FR 3126338 A1 20230303 FR 2109186 A 20210902 La présente invention concerne un ensemble vitré pour un véhicule, comprenant un vitrage et un dispositif d’amortissement vibro-acoustique, le vitrage comprenant au moins une feuille de verre, le vitrage comprenant une face externe formée par la feuille de verre, le dispositif d’amortissement vibro-acoustique comprenant une première couche d’amortissement viscoélastique et une première couche de contrainte, caractérisé en ce que la première couche d'amortissement recouvre seulement une partie de la face externe, et la première couche de contrainte recouvrant au moins une partie la première couche d’amortissement, la première couche d’amortissement étant agencée entre la partie de la face externe et la première couche de contrainte, la première couche d'amortissement étant formée par un premier matériau, le premier matériau comprenant un polymère acrylique, un agent tackifiant, et un agent plastifiant. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 ENSEMBLE VITRé ACOUSTIQUEMENT ISOLANT COMPRENANT UNE DISPOSITIF D’AMORTISSEMENT VIBRO-ACOUSTIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un ensemble vitré comprenant un dispositif d’amortissement vibro-acoustique pour un véhicule automobile, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel ensemble vitré. En particulier, l’ensemble vitré peut être un vitrage latéral ouvrant de véhicule automobile. ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu d'utiliser un vitrage en verre trempé comme vitrage latéral ouvrant d'un véhicule automobile. Toutefois, un tel vitrage présente une transmission importante du bruit aérien entraîné par les turbulences d’un écoulement d'air sur le vitrage, lors du déplacement du véhicule. À cet effet, le document EP2608958 décrit un vitrage latéral comprenant un ensemble vitré feuilleté. L’ensemble vitré feuilleté comprend deux feuilles de verre superposées et une couche intercalaire. La couche intercalaire comprend deux couches externes en PVB superposées, et une couche interne en PVB agencée entre les deux couches externes, la couche interne présentant des propriétés d'amortissement acoustique plus élevées que les deux couches externes. Un tel ensemble vitré présente des propriétés d'affaiblissement acoustique plus élevées que celles d’un vitrage formé par un verre trempé monolithique. Toutefois, la fabrication d'un vitrage comprenant une ou plusieurs couches de PVB peut s'avérer complexe. Par exemple, l'adhésion d'une couche de PVB à une feuille de verre nécessite un traitement dans un autoclave. De plus, un ensemble vitré comprenant des couches de PVB présente une épaisseur qui peut être supérieure à l'épaisseur permise par une feuillure de la portière d'un véhicule. A cet effet, le document EP2212506 décrit un vitrage comprenant un profilé monté fixe sur une bordure d’une feuille de verre. Le profilé comprend un élément en matériau amortissant et rigide, par exemple un matériau bitumineux. Le vitrage décrit permet d’augmenter l’affaiblissement acoustique du vitrage, le vitrage présentant l’épaisseur de la feuille de verre dans sa partie visible. Toutefois, les matériaux amortissant décrits présentent un facteur de perte compris entre 0,2 et 0,4. Ainsi, la masse de l’élément amortissant doit significative au regard de la masse du vitrage pour obtenir un effet d’affaiblissement acoustique. De plus, une couche adhésive doit être ajoutée au vitrage pour monter fixe l’élément amortissant au vitrage. Un but de l’invention est de proposer une solution pour isoler acoustiquement un vitrage de véhicule, en particulier un vitrage latéral d'un véhicule, tout en limitant la complexité de sa fabrication, et en allégeant le vitrage au regard des vitrage connus. Ce but est au moins partiellement atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un ensemble vitré pour un véhicule, comprenant un vitrage et un dispositif d’amortissement vibro-acoustique, le vitrage comprenant au moins une feuille de verre, le vitrage comprenant une face externe formée par la feuille de verre, le dispositif d’amortissement vibro-acoustique comprenant une première couche d’amortissement viscoélastique et une première couche de contrainte, la première couche d'amortissement recouvrant seulement une partie de la face externe, et la première couche de contrainte recouvrant au moins une partie la première couche d’amortissement, la première couche d’amortissement étant agencée entre la partie de la face externe et la première couche de contrainte, la première couche d'amortissement étant formée par un premier matériau, le premier matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant. La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - le premier matériau présente une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et 0°C, - la première couche de contrainte est formée par un deuxième matériau, le deuxième matériau présentant une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à 1 GPa, et préférentiellement supérieure à 10 GPa, - la première couche de contrainte présente une épaisseur e c comprise entre 0,2 mm et 2 cm, préférentiellement comprise entre 0,7 mm et 5 mm, - la première couche d’amortissement présente une épaisseur e a comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 10 µm et 100 µm, - la première couche d’amortissement est montée fixe en contact direct à la face externe de la feuille de verre, - l’ensemble vitré présente une fréquence critique f c , le premier matériau présentant un facteur de perte tanδ supérieur à 1 pour une fréquence d’onde acoustique incidente à l’ensemble vitré comprise entre 0,1. f c et 5. f c , à une température de 20°C, - la première couche d’amortissement et la première couche de contrainte recouvrent moins de 50 % d’une surface de la face externe, et préférentiellement moins de 30 % d’une surface de la face externe, la feuille de verre présentant une bordure et le dispositif d’amortissement étant préférentiellement agencé le long d’au moins une partie de la bordure, - la partie de la face externe recouverte par le dispositif est configurée pour être logée dans une carrosserie du véhicule, - le dispositif d’amortissement comprend une deuxième couche d’amortissement, la deuxième couche d’amortissement étant montée fixe à la première couche de contrainte, du côté opposé à la première couche d’amortissement par rapport à la première couche de contrainte, la deuxième couche d’amortissement étant formée par un troisième matériau, le troisième matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, - l’ensemble vitré comprend une deuxième couche de contrainte, la deuxième couche de contrainte étant montée fixe sur la deuxième couche d'amortissement, du côté opposé à la première couche de contrainte par rapport à la deuxième couche d'amortissement, la deuxième couche de contrainte étant préférentiellement formée par un quatrième matériau, le quatrième matériau présentant une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à 1 GPa, et préférentiellement supérieure à 10 GPa, - le premier matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche d’amortissement comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35, - le troisième matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la deuxième couche d’amortissement comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35, - le premier matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche d’amortissement comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26, - le troisième matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la deuxième couche d’amortissement comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26, - le premier matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche d’amortissement comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26, - le troisième matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la deuxième couche d’amortissement comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26, - le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile, - la première couche d’amortissement est en contact direct avec la première couche de contrainte, - le vitrage est un vitrage latéral ouvrant pour un véhicule, - le dispositif d’amortissement vibro-acoustique est un profilé, - le matériau de la première couche d’amortissement présente un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz à 20°C, le facteur de perte maximum η 1max étant notamment supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5, - le vitrage est un vitrage monolithe formé par la feuille de verre, la feuille de verre étant préférentiellement formée par du verre trempé. Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d’un ensemble vitré, l’ensemble vitré étant un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprenant : a) une étape de dépôt d’une composition liquide sur seulement une partie d’une face externe d’un vitrage, la composition comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique, b) une étape de séchage de la composition sur la partie de la face externe de sorte à former une première couche d’amortissement sur le vitrage. Avantageusement, l’étape de dépôt de la composition liquide sur la face externe est mise en œuvre par un procédé de couchage à lame. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - la illustre schématiquement un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, - la illustre schématiquement une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel un dispositif d'amortissement vibro-acoustique comprend une couche d'amortissement et une couche de contrainte, – la illustre schématiquement une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel un dispositif d'amortissement vibro-acoustique comprend deux couches d'amortissement et deux couches de contrainte, – la illustre schématiquement un procédé de fabrication d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, – la illustre un facteur de perte d’un premier matériau d’une première couche d’amortissement d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche, – la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement d’un premier matériau d’une première couche d’amortissement d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche, – la illustre une variation selon la température d'un facteur de perte d'un premier matériau d'une première couche d'amortissement d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, – la illustrent la variation selon une fréquence d'excitation de l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DEFINITIONS On entend par « facteur de perte tanδ » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte tanδ d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte tanδ peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences comprises entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement comprises entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences comprises entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement comprises entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à la valeur à 20°C. Un module de cisaillement G d’un matériau est reliée au module d’Young E du matériau par la relation G=E/2(1+ν) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau. Une caractérisation dynamique d’un matériau peut être réalisée sur un viscoanalyseur du type viscoanalyseur Metravib, dans les conditions de mesures suivantes. Une sollicitation sinusoïdale est appliquée au matériau. Un échantillon de mesure formé par le matériau à mesurer est constitué de deux parallélépipèdes rectangles, chaque parallélépipède présentant une épaisseur de 3,31 mm, une largeur de 10,38 mm et une hauteur de 6,44 mm. Chaque parallélépipède formé par le matériau est également désigné par le terme « éprouvette » de cisaillement. L’excitation est mise en œuvre avec une amplitude dynamique de 5 µm autour de la position de repos, en parcourant la gamme des fréquences comprises entre 1 Hz et 700 Hz, et en parcourant une gamme de températures comprises entre -90°C et +60°C. Le viscoanalyseur permet de soumettre à chaque éprouvette (chaque échantillon) des déformations dans des conditions précises de température et de fréquence, et de mesurer les déplacements de l’éprouvette, les forces appliquées à l’éprouvette et leur déphasage, ce qui permet de mesurer des grandeurs rhéologiques caractérisant le matériau de l’éprouvette. L’exploitation des mesures permet notamment de calculer le module d’Young E du matériau, et particulièrement la partie réelle E’ du module d’Young et la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau, et ainsi de calculer la tangente de l’angle de perte (ou facteur de perte) η (également désigné par tanδ ). Une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young et/ou un facteur de perte tanδ d’un matériau sont mesurés sans que le matériau soit précontraint. Une température de transition vitreuse T g d’un matériau, de préférence de la première couche d’amortissement, peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry ). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par la demanderesse est le modèle Discovery DSC de TA Instruments. De préférence, une température de transition vitreuse T g est mesurée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA ). La valeur de T g est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse T g . La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA. On entend par « fraction massique » d’un premier élément dans un deuxième élément le rapport de la masse du premier élément à la masse du deuxième élément. Ensemble vitré (1) pour un véhicule, comprenant un vitrage (2) et un dispositif (5) d’amortissement vibro-acoustique, le vitrage (2) comprenant au moins une feuille de verre (3), le vitrage (2) comprenant une face externe (4) formée par la feuille de verre (3), le dispositif (5) d’amortissement vibro-acoustique comprenant une première couche d’amortissement (6) viscoélastique et une première couche de contrainte (7), caractérisé en ce que la première couche d'amortissement (6) recouvre seulement une partie de la face externe (4), et la première couche de contrainte (7) recouvrant au moins une partie la première couche d’amortissement (6), la première couche d’amortissement (6) étant agencée entre la partie de la face externe (4) et la première couche de contrainte (7), la première couche d'amortissement (6) étant formée par un premier matériau, le premier matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant. Ensemble vitré (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier matériau présentant une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et 0°C. Ensemble vitré (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première couche de contrainte (7) est formée par un deuxième matériau, le deuxième matériau présentant une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à 1 GPa, et préférentiellement supérieure à 10 GPa. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la première couche d’amortissement (6) présente une épaisseur e a comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 10 µm et 100 µm. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la première couche d’amortissement (6) est montée fixe en contact direct à la face externe (4) de la feuille de verre (3). Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 5, présentant une fréquence critique f c , le premier matériau présentant un facteur de perte tanδ supérieur à 1 pour une fréquence d’onde acoustique incidente à l’ensemble vitré (1) comprise entre 0,1. f c et 5. f c , à une température de 20°C. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la première couche d’amortissement (6) et la première couche de contrainte (7) recouvrent moins de 50 % d’une surface de la face externe (4), et préférentiellement moins de 30 % d’une surface de la face externe (4), la feuille de verre (3) présentant une bordure (12) et le dispositif (5) étant agencé le long d’au moins une partie de la bordure (12). Ensemble vitré (1) selon l’une des revendication 1 à 7, dans lequel la partie de la face externe (4) recouverte par le dispositif (5) est configurée pour être logée dans une carrosserie du véhicule. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le vitrage (2) est un vitrage latéral ouvrant pour un véhicule. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le dispositif (5) d’amortissement vibro-acoustique est un profilé. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel le dispositif (5) d’amortissement comprend une deuxième couche d’amortissement (10), la deuxième couche d’amortissement (10) étant montée fixe à la première couche de contrainte (7), du côté opposé à la première couche d’amortissement (6) par rapport à la première couche de contrainte (7), la deuxième couche d’amortissement (10) étant formée par un troisième matériau, le troisième matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel le premier matériau présente une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la première couche d’amortissement 6 comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel le premier matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche d’amortissement 6 comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 13, dans lequel le premier matériau présente une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la première couche d’amortissement 6 comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ensemble vitré (1) selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 15, dans lequel le matériau de la première couche d’amortissement (6) présente un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz à 20°C, le facteur de perte maximum η 1max étant notamment supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5. Ensemble vitré (1), selon l'une des revendications 1 à 16, dans lequel le vitrage (2) est un vitrage monolithe formé par la feuille de verre (3), la feuille de verre (3) étant formée par du verre trempé. Procédé de fabrication d’un ensemble vitré (1), l’ensemble vitré (1) étant un ensemble vitré (1) selon l'une des revendications 1 à 17, le procédé comprenant : a) une étape de dépôt d’une composition liquide sur seulement une partie d’une face externe (4) d’un vitrage (2), la composition comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique, b) une étape de séchage de la composition sur la partie de la face externe (4) de sorte à former une première couche (6) d’amortissement sur le vitrage (2).