FR 3117398 A1 20220617 FR 2013386 A 20201216 Installation d’extrusion améliorée pour la fabrication de bande de profilé La présente invention concerne une installation (100) d’extrusion pour fabriquer une bande de profilé (B) selon une direction d’avancement (D), telle une bande de roulement à base de mélanges élastomériques par coextrusion, l’installation (100) comportant une première vis extrudeuse (101) prévue pour l’alimentation d’un premier mélange et une deuxième vis extrudeuse (101) prévue pour l’alimentation d’un deuxième mélange, les première et deuxième vis extrudeuses (101, 102) étant orientées vers ladite direction d’avancement (D), caractérisé en ce que l’installation (100) comprend un dispositif d’extrusion (1) comprenant une troisième vis extrudeuse (103) prévue pour l’alimentation d’un troisième mélange et une quatrième vis extrudeuse (104) prévue pour l’alimentation d’un quatrième mélange, la troisième et quatrième vis extrudeuses (103, 104) étant orientées selon une direction opposée à ladite direction d’avancement (D), et sont reliées indépendamment l’une de l’autre à une tête d’extrusion (106) commune. F igure de l’abrégé : Fig.4 Installation d’extrusion améliorée pour la fabrication de bande de profilé L’invention concerne le domaine de l’extrusion des mélanges élastomériques tels que destinés à la fabrication des pneumatiques. Plus particulièrement, elle concerne la fabrication de profilés complexes coextrudés à base de mélanges élastomériques telles les bandes de roulement pour pneumatiques. De manière connue, on réalise une bande de roulement pour pneumatique sous forme de profilé complexe par coextrusion de mélanges élastomériques, dont la plupart ont des compositions différentes, en utilisant plusieurs extrudeuses reliées à une tête d’extrusion commune et préférentiellement orientées dans le sens d’avancement du profilé extrudé. De manière connue, une extrudeuse est formée d’un corps cylindrique à l’intérieur duquel se trouve une vis sans fin coaxiale à l’axe longitudinal du corps et qui est entraînée en rotation autour de celui-ci. Une telle vis a pour fonction d’homogénéiser un mélange caoutchouteux qui y est introduit et de le pousser vers une filière de sortie de la tête d’extrusion. Pour un produit complexe, la filière de sortie reçoit plusieurs mélanges d’élastomères de compositions différentes agencés côte-à-côte et qui se rejoignent avant la sortie. La filière comporte un orifice de sortie dont la forme géométrique détermine le profil de la bande de caoutchouc coextrudée. Ce profil peut être défini entre une lame profilée fixe qui coopère avec un rouleau rotatif ou avec une paroi fixe. Pour fabriquer une bande de roulement par coextrusion, on utilise en général une extrudeuse par type de mélange élastomérique, les dimensions de l’extrudeuse, dont principalement le diamètre, étant choisies proportionnellement au volume de mélange extrudé. Par exemple, pour une bande de roulement dont la partie externe destinée au roulement sur route représente 70% du volume et à laquelle on adjoint une sous-couche pour environ 20% du volume et deux bords latéraux représentant ensemble les 10% restants, on utilise généralement trois extrudeuses : une première vis extrudeuse pour la partie externe dont le diamètre de la vis est de 200mm, une deuxième vis extrudeuse pour la sous- couche ayant un diamètre de la vis de 150mm et une troisième petite extrudeuse ayant un diamètre de 120mm. Dans les évolutions, on cherche à améliorer la performance des pneumatiques via des bandes de roulements plus complexes et qui comportent davantage de composants avec des proportions de volume très variables entre les divers composants. Chaque composant a ses propriétés bien définies, par exemple la partie de roulement externe de la bande profilée comprend une composition élastomérique comportant de la silice à bonne propriétés de résistance au roulement, supportant une sous-couche à bonnes propriétés d’adhérence avec les composants situés radialement à l’intérieur de l’ébauche de pneumatique, des bords latéraux en un mélange différent des précédents, ainsi qu’une petite bande de mélange élastomérique conducteur, aussi appelée cheminée, qui est constituée du même mélange utilisé pour la partie de roulement externe et est insérée entre les bandes élastomériques formant la sous-couche. On comprendra que la cheminée est débouchante de part et d’autre de la largeur de la bande profilée. Afin de rendre le pneumatique antistatique, il est nécessaire d’ajouter un mélange spécifique à base de carbone à au moins une partie de la bande de roulement. Un tel mélange spécifique nécessite l’ajout d’une vis extrudeuse à l’installation d’extrusion. De façon générale, le positionnement des vis extrudeuses qui sont associés aux mélanges présente un fort encombrement sur l’installation d’extrusion. Afin de limiter cet encombrement, il est connu l’utilisation de deux premières vis extrudeuses pour les mélanges formant la sous-couche et les bords latéraux. Ces deux premières vis extrudeuses sont orientées dans le sens du flux de production de l’installation, alors qu’une vis extrudeuse orientée à contre sens du flux de production de l’installation est utilisée pour le mélange formant la partie de roulement externe et la cheminée. Les deux premières vis orientées dans le sens du flux et la vis sont à contre-sens sont chacune reliées à un caisson d’extrusion comprenant une pré-filière et une filière. Toutefois, les deux premières vis extrudeuses orientées dans le sens du flux de production sont montées fixes sur l’installation, rendant difficile des opérations de maintenance visant par exemple à vidanger les mélanges qui y sont contenus. Par ailleurs, la troisième vis à contre sens du flux peut générer des incertitudes de positionnement engendrant des problèmes d’étanchéité lors de son couplage aux goujons du caisson d’extrusion. En outre, dans le cas des bandes de roulement complexes, il est difficile de maîtriser la géométrie du produit en sortie de la filière d’extrusion, car chaque voie formée par une vis extrudeuse est étalonnée à des paramètres de fonctionnement propres (débit et pression), mais ces paramètres varient au niveau du passage du mélange à travers la filière commune en fonction de paramètres des extrudeuses qui alimentent les autres voies. Il en résulte, d’une part, un temps assez important de mise en service de l’installation et, d’autre part, des rebuts qui sont de surcroît sous forme de chutes mixtes, donc difficilement réutilisables. Un but de l’invention est de proposer d’une installation d’extrusion simplifiée permettant l’utilisation d’un quatrième mélange. Un autre but de l’invention est de simplifier les voies des mélanges reçues par la filière de sortie. A ces égards, l’invention a pour objet une installation d’extrusion pour fabriquer une bande de profilé selon une direction d’avancement, telle une bande de roulement à base de mélanges élastomériques par coextrusion, l’installation comportant une première vis extrudeuse prévue pour l’alimentation d’un premier mélange et une deuxième vis extrudeuse prévue pour l’alimentation d’un deuxième mélange, les première et deuxième vis extrudeuses étant orientées vers ladite direction d’avancement, caractérisé en ce que l’installation comprend un dispositif d’extrusion comprenant une troisième vis extrudeuse prévue pour l’alimentation d’un troisième mélange et une quatrième vis extrudeuse prévue pour l’alimentation d’un quatrième mélange, la troisième et quatrième vis extrudeuses étant orientées selon une direction opposée à ladite direction d’avancement, et sont reliées indépendamment l’une de l’autre à une tête d’extrusion commune. Le premier mélange et le deuxième mélange sont destinés à former respectivement la sous-couche et les bords latéraux de la bande de roulement, alors que le troisième mélange et quatrième mélange sont destinés à former respectivement la partie de roulement externe et la cheminée de la bande de roulement. On comprendra également que les premier, deuxième, troisième et quatrième mélanges élastomériques sont distincts les uns des autres. En d’autres termes, leur composition est différente. Une telle installation d’extrusion permet alors avantageusement l’ajout d’une vis extrudeuse dédiée à la formation de la cheminée antistatique de la bande de roulement tout en réduisant l’encombrement de l’installation. Selon un mode de réalisation de l’invention, la troisième vis extrudeuse a un diamètre intérieur compris entre 115mm et 125mm, préférentiellement entre 120mm et 122mm, encore plus préférentiellement égal à 120,5mm, et la quatrième vis extrudeuse a un diamètre intérieur compris entre 40mm et 50mm, préférentiellement entre 45mm et 46mm, encore plus préférentiellement égal à 45,5mm. Avantageusement, la première vis extrudeuse a un diamètre intérieur compris entre 170mm et 230mm, préférentiellement entre 200mm et 202mm et la deuxième vis extrudeuse a un diamètre intérieur compris entre 120mm et 180mm, préférentiellement entre 150mm et 152mm. Avantageusement, les troisième et quatrième vis extrudeuses sont fixées de façon démontable à la tête d’extrusion du dispositif d’extrusion. Le nettoyage des troisième et quatrième vis extrudeuses et de la tête d’extrusion du dispositif s’en trouve simplifié. Selon un mode de réalisation de l’invention, la troisième et quatrième vis extrudeuses sont guidées par un dispositif de guidage permettant leur déplacement en translation sur l’installation pour assurer leur couplage/découplage à la tête d’extrusion du dispositif, la tête d’extrusion étant fixe par rapport à l’installation. Il est alors possible de séparer les troisième et quatrième vis extrudeuses de la tête d’extrusion pour permettre leur nettoyage. L’opération de nettoyage s’en trouve simplifiée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’extrusion comprend un organe de verrouillage/déverrouillage de la tête d’extrusion pouvant être engagé/dégagé de la tête d’extrusion. Un tel organe de verrouillage/déverrouillage assure l’immobilisation de la tête d’extrusion lorsque celle-ci est couplée à un caisson d’extrusion. Selon un mode de réalisation, la tête d’extrusion du dispositif comprend un corps principal comportant un premier passage et un deuxième passage, le premier passage étant adapté pour être relié à la troisième vis extrudeuse et le deuxième passage étant adapté pour être relié à la quatrième vis extrudeuse. Le corps principal permet de renforcer la tenue des troisième et quatrième vis extrudeuses. Avantageusement, le premier passage et le deuxième passage peuvent être renforcés chacun par un tronçon cylindrique prolongeant les corps des troisième et quatrième vis extrudeuses, et traversés par leur vis respective. Ces tronçons cylindriques permettent de renforcer la tenue en pression de la tête d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la tête d’extrusion comprend un organe de sortie comportant une première sortie et une deuxième sortie dédiées au troisième mélange et une troisième sortie dédiée au quatrième mélange. Avantageusement, la troisième sortie est disposée entre la premier sortie et la deuxième sortie. Avantageusement, les première, deuxième et troisième sorties sont alignées sur un même plan. Une telle configuration des sorties de l’organe de sortie permet de limiter l’hyperstatisme lorsque l’organe de sortie de la tête d’extrusion est relié par des goujons à un caisson d’extrusion. Selon une caractéristique, l’organe de sortie comprend des conduits d’alimentation du troisième mélange reliant le premier passage du corps principal aux première et deuxième sorties de l’organe de sortie, les conduits d’alimentation du troisième mélange étant formés conjointement par des premières pièces. Selon une caractéristique, l’organe de sortie comprend un conduit d’alimentation du quatrième mélange reliant le deuxième passage du corps principal à la troisième sortie de l’organe de sortie, le conduit d’alimentation du quatrième mélange étant formé conjointement par des deuxièmes pièces. La formation de conduits par assemblage de pièces permet de faciliter la maintenance de l’organe de sortie. Le vidange de l’organe de sortie se trouve facilité. Par ailleurs, les premières et deuxièmes pièces peuvent aisément être changées par exemple pour la modification du diamètre de sortie des conduits du troisième et/ou quatrième mélanges. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’installation comprend un caisson d’extrusion comportant une pré-filière et une filière et auquel sont rattachées, d’une part, les première et deuxième vis extrudeuses et, d’autre part, la tête d’extrusion du dispositif d’extrusion. Ainsi, chaque mélange des vis extrudeuses de l’installation est acheminé au caisson d’extrusion pour être profilé. Selon un mode de réalisation, le caisson d’extrusion comprend une interface d’entrée comportant des entrées en correspondance des sorties de l’organe de sortie, les orientations des entrées du caisson étant ajustables à l’aide de cales de réglage. Les cales de réglage permettent avantageusement de compenser un défaut d’alignement des sorties les unes par rapport aux autres de l’organe de sortie. On réduit ainsi le risque d’hyperstatisme conduisant à des défauts d’étanchéité. Selon un mode de réalisation de l’invention, un canal d’injection dédié au quatrième mélange est formé dans la filière radialement par rapport à un axe de sortie de celle-ci. Avantageusement, l’installation est adaptée à la production d’une bande de profilé à une vitesse d’extrusion d’au moins 30 m/s. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description nullement limitative qui suit et des figures annexées qui illustrent de manière schématique plusieurs modes de réalisation de l’invention. , on a représenté schématiquement une configuration d’assemblage d’une installation d’extrusion comprenant trois vis extrudeuses, dont deux vis sont montées dans le sens du flux de production et une vis montée à contre sens du flux de production. , on a représenté schématiquement d’un profilé d’une bande de pneumatique. , on a représenté une vue en perspective de l’installation selon l’invention où les vis montées dans le sens du flux ne sont pas représentées. , on a représenté une vue en perspective d’un dispositif d’extrusion comprenant des vis extrudeuses à contre-sens assemblées à une tête d’extrusion commune. , on a représenté une vue en perspective des vis extrudeuses à contre-sens telles que montées sur l’installation. , on a représenté une vue en perspective de la tête d’extrusion comprenant un organe de sortie. , on a représenté une vue en coupe longitudinal du dispositif d’extrusion tel que représenté à la . , on a représenté une vue en perspective arrière et avant de l’organe de sortie. , on a représenté une vue éclatée en perspective de l’organe de sortie comprenant des premières et deuxièmes pièces d’assemblage. , on a représenté une vue schématique fonctionnelle d’un ensemble vis extrudeuse avec caisson d’extrusion. , on a représenté une vue en perspective d’un caisson représenté par son interface d’entrée adaptée à la tête d’extrusion du dispositif de la . , on a représenté une vue schématique d’un caisson d’extrusion dont la filière comporte un canal radial pour l’acheminement d’un mélange spécifique. En se référant à la , on a représenté une installation 100’ connue pour la fabrication d’une bande de profilé B, telle une bande de roulement B (représentée à la ) à base de mélanges élastomériques par coextrusion, selon une direction d’avancement D représentant la direction du flux de production de l’installation 100’. L’installation 100’ comprend une première et deuxième vis extrudeuses 101’, 102’ utilisées pour des premier et deuxième mélanges formant respectivement la sous-couche et les bords latéraux de la bande de roulement B et dont leur sortie est orientée dans le sens du flux de production de l’installation 100’, alors qu’une troisième vis extrudeuse 103’ orientée à contre sens du flux de production de l’installation 100’ est utilisée pour un troisième mélange formant la partie de roulement externe et la cheminée de la bande de roulement B. Un caisson d’extrusion 105’ comprenant une pré-filière et une filière permet de joindre les mélanges des deux premières vis orientées 101’, 102’ dans le sens du flux et de la vis 103’ à contre-sens du flux pour former le profilé extrudé représenté à la et correspondant à une bande de roulement B. Le profilé de la représente ainsi, une bande de roulement B connue formée d‘une sous-couche B1 dans un premier mélange, de bords latéraux B2 dans un deuxième mélange, d’une partie externe B3 et d’une cheminée B4 dans un troisième mélange. En se référant maintenant à la , on a représenté une installation 100 d’extrusion selon l’invention. Tel que représenté, des première et deuxième vis extrudeuses similaires à celles décrites précédemment ont été retirées pour simplifier la représentation de l’invention. On a représenté une troisième vis extrudeuse 103 montée à contre-sens du flux de production de l’installation 100. Un dispositif d’acheminement T1 permet l’acheminement du troisième mélange reçu dans un entonnoir T1A couplé à la troisième vis extrudeuse 103. Il est prévu une quatrième vis extrudeuse 104 superposée à la troisième vis extrudeuse 103. Un autre dispositif d’acheminement T2 permet l’acheminement d’un quatrième mélange reçu dans un entonnoir T2A couplé à la quatrième vis extrudeuse 104. L’installation 100 comprend une plateforme P surélevée accessible par un opérateur depuis une rampe d’escalier R, ainsi qu’un dispositif d’extrusion 1 à contre sens du flux de production. A la , on a représenté, isolément de l’installation 100, le dispositif d’extrusion 1 à contre sens du flux de production. Le dispositif d’extrusion 1 comprend la troisième vis extrudeuse 103, ainsi que la quatrième vis extrudeuse 104 superposée à la troisième vis extrudeuse 103. Il est prévu que la quatrième vis extrudeuse 104 soit couplée avec la troisième vis extrudeuse 103 à une tête d’extrusion 106 commune. Les troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 sont fixées de façon démontable à la tête d’extrusion 106. On comprendra ainsi que les troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 sont montées sur l’installation 100 de sorte que leur sortie soit orientée à contre-sens du flux de production. La tête d’extrusion 106 est également orientée à contre-sens du flux de production. La quatrième vis extrudeuse 104 permet l’utilisation d’un quatrième mélange dédié à la formation de la cheminée. Le quatrième mélange est préférentiellement formé à base de carbone pour conférer des propriétés antistatiques à la bande de roulement B sur route. Le couplage des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 à une tête d’extrusion 106 commune et son montage à contre-sens du flux de production permet de réduire l’encombrement global de l’installation 100. Le dispositif d’extrusion 1 comprend, par ailleurs, un dispositif de guidage 107 permettant le coupage/découplage en translation des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 à la tête d’extrusion 106. Tel que représenté, le dispositif de guidage 107 comprend un plateau de guidage 107A monté pour coulisser sur des rails 107B. Les troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 sont montées sur le plateau de guidage 107A alors que la tête d’extrusion 106 est fixée sur un châssis 106A l’encadrant pour la maintenir fixe par rapport à l’installation 100. Lorsque les troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 doivent être vidangées, les corps des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 sont détachés de la tête d’extrusion 106, par déboulonnage par exemple. Puis, le plateau de guidage 107A coulisse sur les rails 107B pour séparer les troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 de la tête d’extrusion 106 pour permettre de les vidanger. En référence à la , on a représenté le dispositif d’extrusion 1 non équipé du dispositif de guidage 107. On notera que le dispositif d’extrusion 1 comporte un organe de verrouillage/déverrouillage 108 de la tête d’extrusion 106 pouvant être engagé/dégagé de la tête d’extrusion 106. Plus particulièrement, l’organe de verrouillage/déverrouillage 108 est formé par un fourche 108A actionnée par un vérin 108A1, et où la fourche est reçue dans un fourreau 108B solidaire de la tête d’extrusion 106. L’organe de verrouillage/déverrouillage 108 de la tête d’extrusion 106 permet d’immobiliser la tête d’extrusion 106 lorsque celle-ci est rattachée à un caisson d’extrusion 105 (représenté à la ) de l’installation 100. Tel que représenté à la , la tête d’extrusion 106 est formée par l’assemblage d’un corps principal 106A et d’un organe de sortie 106B. Le corps principal 106A comporte une interface d’entrée 106A1 depuis laquelle sont formés un premier passage P1 et un deuxième passage P2 traversant le corps principal 106A de part en part. Le premier passage P1 est prévu pour être connecté à la troisième vis extrudeuse 103, alors que le deuxième passage P2 est prévu pour être connecté à la quatrième vis extrudeuse 104. En se référant à la , on a représenté une vue en coupe de dispositif d’extrusion 1 illustré à la non équipé de l’organe de verrouillage/déverrouillage 108 de la tête d’extrusion 106. Le premier passage P1 et le deuxième passage P2 sont chacun renforcé par un tronçon cylindrique P1A, P2A prolongeant les corps 103A, 104A des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 à l’intérieur du corps principal 106A. Dans cette configuration, les vis rotatives 103B, 104B des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 traversent chacune le corps principal 106A pour atteindre l’organe de sortie 106B. On notera par ailleurs que les axes de rotation A3, A4 des troisième et quatrième vis extrudeuses 103, 104 sont concourants. En référence aux figures 8 et 9, on a représenté l’organe de sortie 106B de la tête d’extrusion 106 illustré de face à la (a) et de l’arrière à la (b), ainsi qu’en vue éclatée à la . L’organe de sortie 106B est formé par l’assemblage d’une pièce d’interface 106B1 au corps principal 106A et comportant des ouvertures traversantes O1, O2 formant une première entrée 01 et une deuxième entrée O2 de l’organe de sortie 106B en correspondance des passages P1, P2 au niveau de l’interface de sortie 106A2 ( ) du corps principal 106A. Par ailleurs, l’organe de sortie 106B comprend trois sorties S1, S2, S3. En l’occurrence une première sortie S1 et une deuxième sortie S2 dédiées au troisième mélange et sont reliées au premier passage P1 par la deuxième entrée O2, alors qu’une troisième sortie S3 dédiée au quatrième mélange est reliée au deuxième passage P2 par la première entrée O1. La configuration des sorties S1, S2, S3 alignées sur un même plan P permet de faciliter l’opération de couplage de l’organe de sortie 106B au caisson d’extrusion 105 de l’installation 100. On limite le risque d’hyperstatisme générant des problèmes d’étanchéité. En outre, l’organe de sortie 106B comprend deux premières pièces 106B2, 106B3 formant ensemble des conduits d’alimentation C1 du troisième mélange, et deux deuxièmes pièces 106B4, 106B5 formant ensemble un conduit d’alimentation C2 du quatrième mélange. Les conduits d’alimentation C1 du troisième mélange sont formés conjointement par l’assemblage d’une face de chaque première pièce 106B2, 106B3. Le conduit d’alimentation C2 du quatrième mélange est formé conjointement par l’assemblage d’une face de chaque deuxième pièce 106B4, 106B5. En se référant maintenant à la , on a représenté fonctionnellement une opération d’extrusion connue dans laquelle un mélange à extruder travers une vis extrudeuse 201, un goujon 202 permettant le raccordement à un caisson d’extrusion 203, et où le caisson d’extrusion 203 comprend une pré-filière 203A et une filière 203B, le mélange en sortie de la filière 203B correspondant au profilé désiré. A la , on a représenté un caisson d’extrusion 105 représenté par une interface d’entrée 105A adaptée pour être raccordée aux sorties S1, S2, S3 de l’organe de sortie 106B. Ainsi, trois entrées E1, E2, E3 comportant chacun un goujon G1, G2, G3 sont prévues sur l’interface d’entrée 105A du caisson d’extrusion 105 pour recevoir en correspondance les sorties S1, S2, S3 de l’organe de sortie 106B. Bien entendu, la forme des sorties S1, S2, S3 de l’organe de sortie 106B est adaptée aux entrées E1, E2, E3 de l’interface d’entrée 105A. Afin de pallier les problèmes de couplage entre l’organe de sortie 106B et l’interface d’entrée 105A du caisson d’extrusion 105, des cales de réglage CR sont prévues sur chacune des entrées E1, E2, E3 de l’interface 105A. Ces cales de réglage CR comportent une face CR’ dont la position en biais assure un raccordement optimal des sorties S1, S2, S3 de l’organe de sortie 106B. Les cales de réglage CR sont bien entendus séparables de l’interface du caisson d’extrusion 105A. En se référant à la , on a représenté une pré-filière 105B et une filière 105C ayant un axe de sortie A5 et maintenue contre la pré-filière 105B par un mors de serrage 109. Afin de faciliter l’acheminement du quatrième mélange, il est prévu de former un canal d’injection C3 dans la filière 105C radialement par rapport à l’axe de sortie A5 de la filière 105C et débouchant sur la sortie de la filière 105C. Tel que représenté, le canal d’injection C3 du quatrième mélange traverse également la pré-filière 105B. On pourra également prévoir que le canal d’injection C3 soit en partie formé à l’interface de la pré filière 105c et de la filière 105B. Ainsi, l’action d’appui du mors de serrage 109 permet de maintenir étanche un tel canal d’injection C3. Bien évidemment, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. En particulier, toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux. Installation (100) d’extrusion pour fabriquer une bande de profilé (B) selon une direction d’avancement (D), telle une bande de roulement à base de mélanges élastomériques par coextrusion, l’installation (100) comportant une première vis extrudeuse (101) prévue pour l’alimentation d’un premier mélange et une deuxième vis extrudeuse (101) prévue pour l’alimentation d’un deuxième mélange, les première et deuxième vis extrudeuses (101, 102) étant orientées vers ladite direction d’avancement (D), caractérisé en ce que l’installation (100) comprend un dispositif d’extrusion (1) comprenant une troisième vis extrudeuse (103) prévue pour l’alimentation d’un troisième mélange et une quatrième vis extrudeuse (104) prévue pour l’alimentation d’un quatrième mélange, la troisième et quatrième vis extrudeuses (103, 104) étant orientées selon une direction opposée à ladite direction d’avancement (D), et sont reliées indépendamment l’une de l’autre à une tête d’extrusion (106) commune. Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les troisième et quatrième vis extrudeuses (103, 104) sont fixées de façon démontable à la tête d’extrusion (106) du dispositif d’extrusion (1). Installation (100) d’extrusion selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la troisième et quatrième vis extrudeuses (103, 104) sont guidées par un dispositif de guidage (107) permettant leur déplacement en translation sur l’installation (100) pour assurer leur couplage/découplage à la tête d’extrusion (106) du dispositif (1), la tête d’extrusion (106) étant fixe par rapport à l’installation (100). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d’extrusion (1) comprend un organe de verrouillage/déverrouillage (108) de la tête d’extrusion (106) pouvant être engagé/dégagé de la tête d’extrusion (106). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la tête d’extrusion (106) du dispositif (1) comprend un corps principal (106A) comportant un premier passage (P1) et un deuxième passage (P2), le premier passage (P1) étant adapté pour être relié à la troisième vis extrudeuse (103) et le deuxième passage (P2) étant adapté pour être relié à la quatrième vis extrudeuse (104). Installation (100) d’extrusion selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le premier passage (P1) et le deuxième passage (P2) sont renforcés chacun par un tronçon cylindrique (P1A, P2A) prolongeant les corps (103A, 104A) des troisième et quatrième vis extrudeuses (103, 104), et traversés par leur vis (103B, 104B) respective. Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la tête d’extrusion (106) comprend un organe de sortie (106B) comportant une première sortie (S1) et une deuxième sortie (S2) dédiées au troisième mélange et une troisième sortie (S3) dédiée au quatrième mélange. Installation (100) d’extrusion selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les première, deuxième et troisième sorties (S1, S2, S3) sont alignées sur un même plan (P). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8 pris en combinaison avec l’une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que l’organe de sortie (106B) comprend des conduits d’alimentation (C1) du troisième mélange reliant le premier passage (P1) du corps principal (106A) aux première et deuxième sorties (S1, S2) de l’organe de sortie (106B), les conduits d’alimentation (C1) du troisième mélange étant formés conjointement par des premières pièces (106B2, 106B3). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 pris en combinaison avec l’une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que l’organe de sortie (106B) comprend un conduit d’alimentation (C2) du quatrième mélange reliant le deuxième passage (P2) du corps principal (106A) à la troisième sortie (S3) de l’organe de sortie (106A), le conduit d’alimentation (C2) du quatrième mélange étant formé conjointement par des deuxièmes pièces (106B5, 106B6). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un caisson d’extrusion (105) comportant une pré-filière (105B) et une filière (105C) et auquel sont rattachées, d’une part, les première et deuxième vis extrudeuses (101, 102) et, d’autre part, la tête d’extrusion (106) du dispositif d’extrusion (1). Installation (100) d’extrusion selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le caisson d’extrusion (105) comprend une interface d’entrée (105A) comportant des entrées (E1, E2, E3) en correspondance des sorties (S1, S2, S3) de l’organe de sortie (106B), les orientations des entrées (E1, E2, E3) du caisson (105) étant ajustables à l’aide de cales de réglage (CR). Installation (100) d’extrusion selon l’une quelconque des revendication 11 ou 12, caractérisée en ce qu’un canal d’injection (C3) dédié au quatrième mélange est formé dans la filière (106C) radialement par rapport à un axe de sortie (A5) de celle-ci.