FR 3117202 A1 20220610 FR 2012926 A 20201209 TITRE : Echangeur de chaleur instrumenté et procédé d’estimation d’une durée de vie de cet échangeur de chaleur Echangeur (1) de chaleur comportant : - plusieurs cadres (2) rectangulaires adjacents, chaque cadre (2) rectangulaire définissant un volume (4) intérieur dans lequel un fluide est apte à circuler, - une paroi (5) de séparation disposée entre chaque cadre (2, 6) adjacent et séparant les volumes (4) intérieurs les uns des autres, - une paroi (9) de fermeture agencée sur chaque cadre (6) rectangulaire d’extrémité et destinée à fermer le volume (4) intérieur desdits cadres (6) rectangulaires d’extrémité, - une pluralité d’entrées (10) fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume (4) intérieur et une pluralité de sorties (31) fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume (4) intérieur, lesdites entrées (10) et sortie (31) fluidiques étant situées sur les cadres (2) rectangulaires, - au moins un distributeur (11) de fluide agencé pour distribuer un fluide vers au moins une partie des entrées (10) fluidiques, - au moins un collecteur (12) de fluide agencé pour collecter un fluide sortant d’au moins une partie des sorties (31) fluidiques, - au moins une jauge (20) de température apte à mesurer une température du fluide, - au moins une jauge (21) de pression apte à mesurer une pression du fluide, - au moins une jauge (22, 26, 27) de contrainte apte à mesurer une déformation sur l’échangeur (1) de chaleur, - un dispositif (23) de communication apte à recevoir les mesures des jauges (20, 21, 22, 26, 27) et les envoyer vers une unité (24) de traitement informatique. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Echangeur de chaleur instrumenté et procédé d’estimation d’une durée de vie de cet échangeur de chaleur Domaine technique de l'invention L'invention appartient au domaine technique des échangeurs de chaleur équipés d’instruments de mesure. En particulier l’invention appartient au domaine des échangeurs de chaleur industriels. L’invention concerne un échangeur de chaleur équipés d’instruments de mesure et un procédé d’estimation de la durée de vie de cet échangeur de chaleur grâce aux mesures réalisées par lesdits instruments de mesure. Arrière-plan technique Les échangeurs de chaleurs industriels sont utilisés dans diverses industries. A titre illustratif, dans les industries pétrolière, gazière et pétrochimique, la production nécessite l’usage d’échangeurs de chaleur pour refroidir ou réchauffer des fluides. Par exemple, le gaz est refroidi pour le liquéfier et stocker un volume important en vue de son transport par bateau tandis que le pétrole est réchauffé afin de faciliter son déplacement dans les conduites d’acheminement. Dans ces usines, les échangeurs de chaleurs jouent un rôle central dans la production. En cas de défaillance d’un échangeur de chaleur, la production est affectée voire arrêtée, générant d’importantes pertes financières quotidiennement. Dans certains cas, les dégâts sur l’échangeur de chaleur ne peuvent pas être réparés. Le remplacement de l’échangeur de chaleur devient nécessaire. Ces échangeurs de chaleurs industriels sont spécifiques et fabriqués sur mesures pour répondre aux besoins de l’usine. Parfois de grandes dimensions (plusieurs mètres) et souvent complexes dans leur architecture intérieure, la fabrication de ces échangeurs de chaleur requiert plusieurs semaines voir plusieurs mois pour assembler, cuire, refroidir et enfin vérifier l’étanchéité. La livraison, souvent par bateau et enfin l’installation sur site rallonge la durée pendant laquelle la production de l’usine est interrompue ou perturbée. La durée de vie initiale d’un échangeur de chaleur est définie par le constructeur. Cette durée de vie est établie pour une utilisation normale de l’échangeur de chaleur, c’est-à-dire à des pressions et températures qui se situent dans un intervalle prédéfini. Le constructeur prévoit aussi un agenda prévisionnel d’arrêt de l’utilisation de l’échangeur de chaleur pour maintenance. Cet agenda, à l’instar de la durée de vie initiale, est établie pour une utilisation normale de l’échangeur de chaleur. Il arrive toutefois que les industriels fassent usage des échangeurs de chaleur en dehors de ces intervalles prédéfinis. Ces situations se rencontrent fréquemment dans l’industrie pétrolière et gazière. En fonction des cours de chaque hydrocarbure, il peut être intéressant de produire tel ou tel hydrocarbure. Un même échangeur de chaleur est par exemple utilisé pour produire un matin un hydrocarbure et l’après-midi un autre hydrocarbure de type différent. Ces interruptions suivies de relances de la production auxquelles s’ajoutent des températures et des pressions de fonctionnement différentes pour chaque hydrocarbure provoquent l’usure prématurée des échangeurs de chaleur. Cette usure prématurée fausse l’agenda prévisionnel des arrêts pour la maintenance de l’échangeur de chaleur et réduit sa durée de vie. L’invention vise à remédier à ces inconvénients en permettant aux industriels d’avoir en temps réel un agenda prévisionnel de maintenance et de remplacement de l’échangeur de chaleur qui soit recalculé en fonction de l’usage réel de l’échangeur de chaleur. En se conformant à l’agenda prévisionnel de maintenance et au remplacement de l’échangeur de chaleur tel que déterminé selon l’invention, l’arrêt intempestif de la production en raison d’une défaillance de l’échangeur de chaleur est évité et les pertes financières sont maîtrisées. A cet effet, il est proposé en premier lieu un échangeur de chaleur comportant : - plusieurs cadres rectangulaires adjacents, chaque cadre rectangulaire définissant un volume intérieur dans lequel un fluide est apte à circuler, - une paroi de séparation disposée entre chaque cadre adjacent et séparant les volumes intérieurs les uns des autres, - une paroi de fermeture agencée sur chaque cadre rectangulaire d’extrémité et destinée à fermer le volume intérieur desdits cadres rectangulaires d’extrémité, - une pluralité d’entrées fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume intérieur et une pluralité de sorties fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume intérieur, lesdites entrées et sortie fluidiques étant situées sur les cadres rectangulaires, - au moins un distributeur de fluide agencé pour distribuer un fluide vers au moins une partie des entrées fluidiques, - au moins un collecteur de fluide agencé pour collecter un fluide sortant d’au moins une partie des sorties fluidiques, - au moins une jauge de température apte à mesurer une température du fluide, - au moins une jauge de pression apte à mesurer une pression du fluide, - au moins une jauge de contrainte apte à mesurer une déformation sur l’échangeur de chaleur, - un dispositif de communication apte à recevoir les mesures des jauges et les envoyer vers une unité de traitement informatique Un tel échangeur de chaleur permet d’avoir en temps réel un agenda prévisionnel de maintenance et de remplacement de l’échangeur de chaleur qui soit recalculé en fonction de l’usage réel de l’échangeur de chaleur. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - les cadres rectangulaires définissent des faces, l’échangeur de chaleur définissant un axe longitudinal et un axe transversal s’étendant respectivement selon une longueur et une largeur dudit échangeur de chaleur, chaque collecteur et chaque distributeur est fixé aux faces et définissent une jonction d’extrémité entre ledit collecteur et/ou distributeur d’une part et les parois de fermeture d’autre part, au moins une jauge de jonction est agencée sur la paroi de fermeture, à une première distance d’éloignement de la jonction d’extrémité comprise entre 44 et 150 millimètres, la première distance d’éloignement étant mesurée selon l’axe longitudinal ou l’axe transversal ; - une pluralité de jauges de jonction sont agencées sur la paroi de fermeture, les jauges de jonction étant distantes les unes des autres d’une première distance d’écart comprise entre 10 et 500 millimètres ; - la première distance d’écart est sensiblement égale à 50 millimètres ; - la paroi de fermeture définit un rectangle, une jauge de contrainte centrale étant agencée sur ladite paroi de fermeture à une intersection des diagonales dudit rectangle ; - plusieurs jauges de contraintes sont agencées sur la paroi de fermeture de manière alignée selon l’axe longitudinal dudit échangeur de chaleur ; - les jauges de contraintes agencées sur la paroi de fermeture sont distantes l’une de l’autre d’une deuxième distance d’écart mesurée selon l’axe longitudinal, cette deuxième distance d’écart étant comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre ; - la deuxième distance d’écart est sensiblement égale à 1 mètre ; - l’échangeur de chaleur comporte au moins une barre d’étanchéité destinée à séparer le volume intérieur d’un cadre en au moins deux sous-volumes, chaque sous-volume étant apte à accueillir un fluide différent, ladite barre d’étanchéité s’étendant selon l’axe transversal ou l’axe longitudinal, et dans lequel, l’échangeur de chaleur comprend au moins une jauge de contrainte agencée sur la paroi de fermeture, ladite jauge de contrainte étant située à une deuxième distance d’éloignement de la barre d’étanchéité comprise entre 10 et 50 millimètres, la deuxième distance d’éloignement étant mesurée selon l’axe longitudinal lorsque la barre d’étanchéité s’étend selon l’axe transversal et selon l’axe transversal lorsque la barre d’étanchéité s’étend selon l’axe longitudinal ; - une pluralité de jauges de contraintes sont agencées autour de la barre d’étanchéité sur la paroi de fermeture, les jauges de contraintes étant distantes les unes des autre d’une troisième distance d’écart mesurée selon l’axe longitudinal lorsque la barre d’étanchéité s’étend selon l’axe transversal et selon l’axe transversal lorsque la barre d’étanchéité s’étend selon l’axe longitudinal, ladite troisième distance d’écart étant comprise entre 10 et 500 millimètres ; - l’au moins une barre d’étanchéité définit des sous rectangles sur la paroi de fermeture, chaque sous rectangle correspondant en projection sur ladite paroi de fermeture à un sous volume, et dans lequel, une jauge de contrainte centrale est agencée sur ladite paroi de fermeture à une intersection des diagonales de chaque sous rectangle ; - plusieurs jauges de contraintes sont agencées sur chaque sous rectangle de la paroi de fermeture de manière alignée selon l’axe longitudinal dudit échangeur de chaleur, et dans lequel lesdites jauges de contrainte sont distantes l’une de l’autre d’une quatrième distance d’écart mesurée selon l’axe longitudinal, cette quatrième distance d’écart étant comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre et de préférence sensiblement égale à 1 mètre. Il est proposé en deuxième lieu un ensemble comprenant un échangeur de chaleur tel que précédemment décrit et une unité de traitement informatique. Il est proposé en troisième lieu un procédé d’estimation d’une durée de vie d’un échangeur de chaleur au moyen d’un ensemble tel que précédemment décrit, l’échangeur de chaleur ayant une durée de vie initiale prédéterminée dans lequel celui-ci comprend : - une étape de mesure continue de la température du fluide au moyen de la jauge de température, - une étape de calcul en continue d’une contrainte mécanique au moyen de la mesure de la température du fluide, - une étape de stockage en mémoire des contraintes mécaniques calculées, - une étape de mesure continue d’une pression du fluide au moyen de la jauge de pression, - une étape de calcul d’une contrainte mécanique au moyen de la mesure de la pression du fluide, - une étape de stockage en mémoire des contraintes mécaniques calculées, - une étape de mesure en continue d’une contrainte mécanique au moyen de la jauge de contrainte, - une étape de stockage en mémoire des contraintes mécaniques mesurées, - une étape de détermination d’une série de plages de valeur de contraintes mécaniques, - une étape consistant à compter les occurrences dans lesquelles les contraintes mécaniques stockées se situent dans une plage de valeur établies à l’étape de détermination d’une série de plages de valeurs, - une étape de calcul d’une estimation d’une durée de vie en comparant les occurrences de l’étape avec une base de données. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en perspective d’un échangeur de chaleur selon un premier mode de réalisation de l’invention. La est une autre vue en perspective de l’échangeur de chaleur de la . La est une vue de dessus de l’échangeur de chaleur de la . La est une vue en perspective d’un échangeur de chaleur selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La est une représentation schématique d’un procédé selon l’invention. Description détaillée de l'invention Sur la est représenté un échangeur 1 de chaleur selon l’invention. On définit en premier lieu, un axe longitudinal X s’étendant selon une longueur L de l’échangeur 1 de chaleur correspondant à sa dimension la plus grande. On définit en deuxième lieu, un premier axe transversal Y sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X et s’étendant selon une largeur l de l’échangeur 1 de chaleur. On définit en dernier lieu, un deuxième axe transversal Z sensiblement perpendiculaire aux axes X et Y, et s’étendant selon une hauteur H de l’échangeur 1 de chaleur. L’échangeur 1 de chaleur comprend plusieurs cadres 2. Ainsi qu’on peut le voir les cadres 2 sont de forme rectangulaire. Chaque cadre 2 est fabriqué par assemblage de plusieurs barres 3 sensiblement rectiligne biseautées à chacune de leurs extrémités pour former un angle sensiblement droit. Les cadres 2 sont adjacents les uns aux autres. En d’autres termes, les cadres 2 sont juxtaposés les uns sur les autres. Chaque cadre 2 rectangulaire définit un volume 4 intérieur. L’échangeur 1 de chaleur comporte des parois 5 de séparation. Une paroi 5 de séparation est disposée entre chaque cadre 2 rectangulaire. Ainsi, un cadre 2 rectangulaire donné n’est pas immédiatement en contact avec un cadre 2 rectangulaire adjacent. Une paroi 5 de séparation sépare les cadres 2 rectangulaires les uns des autres. Les parois 5 de séparation permettent de séparer le volume 4 intérieur des cadres 2 rectangulaires les uns des autres créant ainsi des compartiments selon l’axe Z. De part et d’autre de l’échangeur 1 de chaleur, ce dernier comporte un cadre 6 d’extrémité, identique aux autres cadres 2 rectangulaires mais situés aux extrémités 7, 8 inférieure et supérieure. Une paroi 9 de fermeture est agencée sur chaque cadre 6 d’extrémité pour fermer leur volume 4 intérieur. Ainsi qu’on peut le voir sur la , chaque cadre 2 à l’exception des cadres 6 d’extrémité, comporte au moins une entrée 10 fluidique. Chaque entrée 10 fluidique d’un cadre 2 donné est en communication fluidique avec le volume 4 intérieur de ce cadre 2 donné. De la même façon, chaque cadre 2 à l’exception des cadres 6 d’extrémité, comporte au moins une sortie 31 fluidique. Chaque sortie 31 fluidique d’un cadre 2 donné est en communication fluidique avec le volume 4 intérieur de ce cadre 2 donné. Ainsi qu’on peut le voir sur les dessins, les entrées 10 fluidiques sont sensiblement alignées selon l’axe Z et les sorties 31 fluidiques sont également sensiblement alignées selon l’axe Z. L’échangeur 1 de chaleur comporte au moins un distributeur 11 de fluide et au moins un collecteur 12 de fluide. Le distributeur 11 et le collecteur 12 de fluide présentent une forme sensiblement identique. Il s’agit d’une pièce en tôle incurvée et définissant un volume fermé. Le distributeur 11 et le collecteur 12 sont respectivement dotés d’une conduite 13 d’alimentation et d’une conduite 14 d’évacuation s’ouvrant sur le volume fermé. La conduite 13 d’alimentation permet d’acheminer le fluide dans le volume fermé du distributeur 11 et la conduite 14 d’évacuation permet d’évacuer le fluide du volume fermé du collecteur 12. Dans ce qui suit, il est fait indistinctement référence aux distributeurs et aux collecteurs par l’expression « têtes ». Les cadres 2 rectangulaires définissent des faces 16, 17 à savoir deux faces 16 latérales s’étendant selon l’axe X et deux faces 17 transversales s’étendant selon l’axe Y. Les têtes peuvent être fixées aux faces 16 latérales et/ou aux faces 17 transversales, en définissant une jonction entre lesdites têtes 11, 12 et lesdites faces 16, 17. Les têtes 11, 12 s’étendent sur toute la hauteur H, mesurée selon l’axe Z, de l’échangeur 1 de chaleur. Ainsi les têtes 11, 12 sont fixées d’une part aux cadres 2 rectangulaires via une première jonction 18 qui s’étend sensiblement selon l’axe Z et d’autre part aux parois 9 de fermeture via une deuxième jonction 19 qui s’étend sensiblement selon l’axe X ou Y selon la face 16, 17 sur laquelle sont positionnées lesdites têtes 11, 12. Dans ce qui suit, les premières jonctions 18 et deuxièmes jonctions 19 sont respectivement dénommées jonctions 18 latérales et jonctions 19 d’extrémités. Le distributeur 11 de fluide ainsi agencé permet de distribuer le fluide vers les entrées 10 fluidiques. Le collecteur 12 de fluide ainsi agencé permet de collecter le fluide sortant des sorties 31 fluidiques. Selon un mode préféré de réalisation la jonction est soudée afin de rendre solidaire les têtes 11, 12 aux cadres rectangulaires et aux parois de fermeture. Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur comprend au moins une jauge 20 de température apte à mesurer une température du fluide. Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur comprend au moins une jauge 21 de pression apte à mesurer une pression du fluide. Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur comporte plusieurs jauges 22 de contrainte, aptes à mesurer des déformations sur l’échangeur 1 de chaleur. L’échangeur 1 de chaleur comporte en outre un dispositif 23 de communication apte à recevoir les mesures des différentes jauges 20, 21, 22 et à envoyer lesdites mesures à une unité 24 de traitement informatique. Avantageusement l’invention concerne aussi un ensemble 25 comportant un échangeur 1 de chaleur et une unité 24 de traitement informatique. Ainsi qu’on peut le voir sur les dessins, les jauges 22 de contrainte sont avantageusement agencées sur les parois 9 de fermeture. L’échangeur 1 de chaleur comporte des jauges 22 de contraintes dites « de jonction », ci-après dénommées jauges 26 de jonction. Ces jauges 26 de jonction sont situées au voisinage des jonctions 19 d’extrémités, et agencées sur les parois 9 de fermeture. Les jauges 26 de jonction sont situées à une première distance D1 d’éloignement des jonctions 19 d’extrémité comprise entre 44 et 150 millimètres. La première distance D1 d’éloignement est mesurée selon l’axe longitudinal X. Cet agencement des jauges 26 de jonction permet avantageusement d’obtenir des mesures des contraintes de déformation dans une zone de l’échangeur 1 de chaleur susceptible de rupture mécanique et donc de fuite. Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur peut comprendre plusieurs jauges 26 de jonction agencées sur les parois 9 de fermeture. Les jauges 26 de jonction sont distantes les unes des autres d’une première distance D2 d’écart comprise entre 10 et 500 millimètres. La première distance D2 d’écart est mesurée selon l’axe X lorsque la tête 11, 12 est située sur l’une des faces 16 latérales et selon l’axe Y lorsque la tête 11, 12 est située sur l’une des faces 17 transversales. Dans un mode préféré de réalisation, la première distance D2 d’écart est sensiblement égale à 50 millimètres. Une telle première distance D2 d’écart permet d’obtenir une répartition précise de la contrainte au voisinage de la jonction 19 d’extrémité. Les jonctions 19 d’extrémités s’étendent sur une longueur sensiblement égale à une largeur des têtes 11, 12. Ainsi qu’on peut le voir sur les dessins, les jauges 26 de jonction sont agencées sensiblement parallèlement aux jonctions 19 d’extrémités dans une zone correspondant à la longueur de la jonction 19 d’extrémité. Avantageusement des jauges 26 de jonction peuvent être agencées au-delà de la longueur des jonctions 19 d’extrémités. Une jauge 26 de jonction supplémentaire peut être agencée au déjà de la longueur de la jonction 19 d’extrémité. Dans ce qui suit, il est fait référence aux figures 1 et 2 illustrant un premier mode de réalisation. Comme on peut le voir en particulier sur la , les parois de fermeture définissent un rectangle. Avantageusement, une jauge de contrainte dite centrale est agencée sur les parois 9 de fermeture à l’intersection de deux diagonales d du rectangle que forme chacune desdites parois 9 de fermeture. La jauge de contrainte 27 centrale permet de mesurer les contraintes dans une zone des parois 9 de fermeture où les déformations sont particulièrement importantes. Avantageusement, plusieurs jauges 22 de contraintes sont agencées sur les parois 9 de fermeture. Les jauges 22 de contraintes sont alignées selon l’axe X. L’agencement aligné de plusieurs jauges 22 de contrainte incluant la jauge de contrainte 27 centrale permet de mesurer les contraintes le long de l’échangeur 1 de chaleur selon l’axe X. La demanderesse a déterminé que les déformations le long de l’échangeur 1 selon la direction longitudinale de celui-ci et passant par le centre des parois 9 de fermetures, sont particulièrement susceptibles de réduire sa durée de vie. Avantageusement les jauges 22 de contraintes alignées sur les parois 9 de fermeture sont distantes l’une de l’autre d’une deuxième distance D3 d’écart mesurée selon l’axe X. La deuxième distance D3 d’écart est comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre. De préférence, la deuxième distance D3 d’écart est sensiblement égale à 1 mètre. Les jauges 22 de contraintes ainsi agencées permettent de mailler les parois 9 de fermeture afin d’obtenir des mesures fiables. Dans ce qui suit, il est fait référence à la illustrant une variante de réalisation. L’échangeur 1 de chaleur comporte des barres 28 d’étanchéités. Les barres 28 d’étanchéité permettent de séparer le volume 4 intérieur d’un cadre 2 en deux sous-volumes. En d’autres termes les sous-volumes forment des compartiments étanches. Les barres 28 d’étanchéité permettent donc qu’un premier fluide circule dans un premier compartiment 29 et qu’un deuxième fluide entre dans un deuxième compartiment 30, sans que ces fluides ne se mélangent. Sur le dessin de la , les barres 28 d’étanchéité sont agencées selon l’axe Y. Toutefois, elles peuvent aussi être agencées selon l’axe X. Sur la , la barre 28 d’étanchéité est visible afin de faciliter la compréhension. Depuis l’extérieur de l’échangeur de chaleur, les barres 28 d’étanchéité ne sont pas visibles car se situant dans les cadres rectangulaires. Lorsque l’échangeur 1 de chaleur comprend des barres 28 d’étanchéité, comme c’est le cas dans le deuxième mode de réalisation, plusieurs jauges 22 de contraintes sont agencées sur les parois 9 de fermeture, autour des barres 28 d’étanchéité. Avantageusement ces jauges 22 de contraintes sont situées à une deuxième distance D4 d’éloignement de la barre 28 d’étanchéité qui est comprise entre 10 et 50 millimètres. Lorsque la barre 28 d’étanchéité est agencée selon l’axe Y comme c’est le cas dans le deuxième mode de réalisation, la deuxième distance D4 d’éloignement est mesurée selon l’axe X. Lorsque la barre 28 d’étanchéité est agencée selon l’axe X (non représenté), la deuxième distance D4 d’éloignement est mesurée selon l’axe Y. Les jauges 22 de contraintes ainsi agencées permettent de mesurer les contraintes autour de la barre 28 d’étanchéité. En effet, la zone entourant la barre 28 d’étanchéité peut être le siège de fuites. Les jauges 22 de contraintes situées autour de la barre 28 d’étanchéité sont distantes les unes des autres d’une troisième distance D5 d’écart comprise entre 10 et 500 millimètres. La troisième distance d’écart D5 est mesurée selon l’axe Y lorsque les barres 28 d’étanchéité sont agencées selon l’axe Y comme c’est le cas sur la . La troisième distance D5 d’écart est mesurée selon l’axe X lorsque les barres 28 d’étanchéité sont agencées selon X (non représenté). Les jauges 22 de contraintes ainsi agencées permettent de mailler la zone autour des barres 28 d’étanchéité afin de détecter au mieux des dépassements potentiellement dangereux pour l’échangeur 1 de chaleur et utiles dans le calcul de la durée de vie dudit échangeur 1 de chaleur. En effet, des analyses réalisées par la demanderesse ont permis de mettre en évidence le fait que les zones autour des barres 28 d’étanchéité provoquent des déformations sur les paroi 9 de fermeture. Ainsi qu’on peut le voir sur la , la barre 28 d’étanchéité définit des sous rectangles sur la paroi 9 de fermeture. Chaque sous rectangle correspond à un compartiment 29, 30 projeté selon l’axe Z sur les parois 9 de fermeture. Chaque sous rectangle comporte une jauge de contrainte 27 centrale agencée à une intersection des diagonales d desdits sous rectangles, sur les parois 9 de fermeture. Chaque sous rectangle correspond à un sous volume intérieur dans un cadre. Il a été déterminé par la demanderesse que des déformations dans la zone centrale de chaque sous rectangle a impact sur la durée de vie de l’échangeur 1 de chaleur. La jauge de contrainte 27 centrale agencée à cet endroit permet avantageusement de mesurer les déformations dans cette zone. Comme on peut le voir sur la , plusieurs jauges 22 de contraintes sont agencées sur chaque sous rectangle de la paroi 9 de fermeture. Ces jauges 22 de contraintes sont alignées selon l’axe X. L’agencement aligné de plusieurs jauges 22 de contrainte incluant la jauge de contrainte 27 centrale permet de mesurer les contraintes le long de chaque sous rectangle sur les parois 9 de fermeture. La demanderesse a déterminé que les déformations des sous rectangles sur la paroi 9 de fermeture selon la direction longitudinale de celui-ci et passant par le centre des sous rectangles, sont particulièrement susceptibles de réduire sa durée de vie. Les jauges 22 de contraintes sont distantes les unes des autres d’une quatrième distance D6 d’écart comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre. La quatrième distance D6 d’écart est sensiblement égale 1 mètre. Les jauges 22 de contraintes ainsi agencées permettent de mailler les parois 9 de fermeture afin d’obtenir des mesures fiables. Dans ce qui suit un procédé 35 d’estimation d’une durée de vie de l’échangeur 1 de chaleur va être décrit. Le procédé 35 d’estimation s’applique à l’échangeur 1 de chaleur précédemment décrit quel que soit le mode de réalisation décrit. L’échangeur 1 de chaleur a une durée de vie initiale connue. Cette durée de vie initiale est calculée par le fabricant de l’échangeur 1 de chaleur. Le procédé d’estimation comprend une première étape E1 de mesure de la température du fluide au moyen des jauges 20 de températures. Au cours d’une deuxième étape E2, l’unité 24 de traitement informatique calcule en temps réel une contrainte thermo mécanique pour chaque mesure de température réalisée. La contrainte thermo mécanique est calculée à l’aide de la formule suivante : où E est le coefficient d’élasticité du matériau des parois de fermeture, α est le coefficient de dilatation thermique du matériau des parois de fermeture, est la température mesurée entre deux fluides différents séparés par une paroi 5 de séparation. Dans une troisième étape E3, les contraintes thermo mécaniques calculées sont stockées dans une mémoire informatique. Le procédé 35 comprend en outre une quatrième étape E4 de mesure en continue de la pression au moyen des jauges 21 de pression. Au cours d’une cinquième étape E5, l’unité 24 de traitement informatique calcule en temps réel une contrainte mécanique de pression pour chaque mesure de pression réalisée. Dans une sixième étape, les contraintes mécaniques de pression calculées sont stockées dans une mémoire informatique. Le procédé comporte une septième étape E7 de mesure en continue des contraintes mécaniques sur les parois 9 de fermeture au moyen des jauges 22 de contraintes. Dans une huitième étape E8, les contraintes mécaniques mesurées sont stockées. Le procédé comporte en outre une neuvième étape E9 de détermination d’une série de plages de valeurs de contraintes mécaniques. Ces plages de valeurs sont déterminées en prenant l’intervalle entre la valeur maximale et la valeur minimale des contraintes précédemment calculées et mesurées. L’intervalle entre le minimum et le maximum est discrétisé pour obtenir des plages de valeurs. La discrétisation peut être plus ou moins grossière en fonction de la précision que l’on souhaite atteindre. A titre d’exemple une discrétisation peut se faire avec un pas égal à 10. Selon cet exemple non limitatif, l’intervalle entre les extremums est divisé en 10 plages de valeurs. Le procédé comporte une dixième étape E10 au cours de laquelle, les contraintes calculées et stockées en mémoire sont associées à une plage de valeur. Autrement dit à chaque fois qu’une contrainte stockée a une valeur comprise dans une plage de valeur, ladite contrainte stockée est associée à la plage de valeur correspondante. Le procédé 35 comporte une onzième étape E11 au cours de laquelle, le nombre d’occurrence pour chaque plage de valeur est déterminée. En d’autres termes, pour une plage de valeur donnée, il est déterminé combien de fois, les contraintes calculées et mesurées précédemment se situent dans cette plage de valeur donnée. Ceci permet dans une douzième étape E12 du procédé de déterminer une estimation d’une durée de vie. Ceci est réalisé de manière comparative avec une base de données élaborée de manière empirique en effectuant de nombreux tests en laboratoire. Echangeur (1) de chaleur comportant : - plusieurs cadres (2) rectangulaires adjacents, chaque cadre (2) rectangulaire définissant un volume (4) intérieur dans lequel un fluide est apte à circuler, - une paroi (5) de séparation disposée entre chaque cadre (2, 6) adjacent et séparant les volumes (4) intérieurs les uns des autres, - une paroi (9) de fermeture agencée sur chaque cadre (6) rectangulaire d’extrémité et destinée à fermer le volume (4) intérieur desdits cadres (6) rectangulaires d’extrémité, - une pluralité d’entrées (10) fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume (4) intérieur et une pluralité de sorties (31) fluidiques, chacune en communication fluidique avec un volume (4) intérieur, lesdites entrées (10) et sortie (31) fluidiques étant situées sur les cadres (2) rectangulaires, - au moins un distributeur (11) de fluide agencé pour distribuer un fluide vers au moins une partie des entrées (10) fluidiques, - au moins un collecteur (12) de fluide agencé pour collecter un fluide sortant d’au moins une partie des sorties (31) fluidiques, - au moins une jauge (20) de température apte à mesurer une température du fluide, - au moins une jauge (21) de pression apte à mesurer une pression du fluide, - au moins une jauge (22, 26, 27) de contrainte apte à mesurer une déformation sur l’échangeur (1) de chaleur, - un dispositif (23) de communication apte à recevoir les mesures des jauges (20, 21, 22, 26, 27) et les envoyer vers une unité (24) de traitement informatique. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 1 dans lequel, les cadres (2) rectangulaires définissent des faces (16, 17), l’échangeur (1) de chaleur définissant un axe (X) longitudinal et un axe (Y) transversal s’étendant respectivement selon une longueur (L) et une largeur (l) dudit échangeur (1) de chaleur, chaque collecteur (12) et chaque distributeur (11) est fixé aux faces (16, 17) et définissent une jonction (19) d’extrémité entre ledit collecteur (12) et/ou distributeur (11) d’une part et les parois (9) de fermeture d’autre part, au moins une jauge (26) de jonction est agencée sur la paroi (9) de fermeture, à une première distance (D1) d’éloignement de la jonction (19) d’extrémité comprise entre 44 et 150 millimètres, la première distance (D1) d’éloignement étant mesurée selon l’axe (X) longitudinal ou l’axe (Y) transversal. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 2 dans lequel, une pluralité de jauges (26) de jonction sont agencées sur la paroi (9) de fermeture, les jauges (26) de jonction étant distantes les unes des autres d’une première distance (D2) d’écart comprise entre 10 et 500 millimètres. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 3 dans lequel, la première distance (D2) d’écart est sensiblement égale à 50 millimètres. Echangeur (1) de chaleur selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la paroi (9) de fermeture définit un rectangle, une jauge de contrainte (27) centrale étant agencée sur ladite paroi (9) de fermeture à une intersection des diagonales (d) dudit rectangle. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 5 dans lequel, plusieurs jauges (22) de contraintes sont agencées sur la paroi (9) de fermeture de manière alignée selon l’axe (X) longitudinal dudit échangeur (1) de chaleur. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 6 dans lequel, les jauges (22, 26) de contraintes agencées sur la paroi (9) de fermeture sont distantes l’une de l’autre d’une deuxième distance (D3) d’écart mesurée selon l’axe (X) longitudinal, cette deuxième distance (D3) d’écart étant comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 7 dans lequel la deuxième distance (D3) d’écart est sensiblement égale à 1 mètre. Echangeur (1) de chaleur selon l’une quelconque des revendications 2 à 4 dans lequel, celui-ci comporte au moins une barre (28) d’étanchéité destinée à séparer le volume (4) intérieur d’un cadre (2) en au moins deux sous-volumes, chaque sous-volume étant apte à accueillir un fluide différent, ladite barre (28) d’étanchéité s’étendant selon l’axe (Y) transversal ou l’axe (X) longitudinal, et dans lequel, l’échangeur (1) de chaleur comprend au moins une jauge (22) de contrainte agencée sur la paroi (9) de fermeture, ladite jauge (22) de contrainte étant située à une deuxième distance (D4) d’éloignement de la barre (28) d’étanchéité comprise entre 10 et 50 millimètres, la deuxième distance (D4) d’éloignement étant mesurée selon l’axe (X) longitudinal lorsque la barre (28) d’étanchéité s’étend selon l’axe (Y) transversal et selon l’axe (Y) transversal lorsque la barre (28) d’étanchéité s’étend selon l’axe (X) longitudinal. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 9 dans lequel, une pluralité de jauges (22) de contraintes sont agencées autour de la barre (28) d’étanchéité sur la paroi (9) de fermeture, les jauges (22) de contraintes étant distantes les unes des autre d’une troisième distance (D5) d’écart mesurée selon l’axe (X) longitudinal lorsque la barre (28) d’étanchéité s’étend selon l’axe (Y) transversal et selon l’axe (Y) transversal lorsque la barre (28) d’étanchéité s’étend selon l’axe (X) longitudinal, ladite troisième distance (D5) d’écart étant comprise entre 10 et 500 millimètres. Echangeur (1) de chaleur selon l’une quelconque des revendications 9 ou 10 dans lequel, l’au moins une barre (28) d’étanchéité définit des sous rectangles sur la paroi (9) de fermeture, chaque sous rectangle correspondant en projection sur ladite paroi (9) de fermeture à un sous volume, et dans lequel, une jauge de contrainte (27) centrale est agencée sur ladite paroi (9) de fermeture à une intersection des diagonales (d) de chaque sous rectangle. Echangeur (1) de chaleur selon la revendication 11 dans lequel, plusieurs jauges (22) de contraintes sont agencées sur chaque sous rectangle de la paroi (9) de fermeture de manière alignée selon l’axe (X) longitudinal dudit échangeur (1) de chaleur, et dans lequel lesdites jauges (22) de contrainte sont distantes l’une de l’autre d’une quatrième distance (D6) d’écart mesurée selon l’axe longitudinal, cette quatrième distance (D6) d’écart étant comprise entre 0,6 mètre et 1,6 mètre et de préférence sensiblement égale à 1 mètre. Ensemble (28) comprenant un échangeur (1) de chaleur selon l’une quelconque des revendications précédentes et une unité de traitement (24) informatique. Procédé (35) d’estimation d’une durée de vie d’un échangeur de chaleur au moyen d’un ensemble selon la revendication 13, l’échangeur (1) de chaleur ayant une durée de vie initiale prédéterminée dans lequel celui-ci comprend : - une étape (E1) de mesure continue de la température du fluide au moyen de la jauge de température, - une étape (E2) de calcul en continue d’une contrainte mécanique au moyen de la mesure de la température du fluide, - une étape (E3) de stockage en mémoire des contraintes mécaniques calculées, - une étape de (E4) mesure continue d’une pression du fluide au moyen de la jauge de pression, - une étape (E5) de calcul d’une contrainte mécanique au moyen de la mesure de la pression du fluide, - une étape (E6) de stockage en mémoire des contraintes mécaniques calculées, - une étape (E7) de mesure en continue d’une contrainte mécanique au moyen de la jauge de contrainte, - une étape (E8) de stockage en mémoire des contraintes mécaniques mesurées, - une étape (E9) de détermination d’une série de plages de valeur de contraintes mécaniques, - une étape (E11) consistant à compter les occurrences dans lesquelles les contraintes mécaniques stockées se situent dans une plage de valeur établies à l’étape (E9) de détermination d’une série de plages de valeurs, - une étape (E12) de calcul d’une estimation d’une durée de vie en comparant les occurrences de l’étape (E11) avec une base de données.