FR 3123585 A1 20221209 FR 2105830 A 20210602 SYSTÈME ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN MATÉRIAU DE CONSTRUCTION La présente invention concerne un système et un procédé de fabrication d’un matériau de construction composite comprenant une matrice imprimée et une fibre continue noyée dans cette matrice, le système comprenant une tête d’impression configurée pour déposer la matrice imprimée par dépôt de matière en couches successives sur un plan de dépôt, et un dispositif d’injection configuré pour introduire la fibre continue dans la matrice déposée par la tête d’impression, le dispositif d’injection comprenant une tête de distribution configurée pour délivrer la fibre, et un dispositif d’entrainement configuré pour faire osciller la tête de distribution entre une position haute et une position basse. Figure de l’abrégé : Fig. 1 SYSTÈME ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN MATÉRIAU DE CONSTRUCTION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un système et un procédé de fabrication d’un ouvrage imprimé. Plus précisément, l’invention concerne un système et un procédé de fabrication d’un matériau de construction comprenant une matrice imprimée et une fibre de renfort. ÉTAT DE LA TECHNIQUE On connaît des imprimantes 3D de construction permettant la construction de bâtiments ou de parties de bâtiments via le dépôt de matière en couches successives sur un plan de dépôt, à partir d’un modèle tridimensionnel de l’ouvrage. L’ouvrage ainsi obtenu présente toutefois des faibles propriétés mécaniques. En effet, une rigidification, ou prise, progressive des couches est nécessaire afin de garantir la stabilité dimensionnelle de l’ouvrage. Cependant, le séchage plus rapide à l’inter-couche, et retardé au centre de la couche, rend les liaisons entre les couches mécaniquement faibles. On connaît des solutions pour renforcer un matériau de construction imprimé, consistant à placer des éléments de renfort, comme par exemples des barres en acier, des clous, ou des vis, à l’inter-couche. Alternativement, le matériau de construction peut être imprimé autour d’un treillis. Cependant, ces solutions restent relativement limitées car elles ne sont pas compatibles avec toutes les formes et/ou les compositions du matériau imprimé. On observe également dans ces types de renforts des décohésions locales dues au manque d’adhérence entre l’élément de renfort et le matériau imprimé. En outre, elles sont complexes, non automatisables et couteuses. Une solution pour contourner ces problèmes consiste à rajouter des fibres de renfort dans le matériau de construction imprimé. Par exemple, des morceaux de fibres peuvent être introduites directement dans le matériau de construction avant impression. Cette solution est toutefois non satisfaisante lorsqu’il s’agit d’améliorer l’adhésion entre les couches et rend difficile l’extrusion. Un objectif de la présente invention est de fournir un système et un procédé de fabrication permettant de résoudre les inconvénients de l’art antérieur, et d’obtenir des matériaux de construction avec des performances mécaniques améliorées. RÉSUMÉ L’invention concerne donc un système de fabrication d’un matériau de construction composite comprenant une matrice imprimée et une fibre continue noyée dans ladite matrice, le système comprenant une tête d’impression configurée pour déposer la matrice par dépôt de matière en couches successives sur un plan de dépôt, et un dispositif d’injection configuré pour introduire la fibre continue dans la matrice déposée par la tête d’impression. Le dispositif d’injection comprend : une tête de distribution configurée pour délivrer la fibre, ladite tête de distribution étant mobile selon une direction verticale perpendiculaire au plan de dépôt, entre une position haute et une position basse ; et un dispositif d’entrainement configuré pour faire osciller la tête de distribution entre la position haute et la position basse. Avantageusement, le système permet d’introduire la fibre dans la matrice imprimée en cours de dépôt et de créer ainsi un motif continu dans ladite matrice. Le matériau de construction obtenu ne nécessite pas l’introduction successive d’éléments de renfort. Dans la présente invention, par “ renfort ” on entend le matériau produit et introduit, grâce au dispositif d’injection, dans une matrice imprimée. Par “ matrice imprimée ” on entend un matériau imprimé avec une imprimante 3D. La matrice imprimée peut être un matériau composite, par exemple du béton, ou tout autre matériau à matrice colloïdale. Plus précisément, le déplacement de la tête de distribution le long de la direction verticale permet d’introduire la fibre en suivant un motif à travers de multiples couches, ce qui permet d’augmenter l’adhérence entre les couches de matrice imprimées. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’injection comprend un premier dispositif d’alimentation configuré pour amener la fibre à la tête de distribution. Un guide continue tubulaire (tube PTFE par exemple) peut avantageusement être employé. Le premier dispositif d’alimentation peut par exemple comprendre une bobine. Avantageusement, une bobine permet de stocker une fibre très longue et continue. Dans un mode de réalisation, la tête de distribution comprend une aiguille creuse apte à être traversée par la fibre continue. Une aiguille creuse permet de délivrer et guider une fibre semi-rigide ou souple aussi bien qu’un matériau fluide. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’injection comprend un élément de rappel élastique configuré pour rappeler passivement la tête de distribution de la position basse à la position haute. Avantageusement, le rappel passif de la tête de distribution de la position basse à la position haute permet de simplifier le fonctionnement du dispositif d’entrainement. En effet, dans cet exemple de réalisation le déplacement de la tête de distribution de sa position basse vers sa position haute peut être assuré par l’élément de rappel élastique, alors que le déplacement dans la direction inverse (de la position haute vers la position basse) peut être assuré par le dispositif d’entrainement. En réduisant le couple fourni par le dispositif d’entrainement, il est possible d’utiliser un dispositif d’entrainement de dimensions plus compactes. Dans un mode de réalisation alternatif, le rappel de la tête de distribution de la position de position basse à la position haute est un rappel actif. Par exemple, il peut être assuré par le dispositif d’entrainement motorisé. Dans un mode de réalisation, la tête de distribution est configurée pour délivrer un matériau d’interphase (128) avec la fibre. Cette configuration permet de délivrer un matériau d’interphase. Le matériau d’interphase peut être un matériau qui imprègne la fibre, ou un matériau qui enveloppe la fibre, ou encore qui est déposé conjointement avec la fibre dans la matrice imprimée. Avantageusement, le matériau d’interphase forme une interface entre la fibre et la matrice imprimée. Il permet donc, entre autres, d’améliorer l’adhérence entre la fibre et la matrice imprimée. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’injection comprend un deuxième dispositif d’alimentation configuré pour amener le matériau d’interphase à la tête de distribution. Comme mentionné plus haut, dans un mode de réalisation, la tête de distribution comprend une aiguille creuse. De manière avantageuse, l’aiguille a un diamètre compris entre 2 mm et 3 cm, et une longueur comprise entre 50 mm et 200 mm. Une aiguille de cette dimension peut facilement être introduite dans une matrice imprimée en cours de dépôt, et traverser au moins une couche déposée. En outre, elle permet d’obtenir, grâce à sa partie creuse, un débit suffisant de matériau d’interphase. Dans un mode de réalisation, le système comprend une pompe à débit contrôlable pour délivrer le matériau d’interphase à la tête de distribution. Avantageusement, la pompe permet de délivrer un matériau d’interphase liquide. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’entrainement est configuré pour faire osciller la tête de distribution entre la position haute et la position basse à une fréquence et une amplitude prédéterminées. Cette configuration permet d’introduire périodiquement, à la fréquence prédéterminée, la tête de distribution dans la matrice imprimée. A chaque introduction, au moins une inter-couche est traversée par la tête de distribution. Le nombre d’inter-couches traversées dépend de l’amplitude de l’oscillation. La fibre délivrée par la tête de distribution oscillante forme ainsi un motif périodique et continu dans la matrice imprimée. Le motif a une amplitude déterminée par l’amplitude de l’oscillation, et une périodicité déterminée par la fréquence d’oscillation. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un matériau de construction composite comprenant une matrice imprimée et une fibre continue noyée dans ladite matrice, le procédé comprenant une étape de dépôt d’au moins deux couches de matrice imprimée, et une étape d’insertion de la fibre continue à l’intérieur des au moins deux couches. Avantageusement, la fibre continue assure une continuité multidirectionnelle du renfort. En outre, le motif de la fibre continue traverse, en faisant des allers-retours, au moins deux inter-couches, ce qui permet d’améliorer l’adhérence entre les couches de matrice imprimée. Da manière globale, le procédé permet d’obtenir un matériau composite ayant une résistance mécanique améliorée, grâce à la meilleure adhérence entre les couches déposées et à la continuité multidirectionnelle du renfort. En outre, le procédé est très rapide car la fibre de renfort est délivrée dans la matrice imprimée en cours d’impression. Aucune étape successive d’introduction d’un matériau de renfort n’est donc requise. Dans un mode de réalisation, la matrice imprimée comprend du béton, de la mousse de béton, de la mousse isolante, un matériau argileux. Ces matériaux de construction sont compatibles avec une fabrication additive basée sur l’impression par extrusion/dépôt de matière en couches successives. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, pendant l’étape d’insertion, l’introduction d’un matériau d’interphase avec la fibre continue au travers des au moins deux couches. Avantageusement, le matériau d’interphase permet d’améliorer l’adhérence entre la fibre et la matrice imprimée. Dans un mode de réalisation, la matrice imprimée comprend du béton, de la mousse de béton, de la mousse isolante, un matériau argileux. Par exemple, le matériau d’interphase peut être une matrice cimentaire, une matrice à base de terre, une matrice polymère. Ces matériaux sont caractérisés par une haute performance mécanique et une haute adhérence à la fibre. Dans un mode de réalisation, la fibre est une fibre en acier, une fibre de carbone, une fibre végétale, ou une fibre synthétique, de préférence sous forme d’une tresse, d’un fil, ou d’un toron. Avantageusement, une fibre sous forme de tresse (ou toron) poreuse permet d’améliorer l’adhésion avec la matrice et/ou le matériau d’interphase. Dans un mode de réalisation, la distance entre la position haute et la position basse est ajustable entre 5 cm et 50 cm en accord avec les dimensions de la structure imprimée. Dans un mode de réalisation, la vitesse de déplacement de la tête de distribution entre la position haute et la position basse (fréquence de l’oscillation) est ajustable afin de faire varier la périodicité du motif de la fibre. En variant la périodicité du motif de la fibre il est possible de faire varier la densité de renforts. De préférence, la périodicité du motif de la fibre est comprise entre 5 cm et 20 cm. De préférence, le procédé utilise un système comme décrit ci-avant. Dans ce cas, l’étape de dépôt comprend le dépôt d’au moins deux couches de matrice imprimée par la tête d’impression, et l’étape d’insertion comprend les phases successives suivantes : une phase d’injection durant laquelle la tête de distribution est déplacée le long de la position verticale de sa position haute à sa position basse ; une phase de retour durant laquelle la tête de distribution est déplacée le long de la position verticale de sa position basse à sa position haute ; une phase neutre durant laquelle la tête de distribution est en position haute. La fibre est délivrée via la tête de distribution durant ces trois phases, ce qui permet d’obtenir une fibre continue noyée dans la matrice imprimée. Dans un mode de réalisation, un matériau d’interphase est introduit à travers des couches de matrice imprimées via la tête de distribution au moins durant la phase d’injection. La délivrance du matériau d’interphase pourra être prolongée avec un débit moindre afin de favoriser l’adhésion entre couches. L’emploi de ce matériau d’interphase de cette façon peut, le cas échéant, contribuer à résoudre les problèmes de séchages évoqués plus haut. DESCRIPTION DES FIGURES La est une vue en perspective d’un système 1 selon un mode de réalisation de l’invention. La est une vue frontale montrant le système 1 de la . La est un une vue en perspective montrant un exemple de motif défini par la fibre au sein de la matrice imprimée. Dans le but d'illustrer, le système 1 est représenté dans des modes de réalisation préférés. Il doit être compris, cependant, que la présente demande n'est pas limitée aux arrangements, structures, caractéristiques, modes de réalisation et apparences précis indiqués. Les dessins ne sont pas dessinés à l'échelle et ne sont pas destinés à limiter la portée des revendications aux modes de réalisation représentés dans ces derniers. REFERENCES NUMERIQUES 1 – système 11 – tête d’impression 12 – dispositif d’injection 111 – couche 112 – inter-couche 121 – tête de distribution 122 – fibre 123 – dispositif d’alimentation 124 – dispositif d’entrainement 125 – élément de rappel élastique 126 – tuyau 127 – guide 128 – matériau d’interphase Système (1) de fabrication d’un matériau de construction composite comprenant une matrice imprimée et une fibre (122) continue noyée dans ladite matrice, le système (1) comprenant une tête d’impression (11) configurée pour déposer la matrice par dépôt de matière en couches (111) successives sur un plan de dépôt, et un dispositif d’injection (12) configuré pour introduire la fibre (122) continue dans la matrice déposée par la tête d’impression (11), le dispositif d’injection (12) comprenant : une tête de distribution (121) configurée pour délivrer la fibre (122), ladite tête de distribution étant mobile selon une direction verticale (z) perpendiculaire au plan de dépôt, entre une position haute et une position basse; et un dispositif d’entrainement (124) configuré pour faire osciller la tête de distribution entre la position haute et la position basse. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel la tête de distribution (121) comprend une aiguille creuse apte à être traversée par la fibre (122) continue. Système (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2 , dans lequel le dispositif d’injection (12) comprend un élément de rappel élastique (125) configuré pour rappeler passivement la tête de distribution (121) de la position basse à la position haute. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 , dans lequel la tête de distribution est configurée pour délivrer un matériau d’interphase (128) avec la fibre (122). Système (1) selon la revendication 4 , comprenant une pompe à débit contrôlable pour délivrer le matériau d’interphase (128) à la tête de distribution (121). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 , dans lequel le dispositif d’entrainement (124) est configuré pour faire osciller la tête de distribution (121) entre la position haute et la position basse à une fréquence et une amplitude prédéterminées. Procédé de fabrication d’un matériau de construction composite comprenant une matrice imprimée et une fibre (122) continue noyée dans ladite matrice, le procédé comprenant une étape de dépôt d’au moins deux couches (111) de matrice imprimée, et une étape d’insertion de la fibre (122) continue à l’intérieur des au moins deux couches (111). Procédé selon la revendication 7 , comprenant en outre pendant l’étape d’insertion, l’introduction d’un matériau d’interphase (128) avec la fibre (122) continue au travers des au moins deux couches (111). Procédé (1) selon la revendication 7 ou la revendication 8 , dans lequel la matrice imprimée comprend du béton, de la mousse de béton, de la mousse isolante, un matériau argileux. Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 , dans lequel la fibre (122) est une fibre en acier, une fibre de carbone, une fibre végétale, ou une fibre synthétique, de préférence sous forme d’une tresse, d’un fil, ou d’un toron.