FR 3117932 A1 20220624 FR 2113528 A 20211215 Un élément emballé (1) inclut un sachet (20) et un stratifié en feuille (10) emballé dans le sachet. Le stratifié en feuille inclut une première feuille fibreuse incluant une première fibre incluant une résine PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C, et une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. Le stratifié en feuille inclut une partie assemblée (30) dans laquelle la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont assemblées de manière adjacente l’une à l’autre. Dans la partie assemblée, une résine constitutive de la première feuille fibreuse est incorporée dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille. La présente invention propose également un procédé de production de l’élément emballé. Figure 1 Élément emballé et procédé de production de celui-ci Domaine technique La présente invention concerne un élément emballé et un procédé de production de celui-ci. Etat de la technique Un stratifié en feuille dans lequel une pluralité de matériaux en feuille sont stratifiés est utilisé dans diverses applications. La littérature de brevet 1 divulgue une feuille stratifiée dans laquelle des feuilles de fibres synthétiques présentant différentes températures de début de fusion sont liées par fusion de manière intermittente et intégrées. En outre, la littérature de brevet 2 divulgue une feuille stratifiée dans laquelle une couche de tissu non tissé présentant un taux de pénétration de résine de 40 % ou moins et une couche de résine thermoplastique sont stratifiées, et une force d’adhésion est de 10 g/25 mm ou plus. La littérature de brevet 3 divulgue une feuille stratifiée incluant un élément formant feuille dans lequel des tissus non tissés formés de fibres de polyéthylène téréphtalate sont stratifiés sur les deux surfaces d’une feuille respirante imperméable à l’eau, et un film de liaison par fusion contenant une substance à point de fusion bas. En outre, la littérature de brevet 4 divulgue un dispositif de scellage par ultrasons destiné à produire un matériau de sol en assemblant une pluralité d’objets devant être soudés qui sont formés de différents types de matériaux par vibration ultrasonore. Liste des documents cités Littérature de brevet Littérature de brevet 1 : JPH05-287682A Littérature de brevet 2 : JPH11-151785A Littérature de brevet 3 : JP2016-203580A Littérature de brevet 4 : WO2019-509921A Résumé de l’invention Toutefois, dans les feuilles stratifiées décrites dans les littératures de brevet 1 à 3, la force d’assemblage est insuffisante lorsqu’une résine spécifique est utilisée en tant que matériau constitutif. En outre, lorsque la feuille stratifiée décrite dans chacune des littératures de brevet est proposée sous forme d’un élément emballé dans lequel la feuille stratifiée est emballée, rien n’est envisagé concernant le volume de la feuille stratifiée après ouverture. L’art décrit dans la littérature de brevet 4 concerne le matériau de sol, et rien n’est envisagé concernant la feuille stratifiée contenant des fibres. La présente invention concerne un élément emballé présentant un stratifié en feuille présentant une force d’assemblage suffisante, avec un volume facilement rétabli après ouverture. La présente invention concerne un élément emballé présentant un sachet, et un stratifié en feuille emballé dans le sachet. Dans un mode de réalisation, le stratifié en feuille inclut une première feuille fibreuse incluant une première fibre incluant une résine constitutive qui contient une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C ; et une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. Dans un mode de réalisation, le stratifié en feuille inclut de préférence une partie assemblée dans laquelle la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont assemblées de manière adjacente l’une à l’autre. Dans un mode de réalisation, dans la partie assemblée, la résine constitutive de la première feuille fibreuse est de préférence incorporée dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille. La présente invention concerne en outre un procédé de production d’un élément emballé dans lequel un stratifié en feuille est emballé dans un sachet. Dans un mode de réalisation, une première feuille fibreuse incluant une fibre incluant une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C, et une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins sont de préférence superposées l’une à l’autre de sorte à former un site adjacent où la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse sont adjacentes l’une à l’autre. Dans un mode de réalisation, la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse sont de préférence assemblées en pressant le site adjacent tout en chauffant le site adjacent, dans un état dans lequel la première feuille fibreuse et la second feuille fibreuse sont superposées l’une à l’autre. Les autres caractéristiques de la présente invention seront évidentes à partir des revendications et de l’explication suivante. Brève description des dessins La est une vue en perspective représentant schématiquement un élément emballé de la présente invention ; la est une vue en coupe représentant schématiquement une coupe d’un stratifié en feuille inclus dans l’élément emballé de la présente invention ; la est une image d’observation d’un microscope électronique à balayage, d’une coupe de partie assemblée dans un mode de réalisation du stratifié en feuille ; la est une image d’observation d’un microscope électronique à balayage, d’une coupe incluant une partie assemblée et d’autres régions que la partie assemblée dans un autre mode de réalisation du stratifié en feuille ; la est une vue en perspective représentant schématiquement un mode de réalisation d’un dispositif de production qui produit un élément emballé ; la est une vue en coupe représentant schématiquement un mode de réalisation d’une unité de formation de partie assemblée dans le dispositif de production représenté sur la ; la est une vue en coupe représentant schématiquement un autre mode de réalisation de l’unité de formation de partie assemblée dans le dispositif de production représenté sur la ; et chacune des figures 8(a) à 8(e) est une vue en plan représentant schématiquement une forme en vue en plan d’une saillie de rouleau dans un mode de réalisation de l’unité de formation de partie assemblée. Description de modes de réalisation [0010] Lorsque la valeur de limite supérieure ou la valeur de limite inférieure, ou les valeurs de limite supérieure et inférieure d’une valeur numérique sont définies dans le présent fascicule, des valeurs de la valeur de limite supérieure et de la valeur de limite inférieure elles-mêmes sont également incluses. Il doit en outre être entendu que toutes les valeurs numériques ou plages de valeurs numériques qui sont inférieures ou égales à la valeur de limite supérieure ou sont supérieures ou égales à la valeur de limite inférieure ou dans la plage des valeurs de limite supérieure et inférieure sont décrites même si cela n’est pas clairement mentionné. Dans le présent fascicule, « un », « une » et similaire sont interprétés comme signifiant « supérieur(e) ou égal(e) à un ». A la lumière de la divulgation susmentionnée et de la description qui suit dans le présent fascicule, il est compréhensible que divers modes modifiés et modes altérés de la présente invention soient possibles. En conséquence, il doit être entendu que dans la portée technique basée sur la description des revendications, la présente invention peut être réalisée par rapport à des modes de réalisation qui ne sont pas clairement décrits dans le présent fascicule. La présente demande revendique le bénéfice de priorité sur la base de la demande de brevet japonaise n° 2020-209221 déposée le 17 décembre, 2020, et de la demande de brevet japonaise n° 2021-182159 déposée le 8 novembre 2021. Nous allons décrire ci-après la présente invention en nous basant sur des modes de réalisation préférables de celle-ci en référence aux dessins. Un élément emballé de la présente invention présente un sachet et un stratifié en feuille emballé dans le sachet. Un mode de réalisation de l’élément emballé est représenté sur la . Un élément emballé 1 représenté sur la présente un stratifié en feuille 10, et un sachet 20 pour emballer le stratifié en feuille 10. Le stratifié en feuille 10 est un stratifié de matériaux en feuille incluant au moins une première feuille fibreuse, et une seconde feuille comme décrit plus tard. Les détails du sachet 20 seront décrits plus tard. Nous allons décrire ci-après un mode de réalisation d’une configuration du stratifié en feuille 10. Le stratifié en feuille 10 inclut de préférence au moins la première feuille fibreuse et la seconde feuille. Le stratifié en feuille 10 présente de préférence une partie assemblée où la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont assemblées l’une à l’autre. Le stratifié en feuille 10 inclut de préférence une première surface constituant une surface externe de celui-ci, et une seconde surface constituant une surface externe située sur un côté opposé de la première surface. Un mode de réalisation en vue en coupe dans un sens de l’épaisseur du stratifié en feuille 10 est représenté sur la . Le stratifié en feuille 10 représenté sur la est une feuille présentant une structure à couches multiples dans laquelle une première feuille fibreuse 11 et une seconde feuille 12 prévue sur un côté de surface de la première feuille fibreuse 11 sont intégrées. Dans le mode de réalisation représenté sur la , un stratifié en feuille présente une structure à deux couches dans laquelle les feuilles 11 et 12 respectives sont agencées de manière adjacente l’une à l’autre. Dans le présent mode de réalisation, la première feuille fibreuse 11 inclut une première surface F, et la seconde feuille 12 inclut une seconde surface R. La seconde feuille 12 peut être agencée sur une région entière sur un côté de surface de la première feuille fibreuse 11, ou peut être agencée sur une partie de la surface uniquement. Dans le stratifié en feuille 10 dans le présent mode de réalisation, des parties assemblées 30 où la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 adjacente sont assemblées l’une à l’autre sont formées. Dans le présent mode de réalisation, d’autres éléments constitutifs ne sont pas présents entre les feuilles 11 et 12, et sur des surfaces externes respectives des feuilles 11 et 12 respectives, mais il n’est pas impossible que d’autres éléments constitutifs soient placés entre les feuilles 11 et 12, et les surfaces externes respectives des feuilles 11 et 12 respectives. Nous décrirons plus tard les autres éléments constitutifs qui peuvent constituer le stratifié en feuille 10. La première feuille fibreuse 11 inclut de préférence une première fibre incluant une résine de polyéthylène téréphtalate (PET). En d’autres termes, la première feuille fibreuse 11 est un agrégat de fibres incluant la première fibre. La fibre contenant une résine de PET présente d’ordinaire une rigidité élevée, de sorte que même lorsque le stratifié en feuille 10 est comprimé dans un sens de l’épaisseur de la feuille dans un processus d’emballage et de distribution, le volume du stratifié en feuille 10 est facilement rétabli et le stratifié en feuille 10 est rendu agréable au toucher lorsque le sachet est ouvert et que l’état comprimé est relâché ; en utilisant la première feuille fibreuse 11 contenant une résine de PET en tant qu’élément constitutif du stratifié en feuille 10. Dans l’optique de prévenir la compression par d’autres éléments constitutifs constituant le stratifié en feuille 10, et le rétablissement facile du volume du stratifié en feuille 10 pour rendre le stratifié en feuille encore plus agréable au toucher, la première feuille fibreuse 11 est de préférence agencée pour constituer une surface externe du stratifié en feuille 10, dans le stratifié en feuille 10. En d’autres termes, la première feuille fibreuse 11 constitue plus préférablement une première surface F ou une seconde surface R du stratifié en feuille 10. Dans l’optique de rendre plus facile de rétablir le volume du stratifié en feuille, un point de fusion de la résine de PET incluse dans la première feuille fibreuse 11 est de préférence supérieur à 230 °C. Dans l’optique de la maniabilité de la feuille, le point de fusion de la résine de PET incluse dans la première feuille fibreuse 11 est de préférence de 300 °C ou moins. Afin de rendre le point de fusion de la résine de PET supérieur à 230 °C, il est possible d’utiliser un polymère présentant un site dans lequel de l’éthylène et de l’acide téréphtalique ne sont pas copolymérisés dans une structure chimique, sous forme de polymérisation de celui-ci. La seconde feuille 12 inclut de préférence une résine thermoplastique présentant un point de fusion prédéterminé. Même lorsque la résine de PET est incluse en tant que fibres constitutives de la première feuille fibreuse 11, il est possible d’assembler les feuilles 11 et 12 fermement tout en conservant une forme de la fibre en utilisant la seconde feuille 12 incluant la résine thermoplastique présentant le point de fusion prédéterminé en tant qu’un élément constitutif du stratifié en feuille 10. En conséquence, la force d’assemblage entre les feuilles peut être améliorée. Dans l’optique d’une incorporation réussie de la résine constitutive de la première fibre dans la résine constitutive de la seconde feuille, un point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille 12 est de préférence, de 230 °C ou moins, plus préférablement, de 200 °C ou moins, et encore plus préférablement, de 180 °C ou moins. Dans l’optique de la maniabilité de la feuille, le point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille 12 est de préférence, de 70 °C ou plus, plus préférablement, de 80 °C ou plus, et encore plus préférablement, de 90 °C ou plus. Un point de fusion de la résine constituant chacune des feuilles 11 et 12 désigne un pic endothermique causé par un changement de phase d’un solide à un liquide avant que la résine soit décomposée thermiquement lorsque la résine devant être mesurée est chauffée. De manière spécifique, le point de fusion d’une résine est une température à laquelle le pic de fusion est observé dans une analyse calorimétrique différentielle (ACD), et signifie une température présentant le pic endothermique le plus grand lorsqu’une pluralité de pics sont observés. Lorsque le point de fusion ne peut pas être clairement mesuré par le procédé susmentionné, un point de ramollissement est utilisé à la place du point de fusion. Des exemples de la résine thermoplastique qui peut être incluse dans la seconde feuille 12 incluent une résine de polyoléfine, une résine de polyester, une résine de polyamide, une résine de vinyle, une résine acrylique, une fluororésine et similaire, à condition que le point de fusion de la résine soit de 230 °C ou moins. Des exemples de la résine de polyoléfine incluent un polyéthylène (PE), un polypropylène (PP), un copolymère d’éthylène-α-oléfine, un copolymère d’éthylène-propylène et similaire. Des exemples de la résine de polyester incluent un PET, un polybutylène téréphtalate, une résine d’acide polylactique et similaire. Des exemples de la résine d’acide polylactique incluent un acide polylactique, un copolymère d’acide lactique-acide hydroxycarboxylique et similaire. Des exemples de la résine de vinyle incluent un polychlorure de vinyle, un polychlorure de vinylidène, un polystyrène et similaire. Des exemples de la résine acrylique incluent un acide polyacrylique, un ester polyacrylique, un acide polyméthacrylique, un ester d’acide polyméthacrylique et similaire. Des exemples de la fluororésine incluent un polyperfluoroéthylène et similaire. Ces résines peuvent être utilisées seules ou en combinaison de deux ou plus. Parmi ces résines, l’utilisation d’une résine de polyoléfine permet de produire un stratifié en feuille qui est facile à traiter en une feuille d’un tissu non tissé, film ou similaire, et qui est doux pour la peau. Il est à noter que la seconde feuille 12 peut contenir au moins une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins, et par exemple, il n’est pas impossible qu’une résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C soit en outre incluse dans la seconde feuille. Le stratifié en feuille 10 présente de préférence une partie assemblée 30 dans laquelle la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont assemblées de manière adjacente l’une à l’autre, comme le montrent la et la . La partie assemblée 30 est formée par sertissage, liaison ou liaison par fusion des feuilles ensemble. Dans l’optique d’obtenir à la fois une souplesse et une force de la feuille et d’améliorer en outre la facilité d’utilisation, la partie assemblée 30 est de préférence formée par liaison par fusion. Dans la partie assemblée 30, une surface de délimitation de chacune des feuilles 11 et 12 n’est pas présente, ou la surface de délimitation n’est pas nette. Un site de formation de la partie assemblée 30 dans le stratifié en feuille 10 peut être creux dans un sens de l’épaisseur ou peut être plat. Un mode de formation tel qu’une forme en vue en plan et le nombre de formations de la partie assemblée 30 peuvent être modifiés de façon appropriée en fonction de l’utilisation du stratifié en feuille, mais d’ordinaire, sur la vue en plan du stratifié en feuille 10, une ou plusieurs de la partie assemblée 30 sont formées selon une forme linéaire ou selon un motif en pointillés, ou selon un motif d’une combinaison de ceux-ci. Lorsque la partie assemblée 30 est formée selon une forme linéaire, elle peut être formée selon une forme d’une ligne continue ou d’une ligne discontinue, ou selon une forme d’une ligne droite ou d’une ligne incurvée. En outre, une largeur de ligne peut être uniforme, ou peut varier. Ces formes peuvent être utilisées seules ou en combinaison d’une pluralité de formes. Lorsque les parties assemblées 30 sont formées selon un motif en pointillés, une forme en vue en plan de la partie assemblée 30 peut être une forme circulaire telle qu’un cercle parfait et un ovale, une forme polygonale telle qu’un rectangle et un hexagone, une forme alphabétique telle qu’une forme en X et une forme en Y, une forme de treillis, ou une combinaison de ces formes. Le mode de réalisation représenté sur la présente un mode dans lequel les parties assemblées 30 sont formées selon un motif en pointillés en vue en plan du stratifié en feuille 10, à des fins d’explication, mais le mode de formation des parties assemblées 30 n’est pas limité au modèle en pointillés, et des formes arbitraires et une combinaison de celles-ci peuvent être adoptées, comme décrit plus haut. Dans l’optique d’une incorporation réussie de la résine constitutive de la première fibre dans la résine constitutive de la seconde feuille, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont de préférence assemblées de manière adjacente l’une à l’autre dans la partie assemblée 30. En d’autres termes, il est préférable qu’il n’existe pas d’autres éléments constitutifs entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans la position de formation de la partie assemblée 30. Un autre élément constitutif peut être présent entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 pour donner une fonction souhaitée au stratifié en feuille, dans un site autre que le site de formation de la partie assemblée 30. L’autre élément constitutif sous cette forme est également de préférence assemblé à au moins une de la première feuille fibreuse 11 et de la seconde feuille 12 dans le site autre que la partie assemblée 30. En outre, sur une surface de la seconde feuille 12 sur un côté où la première feuille fibreuse 11 n’est pas agencé, un autre élément constitutif peut être présent, ou un autre élément constitutif ne peut pas être présent, indépendamment du fait qu’il s’agisse ou pas de la position de formation de la partie assemblée 30. L’autre élément constitutif sous cette forme peut être assemblé à la fois à la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans le site de formation de la partie assemblée 30, et peut être assemblé à au moins une de la première feuille fibreuse 11 et de la seconde feuille 12 dans le site autre que la partie assemblée 30. Sur une surface de la première feuille fibreuse 11 sur un côté où la seconde feuille 12 n’est pas agencée, un autre élément constitutif peut être présent, ou un autre élément constitutif ne peut pas être présent, indépendamment du fait qu’il s’agisse ou pas de la position de formation de la partie assemblée 30. Lorsqu’un autre élément constitutif est présent sur la surface de la première feuille fibreuse 11 sur le côté où la seconde feuille 12 n’est pas agencée, l’autre élément constitutif est de préférence agencé d’une manière telle qu’au moins une partie de la première feuille fibreuse 11 est exposée sur une surface le plus à l’extérieur du stratifié en feuille 10. La partie assemblée 30 formée dans le stratifié en feuille 10 est de préférence formée dans un état dans lequel la résine constitutive de la première feuille fibreuse 11 est incorporée dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12, et est plus préférablement formée dans un état dans lequel les fibres constitutives de la première feuille fibreuse 11 sont incorporées dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12 avec les fibres constitutives de la première feuille fibreuse 11 conservant leurs formes de fibre. Avec une telle configuration, il est possible d’obtenir le stratifié en feuille 10 avec une force d’assemblage élevée entre les feuilles en assemblant suffisamment les feuilles 11 et 12 dans la partie assemblées 30, même lorsque la fibre incluant une résine à point de fusion élevé telle que la résine de PET décrite plus haut est utilisée, par exemple, en tant que fibres constitutives de la feuille fibreuse. La partie assemblée 30 de cette sorte peut être produite par un procédé de production décrit plus loin, par exemple. Un exemple du procédé de production est un procédé qui chauffe les feuilles d’une manière telle que seule la seconde feuille présentant un point de fusion bas est fondue, en utilisant une différence entre les points de fusion de la première feuille fibreuse et de la seconde feuille, et presse les feuilles. En adoptant ce procédé, les fibres incluses dans la première feuille fibreuse sont incorporées tout en conservant les formes de fibre. Puisque que la première feuille fibreuse est incorporée tout en gardant les formes de fibre, un décollement de l’interface en couches est moins enclin à se produire, et la force d’assemblage entre les feuilles est améliorée par un effet d’ancrage. D’autre part, lorsqu’à la fois la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont fondues, les deux feuilles sont disposées en couches dans la partie assemblée 30, et un décollement d’interface est enclin à se produire. Le terme « incorporée » ci-dessus désigne un état dans lequel la résine thermoplastique constituant la seconde feuille est présente dans des espaces parmi la résine constitutive de la première feuille fibreuse, et désigne de préférence un état dans lequel la résine thermoplastique constituant la seconde feuille enfouit les espaces parmi les fibres constitutives de la première feuille fibreuse. Le fait que la partie assemblée 30 soit dans un état incorporée ou pas peut être confirmé en observant le site où la partie assemblée 30 est formée dans une partie découpée du stratifié en feuille 10 découpée dans une taille prédéterminée en utilisant un microscope électronique à balayage (microscope électronique à balayage JCM-6000 fabriqué par JEOL Ltd.) à un grossissement de 50 à 500 fois. La montre un exemple d’une forme en coupe de la partie assemblée 30 lorsqu’elle est observée par le procédé susmentionné. Dans la partie assemblée 30 du présent mode de réalisation, il n’existe pas de délimitation entre les feuilles 11 et 12 respectives, mais la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12 est présente dans des espaces entre les fibres constitutives 11a de la première feuille fibreuse, et assemble ainsi les feuilles 11 et 12. Les délimitations des fibres constitutives 11a de la première feuille fibreuse et de la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12 sont nettes. Cet état est illustré par le repère de référence « 11(12) » sur la . La seconde feuille 12 inclut la résine thermoplastique présentant le point de fusion prédéterminé, et une forme de la seconde feuille 12 est, par exemple, une feuille fibreuse ou un film de résine, et est de préférence une feuille fibreuse. De manière spécifique, la seconde feuille 12 est de préférence une feuille fibreuse incluant des fibres incluant la résine thermoplastique présentant de préférence un point de fusion de 230 °C ou moins. En adoptant une combinaison d’une inclusion de la résine thermoplastique présentant le point de fusion de 230 °C ou moins et d’une utilisation d’une feuille fibreuse en tant que seconde feuille 12, les fibres constitutives de la première feuille fibreuse 11 sont facilement enfouies dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12. Lorsque la seconde feuille 12 est une feuille fibreuse, il est également préférable que les formes de fibre des fibres constitutives de la seconde feuille ne soient pas conservées dans la partie assemblée 30. En d’autres termes, il est préférable que dans la seconde feuille 12 dans la partie assemblée 30, les fibres constitutives de celles-ci soient fondues et que les délimitations entre les fibres ne soient pas nettes, ou que les délimitations disparaissent. Avec une telle configuration, la résistance au décollement de la première feuille et de la seconde feuille peut encore être améliorée. La montre un exemple d’une forme en coupe du stratifié en feuille 10 dans un cas où la seconde feuille 12 est une feuille fibreuse. Dans la partie assemblée 30 du présent mode de réalisation, il n’existe pas de délimitation entre les feuilles 11 et 12 respectives, la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12 est présente entre les fibres constitutives de la première feuille fibreuse, et ainsi, la partie assemblée 30 assemble les feuilles 11 et 12. En outre, dans la seconde feuille 12 dans la partie assemblée 30, les délimitations entre les fibres constitutives disparaissent. Dans une région non liée N qui est un site dans lequel la partie assemblée 30 n’est pas formée, les formes de fibre des fibres constitutives des feuilles 11 et 12 respectives sont respectivement conservées, une délimitation S entre les feuilles 11 et 12, et les délimitations entre les fibres constitutives des feuilles 11 et 12 respectives sont conservées, et ces délimitations peuvent être distinguées. La partie assemblée 30 de cette sorte peut être produite par un procédé de production décrit plus tard en utilisant une feuille fibreuse en tant que seconde feuille 12, par exemple. Nous allons décrire ci-après un rapport des résines constitutives des feuilles 11 et 12 respectives. La première fibre constituant la première feuille fibreuse 11 inclut une résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C comme décrit plus haut. Un rapport de teneur de la résine de PET susmentionnée dans la résine incluse dans la première fibre est de préférence, de 50 % en masse ou plus, plus préférablement, de 80 % en masse ou plus, et encore plus préférablement, de 100 % en masse, dans l’optique d’améliorer encore l’aptitude au rétablissement du volume de feuille. En d’autres termes, dans l’optique d’améliorer encore l’aptitude au rétablissement du volume de feuille, la première fibre est plus préférablement une fibre formée uniquement d’une résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C. Pour le rapport de teneur de la résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C dans la fibre, une analyse quantitative est réalisée sur la base d’un ou de plusieurs procédés de spectroscopie infrarouge (JIS K0117 : 2017), de chromatographie liquide haute performance (JIS K0124 : 2011) et de spectroscopie à résonance magnétique nucléaire (JIS K0138 : 2018). En tant qu’échantillon de feuille fourni pour la mesure, un site dans lequel une partie assemblée n’est pas formée et un adhésif n’est pas attaché est utilisé. Dans l’optique d’assurer une précision de mesure, la mesure est de préférence effectuée par les deux procédés ou plus décrits plus haut. La première feuille fibreuse 11 peut être constituée uniquement de la première fibre, ou peut inclure en outre une seconde fibre qui est la fibre autre que la première fibre, en plus de la première fibre. Lorsque la première feuille fibreuse 11 inclut la seconde fibre, la seconde fibre inclut de préférence une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins, et la seconde fibre est plus préférablement constituée uniquement de la résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. En incluant en outre la seconde fibre incluant la résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins dans la première feuille fibreuse 11, il est possible d’améliorer encore la force d’assemblage des feuilles dans la partie assemblée 30 au moyen de la résine thermoplastique de la seconde fibre tout en conservant l’aptitude au rétablissement du volume de feuille grâce à la première fibre. Par ailleurs, il est possible de réduire le desserrement de la fibre constitutive de la première feuille fibreuse 11 du fait que la seconde fibre présente une rigidité relativement plus faible que la première fibre, de sorte que, comme autre avantage, la sensation au toucher, la maniabilité et la facilité d’utilisation du stratifié en feuille sont encore améliorées. Lorsque tous les points de fusion des résines contenues dans la seconde fibre sont de 230 °C ou moins, ceci présente un autre avantage en ce qu’à la fois une amélioration de la force d’assemblage et une réduction du desserrement de la fibre peuvent être obtenues à un niveau élevé. Lorsque la première feuille fibreuse 11 inclut la seconde fibre, en tant que résine thermoplastique constituant la seconde fibre, une même résine thermoplastique en tant que résine thermoplastique utilisée dans la seconde feuille 12 susmentionnée peut être utilisée. Dans l’optique d’améliorer encore la force d’assemblage des feuilles dans la partie assemblée 30 en améliorant la compatibilité avec la fusion des résines thermoplastiques, il est préférable d’utiliser le même type de résines que la résine thermoplastique incluse dans la seconde fibre constituant la première feuille fibreuse 11, et la résine thermoplastique constituant la seconde feuille 12, et de manière spécifique, il est plus préférable que la résine thermoplastique constituant la feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 inclue des résines dans lesquelles les unités de répétition des monomères présentent une partie commune les unes avec les autres. Un rapport de teneur de la première fibre dans la première feuille fibreuse 11 est de préférence, de 25 % en masse ou plus, plus préférablement, de 30 % en masse ou plus, et plus préférablement, de 45 % en masse ou plus dans l’optique de permettre le rétablissement de volume de feuille. En outre, le rapport de teneur de la première fibre dans la première feuille fibreuse 11 est de 100 % en masse ou moins. Un rapport de teneur de la seconde fibre dans la première feuille fibreuse 11 est de préférence, de 1 % en masse ou plus, plus préférablement, de 10 % en masse ou plus, et encore plus préférablement, de 30 % en masse ou plus dans l’optique d’améliorer encore la force d’assemblage des feuilles. En outre, le rapport de teneur de la seconde fibre dans la première feuille fibreuse 11 est de préférence, de 80 % en masse ou moins, plus préférablement, de 65 % en masse ou moins, et plus préférablement, de 55 % en masse ou moins dans l’optique de permettre le rétablissement du volume de la feuille. Un rapport de teneur de fibres dans la première feuille fibreuse 11 peut être mesuré par les procédés suivants. En détail, le rapport de teneur des fibres peut être mesuré par un ou plusieurs procédés d’analyse parmi une spectroscopie infrarouge, un procédé de résonance magnétique nucléaire, une chromatographie en phase gazeuse à pyrolyse couplée à une spectroscopie de masse, un procédé de séparation de composants utilisant une différence de solvabilité de résine dans un solvant, un procédé combinant une séparation de composants et une analyse élémentaire, et un procédé combinant une séparation de composants et une spectroscopie infrarouge. Lorsque la seconde feuille 12 est une feuille fibreuse, la fibre constitutive de la seconde feuille 12 peut être un type de fibre, ou peut être une pluralité de types de fibre. Un type de fibre est constitué d’un type de résine ou d’une pluralité de types de résines. Une pluralité de types de fibres sont constituées de deux ou de plusieurs types de fibres. Dans tous les cas, dans l’optique d’exprimer une force d’assemblage suffisante dans la partie assemblée, chaque fibre constitutive de la seconde feuille 12 inclut de préférence une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins, et est plus préférablement, constituée uniquement d’une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. En tant qu’agrégat de fibres constituant la première feuille fibreuse 11, diverses feuilles fibreuses telles qu’un tissu tissé et un tissu non tissé peuvent être utilisées. Des exemples d’une forme de la seconde feuille 12 incluent un film de résine incluant la résine thermoplastique susmentionnée, diverses feuilles fibreuses telles qu’un tissu tissé et un tissu non tissé et similaire. Parmi ces formes, au moins une de la première feuille fibreuse et de la seconde feuille est de préférence un tissu non tissé. Lorsqu’un tissu non tissé est utilisé pour les feuilles 11 et 12 respectives, il est possible d’utiliser divers tissus non tissés tels qu’un tissu non tissé à air traversant, un tissu non tissé air-laid, un tissu non tissé filé-lié, un tissu non tissé hydrolié, un tissu non tissé de fusion-soufflage, un tissu non tissé aiguilleté et un tissu non tissé électrofilé. Dans l’optique d’obtenir à la fois une aptitude à la formation de la feuille et une aptitude de rétablissement de volume, un tissu non tissé à air traversant ou un tissu non tissé aiguilleté est de préférence utilisé pour la première feuille fibreuse 11. Le sachet 20 est d’ordinaire constitué d’un matériau en feuille. Le matériau en feuille utilisé pour le sachet 20 peut être modifié de manière appropriée en fonction des éléments constitutifs du stratifié en feuille 10, des leurs propriétés et similaires, mais est d’ordinaire un film de résine. En tant que film de résine, un film de résine monocouche ou multicouche, ou un film de résine obtenu en stratifiant un film mince inorganique sur le film de résine (également désigné ci-après comme un film contenant une substance inorganique) peut être utilisé. Des exemples du film de résine incluent des films de résine incluant la résine thermoplastique susmentionnée en tant que matière première. Des exemples du film contenant une substance inorganique incluent une feuille dans laquelle un film métallique mince constitué d’un aluminium ou similaire est stratifié sur le film de résine susmentionné, une feuille dans laquelle un oxyde inorganique ou similaire tel qu’un oxyde d’aluminium ou silice est déposé par vapeur sur le film de résine et similaire. En utilisant la feuille contenant une substance inorganique en tant que sachet 20, il est possible d’améliorer un effet de blocage de lumière et une étanchéité à l’air lors de l’emballage du stratifié en feuille 10. Le stratifié en feuille 10 est de préférence logé dans le sachet 20 dans un état dans lequel une pression prédéterminée est appliquée. En détail, la pression appliquée au stratifié en feuille 10 dans l’élément emballé 1 est de préférence, de 500 Pa ou plus, plus préférablement, de 1 000 Pa ou plus, et encore plus préférablement, de 2 000 Pa ou plus, dans l’optique d’un gain de place de l’élément emballé 1 pendant le stockage et la distribution. La pression appliquée au stratifié en feuille 10 est de préférence, de 5 000 Pa ou moins, plus préférablement, de 4 000 Pa ou moins, et encore plus préférablement, de 3 000 Pa ou moins, dans l’optique de rétablir facilement le volume du stratifié en feuille, après ouverture du sachet. La pression appliquée au stratifié en feuille 10 dans l’élément emballé 1 peut être mesurée par les procédés suivants. En détail, la pression appliquée au stratifié en feuille emballé est mesurée en utilisant un capteur de pression. En variante, une épaisseur et des dimensions du stratifié en feuille sont calculées à partir d’une épaisseur et d’une forme externe de l’élément emballé, et à partir d’une force de réaction lors de la compression du stratifié en feuille à de telles dimensions, la pression appliquée au stratifié en feuille peut être mesurée. La forme et l’application du stratifié en feuille 10 ne sont pas particulièrement limitées à condition qu’il présente la configuration susmentionnée. Des exemples de la forme du stratifié en feuille 10 incluent une feuille de nettoyage pour nettoyer des surfaces dures d’un plancher, d’un mur et similaire, des produits sanitaires et similaires. Parmi ces produits, le stratifié en feuille 10 logé dans le sachet 20 est de préférence un produit sanitaire. Puisque le stratifié en feuille 10 en tant que produit sanitaire est logé dans le sachet 20, la propreté du produit sanitaire être conservée, et une détérioration du produit sanitaire peut être empêchée. Un produit sanitaire est un produit utilisé en contact avec une peau d’un utilisateur lorsqu’il est utilisé. Plus spécifiquement, des exemples du produit sanitaire incluent des articles qui sont portés directement par un corps humain pour couvrir des yeux, un nez, une bouche ou une partie d’excrétion telle qu’un urètre ou un anus, ou à leur voisinage, et un article qui conserve un état porté tout en étant attaché à un vêtement d’un utilisateur. Des exemples spécifiques du produit sanitaire de cette sorte incluent une feuille de nettoyage pour nettoyer la peau d’un utilisateur telle que des doigts, un article absorbant, un masque facial, un masque oculaire, un dispositif réchauffant et similaire, mais ne sont pas limités à ces exemples. Des exemples de l’article absorbant incluent une couche jetable, une serviette hygiénique, une protection urinaire et similaire. Lorsque le produit sanitaire est un article à porter tel qu’un article absorbant, un masque facial, un masque oculaire ou un dispositif réchauffant, la première feuille fibreuse 11 dans le stratifié en feuille 10 constitue de préférence une surface du produit sanitaire faisant face à la peau. Les autres éléments constitutifs qui peuvent constituer le stratifié en feuille 10 peuvent être modifiés de manière appropriée en fonction d’un article cible. Des exemples des autres éléments constituants incluent un matériau en feuille monocouche ou multicouche, un élément absorbant incluant un matériau absorbant, un élément chauffant incluant un métal oxydable et similaire. Ces autres éléments constitutifs peuvent être utilisés seuls ou en combinaison de deux ou plus. Lorsque le stratifié en feuille 10 est un article absorbant, un exemple de l’autre élément constitutif inclut un élément absorbant qui inclut un matériau absorbant qui peut retenir des fluides corporels excrétés. L’élément absorbant est d’ordinaire constitué d’un stratifié ou d’une fibre empilée contenant un matériau absorbant. Le matériau absorbant est d’ordinaire un polymère absorbant ou une fibre absorbante. L’élément absorbant est situé sur une surface externe de la première feuille fibreuse 11 ou de la seconde feuille 12, ou maintenu entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans un site autre que des sites de formation des parties assemblées 30. Lorsque le stratifié en feuille 10 est un dispositif réchauffant, un exemple de l’autre élément constitutif inclut un élément chauffant incluant un métal oxydable. L’élément chauffant est d’ordinaire constitué d’un métal oxydable tel qu’une poudre de fer, et d’une composition mixte incluant un matériau carboné, un électrolyte et de l’eau. L’élément chauffant est d’ordinaire maintenu entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans le site autre que les sites de formation des parties assemblées 30. Nous allons décrire ci-après un procédé de production du stratifié en feuille 10 et du élément emballé 1 en prenant comme exemple la forme du stratifié en feuille 10 d’une structure à deux couches représentée sur la . Un dispositif de production 100 qui est de préférence utilisé dans la production du stratifié en feuille 10 inclut d’ordinaire des rouleaux de texte original 110 et 120, une unité de formation de partie assemblée 130, et une unité de formation d’élément emballé 140. Un exemple du dispositif de production 100 de cette sorte est représenté sur la . Premièrement, une feuille fibreuse originale qui constitue la première feuille fibreuse 11 est distribuée à partir du premier rouleau de texte original 110, et est transportée dans un sens de transport MD. De même, une feuille fibreuse originale qui constitue la seconde feuille 12 est distribuée à partir du second rouleau de texte original 120 agencé séparément du premier rouleau de texte original 110, et est transportée dans le sens de transport MD. Ensuite, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont superposées l’une à l’autre pour former un stratifié intermédiaire 1S. Le présent mode de réalisation présente une forme dans laquelle la première feuille fibreuse 11 est stratifiée et superposée sur une surface supérieure de la seconde feuille 12. A ce stade, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont de préférence superposées l’une à l’autre de sorte à présenter un site adjacent dans lequel les feuilles 11 et 12 sont adjacentes l’une à l’autre. Le site adjacent configure une partie ou l’élément emballé de positions de formation prévues des parties assemblées 30. Le stratifié intermédiaire 1S sous cette forme est un stratifié continu s’étendant dans le sens de transport MD, et les feuilles 11 et 12 respectives ne sont pas assemblées l’une à l’autre. La première feuille fibreuse 11 inclut de préférence la fibre incluant une résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C. La seconde feuille 12 inclut de préférence une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. L’explication susmentionnée est appliquée de manière appropriée à une explication concernant la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12. Lors de la production du stratifié en feuille 10, il est possible d’utiliser en outre une troisième feuille (non illustrée) en tant qu’autre élément constituant, par exemple, en plus de la première feuille fibreuse 11 et de la seconde feuille 12. Dans ce cas, la première feuille fibreuse 11 est stratifiée et superposée sur une feuille originale de la seconde feuille 12, une feuille originale de la troisième feuille constituant la troisième feuille est distribuée à partir d’un troisième rouleau de texte original (non illustré) et transportée le long du sens MD, et la troisième feuille est stratifiée et superposée sur une surface supérieure de la première feuille fibreuse 11 ou une surface inférieure de la seconde feuille 12. Ainsi, le stratifié intermédiaire 1S présentant une structure multicouche avec trois couches ou plus peut être formé. Dans ce cas, le troisième rouleau de texte original est un corps distinct du premier rouleau de texte original 110 et du deuxième rouleau de texte original 120. Le stratifié intermédiaire 1S sous cette forme est un stratifié continu s’étendant dans le sens de transport MD, et les feuilles respectives constituant le stratifié intermédiaire 1S ne sont pas assemblées les unes aux autres. Dans le stratifié intermédiaire 1S dans ce mode, au moins la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont configurées pour être adjacentes l’une à l’autre. Lors de la production du stratifié en feuille 10, il est possible d’utiliser en outre un élément absorbant ou un élément chauffant (non illustré) en tant qu’élément constitutif, par exemple, en plus de la première feuille fibreuse 11 et de la seconde feuille 12. Dans ce cas, l’autre élément constitutif est agencé au niveau d’espaces prédéterminés entre la feuille originale de la première feuille fibreuse 11 qui est distribuée et la feuille originale de la seconde feuille 12 qui est distribuée, et dans cet état, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont superposées l’une à l’autre de sorte à présenter le site adjacent. De cette manière, il est possible d’obtenir le stratifié intermédiaire 1S dans l’état dans lequel l’autre élément constitutif est agencé entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12. Ensuite, le stratifié intermédiaire 1S est introduit dans l’unité de formation de partie assemblée 130, et les feuilles respectives sont assemblées et intégrées en pressant la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans le sens de l’épaisseur de la feuille tout en chauffant la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans le site adjacent. Ainsi, les parties assemblées 30 sont formées dans le site adjacent. Les parties assemblées 30 dans le présent mode de réalisation sont formées en un motif en pointillés, mais les formes en vue en plan des parties assemblées 30 peuvent être modifiées de manière appropriée en fonction du stratifié en feuille 10 cible. Les parties assemblées 30 peuvent être formées dans une région entière en vue en plan des sites adjacents de la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12, ou peuvent être formées dans une uniquement une partie de la région en vue en plan des sites adjacents. Lors de la formation des parties assemblées 30, il est préférable d’assembler les sites adjacents de la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 en introduisant le stratifié intermédiaire 1S entre une paire de rouleaux. En adoptant le procédé de cette sorte, une charge de poussée dans le sens de l’épaisseur de la feuille qui est générée au moment de l’assemblage des feuilles est appliquée sur une petite zone, et par conséquent, la résine matière première de la seconde feuille 12 est plus facilement fondue et peut incorporer efficacement les fibres constitutives de la première feuille fibreuse, de sorte qu’une force d’assemblage avec la première feuille fibreuse 11 dans les parties assemblées 30 peut encore être améliorée. La illustre un mode incluant une paire de rouleaux 131 et 132 en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130. Le présent mode de réalisation est un mode qui assure un chauffage et une mise sous pression simultanés en appliquant de la chaleur et une pression au stratifié intermédiaire 1S au moyen des rouleaux en tant qu’élément rotatifs. Les rouleaux 131 et 132 représentés sur la sont agencés d’une manière telle que leurs sens axiaux et le sens de transport MD sont mutuellement orthogonaux. Les rouleaux 131 et 132 respectifs représentés sur la sont agencés de sorte à se faire face l’un l’autre dans un état dans lequel leurs sens axiaux coïncident l’un avec l’autre. Au moins un de la paire de rouleaux 131 et 132 est de préférence entraîné en rotation par une source d’entraînement. Dans ce cas, l’autre rouleau peut assurer un arrondi par contact, ou peut être entraîné en rotation par une source d’entraînement. Les rouleaux 131 et 132 respectifs représentés sur la sont agencés dans un état dans lequel leurs sens de rotation et le sens de transport MD ne coïncident pas les uns avec les autres. L’unité de formation de partie assemblée 130 adopte de préférence un dispositif capable de former la partie assemblée 30 en pressant les sites adjacents de la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 dans le sens de l’épaisseur de la feuille tout en chauffant les sites adjacents. En tant que dispositif de cette sorte, par exemple, un dispositif de thermoscellage, un dispositif de scellage par impulsion, un dispositif de scellage par ultrasons et similaire peuvent être utilisés. Dans l’optique de former efficacement les parties assemblées 30 dans lesquelles la première fibre est incorporée, et d’améliorer encore la force d’assemblage des feuilles, il est préférable de presser les sites adjacents tout en chauffant les sites adjacents à une température qui est supérieure ou égale au point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille 12, en chauffant et pressant les sites adjacents. Afin d’obtenir le mode de cette sorte, il est possible d’opérer un ajustement en modifiant de manière appropriée une température du thermoscellage, ou en modifiant de manière appropriée la sortie d’ondes ultrasonores, par exemple. Lorsque le mode incluant la paire de rouleaux 131 et 132 est adopté en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130, une surface périphérique d’au moins un rouleau parmi les deux rouleaux 131 et 132 présente de préférence une forme avec creux et saillies. Etant donné que la surface périphérique du rouleau présente la forme avec creux et saillies, les parties assemblées 30 peuvent être formées dans des positions souhaitées des sites adjacents, et la qualité du stratifié en feuille 10 devant être obtenu est améliorée. Lorsque la forme avec creux et saillies est formée sur seulement la surface périphérique du premier rouleau, une surface périphérique de l’autre rouleau qui ne présente pas la forme avec creux et saillies est plate. Lorsque le rouleau présente la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique du rouleau, les saillies du rouleau correspondent d’ordinaire aux positions de formation des parties assemblées 30. Lorsque le mode incluant la paire de rouleaux 131 et 132 est adopté en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130, il est préférable d’utiliser le mode dans lequel un rouleau inclut un émetteur d’ultrasons, et l’autre rouleau est un rouleau enclume. En d’autres termes, il est préférable d’utiliser un dispositif de scellage par ultrasons incluant une paire de rouleaux en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130. Il est possible de chauffer la résine constitutive de la seconde feuille constituée de la résine constitutive présentant un point de fusion bas depuis un intérieur du stratifié en appliquant des ondes ultrasonores pour faire fondre efficacement la résine constitutive. En outre, en appliquant des ondes ultrasonores tout en pressant les feuilles entre les deux rouleaux, il est possible d’appliquer la force de pression dans le sens de l’épaisseur de la feuille qui est générée pendant l’assemblage des feuilles à une petite zone, et d’incorporer les fibres constitutives de la première feuille fibreuse dans la résine de la seconde feuille de manière efficace lors de la formation des parties assemblées 30. En conséquence, il est possible d’améliorer encore la force d’assemblage des deux feuilles 11 et 12 dans les parties assemblées 30. Lorsque le mode dans lequel la paire de rouleaux 131 et 132 sont inclus et le premier rouleau inclut un émetteur d’ultrasons est adopté en tant que l’unité de formation de partie assemblée 130, le stratifié intermédiaire 1S est de préférence introduit et assemblé d’une manière telle que la surface périphérique du premier rouleau incluant l’émetteur d’ultrasons et la seconde feuille 12 dans le stratifié intermédiaire 1S viennent en butée l’une contre l’autre. En d’autres termes, dans le présent mode de réalisation, des ondes ultrasonores peuvent de préférence être appliquées au stratifié intermédiaire 1S dans un état dans lequel le second rouleau 132 en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130 inclut un émetteur d’ultrasons. En assemblant les feuilles dans un tel agencement, la seconde feuille 12 présentant un point de fusion bas est agencée sur un côté proche d’une source de génération d’ondes ultrasonores, de sorte que la seconde feuille 12 est fondue de manière plus efficace, et qu’une performance d’incorporation des fibres constitutives de la première feuille fibreuse dans les parties assemblées 30 qui sont formées est encore améliorée. En conséquence, la force d’assemblage des deux feuilles 11 et 12 peut être encore améliorée. Les modes d’assemblage des feuilles 11 et 12 dans un cas d’adoption du mode incluant l’émetteur d’ultrasons en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130 sont représentés schématiquement sur la et la . Un mode de réalisation représenté sur la inclut, en tant qu’unité de formation de partie assemblée 130, un rouleau enclume 131 présentant une forme avec creux et saillies sur une surface périphérique, et un émetteur d’ultrasons 139 présentant une forme de plaque plate et disposé fixement pour faire face au rouleau enclume 131. En d’autres termes, le présent mode de réalisation est un dispositif de scellage par ultrasons fixe. Dans le mode de réalisation représenté sur la , lorsque le stratifié intermédiaire 1S est introduit dans l’unité de formation de partie assemblée 130, le stratifié intermédiaire 1S est pressé dans le sens de l’épaisseur par les saillies 135 du rouleau enclume 131. Les parties assemblées 30 formées de cette manière peuvent atteindre une force d’assemblage des feuilles qui peut supporter une utilisation réelle. Un mode de réalisation représenté sur la présente un mode dans lequel une paire de rouleaux 131 et 132 sont inclus, et l’un des rouleaux inclut un émetteur d’ultrasons. En détail, le premier rouleau 131 est un rouleau enclume présentant une forme avec creux et saillies sur une surface périphérique de celui-ci, et l’autre rouleau 132 est un rouleau présentant une surface périphérique plane et incluant un émetteur d’ultrasons. En d’autres termes, le présent mode de réalisation est un dispositif de scellage par ultrasons rotatif. En outre, en tant qu’autre mode de réalisation, un rouleau gaufré thermique présentant une surface périphérique plane, à savoir, un dispositif de thermoscellage rotatif, peut être adopté en tant que l’autre rouleau 132. Dans le cas de la forme du scellage par ultrasons rotatif ou du thermoscellage, une chaleur et une pression sont appliquées uniquement à un site de contact, au niveau duquel les feuilles 11 et 12 sont en contact, avec les rouleaux. Parmi ces rouleaux, le rouleau incluant l’émetteur d’ultrasons est préférable dans l’optique d’améliorer le rendement de production du stratifié en feuille 10 en raison de l’amélioration de l’efficacité de formation des parties assemblées. Comme dans le mode de réalisation représenté sur la , en adoptant le dispositif de scellage rotatif, il est possible de former de manière efficace les parties assemblées présentant la structure dans laquelle les fibres sont incorporées en empêchant la résine constitutive fondue par chauffage depuis l’extérieur de se diffuser facilement dans un sens plan de la feuille, en empêchant la transmission de chaleur ou similaire de devenir faible en raison de la génération d’une force de frottement et d’une force de cisaillement autre que la charge de pression dans le sens de l’épaisseur de la feuille. En conséquence, la force d’assemblage peut être améliorée. Le présent mode de réalisation est avantageux en particulier en ce que les parties assemblées présentant la structure dans laquelle des fibres sont incorporées peuvent être formées de manière efficace même lorsque la vitesse de transport du stratifié intermédiaire dans lequel les parties assemblées 30 sont formées est augmentée. En outre, le présent mode de réalisation est également hautement efficace et avantageux dans la productivité continue des stratifiés en feuilles présentant la forme telle qu’une forme continue longue, par exemple. Dans un mode de réalisation préférable de la présente invention représenté sur la , lorsque le stratifié intermédiaire 1S est introduit dans l’unité de formation de partie assemblée 130, le stratifié intermédiaire 1S est pressé dans le sens de l’épaisseur de la feuille par les saillies 135 du rouleau enclume 131. Sur quoi, les rouleaux 131 et 132 respectifs tournent pour correspondre à la vitesse de transport du stratifié intermédiaire 1S. Ainsi, par rapport au mode de réalisation représenté sur la , une zone de contact du stratifié intermédiaire 1S et de l’autre rouleau 132 peut être réduite. En conséquence, même lorsque la vitesse de transport du stratifié intermédiaire 1S est augmentée dans l’optique d’améliorer le rendement productif, la force de frottement générée dans le sens coupant le sens de pression du rouleau enclume 131 peut être réduite entre le stratifié intermédiaire 1S et le rouleau 132 incluant l’émetteur d’ultrasons. Dans les positions de formation des parties assemblées 30 qui sont des positions correspondant aux saillies 135 du rouleau enclume 131, une déviation dans le sens de transport entre la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 peut être supprimée. En outre, une force de pression qui est générée entre les saillies 135 dans le rouleau enclume 131 et la surface périphérique de l’autre rouleau 132 peut être augmentée. Dans la partie assemblée 30 formée dans cet état, une chaleur et une pression sont appliquées uniquement au site de contact, au niveau duquel les feuilles 11 et 12 sont en contact, avec les rouleaux, de sorte que la pression appliquée aux feuilles 11 et 12 à un moment d’assemblage est augmentée. De ce fait, une fonte de la résine constitutive de la seconde feuille progresse efficacement, et la force d’assemblage des feuilles peut être exprimée de manière plus élevée. Par ailleurs, les rouleaux 131 et 132 respectifs tournent pour correspondre à la vitesse de transport du stratifié intermédiaire 1S, de sorte que les dimensions des parties assemblées 30 sont moins enclines à fluctuer, et les parties assemblées 30 peuvent prendre une forme souhaitée. En conséquence, l’adoption du mode dans lequel la paire de rouleaux 131 et 132 sont inclus et le premier rouleau inclut un émetteur d’ultrasons lors de l’assemblage des feuilles est avantageuse en ce que la précision de dimension des parties assemblées 30 est améliorée et des produits de haute qualité peuvent être obtenus, en plus d’améliorer encore la force d’assemblage des feuilles. Lorsque le mode dans lequel la surface périphérique d’au moins un rouleau présente une forme avec creux et saillies est utilisé en tant que l’unité de formation de partie assemblée 130, la partie assemblée 30 est de préférence formée d’une manière telle qu’un rapport (P2/P1) d’une valeur maximale P2 de pression linéaire du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique sur une valeur minimale P1 de la pression linéaire est une valeur prédéterminée ou moins, et P1 est une valeur supérieure à 0. La pression linéaire du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique est générée à des positions des saillies du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique. En conséquence, la pression linéaire du rouleau est basée sur une dimension le long d’un sens orthogonal au sens de transport MD dans les saillies du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique. Dans l’optique de rendre constante la force des parties assemblées respectives et d’obtenir le stratifié en feuille présentant un bon aspect, le rapport P2/P1 est de préférence de 4 ou moins, plus préférablement, de 2 ou moins, et encore plus préférablement, de 1 ou moins. Le rapport P2/P1 de 1 ou plus est réaliste. En d’autres termes, le présent mode inclut également un cas dans lequel la valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 sont identiques. En particulier, lorsque le stratifié en feuille est un article à porter tel qu’un article absorbant, un masque facial, un masque oculaire ou un dispositif réchauffant, une force externe est appliquée au stratifié en feuille selon le mouvement d’un utilisateur, de sorte que l’expression de force est importante lors d’une utilisation réelle. La valeur minimale P1 est de préférence de 30 N/m ou plus, et plus préférablement, de 50 N/m ou plus, et est de préférence de 150 N/m ou moins, et plus préférablement, de 120 N/m ou moins. La valeur maximale P2 est de préférence de 50 N/m ou plus et plus préférablement, de 100 N/m ou plus, et est de préférence de 200 N/m ou moins et plus préférablement, de 150 N/m ou moins. La valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 peuvent être modifiées en ajustant de manière appropriée un espace entre les rouleaux, et les dimensions des saillies du rouleau présentant la forme avec creux et saillies. Les figures 8(a) à 8(e) illustrent des formes en vue en plan des saillies 135 du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur la surface périphérique. Sur les figures 8(a) à 8(e), un sens orthogonal au sens de transport MD est représenté par le repère de référence CD. Sur la (a), la forme de la saillie 135 est une forme rectangulaire dans laquelle un sens dans lequel un côté long s’étend coïncide avec un sens CD. Dans ce cas, la valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 sont identiques l’une à l’autre. Sur la (b), la saillie 135 est sous la forme d’un cercle parfait. Dans ce cas, la valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 sont identiques l’une à l’autre. Sur la (c), la saillie 135 est sous la forme d’une forme d’onde. Dans ce cas, la valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 sont différentes l’une de l’autre. Sur la (d), la saillie 135 est sous la forme d’un trapézoïde ne présentant pas de cavité à l’intérieur. Dans ce cas, la valeur minimale P1 et la valeur maximale P2 sont différentes l’une de l’autre. Sur la (e), la saillie 135 est sous la forme d’un trapézoïde présentant une cavité à l’intérieur. Dans ce cas, la valeur minimale P1 est déterminée dans des positions illustrées, et la valeur maximale P2 est déterminée dans un total des positions illustrées. Le stratifié intermédiaire 1S du présent mode de réalisation obtenu en passant à travers l’unité de formation de la partie assemblée 130 est une feuille continue longue 1T dans laquelle sont formées les parties assemblées 30. En appliquant un processus (non illustré) de découpe ou similaire à la feuille continue longue 1T d’une manière telle que la feuille 1T présente des dimensions prédéterminées, il est possible d’obtenir le stratifié en feuille 10 sous une forme d’une feuille unique dans laquelle sont formées les parties assemblées 30. En outre, selon un produit cible, un autre élément constitutif peut être fixé par assemblage ou similaire avant ou après la découpe de la feuille continue longue 1T pour produire le stratifié en feuille 10 (non illustré). Par la suite, le stratifié en feuille 10 obtenu est logé dans le sachet 20 produit lors d’un processus différent, et un élément emballé 1 dans lequel le stratifié en feuille 10 est emballé dans le sachet 20 est obtenu (voir ). En détail, le stratifié en feuille 10 sous la forme d’une feuille unique est transporté dans le sens de transport SM au moyen d’un dispositif de transport 150 tel qu’une bande transporteuse, et le stratifié en feuille 10 est logé dans le sachet 20. A ce stade, le sachet 20 présente de préférence une ouverture de sorte à être apte à loger le stratifié en feuille 10. Par la suite, l’ouverture du sachet 20 dans lequel le stratifié en feuille 10 est logé est assemblée à l’aide d’un procédé d’assemblage connu tel qu’un thermoscellage pour emballer le stratifié en feuille 10. Lorsque le stratifié en feuille 10 est emballé avec le sachet 20, le stratifié en feuille 10 est de préférence emballé dans un état dans lequel une pression prédéterminée est appliquée depuis un extérieur du sachet 20. En détail, la pression qui est appliquée lors de l’emballage est de préférence de 500 Pa ou plus, plus préférablement, de 1 000 Pa ou plus, et encore plus préférablement, de 2 500 Pa ou plus, dans l’optique d’un gain de place lors du stockage et de la distribution de l’élément emballé 1 obtenu. Lorsque le stratifié en feuille est un dispositif réchauffant incluant un élément chauffant utilisant une réaction d’oxydation, par exemple, en tant qu’un mode de réalisation du stratifié en feuille, la pression qui est appliquée lors l’emballage est de préférence, de 500 Pa ou plus, plus préférablement, de 1 000 Pa ou plus, et encore plus préférablement, de 2 500 Pa, dans l’optique d’empêcher de l’air de pénétrer dans le sachet lors de l’emballage, et d’améliorer l’étanchéité à l’air de l’élément emballé qui est obtenu. Dans l’optique de rétablir facilement le volume du stratifié en feuille après ouverture du sachet, la pression qui est appliquée lors l’emballage est de préférence, de 5 000 Pa ou moins, plus préférablement, de 4 000 Pa ou moins, et encore plus préférablement, de 3 000 Pa ou moins. Comme illustré sur la , il est possible d’appliquer la pression susmentionnée en fournissant un rouleau pinceur 160 qui est disposé de sorte à faire face au dispositif de transport 150, en ajustant de manière appropriée un espace entre le dispositif de transport 150 et le rouleau pinceur 160, et en introduisant le sachet 20 dans lequel est logé le stratifié en feuille 10 entre le dispositif de transport 150 et le rouleau pinceur 160. En suivant le processus ci-dessus, il est possible d’obtenir l’élément emballé 1. L’élément emballé 1 peut être stocké et distribué directement ou dans un état où une pluralité d’élément emballés 1 sont logés dans un matériau d’emballage distinct. Dans chacun des modes de réalisation susmentionnés, l’élément emballé 1 est décrit avec la forme dans laquelle le stratifié en feuille 10 est emballé individuellement dans le sachet 20 pris en tant qu’exemple, mais l’élément emballé 1 n’est pas limité à cette forme. Par exemple, l’élément emballé 1 peut être tel qu’une pluralité de stratifiés en feuille 10 sont logés et emballés dans le sachet unique 20. Dans ce cas, les stratifiés en feuille 10 sont de préférence logés dans l’état dans lequel on leur applique la pression préférable susmentionnée. Le stratifié en feuille 10 à emballer peut être emballé dans un état plié. la présente invention est décrite sur la base des modes de réalisation préférables jusqu’ici, mais la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation susmentionnés. En ce qui concerne les modes de réalisation susmentionnés, la présente invention divulgue en outre l’élément emballé suivant et le procédé de production de celui-ci. Elément emballé comprenant un sachet, et un stratifié en feuille emballé dans le sachet, dans lequel le stratifié en feuille comprend : une première feuille fibreuse incluant une première fibre incluant une résine constitutive qui contient une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C ; et une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins, le stratifié en feuille inclut une partie assemblée dans laquelle la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont assemblées de manière adjacente l’une à l’autre, et dans la partie assemblée, la résine constitutive de la première feuille fibreuse est incorporée dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille. Elément emballé selon la clause , dans lequel dans la partie assemblée, les fibres constitutives de la première feuille fibreuse sont incorporées dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille dans un état dans lequel les fibres constitutives de la première feuille fibreuse conservent les formes de fibre des fibres constitutives. Elément emballé selon la clause ou , dans lequel un point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille est de 230 °C ou moins, de préférence, de 200 °C ou moins, et plus préférablement, de 180 °C ou moins. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel un point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille est de 70 °C ou plus, de préférence, de 80 °C ou plus, et plus préférablement, de 90 °C ou plus. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la résine thermoplastique qui peut être incluse dans la seconde feuille est une ou plusieurs sélectionnée parmi une résine de polyoléfine, une résine de polyester, une résine de polyamide, une résine de vinyle, une résine acrylique et une fluororésine. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la seconde feuille est une feuille fibreuse, et dans la partie assemblée, les formes de fibre des fibres constitutives de la seconde feuille ne sont pas conservées. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la seconde feuille est une feuille fibreuse, et dans une partie non assemblée dans laquelle la partie assemblée n’est pas agencée, les formes de fibre de fibres constitutives de la seconde feuille sont conservées. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel dans le stratifié en feuille, la première feuille fibreuse est agencée d’une manière telle que la première feuille fibreuse forme une surface externe du stratifié en feuille. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel un rapport de teneur de la résine de polyéthylène téréphtalate dans la résine constitutive incluse dans la première fibre est de 50 % en masse ou plus, de préférence, de 80 % en masse ou plus, et plus préférablement, de 100 % en masse. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la résine constitutive contenue dans la première fibre consiste uniquement en une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , comprenant en outre une seconde fibre en tant que fibre constitutive de la première feuille fibreuse, dans lequel la seconde fibre inclut une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. Elément emballé selon la clause , dans lequel la résine thermoplastique constituant la seconde fibre consiste uniquement en une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. Elément emballé selon la clause ou , dans lequel la résine thermoplastique incluse dans la seconde fibre constituant la première feuille fibreuse et la résine thermoplastique constituant la seconde feuille incluent une même sorte de résine l’une que l’autre. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le stratifié en feuille est logé dans un état dans lequel une pression de 500 Pa ou plus et de 5 000 Pa ou moins, de préférence, de 1 000 Pa ou plus, plus préférablement, de 2 000 Pa ou plus est appliquée au stratifié en feuille. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le stratifié en feuille est logé dans un état dans lequel une pression de 4 000 Pa ou moins, plus préférablement, de 3 000 Pa ou moins est appliquée au stratifié en feuille. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la première feuille fibreuse et/ou la seconde feuille est un tissu non tissé. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le sachet est composé d’un film de résine. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel un autre élément constitutif est agencé entre la première feuille fibreuse et la seconde feuille, dans un site autre qu’un site de formation de la partie assemblée. Elément emballé selon la clause , dans lequel l’élément constitutif est un élément absorbant incluant un matériau absorbant, ou un élément chauffant incluant un métal oxydable. Elément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le stratifié en feuille est un produit sanitaire. Elément emballé selon la clause , dans lequel le produit sanitaire est un article devant être porté. Elément emballé selon la clause ou , dans lequel la première feuille fibreuse dans le stratifié en feuille constitue une surface faisant face à la peau du produit sanitaire. Procédé de production d’un élément emballé dans lequel un stratifié en feuille est emballé dans un sachet, dans lequel le procédé comprend : la superposition d’une première feuille fibreuse incluant une fibre incluant une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C, et d’une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins l’une sur l’autre de sorte à former un site adjacent où la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse sont adjacentes l’une à l’autre ; et dans cet état : l’assemblage de la première feuille fibreuse et de la seconde feuille fibreuse en pressant le site adjacent tout en chauffant le site adjacent. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause , dans lequel le site adjacent est pressé tout en chauffant le site adjacent d’une manière telle que le site adjacent chauffé présente une température supérieure ou égale au point de fusion de la résine thermoplastique incluse dans la seconde feuille. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause ou , dans lequel les feuilles sont introduites entre une paire de rouleaux pour assembler la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause , dans lequel de la chaleur et une pression sont appliquées à la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse par les rouleaux. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause ou , dans lequel de la chaleur et une pression ne sont appliquées uniquement à un site de contact, au niveau duquel la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse sont en contact, avec les rouleaux. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel une surface périphérique d’au moins un des rouleaux présente une forme avec creux et saillies. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause , dans lequel un rapport (P2/P1) d’une valeur maximale P2 de pression linéaire du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur une valeur minimale P1 de la pression linéaire est de 4 ou moins, et P1 est une valeur supérieure à 0. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel l’un des rouleaux inclut un émetteur d’ultrasons, et l’autre rouleau est un rouleau enclume. Procédé de production d’un élément emballé selon la clause , dans lequel la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse sont introduites d’une manière telle qu’une surface périphérique du rouleau incluant l’émetteur d’ultrasons et la seconde feuille viennent en butée l’une contre l’autre, pour assembler la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse assemblées l’une à l’autre sont emballées avec le sachet dans un état d’application de pression de 500 Pa ou plus et de 5 000 Pa ou moins, de préférence, de 1 000 Pa ou plus, et plus préférablement, de 2 500 Pa ou plus. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel la première feuille fibreuse et la seconde feuille fibreuse assemblées l’une à l’autre sont emballées avec le sachet dans un état d’application de pression de 4 000 Pa ou moins, et de préférence, de 3 000 Pa ou moins. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le stratifié en feuille est produit en continu. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel un produit sanitaire qui est un article devant être porté est produit en tant que le stratifié en feuille. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des clauses à , dans lequel le stratifié en feuille est un produit sanitaire, et la première feuille fibreuse dans le stratifié en feuille est produite pour constituer une surface faisant face à la peau du produit sanitaire. Exemples Nous allons décrire ci-après la présente invention en détail sur la base d’exemples. Cependant, la portée de la présente invention n’est pas limitée à ces exemples. Dans l’explication suivante, incluant le tableau, une résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C sera également appelée « PET élevé », et une résine de PET présentant un point de fusion de 230 °C ou moins sera également appelée « PET faible ». Dans le tableau 1, le point de fusion du PET faible est de 80 °C, le point de fusion du PP est de 160 °C, et le point de fusion d’un copolymère éthylène-propylène est de 160 °C. Tous les composants incluant deux types de fibres présentent 50 % en masse de chacun des deux types de fibres. En outre, dans le tableau 1, les colonnes indiquant « - » indiquent ne contenant pas ou non évalué. En outre, dans le tableau 1, « % en masse » en explication de la fibre indique un rapport de masse de la fibre dans la feuille. [Exemple 1] La première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 qui est une feuille fibreuse, lesquelles présentent des compositions de résine et des poids de base indiqués dans le tableau 1 ci-après sont utilisées. La première feuille fibreuse 11 du présent exemple est un agrégat de fibres formé uniquement d’une fibre de résine de PET présentant un point de fusion supérieur à 230 °C, et la seconde feuille est un agrégat de fibres formé uniquement d’une fibre de PP présentant un point de fusion de 170 °C. La première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille sont superposées l’une à l’autre de sorte à présenter les sites adjacents, les sites adjacents sont assemblés au moyen d’un dispositif de scellage par impulsion (série FA, fabriqué par FUJIIMPULSE® CO., LTD.), et les parties assemblées 30 sont formées. Le motif de formation des parties assemblées 30 a la forme d’une pluralité de lignes continues (forme de bande) qui est un motif continu. Ensuite, en tant qu’autre élément constitutif, la feuille fibreuse incluant les résines indiquée dans le tableau 1 ci-après est agencée sur et assemblée à la surface sur le côté où la seconde feuille n’est pas présente dans la première feuille fibreuse 11, et le stratifié en feuille 10 d’une structure à trois couches est obtenu. Ensuite, le stratifié en feuille 10 est logé dans le sachet 20 composé d’un aluminium et de polyéthylène, et quatre côtés du sachet subissent un processus de scellage pour être scellés hermétiquement tandis qu’une pression de 1 500 Pa est appliquée depuis la surface externe du sachet 20 logeant le stratifié en feuille 10. Ainsi, l’élément emballé 1 dans lequel le stratifié en feuille 10 est emballé dans le sachet 20 est obtenu. [Exemples 2 et 3] L’élément emballé 1 est obtenu par le même procédé que dans l’exemple 1, excepté que les parties assemblées 30 sont formées sur la première feuille fibreuse 11 indiquée dans le tableau 1 ci-après, à la place du contenu de l’exemple 1. [Exemples 4 et 5] L’élément emballé 1 est obtenu par le même procédé que dans l’exemple 1, excepté que les parties assemblées 30 dans la forme représentée sur la (c) sont formées sur la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 qui est une feuille fibreuse, lesquelles sont indiquées dans le tableau 1 ci-après, et en utilisant le dispositif de scellage par ultrasons rotatif présentant la configuration telle que représentée sur la , à la place du contenu de l’exemple 1. [Exemple comparatif 1] Les parties assemblées 30 sous la forme représentée sur la (d) sont formées sur la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 qui est une feuille fibreuse, lesquelles sont indiquées dans le tableau 1 ci-après, et au moyen d’un dispositif de thermoscellage, à la place du contenu de l’exemple 1. En tant que l’autre élément constitutif, la feuille fibreuse incluant la résine indiquée dans le tableau 1 ci-après est agencée sur et assemblée à la surface sur le côté où la seconde feuille n’est pas présente dans la première feuille fibreuse 11, et le stratifié en feuille 10 d’une structure à trois couches est obtenu. L’élément emballé 1 est obtenu par le même procédé que dans l’exemple 1, excepté pour ce qui précède. [Exemples de référence 1 à 13] Les présents exemples de référence sont des exemples dans lesquels les stratifiés en feuilles 10 eux-mêmes sont produits principalement pour une évaluation de la force d’assemblage des feuilles. Dans chacun des présents exemples de référence, le stratifié en feuille 10 n’est pas emballé dans le sachet 20. (1) Exemple de référence 1 La partie assemblée 30 dans la forme représentée sur la (d) est formée sur la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille qui est une feuille fibreuse, lesquelles sont indiquées dans le tableau 1 ci-après, et au moyen d’un dispositif de scellage par ultrasons fixe qui présente une configuration telle que représentée sur la , à la place du contenu de l’exemple 1. Dans le présent exemple de référence, au moment de la formation de la partie assemblée 30, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont introduites dans le dispositif de scellage par ultrasons d’une manière telle que l’émetteur d’ultrasons et la seconde feuille 12 viennent en butée l’un contre l’autre. Ensuite, en tant que l’autre élément constitutif, la feuille fibreuse incluant la résine indiquée dans le tableau 1 ci-après est agencée sur et assemblée à la surface sur le côté où la seconde feuille n’est pas présente dans la première feuille fibreuse 11, et le stratifié en feuille 10 d’une structure à trois couches est obtenu. (2) Exemple de référence 2 La partie assemblée 30 selon la forme de la (c) est formée sur la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille qui est une feuille fibreuse, lesquelles sont indiquées dans le tableau 1 ci-après, et au moyen du dispositif de scellage par ultrasons rotatif présentant la configuration telle que représentée sur la , à la place du contenu de l’exemple 1. Dans le présent exemple de référence, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille 12 sont introduites dans le dispositif de scellage par ultrasons d’une manière telle que la surface périphérique du rouleau incluant un émetteur d’ultrasons et la seconde feuille 12 viennent en butée l’une contre l’autre au moment de la formation de la partie assemblée 30. Ensuite, en tant que l’autre élément constitutif, la feuille fibreuse incluant la résine indiquée dans le tableau 1 ci-après est agencée sur et assemblée à la surface sur le côté où la seconde feuille n’est pas présente dans la première feuille fibreuse 11, et le stratifié en feuille 10 d’une structure à trois couche est obtenu. (3) Exemples de référence 3 à 11 Les parties assemblées 30 selon la forme représentée sur la (c) sont formées sur les premières feuilles fibreuses 11 et les secondes feuilles qui sont des feuilles fibreuses indiquées dans le tableau 1 ci-après, et au moyen d’un dispositif de scellage par ultrasons rotatif présentant la configuration telle que représentée sur la , à la place du contenu de l’exemple 1. Dans chacun des exemples de référence 4, 6, 8, 9 et 11, la première feuille fibreuse 11 et la seconde feuille sont introduites dans le dispositif de scellage par ultrasons d’une manière telle que la surface périphérique de rouleau incluant un émetteur d’ultrasons et la première feuille fibreuse 11 viennent en butée l’une contre l’autre au moment de la formation de la partie assemblée 30. Dans chacun des exemples de référence 3, 5, 7 et 10, la première feuille fibreuse et la seconde feuille 12 sont introduites dans le dispositif de scellage par ultrasons d’une manière telle que la surface périphérique du rouleau incluant un émetteur d’ultrasons et la seconde feuille 12 viennent en butée l’une contre l’autre au moment de la formation de la partie assemblée 30. Ensuite, en tant que les autres éléments constitutifs, les feuilles fibreuses incluant les résines indiquées dans le tableau 1 ci-après sont chacune agencées sur et assemblées à la surface sur le côté où la seconde feuille n’est pas présente dans la première feuille fibreuse 11, et les stratifiés en feuilles 10 d’une structure à trois couches sont obtenus. [Présence ou absence d’incorporation de résine constitutive de première feuille fibreuse] Le fait que la résine constitutive de la première feuille fibreuse est ou non incorporée dans la résine dans le site de formation de la partie assemblée 30 est observé à l’aide du procédé susmentionné, et évalué selon les critères suivants. Le résultat est indiqué dans le tableau 1. A : La partie assemblée 30 est formée dans l’état dans lequel les fibres constitutives sont incorporées dans la résine thermoplastique avec les formes de fibre des fibres constitutives de la première feuille fibreuse conservées. B : La partie assemblée 30 est formée dans l’état dans lequel les formes de fibre des fibres constitutives de la première feuille fibreuse ne sont pas nettes ou disparaissent. C : La partie assemblée n’est pas formée, ou la force de scellage de la première feuille fibreuse et de la seconde feuille qui est mesurée à l’aide d’un procédé décrit ultérieurement n’atteint pas 2N/50 mm. [Evaluation du taux de rétablissement de volume] Pour les élément emballés 1 des exemples et des exemples comparatifs, les taux de rétablissement de volume des stratifiés en feuilles 10 après ouverture sont évalués à l’aide du procédé suivant. En détail, une épaisseur W1 du stratifié en feuille avant emballage et une épaisseur W2 du stratifié en feuille directement après avoir libéré du sachet après avoir été stocké pendant 24 heures ou plus après avoir été emballé sont mesurées respectivement en appliquant une pression de 3,7 gf/cm 2 au moyen d’un dispositif de mesure d’épaisseur à pression constante (PG-11 de type J fabriqué par Teclock Co.), et une value de (W2/W1) × 100(%) est calculée en tant que taux de rétablissement. Des valeurs numériques plus élevées du taux de rétablissement indiquent un rétablissement plus précoce du volume au moment où il est libéré du sachet, et une bien meilleure flexibilité et facilité d’utilisation. Le résultat est indiqué dans le tableau 1 ci-après. [Evaluation de la force de scellage] Pour les stratifiés en feuille 10 des exemples, des exemples comparatifs et des exemples de référence, la force d’assemblage des premières feuilles fibreuses et des secondes feuilles est évaluée à l’aide du procédé suivant. Lorsque la valeur de la force de scellage est plus élevée, la force d’assemblage est plus élevée. Le résultat est indiqué dans le tableau 1 ci-après. En détail, à partir des stratifiés en feuilles 10, des échantillons de mesure présentant chacun une taille de 50 mm de long × 50 mm de large sont découpés de sorte à inclure les positions de formation des parties assemblées 30 d’une manière telle que les périphéries des échantillons coïncident avec les bords des parties assemblées. Puis, dans une extrémité dans le sens longitudinal de chacun des échantillons de mesure, les feuilles respectives sont fixées aux mandrins respectifs du dynamomètre. En tant que dynamomètre, la série AUTOGRAPH AGS-X de chez Shimadzu Corporation est utilisée. La distance entre les mandrins est réglée à 48 mm. La force maximale (N) est mesurée en procédant à un décollement de la première feuille fibreuse et de la seconde feuille à une vitesse de traction de 500 mm/min. La mesure est réalisée à trois reprises, et une valeur arithmétique moyenne de la force maximale est considérée comme la force de scellage (N). [Evaluation de la sensation au toucher (1) : sensation au toucher au moment du contact] Pour les élément emballés 1 des exemples et exemples comparatifs, une évaluation sensorielle de la sensation est réalisée au moment où le stratifié en feuille 10 après ouverture est pressé contre les yeux. Les évaluateurs sont 5 ou 6 femmes qui ont été engagées pour le travail d’évaluation de la sensation du stratifié en feuille sur les yeux pendant 3 ans ou plus, et une évaluation comparative est opérée sur les exemples au moyen de l’exemple comparatif 1 en tant qu’exemple de contraste. Un score arithmétique moyen est calculé en divisant le score total par le nombre d’évaluateurs, avec 10 points de plus lorsque les exemples sont meilleurs et 10 points de moins lorsque l’exemple comparatif est meilleur. Les scores plus élevés présentent une meilleure sensation au moment du contact du stratifié en feuille et de la peau et une bien meilleure facilité d’utilisation. Le résultat est indiqué dans le tableau 1 ci-après. [Evaluation de la sensation au toucher (2) : sensation au toucher dans l’état porté] Pour les éléments emballés 1 des exemples et exemples comparatifs, l’état dans lequel le stratifié en feuille 10 après ouverture est pressé contre les yeux est conservé, et une évaluation sensorielle de la sensation à ce moment est réalisée. Les évaluateurs sont 5 ou 6 femmes qui ont été engagées pour le travail d’évaluation de la sensation du stratifié en feuille sur les yeux pendant 3 ans ou plus, et une évaluation comparative est opérée sur les exemples au moyen de l’exemple comparatif 1 en tant qu’exemple de contraste. Un score arithmétique moyen est calculé en divisant le score total par le nombre d’évaluateurs, avec 10 points de plus lorsque les exemples sont meilleurs et 10 points de moins lorsque l’exemple comparatif est meilleur. Les scores les plus élevés présentent une meilleure sensation et une bien meilleure facilité d’utilisation du stratifié en feuille lorsqu’il est utilisé. Le résultat est indiqué dans le tableau 1 ci-après. Comme indiqué dans le tableau 1, même lorsque l’élément emballé 1 de la présente invention est emballé dans l’état dans lequel la pression est appliquée au stratifié en feuille 10, le volume du stratifié en feuille 10 est facilement rétabli après ouverture du sachet et le stratifié en feuille 10 est hautement flexible. En outre, comme indiqué dans chacun des exemples et des exemples de référence, même lorsque la fibre de PET est utilisée dans le stratifié en feuille 10, la force d’assemblage des feuilles peut être exprimée plus fortement. Applicabilité industrielle La présente invention propose l’élément emballé qui présente le stratifié en feuille présentant une force d’assemblage suffisante avec le volume facilement rétabli après ouverture. Elément emballé comprenant un sachet et un stratifié en feuille emballé dans le sachet, dans lequel le stratifié en feuille comprend : une première feuille fibreuse incluant une première fibre incluant une résine constitutive qui contient une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C ; et une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins, le stratifié en feuille inclut une partie assemblée dans laquelle la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont assemblées de manière adjacente l’une à l’autre, et dans la partie assemblée, la résine constitutive de la première feuille fibreuse est incorporée dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille. Elément emballé selon la revendication 1, dans lequel dans la partie assemblée, les fibres constitutives de la première feuille fibreuse sont incorporées dans la résine thermoplastique constituant la seconde feuille dans un état dans lequel les fibres constitutives de la première feuille fibreuse conservent les formes de fibre des fibres constitutives. Elément emballé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la seconde feuille est une feuille fibreuse, et dans la partie assemblée, les formes de fibre des fibres constitutives de la seconde feuille ne sont pas conservées. Elément emballé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel dans le stratifié en feuille, la première feuille fibreuse est agencée d’une manière telle que la première feuille fibreuse forme une surface externe du stratifié en feuille. Elément emballé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la résine constitutive contenue dans la première fibre consiste uniquement en une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C. Elément emballé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre une seconde fibre en tant que fibre constitutive de la première feuille fibreuse, dans lequel la seconde fibre inclut une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins. Elément emballé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le stratifié en feuille est logé dans un état d’application de pression de 500 Pa ou plus et de 5 000 Pa ou moins au stratifié en feuille. Elément emballé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le stratifié en feuille est un produit sanitaire. Procédé de production d’un élément emballé dans lequel un stratifié en feuille est emballé dans un sachet, dans lequel le procédé comprend : la superposition d’une première feuille fibreuse incluant une fibre incluant une résine de polyéthylène téréphtalate présentant un point de fusion supérieur à 230 °C, et d’une seconde feuille incluant une résine thermoplastique présentant un point de fusion de 230 °C ou moins l’une sur l’autre de sorte à former un site adjacent où la première feuille fibreuse et la second feuille sont adjacentes l’une à l’autre ; et dans cet état ; l’assemblage de la première feuille fibreuse et de la second feuille en pressant le site adjacent tout en chauffant le site adjacent. Procédé de production d’un élément emballé selon la revendication 9, dans lequel la première feuille fibreuse et la second feuille sont introduites entre une paire de rouleaux pour assembler la première feuille fibreuse et la second feuille. Procédé de production d’un élément emballé selon la revendication 10, dans lequel une surface périphérique d’au moins un des rouleaux a une forme avec creux et saillies. Procédé de production d’un élément emballé selon la revendication 11, dans lequel un rapport (P2/P1) d’une valeur maximale P2 de pression linéaire du rouleau présentant la forme avec creux et saillies sur une valeur minimale P1 de la pression linéaire est de 4 ou moins, et P1 est supérieure à 0. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel l’un des rouleaux inclut un émetteur d’ultrasons et l’autre rouleau est un rouleau enclume. Procédé de production d’un élément emballé selon la revendication 13, dans lequel la première feuille fibreuse et la seconde feuille sont introduites d’une manière telle qu’une surface périphérique du rouleau incluant l’émetteur d’ultrasons et la seconde feuille viennent en butée l’une contre l’autre, pour assembler la première feuille fibreuse et la seconde feuille. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel la première feuille fibreuse et la seconde feuille assemblées l’une à l’autre sont emballées avec le sachet dans un état d’application de pression de 500 Pa ou plus et 5 000 Pa ou moins à la première feuille fibreuse et la seconde feuille. Procédé de production d’un élément emballé selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, dans lequel la seconde feuille est une feuille fibreuse.