FR 3112093 A1 20220107 FR 2007125 A 20200706 Procédé amélioré de fabrication d’une pièce mécanique par fabrication additive Procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique (1, 1’) configurée pour être sollicitée mécaniquement selon une direction principale, le procédé comprenant la fabrication d’une première partie de pièce (10, 10’) par un premier procédé, de telle sorte qu’au moins une surface (11, 11’) de la première partie de pièce (10, 10’) comprenne un artéfact géométrique (40, 40’), et la fabrication d’une deuxième partie de pièce (20, 20’) par fabrication additive sur la première partie de pièce (10, 10’) selon une direction de fabrication (F), la fabrication additive étant un deuxième procédé différent du premier procédé, de telle sorte qu’une interface de liaison (30, 30’) entre la première partie de pièce (10, 10’) et la deuxième partie de pièce (20, 20’) comprenne l’artéfact géométrique (40, 40’), ce dernier étant configurée de telle sorte à limiter un déplacement relatif de la deuxième partie de pièce (20, 20’) par rapport à la première partie de pièce (10, 10’) dans la direction principale. Figure pour l’abrégé : Fig. 5. Procédé amélioré de fabrication d’une pièce mécanique par fabrication additive Le présent exposé concerne le domaine des pièces aéronautiques fabriquées par fabrication additive, et notamment un procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique configurée pour être sollicitée mécaniquement selon une direction principale. Pour fabriquer une pièce mécanique il est connu d’additionner des procédés de fabrication additive aux procédés de fabrication conventionnels. En particulier, il est possible, au cours d’une première phase, d’obtenir une pièce à la géométrie simplifiée à partir d’un procédé conventionnel, tel qu’un procédé d’usinage, de forgeage ou de moulage, puis d’ajouter, au cours d’une deuxième étape, une ou plusieurs fonction(s) supplémentaire(s) par fabrication additive métallique par dépôt direct sur la pièce obtenue lors de la première phase. Ce type de procédé en deux phases ou plus permet d’obtenir des pièces de formes complexes, qu’il serait plus difficile d’obtenir par un procédé conventionnel seul, tel que l’usinage, sur l’ensemble de la pièce. Par ailleurs, le fait de ne pas fabriquer la pièce entière, en un seul bloc, par fabrication additive, mais de fabriquer dans un premier temps une forme simple par un procédé conventionnel, permet de limiter les coûts de fabrication. Cependant, un inconvénient de ce type de procédé réside dans la tenue mécanique de la zone de liaison entre la pièce simplifiée, obtenue lors de la première phase, et l’ajout de fonction par fabrication additive sur la pièce simplifiée, lors de la deuxième phase. Selon les contraintes mécaniques appliquées sur la pièce, la robustesse de l’ensemble peut ne pas être optimale du fait de la discontinuité métallurgique au niveau de la zone de liaison. En effet en fabrication additive par dépôt direct, l’ajout d’une deuxième partie de pièce sur une surface lisse d’une première partie de pièce simplifiée engendre une transition métallurgique dans la zone de liaison entre ces deux parties de pièce. Les problématiques métallurgiques peuvent être de plusieurs natures : zone affectée thermiquement (ZAT) ; dureté ; composition chimique ; microstructure. Ces éléments peuvent provoquer une fragilité autour de l’interface de liaison, pouvant aboutir à une rupture de la pièce mécanique, lorsque celle-ci est sollicitée selon une direction principale, par exemple en traction ou en torsion. Il existe donc un besoin en ce sens. Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique configurée pour être sollicitée mécaniquement selon une direction principale, le procédé comprenant : - la fabrication d’une première partie de pièce par un premier procédé, de telle sorte qu’au moins une surface de la première partie de pièce comprenne un artéfact géométrique, - la fabrication d’une deuxième partie de pièce par fabrication additive sur la première partie de pièce selon une direction de fabrication, la fabrication additive étant un deuxième procédé différent du premier procédé, de telle sorte qu’une interface de liaison entre la première partie de pièce et la deuxième partie de pièce comprenne l’artéfact géométrique, ce dernier étant configuré de telle sorte à limiter un déplacement relatif de la deuxième partie de pièce par rapport à la première partie de pièce dans la direction principale. Par « direction principale », on comprend la direction selon laquelle la pièce doit être principalement sollicitée mécaniquement, selon la fonction de ladite pièce. Une pièce mécanique peut par exemple être prévue pour être sollicité principalement en traction, ou en torsion, ces types de sollicitation définissant la direction principale. Par « direction de fabrication », on comprend la direction selon laquelle les couches successives de métal sont déposées les unes sur les autres, lors de la fabrication additive. Contrairement à une surface lisse, la présence d’un artéfact géométrique engendre une irrégularité de surface. L’artéfact géométrique peut être une portion faisant saillie depuis ladite surface, ou au contraire un décaissement, ou une cavité, dans cette surface. La deuxième partie de pièce est rapportée par fabrication additive directement sur la première partie de pièce, de manière à englober au moins en partie cet artéfact géométrique. En particulier, les premières couches de métal sont déposées à la fois sur une portion de la surface de la première partie de pièce entourant l’artéfact, mais également sur ce dernier, notamment sur les parois de l’artéfact reliées à la portion de la surface de la première partie de pièce entourant l’artéfact. Ainsi, à la fin du procédé de fabrication, l’interface de liaison entre la première et la deuxième partie de pièce comprend cet artéfact géométrique. En d’autres termes, cette interface de liaison n’est pas comprise dans un plan, mais présente une irrégularité correspondant à la forme de l’artéfact. On comprend que l’artéfact géométrique présente une forme géométrique prédéterminée, en fonction de la direction principale de sollicitation mécanique de la pièce. Contrairement à une surface lisse, engendrant une interface de liaison plane, la présence de l’artéfact géométrique à cette interface limite les degrés de liberté de mouvement des deux parties de pièce entre elles. En d’autres termes, l’artéfact agit comme une butée mécanique permettant de transmettre les efforts entre la première partie de pièce et la deuxième partie de pièce, lorsque l’une ou l’autre est sollicitée dans la direction principale. Cela permet d’améliorer la robustesse de la liaison entre ces deux parties de pièces en limitant les risques de rupture de la pièce mécanique, et ainsi d’améliorer la tenue mécanique de la pièce finale, lorsque celle-ci est sollicitée mécaniquement selon la direction principale. Dans certains modes de réalisation, lorsque la direction principale est une direction azimutale par rapport à la direction de fabrication, la au moins une surface comprenant l’artéfact géométrique est sensiblement perpendiculaire à la direction de fabrication, l’artéfact géométrique ayant une forme prédéterminée différente de celle d’un cylindre. La direction azimutale est, en d’autres termes, une direction circonférentielle autour d’un axe central, cet axe central étant la direction de fabrication. Ainsi, une force exercée sur la deuxième partie de pièce dans la direction principale, c’est-à-dire la direction azimutale par rapport à la direction de fabrication, correspond à un couple exercée sur cette deuxième partie de pièce, et en particulier au niveau de l’interface de liaison entre la première et la deuxième partie de pièce. Ce couple tend à entrainer un mouvement relatif de rotation autour d’un axe central, c’est-à-dire autour d’une direction parallèle à la direction de fabrication, de la deuxième partie de pièce par rapport à la première partie de pièce. Selon cette configuration, la surface comprenant l’artéfact géométrique est sensiblement perpendiculaire à la direction de fabrication. En d’autres termes, l’artéfact géométrique est une portion de cette surface faisant saillie, par exemple, ou étant creusée, dans la direction de fabrication. Lors de la fabrication de la deuxième partie de pièce par fabrication additive, la première couche de métal est déposée sur ladite surface comprenant l’artéfact, de manière à être en contact à la fois avec cette surface et avec cet artéfact. En particulier, la première couche de métal est en contact à la fois avec la surface de la première partie de pièce comprenant l’artéfact, et avec les parois de l’artéfact en contact avec ladite surface. Les couches suivantes de métal sont ensuite déposées les unes sur les autres dans la direction de fabrication. Par « forme prédéterminée », on comprend que l’artéfact géométrique présente une forme bien spécifique, déterminée de manière à limiter les mouvements relatifs entre les deux parties de pièces, lorsque celles-ci sont sollicitées dans la direction principale. Selon ce mode de réalisation, l’artéfact géométrique présente une forme prédéterminée différente de celle d’un cylindre. En effet, si l’artéfact géométrique présentait la forme d’un cylindre faisant saillie depuis ladite surface de la première partie de pièce perpendiculaire à la direction de fabrication, la pièce finale comprendrait une interface de liaison entre ces deux parties de pièce, comprenant l’artéfact, et présentant donc elle-même la forme d’un cylindre, d’axe central parallèle à la direction de fabrication. Or, un couple exercée sur cette pièce dans la direction principale, c’est-à-dire la direction azimutale par rapport à la direction de fabrication, pourrait entrainer un mouvement relatif de rotation entre les deux parties de pièce autour de l’axe central du cylindre. Cette forme ne permet en effet pas de supprimer un degré de liberté entre ces deux parties de pièces, ces dernières pouvant coulisser l’une par rapport à l’autre, par rotation dans la direction azimutale. A l’inverse, une forme autre que celle d’un cylindre permet de supprimer mécaniquement un tel degré de liberté, et de limiter les mouvements de rotation relatifs entre ces deux parties de pièce, sous l’effet d’un couple dans la direction azimutale sur la pièce. Cette configuration permet ainsi d’améliorer la robustesse de la liaison entre la première et la deuxième partie de pièce, lorsque la pièce est principalement sollicitée en torsion, et donc soumise à des couples entre les différentes parties de celle-ci. Dans certains modes de réalisation, la forme prédéterminée de l’artéfact géométrique est telle qu’une section dudit artéfact perpendiculaire à la direction de fabrication présente la forme d’un polygone. Le polygone peut être un carré, un rectangle, un triangle, un hexagone, ou tout autre forme permettant de limiter les mouvements relatifs de rotation entre les deux parties de pièce, autour de la direction de fabrication. Dans certains modes de réalisation, la forme prédéterminée de l’artéfact géométrique est telle qu’une section dudit artéfact perpendiculaire à la direction de fabrication présente la forme d’une roue comprenant des cannelures. A la différence d’un cylindre simple, la présence de cannelures réparties circonférentiellement sur une forme de base cylindrique permet de créer une accroche mécanique, limitant les mouvements relatifs de rotation entre les deux parties de pièce, autour de la direction de fabrication. Dans certains modes de réalisation, l’artéfact géométrique est une portion de la surface de la première partie de pièce comprenant ledit artéfact, faisant saillie dans la direction de fabrication, depuis une surface de référence de ladite surface. En d’autres termes, l’artéfact géométrique est un relief formé sur cette surface, par rapport à la surface de référence, et comprenant des parois latérales et une paroi supérieure. On comprend que la surface de référence correspond au plan comprenant cette surface, si cette dernière ne comprenait pas d’artéfact. Selon cette configuration, la deuxième partie de pièce est rapportée par fabrication additive sur la surface de la première partie de pièce comprenant l’artéfact, en suivant le relief créé par ledit artéfact. Plus précisément, la ou les première(s) couche (s) métallique(s) sont déposées sur ladite surface de manière à être à la fois en contact avec la surface de référence de ladite surface, les parois latérales de l’artéfact géométrique et au moins une partie de la paroi supérieure de celui-ci. Dans certains modes de réalisation, l’artéfact géométrique est une portion de la surface de la première partie de pièce comprenant ledit artéfact, creusée dans la direction de fabrication par rapport à une surface de référence de ladite surface. En d’autres termes, l’artéfact géométrique est un orifice borgne correspondant à un décaissement par rapport à la surface de référence, et comprenant des parois latérales et une paroi de fond. Selon cette configuration, la deuxième partie de pièce est rapportée par fabrication additive sur la surface de la première partie de pièce comprenant l’artéfact, en remplissant l’orifice creusé par ledit artéfact. Plus précisément, la ou les première(s) couche (s) métallique(s) sont déposées sur ladite surface de manière à être à la fois en contact avec la surface de référence de ladite surface, les parois latérales de l’artéfact géométrique et au moins une partie de la paroi de fond de celui-ci. Dans certains modes de réalisation, l’artéfact géométrique présente une épaisseur, dans la direction de fabrication et à partir la surface de référence, supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 8 mm, de préférence encore supérieure à 15 mm. Ces dimensions permettent d’apporter une accroche mécanique suffisante entre la première et la deuxième partie de pièce, limitant les risques de séparations de ces deux pièces lorsque la pièce mécanique est sollicitée dans la direction principale. Dans certains modes de réalisation, lorsque la direction principale est une direction sensiblement parallèle à la direction de fabrication, la au moins une surface comprenant l’artéfact géométrique est sensiblement parallèle à la direction de fabrication, l’artéfact géométrique comprenant au moins une cavité creusée dans ladite au moins une surface. Selon cette configuration, une force exercée sur la deuxième partie de pièce dans la direction principale, c’est-à-dire une direction sensiblement parallèle à la direction de fabrication, correspond à une force de traction exercée sur cette deuxième partie de pièce, et en particulier au niveau de l’interface de liaison entre la première et la deuxième partie de pièce. Cette force tend à séparer les deux parties de pièce l’une de l’autre. Selon ce mode de réalisation, la surface comprenant l’artéfact géométrique est sensiblement parallèle à la direction de fabrication. En d’autres termes, si les faces de la première partie de pièce perpendiculaires à la direction de fabrication et à la direction principale sont définies comme les faces supérieure et inférieure de cette première partie de pièce, et si les faces de la première partie de pièce parallèles à la direction de fabrication sont définies comme les faces latérales de cette première partie de pièce, alors l’artéfact géométrique est réalisé sur au moins une face latérale de ladite première partie de pièce. L’artéfact géométrique peut comprendre une ou plusieurs cavités, ces dernières étant des trous borgnes creusés dans cette surface parallèle à la direction de fabrication. On comprend donc que ces cavités sont creusées sur cette surface, dans une direction perpendiculaire à la direction de fabrication, et donc à la direction principale. Ainsi, lors de la fabrication de la deuxième partie de pièce par fabrication additive, les premières couches de métal sont déposées d’une part sur la surface comprenant ces cavités, c’est-à-dire la face latérale, de manière à remplir ces cavités, et d’autre part sur la face supérieure de la première partie de pièce. En d’autres termes, la pièce finale est formée de telle sorte à ce que la deuxième partie de pièce enserre la première partie de pièce. En particulier, la présence de matière appartenant à la deuxième partie de pièce, dans la ou les cavités formées latéralement dans la première partie de pièce, constituent des accroches mécaniques limitant les risques de séparation entre ces deux parties de pièces, lorsque la pièce est sollicitée en traction. Cette configuration permet ainsi d’améliorer la robustesse de la liaison entre la première et la deuxième partie de pièce, lorsque la pièce est principalement sollicitée en traction. Dans certains modes de réalisation, la au moins une cavité est un orifice circulaire borgne. L’artéfact géométrique peut comprendre une pluralité d’orifices circulaires borgnes répartis sur une surface de la première partie de pièce parallèle à la direction principale, c’est-à-dire sur une face latérale de la première partie de pièce. Autrement dit, après l’étape de fabrication additive de la deuxième partie de pièce, cette dernière présente une pluralité de picots cylindriques perpendiculaires à la direction principale, et incrustés dans la première partie de pièce, à l’emplacement des orifices. Cette interface de liaison comprenant ces picots limite ainsi la possibilité d’un mouvement relatif de translation de la deuxième partie de pièce par rapport à la première partie de pièce dans la direction principale. Dans certains modes de réalisation, la au moins une cavité est une gorge s’étendant transversalement à la direction de fabrication. Par « transversalement », on comprend que la gorge peut s’étendre autour de la direction de fabrication, perpendiculaire à cette direction de fabrication, ou étant sensiblement inclinée par rapport à celle-ci. Lorsque la première partie de pièce présente une forme cylindrique d’axe parallèle à la direction de fabrication, la cavité peut être une unique gorge annulaire s’étendant sur toute la circonférence de la surface latérale de ce cylindre, autour de la direction de fabrication. De manière alternative, l’artéfact géométrique peut comprendre une pluralité de gorges réparties sur ladite surface latérale parallèle à la direction de fabrication, ou encore une gorge hélicoïdale. Dans certains modes de réalisation, le premier procédé de fabrication de la première partie de pièce est un procédé d’usinage, de moulage ou de forgeage. Ces procédés présentent l’avantage d’être simples et peu coûteux, et permettent de réaliser aisément les différentes formes prédéterminées envisagées pour l’artéfact géométrique, telle qu’un forme polygonale ou une gorge. Le présent exposé concerne également une pièce obtenu par un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : La figure 1 représente une pièce mécanique, et un procédé de fabrication de cette pièce mécanique, selon l’art antérieur, La figure 2 représente une vue en perspective d’une pièce mécanique obtenue par un procédé selon un premier mode de réalisation du présent exposé, La figure 3 est un diagramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication selon le présent exposé, La figure 4 représente la pièce mécanique de la figure 2, à la fin de l’étape de fabrication de la première partie de cette pièce, La figure 5 représente la pièce mécanique de la figure 2, au cours de l’étape de fabrication de la deuxième partie de cette pièce, Les figures 6A à 6C représentent des vues en perspectives de la première partie de la pièce mécanique de la figure 2, selon des exemples modifiés du premier mode de réalisation du présent exposé, montrant différentes formes d’artéfacts géométriques, La figure 7 représente une vue en perspective d’une pièce mécanique obtenue par un procédé selon un deuxième mode de réalisation du présent exposé, La figure 8 représente une vue partielle d’une section longitudinale, parallèle à la direction principale de sollicitation, de la pièce de la figure 7, montrant l’interface de liaison entre la première et la deuxième partie de cette pièce. La figure 1 représente le principe de fabrication d’une pièce mécanique 100 selon l’art antérieur, dans lequel une première partie de pièce 110 est d’abord fabriquée par un premier procédé, puis une deuxième partie de pièce 120 est fabriquée en étant rapportée sur la première partie de pièce 110 par un deuxième procédé, différent du premier procédé. Le premier procédé est un procédé conventionnel tel que l’usinage, le moulage ou le forgeage. Le deuxième procédé est un procédé de fabrication additive. Au cours de la fabrication additive, une première couche de métal est appliquée sur une surface 111 de la première partie de pièce 110, par exemple en déposant de la matière fusionnée issue de poudre ou de fil sur cette surface par l’intermédiaire d’une buse. Une couche suivante de métal est ensuite appliquée sur la première couche, et ainsi de suite, jusqu’à obtenir la forme finale souhaitée de la deuxième partie de pièce. Les couches successives de métal sont ajoutées les unes sur les autres selon une direction de fabrication F. La première partie de pièce peut être une pièce aisément réalisable par un procédé d’usinage uniquement, par exemple une couronne de freinage, et la deuxième partie de pièce permet d’associer une fonction à la première partie de pièce, par exemple un tube de couple de la couronne de freinage. Selon l’utilisation prévue pour la pièce mécanique finale 100 obtenue (pièce de droite sur la figure 1), et selon la fonction associée à la deuxième partie de pièce 120, la pièce mécanique finale subira, au cours de son utilisation, des sollicitations mécaniques selon une direction principale. Cette direction principale peut être par exemple une direction azimutale D1, par rapport à la direction de fabrication F, ou une direction D2 parallèle à la direction de fabrication F. Bien que la pièce mécanique finale 100 obtenue soit en un seul et même bloc, le fait que la deuxième partie de pièce 120 soit rapportée par fabrication additive sur la première partie de pièce 110 engendre une interface de liaison 300. La surface 111 sur laquelle est fabriquée la deuxième partie de pièce 120 étant lisse, l’interface de liaison 300 est elle-même lisse. Cette interface de liaison 300 constitue donc une zone de fragilité de la pièce mécanique 100 du fait de la discontinuité et de la transition métallurgique, limitant la robustesse de cette pièce 100. Ainsi, lorsqu’une direction principale de sollicitation est une direction azimutale D1 par rapport à la direction de fabrication F, un couple est susceptible d’être créé au niveau de l’interface de liaison 300, augmentant les risques de séparation des deux parties de pièces 110, 120, et donc une rupture de la pièce mécanique 100. De même, lorsqu’une direction principale de sollicitation est une direction D2 parallèle à la direction de fabrication F, un effort de traction entre les deux parties de pièce 110, 120 est susceptible d’être créé, augmentant les contraintes au niveau de l’interface de liaison 300, et augmentant donc les risques de rupture de la pièce mécanique 100. Un procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention va être décrit dans la suite de la description, en référence aux figures 2 à 6C. Selon ce mode de réalisation, la pièce mécanique 1 à fabriquer, représentée schématiquement en perspective sur la figure 2, est une couronne de frein, comprenant une couronne (première partie de pièce 10), et une portion d’arbre, ou tube de couple (deuxième partie de pièce 20). Cette pièce mécanique 1 est prévue pour être principalement sollicitée selon une direction principale D1, qui est une direction azimutale par rapport à la direction de fabrication F de la deuxième partie de pièce 20 sur la première partie de pièce 10. Le fonctionnement de cette pièce mécanique 1 impose la transmission d’un couple important entre la première partie de pièce 10 et la deuxième partie de pièce 20. La figure 3 représente les différentes étapes du procédé de fabrication. La première étape de la fabrication comprend la fourniture d’une pièce brute, à partir de laquelle est fabriquée la première partie de pièce 10 (étape S100). La première partie de pièce 10 est ensuite fabriquée par un premier procédé conventionnel, par exemple un procédé d’usinage (étape S200). La deuxième partie de pièce 20 est ensuite fabriquée par un deuxième procédé différent du premier procédé, le deuxième procédé étant un procédé de fabrication additive (étape S300). La fabrication additive est réalisée par dépôt direct de couches de métal successives sur une surface 11 de la première partie de pièce 10, selon une direction de fabrication F, par l’intermédiaire d’une buse de dépôt de matière 50. Une étape de finition peut intervenir, dans laquelle la pièce mécanique obtenue est à nouveau usinée, afin d’obtenir la forme finale souhaitée (étape S400). Le procédé ci-dessus diffère du procédé selon l’art antérieur décrit en référence à la figure 1, dans la réalisation de l’étape S200. En effet, au cours de cette étape, un artéfact géométrique 40 est également réalisé, par exemple par usinage, sur la surface 11 de la première partie de pièce 10, cette surface étant sensiblement perpendiculaire à la direction de fabrication. Dans cet exemple, l’artéfact géométrique 40 prend la forme d’une protubérance faisant saillie depuis la surface de référence, ou surface principale, de la surface 11. Cet exemple n’est cependant pas limitatif, l’artéfact pouvant également prendre la forme d’un décaissement creusé par rapport à la surface de référence sur la surface 11. L’artéfact géométrique 40 présente une forme géométrique prédéterminée, configurée pour limiter les déplacements relatifs de la première partie de pièce 10 par rapport à la deuxième partie de pièce 20 dans la direction principale D1, en cas de sollicitations dans cette direction principale D1 sur la pièce mécanique 1 obtenue à l’issu du procédé. Dans l’exemple illustré sur les figures 4 et 5, l’artéfact géométrique 40 présente la forme d’une roue d’axe sensiblement parallèle à la direction de fabrication F, ayant une face latérale 41, une face supérieure 42, et une pluralité de cannelures 43 réparties sur la face latérale 41 autour de la direction de fabrication F. Lors de l’étape S300 de fabrication de la deuxième partie de pièce 20 par fabrication additive, les premières couches de métal sont déposées, par l’intermédiaire d’une buse de dépôt de matière 50, sur la surface 11 comprenant l’artéfact géométrique 40, de manière à englober ce dernier. Plus précisément, les premières couches de métal sont déposées de manière à être en contact à la fois avec la surface 11 de référence, et avec la face latérale 41 de l’artéfact 40, en particulier avec les cannelures 43 et le fond des interstices entres les cannelures 43, de manière à remplir ces interstices. La présence de cet artéfact géométrique 40 permet de complexifier l’interface de liaison 30 entre les deux parties de pièce 10, 20 sur la pièce finale 1 obtenue. En effet, l’interface de liaison 30 n’est pas plane contrairement à l’interface de liaison 300 selon l’art antérieur illustré sur la figure 1, mais comprend cette forme géométrique comprenant des cannelures 43, permettant de transmettre le couple exercé par la deuxième partie de pièce 20 sur la première partie de pièce 10, lorsque la deuxième partie de pièce 20 subit des contraintes selon la direction principale D1. La forme de roue cannelée décrite précédemment n’est pas limitative, d’autres formes géométrique prédéterminées pour l’artéfact géométrique 40 pouvant être utilisées, et permettant d’obtenir le même effet technique, dès lors que cette forme géométrique prédéterminée est différente de celle d’un cylindre. En effet, une forme cylindrique d’axe F ne permettrait pas de transmettre un couple entre la deuxième partie de pièce 20 et la première partie de pièce 10, en cas de contraintes exercées dans la direction principale D1. Les figures 6A à 6C illustrent des exemples non limitatifs de formes géométriques prédéterminées différentes de celle d’un cylindrique, permettant d’obtenir l’effet technique souhaité. La figure 6A représente une première partie de pièce 10a, comprenant un artéfact géométrique 40a de forme carrée. La figure 6B représente une première partie de pièce 10b, comprenant un artéfact géométrique 40b de forme ovale. La figure 6C représente une première partie de pièce 10c, comprenant un artéfact géométrique 40c en forme de croix. Un procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique 1’ selon un deuxième mode de réalisation de l’invention va être décrit dans la suite de la description, en référence aux figures 7 et 8. Selon ce mode de réalisation, la pièce mécanique 1’ à fabriquer, représentée schématiquement en perspective sur la figure 7, est une portion de vérin, comprenant un corps de vérin (première partie de pièce 10’), et à son extrémité, un logement de rotule, ou d’axe (deuxième partie de pièce 20’). Cette pièce mécanique 1’ est prévue pour être principalement sollicitée selon une direction principale D2, qui est une direction sensiblement parallèle à la direction de fabrication F de la deuxième partie de pièce 20’ sur la première partie de pièce 10’. Le fonctionnement de cette pièce mécanique 1’ impose des efforts de traction importants entre la première partie de pièce 10’ et la deuxième partie de pièce 20’. Les étapes du procédé de fabrication de cette pièce mécanique 1’ sont sensiblement identiques au procédé de fabrication de la pièce mécanique 1 selon le premier mode de réalisation, et ne seront pas répétées à nouveau. Le procédé de fabrication de cette pièce mécanique 1’ diffère du procédé de fabrication de la pièce mécanique 1 selon le premier mode de réalisation, dans la forme et le positionnement de l’artéfact géométrique 40’, au cours de l’étape S200. En effet, l’artéfact géométrique 40’ doit présenter une forme et une disposition configurées pour limiter les déplacements relatifs de la première partie de pièce 10’ par rapport à la deuxième partie de pièce 20’ dans la direction principale D2, sur la pièce mécanique 1’ obtenue à l’issu du procédé. Dans cet exemple, la première partie de pièce présente une forme cylindrique d’axe central sensiblement parallèle à la direction principale D2 et de fabrication F. L’artéfact géométrique 40’ est réalisé sur une surface latérale 11’ de cylindre, cette surface étant sensiblement parallèle à la direction principale D2 et à la direction de fabrication F. L’artéfact géométrique 40’ présente la forme d’une gorge annulaire creusée dans la première partie de pièce 10’, autour de l’axe central du cylindre. Cet exemple n’est pas limitatif, d’autres formes d’artéfacts 40’ pouvant être envisageables, telles qu’une pluralité de sillons sous forme de structure annelée, une gorge hélicoïdale, ou une ou plusieurs cavités. Lors de l’étape S300 de fabrication de la deuxième partie de pièce 20’ par fabrication additive, les couches successives de métal sont déposées les unes sur les autres dans la direction de fabrication F, de manière à remplie la gorge, ou l’une quelconque des formes mentionnées dans le paragraphe précédent. Plus précisément, les premières couches de métal sont déposées de manière à être en contact avec le fond de la gorge et les parois latérales de celle-ci. Les couches successives de métal sont ensuite déposées dans la direction de fabrication F, de manière à recouvrir l’extrémité de la surface latérale 11’, et la face supérieure de la première partie de pièce 10’. La présence de cet artéfact géométrique 40’ permet de complexifier l’interface de liaison 30’ entre les deux parties de pièce 10’, 20’ sur la pièce finale 1’ obtenue. En effet, l’interface de liaison 30’ n’est pas plane contrairement à l’interface de liaison 300 selon l’art antérieur illustré sur la figure 1, mais comprend une forme et une disposition permettant de transmettre les efforts de tractions exercés par la deuxième partie de pièce 20’ sur la première partie de pièce 10’, lorsque cette deuxième partie de pièce 20’ subit des contraintes selon la direction principale D2. En particulier, la pièce finale 1’ est formée de telle sorte à ce que la deuxième partie de pièce 20’ enserre la première partie de pièce 10’, par l’intermédiaire de la matière appartenant à la deuxième partie de pièce 20’ et remplissant la gorge réalisée latéralement dans la première partie de pièce 10’. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Procédé de fabrication d’une pièce mécanique aéronautique (1, 1’) configurée pour être sollicitée mécaniquement selon une direction principale (D1, D2), le procédé comprenant : - la fabrication d’une première partie de pièce (10, 10’) par un premier procédé, de telle sorte qu’au moins une surface (11, 11’) de la première partie de pièce (10, 10’) comprenne un artéfact géométrique (40, 40’), - la fabrication d’une deuxième partie de pièce (20, 20’) par fabrication additive sur la première partie de pièce (10, 10’) selon une direction de fabrication (F), la fabrication additive étant un deuxième procédé différent du premier procédé, de telle sorte qu’une interface de liaison (30, 30’) entre la première partie de pièce (10, 10’) et la deuxième partie de pièce (20, 20’) comprenne l’artéfact géométrique (40, 40’), ce dernier étant configurée de telle sorte à limiter un déplacement relatif de la deuxième partie de pièce (20, 20’) par rapport à la première partie de pièce (10, 10’) dans la direction principale (D1, D2). Procédé selon la revendication 1, dans lequel, lorsque la direction principale (D1) est une direction azimutale par rapport à la direction de fabrication (F), la au moins une surface (11) comprenant l’artéfact géométrique (40) est sensiblement perpendiculaire à la direction de fabrication (F), l’artéfact géométrique (40) ayant une forme prédéterminée différente de celle d’un cylindre. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la forme prédéterminée de l’artéfact géométrique (40) est telle qu’une section dudit artéfact géométrique (40), perpendiculaire à la direction de fabrication (F), présente la forme d’un polygone. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la forme prédéterminée de l’artéfact géométrique (40) est telle qu’une section dudit artéfact géométrique (40), perpendiculaire à la direction de fabrication (F), présente la forme d’une roue comprenant des cannelures (43). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’artéfact géométrique (40) est une portion de la surface (11) de la première partie de pièce (10) comprenant ledit artéfact géométrique (40), faisant saillie dans la direction de fabrication (F), depuis une surface de référence de ladite surface (11). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’artéfact géométrique (40) est une portion de la surface (11) de la première partie de pièce (10) comprenant ledit artéfact géométrique (40), creusée dans la direction de fabrication (F) par rapport à une surface de référence de ladite surface (11). Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel l’artéfact géométrique (40) s’étend dans la direction de fabrication (F), depuis la surface de référence, sur une dimension supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 8 mm, de préférence encore supérieure à 15 mm. Procédé selon la revendication 1 dans lequel, lorsque la direction principale (D2) est une direction sensiblement parallèle à la direction de fabrication (F), la au moins une surface (11’) comprenant l’artéfact géométrique (40’) est sensiblement parallèle à la direction de fabrication (F), l’artéfact géométrique (40’) comprenant au moins une cavité creusée dans ladite au moins une surface (11’). Procédé selon la revendication 8, dans lequel la au moins une cavité est un orifice circulaire borgne. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la au moins une cavité est une gorge s’étendant transversalement à la direction de fabrication (F). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le premier procédé de fabrication de la première partie de pièce (10, 10’) est un procédé d’usinage, de moulage ou de forgeage. Pièce obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.