FR 3115116 A1 20220415 FR 2010329 A 20201009 Procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier et dispositif de mise en œuvre d’un tel procédé L’invention concerne un procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier, comprenant les étapes de génération dans une portion (4) de la conduite d’un courant induit au moyen d’une bobine d’induction (6) centrée sur un axe longitudinal (X-X) de la conduite et parcourue par un courant alternatif, la bobine étant logée dans une culasse (8) en matériau ferromagnétique afin de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite, mesure de la puissance active dissipée par la portion de conduite soumise au champ magnétique, mesure de l’amplitude du champ magnétique produit, et détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite à partir des mesures de la puissance active dissipée et de l’amplitude du champ magnétique induit. L’invention concerne aussi un dispositif (2) de mise en œuvre d’un tel procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier et dispositif de mise en œuvre d’un tel procédé L’invention se rapporte au domaine général de la caractérisation de conduites en acier utilisées pour le transport de fluides, notamment de pétrole et de gaz. Elle concerne plus précisément un procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier. Dans un même champ de production d’hydrocarbures offshore, il est courant d’exploiter plusieurs puits qui peuvent être séparés les uns des autres de plusieurs kilomètres, voire dizaines de kilomètres. Les fluides issus de ces différents puits doivent être collectés par des conduites sous-marines métalliques (typiquement en acier) posées au fond de la mer et transférés par des conduites de liaison fond/surface vers une installation de surface, par exemple une plateforme, un navire ou un point de collecte terrestre, qui va les recueillir pour les stocker (et éventuellement les traiter). Les fluides issus des puits de production ont tendance à se refroidir rapidement en parcourant les nombreux kilomètres de conduites sous-marines ou lors d’arrêts de production. Or, si aucune disposition n’est prise pour conserver une température de seuil minimale à l’intérieur de ces conduites, le risque est important que les molécules de gaz, notamment le méthane, contenus dans les fluides transportés se combinent aux molécules d’eau pour former, à basse température, des cristaux d’hydrates. Ces derniers peuvent coller aux parois, s’y agglomérer et conduire à la formation de bouchons capables de bloquer la circulation des fluides à l’intérieur des conduites. De même, la solubilité dans le pétrole des composés à haut poids moléculaires, comme les paraffines ou les asphaltènes, diminue lorsque la température baisse, ce qui donne naissance à des dépôts solides capables eux-aussi de bloquer la circulation. Dans le cas de conduites sous-marines dites « à simple enveloppe », il est connu de recourir à une solution active de chauffage. La solution la plus répandue consiste à chauffer la conduite sous-marine par l’application d’un courant électrique alternatif directement sur l’enveloppe interne en acier de la conduite, cette enveloppe étant reliée à chaque extrémité de la conduite à un câble électrique. L’enveloppe interne n’est pas isolée électriquement de l’eau de mer dans laquelle la conduite est immergée, conduisant à de forts courants circulant dans cette eau de mer et réduisant fortement l’efficacité de la solution. Dans le cas de conduites sous-marines dites « à double enveloppe » de type « Pipe In Pipe » ou PIP dans lesquelles une enveloppe interne transporte les fluides et une enveloppe externe coaxiale à l’enveloppe interne est en contact avec l’eau de mer, il est également connu de chauffer l’enveloppe interne de la conduite par application d’un courant électrique alternatif directement sur l’enveloppe interne en acier de la conduite, l’enveloppe externe également réalisée en acier étant utilisée comme un conducteur pour le chemin retour du courant électrique. Le courant électrique alternatif qui parcourt l’enveloppe interne permet ainsi de chauffer celle-ci par effet de Joule. Plus précisément, le chauffage de l’enveloppe interne est produit par effet Joule par le courant qui la traverse ; la chaleur produite est en grande partie transmise aux fluides dans l’enveloppe interne, les pertes thermiques au travers de l’isolant remplissant l’espace annulaire entre l’enveloppe interne et l’enveloppe externe étant relativement réduites. Cette solution de chauffage électrique est appelée en anglais « Direct Electrical Heating » (ou DEH) pour chauffage électrique direct. Quelle que soit le type de conduite (à simple ou à double enveloppe), il est nécessaire de s’assurer avant la mise en service que la puissance de chauffe linéique en fonctionnement sera suffisamment homogène tout le long de la conduite. En effet, la puissance de chauffe d’un tronçon de conduite étant égale à sa résistance électrique en régime alternatif multipliée par le carré du courant efficace qui le traverse, une résistance électrique linéique en régime alternatif hors tolérance sur l’un des tronçons de la conduite conduira à une puissance de chauffe hors tolérance en conditions de fonctionnement. La résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier dépend de nombreux facteurs et elle peut varier d’un tronçon de conduite à un autre, en particulier au sein d’un même lot de fabrication. Aussi, il est apparu crucial de pouvoir déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif à réception des lots de tronçons de conduites. A cet effet, l’une des méthodes connues pour mesurer la résistance électrique linéique en régime alternatif des tronçons de conduite est basée sur l’alimentation électrique directe aux deux extrémités de chaque tronçon de conduite au moyen d’une source électronique de puissance dédiée. On pourra se référer notamment à la publication intitulée « Electromagnetic Modelling for Electrical Heating of Pipelines » et publiée en 2007 par « International Society of Offshore and Polar Engineers » (ISOPE-I-07-378). Cette méthode présente cependant de nombreux inconvénients, dont un temps de cycle de mesure qui est relativement long (environ 15 min pour un tronçon de conduite d’une longueur de 12 m). Par ailleurs, cette méthode nécessite un meulage du tronçon de conduite au niveau des points de raccordement à la source électronique de puissance. En outre, le matériel nécessaire à cette mesure (en particulier la source de puissance) est assez volumineux. L’invention a donc pour objet de proposer un procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier qui ne présente pas les inconvénients précités. Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier, comprenant les étapes de : a) génération dans une portion de la conduite d’un courant induit résultant de la production d’un champ magnétique à une fréquence prédéfinie au moyen d’une bobine d’induction centrée sur un axe longitudinal de la conduite et parcourue par un courant alternatif, la bobine d’induction étant logée dans une culasse en matériau ferromagnétique afin de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite ; b) mesure de la puissance active dissipée par la portion de conduite soumise au champ magnétique ; c) détermination de l’amplitude du champ magnétique produit ; et d) détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite à partir des mesures de la puissance active dissipée et de l’amplitude du champ magnétique induit. Le procédé selon l’invention est remarquable en ce qu’il prévoit de déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif (AC) d’une portion de conduite en générant un champ magnétique à fréquence prédéterminée capable d’induire un courant dans l’épaisseur de la conduite. Il est notamment possible de réaliser une mesure locale de la résistance électrique linéique AC ou bien de balayer l’ensemble de la conduite en déplaçant la bobine d’induction le long de la conduite. Dans ce cas, le temps nécessaire à la détermination de la résistance électrique linéique AC peut être considérablement réduit par rapport à la méthode connue de l’art antérieur (typiquement 5 min pour une conduite d’une longueur de 12 m). De plus, le procédé selon l’invention ne nécessite aucun meulage (ou autre opération) de la conduite et l’équipement nécessaire à sa mise en œuvre est très peu encombrant. En outre, le procédé selon l’invention permet de réaliser une mesure de la résistance électrique linéique AC aussi bien sur la face externe de la conduite que sur sa face interne. De façon avantageuse, la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite est déterminée à l’étape d) par l’équation : R AC_DEH = (2 x Π heat_JIMP ) / (π x OD x H JIMP ) 2 ; dans laquelle R AC_DEH est la résistance électrique linéique en régime alternatif, Π heat_JIMP est la puissance active dissipée par unité de longueur de la conduite, OD est le diamètre de la conduite, et H JIMP est l’amplitude du champ magnétique produit. De façon avantageuse également, la fréquence du champ magnétique produit à l’étape a) peut être variée en continu afin de déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite à différentes fréquences. Selon une application, les étapes a) à d) sont répétées sur toute la longueur de la conduite en déplaçant la bobine d’induction le long de la conduite. La bobine d’induction de l’étape a) peut être disposée à l’intérieur de la conduite afin de déterminer la résistance électrique linéique AC de la face interne de la conduite. Alternativement, elle peut être disposée à l’extérieur de la conduite afin de déterminer la résistance électrique linéique AC de la face externe de la conduite. La fréquence du champ magnétique produit à l’étape a) peut être comprise entre 5 Hz et 10 kHz. L’invention a également pour objet un dispositif pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment, comprenant une bobine d’induction destinée à être centrée sur un axe longitudinal de la conduite et à être parcourue par un courant alternatif, et une culasse en matériau ferromagnétique à l’intérieur de laquelle est montée la bobine d’induction afin de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite. La culasse peut comprendre un corps tubulaire concentrique à la bobine d’induction qui se termine à chaque extrémité par une collerette annulaire délimitant un entrefer avec la portion de la conduite. La bobine d’induction peut être réalisée par un enroulement d’un fil conducteur avec un pas variable sur la longueur de ladite bobine d’induction afin de compenser les effets de bord. Alternativement, la bobine d’induction peut être réalisée par un enroulement en plusieurs couches de fils conducteurs sur tout ou partie de sa longueur. De préférence, le dispositif comprend en outre des moyens pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures. Dans ce cas, le dispositif peut ainsi comprendre des plaquettes en matériau ferromagnétique qui sont aptes à glisser radialement sur chaque collerette de la culasse afin de venir en contact de la surface de la portion de conduite pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures. Alternativement, le dispositif peut comprendre des lames flexibles feuilletées en matériau ferromagnétique qui sont positionnées en étoile autour de la conduite et à chaque extrémité du corps tubulaire de la bobine d’induction afin de venir en contact de la surface de la portion de conduite pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures. La figure 1 est une vue schématique d’un exemple de dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. La figure 2 est une vue schématique d’un autre exemple de dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. La figure 3 représente un exemple de distribution du champ magnétique produit au cours du procédé selon l’invention dans la bobine d’induction et dans une portion de conduite. La figure 4 représente un exemple de distribution de la puissance active volumique dissipée dans la bobine d’induction et dans une portion de conduite soumise au procédé selon l’invention. La figure 5 est une courbe montrant un exemple de résistance électrique linéique en régime alternatif en fonction de l’amplitude du champ magnétique de la face externe d’une portion de conduite soumise au procédé selon l’invention. La figure 6 est une courbe montrant un exemple de résistance électrique linéique en régime alternatif en fonction de l’amplitude du champ magnétique de la face interne d’une portion de conduite soumise au procédé selon l’invention. La figure 7A représente en coupe longitudinale une variante du dispositif selon l’invention muni d’un exemple de système pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. La figure 7B est une vue en coupe transversale du dispositif de la figure 7A. La figure 8A représente en coupe longitudinale une autre variante du dispositif selon l’invention muni d’un autre exemple de système pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. La figure 8B est une vue en coupe transversale du dispositif de la figure 8A. La figure 9 représente une variante du système des figures 8A et 8B pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. La figure 10 représente une autre variante du système des figures 8A et 8B pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. La figure 11 représente encore une autre variante du système des figures 8A et 8B pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. La figure 12 représente encore une autre variante du système des figures 8A et 8B pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. Le procédé selon l’invention s’applique à toute conduite sous-marine (à simple ou double enveloppe) réalisée en acier et destinée à transporter des fluides tels que du pétrole et du gaz. Le procédé selon l’invention s’applique plus particulièrement aux conduites sous-marines en acier (notamment mais non exclusivement en acier au carbone) qui sont soumises à un chauffage électrique de type « Direct Electrical Heating » (ou DEH). Ce type de chauffage électrique consiste à appliquer un courant électrique alternatif sur l’enveloppe à chauffer. Le chauffage de l’enveloppe est produit par effet Joule par le courant qui la traverse, la chaleur produite étant en grande partie transmise aux fluides circulant dans l’enveloppe. Le procédé selon l’invention vise à déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif (AC) d’une telle conduite au moyen d’un dispositif tel que celui représenté sur les figures 1 et 2. Dans ces deux modes de réalisation, le dispositif est formé par un assemblage d’une bobine d’induction (ou solénoïde) destinée à être alimentée par un courant alternatif et d’une culasse en matériau ferromagnétique. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le dispositif 2 selon l’invention est disposé autour d’une portion de conduite 4 (pouvant être l’enveloppe interne d’une conduite à double enveloppe ou l’enveloppe dans le cas d’une conduite à simple enveloppe) de façon à déterminer la résistance électrique linéique AC de la face externe de la portion de conduite. Le dispositif comprend une bobine d’induction 6 qui centrée sur l’axe longitudinal X-X de la conduite 4, et une culasse 8 en matériau ferromagnétique à l’intérieur de laquelle est montée la bobine d’induction 6 et qui permet de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite. Plus précisément, la culasse 8 comprend un corps tubulaire 8a qui est centré sur l’axe longitudinal X-X de la conduite 4 et qui se termine à chaque extrémité longitudinale par une collerette (ou joue) annulaire 8b tournée vers l’intérieur. Ces collerettes 8b sont positionnées en regard de la face externe de la portion de conduite afin de confiner le champ magnétique produit par la bobine d’induction dans un espace annulaire délimité et prédéfini, en particulier sur une longueur précise de la conduite. La culasse 8 est réalisée dans un matériau ferromagnétique, tel que par exemple du ferrite ou en acier électrique feuilleté. Quant à la bobine d’induction 6, elle est réalisée par un enroulement d’un fil conducteur, par exemple en cuivre ou en aluminium, cet enroulement pouvant être monocouche ou multicouches. Par ailleurs, afin de minimiser les effets de bord, l’enroulement du fil conducteur peut présenter un pas qui varie sur la longueur de ladite bobine d’induction avec une densité de fil conducteur plus importante aux deux extrémités longitudinales du corps tubulaire 8a de la culasse qu’au centre de celui-ci. Alternativement, pour obtenir le même effet, l’enroulement de fil conducteur pourra se faire en plusieurs couches à ces deux extrémités longitudinales et être monocouche au centre. De plus, la bobine d’induction 6 est raccordée à une source de courant alternatif (non représentée sur les figures). Enfin, le dispositif 2 selon l’invention pourra comporter des moyens pour se déplacer sur toute la longueur de la conduite afin de réaliser une mesure de la résistance électrique AC de toute la conduite. Ces moyens, non représentés sur la figure, peuvent comprendre des patins en matière plastique ou bien des galets disposés sur la face extérieure des deux collerettes 8b dans le but de centrer le dispositif sur la conduite tout en permettant une translation axiale sans friction excessive. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le dispositif 2’ selon l’invention est disposé à l’intérieur d’une portion de conduite 4 (pouvant être l’enveloppe externe d’une conduite à double enveloppe) de façon à déterminer la résistance électrique AC de la face interne de la portion de conduite. Par rapport au mode de réalisation de la figure 1, il résulte de cette disposition que la culasse 8’ comprend un corps tubulaire 8’a qui se termine à chaque extrémité longitudinale par des collerettes 8’b tournées vers l’extérieur. Ces collerettes 8b sont positionnées en regard de la face interne de la portion de conduite et confinent le champ magnétique produit par la bobine d’induction dans un espace annulaire délimité et prédéfini, en particulier sur une longueur précise de la conduite. Quant à la bobine d’induction 6’, elle est semblable à celle du mode de réalisation de la figure 1. Le procédé selon l’invention est mis en œuvre par un tel dispositif 2, 2’ et prévoit les étapes suivantes. La bobine d’induction 6, 6’ du dispositif est alimentée en courant alternatif à une fréquence f prédéterminée. L’alimentation de la bobine d’induction génère un champ magnétique à une fréquence prédéfinie, ce champ magnétique induisant un courant dans l’épaisseur de la portion de conduite soumise au dispositif selon l’invention (sur sa face interne ou sa face externe). Plus précisément, lorsque la conduite est excitée par une bobine d’induction JIMP de longueur lg JIMP et comportant n spires parcourues chacune par un courant i, un courant orbital I JIMP se développe par induction à la surface de la conduite dans une portion de conduite de longueur lg JIMP et d’épaisseur de peau δ JIMP donnée par l’équation suivante : Dans cette équation, f est la fréquence du courant alternatif, ρ est la résistivité électrique du matériau de la conduite, et μ est la perméabilité magnétique du matériau de la conduite. L’amplitude du champ magnétique H JIMP sous la bobine d’induction est théoriquement constante et est donnée par l’équation suivante : La puissance active P heat_JIMP dissipée par la portion de conduite soumise au champ magnétique est donnée par l’équation suivante : Dans cette équation, OD est le diamètre de la conduite (à savoir le diamètre extérieur de la conduite si le dispositif est disposé autour de la conduite ou le diamètre intérieur de la conduite si le dispositif est disposé à l’intérieur de la conduite). On en déduit que l’épaisseur de peau δ JIMP du courant orbital à la surface de la conduite est donnée par l’équation : Dans cette équation, Π heat_JIMP est la puissance active linéique dans la conduite. Par ailleurs, les inventeurs ont constaté que, dans le cas de matériaux homogènes et linéaires comme dans le cas de matériaux ferromagnétiques non linéaires (comme l’acier au carbone), pour des champs magnétiques de même amplitude, la profondeur de peau du courant orbital qui se développe par la bobine d’induction est la même que celle d’un courant alternatif axial utilisé pour chauffer une conduite selon le procédé DEH (ou chauffage électrique direct). Or, pour une conduite chauffée par le procédé DEH, il a été établi que la résistance électrique linéique en courant alternatif R AC_DEH est donnée par l’équation suivante : Aussi, en substituant la valeur d’épaisseur de peau δ JIMP calculée précédemment dans l’expression ci-dessus de la valeur de la résistance électrique linéique en courant alternatif R AC_DEH , on obtient l’équation suivante : La résistance électrique linéique en courant alternatif R AC_DEH de la portion de conduite soumise au champ magnétique H JIMP est alors donnée par l’équation suivante : Dans cette équation, Π heat_JIMP est la puissance active linéique dans la conduite et H JIMP est l’amplitude du champ magnétique dans l’espace annulaire compris entre la bobine d’induction et la conduite. La figure 3 montre un exemple de distribution de l’amplitude du champ magnétique H (mesurée en Weber) produit au cours du procédé selon l’invention dans une portion de conduite 4 et dans la bobine d’induction 6 du dispositif selon l’invention, ce champ magnétique ayant été généré au moyen d’un dispositif selon l’invention tel que décrit précédemment. Les inventeurs ont constaté que plus la distance entre les collerettes 8b de la culasse 8 et la face (interne ou externe) de la portion de conduite 4 est faible, plus le confinement du champ magnétique sur la surface de la portion de conduite est efficace. Ainsi, sur l’exemple de la figure 3 dans lequel l’entrefer est proche de 0, l’amplitude du champ magnétique H est relativement homogène sur toute la surface de la portion de conduite comprise entre les deux collerettes de la culasse du dispositif. Comme décrit précédemment, afin de minimiser d’éventuels effets de bord dus au jeu entre les collerettes de la culasse et la portion de conduite, l’enroulement du fil conducteur composant la bobine d’induction du dispositif pourra présenter une densité plus importante au niveau des deux collerettes de la culasse du dispositif. La figure 4 représente un exemple de distribution de la puissance active volumique P heat dissipée (mesurée en W/m 3 ) dans la bobine d’induction et dans une portion de conduite soumise au procédé selon l’invention. Cette puissance active peut être mesurée au moyen d’un analyseur de réseau branché aux bornes de la bobine d’induction. Ici également on constate que la puissance active dissipée est essentiellement concentrée dans la portion de conduite soumise au dispositif selon l’invention. A partir de ces mesures, le procédé selon l’invention prévoit de déterminer par calcul (voir l’équation 6) la résistance électrique linéique en régime alternatif R AC_JIMP de la portion de conduite. Les figures 5 et 6 sont des exemples de courbes représentant des résistances électriques linéiques en régime alternatif (en μΩ/m) en fonction de l’amplitude du champ magnétique (en A/m), d’une part pour un dispositif positionné à l’extérieur de la conduite (figure 5 – correspondant à la configuration du mode de réalisation de la figure 2), et d’autre part pour un dispositif positionné à l’intérieur de la conduite (figure 6 - correspondant à la configuration du mode de réalisation de la figure 1). On notera que la détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif selon le procédé conforme à l’invention pourra être réalisée sur toute la longueur d’une conduite en déplaçant le dispositif le long de l’axe longitudinal de la conduite et en réitérant les étapes précédemment décrites. On notera également que la résistance électrique linéique en régime alternatif pourra être déterminée en fonction de la profondeur de peau en faisant varier la fréquence du courant électrique alimentant la bobine d’induction. Par exemple, en faisant varier cette fréquence de 5 Hz à 10 kHz, il est possible de déterminer la résistance électrique linéique de la conduite de 0,1 mm à 20 mm de profondeur de peau. On notera encore que l’amplitude du champ magnétique H JIMP sous la bobine d’induction qui est nécessaire pour déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif R AC_JIMP de la portion de conduite pourra être mesurée par une sonde ou bien être déduite d’une mesure du courant i dans la bobine d’induction à l’aide de l’équation suivante : H JIMP = n x i / lg dans laquelle n est le nombre de spires de la bobine d’induction et lg est sa longueur. Par ailleurs, pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure, les inventeurs ont proposé plusieurs systèmes possibles pour refermer le jeu qui existe nécessairement entre les collerettes de la culasse et la portion de conduite dont les tolérances dimensionnelles peuvent être larges. En effet, ce jeu dégrade le confinement du champ magnétique dans l’entrefer, et perturbe le flux magnétique circulant dans la culasse et la conduite. Les figures 7A et 7B représentent un exemple de réalisation d’un système pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité de la mesure. Dans cet exemple, ce système est basé sur l’utilisation de plaquettes 10 en matériau ferromagnétique qui sont aptes à glisser radialement sur chaque collerette 8b de la culasse 8 afin de venir en contact de la surface (ici extérieure) de la portion de conduite. De la sorte, ces plaquettes 10 forment un pontage de champ au-dessus du jeu existant entre les collerettes de la culasse et la portion de conduite. Plus précisément, les plaquettes 10, par exemple au nombre de douze, forment un anneau lorsqu’elles sont mises bout à bout autour de l’axe X-X de la conduite (voir la figure 7B). Ces plaquettes sont logées dans une rainure annulaire 12 délimitée entre les collerettes 8b respectives de la culasse et des brides annulaires 14 (par exemple en plastique) qui sont assemblées contre ces collerettes. Un joint torique 16 positionné autour des plaquettes 12 permet de mettre sous tension ces dernières pour les mettre en appui radial contre la surface de la conduite. Un autre exemple de réalisation de ce système pour minimiser l’influence des effets de bord représenté par les figures 8A et 8B consiste en l’utilisation de lames flexibles feuilletées 18 en matériau ferromagnétique qui remplacent les collerettes de la culasse. Comme représenté sur les figures 8A et 8B, ces lames flexibles 18 sont positionnées à chaque extrémité du corps tubulaire 8a de la bobine d’induction et en étoile autour de la conduite afin de prendre appui radialement sur la surface de celle-ci. La flexion plus ou moins importante des lames permet d’absorber le jeu variable en fonction des tolérances de la conduite. Dans une variante de ce système représentée par la figure 9, les lames peuvent être remplacées par un anneau 20 (ou des segments d’anneau) en matériau ferromagnétique qui est gonflable. Plus précisément, comme représenté dans la partie inférieure de la figure 9, l’anneau 20 est apte à se gonfler pour venir en appui radial contre la surface de la conduite 4. Dans une autre variante de ce système représentée par la figure 10, les lames sont remplacées par un anneau 22 (ou des segments d’anneau) en matériau ferromagnétique qui est expansible. Comme représenté dans la partie inférieure de la figure 10, l’anneau 22 est apte à s’expanser pour venir en appui radial contre la surface de la conduite 4. Dans encore une autre variante de ce système représentée par la figure 11, les lames sont remplacées par un anneau 24 (ou des segments d’anneau) en matériau ferromagnétique qui est creux et flexible. Comme représenté dans la partie inférieure de la figure 11, l’anneau 24 est apte à se déployer pour venir en appui radial contre la surface de la conduite 4. Dans encore une autre variante de ce système représentée par la figure 12, les lames sont remplacées par un anneau 26 (ou des segments d’anneau) en matériau ferromagnétique qui est ondulé et flexible. Comme représenté dans la partie inférieure de la figure 12, l’anneau 26 est apte à se déployer pour venir en appui radial contre la surface de la conduite 4. Procédé de détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif d’une conduite en acier, comprenant les étapes de : a) génération dans une portion (4) de la conduite d’un courant induit résultant de la production d’un champ magnétique à une fréquence prédéfinie au moyen d’une bobine d’induction (6) centrée sur un axe longitudinal (X-X) de la conduite et parcourue par un courant alternatif, la bobine d’induction étant logée dans une culasse (8) en matériau ferromagnétique afin de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite ; b) mesure de la puissance active (P heat ) dissipée par la portion de conduite soumise au champ magnétique ; c) détermination de l’amplitude (H) du champ magnétique produit ; et d) détermination de la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite à partir des mesures de la puissance active dissipée et de l’amplitude du champ magnétique induit. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite est déterminée à l’étape d) par l’équation : R AC_ DEH = (2 x Π heat_JIMP ) / (π x OD x H JIMP ) 2 ; dans laquelle R AC_ DEH est la résistance électrique en régime alternatif, Π heat_JIMP est la puissance active dissipée par unité de longueur de la conduite, OD est le diamètre de la conduite, et H JIMP est l’amplitude du champ magnétique produit. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel la fréquence du champ magnétique produit à l’étape a) varie afin de déterminer la résistance électrique linéique en régime alternatif de la portion de conduite à différentes fréquences. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les étapes a) à d) sont répétées sur toute la longueur de la conduite en déplaçant la bobine d’induction le long de la conduite. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la bobine d’induction de l’étape a) est disposée à l’intérieur de la conduite. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la bobine d’induction de l’étape a) est disposée à l’extérieur de la conduite. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la fréquence du champ magnétique produit à l’étape a) est comprise entre 5 Hz et 10 kHz. Dispositif (2 ; 2’) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant une bobine d’induction (6 ; 6’) destinée à être centrée sur un axe longitudinal (X-X) de la conduite (4) et à être parcourue par un courant alternatif, et une culasse (8 ; 8’) en matériau ferromagnétique à l’intérieur de laquelle est montée la bobine d’induction afin de confiner le champ magnétique sur une surface prédéfinie de la portion de conduite. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel la culasse (8 ; 8’) comprend un corps tubulaire (8a ; 8’a) concentrique à la bobine d’induction qui se termine à chaque extrémité par une collerette (8b ; 8’b) annulaire délimitant un entrefer avec la portion de la conduite. Dispositif selon l’une des revendications 8 et 9, dans lequel la bobine d’induction est réalisée par un enroulement d’un fil conducteur avec un pas variable sur la longueur de ladite bobine d’induction. Dispositif selon l’une des revendications 8 et 9, dans lequel la bobine d’induction est réalisée par un enroulement en plusieurs couches de fils conducteurs sur tout ou partie de sa longueur. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, comprenant en outre des moyens (10 ; 18 ; 20 ; 22 ; 24 ; 26) pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures. Dispositif selon la revendication 12, comprenant des plaquettes (10) en matériau ferromagnétique qui sont aptes à glisser radialement sur chaque collerette (8b) de la culasse (8) afin de venir en contact de la surface de la portion de conduite pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures. Dispositif selon la revendication 12, comprenant des lames flexibles feuilletées (18) en matériau ferromagnétique qui sont positionnées en étoile autour de la conduite et à chaque extrémité du corps tubulaire de la bobine d’induction afin de venir en contact de la surface de la portion de conduite pour minimiser l’influence des effets de bord sur la qualité des mesures.