FR 3113169 A1 20220204 FR 2008179 A 20200731 L’invention concerne un panneau acoustique comprenant une structure alvéolaire (2) tel un nid d’abeille, présentant des alvéoles (21) s’ouvrant au moins sur une première face frontale (22) de la structure. Le panneau comprend une peau capsulaire (3) qui est fixée à la première face frontale (22) de la structure alvéolaire en regard de plusieurs alvéoles (21), laquelle peau capsulaire (3) comprend une couche de matériau continue, d’un seul tenant, formant des capsules (31) qui s’étendent à l’intérieur de la structure alvéolaire, au moins un canal (32) étant prévu au sommet de chaque capsule pour le passage d’ondes acoustiques. Un tel panneau atténue efficacement les nuisances sonores des moteurs d’aéronef, en particulier les basses fréquences. Il est extrêmement simple à fabriquer de façon industrielle, la peau capsulaire pouvant être obtenue par moulage avec polymérisation in situ, le matériau polymérisable adhérant ainsi à la structure alvéolaire au cours de sa polymérisation. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication d’un panneau acoustique à peau capsulaire et panneau acoustique intégrant une telle peau La présente demande concerne un panneau acoustique et un procédé de fabrication de panneaux acoustiques, en particulier de panneaux acoustiques pour nacelle d’aéronef. Il est rappelé qu’une nacelle d’aéronef est une structure qui contient le moteur (réacteur, turbomoteur, turboréacteur, turbopropulseur, etc.) et assure l’interface entre celui-ci et la cellule de l’aéronef. En d’autres termes, elle permet la fixation du moteur à la cellule de l’aéronef par l’intermédiaire d’un mat. Entre autres fonctions, la nacelle contribue à la ventilation et à la régulation thermique du moteur dans des environnements très exigeants en températures ; elle protège le moteur par son carénage ; elle canalise les flux d’air primaire et secondaire du réacteur, éléments indispensables de la génération optimisée de la poussée ; elle concourt aussi de manière considérable à la réduction des émissions sonores grâce à des matériaux composites et métalliques donnant lieu à des traitements acoustiques sophistiqués. Il est également rappelé qu’une nacelle d'aéronef comprend, de l'avant vers l'arrière, un premier tronçon en amont du flux aérodynamique, appelé entrée d'air, un deuxième tronçon qui recouvre le carter de la soufflante moteur, appelé capot de soufflante, et un troisième tronçon qui présente généralement une zone d'inversion de poussée qui entoure le corps de turbine du moteur à l'aval du flux aérodynamique. L’atténuation des nuisances sonores est notamment obtenue par la provision de panneaux acoustiques. De tels panneaux peuvent être installés par exemple dans une nacelle au niveau de l’entrée d’air. L’entrée d’air délimite une veine dans laquelle s’écoule l’air vers la motorisation et par exemple la soufflante. L’invention s’applique à la fabrication des panneaux acoustiques d’une nacelle d’aéronef, en particulier aux panneaux délimitant le conduit interne de l’entrée d’air de la nacelle. Les panneaux acoustiques d'entrée d'air connus sont généralement constitués par : - une peau résistive perforée prévue au niveau du conduit intérieur de l’entrée d’air et formant la face visible de celui-ci ; l'objectif de cette peau résistive est de laisser passer et d’amortir les ondes sonores, - une peau arrière ayant essentiellement pour fonction d'assurer la tenue structurale du panneau, - une âme amortissante alvéolaire, généralement en nid d'abeilles, de part et d'autre de laquelle sont fixées la peau résistive et la peau arrière, laquelle âme participe à la fois à la tenue mécanique du panneau et à l'amortissement acoustique, la fonction principale de l'âme étant d’emprisonner et amortir les ondes sonores. La géométrie de l’âme détermine la ou les plages de fréquences sonores amorties. Il est connu d’insérer des capsules tronconiques dans les alvéoles de l’âme des panneaux acoustiques. Les alvéoles de l’âme amortissante sont ainsi divisées en deux cellules acoustiques, permettant d’absorber deux plages de fréquences dont une plage de basses fréquences. Les performances acoustiques de ces panneaux sont donc d’autant plus intéressantes que les moteurs de nouvelle génération génèrent des fréquences de plus en plus basses en complément des fréquences dominantes actuelles. Mais les procédés industriels proposés jusqu’ici pour la fabrication des panneaux qui intègrent des capsules restent complexes et coûteux. L’invention vise à pallier cet inconvénient en proposant d’une part un nouveau panneau acoustique à capsules intégrées dont la fabrication est plus facile à mettre en œuvre et d’autre part un procédé de fabrication préférentiel plus simple, moins coûteux, plus rapide et compatible avec une production à échelle industrielle. Dans ce contexte, l’invention propose un panneau acoustique comprenant : - une structure alvéolaire présentant une première face frontale et une seconde face frontale entre lesquelles s’étendent des alvéoles, lesquelles alvéoles sont ouvertes au moins sur la première face frontale de la structure, Le panneau selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend une peau capsulaire qui est fixée à la première face frontale de la structure alvéolaire en regard de plusieurs alvéoles de ladite structure alvéolaire, laquelle peau capsulaire comprend une couche de matériau continue, d’un seul tenant, formant des capsules qui s’étendent à l’intérieur de la structure alvéolaire, au moins un canal étant prévu à proximité d’un sommet de chaque capsule pour le passage d’ondes acoustiques. A noter que l’expression « à proximité du sommet » inclut le cas de figure où le canal est prévu exactement au sommet de la capsule, le « sommet » étant le point culminant de la capsule, c’est-à-dire le point le plus éloigné de la première face frontale de la structure alvéolaire. Dans le cas où la capsule comprend plusieurs point culminants (à égale distance de la première face frontale), le « sommet » est par convention le point le plus central par rapport aux parois de l’alvéole. Un tel panneau atténue efficacement les nuisances sonores des moteurs d’aéronef, en particulier les basses fréquences. Comme on le verra plus loin, il est de plus extrêmement simple à fabriquer de façon industrielle. Selon une caractéristique possible, le panneau selon l’invention comprend de plus une première peau recouvrant la peau capsulaire du côté de la première face frontale de la structure alvéolaire, et une seconde peau fixée sur la seconde face frontale de la structure alvéolaire. Selon une caractéristique possible de l’invention, la peau capsulaire s’étend sur toute la surface frontale de la structure alvéolaire et forme une capsule dans chacune des alvéoles de ladite structure. En variante, la peau capsulaire ne s’étend que sur une partie de la surface frontale de la structure alvéolaire, en regard d’une zone comprenant plusieurs alvéoles (comme défini supra), et elle forme de préférence une capsule dans chacune des alvéoles en regard desquelles elle s’étend. Selon une caractéristique possible de l’invention, le panneau peut alors comprendre plusieurs peaux capsulaires recouvrant chacune une zone de la structure alvéolaire, chaque zone recouverte par une peau capsulaire comprenant par définition plusieurs alvéoles. Selon une caractéristique possible de l’invention, chaque capsule de la peau capsulaire présente la forme d’un tronc de cône de section circulaire ou d’une pyramide de section polygonale, par exemple carrée, hexagonale ou triangulaire. Selon une caractéristique possible de l’invention, la première peau (c’est-à-dire celle qui est fixée du même côté de la structure alvéolaire que la peau capsulaire) est une peau résistive, perforée ou micro-perforée, et la seconde peau est une peau structurelle, pleine. L’inverse est aussi possible. Ainsi, en variante, la première peau est une peau structurelle, pleine, et la seconde peau est une peau résistive, perforée ou micro-perforée. Selon une caractéristique possible de l’invention, la structure alvéolaire est un nid d’abeilles dont les alvéoles présentent une section sensiblement hexagonale. Selon une caractéristique possible de l’invention, la peau capsulaire est formée d’une couche continue de matériau polymérisable polymérisé, obtenue par moulage d’un matériau polymérisable dans un moule comprenant un plateau et une pluralité d’éléments en relief, chacun des éléments en relief ayant la forme d’une capsule, le moule muni d’une couche de matériau polymérisable étant agencé sur la première face frontale de la structure alvéolaire avant polymérisation du matériau, la polymérisation ayant lieu in situ, ce dont il résulte que la peau capsulaire adhère directement à la première face frontale de la structure alvéolaire. Comme on le verra ci-après, l’invention n’est toutefois pas limitée à ce procédé concernant la fabrication de la peau capsulaire. De façon plus générale, l’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant : - la fourniture d’une structure alvéolaire présentant une première face frontale et une seconde face frontale entre lesquelles s’étendent des alvéoles, lesquelles alvéoles sont ouvertes au moins sur la première face frontale de la structure, Le procédé selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend la formation d’une peau capsulaire et la fixation de cette peau capsulaire à la première face frontale de la structure alvéolaire en regard de plusieurs alvéoles, laquelle peau capsulaire comprend une couche de matériau continue, d’un seul tenant, formant des capsules qui s’étendent à l’intérieur de la structure alvéolaire, au moins un canal étant prévu à proximité d’un sommet de chaque capsule pour le passage d’ondes acoustiques. Selon une caractéristique possible, le procédé comprend de plus l’agencement d’une première peau recouvrant la peau capsulaire du côté de la première face frontale de la structure alvéolaire, et la fixation d’une seconde peau sur la seconde face frontale de la structure alvéolaire. Ce procédé est extrêmement simple et rapide. Il consiste essentiellement à former une peau capsulaire que l’on assemble (postérieurement ou concomitamment à sa formation) à une structure alvéolaire, alors que les procédés antérieurs consistent à rapporter des pièces rigides indépendantes dans les alvéoles d’une telle structure, pièces rapportées qu’il convient d’insérer, de positionner avec précision puis de coller dans chacune des alvéoles, au moyen d’un outil adapté complexe. Grâce à l’invention, l’outillage industriel est simplifié, les opérations de collage dans chaque alvéole sont supprimées. En outre, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une peau capsulaire très fine, plus fine que la paroi des capsules rigides rapportées utilisées dans les techniques connues, ce qui permet un gain de poids significatif. Enfin, il est possible de former des capsules de forme quelconque, voire des capsules dont la forme varie d’une alvéole à une autre, ce qui permet d’ajuster les plages de fréquences amorties. Selon une caractéristique possible de l’invention, la peau capsulaire est obtenue par moulage d’un matériau polymérisable dans un moule comprenant un plateau et une pluralité d’éléments en relief, chacun des éléments en relief ayant la forme d’une capsule. Selon une première version utilisant un tel moule, le matériau polymérisable est déposé sur le moule et le moule (muni du matériau polymérisable encore frais) est agencé sur la première face frontale de la structure alvéolaire avant polymérisation du matériau, la polymérisation ayant lieu in situ, après assemblage. La phase de polymérisation de la couche de matériau constitutif de la peau capsulaire permet dans ce cas à la fois de former les capsules et de solidariser ladite peau à la structure alvéolaire. Selon une deuxième version d’obtention de la peau capsulaire par moulage, la polymérisation est effectuée en dehors de la structure alvéolaire et la peau capsulaire obtenue après polymérisation est ensuite collée ou soudée sur la première face frontale de structure alvéolaire, le démoulage pouvant être effectué avant ou après collage de la peau capsulaire sur la première face frontale de structure alvéolaire. La première version est toutefois préférée pour sa facilité de mise en œuvre. Dans ces deux versions, le matériau polymérisable est choisi parmi les matières thermoplastiques, les élastomères, les polyuréthanes, époxy, supportées ou non. L’utilisation de ces matériaux présente un autre avantage : la peau capsulaire obtenue reste légèrement flexible, ce qui facilite ensuite le formage du panneau. On peut aisément conférer à celui-ci une courbure (pour donner au panneau la forme correspondant à sa destination), voire une double courbure dans une ou plusieurs directions, sans risque de rupture ou d’endommagement ni de la structure alvéolaire ni de la peau capsulaire ni de la liaison entre les deux. La polymérisation du matériau peut nécessiter une étape de chauffage (cuisson), à une température suffisamment faible pour ne pas endommager la structure alvéolaire, cette température pouvant être comprise entre 120 et 185°C pour la famille des résines époxy et entre 330 et 410°C pour la famille des résines thermoplastiques. Selon une caractéristique possible de l’invention, on utilise un moule dont les éléments en relief ont la forme d’un tronc de cône de section circulaire ou d’une pyramide de section polygonale, par exemple carrée, hexagonale ou triangulaire. Le procédé selon l’invention n’est toutefois pas limité à l’obtention de la peau capsulaire par moulage. En variante, la peau capsulaire est obtenue par un procédé choisi parmi l’impression 3D, l’emboutissage, le formage, le thermoformage etc., et est ensuite fixée à la première face frontale de la structure alvéolaire par un procédé choisi parmi le collage, la soudure, le brasage… Lorsque l’invention est utilisée pour fabriquer des panneaux d’entrée d’air de nacelle d’aéronef, une étape de formage des panneaux est prévue pour conférer au panneaux des courbures à la fois selon une direction longitudinale X de l’entrée d’air et selon une direction transversale Y de l’entrée d’air. Diverses solutions peuvent être envisagées. Selon une première possibilité, la peau capsulaire est mise en forme avant son assemblage avec la structure alvéolaire. Cette mise en forme de la structure alvéolaire peut être obtenue au moment de sa fabrication. C’est par exemple le cas si l’on utilise un procédé conduisant à l’obtention d’une peau rigide : emboutissage, impression 3D, ou moulage sous certaines conditions. Si la peau capsulaire est obtenue par moulage, on utilise un moule dont le plateau présente la forme de panneau souhaitée et un matériau polymérisable qui devient suffisamment rigide après polymérisation pour conserver sa forme malgré les manipulations et contraintes que la peau subira pour son assemblage avec la structure alvéolaire. La polymérisation confère alors à la peau capsulaire la forme de panneau souhaitée ; la structure alvéolaire est ensuite assemblée à la peau capsulaire et déformée à cette occasion pour épouser la peau capsulaire et prendre ainsi la forme de panneau souhaitée. Selon une deuxième solution, la peau capsulaire et la structure alvéolaire sont mises en forme après leur assemblage. En d’autres termes, la peau capsulaire et la structure alvéolaire sont fabriquées à plat, l’assemblage de la structure alvéolaire et de la peau capsulaire est effectué à plat, et l’ensemble solidaire obtenu est ensuite mis en forme. Dans ce cas, il est plus aisé de fabriquer la peau capsulaire par moulage, d’assembler la structure alvéolaire et le moule muni de matériau polymérisable frais puis de procéder à la polymérisation in situ de la peau capsulaire. Pour ce faire, on utilise un moule à plateau plat et un matériau polymérisable qui conserve après polymérisation une souplesse suffisante pour permettre une déformation de l’assemblage constitué par la structure alvéolaire et la peau capsulaire (polymérisée), cet assemblage étant ensuite mis en forme pour conférer au panneau une forme souhaitée. Cette variante est plus simple à mettre en œuvre de façon industrielle. A noter qu’il est possible d’utiliser un moule dont les dimensions frontales correspondent aux dimensions frontales de la structure alvéolaire et du panneau à fabriquer. La peau capsulaire formée par le moule s’étend alors sur toute la structure alvéolaire, en regard de toutes les alvéoles de celle-ci. En variante, il est possible d’utiliser une pluralité de moules de dimensions réduites, ci-après appelés patchs, placés côte à côte, chaque patch correspondant à une zone de la structure alvéolaire comprenant plusieurs alvéoles, zone délimitée par des parois de la structure alvéolaire (les bords du patch tombent donc en regard de parois de la structure, et non au travers d’une alvéole). Chaque patch permet alors d’obtenir une portion de peau capsulaire d’un seul tenant comprenant plusieurs capsules et s’étendant sur une zone délimitée par des parois de la structure alvéolaire. La jonction entre deux patchs est prévue pour assurer la continuité entre les deux portions de peaux créées. Les bords des patchs sont configurés et les conditions de polymérisation sont choisies pour que les bords de deux portions de peaux adjacentes se fondent l’un dans l’autre de façon à former une peau capsulaire continue sur la totalité de la surface de la structure alvéolaire et du panneau final. Comme défini supra, au moins un canal est prévu à proximité du sommet de chaque capsule de la peau capsulaire pour le passage d’ondes acoustiques. Ce canal peut être créé par perçage après formation (et rigidification) de la peau capsulaire, avant ou après assemblage de celle-ci à la structure alvéolaire. En variante, dans le cas où la peau capsulaire est obtenue par moulage, on utilise un moule dont les éléments en reliefs comprennent chacun à leur sommet une pointe conique sur laquelle le matériau polymérisable n’est pas déposé ou ne tient pas. Au démoulage, un trou (canal) apparaîtra ainsi dans le matériau polymérisé au sommet de chaque capsule à l’endroit de la pointe. Si nécessaire, si des pointes de matériau polymérisé apparaissent au sommet de certaines capsules, celles-ci sont coupées. Selon une deuxième variante, la peau capsulaire intègre un élément tissé en partie supérieure de chaque capsule et est dépourvue de matériau polymérisable au sommet des capsules et à proximité dudit sommet ; le canal ou les canaux prévus au sommet de chaque capsule sont alors formés par une ou plusieurs mailles de l’élément tissé. Les éléments tissés sont de préférence en un tissu métallique, par exemple en titane, inox ou autre. Les éléments tissés peuvent être des parties d’une couche tissée qui s’étend sur toute la superficie de la peau capsulaire ou des éléments indépendants les uns des autres, la peau capsulaire étant alors dépourvue de tissu en dehors des parties supérieures des capsules. Il peut aussi être avantageux, selon les spécifications acoustiques visées, de former un tube au sommet de chaque capsule (ou à proximité de ce sommet). Dans ce cas, on utilise un moule dont les éléments en reliefs comprennent chacun à leur sommet un ergot cylindrique (correspondant au tube à former) prolongé par une pointe conique (destinée à former un trou à l’extrémité du tube). Le matériau polymérisable est déposé sur le moule de façon à recouvrir le plateau, les parois des éléments en reliefs et les ergots cylindriques. S’il recouvre aussi des pointes coniques, les pointes de matériau polymérisé obtenues seront coupées. L’invention s’étend à une entrée d’air et nacelle d'aéronef équipées de panneaux acoustiques selon l'invention, ainsi qu'à un ensemble propulsif d'aéronef et à un aéronef comprenant au moins un tel ensemble propulsif. L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en perspective d’un aéronef de l’art antérieur mais qui peut être équipé de panneaux acoustiques selon l’invention. La est une vue en perspective éclatée d’une entrée d’air d’une nacelle d’aéronef de l’art antérieur mais qui peut être équipée de panneaux acoustiques selon l’invention. La est une vue en coupe d’une portion d’un moule et d’une structure alvéolaire pour la fabrication d’un panneau acoustique selon l’invention, à différents stades de cette fabrication. La est une vue en coupe d’une portion d’un panneau acoustique selon l’invention. La est une vue en coupe d’une portion d’un moule pour la fabrication d’une peau capsulaire selon l’invention. La est une vue en coupe d’une portion d’un autre moule pour la fabrication d’une peau capsulaire selon l’invention. La montre un aéronef biréacteur dont les deux nacelles 200 possèdent une entrée d’air susceptible d’être équipée de panneaux selon l’invention. Une entrée d’air de nacelle d’aéronef, telle celle illustrée à la annexée, comprend usuellement des éléments de structure tels qu'un cadre avant 101 et un cadre arrière 104, ainsi que, de l'avant vers l'arrière de la nacelle, une lèvre 100 portée par le cadre avant 101, des panneaux externes 102 prolongeant la lèvre à l’extérieur de la nacelle, des panneaux internes 103 prolongeant la lèvre à l'intérieur de la nacelle et délimitant un conduit intérieur permettant de canaliser l’air en direction du moteur, les panneaux externes 102 et internes 103 étant portés par le cadre avant 101 et le cadre arrière 104. L’invention propose de nouveaux panneaux acoustiques qui peuvent être utilisés à titre de panneaux internes 103 dans une entrée d’air classique telle celle illustrée à la . L’invention propose aussi un procédé industriel simple de fabrication de ces panneaux. Les figures 3 et 4 illustrent les différentes étapes d’un mode de réalisation préféré de ce procédé. Le procédé selon l’invention comprend la fourniture d’une structure alvéolaire 2 (voir ), qui présentent des alvéoles 21 s’étendant transversalement entre une première face frontale 22 et une seconde face frontale 23. Dans l’exemple illustré, ces alvéoles sont ouvertes sur les deux faces frontales de la structure. Pour la réalisation de l’invention, il suffit toutefois que les alvéoles soient ouvertes sur l’une des faces frontales, dite première face frontale. De préférence, cette structure alvéolaire 2 est un nid d’abeilles, en fibres synthétiques connues sous le nom commercial Nomex®. Ce matériau, bien connu de l’homme du métier est aisément déformable (compressible, extensible et apte à être courbé) selon une direction W ; il est plus rigide selon une direction Y (orthogonale à W) tout en restant apte à être courbé dans cette direction. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, on utilise par ailleurs un moule 60 comprenant un plateau 62 qui, ici, est plat, et une pluralité d’éléments en reliefs 61 s’érigeant à partir de ce plateau. On dépose une couche de matériau polymérisable 33 sur le moule 60, ce matériau pouvant être un thermoplastique ou un élastomère, en particulier un polyuréthane. Alors que le matériau polymérisable est encore frais, le moule est retourné et plaqué contre la première face frontale 22 de la structure alvéolaire (nid d’abeilles) 2, chaque élément en relief 61 du moule s’insérant dans une alvéole 21 de la structure. L’ensemble est cuit à « faible » température, la température de cuisson devant permettre la polymérisation de la couche de matériau polymérisable 33 sans déformer ou endommager la structure alvéolaire. Le moule est ensuite retiré, la couche de matériau polymérisable 33 polymérisée formant une peau capsulaire 3 qui adhère à la première face frontale 22 de la structure alvéolaire et qui forme des capsules 31 dans les alvéoles 21 de la structure alvéolaire. La peau capsulaire 3 peut être observée sur la partie droite de la . Chaque capsule 31 divise ainsi une alvéole 21 en deux cellules acoustiques 34, 35 destinées à amortir des ondes de fréquences distinctes, l’une des cellules acoustiques formant un résonateur ¼ d’onde tandis que l’autre cellule acoustique formant un résonateur de Helmholtz. Des trous sont ensuite percés au sommet des capsules 31 par tout moyen approprié afin de créer des canaux 32 pour le passages d’ondes acoustiques entre les deux cellules acoustiques des alvéoles. Dans toute la description, on entend par « sommet d’une capsule », le point de la capsule qui est le plus éloigné de la première face frontale de la structure alvéolaire. Si l’extrémité de la capsule qui s’étend à l’intérieur de l’alvéole est une face plane parallèle à la première face frontale de la structure alvéolaire comme illustré sur les figures annexées, le « sommet » correspond au point central de cette face plane et le canal peut être prévu à n’importe quel endroit dans cette face plane, de préférence au milieu (c’est-à-dire exactement au sommet) mais pas nécessairement (soit à proximité du sommet). Si l’extrémité de la capsule qui située à l’intérieur de l’alvéole n’est pas une surface plane mais par exemple une calotte sphérique, le sommet est le point culminant central de cette calotte, et le canal peut être prévu en ce point culminant (c’est-à-dire exactement au sommet) ou à proximité du sommet, par exemple n’importe où sur la calotte sphérique formant l’extrémité de la capsule. Dans une version préférée (mais optionnelle), pour terminer le panneau acoustique selon l’invention, une peau résistive 4, perforée ou micro-perforée de trous d’absorption sonores 41, ainsi qu’une peau structurelle 5, pleine, sont fixées, par collage ou par soudure à ultrasons, à l’assemblage constitué par la structure alvéolaire et la peau capsulaire 3. Dans l’exemple illustré à la , la peau résistive 4 est placée du côté de la première face 22 de la structure alvéolaire, contre la peau capsulaire 3, tandis que la peau structurelle 5 est placée contre la seconde face frontale 23 de la structure alvéolaire. Le contraire est aussi possible. A noter que, par souci de clarté, un petit espace a été laissé sur le dessin entre les peaux 3 et 4 ; cet espace n’existe plus une fois que la peau 4 est fixée à la peau 3. De même, la peau 5 semble détachée de la structure alvéolaire 2 sur le dessin, il n’en est rien dans le panneau fini. Les distances entre le sommet d’une capsule et les faces frontales de la structure alvéolaire dépendent des fréquences acoustiques que l'on souhaite amortir, l'objectif étant de couvrir une plage de basses fréquences et une plage de hautes fréquences par la combinaison d'un résonateur 1/4 d'ondes (dont la cellule présente plusieurs dizaines de mm de hauteur) et d'un résonateur de Helmhotz (volume en mm 3 ). Selon sa destination, le panneau doit présenter une ou plusieurs courbures selon une ou plusieurs directions. Dans le cas d’un panneau interne d’entrée d’air (comme les panneaux 103 de la ), la forme souhaitée pour le panneau est courbe dans la direction axiale X de l’entrée d’air (c’est-à-dire qu’une coupe du panneau par un plan comprenant l’axe central X de l’entrée d’air est une ligne courbe) ; le panneau est également courbe dans la direction transversale Y de l’entrée d’air ou dans la direction Z de la gravité (en l’occurrence, une coupe du panneau par tout plan YZ orthogonal à l’axe central X de l’entrée d’air est de préférence un arc de cercle). Le panneau doit donc être mis en forme. De préférence, le formage pour obtenir la ou les courbures du panneau intervient en partie finale de son procédé de fabrication, après réalisation et assemblage de la peau capsulaire 3 et de la structure alvéolaire 2. Dans ce cas, comme illustré à la , on utilise un moule 60 (ou le moule 70 ou 80 des figures 5 et 6) dont le plateau 62 (ou 72 ou 82) est plat, et l’assemblage constitué par la structure alvéolaire 2 et la peau capsulaire 3 est plat. Le formage peut ensuite être effectué, avant ou après fixation des peaux résistive 4 et structurelle 5. Ce formage est facilité si la peau capsulaire 3 a été polymérisée in situ comme précédemment expliqué, avec un matériau polymère conservant une relative souplesse après polymérisation. En variante, les peaux résistive 4 et structurelle 5 d’une part, et l’assemblage constitué par la structure alvéolaire 2 et la peau capsulaire 3 d’autre part, sont formées avant la fixation desdites peaux audit assemblage. Dans ce cas, la structure alvéolaire et la peau capsulaire peuvent même, elles aussi, être individuellement formées avant leur assemblage. Un tel procédé requiert toutefois une très grande précision et semble plus complexe à mettre en œuvre. La montre un moule 70 à plateau plat 72 et dont les éléments en relief 71 formant les capsules sont surmontés d’une pointe conique 73 sur laquelle le matériau polymérisable n’est pas déposé ou ne tient pas. Après démoulage, chaque pointe conique 73 laisse un trou dans la peau capsulaire au sommet de chaque capsule, pour le passage des ondes acoustiques entre les deux cellules acoustiques de l’alvéole 21. Le moule 80 de la comprend, au sommet de chacun de ces éléments en relief, non seulement une pointe conique 84 dont la fonction est la même que la pointe 73 du moule de la , mais aussi un ergot cylindrique de section circulaire 83 sur lequel du matériau polymérisable est déposé et qui permet d’obtenir après polymérisation, au sommet de chaque capsule, un tube de communication entre les deux cellules acoustiques 34, 35, lequel tube forme un résonateur de Helmholtz avec la cellule 35. L'invention s'étend à toutes les variantes à la portée de l'homme du métier entrant dans le cadre des revendications annexées. Panneau acoustique comprenant une structure alvéolaire (2) présentant une première face frontale (22) et une seconde face frontale (23) entre lesquelles s’étendent des alvéoles (21), lesquelles alvéoles sont ouvertes au moins sur la première face frontale de la structure, caractérisé en ce qu’il comprend une peau capsulaire (3) qui est fixée à la première face frontale (22) de la structure alvéolaire en regard de plusieurs alvéoles (21) de ladite structure alvéolaire, laquelle peau capsulaire (3) comprend une couche de matériau continue, d’un seul tenant, formant des capsules (31) qui s’étendent à l’intérieur de la structure alvéolaire, au moins un canal (32) étant prévu à proximité d’un sommet de chaque capsule pour le passage d’ondes acoustiques. Panneau acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend une première peau (4) du côté de la première face frontale de la structure alvéolaire, la première peau recouvrant la peau capsulaire (3), et une seconde peau (5) fixée sur la seconde face frontale (23) de la structure alvéolaire. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la peau capsulaire (3) s’étend sur toute une surface frontale de la structure alvéolaire (2) et forme une capsule (31) dans chacune des alvéoles (21) de ladite structure. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque capsule (31) de la peau capsulaire présente la forme d’un tronc de cône de section circulaire ou d’une pyramide de section polygonale. Panneau acoustique selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la première peau (4) est une peau résistive, perforée ou micro-perforée, et en ce que la seconde peau (5) est une peau structurelle, pleine. Panneau acoustique selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la première peau est une peau structurelle, pleine, et en ce que la seconde peau est une peau résistive, perforée ou micro-perforée. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (2) est un nid d’abeilles dont les alvéoles (21) présentent une section hexagonale. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la peau capsulaire (3) est obtenue par moulage d’un matériau polymérisable dans un moule (60, 70, 80) comprenant un plateau (62, 72, 82) et une pluralité d’éléments en relief (61, 71, 81), chacun des éléments en relief ayant la forme d’une capsule (31), et en ce que le moule muni d’une couche (33) de matériau polymérisable est agencé sur la première face frontale (22) de la structure alvéolaire avant polymérisation du matériau, la polymérisation ayant lieu in situ, ce dont il résulte que la peau capsulaire (3) adhère directement à la première face frontale (22) de la structure alvéolaire. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la peau capsulaire intègre un élément en tissu métallique en partie supérieure de chaque capsule et est dépourvue de matériau polymérisable au sommet des capsules et à proximité dudit sommet, le canal ou les canaux prévus à proximité du sommet de chaque capsule étant formés par une ou plusieurs mailles de l’élément en tissu métallique. Panneau acoustique selon la revendication 9, caractérisé en ce que les éléments en tissu métallique sont des parties d’une couche tissée qui s’étend sur toute la superficie de la peau capsulaire. Panneau acoustique selon la revendication 9, caractérisé en ce que les éléments en tissu métallique sont des éléments indépendants les uns des autres, la peau capsulaire étant dépourvue de tissu métallique en dehors des parties supérieures des capsules. Procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant : - la fourniture d’une structure alvéolaire (2) présentant une première face (22) frontale et une seconde face frontale (23) entre lesquelles s’étendent des alvéoles (21), lesquelles alvéoles sont ouvertes au moins sur la première face frontale de la structure, caractérisé en ce qu’il comprend la formation d’une peau capsulaire (3) et la fixation cette peau capsulaire à la première face frontale (22) de la structure alvéolaire en regard de plusieurs alvéoles (21) de ladite structure alvéolaire, laquelle peau capsulaire (3) comprend une couche de matériau continue, d’un seul tenant, formant des capsules (31) qui s’étendent à l’intérieur de la structure alvéolaire (2), au moins un canal (32) étant prévu à proximité d’un sommet de chaque capsule pour le passage d’ondes acoustiques. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la peau capsulaire (3) est obtenue par moulage d’un matériau polymérisable (33) dans un moule (60, 70, 80) comprenant un plateau (62, 72, 82) et une pluralité d’éléments en relief (61, 71, 82), chacun des éléments en relief ayant la forme d’une capsule (31). Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le matériau polymérisable (33) est déposé sur le moule (60, 70, 80) et en ce que le moule est agencé sur la première face frontale (22) de la structure alvéolaire avant polymérisation du matériau, la polymérisation ayant lieu in situ. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (2) est fabriquée à plat et on utilise, pour la peau capsulaire (3), un moule à plateau (62, 72, 82) plat et un matériau polymérisable (33) qui conserve après polymérisation une souplesse suffisante pour permettre une déformation de l’assemblage constitué par la structure alvéolaire (2) et la peau capsulaire (3), et en ce que cet assemblage est ensuite formé pour conférer au panneau une forme souhaitée. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée en dehors de la structure alvéolaire (2) et en ce que la peau capsulaire (3) obtenue après polymérisation est ensuite collée ou soudée sur la première face frontale (22) de la structure alvéolaire, le démoulage étant effectué avant ou après collage de la peau capsulaire sur la première face frontale de la structure alvéolaire. Procédé selon l’une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que le matériau polymérisable (33) est choisi parmi les matières thermoplastiques, les élastomères, les polyuréthanes, les résines epoxy. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la peau capsulaire est obtenue par un procédé choisi parmi l’impression 3D, l’emboutissage, le formage, le thermoformage, et est ensuite fixée à la première face frontale de la structure alvéolaire par un procédé choisi parmi le collage, la soudure, le brasage. Nacelle d’aéronef, caractérisée en ce qu’elle comprend des panneaux acoustiques selon l’une des revendications 1 à 11. Ensemble propulsif d'aéronef caractérisé en ce qu'il comprend une nacelle selon la revendication 19. Aéronef caractérisé en ce qu'il comprend au moins un ensemble propulsif selon la revendication 20.