FR 3125458 A1 20230127 FR 2107944 A 20210722 La tête d’impression tridimensionnelle comprend un mélangeur dynamique (3) comprenant un boîtier de mélangeur (4), qui délimite une chambre de mélange (5), une entrée d’alimentation (15) configurée pour alimenter la chambre de mélange (5) en une composition minérale et une sortie d’évacuation (16) ; et un injecteur (19) pour injecter un adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange (5). L’injecteur (19) comporte un élément d’injection tubulaire (25) qui est flexible et ayant une sortie d’injection (26), l’élément d’injection tubulaire (25) étant élastiquement déformable entre un premier état dans lequel l’élément d’injection tubulaire (25) est configuré pour permettre un écoulement de l’adjuvant de matériau de construction à travers l’élément d’injection tubulaire (25) et vers la sortie d’injection (26), et un deuxième état dans lequel l’élément d’injection tubulaire (25) est configuré pour empêcher un écoulement de la composition minérale depuis la chambre de mélange (5) et à travers l’élément d’injection tubulaire (25). Figure 3 Tête d’impression tridimensionnelle pour l’impression d’une structure tridimensionnelle Domaine de l’invention La présente invention se rapporte à une tête d’impression tridimensionnelle pour imprimer une structure tridimensionnelle à partir d’un matériau de construction, et par exemple d’un matériau de construction cimentaire. Arrière-plan de l’invention De façon connue, une tête d’impression tridimensionnelle comprend notamment : - un mélangeur dynamique comprenant un boîtier de mélangeur délimitant une chambre de mélange, une entrée d’alimentation débouchant dans la chambre de mélange et configurée pour alimenter la chambre de mélange avec une composition minérale, et en particulier une composition cimentaire, et une sortie d’évacuation débouchant dans la chambre de mélange, et - un injecteur configuré pour être relié fluidiquement à une ligne d’alimentation en adjuvant de matériau de construction, l’injecteur étant configuré pour injecter un adjuvant de matériau de construction, par exemple un adjuvant pour béton, dans la chambre de mélange, le mélangeur dynamique étant configuré pour mélanger la composition cimentaire et l’adjuvant de matériau de construction contenus dans la chambre de mélange afin de produire le matériau de construction. Afin d’éviter un écoulement de composition cimentaire depuis la chambre de mélange et dans la ligne d’alimentation en adjuvant de matériau de construction, il est connu de munir la ligne d’alimentation en adjuvant de matériau de construction ou l’injecteur d’une soupape antiretour qui permet uniquement un écoulement de fluide vers la chambre de mélange. Cependant, la présence d’une telle soupape antiretour augmente les coûts de fabrication et de maintenance de la tête d’impression tridimensionnelle. Pour pallier cet inconvénient, il est connu de munir l’injecteur d’une aiguille d’injection comportant une partie d’extrémité ayant une sortie d’injection débouchant dans la chambre de mélange. En effet, du fait de la faible section d’écoulement de la sortie d’injection prévue sur l’aiguille d’injection, les risques qu’un flux de composition cimentaire s’écoule dans l’aiguille d’injection sont considérablement réduits. Cependant, l’utilisation d’une aiguille d’injection pour injecter l’adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange limite le débit d’adjuvant de matériau de construction injecté dans la chambre de mélange, ce qui peut nuire aux propriétés physiques du matériau de construction produit et donc à l’efficacité de la tête d’impression tridimensionnelle. Un objet de la présente invention est de fournir une tête d’impression tridimensionnelle améliorée qui peut surmonter les inconvénients rencontrés dans des têtes d’impression tridimensionnelles classiques. En particulier, un objet de la présente invention est de fournir une tête d’impression tridimensionnelle qui a une structure simple, tout en ayant une efficacité améliorée par rapport aux têtes d’impression tridimensionnelles classiques. Selon l’invention, une telle tête d’impression tridimensionnelle, pour imprimer une structure tridimensionnelle à partir d’un matériau de construction tel qu’un matériau de construction cimentaire, comprend : - un mélangeur dynamique comprenant un boîtier de mélangeur délimitant une chambre de mélange, le mélangeur dynamique comprenant en outre une entrée d’alimentation débouchant dans la chambre de mélange et configurée pour alimenter la chambre de mélange avec une composition minérale, et une sortie d’évacuation débouchant dans la chambre de mélange, - un injecteur pour injecter au moins un adjuvant de matériau de construction, par exemple un adjuvant pour béton, dans la chambre de mélange, le mélangeur dynamique étant configuré pour mélanger la composition minérale et l’au moins un adjuvant de matériau de construction contenus dans la chambre de mélange afin de produire le matériau de construction, caractérisé en ce que l’injecteur comporte un élément d’injection tubulaire qui est flexible et ayant une sortie d’injection, l’élément d’injection tubulaire étant élastiquement déformable entre un premier état dans lequel l’élément d’injection tubulaire est configuré pour permettre un écoulement de l’au moins un adjuvant de matériau de construction à travers l’élément d’injection tubulaire et vers la sortie d’injection, et un deuxième état dans lequel l’élément d’injection tubulaire est configuré pour empêcher un écoulement de l’au moins un adjuvant de matériau de construction et/ou de la composition minérale depuis la chambre de mélange et à travers l’élément d’injection tubulaire. Une telle configuration de l’injecteur permet d’empêcher un écoulement de la composition minérale depuis la chambre de mélange et dans une ligne d’alimentation en adjuvant de matériau de construction reliée à l’injecteur, sans utiliser une soupape antiretour classique et tout en assurant un débit important d’adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange lorsque cela est souhaité. En particulier, l’élément d’injection tubulaire peut être formé par exemple par un segment de tuyau flexible, ce qui réduit les coûts de fabrication et de maintenance de la tête d’impression tridimensionnelle. Dans la présente spécification, on entend par « composition minérale » toute composition minérale qui peut être utilisée, après addition d’eau, comme encre en impression tridimensionnelle. La tête d’impression tridimensionnelle peut également comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un adjuvant de matériau de construction est configuré pour modifier des propriétés physiques de la composition minérale, telles que sa rhéologie, sa force tensioactive, sa plasticité, sa stabilité, sa thixotropie, etc. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire est configuré de sorte que, dans le premier état, la sortie d’injection de l’élément d’injection tubulaire soit ouverte, et de sorte que, dans le deuxième état, la sortie d’injection de l’élément d’injection tubulaire soit fermée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier état de l’élément d’injection tubulaire correspond à un état de repos de l’élément d’injection tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire a une forme tronconique. Avantageusement, l’élément d’injection tubulaire a une section transversale qui diminue vers la sortie d’injection. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire est configuré pour être déformé élastiquement dans le deuxième état par la composition minérale fournie à la chambre de mélange et s’écoulant à travers l’élément d’alimentation tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte un élément d’alimentation tubulaire fixé au boîtier de mélangeur et relié fluidiquement à l’entrée d’alimentation, l’élément d’injection tubulaire s’étendant au moins partiellement à l’intérieur de l’élément d’alimentation tubulaire. Un tel agencement de l’élément d’injection tubulaire permet d’injecter directement l’au moins un adjuvant de matériau de construction dans l’afflux de la composition minérale. De plus, l’utilisation d’un élément d’injection tubulaire qui est flexible et s’étend au moins partiellement à l’intérieur de l’élément d’alimentation tubulaire assure la mobilité de l’injecteur dans l’écoulement de composition minérale. Ce mouvement de l’injecteur empêche l’agglomération ou le collage du matériau de construction au niveau de la sortie d’injection de l’activateur. Selon un mode de réalisation de l’invention, la sortie d’injection de l’élément d’injection tubulaire est située en regard de l’entrée d’alimentation. Selon un mode de réalisation de l’invention, la sortie d’injection de l’élément d’injection tubulaire débouche dans l’élément d’alimentation tubulaire, par exemple à proximité de l’entrée d’alimentation. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire s’étend sensiblement coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur comporte un manchon de montage qui est fixé à l’élément d’alimentation tubulaire et qui comporte un passage d’écoulement axial relié fluidiquement à l’élément d’alimentation tubulaire. Le manchon de montage peut s’étendre sensiblement coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage est fixé à une bride annulaire de l’élément d’alimentation tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage comporte une ouverture d’entrée débouchant dans une surface périphérique externe du manchon de montage, l’injecteur comportant en outre une partie de liaison à laquelle est fixé l’élément d’injection tubulaire, la partie de liaison étant au moins partiellement agencée dans le passage d’écoulement axial du manchon de montage et comportant un canal de liaison reliant fluidiquement l’ouverture d’entrée à l’élément d’injection tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de liaison est coudée. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture d’entrée s’étend radialement par rapport à un axe central du manchon de montage. Selon un mode de réalisation de l’invention, le canal de liaison comporte une première extrémité de canal reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée et une deuxième extrémité de canal s’étendant axialement par rapport à l’axe central du manchon de montage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur est configuré pour injecter un mélange d’eau et de l’au moins un adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’injecteur comporte un raccord en forme de Y ayant une voie de sortie reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée du manchon de montage, et des première et deuxième voies d’entrée configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau de nettoyage et à au moins une source d’adjuvant de matériau de construction. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un élément de liaison tubulaire fixé au manchon de montage et configuré pour être relié fluidiquement à une source de composition minérale. Selon un mode de réalisation de l’invention, le manchon de montage est interposé, c’est-à-dire est pris en sandwich, entre l’élément d’alimentation tubulaire et l’élément de liaison tubulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur s’étend le long d’un axe longitudinal qui est sensiblement horizontal. Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte un rotor de mélange monté mobile en rotation à l’intérieur de la chambre de mélange, le rotor de mélange s’étendant le long d’un axe d’extension qui est sensiblement horizontal. Selon un mode de réalisation de l’invention, le rotor de mélange est monté de manière amovible à l’intérieur du boîtier de mélangeur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur a une forme tubulaire globalement cylindrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte une unité d’entraînement de mélangeur configurée pour entraîner en rotation le rotor de mélange autour de son axe d’extension. Selon un mode de réalisation de l’invention, le rotor de mélange comporte un arbre de mélange et des éléments de mélange répartis le long de l’arbre de mélange et s’étendant sensiblement radialement par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange. Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur a une première partie de boîtier et une deuxième partie de boîtier qui délimitent la chambre de mélange et qui sont distinctes l’une de l’autre, les première et deuxième parties de boîtier étant montées mobiles l’une par rapport à l’autre entre un une position fermée dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier délimitent la chambre de mélange, et une position ouverte dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier permettent un retrait du rotor de mélange hors de la chambre de mélange. Une telle configuration du boîtier de mélangeur permet de nettoyer facilement le rotor de mélange et la surface interne du boîtier de mélangeur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélangeur dynamique comporte un dispositif de blocage configuré pour bloquer de manière réversible les première et deuxième parties de boîtier dans la position fermée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de blocage comporte un premier élément de fixation configuré pour fixer de manière amovible des premières parties d’extrémité des première et deuxième parties de boîtier l’une par rapport à l’autre et un deuxième élément de fixation configuré pour fixer de manière amovible des deuxièmes parties d’extrémité des première et deuxième parties de boîtier l’une par rapport à l’autre. Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de mélangeur comporte une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte, le mélangeur dynamique comportant en outre un premier élément de fermeture et un deuxième élément de fermeture, tels qu’un premier et un deuxième couvercles de fermeture, configurés pour fermer respectivement les première et deuxième extrémités ouvertes. Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième parties de boîtier comporte des éléments de mélange qui s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première partie de boîtier forme un premier demi-boîtier et la deuxième partie de boîtier forme un deuxième demi-boîtier. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un adjuvant de matériau de construction comporte un accélérateur de durcissement. On entend par « accélérateur de durcissement » tout agent classiquement utilisé comme adjuvant dans des compositions de béton ou de mortier dans le but d’accélérer la prise et/ou le durcissement d’un liant et d’augmenter les performances mécaniques du béton ou du mortier. À titre d’exemple d’accélérateur de durcissement, on peut notamment citer des sels alcalins tels que les sulfates (sulfate de lithium, de sodium, de potassium ou de magnésium), les nitrates (nitrates de sodium, de magnésium, de potassium ou de lithium), les thiocyanates (thiocyanate de sodium, de magnésium, de potassium ou de lithium), les carbonates (carbonate de sodium, de potassium, de lithium ou de magnésium), les hydroxydes (hydroxyde de sodium ou de potassium), les aluminates, les silicates et les chlorures (chlorure de sodium, de magnésium, de potassium ou de lithium). Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un adjuvant de matériau de construction comporte un déclencheur de prise. On entend par « déclencheur de prise » tout agent classiquement utilisé pour déclencher brutalement la prise d’un liant et modifier drastiquement sa rhéologie. À titre d’exemple de déclencheur de prise, on peut notamment citer les agents couramment utilisés dans des applications de béton projeté tels que les accélérateurs dits « alcalins » à base de silicate de sodium ou de potassium et les accélérateurs dits « non alcalins » à base de sulfates de sodium ou d’hydroxydes d’aluminium. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte en outre une buse d’extrusion qui est reliée fluidiquement à la sortie d’évacuation du mélangeur dynamique et qui est configurée pour extruder des couches de matériau de construction sur une surface de support. Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte un corps de buse pourvu d’une sortie d’extrusion et pouvant tourner autour d’un axe de rotation qui est sensiblement vertical. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte une unité d’entraînement de buse configurée pour entraîner en rotation le corps de buse autour de l’axe de rotation. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’unité d’entraînement de buse comporte un moteur d’entraînement de buse et une courroie de transmission couplée au moteur d’entraînement et au corps de buse. Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte un dispositif de lissage configuré pour lisser des surfaces externes des couches extrudées. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de lissage comporte un rouleau de lissage ayant un axe central et pouvant tourner librement autour de son axe central. Selon un mode de réalisation de l’invention, le rouleau de lissage est situé à proximité de la sortie d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte en outre : - un support de rouleau sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage, le support de rouleau pouvant tourner par rapport au corps de buse autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage, et - un moteur d’entraînement de support configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau autour de l’axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage dans une orientation choisie. Selon un mode de réalisation de l’invention, le rouleau de lissage est déplaçable entre une orientation de lissage dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage est sensiblement parallèle à une orientation de sortie de la sortie d’extrusion, et une orientation inactive dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage est incliné par rapport à l’orientation de sortie de la sortie d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur d’entraînement de support est configuré pour déplacer le rouleau de lissage dans un plan de déplacement vertical. Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte en outre un élément de support qui est fixé au corps de buse et sur lequel est monté mobile en rotation le support de rouleau. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de lissage comporte un rouleau de lissage supplémentaire, le rouleau de lissage et le rouleau de lissage supplémentaire étant disposés de part et d’autre de la sortie d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la buse d’extrusion comporte en outre : - un support de rouleau supplémentaire sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage supplémentaire, le support de rouleau supplémentaire pouvant tourner par rapport au corps de buse autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire, et - un moteur d’entraînement de support supplémentaire configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau supplémentaire autour de l’axe de rotation de support respectif de manière à orienter le rouleau de lissage supplémentaire dans une orientation choisie. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un dispositif de déplacement configuré pour déplacer la buse d’extrusion par rapport à la surface de support. Avantageusement, le dispositif de déplacement est configuré pour déplacer la buse d’extrusion selon des déplacements cartésiens. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de couple configuré pour détecter un couple de rotation appliqué au rotor de mélange. Sur la base du couple de rotation détecté, il est possible de mesurer la consistance du matériau de construction mélangé dans la chambre de mélange et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de pression configuré pour détecter la pression au niveau de la sortie d’évacuation du mélangeur dynamique. Sur la base de la pression détectée, il est possible d’obtenir une indication de la consistance du matériau de construction mélangé dans la chambre de mélange et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’impression tridimensionnelle comporte un capteur de température configuré pour détecter la température du matériau de construction au niveau de la sortie d’évacuation du mélangeur dynamique. Sur la base de la température détectée, il est possible d’obtenir une indication de la réaction entre la composition minérale et l’au moins un adjuvant de matériau de construction et de réguler les paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition minérale est une composition minérale non activée. Dans la présente spécification, on entend par « composition minérale non activée » toute composition minérale qui n’a pas encore réagi avec l’au moins un adjuvant de matériau de construction et qui peut être utilisée, après addition d’eau, comme encre en impression tridimensionnelle. En particulier, la prise et/ou le durcissement d’un liant contenu dans la composition minérale non activée peut être activé(e) par l’au moins un adjuvant de matériau de construction ou la prise d’un tel liant peut être accélérée par l’au moins un adjuvant de matériau de construction. Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition minérale est une composition cimentaire. Dans la présente spécification, on entend par « composition cimentaire » toute composition de ciment, de mortier ou de béton qui peut être utilisée, après addition d’eau, comme encre en impression tridimensionnelle. La description détaillée suivante d’un mode de réalisation de l’invention est mieux comprise lorsqu’elle est lue conjointement avec les dessins annexés étant entendu, cependant, que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation spécifique divulgué. La est une vue en perspective, partiellement éclatée, d’une tête d’impression tridimensionnelle selon l’invention. La est une vue partielle en perspective éclatée de la tête d’impression tridimensionnelle de la . La est une vue partielle en coupe longitudinale de la tête d’impression tridimensionnelle de la . La est une vue en perspective d’un injecteur de la tête d’impression tridimensionnelle de la . La est une vue en coupe longitudinale de l’injecteur de la . La est une vue en perspective d’une première partie de boîtier d’un mélangeur dynamique de la tête d’impression tridimensionnelle de la . La ​​ est une vue en perspective d’une deuxième partie de boîtier du mélangeur dynamique. La est une vue éclatée en perspective d’une buse d’extrusion de la tête d’impression tridimensionnelle de la . La est une vue éclatée en perspective de la buse d’extrusion de la . La est une vue partielle éclatée en perspective d’un dispositif de lissage de la buse d’extrusion de la . Les figures 1 à 10 montrent une tête d’impression tridimensionnelle 2 pour imprimer une structure tridimensionnelle à partir d’un matériau de construction et en particulier à partir d’un matériau de construction cimentaire. La tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte un mélangeur dynamique 3 comprenant un boîtier de mélangeur 4 délimitant une chambre de mélange 5. Le boîtier de mélangeur 4 s’étend le long d’un axe longitudinal A qui est sensiblement horizontal. Avantageusement, le boîtier de mélangeur 4 a une forme tubulaire globalement cylindrique et a une section transversale circulaire. Le boîtier de mélangeur 4 comporte une première extrémité ouverte 4.1 et une deuxième extrémité ouverte 4.2. Le mélangeur dynamique 3 comporte en outre un rotor de mélange 6 monté mobile en rotation à l’intérieur de la chambre de mélange 5, et une unité d’entraînement de mélangeur 7 configurée pour entraîner en rotation le rotor de mélange 6 autour d’un axe d’extension du rotor de mélange 6. L’axe d’extension du rotor de mélange 6 est sensiblement horizontal et s’étend sensiblement coaxialement à l’axe longitudinal A du boîtier de mélangeur 4. Avantageusement, le rotor de mélange 6 peut être monté de manière amovible à l’intérieur du boîtier de mélangeur 4. Le rotor de mélange 6 comporte en particulier un arbre de mélange 8 et des éléments de mélange 9 répartis le long de l’arbre de mélange 8. Les éléments de mélange 9 s’étendent radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange 6 et à partir d’une surface externe de l’arbre de mélange 8. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le boîtier de mélangeur 4 comporte (voir figures 2, 6 et 7) une première partie de boîtier 11 et une deuxième partie de boîtier 12 qui délimitent la chambre de mélange 5 et qui sont distinctes l’une de l’autre. Avantageusement, la première partie de boîtier 11 forme un premier demi-boîtier et la deuxième partie de boîtier 12 forme un deuxième demi-boîtier. Ainsi, chacune des première et deuxième parties de boîtier 11, 12 a une forme tubulaire globalement semi-cylindrique. Chacune des première et deuxième parties de boîtier 11, 12 peut comporter des éléments de mélange 10 qui s’étendent radialement vers l’intérieur par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange 6. Les éléments de mélange 10 sont axialement décalés par rapport aux éléments de mélange 9 prévus sur l’arbre de mélange 8. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la deuxième partie de boîtier 12 est montée de manière articulée sur la première partie de boîtier 11 autour d’un axe d’articulation B, qui est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal A du boîtier de mélangeur 4, et entre une position fermée dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier 11, 12 délimitent la chambre de mélange 5, et une position ouverte dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier 11, 12 permettent un retrait du rotor de mélange 6 hors de la chambre de mélange 5. Avantageusement, l’axe d’articulation B s’étend à proximité de premiers bords longitudinaux des première et deuxième parties de boîtier 11, 12, et le boîtier de mélangeur 4 est configuré de sorte que, dans la position fermée, des deuxièmes bords longitudinaux des première et deuxième parties de boîtier 11, 12 soient proches l’un de l’autre ou en contact l’un avec l’autre, et de sorte que, dans la position ouverte, les deuxièmes bords longitudinaux des première et deuxième parties de boîtier 11, 12 soient distants l’un de l’autre. Le mélangeur dynamique 3 comporte en outre un dispositif de blocage 13 configuré pour bloquer de manière réversible les première et deuxième parties de boîtier 11, 12 dans la position fermée. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le dispositif de blocage 13 comporte un premier élément de fixation 13.1, tel qu’un collier de serrage, configuré pour fixer de manière amovible des premières parties d’extrémité des première et deuxième parties de boîtier 11, 12 l’une par rapport à l’autre, et un deuxième élément de fixation 13.2, tel qu’un collier de serrage, configuré pour fixer de manière amovible des deuxièmes parties d’extrémité des première et deuxièmes parties de boîtier 11, 12 l’une par rapport à l’autre. Le mélangeur dynamique 3 comporte en outre un premier élément de fermeture 14.1 et un deuxième élément de fermeture 14.2, tels qu’un premier et un deuxième couvercles de fermeture, configurés pour fermer respectivement les première et deuxième extrémités ouvertes 4.1, 4.2 du boîtier de mélangeur 4. Avantageusement, les premier et deuxième éléments de fermeture 14.1, 14.2 sont configurés pour supporter en rotation des première et deuxième parties d’extrémité du rotor de mélange 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’unité d’entraînement de mélangeur 7 comporte un arbre d’entraînement 7.1 s’étendant à travers le deuxième élément de fermeture 14.2 et couplé en rotation au rotor de mélange 6. Le mélangeur dynamique 3 comporte en outre une entrée d’alimentation 15 prévue sur le boîtier de mélangeur 4 et débouchant dans la chambre de mélange 5, et une sortie d’évacuation 16 prévue sur le boîtier de mélangeur 4 et débouchant dans la chambre de mélange 5. L’entrée d’alimentation 15 est configurée pour alimenter la chambre de mélange 5 avec une composition minérale, et en particulier en une composition cimentaire, tandis que la sortie d’évacuation 16 est configurée pour évacuer un matériau de construction cimentaire produit dans la chambre de mélange 5. Avantageusement, l’entrée d’alimentation 15 est située dans une partie supérieure du boîtier de mélangeur 4 et à proximité d’une première extrémité de la chambre de mélange 5, et la sortie d’évacuation 16 est située dans une partie inférieure du boîtier de mélangeur 4 et à proximité d’une deuxième extrémité de la chambre de mélange 5. Le mélangeur dynamique 3 comporte en outre un élément d’alimentation tubulaire 17 fixé au boîtier de mélangeur 4 et relié fluidiquement à l’entrée d’alimentation 15, et un élément d’évacuation tubulaire 18 fixé au boîtier de mélangeur 4 et relié fluidiquement à la sortie d’évacuation 16. Avantageusement, chacun de l’élément d’alimentation tubulaire 17 et de l’élément d’évacuation tubulaire 18 s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal A du boîtier de mélangeur 4. Le mélangeur dynamique 3 comprend en outre un injecteur 19 pour injecter un adjuvant de matériau de construction, par exemple un adjuvant pour béton, dans la chambre de mélange 5. L’adjuvant de matériau de construction est configuré pour modifier les propriétés physiques de la composition cimentaire, telles que sa rhéologie, sa force tensioactive, sa plasticité, sa stabilité, sa thixotropie, etc. Avantageusement, l’adjuvant de matériau de construction comporte un accélérateur de durcissement et/ou un déclencheur de prise. Le mélangeur dynamique 3 est particulièrement configuré pour mélanger la composition cimentaire et l’adjuvant de matériau de construction contenus dans la chambre de mélange 5 afin de produire le matériau de construction cimentaire. Comme mieux représenté sur les figures 4 et 5, l’injecteur 19 comporte un manchon de montage 20 qui est fixé à une bride annulaire 17.1 de l’élément d’alimentation tubulaire 17 et qui s’étend coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire 17. Le manchon de montage 20 comporte un passage d’écoulement axial 21 relié fluidiquement à l’élément d’alimentation tubulaire 17. Le manchon de montage 20 comporte en outre une ouverture d’entrée 22 débouchant dans une surface périphérique externe du manchon de montage 20 et s’étendant radialement par rapport à un axe central du manchon de montage 20. L’injecteur 19 comporte en outre une partie de liaison 23 qui s’étend depuis une surface périphérique interne du manchon de montage 20 et qui est au moins partiellement agencée dans le passage d’écoulement axial 21 du manchon de montage 20. Avantageusement, le manchon de montage 20 et la partie de liaison 23 sont réalisés en une seule pièce. La partie de liaison 23 comporte un canal de liaison 24 ayant une première extrémité de canal 24.1 reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée 22 et une deuxième extrémité de canal 24.2 s’étendant axialement par rapport à l’axe central du manchon de montage 20. Avantageusement, chacun de la partie de liaison 23 et du canal de liaison 24 est coudé. L’injecteur 19 comporte en outre un élément d’injection tubulaire 25 qui est flexible et qui est fixé à la partie de liaison 23, par exemple en utilisant une bague de fixation 30 ou tout autre moyen de fixation. Avantageusement, l’élément d’injection tubulaire 25 s’étend à l’intérieur de l’élément d’alimentation tubulaire 17 et coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire 17. L’élément d’injection tubulaire 25 forme une buse d’injection et a une sortie d’injection 26. La sortie d’injection 26 est située en regard de l’entrée d’alimentation 15 et débouche dans l’élément d’alimentation tubulaire 17 à proximité de l’entrée d’alimentation 15. L’élément d’injection tubulaire 25 peut avoir une forme tronconique, et peut ainsi avoir une section transversale qui décroît vers la sortie d’injection 26. L’élément d’injection tubulaire 25 est élastiquement déformable entre un premier état, également appelé état d’injection, dans lequel l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré pour permettre un écoulement de l’adjuvant de matériau de construction à travers l’élément d’injection tubulaire 25 et vers la sortie d’injection 26, et un deuxième état, également appelé état de blocage d’écoulement, dans lequel l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré pour empêcher un écoulement de l’adjuvant de matériau de construction et de la composition cimentaire depuis la chambre de mélange 5 et à travers l’élément d’injection tubulaire 25. L’élément d’injection tubulaire 25 forme en particulier une soupape antiretour passive. Le premier état de l’élément d’injection tubulaire 25 peut correspondre à un état de repos de l’élément d’injection tubulaire 25. Avantageusement, l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré pour être déformé dans le deuxième état par la composition cimentaire fournie à la chambre de mélange 5 et s’écoulant à travers l’élément d’alimentation tubulaire 17, et est configuré pour être déformé dans le premier état par l’adjuvant de matériau de construction fourni à l’injecteur 19 et s’écoulant à travers l’élément d’injection tubulaire 25. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’injection tubulaire 25 est configuré de sorte que, dans le premier état, la sortie d’injection 26 de l’élément d’injection tubulaire 25 soit ouverte, et de sorte que, dans le deuxième état, la sortie d’injection 26 de l’élément d’injection tubulaire 25 soit fermée. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’injecteur 19 comporte en outre un raccord en forme de Y 27 ayant une voie de sortie 27.1 reliée fluidiquement à l’ouverture d’entrée 22 du manchon de montage 20, et des première et deuxième voies d’entrée 27.2, 27.3 configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau de nettoyage et à une source d’adjuvant de matériau de construction. De l’eau de nettoyage est particulièrement injectée dans la chambre de mélange 5 via la première voie d’entrée 27.2 afin de nettoyer la chambre de mélange. Avantageusement, un raccord à trois voies, par exemple un raccord en forme de T, est situé en amont de la deuxième voie d’entrée 27.3, ledit raccord à trois voies ayant une voie de sortie reliée fluidiquement à la deuxième voie d’entrée 27.3 du raccord en forme de Y 27, et des première et deuxième voies d’entrée configurées pour être respectivement reliées fluidiquement à une source d’eau et à la source d’adjuvant de matériau de construction de manière à permettre un mélange d’eau et d’adjuvant de matériau de construction à l’intérieur du raccord à trois voies. L’injecteur 19 est donc configuré pour injecter un mélange d’eau et d’adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange 5. La tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte également un élément de liaison tubulaire 28 fixé au manchon de montage 20 et configuré pour être relié fluidiquement à une source de composition cimentaire. Le manchon de montage 20 est donc interposé, c’est-à-dire pris en tenaille, entre l’élément d’alimentation tubulaire 17 et l’élément de liaison tubulaire 28. Avantageusement, l’élément d’alimentation tubulaire 17, le manchon de montage 20 et l’élément de liaison tubulaire 28 forment un conduit d’alimentation tubulaire. Comme mieux représenté sur les figures 1 et 8, la tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte en outre une buse d’extrusion 29 qui est reliée fluidiquement à la sortie d’évacuation 16 du mélangeur dynamique 3 et qui est configurée pour extruder des couches de matériau de construction cimentaire sur une surface de support. La buse d’extrusion 29 comporte un corps de buse 31 pourvu d’une sortie d’extrusion 32 qui est orientée vers le bas. Le corps de buse 31 peut particulièrement tourner autour d’un axe de rotation qui est sensiblement vertical. Avantageusement, la tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte une unité d’entraînement de buse 33 configurée pour entraîner en rotation le corps de buse 31 autour de l’axe de rotation. L’unité d’entraînement de buse 33 peut par exemple comporter un moteur d’entraînement de buse 33.1 et une courroie de transmission 33.2 couplée au moteur d’entraînement 33.1 et au corps de buse 31. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la buse d’extrusion 29 comporte en outre un dispositif de lissage 34 (voir ) configuré pour lisser des surfaces externes des couches extrudées. Avantageusement, le dispositif de lissage 34 comporte un rouleau de lissage 35 et un rouleau de lissage supplémentaire 36 qui sont disposés de part et d’autre de la sortie d’extrusion 32 et qui sont situés à proximité de la sortie d’extrusion 32. Chacun du rouleau de lissage 35 et du rouleau de lissage supplémentaire 36 a un axe central et peut tourner librement autour de son axe central. La buse d’extrusion 29 comporte en outre : - un support de rouleau 37 sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage 35, le support de rouleau 37 pouvant tourner par rapport au corps de buse 31 autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage 35, - un moteur d’entraînement de support 38 configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau 37 autour de son axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage 35 dans une orientation choisie, le moteur d’entraînement de support 38 étant configuré pour déplacer le rouleau de lissage 35 dans un plan de déplacement vertical, - un support de rouleau supplémentaire 39 sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage supplémentaire 36, le support de rouleau supplémentaire 39 pouvant tourner par rapport au corps de buse 31 autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire 36, et - un moteur d’entraînement de support supplémentaire 41 configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau supplémentaire 39 autour de son axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage supplémentaire 36 dans une orientation choisie, le moteur d’entraînement de support supplémentaire 41 étant configuré pour déplacer le rouleau de lissage supplémentaire 36 dans un plan de déplacement vertical. Avantageusement, le rouleau de lissage 35 est déplaçable entre une orientation de lissage dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage 35 est sensiblement parallèle à une orientation de sortie de la sortie d’extrusion 32, et une orientation inactive dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage 35 est incliné par rapport à l’orientation de sortie de la sortie d’extrusion 32. De même, le rouleau de lissage supplémentaire 36 est déplaçable entre une orientation de lissage dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire 36 est sensiblement parallèle à l’orientation de sortie de la sortie d’extrusion 32, et une orientation inactive dans laquelle l’axe central du rouleau de lissage supplémentaire 36 est incliné par rapport à l’orientation de sortie de la sortie d’extrusion 32. La buse d’extrusion 29 comporte en outre un élément de support 42.1 et un élément de support supplémentaire 42.2 qui sont fixés au corps de buse 31 et sur lesquels sont respectivement montés en rotation le support de rouleau 37 et le support de rouleau supplémentaire 39. Cependant, la buse d’extrusion 29 peut comporter un élément de support commun qui est fixé au corps de buse 31 et sur lequel est monté mobile en rotation le support de rouleau 37 et le support de rouleau supplémentaire 39. La tête d’impression tridimensionnelle 2 comporte également un dispositif de déplacement 43 configuré pour déplacer la buse d’extrusion 29 par rapport à la surface de support. Avantageusement, le dispositif de déplacement 43 est configuré pour déplacer la buse d’extrusion 29 selon des déplacements cartésiens, c’est-à-dire pour déplacer en translation la buse d’extrusion 29 selon la direction X, la direction Y et la direction Z. De plus, la tête d’impression tridimensionnelle 2 peut comporter : - un capteur de couple configuré pour détecter un couple de rotation appliqué au rotor de mélange 6, - un capteur de pression configuré pour détecter la pression au niveau de la sortie d’évacuation 16 du mélangeur dynamique 3, - un capteur de température configuré pour détecter la température du matériau de construction cimentaire au niveau de la sortie d’évacuation 16 du mélangeur dynamique 3. Avantageusement, des paramètres de commande pour commander la tête d’impression tridimensionnelle 2 sont régulés sur la base notamment de la température détectée, de la pression détectée et du couple détecté. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus à titre d’exemple non limitatif, mais au contraire elle englobe tous ses modes de réalisation. Tête d’impression tridimensionnelle (2) pour imprimer une structure tridimensionnelle à partir d’un matériau de construction, comprenant : - un mélangeur dynamique (3) comprenant un boîtier de mélangeur (4) délimitant une chambre de mélange (5), le mélangeur dynamique (3) comprenant en outre une entrée d’alimentation (15) débouchant dans la chambre de mélange (5) et configurée pour alimenter la chambre de mélange (5) avec une composition minérale, et une sortie d’évacuation (16) débouchant dans la chambre de mélange (5), - un injecteur (19) pour injecter au moins un adjuvant de matériau de construction dans la chambre de mélange (5), le mélangeur dynamique (3) étant configuré pour mélanger la composition minérale et l’au moins un adjuvant de matériau de construction contenus dans la chambre de mélange (5) afin de produire le matériau de construction, caractérisée en ce que l’injecteur (19) comporte un élément d’injection tubulaire (25) qui est flexible et ayant une sortie d’injection (26), l’élément d’injection tubulaire (25) étant élastiquement déformable entre un premier état dans lequel l’élément d’injection tubulaire (25) est configuré pour permettre un écoulement de l’au moins un adjuvant de matériau de construction à travers l’élément d’injection tubulaire (25) et vers la sortie d’injection (26), et un deuxième état dans lequel l’élément d’injection tubulaire (25) est configuré pour empêcher un écoulement de l’au moins un adjuvant de matériau de construction et/ou de la composition minérale depuis la chambre de mélange (5) et à travers l’élément d’injection tubulaire (25). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 1, dans laquelle le mélangeur dynamique (3) comporte un élément d’alimentation tubulaire (17) fixé au boîtier de mélangeur (4) et relié fluidiquement à l’entrée d’alimentation (15), l’élément d’injection tubulaire (25) s’étendant au moins partiellement à l’intérieur de l’élément d’alimentation tubulaire (17). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 2, dans laquelle l’élément d’injection tubulaire (25) est configuré pour être déformé élastiquement dans le deuxième état par la composition minérale fournie à la chambre de mélange (5) et s’écoulant à travers l’élément d’alimentation tubulaire (17). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle la sortie d’injection (26) de l’élément d’injection tubulaire (25) est située en regard de l’entrée d’alimentation (15). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans laquelle l’élément d’injection tubulaire (25) s’étend sensiblement coaxialement à l’élément d’alimentation tubulaire (17). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans laquelle l’injecteur (19) comporte un manchon de montage (20) qui est fixé à l’élément d’alimentation tubulaire (17) et qui comporte un passage d’écoulement axial (21) relié fluidiquement à l’élément d’alimentation tubulaire (17). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 6, dans laquelle le manchon de montage (20) comporte une ouverture d’entrée (22) débouchant dans une surface périphérique externe du manchon de montage (20), l’injecteur (19) comportant en outre une partie de liaison (23) à laquelle est fixé l’élément d’injection tubulaire (25), la partie de liaison (23) étant au moins partiellement agencée dans le passage d’écoulement axial (21) du manchon de montage (20) et comportant un canal de liaison (24) reliant fluidiquement l’ouverture d’entrée (22) à l’élément d’injection tubulaire (25). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le mélangeur dynamique (3) comporte un rotor de mélange (6) monté mobile en rotation à l’intérieur de la chambre de mélange (5), le rotor de mélange (6) s’étendant le long d’un axe d’extension qui est sensiblement horizontal. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 8, dans laquelle le rotor de mélange (6) comporte un arbre de mélange (8) et des éléments de mélange (9) répartis le long de l’arbre de mélange (8) et s’étendant sensiblement radialement par rapport à l’axe d’extension du rotor de mélange (6). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle le boîtier de mélangeur (4) a une première partie de boîtier (11) et une deuxième partie de boîtier (12) qui délimitent la chambre de mélange (5) et qui sont distinctes l’une de l’autre, les première et deuxième parties de boîtier (11, 12) étant montées mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position fermée dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier (11, 12) délimitent la chambre de mélange (5), et une position ouverte dans laquelle les première et deuxième parties de boîtier (11, 12) permettent un retrait du rotor de mélange (6) hors de la chambre de mélange (5). Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 10, dans laquelle le mélangeur dynamique (3) comporte un dispositif de blocage (13) configuré pour bloquer de manière réversible les première et deuxième parties de boîtier (11, 12) dans la position fermée. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 11, dans laquelle le dispositif de blocage comporte un premier élément de fixation configuré pour fixer de manière amovible des premières parties d’extrémité des première et deuxième parties de boîtier (11, 12) l’une par rapport à l’autre et un deuxième élément de fixation configuré pour fixer de manière amovible des deuxièmes parties d’extrémité des première et deuxième parties de boîtier (11, 12) l’une par rapport à l’autre. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans laquelle l’au moins un adjuvant de matériau de construction comporte un accélérateur de durcissement. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comportant en outre une buse d’extrusion (29) qui est reliée fluidiquement à la sortie d’évacuation (16) du mélangeur dynamique (3) et qui est configurée pour extruder des couches de matériau de construction sur une surface de support. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 14, dans laquelle la buse d’extrusion (29) comporte un corps de buse (31) pourvu d’une sortie d’extrusion (32) et pouvant tourner autour d’un axe de rotation qui est sensiblement vertical. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 14 ou 15, dans laquelle la buse d’extrusion (29) comporte un dispositif de lissage (34) configuré pour lisser des surfaces externes des couches extrudées. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 16, dans laquelle le dispositif de lissage (34) comporte un rouleau de lissage (35) ayant un axe central et pouvant tourner librement autour de son axe central. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon la revendication 17 en combinaison avec la revendication 15, dans laquelle la buse d’extrusion (29) comporte en outre : - un support de rouleau (37) sur lequel est monté libre en rotation le rouleau de lissage (35), le support de rouleau (37) pouvant tourner par rapport au corps de buse (31) autour d’un axe de rotation de support qui est sensiblement horizontal et qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe central du rouleau de lissage (35), et - un moteur d’entraînement de support (38) configuré pour entraîner en rotation le support de rouleau (37) autour de l’axe de rotation de support de manière à orienter le rouleau de lissage (35) dans une orientation choisie. Tête d’impression tridimensionnelle (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, dans laquelle la composition minérale est une composition cimentaire.