FR 3116567 A1 20220527 FR 2011945 A 20201120 L'invention concerne un procédé de montage de plusieurs injecteurs (24) de turbomachine (10) sur un carter (14) externe d'une chambre (12) à combustion de la turbomachine (10), un joint (46a, 46b) annulaire étant intercalé entre une bride (34) de fixation de chaque injecteur (24) et le carter (14) externe, la turbomachine (10) comportant des joints (46a, 46b) d'au moins deux modèles différents, le procédé comportant pour chaque injecteur (24) une étape (E1) de préhension d'un joint (46a, 46b) du modèle correspondant, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (E2) de détrompage suivant chronologiquement l'étape (E1) de préhension qui consiste à vérifier que le joint (46a, 46b) saisi lors de l'étape (E1) de préhension est conforme au modèle de joint requis pour le montage dudit injecteur (24). Figure pour l'abrégé : Figure 8 PROCEDE DE MONTAGE D'INJECTEURS DE TURBOMACHINE ET DISPOSITIF DE DETROMPAGE ASSOCIE Domaine technique de l'invention L'invention se rapporte à un procédé de montage de plusieurs injecteurs de turbomachine sur un carter externe d'une chambre à combustion de la turbomachine, un joint annulaire étant intercalé entre une bride de fixation de chaque injecteur et le carter externe, la turbomachine comportant des joints d'au moins deux modèles différents, le procédé comportant pour chaque injecteur dans l'ordre chronologique une étape de préhension d'un joint du modèle correspondant suivie d'une étape de positionnement du joint saisi sur le carter externe. L'invention se rapporte aussi à un dispositif de détrompage pour la mise en œuvre du procédé de montage. Arrière-plan technique De manière bien connue, une turbomachine d’aéronef comprend une soufflante permettant l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse le moteur de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire délimitée par un carter fixé à une nacelle de l’aéronef et une structure de support du moteur. Le flux primaire est comprimé au sein, par exemple, d’un compresseur basse pression puis un compresseur haute pression du moteur. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein d’une chambre annulaire de combustion agencée en aval de la série de compresseurs. Les gaz formés par la combustion traversent une turbine haute pression et une turbine basse pression situées en aval de la chambre de combustion et qui permettent d’entrainer les compresseurs. Les gaz s’échappent enfin au travers d’une tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La chambre de combustion définit une enceinte annulaire délimitée radialement par un carter interne et un carter externe, les carters étant agencés coaxialement par rapport à l’axe longitudinal de la turbomachine. Le carburant alimentant la chambre de combustion est injecté au travers de plusieurs injecteurs agencés autour de la chambre de combustion. Les injecteurs présentent un corps tubulaire s’étendant entre une première extrémité fixée au carter externe de la chambre de combustion par une bride de fixation et une deuxième extrémité comportant une buse d’éjection de carburant qui débouche dans le fond de la chambre de combustion. Le corps tubulaire présente une partie qui s’étend radialement par rapport à l’axe de la chambre de combustion et une partie coudée de manière à ce que sa deuxième extrémité soit orientée dans l’axe de la chambre de combustion. Les injecteurs sont disposés dans une zone de circulation d’air chaud et sont alors fréquemment soumis à des températures supérieures à 150°C, notamment lors des phases de ralentissement ou d’arrêt du moteur. Pour garantir une bonne étanchéité de la chambre de combustion dans ces conditions extrêmes de température et de pression, un joint annulaire est intercalé entre la bride de fixation et une face externe du carter externe. Une telle chambre de combustion peut comporter de très nombreux injecteurs, par exemple dix-huit injecteurs. Bien qu'il soit préférable de n'avoir qu'un seul modèle de joint pour équiper tous les injecteurs, cela n'est pas toujours possible. Il arrive ainsi qu'il faille utiliser au moins deux modèles de joints pour pouvoir garantir l'étanchéité autour de chaque injecteur. Par exemple, lorsque la turbomachine comporte dix-huit injecteurs, seize injecteurs sont équipés d'un joint d'un premier modèle, dit joint standard ou normal, tandis que les deux derniers injecteurs sont chacun équipés d'un joint d'un deuxième modèle, dit joint "enrichi". Le montage des injecteurs est une opération délicate qui est généralement réalisée manuellement. Bien que les joints soient rangés dans deux compartiments distincts correspondant chacun à un modèle de joint, il peut arriver qu'un joint du mauvais modèle soit installé à la place d'un joint du bon modèle. Un tel évènement peut résulter d'une erreur de l'opérateur, d'une erreur de tri des joints dans les compartiments, etc. Un tel évènement est d'autant plus fréquent que les deux modèles de joint sont fixés au carter externe par des moyens identiques en forme et en dimensions. Ainsi, les joints de deux modèles différents peuvent être fixés sur le carter externe indifféremment autour de n'importe quel orifice de passage d'injecteur. Cependant, les deux modèles de joints présentent des différences, notamment au niveau de leurs diamètres extérieur et/ou intérieur. Il en résulte que lorsqu'un injecteur est équipé d'un joint du mauvais modèle, l'étanchéité n'est plus assurée correctement. Cela risque de causer des fuites, voire des dommages beaucoup plus graves pouvant aller jusqu'à un endommagement permanent de l’injecteur. L'invention propose un procédé et un outil permettant de résoudre ce problème de manière simple et peu onéreuse sans avoir à modifier les pièces existantes. L'invention permet en outre de réaliser le montage rapidement et de manière sûre. L'invention propose un procédé de montage de plusieurs injecteurs de turbomachine sur un carter externe d'une chambre à combustion de la turbomachine, un joint annulaire étant intercalé entre une bride de fixation de chaque injecteur et le carter externe, la turbomachine comportant des joints d'au moins deux modèles différents, le procédé comportant pour chaque injecteur dans l'ordre chronologique une étape de préhension d'un joint du modèle correspondant suivie d'une étape de positionnement du joint saisi sur le carter externe, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de détrompage intercalée chronologiquement entre l'étape de préhension et l'étape de positionnement du joint qui consiste à vérifier que le joint saisi lors de l'étape de préhension est conforme au modèle de joint requis pour le montage dudit injecteur. En réalisant systématiquement cette étape de détrompage avant le positionnement du joint sur le carter externe, il est possible de réaliser un montage plus sûr mais aussi plus rapide. En effet, il n'est pas nécessaire d'attendre d'avoir terminé la fixation de la bride pour constater qu'un joint n'est pas du bon modèle. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, l'étape de détrompage consiste à utiliser un dispositif de détrompage comportant au moins une première empreinte présentant une forme complémentaire d'un joint d'un premier modèle, dans laquelle le joint saisi est inséré, la première empreinte présentant une forme telle qu'un joint du deuxième modèle ne peut y être inséré. La vérification du modèle de joint par insertion du joint dans une empreinte correspondante permet d'éviter toute erreur d'appréciation subjective du modèle de joint. Ceci est d'autant plus important que les joints des deux modèles présentent une apparence analogue à première vue, les différences de dimension d'un modèle à l'autre pouvant passer inaperçues en cas de manque d'attention. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, le dispositif de détrompage utilisé lors de l'étape de détrompage comporte une deuxième empreinte distincte de la première empreinte qui présente une forme complémentaire d'un joint du deuxième modèle, le procédé de détrompage présentant une étape préalable de sélection de l'empreinte à utiliser lors de l'étape de détrompage. L'utilisation de deux empreintes permet d'écarter encore les risques d'erreurs dues à une inattention de l'opérateur. L'invention concerne aussi un dispositif de détrompage pour la mise en œuvre du procédé de montage, caractérisé en ce qu'il présente sous la forme d'un objet présentant une première face dans laquelle est formée une première empreinte de forme complémentaire d'un joint du premier modèle. L'utilisation d'un tel dispositif de détrompage permet de conserver les joints actuellement utilisés sans avoir à modifier leur forme. Le dispositif de détrompage forme ainsi un outil simple, peu onéreux à fabriquer, mais très efficace pour éviter les erreurs de sélection d'un joint. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, il comporte une deuxième face dans laquelle est formée une deuxième empreinte de forme complémentaire d'un joint du deuxième modèle. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, les joints des deux modèles destinés à être utilisés avec le dispositif de détrompage comportent des trous de fixation par vissage qui sont agencés de manière identiques sur les joints des deux modèles, chaque empreinte du dispositif de détrompage étant équipée de pions de positionnement complémentaires des trous de fixation. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, les deux empreintes sont formées dans deux faces opposées. Ceci permet d'éviter de se tromper d'empreinte lors de l'utilisation du dispositif de détrompage, une seule empreinte étant accessible, tandis que l'autre empreinte est située sous le dispositif de détrompage. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, chaque empreinte du dispositif de détrompage présente des parois d'une couleur associée qui est différente de celle de l'autre empreinte. Ceci constitue un moyen supplémentaire d'éviter à l'opérateur de se tromper d'empreinte lors du procédé de montage. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, la face associée à chaque empreinte présente au moins une rainure débouchant dans ladite empreinte permettant l'introduction d'un doigt pour récupérer facilement un joint introduit dans l'empreinte. Selon une autre caractéristique du dispositif de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention, la rainure débouche dans un espace qui est plus profond qu'un fond de support du joint et qui est situé au droit de l'empreinte associée. Ceci permet de facilité la préhension du joint emboîté dans son empreinte. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en demi-coupe selon l'axe principal d'une turbomachine qui représente une chambre de combustion de la turbomachine équipée d'un injecteur. La est une vue en perspective éclatée qui représente un injecteur équipé d'un joint prêt à être monté sur la face externe d'un carter externe de la chambre de combustion. La est une vue de dessus qui représente la forme du joint représenté à la . La est une vue de détail qui représente la bride d'un injecteur serrée contre un bossage du carter externe avec interposition d'un joint d'un modèle inadapté. La est une vue similaire à celle de la qui représente le même injecteur monté avec un joint d'un modèle adapté. La est une vue en perspective qui représente un dispositif de détrompage dans lequel une première empreinte est tournée vers le haut, le dispositif de détrompage étant posé par une face comportant une deuxième empreinte non visible. La est une vue similaire à celle de la qui représente le dispositif de détrompage retourné dans l'autre sens, la deuxième empreinte étant tournée vers le haut et la première empreinte étant non visible. La est un schéma-bloc qui représente un procédé de montage d'un injecteur mettant en œuvre le dispositif de détrompage de l'invention. Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par une même référence. Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif un repère géométrique local comportant une direction axiale dirigée parallèlement à l'axe "A" d'un joint 46a, 46b annulaire et des directions radiales orthogonales à l'axe "A" dudit joint 46a, 46b, qui sont dirigées de l'intérieur, à proximité de l'axe "A" du joint 46a, 46b, vers l'extérieur en s'éloignant de l'axe "A" du joint 46a, 46b. Un exemple de turbomachine 10 d’aéronef est représenté sur la . La turbomachine 10 comprend un moteur à turbine à gaz s’étendant le long d’un axe X. De manière connue et non représentée, le moteur présente d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long de l’axe X, une soufflante, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre 12 de combustion, représentée à la , au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression et une turbine basse pression, et une tuyère. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F et un flux secondaire. Le flux primaire F traverse le moteur de la turbomachine 10 tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire. Le flux primaire F est comprimé au sein du compresseur basse pression puis du compresseur haute pression. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre 12 de combustion. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression et basse pression. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La chambre 12 de combustion représentée par exemple sur la présente une forme annulaire autour de l’axe X délimitée radialement par un carter 14 externe annulaire et un carter 16 annulaire interne. La chambre 12 de combustion est par ailleurs délimitée intérieurement par des parois annulaires externe 18 et interne 20 coaxiales réunies en amont par une paroi annulaire communément appelée fond de chambre 22. La chambre 12 de combustion comprend par ailleurs plusieurs injecteurs 24 de carburant, dont un est représenté à la , qui sont destinés à alimenter la chambre 12 de combustion en carburant. Les injecteurs 24 sont agencés en couronne autour de l'axe X dans le carter 14 externe. La chambre 12 de combustion est par exemple équipée de dix-huit injecteurs 24. Chaque injecteur 24 est fixé sur une face externe du carter 14 externe annulaire et traverse la chambre 12 de combustion à travers un orifice 26 de passage ménagé dans le carter 14 externe annulaire et débouche dans le fond de chambre 22. Plus particulièrement, l’injecteur 24 comprend un corps 28 tubulaire de forme allongé s’étendant selon un axe d’allongement Y. Le corps 28 tubulaire est généralement formé d’un matériau métallique. Le corps 28 tubulaire s’étend dans la chambre 12 de combustion entre une première extrémité 28a et une deuxième extrémité 28b opposée à la première extrémité 28a. La deuxième extrémité 28b comporte une buse d’éjection 30 qui débouche dans le fond de chambre 22. Le corps 28 tubulaire s’étend transversalement par rapport à l’axe X de révolution de la chambre 12 de combustion et comprend à sa deuxième extrémité 28b un coude 32 permettant à la buse d’éjection 30 de s’étendre sensiblement parallèlement à l’axe X de révolution de la chambre 12 de combustion. La première extrémité 28a est fixée à la face externe du carter 14 annulaire externe de la chambre 12 de combustion au moyen d’une bride 34 de fixation annulaire. La bride 34 de fixation est par exemple fixée au carter 14 externe par des vis 36 de fixation. Elle comprend un orifice d’alimentation par lequel le carburant est délivré. Le carburant circule au sein d’un canal interne du corps 28 tubulaire entre la première extrémité 28a et la deuxième extrémité 28b pour être injecté dans le fond de chambre 22 au travers de la buse d’éjection 30. On a représenté plus en détails à la la manière dont l'injecteur 24 est fixé au carter 14 externe. Comme expliqué précédemment, le carter 14 externe comporte plusieurs orifices 26 de passage dont chacun est associé à un injecteur 24. Chaque orifice 26 de passage traverse un bossage 38 formé sur la face externe du carter 14 externe. Chaque bossage 38 fait saillie par rapport à la face externe du carter 14 externe. Chaque bossage 38 présente une face 40 plane contre laquelle la bride 34 de fixation de l'injecteur 24 associé est destinée à être serrée. La face 40 plane est traversée par l'orifice 26 de passage. La bride 34 de fixation présente des orifices 42 de fixation dont chacun est destiné à être traversé par une vis 36 de fixation. Chaque bride 34 de fixation est ici traversée de trois orifices 42 de fixation qui sont répartis régulièrement autour de la première extrémité 28a du corps 28 tubulaire de l'injecteur 24. Les vis 36 de fixation sont destinées à être vissées dans des taraudages 44 correspondants qui sont réalisés dans la face 40 plane du bossage 38. Un joint 46a ou 46b annulaire est intercalé entre la bride 34 de fixation de chaque injecteur 24 et le carter 14 externe. Plus précisément le joint 46a, 46b annulaire est intercalé entre la bride 34 de fixation et la face 40 plane du bossage 38. Après vissage des vis 36 de fixation, le joint 46a, 46b annulaire est ainsi serré entre la bride 34 de fixation et le carter 14 externe. On a représenté un tel joint 46a, 46b annulaire plus en détails à la . Le joint 46a, 46b annulaire présente un anneau 47 délimité radialement par un bord 48 circulaire intérieur et un bord 50 circulaire extérieur. Le bord 48 circulaire intérieur délimite ainsi un orifice 52 central d'axe "A" orthogonal au plan du joint 46a, 46b. Le corps 28 tubulaire de l'injecteur 24 est destiné à être enfilé dans l'orifice 52 central de l'anneau 47, par exemple par sa deuxième extrémité 28b de manière que le joint 46a, 46b entoure le corps 28 tubulaire. Le joint 46a, 46b comporte en outre des oreilles 54 qui s'étendent radialement depuis le bord 50 circulaire extérieur. Chaque oreille 54 est percée d'un trou 56 de passage d'une vis 36 de fixation associée de la bride 34 de fixation. Le joint 46a, 46b comporte autant d'oreilles 54 que la bride 34 de fixation comporte d'orifice 42 de fixation. Les trous 56 de passage sont agencés en coïncidence avec les taraudages 44 du bossage 38 lorsque le joint 46a, 46b est positionné sur le carter 14 externe. Le joint 46a, 46b est aplati dans un plan radial, orthogonal à son axe "A". Chaque joint 46a, 46b a pour fonction de garantir l'étanchéité de la chambre 12 de combustion. A cet effet, il est important que l'anneau 47 du joint 46a, 46b soit entièrement intercalé entre la bride 34 de fixation et la face 40 plane du bossage 38. Or, la turbomachine 10 comporte ici des joints 46a, 46b d'au moins deux modèles différents. Tous les joints 46a, 46b d'un modèle déterminé sont identiques entre eux. Les joints du premier modèle seront désignés par la suite "premiers joints 46a", tandis que les joints du deuxième modèle seront désignés par la suite " deuxièmes joints 46b". Chaque orifice 26 de passage d'injecteur 24 doit être associé à un modèle déterminé de joint 46a ou 46b. Les premiers joints 46a présentent un anneau 47 ayant des dimensions différentes des deuxièmes joints 46b. Ainsi, comme indiqué à la , le diamètre intérieur "Di" et/ou le diamètre extérieur "De" des premiers joints 46a sont différents pas rapport à ceux des deuxièmes joints 46b. Par exemple, les deuxièmes joints 46b présentent un diamètre intérieur "Di" et un diamètre extérieur "De" qui sont supérieurs à ceux des premiers joints 46a. Ainsi, le diamètre extérieur "De" et/ou le diamètre intérieur "Di" permettent de distinguer les premiers joints 46a des deuxièmes joints 46b. En revanche, les trous 56 de passage sont toujours agencés à la même distance "Rt" de l'axe "A" du joint aussi bien pour les premiers joints 46a que pour les deuxièmes joints 46b. En outre, pour les deux modèles de joint 46a, 46b, les trous 56 de passage sont répartis angulairement de la même manière. Ainsi, la position des trous 56 de passage ne permet pas distinguer les premiers joints 46a des deuxièmes joints 46b. De ce fait, il est possible de faire coïncider indifféremment les trous 56 de passage d'un premier joint 26a ou un deuxième joint 46b avec les taraudages 44 de n'importe quel orifice 56 de passage du carter 14 externe. Les injecteurs 24 sont généralement montés manuellement sur le carter 14 externe par un opérateur. Cependant, malgré leurs différences de dimensions, les joints 46a, 46b des deux modèles présentent une apparence analogue. Les différences de dimensions entre les joints 46a, 46b de deux modèles sont assez petites pour que l'opérateur puisse les confondre en cas de manque d'attention. On a représenté à la un deuxième joint 46b qui est monté en lieu et place d'un premier joint 46a. On constate que l'anneau 47 du deuxième joint 46b déborde radialement par rapport à la bride 34 de fixation et au bossage 38. De ce fait, la partie intérieure de l'anneau 47 qui est effectivement serrée entre la bride 34 de fixation et le carter 14 externe présente une surface insuffisante pour garantir une bonne étanchéité de la chambre 12 de combustion. En outre, du fait de la position des trous 56 de passage des vis 36 de fixation qui est identique à celle des premiers joints 46a, l'opérateur n'a pas pu se rendre compte de son erreur lors de la fixation des vis 36 de fixation. A titre de comparaison, on a représenté à la le même deuxième joint 46b monté à sa place sur le carter 14 externe. On constate que l'anneau 47 est bien entièrement serré entre la bride 34 de fixation et le carter 14 externe, garantissant ainsi une bonne étanchéité. Pour éviter ces erreurs, l'invention propose d'utiliser un dispositif 58 de détrompage dont un exemple est représenté aux figures 6 et 7. Le but d'un tel dispositif 58 de détrompage est de permettre à l'opérateur de distinguer facilement un premier joint 46a d'un deuxième joint 46b. Un tel dispositif 58 de détrompage permet de résoudre le problème simplement et de manière peu onéreuse puisqu'il est utilisable avec les joints 46a, 46b actuellement utilisés sans avoir besoin de changer leur forme. Le dispositif 58 de détrompage se présente ici sous la forme d'un objet indépendant. Il s'agit ici d'un objet portatif, c'est-à-dire assez léger et compact pour pouvoir être transporté par une personne, de préférence d'une seule main. Le dispositif 58 de détrompage présente ici une première face 60 dans laquelle est formée une première empreinte 62a de forme complémentaire d'un premier joint 46a. L'empreinte 62a est délimitée vers le bas par un fond 63 de support du premier joint 46a associé. La première empreinte 62a présente une forme telle qu'un joint 46b du deuxième modèle ne peut y être inséré. Ainsi, lorsqu'on tente d'insérer un deuxième joint 46b dans la première empreinte 62a, l'anneau 47 du joint 46b est par exemple trop grand pour pouvoir s'emboîter correctement. Cela permet de constater instantanément qu'il ne s'agit pas d'un joint du bon modèle. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, étant donné que la chambre 12 de combustion ne comporte que des joints 46a, 46b de deux modèles différents, le dispositif 58 de détrompage de l'invention peut ne comporter qu'une seule empreinte 62a. Cette seule empreinte 62a est suffisante pour permettre de distinguer les modèles de joint entre eux. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, le dispositif 58 de détrompage comporte, outre la première empreinte 62a précédemment décrite, une deuxième empreinte 62b de forme complémentaire d'un deuxième joint 46b. Ainsi, lorsqu'on tente d'insérer un premier joint 46a dans la deuxième empreinte 62b, l'anneau 47 du joint 46a est par exemple trop petit pour pouvoir s'emboîter correctement. Il reste par exemple un espace radial visible entre le bord de l'empreinte 62b et le bord 50 circulaire extérieur de l'anneau 47. Cela permet de constater instantanément qu'il ne s'agit pas du bon modèle de joint. Bien entendu, la deuxième empreinte 62b est distincte de la première empreinte 62a. Le fait de bénéficier d'une empreinte 62a, 62b distincte pour chaque modèle de joint 46a, 46b permet avantageusement de systématiser le procédé de montage en permettant à l'opérateur de se souvenir aisément quel modèle de joint est requis pour l'injecteur 24 en cours de montage. Dans le cadre de ce deuxième mode de réalisation, la deuxième empreinte 62b est formée dans une deuxième face 64 qui est distincte de la première face 60 du dispositif 58 de détrompage. Ceci permet d'éviter à l'opérateur d'insérer le joint 46a, 46b dans la mauvaise empreinte 62a, 62b. Les deux empreintes 62a, 62b sont par exemple formées dans deux faces 60, 64 opposées du dispositif 58 de détrompage. La première face 60 est ici parallèle à la deuxième face 64. Ainsi, lorsque l'opérateur souhaite utiliser une empreinte, par exemple la première empreinte 62a, il pose le dispositif 58 de détrompage sur un support par l'intermédiaire de sa face opposée comportant l'autre empreinte, par exemple sur sa deuxième face 64 comportant la deuxième empreinte 62b. Ainsi, l'autre empreinte, ici la deuxième empreinte 62b, est inaccessible, comme cela est illustré à la . Avantageusement, pour éviter à l'opérateur de se tromper d'empreinte 62a, 62b, chaque empreinte 62a, 62b du dispositif de détrompage présentent des parois d'une couleur distincte de celle de l'autre empreinte 62a, 62b. Par exemple la première empreinte 62a présente une paroi de couleur bleue, tandis que la deuxième empreinte 62b présente une paroi de couleur grise. Le dispositif 58 de détrompage présente par exemple une forme cylindrique. La section du cylindre présente ici un contour sensiblement carré, mais elle pourrait présenter une autre forme. La première et la deuxième extrémité axiale du cylindre forment respectivement la première face 60 et la deuxième face 64. Le dispositif 58 de détrompage est ici réalisé en matière plastique. Il est par exemple obtenu par moulage. En variante, le dispositif 58 de détrompage est réalisé par impression 3D, par exemple en résine. Comme représenté aux figures 6 et 7, le dispositif 58 de détrompage est ici réalisé en deux parties 66, 68 qui divisent le cylindre en deux tronçons le long d'un plan parallèle aux faces 60, 64 d'extrémité. Une première partie 66, représentée en haut à la , comporte la première face 60 tandis que la deuxième partie 68, représentée en bas à la , comporte la deuxième face 64. Les deux parties 66, 68 sont par exemple réalisées séparément, puis elles sont assemblées et fixées l'une à l'autre, par exemple par collage ou par emboîtement. En variante, l'une des parties, par exemple la deuxième partie 68, est fabriquée, puis l'autre partie, ici la première partie 66, est fabriquée par surmoulage directement sur la deuxième partie 68. Les deux parties 66, 68 peuvent être réalisées chacune en un matériau teinté dans la masse, chacun d'une couleur différente. Cela permet de distinguer plus aisément la première empreinte 62a de la deuxième empreinte 62b. En variante, le dispositif 58 de détrompage peut être réalisé en un seul bloc. Dans ce cas, une couche de coloration peut être ajoutée à au moins l'une des empreintes 62a ou 62b. Quel que soit le mode de réalisation choisi, chaque empreinte 62a, 62b du dispositif 58 de détrompage présente des pions 70 de positionnement complémentaires des trous 56 de passage des vis 36 de fixation. Chaque pion 70 de positionnement est agencé au milieu d'une zone associée du fond 63 de support qui supporte une oreille 54 associée du joint 46a, 46b. Le fond 63 de support présente ici trois telles zones non connexes qui supportent le joint 46a, 46b par chacune de ses oreilles 54. Avantageusement, chaque empreinte 62a, 62b communique avec au moins une rainure 72 de la face 60, 64 associée permettant l'introduction d'un doigt pour récupérer facilement un joint 46a, 46b introduit dans l'empreinte 62a, 62b. La rainure 72 est avantageusement plus profonde que le fond 63 de support sur lequel le joint 46a, 46b repose dans son empreinte 62a, 62b complémentaire. La rainure 72 débouche ainsi dans un espace 73 qui est plus profond que le fond 63 de support et qui est situé au droit de l'empreinte 62a, 62b associée. Ainsi, le doigt de l'opérateur peut venir au-dessous du joint 46a, 46b pour le soulever et l'extraire de l'empreinte 62a, 62b. Chaque empreinte 62a, 62b est ici associée avec deux rainures 72 opposées. Chaque rainure 72 débouche entre deux pions 70. En outre, le dispositif 58 de détrompage présente ici une fente 74 qui débouche dans une face 76 latérale du cylindre et qui le traverse de part en part depuis la première face 60 jusqu'à la deuxième face 64. La fente débouche notamment dans le fond 63 de support de chaque empreinte 62a, 62b. La fente 74 permet d'offrir un moyen supplémentaire à l'opérateur pour saisir un joint 46a, 46b emboîté dans son empreinte 62a, 62b en insérant un doigt par la fente pour pouvoir soulever le joint 46a, 46b. La fente 74 offre en outre une prise pour pouvoir manipuler et/ou ranger le dispositif 58 de détrompage. Equipé d'un tel dispositif 58 de détrompage, l'opérateur peut réaliser le montage de chaque injecteur 24 selon un procédé de montage permettant d'éviter les erreurs de sélection de modèles joints. Le procédé est appliqué successivement à chaque injecteur 24. En référence à la , il comporte pour chaque injecteur 24 dans l'ordre chronologique les étapes suivantes. Lors d'une étape "E0" préalable de sélection de l'empreinte 62a, 62b, l'opérateur pose le dispositif 58 de détrompage de manière à orienter vers le haut l'empreinte 62a, 62b du modèle adapté à l'injecteur 24 en cours de montage. Cette empreinte 62a, 62b est ainsi accessible et visible. Pour ce faire, il peut s'aider de la coloration de l'empreinte 62a, 62b en question. L'empreinte 62a, 62b est ainsi sélectionnée en retournant simplement le dispositif 58 de détrompage pour le poser sur la bonne face 60, 64. En variante, cette étape est supprimée lorsque le dispositif de détrompage est réalisé selon le premier mode de réalisation de l'invention. Lors d'une première étape "E1" de préhension, l'opérateur se saisit d'un joint 46a, 46b du modèle voulu, par exemple dans une boîte supposée comporter tous les joints dudit modèle. La couleur de l'empreinte 62a, 62b accessible permet d'aider l'opérateur à se souvenir du modèle de joint 46a, 46b requis pour ce montage, par exemple lorsque l'opérateur a été interrompus pendant le procédé de montage. Puis, lors d'une étape "E2" de détrompage, l'opérateur vérifie que le joint 46a, 46b saisi lors de l'étape "E1" de préhension est conforme au modèle de joint 46a, 46b requis pour le montage dudit injecteur 24 en essayant d'emboîter le joint 46a, 46b dans l'empreinte 62a, 62b sélectionnée lors de l'étape "E0" préalable. Si le joint 46a, 46b s'emboîte parfaitement avec l'empreinte 62a, 62b sélectionnée, il passe à l'étape "E3" de positionnement suivante, sinon, il repose le premier joint 46a, 46b saisi et réitère le procédé depuis l'étape "E1" de préhension. Lorsque le joint 46a, 46b saisi passe avec succès l'étape "E2" de détrompage, une étape "E3" de positionnement est enclenchée. Le joint 46a, 46b saisi est positionné sur le carter 14 externe autour d'un orifice 26 de passage et autour de l'injecteur 24 en cours de montage. Puis une étape "E4" de fixation de la bride 34 de fixation de l'injecteur 24 sur le carter 14 externe est enclenchée, au cours de laquelle ledit joint 46a, 46b est serré entre la bride 34 de fixation et le carter 14 externe au moyen des vis 36 de fixation. Le procédé est réitéré depuis l'étape "E0" préalable pour le montage de chaque injecteur 24 de la chambre 12 de combustion. Le dispositif 58 de détrompage réalisé selon les enseignements de l'invention permet de fournir une assistance à l'opérateur en lui permettant de distinguer aisément et sans effort les joints 46a, 46b de chacun des modèles. Ceci permet d'éviter toute erreur lors du montage des injecteurs 24 sans qu'il ne soit nécessaire de changer la forme des pièces pour introduire des moyens de détrompage directement sur le carter 14 externe. En outre, le procédé de l'invention permet d'offrir une méthode pour écarter systématiquement toute erreur de choix de modèle de joint sans que cela ne requière une attention poussée de la part de l'opérateur. De plus l'opérateur peut se rendre compte de son erreur avant d'avoir positionné le joint 46a, 46b sur le carter 14 externe et introduit l'injecteur 24 dans l'orifice 26 de passage associé. Il en résulte que le montage des injecteurs 24 sur le carter 14 externe est à la fois plus sûr et plus rapide. Procédé de montage de plusieurs injecteurs (24) de turbomachine (10) sur un carter (14) externe d'une chambre (12) à combustion de la turbomachine (10), un joint (46a, 46b) annulaire étant intercalé entre une bride (34) de fixation de chaque injecteur (24) et le carter (14) externe, la turbomachine (10) comportant des joints (46a, 46b) d'au moins deux modèles différents, le procédé comportant pour chaque injecteur (24) dans l'ordre chronologique une étape (E1) de préhension d'un joint (46a, 46b) du modèle correspondant suivie d'une étape (E3) de positionnement du joint (46a, 46b) saisi sur le carter (14) externe ; caractérisé en ce qu'il comporte une étape (E2) de détrompage intercalée chronologiquement entre l'étape (E1) de préhension et l'étape (E3) de positionnement du joint (46a, 46b) qui consiste à vérifier que le joint (46a, 46b) saisi lors de l'étape (E1) de préhension est conforme au modèle de joint requis pour le montage dudit injecteur (24). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape (E2) de détrompage consiste à utiliser un dispositif (58) de détrompage comportant au moins une première empreinte (62a) présentant une forme complémentaire d'un joint (46a) d'un premier modèle, dans laquelle le joint (46a) saisi est inséré, la première empreinte (62a) présentant une forme telle qu'un joint (46b) du deuxième modèle ne peut y être inséré. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le dispositif (58) de détrompage utilisé lors de l'étape (E2) de détrompage comporte une deuxième empreinte (62b) distincte de la première empreinte (62a) qui présente une forme complémentaire d'un joint (46b) du deuxième modèle, le procédé de détrompage présentant une étape (E0) préalable de sélection de l'empreinte (62a, 62b) à utiliser lors de l'étape (E2) de détrompage. Dispositif (58) de détrompage pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il présente sous la forme d'un objet présentant une première face (60) dans laquelle est formée une première empreinte (62a) de forme complémentaire d'un joint (46a) du premier modèle. Dispositif (58) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte une deuxième face (64) dans laquelle est formée une deuxième empreinte (62b) de forme complémentaire d'un joint (46b) du deuxième modèle. Dispositif (58) selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que les joints (46a, 46b) des deux modèles destinés à être utilisés avec le dispositif (58) de détrompage comportent des trous (56) de fixation par vissage qui sont agencés de manière identiques sur les joints (46a, 46b) des deux modèles, chaque empreinte (62a, 62b) du dispositif (58) de détrompage étant équipée de pions (70) de positionnement complémentaires des trous (56) de fixation. Dispositif (58) selon l'une quelconque des revendications 5 à 6, caractérisé en ce que les deux empreintes (62a, 62b) sont formées dans deux faces (60, 64) opposées. Dispositif (58) selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que chaque empreinte (62a, 62b) du dispositif (58) de détrompage présente des parois d'une couleur associée qui est différente de celle de l'autre empreinte (62a, 62b). Dispositif (58) selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que la face (60, 64) associée à chaque empreinte (62a, 62b) présente au moins une rainure (72) débouchant dans ladite empreinte (62a, 62b) permettant l'introduction d'un doigt pour récupérer facilement un joint (46a, 46b) introduit dans l'empreinte (62a, 62b). Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que la rainure (72) débouche dans un espace (73) qui est plus profond qu'un fond (63) de support du joint (46a, 46b) et qui est situé au droit de l'empreinte (62a, 62b) associée.