FR 3125039 A1 20230113 FR 2107498 A 20210709 La présente invention concerne un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium comprenant la réaction entre de l’halogénure d’allyl et du dialkylamine l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention concerne également un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé, un polymère biosourcé incorporant au moins ledit monomère et l’utilisation dudit polymère dans différents domaines techniques. Procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé comprenant la réaction entre un halogénure d’allyl et un dialkylamine l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention concerne un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé, préférentiellement le chlorure de diallyldiméthylammonium, ainsi qu’un polymère biosourcé obtenu à partir d’au moins un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium biosourcé selon l’invention. L’invention concerne enfin l’utilisation des polymères biosourcés de l’invention dans différents domaines techniques. Etat antérieur de la technique La réaction de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère éthylénique comportant une fonction ammonium quaternaire pouvant être choisi parmi le chlorure d’acrylamidopropyltriméthyl ammonium (APTAC), le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthyl ammonium (MAPTAC), l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) ou le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME), tous ces composés étant salifiés ou quaternisés par des dérivés alkyles halogénés ou des dialkyles sulfates est connue de l’homme du métier. Toutefois, les polymères obtenus ont des densités de charges cationiques limitées. Une autre méthode de préparation de polymères cationiques hydrosolubles de haute densité de charge cationique connue de l’homme du métier est la réaction de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère allylique tel qu’un halogénure de diallyldialkyl ammonium. Parmi les monomères allyliques, les halogénures de diallyldiméthyl ammonium permettent d’obtenir les polymères de plus haute densité de charge, le monomère allylique le plus accessible sur le marché étant le chlorure de diallyldiméthyl ammonium (DADMAC). En particulier, les homopolymères de DADMAC sont caractérisés par des densités de charge cationique supérieure à 6 meq/g. Les halogénures de diallyldialkylammonium sont des monomères largement utilisés dans la fabrication de polymères hydrosolubles. La réaction mise en œuvre dans le procédé de préparation de l’halogenure de diallyldialkylammonium répond au schéma réactionnel ci-dessous, dans lequel l’halogénure d’allyl réagit avec de la dialkylaminediméthylamine, en présence d’une base comme, par example, un hydroxide métallique, comme l’indique la réaction ci-dessous. R 1 et R 2 sont indépendamment, soit CH 3 , soit une chaîne carbonée, préférentiellement alkyl, comprenant de 2 à 20 atomes de carbone. Préférentiellement, R 1 et R 2 sont des groupes CH 3 . X est généralement un atome de Cl, Br ou I préférentiellement Cl. M est généralement un atome de K ou Na, préférentiellement Na. Il est connu de l’homme de l’art que la réaction entre le chlorure d’allyl et la diméthylamine doit être réalisée en présence de soude, afin de minimiser la formation d’alcool allylique, comme décrit dans le document US 4,670,594. Le chlorure d’allyl est généralement produit par la chloration du propylène comme décrit dans le document EP 0 455 644. Le propylène est une oléfine d’origine fossile, et est actuellement produit par vapocraquage de naphta, lui-même étant issu du raffinage de pétrole brut. Plus récemment, et avec l’avènement de la production de gaz de schiste, il a été décrit différents procédés de déshydrogénation du propane pour produire du propylène. Le propylène d’origine fossile contient diverses impuretés, qui subsistent ou sont transformées dans le procédé de production du chlorure d’allyle et donc du chlorure de diallyldimethyl ammonium. La diméthylamine est généralement produite par réaction du méthanol avec de l’ammoniaque en présence de catalyseur, comme décrit par les documents EP 0 125 616 et US 9,180,444. La diméthylamine ainsi produite contient des impuretés comme de l’ammoniaque, de la monométhylamine et la triméthylamine. Les impuretés présentes dans le chlorure d’allyle et la diméthylamine, d’origine fossile, sont présentes dans le monomère de chlorure de diallyldiméthylammonium. Ellles peuvent même réagir pendant le procédé de fabrication de ce monomère et ainsi générer de nouvelles impuretés, en particulier lorsque la triméthylamine réagit avec le chlorure d’allyle pour former du chlorure d’allyl triméthyl ammonium. Cette impureté est connue pour limiter le poids moléculaire des polymères incorporant du chlorure de diallyldimethylammonium. Nous pouvons citer également que la présence d’ammoniaque résiduel dans la diméthylamine va former du chlorure de triallyl méthylammonium. Cette molécule trifonctionnelle va induire une ramification (branchage) voire une réticulation des polymères hydrosolubles incorporant du chlorure de diallyldimethylammonium. En conséquence, les impuretés présentes dans le chlorure d’allyle et de la diméthylamine vont induire une dégradation des performances des polymères hydrosolubles incorporant du chlorure de diallyldimethylammonium, soit par des effets de limitation de poids moleculaire, ou bien par présence de polymère ramifiés ou reticulés. Le problème que se propose de résoudre l’invention est de proposer un nouveau procédé amélioré de production d’halogénure de diallyldialkylammonium. De manière tout à fait surprenante, la demanderesse a observé que l’utilisation d’halogénure d’allyl et de dialkylamine, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et préférentiellement totalement d’origine renouvelable, dans un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium, permet d’améliorer notablement le procédé et la qualité du monomère obtenu, et ainsi améliorer leur polymérisation et les performances applicatives des polymères. La demanderesse a particulièrement observé cette amélioration lorsque le procédé est un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium par la voie dite directe qui consiste à ne pas isoler l’intermédiaire allyldialkylamine. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, la demanderesse avance la possibilité que la nature différente des impuretés entre l’halogénure d’allyl d’origine fossile et l’halogénure d’allyl d’origine renouvelable et non fossile et/ou entre la dialkylamine d’origine fossile et la dialkylamine d’origine renouvelable et non fossile est à l’origine de ces effets techniques inattendus. L’invention a tout d’abord pour objet un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium comprenant la réaction entre de l’halogénure d’allyl et du dialkylamine l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention a également pour objet un monomère d’halogénure de diallyldialkylammonium ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Les monomères préférés sont les halogénures de diallyldiméthylammonium biosourcé, et particulièrement le chlorure de diallyldiméthylammonium biosourcé. L’invention a aussi pour objet un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu selon le procédé de l’invention ou tel que précédemment décrit, et l’utilisation desdits polymères dans différents domaines techniques. Grâce à la présente invention, il est possible d’atteindre des objectifs environnementaux inhérents aux nouvelles innovations techniques. Dans le cas présent, l’utilisation de matière première d’origine renouvelable, en l’occurrence l’halogénure d’allyl et la dialkylamine permet d’optimiser de manière significative le procédé de conversion et la qualité du monomère obtenu. Exposé détaillé de l’invention Dans le cadre de l’invention, on désigne par les termes « d’origine renouvelable et non fossile », l’origine d’un composé chimique issu de la biomasse ou de gaz de synthèse (syngas), c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations chimiques effectuées sur une ou plusieurs matières premières ayant une origine naturelle, et non fossile. Les termes « biosourcée » ou « bio-ressourcée » peuvent aussi être utilisés pour caractériser l’origine renouvelable et non fossile d’un composé chimique. L’origine renouvelable et non fossile d’un composé inclut les matières premières renouvelables et non fossiles provenant de l’économie circulaire, et qui ont été préalablement recyclées, une ou plusieurs fois, lors d’un processus de recyclage de matière issue de la biomasse, comme par exemple des matières issues de la dépolymérisation de polymère ou de transformation d’huile de pyrolyse. Selon l’invention, la qualité d’« au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile » d’un composé signifie une teneur en carbone biosourcé préférentiellement comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dudit composé. Dans le cadre de l’invention, on utilise la norme ASTM D6866-21, méthode B pour caractériser la nature biosourcée d’un composé chimique, et déterminer la teneur en carbone biosourcé dudit composé. La valeur est exprimée en pourcentage en poids de carbone biosourcé par rapport au poids total de carbone dans ledit composé. La norme ASTM D6866-21 est une méthode de test qui enseigne comment mesurer expérimentalement la teneur en carbone biosourcé des solides, liquides et échantillons gazeux par analyse au radiocarbone. Cette norme utilise principalement la technologie de l’AMS (« Accelerator Mass Spectrometry » en anglais), la spectrométrie de masse par accélérateur. Cette technique est utilisée pour mesurer naturellement les radionucléides présents dans un échantillon, dans lequel les atomes sont ionisés, puis accélérés à hautes énergies, puis séparés, et individuellement comptés dans des collectionneurs de Faraday. Cette séparation à haute énergie est extrêmement efficace pour filtrer les interférences isobares, de sorte que l’AMS est capable de mesurer avec précision l’abondance de carbone 14 par rapport au carbone 12 (14C ⁄ 12C) à une précision de 1.10 -15 . La méthode B de la norme ASTM D6866-21 utilise l’AMS et l’IRMS (« Isotope Ratio Mass Spectroscopy » en anglais, c’est-à-dire la spectroscopie de masse à ratio isotopique). La méthode de test permet de distinguer directement les atomes de carbone issu du carbone contemporain des atomes de carbone d’origine fossile. Une mesure de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 d’un produit est déterminée par rapport à un matériau de référence moderne à base de carbone accepté par la communauté de datation au radiocarbone telle que le matériau Standard Reference Material (SRM) 4990C (acide oxalique) de l’institut NIST. La méthode de préparation des échantillons est décrite dans la norme et ne requiert pas de commentaire particulier car elle correspond à une procédure couramment utilisée. L’analyse, l’interprétation et les rapports de résultats sont décrits ci-après. Les rapports isotopiques de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 sont mesurés en utilisant l’AMS. Les rapports isotopiques de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 sont déterminés par rapport à un standard traçable au NIST SRM 4990C étalon de référence moderne. La « fraction de moderne » (fM) représente la quantité de carbone 14 dans le produit testé par rapport à la norme moderne. Il est le plus souvent appelé pourcentage de carbone moderne (pMC), le pourcentage équivalent à fM (par exemple, fM 1 = 100 pMC). Toutes les valeurs de pMC obtenues à partir des analyses de radiocarbone doivent être corrigées pour le fractionnement isotopique à l’aide d’un isotope stable donné. La correction doit être effectuée à l’aide des valeurs de teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 déterminées directement grâce à l’AMS lorsque cela est possible. Si cela n’est pas possible, la correction doit être effectuée en utilisant le delta 13C (δ13C) mesuré par IRMS, CRDS (« Cavity Ring Down Spectroscopy » en anglais, soit spectroscopie à cavité optique) ou toute autre technologie équivalente qui peut fournir de la précision à plus ou moins 0,3 pour mille. Le « zéro pMC » représente l’absence totale de 14C mesurable dans un matériau au-dessus des signaux de fond indiquant ainsi une source de carbone fossile (par exemple, à base de pétrole). Une valeur de 100 pMC indique une source de carbone entièrement « moderne ». Une valeur pMC entre 0 et 100 indique une proportion de carbone dérivé de source fossile par rapport à une source « moderne ». La pMC peut être supérieure à 100% en raison des effets persistants, mais diminuants, de l’injection de 14C dans l’atmosphère causés par des programmes d’essais nucléaires atmosphériques. Les valeurs de pMC doivent être ajustées par un facteur de correction atmosphérique (REF) pour obtenir le vrai contenu biosourcé de l’échantillon. Le facteur de correction est basé sur l’excès d’activité 14C dans l’atmosphère à l’époque des tests. Une valeur REF de 102 pMC a été déterminée pour 2015 sur la base des mesures de CO 2 dans l’air dans une zone rurale des Pays-Bas (Lutjewad, Groningen). La première version de cette norme (ASTM D6866-04) en 2004 avait référencé une valeur de 107,5 pMC et la version ultérieure ASTM D6866-10 (2010) avait référencé une valeur de 105 pMC. Ces points de données correspondent à une baisse de 0,5 pMC par an. Par conséquent, le 2 janvier de chaque année, les valeurs du tableau 1 ci-après sont utilisés comme valeur REF jusqu’en 2019, reflétant la même diminution de 0,5 pMC par an. Les valeurs REF (pMC) pour 2020 et 2021 ont été déterminés à 100,0 sur la base de mesures continues aux Pays-Bas (Lutjewad, Groningen) jusqu’en 2019. Les références pour la communication des données sur le rapport isotopique du carbone sont données ci-après pour 14C et 13C, respectivement Roessler, N., Valenta, R. J., and van Cauter, S., “Time-resolved Liquid Scintillation Counting”, Liquid Scintillation Counting and Organic Scintillators , Ross, H., Noakes, J. E., and Spaulding, J. D., Eds., Lewis Publishers, Chelsea, MI, 1991, pp. 501-511. Allison, C. E., Francy, R. J., and Meijer, H. A. J., “Reference and Intercomparison Materials for Stable Isotopes of Light Elements”, International Atomic Energy Agency, Vienna, Austria, IAEATECHDOC- 825 , 1995. Le calcul de la teneur en carbone biosourcé en % est effectué en divisant pMC par REF et en multipliant le résultat par 100. Par exemple, [102 (pMC) / 102 (REF)] × 100 = 100% de carbone biosourcé. Les résultats sont indiqués en pourcentage en poids de carbone biosourcé par rapport au poids total de carbone dans ledit composé. Tableau 1 : Référence de pourcentage de carbone moderne (pMC) Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « ségrégué », un flux de matière distinctif et distinguable des autres flux de matière dans une chaîne de valeur (par exemple dans un procédé de fabrication d’un produit), et de ce fait considéré comme faisant partie d’un ensemble de matière ayant une nature équivalente, de telle sorte que l’on peut suivre et garantir tout au long de cette chaîne de valeur la même origine de la matière, ou sa fabrication selon un même standard ou une même norme. Cela correspond par exemple à l’achat par un chimiste de dialkylamine 100% biosourcé exclusivement à un seul fournisseur lequel garantit l’origine biosourcé à 100% de dialkylamine livré, et le traitement de manière distincte des autres potentielles sources de dialkylamine par ledit chimiste transformant ce dialkylamine 100% biosourcé pour produire un composé chimique. Si le composé chimique produit est uniquement fabriqué à partir dudit dialkylamine 100% biosourcé, alors le composé chimique est 100% d’origine biosourcé. Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « non ségrégué », par opposition au terme « ségrégué », un flux de matière ne pouvant pas être distingué des autres flux de matière dans une chaîne de valeur. Afin de mieux comprendre cette notion de ségrégation, il est utile de rappeler quelques bases concernant l’économie circulaire et son application pratique dans les procédés, notamment de transformation chimique. Selon l’ADEME (Agence De l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie), l’économie circulaire peut se définir comme un système économique d’échange et de production qui, à tous les stades du cycle de vie des produits (biens et services), vise à augmenter l’efficacité de l’utilisation des ressources et à diminuer l’impact sur l’environnement tout en développant le bien être des individus. Autrement dit c’est un système économique dédié à l’efficacité et à la durabilité qui minimise le gaspillage en optimisant la valeur que génèrent les ressources. Elle s’appuie fortement sur diverses méthodes de conservation et de recyclage pour se détacher de l’approche actuelle, plus linéaire, qui consiste à « saisir, produire et jeter ». Dans le domaine de la chimie, qui est la science de la transformation d’une substance en une autre substance, cela se traduit par la réutilisation d’une matière ayant déjà servie à la fabrication d’un produit. Théoriquement tous les produits chimiques peuvent être isolés et donc recyclés de manière distincte des autres produits chimiques. La réalité notamment industrielle est plus complexe et fait que même isolé, le composé ne peut très souvent pas être distingué du même composé provenant d’une autre origine, rendant la traçabilité de la matière recyclée complexe. C’est pour cette raison qu’ont été développés différents modèles de traçabilité tenant compte de cette réalité industrielle, permettant aux utilisateurs de l’industrie chimique de gérer leurs flux de matières en connaissance de cause, et permettant aux clients finaux de comprendre et connaître de manière simple l’origine des matières ayant servi à produire un objet ou une denrée. Ces modèles ont été développés pour créer de la transparence et de la confiance tout au long de la chaîne de valeur. Finalement, cela permet aux utilisateurs finaux ou aux clients de choisir une solution plus durable sans avoir la capacité eux-mêmes de contrôler chaque aspect du procédé, en connaissant la proportion d’un composant souhaité (par exemple de nature biosourcée) dans un objet ou une denrée. Un de ces modèles est la « ségrégation » dont nous avons donné une définition précédemment. Certains exemples connus pour lesquels ce modèle s’applique sont le verre et certains métaux pour lesquels il est possible de suivre de manière distincte les flux de matière. Mais les produits chimiques sont souvent utilisés en combinaisons complexes, et les cycles distincts sont très souvent difficiles à mettre en place, notamment pour des raisons de coûts prohibitifs et de gestion ultra complexe des flux, ce qui fait que le modèle de la « ségrégation » n’est pas toujours applicable. Par conséquent lorsqu’il n’est pas possible de distinguer les flux de matière, on applique d’autres modèles que l’on regroupera sous le terme « non ségrégué(s) » et qui consistent par exemple à prendre en compte de manière comptable la proportion d’un flux spécifique par rapport aux autres flux, sans pour autant séparer physiquement les flux. On peut citer par exemple l’approche de la balance des masses ou des poids (en anglais « Mass Balance Approach »). L’approche de la balance des masses ou des poids consiste à faire un suivi comptable précis de la proportion d’une catégorie (par exemple « recyclé ») par rapport à un ensemble dans un système de production afin d’assurer, sur la base d’un livre de compte auditable, une attribution proportionnée et appropriée du contenu de ladite catégorie dans un produit fini. Cela peut correspondre par exemple à l’achat par un chimiste de dialkylamine biosourcé à 50% à un fournisseur garantissant, selon l’approche de la balance des masses ou des poids, que dans le dialkylamine livré, 50% du dialkylamine a une provenance biosourcé, et de facto 50% n’a pas une origine biosourcé, et l’utilisation par ledit chimiste de ce dialkylamine biosourcé à 50% avec un autre flux de dialkylamine 0% biosourcé, les deux flux ne pouvant plus être distingués à un moment de la production, à cause d’un mélange par exemple. Si le composé chimique produit est fabriqué à partir de 50% en poids de dialkylamine garantit 50% biosourcé, et de 50% en poids de dialkylamine 0% biosourcé, alors le composé chimique est 25% biosourcé. Pour garantir les chiffres affichés de taux de « biosourcé » par exemple, et encourager l’utilisation de matières premières recyclées dans la production de nouveaux produits, un ensemble de règles partagées et normalisées à l’échelle mondiale (ISCC+, ISO 14020) a été développé permettant de gérer de manière fiable les flux de matière. Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « recyclé », l’origine d’un composé chimique issu d’un procédé de recyclage d’une matière considérée comme un déchet, c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations effectuées lors d’au moins un procédé de recyclage sur au moins une matière généralement considérée comme un déchet. On entend par le terme « polymère hydrosoluble » un polymère qui donne une solution aqueuse claire lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 20 g.L -1 dans l’eau. Procédé selon l’invention La présente invention concerne donc un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium comprenant la réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, l’un des deux (halogénure d’allyl et dialkylamine), préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Plus précisément et préférentiellement, les composés utilisés pour obtenir l’halogénure de diallyldialkylammonium et contenant les atomes de carbone qui se retrouveront dans la molécule d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium sont partiellement ou totalement d’origine renouvelable et non fossile. Ces composés sont l’halogénure d’allyl et la dialkylamine. L’halogénure d’allyl a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit halogénure d’allyl, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. La dialkylamine a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ladite dialkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans l’ensemble de l’invention, la teneur en carbone biosourcé d’un composé pour lequel il est spécifié qu’il est au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, ou pour lequel la teneur en carbone biosourcé est spécifiée, par rapport au poids total de carbone dans ledit composé, est de 5% en poids à 100% en poids, et de préférence de 10% en poids à 100% en poids, de préférence de 15% en poids à 100% en poids, de préférence de 20% en poids à 100% en poids, de préférence de 25% en poids à 100% en poids, de préférence de 30% en poids à 100% en poids, de préférence de 35% en poids à 100% en poids, de préférence de 40% en poids à 100% en poids, de préférence de 45% en poids à 100% en poids, de préférence de 50% en poids à 100% en poids, de préférence de 55% en poids à 100% en poids, de préférence de 60% en poids à 100% en poids, de préférence de 65% en poids à 100% en poids, de préférence de 70% en poids à 100% en poids, de préférence de 75% en poids à 100% en poids, de préférence de 80% en poids à 100% en poids, de préférence de 85% en poids à 100% en poids, de préférence de 90% en poids à 100% en poids, de préférence de 95% en poids à 100% en poids, de préférence de 97% en poids à 100% en poids, de préférence de 99% en poids à 100% en poids, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Préférentiellement, l’halogénure d’allyl a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 33.33% en poids et 100% en poids, de préférence entre 66.67% et 100%, plus préférentiellement 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit halogénure d’allyl, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Préférentiellement, la dialkylamine a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 50 et 100% en poids, plus préférentiellement de 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ladite dialkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. De manière préférée, l’halogénure d’allyl est totalement d’origine renouvelable et non fossile. De manière préférée, la dialkylamine est totalement d’origine renouvelable et non fossile. De manière préférée, l’halogénure d’allyl et la dialkylamine sont totalement d’origine renouvelable et non fossile. L’halogénure d’allyl et/ou la dialkylamine peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués, préférentiellement partiellement ou totalement. Lorsque l’halogénure d’allyl et/ou la dialkylamine est (sont) totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors ils peuvent être : a) Soit totalement d’origine recyclée et a)1) Soit totalement ségrégué ; a)2) Soit partiellement ségrégué ; a)3) Soit non ségrégué ; b) Soit partiellement d’origine recyclée et b)1) Soit totalement ségrégué ; b)2) Soit partiellement ségrégué ; b)3) Soit non ségrégué ; c) Soit totalement d’origine non recyclée et c)1) Soit totalement ségrégué ; c)2) Soit partiellement ségrégué ; c)3) Soit non ségrégué. Dans ces différents modes, lorsque le composé (halogénure d’allyl et/ou dialkylamine) est partiellement ségrégué, alors le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Parmi ces différents modes, les trois modes a), les trois modes b) et le mode c)1) sont préférés. Parmi ces modes, les modes a)1), a)2), b)1), b)2) et c)1) sont encore plus préférés. Les deux modes les plus préférés sont a)1) et b)1). La réalité industrielle fait qu’il n’est pas toujours possible d’obtenir des quantités industrielles de composé (halogénure d’allyl et/ou dialkylamine) biosourcé totalement recyclé et/ou ségrégué ou à haut degré de recyclage et/ou ségrégation. C’est pourquoi les préférences précitées sont peut-être plus difficile à mettre en œuvre actuellement. D’un point de vue pratique, les modes a)3), b)3), et les modes c) sont mis en œuvre plus facilement et à plus grande échelle actuellement. Les techniques évoluant rapidement dans le sens de l’économie circulaire, il ne fait aucun doute que les modes préférés, qui peuvent déjà s’appliquer, pourront l’être à très grande échelle rapidement. Lorsque le composé (halogénure d’allyl et/ou dialkylamine) est partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune peut bien entendu peut être selon les mêmes modes a) b) et c) précédemment décrits. En ce qui concerne la partie biosourcée du composé partiellement biosourcé, les mêmes préférences que dans le cas où le composé est totalement biosourcé s’appliquent. Mais en ce qui concerne la partie non biosourcée du composé partiellement biosourcé, alors il est encore plus préférable d’avoir une composante recyclée la plus importante possible pour une approche d’économie circulaire. C’est pourquoi, dans ce cas, les modes a)1), a)2), b)1), b)2) sont préférés, et particulièrement a)1) et b)1). Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’halogénure d’allyl est préférentiellement obtenu à partir de propylène issu au moins en partie, préférentiellement totalement de la biomasse, c’est-à-dire d’origine renouvelable et non fossile. L’halogénure d’alkyl est préférentiellement obtenu à partir de propylène et d’un composé halogène comme par exemple Cl 2 . Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, la dialkylamine est préférentiellement obtenue à partir de méthanol issu au moins en partie, préférentiellement totalement de la biomasse, c’est-à-dire d’origine renouvelable et non fossile. La dialkylamine est préférentiellement obtenu à partir de méthanol et d’ammoniaque. En ce qui concerne la réaction entre l’halogénure d’allyl et une la dialkylamine pour former l’halogénure de diallyldialkylammonium, l’homme de métier pourra se référer aux connaissances déjà établies. Préférentiellement, le procédé d’obtention de l’halogénure de diallyldialkylammonium est par la voie dite directe qui consiste à ne pas isoler l’intermediaire allyldialkylamine. L’halogénure d’allyl est préférentiellement un chlorure d’allyl, mais il peut également être un bromure d’allyl ou un iodure d’allyl. La dialkylamine est préférentiellement la diméthylamine, mais peut aussi être de la diéthylamine, diisopropylamine, dipropylamine, dibutylamine, dihexylamine. La dialkylamine est préférentiellement une amine secondaire ayant dont les deux groupements alkyle sont identiques. Les groupements alkyle de la dialkylamine peuvent être linéaires ou ramifiés. Le monomère obtenu selon le procédé est préférentiellement le chlorure de diallyldiméthylammonium, mais il peut également être le chlorure de diallyldiéthylammonium, le bromure de diallyldiméthylammonium, le chlorure de diallyldiisopropylammonium, le chlorure de diallyldipropylammonium, le chlorure de diallyldibutylammonium, le chlorure de diallyldihexylammonium. La description du procédé ci-dessous est faite en considérant le diméthylamine et le chlorure d’allyl, mais le procédé peut être généralisé avec un dialkylamine et un halogénure d’allyl. Dans une première étape, de la diméthylamine, aqueuse ou anhydre, est introduite dans un réacteur. Dans le cas où de la diméthylamine anhydride est utilisée, l’homme de métier saura ajuster la quantité d’eau à ajouter pour avoir une solution de diméthylamine à, préférentiellement, 60% en poids. Dans une seconde étape, du chlorure d’allyl est ajouté en continu au réacteur pendant un temps généralement compris entre 1 et 24 heures, préférentiellement entre 2 et 12 heures. Simultanément, une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium, préférentiellement à 50% de concentration en poids, est additionnée au réacteur, pendant un temps préférentiellement compris entre 1 et 24 heures, plus préférentiellement entre 2 et 12 heures. Le ratio molaire entre la diméthylamine, le chlorure d’allyl et l’hydroxyde de sodium est généralement compris entre 1 :2 :2 et 1 :10 :10, préférentiellement entre 1 :2 :2 et 1 :3 :3. Le débit d’ajout du chlorure d’allyl et/ou de la soude peut être constant, graduel ou avec tout autre profil. Le pH du milieu réactionnel est généralement compris entre 6 et 12, préférentiellement entre 8 et 10. La réaction peut être réalisée sous pression atmosphérique ou sous pression. Dans ce dernier cas, la pression est préférentiellement comprise entre 2 bars absolu et 10 bars absolu. La température de réaction est généralement comprise entre 10 et 120°C, préférentiellement entre 50 et 90°C. La réaction peut être conduite en mode batch, semi-batch ou continu. A l’issue de la réaction, le chlorure de diallyldiméthylammonium est en solution aqueuse en présence de chlorure de sodium sous forme particulaire en suspension. Le produit monomère peut être utilisé tel quel (solution aqueuse + NaCl particulaire), ou bien subir une filtration afin de séparer le chlorure de sodium. De manière non limitative, l’équipement de filtration peut être un filtre nutsche, un filtre presse, une centrifugeuse verticale ou horizontale, un filtre rotatif sous vide ou sous pression. La filtration peut également être réalisée dans le réacteur si ce dernier est équipé au niveau de la vidange d’une grille à maille adéquate pour retenir les cristaux de chlorure de sodium. De manière optionnelle, la solution aqueuse de chlorure de diallyldiméthylammonium peut être purifiée. De manière non limitative, la purification peut être réalisée par distillation, évaporation sur un équipement de type film tombant, un évaporateur couche mince ou dans un rebouilleur, par adjonction de vapeur d’eau, à pression atmosphérique ou sous vide. Dans un mode particulier, le dialkylamine et/ou l’halogénure d’allyl sont partiellement ou totalement issus d’un procédé de recyclage. Dans ce mode particulier, le dialkylamine et/ou l’halogénure d’allyl sont issus d’un processus de recyclage, comme par exemple de la dépolymérisation de polymère ou par fabrication à partir d’huile de pyrolyse, cette dernière étant le résultat de combustion à haute température et en milieu anaérobie de déchets plastiques usagés. Ainsi des matières considérées comme des déchets peuvent servir de source pour produire des composés recyclés qui peuvent à leur tour être utilisés comme matière première pour fabriquer le monomère de l’invention. Le monomère selon l’invention étant alors issu d’un processus de recyclage, alors le polymère selon l’invention, ci-après décrit, peut satisfaire au cercle vertueux de l’économie circulaire. Par ailleurs, le procédé selon l’invention comprend préférentiellement les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir un dialkylamine et/ou un halogénure d’allyl ; - Faire réagir un dialkylamine et un halogénure d’allyl pour obtenir l’halogénure de diallyldialkylammonium, le dialkylamine et/ou l’halogénure d’allyl étant partiellement ou totalement issu(s) du recyclage. Monomère selon l’invention L’invention concerne également un bio-halogénure de diallyldialkylammonium ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Les mêmes modes et préférences développés dans la partie procédé s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère. L’invention concerne également un bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu par réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ledit halogénure d’allyl et/ou ladite dialkylamine, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention concerne également un bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu par réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ledit halogénure d’allyl et/ou ladite dialkylamine, ont une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone respectivement dans ledit halogénure d’allyl et/ou ladite dialkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. De manière préférée, l’halogénure d’allyl est totalement d’origine renouvelable et non fossile. De manière préférée, la dialkylamine est totalement d’origine renouvelable et non fossile. De manière préférée, l’halogénure d’allyl et la dialkylamine sont totalement d’origine renouvelable et non fossile. Par bio-halogénure de diallyldialkylammonium, on désigne un halogénure de diallyldialkylammonium au moins en partie, préférentiellement totalement issu de la biomasse, c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations chimiques effectuées sur une ou plusieurs matières premières ayant une origine naturelle. Le bio-halogénure de diallyldialkylammonium peut aussi être appelé halogénure de diallyldialkylammonium biosourcée ou bio-ressourcée. L’halogénure d’allyl est préférentiellement un chlorure d’allyl, mais il peut également être un bromure d’allyl ou un iodure d’allyl. La dialkylamine est préférentiellement la diméthylamine, mais peut aussi être de la diéthylamine, diisopropylamine, dipropylamine, dibutylamine, ou dihexylamine. Le monomère selon l’invention est préférentiellement le bio-chlorure de diallyldiméthylammonium, mais il peut également être le bio-chlorure de diallyldiéthylammonium, le bio-bromure de diallyldiméthylammonium, le bio-chlorure de diallyldiisopropylammonium, le bio-chlorure de diallyldipropylammonium, le bio-chlorure de diallyldibutylammonium, le bio-chlorure de diallyldihexylammonium L’invention a pour objet un bio-chlorure de diallyldiméthylammonium ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. La dialkylamine et/ou de l’halogénure d’allyl peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués. Les mêmes préférences développées dans la partie procédé s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère. Dans un mode particulier, la dialkylamine et/ou de l’halogénure d’allyl peuvent être partiellement ou totalement d’origine recyclée. Les mêmes préférences développées dans la partie procédé s’appliquent à cette partie de la description concernant le monomère. Polymère selon l’invention L’invention concerne un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère de bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu selon le procédé selon l’invention. Elle concerne aussi un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère de bio-halogénure de diallyldialkylammonium tel que précédemment décrit. Les mêmes modes et préférences développées dans la partie « procédé » s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère. Le polymère selon l’invention est préférentiellement hydrosoluble ou hydrogonflant. Le polymère peut aussi être un superabsorbant. Le polymère selon l’invention peut être un homopolymère ou un copolymère d’au moins un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu selon le procédé selon l’invention, ou d’au moins un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium tel que précédemment décrit, et d’au moins un monomère additionnel différent, ce dernier étant avantageusement choisi parmi au moins un monomère non ionique, et/ou au moins un monomère anionique, et/ou au moins un monomère cationique, et/ou au moins un monomère zwitterionique et/ou au moins un monomère comprenant un groupement hydrophobe. Ainsi, le copolymère peut comprendre au moins un deuxième monomère différent du premier monomère (halogénure de diallyldialkylammonium selon l’invention), ce deuxième monomère étant choisi parmi les monomères non ioniques, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques, les monomères comprenant un groupement hydrophobe, et leurs mélanges. Le monomère non ionique est préférentiellement choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N-isopropylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, le N,N-diéthylacrylamide, le N-méthylolacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, la N-vinylpyridine et la N-vinylpyrrolidone (NVP), le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le chlorure d’acryloyl, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, et la diacétone acrylamide. Le monomère anionique est préférentiellement choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide fumarique, l’acide acrylamido undécanoïque, l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque, l’anhydride maléique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, et les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium. Il est préférentiellement l’acide acrylique (et/ou un de ses sels), et/ou l’ATBS (et/ou un de ses sels). Le monomère cationique est préférentiellement choisi parmi l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC). Le monomère zwitterionique peut être un dérivé d’un motif de type vinylique, notamment acrylamide, acrylique, allylique ou maléique, ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium (avantageusement quaternaire) et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). Les monomères présentant un caractère hydrophobe peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère. Ils sont de préférence choisis dans le groupe constitué par les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne alkyle, arylalkyle, propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle propoxylée, éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle ; les alkyl aryl sulfonates, ou par les amides mono- ou di- substitués de (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle, propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle, arylalkyle propoxylée, éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle ; les alkyl aryl sulfonates. Chacun de ces monomères peut être également biosourcé. Selon l’invention, le polymère peut avoir une structure linéaire, branché, star (en forme d’étoile), comb (en forme de peigne), dendritique ou bloc. Ces structures peuvent être obtenues par sélection au choix de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « reversible-addition fragmentation chain transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxydes, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, de la concentration... Selon l’invention, le polymère est avantageusement linéaire ou structuré. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales de manière à obtenir, lorsque ce polymère est mis en solution dans l’eau, un fort état d’enchevêtrement conduisant à des viscosités à bas gradient très importantes. Le polymère de l’invention peut également être réticulé. Le polymère selon l’invention peut en outre être structuré : - par au moins un agent de structure, pouvant être choisi dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques, acryliques et époxy et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyethylène bis-(N-acrylamide), et/ou - par des macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les (co)polymères polymercaptants, et les polyols, et/ou - par des polysaccharides fonctionnalisés. La quantité d’agent de ramification/réticulation dans le mélange de monomères est avantageusement inférieure à 4 % en poids par rapport à la teneur (poids) en monomères, plus avantageusement inférieure à 1 %, et encore plus avantageusement inférieure à 0,5 %. Selon un mode de réalisation particulier, elle peut être au moins égale à 0.00001 % en poids par rapport à la teneur en monomères. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère selon l’invention peut être un polymère semi-synthétique et donc semi-naturel. Dans ce mode, le polymère peut être synthétisé par copolymérisation par greffage total ou partiel d’au moins un monomère selon l’invention, et d’au moins un composé naturel, ledit composé naturel étant préférentiellement choisi parmi les amidons et leur dérivés, les polysaccharides et leurs dérivés, les fibres, les gommes végétales, les gommes animales ou les gommes d’algues, et leurs versions modifiées. Les gommes végétales peuvent être par exemple la gomme guar, la gomme arabique, la gomme de caroube, la gomme adragante, la gomme de guanidinium, la gomme de cyanine, la gomme de tara, la gomme de cassia, la gomme xanthane, la gomme ghatti, la gomme adragante, la gomme karaya, la gomme gellane, la gomme de cyamopsis tetragonoloba, la gomme de soja, ou encore le Bêta-glucane ou le dammar. Le composé naturel peut également être de la gélatine, de la caséine, ou du chitosan, La gomme d’algue peut être par exemple l’alginate de sodium ou son acide, l’agar-agar,ou la carraghénane. La polymérisation s’effectue généralement, sans que cela ne soit limitatif, par copolymérisation ou par greffage. La personne du métier pourra se référer aux connaissances générales courantes dans le domaine des polymères semi-naturels. L’invention concerne également une composition comprenant au moins un polymère selon l’invention et au moins un polymère naturel, ledit polymère naturel étant choisi préférentiellement parmi les polymères naturels précédemment exposés. Le ratio en poids entre le polymère synthétique et le polymère naturel est généralement compris entre 90 :10 et 10 :90. La composition peut être sous forme liquide, d’émulsion inverse ou sous forme poudre. De manière générale, le polymère ne nécessite pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, il peut être obtenu selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire. La polymérisation est généralement une polymérisation à radicaux libres de préférence par polymérisation en émulsion inverse ou par polymérisation en gel. Par polymérisation par radicaux libres, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (CRP) ou les techniques de polymérisation sur matrice. Le polymère selon l’invention peut être modifié après son obtention par polymérisation. On parle alors de post modification du polymère. Toutes les post modifications connues peuvent être appliquées sur le polymère selon l’invention, et l’invention concerne également les polymères obtenus après lesdites post modifications. Parmi les post modifications possibles et développées ci-après, on peut citer la post hydrolyse, la post modification par réaction de Mannich, la post modification par réaction d’Hoffman et la post modification par la réaction de glyoxalation. Le polymère selon l’invention peut être obtenu en effectuant une réaction de post-hydrolyse sur un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention ou d’au moins un monomère comme précédemment décrit dans la partie « Monomère ». Avant la post-hydrolyse, le polymère comprend par exemple des unités monomériques d’acrylamide ou de méthacrylamide. Le polymère peut aussi comprendre en outre des unités monomériques de N-Vinylformamide, Plus précisément la post-hydrolyse consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables d’unités monomériques avantageusement non ioniques, plus avantageusement des fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, un métal alcalin, ou un composé acide approprié. Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Lorsque le polymère comprend des unités monomériques amides et/ou esters, alors la réaction de post-hydrolyse produit des groupes carboxylates. Lorsque le polymère comprend des unités monomériques vinylformamide, alors la réaction de post-hydrolyse produit des groupes amines. Le polymère selon l’invention peut être obtenu en effectuant une réaction de Mannich sur un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention ou d’au moins un monomère comme précédemment décrit dans la partie « Monomère ». Plus précisément, avant la réaction de Mannich le polymère comprend avantageusement des unités monomériques d’acrylamide et/ou de méthacrylamide. La réaction de Mannich est réalisée en solution aqueuse en présence d’une dialkyle amine et d’un précurseur de formaldéhyde. Plus avantageusement, la dialkyl amine est de la diméthylamine et le précurseur de formaldéhyde est le formaldéhyde lui-même. Après cette réaction, le polymère contient des amines tertiaires. Le polymère selon l’invention peut être obtenu en effectuant une réaction d’Hoffman sur un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention ou d’au moins un monomère comme précédemment décrit dans la partie « Monomère ». Avant la réaction d’Hoffman, le polymère comprend avantageusement des unités monomériques d’acrylamide et/ou de méthacrylamide. La réaction de dégradation dite d’Hofmann est réalisée en solution aqueuse, en présence d’un hydroxyde d’alcalino-terreux et/ou d’alcalin et d’un hypo-halogénure d’alcalino-terreux et/ou d’alcalin. Cette réaction découverte par Hofmann à la fin du dix-neuvième siècle, permet de convertir une fonction amide en fonction amine primaire possédant un atome de carbone en moins. Le mécanisme réactionnel est détaillé ci-dessous. En présence d’une base de Brønsted (par exemple de la soude), un proton est arraché à l’amide. L’ion amidate formé réagit alors avec le chlore actif (Cl 2 ) de l’hypochlorite (e.g. : NaClO qui est en équilibre : 2 NaOH + Cl 2 NaClO + NaCl + H 2 O) pour donner un N-chloramide. La base de Brønsted (par exemple NaOH) arrache un proton du chloramide pour former un anion. L’anion perd un ion chlorure pour former un nitrène qui subit une transposition en isocyanate. Par réaction entre l’ion hydroxyde et l’isocyanate, un carbamate est formé. Après décarboxylation (élimination de CO 2 ) à partir du carbamate, on obtient une amine primaire. Pour la conversion de tout ou partie des fonctions amide d’un (co)polymère comprenant un groupement amide en fonction amine, deux facteurs principaux interviennent (exprimés en rapports molaires). Il s’agit de : - Alpha = (hypohalogénure d’alcalin et/ou alcalino terreux / groupement amide) et - Beta = (hydroxyde d’alcalin et/ou alcalino terreux / hypohalogénure d’alcalin et/ou alcalino terreux). Le polymère selon l’invention peut également être obtenu en effectuant une réaction de glyoxalation sur un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention ou d’au moins un monomère comme précédemment décrit dans la partie « Monomère », ledit polymère comprenant avec la réaction de glyoxalation au moins une unité monomérique avantageusement d’acrylamide ou de méthacrylamide Plus précisément, la réaction de glyoxalation consiste à faire réagir au moins un aldéhyde sur le polymère permettant ainsi de fonctionnaliser ledit polymère. Avantageusement, l’aldéhyde pourra être choisi dans le groupe comprenant le glyoxal, le glutaraldéhyde, le furane-dialdéhyde, le 2-hydroxyadipaldéhyde, le succinaldéhyde, le dialdéhyde amidon, le 2,2 diméthoxyethanal, les composés diépoxy, et leurs combinaisons. De préférence, le composé aldéhyde est le glyoxal. Selon l’invention, le polymère peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le « spray drying » (séchage par pulvérisation), le séchage sur tambour, le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé. Selon l’invention, le polymère hydrosoluble a préférentiellement un poids moléculaire compris entre 1000 et 40 millions g/mol. Le polymère peut être un dispersant, et dans ce cas son poids moléculaire est compris préférentiellement entre 1000 et 50.000 g/mol. Le polymère peut avoir un poids moléculaire plus élevé, généralement entre 1 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le polymère selon l’invention peut aussi être un super absorbant capable d’absorber de 10 à 500 fois son poids en eau. Le poids moléculaire est avantageusement déterminé par la viscosité intrinsèque du (co)polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en (co)polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du (co)polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du (co)polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier (co)polymère-solvant. Les co-monomères associés au monomère selon l’invention pour obtenir le polymère de l’invention, sont préférentiellement au moins en partie, plus préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Ainsi, dans un mode de réalisation préféré, l’invention concerne un polymère comprenant : - au moins 5% molaire, de préférence au moins 10% molaire, préférentiellement entre 20% et 99% molaire, plus préférentiellement entre 30% et 90% d’un premier monomère, ledit monomère étant un monomère selon l’invention, et - au moins 1% molaire, préférentiellement entre 5% et 90% molaire, plus préférentiellement entre 10% et 80% molaire d’au moins un deuxième monomère comprenant une insaturation éthylénique, ledit deuxième monomère étant différent du premier monomère, et étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Ainsi, dans un mode de réalisation préféré, l’invention concerne un polymère comprenant : - au moins 5% molaire, de préférence au moins 10% molaire, préférentiellement entre 20% et 99% molaire, plus préférentiellement entre 30% et 90% d’un premier monomère, ledit monomère étant un monomère selon l’invention, et - au moins 1% molaire, préférentiellement entre 5% et 90% molaire, plus préférentiellement entre 10% et 80% molaire d’au moins un deuxième monomère comprenant une insaturation éthylénique, ledit deuxième monomère étant différent du premier monomère, et étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, - au moins 1% molaire, préférentiellement entre 5% et 90% molaire, plus préférentiellement entre 10% et 80% molaire d’au moins un troisième monomère comprenant une insaturation éthylénique, ledit troisième monomère étant différent du premier et du deuxième monomère, et étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Le polymère selon l’invention peut comprendre quatre monomères différents ou plus. Dans un mode préféré, le deuxième et les éventuels autres monomères ont une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, de préférence de 10% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans le monomère concerné, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans ce mode de réalisation préféré, le deuxième et les éventuels autres monomères sont préférentiellement choisi parmi l’acrylamide, l’acide (méth)acrylique et/ou un de ses sels, un oligomère de l’acide acrylique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) et/ou un de ses sels, la N-vinylformamide (NVF), la N-vinylpyrrolidone (NVP), le diméthylaminoéthyl (meth)acrylate et ses versions quaternisés, un acrylamide substitué de formule CH 2 =CHCO-NR 1 R 2 , R 1 et R 2 étant, indépendamment l’un de l’autre, une chaine carbonée linéaire ou ramifiée C n H 2n+1 , dans laquelle n est compris entre 1 et 10. Dans l’ensemble de l’invention, on comprendra que le pourcentage molaire des monomères (à l’exception des éventuels agents réticulant) du polymère est égal à 100%. De manière préférée, le polymère selon l’invention comprend une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit polymère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. L’invention a également pour objet un polymère obtenu selon un procédé comprenant les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, ou une matière d’origine fossile, pour obtenir l’halogénure d’allyl et/ou de la dialkylamine ; - Faire réagir l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ainsi obtenu(s) pour obtenir l’halogénure de diallyldialkylammonium ; - Polymériser ledit halogénure de diallyldialkylammonium ainsi obtenu, optionnellement avec au moins un deuxième monomère comprenant au moins une insaturation éthylénique, pour obtenir un polymère. La dialkylamine et/ou de l’halogénure d’allyl peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués. Les mêmes préférences développées dans la partie procédé s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère. Dans un mode particulier, la dialkylamine et/ou de l’halogénure d’allyl peuvent être partiellement ou totalement d’origine recyclée. Les mêmes préférences développées dans la partie procédé s’appliquent à cette partie de la description concernant le polymère. L’invention concerne aussi l’utilisation d’au moins un monomère obtenu par le procédé selon l’invention pour synthétiser un polymère. Utilisation du polymère selon l’invention L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention dans la récupération d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) ; dans le forage et la cimentation de puits ; dans la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; dans le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la fabrication du papier ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la fabrication de composants pour batterie ; dans la géothermie ; dans la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture. L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Procédé utilisant le polymère selon l’invention La présente invention concerne également les différents procédés ci-après décrits dans lesquels les polymères de l’invention permettent d’améliorer les performances applicatives. L’invention concerne également un procédé de récupération assistée du pétrole ou du gaz par balayage d’une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter le fluide d’injection dans une formation souterraine, c. Balayer la formation souterraine à l’aide du fluide injecté, d. Récupérer un mélange aqueux de pétrole et/ou de gaz. L’invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique de réservoir souterrain de pétrole et/ou de gaz comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, et avec au moins un agent de soutènement, b. Injecter ledit fluide dans le réservoir souterrain et en fracturer au moins une partie afin de récupérer du pétrole et/ou du gaz. Dans les procédés ci-avant décrits, le polymère est préférentiellement un polymère de haut poids moléculaire (supérieur à 8 millions de daltons). Il est préférentiellement linéaire. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement, ou sous forme de « clear », c’est-à-dire de dispersion de particules solides de polymères dans un fluide aqueux ou huileux. La forme poudre est préférentiellement obtenue par voie gel ou par « spray drying » d’une émulsion inverse. Il également s’agir d’une composition comprenant une émulsion inverse d’un polymère selon l’invention et des particules solides d’un polymère selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de stimulation d’une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter le fluide d’injection dans une formation souterraine, c. boucher partiellement ou totalement une partie de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté, ledit bouchage étant temporaire ou définitif. L’invention concerne également un procédé de forage et/ou de cimentation d’un puits dans une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter ledit fluide de forage et/ou de cimentation dans la formation souterraine via la tête de forage dans au moins une étape de forage ou de cimentation d’un puits. Le forage et la cimentation d’un puits sont deux étapes successives de la création d’un puits dans une formation souterraine. La première étape est le forage avec le fluide de forage, puis la deuxième étape est la cimentation du puits avec le fluide de cimentation. L’invention concerne aussi un procédé d’injection d’un fluide intermédiaire (« spacer fluid » en anglais) injecté entre le fluide de forage et le fluide de cimentation, ledit fluide intermédiaire comprenant au moins un polymère selon l’invention. Ce fluide intermédiaire permet d’éviter la contamination entre le fluide de cimentation et le fluide de forage. Dans le forage et la cimentation d’un puits, le polymère selon l’invention peut être utilisé comme agent de contrôle de perte de fluide (de l’anglais « fluid loss additive ») dans des compositions de ciment de puits pour réduire la perte de fluide des compositions de ciment vers des formations ou des zones perméables dans ou à travers lesquelles les compositions de ciment sont pompées. Dans la cimentation primaire, la perte de fluide, c’est-à-dire d’eau, vers des formations ou des zones souterraines perméables peut entraîner une gélification prématurée de la composition de ciment, de sorte que le pontage de l’espace annulaire entre la formation ou la zone perméable et le train de tiges qui y est cimenté empêche la composition de ciment d’être placée sur toute la longueur de l’anneau. L’invention concerne également un procédé d’inertage des argiles dans des compositions hydrauliques destinées à la construction, ledit procédé comprenant une étape consistant à ajouter à la composition hydraulique ou à l’un de ses constituants au moins un agent d’inertage d’argile, caractérisé en ce que l’agent d’inertage d’argile est un polymère selon l’invention. Les argiles peuvent absorber de l’eau et induire de mauvaises performances des matériaux de construction. Lorsque le polymère de l’invention est utilisé comme inhibiteur d’argile il permet notamment d’éviter le gonflement des argiles qui pourraient induire des fissures fragilisant toute construction. La composition hydraulique peut être un béton, un ciment, un mortier ou un agrégat. Le polymère est ajouté à la composition hydraulique ou à l’un de ses constituants avantageusement à un dosage de 2 à 200 ppm d’agent inertant par rapport au poids d’agrégat. Dans ce procédé d’inertage des argiles, les argiles incluent, mais ne sont pas limitées à, les argiles gonflantes de type 2:1 (telles que la smectite), ou de type 1:1 (tel que le kaolin) ou de type 2:1:1 (tel que le chlorite). Le terme « argile » fait généralement référence au silicate de magnésium et/ou aluminium, incluant les phyllo silicates ayant une structure lamellaire. Cependant, dans la présente invention le terme « argile » inclut également les argiles n’ayant pas de telles structure, telles que les argiles amorphes. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une feuille de papier, carton ou analogues, selon lequel, avant formation d’une feuille, il est procédé à une étape d’ajout à une suspension de fibres, en un ou plusieurs points d’injection, d’au moins un polymère selon l’invention. Le polymère peut apporter des propriétés de rétention ou de résistance à sec ou de résistance humide. Il peut aussi améliorer la formation du papier, les capacités de drainage et d’égouttage. Le procédé pourra être utilisé avec succès pour la fabrication de papiers et cartons d’emballage, de papiers supports de couchage, papiers sanitaires et domestiques, de tout type de papiers, cartons ou analogues. Les polymères post modifiés décrits dans la partie « Polymères », notamment les polymères post modifiés par réaction d’Hoffman ou par réaction de glyoxalation sont particulièrement avantageux dans les procédés de fabrication de papier, carton ou analogues. Par propriétés de rétention, on entend la capacité à retenir les matières en suspension de la pâte à papier (fibres, fines, charges (carbonate de calcium, oxyde de titane), …) sur la toile de formation, donc dans le matelas fibreux qui constituera la feuille finale. Le mode d’action des agents de rétention est basé sur la floculation de ces matières en suspension dans l’eau. En effet, les flocs formés sont plus facilement retenus sur la toile de formation. La rétention de charges consiste à retenir spécifiquement les charges (espèces minérales de faible taille présentant peu d’affinités avec la cellulose). L’amélioration significative de la rétention des charges engendre une clarification des eaux blanches en retenant les charges dans la feuille ainsi qu’en augmentant son grammage. Cela donne également la possibilité de substituer une partie des fibres (espèce la plus onéreuse dans la composition du papier, carton ou analogue) par des charges (coûts moins élevés) pour réduire les coûts de fabrication. En ce qui concerne les propriétés d’égouttage (ou drainage), il s’agit de la capacité du matelas fibreux à évacuer ou drainer le maximum d’eau afin que la feuille sèche le plus rapidement possible, notamment lors de la fabrication de la feuille. Ces deux propriétés (rétention et drainage) étant intimement liées, l’une dépendant de l’autre, il s’agit alors de trouver le meilleur compromis entre la rétention et l’égouttage. De manière générale l’homme du métier fait référence à un agent de rétention et d’égouttage car ce sont les mêmes types de produits qui permettent d’améliorer ces deux propriétés. Par suspension fibreuse, on entend la pâte épaisse ou la pâte diluée qui sont à base d’eau et de fibres cellulosiques. La pâte épaisse (« Thick Stock » en anglais), ayant une concentration massique en matière sèche supérieure à 1%, voire supérieure à 3%, est en amont de la pompe de mélange (fan-pump). La pâte diluée (« Thin Stock » en anglais), ayant une concentration massique en matière sèche généralement inférieure à 1%, est située en aval de la pompe de mélange. Le polymère peut être introduit dans la pâte épaisse (thick stock) ou dans la pâte diluée (thin stock). Il peut être ajouté au niveau de la fan pump ou de la caisse de tête. Préférentiellement, le polymère est introduit avant la caisse de tête. Dans le procédé de fabrication de papier, carton ou analogues selon l’invention, le polymère selon l’invention peut être utilisé seul ou en combinaison avec un agent de rétention secondaire. Préférentiellement, on ajoute à la suspension fibreuse un agent de rétention secondaire choisi parmi les polymères organiques et/ou les microparticules inorganiques. Cet agent de rétention secondaire ajouté à la suspension fibreuse est avantageusement choisi parmi les polymères anioniques au sens large, qui peuvent donc être (sans être limitatif) linéaires, branchés, réticulés, hydrophobes, associatifs et/ou les microparticules inorganiques (telles que la bentonite, la silice colloïdale). L’invention concerne également un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau résultant de l’exploitation minière ou de l’exploitation des sables bitumineux, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère selon l’invention. Un tel procédé peut être effectué dans un épaississeur, qui est une zone de retenue, généralement de la forme d’une section de tube d’un diamètre de plusieurs mètres avec un fond conique dans lequel les particules peuvent sédimenter. Selon un mode de réalisation spécifique, on transporte au moyen d’un tuyau la suspension aqueuse jusque vers un épaississeur, on ajoute le polymère dans ledit tuyau. Selon un autre mode de réalisation, le polymère est ajouté dans un épaississeur qui contient déjà la suspension à traiter. Dans une opération de traitement minéral typique, les suspensions sont souvent concentrées dans un épaississeur. Cela conduit à obtenir une boue de densité plus élevée qui sort par le bas de l’épaississeur, et un fluide aqueux libéré de la suspension traitée (appelé liqueur) qui sort par surverse, par le haut de l’épaississeur. En général, l’addition du polymère augmente la concentration de la boue et augmente la clarté de la liqueur. Selon un autre mode de réalisation, le polymère est ajouté à la suspension de particules pendant le transport de ladite suspension vers une zone de dépôt. De préférence, le polymère est ajouté dans le tuyau qui transporte ladite suspension vers une zone de dépôt. C’est sur cette zone de dépôt que la suspension traitée est répandue en vue de sa déshydratation et de sa solidification. Les zones de dépôt peuvent être non fermées, comme par exemple une étendue de sol non délimitée, ou fermées, comme par exemple un bassin, une cellule. Un exemple de ces traitements pendant le transport de la suspension est l’épandage de la suspension traitée avec le polymère selon l’invention sur le sol en vue de sa déshydratation et sa solidification puis l’épandage d’une deuxième couche de suspension traitée sur la première couche solidifiée. Un autre exemple est l’épandage continue de la suspension traitée avec le polymère selon l’invention de telle sorte que la suspension traitée tombe en continue sur la suspension préalablement déchargée dans la zone de dépôt, formant ainsi un amas de matériaux traité dont l’eau s’extrait. Selon un autre mode de réalisation, le polymère soluble dans l’eau est ajouté à la suspension, puis un traitement mécanique est effectué, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Le polymère soluble dans l’eau peut être ajouté simultanément dans différents étages du traitement de la suspension, c’est-à-dire par exemple dans le tuyau transportant la suspension vers un épaississeur et dans la boue sortant de l’épaississeur qui sera conduite soit vers une zone de dépôt, soit vers un appareil de traitement mécanique. L’invention concerne également un procédé de traitement d’eau municipale ou industrielle comprenant l’introduction dans ladite eau à traiter d’au moins un polymère selon l’invention. Un traitement efficace de l’eau nécessite l’élimination des composés dissous et des solides dispersés et en suspension de l’eau. Ce traitement est généralement amélioré par des produits chimiques comme les coagulants et les floculants. Ces derniers sont généralement ajoutés au flux d’eau avant l’unité de séparation, tels que la flottation et la sédimentation. Les polymères selon l’invention peuvent être avantageusement utilisés pour coaguler ou floculer les particules en suspensions dans les eaux usées municipales ou industrielles. Ils sont généralement utilisés en combinaison avec des coagulants inorganique tel que l’alum. Ils peuvent également avantageusement servir à traiter les boues issues du traitement de ces eaux usées. Les boues d’épuration (urbaines ou industrielles) sont le principal déchet produit par une station d’épuration à partir des effluents liquides. Le traitement des boues consiste généralement à les déshydrater. Cette déshydratation peut être effectuée par centrifugation, filtre-presse, filtre à bandes presseuses, électro-déshydratation, lit de séchage planté de roseaux, séchage solaire. Elle permet de diminuer la concentration en eau des boues. Dans ce procédé de traitement d’eau municipale ou industrielle, le polymère selon l’invention est préférentiellement linéaire ou ramifié. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement. La forme poudre est préférentiellement obtenue par voie gel ou par « spray drying » à partir d’une émulsion inverse Le polymère est préférentiellement un coagulant ou un floculant comprenant le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC) selon l’invention. Plus préférentiellement, le polymère est un homopolymère de DADMAC ou un copolymère de DADMAC et d’acrylamide. L’invention concerne également un additif pour composition cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique, ledit additif comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi l’utilisation du polymère selon l’invention dans la fabrication desdites compositions comme (agent) épaississant, (agent) conditionneur, (agent) stabilisant, (agent) émulsionnant, (agent) fixateur ou agent filmogène. L’invention concerne également des compositions cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique comprenant au moins un polymère selon l’invention. On pourra notamment se référer à la demande FR2979821 au nom de L’OREAL pour la fabrication de telles compositions et la description des autres ingrédients de telles compositions. Lesdites compositions peuvent être sous forme d’un lait, d’une lotion, d’un gel, d’une crème, d’un gel crème, d’un savon, d’un bain moussant, d’un baume, d’un shampooing ou d’un après-shampooing. L’utilisation desdites compositions pour le traitement cosmétique ou dermatologique des matières kératiniques telles que la peau, le cuir chevelu, les cils, les sourcils, les ongles, les cheveux et/ou les muqueuses, fait également partie intégrante de l’invention. Une telle utilisation comprend l’application de la composition sur les matières kératiniques, éventuellement suivie d’un rinçage à l’eau. L’invention concerne également un additif pour composition détergente, ledit additif comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi l’utilisation du polymère selon l’invention dans la fabrication desdites compositions comme (agent) épaississant, (agent) conditionneur, (agent) stabilisant, (agent) émulsionnant, (agent) fixateur ou (agent) filmogène. L’invention concerne également des compositions détergentes à usage ménager ou industriel comprenant au moins un polymère selon l’invention. On pourra notamment se référer à la demande WO2016020622 de la demanderesse pour la fabrication de telles compositions et la description des autres ingrédients de telles compositions. Par « compositions détergentes à usage ménager ou industriel », on entend des compositions pour le nettoyage de diverses surfaces, notamment de fibres textiles, de surfaces dures de toute nature comme la vaisselle, les sols, les vitres, les surfaces en bois, en métal ou en composite. De telles compositions correspondent, par exemple, à des lessives pour laver le linge manuellement ou dans une machine à laver, des produits pour nettoyer la vaisselle manuellement ou pour lave-vaisselle, des produits détergents pour laver les intérieurs de maison comme les éléments de cuisine, les toilettes, l’ameublement, les sols, les vitres, et les autres produits nettoyants à usage universel. Le polymère utilisé comme additif, par exemple épaississant, pour une composition cosmétique, dermatologique, pharmaceutique, ou détergente, est préférentiellement réticulé. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement. La forme poudre est préférentiellement obtenu par « spray drying » à partir d’une émulsion inverse. L’invention concerne également un épaississant pour composition pigmentaire utilisée dans l’impression textile, ledit épaississant comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne un agent d’encollage de fibre textile, ledit agent comprend au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de fabrication de superabsorbant à partir du monomère selon l’invention, un superabsorbant obtenu à partir d’au moins un monomère selon l’invention, l’utilisation dudit superabsorbant pour absorber et retenir l’eau dans des applications agricoles ou pour absorber les liquides aqueux dans les couches hygiéniques. L’agent superabsorbant est par exemple un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de couches hygiéniques dans lequel un polymère selon l’invention est mis en œuvre, par exemple comme agent super absorbant. L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention comme liant pour batterie. L’invention concerne aussi une composition liante pour batterie comprenant le polymère selon l’invention, un matériau pour électrode et un solvant. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de batterie comprenant la fabrication d’un gel comprenant au moins un polymère selon l’invention et son introduction dans ladite batterie. On peut citer les batteries lithium-ion qui sont utilisées dans toute une série de produits, notamment les appareils médicaux, les voitures électriques, les avions et, surtout, les produits de consommation tels que les ordinateurs portables, les téléphones cellulaires et les appareils photo. En général, les batteries aux ions de lithium (LIB) comprennent une anode, une cathode et un matériau électrolyte tel qu’un solvant organique contenant un sel de lithium. Plus précisément, l’anode et la cathode (collectivement, les "électrodes") sont formées en mélangeant un matériau actif d’électrode (anode ou cathode) avec un liant et un solvant pour former une pâte ou une boue qui est ensuite appliquée et séchée sur un collecteur de courant, tel que l’aluminium ou le cuivre, pour former un film sur le collecteur de courant. L’anode et la cathode sont ensuite superposées et enroulées avant d’être logées dans un boîtier pressurisé contenant un matériau électrolyte, qui tous ensemble forment une batterie lithium-ion. Dans une batterie au lithium, le liant joue plusieurs rôles importants dans les performances tant sur le plan mécanique que sur le plan électrochimique. Premièrement, il aide à disperser les autres composants dans le solvant pendant le processus de fabrication (certains agissant également comme épaississant), permettant une distribution homogène. Deuxièmement, il maintient ensemble les différents composants, y compris les composants actifs, tout additif conducteur et le collecteur de courant, en veillant à ce que toutes ces pièces restent en contact. Par le biais d’interactions chimiques ou physiques, le liant relie ces composants séparés, les maintenant ensemble et assurant l’intégrité mécanique de l’électrode sans avoir un impact significatif sur la conductivité électronique ou ionique. Troisièmement, il sert souvent d’interface entre l’électrode et l’électrolyte. Dans ce rôle, il peut protéger l’électrode de la corrosion ou l’électrolyte de l’épuisement tout en facilitant le transport des ions à travers cette interface. Un autre point important est que les liants doivent avoir un certain degré de souplesse pour ne pas se fissurer ou développer des défauts. Une fragilité peut créer des problèmes lors de la fabrication ou de l’assemblage de la batterie. Compte tenu de tous les rôles qu’il joue dans une électrode (et dans l’ensemble de la batterie), le choix du liant est capital pour assurer les bonnes performances de la batterie. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de couche hygiénique dans lequel un polymère selon l’invention est mis en œuvre, par exemple comme agent super absorbant. Comme exposé précédemment, l’économie circulaire est un système économique dédié à l’efficacité et à la durabilité qui minimise le gaspillage en optimisant la valeur que génèrent les ressources. Elle s’appuie fortement sur diverses méthodes de conservation et de recyclage pour se détacher de l’approche actuelle, plus linéaire, qui consiste à « saisir, produire et jeter ». Ainsi le recyclage des matières étant une préoccupation importante et croissante, les processus de recyclage se développent rapidement et permettent la production de matières pouvant être utilisées pour produire de nouveaux composés ou de nouveaux objets. Le recyclage de matière s’affranchit de l’origine de la matière tant que celle-ci est recyclable, on considère que c’est un progrès technique. L’origine de la matière à recycler peut être renouvelable et non fossile, mais elle peut aussi être fossile. Ci-après sont décrits des objets particuliers. Un premier objet particulier concerne un procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium comprenant la réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine caractérisé en ce que l’un des deux, préférentiellement les deux, est (sont) issu(s) au moins en partie, préférentiellement totalement d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile Préférentiellement, l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine sont totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors ils sont préférentiellement totalement « ségrégués », c’est-à-dire issu d’une filière distincte et traité de manière distincte. Dans un mode alternatif, ils sont en partie « ségrégué », et en partie « non ségrégué ». Dans ce cas, le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Dans un autre mode alternatif il est totalement « non ségrégué ». Un deuxième objet particulier concerne un halogénure de diallyldialkylammonium obtenu par réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ledit halogénure d’allyl étant issu au moins en partie, préférentiellement totalement d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile, et/ou, préférentiellement et, ladite dialkylamine étant issu au moins en partie, préférentiellement totalement d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile. Un troisième objet particulier concerne un halogénure de diallyldialkylammonium obtenu par réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ledit halogénure d’allyl étant issu au moins en partie, préférentiellement totalement d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile, et/ou, préférentiellement et, ladite dialkylamine étant issu au moins en partie, préférentiellement totalement d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile. Un quatrième objet particulier concerne un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un halogénure de diallyldialkylammonium comme juste précédemment décrit. Un cinquième objet particulier concerne l’utilisation d’un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un halogénure de diallyldialkylammonium comme juste précédemment décrit, dans la récupération du pétrole et/ou du gaz ; dans le forage et la cimentation de puits ; dans la stimulation de puits de pétrole et/ou de gaz (par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion) ; dans le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la fabrication du papier ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la fabrication de composants pour batterie ; dans la géothermie ; ou dans l’agriculture. Un sixième objet particulier concerne l’utilisation d’un polymère obtenu par polymérisation d’au moins un halogénure de diallyldialkylammonium comme juste précédemment décrit, comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Un septième objet particulier concerne un polymère obtenu selon un procédé comprenant les étapes suivantes : - Recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, ou une matière d’origine fossile, pour obtenir l’halogénure d’allyl et/ou de la dialkylamine ; - Faire réagir l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ainsi obtenu(s) pour obtenir l’halogénure de diallyldialkylammonium ; - Polymériser ledit l’halogénure de diallyldialkylammonium ainsi obtenu, optionnellement avec au moins un deuxième monomère comprenant au moins une insaturation éthylénique, pour obtenir un polymère. L’halogénure d’allyl et/ou de la dialkylamine sont préférentiellement totalement « ségrégués », c’est-à-dire issu d’une filière distincte et traité de manière distincte. Dans un mode alternatif ils sont en partie « ségrégués », et en partie « non ségrégués ». Dans ce cas le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Dans un autre mode alternatif il est totalement « non ségrégué ». Procédé d’obtention d’halogénure de diallyldialkylammonium comprenant la réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, l’un des deux, préférentiellement les deux, étant au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’halogénure d’allyl a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit halogénure d’allyl, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dialkylamine a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ladite dialkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’halogénure de diallyldialkylammonium a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit halogénure de diallyldialkylammonium, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’halogénure d’allyl est le chlorure d’allyl. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la dialkylamine est la diméthylamine. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’halogénure d’allyl et/ou la dialkylamine sont partiellement ségrégués ou totalement ségrégués. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’halogénure d’allyl et/ou la dialkylamine sont partiellement ou totalement issus d’un procédé de recyclage. Bio-halogénure de diallyldialkylammonium ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Bio-halogénure de diallyldialkylammonium selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit bio-halogénure de diallyldialkylammonium est obtenu par réaction entre de l’halogénure d’allyl et de la dialkylamine, ledit l’halogénure d’allyl et/ou ladite dialkylamine, ont une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone respectivement dans ledit l’halogénure d’allyl et/ou ladite dialkylamine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Bio-chlorure de diallyldiméthylammonium ayant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Polymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu selon le procédé selon l’une des revendications 1 à 8, ou d’au moins un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium selon les revendications 9 à 11. Polymère selon la revendication 12, caractérisé en ce que le polymère est un copolymère de : - au moins un premier monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium, obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 8 ou selon l’une des revendications 9 à 11, et - au moins un deuxième monomère différent du premier monomère, ce deuxième monomère étant choisi parmi les monomères non ioniques, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques, les monomères comprenant un groupement hydrophobe, et leurs mélanges. Polymère selon l’une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le polymère est un polymère comprenant : - au moins 5% molaire, de préférence au moins 10% molaire, préférentiellement entre 20% et 99% molaire, plus préférentiellement entre 30% et 90% d’un premier monomère, ledit monomère étant un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu selon le procédé selon l’une des revendications 1 à 8, ou un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium selon l’une des revendications 9 à 11, et - au moins 1%, préférentiellement entre 5% et 90%, plus préférentiellement entre 10% et 80% molaire d’au moins un deuxième monomère comprenant une insaturation éthylénique, ledit deuxième monomère étant différent du premier monomère, et comprenant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit deuxième monomère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Polymère selon la revendication 14 caractérisé en ce que le deuxième monomère est choisi parmi l’acrylamide, l’acide (méth)acrylique et/ou un de ses sels, un oligomère de l’acide acrylique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) et/ou un de ses sels, la N-vinylformamide (NVF), la N-vinylpyrrolidone (NVP), le diméthylaminoéthyl (meth)acrylate et ses versions quaternisés, un acrylamide substitué de formule CH 2 =CHCO-NR 1 R 2 , R 1 et R 2 étant, indépendamment l’un de l’autre, une chaine carbonée linéaire ou ramifiée C n H 2n+1 , dans laquelle n est compris entre 1 et 10. Polymère selon les revendications 12 à 15 comprenant une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids à 100% en poids, par rapport au poids total de carbone dans ledit polymère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Utilisation d’au moins un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium obtenu selon le procédé selon l’une des revendications 1 à 8, ou un monomère bio-halogénure de diallyldialkylammonium selon l’une des revendications 9 à 11 pour synthétiser un polymère. Utilisation du polymère selon les revendications 12 à 16 dans un domaine choisi parmi la récupération d’hydrocarbures ; dans le forage et la cimentation de puits ; dans la stimulation de puits d’hydrocarbures ; dans le traitement de l’eau ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la fabrication du papier ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la fabrication de composants pour batterie ; dans la géothermie ; dans la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture. Utilisation du polymère selon les revendications 12 à 16 comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Procédé de récupération assistée du pétrole et/ou du gaz par balayage d’une formation souterraine, comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’une des revendication 12 à 16, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter le fluide d’injection dans une formation souterraine, c. Balayer la formation souterraine à l’aide du fluide injecté, d. Récupérer un mélange aqueux de pétrole et/ou de gaz. Procédé de fracturation hydraulique de réservoir souterrain de pétrole et/ou de gaz, comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’une des revendication 12 à 16, avec de l’eau ou une saumure, et avec au moins un agent de soutènement, b. injecter ledit fluide dans le réservoir souterrain et en fracturer au moins une partie afin de récupérer du pétrole et/ou du gaz. Procédé de forage et/ou de cimentation d’un puits dans une formation souterraine, comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide à partir d’un polymère selon l’une des revendication 12 à 16, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter ledit fluide de forage et/ou de cimentation dans la formation souterraine via la tête de forage dans au moins une étape de forage ou de cimentation d’un puits. Procédé de fabrication d’une feuille de papier, carton ou analogues, selon lequel, avant formation de ladite feuille, on ajoute à une suspension de fibres, en un ou plusieurs points d’injection au moins un polymère selon l’une des revendication 12 à 16. Procédé de traitement d’eau municipale ou industrielle comprenant l’introduction dans ladite eau municipale ou industrielle d’au moins un polymère selon l’une des revendication 12 à 16. Epaississant pour composition cosmétique, dermatologique, pharmaceutique, ou détergente, ledit épaississant comprend au moins un polymère selon l’une des revendication 12 à 16. Epaississant pour composition pigmentaire utilisée dans l’impression textile, ledit épaississant comprend au moins un polymère selon l’une des revendication 12 à 16. Procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau résultant de l’exploitation minière ou de l’exploitation des sables bitumineux, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère selon l’une des revendication 12 à 16.