrant les tailles des flocs (en µm) au cours du temps pour deux traitements différents. La est un graphique montrant l’évolution du rapport entre la taille de flocs et le pourcentage en poids des particules fines en fonction de la dose de polymère. EXEMPLE Dans les exemples suivants, une solution de floculant polymère anionique d’anionicité moyenne et de faible poids moléculaire à 0,45 % en poids, une solution d’alun à 40 % en poids et une solution de fer à 40 % en poids ont été préparées dans de l’eau de traitement. Toutes ces solutions ont été agitées jusqu’à solubilisation complète et stockées dans un endroit frais et sombre jusqu’à une utilisation ultérieure. Des tests de floculation ont été effectués en utilisant des résidus fins mûrs (MFT) ayant une teneur en matières solides de 34 % en poids. Tr aite ment A : l’échantillon de MFT a été prétraité avec 900 g/tonne sèche (base solide en MFT) d’alun et mélangé pendant 10 minutes à 30 tr/min. Ensuite, une quantité connue de solution de polymère a été ajoutée au MFT prétraité sous un mélange constant à 300 tr/min. Le mélange a été maintenu pendant 10 minutes, après quoi la floculation était terminée et le milieu a commencé à expulser de l’eau. Tr aite ment B : l’échantillon de MFT a été pré-mélangé pendant 30 secondes à 300 tr/min, après quoi une quantité connue de solution de polymère a été ajoutée au MFT pré-mélangé sous mélange constant à 300 tr/min pendant 10 minutes. Ensuite, 900 g/tonne sèche (base solide en MFT) d’alun ont été ajoutés au MFT pré-floculé sous mélange constant à 300 tr/min. Le mélange a été maintenu pendant 10 minutes, après quoi la floculation était terminée et le milieu a commencé à expulser de l’eau. Tr aite ment C : l’échantillon de MFT a été pré-mélangé pendant 30 secondes à 300 tr/min, après quoi une quantité connue de solution de polymère a été ajoutée au MFT pré-mélangé sous mélange constant à 300 tr/min pendant 10 minutes. Ensuite, 900 g/tonne sèche (base solide en MFT) de fer ont été ajoutés au MFT pré-floculé sous mélange constant à 300 tr/min. Le mélange a été maintenu pendant 10 minutes, après quoi la floculation était terminée et le milieu a commencé à expulser de l’eau. Ex e mple 1. Effet de la réticulation in-situ sur le CST d es résidus traités par polymère Le temps d’aspiration capillaire (CST) est une mesure de la facilité avec laquelle l’eau est libérée d’un système aqueux. Dans cet exemple, 10 g de MFT floculé ont été échantillonnés après l’application des traitements A, B et C. Les résultats présentés sur la montrent que les systèmes post-floculation à l’alun et au fer (c’est-à-dire respectivement les traitements B et C) ont produit des performances supérieures pour une quelconque dose de polymère donnée par rapport au traitement A. Ex e mple 2. Comparaison de la taille nette des flocs en fonction du temps de conditionnement Cet exemple montre les avantages du procédé associés à la réticulation in-situ des résidus traités par polymère. Les traitements A et B ont été appliqués et les deux tests ont été réalisés avec la même dose de polymère anionique (2 000 g/t) et d’alun (900 g/t). Dans le cas du traitement A, l’alun a été appliqué en pré-traitement (coagulant), tandis que l’ordre a été inversé pour le traitement réticulé in-situ, c’est-à-dire le traitement B. L’évolution de la taille moyenne des flocs a été suivie en direct in-situ avec une sonde de mesure de réflectance à faisceau focalisé (FBRM). Comme on peut le voir sur la , le traitement B a entraîné une augmentation significative de la taille maximale des flocs (d’environ 130 à 240 µm) et de la robustesse au conditionnement du polymère/boue. En effet, la période de temps pendant laquelle la taille moyenne d’écoulement était > 100 µm a duré d’environ 80 à environ 420 secondes avec le traitement B alors que cette fenêtre de temps a été raccourcie à seulement environ 100 à environ 190 secondes avec le traitement A. Ex e mple 3. Comparaison des performances d ’ application des traitements A et B Cet exemple montre les avantages du procédé associés à la réticulation in-situ des résidus traités par polymère. Les traitements A et B ont été appliqués et ces deux tests ont été réalisés avec la même dose de floculant anionique et d’alun (900 g/t). Dans le cas du traitement A, l’alun a été appliqué en pré-traitement (coagulant), tandis que l’ordre a été inversé pour le traitement réticulé in-situ, c’est-à-dire le traitement B. Les données de la montrent, pour une plage de dosage de floculant polymère anionique, que la taille moyenne des flocs et la teneur en particules fines libres (-45 µm) après une période de mélange prolongée (pour représenter le transfert par pipeline de la boue traitée du point d’ajout du floculant à celui du dépôt). Pour une quelconque dose de floculant donnée, le traitement B a produit systématiquement une plus grande taille des flocs et une teneur en particules fines libres plus faible. La combinaison de 1 400 g/t de floculant en traitement ultérieur avec 900 g/t d’alun a permis d’obtenir un niveau de performance qui ne peut être égalé par le traitement A à des doses de floculant inférieures à 2 000 g/t. Procédé de réticulation in-situ de résidus de boue minérale traités par polymère provenant d’une opération de traitement des minéraux, dans lequel lesdits résidus de boue minérale comprennent un liquide aqueux avec des matières solides minérales particulaires dispersées, caractérisé par : (a) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale d’un polymère ionique hydrosoluble de telle sorte que les matières solides minérales particulaires dispersées des résidus de boue minérale sont chargées positivement ou négativement de telle sorte que lesdits résidus de boue minérale sont traités, puis (b) la combinaison avec lesdits résidus de boue minérale traités d’un agent de réticulation ionique de telle sorte qu’une réticulation in-situ se produit dans la structure des résidus de boue minérale traités, et dans lequel l’ionicité du polymère hydrosoluble et l’ionicité de l’agent de réticulation sont opposées. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère ionique hydrosoluble est anionique et l’agent de réticulation ionique est cationique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère ionique hydrosoluble est cationique et l’agent de réticulation ionique est anionique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre une étape (c) de centrifugation ou de filtration sous pression des résidus de boue minérale réticulés in-situ obtenus à l’étape (b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les résidus de boue minérale sont dérivés des résidus d’un traitement de sable minéral. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les matières solides minérales particulaires dispersées ont des tailles de particules inférieures à 100 microns, dans lequel de préférence au moins 80 % des particules ont des tailles inférieures à 25 microns. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les résidus de boue minérale ont une teneur en matières solides minérales particulaires dans la plage allant de 15 % à 80 % en poids, de préférence dans la plage allant de 30 % à 70 % en poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le polymère ionique hydrosoluble est un polymère ionique hydrosoluble synthétique obtenu par polymérisation d’au moins un monomère non ionique et d’au moins un monomère anionique ou le polymère ionique hydrosoluble est un polymère ionique hydrosoluble synthétique obtenu par polymérisation d’au moins un monomère non ionique et d’au moins un monomère cationique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le polymère ionique hydrosoluble est combiné aux résidus de boue minérale selon une quantité comprise entre 50 g/t et 2 000 g/t de matières solides minérales particulaires dans lesdits résidus de boue minérale. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2 et 4 à 9, dans lequel l’agent de réticulation ionique est cationique et est choisi parmi un composé inorganique hydrosoluble qui contient du Fe 3+ , Al 3+ or Cr 3+ comme contre-ion. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l’agent de réticulation ionique est combiné aux résidus de boue minérale traités selon une quantité comprise entre 50 g/t et 2 000 g/t de matières solides minérales particulaires dans lesdits résidus de boue minérale. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la structure réticulée des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisée par la formation d’une macrostructure. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la structure réticulée des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisée par la formation d’une macrostructure fractale. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le résidu de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisé par une limite d’élasticité comprise entre 500 Pa et 5 000 Pa, ladite limite d’élasticité étant mesurée avec un rhéomètre SST à 25 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la structure réticulée des résidus de boue minérale après l’étape (a) et l’étape (b) est caractérisée par une résistance des flocs de telle sorte que la valeur maximale de la taille moyenne des flocs est comprise entre 150 µm et 350 µm, ladite taille moyenne des flocs étant mesurée en temps réel avec une mesure de la réflectance à faisceau focalisé (FBRM), équipée d’une sonde de 19 mm de diamètre à 25 °C sous mélange à 320 tr/min.