FR 3123356 A1 20221202 FR 2105616 A 20210528 Nouveau procédé de synthèse de phéromones à terminaison aldéhyde selon la réaction : Où R est une chaine aliphatique linéaire de formule C n H 2n-2p+1 où n désigne en entier naturel supérieur ou égal à 9 et où p est un nombre enter compris entre 1 et 4. Ce procédé est caractérisé par le fait qu’il est réalisé en continu dans un solvant polaire en présence d’un système catalytique à base de cuivre sous une pression d’air supérieure à 1 bar et à une température comprise entre 30 et 200°C. Nouveau procédé de fabrication de phéromone en continu Nouveau procédé de synthèse de phéromones à terminaison aldéhyde selon la réaction : Où R est une chaine aliphatique linéaire de formule C n H 2n-2p+1 où n désigne en entier naturel supérieur ou égal à 9 et où p est un nombre enter compris entre 1 et 4. Ce procédé est caractérisé par le fait qu’il est réalisé en continu dans un solvant polaire en présence d’un système catalytique à base de cuivre sous une pression d’air supérieure à 1 bar et à une température comprise entre 30 et 200°C. Ce procédé offre l’avantage d’une grande productivité et une grande sélectivité de la réaction. Les phéromones d’insectes sont les outils de communication spécifiques de chaque espèce. Pour que cette communication soit efficace, il convient que le mélange des composés chimiques, appelé bouquet phéromonal soit très précis. Ainsi, la phéromone sexuelle de la cydalima perspectalis, communément connue sous le nom de pyrale du buis, est un mélange de Z et de E -11 hexadécenal dans le ratio précis de 80/20. En dehors de ce ratio le mâle n’est pas correctement attiré par un attractant. Par ailleurs, des traces de Z /E-11-hexadécenol neutralisent complètement l’effet de la phéromone. De plus, la synthèse de phéromone pour des applications industrielles s’inscrit dans un cadre réglementaire qui limite drastiquement la possibilité de produire des phéromones avec des impuretés en nombre et en quantité non contrôlés. Ces deux contraintes induisent pour l’homme du métier des défis technologiques importants, d’autant plus que ces molécules sont utilisées dans des communications ponctuelles entre individus d’une même espèce ce qui induit une dégradation rapide des molécules une fois émises dans l’atmosphère. Cette nature fragile augmente nécessairement l’apparition d’impuretés dans un procédé de synthèse. C’est particulièrement le cas pour les phéromones sexuelles de lépidoptères dont les composants principaux ont des composés de formules générales : Où R est un radical aliphatique linéaire comportant entre 1 et 4 insaturations sous forme de double ou triple liaison conjuguée ou non. La formule générale de ces groupements linéaires R peut donc s’écrire : C n H 2n-2p+1 où n est un entier supérieur à 9 et p, qui représente le nombre d’insaturations, un entier compris entre 1 et 4 (une triple liaison comptant pour 2 insaturations). Comme l’homme de l’art l’anticipe facilement, les alcool terminaux R-CH2OH sont les précurseurs de aldéhydes ou des acétates. Si l’acétylation des alcools peut se faire facilement en faisant réagir l’alcool avec un agent d’acétylation tel que l’anhydride acétique ou le chlorure d’acétyle en présence d’une base telle qu’une amine tertiaire, la fabrication des aldéhydes est quant à elle plus compliquée. En effet les méthodes connues pour obtenir les aldéhydes de cette famille sont tout d’abord des oxydations en présence de peracides organiques (acide chloro-perbenzoique, peracétiques, perpropioniques). Ces oxydants sont agressifs et attaquent aussi les insaturations présentes sur la chaine graisse générant de nombreuses impuretés tel que des époxydes ou des oligomères. Par ailleurs, la suroxydation en acide gras est difficile à éviter. Une autre méthode consiste à utiliser un hypochlorite de sodium ou un hypobromite de sodium en présence d’un nitroxide ou un sel de nitroxonium. Cette méthode permet d’éviter la suroxydation mais on constate des chlorations ou des bromations des insaturations très gênantes d’un point de vue règlementaire. Pour limiter cet effet, l’eau de javel peut être remplacée par du iodobenzène peracétate mais en sacrifiant l’efficacité économique de la synthèse. Par ailleurs, tous ces procédés sont des procédés réalisés en batch ce qui nécessite des volumes réactionnels très importants. Il est donc important pour réussir à industrialiser des phéromones de la forme RCH2O de trouver une technologie d’oxydation productive et sélective. Seuls deux brevets rapportent des essais de coupler la synthèse de phéromones et les concepts de chimie continue. Le premier travail est rapporté dans le brevet US 9 , 789 , 455 B2. Dans ce brevet, les inventeurs ont décrit un équipement de synthèse continue pour produire entre autres des parfums ou des phéromones. Cet équipement très particulier permet de créer un vortex entre 2 solutions de réactifs injectées en continu. Le second travail est rapporté dans le brevet US 10071944 B2. Ce brevet rapporte une façon de faire des aldéhydes ou des acides en continu au moyen d’un réacteur continu tubulaire par une réaction d’ozonolyse d’insaturations. Un tel procédé ne saurait s’appliquer à des phéromones porteuses de liaisons multiples sensibles ne conditions oxydantes. Le monde académique rapporte quelques travaux permettant d’envisager l’utilisation de chimie oxydative en continue pour fabriquer des phéromones. Ainsi, dans V. Liautard & al. Catalysts 2018, 8 , 529; les auteurs rapportent le passage du ferrugineol, un alcool secondaire à une cétone en présence de magnésien et d’un aldehyde donneur selon la réaction d’oxydation d’Oppenauer. Cependant, outre le fait qu’obtenir une cétone est plus facile qu’obtenir un aldéhyde, le rendement dans ce travail est très faible puisque seuls 10% d’alcool sont effectivement convertis en cétone. Par ailleurs la structure de la phéromone ne comporte pas de fonctions chimiques sensibles à des réactions secondaires. Une solution envisageable par l’homme du métier aurait pu consister en la transposition des travaux publiés dans L. Vannoye & al. Volume 357, Issue 4, March 9, 2015, pages 739-746. En effet ces derniers ont montré la possibilité de transformer des alcools primaires vinyliques ou aromatiques en utilisant une oxydation aérobie continue en présence d’un catalyseur formé à partir de CuOTf ou Cu(OTf) 2 en présence de bipyridine et de N-Methyl imidazole. Dans le cas des composés aliphatiques linéaires, le système catalytique conduit à de faibles conversions incompatibles avec la pureté nécessaire pour des phéromones. Par ailleurs le catalyseur au cuivre envisagé dans cette publication nécessite un taux de 5% molaire alors que la masse moléculaire du catalyseur est très élevée. Sans un recyclage efficace du catalyseur, les procédés ne peuvent être intéressants d’un point de vue économique mais aussi de leur bilan carbone. Cette dernière approche si elle pouvait être appliquée avec un catalyseur plus économique serait particulièrement intéressante pour la synthèse de phéromone puisqu’il s’agirait de produire ces phéromones par une oxydations aérobie imitant la respiration des êtres vivants. La demanderesse a trouvé un procédé nouveau qui est caractérisé en ce que la réaction d’oxydation est réalisée en continu dans un réacteur sous pression d’oxygène, avantageusement dans un réacteur H.E.R (Heat Echange Reactor), tels que ceux commercialisés par la société Khimod, et qu’il permet de réaliser la réaction suivante en recyclant le catalyseur pour limiter son impact : Ainsi, selon un premier mode de réalisation, l’invention concerne un procédé de préparation d’un aldéhyde de formule générale (II) : (II) où R est une chaine hydrocarbonée linéaire de formule C n H 2n-2p+1 , avec : n qui désigne un entier naturel allant de 9 à 24, p qui correspondant au nombre d’insaturations de la chaîne hydrocarbonée est un nombre entier allant de 1 à 4 ; ledit procédé est continu et comprend les étapes concomitantes suivantes : a. alimenter un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec : un alcool de formule générale (I) : (I) où R, n et p sont tels que définis précédemment pour le composé de formule (II), en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 , un catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75, les phases (A) et (B) étant non miscibles l’une avec l’autre, le ratio molaire alcool/catalyseur à base de cuivre variant de 0,01 à 0,5, b. récupérer l’aldéhyde dans la phase (A) par séparation liquide/liquide. Selon un autre mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend en outre au moins un ligand du cuivre de formule générale : où X est choisi dans le groupe comprenant -C(O)-R1, -C(O)O - , -C(O)-OR1, -CF3, -SO3R1 et sulfonate -SO3 - et R1 est un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1-C8. Avantageusement, le catalyseur à base de cuivre comprend en outre du (2,2,6,6-Tetramethylpiperidin-1-yl)oxyl (TEMPO) ou un dérivé tel que l’hydroxy-TEMPO, l’amino-TEMPO ou l’acétamido-TEMPO. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé est caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend en outre une base choisie dans le groupe comprenant le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU), le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), le 1-Methylimidazole (NMI) et un sel d’acétate, en particulier un acétate de sodium ou un acétate de potassium. Avantageusement encore, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend une bipyridine en particulier la 2,2'-bipyridine. Avantageusement le procédé est caractérisé en ce que la phase liquide organique apolaire (A) est choisie dans le groupe comprenant un alcane en C5-C8, en particulier un alcane linéaire, plus particulièrement encore l’hexane. Selon un mode avantageux de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la phase liquide polaire (B) est choisie dans le groupe comprenant l’acétonitrile, le diméthylsulfoxide (DMSO), le sulfolane, un sel de 1-(C1-C6)-alkyl-3-méthyl imidazolium et un sel de 1-(C1-C6)-Alkyl-2,3-dimethyl imidazolium, et leurs mélanges. De manière avantageuse, le contre-ion du sel est un contre-ion fluoré, en particulier choisi parmi le trifluorométhylsulfonate (triflate), l’hexafluorophosphate et le tétrafluoroborate. Selon un mode de réalisation particulier et préféré, le catalyseur à base de cuivre est un sel de cuivre II, avantageusement choisi dans le groupe comprenant les halogénures de cuivre II et les carboxylates de cuivre II. De manière avantageuse, l’halogénure de cuivre est choisi parmi CuI 2 , CuCl 2 et CuBr 2 ; le carboxylate de cuivre est choisi parmi l’acétate de cuivre Cu(OAc) 2 et l’acétyl acétonate de cuivre II Cu(Acac) 2 Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’étape a) est réalisée dans un réacteur agité de type réacteur à échange de chaleur. Dans un mode de réalisation particulier, la réaction d’oxydation continue est réalisé via co-alimentation du réacteur continu avec les deux solutions, l’une contenant le réactif et l’autre contenant le catalyseur. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes concomitantes suivantes : co-alimentation d’un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec l’alcool de formule (I) en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 et avec le catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75, afin de réaliser une oxydation de l’alcool (I) ; Décompression et séparation liquide/liquide de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur et de la phase liquide organique apolaire (A) contenant le produit (II). Récupération du produit (II) en solution dans phase liquide organique apolaire (A) supérieure ; Optionnellement, évaporation de la phase liquide organique apolaire (A) pour récupérer le produit (II). Selon le mode de réalisation comprenant la co-alimentation du réacteur continu avec les deux solutions, le procédé est aussi caractérisé en ce que toute ou partie de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur séparée au niveau de l’étape b) est ré-introduite au niveau de l’étape de co-alimentation a). De manière avantageuse encore, le mode de réalisation comprenant la co-alimentation du réacteur avec les deux solutions est caractérisé en ce que le ratio molaire entre le composé (I) et le catalyseur à base de cuivre est compris entre 10 :1 et 20 :1 au niveau de l’étape de co-alimentation a). Dans un mode de réalisation alternatif du procédé selon l’invention, on prévoit la préparation d’un mélange biphasique homogène comprenant l’alcool de formule (I) en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 et le catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75. Les deux phases n’étant pas miscibles, c’est ainsi ce mélange biphasique qui va alimenter un réacteur continu sous pression d’oxygène au sein duquel l’oxydation en continu de l’alcool (I) est réalisée. Selon ce mode de réalisation particulier prévoyant la préparation d’un mélange préalable biphasique homogène, on prévoit une boucle de recirculation entre le mélangeur M dans lequel est maintenu agité le mélange biphasique homogène et le réacteur continu sous pression dans lequel est réalisé la réaction d’oxydation. Cette boucle de recirculation permet d’épuiser le milieu en alcool (I) et de l’enrichir en l’aldéhyde formé (II) ; cette boucle de recirculation opère jusqu’à ce que le mélange biphasique soit substantiellement épuisé en l’alcool (I), c’est-à-dire qu’il soit substantiellement totalement oxydé en l’aldehyde (II). Par l’expression « mélange biphasique homogène », on entend ici que l’agitation dans le mélangeur permet de créer et maintenir un mélange dans lequel les deux phases (A et B) bien que non miscibles sont uniformément réparties l’une dans l’autre et ne sont pas distinguables à l’œil nu et ne se séparent pas au sein du mélangeur. Un mélange biphasique homogène se caractérise par le fait que si l’on prélève un échantillon dudit mélange, il contient une quantité substantiellement égale des deux phases. Ainsi dans le cas d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention avec la préparation d’un mélange biphasique homogène, ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes concomitantes suivantes : préparation, dans un mélangeur M, d’un mélange biphasique homogène comprenant l’alcool de formule (I) en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 et le catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75; alimentation d’un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec le mélange biphasique homogène pour réaliser l’oxydation de l’alcool (I), Réalisation d’une boucle de re-circulation entre le réacteur agité et le mélangeur M jusqu’à conversion substantiellement totale de l’alcool (I) en aldéhyde (II), Décompression et séparation liquide/liquide de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur et de la phase liquide organique apolaire (A) contenant le produit (II). Récupération du produit (II) en solution dans phase liquide organique apolaire (A) ; Optionnellement, évaporation de la phase liquide organique apolaire (A) pour récupérer le produit (II). Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon le mode de réalisation ci-avant, avec réalisation d’une préparation d’un mélange biphasique homogène, l’oxygène qui n’a pas réagi dans le réacteur continu, en particulier un réacteur continu H.E.R (Heat Exchange Reactor) est décompressé en sortie dudit réacteur, capté, recompressé et réinjecté dans ledit réacteur au niveau de d’alimentation. Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon l’un des modes de réalisation tel que décrit ci-avant, le réacteur continu est un réacteur HER (Heat Exchange Reactor ou Réacteur à Echange de Chaleur). Le procédé selon l’invention est caractérisé par le fait qu’il est réalisé en continu dans un solvant polaire en présence d’un catalyseur à base de Cuivre peu onéreux sous une pression d’air supérieure à 1 bar et inférieure à 30 bar, et à une température comprise entre 30 et 200°C, en particulier entre 40 et 180°C. Le temps de séjour dans le réacteur d’oxydation est avantageusement inférieur à 240 minutes, plus avantageusement le temps de séjour est compris entre 5 min et 80 minutes. Ce procédé offre l’avantage d’une grande sélectivité de la réaction à des coûts réduits. Le procédé complet d’oxydation en solution en continu comprend de manière générale trois grandes étapes ou zones : • Etape/Zone 1 : étape de préparation du catalyseur et de l’alcool. • Etape/Zone 2 : étape d’oxydation de l’alcool (I) • Etape/Zone 3 : étape de récupération de l’aldehyde (II) Etape/Zone 1 : Préparation du catalyseur Le catalyseur utilisé est obtenu en mélangeant un équivalent d’un sel de cuivre(II) tels que les halogénures de cuivre, en particulier CuI 2 , le triflate de cuivre, l’acétate de cuivre, l’acétyle acétonate de cuivre, l’hydroxide de cuivre avec un solvant ou un mélange de solvants polaire dense, afin d’obtenir une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75, en particulier supérieur ou égale à 0,8, voire supérieure ou égale à 0,9 voire encore supérieure ou égale à 1. Des solvants adaptés sont l’acétonitrile, le diméthylsulfoxide (DMSO), le sulfolane, un sel de 1-(C1-C6)-alkyl-3-méthyl imidazolium et un sel de 1-(C1-C6)-Alkyl-2,3-dimethyl imidazolium, et leurs mélanges. Et de manière avantageuse, le contre-ion du sel est un contre-ion fluoré, en particulier choisi parmi le trifluorométhylsulfonate (triflate), l’hexafluorophosphate et le tétrafluoroborate l’acétonitrile ou de préférence des liquides ioniques tels que les sels de 1-alkyl,3 méthyl imidazolium ou de 1-Alkyl-2,3-dimethyl imidazolium. Le catalyseur ainsi obtenu est à une concentration comprise entre 0,01M et 1M. Peut être ajouté, entre 1 et 4, voire entre 1.8 et 2.5 équivalent molaire de ligand de formule générale : où X est choisi dans le groupe comprenant -C(O)-R1, -C(O)O - , -C(O)-OR1, -CF3, -SO3R1 et sulfonate -SO3 - et R1 est un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1-C8. De plus de 0,5 à 2 équivalent, en particulier 1 équivalent,de (2,2,6,6-Tetramethylpiperidin-1-yl)oxyl (TEMPO), ou un dérivé de celui-ci peut être ajouté. Enfin, peuvent encore être ajouté, entre 0 et 4 équivalent, en particulier entre 1 et 3, voire entre 1 et 2,2 équivalents d’une base choisie dans le groupe comprenant le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU), le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), le 1-Methylimidazole (NMI) et un sel d’acétate, en particulier un acétate de sodium ou un acétate de potassium. Le mélange contenant l’alcool (I) est réalisé de manière classique en mélangeant l’alcool (i) dans un solvant organique apolaire de manière à obtenir une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7, voire inférieure à 0,6. La concentration de l’alcool dans ladite phase liquide organique apolaire est comprise entre 0.1M et 10M, de préférence entre 0.1 et 1M. Etape/Zone 2 : étape d’oxydation de l’alcool (I) Comme évoqué précédemment, l’étape d’oxydation continu peut être réalisée de deux manières/façons différentes. Soit par co-alimentation d’un réacteur continu avec les deux phases, soir par l’alimentation dudit réacteur continu avec un mélange biphasique homogène préalablement préparé et maintenu sous agitation dans un mélangeur. La mise en œuvre du procédé peut se faire de 2 façons : Façon n°1 : Le mélange catalyseur est préparé dans un réacteur agitéou dans un tube réactionnel comme évoqué plus avant puis pompé vers la zone de réaction continue dans un réacteur continu, en particulier de type H.E.R. (pour Heat Exchange Reactor). A l’entrée du réacteur continu, sont aussi injectées la phase contenant l’alcool (I) et l’oxygène sous pression comprise entre 1 et 30 bars. Un tel mode de réalisation est figuré à . Les injections sont pilotées par des débimètres à des flux notés F cataneuf , F substrat et F O2 . De manière à ce que la conversion en sortie du H.E.R. soit supérieure à 99%. La réaction a lieu dans le réacteur continu à une température comprise entre 20°C et 200°C et le produit de la réaction arrive dans la zone 3 de séparation du catalyseur, des gaz et de la solution contenant l’aldehyde (II). Le réacteur continu est alimenté en continu en la phase contenant l’alcool (I), en la phase contenant le système catalytique et oxygène. Le flux de catalyseur réinjecté (F cataRecyc ) se fait dans le flux de catalyseur frais et les deux flux sont pilotés de manière à ce que la molarité entre le substrat alcool (I) et le catalyseur (combinant le flux de catalyseur frais et le flux de catalyseur recyclé) soit maintenu un ratio compris entre 10/1 et 20/1. Lorsque les Flux Fsubstrat et FO2 sont constants alors F cataneuf +F catarecyc est constant. Dès lors, le taux de catalyseur est piloté par 3 détecteurs UV : UV1 permet de connaître la concentration de catalyseur frais, UV3 permet de connaître la concentration de catalyseur recyclé, UV2 permet de contrôler que la concentration de catalyseur voulue est bien injectée en continu dans le réacteur. On rappellera que dans un réacteur continu, la concentration dans le milieu réactionnel correspond à la concentration en sortie de réacteur. La pression de fonctionnement du réacteur est comprise avantageusement entre 1 bar et 200 bars, plus avantageusement entre 1 et 100 bars. Dans certains modes de réalisation, la pression de fonctionnement du réacteur est comprise entre 1 bar et 50 bars. La température d’oxydation est avantageusement entre 15 et 100°C, particulièrement entre 20 et 80°C. La température d’oxydation est bien entendu inférieure à la température de décomposition du produit. La température d’oxydation est avantageusement maintenue constante. Tout moyen connu de l’homme du métier peut être utilisé à cette fin. À titre d’exemple, nous pouvons citer l’échangeur de chaleur à l’intérieur du réacteur, à l’extérieur, par maîtrise de la température d’alimentation. Le réacteur continu peut avantageusement être muni de moyens d’agitation tels que des mélangeurs statiques. En effet, une agitation suffisante permet de garantir un bon niveau de mélangeage et ainsi éviter les zones mortes ou ségrégation du milieu réactionnel. De manière préférée le réacteur continu est un réacteur continu de type HER (Heat Exchange Reactor) tel que commercialisé par la société Khimod. Par définition, un réacteur continu a au moins une entrée et au moins une sortie qui sont systématiquement ouvertes. Comme connu de l’homme du métier, la sortie du réacteur doit être suffisamment éloignée de l’entrée pour éviter les problèmes de chemin préférentiel. Idéalement, l’entrée et la sortie du réacteur sont éloignées au maximum. Dans le cas d’un réacteur bi-phasique, la sortie est bien entendu placée en contact avec la phase liquide. L’effluent du réacteur agité est envoyé à l’étape de récupération du produit d’oxydation. Etape/Zone 3 : étape de récupération de l’aldéhyde (II) Cette zone 3 se caractérise d’abord par un décompresseur qui évacue l’oxygène permettant son recyclage éventuel, puis par un décanteur continu qui pompe la solution plus dense contenant le catalyseur par le bas du décanteur et envoie par débordement vers la zone/étape 1 en passant par un dessiccateur (thermique ou chimique). La récupération de l’aldéhyde de la solution et la séparation de son solvant peuvent se faire selon toute méthode connue de l’homme de l’art, de telle sorte à l’isoler et l’amener à un taux de matières volatiles inférieur à 1% en poids, Façon n°2 : Une deuxième façon de mettre en œuvre le procédé comprend la réalisation d’un mélange biphasique homogène comprenant d’une part le catalyseur dans un phase, et d’autre part le réactif alcool (I) dans une autre phase, les deux phases n’étant pas miscibles. Un tel mode de réalisation est illustré à . Dans ce cas un mélange de solutions du catalyseur et du réactif R-CH 2 OH est préparé dans un mélangeur, lui-même connecté au réacteur continu, par exemple un réacteur continu de type H.E.R., par une boucle de circulation à un débit D1. En amont du réacteur continu, par exemple un réacteur continu de type HER, l’oxygène est introduit à un débit D2 et à une pression comprise entre 0.2 et 30 bars. L’oxygène n’ayant pas réagi est décompressé en sortie du réacteur continu pour être éventuellement recyclé en entrée du réacteur continu, par exemple réacteur de type H.E.R. Le réacteur continu est maintenu sous agitation et la boucle de recirculation fonctionne jusqu’à la conversion totale de l’alcool (I). Dans ce mode de réalisation, les températures du mélangeur et du réacteur continu, en particulier un réacteur H.E.R., sont de préférence les mêmes comprises et de préférence entre 15 et 80°C, en particulier entre 20 et 60°C. L’intérêt du procédé selon la façon 1 ou la façon 2 est d’une part, de permettre une conversion totale d’un alcool en aldéhyde, en particulier une phéromone porteuse de la fonction aldéhyde avec un degré de pureté très satisfaisant. D’autre part ces deux façons de procéder permettent d’éviter d’avoir recours à des réacteurs de volume important supportant de forte pression, la phase sous pression de gaz se bornant à la partie de la réaction ayant lieu dans le réacteur continu sous pression, en particulier un réacteur de type HER. Légende des Figures . : réalisation du procédé avec co-alimentation du réacteur avec les deux phases. : réalisation du procédé avec préparation préalable d’un mélange biphasique homogène dans un mélangeur alimentant en continu un réacteur, avec boucle de recirculation entre le réacteur et le mélangeur. Exemples : Les matières premières (CuI 2 , bipyridine, TEMPO) et solvants sont trouvées commercialement chez Sigma Aldrich. Le Z11-hexadécénol est produit selon une méthode connue de l’homme du métier sur le site de Salin de Giraud (M2I Development) et présente une pureté de 92% poids. L’impureté principale (3.2%) est le E11-hexadécénal. Le réacteur H.E.R. est fabriqué et fourni par la société Khimod. Exemple 1 : Mode de réalisation avec préparation d’un mélange biphasique homogène. Dans un réacteur de 10L maintenu sous vive agitation, on prépare 480 g de Z11-hexadécénol dans 3.3 L d’héxane puis on ajoute 3L d’une solution d’acétonitrile contenant : - 19 g de iodure de Cuivre (CuI2) - 15,6g de Bipyridine - 16,4 g de Nméthyl imidazole - 15,6 g de TEMPO Le mélange biphasique est agité de manière à avoir une distribution homogène des deux phases. La solution est pompée vers le HER au moyen d’un pompe haute pression à raison de 50 mL/mn en même temps que de l’oxyène qui est introduit sous 12 bars à raison de 1L/mn. L’ensemble du système est maintenu à 25°C. Des prélèvements réguliers sont pratiqués dans le réacteur de 1L et la réaction est arrêtée quand la conversion du Z-11 hexadécénol est complète au bout de 10 heures. A la fin de la réaction la recirculation est stoppée ainsi que l’agitation. La phase inférieure est évacuée pour être éventuellement recyclée (cf exemple 3). La phase supérieure est gardée dans le réacteur, lavée 2 fois à l’eau distillée puis le solvant est évaporé sous vide pour récupérer 456 g de Z11 hexadécenal (pureté 92.0%). Il est intéressant de remarquer que dans le produit initial 3.4% de E11-hexadécenol étaient présents et que l’on retrouve 3.5% de E11 hexadécenal dans le produit final. Exemple 2 : Mode de réalisation avec co-alimentation du réacteur par les deux phases, sans recyclage du catalyseur Dans un réacteur de 5L maintenu sous vive agitation, on prépare 0.564L de Z11-hexadécénol dans 1.436L d’héxane (concentration de 1 Mol/L) Dans un autre réacteur de 5L on prépare 2L d’une solution d’acétonitrile contenant : -19 g de iodure de Cuivre (CuI2) - 15,6g de Bipyridine - 16,4 g de Nméthyl imidazole - 15,6 g de TEMPO Les deux solutions sont pompées au moyen de pompes HPLC dans le réacteur H.E.R. à des débits de 4.2ml/mn pour chaque solution. Le ratio molaire entre le catalyseur au cuivre et l’alcool est maintenant de 0.02. L’oxygène est introduit sous 12 bars à un débit de 0.2L/min. Et le produit de réaction est récupéré après décompression dans un décanteur de type ampoule à décanter de 10L. Le temps de séjour est de 2 heures pour une durée totale de réaction de 4 heures. A la fin les deux phases sont séparées (phase bleutée contenant le catalyseur en bas), puis la phase organique est lavée jusqu’à une décoloration totale. L’héxane est évaporé et on obtient 460g d’hexadécenal pur à 93% poids. Les résultats sont analogues à ceux de l’exemple 1. Exemple 3 : Mode de réalisation avec co-alimentation du réacteur par les deux phases et avec recyclage du catalyseur. Dans un réacteur de 5L maintenu sous vive agitation, on prépare 0.564L de Z11-hexadécénol dans 1.436L d’héxane (concentration de 1 Mol/L) Dans un autre réacteur de 2L on prépare 1 L d’une solution de 1-butyl-2,3-dimethyl imidazolium d’hexafluorophosphate contenant : - 38 g de iodure de Cuivre (CuI2) - 31,2g de Bipyridine - 32,8 g de Nméthyl imidazole - 31,2 g de TEMPO Les deux solutions sont pompées au moyen de pompes HPLC dans le réacteur H.E.R. Le débit de la solution de réactif est 42mL/mn pour les 2 réactifs. Le ratio molaire entre le catalyseur au cuivre et l’alcool est maintenant de 0.22. Le produit de réaction est récupéré après décompression dans un décanteur de type ampoule à décanter de 10L. La phase inférieure est elle-même pompée en continu pour réalimenter la réserve de catalyseur. L’oxygène est introduit sous 12 bars à un débit de 2L/mn. Le temps de séjour est de 24 minutes pour une durée totale de réaction de 48 min. On récupère après lavage et évaporation de l’hexane 447 g de Z11-hexadecenal d’une pureté de 91.8% en poids. Exemple 4: Mode de réalisation avec co-alimentation du réacteur par les deux phases et avec recyclage du catalyseur. Dans un réacteur de 50L maintenu sous vive agitation, on prépare 5.6L de Z11-hexadécénol dans 14L d’héxane (concentration de 1 Mol/L) Dans un autre réacteur de 2L on prépare 1 L d’une solution de 1-butyl-2,3-dimethyl imidazolium d’hexafluorophosphate contenant : - 38 g de iodure de Cuivre (CuI2) - 31,2g de Bipyridine - 32,8 g de Nméthyl imidazole - 31,2 g de TEMPO Les deux solutions sont pompées au moyen de pompes HPLC dans le réacteur H.E.R. Le débit de la solution de réactif est 42mL/mn pour les 2 réactifs. Le ratio molaire entre le catalyseur au cuivre et l’alcool est de 0.22. Et le produit de réaction est récupéré après décompression dans un décanteur de type ampoule à décanter de 10L. La phase inférieure est elle-même pompée en continu pour réalimenter la réserve de catalyseur. La phase organique est régulièrement pompée par le haut de l’ampoule dans un bac tampon de 50L. L’oxygène est introduit sous 12 bars à un débit de 2L/mn. Le temps de séjour est de 24 minutes pour une durée totale de réaction totale de 8 heures. Après lavage et évaporation des phases organiques on obtient 4.56 kg de Z11-hexadecenal à 92.3% poids. Procédé de préparation d’un aldéhyde de formule générale (II) : (II) où R est une chaine hydrocarbonée linéaire de formule C n H 2n-2p+1 , avec : - n qui désigne un entier naturel allant de 9 à 24, - p qui correspondant au nombre d’insaturations de la chaîne hydrocarbonée est un nombre enter allant de 1 à 4 ; ledit procédé est continu et comprend les étapes concomitantes suivantes : a) alimenter un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec : i) un alcool de formule générale (I) : (I) où R, n et p sont tels que définis précédemment pour le composé de formule (II), en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 , ii) un catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75, les phases (A) et (B) étant non miscibles l’une avec l’autre, le ratio molaire alcool/catalyseur à base de cuivre variant de 0,01 à 0,5, b) récupérer l’aldéhyde dans la phase (A) par séparation liquide/liquide. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend en outre au moins un ligand du cuivre de formule générale : où X est choisi dans le groupe comprenant -C(O)-R1, -C(O)O - , -C(O)-OR1, -CF3, -SO3R1 et sulfonate -SO3 - et R1 est un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1-C8. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend en outre du (2,2,6,6-Tetramethylpiperidin-1-yl)oxyl (TEMPO) ou un dérivé tel que l’hydroxy-TEMPO, l’amino-TEMPO ou l’acétamido-TEMPO. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend en outre une base choisie dans le groupe comprenant le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU), le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), le 1-Methylimidazole (NMI) et un sel d’acétate, en particulier un acétate de sodium ou un acétate de potassium. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre comprend une bipyridine en particulier la 2,2'-bipyridine. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase liquide organique apolaire (A) est choisie dans le groupe comprenant un alcane en C5-C8, en particulier un alcane linéaire, en particulier l’hexane. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase liquide polaire (B) est choisie dans le groupe comprenant l’acétonitrile, le diméthylsulfoxide (DMSO), le sulfolane, un sel de 1-(C1-C6)-alkyl-3-méthyl imidazolium et un sel de 1-(C1-C6)-Alkyl-2,3-dimethyl imidazolium, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le contre-ion du sel est un contre-ion fluoré, en particulier choisi parmi le trifluorométhylsulfonate (triflate), l’hexafluorophosphate et le tétrafluoroborate. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur à base de cuivre est un sel de cuivre II, avantageusement choisi dans le groupe comprenant les halogénures de cuivre II et les carboxylates de cuivre II. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l’halogénure de cuivre est choisi parmi CuI2, CuCl2 et CuBr2 ; le carboxylate de cuivre est choisi parmi l’acétate de cuivre Cu(OAc)2 et l’acétyl acétonate de cuivre II Cu(Acac)2 Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape a) est réalisée dans un réacteur continu de type réacteur à échange de chaleur. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes concomitantes suivantes : co-alimentation d’un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec l’alcool de formule (I) en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 et avec le catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75, afin de réaliser une oxydation de l’alcool (I) ; b. Décompression et séparation liquide/liquide de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur et de la phase liquide organique apolaire (A) contenant le produit (II). c. Récupération du produit (II) en solution dans phase liquide organique apolaire (A) supérieure ; d. Optionnellement, évaporation de la phase liquide organique apolaire (A) pour récupérer le produit (II). Procédé selon la revendication 12 caractérisé en ce toute ou partie de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur séparée est ré-introduite au niveau de l’étape de co-alimentation a). Procédé selon l’une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que le ratio molaire entre le composé (I) et le catalyseur à base de cuivre est compris entre 10 :1 et 20 :1 au niveau de l’étape de co-alimentation). Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes concomitantes suivantes : a. Préparation, dans un mélangeur M, d’un mélange biphasique homogène comprenant l’alcool de formule (I) en solution dans une phase liquide organique apolaire (A) de densité strictement inférieure à 0.7 et le catalyseur à base de cuivre en solution dans une phase liquide polaire (B) de densité supérieure ou égale à 0.75 ; b. alimentation d’un réacteur continu sous pression d’oxygène comprise entre 1 et 30 bar avec le mélange biphasique homogène afin de réaliser l’oxydation de l’alcool (I), c. Réalisation d’une boucle de re-circulation entre le réacteur agité et le mélangeur M jusqu’à conversion substantiellement totale de l’alcool (I) en aldéhyde (II), d. Décompression et séparation liquide/liquide de la phase liquide polaire (B) contenant le catalyseur et de la phase liquide organique apolaire (A) contenant le produit (II). e. Récupération du produit (II) en solution dans phase liquide organique apolaire (A) ; f. Optionnellement, évaporation de la phase liquide organique apolaire (A) pour récupérer le produit (II). Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l’oxygène qui n’a pas réagi dans le réacteur est décompressé en sortie dudit réacteur, capté, recompressé et réinjecté dans ledit réacteur au niveau de d’alimentation.