FR 3125349 A1 20230120 FR 2107652 A 20210715 Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique avec contrôle du positionnement d’une peau acoustique Un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (100) comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121) et une pluralité de cloisons (131) formant des cavités acoustiques (132), chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique (150), - réalisation d’une première peau, - perçage d’une pluralité de perforations (111) à des emplacements déterminés sur la première peau pour former une peau acoustique multi-perforée (110), - assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec la peau acoustique multi-perforée (110). La peau acoustique multi-perforée (110) comprend sur sa face d’assemblage (112) une pluralité de plots de positionnement (160) configurés pour coopérer avec un élément acoustique complexe creux (121) ou une cavité acoustique lors de l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec la peau acoustique multi-perforée (110). Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique avec contrôle du positionnement d’une peau acoustique La présente invention se rapporte au domaine général des structures ou panneaux d'atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d'atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire, tel qu'un nid d'abeille ou une structure poreuse, étant disposé entre ces deux parois. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ces structures d’atténuation acoustique sont limitées à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. En conséquence, les performances acoustiques obtenues sont limitées à l’absorption d’une gamme de fréquences très étroite. Une solution pour augmenter la gamme de fréquences d’atténuation acoustique est de superposer deux corps cellulaires ayant des formes et des dimensions de cellules différentes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter significativement l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique. Une autre solution connue consiste à placer des troncs de cône ouverts dans des alvéoles comme décrits dans le document FR 3 082 987. Si cette solution permet de réduire l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique, sa fabrication s’avère délicate dans le cas de l’utilisation d’une peau acoustique multi-perforée. Dans ce cas, une pluralité de perforations est réalisée dans la peau afin de permettre aux ondes sonores à atténuer de pénétrer dans les cellules de la structure. Les perforations peuvent être réalisées après assemblage de la peau acoustique avec un corps cellulaire simple de type nid d’abeille. En revanche, dans le cas de l’utilisation d’un panneau d’atténuation acoustique comprenant des cellules acoustiques complexes comme par exemple des troncs de cône logés dans des alvéoles, le perçage de la peau acoustique ne peut pas être réalisée après assemblage sans risque d’endommager les troncs de cône ou autres éléments logés dans les alvéoles. En effet, il n’est pas envisageable d’interrompre la course de l’outil de perçage (ex. forêt) immédiatement à sa sortie de la peau car les perçages ne seraient pas nets en sortie de peau, ce qui pénaliserait la performance acoustique de la structure. Par conséquent, dans le cas de la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant des cellules acoustiques complexes, il est donc préférable de percer la peau acoustique avant son assemblage avec le panneau d’atténuation acoustique. Cependant, dans ce cas, une difficulté importante demeure en ce qui concerne le positionnement précis de la peau acoustique multi-perforée avec le panneau d’atténuation acoustique. En effet, il est très important que les perforations de la peau acoustique débouchent dans les cavités délimitées par les cellules acoustiques complexes et non sur des portions pleines du panneau comme les bords des cellules afin de ne pas pénaliser la performance acoustique de la structure. Sur des structures d’atténuation acoustique de grande dimension, un faible décalage d’alignement local de la peau acoustique peut entraîner en bout de pièce des désalignements importants entre les perforations et les cavités des cellules acoustiques. En outre, lorsque des perforations débouchent sur les des portions pleines du panneau en raison d’un désalignement, ces perforation deviennent des trous borgnes qu sont à la fois inutiles acoustiquement et néfastes sur le plan aérodynamique car engendrent une augmentation de la trainée de la peau acoustique. La présente invention a donc pour but principal de proposer une structure d’atténuation acoustique qui ne présente pas les inconvénients précités. Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - réalisation d’une première peau, - perçage d’une pluralité de perforations à des emplacements déterminés sur la première peau de manière à former une peau acoustique multi-perforée, - assemblage d’une face du panneau multiéléments acoustiques complexes avec une face d’assemblage de la peau acoustique multi-perforée, caractérisé en ce que la peau acoustique multi-perforée comprend sur sa face d’assemblage une pluralité de plots de positionnement présents à des emplacements déterminés, chaque plot de positionnement étant configuré pour coopérer avec un élément acoustique complexe creux ou une cavité acoustique lors de l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la peau acoustique multi-perforée. Grâce au procédé de l’invention, il est possible de réaliser les perforations dans la peau acoustique avant son assemblage avec les autres éléments de la structure permettant ainsi un perçage complet et homogène de la peau, tout en assurant un positionnement précis des perforations par rapport aux cellules acoustiques du panneau multiéléments acoustiques complexes lors de l’assemblage de la peau acoustique avec ledit panneau. Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme interne des éléments acoustiques complexes creux. Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme des cavités acoustiques. Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre l’assemblage de la face du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face recouverte par la peau acoustique multi-perforée avec une face d’assemblage d’une peau de fermeture. Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, au moins un plot de positionnement comprend un organe de fixation. On utilise avantageusement la réserve de matière constituée par les plots de positionnement comme base de maintien pour des organes de fixation qui peuvent notamment participer à la fixation de la structure d’atténuation acoustique. Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, les éléments acoustiques complexes présentent une forme pyramidale, conique ou en spirale. Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes est en un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Cela permet de maîtriser la masse globale de la structure car les éléments acoustiques complexes peuvent être formés par injection et présenter des épaisseurs très fines. Selon un septième aspect particulier du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. L’injection-compression permet de réduire encore l’épaisseur de paroi des éléments acoustiques complexes. Selon un huitième aspect particulier du procédé de l’invention, chaque plot de positionnement est fabriqué avec la peau acoustique par estampage-surmoulage thermoplastique ou estampage avec inserts métalliques. Selon un neuvième aspect particulier du procédé de l’invention, les plots de positionnement et la peau acoustique sont en un matériau thermoplastique, chaque plot de positionnement étant rapporté par soudage ou par collage sur ladite peau. Selon un dixième aspect particulier du procédé de l’invention, chaque plot de positionnement est réalisé par fabrication additive. Selon un onzième aspect particulier du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons sont réalisés en une seule pièce par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La fabrication de la structure d’atténuation acoustique est ici grandement simplifiée car les éléments acoustiques complexes sont déjà positionnés par rapport aux cloisons. L’invention a également pour objet une structure d’atténuation acoustique comprenant : - un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - une peau acoustique multi-perforée comprenant une pluralité de perforations, ladite peau acoustique ayant une face d’assemblage fixée sur une face du panneau multiéléments acoustiques complexes, caractérisée en ce que la peau acoustique multi-perforée comprend sur sa face d’assemblage une pluralité de plots de positionnement présents à des emplacements déterminés, chaque plot de positionnement coopérant avec un élément acoustique complexe creux ou une cavité acoustique du panneau multiéléments acoustiques complexes. La est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la une fois assemblée, La est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la une fois assemblée. Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (100) comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121) ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base (122) et un sommet (123) et une pluralité de cloisons (131) formant des cavités acoustiques (132), chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique (150), - réalisation d’une première peau, - perçage d’une pluralité de perforations (111) à des emplacements déterminés sur la première peau de manière à former une peau acoustique multi-perforée (110), - assemblage d’une face (122a) du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec une face d’assemblage (112) de la peau acoustique multi-perforée (110), caractérisé en ce que la peau acoustique multi-perforée (110) comprend sur sa face d’assemblage (112) une pluralité de plots de positionnement (160) présents à des emplacements déterminés, chaque plot de positionnement (160) étant configuré pour coopérer avec un élément acoustique complexe creux (121) ou une cavité acoustique (150) lors de l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec la peau acoustique multi-perforée (110). Procédé selon la revendication 1, dans lequel un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme interne des éléments acoustiques complexes creux. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel un ou plusieurs plots de positionnement présentent une forme complémentaire de la forme des cavités acoustiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la structure d’atténuation acoustique (200) comprend en outre l’assemblage de la face du panneau multiéléments acoustiques complexes (220) opposée à la face recouverte par la peau acoustique multi-perforée (210) avec une face d’assemblage d’une peau de fermeture (240). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel au moins un plot de positionnement comprend un organe de fixation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les éléments acoustiques complexes (121) présentent une forme pyramidale, conique ou en spirale. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes (120) est en un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Procédé selon la revendication 7, dans lequel au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes (120) est réalisé par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le panneau multiéléments acoustiques complexes (120) et la pluralité de cloisons (131) sont réalisés en une seule pièce par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel chaque plot de positionnement est fabriqué avec la peau acoustique par estampage-surmoulage thermoplastique ou estampage avec inserts métalliques. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les plots de positionnement et la peau acoustique sont en un matériau thermoplastique, chaque plot de positionnement étant rapporté par soudage ou par collage sur ladite peau. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel chaque plot de positionnement est réalisé par fabrication additive. Structure d’atténuation acoustique (100) comprenant : - un panneau multiéléments acoustiques complexes (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121) ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base (122) et un sommet (123) et une pluralité de cloisons (131) formant des cavités acoustiques (132), chaque élément acoustique complexe étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique (150), - une peau acoustique multi-perforée (110) comprenant une pluralité de perforations (111), ladite peau acoustique ayant une face d’assemblage (112) fixée sur une face (122a) du panneau multiéléments acoustiques complexes (120), caractérisée en ce que la peau acoustique multi-perforée (110) comprend sur sa face d’assemblage (112) une pluralité de plots de positionnement (160) présents à des emplacements déterminés, chaque plot de positionnement (160) coopérant avec un élément acoustique complexe creux (121) ou une cavité acoustique (150) du panneau multiéléments acoustiques complexes (120).