FR 3112706 A1 20220128 FR 2007810 A 20200724 PROCÉDÉ DE CONTRÔLE D’UN ENSEMBLE DE FIXATION PAR RIVET AU MOYEN D’UNE CAMÉRA PLÉNOPTIQUE L’invention se situe dans le domaine du contrôle des opérations de rivetage. Elle concerne un procédé de contrôle d’un ensemble de fixation par rivet et un système de rivetage. Selon l’invention, le procédé de contrôle (100) comprend : une étape (110) d’acquisition d’une image plénoptique de l’ensemble de fixation, une étape (120) de génération d’une image tridimensionnelle à partir de l’image plénoptique, une étape (130) de génération d’une image bidimensionnelle à partir de l’image plénoptique, une étape (140) de détermination, dans l’image bidimensionnelle, d’une ou plusieurs zones de mesure appartenant à une tête du rivet, une étape (150) de détermination d’un ou plusieurs pixels de mesure dans chaque zone de mesure, une étape (160) de détermination, pour chaque pixel de mesure, d’un point de mesure correspondant dans l’image tridimensionnelle, et une étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet déterminés à partir des points de mesure. Figure à publier : figure 2 PROCÉDÉ DE CONTRÔLE D’UN ENSEMBLE DE FIXATION PAR RIVET AU MOYEN D’UNE CAMÉRA PLÉNOPTIQUE L’invention se situe dans le domaine du contrôle des opérations de rivetage, en particulier du contrôle dimensionnel du désaffleurement d’un rivet. Elle concerne un procédé de contrôle d’un ensemble de fixation par rivet, un système de rivetage comprenant une tête de rivetage et un dispositif de contrôle, et un programme d’ordinateur associé. L’invention s’applique notamment au contrôle des opérations de rivetage réalisées pour l’assemblage des différentes pièces d’un aéronef, notamment son fuselage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les rivets sont largement utilisés dans l’industrie aéronautique pour l’assemblage des différentes pièces d’un aéronef. Le plus souvent, les opérations de rivetage sont réalisées de façon automatisée à l’aide d’une tête de rivetage comprenant plusieurs outils impliqués successivement dans ces opérations. Les rivets sont soumis à des sollicitations mécaniques et thermiques importantes. En outre, lorsqu’ils sont utilisés pour l’assemblage de pièces du fuselage, ils doivent être assemblés de manière à perturber au minimum l’écoulement d’air le long du fuselage. La qualité du rivetage doit ainsi être contrôlée afin de vérifier que l’assemblage est conforme aux différentes contraintes mécaniques, esthétiques et aérodynamiques imposées. Le contrôle des opérations de rivetage est généralement réalisé par des opérateurs spécialisés, une fois que tous les rivets d’une pièce ont été assemblés. Typiquement, les opérateurs inspectent visuellement les rivets puis passent leur doigt sur les têtes pout détecter un désaffleurement. Les opérateurs peuvent également utiliser un comparateur mécanique pour effectuer des mesures de désaffleurement. Ils mesurent alors le désaffleurement de trois points de la tête du rivet par rapport à la surface de la pièce de fixation. Cette procédure de contrôle est sujette aux erreurs humaines dans la mesure où elle dépend du sens du toucher des opérateurs ou de l’utilisation d’outils de mesure manuels. Il existe de plus un risque que certains rivets ne soient pas contrôlés. Par ailleurs, cette procédure est longue et coûteuse en moyens humains. Différents systèmes de contrôle automatisés ont été proposés afin d’inspecter la qualité d’un assemblage par rivet. Le brevet US 6,762,426 B1 décrit un procédé de contrôle de l’enfoncement d’une vis reposant sur des faisceaux laser et une caméra. Des faisceaux laser sont projetés de façon inclinée sur une surface support en interceptant une tête de la vis. La caméra est utilisée pour mesurer la longueur d’un espace formé par la projection de chaque faisceau laser sur la surface support. L’enfoncement correct de la vis peut alors être déterminé en fonction des longueurs des différents espaces. Le procédé décrit dans ce brevet nécessite l’utilisation de plusieurs sources laser et ne permet pas d’obtenir des mesures très denses. La demande de brevet US 2004/114133 A1 décrit un procédé de contrôle d’un élément de fixation basé sur une différence de réflexion entre l’élément de fixation et la surface support. Le contour de l’élément de fixation est déterminé en analysant cette différence de réflexion. Ce procédé présente l’inconvénient de nécessiter l’utilisation d’éléments de fixation présentant des propriétés de réflexion différentes de celles de la surface support. En outre, le contrôle ne peut être que qualitatif. La demande de brevet FR 3 069 467 A1 décrit un procédé de rivetage comprenant un contrôle de la qualité du rivetage par acquisition d’une image plénoptique du rivet et de ses alentours, construction d’une image tridimensionnelle du rivet et de la surface support voisine, et détection du positionnement du rivet à partir de cette image tridimensionnelle. Une difficulté de mise en œuvre de ce processus de contrôle tient en ce que les paramètres de positionnement sont entièrement déterminés à partir de l’image tridimensionnelle. Or le rivet et la surface support voisine peuvent difficilement être distingués dans le nuage de points de l’image tridimensionnelle, ce qui empêche en pratique de mesurer le positionnement du rivet par rapport à la surface support. En outre, les rivets présentent généralement des marquages en creux sur leur tête. La profondeur de ces marquages est du même ordre de grandeur que le désaffleurement observé entre la tête d’un rivet et la surface support. Ainsi, même en réussissant à distinguer les points appartenant au rivet de ceux appartenant à la surface support, la détermination du paramètre de positionnement est faussée par les points correspondant aux marquages. Les solutions précitées de contrôle du positionnement d’un rivet ne donnent donc pas entière satisfaction. Un but de l’invention est de proposer une solution technique pour inspecter un rivet assemblé avec un moyen d’inspection compact et permettant de quantifier de façon fiable et précise au moins un paramètre de positionnement du rivet. De préférence, le paramètre de positionnement doit être déterminé en écartant les points de mesure correspondant aux marquages effectués sur la tête du rivet. À cet effet, l’invention repose sur un contrôle du positionnement d’un rivet exploitant à la fois les informations d’une image bidimensionnelle et celles d’une image tridimensionnelle générées à partir d’une image plénoptique. En particulier, l’image bidimensionnelle fournit des informations de couleur et d’intensité lumineuse pouvant être exploitées par de nombreuses méthodes de traitement d’image pour la reconnaissance d’objets et/ou de formes. L’image tridimensionnelle fournit, par définition, des informations relatives à la position dans l’espace des points d’une surface formée par une ou plusieurs pièces. En l’espèce, un traitement d’image opéré sur une image bidimensionnelle d’un rivet assemblé sur une pièce support permet de distinguer aisément les pixels correspondant à la tête d’un rivet des pixels correspondant à la pièce support. L’image bidimensionnelle et l’image tridimensionnelle étant générées à partir d’une même image plénoptique, une correspondance biunivoque est établie entre les pixels de l’image bidimensionnelle et les points de l’image tridimensionnelle. Tous les points de l’image tridimensionnelle correspondant à la tête de rivet peuvent ainsi être facilement identifiés et utilisés pour déterminer le positionnement du rivet par rapport à la pièce support. Plus précisément, l’invention a pour objet un procédé de contrôle d’un ensemble de fixation par rivet, l’ensemble de fixation comprenant un rivet assemblé sur une pièce support. Le procédé comprend : une étape d’acquisition d’une image plénoptique de l’ensemble de fixation, une étape de génération d’une image tridimensionnelle de l’ensemble de fixation à partir de l’image plénoptique, une étape de génération d’une image bidimensionnelle de l’ensemble de fixation à partir de l’image plénoptique, une étape de détermination, dans l’image bidimensionnelle, d’une ou plusieurs zones de mesure appartenant à une tête du rivet, une étape de détermination, pour chaque zone de mesure, d’un ou plusieurs pixels de mesure, chaque pixel de mesure appartenant à la zone de mesure, une étape de détermination, pour chaque pixel de mesure de chaque zone de mesure, d’un point de mesure correspondant dans l’image tridimensionnelle, et une étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet, chaque paramètre de positionnement étant déterminé à partir d’un ou plusieurs points de mesure dans l’image tridimensionnelle Une image plénoptique peut être définie comme comprenant une pluralité de sous-images représentant une même scène selon des angles de vue distincts, chaque sous-image étant formée d’un ensemble de pixels associés chacun à une intensité lumineuse. Chaque sous-image peut être monochrome ou en couleur. L’image plénoptique est par exemple générée par une caméra plénoptique comprenant un capteur photosensible et un ensemble de microlentilles. Le capteur photosensible comporte un ensemble d’éléments photosensibles, par exemple agencés sous forme de lignes et de colonnes. Chaque microlentille est associée à un sous-ensemble d’éléments photosensibles du capteur photosensible, de façon à ce que chaque sous-ensemble d’éléments photosensibles puisse générer une sous-image. Les microlentilles peuvent également être agencées sous forme de lignes et de colonnes. L’image plénoptique de l’ensemble de fixation représente de préférence la tête du rivet à contrôler et la surface voisine de la pièce support. L’axe optique principal de la caméra plénoptique est par exemple parallèle à l’axe longitudinal du rivet. L’image tridimensionnelle est générée selon le principe de triangulation. Pour une caméra plénoptique calibrée, la direction de chaque rayon capturé par les pixels du capteur photosensible est parfaitement déterminée. Ainsi, la position d’un point donné dans l’espace objet peut être déterminée en identifiant, dans une pluralité de sous-images, les pixels imageant ce point donné. L’une des solutions consiste à déterminer, pour chaque pixel d’une sous-image, les pixels des sous-images adjacentes présentant une corrélation maximale avec le pixel considéré. Selon une forme particulière de réalisation, l’étape de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend : une sous-étape de détermination de paramètres d’une transformation affine à appliquer à l’image bidimensionnelle pour maximiser sa corrélation avec une image de référence représentant un même type de rivet à contrôler, et une sous-étape de détermination d’un contour extérieur du rivet dans l’image bidimensionnelle à partir d’un contour extérieur prédéterminé dans l’image de référence et des paramètres de la transformation affine. Chaque zone de mesure est alors définie à l’intérieur du contour extérieur du rivet. Ainsi, les pixels de mesure choisis dans la zone de mesure et les points de mesure correspondants dans l’image tridimensionnelle correspondent nécessairement à un point du rivet. La tête d’un rivet présente généralement un contour extérieur circulaire. Dans la mesure où la projection d’un cercle sur un plan est une ellipse, le contour extérieur du rivet dans l’image bidimensionnelle, formé par projection dans le plan image, peut être modélisé par une ellipse. De même, le contour extérieur prédéterminé dans l’image de référence peut être modélisé par une ellipse. L’étape de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure peut comprendre, en outre, une sous-étape de détermination d’un contour intérieur du rivet dans l’image bidimensionnelle à partir d’un contour intérieur prédéterminé dans l’image de référence et des paramètres de la transformation affine, chaque zone de mesure étant définie entre le contour extérieur du rivet et le contour intérieur du rivet. Le contour intérieur du rivet permet par exemple d’exclure la tige du rivet ou la zone située entre la tête du rivet et la tige. Il peut également être modélisé par une ellipse. Toujours selon une forme particulière de réalisation, l’étape de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend : une sous-étape de détermination de zones de marquage dans l’image bidimensionnelle, chaque zone de marquage comportant au moins un marquage en relief sur la tête du rivet, et une sous-étape d’exclusion des zones de mesure chevauchant une zone de marquage. Un marquage forme une protubérance ou un creux à la surface de la tête du rivet. Il est par exemple réalisé par poinçonnage. Le marquage représente généralement des caractères alphanumériques, par exemple pour identifier le type de rivet. La sous-étape de détermination des zones de marquage peut comprendre une détection de contours, une détection de caractères et/ou une application d’un modèle géométrique de marquage associé au type de rivet à contrôler. De manière générale, tout type de traitement d’image peut être utilisé pour déterminer les zones de marquage. Le procédé de contrôle selon l’invention peut comprendre, en outre, une étape de détermination de la présence ou de l’absence de rivet dans l’image bidimensionnelle. Cette étape peut notamment être réalisée postérieurement à l’étape de génération de l’image bidimensionnelle et antérieurement à l’étape de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure. L’étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet peut notamment comprendre une sous-étape de détermination d’un désaffleurement entre chaque zone de mesure et une surface de la pièce support. Le désaffleurement est défini comme une distance entre une zone de mesure et la surface de la pièce support. Par convention, il est positif lorsque la tête du rivet est en saillie par rapport à la surface de la pièce support, et négatif lorsque la tête du rivet est en retrait par rapport à la surface de la pièce support. La surface de la pièce support peut être approximée par un plan. Ce plan est par exemple déterminé à partir des points de l’image tridimensionnelle correspondant à la pièce support. Dans la mesure où chaque zone de mesure peut contenir plusieurs pixels de mesure dans l’image bidimensionnelle et donc être associée à plusieurs points de mesure dans l’image tridimensionnelle, le désaffleurement entre une zone de mesure et la surface de la pièce support peut être déterminé comme la médiane ou une moyenne des distances entre les points de mesure et la surface de la pièce support. L’étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet peut comprendre, en outre, une sous-étape de détermination d’un désaffleurement moyen de la tête du rivet, le désaffleurement moyen correspondant à une moyenne des désaffleurements entre les zones de mesure et la surface de la pièce support. Par ailleurs, l’étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet peut comprendre, en outre, une sous-étape de détermination d’un désaffleurement minimal et/ou d’un désaffleurement maximal de la tête du rivet, le désaffleurement minimal correspondant à la valeur la plus faible de désaffleurement entre les zones de mesure et la surface de la pièce support et le désaffleurement maximal correspondant à la valeur la plus élevée de désaffleurement entre les zones de mesure et la surface de la pièce support. Selon une forme particulière de réalisation, l’étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend : une sous-étape de détermination d’un plan de la tête du rivet approximant les points de mesure, et une sous-étape de détermination d’un angle formé entre le plan de la tête du rivet et un plan support approximant la surface de la pièce support. Selon encore une autre forme particulière de réalisation, l’étape de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend une sous-étape de détermination d’une surface parabolique approximant les points de mesure. Le procédé de contrôle peut comporter, en outre, une étape de vérification de conformité du rivet comprenant : une sous-étape de comparaison de chaque paramètre de positionnement du rivet avec un seuil minimal correspondant, avec un seuil maximal correspondant ou avec une plage de valeurs correspondante, et une sous-étape de décision, dans laquelle le rivet est considéré comme non conforme si au moins l’un des paramètres de positionnement du rivet est inférieur au seuil minimal correspondant, supérieur au seuil maximal correspondant ou en dehors de la plage de valeurs correspondante. L’invention a également pour objet un dispositif de contrôle agencé pour mettre en œuvre le procédé de contrôle défini ci-dessus. Plus précisément, le dispositif de contrôle comprend : une caméra plénoptique agencée pour acquérir une image plénoptique de l’ensemble de fixation, une unité de traitement vidéo agencée pour générer, à partir de l’image plénoptique, une image tridimensionnelle et une image bidimensionnelle de l’ensemble de fixation, et une unité de calcul agencée pour : déterminer, dans l’image bidimensionnelle, une ou plusieurs zones de mesure appartenant à une tête du rivet, déterminer, pour chaque zone de mesure, un ou plusieurs pixels de mesure, chaque pixel de mesure appartenant à la zone de mesure, déterminer, pour chaque pixel de mesure de chaque zone de mesure, un point de mesure correspondant dans l’image tridimensionnelle, et déterminer un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet, chaque paramètre de positionnement étant déterminé à partir d’un ou plusieurs points de mesure dans l’image tridimensionnelle. L’invention a encore pour objet un système de rivetage comprenant un outillage de rivetage agencé pour assembler un rivet sur une pièce support et un dispositif de contrôle tel que défini ci-dessus. Le système de rivetage peut comprendre, en outre, une tête de rivetage agencée pour être déplacée par rapport à la pièce support. La tête de rivetage peut alors porter l’outillage de rivetage et la caméra plénoptique. Selon une première forme de réalisation, la tête de rivetage peut être agencée de sorte que la caméra plénoptique soit positionnée pour acquérir une image plénoptique d’un premier ensemble de fixation comprenant un premier rivet et que l’outillage de rivetage soit simultanément positionné pour assembler un deuxième rivet. L’invention a aussi pour objet un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé décrit ci-dessus. L’invention a enfin pour objet un support d’enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé décrit ci-dessus. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : représente un exemple de défaut d’affleurement d’un rivet par rapport à une pièce support ; représente un défaut d’affleurement d’un rivet dû à une tige en saillie par rapport à la tête du rivet ; représente un défaut d’affleurement dû à une déformation de la tête du rivet ; représente un exemple de procédé de contrôle du positionnement d’un rivet selon l’invention ; illustre un exemple d’image plénoptique d’un ensemble de fixation par rivet, ainsi qu’une image bidimensionnelle et une image tridimensionnelle obtenues à partir de l’image plénoptique ; illustre un exemple d’image de référence représentant un rivet assemblé sur une pièce support et définissant des contours de référence ; illustre un exemple d’image à traiter comprenant les contours de référence recalés sur cette image ; illustre un exemple d’image à traiter dans laquelle des zones de marquage ont été identifiées ; illustre un autre exemple d’image à traiter dans laquelle les zones de mesure à considérer ont été identifiées ; illustre différents paramètres de positionnement du rivet permettant de vérifier sa conformité. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Les figures 1A, 1B et 1C représentent des exemples de défaut d’affleurement d’un rivet assemblé sur une pièce support. Sur les figures 1A et 1C, le rivet et la pièce support sont représentés partiellement dans une vue en coupe longitudinale le long de l’axe du rivet. Sur la figure 1B, seul le rivet est représenté dans une même vue en coupe longitudinale. Le rivet 10 comprend une tige 11 et un corps 12 formant une bague annulaire autour de la tige 11. Le corps 12 comporte une tête 13 à l’une de ses extrémités. La pièce support 20 comporte un trou débouchant 21 dans lequel la tige 11 vient s’insérer et une fraisure 22 accueillant la tête 13. La fraisure 22 est formée sur une surface S 20 de la pièce support 20. Sur la figure 1A, la tête 13 du rivet 10 présente un défaut d’affleurement par rapport à la surface S 20 de la pièce support 20. Une partie de la tête 13 du rivet 10 se trouve en saillie par rapport à la surface S 20 de la pièce support 20 tandis qu’une autre partie de la tête 13 se trouve enfoncée par rapport à la surface S 20 . Un tel défaut d’affleurement peut notamment être dû à un défaut d’alignement entre l’axe du rivet 10 et l’axe du trou débouchant 15. La figure 1B représente un défaut d’affleurement de la tige 11 du rivet 10 par rapport à sa tête 13. En l’occurrence, la tige 11 fait saillie par rapport à la surface externe S 13 de la tête 13 du corps 12. La figure 1C représente un défaut d’affleurement de la tête 13 du rivet 10 dû à une déformation de sa surface externe S 13 . Cette surface externe S 13 présente une forme parabolique concave. Sur un aéronef, ces différents défauts d’affleurement peuvent engendrer une perturbation de l’écoulement d’air le long de la pièce support, et donc une dégradation des propriétés aérodynamiques de l’aéronef. En outre, un défaut d’affleurement peut être significatif d’un défaut d’assemblage du rivet sur la pièce support. Le contrôle du positionnement des rivets sur leur pièce support est donc une étape cruciale pour la vérification des propriétés mécaniques et aérodynamiques du fuselage d’un aéronef. La figure 2 représente un exemple de procédé de contrôle selon l’invention. Le procédé 100 comporte une première étape 110 d’acquisition d’une image plénoptique de l’ensemble de fixation, c’est-à-dire d’un rivet et d’une pièce support. L’image plénoptique doit représenter une extrémité longitudinale du rivet, c’est-à-dire une tête du rivet, et la surface de la pièce support au voisinage du rivet. L’image plénoptique est par exemple acquise à l’aide d’une caméra plénoptique comprenant un capteur photosensible plan et une matrice de microlentilles. Le capteur photosensible comporte une matrice d’éléments photosensibles et chaque microlentille est associée à un sous-ensemble d’éléments photosensibles. De préférence, l’axe optique principal de la caméra plénoptique est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du rivet. Plus préférentiellement, l’axe optique principal de la caméra plénoptique est sensiblement confondu avec l’axe longitudinal du rivet, de manière à ce que le rivet soit sensiblement centré dans l’image plénoptique. Le procédé de contrôle 100 comporte en outre une étape 120 de génération d’une image tridimensionnelle (3D) de l’ensemble de fixation à partir de l’image plénoptique. Différents procédés de traitement peuvent être utilisés pour générer cette image 3D à partir de l’image plénoptique, notamment en fonction du type de caméra plénoptique. Il est notamment possible de se référer à la publication de BISHOP Tom E. et FAVARO Paolo : Full-resolution depth map estimation from an aliased plenoptic light field, Asian Conference on Computer Vision , Springer, Berlin, Heidelberg, 2010, p. 186-200, ou à la publication de ZELLER Niclas, QUINT Franz et STILLA Uwe : Depth estimation and camera calibration of a focused plenoptic camera for visual odometry, ISPRS Journal of Photogrammetry and Remote Sensing , 2016, vol. 118, p. 83-100. L’image 3D comporte un nuage de points définis chacun par des coordonnées dans l’espace tridimensionnel. L’image 3D contient ainsi des informations relatives au positionnement relatif du rivet et de la surface support, ainsi que des informations relatives à la forme de la tête du rivet. Dans une étape 130, une image bidimensionnelle (2D) de l’ensemble de fixation est générée à partir de la même image plénoptique. Différents procédés de traitement peuvent également être utilisés pour générer l’image 2D. Une solution est présentée dans la section 4.2 de la publication de GEORGIEV Todor G. et LUMSDAINE Andrew : Focused plenoptic camera and rendering, J ournal of Electronic Imaging , 2010, vol. 19, No. 2, p. 021106-1 to 021106-11. La figure 3 illustre un exemple d’image plénoptique 31 représentant un rivet et une pièce support, au voisinage du rivet. Elle illustre également l’image 3D 32 obtenue par l’étape 120 et l’image 2D 33 obtenue par l’étape 130. En référence à nouveau à la figure 2, le procédé de contrôle 100 comporte de plus une étape 140 de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure appartenant à la tête du rivet. Ces zones de mesure doivent couvrir des zones d’intérêt pour le positionnement du rivet par rapport à la pièce support. En pratique, les zones de mesure doivent être situées sur la tête du rivet, en dehors des éventuelles zones de marquage, et éventuellement sur la tige du rivet. L’identification de ces zones d’intérêt est relativement complexe à mettre en œuvre sur l’image 3D. Elle est donc réalisée sur l’image 2D. L’étape 140 de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend notamment une première sous-étape 141 de recalage de l’image 2D, une sous-étape 142 de détermination d’un ou plusieurs contours du rivet et une sous-étape 143 de définition d’une ou plusieurs zones de mesure. L’objectif des sous-étapes 141 et 142 est d’identifier les zones d’intérêt dans l’image 2D à partir d’une image 2D de référence pour laquelle les zones d’intérêt sont déjà connues. La sous-étape 141 comprend la détermination de paramètres d’une transformation affine à appliquer à l’image 2D pour la faire coïncider avec l’image de référence. Cette transformation affine peut comprendre un paramètre de rotation, deux paramètres de translation, un paramètre d’échelle et/ou un paramètre de cisaillement. La sous-étape 142 de détermination d’un ou plusieurs contours du rivet comprend l’application de la transformation affine inverse à un ou plusieurs contours de référence définis dans l’image 2D de référence. Les contours de référence sont définis au préalable par un opérateur ou un algorithme de traitement d’image. Ils sont par exemple modélisés par des ellipses. La sous-étape 143 de définition d’une ou plusieurs zones de mesure consiste à définir une, ou de préférence plusieurs, zones de mesure en fonction du ou des contours du rivet déterminés dans l’image 2D à traiter. Dans un exemple de réalisation, chaque zone de mesure est délimitée par un cercle. Les cercles délimitant les différentes zones de mesure sont de préférence répartis sur la ou les zones d’intérêt. La figure 4A illustre un exemple d’image de référence 41 représentant un rivet et une pièce support. Sur cette image 41, un contour extérieur de la tête du rivet est défini par une première ellipse 42, un contour intérieur de la tête du rivet est défini par une deuxième ellipse 43, et un contour extérieur de la tige du rivet est défini par une troisième ellipse 44. Dans cet exemple, les zones d’intérêt sont situées entre les ellipses 42 et 43, et éventuellement à l’intérieur de l’ellipse 44. La figure 4B illustre un exemple d’image 2D à traiter 45. Sur cette image, les ellipses 42, 43, 44 sont représentées après application de la transformation affine inverse. Les zones d’intérêt sont ainsi identifiées dans l’image 2D à traiter 45 et chaque zone de mesure peut être définie à l’intérieur de ces zones d’intérêt. En référence à nouveau à la figure 2, le procédé de contrôle 100 comporte de plus une sous-étape 144 de détermination des zones de marquage sur la tête du rivet et une sous-étape 145 d’exclusion des zones de mesure chevauchant une zone de marquage. La sous-étape 144 de détermination des zones de marquage peut comprendre une détection de contours, une détection de caractères et/ou une application d’un modèle géométrique de marquage associé au type de rivet à contrôler. En particulier, la détection de contours et de caractères peut reposer sur une analyse du gradient d’intensité lumineuse dans l’image bidimensionnelle. Le modèle géométrique de marquage peut notamment définir une répartition prédéterminée des zones de marquage, par exemple un écartement angulaire entre les différentes zones de marquage et/ou une distance des zones de marquage par rapport à un point de repère sur la tête du rivet tel que le centre de la tête du rivet. La sous-étape 145 d’exclusion des zones de mesure chevauchant une zone de marquage consiste à supprimer les zones de mesure comprenant des pixels couvrant au moins une zone de marquage. La figure 5 illustre un exemple d’image 2D à traiter 51 dans laquelle les zones de marquage sont identifiées sous forme de carrés 52. La figure 6 illustre un autre exemple d’image 2D à traiter 61 dans laquelle les zones de mesure sont identifiées par des cercles 62 en traits pleins, les zones de mesure exclues au cours de la sous-étape 145 étant représentées par des cercles 63 en traits interrompus (en rouge sur l’actuelle figure ; à modifier par notre dessinateur). Les cercles 62 présentent un même diamètre et leurs centres sont situés sur une ellipse 64 parallèle à l’ellipse 65 définissant le contour extérieur du rivet. En référence à nouveau à la figure 2, le procédé de contrôle 100 comporte de plus une étape 150 de détermination des pixels de mesure. Cette étape 150 est toujours réalisée sur l’image 2D. Elle consiste à sélectionner des pixels appartenant aux zones de mesure. Tous les pixels situés à l’intérieur d’une zone de mesure peuvent être sélectionnés comme pixels de mesure. Cependant, pour éviter une charge de calcul importante, il est préférable de ne sélectionner qu’une partie des pixels. Dans l’exemple de réalisation où chaque zone de mesure est délimitée par un cercle, les pixels de mesure de ladite zone de mesure peuvent être définis comme étant l’ensemble des pixels situés sur le cercle. Il est à noter que l’étape 120 de génération de l’image 3D peut être réalisée préalablement, en parallèle ou à la suite des étapes 130, 140 et 150 de génération de l’image 2D et de traitement sur cette image. Le procédé de contrôle 100 comporte en outre une étape 160 de détermination des points de mesure dans l’image 3D. Ces points de mesure correspondent aux pixels de mesure déterminés dans l’image 2D à l’étape 150. Selon une forme particulière de réalisation, cette étape 160 comprend une sous-étape de détermination, dans l’image plénoptique, des pixels correspondant aux pixels de mesure dans l’image 2D. Une transformation inverse à celle opérée à l’étape 120 pour déterminer l’image 2D est par exemple utilisée. L’étape 160 comprend ensuite une sous-étape de détermination, dans l’image 3D, des points de mesure correspondant aux pixels identifiés dans l’image plénoptique. La même transformation que celle opérée à l’étape 110 pour déterminer l’image 3D est de préférence utilisée. Le procédé de contrôle comporte ensuite une étape 170 de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet. Cette étape 170 est réalisée à partir de points de mesure de l’image 3D. Elle comprend par exemple une sous-étape de détermination d’un désaffleurement entre chaque zone de mesure et une surface de la pièce support. Lorsque la pièce support présente une surface sensiblement plane au voisinage du rivet, cette surface peut être approximée par un plan déterminé à partir de N points de l’image 3D appartenant à la surface, notés , avec N un entier naturel supérieur ou égal à trois. Ce plan peut être défini par un point et un vecteur normal . Le point peut être déterminé comme un point moyen de l’ensemble des points : Le vecteur normal peut être déterminé par estimation des directions principales des dispersions des points via le calcul de la décomposition en valeurs singulières. Soit la matrice : avec l’opérateur de transposé, le produit matriciel et La matrice peut être décomposée en valeurs singulières comme suit : où et les éléments de la diagonale de S sont ordonnés de manière décroissante. Le vecteur normal est alors : avec Le désaffleurement entre une zone de mesure et le plan peut être déterminé comme suit : où est la distance entre le point de la zone de mesure et le plan , est la fonction de calcul de la médiane, est le nombre de points présents dans la zone de mesure . Le calcul de la distance est effectué comme suit : où représente la norme de et est le point de la zone de mesure . Un paramètre de positionnement du rivet peut être un désaffleurement moyen de la tête du rivet. Ce désaffleurement moyen est déterminé comme suit : où est la fonction de calcul de la médiane et est le nombre de zones de mesure sur la tête du rivet. Deux autres paramètres de positionnement du rivet sont le désaffleurement minimal et le désaffleurement maximal de la tête du rivet. Le désaffleurement minimal et le désaffleurement maximal sont déterminés comme suit : où est la fonction de calcul du minimum, est la fonction de calcul du maximum et est le nombre de zones de mesure sur la tête du rivet. Encore un autre paramètre de positionnement du rivet est l’angle formé entre un plan approximant la tête du rivet et un plan approximant la surface de la pièce support. Le plan approximant la tête du rivet est déterminé à partir de points de mesure. De préférence, les points de mesure appartenant à une zone de mesure chevauchant une zone de marquage sont exclus pour la détermination du plan. De même, lorsque la tige du rivet est présente dans l’image plénoptique et donc dans les images 2D et 3D, les points de l’image 3D correspondant à la tige sont de préférence exclus pour la détermination du plan. Le plan et le plan approximant la surface de la pièce support peuvent être déterminés selon la méthode décrite ci-dessus. L’angle entre les plans et peut alors être défini comme suit : où est la fonction arc cosinus. Un autre paramètre de positionnement du rivet est la mesure de parapluie de la tête du rivet. La mesure de parapluie est déterminée à partir des points de mesure des différentes zones de mesure. De préférence, les points de mesure appartenant à une zone de mesure chevauchant une zone de marquage et les points correspondant à la tige du rivet sont exclus. Dans une première sous-étape, les points de mesure considérés sont utilisés pour rechercher un polynôme de forme quadratique approximant ces points : Les paramètres sont déterminés par la méthode des moindres carrés linéaire comme suit : avec et où P est le nombre de points considérés. Une fois le polynôme déterminé, dans une deuxième sous-étape, la coordonnée de chaque point de mesure considéré, de coordonnées , est déterminée à l’aide du polynôme : Dans une troisième sous-étape, la distance de ces points par rapport au plan approximant la tête du rivet est calculée comme suit : Dans une quatrième sous-étape, la mesure de parapluie est déterminée comme suit : avec La figure 7 illustre les paramètres de désaffleurement , , et l’angle formé entre le plan approximant la tête du rivet et le plan approximant la surface de la pièce support. En référence à nouveau à la figure 2, le procédé de contrôle 100 comporte de plus une étape 180 de vérification de conformité. Cette étape 170 consiste à vérifier que chaque paramètre de positionnement mesuré entre dans un intervalle de tolérance prédéterminé. En l’occurrence, tout ou partie des vérifications suivantes peuvent être effectuées : Si au moins l’un des critères n’est pas respecté, le positionnement du rivet est considéré comme non conforme. À l’inverse, le positionnement du rivet est considéré comme conforme. Procédé de contrôle d’un ensemble de fixation par rivet, l’ensemble de fixation comprenant un rivet (10) assemblé sur une pièce support (20), le procédé (100) comprenant : une étape (110) d’acquisition d’une image plénoptique de l’ensemble de fixation, une étape (120) de génération d’une image tridimensionnelle de l’ensemble de fixation à partir de l’image plénoptique, une étape (130) de génération d’une image bidimensionnelle de l’ensemble de fixation à partir de l’image plénoptique, une étape (140) de détermination, dans l’image bidimensionnelle, d’une ou plusieurs zones de mesure appartenant à une tête du rivet, une étape (150) de détermination, pour chaque zone de mesure, d’un ou plusieurs pixels de mesure, chaque pixel de mesure appartenant à la zone de mesure, une étape (160) de détermination, pour chaque pixel de mesure de chaque zone de mesure, d’un point de mesure correspondant dans l’image tridimensionnelle, et une étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet, chaque paramètre de positionnement étant déterminé à partir d’un ou plusieurs points de mesure dans l’image tridimensionnelle. Procédé de contrôle selon la revendication 1, dans lequel l’étape (140) de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend : une sous-étape (141) de détermination de paramètres d’une transformation affine à appliquer à l’image bidimensionnelle pour maximiser sa corrélation avec une image de référence représentant un même type de rivet à contrôler, une sous-étape (142) de détermination d’un contour extérieur du rivet dans l’image bidimensionnelle à partir d’un contour extérieur prédéterminé dans l’image de référence et des paramètres de la transformation affine, et une sous-étape (143) de définition d’une ou plusieurs zones de mesure à l’intérieur du contour extérieur du rivet. Procédé de contrôle selon la revendication 2, dans lequel l’étape (140) de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend, en outre, une sous-étape (142) de détermination d’un contour intérieur du rivet dans l’image bidimensionnelle à partir d’un contour intérieur prédéterminé dans l’image de référence et des paramètres de la transformation affine, chaque zone de mesure étant définie entre le contour extérieur du rivet et le contour intérieur du rivet. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (140) de détermination d’une ou plusieurs zones de mesure comprend : une sous-étape (144) de détermination de zones de marquage dans l’image bidimensionnelle, chaque zone de marquage comportant au moins un marquage en relief sur la tête du rivet, et une sous-étape (145) d’exclusion des zones de mesure chevauchant une zone de marquage. Procédé de contrôle selon la revendication 4, dans lequel la sous-étape (144) de détermination des zones de marquage comprend une détection de contours, une détection de caractères et/ou une application d’un modèle géométrique de marquage associé au type de rivet à contrôler. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes comprenant, en outre, une étape de détermination de la présence ou de l’absence de rivet dans l’image bidimensionnelle. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend une sous-étape de détermination d’un désaffleurement entre chaque zone de mesure et une surface de la pièce support. Procédé de contrôle selon la revendication 7, dans lequel l’étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend, en outre, une sous-étape de détermination d’un désaffleurement moyen de la tête du rivet, le désaffleurement moyen correspondant à une moyenne des désaffleurements entre les zones de mesure et la surface de la pièce support. Procédé de contrôle selon l’une des revendications 7 et 8, dans lequel l’étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend, en outre, une sous-étape de détermination d’un désaffleurement minimal et/ou d’un désaffleurement maximal de la tête du rivet, le désaffleurement minimal correspondant à la valeur la plus faible de désaffleurement entre les zones de mesure et la surface de la pièce support et le désaffleurement maximal correspondant à la valeur la plus élevée de désaffleurement entre les zones de mesure et la surface de la pièce support. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend : une sous-étape de détermination d’un plan de la tête du rivet approximant les points de mesure, et une sous-étape de détermination d’un angle formé entre le plan de la tête du rivet et un plan support approximant la surface de la pièce support. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (170) de détermination d’un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet comprend une sous-étape de détermination d’une surface parabolique approximant les points de mesure. Dispositif de contrôle d’un ensemble de fixation par rivet, l’ensemble de fixation comprenant un rivet (10) assemblé sur une pièce support (20), le dispositif de contrôle comprenant : une caméra plénoptique agencée pour acquérir une image plénoptique de l’ensemble de fixation, une unité de traitement vidéo agencée pour générer (120, 130), à partir de l’image plénoptique, une image tridimensionnelle et une image bidimensionnelle de l’ensemble de fixation, et une unité de calcul agencée pour : déterminer (140), dans l’image bidimensionnelle, une ou plusieurs zones de mesure appartenant à une tête du rivet, déterminer (150), pour chaque zone de mesure, un ou plusieurs pixels de mesure, chaque pixel de mesure appartenant à la zone de mesure, déterminer (160), pour chaque pixel de mesure de chaque zone de mesure, un point de mesure correspondant dans l’image tridimensionnelle, et déterminer (170) un ou plusieurs paramètres de positionnement du rivet, chaque paramètre de positionnement étant déterminé à partir d’un ou plusieurs points de mesure dans l’image tridimensionnelle. Système de rivetage comprenant un outillage de rivetage agencé pour assembler un rivet (10) sur une pièce support (20) et un dispositif de contrôle selon la revendication 12. Système de rivetage selon la revendication 13 comprenant, en outre, une tête de rivetage agencée pour être déplacée par rapport à la pièce support (20), la tête de rivetage portant l’outillage de rivetage et la caméra plénoptique. Programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé (100) selon l’une des revendications 1 à 11.