FR 3125441 A1 20230127 FR 2108030 A 20210723 La présente invention concerne un procédé et une installation CLC d'une charge hydrocarbonée comportant la combustion de ladite charge hydrocarbonée (8) au contact d’un porteur d’oxygène sous forme de particules dans une zone de réduction (R0) et l’oxydation du porteur d’oxygène issu de la zone de réduction (R0) au contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air, dans une zone d'oxydation. Selon l’invention, de l’oxygène gazeux est libéré par le porteur d’oxygène dans un dispositif d’étanchéité (S1) opérant en lit fluidisé double et positionné sur le trajet dudit porteur depuis la zone d’oxydation vers la zone de combustion, et est mélangé avec une partie des fumées de combustion destinées à être recyclées dans la zone de réduction. L’oxygène gazeux permet alors la combustion des espèces imbrûlées résiduelles pouvant être contenues dans les fumées de combustion et/ou participe à la combustion de la charge hydrocarbonée dans la zone de réduction. Figure 1 à publier Procédé et installation CLC avec récupération d’oxygène gazeux produit par un porteur d’oxygène La présente invention concerne le domaine de la combustion de charges hydrocarbonées par oxydo-réduction en boucle chimique (« CLC » pour Chemical Looping Combustion selon la terminologie anglo-saxonne) opérant en lit fluidisé, et plus particulièrement un procédé et une installation CLC exploitant l’oxygène gazeux produit par un porteur d’oxygène par effet CLOU. La lutte contre l’émission de gaz à effet de serre implique, parmi le panel de solutions techniques proposées, le captage des gaz issus de la combustion de charges carbonées comme le CO 2 . La combustion en boucle chimique est non seulement l’une des technologies présentant une pénalité énergétique de captage parmi les plus basses, mais elle est aussi une technologie de captage de CO 2 particulièrement adaptée à la combustion de charges solides difficiles à traiter par les procédés de combustion traditionnels comme la combustion de charges solides pulvérisées. Un procédé CLC consiste à mettre en œuvre des réactions d’oxydo-réduction d’une masse active, typiquement un oxyde métallique, pour décomposer la réaction de combustion d’une charge hydrocarbonée en deux réactions successives : une première réaction d’oxydation de la masse active au contact d’un gaz oxydant, typiquement de l’air, dans au moins une zone d’oxydation, et une deuxième réaction de réduction de la masse active au contact de la charge dont on souhaite la combustion, dans au moins une zone de combustion. La masse active oxydo-réductrice, qui cède une partie de l'oxygène qu'elle renferme au contact avec la charge dans la zone de combustion, joue ainsi un rôle de transporteur d’oxygène entre ladite zone de combustion et la zone d’oxydation où elle est à nouveau oxydée. On la désigne communément sous l’expression « porteur d’oxygène ». Ce matériau solide se présente sous la forme de particules fluidisables, de taille typique comprise entre 50 et 500 µm. Les particules sont mises en contact dans les zones réactionnelles, avec soit le gaz oxydant, soit la charge, sous forme de lits fluidisés à haute température, et sont généralement transportées d’une zone à l’autre sous une forme fluidisée. L’ensemble des particules transportées sous une forme fluidisée est communément appelé lit fluidisé circulant. Ces particules sont oxydées au contact d’un gaz oxydant, typiquement de l’air (ou de la vapeur d’eau), dans au moins une première zone réactionnelle, appelée zone d’oxydation ou encore réacteur d’oxydation ou réacteur air. Elles sont ensuite transportées dans au moins une seconde zone réactionnelle appelée zone de réduction ou encore réacteur de réduction, réacteur de combustion ou réacteur fuel, où elles sont mises en contact avec une charge hydrocarbonée dont on souhaite effectuer la combustion. La charge peut être solide (ex : charbon), liquide (ex. : fuel), ou gazeuse (ex. : gaz naturel). L’oxygène contenu dans les particules de la masse active, transportées de la zone d’oxydation à la zone de réduction, alimente la combustion de la charge. Il en résulte un effluent gazeux formé par la combustion de la charge, communément appelée fumées de combustion, et un flux de particules réduites. Les particules sont renvoyées au réacteur air pour y être ré-oxydées, fermant ainsi la boucle. Les réacteurs d’oxydation et de combustion opèrent en lit fluidisés. Ils comprennent chacun au moins un système d’injection d’un gaz de fluidisation. Dans le réacteur de combustion, le gaz de fluidisation est typiquement du CO 2 , qui peut être du CO 2 produit lors de la combustion et recyclé, ou de la vapeur d’eau. Dans le réacteur d’oxydation, le gaz de fluidisation est un gaz oxydant, typiquement de l’air. Le procédé CLC permet de produire de l'énergie (par exemple sous forme de vapeur, d’électricité, etc.) par récupération de la chaleur dégagée par les réactions de combustion tout en facilitant la capture du dioxyde de carbone (CO 2 ) émis lors de la combustion grâce à la production de fumées riches en CO 2 . Le captage du CO 2 peut en effet se faire après condensation de la vapeur d’eau et compression des fumées, et celui-ci peut alors être stocké, par exemple dans un aquifère profond, ou être valorisé, par exemple en l’employant pour améliorer le rendement des exploitations pétrolières dans des procédés de récupération assistée du pétrole (EOR pour Enhanced Oil Recovery en anglais) ou de gaz (EGR pour Enhanced Gas Recovery en anglais). Le procédé CLC peut également permettre la production de gaz de synthèse, voire d'hydrogène, en contrôlant la combustion et en mettant en œuvre les purifications requises en aval du procédé de combustion. Ce mode particulier de combustion en boucle chimique a aussi pour avantage de produire un flux très riche en azote, qui est l’air appauvri obtenu à l’issue de l’oxydation de la masse active dans le réacteur air. Selon le degré de pureté atteint, ce flux d’azote peut être valorisé dans diverses applications, notamment dans le domaine de l’industrie pétrolière. Il peut par exemple être utilisé en raffinerie en tant que gaz inerte dans différents procédés de raffinage du pétrole ou pour le traitement des eaux de production, ou en tant que gaz injecté dans le sous-sol dans des procédés EOR. La conversion des charges hydrocarbonées gazeuses dans le réacteur fuel met en œuvre une réaction gaz/solide entre lesdites charges gazeuses et le porteur d’oxygène pouvant être limitante pour le procédé. Dans le cas de charges hydrocarbonées solides, une étape de gazéification additionnelle est requise pour transformer la charge solide en espèces gazeuses (production de gaz de synthèse CO et H 2 ) réagissant avec le porteur d’oxygène. Si la charge utilisée est donc une charge solide, l’étape de gazéification peut être limitante (temporellement). Dans le cas de charges hydrocarbonées liquides, une étape de vaporisation de la charge liquide et de formation de coke sur le porteur d’oxygène se produisent généralement dans le réacteur fuel. Là encore, cette étape de vaporisation du liquide et formation du coke, et la gazéification du coke peuvent être limitantes. Pour pallier ces limitations, en particulier dans le cas de la combustion de charges hydrocarbonées solides ou gazeuses, il a été proposé dans la littérature, par exemple par Mattisson et al. 2009 (« Chemical-looping with oxygen uncoupling for combustion of solid fuels », Int. journal of greenhouse gas control 3, 2009, pp.11–19) d’utiliser des porteurs d’oxygène capable de relarguer de l’oxygène gazeux (dioxygène sous forme gazeuse). Les procédés de combustion utilisant ce type de porteur d’oxygène sont appelés procédés de combustion en boucle chimique avec découplage de l’oxygène ou CLOU pour « Chemical Looping with Oxygen Uncoupling » selon la terminologie anglo-saxonne. Typiquement, les procédés CLOU se basent sur la combustion en boucle chimique (CLC) et impliquent trois étapes dans deux réacteurs, un réacteur air où le porteur d’oxygène est oxydé au contact de l’air (étape 1), et un réacteur fuel où le porteur libère l’oxygène gazeux (étape 2) et où cet oxygène gazeux réagit avec la charge hydrocarbonée (étape 3). Ainsi, avec de tels porteurs d’oxygène, il est possible de mettre en œuvre des réactions gaz/gaz directement entre l’oxygène gazeux relargué par le porteur d’oxygène et les réactifs sous forme gazeuse (espèces gazeuses produites par dévolatilisation et/ou gazéification de la charge hydrocarbonée lorsque celle-ci est solide ou liquide) et ainsi augmenter les vitesses de conversion de la charge hydrocarbonée. De plus, dans le cas de la combustion de charges hydrocarbonées solides, l’oxygène relargué peut réagir directement avec les charges solides avant gazéification (combustion classique). Les pérovskites, les oxydes de cuivre, de cobalt ou de manganèse, les oxydes mixtes fer-cobalt ou fer-manganèse, font par exemple partie des matériaux présentant de bonnes propriétés de relarguage d’oxygène, tel que décrit dans Mattisson et al., 2009, ou Shafiefarhood et al. 2015 «Iron-containing mixed-oxide composites as oxygen carriers for CLOU », Fuel 139, 2015, pp.1-10). Selon Mattisson et al., 2009 par exemple, l’utilisation de matériaux porteur d’oxygène relarguant de l’oxygène gazeux permettrait d’augmenter jusqu’à 50 fois la vitesse de conversion de charges hydrocarbonées solides. La particularité de ces porteurs d’oxygène capables de relarguer de l’oxygène gazeux, qu’on peut appeler ici « porteurs d’oxygène à effet CLOU », est qu’une portion seulement de l’oxygène disponible dans le matériau est relarguée sous forme gazeuse. Le reste de l’oxygène du porteur d’oxygène réagit avec la charge hydrocarbonée mise en contact avec le porteur d’oxygène, au travers d’une réaction gaz/solide. L’oxygène gazeux est relargué très rapidement par le porteur d’oxygène lorsqu’il est sous atmosphère inerte, ce qui constitue un avantage indéniable pour son utilisation dans le cadre de la combustion d’une charge hydrocarbonée. Dans un procédé CLC classique, le porteur d’oxygène peut être exposé pendant un temps non négligeable, typiquement quelques minutes, à une atmosphère inerte, c'est-à-dire constituée d’azote, de CO 2 ou de vapeur d’eau, seuls ou en mélange, entre les réacteurs air et fuel. Selon la nature du porteur d’oxygène utilisé, cette exposition peut avoir pour conséquence le relargage d’une partie de l’oxygène du porteur d’oxygène par effet CLOU, qui n’est classiquement pas exploitée dans le procédé CLC. Le brevet EP3158264 divulgue un procédé CLC dans lequel le porteur d’oxygène est envoyé dans un échangeur de chaleur fonctionnant en lit fluidisé dense, positionné entre le réacteur air et le réacteur fuel, dans lequel on contrôle la récupération de chaleur en faisant varier le niveau du lit fluidisé par l’application d’une perte de charge sur une évacuation du gaz de fluidisation au sommet de l’échangeur de chaleur. Le temps de séjour dans l’échangeur de chaleur du porteur d’oxygène issu du réacteur air peut permettre le relargage spontané d’oxygène gazeux par effet CLOU s’il est placé à basse pression partielle d’O 2 , cet oxygène gazeux pouvant être utilisé dans la zone de réduction pour la combustion de la charge. Cependant, il n’est pas précisé de quelle manière serait utilisé cet oxygène gazeux. En outre, le contrôle des conditions opératoires dans l’échangeur de chaleur est spécifique au contrôle du niveau du lit pour assurer l’échange thermique désiré. L’inventaire du solide porteur d’oxygène dans l’échangeur de chaleur est donc variable en fonction du niveau du lit. De même, le choix de la section de l’enceinte de l’échangeur est dicté par la surface d’échange de chaleur avec le porteur, ce qui peut conduire à mettre en œuvre une fluidisation très importante et donc à diluer l’oxygène relargué par effet CLOU, rendant son exploitation moins efficace. Le brevet US9004911 porte sur un procédé de combustion en boucle chimique d’une charge hydrocarbonée solide, mettant en œuvre un réacteur fuel spécifique permettant de bénéficier de l’effet CLOU du matériau porteur d’oxygène. Selon ce procédé, il n’y a pas de contact direct entre le porteur d’oxygène et la charge solide : le réacteur fuel est divisé en deux parties séparées par une paroi poreuse permettant le passage de gaz. Le porteur d’oxygène oxydé est introduit dans une des parties, et la charge hydrocarbonée solide est introduite dans l’autre où elle est volatilisée, et éventuellement gazéifiée par l’introduction d’un agent de gazéification (CO 2 et/ou H 2 O). Les gaz réducteurs produits par gazéification traversent la paroi poreuse créant ainsi une atmosphère réductrice permettant la réduction du porteur d’oxygène et assurant ainsi la combustion de la charge gazéifiée. Dans le même temps, de l’oxygène gazeux produit par le porteur peut traverser la paroi et assurer la combustion des gaz réducteurs dans la partie contenant la charge solide. Il s’opère ainsi un équilibre permettant la conversion de la charge solide sans contact direct avec le porteur d’oxygène. Cependant, la gazéification de la charge solide nécessite un apport important de chaleur, qui, dans un procédé CLC classique, est fourni par le porteur d’oxygène. Le procédé selon le brevet US9004911, dans lequel le porteur d’oxygène n’est pas en contact avec la charge solide, a donc pour inconvénient majeur de ne pas mettre pleinement à profit l’apport de chaleur par le porteur d’oxygène. Un autre inconvénient de ce procédé réside dans l’utilisation d’une paroi poreuse de grande dimension au cœur d’un réacteur à très haute température, ce qui représente un défi technologique. Le brevet CN102200277 divulgue également un procédé de combustion en boucle chimique d’une charge hydrocarbonée solide, dans lequel de l’oxygène gazeux est apporté à la charge, mais sans contact avec le porteur d’oxygène, grâce à l’utilisation d’une paroi poreuse. Les inconvénients d’un tel procédé sont sensiblement identiques à ceux discutés ci-avant pour le procédé selon le brevet US9004911 : une technologie complexe à mettre en œuvre, notamment lié à l’implantation d’un réacteur au sein d’un autre, aux températures élevées de combustion, et un problème d’apport de la chaleur nécessaire à la gazéification sans contact direct entre le porteur d’oxygène et la charge. Il existe un besoin d’améliorer les procédés CLC, notamment en vue de fournir des procédés CLC pouvant traiter tous types de charges, y compris des charges solides pour lesquelles une combustion complète est plus difficile à atteindre, qui soient simples, performants quant au niveau de conversion de la charge, tout en réduisant les dépenses énergétiques, et in fine les coûts opératoires, et/ou tout en limitant le temps de séjour des réactifs dans les zones réactionnelles, ce qui peut notamment permettre d’utiliser des réacteurs fuels plus compacts, et in fine réduire les coûts d’investissements. A cette fin, il serait avantageux de fournir un procédé CLC dans lequel de l’oxygène gazeux libéré par le porteur d’oxygène peut être exploité. Objectifs et Résumé de l’invention Dans ce contexte, la présente invention vise à surmonter, au moins en partie, les problèmes de l’art antérieur exposés ci-dessus. La présente invention vise de manière générale à fournir un procédé et une installation CLC qui permettent de récupérer de l’oxygène gazeux libéré par le porteur d’oxygène par effet CLOU de manière à être utilisé dans le procédé et l’installation CLC, tout en permettant le recyclage d’une partie des fumées de combustion pour la fluidisation du réacteur fuel. Le procédé et l’installation CLC selon l’invention permettent de réduire les coûts opératoires, notamment par la limitation des besoins en utilités extérieures, comme par exemple l’oxygène utilisé pour la combustion d’espèces imbrûlées résiduelle pouvant se trouver dans les fumées de combustion à recycler, ou la vapeur d’eau utilisée en tant que gaz de fluidisation. La conversion de la charge hydrocarbonée est également plus rapide si l’oxygène gazeux récupéré est utilisé dans le réacteur fuel. Le procédé et l’installation CLC selon la présente invention, bien que s’appliquant à tout type de charge hydrocarbonée, qu’elle soit sous forme gaz, solide ou liquide, sont particulièrement bien adaptés à la combustion de charges solides produisant des imbrûlés solides, et des fumées de combustion pouvant plus fréquemment contenir des espèces imbrûlées résiduelles. Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique dans lequel une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules circule entre une zone d’oxydation et une zone de réduction opérant en lit fluidisé, qui comporte : - la combustion de la charge hydrocarbonée par mise en contact avec la masse active oxydo-réductrice dans la zone de réduction; - l’oxydation de la masse active oxydo-réductrice issue de ladite zone de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air, dans la zone d'oxydation; - l’envoi de la masse active oxydo-réductrice oxydée dans au moins un dispositif d’étanchéité opérant en lit fluidisé double, positionné en aval de ladite zone d’oxydation sur une ligne de transport de ladite masse active oxydo-réductrice vers ladite zone de réduction, le dispositif d’étanchéité étant alimenté par au moins un gaz de fluidisation neutre, de manière à former au moins un premier flux comportant au moins une partie de ladite masse active oxydo-réductrice envoyé vers ladite zone de réduction et un deuxième flux gazeux comportant une partie du gaz de fluidisation neutre et du dioxygène gazeux libéré par la masse active oxydo-réductrice ; - le mélange du deuxième flux gazeux avec une partie des fumées de combustion de manière à former un flux de recycle des fumées de combustion envoyé au moins en partie, après avoir été successivement refroidi, comprimé, et réchauffé, dans ladite zone de rédaction pour son opération en lit fluidisé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la partie des fumées de combustion contient des espèces imbrûlées résiduelles issues de la zone de réduction, et la combustion desdites espèces imbrûlées résiduelles est effectuée au contact du dioxygène gazeux apporté par le mélange dudit deuxième flux gazeux avec ladite partie des fumées de combustion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le procédé comporte l’injection de dioxygène frais dans ladite partie des fumées de combustion pour compléter la combustion desdites espèces imbrûlées résiduelles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le procédé comporte l’envoi d’une partie du flux de recycle des fumées de combustion, après son refroidissement, compression et réchauffement successifs, dans le dispositif d’étanchéité pour l’opération dudit dispositif d’étanchéité en lit fluidisé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le flux gazeux de recycle est refroidi par passage dans au moins un premier échangeur de chaleur, puis ledit un flux de recycle des fumées de combustion refroidi est comprimé dans un compresseur, puis ledit un flux de recycle des fumées de combustion refroidi et comprimé est réchauffé par passage dans ledit premier échangeur de chaleur avant d’être envoyé au moins en partie vers la zone de réduction. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le flux de recycle des fumées de combustion est refroidi par passage dans une deuxième échangeur de chaleur positionné entre le premier échangeur de chaleur et le compresseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le flux de recycle des fumées de combustion est refroidi à une température comprise entre 70°C et 450°C, de préférence comprise entre 70°C et 300°C, puis comprimé à une pression comprise entre 0,02 MPa et 0,3 MPa, puis réchauffé à une température comprise entre 300°C et 950°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le deuxième flux gazeux issu dudit dispositif d’étanchéité comporte entre 1% et 20% vol. de dioxygène gazeux. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la masse active oxydo-réductrice comporte au moins un composé choisi dans la liste constituée par les oxydes de cuivre, les oxydes de cobalt, les oxydes de manganèse, les oxydes mixtes cobalt-fer ou manganèse-fer de préférence sous forme de spinelles, des pérovskites, seuls ou en mélange, et de préférence la masse active oxydo-réductrice comporte au moins un oxyde de cuivre ou de manganèse, de préférence associé à un support d’alumine, de silice, alumino-silicique, de feldspaths tels que la celsiane, la slawsonite, l’anorthite ou de feldspathoïdes tel la kalsilite. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le gaz de fluidisation neutre envoyé dans le dispositif d’étanchéité est essentiellement constitué de vapeur d’eau, de CO 2 , ou d’un mélange de CO 2 et de vapeur d’eau comportant entre 0 et 2% vol. d’O 2 , de préférence moins de 2% vol. d’O 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le dispositif d’étanchéité comporte une enceinte munie d’une première zone et d’une deuxième zone en communication fluidique. Les conditions de fluidisation sont différentes dans ces première et deuxième zones de manière à créer lit fluidisé distinct dans chacune des première et deuxième zones. La première zone reçoit des particules de masse active oxydo-réductrice issues du réacteur d’oxydation, et la deuxième zone reçoit au moins une partie des particules de masse active oxydo-réductrice issues de la première zone qui libèrent le dioxygène gazeux évacué dans le deuxième flux gazeux par une conduite de sortie située au sommet de ladite deuxième zone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, un troisième flux comportant une partie de ladite masse active oxydo-réductrice est formé et extrait du fond dudit dispositif d’étanchéité pour être à nouveau envoyé dans la zone d’oxydation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la masse active oxydo-réductrice envoyée dans le dispositif d’étanchéité est préalablement séparée du gaz oxydant déplété en oxygène issu de la zone d’oxydation au sein d’un cyclone positionné entre la zone d’oxydation et le dispositif d’étanchéité. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, la charge hydrocarbonée est une charge solide sous forme de particules, choisie de préférence dans la liste constituée par le charbon, le coke, le petcoke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers, et le procédé comprend en outre : - la séparation, dans un séparateur solide/solide opérant en lit fluidisé et positionné en sortie de la zone de réduction, entre les particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des particules d’imbrûlés générées par la combustion de la dite charge hydrocarbonée solide contenues dans un premier mélange gaz-solide issu de ladite zone de réduction, le séparateur solide/solide opérant en lit fluidisé, puis - la séparation, dans un séparateur gaz/solide positionné en aval du séparateur solide/solide, entre les particules d'imbrûlés et la phase gaz contenues dans un deuxième mélange gaz-solide issus du séparateur solide/solide, un flux comportant les particules d’imbrûlés étant de préférence envoyé dans ladite zone de réduction, et la phase gaz formant les fumées de combustion. Selon un premier aspect, la présente invention propose une pour réaliser le procédé de combustion d’une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique selon l’invention, comportant : - une zone de réduction configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer la combustion de ladite charge hydrocarbonée par mise en contact avec une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules ; - une zone d’oxydation configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer l’oxydation de la masse active oxydo-réductrice issue de la zone de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air ; - une ligne de transport de la masse active oxydo-réductrice de la zone d’oxydation vers la zone de réduction, ladite ligne de transport comportant un dispositif d’étanchéité configuré pour opérer en lit fluidisé double au moyen d’un gaz de fluidisation neutre et pour former au moins un premier flux comportant au moins une partie de la masse active oxydo-réductrice à destination de la zone de réduction et un deuxième flux gazeux comportant une partie du gaz de fluidisation neutre et du dioxygène gazeux libéré par la masse active oxydo-réductrice, le dispositif d’étanchéité comportant une conduite de sortie pour le deuxième flux gazeux (6); - une ligne de recycle d’une partie des fumées de combustion dans la zone de réduction, ladite ligne de recycle étant connectée à la conduite sortie du deuxième flux gazeux du dispositif d’étanchéité de manière à mélanger le deuxième flux gazeux avec ladite partie des fumées de combustion et former un flux de recycle des fumées de combustion, et la ligne de recycle comportant un système de refroidissement, de compression et de chauffage du flux de recycle des fumées de combustion avant son envoi dans la zone de réduction. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Liste des figures La illustre l’installation et le procédé CLC selon un premier mode de réalisation de l’invention. La illustre l’installation et le procédé CLC selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La est un exemple de profil de relargage d’oxygène gazeux par effet CLOU d’un porteur d’oxygène à base d’oxyde de manganèse. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée (8) par oxydo-réduction en boucle chimique dans lequel une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules circule entre une zone d’oxydation et une zone de réduction (R0) opérant en lit fluidisé, comportant : - la combustion de ladite charge hydrocarbonée (8) par mise en contact avec ladite masse active oxydo-réductrice dans la zone de réduction (R0) ; - l’oxydation de ladite masse active oxydo-réductrice issue de ladite zone de réduction (R0) par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air, dans ladite zone d'oxydation; - l’envoi de ladite masse active oxydo-réductrice oxydée dans au moins un dispositif d’étanchéité (S1) opérant en lit fluidisé double, positionné en aval de ladite zone d’oxydation sur une ligne de transport de ladite masse active oxydo-réductrice vers ladite zone de réduction (R0), ledit dispositif d’étanchéité étant alimenté par au moins un gaz de fluidisation neutre (4, 19), de manière à former au moins un premier flux (7) comportant au moins une partie de ladite masse active oxydo-réductrice envoyé vers ladite zone de réduction (R0) et un deuxième flux gazeux (6) comportant une partie dudit gaz de fluidisation neutre (4) et du dioxygène gazeux libéré par ladite masse active oxydo-réductrice ; - le mélange dudit deuxième flux gazeux (6) avec une partie (16) des fumées de combustion (15) de manière à former un flux de recycle des fumées de combustion (9) envoyé au moins en partie, après avoir été successivement refroidi, comprimé, et réchauffé, dans ladite zone de rédaction (R0) pour son opération en lit fluidisé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie (16) des fumées de combustion (15) contient des espèces imbrûlées résiduelles issues de la zone de réduction (R0), et dans lequel est effectuée la combustion desdites espèces imbrûlées résiduelles au contact du dioxygène gazeux apporté par le mélange dudit deuxième flux gazeux (6) avec une partie (16) des fumées de combustion (15). Procédé selon la revendication 2, comportant en outre l’injection de dioxygène frais (17) dans ladite partie (16) des fumées de combustion (15) pour compléter la combustion desdites espèces imbrûlées résiduelles. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comportant l’envoi d’une partie (19) dudit flux de recycle des fumées de combustion (9), après son refroidissement, compression et réchauffement successifs, dans ledit dispositif d’étanchéité (S1) pour l’opération dudit dispositif d’étanchéité (S1) en lit fluidisé. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit un flux gazeux de recycle (9) est refroidi par passage dans au moins un premier échangeur de chaleur (E1), puis ledit un flux de recycle des fumées de combustion refroidi est comprimé dans un compresseur (C1), puis ledit un flux de recycle des fumées de combustion refroidi et comprimé est réchauffé par passage dans ledit premier échangeur de chaleur (E1) avant d’être envoyé au moins en partie vers la zone de réduction (R0). Procédé selon la revendication 5, dans lequel ledit flux de recycle des fumées de combustion (9) est refroidi par passage dans une deuxième échangeur de chaleur (E2) positionné entre le premier échangeur de chaleur (E1) et le compresseur (C1). Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, dans lequel ledit flux de recycle des fumées de combustion (9) est refroidi à une température comprise entre 70°C et 450°C, de préférence comprise entre 70°C et 300°C, puis comprimé à une pression comprise entre 0,02 MPa et 0,3 MPa, puis réchauffé à une température comprise entre 300°C et 950°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit deuxième flux gazeux (6) issu dudit dispositif d’étanchéité (S1) comporte entre 1% et 20% vol. de dioxygène gazeux. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite masse active oxydo-réductrice comporte au moins un composé choisi dans la liste constituée par les oxydes de cuivre, les oxydes de cobalt, les oxydes de manganèse, les oxydes mixtes cobalt-fer ou manganèse-fer de préférence sous forme de spinelles, des pérovskites, seuls ou en mélange, et de préférence ladite masse active oxydo-réductrice comporte au moins un oxyde de cuivre ou de manganèse, de préférence associé à un support d’alumine, de silice, alumino-silicique, de feldspaths tels que la celsiane, la slawsonite, l’anorthite ou de feldspathoïdes tel que la kalsilite. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit gaz de fluidisation neutre (4, 19) envoyé dans ledit dispositif d’étanchéité (S1) est essentiellement constitué de vapeur d’eau, de CO 2 , ou d’un mélange de CO 2 et de vapeur d’eau comportant entre 0 et 2% vol. d’O 2 , de préférence moins de 2% vol. d’O 2 . Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit dispositif d’étanchéité (S1) comporte une enceinte munie d’une première zone (S1a) et d’une deuxième zone (S1b) en communication fluidique, les conditions de fluidisation étant différentes dans lesdites première et deuxième zones de manière à créer lit fluidisé distinct dans chacune des première et deuxième zones, ladite première zone (S1a) recevant des particules de masse active oxydo-réductrice issues du réacteur d’oxydation, et ladite deuxième zone (S1b) recevant au moins une partie desdites particules de masse active oxydo-réductrice issues de ladite première zone (S1a) qui libèrent du dioxygène gazeux évacué dans ledit deuxième flux gazeux (6) par une conduite de sortie située au sommet de ladite deuxième zone (S1b). Procédé selon la revendication 11, dans lequel un troisième flux (5) comportant une partie de ladite masse active oxydo-réductrice est formé et extrait dudit fond dudit dispositif d’étanchéité (S1) pour être à nouveau envoyé dans ladite zone d’oxydation. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite masse active oxydo-réductrice envoyée dans ledit dispositif d’étanchéité (S1) est préalablement séparée du gaz oxydant déplété en oxygène issu de la zone d’oxydation au sein d’un cyclone (S0) positionné entre ladite zone d’oxydation et ledit dispositif d’étanchéité (S1). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite charge hydrocarbonée (8) est une charge solide sous forme de particules, choisie de préférence dans la liste constituée par le charbon, le coke, le petcoke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers, ledit procédé comprenant en outre : - la séparation, dans un séparateur solide/solide (S2) opérant en lit fluidisé et positionné en sortie de la zone de réduction (R0), entre les particules de ladite masse active oxydo-réductrice et des particules d’imbrûlés générées par la combustion de la dite charge hydrocarbonée solide (8) contenues dans un premier mélange gaz-solide (11) issu de ladite zone de réduction (R0), ledit séparateur solide/solide opérant en lit fluidisé, puis - la séparation, dans un séparateur gaz/solide (S3) positionné en aval dudit séparateur solide/solide (S2), entre les particules d'imbrûlés et la phase gaz contenues dans un deuxième mélange gaz-solide (14) issus du séparateur solide/solide (S2), un flux (10) comportant lesdites particules d’imbrûlés étant de préférence envoyé dans ladite zone de réduction (R0), et ladite phase gaz formant les fumées de combustion (15). Installation pour réaliser le procédé de combustion d’une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant : - une zone de réduction (R0) configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer la combustion de ladite charge hydrocarbonée par mise en contact avec une masse active oxydo-réductrice sous forme de particules ; - une zone d’oxydation configurée pour opérer en lit fluidisé et effectuer l’oxydation de ladite masse active oxydo-réductrice issue de ladite zone de réduction (R0) par mise en contact avec un gaz oxydant, de préférence de l’air ; - une ligne de transport de ladite masse active oxydo-réductrice de ladite zone d’oxydation vers ladite zone de réduction (R0), ladite ligne de transport comportant un dispositif d’étanchéité (S1) configuré pour opérer en lit fluidisé double au moyen d’un gaz de fluidisation neutre (4, 19) et pour former au moins un premier flux (7) comportant au moins une partie de ladite masse active oxydo-réductrice à destination de ladite zone de réduction (R0) et un deuxième flux gazeux (6) comportant une partie dudit gaz de fluidisation neutre (4, 19) et du dioxygène gazeux libéré par ladite masse active oxydo-réductrice, ledit dispositif d’étanchéité (S1) comportant une conduite de sortie pour ledit deuxième flux gazeux (6); - une ligne de recycle d’une partie (16) des fumées de combustion (15) dans ladite zone de réduction (R0), ladite ligne de recycle étant connectée à ladite conduite sortie dudit deuxième flux gazeux (6) du dispositif d’étanchéité (S1) de manière à mélanger ledit deuxième flux gazeux (6) avec ladite partie (16) des fumées de combustion (15) et former un flux de recycle des fumées de combustion (9), et ladite ligne de recycle comportant un système de refroidissement, de compression et de chauffage dudit flux de recycle des fumées de combustion (9) avant son envoi dans ladite zone de réduction (R0).