FR 3118903 A1 20220722 FR 2100466 A 20210119 Dispositif de chauffage électrique et procédé de fabrication d’une résistance chauffante d’un tel dispositif L’invention concerne un dispositif de chauffage électrique d’un liquide, notamment pour véhicule automobile, comportant un corps de chauffe et un boitier délimitant au moins en partie une chambre de circulation du liquide, le corps de chauffe comprenant au moins une résistance électrique chauffante (9) blindée s’étendant dans la chambre, ladite résistance comprenant un fil résistif (19) reçu dans un corps (21) de forme générale tubulaire. Selon l’invention, ledit corps (21) comprend une surface externe (25), du côté opposé au fil résistif (19), présentant un nombre prédéfini d’aspérités (251). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Dispositif de chauffage électrique et procédé de fabrication d’une résistance chauffante d’un tel dispositif Le domaine de la présente invention est celui des dispositifs électriques de chauffage et de circulation d’un fluide, en particulier d’un liquide, notamment pour véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une résistance électrique chauffante blindée pour un tel dispositif. Le chauffage de l’air destiné au traitement thermique de l’habitacle d’un véhicule automobile à moteur thermique est assuré par échange de chaleur entre un flux d’air et un fluide caloporteur tel qu’un liquide, par le biais d’un échangeur thermique. Dans le cas des véhicules hybrides ou électriques, des dispositifs de chauffage électrique sont connus qui forment une source de calories et dans lesquels un courant électrique circule pour monter en température un corps de chauffe s’étendant longitudinalement dans un boitier de ce dispositif de chauffage. Le liquide à chauffer traverse ainsi le dispositif de chauffage électrique et est mis au contact du corps de chauffe. Il s’effectue alors un échange de calories entre le corps de chauffe et le liquide destiné au chauffage de l’habitacle, qui chauffe alors à son tour. De façon traditionnelle, le liquide choisi est de l’eau glycolée. La plage de température admissible pour un mélange d’eau et d’éthylène glycol, notamment à 50%-50%, est généralement de l’ordre de -40°C à +130°C. Le corps de chauffe comporte habituellement au moins un élément chauffant, par exemple une ou plusieurs résistances chauffantes. Afin d’obtenir une puissance de chauffe suffisante pour le fonctionnement souhaité, les résistances électriques chauffantes peuvent être multiplies dans un même dispositif de chauffage électrique. Selon une solution connue, le dispositif de chauffage électrique comporte un boitier délimitant au moins en partie une chambre de circulation du liquide au sein du boitier. Le dispositif de chauffage électrique comporte une paroi, délimitant au moins en partie cette chambre et portant la ou les résistances électriques chauffantes. Une résistance chauffante est généralement réalisée avec une forme cylindrique lisse. Lorsque le liquide circule au sein de la chambre, il vient lécher cette forme cylindrique lisse. L’écoulement est relativement laminaire et le liquide n’est pas ou très peu soumis à des perturbations ou turbulences, de sorte que le transfert thermique n’est pas optimal. Par ailleurs, selon la nature du liquide à chauffer, et notamment s’il s’agit d’un liquide sensible à la chaleur, le liquide est susceptible de se dégrader lorsqu’il est soumis à des températures trop importantes, hors des plages de température usuelles, par exemple de -40°C à +110°C. Ceci peut être le cas si la densité surfacique de puissance de la résistance électrique chauffante est trop élevée et dépasse un certain seuil, notamment au-delà de 10W/cm². Il a été constaté notamment dans le cas de l’eau glycolée, qu’en fonction de la puissance de chauffe à délivrer, lorsque la résistance électrique chauffante présente une densité surfacique de puissance inférieure ou égale à 10W/cm², le mélange n’est pas dégradé. Cependant, si la densité surfacique de puissance de la résistance électrique chauffante est plus élevée, par exemple si elle est supérieure à 13W/cm² ou 15W/cm², le mélange peut atteindre au moins localement 170°C voire 190°C. Cette surchauffe dégrade le glycol, ce qui peut générer des précipités, des agglomérats qui se recombinent et ne sont plus mélangés à l’eau de façon homogène. Ces agglomérats peuvent éventuellement se coller, se plaquer contre la résistance qui peut surchauffer si elle ne peut plus être correctement refroidie par l’eau en fonctionnement. Ces précipités ou agglomérats peuvent également venir obstruer des appareils ou dispositifs agencés dans la boucle de circulation du liquide, par exemple une pompe de circulation, des échangeurs de chaleur ou des filtres. L’invention a pour objectif de pallier au moins partiellement ces problèmes de l’art antérieur en proposant un dispositif de chauffage électrique dont la forme et la géométrie de la résistance électrique chauffante est optimisée afin d’éviter la dégradation du liquide tout en améliorant le transfert thermique de la résistance chauffante électrique vers le liquide. À cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de chauffage électrique d’un liquide tel qu’un mélange d’eau et d’éthylène glycol, notamment pour véhicule automobile. Ledit dispositif comporte un corps de chauffe et un boitier délimitant au moins en partie une chambre de circulation du liquide. Le corps de chauffe comprend au moins un élément chauffant s’étendant dans la chambre, tel qu’une résistance électrique chauffante blindée comprenant un fil résistif reçu dans un corps de forme générale tubulaire. Selon l’invention, ledit corps comprend une surface externe, du côté opposé au fil résistif, présentant un nombre prédéfini d’aspérités. Il en résulte que la surface externe du corps de forme générale tubulaire de ladite résistance ne présente pas en section transversale une forme circulaire lisse contrairement aux solutions de l’art antérieur. Ceci permet d’augmenter la surface d’échange thermique, c'est-à-dire la surface périphérique de la résistance chauffante au contact du liquide à chauffer, et donc de réduire la densité surfacique de puissance de ladite résistance pour une puissance de chauffe donnée. La réduction de la densité surfacique de puissance permet d’éviter le risque de dégradation du liquide, tel que de l’eau glycolée. De plus, cette forme particulière non lisse avec des aspérités permet de générer des turbulences ayant pour conséquence que les échanges thermiques entre ladite résistance et le liquide sont améliorés. Le dispositif de chauffage électrique peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes décrites ci-après, prises séparément ou en combinaison. Ladite résistance est de préférence agencée dans la chambre de sorte que la surface externe du corps de forme générale tubulaire est en contact direct avec le liquide lorsqu’il circule dans la chambre. Les aspérités sont de préférence réalisées sur toute la surface externe du corps de forme générale tubulaire destinée à être agencée en contact direct avec le liquide. De façon générale, les aspérités peuvent former des protubérances dans la chambre. Selon un mode de réalisation, au moins certaines aspérités sont réalisées par des arêtes formant des protubérances sur la surface externe dudit corps, les protubérances s’étendant en direction de la chambre. De telles arêtes s’étendent le long du corps de forme générale tubulaire, et notamment sur toute la longueur du corps de forme générale tubulaire. Le corps de forme générale tubulaire présente par exemple une section en forme générale d’étoile. En alternative ou en complément, au moins certaines aspérités sont réalisées par une cannelure de forme générale hélicoïdale autour du corps de forme générale tubulaire. Cette cannelure ou nervure hélicoïdale donne un mouvement au liquide tout en augmentant la surface d’échange. Le fil résistif peut être agencé au centre, ou sensiblement au centre, du corps de forme générale tubulaire, et un matériau isolant électrique peut être disposé entre le fil résistif et une surface interne du corps de forme générale tubulaire. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une résistance électrique chauffante blindée d’un dispositif de chauffage électrique tel que défini ci-dessus. Ledit procédé comprend : au moins une étape d’extrusion de manière à obtenir un corps de forme générale tubulaire présentant un nombre prédéfini d’aspérités sur sa surface externe, et une étape d’insertion d’un fil résistif dans le corps de forme générale tubulaire. Le corps de forme générale tubulaire peut être réalisé à partir d’une paroi d’épaisseur constante extrudée. La paroi d’épaisseur constante peut être mise en forme de manière à réaliser le nombre prédéfini d’aspérités. Le nombre prédéfini d’aspérités est avantageusement réalisé par ladite extrusion. Une telle extrusion permet d’obtenir de façon simple la forme particulière du corps de forme générale tubulaire avec les aspérités en surface externe permettant à la fois de réduire la densité surfacique de puissance de ladite résistance pour éviter de dégrader le liquide, et d’augmenter les turbulences pour améliorer le transfert thermique du fil résistif vers le liquide. La forme particulière du corps de forme générale tubulaire est de préférence réalisée avant l’insertion du fil résistif à l’intérieur dudit corps. Par la suite, l’ensemble formant la résistance électrique peut être mis en forme de façon à définir au moins en partie une forme hélicoïdale. L’invention concerne également une résistance électrique chauffante ainsi obtenue, ainsi qu’un corps de chauffe comprenant une telle résistance. L’invention concerne encore une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air comportant au moins un dispositif de chauffage électrique tel que défini précédemment. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : montre un dispositif de chauffage électrique. est une vue en coupe transversale du dispositif de chauffage électrique de la . est une représentation d’un corps de chauffe du dispositif de chauffage électrique comprenant une résistance électrique chauffante selon un premier mode de réalisation. montre une résistance électrique chauffante selon un deuxième mode de réalisation. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes numéros de référence. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations. En référence à la , l’invention concerne un dispositif de chauffage électrique 1, en particulier pour un véhicule automobile tel qu’un véhicule électrique ou hybride. Ce dispositif de chauffage électrique 1, est destiné notamment à coopérer avec une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air pour un tel véhicule automobile. Il s’agit d’un dispositif de chauffage électrique 1 permettant de chauffer un fluide, en particulier un liquide tel qu’un mélange d’eau et d’éthylène glycol généralement appelé eau glycolée. Le dispositif de chauffage électrique 1 comprend un boitier 3. Le boitier 3 peut présenter une forme générale cylindrique ou conique ou encore une forme générale parallélépipédique. Le boitier 3 s’étend par exemple longitudinalement selon un axe d’extension du dispositif de chauffage électrique 1, appelé axe longitudinal A. Selon le mode de réalisation illustré, le dispositif de chauffage électrique 1, comprend une cloison 5 ou paroi de fermeture, sur laquelle est fixé le boitier 3. La cloison 5 est agencée au niveau d’une extrémité longitudinale du boitier 3. En se référant également à la , le dispositif de chauffage électrique 1, comporte au moins un corps de chauffe 7, par exemple deux corps de chauffe 7 dans l’exemple illustré. Chaque corps de chauffe 7 comporte un ou plusieurs éléments chauffants. Il s’agit en particulier de résistances électriques chauffantes 9, dont des exemples de réalisation sont détaillés par la suite. Le ou chaque corps de chauffe 7 comporte également un socle 11. Une ou plusieurs résistances électriques chauffantes 9 peuvent être fixées de manière étanche sur ce socle 11. Un joint d’étanchéité peut généralement être disposé entre le socle 11 et la paroi interne du boîtier 3 pour assurer l’étanchéité entre le socle 11 et le boîtier 3. Le socle 11 s’étend transversalement par rapport à l’axe longitudinal A. Il peut s’agir d’une paroi interne s’étendant à l’intérieur du boîtier 3. Cette paroi interne peut ou non être définie par le boitier 3. Le socle 11 et au moins une résistance électrique chauffante 9 forment donc un corps de chauffe 7. Plus précisément dans l’exemple illustré, chaque corps de chauffe 7 comporte une seule résistance électrique chauffante 9 fixée sur un socle 11. D’autres configurations peuvent être envisagées. Chaque corps de chauffe 7 pourrait comporter plus d’une résistance électrique chauffante 9, par exemple deux voire plus de deux résistances électriques chauffantes. Différents agencements des résistances électriques chauffantes 9 entre elles peuvent être prévus, par exemple en les disposant de façon concentrique et/ou en les alignant axialement. De tels agencements ne sont pas décrits plus en détail. Le ou les corps de chauffe 7 sont respectivement reçus dans un logement 13 associé défini dans le boîtier 3. Le logement 13 définit une forme complémentaire à celle du corps de chauffe 7 associé. Dans l’exemple illustré, le logement 13 d’un corps de chauffe 7 définit une forme générale conique. D’autres formes peuvent être envisagées, par exemple cylindrique, parallélépipédique. Le ou les logements 13 peuvent être respectivement fermés de manière étanche par le socle 11 du corps de chauffe 7 associé. Le dispositif de chauffage électrique 1 comporte de plus au moins une chambre 15 de circulation du liquide délimitée au moins en partie par le boitier 3. Dans l’exemple illustré le dispositif de chauffage électrique 1 comporte deux chambres 15 de circulation du liquide. Chaque chambre 15 est délimitée à l’intérieur du boitier 3, et plus précisément dans un logement 13 fermé par un socle 11. La ou chaque chambre 15 peut s’étendre parallèlement à l’axe longitudinal A. La chambre 15 est définie avec une forme générale cylindrique ou conique. D’autres alternatives peuvent être envisagées, par exemple avec une forme parallélépipédique. Les résistances électriques chauffantes 9 s’étendent respectivement longitudinalement dans une chambre 15 associée. En fonctionnement, le liquide à chauffer peut circuler au sein d’une chambre 15 et, monter en température au contact de la résistance électrique chauffante 9, par échange thermique. Le liquide chauffé peut ensuite être évacué du dispositif de chauffage électrique 1, de manière à être dirigé vers d’autres composants du véhicule automobile. Les résistances électriques chauffantes 9 sont pourvues de terminaux électriques 91. Les terminaux électriques 91, s’étendent par exemple dans une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal A. Les terminaux électriques 91 s’étendent du côté du socle 11 opposé à la chambre 15, de façon à pourvoir être raccordés à une alimentation électrique, par exemple via un circuit électrique ou électronique. Les socles 11 permettent de réaliser une séparation entre les chambres 15 et une cavité 17 du dispositif de chauffage électrique 1, par exemple du boitier 3, au sein de laquelle peut être monté le circuit électrique ou au moins un élément de raccordement des terminaux électriques 91 au circuit électrique ou électronique par exemple. De façon générale, les résistances électriques chauffantes 9 peuvent être au moins en partie enroulées, de façon à définir une forme générale creuse, telle qu’une forme cylindrique et/ou au moins en partie hélicoïdale. Dans ce cas, le ou chaque corps de chauffe 7 est avantageusement agencé dans le logement 13, de sorte que, dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal A, tous les points sur une portion enroulée d’une résistance électrique chauffante 9 sont équidistants, ou sensiblement équidistants, d’une surface interne du boitier 3 définissant le logement 13. Les résistances électriques chauffantes 9 sont blindées. En référence aux figures 2 à 4, elles comprennent respectivement un fil résistif 19 reçu dans un corps 21 de forme générale tubulaire, désigné par la suite corps 21 tubulaire, d’axe central B. Plus précisément, le fil résistif 19 est agencé au centre du corps 21 tubulaire. Les schémas des figures 3 et 4 ne sont pas à l’échelle mais sont simplifiés pour faciliter leur compréhension. Le fil résistif 19 est conducteur électrique et est destiné à dissiper de la chaleur par effet Joule. Le fil résistif 19 peut présenter un diamètre inférieur ou égal à 1mm. Le corps 21 tubulaire forme une gaine blindée autour du fil résistif 19. Il comprend une surface interne 23 et une surface externe 25 opposées. La surface interne 23 est agencée du côté du fil résistif 19 et la surface externe 25 est agencée du côté opposé au fil résistif. Cette surface externe 25 est agencée pour entrer au contact du liquide à chauffer. Le corps 21 tubulaire s’étend longitudinalement selon l’axe B avant la mise en forme de la résistance électrique chauffante 9, par exemple en l’enroulant pour définir la forme hélicoïdale représentée sur les figures 2 et 3. Le corps 21 tubulaire peut présenter un diamètre extérieur maximal de l’ordre de 4mm à 6mm. Le corps 21 tubulaire est par exemple réalisé à partir d’une paroi d’épaisseur constante. Il s’agit notamment d’une paroi métallique. Lorsque la résistance électrique chauffante 9 est agencée dans une chambre 15 associée, la surface externe 25 du corps 21 tubulaire est destinée à être en contact direct avec le liquide lorsqu’il circule dans la chambre 15. L’espace intermédiaire entre le fil résistif 19 et la surface interne 23 du corps 21 tubulaire est rempli d’un matériau isolant électrique 27. Ce matériau isolant électrique 27 est conducteur thermique. Il permet de transférer la chaleur du fil résistif 19 vers la surface externe du corps 21 tubulaire. Il peut s’agir d’une résine. En alternative, le matériau isolant électrique 27 peut être réalisé sous forme de poudre ou encore sous forme granulaire. De façon avantageuse, le matériau isolant électrique 27 est comprimé dans le corps 21 tubulaire. La résistance électrique chauffante 9 peut comprendre au niveau de ses sections terminales pour la connexion électrique du fil résistif 19, un manchon 29 isolant électrique agencé en extrémité longitudinale du corps 21 tubulaire et traversé par un terminal électrique 91 ( ). Ce manchon 29 peut être reçu à l’intérieur du socle 11 portant la résistance électrique chauffante 9. Par ailleurs, la surface externe 25 du corps 21 tubulaire présente un nombre prédéfini d’aspérités 251 ( ), 253 ( ). Les aspérités 251, 253 sont réalisées sur toute la surface externe 25. Les aspérités 251, 253 sont réalisées sur toute la longueur du corps 21 tubulaire. Elles peuvent être mises en forme autour de toute la circonférence du corps 21 tubulaire. Les aspérités 251, 253 forment des protubérances dans la chambre 15. Un premier mode de réalisation est représenté sur la . Selon ce premier mode de réalisation, au moins certaines aspérités sont réalisées par des arêtes 251 formant des protubérances sur la surface externe 25 du corps 21. Lorsque le corps de chauffe 7 est agencé dans la chambre de circulation du liquide associée, les arrêtes 251 s’étendent en direction de cette chambre. Les arêtes 251 s’étendent le long du corps 21 tubulaire. Les arêtes 251 sont par exemple longitudinales avant la mise en forme de la résistance électrique chauffante 9, par exemple en l’enroulant pour définir la forme hélicoïdale représentée sur les figures 2 et 3. Selon l’exemple illustré, ces arêtes sont droites avant la mise en forme de la résistance électrique chauffante 9, par exemple en l’enroulant pour définir la forme hélicoïdale représentée sur les figures 2 et 3. Une fois la résistance électrique chauffante mise en forme, de telles arêtes 251 s’étendent suivant la forme donnée au corps 21 tubulaire. Ces arêtes 251 sont de préférence de même longueur que le corps 21 tubulaire. Elles sont régulièrement réparties autour du corps 21 tubulaire. La surface externe 25 du corps 21 tubulaire présente une alternance de creux 252 et de telles arêtes 251 formant des crêtes en dents de scie. Le corps 21 tubulaire présente alors une section en forme générale d’étoile. Il s’agit de la section transversale par rapport à l’axe central B du corps 21 tubulaire formant un axe longitudinal avant la mise en forme de la résistance électrique chauffante 9, par exemple selon une forme hélicoïdale. Les sommets de la forme d’étoile sont réalisés par les arêtes 251. Cette section peut être constante le long du corps 21 tubulaire. Avec de telles arêtes 251, la surface développée de la surface externe 25 du corps 21 tubulaire est plus grande que par rapport à un cylindre avec une surface externe lisse sans aspérités. La montre un deuxième mode de réalisation de la résistance électrique chauffante 9. Selon ce deuxième mode de réalisation, au moins certaines aspérités sont réalisées par une cannelure 253. La cannelure 253 est dans cet exemple réalisée avec une forme générale hélicoïdale autour du corps 21 tubulaire. Cette cannelure 253 (ou nervure) hélicoïdale s’inscrit, serpente, autour du corps 21 tubulaire en s’enroulant un nombre prédéterminé de fois le long du corps 21 tubulaire. Le pas de cette cannelure 253 hélicoïdale, c'est-à-dire la distance entre deux crêtes, peut être ajusté en fonction du coefficient d’échange thermique et de la perte de charge tolérée. Une telle cannelure 253 hélicoïdale extérieure le long du corps 21 tubulaire permet de générer un mouvement d’hélice du liquide tel que de l’eau glycolée lorsqu’il circule dans la chambre recevant la résistance électrique chauffante 9. Un tel mouvement permet d’augmenter d’autant plus les turbulences par rapport au premier mode de réalisation, ce qui permet d’accélérer la vitesse d’écoulement tout en augmentant la surface d’échange thermique. Les aspérités 251 et 253 selon le premier mode de réalisation et selon le deuxième mode de réalisation peuvent être combinées pour former un nouveau mode de réalisation. D’autres variantes d’aspérités non représentées peuvent être réalisées sur la surface externe 25 du corps 21 tubulaire recevant le fil résistif, par exemple sous formes de picots s’étendant vers la chambre 15, ou encore d’arêtes, ou de cannelures ou nervures selon d’autres configurations que les précédents modes de réalisation. Selon un mode de réalisation avantageux, le corps 21 tubulaire peut être extrudé et les aspérités 251, 253 peuvent être mises en forme par l’extrusion. En référence aux figures 3 et 4, on décrit ci-après plus en détail le procédé de fabrication d’une résistance électrique chauffante blindée 9 telle que décrite précédemment. Le corps 21 tubulaire peut être réalisé à partir d’une paroi d’épaisseur constante. Cette paroi d’épaisseur constante est conformée en une chemise cylindrique droite et est mise en forme de façon à réaliser du côté externe de la chemise cylindrique les aspérités définies. Il peut s’agir des arêtes 251 conférant une section en forme d’étoile, ou de la cannelure 253 extérieure en hélice ou encore une combinaison des deux, et/ou de toutes autres aspérités. Pour ce faire, le procédé peut comprendre au moins une étape d’extrusion permettant d’obtenir le corps 21 tubulaire présentant le nombre prédéfini d’aspérités 251, 253 sur sa surface externe 25. L’extrusion permet de mettre en forme la paroi d’épaisseur constante pour réaliser les aspérités 251, 253 définies. A cette étape, c'est-à-dire avant la mise en forme de la résistance électrique chauffante 9, les arêtes 251 peuvent s’étendre selon l’axe central B du corps 21 tubulaire qui est alors un axe longitudinal, ou la cannelure 253 peut former une hélice autour de cet axe central B longitudinal. Il peut s’en suivre une éventuelle étape pour étirer le corps 21 tubulaire dans une filière de façon à réduire le diamètre. Le procédé comporte une étape d’insertion d’un fil résistif 19 dans le corps 21 tubulaire. Cette insertion du fil résistif 19 à l’intérieur du corps est réalisée après la mise en forme particulière du corps 21 tubulaire avec les aspérités 251, 253, par exemple par extrusion. Le matériau isolant électrique 27 et conducteur thermique peut être introduit au sein du corps 21 tubulaire autour du fil résistif 19. Puis, l’ensemble peut être compacté de façon à garantir l’isolation électrique. Un manchon isolant électrique peut éventuellement être fixé en extrémité du corps 21 tubulaire et être traversé par un terminal électrique 91 relié au fil résistif 19. On obtient ainsi une résistance électrique chauffante 9 blindée. Elle peut être mise en forme de façon à définir au moins en partie une forme hélicoïdale comme dans l’exemple illustré. Deux ou plus résistances électriques chauffantes blindées 9 obtenues selon ce procédé peuvent également être agencées en enroulant des résistances l’une autour de l’autre, et/ou en alignant des résistances axialement. La ou les résistances électriques chauffantes 9 blindées obtenues et éventuellement mises en forme pour définir une forme hélicoïdale, peuvent être fixées par tout moyen approprié à un socle 11 de façon à former un corps de chauffe 7. Ainsi, pour une puissance de chauffe fixée, les aspérités 251, 253 réalisées sur la surface externe 25 du corps 21 tubulaire procurent un double effet. D’une part, cela permet de garantir la pérennité et de conserver les propriétés physico-chimiques du liquide tel que de l’eau glycolée en augmentant la surface périphérique d’échange thermique ayant pour conséquence, de diminuer la densité surfacique de puissance et donc de réduire le risque de dégradation du glycol. D’autre part, cette mise en forme particulière permet de créer des zones de turbulence et ainsi d’augmenter le coefficient d’échange thermique, ce qui favorise le transfert thermique du fil résistif 19 vers l’eau glycolée. Dispositif (1) de chauffage électrique d’un liquide, notamment pour véhicule automobile, comportant un corps de chauffe (7) et un boitier (3) délimitant au moins en partie une chambre (15) de circulation du liquide, le corps de chauffe (7) comprenant au moins une résistance électrique chauffante (9) blindée s’étendant dans la chambre (15), ladite résistance comprenant un fil résistif (19) reçu dans un corps (21) de forme générale tubulaire, caractérisé en ce que ledit corps (21) comprend une surface externe (25), du côté opposé au fil résistif (19), présentant un nombre prédéfini d’aspérités (251, 253). Dispositif (1) selon la revendication précédente, dans lequel ladite résistance (9) est agencée dans la chambre (15) de sorte que la surface externe (25) du corps (21) de forme générale tubulaire est en contact direct avec le liquide lorsqu’il circule dans la chambre (15). Dispositif (1) selon la revendication précédente, dans lequel les aspérités (251, 253) sont réalisées sur toute la surface externe (25) du corps de forme générale tubulaire destinée à être agencée en contact direct avec le liquide. Dispositif (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel au moins certaines aspérités sont réalisées par des arêtes (251) formant des protubérances sur la surface externe (25) dudit corps (21), les protubérances s’étendant en direction de la chambre (15). Dispositif (1) selon la revendication précédente, dans lequel les arêtes (251) s’étendent le long du corps (21) de forme générale tubulaire. Dispositif (1) selon l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel le corps (21) de forme générale tubulaire présente une section en forme générale d’étoile. Dispositif (1) selon l’une des revendications 4 à 6, dans lequel au moins certaines aspérités sont réalisées par une cannelure (253) de forme générale hélicoïdale autour du corps (21) de forme générale tubulaire. Dispositif (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le fil résistif (19) est agencé au centre du corps (21) de forme générale tubulaire, et dans lequel un matériau isolant électrique (27) est disposé entre le fil résistif (19) et une surface interne (23) du corps (21) de forme générale tubulaire. Procédé de fabrication d’une résistance électrique chauffante (9) blindée d’un dispositif (1) de chauffage électrique selon l’une des revendications précédentes, ledit procédé comprenant : au moins une étape d’extrusion de manière à obtenir un corps (21) de forme générale tubulaire présentant un nombre prédéfini d’aspérités (251, 253) sur sa surface externe (25), et une étape d’insertion d’un fil résistif (19) dans le corps (21) de forme générale tubulaire. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le corps (21) de forme générale tubulaire est réalisé est partir d’une paroi d’épaisseur constante mise en forme de manière à réaliser le nombre prédéfini d’aspérités (251, 253).