FR 3115903 A1 20220506 FR 2011191 A 20201102 Titre : Système piloté de fabrication de produits L’invention concerne un système (1) comprenant au moins une machine de fabrication (2) incluant : - au moins un module actionneur (3) ; - un calculateur (4) ; - des premiers moyens de communication (5), le système comprenant également un serveur distant (7) incluant : - des moyens de stockage (8) d’informations ; - des deuxièmes moyens de communication (9) reliés aux premiers moyens de communication (5) par une voie de communication, caractérisé en ce que le système (1) comprend, pour chaque produit (P) à fabriquer, au moins un identifiant, et en ce que le système (1) comprend également des moyens de lecture (6) desdits identifiants, couplés au calculateur (4), et en ce que le calculateur (4) est paramétré pour piloter le ou les modules actionneurs (3) à partir d’une lecture d’un identifiant effectuée par les moyens de lecture (6). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Système piloté de fabrication de produits Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de récipients. Plus précisément, l’invention concerne un système piloté de fabrication de récipients par soufflage ou étirage/soufflage. Les récipients sont en matière plastique et sont généralement obtenus par soufflage ou étirage soufflage. Pour cela, des préformes en matière plastique sont chauffées au-delà d’une température de transition vitreuse à laquelle leur matière constitutive est assez ramollie pour permettre leur déformation et l’obtention de récipients à une forme souhaitée. Comme dans différents domaines industriels, il est connu que des paramètres de fabrication dédiés sont appliqués à chaque produit à obtenir. Ces paramètres peuvent être définis de manière théorique et automatique, ou de manière précise par un ou plusieurs ingénieurs ou techniciens par exemple. Lorsque des ingénieurs ou techniciens doivent définir lesdits paramètres, ils utilisent des informations liées au produit à obtenir comme, par exemple, des plans, des modèles numériques, des cadences de fabrication à respecter ou encore des recommandations de fournisseurs de matières premières par exemple. Toutes ces informations doivent alors être collectées par les ingénieurs ou techniciens en vue de leur exploitation ultérieure pour la définition des paramètres de fabrication. Cependant, une telle collecte des paramètres, et leur traitement postérieur, demandent du temps de mobilisation des techniciens ou ingénieurs. Dans le cadre de l’obtention de récipients à partir de préformes en matière plastique, certains paramètres diffèrent pour l’obtention de récipients de différentes formes. A titre d’exemple, c’est le cas des paramètres de chauffe des préformes qui sont notamment définis à partir de la matière plastique de la préforme (recommandations fournisseurs), de la forme du récipient à obtenir (modèle numérique et/ou plans) ou encore du besoin du client final (cadences de fabrication à respecter). En effet, pour obtenir des récipients cylindriques de révolution, la chauffe de la préforme sera identique sur toute sa périphérie. En revanche, pour obtenir des récipients présentant des reliefs ou des motifs localisés, une chauffe sélective de la périphérie de la préforme est réalisée, alternant des zones dites chaudes et des zones dites froides, c’est-à-dire des zones de température différente. Ce type de chauffe est notamment connu sous le nom de chauffe préférentielle. Par ailleurs, lors d’un changement de taille des récipients à obtenir, plusieurs paramètres de la machine de fabrication doivent être mis à jour. D’une manière classique, ces paramètres sont mis à jour par un opérateur qui est dédié au réglage des machines de fabrication. Toutefois, le recours à un opérateur dédié n’est pas sans inconvénients. En effet, le paramétrage d’une machine peut être long et fastidieux pour un opérateur. En outre, il existe un risque, lors de la mise à jour des paramètres, que l’opérateur commette une erreur lors de la saisie des nouveaux paramètres. Pour cela, une vérification par un second opérateur peut être prévue. Cependant, une telle vérification engendre un coût important et mobilise une seconde ressource qui pourrait être affectée à une autre tâche. Enfin, lorsque plusieurs machines de fabrication sont à mettre à jour pour la fabrication d’un même produit, le temps de mise à jour des paramètres de production peut s’avérer long pour l’ensemble du système de fabrication, c’est-à-dire pour l’ensemble des machines de production. L’invention a notamment pour objectif de palier les inconvénients précités de l’art antérieur. Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de fiabiliser et d’accélérer les phases de réglage machines. L’invention a également pour objectif de fournir une telle solution qui soit simple de mise en œuvre et permette à un opérateur, technicien ou ingénieur, d’obtenir des informations concernant une machine ou un procédé de fabrication de manière rapide et sûre. L’invention a en outre pour objectif de fournir une telle solution qui permette une mise à jour d’une base de données interne, de manière fiable. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système comprenant au moins une machine de fabrication incluant : - au moins un module actionneur ; - un calculateur ; - des premiers moyens de communication, le système comprenant également un serveur distant incluant : - des moyens de stockage d’informations d’un procédé de fabrication à mettre en œuvre par la machine de fabrication ou relatives à un produit à fabriquer par la machine de fabrication ; - des deuxièmes moyens de communication reliés aux premiers moyens de communication par une voie de communication, caractérisé en ce que le système comprend, pour chaque produit à fabriquer, au moins un identifiant, et en ce que les moyens de stockage intègrent une base de données mettant en correspondance lesdits identifiants avec les informations dudit produit, et en ce que le système comprend également des moyens de lecture desdits identifiants, couplés au calculateur et en ce que le calculateur est paramétré pour récupérer, via ladite voie de communication et à partir d’une lecture d’un identifiant effectuée par les moyens de lecture, les informations correspondantes à l’identifiant, en vue de piloter le ou les modules actionneurs à partir desdites informations récupérées, et/ou de consulter des informations liées audit produit à fabriquer et/ou à la machine de fabrication. Un tel système permet de faciliter la fabrication de produits via la machine de fabrication puisqu’il n’est pas nécessaire à un opérateur de fabrication d’entrer manuellement des paramètres d’identification de produits à fabriquer. Ainsi, cela fiabilise le processus de fabrication et permet également de fiabiliser et de faciliter l’aide à la définition des paramètres de fabrication de produits. En effet, par la simple lecture d’un identifiant, il est possible de télécharger instantanément depuis le serveur distant, dans la machine de fabrication, des informations liées à la fabrication ou au produit à fabriquer. Par ailleurs, dans le cas de la fabrication d’un même produit par plusieurs machines différentes, il est possible de s’assurer que chacune des machines comprend bien les bonnes informations de fabrication puisque ces informations sont insérées dans la machine de manière automatique par la lecture de l’identifiant. Ainsi, cela évite les erreurs humaines liées à l’entrée manuelle des informations de fabrication qui peuvent être erronées lorsqu’elles sont rentrées manuellement par exemple par défaut de lecture par l’opérateur ou par erreur de frappe sur un clavier. Enfin, la consultation des informations de fabrication peut être faite à tout instant par une simple connexion au serveur distant, ce qui permet de vérifier que les réglages machines sont les bons ou encore d’obtenir des informations complémentaires sur le produit à fabriquer. En d’autres termes, l’identifiant peut permettre un accès à des informations non contenues sur le support de l’identifiant, comme par exemple un modèle numérique du produit qui va être fabriqué, un tel modèle numérique ne pouvant pas être visualisable par un support tel qu’un plan en papier. Avantageusement, le système comprend également des unités informatiques couplées au serveur distant pour transmettre au serveur distant et/ou mettre à jour les informations stockées, ou à stocker, dans les moyens de stockage. L’utilisation d’unités informatiques permet à des personnes distantes, notamment des fournisseurs de matières premières ou des ingénieurs de développement, de pouvoir apporter des modifications à une machine en exploitation chez un fabricant. En effet, dans le cadre de la fabrication de récipients en matière plastique par soufflage ou étirage-soufflage, les machines de fabrication sont développées puis installées chez un industriel, producteur de produits liquides par exemple, qui fabrique lui-même ses récipients pour les remplir immédiatement du produit qu’il fabrique également. Ainsi, en cas de modifications à apporter à ces récipients à fabriquer, les développeurs de la machine peuvent, si nécessaire, modifier les informations à intégrer pour procéder à la fabrication de manière distante, si bien que lorsque le fabricant souhaite fabriquer ses récipients, les mises à jour sont déjà effectuées sans intervention au préalable d’un technicien spécialisé devant se déplacer sur le site de fabrication. De préférence, le système comprend également des périphériques informatiques, couplés au calculateur de la machine et destinées à réceptionner une partie au moins des informations stockées dans les moyens de stockage du serveur distant. Les périphériques informatiques permettent de prendre connaissance des informations contenues dans le serveur distant pour pouvoir les utiliser le cas échéant ou simplement les consulter, soit directement sur la machine, par exemple lorsqu’il s’agit d’un écran de type tactile, soit de manière nomade par exemple, lorsqu’il s’agit d’un ordiphone ou d’une tablette numérique. Selon une forme avantageuse de réalisation, les identifiants sont du type QR Code ou codes-à-barres. De tels identifiants sont relativement peu encombrants et permettent de renvoyer à une pluralité d’informations tout en étant associés chacun à un unique produit fabriqué. Selon une autre forme de réalisation avantageuse, les identifiants sont du type NFC ou RFID. De telles puces électroniques sont passives et permettent une communication et un échange d’informations de manière simple tout en offrant une mémoire pour un éventuel stockage de certaines informations. Préférentiellement, les informations contenues dans les moyens de stockage pour chaque récipient sont de l’un au moins des types suivants : - plans numériques du produit à fabriquer ; - paramètres de réglage de la machine de fabrication ; - programme de contrôle des modules actionneurs de la machine de fabrication ; - informations sur une série de fabrication d’un produit. De tels types d’informations permettent de prendre connaissance des caractéristiques dimensionnelles d’un produit à fabriquer, ou encore de pouvoir régler la machine soit de manière automatique sans intervention humaine, soit par un contrôle des informations entrées manuellement par un opérateur. Selon un aspect préféré, les produits à fabriquer sont du type récipients en matière plastique obtenus par un procédé de soufflage ou d’étirage-soufflage. La fabrication de récipients en matière plastique par soufflage ou étirage-soufflage demande des paramètres de fabrication bien précis qui peuvent, en cas d’erreur, nuire à la bonne fabrication des récipients ou provoquer la fabrication de récipients présentant des défauts. Il est donc nécessaire que lorsqu’un même produit, c’est-à-dire un même récipient, est fabriqué sur plusieurs machines de fabrications différentes, chaque machine dispose des mêmes réglages, ou quasiment, afin de garantir une fabrication homogène des récipients sur chaque machine. Cela est possible grâce au système selon l’invention puisque les erreurs humaines sont limitées, voire supprimées, entre deux machines destinées à fabriquer des produits identiques. Ainsi, un correctif apporté aux informations permettra de modifier et de corriger les erreurs constatées sur toutes les machines de fabrication, simultanément. Avantageusement, l’identifiant est porté par un plan de type papier présentant une définition du produit à fabriquer. L’utilisation d’un plan de type papier pour porter l’identifiant permet à un utilisateur ou un opérateur de fabrication de pouvoir identifier par un simple regard du plan que le produit à fabriquer est bien conforme à ses attentes. En effet, l’opérateur de fabrication peut identifier le produit qu’il doit fabriquer parmi plusieurs produits différents et charger dans la machine de fabrication les paramètres et les informations nécessaires à la bonne fabrication, simplement en présentant l’identifiant au moyen de lecture de la machine. De préférence, l’identifiant est un symbole et/ou une puce électronique. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un produit au moyen d’un système tel que précédemment décrit, ce procédé comprenant les étapes consistant essentiellement à : - lire un identifiant par les moyens de lecture ; - récupérer, via la voie de communication, les informations correspondantes à l’ identifiant, au moyen du calculateur ; - piloter les modules actionneurs de la machine de fabrication à partir des informations récupérées par le calculateur. Un tel procédé permet faciliter la fabrication de produits puisque les étapes de réglages, de vérification des réglages, ou encore de consultation d’informations concernant le produit qui va être fabriqué, peuvent être effectués à distance, le cas échéant de manière automatique et rapide sans nécessiter d’intervention humaine. De préférence, le procédé comprend également une étape consistant à mettre à jour les informations contenues dans les moyens de stockage du serveur distant au moyen d’au moins une unité informatique. La qualité de produits obtenus peut alors être améliorée puisque les informations liées au produit à fabriquer peuvent être mises à jour à distance puis chargée dans la machine de fabrication en temps voulu, cela de manière automatique et, le cas échéant, sans intervention humaine hormis le lancement du chargement des données par lecture de l’identifiant. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel de l’invention, donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique d’un système selon l’invention ; la est une représentation schématique d’un plan d’un produit à fabriquer au moyen du système de la , ce plan comprenant un identifiant permettant la fabrication dudit produit; la est une représentation schématique d’un ordinogramme d’un procédé de réalisation ou de fabrication d’un produit au moyen du système selon la . La illustre un système 1 de fabrication de produits P, selon l’invention. Ce système 1 comprend au moins une machine de fabrication 2 incluant : - au moins un module actionneur 3 ; - un calculateur 4 ; - des premiers moyens de communication 5. Le système 1 comprend également des moyens de lecture 6. Ces moyens de lecture 6 sont préférentiellement intégrés à la machine de fabrication 2. En variante, les moyens de lecture 6 sont nomades et prennent par exemple la forme d’un capteur optique intégré à un appareil électronique mobile de type ordiphone ou tablette numérique. Les moyens de lecture 6 sont avantageusement de type analogique. Le système 1 comprend également un serveur distant 7 incluant : - des moyens de stockage 8 d’informations ; - des deuxièmes moyens de communication 9. De préférence, les informations stockées dans les moyens de stockage 8 concernent un procédé de fabrication à mettre en œuvre par la machine de fabrication 2 ou des informations relatives à un produit P à fabriquer par la machine de fabrication 2. Les deuxièmes moyens de communication 9 sont destinés à coopérer avec les premiers moyens de communication 5 de la machine de fabrication 2, comme expliqué ci-après. Le système 1 selon l’invention comprend, pour chaque produit P à fabriquer, un identifiant se présentant sous la forme d’un symbole 10 et/ou d’une puce électronique 11 associé audit produit P à fabriquer. Plus particulièrement, ce symbole 10 et/ou puce électronique 11 est porté par un plan 12 de type papier présentant une définition du produit P. Un tel produit P à fabriquer est par exemple un récipient en matière plastique obtenu par un procédé de soufflage ou d’étirage-soufflage. Le plan 12, par exemple une feuille au format A4 ou A3 notamment, peut porter dans un coin, tel que cela est illustré sur la , soit un symbole 10 de type QR code ou code à barres par exemple, soit une puce électronique 11 de type NFC (acronyme de l’expression anglaise Near Field Communication) ou RFID (acronyme de l’expression anglaise Radio Frequency IDentification). Selon un autre mode de réalisation non illustré sur les figures, le support de l’identifiant est une reproduction du produit qui va être fabriqué. L’identifiant, c’est-à-dire le symbole 10 ou la puce électronique 11 est destiné à être lu par les moyens de lecture 6 de la machine de fabrication 2. Pour cela, les moyens de stockage 8 intègrent une base de données mettant en correspondance les symboles 10 et/ou puces électroniques 11 avec les informations dudit produit P. En effet, tel qu’expliqué ci-après, par la lecture du symbole 10 ou de la puce électronique 11, des informations de fabrication ou des informations concernant le produit P à fabriquer sont récupérées dans la base de données des moyens de stockage 8 afin de pouvoir régler la fabrication dudit produit P ou permettre à un opérateur, technicien ou ingénieur d’utiliser ou consulter des informations liées au produit P. Ces informations sont, à titre d’exemple illustratif et non limitatif, des plans numériques du produit P à fabriquer, des paramètres de réglage de la machine de fabrication 2, ou encore des informations sur une série de fabrication du produit P. D’autres types d’informations peuvent également être obtenus par la lecture du symbole 10 ou de la puce électronique 11. Pour cela, les moyens de lecture 6 de la machine de fabrication 2 sont couplés au calculateur 4. Le calculateur 4 est alors paramétré pour identifier une voie de communication ouverte entre les premiers moyens de communication 5 de la machine de fabrication 2 et les deuxièmes moyens de communication 9 du serveur distant 7, à partir d’une lecture d’un symbole 10 et/ou d’une puce électronique 11, et récupérer, via ladite voie de communication ouverte, les informations correspondantes au symbole 10 et/ou à la puce électronique 11. Les informations récupérées, peuvent par exemple permettre de régler le ou les modules actionneurs 3 de la machine de fabrication 2. En effet, les informations récupérées peuvent comprendre notamment un programme de contrôle des modules actionneurs 3 de la machine de fabrication 2. Dès lors, il est possible pour un opérateur d‘initier un cycle de fabrication par la simple lecture du symbole 10 ou de la puce électronique 11, la machine de fabrication 2 étant alors pilotée par le calculateur 4 et plus particulièrement selon le programme récupéré par le calculateur 4. Le système 1 comprend également des unités informatiques 13 couplées au serveur distant 7 pour transmettre au serveur distant 7, et/ou mettre à jour, les informations stockées ou à stocker dans les moyens de stockage 8. Ainsi, des fabricants de matières premières ou encore des concepteurs peuvent transmettre des informations au serveur distant 7, ces informations pouvant être des caractéristiques du produit qui va être fabriqué ou des informations de réglage de la machine de fabrication 2. A titre d’exemple, la mise à jour du contenu des moyens de stockage 8 peut concerner une modification du procédé de fabrication pour le rendre plus performant par exemple ou une modification de la forme du produit P à fabriquer qui peut éventuellement changer les paramètres de fabrication de la machine de fabrication 2. Le système 1 comprend également des périphériques informatiques 14 couplés au calculateur 4 de la machine de fabrication 2 et destinés à recevoir une partie au moins des informations stockées dans les moyens de stockage 8 du serveur distant 7. A titre d’exemple, ces périphériques informatiques 14 peuvent prendre la forme d’un écran 141, tactile ou non, monté à demeure sur la machine de fabrication 2 ou encore d’un ordiphone ou d’une tablette numérique 142 et former des objets nomades possédés par des opérateurs intervenant dans le cycle de fabrication d’un produit P. Cela permet notamment, pour un ingénieur de fabrication, de prendre connaissance des paramètres de fabrication, et par exemple de vérifier les paramètres de la machine de fabrication 2. La fabrication d’un produit P au moyen du système 1 précédemment décrit est réalisée selon le procédé comprenant les étapes ci-après décrites. En référence à la , le procédé comprend une première étape 100 consistant à lire un symbole 10 et/ou une puce électronique 11 via les moyens de lecture 6 de la machine de fabrication 2. Une deuxième étape 200 consiste à identifier, par le calculateur 4, une voie de communication entre les premiers moyens de communication 5 et les deuxièmes moyens de communication 9. Le procédé comprend une troisième étape 300 consistant à récupérer, au niveau de la machine de fabrication 2, via ladite voie de communication ouverte, les informations correspondant à l’identifiant, au moyen du calculateur 4 de la machine de fabrication 2. La base de données des moyens de stockage 8 met en correspondance lesdits identifiants portés par chacun des plans 12 avec les informations de produits P contenues dans les moyens de stockage 8. Le procédé comprend une quatrième étape 400 consistant à piloter les modules actionneurs 3 de la machine de fabrication 2 à partir des informations récupérées par le calculateur 4. En outre, le procédé de fabrication comprend également une cinquième étape 500 consistant à mettre à jour les informations contenues dans les moyens de stockage 8 du serveur distant 7 au moyen d’au moins une unité informatique 13. Cette cinquième étape est facultative et permet, le cas échéant, de modifier les informations contenues dans le serveur distant 7, notamment pour les mettre à jour ou en ajouter de nouvelles. Des informations peuvent également être supprimées, notamment lorsqu’un produit P n’est plus fabriqué. Le système 1 de fabrication de produits P et le procédé qui viennent d’être décrits permettent de fabriquer des produits P de manière aisée, notamment du fait qu’un opérateur ou ingénieur de production n’a qu’à lire le symbole 10 ou la puce électronique 11 par les moyens de lecture 6 pour charger, de manière automatique, un programme de fabrication, des données de fabrication, ou encore des caractéristiques du produit, qui permettent de réaliser la fabrication en toute sécurité des produits P. De plus, par les mises à jour via les unités informatiques 13, il est possible, de manière simple et rapide, de mettre à jour un procédé de fabrication d’un produit ou d’obtenir des informations de n’importe quel produit P. Par ailleurs, cela permet de fluidifier les procédés de fabrication et les échanges entre les différents intervenants, notamment entre le fabricant et les fournisseurs de matières premières, tout en prévenant le risque d’erreur puisque, lorsque les informations sont entrées dans le serveur, à condition qu’elles aient été vérifiées et qu’elles soient correctes, toutes les machines de fabrication 2 faisant appel à ces informations pourront fabriquer convenablement le produit P. Ainsi, hormis un changement de paramètres réalisé volontairement par un agent de production sur l’une des machines de fabrication 2, toutes les machines de fabrication 2 produiront des produits P selon des paramètres et des consignes de fabrication identiques. En outre, cela permet de garantir une fabrication de produits P identiques sur différentes machines de fabrication 2, puisque chaque machine de fabrication fait appel aux mêmes informations de fabrication et que celles-ci ne sont pas rentrées manuellement par un opérateur, ce qui limite les risques d’erreur humaines et garantie une fabrication de produits P respectant des critères préétablis. Il est également à noter que le symbole 10 ou la puce électronique 11 peuvent permettre un accès à des informations qu’un simple support 2D ne peut ne peut contenir, comme par exemple l’accès via un serveur à des fichiers informatiques permettant l’impression en 3D de modèles correspondant aux produits à fabriquer. Le symbole 10 ou la puce électronique 11 peut être aussi crypté et autoriser l’accès aux informations précitées, contenues sur un serveur, uniquement pour un utilisateur disposant d’un identifiant et d’un mot de passe reconnus. Cela permet donc de proposer des services qu’un simple plan 2D ne peut offrir, et peut permettre une connectivité de plusieurs machines via un réseau dédié. Système (1) comprenant au moins une machine de fabrication (2) incluant : - au moins un module actionneur (3) ; - un calculateur (4) ; - des premiers moyens de communication (5), le système comprenant également un serveur distant (7) incluant : - des moyens de stockage (8) d’informations d’un procédé de fabrication à mettre en œuvre par la machine de fabrication (2) ou relatives à un produit (P) à fabriquer par la machine de fabrication (2) ; - des deuxièmes moyens de communication (9) reliés aux premiers moyens de communication (5) par une voie de communication, caractérisé en ce que le système (1) comprend, pour chaque produit (P) à fabriquer, au moins un identifiant, et en ce que les moyens de stockage (8) intègrent une base de données mettant en correspondance lesdits identifiants avec les informations dudit produit (P), et en ce que le système (1) comprend également des moyens de lecture (6) desdits identifiants, couplés au calculateur (4), et en ce que le calculateur (4) est paramétré pour récupérer, via ladite voie de communication et à partir d’une lecture d’un identifiant effectuée par les moyens de lecture (6), les informations correspondantes à l’identifiant, en vue de piloter le ou les modules actionneurs (3) à partir desdites informations récupérées, et/ou de consulter des informations liées audit produit (P) à fabriquer et/ou à la machine de fabrication (2). Système (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend également des unités informatiques (13) couplées au serveur distant (7) pour transmettre au serveur distant (7) et/ou mettre à jour les informations stockées, ou à stocker, dans les moyens de stockage (8). Système (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comprend également des périphériques informatiques (14) , couplés au calculateur (4) de la machine et destinées à recevoir une partie au moins des informations stockées dans les moyens de stockage (8) du serveur distant (7). Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les identifiants sont du type QR Code ou codes-à-barres. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les identifiants sont du type NFC ou RFID. Système (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que en ce que les informations contenues dans les moyens de stockage (8) pour chaque récipient sont de l’un au moins des types suivants : - plans numériques du produit (P) à fabriquer ; - paramètres de réglage de la machine de fabrication (2) ; - programme de contrôle des modules actionneurs (3) de la machine de fabrication (2) ; - informations sur une série de fabrication d’un produit. Système (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les produits (P) à fabriquer sont du type récipients en matière plastique obtenus par un procédé de soufflage ou d’étirage-soufflage. Système (P) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’identifiant est porté par un plan (12) de type papier présentant une définition du produit (P) à fabriquer. Système (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’identifiant est un symbole (10) et/ou une puce électronique (11). Procédé de fabrication d’un produit au moyen du système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes consistant à : - lire un identifiant par les moyens de lecture (6) ; - récupérer, via la voie de communication, les informations correspondantes à l’ identifiant, au moyens du calculateur (4) ; - piloter les modules actionneurs (3) de la machine de fabrication (2) à partir des informations récupérées par le calculateur (4). Procédé de fabrication d’un produit selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend également une étape consistant à mettre à jour les informations contenues dans les moyens de stockage (8) du serveur distant (7) au moyen d’au moins une unité informatique (13).