FR 3115475 A1 20220429 FR 2010896 A 20201023 La présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur bifonctionnel mettant en œuvre une zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante et une matrice. Le procédé de préparation selon l’invention met en œuvre un traitement thermique spécifique du catalyseur qui permet d’améliorer sa sélectivité pour l’isomérisation de charges paraffiniques en distillats moyens. PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR A BASE D’IZM-2 PAR UN TRAITEMENT THERMIQUE SPECIFIQUE ET UTILISATION DUDIT CATALYSEUR POUR L’ISOMERISATION DE CHARGES PARAFFINIQUES EN DISTILLATS MOYENS Afin de répondre à la demande en bases distillats moyens, c’est-à-dire en coupe incorporable au pool kérosène et/ou gazole, diverses méthodes de production de distillats moyens basées sur l’utilisation du pétrole, de gaz naturel ou encore de ressources renouvelables peuvent être mises en œuvre. Les bases distillats moyens peuvent ainsi être produites à partir d'une charge paraffinique obtenue à partir d'une charge issue de sources renouvelables, et en particulier d'huiles végétales ou de graisses animales, brutes ou ayant subi un traitement préalable, ainsi que les mélanges de telles charges. En effet, lesdites charges issues de sources renouvelables contiennent des structures chimiques de type triglycérides ou esters ou acides gras libres, la structure et la longueur de chaîne hydrocarbonée de ces derniers étant compatibles avec les hydrocarbures présents dans les distillats moyens. Lesdites charges issues de sources renouvelables produisent, après hydrotraitement, des charges paraffiniques, exemptes de composés soufrés et de composés aromatiques. Ces charges paraffiniques sont typiquement composées de paraffines linéaires ayant un nombre d’atomes de carbone compris entre 9 et 25. Les bases distillats moyens peuvent aussi être produites à partir de gaz naturel, charbon, ou sources renouvelables par l’intermédiaire du procédé de synthèse de Fischer-Tropsch. En particulier la synthèse de Fischer-Tropsch dite basse température utilisant des catalyseurs au cobalt permet de produire des composés essentiellement paraffiniques linéaires ayant un nombre d’atomes de carbone très variable, typiquement de 1 à 100 atomes de carbone voire plus. Des étapes de séparation peuvent permettre de récupérer des charges paraffiniques ayant un nombre d’atomes de carbone compris entre 9 et 25. Toutefois, ces bases distillats moyens obtenues après hydrotraitement des huiles végétales ou après le procédé de synthèse de Fischer-Tropsch basse température ne peuvent généralement pas être incorporées telles quelles au pool kérosène ou gazole, notamment en raison de propriétés à froid insuffisantes. En effet, les paraffines de haut poids moléculaire qui sont linéaires ou très faiblement branchées et qui sont présentes dans ces bases distillats moyens conduisent à des points d'écoulement hauts, et donc à des phénomènes de figeage pour des utilisations à basse température. Par exemple, le point d’écoulement d’un hydrocarbure linéaire contenant 20 atomes de carbone par molécule et dont la température d’ébullition est égale à 340°C environ, c’est-à-dire typiquement comprise dans la coupe distillats moyens, est de +37°C environ, ce qui rend son utilisation impossible, la spécification étant de -15°C pour le gazole. Afin de diminuer les valeurs des points d'écoulement, ces paraffines linéaires ou très peu branchées doivent être entièrement ou partiellement éliminées. Cette opération peut s'effectuer par extraction par des solvants tels que le propane ou la méthyl-éthyl cétone, on parle alors de déparaffinage au propane ou à la méthyl éthyl-cétone (MEK). Cependant, ces techniques sont coûteuses, longues et pas toujours aisées à mettre en œuvre. Le craquage sélectif des chaînes paraffiniques linéaires les plus longues, qui conduit à la formation de composés de poids moléculaire plus faible dont une partie peut être éliminée par distillation, constitue une solution pour diminuer les valeurs des points d'écoulement. Compte-tenu de leur sélectivité de forme, les zéolithes sont parmi les catalyseurs les plus utilisés pour ce type de procédé. Le catalyseur le plus utilisé dans la catégorie déparaffinage par craquage sélectif est la zéolithe ZSM-5, de type structural MFI, qui présente une porosité tridimensionnelle, avec des pores moyens (ouverture à 10 atomes d'oxygène 10MR). Toutefois, le craquage occasionné dans de tels procédés conduit à la formation de quantités importantes de produits de poids moléculaires plus faibles, tels que du butane, propane, éthane et méthane, ce qui réduit considérablement le rendement en produits recherchés. Une autre solution pour améliorer la tenue à froid consiste à isomériser les paraffines linéaires longues en minimisant au maximum le craquage. Ceci peut être réalisé par la mise en œuvre de procédé d’hydroisomérisation employant des catalyseurs bifonctionnels. Les catalyseurs bifonctionnels mettent en jeu une phase acide de Bronsted (par exemple une zéolithe) et une phase hydro/déshydrogénante (par exemple du platine) et généralement une matrice (par exemple de l’alumine). Le choix approprié de la phase acide permet de favoriser l’isomérisation des paraffines linéaires longues et de minimiser le craquage. Ainsi la sélectivité de forme des zéolithes monodimensionnelles à pores moyens (10MR) comme les zéolithes ZSM-22, ZSM-23, NU-10, ZSM-48, ZBM-30, rend leur utilisation particulièrement adaptée pour obtenir des catalyseurs sélectifs envers l’isomérisation. Récemment la demanderesse a également découvert que l’utilisation de la zéolithe IZM-2 est également appropriée pour obtenir des catalyseurs sélectifs envers l’isomérisation des paraffines longues. Etat de la technique antérieure Toutefois, il est bien connu que des facteurs autres que la phase acide ont un impact sur l’activité et la sélectivité d’un catalyseur bifonctionnel. L'hydroisomérisation et l’hydrocraquage des normales paraffines ont ainsi fait l'objet de nombreuses études académiques depuis les travaux originels des années soixante de Weisz ou Coonradt et Garwood. Le mécanisme le plus communément admis implique tout d'abord que la n-paraffine soit déshydrogénée en n-oléfine sur la phase hydro-déshydrogénante puis, après diffusion vers la phase acide, qu'elle soit protonée en ion carbénium. Après réarrangement structural et/ou β-scission, les ions carbéniums désorbent de la phase acide sous forme d'oléfines après déprotonation. Puis, après diffusion vers la phase hydro-déshydrogénante, les oléfines sont hydrogénées pour former les produits de réaction finaux. Lorsqu'une sélectivité maximale en isomérisation est recherchée, il convient de limiter les réactions de craquage sur la phase acide. Il convient alors d’avoir une fonction hydro/déshydrogénante suffisamment active vis-à-vis de la fonction acide, et suffisamment proche de la fonction acide, pour hydrogéner rapidement les intermédiaires oléfiniques. Lorsque la vitesse globale de réaction est uniquement contrôlée par les étapes catalysées par la fonction acide, le catalyseur bifonctionnel est dit "idéal". Lorsque tel est le cas, pour une fonction acide donnée, l’activité et la sélectivité en isomérisation du catalyseur sont alors dictées par les propriétés de la phase acide. Ce cas est ainsi bien connu et reporté dans la littérature académique, dans le cas de l’isomérisation de paraffines longues telles que le n-hexadécane par exemple (voir par exemple P.S.F. Mendes et coll., AIChE Journal, 63 (2017), 7, 2864-2875 et références citées). Toutefois la fonction hydro/déshydrogénante peut également catalyser des réactions telles que l’hydrogénolyse des paraffines. Cette réaction est non désirée car elle peut conduire à une diminution de la sélectivité en isomérisation du catalyseur bifonctionnel. Les catalyseurs bifonctionnels industriels mettant en œuvre une zéolithe faisant office de phase acide et un métal noble faisant office de fonction hydrogénante sont typiquement préparés par mise en forme de la zéolithe avec une matrice, qui peut être de l’alumine, afin d’obtenir un support mis en forme, puis dépôt de la phase métallique sur ledit support par imprégnation. Généralement, les étapes de traitement thermique associées à la mise en forme du support et au dépôt de la fonction métallique impliquent la mise au contact du solide avec un gaz pouvant contenir de l’oxygène (dans le cas d’une calcination) ou de l’hydrogène (dans le cas d’une réduction). Généralement ces étapes de traitement thermique s’effectuent en absence de chlore ou de composés chlorés et d’eau dans le milieu gazeux, afin de préserver la structure cristalline de la zéolithe et éviter sa désalumination. La résistance à la désalumination de la zéolithe est fonction de sa structure, de sa forme (acide ou non acide), de la température et de la présence de chlore ou de composés chlorés et d’eau (voir R. Lopez-Fonseca et coll., Applied Catalysis B: Environmental 30, (2001), 303–313 et Z. Konya et coll., Applied Catalysis B : Environmental, 8 (1996), 391-404). Des traitements thermiques mettant en œuvre la présence de chlore ou composé chloré dans le milieu gazeux sont reportés dans le cadre de la régénération de catalyseurs usés mettant en œuvre un métal noble et une zéolithe. Ces traitements visent à redisperser le métal noble qui a pu fritter durant l’utilisation du catalyseur. Ces traitements thermiques dits d’oxychloration sont mis en œuvre après un premier traitement thermique de calcination contrôlée du catalyseur usé, qui vise à éliminer le coke présent sur le catalyseur usé. La demande de brevet WO94/05419 divulgue un protocole de régénération pour un catalyseur de reforming mettant en œuvre un métal du groupe VIII et une zéolithe. Ce protocole de régénération comprend une étape de combustion pour éliminer le coke puis un traitement thermique en présence d’eau, d’une source de chlore, d’oxygène et d’un gaz inerte. Le brevet FR2874516 divulgue un procédé de régénération d’un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de code structural EUO et au moins un métal hydro-déshydrogénant. Ce procédé comprend une étape d’élimination de la majeure partie du coke par combustion en présence d’un gaz contenant de l’oxygène à moins de 600°C, suivie d’une étape d’oxychloration en présence d’un mélange gazeux contenant au moins de l’eau, de l’oxygène et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Le brevet US4,645,761 divulgue un protocole de réjuvénation d’un catalyseur comprenant une matrice alumine, un métal noble et une zéolithe à rapport molaire silice sur alumine d’au moins 20. Ce protocole comprend une étape de réduction du catalyseur sous hydrogène suivie d’une étape de redispersion de la phase métallique en présence d’un gaz contenant de 1 à 20% en volume d’oxygène et de 0,001 à 10% en poids d’halogénure d’hydrogène. Le brevet WO9847615 enseigne un procédé pour améliorer l’activité catalytique d’un catalyseur contenant une zéolithe de type L et au moins un métal du groupe VIII. Ce procédé comprend la mise au contact dudit catalyseur avec un milieu gazeux comprenant de l’eau, une source de chlore, de l’oxygène et un inerte entre 450 et 550°C. Le produit ainsi obtenu est mis au contact d’un milieu gazeux comprenant de l’eau, de l’oxygène et un gaz inerte entre 450 et 550°C, afin de diminuer la teneur en chlore sur le catalyseur à une valeur inférieure à 2% en poids. Enfin le solide est réduit entre 350°C et 550°C par un gaz contenant de l’hydrogène et un gaz inerte afin d’obtenir le métallique sous sa forme réduite. Lors de ses travaux effectués pour améliorer la sélectivité en isomérisation de paraffines longues et l’activité de catalyseurs bifonctionnels utilisant de la zéolithe IZM-2 comme fonction acide, la demanderesse a découvert un impact surprenant du protocole de préparation du catalyseur sur la sélectivité en isomérisation desdits catalyseurs bifonctionnels utilisant de la zéolithe IZM-2, l’activité desdits catalyseurs étant au moins maintenue. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur bifonctionnel mettant en œuvre une zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII et une matrice. Une autre objet de la présente invention concerne le catalyseur obtenu par ledit procédé. Une autre objet de la présente invention concerne un procédé d’isomérisation de charges paraffiniques issues des huiles végétales et/ou animales hydrotraitées ou de la synthèse Fischer-Tropsch basse température, ledit procédé mettant en œuvre ledit catalyseur bifonctionnel. De manière surprenante, le procédé de préparation de l’invention permet d’améliorer la sélectivité en isomérisation du catalyseur tout en conservant son activité. La présente invention porte sur un procédé de préparation d'un catalyseur bifonctionnel comprenant une fonction acide constituée par de la zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique, choisi parmi le platine et le palladium et une matrice, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) une étape de préparation du support du catalyseur par mise en forme de la zéolithe IZM-2 avec une matrice de sorte que le pourcentage poids de la zéolithe soit avantageusement compris entre 1 et 50% par rapport au poids du support, ii) une étape de dépôt d’au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique par imprégnation du support préparé à l’étape i) permettant l’obtention d’un solide, par une solution aqueuse comprenant au moins les composés suivants : - au moins un composé ammoniaqué choisi parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ) 2 ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 , les sels de platine (IV) hexamines de formule Pt(NH 3 ) 6 X 4 ; les sels de platine (IV) halogénopentamines de formule (PtX(NH 3 ) 5 )X 3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 ) 2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac) 2 X); les sels de palladium (II) Pd(NH 3 ) 4 SO 4 ou Pd(NH 3 ) 4 X 2 , dans lesquels X est un halogène choisi parmi le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représente le groupe acétylacétonate (de formule brute C 5 H 7 O 2 ), composé dérivé de l'acétylacétone, iii) au moins une étape de traitement thermique dans laquelle le solide préparé à l’étape ii) est mis en contact avec au moins un mélange gazeux contenant de l’oxygène, de l’eau, du chlore et/ou au moins un composé chloré, ladite étape de traitement thermique étant réalisée à une température comprise entre 200 et 1100°C. Un avantage de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d’un catalyseur bifonctionnel comprenant une phase acide à base de zéolithe IZM-2 et une fonction hydrogénante à base de métaux nobles du groupe VIII, qui, grâce à la réalisation du traitement thermique de l’étape iii), permet d’améliorer la sélectivité en isomérisation des paraffines longues du catalyseur, l’activité dudit catalyseur étant au moins maintenue. Sans vouloir être liée à une quelconque théorie, la demanderesse pense que l’amélioration de la sélectivité en isomérisation des paraffines longues du catalyseur et le maintien de son activité, sont obtenues grâce à la combinaison des étapes mises en œuvre dans le procédé selon l’invention, et en particulier des étapes ii) et iii). L’amélioration systématique du rendement maximal en isomérisation observée semble être liée à une diminution de l’activité hydrogénolysante desdits catalyseurs conformes à l’invention. Un autre avantage de la présente invention est de fournir un procédé d’isomérisation de charges paraffiniques issues des huiles végétales et/ou animales hydrotraitées ou de la synthèse Fischer-Tropsch basse température mettant en œuvre ledit catalyseur bifonctionnel ainsi obtenu, permettant l’obtention d’une meilleure sélectivité en distillats moyens grâce à la mise en œuvre du traitement thermique de l’étape iii), l’activité dudit catalyseur étant au moins maintenue. Description détaillée de l'invention Conformément à l’invention, la présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur bifonctionnel comprenant une fonction acide constituée par de la zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique choisi parmi le platine et le palladium seul ou en mélange et une matrice. Le catalyseur Le catalyseur préparé selon l’invention comprend la zéolithe IZM-2 qui constitue la fonction acide dudit catalyseur. La zéolithe IZM-2 présente une structure cristalline. La zéolithe IZM-2 est un solide microporeux cristallisé présentant une structure cristalline décrite dans la demande de brevet FR 2 918 050. Le procédé de préparation de la zéolithe IZM-2 est également décrit dans ladite demande. Ledit solide IZM-2 présente une composition chimique exprimée sur une base anhydre, en termes de moles d'oxydes, définie par la formule générale suivante : XO 2 : aY 2 O 3 : bM 2 /nO, dans laquelle X représente au moins un élément tétravalent, Y représente au moins un élément trivalent et M est au moins un métal alcalin et/ou un métal alcalino-terreux de valence n. X est préférentiellement choisi parmi le silicium, le germanium, le titane et le mélange d'au moins deux de ces éléments tétravalents. Très préférentiellement, X est le silicium, et Y est préférentiellement choisi parmi l'aluminium, le bore, le fer, l'indium et le gallium. Très préférentiellement, Y est l'aluminium. M est préférentiellement choisi parmi le lithium, le sodium, le potassium, le calcium, le magnésium et le mélange d'au moins deux de ces métaux et très préférentiellement M est le sodium. De manière préférée, X représente le silicium, le solide cristallisé IZM-2 selon l'invention est alors un solide entièrement silicique lorsque l'élément Y est absent de la composition dudit solide IZM-2. Il est également avantageux d'employer comme élément X un mélange de plusieurs éléments X, en particulier un mélange de silicium avec un autre élément X choisi parmi le germanium et le titane, de préférence le germanium. Ainsi, lorsque le silicium est présent en mélange avec un autre élément X, le solide cristallisé IZM-2 selon l'invention est alors un métallosilicate cristallisé présentant un diagramme de diffraction des rayons X identique à celui décrit dans le tableau 1 lorsqu'il se trouve sous sa forme calcinée. De manière encore plus préférée et en présence d'un élément Y, X est le silicium et Y est l'aluminium : le solide cristallisé IZM-2 selon l'invention est alors un aluminosilicate. De préférence, la zéolithe IZM-2 est sous forme aluminosilicate. De préférence, le rapport molaire du nombre d'atomes de silicium sur le nombre d'atomes d'aluminium Si/Al est inférieur à 200, de préférence inférieur à 150, de manière très préférée inférieur à 120. La zéolithe IZM-2 entrant dans la composition du support du catalyseur préparé selon l'invention est avantageusement échangée par au moins un traitement par une solution d’au moins un sel d’ammonium, de manière à obtenir la forme ammonium de la zéolithe IZM-2 qui, une fois calcinée, conduit à la forme acide (H + ) de ladite zéolithe IZM-2. Cette étape d'échange peut être effectuée à toute étape de la préparation du catalyseur, c'est-à-dire après l'étape de préparation de la zéolithe IZM-2, après l'étape de mise en forme de la zéolithe IZM-2 avec une matrice, ou encore après l'étape d'introduction du métal hydro-déshydrogénant. Ladite zéolithe IZM-2 entrant dans la composition du support du catalyseur utilisé dans le procédé selon l’invention est avantageusement au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme acide (H+). Selon l’invention, le catalyseur préparé comprend au moins une matrice. Ladite matrice peut avantageusement être amorphe ou cristallisée. De préférence, ladite matrice est avantageusement choisie dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l’oxyde de titane, l’oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange, ou bien on peut choisir également les aluminates. De préférence, l’alumine est utilisée comme matrice. De manière préférée, ladite matrice contient de l'alumine sous toutes ses formes connues de l'homme du métier, telles que par exemple les alumines de type alpha, gamma, êta, delta. Lesdites alumines diffèrent notamment par leur surface spécifique et leur volume poreux. Le mélange de la matrice et de la zéolithe IZM-2 mis en forme constitue le support du catalyseur. Etape i) : préparation du support Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape i) de préparation du support du catalyseur par mise en forme de la zéolithe IZM-2 avec une matrice, de sorte que le pourcentage poids de la zéolithe soit avantageusement compris entre 1 et 50% par rapport au poids du support, de préférence entre 2 et 30% et de manière préférée entre 5 et 20%. Mise en forme Le support du catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention peut avantageusement être mis en forme par toute technique connue de l’homme du métier. La mise en forme peut avantageusement être réalisée par exemple par extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte ("oil-drop"), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. Les supports ainsi obtenus peuvent se présenter sous différentes formes et dimensions. De préférence, l’étape i) est mise en œuvre par malaxage - extrusion. Lors de la mise en forme du support par malaxage puis extrusion, ladite zéolithe IZM-2 peut être introduite au cours de la mise en solution ou en suspension des composés d'alumine ou précurseurs d’alumine tels que la boehmite par exemple. Ladite zéolithe IZM-2 peut être, sans que cela soit limitatif, par exemple sous forme de poudre, poudre broyée, suspension, suspension ayant subi un traitement de désagglomération. Ainsi, par exemple, ladite zéolithe peut avantageusement être mise en suspension, acidulée ou non, à une concentration ajustée à la teneur finale en IZM-2 visée dans le catalyseur selon l’invention. Cette suspension, appelée couramment une barbotine, est alors mélangée avec les composés d'alumine ou précurseurs d’alumine. Par ailleurs, l’utilisation d’additifs peut avantageusement être mise en œuvre pour faciliter la mise en forme et/ou améliorer les propriétés mécaniques finales des supports comme cela est bien connu par l’homme du métier. A titre d’exemple d’additifs, on peut citer notamment la cellulose, la carboxyméthyl-cellulose, la carboxy-éthyl-cellulose, du tall-oil (huile de tall), les gommes xanthaniques, des agents tensio-actifs, des agents floculants comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l’acide stéarique, l’alcool polyacrylique, l’alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose, les polyéthylènes glycols, etc. On peut avantageusement ajouter ou retirer de l'eau pour ajuster la viscosité de la pâte à extruder. Cette étape peut avantageusement être réalisée à tout stade de l'étape de malaxage. Pour ajuster la teneur en matière solide de la pâte à extruder afin de la rendre extrudable, on peut également ajouter un composé majoritairement solide et, de préférence, un oxyde ou un hydrate. On utilise de manière préférée un hydrate, et de manière encore plus préférée un hydrate d'aluminium. La perte au feu de cet hydrate est avantageusement supérieure à 15%. L'extrusion de la pâte issue de l'étape de malaxage peut avantageusement être réalisée par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. La pâte issue du malaxage est avantageusement extrudée à travers une filière, par exemple à l'aide d'un piston ou d'une mono-vis ou double vis d'extrusion. L'extrusion peut avantageusement être réalisée par toute méthode connue de l'homme de métier. Les supports du catalyseur préparés dans l’étape i) selon l’invention sont en général sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme de poudres concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes et/ou de roues. De préférence, les supports du catalyseur selon l’invention ont la forme de sphères ou d'extrudés. Avantageusement le support se présente sous forme d’extrudés d’un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes peuvent être cylindriques (qui peuvent être creuses ou non) et/ou cylindriques torsadés et/ou multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple) et/ou anneaux. La forme multilobée est avantageusement utilisée de manière préférée. Séchage Le support ainsi obtenu à l’issu de l’étape i) de mise en forme peut ensuite être avantageusement soumis à une étape de séchage. Ladite étape de séchage est avantageusement effectuée par toute technique connue de l’homme du métier. De préférence, le séchage est effectué sous flux d'air. Ledit séchage peut également être effectué sous flux de tout gaz oxydant, réducteur ou inerte. De préférence, le séchage est avantageusement effectué à une température comprise entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 60 et 150°C, et de manière très préférée entre 80 et 130°C. Calcination Ledit support, éventuellement séché, subit ensuite de préférence une étape de calcination. Ladite étape de calcination est avantageusement réalisée en présence d'oxygène moléculaire, par exemple en effectuant un balayage d'air, à une température avantageusement supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C. Ladite étape de calcination peut avantageusement être effectuée en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou être un four vertical à couches traversées radiales. De préférence, ladite étape de calcination est effectuée entre plus d'une heure à 200°C à moins d'une heure à 1100°C. Pour le support mis en forme et éventuellement séché, la calcination peut avantageusement être opérée en présence de vapeur d'eau et/ou en présence d’une vapeur acide ou basique. Par exemple, la calcination peut être réalisée sous pression partielle d’ammoniaque. Traitements post-calcination Des traitements post-calcination peuvent éventuellement être effectués, de manière à améliorer les propriétés du support calciné, notamment les propriétés texturales. Ainsi, le support du catalyseur mis en œuvre dans le procédé selon la présente invention peut être soumis à un traitement hydrothermal en atmosphère confinée. On entend par traitement hydrothermal en atmosphère confinée un traitement par passage à l'autoclave en présence d'eau à une température supérieure à la température ambiante, de préférence supérieure à 25°C, de préférence supérieure à 30°C. Au cours de ce traitement hydrothermal, on peut avantageusement imprégner le support, préalablement à son passage à l'autoclave (l'autoclavage étant fait soit en phase vapeur, soit en phase liquide, cette phase vapeur ou liquide de l'autoclave pouvant être acide ou non). Cette imprégnation, préalable à l'autoclavage, peut avantageusement être acide ou non. Cette imprégnation, préalable à l'autoclavage peut avantageusement être effectuée à sec ou par immersion du support dans une solution aqueuse acide. Par imprégnation à sec, on entend mise en contact du support avec un volume de solution inférieur ou égal au volume poreux total du support. De préférence, l'imprégnation est réalisée à sec. L'autoclave est de préférence un autoclave à panier rotatif tel que celui défini dans la demande brevet EP 0 387 109 A. La température pendant l'autoclavage peut être comprise entre 100 et 250°C pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 3 heures. Etape ii) : dépôt de la fonction hydro-déshydrogénante Conformément à l’invention, le dépôt de la fonction hydro-déshydrogénante s’effectue après l’étape de mise en forme i). Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape ii) de dépôt d’au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique par imprégnation du support préparé à l’étape i) permettant l’obtention d’un solide, et ayant éventuellement subi une étape de séchage et/ou de calcination et/ou de traitement post-calcination, par une solution aqueuse comprenant au moins les composés suivants : - au moins un composé ammoniaqué choisi parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ) 2 ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 , les sels de platine (IV) hexamines de formule Pt(NH 3 ) 6 X 4 ; les sels de platine (IV) halogénopentamines de formule (PtX(NH 3 ) 5 )X 3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 ) 2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac) 2 X); les sels de palladium (II) Pd(NH 3 ) 4 SO 4 ou Pd(NH 3 ) 4 X 2 , dans lesquels X est un halogène choisi parmi le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représente le groupe acétylacétonate (de formule brute C 5 H 7 O 2 ), composé dérivé de l'acétylacétone. La fonction hydro-déshydrogénante peut avantageusement être introduite avant ou après la calcination du support et de préférence après. Conformément à l’invention, le support est imprégné par une solution aqueuse. L'imprégnation du support est de préférence effectuée par la méthode d'imprégnation dite « à sec » ou « humidité naissante » ou en excès d’une solution, bien connues de l'homme du métier. L'imprégnation peut avantageusement être effectuée en une seule étape par une solution contenant l'ensemble des éléments constitutifs du catalyseur final. De manière préférée, la méthode d’imprégnation dite « à sec » ou à « humidité naissante » est utilisée. La mise en œuvre de l’étape ii) par imprégnation du support avec une solution aqueuse comprenant les sels ammoniaqués de métaux spécifiques tels que revendiqués permet l’obtention d’un catalyseur bifonctionnel comprenant une phase acide à base de zéolithe IZM-2 et une fonction hydrogénante à base de métaux nobles du groupe VIII dans lequel le métal du groupe VIII est localisé sur la surface externe des cristaux de la zéolithe IZM-2 et/ou dans la microporosité de la zéolithe IZM-2, c’est-à-dire dans les cristaux de la zéolithe IZM-2. Conformément à l’invention, le catalyseur bifonctionnel préparé selon l’invention comprend au moins un métal noble du groupe VIII choisi parmi le platine et le palladium, seul ou en mélange et de manière très préférée on choisit le platine. De préférence, l’étape ii) consiste en le dépôt d’au moins un métal noble, de préférence le platine, par imprégnation du support préparé à l’étape i) par une solution aqueuse comprenant des composés ammoniaqués choisis parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ), ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 , les sels de platine (IV) hexamines de formule Pt(NH 3 ) 6 X 4 ; les sels de platine (IV) halogénopentamines de formule (PtX(NH 3 ) 5 )X 3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 ) 2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac) 2 X); X et « acac » ayant la signification précitée, et de préférence parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ), ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 . De préférence, ladite étape ii) est réalisée de manière à déposer sur ledit support une teneur en métal noble, et de préférence en platine, comprise entre 0,01 et 4%, et de préférence entre 0,05 et 2%, et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 1% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. De préférence, la solution d’imprégnation peut également contenir au moins un sel d’ammonium ne contenant pas de métaux nobles, choisi parmi le nitrate d’ammonium NH 4 NO 3 , le chlorure d’ammonium NH 4 Cl, le sulfate d’ammonium (NH 4 ) 2 SO 4 , l’hydroxyde d’ammonium NH 4 OH, le bicarbonate d’ammonium NH 4 HCO 3 , l’acétate d’ammonium NH 4 H 3 C 2 O 2 seul ou en mélange et de préférence parmi le nitrate d’ammonium NH 4 NO 3 , le chlorure d’ammonium NH 4 Cl et l’acétate d’ammonium NH 4 H 3 C 2 O 2 seul ou en mélange. Dans le cas où la solution d’imprégnation comprend également un sel d’ammonium ne contentant pas de métaux nobles, les concentrations des différentes espèces en solution sont telles que le rapport molaire entre le sel d’ammonium ne contentant pas de métaux nobles et le métal noble est compris entre 0,1 et 400, de préférence entre 0,2 et 200, de manière très préférée entre 0,3 et 150. Les concentrations en platine dans la solution d’imprégnation sont ajustées de manière à obtenir la teneur désirée en métal noble dans le catalyseur final. La microsonde de Castaing permet de vérifier si un élément, en l’occurrence le platine, est réparti de manière homogène au sein du catalyseur, par l’intermédiaire du calcul d’un coefficient de répartition (cf. L. Sorbier, Determining the Distribution of Metal by Electron Probe Micro Analysis, in: H. Toulhoat, P. Raybaud (Eds.), Catalysis by Transition Metal Sulphides, Ed. Technip, Paris, 2013, pp. 407–411 et références citées). Le coefficient de répartition macroscopique du platine, obtenu à partir de son profil déterminé par microsonde de Castaing, défini comme le rapport des concentrations de platine au cœur de l’extrudé par rapport au bord de ce même extrudé, est compris entre 0,7 et 1,3, de préférence entre 0,8 et 1,2. La valeur de ce rapport, voisine de 1, témoigne de l'homogénéité de la répartition du platine dans le catalyseur. La localisation préférentielle du métal noble du groupe VIII dans les cristaux et/ou à la surface externe des cristaux de la zéolithe IZM-2 peut être également mise en évidence par microsonde de Castaing. Quelques extrudés sont enrobés de résine (Struers, Ballerup) puis polis et métallisés au carbone. On introduit alors l’échantillon dans un appareil JEOL JXA8100 pour analyser en différents points la composition locale en silicium, aluminium, et platine. A partir de la composition locale en aluminium, silicium et connaissant la composition en silicium de la zéolithe, on peut en déduire le rapport massique Alumine/(IZM-2 + alumine) pour chaque point analysé. On peut ainsi tracer l’évolution de la composition locale en platine en fonction du rapport massique local Alumine/(IZM-2 + alumine) et vérifier la localisation préférentielle du platine sur l’alumine ou sur la zéolithe. Lorsque la composition locale en platine augmente avec le rapport massique local Alumine/(IZM-2 + alumine) alors le platine est préférentiellement localisé sur l’alumine. Lorsque la composition locale en platine diminue avec le rapport massique local Alumine/(IZM-2 + alumine) alors le platine est préférentiellement localisé sur la zéolithe. La dispersion du(es) métal(ux) nobles du groupe VIII, déterminée par chimisorption, par exemple par titration H 2 /O 2 ou par chimisorption du monoxyde de carbone, est comprise entre 10% et 100%, de préférence entre 20% et 100% et de manière encore plus préférée entre 30% et 100%. Dans un mode de réalisation, la solution aqueuse de l’étape ii) ou une solution aqueuse différente de celle de l’étape ii) peut également comprendre les précurseurs des métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments et de préférence choisi parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium et de préférence choisi parmi l'indium, l'étain et le rhénium. Tous les précurseurs de tels métaux peuvent convenir. Dans le cas où une solution différente de celle de l’étape ii) est utilisée, les dépôts des différents éléments sont réalisés de manière successive. Selon une variante, lesdits précurseurs desdits métaux peuvent être imprégnés sur le support issu de l’étape i) séparément des précurseurs des métaux nobles du groupe VIII. Lorsqu’au moins un métal des groupes IIIA, IVA et VIIB est ajouté séparément, il est préférable qu’il soit ajouté après le métal du groupe VIII. Dans ce cas, une deuxième étape optionnelle d’imprégnation d’au moins une solution aqueuse comprenant les précurseurs des métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB peut avantageusement être mise en œuvre après l’étape ii). Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB peut être introduit par l'intermédiaire d’une solution aqueuse comprenant des composés choisis parmi les chlorures, les bromures et les nitrates des métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB. Par exemple dans le cas de l’indium, on utilise avantageusement le nitrate ou le chlorure et dans le cas du rhénium, on utilise avantageusement l'acide perrhénique. Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB peut également être introduit par l'intermédiaire d’une solution comprenant au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, et de préférence les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux choisis parmi les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles de métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés organiques de métaux, on peut citer en particulier le tétrabutylétain, dans le cas de l'étain, et le triphénylindium, dans le cas de l'indium. Si le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB est introduit avant le métal du groupe VIII, le composé du métal IIIA, IVA et/ou VIIB utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse comprenant lesdits composés. Mais il peut également être introduit à l’aide d’une solution d’un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal du groupe VIII, on procédera à une calcination sous air. Dans le cas ou plusieurs étapes successives d’imprégnation sont réalisées, des étapes de séchage et/ou calcination intermédiaires et/ou une réduction peuvent avantageusement être mises en œuvre entre les étapes d’imprégnations successives des différents métaux. De préférence, le ou les dépôts sont réalisés de manière à déposer sur ledit support une teneur en métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB comprise entre 0,01 à 2%, et de préférence entre 0,05 à 1% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. Au moins une étape de séchage peut avantageusement être mise en œuvre après la ou les étapes d’imprégnation, et de préférence après l’étape ii). Ladite étape de séchage est avantageusement effectuée par toute technique connue de l’homme du métier. De préférence, le séchage est effectué sous flux d'air. Ledit séchage peut également être effectué sous flux de tout gaz oxydant, réducteur ou inerte. De préférence, le séchage est avantageusement effectué à une température comprise entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 60 et 150°C et de manière très préférée entre 80 et 130°C. Etape iii) : traitement thermique du solide issu de ii) Conformément à l’invention, ledit procédé comprend au moins une étape de traitement thermique iii) dans laquelle le solide issu de l’étape ii) est mis en contact avec au moins un mélange gazeux contenant de l’oxygène, de l’eau, du chlore et/ou au moins un composé chloré, ladite étape de traitement thermique étant réalisée à une température comprise entre 200 et 1100°C. Conformément à l’invention, au moins une étape de traitement thermique du solide obtenu à l’étape ii) est mise en œuvre après l’étape ii), et de manière préférée après au moins une étape de séchage. Selon l’invention, ledit traitement thermique est réalisé par mise en contact du solide issu de l’étape ii) avec un gaz contenant de l'oxygène moléculaire, de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré, à une température supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C, de préférence supérieure à 250°C et inférieure à 800°C, de manière encore préférée supérieure à 300°C et inférieure à 700°C, de manière très préférée supérieure à 400°C et inférieure à 600°C. La teneur pondérale en oxygène dans le gaz lors du traitement thermique de l’étape iii) est de préférence comprise entre 10 et 50% poids, et de manière préférée entre 15 et 35% poids. La teneur pondérale en eau dans le gaz lors du traitement thermique de l’étape iii) est de préférence comprise entre 0,02 et 10% poids et de façon préférée entre 0,02 et 5% poids. La teneur pondérale en chlore et/ou composé chloré dans le gaz lors du traitement thermique de l’étape iii) est de préférence comprise entre 0,02 et 5% poids et de façon préférée entre 0,1 et 3% poids. Le composé chloré peut être un composé chloré minéral ou organique. Le composé chloré minéral est de préférence l’acide chlorydrique (HCl). Le composé chloré organique est de préférence choisi parmi les chloroalcanes et de manière préférée parmi le tétrachlorure de carbone, le dichloropropane, le dichloroéthane et le chloroforme. De préférence, le procédé peut avantageusement comprendre, entre l’étape ii) et l’étape de traitement thermique iii), une étape dans laquelle le solide issu de l’étape ii) est mis au contact d’un gaz contenant de l’oxygène mais exempt de chlore et/ou au moins un composé chloré. Dans ce cas, le solide issu de l’étape ii) est mis au contact dudit gaz contenant de l’oxygène mais exempt de chlore et/ou au moins un composé chloré jusqu’à atteindre la température désirée pour la mise en œuvre de l’étape iii), c’est-à-dire pour l’injection de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Cette température d’injection de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré est de préférence supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C, de préférence supérieure à 250°C et inférieure à 800°C, de manière encore préférée supérieure à 300°C et inférieure à 700°C, de manière très préférée supérieure à 400°C et inférieure à 600°C. Selon un premier mode de réalisation, au moins un palier de température peut être mis en œuvre pour atteindre la température de mise en œuvre de l’étape de traitement thermique iii). Selon un deuxième mode de réalisation, aucun palier de température n’est mis en œuvre pour atteindre la température de mise en œuvre de l’étape de traitement thermique iii). Selon l’invention, l’étape iii) de traitement thermique est effectuée en présence d’eau. De préférence l’eau est introduite soit avec le gaz contenant de l’oxygène mais exempt de chlore ou composé chloré, soit au moment de l’introduction du chlore et/ou du composé chloré. De manière préférée l’eau est introduite au moment de l’introduction du chlore et/ou du composé chloré. Ladite étape iii) de traitement thermique peut avantageusement être effectuée en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou être un four vertical à couches traversées radiales. La descente en température peut ensuite avantageusement être effectuée sous un mélange gazeux comprenant de l’oxygène, éventuellement de la vapeur d’eau, et exempt de chlore. Le solide est avantageusement refroidi au contact dudit mélange gazeux de préférence à partir d’une température inférieure ou égale à 400°C. Dans un premier mode de réalisation préféré du procédé, le solide issu de l’étape ii) est tout d’abord mis au contact, à température ambiante, d’un premier mélange gazeux contenant de l’oxygène, la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 10 à 50% poids, et de manière préférée de 15 à 35% poids. Ledit mélange gazeux est exempt de chlore et/ou composé chloré et sa teneur en eau est inférieure à 4% poids. Le chauffage au contact du mélange gazeux est généralement effectué de manière progressive jusqu’à atteindre le palier de température visé. Typiquement la rampe de montée en température est comprise entre 1 et 10°C par minute. Plusieurs paliers à différentes températures peuvent être mis en œuvre lorsque le premier mélange gazeux est utilisé avant d’atteindre la température de mise en œuvre de l’étape iii) de traitement thermique. Lors de ladite étape iii) le solide est mis au contact d'un second mélange gazeux contenant de l’oxygène, du chlore et/ou au moins un composé chloré et de l’eau. Le second mélange gazeux est avantageusement constitué du premier mélange gazeux dans lequel on injecte en continu de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Cette température est de préférence comprise entre 400°C et 600°C et la durée de ce palier de préférence comprise entre 1 et 10 heures. La teneur pondérale en eau dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 0,02 et 10% poids et de façon encore plus avantageuse entre 0,02 et 5% poids. La quantité de chlore et/ou de composé chloré dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 0,02 et 5% poids, de manière préférée entre 0,1 et 3% poids. La teneur en oxygène dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 10 et 50% en poids. Une fois le palier au contact du second mélange gazeux terminé, le solide est ensuite refroidi au contact dudit second mélange gazeux de préférence jusqu’à une température inférieure ou égale à 400°C. Le solide est ensuite refroidi au contact d’un troisième mélange gazeux exempt de chlore, et contenant de l’oxygène et éventuellement de la vapeur d’eau, de préférence de l’air sec, jusqu’à température ambiante. Le troisième mélange gazeux est de préférence constitué du premier mélange gazeux dans lequel on supprime l’injection en continu de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Dans un second mode de réalisation préféré dudit procédé, le solide issu de l’étape ii) est tout d’abord mis au contact, à température ambiante, d’un premier mélange gazeux contenant de l’oxygène, la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 10 à 50% poids, et de manière préférée de 15 à 35% poids. Ledit mélange gazeux est exempt de chlore et composé chloré, et sa teneur pondérale en eau est inférieure à 4% poids. Le chauffage au contact du mélange gazeux est généralement effectué de manière progressive jusqu’à atteindre la température visée. A la différence du premier mode de réalisation, aucun palier de température n’est mis en œuvre lorsque le premier mélange gazeux est utilisé pour atteindre la température de mise en œuvre de l’étape iii) de traitement thermique. De préférence, la rampe de montée en température est comprise entre 1 et 10°C par minute. La température visée est de préférence comprise entre 400°C et 600°C. Une fois la température désirée atteinte, on met le solide au contact d'un second mélange gazeux contenant de l’oxygène, du chlore et/ou un composé chloré et de l’eau. Le second mélange gazeux de préférence est constitué du premier mélange gazeux dans lequel on injecte en continu de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Cette température est de préférence comprise entre 400°C et 600°C et la durée de ce palier de préférence comprise entre une et dix heures. La teneur pondérale en eau dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 0,02 et 10% poids et de façon encore plus avantageuse entre 0,02 et 5% poids. La teneur pondérale en chlore et/ou de composé chloré dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 0,02 et 5% poids, de manière préférée entre 0,1 et 3% poids. La teneur pondérale en oxygène dans le second mélange gazeux est de préférence comprise entre 10 et 50% en poids. Une fois le palier au contact du second mélange gazeux terminé, le solide est refroidi au contact dudit second mélange gazeux de préférence jusqu’à une température inférieure ou égale à 400°C. Le solide est ensuite refroidi au contact d’un troisième mélange gazeux exempt de chlore, et contenant de l’oxygène et éventuellement de la vapeur d’eau, de préférence de l’air sec, jusqu’à température ambiante. Le troisième mélange gazeux est de préférence constitué du premier mélange gazeux dans lequel on supprime l’injection en continu de l’eau et du chlore et/ou au moins un composé chloré. Avant son utilisation dans le procédé d’isomérisation selon l’invention, le catalyseur obtenu à l’issue du procédé de préparation selon l’invention est de préférence soumis à une étape de réduction. Cette étape de réduction est avantageusement réalisée par un traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150°C et 650°C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 MPa. Par exemple, une réduction consiste en un palier à 150°C de deux heures puis une montée en température jusqu'à 450°C à la vitesse de 1°C/min puis un palier de deux heures à 450°C; durant toute cette étape de réduction, le débit d'hydrogène est de 1000 normaux m 3 d’hydrogène par tonne catalyseur et la pression totale maintenue constante à 0,2 MPa. Toute méthode de réduction ex-situ peut avantageusement être envisagée. Une réduction préalable du catalyseur final ex situ , sous courant d'hydrogène, peut être mise en œuvre, par exemple à une température de 450°C à 600°C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures. Ledit catalyseur comprend également avantageusement du soufre. Dans le cas où le catalyseur de l'invention contient du soufre, celui-ci peut être introduit à n’importe quelle étape de la préparation du catalyseur ou encore par sulfuration in situ et ou ex situ avant la réaction catalytique. Dans le cas d’une sulfuration in situ , la réduction, si le catalyseur n’a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d’une sulfuration ex situ , on effectue également la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s’effectue de préférence en présence d’hydrogène en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l’homme de métier, tel que par exemple le sulfure de diméthyle ou le sulfure d’hydrogène. Les catalyseurs selon l’invention se présentent sous différentes formes et dimensions. Ils sont utilisés en général sous la forme d'extrudés cylindriques et/ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite et/ou torsadée, mais peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme de poudres concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes et/ou de roues. De préférence, les catalyseurs mis en œuvre dans le procédé selon l'invention ont la forme de sphères ou d'extrudés. Avantageusement le catalyseur se présente sous forme d’extrudés d’un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes peuvent être cylindriques (qui peuvent être creuses ou non) et/ou cylindriques torsadés et/ou multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple) et/ou anneaux. La forme multilobée est avantageusement utilisée de manière préférée. Le dépôt du métal ne change pas la forme du support. Le procédé de préparation selon l’invention permet donc l’obtention d’un catalyseur bifonctionnel comprenant une phase acide à base de zéolithe IZM-2 et une fonction hydrogénante à base de métaux nobles du groupe VIII. Un autre objet de l’invention concerne le catalyseur comprenant une fonction acide constituée par de la zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique choisi parmi le platine et le palladium et une matrice, obtenu par le procédé selon l’invention. Dans le catalyseur obtenu selon le procédé de l’invention, le métal du groupe VIII est localisé préférentiellement dans les cristaux et/ou à la surface des cristaux de la zéolithe IZM-2 et le métal du groupe VIII est réparti de manière homogène sur ledit catalyseur. Ledit catalyseur préparé selon l’invention peut comprendre avantageusement au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments et de préférence choisi parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium. Ledit métal additionnel est de préférence choisi parmi l'indium, l'étain et le rhénium. Ledit catalyseur comprend également avantageusement du soufre. Ledit catalyseur préparé selon l'invention comprend plus particulièrement, et de préférence est constitué de : - de 1 à 50% en poids, de préférence de 2 à 30% en poids et de manière encore plus préférée de 5 à 20% en poids de la zéolithe IZM-2 selon l’invention, - de 0,01 à 4%, de préférence de 0,05 à 2% poids et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 1% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence le platine, - éventuellement de 0,01 à 2%, de préférence de 0,05 à 1% en poids d'au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB, - éventuellement une teneur en soufre, de préférence telle que le rapport du nombre de moles de soufre sur le nombre de moles de(s) métal(ux) du groupe VIII soit compris entre 0,3 et 20, - au moins une matrice, de préférence l’alumine, assurant le complément à 100% dans le catalyseur. Le procédé d’isomérisation La présente invention a également pour objet un procédé d'isomérisation d'une charge parraffinique, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite charge paraffinique avec au moins ledit catalyseur selon l'invention présent dans un réacteur catalytique. Conformément à l'invention, ladite charge paraffinique utilisée dans le procédé selon l'invention est produite à partir de ressources renouvelables. Les paraffines de ladite charge paraffinique présentent un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 25, de préférence compris entre 10 et 25, et de manière très préférée entre 10 et 22. La teneur en paraffines dans ladite charge mise en œuvre dans le procédé selon l'invention est avantageusement supérieure à 90% poids, de préférence supérieure à 95% poids, de manière encore plus préférée supérieure à 98% poids. Au sein desdites parrafines, le pourcentage massique d’isoparaffines est inférieur à 15%, de manière préférée inférieur à 10% et de manière très préférée inférieur à 5%. De préférence, ladite charge paraffinique est produite à partir de ressources renouvelables choisies parmi les huiles végétales, les huiles d'algues ou algales, les huiles de poissons et les graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges. Lesdites huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux choisis parmi le colza, le tournesol, le soja, le palmier, l'olive, la noix de coco, le coprah, le ricin, le coton, les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation, cette liste n'étant pas limitative. Lesdites graisses animales sont avantageusement choisies parmi le lard et les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Les huiles de fritures, les huiles animales variées comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent également être utilisées. Les ressources renouvelables à partir desquelles est produite la charge paraffinique utilisée dans le procédé selon l'invention contiennent essentiellement des structures chimiques de type triglycérides que l'homme du métier connait également sous l'appellation tri ester d'acides gras ainsi que des acides gras libres, dont les chaînes grasses contiennent un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 25. La structure et la longueur de chaîne hydrocarbonée de ces derniers est compatible avec les hydrocarbures présents dans le gazole et le kérosène, c'est-à-dire la coupe distillats moyens. Un tri ester d'acide gras est ainsi composé de trois chaînes d'acides gras. Ces chaînes d'acide gras, sous forme de tri ester ou sous forme d'acide gras libres, possèdent un nombre d'insaturations par chaîne, également appelé nombre de doubles liaisons carbone-carbone par chaîne, généralement compris entre 0 et 3, mais qui peut être plus élevé, notamment pour les huiles issues d'algues qui présentent généralement un nombre d'insaturations par chaînes de 5 à 6. Les molécules présentes dans lesdites ressources renouvelables utilisées dans la présente invention présentent donc un nombre d'insaturations, exprimé par molécule de triglycéride, avantageusement compris entre 0 et 18. Dans ces charges, le taux d'insaturation, exprimé en nombre d'insaturations par chaîne grasse hydrocarbonée, est avantageusement compris entre 0 et 6. Les ressources renouvelables comportent généralement également différentes impuretés et notamment des hétéroatomes tels que l'azote. Les teneurs en azote dans les huiles végétales sont généralement comprises entre 1 ppm et 100 ppm poids environ, selon leur nature. Elles peuvent atteindre jusqu'à 1% poids sur des charges particulières. Ladite charge paraffinique utilisée dans le procédé selon l'invention est avantageusement produite à partir de ressources renouvelables selon des procédés connus de l'homme du métier. Une voie possible est la transformation catalytique desdites ressources renouvelables en effluent paraffinique désoxygéné en présence d'hydrogène et en particulier, l'hydrotraitement. De préférence, ladite charge paraffinique est produite par hydrotraitement desdites ressources renouvelables. Ces procédés d'hydrotraitement de ressources renouvelables sont déjà bien connus et sont décrits dans de nombreux brevets. A titre d'exemple, ladite charge paraffinique utilisée dans le procédé selon l'invention peut avantageusement être produite, de préférence par hydrotraitement puis par séparation gaz/liquide, à partir desdites ressources renouvelables comme dans le brevet FR 2 910 483 ou dans le brevet FR 2 950 895. Ladite charge paraffinique utilisée dans le procédé selon l'invention peut aussi être une charge paraffinique produite par un procédé mettant en jeu une étape de valorisation par la voie Fischer-Tropsch. Dans le procédé Fischer-Tropsch, le gaz de synthèse (CO+H 2 ) est transformé catalytiquement en produits oxygénés et en hydrocarbures essentiellement linéaires sous forme gazeuse, liquide ou solide. Lesdits produits obtenus constituent la charge du procédé selon l'invention. Le gaz de synthèse (CO+H 2 ) est avantageusement produit à partir de gaz naturel, de charbon, de biomasse, de toute source de composés hydrocarbonés ou d'un mélange de ces sources. Ainsi, les charges paraffiniques obtenues, selon un procédé de synthèse Fischer-Tropsch, à partir d'un gaz de synthèse (CO+H 2 ) produit à partir de ressources renouvelables, de gaz naturel ou de charbon peuvent être utilisées dans le procédé selon l'invention. De préférence, ladite charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch et utilisée dans le procédé selon l'invention comprend majoritairement des n-paraffines. Ainsi, ladite charge comprend une teneur en n-paraffines supérieure à 60% poids par rapport à la masse totale de ladite charge. Ladite charge peut également comprendre une teneur en produits oxygénés de préférence inférieure à 10% poids, une teneur en insaturés, c'est-à-dire de préférence en produits oléfiniques, de préférence inférieure à 20% en poids et une teneur en iso-paraffines de préférence inférieure à 10% en poids par rapport à la masse totale de ladite charge. De manière très préférée, ladite charge comprend une teneur en n-paraffines supérieure à 70% poids et de manière encore plus préférée supérieure à 80% poids par rapport à la masse totale de ladite charge. Les paraffines de ladite charge paraffinique présentent un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 25, de préférence compris entre 10 et 25 et de manière très préférée entre 10 et 22. De préférence, ladite charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch est exempte d'impuretés hétéroatomiques telles que, par exemple, le soufre, l'azote ou des métaux. Ledit procédé d'isomérisation est mis en œuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes : - une température de 200°C à 500°C, de préférence de 210°C à 450°C, et de manière encore plus préférée de 220°C à 430°C ; - une pression partielle d’hydrogène de 0,3 à 5,5 MPa, de préférence de 0,4 et 4,8 MPa ; - une pression totale de 0,45 à 7 MPa, de préférence de 0,6 à 6 MPa ; et - une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, de 0,25 à 30 h -1 , de préférence de 1 à 10 h -1 , et de manière encore préférée de 2 à 6 h -1 . Liste des figures La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur A non conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur B conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur C non conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur D conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur E conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur F non conforme à l’invention. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing pour le catalyseur G non conforme à l’invention. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemples Exemple 1 (non conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation A Synthèse de la zéolithe IZM-2 La zéolithe IZM-2 a été synthétisée conformément à l'enseignement du brevet FR 2 918 050 B. Une suspension colloïdale de silice connue sous le terme commercial Ludox HS-40 commercialisée par Aldrich, est incorporée dans une solution composée de soude (Prolabo), de structurant dibromure de 1,6bis(méthylpiperidinium)hexane, d’hydroxyde d’aluminium (Aldrich) et d’eau déionisée. La composition molaire du mélange est la suivante : 1 SiO 2 ; 0,0042 Al 2 O 3 ; 0,1666 Na 2 O; 0,1666 1,6bis(méthylpiperidinium)hexane; 33,3333 H 2 O. Le mélange est agité vigoureusement pendant une demi-heure. Le mélange est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave de type PARR. L’autoclave est chauffé pendant 5 jours à 170°C sous agitation en tourne broche (30 tours/min). Le produit obtenu est filtré, lavé à l’eau déionisée pour atteindre un pH neutre puis séché une nuit à 100°C en étuve. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle pour y être calciné afin d’éliminer le structurant. Le cycle de calcination comprend une montée en température jusqu’à 200°C, un palier à cette température de deux heures, une montée en température jusqu’à 550°C suivi d’un palier de huit heures à cette température et enfin un retour à température ambiante. Les montées en température sont effectuées avec une rampe de 2°C/min. Le solide ainsi obtenu est ensuite mis sous reflux durant 2 heures dans une solution aqueuse de nitrate d'ammonium (10 ml de solution par gramme de solide, concentration en nitrate d'ammonium de 3 M) afin d'échanger les cations alcalins sodium par des ions ammonium. Cette étape de mise sous reflux est effectuée quatre fois avec une solution fraiche de nitrate d’ammonium, puis le solide est filtré, lavé à l’eau déionisée et séché en étuve une nuit à 100°C. Enfin, pour obtenir la zéolithe sous sa forme acide (protonée H + ) on réalise une étape de calcination à 550°C durant dix heures (rampe de montée en température de 2°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). Le solide ainsi obtenu a été analysé par Diffraction des Rayons X et identifié comme étant constitué par de la zéolithe IZM-2. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Le support IZM-2/alumine est obtenu par malaxage et extrusion de la zéolithe IZM-2 avec un gel d'alumine fourni par la société AXENS. La pâte malaxée est extrudée au travers d'une filière quadrilobes de diamètre 1,5 mm. Après séchage en étuve une nuit à 110°C, les extrudés sont calcinés à 520°C durant deux heures (rampe de montée en température de 5°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). La teneur pondérale de la zéolithe IZM-2 sur le support après calcination est de 13% poids. Dépôt du Platine (étape ii), conforme) Le dépôt est effectué par imprégnation à sec du support IZM-2/alumine préparé dans l’étape i) par une solution aqueuse contenant du nitrate de platine tétramine Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ) 2 . On utilise typiquement 20 grammes de support que l’on imprègne à sec en drageoir. Après imprégnation le solide est laissé à maturer durant au moins cinq heures en air laboratoire puis mis à sécher une nuit en étuve ventilée à 110°C. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), non conforme) Après le séchage, le solide est ensuite calciné en lit traversé sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide), la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, le premier mélange gazeux étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans un four tubulaire dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 150°C ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 450°C ; - descente à l'ambiante. A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur A. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,34% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,03. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Localement le pourcentage poids en Pt diminue avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur la zéolithe IZM-2. On observe ainsi que pour des rapports %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) qui tendent vers 1, c’est-à-dire pour des zones analysées ne contenant pas de zéolithe IZM-2, le % poids en platine tend vers une valeur nulle. Exemple 2 (conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation B Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Il s’agit du même support que celui décrit dans l’exemple 1. Dépôt du Platine (étape ii), conforme) Il s’agit du même dépôt que celui décrit dans l’exemple 1. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), conforme) Après le séchage, le catalyseur subit ensuite un traitement thermique par mise en contact à température ambiante, dans un four tubulaire, dudit catalyseur avec un premier mélange gazeux constitué d’air sec, la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, le premier mélange gazeux étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 150°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 450°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 450°C à 520°C à 5°C/min sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). Au début du palier à 520°C, on injecte en continu de l’eau et du dichloropropane dans le premier mélange gazeux pour former le second mélange gazeux. Les quantités injectées correspondent à une teneur pondérale en eau de 2% en poids et de dichloropropane de 0,63% en poids dans le mélange gazeux. Le palier de température à 520°C est maintenu durant quatre heures. On descend ensuite de 520°C à 400°C à 5°C/min, toujours sous le second mélange gazeux. A 400°C, l’injection d’eau et de dichloropropane est coupée et le solide est refroidit jusqu’à température ambiante sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur B. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,34% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,03. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Tout comme pour le catalyseur A on note que localement le pourcentage poids en Pt diminue avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur la zéolithe IZM-2. Exemple 3 (non conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation C Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Le support IZM-2/alumine est obtenu par malaxage et extrusion de la zéolithe IZM-2 avec un gel d'alumine fourni par la société AXENS. La pâte malaxée est extrudée au travers d'une filière quadrilobes de diamètre 1,5 mm. Après séchage en étuve une nuit à 110°C, les extrudés sont calcinés à 550°C durant deux heures (rampe de montée en température de 5°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). La teneur pondérale de la zéolithe IZM-2 sur le support après calcination est de 13% poids. Dépôt du Platine (étape ii), conforme) Le dépôt est effectué par imprégnation à sec du support IZM-2/alumine préparé dans l’étape i) par une solution aqueuse contenant du nitrate de platine tétramine Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ) 2 . On utilise typiquement 20 grammes de support que l’on imprègne à sec en drageoir. Après imprégnation le solide est laissé à maturer durant au moins cinq heures en air laboratoire puis mis à sécher une nuit en étuve ventilée à 110°C. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), non conforme) Après le séchage, le solide est ensuite calciné en lit traversé sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide), la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, ledit air sec étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans un four tubulaire dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 150°C ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 450°C ; - descente à l'ambiante. A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur C. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,26% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,00. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Localement le pourcentage poids en Pt diminue avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur la zéolithe IZM-2. On observe ainsi que pour des rapports %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) qui tendent vers 1, c’est-à-dire pour des zones analysées ne contenant pas de zéolithe IZM-2, le % poids en platine tend vers une valeur nulle. Exemple 4 (conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation D Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Il s’agit du même support que celui décrit dans l’exemple 3. Dépôt du Platine (étape ii), conforme) Il s’agit du même dépôt que celui décrit dans l’exemple 3. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), conforme) Après le séchage, le catalyseur subit ensuite un traitement thermique par mise en contact à température ambiante, dans un four tubulaire, dudit catalyseur avec un premier mélange gazeux d’air sec, la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, le premier mélange gazeux étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 150°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 450°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 450°C à 520°C à 5°C/min sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). Au début du palier à 520°C, on injecte en continu de l’eau et du dichloropropane dans le premier mélange gazeux pour former le second mélange gazeux. Les quantités injectées correspondent à une teneur pondérale en eau de 2% en poids et de dichloropropane de 0,63% en poids dans le mélange gazeux. Le palier de température à 520°C est maintenu durant quatre heures. On descend ensuite de 520°C à 400°C à 5°C/min, toujours sous le second mélange gazeux. A 400°C, l’injection d’eau et de dichloropropane est coupée et le solide est refroidit jusqu’à température ambiante sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur D. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,25% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 0,99. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Tout comme pour le catalyseur A on note que localement le pourcentage poids en Pt diminue avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur la zéolithe IZM-2. On observe ainsi que pour des rapports %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) qui tendent vers 1, c’est-à-dire pour des zones analysées ne contenant pas de zéolithe IZM-2, le % poids en platine tend vers une valeur nulle. Exemple 5 (conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation E Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Il s’agit du même support que celui décrit dans l’exemple 3. Dépôt du Platine (étape ii), conforme) Il s’agit du même dépôt que celui décrit dans l’exemple 3. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), conforme) Après le séchage, le catalyseur subit ensuite un traitement thermique par mise en contact à température ambiante, dans un four tubulaire, dudit catalyseur avec un premier mélange gazeux d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide), la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, le premier mélange gazeux étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids. On monte la température de l’ambiante à 520°C à 5°C/min. Au début du palier à 520°C, en plus du débit du premier mélange gazeux d’air sec on injecte en continu de l’eau et du dichloropropane afin de former un second mélange gazeux. Les quantités injectées correspondent à une teneur pondérale en eau de 2% en poids et de dichloropropane de 0,63% en poids dans l’effluent gazeux. Le palier de température à 520°C est maintenu durant quatre heures. On descend ensuite de 520°C à 400°C à 5°C/min, toujours sous le second mélange gazeux. A 400°C, l’injection d’eau et de dichloropropane est coupée et le solide est refroidit jusqu’à température ambiante sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur E. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,25% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,00. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Tout comme pour le catalyseur A on note que localement le pourcentage poids en Pt diminue avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur la zéolithe IZM-2. On observe ainsi que pour des rapports %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) qui tendent vers 1, c’est-à-dire pour des zones analysées ne contenant pas de zéolithe IZM-2, le % poids en platine tend vers une valeur nulle. Exemple 6 (non conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation F Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Il s’agit du même support que celui décrit dans l’exemple 3. Dépôt du Platine (étape ii), non conforme) Le catalyseur F est préparé par imprégnation en excès du support IZM-2/alumine par une solution aqueuse contenant de l’acide hexachloroplatinique, précurseur de platine non conforme à l’invention. La concentration en acide hexachloroplatinique dans la solution est de 1,28 10 -3 mol/l. On utilise 20 grammes de support dont on remplit le volume poreux par de l’eau distillée et on laisse le solide à maturer durant une heure à température ambiante. Le solide est ensuite immergé dans 80 ml d’une solution d’acide chlorhydrique HCl de concentration 3,52 10 -1 mol/l dans un erlenmeyer puis l’ensemble est mis sur agitation sur une table d’agitation (100 tours/min) à température ambiante durant une heure. La solution d’acide chlorhydrique est ensuite soutirée puis le solide est immergé dans 80 ml de la solution d’acide hexachloroplatinique précédemment décrite puis l’ensemble est mis sur agitation sur une table d’agitation (100 tours/min) à température ambiante durant 24 heures. La solution d’imprégnation est ensuite soutirée et le solide est rincé avec 160 ml d’eau distillée. Le solide est ensuite mis à sécher en étuve ventilée durant la nuit à 110°C. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), non conforme) Après le séchage, le solide est ensuite calciné en lit traversé sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide), la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, ledit air sec étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans un four tubulaire dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 150°C ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min ; - palier d'une heure à 450°C ; - descente à l'ambiante. A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur F. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,11% en poids, son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,01. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Contrairement aux catalyseurs A, B, C, D et E, on note que localement le pourcentage poids en Pt tend à augmenter avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur l’alumine. Exemple 7 (non conforme à l’invention) : préparation du catalyseur d’isomérisation G Synthèse de la zéolithe IZM-2 Il s’agit de la même zéolithe que celle décrite dans l’exemple 1. Préparation du support IZM-2/alumine (étape i)) Il s’agit du même support que celui décrit dans l’exemple 6. Dépôt du Platine (étape ii) non conforme) Il s’agit du même dépôt que celui décrit dans l’exemple 6 avec le précurseur de platine non conforme à l’invention. Traitement thermique du solide issu de ii) (étape iii), conforme) Après le séchage, le catalyseur subit ensuite un traitement thermique par mise en contact à température ambiante, dans un four tubulaire, dudit catalyseur avec un premier mélange gazeux d’air sec, la teneur pondérale en oxygène dans le gaz étant de 23% poids, le premier mélange gazeux étant exempt de chlore et contenant une teneur en eau inférieure à 0,001% poids dans les conditions suivantes : - montée de la température à l'ambiante à 150°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 150°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 150 à 450°C à 5°C/min sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - palier d'une heure à 450°C sous débit d’air sec (1 normal litre par heure et par gramme de solide) ; - montée de 450°C à 520°C à 5°C/min sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). Au début du palier à 520°C, en plus du débit du premier mélange gazeux d’air sec on injecte en continu de l’eau et du dichloropropane pour former le second mélange gazeux. Les quantités injectées correspondent à une teneur pondérale en eau de 2% en poids et de dichloropropane de 0,63% en poids dans l’effluent gazeux. Le palier de température à 520°C est maintenu durant quatre heures. On descend ensuite de 520°C à 400°C à 5°C/min, toujours sous le second mélange gazeux. A 400°C, l’injection d’eau et de dichloropropane est coupée et le solide est refroidit jusqu’à température ambiante sous débit d’air sec (3,3 normaux litres par heure et par gramme de solide). A l’issue de l’étape iii) on effectue différentes caractérisations sur le catalyseur G. La teneur en Pt mesurée par FX est de 0,10% en poids et son coefficient de répartition mesuré par microsonde de Castaing de 1,04. La représente l’évolution du pourcentage poids local en platine en fonction du rapport %poids Al2O3/(%poids Al2O3+%poids IZM-2) local obtenue par microsonde de Castaing. Contrairement aux catalyseurs A, B, C, D et E, on note que localement le pourcentage poids en Pt tend à augmenter avec l’augmentation de la quantité d’alumine par rapport à la quantité d’IZM-2 ce qui traduit un dépôt préférentiel du platine sur l’alumine. Exemple 8 : évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs en isomérisation d’une charge paraffinique Les catalyseurs ont été testés en isomérisation d’une charge paraffinique composée par du n-hexadécane. Les tests ont été effectués dans une micro-unité mettant en œuvre un réacteur lit fixe et travaillant en courant descendant sans recyclage. L’analyse des effluents hydrocarbonés est effectuée en ligne par chromatographie en phase gazeuse. Une fois chargé dans l’unité, le catalyseur subit une première étape de séchage sous azote dans les conditions suivantes : - débit d’azote: 2 normaux litres par heure et par gramme de catalyseur, - pression totale: 0,1 MPa, - rampe de montée en température de l’ambiante à 150°C: 5°C/min, - palier à 150°C de 30 minutes. Après séchage l’azote est remplacé par l’hydrogène et une étape de réduction sous débit d'hydrogène pur est effectuée ensuite dans les conditions suivantes: - débit d'hydrogène: 5 normaux litres par heure et par gramme de catalyseur, - pression totale: 1,1 MPa, - rampe de montée en température de 150 à 450°C: 5°C/min, - palier à 450°C de 1 heure. Après étape de réduction, la température est descendue à 230°C, et le catalyseur est mis en contact du n-hexadécane dans les conditions suivantes : - vitesse spatiale d'alimentation de 2 grammes de n-hexadécane par heure et par gramme de catalyseur, - rapport molaire hydrogène sur n-hexadécane de 10, - pression totale de 1,1 MPa. La conversion est modifiée en faisant varier la température; et à chaque palier de température deux analyses de l'effluent sont effectuées, ce qui permet de calculer les performances catalytiques et de vérifier la stabilité des performances catalytiques pour ledit palier de température. Typiquement on fait varier la température entre 230 et 350°C par palier de température de 5°C. L'analyse des effluents s'effectue intégralement par le biais d'un système GC en ligne. La température nécessaire pour atteindre 50% de conversion fait office de descripteur de l’activité du catalyseur alors que le rendement maximal obtenu en isomères de l’hexadécane fait office de descripteur des propriétés isomérisantes du catalyseur. Le rendement en méthane et éthane à 310°C est utilisé comme descripteur de l’activité hydrogénolysante du catalyseur. Le tableau 1 reporte ainsi les performances catalytiques des catalyseurs en hydroconversion du n-hexadécane. Catalyseur A (non conforme) B (conforme) C (non conforme) D (conforme) E (conforme) F (non conforme) G (non conforme) Dépôt Pt Conforme Conforme Conforme Conforme Conforme Non conforme Non conforme Traitement thermique Non conforme Conforme Non conforme Conforme Conforme Non conforme Conforme Température à 50% conversion (°C) 278 279 284 281 281 276 278 Rendement max en isomères (%poids) 85 87 86 87 87 83 83 Rendement en méthane et éthane à 310°C 0,09 0,03 0,09 0,03 0,02 0,02 0,02 Tableau 1 : performances catalytiques des catalyseurs en hydroconversion du n-hexadécane. Les catalyseurs A et B sont préparés à partir d’un même support IZM-2/alumine, pour les deux solides le protocole de dépôt de Pt est conforme à l’invention, mais le traitement thermique après dépôt de Pt sur le catalyseur A n’est pas conforme. On observe que les catalyseurs présentent des activités catalytiques comparables (un degré d’écart d’activité) mais que le catalyseur B ayant subi un traitement conforme à l’invention présente un rendement maximal en isomérisation plus élevé. Le catalyseur B présente également une activité hydrogénolysante plus faible que le catalyseur A à 310°C puisque le rendement en méthane et éthane est diminué d’un facteur 3. Les catalyseurs C, D et E sont préparés à partir d’un même support IZM-2/alumine. Pour ces trois solides le dépôt de Pt est également conforme à l’invention, mais le traitement thermique après dépôt de Pt sur le catalyseur C n’est pas conforme. On observe que les catalyseurs D et E conformes présentent une meilleure activité (trois degrés d’écart). Les deux catalyseurs D et E présentent aussi un rendement maximal en isomérisation plus élevé que le catalyseur C. Les catalyseur D et E présentent aussi une activité hydrogénolysante plus faible que le catalyseur C à 310°C, puisque le rendement en méthane et éthane est diminué d’un facteur 3 et 4,5 respectivement. Enfin, les catalyseurs F et G sont préparés à partir du même support IZM-2/alumine que les catalyseurs C, D et E. En revanche, pour ces deux catalyseurs, le protocole de dépôt de Pt n’est pas conforme à l’invention. Le traitement thermique du catalyseur F après dépôt de Pt n’est pas conforme, alors que celui du catalyseur G l’est. On observe que, dans ce cas, le traitement thermique conforme à l’invention ne permet pas d’améliorer le rendement maximal en isomérisation, qui est le même pour les deux catalyseurs. De même, le rendement en méthane et éthane reste le même pour les deux catalyseurs. Enfin, on observe que les rendements maximaux en isomérisation sur les catalyseurs F et G non conformes sont nettement plus faibles que ceux obtenus avec les catalyseurs D et E, conformes et préparés à partir du même support IZM-2/alumine que les catalyseurs F et G. On constate donc bien que l’amélioration systématique du rendement maximal en isomérisation est observé pour les catalyseurs conformes à l’invention présentant à la fois une localisation préférentielle du Pt sur ou dans la zéolithe et un traitement thermique conforme, et est liée à une diminution de l’activité hydrogénolysante desdits catalyseurs. Procédé de préparation d'un catalyseur bifonctionnel comprenant une fonction acide constituée par de la zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique, choisi parmi le platine et le palladium et une matrice, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) une étape de préparation du support du catalyseur par mise en forme de la zéolithe IZM-2 avec une matrice de sorte que le pourcentage poids de la zéolithe soit avantageusement compris entre 1 et 50% par rapport au poids du support, ii) une étape de dépôt d’au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique par imprégnation du support préparé à l’étape i) permettant l’obtention d’un solide, par une solution aqueuse comprenant au moins les composés suivants : - au moins un composé ammoniaqué choisi parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ) 2 ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 , les sels de platine (IV) hexamines de formule Pt(NH 3 ) 6 X 4 ; les sels de platine (IV) halogénopentamines de formule (PtX(NH 3 ) 5 )X 3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 ) 2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac) 2 X); les sels de palladium (II) Pd(NH 3 ) 4 SO 4 ou Pd(NH 3 ) 4 X 2 , dans lesquels X est un halogène choisi parmi le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représente le groupe acétylacétonate (de formule brute C 5 H 7 O 2 ), composé dérivé de l'acétylacétone, iii) Au moins une étape de traitement thermique dans laquelle ledit solide préparé à l’étape ii) est mis en contact avec au moins un mélange gazeux contenant de l’oxygène, de l’eau, du chlore et/ou au moins un composé chloré, ladite étape de traitement thermique étant réalisée entre 200 et 1100°C. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l’étape i) est mise en œuvre par malaxage - extrusion. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel ladite matrice mise en œuvre dans l’étape i) est l’alumine. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel le support obtenu à l’issu de l’étape i) est soumis à une étape de séchage effectuée à une température comprise entre 50 et 180°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel X est le chlore. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel la solution aqueuse de l’étape ii) comprend des composés ammoniaqués choisis parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ), ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 , les sels de platine (IV) hexamines de formule Pt(NH 3 ) 6 X 4 ; les sels de platine (IV) halogénopentamines de formule (PtX(NH 3 ) 5 )X 3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 ) 2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac) 2 X); X et « acac » ayant la signification précitée. Procédé selon la revendication 6 dans lequel ladite solution comprend des composés ammoniaqués choisis parmi les sels de platine (II) tétramines de formule Pt(NH 3 ) 4 (OH) 2 , Pt(NH 3 ) 4 (NO 3 ), ou Pt(NH 3 ) 4 X 2 . Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la solution d’imprégnation contient également au moins un sel d’ammonium ne contenant pas de métaux nobles, choisi parmi le nitrate d’ammonium NH 4 NO 3 , le chlorure d’ammonium NH 4 Cl, le sulfate d’ammonium (NH 4 ) 2 SO 4 , l’hydroxyde d’ammonium NH 4 OH, le bicarbonate d’ammonium NH 4 HCO 3 , l’acétate d’ammonium NH 4 H 3 C 2 O 2 seul ou en mélange et de préférence parmi le nitrate d’ammonium NH 4 NO 3 , le chlorure d’ammonium NH 4 Cl et l’acétate d’ammonium NH 4 H 3 C 2 O 2 seul ou en mélange. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le rapport molaire entre le sel d’ammonium et le métal noble est compris entre 0,1 et 400. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit traitement thermique de l’étape iii) est réalisé à une température supérieure à 300°C et inférieure à 700°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le composé chloré est un composé chloré minéral ou organique, et de préférence organique, choisi parmi le tétrachlorure de carbone, le dichloropropane, le dichloroéthane et le chloroforme. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel une étape dans laquelle le solide issu de l’étape ii) est mis au contact d’un gaz contenant de l’oxygène mais exempt de chlore et/ou au moins d’un composé chloré est mise en œuvre entre l’étape ii) et l’étape de traitement thermique iii), jusqu’à atteindre la température désirée pour la mise en œuvre de l’étape iii). Procédé selon la revendication 12 dans lequel la température de mise en œuvre de l’étape iii) est supérieure à 300°C et inférieure à 700°C. Catalyseur comprenant une fonction acide constituée par de la zéolithe IZM-2, une fonction hydrogénante comprenant au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique choisi parmi le platine et le palladium et une matrice, obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 13. Procédé d'isomérisation d'une charge parraffinique présentant un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 25, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite charge paraffinique avec au moins ledit catalyseur selon la revendication 14, ledit procédé étant mis en œuvre à une température de 200°C à 500°C, une pression partielle d’hydrogène de 0,3 à 5,5 MPa, une pression totale de 0,45 à 7 MPa, et une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, de 0,25 à 30 h -1 . Procédé selon la revendication 15 dans lequel ladite charge paraffinique est produite à partir de ressources renouvelables choisies parmi les huiles végétales, les huiles d'algues ou algales, les huiles de poissons et les graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges.