FR 3119377 A1 20220805 FR 2100971 A 20210202 La présente invention concerne un système de regroupement d’articles (1) dans des contenants (5) comportant au moins un circuit d’attente (2) comprenant un moyen de pesée (3), un contrôleur informatique (4), une pluralité de contenants (5) et au moins un bras robotisé (6), dans lequel : ledit circuit d’attente (2) est disposé dans un plan horizontal selon un circuit fermé, et comprend une pluralité de sections (7), chaque section (7) pouvant accueillir au moins un article (1), ledit moyen de pesée (3) est configuré pour mesurer le poids dudit au moinsun article (1) disposé sur ledit circuit d’attente (2) et comprend un moyen de transmission de ses mesures audit contrôleur informatique (4), ledit contrôleur informatique est apte à prendre en compte les poids mesurés pour choisir un contenant (5) de destination pour ledit au moins un article (1) situé sur une section (7) donnée, et à commander ledit bras robotisé (6) afin de réaliser le transfert dudit au moins un article (1) du circuit d’attente (2) vers ledit contenant (5). La présente invention concerne également un procédé de regroupement d’articles dans des contenants par un système selon l’invention. Figure de l’abrégé : Figure n° 1 Système de regroupement d’articles dans des contenants La présente invention se situe dans le domaine du conditionnement. Elle concerne un système de regroupement d’articles, par exemple des fruits ou légumes, dans des contenants. Le regroupement des fruits ou légumes dans des contenants consiste à placer ces articles dans un contenant, par exemple une barquette ou un colis. Ces contenants sont ensuite acheminés par les points de distribution. Cette répartition pose différents problèmes. Les contenants changent très souvent de dimensions ou de nature, en fonction du type d’articles, des demandes des clients, ou encore des règlementations. De plus les articles sont trop fragiles pour subir des chutes. Enfin les contenants doivent être remplis afin que dans chaque contenant le poids des articles soit au moins supérieur au poids affiché. Le surpoids situé dans le contenant, appelé freinte, constitue une perte sèche qu’il faut donc minimiser. Ces contraintes font que le regroupement des fruits ou légumes dans des contenants est aujourd’hui habituellement effectué en grande partie à la main. Les articles sont déposés en vrac sur un convoyeur, puis des opérateurs prennent les articles à la main et les regroupent en les disposant dans un contenant disposé sur une balance. Le nombre et la taille des articles dans chaque contenant sont ajustés à la main par l’opérateur afin d’être aussi proche que possible d’un poids cible. Cette méthode est très coûteuse car les opérateurs tâtonnent jusqu’à trouver la bonne composition dans chaque contenant pour minimiser la freinte, ce qui prend beaucoup de temps et engendre des surcoûts de main d’œuvre sans garantie que la freinte globale soit minimisée. En outre le remplissage nécessite parfois le mélange de trois couleurs ou plus dans un même contenant, ou de placer des produits avec une orientation spécifique, ce qui augmente encore le temps mis par les opérateurs. Il existe des systèmes de pesée associative permettant d’automatiser une partie du procédé de répartition. Une telle machine est par exemple décrite dans le document WO2017122636. Ces solutions impliquent des chocs trop importants qui abiment les fruits et légumes. Elles ne sont donc pas satisfaisantes. Un objet de la présente invention est de proposer un système de répartition d’articles dans des contenants qui soit efficace en termes de rapidité et de minimisation de la freinte, tout en évitant les chocs afin de ne pas abimer les articles. Un autre objet de la présente invention est de proposer un système de répartition d’articles dans des contenants permettant de minimiser les coûts. La présente invention a pour objet de répondre au moins en partie aux objets précités en proposant un système comportant un moyen de peser les articles et de les disposer en attente, jusqu’à ce que les meilleurs combinaisons soient déterminées informatiquement puis que le transfert des articles dans des contenants soit effectué en douceur par un bras robotisé. A cet effet, elle propose un système de regroupement d’articles dans des contenants comportant au moins un circuit d’attente, un moyen de pesée, un contrôleur informatique, une pluralité de contenants et au moins un bras robotisé, dans lequel : ledit circuit d’attente est disposé dans un plan horizontal selon un circuit fermé, et comprend une pluralité de sections, chaque section pouvant accueillir au moins un article, ledit moyen de pesée est configuré pour mesurer le poids dudit au moins un article disposé sur ledit circuit d’attente, et comprend un moyen de transmission de ses mesures audit contrôleur informatique, ledit contrôleur informatique est apte à prendre en compte les poids mesurés pour choisir un contenant de destination pour ledit au moins un article situé sur une section donnée, et à commander ledit bras robotisé afin de réaliser le transfert dudit au moins un article du circuit d’attente vers ledit contenant. Grâce à ces dispositions, les articles peuvent être disposés dans des contenants en réduisant la freinte totale. La répartition est rapide et les articles, lorsqu’ils sont fragiles, ne subissent pas de chocs qui pourraient les abimer. Selon d’autres caractéristiques : lesdites sections peuvent comporter chacune une zone de dépose et au moins une zone tampon représentées par un marquage, ce qui permet, par exemple dans le cas d’alimentation manuelle du circuit d’attente, de guider les opérateurs pour la dépose des articles sur le circuit d’attente, de laisser de la marge d’action au bras robotisé et de faciliter l’orientation des articles pour la saisie et le placement dans les contenants, les contenants peuvent être disposés sur un convoyeur de réception, le contrôleur informatique pouvant être configuré pour contrôler la marche ou l’arrêt dudit convoyeur de réception, ce qui permet de commander l’envoi vers un poste de traitement aval les contenants remplis, le circuit d’attente peut comporter un moteur à vitesse réglable, lui permettant de fonctionner à vitesse réglable, ladite vitesse pouvant être commandée par ledit contrôleur informatique, ce qui permet d’optimiser encore le fonctionnement du système en gagnant du temps lorsqu’il est possible d’accélérer le circuit d’attente, le circuit d’attente peut comporter deux parties rectilignes parallèles entre elles, et reliées à leurs deux extrémités par deux parties courbes, ce qui est un moyen simple à réaliser et efficace en termes d’occupation de l’espace et d’accès du bras robotisé aux articles sur le circuit d’attente, ledit système peut comporter une pluralité de bras robotisés, ce qui permet d’augmenter la vitesse de traitement des articles de façon optimisée, le contrôleur informatique pouvant coordonner les mouvements de chaque bras robotisé, en réalisant un travail collaboratif afin de remplir le même contenant avec plusieurs bras robotisés, ce qui ouvre plus de possibilités d’optimisation, ledit au moins un bras robotisé peut comporter au moins un capteur optique, et les mouvements dudit au moins un bras robotisé être guidés au moins en partie par ledit capteur optique, ce qui permet une saisie des articles avec une grande précision en utilisant les points de préhension optimaux, ladite saisie étant éventuellement adaptée au type d’articles reconnu grâce au capteur optique, ledit système peut comporter un moyen de traitement d’une image capturée par ledit capteur optique, ledit contrôleur informatique étant apte à prendre en compte une ou plusieurs données issues dudit moyen de traitement afin de choisir un contenant de destination pour ledit au moins un article, permettant ainsi de vérifier par exemple si des pommes sont disposées dans le bon sens, pédoncule vers le haut, ou de s’assurer par exemple que chaque contenant contient des tomates de trois couleurs différentes, ou encore qu’un article n’est pas trop grand pour un contenant, le système selon l’invention peut comporter en outre au moins un moyen de contrôle de pression, rendant le bras robotisé apte à adapter la pression exercée sur ledit au moins un article selon le type d’article, ce qui permet de réduire les risques de chute et/ou d’abimer les articles, le circuit d’attente peut comporter un capteur de présence d’articles, permettant de transmettre l’information de présence ou non d’articles sur une section donnée au contrôleur informatique, afin qu’il puisse prendre cette information en compte dans sa commande des robots et de la vitesse du circuit d’attente. La présente invention concerne également un procédé de regroupement d’articles dans des contenants par un système selon l’invention comportant les étapes suivantes : dépose d’au moins un article sur chacune d’une pluralité de sections dudit circuit d’attente, pesée dudit au moins un article disposé sur ledit circuit d’attente par un moyen de pesée, envoi des données mesurées par ledit moyen de pesée au contrôleur informatique, à partir des données mesurée par ledit moyen de pesée, détermination par ledit contrôleur informatique d’un contenant de destination pour ledit au moins un article, transfert dudit au moins un article dudit circuit d’attente vers ledit contenant de destination par le moyen d’un bras robotisé commandé par ledit contrôleur informatique. Grâce à ces dispositions, les articles peuvent être disposés dans des contenants en réduisant la freinte totale. La répartition est rapide et les articles, lorsqu’ils sont fragiles, ne subissent pas de chocs qui pourraient les abimer. Selon d’autres caractéristiques : ledit procédé peut se faire par un système comportant un capteur optique, et l’étape de pesée comporter les étapes suivantes : capture d’au moins une image dudit au moins un article (1) par un capteur optique, traitement de l’image capturée afin d’en déduire au moins une donnée optique, ladite donnée optique étant une mesure du poids de l’article, ledit procédé peut comporter en outre une étape de pesée dudit au moins un article par le moyen d’un peson disposés sur le bras robotisé, ainsi le tapis du circuit d’attente peut être continu, sans interruption pour une balance, ledit système peut comprendre un capteur optique apte à produire au moins une donnée optique, une desdites au moins une donnée optique étant la couleur de l’article, le contrôleur informatique choisissant le contenant de destination dudit article de façon à réaliser des assemblages d’articles de couleurs différentes, ce qui permet d’obtenir par exemple des barquettes contenant chacune des tomates de trois couleurs différentes. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui fait suite, en référence aux figures annexées dans lesquelles : La est une vue schématique de dessus d’un système selon un mode de réalisation de l’invention. Le système selon l’invention, illustré en , permet de regrouper des articles 1 dans des contenants. Le système comporte notamment un circuit d’attente 2, un moyen de pesée 3, un contrôleur informatique 4, une pluralité de contenants 5 et au moins un bras robotisé 6. Les articles 1 sont de préférence des fruits ou légumes. Il s’agit par exemple de tomates, de fraises, de pêches, etc. Les articles 1, à leur arrivée dans le système, sont disposés sur le circuit d’attente 2, de préférence sur un convoyeur. Les articles 1 arrivent par exemple jusqu’au système par un convoyeur amont, à partir duquel un opérateur peut transférer les articles 1 vers le circuit d’attente 2. Le circuit d’attente 2, disposé selon un circuit fermé, comporte une pluralité de sections 7, et dans le mode de réalisation représenté en , le moyen de pesée 3. Chaque section 7 peut accueillir un ou plusieurs articles 1, selon notamment la taille des articles 1. Le circuit d’attente 2 comporte de préférence un tapis sur lequel les articles 1 sont disposés, les sections 7 étant des sections de tapis. Dans le mode de réalisation représenté en , le moyen de pesée 3 est par exemple une balance munie d’un tapis, intégré au circuit d’attente 2. La balance est configurée pour mesurer le poids du ou des articles 1 situés sur chaque section 7 qui passe à son niveau. Pour faciliter le passage des articles 1 sur le tapis de la balance, on peut prévoir de disposer des plaques 9 sur le tapis, sur lesquelles les articles 1 sont alors déposés. Selon un autre mode de réalisation, au moins un bras robotisé 6 peut comporter un capteur optique. Celui-ci peut alors prendre une image de l’article 1 après son arrivée sur le circuit d’attente 2. Un dispositif de traitement d’image peut en déduire une mesure du poids de l’article 1. Une telle mesure peut être moins précise qu’une mesure par une balance disposée au niveau du circuit d’attente, mais elle peut néanmoins être suffisante. On peut prévoir qu’un peson disposé sur le bras robotisé 6 effectue une mesure complémentaire de poids, plus précise, au moment où le bras robotisé 6 prend l’article 1. Un avantage de ce mode de réalisation est d’éviter le passage des articles 1 d’un tapis à un autre en évitant l’implantation d’une balance. Les mesures de poids sont ensuite envoyées par le moyen de pesée 3 au contrôleur informatique 4. Le contrôleur informatique 4 a donc en mémoire le poids du ou des articles situés sur chaque section qui vient de passer au niveau du moyen de pesée. A partir de ces informations, le contrôleur informatique détermine la répartition optimale des articles dans les contenants. Pour déterminer cette répartition, le contrôleur informatique 4 prend en compte le poids minimum des articles dans chaque contenant, et vise à minimiser le surpoids global des contenants, ou veille à ce que le poids total soit compris entre deux limites imposées, par exemple entre 202 et 212 grammes. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le capteur optique, par exemple une caméra, et le dispositif de traitement d’images peuvent envoyer au contrôleur informatique 4 des informations complémentaires, dites données optiques. Ainsi lorsqu’une des données optiques est la couleur des articles 1, le système de regroupement d’articles 1 selon l’invention peut produire des contenants 5 ayant chacun 3 couleurs d’articles différents, par exemple des tomates rouges, jaunes et vertes, ou encore l’ensemble des articles 1 nécessaires pour un lot de légumes destinés à une recette particulière. Lorsqu’une des données optiques est le sens de pose des articles 1 sur le circuit d’attente 2, par exemple de façon à vérifier que le pédoncule des pommes se trouve bien vers le haut, le système de regroupement d’articles 1 selon l’invention peut produire des contenants 5 dans lesquels toutes les pommes ont le pédoncule orienté vers le haut. Pour les pommes n’ayant pas le pédoncule vers le haut, le contrôleur informatique 4 peut décider de les laisser sur le circuit d’attente 2, ce qui peut donner l’occasion à un opérateur de les repositionner correctement. Lorsqu’une des données optiques est la taille d’un article 1, le système de regroupement d’articles 1 selon l’invention peut orienter des articles 1 trop grands vers des contenants 5 spécifiques, ou encore veiller à déposer un grand article 1 dans un contenant 5 vide, et de le compléter ensuite par des articles 1 plus petits. Le contrôleur informatique 4 détermine donc pour chaque article 1, ou groupes d’articles 1 présents sur une section 7, le contenant 5 de destination. Il commande alors le bras robotisé 6, qui réalise le transfert du ou des articles 1 entre la section 7 et le contenant 5 de destination. Le bras robotisé 6 est de préférence situé à l’intérieur de la projection verticale de la boucle fermée formée par le circuit d’attente 2, ce qui permet qu’il ait accès à un nombre important de sections 7. Le circuit d’attente 2 est de préférence disposé dans un plan horizontal, ce qui facilite encore l’accès du bras robotisé 6 aux articles 1 situés sur les sections 7. Chaque section 7 mesure par exemple 15 cm dans la direction d’avancée du circuit d’attente 2. Ce paramètre est à ajuster au bras robotisé 6, afin qu’il puisse saisir un article 1 sans toucher les articles 1 des sections 7 adjacentes, et aux dimensions des articles 1. On peut prévoir dans chaque section une zone de dépose et au moins une zone tampon. La longueur de la zone de dépose est par exemple de 10 cm au centre d’une section de 15 cm dans la direction d’avancée du circuit d’attente 2. On peut réaliser un marquage par exemple en disposant sous les articles 1 des plaques 9 d’une couleur différente du tapis, pour représenter la zone de dépose et la zone tampon, en vue de guider l’opérateur pour la dépose des articles 1 sur le circuit d’attente 2. Le respect du placement du ou des articles 1 dans la zone de dépose permet de donner aux articles 1 la bonne orientation pour être saisis et disposés dans le contenant, et ainsi d’optimiser l’opération du bras robotisé 6, même si ce dernier peut comporter un moyen d’orientation des articles 1 permettant de saisir les articles 1 dans n’importe quelle orientation et/ou de les disposer dans les contenants 5 selon l’orientation voulue. Le moyen de pesée 3 peut comprendre un tapis propre, distinct du tapis du reste du circuit d’attente 2. Le tapis du circuit d’attente 2 hors moyen de pesée 3 est alors interrompu juste avant le moyen de pesée 3 et reprend juste après, par exemple en étant renvoyé dans un plan situé en-dessous du moyen de pesée 3. Les tapis sont alors adjacents et de préférence les rouleaux de renvoi sont de diamètre suffisamment faibles pour que les articles 1 passent d’un tapis à l’autre sans moyen de transfert particulier lors de leur avancée. L’utilisation de plaques 9 sous les articles 1 peut faciliter le passage des articles 1 d’un tapis à l’autre. Ce type de moyen de pesée 3 a de préférence une longueur identique à une section dans la direction d’avancée du circuit d’attente 2. Toutefois la longueur du moyen de pesée peut être légèrement différente ; si elle est plus grande, respectivement plus petite, il faudra que la vitesse au niveau du moyen de pesée soit plus importante, respectivement plus faible, afin que le temps de passage d’une section 7 sur le moyen de pesée 3 soit identique à l’intervalle de temps de passage entre deux sections 7 sur le reste du circuit d’attente 2. Alternativement, le circuit d’attente 2 peut comporter un tapis unique. Le moyen de pesée 3 peut alors peser les rouleaux sur lesquels circule le tapis au niveau du moyen de pesée 3, et intégrer le poids mesuré sur la longueur d’une section. La largeur du tapis du circuit d’attente 2 est par exemple de 20 cm. Ce paramètre est à ajuster au bras robotisé 6 et aux dimensions des articles 1. Afin de saisir les articles 1, le bras robotisé 6 comporte un moyen de préhension. Le moyen de préhension peut comporter plusieurs, par exemple deux ou quatre, doigts. Alternativement, il peut comporter une ou plusieurs ventouses. Le bras robotisé 6 peut comporter une base fixe, ou cette base peut évoluer dans un plan horizontal. Même dans le cas où sa base est fixe, le bras robotisé 6 a de préférence accès à une pluralité de sections 7 du circuit d’attente 2 à tout instant. Le bras robotisé 6 peut de préférence avoir accès à plusieurs contenants 5. Ainsi il peut commencer à remplir un premier contenant 5, puis en attendant d’avoir à sa disposition un ou plusieurs articles qui permettraient d’optimiser le poids total dans le premier contenant 5, commencer à remplir un ou plusieurs autres contenants 5. Le bras robotisé 6 comporte de préférence au moins un capteur optique. Ce capteur optique peut lui permettre de déterminer la position, la forme, et/ou les dimensions des articles 1 qu’il doit saisir sur une section 7, et ainsi de déterminer le point de préhension optimal pour chaque article 1. Le capteur optique permet également de guider au moins en partie les mouvements du bras robotisé 6. La saisie est alors plus précise, ce qui réduit les risques d’abimer les articles 1 et/ou de les faire chuter. Enfin le capteur optique peut permettre au bras robotisé de reconnaître le type d’article 1, afin d’adapter sa préhension de l’article 1, et de le placer en fonction du cahier des charges : orientations, placement, mélanges. Le système comporte également de préférence un moyen de contrôle de pression. Ce moyen de contrôle de pression permet au bras robotisé 6 d’adapter la pression qu’il exerce sur les articles 1 qu’il saisit, au type d’article. Le moyen de contrôle de pression peut être situé dans le contrôleur informatique 4 ou dans le bras robotisé 6. Il peut s’agir d’une valeur de pression, que le bras robotisé exerce sur l’article 1 par l’intermédiaire de son moyen de préhension. Alternativement il peut s’agir d’un algorithme indiquant au moyen de préhension du bras robotisé la pression qu’il doit exercer en fonction de la résistance qu’il rencontre au contact de l’article 1. Le système peut comporter un ou plusieurs bras robotisés 6, selon le débit d’articles 1 à traiter. Les dimensions du circuit d’attente 2 peuvent alors être ajustées afin que les bras robotisés 6 puissent être situés à l’intérieur de la boucle fermée formée par le circuit d’attente 2. Une pluralité de bras robotisés 6 permet de réaliser la répartition des articles plus rapidement, spécialement lorsque plusieurs bras robotisés 6, ayant accès à différentes parties du circuit d’attente 2, peuvent, grâce à leur commande centralisée par le contrôleur informatique 4, participer au remplissage d’un même contenant 5. Le circuit d’attente peut comporter un capteur de présence d’articles, fonctionnant par exemple avec une caméra, un faisceau laser ou tout autre solution connue de l’homme du métier. Le capteur de présence peut envoyer les informations de présence ou d’absence au contrôleur informatique 4. Celui-ci peut alors vérifier ses informations issues des données du moyen de pesée 3 et des opérations effectuées par le bras robotisé 6. Le capteur de présence d’articles peut être capable de reconnaître le type d’articles. Cette donnée est alors envoyée au contrôleur informatique 4, afin que celui-ci puisse commander le bras robotisé 6 de manière à ce qu’il remplisse des contenants 5 avec un seul type d’article 1, ou au contraire avec des types ou des couleurs d’articles 1 différents afin de réaliser un panachage. Le circuit d’attente 2 peut comprendre un moteur à vitesse réglable, afin que sa vitesse de fonctionnement soit réglable. On prévoit alors de préférence que la vitesse du circuit d’attente 2 soit commandée par le contrôleur informatique 4. On peut prévoir également que le contrôleur informatique ait en mémoire à tout moment une donnée représentant la position du circuit d’attente 2, afin notamment qu’il puisse déterminer si une de ses sections 7 est au niveau du moyen de pesée 3, ou au niveau du bras robotisé 6. En prenant également en compte les informations du capteur de présence si le système en comprend un, ceci permet d’économiser du temps en faisant fonctionner le circuit plus rapidement lorsque c’est possible, par exemple en accélérant lorsque le bras robotisé 6 et/ou le moyen de pesée 3 ne sont pas en fonctionnement. Ces cas sont par exemple rencontrés quand plusieurs sections 7 en amont du bras robotisé 6 et/ou du moyen de pesée 3 sont vides. Les contenants 5 peuvent être disposés sur un convoyeur de réception 8, afin d’être acheminés automatiquement vers l’aval de la chaîne de traitement, par exemple une machine d’empaquetage quand ils sont remplis. La marche et l’arrêt du convoyeur de réception 8 peut être commandée par le contrôleur informatique 4. Par exemple le contrôleur informatique 4 peut avoir en mémoire l’état de remplissage de chaque contenant 5 disposé sur le convoyeur de réception 8. Le convoyeur de réception 8 est à l’arrêt lorsque le bras robotisé 6 remplit un des contenants 5, puis lorsque le ou les contenants 5 situés en extrémité aval du convoyeur de réception 8 sont remplis, le contrôleur informatique peut commander la marche du convoyeur de réception 8 sur une distance égale à la distance entre deux contenants 5 successifs dans la direction d’avancée du convoyeur de réception 8. Le circuit d’attente 2 comporte de préférence deux parties rectilignes parallèles entre elles, et reliées à leurs deux extrémités par deux parties courbes. Cette forme permet d’optimiser l’encombrement du système, et permet également de disposer un nombre réduit de bras robotisés 6 ayant accès à la majorité des sections 7 du circuit d’attente 2. La distance entre les parties rectilignes est par exemple d’1 mètre, et la longueur des parties rectilignes est par exemple égale à 1,6 m x le nombre de bras robotisés. Ces paramètres sont à adapter aux bras robotisés. Le système selon l’invention peut être utilisé dans un procédé de regroupement d’articles 1 dans des contenant comportant les étapes suivantes : dépose d’un ou plusieurs articles 1 sur chacune d’une pluralité de sections 7 dudit circuit d’attente 2, pesée des articles 1 sur le circuit d’attente 2 par le moyen de pesée 3, envoi des données mesurées par ledit moyen de pesée 3 au contrôleur informatique 4, à partir des données mesurée par ledit moyen de pesée 3, détermination par ledit contrôleur informatique 4 d’un contenant de destination pour ledit au moins un article 1, transfert dudit au moins un article 1 dudit circuit d’attente 2 vers ledit contenant 5 de destination par le moyen d’un bras robotisé 6 commandé par ledit contrôleur informatique 4. Le système peut fonctionner de différentes manières pour traiter un lot donné d’articles 1 à répartir dans des contenants 5. Le contrôleur informatique 4 donnera alors des instructions différentes au bras robotisé 6 selon le but poursuivi. Dans un premier mode, la rapidité est privilégiée. On tolère alors une certaine quantité de freinte afin de remplir le plus de contenants par minute. Le contrôleur informatique 4 remplit les contenants 5 avec par exemple un paramètre de freinte tolérée, par exemple 10% de surpoids. Dans un second mode, on privilégie la minimisation de la freinte, quitte à ce que la répartition prenne plus de temps. Le contrôleur informatique 4 remplit les contenants 5 en minimisant la freinte autant que possible. Le contrôleur informatique 4 attend alors d’avoir les poids de tous les articles 1 disponibles pour déterminer les combinaisons d’articles 1 minimisant la freinte globale. Dans un troisième mode mixte, on transmet au contrôleur informatique un coût horaire et un coût de la freinte au poids. Le contrôleur maximise alors la rentabilité économique en diminuant la somme de ces deux coûts. L’étape de pesée des articles du procédé ci-dessus peut aussi comporter les étapes suivantes : capture d’au moins une image dudit au moins un article 1 disposé sur ledit circuit d’attente 2 par un capteur optique, traitement de l’image capturée afin d’en déduire une mesure du poids de l’article 1, le cas échéant on peut y ajouter une pesée de l’article 1 par le moyen d’un peson sur le bras robotisé 6, pour obtenir une mesure plus précise du poids de l’article 1. Le contrôleur informatique 4 peut aussi prendre en compte lesdites données optiques pour déterminer le contenant 5 de destination dudit au moins un article 1. Par exemple l’une des données optiques peut être la couleur, et le contrôleur informatique 4 peut alors choisir le contenant 5 de destination dudit article 1 de façon à réaliser des assemblages d’articles 1 de couleurs différentes. Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisation particuliers, elle n’est nullement limitative de la portée de l’invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d’équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus. Système de regroupement d’articles (1) dans des contenants (5) comportant au moins un circuit d’attente (2), un moyen de pesée (3), un contrôleur informatique (4), une pluralité de contenants (5) et au moins un bras robotisé (6), dans lequel : ledit circuit d’attente (2) est disposé dans un plan horizontal selon un circuit fermé, et comprend une pluralité de sections (7), chaque section (7) pouvant accueillir au moins un article (1), ledit moyen de pesée (3) est configuré pour mesurer le poids dudit au moinsun article (1) disposé sur ledit circuit d’attente (2) et comprend un moyen de transmission de ses mesures audit contrôleur informatique (4), ledit contrôleur informatique est apte à prendre en compte les poids mesurés pour choisir un contenant (5) de destination pour ledit au moins un article (1) situé sur une section (7) donnée, et à commander ledit bras robotisé (6) afin de réaliser le transfert dudit au moins un article (1) du circuit d’attente (2) vers ledit contenant (5). Système selon la revendication précédente, dans lequel lesdites sections (7) comportent chacune une zone de dépose et au moins une zone tampon, représentées par un marquage. Système selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un bras robotisé comporte au moins un capteur optique, et les mouvements dudit au moins un bras robotisé (6) sont guidés au moins en partie par ledit capteur optique. Système selon la revendication précédente, comportant un moyen de traitement d’une image capturée par ledit capteur optique, ledit contrôleur informatique (4) étant apte à prendre en compte une ou plusieurs données issues dudit moyen de traitement afin de choisir un contenant (5) de destination pour ledit au moins un article (1). Système selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre au moins un moyen de contrôle de pression, rendant le bras robotisé (6) apte à adapter la pression exercée sur ledit au moins un article (1) selon le type d’article (1). Système selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit d’attente (2) comporte un capteur de présence d’articles (1). Procédé de regroupement d’articles dans des contenants par un système selon l’une des revendications précédentes comportant les étapes suivantes : dépose d’au moins un article (1) sur chacune d’une pluralité de sections (7) dudit circuit d’attente (2), pesée dudit au moins un article (1) disposé sur ledit circuit d’attente (2) par un moyen de pesée (3), envoi des données mesurées par ledit moyen de pesée (3) au contrôleur informatique (4), à partir des données mesurée par ledit moyen de pesée (3), détermination par ledit contrôleur informatique (4) d’un contenant (5) de destination pour ledit au moins un article (1), transfert dudit au moins un article (1) dudit circuit d’attente (2) vers ledit contenant (5) de destination par le moyen d’un bras robotisé (6) commandé par ledit contrôleur informatique (4) . Procédé de regroupement d’articles dans des contenants (5) selon la revendication précédente, ledit système comprenant un capteur optique, dans lequel l’étape de pesée comporte les étapes suivantes : capture d’au moins une image dudit au moins un article (1) par un capteur optique, traitement de l’image capturée afin d’en déduire au moins une donnée optique, ladite donnée optique étant une mesure du poids de l’article, Procédé de regroupement d’articles selon la revendication précédente, comportant en outre une étape de pesée dudit au moins un article (1) par le moyen d’un peson disposés sur le bras robotisé (6). Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel ledit système comprend un capteur optique apte à produire au moins une donnée optique, une desdites au moins une donnée optique étant la couleur de l’article (1), le contrôleur informatique (4) choisissant le contenant (5) de destination dudit article (1) de façon à réaliser des assemblages d’articles (1) de couleurs différentes.