FR 3111888 A1 20211231 FR 2006754 A 20200626 L’invention concerne une forme pleine de bombage par pressage de feuilles de verre portées à une température de déformation, ladite forme comprenant une surface de bombage, ladite forme comprenant un circuit de chauffage électrique réparti dans la forme et un circuit de refroidissement parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme, le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage et le circuit de refroidissement. La forme selon l’invention se laisse aisément réguler pour avoir une température de surface de bombage bien homogène. La forme est particulièrement adaptée au bombage de verre d’épaisseur au plus égale à 2,1 mm. Forme de bombage de feuilles de verre comprenant un circuit de chauffage et un circuit de refroidissement L’invention concerne une forme pleine de bombage de feuilles de verre contre laquelle une feuille de verre portée à une température de déformation est pressée pour être bombée, un dispositif de bombage et de refroidissement de feuilles de verre comprenant ladite forme, ainsi qu’un procédé de bombage de feuilles de verre utilisant ladite forme ou ledit dispositif. On sait produire des feuilles de verre bombées par un procédé comprenant : - leur chauffage jusqu’à une température de déformation à l’état plan dans un four par défilement à l’état individuel sur un lit de rouleaux, puis – leur sortie du four et leur amenée dès la sortie du four sous une forme supérieure de bombage, un cadre inférieur venant soulever chaque feuille pour la presser contre ladite forme supérieure et lui conférer la forme souhaitée. La feuille de verre ainsi bombée est ensuite redéposée sur le convoyeur ou larguée sur un cadre de refroidissement pour être conduite à une station de refroidissement telle qu'une station de trempe ou semi-trempe. Cette technique est considérée comme étant une technologie « à froid », cette expression signifiant que la station de bombage est en dehors d'une enceinte chauffée. Le bombage a donc lieu dans l’atmosphère ambiante d’un atelier d’usine et non pas dans un four. La maîtrise du positionnement des outils de bombage est plus simple que dans le cas des technologies à chaud (bombage dans un four avec une forme de bombage vers 750°C), mais en contrepartie, le procédé de bombage est une course contre le temps puisque dès la sortie du four, la feuille de verre se refroidit et le réglage du procédé en est rendu délicat. Le US 4,872,898 illustre cette technique « à froid ». Le cadre de pressage est discontinu de façon à pouvoir traverser le lit de rouleaux sur lequel repose initialement la feuille de verre. Après pressage, le cadre de pressage redescend jusqu'à un niveau inférieur au lit de rouleaux et redépose ainsi la feuille de verre sur ledit lit de rouleaux. Les rouleaux se remettent ensuite en mouvement pour conduire la feuille de verre jusqu'à la station de trempe. Selon une autre variante, le cadre de pressage descend mais la forme supérieure retient la feuille contre elle par un moyen d’aspiration comprenant des orifices d’aspiration dans sa surface de contact avec la feuille de verre. Un cadre de refroidissement vient alors se positionner sous la forme supérieure, puis l’aspiration est arrêtée et la feuille est ainsi larguée sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite vers une zone de refroidissement. Les WO02/06170A1 et WO2016/156735A1 décrivent des variantes de cette technique. Le US2010/0050694A1 divulgue en outre de prévoir des moyens de chauffer ou de refroidir une forme de bombage. Les outils de bombage tels que les formes supérieures de bombage sont habituellement en acier, ce matériau tenant très bien aux températures qu’il subit, à savoir 700 à 800°C. L‘acier est cependant un matériau lourd et le déplacement répété de la forme verticalement lors du processus de bombage nécessite des machines de levage puissantes, onéreuses et énergivores, ce problème étant d’autant plus important que les feuilles à presser sont grandes. Ces formes en acier comprennent une semelle épaisse en acier inox dans laquelle on fore des trous pour installer des résistances nécessitant une forte puissance de chauffe (puissance notamment entre 30 et 45KW/m² de surface de bombage). On a observé qu’avec ce type de forme, la répartition de la chauffe au niveau de la surface de réception du verre varie fortement, les coins de forme étant très vulnérables à cause d’une surface d’échange importante, et l’on observe de fortes variations de température entre la zone périphérique et la zone centrale de la surface de bombage de la forme. Les température mise en œuvre sont donc très difficiles à maitriser, notamment l’homogénéité de la température de la surface de bombage. L’invention concerne une forme pleine de bombage pour le pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, ladite forme comprenant une surface de bombage, ladite forme comprenant un circuit de chauffage électrique réparti dans la forme et un circuit de refroidissement parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme, le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage et le circuit de refroidissement. La forme de bombage selon l’invention est dite « pleine » car toutes les zones d’une face principale du verre (zone centrale, zone périphérique) viennent à son contact, même si la forme peut être munie d’orifices d’aspiration. L’usage du terme « pleine » indique que la forme n’est pas du type cadre ne venant au contact du verre qu’en sa périphérie. La forme selon l’invention peut être concave ou convexe. Elle peut être disposée de sorte à ce que sa surface de bombage soit orientée vers le haut, auquel cas le verre vient sur elle pour être bombé. Elle peut être disposée de sorte à ce que sa surface de bombage soit orientée vers le bas, auquel cas le verre vient sous elle pour être bombé. Les circuits de chauffage et de refroidissement sont répartis à l’intérieur de la forme à proximité de toute la surface de bombage dans le but de créer et maintenir la même température sensiblement partout à la surface de bombage. Avantageusement, la forme est en aluminium. L’homme du métier utilise le terme « aluminium », même si bien entendu, il s’agit généralement d’un alliage d’aluminium, comme pour la présente invention. Ce matériau est avantageux car il est beaucoup plus léger que l’acier, il conduit très bien la chaleur et il est facile à usiner. L’usage d’aluminium permet d’actionner rapidement la forme verticalement sans nécessiter de mécanisme motorisé très puissant, et ce même pour du verre de grande dimension, notamment d’aire de surface principale supérieure à 1 m². Ainsi, la surface de bombage de la forme peut être d’aire inférieure ou égale à 1 m² mais aussi d’aire supérieure à 1 m². Cette grande rapidité du déplacement vertical pouvant être donné à la forme est avantageux dans le cas d’un bombage « à froid » puisque le verre se refroidit rapidement dès la sortie du four et il est utile que la forme, hors du four, puisse se déplacer rapidement pour venir à sa rencontre pour le bomber. Une forme selon l’invention en aluminium est montée pendant le bombage à une température maximale inférieure à 350°C et même inférieure à 300°C. Utiliser la forme selon l’invention à une température bien plus faible (environnement « froid ») que celles utilisée avec les forme en inox en environnement chaud permet de mieux maitriser les écarts de température. Afin de limiter les pertes thermiques, les bords latéraux de la forme sont avantageusement munis d’un isolant thermique (par exemple 3 à 10 cm d’épaisseur) formant une ceinture entourant la surface de bombage en vue de dessus. Cet isolant thermique peut être une laine minérale. Le contour de la forme est fermé par un carter contenant l’isolant thermique. Sur la partie supérieure de la forme, une nappe d’isolant thermique complète avantageusement l’isolation qui vient envelopper l’ensemble. Grâce à l’isolation, les échanges thermiques avec la forme se limite principalement au verre par la surface de bombage et les pertes calorifiques sont ainsi réduites au maximum. Avantageusement, la surface de bombage de la forme déborde du pourtour de la feuille à bomber de plusieurs centimètres comme 1 mm à 100 mm, notamment 30 à 80 mm. Cela permet de placer plus d’isolant autour de la forme et cela éloigne le bord du verre de l’environnement froid autour de la forme. On a ainsi moins de points froids en périphérie de la forme, notamment dans les coins. Le circuit de chauffage comprend généralement une pluralité de résistances électriques, lesdites résistances étant généralement droites. Le circuit de refroidissement comprend généralement au moins une canalisation parcourue par le fluide de refroidissement, généralement de l’eau. La canalisation peut-être en cuivre ou en inox. La canalisation peut-être en cuivre ou en acier inoxydable. Généralement, la forme comprend une partie métallique massive, la surface de bombage étant formée par usinage de ladite partie métallique massive, le circuit de chauffage électrique comprenant des résistances électriques logées dans des orifices forés dans ladite masse, et la forme comprenant également une partie en forme de cavité dite « cavité » dans laquelle le circuit de refroidissement est placé, ladite cavité étant placée au-delà du circuit de chauffage par rapport à la surface de bombage. La structure de la forme suit donc l’ordre suivant : surface de bombage puis circuit de chauffage puis cavité pour le circuit de refroidissement. Au moins une rainure peut avantageusement être formée dans ladite masse du côté opposé à la surface de bombage pour y loger le circuit de refroidissement. Cette rainure améliore l’échange thermique entre le circuit de refroidissement et la partie métallique massive. La canalisation peut être en forme de serpentin afin d’aller sensiblement partout dans la cavité, c’est-à-dire pour agir vis-à-vis de sensiblement toute la surface de bombage. Avantageusement cependant, le circuit de refroidissement n’est pas trop concentré à la périphérie de la forme et est légèrement plus fortement concentré au centre de la forme, et ce, afin d’éviter un trop fort refroidissement en périphérie. Le serpentin peut réaliser dans la forme au moins deux aller/retour et de préférence au moins trois aller/retour et de préférence au moins quatre aller/retour, notamment cinq aller/retour. Pour une bonne répartition dans la forme des circuits de chauffage et de refroidissement, en vue de dessus, le circuit de refroidissement croise avantageusement le circuit de chauffage au moins 5 fois et de préférence au moins 10 fois, voire au moins 20 fois. Afin d’avoir une action rapide sur la température de la surface de bombage, le circuit de chauffage est avantageusement proche de la surface de bombage et suit au mieux les courbures de cette surface. Ainsi, les résistances peuvent être droites et avoir une inclinaison par rapport à l’horizontale, ladite inclinaison permettant à une de leurs extrémités d’être plus proche de la surface de bombage que si elles étaient horizontales. La forme peut être munie d’orifices débouchant dans la surface de bombage et d’un système d’aspiration apte à aspirer l’air au travers desdits orifices dans le but de presser ou retenir le verre contre elle. Des conduits traversant la partie métallique massive peuvent déboucher à la surface de bombage, lesdits orifices étant reliés via les conduits à un système d’aspiration. L’aspiration peut servir à bomber le verre et/ou le retenir le temps qu’un cadre de refroidissement se mette en position pour recevoir le verre, pour ensuite l’amener dans une zone de refroidissement. La cavité servant à recevoir le circuit de refroidissement peut également servir de chambre à vide. Les orifices débouchant dans la surface de bombage débouchent de l’autre côté dans la cavité et c’est l’ensemble de la cavité qui est mise sous vide. La forme peut ne comprendre qu’une chambre d’aspiration constituée par la cavité, tous les orifices de la surface de bombage communiquant avec elle. Afin d’améliorer l’étanchéité au moment de l’aspiration, on peut cependant prévoir deux zones d’aspiration différentes, une aspiration périphérique pour maintenir le verre au moment du pressage et qui évite le décollement du verre de la forme et une aspiration centrale qui assure le bon conformage du verre à la surface de bombage de la forme. Pour réaliser ces deux zones d’aspiration, on peut créer deux chambres d’aspiration séparées par une cloison comme une tôle. On peut prévoir que chaque chambre soit pilotée en dépression indépendamment l’une de l’autre. Les dépressions peuvent être réalisées par des ventilo-trompes. Les orifices d’aspiration peuvent avoir un diamètre compris par exemple dans le domaine allant de 2 à 6 mm. Dans la zone périphérique, le pas d’un orifice à l’autre peut être compris par exemple dans le domaine allant de 20 à 100 mm. Ces orifices en périphérie peuvent par exemple se situer à une distance du bord du verre compris dans le domaine allant de 5 à 40 mm. Dans la zone à l’intérieur de la zone périphérique, dite zone centrale, le pas d’un orifice à l’autre peut être compris par exemple dans le domaine allant de 80 à 240 mm. Dans cette zone, les orifices peuvent notamment être disposés en quinconce. L’invention concerne également un dispositif de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, comprenant une forme selon l’invention, et un moyen de convoyage du verre, notamment un lit de rouleaux, apte à le convoyer pour le placer vis-à-vis de la surface de bombage. Ce dispositif peut comprendre un système de régulation configuré pour maintenir une température de la surface de bombage sensiblement constante et homogène, notamment en régime permanent de fonctionnement. La configuration de la forme selon l’invention permet une régulation fine de la température de surface de bombage, laquelle présente de faibles écarts de température, ce qui permet notamment de travailler des verres plus minces, lesquels sont plus sensible aux variations de températures de la surface de bombage. Grace à la structure de la forme, la régulation de la température peut être très réactive et corrige très rapidement les dérives en température. Une forme selon l’invention en aluminium est beaucoup plus légère que sa version inox, ce qui permet une régulation plus rapide, sa légèreté permettant la réalisation de formes de grandes dimensions, avec la possibilité d’avoir une meilleure homogénéité de température de la surface de bombage que pour la version inox. Le circuit de refroidissement permet une meilleure régularisation de la température et une meilleure maitrise des variations de température. Le dispositif peut comprendre une contre-forme ayant une surface de contact pour le verre ayant un galbe complémentaire à celui de la surface de bombage de ladite forme, la forme et la contre-forme étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de sorte à pouvoir presser le verre entre elles. Généralement, la surface de contact pour le verre de la contre-forme est un anneau pressant la périphérie du verre, ledit anneau pouvant être continu ou discontinu. Notamment, la contre-forme peut être munie d’un moyen de chauffage apte à la chauffer. Ce chauffage de la contre-forme vient compléter celui dans la forme, ce qui offre une plus grande souplesse de réglage des températures administrées au verre. Généralement, la surface de bombage de la forme et/ou celle de la contre-forme sont revêtues d’un matériau comprenant des fibres réfractaires, notamment métallique, notamment en acier inoxydable, bien connu de l’homme du métier, pour venir au contact du verre chaud. Le dispositif peut comprendre un cadre de refroidissement apte à se placer vis-à-vis de la surface de bombage. Une forme selon l’invention en position supérieure, retient le verre grâce à son système d’aspiration puis l’aspiration est arrêtée et le verre bombé est largué sur le cadre de refroidissement qui l’amène ensuite dans une zone de refroidissement. Le dispositif peut comprendre un four apte à chauffer le verre jusqu’à une température de déformation. Le moyen de convoyage est apte à convoyer le verre au travers dudit four et à le sortir du four, puis à le placer vis-à-vis de la surface de bombage. Le dispositif peut comprendre un mécanisme permettant de descendre ou monter la forme. Notamment, pouvoir monter la forme peut être nécessaire pour placer un cadre de refroidissement sous elle. Ainsi, la forme, s’il s’agit d’une forme supérieure de bombage, peut descendre en direction du verre, puis prendre en charge le verre, le bomber puis le larguer sur un dispositif de convoyage adapté l’amenant en zone de refroidissement. Notamment, pour le bombage, une contre-forme peut monter pour soulever le verre pendant que la forme descend, puis le verre est pressé entre forme et contre-forme. Ensuite, la forme peut remonter et la contre-forme descendre, la forme retenant le verre grâce à son système d’aspiration, puis un cadre de refroidissement passe sous le verre, l’aspiration est arrêtée et le verre est alors largué sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite en zone de refroidissement. La forme selon l’invention est particulièrement adaptée au bombage de verre mince, c’est-à-dire d’épaisseur pouvant être d’au plus 2,1 mm, voire d’au plus 1,6 mm, notamment d’épaisseur comprise dans le domaine allant de 1 mm à 1,6 mm. Notamment, ce verre mince est avantageusement bombé à l’état de feuille individuel. Le verre peut être d’aire de surface principale inférieure ou égale à 1 m² mais peut aussi être de grande aire de surface principale, notamment supérieure à 1 m². L’invention concerne également un procédé de bombage et de refroidissement d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, comprenant le chauffage du verre à sa température de déformation, puis son bombage par pressage contre la surface de bombage de la forme selon l’invention ou de la forme du dispositif selon l’invention, puis son refroidissement. La forme selon l’invention est particulièrement adaptée au bombage « à froid » de feuilles de verre individuelles (donc pas en empilement de feuilles superposées), la surface de bombage comprenant des courbures convexes et étant en position supérieure, c’est-à-dire que sa surface de bombage est orientée vers le bas (comme sur la ). Après bombage, la feuille de verre peut être refroidie dans une zone de refroidissement par soufflage d’air de sorte à la renforcer thermiquement, ce refroidissement pouvant être une semi-trempe ou une trempe. En régime permanent de fonctionnement, la régulation est avantageusement assurée par action du circuit de refroidissement, le circuit de chauffage étant alimenté de façon constante, voire étant arrêté. En effet, on s’est aperçu que dans le cadre d’un bombage « à froid », avec une forme en aluminium dont la température ne dépasse jamais 350°C et de préférence 300°C, le verre sortant du four alors qu’il est à une température supérieure à 550°C, le verre réchauffe la forme et la forme refroidit le verre (contribuant ainsi à le figer), de sorte qu’en régime permanent de fonctionnement, il s’est avéré inutile de chauffer fortement la forme et le chauffage par le circuit de chauffage peut même être arrêté. La régulation par le circuit de refroidissement suffit alors à maintenir une température constante et homogène à toute la surface de bombage. On a donc un gain thermique important puisque la chauffe dans la forme est principalement utilisée dans la phase de montée en cadence jusqu’au régime permanent de fonctionnement. Une puissance modérée de chauffage par le circuit de chauffage électrique, soit entre 10 et 20 KW par m² de surface de bombage, suffit donc au fonctionnement correct de la forme. Les feuilles de verres bombées produites selon l’invention peuvent servir à la réalisation de vitrages de véhicules, notamment de véhicules routiers (automobile, autocar, bus, camion, etc). Elles peuvent être montées en feuille individuelle sur les véhicules ou être assemblées en vitrage feuilleté avant montage sur véhicule. La représente un dispositif de bombage pour lequel la forme selon l’invention est particulièrement adaptée. Des feuilles de verre individuelles planes 1 sont convoyées sur un lit de rouleaux 2 pour les amener l’une après l’autre sous une forme supérieure de bombage 3 selon l’invention, ladite forme étant pleine et sa surface de bombage étant convexe et orientée vers le bas. La feuille de verre 1 plane vient de sortir d’un four l’ayant portée à sa température de déformation. Après un court trajet après le four, la feuille se trouve sur les trois rouleaux 4. Ces rouleaux 4 sont circonscrits par la contre-forme de pressage en forme d’anneau 5, laquelle se trouve sous le plan horizontal de convoyage tant que la feuille ne se trouve pas encore sous la forme supérieure de bombage 3. Quand la feuille est en position optimale sous la forme supérieure de bombage, alors la contre-forme 5 monte pour prendre en charge la feuille et la presser contre la forme supérieure 3 de bombage. La forme supérieure 3 peut avantageusement se déplacer aussi vers le bas pour venir à la rencontre de la feuille à presser. Ensuite, la contre-forme 5 peut redescendre et replacer le verre bombé sur les rouleaux, ledit verre pouvant poursuivre son chemin sur une continuation (non représentée) des rouleaux 4 vers une zone de refroidissement. Selon une autre variante, la contre-forme 5 redescend mais le verre reste porté par la forme 3 grâce à l’aspiration exercée au travers d’orifices dans sa surface de bombage. Un cadre de refroidissement (non représenté) passe alors sous le verre, l’aspiration est arrêtée, le verre est largué sur le cadre de refroidissement qui l’emmène ensuite vers une zone de refroidissement. La représente une forme selon l’invention en vue de dessus. On voit le circuit de refroidissement 20 en forme de serpentin comprenant 5 aller/retour (5 parties coudées 26, sachant qu’un « retour » d’un aller/retour peut servir d’ « aller » à un aller/retour voisin). Sous ce circuit de refroidissement (il s’agit ici d’une forme supérieure de bombage) se trouve le circuit de chauffage comprenant 9 résistances électriques 21. Ces deux circuits sont disposés sensiblement partout dans la forme et se croisent plus de 20 fois en vue de dessus (voir points d’intersection 22, 23 à titre d’exemple). La forme comprend par ailleurs deux séries d’orifices d’aspiration débouchant à la surface de bombage : une série d’orifices 24 en périphérie et une série d’orifices 25 en zone centrale. Le pourtour de la forme comprend une ceinture 27 contenant un isolant thermique (occupant sensiblement l’espace hachuré), par exemple une laine minérale, un carter 28 fermant extérieurement cette ceinture. La représente une forme selon l’invention en perspective et vue de dessus. La surface de bombage est orientée vers le bas et n’est pas visible. On voit donc la face supérieure 30 de la partie métallique massive, face opposée à la surface de bombage non visible ici. Cette face 30 est aussi la face inférieure d’une cavité à l’intérieur de laquelle le circuit de refroidissement (non visible) peut être aménagé. Une rainure 32 a été réalisée en forme de serpentin dans la face 30 de façon à pouvoir y loger le circuit de refroidissement, lui-même en forme de serpentin. On distingue deux séries d’orifices d’aspiration débouchant à la surface de bombage : une série d’orifices 33 en périphérie et une série d’orifices 34 en zone centrale. On distingue dans les parois latérales de la forme un évidement périphérique 35 apte à recevoir un matériau isolant comme par exemple une laine minérale. Cet isolant est ensuite entouré d’un carter pour fermer en la ceinturant latéralement la forme. La représente une forme selon l’invention en coupe vue de côté. Elle comprend une partie métallique massive 40 et une partie en forme de cavité 41 dans laquelle ont été réalisés des forages 42 pour y loger des résistances électriques. Ces résistances sont inclinées par rapport à l’horizontale afin de mieux suivre la surface de bombage 43. On distingue une rainure 44 creusée dans la face supérieure 45 de la partie métallique massive, face opposée à la surface de bombage 43. La représente une forme selon l’invention vue de côté détaillant un circuit d’aspiration à deux chambres pouvant être commandées séparément. Le circuit de chauffage et le circuit de refroidissement ne sont pas représentés pour simplifier la figure. Une première chambre 50 occupe l’essentiel de la cavité située au-dessus de la partie métallique massive 51 dont la face inférieure a été usinée pour former la surface 52 de bombage convexe. Cette chambre communique son vide aux orifices traversant 53 débouchant en zone centrale de la surface de bombage. Une deuxième chambre 54 séparée de la première par une cloison 55 communique son vide aux orifices traversant 56 disposés en zone périphérique de la surface de bombage. Forme pleine de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, ladite forme comprenant une surface de bombage, ladite forme comprenant un circuit de chauffage électrique réparti dans la forme et un circuit de refroidissement parcouru par un fluide de refroidissement réparti dans la forme, le circuit de chauffage étant positionné entre la surface de bombage et le circuit de refroidissement. Forme selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’elle est en aluminium. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que sa surface de bombage est d’aire supérieure à 1 m². Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’elle est munie d’orifices débouchant dans la surface de bombage et d’un système d’aspiration apte à aspirer l’air au travers desdits orifices dans le but de presser ou retenir le verre contre elle. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les bords latéraux de la forme comprennent un isolant thermique entourant la surface de bombage en vue de dessus. Forme selon l’une des revendications précédente, caractérisé en ce qu’en vue de dessus, le circuit de refroidissement croise le circuit de chauffage au moins 5 fois et de préférence au moins 10 fois, voire au moins 20 fois. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit de refroidissement comprend une canalisation parcourue par le fluide de refroidissement en forme de serpentin comprenant au moins deux aller/retour et de préférence au moins trois aller/retour et de préférence au moins quatre aller/retour, notamment cinq aller/retour. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit de chauffage électrique comprend une pluralité de résistances électriques, lesdites résistances étant généralement droites. Forme selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les résistances sont droites et ont une inclinaison par rapport à l’horizontale, ladite inclinaison permettant à une de leurs extrémités d’être plus proche de la surface de bombage que si elles étaient horizontales. Forme selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la forme comprend une partie métallique massive, la surface de bombage étant formée par usinage de ladite partie massive, le circuit de chauffage électrique comprenant des résistances électriques logées dans des orifices forés dans ladite masse, ladite forme comprenant une partie en forme de cavité dans laquelle le circuit de refroidissement est placé, au moins une rainure étant éventuellement formée dans ladite masse du côté opposé à la surface de bombage pour y loger le circuit de refroidissement. Dispositif de bombage par pressage d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, ledit verre étant porté à une température de déformation, comprenant une forme selon l’une des revendications précédentes, et un moyen de convoyage du verre, notamment un lit de rouleaux, apte à le convoyer pour le placer vis-à-vis de la surface de bombage. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en qu’il comprend un système de régulation configuré pour maintenir une température de la surface de bombage sensiblement constante et homogène en régime permanent de fonctionnement. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif caractérisé en ce qu’il comprend une contre-forme ayant une surface de contact pour le verre ayant un galbe complémentaire à celui de la surface de bombage de ladite forme, la forme et la contre-forme étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de sorte à pouvoir presser le verre entre elles. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la surface de contact de la contre-forme est un anneau pressant la périphérie du verre. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la contre-forme est munie d’un moyen de chauffage apte à la chauffer. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que la forme et/ou la contre-forme sont revêtues d’un matériau comprenant des fibres réfractaires pour venir au contact du verre. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce qu’il comprend un cadre de refroidissement apte à se placer vis-à-vis de la surface de bombage afin de recueillir le verre bombé et l’amener dans une zone de refroidissement. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce qu’il comprend un four apte à chauffer le verre jusqu’à une température de déformation, le moyen de convoyage convoyant le verre au travers dudit four, le sortant dudit four, puis le plaçant vis-à-vis de la surface de bombage. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un mécanisme permettant de descendre ou monter la forme. Procédé de bombage et de refroidissement d’une feuille de verre ou de plusieurs feuilles de verre superposées, dit le verre, comprenant le chauffage du verre à sa température de déformation, puis son bombage par pressage contre la surface de bombage de la forme de l’une des revendications de forme précédentes ou de la forme du dispositif de l’une des revendications de dispositif précédentes, puis son refroidissement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre est une feuille de verre individuelle. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’après bombage, la feuille de verre est refroidie par soufflage d’air de sorte à la renforcer thermiquement, ce refroidissement pouvant être une semi-trempe ou une trempe. Procédé selon l’une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce qu’en régime permanent de fonctionnement, la régulation est assurée par action du circuit de refroidissement, le circuit de chauffage électrique étant alimenté de façon constante, voire étant arrêté. Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que la température de la forme en aluminium n’est jamais supérieure à 350°C, voire jamais supérieure à 300°C. Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que l’aire de la feuille de verre est supérieure à 1 m². Procédé selon l’une des revendications de procédé précédentes, caractérisé en ce que le verre comprend une feuille de verre d’épaisseur d’au plus 2,1 mm, voire d’au plus 1,6 mm, notamment d’épaisseur comprise dans le domaine allant de 1 mm à 1,6 mm.