FR 3120010 A1 20220826 FR 2101637 A 20210219 L’invention concerne un procédé de blanchiment d’une pièce polymère comprenant successivement les étapes suivantes : a) une étape de mise en contact de ladite pièce avec au moins un solvant organique apte à solubiliser en surface le ou les polymères constitutifs de la pièce ; b) une étape de mise en contact de la pièce issue de l’étape a) avec au moins un non solvant apte à précipiter tout ou partie du ou des polymère(s) solubilisé(s) à l’étape a). PROCÉDÉ DE BLANCHIMENT D’UNE PIECE POLYMERE La présente invention a trait à un procédé de traitement d’une pièce polymère en vue d’obtenir son blanchiment au moins en surface, la pièce résultant de ce procédé présentant une couleur blanche et uniforme et pouvant être utilisée soit telle quelle ou pouvant être ultérieurement soumise à un processus de coloration, la coloration obtenue étant satisfaisante même avec des couleurs claires, du fait d’avoir été appliquée sur une pièce blanche et uniforme. Le processus de coloration d’une pièce polymère s’effectue, classiquement, par trempage pendant une durée appropriée de la pièce polymère dans un bain liquide comprenant des produits de coloration. Si le trempage permet en soi la fixation des produits de coloration sur la pièce, la couleur résultante peut ne pas être fidèle aux produits de coloration utilisés voire peut ne pas être uniforme du fait de la couleur initiale de la pièce polymère qui interfère avec la couleur des produits de coloration utilisés. Ceci peut être notamment le cas, lorsque la pièce polymère utilisée a été réalisée par fabrication additive et, plus particulièrement pour des pièces en polyamide obtenues par fabrication additive, qui peuvent être de couleur gris sombre, spécifiquement lorsqu’elles sont fabriquées par la technologie HP (MultiJetFusion), qui consiste à imprimer localement du noir de carbone sur un lit de poudre de polymère, afin de concentrer ensuite l’énergie infrarouge d’une lampe de fusion et entraîner la fusion localisée du polymère. Selon cette technologie, le noir de carbone assombrit significativement la pièce jusqu’à lui donner une teinte grise voire gris foncé en surface et noire en profondeur. Cette coloration foncée de la pièce polymère ne permet pas d’obtenir ensuite, avec des colorants clairs, une couleur conforme à ceux-ci. Il existe donc un véritable besoin concernant un procédé de traitement d’une pièce polymère permettant de la blanchir avant un éventuel post-traitement de coloration et ce, afin d’obtenir une couleur uniforme et correspondant au(x) colorant(s) utilisé(s). Ainsi, l’invention a trait à un procédé de blanchiment d’une pièce polymère comprenant successivement les étapes suivantes : a) une étape de mise en contact de ladite pièce avec au moins un solvant organique apte à solubiliser en surface le ou les polymères constitutifs de la pièce ; b) une étape de mise en contact de la pièce issue de l’étape a) avec au moins un non solvant apte à précipiter tout ou partie du ou des polymère(s) solubilisé(s) à l’étape a). Par pièce polymère, il est précisé qu’il s’agit d’une pièce en un matériau comprenant un ou plusieurs polymères, ce qui n’exclut pas que ce matériau puisse contenir d’autres ingrédients, qui ne sont pas des polymères, par exemple, des charges minérales, des anti-oxydants. Par la mise en œuvre de ces deux étapes, il est ainsi possible d’accéder à une pièce polymère de couleur blanche, qui pourra être utilisée telle que ou qui pourra être ultérieurement soumise à un post-traitement de coloration avec l’obtention d’une couleur uniforme et fidèle au(x) colorant(s) utilisé(s). Par ailleurs, le procédé objet de l’invention est facilement industrialisable, du fait qu’il comporte un faible nombre d’étapes, pouvant être réalisé à température ambiante et permettant le traitement simultané de plusieurs pièces et ne nécessitant pas de préparation préalable de la surface des pièces à traiter. La pièce polymère destinée à être traitée conformément au procédé de l’invention peut comprendre un ou plusieurs polymères choisis parmi les polyamides (tel que les polyamides-12), les polyuréthanes, en particulier, les polyuréthanes thermoplastiques, les polyoléfines (tels que les polypropylènes), les élastomères thermoplastiques (connus également sous l’abréviation TPE) et les mélanges de ceux-ci. En particulier, la pièce polymère peut être à base d’un polyamide, tel qu’un polyamide-12 ou un polyamide-11. Plus spécifiquement, la pièce polymère est une pièce en polyamide-12. En particulier, la pièce polymère destinée à être traitée conformément au procédé de l’invention peut être une pièce polymère obtenue par fabrication additive, telle que l’impression 3D, utilisant pour leur fabrication, une matière première blanche (à savoir, le matériau polymère en tant que tel) et du noir de carbone pour parvenir à l’impression. Comme mentionné ci-dessus, le procédé de l’invention comprend, en premier lieu, une étape de mise en contact de ladite pièce avec au moins un solvant organique apte(s) à solubiliser en surface le ou les polymères constitutifs de la pièce, moyennant quoi la pièce comprend, en surface, une couche de polymère(s) solubilisé(s). Le solvant ou les solvants utilisés pour cette étape sont choisis, avantageusement, parmi les solvants volatils de densité de vapeur supérieure à celle de l’air, et de préférence choisi parmi les solvants halogénés (tels que le chloropropane, le chloroforme, le dichlorométhane, le 1-bromopropane, le perchloroéthylène, le trichloroéthylène, le bromure de méthylène, le 1-chloropropane), les solvants aromatiques (tels que le xylène, le toluène, le benzène), les solvants cétoniques (tels que l’acétone, le méthyléthylcétone), les solvants alcooliques éventuellement halogénés (tels que l’éthanol, le méthanol, l’hexafluoroisopropanol, le perfluorotertbutanol), les acides (tels que l’acide nitrique, l’acide formique, l’acide phosphorique, l’acide trifluoroacétique, l’acide oxalique) (lesquels acides pouvant exister sous forme de solutions aqueuses) et les mélanges de ceux-ci. Il est entendu que le choix du ou des solvants sera dicté par la nature de la pièce polymère, le ou les solvants choisis devant être aptes à solubiliser le ou les polymères constitutifs de la pièce au moins en surface. Ce choix approprié pourra être effectué aisément par l’homme du métier notamment après avoir effectué des essais préalables, pour une pièce polymère donnée, avec différents solvants pour déterminer le ou les solvants les plus efficaces pour ladite pièce polymère. En particulier, lorsque la pièce polymère est en polyamide-12, un solvant particulièrement approprié pour la mise en œuvre du procédé de l’invention est un solvant alcoolique halogéné, tel que l’hexafluoroisopropanol, le perfluorotertbutanol ; un acide, avantageusement, sous forme d’une solution aqueuse (tel que l’acide formique, l’acide trifluoroacétique, l’acide oxalique). Cette étape de mise en contact peut être mise en œuvre en phase liquide ou en phase vapeur. Cette étape de mise en contact peut être réalisée à température ambiante (c’est-à-dire sans chauffage) mais peut être également réalisée en travaillant à des températures supérieures à celle de la température ambiante et notamment à une température supérieure à la température d’ébullition du ou des solvants, notamment lorsque cette étape de mise en contact est réalisée en phase vapeur. Il peut être pratiqué un vide, afin d’atteindre plus rapidement la pression de vapeur saturante du ou des solvant(s), d’améliorer l’homogénéité de la phase vapeur et également d’augmenter les cinétiques de solubilisation du ou des polymères constitutifs de la pièce. Après l’étape de mise en contact, le procédé comprend, avantageusement, une étape d’arrêt de l’exposition au(x) solvant(s). Le procédé de l’invention comprend, ensuite, une étape de mise en contact de la pièce issue de l’étape a) avec au moins un non solvant apte à précipiter tout ou partie du ou des polymère(s) solubilisé(s) à l’étape a). Selon la pièce polymère utilisée et destinée à être blanchie, le choix du non solvant approprié pourra être effectué par l’homme du métier grâce à ses connaissances techniques, si les non solvants du ou des polymères constitutifs de la pièce polymère sont connus ou si le ou les non solvants pour le ou les polymères constitutifs ne sont pas connus, par le biais d’essais préalables. Plus spécifiquement, le choix des non solvants compatibles avec l’invention, par le biais d’essais préalables, peut être déterminé de la manière suivante : -avec une pièce polymère témoin répondant aux mêmes spécificités que celle dont on veut obtenir le blanchiment, une étape de mise en contact avec un solvant solubilisant le ou les polymères constitutifs de la pièce polymère ; -une étape de mise en contact de ladite pièce ainsi obtenue avec un ou plusieurs composés (quand il y a plusieurs composés, il s’agit donc d’un mélange), dont on veut déterminer s’il s’agit de non solvant(s) ; -une étape d’observation de ladite pièce pour constater si le blanchiment est satisfaisant. Si tel est le cas, le ou les composés testés seront considérés comme des non solvants compatibles avec l’invention avec, de préférence, des non solvants aptes à permettre une précipitation contrôlée du ou des polymères précédemment solubilisés pour éviter la formation d’une suspension de particules de polymère(s) ou la formation d’un film de polymère(s) dans le non solvant et donc une perte de matière plus ou moins importante en surface de la pièce. Pour une pièce donnée, des essais peuvent être répétés avec différents composés de sorte à déterminer toute une gamme de non solvants compatibles et les positionner sur un diagramme ternaire dérivé de la théorie de solubilité de Hansen (1966) et définir ainsi une zone d’intérêt pour choisir les non solvants pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. Plus spécifiquement, la théorie de solubilité de Hansen définit, pour chaque composé chimique, des paramètres δ D , δ P et δ H , δ D correspondant à la composante dispersive liée aux interactions non-polaires entre groupements ou molécules sans dipôle permanent (autrement dit, les forces de London), δ P correspondant à la composante polaire liée aux interactions polaires entre groupements ou molécules présentant des dipôles permanents (autrement dit, les forces de Keesom) et δ H correspondant à la composante liée aux liaisons hydrogènes pouvant se former entre deux molécules, les valeurs des paramètres δ D , δ P et δ H étant disponibles dans des ouvrages de référence, tels que le Handbook. Le diagramme ternaire susmentionné fait intervenir trois paramètres dérivés des paramètres δ D , δ P et δ H , qui sont f D , f P et f H représentant le poids de chacun des paramètres de Hansen et plus spécifiquement : f D =[ δ D /( δ D + δ P + δ H )]*100 f P =[ δ P /( δ D + δ P + δ H )]*100 f H =[ δ H /( δ D + δ P + δ H )]*100 Après positionnement des non solvants retenus à l’issue des essais sur le diagramme ternaire, une zone d’intérêt peut être définie pour des conditions expérimentales données et permettre ainsi, pour des composés non testés de savoir directement via les valeurs de δ D , δ P et δ H connues si ces composés correspondent à des non solvants conformes à l’invention. Lorsque la pièce est une pièce en polyamide et, plus particulièrement une pièce en polyamide-11 ou polyamide-12, le ou les non solvants peuvent être des solvants cétoniques (tels que l’acétone, la méthyléthylcétone, l’acétophénone), des solvants amides (tels que le diméthylformamide, le formamide), des solvants pyridines (tels que la pyridine) ou des mélanges de ceux-ci. En particulier, lorsqu’un mélange est utilisé, il peut s’agir d’un mélange comprenant du diméthylformamide et du formamide. La jointe en annexe illustre le diagramme ternaire, sur lequel sont reportées les valeurs de fP (%), fH (%) et fD (%) pour des non solvants adaptés au traitement d’une pièce en polyamide-12 conformément au procédé de l’invention, les points 1, 3, 5, 7, 9, 11 et 13 correspondant respectivement au formamide, à un mélange comprenant 50% de diméthylformamide et 50% de formamide, au diméthylformamide, à l’acétone, à la méthyléthylcétone, à la pyridine et à l’acétophénone, cet ensemble définissant une zone d’intérêt, qui peut permettre ensuite de déterminer d’autres non-solvants compatibles avec l’invention en partant de leurs valeurs connues de δD, δP et δH. L’étape de mise en contact avec au moins un non solvant peut être mise en œuvre en phase liquide, par immersion de la pièce dans le ou les non solvants liquides ou en phase vapeur par mise en contact avec des vapeurs du ou des non solvants. Cette étape de mise en contact peut être réalisée à température ambiante (c’est-à-dire sans chauffage) mais peut être également réalisée en travaillant à des températures supérieures à celle de la température ambiante et notamment à une température supérieure à la température d’ébullition du ou des non solvants, notamment lorsque cette étape de mise en contact est réalisée en phase vapeur. Il peut être pratiqué un vide, afin d’atteindre plus rapidement la pression de vapeur saturante du ou des non solvant(s), d’améliorer l’homogénéité de la phase vapeur et également d’augmenter les cinétiques de précipitation du ou des polymères. Après l’étape de mise en contact avec un non solvant, le procédé comprend, avantageusement, une étape d’arrêt de l’exposition au(x) non solvant(s). En outre, le procédé peut comprendre, de préférence après cette étape d’arrêt, une étape d’élimination du ou non des solvants présents dans la pièce obtenue à l’issue de l’étape de mise en contact. Concrètement, cette étape d’arrêt de l’exposition peut consister à extraire les vapeurs de non solvant(s) du milieu dans lequel a lieu l’étape de mise en contact, par exemple, une enceinte sous vide. Dans ce cas spécifique, l’extraction peut s’effectuer par mise sous air de l’enceinte. Quant à l’étape d’élimination, elle consiste classiquement à extraire le ou les non solvants de la pièce traitée, cette élimination pouvant être réalisée par : -chauffage de la pièce (en particulier, à une température supérieure à la température d’ébullition du ou des non solvants) ; -soumission de la pièce à une atmosphère de vide (de préférence, cette fois-ci sans présence de vapeurs de non solvant(s)) ; et/ou -application d’une boucle de balayage pour recondenser le ou les non solvants piégés dans la pièce (par exemple, au moyen d’un piège à froid). En particulier, l’élimination peut être réalisée en couplant le chauffage de la pièce et la soumission de la pièce à une atmosphère de vide. Cette étape d’élimination, par exemple, par séchage, est particulièrement appropriée pour des pièces en polyamide et, en particulier, en polyamide-12, lorsque le ou les non-solvants sont choisis parmi la méthyléthylcétone, l’acétophénone, la pyridine et les mélanges de ceux-ci, cette étape de séchage permettant d’optimiser le blanchiment de la pièce. Les deux étapes de mise en contact peuvent être mises en œuvre dans deux réacteurs distincts (par exemple, deux béchers remplis respectivement du ou des solvants pour la mise en œuvre de l’étape a) et du ou des non solvants pour la mise en œuvre de l’étape b)) ou peuvent être mises en œuvre dans un seul et même réacteur. Dans ce cas, le réacteur utilisé pour la mise en œuvre de l’étape a) et de l’étape b) comprend, outre une entrée pour l’introduction du ou des solvants et du ou des non solvants, un système de purge pour éliminer du réacteur le ou les solvants avant l’introduction du ou des non solvants. Plus spécifiquement, lorsque les étapes a) et b) sont mises en œuvre en phase vapeur, le réacteur utilisé pour la mise en œuvre de ces étapes peut comprendre une enceinte destinée à réceptionner la pièce à traiter et les vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s), et le cas échéant, lorsque le procédé est mis en œuvre sous vide, des moyens de régulation de la pression de ladite enceinte pour la mise sous vide de celle-ci (par exemple, via une pompe à vide communiquant avec l’enceinte). Le réacteur peut comprendre également : -un récipient disposé dans l’enceinte et destiné à accueillir le ou les solvants à l’état liquide et le ou les non solvants avant la transformation en vapeurs de celui-ci ou ceux-ci ; -un mélangeur qui permet d’obtenir une plus grande homogénéité de concentration des vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s) dans l’enceinte et donc autour de la pièce à traiter et de renouveler efficacement l’interface gaz-liquide, ce mélangeur pouvant être un barreau aimanté ou un ventilateur (dans ce dernier cas, le ventilateur sera agencé, de préférence, entre le récipient du ou des solvants et du ou des non solvants à l’état liquide et la pièce à traiter, dans la direction de la hauteur de l’enceinte) ; -un système de chauffage pour obtenir, en combinaison avec la mise sous vide, des vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s) et diminuer la durée de traitement ; -un système d’évent, par exemple, commandable, permettant de ventiler l’enceinte, notamment pour la mise sous air de l’enceinte (de sorte à couper le vide pour l’arrêt d’exposition des vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s) à la pièce à traiter) ; et/ou -des moyens de support de la pièce à traiter. Les moyens de régulation de la pression, outre la mise sous vide initiale pour obtenir les vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s), peuvent être mis à profit pour recondenser les vapeurs de solvant(s) et de non solvant(s) une fois le traitement achevé et ainsi extraire le ou les solvants ou le ou les non solvants en phase liquide du réacteur et/ou pour extraire le ou les solvants ou le ou les non solvant(s) de la pièce une fois celle-ci traitée (par exemple, en replaçant l’enceinte sous vide). Les deux étapes de mises en contact (étapes a) et b)) peuvent être mises en œuvre toutes deux en phase liquide ou en phase vapeur ou encore, en variante, l’étape a) peut être mise en œuvre en phase liquide et l’étape b) peut être mise en œuvre en phase vapeur ou inversement, ce qui peut être qualifié de mise en œuvre hybride, cette mise en œuvre pouvant présenter un intérêt en fonction des conditions d’évaporation du ou des solvants et/ou du ou des non solvants. Les pièces obtenues à l’issue du procédé de blanchiment de l’invention sont des pièces blanches qui peuvent être utilisées telles quelles ou qui peuvent être soumises à un procédé de coloration, y compris pour obtenir une couleur claire. Ainsi, l’invention a trait également à un procédé de coloration d’une pièce polymère comprenant les étapes suivantes : -une étape de mise en œuvre du procédé de blanchiment d’une pièce polymère ; et -une étape de coloration de ladite pièce obtenue à l’issue du procédé de blanchiment. Selon une première variante, l’étape de coloration peut être réalisée après l’étape de mise en œuvre du procédé de blanchiment de la pièce polymère, par exemple, par un procédé d’immersion conventionnelle. Selon une deuxième variante, l’étape de coloration peut être mise en œuvre simultanément à l’étape de mise en contact b) lors de la mise en œuvre du procédé de blanchiment de la pièce polymère. Cette deuxième variante permet notamment d’avoir des pigments insérés sur une très grande profondeur dans la matière. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. illustre un diagramme ternaire, sur lequel sont reportées les valeurs de f P (%), f H (%) et f D (%) pour des non solvants adaptés au traitement d’une pièce en polyamide-12 conformément au procédé de l’invention. représente, dans le cadre de l’exemple des photographies d’une face des pièces polymères, les références 390 et 583 indiquant les deux disques avant traitement et les références 525 et 693 indiquant les deux disques après traitement. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS EXEMPLE 1 Cet exemple illustre la mise en œuvre du procédé de traitement de l’invention pour démontrer l’efficacité de celui-ci pour obtenir le blanchiment d’une pièce en polyamide-12 obtenue par impression 3-D suivie d’un dépoudrage, cette pièce présentant une couleur grise et comprenant du noir de carbone et se présentant sous forme d’un disque de diamètre 50 mm et d’épaisseur 3 mm. Dans un premier temps, la pièce à traiter est immergée dans un bain d’hexafluoroisopropanol (HFIP) à température ambiante pendant 3 minutes sous agitation. A l’issue des 3 minutes, la pièce est retirée du bain d’hexafluoroisopropanol puis mise immédiatement dans un second bain, contenant, comme non solvant, de l’acétone. Enfin, la pièce est retirée de ce second bain, égouttée puis mise à sécher en étuve à 50°C pour retirer la présence de non solvants résiduels. La pièce obtenue est visiblement blanche et homogène. Des observations au microscope électronique à balayage (MEB) font ressortir que la couche de PA-12 blanche en surface à une épaisseur de 50-100 µm. Des mesures au colorimètre (Gardner color-guide 45/0) reportées selon l’espace chromatique L*a*b CIE 1976 dans le tableau ci-dessous, confirment le blanchiment apporté par le procédé. Echantillon Paramètre Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3 Mesure 4 Mesure 5 Moyenne Ecart-type Pièce avant traitement L 37,27 39,30 41,55 41,86 39,27 39,85 1,9 a -0,17 -0,53 -0,33 -0,23 -0,52 -0,36 0,2 b -2,10 -2,18 -2,31 -2,44 -1,82 -2,17 0,2 Pièce après traitement L 92,04 92,05 92,04 91,93 91,98 92,01 0,1 a -0,17 -0,14 -0,11 -0,17 -0,13 -0,14 0,0 b -0,30 -0,16 -0,20 -0,30 -0,19 -0,23 0,1 Comme nous pouvons le constater, le paramètre L qui correspond à l’échelle de gris (100 = blanc pur et 0= noir pur) est très supérieur pour la pièce blanchie, pour lequel une valeur à 92% de moyenne associé à des paramètres a et b (couleurs) proches de 0 montrent que la pièce est blanche. EXEMPLE 2 Afin de montrer l’intérêt du procédé, des pièces brutes après impression puis dépoudrage et des pièces blanchies obtenues conformément à l’exemple 1 ci-dessus ont alors été teintées, grâce à des colorants liquides de chez Techniques Chimiques Nouvelles (Colorants GTC Turquoise 6654 et Rose 888). Le procédé utilisé est le suivant : -Trempage dans un bain d’eau + colorants (0,1 L de colorant pour 1 L de solution) à 80°C pendant 8 minutes sous agitation ; -Retrait des pièces du premier bain et mise en contact dans un second bain d’eau uniquement à 60°C pendant 2 minutes sous agitation ; et -Retrait des pièces du bain de rinçage puis mises en étuve à 50°C pendant 2 heures. Les pièces sont ensuite qualifiées au colorimètre et les données sont reportées dans le tableau suivant. Echantillon Paramètre Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3 Mesure 4 Mesure 5 Moyenne Ecart-type Pièce brute avant blanchiment L 37,27 39,30 41,55 41,86 39,27 39,85 1,9 a -0,17 -0,53 -0,33 -0,23 -0,52 -0,36 0,2 b -2,10 -2,18 -2,31 -2,44 -1,82 -2,17 0,2 Pièce blanchie L 92,04 92,05 92,04 91,93 91,98 92,01 0,1 a -0,17 -0,14 -0,11 -0,17 -0,13 -0,14 0,0 b -0,30 -0,16 -0,20 -0,30 -0,19 -0,23 0,1 Pièce brute après coloration turquoise L 29,66 29,58 29,55 29,44 29,55 29,56 0,1 a -3,95 -3,93 -3,93 -3,9 -3,9 -3,92 0,1 b -13,22 -13,36 -13,5 -13,11 -13,38 -13,31 0,2 Pièce blanchie puis coloration turquoise L 57,77 57,88 57,75 57,59 57,93 57,78 0,1 a -13,80 -13,96 -13,86 -13,74 -13,90 -13,85 0,1 b -23,55 -23,50 -23,52 -23 ,48 -23,37 -23,48 0,1 Pièce brute après coloration rose L 38,04 38,14 37,92 38,21 38,17 38,10 0,1 a 14,14 14,75 14,67 14,93 14,55 14,61 0,3 b -3,19 -3,19 -3,15 -3,08 -3,20 -3,16 0,0 Pièce blanchie puis coloration rose L 74,30 74,86 74,48 74,44 73,84 74,38 0,4 a 32,92 32,19 31,87 31,58 32,72 32,26 0,6 b -3,76 -3,69 -3,81 -3,86 -3,83 -3,79 0,1 A nouveau, les paramètres L sont bien plus élevés pour les pièces ayant été préalablement blanchies. Associé à des paramètres a et b plus élevés aussi (en valeur absolue), cela montre que les pièces sont bien plus colorées à l’issue du procédé de la présente invention. EXEMPLE 3 Cet exemple illustre la mise en œuvre du procédé de traitement de l’invention en phase vapeur pour démontrer l’efficacité de celui-ci pour obtenir le blanchiment de pièces en polyamide-12 obtenue par impression 3-D et se présentant sous forme d’un disque de diamètre 5 cm et d’épaisseur 5 mm. Pour cela, deux béchers thermostatés (diamètre : 8 cm ; hauteur : 15 cm) régulés à 80°C ont été utilisés. La température a été choisie pour vaporiser rapidement le solvant et le non solvant mis en jeu (à savoir, l’hexafluoroisopropanol (HFIP) présentant une température d’ébullition de 65°C et l’acétone présentant une température d’ébullition de 56°C). Un des deux béchers est rempli avec 20 mL de HFIP (dénommé ci-après bécher #1), tandis que l’autre bécher est rempli avec 20 mL d’acétone (dénommé ci-après bécher #2). La pièce en polyamide-12 est placée, dans un premier temps, dans le bécher #1 au-dessus du HFIP liquide sans contact avec lui et ce pendant 45 secondes. La pièce est ensuite placée, dans un deuxième temps, dans le bécher #2 au-dessus de l’acétone liquide sans contact avec lui et ce pendant 45 secondes. Deux essais ont été réalisés, les résultats figurant sur la jointe en annexe qui représente des photographies d’une face des pastilles, les références 390 et 583 indiquant les deux disques avant traitement et les références 525 et 693 indiquant les deux disques après traitement. Les pièces 525 et 693 présentent une coloration blanche attestant de l’efficacité du traitement en phase vapeur et de l’efficacité de l’acétone pour entraîner la précipitation du polyamide-12 en surface sans entraîner de noir de carbone. Un séchage de 15 minutes dans une étuve à 100°C pour éliminer les traces résiduelles de solvant est enfin réalisé. Les mêmes essais ont été réalisés avec des pièces en polyamide-11, les résultats obtenus étant identiques à ceux obtenus avec les pièces en polyamide-12. Procédé de blanchiment d’une pièce polymère comprenant successivement les étapes suivantes : a) une étape de mise en contact de ladite pièce avec au moins un solvant organique apte à solubiliser en surface le ou les polymères constitutifs de la pièce ; b) une étape de mise en contact de la pièce issue de l’étape a) avec au moins un non solvant apte à précipiter tout ou partie du ou des polymère(s) solubilisé(s) à l’étape a). Procédé de blanchiment d’une pièce polymère selon la revendication 1, dans lequel la pièce polymère comprend un ou plusieurs polymères choisis parmi les polyamides, les polyuréthanes, les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques et les mélanges de ceux-ci. Procédé de blanchiment selon la revendication 1 et 2, dans lequel la pièce polymère est à base d’un polyamide. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la pièce polymère est en polyamide-12. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce polymère est une pièce polymère obtenue par fabrication additive. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant ou les solvants sont choisis parmi les solvants halogénés, les solvants aromatiques, les solvants cétoniques, les solvants alcooliques éventuellement halogénés, les acides et les mélanges de ceux-ci. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque la pièce polymère est à base d’un polyamide-12, le solvant est l’hexafluoroisopropanol. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) est mise en œuvre en phase liquide ou en phase vapeur. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) est réalisée à température ambiante. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape a) est réalisée à une température supérieure à la température d’ébullition du ou des solvants. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, après l’étape a), une étape d’arrêt de l’exposition au(x) solvant(s). Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque la pièce est une pièce en polyamide-12, le ou les non solvants sont des solvants cétoniques, des solvants amides, des solvants pyridines ou des mélanges de ceux-ci. Procédé de blanchiment selon la revendication 12, dans lequel le mélange est un mélange comprenant du diméthylformamide et du formamide. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) est mise en œuvre en phase liquide, par immersion de la pièce dans le ou les non solvants liquides ou en phase vapeur par mise en contact avec des vapeurs du ou des non solvants. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) est réalisée à température ambiante. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’étape b) est réalisée à une température supérieure à la température d’ébullition du ou des non solvants. Procédé de blanchiment selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape d’arrêt de l’exposition au(x) non solvant(s). Procédé de blanchiment selon la revendication 17, comprenant, après l’étape d’arrêt, une étape d’élimination du ou des non solvants présents dans la pièce obtenue à l’issue de l’étape de mise en contact. Procédé de coloration d’une pièce polymère comprenant les étapes suivantes : -une étape de mise en œuvre du procédé de blanchiment d’une pièce polymère tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 18 ; et -une étape de coloration de ladite pièce obtenue à l’issue du procédé de blanchiment. Procédé de coloration selon la revendication 19, dans lequel l’étape de coloration est réalisée après l’étape de mise en œuvre du procédé de blanchiment de la pièce polymère. Procédé de coloration selon la revendication 19, dans lequel l’étape de coloration est réalisée simultanément à l’étape de mise en contact b) lors de la mise en œuvre du procédé de blanchiment de la pièce polymère.