FR 3117857 A1 20220624 FR 2013779 A 20201221 L’invention concerne l’utilisation, dans une composition notamment cosmétique, d’au moins un polymère polyuréthane à base d’alkyde, en particulier à l’état de dispersion aqueuse, obtenu à partir : (a) d’au moins un alkyde formé à partir (a1) d’au moins un polyol ; (a2) d’au moins un acide polycarboxylique ; et (a3) d’au moins un acide monocarboxylique, de préférence l’acide abiétique ou la colophane ; et (b) d’au moins un polyisocyanate, de préférence diisocyanate, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique ; et (c) éventuellement, d’au moins un monomère hydrophile, en particulier dans le cas de la mise en œuvre dudit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion ; pour le traitement des matières kératiniques, notamment humaines telles que la peau, ou des fibres kératiniques humaines, notamment les cils. Elle concerne encore un tel alkyde-polyuréthane dans lequel le taux en acide(s) monocarboxylique(s) (a3) est inférieur ou égal à 35 % massique, du poids total de l’alkyde-polyuréthane ; son procédé de préparation, ainsi qu’une composition cosmétique comprenant un tel alkyde-polyuréthane. Polymères alkyde biosourcé – polyuréthane en cosmétique La présente invention concerne le domaine des produits cosmétiques, plus particulièrement destinés au soin et/ou maquillage des matières kératiniques, notamment de la peau et/ou des lèvres. Elle a trait plus particulièrement à la mise en œuvre, dans ces compositions cosmétiques, de nouveaux matériaux de type polymères polyuréthane à base d’alkyde, avantageusement d’origine biosourcée, pour accéder à des propriétés cosmétiques filmogènes particulièrement avantageuses, notamment en termes d’adhésion, de tenue et de souplesse du film cosmétique, de résistance aux frottements et d’absence d’effet collant. D’une manière générale, les consommateurs de produits cosmétiques, notamment de produits de maquillage, tels que des fonds de teint ou des rouges à lèvres, souhaitent que ce produit présente, après application, une bonne tenue, en particulier qu’il forme un film souple, continu sur les matières kératiniques et présentant une bonne tenue, en particulier résistant aux agressions externes par l’eau ou les corps gras, ainsi qu’aux frottements. Au regard de cette attente, il est communément introduit dans ce type de compositions, un ou plusieurs polymères dits filmogènes, dédiés à permettre la formation d’un film sur les matières kératiniques et à procurer cette propriété de tenue améliorée dans le temps. A titre illustratif de ces polymères, peuvent notamment être cités les polyacrylates et les latex de polymères acryliques ou styrène/acrylate. Toutefois, si nombre de polymères filmogènes s’avèrent avantageux pour former un film, en particulier présentant de bonnes propriétés de tenue et notamment de non-transfert du dépôt, ils peuvent malheureusement être susceptibles de générer une sensation d’inconfort lors de l’application (étalement difficile, collant) et/ou après application (tiraillements, effet masque, collant), du produit cosmétique les contenant. Ainsi, il demeure un besoin d’un matériau qui, formulé dans un produit cosmétique, permette d’obtenir de bonnes propriétés cosmétiques filmogènes, en particulier la formation sur les matières kératiniques d’un film souple et présentant une bonne tenue dans le temps, le cas échant, une bonne brillance, tout en procurant un dépôt confortable, non ou peu collant et présentant une résistance satisfaisante aux agressions classiques de la cosmétique, tels que l’eau et les corps gras (huile, sébum) ainsi que les frottements. D’autre part, de nos jours, le développement de nouvelles formulations doit prendre également en considération de nouvelles contraintes environnementales, visant à réduire, voire supprimer, l’utilisation de matières premières d’origine fossile, c’est-à-dire issues de l’industrie pétrochimique ou carbochimique, et potentiellement nocives pour l’homme et/ou pour l’environnement. Il est ainsi courant de chercher à remplacer des composés synthétiques présents dans les compositions cosmétiques, par des ingrédients naturels, d’origine naturelle, renouvelables et/ou biosourcés. Ces considérations ont notamment donné lieu au développement de la Chimie Verte (« Green Chemistry » en langue anglaise), appelée aussi chimie durable ou chimie écologique, qui prévoit la mise en œuvre de principes pour réduire et éliminer l’usage ou la génération de substances néfastes pour l’environnement. Le concept de « Green Chemistry », évoqué en 1991, a pour but de réduire ou d’éliminer à la source l’utilisation de substances dangereuses dans la conception de nouveaux produits. Il est introduit en 1998 par les chimistes américains Paul Anastas et John C. Warner, appartenant à l’EPA (« United States Environmental Protection Agency »), qui ont proposé douze principes de chimie verte dans la publication « Green chemistry: theory and practice », Oxford Science, New York, P. T. Anastas et al., (1998). Les indicateurs de chimie verte, tels que le E-factor ou l’économie d’atomes, permettent de mesurer les différents aspects d’un processus chimique se rapportant aux principes de la chimie verte. Les publications Kirk‐ Othmer , Encyclopedia of Chemical Technology , Green Chemistry, Michael A. Matthews, 2013, Vol. 12, p. 799 à 818, et Ibid , Green Chemistry, Applications, Albert S. Matlack, p. 1 à 33, illustrent de tels indicateurs. Ces problématiques environnementales concernent tous les produits cosmétiques, notamment les matériaux polymériques. La présente invention vise précisément à répondre à ces attentes. Elle propose ainsi la mise en œuvre dans le domaine des compositions cosmétiques, en particulier destinées au maquillage et/ou au soin de la peau et/ou des lèvres, d’un nouveau matériau polymérique, mettant en œuvre des matériaux d’origine naturelle, ayant des propriétés cosmétiques filmogènes, et permettant d’accéder, lors de l’application du produit cosmétique le contenant sur des matières kératiniques, notamment sur la peau, à un film souple présentant de bonnes propriétés de non collant, le cas échéant, une bonne brillance, ainsi qu’une bonne résistance aux frottements, ainsi qu’une résistance satisfaisante aux agressions classiques de la cosmétique, tels que l’eau, le sébum ou les corps gras alimentaires. Plus particulièrement, les inventeurs ont constaté qu’il est possible d’accéder aux propriétés recherchées en mettant en œuvre, dans une composition cosmétique, un polymère polyuréthane à base d’alkyde tel que décrit ci-après, de préférence préparé à partir d’acide abiétique ou de colophane naturelle. Des polymères de polyuréthane à base de colophane, obtenues à partir d’un polyester gras hydroxylé modifié à la colophane, sont déjà décrites dans le document WO2013/144510. Ce document décrit notamment dans son exemple la synthèse d’un polymère polyuréthane à partir d’un polyester gras polyol incorporant un taux élevé en colophane, de l’ordre de 40 % (39,7 %) en poids. Ce document concerne toutefois l’application de ces polymères polyuréthane dans des compositions de revêtements comme des adhésifs, peintures, lasures, primaires et vernis, en particulier sur des substrats métalliques. Ainsi, ce document ne considère nullement la valorisation de polymères d’alkyde-polyuréthane, dans des compositions relevant d’applications cosmétiques, en particulier des compositions de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques. A la connaissance des inventeurs, il n’a jamais été proposé de tirer profit de polymères polyuréthanes à base d’alkyde préparés à partir de la colophane ou ses dérivés notamment naturels, dans une composition pour le traitement des matières kératiniques, notamment humaines, en particulier dans une composition cosmétique, par exemple une composition de soin et/ou de maquillage de la peau et/ou des lèvres. Ainsi, l’invention concerne, selon un premier de ses aspects, l’utilisation, dans une composition, de préférence cosmétique, d’au moins un polymère polyuréthane à base d’alkyde, dit « alkyde-polyuréthane », en particulier à l’état de dispersion aqueuse (latex), ledit alkyde-polyuréthane étant obtenu à partir: (a) d’au moins un alkyde formé à partir : (a1) d’au moins un polyol ; (a2) d’au moins un acide polycarboxylique ; et (a3) d’au moins un acide monocarboxylique, de préférence l’acide abiétique ou la colophane ; et (b) d’au moins un polyisocyanate, de préférence diisocyanate, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique ; et (c) éventuellement, d’au moins un monomère hydrophile, en particulier dans le cas de la mise en œuvre dudit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion, pour le traitement des matières kératiniques, notamment humaines, telles que la peau ou des fibres kératiniques telles que les cils. On désignera plus simplement, dans la suite du texte, ledit polymère polyuréthane à base d’alkyde tel que défini selon l’invention, issu de la polymérisation desdits composants (a), (b) et optionnellement (c), sous l’appellation « alkyde-polyuréthane ». De préférence, l’alkyde-polyuréthane selon l’invention ne comprend pas d’unité monomérique autre que celles dérivées des composants (a), (b), et éventuellement (c), précités. Autrement dit, selon un mode de réalisation particulier, la somme des teneurs en poids des composants (a), (b) et, éventuellement (c), dudit alkyde-polyuréthane est égale à 100 %. Selon un mode de réalisation particulier, ledit polymère alkyde-polyuréthane mis en œuvre selon l’invention est préparé à partir d’au moins lesdits composants (a) et (b) et, en outre, d’au moins un monomère hydrophile (c). C’est le cas en particulier lorsque le polymère alkyde-polyuréthane est mis en œuvre sous la forme d’une dispersion aqueuse, encore appelée latex. La présence, dans le polymère alkyde-polyuréthane préparé selon l’invention, d’unités dérivant de monomères hydrophiles, permet avantageusement la stabilisation du polymère en milieu aqueux, et permet ainsi avantageusement de s’affranchir de la présence de tensioactif. Ainsi, un latex d’un ou plusieurs polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention peut comprendre moins de 0,5 % massique de tensioactif(s), en particulier moins de 0,1 % massique, et plus préférentiellement être exempt de tensioactif. Les alkyde-polyuréthanes selon l’invention, en particulier les fonctions acide (respectivement basique) des monomères hydrophiles, peuvent être avantageusement neutralisées, partiellement ou totalement, sous forme de sel par une base (respectivement un acide), de préférence organique, comme décrit plus précisément dans la suite du texte. L’invention concerne encore un procédé cosmétique de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, en particulier de la peau et/ou des lèvres, comprenant au moins une étape d’application sur lesdites matières kératiniques, d’une composition cosmétique comprenant au moins un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, en particulier à l’état de dispersion aqueuse, encore appelée latex. Par « matières kératiniques » au sens de la présente invention, on entend désigner de préférence les matières kératiniques humaines, notamment la peau, les lèvres et/ou les fibres kératiniques par exemple les cils, en particulier la peau et/ou les lèvres, et de préférence la peau du corps et/ou du visage. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le taux de composant monoacide (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, selon l’invention est inférieur ou égal à 35 % en poids, en particulier inférieur ou égal à 33 % en poids et plus particulièrement inférieur ou égal à 32 % en poids, par apport au poids total de l’alkyde-polyuréthane. Comme illustré dans les exemples qui suivent, la mise en œuvre d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention avec un taux en acide monocarboxylique, en particulier en acide abiétique ou colophane, réduit, permet avantageusement d’accéder à un film cosmétique particulièrement souple et présentant des propriétés de tenue améliorées (film adhésif non cassant). L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, un polymère alkyde-polyuréthane obtenu à partir d’au moins lesdits composants (a) alkyde, (b) polyisocyanate et, éventuellement, (c) monomère hydrophile, tels que définis précédemment, dans lequel le taux en acide monocarboxylique (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, est inférieur ou égal à 35 % en poids, par rapport au poids total dudit alkyde-polyuréthane. L’invention concerne encore un procédé de préparation d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention, en particulier à l’état de dispersion dans l’eau. Elle concerne encore, selon un autre de ses aspects, une composition cosmétique, en particulier de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, comprenant au moins un polymère alkyde-polyuréthane tel que défini précédemment, en particulier à l’état de dispersion aqueuse, dans lequel le taux en acide monocarboxylique (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, est inférieur ou égal à 35 % en poids, par rapport au poids total dudit alkyde-polyuréthane. La mise en œuvre d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention dans une composition cosmétique, en particulier pour le soin et/ou le maquillage de la peau et/ou des lèvres, s’avère avantageuse à plusieurs titres. Tout d’abord, l’alkyde entrant dans la composition des polymères alkyde-polyuréthanes selon l’invention peut être préparé majoritairement, voire totalement, à partir de composants verts, en particulier d’origine naturelle. En particulier, selon une variante de réalisation, l’alkyde peut être formé à plus de 50 % en poids, en particulier à plus de 80 % en poids, voire exclusivement formé, à partir de composants biosourcés. Ainsi, de manière avantageuse, une proportion élevée des composants des polymères alkyde-polyuréthanes selon l’invention peut être d’origine renouvelable durable. Par ailleurs, les polymères alkyde-polyuréthanes selon l’invention peuvent avantageusement être mis en œuvre à titre d’agent filmogène, en particulier dans les compositions cosmétiques. En particulier, les polymères alkyde-polyuréthanes selon l’invention sont aptes à former à eux seuls un film macroscopiquement continu sur les matières kératiniques, de préférence un film adhésif, notamment cohésif, et mieux encore, un film dont la cohésion et les propriétés mécaniques sont telles que ledit film peut être isolable et manipulable isolément. Une composition intégrant un alkyde-polyuréthane selon l’invention permet avantageusement d’accéder à un film sur les matières kératiniques, en particulier sur les lèvres et/ou la peau, présentant de bonnes propriétés en cosmétique. En particulier, les films formés sont souples, lisses et homogènes. Ils présentent avantageusement une bonne adhésion sur les matières kératiniques, notamment sur la peau. Par ailleurs, la mise en œuvre d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention dans une composition cosmétique permet de conduire à un dépôt présentant une bonne tenue dans le temps, en particulier une bonne résistance aux frottements, d’où une usure moindre du dépôt (pas de fragilisation ou de fragmentation du film formé, qui reste homogène et résistant aux frottements). En outre, un tel dépôt est confortable. En particulier, le film formé est avantageusement peu collant voire non collant. Par ailleurs, il peut être brillant. Enfin, la mise en œuvre d’alkyde-polyuréthanes selon l’invention permet d’accéder à un film cosmétique présentant des propriétés satisfaisantes en termes de résistance aux agresseurs classiques dans le domaine de la cosmétique, tels que l’eau ou les corps gras (huile, sébum). De manière avantageuse, il est ainsi possible de tirer profit des alkyde-polyuréthanes selon l’invention pour la formulation de produits de maquillage de la peau et/ou des lèvres, par exemple pour des fonds de teint ou rouges à lèvres, avantageusement pour des produits de maquillage longue durée. D’autres caractéristiques, variantes et avantages de la mise en œuvre des polymères alkyde-polyuréthanes selon l’invention, et des compositions les comprenant, ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … », « allant de … à … » et « variant de … à … » sont équivalentes et entendent signifier que les bornes sont incluses, sauf mention contraire. Par « biosourcé », on désigne tout composant d’origine végétale ou animale, de préférence végétale. Par « carbocycle » on entend un cycle aliphatique, hydrocarboné, saturé ou insaturé, aromatique ou non, comportant de 3 à 30 atomes de carbone, ledit carbocycle pouvant être mono ou polycyclique, fusionné (accolé) ou non fusionné, de préférence fusionné. De préférence, le carbocycle comprend de 5 à 14 atomes de carbone, est non aromatique, monocyclique de préférence saturé (on parle alors d’un cycloalkyle), tel que le cyclohexyle ; bicyclique fusionné de préférence saturé, tels qu’un groupe cis décalinyle ou trans décalinyle, ou tricyclique fusionné de préférence insaturé tel qu’un groupe phénantrényle partiellement hydrogéné, par exemple décahydrophénantrényle, ledit carbocycle pouvant en outre être éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes (C 1 -C 12 )alkyle linéaire ou ramifié, particulièrement un ou plusieurs groupes (C 6 -C 10 )alkyle, linéaire ou ramifié. Un groupement (C x -C z )alkyle représente une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée comprenant de x à z atomes de carbone. Par exemple, un groupe (C 1 -C 6 )alkyle représente une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée comprenant de 1 à 6 atomes de carbone. Un groupement (C x -C z )alkylène représente une chaîne hydrocarbonée divalente, linéaire ou ramifiée comprenant de x à z atomes de carbone. Par exemple, un groupe (C 1 -C 6 )alkylène représente une chaîne hydrocarbonée divalente, linéaire ou ramifiée comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, telle que éthylène, propylène, n-butylène, ou i-butylène. présente les profils chromatographiques des alkyde-polyuréthanes synthétisés en exemple 1 avec un alkyde préparé à partir de la colophane et en exemple 4 avec un alkyde préparé à partir de l’acide abiétique. Description détaillée POLYMERE ALKYDE-POLYURETHANE Alkyde Le polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’un alkyde, de préférence mettant en œuvre des ingrédients d’origine biosourcée, issue de la polycondensation entre un polyol et un polyacide en présence d’un acide monocarboxylique, tel que l’acide abiétique ou la colophane. (a1) Polyol Comme décrit précédemment, l’alkyde (a) à partir duquel est préparé un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’au moins un composant polyol, noté (a1), comprenant de préférence de 2 à 6 groupes hydroxyles (-OH), en particulier trois ou quatre groupes hydroxyles. Il est entendu que l’alkyde peut être préparé à partir d’un unique polyol ou d’un mélange d’au moins deux polyols. Dans la suite du texte, on entend ainsi, sauf indication contraire, par « polyol », un unique composé polyol ou encore un mélange de plusieurs composés polyols, le ou lesdits polyols étant de préférence des composés organiques. De préférence, le composant polyol (a1) est d’origine naturelle, en particulier biosourcé et notamment d’origine végétale. Selon un mode de réalisation particulier, le polyol (a1) est un composé organique comprenant une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, acyclique ou (poly)cyclique, saturée ou insaturée, aromatique ou non, comprenant de 3 à 18 atomes de carbone, en particulier de 4 à 12 atomes de carbone, voire de 5 à 10 atomes de carbones ; et de 2 à 6 groupes hydroxyles, en particulier de 3 à 6 groupes hydroxyles, ladite chaîne hydrocarbonée étant éventuellement entrecoupée par un ou plusieurs atomes d’oxygène, en particulier pouvant présenter des fonctions éther. A titre d’exemples de tels polyols (a1), on peut citer, sans que cette liste soit limitative, i) les oses tels que les pentoses comme le ribose, l’arabinose, le xylose, le lyxose, le ribulose, le xylulose ou les hexoses comme l’allose, l’altrose, le galactose, le glucose, l’idose, le mannose, le talose, le fructose, le sorbose ou encore les désoxyhexoses comme le fucose ou le rhamnose ; ii) les triols tels que le glycérol, iii) les tétraols tels que le pentaérythritol (tétraméthylolméthane), l’érythritol, le diglycérol, iv) les pentols tels que le xylitol , v) les hexols tels que le sorbitol et le mannitol, ou encore le dipentaérythritol ou le triglycérol , et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le polyol (a1) est un oligomère dérivé d’un ou plusieurs diols de formule (I) dans laquelle ALK représente un groupe alkylène en C 1 -C 18 , en particulier en C 1 -C 6 , linéaire ou ramifié, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyles en particulier un groupe hydroxyle. Le polyol (a1) est alors un poly(C 1 -C 18 )alcane diol. En particulier, le polyol peut être un oligomère dérivé d’un ou plusieurs diols de formule (I) précitée de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 200 et 4 000 g.mol -1 , en particulier entre 300 et 3 000 g.mol -1 . A titre d’exemple, le composé de formule (I) est tel que ALK représente un groupe (C 1 -C 6 )alkylène, l’oligomère étant alors un poly(C 1 -C 6 )alcane diol. On peut notamment citer le polypropane diol (encore connu sous l’appellation polypropylène glycol) de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 300 et 3 000 g.mol -1 , ou le polyéthylène glycol de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 300 et 3 000 g.mol -1 . Selon un autre mode de réalisation, le polyol peut être choisi parmi les sucres, les oses et polyoses. Selon un autre mode de réalisation particulier, le polyol (a1) peut être choisi parmi les polyols organiques choisis parmi : - les triols, tels que le glycérol ; - les tétraols, tels que le pentaérythritol (tétraméthylolméthane), l’érythritol, le diglycérol ; - les pentols tels que le xylitol ; - les hexols tels que le sorbitol et le mannitol, ou encore le dipentaérythritol ou le triglycérol ; et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le polyol (a1) comprend au moins un composé parmi le glycérol, le pentaérythritol et/ou le sorbitol. En particulier, le polyol (a1) peut être choisi parmi le glycérol, le pentaérythritol, le sorbitol et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, ledit polyol (a1) comprend au moins du glycérol. Dans un mode de réalisation particulier, le polyol (a1) est le glycérol. Le ou lesdits composants polyols (a1), en particulier le glycérol, peu(ven)t représenter de 0,1 % à 40 % en poids, en particulier de 1 % à 30 % en poids, plus particulièrement de 5 % à 25 % en poids, de préférence de 10 % à 20 % en poids, du poids total de l’alkyde selon l’invention. Il s’agit de la proportion massique du ou desdits composants polyols (a1) par rapport à la masse totale de l’ensemble des composants pour la synthèse de l’alkyde. Le taux en le ou lesdits polyols (a1), en particulier en glycérol, dans l’alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être compris entre 0,1 % et 40 % en poids, en particulier entre 1 % et 30 % en poids, plus particulièrement entre 5 % et 25 % en poids, notamment entre 5 % et 20 % en poids, encore plus particulièrement entre 10 % et 15 % en poids, du poids total de l’alkyde-polyuréthane selon l’invention. Le taux massique en le ou lesdits polyols (a1), et plus généralement le taux massique en l’un des composants d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, peut être obtenu à partir des quantités mises en œuvre en chacun des composants lors de la préparation dudit alkyde-polyuréthane, rapportées à la masse de l’alkyde-polyuréthane. (a2) Polyacide Comme décrit précédemment, l’alkyde (a) selon l’invention à partir duquel est préparé un alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’au moins un acide polycarboxylique, encore appelé dans la suite du texte « polyacide », noté (a2). Ledit polyacide peut être acyclique ou (poly)cyclique, saturé ou insaturé, aromatique ou non, linéaire ou ramifié, et comprend au moins deux groupes carboxyle -C(O)OH, en particulier deux à quatre groupes -C(O)OH et plus particulièrement deux groupes -C(O)OH. Il est entendu que l’alkyde peut être préparé à partir d’un unique polyacide ou d’un mélange d’au moins deux polyacides. Dans la suite du texte, on entend ainsi, sauf indication contraire, par « polyacide » ou « acide polycarboxylique », un unique composé polyacide ou encore un mélange de plusieurs composés polyacides. Avantageusement, ledit polyacide peut être biosourcé, en particulier d’origine végétale. Ledit acide polycarboxylique (a2) peut être plus particulièrement choisi parmi les acides polycarboxyliques linéaires, ramifiés et/ou cycliques, saturés ou insaturés, voire aromatiques, comprenant de 2 à 54 atomes de carbone, notamment de 2 à 40 et plus particulièrement de 3 à 36 atomes de carbone, ledit acide comprenant au moins deux groupes carboxyles -C(O)OH, en particulier de 2 à 4 groupes carboxyles. En particulier, l’acide polycarboxylique (a2) peut comporter deux groupes carboxyles ; on parle alors d’acide dicarboxylique ou diacide. Selon un mode de réalisation particulier, ledit acide polycarboxylique (a2) peut être choisi parmi les acides polycarboxyliques, en particulier dicarboxyliques, présentant une masse molaire moléculaire MM inférieure ou égale à 200 g.mol -1 . En particulier, ledit acide polycarboxylique (a2) peut être choisi parmi l’acide oxalique, l’acide succinique, l’acide adipique, et leurs mélanges, ainsi que leurs isomères optiques, géométriques, leurs sels de bases organiques ou minérales, et leurs solvates tels que les hydrates. Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, l’acide polycarboxylique (a2) mis en œuvre pour former l’alkyde selon l’invention peut être choisi parmi les acides, en particulier diacides, de masse molaire moléculaire MM supérieure à 200 g.mol -1 . En particulier, l’acide polycarboxylique (a2) peut être choisi parmi les acides gras (dit encore, polyacides gras), en particulier les acides gras dicarboxyliques (dit encore, diacides gras), et notamment parmi les dimères d’acides gras. Par l’expression « acide gras », on entend désigner un acide carboxylique comprenant au moins une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, de préférence linéaire, saturée ou insaturée, pouvant contenir au moins un carbocycle, en particulier un ou deux carbocycle(s), notamment de type cycloalkyle mono ou polycyclique, par exemple cyclohexyle ou décalinyle ( cis ou trans décalinyle). Les acides gras sont des acides en C 8 à C 38 , en particulier en C 8 à C 3 6 , notamment en C 10 à C 3 4 , étant entendu que le nombre de carbone caractérisant un acide gras prend en considération la chaîne aliphatique de l’acide gras et le ou les atomes de carbone du ou desdits groupes carboxyles. De préférence, le nombre d’atomes de carbone de l’acide gras est pair. Les acides gras dicarboxyliques peuvent être choisis parmi les composés de formule (II) suivante, ainsi que leurs sels de bases organiques ou minérales, et leurs solvates tels que les hydrates : dans laquelle ALK’ représente une chaîne aliphatique telle que définie précédemment pour l’acide gras, de préférence en C 16 à C 36 , notamment en C 32 à C 36 , en particulier en C 34 . A titre d’exemples d’acides gras dicarboxyliques, on peut citer l’acide sébacique et les dimères d’acides gras. L’expression « dimère d’acides gras » fait référence au produit de dimérisation d’acides gras mono- ou poly-insaturés. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le composant polyacide (a2) comprend au moins, voire est formé, d’un diacide de type dimère d’acides gras. Les acides gras à partir desquels peuvent être préparés des dimères d’acides gras peuvent être plus particulièrement choisis parmi l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide palmitoléique, l’acide linolénique, l’acide éléostéarique et leurs mélanges. Le polyacide (a2) peut être un dimère d’acides gras en C 18 à C 38 , en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 . En particulier, le dimère d’acides gras peut être un diacide de formule (II) précitée, dans laquelle ALK’ représente une chaîne aliphatique, de préférence en C 16 à C 36 , notamment en C 32 à C 36 , en particulier en C 34 , incorporant au moins un groupe carbocycle, de préférence un ou deux carbocycle(s), et plus préférentiellement un groupe carbocycle central, en particulier de type cycloalkyle mono ou polycyclique, notamment cyclohexyle ou décalinyle, en particulier cyclohexyle. Dans un mode de réalisation particulier, l’acide polycarboxylique (a2) peut être un diacide de type dimère d’acides gras, contenant un groupe cycloalkyle, en particulier cyclohexyle, connecté aux groupes -COOH par l’intermédiaire de chaînes alkylène en C 2 à C 10 , en particulier en C 4 à C 8 , notamment en C 6 , ledit groupe cycloalkyle présentant notamment des groupes alkyles pendants en C 4 à C 12 , en particulier en C 7 à C 9 , notamment en C 8 . En particulier, le dimère d’acides gras peut être formé à partir d’acides gras en C 16 à C 20 , en particulier en C 18 , par exemple à partir d’acide oléique et/ou d’acide linoléique. Des dimères d’acides gras peuvent être disponibles commercialement. A titre d’exemples, on peut citer les dimères d’acides gras commercialisés par la société Croda sous les références Pripol ® , notamment le Pripol ® 1009, de grade cosmétique, de structure suivante : dans laquelle n est un entier compris entre 6 et 8. Selon un mode de réalisation particulier, le composant polyacide (a2) peut comprendre, voire être constitué, de diacide(s) de type dimère d’acides gras, par exemple du Pripol ® 1009. Le ou lesdits acides polycarboxyliques (a2), en particulier de type dimère d’acides gras tel que le Pripol ® 1009, peu(ven)t représenter de 10 à 80 % en poids, en particulier de 25 à 75 % en poids, plus particulièrement de 35 à 65% en poids, du poids total de l’alkyde (a) selon l’invention. Le taux en le ou lesdits acides polycarboxyliques (a2), en particulier de type dimère d’acide gras polyacide tel que le Pripol ® 1009, dans l’alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être compris entre 5 % et 70 % en poids, en particulier entre 15 % et 65 % en poids, plus particulièrement de 25 à 55 % en poids, notamment de 25 à 50 % en poids, du poids total des composants formant l’alkyde-polyuréthane selon l’invention. (a3) Monoacide Comme décrit précédemment, l’alkyde (a) à partir duquel est préparé un alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’au moins un composant acide monocarboxylique, encore appelé par la suite « monoacide », noté (a3), c’est-à-dire comprenant un unique groupe carboxyle. Les acides monocarboxyliques considérés selon l’invention sont plus particulièrement des acides monocarboxyliques acycliques ou (poly)cycliques, saturés ou insaturés, aromatiques ou non, linéaires ou ramifiés, comprenant de 6 à 32 atomes de carbone, en particulier de 8 à 28 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 20 atomes de carbone. Il est entendu que l’alkyde peut être préparé à partir d’un unique monoacide ou d’un mélange d’au moins deux monoacides. Dans la suite du texte, on entend ainsi, sauf indication contraire, par « monoacide » ou « acide monocarboxylique », un unique composé monoacide ou encore un mélange de plusieurs composés monoacides. Selon un mode de réalisation particulier, ledit acide monocarboxylique (a3) est non aromatique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou non, et comprend de 6 à 32 atomes de carbone, en particulier de 8 à 30 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 28 atomes de carbone, préférentiellement de 12 à 26 atomes de carbone, plus préférentiellement de 16 à 24 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 18 à 22 atomes de carbone. De préférence, ledit composant monoacide (a3) est biosourcé, en particulier d’origine végétale. Lorsque le monoacide (a3) mis en œuvre est d’origine naturelle, il peut être notamment constitué de mélanges comprenant des acides saturés et des acides insaturés à insaturations conjuguées et/ou non conjuguées. Selon un mode de réalisation particulier, ledit acide monocarboxylique (a3) est un acide gras, saturé ou insaturé, de préférence biosourcé. Selon un premier mode de réalisation particulier, ledit monoacide (a3) selon l’invention est un acide monocarboxylique comprenant une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, de préférence linéaire, saturée ou insaturée, comprenant plus de 10 atomes de carbone, en particulier plus de 14 atomes de carbone, en particulier de 14 à 30 atomes de carbone, notamment de 14 à 26 atomes de carbone et plus particulièrement de 16 à 22 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 18 à 20 atomes de carbone. A titre d’exemples, un monoacide selon l’invention peut être choisi parmi l’acide isostéarique (saturé ramifié en C 18 ), l’acide stéarique (saturé linéaire en C 18 ), l’acide linoléique (polyinsaturé linéaire en C 18 ), l’acide arachidique (saturé linéaire en C 20 ), l’acide béhénique (saturé linéaire en C 22 ) et leurs mélanges, ainsi que leurs isomères géométriques, leurs sels de bases organiques ou minérales. Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit monoacide (a3) selon l’invention est un acide monocarboxylique (poly)cyclique, de préférence polycyclique, comprenant en particulier un carbocycle mono, bicyclique, ou tricyclique fusionné, saturé et/ou insaturé, de préférence insaturé, en particulier non aromatique, et comportant de 5 à 20 atomes de carbone, ledit carbocycle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes (C 1 -C 4 )alkyle tels que méthyle. En particulier, ledit monoacide (a3) selon l’invention comprend un carbocycle polycyclique, notamment tricyclique fusionné en C 8 -C 14 de préférence insaturé et non aromatique, tel qu’un groupe phénantrényle, partiellement hydrogéné, en particulier un groupe décahydrophénantrényle. Il peut notamment s’agir de l’acide abiétique ou l’un de ses isomères optiques, de ses sels de bases organiques ou minérales, et leurs solvates, tels que les hydrates. En particulier, l’acide abiétique peut être issu de la colophane naturelle. Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit monoacide (a3) selon l’invention peut être la colophane. La colophane est un mélange comprenant majoritairement des acides organiques appelés acides de colophane dont l’acide abiétique est le principal constituant. Selon un mode de réalisation particulier, ledit monoacide (a3) peut comprendre au moins l’acide abiétique ou la colophane. En particulier, le monoacide (a3) peut être l’acide abiétique ou la colophane. Le ou lesdits acides monocarboxyliques (a3), en particulier l’acide abiétique ou la colophane, peu(ven)t représenter de 0,5 % à 80 % en poids, en particulier de 5 % à 75 % en poids, plus particulièrement de 10 % à 65 % en poids, préférentiellement de 15% à 60 % en poids, plus préférentiellement de 20 % à 55 % en poids, notamment de 20 à 45 % en poids, du poids total des composants formant l’alkyde (a) selon l’invention. Le taux en le ou lesdits acides monocarboxyliques (a3), en particulier en acide abiétique et/ou colophane, peut être compris entre 1% et 60 % en poids, en particulier entre 5 % et 50 % en poids en poids, plus particulièrement entre 15 % et 40 % en poids et notamment entre 15 % et 35 % en poids, du poids total des composants formant l’alkyde-polyuréthane selon l’invention. Comme indiqué précédemment, selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le taux en acide monocarboxylique (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, est inférieur ou égal à 35 % en poids, en particulier inférieur ou égal à 33 % en poids et plus particulièrement inférieur ou égal à 32 % en poids, notamment inférieur ou égal à 30 % en poids, du poids total de l’alkyde-polyuréthane. Il est entendu que les modes particuliers décrits précédemment pour chacun des composants de l’alkyde (a) selon l’invention peuvent être combinés. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, ledit alkyde (a) selon l’invention peut être formé à partir d’au moins, voir formé uniquement, à partir de : (a1) du glycérol ; (a2) un dimère d’acide gras tel que décrit précédemment, en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 , par exemple celui commercialisé par la société Croda, sous la référence Pripol ® 1009, de grade cosmétique ; et (a3) l’acide abiétique ou la colophane. Selon un mode de réalisation particulier, ledit alkyde (a) selon l’invention peut comprendre, voir être formé à partir de : (a1) de 5 à 25 % en poids, en particulier de 10 à 20 % en poids, d’un ou plusieurs polyols tels que définis précédemment, en particulier de glycérol ; (a2) de 25 à 75% en poids, en particulier de 35 à 65 % en poids d’un ou plusieurs acides polycarboxyliques tels que définis précédemment, en particulier de type dimère d’acide gras en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 , par exemple le Pripol ® 1009 , et (a3) de 15 à 55 % en poids, en particulier de 20 à 45 % en poids d’un ou plusieurs acides monocarboxyliques tels que définis précédemment, en particulier d’acide abiétique ou de colophane ; les pourcentages massiques étant définis par rapport au poids total des composants de l’alkyde. Avantageusement, l’alkyde mis en œuvre selon l’invention est d’origine biosourcée. En particulier, il peut être formé à plus de 50 % en poids, notamment à plus de 60% en poids, en particulier à plus de 80 % en poids, voire exclusivement formé, à partir de composants (notamment, polyacides, polyols et monoacides) biosourcés. L’alkyde mis en œuvre selon l’invention peut présenter un indice d’acide inférieur ou égal à 5, en particulier comprise entre 0,2 et 5 et plus particulièrement entre 0,5 et 3 mgKOH/g. Par indice d’acide, on entend, au sens de l’invention, un indice caractérisant l’acidité de l’alkyde. Cet indice correspond ainsi au nombre de milligrammes d’hydroxyde de potassium nécessaires pour neutraliser un gramme d’échantillon d’alkyde. L’indice d’acide peut être mesuré selon la méthode de titration ISO 2114. L’alkyde mis en œuvre selon l’invention peut présenter une masse molaire moyenne en poids, Mw, allant de 2 000 à 10 000 g.mol -1 , en particulier de 3 000 à 7 000 g.mol -1 . La masse molaire moyenne en poids peut être déterminée par chromatographie d’exclusion stérique (SEC), comme décrit plus particulièrement dans les exemples qui suivent. Préparation de l’ alkyde selon l’invention L’alkyde selon l’invention peut être préparé par réaction de polycondensation d’au moins les composants suivants : - au moins un polyol (a1), de préférence biosourcé, tel que décrit précédemment ; - au moins un polyacide (a2), de préférence biosourcé, tel que décrit précédemment ; et - au moins un monoacide (a3), de préférence biosourcé, tel que décrit précédemment, de préférence l’acide abiétique ou la colophane. L’homme du métier est à même d’ajuster les conditions opératoires pour accéder à l’alkyde souhaité. De préférence, la polymérisation est opérée en masse (en l’absence de solvant). La synthèse est de préférence opérée en mode discontinu (ou batch), l’ensemble des monomères destinés à entrer dans la composition de l’alkyde (a) étant introduits en une seule fois dans le milieu réactionnel, en particulier avant chauffage. La polymérisation est de préférence opérée sous un flux de gaz inerte, par exemple d’argon. La température du milieu réactionnel lors de la réaction de polycondensation peut être comprise entre 160 et 270°C, en particulier entre 170 et 260°C. De préférence, la réaction est conduite pendant une durée suffisante pour atteindre un indice d’acide inférieur ou égal à 5 mgKOH/g, en particulier inférieur ou égal à 3 mgKOH/g et plus particulièrement d’environ 1 mgKOH/g. La durée de la réaction de polymérisation peut être comprise entre 3 et 15 heures, en particulier entre 4 et 8 heures et plus particulièrement entre 6 et 8 heures. Selon un mode de réalisation particulier, la température du milieu réactionnel lors de la réaction de polycondensation est élevée progressivement jusqu’à au moins 180°C, en particulier entre 180 et 250 °C, sous un flux de gaz inerte chimiquement, en particulier l’argon. La température est maintenue entre 190 et 240 °C, en particulier entre 210 °C et 230 °C, pendant au moins 3 heures, de préférence au moins 6 heures, jusqu’à atteindre un indice d’acide inférieur ou égal à 5 mgKOH/g, en particulier inférieur ou égal à 3 mgKOH/g et plus particulièrement d’environ 1 mgKOH/g. La réaction de polycondensation peut être avantageusement effectuée sans catalyseur de la réaction d’estérification, ce qui permet de s’affranchir de l’emploi d’un catalyseur et de son recyclage. Alternativement, elle peut être effectuée en présence d’un catalyseur tel que l’hydroxyde de calcium ou l’hydroxyde de lithium, afin d’accélérer la réaction de polycondensation. La réaction de polycondensation est avantageusement effectuée sans solvant. En particulier, le rapport massique polyol(s) (a1)/polyacide(s) (a2), le ou lesdits polyol(s) et le ou lesdits polyacide(s) étant notamment tels que définis précédemment, peut être compris entre 0,15 et 0,55, en particulier compris entre 0,20 et 0,50 et plus particulièrement entre 0,25 et 0,45, notamment entre 0,30 et 0,45. En particulier, le rapport massique polyol(s) (a1)/monoacide(s) (a3), le ou lesdits polyol(s) et le ou lesdits monoacide(s) étant notamment tels que définis précédemment, peut être compris entre 0,10 et 1,50, en particulier compris entre 0,20 et 1,20 et plus particulièrement entre 0,30 et 1,0. En particulier, le rapport massique polyacide(s) (a2)/monoacide(s) (a3), le ou lesdits polyacide(s) et le ou lesdits monoacide(s) étant notamment tels que définis précédemment, peut être compris entre 0,50 et 5,0, en particulier compris entre 0,70 et 4,0 et plus particulièrement entre 1,0 et 3,0. Selon un mode de réalisation particulier, l’alkyde peut être obtenu à partir de la polymérisation, de préférence en masse, d’un mélange comprenant au moins, voire étant formé de : - de 5 à 25 % en poids, en particulier de 10 à 20 % en poids, d’un ou plusieurs polyols (a1), en particulier tels que définis précédemment ; par exemple de glycérol ; - de 25 à 75 % en poids, en particulier de 35 à 65 % en poids, d’un ou plusieurs acide(s) polycarboxylique(s) (a2), en particulier tels que définis précédemment, en particulier de type dimère d’acide gras en particulier en C 1 8 à C 36 , notamment en C 36 , tel que le Pripol ® 1009 ; - de 15 à 55 % en poids, en particulier de 20 à 45 % en poids, d’un ou plusieurs acide(s) monocarboxylique(s) (a3), en particulier tels que définis précédemment, de préférence de l’acide abiétique ou de la colophane ; les pourcentages étant donnés par rapport au poids total des composés entrant dans la composition de l’alkyde (et donc excluant le ou les éventuels solvants mis en œuvre dans le cas d’une polymérisation par voie solvant). Le ou lesdits alkydes (a), par exemple tels que définis précédemment, peu(ven)t être mis en œuvre pour former l’alkyde-polyuréthane selon l’invention à raison de 50 à 95 % en poids, notamment de 60 à 90 % en poids, en particulier de 70 à 85 % en poids et plus particulièrement de 75 à 80 % en poids, par rapport au poids total des composants entrant dans la composition de l’alkyde-polyuréthane. (b) Polyisocyanate Comme indiqué précédemment, un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’au moins un polyisocyanate (b). Il est entendu que l’alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être préparé partir d’un unique polyisocyanate ou d’un mélange d’au moins deux polyisocyanates distincts. Dans la suite du texte, on entend ainsi, sauf indication contraire, par « polyisocyanate », un unique composé polyisocyanate ou encore un mélange de plusieurs polyisocyanates. Les polyisocyanates (b) mis en œuvre selon l’invention peuvent être des polyisocyanates aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques aptes à permettre la formation de polyuréthanes par réaction avec un polyol. En particulier, les polyisocyanates peuvent être choisis parmi les diisocyanates et les triisocyanates, et plus particulièrement les diisocyanates. Les diisocyanates peuvent être plus particulièrement choisis parmi les composés de formule (III) suivante : avec R représentant un groupe divalent hydrocarboné, linéaire ou ramifié, acyclique ou (poly)cyclique, saturé ou insaturé, aromatique ou non, comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, en particulier de 3 à 18 atomes de carbone, notamment de 5 à 16 atomes de carbone et plus particulièrement de 6 à 14 atomes de carbone. Les diisocyanates peuvent être plus particulièrement de formule (III) précitée, dans laquelle R représente un groupe hydrocarboné aliphatique divalent ayant de 4 à 18 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné cycloaliphatique divalent ayant de 5 à 15 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné araliphatique divalent ayant de 7 à 15 atomes de carbone ou un groupe hydrocarboné aromatique divalent ayant de 6 à 15 atomes de carbone. Le ou les diisocyanates pouvant être mis en œuvre pour la préparation d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention sont avantageusement choisis parmi le diisocyanate de tétraméthylène, le diisocyanate de 1,6-hexaméthylène, le diisocyanate de dodécaméthylène, le 1,3-diisocyanatocyclohexane, le 1,4-diisocyanatocyclohexane, l’isocyanate de 3-isocyanatométhyle-3,5,5-triméthylcyclohexane (diisocyanate d’isophorone ou IPDI), le bis-(4-isocyanatocyclohexyl)-méthane, le 1,3-bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane, le 1,4-bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane, le bis-(4-isocyanato-3-méthyl-cyclohexyl)-méthane, les isomères du diisocyanate de toluène (TDI) tels que le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène et leurs mélanges, le diisocyanate de toluène hydrogéné, le 4,4’-diisocyanate diphénylméthane et les mélanges avec ses isomères 2,4-diisocyanate de diphénylméthane et éventuellement 2,2'-diisocyanate de diphénylméthane, diisocyanate-1,5 de naphthalène, et leurs mélanges. De préférence, le ou les diisocyanates sont choisis parmi les diisocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques. Plus particulièrement, on utilise un seul polyisocyanate, en particulier un seul diisocyanate. En particulier, le polyisocyanate (b) peut être l’isocyanate de 3-isocyanatométhyle-3,5,5-triméthylcyclohexane, encore nommé diisocyanate d’isophorone (IPDI). Le ou lesdits polyisocyanates (b), par exemple le diisocyanate d’isophorone, peu(ven)t être mis en œuvre pour former l’alkyde-polyuréthane selon l’invention à raison de 5 à 50 % en poids, notamment de 5 à 40 % en poids, en particulier 5 à 40 % en poids, de préférence de 10 à 30 % en poids et plus particulièrement de 15 à 20 % en poids, par rapport au poids total des composants entrant dans la composition de l’alkyde-polyuréthane. En particulier, le ou lesdits polyisocyanates (b), par exemple le diisocyanate d’isophorone, et le ou lesdits alkydes (a) peu(ven)t être mis en œuvre pour former l’alkyde-polyuréthane selon l’invention dans un ratio massique (b)/(a) compris entre 0,10 et 1,0, en particulier entre 0,15 et 0,40, notamment entre 0,15 et 0,30. (c) Composé hydrophile Selon une variante de réalisation, un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention est obtenu à partir d’au moins un composé (ou monomère) hydrophile. Ledit composé hydrophile, intégré au niveau d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention permet avantageusement une stabilisation du polymère ainsi formé en dispersion aqueuse (latex), sans nécessiter l’ajout de tensioactif. Ces composés hydrophiles peuvent être des composés porteurs d’une fonction acide, par exemple une fonction carboxylique, ou d’une fonction basique, par exemple une fonction amine primaire, secondaire ou tertiaire, et comprenant en outre au moins une fonction hydroxyle, de préférence au moins deux fonctions hydroxyles, en particulier deux fonctions hydroxyles. Un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être obtenu à partir d’un unique monomère hydrophile ou d’un mélange d’au moins deux monomères hydrophiles. De préférence, il met en œuvre un unique monomère hydrophile. Les fonctions acides (respectivement basiques) des monomères hydrophiles peuvent être éventuellement neutralisées, partiellement ou totalement, par une base (respectivement un acide), de préférence organique, tels que définis plus précisément dans la suite du texte. Le ou lesdits composés hydrophiles mis en œuvre au niveau de la préparation d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention peuvent être plus particulièrement choisis parmi : - des composés de formule (IV) dans laquelle R’’ représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, en C 1 à C 10 , substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyles. De préférence, R’’ représente un groupe alkyle ramifié, saturé, en C 1 à C 8 , en particulier en C 1 à C 6 , substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyle, en particulier par 1 à 4 groupes hydroxyles, notamment par au moins deux groupes hydroxyles, en particulier par 2 à 4 groupes hydroxyles, par exemple par deux groupes hydroxyles. A titre d’exemple de composé de formule (IV), on peut citer l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA). - des composés de formule (V) dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 représentent, indépendamment les uns des autres, une chaîne alkyle, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, en C 1 à C 10 , éventuellement substituée par un ou plusieurs groupements hydroxyles, ou un atome d’hydrogène, étant entendu qu’au moins l’un des R 1 , R 2 et R 3 est différent d’un atome d’hydrogène et porteur d’au moins un groupe hydroxyle. A titre d’exemples de composé de formule (V), on peut citer la N-méthyldiéthanolamine ou de la N-tertbutyldiéthanolamine. Selon une première variante de réalisation, le ou les monomères hydrophiles mis en œuvre dans la composition d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention sont de formule (IV) précitée. Dans le cadre de cette variante, le ou lesdits monomères hydrophiles peuvent être plus particulièrement de formule (IV) dans laquelle R’’ représente une chaîne alkyle ramifiée, saturée en C 1 à C 10 , en particulier en C 1 à C 8 et plus particulièrement en C 1 à C 6 , substituée par un ou plusieurs groupements hydroxyle. Selon un mode de réalisation, un seul monomère hydrophile de formule (IV) précitée, en particulier tel que défini précédemment, est mis en œuvre dans la composition d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention. En particulier, il peut s’agir de l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA). Selon une autre variante de réalisation, le ou les monomères hydrophiles mis en œuvre dans la composition d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention sont de formule (V) précitée. Dans le cadre de cette variante, le ou lesdits monomères hydrophiles peuvent être plus particulièrement de formule (V), dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 représentent, indépendamment les uns des autres, une chaîne alkyle, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, en C 1 à C 10 , éventuellement substituée par un ou plusieurs groupes hydroxyles, ou un atome d’hydrogène, sous réserve qu’au moins l’un des R 1 , R 2 et R 3 est différent d’un atome d’hydrogène et porte au moins un groupe hydroxyle. Selon un mode de réalisation, un seul monomère hydrophile de formule (V) précitée, en particulier tel que défini précédemment, est mis en œuvre dans la composition d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention. En particulier, il peut s’agir de la N-méthyldiéthanolamine ou de la N-tertbutyldiéthanolamine. Un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention obtenu à partir d’au moins un monomère additionnel hydrophile est avantageusement neutralisé, totalement ou partiellement, par ajout d’une base ou d’un acide (agent de neutralisation), selon la nature des fonctions (acides ou basiques) du ou des monomères hydrophiles entrant dans la composition de l’alkyde-polyuréthane. Il appartient à l’homme du métier d’ajuster la quantité en agent de neutralisation à introduire dans le milieu réactionnel pour obtenir la neutralisation souhaitée. En particulier, un pourcentage de neutralisation d’un polymère alkyde-polyuréthane tel que décrit précédemment peut être supérieur ou égal à 70 %, en particulier compris entre 70 et 100 %. Le pourcentage de neutralisation représente le pourcentage de fonctions acides (respectivement basiques) du polymère alkyde-polyuréthane neutralisées (sous forme de sel). Il peut être évalué par rapport à la quantité en agent de neutralisation ajouté. Ainsi, le monomère hydrophile (c) peut être choisi parmi les composés de formule (IV) et (V) précitées dans lesquelles les fonctions acide ou basique sont de préférence neutralisées, totalement ou partiellement, par ajout d’une base ou d’un acide, de préférence organique. En particulier, dans un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention obtenu à partir d’au moins un monomère additionnel hydrophile de formule (IV) précitée, les fonctions acides des unités monomériques peuvent être sous forme neutralisée, totalement ou partiellement, par une base organique ou minérale, de préférence organique, en particulier choisie parmi les amines primaires, secondaires ou tertiaires, pouvant comporter ou non des substituants, par exemple des groupes hydroxyles, comme par exemple l’amino-2-méthyl-2-propanol, et les formes salifiées de celles-ci. Selon un mode de réalisation particulier, un alkyde-polyuréthane selon l’invention, obtenu à partir d’au moins un monomère additionnel hydrophile de formule (IV) précitée, peut être neutralisé par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine. D’autres bases peuvent encore être utilisées, comme par exemple la potasse, la soude ou l’ammoniaque. Dans un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention obtenu à partir d’au moins un monomère additionnel hydrophile de formule (V) précitée, les fonctions amines des unités monomériques peuvent être avantageusement sous forme neutralisée, totalement ou partiellement, par un acide organique ou minéral, de préférence organique. A titre d’exemples, on peut citer l’acide chlorhydrique, l’acide acétique ou l’acide tartrique. Selon un mode de réalisation particulier, l’alkyde-polyuréthane selon l’invention est préparé à partir d’au moins un monomère hydrophile, en particulier d’un unique monomère hydrophile, de formule (IV) précitée, et plus particulièrement l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA), les fonctions acides étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées, de préférence par une base organique, en particulier par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine. Le ou lesdits monomères hydrophiles (c), en particulier de formule (IV) précitée, par exemple l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA), peu(ven)t être mis en œuvre pour former l’alkyde-polyuréthane selon l’invention à raison de 2 à 15 % en poids, en particulier de 3 à 10 % en poids, notamment de 3 à 5 % en poids, par rapport au poids total des composants entrant dans la composition de l’alkyde-polyuréthane. Il est entendu que les différentes variantes décrites précédemment, relatives à la nature dudit alkyde (a), dudit polyisocyanate (b) et, éventuellement, dudit monomère hydrophile (c), peuvent être combinées. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, ledit alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être formé à partir de : (a) au moins un alkyde tel que défini précédemment, ledit alkyde étant par exemple formé à partir de : (a1) du glycérol ; (a2) un dimère d’acides gras, en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 , par exemple celui commercialisé par la société Croda, sous la référence Pripol ® 1009, de grade cosmétique ; et (a3) l’acide abiétique ou la colophane ; (b) au moins un polyisocyanate, en particulier diisocyanate, tel que défini précédemment, par exemple le diisocyanate d’isophorone ; et, éventuellement, notamment dans le cas de l’obtention de l’alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion aqueuse ; (c) au moins un monomère hydrophile tel que défini précédemment, en particulier d’un unique monomère hydrophile tel que défini précédemment ; les fonctions acides ou basiques dudit monomère hydrophile étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées ; ledit monomère hydrophile étant par exemple l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA) avec les fonctions acides étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées, de préférence par une base organique, en particulier par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine. En particulier, ledit alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être formé à partir de : (a) de 50 à 95 % en poids, notamment de 60 à 90 % en poids, en particulier de 70 à 85% en poids, notamment de 75 à 80% en poids, d’un alkyde tel que défini précédemment, ledit alkyde étant par exemple formé à partir d’au moins : (a1) du glycérol ; (a2) d’un dimère d’acide gras en C 1 8 à C 3 8 , en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 , par exemple celui commercialisé par la société Croda, sous la référence Pripol ® 1009, de grade cosmétique ; et (a3) de l’acide abiétique ou la colophane ; (b) de 5 à 50 % en poids, notamment de 5 à 40 % en poids, en particulier de 10 à 30 % en poids et plus particulièrement de 15 à 20 % en poids, d’au moins un polyisocyanate, en particulier tel que défini précédemment, en particulier d’un diisocyanate tel que le diisocyanate d’isophorone ; et, éventuellement, notamment dans le cas de la mise en œuvre de l’alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion aqueuse, (c) de 2 à 15 % en poids, en particulier de 3 à 10 % en poids et plus particulièrement de 3 à 5 % en poids, d’au moins un monomère hydrophile tel que défini précédemment, en particulier d’un unique monomère hydrophile tel que défini précédemment ; les fonctions acides ou basiques dudit monomère hydrophile étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées ; ledit monomère hydrophile étant par exemple l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (DMPA) avec les fonctions acides étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées, de préférence par une base organique, en particulier par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine ; les pourcentages massiques étant définis par rapport au poids total des composants de l’alkyde-polyuréthane. De préférence, l’alkyde-polyuréthane selon l’invention ne comprend pas d’unité monomérique autre que celles dérivées des composants (a), (b), et éventuellement (c), précités. Autrement dit, selon un mode de réalisation particulier, la somme des teneurs massiques en composants (a), (b), et éventuellement (c), est égale à 100 %. Préparation d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention La présente invention concerne encore un procédé de préparation d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention, notamment à l’état de dispersion aqueuse (latex). Le procédé de préparation d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention, en particulier sous la forme d’une dispersion aqueuse (latex), comprend plus particulièrement au moins les étapes suivantes : (i) disposer d’au moins un alkyde (a), tel que défini précédemment, obtenu par polymérisation (réaction de polycondensation) à partir d’au moins lesdits composants (a1), (a2) et (a3) ; (ii) procéder à la polymérisation, en milieu solvant, de préférence apolaire, en particulier en présence d’au moins un catalyseur de la réaction de polymérisation, d’au moins ledit alkyde (a) avec au moins (b) un polyisocyanate, en particulier diisocyanate, de préférence aliphatique ou cycloaliphatique ; et, éventuellement, avec au moins un moins un monomère hydrophile (c), en particulier tel que défini précédemment, avec neutralisation partielle ou totale des fonctions acides ou basiques dudit monomère (c) ; la neutralisation étant opérée préalablement ou postérieurement à ladite réaction de polymérisation, de préférence préalablement ; et (iii) dans le cas de l’ajout d’au moins un monomère hydrophile (c), procéder à un échange du ou desdits solvants, en particulier apolaires, par de l’eau, pour obtenir ledit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion aqueuse. Le ou lesdits alkydes en étape (i) peuvent être préparés, préalablement à leur mise en œuvre pour la préparation du polymère alkyde-polyuréthane, par réaction de polycondensation à partir d’un mélange d’au moins lesdits composants (a1), (a2) et (a3), suivant les conditions décrites précédemment. La réaction de polymérisation en étape (ii) du procédé de l’invention entre au moins ledit alkyde (a) et ledit polyisocyanate (b), en particulier diisocyanate, est une réaction de polyaddition. Elle est conduite en milieu solvant, en particulier en milieu solvant apolaire. Le milieu solvant apolaire peut être formé d’un ou plusieurs solvants apolaires, en particulier choisis parmi le tétrahydrofurane (THF), le 2-méthyltétrahydrofurane (MeTHF), la méthyléthylcétone (MEK), l’acétone, et leurs mélanges. En particulier, le milieu solvant peut être formé de THF et/ou de MeTHF. La polymérisation en étape (ii) est plus particulièrement conduite en présence d’au moins un catalyseur. Le ou lesdits catalyseurs peuvent être plus particulièrement des catalyseurs à base d’étain, tel que par exemple l’éthyl-2-hexanoate d’étain. La polymérisation peut être opérée en mode discontinu (ou mode batch) ou semi-continu, la mise en contact des différents composants pour la formation de l’alkyde-polyuréthane pouvant être progressive. De préférence, elle est opérée en mode discontinu. Comme indiqué précédemment, le ou lesdits polyisocyanates (b) et le ou lesdits alkydes (a) sont mis en œuvre, de préférence, dans un rapport massique (b)/(a) compris entre 0,1 et 1, en particulier entre 0,15 et 0,4, notamment entre 0,15 et 0,30. Selon un mode de réalisation particulier, la synthèse d’un alkyde-polyuréthane selon l’invention met en œuvre une réaction de polymérisation, de préférence dans un milieu solvant apolaire tel que décrit précédemment, d’au moins : (a) de 50 à 95 % en poids, notamment de 60 à 90 % en poids, en particulier de 70 à 85 % en poids et plus particulièrement de 75 à 80 % en poids, d’au moins un alkyde, en particulier tel que décrit précédemment ; (b) de 5 à 50 % en poids, notamment de 10 à 40 % en poids, en particulier de 15 à 30 % en poids et plus particulièrement de 15 à 20 % en poids, d’au moins un polyisocyanate, en particulier tel que défini précédemment, en particulier un diisocyanate ; les pourcentages étant donnés par rapport à la masse totale des composés entrant dans la composition du milieu réactionnel, à l’exclusion du ou des solvants mis en œuvre. Selon une variante de réalisation, en particulier dans le cadre de la préparation d’un latex aqueux d’un ou plusieurs polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention, un ou plusieurs monomères hydrophiles (c), en particulier tels que décrits précédemment, sont ajoutés au milieu réactionnel. En particulier, ils peuvent être mis en œuvre à raison de 2 à 15 % en poids, en particulier de 3 à 10 % et plus particulièrement de 3 à 5 % en poids, par rapport au poids total des composés entrant dans la composition du milieu réactionnel, à l’exclusion du ou des solvants. Le milieu solvant est plus particulièrement formé d’un ou plusieurs solvants apolaires et volatils, en particulier choisis parmi l’acétone, la méthyléthylcétone et le tétrahydrofurane. Par solvant « volatil », on entend un solvant présentant un point d’ébullition inférieur à 150 °C, en particulier inférieur à 100 °C. Dans le cas de l’ajout d’un ou plusieurs monomères hydrophiles (c), en particulier de formule (IV) (ou de formule (V)) tel que décrits précédemment, les fonctions acides (respectivement basiques) du ou des monomères hydrophiles, et éventuellement les fonctions acides n’ayant pas réagi dudit alkyde (a), entrant dans la composition d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention peuvent être neutralisées, totalement ou partiellement, par l’ajout d’au moins un agent de neutralisation (une base, respectivement un acide) organique ou minéral, de préférence organique, en particulier tel que décrit précédemment. Ladite neutralisation peut avoir lieu préalablement ou postérieurement à la réaction de polyaddition. De préférence, la neutralisation est opérée avant la réaction de polyaddition dudit alkyde avec ledit polyisocyanate. En particulier, la neutralisation peut être par exemple opérée à partir d’un milieu solvant comprenant au moins le ou lesdits alkydes et le ou lesdits monomères hydrophiles, avant ajout du ou desdits polyisocyanates. La neutralisation peut être opérée par ajout audit milieu solvant, d’au moins ledit agent de neutralisation (base ou acide), suivi du chauffage. Le chauffage pour la neutralisation peut être plus particulièrement opéré à une température allant de 45 à 90 °C, en particulier de 50 à 75 °C. La neutralisation peut ainsi être opérée en en soumettant le milieu réactionnel comprenant le mélange d’au moins ledit alkyde (a), d’au moins ledit monomère hydrophile (c), d’au moins un agent de neutralisation, apte à permettre la neutralisation, totale ou partielle, des fonctions acides ou basiques dudit monomère (c) et, éventuellement, d’au moins un catalyseur de la réaction de polyaddition, à un chauffage, en particulier à une température allant de 45 à 90 °C, en particulier de 50 à 75 °C, avant ajout audit milieu réactionnel d’au moins ledit polyisocyanate (b) Ainsi, dans le cadre de cette variante de réalisation, la polymérisation en étape (ii) peut être plus particulièrement opérée via les étapes successives suivantes : - mélange, dans un milieu solvant apolaire, d’au moins ledit alkyde (a), d’au moins ledit monomère hydrophile (c) et d’au moins un agent de neutralisation, apte à permettre la neutralisation, totale ou partielle, des fonctions acides ou basiques desdits monomères (c) et, éventuellement, d’au moins un catalyseur de la réaction de polyaddition ; - chauffage dudit milieu réactionnel pour neutraliser, totalement ou partiellement, les fonctions acides ou basiques du ou desdits monomères hydrophiles (c) ; et - ajout audit milieu réactionnel d’au moins ledit polyisocyanate (b), et maintien du milieu réactionnel dans des conditions propices à la formation du polymère alkyde-polyuréthane. Le ou lesdits agents de neutralisation peuvent être ajoutés en une quantité telle qu’ils permettent la neutralisation d’au moins 70 % des fonctions acides (ou basiques) du ou desdits monomères hydrophiles, en particulier d’au moins 80 %, voire jusqu’à 100 % (neutralisation totale) des fonctions acides (ou basiques) du ou desdits monomères hydrophiles. Un latex aqueux du ou desdits polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention peut être obtenu à partir du milieu final de réaction comprenant le ou lesdits polymères alkyde-polyuréthane dans un milieu solvant apolaire, par échange du ou desdits solvants apolaires par de l’eau. Plus particulièrement, la préparation d’un latex aqueux peut comprendre la dispersion dans l’eau, de préférence sous agitation, du milieu réactionnel final obtenu à l’issue de le polymérisation (ii) comprenant l’alkyde-polyuréthane synthétisé dans un milieu solvant organique apolaire, suivie de l’élimination du ou des solvants organiques apolaires. L’élimination du ou des solvants organiques apolaires peut être par exemple opérée par évaporation, par exemple par distillation. Elle peut encore être opérée par entraînement à la vapeur ou encore avec un gaz inerte. Le latex obtenu est une dispersion aqueuse de particules de polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention dans l’eau. L’invention concerne ainsi une dispersion aqueuse d’au moins un alkyde-polyuréthane selon l’invention. De manière avantageuse, le latex présente une excellente stabilité dans le temps. Le latex d’alkyde-polyuréthane obtenu selon l’invention peut présenter un extrait sec (correspondant à la teneur en alkyde-polyuréthane, en matière sèche) compris entre 20 et 70 % massique, en particulier entre 5 et 50 % et plus particulièrement entre 20 et 40 % massique. Les particules d’alkyde-polyuréthane d’un latex formé selon l’invention peuvent notamment présenter un diamètre moyen inférieur ou égal à 1000 nm, en particulier compris entre 30 nm et 500 nm. Le diamètre moyen peut être évalué par analyse du latex par diffusion dynamique de la lumière, comme présenté dans les exemples. Les particules d’alkyde-polyuréthane d’un latex formé selon l’invention peuvent présenter un faible indice de polydispersité, en particulier inférieur ou égal à 0,50, et plus particulièrement inférieur ou égal à 0,30. L’indice de polydispersité peut être évalué par analyse du latex par diffusion dynamique de la lumière. Selon un mode de réalisation particulier, le ou lesdits polymères alkyde-polyuréthane formés selon l’invention, en particulier sous la forme d’un latex, peuvent présenter une masse molaire moyenne en poids, Mw, allant de 2 000 à 100 000 g.mol -1 , en particulier de 3 000 à 80 000 g.mol -1 . COMPOSITION COSMETIQUE Comme indiqué précédemment, l’invention tire profit des polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention dans des compositions pour le traitement des matières kératiniques, notamment humaines, et en particulier dans des compositions relevant d’applications cosmétiques. Ainsi, l’invention concerne encore une composition cosmétique, en particulier de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, comprenant au moins un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention. Avantageusement, ledit polymère alkyde-polyuréthane est tel que le taux en acide monocarboxylique (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, dans un alkyde-polyuréthane selon l’invention est inférieur ou égal à 35 % en poids, en particulier inférieur ou égal à 33 % en poids et plus particulièrement inférieur ou égal à 32 % en poids. Avantageusement, le ou lesdits alkyde-polyuréthane sont mis en œuvre sous la forme d’un latex aqueux. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne une composition cosmétique comprenant au moins une dispersion aqueuse d’au moins un polymère alkyde-polyuréthane (latex) selon l’invention. Elle concerne encore un procédé cosmétique de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, en particulier de la peau et/ou des lèvres, notamment de la peau, comprenant une étape d’application sur lesdites matières kératiniques, d’une composition cosmétique comprenant au moins un polymère alkyde-polyyuréthane selon l’invention. En particulier, les polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention peuvent être mis en œuvre à titre d’agents filmogènes. Une composition selon l’invention est généralement adaptée à une application sur les matières kératiniques, notamment sur la peau et/ou les lèvres, et comprend donc généralement un milieu physiologiquement acceptable, c’est-à-dire compatible avec la peau ou les lèvres. Il s’agit de préférence d’un milieu cosmétiquement acceptable, c’est-à-dire qui présente une couleur, une odeur et un toucher agréables et ne génère pas d’inconforts inacceptables, c’est-à-dire picotements, tiraillements, susceptibles de détourner l’utilisateur d’appliquer cette composition. Le ou lesdits polymères alkyde-polyuréthane selon l’invention peuvent être mis en œuvre au sein d’une composition cosmétique selon l’invention en une teneur allant de 1 à 20 % en poids de matière sèche, en particulier de 5 à 15 % en poids de matière sèche, par rapport au poids total de la composition. Une composition cosmétique selon l’invention peut comprendre, outre au moins un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, en particulier à l’état de dispersion aqueuse, différents composants. En particulier, une composition selon l’invention comprend avantageusement au moins une phase aqueuse, notamment dans le cas de la mise en œuvre du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention sous forme de latex. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition est aqueuse ou hydroalcoolique. Par hydroalcoolique, on entend un mélange d’eau et d’alcools, en particulier d’alcanols en C 2 -C 4 , linéaire ou ramifié, de préférence éthanol. Selon un autre mode avantageux de l’invention la composition est aqueuse ou en émulsion dans l’eau, en particulier de type huile dans eau (H/E) (ou « water in oil » (W/O) en terminologie anglo-saxonne). Selon encore un autre mode avantageux de l’invention la composition est aqueuse ou en émulsion de type huile dans eau (H/E) (ou « oil in water (O/W) » en terminologie anglo-saxonne). La phase aqueuse comprend de l’eau et éventuellement un solvant hydrosoluble. Par « solvant hydrosoluble » selon la présente invention, on entend désigner un composé liquide à température ambiante et miscible à l’eau (miscibilité dans l’eau supérieure à 50 % en poids à 25 °C et pression atmosphérique). Une eau convenant à l’invention peut être une eau florale, telle que l’eau de bleuet et/ou une eau minérale telle que l’eau de VITTEL, l’eau de LUCAS ou l’eau de LA ROCHE POSAY et/ou une eau thermale. Les solvants hydrosolubles utilisables dans la composition de l’invention peuvent en outre être volatils. Parmi les solvants hydrosolubles pouvant être utilisés dans la composition selon l’invention, on peut citer notamment les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone, tels que l’éthanol et l’isopropanol, les glycols ayant de 2 à 8 atomes de carbone tels que l’éthylène glycol, l’héxylène glycol, le propylène glycol, le 1,3-butylène glycol et le dipropylène glycol, les cétones en C 3 et C 4 et les aldéhydes en C 2 -C 4 . La phase aqueuse peut comprendre, outre le latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention, tout composé hydrosoluble ou hydro dispersible compatible avec une phase aqueuse tels que des gélifiants, des polymères filmogènes annexes, des épaississants, des tensioactifs et leurs mélanges. De préférence, une composition selon l’invention comprend moins de 30 % en poids, en particulier moins de 10 % en poids de polymère(s) filmogène(s) annexe(s), plus particulièrement moins de 5 % en poids et notamment moins de 1 % en poids de polymère(s) filmogène(s) annexe(s), voire ne comprend pas de polymère filmogène annexe. Selon un mode de réalisation particulier, la phase aqueuse peut être présente dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 50 % à 90 % en poids, de préférence de 60 % à 85 % en poids, et plus préférentiellement de 65 % à 75 % en poids, par rapport au poids total de ladite composition. Une composition cosmétique selon l’invention peut également comprendre au moins une phase grasse. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition comprend un ou plusieurs corps gras, de préférence liquides à température ambiante 25 °C et à pression atmosphérique. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition comprend une ou plusieurs huiles hydrocarbonées, en particulier choisies parmi les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 14 atomes de carbone, en particulier les huiles apolaires. En particulier, elle peut comprendre de l’isododécane. Selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend au moins une huile non volatile à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique. Comme huiles non volatiles, on peut citer : les huiles hydrocarbonées d’origine animale telles que le perhydrosqualène ; les huiles hydrocarbonées végétales telles que les triglycérides liquides d’acides gras de 4 à 10 atomes de carbone comme les triglycérides des acides heptanoïque ou octanoïque, ou encore les huiles de tournesol, de maïs, de soja, de pépins de raisin, de sésame, d’abricot, de macadamia, de ricin, d'avocat, les triglycérides des acides caprylique/caprique, l’huile de jojoba, de beurre de karité ; les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique tels que les huiles de paraffine et leurs dérivés, la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que le parléam ; les esters et les éthers de synthèse notamment d'acides gras comme par exemple l’huile de Purcellin, le myristate d’isopropyle, le palmitate d’éthyl-2-hexyle, le stéarate d’octyl-2-dodécyle, l'érucate d’octyl-2-dodécyle, l’isostéarate d’isostéaryle ; les esters hydroxylés comme l’isostéaryl lactate, l’octylhydroxystéarate, l’hydroxystéarate d’octyldodécyle, le diisostéarylmalate, le citrate de triisocétyle, des heptanoates, octanoates, décanoates d'alcools gras ; des esters de polyol comme le dioctanoate de propylène glycol, le diheptanoate de néopentylglycol, le diisononanoate de diéthylèneglycol ; et les esters du pentaérythritol ; des alcools gras ayant de 12 à 26 atomes de carbone comme l’octyldodécanol, le 2-butyloctanol, le 2-hexyldécanol, le 2-undécylpentadécanol, l’alcool oléique ; les huiles fluorées partiellement hydrocarbonées et/ou siliconées ; les huiles siliconées comme les polyméthylsiloxanes (PDMS) volatiles ou non, linéaires ou cycliques, liquides ou pâteux à température ambiante comme les cyclométhicones, les diméthicones, comportant éventuellement un groupement phényle, comme les phényl triméthicones, les phényltriméthylsiloxydiphényl siloxanes, les diphénylméthyldiméthyl-trisiloxanes, les diphényl diméthicones, les phényl diméthicones, les polyméthylphényl siloxanes ; et leurs mélanges. Additifs Une composition cosmétique peut, en outre, comprendre un ou plusieurs additifs classiquement utilisés en cosmétique, et en particulier choisis parmi les conservateurs, les charges, les matières colorantes, les parfums, les agents hydratants, les filtres UV, les polymères différents des polyuréthanes selon l’invention, les gélifiants, les séquestrants et les tensioactifs. Les additifs sont en général présents entre 0,01 et 10 % en poids, pour chacun d’eux, par rapport au poids total de la composition. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les constituants de la composition de manière à ce que les propriétés avantageuses attachées à la mise en œuvre d’un polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées. Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend en outre au moins un actif cosmétique. En particulier, l’actif cosmétique peut-être au moins un actif hydrophile et/ou un actif lipophile. Comme actifs cosmétiques, on peut citer par exemple les agents hydratants, les agents dépigmentants, les agents desquamants, les humectants, les agents anti-âge, les agents matifiants, les agents cicatrisants, les agents anti-bactériens, les vitamines et leurs dérivés, les composés antioxydants, les filtres solaires, et leurs mélanges. Le ou les actif(s) peuvent notamment être choisi(s) parmi : - les vitamines et leurs dérivés, notamment leurs esters ; - les humectants comme l’urée, les hydroxyurées, le glycérol, les polyglycérols, le glycérolglucoside, le diglycérolglucoside, les polyglycérylglucosides, et le xylitylglucoside ; - les composés antioxydants ; - les actifs anti-âge, tels que les composés d’acide hyaluronique et les composés d’acide salicylique ; - les filtres solaires ; et - leurs mélanges. De tels actifs peuvent être présents dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05 % à 5,0 % en poids, de préférence de 0,05 % à 1,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon une forme particulière de l’invention, la composition contient au moins un pigment, par exemple choisi parmi les pigments naturels. Une composition selon l’invention peut se présenter sous la forme d’une composition cosmétique de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques, notamment de la peau et/ou des lèvres, notamment de la peau du visage ou du corps. Selon un mode de réalisation particulier, une composition peut se présenter sous la forme d’une composition pour le soin des matières kératiniques, notamment de la peau et/ou des lèvres, notamment de la peau du visage ou du corps. Il peut s’agit d’une crème de nettoyage, de protection, de traitement ou de soin pour le visage, pour les mains, ou pour le corps, par exemple crème de jour, crème de nuit, crème maquillante, crème de fond de teint ou des crèmes solaires. Selon un mode de réalisation particulier, une composition de l’invention peut se présenter sous la forme d’une composition de maquillage des matières kératiniques, en particulier du corps ou du visage, de préférence du visage. Elle peut être un produit pour le teint tel qu’un fond de teint, un fard à joues ou à paupières, un produit pour les lèvres tel qu’un rouge à lèvres ou un soin des lèvres, un produit anti-cernes, un blush, un eye-liner, un crayon à lèvres ou à yeux, un gloss (brillant à lèvres). L’invention est illustrée plus en détails par les exemples présentés ci-après. Sauf indication contraire, les quantités indiquées sont exprimées en pourcentage massique. Méthode de caractérisation par SEC Dans les exemples qui suivent, les masses molaires moyennes en poids (Mw), en nombre (Mn) et l’indice de polydispersité (Mw/Mn) des résines alkydes et des alkyde-polyuréthanes synthétisés ont été déterminés par chromatographie d’exclusion stérique (SEC), en milieu organique avec une détection réfractométrique, dans les conditions décrites ci-après. Les valeurs de masses moléculaires indiquées dans les exemples suivants sont exprimées en équivalent polystyrène. - Colonnes : PLgel MIXED-D, PLgel MIXED-C et OligoPore – Longueur : 300 mm – di : 7,5 mm – Température four : 30 °C ; - Pompe : ALLIANCE 2695 ; - Eluant : THF – Débit 1 mL/min – temps analyse : 40 minutes ; - Injection : 100 µL de l’échantillon à 0,5 % massique en polymère dans l’éluant après environ 24 heures de dissolution et filtration sur filtre Millex FH (0,45 µm) ; - Détection : réfractomètre OPTILAB T-Rex de WYATT, température 25°C ; - Etalon : Kit polystyrène PS-H de chez Varian. Exemple 1 Synthèse d’un latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention, à partir de colophane La composition globale du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, constituant les particules du latex, est présentée dans le tableau suivant. La synthèse du polymère alkyde-polyuréthane est opérée suivant les étapes décrites ci-dessous. 1 ère étape : Synthèse d’un alkyde à base de colophane La nature et quantité des composés mis en œuvre pour la synthèse de l’alkyde sont les suivantes : Mode opératoire : La colophane, le glycérol et le Pripol TM 1009 sont introduits dans un réacteur de 0,5 litre. Le réacteur est maintenu sous atmosphère d’argon durant toute la synthèse (bullage). Le mélange est chauffé à 180 °C pendant 1 heure. On augmente la température à 230°C. Quand on obtient un indice d’acide environ égal à 1 mgKOH/g, on arrête la synthèse. La durée de la synthèse est d’environ 6 heures. L’indice d’acide de l’alkyde est de 1 mg/g. La viscosité, mesurée à 110°C (η110°C) par un viscosimètre Brookfield cône-plan CAP1000+, est de 7,23 P. L’alkyde synthétisé présente une masse molaire moyenne en nombre Mn de 1 600 g.mol -1 , une masse molaire moyenne en poids Mw de 5 200 g.mol -1 et un indice de polydispersité Ip de 3,3. 2 ème et 3 ème étapes : Synthèse de l’alkyde-polyuréthane et dispersion dans l’eau L’alkyde obtenu suivant la 1 ère étape précitée est mis en œuvre avec les réactifs suivants dans les proportions indiquées dans le tableau suivant. Mode opératoire Dans un réacteur de 1L sous atmosphère d’argon, on introduit le THF (90 g), l’alkyde synthétisé selon la 1 ère étape (170 g), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (10,4 g), la diisopropyl éthylamine (10 g) pour neutraliser 100 % des motifs acides du DMPA, et l’éthyl-2-hexanoate d’étain (catalyseur). Le milieu est chauffé à une température comprise entre 55 et 60°C. Quand la solution est homogène et à bonne température, on ajoute en une fois le diisocyanate d’isophorone (36,44 g). La réaction est exothermique. Après 3 heures, la solution obtenue est visqueuse, et 70 g de THF sont ajouté. La durée de réaction est de 7 heures. Le lendemain, on effectue la dispersion du polymère alkyde-polyuréthane obtenu dans de l’eau. Pour ce faire, la solution obtenue est diluée pour avoir un extrait sec de 30 % avec du THF. La solution est ensuite chauffée à une température entre 35-40°C. La solution est agitée à 500 tr/min, puis 500 g d’eau sont ajoutés au goutte à goutte à la solution de synthèse. Une fois l’eau ajoutée, le THF est éliminé par distillation. La solution obtenue est visqueuse. Elle est ensuite diluée par de l’eau pour avoir un extrait sec d’environ 25 %. La solution obtenue est blanche opaque. On obtient un film fissuré brillant et souple après séchage dans un moule en téflon. Exemple 2 Synthèse d’un latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention, à partir de colophane La composition globale du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, constituant les particules du latex, est présentée dans le tableau suivant. La synthèse du polymère alkyde-polyuréthane est opérée suivant les étapes décrites ci-dessous. 1 ère étape : Synthèse d’un alkyde à base de colophane La nature et quantité des composés mis en œuvre pour la synthèse de l’alkyde sont les suivantes : Mode opératoire : La colophane, le glycérol et le Pripol TM 1009 sont introduits dans un réacteur de 0,5 litre. Le réacteur est maintenu sous atmosphère d’argon durant toute la synthèse (bullage). Le mélange est chauffé à 180 °C pendant 1 heure. On augmente la température à 230°C. Quand on obtient un indice d’acide environ égal à 1 mgKOH/g, on arrête la synthèse. La durée de la synthèse est d’environ 6 heures. L’indice d’acide de l’alkyde est de 1 mg/g. La viscosité, mesurée à 110°C par un viscosimètre Brookfield cône-plan CAP1000+, est η110°C= 7,5 P. L’alkyde synthétisé présente une masse molaire moyenne en nombre Mn de 1 500 g.mol -1 , une masse molaire moyenne en poids Mw de 4 800 g.mol -1 et un indice de polydispersité Ip de 3,2. 2 ème et 3 ème étapes : Synthèse de l’alkyde-polyuréthane et dispersion dans l’eau L’alkyde obtenu suivant la 1 ère étape précitée est mis en œuvre avec les réactifs suivants dans les proportions indiquées dans le tableau suivant. Mode opératoire Dans un réacteur de 1L sous atmosphère d’argon, on introduit le THF (90 g), l’alkyde synthétisé selon la 1 ère étape (170 g), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (10,4 g), la diisopropyl éthylamine (10 g) pour neutraliser 100 % des motifs acides du DMPA, et l’éthyl-2-hexanoate d’étain (catalyseur). Le milieu est chauffé à une température comprise entre 55 et 60°C. Quand la solution est homogène et à bonne température, on ajoute en une fois le diisocyanate d’isophorone (36,44 g). La réaction est exothermique. Après 3 heures, la solution obtenue est visqueuse, et 70 g de THF sont ajouté. La durée de réaction est de 7 heures. Le lendemain, on effectue la dispersion du polymère alkyde-polyuréthane obtenu dans de l’eau. Pour ce faire, la solution obtenue est diluée pour avoir un extrait sec de 30 % avec du THF. La solution est ensuite chauffée à une température entre 35-40°C. La solution est agitée à 500 tr/min, puis 500 g d’eau sont ajoutés au goutte à goutte à la solution de synthèse. Une fois l’eau ajoutée, le THF est éliminé par distillation. La solution obtenue est visqueuse. Elle est ensuite diluée par de l’eau pour avoir un extrait sec d’environ 25 %. La solution obtenue est jaune opaque. L’extrait sec de la dispersion finale est de 21 %. On obtient un film brillant et souple après séchage dans un moule en téflon . Exemple 3 Synthèse d’un latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention, à partir de colophane La composition globale du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, constituant les particules du latex, est présentée dans le tableau suivant. La synthèse du polymère alkyde-polyuréthane est opérée suivant les étapes décrites ci-dessous. 1 ère étape : Synthèse d’un alkyde à base de colophane La nature et quantité des composés mis en œuvre pour la synthèse de l’alkyde sont les suivantes : Mode opératoire : La colophane, le glycérol et le Pripol TM 1009 sont introduits dans un réacteur de 0,5 litre. Le réacteur est maintenu sous atmosphère d’argon durant toute la synthèse (bullage). Le mélange est chauffé à 180 °C pendant 1 heure. On augmente la température à 230°C. Quand on obtient un indice d’acide environ égal à 1 mgKOH/g, on arrête la synthèse. La durée de la synthèse est d’environ 6 heures. L’indice d’acide de l’alkyde est de 2,2 mg/g. La viscosité, mesurée à 110°C par un viscosimètre Brookfield cône-plan CAP1000+, est η110°C= 12 P. 2 ème et 3 ème étapes : Synthèse de l’alkyde-polyuréthane et dispersion dans l’eau L’alkyde obtenu suivant la 1 ère étape précitée est mis en œuvre avec les réactifs suivants dans les proportions indiquées dans le tableau suivant. Mode opératoire Dans un réacteur de 1L sous atmosphère d’argon, on introduit le THF (90 g), l’alkyde synthétisé selon la 1 ère étape (160 g), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (9,8 g), la diisopropyl éthylamine (10,27 g) pour neutraliser 100 % des motifs acides (DMPA plus alkyde Ia=2,2 mg/g), et l’éthyl-2-hexanoate d’étain (catalyseur). Le milieu est chauffé à une température comprise entre 55 et 60°C. Quand la solution est homogène et à bonne température, on ajoute en une fois le diisocyanate d’isophorone (34,3 g). La réaction est exothermique. Après 3 heures, la solution obtenue est visqueuse, et 70 g de THF sont ajouté. La durée de réaction est de 7 heures. Le lendemain, on effectue la dispersion du polymère alkyde-polyuréthane obtenu dans de l’eau. Pour ce faire, la solution obtenue est diluée pour avoir un extrait sec de 30 % avec de l’acétone. La solution est ensuite chauffée à une température entre 35-40°C. La solution est agitée à 500 tr/min, puis 500 g d’eau sont ajoutés au goutte à goutte à la solution de synthèse. Une fois l’eau ajoutée, l’acétone et le THF sont éliminés par distillation. On obtient une solution jaune opaque. L’extrait sec de la dispersion finale est de 30 %. On obtient un film lisse et souple après séchage dans un moule en téflon. Exemple 4 Synthèse d’un latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention, à partir d’acide abiétique La composition globale du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, constituant les particules du latex, est présentée dans le tableau suivant. La synthèse du polymère alkyde-polyuréthane est opérée suivant les étapes décrites ci-dessous. 1 ère étape : Synthèse d’un alkyde à base d’acide abiétique La nature et quantité des composés mis en œuvre pour la synthèse de l’alkyde sont les suivantes : Mode opératoire : L’acide abiétique, le glycérol et le Pripol TM 1009 sont introduits dans un réacteur de 1 litre. Le réacteur est maintenu sous atmosphère d’argon durant toute la synthèse (bullage). Le mélange est chauffé à 180 °C pendant 1 heure. On augmente la température à 230°C. Quand on obtient un indice d’acide environ égal à 1 mgKOH/g, on arrête la synthèse. La durée de la synthèse est d’environ 6 heures. L’indice d’acide de l’alkyde obtenue est de 0,8 mgKOH/g. La viscosité, mesurée à 110°C par un viscosimètre Brookfield cône-plan CAP1000+, est η110°C= 5,7 P. 2 ème et 3 ème étapes : Synthèse de l’alkyde-polyuréthane et dispersion dans l’eau L’alkyde obtenu suivant la 1 ère étape précitée est mis en œuvre avec les réactifs suivants dans les proportions indiquées dans le tableau suivant. Mode opératoire Dans un réacteur de 1L sous atmosphère d’argon, on introduit le THF (90 g), l’alkyde synthétisé selon la 1 ère étape (170 g), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (10,4 g), la diisopropyl éthylamine (10 g) pour neutraliser 100 % des motifs acides (DMPA), et l’éthyl-2-hexanoate d’étain (catalyseur). Le milieu est chauffé à une température comprise entre 55 et 60°C. Quand la solution est homogène et à bonne température, on ajoute en une fois le diisocyanate d’isophorone (36,44 g). La réaction est exothermique. Après 3 heures, la solution obtenue est visqueuse, et 70 g de THF sont ajouté. La durée de réaction est de 7 heures. Le lendemain, on effectue la dispersion du polymère alkyde-polyuréthane obtenu dans de l’eau. Pour ce faire, la solution obtenue est diluée pour avoir un extrait sec de 30 % avec du THF. La solution est ensuite chauffée à une température entre 35-40°C. La solution est agitée à 500 tr/min, puis 500 g d’eau sont ajoutés au goutte à goutte à la solution de synthèse. Une fois l’eau ajoutée, le THF est éliminé par distillation. La solution est visqueuse, on dilue par de l’eau pour avoir un extrait sec d’environ 25 %. On obtient une solution blanche opaque. L’extrait sec de la dispersion finale est de 26 %. On obtient un film brillant et souple après séchage dans un moule en téflon. Exemple 5 Synthèse d’un latex d’alkyde-polyuréthane selon l’invention à partir de colophane avec un taux massique en colophane supérieur à 35 % La composition globale du polymère alkyde-polyuréthane selon l’invention, constituant les particules du latex, est présentée dans le tableau suivant. La synthèse du polymère alkyde-polyuréthane est opérée suivant les étapes décrites ci-dessous. 1 ère étape : Synthèse d’un alkyde à base de colophane La nature et quantité des composés mis en œuvre pour la synthèse de l’alkyde sont les suivantes : Mode opératoire : Le colophane, le glycérol et le Pripol TM 1009 sont introduits dans un réacteur de 0,5 litre. Le réacteur est maintenu sous atmosphère d’argon durant toute la synthèse (bullage). Le mélange est chauffé à 180 °C pendant 1 heure. On augmente la température à 230°C. Quand on obtient un indice d’acide environ égal à 1 mgKOH /g (A valider) , on arrête la synthèse. La durée de la synthèse est d’environ 6 heures. L’indice d’acide de l’alkyde obtenue est de 4,8 mgKOH/g. 2 ème et 3 ème étapes : Synthèse l’alkyde-polyuréthane et dispersion dans l’eau L’alkyde obtenu suivant la 1 ère étape précitée est mis en œuvre avec les réactifs suivants dans les proportions indiquées dans le tableau suivant. Mode opératoire Dans un réacteur de 1L sous atmosphère d’argon, on introduit l’acétone (100 g), l’alkyde synthétisé selon la 1 ère étape (176 g), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique (10,8 g), la diisopropyl éthylamine (12,25 g) pour neutraliser 100 % des motifs acides (DMPA plus alkyde Ia=4,8 mg/g), et l’éthyl-2-hexanoate d’étain (catalyseur). Le milieu est chauffé à une température comprise entre 55 et 60°C. Quand la solution est homogène et à bonne température, on ajoute en une fois le diisocyanate d’isophorone (37,7 g). On laisse réagir 7 heures. Le lendemain, on effectue la dispersion du polymère alkyde-polyuréthane obtenu dans de l’eau. 50 g d’acétone sont ajoutés et la température maintenue entre 35-40°C. La solution est agitée à 500 tr/min, puis 400 g d’eau sont ajoutés au goutte à goutte à la solution de synthèse. On passe par une étape où la solution devient très visqueuse puis redevient fluide en fin d’ajout d’eau. Une fois l’eau ajoutée, l’acétone est éliminée par distillation. On obtient une solution jaune opaque. L’extrait sec de la dispersion finale est de 38 %. On obtient un film lisse et brillant, mais cassant après séchage dans un moule en téflon. Analyse des polymères alkyde-polyuréthane et des films résultant Caractérisation des polymères alkyde-polyuréthane Les masses molaires moyennes en poids (Mw), en nombre (Mn) et indice de polydispersité des alkyde-polyuréthanes synthétisés sont déterminés par chromatographie par exclusion stérique (SEC), dans les conditions décrites précédemment. Les latex des polymères alkyde-polyuréthane, obtenus selon les exemples précités, sont également caractérisés par diffusion dynamique de la lumière (DLS pour « Dynamic Light Scattering » en terminologie anglo-saxonne), avec un appareil NanoZS Malvern. Les propriétés des alkyde-polyuréthanes synthétisés selon l’invention sont rassemblées dans le tableau suivant. Les masses molaires moyennes en équivalent polystyrène et indice de polydispersité des alkyde-polyuréthanes synthétisés en exemple 1 à partir de la colophane et en exemple 4 à partir de l’acide abiétique sont rassemblés dans le tableau suivant. La présente les profils chromatographiques obtenus pour les deux échantillons de polymère alkyde-polyuréthane dans les mêmes conditions d’analyse. Les profils chromatographiques des deux échantillons sont proches. Evaluation des propriétés des dépôts formés à partir des latex d’alkyde-polyuréthane Evaluation des latex à base de colophane (exemples 1 à 3) Modes opératoires Dans un premier temps, un dépôt est réalisé sur carte de contraste (par exemple, celle venue sous la référence byko-charts par la société BYK-gardner). Une volume V de latex est déposé pour obtenir un dépôt sec de 30 µm. Le latex est mis à sécher pendant 7 jours, à une température de 25 °C et une humidité relative de 45%. On obtient des films transparents et souples. Les évaluations conduites sur ces dépôts sont : - Mesure de collant : Le collant est mesuré via une bille en caoutchouc Viton ® venant au contact avec le dépôt à une vitesse de 5 mm/s sous une force de 1N et pendant un temps de 5 secondes. La mesure est reproduite 5 fois. - Sensibilité aux agresseurs eau/sébum : La sensibilité à l’eau et au sébum est évaluée après avoir déposé une goutte d’agresseur (10 µL pour le sébum et 20 µL pour l’eau) sur la surface du dépôt. Les évaluations sont faites après 5 minutes, 10 minutes, 20 minutes et 1 heure de contact entre l’agresseur et le dépôt. - Résistance à l’usure : La résistance à l’usure est mesurée via une bille en acier venant en contact avec le dépôt à une vitesse de 50 mm/s sous une force de 1 N. La résistance du film est évaluée après 10, 30, 50, 100, 200 et 300 passages de la bille sur le dépôt. La mesure est reproduite 5 fois. - Brillance : La brillance du film a été mesurée à l’aide d’un brillancemètre (trois angles Refo 3/ Refo 3D de chez De Lange, distributeur Labomat) sur la partie noire de la carte à contraste à un angle de 20°. Une comparaison a été conduite avec le latex Syntran ® 79722 formé de copolymères acrylique et styrène/acrylique en émulsion aqueuse à 40 % dans un mélange eau/butylène glycol/sodium lauryl éther sulfate. Résultats Collant L’ensemble des dépôts obtenus à partir des latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 à 3 ne sont pas collants après séchage. Résistance à l’usure L’ensemble des dépôts obtenus à partir des latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 à 3 présentent une très bonne résistance à l’usure. Sensibilité aux agresseurs L’ensemble des dépôts obtenus à partir des latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 à 3 présentent une très bonne résistance à l’eau. Pour la résistance au sébum, ils sont sensibles au sébum. Néanmoins, cette sensibilité reste inférieure par rapport à celle du latex Syntran ® . Brillance Les exemples 1 et 2 des latex d’alkyde-polyuréthane conduisent à des dépôts très brillants, tandis que le dépôt est mat pour l’exemple 3. Evaluation du latex à base d’acide abiétique (exemple 4) et comparaison avec celui de l’exemple 1 L’unique différence entre ces deux polymères réside dans la substitution de la colophane par l’acide abiétique. Modes opératoires L’évaluation du collant, de la résistance à l’usure et de la brillance est effectuée suivant les méthodes décrites précédemment. La sensibilité aux agresseurs eau/sébum/huile d’olive est évaluée après avoir déposé une goutte d’agresseur (10 µL pour le sébum et pour l’huile d’olive, 20 µL pour l’eau), sur la surface du dépôt. Les évaluations sont faites après 1 heure de contact entre l’agresseur et le dépôt. Le niveau de sensibilité aux agresseurs est noté de la façon suivante. Résultats Collant L’ensemble des dépôts obtenus à partir des latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 et 4 ne sont pas collants après séchage. Résistance à l’usure L’ensemble des dépôts obtenus à partir de latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 et 4 présentent une très bonne résistance à l’usure. Sensibilité aux agresseurs Tous les dépôts obtenus à partir des latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 et 4 présentent une très bonne résistance à l’eau. Ils sont sensibles à l’huile d’olive mais sans se dissoudre après 1 heure de mise en contact. Pour la résistance au sébum, ils ont également une sensibilité. Le latex de l’exemple 4 à partir de l’acide abiétique apparaît être plus résistant au sébum par rapport à son homologue à base de colophane. Brillance Les latex d’alkyde-polyuréthane des exemples 1 et 4 conduisent à des dépôts très brillants. Utilisation, dans une composition de préférence cosmétique, d’au moins un polymère polyuréthane à base d’alkyde, noté « alkyde-polyuréthane », en particulier à l’état de dispersion aqueuse, ledit alkyde-polyuréthane étant obtenu à partir : (a) d’au moins un alkyde formé à partir : (a1) d’au moins un polyol ; (a2) d’au moins un acide polycarboxylique ; et (a3) d’au moins un acide monocarboxylique, de préférence l’acide abiétique ou la colophane ; et (b) d’au moins un polyisocyanate, de préférence diisocyanate, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique ; et (c) éventuellement, d’au moins un monomère hydrophile, en particulier dans le cas de la mise en œuvre dudit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion, pour le traitement des matières kératiniques, notamment humaines, telles que la peau ou des fibres kératiniques, notamment les cils. Utilisation selon la revendication précédente, dans laquelle ledit polyol (a1) à partir duquel est formé ledit alkyde (a) comprend de 2 à 6 groupes hydroxyles, en particulier trois ou quatre groupes hydroxyle, en particulier ledit polyol étant un composé organique comprenant une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, acyclique ou (poly)cyclique, saturée ou insaturée, aromatique ou non, comprenant de 3 à 18 atomes de carbone, en particulier de 4 à 12 atomes de carbone, voire de 5 à 10 atomes de carbones ; et de 2 à 6 groupes hydroxyles, en particulier de 3 à 6 groupes hydroxyles, ladite chaîne hydrocarbonée étant éventuellement entrecoupée par un ou plusieurs atomes d’oxygène, en particulier pouvant présenter des fonctions éther ; ledit polyol (a1) étant plus particulièrement choisi parmi i) les oses tels que les pentoses comme le ribose, l’arabinose, le xylose, le lyxose, le ribulose, le xylulose ou les hexoses comme l’allose, l’altrose, le galactose, le glucose, l’idose, le mannose, le talose, le fructose, le sorbose ou encore les désoxyhexoses comme le fucose ou le rhamnose ; ii) les triols tels que le glycérol, iii) les tétraols tels que le pentaérythritol, l’érythritol, le diglycérol, iv) les pentols tels que le xylitol , v) les hexols tels que le sorbitol et le mannitol, ou encore le dipentaérythritol ou le triglycérol , et leurs mélanges ; en particulier parmi le glycérol, le pentaérythritol, le sorbitol et leurs mélanges ; de préférence ledit polyol (a1) étant le glycérol. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit acide polycarboxylique (a2) à partir duquel est formé ledit alkyde (a) est choisi parmi les acides polycarboxyliques linéaires, ramifiés et/ou cycliques, saturés ou insaturés, voire aromatiques, comprenant de 2 à 54 atomes de carbone, notamment de 2 à 40 et plus particulièrement de 3 à 36 atomes de carbone, ledit acide comprenant au moins deux groupes carboxyles -C(O)OH, en particulier de 2 à 4 groupes carboxyles ; en particulier ledit acide polycarboxylique (a2) étant choisi parmi les acides gras, en particulier les acides gras dicarboxyliques, et plus particulièrement les dimères d’acides gras notamment en C 18 à C 38 , en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 . Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit acide monocarboxylique (a3) à partir duquel est formé ledit alkyde (a) est choisi parmi les acides monocarboxyliques acycliques ou (poly)cycliques, saturés ou insaturés, aromatiques ou non, linéaires ou ramifiés, comprenant de 6 à 32 atomes de carbone, en particulier de 8 à 28 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 20 atomes de carbone ; en particulier ledit acide monocarboxylique (a3) étant un acide monocarboxylique (poly)cyclique, de préférence polycyclique, comprenant en particulier un carbocycle mono, bicyclique, ou tricyclique fusionné, saturé et/ou insaturé, de préférence insaturé, en particulier non aromatique, et comportant de 5 à 20 atomes de carbone, ledit carbocycle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes (C 1 -C 4 )alkyle tels que méthyle; de préférence ledit acide monocarboxylique étant l’acide abiétique ou la colophane. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit alkyde (a) est formé à partir de : - de 5 à 25 % en poids, en particulier de 10 à 20 % en poids, d’un ou plusieurs polyols (a1), en particulier tels que définis en revendication 2, en particulier de glycérol ; - de 25 à 75% en poids, en particulier de 35 à 65 % en poids d’un ou plusieurs acides polycarboxyliques (a2) en particulier tels que définis en revendication 3, en particulier de type dimère d’acide gras en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 ; et - de 15 à 55 % en poids, en particulier de 20 à 45 % en poids d’un ou plusieurs acides monocarboxyliques (a3) en particulier tels que définis en revendication 4, en particulier d’acide abiétique ou de colophane ; les pourcentages massiques étant définis par rapport au poids total des composants de l’alkyde. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux en acide monocarboxylique (a3), en particulier en acide abiétique ou colophane, est inférieur ou égal à 35 % en poids, en particulier inférieur ou égal à 33 % en poids et plus particulièrement inférieur ou égal à 32 % en poids, du poids total de l’alkyde-polyuréthane. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit alkyde (a) est formé à plus de 50 % en poids, en particulier à plus de 80 % en poids, voire exclusivement formé, à partir de composants biosourcés. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit polyisocyanate (b) est choisi parmi les diisocyanates et les triisocyanates, et plus particulièrement les diisocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques, et notamment le diisocyanate d’isophorone. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le ou lesdits polyisocyanates (b), par exemple le diisocyanate d’isophorone, et le ou lesdits alkydes (a) sont mis en œuvre dans un ratio massique (b)/(a) compris entre 0,10 et 1,0, en particulier entre 0,15 et 0,40, notamment entre 0,15 et 0,30. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit monomère hydrophile (c) est choisi parmi : - des composés de formule (IV) R’’-C(O)-OH (IV) dans laquelle R’’ représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, en C 1 à C 10 , substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyles ; en particulier R’’ représente un groupe alkyle ramifié, saturé, en C 1 à C 8 , en particulier en C 1 à C 6 , substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyles, en particulier par 2 à 4 groupes hydroxyles, notamment deux groupes hydroxyles ; tel que l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique ; et - des composés de formule (V) R 1 R 2 R 3 N (V) dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 représentent, indépendamment les uns des autres, une chaîne alkyle, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, en C 1 à C 10 , éventuellement substituée par un ou plusieurs groupements hydroxyles, ou un atome d’hydrogène, étant entendu qu’au moins l’un des R 1 , R 2 et R 3 est différent d’un atome d’hydrogène et porteur d’au moins un groupe hydroxyle, tel que la N-méthyldiéthanolamine ou la N-tertbutyldiéthanolamine ; les fonctions acide ou basique dudit monomère hydrophile étant de préférence neutralisées, totalement ou partiellement, par ajout d’une base ou d’un acide, de préférence organique. Utilisation selon la revendication 10, dans laquelle ledit alkyde-polyuréthane est obtenu à partir d’au moins un, en particulier d’un unique, monomère hydrophile de formule (IV) telle que définie en revendication 10, en particulier à partir de l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique ; les fonctions acides dudit alkyde-polyuréthane étant totalement ou partiellement sous forme neutralisée par une base organique, en particulier par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit alkyde-polyuréthane est formé à partir de : - de 50 à 95 % en poids, notamment de 60 à 90 % en poids, en particulier de 70 à 85% en poids, notamment de 75 à 80% en poids, d’au moins un alkyde (a), en particulier tel que défini selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, ledit alkyde étant par exemple formé à partir d’au moins : (a1) du glycérol ; (a2) d’un dimère d’acide gras en C 1 8 à C 3 8 , en particulier en C 34 à C 38 et plus particulièrement en C 36 ; et (a3) de l’acide abiétique ou de la colophane ; - de 5 à 50 % en poids, notamment de 5 à 40 % en poids, en particulier de 10 à 30 % en poids et plus particulièrement de 15 à 20 % en poids, d’au moins un polyisocyanate (b), en particulier tel que défini en revendication 8, en particulier le diisocyanate d’isophorone ; et, éventuellement, dans le cas de la mise en œuvre dudit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion aqueuse, - de 2 à 15 % en poids, en particulier de 3 à 10 % en poids et plus particulièrement de 3 à 5 % en poids, d’au moins un monomère hydrophile (c), en particulier un unique monomère hydrophile, tel que défini en revendication 10 ou 11; ledit monomère hydrophile étant plus particulièrement l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)propionique avec les fonctions acides étant avantageusement, totalement ou partiellement, neutralisées, de préférence par une base organique, en particulier par une amine tertiaire telle que la diisopropyléthylamine, les pourcentages massiques étant définis par rapport au poids total des composants de l’alkyde-polyuréthane. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit alkyde-polyuréthane étant mis en œuvre à titre d’agent filmogène . Polymère polyuréthane à base d’alkyde, dit alkyde-polyuréthane, en particulier à l’état de dispersion aqueuse, ledit alkyde-polyuréthane étant obtenu à partir : (a) d’au moins un alkyde formé à partir : (a1) d’au moins un polyol ; (a2) d’au moins un acide polycarboxylique ; et (a3) d’au moins un acide monocarboxylique, de préférence l’acide abiétique ou la colophane ; et (b) d’au moins un polyisocyanate, de préférence diisocyanate, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique ; et (c) éventuellement, d’au moins un monomère hydrophile, en particulier dans le cas de la mise en œuvre dudit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion ; dans lequel le taux en acide(s) monocarboxylique(s) (a3) est inférieur ou égal à 35 % massique, en particulier inférieur ou égal à 33 % en poids et plus particulièrement inférieur ou égal à 32 % en poids, du poids total de l’alkyde-polyuréthane. Polymère alkyde-polyuréthane selon la revendication précédente, dans lequel ledit alkyde-polyuréthane est tel que défini dans l’une quelconque des revendications 2 à 5 et 7 à 12. Procédé de préparation d’un polymère alkyde-polyuréthane tel que défini selon la revendication 14 ou 15, en particulier sous la forme d’une dispersion aqueuse ou latex, comprenant au moins les étapes suivantes : (i) disposer d’au moins un alkyde (a) obtenu par polymérisation à partir d’au moins lesdits composants (a1), (a2) et (a3) ; (ii) procéder à la polymérisation, en milieu solvant, de préférence apolaire, en particulier en présence d’au moins un catalyseur, d’au moins ledit alkyde (a) avec au moins (b) ledit polyisocyanate, en particulier diisocyanate, de préférence aliphatique ou cycloaliphatique ; et, éventuellement, avec au moins ledit monomère hydrophile (c), avec neutralisation partielle ou totale des fonctions acides ou basiques dudit monomère (c) ; la neutralisation étant opérée préalablement ou postérieurement à ladite réaction de polymérisation, de préférence préalablement ; et (iii) dans le cas de l’ajout d’au moins un monomère hydrophile (c), procéder à un échange du ou desdits solvants, en particulier apolaires, par de l’eau, pour obtenir ledit alkyde-polyuréthane à l’état de dispersion aqueuse. Procédé selon la revendication 16, dans lequel ladite polymérisation en étape (ii) est opérée dans un ou plusieurs solvants apolaires, en particulier choisis parmi le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, la méthyléthylcétone, l’acétone, et leurs mélanges, de préférence en présence d’au moins un catalyseur, en particulier d’un catalyseur à base d’étain, tel que par exemple l’éthyl-2-hexanoate d’étain. Procédé selon la revendication 16 ou 17, dans lequel la neutralisation des fonctions acides ou basiques dudit monomère hydrophile (c) a lieu préalablement à ladite réaction de polymérisation, en particulier en soumettant le milieu réactionnel comprenant le mélange d’au moins ledit alkyde (a), d’au moins ledit monomère hydrophile (c), d’au moins un agent de neutralisation, apte à permettre la neutralisation, totale ou partielle, des fonctions acides ou basiques dudit monomère (c) et, éventuellement, d’au moins un catalyseur de la réaction de polyaddition, à un chauffage, en particulier à une température allant de 45 à 90 °C, en particulier de 50 à 75 °C, avant ajout audit milieu réactionnel d’au moins ledit polyisocyanate (b). Composition cosmétique, en particulier de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, comprenant au moins un polymère alkyde-polyuréthane tel que défini en revendication 14 ou 15 ou tel qu’obtenu selon le procédé de l’une quelconque des revendications 16 à 18. Procédé cosmétique de maquillage et/ou de soin des matières kératiniques, particulier de la peau et/ou des lèvres, notamment de la peau, comprenant au moins une étape d’application sur lesdites matières kératiniques, d’une composition cosmétique comprenant au moins un polymère alkyde-polyuréthane tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 13, en particulier à l’état de dispersion aqueuse ou latex.