FR 3113860 A1 20220311 FR 2009052 A 20200907 « Procédé de séchage d’encre et système associé » L’invention se rapporte à un procédé de séchage d’encre comprenant une étape d’irradiation d’encre à sécher avec au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, émis par un moyen d’émission, ledit procédé comprenant une modulation, au cours du temps et/ou dans l’espace, d’une densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Procédé de séchage d’encre et système associé La présente invention se rapporte au domaine du séchage de matière sur un substrat visant à rendre le substrat fonctionnel ou à immobiliser l’encre sur le substrat. La présente invention concerne, en particulier, le domaine du séchage d’encre ou de matière préalablement déposé sur un substrat. Etat de la technique antérieure On connait dans l’état de la technique les procédés de séchage d’encres par séchage thermique au moyen de résistances chauffantes ou de rayonnements infrarouges. Bien que ces procédés permettent de sécher tout type d’encres, ils sont énergivores, lents, entrainent un échauffement conséquent de l’ensemble de la chaine de production et ne permettent de traiter les substrats sensibles à la température. On connait dans l’état de la technique le séchage par recuit UV. Ces procédés sont limités à l’utilisation d’encres contenant des agents aptes à réticuler. Ce type de procédé est décrit par le document US2016/0083596. En outre, ces procédés sont basés sur l’émission de rayonnements UV qui engendrent la détérioration des encres. On connait dans l’état de la technique le séchage par recuit photonique. Ce type de procédé est décrit par le document US6889608. Ce procédé est adapté à la plupart des encres mais nécessitent l’utilisation de lampes à large spectre, entre 350 et 700 nm typiquement, et à forte puissance. Les lampes haute puissance utilisées consomment une grande quantité d’énergie, sont susceptibles de détériorer les encres à sécher et présentent une utilisation complexe. En outre, ces procédés détériorent les substrats sensibles à la température et/ou présentant une trop grande absorption dans la gamme d’émission des lampes tels que les substrats polymériques. On connait également dans l’état de la technique les procédés de séchage par rayonnement dans le proche infrarouge (NIR). Les lampes utilisées émettent des rayonnements à large spectre typiquement compris entre 250 et 3400 nm, avec une gamme minimale nécessairement comprise entre 600 et 1200 nm. Le document EP3124261 illustre ce type de procédé. Ce procédé est adapté à la plupart des encres mais provoque également la détérioration des substrats fragiles et est également susceptible de détériorer les encres utilisées. Un but de l’invention est notamment de proposer un procédé : - compatible avec tout type d’encre, et/ou - compatible avec tout type de substrat, et/ou - qui ne détériore ni les encres à sécher ni le substrat, et/ou - dont la vitesse de séchage est compatible avec les exigences industrielles, et/ou - qui soit le moins énergivore possible. Présentation de l’invention A cet effet, il est proposé, un procédé de séchage d’encre comprenant une étape d’irradiation d’encre à sécher avec au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, émis par un moyen d’émission. De préférence, le procédé comprend : - une modulation, au cours du temps et/ou dans l’espace, d’une densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - une injection d’un flux de gaz, par un moyen d’injection de gaz et/ou une extraction de gaz, par un moyen d’extraction de gaz. Selon l’invention, il est entendu par rayonnement monochromatique dont une largeur de bande à mi-hauteur, relativement à une valeur monochromatique de référence, est inférieure à10 nm. Le moyen d’émission peut comprendre une diode électroluminescente (LED). De préférence, le moyen d’émission comprend au moins trois LEDs. Le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape d’irradiation de l’encre à sécher avec un rayonnement électromagnétique présentant une largeur de bande à mi-hauteur supérieure à 10 nm. De préférence, l’irradiation d’encre à sécher est réalisée dans une zone d’irradiation. La zone d’irradiation peut être un volume d’espace ou une surface. De préférence, la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique est modulée en fonction d’une, de plusieurs ou de chacune des encres à sécher. De préférence, le procédé comprend une commande de la modulation de la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique en fonction d’une, de plusieurs ou de chacune des encres à sécher. De préférence, la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique est modulée en fonction de la nature de l’encre, du type d’encre ou de la composition chimique de l’encre. De préférence encore, la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique est modulée en fonction en fonction du ou des pigments que l’encre contient. L’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique peut être émis par au moins une LED. De préférence, chaque rayonnement électromagnétique monochromatique parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique est émis par une LED distincte. Le procédé peut être mis en œuvre à partir d’encre comprenant ou ne comprenant pas d’additif supplémentaire ajouté spécifiquement pour le séchage, tel que, par exemple, un composé organique ou inorganique sensible au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique de photo-initiateur. De préférence, le procédé est mis en œuvre à partir d’encre ne comprenant pas d’additif supplémentaire ajouté spécifiquement pour le séchage Le procédé peut comprendre ou ne pas comprendre d’étape d’ajout d’additif. De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape d’ajout d’additif tel que, par exemple, de photo-initiateur. De préférence, chaque encre à sécher est irradiée par deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus de longueurs d’ondes différentes. De préférence, le procédé ne comprend pas d’irradiation de rayonnement ayant une largeur spectrale d’émission à mi-hauteur supérieure à 50 nm, de préférence encore à 25 nm, de manière d’avantage préférée à 10 nm. De préférence, le procédé est destiné à être utilisé sur des substrats sensibles à la température et/ou à l’irradiation, tels que, à titre d’exemple les substrats à base de polymères thermosensibles, par exemple la cellulose pour le papier et le carton ou les polysulfones, polyimides, polyéthylènes, polyamides, polypropylène, polyéthylène, polychlorure de vinyle, polybutadiène ou le polyméthacrylate de méthyle, poly(téréphtalate d'éthylène) et leur dérivés. Selon l’invention, il peut être entendu par encre : - des encres traditionnelles pour l’impression graphique ou l’éditique (encres dites CMYK pour cyan, magenta, jaune (yellow) et noir (key) ou encres à réticulation UV), - des encres ou des pâtes ou un mélange d’encres et/ou de pâtes, dites fonctionnelles : ● conductrices, à titre d’exemple non limitatif, contenant des nanoparticules ou des microparticules métalliques ou un mélanges de ces dernières ou des encres de décomposition métallique-organique (dites de types MOD pour Metal Organic Decomposition), ● semi-conductrices, à titre d’exemple non limitatif, contenant des nanoparticules semi-conductrices (telles que de l’oxyde de zinc (ZnO), des particules azoïques (AZO), de l’oxyde d’étain (SnO)), ● polymères conductrices ou semi-conductrices, à titre d’exemple non limitatif, du PEDOT:PSS ((poly(3,4-éthylènedioxythiophène):poly(styrène sulfonate)), polyaniline, polypyrrole), - des pâtes, à titre d’exemple non limitatif, des pâtes CMYK aqueuses pour la sérigraphie ou l’éditique et les pâtes à réticulation, - toute composition, présentant une viscosité très faible, de l’ordre de 1 Centipoises cP, à très élevée, de l’ordre de 100 000 cP, et pouvant comprendre de la matière organique et/ou inorganique. L’étape de modulation de la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique peut comprendre une variation : - d’une intensité de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - d’une durée pendant laquelle de l’encre à sécher est exposée à l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. De l’encre à sécher peut-être irradiée par un seul rayonnement électromagnétique monochromatique parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. Le procédé peut comprendre une séquence, de préférence temporelle, d’irradiation dans laquelle de l’encre à sécher est irradiée, de manière concomitante ou successive, par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques, parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, de longueurs d’ondes distinctes. De préférence, les au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes sont émis par deux moyens LEDs distinctes. De préférence, le procédé comprend une commande de l’étape d’irradiation selon une séquence dans laquelle au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques, parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, de longueurs d’ondes distinctes irradient, de manière concomitante ou successive, de l’encre à sécher. La séquence d’irradiation peut être fonction, de préférence déterminée en fonction, de la nature, du type d’encre, de la composition chimique ou du ou des pigments que l’encre contient Le procédé peut comprendre une irradiation, de manière concomitante ou successive, d’une même zone de l’espace ou de zones d’espace distinctes par deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus, parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, de longueurs d’ondes distinctes. De préférence, la ou les zones d’espace sont des parties de la zone d’irradiation. De préférence, les deux rayonnements électromagnétiques ou plus sont émis par deux LEDs distinctes. L’injection du flux de gaz peut être mise en œuvre : - en amont d’une zone d’irradiation de l’encre à sécher, dite zone d’irradiation, par rapport à une direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon une direction opposée à la direction de convoyage de l’encre à sécher. De préférence, l’injection du flux de gaz en amont de la zone d’irradiation et selon la direction de convoyage de l’encre à sécher est mis en œuvre préalablement ou concomitamment à l’étape d’irradiation. De préférence, l’injection du flux de gaz en amont de la zone d’irradiation selon une direction opposée à la direction de convoyage de l’encre à sécher est mis en œuvre subséquemment ou concomitamment à l’étape d’irradiation. Il peut être entendu par injection, une projection du flux de gaz. De préférence, le flux est injecté en direction ou parallèlement à de l’encre à sécher. De préférence, le flux de gaz entre en contact avec de l’encre à sécher. De préférence, le flux de gaz est injecté à proximité, par exemple à une distance comprise entre 1 cm et 50 cm, de l’encre à sécher. L’extraction de gaz peut être mise en œuvre : - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Il peut être entendu par extraction, une aspiration ou un pompage de gaz. De préférence, l’extraction du gaz est réalisée à proximité, par exemple à une distance comprise entre 1 cm et 50 cm, de l’encre à sécher. Le gaz extrait peut être identique ou différent, en tout ou partie, du gaz constituant le flux de gaz injecté. Le procédé peut comprendre l’étape consistant à fournir un canal de séchage, en aval ou en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, dans lequel est destinée à transiter l’encre à sécher et dans lequel l’atmosphère est régulée. Il peut être entendu par régulation de l’atmosphère, une régulation de la température, d’une teneur en vapeur d’eau, d’une nature du ou des gaz constituant l’atmosphère, d’une pression, d’une régulation d’un débit de gaz constituant le flux de gaz injecté, d’une régulation d’un débit pompage de gaz. Selon le procédé : - l’injection du flux de gaz est réalisée en aval, ou respectivement en amont, du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction opposée à, ou respectivement selon la même direction que, la direction de convoyage de l’encre à sécher, et/ou - l’extraction de gaz est réalisée : ● en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou respectivement ● en aval du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Le flux de gaz injecté peut comprendre : - un gaz dont la teneur en vapeur d’eau est inférieure à une teneur en vapeur d’eau d’un gaz environnant la ou les encres à sécher, et/ou - un gaz dont la température est supérieure à 30°C. Il peut être entendu par gaz environnant, un ou des gaz à proximité de l’encre ou des encres à sécher, c’est-à-dire en contact direct ou à une distance inférieure à 1 mètre de l’encre ou des encres à sécher. De préférence, le ou les gaz environnants sont situés dans la zone d’irradiation et/ou dans le canal et/ou dans l’air ambiant. Le procédé peut comprendre une irradiation d’au moins deux zones de l’espace distinctes, chacune des au moins deux zones de l’espace étant irradiée par l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique ou par deux rayonnements électromagnétiques distincts de même longueur d’onde parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. De préférence, les deux rayonnements électromagnétiques sont émis par deux LEDs distinctes. Le procédé peut comprendre une émission de deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus, parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, en des positions distinctes de l’espace. Les deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus émis en des positions distinctes de l’espace peuvent être : - les au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes prédéterminées destinés à irradier la ou les encres à sécher données, et/ou - les au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes. De préférence, les deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus de même longueur d’onde sont émis par deux LEDs distinctes disposées en des positions distinctes de l’espace. De préférence, au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, parmi les deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques ou plus, présente une longueur d’onde supérieure à 600, de préférence supérieure à 650 nm de préférence encore supérieure à 700 nm. L’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, de préférence chacun parmi l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, peut présenter une longueur d’onde inférieure à 1400 nm. Chacun parmi les au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique peut présenter une longueur d’onde supérieure à 250 nm, de préférence supérieure à 300 nm, de préférence encore supérieure à 350 nm. Chacun parmi les au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique peut présenter une longueur d’onde supérieure à 400 nm. Selon l’invention, il est également proposé un système de séchage d’encre comprenant : - un moyen d’émission agencé pour émettre, de préférence dans une zone d’irradiation d’encre à sécher, au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, - une unité de commande agencée pour commander l’émission de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique par le moyen d’émission. De préférence : - le moyen d’émission comprend au moins trois LEDs agencées, de préférence spatialement agencées, pour émettre chacune un rayonnement électromagnétique monochromatique et pour former : ● au moins un réseau de LEDs contiguës comprenant : ▪ au moins une succession ou une série de LEDs, parmi les au moins trois LEDs du système, s’étendant selon une première direction ; au moins deux LEDs parmi la succession de LEDs s’étendant selon la première direction émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou ▪ au moins une succession de LEDs s’étendant le long d’une direction différente de la première direction, dite deuxième direction ; au moins deux LEDs parmi la succession de LEDs s’étendant selon la deuxième direction émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou ▪ au moins deux sous-réseaux, de préférence contiguës, de LEDs contiguës comprenant chacun au moins trois LEDs et s’étendant selon les première et seconde directions ; au moins deux LEDs parmi les au moins trois LEDs de chacun des au moins deux sous-réseaux émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou ● au moins trois réseaux de LEDs contiguës étant chacun disposé relativement à un collimateur de sorte que les rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par les LEDs de chacun des au moins trois réseaux soient émis en direction du collimateur et forment, en sortie du collimateur, un faisceau d’irradiation unique comprenant les rayonnements électromagnétiques monochromatiques des LEDs de chacun des au moins trois réseaux. Il peut être entendu par « la deuxième direction s’étend le long, ou selon, d’une direction différente de la première direction », le fait que la première direction et la deuxième direction forment un angle non nul, de préférence un angle de 45°, de préférence encore un angle de 90°, entre elles. De préférence, l’unité de commande est agencée pour : ● moduler une densité surfacique de puissance d’au moins un des rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par au moins une LED du système, parmi au moins trois LEDs du moyen d’émission étant agencées, de préférence spatialement agencées, pour émettre chacune un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou ● appliquer une séquence d’irradiation dans laquelle de l’encre à sécher est irradiée, de manière concomitante et/ou successive, par au moins une LED parmi les au moins trois LEDs du système émettant chacune un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueurs d’ondes distinctes. De préférence, les au moins trois LEDs du système constituent le moyen d’émission. De préférence, l’unité de commande est agencée pour commander chacune des émissions de chacune des au moins trois LEDs du système. L’unité de commande peut être une unité de traitement. Il peut être entendu par réseau, une matrice. Le réseau peut être 2D, de préférence s’étendant selon une surface, ou 3D. Il peut être entendu par contiguës, adjacentes ou attenantes. De préférence, la première direction s’étend selon un trajet, une trajectoire, un sens ou une direction de convoyage de l’encre dans le système. Il peut être entendu par « au moins deux LEDs parmi la succession de LEDs s’étendant selon la première direction, ou respectivement la deuxième direction, émettant un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte », le fait qu’au moins une LED parmi la succession de LEDs s’étendant selon la première direction, ou respectivement la deuxième direction, émette un rayonnement monochromatique de longueur d’onde distincte de la longueur d’onde du rayonnement monochromatique émis par au moins une autre LED parmi la succession de LEDs s’étendant selon la première direction, ou respectivement la deuxième direction. De préférence, les au moins deux sous-réseaux de LEDs contiguës forment l’au moins un réseau de LEDs contiguës. Ainsi, au moins une LED d’un des sous-réseaux peut être contiguë avec au moins une LED d’un autre des sous-réseaux. De préférence, les LEDs d’un réseau ne sont contiguës avec aucune LEDs d’aucun autre réseau. De préférence, le système de séchage comprend le collimateur. De préférence, une LED ou plus parmi les au moins trois LEDs est agencée pour émettre un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde supérieure à 700 nm. De préférence, les LEDs présentent une densité de puissance surfacique comprise entre 0,5 W/cm² et 20 W/cm². Le système de séchage peut comprendre un moyen d’injection d’un flux de gaz agencé pour injecter ledit flux de gaz : - en amont d’une zone d’irradiation de l’encre à sécher, dite zone d’irradiation, par rapport à une direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon une direction opposée à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Le système de séchage peut comprendre un moyen d’extraction de gaz agencé pour extraire du gaz : - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Le système de séchage peut comprendre un canal de séchage disposé, de préférence, en aval ou en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, dans lequel est destinée à transiter l’encre à sécher. Le canal de séchage peut comprendre des moyens de régulation de l’atmosphère du canal de séchage. Les moyens de régulation de l’atmosphère du canal de séchage peuvent être disposés à l’extérieur ou à l’intérieur du canal de séchage. Le canal de séchage peut être disposé en aval ou en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Il peut être entendu par canal, un conduit. Le canal peut comprendre des parois. Le canal peut comprendre une ouverture, dite ouverture amont, par laquelle l’encre à sécher est destinée à pénétrer dans le canal et une ouverture, dite ouverture aval, par laquelle l’encre à sécher est destinée à sortir du conduit Le canal peut être une enceinte comprenant l’ouverture amont et l’ouverture aval. Le moyen d’injection du flux de gaz, ou le moyen d’injection du flux de gaz et le moyen d’extraction de gaz, peuvent être agencés pour réguler l’atmosphère à l’intérieur du canal de séchage. Le moyen d’injection du flux de gaz ou le moyen d’injection du flux de gaz et le moyen d’extraction de gaz peuvent être les moyens de régulation, disposés à l’extérieur du canal de séchage, de l’atmosphère du canal de séchage. Utilisation du système de séchage selon l’invention pour mettre en œuvre le procédé de séchage selon l’invention. De préférence, le système de séchage selon l’invention est agencé pour mettre en œuvre le procédé de séchage selon l’invention. De préférence, le système de séchage selon l’invention est agencé pour mettre en œuvre le procédé de séchage selon l’invention. De préférence, le procédé de séchage selon l’invention est mis en œuvre par le système de séchage selon l’invention. Description des figures D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants : la FIGURE 1 illustre la modulation de la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique par variation de la durée d’impulsion de l’au moins un rayonnement monochromatique pendant laquelle de l’encre à sécher est exposée à l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, . la FIGURE 2 illustre la commande de la modulation de la densité surfacique de puissance de rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis, dans plusieurs domaines spectraux, par les LEDs individuellement et/ou par groupe de LEDs, la FIGURE 3 est un graphique représentant un spectre d’irradiation comprenant un ensemble de longueurs d’ondes monochromatiques utilisé pour le séchage d’encres aqueuses CMYK à piment organique, les FIGURE 4a, 4b, 4c et 4d illustrent des représentations schématiques de réseaux et sous-réseaux de LEDs contiguës agencées spatialement sous formes de matrices, la FIGURE 5 est une représentation schématique de réseaux de LEDs et d’un collimateur agencés pour générer un faisceau d’irradiation unique comprenant les rayonnements électromagnétiques monochromatiques des LEDs de chacun des au moins trois réseaux, la FIGURE 6 est une représentation schématique du système de séchage comprenant un moyen d’émission, un moyen d’injection de gaz et un moyen d’extraction de gaz, la FIGURE 7 est une représentation schématique du système de séchage de la FIGURE 6 comprenant, en outre, un canal de séchage, la FIGURE 8 illustre la régulation de l’humidité relative et de la température d’un gaz ambiant destiné à être injecté dans le système de séchage. Les modes de réalisation décrits ci-après étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection de caractéristiques décrites, isolées des autres caractéristiques décrites (même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques), si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Les différents résultats présentés ci-dessous ont été réalisés sur une imprimante R2R (Roll to Roll) de marque KELENN Technology possédant un moteur d’impression jet d’encre équipé d’un module jet d’encre avec une résolution de 1200 dpi ou 600 dpi. Les motifs imprimés correspondaient à des aplats des différentes couleurs CMYK. De l’encre aqueuse CMYK commerciale Siegwerk à pigment organiques, de l’encre aqueuse CMYK commerciale Sun Chemical à pigment inorganiques et de l’encre aqueuse CMYK commerciale Kao Collins à colorants organiques (dye) ont été utilisées. Les impressions ont été réalisées sur deux types de substrat : Polyéthylène teréphtalate (PET) et papier. Les vitesses d’impression sont comprises entre 5 mètre par minute (m/min) et 200 m/min. Selon le mode de réalisation, les différents dispositifs de séchages, dits sécheurs, testés sont intégrés après le moteur d’impression KEOS et avant le premier rouleau d’embarrage avant que le substrat (PET ou papier) ne soit ré-enroulé sur l’enrouleur. La distance entre le moteur d’impression et le premier rouleau d’embarrage est de 120 cm. Le séchage a été apprécié et vérifié de la manière suivante : - après impression et séchage, la qualité du séchage est visualisée en passant un doigt sur la partie imprimée ; si de l’encre est transférée sur le substrat hors du motif imprimé avec présence sur le doigt, l’encre est estimée non séchée, - si de l’encre est transférée sur le premier rouleau d’embarrage et sur les rouleaux suivants (rouleaux de l’enrouleur), alors l’encre est considérée comme non sèche. En préambule, le procédé de séchage décrit dans les documents de brevets EP3124261 et US6889608 ont été mis en œuvre et le séchage vérifié. Conformément au procédé décrit par le document EP3124261, un sécheur comprenant des LEDs refroidies par eau, de marque Phoseon, émettant à 395 nm et présentant une densité de puissance surfacique de 20W/cm 2 a été disposé après le moteur d’impression. Les LEDs ont été utilisées à 50% et 100% de leur puissance. Tous les tests ont montré que les encres illuminées, quelle que soit leur couleur et le temps d’exposition, n’étaient pas séchées. Conformément au procédé décrit par le document US6889608, un sécheur comprenant trois diodes LASER de marque « ThorLabs » refroidies par un système à eau et émettant à 405 nm avec une densité de puissance surfacique de 31,8 W/cm², à 450 nm avec une densité de puissance surfacique de 50,93 W/cm² et à 520 nm avec une densité de puissance surfacique 50,92 W/cm². Les trois diodes ont été utilisées à 50% et 100% de leur puissance. Tous les tests ont montré que les encres illuminées, quelle que soit leur couleur et le temps d’exposition, n’étaient pas séchées. Ce n’est qu’en rajoutant dans le sécheur, en sus des LEDs, une lampe infrarouge de marque « Adphos » d’une densité de puissance d’environ 11 W/cm² émettant une gamme de longueur d’ondes comprises entre 780 et 3000 nm qu’il a été observé un séchage des encres illuminées. L’utilisation de ce type de lampe est connue dans l’état de la technique et décrite dans le document EP3124261. Toutefois, l’utilisation d’un sécheur comprenant une telle lampe infrarouge a systématiquement dégradée le substrat en le déformant, le brulant et/ou en le perçant. Aussi, afin de pallier aux déficits et inconvénients des procédés existants, et en référence aux FIGURES 1 à 5, il est présenté un procédé de séchage d’encre comprenant une étape d’irradiation d’encre à sécher avec au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique émis par un moyen d’émission 2 d’un système de séchage d’encre 1. Selon le mode de réalisation, le moyen d’émission 2 peut être une ou un ensemble de LEDs 3. Le procédé comprend une modulation, au cours du temps et/ou dans l’espace, d’une densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. L’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique présente une longueur d’onde inférieure à 1400 nm. En référence à la FIGURE 3, il est présenté le système de séchage 1 d’encre qui comprend un moyen d’émission comprenant au moins trois LEDs 3 agencées pour émettre chacune un rayonnement électromagnétique monochromatique. Le système de séchage 1 d’encre comprend également une unité de commande (non représentée) agencée pour moduler une densité surfacique de puissance d’au moins un des rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par au moins une des LEDs 3 du système 1. Le système de séchage comprend un convoyeur à bande 4 sur lequel est destiné à reposer le substrat. Le substrat est ainsi mobile dans le système de séchage 1. Les LEDs 3 utilisées sont des LEDs de puissance ou des diodes Laser refroidies par un système à eau et émettant entre 245 nm et 1400 nm avec une densité de puissance surfacique de comprise entre 0,5 et 50 W/cm². La densité surfacique de puissance minimale est de 0,5 W/cm². En référence à la FIGURE 1, il est illustré la modulation de la densité surfacique de puissance par variation d’une durée pendant laquelle de l’encre à sécher est exposée à l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. Il s’agit, en pratique de la variation de la durée d’une impulsion de l’au moins un rayonnement monochromatique. L’utilisation de pulses 32 d’intensité instantanée élevée mais sur des temps courts permet de diminuer l’intensité moyenne émise, et donc la densité surfacique de puissance 31, et donc de limiter l’échauffement du substrat (et donc sa dégradation) tout en conservant une bonne qualité de séchage de l’encre. Par exemple la densité surfacique de puissance 31 peut être de 10 W/cm²pour une durée d’impulsion 32 de 100 millisecondes. Cela correspond à une densité surfacique d’énergie de 20 J/cm². Par exemple, il est possible de moduler la densité surfacique de puissance 31 en faisant varier le nombre de pulses 32, la durée des pulses et/ou le temps (de repos) 33 entre deux pulses. Le temps 33 entre deux pulses est, par exemple, de 100 milliseconde. La FIGURE 2 illustre la modulation spatiale (dans plusieurs zones d’espace le long du trajet de l’encre (ou du trajet du substrat sur lequel est destinée à être déposée l’encre) et temporelle (irradiation concomitante ou successivement) : - de la densité surfacique d’un faisceau monochromatique émis par une LED 3 ou de faisceaux monochromatiques émis par un ensemble de LEDs 3, et - de l’irradiation des zones de l’espace par les faisceaux monochromatiques émis par les au moins trois LEDs 3. Les zones de l’espace sont des zones, par exemple contiguës et successives, réparties le long de la direction 5 de convoyage de l’encre. En particulier, le procédé comprend l’irradiation concomitante et successive : - d’une même zone de l’espace avec plusieurs rayonnements monochromatiques de longueurs distinctes, et - de plusieurs zones de l’espace avec plusieurs rayonnements monochromatiques de longueurs distinctes. De préférence, les au moins trois LEDs 3 sont agencées de sorte qu’au moins une LED 3 émette dans l’UV, au moins une LED 3 émette dans le visible et au moins une LED 3 émette dans l’infrarouge ou le proche infrarouge. En référence aux FIGURES 2 à 4, le procédé comprend une irradiation d’au moins deux zones de l’espace distinctes, chacune des au moins deux zones de l’espace étant irradiée par deux rayonnements électromagnétiques distincts de même longueur d’onde. Le procédé comprend également une irradiation d’une même zone de l’espace par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes. Selon la composition et le nombre de pigments que contient l’encre à sécher et le motif déposé sur le substrat, l’irradiation, par les au moins deux rayonnements monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes, de la même zone de l’espace est réalisée de manière concomitante ou successive. La FIGURE 3 illustre un exemple de spectre d’irradiation d’encre à sécher. Un tel spectre d’irradiation convient en particulier aux encres aqueuses CMYK à piment organique. L’ensemble ou le groupe de rayonnements monochromatiques utilisés, tels qu’illustré sur la figure 3 convient à la majorité des encres. Ce groupe comprend les longueurs d’ondes monochromatiques suivantes : ● pour la zone UV, des LED émettant à 300 nm, 365nm, 385 nm ou 395 nm, ● pour la zone visible des LED émettant à : ◦ la gamme violet/bleu 405 nm, 455 nm, ◦ la gamme verte 528 nm, ◦ la gamme rouge 620 nm, 656 nm, 730 nm, ● pour la zone NIR des LED émettant à 850 nm, 940 nm, 1050 nm, 1150-1200 nm. En fonction du type d’encre ou de matériaux à sécher des combinaisons différentes peuvent être utilisées. Pour les encres aqueuse CMYK à pigments organiques, inorganiques ou dyes, les combinaisons à titre d’exemple non limitatif qui peuvent être utilisées sont : ● pour le Cyan : UV (385 nm), visible rouge (620 nm) et NIR (850 nm), ● pour le Jaune : UV (385 nm), visible bleu (453 nm) et NIR (850 nm), ● pour le Magenta : UV (385 nm), visible vert (528 nm) et NIR (850 nm), ● pour le Noir : UV (385 nm) et NIR (850 nm). Pour les pâtes de sérigraphies métalliques ou les encres à base de nanoparticules métalliques pouvant être à titre d’exemple non limitatifs à base d’argent de cuivre ou de leurs alliages les combinaisons à titre d’exemple non limitatif qui peuvent être utilisées sont : ● 840 nm, ●940 nm, ● 840 et 940 nm. Les ratios entre les intensités peuvent être modulés en fonction du type d’encre à sécher. Les rayonnements monochromatiques peuvent être émis simultanément et/ou séquentiellement dans l’espace et dans le temps. Ils sont de préférence émis séquentiellement dans l’espace (voir la FIGURE 4). En référence aux FIGURES 3 et 4, il est illustré une séquence d’irradiation dans laquelle de l’encre à sécher est irradiée par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes. La FIGURE 4 illustre des exemples de réseaux 6 de LEDs 3 contiguës agencées spatialement sous formes de matrices 6. Le moyen d’émission 2 comprend un unique réseau 6 ou plusieurs réseaux 6, par exemple une succession de réseaux 6 le long de la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. En référence à la FIGURE 4, l’encre à sécher est irradiée, selon la composition et le nombre de pigments que contient l’encre à sécher et selon le motif déposé, de manière concomitante ou successive par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques. Selon la composition et le nombre de pigments que contient l’encre à sécher et selon le motif déposé, la modulation de la densité surfacique de puissance comprend une ou plusieurs impulsions successives de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. En référence à la FIGURE 4d, la modulation de la densité surfacique de puissance comprend une ou plusieurs impulsions successives de rayonnements électromagnétiques monochromatiques de même longueur d’onde. En référence aux FIGURES 4a, 4b et 4c, la modulation de la densité surfacique de puissance comprend une ou plusieurs impulsions successives de rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueur d’ondes différentes. Les au moins trois LEDs 3 du système de séchage 1 d’encre sont agencées pour former au moins un réseau 6 de LEDs 3 contiguës. Le réseau 7 de LEDs 3 comprend au moins une succession de LEDs 3 s’étendant selon une première direction 5. Au moins deux LEDs 3 parmi la succession de LEDs 3 s’étendant selon la première direction 5 émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte. Les au moins trois LEDs 3 du système de séchage 1 d’encre sont agencées pour former au moins une succession de LEDs 3 s’étendant le long d’une direction différente de la première direction 5, dite deuxième direction. Au moins deux LEDs 3 parmi la succession de LEDs 3 s’étendant selon la deuxième direction émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte. En référence à la FIGURE 4d, les au moins trois LEDs 3 du système de séchage 1 d’encre sont agencées pour former au moins deux sous-réseaux 7 contiguës de LEDs contiguës comprenant chacun au moins trois LEDs 3 et s’étendant selon les première 5 et seconde directions. Au moins deux LEDs 3 parmi les au moins trois LEDs 3 de chacun des au moins deux sous-réseaux 7 émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte. Selon le mode de réalisation, chacune des LEDs 3 des au moins deux sous-réseaux 7 émettent un rayonnement monochromatique de longueur d’onde distincte. En particulier, la FIGURE 4 illustre quatre exemples d’agencement spatial de LEDs 3 permettant d’obtenir un séchage efficace. Les au moins trois LEDs 3 sont agencées pour former une succession de LEDs s’étendant le long d’une direction formant un angle de 45° par rapport à la première direction 5 et une succession de LEDs s’étendant le long d’une direction formant un angle de 90° par rapport à la première direction. Les LEDs 3 sont agencés spatialement selon une séquence (enchainement ou succession) de sorte que deux LEDs 3 contiguës successives, selon la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, émettent des rayonnements monochromatiques de longueur d’ondes distinctes. Sur les FIGURES 4a et 4b, le dispositif de séchage comprend des lignes de LEDs 3 s’étendant selon la direction perpendiculaire à la direction 5 de convoyage de l’encre qui émettent des rayonnements monochromatiques de longueur d’onde identique, par exemple simultanément. En référence aux FIGURES 4c et 4d, les LEDs 3 sont agencés spatialement selon une séquence de sorte que deux LEDs 3 contiguës successives, selon la direction perpendiculaire à la direction 5 de convoyage de l’encre, émettent des rayonnements monochromatiques de longueur d’ondes distinctes, par exemple simultanément. En référence aux FIGURES 4a, 4b et 4c, les LEDs sont agencées en sous-réseaux 7 (sous forme de colonnes) s’étendant selon la direction 5 de convoyage de l’encre et sont réparties selon une séquence donnée. Par exemple, les LEDs d’un sous-réseaux 7 (c’est-à-dire succession de LEDs, sous forme de lignes, s’étendant selon la direction 5 de convoyage de l’encre) émettent leur rayonnement monochromatique successivement les unes après les autres de sorte à irradier selon une séquence particulière l’encre à sécher. En référence à la FIGURE 4d, les LEDs sont agencées en sous-réseaux 7 carrés. Les LEDs d’un même sous-réseaux 7 émettent simultanément. Les sous-réseaux 7 d’une même ligne (s’étendant selon la direction perpendiculaire à la direction 5 de convoyage de l’encre) émettent leurs rayonnements monochromatiques simultanément. Les sous-réseaux 7 d’une même colonne (s’étendant selon la direction 5 de convoyage de l’encre) émettent leurs rayonnements monochromatiques successivement les uns après les autres de sorte à irradier selon une séquence particulière l’encre à sécher. En référence à la FIGURE 5, chacun parmi les au moins trois réseaux 6 de LEDs 3 contiguës, trois réseaux 6 selon le mode de réalisation, est disposé relativement à un collimateur 8, un prisme en croix 8 selon l’invention, de sorte que les rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par les LEDs 3 de chacun des trois réseaux 6 soient émis en direction du collimateur 8. Les rayonnements monochromatiques émis par les LEDs 3 des trois réseaux 6 de LEDs forment, en sortie du collimateur 8, un faisceau d’irradiation unique 9 comprenant les rayonnements monochromatiques des LEDs 3 de chacun des au moins trois réseaux 6. En référence à la FIGURE 6, le procédé de séchage comprend une injection du flux de gaz 10, par le moyen d’injection de gaz 11 agencé pour injecter le flux de gaz 10, en aval de la zone d’irradiation 12, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et selon une direction opposée à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. Le procédé comprend également une extraction de gaz, par système de pompage de gaz 13, typiquement une pompe à vide primaire 13, en amont de la zone d’irradiation 12, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. Le débit de gaz injecté est compris entre 30 m3/h et 600 m3/h. Le débit d’extraction est défini par rapport au débit d’injection, il est, de préférence, identique au débit d’injection. Cette configuration permet d’améliorer le séchage et la vitesse de séchage. Cette configuration permet également d’éviter l’accumulation de vapeurs de solvants dans le système de séchage. Cette configuration permet également d’éviter la condensation des vapeurs de solvant dans le système de séchage, et en particulier sur les LEDs 3 et sur le substrat. En référence à la FIGURE 7, le système comprenant un canal 14 de séchage disposé en aval de la zone d’irradiation 12 par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, dans lequel est destinée à transiter l’encre à sécher. Selon le mode de réalisation, le système de séchage 1 comprend un capot 15 disposé par rapport au moyen de convoyage 4 (convoyeur à bande 4) de sorte à former le canal de séchage 14. L’injection du flux de gaz 10 est réalisée en aval du canal de séchage 14, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction opposée à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. De manière complémentaire ou alternative, l’extraction de gaz 13 est réalisée en amont de la zone d’irradiation 12, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz 10 étant injecté en aval du canal de séchage 14, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. Le canal de séchage 14 permet d’améliorer le séchage et la vitesse de séchage. L’association du canal 14 avec le moyen d’injection de gaz 11 et/ou avec le moyen d’extraction de gaz 14 permet d’améliorer encore plus significativement le séchage et la vitesse de séchage. En référence à la FIGURE 8, il est présenté un système 16, dit régulateur 16, pour réguler des propriétés physico-chimiques du gaz destiné à être injecté 10 dans le système de séchage 1. Le régulateur 16 comprend un élément de régulation de l’hygrométrie 17, tel qu’un déshydrateur, par exemple à absorption, et un élément de chauffage de gaz 18. Le régulateur 16 comprend également des capteurs de température 19 et d’humidité 20. Le régulateur 16 comprend une unité de commande (non représentée) agencée pour réguler la température et la teneur en vapeur d’eau du gaz environnant, à partir des données mesurées par les capteurs 19, 20, de sorte que le gaz injecté 10 dans le système de séchage 1 ait : - une teneur en vapeur d’eau régulée inférieure à une teneur en vapeur d’eau d’un gaz environnant 22 la ou les encres à sécher, et - de manière complémentaire ou alternative, une température régulée supérieure à 30°C. Selon le mode de réalisation, le gaz environnant 22 est du gaz ambiant 22 sous conditions atmosphériques. La température du gaz injecté 10 est de 70°C. L’humidité relative du gaz injecté 10 est inférieure à 10%. De préférence, l’humidité relative du gaz injecté 10 est égale à 0%. De préférence, la concentration en vapeur d’eau du gaz injecté 10 est inférieure à 5g/m 3 , de préférence de l’ordre de 2g/m 3 . La régulation du taux d’humidité contenu dans le gaz injecté 10 permet d’améliorer le séchage et la vitesse de séchage. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits : - de manière complémentaire ou alternative, la modulation de la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique comprend : ● une variation de l’intensité de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique émis., et/ou ● un gradient d’intensité de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - le procédé comprend l’irradiation d’au moins deux zones de l’espace distinctes, chacune des au moins deux zones de l’espace étant irradiée par l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - de manière complémentaire, des zones d’espace peuvent également être réparties le long de la direction perpendiculaire à la direction 5 de convoyage de l’encre et/ou le long de la direction formant un angle de 45° par rapport à la direction 5 de convoyage, et/ou - l’injection d’un flux de gaz 10 est réalisée par un moyen d’injection de gaz 11 agencé pour injecter le flux de gaz 10 en amont de la zone d’irradiation 12 de l’encre à sécher par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher., et/ou - l’extraction de gaz 13 est réalisée par un moyen d’extraction de gaz 14 agencé pour extraire du gaz 13 en aval de la zone d’irradiation 12, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz 10 étant injecté en amont de la zone d’irradiation 12 par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et/ou - l’injection du flux de gaz 10 est réalisée en amont du canal de séchage 14, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et selon la même direction que la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher et/ou l’extraction de gaz 13 est réalisée en aval du canal de séchage 14, par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz 10 étant injecté en amont de la zone d’irradiation 12 par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et/ou - le système de séchage 1 comprend un canal de séchage 14 disposé en amont de la zone d’irradiation 12 par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher, et/ou - le canal de séchage 14 comprend des moyens de régulation de l’atmosphère à l’intérieur du canal de séchage 14, et/ou - le régulateur 16 constitue les moyens de régulation de l’atmosphère disposés à l’intérieur du canal de séchage 14, et/ou - le canal de séchage 14 est disposé en amont de la zone d’irradiation 12 par rapport à la direction 5 de convoyage de l’encre à sécher. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Procédé de séchage d’encre comprenant une étape d’irradiation d’encre à sécher avec au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, émis par un moyen d’émission, ledit procédé comprenant une modulation, au cours du temps et/ou dans l’espace, d’une densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la modulation de la densité surfacique de puissance de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique comprend une variation : - d’une intensité de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - d’une durée pendant laquelle de l’encre à sécher est exposée à l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la modulation de la densité surfacique de puissance comprend : - un gradient d’intensité de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique, et/ou - une ou plusieurs impulsions successives de l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une séquence d’irradiation dans laquelle de l’encre à sécher est irradiée, de manière concomitante et/ou successive, par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une irradiation, de manière concomitante ou successive, d’une même zone de l’espace par au moins deux rayonnements électromagnétiques monochromatiques de longueurs d’ondes distinctes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une injection d’un flux de gaz, par un moyen d’injection de gaz : - en amont d’une zone d’irradiation de l’encre à sécher, dite zone d’irradiation, par rapport à une direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon une direction opposée à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Procédé selon la revendication précédente, comprenant une extraction de gaz, par un moyen d’extraction de gaz : - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant l’étape consistant à fournir un canal de séchage, en aval ou en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, dans lequel est destinée à transiter l’encre à sécher et dans lequel l’atmosphère est régulée. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel : - l’injection du flux de gaz est réalisée en aval, ou respectivement en amont, du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction opposée à, ou respectivement selon la même direction que, la direction de convoyage de l’encre à sécher, et/ou - l’extraction de gaz est réalisée : ● en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou respectivement ● en aval du canal de séchage, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel le flux de gaz injecté comprend : - un gaz dont la teneur en vapeur d’eau est inférieure à une teneur en vapeur d’eau d’un gaz environnant la ou les encres à sécher, et/ou - un gaz dont la température est supérieure à 30°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une irradiation d’au moins deux zones de l’espace distinctes, chacune des au moins deux zones de l’espace étant irradiée par l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique ou par deux rayonnements électromagnétiques distincts de même longueur d’onde. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un rayonnement électromagnétique monochromatique présente une longueur d’onde inférieure à 1400 nm. Système de séchage d’encre comprenant : - au moins trois diodes électroluminescentes (LED) agencées pour émettre chacune un rayonnement électromagnétique monochromatique, - une unité de commande agencée pour moduler une densité surfacique de puissance d’au moins un des rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par au moins une des LEDs du système. Système de séchage d’encre selon la revendication 13, dans lequel les au moins trois LEDs sont agencées pour former : - au moins un réseau de LEDs contiguës comprenant : ● au moins une succession de LEDs s’étendant selon une première direction ; au moins deux LEDs parmi la succession de LEDs s’étendant selon la première direction émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou ● au moins une succession de LEDs s’étendant le long d’une direction différente de la première direction, dite deuxième direction ; au moins deux LEDs parmi la succession de LEDs s’étendant selon la deuxième direction émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou ● au moins deux sous-réseaux de LEDs contiguës comprenant chacun au moins trois LEDs et s’étendant selon les première et seconde directions ; au moins deux LEDs parmi les au moins trois LEDs de chacun des au moins deux sous-réseaux émettent un rayonnement électromagnétique monochromatique de longueur d’onde distincte, et/ou - au moins trois réseaux de LEDs contiguës étant chacun disposé relativement à un collimateur de sorte que les rayonnements électromagnétiques monochromatiques émis par les LEDs de chacun des au moins trois réseaux soient émis en direction du collimateur et forment, en sortie du collimateur, un faisceau d’irradiation unique comprenant les rayonnements électromagnétiques monochromatiques des LEDs de chacun des au moins trois réseaux. Système de séchage d’encre selon la revendication 13 ou 14, comprenant un moyen d’injection d’un flux de gaz agencé pour injecter ledit flux de gaz : - en amont d’une zone d’irradiation de l’encre à sécher, dite zone d’irradiation, par rapport à une direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, et selon une direction opposée à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Système de séchage d’encre selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, comprenant un moyen d’extraction de gaz agencé pour extraire du gaz : - en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, ou - en amont de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, le flux de gaz étant injecté en aval de la zone d’irradiation, par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher. Système de séchage d’encre selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, comprenant un canal de séchage disposé en aval ou en amont de la zone d’irradiation par rapport à la direction de convoyage de l’encre à sécher, dans lequel est destinée à transiter l’encre à sécher.