FR 3113664 A1 20220304 FR 2008731 A 20200827 Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon un principe de multiplication de modules de pelliculage, caractérisé par : - un ensemble de modules de pelliculages compactes (a) placés linéairement les uns derrière les autres en sortie de la ligne de production, selon le principe que l’introduction (b) et la sortie (c) des pièces traitées sont désormais à un seul endroit pour tous les modules, - chaque module de pelliculage (a) étant constitué d’un châssis (d) doté d’un tiroir (e) qui reçoit la bobine (f) et la tête de pelliculage (g), tandis qu’un contre rouleau (h) et un convoyeur fixe (i) dédiés au module sont placés directement sur le châssis, - un asservissement (k) qui commande l’ensemble des modules (a) et coordonne les convoyeurs(h) de façon à assurer un pelliculage varié à une vitesse de déplacement des produits sans latence entre les modules. Fig. 3 pour l’abrégé Dispositif de machine industrielle de pelliculage à plat selon un principe de multiplication de modules de pelliculage. L’invention est relative à un dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon un principe de multiplication de modules de pelliculage, de telle façon à gérer simultanément sur la même chaine de pelliculage : - plusieurs clients : qui ont chacun un identifiant de marquage particulier sur des films dédiés, - plusieurs dimensionnels de films, - soit un pelliculage par le haut, soit encore par le bas, soit encore sur les deux faces planes du produit traité, ce pelliculage s’effectuant indifféremment en toute position des modules sur la chaine de pelliculage constituée par l’assemblage des modules, - sans arrêter le dispositif lors de changement de bobine ou d’intervention de maintenance, ce qui indique que le travail du module de machine arrêté à l’objet du remplacement du rouleau doit être effectué par un autre module. Etat des sachant : Il existe de nombreuses technologies de machines à pelliculer, selon des principes de pelliculage horizontal ou vertical : - Pelliculage horizontal, citons les brevets publiés sous les numéros : FR 2050412, US 6030474, US 3265547, DE 102008063058, AU-B-69819/91, - Pelliculage vertical, citons : EP1884346 A1, US2016/010176171, EP0316224, US2003/0087592, EP3034275, demande N°1856370 selon un procédé d’application vertical à plusieurs têtes pour une dépose simultanée des deux faces (invention déposée par le présent demandeur). Ces dispositifs ou procédés concernent des machines unitaires positionnées en fin de ligne de fabrication de telle façon à assurer soit un pelliculage une ou deux faces, en vertical ou en horizontal avec ou sans réservation sur le périmètre de la pièce recevant le substrat. En revanche, aucun dispositif ou procédé connu ne permet de résoudre : 1° la problématique posée par la nécessité de différencier par le rouleau le type de film, ce qui indique qu’en l’état des connaissances les machines posent toujours le même film, et que s’il s’agit de changer ce dernier, cela occasionne l’arrêt de la ligne de fabrication. Les principes connus par l’homme de l’art se caractérisent en ce que la table d’alimentation est escamotable aux fins de libérer un accès à la machine permettant d’agir sur les bobines de films. Également, les machines peuvent être dotées d’une ou plusieurs bobines (selon les tailles, les natures, …) dont une seule est en action. Si bien que s’il s’agit d’opérer une intervention sur une de ces bobines (y compris celles qui ne sont pas en action), il est nécessaire d’arrêter la machine. Par ailleurs, et bien que cela n’était pas développé, le principe d’une alimentation latérale sur une machine mono-tête engendrerait également l’arrêt de la machine. Enfin, si intellectuellement il était possible de juxtaposer plusieurs machines l’une derrière l’autre : - Dans l’état des connaissances des machines, et s’agissant de retirer la table d’alimentation pour accéder aux bobines, cela engendrerait un encombrement du poste inapte aux opérations de manutention par la multiplication des tables et l’encombrement de ce qui les environnent, - Selon un principe théorique (qui rappelons-le n’a jamais développé )de déplacement latéral de la bobine (au regard du sens de pelliculage), on résoud l’accès à la bobine sans déplacer la table, mais cela conduit malgré tout à : soit arrêter la ligne de fabrication, soit encore augmenter le temps de traitement en raison que le sens de passage de la plaque impose de passer sur toutes les tables, et dans tous les cas cela engendre un encombrement dimensionnel non acceptable. 2° Si des technologies connues permettent d’adapter le dimensionnel des films selon les dimensions du support, elles conduisent également au ralentissement de la chaine de la fabrication en raison des temps importants nécessaires à une application sur mesure pour chaque pièce. Les principes connus par l’homme de l’art se caractérisent par la nécessité à remplacer la bobine, ce qui engendre l’arrêt de la machine. Il existe une seconde technologie très peu usitée qui consiste, sur une seule et même bobine, à la recouper dans sa largeur pour parvenir au pelliculage. Deux problèmes sont posés par cette dernière technologie : a= le premier concerne l’évacuation des excédents de bobine du fait de la découpe, en raison que le matériau colle et perturbe la chaine de fabrication ; b = le second est que ce procédé est très long car il nécessite un réglage à chaque changement de largeur (et donc un arrêt machine) qui rend ce procédé incompatible au traitement d’une chaine en continue adaptée à traiter des plaques dont les dimensions sont toujours différentes (ce qui est coutumier dans l’industrie du bâtiment par exemple) . Enfin, il existait une troisième technologie employée dans le pelliculage du vitrage, qui consiste à utiliser des bandes de pelliculage positionnées les unes par rapport aux autres pour recouvrir la surface à traiter (cf. par exemple le brevet 3053662 du présent requérant). Mais dans le cas qui nous occupe, cette solution est particulièrement handicapante en raison que la plaque à traiter passe plusieurs fois (selon sa dimension) par des allées et retour sur le module de pelliculage, ce qui engendre dans le cas de machines dotées de plusieurs têtes selon ce principe : - à la fois un encombrement incompatible à l’objet recherché de compacité, - des temps de traitement plus longs qui sont engendrés par les allées et retours de la plaque sur chaque module de pelliculage sollicité, - une superposition de bandes pouvant poser problème du fait de la surépaisseur locale (les plaques traitées par le pelliculage sont considérées comme produits finis ou semi finis et peuvent faire l’objet d’autres traitements : pliage, emboutissage, découpe…) . Par ailleurs l’état des technologies présente un inconvénient majeur lié à l’accouplement d’appareils, en raison : - de leur encombrement important qui empêche aux machines d’être implantées les unes derrière les autres, cette technologie n’ayant jusqu’à présent pu être mise en place chez les constructeurs de machine, - de leur ergonomie, notamment lors du remplacement du film, handicapée dans le domaine d’application que nous lui réservons en raison de l’encombrement des appareils placées les uns derrière les autres, C’est aux fins de remédier à ces inconvénients que la présente invention est destinée. Présentation de l’invention : L’invention est relative à un dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon un principe de multiplication de modules de pelliculage, de telle façon à gérer simultanément sur la même chaine de pelliculage : - plusieurs clients : qui ont chacun un identifiant de marquage particulier sur des films dédiés, - plusieurs dimensionnels de films, - soit un pelliculage par le haut, soit encore par le bas, soit encore sur les deux faces planes du produit traité, ce pelliculage s’effectuant indifféremment en toute position des modules sur la chaine de pelliculage constituée par l’assemblage des modules, - sans arrêter le dispositif lors de changement de bobine ou d’intervention de maintenance, ce qui indique que le travail initial du module de machine arrêté est effectué par un autre module, caractérisé par : - un ensemble de modules de pelliculages compacts (a) (figures 1 : module de pelliculage haut, et : module de pelliculage bas) placés linéairement les uns derrière les autres en sortie de la ligne de production, selon le principe que l’introduction (b) et la sortie (c) des pièces traitées sont désormais à un seul endroit pour tous les modules, - chaque module de pelliculage (a) étant constitué d’un châssis (d) doté d’un tiroir (e) qui reçoit la bobine (f) et la tête de pelliculage (g) - permettant ainsi un déplacement latéral des équipements contenus dans le tiroir sans arrêter la chaine de pelliculage par le fait de la libération de ces équipements, tandis qu’un contre rouleau (h) et un convoyeur fixe (i) dédiés au module sont placés directement sur le châssis, - un asservissement (k) qui commande l’ensemble des modules (a) et coordonne les convoyeurs(i) de façon à assurer un pelliculage varié (marquages de films, dimensions…) à une vitesse de déplacement des produits sans latence entre les modules, ceci aux fins d’assurer une gestion de la ligne de production non perturbée par le rythme du dispositif de pelliculage. Plus particulièrement aux modules de pelliculage (a), ces derniers se distinguent selon qu’ils sont destinés à effectuer un pelliculage sur le haut ou le bas de la pièce à traiter. S’agissant du module haut ( ), le tiroir (e) est placé au-dessus du convoyeur fixe (i), tandis que ce dernier (i) est discontinu aux fins de permettre le positionnement du contre rouleau (h) qui est placé sous le convoyeur (i) ; dans ce cas, le contre rouleau (h) est fixe et placé au niveau du plan du convoyeur (i) aux fins de favoriser un appui en phase de pelliculage, encaissant ainsi les efforts d’application du film sur son support. S’agissant du module bas ( ), le tiroir (e) est placé au-dessous du convoyeur fixe (i), ce dernier (i) étant discontinu aux fins de permettre à la tête de pelliculage (g) de se placer sous le support ; dans ce cas le contre rouleau (h) mobile agit verticalement pour se placer au niveau de la surface supérieure (j) du support à traiter, aux fins de favoriser un appui en phase de pelliculage, encaissant ainsi les efforts d’application du film sur son support. S’agissant des convoyeurs (i) des modules, ceux-ci sont mus par une transmission commune pour assurer un déplacement conduit des supports, permettant ainsi de réguler le cheminement des dits supports sur les modules assemblés. Relativement à l’asservissement (k) des modules, celui-ci est commun à l’ensemble des modules assemblés. Il est informé par la ligne de production de la dimension et du type de film que doit supporter le produit, tandis que chaque module est dédié à un type de film et une dimension. Dans ces conditions, l’asservissement (k) dirige le convoyage du support et commande le module de pelliculage affecté au support. En mode dégradé, notamment en cas de changement de bobine, l’asservissement (k) affecte le pelliculage du support à un autre module qui présente les mêmes caractéristiques de dimension et de film que celui du module non disponible. Figures module haut module bas machine de pelliculage constituée de plusieurs modules et de l’asservissement Glossaire : a) modules de pelliculages compacts b) introduction des supports c) sortie des supports d) châssis e) tiroir f) bobine g) tête de pelliculage h) contre rouleau i) convoyeurs j) niveau de la surface supérieure du support à traiter k) asservissement Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon un principe de multiplication de modules de pelliculage, de telle façon à gérer simultanément sur la même chaine de pelliculage : - plusieurs clients : qui ont chacun un identifiant de marquage particulier sur des films dédiés, - plusieurs dimensionnels de films, - soit un pelliculage par le haut, soit encore par le bas, soit encore sur les deux faces planes du produit traité, ce pelliculage s’effectuant indifféremment en toute position des modules sur la chaine de pelliculage constituée par l’assemblage des modules, - sans arrêter le dispositif lors de changement de bobine ou d’intervention de maintenance, ce qui indique que le travail initial du module de machine arrêté est effectué par un autre module, caractérisé par : - un ensemble de modules de pelliculages compactes (a) placés linéairement les uns derrière les autres en sortie de la ligne de production, selon le principe que l’introduction (b) et la sortie (c) des pièces traitées sont désormais à un seul endroit pour tous les modules, - chaque module de pelliculage (a) étant constitué d’un châssis (d) doté d’un tiroir (e) qui reçoit la bobine (f) et la tête de pelliculage (g) - permettant ainsi un déplacement latéral des équipements contenus dans le tiroir sans arrêter la chaine de pelliculage par le fait de la libération de ces équipements, tandis qu’un contre rouleau (h) et un convoyeur fixe (i) dédiés au module sont placés directement sur le châssis, - un asservissement (k) qui commande l’ensemble des modules (a) et coordonne les convoyeurs(h) de façon à assurer un pelliculage varié à une vitesse de déplacement des produits sans latence entre les modules, ceci aux fins d’assurer une gestion de la ligne de production non perturbée par le rythme du dispositif de pelliculage. Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour le module haut, le tiroir (e) est placé au-dessus du convoyeur fixe (i), tandis que ce dernier (i) est discontinu aux fins de permettre le positionnement du contre rouleau (h) qui est placé sous le convoyeur (i) ; dans ce cas, le contre rouleau (h) est fixe et placé au niveau du plan du convoyeur (i) aux fins de favoriser un appui en phase de pelliculage, encaissant ainsi les efforts d’application du film sur son support. Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour le module bas, le tiroir (e) est placé au-dessous du convoyeur fixe (i), ce dernier (i) étant discontinu aux fins de permettre à la tête de pelliculage (g) de se placer sous le support ; dans ce cas le contre rouleau (h) mobile agit verticalement pour se placer au niveau de la surface supérieure (j) du support à traiter, aux fins de favoriser un appui en phase de pelliculage, encaissant ainsi les efforts d’application du film sur son support. Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que les convoyeurs (i) des modules sont mus par une transmission commune, pour assurer un déplacement conduit des supports, permettant ainsi de réguler le cheminement des dits supports sur les modules assemblés. Dispositif de chaine industrielle de pelliculage à plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’asservissement (k) est commun à l’ensemble des modules assemblés : il est informé par la ligne de production de la dimension et du type de film que doit supporter le produit, tandis que chaque module est dédié à un type de film et une dimension ; dans ces conditions l’asservissement (k) dirige le convoyage du support et commande le module de pelliculage affecté au support. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’en mode dégradé, l’asservissement (k) affecte le pelliculage du support à un autre module qui présente les mêmes caractéristiques de dimension et de film que celui du module non disponible.