FR 3118072 A1 20220624 FR 2013917 A 20201222 La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une feuille de papier ou de carton à partir d’une suspension fibreuse, comprenant les étapes suivantes : a) injection d’un polymère P3 dans une suspension de fibres cellulosiques, b) formation d’une feuille de papier ou de carton, c) séchage de la feuille de papier ou de carton, le polymère P3 étant préparé, préalablement à l’étape a), à partir d’un polymère hydrosoluble P1 d’au moins un monomère non ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, et l’acrylonitrile, le polymère P1 étant soumis à une réaction Re1 pour donner un polymère P2 , lequel est soumis ensuite à une réaction Re2 pour donner le polymère P3 , lequel est injecté à la suspension fibreuse dans un délai de 24 heures par rapport au début de la réaction Re1 ; - la réaction Re1 consistant à préparer un polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate par réaction pendant 10 secondes à 60 minutes entre (i) un hydroxyde d’alcalin et/ou un hydroxyde d’alcalino-terreux, (ii) un hypo-halogénure d’alcalin et/ou un hypo-halogénure d’alcalino-terreux et (iii) le polymère P1 , - la réaction Re2 consistant à préparer un polymère P3 par réaction entre (iv) un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou un composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde et (v) le polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate. PROCEDE DE FABRICATION DE PAPIER OU DE CARTON Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de papier ou de carton présentant des propriétés d’égouttage et de machinabilité améliorées. Plus précisément, l’invention a pour objet un procédé impliquant la préparation d’un polymère résultant d’une fonctionnalisation par des isocyanates et de l’addition de composés comprenant au moins une fonction aldéhyde avant son ajout à la suspension fibreuse servant à fabriquer le papier ou le carton. La présente invention a également pour objet les papiers et cartons aux propriétés physiques améliorées obtenus par ce procédé. Etat antérieur de la technique L’industrie papetière est en recherche constante d’optimisation de ses procédés de fabrication, plus particulièrement en termes de rendement, de productivité, de réduction des coûts et de qualité des produits finis. L’utilisation de polymères comme agents de résistance à sec, d’égouttage et de machinabilité est très largement décrite. Les propriétés d’égouttage (ou drainage) concernent la capacité du matelas fibreux à évacuer ou drainer le maximum d’eau avant la sécherie. Des propriétés d’égouttage améliorées impliquent un gain d’énergie et une augmentation de la capacité de production. Par machinabilité, on désigne l’optimisation du fonctionnement de la machine à papier en augmentant la productivité par un meilleur égouttage sur la table, une meilleure siccité à la section de presse, une diminution des casses par une plus grande propreté des circuits et une diminution des dépôts. Les polyvinylamines sont connues pour améliorer le drainage lors de la formation du papier. Le brevet US 8,262,859 décrit que la réaction de la polyvinylamine avec au moins un dialdéhyde produit une polyvinylamine fonctionnalisée qui confère au papier ou au carton une résistance améliorée à l’état humide et / ou sec. Toutefois cette réaction est très rapide, difficile à maîtriser, et elle est effectuée dans un milieu très dilué ce qui induit un coût important pour transporter le produit du lieu de production jusqu’au site de fabrication du papier. Cette réaction entraîne aussi une prise en gel du milieu réactionnel. De ce fait, cette réaction ne peut être entreprise directement sur le site de fabrication du papier juste en amont de l’injection du polymère dans la fibre cellulosique, au risque d’altérer la machinabilité à cause des dépôts générés sur la machine à papier. De manière inattendue, la Demanderesse a découvert qu’un procédé papetier mettant en œuvre un polymère résultant, juste en amont de son injection dans une suspension fibreuse (avantageusement une suspension de fibres cellulosiques), d’une fonctionnalisation par des isocyanates et de l’addition de composés comprenant au moins une fonction aldéhyde permet d’améliorer les propriétés d’égouttage et de résistance à sec. De plus, durant ce procédé, aucune formation de gel de polymère n’est observée, ce qui permet de ne pas altérer la machinabilité. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une feuille de papier ou de carton à partir d’une suspension fibreuse (avantageusement une suspension de fibres cellulosiques), pendant lequel un polymère hydrosoluble P1 comprenant au moins un monomère non ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, l’acrylonitrile est soumis à une réaction Re1 pour donner un polymère P2 , lequel est soumis ensuite à une réaction Re2 pour donner un polymère P3 , lequel est injecté à la suspension fibreuse dans un délai de 24 heures depuis le début de la réaction Re1 ; - La réaction Re1 consistant à ajouter un hydroxyde d’alcalin et/ou alcalino-terreux et un hypo-halogénure d’alcalin et/ou alcalino-terreux au polymère P1 afin d’obtenir au terme de 0,15 à 60 minutes le polymère P2 fonctionnalisé par des isocyanates, - La réaction Re2 consistant à ajouter un composé fonctionnalisé par un au moins un aldéhyde ou pouvant générer au moins une fonction aldéhyde sur le polymère P2 afin d’obtenir le polymère P3 . En d’autres termes, le procédé de fabrication d’une feuille de papier ou de carton à partir d’une suspension fibreuse, selon l’invention, comprend les étapes suivantes : a) injection d’un polymère P3 dans une suspension de fibres cellulosiques, b) formation d’une feuille de papier ou de carton, c) séchage de la feuille de papier ou de carton, le polymère P3 étant préparé, préalablement à l’étape a), selon les réactions Re1 à Re2, à partir d’un polymère hydrosoluble P1 d’au moins un monomère non ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, et l’acrylonitrile : - Re1 : préparation d’un polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate par réaction pendant 10 secondes à 60 minutes entre (i) un hydroxyde d’alcalin et/ou un hydroxyde d’alcalino-terreux, (ii) un hypo-halogénure d’alcalin et/ou un hypo-halogénure d’alcalino-terreux et (iii) le polymère P1 , - Re2 : préparation d’un polymère P3 par réaction entre (iv) un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou un composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde et (v) le polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate, - le polymère P3 étant injecté à la suspension fibreuse lors de l’étape a) dans un délai de 24 heures par rapport au début de la réaction Re1 . Dans la suite de la description et dans les revendications, tous les dosages de polymère exprimés en g.t -1 ou kg.t -1 sont donnés en poids de polymère actif par tonne de matière sèche. La matière sèche correspond à l’extrait sec obtenu après évaporation de l’eau de la suspension fibreuse utilisée dans un procédé de fabrication d’une feuille de papier ou de carton. La matière sèche est généralement à base de fibres cellulosiques et de charges, avantageusement constituée de fibres cellulosiques et de charges. Le terme « fibres cellulosiques » englobe toute entité cellulosique, incluant les fibres, les fines, les microfibrilles ou les nanofibrilles. Par suspension fibreuse, on entend la pâte épaisse ou la pâte diluée qui sont à base d’eau et de fibres cellulosiques. La pâte épaisse ( Thick Stock ), ayant une concentration massique en matière sèche supérieure à 1 %, voire supérieure à 3 %, est en amont de la pompe de mélange ( fan-pump ). La pâte diluée ( Thin Stock ), ayant une concentration massique en matière sèche généralement inférieure à 1 %, est située en aval de la pompe de mélange. Le terme « polymère », désigne aussi bien les homopolymères que les copolymères. Un polymère amphotère est un polymère comprenant des charges cationiques et des charges anioniques, préférentiellement autant de charges anioniques que de charges cationiques. Tel qu’utilisé ici, le terme "polymère hydrosoluble" désigne un polymère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation pendant 4 heures à 25°C et avec une concentration de 20 g.L -1 dans l’eau. Les plages de valeurs incluent les bornes inférieure et supérieure. Ainsi, les plages de valeurs « entre 0,1 et 1,0 » et « de 0,1 à 1 » incluent les valeurs 0,1 et 1,0. Le polymère hydrosoluble P1 contient au moins un monomère non ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, l’acrylonitrile. Optionnellement, il peut aussi contenir des monomères anioniques et/ou cationiques et/ou zwitterioniques. Les monomères anioniques sont préférentiellement choisis dans le groupe comprenant les monomères possédant une fonction acide carboxylique et leurs sels dont l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, l’acide maléique ; les monomères possédant une fonction acide sulfonique et leurs sels; dont l’acide acrylamido tertio butyl sulfonique (ATBS), l’acide allyl sulfonique et l’acide méthallyl sulfonique, et leurs sels, et les monomères ayant une fonction acide phosphonique et leurs sels. De manière générale, les sels de monomères anioniques des polymères P1 à P5 sont des sels d’un métal alcalin, d’un métal alcalino-terreux ou d’un ammonium (préférentiellement un ammonium quaternaire). Les monomères cationiques sont préférentiellement choisis dans le groupe comprenant l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié, le chlorure de diallyldiméthylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamidopropyltriméthylammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthylammonium (MAPTAC). De manière avantageuse, les sels de monomères cationiques des polymères P1 à P5 sont des sels d’un halogénure, de préférence le chlorure. Les monomères zwitterioniques sont préférentiellement choisis dans le groupe comprenant les monomères sulfobétaïnes comme le sulfopropyl diméthylammonium éthyl méthacrylate, le sulfopropyl diméthylammonium propylméthacrylamide, ou le sulfopropyl 2-vinylpyridinium ; les monomères phosphobétaïnes, comme le phosphato éthyl triméthylammonium éthyl méthacrylate ; et les monomères carboxybétaïnes. De préférence, le polymère hydrosoluble P1 est non ionique. En d’autres termes, il ne comprend préférentiellement que des monomères non ioniques. Encore plus préférentiellement, P1 est un homopolymère d’acrylamide ou de méthacrylamide. Le polymère P1 peut être linéaire, structuré ou réticulé. Les agents réticulant permettant la structuration peuvent notamment être choisis parmi le sodium allyl sulfonate, le sodium méthallyl sulfonate, le sodium méthallyl disulfonate, le méthylènebisacrylamide, la triallylamine, le chlorure de triallylammonium. La réaction Re1 consiste à ajouter (i) un hydroxyde d’alcalin et/ou un hydroxyde d’alcalino-terreux et (ii) un hypo-halogénure d’alcalin et/ou un hypo-halogénure d’alcalino-terreux (iii) au polymère P1 afin d’obtenir le polymère P2 fonctionnalisé par des isocyanates. Avantageusement, l’hydroxyde d’alcalin est la soude (hydroxyde de sodium) et l’hypo-halogénure d’alcalin est l’hypochlorite de sodium. La réaction Re1 est avantageusement effectuée sur le polymère P1 à une concentration massique en polymère P1 comprise entre 0,5 et 20 % en solution aqueuse, préférentiellement entre 1 et 10 %. Préférentiellement, pour la réaction Re1 , le coefficient Alpha = moles d’hypo-halogénure (alcalin et/ou alcalino-terreux) / moles de monomère(s) non ionique(s) du polymère P1 est compris entre 0,1 et 1,0 et le coefficient Béta = moles d’hydroxyde (alcalin et/ou alcalino-terreux) / moles d’hypo-halogénure (alcalin et/ou alcalino-terreux) est compris entre 0,5 et 4,0. La réaction Re2 consiste à ajouter un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou un composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde sur le polymère P2 afin d’obtenir le polymère P3 . La réaction Re2 a lieu par ajout direct du composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou du composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde dans le milieu réactionnel (solution aqueuse) résultant de la réaction Re1 . Préférentiellement, le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde est choisi parmi le glyoxal, le glutaraldéhyde, le furane-dialdéhyde, le 2-hydroxyadipaldéhyde, le succinaldéhyde, le dialdéhyde amidon, le 2,2-diméthoxyethanal et leurs combinaisons. Encore plus préférentiellement, le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde est le glyoxal. Selon une autre préférence, le composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde est un polyépoxyde, par exemple le polyethylène glycol diépoxide ou le polyethylène glycol triepoxyde. Il s’agit d’un précurseur d’un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde. Selon un autre mode de réalisation, le composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde est préférentiellement un polymère P5 non ionique, cationique, anionique ou amphotère issu de la réaction entre au moins un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde et au moins un polymère base P4 d’au moins un monomère non-ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, et l’acrylonitrile. Le polymère base P4 peut-être non ionique, cationique ou anionique ou amphotère. Il est avantageusement hydrosoluble. Le polymère P4 peut comprendre un monomère cationique qui est préférentiellement choisi dans le groupe comprenant l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié, le chlorure de dimethyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamidopropyltrimethylammonium (APTAC), et le chlorure de methacrylamidopropyltrimethylammonium (MAPTAC). Le polymère P4 peut comprendre un monomère anionique qui est préférentiellement choisi parmi l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, et/ou leurs sels. Le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde réagissant sur P4 pour donner P5 est avantageusement choisi parmi le glyoxal, le glutaraldéhyde, le furane-dialdéhyde, le 2-hydroxyadipaldéhyde, le succinaldéhyde, le dialdéhyde amidon, le 2,2-diméthoxyethanal et leurs combinaisons. Encore plus préférentiellement, le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde est le glyoxal. Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P5 est obtenu par réaction d’un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde et au moins un polymère base P4 dans un délai maximal de 12 heures avant d’être ajouté au polymère P2 . Il s’agit du délai entre le début de la réaction et l’addition à P2 . Préférentiellement, pour la réaction Re2 du procédé de l’invention, entre 2 et 50 %, et plus préférentiellement entre 5 et 30 % de composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou de composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde sont additionnés au polymère P2 , les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids du polymère P2 . Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P3 est introduit dans les eaux blanches et/ou la pâte épaisse et/ou le mélange formé par les eaux blanches et la pâte épaisse après homogénéisation de la suspension fibreuse dans la pompe de dilution (fan pump). Avantageusement, le polymère P3 pourra aussi être introduit au sein du procédé papetier au niveau de la table de formation ou de la size press (coucheuse), par exemple par pulvérisation. Entre 0,25 et 15 kg.t -1 , et préférentiellement entre 0,5 et 5 kg.t -1 de polymère P3 sont ajoutés à la suspension fibreuse. La suspension fibreuse englobe l’utilisation possible de différentes fibres cellulosiques : fibres vierges, fibres recyclées, pâte chimique, pâte mécanique, cellulose micro fibrillée ou cellulose nano fibrillée. La suspension fibreuse englobe également l’utilisation de ces différentes fibres cellulosiques avec tous types de charges tel que le TiO 2 , le CaCO 3 (broyée ou précipitée), le kaolin, les charges organiques et leurs mélanges. Le polymère P 3 peut être utilisé au sein du procédé papetier en combinaison avec d’autres produits tels que les coagulants minéraux ou organiques, les agents de résistance à sec, les agents de résistance humide, les polymères naturels tels que les amidons ou la carboxyméthylcellulose (CMC), les microparticules inorganiques telles que les microparticules de bentonite et les microparticules de silice colloïdale, les polymères organiques de toute nature ionique (non ionique, cationique, anionique, ou amphotère) et qui peuvent être (sans être limitatif) linéaires, branchés, réticulés, hydrophobes, ou associatifs. Les exemples suivants illustrent l’invention sans toutefois en limiter la portée. Exemples de réalisation de l’invention Procédures utilisées dans les essais applicatifs : a) Types de pâtes utilisées Pâte fibres vierges : La pâte humide est obtenue par désintégration de pâte sèche afin d’obtenir une concentration aqueuse finale de 1 % en poids. Il s’agit d’une pâte à pH neutre composée, en poids, à 90 % de fibres longues vierges blanchies, 10 % de fibres courtes vierges blanchies, et de 30 % de GCC (carbonate de calcium broyé) additionnels (Hydrocal® 55 de chez Omya) par rapport au poids des fibres. Pâte fibres recyclées : La pâte humide est obtenue par désintégration de pâte sèche afin d’obtenir une concentration aqueuse finale de 1 % en poids. Il s’agit d’une pâte à pH neutre composée à 100 % de fibres de cartons recyclées. b) Evaluation des performances d’égouttage (DDA) Le DDA (« Dynamic Drainage Analyzer ») permet de déterminer, de manière automatique, le temps (en secondes) nécessaire pour égoutter sous vide une suspension fibreuse. Les polymères sont ajoutés à la pâte humide (0,6 litre de pâte à 1,0 % en poids) dans le cylindre du DDA sous agitation à 1000 tours par minute : - T=0 s : mise en agitation de la pâte - T=20 s : Ajout du polymère - T=30 s : arrêt de l’agitation et égouttage sous vide à 200 mbar (1 bar = 10 5 Pa) pendant 70 secondes. La pression sous la toile est enregistrée en fonction du temps. Lorsque toute l’eau est évacuée du matelas fibreux, l’air passe à travers celui-ci faisant apparaitre une rupture de pente sur la courbe représentant la pression sous toile en fonction du temps. Le temps, exprimé en secondes, relevé à cette rupture de pente correspond au temps d’égouttage. Plus le temps est faible, meilleur est donc l’égouttage sous vide. c) Performances en application DSR (résistance à sec), grammage à 90 g.m -2 La quantité nécessaire de pâte est prélevée de manière à obtenir au final une feuille présentant un grammage de 90 g.m -2 . La pâte humide est introduite dans le cuvier de la formette dynamique et est maintenue sous agitation. On injecte à cette pâte les différents composants du système selon la séquence prédéfinie. On respecte généralement un temps de contact de 30 à 45 secondes entre chaque ajout de polymère. Des formettes de papier sont réalisées avec une formette dynamique automatique : un buvard et la toile de formation sont placés dans le bol de la formette dynamique avant de démarrer la rotation du bol à 1000 tr.min -1 et de construire le mur d’eau. La pâte traitée est répartie sur le mur d’eau pour former le matelas fibreux sur la toile de formation. Une fois que l’eau est drainée, le matelas fibreux est récupéré, pressé sous une presse délivrant 4 bar, puis séché à 117°C. La feuille obtenue est conditionnée pendant une nuit dans une pièce à humidité et température contrôlées (50 % d’humidité relative et 23°C). Les propriétés de résistance à sec de toutes les feuilles obtenues par cette procédure sont alors mesurées. L’éclatement est mesuré avec un éclatomètre Messmer Buchel M 405 selon la norme TAPPI T403 om-02. Le résultat est exprimé en kPa. On détermine l’indice d’éclatement, exprimé en kPa.m 2 /g, en divisant cette valeur par le grammage de la feuille testée. La longueur de rupture à l’état sec est mesurée dans le sens machine avec un appareil de traction Testometric AX selon la norme TAPPI T494 om-01. Le résultat est exprimé en km. Produits testés dans les essais applicatifs : Polymère P1 Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit 310 g d’eau. Le pH du milieu réactionnel est ajusté à 3,3 à l’aide d’un tampon pH (NaOH 30 % en poids dans l’eau et H 3 P0 4 75 % en poids dans l’eau). Le milieu est chauffé et maintenu à température comprise entre 79 et 81°C grâce à un bain-marie. Grâce à deux coulées continues, on incorpore (coulée 1) 400 g d’acrylamide à 50 % en poids dans l’eau, 0,28 g de N,N-methylène-bis-acrylamide à 100 %, 237,8 g d’eau et 2,40 g de sodium methallyl sulfonate à 100 % pendant 180 minutes. Coulée 2, on incorpore 0,48 g de sodium persulfate à 100 % et 48 g d’eau pendant 180 minutes. Le polymère est laissé à 80°C pendant 120 minutes après la fin de la coulée. La solution de polymère P1 obtenue présente un pH de 5,7, une concentration en poids de polymère de 20 % et une viscosité de 6000 cps. Polymères P2 Préparation d’une solution de P1 à 10 % en poids dans l’eau, en diluant 20 g d’une solution de P1 à 20% en poids dans l’eau avec 20 g d’eau. La solution de polymère est chauffée à 50°C. Un mélange d’hypochlorite de sodium à 14,6 % (en poids dans l’eau) et de soude à 30 % (en poids dans l’eau) est préparé en fonction des coefficients alpha et beta pour la réaction Re1 . Lorsque la solution de polymère P1 est à 50°C, le mélange d’hypochlorite de sodium et de soude est ajouté sur P1 . Après 30 secondes de réaction, de l’eau est additionné. On obtient le polymère P2 (Tableau 1 : liste des polymères P2 ). Tableau 1 : Polymères P2 Polymères P3 ● 3 minutes après l’obtention des polymères P2 , 1,7 g de glyoxal (40 % en poids dans l’eau) est additionné pour réaliser la réaction Re2 , soit 17 % en poids par rapport au polymère. On obtient les polymères P3-A1 , P3-B1 et P3-C1 . ● 3 minutes après l’obtention du polymère P2-B , 6,5 g de polymère P5 et 25 g d’eau sont additionnés pour réaliser la réaction Re2 , soit 11 % en poids par rapport au polymère. On obtient le polymère P3-B3 . ● 3 minutes après l’obtention des polymères P2 , le pH est ajusté à 10 et 0,67 g de glycérol triglycidyl éther (GE-100) est additionné pour réaliser la réaction Re2 , soit 17 % en poids par rapport au polymère. On obtient les polymères P3-A5 et P3-B5 . ● 3 minutes après l’obtention des polymères P2 , le pH est ajusté à 10 et 0,67 g de Pentaerythritol tetraglycidyl éther (GE-500) est additionné pour réaliser la réaction Re2 , soit 17 % en poids par rapport au polymère. On obtient les polymères P3-A6 et P3-B6 . Polymère P4 Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit 153 g d’eau, 67 g de chlorure de diallyldiméthylammonium à 64 % et 5,0 g d’hypophosphite de sodium. Le pH du milieu réactionnel est ajusté à 2,5 à l’aide d’acide sulfurique 96 %. Le milieu est chauffé et maintenu à une température comprise entre 79 et 81°C grâce à un bain-marie. Grâce à deux coulées continues, on incorpore (coulée 1) 715 g d’acrylamide à 50 % en poids dans l’eau pendant 135 minutes. Coulée 2, on incorpore 4,0 g de sodium persulfate à 100 % et 56 g d’eau pendant 160 minutes. Le polymère est laissé à 80°C pendant 30 minutes après la fin de la coulée. 1 g de bisulfite de sodium à 40 % (en poids dans l’eau) est ajouté avant un vieillissement de 60 minutes à 80°C. La solution de polymère P4 obtenue présente un pH de 5,2, une concentration en poids de 40 % et une viscosité de 2300 cps. Polymère P5 Dans un réacteur agité de 1000 ml, 211 g de polymère P4 et 745 g d’eau déminéralisée sont introduits. Le réacteur est équipé d’une sonde de mesure de pH. Après 10 minutes d’agitation, le pH est ajusté à 11,2 avec une solution de soude à 30 % en poids dans l’eau. La température est maintenue entre 19 et 26°C. 42 g de glyoxal à 40 % en poids dans l’eau sont additionnés. Un contrôle du pH et un suivi de la viscosité permettent d’obtenir un produit de 20 cps (viscosité de fin de réaction). Lorsque cette viscosité est atteinte, on stoppe la réaction par un abaissement du pH à moins de 3,5 par addition de H 2 SO 4 à 92 % en poids dans l’eau. La viscosité finale et le pH sont enregistrés. On obtient le polymère P5 à une concentration en poids de 7,5 %. Pour toutes les mesures de viscosité, le viscosimètre est de type Brookfield, avec un module LV1 et une vitesse de 60 tr/min. Polymère P3 - CE (contre-exemples) ● 3 minutes après l’obtention du polymère P2-D , 1,7 g de Glyoxal (40 % en poids dans l’eau) est additionné pour réaliser la réaction Re2 , soit 17 % en poids par rapport au polymère. On obtient le polymère P3 - CE-1 . Celui-ci n’est pas stable est forme un gel solide. ● 3 minutes après l’obtention du polymère P2-E , 1,7 g de Glyoxal (40 % en poids dans l’eau) est additionné pour réaliser la réaction Re2 , soit 17 % en poids par rapport au polymère. On obtient le Polymère P3 - CE-2 . Essais applicatifs Performances d’égouttage (DDA) Remarque : Les essais étant réalisés par séries, un blanc est refait à chaque fois. ● Série 1 Tableau 2 : Egouttage en fonction du polymère P2 ou P3 On observe une amélioration de l’égouttage avec l’augmentation du coefficient alpha. Les polymères P3 présentent des performances améliorées par rapport aux polymères P2 pour un même coefficient alpha. Cela démontre le bénéfice engendré par la réaction Re2 . ● Série 2 Tableau 3 : Egouttage en fonction du polymère CE-3 : ajout simultané d’un polymère P2 et d’un polymère P5 sans mélange préalable dans la pâte à papier lors de la séquence d’égouttage. Le polymère glyoxalé P5 seul ne présente pas d’intérêt en égouttage. On observe une amélioration de l’égouttage avec les polymères P3 par rapport à un polymère P2 . L’ajout du polymère P5 lors de la réaction Re2 sur le polymère P2 permet d’obtenir un polymère plus performant. ● Série 3 Tableau 4 : Egouttage en fonction du polymère On observe une amélioration de l’égouttage avec les polymères P3 issus de l’ajout d’un époxyde sur le polymère P2 , lors de la réaction Re2 . ● Série 4 Tableau 5 : Egouttage en fonction du polymère PA : Copolymère d’acrylamide et d’acide acrylique (70/30, mol %) sous forme de dispersion aqueuse Le polymère de l’invention additionné avec un polymère anionique PA génère une amélioration de l’égouttage. Le polymère P3-CE-2 possédant un coefficient béta supérieur à 4 n’apporte pas de performance en DDA. Le polymère P3-CE-2-1 ayant un coefficient alpha 0,05 n’est pas exploitable. ● Série 5 Tableau 6 Egouttage en fonction du polymère CE-5-3 et CE-6-5 sont issus du brevet US 8,262,859 (exemples 3 et 5) Les polyvinylamines glyoxalées CE-5-3 et CE-6-5 présentent des égouttages moins performants que le polymère P3 . Performances en application DSR (résistance à sec) pH pâte 6,5 Tableau 7 : Résistance à sec en fonction du polymère Les performances en Burst (Eclatement) sont améliorées par l’utilisation du polymère P3 par rapport aux Polymères P2 et aux contre-exemples CE . La même tendance est observée pour la mesure de longueur de rupture dans le sens marche (DBL SM) et dans le sens travers (DBL ST). Procédé de fabrication d’une feuille de papier ou de carton à partir d’une suspension fibreuse, comprenant les étapes suivantes : a) injection d’un polymère P3 dans une suspension de fibres cellulosiques, b) formation d’une feuille de papier ou de carton, c) séchage de la feuille de papier ou de carton, le polymère P3 étant préparé, préalablement à l’étape a), à partir d’un polymère hydrosoluble P1 d’au moins un monomère non ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, et l’acrylonitrile, le polymère P1 étant soumis à une réaction Re1 pour donner un polymère P2 , lequel est soumis ensuite à une réaction Re2 pour donner le polymère P3 , lequel est injecté à la suspension fibreuse dans un délai de 24 heures par rapport au début de la réaction Re1 ; - la réaction Re1 consistant à préparer un polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate par réaction pendant 10 secondes à 60 minutes entre (i) un hydroxyde d’alcalin et/ou un hydroxyde d’alcalino-terreux, (ii) un hypo-halogénure d’alcalin et/ou un hypo-halogénure d’alcalino-terreux et (iii) le polymère P1 , - la réaction Re2 consistant à préparer un polymère P3 par réaction entre (iv) un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou un composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde et (v) le polymère P2 comprenant des fonctions isocyanate. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère P1 est non ionique. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère P1 est un homopolymère d’acrylamide ou de méthacrylamide. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour la réaction Re1 , le coefficient Alpha = moles d’hypo-halogénure / moles de monomère non ionique du polymère hydrosoluble P1 est compris entre 0,1 et 1,0 et le coefficient Béta = moles d’hydroxyde / moles d’hypo-halogénure est compris entre 0,5 et 4,0. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, pour la réaction Re2 , le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde est choisi parmi le glyoxal, le glutaraldéhyde, le furane-dialdéhyde, le 2-hydroxyadipaldéhyde, le succinaldéhyde, le dialdéhyde amidon, le 2,2-diméthoxyethanal et leurs combinaisons. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, pour la réaction Re2 , le composé comprenant au moins une fonction aldéhyde est le glyoxal. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, pour la réaction Re2 , le composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde est un polyépoxyde. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, pour la réaction Re2 , le composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde est un polymère P5 non ionique, cationique, anionique ou amphotère issu de la réaction entre un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde et au moins un polymère base P4 comprenant au moins un monomère non-ionique choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, et l’acrylonitrile. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polymère base P4 comprend en outre un monomère cationique choisi dans le groupe l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié, le chlorure de dimethyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamidopropyltrimethylammonium (APTAC), et le chlorure de methacrylamidopropyltrimethylammonium (MAPTAC). Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le polymère base P4 comprend en outre un monomère anionique du choisi parmi l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, et/ou leurs sels. Procédé selon l’une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le polymère P5 est obtenu par réaction entre un composé comprenant au moins une fonction aldéhyde et au moins un polymère base P4 dans un délai maximal de 12 heures avant d’être ajouté au polymère P2 . Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, pour la réaction Re2 , entre 2 % et 50 % de composé comprenant au moins une fonction aldéhyde ou de composé pouvant générer au moins une fonction aldéhyde sont additionnés au polymère P2 , % en poids par rapport au poids du polymère P2 . Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère P3 est introduit dans les eaux blanches et/ou dans la pâte épaisse et/ou dans le mélange formé par les eaux blanches et la pâte épaisse après homogénéisation de la suspension fibreuse dans la pompe de dilution.