FR 3125527 A1 20230127 FR 2107891 A 20210721 L’invention concerne un b loc de béton compressé comportant une matrice argileuse crue , une composition d’oxydes métalliques calcinée et des granulats, ledit bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 L’invention propose en outre un procédé de préparation (100) d’un bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m2, ledit procédé comportant les étapes suivantes : Mélanger (110) une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée, des granulats et de l’eau ; Placer (120) le mélange obtenu dans des moules ; Appliquer (140) une pression sur une surface du mélange moulé, de préférence la surface supérieure ; Retirer (160) les blocs de béton compressés des moules, de façon à obtenir un bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 . Figure à publier avec l’abrégé : figure 2 BLOC DE BETON COMPRESSE A FAIBLE MASSE SURFACIQUE COMPORTANT UNE MATRICE ARGILEUSE CRUE ET METHODES ASSOCIEES L’invention concerne le domaine de la construction et plus particulièrement celui des éléments de maçonnerie pouvant être utilisés en construction. En particulier, elle concerne un bloc de béton compressé comportant une matrice argileuse crue. En outre, l’invention concerne un procédé de préparation et d’utilisation du bloc de béton compressé. Ci-après, nous décrivons l’art antérieur connu à partir duquel l’invention a été développée. Le ciment est la deuxième ressource la plus consommée au monde, avec plus de 4 milliards de tonnes produites chaque année dans le monde. Cette consommation est en constante augmentation, portée par la demande croissante de logements et d'infrastructures. Le ciment est notamment utilisé pour la fabrication d’éléments de maçonnerie tels que des blocs de béton manufacturés (abrégé « BBM » ou « bloc de béton »). On comptabilise plus de 150 références de blocs de béton différents, en forme comme en composition. En particulier, la maîtrise d'œuvre concevant les bâtiments prescrit des agglomérés de ciment tels que des blocs de béton manufacturés creux (abrégé « agglo » dans le langage courant ; aussi appelés parpaing). Il y a un intérêt particulier pour les blocs de béton manufacturés présentant une masse surfacique faible (e.g. inférieure à 600 kg/m 2 ) tels que les blocs de béton manufacturés creux en remplacement de murs banchés car ils utilisent moins de matière pour une même surface de mur porteur. Ainsi, ils permettent une réduction significative de l’empreinte carbone CO 2 . En outre, les blocs de béton manufacturés sont parmi les éléments de maçonnerie, celui qui a le meilleur rapport qualité/prix. Suivant les habitudes et spécificités régionales, les blocs les plus courants sont en béton de ciment ou en terre cuite. Majoritairement inerte, le bloc de béton de ciment est généralement composé de 87 % de granulats (pierres, graviers, sable) issus de carrières locales, de 7 % de ciment (calcaire et argile cuite) et de 6 % d'eau. Ils sont de poids moyen usuel entre 10 et 25 kg (ceux en ciment sont plus lourds que ceux en terre cuite mais les blocs de béton de ciment sont souvent creux). En outre, les blocs de béton comportent du ciment Portland ou des clinkers qui sont responsables d’émissions de CO 2 dans l’environnement. Lorsqu’ils comportent de l’argile, celle-ci est cuite (type métakaolin), ce qui entraine là encore des dégagements de CO 2 liés aux dépenses énergétiques nécessaires à cette cuisson. Le ciment, généralement un ciment Portland, est un liant hydraulique qui, mélangé à de l’eau, durcit et prend en masse. Après durcissement, le ciment conserve sa résistance ainsi que sa stabilité et cela même exposé à l’eau. Il existe une grande variété de ciments utilisés par le monde. Néanmoins, tous les ciments conventionnels comportent un clinker à un pourcentage variant de 5 % pour certains ciments de hauts fourneaux à un minimum de 95 % pour le ciment Portland qui est le ciment aujourd’hui le plus utilisé par le monde. Le clinker résulte de la cuisson d'un mélange composé d'environ 80 % de calcaire et de 20 % d'aluminosilicates (tels que des argiles). Cette cuisson, la clinkérisation, se fait généralement à une température de plus de 1200°C, un tel processus de préparation de ciments implique donc une forte consommation énergétique. De plus, la conversion chimique du calcaire en chaux libère également du dioxyde de carbone. En conséquence, l’industrie du ciment génère environ 8% des émissions mondiales de CO 2 . Face à ce défi, l’industrie et les chercheurs étudient les possibilités de réduire les émissions de dioxyde de carbone générées par l’industrie du ciment et en particulier par l’industrie des blocs de béton à faible masse surfacique. En effet, porté par leur facilité d’utilisation, il est anticipé une croissance de plus de 5 % par an jusqu’à 2027 de la demande mondiale en blocs de béton manufacturés, pour atteindre un marché de plus de 2 milliards d’euros en 2027. Il a été récemment proposé, dans le domaine des bétons autoplaçants, de remplacer le ciment Portland par du metakaolin (Saand et al., 2019. Effect of metakaolin developed from Local Soorh on Fresh Properties and Compressive Strength of Self-Compacted Concrete. Engineering, Technology & Applied Science Research. Vol. 9, No. 6, 2019, 4901-4904; Saand et al., 2021. Effect of metakaolin developed from natural material Soorh on fresh and hardened properties of self-compacting concrete. Innovative Infrastructure Solutions volume 6, Article number: 166). Toutefois, dans ces études, il apparait que le métakaolin (i.e. argile cuite), n’est pas en mesure de remplacer complètement le ciment Portland. Encore dans le domaine des bétons autoplaçants, il a été proposé de remplacer le béton à base de ciment Portland par des bétons à base de déchets métallurgiques activés (Rosales et al., 2021 ; Alkali-Activated Stainless Steel Slag as a Cementitious Material in the Manufacture of Self-Compacting Concrete. Materials 2021, 14, 3945.). Ici aussi, dans le cadre de cette étude récente, le ciment Portland n’a été remplacé qu’en partie. En outre, les bétons autoplaçants ont généralement un comportement différents des bétons utilisés pour la fabrication des blocs de bétons manufacturés et en particulier des blocs de bétons manufacturés à faible masse surfacique. La préparation d’éléments de maçonnerie à faible empreinte carbone s’est longtemps heurtée à l’incompatibilité entre l’absence de ciment Portland et des résistances mécaniques suffisantes pour prétendre à une large utilisation en construction. Pour répondre à ce problème, il a déjà été proposé d’utiliser des agents de défloculation en combinaison avec l’argile crue et un activateur de façon à pouvoir atteindre des valeurs de résistances suffisantes pour prétendre à une large utilisation en construction (WO2020141285 et WO2020178538). Toutefois, ces publications ne présentent pas de solution pour la préparation de blocs de béton compressés présentant des masses surfaciques faibles (e.g. inférieure à 600 kg/m 2 ). En effet, les blocs de béton manufacturés à masse surfacique faible (e.g. inférieure à 600 kg/m 2 ) sont formés au cours d’un procédé spécifique comportant l’utilisation d’un moule et une étape de compression. Pour améliorer le comportement du mélange pour bloc de béton compressé, en particulier lors de la conception de blocs de béton manufacturés présentant une masse surfacique réduite (e.g. présence de cavités), il est souvent utilisé des superplastifiants issus de l’industrie pétrochimique dont la production doit être prise en compte dans le calcul de l’empreinte carbone (Dawood et al. 2010. Hollow block concrete units production using superplasticizer and pumicite. Australian Journal of Civil Engineering. Volume 6, 2010 - Issue 1). Il a aussi été proposé des composés d’origines naturelles mais ils n’étaient pas en mesure de remplacer complètement le ciment Portland (Samad et al., 2021. Strength properties of green concrete mix with added palm oil fibre and its application as a load-bearing hollow block. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering 1144 (2021) 012031). Enfin, il a été proposé d’ajouter des mélanges de cendres volantes en combinaison avec du Ciment Portland et des granulats recyclés (Posi et al. 2016 Preliminary Study of Pressed Lightweight Geopolymer Block Using Fly Ash, Portland Cement and Recycled Lightweight Concrete. Key Engineering Materials. Vol. 718, pp 184-190). Toutefois, ces matériaux nécessitent également la présence de ciment Portland. Ainsi, le ciment Portland est un élément qui apparait incontournable dans la fabrication des blocs de bétons manufacturés présentant une masse surfacique réduite (e.g. inférieure ou égale à 600 kg/m 2 ). Il existe donc un besoin pour des blocs de bétons manufacturés présentant une masse surfacique réduite, une faible empreinte environnementale et des propriétés mécaniques au moins équivalentes voire supérieures aux propriétés mécaniques des blocs de bétons couramment utilisés dans le domaine de la construction (tels que les blocs bétons définis dans les normes NF EN EN 771-3+A1/CN, NF DTU 20.1, NF DTU 20.13, NF EN 1996-1-1 et NF EN 1996-1-1/NA) d’une part et présentant une bonne compactabilité pour permettre un processus de fabrication industrialisable, d’autre part. L’invention vise à pallier ces inconvénients. L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer un élément de maçonnerie, en particulier un bloc de béton compressé présentant une faible masse surfacique, de bonne propriété de compactabilité et une résistance à la compression compatible avec une utilisation dans le bâtiment. L’invention a en outre pour but de proposer un procédé de préparation de tels blocs de béton compressés, ledit procédé présentant des émissions de CO 2 réduites par rapport aux procédés de l’art antérieur. L’invention vise à pallier ces inconvénients. L’invention vise en particulier un bloc de béton compressé comportant une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée et des granulats, ledit bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 . La demanderesse a mis au point un procédé de préparation de blocs de béton compressés similaires à des blocs de béton manufacturés, mais produits à partir d’un liant comportant de l’argile crue, de façon à en limiter l’empreinte carbone et présentant des propriétés de compactabilité rendant une industrialisation possible. En combinaison avec une composition d’oxydes métalliques calcinée, cette argile crue vient avantageusement remplacer le clinker, le ciment Portland ou encore l’argile cuite. La demanderesse a en particulier développé un mélange spécifique, à savoir la présence combinée d’argile crue avec des oxydes métalliques et un activateur, permettant de fabriquer des blocs de béton compressés présentant de bonnes performances. Les inventeurs ont également développé un procédé de préparation d’un bloc de béton compressé qui permet, même en l’absence de défloculant, d’atteindre des valeurs de résistances mécaniques suffisantes, c’est-à-dire au moins égale à 40 kg / cm². Selon d’autres caractéristiques optionnelles du bloc de béton, ce dernier peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : Il comporte moins de 2 % en poids de ciment Portland. Il comporte moins de 2 % en poids de clinker. Il présente une densité inférieure ou égale à 2000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 1900 kg/m 3 , de façon plus préférée inférieure ou égale à 1800 kg/m 3 . Il comporte moins de 5 % en poids de matrice argileuse cuite. Il comporte au moins 2 % en poids de matrice argileuse crue, de préférence au moins 2,5 % en poids, de façon plus préférée au moins 3% en poids, et de façon encore plus préférée au moins 4% en poids de matrice argileuse crue. La matrice argileuse crue comporte au moins une argile sélectionnée parmi : kaolinite, bentonite, Montmorillonite, Illite, Smectite, Chlorite, Muscovite, Hallocyte, Sepiolite, Attapulgite et Vermiculite. Au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à une terre excavée. Au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 inférieure ou égale à 500 µm, de préférence inférieure ou égale à 250 µm, de façon plus préférée inférieure ou égale à 100 µm ou de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 50 µm. Cette argile crue broyée peut constituer une partie seulement de l’argile crue de la matrice argileuse crue et peut de préférence être combinée avec une autre argile crue présentant une D50 différente. Cela est avantageusement applicable dans le cadre de l’ajout d’une argile crue complémentaire lors de l’utilisation d’une terre excavée. Au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 supérieure ou égale à 0,1 µm, de préférence supérieure ou égale à 1 µm, de façon plus préférée supérieure ou égale à 10 µm ou de façon encore plus préférée supérieure ou égale à 20 µm, de manière plus préférée, supérieure à 40 µm. Au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 comprise entre 10 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 15 µm et 200 µm, de façon plus préférée comprise entre 20 µm et 100 µm ou de façon encore plus préférée comprise entre 20 µm et 50 µm. Il comporte au moins 1 % en poids d’oxydes métalliques divalents, de préférence au moins 2% en poids, de façon plus préférée au moins 3% en poids. Il comporte une composition d’activation alcaline. En particulier, il a été formé à partir d’un liant comportant une composition d’activation alcaline. Les granulats comportent des granulats minéraux, les granulats minéraux étant de préférence sélectionnés parmi les fillers, des poudres, du sable, des gravillons, des graviers et leur combinaison. En particulier les granulats sont majoritairement, en poids, des granulats minéraux. Par exemple, les granulats sont composés à plus de 80% en poids de granulats minéraux. Il présente une ou plusieurs cavités d’un volume supérieur ou égale à 2 cm 3 , de préférence d’un volume supérieur ou égale à 4 cm 3 , de façon plus préférée d’un volume supérieur ou égale à 6 cm 3 , de façon encore plus préférée d’un volume supérieur ou égale à 8 cm 3 . Il présente une ou plusieurs cavités, de préférence ladite ou lesdites cavités représentant un volume total d’au moins 30 % du volume total du bloc de béton compressé. Il comporte au moins 40 % en poids de granulats, de préférence au moins 60% en poids, de façon plus préférée au moins 70% en poids, et de façon encore plus préférée au moins 80% en poids. Les granulats comportent un granulat biosourcé, le granulat biosourcé étant de préférence sélectionné parmi le bois de préférence copeaux ou fibres, le chanvre, la paille, la chènevotte de chanvre, le miscanthus, le tournesol, le typha, le maïs, le lin, des balles de riz, balles de blé, du colza, des algues, du bambou, la ouate de cellulose, du tissu défibré et leur combinaison. En particulier les granulats sont majoritairement, en poids, des granulats végétaux. Par exemple, les granulats sont composés à plus de 60% en poids de granulats végétaux. Il comporte au moins 10 % en poids de granulats biosourcés, de préférence au moins 15% en poids, de façon plus préférée au moins 20% en poids, et de façon encore plus préférée au moins 35% en poids. Il présente une capacité de tampon hydrique (MBV), mesurée au plus tôt à 10 jours après fabrication, supérieure ou égale à 0,75, de préférence d’au moins 1. Il comporte un défloculant, de préférence un défloculant organique. le bloc de béton compressé présente une valeur de résistance à la compression à 7 jours, telle que mesurée par la norme NF EN 771-3, d’au moins 4 MPa. Il présente une valeur de résistance à la compression, telle que mesurée par un scléromètre selon la norme NF EN 13791/CN d’au moins 6 MPa. Selon un deuxième objet, l’invention porte sur un procédé de préparation d’un bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 , ledit procédé comportant les étapes suivantes : Mélanger une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée, des granulats et de l’eau ; Placer le mélange obtenu dans des moules ; Appliquer une pression sur une surface du mélange moulé, de préférence sur la surface supérieure ; et Retirer les blocs de béton compressés des moules de façon à obtenir des blocs de béton compressés présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 et de préférence une résistance à la compression à 7 jours supérieure à 0,5 MPa, telle que mesurée par la norme NF EN 771-3. La résistance à la compression du bloc de béton est avantageusement supérieure à 2 MPa, de préférence supérieure à 4 MPa lorsque les granulats sont des granulats minéraux. Lorsque les granulats sont des granulats végétaux, elle est de préférence supérieure à 0,5 MPa, et de façon plus préférée supérieure à 1 MPa. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, ce dernier peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : Il comporte une étape de cure des blocs de béton compressés obtenus, de préférence dans une chambre de cure. Il comporte en outre une étape de chauffage, entre 20°C et 90°C, de préférence entre 40°C et 80°C, lors d’une étape de cure visant à faire durcir les blocs de béton compressés obtenus. L’étape de mélange comporte une extrusion du mélange. Selon un troisième objet, l’invention porte sur une utilisation d’un bloc de béton compressé selon l’invention pour la réalisation d’ouvrages maçonnés ; en complément avec un mortier qui peut avantageusement être formulé à partir d’un liant à base d’argile crue, de façon préférée un liant comportant au moins 20% en poids d’argile cru tel que ceux définis dans les WO2020141285 et WO2020178538. Selon un quatrième objet, l’invention porte sur un ouvrage maçonné comportant une pluralité de blocs de béton compressé selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en référence aux dessins annexés, donnés à titre illustratif et nullement limitatif. La représente un schéma d’un procédé de préparation d’un élément de construction selon l’invention, de préférence d’un bloc de béton compressé. La représente une illustration d’un premier bloc de béton compressé selon la présente invention. La représente une illustration d’un deuxième bloc de béton compressé selon la présente invention. Les figures ne respectent pas nécessairement les échelles, notamment en épaisseur, et ce à des fins d’illustration. Des aspects de la présente invention sont décrits en référence à des organigrammes et / ou à des schémas fonctionnels de procédés, d'appareils (systèmes) et de produits de programme d'ordinateur selon des modes de réalisation de l'invention. Sur les figures, les organigrammes et les schémas fonctionnels illustrent l'architecture, la fonctionnalité et le fonctionnement d'implémentations possibles de systèmes, de procédés et de produits selon divers modes de réalisation de la présente invention. A cet égard, chaque bloc dans les organigrammes ou blocs-diagrammes peut représenter un système, ou un dispositif. Dans certaines implémentations, les fonctions associées aux blocs peuvent apparaître dans un ordre différent que celui indiqué sur les figures. Par exemple, deux blocs montrés successivement peuvent, en fait, correspondre à des actions réalisées sensiblement simultanément. Chaque bloc des schémas de principe et / ou de l'organigramme, et des combinaisons de blocs dans les schémas de principe et / ou l'organigramme, peuvent être mis en œuvre par des systèmes matériels spéciaux qui exécutent les fonctions ou actes spécifiés. Bloc de béton compressé comportant une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée et des granulats, ledit bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 . Bloc de béton compressé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte moins de 2 % en poids de ciment Portland. Bloc de béton compressé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comporte au moins 2 % en poids de matrice argileuse crue, de préférence au moins 2,5 % en poids, de façon plus préférée au moins 3% en poids, et de façon encore plus préférée au moins 4% en poids de matrice argileuse crue. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matrice argileuse crue comporte au moins une argile sélectionnée parmi : kaolinite, bentonite, Montmorillonite, Illite, Smectite, Chlorite, Muscovite, Hallocyte, Sepiolite, Attapulgite et Vermiculite. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à une terre excavée. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 inférieure ou égale à 500 µm, de préférence inférieure ou égale à 250 µm, de façon plus préférée inférieure ou égale à 100 µm ou de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 50 µm. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 supérieure ou égale à 0,1 µm, de préférence supérieure ou égale à 1 µm, de façon plus préférée supérieure ou égale à 10 µm ou de façon encore plus préférée supérieure ou égale à 20 µm, de manière plus préférée, supérieure à 40 µm. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’au moins une partie de la matrice argileuse crue correspond à de l’argile crue broyée et présente une D50 comprise entre 10 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 15 µm et 200 µm, de façon plus préférée comprise entre 20 µm et 100 µm ou de façon encore plus préférée comprise entre 20 µm et 50 µm. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte au moins 1 % en poids d’oxydes métalliques divalents, de préférence au moins 2% en poids, de façon plus préférée au moins 3% en poids Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une composition d’activation alcaline. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les granulats comportent des granulats minéraux, les granulats minéraux étant de préférence sélectionnés parmi les fillers, des poudres, du sable, des gravillons, des graviers, des agrégats fossilisés et leur combinaison. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il présente une ou plusieurs cavités d’un volume supérieur ou égale à 2 cm 3 , de préférence d’un volume supérieur ou égale à 4 cm 3 , de façon plus préférée d’un volume supérieur ou égale à 6 cm 3 , de façon encore plus préférée d’un volume supérieur ou égale à 8 cm 3 . Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu’il présente une ou plusieurs cavités, de préférence ladite ou lesdites cavités représentant un volume total d’au moins 30 % du volume total du bloc de béton compressé. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’il comporte au moins 40 % en poids de granulats, de préférence au moins 60% en poids, de façon plus préférée au moins 70% en poids, et de façon encore plus préférée au moins 80% en poids. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les granulats comportent des granulats biosourcés, les granulats biosourcés étant de préférence sélectionnés parmi le bois, de préférence copeaux ou fibres, le chanvre, la paille, la chènevotte de chanvre, le miscanthus, le tournesol, le typha, le maïs, le lin, des balles de riz, balles de blé, du colza, des algues, du bambou, la ouate de cellulose, du tissu défibré, et leur combinaison. Bloc de béton compressé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu’il comporte au moins 10 % en poids de granulats, de préférence au moins 15 % en poids, de façon plus préférée au moins 20 % en poids, et de façon encore plus préférée au moins 35 % en poids. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu’il présente une capacité de tampon hydrique, mesurée au plus tôt à 10 jours après fabrication, supérieure ou égale à 0,75, de préférence d’au moins 1. Bloc de béton compressé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu’il comporte un défloculant, de préférence un défloculant organique. Procédé de préparation (100) d’un bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 , ledit procédé comportant les étapes suivantes : Mélanger (110) une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée, des granulats et de l’eau ; Placer (120) le mélange obtenu dans des moules ; Appliquer (140) une pression sur une surface du mélange moulé, de préférence la surface supérieure ; Retirer (160) les blocs de béton compressés des moules, de façon à obtenir un bloc de béton compressé présentant une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 . Procédé de préparation d’un bloc de béton compressé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu’il comporte en outre une étape de chauffage, entre 20°C et 90°C, de préférence entre 40°C et 80°C, lors d’une étape de cure visant à faire durcir les blocs de béton compressés obtenus. Procédé de préparation d’un bloc de béton compressé selon l’une des revendications 19 ou 20, caractérisé en ce que l’étape de mélange comporte une extrusion du mélange.