FR 3127784 A1 20230407 FR 2110593 A 20211006 ASSEMBLAGE COMPORTANT DEUX tronçons tubulaires CONCENTRIQUES ET UN ENSEMBLE DE CAPTEURS DE FLUX THERMIQUE DISPOSÉS À L’INTÉRIEUR DU TRONÇON TUBULAIRE EXTÉRIEUR L’invention concerne un assemblage (100) comportant un tronçon tubulaire extérieur (106) délimitant un espace intérieur (110), un tronçon tubulaire intérieur (108) dans le tronçon tubulaire extérieur (106), une enveloppe d’un fluide (102) dans le tronçon tubulaire intérieur (108), une pluralité de groupes d’au moins quatre capteurs de flux thermique (112), où pour chaque groupe, les capteurs (112) dudit groupe sont disposés dans ledit espace intérieur (110) et globalement dans un même plan perpendiculaire à une ligne centrale (X), et où dans chaque groupe, les capteurs (112) dudit groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X), et une unité de contrôle qui, pour chaque groupe, reçoit les données de chaque capteur (112) dudit groupe, et qui, à partir de ces données, détermine un niveau d’alerte. Avec un tel arrangement, le suivi des valeurs des différents capteurs de flux thermique permet de surveiller un éventuel problème au niveau de l’enveloppe du fluide. Fig. 2 ASSEMBLAGE COMPORTANT DEUX TRONÇONS TUBULAIRES CONCENTRIQUES ET UN ENSEMBLE DE CAPTEURS DE FLUX THERMIQUE À L’INTÉRIEUR DU TRONÇON TUBULAIRE EXTÉRIEUR La présente invention concerne un assemblage qui comporte deux tronçons tubulaires concentriques et une enveloppe d’un fluide et un ensemble de capteurs de flux thermique qui sont répartis à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur, ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel assemblage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un aéronef comporte classiquement au moins un turboréacteur qui comporte un moteur formant un noyau autour duquel sont agencés une structure interne fixe (également appelée IFS « Internal Fixed Structure » en Anglo-saxon) entourant le moteur, et des capots extérieurs disposés autour de la structure interne fixe. La structure interne fixe prend globalement la forme d’un cylindre de révolution à l’intérieur duquel circule un fluide, par exemple sous forme gazeuse et/ou liquide, et elle est généralement divisée en deux demi-cylindres montés sur un mât de l’aéronef. La structure interne fixe sert entre autres de barrières thermiques avec les autres éléments du turboréacteur disposés à l’extérieur de la structure interne fixe. Pour détecter le départ d’un incendie ou un échauffement anormal à l’intérieur de la structure interne fixe, il est connu d’utiliser des capteurs de détection de surchauffe ou d’incendie (« fire loops » en Anglo-saxon) qui sont répartis à différents endroits du turboréacteur. Pour détecter une surpression lors d’une inspection au sol et éventuellement un éclatement au niveau d’une partie de la structure interne fixe, il est connu d’utiliser des capteurs spécifiques qui sont connus sous les appellations anglosaxonnes « Pressure Relief Door » et « Burst Duct Detection Device » et qui sont relativement lourds et encombrants et n’assurent pas toujours une surveillance en continu. Même si ces éléments donnent de bons résultats, il est nécessaire de trouver un arrangement qui permet, entre autres, de limiter le poids des capteurs par exemple pour un gain en carburant, le coût des capteurs, ainsi que les contraintes d’opérabilité et de maintenance d’un tel arrangement. Afin de surveiller l’état de fonctionnement au cours du temps (« Health Monitoring » en Anglo-saxon) de la structure interne fixe et du moteur, il est connu d’utiliser un ensemble de capteurs spécifiques, tels que des capteurs de température, des capteurs de pression, des dispositifs de mesure de débit ou des capteurs de vibrations. Toutefois, l’exploitation des mesures issues de ces différents capteurs est complexe et peu précise. En outre, un aéronef comportant un moteur fonctionnant à base de dihydrogène comporte une structure interne fixe ayant une fonction de réservoir de dihydrogène, ainsi que des canalisations qui relient le réservoir de dihydrogène au moteur, et qui subissent des températures cryogéniques et des pressions élevées. Il est donc important de pouvoir rapidement détecter d’éventuelles fuites de dihydrogène au niveau du réservoir ou des canalisations, ainsi que de les localiser précisément. Pour cela, il est nécessaire d’employer de nombreux capteurs de température et de pression, ainsi que des dispositifs de mesure de débit. Même si ces éléments donnent de bons résultats, il est nécessaire de trouver un arrangement qui permet, entre autres, de localiser et quantifier les fuites lors de l’utilisation de l’aéronef, de limiter le poids et le coût des capteurs, ainsi que les contraintes d’opérabilité et de maintenance d’un tel arrangement. Un objet de la présente invention est de proposer un assemblage qui comporte deux tronçons tubulaires concentriques et une enveloppe d’un fluide et un ensemble de capteurs de flux thermique qui sont répartis entre les deux tronçons tubulaires. À cet effet, est proposé un assemblage comportant : - un tronçon tubulaire extérieur centré sur une ligne centrale et délimitant un espace intérieur, - un tronçon tubulaire intérieur monté de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur et à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur, - une enveloppe d’un fluide montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur et à l’intérieur du tronçon tubulaire intérieur, - une pluralité de groupes d’au moins quatre capteurs de flux thermique, où pour chaque groupe, les capteurs dudit groupe sont disposés dans ledit espace intérieur du tronçon tubulaire extérieur et globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale, et où dans chaque groupe, les capteurs dudit groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale, et - une unité de contrôle qui, pour chaque groupe, reçoit les données de chaque capteur dudit groupe, et qui, à partir de ces données, détermine un niveau d’alerte relatif audit assemblage. Les groupes de capteurs forment ainsi un réseau de détection. Avec un tel assemblage, le suivi des valeurs des différents capteurs de flux thermique permet de surveiller un éventuel problème au niveau de l’enveloppe du fluide, comme une fuite de fluide, un éventuel départ de feu ou une éventuelle surpression, avec un gain en masse par rapport à l’état de la technique. Cet assemblage permet également une amélioration de la détection d’un éventuel problème au niveau de l’enveloppe du fluide en termes de fiabilité, de temps de détection et de localisation dudit problème, ainsi qu’une diminution du temps d’investigation au sol afin de localiser ledit problème, et un meilleur suivi en cas d’apparition d’un problème. Avantageusement, l’unité de contrôle comporte : - des moyens de recueil qui sont destinés à recueillir pour chaque groupe de capteurs, la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur dudit groupe à un instant ‘t’ et transmise par ledit capteur, - des premiers moyens de calcul qui sont destinés à calculer pour chaque groupe, une moyenne dite « de groupe » qui est la moyenne des valeurs ainsi recueillie pour ledit groupe, - des deuxièmes moyens de calcul qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur dudit groupe, à calculer la différence entre la valeur dudit capteur et la moyenne de groupe et le rapport entre cette différence et la moyenne de groupe, et - des moyens de classification qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur dudit groupe, à classer le niveau d’alerte dudit capteur dans une catégorie en fonction du rapport ainsi calculé pour ledit capteur. Avantageusement, l’unité de contrôle comporte des moyens de détermination qui sont destinés à déterminer pour chaque groupe, la valeur maximale et la valeur minimale des valeurs recueillies pour le groupe, et les premiers moyens de calcul sont destinés à calculer la moyenne de groupe sur la base de l’ensemble des valeurs du groupe sans la valeur maximale et la valeur minimale. Selon un mode de réalisation particulier, les capteurs sont fixés sur le tronçon tubulaire intérieur. Selon un mode de réalisation particulier, le tronçon tubulaire intérieur est réalisé en matériau thermiquement isolant avec uneconductivité thermique inférieure à 0,2 Wm -1 K -1 . Selon un mode de réalisation particulier, ledit assemblage est un turboréacteur d’aéronef, où l’enveloppe de fluide est un moteur canalisant un flux de gaz chaud, et où le tronçon tubulaire extérieur et le tronçon tubulaire intérieur constituent respectivement une paroi externe et une paroi interne d’une structure interne fixe. Selon un mode de réalisation particulier, ledit assemblage est une canalisation, où l’enveloppe de fluide canalise un fluide pressurisé. Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit assemblage est un réservoir de stockage d’un fluide pressurisé, où l’enveloppe de fluide est configurée pour contenir un fluide pressurisé. Le fluide pressurisé peut être un gaz ou un liquide, chaud ou froid. L’invention propose également un aéronef comportant au moins un assemblage selon l’une des variantes précédentes. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : est une vue de côté d’un aéronef selon l’invention, est une représentation schématique et en coupe selon la ligne II-II de la d’une structure interne fixe d’un turboréacteur selon un mode de réalisation de l’invention, est une vue en coupe selon la ligne III-III de la structure interne fixe de la , est une vue de face d’un assemblage sous la forme d’une canalisation selon un autre mode de réalisation de l’invention, est une vue de face d’un assemblage sous la forme d’un réservoir selon un autre mode de réalisation de l’invention, et représente un exemple d’architecture d’une unité de contrôle mise en œuvre dans un assemblage selon l’invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La montre un aéronef 10 qui comporte un fuselage 12 de chaque côté duquel est fixée une aile 14 qui porte au moins un turboréacteur 100, en particulier un turboréacteur double flux, et un mât 18 qui assure la fixation du turboréacteur 100 sous l’aile 14. Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X l'axe longitudinal du turboréacteur 100 qui est parallèle à l'axe longitudinal de l’aéronef 10 et orienté positivement vers l’avant de l'aéronef 10, on appelle Y l'axe transversal qui est horizontal lorsque l’aéronef 10 est au sol, et Z l'axe vertical lorsque l'aéronef 10 est au sol, ces trois axes X, Y et Z étant orthogonaux entre eux. La montre un exemple de réalisation de l’invention dans le cas d’un turboréacteur 100 d’un aéronef 10. La montre une vue en coupe de face du turboréacteur 100 qui comporte un moteur 102 formant un noyau autour duquel est agencée une structure interne fixe 104. Autour d’un carter du moteur 102 circule un flux d’air prélevé dans un flux secondaire du turboréacteur 100 pour refroidir le moteur 102 ou un flux d’air chaud prélevé dans le moteur 102 et l’ensemble formé par la structure interne fixe 104 et le moteur 102 se comporte alors comme une canalisation de transport pour le flux d’air. La structure interne fixe 104 prend globalement la forme d’un cylindre de révolution coaxial avec l’axe longitudinal X. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la structure interne fixe 104 est divisée en deux demi-cylindres fixés en partie haute au mât 18 de l’aéronef 10. Les parties basses des deux demi-cylindres sont fixées à un élément structurel 20 du turboréacteur 100. La structure interne fixe 104 comporte une paroi externe 106 et une paroi interne 108 coaxiales avec la paroi externe 106 et à l’intérieur de la paroi externe 106. Le moteur 102 est également monté de manière coaxiale avec la paroi interne 108 et à l’intérieur de celle-ci. La paroi extérieure 108 est de préférence une paroi réalisée dans un matériau thermiquement isolant, mais peut également être une paroi structurelle de la structure interne fixe 104. La paroi externe 106 et la paroi interne 108 constituent donc respectivement un tronçon tubulaire extérieur 106 et un tronçon tubulaire intérieur 108 montés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre et avec le tronçon tubulaire intérieur 108 à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur 106. La montre un autre exemple de réalisation de l’invention dans le cas d’une canalisation 400 pressurisée permettant par exemple de canaliser de l’air à haute température prélevé dans le moteur 102 ou un fluide froid tel que du dihydrogène et pouvant être mise en place dans l’aéronef 10 par exemple. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le fluide pressurisé est canalisé par une enveloppe de fluide 402 se présentant sous la forme d’une canalisation de transport 402 de la canalisation 400. La canalisation 400 comporte également un tronçon tubulaire extérieur 406 et un tronçon tubulaire intérieur 408 montés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre et avec le tronçon tubulaire intérieur 408 à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur 406. L’enveloppe d’un fluide 402 est également montée de manière coaxiale avec le tronçon tubulaire extérieur 406 et avec le tronçon tubulaire intérieur 408 et à l’intérieur de celui-ci. Le tronçon tubulaire intérieur 408 peut être une paroi réalisée dans un matériau thermiquement isolant. La montre également un autre exemple de réalisation de l’invention dans le cas d’un réservoir 600 de stockage d’un fluide pressurisé à froid, et notamment à température cryogénique, tel que du dihydrogène et pouvant être mis en place dans l’aéronef 10 par exemple. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le fluide pressurisé est stocké dans le réservoir 600. Le réservoir 600 comporte au moins un tronçon tubulaire extérieur 606 et une enveloppe de fluide 602 montés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre et avec l’enveloppe de fluide 602 à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur 606. Dans le cas d’un réservoir 600 de stockage de dihydrogène, l’enveloppe de fluide 602 et le tronçon tubulaire extérieur 606 forment les doubles parois structurales dudit réservoir 600. Le réservoir 600 comporte également un tronçon tubulaire intérieur 608 monté de manière coaxiale avec le tronçon tubulaire extérieur 606, et avec le tronçon tubulaire intérieur 608 à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur 606. L’enveloppe de fluide 602 est montée de manière coaxiale avec le tronçon tubulaire intérieur 608 et à l’intérieur de celui-ci. Le tronçon tubulaire intérieur 608 peut être une paroi réalisée dans un matériau thermiquement isolant. D’une manière générale, l’invention porte sur un assemblage100, 400, 600 comportant un tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606 et un tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 montés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre et avec le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , l’assemblage 100 est le turboréacteur 100, dans le mode de réalisation de la , l’assemblage 400 est la canalisation 400 et dans le mode de réalisation de la , l’assemblage 600 est le réservoir 600. Les différents tronçons tubulaires 106, 406, 606, 108, 408, 608 sont coaxiaux par rapport à une ligne centrale X. Dans le cas du turboréacteur 100 ou du réservoir 600, la ligne centrale se confond avec l’axe longitudinal X et dans le cas de la canalisation 400 qui peut présenter des courbures, la ligne centrale suit la courbe des centres des tronçons tubulaires. L’assemblage 100, 400, 600 comporte également une enveloppe de fluide 102, 402, 602. Dans le cas de l’assemblage 100 et pour la canalisation 400, l’enveloppe de fluide 102, 402 est une canalisation de transport dans laquelle circule un fluide et montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire intérieur 108, 408 et à l’intérieur de celui-ci. Dans le cas du réservoir 600 de stockage de dihydrogène à double parois, l’enveloppe de fluide 602 correspond à la paroi intérieure du réservoir 600 dans laquelle le dihydrogène est stocké, et montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur 606, qui correspond à la paroi extérieure du réservoir 600. Le tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606 délimite un espace intérieur 110, 410, 610 et l’assemblage 100, 400, 600 comporte des capteurs de flux thermique 112 (appelés ci-après « capteurs ») répartis dans cet espace intérieur 110, 410, 610 et fixés au tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 ou au tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606, ce qui est le cas ici et plus précisément sur la surface intérieure du tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606. Les capteurs 112 sont de préférence fixés sur le tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606, qui est ici structurel, et par conséquent rigide, plutôt que sur le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 qui a une fonction d’isolation thermique et qui peut nécessiter d’être remplacé. Les capteurs 112 peuvent être fixés sur la surface extérieure 120 du tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608, c’est-à-dire dans un espace 122 inclus dans l’espace intérieur 110, 410, 610 et délimité entre le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 et le tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606, ou sur la surface intérieure 124 du tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608. Chaque capteur 112 délivre une valeur relative à la valeur du flux thermique qui le traverse. Chaque capteur 112 peut être disposé à proximité d’une potentielle fuite d’air chaud issu d’un système d’alimentation en air chaud prélevé sur le moteur 102. La montre la répartition des capteurs 112 le long de la ligne centrale X dans le cas du turboréacteur 100 de la , mais cela s’applique de la même manière au cas de la canalisation 400 de la ou du réservoir de la . Pour permettre de voir les capteurs 112, seul le tronçon tubulaire extérieur 106 a été représenté. Il y a plusieurs groupes de capteurs 112 qui sont distribués le long de la ligne centrale X. Ainsi, pour chaque groupe, il y a au moins quatre capteurs 112 dans le groupe et les capteurs 112 dudit groupe sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale X. La répartition des capteurs 112 le long de la ligne centrale X permet de couvrir la partie de l’assemblage 100, 400, 600 concernée par la surveillance. Autour de la ligne centrale X, les capteurs 112 du groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale X et selon le nombre de capteurs 112 mis en œuvre, l’écart entre deux capteurs 112 consécutifs angulairement varie. Préférentiellement il y a au moins quatre capteurs 112 par groupe qui seront alors par exemple à 90° l’un de l’autre autour de la ligne centrale X. Dans les modes de réalisation de l’invention présentés à la , à la et à la , il y a six capteurs 112 par groupe et ces capteurs 112 sont espacés de 60° les uns des autres, mais bien sûr une répartition angulaire différente est possible. L’installation particulière des capteurs 112 permet d’avoir des tranches équipées de capteurs 112 et réparties le long de la ligne centrale X et de couvrir l’assemblage 100, 400, 600 sur toute la longueur ainsi équipée. Chaque tranche correspond ainsi à un groupe. L’assemblage 100, 400, 600 comporte également une unité de contrôle qui est en liaison filaire ou non filaire avec chaque capteur 112 de chaque groupe afin de recueillir la valeur délivrée par ledit capteur 112 à un instant ‘t’. Une liaison non filaire entre les capteurs 112 et l’unité de contrôle permet de faciliter le déplacement des capteurs 112, ainsi que l’ajout ou le remplacement de ces derniers. En fonction des flux thermiques reçus par les différents capteurs 112 le long de l’assemblage 100, 400, 600, l’unité de contrôle peut déterminer si un ou plusieurs capteurs 112 d’un groupe mesurent des flux thermiques disproportionnés par rapport aux autres capteurs du même groupe, ce qui peut signifier l’apparition d’un problème au niveau de l’enveloppe de fluide 102, 402, 602. À partir des valeurs reçues, l’unité de contrôle détermine un niveau d’alerte relatif à l’assemblage 100, 400, 600. Les niveaux d’alerte sont par exemple au nombre de quatre : - classe 1 : les conditions sont normales, - classe 2 : les conditions sont légèrement anormales ce qui suggère une fuite latente de l’enveloppe de fluide 102, 402, 602 proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport aux autres, - classe 3 : les conditions sont fortement anormales ce qui suggère une explosion due à une surpression proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport aux autres, et - classe 4 : les conditions sont très fortement anormales ce qui suggère la présence d’un début d’incendie proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport aux autres. En fonction du niveau d’alerte, des mesures de corrections appropriées peuvent être prises, comme par exemple des mesures en vol, des mesures de maintenance pour les conditions légèrement anormales et fortement anormales, et des mesures de vérification et éventuellement d’extinction pour les conditions très fortement anormales, comme par exemple la détection d’un début d’incendie proche du carter du moteur 102. Ainsi, l’assemblage 100, 400, 600 permet une surveillance en continu des conditions de fonctionnement avec des capteurs peu onéreux, simples à mettre en œuvre et légers en comparaison des éléments de l’état de la technique. De plus, l’assemblage 100, 400, 600 permet une vérification et une corrélation des modèles thermiques de simulation utilisés lors de tests de l’assemblage 100, 400, 600 en fonctionnement au sol ou en vol, et en phase de développement. Selon un mode de réalisation particulier, le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 est réalisé dans un matériau thermiquement isolant. Le matériau thermiquement isolant a une conductivité thermique inférieure à 0,2 Wm -1 K -1 , et notamment de l’ordre de 0,04 Wm -1 K -1 . Ceci permet de protéger les capteurs 112 de potentiels jets d’air chaud directs, pouvant être à une température jusqu’à environ 650°C. Ce tronçon tubulaire intérieur permet ainsi d’améliorer la durée de vie des capteurs 112, notamment en cas d’éclatement d’un tuyau ou d’un départ d’incendie. Ceci permet également de protéger thermiquement l’enveloppe de fluide 102, 402, 602, et de réduire d’éventuelles fuites thermiques dommageables de l’enveloppe de fluide 102, 402, 602 vers son environnement externe. Selon un mode de réalisation particulier, l’assemblage 100, 400, 600 comporte une pluralité de tronçons tubulaires intérieurs 108, 408, 608, les tronçons tubulaires intérieurs 108, 408, 608 étant disposés de manière à recouvrir les capteurs 112 lorsque le tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606 nécessite d’être protégé thermiquement de l’environnement thermique du moteur 102. Par exemple, pour une structure interne fixe, il peut être nécessaire de protéger thermiquement ladite structure interne fixe 104 de l’environnement thermique chaud du moteur 102. Dans ce cas, le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 réalisé en matériau thermiquement isolant a une fonction de protection thermique du tronçon tubulaire extérieur 106, 406, 606 et une fonction de protection thermique des capteurs 112. De plus, les flux thermiques circonférentiels parasites dans le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608 réalisé en matériau thermiquement isolant sont faibles, ce qui augmente la précision des mesures acquises par les capteurs 112 ainsi que la précision de la localisation d’un flux de fluide anormal impactant le tronçon tubulaire intérieur 108, 408, 608. La montre un exemple d’une unité de contrôle 500 qui comporte, reliés par un bus de communication 510: un processeur 501 ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM 502 (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM 503 (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD 504 (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication 505, permettant à l’unité de contrôle de communiquer avec les capteurs 112. Le processeur est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM à partir de la ROM, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque l’équipement est mis sous tension, le processeur est capable de lire de la RAM des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-dessous. Tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-après peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). Un exemple de méthode de détermination du niveau d’alerte consiste pour l’unité de contrôle à un instant ‘t’, à : - recueillir pour chaque groupe de capteurs 112, la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur 112 dudit groupe à l’instant ‘t’ et transmise par ledit capteur 112, - calculer pour chaque groupe, une moyenne dite « de groupe » qui est la moyenne des valeurs ainsi recueillie pour ledit groupe, - pour chaque groupe et pour chaque capteur 112 dudit groupe, calculer la différence entre la valeur dudit capteur 112 et la moyenne de groupe et le rapport entre cette différence et la moyenne de groupe, - pour chaque groupe et pour chaque capteur 112 dudit groupe, classer le niveau d’alerte dudit capteur 112 dans une catégorie en fonction du rapport ainsi calculé pour ledit capteur 112. Par exemple, pour donner des ordres de grandeur qui peuvent être adaptés en fonction de la calibration des modèles thermiques de simulation pendant des essais de développement, si le rapport est inférieur ou égal à 30%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 1, si le rapport est inclus dans l’intervalle ]30%, 80%], le capteur 112 correspondant est classé en classe 2, si le rapport est inclus dans l’intervalle ]80%, 150%], le capteur 112 correspondant est classé en classe 3, si le rapport est strictement supérieur à 150%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 4. Typiquement, ce classement peut être réalisé après plusieurs acquisitions temporelles successives, afin d’augmenter la fiabilité des calculs. Par exemple, ce classement peut être réalisé après trois acquisitions successives, en fonction de la fréquence d’acquisition des capteurs 112. À partir de ce classement, l’unité de contrôle informe la personne responsable, par exemple le pilote dans le cas de l’aéronef 10 qui peut alors prendre les mesures de corrections appropriées. L’information de la personne responsable peut prendre différentes formes, comme par exemple l’affichage d’un message sur un écran, l’envoi d’un message sur un ordinateur, une tablette ou un téléphone, etc. L’unité de contrôle peut ainsi comprendre des moyens d’affichage, disposés dans le cockpit de l’aéronef, ou à l’extérieur de l’aéronef. L’unité de contrôle 500 comporte ainsi : - des moyens de recueil qui sont destinés à recueillir pour chaque groupe de capteurs 112, la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur 112 dudit groupe à l’instant ‘t’ et transmise par ledit capteur 112, - des premiers moyens de calcul qui sont destinés à calculer pour chaque groupe, une moyenne dite « de groupe » qui est la moyenne des valeurs ainsi recueillie pour ledit groupe, - des deuxièmes moyens de calcul qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur 112 dudit groupe, à calculer la différence entre la valeur dudit capteur 112 et la moyenne de groupe et le rapport entre cette différence et la moyenne de groupe, et - des moyens de classification qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur 112 dudit groupe, à classer le niveau d’alerte dudit capteur 112 dans une catégorie en fonction du rapport ainsi calculé pour ledit capteur 112. L’unité de contrôle 500 comporte également des moyens de transmission destinés à transmettre l’information nécessaire à la personne responsable. L’unité de contrôle 500 est ainsi configurée pour analyser les données acquises par les capteurs 112 en temps réel, mais peut également être configurée pour stocker ces données et pour permettre ensuite une analyse de ces données stockées. Pour éviter que la dérive ou la panne d’un capteur 112 engendre des niveaux d’alerte erronés ou une absence de détection d’une alerte réelle, la méthode de détermination est appliquée en retirant les valeurs minimale et maximale recueillies pour chaque groupe pour le calcul de la moyenne des valeurs recueillies pour ledit groupe. La valeur minimale est considérée comme étant représentative d’une dérive ou d’une panne d’un capteur 112, tandis que la valeur maximale est considérée comme étant représentative d’une surchauffe anormale réelle. Ainsi, entre le recueil des valeurs et le calcul de la moyenne de groupe, la méthode de détermination consiste à déterminer, pour chaque groupe, la valeur maximale et la valeur minimale des valeurs ainsi recueillies pour le groupe et le calcul de la moyenne de groupe s’effectue alors sur la base de l’ensemble des valeurs du groupe sans la valeur maximale et la valeur minimale ainsi déterminées. Dans ce mode de réalisation, dans la mesure où une valeur maximale et une valeur minimale sont retirées pour le calcul de la moyenne de valeurs, le nombre de capteurs 112 par groupe est au moins égal à quatre. L’unité de contrôle 500 comporte alors des moyens de détermination qui sont destinés à déterminer pour chaque groupe, la valeur maximale et la valeur minimale des valeurs ainsi recueillies pour le groupe. Les premiers moyens de calcul sont alors destinés à calculer la moyenne de groupe sur la base de l’ensemble des valeurs du groupe sans la valeur maximale et la valeur minimale ainsi déterminées. Pour confirmer la véracité d’un niveau d’alerte, la méthode de détermination est effectuée plusieurs fois à suivre, afin de confirmer qu’un niveau d’alerte reste stable dans le temps. Selon un mode de réalisation particulier, la méthode de détermination est effectuée trois fois successivement, par exemple à une fréquence de 1 Hz. Assemblage (100, 400, 600) comportant : - un tronçon tubulaire extérieur (106, 406, 606) centré sur une ligne centrale (X) et délimitant un espace intérieur (110, 410, 610), - un tronçon tubulaire intérieur (108, 408, 608) monté de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur (106, 406, 606) et à l’intérieur du tronçon tubulaire extérieur (106, 406, 606), - une enveloppe d’un fluide (102, 402, 602) montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur (106, 406, 606) et à l’intérieur du tronçon tubulaire intérieur (108, 408, 608), - une pluralité de groupes d’au moins quatre capteurs de flux thermique (112), où pour chaque groupe, les capteurs (112) dudit groupe sont disposés dans ledit espace intérieur (110, 410, 610) du tronçon tubulaire extérieur (106, 406, 606) et globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale (X), et où dans chaque groupe, les capteurs (112) dudit groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X), et - une unité de contrôle qui, pour chaque groupe, reçoit les données de chaque capteur (112) dudit groupe, et qui, à partir de ces données, détermine un niveau d’alerte relatif audit assemblage (100, 400, 600). Assemblage (100, 400, 600) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (500) comporte : - des moyens de recueil qui sont destinés à recueillir pour chaque groupe de capteurs (112), la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur (112) dudit groupe à un instant ‘t’ et transmise par ledit capteur (112), - des premiers moyens de calcul qui sont destinés à calculer pour chaque groupe, une moyenne dite « de groupe » qui est la moyenne des valeurs ainsi recueillie pour ledit groupe, - des deuxièmes moyens de calcul qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur (112) dudit groupe, à calculer la différence entre la valeur dudit capteur (112) et la moyenne de groupe et le rapport entre cette différence et la moyenne de groupe, et - des moyens de classification qui sont destinés, pour chaque groupe et pour chaque capteur (112) dudit groupe, à classer le niveau d’alerte dudit capteur (112) dans une catégorie en fonction du rapport ainsi calculé pour ledit capteur (112). Assemblage (100, 400, 600) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (500) comporte des moyens de détermination qui sont destinés à déterminer pour chaque groupe, la valeur maximale et la valeur minimale des valeurs recueillies pour le groupe, et en ce que les premiers moyens de calcul sont destinés à calculer la moyenne de groupe sur la base de l’ensemble des valeurs du groupe sans la valeur maximale et la valeur minimale. Assemblage (100, 400, 600) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les capteurs (112) sont fixés sur le tronçon tubulaire intérieur (108, 408, 608). Assemblage (100, 400, 600) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le tronçon tubulaire intérieur (108, 408, 608) est réalisé en matériau thermiquement isolant avec une conductivité thermique inférieure à 0,2 Wm -1 K -1 . Assemblage (100) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit assemblage (100) est un turboréacteur d’aéronef (10), où l’enveloppe de fluide (102) est un moteur canalisant un flux de gaz chaud, et où le tronçon tubulaire extérieur (106) et le tronçon tubulaire intérieur (108) constituent respectivement une paroi externe (106) et une paroi interne (108) d’une structure interne fixe (104). Assemblage (400) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit assemblage (400) est une canalisation, où l’enveloppe de fluide (402) canalise un fluide pressurisé. Assemblage (600) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit assemblage (600) est un réservoir de stockage d’un fluide pressurisé, où l’enveloppe de fluide (602) est configurée pour contenir un fluide pressurisé. Aéronef (10) comportant au moins un assemblage (100, 400, 600) selon l’une des revendications 6 à 8.