FR 3114663 A1 20220401 FR 2009886 A 20200929 Système d'évaluation vir tuelle d'un procédé industriel destiné à être mis en oeuvre dans une installation industrielle et méthode associée Le système (10) comprend un module de centralisation et d’interface (40), propre à interconnecter un module de simulation dynamique du procédé (30) et un module de simulation immersive (32) pour permettre à un opérateur (36) ou/et à un robot d’effectuer en temps réel dans une représentation tridimensionnelle immersive une mise en œuvre virtuelle d’un procédé industriel comprenant des actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive. Il comprend un module de suivi (42) de la mise en œuvre du procédé, propre à enregistrer des données de suivi incluant des paramètres de fonctionnement du procédé et/ou des actions de l’opérateur (36) ou/et du robot en fonction du temps et un module de restitution (44), propre à traiter les données de suivi obtenues et à fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. Figure pour l'abrégé : figure 1 Système d'évaluation virtuelle d'un procédé industriel destiné à être mis en oeuvre dans une installation industrielle et méthode associée La présente invention concerne un système d’évaluation virtuelle d’un procédé industriel destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle, le système comportant : - un module de simulation dynamique du procédé, propre à calculer dynamiquement des paramètres de fonctionnement du procédé, en fonction de paramètres d’entrée ; - un module de simulation immersive de l’installation, le module de simulation immersive étant propre à engendrer une représentation tridimensionnelle immersive de l’installation comprenant une pluralité de commandes simulées propres à définir des paramètres d’entrée pour le module de simulation dynamique du procédé ; - un système de visualisation et/ou de commande propre à être opéré par un opérateur réel ou/et par un robot pour naviguer dans la représentation tridimensionnelle immersive, et actionner la ou chaque commande simulée. Le procédé industriel est par exemple un procédé d’exploitation de fluide, en particulier d’hydrocarbures ou/et un procédé de production ou/et de traitement de produits chimiques ou biologiques, l’installation industrielle étant une usine à terre ou en mer. En variante, le procédé est un procédé de production d’énergie, notamment d’énergie électrique, au moyen d’éoliennes, d’hydroliennes ou de centrales thermiques ou géothermiques. Les procédés industriels d’exploitation de fluide, de production de produits chimiques ou biologiques, ou encore de production d’énergie sont généralement des procédés complexes nécessitant la mise en œuvre d’un grand nombre d’actions pour assurer la montée en production, la production elle-même, l’arrêt de l’installation, la maintenance curative ou préventive ou encore la gestion des pannes ou des urgences. Ces procédés nécessitent donc de développer des procédures opératoires détaillées, pour assurer une mise en œuvre sûre et efficace du procédé, afin d’allier qualité des produits obtenus, productivité, sécurité et respect des contraintes environnementales. Pour remplir ces objectifs, le procédé industriel est généralement mis en œuvre au moins en partie par des opérateurs ou par des robots qui effectuent les opérations nécessaires sur site. Ces opérateurs et ces robots sont généralement en communication avec une salle de commande, dans laquelle la mise en œuvre du procédé est suivie, en suivant en particulier des paramètres de fonctionnement du procédé obtenus à partir de capteurs présents dans l’installation. Pour créer ou modifier une procédure opératoire d’un procédé industriel, il est connu de planifier une liste d’actions à effectuer à partir de connaissances ou d’expériences antérieures, puis de tester cette liste d’actions directement dans l’installation. La procédure opératoire est ensuite modifiée séquentiellement en fonction des retours obtenus lors de la mise en œuvre pratique. Les tests et l’optimisation de procédures opératoires peuvent dans certains cas créer des problèmes dans l’installation, en particulier des diminutions ou des arrêts de production, voire des incidents ou des accidents. De même, pour que les robots puissent fonctionner de manière adéquate, il est nécessaire de les entrainer au sein de l’installation. Toutefois, ceci nécessite parfois de stopper l’installation ou d’effectuer un entrainement limité, pour ne pas trop perturber la production. Par ailleurs, il peut être souhaitable que les opérateurs disposent sur site d’outils de suivi de paramètres de fonctionnement du procédé leur permettant de mieux comprendre la situation à laquelle ils sont confrontés, sans avoir nécessairement à interroger la salle de commande. Ces outils sont généralement conçus hors de l’installation, puis sont testés dans l’installation par les opérateurs. La mise en œuvre de ces tests est en général fastidieuse, puisqu’elle perturbe le travail des opérateurs. Elle conduit à des échecs qui peuvent être coûteux, notamment lorsqu’un outil développé à titre d’essai est développé mais n’est pas accepté en pratique par les opérateurs. Dans tous les cas, les tests qui sont faits pour établir une procédure opératoire, entrainer un robot ou/et tester un outil de suivi sont limités dans leur application, car ces tests ne peuvent pas inclure des opérations dangereuses, qui créeraient des risques de sécurité dans l’installation. En outre, il n’est pas possible de tester une procédure opératoire, d’entrainer un robot ou de déterminer si un outil de suivi du procédé est efficace, si l’installation est en cours de conception ou de construction. Des simulateurs virtuels d’installation ont été développés pour entrainer des opérateurs à la mise en œuvre de procédé. Ces simulateurs comprennent généralement une représentation des écrans visibles dans la salle de contrôle, et permettent de suivre le procédé dans des conditions qui peuvent différer des conditions habituelles de conduite du procédé. Il existe également des simulateurs immersifs d’entrainement qui permettent à un opérateur de se déplacer dans un environnement virtuel reconstituant l’installation dans laquelle le procédé réel doit être effectué. Ces simulateurs fonctionnent suivant un scénario généralement prédéterminé et permettent juste d’évaluer si un opérateur est apte à conduire une procédure opératoire déjà établie. Un but de l’invention est de disposer d’un système qui permette facilement d’évaluer et d’optimiser à moindre coût et de manière très réaliste des procédés industriels ou/et des outils pour des procédés industriels qui doivent être mis en œuvre dans une installation industrielle, sans danger pour l’installation et sans affecter la production y compris avant la disponibilité du site réel. A cet effet, l’invention a pour objet un système de type précité, caractérisé par : - un module de centralisation et d’interface, propre à interconnecter le module de simulation dynamique du procédé et le module de simulation immersive pour permettre à l’opérateur ou/et au robot d’effectuer en temps réel dans la représentation tridimensionnelle immersive une mise en œuvre virtuelle du procédé industriel comprenant des actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive, les actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive incluant l’actionnement d’au moins une commande simulée, le module de centralisation et d’interface étant propre à recevoir dynamiquement du module de simulation dynamique du procédé, des paramètres de fonctionnement du procédé industriel en fonction des paramètres d’entrée, résultant des actions effectuées par l’opérateur et/ou par le robot dans la représentation tridimensionnelle immersive ; - un module de suivi de la mise en œuvre du procédé, propre à enregistrer des données de suivi incluant des paramètres de fonctionnement du procédé et/ou des actions de l’opérateur ou/et du robot en fonction du temps ; - un module de restitution, propre à traiter les données de suivi obtenues et à fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. Le système selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - le module de simulation immersive est propre à modifier la représentation tridimensionnelle immersive en fonction d’une action sur une commande simulée ; - le module de simulation immersive est propre à calculer un effet d’une action sur une commande simulée en fonction d’un modèle physique d’impact de l’action sur l’opérateur, sur le robot ou/sur l’environnement autour de l’opérateur ou/et du robot, et à modifier la représentation tridimensionnelle immersive ou/et l’évolution de l’opérateur ou/et du robot dans la représentation tridimensionnelle immersive, sur la base de l’effet calculé ; - l’environnement autour de l’opérateur ou/et du robot inclut un équipement actionné par la commande simulée, notamment une vanne ; - le module de simulation immersive est propre à calculer des données de capteurs de suivi d’évolution d’un robot lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé en fonction d’un modèle physique d’évolution du robot dans l’installation et à transmettre les données de capteur de suivi à une centrale de commande du robot ; - le module de centralisation et d’interface est propre à recevoir dynamiquement au moins un paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée effectuée par l’opérateur ou/et le robot dans la représentation tridimensionnelle immersive engendrée par le module de simulation immersive, le module de simulation dynamique du procédé étant propre à charger le ou chaque paramètre d’entrée reçu dans le module de centralisation et d’interface pour effectuer une simulation dynamique du procédé, et obtenir au moins un paramètre de fonctionnement du procédé sur la base du ou de chaque paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée effectuée par l’opérateur ou/et le robot dans la représentation tridimensionnelle immersive ; - le module de centralisation et d’interface est propre à recevoir dynamiquement le ou chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé, le module de simulation immersive étant avantageusement propre à charger le ou chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé pour modifier la représentation tridimensionnelle immersive ; - le module de restitution est propre à produire automatiquement un rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé, incluant une liste temporelle de données de suivi collectées par le module de suivi ; - le module de suivi comporte une application de reconnaissance vocale, le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé inclut une restitution textuelle en fonction du temps de mots prononcés par l’opérateur lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, obtenue à l’aide de l’application de reconnaissance vocale ; - le système de visualisation et/ou de commande comprend un ensemble de mesure de positions et d’orientations de l’opérateur ou/et du robot dans la représentation tridimensionnelle immersive, le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé comprend une liste de données de position d’orientation d’un point de vue de l’opérateur ou/et du robot en fonction du temps dans la représentation tridimensionnelle immersive lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, le point de vue de l’opérateur ou/et du robot étant obtenu à partir de mesures prises par l’ensemble de mesure de positions et d’orientations de l’opérateur ou/et du robot dans la représentation tridimensionnelle immersive ; - le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé comprend une liste de clichés ou de vidéos d’un point de vue de l’opérateur en fonction du temps dans la représentation tridimensionnelle immersive lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé ; - le système de visualisation et/ou de commande est propre à être opéré par un robot comprenant une centrale de pilotage contenant une liste d’actions d’un procédé réel ou virtuel à effectuer, le robot étant propre, lors de la mise en œuvre du procédé réel ou virtuel, à stopper les actions qu’il doit effectuer en présence de conditions empêchant temporairement la poursuite de la mise en œuvre réelle ou virtuelle du procédé, le robot ou un pilote du robot étant propre à lancer une mise en œuvre virtuelle d’une poursuite du procédé sur la base d’au moins une action modifiée dans la liste d’actions, le module de restitution étant propre à établir, à partir des données de suivi collectées par le module de suivi lors de la mise en œuvre virtuelle de la poursuite du procédé, des critères d’évaluation d’une poursuite réelle ou virtuelle du procédé contenant au moins une action modifiée ; - le module de simulation immersive est propre à représenter dans la représentation tridimensionnelle immersive au moins une information relative au procédé à destination de l’opérateur, provenant du module de simulation dynamique du procédé ; - le module de simulation immersive est propre à représenter, dans la représentation tridimensionnelle immersive, un outil de suivi du procédé affichant l’information relative au procédé, l’outil de suivi étant en particulier un dispositif de réalité augmentée. L’invention a aussi pour objet une méthode d’exécution virtuelle d’un procédé industriel, le procédé industriel étant destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle, la méthode comportant les étapes suivantes : - fourniture d’un système d’évaluation virtuelle tel que défini plus haut ; - navigation, via le système de visualisation et/ou de commande d’un opérateur réel et/ou d’un robot dans la représentation tridimensionnelle immersive engendrée par le module de simulation immersive, pour effectuer des actions dans la représentation tridimensionnelle immersive, les actions incluant l’actionnement d’au moins une commande définissant des paramètres d’entrée pour le module de simulation dynamique du procédé ; - obtention en temps réel de paramètres de fonctionnement du procédé, via le module de simulation dynamique du procédé, en fonction des paramètres d’entrée résultant des actions effectuées par l’opérateur réel et/ou par le robot, reçus par le module de centralisation et d’interface et chargés par le module de simulation dynamique du procédé; - enregistrement, par le module de suivi, de données de suivi incluant des paramètres de fonctionnement du procédé et/ou des actions de l’opérateur ou/et du robot en fonction du temps ; - traitement, par le module de restitution des données de suivi obtenues pour fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. La méthode selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - il comprend les étapes suivantes : * réception dynamique par le module de centralisation et d’interface d’au moins un paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée effectuée par l’opérateur ou/et le robot dans la représentation tridimensionnelle immersive engendrée par le module de simulation immersive, * chargement par le module de simulation dynamique du procédé du ou de chaque paramètre d’entrée reçu dans le module de centralisation et d’interface pour effectuer une simulation dynamique du procédé, et obtenir au moins un paramètre de fonctionnement du procédé sur la base du ou de chaque paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée effectuée par l’opérateur ou/et le robot dans la représentation tridimensionnelle immersive, * réception dynamique, par le module de centralisation et d’interface du ou de chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé, * éventuellement, chargement par le module de simulation immersive du ou de chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé pour modifier la représentation tridimensionnelle immersive ; - le traitement par le module de restitution comprend la production automatique d’un rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé, incluant une liste temporelle de données de suivi collectées par le module de suivi. - le module de suivi comporte une application de reconnaissance vocale produisant une restitution textuelle de mots prononcés par l’opérateur lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé incluant la restitution textuelle en fonction du temps. - la navigation comprend l’opération du système de visualisation et/ou commande par un robot, le robot comprenant une centrale de pilotage contenant une liste d’actions d’un procédé réel ou virtuel à effectuer. - lors de la mise en œuvre du procédé réel ou virtuel, le robot stoppe les actions qu’il doit effectuer en présence de conditions empêchant temporairement la poursuite de la mise en œuvre réelle ou virtuelle du procédé, la méthode comprenant le lancement par le robot ou par un pilote du robot d’une mise en œuvre virtuelle d’une poursuite du procédé sur la base d’au moins une action modifiée dans la liste d’actions, le module de restitution établissant, à partir des données de suivi collectées par le module de suivi lors de la mise en œuvre virtuelle de la poursuite du procédé, des critères d’évaluation d’une poursuite réelle ou virtuelle du procédé contenant au moins une action modifiée. - le module de simulation immersive représente, dans la représentation tridimensionnelle immersive, un outil de suivi du procédé affichant l’information relative au procédé à destination de l’opérateur, l’outil de suivi étant en particulier un dispositif de réalité augmentée. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et fait en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - La figure 1 est un schéma synoptique représentant un système d’évaluation virtuelle selon l’invention, pour évaluer et optimiser un procédé industriel destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle ; - La figure 2 est une représentation tridimensionnelle immersive de l’installation dans laquelle le procédé est mis en œuvre, engendrée par un module de simulation immersive ; - La figure 3 est une vue d’une interface de contrôle/commande de l’installation engendrée par un module de simulation dynamique du système d’évaluation virtuelle ; - La figure 4 est une vue d’un rapport obtenu à l’aide des données de suivi mesurées lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé industriel dans le système d’évaluation virtuelle selon l’invention ; - La figure 5 est une vue analogue à la figure 1, d’une variante de système selon l’invention ; - La figure 6 est une vue illustrant des conditions empêchant temporairement ou définitivement la poursuite de la mise en œuvre du procédé, lors de la mise en œuvre virtuelle d’un procédé avec un robot ; - La figure 7 est une vue d’une représentation tridimensionnelle immersive d’un outil de réalité augmentée pour le suivi d’un procédé dans l’installation industrielle, évalué à l’aide du système d’évaluation virtuelle selon l’invention. La figure 1 illustre schématiquement un premier système 10 d’évaluation virtuelle d’un procédé industriel. Le procédé est destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle, dont une représentation tridimensionnelle immersive 12 est visible sur la figure 2. L’installation industrielle est par exemple une installation d’exploitation de fluides, une installation de production d’énergie, ou une installation de traitement et/ou de production de produits chimiques ou biologiques. Le procédé industriel est un procédé de production ou/et un procédé de maintenance de l’installation. Il comprend une pluralité d’actions à effectuer, dont des exemples seront donnés plus bas. L’installation comprend de préférence des infrastructures 14, et des équipements 16 qui sont montés sur les infrastructures 14. Elle comprend en outre des commandes 18 des équipements 16, et des capteurs 20 de mesure de paramètres de procédé. Les infrastructures 14 comprennent par exemple des plateaux, des escaliers, des supports, destinés à recevoir les équipements 16, à les supporter et à permettre la circulation d’opérateurs ou de robots au sein de l’installation, en vue de la mise en œuvre d’étapes du procédé industriel. Les équipements 16 comportent par exemple des tuyaux, des pompes, des compresseurs, des turbines, des vannes, des réservoirs, des générateurs, des moteurs, ou tout autre équipement pouvant être situé dans une installation industrielle. Les équipements 16 sont raccordés entre eux suivant un schéma d’installation, qui peut comprendre un schéma mécanique, un schéma hydraulique, un schéma électrique, et/ou un schéma informatique. Les commandes 18 sont par exemple des interrupteurs, des organes d’ouverture ou de fermeture de vannes ou de tuyaux, out/et des actionneurs. Ces commandes peuvent être actionnées manuellement par un opérateur ou/et un robot, ou être actionnées à distance par des interrupteurs logiciels, à partir d’un écran de contrôle d’une salle de commande. Les capteurs 20 sont par exemple des capteurs de mesure de température, de pression, de puissance électrique, ou de tout autre grandeur physique susceptible d’être suivie pour la mise en œuvre du procédé. Dans l’exemple de l’installation représentée virtuellement sur la figure 2, les équipements 16 comprennent des tuyaux et des vannes, les commandes 18 comprennent des volants d’ouverture ou de fermeture des tuyaux des vannes, et les capteurs 20 comprennent des manomètres de mesure de la pression dans les tuyaux. Comme indiqué précédemment, la mise en œuvre du procédé peut être suivie par des opérateurs présents dans une salle de contrôle, généralement située dans l’installation, ou à distance de celle-ci. En référence à la figure 3, la salle de contrôle comprend généralement au moins une interface de contrôle-commande 22 reprenant un schéma de l’installation, par exemple un descriptif des équipements 16, des commandes 18, et des capteurs 20. Généralement, les statuts d’actionnement des commandes à distance, et les données reçues des capteurs 20 sont envoyées à la salle de contrôle pour suivre le déroulé du procédé sur l’interface de contrôle-commande 22. En référence à la figure 1, le système d’évaluation virtuelle 10 comporte au moins une plateforme informatique, de préférence plusieurs plateformes informatiques comprenant chacune au moins un calculateur muni d’un processeur et au moins une mémoire contenant des modules logiciels propres à être exécutés par le processeur. Chaque mémoire contient au moins un module logiciel destiné à exécuter des fonctions du système d’évaluation virtuelle 10. Dans l’exemple représenté sur la figure 1, le système d’évaluation virtuelle 10 comporte ainsi un module 30 de simulation dynamique du procédé, propre à déterminer des paramètres de fonctionnement du procédé, en fonction de la structure de l’installation et de paramètres d’entrées résultant de la mise en œuvre du procédé dans l’installation. Le système d’évaluation virtuelle 10 comprend en outre un module 32 de simulation immersive de l’installation, le module de simulation immersive 32 étant apte à engendrer une représentation tridimensionnelle immersive 12 de l’installation, la représentation tridimensionnelle immersive 12 comprenant une pluralité de commandes simulées 34A, 34B, 34C des équipements 16 propres à définir des paramètres d’entrées pour le module de simulation dynamique de procédé 30. Le système d’évaluation virtuelle 10 comporte en outre un système de visualisation et/ou de commande 34, propre à être opéré par un opérateur réel 36 ou par un robot 38, (voir figure 5) pour naviguer dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 et effectuer les actions correspondant à la mise en œuvre du procédé, notamment actionner une ou plusieurs commandes simulées 34A à 34C. Comme on le verra plus bas, le module de simulation immersive 32 est avantageusement apte à adapter l’environnement sous-jacent à la représentation tridimensionnelle immersive 12 en fonction des actions effectuées par l’opérateur 36 ou/et par le robot 38, en suivant des modèles physiques d’effet des actions sur l’environnement. Selon l’invention, le système 10 comporte également un module de centralisation et d’interface 40, propre à interconnecter le module de simulation dynamique de procédé 30, et le module de simulation immersive 32, pour permettre à l’opérateur 36 ou/et au robot 38 d’effectuer en temps réel dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 une mise en œuvre virtuelle du procédé industriel comprenant des actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, les actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 incluant l’actionnement d’au moins une commande simulée 34A à 34C, le module de centralisation et d’interface 40 étant propre à recevoir dynamiquement du module de simulation dynamique du procédé 30, des paramètres de fonctionnement du procédé industriel en fonction des paramètres d’entrée, résultant des actions effectuées par l’opérateur 36 et/ou par le robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. Le système d’évaluation virtuelle 10 comporte en outre un module 42 de suivi de la mise en œuvre virtuelle du procédé industriel, propre à enregistrer des données de suivi des paramètres de fonctionnement du procédé virtuel et des actions de l’opérateur 36 et/ou du robot 38 en fonction du temps. Le système d’évaluation virtuelle 10 comporte également un module de restitution 44 propre à traiter les données de suivi obtenues et à fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. Optionnellement, le système d’évaluation virtuelle 10 comporte en outre un module 46 d’initialisation ou/et de définition de scénario de procédé, destiné à guider l’opérateur 36 ou le robot 48 pour la mise en œuvre des étapes du procédé. Dans la configuration de la figure 1, le système d’évaluation virtuelle 10 comporte une pluralité de plateformes informatiques, avec au moins une plateforme informatique 50 logeant le module de simulation dynamique de procédé 30, au moins une plateforme informatique 52 logeant le module de simulation immersive 32, et au moins une plateforme informatique 54 logeant le module de centralisation et d’interface 40 et les modules de suivi 42 et de restitution 44. Les plateformes informatiques 50, 52, 54 sont reliées entre elles par des liens de transmissions de données, en particulier par des réseaux informatiques. Le module de simulation dynamique de procédé 30 est par exemple un module de simulation d’entrainement d’opérateur (« operator training simulator » ou OTS). Il comporte une interface homme machine et un simulateur dynamique de procédé, qui est propre à calculer des paramètres de fonctionnement de procédé en fonction du temps, sur la base de paramètres d’entrée de la mise en œuvre du procédé. Les paramètres d’entrée sont par exemple des paramètres environnementaux extérieurs à l’installation (par exemple température, pression), des paramètres physiques liés aux fluides présents dans l’installation (par exemple nature, quantités, débits relatifs etc), des paramètres énergétiques (par exemple chauffage, refroidissement, détente, pressurisation) et des paramètres d’états de commandes du procédé (par exemple ouvertures de vannes, réglages de températures, de pressions, de débits). Les paramètres de fonctionnement du procédé sont des paramètres calculés à l’aide de modèles physiques dynamiques de procédé, par exemple des modèles électriques, thermodynamiques, physicochimiques, en application des principes du génie des procédés. Les paramètres de fonctionnement du procédé sont par exemple des paramètres physiques observés sur l’installation, notamment dans les équipements 16, ou dans les fluides présents dans l’installation comme une température, une pression, une composition, une puissance électrique produite ou consommée, un débit, une accumulation de matière, en particulier sous forme de niveau. Dans l’exemple représenté sur la figure 3, l’interface homme machine comporte une interface de contrôle-commande 22 identique à celle d’une salle de contrôle de l’installation, pour définir des paramètres d’actions à distance et visualiser les paramètres de suivi des valeurs clés du fonctionnement du procédé industriel. Comme on le verra plus bas, le module de simulation dynamique du procédé 30 est également propre à recueillir, dans le module de centralisation et d’interface 40, des paramètres d’entrée provenant du module de simulation immersive 32. Ces paramètres d’entrée sont en particulier des états de commandes simulées 34A à 34C actionnées dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 de l’installation engendrée par le module de simulation immersive 32. Sur la base de ces paramètres d’entrée, le simulateur dynamique de procédé est propre à calculer dynamiquement les paramètres de fonctionnement du procédé en fonction du temps en utilisant des modèles définis plus haut et à fournir la dynamique de ces paramètres de fonctionnement à l’interface de contrôle-commande 22 et au module de simulation immersive 32 pour l’affichage dynamique de données de suivi du procédé. La fréquence d’obtention dynamique des données de suivi de procédé est par exemple supérieure à 1 Hz. Le module de simulation dynamique du procédé 30 est propre à transmettre dynamiquement les données de suivi de procédé lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé au module de centralisation et d’interface 40. Avantageusement, le module de simulation dynamique du procédé 30 est en outre propre à transmettre les données de suivi de procédé lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé à une salle de contrôle 300 simulée, affichant une représentation de l’interface de contrôle-commande 22, à l’attention d’un opérateur réel 332 en charge de suivre la mise en œuvre du procédé. Le module de simulation immersive 32 est par exemple un module de type simulateur d’entrainement immersif (« Immersive Training Simulator » ou « ITS »). Il contient une maquette numérique et un moteur de génération d’une représentation tridimensionnelle immersive et interactive 12 de l’installation sur la base de la maquette numérique. La maquette numérique comporte avantageusement au moins un fichier informatique comportant des données de positionnement, de forme et de fonctionnement de chacun des éléments de l’installation, en particulier, des infrastructures 14, des équipements 16, des commandes 18, et des capteurs 20. Cette maquette est avantageusement organisée sous la forme d’une arborescence de modèles numériques issus de logiciels de conception assistée par ordinateur. La maquette définit en outre les positions et les états possibles des commandes simulées 34A, 34B, 34C propres à être pilotées par un opérateur 36 ou/et par un robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. La représentation tridimensionnelle immersive 12 est engendrée par le moteur de génération à partir de la maquette numérique, à une position et suivant un point de vue défini par le système de visualisation et de commande 34. Ainsi, un opérateur 36 ou un robot 38 est apte à naviguer dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 au moyen du système de visualisation et/ou de commande 34, en particulier pour se déplacer vers les commandes simulées 34A, 34B, 34C et les actionner. En outre, le module de simulation immersive 32 est propre à modifier la représentation tridimensionnelle immersive 12 en fonction d’une action sur une commande simulée 34A, 34B, 34C. La modification peut être simple, notamment un passage binaire d’une première valeur de commande à une deuxième valeur de commande. Avantageusement, le module de simulation immersive 32 est propre à calculer un effet d’une action sur une commande simulée 34A, 34B, 34C, en fonction d’un modèle physique d’impact de l’action sur l’opérateur 36, sur le robot 38 ou/sur l’environnement autour de l’opérateur 36 ou/et du robot 38, et à modifier la représentation tridimensionnelle immersive ou/et l’évolution de l’opérateur 36 ou/et du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, sur la base de l’effet calculé. L’environnement autour de l’opérateur 36 ou/et du robot 38 inclut un équipement 16 actionné par la commande simulée 34A, 34B, 34C, notamment une vanne. Le modèle physique est avantageusement un modèle calculant un effet de la commande sur un paramètre physique, par exemple le pourcentage d’ouverture d’une vanne, en fonction de l’intensité ou/et du temps d’application de la commande par l’opérateur 36 ou le robot 38. Le modèle physique peut tenir compte de données d’environnement autour de l’opérateur 36 ou/et du robot 38, par exemple de données météorologiques, ou encore de données de fonctionnement de l’équipement servant à la commande, par exemple la présence d’un grippage ou de rouille sur une vanne. Par ailleurs, le module de simulation immersive 32 est propre à modifier les données de positionnement, de forme et de fonctionnement de chacun des éléments de l’installation, en fonction de la commande effectuée pour mettre à jour la représentation virtuelle immersive et l’évolution de l’opérateur 36 ou/et du robot 38 dans celle-ci. Par exemple, lors de l’actionnement d’une manette de commande d’un équipement, la manette est susceptible de se déplacer dans l’environnement autour de l’opérateur 36 ou/et du robot 38, en engendrant un obstacle dans l’environnement. Dans le cas où un robot 38 est utilisé, le module de simulation immersive 32 est en outre propre à calculer des données de capteurs de suivi d’évolution du robot 38 lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé en fonction d’un modèle physique d’évolution du robot dans l’installation, et à transmettre les données de capteur de suivi à une centrale de commande du robot 38. Par exemple, le module de simulation immersive 32 est propre à chaque instant sur la base d’un modèle physique à simuler la position effective du robot 38 dans l’installation, à déterminer si le robot 38 est apte à se déplacer vers une position souhaitée en présence d’obstacles ou de pentes définies dans l’installation ou s’il est bloqué en position. Il est propre à restituer la simulation effectuée sous forme de données de capteurs du suivi de la position, de l’état (charge, blocage…) qui sont envoyées à la centrale de commande du robot. Ainsi la centrale de commande du robot reçoit du module de simulation immersive 32 les mêmes données qui seraient émises par des capteurs physiques d’un robot réel. Les données générées par le module de simulation immersive 32 sont par exemple obtenues dynamiquement, à une fréquence supérieure avantageusement à 20 Hz. Dans l’exemple représenté sur la figure 1, le système de visualisation et/ou de commande 34 comporte ainsi au moins un dispositif 59 d’affichage immersif propre à offrir à l’opérateur 36 ou à un pilote 39 du robot 38 une restitution graphique de la représentation tridimensionnelle immersive 12 à la position et suivant le point de vue choisi. Il comporte en outre un ensemble 60 de mesure de positions et d’orientations de l’opérateur 36 ou du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 et un ensemble 62 de commande du déplacement et des commandes simulées 36A à 36C dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. Le dispositif d’affichage 59 est propre à récupérer les données de représentation tridimensionnelle immersive 12 de l’installation 10 du module de simulation immersive 32, à la position et avec le point de vue défini par l’ensemble de mesure 60 et par l’ensemble de commande 62. Il comporte par exemple un casque ou/et des lunettes de réalité virtuelle 64, ou un écran. L’ensemble de mesure 60 est propre à déterminer la position et l’orientation de la tête et des membres de l’opérateur 36 ou la position et l’orientation du robot 38. Il est par exemple formé de capteurs de position et d’orientation, par exemple disposés sur le casque 64 ou sur le robot 38. L’ensemble de commande 62 est propre à permettre à l’opérateur 36 ou au robot 38 de modifier sa position au sein de la représentation tridimensionnelle immersive 12, et également, à actionner des commandes simulées 36A à 36C au sein de la représentation tridimensionnelle immersive 12. Pour un opérateur 36, l’ensemble de commande 62 est par exemple constitué d’une manette 66 comprenant des boutons de commande de direction et des boutons de commande d’actionnement. En variante, dans le cas d’un robot 38, l’ensemble de déplacement 62 est formé par une interface avec une centrale de pilotage 100 du robot 38 suivant une trajectoire prédéfinie pour le robot 38, ou suivant une commande donnée par un pilote 39 du robot 38. L’ensemble de mesure 60 et l’ensemble de commande 62 sont propres à transmettre les informations de position et d’orientation de l’opérateur 36 ou du robot 38 au module de simulation immersive 32 pour la génération de la représentation tridimensionnelle immersive 12 à la position et suivant le point de vue de l’opérateur 36 ou du robot 38. Le module de centralisation et d’interface 40 est connecté au module de simulation immersive 32, et au module de simulation dynamique de procédé 30, pour recueillir dynamiquement les données de position de l’opérateur 36 ou du robot 38, ainsi que les commandes appliquées par l’opérateur 36 ou/et le robot 38 via les commandes simulées 34A à 34C sous forme de données d’entrée destinées à être lues dynamiquement par le module de simulation dynamique de procédé 30. Il est propre également à recueillir dynamiquement les paramètres de procédé résultant des opérations effectuées par l'opérateur 36 ou/et le robot 38 en se déplaçant dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, et en actionnant des commandes simulées 34A à 34C au cours du temps, obtenues par le module de simulation dynamique de procédé 30. Par exemple, lorsque l’opérateur 36 actionne une commande simulée 34A dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, le module d’immersion virtuel 32 génère une donnée d’entrée qui est transmise au module de centralisation et d’interface 40, et qui est lue par le module de simulation dynamique de procédé 30. La donnée d’entrée, par exemple un état d’ouverture ou de fermeture d’une vanne est alors prise en compte et une simulation dynamique du procédé est effectuée par le simulateur dynamique de procédé du module 30. Les paramètres physiques résultant de la commande, par exemple de l’ouverture ou de la fermeture de la vanne tel que le débit, la température, ou les réactions se produisant dans le procédé sont alors simulés au cours du temps. Les résultats de simulation sont recueillis par le module de centralisation et d’interface 40, et sont lues par le module de simulation virtuelle 42 pour mettre à jour la représentation tridimensionnelle immersive 12. Ainsi, le module de centralisation et d’interface 40 forme une base de données dynamique qui interconnecte les modules de simulation 30, 32, en permettant à chaque module de simulation 30, 32 de lire dans la base de données les données provenant de l’autre module de simulation 32, 30 nécessaires à la mise en œuvre de sa propre simulation dynamique, puis d’alimenter dynamiquement la base de données par des données de simulation qu’il a obtenues dans sa simulation dynamique. Ceci permet à l’opérateur réel 36 ou/et au robot 38 d’effectuer en temps réel dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 une mise en œuvre virtuelle du procédé industriel via le système de visualisation et de commande 34, résultant d’une co-simulation interconnectée par le module de simulation immersive 32 et par le module de simulation dynamique de procédé 30. La base de données du module de centralisation et d’interface 40 est mise à jour dynamiquement, en temps quasi-réel, avec les données fournies et échangées entre le module de simulation immersive 32, le module de simulation dynamique de procédé 30 et le module de suivi 42, chacun à leur fréquence propre de lecture et d’écriture. L’ensemble des données échangées est disponible à tout moment pour les trois modules. Chaque type de données dispose de droits spécifiques en lecture et/ou en écriture pour chaque module 30, 32, 42. L’opérateur réel 36 ou/et le robot 38 est ainsi apte à effectuer toutes les actions nécessaires à la mise en œuvre du procédé, incluant se déplacer vers une position donnée, actionner une commande simulée 34A à 34C, en particulier un interrupteur, une vanne, un variateur, suivre un paramètre physique mesuré, ou encore à accéder à des informations spécifiques sur l’équipement telles que des feuilles de spécification de l’équipement Le module 46 d’initialisation est propre à permettre à l’opérateur 36 de définir préalablement à la mise en œuvre du procédé, une série d’actions à effectuer dans le procédé. Il comporte par exemple une interface homme machine 98 propre à établir la liste d’actions à effectuer. Eventuellement, le module d’initialisation 46 est propre à communiquer avec le module de centralisation et d’interface 40 pour permettre au module de simulation dynamique de procédé 30 ou/et au module de d’immersion virtuelle 32 d’effectuer des travaux préalables à la mise en œuvre virtuelle du procédé, par exemple des simulations préalables de certaines étapes du procédé ou la mise en place de scénarios comportant des situations particulières (par exemple incidents, accidents, démarrage, mise à l’arrêt). Le module de suivi 42 est propre à enregistrer, en fonction du temps, les positions et les orientations du point de vue de l’opérateur 36 ou du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, les données d’entrées reçues par le module de simulation dynamique de procédé 30, incluant les commandes effectuées au moyens de commandes simulées 34A à 34C, et les paramètres de procédé obtenus au moyen du module de simulation dynamique de procédé 30. Il est propre également à enregistrer et à horodater des clichés ou/et des vidéos du point de vue observé au cours du temps par l’opérateur 36 ou le robot 38. Les positions incluent par exemple une latitude, une longitude, et une altitude. Les orientations incluent par exemple un angle d’orientation d’un axe central du point de vue de l’opérateur 36 ou du robot 38, en particulier un angle d’inclinaison vers le haut ou vers le bas, ou un angle de pivotement latéral vers la gauche ou vers la droite de sa tête. Le module de suivi 42 comporte également une application 70 de reconnaissance vocale, propre à enregistrer les mots prononcés l’opérateur 36 et à les retranscrire automatiquement sous forme de texte dans un fichier informatique, en les horodatant. Ainsi, le module de suivi 42 est propre à générer et à alimenter une base informatique 72 de données de suivi en fonction du temps. Les données de suivi comprennent au moins les positions et orientations de l’opérateur ou du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive de l’installation 12, les actions effectuées par l’opérateur dans cet environnement, par exemple les commandes appliquées sur les commandes simulées 34A à 34C, les déclarations de l’opérateur 36 lorsqu’il met en œuvre des actions, les clichés ou/et vidéos du point de vue de l’opérateur ou du robot 38 et les paramètres de procédé de l’installation, résultant des actions de l’opérateur. Dans l’exemple représenté sur la figure 1, le module de restitution 44 est propre à recueillir des données de suivi enregistrées dans la base de données de données de suivi 72, et à traiter ces données de suivi pour en extraire une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé. Dans le premier exemple représenté sur la figure 1, le module de restitution 44 comprend une application 74 de génération automatique d’une procédure opératoire, propre à sélectionner et à agréger des données de suivi obtenues à partir de la base de données de suivi 72 pour créer automatiquement un rapport 78 de mise en œuvre du procédé, sous forme d’un fichier informatique. Dans l’exemple de la figure 4, le rapport 78 comprend successivement une restitution du temps auquel un évènement s’est produit (étiquette 80), une position de l’opérateur 36 au temps donné (étiquette 82), une restitution en format texte des déclarations effectuées par l’opérateur 36 au temps donné (étiquette 84), un descriptif des angles d’orientation du point de vue de l’opérateur 36 (étiquette 86) avec l’angle d’inclinaison vers le haut ou vers le bas et l’angle de pivotement vers la gauche ou vers la droite, des clichés ou des vidéos du point de vue de l’opérateur 36 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 (étiquette 88), des valeurs de paramètres de procédé (étiquette 90). Le module de restitution 44 comporte en outre une interface homme machine 96, par exemple un écran, un clavier et / ou une souris permettant à l’opérateur 36 de modifier le rapport de mise en œuvre du procédé, pour supprimer, ajouter ou modifier des actions enregistrées dans le rapport de mis en œuvre du procédé, et ainsi finaliser une procédure opératoire de mise en œuvre à partir de la restitution obtenue à l’aide du module de restitution 44. Un premier exemple de méthode de mise en œuvre virtuelle d’un procédé indistriel dans une installation industrielle 12, au moyen du système d’évaluation virtuelle 10, va maintenant être décrit. Dans cet exemple, la mise en œuvre vise à la génération automatique d’une procédure opérationnelle destinée à être fournie à des opérateurs du procédé dans l’installation réelle. La procédure opérationnelle est destinée à documenter un procédé industriel à mettre en œuvre dans l’installation. Initialement, une liste d’actions à effectuer pour la mise en œuvre du procédé industriel dans l’installation est fournie à un opérateur. L’opérateur 36 se munit alors du système de visualisation et/ou de commande 34. Par exemple, il revêt le casque de réalité virtuelle 64 et saisit la manette de commande 66. Avantageusement, un autre opérateur 332 accède à l’interface 22 de contrôle commande du module de simulation de procédé 30 pour suivre la mise en œuvre du procédé par l’opérateur 36. L’opérateur 36 est alors placé à une position initiale avec un point de vue initial. Le module de simulation immersive 32 génère alors la représentation tridimensionnelle immersive 12 associée à partir de la maquette numérique et l’ensemble de restitution 59 fournit à l’opérateur 36 une vue immersive depuis sa position et avec son point de vue dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. Cette représentation immersive tridimensionnelle correspond à la vision qu’aurait l’opérateur 36 au même point et avec le même point de vue dans l’installation réelle. Le module de simulation immersive 32 calcule avantageusement les contraintes s’appliquant à l’opérateur 36, limitant éventuellement ses mouvements ou les conséquences de ses actions sur l’environnement, lors de la mise en œuvre du procédé. Comme illustré sur la figure 2, l’opérateur 36 visualise dans son point de vue la disposition des infrastructures 14 de l’installation, des équipements 16, et éventuellement des commandes 18 disponibles auxquelles sont associées des commandes simulées 36A à 36C. Il dispose également d’une visualisation des capteurs 20. Par action sur la manette 62, l’opérateur 36 se déplace dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 de l’installation, ce qui modifie sa position. Il peut tourner la tête, ou changer la position de ses membres, pour observer des équipements 16 suivant un autre point de vue, ou pour actionner des commandes simulées 36A à 36C. En simultané, le module de simulation dynamique de procédé 30 lit les paramètres d’entrée recueillis par le module de centralisation et d’interface 40 à partir du module de simulation immersive 32 et simule les paramètres physiques du procédé mis en œuvre dans l’installation. Ces paramètres physiques sont retransmis au module de centralisation et d’interface 40, puis sont lues par le module de simulation immersive 32 pour permettre leur affichage par exemple au niveau de la représentation d’un capteur 20. Puis, l’opérateur 36 met en œuvre une première action du procédé. Par exemple, cette première action consiste à se déplacer dans le représentation tridimensionnelle immersive 12 jusqu’à un point donné en regard d’une commande 18, et à actionner la commande simulée correspondante 34A. Ceci correspond par exemple à une action réelle, telle que l’ouverture d’une vanne. Le module de suivi 42 enregistre à chaque instant la position de l’opérateur 36, l’orientation de son point de vue, en particulier l’orientation verticale et horizontale de son point de vue. A l’aide de l’application de reconnaissance vocale 70, le module de suivi 42 enregistre sous forme de texte les déclarations de l’opérateur 36. Le module de suivi 42 enregistre en outre les paramètres de procédés déterminés par le module de simulation dynamique de procédé 30 au même instant. Par exemple, dans l’exemple de la figure 4, l’opérateur 36 à l’instant 10h02 se trouve à une position X1, Y1, Z1 devant la vanne FOD0081. Cette position est enregistrée par le module de suivi 42. L’opérateur 36 déclare qu’il va « ouvrir la vanne FOD0081 », ce qui est retranscrit sous forme de texte par l’application de reconnaissance vocale 70 et sauvegardé par le module de suivi 42. En outre, l’opérateur 36 déplace sa tête pour observer la pression mesurée à l’aide du capteur, et déclare « suivre l’augmentation de pression », ce qui est enregistré sous forme de texte par l’application de reconnaissance vocale 70 et sauvegardé par le module de suivi 42. Le module de suivi 42 enregistre un cliché ou/et une vidéo du point de vue de l’opérateur dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. Son angle de vision est dirigé vers le haut de 30° et vers la gauche de 40°. La pression mesurée dans l’équipement en aval de la vanne est de 0 bar. Ces valeurs d’orientation sont sauvegardées par le module de suivi 42. Puis, à l’instant suivant, correspondant à 10h04, l’opérateur 36 poursuit la mise en œuvre de la liste des actions à effectuer dans la représentation tridimensionnelle immersive 12. A chaque action effectuée, le module du simulation immersive 32 calcule des paramètres d’entrée résultant des actions de l’opérateur (volontaires ou non), en utilisant avantageusement des modèles physiques d’impact des actions mentionnés plus haut. Les paramètres d’entrée sont transmis au module de centralisation et d’interface 40. Le module de simulation dynamique de procédé 30 simule alors l’évolution temporelle des paramètres de fonctionnement du procédé en fonction des paramètres d’entrée définis par les actions de l’opérateur dans le module de simulation immersive 32, en les obtenant dans le module de centralisation et d’interface 40. Ainsi, le module de simulation dynamique de procédé 30 simule l’augmentation de pression observée suite à l’ouverture de la vanne commandée par l’opérateur 36, permettant leur affichage dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 au niveau d’un capteur 12. En outre, ces paramètres de fonctionnement du procédé sont également enregistrés par le module de suivi 42. Une base 72 de données de suivi du procédé est donc générée, incluant des données temporelles, des données de position de l’opérateur 36 dans l’installation 12, des données d’orientation de l’opérateur 36 dans l’installation, en particulier d’orientation du point de vue de l’opérateur 36, des clichés ou / et des vidéos de point de vue de l’opérateur 36, des transcriptions sous forme de texte de déclarations de l’opérateur 36 obtenues par l’application de reconnaissance vocale 70 et des paramètres de fonctionnement du procédé élaborés par le module de simulation dynamique du procédé 30 ou/et des données de simulation élaborées par le module de simulation immersive 32. Une fois la mise en œuvre virtuelle du procédé terminée, le module de restitution 44 établit un rapport 78 de suivi de mise en œuvre du procédé, transcrivant, en fonction du temps, des données de suivi dans un fichier informatique. Avantageusement, le module de restitution 44 est propre à filtrer des données de suivi pour en exclure au moins une partie. Il est propre également à calculer d’autres données de suivi à partir des données de suivi collectées par le module de suivi 42. Ensuite, un utilisateur peut utiliser l’interface homme machine 96 pour modifier et/ou compléter le rapport et finaliser la procédure opératoire générée automatiquement par le système 10. Le système d’évaluation virtuelle 10 est donc facilement mis en œuvre pour établir rapidement une procédure opératoire du procédé dans un environnement virtuel. L’opérateur 36 réalisant les étapes de la procédure dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, il dispose d’une perception réaliste des actions à effectuer, avec une réponse de l’installation qui correspond à celle qui serait observée dans une installation réelle, puisque des données de fonctionnement sont simulées en continu lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé. Ceci est effectué à moindre coût, sans avoir à modifier l’installation réelle, ni à avoir à affecter la production, voire même alors que l’installation réelle n’est pas encore construite. Par ailleurs, la procédure opératoire générée automatiquement peut être testée à nouveau à l’aide du système d’évaluation virtuelle 10, sans aucun risque de blessure, de dommage ou d’accident au sein de l’installation. Il est en outre possible de tester une modification de la procédure avant que cette modification soit mise en œuvre, pour vérifier si elle est adéquate. Enfin, le système d’évaluation virtuelle 10 est particulièrement efficace pour tester le démarrage d’une installation, en déterminant la séquence de démarrage optimale, ce qui réduit le temps de démarrage. En tout état de cause, le système d’évaluation virtuelle 10 propose une solution sûre et très peu consommatrice en temps et en ressource pour générer, modifier et tester des procédures opératoires avant le démarrage d’une installation, ou lors d’un fonctionnement plus établi. L’investissement est minime, et le risque est diminué en cas d’étape problématique. Le système d’évaluation virtuelle 10 produit automatiquement un rapport sous forme d’un fichier informatique clair et structuré qui sert de base à l’écriture de la procédure opératoire. Lorsque la procédure est finalisée, elle peut être produite sous forme d’un fichier informatique, qui peut être imprimé ou affiché, ou sous forme d’un fichier vidéo illustrant toutes les actions à effectuer lors de la procédure. Le fait que la procédure soit délivrée à la fois sous forme de fichier texte et sous forme de vidéo facilite la compréhension pour l’opérateur 36. Ceci est particulièrement utile par rapport à des procédures écrites manuellement de manière traditionnelle, qui ne sont pas testées avant leur première mise en application. Une variante de système 10 d’évaluation virtuelle selon l’invention est illustrée par la figure 5. Contrairement au système 10 représenté sur la figure 1, le système de visualisation et/ou de commande 34 est propre à se raccorder à un robot 38, en particulier à une centrale de pilotage 100 du robot 38. Ainsi, le robot 38 est propre à opérer dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, pour se déplacer, et éventuellement actionner des commandes, afin de reproduire virtuellement les étapes du procédé. Parallèlement, un opérateur 39, par exemple un pilote 39 du robot, est également propre à se raccorder au système de visualisation et/ou de commande 34, notamment pour visualiser le déplacement du robot 38, en adoptant le même point de vue que le robot 38. Dans cette variante, le module d’initialisation 46 est propre à permettre la programmation de la centrale de pilotage 100 du robot, pour que le robot 38 effectue toutes les étapes prévues du procédé. Ainsi, le robot 38 est apte à se déplacer dans la représentation tridimensionnelle immersive de l’installation 12, en utilisant le module d’immersion virtuel 32, et à actionner des commandes simulées 36A à 36C, comme décrit plus haut pour l’opérateur 36. Le module de simulation immersive 32 calcule dynamiquement des données de capteurs de suivi d’évolution du robot 38, lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé en fonction d’un modèle physique d’évolution du robot dans l’installation et transmet les données de capteur de suivi à la centrale de pilotage 100 du robot 38. Le module de simulation dynamique de procédé 30 simule en temps réel les paramètres de fonctionnement de l’installation, sur la base des actions effectuées par le robot 38. Ceci permet d’entrainer le robot 38 avant qu’il ne soit déployé dans l’installation réelle pour optimiser son fonctionnement au sein de l’installation réelle. Dans une variante avantageuse, qui s’applique à une évolution virtuelle du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, mais aussi à une évolution réelle du robot dans l’installation réelle, la centrale de pilotage 100 du robot 38 est capable de bloquer la progression du robot 38, si des conditions de fonctionnement du procédé ne sont pas compatibles avec la progression du robot 38. Ceci peut être le cas par exemple si le robot 38 rencontre un obstacle 102, comme illustré par la figure 6. Le pilote 39 du robot 38 ou un moteur d’intelligence artificielle associé à la centrale de pilotage 100 du robot 38 est alors apte à proposer une modification du procédé et à activer le système d’évaluation virtuelle 10 pour poursuivre virtuellement la mise en œuvre du procédé modifié, dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, afin de déterminer si les modifications du procédé conduisent à des conditions de fonctionnement du procédé qui autorisent la poursuite de la mise en œuvre du procédé. Par exemple, le pilote 39 ou le moteur d’intelligence artificiel est propre à proposer une modification du déplacement du robot 38, si le robot rencontre un obstacle 102 et le module de restitution 44 est propre à identifier que le déplacement du robot 38 est possible, débloquant le fonctionnement du robot 38. En variante, si le robot 38 doit effectuer dans une installation réelle une intervention qui modifie les paramètres de fonctionnement du procédé, la modification peut être préalablement mise en œuvre virtuellement dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 à l’aide du système d’évaluation virtuelle 10. Le module de restitution 44 est avantageusement propre à déterminer, sur la base de données de suivi incluant par exemple des paramètres physiques de fonctionnement du procédé obtenus à l’aide du module de simulation dynamique de procédé 30, et avantageusement des données de capteurs de suivi du robot 38 obtenues à l’aide du module de simulation immersive 32, si des conditions de fonctionnement du procédé prédéfinies sont remplies pour autoriser l’intervention, ou si ces conditions ne sont pas remplies. Avantageusement, le module de restitution 44 est propre à autoriser automatiquement la poursuite du procédé, sur la base de conditions déterminées à partir d’un calcul, ou d’une base de données de conditions opératoires. Dans tous les cas précédents, le pilote 39 du robot 38 peut utiliser le système de visualisation et/ou de commande 34 pour suivre le cheminement du robot 38 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, lors de la mise en œuvre du procédé virtuel ou après cette mise en œuvre. Ceci lui permet d’acquérir rapidement et précisément une conscience de la situation du robot 38 ayant entrainé le blocage. La mise en œuvre virtuelle détermine avantageusement si les capacités du robot 38 restent satisfaisantes pour mener à bien l’opération. Par exemple le module de simulation immersif 32 détermine si le robot 38 dispose d’assez d’énergie pour poursuivre ses opérations, ou s’il se positionne correctement pour effectuer les opérations qui lui sont demandées ou tout autre paramètre physique du fonctionnement du robot 38. Dans le cas où un moteur d’intelligence artificielle est utilisé pour déterminer des modifications du procédé mis en œuvre, le système d’évaluation virtuelle 10 peut tester rapidement et facilement plusieurs modifications et ainsi déterminer si une solution rapide et simple peut exister et être automatisée, avant que le pilote 39 ne soit mis au courant du blocage du robot 38. Dans une autre variante, illustrée par la figure 7, le module de simulation immersive 32 est propre à ajouter dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 au moins une information relative au procédé à destination de l’opérateur 36, provenant du module de simulation dynamique de procédé 30. Avantageusement, le module de simulation immersive 32 est propre à représenter, dans la représentation tridimensionnelle immersive, un outil de suivi du procédé 106 sur lequel s’affiche la ou chaque information relative au procédé 104A à 104D, l’outil de suivi 106 étant en particulier un dispositif de réalité augmentée destiné à être porté par l’opérateur 36 dans l’installation réelle. L’affichage de l’outil de suivi 104 dans la représentation tridimensionnelle immersive 12 simule l’utilisation par un opérateur 36 de l’outil 104, alors même que l’outil 104 n’est pas encore développé ou finalisé, ou encore pour modifier des informations 104A à 104D présentées par un outil 104 existant. Le dispositif de réalité augmentée comprend par exemple des lunettes de réalité augmentée, ou une tablette affichant une visualisation de l’installation et en superposition les informations 104A à 104D. Lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, le module de simulation immersive 32 charge à partir du module de centralisation et d’interface 40 des données de fonctionnement du procédé déterminés en temps réel par le module de simulation dynamique de procédé 30. Les informations 104A à 104D sont par exemple des données de fonctionnement reçues du module de simulation dynamique de procédé 30 ou/et des données calculées à partir des données de fonctionnement. Dans l’exemple illustré sur la figure 7, ces informations 104A à 104D sont affichées en superposition des infrastructures 14, des équipements 16 ou des commandes 18, par exemple pour indiquer la valeur d’un paramètre physique dans un équipement 16 (les informations 104A et 104B sont ici des pressions mesurées en amont et en aval d’une vanne), pour indiquer la présence d’un danger (information 104C), ou par pour caractériser un flux circulant dans un équipement, par exemple par un marquage de couleur 104D en fonction de la température ou de la pression. Ces informations 104A à 104D ont été entourées d’un pointillé sur la figure 7. Ainsi, l’opérateur 38 est apte à mettre en œuvre virtuellement le procédé dans la représentation tridimensionnelle immersive 12, tout en ayant une simulation des informations 104A à 104D qu’il aurait à sa disposition s’il était équipé dans l’installation réelle d’un outil 104 réel, par exemple d’un dispositif de réalité augmentée. Comme précédemment, le module de restitution 44 est propre à consigner la position, le point de vue et les déclarations de l’opérateur 36, et les paramètres de procédés correspondant pour déterminer si les indications affichées sont pertinentes, et utiles pour la conduite du procédé. A cet égard, le module 46 d’initialisation peut être programmé pour tester les informations affichées et les outils 104 possibles dans plusieurs cadres opératoires lors de la conception de l’outil 104 qui est destiné à être fourni aux opérateurs. Il est ainsi possible de modifier les informations affichées, ou leur disposition dans l’outil 106, en fonction des situations potentielles rencontrées ou des changements de situation. Ceci minimise les coûts de développement et de test de tels outils 106, en optimisant leur intérêt pour les opérateurs 36. Grâce au système d’évaluation virtuelle 10 selon l’invention, il est ainsi possible de développer facilement des procédures opératoires, d’entraîner les robots, ou encore de concevoir des outils et des applications d’information des opérateurs d’un procédé industriel, en réduisant les risques associés à de tels développements, et les situations adverses qui pourraient se produire, si ces éléments étaient testés dans une installation réelle. Le système d’évaluation virtuelle 10, par la connexion entre le module d’immersion virtuel 32 et le module de simulation du procédé 30 au moyen du module de centralisation et d’interface 40 et par la présence d’un module de suivi de la mise en œuvre 42 et d’un module de restitution 44 est particulièrement utile pour obtenir une représentation tridimensionnelle immersive 12 la plus proche possible de l’environnement réel, tout en ayant une restitution précise et directement utilisable de la mise en œuvre virtuelle du procédé. Ceci augmente la sécurité des installations industrielles, réduit le coût de développement et de démarrage des installations, et permet de tester des solutions de conception ou de modification à moindre coût, et sans risques. Système (10) d’évaluation virtuelle d’un procédé industriel destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle, comportant : - un module (30) de simulation dynamique du procédé, propre à calculer dynamiquement des paramètres de fonctionnement du procédé, en fonction de paramètres d’entrée ; - un module (32) de simulation immersive de l’installation, le module de simulation immersive (32) étant propre à engendrer une représentation tridimensionnelle immersive (12) de l’installation comprenant une pluralité de commandes simulées (34A à 34C) propres à définir des paramètres d’entrée pour le module de simulation dynamique du procédé (30), ; - un système de visualisation et/ou de commande (34) propre à être opéré par un opérateur (36) réel ou/et par un robot (38) pour naviguer dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), et actionner la ou chaque commande simulée (34A à 34C) ; caractérisé par : - un module de centralisation et d’interface (40), propre à interconnecter le module de simulation dynamique du procédé (30) et le module de simulation immersive (32) pour permettre à l’opérateur (36) ou/et au robot (38) d’effectuer en temps réel dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) une mise en œuvre virtuelle du procédé industriel comprenant des actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), les actions effectuées dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) incluant l’actionnement d’au moins une commande simulée (34A à 34C), le module de centralisation et d’interface (40) étant propre à recevoir dynamiquement du module de simulation dynamique du procédé (30), des paramètres de fonctionnement du procédé industriel en fonction des paramètres d’entrée, résultant des actions effectuées par l’opérateur (36) et/ou par le robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) ; - un module de suivi (42) de la mise en œuvre du procédé, propre à enregistrer des données de suivi incluant des paramètres de fonctionnement du procédé et/ou des actions de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) en fonction du temps ; - un module de restitution (44), propre à traiter les données de suivi obtenues et à fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. Système (10) selon la revendication 1, dans lequel le module de centralisation et d’interface (40) est propre à recevoir dynamiquement au moins un paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée (34A à 34C) effectuée par l’opérateur (36) ou/et le robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) engendrée par le module de simulation immersive (32), le module de simulation dynamique du procédé (30) étant propre à charger le ou chaque paramètre d’entrée reçu dans le module de centralisation et d’interface (40) pour effectuer une simulation dynamique du procédé, et obtenir au moins un paramètre de fonctionnement du procédé sur la base du ou de chaque paramètre d’entrée résultant d’une commande simulée effectuée par l’opérateur (36) ou/et le robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), le module de centralisation et d’interface (40) étant propre à recevoir dynamiquement le ou chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé, le module de simulation immersive (32) étant avantageusement propre à charger le ou chaque paramètre de fonctionnement du procédé résultant de la simulation dynamique du procédé pour modifier la représentation tridimensionnelle immersive (12). Système (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le module de restitution (44) est propre à produire automatiquement un rapport (78) de mise en œuvre virtuelle du procédé, incluant une liste temporelle de données de suivi collectées par le module de suivi (42). Système (10) selon la revendication 3, dans lequel le module de suivi (42) comporte une application de reconnaissance vocale (70), le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé (78) inclut une restitution textuelle (84) en fonction du temps de mots prononcés par l’opérateur (36) lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, obtenue à l’aide de l’application de reconnaissance vocale (70). Système (10) selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, dans lequel le système de visualisation et/ou de commande (34) comprend un ensemble (60) de mesure de positions et d’orientations de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé (78) comprend une liste de données de position d’orientation d’un point de vue de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) en fonction du temps dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, le point de vue de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) étant obtenu à partir de mesures prises par l’ensemble (60) de mesure de positions et d’orientations de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12). Système (10) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé (78) comprend une liste de clichés ou de vidéos d’un point de vue de l’opérateur (36) en fonction du temps dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé. Système (10) selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel le système de visualisation et/ou de commande (34) est propre à être opéré par un robot (38) comprenant une centrale de pilotage (100) contenant une liste d’actions d’un procédé réel ou virtuel à effectuer, le robot (38) étant propre, lors de la mise en œuvre du procédé réel ou virtuel, à stopper les actions qu’il doit effectuer en présence de conditions empêchant temporairement la poursuite de la mise en œuvre réelle ou virtuelle du procédé, le robot (38) ou un pilote du robot (38) étant propre à lancer une mise en œuvre virtuelle d’une poursuite du procédé sur la base d’au moins une action modifiée dans la liste d’actions, le module de restitution (44) étant propre à établir, à partir des données de suivi collectées par le module de suivi (42) lors de la mise en œuvre virtuelle de la poursuite du procédé, des critères d’évaluation d’une poursuite réelle ou virtuelle du procédé contenant au moins une action modifiée. Système (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le module de simulation immersive (32) est propre à représenter dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) au moins une information relative au procédé à destination de l’opérateur (36), provenant du module de simulation dynamique du procédé (30). Système (10) selon la revendication 8, dans lequel le module de simulation immersive (32) est propre à représenter, dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), un outil de suivi du procédé affichant l’information relative au procédé, l’outil de suivi étant en particulier un dispositif de réalité augmentée. Méthode d’exécution virtuelle d’un procédé industriel, le procédé industriel étant destiné à être mis en œuvre dans une installation industrielle, la méthode comportant les étapes suivantes : - fourniture d’un système (10) d’évaluation virtuelle selon l’une quelconque des revendications précédentes ; - navigation, via le système de visualisation et/ou de commande (34) d’un opérateur (36) réel et/ou d’un robot (38) dans la représentation tridimensionnelle immersive (12) engendrée par le module de simulation immersive (32), pour effectuer des actions dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), les actions incluant l’actionnement d’au moins une commande simulée (34A à 34C) définissant des paramètres d’entrée pour le module de simulation dynamique du procédé (30) ; - obtention en temps réel de paramètres de fonctionnement du procédé, via le module de simulation dynamique du procédé (30), en fonction des paramètres d’entrée résultant des actions effectuées par l’opérateur (36) réel et/ou par le robot (38), reçus par le module de centralisation et d’interface (40) et chargés par le module de simulation dynamique du procédé (30) ; - enregistrement, par le module de suivi (42), de données de suivi incluant des paramètres de fonctionnement du procédé et/ou des actions de l’opérateur (36) ou/et du robot (38) en fonction du temps ; - traitement, par le module de restitution (44) des données de suivi obtenues pour fournir une restitution de la mise en œuvre virtuelle du procédé, destinée à la conduite ou à l’optimisation du procédé industriel. Méthode selon la revendication 10, dans lequel le traitement par le module de restitution (44) comprend la production automatique d’un rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé (78), incluant une liste temporelle de données de suivi collectées par le module de suivi (42). Méthode selon la revendication 11, dans lequel le module de suivi (42) comporte une application de reconnaissance vocale (70) produisant une restitution textuelle (84) de mots prononcés par l’opérateur (36) lors de la mise en œuvre virtuelle du procédé, le rapport de mise en œuvre virtuelle du procédé (78) incluant la restitution textuelle en fonction du temps. Méthode selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel la navigation comprend l’opération du système de visualisation et/ou commande (34) par un robot (38), le robot (38) comprenant une centrale de pilotage (100) contenant une liste d’actions d’un procédé réel ou virtuel à effectuer. Méthode selon la revendication 13, dans laquelle lors de la mise en œuvre du procédé réel ou virtuel, le robot (38) stoppe les actions qu’il doit effectuer en présence de conditions empêchant temporairement la poursuite de la mise en œuvre réelle ou virtuelle du procédé, la méthode comprenant le lancement par le robot (38) ou par un pilote du robot (38) d’une mise en œuvre virtuelle d’une poursuite du procédé sur la base d’au moins une action modifiée dans la liste d’actions, le module de restitution (44) établissant, à partir des données de suivi collectées par le module de suivi (42) lors de la mise en œuvre virtuelle de la poursuite du procédé, des critères d’évaluation d’une poursuite réelle ou virtuelle du procédé contenant au moins une action modifiée. Méthode selon l’une quelconque des revendications 10 à 14, dans lequel le module de simulation immersive (32) représente, dans la représentation tridimensionnelle immersive (12), un outil (106) de suivi du procédé affichant l’information relative au procédé à destination de l’opérateur (36), l’outil de suivi (106) étant en particulier un dispositif de réalité augmentée.