FR 3115077 A1 20220415 FR 2010326 A 20201009 L’invention concerne un bloc-moteur (1) comprenant : - une première partie (10) présentant une première surface d’étanchéité (11) ; - une deuxième partie (20) présentant une deuxième surface d’étanchéité (21) conçue pour être positionnée en vis-à-vis de la première surface d’étanchéité ; - un joint (30) interposé entre la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité. Selon l’invention, l’une parmi la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité comprenant au moins un relief en creux (40) rempli par le joint, et en ce que le joint est en silicone. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Bloc-moteur Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des moteurs thermiques dits « à combustion interne ». Elle concerne plus particulièrement un bloc-moteur comprenant : - une première partie, typiquement une culasse, présentant une première surface d’étanchéité ; - une deuxième partie, typiquement un couvre culasse, présentant une deuxième surface d’étanchéité conçue pour être positionnée en vis-à-vis de la première surface d’étanchéité ; et - un joint interposé entre la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité (de manière à assurer une étanchéité entre la culasse et le couvre culasse). L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les moteurs thermiques pour véhicules automobiles. Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel bloc moteur. Etat de la technique Le carter d’un bloc-moteur comprend classiquement quatre parties principales, à savoir un carter d’huile qui renferme un lubrifiant, un bloc-cylindres qui délimite la chambre de combustion du moteur, une culasse qui renferme les éléments assurant la distribution en air et en carburant du moteur, et un couvre culasse. Il peut également comprendre d’autres parties (carter de distribution, carter d’alternateur…). Classiquement, les zones de contact entre ces différentes parties métalliques du bloc-moteur sont des surfaces planes appelées trottoirs d’étanchéité ou surfaces d’étanchéité. Lors de l’assemblage du bloc-moteur, les surfaces d’étanchéité de deux parties du moteur sont positionnées en vis-à-vis. Pour assurer l’étanchéité, un joint est disposé entre ces deux surfaces d’étanchéité. Lors de l’assemblage du bloc-moteur, une mauvaise adhérence du joint peut entrainer par la suite, lors de l’utilisation du moteur, des fuites d’huile et donc un risque de casse ou d’incendie du moteur. De plus, lors d’un démontage du bloc moteur, par exemple dans le cadre d’une réparation ou d’une maintenance, le joint peut s’arracher ou se casser. Par exemple, certaines parties du joint peuvent rester collées à la surface d’étanchéité de la culasse alors que d’autres parties peuvent rester collées à la surface d’étanchéité du couvre culasse. Le démontage peut aussi générer des fissures difficilement visibles à l’œil nu mais qui entraineront par la suite des fuites d’huile. Il est donc apparu le besoin d’un bloc-moteur dont le joint assure l’étanchéité entre deux parties de son carter, aussi bien à l’assemblage qu’après un démontage et un remontage du bloc moteur. Présentation de l'invention Pour cela, la présente invention propose un bloc-moteur dont le joint présente une adhérence accrue avec l’une des surfaces d’étanchéité. Plus particulièrement, on propose selon l’invention un bloc-moteur tel que défini dans l’introduction, dans lequel il est prévu que l’une parmi la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité comprenne au moins un relief en creux rempli par le joint, et que le joint soit en silicone. Ainsi, grâce à l’invention, le ou les reliefs en creux permettent d’augmenter la surface de contact entre le joint et la surface d’étanchéité présentant le ou les reliefs en creux et donc par conséquent d’augmenter l’adhérence du joint avec cette surface d’étanchéité. Cette augmentation d’adhérence permet d’une part d’augmenter l’étanchéité lors de l’assemblage. D’autre part, cela permet d’éviter les dommages lors du démontage. En effet, le joint reste préférentiellement collé à la surface d’étanchéité présentant le ou les reliefs en creux. De plus, le fait que le joint soit en silicone lui permet, lorsqu’il est déposé sous forme malléable sur la surface d’étanchéité présentant le ou les reliefs en creux, de facilement remplir le ou les reliefs en creux. D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du bloc-moteur conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le joint présente un module d’Young inférieur à 1 GPa ; - le joint présente une masse volumique inférieure à 1500 kg/m3 ; - chaque surface d’étanchéité comprend un bord intérieur situé à l’intérieur du bloc moteur et un bord extérieur situé à l’extérieur du bloc moteur, et le au moins un relief en creux s’étend à distance des bords intérieurs et des bords extérieurs ; - chaque surface d'étanchéité s'étendant en longueur selon une ligne moyenne, le au moins un relief en creux comprend au moins une rainure s’étendant le long de la première surface d’étanchéité ou de la deuxième surface d’étanchéité ; - chaque surface d'étanchéité s'étendant en longueur selon une ligne moyenne, le au moins un relief en creux comprend une pluralité de renfoncements disposés selon un quadrillage s’étendant le long de la première surface d’étanchéité ou de la deuxième surface d’étanchéité ; - l’une parmi la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité est une surface plane ; - le au moins un relief en creux, qui est situé sur la première surface d’étanchéité ou la deuxième surface d’étanchéité, est évasé en direction, respectivement, de la deuxième surface d’étanchéité ou de la première surface d’étanchéité ; - la première partie et la deuxième partie sont issues d’une opération de fonderie ; - la première partie et la deuxième partie forment préférentiellement une culasse et un couvre culasse. L’invention propose également un procédé de fabrication d’un bloc-moteur tel que décrit ci-dessus comprenant les étapes suivantes : - moulage par fonderie de la première partie et de la deuxième partie, l’une parmi la première partie et de la deuxième partie présentant une surface primaire comprenant au moins un relief primaire en creux ; - façonnage de la première surface d’étanchéité ou de la deuxième surface d’étanchéité par surfaçage de la surface primaire, lors du surfaçage, le au moins relief primaire donnant naissance au moins un relief en creux ; - dépôt du joint sur toute la longueur de la première surface d’étanchéité ou de la deuxième surface d’étanchéité, de manière à ce que le joint pénètre dans le au moins un relief en creux ; - positionnement de la première surface d’étanchéité et de la deuxième surface d’étanchéité en vis-à-vis l’une de l’autre et au contact du joint. Ce procédé de fabrication permet de former de façon simple chaque relief en creux. En effet, des amorces de reliefs en creux sont présents sur la pièce métallique (culasse, couvre culasse ou carter de distribution) dès le moulage sous la forme des reliefs primaires. Un surfaçage de la surface primaire permet de former chaque relief en creux tout en assurant que le reste de la surface d’étanchéité, c’est-à-dire l’ensemble de la surface d’étanchéité à l’exception du ou des reliefs en creux, ci-après appelée surface plane de référence, soit plane. Cela permet par exemple de se passer d’un alésage couteux pour former le ou les reliefs en creux. Ce procédé est donc particulièrement adapté à une fabrication en série d’une culasse, d’une couvre culasse ou d’un carter de distribution. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l'invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : est une vue schématique en coupe d’une partie d’un bloc-moteur, réalisé selon un premier mode de réalisation, présentant deux surfaces d’étanchéité reliées par un joint ; est une vue schématique de dessus d’une partie d’une surface d’étanchéité d’un bloc-moteur réalisé selon un deuxième mode de réalisation ; est une vue est une vue schématique de dessus d’une partie d’une surface d’étanchéité d’un bloc-moteur réalisé selon un troisième mode de réalisation ; est un schéma bloc illustrant une séquence d’étapes d’un procédé de fabrication du bloc-moteur de la figure 1 ; est une vue schématique en coupe d’une surface primaire moulé lors du procédé de fabrication du bloc-moteur de la figure 1 ; illustre schématiquement une étape de surfaçage de la surface primaire de la figure 5 lors du procédé de fabrication du bloc-moteur de la figure 1. Sur la figure 1, on a représenté deux parties d’un carter de bloc-moteur 1, selon un premier mode de réalisation de l’invention, qui sont fixées l’une à l’autre, par exemple par boulonnage, et qui sont assemblées de façon étanche au moyen d’un joint 30. Ici, l’une de ces parties est formée par la culasse 10 du boc moteur, tandis que l’autre partie est formée par le couvre culasse 20. Le bloc-moteur 1 fait par exemple partie d’un moteur thermique équipant un véhicule automobile. La culasse 10 et le couvre culasse 20 sont réalisés en métal, par exemple en aluminium, en fonte ou en magnésium. Ils sont issus d’une opération de fonderie. Le joint 30 est ici disposé sur des surfaces d’étanchéité 11, 21 respectivement prévues sur la culasse 10 et sur le couvre culasse 20. Chaque surface d’étanchéité 11, 21 est une surface externe d’une pièce conçue pour être mise en vis-à-vis, c’est-à-dire ici en face et à une distance déterminée, d’une autre pièce de manière à assurer l’étanchéité, ici grâce au joint 30, entre les deux pièces. Ici, la première surface d’étanchéité 11 et la deuxième surface d’étanchéité 21 sont conçues pour être positionnées en vis-à-vis l’une de l’autre. Les dimensions de la première surface d’étanchéité 11 correspondent donc aux dimensions de la deuxième surface d’étanchéité 21. La première surface d’étanchéité 11 et la deuxième surface d’étanchéité 21 sont par exemple positionnées à une distance déterminée fonction par exemple de l’épaisseur du joint 30. La première surface d’étanchéité 11 et la deuxième surface d’étanchéité 21 sont positionnées de telle sorte qu’elles soient globalement parallèles entre elles. Globalement parallèles signifie ici que les surfaces peuvent présenter un défaut de parallélisme inférieur à cinq degrés. En pratique, le joint 30 permet d’éviter la fuite de l’huile présente dans le bloc-moteur 1 de l’intérieur 2 vers l’extérieur 3 de ce dernier. Assurer l’étanchéité signifie ici que le joint 30 assure l’étanchéité de la liaison culasse – couvre culasse seulement sur la longueur sur laquelle le joint 30 est disposé, c’est-à-dire dans une région prédéterminée du bloc-moteur 1. Bien entendu, le joint 30 n’assure pas l’étanchéité intégrale de l’ensemble culasse – couvre culasse. En effet, par exemple, des ouvertures dans le bloc-moteur permettent de faire passer des arbres de transmission autour desquels l’étanchéité ne dépend ici pas du joint. Ici, comme illustré en figure 1, la première surface d’étanchéité 11 comprend au moins un relief en creux 40. La seconde surface d’étanchéité 21 est ici plane. Chaque relief en creux 40 est ici une dépression par rapport à une surface plane de référence 60. Sur les figures 2 et 3, cette surface plane de référence 60 est par exemple parallèle au plan des figures 2 et 3. La courbe fermée à partir de laquelle la dépression commence est appelée pourtour du relief en creux 40. Chaque relief en creux 40 est rempli par le joint 30. La surface de contact, et donc l’adhérence, entre le joint 30 et la première surface d’étanchéité 11 est donc supérieure à la surface de contact entre le joint 30 et la deuxième surface d’étanchéité 21. Le joint 30 est réalisé en silicone, c’est-à-dire en un polymère comprenant des groupements silice-oxygènes . Après durcissement, le joint 30 présente de préférence un module d’Young inférieur à 1 GPa. Après durcissement, le joint 30 présente par exemple une masse volumique inférieure à 1500 kg/m 3 . Comme le montrent la figure 1, chaque surface d’étanchéité 11, 21 présente un bord intérieur 12, 22 et un bord extérieur 13, 23. Comme représenté plus particulièrement sur les figures 2 et 3, le bord intérieur 12 de la première surface d’étanchéité 11 est défini comme la ligne ou la bande séparant la première surface d’étanchéité 11 du reste de la surface de la culasse 10 située à l’intérieur 2 du bloc-moteur 1. Le bord extérieur 13 de la première surface d’étanchéité 11 est défini comme la ligne ou la bande séparant la première surface d’étanchéité 11 du reste de la surface de la culasse 10 située à l’extérieur 3 du bloc-moteur 1. Cette définition s’applique de façon symétrique au bord intérieur 22 et au bord extérieur 23 du couvre culasse 20. Comme cela apparait sur la figure 1, le joint 30 remplit ici le volume situé entre les deux surfaces d’étanchéité 11, 21. Le joint 30 s’étend donc de l’intérieur 2 à l’extérieur 3 du bloc-moteur 1, c’est-à-dire des deux bords intérieurs 12, 22 aux deux bords extérieur 13, 23. Chaque surface d'étanchéité 11, 12 s'étend ici en longueur selon une ligne moyenne. La ligne moyenne d’une surface d’étanchéité 11, 21 est situé entre le bord intérieur 12, 22 et le bord extérieur 13, 23. La ligne moyenne est située sensiblement située à mi-distance entre le bord intérieur 12, 22 et le bord extérieur 13, 23. Par exemple, la ligne moyenne L de la première surface d’étanchéité 11, représentée sur les figures 2 et 3, est située à mi-distance entre le bord intérieur 12 et le bord extérieur 13. Ici, l’excroissance 50 au niveau du bord extérieur conçue pour recevoir un alésage taraudé 51 n’est pas prise en compte pour le positionnement de la ligne moyenne L. Chaque relief en creux 40 s’étend à distance du bord intérieur 12 et du bord extérieur 13 de la première surface d’étanchéité 11. Cela signifie ici que le pourtour de chaque relief en creux 40 est situé à distance, par exemple à au moins 2 mm, du bord intérieur 12 et du bord extérieur 13. En d’autres termes, chaque relief en creux 40 est moins large, selon une direction perpendiculaire à la ligne moyenne L, que la première surface d’étanchéité 11. Ainsi, le joint 30 présente une surface minimum au niveau de l’intérieur 2 et de l’extérieur 3 du bloc-moteur 1, ce qui permet de limiter son usure. Pour faciliter le remplissage de chaque relief en creux 40 par le joint 30, chaque relief en creux 40 est évasé en direction de la deuxième surface d’étanchéité 21. La section parallèle à la surface plane de référence 60 de chaque relief en creux 40 diminue donc progressivement en s’éloignant de la surface plane de référence 60, c’est-à-dire en s’éloignant de la deuxième surface d’étanchéité 21. Ainsi, le profil d’un relief en creux 40 peut par exemple présenter, dans un plan de coupe orthogonal à la ligne moyenne, une forme conique ou d’arc de cercle. Le profil d’un relief en creux 40 peut aussi présenter une forme trapézoïdale, comme illustré dans l’exemple des figures 1, 5 et 6. Chaque relief en creux 40 présente de préférence une profondeur comprise entre 2 mm et 10 mm. La profondeur d’un relief en creux 40 est pas exemple définie comme la plus grande distance, selon une direction orthogonale à la surface plane de référence 60, entre un point de la surface du relief en creux 40 et la surface plane de référence 60. Dans un deuxième mode de réalisation, illustré en figure 2, le relief en creux comprend une rainure 41 s’étendant le long de la première surface d’étanchéité 11. Dans l’exemple représenté en figure 2, la rainure 41 s’étend plus spécifiquement le long de la ligne moyenne L. La rainure 41 est ici centrée sur la ligne moyenne L. La rainure 41 est donc ici parallèle au bord intérieur 12. En variante de ce mode de réalisation, on pourrait envisager de pratiquer plusieurs reliefs en creux, c’est-à-dire plusieurs rainures, s’étendant le long de la première surface d’étanchéité. Les rainures pourraient par exemple être parallèles entre elles et à la ligne moyenne. Encore variante de ce mode de réalisation, la rainure pourrait présenter une forme ondulée, c’est-à-dire s’approchant plus ou moins, en alternance le long de la ligne moyenne, du bord extérieur. Dans un troisième mode de réalisation, illustré en figure 3, les reliefs en creux comprennent une pluralité de renfoncements 42 disposés selon un quadrillage s’étendant le long de la première surface d’étanchéité 11. Dans l’exemple représenté en figure 3, le quadrillage s’étend plus spécifiquement le long de la ligne moyenne L. Ainsi, le quadrillage peut être courbe pour suivre la forme de la ligne moyenne L. Comme le montre la figure 3, les renfoncements 42 sont alors répartis à la manière d’un damier à deux lignes situées de part et d’autre de la ligne moyenne L. Ici, le quadrillage est par exemple défini par les intersections de plusieurs lignes parallèles, par exemple deux lignes parallèles l1, l2 dans l’exemple de la figure 3, avec des segments de droite transverses, tous référencés avec la même référence m. Ici, les deux lignes parallèles l1, l2 sont situées de part et d’autre de la ligne moyenne L et sont parallèles à la cette dernière. Ici, les renfoncements 42 sont centrés sur certaines intersections uniquement des lignes parallèles l1, l2 avec les segments de droite transverse m. Plus spécifiquement, les renfoncements 42 sont centrés sur une intersection sur deux, donc globalement sur la moitié des intersections, de façon à s’étendre en quinconce. Le pourtour de chaque renfoncement 42 est ici de forme rectangulaire lorsque la ligne moyenne L est rectiligne. Lorsque la ligne moyenne L est courbe, deux côtés du pourtour sont courbes, ici parallèles à la ligne moyenne L. Ici, les renfoncements 42 sont au contact les uns des autres par leur coins. En variante de l’exemple illustré en figure 3, les renfoncements pourraient présenter des pourtours de formes diverses, par exemples rondes ou hexagonales. Les renfoncements pourraient aussi être disjoints les unes des autres. Un procédé de fabrication d’un bloc-moteur tel que décrit ci-dessus est maintenant détaillé en référence aux figures 4, 5 et 6. Comme le montre la figure 4, le procédé comprend les étapes suivantes : - moulage 100 par fonderie de la culasse 10 et du couvre culasse 20, la culasse 10 présentant une surface primaire 15 comprenant un ou plusieurs relief(s) primaire(s) en creux 45, en l’occurrence autant que de reliefs en creux 40 souhaités, (voir figure 5) ; - façonnage 200 de la première surface d’étanchéité 11 par surfaçage de la surface primaire 15, lors du surfaçage, chaque relief primaire 45 donnant naissance à un relief en creux 40 (voir figure 6) ; - dépôt 300 du joint 30 sur toute la longueur de la première surface d’étanchéité 11, de manière à ce que le joint pénètre 30 dans chaque relief en creux 40 et déborde de celui-ci ; - positionnement 400 de la première surface d’étanchéité 11 et de la deuxième surface d’étanchéité 21 en vis-à-vis l’une de l’autre et au contact du joint 30. On peut décrire plus en détail ces quatre étapes. Tout d’abord, lors de la première étape 100, la culasse 10 et le couvre culasse 20 sont moulés. Le résultat du moulage 100 de la culasse 10 est illustré en figure 5. Ici, la surface primaire 15 comprend deux reliefs primaires en creux 45. Le couvre culasse 20 est moulé de telle sorte que la deuxième surface d’étanchéité 21 soit sensiblement plane. Les surfaces obtenues ne sont pas parfaitement planes mais granuleuses, du fait des opérations de fonderie employées. Ensuite, lors de la seconde étape 200, la première surface d’étanchéité 11 est usinée. Pour cela, la surface primaire 15 est surfacée lors d’une opération d’usinage, par exemple par polissage ou par fraisage. Comme le montre la figure 6, cette étape comprend la suppression d’une partie excédante 70 de la culasse 10. L’usinage est réalisé selon un plan correspondant ici au plan de référence 60. Ainsi, le surfaçage de la surface primaire 15 permet le façonnage, c’est-à-dire la formation, de la première surface d’étanchéité 11 dans laquelle chaque relief en creux 40 est issu d’un relief primaire en creux 45. Ici, par exemple, chaque relief en creux 40 illustré sur la figure 6 correspond au fond d’un des deux reliefs primaires en creux 45 illustrés sur la figure 5. Lors de la troisième étape 300, le joint 30 en silicone est déposé sur la première surface d’étanchéité 11. De cette manière, le joint 30 peut remplir chaque relief en creux 40. La forme évasée de chaque relief en creux 40 permet d’éviter de piéger des poches d’air et facilite donc son remplissage. Lors de cette troisième étape, le joint 30 est malléable. Cela signifie que le joint 30 peut être mis en forme lors de cette étape de dépôt 300. Il se présente alors par exemple sous la forme d’un mastic ou d’un liquide visqueux, pouvant par exemple être déposé manuellement ou à l’aide d’un pistolet ou d’une poche à douille. Une fois le joint 30 déposé sur la première surface d’étanchéité 11, lors de la quatrième étape 400, la deuxième surface d’étanchéité 21 est positionnée en vis-à-vis de la première surface d’étanchéité 11. A ce stade, la deuxième surface d’étanchéité pourra éventuellement avoir été usinée pour être parfaitement plane. Lors de cette étape de positionnement 400, la deuxième surface d’étanchéité 21 est donc mise au contacte du joint 30 puis rapprochée vers la première surface d’étanchéité 11, par exemple en boulonnant ou vissant le couvre culasse sur la culasse, par exemple à l’aide de l’alésage taraudé 50. Le rapprochement permet de comprimer et répartir le joint 30 entre les deux surfaces d’étanchéité 11, 21. Cette étape est réalisée immédiatement après le dépôt du joint 30, lorsque celui est encore malléable et avant qu’il ne durcisse. Le procédé peut comprendre une dernière étape (non-représentée) de durcissement du joint 30. Le joint 30 peut par exemple durcir en séchant à l’air libre ou en étant cuit à haute température. La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Ainsi, par exemple, les figurent 1 à 6 illustrent des modes de réalisation dans lesquels chaque reliefs en creux est compris dans la première surface d’étanchéité. En variante, la deuxième surface d’étanchéité pourrait comprendre chaque relief en creux et la première surface d’étanchéité pourrait être plane. Dans ce cas, dans les modes de réalisation illustrés le terme « première surface » et « deuxième surface » sont intervertis. Encore en variante, à la fois la première et la deuxième surface d’étanchéité pourraient présenter un ou des reliefs en creux. Dans une autre variante, on pourrait prévoir que l’une des surfaces d’étanchéité présente des reliefs en saille, venant s’engager dans une partie des reliefs en creux pratiqués dans l’autre des surfaces d’étanchéité. Bloc-moteur (1) comprenant : - une première partie (10) présentant une première surface d’étanchéité (11) ; - une deuxième partie (20) présentant une deuxième surface d’étanchéité (21) conçue pour être positionnée en vis-à-vis de la première surface d’étanchéité (11) ; et - un joint (30) interposé entre la première surface d’étanchéité (11) et la deuxième surface d’étanchéité (21) ; caractérisé en ce que l’une parmi la première surface d’étanchéité (11) et la deuxième surface d’étanchéité (21) comprend au moins un relief en creux (40 ; 41 ; 42) rempli par le joint (30), et en ce que le joint (30) est en silicone. Bloc-moteur (1) selon la revendication 1, dans lequel le joint (30) présente un module d’Young inférieur à 1 GPa. Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel le joint (30) présente une masse volumique inférieure à 1500 kg/m 3 . Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel chaque surface d’étanchéité (11, 21) comprend un bord intérieur (12, 22) situé à l’intérieur (2) du bloc-moteur (1) et un bord extérieur (13, 23) situé à l’extérieur (3) du bloc-moteur (1), et dans lequel le au moins un relief en creux (40 ; 41 ; 42) s’étend à distance des bords intérieurs (12, 22) et des bords extérieurs (13, 23). Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel chaque surface d'étanchéité (11, 21) s'étendant en longueur, le au moins un relief en creux comprend au moins une rainure (41) s’étendant le long de la première surface d’étanchéité (11) ou de la deuxième surface d’étanchéité (12). Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel chaque surface d'étanchéité (11, 21) s'étendant en longueur, le au moins un relief en creux comprend une pluralité de renfoncements (42) disposés selon un quadrillage s’étendant le long de la première surface d’étanchéité (11) ou de la deuxième surface d’étanchéité (21). Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’une parmi la première surface d’étanchéité (11) et la deuxième surface d’étanchéité (21) est une surface plane. Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le au moins un relief en creux (40 ; 41 ; 42), qui est situé sur la première surface d’étanchéité (11) ou la deuxième surface d’étanchéité (21), est évasé en direction, respectivement, de la deuxième surface d’étanchéité (21) ou de la première surface d’étanchéité (11). Bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel la première partie (10) et la deuxième partie (20) sont issues d’une opération de fonderie et forment préférentiellement une culasse et un couvre culasse. Procédé de fabrication d’un bloc-moteur (1) selon l’une des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : - moulage (100) par fonderie de la première partie (10) et de la deuxième partie (20), l’une parmi la première partie (10) et de la deuxième partie présentant une surface primaire (15) comprenant au moins un relief primaire en creux (45) ; - façonnage (200) de la première surface d’étanchéité (11) ou de la deuxième surface d’étanchéité (21) par surfaçage de la surface primaire (15), lors du surfaçage, le au moins relief primaire (45) donnant naissance au moins un relief en creux (40 ; 41 ; 42); - dépôt du joint (30) sur toute la longueur de la première surface d’étanchéité (11) ou de la deuxième surface d’étanchéité (21), de manière à ce que le joint (30) pénètre dans le au moins un relief en creux (40 ; 41 ; 42) ; - positionnement de la première surface d’étanchéité (11) et de la deuxième surface d’étanchéité (21) en vis-à-vis l’une de l’autre et au contact du joint (30).