FR 3116817 A1 20220603 FR 2012373 A 20201130 Procédé de fabrication d’une pièce en CMC, permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce, et pièce intermédiaire permettant de mettre en œuvre ce procédé, la pièce intermédiaire comprenant un renfort (10’), une matrice, comportant un matériau céramique, et au moins un insert (50a-50e), réalisé dans un matériau différent de celui du renfort (10’) et de la matrice, configuré pour favoriser la migration de silicium liquide au sein de la pièce intermédiaire au cours d’une étape de densification de la pièce intermédiaire. Fig. 5. Pièce en CMC et procédé de fabrication d’une telle pièce Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en CMC, c’est-à-dire en matériau composite à matrice céramique permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce. Il concerne également une pièce intermédiaire permettant de mettre en œuvre ce procédé ainsi qu’une pièce en CMC obtenue par ce procédé. Un tel procédé de fabrication peut notamment être utilisé dans le domaine de l’aéronautique afin de fabriquer des pièces capables de résister à de hautes températures. Il peut notamment s’agir de secteurs d’un organe cylindrique d’une turbomachine, telle qu’un turboréacteur d’aéronef, et tout particulièrement de secteurs d’anneau de turbine, pour ne citer que ces exemples. Certaines pièces d’une turbomachine sont exposées à des températures particulièrement élevées. Cela est notamment le cas des pièces formant la ou les turbines de la turbomachine, par exemple les secteurs des anneaux permettant de réaliser la veine externe de la turbine. Afin de résister à ces très fortes températures, les secteurs d’anneau sont réalisés en CMC. Dans un procédé de fabrication typique de ce type de pièce, une préforme est tissée à l’aide de fibres céramiques, par exemple en carbure de silicium (SiC). Cette préforme est ensuite mise en forme dans un conformateur puis une interphase est déposée à la surface des fibres céramique, par procédé CVI par exemple (Chemical Vapor Infiltration). Dans un second temps une barbotine comprenant des particules céramiques, par exemple de SiC, en suspension dans un solvant, est injectée dans la préforme; une fois le solvant éliminé par séchage, les particules céramiques ainsi déposées sont frittées afin de former une matrice enfermant la préforme. On obtient alors une pièce intermédiaire possédant une certaine porosité. Une étape de densification est alors réalisée par infiltration puis solidification d’un matériau de densification liquide, en général du silicium liquide, dans la pièce intermédiaire. Toutefois, le silicium étant plus dense à l’état solide qu’à l’état liquide, son refroidissement et sa solidification entraîne la sortie d’une partie du silicium liquide sous la forme de gouttes se solidifiant en surface de la pièce, formant ainsi des nodules de silicium solide. Ces nodules engendrent alors d’importantes difficultés puisqu’ils modifient les côtes de la pièce au-delà des tolérances et dégradent l’adhésion d’un éventuel revêtement de surface déposé par la suite. De plus, le retrait de ces nodules par sablage ou usinage est lent, laborieux, et donc coûteux ; il peut en outre affecter la santé matière de la pièce finale. En conséquence, afin de lutter contre l’apparition de tels nodules, certaines solutions ont été envisagées. L’une d’entre elle vise à modifier la composition du matériau de densification ou de la barbotine céramique, par exemple par adjonction de particules de diamant, sources de carbone qui vont consommer le silicium excédentaire pour former du SiC. Toutefois, il n’est pas toujours possible ou souhaitable de modifier de la sorte la composition de la barbotine. Une autre option consiste à prévoir une couche sacrificielle de barbotine céramique tout autour de la pièce intermédiaire afin de protéger la pièce finale, et en particulier son renfort, lors du sablage ou de l’usinage des nodules. Toutefois, naturellement, une telle option entraîne une surconsommation importante de matières premières et nécessite un usinage complet de la pièce finale, long et fastidieux. Enfin, une troisième option cherche à contrôler le front de refroidissement du silicium au sein de la pièce en utilisant un four muni de plusieurs zones dont les températures peuvent être pilotées indépendamment les unes des autres. Toutefois, la réalisation et le pilotage d’un tel four est complexe et coûteux. Il existe donc un réel besoin pour un procédé de fabrication d’une pièce en CMC permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce et qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux méthodes connues précitées. Le présent exposé concerne une pièce intermédiaire en matériau composite CMC, comprenant un renfort, une matrice, comportant un matériau céramique, et au moins un insert, réalisé dans matériau différent de celui du renfort et de la matrice, configuré pour favoriser la migration de silicium liquide au sein de la pièce intermédiaire au cours d’une étape de densification de la pièce intermédiaire. Ainsi, grâce à une telle configuration, le silicium liquide excédentaire tend à migrer en direction des inserts et donc à se concentrer autour de ces derniers. En conséquence, au cours du refroidissement, les nodules de silicium tendent à se former préférentiellement en surface des zones traversées par de tels inserts. En conséquence, il est possible de disposer les inserts de manière à maîtriser les zones d’apparition des nodules, à défaut de chercher nécessairement à empêcher leur formation. Dès lors, il sera possible de disposer les inserts de manière à regrouper les nodules dans des zones peu sensibles de la pièce finale, c’est-à-dire des zones pouvant être usinées facilement, sans impact sensible sur le fonctionnement de la pièce, voire des zones dans lesquelles les tolérances sont plus importantes et autorisent la présence de tels nodules sans qu’il soit nécessaire de procéder à un usinage ou à un sablage. Le coût et le temps de cycle du procédé de fabrication peuvent donc être réduits. Ainsi, cette solution laisse le procédé de densification inchangé et ne nécessite en particulier aucun ajustement de composition de matériau ou aucun outillage complexe additionnel. De plus, la tenue de la pièce finale, ainsi que de ses éventuels revêtements, est ainsi améliorée. Dans certains modes de réalisation, la pièce intermédiaire comprend au moins une zone de travail destinée, une fois la pièce finalisée, à être en contact avec un fluide de travail d’une turbomachine, ledit au moins un insert étant prévu dans une zone de la pièce intermédiaire qui n’est pas une zone de travail. De préférence même, aucun insert de ce type n’est prévu dans une zone de travail. De cette manière, les surfaces de travail de la pièce, c’est-à-dire celles exposées aux plus fortes températures et susceptibles par ailleurs de recevoir des revêtements, peuvent être obtenue sans, ou pratiquement sans, aucun nodule de taille notable. La nécessité de recourir à un sablage ou à un usinage de ces zones particulièrement sensibles est donc fortement réduite. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est un élément unidirectionnel. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. Ceci permet de diriger le flux de silicium dans une direction privilégiée le long de l’insert. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est un fil ou un ensemble de fils. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. La réalisation d’un tel fil est en effet particulièrement aisée. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est un cylindre, plein ou creux. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. De telles formes sont également faciles à réaliser. Dans certains modes de réalisation, le diamètre d’au moins un insert est compris entre 0,1 et 1 mm. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. Dans certains modes de réalisation, la longueur d’au moins un insert est supérieure ou égale à 5 mm. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est discontinu. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. Dans certains modes de réalisation, la pièce intermédiaire comprend plusieurs inserts organisés selon un réseau possédant au moins deux orientations distinctes, de préférence au moins trois orientations distinctes. Un tel réseau permet de favoriser la migration du silicium liquide à l’échelle d’une zone élargie de la pièce intermédiaire, voire à l’échelle de la pièce toute entière. On parvient ainsi à drainer plus facilement le silicium excédentaire dans l’ensemble de la pièce et à le diriger vers certaines zones souhaitées. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est partiellement ou totalement fusible ou consommable au cours d’une étape de densification de la pièce intermédiaire. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. On entend par « fusible », la capacité de l’insert à fondre, c’est-à-dire à passer à l’état liquide, à la température de l’étape de densification, par exemple 1400°C. On entend par « consommable », la capacité de l’insert à être consommé par une ou plusieurs réactions chimiques se produisant dans les conditions physico-chimiques de l’étape de densification. Dans un cas comme dans l’autre, ceci permet de créer des cavités dans la pièce intermédiaire dans lesquels le silicium va migrer par capillarité. De plus, puisqu’on augmente le volume disponible pour le silicium à l’intérieur de la pièce, on réduit également le volume total des nodules. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert possède un coefficient de dilation thermique différent de celui de la matrice, de préférence supérieure. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. De cette manière, on entraîne un phénomène de dilation différentielle qui va générer l’apparition de micro-fissures dans la pièce intermédiaire, facilitant la migration du silicium par capillarité. Compte tenu de la taille infime de ces micro-fissures, l’impact de ces dernières sur la tenue mécanique de la pièce finale est minime ; en tout état de cause, l’apparition de ces micro-fissures est limitée aux zones des inserts, c’est-à-dire potentiellement à des zones non sensibles de la pièce. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est réalisé en matériau céramique oxyde, possédant de préférence un point de fusion supérieur à 1400°C. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. De tels matériaux offrent une forte compatibilité avec les matériaux du renfort et de la matrice de la pièce intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, au moins un insert est réalisé en alumine. De préférence, cela est le cas d’au moins 50% des inserts, d’au moins 90% des inserts, voire de tous les inserts. D’une part, l’alumine est un matériau céramique oxyde compatible notamment avec le SiC. D’autre part, l’alumine est un matériau partiellement consommable au cours de l’étape de densification, une partie de sa part d’aluminium se dissolvant dans le silicium et une partie de sa part d’oxygène se dégazant à l’extérieur de la pièce. Dans certains modes de réalisation, le renfort est une préforme tissée, de préférence tissée 3D. Le tissage 3D permet notamment d’obtenir des renforts fibreux possédant des géométries complexes en un seul tenant, assurant ainsi une très bonne tenue mécanique à la pièce finale. Dans certains modes de réalisation, le renfort est réalisé en matériau céramique, de préférence en carbure de silicium (SiC). Toutefois, n’importe quel type de fibre céramique pourrait également être utilisé et notamment des fibres de carbone ou bien encore un mélange de fibres. Dans certains modes de réalisation, la matrice est réalisée en carbure de silicium (SiC). Toutefois, n’importe quel type de poudre céramique pourrait également être utilisée et notamment les céramique, non oxydes, réfractaires ou ultra réfractaires, à base de Si, Ti, Zr, HF, C, N telle que du C, B4C, TiC, ZrC, ou encore TiSi2. Dans certains modes de réalisation, la pièce intermédiaire est du type anneau de turbine. En particulier, il peut s’agir d’un secteur d’anneau de turbine. Plus généralement, la pièce intermédiaire comprend une partie de veine et au moins une partie de fixation, prenant par exemple la forme d’une ou de plusieurs brides. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’une pièce composite CMC, comprenant les étapes de : fourniture d’une pièce intermédiaire selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents ; et densification de la pièce intermédiaire par pénétration de silicium liquide dans la pièce intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, l’étape de de fourniture de la pièce intermédiaire comprend une étape de tissage d’une préforme, l’étape de tissage comprenant le tissage tridimensionnel simultané de deux types de fibres dont les matériaux sont différents, le premier type de fibre formant la structure tridimensionnelle de la préforme destinée à former le renfort de la pièce intermédiaire et le deuxième type de fibre formant au moins un insert de la pièce intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, durant l’étape de densification, une sous-étape de refroidissement contrôlé de la pièce intermédiaire. Une telle étape permet de contrôler le refroidissement du silicium liquide afin de maximiser sa migration à proximité des inserts. Dans certains modes de réalisation, une température homogène est imposée à l’ensemble de la pièce intermédiaire au cours de la sous-étape de refroidissement. En particulier, l’imposition d’un gradient de températures ou de zones de températures distinctes n’est pas requise. On évite ainsi le recours à un outillage complexe. Dans certains modes de réalisation, la sous-étape de refroidissement débute à une température initiale comprise entre 1000 et 1500°C, de préférence comprise entre 1400 et 1500°C. Dans certains modes de réalisation, la sous-étape de refroidissement comprend au moins, ou consiste en une rampe de refroidissement inférieure à 5°C/min, de préférence inférieure à 2°C/min, de préférence encore inférieure à 0,5°C/min. De telles vitesses réduites laissent suffisamment de temps au silicium liquide pour migrer et se concentrer au niveau des inserts. Un ou plusieurs paliers de températures peuvent également être prévus. Dans certains modes de réalisation, la rampe de refroidissement perdure jusqu’à une température comprise entre 1250 et 1350 °C. A cette température, la formation des nodules est terminée ou pratiquement terminée. Une seconde sous-étape de refroidissement peut ensuite avoir lieu jusqu’à atteindre la température ambiante. Dans certains modes de réalisation, la seconde sous-étape de refroidissement est un refroidissement contrôlé plus rapide que la première sous-étape de refroidissement mais plus lent qu’un refroidissement libre. En particulier, elle peut comprendre, ou consister en, une rampe de refroidissement comprise entre 200°C/h et 500°C/h. De cette manière, on limite les contraintes internes dans le matériau et on prolonge la durée de vie des éléments internes du four. Dans certains modes de réalisation, la seconde sous-étape de refroidissement est un refroidissement accéléré, comprenant, ou consistant en, une rampe de température comprise entre 700°C/h et 1500°C/h. De cette manière, des gains en termes de temps de cycle sont possibles. Dans certains modes de réalisation, la seconde sous-étape de refroidissement est un refroidissement libre. Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend, après l’étape de refroidissement, une étape d’usinage au cours de laquelle des nodules de silicium solidifié sont usinés. Le présent exposé concerne également une pièce en matériau composite CMC, obtenue par un procédé de fabrication selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. Il peut notamment s’agir d’une pièce de turbine, un secteur d’anneau par exemple. Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une pièce en matériau composite CMC selon l’exposé. Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à l’axe principal de la turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par l’axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine. On entend par « tissage tridimensionnel » une technique de tissage dans laquelle des fils de trame circulent au sein d’une matrice de fils de chaîne de manière à former un réseau tridimensionnel de fils selon une armure tridimensionnelle : toutes les couches de fils d’une telle structure fibreuse sont alors tissées au cours d’une même étape de tissage au sein d’un métier à tisser tridimensionnel. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de la pièce intermédiaire et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. En outre, des éléments (ou parties d'élément) appartenant à des exemples de réalisation différents mais ayant une fonction analogue sont repérés sur les figures par des références numériques incrémentées de 100, 200, etc. La est une vue en coupe axiale d’une turbomachine. La est une vue en coupe radiale d’un anneau de turbomachine. La est une vue en perspective d’un secteur d’anneau. La représente un premier exemple de procédé de fabrication. La est une vue en perspective d’un exemple de pièce intermédiaire. La est une vue de haut de la pièce intermédiaire de la . La est une vue en coupe radiale de la pièce intermédiaire de la . La est une photographie d’une pièce brute. La représente un deuxième exemple de procédé de fabrication. Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de procédé et de pièce intermédiaire sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples. La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7. La illustre l’anneau 60 de la turbine haute pression 6 définissant la limite extérieure de la veine d’air au sein de la turbine haute pression 6. Cet anneau 60 est divisé en plusieurs secteurs 61 en CMC, sensiblement identiques. La illustre un tel secteur 61 : il comprend une paroi de veine 63, une bride amont 64 et une bride aval 65. La paroi de veine 63, ayant la forme d’un secteur de cylindre, est configurée pour former conjointement avec les autres secteurs 61 un anneau cylindrique d’axe A. La paroi de veine 63 possède une face principale interne 63i, destinée à délimiter la veine d’air, et une face externe 63e. Les brides amont 64 et aval 65 s’étendent radialement vers l’extérieur à partir de la face externe 63e de la paroi de veine 63 : elles se placent chacune dans un plan radial de l’anneau 60. La illustre les différentes étapes d’un premier exemple de procédé selon l’exposé permettant de fabriquer un tel secteur d’anneau 61 en CMC, c’est-à-dire en matériau composite à matrice céramique. Le procédé débute avec le tissage E1 d’une préforme fibreuse 10 qui jouera le rôle de renfort fibreux du secteur 61. Cette préforme 10 est de préférence tissée selon une technique de tissage 3D, connue par ailleurs, par exemple avec une armure du type interlock. Dans cet exemple, la préforme 10 est tissée avec des fibres de carbure de silicium (SiC). Une fois la préforme 10 terminée, elle est mise en forme et subit une étape E2 de dépôt d’interphase, connue par ailleurs, par exemple du type dépôt chimique en phase vapeur (également connue sous le nom CVD pour « Chemical Vapor Deposition »). Dans cet exemple, le matériau d’interphase déposé est du carbure de silicium (SiC). Une gaine de SiC se forme donc autour des fibres de la préforme 10, ce qui consolide la préforme 10 et bloque la forme donnée lors de la mise en forme. A l’issue de cette étape E2 de dépôt d’interphase, on obtient une préforme consolidée 10’ dont les fibres sont revêtues d’une gaine d’interphase ; la préforme consolidée 10’ reste toutefois encore très poreuse. Au cours d’une étape E3, on met alors en place des inserts 50a-50e en surface de la préforme consolidée 10’. Ces inserts 50a-50e, mieux visibles sur les figures 4, 5 et 6, sont des fils d’alumine (Al 2 O 3 ) possédant un diamètre de 5 mm environ. Ces inserts sont disposés selon un réseau s’étendant exclusivement sur la face externe 13e de la paroi 13 qui aboutira à la paroi de veine 63 du secteur d’anneau 61, ainsi que sur les surfaces latérales des parois 14, 15 qui aboutiront aux brides amont 64 et aval 65 du secteur d’anneau 61. Certains inserts 50a, 50c, 50d s’étendant dans la direction circonférentielle de la pièce, d’une extrémité à l’autre de la préforme consolidée 10’. Ces inserts circonférentiels 50a, 50c, 50d croisent d’autres inserts 50b, 50e s’étendant dans les directions axiale et/ou radiale de la pièce. Plus précisément, dans le présent exemple, chaque portion latérale de la face externe 13e de la paroi de veine 13, c’est-à-dire chacune des deux portions s’étendant entre une paroi de bride 14, 15 et une extrémité axiale 11m, 11v de la préforme consolidée 10’, est munie d’un insert circonférentiel 50a et de trois inserts axiaux 50b croisant ce dernier. Ces inserts axiaux 50b s’étendent depuis l’extrémité axiale 11m, 11v considérée jusqu’à la paroi de bride considérée 14, 15 : l’un de ces inserts 50b est situé au milieu du secteur tandis que les deux autres longent une extrémité circonférentielles du secteur. La portion médiane de la face externe 13e de la paroi de veine, c’est-à-dire la portion s’étendant dans les deux parois de bride 14, 15, est munie pour sa part d’un insert circonférentiel 50c s’étendant à égale distance des deux parois de bride 14, 15. Un insert circonférentiel 50d est également positionné à la base de chaque paroi de bride 14, 15, sur la face intérieure 14i, 15i de la paroi de bride 14, 15 considérée, c’est-à-dire sa face dirigée vers l’autre paroi de bride 14, 15. Enfin, un insert 50e en forme de U court radialement depuis l’extrémité distale de la paroi de bride amont 14 le long de sa surface intérieure 14i, s’oriente ensuite axialement pour longer la portion médiane de la face externe 13e de la paroi de veine 13, croisant alors l’insert circonférentiel 50c, puis s’oriente à nouveau radialement pour rejoindre l’extrémité distale de la paroi de bride aval 15 le long de sa surface intérieure 15i. On peut noter alors que la face interne 13i de la paroi de veine 13 est dépourvue d’insert. De même, les surface extérieures 14e, 15e des brides amont 14 et aval 15, c’est-à-dire leurs surfaces dirigées vers l’extrémité amont 11m, respectivement aval 11v, de la préforme consolidée 10’ sont également dépourvues d’insert. La préforme 10’ ainsi consolidée et munie des inserts 50a-50e est alors transférée dans un moule pour subir une étape E4 d’injection d’une barbotine céramique. Dans cet exemple, la barbotine comprend un solvant, ici de l’eau, une poudre céramique, ici du carbure de silicium (SiC), et un liant organique, ici de l’alcool polyvinylique. Dans cet exemple, la concentration de la poudre de SiC dans la barbotine est d’environ 20% en volume. La concentration du liant est pour sa part de 1% en masse par rapport à la masse de poudre de SiC en barbotine. Le moule est prévu pour sa part de manière à épouser la forme de la préforme 10’. Une étape de séchage E5 est alors conduite pour éliminer le solvant de la barbotine. Il s’agit dans cet exemple d’une étape de lyophilisation (également connue sous son nom anglais de « freeze-drying »), au cours de laquelle le moule est porté brutalement à une température négative afin de solidifier le solvant puis réchauffé progressivement à très basse pression de manière à entraîner la sublimation du solvant pratiquement sans altération des matières environnantes, le solvant en phase gazeuse étant alors éliminé à l’aide d’un piège froid par exemple. Dans un autre exemple, le séchage pourrait être réalisé en étuve, avec une température comprise entre 60 et 110 °C. De plus, le séchage peut être réalisé dans le moule ou bien hors du moule. Au cours de l’étape de séchage E5, au sein de la préforme 10’, les particules céramique de la barbotine décantent et se déposent sur les fibres de la préforme 10’ à mesure que le solvant est éliminé, remplissant ainsi une part des porosités de la préforme 10’. On obtient alors une pièce crue 20. Toutefois, dans un autre exemple, la croissance de la pièce crue 20 peut également être obtenue par un processus de filtration au cours duquel un ou des filtres sont mis en contact de la préforme 10’ et retiennent les particules céramiques de la barbotine. La pièce crue 20 ainsi obtenue subit ensuite une étape E6 de recuit et de pré-frittage permettant de renforcer les connexions entre les particules de la poudre céramique et donc de renforcer la tenue de la pièce crue 20. Dans cet exemple, le recuit a lieu sous gaz neutre, par exemple de l’argon, à une température de 1400 °C durant 1h. On obtient alors une pièce intermédiaire 30 formée d’une matrice céramique enfermant le renfort fibreux 10’ et les inserts 50. Toutefois, dans un autre exemple, le recuit pourrait se faire sous vide ; la température du recuit peut également être plus faible, auquel le recuit se prolonge sur plusieurs heures. Une fois cette étape E6 terminée, la pièce intermédiaire 30 subit une étape de densification E7. Au cours de cette étape de densification E7, la pièce intermédiaire 30 est mise en contact avec du silicium Si, jouant le rôle de matériau de densification liquide : le matériau de densification pénètre alors par capillarité au sein de la pièce intermédiaire 30 et remplit les porosités résiduelles de la pièce intermédiaire 30. Cette étape de densification E7 est initiée à une température de 1450°C puis comprend une sous-étape de refroidissement contrôlée durant laquelle la température du four est progressivement réduite, de manière homogène, selon une rampe de 0,25°C/min, jusqu’à atteindre la température finale de 1350°C. Au cours de cette étape, l’alumine Al 2 O 3 formant les inserts 50a-50e se volatilise au moins partiellement selon la réaction Al 2 O 3 Al 2 O + O 2 ; l’aluminium porté par le sous-oxyde volatile Al 2 O peut alors se dissoudre dans le silicium, ce qui libère du dioxygène hors de la pièce. Les inserts 50a-50e laissent ainsi place à des canaux qui peuvent être empruntés par le silicium liquide et dans lesquels se concentre le silicium. Après refroidissement et solidification du silicium, on obtient une pièce brute 40 ne possédant plus, ou pratiquement plus, de porosités. La pièce brute 40 présente en revanche des nodules de silicium solidifié 41. Toutefois, on constate sur la que les zones d’apparition de ces nodules 41 correspondent aux zones dans lesquelles se situaient les inserts 50a-50e. Si cela est souhaité, il est alors possible de retirer ces nodules 41 lors d’une étape E8 d’usinage. Naturellement, d’autres usinages sont également possibles. De plus, certaines faces du secteur d’anneau 61, et notamment la face principale interne 63i, peuvent recevoir un revêtement thermique. La illustre un deuxième exemple de procédé permettant d’obtenir un tel secteur d’anneau 161. Le procédé débute de la même manière que le premier exemple avec le tissage E101 d’une préforme fibreuse 110. Toutefois, dans ce deuxième exemple, les inserts sont intégrés dès l’étape de tissage E101. En particulier, la stratégie de tissage peut prévoir le tissage simultané de deux types de fibres ; des fibres de renfort d’une part, en SiC par exemple, formant la structure tridimensionnelle de la préforme 110 et destinées à former le renfort de la pièce finale 161 ; et des fibres d’insertion d’autre part, en alumine par exemple, formant les inserts décrits plus haut et destinés à favoriser la migration de silicium liquide au cours de l’étape de densification. Une fois la préforme 110 ainsi obtenue, la suite du procédé est analogue à celui du premier exemple. La préforme 110 subit une étape E102 de dépôt d’interphase, permettant d’obtenir une préforme consolidée 110’ dont les fibres sont revêtues d’une gaine d’interphase. La préforme 110’ ainsi consolidée est alors transférée dans un moule pour subir une étape E104 d’injection d’une barbotine céramique puis une étape de séchage E105 afin d’obtenir une pièce crue 120. La pièce crue 120 ainsi obtenue subit ensuite une étape E106 de recuit et de pré-frittage permettant d’obtenir une pièce intermédiaire 130. Une fois cette étape E6 terminée, la pièce intermédiaire 130 subit une étape de densification E107. Au cours de cette étape de densification E107, la pièce intermédiaire 130 est mise en contact avec du Silicium liquide Si qui pénètre par capillarité au sein de la pièce intermédiaire 130. Au cours d’une sous étape de refroidissement, l’alumine Al 2 O 3 formant les inserts intégrés à la préforme 110 se volatilise au moins partiellement et laissent ainsi place à des canaux qui peuvent être empruntés par le silicium liquide et dans lesquels se concentre le silicium. Après refroidissement et solidification du silicium, on obtient donc une pièce brute 140 ne possédant plus, ou pratiquement plus, de porosités mais présentant en revanche des nodules de silicium solidifié. Si cela est souhaité, il est alors possible de retirer ces nodules lors d’une étape E108 d’usinage afin d’aboutir à la pièce finale 161. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Pièce intermédiaire en matériau composite CMC, comprenant un renfort (10’), une matrice, comportant un matériau céramique, et au moins un insert (50a-50e), réalisé dans un matériau différent de celui du renfort (10’) et de la matrice, configuré pour favoriser la migration de silicium liquide au sein de la pièce intermédiaire (30) au cours d’une étape de densification de la pièce intermédiaire (30). Pièce intermédiaire selon la revendication 1, comprenant au moins une zone de travail (13i) destinée, une fois la pièce finalisée, à être en contact avec un fluide de travail d’une turbomachine, et dans lequel ledit au moins un insert (50a-50e) est prévu dans une zone de la pièce intermédiaire (30) qui n’est pas une zone de travail. Pièce intermédiaire selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins un insert (50a-50e) est un fil, un ensemble de fils ou un cylindre, plein ou creux. Pièce intermédiaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le diamètre d’au moins un insert (50a-50e) est compris entre 0,1 et 1 mm, et dans lequel la longueur d’au moins un insert (50a-50e) est supérieure ou égale à 5mm. Pièce intermédiaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle au moins un insert (50a-50e) est partiellement ou totalement fusible ou consommable au cours d’une étape de densification de la pièce intermédiaire (30). Pièce intermédiaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle au moins un insert (50a-50e) possède un coefficient de dilation thermique différent de celui de la matrice, de préférence supérieure. Pièce intermédiaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle au moins un insert (50a-50e) est réalisé en matériau céramique oxyde, possédant de préférence un point de fusion supérieur à 1400°C Pièce intermédiaire selon la revendication 7, dans laquelle au moins un insert (50a-50e) est réalisé en alumine. Pièce intermédiaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le renfort est une préforme tissée (10’), de préférence tissée 3D, réalisée en carbure de silicium, et dans laquelle la matrice est réalisée en carbure de silicium. Procédé de fabrication d’une pièce composite CMC, comprenant les étapes de : - fourniture d’une pièce intermédiaire (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ; et - densification (E7) de la pièce intermédiaire (30) par pénétration de silicium liquide dans la pièce intermédiaire (30). Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel l’étape de fourniture de la pièce intermédiaire (130) comprend une étape de tissage (E101) d’une préforme (110), l’étape de tissage (E101) comprenant le tissage tridimensionnel simultané de deux types de fibres dont les matériaux sont différents, le premier type de fibre formant la structure tridimensionnelle de la préforme (110) destinée à former le renfort de la pièce intermédiaire (130) et le deuxième type de fibre formant au moins un insert (50a-50e) de la pièce intermédiaire (130). Procédé selon la revendication 10 ou 11, comprenant, durant l’étape de densification (E7), une sous-étape de refroidissement contrôlé de la pièce intermédiaire (30), et dans lequel une température homogène est imposée à l’ensemble de la pièce intermédiaire au cours de la sous-étape de refroidissement. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la sous-étape de refroidissement comprend au moins une rampe de refroidissement inférieure à 5°C/min, de préférence inférieure à 2°C/min, de préférence encore inférieure à 0,5°C/min. Pièce en matériau composite CMC, obtenue par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 10 à 13. Turbomachine, comprenant une pièce en matériau composite CMC selon la revendication 14.