FR 3112503 A1 20220121 FR 2007602 A 20200720 L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé prévoyant un moule comprenant un premier (6) et un deuxième (7) sous-ensemble actionnables en fermeture de manière à définir au moins en partie une cavité (8) de moulage d’une coiffe (2), ledit premier sous-ensemble comprenant un premier (9) et un deuxième (10) élément définissant respectivement une première (11) et une deuxième (12) fraction de paroi de ladite cavité, lesdits éléments pouvant être écartées l’un de l’autre depuis une configuration rapprochée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente (13), ledit premier élément (9) étant pourvu d’au moins un orifice (24) relié à un dispositif d’aspiration, un film (19) thermoplastique étant inséré avec ladite coiffe à travers ladite fente élargie. Figure 2 Procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile. Il est connu, notamment du document EP-3 381 639-A1, de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe comprenant un format d’un seul tenant, ledit format comprenant une couche de revêtement et une sous-couche élastiquement compressible à base de mousse, prévoir un moule comprenant un premier et un deuxième sous-ensemble actionnables en fermeture de manière à définir au moins en partie une cavité de moulage, ledit moule présentant les caractéristiques suivantes : ledit premier sous-ensemble comprend un premier et un deuxième élément définissant respectivement une première et une deuxième fraction de paroi de ladite cavité, lesdits éléments peuvent être écartées l’un de l’autre depuis une configuration rapprochée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente permettant un pincement de ladite coiffe, vers une configuration écartée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente élargie permettant un passage de ladite coiffe, lesdits éléments étant en configuration écartée, faire passer ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ladite coiffe présente une première zone disposée dans ladite cavité et une deuxième zone saillant de ladite cavité, actionner lesdits éléments vers leur configuration rapprochée de manière à pincer ladite coiffe entre lesdites zones, injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite cavité, de manière à former par expansion de ladite mousse un bloc de rembourrage, actionner lesdits éléments en configuration écartée et démouler ladite matelassure obtenue, ladite matelassure présentant ladite première zone surmoulée par ledit bloc et ladite deuxième zone non surmoulée par ledit bloc, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : le pincement de ladite coiffe est effectué, au moins en partie, sur ledit format, ladite couche de revêtement située dans ladite cavité étant tournée vers ladite première fraction de paroi, de sorte que ledit format présente une partie surmoulée et une partie non surmoulée par ledit bloc, il comprend une étape supplémentaire, réalisée avant l’injection dudit mélange précurseur de mousse, de mise en place d’un film thermoplastique étanche sur ladite première zone, ledit film étant agencé pour se dégrader au contact de la mousse dudit bloc en cours d’expansion, de manière à permettre un surmoulage de ladite première zone par ladite mousse tout en empêchant sensiblement la pénétration de ladite mousse dans l’épaisseur de ladite sous-couche. Il a été montré que l’utilisation d’un tel film permet de réaliser une matelassure : de confort amélioré, la mousse étant empêchée de pénétrer au sein de la sous-couche pour créer une croûte rigide, et d’aspect satisfaisant à l’interface entre les parties surmoulée et non surmoulée du format, ce qui permet une grande liberté de design de la matelassure. Selon la réalisation connue, la mise en place du film se fait une fois le pincement de la coiffe effectué, ledit film se trouvant alors situé dans son intégralité dans la cavité de moulage et en recouvrement de la fente. Avec un tel agencement, il peut arriver que la première zone de coiffe présente une géométrie non optimale par rapport à sa définition nominale, notamment quand ladite zone est pourvue de marquages en relief tels que des gorges ou des bossages. L’invention a pour but de proposer un procédé qui permette d’optimiser la géométrie de la première zone de coiffe. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe comprenant un format d’un seul tenant, ledit format comprenant une couche de revêtement et une sous-couche élastiquement compressible à base de mousse, prévoir un moule comprenant un premier et un deuxième sous-ensemble actionnables en fermeture de manière à définir au moins en partie une cavité de moulage, ledit moule présentant les caractéristiques suivantes : ledit premier sous-ensemble comprend un premier et un deuxième élément définissant respectivement une première et une deuxième fraction de paroi de ladite cavité, lesdits éléments peuvent être écartées l’un de l’autre depuis une configuration rapprochée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente permettant un pincement de ladite coiffe, vers une configuration écartée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente élargie permettant un passage de ladite coiffe, lesdits éléments étant en configuration écartée, faire passer ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ladite coiffe présente une première zone disposée dans ladite cavité et une deuxième zone saillant de ladite cavité, actionner lesdits éléments vers leur configuration rapprochée de manière à pincer ladite coiffe entre lesdites zones, injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite cavité, de manière à former par expansion de ladite mousse un bloc de rembourrage, actionner lesdits éléments en configuration écartée et démouler ladite matelassure obtenue, ladite matelassure présentant ladite première zone surmoulée par ledit bloc et ladite deuxième zone non surmoulée par ledit bloc, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : le pincement de ladite coiffe est effectué, au moins en partie, sur ledit format, ladite couche de revêtement située dans ladite cavité étant tournée vers ladite première fraction de paroi, de sorte que ledit format présente une partie surmoulée et une partie non surmoulée par ledit bloc, il comprend une étape supplémentaire, réalisée avant l’injection dudit mélange précurseur de mousse, de mise en place d’un film thermoplastique étanche sur ladite première zone, ledit film étant agencé pour se dégrader au contact de la mousse dudit bloc en cours d’expansion, de manière à permettre un surmoulage de ladite première zone par ladite mousse tout en empêchant sensiblement la pénétration de ladite mousse dans l’épaisseur de ladite sous-couche, sachant que : ledit premier élément est pourvu d’au moins un orifice relié à un dispositif d’aspiration, de manière à réaliser un placage de ladite première zone de coiffe contre ladite première fraction de paroi, ledit film est inséré avec ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ledit film présente une première partie disposée dans ladite cavité et une deuxième partie saillant de ladite cavité. Avec le procédé proposé, la première zone de coiffe présente une géométrie optimisée – reproduisant au mieux la forme du moule – par le fait qu’elle vient se plaquer étroitement contre la première fraction de paroi au moyen du dispositif d’aspiration. On notera que dans le cas d’un revêtement perméable à l’air, le placage se fait par l’entremise du film qui vient se plaquer contre la première zone de coiffe. En outre, le fait d’insérer le film de part et d’autre de la fente permet de garantir la mise en œuvre d’une aspiration exempte de fuites puisqu’une étanchéité est réalisée autour du premier élément. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : est une vue schématique en perspective d’une matelassure selon une réalisation, est une vue schématique en coupe partielle de la matelassure de la en cours de fabrication, le bloc de rembourrage étant en cours d’expansion. En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe 2 comprenant un format 3 d’un seul tenant, ledit format comprenant une couche de revêtement 4 et une sous-couche 5 élastiquement compressible à base de mousse, notamment de polyuréthanne, prévoir un moule comprenant un premier 6 et un deuxième 7 sous-ensemble actionnables en fermeture de manière à définir au moins en partie une cavité 8 de moulage, ledit moule présentant les caractéristiques suivantes : ledit premier sous-ensemble comprend un premier 9 et un deuxième 10 élément définissant respectivement une première 11 et une deuxième 12 fraction de paroi de ladite cavité, lesdits éléments peuvent être écartées l’un de l’autre depuis une configuration rapprochée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente 13 permettant un pincement de ladite coiffe, vers une configuration écartée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente élargie permettant un passage de ladite coiffe, lesdits éléments étant en configuration écartée, faire passer ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ladite coiffe présente une première zone 14 disposée dans ladite cavité et une deuxième zone 15 saillant de ladite cavité, actionner lesdits éléments vers leur configuration rapprochée de manière à pincer ladite coiffe entre lesdites zones, injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite cavité, de manière à former par expansion de ladite mousse un bloc 16 de rembourrage, actionner lesdits éléments en configuration écartée et démouler ladite matelassure obtenue, ladite matelassure présentant ladite première zone surmoulée par ledit bloc et ladite deuxième zone non surmoulée par ledit bloc, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : le pincement de ladite coiffe est effectué, au moins en partie, sur ledit format, ladite couche de revêtement située dans ladite cavité étant tournée vers ladite première fraction de paroi, de sorte que ledit format présente une partie surmoulée 17 et une partie non surmoulée 18 par ledit bloc, il comprend une étape supplémentaire, réalisée avant l’injection dudit mélange précurseur de mousse, de mise en place d’un film 19 thermoplastique étanche sur ladite première zone, ledit film étant agencé pour se dégrader au contact de la mousse dudit bloc en cours d’expansion, de manière à permettre un surmoulage de ladite première zone par ladite mousse tout en empêchant sensiblement la pénétration de ladite mousse dans l’épaisseur de ladite sous-couche, sachant que : ledit premier élément 9 est pourvue d’au moins un orifice 24 relié à un dispositif d’aspiration, non représenté, de manière à réaliser un placage de ladite première zone de coiffe 14 contre ladite première fraction de paroi 11, ledit film est inséré avec ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ledit film présente une première partie 25 disposée dans ladite cavité et une deuxième partie 26 saillant de ladite cavité. Selon une réalisation, le film 19 est à base de polyuréthanne. Selon une réalisation, le point de fusion du film 19 est compris entre 40 et 60°C. Selon une réalisation, l’indice de fluidité en masse du film 19, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min. Dans ce cas, l’indice de fluidité en masse du film 19, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min, et peut être notamment égal à 25±3 g/10 min. Le film 19 peut notamment présenter une capacité d’allongement très importante avant déchirure, notamment supérieure à 800%. Selon une réalisation, le film 19 présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns. Selon une réalisation, le film 19 présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 11357, un pic de fusion situé à 49±2°C. Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser le film 19 est à base de polyester. Selon une réalisation, l’isocyanate utilisé pour réaliser le film 19 comprend un groupe aromatique. Cependant, un film 19 tel que préconisé s’avère dans certains cas insuffisamment robuste. C’est notamment le cas lorsque la coiffe 2 présente une géométrie complexe ou lorsque la matelassure 1 doit présenter une portance élevée – par exemple dans le cas d’une matelassure d’assise – qui oblige à réaliser un remplissage accentué du moule en mélange précurseur de mousse, ce qui se traduit par une pression accentuée dans la cavité de moulage pouvant conduire au phénomène de dégradation prématurée du film 19. Dans de tels cas, on observe une dégradation trop rapide du film 19, ce qui empêche la montée en pression de la mousse dans le moule quand elle arrive à la fin de son temps de montée et risque de conduire à des défauts de surface de ladite mousse – se présentant sous la forme de cratères (ou « collapses ») – entrainant une dégradation des propriétés de confort et/ou d’aspect de la matelassure 1. Et ce phénomène est accentué lorsqu’est prévue une aspiration destinée à plaquer la coiffe 2 contre la paroi du moule. C’est pourquoi on peut prévoir, selon une variante non représentée, que le film 19 soit pourvu d’une pellicule de renfort tournée vers la cavité de moulage, de manière à former une barrière bicouche d’entrave à la pénétration de mousse, ladite pellicule étant à base de polyuréthane thermoplastique de point de fusion supérieur à celui dudit film et d’indice de fluidité en masse inférieur à celui dudit film, de manière à présenter une résistance accentuée par rapport audit film pour se dégrader de façon retardée sous l’action de ladite chaleur. La pellicule de renfort présente des propriétés physiques proches de celles du film 19, mais elle est légèrement plus résistante à la chaleur et d’une fluidité légèrement plus basse, ce qui permet de renforcer ledit film. Selon une réalisation relative à une telle barrière bicouche : le film 19 a un point de fusion compris entre 45 et 52°C et un indice de fluidité en masse compris entre 17 et 26 g/10 min, et la pellicule a un point de fusion compris entre 53 et 60°C et un indice de fluidité en masse compris entre 6 et 16 g/10 min. Et plus particulièrement : le film 19 a un point de fusion compris entre 48 et 52°C et un indice de fluidité en masse compris entre 22 et 26 g/10 min, et la pellicule a un point de fusion compris entre 53 et 57°C et un indice de fluidité en masse compris entre 12 et 16 g/10 min. Selon une réalisation, le film 19 et la pellicule présentent chacun une épaisseur comprise entre 7 et 20 microns. Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser la pellicule est à base de polyester. Selon une réalisation, l’isocyanate utilisé pour réaliser la pellicule comprend un groupe aromatique. Selon une réalisation, la sous-couche 5 présente une densité de 0,028±0,002. Selon la réalisation représentée, le format 3 est associé à au moins un autre format 20 par couture 21, ladite couture étant ici positionnée dans le moule une fois le pincement de la coiffe 2 effectué. On décrit à présent une matelassure 1 réalisée par un tel procédé, ladite matelassure comprenant : un bloc 16 de rembourrage en mousse élastiquement compressible, une coiffe 2 de revêtement dudit bloc, ladite coiffe comprenant un format 3 d’un seul tenant, ledit format comprenant une couche de revêtement 4 et une sous-couche 5 élastiquement compressible à base de mousse, notamment de polyuréthanne, ledit format présentant une partie surmoulée 17 et une partie non surmoulée 18 par ledit bloc. Sur la a été représentée, en pointillés, la frontière 23 entre les parties 17,18. On décrit enfin, de façon non représentée, un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure 1, ladite matelassure étant montée sur une armature dudit siège, la deuxième zone 15 de coiffe 2 étant pourvue de moyens d’accrochage 22 périphériques à ladite armature de manière à être tendue contre le bloc 16 de rembourrage. Procédé de réalisation d’une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe (2) comprenant un format (3) d’un seul tenant, ledit format comprenant une couche de revêtement (4) et une sous-couche (5) élastiquement compressible à base de mousse, prévoir un moule comprenant un premier (6) et un deuxième (7) sous-ensemble actionnables en fermeture de manière à définir au moins en partie une cavité (8) de moulage, ledit moule présentant les caractéristiques suivantes : ledit premier sous-ensemble comprend un premier (9) et un deuxième (10) élément définissant respectivement une première (11) et une deuxième (12) fraction de paroi de ladite cavité, lesdits éléments peuvent être écartées l’un de l’autre depuis une configuration rapprochée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente (13) permettant un pincement de ladite coiffe, vers une configuration écartée, dans laquelle ils sont séparés l’un de l’autre par une fente élargie permettant un passage de ladite coiffe, lesdits éléments étant en configuration écartée, faire passer ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ladite coiffe présente une première zone (14) disposée dans ladite cavité et une deuxième zone (15) saillant de ladite cavité, actionner lesdits éléments vers leur configuration rapprochée de manière à pincer ladite coiffe entre lesdites zones, injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible dans ladite cavité, de manière à former par expansion de ladite mousse un bloc (16) de rembourrage, actionner lesdits éléments en configuration écartée et démouler ladite matelassure obtenue, ladite matelassure présentant ladite première zone surmoulée par ledit bloc et ladite deuxième zone non surmoulée par ledit bloc, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : le pincement de ladite coiffe est effectué, au moins en partie, sur ledit format, ladite couche de revêtement située dans ladite cavité étant tournée vers ladite première fraction de paroi, de sorte que ledit format présente une partie surmoulée (17) et une partie non surmoulée (18) par ledit bloc, il comprend une étape supplémentaire, réalisée avant l’injection dudit mélange précurseur de mousse, de mise en place d’un film (19) thermoplastique étanche sur ladite première zone, ledit film étant agencé pour se dégrader au contact de la mousse dudit bloc en cours d’expansion, de manière à permettre un surmoulage de ladite première zone par ladite mousse tout en empêchant sensiblement la pénétration de ladite mousse dans l’épaisseur de ladite sous-couche, ledit procédé étant caractérisé en ce que : ledit premier élément (9) est pourvu d’au moins un orifice (24) relié à un dispositif d’aspiration, de manière à réaliser un placage de ladite première zone de coiffe (14) contre ladite première fraction de paroi (11), ledit film est inséré avec ladite coiffe à travers ladite fente élargie, de sorte que ledit film présente une première partie (25) disposée dans ladite cavité et une deuxième partie (26) saillant de ladite cavité. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film (19) est pourvu d’une pellicule de renfort tournée vers la cavité de moulage, de manière à former une barrière bicouche d’entrave à la pénétration de mousse, ladite pellicule étant à base de polyuréthane thermoplastique de point de fusion supérieur à celui dudit film et d’indice de fluidité en masse inférieur à celui dudit film.