FR 3128663 A1 20230505 FR 2111649 A 20211103 Procédé de fabrication (10) de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef, comprenant: - la fourniture (12, 14) d’un panneau (24), tissé, comprenant une pluralité de préformes de cales (30) ayant chacune une partie utile (32) et au moins une marge (34), les préformes (30) étant réparties dans le panneau (24) de sorte que deux préformes (30) adjacentes ont au moins une partie de ladite marge (34) en commun ; - l’injection (16) d’une matrice sur le panneau (24) ; - après l’injection, la division (18) du panneau (24) afin de séparer les cales les unes des autres ; - l’usinage (20) des cales pour retirer les marges (34). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef Le présent exposé concerne le domaine de l’aéronautique, et notamment le domaine des pièces composites utilisées dans les turbomachines d’aéronef. En particulier, le présent exposé est relatif à un procédé de fabrication de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef. Dans une turbomachine d’aéronef, certaines aubes, typiquement les aubes mobiles, sont assemblées sur la périphérie d’un disque central par insertion des pieds d’aube dans des alvéoles du disque prévues à cet effet. Une cale est agencée entre le pied d’aube et l’alvéole correspondante afin de bien maintenir l’aube engagée dans le disque. Les cales d’aubes, qui peuvent être en matériau composite, peuvent être réalisées par découpe d’une préforme de cale et injection d’une matrice sur cette préforme. Afin d’assurer la qualité de la cale, la préforme n’est pas préparée aux dimensions exactes de la cale, mais plus grande, afin de pouvoir, après injection, en retirer le pourtour qui présente généralement des effets de bord indésirables. Néanmoins, les pertes de matière associées à un tel procédé sont significatives, si bien qu’il existe un besoin pour un nouveau type de procédé de fabrication de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef, permettant de réduire ces pertes sans affecter négativement la qualité des cales produites. A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de fabrication de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef, comprenant: la fourniture d’un panneau, tissé, comprenant une pluralité de préformes de cales ayant chacune une partie utile et au moins une marge, les préformes étant réparties dans le panneau de sorte que deux préformes adjacentes ont au moins une partie de ladite marge en commun ; l’injection d’une matrice sur le panneau ; après l’injection, la division du panneau afin de séparer les cales les unes des autres ; l’usinage des cales pour retirer les marges. Dans le présent procédé, les cales d’aubes sont en matériau composite, indépendamment du matériau des aubes elles-mêmes. La préforme de cale est une partie du panneau tissé. Après injection de la matrice, cette préforme de cale (ou plus simplement « préforme »), associée à la matrice, forme une cale. La marge de la préforme de cale se retrouve dans un premier temps sur la cale elle-même (on parle alors de la marge de la cale), avant d’être retirée lors de la division du panneau et/ou par usinage. Le panneau peut comprendre des fibres qui sont tissées entre elles de manière à assurer la tenue mécanique de la cale. Le panneau peut être d’un seul tenant. Chaque préforme de cale a une partie utile, qui est la partie destinée à former la cale une fois terminée, et au moins une marge, la ou les marges étant des parties servant à la fabrication mais qui ne sont pas présentes dans la cale finale. Par la suite, et sauf indication contraire, par « une » ou « la » marge, on entend « au moins une » ou « la au moins une » ou encore « chaque » marge. Réciproquement, l’emploi générique du pluriel peut inclure le singulier. La matrice, par exemple une matrice organique, peut être injectée sur le panneau de façon à venir noyer au moins en partie les fibres des préformes de cales. L’injection de la matrice peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier. Les fibres peuvent être pré-imprégnées ou non. Après injection de la matrice, et optionnellement après solidification de la matrice, les cales sont séparées les unes des autres. La séparation peut se faire, par exemple, au niveau des marges. Lors de l’usinage, les marges qui restent sont retirées de chaque cale, étant entendu qu’une partie des marges aura déjà pu être retirée lors de l’étape de division du panneau. L’usinage peut être réalisé avant, après et/ou pendant la division du panneau. Grâce au fait que les préformes sont réparties dans le panneau de sorte que deux préformes adjacentes ont au moins une partie de marge en commun, les marges sont au moins partiellement mutualisées : une même partie de marge peut servir pour deux préformes adjacentes. Ainsi, au lieu de deux marges qui se cumulent, le panneau comprend une marge (au moins en partie) commune. La part de matière, fibres et matrice, qui est ensuite retirée, est donc diminuée. Il s’ensuit non seulement une économie de matériaux – potentiellement de l’ordre de 50% – mais aussi une économie sur l’utilisation des métiers à tisser, car la quantité de marges à tisser par préforme de cale est moindre que selon les méthodes précédemment employées. Le procédé est donc plus rapide et moins coûteux. En outre, les marges se trouvant entre deux préformes ne présentent pas d’effet de bord, si bien qu’elles peuvent être de dimensions moindres que des marges présentant des effets de bord. Enfin, comme la partie retirée à l’usinage est réduite, les contraintes mécaniques associées à cette partie sont également réduites, et les relâchements de contraintes qui apparaissent dans la cale au moment de l’usinage sont donc diminués. Les cales ont donc une meilleure stabilité géométrique. Conceptuellement, une marge en commun entre deux préformes pourrait être vue comme la juxtaposition de deux demi-marges, chaque préforme ayant sa propre demi-marge qui n’est pas partagée avec la préforme adjacente. Au sens du présent exposé, le fait que deux préformes adjacentes aient au moins une partie de marge en commun signifie au contraire que chaque préforme bénéficie non seulement de sa propre demi-marge (ou plus généralement sa propre fraction de marge) mais également, au moins en partie, de la demi-marge (ou plus généralement fraction de marge complémentaire) de la préforme adjacente. En d’autres termes, si la demi-marge de la préforme adjacente était retirée, le procédé de fabrication serait moins performant. Ainsi, une marge au moins en partie en commune au sens du présent exposé doit bien être considérée comme une marge unique mais partagée, et non une juxtaposition de demi-marges indépendantes. Dans certains modes de réalisation, les préformes de cales sont tissées continument les unes avec les autres. Ainsi, certaines fibres s’étendent continument d’une préforme de cale à une autre préforme de cale, voire, optionnellement, entre les parties utiles respectives desdites préformes de cales. Optionnellement, certaines fibres s’étendent continument d’une préforme de cale à une autre préforme de cale via la marge au moins en partie commune entre ces deux préformes. Cela permet de faciliter le tissage mais aussi de diminuer les marges nécessaires entre deux préformes adjacentes, les effets de bord étant moins présents que lorsque les préformes sont tissées indépendamment les unes des autres. Dans certains modes de réalisation, le panneau comprend une unique rangée de préformes de cales. Cela offre plus de liberté pour la disposition et l’orientation des préformes de cales dans le panneau. En outre, cela permet d’éviter la complexité associée à un panneau ayant plusieurs rangées de préformes de cales et à une déformation qui en résulte en raison de la géométrie potentiellement complexes des cales. Dans certains modes de réalisation, après l’injection, les cales ont une section courbe, la courbure d’une cale donnée étant inversée par rapport à la courbure d’une cale adjacente. La courbure d’une cale désigne la courbure d’une section de la cale. Ces dispositions permettent une bonne continuité des fibres entre deux cales adjacentes, et évite, à l’interface entre les préformes de cales, les plis et points de rebroussement qui seraient susceptibles d’affecter la santé matière. Plus généralement, la courbure des cales peut être inversée d’une cale à l’autre. Dans certains modes de réalisation, le panneau présente, au moins pendant l’injection, une forme ondulée dans la direction d’alignement des préformes de cales. Les préformes de cales étant juxtaposées, la direction d’alignement des préformes de cales est la direction de la rangée formée par les préformes de cales successives. La forme ondulée peut être formée par la succession de courbures inversées précédemment décrite. La forme ondulée permet de conserver un panneau facile à manipuler et compatible avec les moules d’injection usuels. Bien que le présent exposé considère l’exemple d’un alignement rectiligne des préformes de cales, la direction d’alignement peut également être courbe, par exemple si les préformes sont agencées en cercle. Dans certains modes de réalisation, la partie utile comprend un corps et une tête amincie faisant saillie longitudinalement du corps. La direction longitudinale du corps peut être la direction dans laquelle le corps a la plus grande dimension. La tête peut être amincie par rapport au corps transversalement à la direction longitudinale. Dans certains modes de réalisation, les deux préformes adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre dans une première direction et les têtes des deux préformes adjacentes sont situées chacune d’un côté différent de la première direction. La première direction peut être la direction d’alignement. La direction d’alignement peut être transversale à la direction longitudinale du corps, ce qui permet de mutualiser les marges les plus longues (par définition de la direction longitudinale) entre les préformes successives, et donc de maximiser le gain de matière. Grâce au fait que les têtes des deux préformes adjacentes sont situées chacune d’un côté différent de la première direction, les deux préformes adjacentes sont disposées dans le panneau de façon que leurs bords en vis-à-vis présentent une certaine complémentarité de forme bidimensionnelle, voire tridimensionnelle. De ce fait, les marges peuvent être encore réduites et les gains précédemment détaillés sont accrus. Au sens du présent exposé et sauf indication contraire, la mention d’un « premier » élément, tel qu’une première direction, n’implique pas nécessairement l’existence d’un « deuxième » élément ni, le cas échéant, de relation d’ordre entre le premier et le deuxième élément. Les qualificatifs ordinaux sont, dans ce contexte, employés à des seules fins de clarté et d’identification, sans préjuger de caractéristiques particulières. Dans certains modes de réalisation, les deux préformes adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre dans une deuxième direction et les têtes des deux préformes adjacentes sont situées à des extrémités opposées dans la deuxième direction. La deuxième direction peut être la direction longitudinale. Dans ces modes de réalisation, les préformes de cales peuvent être en regard l’une de l’autre par leur côté opposé à la tête, et avoir des têtes respectives qui font saillie à l’opposé l’une de l’autre. En juxtaposant de telles paires de préformes transversalement à la deuxième direction, il est possible de former deux rangées de préformes et de traiter davantage de préformes de cales en une seule étape d’injection de matrice. La rapidité de la fabrication est donc augmentée. Dans certains modes de réalisation, la fourniture du panneau comprend le tissage d’un canevas et la découpe d’au moins un panneau dans le canevas. Le canevas est un objet tissé d’un seul tenant. Le canevas peut comprendre plusieurs panneaux. Chaque panneau, correspondant à un lot de préformes de cales, peut ensuite faire l’objet d’une étape d’injection de matrice séparée. Dans certains modes de réalisation, le panneau est tissé par tissage tridimensionnel. On entend par « tissage tridimensionnel » une technique de tissage dans laquelle des fils de trame circulent au sein d’une matrice de fils de chaîne de manière à former un réseau tridimensionnel de fils selon une armure tridimensionnelle : toutes les couches de fils d’une telle structure fibreuse sont alors tissées au cours d’une même étape de tissage au sein d’un métier à tisser tridimensionnel. Le tissage tridimensionnel est plus particulièrement décrit dans la demande internationale WO 2006/136755 A2 de la Demanderesse. Les fils peuvent être formés par les fibres précitées. Dans certains modes de réalisation, le panneau comprend des fils de diamètres différents. Des fils de diamètres différents permettent de créer des variations d’épaisseur de la préforme de cale, et donc de la cale résultante, tout en limitant ou en évitant les variations de taux de fibres à l’intérieur de la cale. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La est un schéma illustrant les étapes d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation. La représente un panneau en vue de dessus, selon un mode de réalisation. La représente une préforme de cale en vue de dessus, selon un mode de réalisation. La est une vue en perspective d’un panneau après injection de matrice, selon un mode de réalisation. La illustre schématiquement l’injection de résine sur un panneau selon un autre mode de réalisation. Procédé de fabrication (10) de cales d’aubes composites pour une turbomachine d’aéronef, comprenant: - la fourniture (12, 14) d’un panneau (24), tissé, comprenant une pluralité de préformes de cales (30) ayant chacune une partie utile (32) et au moins une marge (34), les préformes (30) étant réparties dans le panneau (24) de sorte que deux préformes (30) adjacentes ont au moins une partie de ladite marge (34) en commun ; - l’injection (16) d’une matrice sur le panneau (24) ; - après l’injection, la division (18) du panneau (24) afin de séparer les cales les unes des autres ; - l’usinage (20) des cales pour retirer les marges (34). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les préformes de cales (30) sont tissées continument les unes avec les autres. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le panneau (24) comprend une unique rangée de préformes de cales (30). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, après l’injection (16), les cales ont une section courbe, la courbure d’une cale donnée étant inversée par rapport à la courbure d’une cale adjacente. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le panneau (24) présente, au moins pendant l’injection, une forme ondulée dans la direction d’alignement (Y) des préformes de cales (30). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la partie utile (32) comprend un corps (36) et une tête (38) amincie faisant saillie longitudinalement du corps (36). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel les deux préformes (30) adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre dans une première direction (Y) et les têtes (38) des deux préformes (30) adjacentes sont situées chacune d’un côté différent de la première direction (Y). Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel les deux préformes (30, 31) adjacentes sont adjacentes l’une à l’autre dans une deuxième direction (X) et les têtes (38) des deux préformes (30, 31) adjacentes sont situées à des extrémités opposées dans la deuxième direction (X). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fourniture du panneau (24) comprend le tissage (12) d’un canevas et la découpe (14) d’au moins un panneau (24) dans le canevas. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le panneau (24) est tissé par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le panneau (24) comprend des fils de diamètres différents.