FR 3126915 A1 20230317 FR 2109641 A 20210914 Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite Procédé de fabrication, à partir d’une préforme (15) fibreuse, d’une pièce (35) en matériau composite dans un outillage (10) comportant une première et une deuxième coquilles (11, 12) et pouvant être ouvert ou fermé, le procédé comportant les étapes suivantes : Etape a : disposer dans l’outillage (10) ouvert la préforme (15) fibreuse et au moins un élément de drainage (16) recouvrant au moins partiellement, inférieurement et/ou supérieurement, la préforme (15), Etape b : fermer l’outillage (10), Etape c : injecter, à une pression basse, un matériau polymère dans l’outillage (10) par au moins un orifice (31) réalisé dans la première coquille (11) de manière à imprégner au moins partiellement la préforme (15) fibreuse avec ledit matériau polymère injecté, et Etape d : provoquer la polymérisation dudit matériau polymère injecté de manière à former la pièce (35). Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite, notamment pour le secteur aéronautique. En particulier, la présente invention concerne un procédé de fabrication, à partir d’une préforme fibreuse, d’une pièce en matériau composite, ainsi qu’une installation pour la fabrication d’une pièce en matériau composite et une pièce obtenue par la mise en œuvre de ce procédé. Pour réaliser des pièces en matériau composite à partir d’une préforme fibreuse, il existe notamment deux types de procédé connus. Un premier type de procédé, dit procédé par injection (ou RTM pour Resin Transfer Moulding en anglais qui signifie moulage par transfert de résine), consiste à placer une préforme fibreuse dans un outillage rigide fermé puis à y injecter, au travers d’orifices formés dans l’outillage, une résine polymère sous une pression supérieure à 3 bars relativement à la pression atmosphérique. Une fois la préforme fibreuse complètement imprégnée, la résine est polymérisée, par exemple par chauffage. Ce procédé fonctionne bien pour la réalisation en série de pièces de petite et moyenne taille. Cependant, pour la réalisation de grandes pièces, l’installation nécessaire est très complexe à concevoir et coûteuse, car la pression d’injection de la résine est très importante, ce qui nécessite un moule de grande dimension, renforcé, capable de reprendre les efforts de pression sans se déformer de manière significative. Pour la fabrication de grandes pièces, il est connu d’utiliser un second type de procédé, dit procédé par infusion de résine (ou LRI pour Liquid Resin Infusion en anglais pour infusion de résine liquide). Dans celui-ci, une préforme fibreuse est déposée dans un moule ouvert avec un drainant. Une bâche est ensuite plaquée, grâce à un système d’aspiration, sur le moule, la préforme fibreuse et le drainant, le système d’aspiration créant un vide entre la bâche et le moule. La résine polymère est alors injectée, sans pression, entre le moule et la bâche, la résine étant aspirée de manière surfacique afin d’imprégner la préforme fibreuse. Le drainant aide à la bonne imprégnation par la résine de la préforme fibreuse. Ce deuxième type de procédé ne permet pas une production de pièces en série de manière efficace et à bonne cadence. De plus, ce type de procédé ne permet pas un contrôle précis de l’épaisseur locale de la pièce finale. Enfin, la bâche et le drainant ne peuvent être utilisés que pour une seule infusion ce qui génère des déchets. Il existe ainsi un besoin de disposer d’une installation et d’un procédé permettant la fabrication en série de grandes pièces en matériau composite et permettant de limiter les déchets de production. La présente invention y parvient en tout ou partie grâce à, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication, à partir d’une préforme fibreuse, d’une pièce en matériau composite dans un outillage comportant une première et une deuxième coquilles et pouvant être ouvert ou fermé, le procédé comportant les étapes suivantes : - Etape a : disposer dans l’outillage ouvert la préforme fibreuse et au moins un élément de drainage recouvrant au moins partiellement, inférieurement et/ou supérieurement, la préforme, - Etape b : fermer l’outillage, - Etape c : injecter, à une pression basse, un matériau polymère dans l’outillage par au moins un orifice réalisé dans la première coquille de manière à imprégner au moins partiellement la préforme fibreuse avec ledit matériau polymère injecté, et - Etape d : provoquer la polymérisation dudit matériau polymère injecté de manière à former la pièce. Par « pression basse », on entend une pression inférieure à la pression habituellement utilisée pour la réalisation de pièces avec le procédé RTM, notamment une pression strictement inférieure à 3 bars, notamment inférieure à 2 bars, de préférence proche de la pression atmosphérique. Etant donné que la pression d’injection est basse, le besoin de reprise des efforts de pression sur la première et la deuxième coquilles est limité. La conception de l’outillage peut être ainsi facilitée ce qui permet notamment d’en réduire le coût. En particulier, on peut, grâce à l’invention, réaliser un outillage pour des pièces de grandes dimensions dont la conception et la manipulation sont simplifiées. De plus, grâce à l’invention, la quantité de déchets générés lors la fabrication d’une pièce en matériau composite est limitée. Grâce à l’élément de drainage, l’imprégnation de la préforme fibreuse est rapide. A titre de comparaison, l’imprégnation de la préforme fibreuse avec le procédé selon l’invention peut être au moins deux fois plus rapide qu’avec un procédé RTM de l’art antérieur. Sauf indication contraire, par « pression », on entend une pression relative à la pression atmosphérique. La première coquille peut être un moule et la deuxième coquille un contre-moule. En variante, la première coquille est un contre-moule et la deuxième coquille un moule. Au moins l’une des coquilles forme de préférence une cavité ouverte destinée à recevoir, au moins partiellement, la préforme fibreuse et au moins un élément de drainage. Lorsque l’outillage est ouvert, cette cavité ouverte est avantageusement accessible pour y déposer la préforme fibreuse et ledit au moins un élément de drainage. Lorsque l’outillage est fermé, les coquilles peuvent coopérer de manière à fermer la cavité, cette cavité fermée pouvant contenir la préforme fibreuse et ledit au moins un élément de drainage. Les coquilles sont de préférence rigides, c’est-à-dire qu’elles gardent leur forme et ne se déforment pas, ou très peu, lors de leur manipulation et lors de la mise en œuvre du procédé. Au cours de l’étape c, on fait de préférence le vide dans l’outillage au travers d’au moins un évent d’aspiration réalisé dans la deuxième coquille, notamment avant et/ou simultanément à l’injection. Par « on fait le vide dans l’outillage », on entend que la pression à l’intérieur de l’outillage relativement à la pression atmosphérique est négative, notamment comprise entre – 1 et -0,5 bar. Faire le vide dans l’outillage favorise la réalisation d’une pièce de bonne qualité. Le procédé peut comporter une étape consistant à ouvrir l’outillage avant l’étape a. L’étape a consistant à disposer ledit au moins un élément de drainage dans l’outillage peut comporter la fabrication dans l’outillage dudit au moins un élément de drainage, notamment par un procédé de fabrication additive. En particulier, ledit au moins un élément de drainage peut être fabriqué dans le moule ou le contre-moule. Fabriquer ledit au moins un élément de drainage dans l’outillage permet de faciliter la production en série de pièces en matériau composite. De plus, cela permet de fabriquer une pièce en matériau composite ayant une forme complexe, par exemple avec une double courbure, qui ne pourrait pas être réalisée de manière acceptable si l’élément de drainage n’est pas fabriqué à la forme de la première et/ou de la deuxième coquille. Ledit au moins un élément de drainage peut comporter des ajours, et former notamment une grille, de manière à favoriser une circulation du matériau polymère injecté au sein de l’élément de drainage au cours de l’étape c. Les ajours peuvent modifier localement la perméabilité dudit au moins un élément de drainage. Ledit au moins un élément de drainage peut avoir une épaisseur variable. Ledit au moins un élément de drainage peut avoir une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 2 mm. La densité surfacique dudit au moins un élément de drainage peut être comprise entre 20 g/m² et 500 g/m², de préférence entre 40 g/m² et 300 g/m². De préférence, un unique élément de drainage est utilisé de chaque côté de la préforme. Ledit au moins un élément de drainage peut être réalisé en un matériau polymère thermoplastique. Ledit au moins un élément de drainage peut comporter un matériau polymère thermoplastique, de préférence choisi dans le groupe constitué par un acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un polytéréphtalate d'éthylène (PET), un polyétherimide (PEI) et un mélange de ceux-ci. Le matériau polymère injecté peut comporter un matériau polymère thermodurcissable, notamment un polyépoxyde, un vinylester, un polyester et un mélange de ceux-ci. Le matériau polymère injecté peut être, avant et pendant son injection, sous une forme liquide, étant notamment non-polymérisé, par exemple sous forme de monomères et/ou de prépolymères. Lorsque le ou les éléments de drainage est(sont) réalisé(s) en un matériau polymère thermoplastique, l’étape d peut comporter le chauffage du matériau polymère injecté à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère thermoplastique dudit au moins un élément de drainage. Lorsque ledit au moins un l’élément de drainage est réalisé dans un matériau polymère thermoplastique compatible avec le matériau polymère injecté, celui-ci peut faire partie de la pièce obtenue après cette étape de chauffage. Dans ce cas, ledit au moins un élément de drainage ne génère pas de déchet à la fin du procédé, étant donné qu’il fait partie de la pièce en matériau composite. Par exemple, le ou les éléments de drainage peuvent être réalisés en un acrylonitrile butadiène styrène (ABS) qui est un matériau polymère thermoplastique compatible avec un polyépoxyde, lequel peut former le matériau polymère injecté. Lorsque ledit au moins un élément de drainage est réalisé dans un matériau polymère thermoplastique incompatible avec le matériau polymère injecté, celui-ci ne fait de préférence pas partie de la pièce obtenue après cette étape de chauffage. Cependant, ledit au moins un élément de drainage fondu et refroidi peut alors être aisément retiré de l’outillage et/ou de la pièce puis recyclé, par exemple pour former un nouvel élément de drainage. Par exemple, le ou les éléments de drainage sont réalisés en un polytétrafluoroéthylène (PTFE) qui est un matériau polymère thermoplastique incompatible avec une résine polyépoxyde, laquelle peut former le matériau polymère injecté. Dans les deux cas, ledit au moins un élément de drainage peut ne pas générer de déchet à la fin du procédé. Lorsque le ou les éléments de drainage est(sont) réalisé(s) en un matériau polymère thermoplastique, au cours de l’étape d, le matériau polymère injecté peut être chauffé à une température inférieure à la température de fusion du matériau polymère thermoplastique dudit au moins un élément de drainage. Dans ce cas, le matériau polymère injecté peut être chauffé avant son injection et/ou dans l’outillage. Chauffer le matériau polymère injecté peut réduire la viscosité de celui-ci et ainsi faciliter son injection. Par exemple, le matériau polymère injecté est chauffé au moment de l’injection à l’aide d’une machine d’injection équipée d’un pot chauffant. Après injection, le matériau polymère injecté peut être chauffé à une température supérieure provoquant la polymérisation. La préforme fibreuse peut être prise en sandwich entre deux éléments de drainage, c’est-à-dire qu’un élément de drainage est disposé en-dessous de la préforme fibreuse du côté de la première coquille et un autre au-dessus du côté de la deuxième coquille. Dans ce cas, l’élément de drainage disposé en-dessous va, lors de l’injection du matériau polymère injecté, se remplir rapidement avec ce dernier et les gaz contenus dans l’élément de drainage disposé au-dessus vont être aspirés. Autrement dit, l’élément de drainage disposé en dessous draine le matériau polymère injecté, notamment la résine, tandis que l’élément de drainage disposé au-dessus draine l’air. De cette manière, l’imprégnation de la préforme fibreuse en matériau polymère injecté se fait de la première coquille vers la deuxième coquille, par exemple de bas en haut, c’est-à-dire depuis l’élément de drainage disposé du côté de la première coquille vers l’élément de drainage disposé du côté de la deuxième coquille. La préforme fibreuse comporte avantageusement des fibres longues, en particulier lorsque la pièce fabriquée est structurale. Cependant, l’imprégnation d’une préforme fibreuse avec des fibres longues est plus complexe qu’avec des fibres courtes. Le procédé selon l’invention permet de faciliter l’imprégnation de telles préformes fibreuses. La préforme fibreuse peut comporter des fibres choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, d’aramide, notamment de kevlar®, des fibres végétales, par exemple de lin, et un mélange de celles-ci, de préférence des fibres de carbone et/ou de verre. La préforme fibreuse peut se présenter sous la forme d’un tissu, d’un tricot, d’un unidirectionnel ou un mélange de ceux-ci. Le procédé peut comporter une étape de démoulage de la pièce, cette étape pouvant comprendre l’ouverture de l’outillage. L’étape de démoulage peut comporter le retrait d’au moins un élément de drainage, ce dernier ne faisant pas partie de la pièce. Cela peut être le cas par exemple lorsque ledit au moins un élément de drainage est réalisé dans un matériau polymère thermoplastique incompatible avec le matériau polymère injecté. Ledit au moins un élément de drainage peut comporter un relief. Dans ce cas, un tel relief peut former, au cours de l’étape d, un relief correspondant de la pièce. Un tel relief peut modifier au moins localement, au cours de l’étape c, la vitesse de circulation du matériau polymère dans l’outillage, c’est-à-dire l’accélérer ou la freiner. Le relief est par exemple une surépaisseur locale, un creux, un canal. Un canal pourra accélérer la vitesse de circulation du matériau polymère tandis qu’un relief formant barrière pourra au contraire freiner cette vitesse. Ladite préforme fibreuse peut avoir une zone de variation de perméabilité, notamment lorsqu’elle présente un relief ou une zone de variation de densité fibreuse. Dans ce cas, au moins un élément de drainage peut comporter au moins un relief en regard de la zone de perméabilité variable. Par exemple, si la préforme comporte une zone de perméabilité réduite, au moins un élément de drainage peut comporter au moins un relief pour ralentir la vitesse de circulation du matériau polymère injecté. Lorsqu’au moins un élément de drainage est positionné au-dessus de la préforme fibreuse du côté de la deuxième coquille, ce ou ces éléments de drainage peu(ven)t comporter une surépaisseur locale, notamment au niveau dudit au moins un évent le cas échéant, afin de ralentir la vitesse de circulation du matériau polymère vers ledit au moins un évent. Ledit au moins un élément de drainage peut comporter une surépaisseur locale, notamment à une extrémité, destinée à former une surépaisseur locale de la pièce après la mise en œuvre du procédé. Ledit au moins un élément de drainage peut comporter un creux permettant d’accélérer localement la vitesse de circulation du matériau polymère, notamment afin d’augmenter localement l’imprégnation d’au moins une partie de la préforme fibreuse. Installation pour la fabrication L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, une installation pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à partir d’une préforme fibreuse, l’installation comportant un outillage pouvant être ouvert ou fermé comportant : Une première coquille, Une deuxième coquille, la première et/ou la deuxième coquilles, de préférence la première coquille, étant configurée pour recevoir la préforme et au moins un élément de drainage, un système d’injection agencé pour injecter, dans au moins un orifice réalisé dans la première coquille, un matériau polymère à une pression basse, notamment une pression inférieure ou égale à 3 bars, mieux inférieure à 2 bars, notamment proche de la pression atmosphérique. Etant donné que la pression d’injection est basse, notamment strictement inférieure à 3 bars, mieux inférieure à 2 bars, notamment proche de 1 bar relativement à la pression atmosphérique, le besoin de reprise des efforts de pression sur les coquilles est limité, ce qui permet de simplifier la conception et de limiter le coût de fabrication de l’outillage. En particulier, cela permet de réaliser un outillage pour des pièces de grande taille dont la conception et la manipulation sont simplifiées. L’installation peut comporter un dispositif de fabrication additive configuré pour fabriquer ledit au moins un élément de drainage, notamment directement dans l’outillage. En particulier, ledit au moins un élément de drainage peut être fabriqué dans la première ou la deuxième coquille de manière à présenter une forme adaptée à la forme de leur cavité. Fabriquer ledit au moins un élément de drainage dans l’outillage permet de faciliter la production en série de pièces en matériau composite. De plus, cela permet de fabriquer une pièce en matériau composite ayant une forme complexe, par exemple avec une double courbure, avec des variations de courbure ou encore avec des changements de sens de courbure, qui ne pourrait pas être réalisée de manière acceptable si l’élément de drainage n’est pas fabriqué à la forme de la première ou de la deuxième coquille. L’installation comporte de préférence un système d’aspiration, agencé pour faire le vide dans l’outillage au travers d’au moins un évent d’aspiration réalisé dans la deuxième coquille. La première coquille peut comporter un ou plusieurs orifices pour permettre l’injection dudit matériau polymère. Par exemple, la première coquille peut, dans le plan de la préforme, comporter un orifice par mètre carré. Bien évidemment, le nombre et la répartition des orifices peuvent être différents en fonction de la forme et de l’épaisseur de la pièce à produire. La deuxième coquille peut comporter un ou plusieurs évents d’aspiration, de préférence plusieurs évents d’aspiration. La deuxième coquille comporte de préférence au moins autant d’évents que d’orifices dans la première coquille. Lorsqu’il y a au moins deux orifices dans la première coquille, chaque évent est de préférence à équidistance des deux orifices les plus proches. L’installation peut comporter un système de chauffage configuré pour chauffer la préforme fibreuse et ledit au moins un élément de drainage. Le système de chauffage peut être compris dans la première et/ou la deuxième coquille(s), par exemple avec un système électrique comportant notamment une résistance. Le système de chauffage peut en variante être externe à l’outillage, par exemple sous la forme d’un autoclave dans lequel l’outillage peut être disposé. L’installation est de préférence dépourvue de bâche à vide, notamment afin de limiter le nombre de déchets produits. L’installation peut comporter une membrane recouvrant au moins ledit au moins un évent, ladite membrane étant perméable aux gaz et imperméable au matériau polymère injecté, par exemple une membrane VAP (pour Vacuum Assisted Process en anglais, c’est-à-dire procédé assisté par le vide). Pièce en matériau composite L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une pièce obtenue par la mise en œuvre du procédé tel que défini plus haut et/ou réalisée à l’aide d’une installation telle que définie plus haut, la pièce comportant au moins une couche extérieure formée par ledit au moins un élément de drainage et une couche intérieure comportant ledit matériau polymère injecté et un renfort fibreux. De préférence, la pièce comporte deux couches extérieures formées par deux dits éléments de drainage entourant la couche intérieure. Ladite au moins une couche extérieure peut comporter un matériau polymère thermoplastique obtenu par la fusion dudit au moins un élément de drainage. Lorsque ce matériau polymère thermoplastique est compatible avec le matériau polymère injecté, ladite au moins une couche extérieure est avantageusement solidaire de la pièce. Une telle couche extérieure en matériau polymère thermoplastique peut permettre de former une couche d’absorption de chocs de la pièce et ainsi renforcer sa résistance et donc augmenter sa durée de vie. Ladite au moins une couche extérieure peut servir de revêtement extérieur à la pièce, par exemple en remplacement d’une étape de peinture généralement mise en œuvre sur des pièces réalisées dans l’art antérieur. Le renfort fibreux comporte des fibres issues de la préforme fibreuse. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel la illustre en schéma bloc des étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention, la illustre partiellement, de manière schématique, en coupe transversale, un exemple d’outillage d’une installation selon l’invention lors la mise en œuvre d’une étape du procédé de la , la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, l’élément de drainage de la disposé du côté de la première coquille, la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, l’élément de drainage de la disposé du côté de la deuxième coquille, la illustre, de manière schématique, en coupe transversale, l’outillage de la lors de la mise en œuvre d’une autre étape du procédé de la , la est un graphique représentant un exemple d’évolution de la température dans l’outillage des figures 2 et 5 au cours du procédé de la , la est un graphique représentant un exemple d’évolution du débit et de la quantité de matériau polymère injecté dans l’outillage des figures 2 et 5 au cours de l’étape d’injection du procédé de la , la illustre, de manière schématique, en coupe transversale, l’outillage de la lors de la mise en œuvre d’une autre étape du procédé de la , la illustre, de manière schématique, un exemple d’installation selon l’invention, la est une photographie, en perspective, d’un exemple de pièce en matériau composite selon l’invention, la est une photographie, en vue de dessous, d’un autre exemple de pièce en matériau composite selon l’invention, la est une photographie, en vue de dessus, de la pièce en matériau composite de la , et la est une vue schématique et en perspective d’un autre exemple de pièce en matériau composite selon l’invention. Procédé de fabrication, à partir d’une préforme (15) fibreuse, d’une pièce (35) en matériau composite dans un outillage (10) comportant une première et une deuxième coquilles (11, 12) et pouvant être ouvert ou fermé, le procédé comportant les étapes suivantes : Etape a : disposer dans l’outillage (10) ouvert la préforme (15) fibreuse et au moins un élément de drainage (16) recouvrant au moins partiellement, inférieurement et/ou supérieurement, la préforme (15), Etape b : fermer l’outillage (10), Etape c : injecter, à une pression basse, un matériau polymère dans l’outillage (10) par au moins un orifice (31) réalisé dans la première coquille (11) de manière à imprégner au moins partiellement la préforme (15) fibreuse avec ledit matériau polymère injecté, et Etape d : provoquer la polymérisation dudit matériau polymère injecté de manière à former la pièce (35). Procédé selon la revendication 1, l’étape a comporte la fabrication dans l’outillage (10) dudit au moins un élément de drainage (16), notamment par un procédé de fabrication additive. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel, au cours de l’étape c, on fait le vide dans l’outillage (10) au travers d’au moins un évent (30) d’aspiration réalisé dans la deuxième coquille (12). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit au moins un élément de drainage (16) comportant des ajours (17), et formant notamment une grille, de manière à favoriser une circulation du matériau polymère injecté au sein de l’élément de drainage (16) au cours de l’étape c. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le ou les éléments de drainage (16) étant réalisé(s) en un matériau polymère thermoplastique, procédé dans lequel l’étape d comporte le chauffage du matériau polymère injecté à une température (T p ) supérieure à la température de fusion (T f ) du matériau polymère thermoplastique dudit au moins un élément de drainage (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le ou les élément de drainage (16) étant réalisé(s) en un matériau polymère thermoplastique, procédé dans lequel, au cours de l’étape c, le matériau polymère injecté est chauffé à une température (T i ) inférieure à la température de fusion (T f ) du matériau polymère thermoplastique dudit au moins un élément de drainage (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de l’étape c, la pression d’injection du matériau polymère est inférieure à 3 bar, notamment inférieure ou égale à 2 bar, de préférence proche de la pression atmosphérique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la préforme (15) fibreuse est prise en sandwich entre deux éléments de drainage (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la préforme (15) fibreuse comporte des fibres longues. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de démoulage de la pièce (35), l’étape de démoulage comportant le retrait d’au moins un élément de drainage (16), ce dernier ne faisant pas partie de la pièce (35). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit au moins un élément de drainage (16) comportant un relief (20), procédé dans lequel le relief (20) forme, au cours de l’étape d, un relief (42) correspondant de la pièce et/ou le relief (20) local modifie au moins localement, au cours de l’étape c, la vitesse de circulation du matériau polymère dans l’outillage (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau polymère injecté comporte un matériau polymère thermodurcissable, notamment un polyépoxyde, un vinylester, un polyester et un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un élément de drainage (16) comporte un matériau polymère thermoplastique choisi dans le groupe constitué par un acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un polytéréphtalate d'éthylène (PET), un polyétherimide (PEI) et un mélange de ceux-ci Installation (50) pour la fabrication d’une pièce (35) en matériau composite à partir d’une préforme (15) fibreuse, l’installation (50) comportant un outillage (10) pouvant être ouvert ou fermé comportant : Une première coquille (11) Une deuxième coquille (12), la première et/ou la deuxième coquilles étant configurée pour recevoir la préforme (15) et au moins un élément de drainage (16), un système d’injection (55) agencé pour injecter, dans au moins un orifice (31) réalisé dans la première coquille (11), un matériau polymère à une pression basse. Installation (50) selon la revendication 14, comportant un dispositif (57) de fabrication additive configuré pour fabriquer ledit au moins un élément de drainage (16), notamment directement dans l’outillage (10). Installation (50) selon l’une quelconque des revendications 14 et 15, comportant un système de chauffage (52) configuré pour chauffer la préforme (15) fibreuse et ledit au moins un élément de drainage (16). Installation (50) selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, comportant un système d’aspiration (56), agencé pour faire le vide dans l’outillage (10) au travers d’au moins un évent (30) d’aspiration réalisé dans la deuxième coquille (12). Pièce (35) obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 et/ou réalisée à l’aide de l’installation selon l’une quelconque des revendications 14 à 17, la pièce comportant au moins une couche extérieure (40) formée par ledit au moins un élément de drainage (16) et une couche intérieure (41) comportant ledit matériau polymère injecté et un renfort fibreux, de préférence comportant deux couches extérieures (40) formées par deux dits éléments de drainage (16) entourant la couche intérieure (41).