FR 3125733 A1 20230203 FR 2108351 A 20210730 L’invention concerne un procédé pour renforcer et/ou réparer un équipement (1) mécano-soudé apte et destiné à contenir un fluide sous pression, ledit équipement (1) ayant une paroi périphérique (3) présentant au moins un défaut (2), un revêtement (4) étant déposé sur une portion de la paroi périphérique (3) comprenant ledit défaut (2). Selon l’invention, le revêtement (4) étant déposé par projection thermique à froid de particules non fondues (5) vers ladite paroi périphérique (3) au moyen d’un fluide vecteur (6) et le revêtement (4) est déposé de façon à former une bande de renfort (4) autour de la paroi périphérique (3) de l’équipement (1). Figure pour l’abrégé : 2. Procédé de renfort et/ou de réparation d’un équipement mécano-soudé sous pression La présente invention concerne un procédé pour préserver et/ou rétablir l'intégrité structurelle d’un équipement mécano-soudé sous pression. L’invention vise notamment à réparer un défaut de structure présent dans l’équipement ou à stopper l’évolution d’un défaut. Dans le cadre de l’invention, un équipement mécano-soudé, également appelé équipement chaudronné, s’entend d’un assemblage d’une ou plusieurs pièces métalliques obtenu par soudage et ayant une fonction mécanique. Dans la présente demande, un équipement mécano-soudé couvre également une canalisation ou tuyauterie. Un équipement sous pression désigne un équipement apte et destiné au traitement, au conditionnement et/ou au transport, sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, de fluides à l’état gazeux, liquéfiés ou diphasiques liquide-gaz, en particulier une pression d’au moins 5 bar, de préférence au moins 20 bar, voire jusqu’à 1200 bar ou plus. L’intégrité structurelle des équipements sous pression est un point clé pour la sécurité de leur exploitation. Une perte de confinement induite par la fissuration de l’équipement présente un risque important qui peut nécessiter l’arrêt de son exploitation pour réparation ou remplacement. Parmi les équipements sous pression, on connaît les adsorbeurs. Ces équipements sont des réservoirs mis en œuvre dans des unités de traitement par adsorption visant à retirer un gaz d'un mélange gazeux, en utilisant son affinité chimique et ses caractéristiques particulières vis-à-vis d'un matériau adsorbant contenu dans les adsorbeurs. En particulier, on connaît les adsorbeurs des unités de traitement par adsorption à modulation de pression, couramment appelées unités PSA (acronyme de l'anglais pour « Pressure Swing Adsorption »), qui sont exposés à des oscillations de pression contrôlées. On connaît également les adsorbeurs des unités de traitement par adsorption à modulation de température, couramment appelées unités TSA (acronyme de l'anglais pour « Temperature Swing Adsorption »), qui sont exposés à des oscillations de température contrôlées. Les adsorbeurs des unités PSA ou TSA sont soumis à des variations cycliques de pression ou de température dans les équipements qui favorise l’apparition de défauts de structure, en particulier des défauts tels que des fissures de fatigue ou des fissures par fragilisation, qui peuvent se propager rapidement. Ainsi, les adsorbeurs PSA peuvent subir des cycles d’une durée de 3 à 6 minutes qui comprennent les phases de pressurisation, adsorption et dépressurisation, soit de 15 à 20 cycles par heure et plus de 400 cycles par jour donc plus de 170000 cycles par an. L’intégrité structurelle d’un adsorbeur est de ce fait exposée à un mode d’endommagement dit de fatigue. L’apparition ou la progression des défauts peuvent d'ailleurs être accélérées en présence d'hydrogène (H 2 ) par un phénomène de fragilisation par hydrogène, désigné par les termes « Hydrogen Enhanced Fatigue » en anglais. Parmi les équipements mécano-soudés sous pression, les canalisations de transports de fluide, les réservoirs de stockage de fluide, les composants des unités de reformage sont également soumis à des conditions opératoires sévères, en particulier lorsqu‘ils sont destinés à stocker, transporter ou traiter des fluides contenant De façon générale, ces équipements mécano-soudés sous pression requièrent une surveillance particulière. Parmi les facteurs de défaillance, on retrouve l’endommagement par fatigue, l’usure due à la corrosion par exemple, suite à une mise en œuvre dans l’exposition à une atmosphère agressive, à un entretien insuffisant, ou l’endommagement suite à un choc. Il est à noter que le risque de fissuration est plus élevé dans les zones à fortes contraintes ou le long des soudures. Les équipements mécano-soudés sous pression sont donc soumis à des inspections périodiques qui sont faites au moyen de techniques de contrôle non-destructif, par exemple des techniques utilisant les ultrasons, les courants de Foucault, les émissions acoustiques. Ces contrôles visent à anticiper ou à déterminer l'apparition d'un défaut ou à en suivre l'évolution. Les défauts recherchés sont par exemple une cavité, un départ de fissure ou une fissure créée par certaines conditions de chargement ou de fonctionnement, une zone poreuse ou une zone de corrosion de la structure en contact avec des produits actifs ou encore la délamination entre les bandes d'un matériau composite. Des portions de l’équipement peuvent aussi être identifiées comme sujettes à l’apparition de défaut et nécessitant un renforcement pour l’éviter. L'importance du défaut présent dans la structure de l’équipement peut être telle que la sécurité de l'équipement est compromise et qu’il est nécessaire de stopper son exploitation pour y remédier. Les techniques de réparation actuelles ne donnent pas satisfaction du fait de leur complexité de mise en œuvre et de la nécessité de procéder à l’arrêt complet et au démontage de l’équipement. Ainsi, dans le cas d’un adsorbeur, l’adsorbant doit être déchargé de son contenant, l’adsorbeur doit être démonté et être envoyé en usine afin d’y découper sur sa paroi un anneau contenant le défaut détecté. Les portions saines de l’adsorbeur sont ensuite ressoudées. L’adsorbeur est inutilisable pendant plusieurs mois et la nouvelle soudure doit être requalifiée, ce qui complexifie l’opération de maintenance d’un point de vue logistique. La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients exposés ci-dessus, notamment à proposer un procédé pour renforcer et/ou réparer un équipement mécano-soudé destiné à contenir un fluide sous pression, en particulier un équipement soumis à un endommagement par fatigue, notamment un équipement exposé à une atmosphère contenant de l’hydrogène, ledit procédé permettant de préserver ou de rétablir l’intégrité structurelle de l’équipement et d’en assurer la continuité de fonctionnement. A cette fin, l’invention a pour objet un procédé pour renforcer et/ou réparer un équipement mécano-soudé apte et destiné à contenir un fluide sous pression, ledit équipement ayant une paroi périphérique présentant au moins un défaut, un revêtement étant déposé sur une portion de la paroi périphérique comprenant ledit défaut, caractérisé en ce que le revêtement est déposé par projection thermique à froid de particules non fondues vers ladite paroi périphérique au moyen d’un fluide vecteur et le revêtement est déposé de façon à former une bande de renfort autour de la paroi périphérique de l’équipement. Par ailleurs, selon le mode de réalisation considéré, l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après. La paroi périphérique est de forme générale cylindrique, la bande de renfort ayant une forme annulaire. La paroi périphérique s’étend parallèlement à un axe longitudinal, la bande de renfort s’étendant, selon la direction de sa largeur, parallèlement à l’axe longitudinal et, selon la direction de sa longueur, de façon sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal. Le défaut présente une dimension caractéristique mesurée parallèlement à l’axe longitudinal, la largeur de la bande de renfort étant au moins égale à la dimension caractéristique du défaut, de préférence la largeur de la bande de renfort est égale à la dimension du défaut multipliée par un facteur multiplicateur compris entre 1 et 1,5. La bande de renfort a une épaisseur représentant au moins 10% de l’épaisseur de la paroi périphérique. La portion de paroi périphérique comprend au moins un défaut tel une cavité, une fissure. La paroi périphérique comprend au moins un cordon de soudure, ledit au moins un défaut étant situé au niveau ou à proximité dudit cordon de soudure, la bande de renfort recouvrant au moins une partie du cordon de soudure. Le procédé comprend, préalablement au dépôt du revêtement, une étape de modification de l’état de surface d’au moins la portion de la paroi périphérique à revêtir de façon à en augmenter la rugosité de surface, en particulier par grenaillage. L’équipement est choisi parmi un adsorbeur, un composant d’une unité de reformage de gaz, en particulier un réacteur de reformage, un réservoir de stockage de fluide, une canalisation. L’équipement est un adsorbeur configuré pour suivre au moins un cycle de fonctionnement par adsorption à modulation de pression ou par adsorption à modulation de température. L’équipement est un adsorbeur configuré pour produire de l’hydrogène à partir d’un flux de gaz naturel. La bande de renfort est formée pendant un cycle de fonctionnement de l’adsorbeur. La paroi périphérique de l’équipement définit un volume interne contenant une atmosphère riche en hydrogène, en particulier une atmosphère contenant au moins 90%, de préférence au moins 95%, de préférence encore au moins 99% d’hydrogène. La paroi périphérique de l’équipement délimite un volume interne dans lequel règne une pression supérieure à 1 bar, de préférence une pression d’au moins 5 bar, de préférence au moins 20 bar. L'unité bar s'entend de bar gauge (barg). Selon un autre aspect, l’invention concerne un équipement mécano-soudé apte et destiné à contenir un fluide sous pression, lequel équipement comprend une paroi périphérique présentant au moins un défaut et un revêtement est déposé sur au moins une portion de la paroi périphérique comprenant ledit défaut, le revêtement étant déposé par projection thermique à froid de particules non fondues vers ladite paroi périphérique au moyen d’un fluide vecteur et formant une bande de renfort autour de la paroi périphérique de l’équipement. L’invention va maintenant être mieux comprise à la lecture de la description et des figures qui l’accompagnent, présentées à titre illustratif et non limitatif de l’invention. schématise un dispositif de dépôt de revêtement utilisé dans un mode de réalisation de l’invention. schématise un équipement renforcé et/ou réparé selon un mode de réalisation de l’invention. schématise les conditions de simulations réalisées avec un équipement sans mise en œuvre de l’invention en comparaison avec des résultats de simulations obtenus avec un équipement renforcé et/ou réparé selon un mode de réalisation de l’invention. schématise un mode de propagation d’un défaut du type fissure. représente des résultats de ces simulations. Comme on le voit sur , la réalisation d’un revêtement par projection thermique repose sur l’utilisation d’un gaz vecteur 6 pour accélérer, transporter des particules 5 du matériau constituant le revêtement sur le substrat à revêtir. En l’espèce, le substrat est une portion d’une paroi périphérique 3 de l’équipement 1 à réparer ou renforcer. La portion dont la surface est à revêtir peut présenter au moins un défaut 2, en particulier un défaut de fatigue, i. e. résultant d’un endommagement par fatigue de l’équipement. Notons que l’invention peut s’appliquer aussi au cas d’un défaut résultant d’un endommagement statique ou d’un endommagement par fragilisation. Il est à noter que le défaut se situer de préférence au niveau de la surface interne de la paroi périphérique, i. e. située du côté du volume interne de l’équipement 1, mais peut aussi se situer dans l’épaisseur de la paroi ou au niveau d’une surface externe. De préférence, la paroi périphérique 3 délimite un volume interne de l’équipement 1 et le revêtement est déposé sur une surface externe de la portion de paroi. Cela facilite l’opération de de réparation et offre l’avantage de pouvoir la réaliser sans démontage de l’équipement, voire même sur l’équipement en fonctionnement. De façon alternative ou complémentaire, le revêtement peut être déposé sur la surface interne de la portion de paroi. De préférence, le revêtement est déposé de manière à ce qu’il s’étende au-dessus de la totalité de la surface du défaut projetée sur la surface de la paroi 3 revêtue. Notons qu’il est envisageable que la bande de renfort 4 résulte d’un dépôt d’une couche de revêtement ou bien de plusieurs couches se superposant au moins en partie. Selon le mode de réalisation schématisé sur , le procédé met en œuvre un outil de projection 11 alimenté par un flux de fluide vecteur 6 chauffé par un réchauffeur de gaz 10. L’outil de projection 11 est également alimenté par un flux de particules 5 formées du matériau à projeter. Avantageusement, le matériau est distribué sous forme de poudre. La poudre est stockée dans un réservoir 12. Les particules 5 peuvent avoir une taille caractéristique de l’ordre de 10 à 100 µm. De préférence, la paroi périphérique 3 est formée d’un matériau choisi parmi : un acier au carbone, un acier inoxydable, en particulier un acier de type duplex. De préférence, les particules sont formées d’un matériau métallique, en particulier les particules sont formées d’un matériau identique à celui constituant la paroi périphérique 3. L’outil de projection 11 peut comprendre une chambre de mélange alimentée par le flux de fluide vecteur 6 et par le flux de particules de matériau 5. Le mélange de particules et de fluide vecteur est distribué par un orifice de sortie de l’outil de projection 11 sous forme d’un jet 5 dirigé vers le substrat 3 à revêtir. Selon l’invention, au moins une bande de renfort 4 est formée sur une portion de la paroi périphérique par dépôt d’un revêtement par projection thermique à froid, également désignée par les termes « cold spray » en anglais. Dans ce procédé, les particules sont accélérées par le fluide vecteur au-delà d'une vitesse critique et chauffées à une température inférieure à leur température de fusion, de sorte qu’elles ne sont pas fondues et sont projetées à l’état solide vers le substrat sur lequel elles s'écrasent et s’accumulent pour former le revêtement désiré. L’impact des particules sur le substrat, de par leur grande énergie cinétique, provoque une déformation plastique de celles-ci, en libérant une énergie suffisante à assurer leur accrochage sur le substrat. Comme montré sur , l’outil de projection 11 peut comprendre une tuyère convergente-divergente, à géométrie dite « de Laval », c’est-à-dire dont le conduit de gaz comprend une portion amont de forme convergente et une portion aval de forme divergente, permettant de transformer la température et la pression du fluide vecteur en énergie cinétique. Typiquement, les particules peuvent être projetées à des vitesses supersoniques, par exemple à des vitesses comprises entre 300 et 2500 m/s, de préférence entre 300 et 1700 m/s. Le fluide vecteur peut être de l’azote, de l’argon ou de l’hélium ou un mélange de ces gaz. Le fluide vecteur peut présenter une pression comprise allant de 20 à 70 bar, de préférence de 30 à 50 Bar. Le fluide vecteur peut être chauffé à une température allant typiquement de 600 à 1500 °C, de préférence de 900 à 1100 °C. La projection à froid conduit ainsi à la réalisation de revêtements denses, ayant de bonnes propriétés d’adhérence, avec des rendements de dépôt élevés. Contrairement aux techniques classiques de revêtement par projection thermique qui impliquent que les particules soient fondues ou partiellement fondues pour favoriser leur accrochage sur le substrat, la projection à froid évite un échauffement important des particules projetées, ce qui évite la génération de contraintes thermiques sur le substrat, ainsi que l’oxydation et/ou les transformations métallurgiques du matériau projeté. En outre, les inventeurs de la présente invention ont mis en évidence que la projection à froid des particules générait des contraintes de compression supplémentaires au niveau du substrat, ce qui tendait à empêcher la propagation des défauts déjà formés, en particulier des défauts de type fissure, voire à favoriser la fermeture des fissures. La projection à froid offre donc une solution efficace pour renforcer et/ou réparer l’équipement, tout en préservant l’intégrité microstructurale du matériau déposé et du substrat revêtu. De plus, le fait d’appliquer une bande de renfort autour de la paroi périphérique permet de maintenir l’équipement en compression lors d’une montée en pression, ce qui limite, voire annihile, la force motrice permettant la propagation de la fissure. On augmente ainsi la durée de vie de l’équipement. illustre un mode de réalisation d’une bande de renfort 4 déposée sur un équipement 1 de type adsorbeur. L’adsorbeur se présente sous la forme d’un réservoir, ou bidon, comprenant une paroi périphérique 3 de forme cylindrique. La paroi périphérique 3 s’étend parallèlement à un axe longitudinal A qui est, dans le cas illustré, l’axe de symétrie de l’adsorbeur. L’axe longitudinal A est vertical dans le cas illustré, sachant qu’un positionnement horizontal de l’équipement 1 est envisageable dans le cadre de l’invention. On a représenté sur un repère orthonormé d’axes x, y, z. Il est à noter que le repère a été représenté à côté l’équipement 1 pour des raisons de clarté mais que la direction z de ce repère se superpose en réalité à l’axe longitudinal A. Le revêtement 4 forme une bande dont la longueur, i. e. la plus grande dimension, s’étend orthogonalement à l’axe longitudinal A en suivant le contour que la paroi 3 défini dans un plan de coupe transversal orthogonal à l’axe A. Notons qu’une bande s’entend d’une pièce de matière ayant une forme relativement étroite et allongée. Selon un mode de réalisation particulier, la bande de renfort 4 a une largeur D mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A qui est supérieure ou égale à une dimension caractéristique du défaut que l’on cherche à réparer. Une dimension caractéristique du défaut peut notamment être définie comme la largeur du défaut mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A. De telles proportions offrent le meilleur compromis entre résistance mécanique offerte par la bande de renfort et efficacité de mise en œuvre, puisque le procédé de réparation est d’autant plus long que la quantité de matière à déposer augmente. Avantageusement, la bande de renfort 4 est une bande périphérique déposée à la surface de la paroi 3 de façon à former une ceinture de maintien de l’équipement 1. La bande de renfort 4 est agencée tout autour de la paroi périphérique 3, comme dans l’exemple de . Un tel agencement permet à la bande de renfort de reprendre l’effet de traction généré par la pression régnant dans l’équipement 1 et de diminuer les contraintes mécaniques au voisinage du défaut 2. Pour une paroi périphérique 3 de forme générale cylindrique, la bande de renfort 4 forme ainsi un anneau de renfort périphérique. Notons que la paroi périphérique peut présenter une épaisseur allant de 5 à 70 mm. La bande de renfort 4 peut présenter une épaisseur représentant au moins 10% de l’épaisseur de la paroi périphérique. L’augmentation de l’épaisseur du revêtement permet de diminuer la sollicitation de l’équipement et d’améliorer le renforcement mécanique. En particulier, la couche de protection peut avoir une épaisseur comprise entre 10 nm et 3000 μm, préférentiellement entre 50 nm et 2000 μm En particulier, la paroi périphérique 3 comprend au moins un cordon de soudure 7 avec au moins un défaut 2 situé au niveau ou à proximité du cordon de soudure 7, en particulier à une distance inférieure à 10 mm de chaque côté du cordon 7. Notons que l’équipement 1 peut présenter plusieurs cordons de soudure, en particulier au moins un cordon longitudinal 7 qui s’étend parallèlement à l’axe longitudinal. représente un cordon longitudinal 7 situé à l’avant de la paroi 3 (trait continu) et un cordon longitudinal 7 situé à l’arrière de la paroi 3 et donc non visible sur la vue représentée (trait en pointillés). L’équipement peut aussi comprendre un cordon de soudure circonférentiel 8 qui s’étend selon sa longueur de façon orthogonale à l’axe longitudinal A et au niveau duquel on réalise l’assemblage des deux parties formant l’équipement. La bande de renfort 4 est déposée de façon à recouvrir au moins en partie ledit défaut 2. Dans le cas d’un cordon longitudinal 7, la bande de renfort 4 s’étend en travers du cordon de soudure 7, de préférence perpendiculaire au cordon 7. Dans le cas d’un cordon circonférentiel 8, la bande de renfort s’étend le long du cordon 8, de préférence de sorte que le cordon 8 soit centré dans la largeur de la bande. Exemples Afin de démontrer l’efficacité du procédé selon l’invention, des facteurs d’intensité de contraintes ont été calculés par la méthode des éléments finis sur une portion d’un réservoir de forme cylindrique présentant une fissure sur sa surface interne. schématise les conditions de réalisation des simulations. On a considéré une portion de paroi périphérique 3 dans un repère cylindrique de direction radiale r et longitudinale z. Le réservoir avait un diamètre de 1360 mm. L’épaisseur de la paroi était de 80 mm et la pression régnant dans le réservoir était de 3 MPa. La fissure présentait, dans un plan de coupe transversale B – B de la paroi 3, la forme d’un quart d’ellipse avec un rayon de 20 mm mesuré parallèlement à la direction longitudinale z et de 10 mm mesuré dans la direction radiale r. Dans les calculs, une portion droite de la paroi du réservoir d’une hauteur de 100 mm était considérée. Les facteurs d’intensité de contrainte obtenus avec et sans bande de renfort ont été comparés. La bande de renfort avait une hauteur de 80 mm, mesurée parallèlement à l’axe longitudinale A, et une épaisseur de 5, 10 ou 30 mm selon le cas. Deux exemples de matériau de renfort ont été considérés, un acier dont le module d’élasticité E avait une valeur de 210 GPa et une alumine dont le module d’élasticité E avait une valeur de 420 GPa. Les résultats des simulations sont présentés sur [Tableau 1] et . [Tableau 1] présente un comparatif du facteur d’intensité de contraintes Ki obtenu sans bande de renfort et avec différentes configurations de bande de renfort. Notons que le facteur d’intensité de contraintes représente la force motrice qui pilote la propagation de la fissure, cette force motrice étant la résultante du niveau de contraintes et de la géométrie de la fissure. est une vue tridimensionnelle des valeurs contraintes de Von mises (en MPa) calculées dans la région de la fissure, à gauche sans bande de renfort et à droite avec bande de renfort en acier et d’épaisseur 30 mm. La contrainte de Von mises est une grandeur physique qui caractérise le niveau de sollicitation de la matière. Facteurs d’intensité de contraintes Ki (Force motrice de la propagation de la fissure) en MPa.mm -1/2 Sans l’invention Avec bande de renfort selon l’invention (Matériau / épaisseur) Acier (E=210 GPa) / 5mm Acier (E=210GPa) / 10mm Acier (E=210GPa) / 30mm Alumine (E=420GPa) / 10mm Alumine (E=420GPa) / 30mm 253 249 245 226 235 203 Les résultats des calculs dans [Tableau 1] montrent qu’un anneau de renfort selon un mode de réalisation de l’invention permet de diminuer les contraintes mécaniques au voisinage de la fissure ainsi que les facteurs d’intensité de contraintes en front de fissure jusqu’à 20%, ce qui démontre une réduction de la capacité de la fissure à se propager. Cette diminution se caractérise par une baisse de la vitesse de propagation de la fissure. Notons que le front de fissure est défini comme la limite entre la fissure et la matière non fissurée de la paroi 3. Un mode de propagation de fissure avec un front de fissure 11 est schématisé sur . montre une réduction des contraintes de Von mises notamment dans la périphérie de la fissure. Il est à noter que l’augmentation de l’épaisseur de la bande de renfort diminue la sollicitation au niveau du défaut, tout comme l’augmentation du module d’élasticité du matériau de renfort. Le procédé selon l’invention peut notamment s’appliquer à un équipement chaudronné sous pression dont une portion de paroi périphérique 3 comprend au moins un défaut 2 tel une cavité, une fissure., notamment une microfissure. Par « microfissure », on entend une fissure dont une dimension caractéristique est inférieure à 1 mm. Le défaut 2 peut aussi être une région où la paroi périphérique 3 présente des porosités en surface et/ou dans l’épaisseur de la paroi. Le procédé selon l’invention peut s’appliquer à un adsorbeur utilisé dans un procédé de traitement d’un gaz par adsorption, du type dans lequel on utilise une unité de traitement par adsorption PSA. En particulier, l’adsorbeur peut équiper une unité PSA destinée à la production d’hydrogène. Le procédé peut également s’appliquer à un adsorbeur suivant un cycle TSA, en particulier un adsorbeur TSA mis en œuvre pour purifier un flux d’hydrogène. Le défaut peut être une fissure et/ou le mode d’endommagement peut être de type fissure de fatigue, fissure par fragilisation. Eventuellement, l’endommagement peut entrainer une perte d’intégrité structurelle par exemple par fluage, si la structure est opérée sous température élevée, par exemple jusqu’à environ 300 °C dans le cas d’un PSA. En particulier, l’équipement 1 peut être soumis à des variations de pressions relativement importantes, par exemple des variations de quelques bars à plusieurs dizaines de bars. Ces variations peuvent éventuellement être cycliques. Selon le cas, la paroi périphérique de l’équipement peut présenter une épaisseur allant de 5 à 70 mm. Selon un autre aspect, l’équipement 1 peut être un composant d’une unité de reformage d’un mélange gazeux, en particulier une unité de production d’hydrogène par reformage d’un mélange d’hydrocarbures. L’équipement 1 peut être un réacteur de reformage ou une pièce de transition présente dans une unité de reformage, par exemple un tuyau qui permet la jonction entre deux équipements comme un réacteur et un échangeur, un réacteur et un pot séparateur de phase liquide/gaz, deux réacteurs. Dans le cas de pièces de transition, elles peuvent être réalisées à partir de plusieurs pièces formées d’un même matériau, ou à partir de pièce formées avec des nuances d’alliages différentes, par exemple un assemblage de pièce en acier et en aluminium. L’assemblage peut éventuellement être réalisé sans bride de raccordement. Selon un autre aspect, l’équipement 1 peut être un réservoir de stockage de fluide sous pression, notamment un réservoir destiné à stocker de l’hydrogène. L’équipement 1 peut aussi être un vase d’expansion, également appelé vase de pression, ou un réservoir tampon, également désigné par le terme « buffer » en anglais, notamment un récipient destiné à stocker un surplus de fluide et/ou à compenser une augmentation de volume d’un fluide, liée à la dilatation thermique, lors de son échauffement dans une installation industrielle ou un récipient destiné à absorber des variations de pression de fluide. Procédé pour renforcer et/ou réparer un équipement (1) mécano-soudé apte et destiné à contenir un fluide sous pression, ledit équipement (1) ayant une paroi périphérique (3) présentant au moins un défaut (2), un revêtement (4) étant déposé sur une portion de la paroi périphérique (3) comprenant ledit défaut (2), caractérisé en ce que le revêtement (4) est déposé par projection thermique à froid de particules non fondues (5) vers ladite paroi périphérique (3) au moyen d’un fluide vecteur (6) et le revêtement (4) est déposé de façon à former une bande de renfort (4) autour de la paroi périphérique (3) de l’équipement (1). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paroi périphérique (3) est de forme générale cylindrique, la bande de renfort (4) ayant une forme annulaire. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la paroi périphérique (3) s’étend parallèlement à un axe longitudinal (A), la bande de renfort (4) s’étendant, selon la direction de sa largeur, parallèlement à l’axe longitudinal (A) et, selon la direction de sa longueur, de façon sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal (A). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le défaut (2) présente une dimension caractéristique mesurée parallèlement à l’axe longitudinal (A), la largeur (D) de la bande de renfort (4) étant au moins égale à la dimension caractéristique du défaut, de préférence la largeur (D) de la bande de renfort (4) est égale à la dimension du défaut multipliée par un facteur multiplicateur compris entre 1 et 1,5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande de renfort (4) a une épaisseur représentant au moins 10% de l’épaisseur de la paroi périphérique (3). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la portion de paroi périphérique comprend au moins un défaut (2) tel une cavité, une fissure. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi périphérique (3) comprend au moins un cordon de soudure (7, 8), ledit au moins un défaut (2) étant situé au niveau ou à proximité dudit cordon de soudure (7, 8), la bande de renfort (4) recouvrant au moins une partie du cordon de soudure (7, 8). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement au dépôt du revêtement (4), une étape de modification de l’état de surface d’au moins la portion de la paroi périphérique (3) à revêtir de façon à en augmenter la rugosité de surface, en particulier par grenaillage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’équipement (1) est choisi parmi un adsorbeur, un composant d’une unité de reformage de gaz, en particulier un réacteur de reformage, un réservoir de stockage de fluide, un réservoir tampon, un vase d’expansion, une canalisation. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’équipement (1) est un adsorbeur configuré pour suivre au moins un cycle de fonctionnement par adsorption à modulation de pression ou par adsorption à modulation de température. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’équipement (1) est un adsorbeur configuré pour produire de l’hydrogène à partir d’un flux de gaz naturel. Procédé selon l’une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la bande de renfort (4) est formée pendant un cycle de fonctionnement de l’adsorbeur. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi périphérique (3) de l’équipement (1) définit un volume interne contenant une atmosphère riche en hydrogène, en particulier une atmosphère contenant au moins 90%, de préférence au moins 95%, de préférence encore au moins 99% d’hydrogène. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi périphérique (3) de l’équipement (1) délimite un volume interne dans lequel règne une pression supérieure à 1 bar, de préférence une pression d’au moins 5 bar, de préférence au moins 20 bar. Equipement mécano-soudé apte et destiné à contenir un fluide sous pression, lequel équipement comprend une paroi périphérique (3) présentant au moins un défaut (2) et un revêtement (4) est déposé sur au moins une portion de la paroi périphérique (3) comprenant ledit défaut (2), le revêtement (4) étant déposé par projection thermique à froid de particules non fondues (5) vers ladite paroi périphérique (3) au moyen d’un fluide vecteur (6) et formant une bande de renfort (4) autour de la paroi périphérique (3) de l’équipement (1).