FR 3115081 A1 20220415 FR 2010351 A 20201009 DISPOSITIF DE RAPPEL ELASTIQUE POUR SYSTEME D’EMBRAYAGE L’invention concerne un dispositif de rappel élastique (50) pour système d’embrayage, d’axe X de révolution, comprenant : – une plaque d’appui commune (30), – une première plaque d'appui (10), et au moins deux premiers groupes (11) de ressorts (100) positionnés entre la plaque d’appui commune (30) et la première plaque d'appui (10), – une deuxième plaque d'appui (20), et au moins un deuxième groupe (21) de ressorts (200) positionné entre la plaque d’appui commune (30) et la deuxième plaque d'appui (20). Figure pour l’abrégé : FIGURE 2 « DISPOSITIF DE RAPPEL ELASTIQUE POUR SYSTEME D’EMBRAYAGE » La présente invention concerne un dispositif de rappel élastique pour système d’embrayage, tel qu’utilisé pour une transmission de véhicule. L’invention concerne aussi un système d’embrayage, tel que par exemple un double ou un triple embrayage humide, comprenant un tel dispositif de rappel élastique. On connait des systèmes d’embrayages comprenant par exemple un premier et un deuxième embrayages humides ainsi qu’un premier et un deuxième actionneurs générant un effort pour configurer respectivement le premier et le deuxième embrayages dans une configuration embrayée ou débrayée. L’effort généré par chaque actionneur est transmis à l’embrayage correspondant par l’intermédiaire d’un organe de transmission de force qui, à son tour, déplace des premiers éléments de friction, rapport à des deuxièmes éléments de friction de l’embrayage, pour configurer l’embrayage dans l’une ou l’autre des configurations citées. De manière connue, si un actionneur est mis en œuvre afin de pousser l’organe de transmission de force, le mouvement rétrograde de l’actionneur est exercé par une rondelle élastique générant un effort suffisant pour rétablir l’actionneur et l’embrayage correspondant dans leur configuration initiale dit débrayée. Cette rondelle élastique, généralement réalisée de type rondelle Belleville, est intercalée entre un porte-disques d’embrayage et l’organe de transmission de force. Il est possible de remplacer la rondelle élastique par des moyens de rappel élastique réalisés sous forme de ressorts hélicoïdaux de compression. Ce dispositif de rappel élastique est connu pour une application sur un simple embrayage, comprenant des première et deuxième plaques d’appui annulaires, et des ressorts hélicoïdaux disposés de manière circonférentielle et régulière entre les première et deuxième plaques d’appui. Dans le cadre d’un système à double embrayage humide, il est connu du document DE102015222191 A1 de disposer deux dispositifs de rappel élastique du type précité, entre un porte-disques et les deux organes de transmission de force des embrayages correspondant. Afin de réduire l’encombrement axial du système à double embrayage, les deux dispositifs de rappel élastique peuvent être assemblés l’un dans l’autre de manière concentrique. Ces deux dispositifs l’un dans l’autre peuvent par exemple s’excentrer ou venir en interférence. Mais cette architecture ne donne pas entière satisfaction et présente des inconvénients, notamment un montage complexe et encombrant, des défauts géométriques d’alignement et de centrage des plaques supportant les ressorts. Des formes complexes sont nécessaires pour les organes de transmission de force afin de les monter sur leur dispositif de rappel élastique. L’invention a pour objet de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages. L’invention a notamment pour but d’apporter une solution simple, efficace et économique à ce problème. Dans ce but, l’invention propose, selon un premier aspect, un dispositif de rappel élastique pour système d’embrayage, d’axe X de révolution, comprenant : – une plaque d’appui commune, – une première plaque d'appui, et au moins deux premiers groupes de ressorts positionnés entre la plaque d’appui commune et la première plaque d'appui, – une deuxième plaque d'appui, et au moins un deuxième groupe de ressorts positionné entre la plaque d’appui commune et la deuxième plaque d'appui. Selon ces caractéristiques, on réduit l’espace perdu entre les ressorts, en les regroupant entre eux sous la forme de premiers et deuxième(s) groupes des ressorts, à l’inverse d’une répartition de ressorts circonférentielle et régulière connue dans l’art antérieur. L’encombrement des ressorts et des plaques d’appui est réduit dans le sens radial et circonférentiel. Les dimensions des plaques d’appui ainsi que celles de la plaque d’appui commune aux ressorts, sont également réduites. Un tel dispositif de rappel élastique présente l’avantage d’être disposé dans un espace fortement réduit radialement, au sien du système d’embrayage, pour rappeler élastiquement deux organes de transmission de force. De plus, le rappel élastique peut être concentré au niveau des premiers groupes de ressorts. La première plaque d'appui et les premiers groupes de ressorts forment donc de manière compacte le premier rappel élastique destiné à supporter un premier organe de transmission de force. La deuxième plaque d'appui et le(s) premier(s) groupe(s) de ressorts forment également de manière compacte un deuxième rappel élastique destiné à supporter un deuxième organe de transmission de force. L’utilisation d’une plaque d’appui commune aux ressorts supprime le risque d’interférence des plaques d’appui entre elles. Par « groupes » de ressorts, on entend une distinction dans la répartition des ressorts autour de l’axe X, notamment une concentration de ressorts dans certaines zones appropriées de la plaque d'appui. Un groupe de ressorts comprend au minimum deux ressorts ayant une ou plusieurs caractéristiques communes (hauteur, diamètre d'implantation, etc). Deux groupes de ressorts doivent être espacés et distants entre eux, et d’une manière optimisée. Dans la suite de la description, on utilisera à titre non limitatif et afin d'en faciliter la compréhension, les termes : « avant » ou « arrière » selon la direction par rapport à une orientation axiale déterminée par l’axe principal de rotation du porte-disques, « l’arrière » désignant la partie située à droite des figures, du côté de la transmission, et « l’avant » désignant la partie gauche des figures, du côté du moteur ; et « intérieur / interne » ou « extérieur / externe » par rapport à l’axe de rotation et suivant une orientation radiale, orthogonale à ladite orientation axiale, « l’intérieur » désignant une partie proximale de l’axe de rotation et « l’extérieur » désignant une partie distale de l’axe de rotation. Le dispositif de rappel élastique, conforme au premier aspect de l’invention, comprend avantageusement un ou plusieurs perfectionnements décrits ci-dessous, ces caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison : – Le nombre de ressorts d’un premier groupe de ressorts peut être compris entre trois et trente-cinq ressorts, en particulier entre quinze et vingt-cinq ressorts par groupe. Les premiers groupes de ressorts peuvent être identiques, par exemple avec un même nombre de ressorts. En variante, au moins deux premiers groupes peut comprendre un nombre différent de ressorts ; – Le nombre de ressorts d’un deuxième groupe de ressorts peut être compris entre trois et trente-cinq ressorts, de préférence entre quinze et vingt-cinq ressorts par groupe. Les deuxièmes groupes de ressorts peuvent être identiques, par exemple avec un même nombre de ressorts. En variante, au moins deux deuxièmes groupes peut comprendre un nombre différent de ressorts ; – Le nombre de premiers groupes de ressorts peut être compris entre deux et quinze premiers groupes, par exemple entre trois et dix « premiers » groupes. Le nombre total de premiers groupes de ressorts peut être pair, ou en variante, impair ; – Les premiers groupes de ressorts peuvent être imbriqués dans la deuxième plaque d'appui ; – L’au moins un deuxième groupe de ressorts peut être imbriqué dans la première plaque d'appui ; – Avantageusement, au moins une partie d’un deuxième groupe de ressorts est disposée entre deux premiers groupes de ressorts immédiatement adjacents. En d’autres termes, au moins l’un des ressorts dudit au moins un deuxième groupe de ressorts peut être disposé entre deux premiers groupes de ressorts immédiatement adjacents, afin de réduire davantage l’encombrement entre les ressorts ; – De manière avantageuse, le dispositif de rappel élastique peut comprendre une pluralité de deuxièmes groupes de ressorts ; – En particulier, le nombre de deuxième(s) groupe(s) de ressorts peut être compris entre un et quinze deuxièmes groupe(s), par exemple entre deux et dix « deuxièmes » groupes. Le nombre total de deuxièmes groupes de ressorts peut être impair ou pair. – Dans une telle situation, les premiers et deuxièmes groupes de ressorts peuvent être répartis de manière alternée autour de l’axe X. Par exemple, les premiers et deuxièmes groupes de ressorts peuvent être disposés en quinconce, autrement dit, de manière alternée sur deux cercles ou diamètres d’implantation de ressorts, par exemple un par un, ou encore deux par deux ; – Avantageusement, les premiers groupes de ressorts peuvent être disposés le long d’un diamètre d’implantation différent de celui des ressorts de deuxième(s) groupe(s), l’avantage étant d’éviter un désalignement angulaire des ressorts et de simplifier la disposition des organes de transmission de force correspondant ; – En variante, les premiers et deuxième(s) groupes de ressorts peuvent être disposés sur un diamètre d’implantation similaire. Dès lors, les organes de transmission de force sont disposés et imbriqués au niveau du même diamètre d’implantation des ressorts, réduisant leur encombrement ; – Les ressorts des premiers et deuxième(s) groupes sont de formes identiques, tel que par exemple des ressorts de même raideur, de même diamètre et/ou de même hauteur. Le montage des différents ressorts est ainsi simplifié et standardisé. – Par exemple, une même hauteur de ressors peut permettre avantageusement de disposer les deux plaques d’appui de manière coplanaires, l’une en regard de l’autre ; – En variante, les ressorts des premiers groupes sont de formes différentes de ceux du ou des deuxième(s) groupes. A titre d’exemple, les ressorts d’un premier groupe peuvent avoir des raideurs, hauteurs ou diamètres différents de ceux d’un deuxième groupe, pour former des rappels élastiques différents entre les deux organes de transmission de force, suivant les besoins. – De manière avantageuse, la première plaque d'appui et la deuxième plaque d'appui peuvent être disposées axialement d’un même côté de la plaque d’appui commune ; – Par exemple, la première plaque d’appui peut entourer la deuxième plaque d’appui. En variante, la deuxième plaque d’appui peut entourer la première plaque d’appui, afin de limiter l’encombrement axial du dispositif de rappel élastique ; – Dans un autre exemple, la première plaque d’appui peut être disposée axialement entre la deuxième plaque d’appui et la plaque d’appui commune, de manière à limiter davantage l’encombrement radial du dispositif de rappel élastique ; – Avantageusement, la plaque d'appui commune peut comprendre des bossages adaptés à recevoir au moins un ressort d’un premier groupe et/ou d’un deuxième groupe de ressorts. En particulier, des bossages peuvent recevoir un premier groupe entier et/ou d’un deuxième groupe entier de ressorts ; – Avantageusement, la première plaque d'appui peut être de forme complémentaire à celle de la deuxième plaque d'appui ; – De manière avantageuse, une élongation radiale de la première plaque d'appui peut s’étendre de manière variable autour de l'axe X. En particulier, l’élongation radiale de la première plaque d'appui peut s’étendre à une distance variable autour de l’axe ; – De manière alternée ou complémentaire, une élongation radiale de la deuxième plaque d'appui peut s’étendre de manière variable autour de l'axe X. – En particulier, l’élongation radiale de la deuxième plaque d'appui peut s’étendre à une distance variable autour de l’axe ; – De préférence, l’élongation radiale de la première plaque d'appui peut s'étendre entre 55% et 100% d’une l'élongation radiale de la plaque d'appui commune, par exemple, entre 65% et 95% de l'élongation radiale de la plaque d'appui commune ; – De préférence, l’élongation radiale de la deuxième plaque d'appui peut s'étendre entre 55% et 100% d’une l'élongation radiale de la plaque d'appui commune, par exemple, entre 65% et 95% de l'élongation radiale de la plaque d'appui commune. L’avantage de telles dimensions de la ou des plaques d’appui permet d’optimiser la disposition et l’espace de chaque plaque d’appui sur la plaque d’appui commune, pour réduire l’encombrement au sein du dispositif de rappel élastique ; – De manière avantageuse, des découpes peuvent formées sur le pourtour radialement interne ou radialement externe de la première plaque d’appui, les ressorts de l’au moins un deuxième groupe traversant lesdites découpes ; – De manière alternée ou complémentaire, des découpes peuvent formés sur le pourtour radialement interne ou radialement externe de la deuxième plaque d’appui, les ressorts d’un premier groupe traversant lesdites découpes. Par « découpe » d’une plaque, on entend une ouverture réalisée pour le passage d’un ou d’une pluralité de ressorts d’un groupe de ressorts ; – En particulier, les découpes peuvent être de formes ouvertes ou fermées. Par exemple, chaque découpe peut avoir un contour de type ouvert, sur le pourtour radialement interne ou radialement externe de ladite plaque d’appui ; – Dans un autre exemple, chaque découpe peut avoir un contour de type fermé, disposé sur le pourtour radialement interne ou radialement externe de ladite plaque d’appui, ou encore au centre de ladite plaque d’appui ; – De manière préférée, une découpe peut recevoir un premier ou deuxième groupe entier de ressorts. De cette manière on limite le nombre de découpes et on les dimensionne suivant un nombre de ressorts par groupe ; – De manière avantageuse, les découpes d’une plaque d’appui peuvent être identiques entre elles, afin de répartir équitablement les groupes de ressorts et/ou de faire traverser un nombre identique de ressorts par découpe. Avantageusement, la forme des découpes de la première plaque d’appui peut être identique à celle des découpes de la deuxième plaque d’appui ; – Les découpes de la première plaque et/ou de la deuxième plaque d’appui peuvent être réparties angulairement autour de l’axe X. Les découpes peuvent être réparties sur le pourtour radialement intérieur ou radialement extérieur d’une plaque d’appui ; – Des portions d’appui de la première plaque d'appui peuvent supporter les ressorts des premiers groupes, lesdites portions d’appui de la première plaque d'appui étant de forme complémentaire à celle des découpes de la deuxième plaque d'appui. – De manière alternée ou complémentaire, des portions d’appui de la deuxième plaque d'appui peuvent supporter les ressorts dudit au moins un deuxième groupe, lesdites portions d’appui de la deuxième plaque d'appui étant de forme complémentaire à celle des découpes de la première plaque d'appui. Par « portion d’appui », on entend la partie de la plaque d’appui supportant des ressorts et délimitée entre deux découpes adjacentes réalisées sur cette même plaque ; – De manière avantageuse, les découpes de la première plaque d'appui et de la deuxième plaque d’appui peuvent être réparties de manière alternée autour de l’axe X, par exemple disposés en quinconce. – Les portions d’appui de la première plaque d'appui et de la deuxième plaque d’appui peuvent être réparties de manière alternée autour de l’axe X, par exemple disposés en quinconce, par exemple un par un ; – En particulier, un portion d’appui d’une plaque supporte un groupe entier de ressorts, l’avantage étant de définir les dimensions d’une portion pleine suivant le nombre total des ressorts d’un premier groupe de ressorts qu’il supporte ; – Le nombre total de portions pleines, respectivement d’une première et/ou d’une deuxième plaque, est défini suivant le nombre de groupes de ressorts, respectivement celui des premiers et/ou des deuxièmes groupes de ressorts ; – Les portions d’appui d’une plaque d’appui peuvent être réparties sur le pourtour radialement intérieur ou radialement extérieur de ladite plaque d’appui. Les portions d’appui d’une plaque d’appui peuvent être réparties angulairement autour de l’axe X ; – Les portions d’appui restantes de la première plaque d’appui et/ou de la deuxième plaque d’appui peuvent être identiques ; – De manière préférée, chaque découpe, respectivement chaque portion d’appui, de la première plaque d’appui peut avoir une forme complémentaire de celle de la portion d’appui, respectivement de la découpe, de la deuxième plaque d’appui. L’avantage est de garantir une imbrication de formes entre les plaques d’appui réduisant l’encombrement dudit dispositif de rappel élastique ; – La première plaque d’appui peut présenter sur son pourtour radialement interne, respectivement sur son pourtour radialement externe, une alternance de découpes et de portions d’appui ; – La deuxième plaque d’appui peut présenter sur son pourtour radialement externe, respectivement sur son pourtour radialement interne, une alternance de portions d’appui et de découpes ; L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un système d’embrayage humide destiné à être intégré dans une chaîne de transmission, comprenant – au moins un premier embrayage et un deuxième embrayage respectivement de type multidisques, commandés pour accoupler sélectivement un arbre menant à un premier arbre mené et à un deuxième arbre mené, – un porte-disques d’entrée de couple supportant les premier et deuxième embrayages, – au moins un premier organe et un deuxième organe de transmission de force agencés pour commander respectivement le premier embrayage (E1) et deuxième embrayage, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de rappel élastique commun des premier et deuxième organes de transmission de force selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, ledit dispositif de rappel élastique étant en appui sur le porte-disques d’entrée. Selon ces caractéristiques, un tel système d’embrayage est de type compact. La disposition des groupes de ressorts permet de réduire l’encombrement des composants. On ménage ainsi un espace libre à l’intérieur du système, notamment pour disposer d’autres composants au sein du système d’embrayage. On réduit également le nombre de pièces nécessaires, le dispositif de rappel élastique étant commun aux premier et deuxième organes de transmission de force. Le dispositif de rappel élastique forme un sous-ensemble unitaire qui facilite la manipulation par l’opérateur. Le porte-disque d’entrée et les deux organes de transmission de force peuvent ainsi être de dimensions réduites. De manière préférée, la plaque d’appui commune peut être en appui sur le porte-disques d’entrée. Avantageuse, le porte-disques d’entrée peut comprendre : un porte-disque extérieur du premier embrayage, un porte-disque intérieur du deuxième embrayage, une platine s’étendant radialement par rapport à l’axe X et supportant conjointement les porte-disques extérieur et intérieur, sur laquelle ledit dispositif de rappel élastique est en appui. L’avantage d’une telle platine est d’assurer une imbrication dudit dispositif de rappel élastique radialement au sein de l’enfoncement, afin de réduire les défauts de positionnement des plaques du dispositif de rappel élastique. De manière préférée, la platine du porte-disques d’entrée comprend un enfoncement de forme annulaire situé radialement en dessous du porte-disque intérieur. Un tel enfoncement de la platine est réduite et optimisée grâce à la disposition des premiers et deuxième(s)groupes de ressorts, ainsi que des plaques d’appui. De manière précise, la plaque d’appui commune est en appui sur la platine du porte-disques d’entrée, en particulier, sur l’enfoncement de la platine. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : – La est une coupe axiale d’un système d’embrayage selon un premier mode de réalisation de l’invention ; – La est une vue en perspective du dispositif de rappel élastique selon le premier mode de réalisation de la [Fig. 1] ; – La est une vue en perspective du dispositif de rappel élastique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; – La est une vue en perspective du dispositif de rappel élastique selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; – La est une vue en perspective du dispositif de rappel élastique selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; Dans la suite de la description et des revendications, on utilisera à titre non limitatif et afin d'en faciliter la compréhension, les termes "avant" ou "arrière" selon la direction par rapport à une orientation axiale déterminée par l'axe X principal de rotation de la transmission du véhicule automobile et les termes "intérieur / interne" ou "extérieur / externe" par rapport à l'axe X et suivant une orientation radiale, orthogonale à ladite orientation axiale. Sauf indication contraire, les verbes « comporter », « présenter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière large, c'est-à-dire non limitative. Par « véhicule », on entend les véhicules automobiles, comprenant non seulement les véhicules passagers, mais aussi les véhicules industriels, notamment les poids lourds, les véhicules de transport en commun ou les véhicules agricoles, mais également tout engin de transport permettant de faire passer d’un point à un autre un être vivant et/ou un objet. Sauf indication contraire, « axialement » signifie « parallèlement à l'axe X de rotation du dispositif de rappel élastique ou du système d’embrayage » ; « radialement » signifie « selon un axe transversal coupant l'axe de rotation du système d’embrayage » ; « angulairement » ou « circonférentiellement » signifient « autour de l'axe X de rotation du système d’embrayage ». L’épaisseur est ici mesurée selon l’axe X de rotation. On a représenté sur les FIGURES 1 à 2 un premier mode de réalisation d’un système d’embrayage 1 humide pour transmission de couple, au sein d’une chaine de transmission de couple de véhicule automobile, par l’intermédiaire d’un carter de boite de vitesses équipé de deux arbres A1, A2 menés de sortie de couple. Le système d’embrayage 1 est ici un double embrayage humide, de type multidisques, et il présente un axe principal de rotation X. En variante non illustrée, le système d’embrayage 1 peut être un triple embrayage ou embrayage hybride, destiné à équiper des transmissions automatique, robotisée, hybride et/ou électrique d’un véhicule automobile. Le système d’embrayage 1 comporte ainsi un premier embrayage E1 et un deuxième embrayage E2, qui sont respectivement de type multidisques, respectivement de type multidisques, commandés pour accoupler sélectivement un moteur par exemple un moteur thermique et une machine électrique M tournante, à un premier arbre A1 mené et à un deuxième arbre A2 mené. Dans l’exemple illustré, le premier et deuxième embrayages E1, E2 sont disposés radialement l’un au-dessus de l’autre selon l’axe X. Cette disposition des embrayages E1, E2 peut être bien entendue inversée. Le système d’embrayage 1 est commandé pour accoupler sélectivement ledit arbre menant à un premier arbre A1 mené et à un deuxième arbre A2 mené reliés à une boîte de vitesses équipant le véhicule automobile. Le couple issu du moteur thermique et du moteur électrique peut alors être transmis aux arbres coaxiaux A1, A2 de boite de vitesses en fonction de la fermeture de l’un ou de l’autre du premier embrayage E1 ou du deuxième embrayage E2. Le premier arbre A1 mené est entraîné en rotation lorsque ledit premier embrayage E1 est fermé et le deuxième arbre A2 mené est entraîné en rotation lorsque ledit deuxième embrayage E2 est fermé. De préférence, le premier arbre A1 mené et le deuxième arbre A2 mené sont coaxiaux. Le premier arbre A1 mené est entraîné en rotation lorsque ledit premier embrayage E1 est fermé et le deuxième A2 arbre mené est entraîné en rotation lorsque ledit deuxième embrayage E2 est fermé. Le système d’embrayage 1 comporte un système de commande 90 agencé pour embrayer ou débrayer lesdits premier et deuxième embrayages E1, E2. Le système de commande 90 est de préférence fixé à un carter de transmission 150. Le système d’embrayage 1 comporte aussi autour de l’axe X au moins un élément d’entrée 2 de couple qui est lié en rotation à un arbre menant (non représenté). L’élément d’entrée 2 est situé à l’arrière AR du système d’embrayage 1. Dans l’exemple illustré, l’élément d’entrée 2 présentant globalement une forme en « L », comporte une portion annulaire d’orientation radiale formée par un voile 3 d’entrée et une partie d’orientation axiale formée par un moyeu 4. Le voile 3 d’entrée de couple et le moyeu 4 d’entrée de couple sont solidaires et soudés ensemble par exemple par soudage laser par transparence. Le voile 3 d’entrée comporte, à son extrémité radiale externe d’orientation axiale, des dents 9 qui s’étendent radialement vers l’extérieur et qui s’appuient sur un porte-disques 40 d’entrée de couple. Le moyeu 4 d’entrée est agencé radialement à l’intérieur par rapport au voile 3 d’entrée. Le moyeu 4 d’entrée est par exemple lié en rotation par l’intermédiaire des cannelures 5 à la sortie d’un dispositif d’amortissement (tel qu’un double volant amortisseur, etc.) dont l’entrée est liée, par l’intermédiaire notamment d’un volant moteur, à l’arbre menant formé par un vilebrequin qu’entraîne en rotation un moteur équipant le véhicule automobile. Le système d’embrayage 1 est commandé hydrauliquement par l’intermédiaire d’un fluide sous pression, généralement de l’huile. Le système de commande 90 comprend : – un premier piston d’actionnement 110, agencé pour configurer le premier embrayage E1 dans une configuration comprise entre la configuration embrayée et la configuration débrayée ; – un deuxième piston d’actionnement 210, agencé pour configurer le deuxième embrayage E2 dans une configuration comprise entre la configuration embrayée et la configuration débrayée ; – un carter 130 dans lequel sont logés au moins (en partie) le premier ou le deuxième piston d’actionnement 110, 210. Les premier et deuxième embrayages E1, E2 sont en appui sur le système de commande 90 par l’intermédiaire d’organes de transmission de force 60, 70. Par exemple, le système d’actionnement 1 peut comprendre une portée d’extension axiale 140 intégrée dans le carter 130 et s’étendant axialement en direction de l’élément d’entrée 2. La portée d’extension axiale 140 est agencée pour supporter les embrayages E1, E2. Le porte-disques 40 d’entré, commun aux embrayages E1, E2, est formé d’un porte-disques extérieur 41 d’entrée de couple, d’un porte-disques intérieur 42 et d’une platine 45 centrale liés solidairement ensemble en rotation. L’extension axiale du porte-disques extérieur 41 supporte l’ensemble multidisque du premier embrayage E2. L’extension axiale du porte-disques intérieur 42 supporte l’ensemble multidisque du deuxième embrayage E2. Dans le contexte de l’invention, les premier et deuxième embrayages E1, E2 sont agencés pour ne pas être simultanément dans la même configuration embrayée. En revanche, le premier embrayage E1 et le deuxième embrayage E2 peuvent simultanément être configurés dans leur position débrayée. L’ensemble multidisque du premier embrayage E1 comporte une alternance de disques de friction, tels que par exemple des flasques 7 liés en rotation par engrènement au porte-disques extérieur 41, et d’autre part des disques 8 de garnitures de friction liés en rotation à un premier porte-disques de sortie 43 de couple. De même, l’ensemble multidisque du deuxième embrayage E2 comporte une alternance de flasques 7’, liés en rotation au porte-disques intérieur 48, et de disques 8’ de garnitures de friction, liés en rotation à un deuxième porte-disques de sortie 44 de couple. L’effort axial généré par les organes de transmission de force permet de pousser axialement les flasques 7, 7’ contre les disques 8, 8’ de garnitures de friction de l’embrayage correspondant, afin de les coupler en rotation. La platine 45 comprend sur sa périphérie interne un épaulement de forme annulaire. L’épaulement de la platine 45 est une portion d’appui cylindrique et forme un volume interne apte à recevoir un palier de guidage 80. Le palier de guidage 80 est disposé entre la portée d’extension axiale 140 et le porte-disque 40 d’entrée. Le palier de guidage 80 est commun aux premier et deuxième embrayages E1 et E2. Le palier de guidage 80 est de type roulement à billes et guide en rotation les premier et deuxième embrayages E1, E2 par rapport au système de commande 90. Le palier de guidage 80 est en appui axial sur le porte-disques 40 d’entrée. Sur sa périphérie interne, le porte-disques 40 d’entrée comprend une portion d’appui cylindrique 46 de la platine 45, dans laquelle est insérée la bague extérieure du palier de guidage 80. L’intégration du palier de guidage au sein du porte-disques 40 d’entrée permet une reprise des efforts axiaux sans altérer l’encombrement axial du système d’embrayage 1. Sur la FIGURE 1, le palier de guidage 80 est un roulement à billes à contact oblique. Le premier organe et le deuxième organe de transmission de force 60, 70 comprennent respectivement un premier et un deuxième éléments 61, 62 de rappel élastique, afin de générer un effort suffisant pour rétablir l’organe de transmission de force et l’embrayage correspondant dans leurs configurations initiales dite débrayée. Dans les exemples illustrés, le premier élément 61 de rappel élastique du premier organe de transmission de force 60 est formé par une première plaque d’appui 10 d’élongation radiale L1 et une pluralité de premiers groupes 11 de ressorts 100 hélicoïdaux. Le deuxième élément 71 de rappel élastique du deuxième organe de transmission de force 70 est formé par une deuxième plaque d’appui 20 d’élongation radiale L2 et au moins un deuxième groupe 21 de ressorts 200 hélicoïdaux. Dans le premier mode de réalisation, le premier élément de rappel élastique 60 est disposé radialement au-delà du deuxième élément de rappel élastique 70. Dès lors, la première plaque d’appui 10 entoure la deuxième plaque d’appui 20. A titre d’exemple sur les FIGURES 2 à 5, les deux plaques d’appui 10, 20 ont une épaisseur Ep identique. Ces éléments 61, 62 de rappel élastique forment en commun un dispositif de rappel élastique 50 pour les deux organes de transmission de force 60, 70, de manière à réduire l’encombrement. Le dispositif de rappel élastique 50 comprend aussi une plaque d’appui commune 30, ici de forme annulaire d’axe X et d’élongation radiale L0, qui supporte l’ensemble des premiers et deuxième(s) groupes de ressorts hélicoïdaux 61, 71, afin d’éviter toute interférence entre les plaques d’appui et les groupes de ressorts hélicoïdaux. De manière générale, chacune des élongations radiales L1, L2, L0 est délimitée entre les pourtours radialement interne et externe de la plaque d’appui 10, 20, 30 correspondante. Le pourtour radialement interne définit le diamètre intérieur D0 d’une plaque d’appui 10, 20, 30 correspondante. Le pourtour radialement externe définit le diamètre extérieur d’une plaque d’appui 10, 20, 30 correspondante, comme illustré sur les FIGURES 2 à 5. De préférence, le dispositif de rappel élastique 50 est en appui sur le porte-disques d’entrée 40 et notamment logé dans un enfoncement 47 de la platine 45, au niveau de sa plaque d’appui commune 30. L’enfoncement 47 formé dans le porte-disques 40 d’entrée est aménagé sur un diamètre situé au-delà de la portée portion d’appui cylindrique 46. En variante non illustrée, le dispositif de rappel élastique 50 peut être en appui sur le carter d’embrayage ou sur un moyeu central supportant lesdits embrayages. Dans une autre variante non illustrée, des moyens d’anti-rotation du dispositif de rappel élastique 30 par rapport au porte-disques d’entrée 40 peuvent aussi être formés sur la périphérie extérieure de la plaque d’appui commune 30, par exemple une liaison par emboitement lors du montage. En formant différents groupes 11, 21 de ressorts destinés à les rapprocher entre eux, on limite la perte d’espace angulaire entre ces ressorts, dit l’espace libre lors de leur disposition autour de l’axe X. Cet espace libre est défini par exemple entre les premiers groupes 11 de ressorts 100 espacés les uns des autres autour de l’axe X, ou encore dans des cas particuliers, entre les deuxièmes groupes 21 de ressorts 200 espacés les uns des autres autour de l’axe X. Plus le nombre de ressorts formant un groupe 12, 21 de ressorts est important, plus l’espace libre entre les groupes de ressorts est importante, et plus l’encombrement dudit dispositif est réduit, et inversement. Egalement, plus le nombre de groupes de ressorts est limitée, plus l’espace libre entre les groupes de ressorts est importante, plus l’espace libre entre groupes de ressorts est importante, et inversement. Les premiers groupes 11 de ressorts sont disposés autour de l’axe X le long d’un premier diamètre d’implantation D1. Dans les exemples illustrés, chaque premier groupes 11 de ressorts 100 est positionné entre la plaque d’appui commune 30 et la première plaque d'appui 10. Les premiers groupes 11 de ressorts hélicoïdaux 100 sont répartis angulairement autour de l’axe X pour venir appui sur un premier organe de transmission de force 60. Le premier organe de transmission de force 60 est par exemple intercalé axialement entre le premier embrayage E1 et le premier piston d’actionnement 110. Les ressorts 200 du ou des deuxième(s) groupe(s) 21 sont disposés le long d’un deuxième diamètre d’implantation D2. Chaque deuxième groupe 21 de ressorts 200 est positionné entre la plaque d’appui commune 30 et la deuxième plaque d'appui 20. Les deuxièmes groupes 21 de ressorts hélicoïdaux 200 sont répartis angulairement autour de l’axe X pour venir appui sur un deuxième organe de transmission de force 70. Le deuxième organe de transmission de force 70 est intercalé axialement entre le deuxième embrayage E2 et le deuxième piston d’actionnement 210. Afin de réduire l’encombrement axial du système d’embrayage 1, les deux embrayages E1, E2, le dispositif de rappel élastique 60, 70 et le palier de guidage 80 sont concentriques et sont imbriqués radialement au sein du porte-disques 40 d’entrée. De préférence, les première et deuxième plaques d'appui 10, 20 sont disposées selon l’axe X d’un même côté de la plaque d’appui commune 30. Dans les exemples illustrés, les diamètres d’implantation D1, D2 des ressorts 100, 200 sont différents mais ils restent sensiblement proches l’un de l’autre pour réduire l’encombrement radial. En d’autres termes, le deuxième diamètre d’implantation D2 des ressorts 200 est formé en partie sur la première plaque d’appui 10. De manière complémentaire, le premier diamètre d’implantation D1 des ressorts 100 est formé en partie sur la deuxième plaque d’appui 20, comme illustré par exemple sur les FIGURES 1 à 3. Dans les exemples illustrés, le dispositif de rappel élastique 50 comprend quatre premiers groupes de ressorts disposés angulairement autour de l’axe X. De préférence, les ressorts 100 constituant un premier groupe 11 de ressorts 100, sont rapprochés les uns des autres et ont une forme et une hauteur identiques. Sur les FIGURES 2 à 5, les premiers groupes 11 sont identiques, autrement dit, chaque premier groupe 11 est formé avec un même nombre de ressorts 100 et suivant une disposition similaire, ici cinq ressorts 100 rapprochés pour former un premier groupe 11. En particulier sur les FIGURES 2 à 4, le dispositif de rappel élastique 50 comprend une pluralité de deuxièmes groupes 21 de ressorts, soit un nombre compris entre quatre et huit groupes 21 de ressorts. Dans le premier mode et le deuxième mode de réalisation, le dispositif de rappel élastique 50 comprend quatre deuxièmes groupes 21 de ressorts 200 disposés angulairement autour de l’axe X, avec un nombre identique de ressorts 200, de même hauteur. Les premiers et deuxièmes groupes de ressorts sont décalés angulairement les uns des autres, selon l’axe X. Sur les FIGURES 1 à 5, les ressorts des premiers et deuxièmes groupes 11, 21 sont de formes identiques, c’est-à-dire de même raideur et de hauteur. En variante non illustrée, les ressorts 100 et 200 peuvent avoir des hauteurs et des raideurs différentes. Afin de réduire l’encombrement radial, les premiers et deuxième(s) groupes 11, 21 de ressorts sont rapprochés les uns des autres, de manière à être par exemple imbriqués entre eux. Par exemple, au moins l’un des ressorts 200 issu d’un deuxième groupe 21 de ressorts est disposé entre deux premiers groupes 11 de ressorts immédiatement adjacents. De cette manière, l’espace libre accueille de manière optimisée au moins en partie les ressorts 200 d’un autre groupe 21 disposé le long d’un diamètre d’implantation différent. A titre d’exemple sur les FIGURES 4 à 5, trois ressorts d’un deuxième groupe 21 sont disposés dans l’espace entre deux groupes 11 de ressorts immédiatement adjacents. De manière générale, les ressorts 200 du ou des deuxième(s) groupe(s) 21 sont répartis par rapport aux premiers groupes 11 de ressorts 100, réduisant encore l’encombrement radial. De manière avantageuse, les ressorts des premiers groupes 11 et des deuxièmes groupes 21 sont répartis alternativement autour de l’axe X, par exemple de manière alternée suivant une disposition en quinconce, telle qu’illustrée sur les FIGURES 2 à 4, c’est-à-dire de manière alternée un par un, sur deux diamètres d’implantation D1, D2 différents. Dans les premier et deuxième modes de réalisation, l’élongation radiale L1 de la première plaque d'appui 10 s’étend de manière variable autour de l'axe X, plus précisément, de manière continue selon une direction circonférentielle et radialement entre les diamètres intérieur et extérieur de la première plaque d'appui. De manière analogue, l’élongation radiale L2 s’étend de manière variable autour de l'axe X, plus précisément, de manière continue selon une direction circonférentielle et radialement entre les diamètres intérieur et extérieur de la deuxième plaque d'appui 20. L’élongation radiale L1 s’étend suivant la disposition des premiers groupes 11 que la plaque d'appui 10 supporte. L’élongation radiale L1 est maximale au niveau d’un premier groupe 11 de ressorts qu’elle supporte, et elle s’étend par exemple entre 55% et 95% de l'élongation radiale L0 de la plaque d'appui commune 30. L’élongation radiale L1 est minimale lorsqu’elle ne supporte aucun ressort 100, autrement dit, au niveau de l’espace libre entre les groupes 11 de ressorts. De manière analogue, l’élongation radiale L1 s’étend suivant la disposition du ou des deuxièmes groupes 21 que la plaque d'appui 20 supporte. L’élongation radiale L2 est maximale au niveau d’un deuxième groupe 21 de ressorts qu’elle supporte, et elle s’étend par exemple entre 55% et 95% de l'élongation radiale L0 de la plaque d'appui commune 30. L’élongation radiale L2 est minimale lorsqu’elle ne supporte aucun ressort 100, autrement dit, au niveau de l’espace libre entre les groupes 21 de ressorts A titre d’exemple, les dimensions maximales des élongations radiales L1, L2 sont identiques et elles correspondent à environ 75% de l'élongation radiale L0 sur les FIGURES 2 à 3. De même, les dimensions minimales des élongations radiales L1, L2 sont identiques et elles correspondent à environ 13% de l'élongation radiale L0 sur les FIGURES 2 à 3. De manière particulière, l’élongation radiale L1 de la première plaque d'appui s’étend à une distance ΔD variable autour de l’axe X. Par ailleurs, l’élongation radiale L2 de la deuxième plaque d'appui s’étend à une distance fixe autour de l’axe X. En particulier, le ou les deuxièmes groupes 21 de ressorts sont imbriqués dans la première plaque d’appui 10 au travers de découpes 15 de la première plaque d’appui 10, dits « premières découpes 15 ». Dans les exemples illustrés, les ressorts 200 du ou des deuxièmes groupes 21 traverser la première plaque d’appui 10. Chaque première découpe 15 laisse passer au moins deux ressorts 200. De préférence, chaque première découpe 15 laisse passer un deuxième groupe 21 entier de ressorts. Dans les premier et deuxième modes de réalisation, les ressorts 100 des premiers groupes 11 traversent la deuxième plaque d’appui 10. Les premiers groupes 11 de ressorts sont imbriqués dans la deuxième plaque d’appui 20 au travers de découpes 25 de la deuxième plaque d’appui 20, dits « deuxièmes découpes 25 ». Chaque deuxième découpe 25 laisse passer au moins deux ressorts 100. De préférence, chaque deuxième découpe 25 laisse passer un premier groupe 11 entier de ressorts. Sur les FIGURES 1 à 3, les premières découpes 15 comprennent chacune une forme ouverte, c’est-à-dire délimitée par un contour de type ouvert. Sur les FIGURES 1 à 3, les deuxièmes découpes 25 comprennent chacune une forme ouverte, c’est-à-dire délimitée par un contour de type ouvert. Dès lors, dans les premier et deuxième modes de réalisation, la première plaque d'appui 10 est de forme complémentaire à celle de la deuxième plaque d'appui 20. Les deux plaques d'appui 10, 20 sont donc rapprochées et imbriquées l’une dans l’autre. Par « imbrication », on entend que la première plaque d'appui 10 peut coulisser axialement au travers de la deuxième plaque d'appui 20, et inversement, sans interférer l'une avec l'autre. L’avantage est ici d’optimiser l’encombrement des deux plaques d’appui, par des formes imbriquées utilisant une quantité de matière réduite. De manière plus précise, les découpes 25 de la deuxième plaque d’appui 20 reçoivent en partie la première plaque d’appui 10. Les deuxièmes découpes 25 sont formées sur le pourtour radialement externe de la deuxième plaque d’appui 20. De manière analogue, les découpes 15 de la première plaque d’appui 10 reçoivent en partie la deuxième plaque d’appui 20. Les premières découpes 15 sont formées sur le pourtour radialement interne de la première plaque d’appui 10. En particulier au sein d’une même plaque d’appui 10 ou 20, les découpes 15 ou 25 sont espacées les unes des autres. Sur les FIGURES 2 à 3, chaque plaque d’appui 10, 20 comprend quatre découpes 15 et quatre découpes 25 réparties angulairement autour de l’axe X, de manière régulière. De manière préférée, les premières découpes 15 de la première plaque d’appui 10 sont décalées angulairement par rapport aux deuxièmes découpes 25 de la deuxième plaque d’appui 20, de préférence de manière alternée, ici une par une. Les parties restantes délimitées avantageusement entre les découpes 15, 25 d’une même plaque d’appui forment des portions d’appui 16, 26. De cette manière, les portions d’appui 16 de la première plaque d’appui 10 coopèrent avec le premier organe de transmission de force 60, afin de le rappeler élastiquement dans sa position initiale dite débrayée. De manière analogue, les portions d’appui 26 de la deuxième plaque d’appui 20 coopèrent avec le deuxième organe de transmission de force 70, afin de le rappeler élastiquement dans sa position initiale dite débrayée. Deux découpes 15 immédiatement adjacentes délimitent entre elles une portion d’appui 16. Chaque portion d’appui 16 de la première plaque d'appui supporte au minimum deux ressorts 100, plus précisément un premier groupe 11 de ressorts. De manière analogue, deux découpes 25 immédiatement adjacentes délimitent entre elles une portion d’appui 26. Chaque portion d’appui 16 de la deuxième plaque d'appui supporte au minimum deux ressorts 200, plus précisément un deuxième groupe 21 de ressorts. Sur les FIGURES 2 à 3, chacune des quatre portions d’appui 16 supportent un premier groupe 11. Les portions d’appui 16 s’étendent radialement vers l’intérieur depuis la première plaque d’appui 10. Les portions d’appui 16 sont identiques et angulairement régulièrement espacées autour de l’axe X. Sur les FIGURES 2 à 3, chacune des quatre portions d’appui 26 supportent un deuxième groupe 21. Les portions d’appui 26 s’étendent radialement vers l’extérieur depuis la deuxième plaque d’appui 20. Les portions d’appui 26 sont identiques et angulairement régulièrement espacées autour de l’axe X. De manière avantageuse, une portion d’appui 16 de la première plaque d’appui 10 est de forme complémentaire à celle d’une découpes 25 de la deuxième plaque d’appui 20, avec laquelle elle s’imbrique, et inversement. Sur les FIGURES 2 à 3, les deuxièmes découpes 25 sont ainsi destinées à recevoir les portions d’appui 16 de la première plaque d’appui 10. Lors de l’actionnement et du rappel élastique du premier organe de transmission de force 60, chaque portion d’appui 16 peut alors avantageusement coulisser axialement au travers d’une des découpes 25, sans s’interférer entre elles. De manière analogue, une portion d’appui 26 de la deuxième plaque d’appui 20 est de forme complémentaire à celle d’une découpes 15 de la première plaque d’appui 10, avec laquelle elle s’imbrique, et inversement. Sur les FIGURES 2 à 3, les premières découpes 15 sont ainsi destinées à recevoir les portions d’appui 26 de la deuxième plaque d’appui 20. Lors de l’actionnement et du rappel élastique du deuxième organe de transmission de force 70, chaque portion d’appui 26 peut alors avantageusement coulisser axialement au travers d’une des découpes 15, sans s’interférer entre elles. De préférence, chaque portion d’appui 16, 26 est une portion pleine de forme mâle. Chaque découpe 15, 25 est une ouverture de forme femelle. Une portion d’appui 16, 26 est par exemple, dans un plan orthogonal à l’axe X, une saillie, de forme arrondie type convexe ou en forme de dent. Une portion d’appui peut être de forme polygonale, par exemple, de type triangulaire, rectangulaire, ou trapézoïdale. Une découpe 15, 25 peut être par exemple, dans un plan orthogonal à l’axe X, une cavité ou un évidemment de forme circulaire ou arrondie. De manière avantageuse, chaque découpe 15, 25 est formée avec un certain jeu J minimal entre les deux plaques d’appui afin d’éviter tout risque d’accrochage entre les plaques d’appui ou les groupes de ressorts. De manière à réduire la compacité axiale, le premier organe de transmission de force 60 passe au travers d’orifices 76 ménagés dans le deuxième organe de transmission de force 70 pour appuyer sur la première plaque d’appui 10. Le premier organe de transmission de force 65 comprend des pattes d’appui 66 formées sur sa périphérie interne. Les pattes d’appui 66 sont réparties angulairement autour de l’axe X et passent ainsi au travers au travers des orifices 76 du deuxième organe de transmission de force. En particulier sur la FIGURE 1, les pattes d’appui 66 forment une pièce rapportée sur une portion d’appui cylindrique 65 du premier organe de transmission de force 60. Une bague de lubrification 55 est également disposée radialement entre la portée d’extension axiale 140 et le porte-disques 40 d’entrée. La bague de lubrification 55 est en appui axial sur le palier de guidage 80. La bague de lubrification 55 est retenue axialement par un anneau fendu emmanché dans une gorge aménagée sur la portée d’extension axiale 140 du carter 130. Avantageusement, la bague de lubrification 55 comprend des conduites de lubrification 51 traversant radialement de part en part la bague et débouchant sur le pourtour extérieur. Les conduites de lubrification 51 sont orientées radialement en direction des embrayages E1 et E2. Le carter 130 du système de commande 90 comprend également des conduites d’alimentation en fluide de refroidissement 131 qui communiquent directement avec les conduites de lubrification 51. La bague de lubrification 55 canalise ainsi le fluide de refroidissement en provenance du système d’actionnement en direction des premier et deuxième embrayages E1, E2 et favorise leur lubrification. De manière avantageuse, des bossages 35, 36 sont formés sur la plaque d'appui commune 30, sur lesquels sont disposés des ressorts 100, 200 respectivement d’un premier groupe 11 et/ou d’un deuxième groupe 21. De préférence, ces bossages 35, 36 sont par emboutissage et/ou perçage de la plaque d’appui commune 30. Certains bossages 36 forment des plots de guidage, adaptés à recevoir un seul ressort 100 ou 200. D’autres bossages 35, en forme de bordures ou de cordons, reçoivent chacun une pluralité de ressorts 100 ou 200, de préférence un premier group 11 ou un deuxième groupe 21 de ressorts. Dès lors, les ressorts 100, 200 en appui sur lesdits bossages 35, 36 sont surélevés et agencés de manière à être axialement plus proches de leur organe de transmission 60, 70 correspondant. Sur les FIGURES 1 à 2, la deuxième plaque d’appui 20 est disposés axialement au-delà de la première plaque d’appui 10. En variante non illustrée, la plaque d'appui commune 30 peut comprendre au moins un bossage de forme annulaire, c’est-à-dire s’étendant de manière continue autour de l’axe X. On a représenté, sur la FIGURE 3, un deuxième mode de réalisation d’un système d’embrayage 1 similaire au premier mode de réalisation, à l’exception du fait que, les première et deuxième plaques d’appui 10, 20 sont de type coplanaires. En d’autre termes, les deux plaques d’appui 10, 20 sont espacées de la plaque d’appui commune 30 suivant une même distance axiale. Dans ce deuxième mode, les deux plaques d’appui 10, 20 sont en regard l’une de l’autre, notamment grâce à des hauteurs identiques de ressorts 100, 200. En variante non illustrée, les deux plaques d’appui 10, 20 peuvent être positionnées de manière coplanaires, avec des ressorts 100 et 200 de formes différents. Dans une telle situation, la différence de hauteurs entre les ressorts 100, 200 seraient comblées par des bossages 35, 36, par exemple de dimensions différentes, formés sur la plaque d’appui commune 30. A titre d’exemple, l’écart entre les ressorts 100 et 200 selon l’axe X, pourrait définir la hauteur ou dimension axiale desdits bossages supportant les plus petits ressorts 100 ou 200. On a représenté, sur la FIGURE 4, un troisième mode de réalisation d’un système d’embrayage 1 sensiblement similaire au premier mode de réalisation, à l’exception du fait que, la première plaque d’appui 10 est disposée axialement entre la plaque d’appui commune 30 et la deuxième plaque d’appui 20. Dès lors, seules les ressorts 200 du ou des deuxièmes groupes 21 sont imbriqués dans la plaque d’appui 10, grâce aux découpes 15 de la première plaque d’appui recevant lesdits ressorts 200. Sur la FIGURE 4, les découpes 15 sont disposées sensiblement au centre de la première plaque d’appui 10. Chaque découpe 15 est de forme fermée, délimité par un contour fermé, de préférence de forme circulaire ou ovale. En particulier, chaque découpe 15 reçoit un seul ressort 200. En variante non illustrée, une découpe 15 peut recevoir une pluralité de ressorts 200, pour réduire le nombre de découpes lors du procédé de fabrication. En particulier dans ce troisième mode, les découpes 15 sont regroupées entre elles, de manière à suivre la répartition des deuxièmes groupes 21 de ressorts 200. Certaines découpes 15 sont par exemple disposées au plus près des premiers groupes 21 de ressorts 200. De même, les diamètres d’implantation D1, D2 des ressorts 100, 200 sont sensiblement proches l’un de l’autre pour réduire l’encombrement radial. D’autres découpes 15 sont disposées entre les premiers groupes 11, au niveau des espaces libres ménagés entre lesdits groupes 11 de ressorts 100. Une telle configuration permet ainsi de réduire davantage l’encombrement radial, et notamment de réduire l’élongation radiale L1, L2, L0 des plaques d’appui 10, 20, 30 du dispositif de rappel élastique 50. De même, des bossages 35, 36 de la plaque d’appui commune 30 sont disposés en regard des découpes 15, de manière à recevoir les ressorts 200, notamment pour disposer les deux plaque d’appui 10, 20 de manière coplanaire. De même, l’élongations radiale L0 de la plaque d’appui commune et l’élongations radiale L1 de la première plaque d’appui sont de dimensions identiques sur la FIGURE 4. A noter que l’élongation radiale L2 de la deuxième plaque d’appui 20 est réduite par rapport à celle de la première plaque 10, à titre d’exemple, la moitié de l’élongation radiale L1 de la première plaque d’appui 10. L’élongation radiale L2 de la deuxième plaque d’appui 20 est ici dimensionnée suivant le diamètre des ressorts 200. On a représenté sur la FIGURE 5 un quatrième mode de réalisation d’un système d’embrayage 1 sensiblement similaire au premier mode de réalisation à l’exception du fait que le dispositif de rappel élastique 50 comprend un unique deuxième groupe 21 de ressorts 200. Dès lors, les ressorts 200 sont répartis angulairement régulièrement autour de l’axe X. Une telle configuration permet de réduire davantage l’encombrement radial, et notamment de réduire l’élongation radiale L1, L2, L0 des plaques d’appui 10, 20, 30 du dispositif de rappel élastique 50. Par exemple, certains ressorts 200 sont disposés au plus près des premiers groupes 11 de ressorts 100. Dès lors, les diamètres d’implantation D1, D2 des ressorts 100, 200 sont différents et sensiblement proches l’un de l’autre, pour réduire l’encombrement radial. D’autres ressorts 200 sont au contraire disposés entre les premiers groupes 11 de ressorts, au niveau des espaces libres ménagés entre lesdits groupes 10. En particulier sur la FIGURE 5, les découpes 15 de la première plaque d’appui 10 sont répartis angulairement régulièrement autour de l’axe X. Des bossages 35, 36 de la plaque d’appui commune 30 sont aussi disposés en regard des découpes 15, de manière à recevoir les ressorts 200. De même, les élongations radiales L0 et L1 sont de dimensions identiques. De manière analogue au troisième mode, la première plaque d’appui 10 est disposée axialement entre la plaque d’appui commune 30 et la deuxième plaque d’appui 20. Dès lors, seules les ressorts 200 du ou des deuxièmes groupes 21 sont imbriqués dans la plaque d’appui 10, par l’intermédiaire des découpes 15. De même, les découpes 15 sont disposées sensiblement au centre de la première plaque d’appui 10. Chaque découpe 15 est de forme fermée, délimité par un contour fermé, de préférence de forme circulaire ou ovale. En particulier, chaque découpe 15 reçoit un seul ressort 200. En variante non illustrée, une découpe 15 peut recevoir une pluralité de ressorts 200, pour réduire le nombre de découpes lors du procédé de fabrication. Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à titre d’exemple illustratif et non limitatif. Dispositif de rappel élastique (50) pour système d’embrayage, d’axe X de révolution, comprenant : – une plaque d’appui commune (30), – une première plaque d'appui (10) et au moins deux premiers groupes (11) de ressorts (100) positionnés entre la plaque d’appui commune (30) et la première plaque d'appui (10), – une deuxième plaque d'appui (20), et au moins un deuxième groupe (21) de ressorts (200) positionné entre la plaque d’appui commune (30) et la deuxième plaque d'appui (20). Dispositif de rappel élastique (50) selon la revendication 1, comprenant un nombre de premiers groupes (11) de ressorts (100) compris entre deux et quinze premiers groupes (11) de ressorts (100) répartis autour de l’axe X de révolution, dans lequel au moins l’un des ressorts (200) dudit au moins un deuxième groupe (21) de ressorts est disposé entre deux premiers groupes (11) de ressorts (100) immédiatement adjacents. Dispositif de rappel élastique (50) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel une élongation radiale (L1) de la première plaque d'appui (10) s’étend à une distance (ΔD) variable autour de l’axe (X), en particulier ladite élongation radiale (L1) de la première plaque d'appui (10) s'étend entre 55% et 100% d’une élongation radiale (L0) de la plaque d'appui commune (30). Dispositif de rappel élastique (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premiers groupes (11) de ressorts (100) sont imbriqués dans la deuxième plaque d'appui (10). Dispositif de rappel élastique (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un deuxième groupe (21) de ressorts (200) est imbriqué dans la première plaque d'appui (10). Dispositif de rappel élastique (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première plaque d'appui (10) est de forme complémentaire à celle de la deuxième plaque d'appui (20). Dispositif de rappel élastique (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des découpes (15) sont formées dans la première plaque d’appui (10), les ressorts (200) de l’au moins un deuxième groupe (21) traversant lesdites découpes (15), en particulier lesdites découpes (15) sont de formes ouvertes ou fermées. Dispositif de rappel élastique (50) selon la revendication précédente, dans lequel des portions d’appui (26) de la deuxième plaque d'appui (20) supportent les ressorts (200) dudit au moins un deuxième groupe (21), lesdites portions d’appui (26) de la deuxième plaque d'appui (20) étant de forme complémentaire à celle des découpes (15) de la première plaque d'appui (10). Dispositif de rappel élastique (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la plaque d'appui commune (30) comprend des bossages (35, 36) adaptés à recevoir au moins un ressort (100, 200) d’un premier groupe (11) et/ou d’un deuxième groupe (21) de ressorts. Système d’embrayage (1) destiné à être intégré dans une chaîne de transmission, comprenant : – au moins un premier embrayage (E1) et un deuxième embrayage (E2) respectivement de type multidisques, commandés pour accoupler sélectivement un arbre menant à un premier arbre mené (A1) et à un deuxième arbre mené (A2), – un porte-disques d’entrée (40) de couple supportant les premier et deuxième embrayages (E1, E2), – au moins un premier organe et un deuxième organe de transmission de force (60, 70) agencés pour commander respectivement le premier embrayage (E1) et deuxième embrayage (E2), caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de rappel élastique (50) commun aux premier et deuxième organes de transmission de force (60, 70) selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit dispositif de rappel élastique (50) étant en appui sur le porte-disques d’entrée (40).