FR 3125542 A1 20230127 FR 2107994 A 20210723 Hybridation de renforcement par fibres naturelles pour des matériaux composites et des tissus constitués de celle-ci La présente description concerne un stratifil ou étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : - au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et - au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type, dans lequel les fibres naturelles et supplémentaires sont peignées ou sérancées ensemble dans un unique stratifil ou étoupe. Figure pour l'abrégé : Fig. 3 Hybridation de renforcement par fibres naturelles pour des matériaux composites et des tissus constitués de celle-ci La présente description concerne de façon générale le domaine des matériaux composites renforcés par des fibres ou un tissu, et, en particulier, un stratifil, une étoupe, ou un tissu destiné à une utilisation dans un matériau composite renforcé par des fibres, et les compositions résultantes. Chaque année, des millions de kilogrammes de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres de lin, de fibres de basalte et d'autres fibres ayant des résistances intéressantes au déchirement, à la compression et/ou à la flexion sont produites pour être utilisées en tant que matériaux de renforcement dans des matériaux composites renforcés par fibres, ou FRC (de l'anglais "Fiber-Reinforced Composites" matériaux composites renforcés de fibres, qui peuvent être également désignés comme étant des FRP, de l'anglais "Fiber-Reinforced Plastics", plastiques renforcés par des fibres). Ces fibres de renforcement sont combinées avec des résines plastiques thermodurcies ou thermoformées (désignées collectivement comme étant la matrice) pour créer des matériaux structurels ayant des propriétés supérieures aux composants individuels. On souhaite fréquemment dans la fabrication de structures dans lesquelles des caractéristiques spécifiques sont nécessaires utiliser un renforcement hybride d'empilement de couches tissées. La personne du métier sera familière de l'alternance de couches de tissu en utilisant différentes fibres et/ou différentes constructions afin d'adapter les performances du composite résultant. Il est également courant de fabriquer un tissu dans lequel les étoupes – qui sont des faisceaux de fibres qui sont sensiblement alignés le long de l'axe s'étendant dans le sens de la longueur du stratifil – sont alternées selon au moins un axe du tissu pour créer un tissu hybride. (Bien que les mots "stratifil" et "étoupe" soient généralement compris comme étant synonymes, par souci de clarté, on utilisera "stratifil" dans la présente demande pour se référer au faisceau isolé de fibres, et "étoupe" pour se référer à un stratifil qui est tissé ou assemblé pour former un tissu.) Des exemples de tissus hybrides peuvent inclure un tissu tissé 0/90 dans lequel chaque deuxième étoupe dans les deux axes change d'une fibre de verre à une fibre de basalte ; un tissu non tissé à deux axes +45/-45 dans lequel 5 étoupes de fibre de verre sont agencées côte à côte avec une étoupe de fibre de carbone disposée avant que le motif à 6 étoupes ne soit répété selon les deux axes ; ou un tissu triaxial 0/+60/-60 où l'axe 0° est constitué d'étoupes de fibre de carbone, et chacun des axes +60/-60 sont constitués d'étoupes de fibres aramides. Les constructions hybridées décrites précédemment peuvent améliorer les performances globales de l'élément composite final en termes qui peuvent inclure la résistance ultime, la rigidité à la flexion, l'amortissement des vibrations, la résistance aux chocs, ou le coût (entre autres). Notamment, il peut également y avoir des effets négatifs sur les performances globales de la structure composite à cause de l'hybridation qui peut être accentuée en fonction de la quantité de différence entre les caractéristiques mécaniques d'une fibre d'hybridation à une autre. Par exemple, si des étoupes de lin sont alternées avec des étoupes de carbone dans un tissu, la fibre de lin peut contribuer positivement aux caractéristiques globales de vibrations de l'élément résultant ; toutefois, le fait que les fibres de lin ont à la fois une élongation à la rupture plus faible et une résistance à la tension plus faible signifie qu'elles tendront à rompre sous la contrainte avant les fibres de carbone et sont moins aptes à contribuer à la résistance ultime du composite formé. De façon similaire, si des étoupes de fibre de verre "E" et de fibre de carbone HM sont alternées dans un tissu, la différence significative de rigidité à la traction signifie que les étoupes de carbone HM supporteront la majorité de ka charge et une élévation de la contrainte est susceptible de se produire sur une faible surface au niveau du point où les étoupes alternent, ce qui peut provoquer des micro-fractures dans la matrice et diminuer la résistance à la fatigue du composite. En outre, l'impact écologique de la production de 1 kg de fibres de carbone conduit à la production de 30 kg de gaz à effet de serre et la fabrication de 1 kg de verre "E" génère approximativement 2,8 kg de gaz à effet de serre. Inversement, si le piégeage du carbone pendant la culture est pris en compte, la plupart des renforcements à base de fibres végétales sont négatives en carbone de leur naissance à leur mort. Alors que le monde se bat pour prendre en compte les demandes pour atteindre les objectifs de réduction de l'impact sur le climat fixés par le Traité sur le Climat de Paris, les objectifs de climat européens et des nations unies et par d'autres autorités nationales et internationales, la demande pour créer des solutions viables pour fabriquer durablement des composites performants augmente de façon correspondante. Les industries qui s'appuient lourdement sur l'utilisation de composites pour une fabrication s'étendent du secteur de l'automobile ou de l'aérospatial aux équipements sportifs et appareils ménagers. Ces différentes industries requièrent de façon correspondante différentes caractéristiques de performance ainsi que des volumes significatifs de leurs fibres de renforcement composites choisies. Dans ce contexte, des considérations supplémentaires pour l'hybridation passent au premier plan. Parmi celles-ci on notera que parmi les nombreuses fibres qui semblent prometteuses pour une utilisation dans un renforcement par fibres naturelle seulement un faible pourcentage est cultivé sur une échelle suffisamment importante pour être viable pour un usage industriel. Un deuxième facteur qui est à noter est la variabilité des fibres, car les fibres naturelles – et plus particulièrement les fibres végétales – peuvent varier de façon importante en termes de caractéristiques mécaniques en fonction du lieu où elles sont cultivées et de combien de fibres sont traitées. Obtenir une qualité de stratifil uniforme requiert que la variabilité inhérente à la culture des fibres végétales soit contrôlée suffisamment bien pour que des performances prévisibles puissent être obtenues avec une fibre naturelle, ce qui est un objectif à difficulté toujours croissante dans une période de modification du climat. Troisièmement, avec la grande variété de caractéristiques mécaniques qui résultent dans la gamme de fibres naturelles minérales et végétales fiables il est possible de façon croissante d'adapter très précisément les performances d'un renforcement composite ; toutefois, c'est également la gamme de caractéristiques qui peuvent amplifier les problèmes décrits dans le paragraphe précédent 0005. Bien qu'il y ait un intérêt significatif à hybrider des composites de fibres naturelles avec à la fois des fibres naturelles et synthétiques, toutes les recherches publiées que l'inventeur a pu trouver focalisent sur une hybridation qui est basée sur des étoupes du type à une seule fibre. La grande majorité des recherches implique la création de composites hybrides sur la base de l'alternance de couches de tissu à base de fibres végétales et de couches de tissu à base de fibres synthétiques (typiquement le verre "E"). Bien moins de projets ont étudié les performances des tissus lorsque des étoupes sont alternées avec des fibres naturelles et des fibres synthétiques dans un seul tissu. Dans des composites, le stratifil existe en tant que la "plus petite unité divisible" dans laquelle la composition de renforcement est uniforme. Contrairement à des fibres de renforcement synthétiques populaires telles que des fibres de carbone et de verre qui sont dessinées comme étant des filaments continus ( ) et combinées dans des stratifils (100) lorsque des fibres sont placées parallèles et à proximité les unes des autres et faiblement liées avec un agent de collage (102) ; des fibres naturelles destinées à un renforcement ( ) sont souvent de longueurs finies (201) et les stratifils (200) sont produites d'une façon similaire à la façon dont le fil est préparé pour être utilisé à partir des fibres naturelles, mais sans "torsion" – la différence étant que les stratifils sr fient par contre sur la structure de la surfaces des fibres se "verrouillant" en place (202) avec d'autres fibres voisines – soit avec, soit sans l'utilisation d'agents chimiques de traitement ou de liaison– en même temps que le ruban de fibre est rendu plus fin/léger par une série de peignes et de cylindres ou de tambours pendant le traitement. Ainsi, il existe un besoin dans le domaine pour une construction de fibres de renforcement améliorée et une composition de tissu renforcé assurant une hybridation efficace particulièrement en relation avec des renforcements de fibres naturelles. Des modes de réalisation de la présente description visent à satisfaire tout ou partie des besoins de l'état de l'art. Un aspect de la présente description ( ) consiste en un stratifil (300) constitué d'au moins une fibre naturelle (301) d'un type et d'au moins une fibre d'un deuxième type (311). Les fibres de chaque type sont orientées dans le sens de la longueur et sans torsion en un ruban de fibres continu (340 et 341), et lesdits au moins deux rubans de fibres sont ensuite amenés à coïncider l'un avec l'autre et peignés ou sérancés en un seul stratifil dans lequel lesdits au moins deux types de fibres sont distribués dans le stratifil résultant qui a un poids de pas moins de 100 g par kilomètre linéaire et de pas plus de 2000 g par kilomètre linéaire. Ce stratifil de fibres naturelles hybridées est utilisé totalement ou en partie pour former l'élément de renforcement ou une étoupe ou un FRC. Des modes de réalisation sont revendiqués dans les revendications. Un mode de réalisation prévoit un stratifil ou étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : - au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et - au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type, dans lequel les fibres naturelles et supplémentaires sont peignées ou sérancées ensemble dans un unique stratifil ou étoupe. Selon un mode de réalisation, les fibres naturelles et supplémentaires sont orientées dans le sens de la longueur, par exemple sans torsion, ou avec une torsion minimale possible des fibres dans le stratifil ou l'étoupe pour former un ruban de fibres continu. Selon un mode de réalisation, les fibres naturelles et supplémentaires sont distribuées dans le stratifil ou l'étoupe, le stratifil ou l'étoupe ayant un poids de pas moins de 100 g par kilomètre linéaire et de pas plus de 2000 g par kilomètre linéaire. Selon un mode de réalisation, la fibre naturelle est une fibre minérale, d'origine végétale ou d'origine animale, et dans lequel le pourcentage en poids de fibres naturelles dans le stratifil ou l'étoupe est au moins 50 %. Selon un mode de réalisation, la fibre supplémentaire est une fibre synthétique. Selon un mode de réalisation, la fibre supplémentaire est une fibre naturelle d'un type différent du premier type. Selon un mode de réalisation, la fibre naturelle du premier type est une fibre de cellulose extraite. Selon un mode de réalisation, le stratifil ou l’étoupe est constitué uniquement de fibres des premier et deuxième types et d'impuretés inévitables. Selon un mode de réalisation, le stratifil ou l’étoupe est constitué uniquement de fibres des premier et deuxième types et de fibres qui sont constituées d'un matériau thermoplastique qui est fondu pendant le cycle de cuisson du composite pour former la matrice du composite. Selon un mode de réalisation, le stratifil ou l’étoupe est constitué de plus de deux types de fibres. Un autre mode de réalisation prévoit un ruban de renforcement constitué d'au moins un stratifil comme ci-dessus. Un autre mode de réalisation prévoit un renforcement tressé constitué d'au moins un stratifil comme ci-dessus. Un autre mode de réalisation prévoit un renforcement de tissu qui est cousu, tissé ou collé sous une forme constituée d'au moins un stratifil comme ci-dessus. Un autre mode de réalisation prévoit un composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes comme ci-dessus placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée. Un autre mode de réalisation prévoit un composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes comme ci-dessus et/ou l'un quelconque des renforcements comme ci-dessus placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée. Un autre mode de réalisation prévoit une planche de glissement ayant une couche structurelle constituée du composite renforcé par fibre ci-dessus. Un autre mode de réalisation prévoit une perche portable comprenant un manche constitué du composite renforcé par fibre ci-dessus. Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de formation de stratifil ou d'étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : le peignage ou sérançage ensemble d'au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et d'au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type pour former un unique stratifil ou étoupe. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels qui sont communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures. Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. Une "fibre naturelle" est une quelconque fibre minérale ou d'origine végétale ou d'origine animale qui a une longueur préparée qui est par exemple supérieure à 50 mm et qui a des propriétés mécaniques souhaitables pour renforcer des FRC. Des exemples incluent des fibres de basalte et des fibres de bore (toutes deux des fibres minérales) ; des fibres de lin, de chanvre, de ramie, de bambou, de feuille d'ananas, de sisal, de kénaf, de feuille de bananier et de coco (toutes des fibres végétales) ; et des fibres de soie, de poil animal, et séreuses (toutes des fibres d'origine animale). Dans le cadre de la présente description, minérale, végétale et animale sont considérées comme étant des "classes" de fibres naturelles ; basalte, bore, lin, ramie, bambou, soie, etc. sont considérés comme étant des "types" de fibres. Un "ruban de fibres continu" (également connu sous les noms de "ruban de fibres peignées" ou "ruban de fibres") est un brin similaire à une corde non tordue, desserrée, souple de fibres concomitantes ayant une épaisseur sensiblement uniforme et une orientation de fibres constante le long de la longueur du ruban. Il est produit par le traitement de cardage, qui sépare des fibres brutes pour les préparer pour une production de stratifil. Les stratifils peuvent ensuite être utilisés dans un traitement tel qu'un enroulement filamentaire ou incorporé comme bande de renforcement unidirectionnel dans une matrice, ou peuvent être incorporés sous forme d'étoupes dans un tissu tressé, tissé ou cousu dans une construction multiaxiale ou unidirectionnelle. Les stratifils peuvent être formées en utilisant n'importe quelle fibre synthétique, telle que des fibres de carbone, de verre, d'aramide, etc., ou n'importe quelle fibre naturelle, telle que des fibres de cellulose extraite, de ramie, de lin, de basalte, etc., ou n'importe quel autre renforcement qui est ou qui peut devenir couramment utilisé dans l'industrie des composites, pour autant qu'au moins 50,1 pourcent de la fibre comprise dans le stratifil soit une fibre naturelle. Des fibres qui sont combinées pour produire le stratifil pourrait avoir chacune une longueur finie qui n'est pas moins de 40 mm et pas plus de 1200 mm ( ). Afin d'ajuster les performances du stratifil, les différents types de fibres (401 et 411) peuvent avoir différentes longueurs globales de sorte que des fibres d'un premier type peuvent avoir une longueur qui est comprise entre 300 mm et 400 mm, alors que des fibres d'un deuxième type peuvent avoir une longueur qui est comprise entre 80 mm et 150 mm, par exemple. Les stratifils et/ou tissus peuvent être combinés avec un quelconque système de résine thermodurcie ou thermoformée pour former un FRC. Les startifils peuvent être créés en ayant plus de deux types de fibres. Des étoupes peuvent être incorporés dans un tissu de telle sorte qu'au moins une étoupe dans au moins un axe utilise la construction à "stratifil hybridé par des fibres naturelles". Des stratifils hybridés par des fibres naturelles peuvent être incorporés dans un tissu tressé, tissé ou cousu à l'exclusion d'autres étoupes de fibres, ou un stratifil peut être créé en utilisant un stratifil hybridé par des fibres naturelles et incorporé dans un tissu avec des étoupes de renforcement non hybridées. Des étoupes, des stratifils et des tissus créés à partir de stratifils hybridés par des fibres naturelles peuvent avoir des ajouts de résines, de filaments à base de résine (tels que l'acide polylactique, la polyoléfine, ou le polyamide) ou d'autres produits chimiques supplémentaires qui sont ajoutés pour ajuster les performances du FRC résultant. Les avantages de cette solution sont nombreux : 1) Lorsque des fibres naturelles ayant des caractéristiques mécaniques relativement similaires telles que le chanvre, le lin, la ramie, l'ortie, la cellulose alpha et/ou extraite sont utilisées dans un seul stratifil, il est bien plus possible de répéter les caractéristiques mécaniques du stratifil, récolte après récolte, avec moins de probabilité de variance par lot parce qu'il y a une plus grande taille d'échantillon de fibre à étirer. Comme les caractéristiques de chaque type de fibres varient faiblement, cela assure une plus grande capacité à mélanger les fibres pour obtenir un ensemble spécifié de valeurs mécaniques ; et le traitement de la cellulose extraite fournit une fibre d'origine végétale qui peut imiter la répétabilité de fibres synthétiques. 2) Plutôt que d'utiliser exclusivement de la cellulose extraite dans les stratifils, ce qui augmenterait l'impact écologique du renforcement des fibres, combiner les fibres végétales nettoyées (c'est-à-dire lin, ramie, chanvre, etc.) avec la cellulose extraite réduit la production globale de gaz à effet de serre, et augmente la biodégradabilité des stratifils résultants. 3) Des recherches portant sur la résistance à la flexion et la résistance à la tension de certaines combinaisons de fibres naturelles montrent une amélioration d'approximativement 5 à 10 % et, dans certains cas, plus de 20 % lorsque les fibres sont agencées dans une orientation unidirectionnelle et moulées dans une matrice époxy lors de la comparaison des performances de l'alternance de stratifils distincts constitués de deux fibres végétales aux performances de la même masse de fibres peignées dans des stratifils hybridés. L'augmentation de l'homogénéité des fibres dans la matrice permet une résistance plus efficace aux charges parmi les différentes fibres et une diminution des microfractures dans la matrice là où les caractéristiques mécaniques des variantes de stratifils provoqués des augmentations des contraintes. 4) La rigidité extrême des fibres de carbone à module élevé a permis à l'épaisseur de paroi d'éléments composites de devenir exceptionnellement mince. La densité des fibres de carbone est typiquement 1,8-2,0. Bien que beaucoup moins rigide que la fibre de carbone HM, et requérant une paroi plus épaisse pour obtenir la même rigidité, la fibre de verre a une densité de 2,7-3,0 la rendant bien moins efficace en termes de production de rigidité. Au contraire, les fibres naturelles se trouvent en termes de densité fonctionnelle dans une plage entre 0,9 et 1,8 et ont la capacité d'être insérées dans des composites ayant une plus grande épaisseur de paroi que le carbone à masse de fibres correspondante. Étant donné que l'épaisseur de paroi d'une structure composite influence la rigidité de la structure sous forme d'une fonction cubique [Rigidité à la flexion = (Module de Young * épaisseur au cube)/12 * (1 - Coefficient de Poisson)], la capacité à augmenter la dimension d'une paroi avec une masse supplémentaire minimale en incorporant des fibres de plus faible densité dans la paroi peut être extrêmement avantageuse pour surmonter la différence de propriétés mécaniques entre les fibres de carbone et végétales. 5) En hybridant des stratifils avec des fibres de composant de différents types et de différentes longueurs, il est possible d'optimiser les performances du stratifil pour une application. Si, par exemple, une rigidité élevée à l'élongation et une rigidité élevée à la flexion sont requises, alors l'utilisation d'une première fibre ayant une élongation élevée (telle que de la cellulose extraite) d'une plus grande longueur de fibre et l'hybridation de celle-ci avec une deuxième fibre ayant une rigidité à la flexion plus élevée (telle que le basalte) d'une plus courte longueur de fibre conduirait à un composite résultant dans lequel l'élongation à la tension de la cellulose extraite n'est pas excessivement restreinte par la résistance à la tension de la fibre de basalte, mais la rigidité à la flexion de la fibre de basalte peut efficacement augmenter la rigidité à la flexion de la fibre de cellulose extraite. Avec des stratifils de fibres continues d'un seul type de fibre, ces caractéristiques seraient difficiles à obtenir, rendant le stratifil hybridé avantageux dans une gamme d'applications dans lesquelles des performances paraissant antagonistes ou mutuellement opposées sont souhaitées. Des exemples de tissus comprenant des stratifils ou étoupes tels que décrits ici sont représentés dans les figures 5 à 13, ces tissus étant par exemple similaires à ceux décrits dans la demande PCT publiée sous le numéro WO2020/222045, mais l'étoupe ou le stratifil de cette demande étant dans cette demande remplacé par le stratifil ou étoupe décrit ici. Le contenu de cette demande PCT tel que publiée est incorporé ici par référence dans la mesure autorisée par la loi. La représente un tissu à renforcement unidirectionnel constitué d'étoupes à renforcement par fibres telles que décrites précédemment. La représente un tissu cousu à renforcement unidirectionnel constitué d'étoupes à renforcement par fibres utilisant au moins une étoupe telle que décrite précédemment. La représente un tissu cousu multiaxial constitué d'étoupe à renforcement par fibres utilisant au moins une étoupe telle que décrite précédemment. La représente un tissu tissé multiaxial constitué d'étoupes à renforcement par fibres utilisant au moins une étoupe telle que décrite précédemment. La représente une tresse tubulaire constituée d'étoupes à renforcement par fibres utilisant au moins une étoupe telle que décrite précédemment. La représente un tissu unidirectionnel comprenant l'alternance d'étoupes de fibres de renforcement situées dans des d'étoupes telles que décrites précédemment. La représente un tissu biaxial comprenant l'alternance d'étoupes de fibres de renforcement situées dans des étoupes telles que décrites précédemment. La représente un tissu sergé 2x1 comprenant l'alternance d'étoupes de fibres de renforcement situées dans des d'étoupes telles que décrites précédemment. La représente un tissu à armure toile comprenant l'alternance d'étoupes de fibres de renforcement situées dans des étoupes telles que décrites précédemment. Dans les figures 5 à 13, les références désignent les éléments suivants : - tissu à renforcement unidirectionnel 500 ; - tissu cousu unidirectionnel (UD) 600 ; - les étoupes telles que décrites précédemment en bandes 602 ; - fil supplémentaire 604 ; - tissu cousu multiaxial 700 ; - des étoupes 702 ; - couture 704 ; - tissu tissé multiaxial 800 ; - étoupes dans la direction verticale 802 ; - étoupes 804 dans la direction horizontale ; - tresse tubulaire 900 ; - étoupes 902 ; - tissu unidirectionnel 1000 ; - stratifil 1002 tel que décrit ici ; - d'autres stratifils 1004 constitués d'autres matériaux ; - tissu biaxial 1100 ; - deux couches 1102, 1104 d'un tissu unidirectionnel ; - tissu sergé 2x1 1200 ; - étoupe 1002 telle que décrite ici ; - d'autres étoupes 1004 ; - tissu à armure toile 1300. Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. Stratifil ou étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : - au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et - au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type, dans lequel les fibres naturelles et supplémentaires sont peignées ou sérancées ensemble dans un unique stratifil ou étoupe. Stratifil ou étoupe selon la revendication 1, dans lequel les fibres naturelles et supplémentaires sont orientées dans le sens de la longueur, par exemple sans torsion, ou avec une torsion minimale possible des fibres dans le stratifil ou l'étoupe pour former un ruban de fibres continu. Stratifil ou étoupe selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les fibres naturelles et supplémentaires sont distribuées dans le stratifil ou l'étoupe, le stratifil ou l'étoupe ayant un poids de pas moins de 100 g par kilomètre linéaire et de pas plus de 2000 g par kilomètre linéaire. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la fibre naturelle est une fibre minérale, d'origine végétale ou d'origine animale, et dans lequel le pourcentage en poids de fibres naturelles dans le stratifil ou l'étoupe est au moins 50 %. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la fibre supplémentaire est une fibre synthétique. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la fibre supplémentaire est une fibre naturelle d'un type différent du premier type. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la fibre naturelle du premier type est une fibre de cellulose extraite. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, constitué uniquement de fibres des premier et deuxième types et d'impuretés inévitables. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, constitué uniquement de fibres des premier et deuxième types et de fibres qui sont constituées d'un matériau thermoplastique qui est fondu pendant le cycle de cuisson du composite pour former la matrice du composite. Stratifil ou étoupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, constitué de plus de deux types de fibres. Ruban de renforcement constitué d'au moins un stratifil selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. Renforcement tressé constitué d'au moins un stratifil selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. Renforcement de tissu qui est cousu, tissé ou collé sous une forme constituée d'au moins un stratifil selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. Composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée. Composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 et/ou l'un quelconque des renforcements selon l'une quelconque des revendications 11 à 13 placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée. Planche de glissement ayant une couche structurelle constituée du composite renforcé par fibre selon la revendication 15. Perche portable (1500) comprenant un manche constitué du composite renforcé par fibre selon la revendication 15. Procédé de formation de stratifil ou d'étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : - le peignage ou sérançage ensemble d'au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et d'au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type pour former un unique stratifil ou étoupe.