FR 3118619 A1 20220708 FR 2100050 A 20210105 Cellule passager (1) de véhicule comprenant : - un longeron droit (2), réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - un longeron gauche (2’), réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - une face avant (3), - une face arrière (4). La face avant (3) et la face arrière (4) relient chacune entre eux le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’). Le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) sont symétriques selon un axe de symétrie longitudinal (X1) et chaque longeron (2, 2’) est symétrique selon un axe de symétrie transversal (Y1), le longeron droit (2) étant identique au longeron gauche (2’). Figure de l’abrégé : Figure 1 Cellule passager de véhicule La présente invention est relative à une cellule passager de véhicule, et notamment de véhicule automobile, au moins essentiellement en matériaux composites, à un procédé de fabrication de ladite cellule passager ainsi qu’à un outillage pour la mise en œuvre dudit procédé. Le domaine de l’invention est celui des cellules passager de véhicule, et notamment de véhicule automobile, réalisées au moins essentiellement en matériaux composite. Un véhicule, et notamment un véhicule automobile, comporte généralement une cellule passager, également parfois appelé « châssis » ou « plateforme », formant la structure rigide du véhicule, et sur laquelle sont fixés la plupart des éléments du véhicule, comme par exemple la carrosserie ou les portes dans le cas d’un véhicule automobile. Pendant longtemps, les cellules passager de véhicule ont été réalisées en métal, mais afin de réduire leur poids et donc celui du véhicule, tout en conservant, voire améliorant leur résistance mécanique, notamment en cas de crash du véhicule, il a été développé des cellules passager essentiellement ou intégralement en matériaux composites, et notamment pour les véhicules automobiles de sport, comme par exemple les Formule 1 (F1) ou les véhicules de grand tourisme. On connaît de l’art antérieur, des cellules passagers de véhicule, et notamment de véhicule automobile, formées par l’assemblage entre un composant principal, généralement de dimensions importantes et présentant la configuration globale de la cellule passager, i.e. sa forme et ses dimensions globales, notamment sa longueur selon sa direction longitudinale et éventuellement sa largeur selon sa direction transversale et/ou sa hauteur selon sa direction verticale, et pouvant comprendre un longeron droit et un longeron gauche, reliés entre eux par une face avant et une arrière, de sorte à présenter une forme sensiblement rectangulaire. Les procédés de fabrication de telles cellules passager de véhicule de l’art antérieur consistent généralement à réaliser le moulage en matériau composite du composant principal à partir d’un moule principal unique, séparément du moulage du ou des composants secondaires, également en matériau composite, à partir d’un ou plusieurs moules secondaires, avant de réaliser l’assemblage du composant principal et du ou des composant(s) secondaires, par exemple par collage. Dans le document WO 2012/107899 A1, le composant principal et les composants secondaires sont assemblés en interposant des substrats intermédiaires entre le composant principal et le ou les composant(s) secondaire(s) avant de mouler l’ensemble (composant principal et composant(s) secondaire(s) dans leur position définitive) dans un assemblage de moules comprenant une partie du moule principal et du ou des moule(s) secondaire(s). Ces cellules passager de véhicule de l’art antérieur ainsi que leurs procédés de fabrication présentent plusieurs inconvénients. Premièrement, même si les cellules passager de véhicule sont réalisées par un assemblage d’éléments modulaires, i.e. le composant principal et le ou les composant(s) secondaire(s), le composant principal qui donne la configuration globale de la cellule passager (formes et dimensions) ne présente pas une conception ou une fabrication modulaire. Ainsi, dès lors que l’on souhaite modifier la configuration globale d’une cellule passager, et notamment augmenter sa longueur selon sa direction longitudinale, il est nécessaire de modifier intégralement la conception du composant principal, et il faut donc réaliser intégralement un nouveau moule principal correspondant à la nouvelle configuration souhaitée de la cellule passager. De ce fait, un nombre limité de configurations de cellules passagers selon la conception de l’art antérieur peut être envisagé, ou alors il faut prévoir au moins autant de moules principaux que de configurations différentes de composants principaux, ce qui oblige à disposer d’une capacité de stockage suffisante et augmente sensiblement le coût de revient desdites cellules passager. Avec les procédés de l’art antérieur, il n’est également pas possible de fabriquer simultanément plusieurs composants principaux de cellules passager en parallèle, sauf à disposer d’une pluralité de moules principaux, ce qui pose les mêmes problèmes en termes de capacité de stockage nécessaire et de coût de revient du procédé. De plus, le composant principal des cellules passagers de l’art antérieur présente généralement un encombrement important, et nécessite donc un temps de moulage important, qui augmente sensiblement le temps global de fabrication des cellules passager de l’art antérieur. A cause de cet encombrement important, la manipulation dudit composant principal par un ou plusieurs opérateurs peut également s’avérer fastidieuse. Enfin, dans le cas du procédé décrit dans le document WO 2012/107899 A1, comme le procédé prévoit l’emploi des mêmes moules (principal et secondaire(s)) pour le moulage séparé du composant principal et du ou des composant(s) secondaire(s) et pour l’assemblage du composant principal et du ou des composant(s) secondaire(s), ces derniers sont monopolisés durant quasi l’intégralité du procédé de fabrication de cellules passager, ce qui empêche de paralléliser les opérations de fabrication et donc de gagner du temps, notamment pour la fabrication de cellules passager en grande série. Problème technique L’invention vient améliorer la situation. L’objectif de la présente invention est donc de proposer une cellule passager de véhicule, et notamment de véhicule automobile, au moins essentiellement en matériaux composite, plus simple à fabriquer et pour un coût de revient réduit. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de la cellule passager permettant d’envisager différentes configurations de cellule passager, et notamment avec des longueurs différentes selon leur direction longitudinale, pour un coût de revient réduit et avec une capacité de stockage limité. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de la cellule passager permettant de réduire le temps nécessaire à l’obtention d’une cellule passager. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un tel procédé applicable pour la fabrication de cellules passager en grande et petite série. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un tel procédé applicable pour la fabrication de véhicules automobile de série et de sport. Ainsi, l’invention concerne une cellule passager de véhicule comprenant : - un longeron droit, s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale de la cellule passager, et réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - un longeron gauche, s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale de la cellule passager, et réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - une face avant, s’étendant sensiblement selon la direction transversale de la cellule passager, - une face arrière, s’étendant sensiblement selon la direction transversale de la cellule passager, dans laquelle la face avant et la face arrière relient chacune entre eux le longeron droit et le longeron gauche. Selon l’invention, le longeron droit et le longeron gauche sont symétriques selon un plan de symétrie longitudinal s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale de la cellule passager et chaque longeron est symétrique selon un plan de symétrie transversal s’étendant sensiblement selon la direction transversale de la cellule passager, le longeron droit étant identique au longeron gauche. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le longeron droit présente une extrémité longitudinale avant et une extrémité longitudinale arrière, le longeron gauche présente une extrémité longitudinale avant et une extrémité longitudinale arrière, la face avant présente une extrémité transversale droite et une extrémité transversale gauche, la face arrière présente une extrémité transversale droite et une extrémité transversale gauche, et : -- la face avant relie le longeron droit et le longeron gauche à proximité de leur extrémité longitudinale avant respective, respectivement à proximité de son extrémité transversale droite et de son extrémité transversale gauche, et/ou -- la face arrière relie le longeron droit et le longeron gauche à proximité de leur extrémité longitudinale arrière respective, respectivement à proximité de son extrémité transversale droite et de son extrémité transversale gauche ; - la cellule passager est symétrique selon ledit plan de symétrie transversal et/ou selon ledit plan de symétrie longitudinal ; - la cellule passager comprend en outre un logement de réservoir, réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, et relié à la face arrière, au longeron droit et au longeron gauche, au niveau de leur extrémité longitudinale arrière respectives ; - le logement de réservoir présente : -- une paroi verticale s’étendant sensiblement selon la direction, verticale et la direction transversale de la cellule passager, reliant le longeron droit et le longeron gauche à proximité de leurs extrémités longitudinales arrière respectives, et -- une paroi horizontale supérieure s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale et la direction transversale de la cellule passager, reliant le longeron droit et le longeron gauche à proximité de leurs extrémités longitudinales arrière respectives et la face arrière ; - la cellule passager comprend en outre une paroi de plancher s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale et la direction transversale de la cellule passager, réalisée, au moins essentiellement, en matériau composite, reliée à la face avant, la face arrière, au longeron droit et au longeron gauche ; - le matériau composite employé pour le longeron droit ou le longeron gauche ou la face avant ou la face arrière ou la poutre de renfort ou le logement de réservoir ou la paroi de plancher comporte entre 25% et 80%, en pourcentage massique, de renforts, et entre 20% et 75%, en pourcentage massique de matrice ; - chaque longeron comporte au moins un renfort intérieur. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une cellule passager selon l’un des modes de réalisation de l’invention, comprenant : /a/ réalisation d’un longeron droit et d’un longeron gauche identiques, au moins essentiellement en matériau composite, /b/ réalisation d’une face avant et d’une face arrière, /c/ fixation du premier longeron et du deuxième longeron à la face avant et à la face arrière, avantageusement par collage, de sorte que la face avant et la face arrière relient chacune entre eux le longeron droit et le longeron gauche, et que le longeron droit et le longeron gauche soient symétriques selon le plan de symétrie longitudinal de la cellule passager et que chaque longeron soit symétrique selon le plan de symétrie transversal de la cellule passager. Selon un mode de réalisation du procédé, au cours de /a/, le longeron droit et le longeron gauche sont réalisés à partir d’un même moule. Selon un mode de réalisation du procédé, la cellule passager obtenue à l’issue de /c/ est dite première cellule passager, ses longerons droit et gauche, présentant chacun une première longueur selon la direction longitudinale de la première cellule passager, étant chacun réalisés au cours de /a/ dans ledit moule comprenant au moins deux parties amovibles assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles pour former ledit moule avec une première longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager. Selon un tel mode de réalisation, ledit procédé comprend en outre la fabrication d’une deuxième cellule passager selon l’un des modes de réalisation de l’invention, selon /a/ à /c/ du procédé selon l’invention, avec son longeron droit et son longeron gauche présentant chacun une deuxième longueur selon la direction longitudinale de la deuxième cellule passager, strictement supérieure à la première longueur du longeron droit et du longeron gauche de la première cellule passager, et le longeron droit et le longeron gauche de la deuxième cellule passager sont chacun réalisés au cours de /a/ dans ledit moule comprenant lesdites deux parties amovibles et au moins une partie d’entretoisement intercalée(s) entre les deux parties amovibles du moule sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, et fixée(s) de manière amovible auxdites parties amovibles sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles pour former ledit moule avec une deuxième longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, strictement supérieure à la première longueur. Selon un mode de réalisation du procédé, la cellule passager obtenue à l’issue de /c/ est dite première cellule passager, ses longerons droit et gauche, présentant chacun une première longueur selon la direction longitudinale de la première cellule passager, étant chacun réalisés au cours de /a/ dans le moule, dit premier moule, présentant une première longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, et obtenu à partir d’un ensemble de maîtres-modèles comprenant au moins un premier maître-modèle comprenant au moins deux parties amovibles assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager pour former ledit premier maître-modèle. Selon un tel mode de réalisation, ledit procédé comprend en outre la fabrication d’une deuxième cellule passager selon l’un des modes de réalisation de l’invention selon /a/ à /c/ du procédé selon l’invention, avec son longeron droit et son longeron gauche présentant chacun une deuxième longueur selon la direction longitudinale de la deuxième cellule passager, strictement supérieure à la première longueur du longeron droit et du longeron gauche de la première cellule passager. Selon un tel mode de réalisation, le longeron droit et le longeron gauche de la deuxième cellule passager sont chacun réalisés au cours de /a/ dans un deuxième moule, présentant une deuxième longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, strictement supérieure à la première longueur du premier moule, et obtenu à partir dudit ensemble de maîtres-modèles permettant d’obtenir ledit premier moule, comprenant au moins ledit premier maître-modèle, comprenant lesdites deux parties amovibles entre lesquelles est intercalée sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager au moins une partie d’entretoisement supplémentaire sensiblement selon la direction longitudinale de la cellule passager. L’invention concerne enfin un ensemble d’outillage pour la mise en œuvre du procédé selon l’un des modes de réalisation de l’invention, comprenant un moule configuré pour réaliser le longeron droit et le longeron gauche. Selon un mode de réalisation de l’ensemble d’outillage, ledit moule comprend : - au moins deux parties amovibles prévues pour être assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles de sorte à former le moule avec une première longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, permettant d’obtenir un longeron droit et un longeron gauche de première longueur, selon la direction longitudinale de la cellule passager, - au moins une partie d’entretoisement prévue(s) pour être intercalée(s) entre les deux parties amovibles du moule sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager, et fixée(s) de manière amovible auxdites parties amovibles sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles, de sorte à former le moule avec une deuxième longueur sensiblement selon ladite direction longitudinale de la cellule passager strictement supérieure à la première longueur, permettant d’obtenir un longeron droit et un longeron gauche de deuxième longueur, selon la direction longitudinale de la cellule passager, strictement supérieure à la première longueur. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 est une vue en perspective d’une cellule passager selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 2 est une vue de dessus de la cellule passager de la . Fig. 3 est une vue en coupe de la cellule passager de la selon la ligne III-III de la . Fig. 4 est une vue en perspective d’une cellule passager selon un mode de réalisation conforme à l’invention, dans lequel les parois d’un longeron sont représentées en transparence. Fig. 5A est une vue en perspective d’un moule de longeron, dans une première configuration, prévu pour mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation conforme à l’invention ou appartenant à un ensemble d’outillage selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 5B est une vue en perspective du moule de longeron de la , dans une deuxième configuration. Fig. 5C est une vue en perspective d’un moule de longeron, prévu pour mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation conforme à l’invention ou appartenant à un ensemble d’outillage selon un mode de réalisation conforme à l’invention, présentant une longueur supérieure au moule de longeron de la . Fig. 6 est une vue en perspective d’un moule de poutre de renfort appartenant à un ensemble d’outillage selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 7A est une vue en perspective d’un premier maître-modèle d’un ensemble de maîtres-modèles permettant l’obtention d’un moule de longeron pour mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation conforme à l’invention ou appartenant à un ensemble d’outillage selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 7B est une vue en perspective d’un deuxième maître-modèle d’un ensemble de maîtres-modèles permettant l’obtention d’un moule de longeron pour mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation conforme à l’invention ou appartenant à un ensemble d’outillage selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 8A est une vue de dessus d’une cellule passager selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Fig. 8B est une vue de dessus d’une cellule passager selon un mode de réalisation conforme à l’invention avec des longerons présentant une longueur strictement supérieure à celle des longerons de la cellule passager de la . Cellule passager (1) de véhicule comprenant : - un longeron droit (2), s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), et réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - un longeron gauche (2’), s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), et réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, - une face avant (3), s’étendant sensiblement selon la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), - une face arrière (4), s’étendant sensiblement selon la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), dans laquelle la face avant (3) et la face arrière (4) relient chacune entre eux le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’), et dans laquelle le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) sont symétriques selon un plan de symétrie longitudinal (X1) s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) caractérisé en ce que chaque longeron (2, 2’) est symétrique selon un plan de symétrie transversal (Y1) s’étendant sensiblement selon la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), le longeron droit (2) étant identique au longeron gauche (2’). Cellule passager (1) selon la revendication 1, dans laquelle : - le longeron droit (2) présente une extrémité longitudinale avant (21) et une extrémité longitudinale arrière (22), - le longeron gauche (2’) présente une extrémité longitudinale avant (21’) et une extrémité longitudinale arrière (22’), - la face avant (3) présente une extrémité transversale droite (31) et une extrémité transversale gauche (32), - la face arrière (4) présente une extrémité transversale droite (41) et une extrémité transversale gauche (42), et dans laquelle : - la face avant (3) relie le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) à proximité de leur extrémité longitudinale avant (21, 21’) respective, respectivement à proximité de son extrémité transversale droite (31) et de son extrémité transversale gauche (32), et/ou - la face arrière (4) relie le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) à proximité de leur extrémité longitudinale arrière (22, 22’) respective, respectivement à proximité de son extrémité transversale droite (41) et de son extrémité transversale gauche (42). Cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle la cellule passager (1) est symétrique selon ledit plan de symétrie transversal (Y1) et/ou selon ledit plan de symétrie longitudinal (X1). Cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant en outre une poutre de renfort (5), réalisée également, au moins essentiellement, en matériau composite, et s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale la cellule passager (1), en particulier selon le plan de symétrie longitudinal (X1) de la cellule passager (1). Cellule passager (1) selon l’une des4 revendications 1 à 4 comprenant en outre un logement de réservoir (6), réalisé, au moins essentiellement, en matériau composite, et relié à la face arrière (4), au longeron droit (2) et au longeron gauche (2’), au niveau de leur extrémité longitudinale arrière (22, 22’) respectives. Cellule passager (1) selon les revendications 4 et 5, dans laquelle le logement de réservoir (6) présente : - une paroi verticale (61) s’étendant sensiblement selon la direction, verticale (Z) et la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), reliant le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) à proximité de leurs extrémités longitudinales arrière (22, 22’) respectives, et - une paroi horizontale supérieure (62) s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale (X) et la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), reliant le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) à proximité de leurs extrémités longitudinales arrière (22, 22’) respectives et la face arrière (4). Cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant en outre une paroi de plancher (7) s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale (X) et la direction transversale (Y) de la cellule passager (1), réalisée, au moins essentiellement, en matériau composite, reliée à la face avant (3), la face arrière (4), au longeron droit (2) et au longeron gauche (2’). Cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle le matériau composite employé pour le longeron droit (2) ou le longeron gauche (2’) ou la face avant (3) ou la face arrière (4) ou la poutre de renfort (5) ou le logement de réservoir (6) ou la paroi de plancher (7) comporte entre 25% et 80%, en pourcentage massique, de renforts, et entre 20% et 75%, en pourcentage massique de matrice. Cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle chaque longeron (2, 2’) comporte au moins un renfort (23, 24, 25, 23’, 24’, 25’) intérieur. Procédé de fabrication d’une cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 9, comprenant : /a/ réalisation d’un longeron droit (2) et d’un longeron gauche (2’) identiques, au moins essentiellement en matériau composite, /b/ réalisation d’une face avant (3) et d’une face arrière (4), /c/ fixation du premier longeron (2) et du deuxième longeron (2’) à la face avant (3) et à la face arrière (4), avantageusement par collage, de sorte que la face avant (3) et la face arrière (4) relient chacune entre eux le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’), et que le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) soient symétriques selon le plan de symétrie longitudinal (X1) de la cellule passager (1) et que chaque longeron (2, 2’) soit symétrique selon le plan de symétrie transversal (Y1) de la cellule passager (1). Procédé selon la revendication 10, dans laquelle, au cours de /a/, le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) sont réalisés à partir d’un même moule (11). Procédé selon la revendication 11, dans lequel la cellule passager (1) obtenue à l’issue de /c/ est dite première cellule passager (1), ses longerons droit (2) et gauche (2’), présentant chacun une première longueur (L2) selon la direction longitudinale (X) de la première cellule passager (1), étant chacun réalisés au cours de /a/ dans ledit moule (11) comprenant au moins deux parties amovibles (11A, 11B) assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles pour former ledit moule (11) avec une première longueur (L11) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), ledit procédé comprenant en outre la fabrication d’une deuxième cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 9, selon /a/ à /c/ du procédé selon la revendication 11, avec son longeron droit (2) et son longeron gauche (2’) présentant chacun une deuxième longueur (L2’) selon la direction longitudinale (X) de la deuxième cellule passager (1), strictement supérieure à la première longueur (L2) du longeron droit (2) et du longeron gauche (2’) de la première cellule passager (1), et dans lequel le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) de la deuxième cellule passager (1) sont chacun réalisés au cours de /a/ dans ledit moule (11) comprenant lesdites deux parties amovibles (11A, 11B) et au moins une partie d’entretoisement (11C) intercalée(s) entre les deux parties amovibles (11A, 11B) du moule (11) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), et fixée(s) de manière amovible auxdites parties amovibles (11A, 11B) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles pour former ledit moule (11) avec une deuxième longueur (L11’) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), strictement supérieure à la première longueur (L11). Procédé selon la revendication 11, dans lequel la cellule passager (1) obtenue à l’issue de /c/ est dite première cellule passager (1), ses longerons droit (2) et gauche (2’), présentant chacun une première longueur (L2) selon la direction longitudinale (X) de la première cellule passager (1), étant chacun réalisés au cours de /a/ dans le moule (11), dit premier moule (11), présentant une première longueur (L11) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), et obtenu à partir d’un ensemble de maîtres-modèles comprenant au moins un premier maître-modèle (8) comprenant au moins deux parties amovibles (8A, 8B) assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) pour former ledit premier maître-modèle (8), ledit procédé comprenant en outre la fabrication d’une deuxième cellule passager (1) selon l’une des revendications 1 à 9 selon /a/ à /c/ du procédé selon la revendication 11, avec son longeron droit (2) et son longeron gauche (2’) présentant chacun une deuxième longueur (L2’) selon la direction longitudinale (X) de la deuxième cellule passager (1), strictement supérieure à la première longueur (L2) du longeron droit (2) et du longeron gauche (2’) de la première cellule passager (1), et dans lequel le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’) de la deuxième cellule passager (1) sont chacun réalisés au cours de /a/ dans un deuxième moule (11), présentant une deuxième longueur (L11’) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), strictement supérieure à la première longueur (L11) du premier moule (11), et obtenu à partir dudit ensemble de maîtres-modèles permettant d’obtenir ledit premier moule (11), comprenant au moins ledit premier maître-modèle (8), comprenant lesdites deux parties amovibles (8A, 8B) entre lesquelles est intercalée sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) au moins une partie d’entretoisement (8C) supplémentaire sensiblement selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1). Ensemble d’outillage pour la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 11 à 13, comprenant un moule (11) configuré pour réaliser le longeron droit (2) et le longeron gauche (2’). Ensemble d’outillage selon la revendication 14 pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 12, dans lequel ledit moule (11) comprend : - au moins deux parties amovibles (11A, 11B) prévues pour être assemblées entre elles sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles de sorte à former le moule (11) avec une première longueur (L11) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), permettant d’obtenir un longeron droit (2) et un longeron gauche (2’) de première longueur (L2), selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), - au moins une partie d’entretoisement (11C) prévue(s) pour être intercalée(s) entre les deux parties amovibles (11A, 11B) du moule (11) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), et fixée(s) de manière amovible auxdites parties amovibles (11A, 11B) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) par l’intermédiaire de moyens de fixation amovibles, de sorte à former le moule (11) avec une deuxième longueur (L11’) sensiblement selon ladite direction longitudinale (X) de la cellule passager (1) strictement supérieure à la première longueur (L11), permettant d’obtenir un longeron droit (2) et un longeron gauche (2’) de deuxième longueur (L2’), selon la direction longitudinale (X) de la cellule passager (1), strictement supérieure à la première longueur (L2).