FR 3116282 A1 20220520 FR 2011692 A 20201116 La présente invention concerne une composition de moulage transparente, comprenant en poids: (a) de 30 à 90 % d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, dans laquelle : PACM représente la bis(4-aminocyclohexyl)-méthane constituée d’au moins 30% en moles de trans,trans-bis(4-aminocyclohexyl)-méthane par rapport à la somme de tous les isomères de la PACM, Y représente au moins un acide dicarboxylique aliphatique, Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique X et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1, Z étant compris de 0 à 15% en poids dans le (co)polyamide PACMY/Z par rapport à la somme des constituants du (co)polyamide, (b) de 10 à 70% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, A étant tel que défini pour Z, W étant choisi parmi la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM) et la PACM telle que définie ci-dessus, S étant un acide dicarboxylique aromatique, (c) de 0 à 10% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%, ladite composition présentant une bonne résistance à l’alcool telle que déterminée par un test de résistance à l’éthanol. COMPOSITIONS TRANSPARENTES AVEC BONNE RESISTANCE A L’ALCOOL ET TENUE A LA FATIGUE La présente invention concerne une composition transparente comprenant un mélange d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z et au moins un copolyamide de formule A/WS présentant une bonne résistance à l’alcool, notamment à l’éthanol ou l’isopropanol, un voile (Haze) faible et une tenue à la fatigue améliorée. Dans diverses applications du marché électronique grand public notamment (ex. : montres connectées, smartphones, casques…), il est demandé des matériaux transparents avec une très bonne résistance à l’alcool, notamment à l’éthanol ou l’isopropanol. Des compositions qui jusqu’à présent convenaient à ces applications sont maintenant insuffisantes au regard des nouvelles exigences requises. Une bonne processabilité et une bonne capacité au surmoulage (notamment sur produits renforcés) sont également nécessaires dans ce type de produit. Des polyamides (PA) transparents synthétisés à partir de bis(4-aminocyclohexyl)-méthane (PACM) également dénommée P dans la description sont connus pour leur meilleure tenue à l’éthanol et meilleure résistance à la fatigue notamment par rapport aux polyamides à base de bis(4-amino-3-methylcyclohexyl)methane (également dénommée MACM ou BMACM ou B dans la description). Ces produits, en particulier le P12, présentent des difficultés à l’injection et au surmoulage, notamment sur des matériaux rigides (par exemple des polyamides renforcés avec des fibres de verre) car ces produits sont visqueux et peuvent cristalliser à chaud ce qui limite la fenêtre de mise en œuvre. Ainsi, le brevet US5360891 décrit des compositions comprenant de la PACM et un acide dicarboxylique aliphatique tel que l’acide dodecanedioïque pour conduire à un polyamide P12 qui présente une bonne résistance à l’éthanol mais présente le désavantage d’avoir une processabilité et une résistance à la fatigue insuffisantes. Le polyamide transparent à base de MACM (B12) est connu de EP0725101 mais présente une moins bonne résistance à l’éthanol que P12. La demande US20110105697 décrit des compositions de type MACMX/10Y/L, notamment comprenant B12/1012 améliorant la résistance à l’alcool par rapport à B12 mais présentant une résistance à l’éthanol inférieure à celle de P12. Le document US20030235666 propose alors la combinaison P12 et B12 qui présente alors une bonne résistance à l’éthanol et à la fatigue mais présente une processabilité insuffisante. Il est donc nécessaire de disposer de compositions qui présentent une bonne résistance à l’alcool, un voile (Haze) faible ainsi qu’une bonne résistance à la fatigue tout en conservant une bonne processabilité et une bonne aptitude au surmoulage. La présente invention concerne donc une composition de moulage transparente, comprenant en poids : (a) de 30 à 90 %, en particulier de 35 à 85% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, dans laquelle : PACM représente la bis(4-aminocyclohexyl)-méthane constituée d’au moins 30% en moles de trans,trans-bis(4-aminocyclohexyl)-méthane par rapport à la somme de tous les isomères de la PACM, préférentiellement de 35 à 60% en moles, notamment de 40 à 55% en moles, en particulier de 45 à 50,5% en moles, Y représente au moins un acide dicarboxylique aliphatique, Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique X et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1, Z étant compris de 0 à 15% en poids dans le (co)polyamide PACMY/Z par rapport à la somme des constituants du (co)polyamide, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 65% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, A étant tel que défini pour Z, W étant choisi parmi la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM) et la PACM telle que définie ci-dessus, de préférence W étant la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM), S étant un acide dicarboxylique aromatique, ledit acide dicarboxylique aromatique étant notamment choisi parmi l’acide isophtalique et l’acide téréphtalique et leurs mélanges, en particulier ledit acide dicarboxylique aromatique étant l’acide isophtalique, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%, ladite composition présentant une bonne résistance à l’alcool telle que déterminée par un test de résistance à l’éthanol. La résistance à l’alcool (éthanol) est déterminée par observation optique (Transmittance et Haze) sur des plaques injectées dans un moule poli miroir de 100 x 100 x 1 mm 3 après mise sous contrainte (plaque fixée sur un mandrin elliptique imposant une déformation allant jusqu’à 3%) dans un environnement donné (ESC), c’est-à-dire dans le cas présent placées dans l’éthanol pendant 24h, selon ISO 22088 :2006. La mesure de la transmittance et la mesure du Haze (voile) sur les plaques injectées, dans un moule poli miroir, de 1 mm d’épaisseur ayant une largeur et une longueur de 100 mm*100 mm sont déterminés selon ASTM D 1003, avant et après test à l’alcool, à partir de ladite composition de l’invention. La résistance à l’éthanol est avantageusement considérée comme bonne lorsque la transmittance déterminée selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, est supérieure ou égale à 90%. Avantageusement, la résistance à l’éthanol est considérée comme bonne lorsque le voile (Haze) déterminé selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, est inférieur à 5%. Plus avantageusement, la résistance à l’éthanol est avantageusement considérée comme bonne lorsque la transmittance déterminée selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, est supérieure ou égale à 90% et le voile (Haze) déterminé selon ASTM D 1003, après test à l’alcool est inférieur à 5%. Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue qu’un mélange d’au moins un (co)polyamide PACMY/Z avec au moins un copolyamide semi-cristallin particulier permettait d’obtenir une composition présentant non seulement une bonne résistance à l’éthanol, un voile faible, mais aussi une résistance à la fatigue, une processabilité et une aptitude au surmoulage améliorées, notamment par rapport à P12. La processabilité des compositions de l’invention est notamment améliorée par rapport à celle d’une composition de P12. Le P12 présente le défaut de cristalliser à chaud et l’injection des compositions de l’invention peut s’effectuer à une température inférieure à celle du P12 et notamment dans une gamme de température d’injection plus large. De plus, le débit d’injection et la vitesse d’injection des compositions de l’invention sont supérieurs à ceux de l’injection du P12. Notamment, à iso-température et iso-conditions la présente invention conduit à des pressions d’injection plus faibles que celles utilisées pour les PACMY, en particulier pour le P12. Le surmoulage des compositions de ladite invention, en particulier sur polyamide, est également améliorée par rapport au surmoulage du P12 sur les mêmes polyamides. S’agissant du (co)polyamide de formule PACMY/Z : La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques -- Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion -- Partie 1: Désignation" et est bien connue de l’homme du métier. La PACM (P) représente la bis(4-aminocyclohexyl)-méthane et est constituée de quatre isomères : un isomère trans,trans, un isomère cis,cis, un isomère cis, trans et un isomère cis, trans. La PACM entrant dans la constitution de la présente composition comprend donc au moins 30% en moles de trans,trans-bis(4-aminocyclohexyl)-méthane par rapport à la somme de tous les isomères de la PACM, préférentiellement de 35 à 60% en moles, notamment de 40 à 55% en moles, en particulier de 45 à 50,5% en moles. Y est au moins un acide dicarboxylique aliphatique comprenant de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone. Plus avantageusement Y est au moins un acide dicarboxylique aliphatique comprenant de 8 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 9 à 16 atomes de carbone. Plus préférentiellement, Y est un acide dicarboxylique aliphatique en C10 ou C12, en particulier en C12. Le diacide carboxylique Y peut être choisi parmi les diacides carboxyliques aliphatiques, linéaires ou ramifiés, en particulier linéaire. Lorsque l'acide dicarboxylique Y est aliphatique et linéaire, il peut être choisi parmi l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones. Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique X et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1. Lorsque Z est au moins un aminoacide dénommé aussi acide aminocarboxylique, ledit aminoacide comprend de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 12 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone. Il peut ainsi être choisi parmi l’acide 6-aminohexanoïque, l’acide 7-aminoheptanoïque, l’acide 8-aminooctanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12-aminododécanoïque, l'acide 13-aminotridécanoïque, l'acide 14-aminotetradécanoïque, l'acide 15-aminopentadécanoïque, l'acide 16-aminohexadécanoïque, l'acide 17-aminoheptadécanoïque et l'acide 18-aminooctadécanoïque. Préférentiellement, Z représente un motif répétitif qui est un seul acide aminocarboxylique. Lorsque Z est un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ledit lactame comprend de 6 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 12 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 12 atomes de carbone. Préférentiellement, Z représente un motif répétitif qui est un seul lactame. Avantageusement, Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 ou un motif obtenu à partir d’un lactame en C 12 , préférentiellement un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 . Lorsque Z est un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique X et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1, ladite au moins une diamine aliphatique X comprend de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 12 atomes de carbone, avantageusement de 10 à 12 atomes de carbone et ledit au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1 comprend de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 12 atomes de carbone, avantageusement de 8 à 12 atomes de carbone . La diamine aliphatique utilisée pour l'obtention de ce motif répétitif XY1 est une diamine aliphatique qui présente une chaine principale linéaire comprenant au moins 4 atomes de carbone. Cette chaine principale linéaire peut, le cas échéant, comporter un ou plusieurs substituant méthyle et/ou éthyle ; dans cette dernière configuration, on parle de "diamine aliphatique ramifiée". Dans le cas où la chaine principale ne comporte aucun substituant, la diamine aliphatique est dite "diamine aliphatique linéaire". Qu'elle comporte ou non des substituant méthyle et/ou éthyle sur la chaine principale, la diamine aliphatique utilisée pour l'obtention de ce motif répétitif XY1 comprend de 4 à 36 atomes de carbones, avantageusement de 4 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 14 atomes de carbone. Lorsque cette diamine est une diamine aliphatique linéaire, elle répond alors à la formule H2N-(CH2)x-NH2 et peut être choisie par exemple parmi la butanediamine (4), la pentanediamine (5), l'hexanediamine (6), l'heptanediamine (7), l’octanediamine (8), la nonanediamine (9), la décanediamine (10), l'undécanediamine (11), la dodécanediamine (12), la tridécanediamine (13), la tétradécanediamine (14), l'hexadécanediamine (16), l'octadécanediamine (18) et l'octadécènediamine (18). Les diamines aliphatiques linéaires qui viennent d'être citées peuvent être toutes bio ressourcées au sens de la norme ASTM D6866. Lorsque cette diamine est une diamine aliphatique ramifiée, elle peut notamment être la méthyl-2 pentanediamine, la 2-méthyl-1,8-octanediamine ou la triméthylène (2,2,4 ou 2,4,4) hexanediamine,. Le diacide carboxylique Y1 peut être choisi parmi les diacides carboxyliques aliphatiques, linéaires ou ramifiés. Lorsque l'acide dicarboxylique Y1 est aliphatique et linéaire, il peut être choisi parmi l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones. Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d’acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566. Z peut être ou non présent. S’il est présent, Z est présent jusqu’à 15% en poids dans le (co)polyamide par rapport à la somme des constituants du (co)polyamide. Avantageusement, PACMY/Z est choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13, PACM14, PACM10/11, PACM12/11, PACM13/11, PACM14/11, PACM10/12, PACM12/12, PACM13/12 et PACM14/12. Plus avantageusement, Z est non présent et PACMY est choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13, PACM14. Si Z est présent, avantageusement, le nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote de Z est supérieur ou égal à 6, préférentiellement supérieur ou égal à 8. S’agissant du copolyamide semi-cristallin de formule A/WS : Un copolyamide semi-cristallin, au sens de l’invention, désigne un copolyamide qui présente une température de fusion (Tf) mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2013 par DSC, et une enthalpie de cristallisation mesurée lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min par DSC selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 25 J/g, de préférence supérieure à 40 J/g. Le motif A dans ledit copolyamide est tel que défini pour Z ci-dessus à la différence que A est toujours présent. Le motif W est choisi parmi la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM) et la PACM telle que définie ci-dessus, de préférence W est la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM). Lorsque que W est la PACM, le copolyamide A/WS est alors différent de PACMY/Z. S est un acide dicarboxylique aromatique. L’acide dicarboxylique aromatique S peut être choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) et l’acide 2,6 naphtalène dicarboxylique (noté N) ou leurs mélanges. En particulier S est un acide dicarboxylique aromatique est choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) ou leurs mélanges, en particulier ledit acide dicarboxylique aromatique est l’acide isophtalique. Dans un mode de réalisation, la teneur en poids de A dans le copolyamide A/WS est supérieure ou égale à 70% par rapport à la somme des constituants du copolyamide. Avantageusement, la teneur en poids de A est comprise de 70 à 95%, plus particulièrement de 70 à 90% Dans un mode de réalisation, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT et 12/BI/BT, notamment 11/BI, 12/BI, 11/BI/BT et 12/BI/BT, en particulier 11/BI et 12/BI. S’agissant du modifiant choc : Le modifiant choc peut être ou non présent et lorsqu’il est présent sa proportion est jusqu’à 10 % en poids. Le modifiant choc est choisi parmi les poly ethers block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell). Avantageusement, les polyoléfines et les SEBS sont exclus des compositions de l’invention. S’agissant du PEBA : Les poly ether block amide (PEBA) sont des copolymères à motifs amides (Ba1) et motifs polyéthers (Ba2) ledit motif amide (Ba1) correspondant à un motif répétitif aliphatique choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif obtenu à partir de la polycondensation : - d'au moins une diamine, ladite diamine étant choisie préférentiellement parmi une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée ou un mélange de celles-ci, et - d'au moins un diacide carboxylique, ledit diacide étant choisi préférentiellement parmi : un diacide aliphatique linéaire ou ramifié, ou un mélange de ceux-ci, ladite diamine et ledit diacide comprenant de 4 à 36 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone ; lesdits motifs polyéthers (Ba2) étant notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, notamment un polyalkylène éther diol, Les PEBA résultent notamment de la copolycondensation de séquences polyamides à extrémités réactives avec des séquences polyéthers à extrémités réactives, telles que, entre autres : 1) Séquences polyamides à bouts de chaîne diamines avec des séquences polyoxyalkylènes à bouts de chaînes dicarboxyliques. 2) Séquences polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des séquences polyoxyalkylènes à bouts de chaînes diamines obtenues par cyanoéthylation et hydrogénation de séquences polyoxyalkylène alpha-oméga dihydroxylées aliphatiques appelées polyalkylène éther diols (polyétherdiols). 3) Séquences polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des polyétherdiols, les produits obtenus étant, dans ce cas particulier, des polyétheresteramides. Les copolymères de l'invention sont avantageusement de ce type. Les séquences polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'un diacide carboxylique limiteur de chaîne. Les séquences polyamides à bouts de chaînes diamines proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'une diamine limiteur de chaîne. Les polymères à blocs polyamides et blocs polyéthers peuvent aussi comprendre des motifs répartis de façon aléatoire. Ces polymères peuvent être préparés par la réaction simultanée du polyéther et des précurseurs des blocs polyamides. Par exemple, on peut faire réagir du polyétherdiol, des précurseurs de polyamide et un diacide limiteur de chaîne. On obtient un polymère ayant essentiellement des blocs polyéthers, des blocs polyamides de longueur très variable, mais aussi les différents réactifs ayant réagi de façon aléatoire qui sont répartis de façon aléatoire (statistique) le long de la chaîne polymère. On peut aussi faire réagir du polyétherdiamine, des précurseurs de polyamide et un diacide limiteur de chaîne. On obtient un polymère ayant essentiellement des blocs polyéthers, des blocs polyamides de longueur très variable, mais aussi les différents réactifs ayant réagi de façon aléatoire qui sont répartis de façon aléatoire (statistique) le long de la chaîne polymère. Motif amide (Ba1) : Le motif amide (Ba1) correspond à un motif répétitif aliphatique tel que défini ci-dessus. Avantageusement, le motif amide (Ba1) est choisi parmi le polyamide 11, le polyamide 12, le polyamide 610, le polyamide 612, le polyamide 1010, le polyamide 1012, en particulier le polyamide 11. Plus avantageusement, le motif amide (Ba1) est choisi parmi le polyamide 11 et le polyamide 12. Motif polyéther (Ba2) : Les motifs polyéthers sont notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, en particulier ils sont issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, en d’autres termes, les motifs polyéthers sont constitués d’au moins un polyalkylène éther polyol. Dans ce mode de réalisation, l’expression « d’au moins un polyalkylène éther polyol » signifie que les motifs polyethers sont exclusivement constitués de bouts de chaîne alcool et ne peuvent donc être un composé de type triblock polyetherdiamine. La composition de l’invention est donc dépourvue de triblock polyetherdiamine. Avantageusement, les motifs polyéthers (Ba2) sont choisis parmi le polyéthylène glycol (PEG), le polypropylène glycol (PPG), le polytriméthylène glycol (PO3G), le polytétraméthylène glycol (PTMG) et leurs mélanges ou leurs copolymères, en particulier le PTMG. La masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) des blocs polyéthers est avantageusement comprise de 200 à 4000 g/mole, de préférence de 250 à 2500 g/mole, notamment de 300 et 1100 g/mole. Le PEBA peut être préparé par le procédé suivant lequel : - dans une première étape, on prépare les blocs polyamide (Ba1) par polycondensation du ou des lactame(s), ou du ou des aminoacide(s), ou de la ou des diamine(s) et du ou des diacide(s) carboxylique(s) ; et le cas échéant, du ou des comonomères choisis parmi les lactames et les acides alpha-oméga aminocarboxyliques ; en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques ; puis - dans une seconde étape, on fait réagir les blocs polyamide (Ba1) obtenus avec des blocs polyéther (Ba2), en présence d’un catalyseur. La méthode générale de préparation en deux étapes des copolymères de l’invention est connue et est décrite, par exemple, dans le brevet français FR 2 846 332 et dans le brevet européen EP 1 482 011. La réaction de formation du bloc (Ba1) se fait habituellement entre 180 et 300°C, de préférence de 200 à 290°C, la pression dans le réacteur s’établit entre 5 et 30 bars, et on la maintient environ 2 à 3 heures. On réduit lentement la pression en mettant le réacteur à la pression atmosphérique, puis on distille l’eau excédentaire par exemple pendant une heure ou deux. Le polyamide à extrémités acide carboxylique ayant été préparé, on ajoute ensuite le polyéther et un catalyseur. On peut ajouter le polyéther en une ou plusieurs fois, de même pour le catalyseur. Selon une forme avantageuse, on ajoute d’abord le polyéther, la réaction des extrémités OH du polyéther et des extrémités COOH du polyamide commence avec formation de liaisons ester et élimination d’eau. On élimine le plus possible l’eau du milieu réactionnel par distillation, puis on introduit le catalyseur pour achever la liaison des blocs polyamides et des blocs polyéthers. Cette deuxième étape s’effectue sous agitation, de préférence sous un vide d’au moins 15 mm Hg (2000 Pa) à une température telle que les réactifs et les copolymères obtenus soient à l’état fondu. A titre d’exemple, cette température peut être comprise entre 100 et 400°C et le plus souvent 200 et 300°C. La réaction est suivie par la mesure du couple de torsion exercée par le polymère fondu sur l’agitateur ou par la mesure de la puissance électrique consommée par l’agitateur. La fin de la réaction est déterminée par la valeur du couple ou de la puissance cible. On pourra également ajouter pendant la synthèse, au moment jugé le plus opportun, une ou plusieurs molécules utilisées comme anti-oxydant, par exemple l’Irganox® 1010 ou l’Irganox® 245. On peut aussi considérer le procédé de préparation du PEBA tel que l’on ajoute tous les monomères au début, soit en une seule étape, pour effectuer la polycondensation : du ou des lactame(s), ou du ou des aminoacide(s), ou de la ou des diamines et du ou des diacides carboxyliques ; et le cas échéant, de l’autre ou des autres comonomères de polyamide ; - en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques ; - en présence des blocs (Ba2) (polyéther) ; - en présence d’un catalyseur pour la réaction entre les blocs souples (Ba2) et les blocs (Ba1). Avantageusement, on utilise comme limiteur de chaîne ledit diacide carboxylique, que l’on introduit en excès par rapport à la stœchiométrie de la ou des diamines. Avantageusement, on utilise comme catalyseur, un dérivé d’un métal choisi dans le groupe formé par le titane, le zirconium et l’hafnium ou un acide fort tel que l’acide phosphorique, l’acide hypophosphoreux ou l’acide borique. On peut conduire la polycondensation à une température de 240 à 280°C. D'une manière générale les copolymères à motifs éthers et amides connus sont constitués de séquences polyamides aliphatiques linéaires et semi-cristallines (par exemple les « Pebax® » d'Arkema). Dans un mode de réalisation, le poly ether block amide (PEBA) présente un module de flexion inférieur à 200 MPa, en particulier inférieur à 100 MPa, tel que mesuré selon la norme ISO 178 :2010 à 23°C. Dans un autre mode de réalisation, le PEBA présente une densité supérieure ou égale à 1, telle que déterminée selon ISO 1183-3: 1999. S’agissant du core-shell : Le modifiant choc peut également être un modifiant de type « core-shell », également désigné « copolymère de type cœur-écorce » ou particule polymérique. Elle présente une taille de particule moyenne en poids comprise entre 20 nm et 500 nm. De préférence, la taille de particule moyenne en poids du polymère est comprise entre 20 nm et 400 nm, de manière davantage préférée entre 20 nm et 350 nm et avantageusement entre 20 nm et 300 nm. La particule polymérique a une structure multicouche comprenant au moins une couche (A) comprenant un polymère (A1) ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0 °C et une autre couche (B) comprenant un polymère (B1) ayant une température de transition vitreuse supérieure à 60 °C. De préférence, le polymère (B1) ayant une température de transition vitreuse supérieure à 60 °C est la couche externe de la particule polymérique à structure multicouche. La particule polymérique selon l’invention est obtenue par un procédé à plusieurs étapes, tel qu’à deux ou trois étapes ou plus. Un tel procédé est décrit par exemple dans les documents US2009/0149600 ou EP0722961. De préférence, le polymère (A1) ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0 °C dans la couche (A) est fabriqué lors de la première étape du procédé à plusieurs étapes formant le noyau de la particule polymère à structure multicouche. De préférence, le polymère (A1) a une température de transition vitreuse inférieure à -5 °C, de manière davantage préférée inférieure à -15 °C, avantageusement inférieure à -25 °C. De préférence, le polymère (B1) ayant une température de transition vitreuse supérieure à 60 °C est fabriqué lors de la dernière étape du procédé à plusieurs étapes formant la couche externe de la particule polymérique à structure multicouche. Une ou plusieurs couches intermédiaires supplémentaires obtenues par une ou plusieurs étapes intermédiaires peuvent être présentes. La température de transition vitreuse Tg du polymère à plusieurs couches peut être estimée par exemple par des méthodes dynamiques telles que l’analyse thermomécanique. Le polymère (A1) et la couche (A) comprennent de 0 % en poids à moins de 50 % en poids de monomères contenant des groupes aromatiques. Le polymère (B1) et la couche (B) comprennent de 0 % en poids à moins de 50 % en poids de monomères contenant des groupes aromatiques. Selon un mode de réalisation, le polymère (B1) et la couche (B) ne comprennent pas de monomères contenant des groupes aromatiques. En ce qui concerne le polymère (A1) ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0 °C, il comprend au moins 50 % en poids d’unités polymériques issues d’isoprène ou de butadiène et la couche (A) est la couche la plus intérieure de la particule polymérique à structure multicouche. En d’autres termes, la couche (A) comprenant le polymère (A1) est le noyau de la particule polymérique. À titre d’exemple, le polymère (A1) du noyau peut être constitué d’homopolymères d’isoprène ou d’homopolymères de butadiène, de copolymères d’isoprène-butadiène, de copolymères d’isoprène avec au plus 98 % en poids d’un monomère vinylique et de copolymères de butadiène avec au plus 98 % en poids d’un monomère vinylique. Le monomère vinylique peut être le styrène, un alkylstyrène, l’acrylonitrile, un (méth)acrylate d’alkyle ou le butadiène ou l’isoprène ou leurs mélanges, dans la mesure où le polymère (A1) comprend moins de 50 % en poids de monomères contenant des groupes aromatiques. Le polymère (A1) peut être réticulé. Des monomères réticulants utiles dans la présente invention comprennent, sans y être limités, les composés vinyliques polyfonctionnels aromatiques tels que le divinylbenzène et le divinyltoluène, les alcools polyhydriques tels que le diméthacrylate d’éthylène glycol et le diacrylate de 1,3-butanediol, les triméthacrylates, les triacrylates, les carboxylates d’allyle tels que l’acrylate d’allyle et le méthacrylate d’allyle, et les composés di- et tri-allyliques tels que le phtalate de diallyle, le sébacate de diallyle et la triallyltriazine. Les modifiants choc type cœur-écorce (core-shell) peuvent être fonctionnalisés ou non-fonctionnalisés. Dans le cas où le core-shell est fonctionnalisé, cela permet une meilleure compatibilité avec la matrice polyamide de ladite invention. A titre d’exemple, une fonctionnalisation du type anhydride maléique est préférée. S’agissant de l’additif : L’additif est optionnel et compris de 0 à 2%, en particulier de 0,1 à 1% en poids. Il est bien évident que ledit additif ne perturbe pas la transparence de ladite composition. L’additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants, les plastifiants, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les antioxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les additifs pour marquage laser, et leurs mélanges. A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant UV, un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba-BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’irgafos® 126 ou Irgafos® 168 de la société Ciba-BASF) et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin 312 de la société Ciba), un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab S-EED de la société Clariant. Ce stabilisant peut également être un stabilisant minéral, tel qu'un stabilisant à base de cuivre. A titre d'exemple de tels stabilisants minéraux, on peut citer les halogénures et les acétates de cuivre. Accessoirement, on peut considérer éventuellement d'autres métaux tel l'argent, mais ceux-ci sont connus pour être moins efficaces. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins, en particulier le potassium. A titre d’exemple, les plastifiants sont choisis parmi les dérivés de benzène sulfonamide, tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA) ; l’éthyl toluène sulfonamide ou le N-cyclohexyl toluène sulfonamide ; les esters d’acides hydroxy-benzoïques, tels que le parahydroxybenzoate d’éthyl-2-hexyle et le parahydroxybenzoate de décyl-2-hexyle ; les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool, comme l’oligoéthylèneoxytétrahydrofurfurylalcool ; et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxy-malonique, tel que l’oligoéthylèneoxy malonate. On ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant un mélange de plastifiants. S’agissant du prépolymère : Le prépolymère peut être présent de 0 à 5% en poids dans la composition. Le prépolymère peut être choisi parmi les oligomères de polyamides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, cycloaliphatiques, semi-aromatiques ou encore aromatiques. Le prépolymère peut également être un oligomère de copolyamide ou un mélange d’oligomères de polyamide et de copolyamide. De préférence, le prépolymère présente une masse molaire moyenne en nombre Mn allant de 1000 à 10000 g/mole, en particulier de 1000 à 5000 g/mol. Il peut être en particulier monofonctionnel NH2 si le limiteur de chaînes utilisé est une monoamine par exemple. La masse molaire en nombre (Mn) ou l’indice d’amine est calculé selon la formule suivante : Mn = 1000/[NH2], [NH2] étant la concentration de fonctions amine dans le prépolymère telle que déterminée par exemple par potentiométrie. Avantageusement, le prépolymère est un oligomère aliphatique linéaire, en particulier un oligomère aliphatique mono NH2, notamment un PA11 mono NH2. S’agissant de la composition : Dans un premier mode de réalisation, la composition de moulage transparente, comprend en poids : (a) de 30 à 90 %, en particulier de 35 à 85%, notamment 45 à 65% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 65%, notamment 35 à 55% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une première variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 35 à 85% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 15 à 65% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une seconde variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 87 %, en particulier de 35 à 82%, notamment de 45 à 62% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 62%, notamment de 35 à 52% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une troisième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 89,9 %, en particulier de 35 à 84,9%, notamment de 45 à 64,9% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 64,9%, notamment de 35 à 54,9% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une quatrième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 89,9 %, en particulier de 35 à 84,9%, notamment de 45 à 64,9% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 64,9%, notamment de 35 à 54,9% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0,1 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une cinquième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 86,9 %, en particulier de 35 à 81,9%, notamment de 45 à 61,9% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 61,9%, notamment de 35 à 51,9% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une sixième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 86,9 %, en particulier de 35 à 81,9%, notamment de 45 à 64,9% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 61,9%, notamment de 35 à 51,9% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0,1 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une septième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 30 à 86,8 %, en particulier de 35 à 81,8%, notamment de 35 à 51,9% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 61,8%, notamment de 35 à 51,8% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0,1 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans une huitième variante de ce premier mode de réalisation, la composition comprend en poids : (a) de 45 à 65% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 35 à 55% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un second mode de réalisation, la composition de moulage transparente est constituée en poids : (a) de 30 à 90 %, en particulier de 35 à 85%, notamment de 45 à 65% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 65%, notamment de 35 à 55% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans ce second mode de réalisation, il existe également huit variantes qui sont équivalentes à celles-ci-dessus décrites pour le premier mode de réalisation à l’exception que ladite composition est constituée des différents constituants (a) à (e) dans les proportions décrites. Avantageusement, dans ces deux modes de réalisation et les variantes associées, la teneur en poids de A dans le copolyamide A/WS est supérieure ou égale à 70%. Avantageusement, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT, 12/BI/BT, 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT notamment 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT,12/BI/BT , 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT. Z peut être ou non présent. S’il est présent, la teneur en poids de Z dans le copolyamide PACMY/Z est jusqu’à 15%. Avantageusement PACMY/Z est choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13, PACM14, PACM10/11, PACM12/11, PACM13/11, PACM14/11, PACM10/12, PACM12/12, PACM13/12 et PACM14/12. Plus avantageusement PACMY/Z est choisi parmi PACM12, PACM13, PACM14, PACM10/11, PACM12/11, PACM13/11, PACM14/11, PACM10/12, PACM12/12, PACM13/12 et PACM14/12. Plus avantageusement, Z est non présent et PACMY est choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13, PACM14. Encore plus avantageusement, Z est non présent et PACMY est choisi parmi PACM12, PACM13, PACM14. Avantageusement, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT, 12/BI/BT, 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT notamment 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT,12/BI/BT , 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT, et PACMY/Z est choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13, PACM14, PACM10/11, PACM12/11, PACM13/11, PACM14/11, PACM10/12, PACM12/12, PACM13/12 et PACM14/12. Plus avantageusement, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT, 12/BI/BT, 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT notamment 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT,12/BI/BT , 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT, et PACMY/Z est choisi parmi PACM12, PACM13, PACM14, PACM10/11, PACM12/11, PACM13/11, PACM14/11, PACM10/12, PACM12/12, PACM13/12 et PACM14/12. Avantageusement, Z = 0. Dans ce dernier cas, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT, 12/BI/BT, 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT notamment 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT,12/BI/BT , 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT et PACMY est préférentiellement choisi parmi PACM10, PACM12, PACM13 et PACM14. Avantageusement, A/WS est choisi parmi 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BT, 12/BT, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT, 12/BI/BT, 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT notamment 11/BI, 12/BI, 11/PI, 12/PI, 11/BI/BT, 11/PI/BT, 11/BI/PT, 11/PI/PT,12/BI/BT , 12/PI/BT, 12/BI/PT et 12/PI/PT et PACMY est préférentiellement choisi parmi PACM12, PACM13 et PACM14. Avantageusement, dans ces deux modes de réalisation et les variantes associées, ladite composition est dépourvue de modifiant choc. Avantageusement, ladite composition ci-dessus définie dans chacun des modes de réalisation et les variantes associées, présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 91% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 avant ledit test de résistance à l’éthanol. Avantageusement, ladite composition ci-dessus définie dans chacun des modes de réalisation présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 90% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 après ledit test de résistance à l’éthanol. Avantageusement, ladite composition ci-dessus définie dans chacun des modes de réalisation et les variantes associées, présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 91% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 avant ledit test de résistance à l’éthanol et une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 90% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 après ledit test de résistance à l’éthanol. Avantageusement, ladite composition ci-dessus définie dans chacun des modes de réalisation et les variantes associées, présente un voile (Haze) déterminé selon ASTM D 1003, après test à l’alcool inférieur à 5%. Avantageusement, ladite composition ci-dessus définie dans chacun des modes de réalisation et les variantes associées, présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 91% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 avant ledit test de résistance à l’éthanol et une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 90% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 après ledit test de résistance à l’éthanol et ladite composition présente aussi un voile (Haze) déterminé selon ASTM D 1003, après test à l’alcool inférieur à 5%. Ladite composition ci-dessus définie présente une bonne tenue à la fatigue telle que déterminée par un test de résistance dans lequel le nombre de cycle minimum à 18MPa est de 350000 cycles. Le test de résistance est effectué sur barreaux entaillés ou sur haltère entaillées, en particulier sur haltères entaillées. Il est réalisé à température ambiante à une fréquence de 5 Hz et lors d’une sollicitation en tension. On détermine le nombre de cycles pour une contrainte fixée, ici 18MPa, avant la rupture de l’échantillon. Avantageusement, la composition ci-dessus définie présente une Tg supérieure ou égale à 90°C, telle que déterminée par analyse mécanique dynamique (DMA) selon ISO 6721-11 :2019, en particulier comprise de 100 à 140°C. Avantageusement, la composition présente une HDT (A) supérieure ou égale à 65°C, telle que déterminée selon ISO 75 f, en particulier comprise de 70 à 110°C, notamment de 80 à 110°C. La HDT (température de fléchissement sous charge) a été déterminée selon la norme ISO 75 f (barreaux posés à plat) méthode A (charge 1.8 MPa), rampe de température de chauffe 50°C.h -1 des polyamides de l’invention sur des échantillons conditionnés à sec. Avantageusement, ladite composition présente une bonne capacité au surmoulage avec un matériau tel que des polyamides et des PEBAX®, en particulier une matrice rigide, telle que déterminée selon un test de clivage en coin. Par matrice rigide, il faut entendre un polyamide renforcé avec des charges ou non telles que des fibres de verre, et plus particulièrement un polyamide aliphatique semi-cristallin renforcé. La bonne capacité au surmoulage est caractérisée par aucune délamination ou peu de délamination après surmoulage d’une composition de l’invention avec une matrice rigide telle que déterminée par un test de clivage en coin qui est effectué selon ISO 10354 :1992 avec : Dynamomètre : MTS370 - Vitesse d’essai : 5 mm/min Température : 23ºC - Cellule de force : 100 KN Epaisseur du coin acier : 3 mm L’adhésion sera évaluée OK s’il n’y a aucune délamination après le test de clivage en coin. L’adhésion sera évaluée NOK dans le cas d’une très mauvaise adhésion menant à aucune force détectée durant le test de clivage en coin. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation pour la fabrication d’un article, notamment pour l’électronique, pour le sport, la cosmétique, l’automobile, les appareils électroménagers, l’optique ou l’industriel. Avantageusement, l’article est fabriqué par moulage par injection. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie ci-dessus. EXEMPLES Préparation des compositions de l’invention et propriétés mécaniques: Les compositions du tableau 1 ont été préparées par mélange à l’état fondu des granulés des différents constituants. La PACM utilisée dans les exemples de l’invention et comparatifs est constituée de 45 à 50,5% en mole d’isomère trans,trans-bis(4-aminocyclohexyl)-méthane par rapport à la somme de tous les isomères de la PACM. PACM12 : Produit par la demanderesse PACM10 : Produit par la demanderesse PACM10/11 (97,5/2,5 % en poids) : Produit par la demanderesse 11/BI (93/7 % en poids): Produit par la demanderesse 11/B10 (80/20 % en poids): Produit par la demanderesse PA11 : Rilsan® Arkema Ces mélanges ont été mis en œuvre par compoundage sur extrudeuse bi-vis co-rotative de diamètre D= 16mm et de longueur L = 25xD. Ces mélanges ont été compoundés à une température de 270°C. La vitesse de vis a été réglée à 300 tours par minute et le débit à 3 kg/h. Tous les ingrédients ont été introduits en trémie principale. Pour chaque mélange, on a récupéré des granulés qui ont ensuite été injectés. Test de résistance à l’alcool (éthanol) (Tableau 1) : La résistance à l’alcool (éthanol) est déterminée par observation optique (Transmittance et Haze) sur des plaques injectées dans un moule poli miroir de 100 x 100 x 1 mm 3 après mise sous contrainte (plaque fixée sur un mandrin elliptique imposant une déformation allant jusqu’à 3%) dans un environnement donné (ESC), c’est-à-dire dans le cas présent placées dans l’éthanol pendant 24h, selon ISO 22088 :2006. La mesure de la transmittance et la mesure du Haze (voile) sur les plaques injectées, dans un moule poli miroir, de 1 mm d’épaisseur ayant une largeur et une longueur de 100 mm*100 mm sont déterminés selon ASTM D 1003, avant et après test à l’alcool, à partir de ladite composition de l’invention. La résistance à l’éthanol est avantageusement considérée comme bonne lorsque la transmittance déterminée selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, est supérieure ou égale à 90%. La résistance à l’éthanol est avantageusement considérée comme bonne lorsque le voile est inférieur à 5%. La résistance à l’éthanol est avantageusement considérée comme bonne lorsque la transmittance déterminée selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, est supérieure ou égale à 90% et lorsque le voile est inférieur à 5%. Mesure de la transmittance et du voile (Haze) (tableau 1) : on a réalisé des plaques de 1 mm d'épaisseur à partir des compositions de l’invention et des comparatifs du tableau 1. On a mesuré sur les plaques obtenues ci-dessus, selon la norme ISO 13468-2:2006, le pourcentage de lumière transmise ou réfléchie à la longueur d'onde de 560 nm. On mesure avant et après test de résistance à l’alcool (dénommé Tr (%) @1mm pour la transmittance et Haze ou voile (%) @1mm pour le voile dans les exemples). Test de fatigue sur barreaux conditionnés à sec (Tableau 2) Conditions opératoires : Barreaux : 80*10*4 mm 3 Ecart entre mors: 40mm Fréquence: 5Hz (nous n'observons pas d'auto-échauffement à cette fréquence) Température de test: 23°C Dynamomètre servo-hydraulique MTS810#1 Cellule de charge: 25KN Entaille en V - épaisseur sous entaille de 3,7mm Injection de plaques 100*100*1mm 3 et 100*100*2 mm 3 avec les compositions I1 et C2 (Tableau 3) et des barreaux 80*10*4 mm 3 (Tableau 4) Test de clivage en coin (adhésion tableau 1) : Le test de clivage en coin est effectué selon ISO 10354 :1992 avec : Dynamomètre : MTS370 - Vitesse d’essai : 5 mm/min Température : 23ºC - Cellule de force : 100 KN Epaisseur du coin acier : 3 mm Les résultats des différents tests sont présentés tableaux 1 à 4 ci-dessous. I1 I2 I 3 I4 C1 C2 C3 C4 C5 C6 PACM12 50 60 80 0 80 100 0 50 60 0 11/BI ( 9 3 / 7 % p oids) 50 40 20 50 0 0 100 0 0 0 11/B10 (80/20 % poids) 0 0 0 0 0 0 0 50 40 0 PACM10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 PACM10/11 (97.5/2.5% poids) 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0 PA11 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 Tr (%) @1mm avant test Ethanol 91,7 91,5 91,5 91,4 91,6 91,5 88,0 91,4 91,5 91.4 Haze ou voile (%) @1mm avant test Ethanol 0,6 1,3 1,1 1,6 0,8 0,4 7,7 1,6 1,4 0 ,5 Tr (%) @1mm après test Ethanol 90,9 90,7 91,4 90,5 89,0 89,3 87,0 79,8 78,4 89,0 Haze ou voile (%) @1mm après test Ethanol 1,9 1,8 3,1 3,9 7,0 5,3 9,0 31,0 47,7 5,5 Adhésion avec matrice rigide OK OK OK OK OK NOK OK OK OK NOK Tous les pourcentages des compositions sont indiqués en poids. OK signifie : Très bonne adhésion. Aucune délamination. NOK signifie : Mauvaise adhésion. Impossibilité de détecter une valeur de force. Pelage réalisable avec les mains. Les compositions de l’invention présentent systématiquement les quatre critères : 1) Transmittance avant test à l’éthanol supérieure à 91%, et 2) Transmittance après test à l’éthanol supérieure à 90%, et 3) Aptitude au surmoulage (Adhésion avec matrice rigide) 4) Présenter un Haze (voile) après test à l’éthanol inférieur à 5% alors que les compositions comparatives ne présentent qu’au maximum deux de ces quatre critères. I1 C2 PACM12 % p oi ds. 50 100 11/BI ( 9 3 / 7 % p oi ds ) 50 0 Nombre cycles à 18MPa (barreau entaillé) > 680000 320000 La résistance à la fatigue des compositions de l’invention est très nettement supérieure à celle des compositions comparatives. I1 C2 I1 C2 Plaques 100*100*1 mm 3 100*100*2 mm 3 PACM12 50 100 50 100 11/BI ( 9 3 / 7 % p oi ds ) 50 0 50 0 IV granulés 1.19 1.15 1.19 1.15 Tinj alim./buse (°C) 260/290 260/290 260/290 260/290 Tmoule (°C) 40 40 40 40 Débit (cm3/s) 80 80 80 80 Pinj . (bar) 1124 1593 541 754 I1 C2 Barreaux 80* 1 0*4 mm 3 PACM 12 50 100 11/BI ( 9 3 / 7 % pds. ) 50 0 IV granulés 1.19 1.15 Tinj alim./buse (°C) 250/290 250/290 Tmoule (°C) 40 40 Débit (cm3/s) 30 30 Pinj . (bar) 511 778 L’injectablité des compositions de l’invention pour l’obtention de plaques ou de barreaux est très supérieure à celle des compositions comparatives en raison de leur pression d’injection beaucoup plus faible. Les résultats présentés ci-dessus montrent que les compositions de l’invention présentent une injectabilité (tableaux 3 et 4), une aptitude au surmoulage (tableau 1) et une résistance à la fatigue (tableau 2) meilleures que les compositions comparatives PACMY. Par ailleurs, les compositions de l’invention présentent une résistance à l’éthanol (tableau 1) supérieure aux compositions comparatives (un mélange PACMY avec un polyamide aliphatique, un mélange PACMY avec 11/B10 ou un PACMY seul). Composition de moulage transparente, comprenant en poids : (a) de 30 à 90 %, en particulier de 35 à 85%, notamment 45 à 65% d’au moins un (co)polyamide de formule PACMY/Z, dans laquelle : PACM représente la bis(4-aminocyclohexyl)-méthane constituée d’au moins 30% en moles de trans,trans-bis(4-aminocyclohexyl)-méthane par rapport à la somme de tous les isomères de la PACM, préférentiellement de 35 à 60% en moles, notamment de 40 à 55% en moles, en particulier de 45 à 50,5% en moles, Y représente au moins un acide dicarboxylique aliphatique, Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique X et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1, Z étant compris de 0 à 15% en poids dans le (co)polyamide PACMY/Z par rapport à la somme des constituants du (co)polyamide, (b) de 10 à 70%, en particulier de 15 à 65%, notamment 35 à 55% en poids d’au moins un copolyamide semi-cristallin de formule A/WS, A étant tel que défini pour Z, W étant choisi parmi la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM) et la PACM telle que définie ci-dessus, de préférence W étant la 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexylméthane (MACM), S étant un acide dicarboxylique aromatique, ledit acide dicarboxylique aromatique étant notamment choisi parmi l’acide isophtalique et l’acide téréphtalique et leurs mélanges, en particulier ledit acide dicarboxylique aromatique étant l’acide isophtalique, (c) de 0 à 10%, préférentiellement de 3 à 6% d’au moins un modifiant choc choisi parmi les polyéther block amides (PEBA) et les polymères cœur-écorce (core-shell), (d) de 0 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d’au moins un additif, (e) de 0 à 5% en poids d’un prépolymère ; la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%, ladite composition présentant une bonne résistance à l’alcool telle que déterminée par un test de résistance à l’éthanol. Composition transparente selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur est supérieure à 91% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 avant ledit test de résistance à l’éthanol. Composition transparente selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle présente une transmittance à 560 nm sur plaque de 1 mm d’épaisseur supérieure à 90% déterminée selon la norme ISO 13468-2:2006 après ledit test de résistance à l’éthanol. Composition transparente selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite composition présente un voile (Haze) déterminé selon ASTM D 1003, après test à l’alcool, inférieur à 5%. Composition transparente selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite composition présente une bonne tenue à la fatigue telle que déterminée par un test de résistance dans lequel le nombre de cycle minimum à 18MPa est de 350000 cycles. Composition selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le poly ether block amide (PEBA) présente un module de flexion inférieur à 200 MPa, en particulier inférieur à 100 MPa, tel que mesuré selon la norme ISO 178 :2010 à 23°C. Composition selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le PEBA présente une densité supérieure ou égale à 1, telle que déterminée selon ISO 1183-3: 1999. Composition selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que Y est un acide dicarboxylique aliphatique en C8 à C18, de préférence en C9 à C16. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que Y est un acide dicarboxylique aliphatique en C10 ou C12, de préférence en C12. Composition selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la teneur en poids de Z dans le copolyamide PACMY/Z est de 0. Composition selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la teneur en poids de Z dans le copolyamide PACMY/Z est supérieure à 0 et Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou un motif obtenu à partir d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou un motif XY1 obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine aliphatique X en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y1 en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 8 -C 12 , ou un mélange de ceux-ci. Composition selon l’une des revendications 1 à 9 et 11, caractérisée en ce que Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou un motif obtenu à partir d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Composition selon l’une des revendication 1 à 9, 11 et 12, caractérisée en ce que Z représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 ou un motif obtenu à partir d’un lactame en C 12 , préférentiellement un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 . Composition selon l’une des revendication 1 à 13, caractérisée en ce que A représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou un motif obtenu à partir d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 8 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Composition selon l’une des revendication 1 à 14, caractérisée en ce que A représente un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 ou un motif obtenu à partir d’un lactame en C 12 , préférentiellement un motif obtenu à partir d'un aminoacide en C 11 . Composition selon l’une des revendication 1 à 15, caractérisée en ce que ledit au moins un additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants, les plastifiants, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les antioxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles et leurs mélanges. Composition selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que ladite composition présente une bonne capacité au surmoulage avec un matériau tel que des polyamides transparents et des PEBAX®, en particulier une matrice rigide, telle que déterminée selon un test de clivage en coin. Utilisation d’une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 17, pour la fabrication d’un article, notamment pour l’électronique, pour le sport, la cosmétique, l’automobile, les appareils électroménagers, l’optique ou l’industriel. Utilisation selon la revendication 18, caractérisée en ce que l’article est fabriqué par moulage par injection. Article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 17.