FR 3115742 A1 20220506 FR 2011095 A 20201029 Elément de support de siège, siège et procédé de fabrication associé L’élément de support (12) de siège comprend un corps (24). Le corps (24) comporte au moins une partie (34) comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure et une pluralité de fibres de liaison, les éléments discrets de structure étant solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison pour former la partie (34) du corps (24). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Elément de support de siège, siège et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un élément de support de siège d’un véhicule, comprenant un corps. Le corps est, par exemple, destiné à supporter un utilisateur du siège. Il est connu de l’état de la technique des éléments de support de siège dont le corps est réalisé à partir de matériaux bruts, par exemple, issus de ressources naturelles. Le corps est par exemple composé de matériaux organiques, minéraux ou synthétiques. Le corps est, par exemple, réalisé par moulage par expansion d’un matériau précurseur de mousse, comme par exemple de la mousse thermodurcissable dans une cavité de moulage présentant la forme du corps à réaliser. Pour renforcer le corps, il est également connu d’ajouter des fibres de renfort, par exemple, des fibres de verre dans la mousse formant le corps. Toutefois, il est alors complexe d’assurer une bonne cohésion du corps tout en modulant le renfort avec précision. L’un des buts de l’invention est de pallier cet inconvénient en proposant un élément de support de siège dont la cohésion est assurée de manière simple, dont le renforcement du corps est mieux maîtrisé et dont la fabrication est simple. A cet effet, l’invention concerne un élément de support de siège d’un véhicule du type précité, le corps comportant au moins une partie comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure et une pluralité de fibres de liaison, les éléments discrets de structure étant solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison pour former la partie du corps. L’utilisation d’éléments discrets de structure pour constituer le corps de l’élément de support permet d’éviter de recourir au classique coulage d’un matériau précurseur de mousse dans une cavité de moulage. Le mélange des éléments discrets de structure et des fibres de liaison est plus aisé et permet de moduler le renforcement du corps de manière plus simple et plus précise tout en assurant une bonne cohésion du corps. En outre, les éléments discrets de structure peuvent provenir de sources variées ce qui multiplie les options de fabrication de l’élément de support. Cela évite par exemple l’utilisation d’un matériau précurseur de mousse issu de ressources naturelles. Selon d’autres caractéristiques optionnelles de l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - les éléments discrets de structure sont formés par un matériau de structure en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile ; - les fibres de liaison comprennent une âme centrale et une enveloppe recouvrant l’âme, l’enveloppe étant réalisée en un matériau fondant lorsqu’il est soumis à une température de fonte ; - l’enveloppe comprend au moins une portion d’attache fixée à au moins un élément discret de structure et/ou à au moins une autre fibre de liaison ; - les fibres de structure sont formées par une âme nue, l’âme nue ne fondant pas lorsqu’elle est soumise à la température de fonte ; - les fibres de liaison et/ou les fibres de structure sont des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène ; - les fibres de liaison et/ou les fibres de structure sont des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène téréphtalate ; - les éléments discrets de structure sont formés par le matériau de structure découpé et broyé ; - le corps est formé entièrement d’éléments discrets de structure et de fibres de liaison ; - l’élément de support comprend, en outre, une armature, le corps étant solidaire de l’armature, et au moins une couche de protection du corps s’étendant entre le corps et l’armature ; et - le corps définissant une surface d’appui, l’élément de support de siège comprenant en outre une couche de confort s’étendant sur la surface d’appui et étant destinée à être interposée entre un utilisateur du siège et la surface d’appui. L’invention concerne également un siège de véhicule du type comprenant un élément de support tel que décrit précédemment, l’élément de support étant une assise, un dossier ou un appui-tête du siège. L’invention concerne, en outre, un procédé de fabrication d’un élément de support de siège tel que décrit précédemment, présentant éventuellement une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles décrites ci-dessus. Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, l’élément de support comprend un corps, le corps comportant au moins une partie comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure et une pluralité de fibres de liaison, le procédé comprenant les étapes de : - fourniture des éléments discrets de structure et des fibres de liaison, - mélange des éléments discrets de structure et des fibres de liaison pour former un ensemble de fabrication, - mise en forme de l’ensemble de fabrication de sorte qu’il acquiert la forme d’au moins une partie du corps, et - solidarisation des éléments discrets de structure entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - les éléments discrets de structure sont formés par un matériau de structure en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile, les fibres de liaison et/ou les fibres de structure étant des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène téréphtalate ; et - les fibres de liaison comprennent une âme centrale et une enveloppe recouvrant l’âme, l’enveloppe étant réalisée en un matériau fondant lorsqu’il est soumis à une température de fonte, l’étape de mise en forme comprenant la disposition de l’ensemble de fabrication dans un moule, l’étape de solidarisation comprenant les sous-étapes de : - pressage de l’ensemble de fabrication dans le moule, - chauffage de l’ensemble de fabrication dans le moule à la température de fonte, pour fondre au moins partiellement l’enveloppe des fibres de liaison, et - refroidissement de l’ensemble de fabrication pour que les éléments discrets de structure soient solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison. D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexes, dans lesquels : La est une représentation schématique en coupe d’un siège de véhicule selon l’invention ; La est une représentation schématique simplifiée de la structure réalisée par les éléments discrets de structure et les fibres de liaisons d’un élément de support de siège selon l’invention ; et La est un logigramme d’un procédé de fabrication d’un élément de support de siège, selon l’invention. En référence à la , on décrit un siège 10 de véhicule. Le siège 10 est, par exemple, un siège d’un véhicule terrestre, maritime ou aérien. Le siège 10 est, par exemple, un siège de véhicule automobile. Le siège 10 est destiné à recevoir un utilisateur du siège 10. Le siège 10 comprend au moins un élément de support 12 destiné à supporter le corps de l’utilisateur. Le siège 10 comprend, par exemple, plusieurs éléments de support 12. L’élément de support 12 forme, par exemple, une assise 14, un dossier 16 ou un appui-tête 18 du siège 10. Il est entendu qu’un même siège 10 peut comprendre plusieurs éléments de support 12 selon l’invention. L’élément de support 12 comprend une armature 22 et un corps 24 solidaire de l’armature 22. L’armature 22 constitue une charpente de l’élément de support 12 sur laquelle est fixée, par exemple, le corps 24. Les armatures 22 de chaque élément de support 12 sont, par exemple, solidaires les unes des autres. L’ensemble des armatures 22 constitue alors une charpente du siège 10. Les armatures 22 sont, en outre, par exemple, solidaire à un plancher (non-illustré) du véhicule. Par exemple, l’armature 22 de l’assise 14 est fixée au plancher du véhicule, par exemple par l’intermédiaire de rails (non illustrés) permettant un réglage de la position du siège 10 dans le véhicule. Le corps 24 de l’élément de support 12 est un support pour l’utilisateur. Le corps de l’utilisateur est en appui sur le corps 24 lorsque l’utilisateur utilise le siège 10. En particulier, le corps 24 définit une surface d’appui 32. L’utilisateur est supporté par le corps 24 au niveau de la surface d’appui 32. Le corps 24 est un corps moulé. Il est solidarisé à l’armature 22 par un moyen de fixation. En référence aux et 2, le corps 24 comprend au moins une partie 34 comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure 38 et une pluralité de fibres de liaison 40. Les éléments discrets de structure 38 sont, par exemple, formés par un matériau de structure en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile. Par exemple, les éléments discrets de structure 38 sont formés par un matériau de structure en mélange de mousse et de fibres de structure ou en mélange de mousse et de textile ou en mélange de fibres de structure et de textile ou en mélange de mousse, de fibres de structure et de textile. Les éléments discrets de structure 38 sont, par exemple, formés par le matériau de structure découpé et broyé. Le matériau de structure est, par exemple, un matériau obtenu à partir d’un objet en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile. Le matériau de structure est alors dit être obtenu par recyclage dudit objet. Ceci permet de réduire l’impact environnemental de l’élément de support 12 puisque le matériau de structure n’est pas issu de ressources brutes puisées dans l’environnement. En variante ou en complément, le matériau de structure est, par exemple, issu d’une chute de matériau lors de la réalisation d’un objet en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile. Le matériau est alors issu d’excédents lors de la fabrication de l’objet. Ceci permet également de réduire l’impact environnemental de l’élément de support 12. En effet, l’utilisation des excédents réduit le gaspillage de ressources. En outre, l’utilisation des excédents contribue à la réduction d’émissions de dioxyde de carbone dans l’atmosphère puisqu’il est ainsi évité d’incinérer lesdits excédents. En outre, l’utilisation des excédents contribue à la réduction de la pollution des sols puisqu’il est évité d’enfouir lesdits excédents. La mousse du matériau de structure est, par exemple, une mousse en polyuréthane (PU). Les fibres de structure du matériau de structure sont, par exemple, des fibres plastiques comme par exemple des fibres en polyéthylène téréphtalate (PET). Le textile du matériau de structure est, par exemple, un textile simple, dit également textile nu, tel qu’un non-tissé ou un textile complexe, tel qu’un textile laminé qui comprend une couche de textile et, par exemple, une couche de mousse. Comme illustré sur la , les éléments discrets de structure 38 sont, par exemple, sous la forme de flocons 42 de matériau ou granules de matériau dans le corps 24. Un tel flocon de matériau constitue alors un élément discret de structure 38 au sens de l’invention. Un tel flocon 42 de matériau est, en particulier, formé par de la mousse et/ou du textile et/ou un mélange de mousse et de textile. Les flocons 42 présentent, par exemple, une dimension comprise entre 5 mm et 50 mm. Cette dimension est par exemple le diamètre moyen du flocon 42 ou sa dimension selon sa direction d’allongement pour un élément allongé ou autre. Comme illustré sur la , les éléments discrets de structure 38 sont, par exemple, des brins 43. Un tel brin 43 constitue alors un élément discret de structure 38 au sens de l’invention. Un tel brin 43 est, en particulier, une fibre de structure telle que décrite précédemment. Les brins 43 présentent, par exemple, une dimension comprise entre 30 mm et 120 mm. Cette dimension est, par exemple, la dimension d’un brin 43 selon sa direction d’allongement. Les brins 43 présentent, par exemple, un titrage compris entre 6 dtex et 17 dtex. La proportion d’éléments discrets de structure 38 constitue par exemple entre 50 % et 90 % en masse de la partie 34 du corps 24, préférentiellement entre 55 % et 85 % en masse. La proportion de fibres de liaison 40 constitue, par exemple, entre 10% et 50% en masse de la partie 34 du corps 24, préférentiellement entre 15% et 45% en masse. Selon un mode de réalisation, la proportion d’éléments discrets de structure 38 varie d’une partie 34 du corps 24 à une autre. Les éléments discrets de structure 38 participent au renfort du corps 24. En particulier, en variant la proportion d’éléments discrets de structure 38 et, en outre, en variant la composition des éléments discrets de structure 38, il est possible de moduler avec précision le renfort du corps 24. Par « varier la composition », on entend varier la composition du matériau de structure en variant des proportions de mousse et/ou des proportions de fibres de structure et/ou des proportions de textile. Comme illustré sur la , les éléments discrets de structure 38 sont solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison 40 pour former la partie 34 du corps 24. Les fibres de liaison 40 sont, par exemple, des fibres thermoplastiques. En particulier, les fibres de liaison 40 sont, par exemple, des fibres bicomposantes. Elles comprennent une âme centrale et une enveloppe recouvrant l’âme centrale. Les fibres de liaison 40 sont, par exemple, réalisées en au moins deux polymères ayant des caractéristiques différentes. L’âme est, par exemple, réalisée en un premier polymère et l’enveloppe est réalisée en un deuxième polymère. Les premier et deuxième polymères sont, par exemple, le même polymère mais avec des caractéristiques différentes (même formule chimique, mais caractéristiques physico-chimiques distinctes). Selon une variante, les premier et deuxième polymères sont des polymères différents (formules chimiques différentes). Par exemple, le premier polymère est un polyester et le deuxième polymère est un co-polyester. Selon un autre exemple, le premier polymère est un polyamide et le deuxième polymère est un co-polyamide. L’enveloppe est en particulier réalisée en un matériau fondant lorsqu’il est soumis à une température de fonte. En d’autres termes, le deuxième polymère présente une température de fusion sensiblement égale à la température de fonte. La température de fonte est, par exemple, comprise entre 70°C et 200°C. Comme illustré sur la , l’enveloppe des fibres de liaison 40 comprend au moins une portion d’attache 44 fixée à au moins un élément discret de structure 38 et/ou à au moins une autre fibre de liaison 40. Les fibres de liaisons 40 sont fixées à un élément discret de structure 38 et/ou à une autre fibre de liaison 40 par l’intermédiaire des portions d’attaches 44. En d’autres termes, les fibres de liaison 40 agissent comme une colle entre les éléments discrets de structure 38. L’enveloppe a fondu et s’est solidifiée à nouveau pour assurer la fixation avec les éléments discrets de structure 38 et/ou les autres fibres de liaison 40. En particulier, les portions d’attache 44 ont fondu et se sont solidifiés à nouveau pour assurer cette fixation. Les fibres de liaison 40, en plus d’assurer la fixation des éléments discrets de structure 37 entre eux, renforcent le corps 24. Elles assurent ainsi une bonne cohésion de la partie 34 du corps 24 et améliorent ses propriétés mécaniques. Le renfort du corps 24 est donc modulé avec précision en variant, en outre, les proportions de fibres de liaison 40 par rapport à la proportion d’éléments discrets de structure 38. Les fibres de liaison 40 et les fibres de structure sont, par exemple, des fibres thermoplastiques. Selon un exemple, les fibres de liaison 40 et les fibres de structure sont des fibres réalisées en polyéthylène. Selon une variante, les fibres de liaison 40 et les fibres de structure sont des fibres réalisées en polyéthylène téréphtalate. Contrairement aux fibres de liaison 40, les fibres de structure qui constituent les brins 43 comprennent une âme mais sont dépourvues d’une enveloppe recouvrant ladite âme. En d’autres termes, les fibres de structure sont formées par une âme nue. L’âme nue ne fond pas lorsqu’elle est soumise à la température de fonte. La partie 34 du corps 24 comprenant les éléments discrets de structure 38 et les fibres de liaison 40 est, par exemple, une portion en contact direct avec l’armature 22. La partie 34 du corps 24 peut être, par exemple, surmoulée par une autre partie du corps 24 réalisée par exemple de manière classique avec une mousse thermodurcissable classique. Cette portion en mousse classique forme par exemple au moins une partie de la surface d’appui 32 de l’élément de support contre laquelle un utilisateur prend appui lorsqu’il est assis dans le siège. Selon un mode de réalisation, l’élément de support 12 comprend une couche de protection 26 s’étendant entre le corps 24 et l’armature 22. En référence à la , seul le dossier 16 comprend une couche de protection 26. Selon un autre exemple, l’assise 14 comprend également une couche de protection 26. La couche de protection 26 est, par exemple, formée par un textile, par exemple, un non-tissé. Selon une variante, la couche de protection 26 comprend, comme la partie 34 du corps 24, des éléments discrets de structure 38 et des fibres de liaison 40. La couche de protection 26 est fixée au corps 24. Par exemple, la couche de protection 26 est collée sur le corps 24. La couche de protection 26 protège le corps 24 d’une abrasion due au contact avec l’armature 22. En d’autres termes, la couche de protection 26 réduit l’usure du corps 24 au cours du temps. En outre, la couche de protection 26 réduit le bruit que génère le frottement du corps 24 sur l’armature 22. La couche de protection 26 est solidarisé à l’armature 22 par le moyen de fixation solidarisant l’armature 22 et le corps 24. Selon un mode de réalisation qui peut être combiné avec le mode de réalisation dans lequel l’élément de support 12 comprend une couche de protection 26, l’élément de support 12 comprend, en outre, une couche de confort 28 s’étendant sur au moins une partie de la surface d’appui 32. La couche de confort 28 est destinée à être interposée entre l’utilisateur du siège 10 et la surface d’appui 32. En d’autres termes, la couche de confort 28 recouvre le corps 24 au moins sur une partie de la surface d’appui 32 de celui-ci. La couche de confort 28 assure le confort d’approche et le confort de contact de l’élément de support 12. En particulier, la couche de confort 28 détermine la sensation au toucher de l’utilisateur du siège 10 lorsque l’utilisateur utilise le siège 10. En référence à la , seul le dossier 16 comprend une couche de confort 28. Selon un autre exemple, l’assise 14 et/ou l’appui-tête 18 comprennent une couche de confort 28. La couche de confort 28 s’étend sur au moins une portion du corps 24. Le corps 24 est, par exemple, surmoulé sur la couche de confort 28. Elle est, par exemple, réalisée par des éléments discrets de structure 38 et des fibres de liaison 40 et/ou par un textile, composé par exemple de PET ayant des propriétés mécaniques permettant le confort et/ou de mousse en PU et/ou de fibres de structure. Lorsque la couche de confort 28 est réalisée en le même matériau que le corps 24, cela permet de faciliter le recyclage de l’élément de support 12. Selon un mode de réalisation qui peut être combiné avec le mode de réalisation dans lequel l’élément de support 12 comprend une couche de protection 26 et/ou le mode de réalisation dans lequel l’élément de support 12 comprend une couche de confort 28, l’élément de support 12 comprend, en outre, un revêtement 27 recouvrant au moins une portion du corps 24. Le revêtement 27 s’étend par exemple au moins en partie sur le corps 24 à l’opposé de l’armature 22 en regard de la couche de protection 26. Le revêtement 27 assure l’aspect esthétique de l’élément de support 12. En outre, le revêtement 27 constitue par exemple le moyen de fixation solidarisant le corps 24 et l’armature 22. Le revêtement 27 entoure, par exemple, le corps 24 et au moins en partie l’armature 22 et les solidarise entre eux. Le revêtement 27 comprend, par exemple, des profilés de fixation à l’armature 22. Les profilés de fixation sont, par exemple, des profilés réalisés en plastique. Le corps 24 est par exemple surmoulé sur au moins une partie du revêtement 27. Selon un mode de réalisation particulier, le corps 24 est surmoulé sur l’entièreté du revêtement 27. Lorsque l’élément de support 12 comprend une couche de confort 28, la couche de confort 28 est collée sur le revêtement 27. Le revêtement 27 est réalisé en un matériau de revêtement. Le matériau de structure, le matériau de revêtement et les fibres de liaison 40 sont, par exemple, formés par au moins un composé en commun. Le composé en commun est, par exemple, le polyéthylène. Selon une variante, le composé en commun est le polyéthylène téréphtalate. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de structure et les fibres de liaison sont uniquement composés du composé en commun. L’élément de support 12 comprend, par exemple, en outre, une couche de fixation (non illustrée). La couche de fixation s’étend entre le corps 24 et le revêtement 27 et/ou entre le corps 24 et la couche de confort 28. La couche de fixation fixe le corps 24 et le revêtement 27 et/ou le corps 24 et la couche de confort 28 ensembles. Par exemple, la couche de fixation est une couche de fixation thermo activée. En d’autres termes, la couche de fixation fixe de manière permanente le corps 24 et le revêtement 27 ou le corps 24 et la couche de confort 28 lorsque la température de la couche de fixation atteint une température d’activation. La température d’activation est, par exemple, comprise entre 70°C et 200°C. Avantageusement, la température d’activation est sensiblement égale à la température de fonte. En référence à la , seul le dossier 16 comprend un revêtement 27. Selon un autre exemple, l’assise 14 et/ou l’appui-tête 18 comprennent un revêtement 27. Selon un exemple particulier, les éléments discrets de structure 38 sont formés par un matériau uniquement en fibres de structure en polyéthylène téréphtalate (PET), les fibres de liaison 40 sont formées par du PET pour le premier polymère et du co-polyéthylène téréphtalate (coPET) pour le deuxième polymère. Le cas échéant, le revêtement 27 est réalisé en PET. Le cas échéant, la couche de confort 28 est réalisée en PET. De la sorte, l’ensemble des éléments constituant l’élément de support comprend du PET. Le recyclage éventuel de l’élément de support 12 est ainsi facilité. On peut en effet alors envisager un recyclage chimique, un recyclage mécanique (effilochage et/ou broyage) et/ou un recyclage thermomécanique (fonte) de l’élément de support 12. Dans ce qui suit, en référence à la , on décrit un procédé 100 de fabrication d’un élément de support 12 tel que décrit précédemment, selon les différents modes de réalisation, exemples et variantes décrits. Au cours d’une première étape 110, une pluralité d’éléments discrets de structure 38 et une pluralité de fibres de liaison 40 sont fournies. Cette première étape 110 comprend, par exemple, le découpage et le broyage du matériau de structure. Par exemple, il s’agit, en particulier, du découpage et du broyage d’un élément de support de siège considéré comme étant un déchet. Selon un autre exemple ou en complément, il s’agit du découpage et du broyage de chute de matériaux lors de la réalisation d’un objet. Au cours d’une deuxième étape 120, les éléments discrets de structure 38 et les fibres de liaison 40 sont mélangés pour former un ensemble de fabrication. Le procédé 100 comprend ensuite une troisième étape 130 de mise en forme de l’ensemble de fabrication de sorte qu’il acquiert la forme d’au moins la partie 34 du corps 24. La mise en forme comprend la disposition de l’ensemble de fabrication dans une cavité de moulage d’un moule. La cavité de moulage du moule présente la forme de la partie 34 du corps 24 à réaliser. La disposition de l’ensemble de fabrication est, par exemple, effectuée par soufflage de l’ensemble de fabrication dans le moule. La disposition de l’ensemble de fabrication dans le moule est, par exemple, suivi d’un soufflage d’air dans le moule pour disperser et mélanger l’ensemble de fabrication dans le moule. Le cas échéant, avant soufflage de l’ensemble de fabrication dans le moule, le revêtement 27 est fourni et disposé dans le moule de fabrication de l’élément de support 12. L’ensemble de fabrication est ensuite soufflé dans le moule par-dessus le revêtement 27 pour que le corps 24 soit par la suite surmoulé sur le revêtement 27. Le cas échéant, avant soufflage de l’ensemble de fabrication dans le moule, la couche de confort 28 est collée sur le revêtement 27 dans le moule. L’ensemble de fabrication est ensuite soufflé dans le moule par-dessus la couche de confort 28 pour que le corps 24 soit surmoulé sur la couche de confort 28 et le revêtement 27. Le procédé 100 comprend ensuite une solidarisation des éléments discrets de structure 38 entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison 40. La solidarisation des éléments discrets de structure 38 entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison comprend une quatrième étape 140, une cinquième étape 150 et une sixième étape 160. Les quatrième, cinquième et sixième étapes 140, 150, 160 constituent des sous-étapes de la solidarisation des éléments discrets de structure 38 entre eux. Lors de la quatrième étape 140, l’ensemble de fabrication 140 est pressé dans le moule. Le cas échéant, l’ensemble de fabrication 140 et le revêtement 27 sont pressés dans le moule. Lors de la cinquième étape 150, l’ensemble de fabrication est chauffé dans le moule à la température de fonte pour fondre au moins partiellement les fibres de liaison 40, en particulier l’enveloppe des fibres de liaison 40. En particulier, les portions d’attaches 44 des fibres de liaison 40 entre lesdites fibres et des éléments discrets de structure 38 et/ou d’autres fibres fondent au moins partiellement pour assurer la fixation entre les fibres de liaison 40 et les éléments discrets de structure 38. Le cas échéant, l’ensemble de fabrication et le revêtement 27 sont chauffés dans le moule. Le cas échéant, la couche de fixation est alors activée par thermo activation et la couche de fixation fixe le corps 24 et le revêtement 27. Lors de la sixième étape 160, l’ensemble de fabrication, le cas échéant l’ensemble de fabrication et le revêtement 27, est refroidi pour que les éléments discrets de structure 38 soient solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison 40. L’enveloppe auparavant fondue se solidifie à nouveau pour assurer la fixation avec les éléments discrets de structure 38 et/ou les autres fibres de liaison 40. En particulier, les portions d’attache 44 auparavant fondues se solidifient à nouveau pour assurer cette fixation. Les portions d’attache 44 constituent ainsi des portions où sont fixées les fibres de liaison 40 et les éléments discrets de structure 38. Suite à la sixième étape 160, le reste du corps 24 est, par exemple, surmoulé sur la partie 34. Le moule est ensuite ouvert et l’ensemble comprenant le corps 24, et le cas échéant, le revêtement 27, est démoulé. Le cas échéant la couche de protection 26 est ensuite collée sur le corps 24. L’ensemble comprenant le corps 24 et le cas échéant la couche de protection 26, le revêtement 27 et la couche de confort 28 sont alors solidarisés à l’armature 22 de sorte que la couche de protection 26 s’étend entre le corps 24 et l’armature 22. Selon une variante, le corps 24 est formé entièrement d’éléments discrets de structure 38 et de fibres de liaison 40. Selon une autre variante, la portion du corps 24 en contact avec le revêtement 27 et, le cas échéant, avec la couche de confort 28 est formée d’éléments discrets de structure 38 et de fibres de liaison 40. Ladite portion du corps 24 est par exemple la partie 34 du corps 24, comprenant les éléments discrets de structure 38 et les fibres de liaison 40. Selon cette variante, le corps 24 est fixé avec le revêtement 27, et le cas échéant avec la couche de confort 28, par l’intermédiaire des fibres de liaison 40. Les fibres de liaison 40 permettent ainsi une bonne fixation du corps 24 avec le revêtement 27 et, le cas échéant, avec la couche de confort 28. Lorsque l’élément de support 12 comprend la couche de fixation, les fibres de liaison 40 lient par exemple le corps 24 et la couche de fixation. Ainsi, la fixation du corps 24 sur le revêtement 27, et le cas échéant, sur la couche de confort 28 est effectuée lors de l’étape de chauffage du moule suivi de l’étape de refroidissement du moule. Les portions d’attache 44 fondent et se solidifient à nouveau pour assurer la fixation des éléments discrets de structure 38 avec le revêtement 27 et, le cas échéant, avec la couche de confort 28. Selon encore une autre variante, une partie du corps 24 différente de la partie 34 peut être réalisée par exemple en mousse thermodurcissable suivant un moulage classique de matériau précurseur de mousse thermodurcissable. La mousse thermodurcissable est, par exemple, de la mousse PU. Avantageusement, cette partie en mousse est surmoulée sur la partie 34. Selon encore une autre variante, l’élément de support 12 comprend, en outre, une couche thermocollante solidaire de la couche de protection 26. La couche thermocollante est une couche de fixation thermo activée. La couche thermocollante assure la fixation entre la couche de protection 26 et le corps 24. Lors du procédé de fabrication, la couche de protection 26 est alors appliquée sur l’ensemble de fabrication dans le moule après soufflage de l’ensemble de fabrication. La couche thermocollante est alors activée par thermo activation, notamment lors de l’étape de chauffage du procédé de fabrication de l’élément de support 12. La couche thermocollante fixe alors la couche de protection 26 et le corps 24 ensemble. Selon une autre variante, la couche de confort 28 est réalisée par un textile. Lors du procédé de fabrication, la couche de confort 28 est alors tissée sur le revêtement 27. Selon une autre variante, la couche de confort 28 est fixée mécaniquement sur le revêtement 27 avec, par exemple, un clip plastique, un crochet ou des boucles d’accrochage. Selon une autre variante, la couche de confort 28 est collée sur le revêtement 27. Par exemple, la couche de confort 28 est collée sur le revêtement 27 par l’intermédiaire d’une couche de fixation thermo activée. La fixation est, par exemple réalisée lors de l’étape de chauffage du procédé de fabrication de l’élément de support 12. L’élément de support de siège 10 proposé par l’invention permet une cohésion efficace du corps tout en offrant une modulation du renfort du corps 24 précise. En outre, l’élément de support de siège 10 présente un impact environnemental réduit. L’utilisation d’éléments discrets de structures 38 solidarisés entre eux par des fibres de liaison 40 pour la réalisation du corps 24 offre des alternatives à un moulage classique à partir d’une mousse thermodurcissable vierge. Elément de support (12) de siège d’un véhicule, comprenant un corps (24), caractérisé en ce que le corps (24) comporte au moins une partie (34) comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure (38) et une pluralité de fibres de liaison (40), les éléments discrets de structure (38) étant solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison (40) pour former la partie (34) du corps (24). Elément de support (12) selon la revendication 1, dans lequel les éléments discrets de structure (38) sont formés par un matériau de structure en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile. Elément de support (12) selon la revendication 2, dans lequel les fibres de liaison (40) comprennent une âme centrale et une enveloppe recouvrant l’âme, l’enveloppe étant réalisée en un matériau fondant lorsqu’il est soumis à une température de fonte. Elément de support (12) selon la revendication 3, dans lequel l’enveloppe comprend au moins une portion d’attache (44) fixée à au moins un élément discret de structure (38) et/ou à au moins une autre fibre de liaison (40). Elément de support (12) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel les fibres de structure sont formées par une âme nue, l’âme nue ne fondant pas lorsqu’elle est soumise à la température de fonte. Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel les fibres de liaison et/ou les fibres de structure sont des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène. Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendication 2 à 5, dans lequel les fibres de liaison et/ou les fibres de structure sont des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène téréphtalate. Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel les éléments discrets de structure (38) sont formés par le matériau de structure découpé et broyé. Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le corps (24) est formé entièrement d’éléments discrets de structure (38) et de fibres de liaison (40). Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre une armature (22), le corps (24) étant solidaire de l’armature (22), et au moins une couche de protection (26) du corps (24) s’étendant entre le corps (24) et l’armature (22). Elément de support (12) selon l’une quelconque des revendication 1 à 10, le corps (24) définissant une surface d’appui (32), l’élément de support de siège (10) comprenant en outre une couche de confort (28) s’étendant sur la surface d’appui (32) et étant destinée à être interposée entre un utilisateur du siège et la surface d’appui (32). Siège (10) de véhicule comprenant un élément de support selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, l’élément de support étant une assise (14), un dossier (16) ou un appui-tête (18) du siège (10). Procédé (100) de fabrication d’un élément de support (12) de siège d’un véhicule, l’élément de support (12) comprenant un corps (24), le corps (24) comportant au moins une partie (34) comprenant une pluralité d’éléments discrets de structure (38) et une pluralité de fibres de liaison (40), le procédé comprenant les étapes de : - fourniture (110) des éléments discrets de structure (38) et des fibres de liaison (40), - mélange (120) des éléments discrets de structure (38) et des fibres de liaison (40) pour former un ensemble de fabrication, - mise en forme (130) de l’ensemble de fabrication de sorte qu’il acquiert la forme d’au moins une partie (34) du corps (24), et - solidarisation des éléments discrets de structure (38) entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison (40). Procédé (100) selon la revendication 13, dans lequel les éléments discrets de structure (38) sont formés par un matériau de structure en mousse et/ou en fibres de structure et/ou en textile, les fibres de liaison et/ou les fibres de structure étant des fibres thermoplastiques, en particulier des fibres réalisées en polyéthylène téréphtalate. Procédé (100) selon la revendication 13 ou 14, dans lequel les fibres de liaison (40) comprennent une âme centrale et une enveloppe recouvrant l’âme, l’enveloppe étant réalisée en un matériau fondant lorsqu’il est soumis à une température de fonte, l’étape de mise en forme (130) comprenant la disposition de l’ensemble de fabrication dans un moule, l’étape de solidarisation comprenant les sous-étapes de : - pressage (140) de l’ensemble de fabrication dans le moule, - chauffage (150) de l’ensemble de fabrication dans le moule à la température de fonte, pour fondre au moins partiellement l’enveloppe des fibres de liaison (40), et - refroidissement (160) de l’ensemble de fabrication pour que les éléments discrets de structure (38) soient solidarisés entre eux par l’intermédiaire des fibres de liaison (40).