FR 3112905 A1 20220128 FR 2007746 A 20200723 Stator de machine électrique tournante Stator (2) de machine électrique tournante (1), comportant : - une couronne (25) radialement intérieure comportant des dents (23) et des encoches (21) ouvertes radialement vers l’extérieur s’étendant entre les dents, des ponts de matière (27) reliant deux dents adjacentes à leur base et définissant le fond de l’encoche entre ces dents, - des bobinages (22) disposés dans les encoches, ayant des conducteurs électriques disposés de manière rangée dans les encoches (21), et - une culasse (29) radialement extérieure, rapportée au contact de la couronne, la culasse étant formée de secteurs (30) assemblés. Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Stator de machine électrique tournante La présente invention concerne les machines électriques tournantes et plus particulièrement les stators de telles machines. Dans des stators connus, la culasse ménage des encoches totalement ouvertes ou semi-ouvertes en direction de l’entrefer, de manière à permettre l’introduction des bobinages. Généralement, les encoches semi-ouvertes reçoivent des conducteurs électriques de section transversale circulaire disposés en vrac, comme décrit par exemple dans la demande de brevet FR 2 801 142, tandis que les encoches totalement ouvertes logent des conducteurs électriques de section transversale rectangulaire, disposés de manière rangée. JP 2 875497 porte sur un stator de machine électrique comportant une couronne dentelée dont les tôles présentent des portions amincies dans leurs épaisseurs situées entre deux dents consécutives du côté de l'entrefer. De telles portions amincies constituent des ouvertures vers l’entrefer qui peuvent produire des perturbations électromagnétiques non négligeables, notamment une augmentation de l’entrefer « magnétique » en raison des franges de flux, des pertes fer plus élevées à la surface du rotor pour la même raison, ou encore des couples pulsatoires car les variations de perméance sont relativement brutales. En outre, les bobinages y sont bobinés sur dents. JP 2011-097723 montre des dents individuelles rapportées sur une culasse. La demande de brevet FR 3 019 947 et la demande internationale WO 2015/155730 décrivent un stator comportant une couronne dentelée comportant des dents reliées entre elles par des ponts de matière et définissant entre elles des encoches de réception des bobines, les encoches étant ouvertes radialement vers l’extérieur. Les ouvertures des encoches sont fermées par une culasse rapportée sur la couronne dentelée. Il existe un besoin pour bénéficier d’un stator de machine électrique tournante d’assemblage aisé permettant un remplissage efficace des encoches et une fabrication aisée du stator, tout en assurant des performances électromagnétiques satisfaisantes. Il existe également un besoin pour améliorer encore les stators de machines électriques et notamment diminuer les ondulations de couple. Stator L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à un stator de machine électrique tournante, comportant : - une couronne radialement intérieure comportant des dents et des encoches ouvertes radialement vers l’extérieur s’étendant entre les dents, des ponts de matière reliant deux dents adjacentes à leur base et définissant le fond de l’encoche entre ces dents, - des bobinages disposés dans les encoches, notamment de manière répartie, ayant des conducteurs électriques disposés de manière rangée dans les encoches, et - une culasse radialement extérieure, rapportée au contact de la couronne, la culasse étant formée de secteurs assemblés. Les ponts de matière reliant deux dents adjacentes à leur base et définissant le fond de l’encoche entre ces dents permettent la fermeture des encoches du côté de l’entrefer. Les ponts de matière et les dents sont venus d’un seul tenant avec le reste des tôles formant la couronne. La présence des encoches fermées du côté de l’entrefer permet de renforcer mécaniquement le stator et de réduire les vibrations, car l’on obtient un effet de crantage minimisé (en anglais « cogging torque »), les perturbations électromagnétiques étant réduites, voire supprimées, par rapport à un stator de l’art antérieur ayant des encoches ouvertes sur l’entrefer. Culasse Par « culasse rapportée », il faut comprendre que la culasse n’est pas réalisée d’un seul tenant avec la couronne mais est fixée à cette dernière au cours de la fabrication du stator. Selon l’invention, la culasse est formée de secteurs assemblés. Les secteurs de la culasse ne sont pas d’un seul tenant, mais assemblés ensemble et sur la couronne au cours de la fabrication du stator. La fabrication de la culasse peut en être facilitée, de même que l’assemblage du stator. Les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β comprise entre 18 et 180 °, mieux entre 24 et 120 °, voire entre 30 et 90 °, étant par exemple de l’ordre de 72°. L’étendue angulaire est mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe de rotation de la machine, autour dudit axe de rotation. L’étendue angulaire est définie entre les faces latérales des secteurs, définissant l’interface entre les secteurs. Dans un mode de réalisation, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 120°, la culasse comportant 3 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 12 encoches chacun. Dans un autre mode de réalisation, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 60°, la culasse comportant 6 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 6 encoches chacun. Dans un autre mode de réalisation encore, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 30°, la culasse comportant 12 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 3 encoches chacun. Dans un mode de réalisation, tous les secteurs de la culasse ont une même étendue angulaire. Dans une variante de réalisation, tous les secteurs de la culasse sont identiques. Ils peuvent être identiques par leur étendue angulaire, par leur forme, par la disposition de reliefs complémentaires en surface permettant de clipser les différentes tôles composant la culasse entre elles, cette liste n’étant pas limitative. Dans un mode de réalisation, un secteur de la culasse, voire tous les secteurs, peuvent avoir une certaine symétrie, partielle ou complète, par rapport à un plan perpendiculaire à un axe de rotation de la machine, permettant d’assembler ceux-ci dans un sens ou dans l’autre lors de la fabrication de la culasse. Les secteurs peuvent ainsi être « retournables », par exemple une couche sur deux. Une telle configuration peut permettre d’améliorer la raideur du stator après assemblage des secteurs qui constituent sa culasse. Dans une variante de réalisation, un secteur, voire tous les secteurs, peuvent être symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à un axe de rotation de la machine. Chaque secteur peut comporter un empilement de tôles. Chaque tôle de l’empilement de tôles peut être monobloc. Le feuilletage des secteurs permet de limiter les pertes par courant de Foucauld. Les tôles peuvent être encollées ou agrafées entre elles, ou encore soudées entre elles. Dans un mode de réalisation, une tôle, voir chaque tôle, peut avoir une certaine symétrie, partielle ou complète, par rapport à un plan perpendiculaire à un axe de rotation de la machine, permettant d’assembler celles-ci dans un sens ou dans l’autre lors de la fabrication du secteur. Les tôles peuvent ainsi être « retournables », par exemple une sur deux. Au moins deux tôles adjacentes peuvent être agencées en quinconce l’une par rapport à l’autre. L’agencement en quinconce peut être réalisé par retournement de certaines tôles, notamment d’une tôle sur deux, de l’empilement de tôles formant le secteur ou par découpage angulaire des tôles ou par utilisations de tôles différentes. Les tôles peuvent être agencées en groupes de trois tôles disposées dans le même sens, empilées sur un groupe de trois tôles retournées, et ainsi de suite. Un secteur peut par exemple comporter entre 10 et 200 tôles, mieux entre 15 et 100 tôles, par exemple entre 20 et 50 tôles. En variante ou additionnellement, les tôles ou groupes de tôles peuvent être décalés circonférentiellement. Une telle configuration permet de favoriser le passage du flux magnétique par les faces des tôles. Une telle configuration peut permettre de minimiser la distance entre les surfaces d’assemblage, et de minimiser le jeu entre les secteurs et la couronne. On minimise ainsi les barrières possibles au passage du flux magnétique. Les secteurs de la culasse peuvent être découpés dans une bande de tôle, tous dans le sens du laminage de la bande de tôle. Ainsi, le flux dans la culasse peut circuler pour tous les secteurs dans le sens du laminage de la tôle. La couronne intérieure peut être obtenue par découpage dans une bande de tôle étroite, puis mise en forme en couronne par déformation des ponts de matière reliant les dents. Le passage du flux dans les tôles en est facilité. L’utilisation pour le découpage de bandes de tôles relativement étroites peut permettre de minimiser les risques de présence de défauts dans la tôle. Par ailleurs, l’influence des défauts éventuels de la tôle peut être minimisée dans la mesure où ils peuvent être répartis sur tout le pourtour de la culasse, ce qui peut permettre de minimiser l’impact sur la géométrie du paquet de tôles. On peut par exemple utiliser des tôles différentes pour la culasse et la couronne, par exemple des tôles de nuances magnétiques différentes. La culasse peut comporter, dans une section transversale, entre 2 et 20 secteurs, mieux entre 3 et 15 secteurs, voire entre 4 et 12 secteurs, par exemple 5 secteurs. Un ou plusieurs des secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire leur permettant de coopérer avec une ou plusieurs dents de la couronne, notamment plusieurs dents, en particulier au moins 2 dents, voir au moins 3 dents, par exemple entre 2 et 20 dents, mieux entre 3 et 15 dents, par exemple 9 dents. Chaque secteur de la culasse peut avoir une étendue angulaire lui permettant de coopérer avec une ou plusieurs dents de la couronne, notamment plusieurs dents, en particulier au moins 2 dents, voir au moins 3 dents, par exemple entre 2 et 20 dents, mieux entre 3 et 15 dents, par exemple 9 dents. Le nombre des dents avec lesquelles coopère un secteur de la culasse peut être entier, ou en variante non entier. Chaque secteur de la culasse peut coopérer avec le même nombre de dents. Les secteurs peuvent être configurés de manière à optimiser les chutes de matière lors de leur découpage. On peut par exemple choisir leur étendue angulaire et/ou le nombre de dents et/ou d’encoches par secteur à cet effet. Les secteurs peuvent être configurés de manière à optimiser la circulation magnétique dans le stator. On peut par exemple choisir leur étendue angulaire et/ou le nombre de dents et/ou d’encoches par secteur à cet effet. On peut par exemple choisir la hauteur des secteurs en tenant compte de l’épaisseur des tôles et du foisonnement, qui est la quantité de fer que l’on retrouve dans une longueur donnée du stator. Le foisonnement peut dépendre de l’épaisseur des tôles, de la qualité des tôles, d’éventuels défauts locaux dans la tôle, de défauts de laminage, du vernis. Deux secteurs adjacents de la culasse peuvent définir entre eux une interface s’étendant dans un plan sensiblement radial. L’interface peut s’étendre entièrement dans ledit plan radial. Cette interface peut être plane. Tous les secteurs de la culasse peuvent définir entre eux une interface s’étendant dans un plan sensiblement radial. Toutes les interfaces peuvent s’étendre chacune entièrement dans un plan radial. Chacune de ces interfaces peut être plane. En variante l’interface peut ne pas être entièrement radiale, l’un des secteurs pouvant comporter un ou plusieurs reliefs destinés à coopérer avec un ou plusieurs reliefs correspondants de l’autre secteur adjacent. De tels reliefs peuvent permettre de favoriser l’immobilisation radiale d’un secteur de culasse par rapport au secteur de culasse adjacent, et de maintenir les secteurs de culasse fixes les uns par rapport aux autres, notamment radialement ainsi que circonférentiellement. Dans ce cas, l’interface peut s’étendre dans le plan radial, à l’exception du ou des reliefs coopérant. Le plan radial de l’interface peut passer par une encoche, notamment en son milieu. Mieux, tous les plans radiaux de toutes les interfaces de la culasse peuvent passer par des encoches, notamment en leur milieu. Dans un mode de réalisation, le plan radial de l’interface peut passer par une encoche, mais non pas en son milieu, mais décalé par rapport à celui-ci. Le plan radial de l’interface peut par exemple passer au 1/3 ou au 2/3 de l’encoche, ou à ¼ ou ¾ de celle-ci. Une telle configuration permet de casser de possibles effets de symétrie qui risque de créer des bruits. Dans une variante de réalisation, le plan radial de l’interface peut passer par une dent, mieux tous les plans radiaux de toutes les interfaces de la culasse peuvent passer par des dents. Dans une autre variante de réalisation encore, des plans radiaux de certaines des interfaces passent par des encoches et d’autres plans radiaux d’autres interfaces passent par des dents. Un ou plusieurs des secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une hauteur comprise entre 5 et 50 mm, mieux entre 10 et 30 mm, étant par exemple de l’ordre de 15 mm. La hauteur totale de la culasse mesurée le long de l’axe longitudinal X peut être un multiple entier de la hauteur d’un secteur de la culasse. Le stator peut comporter un empilement axial de secteurs assemblés axialement. Dans un mode de réalisation, on rencontre plusieurs secteurs consécutifs lorsque l’on se déplace parallèlement à l’axe de rotation de la machine. Une première interface définie entre deux secteurs adjacents situés à une première abscisse le long de l’axe de rotation de la machine peut être décalée angulairement par rapport à une deuxième interface définie entre deux secteurs adjacents situés à une deuxième abscisse le long de l’axe de rotation, différente de la première abscisse. Le décalage angulaire peut être compris entre une et dix dents, mieux entre deux et huit dents, par exemple de cinq dents. Il pourrait être dans certains modes de réalisation de quatre dents, ou de six dents par exemple. Dans une variante de réalisation, la deuxième interface est située circonférentiellement entre la première interface et une troisième interface située à la même première abscisse. La disposition des interfaces « située circonférentiellement entre » est définie lorsque l’on observe le stator en section transversale, depuis l’axe de rotation de la machine. Les secteurs de la culasse peuvent comporter des reliefs en surface permettant de les clipser entre eux. Dans un mode de réalisation, chaque secteur comporte un empilement de tôles. Chaque tôle peut comporter en surface un ou plusieurs reliefs permettant de clipser entre elles les différentes tôles composant ledit secteur de la culasse. Interface culasse - couronne L’interface entre la culasse et la couronne peut être lisse. Elle peut avoir une forme cylindrique de révolution. En variante, la couronne et la culasse peuvent présenter respectivement des premiers et deuxièmes reliefs coopérant ensemble et/ou avec un ou plusieurs inserts. Les premiers et deuxièmes reliefs sont de préférence complémentaires et ils coopèrent par complémentarité de formes. Ils permettent d’immobiliser angulairement la culasse par rapport à la couronne et de maintenir la couronne et la culasse fixes l’une par rapport à l’autre, notamment circonférentiellement ainsi que de préférence radialement. On peut obtenir une rigidification de la couronne par la culasse, ce qui peut permettre de réaliser la couronne avec des ponts de matière fins, ce qui présente de multiples avantages comme détaillé plus loin. Une telle configuration permet de minimiser l’entrefer parasite entre la culasse et la couronne. La présence des premiers et deuxièmes reliefs permet également d’augmenter la surface de l’interface entre la couronne et la culasse, et ainsi de mieux répartir le flux circulant dans l’entrefer parasite entre la culasse et la couronne, et donc de minimiser l’impact de cet entrefer parasite sur le pôle magnétique. Les secteurs de la culasse peuvent être configurés pour permettre que la culasse exerce une contrainte mécanique sur la couronne, afin de favoriser le contact entre la culasse et les dents. Il peut exister un jeu entre les secteurs, qui peut être le plus faible possible mais est de préférence toujours positif. La coopération entre les premiers et deuxièmes reliefs et/ou avec le ou les inserts peut être totale ou partielle. Autrement dit, leur forme respective peut ne pas être exactement la même sans que l’on sorte du cadre de la présente invention. Les formes des premiers et deuxièmes reliefs peuvent ne pas être exactement complémentaires. Les premiers reliefs de la couronne peuvent être disposés sur les dents, notamment à leur extrémité faisant face à la culasse. Les deuxièmes reliefs de la culasse peuvent être disposés sur la surface intérieure de la culasse, face aux dents de la couronne et plus particulièrement face aux premiers reliefs. Ils sont notamment décalés angulairement par rapport aux encoches de la couronne. Les deuxièmes reliefs peuvent avoir un contour formé de deux portions de droites formant un angle α entre elles, reliées par un écrêtage au fond du deuxième relief. L’angle α peut définir l’ouverture angulaire du deuxième relief. Dans un mode de réalisation, le deuxième relief est orienté vers la culasse. L’ouverture angulaire α peut être donnée par l’inégalité suivante reliée à l’étendue angulaire β du secteur : α ≥ β - 360/Nenc, où Nenc est le nombre d’encoches total du stator. L’orientation du deuxième relief vers la culasse peut permettre de faciliter l’insertion des bobinages, grâce à l’absence d’arête vive à l’entrée des encoches. Dans un autre mode de réalisation, le deuxième relief est orienté vers l’entrefer. L’ouverture angulaire α peut être donnée par l’inégalité suivante reliée à l’étendue angulaire β du secteur : α ≥ - (β - 360/Nenc), où Nenc est le nombre d’encoches total du stator. L’orientation du deuxième relief vers l’entrefer peut permettre d’optimiser le découpage des tôles dans une bande de tôle. Dans un autre mode de réalisation, le deuxième relief est en méplat. L’ouverture angulaire α peut être donnée par l’égalité suivante : α = 180°. Une telle configuration est particulièrement avantageuse pour des machines de petite taille. De manière générale, l’ouverture angulaire α peut être reliée à l’étendue angulaire β du secteur par la formule suivante : -β > α > β , où β est l’étendue angulaire d’un secteur de la culasse. La valeur de l’ouverture angulaire α peut avoir une valeur maximale αmax définie par αmax = 90 + 360/Nenc, où Nenc est le nombre d’encoches total du stator. Dans un mode de réalisation, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 120°, la culasse comportant 3 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 12 encoches chacun. On peut alors avoir α = 60°. Dans un autre mode de réalisation, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 60°, la culasse comportant 6 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 6 encoches chacun. On peut alors avoir α = 30°. Dans un autre mode de réalisation encore, les secteurs de la culasse peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 30°, la culasse comportant 12 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 3 encoches chacun. On peut alors avoir α = 15°. Dans une variante de réalisation, les deuxièmes reliefs peuvent avoir un contour formé de deux portions de droites formant un angle α entre elles, avec de part et d’autre deux portions en méplat à 180°. On forme ainsi une pointe pour l’arrêt en rotation de la culasse par rapport à la couronne. L’angle α peut être donné par les formules ci-dessus. Une telle configuration permet de minimiser les perturbations dans la circulation du flux entre la culasse et les dents. La hauteur de la pointe peut être choisie en fonction du couple maximum à transmettre par la machine. La pointe peut être orienté vers la culasse ou en variante vers l’entrefer. En variante, les deuxièmes reliefs peuvent avoir un contour en forme d’arc de cercle. L’arc de cercle peut avoir une corde séparée d’une distance h de son centre de courbure. On peut avoir la relation suivante : |h| ≥ r.sin(β/2-π/Nenc) où r est le rayon de courbure de la portion d’arc de cercle, h est la distance séparant la corde de l’arc de cercle au centre de courbure, β est l’étendue angulaire d’un secteur de la culasse et Nenc est le nombre d’encoches total du stator. Dans le cas où les premiers et deuxièmes reliefs ont un bord au moins partiellement défini par une portion de cercle, l’écart entre les rayons des portions de cercle définissant les bords respectifs des premiers et deuxièmes reliefs peut être compris entre 2 et 20 centièmes de millimètre, mieux entre 3 et 15, voire entre 4 et 10 centièmes de millimètre. Les encoches de la couronne peuvent comporter des angles arrondis à proximité de la culasse. La culasse peut comporter des entailles au niveau des extrémités des encoches de la couronne, à proximité de la culasse. Ces entailles peuvent permettre de ménager des angles arrondis dans les encoches de la couronne à proximité de la culasse, avec une découpe propre et sans bavure. Les premiers et/ou les deuxièmes reliefs peuvent prendre une forme de portion de disque, pouvant notamment s’étendre sur une étendue angulaire d’environ 180°, ou sur une étendue angulaire supérieure à 180°, mieux supérieure à 210°, voire supérieure à 240°. L’autre des premiers et/ou des deuxièmes reliefs a alors une forme de renfoncement en forme de portion de disque, de forme correspondante. Dans un mode de réalisation, les premiers et deuxièmes reliefs peuvent prendre chacun alternativement une forme de portion de disque ou de renfoncement en forme de portion de disque, lorsque l’on se déplace autour de l’axe de rotation de la machine. Ladite portion de disque ou le renfoncement correspondant peut s’étendre sur une étendue angulaire d’environ 180°, ou sur une étendue angulaire supérieure à 180°, mieux supérieure à 210°, voire supérieure à 240°. En variante, tous les premiers reliefs font saillie dans des renfoncements des deuxièmes reliefs. Dans un tel mode de réalisation, les premiers reliefs ont une forme de portion de disque et les deuxièmes reliefs ont une forme de renfoncement en forme de portion de disque. Les deuxièmes reliefs peuvent avoir une forme de renfoncement dans lesquels sont disposées les extrémités des dents. Les extrémités des dents constituent dans ce cas les premiers reliefs de la couronne. Le renfoncement peut avoir une largeur sensiblement égale, notamment légèrement supérieure, à la largeur des dents au niveau de leur extrémité libre. Les extrémités libres des dents peuvent être légèrement biseautées, de façon à favoriser leur insertion dans les renfoncements de la culasse. Au niveau des extrémités libres des dents, les bords des dents peuvent aller en convergeant légèrement lorsque l’on s’éloigne de l’axe de rotation de la machine. Les premiers et deuxièmes reliefs peuvent être configurés de telle sorte que l’interface entre la couronne et la culasse ait une forme ondulée. Des trous peuvent être ménagés à l’interface entre la couronne et la culasse. Ces trous peuvent servir au passage d’une circulation de fluide de refroidissement, par exemple à une circulation d’air, pour le refroidissement du stator. Ils peuvent en variante servir au passage de tirants de maintien du stator. Ponts de matière Les dents ménagées entre les encoches sont reliées entre elles du côté de l’entrefer par des ponts de matière. Ainsi, chaque encoche est fermée du côté de l’entrefer par un pont de matière reliant entre elles deux dents consécutives de la masse statorique. Les ponts de matière relient chacun deux dents adjacentes à leur base du côté de l'entrefer et définissent le fond de l’encoche entre ces dents. Les ponts de matière sont d’un seul tenant avec les dents adjacentes. L’absence d’ouverture des encoches vers l’entrefer permet d’éviter de produire des perturbations électromagnétiques, notamment une augmentation de l’entrefer « magnétique » en raison des franges de flux, des pertes fer plus élevées à la surface du rotor pour la même raison, ou encore des couples pulsatoires. Les performances électromagnétiques de la machine en sont améliorées. De plus, la présence des ponts de matière réduit le risque de perte de vernis dans l’entrefer lors de l’imprégnation par un vernis du stator complet. Ceci permet de réduire le besoin de nettoyage. Elle permet également de réduire la fuite du vernis dans l’entrefer pendant le fonctionnement de la machine sur laquelle le stator est monté. Ceci simplifie la maintenance de la machine. Le terme « vernis » doit ici s’entendre avec un sens large et couvre tout type de matériau d’imprégnation, notamment polymère. Du fait que les encoches sont fermées après assemblage de la culasse, le risque de fuite du vernis d’imprégnation vers l’entrefer est éliminé. Le stator peut être utilisé comme une enceinte fermée d’imprégnation en assurant une étanchéité aux extrémités du stator seulement. L’outillage est ainsi simplifié. Ceci réduit également la quantité de vernis perdue et les opérations de nettoyage. Zone à perméabilité magnétique réduite Les ponts de matière peuvent présenter des zones saturées magnétiquement durant le fonctionnement de la machine. On limite ainsi le passage du flux d’une encoche à l’autre sans pour autant empêcher le passage du flux du rotor vers le stator. Pour obtenir la saturation, les ponts de matières présentent par exemple des zones de moindre largeur. On peut diminuer localement la section du pont de matière disponible pour le passage du flux, par exemple en prévoyant au moins un rétrécissement localisé formé par au moins une rainure. Au moins certains et mieux tous les ponts de matière peuvent présenter chacun au moins une zone à perméabilité magnétique réduite se présentant sous l’une ou plusieurs des formes suivantes : - au moins un rétrécissement localisé formé par au moins une rainure s’étendant selon l’axe longitudinal du stator dans l’épaisseur du pont de matière ou au moins un écrasement localisé de la matière dans la largeur du pont de matière, et/ou - au moins une ouverture dans la largeur du pont de matière, et/ou - au moins un traitement, notamment localisé dans la largeur du pont de matière diminuant localement la perméabilité magnétique du pont de matière. La zone de perméabilité magnétique réduite formée par le rétrécissement localisé, l’écrasement localisé, l’ouverture ou le traitement localisé du pont de matière permet que ladite zone du pont de matière soit saturée magnétiquement lors du fonctionnement de la machine, ce qui limite le passage du flux et augmente l’efficacité de la machine. Chaque zone à perméabilité magnétique réduite s’étend préférentiellement sur toute l’épaisseur de la couronne. En variante, la zone à perméabilité magnétique réduite s’étend sur une longueur inférieure ou égale à l’épaisseur de la couronne. La zone à perméabilité magnétique réduite de chaque pont de matière est, de préférence, continue dans l’épaisseur de la couronne, rectiligne ou non. En variante, la zone à perméabilité magnétique réduite est discontinue dans l’épaisseur de la couronne. Par exemple, la couronne se présente sous forme de tôle empilées, chaque tôle présentant des dents reliées entre elles à leur base du côté de l'entrefer par des ponts de matière, au moins certains et mieux tous les ponts de matière présentant chacune au moins une zone à perméabilité magnétique réduite. Les zones à perméabilité magnétique réduite des ponts de matière de chacune des tôles peuvent ne pas être centrées. Chaque tôle de l’empilement de tôles peut être monobloc. Au moins deux tôles adjacentes peuvent présenter au moins deux zones à perméabilité magnétique réduite agencées en quinconce l’une par rapport à l’autre en se recoupant partiellement ou non. L’agencement en quinconce peut être réalisé par retournement de certaines tôles, notamment d’une tôle sur deux, de l’empilement de tôles formant la couronne ou par découpage angulaire des tôles ou par utilisations de tôles différentes. Chaque tôle est par exemple découpée dans une feuille d’acier magnétique, par exemple de l’acier de 0,1 à 1,5 mm d’épaisseur. Les tôles peuvent être revêtues d’un vernis isolant électrique sur leurs faces opposées avant leur assemblage au sein de l’empilement. L’isolation électrique peut encore être obtenue par un traitement thermique des tôles, le cas échéant. De préférence, dans le cas où le fond des encoches présente au moins une rainure, les rainures sont ouvertes vers les encoches. Le fond des encoches présente de préférence au moins une surface d’appui, mieux au moins deux surfaces d’appui, orientée transversalement et le fond de la rainure est en retrait par rapport à cette ou ces surfaces. La ou les surfaces d’appui peuvent être orientées obliquement par rapport à l’axe radial de l’encoche correspondante ou, préférentiellement, orientées perpendiculairement à cet axe. La rainure forme une rupture de pente par rapport à la ou aux surfaces d’appui. Les bobinages, de préférence de section sensiblement rectangulaire, insérés dans l’encoche correspondante sont, de préférence, en appui contre les surfaces d’appui et en retrait par rapport au fond de la rainure. De préférence, les bobinages sont sans contact avec la rainure. La ou les surfaces d’appui sont préférentiellement planes. Le fond de l’encoche peut être plat, à l’exception de la rainure. Ceci permet un bon remplissage des encoches par les bobinages dans le cas de bobinages de section transversale rectangulaire, en permettant aux bobines de prendre appui à plat dans le fond des encoches. La rainure dans le fond de l’encoche forme, de préférence, un jeu entre le pont de matière et le bobinage correspondant, ce qui peut faciliter la pénétration du vernis lors de l’imprégnation du stator. Le pont de matière peut comporter au moins deux rainures telles que décrit précédemment. La ou les rainures peuvent être centrées par rapport à l’encoche ou non. La surface interne du stator est, de préférence, cylindrique de révolution. En variante, les rainures peuvent s’étendre sur la surface interne du stator. De préférence, les rainures sont chacune de profil courbe en section dans un plan perpendiculaire à l’axe du stator, notamment de section sensiblement semi-circulaire. L’écrasement localisé peut être réalisé dans l’épaisseur du pont de matière, c’est-à-dire selon un axe radial du stator, et constitue un rétrécissement localisé ayant une perméabilité magnétique réduite. L’écrasement forme, de préférence, une rainure dans le fond de l’encoche. Dans ce cas, l’écrasement localisé peut être tel que décrit ci-dessus pour les rainures. En variante, l’écrasement localisé est réalisé dans l’épaisseur du stator c’est-à-dire selon un axe parallèle à l’axe longitudinal du stator, et présente une perméabilité magnétique réduite. L’ouverture précitée s’étend préférentiellement selon l’axe longitudinal du stator sur toute l’épaisseur de la masse statorique. L’ouverture peut être de section transversale ovale, circulaire, ou de forme polygonale par exemple à arêtes arrondies, notamment rectangulaire. Le pont de matière peut ne présenter qu’une seule ouverture dans sa largeur. L’ouverture peut être au centre du pont de matière. L’ouverture peut présenter deux zones amincies de part et d’autre de celle-ci, les zones amincies étant saturées magnétiquement lors du fonctionnement de la machine. En variante, le pont de matière présente une pluralité de microperforations dans sa largeur. Les microperforations diminuent la section de tôle et permettent au pont de matière d’être saturé magnétiquement pour un flux magnétique moindre. Le traitement localisé permet de modifier localement la perméabilité au flux magnétique de la matière du pont. Le traitement localisé peut s’étendre sur toute la largeur du pont de matière ou sur une portion seulement de celle-ci. Ce traitement peut être un traitement thermique qui modifie localement l’orientation des grains de métal et entraîne une baisse de la perméabilité magnétique dans le sens circonférentiel. En variante, le traitement thermique est une contrainte thermique liée à la dégradation de la matière lors de la découpe laser du pont de matière. Les ponts de matière peuvent être indéformables. Ceci accroit la rigidité du stator et améliore la durée de vie de la machine électrique. Encoches Le fait que les encoches soient ouvertes radialement vers l’extérieur permet que les bobinages soient insérés dans les encoches par un déplacement radial vers l’intérieur des encoches. L’installation des bobinages est facilitée, d’une part en ce que l’accès à l’intérieur des encoches est plus aisé, s’agissant d’encoches ouvertes totalement et en direction de l’extérieur plutôt que vers l’entrefer, et d’autre part en ce que l’espace disponible autour de la couronne, pour les outillages nécessaires, voire pour une machine à bobiner, est bien plus important que l’espace disponible dans l’alésage du stator. Une telle configuration est particulièrement avantageuse pour les stators de petit diamètre. En outre, un tel stator présente de nombreux avantages du point de vue électromagnétique par rapport à un stator présentant des encoches ouvertes vers l’entrefer. Il permet de réduire fortement les perturbations électromagnétiques liées à la présence des ouvertures des encoches donnant sur l’entrefer dans l’art antérieur. En outre, le remplissage des encoches étant facilité, le taux de remplissage peut être amélioré, ce qui peut permettre d’augmenter encore les performances de la machine. Le couple volumique peut être augmenté. L’absence d’ouverture des encoches vers l’entrefer permet de réduire les pulsations d’encoches. Les performances électromagnétiques de la machine en sont améliorées. Au moins une encoche peut être à bords opposés parallèles entre eux, mieux toutes les encoches. On a ainsi un meilleur taux de remplissage des encoches. La largeur des encoches est, de préférence, sensiblement constante sur toute sa hauteur. En variante, au moins une encoche peut être à bords opposés non parallèles, par exemple convergents vers l’axe de rotation de la machine. Au moins une dent, mieux toutes les dents, peuvent être de forme générale trapézoïdale lorsqu’observées en section dans un plan perpendiculaire à l’axe du stator. Au moins une dent, mieux toutes les dents, peuvent avoir des bords divergents lorsque l’on s’éloigne de l’axe de rotation de la machine. Une telle configuration peut permettre de compenser les obstacles au passage du flux magnétique qui peuvent être liés à la présence des premiers et deuxièmes reliefs coopérant ensemble et/ou avec des inserts, à une ouverture éventuelle ou à la présence d’un entrefer parasite à l’interface entre la culasse et la couronne. La plus petite largeur de la dent peut être sensiblement égale à la taille de l’interface entre la culasse et la couronne pour laquelle on a un contact étroit, c’est-à-dire en dehors des premiers et deuxièmes reliefs coopérant ensemble et/ou avec des inserts, ou d’un orifice éventuel. La couronne peut être réalisée par enroulement en hélice d’une bande de tôle comportant des dents reliées par les ponts de matière, les bords opposés de chaque encoche devenant, de préférence, sensiblement parallèles entre eux lorsque la bande est enroulée sur elle-même pour former la couronne. En variante, la bande peut être formée de secteurs comportant chacun plusieurs dents, les secteurs étant reliés par des liaisons, ces secteurs étant découpés dans une bande de tôle. Les liaisons peuvent être des ponts flexibles reliant les secteurs entre eux et/ou des parties de formes complémentaires, par exemple du type queue d’aronde et mortaise ou des reliefs complémentaires venant en appui l’un contre l’autre, notamment lorsque la couronne est maintenue en compression par la culasse. La ou les bandes de tôles peuvent être découpées droites, puis cintrées. Les formes complémentaires peuvent être sur les ponts de matière de sorte que les différents secteurs sont assemblés au niveau des ponts de matière. De préférence, l’assemblage des formes complémentaires des différents secteurs se fait hors des zones déformables des ponts de matière. Ceci facilite l’assemblage, notamment dans le cas de machines volumineuses. Par exemple, des secteurs présentent des formes en creux coopérant avec des formes en saillie complémentaires de secteurs adjacents. En variante, la couronne comporte un empilement de tôles magnétiques prédécoupées. En variante encore, la couronne est fabriquée par fabrication additive, par exemple par frittage de poudre, ou des galettes obtenues par fabrication additive, par exemple par frittage de poudre. La culasse est rapportée sur la couronne après l’installation des bobinages dans les encoches, ou le cas échéant en même temps. Bobinages Les bobinages peuvent être disposés dans les encoches de manière concentrée ou répartie. Par « concentrée », on comprend que les bobinages sont enroulés chacun autour d’une seule dent. Par « répartie », on entend qu’au moins l’un des bobinages passe successivement dans deux encoches non adjacentes. De préférence, les bobinages sont disposés dans les encoches de manière répartie, notamment lorsque le nombre de pôles du rotor est inférieur ou égal à 8. Les bobinages comportent chacun au moins un conducteur électrique qui peut être en section transversale de forme circulaire, ou de forme polygonale à arêtes arrondies, préférentiellement de forme rectangulaire, cette liste n’étant pas limitative. Les bobinages peuvent comporter chacun au moins un conducteur électrique de forme, en section transversale, rectangulaire, les bobinages étant notamment disposés de manière répartie dans les encoches. Lorsque les conducteurs sont de section transversale circulaire, ils peuvent être disposés dans l’encoche selon un empilement hexagonal. Lorsque les conducteurs sont de section transversale polygonale, ils peuvent être disposés dans l’encoche en une ou plusieurs rangées orientées radialement. L’optimisation de l’empilement peut permettre de disposer dans les encoches une plus grande quantité de conducteurs électriques et donc d’obtenir un stator de plus grande puissance, à volume constant. Les conducteurs électriques peuvent être disposés de manière aléatoire dans les encoches ou rangées. De préférence, les conducteurs électriques sont rangés dans les encoches. Par « rangés », on entend que les conducteurs ne sont pas disposés dans les encoches en vrac mais de manière ordonnée. Ils sont empilés dans les encoches de manière non aléatoire, étant par exemple disposés selon une ou plusieurs rangées de conducteurs électriques alignés, notamment selon une ou deux rangées, préférentiellement selon une unique rangée. Isolants Les conducteurs électriques sont de préférence isolés électriquement de l’extérieur par un revêtement isolant, notamment un émail. Les bobinages peuvent être séparés des parois de l’encoche par un isolant, notamment par au moins une feuille d’isolant. Un tel isolant en feuille permet une meilleure isolation des bobinages par rapport à l’encoche. Lors de l’insertion des bobinages dans les encoches, qui se fait radialement et non axialement, les conducteurs de déplacent au contact d’une longueur de la masse statorique qui au maximum correspond à la profondeur de l’encoche. Il en résulte des contraintes mécaniques plus faibles que pour une insertion axiale, où les conducteurs sont exposés à un déplacement au contact de la masse statorique sur une longueur égale à la dimension axiale de celle-ci. De préférence, chaque encoche reçoit au moins deux bobinages, notamment au moins deux bobinages de phases différentes, ou en variante de même phase. Ces deux bobinages peuvent se superposer radialement. Les deux bobinages peuvent être séparés entre eux par au moins une feuille d’isolant, de préférence par au moins deux feuilles d’isolant. En variante, les bobinages sont en épingles. Chaque bobinage peut être formé de plusieurs spires. En variante, les bobinages sont dits en épingles, notamment en épingle en forme de U (« U-pin » en anglais) ou droite, en forme de I (« I-pin » en anglais), et comportent dans ce cas une portion en forme de I ou de U dont les extrémités sont soudées à des conducteurs hors de l’encoche correspondante. Machine et rotor L’invention a encore pour objet une machine électrique tournante, telle qu’un moteur synchrone ou une génératrice synchrone, comportant un stator tel que défini précédemment. La machine peut être synchrone ou asynchrone. La machine peut être à reluctance. Elle peut constituer un moteur synchrone. La machine électrique tournante peut comporter un rotor. Le rotor peut être un rotor bobiné ou à aimants permanents. Dans le cas où la machine est destinée à fonctionner en alternateur, le rotor peut être bobiné. Dans le cas où la machine est destinée à fonctionner en moteur, le rotor peut être à aimants permanents. Au cours de la fabrication de la machine, le rotor peut être relié à la couronne du stator, notamment pas des liaisons de matière permettant de rigidifier la couronne du stator pendant le bobinage. Après le bobinage, voire après l’installation de la culasse du stator, ces liaisons de matière sont découpées pour permettre la rotation du rotor par rapport au stator et l’utilisation de la machine. La découpe peut être effectuée par faisceau d’électrons. Les liaisons de matière peuvent être disposées au niveau des dents du stator, par exemple une dent sur deux. La machine peut avoir une taille relativement élevée. Le diamètre du rotor peut être supérieur à 50 mm, mieux supérieur à 80 mm, étant par exemple compris entre 80 et 500 mm. Le rotor peut comporter une masse rotorique s’étendant selon l’axe de rotation et disposée autour d’un arbre. L’arbre peut comporter des moyens de transmission de couple pour l’entraînement en rotation de la masse rotorique. Le rotor peut être monté en porte à faux ou non. Le rotor peut être réalisé en plusieurs morceaux de rotor alignés suivant la direction axiale, par exemple trois morceaux. Chacun des morceaux peut être décalé angulairement par rapport aux morceaux adjacents (« step skew » en anglais). Le rotor peut être vrillé. Procédé de fabrication et machine L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un stator tel que défini plus haut, dans lequel on rapporte radialement des secteurs sur la couronne pour former la culasse au contact de la couronne. Dans un mode de réalisation, tous les secteurs peuvent être rapportés radialement simultanément. Les secteurs peuvent être rapportés radialement sur la couronne selon une direction radiale s’étendant dans le plan médian du secteur correspondant. Le fait de venir radialement rapporter les secteurs de la culasse sur la couronne permet de réduire le risque d’endommager les bobinages. On peut mettre en œuvre une étape d’insertion des bobinages dans les encoches de la couronne du stator. Lors de cette étape, on peut disposer au moins un bobinage dans deux encoches différentes non consécutives de la couronne du stator. Cette étape peut avoir lieu avant l’étape au cours de laquelle on rapporte radialement des secteurs sur la couronne pour former la culasse au contact de la couronne. Le procédé peut comporter une étape de déformation de la ou des zones déformables lors du montage de la culasse sur la couronne et/ou de l’insertion des bobinages dans les encoches. Une telle déformation peut modifier le diamètre de la couronne et la largeur des encoches. L’étape d’insertion des bobinages dans les encoches peut être mise en œuvre de sorte à élargir les encoches par extension des ponts de matière. Ceci entraine également une augmentation du diamètre extérieur de la couronne. Ceci facilite l’insertion des bobinages. Les bobinages sont, de préférence, insérés dans les encoches par un déplacement radial vers l’intérieur, les encoches étant ouvertes radialement vers l’extérieur. L’étape de montage de la culasse sur la couronne peut entraîner une diminution du diamètre intérieur de la couronne par resserrement des ponts de matière. Ceci permet d’assembler la culasse et la couronne tout en ayant un jeu minimal entre ces dernières afin d’améliorer les performances électriques en réduisant la somme des entrefers du pôle magnétique. On peut assembler la couronne et la culasse pour faire coopérer les premiers et deuxièmes reliefs. Notamment dans le cas où les ponts de matière sont dépourvus de zone déformable, on peut en variante dilater la culasse par chauffage ou contracter la couronne par refroidissement, afin de faciliter l’assemblage de la culasse sur la couronne. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de réalisation non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel : La figure 1 est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un stator réalisé conformément à l’invention, La figure 2 est une vue en perspective, schématique et partielle, de la couronne du stator de la figure 1, La figure 3 en est une vue de détail, La figure 4 représente en coupe transversale, de manière schématique et partielle, une machine comportant le stator de la figure 1, La figure 5 représente de manière schématique une portion de la couronne de ce stator, La figure 6 représente de manière schématique, en perspective, une variante de réalisation de machine, La figure 6a en est une vue de détail, La figure 7a est une vue analogue aux figures 6 et 6a d’une variante de réalisation, La figure 7b est une vue analogue aux figures 6 et 6a d’une variante de réalisation, La figure 7c est une vue analogue aux figures 6 et 6a d’une variante de réalisation, La figure 7d est une vue analogue aux figures 6 et 6a d’une variante de réalisation, La figure 8 représente de manière schématique une variante de réalisation de machine, La figure 9 en est une vue de détail, La figure 9a est une vue analogue à la figure 9 d’une variante de réalisation, La figure 10 est une coupe transversale, schématique et partielle, d’un secteur de la culasse de la figure 8, La figure 11 est une vue analogue à la figure 10 d’une variante de réalisation, La figure 12 est une vue analogue à la figure 10 d’une variante de réalisation, La figure 13 une vue analogue à la figure 9 d’une variante de réalisation, La figure 14 est une vue analogue à la figure 8 d’une variante de réalisation, La figure 15 est une vue analogue à la figure 9 de la variante de réalisation de la figure 14. La figure 16a est une vue analogue à la figure 10 d’une variante de réalisation. La figure 16b est une vue en perspective, schématique et partielle, de la couronne associée secteur de culasse de la figure 16a. La figure 17a est une vue analogue à la figure 9 d’une autre variante de réalisation. La figure 17b est une vue analogue à la figure 9 d’une autre variante de réalisation. La figure 17c est une vue analogue à la figure 9 d’une autre variante de réalisation. La figure 17d est une vue analogue à la figure 9 d’une autre variante de réalisation. La figure 17e est une vue analogue à la figure 9 d’une autre variante de réalisation. Description détaillée On a illustré aux figures 1 à 5 une machine électrique tournante 10, comportant un rotor 1 et un stator 2. Le stator 2 permet de générer un champ magnétique tournant d’entraînement du rotor 1 en rotation, dans le cadre d’un moteur synchrone, et dans le cas d’un alternateur, la rotation du rotor induit une force électromotrice dans les bobinages du stator. Les exemples illustrés ci-dessous sont schématiques et les dimensions relatives n’ont pas été nécessairement respectées. Le stator 2 comporte des bobinages 22, lesquels sont disposés dans des encoches 21 ménagées entre des dents 23 d’une couronne dentelée 25 radialement intérieure. Les encoches sont ouvertes radialement vers l’extérieur et fermées du côté de l’entrefer par des ponts de matière 27, reliant chacun deux dents consécutives de la couronne 25 et définissant le fond de l’encoche entre ces dents. Les encoches 21 sont, dans l’exemple décrit, à bords radiaux 33 parallèles entre eux, et sont, en section dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation X de la machine, de forme sensiblement rectangulaire. Le stator 2 comporte une culasse 29 radialement extérieure et rapportée au contact de la couronne 25. La couronne 25 et la culasse 29 sont formées chacune d’un paquet de tôles magnétiques empilées selon l’axe X, les tôles étant par exemple identiques et superposées exactement. Elles peuvent être maintenues entre elles par clipsage, par des rivets, par des tirants, des soudures et/ou toute autre technique. Les tôles magnétiques sont de préférence en acier magnétique. Selon l’invention, la culasse 29 est formée de secteurs assemblés 30, au nombre de six dans l’exemple décrit. Chaque secteur 30 est rapporté au contact de la couronne 25. Ils sont assemblés ensemble et sur la couronne au cours de la fabrication du stator. Dans l’exemple décrit, chaque secteur a une étendue angulaire de 60°, mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe de rotation de la machine, autour dudit axe de rotation. Chaque secteur 30 a une même étendue angulaire. Les secteurs 30 de la culasse sont identiques entre eux également par leur forme. Chaque secteur coopère avec six dents de la couronne 25. Enfin, dans l’exemple décrit, deux secteurs 30 adjacents de la culasse définissent entre eux une interface 30a s’étendant entièrement dans un plan radial. Cette interface 30a est plane. Les plans radiaux des interfaces 30a passent par les encoches correspondantes, notamment en leur milieu. Par ailleurs, dans l’exemple illustré, les dents 23 de la couronne 25 présentent des reliefs complémentaires 56 en surface permettant de clipser les différentes tôles composant la couronne 25 entre elles, comme visible sur la figure 5. La couronne peut encore être formée d’une bande de tôle découpée enroulée sur elle-même. La culasse 29 est montée sur la couronne 25 par coopération de formes, plus particulièrement les secteurs 30 de la culasse 29 sont montés sur la couronne 25 par coopération de formes. A cet effet, la couronne 25 et la culasse 29 présentent respectivement des premiers 40 et deuxièmes 50 reliefs coopérant pour immobiliser la culasse 29 par rapport à la couronne 25. Ces premiers 40 et deuxièmes 50 reliefs permettent une immobilisation angulaire et radiale. Les premiers reliefs 40 sont situés sur la surface externe de la couronne 25, étant disposés sur les dents, à leur extrémité faisant face à la culasse. Les deuxièmes reliefs 50 sont situés sur la surface interne de la culasse 29, face aux dents de la couronne et plus particulièrement face aux premiers reliefs. Ils sont décalés angulairement par rapport aux encoches de la couronne. Les premiers 40 et deuxièmes 50 reliefs sont complémentaires et coopèrent par complémentarité de formes et pour maintenir la couronne et la culasse en position l’une par rapport à l’autre. Les bobinages 22 peuvent être disposés dans les encoches 21 de manière concentrée ou répartie, de préférence répartie. Comme illustré sur la figure 5, les conducteurs électriques 34 des bobinages 22 sont disposés dans les encoches de manière rangée. Les conducteurs électriques 34 sont de préférence de section transversale aplatie, rectangulaire et sont superposés radialement par exemple en une seule rangée. Les conducteurs électriques 34 sont émaillés ou revêtus de tout autre revêtement isolant adapté. Chaque encoche 21 peut recevoir deux bobinages 22 empilés, de phases différentes. Chaque bobinage 22 peut, en section transversale, être de forme sensiblement rectangulaire. Chaque bobinage 22 est entouré d’une feuille d’isolant 37 permettant d’isoler les bobinages des parois 33 et 36 de l’encoche et les bobinages 22 de phases différentes. Les conducteurs électriques 22 sont assemblés en bobinages 22 hors des encoches 21 et entourés d’une feuille d’isolant 27 et les bobinages 22 avec les feuilles d’isolant 37 sont insérés dans les encoches 21. Cette opération est facilitée par le fait que les encoches sont ouvertes totalement radialement vers l’extérieur. Le rotor 1 représenté à la figure 4 comporte une ouverture centrale 5 pour le montage sur un arbre et comporte une masse magnétique rotorique 3 s’étendant axialement selon l’axe de rotation X du rotor, cette masse rotorique étant par exemple formée par un paquet de tôles magnétiques empilées selon l’axe X, les tôles étant par exemple identiques et superposées exactement. Le rotor 1 comporte par exemple une pluralité d’aimants permanents 7 disposés dans des logements 8 de la masse magnétique rotorique 3. En variante, le rotor est bobiné. Le stator peut être obtenu au moyen du procédé de fabrication qui va maintenant être décrit. Les bobinages 22 sont d’abord insérés dans les encoches 21 de la couronne 25 par un déplacement radial des bobinages 21 vers l’intérieur des encoches 21. Dans une étape suivante, la culasse 29 est rapportée en force sur la couronne 27, tous les secteurs 30 étant rapportés radialement simultanément, selon une direction radiale s’étendant dans le plan médian du secteur correspondant. Chaque secteur peut être inséré sur la couronne par déplacement axial de l’un par rapport à l’autre, comme illustré sur la figure 1. Dans une variante de réalisation illustrée aux figures 6 et 6a, l’interface entre la culasse et la couronne forme des ondulations 99. A cet effet, les premiers reliefs 40 ont une forme de bossage et les deuxièmes reliefs 50 une forme de renfoncement correspondant. Les deuxièmes reliefs 50 ont dans l’exemple décrit une ouverture angulaire α de l’ordre de 80°. Dans l’exemple décrit, chaque secteur a une même étendue angulaire, mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe de rotation de la machine, autour dudit axe de rotation, lui permettant de coopérer avec cinq dents de la couronne. La culasse 29 comporte dans cet exemple neuf secteurs 30 qui sont identiques entre eux également par leur forme. Chaque secteur coopère avec cinq dents de la couronne 25. Deux secteurs adjacents de la culasse définissent entre eux une interface s’étendant partiellement dans un plan sensiblement radial, mais non entièrement, les secteurs comportant des reliefs 110 destinés à coopérer avec des reliefs correspondants de l’autre secteur adjacent. Dans cet exemple de la figure 6, le stator comporte un empilement axial de secteurs 30 assemblés axialement. On rencontre plusieurs secteurs consécutifs lorsque l’on se déplace parallèlement à l’axe de rotation X de la machine. Une première interface 30a définie entre deux secteurs adjacents 30 situés à une première abscisse X1 le long de l’axe de rotation de la machine peut être décalée angulairement par rapport à une deuxième interface 30a définie entre deux secteurs adjacents 30 situés à une deuxième abscisse X2 le long de l’axe de rotation, différente de la première abscisse X1. En outre, cette deuxième interface 30a est située circonférentiellement entre la première interface 30a et une troisième interface 30a située à la même première abscisse X1. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 6, la surface extérieure des secteurs 30 est lisse. Dans une variante de réalisation illustrée aux figures 7 et 7a, la surface extérieure des secteurs 30 comporte des rainures 30b qui sont dans le prolongement les unes des autres lorsque les secteurs sont empilés pour former la culasse du stator, formant ainsi des rainures sur la surface extérieure de la culasse. Dans cet exemple de réalisation chaque secteur comporte deux rainures. Dans cet exemple de réalisation, les secteurs sont « retournés », une couche sur deux. Dans une variante de réalisation illustrée à la figure 7b, chaque secteur comporte une seule rainure 30b. Quand on assemble les secteurs entre eux, on doit forer pour passer un point dur, ce qui permet d’assurer la cohérence de l’ensemble. Le mode de réalisation des figures 7c et 7d diffère des précédents par le fait qu’il est dépourvu de secteurs empilés lorsque l’on se déplace parallèlement à l’axe de rotation X de la machine. Dans cet exemple, la culasse est formée de secteurs 30 assemblés circonférentiellement et non axialement. Dans la variante de réalisation illustrée aux figures 8 à 10, l’interface entre la culasse et la couronne forme également des ondulations 99. A cet effet, les premiers reliefs 40 ont une forme de bossage et les deuxièmes reliefs 50 une forme de renfoncement correspondant. Les deuxièmes reliefs 50 ont dans l’exemple décrit une ouverture angulaire α de 80°. Dans l’exemple décrit, chaque secteur a une étendue angulaire β de 72°, mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe de rotation de la machine, autour dudit axe de rotation. Chaque secteur 30 a une même étendue angulaire. La culasse 29 comporte dans cet exemple cinq secteurs 30 qui sont identiques entre eux également par leur forme. Chaque secteur coopère avec neuf dents de la couronne 25. Par ailleurs, dans l’exemple illustré, les dents 23 de la couronne 25 présentent des reliefs complémentaires 56 en surface permettant de clipser les différentes tôles composant la couronne 25 entre elles, comme visible sur la figure 9. Dans cet exemple de la figure 9, un relief complémentaire 56 est présent sur chaque dent. Bien entendu, on ne sort pas du cadre de la présente invention si une dent sur deux comporte de tels reliefs complémentaires, ou une dent sur trois ou sur quatre par exemple. La culasse peut également en comporter, comme illustré sur la figure 8. Ces reliefs 56 peuvent être de forme générale oblongue, par exemple rectangulaire, et ils peuvent avoir un grand axe orienté radialement, ou en variante orienté circonférentiellement, comme illustré sur la figure 11. Le stator peut être obtenu au moyen du procédé de fabrication qui va maintenant être décrit. Après insertion des bobinages 22 dans les encoches 21 de la couronne 25 par un déplacement radial des bobinages 21 vers l’intérieur des encoches 21, tous les secteurs 30 de la culasse 29 sont rapportés radialement simultanément, selon une direction radiale s’étendant dans le plan médian du secteur correspondant. Chaque secteur peut être inséré sur la couronne par déplacement radial, et non pas axial, de l’un par rapport à l’autre, grâce à la forme plane des interfaces 30a entre les secteurs 30 et de la forme ondulée de l’interface entre la culasse et la couronne. L’étendue angulaire de chaque secteur, la forme des interfaces 30a et la forme de l’interface entre la culasse et la couronne sont choisie de manière à permettre le rapprochement radial des secteurs 30 de la culasse sur la couronne. Ils sont dans un mode de réalisation rapportés simultanément. Dans l’exemple décrit en référence aux figures 1 à 5, le fond 35 des encoches 21 est de forme sensiblement complémentaire de celle des bobinages 22, étant plan. En variante, le fond des encoches 35 peut comporter un rétrécissement localisé formé par au moins une rainure, comme illustré à la figure 9, et dans les modes de réalisation des figures 7 à 7d. Dans cet exemple, le fond 35 des encoches 21 présente deux portions planes 31 de part et d’autre d’un renfoncement 39, contre lesquelles les bobinages 22 rectangulaires viennent en appui. Le fond 35 des encoches 21 est relié aux bords radiaux 33 par des arrondis 36. Le renfoncement 39 se présente sous la forme d’une rainure longitudinale s’étendant le long de l’axe de rotation X de la machine, centrée sur le fond de l’encoche 21. Le renfoncement 39 présente de préférence une profondeur p comprise entre 0,4 mm et 1 mm, par exemple égale à 0,6 mm. Dans une autre variante de réalisation illustrée à la figure 9a, le fond de l’encoche 21 peut ne pas présenter de renfoncement, le fond 35 des encoches étant plat. En variante encore, le fond de l’encoche 21 pourrait ne pas présenter de renfoncement et les plis peuvent être formés chacun d’une gorge tournée vers ce fond de l’encoche 21 et un relief en saillie peut s’étendre dans l’entrefer 46. Les gorges 48 et reliefs en saillie 42 peuvent avoir un profil sous forme de ligne brisée en forme de V et en ce que le fond de l’encoche 21 est de largeur décroissante vers le relief en saillie à partir des bords radiaux 33 de l’encoche 21. La zone déformable est une zone qui peut s’étirer et se déformer par étirement pour former une striction. Lorsqu’elle est étirée, la zone déformable 32 peut s’amincir localement. Avant le montage de la culasse, le pont de matière 27 peut présenter une épaisseur constante. Le fond de l’encoche peut présenter deux zones déformables 32 telles que décrites précédemment. Dans cet exemple des figures 8 à 10, l’interface entre deux secteurs 30 adjacents est plane, s’étendant dans un plan radial. Deux secteurs adjacents de la culasse peuvent définir entre eux une interface s’étendant presque entièrement dans un plan sensiblement radial, mais non entièrement, comme illustré sur la figure 12. Dans cet exemple, les secteurs comportent des reliefs 110 destinés à coopérer avec des reliefs correspondants de l’autre secteur adjacent. Les reliefs 110 comportent une partie triangulaire 110a coopérant par complémentarité de forme avec le secteur adjacent, et une partie circulaire 110b, ménageant un orifice entre les deux secteurs adjacents. Le mode de réalisation de la figure 13 diffère de celui des figures 8 à 10 en ce que les encoches de la couronne comportent des angles arrondis 92 à proximité de la culasse. Des trous 100 peuvent être ménagés à l’interface entre la couronne et la culasse, comme illustré aux figures 14 et 15. Ces trous 100 permettent d’éviter la présence d’arêtes vives au niveau de l’interface. On a un contact maximal entre les bords droits de part et d’autre des trous 100. Ces trous 100 peuvent servir au passage d’une circulation de fluide de refroidissement, par exemple à une circulation d’air, pour le refroidissement du stator. Ils peuvent en variante servir au passage de tirants de maintien du stator. Dans ce mode de réalisation, chaque secteur a une étendue angulaire de 60°, mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe de rotation de la machine, autour dudit axe de rotation. Chaque secteur 30 a une même étendue angulaire. Les secteurs 30 de la culasse sont identiques entre eux également par leur forme. Chaque secteur coopère avec huit dents de la couronne 25. Dans la variante de réalisation illustrée aux figures 16 a et 16b, le secteur de la culasse comporte des deuxièmes reliefs 50 dont le fond est en arc de cercle. Le fond d’un deuxième relief 50 sur deux est dans l’exemple décrit plus profond que les autres. En outre, les dents de la couronne dentelée illustrée à la figure 16b sont également plus longue une fois sur deux. On a ainsi une alternance de deux profondeurs à l’interface entre la culasse et la couronne. Par ailleurs, on met en place dans le paquet de tôles au moins deux ensembles de tôles dont l’un est retourné par rapport à l’autre. Il y a donc un décalage résultant au niveau de l’interface I entre les ensembles, comme visible sur la figure 16b. En variante, on peut également décaler d’un pas dentaire la couronne intérieure, sans faire de retournement. Ainsi, lorsque les secteurs de la culasse sont en place sur la couronne dentelée, on obtient un blocage axial dû à la présence de ce décalage. En outre, cette interface I permet de bien immobiliser la couronne dentelée par rapport à la culasse. L’interface I entre les ensembles peut être située au milieu du paquet de tôles, ou en variante décalée d’un côté. On va maintenant illustrer d’autres variantes de réalisation. Dans le mode de réalisation de la figure 9, le deuxième relief est orienté vers la culasse. Dans un autre mode de réalisation illustré à la figure 17a, le deuxième relief est au contraire orienté vers l’entrefer. Dans un autre mode de réalisation illustré à la figure 17b, le deuxième relief est en méplat. L’ouverture angulaire α est α = 180°. Dans une variante de réalisation illustré à la figure 17c, les deuxièmes reliefs ont un contour formé de deux portions de droites formant un angle α entre elles, avec de part et d’autre deux portions en méplat à 180°. On forme ainsi une pointe pour l’arrêt en rotation de la culasse par rapport à la couronne. La pointe peut être orienté vers la culasse ou en variante vers l’entrefer. En variante encore, comme illustré aux figures 17d et 17a, les deuxièmes reliefs peuvent avoir un contour en forme d’arc de cercle. L’arc de cercle a une corde séparée d’une distance h de son centre de courbure. On a la relation suivante : |h| ≥ r.sin(β/2-π/Nenc) où r est le rayon de courbure de la portion d’arc de cercle, h est la distance séparant la corde de l’arc de cercle au centre de courbure, β est l’étendue angulaire d’un secteur de la culasse et Nenc est le nombre d’encoches total du stator. L’arc de cercle peut être orienté vers la culasse, comme illustré à la figure 17d, ou en variante vers l’entrefer, comme illustré à la figure 17e. L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits d’interface entre les secteurs de la culasse, et celle-ci peut être réalisée avec d’autres formes encore. Stator (2) de machine électrique tournante (1), comportant : - une couronne (25) radialement intérieure comportant des dents (23) et des encoches (21) ouvertes radialement vers l’extérieur s’étendant entre les dents, des ponts de matière (27) reliant deux dents adjacentes à leur base et définissant le fond de l’encoche entre ces dents, - des bobinages (22) disposés dans les encoches, ayant des conducteurs électriques disposés de manière rangée dans les encoches (21), et - une culasse (29) radialement extérieure, rapportée au contact de la couronne, la culasse étant formée de secteurs (30) assemblés. Stator selon la revendication précédente, les secteurs (30) de la culasse ayant chacun une étendue angulaire comprise entre 18 et 180 °, mieux entre 24 et 120 °, voire entre 30 et 90 °. Stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, la culasse comportant, dans une section transversale, entre 2 et 20 secteurs (30), mieux entre 3 et 15 secteurs. Stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, deux secteurs (30) adjacents de la culasse définissant entre eux une interface (30a) s’étendant dans un plan sensiblement radial. Stator selon la revendication précédente, le plan radial de l’interface (30a) passant par une encoche, mieux tous les plans radiaux de toutes les interfaces (30a) de la culasse passent par des encoches. Stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant un empilement axial de secteurs assemblés axialement. Stator selon l’une des deux revendications précédentes, une première interface définie entre deux secteurs (30) adjacents situés à une première abscisse le long de l’axe de rotation de la machine étant décalée angulairement par rapport à une deuxième interface définie entre deux secteurs (30) adjacents situés à une deuxième abscisse le long de l’axe de rotation, différente de la première abscisse. Stator selon la revendication précédente, le décalage angulaire étant compris entre une et dix dents, mieux entre deux et huit dents. Stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, les secteurs de la culasse comportant des reliefs (56) en surface permettant de les clipser entre eux. Stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, la couronne et la culasse présentant respectivement des premiers (40) et deuxièmes (50) reliefs coopérant ensemble et/ou avec un ou plusieurs inserts. Stator selon la revendication précédente, les ponts de matière (27) présentant des zones saturées magnétiquement durant le fonctionnement de la machine, notamment des zones de moindre largeur. Stator selon l'une quelconque des revendications précédentes, les bobinages (22) comportant chacun au moins un conducteur électrique (34) de forme, en section transversale, rectangulaire, les bobinages (22) étant notamment disposés de manière répartie dans les encoches. Machine électrique tournante (10) comportant un stator (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes et un rotor (1). Procédé de fabrication d’un stator selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on rapporte radialement des secteurs (30) sur la couronne pour former la culasse au contact de la couronne.