FR 3112908 A1 20220128 FR 2007649 A 20200721 Procédé d'imprégnation de stator Procédé d'imprégnation d'un stator de machine électrique tournante comportant des encoches, des conducteurs électriques logés dans les encoches, au moins deux conducteurs électriques étant reliés électriquement par une liaison électrique, le procédé comportant les étapes suivantes : a) chauffer le stator à une première température, b) appliquer une résine près des encoches du stator, c) chauffer le stator à une deuxième température, d) appliquer la résine sur la ou les liaisons électriques des conducteurs électriques, les étapes b) et d) d'application étant réalisées par écoulement de la résine. Figure pour l’abrégé : Fig. 5a Procédé d'imprégnation de stator La présente invention concerne les procédés d'imprégnation de stator de machine électrique tournante. L'imprégnation d'un stator bobiné consiste à recouvrir les conducteurs électriques du stator d'une résine afin de les isoler électriquement, d'assurer un maintien mécanique du bobinage, et également de favoriser les transferts thermiques. L'imprégnation du stator inclut également la protection des liaisons électriques des conducteurs électriques du bobinage. L’invention porte plus particulièrement sur les machines synchrones ou asynchrones, à courant alternatif. Elle concerne notamment les machines de traction ou de propulsion de véhicules automobiles électriques (Battery Electric Vehicle) et/ou hybrides (Hybrid Electric Vehicle – Plug-in Hybrid Electric Vehicle), telles que voitures individuelles, camionnettes, camions ou bus. L’invention s’applique également à des machines électriques tournantes pour des applications industrielles et/ou de production d’énergie, notamment navales, aéronautiques ou éoliennes. Dans les procédés connus, une première résine est injectée près des encoches du stator, et une deuxième résine, différente de la première résine, est appliquée sur les liaisons électriques des conducteurs électriques du stator bobiné dans une étape ultérieure. Une méthode pour faire pénétrer la résine dans les encoches du stator est l'application de la résine à l'entrée des encoches. Cette application peut se faire notamment par écoulement. Le terme anglais " trickling " est communément utilisé pour désigner cette méthode. Pour appliquer la résine sur les liaisons électriques des conducteurs électriques d'un stator, l'application peut par exemple avoir lieu par un procédé de trempage (en anglais " dipping "). Dans un tel procédé, les liaisons électriques sont plongées dans un bain de résine liquide. La résine est ensuite polymérisée afin de la rendre solide. La résine dans le bain peut également se présenter sous forme de poudre. Dans ce cas-là on parle de méthode de recouvrement par poudre (en anglais " powder coating "). Dans ce type de méthode, les poudres utilisées peuvent être dangereuses pour la santé des opérateurs. Il est donc nécessaire d'utiliser des équipements et des procédures spécifiques, notamment des filtres, pour la manipulation de ces produits et l’entretien des équipements. D'autres méthodes d'application sont encore possibles, par exemple les méthodes de trempé-roulé (en anglais " rolling dipping "), d'application sous vide ou d'application sous vide et pression. La méthode d'application de la résine dans les encoches est ainsi différente de celle utilisée pour l'application sur les liaisons électriques. L'utilisation de deux méthodes d'application différentes nécessite la mise en place de deux postes de travail, chacun spécifiquement dédié à une des méthodes d'application. En général, chaque poste de travail comporte un four notamment destiné à la polymérisation de la résine. L'utilisation de deux postes de travail nécessite une surface au sol suffisante et une consommation énergétique importante pour la mise en œuvre du procédé. De plus, une telle installation nécessite de prévoir des moyens de transferts du stator d'un poste à l'autre, comme par exemple des bras de manipulation ou des convoyeurs. Dans les procédés connus, la résine utilisée pour recouvrir les liaisons électriques est en général différente de celle utilisée pour l’imprégnation. L'utilisation de deux résines différentes nécessite des ressources supplémentaires en termes de développement, d’achat, de locaux de stockage, de surface au sol. La demande US 2014/209018 décrit un procédé d'imprégnation de stator dans lequel une même résine est appliquée une première fois par écoulement sur l'ensemble des conducteurs électriques du stator, puis une seconde fois par trempage sur les soudures des conducteurs électriques. Un tel procédé nécessite la mise en place d'un bain de résine en plus du dispositif d'écoulement. Il existe donc un besoin pour simplifier l'imprégnation d'un stator et réduire les coûts liés à celle-ci. Procédé d'imprégnation L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à un procédé d'imprégnation d'un stator de machine électrique tournante comportant des encoches, des conducteurs électriques logés dans les encoches, au moins deux conducteurs électriques étant reliés électriquement par une liaison électrique, le procédé comportant les étapes suivantes : a) chauffer le stator à une première température, b) appliquer une résine près des entrées des encoches du stator, c) chauffer le stator à une deuxième température, d) appliquer la résine sur la ou les liaisons électriques des conducteurs électriques, les étapes b) et d) d'application étant réalisées par écoulement de la résine. La même résine est donc utilisée pour la mise en œuvre de l'étape b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. On entend par "écoulement" un écoulement dit ‘goutte à goutte’, qui a lieu sous forme de filet de résine, notamment de filet continu, avec notamment un débit et une masse contrôlé. Le débit peut par exemple être compris dans les intervalles suivants : 0,05 à 0,3 g/s, mieux 0,1 à 0,25 g/s, voire mieux 0,1 à 0,2 g/s. Le débit peut par exemple être compris dans l’intervalle 0,1 à 0,16 g/s. Il peut par exemple être de 0,13 g/s. On désigne par "liaison électrique" tout type de liaison électrique, notamment par soudure, avec différentes méthodes de soudures possibles, notamment laser, induction, friction, ultrasons, vibrations, ou brasure, ou par serrage mécanique, notamment par sertissage, vissage ou rivetage par exemple. De préférence, la soudure est faite sans apport de matière, seule la matière constitutive des conducteurs électriques est fondue pour constituer la soudure. En variante la soudure peut être réalisée avec un ajout de matière. L’étape de soudure peut être mise en œuvre au moyen d’une source de chaleur, notamment un laser ou un arc électrique, par exemple un arc électrique produit au moyen d’une électrode de tungstène. Le procédé de soudure utilisant une électrode de tungstène peut être une soudure TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »). Dans ce procédé de soudure, l’arc électrique est produit à partir d’une électrode de tungstène et d’un plasma. L’utilisation d’une source de chaleur permet de réaliser la fusion des extrémités libres des brins sans dégrader l’assemblage des brins du ou des conducteurs. On peut utiliser une seule source de chaleur pour réaliser une même soudure. En variante, on peut utiliser plusieurs sources de chaleur pour réaliser une même soudure. Avant que le procédé selon l'invention soit mis en œuvre, les liaisons électriques sont de préférences "nues", c’est-à-dire dépourvue d'isolant, en particulier d'émail isolant. L'application d'une résine sur le stator permet notamment l'isolation des liaisons électriques des conducteurs électriques qui sont généralement nues. L'application d'une résine sur les liaisons électriques permet également l'isolation des conducteurs électriques les uns des autres. L'application d'une résine permet également l'isolation des conducteurs électriques par rapport à un carter. Elle permet également d’améliorer les transferts thermiques. Une telle application permet aussi l'amélioration du maintien mécanique de l'ensemble du stator. L'application d'une même résine par écoulement près des encoches et sur les liaisons électriques permet d'utiliser un même poste de travail pour toutes les étapes du procédé. Il est ainsi possible d'utiliser les mêmes outils, par exemple les mêmes outils de chauffage, notamment un seul four de cuisson par exemple, ou les mêmes buses de dépôt de résine. Grâce au procédé selon l'invention il est possible de s'affranchir d'un poste de travail spécifique à la protection des liaisons électriques qui est distinct du poste de travail pour l'imprégnation du stator. Ceci permet une simplification des moyens nécessaires à l'imprégnation du stator. Par exemple, il est possible de réduire le nombre de bras de manipulation ou de convoyeur. De plus un tel procédé d'imprégnation permet un gain de surface au sol avec la réduction du nombre de postes de travail nécessaires à sa mise en œuvre par rapport aux procédés de l'art antérieur. L'utilisation d'un poste de travail unique, et en particulier d'un unique four de cuisson, permet une réduction de la consommation d’énergie. Un tel procédé permet également une réduction des temps et des coûts d’entretien des moyens nécessaires à l'imprégnation du stator. Enfin, le procédé selon l'invention permet de s'affranchir de l'utilisation de poudres qui peuvent être dangereuses pour la santé des opérateurs. Il n'est ainsi plus nécessaire d'utiliser des réseaux de filtration spécifique pour la sécurité des opérateurs. L'utilisation d'une même résine permet de réduire certains coûts, en particulier les coûts de stockage, puisqu'une seule référence a besoin d'être stockée. La résine unique utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'imprégnation selon l'invention peut présenter une première viscosité à la première température et une deuxième viscosité, supérieure à la première viscosité, à la deuxième température. La durée totale nécessaire à la réalisation des étapes a) de chauffage à une première température, b) d'application près des encoches, c) de chauffage à une deuxième température et d) d'application sur les liaisons électriques est inférieure à 45 min, mieux inférieure à 30 min, mieux inférieure à 20 min, par exemple de l'ordre de 10 min. Le procédé selon l'invention peut également comporter l'étape suivante : c') chauffer le stator à une troisième température. L'étape c') de chauffage à une troisième température peut être mise en œuvre après l'étape c) de chauffage à une deuxième température et avant l'étape d) d'application de la résine sur les liaisons électriques. En variante, l'étape d) d'application de la résine sur les liaisons électriques peut commencer avant la fin de l'étape c') de chauffage à une troisième température. La troisième température peut être maintenue tout le long de l'étape d) d'application de la résine sur les liaisons électriques. En variante, lors de l'étape d) d'application de la résine sur les liaisons électriques, le stator est chauffé à une quatrième température, supérieure à la troisième température. Plus la température du stator est élevée, plus la résine se polymérise rapidement lorsqu'elle rentre en contact avec le stator. Une polymérisation rapide de la résine permet d'augmenter l'épaisseur de la couche de résine qui est déposée sur les liaisons électriques. De préférence, la deuxième température est supérieure à la première température. La deuxième température peut être supérieure à la première température d'au moins 10°C, mieux d'au moins 15°C, mieux d'au moins 20°C, mieux d'au moins 25°C, mieux d'au moins 30°C, mieux d'au moins 35°C. La troisième température peut être soit égale, soit supérieure à la deuxième température d'au moins 10°C, mieux d'au moins 15°C, mieux d'au moins 20°C, mieux d'au moins 25°C, mieux d'au moins 30°C, mieux d'au moins 35°C, mieux d'au moins 40°C. La quatrième température peut être soit égale, soit supérieure à la troisième température d'au moins 10°C, mieux d'au moins 15°C, mieux d'au moins 20°C, mieux d'au moins 25°C, mieux d'au moins 30°C, mieux d'au moins 35°C, mieux d'au moins 40°C. Le passage d'une température à l'autre peut se faire de manière graduelle. Par exemple, le passage de la première température à la quatrième température peut se faire de manière graduelle. La courbe d'élévation de la température du stator ne présente alors pas de paliers. En variante, la courbe d'élévation de la température présente des paliers, par exemple un palier à la première, deuxième, troisième et/ou quatrième température. L'étape a) de chauffage peut commencer avant l'étape b) d'application près des encoches et continuer pendant l'étape b) d'application près des encoches. En variante, l'étape a) de chauffage peut s'arrêter avant le début de l'étape b) d'application près des encoches. De même, l'étape c) de chauffage peut commencer avant l'étape d) d'application sur les liaisons électriques et continuer pendant l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. En variante, l'étape c) de chauffage peut s'arrêter avant le début de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. Pendant l'étape b) d'application près des encoches, la résine s'écoule près des encoches du stator par capillarité afin de les remplir. Elle peut également se répandre sur les têtes de bobine sans nécessairement atteindre les liaisons électriques. Avant l'étape c) de chauffage à une deuxième température, la résine termine de s'écouler près des encoches et se polymérise sous l'effet de la chaleur. Ainsi, l'écoulement de la résine près des encoches cesse. De préférence, l'étape c) de chauffage à une deuxième température ne débute que quand l'écoulement de la résine appliquée lors de l'étape b) d'application près des encoches a cessé. Dans le cas où le procédé comporte l'étape c') de chauffage à une troisième température, celle-ci peut ne débuter que lorsque l'écoulement de la résine appliquée lors de l'étape b) d'application près des encoches a cessé. L'intervalle de temps nécessaire au remplissage des encoches, et donc la durée pour atteindre le début de l'étape c), peut être dépendant de la longueur du stator et/ou de la viscosité de la résine. De préférence, le procédé d'imprégnation selon l'invention est dépourvu d'une étape de trempage et/ou de recouvrement, notamment par poudre, des liaisons électriques. Le procédé d'imprégnation selon l'invention peut ne pas nécessiter l'utilisation d'un bain de résine dans lequel on trempe le stator. Lors des étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques, l'axe longitudinal du stator est sensiblement horizontal. En variante l'axe longitudinal du stator peut être légèrement incliné par rapport à l'horizontale. En variante encore, l'axe longitudinal du stator est sensiblement vertical. Avantageusement, le stator est chauffé par conduction thermique, lors des étapes a), c) et/ou c') de chauffage. Dans un premier mode de réalisation, on chauffe une masse statorique du stator par induction. En variante, le stator peut être chauffé en soufflant de l'air chaud. En variante encore, le chauffage du stator peut être réalisé en appliquant un courant électrique dans les conducteurs électriques. Avantageusement, les étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques sont réalisées au moyen d'au moins une buse. Le procédé peut être mis en œuvre au moyen de deux buses ou plus, par exemple deux buses. Lors des étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques, la ou les buses peuvent être animées d'un déplacement le long de l'axe longitudinal du stator, par exemple un mouvement d'oscillation. Ce déplacement permet de couvrir de résine une plus grande surface des conducteurs électrique du stator. En variante, la ou les buses peuvent être des buses dites "à bec de canard". On désigne par "buse à bec de canard", une buse qui présente une section transversale rectangulaire, notamment à l'extrémité de la buse. De préférence, le plus grand côté de la section rectangulaire s'étend parallèlement à l'axe longitudinal du stator. La résine sortant de la ou les buses à bec de canard recouvre alors sensiblement toute la surface des liaisons électriques à couvrir. L'utilisation d'une telle buse permet d'augmenter la surface recouverte par la résine déposée. Il n'est alors pas nécessaire d'animer les buses à bec de canard d'un déplacement. De préférence, les buses à bec de canard sont utilisées uniquement pour l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. Dans un mode de réalisation, toutes les buses sont disposées à une même extrémité de l'axe longitudinal du stator. Par exemple, si le procédé est mis en œuvre au moyen de deux buses, les deux buses sont disposées à une même extrémité de l'axe longitudinal du stator. En variante, si le procédé est mis en œuvre au moyen de quatre buses, les quatre buses sont disposées à une même extrémité de l'axe longitudinal du stator. Les buses peuvent être disposées à au moins 10° l'une de l'autre, mieux à au moins 30° l'une de l'autre, mieux à au moins 45° l'une de l'autre, mieux à au moins 60° l'une de l'autre, mieux à au moins 90° l'une de l'autre, mieux à au moins à 100° l'une de l'autre, mieux à au moins 120° l'une de l'autre, mieux à au moins 150° l'une de l'autre, par exemple à sensiblement 180° l'une de l'autre. Au moins une buse peut être disposée à l'intérieur des conducteurs électriques lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. Au moins une buse peut être disposée à l'extérieur des conducteurs électriques lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. Les buses peuvent être de préférence disposées de telle sorte qu'au moins l'une des buses est disposée à l'intérieur des conducteurs électriques et qu'au moins une autre des buses est disposée à l'extérieur des conducteurs électriques lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. Une telle disposition des buses permet de réduire le risque qu'une zone nécessitant une protection ou une imprégnation ne soit pas recouverte par la résine. Par exemple, si le procédé est mis en œuvre au moyen de deux buses, les buses sont disposées de telle sorte qu'une des buses est disposée à l'intérieur des conducteurs électriques et l'autre est disposée à l'extérieur lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. Par exemple, si le procédé est mis en œuvre au moyen de quatre buses, les buses sont disposées de telle sorte que deux des buses sont disposées à l'intérieur des conducteurs électriques et les deux autres sont disposées à l'extérieur lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. La ou les buses disposées à l'extérieur des conducteurs électriques sont de préférence disposées dans la moitié supérieure de la section transversale située à l'extrémité du stator lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. La ou les buses disposées à l'intérieur des conducteurs électriques sont de préférence disposées dans la moitié inférieure de la section transversale située à l'extrémité du stator lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal. Une telle disposition permet de réduire la distance parcourue par la résine lorsqu'elle sort des buses pour être déposée sur le stator. Dans une variante de réalisation, au moins une buse peut être disposée à chaque extrémité de l'axe longitudinal du stator. Par exemple, si le procédé est mis en œuvre au moyen de deux buses, une des buses est disposée à une première extrémité de l'axe longitudinal du stator et l'autre buse à une deuxième extrémité de l'axe longitudinal du stator. En variante, si le procédé est mis en œuvre au moyen de quatre buses, deux des buses sont disposées à une première extrémité de l'axe longitudinal du stator et les deux autres buses à une deuxième extrémité de l'axe longitudinal du stator. Une telle disposition permet ainsi de déposer la résine simultanément sur les deux extrémités du stator. Le temps de réalisation de l'imprégnation et de la protection des liaisons électriques est ainsi réduit, en particulier si le stator est long. De préférence, la ou les buses sont inclinées par rapport à l'axe longitudinal du stator d'un angle compris entre 0 et 90°, mieux entre 10° et 80°, mieux entre 20° et 70°, mieux entre 30° et 60°, mieux entre 40° et 50°, par exemple sensiblement de l'ordre de 45°. Lorsqu'au moins deux buses sont utilisées pour mettre en œuvre le procédé selon l'invention, toutes les buses peuvent être orientées suivant un même angle par rapport à l'axe longitudinal du stator. En variante, les buses sont orientées suivant des angles différents par rapport à l'axe longitudinal du stator. Avantageusement, la ou les mêmes buses sont utilisées pour la réalisation des étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. L'utilisation des mêmes buses pour la réalisation des étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques permet de simplifier le procédé. Ceci permet également de le rendre plus économique en réduisant le nombre d'outils nécessaires à l'imprégnation du stator comparé au procédé de l'état de la technique. Dans une variante de réalisation, la ou les mêmes buses peuvent ne pas être utilisées pour la réalisation de l'étape b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. Par exemple, si le procédé est mis en œuvre au moyen de quatre buses, deux buses peuvent être dédiées à l'application de la résine près des encoches et les deux autres buses peuvent être dédiées à l'application de la résine sur les liaisons électriques. De préférence, les buses dédiées à l'application de la résine près des encoches et les buses dédiées à l'application de la résine sur les liaisons électriques ne fonctionnent pas simultanément. De préférence, une étape de translation de la ou des buses, en particulier parallèlement à l'axe longitudinal du stator, peut être réalisée entre les étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. Lorsque la ou les mêmes buses ne sont pas utilisées pour la réalisation de l'étape b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques, l'étape de translation de la ou des buses peut ne pas avoir lieu. Les buses peuvent par exemples être préalablement disposées de sorte qu'au moins une buse permet l'application de la résine près des encoches et au moins une autre buse permet l'application sur les liaisons électriques. Un même poste de travail peut être utilisé pour réaliser les étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques sans nécessiter de changement des buses. De préférence, les buses sont translatées suivant l'axe longitudinal du stator d'une distance comprise entre 0,3 et 10 cm, mieux entre 0,5 et 5 cm, par exemple d'une distance de l'ordre de 2 ou 4 cm. Lors de la réalisation de l'étape b) d'application près des encoches, l'écart entre l'entrée des encoches et l'extrémité de la buse est de préférence compris entre 0,1 et 4 cm, mieux entre 0,5 et 3 cm, par exemple d'une distance de l'ordre de 2 cm. Lors de la réalisation de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques, l'écart entre les liaisons électriques et l'extrémité de la buse est de préférence compris entre 0,1 et 4 cm, mieux entre 0,5 et 3 cm, par exemple d'une distance de l'ordre de 2 cm. Lors de la réalisation de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques, l'écart entre l'entrée des encoches et l'extrémité de la buse est de préférence compris entre 0,1 et cm, mieux entre 0,5 et 3 cm, par exemple d'une distance de l'ordre de 2 cm. Le stator peut être entraîné en rotation. De préférence, le stator est entraîné en rotation au cours des étapes a) et c) de chauffage, de l'étape b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. En variante, le stator est entraîné en rotation uniquement au cours des étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques. Une telle rotation du stator permet de réaliser un dépôt uniforme de la résine sur toute la circonférence du stator. Par ailleurs, la rotation du stator permet d’éviter les coulées de résine notamment à côté du stator, et de favoriser la pénétration de la résine dans les encoches par capillarité. Le stator peut tourner sur lui-même à une vitesse comprise entre 3 et 55 tours/minute, mieux entre 5 et 40 tours/min, mieux entre 7 et 35 tours/min, mieux entre 10 et 30 tours/min, mieux entre 13 et 25 tours/min par exemple de l'ordre de 15 tours/min. Le procédé d'imprégnation peut comporter l'étape supplémentaire suivante : e) polymériser la résine déposée près des encoches du stator et sur les liaisons électriques. La polymérisation de la résine est par exemple réalisée par chauffage. Cette étape de polymérisation permet de changer l'état de la résine. Dans le cas où la résine utilisée est thermodurcissable, l'étape e) de polymérisation permet ainsi de la rendre solide de manière irréversible. Une unique étape e) de polymérisation peut être réalisée après les étapes a) et c) de chauffage, l'étape b) d'application près des encoches et l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. En variante, une première étape e) de polymérisation peut être réalisée après la première étape b) d'application près des encoches et une étape e) de polymérisation peut à nouveau être réalisée après l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. La polymérisation de la résine s'effectue de préférence dans un four adapté. En variante, le chauffage peut se faire par induction ou par soufflage d'air chaud. La polymérisation de la résine peut être en partie due au chauffage du stator aux étapes a) et c). Grâce au procédé selon l'invention, la polymérisation de la résine appliquée lors de l'étape b) d'application près des encoches et de la résine appliquée lors de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques peut se faire simultanément. Un seul four de cuisson peut donc être nécessaire pour l'imprégnation du stator et la protection de ses liaisons électriques. De préférence, la température de polymérisation est comprise entre 120 et 300°C, voire entre 125 et 280 °C, mieux entre 130 et 250 °C, voire entre 135 et 210 °C, mieux entre 140 et 190 °C, mieux entre 145 et 185 °C, mieux entre 150 et 180 °C, encore mieux entre 155 et 175 °C, par exemple de l'ordre de 170°. La durée de polymérisation peut être comprise entre 15 et 60 minutes, mieux entre 25 et 45 minutes, étant par exemple de l'ordre de 35 minutes. En variante, l'étape e) de polymérisation est réalisée au moyen de catalyseur. Dans ce cas, la ou les résines peuvent ne pas être chauffées. De préférence, la première température est comprise entre 80 et 160°C, mieux entre 85 et 155°C, mieux entre 90 et 150°C, mieux entre 95 et 145°C, mieux entre 100 et 140°C, mieux entre 105 et 135°C, mieux entre 110 et 130°C, étant par exemple de l'ordre de 120°C. La première température peut être supérieure à 80°, mieux supérieure à 85°C, mieux supérieure à 90°C, mieux supérieure à 95°C, mieux supérieure à 100°C, mieux supérieure à 105°C, mieux supérieure à 110°C, mieux supérieure à 115°C. La première température peut être inférieure à 160°, mieux inférieure à 155°C, mieux inférieure à 150°C, mieux inférieure à 145°C, mieux inférieure à 140°C, mieux inférieure à 135°C, mieux inférieure à 130°C, mieux inférieure à 125°C. De préférence, la deuxième température est comprise entre 110 et 190°C, mieux entre 115 et 185°C, mieux entre 120 et 180°C, mieux entre 125 et 175°C, mieux entre 130 et 170°C, mieux entre 135 et 165°C, mieux entre 145 et 165°C, étant par exemple de l'ordre de 160°C. La deuxième température peut être supérieure à 110°, mieux supérieure à 115°C, mieux supérieure à 120°C, mieux supérieure à 125°C, mieux supérieure à 130°C, mieux supérieure à 135°C, mieux supérieure à 140°C, mieux supérieure à 145°C, mieux supérieure à 150°C, mieux supérieure à 155°C. La deuxième température peut être inférieure à 190°, mieux inférieure à 185°C, mieux inférieure à 180°C, mieux inférieure à 175°C, mieux inférieure à 170°C, mieux inférieure à 165°C. La résine peut ne pas être chauffée préalablement à son dépôt sur le stator, par exemple elle n'est pas préalablement chauffée dans un réservoir avant son application sur le stator. La température de la résine s'élève au contact du stator, qui lui est chauffé. De préférence, avant son application, la résine est maintenue à une température fixe, par exemple une température de l'ordre de 25°C. Le maintien à une telle température permet d'éviter qu'elle commence à polymériser avant son application sur le stator ce qui rendrait plus difficile son application. Afin de maintenir la résine à une température fixe, elle peut être réfrigérée, en variante elle peut également être chauffée. Avantageusement, une couche de résine d'une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 2 mm, mieux entre 0,25 et 1 mm, par exemple de l'ordre de 0,50 mm est appliquée sur les liaisons électriques. Le procédé selon l'invention permet d'appliquer une couche plus importante de résine sur les liaisons électriques que les procédés de l'art antérieur. L'isolation et le maintien mécanique des liaisons électriques est ainsi amélioré. La viscosité de la résine avant qu'elle soit appliquée sur le stator lors de l'étape b) d'application près des encoches ou d) d'application sur les liaisons électriques est la même. C'est au contact du stator, qui est chauffé, que la résine s'échauffe et peut commencer à se polymériser. Sa viscosité est ainsi modifiée au contact du stator. Puisque la température du stator lors de l'étape b) d'application près des encoches ou d) d'application sur les liaisons électriques n'est pas la même, la viscosité de la résine au contact du stator lors de ces deux étapes n'est également pas la même. Avant son application sur le stator, la viscosité et la température de la résine restent constantes. La viscosité de la résine au contact du stator à la deuxième température peut être supérieure à la viscosité de la résine au contact du stator à la première température. De préférence, la résine est suffisamment fluide au contact du stator lors de l'étape b) d'application près des encoches du stator pour permettre son écoulement dans ces dernières afin de les remplir. De préférence, la résine est plus visqueuse au contact du stator lors de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques que lors de l'étape b) d'application près des encoches. Cette viscosité supérieure permet de déposer une couche de résine plus importante sur les liaisons électriques. De plus, la viscosité de la résine au contact du stator à la deuxième température est suffisamment élevée pour que la résine ne s'écoule pas dans les encoches lors de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques. Cette différence de viscosité de la résine, lorsqu'elle rentre en contact avec le stator chauffé aux deux températures d'application distinctes, permet de simplifier l'application sur les liaisons électriques tout en limitant le risque de dépôt à côté des liaisons électriques qui nécessite un nettoyage du poste de travail. La résine qui est au contact du stator peut rester suffisamment fluide lors de l'étape d) d'application sur les liaisons électriques pour pénétrer entre les conducteurs électriques du stator, en particulier entre les extrémités libres des conducteurs électriques. La résine utilisée pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention est plus fluide que les produits habituellement utilisés. Ainsi, elle pénètre mieux entre les jonctions et les fils, et permet ainsi une meilleure isolation électrique et un meilleur maintien mécanique. De préférence la résine est thermodurcissable. On entend par "thermodurcissable" le fait que la résine se polymérise, par exemple sous l'effet de la chaleur, pour passer de manière irréversible à l'état solide. La résine peut comporter au moins un polyester, notamment un polyester-imide. De préférence, la résine comporte au moins un polyester, notamment un polyester-imide. Une telle résine a notamment pour avantage de présenter une bonne adhérence sur le cuivre nu, ce qui facilite son application sur les extrémités des conducteurs électriques pour la protection des liaisons électriques. La résine peut comporter un ou des additifs, par exemple pour améliorer sa réticulation. La résine peut comporter au moins un polymère époxyde. En variante, la résine peut ne pas comporter de polymère époxyde. De préférence, la résine utilisée pour le procédé d'imprégnation selon l'invention est mono-composante. En variante, elle est bi-composante. De préférence, au moins une partie des conducteurs électriques, voire une majorité des conducteurs électriques, sont en forme d'épingle, notamment en forme d'épingle en U ou en I. Stator L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un stator de machine électrique imprégné par un procédé selon l'invention. La couche de résine du stator est régulière sur toute son épaisseur. Elle peut ainsi ne pas présenter plusieurs couches séparées par une ou plusieurs démarcations visibles. A l'inverse, un stator imprégné par une combinaison d'application par écoulement et par trempage comporte une couche de résine sur ses liaisons électriques qui présente une démarcation, par exemple un bourrelet ou une différence de couleur, entre la couche déposée par écoulement et celle déposée par trempage. La couche de résine résultant du procédé d'imprégnation selon l'invention peut être composée d'une unique résine. En variante, la couche de résine est composée de deux résines différentes. L’invention a également pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un stator de machine électrique tournante comportant une masse statorique comportant des encoches, des conducteurs électriques logés dans les encoches, au moins deux conducteurs électriques étant reliés électriquement, et comportant une résine comportant au moins un polyester, notamment un polyester-imide, remplissant les encoches et recouvrant les liaisons électriques. L’épaisseur de la couche de résine recouvrant les liaisons électriques peut être comprise entre 0,05 mm et 2 mm, mieux entre 0,25 et 1 mm, par exemple de l'ordre de 0,5 mm. Machine et stator L’invention a encore pour objet une machine électrique tournante, comportant un stator tel que défini précédemment. La machine peut être utilisée comme moteur ou comme générateur. La machine peut être à reluctance. Elle peut constituer un moteur synchrone ou en variante un générateur synchrone. En variante encore, elle constitue une machine asynchrone. La vitesse maximale de rotation de la machine peut être élevée, étant par exemple supérieure à 10 000 tr/min, mieux supérieure à 12 000 tr/min, étant par exemple de l’ordre de 14 000 tr/min à 15 000 tr/min, voire même de 20 000 tr/min ou de 24 000 tr/min. La vitesse maximale de rotation de la machine peut être inférieure à 100 000 tr/min, voire à 60 000 tr/min, voire encore inférieure à 40 000 tr/min, mieux inférieure à 30 000 tr/min. La machine comporte un rotor. La machine peut comporter un seul rotor intérieur ou, en variante, un rotor intérieur et un rotor extérieur, disposés radialement de part et d’autre du stator et accouplés en rotation. La machine peut fonctionner seule ou être couplée à une boîte de vitesse. Dans ce cas, elle est insérée dans un carter qui loge également une boîte de vitesse. Le stator peut comporter des dents définissant entre elles des encoches. Le stator peut comporter des conducteurs électriques, au moins une partie des conducteurs électriques, voire une majorité des conducteurs électriques, pouvant être en forme d'épingle en U ou en I. Les encoches peuvent être au moins partiellement fermées. Une encoche partiellement fermée permet de ménager une ouverture au niveau de l’entrefer, qui peut servir par exemple à la mise en place des conducteurs électriques pour le remplissage de l’encoche. Une encoche partiellement fermée est notamment ménagée entre deux dents qui comportent chacune des épanouissements polaires au niveau de leur extrémité libre, lesquels viennent fermer l’encoche au moins en partie. En variante, les encoches peuvent être entièrement fermée. Par « encoche entièrement fermée », on désigne des encoches qui ne sont pas ouvertes radialement vers l’entrefer. Dans un mode de réalisation, au moins une encoche, voire chaque encoche, peut être continûment fermée du côté de l’entrefer par un pont de matière venu d’un seul tenant avec les dents définissant l’encoche. Toutes les encoches peuvent être fermées du côté de l’entrefer par des ponts de matière fermant les encoches. Les ponts de matière peuvent être venus d’un seul tenant avec les dents définissant l’encoche. La masse statorique est alors dépourvue de découpe entre les dents et les ponts de matière fermant les encoches, et les encoches sont alors continûment fermées du côté de l’entrefer par les ponts de matière venus d’un seul tenant avec les dents définissant l’encoche. En outre, les encoches peuvent également être fermées du côté opposé à l’entrefer par une culasse rapportée ou d’un seul tenant avec les dents. Les encoches ne sont alors pas ouvertes radialement vers l’extérieur. La masse statorique peut être dépourvue de découpe entre les dents et la culasse. Dans un mode de réalisation, chacune des encoches est de contour continûment fermé. Par « continûment fermé », on entend que les encoches présentent un contour fermé continu lorsqu’elles sont observées en section transversale, prise perpendiculairement à l’axe de rotation de la machine. On peut faire le tour complet de l’encoche sans rencontrer de découpe dans la masse statorique. Le stator peut comporter une masse statorique. La masse statorique peut être réalisée par empilement de tôles magnétiques, les encoches étant venues par découpage des tôles. La masse statorique peut en variante être réalisée par taillage dans une masse de poudre magnétique frittée ou agglomérée. La fermeture des encoches du côté de l’entrefer est obtenue par des ponts de matière venus d’un seul tenant avec le reste des tôles ou du bloc formant la masse statorique. Le stator peut être dépourvu de cales magnétiques rapportées de fermeture des encoches. On élimine ainsi le risque de détachement accidentel de ces cales. Le stator peut comporter des bobines disposées de manière répartie dans les encoches, ayant notamment des conducteurs électriques disposés de manière rangée dans les encoches. Par « réparti », on entend qu’au moins l’une des bobines passe successivement dans deux encoches non adjacentes. Les conducteurs électriques peuvent ne pas être disposés dans les encoches en vrac mais de manière ordonnée. Ils sont empilés dans les encoches de manière non aléatoire, étant par exemple disposés en rangées de conducteurs électriques alignés. L’empilement des conducteurs électriques est par exemple un empilement selon un réseau hexagonal dans le cas de conducteurs électriques de section transversale circulaire. Le stator peut comporter des conducteurs électriques logés dans les encoches. Des conducteurs électriques au moins, voir une majorité des conducteurs électriques, peuvent être en forme d'épingles, de U ou de I. L’épingle peut être en forme de U (« U-pin » en anglais) ou droite, étant en forme de I (« I-pin » en anglais). Chaque conducteur électrique peut comporter un ou plusieurs brins (« wire » ou « strand » en anglais). Par « brin », on entend l’unité la plus élémentaire pour la conduction électrique. Un brin peut être de section transversale ronde, on peut alors parler de ‘fil’, ou en méplat. Les brins en méplat peuvent être mis en forme en épingles, par exemple en U ou en I. Chaque brin est revêtu d’un émail isolant. Les conducteurs électriques peuvent former un bobinage unique, notamment entier ou fractionnaire. Par « bobinage unique », on entend que les conducteurs électriques sont reliés électriquement ensemble dans le stator, et que les connexions entre les phases sont faites dans le stator, et non pas à l’extérieur du stator, par exemple dans une boite à bornes. Un bobinage est constitué d’un nombre de phases m décalées dans l’espace de telle façon que lorsqu’elles sont alimentées par un système de courant multi-phasés, elles produisent un champ tournant. Le bobinage peut être entier ou fractionnaire. Le bobinage peut être entier à pas avec ou sans raccourcissement, ou en variante fractionnaire. Dans un mode de réalisation, les conducteurs électriques forment un bobinage fractionnaire, notamment à pas raccourci. Le bobinage peut être ondulé. La mise en série des conducteurs électriques peut être faite en bobinage dit ondulé. Par « bobinage ondulé », on entend un bobinage dans lequel les conducteurs électriques d’une même phase et d’un même pôle sont reliés électriquement l’un à l’autre de façon que, pour une voie d’enroulement, le courant électrique de la phase circule dans les conducteurs électriques en tournant autour de l’axe de rotation de la machine toujours dans un seul sens. Pour une voie d’enroulement, les conducteurs électriques d’une même phase et d’un même pôle ne se chevauchent pas lorsqu’observés perpendiculairement à l’axe de rotation de la machine. Le bobinage peut comporter une seule voie d’enroulement ou plusieurs voies d’enroulement. Dans un « conducteur électrique » circule le courant d’une même phase par voie d’enroulement. Par « voie d’enroulement », on entend l’ensemble des conducteurs électriques de la machine qui sont parcourus par un même courant électrique d’une même phase. Ces conducteurs électriques peuvent être connectés entre eux en série ou en parallèle ou en série-parallèle. Dans le cas où on a une seule voie, les conducteurs électriques sont connectés en série. Dans le cas où on a plusieurs voies, les conducteurs électriques de chaque voie sont connectés en série, et les voies sont connectées en parallèle. Les conducteurs électriques peuvent ainsi former un bobinage distribué. Le bobinage peut ne pas être concentré ou bobiné sur dent. Dans une variante de réalisation, le stator est à bobinage concentré. Le stator peut comporter des dents et des bobines disposées sur les dents. Le stator peut ainsi être bobiné sur dents, autrement dit à bobinage non réparti. Les dents du stator peuvent comporter des épanouissements polaires. En variante, les dents du stator sont dépourvues d’épanouissements polaires. Le stator peut comporter une carcasse extérieure entourant la culasse. Les dents du stator peuvent être réalisées avec un empilage de tôles magnétiques, recouvertes chacune d’un vernis isolant, afin de limiter les pertes par courants induits. la figure 1 est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un stator fabriqué conformément à l’invention, la figure 2 est une vue en perspective, schématique et partielle, du stator de la figure 1, la figure 3 est une vue de détail, en perspective, du stator de la figure 1, la figure 4 est un diagramme illustrant les différentes étapes du procédé selon l'invention, la figure 5a est une vue en perspective du stator lors de l'étape d'application de la résine dans ses encoches, la figure 5b est une vue en perspective du stator lors de l'étape d'application de la résine sur la ou les liaisons électriques des conducteurs électriques, la figure 6 est une vue en coupe du stator selon l'invention, la figure 7a est une vue analogue à la figure 5a d’une variante de réalisation, la figure 7b est une vue analogue à la figure 5b d’une variante de réalisation, la figure 8a est une vue analogue à la figure 7a d’une variante de réalisation, la figure 8b est une vue analogue à la figure 7b d’une variante de réalisation. Description détaillée On a illustré aux figures 1 à 3 un stator 2 d’une machine électrique tournante 1 comportant également un rotor non représenté. Le stator permet de générer un champ magnétique tournant d’entraînement du rotor en rotation, dans le cadre d’un moteur synchrone, et dans le cas d’un alternateur, la rotation du rotor induit une force électromotrice dans les conducteurs électriques du stator. Les exemples illustrés ci-dessous sont schématiques et les dimensions relatives des différents éléments constitutifs n’ont pas été nécessairement respectées. Le stator 2 comporte des conducteurs électriques 22, lesquels sont disposés dans des encoches 21 ménagées entre des dents 23 d’une masse statorique 25. Les encoches 21 sont fermées. Les conducteurs électriques 22 comportent des brins 33. Les brins 33 sont de section transversale de forme générale rectangulaire, notamment avec des coins arrondis. Les brins 33 sont dans l’exemple décrit superposés radialement en une seule rangée. L’épaisseur e d’un brin 33 est sa dimension dans la direction radiale de la machine. La largeur l d’un brin 33 est définie comme sa dimension dans la direction circonférentielle autour de l’axe de rotation de la machine. La largeur L de la section à souder correspond à la somme des épaisseurs e de chaque brin. Les conducteurs électriques 22 sont pour la plupart d’entre eux en forme d'épingles, à savoir de U ou de I, et s’étendent axialement dans les encoches. Un premier conducteur électrique logé dans une première encoche est relié électriquement à un deuxième conducteur électrique logé dans une deuxième encoche, à la sortie desdites encoches. Les première et deuxième encoches sont non consécutives. Dans l’exemple illustré, elles sont séparées par 7 autres encoches. En variante, les première et deuxième encoches sont séparées par 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10 ou 11 autres encoches, par exemple. La liaison électrique est formée sur les conducteurs électriques juste après leur sortie des deux encoches, à une extrémité axiale de la masse statorique. Les deux conducteurs électriques comportent chacun une portion oblique 22b, qui convergent l’une vers l’autre. La liaison électrique entre deux conducteurs est faite dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de la machine en provoquant une fusion des extrémités libres 22a des brins des deux conducteurs électriques. La figure 4 est un diagramme illustrant les différentes étapes du procédé mises en œuvre pour imprégner le stator. Après que le stator ait été bobiné, il est mis en place sur un poste de travail dédié à son imprégnation au cours d'une étape 10. Après sa mise en place, le stator est chauffé à une première température lors de l'étape de chauffage 11. Lors de celle-ci, le stator est mis en rotation, par exemple à une vitesse de rotation de l'ordre de 15 tours/min. Lorsque le stator a atteint une température sensiblement égale à la première température, la résine est appliquée près des encoches lors d'une première étape d'application 12. Pendant cette étape d'application, la résine appliquée s'écoule dans les encoches 21 par capillarité afin de les remplir. Cette première étape d'application 12 est suivie d'une première étape de polymérisation 13 de la résine appliquée à l’étape 12. Au cours de cette première étape de polymérisation 13, le stator continue d'être chauffé pour atteindre une deuxième température supérieure à la première température. Au cours de cette première étape de polymérisation 13, la résine appliquée à l'étape 12 commence à se polymériser et ainsi débute sa transformation vers l'état solide. La polymérisation de la résine est possible grâce à la chaleur issue du stator. La première étape de polymérisation 13 dure entre 0 et 20 min, mieux entre 5 et 15 min, par exemple de l'ordre de 10 min. A la fin de la première étape de polymérisation 13, sensiblement toute la résine est polymérisée, et son écoulement dans les encoches 21 du stator s'est arrêté. A la fin de l'étape de polymérisation 13, il n'y a pas plus de résine appliquée près des encoches du stator. Après l'étape 13 de polymérisation, c’est-à-dire lorsque l'écoulement de la résine s'est arrêté, le stator continue d'être chauffé lors d'une nouvelle étape de chauffage 14 jusqu'à une troisième température, supérieure à la deuxième. Une fois que le stator a atteint une température sensiblement égale à la troisième température, une deuxième étape d'application 15 a lieu. Lors de cette deuxième étape d'application 15, la résine est appliquée sur la ou les liaisons électriques des conducteurs électriques 22. Enfin, une deuxième étape de polymérisation 16 de la résine appliquée sur le stator est réalisée en chauffant le stator à une quatrième température supérieure ou égale à la troisième température. La deuxième étape de polymérisation 16 s'effectue de préférence dans un four adapté. La quatrième température de polymérisation est par exemple comprise entre 130 et 280°C, mieux entre 135 et 205 °C, mieux entre 130 et 200 °C, mieux entre 135 et 195 °C, mieux entre 140 et 190 °C, mieux entre 145 et 185 °C, mieux entre 150 et 180 °C, mieux entre 155 et 175 °C, par exemple de l'ordre de 170°. La durée de polymérisation peut être comprise entre 15 et 60 minutes, mieux entre 25 et 45 minutes, par exemple de l'ordre de 35 minutes. Cette deuxième étape de polymérisation 16 permet de changer l'état de la résine appliquée sur les liaisons électriques. Dans le cas où la résine utilisée est thermodurcissable, elle permet ainsi de la rendre solide de manière irréversible. Les étapes d'application 12 et 15 vont maintenant être détaillées en référence aux figures 5a et 5b. La figure 5a illustre la première étape d'application 12 au cours de laquelle la résine est appliquée près des encoches 21 du stator. Dans l'exemple représenté, cette étape d'application 12 est réalisée par un écoulement au moyen de deux buses 30, 30'. Les deux buses 30, 30' sont disposées à sensiblement 180° l'une de l'autre. La buse 30 est disposée à l'intérieur des conducteurs électriques, dans la partie inférieure de la section transversale située à l'extrémité du stator, lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal X. L'autre buse 30' est disposée à l'extérieur des conducteurs électriques, dans la partie supérieure de la section transversale située à l'extrémité du stator, lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal X. Lors de la première étape d'application 12 représentée à la figure 5a, les deux buses 30, 30' permettent le dépôt de filets 31, 31' de résine près de l'entrée des encoches 21 du stator. La résine ainsi déposée va pénétrer dans les encoches 21, notamment grâce à la capillarité. La résine va également se répandre sur les têtes de bobines sans nécessairement atteindre les liaisons électriques. La buse 30 dépose le filet 31 de résine au niveau de la circonférence intérieure des encoches. La buse 30' dépose le filet 31' de résine au niveau de la circonférence intérieure des encoches. La deuxième étape d'application 15 est illustrée à la figure 5b. Pour passer de la première étape d'application 12 à la deuxième étape d'application 15, les buses 30, 30' sont translatées, par exemple parallèlement à l'axe longitudinal X du stator, afin de les écarter du stator. Par exemple, les buses 30, 30' sont translatées suivant l'axe longitudinal X du stator d'une distance comprise entre 0,3 et 10 cm, mieux entre 0,5 et 5 cm, par exemple d'une distance de l'ordre de 2 ou 4 cm. Les buses 30, 30' ainsi translatées sont adaptées pour chacune déposer un filet 32, 32' de résine sur les liaisons électriques des conducteurs électriques 22. Dans l'exemple de la figure 5b, la disposition des buses 30, 30' l'une par rapport à l'autre lors de la deuxième étape d'application 15 est identique à celle de la première étape d'application 12 illustrée à la figure 5a. Lors de la deuxième étape d'application 15 représentée à la figure 5b, les deux buses 30, 30' permettent le dépôt de filets 32, 32' de résine sur les liaisons électriques des conducteurs électriques 22. Dans ce mode de réalisation, les mêmes buses 30, 30' sont utilisées pour appliquer la même résine près des encoches du stator et sur les liaisons électriques. L'utilisation des mêmes buses permet de réduire l'encombrement du dispositif d'application de résine. L'utilisation d'une même résine permet de ne pas avoir à modifier l'alimentation des buses 30, 30' en résine entre la première étape d'application 12 et la deuxième étape d'application 15. La figure 6 représente le stator obtenu par le procédé d'imprégnation détaillé en référence aux figures 4, 5a et 5b. Ce stator présente une couche de résine sur les liaisons électrique 34 d'épaisseur e r . Comme illustré à la figure 6, l'épaisseur e r de la couche de résine 34 est mesurée à partir des extrémités libres 22a des conducteurs électriques 22. L'épaisseur er de la couche de résine 34 recouvrant les liaisons électriques des conducteurs électriques 22 est comprise entre 0,05 mm et 2 mm, mieux entre 0,25 et 1 mm, par exemple de l'ordre de 0,5 mm. La couche de résine 34 recouvre quasiment toute la surface des conducteurs électriques 22 qui est dépourvue d'émail isolant. La couche de résine 34 du stator est régulière sur toute son épaisseur er . La couche de résine 34 d’épaisseur er améliore la rigidité électrique et mécanique de l’ensemble. Comme visible sur la figure 6, une couche de résine 35 est déposée près des encoches 21. Cette couche permet de maintenir mécaniquement les conducteurs électriques 22 dans les encoches en comblant les espaces vides avant l'imprégnation. Les figures 7a et 7b illustrent un mode de mise en œuvre alternatif du procédé selon l'invention. Dans ce mode de réalisation, les première et deuxième étapes d'application 12, 15 sont réalisées au moyen de quatre buses 40, 40', 41, 41'. De préférence, les quatre buses 40, 40', 41, 41' sont disposées à une même extrémité de l'axe longitudinal X du stator. Les buses 40, 40' sont disposées à sensiblement 180° l'une de l'autre. De même, les buses 41, 41' sont disposées à sensiblement 180° l'une de l'autre. Les buses 40 et 41 d'une part et 40' et 41' d'autre part sont disposées à sensiblement 20° l'une de l'autre. Les buses sont inclinées par rapport à l'axe longitudinal X du stator d'un angle sensiblement de l'ordre de 45°. Les buses sont disposées de telle sorte que deux buses 40, 41 sont disposées à l'intérieur des conducteurs électriques et les deux autres buses 40', 41' sont disposées à l'extérieur lorsque le stator est observé selon son axe longitudinal X. Dans ce mode de réalisation, la résine n'est pas appliquée par les mêmes buses lors de la première 12 et la deuxième 15 étape d'application. Deux des buses 40, 40' servent par exemple à appliquer la résine près des encoches du stator, et les deux autres 41, 41' servent par exemple à appliquer la résine sur les liaisons électriques. Les deux buses 40, 40' permettent le dépôt de filets 31, 31' de résine à l'entrée des encoches 21 du stator. La résine ainsi déposée va pénétrer dans les encoches 21 notamment par capillarité. La résine va également se répandre sur les têtes de bobines sans nécessairement atteindre les liaisons électriques. La buse 40 peut déposer le filet 31 de résine au niveau de la circonférence intérieure des encoches. La buse 40' peut déposer le filet 31' au niveau de la circonférence intérieure des encoches. La deuxième étape d'application 15 de ce mode de réalisation à quatre buses est illustrée à la figure 7b. La disposition des buses 40, 40', 41, 41' l'une par rapport à l'autre lors de la deuxième étape d'application 15 est identique à celle de la première étape d'application 12 illustrée à la figure 7a. Lors de la deuxième étape d'application 15 représentée à la figure 7b, les deux buses 41, 41' permettent le dépôt de filets 32, 32' de résine sur les liaisons électriques des conducteurs électriques 22. Ce mode de réalisation à quatre buses dont chaque paire est dédiée à l'application de la résine soit près des encoches du stator soit sur les liaisons électrique a pour avantage qu'il n'est pas nécessaire de translater les buses entre les deux étapes d'application. Ceci permet de mettre en œuvre le procédé plus rapidement. Le mode de réalisation représenté aux figures 8a et 8b, est une variante du mode de réalisation à quatre buses dont chaque paire est dédiée à l'application de la résine sur une zone donnée des conducteurs électriques du stator. Dans cette variante, les buses 50, 50' utilisées pour l'application près des encoches du stator et les buses 51, 51' utilisées pour l'application sur les liaisons électriques sont différentes. Par exemple, les buses 51, 51' dédiées à l'application de la résine sur les liaisons électriques sont des buses à bec de canard 510. Dans le mode de réalisation illustré, le plus grand côté de la section rectangulaire s'étend parallèlement à l'axe longitudinal du stator. Une telle buse permet d'appliquer des filets 32, 32' de résine plus large que ceux des buses 50, 50' de section transversale rectangulaire. La résine sortant des buses 51, 51' recouvre alors sensiblement toute la surface des liaisons électriques à couvrir. Les buses 50, 50' utilisées pour l'application près des encoches du stator, quant à elle, sont par exemple de section transversale circulaire. Il n'est pas nécessaire d'utiliser des buses à bec de canard pour l'application de la résine à l'entrée des encoches, puisque celle-ci va migrer pour remplir les encoches. De plus, les buses à section transversale circulaire sont moins encombrantes que celles à bec de canard, il est donc avantageux d'utiliser ces deux types de buses pour mettre en œuvre le procédé d'imprégnation selon l'invention. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits, et le rotor associé au stator décrit peut être bobiné, à cage d’écureuil ou à aimants permanents, ou encore à réluctance variable. Procédé d'imprégnation d'un stator (2) de machine électrique tournante (1) comportant des encoches (21), des conducteurs électriques (22) logés dans les encoches, au moins deux conducteurs électriques (22) étant reliés électriquement par une liaison électrique, le procédé comportant les étapes suivantes : chauffer le stator (2) à une première température, appliquer une résine près des encoches (21) du stator, chauffer le stator (2) à une deuxième température, appliquer la résine sur la ou les liaisons électriques des conducteurs électriques (22), les étapes b) et d) d'application étant réalisées par écoulement de la résine. Procédé selon la revendication précédente, comportant l'étape suivante: c') chauffer le stator à une troisième température. Procédé selon la revendication précédente, le stator (2) étant chauffé par conduction thermique, lors des étapes a) et/ou c) de chauffage. Procédé selon la revendication précédente, les étapes b) d'application près des encoches et d) d'application sur les liaisons électriques étant réalisées au moyen d'au moins une buse (30, 30', 40, 40', 41, 41'), la ou les mêmes buses (30, 30', 40, 40', 41, 41') étant utilisées pour la réalisation de l'étape b) d'application dans les encoches (21) et d) d'application sur les liaisons électriques. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes, une étape de translation de la ou des buses (30, 30', 40, 40', 41, 41'), en particulier parallèlement à l'axe longitudinal (X) du stator, étant réalisée entre les étapes b) d'application près des encoches (22) et d) d'application sur les liaisons électriques. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le stator (2) étant entraîné en rotation. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant l'étape suivante : e) polymériser la résine déposée sur le stator (2). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la première température étant comprise entre 80 et 160°C, mieux entre 85 et 155°C, mieux entre 90 et 150°C, mieux entre 95 et 145°C, mieux entre 100 et 140°C, mieux entre 105 et 135°C, mieux entre 110 et 130°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la deuxième température étant comprise entre 110 et 190°C, mieux entre 115 et 185°C, mieux entre 120 et 180°C, mieux entre 125 et 175°C, mieux entre 130 et 170°C, mieux entre 135 et 165°C, mieux entre 145 et 165°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, une couche de résine d'une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 2 mm, mieux entre 0,25 et 1 mm, par exemple de l'ordre de 2 mm étant appliquée sur les liaisons électriques. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, au moins une partie des conducteurs électriques (22), voire une majorité des conducteurs électriques, étant en forme d'épingle, notamment en forme d'épingle en U ou en I. Procédé selon la revendication précédente, la viscosité de la résine à la deuxième température étant supérieure à la viscosité de la résine à la première température. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la résine comportant au moins un polyester, notamment un polyester-imide. Stator de machine électrique imprégné par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13. Stator de machine électrique tournante comportant une masse statorique comportant des encoches (21), des conducteurs électriques (22) logés dans les encoches (21), au moins deux conducteurs électriques (22) étant reliés électriquement, et comportant une résine comportant au moins un polyester, notamment un polyester-imide, remplissant les encoches (21) et recouvrant les liaisons électriques.