FR 3128422 A1 20230428 FR 2210845 A 20221020 PANNEAU INTÉRIEUR DE VÉHICULE RECOUVERT DE TISSU Un panneau intérieur de véhicule comporte une couche de tissu décoratif collée à un côté concave d'un substrat perforé. La fixation de la couche de tissu se fait par l'intermédiaire d'une couche adhésive initialement fournie sous la forme d'un film. Le film est stratifié sur la couche de tissu, qui est ensuite collée au substrat via le film. Des perforations peuvent être formées à travers le film avant la stratification. Le panneau peut être utilisé sur un haut-parleur audio ou un autre appareil. Figure pour l'abrégé : 3 PANNEAU INTÉRIEUR DE VÉHICULE RECOUVERT DE TISSU La présente invention concerne généralement des panneaux intérieurs de véhicule et, plus particulièrement, des panneaux adaptés pour être agencés sur des haut-parleurs d'un système audio de véhicule. CONTEXTE Les concepteurs d'intérieur de véhicule ont longtemps lutté avec l'intégration de haut-parleurs audio dans l'aspect esthétique de l'intérieur de l'habitacle de véhicule. Souvent, les haut-parleurs audio sont montés à l'arrière des panneaux de porte intérieurs avec des fentes et/ou des trous formés à travers le panneau au niveau de l'emplacement du haut-parleur pour permettre au son de passer à travers le haut-parleur. D'autres fois, une grille de haut-parleur est montée sur le haut-parleur et fait saillie au-delà de la surface du panneau environnant. Bien qu'il soit possible de recouvrir des panneaux plats d'un tissu acoustiquement transparent pour masquer les fentes ou les trous dans le panneau, des surfaces plates peuvent être très limitatives pour les concepteurs d'intérieur de véhicule en termes de style. Les surfaces convexes peuvent également être recouvertes de tissu pour masquer une grille de haut-parleur sous-jacente, mais sont également limitatives en ce qui concerne la conception esthétique. Le document de brevet chinois CN 110177329 décrit un processus pour enrouler un tissu de couverture sur un couvercle de haut-parleur avec un ruban adhésif entre le couvercle de haut-parleur et le tissu de couverture. Comme d'autres couvercles de haut-parleur de l'art antérieur, le tissu de couverture est enroulé sur une surface convexe, ne posant aucun problème particulier à l'homme du métier. RÉSUMÉ Conformément à divers modes de réalisation, un panneau intérieur de véhicule comporte une couche de tissu décoratif collée à un côté concave d'un substrat perforé. Dans divers modes de réalisation, la couche de tissu s'étend au-delà d'un périmètre du substrat et est enroulée autour d'un bord du substrat de sorte qu'un bord de la couche de tissu est situé sur un côté du substrat opposé au côté concave. Dans divers modes de réalisation, le panneau comporte une couche adhésive entre la couche de tissu et le côté concave du substrat. Dans divers modes de réalisation, la couche adhésive est un film adhésif. Dans divers modes de réalisation, la totalité de la couche adhésive a une épaisseur uniforme. Dans divers modes de réalisation, la couche adhésive est non perforée. Dans divers modes de réalisation, la couche adhésive est perforée. Dans divers modes de réalisation, les perforations de la couche adhésive sont dimensionnées et formées de la même manière que les perforations du substrat et sont alignées avec les perforations du substrat. Dans divers modes de réalisation, au moins certaines perforations du substrat ne sont pas alignées avec des perforations de la couche adhésive. Dans divers modes de réalisation, le panneau comporte un haut-parleur audio sur un côté du substrat opposé au côté concave. Dans divers modes de réalisation, un procédé de fabrication du panneau intérieur de véhicule comporte l'étape de collage de la couche de tissu décoratif au côté concave du substrat perforé. Un film adhésif est stratifié sur la couche de tissu avant l'étape de collage, et le film adhésif fait face au côté concave du substrat pendant l'étape de collage. Dans divers modes de réalisation, un film anti-adhésif est stratifié sur la couche de tissu avec le film adhésif entre la couche de tissu et le film anti-adhésif, et le procédé comporte l'étape de retrait du film anti-adhésif avant l'étape de collage. Dans divers modes de réalisation, l'étape de collage comprend l'étape de pressage à chaud de la couche de tissu sur le côté concave du substrat avec le film adhésif entre la couche de tissu et le substrat. Dans divers modes de réalisation, le film adhésif comporte des perforations découpées au laser avant l'étape de collage. Dans divers modes de réalisation, le procédé ne comporte pas l'utilisation d'un adhésif en aérosol. Il est envisagé que n'importe quel nombre des caractéristiques individuelles des modes de réalisation décrits ci-dessus et de tout autre mode de réalisation décrit dans les dessins ou la description ci-dessous peut être combiné dans n'importe quelle combinaison pour définir une invention, sauf lorsque les caractéristiques sont incompatibles. BRÈVES DESCRIPTIONS DES DESSINS Des modes de réalisation illustratifs seront décrits ci-après en conjonction avec les figures suivantes, dans lesquelles des numéros identiques désignent des éléments similaires, et dans lesquelles : La est une vue d'une porte de véhicule équipée d'un haut-parleur audio et d'un panneau intérieur de véhicule illustratif ; La est une vue d'une partie d'un substrat de panneau intérieur de véhicule perforé ; La est une vue en coupe transversale d'un panneau intérieur de véhicule formé à partir du substrat de la ; La représente un exemple de procédé de fabrication du panneau de la ; La est une vue agrandie d'une partie du panneau de la au niveau d'une perforation dans le substrat ; La est la même vue que la démontrant un adhésif en aérosol ; et La est une vue en coupe transversale du panneau intérieur de véhicule de la avec une couche adhésive perforée. DESCRIPTION DE MODES DE RÉALISATION ILLUSTRATIFS On décrit ci-dessous un panneau intérieur de véhicule adapté à une utilisation sur un haut-parleur audio et un procédé de fabrication du panneau. La description suivante permet l'utilisation d'une couche de tissu sur une surface concave et offre de nouvelles options pour l'esthétique intérieure de véhicule. Bien qu'il soit présenté ici comme utilisé sur un haut-parleur audio, le panneau est également adapté à une utilisation sur d'autres composants fonctionnels qui émettent autre chose que du son qui doit passer à travers le panneau pour atteindre l'habitacle, comme un diffuseur de parfum, de l'air conditionné ou un éclairage ambiant. Un panneau intérieur de véhicule illustratif 10 est représenté sur la sur le côté intérieur d'une porte de véhicule du type typiquement utilisé pour l'entrée et la sortie vers et depuis un habitable de véhicule. La porte est équipée d'un haut-parleur audio dans l'espace entre le panneau intérieur 10 et le panneau de porte extérieur. Une partie de haut-parleur 12 du panneau 10 est alignée sur le haut-parleur audio et a des perforations pour permettre aux sons produits par le haut-parleur d'être audibles dans l'habitacle de véhicule. Dans certains cas, une couche de tissu est disposée sur au moins la partie perforée du panneau 10 pour masquer le haut-parleur et/ou les perforations et pour mieux intégrer la partie de haut-parleur 12 du panneau de porte avec le reste du panneau de porte et avec le reste de l'intérieur de véhicule. Bien qu'illustré à la en tant que panneau de porte intérieur 10, le panneau intérieur de véhicule décrit ci-dessous peut être n'importe quel panneau intérieur de véhicule, tel qu'un panneau de tableau de bord, un panneau de console, un panneau de toit, un panneau de plancher ou un panneau de pont arrière, pour ne citer que quelques exemples. Le panneau 10 peut également être un panneau de grille de haut-parleur qui, par exemple, s'encliquette sur le cône sonore autrement exposé d'un haut-parleur audio et est transporté par le haut-parleur avant même qu'il ne soit installé dans un véhicule. Dans certains cas, le panneau 10 est un sous-panneau, tel qu'un insert de panneau de porte qui est encliqueté dans ou autrement fixé à un panneau de porte sous-jacent. En référence aux figures 2 et 3, le panneau 10 comporte généralement une couche de tissu décoratif 14 collée à un substrat sous-jacent 16. La illustre une partie d'un substrat illustratif 16 sans la couche de tissu encore appliquée. Le substrat 16 est en plastique (par exemple ABS) ou autre matériau approprié et est perforé, ayant une pluralité de perforations 18 formées à travers l'épaisseur du matériau. Le substrat 16 peut avoir une épaisseur comprise entre 1,0 mm et 3,0 mm. Les perforations illustrées 18 sont selon un motif ou réseau uniforme dans cet exemple et sont prévues pour permettre aux ondes de pression sonore produites par le haut-parleur sous-jacent de pénétrer à travers le substrat avec peu de résistance. Les perforations 18 de la sont oblongues et peuvent varier en taille de 2,0 mm à 10 mm en largeur et en longueur. Ces tailles et formes de perforation ne sont bien entendu pas limitatives. Les perforations 18 définissent généralement l'emplacement de la partie de haut-parleur 12 du panneau 10 et du substrat 16. Dans cet exemple, la partie de haut-parleur perforée 12 du substrat 16 a un périmètre circulaire ou rond, certaines perforations étant plus petites que les autres où elles s'étendraient autrement au-delà du périmètre de la partie de haut-parleur. Comme illustré sur la , au moins une partie de la partie de haut-parleur 12 et du substrat 16 est de forme concave. En particulier, un côté extérieur 20 du substrat qui fait face à l'habitacle de véhicule et à l'opposé du haut-parleur audio 22 (représenté en vue fantôme sur la ) est concave ou a une partie concave 24. La couche de tissu 14 est collée au côté extérieur 20 du substrat perforé 16 au moins au niveau de la partie concave 24. Dans cet exemple, la partie du substrat 16 entourant la partie concave 24 est plate et s'étend jusqu'aux bords opposés 26. Dans d'autres exemples, le côté externe 20 du substrat 16 peut être convexe à l'extérieur de la partie concave 24. Une partie concave 26 du substrat peut être décrite comme un évidement dans le côté externe 20 du substrat 16, où le contour de la surface externe du substrat plonge en dessous ou derrière le contour autrement continu de la partie environnante du substrat. C'est-à-dire que la partie concave 24 peut représenter une discontinuité dans un contour autrement continu du côté extérieur 20 du substrat 16. Pour être « concave » aux fins de la présente divulgation, la concavité doit au moins être visiblement perceptible lorsqu'elle est vue à 1 mètre de distance par une personne ayant une vision non altérée. Dans l'exemple illustré, un rayon de courbure (R) de la partie concave 24 est d'environ 1,5D, où D est le diamètre de la partie concave, et le diamètre de la partie concave est d'environ 9d, où d est la profondeur de la partie concave. Le rayon de courbure (R) peut être dans une plage de 1 à 3 fois le diamètre (D > R > 3D) de la partie concave 24. Dans divers modes de réalisation, le rayon de courbure (R) est de 500 mm ou moins. Le rayon de courbure (R) peut être de 25 mm ou plus. On note également que la partie concave ne présente pas nécessairement un seul rayon de courbure. Dans divers modes de réalisation, le diamètre (D) de la partie concave 24 est dans une plage de 50 mm à 300 mm. La couche de tissu décoratif 14 est un tissu tricoté ou tissé conçu pour être essentiellement acoustiquement transparent (par exemple, acoustiquement transparent à plus de 80 % dans la plage de fréquences de l'ouïe humaine). Du polyester ou d'autres fibres appropriées peuvent être utilisés pour fabriquer la couche de tissu 14. La transparence acoustique nécessite un taux d'ouverture relativement grand, qui est le pourcentage de surface ouverte (c'est-à-dire l'espace entre les fils adjacents) dans n'importe quelle surface unitaire du tissu. Le taux d'ouverture peut par exemple être de 30 % ou plus ou de 50 % ou plus. La géométrie particulière et l'application d'utilisation finale du panneau 10 posent plusieurs défis liés à la fixation de la couche de tissu 14 au substrat 16. En premier lieu, la partie concave 24 du substrat exclut une sorte de fixation sous film étirable comme celle typiquement utilisée lors du rembourrage d'un objet avec du tissu. Plus précisément, le simple fait d'envelopper le côté externe 20 du substrat avec la couche de tissu 14 se traduirait par une couche de tissu plate qui masque complètement la partie concave 24. Pour résoudre ce problème, la couche de tissu 14 est collée au substrat 16 par une couche adhésive intercalée 28. La couche adhésive 28 est une couche relativement mince dont l'épaisseur varie de 10 μm à 150 μm. Des adhésifs appropriés comportent certains polyuréthannes ou copolymères d'uréthane, tels que du polyuréthanne/copolyamide. Cependant, l'utilisation d'un matériau adhésif ne résout qu'une partie du problème. En particulier, les adhésifs à pulvériser sont privilégiés dans les applications de véhicule dans lesquelles une couche de tissu doit être fixée à un substrat sous-jacent, mais la géométrie du substrat 16 et le taux d'ouverture du tissu dans ce cas posent des problèmes spécifiques à l'application avec les adhésifs à pulvériser. Par exemple, la partie concave 24 du substrat se comporte comme une cuvette lorsqu'un matériau aérosol est pulvérisé vers la concavité. Le fluide propulseur transportant le matériau adhésif rencontre la surface en cuvette et est en grande partie redirigé vers l'appareil de pulvérisation. Le matériau adhésif suit le fluide dans lequel il est transporté le long des tourbillons turbulents générés dans la partie concave 24 lors de la pulvérisation. Il en résulte qu'une grande partie de l'adhésif destiné à être déposé sur le substrat n'atteint jamais sa destination. C'est le cas même avec les pistolets de pulvérisation haute vitesse basse pression (HVLP). Même lorsqu'un peu de matériau adhésif est déposé sur la partie concave 24, l'épaisseur du film est très non uniforme, la surface de substrat à l'extérieur de la partie concave étant recouverte d'une couche épaisse d'adhésif pour n'obtenir qu'une couche très fine dans la partie concave. Une solution potentielle à ce problème consiste à pulvériser l'adhésif sur le côté non décoratif de la couche de tissu 14, ce qui peut être fait à plat sans l'effet de cuvette de la partie concave 24 du substrat 16. Mais cela génère encore d'autres problèmes, parmi lesquels un colmatage des ouvertures inter-fibres dans le tissu et un durcissement indésirable du tissu. Par exemple, afin de rendre un adhésif approprié pulvérisable, il peut être nécessaire de diluer excessivement cet adhésif avec un solvant supplémentaire. Le mélange adhésif-pulvérisation à faible viscosité résultant est alors approprié pour être pulvérisé, mais le mélange adhésif dilué peut également être facilement absorbé dans les fils du tissu et entre les fils du tissu et vers le côté décoratif du tissu par effet de tension superficielle avant que le solvant ne s'évapore pour permettre à l'adhésif de durcir. Le résultat est une perte de transparence acoustique de la couche de tissu 14 et un durcissement des fils du tissu, qui ont été infusés par le mélange adhésif dilué, laissant l'adhésif durci infusé dans le tissu après évaporation du solvant. Dans l'exemple de la , la couche adhésive 28 est fournie sous la forme d'un film solide, ou d'un film adhésif semi-durci qui durcit sur place une fois que la couche de tissu 14 est fixée au substrat. Le résultat est une couche adhésive 28 avec une épaisseur uniforme qui n'obstrue ni ne durcit de manière indésirable la couche de tissu sus-jacente 14. Dans le mode de réalisation illustré, la couche adhésive 28 s'étend sur toute la face externe 20 du substrat. La couche de tissu 14 s'étend sur toute la partie concave 24 du substrat 16 et s'enroule autour des bords 26 du substrat de sorte que les bords 30 de la couche de tissu 14 se trouvent le long du côté opposé du substrat. Dans cet exemple, la couche adhésive 28 et la couche de tissu 14 sont pré-stratifiées, de sorte que la couche adhésive s'enroule également autour des bords 26 du substrat. Le film adhésif peut être fourni sous la forme d'un film adhésif réactif qui réticule lorsqu'il est activé par la chaleur, c'est-à-dire pour former une couche adhésive thermodurcissable 28. La réticulation peut être initiée à une température égale ou supérieure à 75 °C dans certains cas. Le film durci peut avoir un allongement à la rupture supérieur à 200 % et aussi élevé que 800 % ou plus, ainsi qu'une résistance à la traction dans une plage de 10 MPa à 50 MPa, ou nominalement d'environ 30 MPa. Certains films adhésifs appropriés sont disponibles dans le commerce sous le nom commercial FlexelTM, tel que Flexel RFA1005, FN2100, FN1000 ou EM9002 (H.B. Fuller, St. Paul, MN, États-Unis). D'autres marques, types de matériaux et formulations sont possibles. En référence à la , un exemple de procédé de fabrication du panneau 10 comporte l'étape 100 de stratification d'un film adhésif avec la couche de tissu 14, par calandrage par exemple, suivie de l'étape 110 de pressage du stratifié sur le substrat 16. L'étape de stratification peut comporter d'abord la fourniture du film adhésif sur un support ou un film anti-adhésif, puis le pressage du film adhésif sur le côté non décoratif (c'est-à-dire le côté destiné à être tourné à l'opposé de l'habitacle de véhicule) de la couche de tissu 14, avec le film adhésif entre la couche de tissu 14 et le film anti-adhésif. L'étape de pressage peut comporter le retrait du film anti-adhésif du stratifié, la disposition du stratifié sur le substrat 16 avec le film adhésif exposé faisant face au substrat, puis le pressage de la structure en couches pour coller la couche de tissu 14 au substrat 16. L'étape de pressage peut comporter un pressage à chaud, qui peut ramollir le film adhésif pour aider le film à prendre la forme de la partie concave du substrat, et/ou durcir le film adhésif dans la couche adhésive finale 28. L'étape de pressage peut être réalisée avec un outil de pressage ayant une première partie avec une cavité sous la forme du côté convexe du substrat 16 et une seconde partie avec une âme sous la forme du côté concave du substrat. Le substrat et le stratifié de tissu/adhésif sont placés entre les parties d'outil, qui sont ensuite réunies pour presser le stratifié avec le substrat 16 pour coller la couche de tissu 14 au substrat et former le panneau 10. Dans un mode de réalisation, l'étape 110 de pressage comporte un pressage à chaud à une température comprise entre 120° C et 150° C, ou d'environ 130° C. Dans un autre mode de réalisation, l'étape 110 de pressage comporte un pressage à chaud à une température comprise entre 75° C et 110° C. Le pressage à chaud peut avoir une durée dans une plage de 30 secondes à 90 secondes, ou d'environ 60 secondes. Dans un mode de réalisation particulier, la température de pressage à chaud est comprise entre 145° C et 155° C pendant une durée comprise entre 25 et 30 secondes. La pression appliquée pendant le pressage peut être dans une plage de 100 à 250 kPa (15 à 35 psi ou 1 à 2,5 bar). Dans un autre mode de réalisation, l'étape 100 de stratification comporte le passage du film adhésif et de la couche anti-adhésive avec la couche de tissu fournie séparément entre des rouleaux à une température comprise entre 120° C et 150° C, ou d'environ 130° C à une pression comprise entre 6 et 10 bar, ou d'environ 8 bar. Dans un autre exemple, le film adhésif peut être pré-collé à la couche de tissu à une température et une pression inférieures, telles qu'une température entre 45 et 50° C et une pression entre 50 et 200 kPa. Ces températures et pressions peuvent varier, en fonction au moins de la composition du matériau adhésif. Comme indiqué ci-dessus, l'épaisseur de la couche adhésive 28 peut être dans une plage de 10 μm à 150 μm et peut de préférence être dans une plage de 40 μm à 60 μm, ou d'environ 50 μm. Dans d'autres cas, il peut être préférable que la couche adhésive ait une épaisseur dans une plage de 10 μm à 20 μm, ou d'environ 15 μm. Les différentes plages d'épaisseur dépendent au moins en partie de la réalisation ou non de l'étape optionnelle 120 de perforation du film adhésif ( ). Dans l'exemple de la , la couche adhésive 28 n'est pas perforée, de sorte que la couche adhésive recouvre les perforations 18 dans le substrat. Il a été découvert de manière surprenante que, si la couche adhésive 28 est maintenue suffisamment mince, telle que moins de 50 μm, ou entre 10 μm et 20 μm, la transparence acoustique est largement maintenue dans la plage de fréquences de l'ouïe humaine. Ceci est dû au moins en partie au fait que la couche adhésive 28 est formée à partir d'un film uniforme plutôt qu'un spray. Les figures 5 et 6 illustrent schématiquement une différence entre la couche adhésive 28 lorsqu'elle est appliquée comme dans le procédé de la et comme adhésif en aérosol. La est une vue en coupe transversale agrandie du panneau de la au niveau d'une perforation 18 du substrat 16. La couche adhésive 28 est relativement mince et colle généralement le côté inférieur des fils 32 du tissu au substrat. La est la même vue avec l'adhésif en aérosol 28' appliqué sur la couche de tissu 14. Bien que les figures puissent ne pas être à l'échelle, l'adhésif en aérosol traverse une bien plus grande partie de l'épaisseur de la couche de tissu 14, éventuellement jusqu'à environ 1 mm ou toute l'épaisseur de la couche de tissu. L'adhésif en aérosol 28' peut obstruer efficacement la couche de tissu, tandis que la couche adhésive 28 sous forme de film n'obstrue pas la couche de tissu et fournit à la place la couche adhésive dans une épaisseur uniforme partout où elle est appliquée. Dans le mode de réalisation de la , la couche adhésive 28 est perforée, ayant des perforations 34 formées à travers son épaisseur. En référence à la , le procédé peut donc comporter en plus la perforation de la couche adhésive. Dans l'exemple de la , la couche adhésive est perforée avant d'être stratifiée avec la couche de tissu 14. La perforation de la couche adhésive peut être réalisée alors que le film adhésif est encore sur le film anti-adhésif. Dans un mode de réalisation, un laser (par exemple, un laser UV ou YAG) est utilisé pour former les perforations. Il est également possible de découper les perforations avec le film adhésif entre deux couches de film anti-adhésif. Dans certains modes de réalisation, tels que celui de la , les perforations 34 de la couche adhésive sont formées selon le même motif que les perforations 18 sont formées dans le substrat de sorte que, lorsqu'elles sont pressées ensemble, les deux ensembles de perforations 18, 34 sont alignés l'un avec l'autre ou se chevauchent au moins partiellement l'un avec l'autre. Les perforations 34 de la couche adhésive peuvent avoir la même taille et la même forme que les perforations du substrat de sorte qu'au moins certaines des perforations du substrat sont entièrement découvertes par la couche adhésive. Pour réaliser l'alignement des deux ensembles de perforations 18, 34, un système de positionnement peut être utilisé pour aligner correctement le tissu préstratifié et les couches adhésives avec le substrat. Le système de positionnement peut par exemple comporter des broches d'alignement qui définissent au moins partiellement une origine ou un point de référence de la couche adhésive, de la couche de tissu et/ou des deux couches stratifiées ensemble. Par exemple, des broches d'alignement peuvent être utilisées lors de la formation des perforations 34 de la couche adhésive de sorte que leur position est connue par rapport aux broches d'alignement. Plus tard, tout en collant la couche de tissu au substrat, à la fois le substrat et la couche de tissu préstratifiée peuvent être agencés avec des points de référence respectifs agencés de sorte que les deux ensembles de perforations sont alignés pendant l'étape de collage. D'autres systèmes de positionnement peuvent utiliser un système de vision ou de lumière et des capteurs adaptés pour aligner les ensembles de perforations avant et pendant l'étape de collage. Dans d'autres modes de réalisation, au moins certaines des perforations 34 de la couche adhésive 28 ne sont pas alignées avec les perforations 18 du substrat 16. Dans un exemple, les perforations 34 sont formées à travers la couche adhésive selon un motif uniforme qui est différent du motif uniforme des perforations 18 dans le substrat 16. De cette manière, des parties de certaines perforations de couche adhésive 34 seront alignées avec des parties de certaines perforations de substrat 18, et la transparence acoustique peut être largement maintenue sans qu'il soit nécessaire d'aligner complètement les perforations 18, 34 entre elles. Dans ce cas, la couche adhésive 28 a de préférence une épaisseur comprise dans une plage de 40 μm à 60 μm, ou d'environ 50 μm. Panneau intérieur de véhicule (10) comprenant une couche de tissu décoratif (14) collée à un côté concave d'un substrat perforé (16). Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 1, dans lequel la couche de tissu (14) s'étend au-delà d'un périmètre du substrat (16) et est enroulée autour d'un bord du substrat (16) de sorte qu'un bord de la couche de tissu est situé sur un côté du substrat (16) opposé au côté concave. Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 1, comprenant en outre une couche adhésive (28) entre la couche de tissu (14) et le côté concave du substrat (16). Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 3, dans lequel la couche adhésive (28) est un film adhésif. Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 3, dans lequel la totalité de la couche adhésive (28) a une épaisseur uniforme. Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 3, dans lequel la couche adhésive (28) n'est pas perforée. Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 3, dans lequel la couche adhésive (28) est perforée. Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 7, dans lequel les perforations de la couche adhésive (28) sont dimensionnées et formées de la même manière que les perforations du substrat (16) et sont alignées avec les perforations du substrat (16). Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 7, dans lequel au moins certaines perforations du substrat (16) ne sont pas alignées avec des perforations de la couche adhésive (28). Panneau intérieur de véhicule selon la revendication 1, comprenant en outre un haut-parleur audio (22) sur un côté du substrat (16) opposé au côté concave. Procédé de fabrication du panneau intérieur de véhicule selon la revendication 1, comprenant l'étape de collage de la couche de tissu décoratif (14) sur le côté concave du substrat perforé (16), dans lequel un film adhésif est stratifié sur la couche de tissu (14) avant l'étape de collage, et le film adhésif fait face au côté concave du substrat (16) lors de l'étape de collage. Procédé selon la revendication 11, dans lequel un film anti-adhésif est stratifié sur la couche de tissu (14) avec le film adhésif entre la couche de tissu (14) et le film anti-adhésif, le procédé comprenant en outre l'étape de retrait du film anti-adhésif avant l'étape de collage. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'étape de collage comprend l'étape de pressage à chaud de la couche de tissu (14) sur le côté concave du substrat (16) avec le film adhésif entre la couche de tissu (14) et le substrat (16). Procédé selon la revendication 11, dans lequel le film adhésif comporte des perforations découpées au laser avant l'étape de collage.