FR 3118626 A1 20220708 FR 2100061 A 20210105 L’invention concerne un toit de véhicule automobile (1) comprenant une première feuille de verre (2) dont le facteur de transmission lumineuse est compris entre 2 et 30%, ladite première feuille de verre ayant au moins une face revêtue, sur une partie seulement de celle-ci, d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor (10, 12, 14). Fig 1 Toit automobile comprenant une feuille de verre L’invention se rapporte au domaine des toits pour véhicules automobiles comprenant une feuille de verre. Un nombre croissant de véhicules automobiles sont équipés de toits à base de verre. Ces toits permettent d’augmenter la luminosité de l’habitacle et de conférer au véhicule un design attrayant, en particulier vu de l’extérieur. Les propriétés thermiques du toit doivent en outre être optimisées de manière à éviter un échauffement trop important de l’habitacle, qui nécessiterait en été d’augmenter les dépenses de climatisation et donc la consommation du véhicule. L’invention a pour but de proposer des toits automobiles présentant un décor attractif, en particulier un décor visible seulement depuis l’intérieur du véhicule ou seulement depuis l’extérieur. A cet effet, l’invention a pour objet un toit de véhicule automobile comprenant une première feuille de verre dont le facteur de transmission lumineuse est compris entre 2 et 30%, ladite première feuille de verre ayant au moins une face revêtue, sur une partie seulement de celle-ci, d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor. Un autre objet de l’invention est un procédé d’obtention d’un tel toit de véhicule automobile, comprenant une étape de dépôt sur une partie seulement d’une face d’une première feuille de verre dont le facteur de transmission lumineuse est compris entre 2 et 30%, d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor. La présence d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor sur une feuille de verre très sombre permet de conférer des propriétés optiques originales, sans toutefois nuire au confort lumineux et thermique des occupants du véhicule. Plus particulièrement, un décor peut être visible, avec un bon contraste, selon les cas par les occupants du véhicule ou par les personnes extérieures au véhicule. Le toit selon l’invention est de préférence bombé, de manière à épouser la courbure du véhicule. On distingue alors la face intérieure du toit, destinée à être située du côté intérieur du véhicule, qui est la face concave, et la face extérieure du toit, destinée à être située du côté extérieur du véhicule, qui est la face convexe. Selon un premier mode de réalisation, le toit est feuilleté, c’est-à-dire qu’il comprend en outre une feuille de verre supplémentaire liée adhésivement à la première feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage thermoplastique, notamment à base de polyvinylacétal. Dans ce cas, chaque feuille de verre présente une face interne, tournée vers l’intérieur du véhicule, et une face externe, tournée vers l’extérieur du véhicule. Dans ce mode de réalisation, la première feuille de verre est de préférence destinée à être située du côté intérieur du véhicule. La face de la première feuille de verre revêtue dudit au moins un revêtement minéral transparent est alors de préférence destinée à être située du côté intérieur du véhicule. Cette face est conventionnellement appelée « face 4 » dans la technique. De la sorte, le décor est visible des occupants de l’habitacle, mais pas par les personnes extérieures au véhicule. Alternativement, la première feuille de verre peut être destinée à être située du côté extérieur du véhicule. La face de la première feuille de verre revêtue dudit au moins un revêtement minéral transparent est alors de préférence destinée à être située du côté extérieur du véhicule, autrement dit en « face 1 ». Dans ce cas, le décor n’est visible que depuis l’extérieur du véhicule, donc pas par les occupants de l’habitacle. Selon un deuxième mode de réalisation, le toit est monolithique, c’est-à-dire qu’il ne comprend qu’une seule feuille de verre, en l’occurrence la première feuille de verre. Dans ce cas, la première feuille de verre est normalement en verre trempé afin de répondre aux exigences règlementaires en termes de sécurité. De manière similaire à ce qui a été décrit dans le cas d’un toit feuilleté, la face revêtue par le revêtement minéral transparent peut être la face 1 (destinée à être située à l’extérieur du véhicule) ou la face 2 (destinée à être située à l’intérieur du véhicule), selon que le décor doive être visible seulement depuis l’extérieur ou seulement depuis l’intérieur. La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La première feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt du revêtement et est ensuite bombée. Le verre de la première feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La première feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion. La première feuille de verre est en verre teinté. Le choix d’un facteur de transmissions lumineuse entre 2 et 30%, notamment entre 5 et 20%, permet d’assurer un bon contraste, et donc une bonne visibilité du décor, mais seulement du côté où il est déposé. Pour ce faire, le verre comprend de préférence les éléments colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 1,2 à 2,3%, notamment de 1,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ). Dans le présent texte, les facteurs de transmission lumineuse sont exprimés en prenant en compte l’illuminant D65 et l’observateur de référence CIE-1931. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre est évidemment mesuré en l’absence de tout revêtement. La première feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,7 à 19 mm, notamment de 1 à 10 mm, particulièrement de 2 à 6 mm, voire de 2 à 4 mm. Les dimensions latérales de la première feuille de verre (et le cas échéant de la feuille de verre supplémentaire) sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. La première feuille de verre (et/ou la feuille de verre supplémentaire) présente de préférence une surface d’au moins 1 m². La première feuille de verre est de préférence revêtue par un revêtement minéral transparent sur 5 à 90% de la surface de la face de la feuille de verre, notamment sur 10 à 80%, en fonction du décor voulu. La première feuille de verre, ou la feuille de verre supplémentaire, est de préférence revêtue d’une couche opaque, notamment en émail, typiquement en émail noir, en particulier disposée à sa périphérie, par exemple sous forme d’une bande périphérique. Une telle couche a généralement pour but de dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints polymériques utilisés pour le montage du toit dans la baie de carrosserie. Cette couche opaque est de préférence déposée par sérigraphie. Dans le cas d’un toit feuilleté, la couche opaque est de préférence déposée sur la feuille de verre supplémentaire. Par exemple, si le revêtement minéral transparent est disposé en face 4 du toit feuilleté, la couche opaque est de préférence disposée en face 2. Lorsque la couche opaque et le revêtement minéral transparent sont déposés sur la première feuille de verre, ils peuvent l’être sur la même face ou sur deux faces opposées. L’ordre de dépôt des deux revêtements est indifférent, mais lorsqu’ils sont déposés sur la même face, il est préférable de déposer d’abord le revêtement minéral transparent puis la couche opaque, comme expliqué plus en détail dans la suite du texte. Selon un mode de réalisation préféré, un revêtement à faible émissivité est interposé entre la première feuille de verre et le revêtement minéral transparent. L’émissivité normale de ce revêtement, mesurée à température ambiante, est de préférence inférieure à 0,50, notamment à 0,30 et même à 0,20 ou encore à 0,10. L’indice de réfraction de ce revêtement ainsi que le cas échéant sa couleur peuvent influer sur l’esthétique finale du toit. Le revêtement à faible émissivité est de préférence un empilement de couches minces. L’empilement de couches minces est de préférence au contact de la première feuille de verre. Il recouvre de préférence la totalité, ou au moins 90% de la surface de la première feuille de verre. Par « contact », on entend dans le présent texte un contact physique. Par l’expression « à base de » on entend de préférence le fait que la couche en question comprend au moins 50% en poids du matériau considéré, notamment 60%, voire 70% et même 80% ou 90%. La couche peut même essentiellement consister ou consister en ce matériau. Par « essentiellement consister », il faut comprendre que la couche peut comprendre des impuretés sans influence sur ses propriétés. Les termes « oxyde » ou « nitrure » ne signifient pas nécessairement que les oxydes ou nitrures sont stœchiométriques. Ils peuvent en effet être sous-stœchiométriques, sur-stœchiométriques ou stœchiométriques. L’empilement comprend de préférence au moins une couche à base d’un nitrure. Le nitrure est notamment un nitrure d’au moins un élément choisi parmi l’aluminium, le silicium, le zirconium, le titane. Elle peut comprendre un nitrure d’au moins deux ou trois de ces éléments, par exemple un nitrure de silicium et de zirconium, ou un nitrure de silicium et d’aluminium. De façon préférée, la couche à base d’un nitrure est une couche à base de nitrure de silicium, plus particulièrement une couche consistant essentiellement en un nitrure de silicium. Lorsque la couche de nitrure de silicium est déposée par pulvérisation cathodique elle contient généralement de l’aluminium, car il est d’usage de doper les cibles de silicium par de l’aluminium afin d’accélérer les vitesses de dépôt. La couche à base d’un nitrure présente de préférence une épaisseur physique comprise dans un domaine allant de 2 à 100 nm, notamment de 5 à 80 nm. Les couches à base de nitrure sont couramment employées dans nombre d’empilements de couches minces car elles possèdent des propriétés de blocage avantageuses, en ce sens qu’elles évitent l’oxydation d’autres couches présentes dans l’empilement, notamment des couches fonctionnelles qui seront décrites ci-après. L’empilement comprend de préférence au moins une couche fonctionnelle, notamment une couche fonctionnelle électro-conductrice. La couche fonctionnelle est de préférence comprise entre deux couches minces diélectriques, dont une au moins est une couche à base de nitrure. D’autres couches diélectriques possibles sont par exemple des couches d’oxydes ou d’oxynitrures. Au moins une couche fonctionnelle électro-conductrice est avantageusement choisie parmi : - les couches métalliques, notamment en argent ou en niobium, voire en or, et - les couches d’un oxyde transparent conducteur, notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine), les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium). Ces couches sont particulièrement appréciées pour leur faible émissivité, qui confère aux vitrages d’excellentes propriétés d’isolation thermique. Dans les vitrages équipant les véhicules automobiles, les vitrages bas-émissifs permettent par temps chaud de réfléchir vers l’extérieur une partie du rayonnement solaire, et donc de limiter l’échauffement de l’habitacle desdits véhicules, et le cas échéant de réduire les dépenses de climatisation. A l’inverse, par temps froid, ces vitrages permettent de conserver la chaleur au sein de l’habitacle, et par conséquent de réduire l’effort énergétique de chauffage. Il en est de même dans le cas des vitrages équipant les bâtiments. Selon un mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’argent, notamment une, deux ou trois, voire quatre couches d’argent. L’épaisseur physique de la couche d’argent ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches d’argent est de préférence comprise entre 2 et 50 nm, notamment entre 3 et 40 nm. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’oxyde d’indium et d’étain. Son épaisseur physique est de préférence comprise entre 30 et 200 nm, notamment entre 40 et 150 nm. Afin de protéger la ou chaque couche mince électroconductrice (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur) durant l’étape de bombage, chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium et l’étain. Au moins une partie de l’empilement de couches minces peut être déposée par diverses techniques connues, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ou par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé magnétron). L’empilement de couches minces est de préférence déposée par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique. Dans ce procédé, un plasma est créé sous un vide poussé au voisinage d’une cible comprenant les éléments chimiques à déposer. Les espèces actives du plasma, en bombardant la cible, arrachent lesdits éléments, qui se déposent sur la feuille de verre en formant la couche mince désirée. Ce procédé est dit « réactif » lorsque la couche est constituée d’un matériau résultant d’une réaction chimique entre les éléments arrachés de la cible et le gaz contenu dans le plasma. L’avantage majeur de ce procédé réside dans la possibilité de déposer sur une même ligne un empilement très complexe de couches en faisant successivement défiler la feuille de verre sous différentes cibles, ce généralement dans un seul et même dispositif. Les empilements précités possèdent des propriétés de conduction de l’électricité et de réflexion de l’infrarouge utiles pour procurer une fonction de chauffage (dégivrage, désembuage) et/ou une fonction d’isolation thermique. Lorsque l’empilement de couches minces est destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre. Le revêtement minéral transparent permet de modifier localement les propriétés optiques du toit afin de créer un décor. Le revêtement minéral confère de préférence un aspect coloré, la coloration pouvant provenir selon les cas de phénomènes d’interférence ou d’une couleur en transmission de la couche, due par exemple à la présence d’espèces colorantes. Dans le cas d’interférences, la coloration peut n’être vue que selon certains angles d’observation, par exemple aux grands angles. Le décor peut être formé d’un revêtement minéral transparent unique. Dans certaines zones, le décor peut comprendre plusieurs épaisseurs superposées d’un revêtement minéral transparent de même nature. Alternativement, le décor peut être formé d’une pluralité de revêtements minéraux transparents de natures différentes, éventuellement superposés dans certaines zones. Selon un mode de réalisation, la première feuille de verre a une face revêtue d’au moins deux revêtement minéraux transparents formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone de ladite face revêtue. Il a été observé que dans les zones de superposition, l’effet optique obtenu, notamment la couleur, était différent de celui obtenu dans les zones où un seul revêtement minéral est déposé. Il est ainsi possible, en déposant successivement et éventuellement localement, deux revêtements, voire trois, quatre ou plus, d’obtenir des décors très variés. Par exemple, le décor peut comprendre une première zone formée uniquement d’un premier revêtement minéral transparent, une deuxième zone formée uniquement d’un deuxième revêtement minéral transparent, différent du premier, et une troisième zone formée par la superposition du premier revêtement et du deuxième revêtement. Le facteur de transmission lumineuse du ou de chaque revêtement transparent, lorsqu’il est déposé sur du verre clair, est de préférence compris entre 40 et 95%, notamment entre 50 et 80%. Un verre clair est un verre comprenant de 0,05 à 0,1% de fer total (exprimé sous la forme Fe 2 O 3 ), dont le facteur de transmission lumineuse est d’environ 90%. Un tel verre est notamment commercialisé sous les référence Planiclear, Planibel Clear ou encore Optifloat clair. Le revêtement minéral transparent peut avoir des propriétés antireflets, en ayant un indice de réfraction inférieur à celui du verre. Dans ce cas, le décor sera généralement obtenu par superposition de ce revêtement avec un autre revêtement minéral transparent. Le choix d’une telle transmission permet de ne pas réduire significativement la luminosité à l’intérieur de l’habitacle, le décor restant toutefois bien visible. L’épaisseur physique du ou de chaque revêtement minéral transparent formant décor est de préférence comprise entre 20 et 250 nm, notamment entre 50 et 200 nm, voire entre 100 et 150 nm. Il s’agit ici de l’épaisseur dans le produit final, donc après une éventuelle étape de cuisson ou de frittage. Dans certains cas, notamment lorsque les effets optiques sont obtenus grâce à des effets d’interférences, le choix de l’épaisseur permet d’ajuster la teinte obtenue. Le ou chaque revêtement minéral transparent est de préférence à base d’oxyde. De tels revêtements présentent l’avantage de ne pas dégrader l’éventuel revêtement bas-émissif interposé et en particulier de ne pas trop affecter ses propriétés d’émissivité. L’oxyde est de préférence choisi dans le groupe formé par les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de zirconium, les oxydes d’étain, les oxydes de zinc, les oxydes d’aluminium, les oxydes d’indium et les oxydes de métaux de transition. Les métaux de transition sont en particulier le cuivre, le fer, le cobalt, le chrome et le manganèse. Le revêtement minéral transparent peut avoir un aspect coloré dû à la présence d’espèces colorantes, tels que des pigments ou des particules métalliques, par exemple d’or. Le ou chaque revêtement minéral transparent à base d’oxyde est avantageusement un revêtement sol-gel, c’est-à-dire un revêtement obtenu par un procédé sol-gel. Un procédé sol-gel comprend typiquement : - la formation d’un « sol », c’est-à-dire d’une solution contenant au moins un précurseur de l’oxyde à déposer, - l’application de cette solution sur la surface à revêtir, - la consolidation ou densification du revêtement au moyen d’un traitement thermique. Le précurseur comprend notamment des sels de l’élément dont on veut déposer l’oxyde. Il s’agit notamment de composés organométalliques ou encore de nitrates, d’acétates, de chlorures… On peut citer comme exemples de composés organométalliques les alcoxydes, par exemple le tétraorthosilicate (TEOS) dans le cas d’une couche d’oxyde de silicium ou le tétraisopropoxyde de titane dans le cas d’une couche d’oxyde de titane. Le sol peut être partiellement aqueux. Il comprend de préférence un solvant organique, par exemple un alcool, notamment choisi parmi l’éthanol, l’isopropanol, le butanol et les glycols ou les dérivés de glycols, et leurs mélanges. Le sol peut en outre contenir des agents régulateurs de viscosité, comme des éthers de cellulose ou des polyacrylates. De préférence, le ou chaque revêtement minéral transparent est à base d’oxyde et l’étape de dépôt comprend la sérigraphie ou l’impression numérique d’un précurseur de cet oxyde, notamment d’un sol. Dans le cas de la sérigraphie, on dispose sur la première feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition, notamment le sol, sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer le sol à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche sol-gel humide. Après dépôt, le revêtement humide est de préférence séché afin d’éliminer le solvant, notamment à une température allant de 100 à 200°C. Lorsque plusieurs revêtements minéraux transparents sont successivement déposés, une étape de séchage est normalement réalisée après chaque dépôt. Dans certains cas, le revêtement minéral transparent (ou l’ensemble de ces revêtements) peut ensuite subir un traitement de pré-cuisson, notamment à une température allant de 550 à 650°C. Ce traitement est en particulier utile dans le cas d’étapes supplémentaires avant le bombage, par exemple une étape d’assemblage avec une feuille de verre supplémentaire en vue de la fabrication d’un toit feuilleté, ou encore une étape de dépôt d’une couche opaque, en particulier sur la face opposée à la face revêtue par le revêtement minéral transparent, nécessitant un convoyage sur cette dernière face. Par exemple, le procédé peut comprendre le dépôt d’un revêtement minéral transparent sur une partie d’une face de la première feuille de verre, puis un séchage et une pré-cuisson, puis un convoyage sur cette face, puis le dépôt d’une couche opaque, notamment d’émail, sur l’autre face, puis, dans le cas d’un toit monolithique, un bombage, ou, dans le cas d’un toit feuilleté, une deuxième pré-cuisson, l’assemblage avec une feuille de verre supplémentaire, le bombage des deux feuilles de verre ensemble, et enfin le feuilletage. Après le dépôt du revêtement minéral transparent, la première feuille de verre, et le cas échéant la feuille de verre supplémentaire, est de préférence bombée. Lorsque le revêtement minéral transparent est une couche sol-gel, le bombage peut entraîner la densification et consolidation de cette couche. Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Selon un premier mode de réalisation, les deux feuilles de verre (première feuille de verre et feuille de verre supplémentaire) sont bombées séparément. Selon un deuxième mode de réalisation, la première feuille de verre et la feuille de verre supplémentaire sont bombées ensemble. L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). Il est avantageusement constitué de telles feuilles. Notamment, l’intercalaire de feuilletage ne comprend normalement pas de couche active à base de cristaux liquides. L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative, en lien avec la . représente un exemple de toit 1 selon l’invention. Le toit 1 est formé d’une feuille de verre 2 d’un verre silico-sodocalcique de teinte gris foncé, d’une épaisseur de 3,85 mm. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre 2 est de 10%. Sur cette feuille de verre 2 a été déposée un revêtement bas-émissif (émissivité normale de 0,30), non-représenté, comprenant une couche mince d’ITO. Le décor a ensuite été déposé par sérigraphie de solutions sol-gel. Une bande 10 (Ferro TLU0050) a d’abord été déposée, puis une bande 12 (également Ferro TLU0050) et enfin une bande 14, en L (Ferro TLU0055). Les trois bandes se superposent par endroit de manière à créer des zones d’aspect différent. Un séchage à 160°C a été réalisé après chaque étape de dépôt. La feuille de verre 2 a ensuite été bombée avec une feuille de verre supplémentaire et feuilletée de manière à ce que le décor se trouve en face 4 du toit feuilleté. Dans les zones 20, revêtues seulement du revêtement 10 ou 12, l’aspect était argenté. Dans la zone 24, revêtue seulement du revêtement 14, l’aspect était doré. Dans la zone 22, revêtue de la superposition des revêtements 10 et 12, l’aspect était également doré. Dans la zone 26, revêtue de la superposition des revêtements 12 et 14, l’aspect était bleu turquoise. Enfin, dans la zone 28, revêtue de la superposition des revêtements 10, 12 et 14, l’aspect était vert émeraude. L’émissivité du revêtement bas-émissif n’a pas été impactée par la présence du décor, puisqu’elle reste de 0,30 ou 0,31 dans les zones revêtues du décor. Dans un exemple comparatif où le décor était obtenu par dépôt d’émail, l’émissivité était en revanche fortement dégradée, avec des valeurs autour de 0,8. Toit de véhicule automobile (1) comprenant une première feuille de verre (2) dont le facteur de transmission lumineuse est compris entre 2 et 30%, ladite première feuille de verre ayant au moins une face revêtue, sur une partie seulement de celle-ci, d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor (10, 12, 14). Toit (1) selon la revendication 1, comprenant en outre une feuille de verre supplémentaire liée adhésivement à la première feuille de verre (2) au moyen d’un intercalaire de feuilletage thermoplastique, notamment à base de polyvinylacétal. Toit (1) selon la revendication précédente, dans lequel la première feuille de verre (2) est destinée à être située du côté intérieur du véhicule. Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la face de la première feuille de verre (2) revêtue dudit au moins un revêtement minéral transparent (10, 12, 14) est destinée à être située du côté intérieur du véhicule. Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel un revêtement à faible émissivité est interposé entre la première feuille de verre (2) et le revêtement minéral transparent (10, 12, 14). Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première feuille de verre (2) a une face revêtue d’au moins deux revêtement minéraux transparents (10, 12, 14) formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone (22, 26, 28) de ladite face revêtue. Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le facteur de transmission lumineuse du ou de chaque revêtement transparent, lorsqu’il est déposé sur du verre clair, est compris entre 40 et 95%, notamment entre 50 et 80%. Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur physique du ou de chaque revêtement minéral transparent (10, 12, 14) formant décor est comprise entre 20 et 250 nm, notamment entre 50 et 200 nm. Toit (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ou chaque revêtement minéral transparent (10, 12, 14) est à base d’oxyde, notamment est un revêtement sol-gel. Toit (1) selon la revendication précédente, dans lequel l’oxyde est choisi dans le groupe formé par les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de zirconium, les oxydes d’étain, les oxydes de zinc, les oxydes d’aluminium, les oxydes d’indium et les oxydes de métaux de transition. Procédé d’obtention d’un toit de véhicule automobile (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de dépôt sur une partie seulement d’une face d’une première feuille de verre (2) dont le facteur de transmission lumineuse est compris entre 2 et 30%, d’au moins un revêtement minéral transparent formant décor (10, 12, 14). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le ou chaque revêtement minéral transparent (10, 12, 14) est à base d’oxyde, l’étape de dépôt comprenant la sérigraphie ou l’impression numérique d’un précurseur de cet oxyde, notamment d’un sol.