FR 3126421 A1 20230303 FR 2109089 A 20210831 L’invention concerne une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane dont au moins le premier composant de réaction comportant au moins un isocyanate aliphatique biosourcé, représentant au moins 75% et de préférence au moins 90% en masse dudit premier composant de réaction, pour obtenir après mélange une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane biosourcée à au moins 35% de la masse totale. L’invention concerne aussi un matériau composite à partir de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, renforcé par des charges issues de fibres naturelles, à au moins 5%, de préférence au moins 7,5%, et préférentiellement au moins 10% en masse totale dudit matériau. La résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue et le matériau composite obtenu sont tous deux compatibles avec le procédé RIM pour la fabrication en série de pièces de structure moulées particulièrement légères, résistantes et à faible empreinte carbone. Résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, matériau composite obtenu, procédé de fabrication d’une pièce de structure et pièce de structure obtenue La présente invention concerne une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue par réaction d’au moins un premier composant de réaction à base d’isocyanate et d’au moins un second composant de réaction à base d’amine et/ou de polyol. L’invention concerne également un matériau composite obtenu à partir de ladite résine, un procédé de fabrication d’une pièce de structure à partir dudit matériau composite et une pièce de structure obtenue par ledit procédé. Une des techniques de fabrication, qui consiste à remplir un moule avec une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou un matériau composite obtenu à partir de ladite résine, pour obtenir une pièce moulée, est communément connue sous le nom de « Reaction Injection Moulding » et notamment par son acronyme « RIM ». Le procédé RIM permet ainsi d’obtenir des pièces moulées selon un temps de cycle court, avec de très bonnes caractéristiques mécaniques. Le procédé RIM est donc particulièrement avantageux pour la fabrication de pièces moulées en grande série. Les pièces moulées obtenues par le procédé RIM sont utilisées dans une multitude de domaines techniques, tels que l’industrie automobile et aéronautique, la construction navale et ferroviaire, le secteur médical, le secteur du sport, le bâtiment, l'industrie pétrolière et le secteur électrique et énergétique. Toutefois le procédé RIM n’est pas le seul et tout autre procédé de mise en forme et de polymérisation d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou d’un matériau composite à partir de ladite résine peut être concerné par l’invention. Pour la mise en œuvre par le procédé RIM, l’utilisation d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, constituée d’au moins une partie isocyanate et d’au moins une partie amine et/ou polyol, est connue depuis de nombreuses années comme étant une technologie fiable, accessible et peu coûteuse. De nos jours, la réduction de l’empreinte carbone des activités industrielles et du transport est devenue une préoccupation majeure afin de limiter le réchauffement climatique. De nombreuses entreprises se sont engagées vers la neutralité carbone à plus ou moins longue échéance et imposent à leurs fournisseurs des objectifs de réduction de l’empreinte carbone de leurs produits. C’est le cas en particulier dans le domaine de l’automobile, cité à titre d’exemple. De nombreuses pièces en matières plastiques utilisées dans un véhicule automobile sont fabriquées à partir d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane. Il est connu que l’empreinte carbone des pièces moulées par le procédé RIM est importante, depuis la fabrication des matières premières jusqu’à l’obtention de la pièce terminée. En effet, les matières premières utilisées classiquement dans le procédé RIM sont issues du pétrole ou du gaz. Elles nécessitent donc une quantité d’énergie importante pour leur production, et ne sont pas renouvelables. Il en va de même pour les fibres de renfort ajoutées dans ladite résine pour en faire un matériau composite renforcé, qui sont traditionnellement des fibres de verre, des fibres de carbone, etc. L’utilisation de matières premières biosourcées, donc renouvelables, prend alors toute son importance. En remplaçant les matières premières d’origine fossile par des molécules analogues provenant de la biomasse, il est envisageable de réduire l’empreinte carbone de 30 à 50% selon l’origine des matières premières, comme démontré dans une étude récente de Jiahia Zheng et Sangwon Suh de l’université de Californie publiée en Mai 2019 dans le magazine Nature Climate Change (Vol 9 | MAY 374 2019 | 374–378) intitulée « Strategies to reduce the global carbon footprint of plastics ». Il est donc particulièrement intéressant de développer une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane présentant un taux de matières biosourcées le plus élevé possible. De nombreux amines et polyols biosourcés sont disponibles sur le marché, alors que la sélection d'isocyanates biosourcés est très limitée. De fait, les résines polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthanes biosourcées disponibles à ce jour ne sont que très partiellement biosourcées, puisqu'elles sont synthétisées à partir d’amines et/ou de polyols biosourcés et d'isocyanates issus de ressources fossiles. Parmi les quelques isocyanates biosourcés disponibles commercialement, le pentaméthylène-diisocyanate (PDI) et ses dérivés (par exemple le trimère d'isocyanurate PDI de Covestro® ou de MITSUI®) présentent l’intérêt de contenir un taux de carbone renouvelable très élevé (≃70%). Cependant, il s’agit d’isocyanates aliphatiques qui sont principalement utilisés pour des applications de revêtement, comme décrit dans la présentation du Dr. Berta Vega Sánchez lors du symposium NVVT le 26 Janvier 2016 intitulée « The first bio-based diisocyanate and a new building block for PU coatings : PDI », et non pour fabriquer des pièces de structure. En outre, pour le procédé RIM, il est préférable d’utiliser des isocyanates de type diisocyanate aromatique car ils sont plus réactifs que des isocyanates de type diisocyanate aliphatique. Néanmoins, il est possible d’utiliser ces diisocyanates aliphatiques malgré leurs réactivités inférieures dans un procédé RIM, comme décrit dans la publication US 2010/0305294 A1. Cette publication décrit l’utilisation de trimères du diisocyanate d’hexaméthylène ou du diisocyanate d’isophorone. Cette publication montre l’intérêt pour les diisocyanates aliphatiques, particulièrement sur la tenue au jaunissement dans le temps par rapport aux formules classiques basées sur des diisocyanates aromatiques jaunissant dans le temps. Cependant, les matériaux polyuréthanes obtenus présentent un comportement de type élastomère, caractérisé par leur flexibilité (avec un allongement à rupture supérieur à 80%) et une faible dureté (inférieure à 90 Shore A). Ce comportement les rend inaptes pour des applications structurelles requérant une grande rigidité des pièces moulées destinées au capotage de machines, aux pièces de carrosserie, etc. Cette publication US ne mentionne pas l’utilisation de matières premières biosourcées. La publication US 2019/0144593 A1 mentionne l’utilisation de fibres de verre dans un procédé de fabrication de matériaux composites à base de polyisocyanurate pour obtenir des composites légers ayant des propriétés mécaniques élevées, destinés à la fabrication de pièces de structure. Cependant le procédé employé diffère du procédé RIM sur un point important : la température de polymérisation prescrite dans les exemples décrits est supérieure à 150°C pour une durée minimum de polymérisation de 30 minutes contrairement au procédé RIM dans lequel les températures de réticulation dépassent rarement les 100°C pour une durée de polymérisation inférieure à 30 min. De fait, le procédé de fabrication décrit dans cette publication nécessite plus d’énergie et génère des émissions carbones plus importantes que le procédé RIM classique. En outre, les conditions décrites ne sont pas adaptées à la production de pièces moulées à faible empreinte carbone, de surcroit en grande série. D’autre part, les matériaux composites obtenus présentent une densité supérieure à 1,3 g/cm3, ce qui conduit à des pièces plus lourdes comparativement à des pièces non renforcées. Enfin aucune propriété mécanique n’a été mesurée car l’objectif principal décrit dans cette publication est la résistance au jaunissement de la matière. Si cette publication mentionne l’utilisation d’une matière première biosourcée (dans deux exemples), elle ne précise aucune limite minimum en matière biosourcée. La publication CN102850775 décrit l’utilisation de fibres de bambou comme renfort dans un matériau composite polyuréthane. Cependant la résine polyuréthane utilisée n’est pas d’origine biosourcée, car elle est principalement constituée d’isocyanate aromatique. De plus la quantité de fibres de bambou utilisée est inférieure ou égale à 7,5%, ce qui limite le niveau de renforcement du matériau composite et ne convient pas pour certaines pièces de structure. Les solutions actuelles ne sont donc pas satisfaisantes. La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane à haute teneur en matières premières biosourcées et un matériau composite obtenu également à haute teneur en matières premières biosourcées, ledit matériau composite pouvant convenir à tout type de procédé de mise en forme et notamment à un procédé RIM pour la fabrication de pièces moulées en série, spécifiquement de pièces de structure à haute résistance mécanique, permettant de réduire significativement l’empreinte carbone des pièces fabriquées, et de confirmer l’intérêt technique, économique et écologique d’intégrer des matières premières biosourcées à la fois dans une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane et dans un matériau composite obtenu à partir de ladite résine. Dans ce but, l'invention concerne une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que ledit premier composant de réaction comporte au moins un isocyanate aliphatique biosourcé, représentant au moins 75% et de préférence au moins 90% en masse dudit premier composant de réaction, en ce que ledit second composant de réaction comporte au moins une diamine ou polyamine biosourcée ou non, ayant 2 ou plus fonctions amines, avec ou sans plastifiant, et/ou un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxyles, en ce que ledit premier composant de réaction et ledit second composant de réaction sont mélangés selon un rapport NCO/NH2+OH entre 0,75 et 1,25 et préférentiellement entre 0,9 et 1,1, et en ce que ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue après mélange est biosourcée à au moins 35% de la masse totale. Dans une forme de réalisation préférée de l’invention, ledit premier composant de réaction comporte un isocyanate aliphatique biosourcé représentant 100% en masse dudit premier composant de réaction, qui peut être avantageusement un trimère du diisocyanate de pentaméthylène biosourcé. Selon les variantes de réalisation, ledit premier composant de réaction peut comporter en outre au moins un ou plusieurs diisocyanates, représentant au plus 25% et préférentiellement au plus 10% en masse du premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenantle pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le diisocyanate d’ester éthylique de L-lysine, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’-diisocyanatodicyclohexylmethane, le 4,4’-diisocyanate de diphénylméthylène, le 2-4-diisocyanate de toluène, le 2-6-diisocyanate de toluène, le 1,4-Bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, le meta-xylylene diisocyanate, le tetramethyl xylylene diisocyanate, le norbornane diisocyanate, le 1,5-naphtalene diisocyanate, les trimères, biurets, allophanates ou uretdiones issus des diisocyanates. En fonction de la résine souhaitée, ledit second composant de réaction peut comporter au moins une diamine ou une polyamine ayant 2 ou plus fonctions amines, une masse molaire inférieure à 1000 g/mol, et de préférence comprise entre 100 et 500 g/mol, et représentant au plus 80% et de préférence au plus 65% en masse dudit second composant de réaction. Dans ce cas, ledit second composant de réaction peut comporter en outre un plastifiant, mélangé à au moins une diamine ou polyamine, biosourcé ou non, représentant au plus 60%, de préférence au plus 50% et préférentiellement au plus 45% en masse dudit second composant de réaction. En fonction de la résine souhaitée, ledit second composant peut comporter au moins un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxiles, représentant au moins 10% et de préférence au moins 25% en masse dudit premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenant le polyéther, le polyester, le polycaprolactone, le polytétrahydrofurane, le polyéther et le polyester combinés, ayant une masse molaire comprise entre 50 et 4000 g/mol, de préférence entre 100 et 2000 g/mol et préférentiellement entre 150 et 1000 g/mol, et représentant au moins 10% et préférentiellement au moins 25% en masse totale du second composant de réaction. En variante, ledit second composant de réaction peut comporter en outre au moins un diol biosourcé représentant au moins 10% et de préférence au moins 15% en masse dudit second composant de réaction. Selon les variantes de réalisation, ledit second composant de réaction peut comporter en outre un catalyseur à base de métal choisi dans le groupe comprenant l'étain, le plomb, le zinc, le bismuth, le cadmium, de l'antimoine, l’aluminium, le zirconium, pris seul ou en combinaison. Optionnellement, ledit second composant de réaction peut également comporter au moins un additif choisi parmi un absorbeur de rayonnement ultra-violets à hauteur de 0.1% à 4% en masse, un stabilisateur de lumière à hauteur de 0,1% à 2% en masse, et optionnellement au moins un additif complémentaire choisi parmi un absorbeur d’humidité à hauteur de 0,1% à 3% en masse, un anti-mousse dans une quantité inférieure à 0,2% en masse, un antioxydant à hauteur de 0,1% à 2% en masse, un colorant dans une quantité inférieur à 2% en masse. Pour atteindre le but fixé, l'invention concerne également un matériau composite obtenu par mélange de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane et de charges de renfort, caractérisé en ce que lesdites charges de renfort représentent au moins 15% et de préférence au moins 20% en masse du second composant de réaction de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou au moins 5%, de préférence au moins 7,5%, et préférentiellement au moins 10% en masse totale dudit matériau composite. Préférentiellement, lesdites charges de renfort sont issues de fibres naturelles choisies dans le groupe comportant des fibres de bambou, de bois, de sisal, de lin, de chanvre, de cellulose, prises seules ou mélangées entre au moins deux d’entre-elles, Le but de l’invention est également atteint par un procédé de fabrication d’une pièce de structure à partir de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane ou dudit matériau composite, dans lequel la polymérisation de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane ou dudit matériau composite s’effectue lors d’un procédé de fabrication RIM dans un moule à température ambiante, ou à température comprise entre 30°C et 110°C et préférentiellement comprise entre 40°C et 90°C. Dans ce cas, la durée nécessaire à la polymérisation peut être inférieure à 5 minutes, préférentiellement inférieure à 3 minutes, et le temps de démoulage de la pièce de structure obtenue peut être inférieur à 30 minutes et préférentiellement inférieur à 20 minutes. L’invention concerne enfin une pièce moulée obtenue par ledit procédé de fabrication, caractérisée en ce qu’elle constitue une pièce de structure ayant une densité inférieure à 1,3 g/cm3, une dureté supérieure ou égale à 70 Shore D, et une faible empreinte carbone avec un taux de matières biosourcées d’au moins 35% de la masse totale de ladite pièce. Résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue par réaction d’au moins un premier composant de réaction à base d’isocyanate et d’au moins un second composant de réaction à base d’amine et/ou de polyol, caractérisée en ce que ledit premier composant de réaction comporte au moins un isocyanate aliphatique biosourcé, représentant au moins 75% et de préférence au moins 90% en masse dudit premier composant de réaction, en ce que ledit second composant de réaction comporte au moins une diamine ou polyamine biosourcée ou non, ayant 2 ou plus fonctions amines, avec ou sans plastifiant, et/ou un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxyles, en ce que ledit premier composant de réaction et ledit second composant de réaction sont mélangés selon un rapport NCO/NH2+OH entre 0,75 et 1,25 et préférentiellement entre 0,9 et 1,1, et en ce que ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue après mélange est biosourcée à au moins 35% de la masse totale. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit premier composant de réaction comporte un isocyanate aliphatique biosourcé représentant 100% en masse dudit premier composant de réaction. Résine selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ledit au moins un isocyanate aliphatique biosourcé est un trimère du diisocyanate de pentaméthylène biosourcé. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit premier composant de réaction comporte en outre au moins un ou plusieurs diisocyanates, représentant au plus 25% et préférentiellement au plus 10% en masse du premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenantle pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le diisocyanate d’ester éthylique de L-lysine, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’-diisocyanatodicyclohexylmethane, le 4,4’-diisocyanate de diphénylméthylène, le 2-4-diisocyanate de toluène, le 2-6-diisocyanate de toluène, le 1,4-Bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, le meta-xylylene diisocyanate, le tetramethyl xylylene diisocyanate, le norbornane diisocyanate, le 1,5-naphtalene diisocyanate, les trimères, biurets, allophanates ou uretdiones issus des diisocyanates. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant de réaction comporte au moins une diamine ou une polyamine ayant 2 ou plus fonctions amines, une masse molaire inférieure à 1000 g/mol et de préférence comprise entre 100 et 500 g/mol, et représentant au plus 80% et de préférence au plus 65% en masse dudit second composant de réaction. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant de réaction comporte en outre un plastifiant, mélangé à au moins une diamine ou polyamine, biosourcé ou non, représentant au plus 60%, de préférence au plus 50% et préférentiellement au plus 45% en masse dudit second composant de réaction. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant comporte au moins un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxiles, représentant au moins 10% et de préférence au moins 25% en masse dudit premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenant le polyéther, le polyester, le polycaprolactone, le polytétrahydrofurane, le polyéther et le polyester combinés, ayant une masse molaire comprise entre 50 et 4000 g/mol, de préférence entre 100 et 2000 g/mol et préférentiellement entre 150 et 1000 g/mol, et représentant au moins 10% et préférentiellement au moins 25% en masse totale du second composant de réaction. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant de réaction comporte au moins un diol biosourcé représentant au moins 10% et de préférence au moins 15% en masse dudit second composant de réaction. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant de réaction comporte en outre un catalyseur à base de métal choisi dans le groupe comprenant l'étain, le plomb, le zinc, le bismuth, le cadmium, de l'antimoine, l’aluminium, le zirconium, pris seul ou en combinaison. Résine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second composant de réaction comporte en outre au moins un additif choisi parmi un absorbeur de rayonnement ultra-violets à hauteur de 0.1% à 4% en masse, un stabilisateur de lumière à hauteur de 0,1% à 2% en masse, et optionnellement au moins un additif complémentaire choisi parmi un absorbeur d’humidité à hauteur de 0,1% à 3% en masse, un anti-mousse dans une quantité inférieure à 0,2% en masse, un antioxydant à hauteur de 0,1% à 2% en masse, un colorant dans une quantité inférieur à 2% en masse. Matériau composite obtenu par mélange d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, et de charges de renfort, caractérisé en ce que lesdites charges de renfort représentent au moins 15% et de préférence au moins 20% en masse du second composant de réaction de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou au moins 5%, de préférence au moins 7,5%, et préférentiellement au moins 10% en masse totale dudit matériau composite. Matériau composite selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdites charges de renfort sont issues de fibres naturelles choisies dans le groupe comportant des fibres de bambou, de bois, de sisal, de lin, de chanvre, de cellulose, prises seules ou mélangées entre au moins deux d’entre-elles, Procédé de fabrication d’une pièce de structure à partir de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ou dudit matériau composite selon l’une quelconque des revendications 11 et 12, dans lequel la polymérisation de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane ou dudit matériau composite s’effectue lors d’un procédé de fabrication RIM dans un moule à température ambiante, ou à température comprise entre 30°C et 110°C et préférentiellement comprise entre 40°C et 90°C. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la durée nécessaire à la polymérisation est inférieure à 5 minutes, préférentiellement inférieure à 3 minutes, et le temps de démoulage de la pièce de structure obtenue est inférieur à 30 minutes et préférentiellement inférieur à 20 minutes. Pièce moulée obtenue par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisée en ce qu’elle constitue une pièce de structure ayant une densité inférieure à 1,3 g/cm3, une dureté supérieure ou égale à 70 Shore D, et une faible empreinte carbone avec un taux de matières biosourcées d’au moins 35% de la masse totale de ladite pièce.