FR 3128050 A1 20230414 FR 2110811 A 20211012 Elément d’amortissement acoustique. L’invention porte sur un élément en un matériau comprenant, au moins dans une première zone, une première paroi (11) réalisée par le matériau dans un état solidifié, une deuxième paroi (13) réalisée par le matériau dans un état solidifié, un espace (12) ménagé entre les première et deuxième parois (11, 13), et du matériau dans un état non-solidifié piégé ou emprisonné au sein de l’espace (12). Figure d’abrégé : fig. 4 Elément d’amortissement acoustique. Domaine technique de l'invention L’invention concerne un élément d’amortissement acoustique. L’invention porte encore sur un moteur comprenant un tel élément. L’invention porte encore sur un véhicule comprenant un tel moteur ou un tel élément. L’invention porte enfin sur un procédé de fabrication d’un tel élément. Etat de la technique antérieure Un véhicule, en particulier un véhicule automobile, comprend différentes sources sonores, notamment au niveau du moyen de propulsion et/ou de traction du véhicule. L’une des sources sonores concerne le moyen de propulsion et/ou de traction, en particulier de type moteur thermique, notamment à combustion interne. Afin d’améliorer le confort des occupants d’un tel véhicule et/ou limiter les nuisances sonores pour le milieu environnant d’un tel véhicule, il convient d’atténuer au maximum les nuisances sonores d’un tel véhicule. Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un élément remédiant aux inconvénients ci-dessus. En particulier, l’invention propose un procédé de fabrication de l’élément particulièrement facile à mettre en œuvre. Pour atteindre cet objectif, l’invention porte sur un élément en un matériau comprenant, au moins dans une première zone : - une première paroi réalisée par le matériau dans un état solidifié, - une deuxième paroi réalisée par le matériau dans un état solidifié, - un espace ménagé entre les première et deuxième parois, et - du matériau dans un état non-solidifié piégé ou emprisonné au sein de l’espace. L’élément peut comprendre au moins un pilier d’écartement de sorte à assurer l’espace entre les première et deuxième parois, notamment un pilier d’écartement réalisé par le matériau dans un état solidifié. Les première et deuxième parois peuvent être jointes l’une à l’autre. Les première et deuxième parois peuvent participer ensemble à la rigidité de l’élément. L’espace entre la première paroi et la deuxième paroi peut être cloisonné de sorte à créer plusieurs cavités, notamment des cavités hexagonales ou en forme de nids d’abeille. Une cavité ou certaines des cavités peuvent être percées ou ouvertes du côté de la deuxième paroi et/ou du côté de la première paroi de sorte à ne pas enfermer de matériau dans un état non-solidifié. Le matériau peut être un polymère, l’état solidifié pouvant être un état polymérisé monobloc et l’état non-solidifié pouvant être un état liquide ou pulvérulent. Le polymère peut être un polyamide, notamment de type PA6 et/ou associé à des fibres, en particulier associé à des fibres de verre. Le matériau peut être un alliage métallique, l’état solidifié pouvant être un état monobloc de l’alliage métallique et l’état non-solidifié pouvant être un état pulvérulent de l’alliage métallique. L’élément peut être une pièce structurelle, notamment une pièce d’un moteur thermique, notamment un carter d’huile d’un moteur thermique. L’invention porte encore sur un moteur, notamment un moteur à combustion interne, comprenant un élément tel que défini précédemment. L’invention porte encore sur un véhicule, notamment un véhicule automobile, comprenant un moteur tel que défini précédemment ou un élément tel que défini précédemment. L’invention porte encore sur un procédé de fabrication d’un élément tel que défini précédemment, le procédé comprenant des itérations successives des étapes suivantes pour former des couches de matériau : - une étape de dépôt d’un matériau dans un état non-solidifié, - une étape de traitement du matériau pour le solidifier au moins localement, de sorte à former : - une première paroi réalisée par le matériau dans un état solidifié, - une deuxième paroi réalisée par le matériau dans un état solidifié, - un espace ménagé entre la première paroi et la deuxième paroi, de sorte à piéger ou emprisonner du matériau dans un état non-solidifié dans l’espace. Le procédé peut être mis en œuvre sur une imprimante 3D. Le matériau peut être un polymère, l’état solidifié pouvant être un état polymérisé monobloc, l’état non-solidifié pouvant être un état liquide ou pulvérulent et le traitement pouvant être une polymérisation locale, notamment par application d’un rayonnement localement. Le matériau peut être un alliage métallique, l’état solidifié pouvant être un état monobloc de l’alliage métallique, l’état non-solidifié pouvant être un état pulvérulent de l’alliage métallique et le traitement pouvant être une fusion locale, notamment par application d’un rayonnement localement. Présentation des figures Ces objets, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d’un mode de réalisation et d’un mode d’exécution d’un procédé de fabrication, faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : La est une vue schématique d’un véhicule selon un mode de réalisation. La est une vue schématique en perspective d’un élément selon un mode de réalisation. La est une section partielle de détail de l’élément selon le mode de réalisation. La est une section partielle de détail de l’élément selon une variante du mode de réalisation. Elément (10) d’amortissement acoustique en un matériau, caractérisé en ce que l’élément (10) comprend, au moins dans une première zone : - une première paroi (11) réalisée par le matériau dans un état solidifié, - une deuxième paroi (13) réalisée par le matériau dans un état solidifié, - un espace (12) ménagé entre les première et deuxième parois (11, 13), et - du matériau dans un état non-solidifié piégé ou emprisonné au sein de l’espace (12). Elément (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’élément (10) comprend au moins un pilier d’écartement (16) de sorte à assurer l’espace (12) entre les première et deuxième parois (11, 13), notamment un pilier d’écartement (16) réalisé par le matériau dans un état solidifié. Elément (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et deuxième parois (11, 13) sont jointes l’une à l’autre. Elément (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et deuxième parois (11, 13) participent ensemble à la rigidité de l’élément (10). Elément (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’espace (12) entre la première paroi (11) et la deuxième paroi (13) est cloisonné de sorte à créer plusieurs cavités (14), notamment des cavités hexagonales ou en forme de nids d’abeille. Elément (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’une cavité ou certaines des cavités (14) sont percées ou ouvertes du côté de la deuxième paroi (13) et/ou du côté de la première paroi (11) de sorte à ne pas enfermer de matériau dans un état non-solidifié. Elément (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau est un polymère, l’état solidifié est un état polymérisé monobloc et l’état non-solidifié est un état liquide ou pulvérulent. Elément (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le polymère est un polyamide, notamment de type PA6 et/ou associé à des fibres, en particulier associé à des fibres de verre. Elément (10) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau est un alliage métallique, l’état solidifié est un état monobloc de l’alliage métallique et l’état non-solidifié est un état pulvérulent de l’alliage métallique. Elément (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’élément (10) est une pièce structurelle, notamment une pièce d’un moteur thermique (2), notamment un carter d’huile (3) d’un moteur thermique. Moteur (2), notamment moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu’il comprend un élément (10) selon l’une des revendications précédentes. Véhicule, notamment véhicule automobile (1), caractérisé en ce qu’il comprend un moteur (2) selon la revendication précédente ou un élément (10) selon l’une des revendications 1 à 10. Procédé de fabrication d’un élément (10) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend des itérations successives des étapes suivantes pour former des couches de matériau : - une étape de dépôt d’un matériau dans un état non-solidifié, - une étape de traitement du matériau pour le solidifier au moins localement, de sorte à former : - une première paroi (11) réalisée par le matériau dans un état solidifié, - une deuxième paroi (13) réalisée par le matériau dans un état solidifié, - un espace (12) ménagé entre la première paroi (11) et la deuxième paroi (13), de sorte à piéger ou emprisonner du matériau dans un état non-solidifié dans l’espace (12). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le procédé est mis en œuvre sur une imprimante 3D. Procédé selon l’une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que le matériau est un polymère, l’état solidifié est un état polymérisé monobloc, l’état non-solidifié est un état liquide ou pulvérulent et le traitement est une polymérisation locale, notamment par application d’un rayonnement localement. Procédé selon l’une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que le matériau est un alliage métallique, l’état solidifié est un état monobloc de l’alliage métallique, l’état non-solidifié est un état pulvérulent de l’alliage métallique et le traitement est une fusion locale, notamment par application d’un rayonnement localement.