FR 3114770 A1 20220408 FR 2010145 A 20201005 Procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire revêtu muni d’un marquage Le procédé de fabrication permet d’obtenir un composant de réacteur nucléaire comprenant un substrat (4) et un revêtement (8) recouvrant une surface (4A) du substrat. Le procédé de fabrication comprend le marquage au laser d’un motif (6) sur la surface (4A) du substrat (4), le marquage étant réalisé de manière à former des reliefs en creux (10) dessinant le motif (6) dans la surface (4A) du substrat (4), puis l’application du revêtement (8) sur la surface (4A) du substrat (4), par-dessus le motif (6). Figure pour l'abrégé : Figure 3 Procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire revêtu muni d’un marquage La présente invention concerne le domaine de la fabrication de composants de réacteur nucléaire, et en particulier de crayons de combustible nucléaire. Au cours de la fabrication d’un composant de réacteur nucléaire, il est nécessaire d’assurer une traçabilité, afin de pouvoir identifier l’origine d’un éventuel dysfonctionnement. Un assemblage de combustible nucléaire destiné à être utilisé dans un réacteur nucléaire comprend généralement un faisceau de crayons de combustible nucléaire, chaque crayon de combustible nucléaire comprenant une gaine contenant du combustible nucléaire, la gaine étant formée d’un tube fermé à chacune de ses deux extrémités par un bouchon. Le tube de la gaine d’un crayon de combustible nucléaire peut être formé d’un substrat tubulaire dont la surface externe est recouverte d’un revêtement destiné à protéger le substrat de l’environnement particulièrement agressif à l’intérieur d’un réacteur nucléaire. Pour assurer la traçabilité d’un tube de gainage de crayon de combustible nucléaire, il est possible de réaliser un marquage au laser du substrat de manière à imprimer un code d’identification individuel sur le substrat par oxydation. Cependant, la coloration réalisée par le marquage au laser s’accompagne généralement d’une oxydation du substrat, qui peut conduire à un affaiblissement du substrat, et donc du crayon de combustible nucléaire. En outre, l’application d’un revêtement de protection masque le marquage réalisé par coloration du substrat lorsque le revêtement appliqué ensuite sur le substrat est non transparent, comme c’est le cas par exemple d’un revêtement métallique. Afin de permettre la traçabilité du tube de gaine tout au long du procédé de fabrication du crayon de combustible nucléaire, il est possible de marquer le code d’identification individuel sur une portion d’extrémité sacrificielle du substrat, de revêtir le substrat avec le revêtement sans revêtir la portion d’extrémité sacrificielle, de marquer le code d’identification individuel sur une portion revêtue du tube, puis de couper la portion sacrificielle du substrat. Néanmoins, cela impose des opérations supplémentaires de découpe de la portion sacrificielle et de marquage du substrat revêtu, et il persiste un risque d’erreur, plus particulièrement un risque de non concordance entre le code d’identification individuel inscrit sur la portion sacrificielle du substrat avant l’application du revêtement, et le code d’identification individuelle inscrit sur le revêtement recouvrant le substrat. Un des buts de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire muni d’un marquage, par exemple d’un crayon de combustible nucléaire, qui soit facile à mettre en œuvre tout en permettant d’assurer une traçabilité de manière fiable et facile. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire comprenant un substrat et un revêtement recouvrant une surface du substrat, le procédé de fabrication comprenant le marquage au laser d’un motif sur la surface du substrat, le marquage étant réalisé de manière à former des reliefs en creux dessinant le motif dans la surface du substrat, puis l’application du revêtement sur la surface du substrat, par-dessus le motif. Dans des modes de mise en œuvre particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le marquage est réalisé de manière à ce que le motif soit lisible avant et après application du revêtement ; - les reliefs en creux dessinant le motif ont une profondeur inférieure à 5 µm ; - le motif comprend au moins une série de lignes dessinant un code d’identification lisible, chaque ligne étant formée d’une pluralité de points et/ou de traits ; - le motif comprend au moins un code, par exemple un code à barres, un code matriciel et/ou un code alphanumérique ; - le marquage laser est réalisé par impulsions, de préférence avec une fréquence d’impulsions comprise entre 5 kHz et 2 MHz, une puissance comprise entre 18 W et 22 W, une largeur d’impulsion comprise entre 200x10 -15 s et 50x10 -12 s et/ou une vitesse de balayage comprise entre 200 mm/s et 2000 mm/s, de manière à réaliser un contraste topographique suffisant pour assurer la lisibilité du motif avant et après application du revêtement ; - le substrat est métallique ; - le substrat est réalisé dans un matériau à base de zirconium ; - le revêtement est métallique ou est un oxyde ; - le revêtement est réalisé dans un matériau à base de chrome ; - le revêtement est réalisé en un oxyde, par exemple un oxyde du type ZrO 2 ou CrO 2 ; - le composant de réacteur nucléaire est un tube, le substrat ayant une forme tubulaire et la surface marquée avec le motif et recouverte par le revêtement étant la surface externe du substrat de forme tubulaire ; - le composant de réacteur nucléaire est un tube de gaine, par exemple un tube de gaine de crayon de combustible nucléaire ou un tube de gaine de crayon de commande. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 illustre une étape de marquage d’une surface d’un substrat d’un composant de réacteur nucléaire réalisée au cours d’un procédé de fabrication de ce composant de réacteur nucléaire ; - la Figure 2 illustre une étape de lecture automatique du marquage réalisée au cours du procédé de fabrication ; - la Figure 3 illustre une étape d’application d’un revêtement sur le substrat marqué, réalisée au cours du procédé de fabrication; - la Figure 4 illustre une étape de lecture automatique du marquage réalisée au cours du procédé de fabrication ; - la Figure 5 illustre une portion du marquage réalisé au cours de l’étape de marquage en vue de face ; - la Figure 6 illustre un profil de surface de la surface marquée, pris selon la ligne V – V sur la Figure 5 ; - la Figure 7 est une vue en coupe d’un crayon de combustible nucléaire possédant un tube de gaine obtenu selon le procédé de fabrication illustré sur les Figures 1 à 4. Les Figures 1 à 4 illustrent un procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire 2 comprenant un substrat 4 muni d’un revêtement 8, le procédé comprenant successivement : - une étape de marquage au laser du substrat 4 comprenant le marquage d’un motif 6 sur une surface 4A du substrat 4 (Figure 1), - optionnellement, au moins une étape de lecture automatique du motif 6 (Figure 2), - une étape d’application du revêtement 8 sur la surface 4A du substrat 4, le revêtement 8 recouvrant le motif 6 (Figure 3), et, - optionnellement, une étape de lecture automatique du motif 6 après application du revêtement 8 (Figure 4). Le marquage du motif 6 et l’application du revêtement 8 sont réalisés de manière à ce que le motif 6 soit lisible, de préférence de manière automatique, avant l’application du revêtement 8 (Figure 2) et après l’application du revêtement 8 (Figure 4). Le motif 6 est par exemple un code d’identification individuel permettant d’assurer la traçabilité du composant nucléaire 2. Ainsi, le motif 6 marqué sur le substrat 4 avant application du revêtement 8, est lisible avant application du revêtement 8 pour identifier le substrat 4 non revêtu, et après application du revêtement 8 pour identifier le substrat 4 une fois qu’il a été revêtu avec le revêtement 8. Le marquage du motif 6 est réalisé de manière à ce que le marquage augmente localement la rugosité de la surface 4A du substrat 4. Le marquage est réalisé de manière que le motif 6 se présente sous la forme de reliefs en creux 10, et optionnellement de reliefs en saillie 12, formés sur la surface 4A du substrat 4. Le marquage est donc réalisé de manière que le motif 6 soit lisible avant et après l’application du revêtement 8 par contraste topographique. L’expression « contraste topographique » signifie que les reliefs en creux 10, et optionnellement les reliefs en saillie 12, générés par le marquage possèdent des surfaces qui ont des orientations différentes qui provoquent des différences de contraste, ce qui permet la lecture du motif 6, en particulier par lecture automatique. Le substrat 4 est par exemple un substrat métallique, i.e. un substrat 4 réalisé dans un matériau métallique. Le substrat 4 est par exemple réalisé dans un matériau à base de zirconium. Dans le contexte présent, un matériau à base de zirconium désigne un matériau en zirconium pure ou un alliage à base de zirconium. Un matériau en zirconium pur est un matériau comprenant au moins 99% de zirconium. Un alliage à base de zirconium est un alliage comprenant au moins 95% de zirconium. Dans un exemple de réalisation, le matériau à base de zirconium du substrat 6 est un alliage à base de zirconium contenant, en poids, de 0,8 à 1,8% de niobium, de 0,2 à 0,6% d’étain et de 0,02 à 0,4% de fer, le reste étant constitué de zirconium et des inévitables impuretés. Le substrat 4 est par exemple de forme tubulaire, la surface 4A marquée au cours de l’étape de marquage étant la surface externe du substrat 4 de forme tubulaire. Selon le composant de réacteur nucléaire, le substrat 4 peut avoir une autre forme, par exemple une forme de plaque. L’étape de marquage (Figure 1) est réalisée de manière automatique, à l’aide d’une machine de marquage laser 14 comprenant un laser 16 propre à générer un rayon laser 18 dirigé sur la surface 4A sur laquelle doit être marqué le motif 6. De manière connue, la machine de marquage laser 14 est configurée pour déplacer le rayon laser 18 relativement au substrat 4 de manière à marquer la surface 4A en formant le motif 6. La machine de marquage laser 14 est par exemple configurée pour déplacer le rayon laser 18, le substrat 4 restant immobile, ou pour déplacer le substrat 4, le rayon laser 18 restant immobile, ou pour déplacer à la fois le rayon laser 18 et le substrat 4, en les déplaçant l’un par rapport à l’autre. Dans un exemple de réalisation, le marquage laser est réalisé par impulsions avec une fréquence d’impulsions et des paramètres définis de manière à réaliser un contraste topographique suffisant pour assurer la lisibilité du motif 6, de préférence de manière automatique, avant et après application du revêtement 8. Dans un exemple de réalisation, le marquage laser est réalisé avec une fréquence d’impulsions comprise entre 5 kHz et 2 MHz, une puissance de laser comprise entre 18W et 22W, une largeur d’impulsions comprise entre 200x10 -15 s et 50x10 -12 s et/ou une vitesse de balayage comprise entre 200 mm/s et 2000 mm/s. Le respect de chacun de ces paramètres, a fortiori lorsqu’ils sont pris en combinaison, permet de réaliser un marquage approprié, en formant des reliefs en creux et/ou en saillie permettant la lecture du marquage avant l’application du revêtement 8 et après l’application du revêtement 8. Le motif 6 est par exemple un code d’identification individuel, i.e. est un code unique permettant d’identifier individuellement le substrat 4, en le distinguant d’autres substrats. La machine de marquage laser 14 est configurée pour marquer un code spécifique sur chaque substrat 4, le code étant différent d’un substrat à l’autre. Le motif 6 comprend par exemple un code à barres, un code matriciel et/ou un code alphanumérique. Un code matriciel est par exemple un code QR. Dans un exemple de réalisation particulier, le motif 6 comprend un code à barres, i.e. un code formé d’une pluralité de barres parallèles. Le codage résulte du nombre de barres, de la largeur des barres et/ou de l’espacement entre les barres. Dans un exemple de réalisation, comme illustré sur la Figure 5 illustrant le substrat 4 non revêtu et marqué avec le motif 6, ce dernier comprend au moins une ligne 20. Chaque ligne 20 est par exemple une ligne continue ou une ligne formée par un alignement de point et/ou de tirets, en particulier une ligne formée d’un alignement de points 22, comme illustré sur la Figure 5. Une ligne 20 formée d’un alignement de points 22 est par exemple formée en générant un rayon laser 18 par impulsions, chaque point 22 étant formé par une impulsion respective, le rayon laser 18 étant déplacé par rapport au substrat 4 pour former le point 22 suivant avec l’impulsion suivante. Le marquage de lignes 20 formées d’alignement de points 22 permet de maîtriser le marquage du substrat 4, et en particulier de maîtriser la profondeur des reliefs en creux générés par le marquage et la hauteur des éventuels reliefs en saillie générés par le marquage. De manière connue, Il est possible de former des caractères plus ou moins épais d’un code alphanumérique en formant chaque élément du caractère (barre, jambe, hampe…) à l’aide d’une ligne (élément de caractère fin) ou de plusieurs lignes parallèles adjacentes (élément de caractère épais). De même, il possible de former des barres plus ou moins larges d’un code à barres en formant chaque barre à l’aide d’une ligne (barre étroite) ou de plusieurs lignes parallèles adjacentes (barres moyennes ou larges). L’invention permet de réaliser une ligne 20 formée d’un alignement de points 22 de manière à produire les traits ou caractères d’épaisseurs et largeurs nécessaires comme décrit précédemment. Comme illustré sur la Figure 5 sur laquelle est illustrée une portion d’un code à barres, chaque barre 23 est définie par une ligne 20 définissant une barre 23 étroite ou plusieurs lignes 20 adjacentes définissant une barre large. Plus la barre 23 comprend de lignes 20, plus la barre 23 est large. Sur la Figure 5 sont représentées, de gauche à droite, une barre 23 large formée de trois lignes 20, une barre 23 mince formée d’une ligne 20, une barre 23 large formée de trois lignes 20 et une barre moyenne 23 formée de deux lignes 20. La Figure 6 est un profil de surface de la surface 4A selon la ligne V – V sur la Figure 5, le profil indiquant en abscisse la profondeur/hauteur des reliefs en creux/saillie. Le marquage est réalisé de manière à générer des reliefs en creux 10 ayant par exemple une profondeur inférieure à 5 µm. De préférence, le marquage est réalisé de manière à générer des reliefs en creux 10 d’une profondeur adaptée à l’épaisseur du revêtement 8 qui sera appliqué ultérieurement. La profondeur des reliefs du substrat est prise par rapport à la surface 4A dans une zone non affectée par le marquage. Ces paramètres permettent d’obtenir un motif 6 lisible avant et après application du revêtement 8, tout en préservant le substrat 4. De préférence, des reliefs en saillie 12 générés par le marquage ont une hauteur inférieure à 10 µm. Les reliefs en saillie 12 sont générés par la matière qui était présente à l’endroit des reliefs en creux 10. Le marquage d’un relief en creux peut générer des reliefs en saillies moins étendus que le relief en creux mais présentant une hauteur plus grande que la profondeur du relief en creux. La présence de reliefs en saillie présentant une hauteur plus grande que la profondeur des reliefs en creux n’est pas gênante, en particulier pour la résistance du substrat 4. Comme visible sur la Figure 6, chaque point 22 possède une zone centrale formée par un relief en creux 10 central et éventuellement une zone périphérique formée un relief en saillie 12 annulaire entourant la zone centrale. Chaque point 22 peut en outre éventuellement comprendre un relief en saillie 12 additionnel sensiblement au centre de la zone centrale, comme illustré en pointillés sur la Figure 6. Avantageusement, le marquage est réalisé de manière à générer des reliefs en creux ayant une profondeur supérieure à la rugosité de la surface 4A du substrat 4 avant le marquage et/ou des reliefs en saillie ayant une hauteur supérieure à la rugosité de la surface 4A du substrat 4 avant le marquage. Ainsi, la zone de la surface 4A du substrat 4 portant le motif 6 présente une rugosité supérieure au reste de la surface 4A du substrat 4. Dans un exemple de réalisation, la surface 4A présente avant le marquage une rugosité comprise entre 0,1 et 0,3 microns. La mesure est effectuée par exemple à l’aide d’un rugosimètre ou d’un profilomètre. L’étape d’application de revêtement (Figure 3) est réalisée de manière automatique à l’aide d’une machine d’application de revêtement (non représentée). Dans un exemple de réalisation, le revêtement 8 présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 25 µm. Le revêtement 8 est par exemple réalisé dans un matériau à base de chrome. Dans le contexte présent, un matériau à base de chrome désigne un matériau en chrome pur ou un alliage de chrome. Un matériau en chrome pur est un matériau comprenant au moins 99% de chrome. Un alliage à base de chrome est un alliage comprenant au moins 85% de chrome. Dans un exemple de réalisation, le matériau à base de chrome est un alliage à base de chrome choisi parmi : un alliage binaire chrome-aluminium (CrAl), un alliage binaire chrome-azote (CrN) et un alliage binaire chrome-titane (CrTi). Le contraste topographique réalisé sur le substrat 4 doit être suffisant pour que l’application d’un revêtement 8 (par exemple par dépôt physique en phase vapeur, en particulier par dépôt physique en phase vapeur par pulvérisation cathodique, en encore plus en particulier par pulvérisation cathodique magnétron) permette de conserver un contraste nécessaire à la lecture du motif 6. Comme illustré sur la Figure 3, après application du revêtement 8, la surface libre 8A du revêtement 8 présente au droit des reliefs en creux 10, des reliefs en creux 10A correspondant, et, le cas échant, au droit des reliefs en saillie 12, des reliefs en saillie 12A correspondants. Ainsi, le motif 6 reste lisible après l’application du revêtement 8. Chaque étape de lecture automatique (Figures 2 et 4) est réalisée par exemple à l’aide d’une machine de lecture automatique 24 comprenant une tête de lecture 26 et une unité de traitement de données 28 configurée pour lire le motif 6, en particulier pour décoder le motif 6 lorsqu’il s’agit d’un code. La tête de lecture 26 est par exemple un appareil de capture d’image, tel qu’un appareil photographique ou une caméra, auquel cas l’unité de traitement de données 28 est configuré pour lire le motif 6 par analyse d’image. En variante, la tête de lecture 24 est un scanner. La lecture du motif 6 après l’étape de marquage permet de s’assurer que le motif 6 est lisible avant de poursuivre le procédé de fabrication et/ou d’assurer la traçabilité du composant après le marquage. La lecture du motif 6 avant l’étape d’application du revêtement 8 permet d’identifier le substrat 4 avant d’appliquer le revêtement 8. Dans un exemple de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape de lecture automatique réalisée à l’issue de l’étape de marquage pour s’assurer que le motif 6 est lisible, avant de stocker le substrat marquer et/ou de le transférer vers la machine d’application de revêtement, et une étape de lecture automatique réalisée avant l’entrée du substrat 4 marqué dans la machine d’application du revêtement 8 pour identifier le substrat 4 avant d’appliquer le revêtement 8 et assurer la traçabilité au cours du procédé de fabrication. La lecture du motif 6 après l’étape d’application du revêtement 8 permet de s’assurer que le motif 6 est lisible après le dépôt du revêtement 8, avant de poursuivre le procédé de fabrication et/ou d’assurer la traçabilité du substrat 4 du composant de réacteur nucléaire 2 après l’application du revêtement 8 lorsque le motif 6, par exemple un code d’identification individuel, permet d’assurer la traçabilité. Il est possible de prévoir une machine de lecture automatique 24 pour la lecture à l’issue du marquage, et une autre machine de lecture automatique 24 pour la lecture avant l’application du revêtement 8. Grâce à l’invention, il est possible de fabriquer un composant de réacteur nucléaire facilement et de manière fiable, en assurant la traçabilité au cours du procédé de fabrication, grâce au motif 6, qui est par exemple un code d’identification individuel. Une seule opération de marquage est nécessaire et permet la lecture du motif 6 avant et après l’application du revêtement. L’opération de marquage n’affecte pas négativement le substrat 4 du composant de réacteur nucléaire, et n’affecte donc pas la résistance structurelle de ce composant de réacteur nucléaire. L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation mentionnés ci-dessus, d’autres exemples de réalisation étant envisageables. Dans un exemple de réalisation, le substrat 4 est métallique, en particulier réalisé dans un matériau à base de zirconium, et le revêtement 8 est métallique, en particulier réalisée dans un matériau à base de chrome. En variante, le substrat 4 peut être réalisé dans un matériau non métallique, par exemple en un matériau composite comprenant une matrice renforcée de fibres, par exemple de fibres de carbone. En variante, le revêtement 8 est réalisée dans un matériau non métallique, en particulier un oxyde, par exemple un oxyde du type ZrO 2 , CrO 2 … Un oxyde peut fournir une protection efficace, en particulier sur un substrat 4 métallique. Il est possible de combiner un substrat 4 métallique avec un revêtement métallique ou un revêtement non métallique ou de combiner un substrat 4 non métallique avec un revêtement 8 métallique ou un revêtement 8 non métallique. La Figure 7 illustre un crayon de combustible nucléaire 30 destiné par exemple à être utilisé dans un réacteur à eau légère, en particulier un réacteur à eau sous pression (ou PWR pour « Pressurized Water Reactor ») ou un réacteur à eau bouillante (ou BWR pour « Boiling Water Reactor »), un réacteur de type « VVER », un réacteur de type « RMBK » ou un réacteur à eau lourde, type CANDU. Le crayon de combustible nucléaire 32 présente la forme d’une tige allongée suivant un axe central A. Le crayon de combustible nucléaire 32 comprend une gaine 34 contenant du combustible nucléaire. La gaine 34 comprend un tube 36 chacune de ses extrémités par un bouchon 38 soudé au tube 36. Le tube 36 s’étend suivant l’axe central A du crayon de combustible nucléaire 32. Le tube 36 est un composant de réacteur nucléaire réalisé selon le procédé de fabrication illustré par les Figures 1 à 6. Le tube 36 comprend ainsi un substrat 4 tubulaire recouvert d’un revêtement 8, le substrat 4 étant marqué avec le motif 6 avant d’appliquer le revêtement 8, le revêtement 8 étant appliqué ensuite en recouvrant le motif 6, le motif 6 restant lisible après application du revêtement 8. Le procédé de fabrication du crayon de combustible nucléaire 32 comprend par exemple la fabrication du tube 36 muni de son motif 6 selon le procédé de fabrication illustré par les Figures 1 à 6, puis l’insertion du combustible nucléaire à l’intérieur du tube 36 et la fermeture du tube 36 à l’aide des bouchons 38. Le composant de réacteur nucléaire n’est pas nécessairement un tube de gaine de crayon de combustible nucléaire. Il est possible de fabriquer d’autres composants de réacteur nucléaire. En particulier, il est possible de fabriquer un tube de gaine de crayon de commande. Un crayon de commande est destiné à être inséré dans le cœur du réacteur nucléaire pour contrôler la réactivité du cœur. Un crayon de commande se différencie d’un crayon de combustible nucléaire notamment en ce qu’il contient du matériau absorbeur de neutrons au lieu de contenir du combustible nucléaire. Le composant de réacteur n’est pas nécessairement tubulaire. Il peut présenter une autre forme. En particulier, il est possible de fabriquer un composant de réacteur nucléaire en forme de plaque. Un tel composant de réacteur nucléaire est par exemple une plaque d’une gaine de combustible nucléaire pour former un élément de combustible nucléaire en forme de plaque comprenant du combustible nucléaire intercalé entre deux plaques de gaine. Un tel élément de combustible nucléaire est par exemple utilisé dans des réacteurs nucléaires expérimentaux. Le motif 6 n’est pas nécessairement un code, en particulier un code d’identification individuel. Le motif 6 peut être un simple marquage commercial ou un code d’identification du type de produit. Procédé de fabrication d’un composant de réacteur nucléaire comprenant un substrat (4) et un revêtement (8) recouvrant une surface (4A) du substrat, le procédé de fabrication comprenant le marquage au laser d’un motif (6) sur la surface (4A) du substrat (4), le marquage étant réalisé de manière à former des reliefs en creux (10) dessinant le motif (6) dans la surface (4A) du substrat (4), puis l’application du revêtement (8) sur la surface (4A) du substrat (4), par-dessus le motif (6). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le marquage est réalisé de manière à ce que le motif (6) soit lisible avant et après application du revêtement (8). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel les reliefs en creux dessinant le motif (6) ont une profondeur inférieure à 5 µm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le motif (6) comprend au moins une série de lignes dessinant un code d’identification lisible, chaque ligne étant formée d’une pluralité de points et/ou de traits. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le motif (6) comprend au moins un code, par exemple un code à barres, un code matriciel et/ou un code alphanumérique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le marquage laser est réalisé par impulsions, de préférence avec une fréquence d’impulsions comprise entre 5 kHz et 2 MHz, une puissance comprise entre 18 W et 22 W, une largeur d’impulsion comprise entre 200x10 -15 s et 50x10 -12 s et/ou une vitesse de balayage comprise entre 200 mm/s et 2000 mm/s, de manière à réaliser un contraste topographique suffisant pour assurer la lisibilité du motif (6) avant et après application du revêtement (8). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat (4) est métallique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat (4) est réalisé dans un matériau à base de zirconium. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (6) est métallique ou est un oxyde. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (6) est réalisé dans un matériau à base de chrome. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (6) est réalisé en un oxyde, par exemple un oxyde du type ZrO 2 ou CrO 2 . Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le composant de réacteur nucléaire est un tube, le substrat (4) ayant une forme tubulaire et la surface (4A) marquée avec le motif (6) et recouverte par le revêtement (8) étant la surface externe du substrat (4) de forme tubulaire. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le composant de réacteur nucléaire est un tube de gaine, par exemple un tube de gaine de crayon de combustible nucléaire ou un tube de gaine de crayon de commande.