FR 3119352 A1 20220805 FR 2100995 A 20210202 Corps de caisse d’un véhicule, notamment ferroviaire, et procédé d’assemblage Corps de caisse (4) d’un véhicule (2), notamment d’un véhicule ferroviaire, comprenant des parois latérales (6), caractérisé en ce que les parois latérales (6) comportent des structures de support (8) en forme d’ailerons intégrées aux parois latérales et faisant saillie vers l’intérieur du corps de caisse, et en ce que le corps de caisse (4) comporte en outre des embases (10) chacune configurée pour être enfilée sur une structure de support, chaque embase (10) présentant une section en forme de U et comportant des câbles (12) fixés sur des faces opposées de l’embase. Figure pour l'abrégé : 2 Corps de caisse d’un véhicule, notamment ferroviaire, et procédé d’assemblage La présente invention concerne un corps de caisse d’un véhicule, notamment d’un véhicule ferroviaire, ainsi qu’un procédé d’assemblage. Les véhicules ferroviaires, tels que les trains de passagers, les trains à grande vitesse ou les véhicules de transport urbain, comportent généralement une ou plusieurs caisses montées sur des bogies et destinées à recevoir des passagers. A l’intérieur des caisses sont disposés un certain nombre d’équipements techniques, tels que des faisceaux de câbles électriques, qui sont par exemple fixés sur des parois intérieures des caisses. Pour ce faire, typiquement, lorsque le véhicule est en cours de construction, des dalles métalliques préassemblées sont posées puis fixées sur les parois de la structure de caisse par vissage et boulonnage. Les câbles sont ensuite déroulés puis fixés sur les dalles. Après montage, les dalles sont généralement recouvertes par des éléments de décor, tels que des panneaux, de sorte à ne plus être visibles ni accessibles par des passagers situés dans la voiture. Cette situation présente de nombreux inconvénients, car elle nécessite de poser manuellement des dalles dans chaque caisse puis de fixer les câbles sur les dalles, ce qui est relativement long à mettre en œuvre. De plus, en pratique, de nombreuses dalles doivent être utilisées dans chaque voiture pour permettre la fixation de câbles sur toute la longueur de la caisse, ce qui alourdit l’ensemble du véhicule et renchérit son coût de fabrication. Il existe donc un besoin pour un véhicule ferroviaire dans lequel la fixation des câbles est simplifiée. A cet effet, un aspect de l’invention concerne un corps de caisse d’un véhicule, notamment d’un véhicule ferroviaire, comprenant des parois latérales, dans lequel les parois latérales comportent des structures de support en forme d’ailerons intégrées aux parois latérales et faisant saillie vers l’intérieur du corps de caisse. Le corps de caisse comporte en outre des embases chacune configurée pour être enfilée sur une structure de support, chaque embase présentant une section en forme de U et comportant des câbles fixés sur des faces opposées de l’embase. Grâce à l’invention, des câbles peuvent être fixés à l’intérieur du corps de caisse du véhicule sans avoir besoin de poser des dalles préassemblées. Des structures de support adéquates sont directement intégrées aux parois latérales de la structure de caisse. Ainsi, lors de la construction du corps de caisse, il n’est pas nécessaire de rajouter des dalles de fixation. Cela évite une étape d’assemblage et réduit la quantité de pièces et de matière utilisés pour construire le véhicule. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires, un tel corps de caisse peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toute combinaison techniquement admissible : - les parois latérales sont des panneaux métalliques profilés. - les câbles sont fixés à l’embase au moyen d’un élément de fixation en forme de bande. - l’élément de fixation est une bande élastique. - les structures de support font saillie perpendiculairement aux parois latérales. - les embases sont fixées aux structures de support par serrage. - les embases sont en matériau plastique ou en métal. - les parois latérales sont verticales. - chaque embase présente une forme complémentaire à la forme des extrémités distales des structures de support. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé d’assemblage d’un corps de caisse comportant des étapes consistant à : construire un corps de caisse comprenant des parois latérales comportant des structures de support en forme d’ailerons intégrées aux parois latérales et faisant saillie vers l’intérieur du corps de caisse, acquérir des embases chacune configurée pour être enfilée sur une structure de support, chaque embase présentant une section en forme de U et comportant des câbles fixés sur des faces opposées de l’embase, fixer les embases sur les extrémités des structures de support. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation d’un véhicule ferroviaire donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : la représente schématiquement, selon une vue en coupe transversale, un véhicule comportant un corps de caisse conforme à des modes de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement des structures de support de câbles conformes à des modes de réalisation de l’invention pour montage dans le véhicule ferroviaire de la . La représente schématiquement, selon une vue en coupe transversale, un véhicule 2 comportant au moins un corps de caisse 4. Par exemple, le véhicule 2 est un véhicule ferroviaire, par exemple un train de passagers, ou un train à grande vitesse ou un véhicule de transport urbain, tel qu’un métro ou un tramway. Dans ce cas, le véhicule 2 ferroviaire comporte une ou plusieurs voitures comprenant chacune un corps de caisse 4. En variante, le véhicule 2 est un véhicule de transport routier, tel qu’un bus par exemple. Chaque corps de caisses 4 comporte des parois latérales 6. Par exemple, les parois latérales 6 sont verticales. Les parois latérales 6 peuvent prendre la forme de plaques ou de panneaux plats et rectilignes. Les parois latérales 6 comportent chacune des structures de support 8 en forme d’ailerons ou de plaque. Les structures de support 8 sont intégrées aux parois latérales 6. En d’autres termes, dans chaque paroi latérale 6, les structures de support 8 sont formées d’un seul tenant avec la paroi latérale 6. Par exemple, les parois latérales 6 sont des panneaux métalliques profilés, tels que des panneaux en aluminium. En pratique, plusieurs panneaux latéraux peuvent être utilisés pour assembler le corps de caisse 4. Par exemple, pour former chaque côté latéral du corps de caisse 4, plusieurs panneaux profilés sont alignés côte à côte le long d’une direction longitudinale du corps de caisse 4. Les structures de support 8 de chaque paroi latérale 6 peuvent être disposées à l’identique sur chaque paroi latérale 6 de façon à être alignées à une même hauteur sur toute la longueur du corps de caisse 4. Préférentiellement, les structures de support 8 sont identiques. De préférence, les structures de support 8 s’étendent perpendiculairement aux parois latérales 6. Par exemple, lorsque le corps de caisse 4 est en configuration assemblée, les structures de support 8 font saillie vers l’intérieur du corps de caisse 4 perpendiculairement aux parois latérales 6. De préférence, chaque structure de support 8 présente une forme plane et rectiligne. Comme illustré sur la , le véhicule ferroviaire 2 comporte en outre des embases 10, chacune étant configurée pour être enfilée sur une structure de support 8. Chaque embase 10 présente une forme complémentaire à la forme des extrémités distales des structures de support 8. Par exemple, lorsqu’une embase 10 est montée sur une structure de support 8, elle entoure l’extrémité distale de la structure de support 8 en étant en contact direct avec l’extrémité distale de la structure de support 8. De préférence, chaque embase 10 présente une section en forme de U. dans l’exemple illustré, chaque embase 10 comporte une face supérieure et une face inférieure, de préférence plates, reliées entre elles par une partie de jonction. Selon des modes de réalisation possibles, la distance entre la face supérieure et la face inférieure peut être égale à l’épaisseur de la structure de support 8. En variante, ladite distance peut être légèrement inférieure à l’épaisseur de la structure de support 8, afin de permettre un maintien par jeu négatif. Dans ce cas, les faces supérieure et inférieure de l’embase 10 peuvent être déformables afin de faciliter l’insertion de l’embase 10 sur la structure de support 8. Dans la configuration assemblée du véhicule ferroviaire 2, chaque embase 10 est montée sur une des structures de support 8 en étant enfilée sur l’extrémité distale de ladite structure de support 8. De préférence chaque embase 10 est montée par serrage. Selon des exemples de mise en œuvre, les embases 10 sont en matériau plastique ou en métal. Des câbles 12 sont fixés sur chaque embase 10. Par exemple, les câbles 12 sont des câbles électriques. Les câbles 12 peuvent comporter un cœur conducteur entouré par une gaine isolante. Il peut s’agir de câbles individuels, voire de nappes de câbles ou des faisceaux de câbles. De préférence, les câbles 12 sont fixés sur des faces opposées de chaque embase 10. Par exemple, un ou plusieurs câbles 12 sont fixés sur une face supérieure de l’embase 10 et un ou plusieurs autres câbles 12 sont fixés sur une face inférieure de l’embase. Avantageusement, les câbles 12 sont attachés aux embases 10 avant que les embases 10 ne soient montées sur les structures de support 8. Selon un exemple de mise en œuvre, lorsque les embases 10 sont montées sur les structures de support 8, les câbles 12 s’étendent longitudinalement le long du corps de caisse 4. Dans de nombreux modes de réalisation, les câbles 12 sont fixés à chaque embase 10 au moyen d’un élément de fixation en forme de bande. Par exemple, l’élément de fixation est une bande élastique, bien qu’en variante d’autres techniques de fixation peuvent être utilisées. Un exemple d’un procédé d’assemblage du véhicule ferroviaire 2 est maintenant décrit en référence à la . D’abord, le corps de caisse 4 est construit par assemblage de plusieurs parois latérales 6 entre elles, voire avec d’autres éléments de caisse comme un toit ou un plancher. Ensuite, les câbles 12 sont fixés sur les embases 10, comme illustré par l’insert (A) de la . Les embases 10, une fois munies de leurs câbles 12, sont chacune enfilées sur une structure de support 8 correspondante, par exemple en les déplaçant comme illustré par la flèche F1. Une fois que les embases 10 sont installées sur les structures de support, comme illustré par l’insert (B) de la , les embases 10 sont fixées à demeure sur les extrémités des structures de support 8 grâce aux éléments de fixation. Grâce à l’invention, les câbles 12 peuvent être facilement fixés à l’intérieur du corps de caisse 4 sans avoir besoin de poser des dalles préassemblées. Au contraire, les structures de support 8 sont directement intégrées aux parois latérales de la structure de caisse. Ainsi, lors de la construction du corps de caisse, il n’est pas nécessaire de rajouter des dalles de fixation. Cela évite une étape d’assemblage et réduit la quantité de pièces et de matière utilisés pour construire le véhicule. Pour installer les câbles 12 dans le corps de caisse 4, les câbles 12 sont préassemblés sur les embases 10 et ces dernières sont simplement enfilées sur les structures de support 8. Toute caractéristique de l’un des modes de réalisation ou variante décrite ci-dessus, peut être mise en œuvre dans les autres modes de réalisation et variantes décrits. Corps de caisse (4) d’un véhicule (2), notamment d’un véhicule ferroviaire, comprenant des parois latérales (6), caractérisé en ce que les parois latérales (6) comportent des structures de support (8) en forme d’ailerons intégrées aux parois latérales et faisant saillie vers l’intérieur du corps de caisse, et en ce que le corps de caisse (4) comporte en outre des embases (10) chacune configurée pour être enfilée sur une structure de support, chaque embase (10) présentant une section en forme de U et comportant des câbles (12) fixés sur des faces opposées de l’embase. Corps de caisse (4) selon la revendication 1, dans lequel les parois latérales (6) sont des panneaux métalliques profilés. Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les câbles (12) sont fixés à l’embase (10) au moyen d’un élément de fixation en forme de bande. Corps de caisse (4) selon la revendication 3, dans lequel l’élément de fixation est une bande élastique. Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les structures de support (8) font saillie perpendiculairement aux parois latérales (6). Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les embases (10) sont fixées aux structures de support (8) par serrage. Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les embases (10) sont en matériau plastique ou en métal. Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les parois latérales (6) sont verticales. Corps de caisse (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque embase (10) présente une forme complémentaire à la forme des extrémités distales des structures de support (8). Procédé d’assemblage d’un corps de caisse (4) conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ce procédé comporte des étapes consistant à : construire un corps de caisse (4) comprenant des parois latérales (6) comportant des structures de support (8) en forme d’ailerons intégrées aux parois latérales et faisant saillie vers l’intérieur du corps de caisse, acquérir des embases (10) chacune configurée pour être enfilée sur une structure de support, chaque embase (10) présentant une section en forme de U et comportant des câbles (12) fixés sur des faces opposées de l’embase, fixer les embases (10) sur les extrémités des structures de support.