FR 3126156 A1 20230217 FR 2108669 A 20210812 Procédé de reconstruction d’un profil d’épaisseur de pièce à contrôler comportant, pour une pluralité de points d’émission distincts, les étapes suivantes : - pour un point d’émission courant, émettre une pluralité de tirs ultrasonores, - générer une pluralité de signaux d’écho de fond associés à un tir ultrasonore respectif, - sélectionner un tir présentant le signal d’écho de fond de plus grande amplitude, - calculer pour ledit tir sélectionné un temps de vol de fond, - calculer les coordonnées d’un point de contact de surface pour ledit tir sélectionné, - calculer un ensemble de positions potentielles de la surface interne (3) de la pièce à contrôler en fonction du temps de vol de fond, des coordonnées du point de contact de surface externe et d’un milieu de propagation dans la pièce à contrôler, le procédé comportant en outre l’étape de calculer le profil de la surface interne (3) de la pièce à contrôler par jonction de portions disjointes des ensembles de positions potentielles. Figure pour l’abrégé : [Fig. 1] Procédé de reconstruction d’un profil d’épaisseur de pièce à contrôler L’invention se rapporte au domaine des contrôles non destructifs tel qu’un contrôle de conformité non destructif de produits métalliques. L’invention se rapporte plus particulièrement au contrôle par ultrasons par reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler. Arrière-plan technologique Des tubes métalliques sont largement utilisés dans différents domaines de l’industrie de l’énergie tels que la production électrique, le pétrole et le gaz, ainsi que dans la construction mécanique. Comme la plupart des produits métallurgiques, les tubes sont susceptibles de présenter des défauts liés à leur fabrication, tels que des défauts de dimensionnement, des inclusions de matière dans l'acier, des fissures sur leur surface interne ou leur surface externe, ou encore des porosités. De manière générale, les tubes doivent répondre à des dimensionnement et profils précis afin de garantir leur résistance mécanique en service. Les tubes sont donc contrôlés après leur fabrication pour y détecter d'éventuels défauts, mais aussi, le cas échéant, pour déterminer des informations utiles à l’évaluation de la dangerosité de ces défauts et la satisfaction de ces tubes à des normes. Pour les tubes présentant un profil dont les surfaces externes et internes sont parallèles, on utilise des techniques de contrôle non destructif à l'aide d'ondes ultrasonores afin de déterminer la géométrie réelle du tube et s’assurer que cette géométrie réelle du tube correspond à la géométrie désirée, notamment en termes d’épaisseur et d’excentration. Pour cela, on fait se propager des ondes ultrasonores dans le tube et l'on recherche, parmi les ondes réfléchies par le tube, celles qui sont représentatives de la géométrie du tube. Cependant, pour les tubes présentant des profils complexes dans lesquels la surface externe et la surface interne du tube ne sont pas parallèles, la réflexion des ondes ultrasonores sur la surface externe et/ou la surface interne du tube ne permet pas l’utilisation directe de la méthode utilisée dans le cadre des tubes dont la surface externe et la surface interne sont parallèles. En effet, si une onde arrive perpendiculairement à la surface externe et/ou la surface interne du tube, elle est réfléchie selon la même trajectoire par ladite surface. Mais, lorsque l’onde ultrasonore arrive avec une inclinaison sur la surface externe et/ou la surface interne du tube, elle est réfléchie selon une trajectoire décrite par la loi de Snell-Descartes, qui ne correspond pas à une mesure d’épaisseur. Cela rend l’utilisation d’ondes ultrasonores dans le cadre d’éléments tubulaires dont la surface externe et la surface interne ne sont pas parallèles problématique pour effectuer des mesures dimensionnelles. Pour éviter les problèmes liés à la réflexion des ondes dans le cadre d’un tube présentant un profil d’épaisseur complexe, on détermine généralement dans un premier temps le profil de la surface externe du tube, par exemple au moyen d’ondes ultrasonores. Puis, dans un second temps, on utilise généralement un système de pantographe qui permet de reproduire manuellement à l’identique le profil interne du tube. Cependant, ce type de dispositif est long d’utilisation et présente un degré de précision grandement dépendant de l’habileté de l’utilisateur du pantographe. Il existe donc un besoin de procédé de reconstruction de profil d’épaisseur de tube complexe permettant d’obtenir des données représentatives du profil de la surface interne de façon rapide et fiable. Résumé Une idée à la base de l’invention est de permettre la reconstruction d’un profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler de façon rapide et fiable. En particulier, une idée à la base de l’invention est de permettre la reconstruction de la surface interne d’une pièce à contrôler présentant des formes complexes, typiquement présentant au moins une portion dans laquelle la surface interne et la surface externe ne sont pas parallèles. En outre, une idée à la base de l’invention est de permettre cette reconstruction du profil d’épaisseur au moyen d’ondes ultrasonores malgré la présence de surface externe et interne non parallèles. Pour cela, l’invention fournit un procédé de reconstruction d’un profil d’épaisseur de pièce à contrôler, de préférence métallique, ladite pièce à contrôler présentant une première surface et une deuxième surface, le procédé comportant, pour une pluralité de points d’émission distincts, les étapes de : - pour un point d’émission courant de la pluralité de points d’émission distincts, émettre depuis un transducteur une pluralité de tirs ultrasonores en direction de la première surface de la pièce à contrôler, - recevoir par le transducteur durant une fenêtre temporelle des ondes ultrasonores, - générer une pluralité de signaux d’écho de fond, chaque signal d’écho de fond étant associé à un tir ultrasonore respectif, chaque signal d’écho de fond correspondant à une onde ultrasonore réfléchie par la deuxième surface de la pièce à contrôler et reçue par le transducteur, - sélectionner un tir parmi la pluralité de tirs, ledit tir sélectionné présentant le signal d’écho de fond de plus grande amplitude parmi les signaux d’échos de fond, - calculer pour ledit tir sélectionné un temps de vol de fond correspondant au laps de temps entre l’instant de transmission dudit tir sélectionné de l’extérieur à l’intérieur de la pièce à contrôler et un instant de contact dudit tir sélectionné avec la deuxième surface de la pièce à contrôler, - calculer les coordonnées d’un point de contact de surface pour ledit tir sélectionné, lesdites coordonnées comportant une coordonnée axiale le long d’un axe longitudinal de la pièce à contrôler et une coordonnée radiale le long d’un axe radial perpendiculaire audit axe longitudinal de la pièce à contrôler, ledit point de contact de surface correspondant au point d’impact du tir sélectionné sur la première surface de la pièce à contrôler, - calculer un ensemble de positions potentielles de la deuxième surface de la pièce à contrôler en fonction du temps de vol de fond, des coordonnées du point de contact de surface et d’un milieu de propagation dans la pièce à contrôler, le procédé comportant en outre l’étape de calculer le profil de la deuxième surface de la pièce à contrôler par jonction de portions disjointes des ensembles de positions potentielles de la deuxième surface calculés pour la pluralité de points d’émissions distincts. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de reconstruire le profil de la deuxième surface de la pièce à contrôler au moyen de tirs ultrasonores de façon fiable et rapide. En particulier, il est possible de reconstruire le profil de la deuxième surface de la pièce à contrôler y compris lorsque cette deuxième surface n’est pas parallèle à la première surface de la pièce à contrôler, c’est à dire dans le cadre d’une pièce présentant des variations d’épaisseur le long de son axe longitudinal. L’utilisation de tirs ultrasonores permet un traitement rapide de la pièce à contrôler afin de déterminer le profil de sa deuxième surface. En outre, la génération d’une pluralité de tirs ultrasonores pour chaque point d’émission permet la reconstruction du profil de la deuxième surface de la pièce à contrôler malgré la présence de variation de la pente de ladite deuxième surface. En particulier, cette pluralité de tirs ultrasonores permet de générer un balayage angulaire de sorte que, pour chaque position d’émission le long de l’axe longitudinal de la pièce à contrôler, il est possible d’obtenir des informations relatives à la pièce au moyen d’un tir dont l’orientation angulaire, une fois transmis dans la pièce, est perpendiculaire à la deuxième surface de la pièce à contrôler. Ainsi, pour chaque position du point d’émission, on peut obtenir un ensemble de positions potentielles de la deuxième surface. Dès lors, la liaison des portions disjointes de ces ensembles permet de délimiter le profil de la deuxième surface, l’utilisation de ces portions disjointes des ensembles de positions potentielles calculés permettant de connaître la position de la deuxième surface malgré l’absence d’information sur l’orientation des tirs ultrasonores. Selon des modes de réalisation, un tel procédé de reconstruction de profil d’épaisseur peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, des ou chaque tir ultrasonore de la pluralité de tirs ultrasonores présentent des angles d’émission respectifs, préférablement situés dans un plan d’émission thêta parallèle à l’axe longitudinal de la pièce à contrôler, à un instant d’émission courant, de manière à générer pour le point d’émission courant un balayage angulaire d’émission. Selon un mode de réalisation, l’étape de réception par le transducteur des ondes ultrasonores est réalisée pour une fenêtre temporelle respective pour un, plusieurs ou chaque tir de la pluralité de tirs ultrasonores. Selon un mode de réalisation, l’étape de réception par le transducteur des ondes ultrasonores est réalisée au cours d’une même fenêtre temporelle pour la pluralité de tirs distincts du point d’émission courant. Selon un mode de réalisation, la réception par le transducteur des ondes ultrasonores est réalisée de manière à recevoir des ondes réfléchies par la pièce à contrôler en réponse au tir courant de ladite pluralité de tirs. L’ensemble des positions potentielles peut prendre différentes formes. Selon un mode de réalisation, pour chaque point d’émission courant, l’ensemble des positions potentielles de la deuxième surface est continu de manière à former un arc de cercle, la jonction des ensembles des positions comporte la jonction des portions disjointes desdits arcs de cercles. Selon un mode de réalisation, pour chaque point d’émission courant, l’ensemble des positions potentielles de la deuxième surface est continu de manière à former un cercle, la jonction des ensembles des positions comporte la jonction des portions disjointes desdits cercles. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre, pour un, plusieurs ou chaque point d’émission de la pluralité de points d’émission distincts, les étapes de : - calculer des points d’intersection de fond entre une droite orientée radialement et passant par ledit point d’émission et les ensembles de positions potentielles de la deuxième surface calculés pour les différents points d’émission de la pluralité de points d’émission distincts, - sélectionner un point d’intersection de fond parmi lesdits points d’intersection de fond calculés, ledit point d’intersection de fond sélectionné étant le plus proche de l’axe longitudinal de la pièce à contrôler, par exemple le plus éloigné dudit point d’émission, parmi les points d’intersection de fond calculés, ledit point d’intersection sélectionné correspondant au point de la deuxième surface de la pièce à contrôler au niveau d’une droite orientée radialement passant par le point d’émission, la jonction des ensembles des positions potentielles de la deuxième surface comporte la jonction des points d’intersection de fond sélectionnés. Selon un mode de réalisation, le tir sélectionné est un premier tir sélectionné, le procédé comporte en outre, pour chaque tir de la pluralité de tirs du point d’émission courant, les étapes de : - générer une pluralité de signaux d’écho d’interface, chaque signal d’écho d’interface étant associé à un tir ultrasonore respectif de la pluralité de tirs, chaque signal d’écho d’interface correspondant une onde ultrasonore réfléchie par la première surface de la pièce à contrôler et reçue par le transducteur, - sélectionner un deuxième tir parmi la pluralité de tirs, ledit deuxième tir sélectionné présentant le signal d’écho d’interface de plus grande amplitude parmi les signaux d’échos d’interface, - calculer pour ledit deuxième tir sélectionné un temps de vol d’interface correspondant au laps de temps entre l’instant d’émission dudit deuxième tir sélectionné et un instant de contact dudit deuxième tir sélectionné avec la première surface de la pièce à contrôler, - calculer un ensemble de positions potentielles de la première surface de la pièce à contrôler en fonction du temps de vol d’interface, des coordonnées du point d’émission courant et d’un milieu de propagation entre le point d’émission courant et la pièce à contrôler, le procédé comportant en outre l’étape de calculer le profil de la première surface de la pièce à contrôler par jonction de portions disjointes des ensembles de positions potentielles de la première surface calculés pour la pluralité de points d’émissions distincts. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de reconstruire à la fois la première surface et la deuxième surface de la pièce à contrôler à partir d’une même série de tirs ultrasonores distincts. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de reconstruire le profil d’épaisseur de la pièce à contrôler de façon simple et rapide au moyen d’une même série de tirs ultrasonores, quelles que soient les orientations respectives des premières et deuxièmes surfaces et l’orientation précise du transducteur en direction de la pièce à contrôler. Selon un mode de réalisation, l’étape d’émettre une pluralité de tirs ultrasonores est réalisée au moyen du capteur, le procédé comportant une étape de déplacement dudit capteur longitudinalement, c’est-à-dire le long de l’axe longitudinal de la pièce à contrôler, et radialement, c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe longitudinal de la pièce à contrôler. Selon un mode de réalisation, un tel capteur est apte à émettre une onde ultrasonore depuis le point d’émission et à recevoir au niveau dudit point d’émission des ondes ultrasonores, par exemple des ondes ultrasonores résultant de la réflexion sur la pièce à contrôler d’ondes ultrasonores émises par le capteur. Le procédé est ainsi simple à mettre en œuvre puisqu’un même capteur permet à la fois l’émission et la réception des ondes ultrasonores permettant l’analyse de la pièce à contrôler. En outre, le déplacement de ce capteur permet de déterminer le profil d’épaisseur de la pièce à contrôler de façon simple et rapide le long de l’axe longitudinal de ladite pièce. Selon un mode de réalisation, le capteur est monté sur un boîtier, ledit boîtier comportant des points d’appui, par exemple formés par les extrémités de bras montés sur ledit boîtier, maintenus en contact de la première surface de la pièce à contrôler au cours du déplacement du capteur. Selon un mode de réalisation, le capteur est centré sur le boîtier de sorte que les tirs ultrasonores émis par le capteur lors des étapes d’émission de tirs ultrasonores soient émis depuis le centre de rotation du boîtier à une distance constante de ladite première surface de la pièce. Selon un mode de réalisation, les bras présentent une longueur déterminée de sorte que la position du capteur par rapport à la pièce à contrôler soit déterminable. Selon un mode de réalisation, le capteur est positionné à équidistance des points de contact avec la première surface de la pièce à contrôler, par exemple à équidistance de chacune des extrémités des bras qui forment lesdits points d’appui. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de déplacer le capteur le long de la pièce à contrôler de façon simple et fiable. En particulier, on s’assure grâce à un tel capteur et à un tel boîtier portant le capteur que l’orientation du balayage ultrasonore reste dirigée vers la pièce à contrôler. En outre, un tel boîtier permet de maintenir une distance radiale entre le point d’émission des tirs et la première surface de la pièce à contrôler sensiblement constante malgré les variations de pente de ladite première surface. Selon un mode de réalisation, les tirs ultrasonores émis depuis un point d’émission respectif sont émis selon un balayage angulaire compris entre 0° et 30° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à une face du boitier sur laquelle est monté le capteur et passant par le point d’émission dudit capteur. Selon un mode de réalisation, les tirs ultrasonores émis depuis un point d’émission respectif sont émis selon un balayage angulaire de 60°, 30° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à une face du boitier sur laquelle est montée le capteur et passant par le point d’émission dudit capteur, ladite droite étant par exemple parallèle aux bras du boitier. Il est préférable d’éviter un balayage angulaire selon un angle trop important afin d’éviter des échos géométriques non désirés. Ainsi, de préférence, ce balayage angulaire est réalisé sur une plage angulaire inférieure ou égale à 30°, par exemple de 2×15°, de part et d’autre d’une droite parallèle aux bras du boîtier. Avantageusement, cet angle est déterminé en fonction de la géométrie théorique, ou nominale, de la pièce à contrôler, cet angle étant sensiblement égal à l’angle maximal entre les surfaces interne et externe de ladite pièce. Grâce à ces caractéristiques, le balayage se fait sur un angle suffisamment important pour s’assurer que la plus courte distance entre le point d’émission et la première surface de la pièce à contrôler est orientée selon un angle compris dans ledit balayage angulaire. En particulier, avec des tirs ultrasonores émis depuis un capteur monté sur un boîtier tel que ci-dessus, les variations d’orientation du capteur sont limitées malgré les variations de la surface externe de la pièce à contrôler ce qui permet de s’assurer qu’un balayage angulaire tel que décrit ci-dessus donne un tir selon l’orientation de distance la plus courte entre le capteur et la surface externe de la pièce. En outre, un tel angle permet de s’assurer qu’au moins un tir ultrasonore se propage dans la pièce à contrôler avec une orientation perpendiculaire à la deuxième surface, y compris en cas d’angle important entre les pentes de la première surface et de la deuxième surface. Selon un mode de réalisation, la pièce est une pièce de forme complexe présentant des variations d’un diamètre interne et/ou d’un diamètre externe de ladite pièce le long de l’axe longitudinal de ladite pièce. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape d’application d’une loi de retard respective pour un, plusieurs ou chaque tir de la pluralité de tirs émis pour le point d’émission courant de la pluralité de tirs. L’application d’une loi de retard permet avantageusement de générer une pluralité de tirs selon le balayage angulaire décrit ci-dessus pour un, plusieurs ou chaque tir de la pluralité de tirs. Les coordonnées d’un ou de différents points d’émissions peuvent être obtenues de différentes manières. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre, pour un plusieurs ou chaque point d’émission, une étape de détermination des coordonnées dudit point d’émission de la pluralité de tirs. Selon un mode de réalisation, les coordonnées des points d’émission sont préétablies, par exemple au moyen d’un cheminement préétabli du capteur qui définit donc les différentes positions successives des points d’émissions. La détermination des coordonnées des points d’émission peut être réalisée de nombreuses manières. Selon un mode de réalisation, la détermination des coordonnées du point d’émission est réalisée au moyen d’un codeur à fil. Un tel codeur à fil est de préférence attaché à une coordonnée identique à celle du point d’émission du capteur, correspondant préférentiellement aux coordonnées du point de rotation du boîtier lorsque les bras sont maintenus en appui contre la première surface. Selon un mode de réalisation, de telles coordonnées sont déterminées en consultant une base de données stockant lesdites coordonnées en fonction du temps écoulé depuis un instant de démarrage du procédé. Selon un mode de réalisation, ces coordonnées sont déterminées au moyen d’un capteur de position. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape de correction des temps de vols calculés. Une telle correction peut être réalisée de nombreuses manières. Selon un mode de réalisation, la correction comporte une étape de comparaison avec un seuil d’amplitude pour éviter la présence de bruit dans la détermination des échos de fond et/ou des échos d’interface. Selon un mode de réalisation, la correction comporte une étape de décalage d’une longueur d’onde prédéterminée de l’amplitude calculée pour l’écho de fond et/ou l’écho d’interface. Ce décalage est par exemple un décalage d’une demi-longueur d’onde, si la première alternance du train d’ondes à dépasser le seuil de détection varie avec la position longitudinale du capteur, en raison de la variation d’épaisseur de la pièce. Le procédé selon l’invention peut être appliqué à de nombreux types de pièces à contrôler présentant une première surface et une deuxième surface. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comporter une étape de positionnement du capteur à l’extérieur d’une pièce à contrôler, par exemple un tube métallique, la première surface correspondant alors à la surface externe de la pièce à contrôler, typiquement la surface externe du tube, et la deuxième surface correspondant à la surface interne de la pièce à contrôler, typiquement la surface interne du tube. Dans un autre mode de réalisation, le procédé comporte une étape de positionnement du capteur à l’intérieur d’une pièce à contrôler, par exemple un tube métallique, la première surface correspondant alors à la surface interne de la pièce à contrôler, typiquement la surface interne du tube, et la deuxième surface correspondant à la surface externe de la pièce à contrôler, typiquement la surface externe du tube. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La est une représentation schématique d’une coupe longitudinale d’une paroi d’élément tubulaire et d’un boîtier comportant un capteur ultrasonore, le boîtier étant illustré en différentes positions le long de l’élément tubulaire. La est un graphique illustrant les échos d’interface et de fond illustrant l’élément tubulaire de la , lesdits échos d’interface et échos de fond étant générés grâce au boîtier de la au cours d’un déplacement dudit boîtier le long de l’élément tubulaire. La est une représentation schématique d’un élément tubulaire dont le profil est en cours de reconstruction au moyen d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention. La est une représentation schématique illustrant la reconstruction du profil d’épaisseur obtenu au moyen d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention par comparaison avec la pièce à contrôler dont le profil d’épaisseur est reconstruit. La est une représentation schématique en trois dimensions, obtenue au moyen du procédé de reconstruction de profil d’épaisseur utilisé au regard de la et appliqué selon des orientations circonférentielles distinctes de la pièce à contrôler. Procédé de reconstruction d’un profil d’épaisseur de pièce à contrôler, ladite pièce à contrôler présentant une première surface (2) et une deuxième surface (3), le procédé comportant, pour une pluralité de points d’émission distincts, les étapes de : - pour un point d’émission courant de la pluralité de points d’émission distincts, émettre depuis un transducteur une pluralité de tirs ultrasonores en direction de la première surface (2) de la pièce à contrôler, - recevoir par le transducteur durant une fenêtre temporelle des ondes ultrasonores, - générer une pluralité de signaux d’écho de fond, chaque signal d’écho de fond étant associé à un tir ultrasonore respectif, chaque signal d’écho de fond correspondant à une onde ultrasonore réfléchie par la deuxième surface (3) de la pièce à contrôler et reçue par le transducteur, - sélectionner un tir parmi la pluralité de tirs, ledit tir sélectionné présentant le signal d’écho de fond de plus grande amplitude parmi les signaux d’échos de fond, - calculer pour ledit tir sélectionné un temps de vol de fond correspondant au laps de temps entre l’instant de transmission dudit tir sélectionné de l’extérieur à l’intérieur de la pièce à contrôler et un instant de contact dudit tir sélectionné avec la deuxième surface (3) de la pièce à contrôler, - calculer les coordonnées d’un point de contact de surface pour ledit tir sélectionné, lesdites coordonnées comportant une coordonnée axiale le long d’un axe longitudinal (X) de la pièce à contrôler et une coordonnée radiale le long d’un axe radial perpendiculaire audit axe longitudinal (X) de la pièce à contrôler, ledit point de contact de surface correspondant au point d’impact du tir sélectionné sur la première surface (2) de la pièce à contrôler, - calculer un ensemble de positions potentielles de la deuxième surface (3) de la pièce à contrôler en fonction du temps de vol de fond, des coordonnées du point de contact de surface et d’un milieu de propagation dans la pièce à contrôler, le procédé comportant en outre l’étape de calculer le profil de la deuxième surface (3) de la pièce à contrôler par jonction de portions disjointes des ensembles de positions potentielles de la deuxième surface (3) calculés pour la pluralité de points d’émissions distincts. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon la revendication 1, dans lequel l’ensemble des positions potentielles de la deuxième surface (3) est continu de manière à former un cercle, la jonction des ensembles des positions comporte la jonction des portions disjointes desdits cercles. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon la revendication 1 ou 2, comportant en outre, pour la pluralité de points d’émission distincts, les étapes de : - calculer des points d’intersection de fond entre une droite orientée radialement et passant par ledit point d’émission et les ensembles de positions potentielles de la deuxième surface calculés pour les différents points d’émission de la pluralité de points d’émission distincts, - sélectionner un point d’intersection de fond parmi lesdits points d’intersection de fond calculés, ledit point d’intersection de fond sélectionné étant le plus proche de l’axe longitudinal de la pièce à contrôler parmi les points d’intersection de fond calculés, ledit point d’intersection sélectionné correspondant au point de la deuxième surface de la pièce à contrôler au niveau d’une droite orientée radialement passant par le point d’émission, la jonction des ensembles des positions potentielles de la deuxième surface comporte la jonction des points d’intersection de fond sélectionnés. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le tir sélectionné est un premier tir sélectionné, le procédé comporte en outre, pour chaque tir de la pluralité de tirs du point d’émission courant, les étapes de : - générer une pluralité de signaux d’écho d’interface, chaque signal d’écho d’interface étant associé à un tir ultrasonore respectif de la pluralité de tirs, chaque signal d’écho d’interface correspondant une onde ultrasonore réfléchie par la première surface de la pièce à contrôler et reçue par le transducteur, - sélectionner un deuxième tir parmi la pluralité de tirs, ledit deuxième tir sélectionné présentant le signal d’écho d’interface de plus grande amplitude parmi les signaux d’échos d’interface, - calculer pour ledit deuxième tir sélectionné un temps de vol d’interface correspondant au laps de temps entre l’instant d’émission dudit deuxième tir sélectionné et un instant de contact dudit deuxième tir sélectionné avec la première surface (2) de la pièce à contrôler, - calculer un ensemble de positions potentielles (22) de la première surface (2) de la pièce à contrôler en fonction du temps de vol d’interface, des coordonnées du point d’émission courant et d’un milieu de propagation entre le point d’émission courant et la pièce à contrôler, le procédé comportant en outre l’étape de calculer le profil de la première surface de la pièce à contrôler par jonction de portions disjointes des ensembles de positions potentielles (22) de la première surface (2) calculés pour la pluralité de points d’émissions distincts. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’émettre une pluralité de tirs ultrasonores est réalisée au moyen d’un capteur (16) , le procédé comportant une étape de déplacement dudit capteur longitudinalement et radialement. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon la revendication 5, dans lequel le capteur (16) est monté sur un boîtier (17), ledit boîtier (17) comportant des points d’appui maintenus en contact de la première surface (2) de la pièce à contrôler au cours du déplacement du capteur (16), le capteur (16) étant centré sur le boîtier (17) de sorte que les tirs ultrasonores émis par le capteur (16) lors des étapes d’émission de tirs ultrasonores soient émis depuis le centre de rotation du boîtier (17) à une distance constante de ladite première surface (2) de la pièce. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon la revendication 6, dans lequel les tirs ultrasonores émis depuis un point d’émission respectif sont émis selon un balayage angulaire compris entre 0° et 30° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à une face (18) du boitier (17) sur laquelle est montée le capteur (16) et passant par le point d’émission dudit capteur. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pièce est une pièce de forme complexe présentant des variations d’un diamètre interne et/ou d’un diamètre externe de ladite pièce varie le long de l’axe longitudinal de ladite pièce. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une étape d’application d’une loi de retard respective pour un tir de la pluralité de tirs émis pour le point d’émission courant de la pluralité de tirs ultrasonores. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre les étapes de déterminer les coordonnées du point d’émission de la pluralité de tirs. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon la revendication 10, dans lequel la détermination des coordonnées du point d’émission est réalisée au moyen d’un codeur à fil. Procédé de reconstruction du profil d’épaisseur d’une pièce à contrôler selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre les étapes de correction des temps de vols calculés.