FR 3116218 A1 20220520 FR 2011783 A 20201117 DISPOSITIF D’USINAGE PAR ELECTROEROSION D’UNE PLURALITE DE BARRES, COMPRENANT UN EQUIPEMENT D’ASPIRATION La présente invention concerne un dispositif d’usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l’électrode (11), dans un liquide diélectrique. Selon l’invention, ce dispositif comporte un équipement d’aspiration (6) apte à aspirer ledit liquide diélectrique, l’équipement d’aspiration (6) comprenant au moins une bouche d’aspiration (61) associée à chacun des points de contact entre l’une des barres (3) et l’électrode (11), apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact. Figure d’abrégé : Figure 3 Dispositif d’usinage par électroérosion d’une pluralité de barres, comprenant un équipement d’aspiration Domaine de l'invention La présente invention concerne un dispositif d’usinage par électroérosion. En particulier, elle concerne un tel dispositif permettant de réaliser simultanément des usinages identiques sur une pluralité de barres. Art antérieur On connaît, en particulier par le document FR 2 867 995, un dispositif d’usinage par électroérosion dans lequel l’électrode d’usinage est constituée par un fil tendu. Dans ce dispositif, plusieurs barres à usiner sont maintenues de telle sorte que leurs axes soient parallèles et coplanaires, dans un plan parallèle à la droite définie par l’électrode d’usinage. Le déplacement relatif simultané des barres à usiner, par rapport à l’électrode d’usinage, permet à l’électrode d’usiner simultanément l’ensemble de ces barres. Par ailleurs, chacune des barres peut également être entrainée en rotation autour de son axe, la rotation simultanée des barres à usiner permet à l’électrode de les usiner sur toute leur périphérie. Un tel dispositif d’électroérosion permet ainsi de réaliser l’usinage précis de nombreuses barres simultanément, ce qui permet la production de pièces telles que, par exemple, des instruments dentaires. Inconvénients de l’art antérieur Le dispositif d’usinage tel qu’il est décrit dans le document FR 2 867 995 présente cependant des inconvénients susceptibles d’affecter la précision de l’usinage, la fiabilité ou l’efficacité du dispositif. Ainsi, l’usinage simultané d’une pluralité de barres, qui est réalisé classiquement dans un bain de liquide diélectrique, tel que de l’eau désionisée, génère l’émission de nombreuses particules, copeaux et impuretés dans ce liquide, ayant pour effet de polluer celui-ci. Cette pollution du liquide a pour effet de faire progressivement perdre à celui-ci ses propriétés diélectriques. Par ailleurs, elle a également pour effet de générer un encrassement de tous les composants mécaniques du dispositif d’usinage qui sont en contact avec ce liquide diélectrique. Cet encrassement peut engendrer des blocages mécaniques ou des faux contacts électriques affectant la fiabilité du dispositif. Un équipement de filtration du liquide diélectrique est généralement prévu pour limiter la pollution de ce liquide. Cependant, de tels équipements sont le plus souvent peu efficaces quand le dispositif d’usinage est utilisé de façon intensive, avec une pluralité d’usinages simultanés. Objectifs de l’invention La présente invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l’art antérieur. Ainsi, l’invention a notamment pour objectif de permettre une amélioration de la fiabilité du dispositif d’usinage par électroérosion. En particulier, l’invention a notamment pour objectif d’éviter, dans une large mesure, la pollution du liquide diélectrique dans lequel l’usinage par électroérosion est réalisé. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un dispositif d’usinage par électroérosion, comprenant une électrode sensiblement linéaire, et au moins un support de barres apte à maintenir une pluralité de barres à usiner, sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l’électrode, dans un liquide diélectrique. Selon l’invention, le dispositif comporte un équipement d’aspiration apte à aspirer le liquide diélectrique, l’équipement d’aspiration comprenant au moins une bouche d’aspiration associée à chacun des points de contact entre l’une des barres et l’électrode, apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration présente une ouverture principale, dans l’axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée. Avantageusement, l’ouverture principale présente une section dont la surface est supérieure à 10 fois la surface de la section de la barre à laquelle elle est associée. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration est conformée pour recevoir une portion d’extrémité de la barre à laquelle elle est associée. Avantageusement, les barres sont de forme cylindrique, et chacune des bouches d’aspiration présente une forme sensiblement cylindrique, de diamètre intérieur supérieur à 3 fois le diamètre de la barre à laquelle elle est associée. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration présente une ouverture latérale formant une lumière s’étendant le long d’une paroi de la bouche d’aspiration, depuis l’ouverture principale, dans une direction parallèle à l’axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration comporte un guide de centrage de la barre à laquelle elle est associée dans l’ouverture principale. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration est placée, au cours de l’usinage, à une distance inférieure à 10 mm du point de contact auquel elle est associée. Avantageusement, chacune des bouches d’aspiration est placée, au cours de l’usinage, à une distance inférieure à 3 mm du point de contact auquel elle est associée. Avantageusement, les bouches d’aspiration de l’équipement d’aspiration sont montées sur un collecteur apte à recevoir le liquide aspiré par les bouches d’aspiration. Liste des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : [Fig. 1] la figure 1 est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion. [Fig. 2] la figure 2 est une vue de détail d’une partie d’un support de barres mis en œuvre dans le dispositif d’usinage de la figure 1. [Fig. 3] la figure 3 est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant un équipement d’aspiration selon un mode de réalisation de l’invention. [Fig. 4] la figure 4 est une vue de détail montrant une partie du dispositif d’usinage par électroérosion de la figure 3. [Fig. 5] la figure 5 est une vue de détail d’un dispositif d’usinage par électroérosion comprenant d’un équipement d’aspiration selon un autre mode de réalisation de l’invention. Description détaillée de modes de réalisation de l’invention La est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage par électroérosion 1, destiné à usiner des barres 3, sur lequel peuvent être mises en œuvre les améliorations de la présente invention. Ce dispositif d’usinage 1 comprend un châssis 12, qui porte un support inférieur d’électrode 121 et un support supérieur d’électrode 122. Une électrode 11, constituée de préférence par un fil qui est maintenu tendu, s’étend dans une direction sensiblement verticale, entre une buse supérieure 112 (non visible sur la ), portée par le support supérieur d’électrode 122, et une buse inférieure 111, portée par le support inférieur d’électrode 121. De préférence, des moyens de délivrance (non représentés) permettent de faire circuler l’électrode 11 entre les buses 112 et 111, par exemple en délivrant progressivement le fil constituant l’électrode 11 par la buse supérieure 112 et en tirant progressivement ce fil par la buse inférieure 111. Cette délivrance progressive de l’électrode 11 assure que la portion de l’électrode 11 assurant l’électroérosion soit toujours dans un état optimal. Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également une cuve (non représentée sur la ) remplie d’un liquide diélectrique, par exemple de l’eau déminéralisée, dans lequel les barres à usiner 3 et l’électrode 11 sont immergées, au moins en partie. Ainsi, les points de contact entre les barres à usiner 3 et l’électrode 11 sont immergés dans ce liquide diélectrique. De façon alternative, il est également possible que des moyens d’aspersion projettent le liquide diélectrique au niveau des points de contact entre les barres à usiner 3 et l’électrode 11, de telle sorte que ces points de contacts soient environnés par le liquide diélectrique sans être immergés dans celui-ci. Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également des circuits électriques (non représentés) capables de soumettre l’électrode 11 et les barres à usiner 3 à des potentiels électriques différents. Ainsi, quand une barre à usiner 3 est suffisamment proche de l’électrode 1 dans le liquide diélectrique, la différence de potentiels provoque une décharge électrique entre l’électrode et la barre à usiner 3 ayant pour effet d’usiner la barre 3 par électroérosion. Le point où se produit cette décharge est appelé, dans la présente demande, point de contact entre la barre 3 et l’électrode 11. Le dispositif d’usinage par électroérosion 1 comporte également un dispositif de maintien des barres à usiner, apte à maintenir les barres à usiner 3 et à les déplacer par rapport à l’électrode 11, de façon à permettre leur usinage par électroérosion. Il est à noter que ce déplacement est un déplacement relatif : selon les modes de réalisation, il est possible que les barres à usiner 3 se déplacent par rapport à l’électrode 11, ou que l’électrode 11 se déplace par rapport aux barres à usiner 3. Support de barres Dans le mode de réalisation représenté à la , ce dispositif de maintien de barres comprend deux supports de barres 21 et 22, portant chacun une pluralité de barres 3 à usiner. Sur chacun des supports de barres 21 et 22, les barres 3 sont maintenues sensiblement parallèles les unes aux autres, et sensiblement dans un même plan, qui est sensiblement parallèle à l’électrode 11. Les barres représentées sur les figures ont des sections circulaires. Elles peuvent cependant, dans d’autres modes de réalisation, présenter des sections de forme différente. Chacun des supports 21 et 22 est mobile par rapport à l’électrode 11, de façon à pouvoir approcher simultanément de l’électrode 11 toutes les barres 3 qu’il porte. Au moment où l’ensemble de ces barres 3, portées par un des supports de barres 21 et 22, est suffisamment proche de l’électrode 11, des décharges électriques peuvent se produire de façon à usiner, de façon identique, l’ensemble des barres 3 portées par le support de barres 21 ou 22. Par ailleurs, des moyens d’entraînement en rotation (non représentés sur la ) permettent de faire tourner simultanément, autour de leurs axes longitudinaux, toutes les barres 3 portées par un des supports de barres 21, 22. Ces barres peuvent ainsi être, en même temps, usinées sur l’ensemble de leur périphérie. Les deux supports de barres 21 et 22 sont avantageusement mobiles, indépendamment l’un de l’autre, par rapport à l’électrode 11. Ils peuvent ainsi approcher les barres qu’ils portent de l’électrode 11 pour que ces barres soient usinées, soit simultanément, soit de façon alternée. Pour éviter les collisions entre ces supports de barres 21 et 22 ou les barres 3 qu’ils portent, les barres 3 portées par le support de barres 22 sont positionnées à des hauteurs décalées par rapport aux barres 3 portées par le support de barres 21. Ainsi, l’ensemble des barres 3 porté par les supports 21 et 22 peut être en contact, ou à proximité, de l’électrode 11, les barres 3 portées par le support 21 alternant, le long de l’électrode 11, avec les barres 3 portées par le support 22. Sur la , les barres 3 portées par le support de barres 21 sont placées dans un plan sensiblement perpendiculaire aux barres 3 portées par le support de barres 22. Dans d’autres modes de réalisation possible, les supports de barres 21 et 22 peuvent être placés dans des plans formant, l’un avec l’autre, un angle compris entre 90° et 180°. Quand cet angle est de 180°, les supports 21 et 22 se font face, de part et d’autre de l’électrode 11. Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, il est bien sûr possible de mettre en œuvre le dispositif d’usinage de la avec un unique support de barres 21 ou 22, ou avec un nombre plus important de supports de barres. Maintien de la portion de barre usinée La est une vue de détail du support de barres 21, montrant l’une des barres 3 maintenue en position par le support de barres 21. Cette barre 3 présente une forme cylindrique, centrée autour d’un axe longitudinal 30. Comme le montre cette figure, le maintien en position de cette barre 3 est réalisé, au moins en partie, par l’engagement de cette barre dans un trou 210 ménagé dans le support de barres 21. Le trou 210 présente, sur au moins une partie de sa longueur, des dimensions juste supérieures à celle de la barre 3, permettant à cette barre 3 de coulisser dans le trou 210. Ce trou 210 débouche sur la face avant 211 du support de barres 21 qui est, par convention, la face du support de barres 21 qui fait face à l’électrode 11, quand l’électrode usine la barre 3. Une portion à usiner 31 de la barre 3 engagée dans ce trou 210 dépasse sur cette face avant 211, de façon à pouvoir être usinée par l’électrode 11. Cette portion à usiner 31 s’achève par l’extrémité libre 310 de la barre 3. Dans le mode de réalisation représenté, le trou 210 est traversant, de telle sorte qu’une portion de réserve 32 de la barre 3 à usiner dépasse du support de barres 21, sur sa face arrière, opposée à sa face avant 211. Le trou 210 maintient en position la portion à usiner 31, de telle sorte que cette portion ne puisse réaliser qu’un mouvement de coulissement le long de son axe longitudinal 30 et, quand la barre 3 présente une forme cylindrique comme dans l’exemple représenté, une rotation autour de son axe longitudinal 30. Des moyens d’entraînement de la barre 3, non représentés par la , permettent de contrôler ce coulissement et cette rotation. Ces moyens d’entraînement de la barre peuvent être par exemple incorporés au support de barres 21 ou être placés derrière le support de barres 21, de façon à agir sur la portion de réserve 32 de la barre 3. Potence de maintien Pour éviter que la portion de la barre 3 qui est usinée par l’électrode subisse une flèche préjudiciable à la précision de l’usinage, il est prévu dans le mode de réalisation représenté une potence de maintien 212. Cette potence de maintien 212 comprend un doigt de support 2121, s’étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale de la barre 3, et portant une plaque de maintien dans laquelle est défini un trou de maintien 2123 dans lequel peut s’engager l’extrémité libre de la barre 3. Pour faciliter l’introduction de cette extrémité libre dans le trou de maintien 2123, ce trou peut avantageusement présenter un chanfrein sur son bord faisant face au support de barres 21. Au cours de l’usinage de la barre 3, celle-ci peut se déplacer par coulissement par rapport au support de barres 21, le long de son axe longitudinal 30. Elle peut donc, selon les phases de l’usinage, être engagée dans le trou de maintien 2123 ou ne pas y être engagée. Il est également possible, dans certains cas, que la barre 3 ne s’engage pas, au cours de l’usinage, dans le trou de maintien 2123. Dans ce cas, le support de barres 21 peut être réalisé sans potence de maintien. Equipement d’aspiration La représente un dispositif d’usinage par électroérosion 1 équipé d’un dispositif d’aspiration 6. Ce dispositif d’aspiration 6 comprend une conduite de collecte 60 qui porte une pluralité de bouches d’aspiration 61, qui sont immergées dans un bain de liquide diélectrique dans lequel s’effectue l’électroérosion. La conduite de collecte 60 est reliée à un dispositif de pompage (non représenté) permettant d’entraîner le liquide contenu dans cette conduite de collecte 60 vers un équipement de filtration (non représenté). Ce dispositif de pompage entraîne donc une aspiration, par les bouches d’aspiration 61, du liquide dans lequel ces bouches d’aspiration 61 sont immergées. Le dispositif d’usinage 1 permet l’usinage simultané de cinq barres 3, portées par un support de barres 21. Dans le mode de réalisation représenté par la , ce support de barres 21 ne comporte pas de potence de maintien des extrémités des barres 3 qui doivent être usinées. De façon avantageuse, l’équipement d’aspiration 6 présente une bouche d’aspiration 61 pour chacune des barres 3 devant être usinées simultanément. Dans le mode de réalisation de la , le collecteur 60 s’étend, entre le support inférieur d’électrode 121 et le support supérieur d’électrode 122, ces bouches d’aspiration 61 sont fixes par rapport au châssis 12 du dispositif d’usinage 1. Chacune des bouches d’aspiration 61 est placée avantageusement à proximité du point de contact entre l’électrode 11 et une barre 3, quand cette barre 3 est usinée. Les bouches d’aspiration 61 sont représentées plus en détail sur la . Ces bouches d’aspiration 61 présentent une forme générale tubulaire, de section annulaire. Elles présentent donc une ouverture principale 611 à leur extrémité. De façon avantageuse, cette ouverture principale est située à proximité immédiate du point de contact entre la barre 3 qui lui est associée et l’électrode 11. Elle est ainsi située, de préférence, à une distance inférieure à 10 mm du point de contact entre l’électrode 11 et la barre 3. Il est même encore préférable que cette distance soit la plus réduite possible, par exemple inférieure à 3 mm. De façon avantageuse, chaque bouche d’aspiration 61 s’étend dans le prolongement de l’axe longitudinal de la barre 3. De plus, l’ouverture de cette bouche d’aspiration 61 est placée de telle façon que la barre 3 puisse, au cours de son usinage, s’introduire dans la bouche d’aspiration 61. Ainsi, de façon préférentielle, la surface de la section de l’ouverture de la bouche d’aspiration 61 est au moins dix fois supérieure à la surface de la section de la barre 3. Quand, comme le représentent les figures, la barre 3 et la bouche d’aspiration 61 ont des formes cylindriques, le diamètre intérieur de la bouche d’aspiration est au moins trois fois supérieur au diamètre de la barre 3. Ce positionnement de la bouche d’aspiration 61 permet avantageusement de réaliser une aspiration du liquide diélectrique à proximité immédiate de l’usinage, qui constitue la source de pollution de ce liquide. L’équipement d’aspiration 6 peut ainsi prélever une faible quantité de liquide diélectrique, qui concentre la totalité ou la quasi-totalité de la pollution et des copeaux générés par l’usinage. La position particulière de la bouche d’aspiration 611, dont l’ouverture est placée dans l’alignement de la barre 3 qui est usinée, génère également un courant de liquide aspiré qui se déplace sensiblement parallèlement à l’axe longitudinal de la barre 3, vers l’extrémité libre de cette barre 3. Un tel courant permet avantageusement de faciliter l’aspiration de copeaux pouvant s’enrouler autour de la barre 3 en cours d’usinage. Dans le mode de réalisation particulier représenté par les figures 3 et 4, les bouches d’aspiration 61 présentent également une ouverture latérale 612. Cette ouverture latérale 612 se présente comme une lumière s’étendant le long d’une paroi de la bouche d’aspiration 61, depuis l’ouverture principale 611, dans une direction parallèle à l’axe longitudinal de la bouche d’aspiration 61. Cette ouverture latérale 612 présente avantageusement des dimensions permettant à la barre 3, quand elle est introduite dans la bouche d’aspiration 61, de sortir de cette bouche d’aspiration 61 selon une direction perpendiculaire à sa direction longitudinale. Avantageusement, l’ensemble des bouches d’aspiration 61 portées par l’équipement d’aspiration 6 présente des ouvertures latérales identiques, afin de permettre au support de barres 21, qui maintient l’ensemble des barres 3, de réaliser un déplacement relatif, par rapport à l’équipement d’aspiration 6, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de ses barres 3, quand les barres 3 sont insérées dans les bouches d’aspiration 61. Avantageusement, les dimensions des ouvertures principales 611 et des ouvertures latérales 612 sont choisies pour que la présence des ouvertures latérales 612 n’entraîne pas de perte d’aspiration excessive au niveau de l’ouverture principale 611. Aspiration dans la potence La représente une portion d’un dispositif d’usinage comportant un équipement d’aspiration selon un autre mode de réalisation de l’invention. Plus précisément, ce mode de réalisation concerne un dispositif d’usinage 1 dont les supports de barres 21 sont équipés de potences 212, telles que représentées par les figures 1 et 2. La est une vue de détail d’une de ces potences 212, comprenant un doigt de support 2121 portant une plaque de maintien 2122. Cette figure montre également une portion d’un tuyau d’aspiration 550 dont une première extrémité est liée à la plaque de maintien 2122. Ce tuyau d’aspiration 550 est avantageusement connecté à un dispositif de pompage, qui envoie le liquide contenu dans ce tuyau d’aspiration 550 vers un équipement de filtration. La plaque de maintien 2122 de la potence 212 présente une grille d’aspiration qui forme l’extrémité du tuyau d’aspiration 550. Cette grille d’aspiration 55 présente des ouvertures 551, traversant la plaque de maintien 2122. Cette grille d’aspiration 55 présente également le trou de maintien 2123 de la potence 212, destiné à recevoir la barre 3. Ce trou de maintien 2123 est avantageusement placé au centre de la grille d’aspiration 55, entouré par les ouvertures d’aspiration 551. Quand l’extrémité de la barre 3 n’est pas engagée dans le trou de maintien 2123, les ouvertures d’aspiration 551 et le trou de maintien 2123 constituent ensemble des ouvertures permettant l’aspiration des impuretés et des copeaux générés par l’usinage. Cette aspiration se fait dans la direction de l’axe longitudinal de la barre 3. Quand l’extrémité de la barre 3 est introduite dans le trou de maintien 2123, l’aspiration se poursuit par les ouvertures d’aspiration 551. Une portion de la barre 3 est alors engagée dans la grille d’aspiration 55. Dans ce mode de réalisation représenté par la , une portion non représentée du tuyau d’aspiration 550 peut avantageusement s’étendre le long du doigt 2121 de la potence 212 pour rejoindre une conduite de collecte (non représentée) s’étendant le long du support de barres 21, apte à collecter les liquides pollués aspirés au niveau de toutes les potences 212 associées à chacune des barres 3. Dispositif d’usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de ladite électrode (11), dans un liquide diélectrique, c aractérisé en ce qu ’ il comporte un équipement d’aspiration (6) apte à aspirer ledit liquide diélectrique, ledit équipement d’aspiration (6) comprenant au moins une bouche d’aspiration (61) associée à chacun des points de contact entre l’une desdites barres (3) et ladite électrode (11), apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) présente une ouverture principale (611), dans l’axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite ouverture principale (611) présente une section dont la surface est supérieure à 10 fois la surface de la section de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) est conformée pour recevoir une portion d’extrémité de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdites barres (3) sont de forme cylindrique, et chacune desdites bouches d’aspiration (61) présente une forme sensiblement cylindrique, de diamètre intérieur supérieur à 3 fois le diamètre de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) présente une ouverture latérale (612) formant une lumière s’étendant le long d’une paroi de la bouche d’aspiration (61), depuis ladite ouverture principale (611), dans une direction parallèle à l’axe longitudinal de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) comporte un guide de centrage de ladite barre (3) à laquelle elle est associée dans ladite ouverture principale (611). Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) est placée, au cours de l’usinage, à une distance inférieure à 10 mm dudit point de contact auquel elle est associée. Dispositif d’usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d’aspiration (61) est placée, au cours de l’usinage, à une distance inférieure à 3 mm dudit point de contact auquel elle est associée. Dispositif d’aspiration (6) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bouches d’aspiration (61) dudit équipement d’aspiration (6) sont montées sur un collecteur apte à recevoir le liquide aspiré par lesdites bouches d’aspiration (61).