FR 3111831 A1 20211231 FR 2006638 A 20200624 Ensemble (100) comportant : - une pièce (10) comprenant un élément de référence, centré sur un axe (X), - un émetteur (20) de faisceau laser (21), et - un dispositif (30) de positionnement de l’émetteur (20) par rapport audit élément de référence de la pièce (10) ; caractérisé en ce que le dispositif (30) de positionnement comprend : -- un corps (31) cylindrique creux muni d’au moins deux mors (32) configurés pour former une mâchoire de serrage, ledit corps (31) étant configuré pour recevoir ledit émetteur (20) de faisceau laser (21), et -- un écrou (37) de serrage, monté autour du corps (31) cylindrique, serrant ladite mâchoire de serrage autour dudit émetteur (20) de faisceau laser (21) ; et en ce que le corps (31) cylindrique du dispositif (30) de positionnement présente une surface (35) cylindrique externe montée de manière ajustée dans ledit élément de référence. Figure pour l'abrégé : Figure 2 DISPOSITIF DE POSITIONNEMENT LASER POUR TURBOMACHINE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un ensemble comportant un émetteur de faisceau laser et son dispositif de positionnement sur une pièce, en particulier destinée à l’industrie aéronautique, ainsi que l’utilisation de cet ensemble. Arrière-plan technique Dans l’état de la technique, le positionnement d’un élément par rapport à un autre, par exemple, d’une pièce aéronautique par rapport à une autre, peut être effectué à l’aide d’un dispositif laser comme un support laser. Ce type de support est généralement un bras flexible ou multi-articulé avec une base magnétique. Ceci offre au support plusieurs degrés de liberté et une grande latitude de positionnement. En effet, la base magnétique permet de fixer le support sur des surfaces métalliques et les multiples articulations du bras permettent au support laser d’atteindre des points de mesure difficilement accessibles. Toutefois, avec ce type de support laser, il n’est pas possible de connaître précisément la position du faisceau laser dans un environnement donné. En effet, le support étant externe à la structure d’une pièce ou ensemble de pièces et son bras étant manipulé par un opérateur, son positionnement peut s’avérer difficile à quantifier avec précision d’une part et à reproduire d’autre part. Il en résulte que la position du faisceau laser porté par le support est très approximative et est, de surcroît, peu fiable pour matérialiser précisément un axe ou une direction dans un environnement donné. En outre, il est possible que le support bouge durant un essai ou un assemblage, impactant de fait, la position du faisceau laser. Pour connaître le positionnement des éléments d’un montage, on a parfois recours à une technique de Laser Tracking qui consiste à mesurer les coordonnées tridimensionnelles des objets visés. Cette technique peut néanmoins s’avérer coûteuse et longue à mettre en place. La présente invention a pour but de remédier à au moins un de ces inconvénients et concerne un ensemble comportant un dispositif de positionnement laser et un procédé d’utilisation de cet ensemble qui sont simples, efficaces et économiques. À cet effet, l’invention propose un ensemble comportant : - une pièce comprenant un élément de référence, centré sur un axe X, - un émetteur de faisceau laser, et - un dispositif de positionnement de l’émetteur par rapport à l’élément de référence de la pièce ; caractérisé en ce que le dispositif de positionnement comprend : -- un corps cylindrique creux muni d’au moins deux mors configurés pour former une mâchoire de serrage, le corps étant configuré pour recevoir l’émetteur de faisceau laser, et -- un écrou de serrage, monté autour du corps cylindrique, serrant la mâchoire de serrage autour de l’émetteur de faisceau laser ; et en ce que le corps cylindrique du dispositif de positionnement présente une surface cylindrique externe montée de manière ajustée dans ledit élément de référence. Ainsi, grâce à l’invention, on s’assure de connaître précisément la position du faisceau laser. En effet, l’émetteur de faisceau laser étant positionné, grâce au dispositif de positionnement, directement dans la pièce, sa position est ainsi verrouillée et est subordonnée aux pièces usinées dont toutes les surfaces fonctionnelles sont cotées et tolérancées. De la sorte, la position est ainsi facilement quantifiable via une chaîne de cotes. Cela permet, en outre, de déceler des défauts de positionnement et de pouvoir les corriger durant des phases d’études. De plus, cela permet de matérialiser physiquement et précisément un axe ou une direction d’effort de la pièce dans un environnement donné. Encore, grâce à l’invention, on s’assure d’une diminution des coûts et un gain en productivité. En effet, le dispositif de positionnement peut facilement et rapidement être monté sur la pièce, diminuant ainsi le temps de préparation. De plus, ce type de solution est réutilisable et applicable à différents types de pièce et/ou procédé. Il permet également de se dispenser d’opération coûteuse comme le Laser Tracking . L’ensemble selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’ajustement est un ajustement glissant avec jeu minimal de type H7g6 ; - l’élément de référence est un orifice pratiqué dans la pièce et présentant une surface cylindrique interne configurée pour s’étendre à l’intérieur de la surface cylindrique externe ; - l’orifice comporte un filetage interne, le dispositif de positionnement comportant un filetage externe configuré pour coopérer par vissage avec le filetage interne de l’orifice ; - la surface cylindrique externe est intercalée axialement entre le filetage externe et un rebord externe d’appui du dispositif contre la pièce ; - la pièce comporte un bossage dans lequel est formé l’orifice et sur lequel le dispositif de positionnement prend appui ; - la pièce est une pièce d’une turbomachine ou un vérin d’un banc d’essais. La présente invention concerne également un procédé d’utilisation de l’ensemble tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes consistant à : a) monter le corps cylindrique creux du dispositif de positionnement dans l’élément de référence de la pièce, b) placer l’émetteur de faisceau laser à l’intérieur de la mâchoire formée par les au moins deux mors du corps creux, c) serrer l’écrou de serrage par vissage autour de la mâchoire de sorte que l’émetteur de faisceau laser soit automatiquement centré sur l’axe X de l’élément de référence, et d) mettre en fonctionnement l’émetteur de faisceau laser. Le procédé d’utilisation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la pièce est un vérin et le procédé comprend les étapes suivantes : 1) matérialiser avec précision un axe ou une direction d’effort du vérin grâce au faisceau laser, 2) vérifier le parallélisme et/ou l’orthogonalité dudit axe ou de ladite direction avec un élément mécanique destiné à être sollicité par le vérin, 3) réaliser des essais mécaniques dans un environnement donné, et 4) quantifier un défaut de positionnement de sorte à pouvoir recaler la position d’autres éléments mécaniques sur un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur ; - la pièce fait partie d’un premier module d’une turbomachine en cours d’assemblage, et le procédé comprend les étapes suivantes : 1’) matérialiser avec précision un axe d’alignement entre le premier module et un second module de turbomachine grâce au faisceau laser, 2’) aligner les deux modules parallèlement à l’axe d’alignement, et 3’) solidariser le premier module au second module au moyen d’une fixation. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un ensemble comportant un dispositif de positionnement d’un émetteur de faisceau laser selon une forme de réalisation de l’invention ; la figure 2 est une vue schématique en perspective et en coupe de l’ensemble de la figure 1 ; la figure 3 est une vue schématique de profil en coupe de l’ensemble de la figure 1 ; la figure 4 est une vue très schématique d’une utilisation de l’ensemble de la figure 1 pour la réalisation d’essais de sollicitation mécanique ; et la figure 5 est une demie vue schématique en coupe et de profil des étapes (figures 5A à 5D) d’un procédé d’assemblage de plusieurs modules d’une turbomachine mis en œuvre avec l’utilisation de l’ensemble selon la forme de réalisation de l’invention de la figure 1. Description détaillée de l'invention Le Demandeur a mis au point un ensemble tel que décrit dans ce qui suit aux fins de résoudre les problèmes et inconvénients soulevés dans ce qui précède. On se réfère aux figures 1 à 3, illustrant un ensemble 100 selon une forme de réalisation de l’invention. Cet ensemble 100 comporte une pièce 10, un émetteur 20 de faisceau laser 21 et un dispositif 30 de positionnement de l’émetteur 20. La pièce 10 est, dans l’exemple présenté ici, une pièce quelconque de turbomachine. La pièce 10 peut être prise isolément ou comprise dans un ensemble de pièces de turbomachine, comme un module de turbomachine par exemple. La ou chaque pièce 10 a été usinée et, par conséquent, possède des surfaces fonctionnelles cotées et tolérancées. Autrement dit, l’agencement et les dimensions de chaque pièce 10 sont connus. La pièce 10 comporte notamment un élément de référence, centré sur un axe X. L’élément de référence peut être un orifice 11 pratiqué dans la pièce 10 et comportant une surface 13 cylindrique interne. L’orifice 11 peut, en outre, être taraudé. On comprend donc que l’orifice 11 comporte un filetage 12 interne (ou taraudage) et que l’orifice 11 est centré sur l’axe X. Le filetage 12 interne peut être présent sur toute ou partie de la profondeur de l’orifice 11. Dans l’exemple représenté ici, l’orifice 11 est taraudé sur seulement une partie de sa profondeur, et la surface 13 cylindrique interne est intercalée axialement entre l’ouverture de l’orifice 11, par laquelle le dispositif 30 est inséré, et le filetage 12 interne. En outre, le diamètre du filetage 12 interne est sensiblement inférieur ou sensiblement égal au diamètre de la surface 13 cylindrique interne. La pièce 10 peut, en outre, comporter un bossage 15 dans lequel l’orifice 11 est ménagé. L’émetteur 20 est conçu pour émettre un faisceau laser 21. L’émetteur 20 est de forme globalement cylindrique et est prévu pour être inséré dans le dispositif 30 de positionnement. On comprend que le diamètre externe de l’émetteur 20 est sensiblement inférieur ou égal au diamètre interne du dispositif 30, de sorte que l’émetteur 20 puisse s’insérer dans le dispositif 30 de positionnement. Le dispositif 30 est configuré pour recevoir l’émetteur 20 et le positionner par rapport à l’élément de référence, ici l’orifice 11, de la pièce 10. Pour cela, le dispositif 30 comprend un corps 31 creux globalement cylindrique et un écrou 37 de serrage. Le corps 31 est un ensemble monobloc et présente un évidement cylindrique interne s’étendant le long du corps 31 dans lequel est logé l’émetteur 20. On comprend que le corps 31 est centré sur l’axe X de l’élément de référence. Le corps 31 comporte, en outre, deux parties : une partie proximale et une partie distale. La partie proximale du corps 31 présente une surface 35 cylindrique externe apte à être montée de manière ajustée dans l’élément de référence de la pièce 10, autrement dit l’orifice 11. En particulier, la surface 35 cylindrique externe est apte à être montée de manière ajustée avec la surface 13 cylindrique interne, de sorte que la surface 13 cylindrique interne s’étende à l’intérieur de la surface 35 cylindrique externe. On comprend alors que le diamètre de la surface 35 cylindrique externe est sensiblement égal au diamètre de la surface 13 cylindrique interne. En outre, l’ajustement est situé entre la surface 35 externe et la surface 13 interne. L’ajustement peut, par exemple, être un ajustement glissant avec jeu minimal de type H7g6. De la sorte, le guidage est précis et le mouvement, entre le dispositif 30 et la pièce 10, de faible amplitude. La partie proximale peut également comporter un filetage 34 externe de sorte à pouvoir coopérer par vissage avec le filetage 12 interne de l’orifice 11 taraudé. Le diamètre du filetage 34 externe est sensiblement inférieur ou sensiblement égal au diamètre de la surface 35 externe. La longueur du filetage 34 externe est par ailleurs sensiblement supérieure à la longueur de la surface 35 externe. De la sorte, lorsque le dispositif est engagé dans l’orifice 11 taraudé, le filetage 34 externe coopère par vissage avec le filetage 12 interne avant l’engagement de la surface 35 cylindrique externe dans la surface 13 cylindrique interne de l’orifice 11. Ceci présente l’avantage d’éviter d’abîmer les surfaces 13, 35 cylindriques car ces surfaces 13, 35 sont coûteuses à réaliser. On comprend que la partie proximale du corps 31 est configurée pour être montée fixe dans l’orifice 11 taraudé. En outre, le diamètre du filetage 34 externe est sensiblement égal au diamètre du filetage 12 interne pour permettre la fixation du dispositif 30 dans l’orifice 11. La partie proximale comporte également un rebord 33 externe d’appui configuré pour prendre appui sur la pièce 10. Le rebord 33 forme un épaulement avec la surface 35 externe de sorte que le diamètre du rebord 33 est sensiblement supérieur au diamètre de la surface 35 externe. On comprend, en outre, que la surface 35 externe est intercalée axialement entre le rebord 33 externe et le filetage 34 externe. Dans le cas où la pièce 10 est dotée d’un bossage 15, le rebord 33 externe prend appui sur le bossage 15 de la pièce 10. On comprend que la section du corps 31 au niveau de ce rebord 33 externe est sensiblement supérieure à la section de l’orifice 11. La partie distale du corps comprend au moins deux mors 32 configurés pour former une mâchoire de serrage. Chaque mors 32 est séparé du mors 32 adjacent par une fente 36 s’étendant le long de la partie distale. On comprend ainsi que, dans le cas d’une partie distale à deux mors 32, il y a deux fentes 36. Dans le cas illustré par les figures 1 à 3, quatre mors sont montrés et il y a donc quatre fentes 36. Ces fentes 36 permettent aux mors 32 de pouvoir se déformer élastiquement sous l’effet d’une pression externe et ainsi enserrer l’émetteur 20. En outre, la partie distale présente un filetage externe. L’écrou 37 de serrage est monté autour du corps 31 cylindrique, en particulier au niveau de la partie distale du corps 31. L’écrou 37 présente un évidement interne globalement cylindrique dont une portion peut présenter un filetage interne de sorte que l’écrou 37 coopère avec le filetage externe de la partie distale du corps 31. On comprend que le diamètre interne de l’écrou 37 est sensiblement égal au diamètre externe de la partie distale du corps 31. L’écrou 37 est apte à être vissé autour de la partie distale du corps 31. En d’autres termes, l’écrou 37 peut être vissé de sorte à serrer la mâchoire de serrage, formée par les mors 32, autour de l’émetteur 20 de faisceau laser 21. Le vissage de l’écrou 37 provoque notamment le déplacement radial vers l’intérieur par rapport à l’axe X des mors 32 et, en conséquence, leur serrage radial sur l’émetteur 20. Les déformations des mors 32 étant homogènes, l’émetteur 20 est automatiquement centré au serrage. On comprend que l’émetteur 20, une fois monté dans le dispositif 30 de positionnement et enserré par les mors 32, est maintenu centré sur l’axe X de l’élément de référence. De la sorte le faisceau laser 21 se confond avec l’axe X. Par ailleurs, le dispositif 30 de positionnement peut être réalisé en un matériau métallique ou bien en un matériau plastique. Le Demandeur a également mis au point un procédé d’utilisation de l’ensemble 100 tel que décrit dans ce qui précède. En utilisation, le montage de l’ensemble 100 est réalisé en suivant une succession d’étapes détaillées dans ce qui suit. Dans un premier temps, le dispositif 30 de positionnement est monté de manière ajustée dans l’élément de référence de la pièce 10. Plus précisément, la partie proximale du corps 31 est vissée dans l’orifice 11 taraudé jusqu’à ce que le rebord 33 externe appuie directement contre la surface de la pièce 10 ou alors appuie contre le bossage 15 de la pièce 10. Autrement dit, le filetage 34 externe de la partie proximale du corps 31, étant plus long que la surface 35 externe, est engagé en premier dans l’orifice 11 taraudé de sorte que le vissage s’initie, au niveau du filetage 12 interne, avant l’engagement de la surface 35 cylindrique externe dans la surface 13 cylindrique interne de l’orifice 11. Une fois le corps 31 du dispositif 30 fixé dans l’orifice 11, l’émetteur 20 de faisceau laser 21 est inséré à l’intérieur de la mâchoire formée par les mors 32 du corps 31. À ce stade, l’émetteur 20 n’est pas maintenu dans le dispositif 30. L’écrou 37, monté autour de la partie distale du corps 31, est serré par vissage autour de la mâchoire. Une pression externe est ainsi exercée sur les mors 32 qui se déforment pour enserrer l’émetteur 20. De la sorte, l’émetteur 20 est automatiquement centré sur l’axe X de l’orifice 11. L’émetteur 20 peut alors être mis en fonctionnement pour émettre le faisceau laser 21. On comprend alors que l’émetteur 20 étant centré sur l’axe X de l’orifice 11, le faisceau laser 21 se confond avec cet axe X. L’ensemble 100 peut être facilement démonté en desserrant successivement l’écrou 37 et le corps 31 du dispositif 30. Ceci présente l’avantage de rendre le dispositif 30 de positionnement de l’émetteur 20 utilisable sur une autre pièce 10. Dans ce qui précède, il est fait référence à une pièce 10 de turbomachine qui n’est qu’un exemple de pièce parmi d’autres. En effet, la pièce peut également être, par exemple, un vérin ou une tige de vérin. On se réfère maintenant à la figure 4 qui illustre très schématiquement une utilisation de l’ensemble 100 pour la réalisation d’essais de sollicitation mécanique d’un élément 208 mécanique usiné, en particulier d’aéronef. De manière générale, lors de la réalisation d’essais, les éléments 208 sollicités sont placés dans un banc 200 d’essais. Ce banc 200 comprend une taque 202 et des murs 204. La taque 202 et les murs 204 sont munis d’une pluralité de points de fixation permettant le positionnement d’une part de l’élément 208 ou ensemble d’éléments 208 à solliciter et d’autre part des moyens de sollicitation. Ces moyens de sollicitation peuvent être, entre autres, des vérins 206. Dans l’exemple de la figure 4, les vérins 206 sont fixés aux murs 204 et peuvent exercer des efforts de torsion sur l’élément 208. Dans une variante, les vérins 206 peuvent exercer différents efforts, à savoir par exemple des efforts de torsion et/ou des efforts de traction, etc. Dans la forme de réalisation présentée ici, l’ensemble 100 est similaire à ce qui a déjà été décrit précédemment à la différence que la pièce 10 de turbomachine est remplacée par un vérin 206. On comprend que le dispositif 30 de positionnement de l’émetteur 20 de faisceau laser 21 est monté dans un élément de référence ménagé dans ou sur le vérin 206. L’axe X de l’élément de référence est orienté selon la direction d’effort du vérin 206. En fonctionnement, le procédé de montage de l’ensemble 100 est similaire à ce qui a déjà été décrit dans ce qui précède. Lors de l’étape de mise en fonctionnement de l’émetteur 20 entraînant la génération du faisceau laser 21, le faisceau laser 21 se confond avec l’axe X de l’élément de référence, ce qui permet de matérialiser physiquement avec précision un axe ou une direction d’effort du vérin 206. Une étape de vérification du parallélisme ou de l’orthogonalité de l’axe ou direction d’effort matérialisée par rapport à l’élément 208 sollicité peut ensuite être réalisée. Une mire de positionnement peut être fixée face à l’axe de vérin 206. La déviation du faisceau laser 21 par rapport à cette mire permet une vérification visuelle rapide à un opérateur quant à la position de l’axe du vérin. Cette vérification peut également être numérique auquel cas des capteurs peuvent être utilisés pour mesurer le positionnement du laser. Durant la conduite des essais de sollicitation de l’élément 208 dans un environnement donné, un effort de torsion peut être appliqué. Le positionnement du faisceau laser 21, comme sa déviation par rapport à la direction d’effort par exemple, peut être quantifié de sorte à pouvoir recaler, le cas échéant, la déformée du système sur un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur (CAO). La quantification du positionnement permet également de maîtriser et limiter les efforts parasites. Le Demandeur a également mis au point un procédé permettant l’assemblage d’une turbomachine en utilisant l’ensemble tel que décrit dans ce qui précède. On se réfère à présent à la figure 5, regroupant les figures 5A à 5D, qui illustre un procédé d’assemblage d’une turbomachine d’aéronef d’axe longitudinal Y. Dans l’exemple illustré ici, la turbomachine est subdivisée en trois modules majeurs A, B et C mais pourrait en comporter moins ou en comporter davantage. Chaque module A, B, C comporte au moins une pièce 10 telle que décrite dans ce qui précède. De préférence, la pièce 10 est située sur une partie externe du module A, B, C. Le premier module A majeur, dit module de soufflante, comprend les aubes de la soufflante 302 entraînées en rotation par un arbre de transmission ou arbre 304 de soufflante. Cet arbre 304 est lui-même entraîné directement par un arbre 320 basse pression. Cet entraînement peut, par exemple, s’effectuer par l’intermédiaire d’un réducteur 306 de vitesse entraîné par un arbre 308 intermédiaire. Le module A comprend également un compresseur basse pression 310. Le module A comporte également au moins une interface de fixation conçue pour relier le module A à un module adjacent, par exemple le module B. Le deuxième module B majeur comprend entre autre une chambre 314 de combustion, un compresseur 312 haute pression, une turbine 316 haute pression et un arbre 318 haute pression. Le module B comporte également au moins une interface de fixation conçue pour relier le module B à un module adjacent, par exemple le module A et/ou le module C. Le troisième module C majeur comprend entre autre un arbre 320 basse pression et une turbine 322 basse pression. Le module C comporte également au moins une interface de fixation conçue pour relier le module C à un module adjacent, par exemple le module B. Une structure modulaire a pour but de permettre un pré-assemblage des éléments des différents modules indépendamment les uns des autres de manière à ce qu’ils soient prêts à être assemblés sans recourir à des opérations complexes. Lors de l’assemblage des modules A, B et C de la turbomachine d’aéronef, le dispositif 30 de positionnement de l’émetteur 20 peut être monté, comme décrit précédemment, sur une pièce 10 du module A, formant ainsi un ensemble 100. Le dispositif 30 est monté de préférence axialement, autrement dit l’axe X de l’élément de référence est parallèle à l’axe longitudinal Y de la turbomachine. La mise en fonctionnement de l’émetteur 20 génère le faisceau laser 21 qui se confond avec l’axe X de l’élément de référence, ce qui permet de matérialiser physiquement avec précision un axe. Cet axe, matérialisé par le faisceau laser 21, peut servir d’axe d’alignement pour le module A et le module B adjacent. Le module A est ainsi aligné avec le module B, parallèlement à l’axe matérialisé par le faisceau laser 21. Le module B peut alors être déplacer vers le module A en suivant un mouvement de translation, symbolisé par la flèche 324 sur la figure 5B. Afin d’améliorer la précision de l’alignement, il est préféré qu’au moins un dispositif 30 de positionnement de l’émetteur 20 de faisceau laser 21 soit monté sur chacun des modules à assembler. Ainsi, le premier module A peut être solidarisé au module B par simple liaison. Les modules A et B peuvent être fixés entre eux au moyen d’un système vis/écrou, ou boulonnage, au niveau de l’interface de fixation. Cette interface de fixation peut, par exemple, être une bride radiale perforée axialement par une pluralité d’orifices. Ainsi pour réaliser la solidarisation de deux modules, les orifices de la bride du module A doivent se trouver en regard des orifices de la bride du module B. Autrement dit, les orifices des deux brides doivent être alignés. L’alignement des brides est facilité grâce au faisceau laser 21. Une fois les modules A et B solidarisés, le dispositif 30 peut être démonté et employé à nouveau pour poursuivre l’assemblage de la turbomachine. L’ensemble 100 peut ainsi être reformé avec le module B pour solidariser le module B avec le module C, comme illustré sur les figures 5C et 5D. Dans une variante, l’assemblage des trois modules A, B et C peut être réalisé simultanément. On comprend alors qu’au moins deux ensembles 100 sont nécessaires, un premier ensemble 100 pour le premier module A et un second ensemble 100 pour le second module B par exemple. L’invention présente ainsi l’avantage d’améliorer la connaissance de la position du laser 21. En effet, l’émetteur 20 de faisceau laser 21 étant positionné, grâce au dispositif 30 de positionnement, directement dans la pièce 10 ou vérin 206, sa position est ainsi verrouillée et est subordonnée aux pièces usinées dont toutes les surfaces fonctionnelles sont cotées et tolérancées. De la sorte, la position est ainsi facilement quantifiable via une chaîne de cotes. Cela permet, en outre, de déceler des défauts de positionnement et de pouvoir les corriger durant des phases d’études. De plus, cela permet de matérialiser physiquement et précisément un axe ou une direction d’effort de la pièce dans un environnement donné. Un autre avantage est de diminuer les coûts et gagner en productivité. En effet, le dispositif 30 de positionnement peut facilement et rapidement être monté sur la pièce, diminuant ainsi le temps de préparation. De plus, ce type de solution est réutilisable et applicable à différent type de pièce et/ou procédé. Ensemble (100) comportant : - une pièce (10, 206) comprenant un élément de référence, centré sur un axe (X), - un émetteur (20) de faisceau laser (21), et - un dispositif (30) de positionnement de l’émetteur (20) par rapport audit élément de référence de la pièce (10, 206) ; caractérisé en ce que le dispositif (30) de positionnement comprend : -- un corps (31) cylindrique creux muni d’au moins deux mors (32) configurés pour former une mâchoire de serrage, ledit corps (31) étant configuré pour recevoir ledit émetteur (20) de faisceau laser (21), et -- un écrou (37) de serrage, monté autour du corps (31) cylindrique, serrant ladite mâchoire de serrage autour dudit émetteur (20) de faisceau laser (21) ; et en ce que le corps (31) cylindrique du dispositif (30) de positionnement présente une surface (35) cylindrique externe montée de manière ajustée dans ledit élément de référence. Ensemble (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’ajustement est un ajustement glissant avec jeu minimal de type H7g6. Ensemble (100) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’élément de référence est un orifice (11) pratiqué dans la pièce (10, 206) et présentant une surface (13) cylindrique interne configurée pour s’étendre à l’intérieur de ladite surface (35) cylindrique externe. Ensemble (100) selon la revendication précédente, dans lequel l’orifice (11) comporte un filetage (12) interne, ledit dispositif (30) de positionnement comportant un filetage (34) externe configuré pour coopérer par vissage avec le filetage (12) interne de l’orifice (11). Ensemble (100) selon la revendication précédente, dans lequel ladite surface (35) cylindrique externe est intercalée axialement entre ledit filetage (34) externe et un rebord (33) externe d’appui du dispositif contre la pièce (10, 206). Ensemble (100) selon l’une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la pièce (10, 206) comporte un bossage (15) dans lequel est formé l’orifice (11) et sur lequel le dispositif (30) de positionnement prend appui. Ensemble (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pièce (10, 206) est une pièce (10) d’une turbomachine ou un vérin (206) d’un banc d’essais (200). Procédé de montage d’un ensemble (100) tel que décrit à l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : a) monter le corps (31) cylindrique creux du dispositif (30) de positionnement dans l’élément de référence de la pièce (10, 206), b) placer l’émetteur (20) de faisceau laser (21) à l’intérieur de la mâchoire formée par les au moins deux mors (32) dudit corps (31) creux, c) serrer l’écrou (37) de serrage par vissage autour de ladite mâchoire de sorte que l’émetteur (20) de faisceau laser (21) soit automatiquement centré sur l’axe (X) de l’élément de référence, et d) mettre en fonctionnement l’émetteur (20) de faisceau laser (21). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la pièce est un vérin (206) et le procédé comprend les étapes suivantes : 1) matérialiser avec précision un axe ou une direction d’effort du vérin (206) grâce au faisceau laser (21), 2) vérifier le parallélisme et/ou l’orthogonalité dudit axe ou de ladite direction avec un élément mécanique destiné à être sollicité par ledit vérin (206), 3) réaliser des essais mécaniques dans un environnement donné, et 4) quantifier un défaut de positionnement de sorte à pouvoir recaler la position d’autres éléments mécaniques sur un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la pièce fait partie d’un premier module (A, B, C) d’une turbomachine en cours d’assemblage, et le procédé comprend les étapes suivantes : 1’) matérialiser avec précision un axe d’alignement entre le premier module (A, B, C) et un second module (A, B, C) de turbomachine grâce au faisceau laser (21), 2’) aligner les deux modules (A, B, C) parallèlement à l’axe d’alignement, 3’) solidariser le premier module au second module au moyen d’une fixation.