FR 3121655 A1 20221014 FR 2103611 A 20210408 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide (10) comportant un profil externe tridimensionnel allongé présentant globalement une longueur principale s’étendant du nez au cul, une épaisseur, une largeur, un pont et une carène, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : - a) modélisation numérique du flotteur à fabriquer sous la forme d’un maillage filamentaire tridimensionnel de son profil externe, - b) réalisation d’un squelette interne creux et ajouré par fabrication additive/impression 3D d’une multitude de filaments de matière plastique reliés entre eux localement de manière géométrique et reproduisant le maillage tridimensionnel obtenu à l’étape a), - c) placage sous vide et collage d’au moins une plaque composite en fibre et résine autour du squelette de manière à constituer une coque externe du flotteur, - d) application de couches successives de fibre et résine de manière à renforcer par stratification la coque obtenue à l’étape d), et - e) finition par ponçage de la surface externe de la plaque stratifiée en composite de fibre et résine pour obtenir la forme finale du flotteur. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide tel qu’une planche de surf Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé complètement novateur de conception et fabrication d’un flotteur aquatique rigide, et en particulier un procédé de fabrication sur mesure d’une planche de surf. Alors que le surf est une pratique sportive qui se professionnalise et se démocratise (apparition aux jeux olympiques, construction de piscines à vagues artificielles, etc.), les planches de surf n’ont pas évolué depuis les soixante dernières années pour de multiples raisons. Ainsi, le surfeur connait des frictions et des freins dans la pratique de son sport qui sont liés à son matériel, à la fois en termes de produit et d’expérience. L’engagement de plus en plus important des sportifs de haut niveau dans le côté extrême du surf (très grosse vague, rapidité de la glisse, complexité des figures) d’un côté, et l’envie que revendiquent les débutant ou les amateurs de disposer également d’un matériel performant et le mieux adapté à leur pratique (site de surf, niveau) de l’autre, ont rendu les utilisateurs plus exigeants du point de vue de la technicité de leur matériel et des sensations de glisse. De plus, alors que la pratique du surf est extrêmement exigeante, il est très difficile de choisir la planche adaptée à son niveau et à son type de vague. Un magasin de surf propose entre 50 et 300 modèles de planches en magasin. Ainsi, seulement 5% des vendeurs de planches de surf proposent de la vente en ligne alors que 30% des transactions sont réalisées par ce canal. En outre, les nombreux intermédiaires prennent souvent une marge significative, tout en augmentant l’empreinte carbone des planches tout au long de la chaîne de valeur. Cette intermédiation est un frein économique et organisationnel. Par ailleurs, près de 80% des 35 millions de surfeurs dans le monde considèrent que le surf accroît leur conscience environnementale, les planches de surf restent un réel obstacle à leur consommation « verte ». De plus, lors du processus de production d’une planche, les composants parcourent en moyenne 10000 km avant que cette dernière soit livrée au client final. Or, une planche de surf traditionnelle garde sa performance de départ pendant moins d’un an. Il n’est pas possible de trouver à ce jour sur le marché des planches écoresponsables avec le même niveau de performance qu'un surf traditionnel. D’un point de vue technique, l’industrie du surf n’a connu que très peu d’innovations depuis les soixante dernières années à cause d’une chaîne de production paralysant les acteurs de la filière. Les innovations en surf sont des itérations appliquées sur le pain de mousse traditionnel (EPS et Polyuréthane), composant principal de la planche de surf. Actuellement, les flotteurs sont traditionnellement fabriqués de la manière suivante : Un pain de mousse en polyuréthane (PU) renforcé avec une latte centrale en bois ou un pain de polystyrène expansé (EPS) sont les principaux pains utilisés pour la construction de la planche de surf. Ces mousses ont l’avantage d’être facilement modelées et travaillées par le shaper pour obtenir la forme de la planche désirée. Elles sont légères (40 - 60 kg/m 3 pour le PU et 10 - 35 kg/m 3 pour l’EPS), peu onéreuses mais extrêmement toxiques à produire (la fabrication de pain PU est interdite à la production dans de nombreux pays). Ces matériaux sont utilisés comme l’âme de la planche, découpée à la main par un shaper ou à la CNC (fraiseuse à commande numérique) pour la production à grande échelle. Ils sont ensuite stratifiés pour apporter rigidité, imperméabilité : c’est le principe de la structure dite “sandwich”. L’âme, intercalée entre deux stratifiés, travaille ensuite en traction / compression, et non plus simplement en flexion. La stratification est l’application de structure composite formée de résine et de fibre. La fibre la plus massivement utilisée est la fibre de verre. Du carbone est souvent utilisé en renfort pour sa rigidité et des alternatives comme le lin et le chanvre de plus en plus utilisées à la place du verre. De plus en plus de résines époxy sont utilisées pour les planches du marché mais les planches de compétition restent en polyester de par leur flexibilité plus adaptée. Dans la plus grande majorité des planches de surf se trouvent des boîtiers pour insérer les dérives. Il s’agit simplement d’un boîtier en plastique et d’un filetage pour insérer une vis maintenant la dérive. Des revêtements antidérapants sont ensuite ajoutés à la surface de la planche terminée : Un pad antidérapant à l’arrière de la planche (plus rarement sur la totalité), et la wax (cire antidérapante) à remettre régulièrement sur la planche au cours de son utilisation. Des progrès ont cependant été effectués pour améliorer la résistance des flotteurs, réduire leurs poids, augmenter leur flexibilité. On peut par exemple citer : – la technologie Spine Tek ® qui ajoute une latte en carbone sur le pont de la planche en remplacement de la latte en bois. Elle permettrait une meilleure réactivité de la planche et conserverait mieux ses performances par rapport au bois ; - la technologie FlexBar ® qui permet de maintenir la réactivité de la planche au cours de sa vie. Elle réduit les vibrations souvent importante dans les cœurs EPS et ressemble à un stringer central en bois (ou contre-plaqué) + une plaque interne dans le cœur dans la même matière se prolongeant dans tout le volume de la planche de la planche) ; - technologie XTR Foam ® qui utilise un matériau similaire à l’EPS mais hydrophobe donc ne prend pas l’eau ; - la technologie Varial Foam ® qui utilise ne mousse légère et résistante pouvant s’utiliser avec résines polyester et époxy ; - la technologie Libtech ® qui permet de rendre la planche plus résistantes et plus respectueuses de l’environnement à l’aide de fibre plus résistantes (magnésium et basalte), de résine biosourcées (époxy ou polyester ou), de mousse à azote encapsulé ou de fibres diverses pour la résistance (Grillage sur la mousse, fibre épaisse sur les rails et sur le tail), - Technologie Notox - HardCork Surfboard qui utilise du liège pour la stratification des planches, ce qui permet d’obtenir une meilleure durabilité du matériel et un maintien de sa performance dans la durée ; - technologie brevetée Carbon Wrap ® de Lost Surfboard ®, qui utilise une bande de fibre de carbone pour apporter de la résistance sans compromettre la performance (réactivité). Pour résumer, malgré les évolutions proposées ces dernières années, dont peu ont finalement percé le marché, un flotteur de surf reste majoritairement constitué par une planche en mousse polyuréthane et de la résine polyester. Le problème est que ces planches sont extrêmement toxiques (des résidus se retrouvent dans l’eau, notamment en cas de casse, avec les risques que cela entraîne sur la pollution de la faune et la flore aquatique), fragiles, perdent leur performance dans le temps. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice, extrêmement modulable et rapide, permettant de fabriquer un flotteur léger, résistant, performant et adapté à tous les niveaux et gabarits de pratiquants, tout en étant éco-responsable (éco-conception, durabilité recyclage). Pour cela, l’innovation proposée consiste à remplacer ce pain de mousse traditionnel grâce aux dernières avancées technologiques. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide comportant un profil externe tridimensionnel allongé présentant globalement une longueur principale s’étendant du nez au cul, une épaisseur, une largeur, un pont et une carène, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : - a) modélisation numérique du flotteur à fabriquer sous la forme d’un maillage filamentaire tridimensionnel de son profil externe, - b) réalisation d’un squelette interne creux et ajouré par fabrication additive/impression 3D d’une multitude de filaments de matière plastique reliés entre eux localement de manière géométrique et reproduisant le maillage tridimensionnel obtenu à l’étape a), - c) placage sous vide et collage d’au moins une plaque composite en fibre et résine autour du squelette de manière à constituer une coque externe du flotteur, - d) application de couches successives de fibre et résine de manière à renforcer par stratification la coque obtenue à l’étape c), et - e) finition par ponçage de la surface externe de la plaque stratifiée en composite de fibre et résine pour obtenir la forme finale du flotteur. L’invention est mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Avantageusement, l’étape a) comporte deux sous-étape primaires de modélisation numérique individualisée du flotteur basée sur le recueil de paramètres de l’utilisateur dans lesquelles : - a1) l’utilisateur répond à un questionnaire portant sur ses données physiologiques personnelles telles que son poids et sa taille, des données d’utilisation du flotteur tel que son niveau, sa forme physique et ses conditions habituelles de surf, et des données extérieures du flotteur telles que sa longueur, sa largeur, son épaisseur et ses proportions générales, et - a2) utilisation d’un premier algorithme de personnalisation qui va sélectionner, dans une base de données de planches déterminées, le modèle le plus adapté au surfeur selon les paramètres préalablement rentrés dans la sous-étape primaire a1) afin d’effectuer la modélisation graphique du maillage correspondant à ce modèle sélectionné De préférence, l’étape a) comporte en outre une sous-étape secondaire a3) d’adaptation de la modélisation graphique du modèle sélectionné dans la sous-étape primaire a2) pour modifier si besoin sa densité globale/locale et/ou les épaisseurs des traits du maillage en fonction des paramètres que l’utilisateur a rentrés préalablement dans la sous-étape primaire a1). Plus précisément, l’étape a) comporte une sous-étape tertiaire a4) de découpage du maillage en une multitude de tranches parallèles préparant l’impression 3D, lesdites tranches étant ensuite réalisées par superposition lors de l’étape b) d’impression 3D. Selon un mode de réalisation préférée de la présente invention, l’étape c) consiste en une première sous-étape c1) de préparation d’une première plaque de résine composite constituant la carène du flotteur, une deuxième sous-étape c2) de préparation d’une seconde plaque de résine composite constituant le pont du flotteur, et une troisième sous-étape c3) de réunion des deux plaques autour du squelette et de collage simultané de ces dernières dans un sac à vide. Avantageusement, lors de la sous-étape c1), la plaque est préalablement réalisée sur un banc de travail plan puis découpée au profil externe médian du squelette avant d’être collée. Préférentiellement, lors de la sous-étape c2), la plaque est préalablement réalisée sur le squelette afin de réaliser une préforme de ladite planche, puis elle est collée sur le squelette après réticulation de la résine. Selon un aspect particulier, l’une au moins des plaques est réalisée par moulage. Selon un mode particulier de réalisation de la présente invention, l’étape b) consiste en une première sous-étape b1) de fabrication d’au moins deux portions distinctes du squelette et une seconde sous-étape b2) de réunion par collage de ces portions. De manière avantageuse, les portions sont collées de part et d’autre d’un rail transversal interne intermédiaire. Selon une variante de réalisation, l’étape b) consiste en la fabrication en une seule pièce de l’intégralité du squelette interne du flotteur. Selon un aspect particulièrement intéressant de la présente invention, l’étape b) consiste à réaliser un squelette comportant d’une part une ceinture périphérique médiane et d’autre part une structure alvéolaire centrale comprenant une pluralité de motifs géométriques polygonaux constitués chacun de filaments, l’angle à plat entre deux filaments consécutifs d’un même motif étant sensiblement égal à 60°. De manière préférée, la structure alvéolaire centrale comporte, respectivement au niveau du pont et de la carène, une répétition de motifs en forme générale d’hexagone renforcé chacun par des filaments reliant certains sommets au centre dudit hexagone. Selon une autre variante de réalisation de la présente invention, la structure alvéolaire centrale comporte, respectivement au niveau du pont et de la carène, une répétition de motifs en forme générale de triangle. Selon un aspect complémentaire, lors de l’étape b) les structures alvéolaires constituant le pont et la carène sont reliées l’une à l’autre par des parois s’étendant sensiblement perpendiculairement à ces dernières, selon l’épaisseur du squelette. Ces parois peuvent être entièrement pleine ou ajourées. Selon une caractéristique avantageuse, le matériau de stratification utilisé dans l’étape c) est transparent ou translucide. Plus précisément, le matériau de stratification utilisé à l’étape c) est un composite en fibres de verre, de lin, de chanvre ou de carbone mélangées à une résine époxy ou polyester. Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, le matériau utilisé à l’étape b) est choisi parmi l’ensemble constitué par du polyéthylène téréphtalate recyclé, de l’acide poly lactique biosourcé, du polyéthylène téréphtalate renforcé de fibres parmi les fibres de carbone, de kevlar, de verre ou végétales, ou une combinaison de celles-ci, de l’acide poly lactique expansé, du polyéthylène téréphtalate expansé ou du polyamide. Avantageusement, le volume de matière utilisée à l’étape b) pour réaliser le squelette est compris entre environ 1 % et 10 % du volume total de l’intérieur du flotteur, et de préférence entre environ 2 et 6%. De manière préférée, le flotteur est une planche de surf. La présente invention se rapporte également à un flotteur aquatique rigide, tel qu’une planche de surf, comportant un profil externe tridimensionnel allongé présentant globalement une longueur principale s’étendant du nez au cul, une épaisseur, une largeur, un pont et une carène, ledit flotteur étant fabriqué à l’aide du procédé tel que décrit précédemment. Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la est un schéma simplifié décrivant le procédé de fabrication d’une planche de surf conformément à la présente invention, la est un schéma plus détaillé du procédé de la , la est une vue de dessus d’une planche de surf réalisée à l’aide du procédé conforme à la présente invention, la est une vue de face de la , la est une vue de côté de la la est une vue en perspective de la planche de surf des figures 3 à 5, la est une vue en perspective éclatée d’une étape particulière de fabrication de la planche de surf à l’aide du procédé conforme à la présente invention, la est une vue de détail d’un premier type de maillage utilisé pour réaliser la planche de surf, la est une vue en perspective éclatée d’une variante de réalisation de la planche de surf des figures 3 à 8, la est une vue en perspective de la planche de la assemblée, la est une vue de détail en perspective de la , la est une vue en perspective d’une variante de réalisation des figures 3 à 11, la est une vue de détail de la illustrant un autre type de maillage, et la est une vue de détail illustrant une valve arrière équipant la planche de surf. Les figures 1 et 2 sont des schémas décrivant de manière globale et de manière plus détaillée les différentes étapes de fabrication d’une planche de surf 10 conformément à la présente invention. Ainsi, le procédé comprend les étapes suivantes : a) modélisation numérique du flotteur à fabriquer sous la forme d’un maillage filamentaire tridimensionnel de son profil externe, b) réalisation d’un squelette interne creux et ajouré par fabrication additive/impression 3D d’une multitude de filaments de matière plastique reliés entre eux localement de manière géométrique et reproduisant le maillage tridimensionnel, c) placage sous vide et collage d’au moins une plaque composite en fibre et résine autour du squelette de manière à constituer une coque externe du flotteur, d) application de couches successives de fibre et résine de manière à renforcer par stratification la coque, et e) finition par ponçage de la surface externe de la plaque stratifiée en composite de fibre et résine pour obtenir la forme finale du flotteur. Plus précisément, dans un premier temps (sous-étape primaire a1) l’utilisateur répond à un questionnaire (par exemple à l’aide d’une interface tel qu’un programme spécifique /une application sur ordinateur/tablette/smartphone à distance ou sur place) portant sur ses données physiologiques personnelles, telles que son poids et sa taille, des données d’utilisation du flotteur, tel que le niveau, la forme physique et les conditions habituelles de surf, et des données extérieures du flotteur souhaité, telles que sa longueur, sa largeur, son épaisseur et ses proportions générales. Cela permet d’en savoir un peu plus sur l’utilisateur afin de personnaliser au mieux sa planche en fonction à la fois de critères objectifs facilement quantifiables (poids, taille de l’utilisateur ; forme et dimensions du flotteur) mais aussi de critères plus subjectifs et suffisamment explicites et déterminables qui sont par exemple liés notamment à la « glisse », telles que les sensations, la façon de surfer (soft, sportive, agressive), etc. Bien entendu l’utilisateur sera guidé dans cette démarche avec par exemple un choix limité de réponses pour la partie subjective. Dans un second temps (sous-étape primaire étape a2), le procédé utilise un premier algorithme de personnalisation qui va sélectionner, dans une base de données de planches déterminées, le modèle de base le plus adapté au surfeur selon les paramètres préalablement rentrés dans la sous-étape primaire a1 afin d’effectuer la modélisation graphique du maillage correspondant à ce modèle sélectionné. Il s’agit ici de sortir d’une base de données existante le modèle planche de base qui se rapproche le plus des critères entrées concernant l’utilisateur (données physiologiques objectives et données plus subjectives liées à la glisse) et la planche (caractéristiques dimensionnelles). Il s’agit en quelque sorte d’une pré-sélection dans une liste de plusieurs centaines à plusieurs milliers de combinaisons possibles. Dans un troisième temps (sous-étape primaire a3), le procédé effectue une adaptation de la modélisation graphique du modèle « de base » sélectionné dans la sous-étape primaire a2 pour modifier si besoin sa densité globale/locale et/ou les épaisseurs des traits du maillage en fonction des paramètres que l’utilisateur a rentrés préalablement dans la sous-étape primaire a1. Cela permet d’obtenir une planche de surf totalement personnalisée. Un maillage définitif est donc obtenu, ce maillage s’étendant du nez 11 (nose) au cul 12 (tail). Dans une quatrième sous-étape primaire a4, le procédé effectue un découpage du maillage en une multitude de tranches parallèles afin de préparer la fabrication additive. L’étape b consiste ensuite en la fabrication à proprement parler d’un squelette 15 creux par fabrication additive/impression 3D à l’aide d’une imprimante à matériau plastique de type connue et de la modélisation effectuée auparavant. Pour cela, le matériau utilisé à l’étape b est choisi parmi l’ensemble constitué par du polyéthylène téréphtalate recyclé, de l’acide poly lactique biosourcé, du polyéthylène téréphtalate renforcé de fibres parmi les fibres de carbone, de kevlar, de verre ou végétales, ou une combinaison de celles-ci, de l’acide poly lactique expansé, du polyéthylène téréphtalate expansé ou du polyamide. L’impression 3D consiste plus précisément à réaliser un squelette 15 comportant d’une part une ceinture périphérique médiane 13 (sensiblement à mi-hauteur du flotteur une fois fini) et d’autre part une structure alvéolaire centrale creuse 20 comprenant une pluralité de motifs géométriques polygonaux 30 constitués chacun de filaments 31 de matière fondue puis solidifiée, l’angle à plat ( ) entre deux filaments consécutifs 31 d’un même motif de base étant sensiblement égal à 60°. Comme cela est visible sur les figures 3 à 8, la structure alvéolaire centrale 20 du squelette 15 comporte, respectivement au niveau du pont 10a et de la carène 10b, une répétition de motifs 30 en forme générale d’hexagone dont les filaments externes 31 décrivant sa périphérie sont renforcé par des filaments internes 31 reliant certains sommets au centre dudit hexagone. Il convient de noter que chaque motif 30 n’est pas parfaitement plan en raison de la forme tridimensionnelle courbe du squelette 15 (latéralement comme illustré sur la et du nez 11 au cul 12 comme illustré sur la ). Par ailleurs, les structures alvéolaires 30 constituant le pont 10a et la carène 10b sont reliées l’une à l’autre par des parois pleines 32 s’étendant sensiblement perpendiculairement à ces dernières, selon l’épaisseur du squelette 15. Cette étape du procédé permet ainsi d’obtenir un squelette 15 suffisamment rigide mais très léger définissant les contours géométrique du flotteur final 10. L’étape c consiste en une première sous-étape c1 de préparation d’une première plaque de résine composite 40b constituant la carène 10b du flotteur, une deuxième sous-étape c2 de préparation d’une seconde plaque de résine composite 40a constituant le pont 10a du flotteur 10, et une troisième sous-étape c3 de réunion des deux plaques 40a et 40b autour du squelette 20 et de collage simultané de ces dernières dans un sac à vide. Dans le cas présent, la température lors de l’étape de mise sous vide est de l’ordre de 20 à 27 degrés Celsius, la durée de la mise sous vide est d’environ 5h à 6h de mise sous vide, et la pression comprise entre sensiblement - 0,15 à -0,3 bar. Le collage est effectué par exemple à l’aide d’une résine époxy ou équivalent. Plus précisément, lors de la sous-étape c1, la plaque 40b de la carène est préalablement réalisée sur un banc de travail plan puis découpée au profil externe médian du squelette 15 (au milieu de son épaisseur) avant d’être collée. De même, lors de la sous-étape c2, la plaque 40a du pont est préalablement réalisée sur le squelette 15 afin de réaliser une préforme de ladite planche, puis elle est collée sur le squelette 20 après réticulation de la résine. Plus spécifiquement, cette plaque 40a, qui est en fait plutôt une préforme, est réalisée en mettant sur le pont de la planche une sorte de fin (environ 1,5 mm) tapis en élastomère thermoplastique qui sert à réaliser la forme équivalente du pont mais sans les alvéoles 30 du squelette 15. Cela permet de réaliser ensuite la plaque 40a (ou plutôt préforme) sur ce tapis sans qu'elle tombe dans les alvéoles 30. Ce tapis thermoplastique doit avoir une certaine dureté pour obtenir des résultats satisfaisants, par exemple proche de 50 Shore A. En variante, l’une au moins des plaques 40a, 40b est réalisée séparément par moulage, par exemple en utilisant le profil extérieur du squelette 15 défini lors de l’étape de maillage. Selon une caractéristique importante de la présente invention, le matériau de stratification utilisé dans l’étape c est transparent ou translucide, de sorte que les motifs 30 du squelette 20 sont visible. Pour cela, le matériau de stratification utilisé à l’étape c de placage sous vide est un composite en fibres de verre, de lin, de chanvre ou de carbone mélangées à une résine époxy ou polyester. De préférence, aussi bien la plaque 40b utilisée pour former la carène 10b que celle 40a utilisée pour réaliser le pont 10a sont transparentes de sorte qu’il est possible de voir totalement au travers du flotteur 10, ce qui donne un aspect très orignal et spectaculaire au produit. Il est évidemment également possible de voir les fonds marins au travers du flotteur 10 lorsque l’utilisateur surfe. L’étape d consiste à appliquer, selon une méthode standard connue, des couches successives de fibre et résine de manière à renforcer par stratification la coque définie par les deux plaques collées 40a et 40b. Enfin, la dernière étape e consiste en une finition par ponçage de la surface externe de la coque stratifiée en composite de fibre et résine pour obtenir la forme finale du flotteur 10. Une fois le flotteur 10 terminé, le volume de matière utilisée à l’étape b pour réaliser le squelette 15 est compris entre environ 1 % et 10 % du volume total de l’intérieur du flotteur 10, et de préférence entre environ 2 et 6%. Selon une variante illustrée par les figures 9 à 10, l’étape b est divisée en une sous-étape b1 de fabrication de deux portions distinctes 15a et 15b du squelette 15 puis d’une sous-étape b2 de réunion de ces deux portions 15a et 15b à l’aide de de rails latéraux internes intermédiaires 15cc, une portion de rail intégrée dans chaque portion 15a et 15b et un troisième rail central de liaison. Comme représenté sur la vue de détail de la , les deux portions longitudinales 15a et 15b s’emboitent grâce aux rails latéraux 15c et les formes centrales des deux portions 15a et 15b (figures 9 puis 10 puis 11) se complètent de manière à former un squelette 15 qui semble réalisé d’une seule pièce avant d’être recouvert par les plaques extérieures 40a et 40b afin de former le pont 10a et la carène 10b de la même manière que décrit précédemment. Ces rails sont par exemple constitués de tubes en fibre de carbone-époxy de 5 à 10 mm de diamètre et mesurent entre environ 10-30 cm de longueur. Les figures 12 et 13 représente une variante de réalisation dans laquelle les parois 32 de la structure alvéolaire 20 sont ajourées de manière à alléger encore le squelette 15. Cette configuration pourra être choisie lors de l’étape a selon les choix de l’utilisateur d’une part et/ou du matériau de base utilisé lors de la fabrication additive du squelette 15 d’autre part, certains matériaux étant plus résistants que d’autre à épaisseur identique de matière. Dans les deux modes de réalisation proposés ci-avant, un insert 50 comportant une vis avec membrane respirante (type Gore Tex ®) est également ajouté pour pouvoir équilibrer la pression interne de la planche avec la pression extérieure (le volume total du flotteur est majoritairement constitué d’air), ceci afin d’éviter que l’air reste enfermé à l’intérieur de la coque et se dilate/se rétracte lors de variation de température ou de pression, ce qui endommagerait la planche. La illustre une telle valve et son emplacement à l’arrière de la planche. Le procédé ainsi décrit permet d’obtenir une planche plus durable : - grâce à sa structure alvéolaire en plastique, plus résistant à l’impact que la mousse, - grâce à l’absence des mousses polyuréthane ou EPS qui absorberaient l’eau et se dégraderaient en cas d’infiltration ; les planches ainsi obtenues peuvent être simplement vidangées, - grâce à la recyclabilité des composants du squelette. Le procédé permet également d’obtenir une planche plus performante : - grâce à l’usage d’une multitude de matériaux s’adaptant aux besoins du surfeur, - grâce à la non-homogénéité de la matière , le maillage peut être modifié pour déplacer le centre de flottaison et de gravité : un centre de gravité plus bas que celui de flottaison engendre une planche stable (recherché sur la pratique du longboard), un centre de gravité plus haut que celui de flottaison engendre une planche moins stable, donc plus réactive (recherché sur la pratique de surf en performance). Enfin, le procédé permet d’obtenir une planche esthétique : - grâce à la transparence et liberté de design, et - grâce à l’absence de mousse qui évite le jaunissement. Il doit être bien entendu que la description détaillée de l’objet de l'Invention, donnée uniquement à titre d'illustration, ne constitue en aucune manière une limitation, les équivalents techniques étant également compris dans le champ de la présente invention. Ainsi, le procédé peut tout à fait être utilisé pour d’autres types de flotteurs aquatiques tels que des planches de paddle, des planches de windsurf, de windfoil, de kitesurf, de kitefoil, de supfoil, se surf foil, de wakeboard, de wakefoil, des flotteurs de voiliers tels que des catamarans ou des trimarans, ou d’autres types de coques à usage nautiques. Le type de maillage utilisé peut également être différent d’un point de vue géométrique aux exemples données dans la description uniquement à titre d’illustration dès lors que les motifs imprimés, qu’ils soient répétitifs ou non, identiques ou non (dans leur globalité), permettent de répondre aux exigences de l’utilisateur, aux contraintes de fabrication et aux conditions d’utilisation (notamment la rigidité). Ainsi, la structure alvéolaire centrale 2 peut comporter, respectivement au niveau du pont et de la carène, une répétition de motifs en forme générale de triangle. Des zones de renfort mécanique peuvent être prévus, de même que des zones opaques localisées. Bien entendu, des zones sont prévues pour insérer des dérives et pour attacher un leash. Procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide (10) comportant un profil externe tridimensionnel allongé présentant globalement une longueur principale s’étendant du nez (11) au cul (12), une épaisseur, une largeur, un pont (10a) et une carène (10b), ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : - a) modélisation numérique du (10) flotteur à fabriquer sous la forme d’un maillage filamentaire tridimensionnel de son profil externe, - b) réalisation d’un squelette interne creux (15) et ajouré par fabrication additive/impression 3D d’une multitude de filaments de matière plastique reliés entre eux localement de manière géométrique et reproduisant le maillage tridimensionnel obtenu à l’étape a), - c) placage sous vide et collage d’au moins une plaque composite (40a ; 40b) en fibre et résine autour du squelette (15) de manière à constituer une coque externe du flotteur (10), - d) application de couches successives de fibre et résine de manière à renforcer par stratification la coque obtenue à l’étape c), et - e) finition par ponçage de la surface externe de la plaque stratifiée en composite de fibre et résine pour obtenir la forme finale du flotteur (10). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape a) comporte deux sous-étape primaires de modélisation numérique individualisée du flotteur (10) basée sur le recueil de paramètres de l’utilisateur dans lesquelles : - a1) l’utilisateur répond à un questionnaire portant sur ses données physiologiques personnelles telles que son poids et sa taille, des données d’utilisation du flotteur tel que son niveau, sa forme physique et ses conditions habituelles de surf, et des données extérieures du flotteur telles que sa longueur, sa largeur, son épaisseur et ses proportions générales, et - a2) utilisation d’un premier algorithme de personnalisation qui va sélectionner, dans une base de données de planches déterminées, le modèle le plus adapté au surfeur selon les paramètres préalablement rentrés dans la sous-étape primaire a1) afin d’effectuer la modélisation graphique du maillage correspondant à ce modèle sélectionné. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape a) comporte en outre une sous-étape secondaire a3) d’adaptation de la modélisation graphique du modèle sélectionné dans la sous-étape primaire a2) pour modifier si besoin sa densité globale/locale et/ou les épaisseurs des traits du maillage en fonction des paramètres que l’utilisateur a rentrés préalablement dans la sous-étape primaire a1). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’étape a) comporte une sous-étape tertiaire a4) de découpage du maillage en une multitude de tranches parallèles préparant l’impression 3D, lesdites tranches étant ensuite réalisées par superposition lors de l’étape b) d’impression 3D. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape c) consiste en une première sous-étape c1) de préparation d’une première plaque (40b) de résine composite constituant la carène (10b) du flotteur, une deuxième sous-étape c2) de préparation d’une seconde plaque (40a) de résine composite constituant le pont (10a) du flotteur (10), et une troisième sous-étape c3) de réunion des deux plaques (40a, 40b) autour du squelette (15) et de collage simultané de ces dernières dans un sac à vide. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que , lors de la sous-étape c1), la plaque (40b) est préalablement réalisée sur un banc de travail plan puis découpée au profil externe médian de la planche avant d’être collée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 6, caractérisé en ce que , lors de la sous-étape c2), la plaque (40a) est préalablement réalisée sur le squelette afin de réaliser une préforme de ladite planche, puis elle est collée sur le squelette après réticulation de la résine. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que l’une au moins des plaques (40a ; 40b) est réalisée par moulage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape b) consiste en une première sous-étape b1) de fabrication d’au moins deux portions distinctes (15a, 15b) du squelette (15) et une seconde sous-étape b2) de réunion par collage de ces portions. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les portions sont collées de part et d’autre d’un rail transversal interne intermédiaire (15c). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’étape b) consiste en la fabrication en une seule pièce de l’intégralité du squelette interne (15) du flotteur (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape b) consiste à réaliser un squelette (15) comportant d’une part une ceinture périphérique médiane (13) et d’autre part une structure alvéolaire centrale (20) comprenant une pluralité de motifs géométriques polygonaux (30) constitués chacun de filaments (31), l’angle à plat entre deux filaments consécutifs (31) d’un même motif (30) étant sensiblement égal à 60°. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la structure alvéolaire centrale (20) comporte, respectivement au niveau du pont (10a) et de la carène (10b), une répétition de motifs (30) en forme générale d’hexagone, de type nid d’abeille, renforcé chacun par des filaments (31) reliant certains sommets au centre dudit hexagone. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la structure alvéolaire centrale (20) comporte, respectivement au niveau du pont (10a) et de la carène (10b), une répétition de motifs en forme générale de triangle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que lors de l’étape b) les structures alvéolaires (30) constituant le pont (10a) et la carène (10b) sont reliées l’une à l’autre par des parois (32) s’étendant sensiblement perpendiculairement à ces dernières, selon l’épaisseur du squelette (15). Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les structures alvéolaires (30) sont reliées par des parois (32) totalement pleines. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les structures alvéolaires (30) sont reliées par des parois (32) ajourées. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de stratification utilisé dans l’étape c) est transparent ou translucide. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le matériau de stratification utilisé à l’étape c) est un composite en fibres de verre, de lin, de chanvre ou de carbone mélangées à une résine époxy ou polyester. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau utilisé à l’étape b) est choisi parmi l’ensemble constitué par du polyéthylène téréphtalate recyclé, de l’acide poly lactique biosourcé, du polyéthylène téréphtalate renforcé de fibres parmi les fibres de carbone, de kevlar, de verre ou végétales, ou une combinaison de celles-ci, de l’acide poly lactique expansé, du polyéthylène téréphtalate expansé ou du polyamide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le volume de matière utilisée à l’étape b) pour réaliser le squelette (15) est compris entre environ 1 % et 10 % du volume total de l’intérieur du flotteur (10), et de préférence entre environ 2 et 6%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le flotteur (10) est une planche de surf. Flotteur aquatique rigide (10) comportant un profil externe tridimensionnel allongé présentant globalement une longueur principale s’étendant du nez au cul, une épaisseur, une largeur, un pont et une carène, caractérisé en ce qu’il est fabriqué à l’aide du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.