FR 3117908 A1 20220624 FR 2014105 A 20201223 L’invention concerne un procédé de gestion de mouvement d’un robot (102) avec un préhenseur (108) qui réalise la prise d’un pneumatique cible (P*) d’un arrangement de pneumatiques, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : une étape de fourniture d’un système (100) de dévracage d’un ou plusieurs pneumatiques rangés dans l’arrangement de pneumatiques ce dont le robot fait partie ; - une étape de détermination d’un ou des paramètres du pneumatique cible dans l’arrangement de pneumatiques ; - une étape de détermination du diamètre du pneumatique cible ; - une étape de détermination des rayons du pneumatique (R P ) et de jante (R J ) du pneumatique cible ; - une étape d’approche du robot vers le pneumatique cible identifié pour la prise ; - une étape de prise du pneumatique cible par le préhenseur ; et - une étape de sortie du pneumatique cible de l’arrangement de pneumatiques pour le mettre dans un emplacement cible. Figure pour l’abrégé : Fig 10 Système et Procédé de Dévracage des Pneumatiques dans un Arrangement Inconnu L’invention concerne un procédé de dévracage d’un ou plusieurs pneumatiques rangés sans connaissance de l’agencement des pneumatiques rangés. Le procédé de l’invention est réalisé par un système de dévracage pour prélever et arranger des pneumatiques rangés en piles, roules ou chaines dans un contenant. Contexte Dans le domaine de dévracage des pneumatiques, il existe des agencements des pneumatiques qui facilitent leur manutention et assurent leur stockage optimal dans l'espace de stockage disponible. En se référant à la , un mode de réalisation de stockage de pneumatiques est représenté dans lequel plusieurs couches de pneumatiques 10 se chevauchent partiellement les uns les autres. Dans ce type de stockage de pneumatiques (connu dans le métier par la désignation « rick-rack »), les pneumatiques sont empilés dans un contenant 12, la direction de recouvrement étant inversée d’une couche à l’autre. Dans cette configuration, l’espace entre des parties latérales 12a du contenant 12 est optimisé d’une manière optimale. Le contenant 12 peut être choisi parmi les contenants connus pour réaliser le transport des pneumatiques, y compris, sans limitation, des palettes, des bennes des camions, des camions chainées, des caisses fourgons et leurs équivalents. La structure de ce motif d’empilement est décrite en détails dans le brevet DE2426471A1. D’autres types de stockage des pneumatiques sont aussi connus pour réaliser le transport de tels pneumatiques dans les contenants. Dans un mode de réalisation de stockage pneumatique appelé « stockage en roules », les pneumatiques sont rangés côte à côte sur leur bande de roulement le long d’un axe horizontal commun. Dans un mode de réalisation de stockage pneumatique appelé « stockage en piles », les pneumatiques sont empilés côte à côte sur leurs flancs le long d’un axe vertical commun. Il existe des solutions automatisées pour empiler les pneumatiques dans des contenants en fonction du type de stockage choisi. Ces solutions incorporent le pilotage d’un robot par vision dans le cadre de la saisie de pneumatiques par préhension. Des exemples sont fournis par le brevet US8,244,400 (qui divulgue un dispositif d'empilage automatisé de pneumatiques sur un support qui comporte un dispositif de manipulation avec un ou plusieurs outils de préhension couplés afin de recevoir et déposer les pneumatiques), le brevet US8,538,579 (qui divulgue un système de dépalettisation pour la mise en œuvre d’un procédé de dépalettisation de pneumatiques déposés sur un support, le système étant guidé par un robot avec un outil de préhension), et le brevet US9,440,349 (qui divulgue un chargeur/déchargeur automatique de pneumatiques pour les empiler/dépiler dans une remorque, comprenant un robot industriel capable d’un mouvement articulé sélectif d'un effecteur d'extrémité entre une voie de transport motorisée et un espace accessible de telle sorte qu’il puisse être utilisé pour placer les pneumatiques dans l'espace accessible). Les technologies de dévracage font appel à une combinaison de scan laser de la surface supposée contenir les objets à prendre et de connaissance de l’objet recherché (CAO). Le système cherche à superposer les éléments mesurés dans l’espace réel avec les éléments connus de la CAO pour retrouver précisément l’objet et sa configuration spatiale pour ensuite être en mesure de le saisir de la façon concordant avec la conception du préhenseur. Ainsi, la majorité des méthodes répandues dans l’industrie fonctionnent en essayant de contrôler l’environnement. Cela peut se faire d’un point de vue matériel en demandant des installations bien spécifiques pour la tâche, soit en apprenant des références dans l’environnement de travail fixe, voire en essayant de recaler un modèle CAO dans une scène de type nuage de points pour détecter un objet. Dans tous ces cas, aucun cas ne sait gérer une situation non prévue dans son environnement. Une méthode requérant une installation matérielle spécifique, aussi sophistiquée soit elle ne marchera plus en cas de variations significatives dans l’installation. Un recalage de modèle demande que tous les objets du contenant soient identiques (à un facteur d’échelle prêt) et en grande partie visible pour avoir un appariement convenable. Par exemple, le brevet US8,538,579 propose d’utiliser les données CAO des pneumatiques pour réaliser le travail de « densification du stockage ». Ceci requiert soit une palette entièrement homogène de pneumatiques identiques dont on renseigne la dimension une fois puis le système les traite automatiquement, soit une lecture au cas par cas de la référence du pneumatique, l’appel à ses dimensions dans une base de données CAO, le calcul de la position optimale de rangement puis sa manipulation. A ces solutions s’ajoutent des contrôles (par exemple, étiquettes, codes à barres et leurs équivalents) qui obligent à une certaine rigueur dans les empilements qui ralentit encore le travail humain et complexifie l’automatisation des tâches. Les limites sont donc de plusieurs ordres : le temps de scan, l’imposition de voir suffisamment l’objet pour le détecter et la connaissance de la CAO de l’objet. La complexité est encore augmentée dans le cadre d’un vrac hétérogène. Vider un camion en vrac est une tâche par définition aléatoire : l’ordre des pneumatiques chainés n’est pas connu à l’avance, ni leur dimension ; l’accessibilité est réduite, aussi bien pour la préhension ; et on ne peut voir les pneumatiques que de face. De plus, si le camion a roulé, les pneumatiques sont susceptibles de bouger. Maitriser l’environnement n’est donc pas une situation viable. Il est possible de rajouter des possibilités de l'apprentissage non supervisé en utilisant un système mécanique et un logiciel qui permet de s’adapter en temps réel ou quasi-réel (c.-à-d., dans des temps acceptables industriellement) à tout ensemble de pneumatiques chainés. Des algorithmes d'apprentissage automatique non supervisés (ou « apprentissage non-supervisé ») sont utilisés pour regrouper les données non structurées en fonction de leurs similitudes. Le terme "non supervisé" fait référence au fait que l'algorithme fonctionne en trouvant des structures cachées dans des données non étiquetées à l'aide de techniques de segmentation ou de regroupement (par exemple, les algorithmes de clustering communs qui comprennent, sans limitation, regroupement hiérarchique, partitionnement k-means (ou « k-means clustering » en anglais), modèle de mélange Gaussien, carte auto adaptative (utilisant les réseaux neuronaux qui apprennent la topologie et la répartition des données), et Modèle de Markov caché (voir « Apprentissage non supervisé », https://fr.mathworks.com/discovery/unsupervised-learning.html). En traitement d'images et en vision par ordinateur, des techniques de reconnaissance de formes non supervisées sont utilisées pour la détection d'objets et la segmentation d'images. L'apprentissage machine non supervisé permet donc de trouver toutes sortes de modèles inconnus dans les données. Comme utilisé ici, le terme « apprentissage non supervisé » comprend aussi l'apprentissage semi-supervisé. Ainsi, l’invention divulguée concerne un système qui se différencie par la position des points de contact. Ce critère est justifié par le type de stockage inconnu de pneumatiques dans un camion, nécessitant donc une stabilité des tous les types des pneumatiques, y compris les pneumatiques larges à flancs bas ou des très grands pneumatiques avec des flancs hauts, relativement peu rigides. Le système de l’invention incorpore une combinaison de techniques de vision et l'apprentissage non supervisé pour reconstruire correctement et rapidement la scène observée à partir de nuages de points dispersés tridimensionnel (ou « 3D »), issus d’une vue parcellaire de face des pneumatiques cibles. Cette combinaison facilite une fonction d’optimisation du stockage ayant le but de valoriser la préhension de pneumatiques et, en particulier, de pneumatiques hétérogènes. L’invention concerne un procédé mis en œuvre par un ordinateur pour gérer le mouvement d’un robot incorporant un préhenseur qui réalise la prise d’un pneumatique cible d’un arrangement de pneumatiques, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’un système de dévracage d’un ou plusieurs pneumatiques rangés dans l’arrangement de pneumatiques, ce dont le robot fait partie ; - une étape de détermination d’un ou des paramètres du pneumatique cible dans l’arrangement de pneumatiques, pendant laquelle le système obtient une ou des images numériques des pneumatiques rangés pour identifier le pneumatique qui devient un candidat pour la prise, et dans lequel les paramètres du pneumatique cible imagé comprennent au moins un paramètre parmi les paramètres suivants : - une limite interne et une limite externe qui définissent ensemble les limites du flanc du pneumatique cible ; - un rayon de jante défini comme la distance entre un point central du pneumatique cible et la limite interne du flanc ; - un diamètre de flanc interne défini comme le double du rayon de jante ; - un rayon de pneumatique défini comme la distance entre le point central et la limite externe du flanc ; et - un diamètre de pneumatique défini comme le double du rayon du pneumatique ; - une étape de détermination du diamètre du pneumatique cible ; - une étape de détermination des rayons du pneumatique et de jante du pneumatique cible ; - une étape d’approche du robot vers le pneumatique cible identifié pour la prise ; - une étape de prise du pneumatique cible par le préhenseur ; et - une étape de sortie du pneumatique cible de l’arrangement de pneumatiques pour le mettre dans un emplacement cible. Dans certains modes de réalisation du procédé, le préhenseur comprend : - une plateforme avec une longueur prédéterminée entre une extrémité de fixation, où une fixation démontable de la plateforme au robot est réalisée, et une extrémité libre opposée, la plateforme comprenant : - une face externe sensiblement planaire avec un côté extérieur qui protège la plateforme et un côté intérieur opposé ; et - une face interne sensiblement planaire avec un côté extérieur et un côté intérieur opposé, la face interne incorporant un chemin à partir de l’extrémité libre jusqu’à un arrêt de la plateforme ; - avec chaque face externe et interne, ayant une largeur prédéterminée, et une longueur prédéterminée qui s’étend entre l’extrémité de fixation et l’extrémité libre de la plateforme, et les deux faces étant espacées par une distance prédéterminée entre le côté intérieur de la face externe et le côté intérieur de la face interne ; et - un doigt interne et un doigt externe logés dans la plateforme, chacun du doigt interne et du doigt externe comprenant un membre pivotant et rétractable avec une longueur prédéterminée qui s’étend entre une extrémité d’actuation et une extrémité de prise opposée ; - avec chaque doigt pouvant être mobile le long du chemin de la face interne de la plateforme entre une position d’attente, où le doigt se plie dans une position sensiblement parallèle au plan interne de la face interne, et une position de prise, où le doigt se déplie dans une position angulaire par rapport au plan interne de la face interne pour qu’il soit prêt à agripper dans le pneumatique cible le long de la limite interne du flanc du pneumatique cible choisi. Dans certains modes de réalisation du procédé, l’étape de détermination d’un ou des paramètres d’un pneumatique cible comprend les étapes suivantes : - une étape d’analyse de l’image du pneumatique cible pour identifier un ou des bords verticaux avants du pneumatique cible dans l’image, pendant laquelle la limite interne du flanc est identifiée ; et - une étape de mesure de la distance entre le bord vertical avant et la limite interne pour déterminer une hauteur du flanc du pneumatique cible, pendant laquelle les données correspondantes aux bords verticaux avants sont utilisées pour identifier une ligne médiane du pneumatique cible, et pendant laquelle l'image du pneumatique cible est analysée pour calculer la limite interne et un bord vertical arrière. Dans certains modes de réalisation du procédé, l’étape de détermination du diamètre du pneumatique cible comprend une étape de détermination d’une distance entre un bord vertical avant imagé et le bord vertical arrière calculé, cette étape comprenant la détermination d’une distance entre la limite interne du flanc et le bord vertical arrière pour obtenir une hauteur moyenne de flanc correspondant à la taille du pneumatique cible. Dans certains modes de réalisation du procédé, pendant l’étape de détermination des rayons du pneumatique et de jante du pneumatique cible : - le rayon du pneumatique du pneumatique cible est déterminé comme la moitié du diamètre du pneumatique cible ; - le rayon de jante du pneumatique cible est déterminé comme la moitié du diamètre de la limite interne du flanc du pneumatique cible ; et - un point central se trouvant le long d’une ligne médiane du pneumatique cible est identifié comme une distance du rayon de jante par rapport au bord vertical avant ou au bord vertical arrière. Dans certains modes de réalisation du procédé, l’étape d’approche du robot comprend une étape d’approche du préhenseur vers le pneumatique cible et la sortie du doigt interne, pendant laquelle le préhenseur est géré pour que le côté intérieur de la butée vienne en proximité d’une surface de roulement du pneumatique cible, et, simultanément, le doigt interne pivote pour étendre son extrémité de prise vers un point de prise de la limite interne du flanc. Dans certains modes de réalisation du procédé, pendant l’étape de prise du pneumatique cible, le doigt interne est mis en mouvement le long du côté intérieur de la face interne de la plateforme vers un premier point de prise le long de la limite interne du flanc jusqu’à ce que le doigt interne agrippe le premier point de prise. Dans certains modes de réalisation du procédé, l’étape de prise du pneumatique cible comprend une étape de mettre en mouvement le doigt externe le long du côté intérieur de la face interne de la plateforme vers un deuxième point de prise le long de la limite intérieure du flanc, pendant laquelle le doigt externe pivote pour étendre son extrémité de prise vers le deuxième point de prise de sorte que les doigts interne et externe sont étendus le long du diamètre de jante du pneumatique cible. Dans certains modes de réalisation du procédé, l’étape de sortie du pneumatique cible comprend une étape de transport du pneumatique cible vers l’emplacement cible, cette étape étant réalisée par le robot. Dans certains modes de réalisation du procédé, le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’un système de détection comprenant un ou plusieurs capteurs pour prendre une ou plusieurs images de l'environnement physique autour du robot incorporant l’arrangement de pneumatiques et pour recueillir des données représentatives dans le champ de vision des capteurs ; et - une étape de fourniture d’un processeur comprenant un module de traitement de l'image qui applique les données représentatives à un réseau neuronal déployé et qui analyse les images prises pour déterminer, en utilisant le réseau neuronal déployé, un ou plusieurs paramètres d’un pneumatique cible imagé dans le champ de vision des capteurs ; de sorte que le robot est mis en mouvement sur la base des paramètres déterminés du pneumatique cible, pour que le préhenseur puisse réaliser la prise d’un pneumatique cible choisi par le système le long d’une limite interne d’un flanc du pneumatique cible choisi. Dans certains modes de réalisation du procédé, le processeur se réfère à un tableau de taille de pneumatiques variés pour effectuer une détermination d’un ou des paramètres du pneumatique cible. D’autres aspects de l’invention vont devenir évidents grâce à la description détaillée suivante. La nature et les divers avantages de l’invention vont devenir plus évidents à la lecture de la description détaillée qui suit, conjointement avec les dessins annexés, sur lesquels les mêmes numéros de référence désignent partout des parties identiques, et dans lesquels : La représente une vue en perspective d’un mode de réalisation de stockage de pneumatiques. Les figures 2 et 3 représentent des constituants d’un pneumatique connu. La représente une vue schématique d’un mode de réalisation d’un système de l’invention en cours de réalisation d’un procédé de dévracage. La représente une vue partielle en perspective d’un mode de réalisation d’un robot du système de la incorporant un préhenseur. La représente une vue en perspective de dessus, et la représente une vue en perspective de dessous, d’un mode de réalisation du préhenseur de la . La représente une vue schématique de dessus, et la représente une vue schématique de dessous, du préhenseur des figures 6 et 7 en cours de prise d’un pneumatique cible pendant un procédé de dévracage de l’invention. Les figures 10, 11 et 12 représentent, respectivement, une vue en perspective, une vue de dessus et une vue de dessous du préhenseur des figures 6 et 7 en cours de manipulation d’un pneumatique pendant un procédé de dévracage de l’invention. Description détaillée En considérant le type de stockage de pneumatiques qui utilise mieux l'espace de stockage disponible, il faut considérer la géométrie des pneumatiques étant transportés. Les figures 2 et 3 comprennent des représentations schématiques d’un pneumatique P qui comprend, de façon classique, deux bourrelets circonférentiels destinés à permettre l'accrochage du pneumatique sur une jante. Chaque bourrelet comprend une tringle annulaire de renfort. La constitution d’un pneumatique est typiquement décrite par une représentation de ses constituants dans un plan méridien, c'est-à-dire un plan contenant l'axe de rotation du pneumatique. Les directions radiale, axiale et circonférentielle désignent respectivement les directions perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique, parallèle à l'axe de rotation du pneumatique, et perpendiculaire à tout plan méridien. Les expressions « radialement », « axialement » et « circonférentiellement » signifient respectivement « selon une direction radiale », « selon la direction axiale » et « selon une direction circonférentielle » du pneumatique. Les expressions « radialement intérieur » et « respectivement radialement extérieur » signifient « plus proche, respectivement plus éloigné, de l'axe de rotation du pneumatique, selon une direction radiale. En se référant à la , le pneumatique P comprend une limite interne FI et une limite externe FE qui définissent ensemble les limites d’un flanc F du pneumatique P. La limite interne FI sépare le flanc F du pneumatique et une jante (non représenté) à laquelle le pneumatique est destiné pour montage. Le pneumatique P comprend aussi un rayon de jante RJ défini comme la distance entre un point central C du pneumatique et la limite interne FI qui sépare la jante et le flanc F du pneumatique. Le pneumatique P comprend également un diamètre de flanc interne défini comme le double du rayon de jante RJ. Le pneumatique P comprend aussi un rayon de pneumatique RP défini comme la distance entre le point central C et une limite externe FE du flanc F qui représente la surface de roulement du pneumatique. Le pneumatique P comprend également un diamètre de pneumatique défini comme le double du rayon du pneumatique RP. En se référant à la , le pneumatique P gonflé et sans charge comprend plusieurs paramètres de sa géométrie, y compris une largeur LP de section nominale et une hauteur HP (la hauteur HP étant souvent exprimée en pourcentage de la largeur LP). Le pneumatique P comprend aussi une mesure DJ qui représente le diamètre d’une jante à laquelle le pneumatique est destiné pour montage (cette mesure étant sensiblement égale au diamètre de flanc interne FI). Il est entendu que chacun de ces paramètres peut être exprimés en mesures de longueur connues équivalentes (par exemple, en millimètres (mm) ou en pouces (in)). En se référant maintenant aux figures 4 à 7, sur lesquelles les mêmes numéros identifient des éléments identiques, la représente un système de dévracage des pneumatiques (ou « système ») 100 de l’invention. Il est entendu que le terme « dévracage » comprend les fonctions de stockage et de déstockage de pneumatiques arrangés (ou « dévraqués ») dans un camion, dans un contentant ou dans un autre espace dédié, ainsi que l’arrangement cible des pneumatiques. Le système 100 réalise un procédé de dévracage qui incorpore une méthode de recalcule de la forme d’un pneumatique cible qui est basée sur un minimum d’informations surfaciques. Au lieu de dépose, l’algorithme employé analyse la surface du pneumatique cible et détermine la zone idéale pour poser le pneumatique pris de façon stable. Le système 100 réalise donc une amélioration continue dans le choix des pneumatiques à prendre. Le terme "pneumatique cible" (dans le singulier ou le pluriel) est utilisé ici pour faire référence à un pneumatique qui est présent dans l'environnement physique du système 100 et qui est identifié pour la prise pendant un procédé de dévracage de l’invention réalisé par le système 100. Le système 100 est utilisable dans les espaces où des pneumatiques sont arrangés de manière inconnue et dans lesquelles leur arrangement cible doit être réalisé. Comme représenté dans la , le système 100 est utilisé, à titre d’exemple, dans un enclos 300 où un contenant 302 est disposé avec des pneumatiques P302 dévraqués dedans. L’enclos 300 inclut aussi une étagère 304 sur lequel le système 100 arrange les pneumatiques P302 en provenance du contenant 302 (ou, dans le sens inverse, le système 100 peut prendre les pneumatiques P304 arrangés sur l’étagère 304 pour les stocker dans le contenant 302). Le système 100 réalise un arrangement cible des pneumatiques soit dans l’étagère 304 soit dans le contenant 302. Il est entendu que le système 100 peut fonctionner dans plusieurs environnements physiques sans connaissance de leurs paramètres en avance (par exemple, un arrangement initial ou ciblé des pneumatiques dans une camion, dans un entrepôt, sur une palette ou par rapport à d’autres moyens de stockage et/ou de transport connus). Le terme « emplacement cible » (dans le singulier ou le pluriel) est utilisé ici pour faire référence à un espace dédié où les pneumatiques cibles pris par le système 100 seront arrangés. A titre d’exemple, comme représenté dans la , l’étagère 304 et le contenant 302 représentent des emplacements cibles pour réaliser un arrangement cible des pneumatiques. Le terme « arrangement cible » (dans le singulier ou le pluriel) fait référence à un agencement souhaité pour les pneumatiques arrangés dans un emplacement cible (par exemple, d’une manière « rick-rack »), « stockage en roules », ou « stockage en piles »). En se référant encore à la et en outre aux figures 5 à 7, le système 100 comprend un robot itinérant (ou « robot ») 102 ayant un périphérique de préhension 104 soutenu par un bras allongé 106 pivotant. Le périphérique de préhension 104 s’étend du bras allongé 106 jusqu’à une extrémité libre 104a où un préhenseur 108 est disposé le long d’un axe longitudinal l-l (voir la ). Le robot 102 est mis en mouvement pour que le préhenseur 108 puisse réaliser la prise d’un pneumatique cible par le système 100 pendant un procédé de dévracage réalisé par le système (comme décrit ci-dessous et comme représenté par rapport aux figures 8 à 12). Par « itinérant », il est entendu que le robot 102 peut être mis en mouvement soit par des moyens de mouvement intégrés (par exemple, un ou des moteurs intégrés) soit par des moyens de mouvement non-intégrés (par exemple, un ou des chariots mobiles autonomes ou d’autres moyens mobiles équivalents). Il est entendu que le robot 102 peut être attaché à un plafond, à un mur ou à n’importe quel support qui permet la réalisation du procédé de dévracage de l’invention par le système 100. Il est entendu que le robot 102 peut être un robot industriel classique ou un robot collaboratif voire un robot delta ou à câble. Le robot 102 inclut un système de détection qui utilise un ou plusieurs capteurs (non représentés) pour sentir l'information sur l'environnement physique autour du robot 102. Dans la description qui suit, les termes "capteur", "appareil photo", "caméra" et "capteur optique" peuvent être utilisés de manière interchangeable et peuvent se référer à un ou plusieurs appareils configurés pour effectuer une détection d'images bidimensionnelles (2D) et/ou tridimensionnelles (3D), une détection de profondeur en 3D, et/ou d'autres types de détection de l’environnement physique. Les capteurs du système de détection incorporés avec le robot 102 peuvent être fixés à un moins parmi le bras allongé 106 et le préhenseur 108 du robot. Le ou les capteurs du système de détection du système 100 détectent la présence d’un agencement de pneumatiques dans le champ de vision de la caméra, ce qui déclenche la caméra pour capturer l'image d’un pneumatique cible. Dans certains modes de réalisation du système 100, le capteur déclenche lorsqu'un flanc d'un pneumatique cible entre dans le champ de vision de la caméra par rapport à l'arrière-plan de l'image capturée. Dans les cas où une partie du pneumatique cible n’est pas visible dans l’image obtenue par la caméra, un point arbitraire peut être placé à une position connue par rapport au capteur du système de détection (par exemple, à une distance horizontale connue et à une distance verticale connue de la position du capteur). Le système de détection peut déterminer l’information sur l'environnement physique qui peut être utilisée par un système de contrôle (qui comprend, par exemple, un logiciel de planification des mouvements du robot 102). Le système de contrôle pourrait se trouver sur le robot 102 ou il pourrait être en communication à distance avec le robot. Dans des modes de réalisation du système 100, un ou plusieurs capteurs 2D ou 3D montés sur le robot 102 (y compris, sans limitation, des capteurs de navigation) peuvent être intégrés pour constituer un modèle numérique de l'environnement physique (y compris, où applicable, le ou les côtés, le sol et le plafond). En utilisant les données obtenues, le système de contrôle peut provoquer le mouvement du robot 102 pour naviguer entre les positions de dévracage des pneumatiques cibles. En se référant aux figures 5 à 7, un mode de réalisation du préhenseur 108 comprend une plateforme 110 avec une longueur prédéterminée entre une extrémité de fixation 110a et une extrémité libre 110b opposée. L’extrémité de fixation 110a peut comprendre un adaptateur 112 qui permet une fixation démontable de la plateforme 110 au robot 102. La fixation de la plateforme 110 au robot 102 peut être réalisée par un vissage de l’adaptateur 112 à l’extrémité libre 104a du périphérique de préhension 104. Il est entendu que la fixation de la plateforme 110 au robot 102 peut être réalisée par un ou des moyens de fixation connus (y compris, sans limitation, le soudage, le collage et des moyens équivalents). La plateforme 110 comprend une face externe 114 sensiblement planaire avec un côté extérieur 114a qui protège la plateforme et un côté intérieur 114b opposé. La plateforme 110 comprend aussi une face interne 116 sensiblement planaire avec un côté extérieur 116a et un côté intérieur 116b opposé. Pendant les procédés de dévracage réalisés par le système 100, le côté extérieur 116a de la face interne 116 reste à côté d’un pneumatique cible pris par le préhenseur 108. Chaque face externe 114 et interne 116, ayant une largeur prédéterminée, a une longueur prédéterminée qui s’étend entre l’extrémité de fixation 110a et l’extrémité libre 110b de la plateforme 110. Les deux faces sont espacées par une distance prédéterminée entre le côté intérieur 114b de la face externe 114 et le côté intérieur 116b de la face interne 116 (représentée par l’espace S de la ). Le préhenseur 108 comprend aussi un doigt de prise interne (ou « doigt interne ») 118 et un doigt de prise externe (ou « doigt externe ») 120 logés dans la plateforme 110. Le doigt interne 118 comprend un membre pivotant et rétractable avec une longueur prédéterminée qui s’étend entre une extrémité d’actuation 118a (où le mouvement alternatif du doigt interne est réalisé) et une extrémité de prise 118b opposée (où le doigt interne agrippe le pneumatique cible retenu par le préhenseur pendant le procédé de dévracage). Similairement, le doigt externe 120 comprend un membre pivotant et rétractable avec une longueur prédéterminée qui s’étend entre une extrémité d’actuation 120a (où le mouvement alternatif du doigt externe est réalisé) et une extrémité de prise 120b opposée (où le doigt externe agrippe le pneumatique cible retenu par le préhenseur pendant le procédé de dévracage). Dans un mode de réalisation des doigts interne 118 et externe 120, un hameçon (ou un autre moyen de prise équivalent) peut être formé à l’extrémité de prise respective 118b, 120b d’un ou des doigts pour assurer la prise du pneumatique cible pendant le procédé de dévracage de l’invention. Pendant un procédé de dévracage de l’invention réalisé par le système 100, les doigts interne 118 et externe 120 sont mis en mouvement alternatif le long du côté intérieur 116b de la face interne 116 de la plateforme 110. Pour permettre le mouvement libre de chaque doigt, la face interne 116 incorpore un chemin 116c à partir de l’extrémité libre 110b de la plateforme 110 jusqu’à un arrêt 122 (voir la ). Le chemin 116c a une longueur prédéterminée qui facilite la prise d’une variété de pneumatiques et une largeur prédéterminée qui permet l’extension et la rétraction des doigts interne 118 et externe 120 sans interruption de leur mouvement linéaire. Le mouvement alternatif du doigt interne 118 est réalisé par un vérin V118 qui est actionné par un fluide sous pression (par exemple, de l’air comprimé) en provenance d’un conduit (pas représenté). En conséquence, le mouvement du vérin V118 réalise le mouvement linéaire correspondant du doigt interne 118 entre une position d’attente (où le doigt interne 118 se plie dans une position sensiblement parallèle au plan de la face interne 116) (voir la ) et une position de prise (où le doigt interne 118 se déplie dans une position angulaire par rapport au plan de la face interne 116 pour qu’il soit prêt à agripper le pneumatique cible) (voir la ). Similairement, le mouvement alternatif du doigt externe 120 est réalisé par un vérin V120 qui est actionné par un fluide sous pression (par exemple, de l’air comprimé) en provenance d’un conduit (pas représenté). En conséquence, le mouvement du vérin V120 réalise le mouvement linéaire correspondant du doigt externe 120 entre une position d’attente (où le doigt externe 120 se plie dans une position sensiblement parallèle au plan de la face interne 116) (voir la ) et une position de prise (où le doigt externe 120 se déplie dans une position angulaire par rapport au plan de la face interne 116 pour qu’il soit prêt à agripper le pneumatique cible) (voir la ). Les vérins V118, V120 sont choisis parmi des vérins de commerce. Grâce aux doigts interne 118 et externe 120, le préhenseur 108 réalise une préhension pour tenir le pneumatique cible pendant le déplacement du préhenseur entre une position de prise (dans laquelle au moins un entre les doigt interne 118 et le doigt externe 120 est dans sa position de prise, et dans laquelle le préhenseur 108 est positionné pour prendre le pneumatique cible sans déformation du bourrelet)(voir la ) et une position d’agencement (dans laquelle le préhenseur relâche le pneumatique pris pour le mettre dans un arrangement cible)(voir, par exemple, l’étagère 304 de la ). Le préhenseur 108 maintient donc une configuration ultra plate avec des doigts rétractables à entraxe variable et mesurable. Ainsi, le système 100 permet de faufiler le préhenseur 108 entre les pneumatiques arrangés et ne pas gêner leur dépose dans des arrangements variés. Le préhenseur 100 comprend en outre une butée 123 qui sert à un arrêt d’un pneumatique cible pris en charge par les doigts interne 118 et externe 120 pendant le procédé de dévracage de l’invention. A l’extrémité de fixation 110a de la plateforme 110, la butée 123 s’étend d’une manière sensiblement perpendiculaire du côté extérieur 116a de la face interne 116. La butée 123 comprend un côté extérieur 123a (ce que peut incorporer l’adaptateur 112), un côté intérieur 123b opposé et deux bords 123c sensiblement coextensifs avec la largeur prédéterminée de la face interne 116. Dans un mode de réalisation du préhenseur 108, le côté intérieur 123b de la butée 123 a une géométrie courbée correspondante à la géométrie du pneumatique cible. Dans un mode de réalisation du préhenseur 108, un ou des rouleaux 125 peuvent être incorporés le long du côté intérieur 123b de la butée 123 pour gérer le positionnement du pneumatique cible pris par le préhenseur (voir la ). Le fait d’avoir un vérin V118 et un vérin V120 permet de dissocier les doigts 118, 120 et de mettre plus de pression dans le doigt 118. Cette pression plaque le pneumatique contre la butée 123 et donne la stabilité au pneumatique pris par le préhenseur 108. Pour bien gérer la manipulation du robot 102 et le positionnement du préhenseur 108 qui assure la prise sécurisée du pneumatique cible, il faut visualiser l’arrangement des pneumatiques et identifier le pneumatique cible pour la prise. Particulièrement, l'identification du centre d'un pneumatique cible est pertinente pour calculer son diamètre intérieur et extérieur (le diamètre intérieur étant représenté par le double du rayon de jante R J comme discuté ci-dessus par rapport à la ), ainsi que pour obtenir la représentation d'un pneumatique cible lors de sa prise et son extraction d’un arrangement inconnu de pneumatiques. La représentation et le centre du pneumatique peuvent être trouvés en post-traitant une segmentation du pneumatique préalablement générée. Par exemple, on peut utiliser une méthode pour déterminer si un pixel est un candidat à la ligne centrale. Par exemple, des modèles de contour actifs peuvent être appliqués ainsi que des plans de cheminement et des transformations de distance pour extraire les lignes centrales. Un modèle d'ensemble de niveaux basé sur la morphologie peut être utilisé pour effectuer l'extraction de la ligne centrale en apprenant les motifs structurels d'un objet ressemblant à un pneumatique cible et en estimant la ligne centrale de l'objet comme étant la trajectoire. L’invention profite donc des méthodes et des outils basés sur l’intelligence artificielle (ou « IA ») pour compléter des informations partielles fournies par la perception. Le positionnement initial du robot 102 et l’orientation initiale du préhenseur 108 sont déterminés des données obtenues via l’acquisition des images du système 100 et de l’environnement physique dans lequel le système 100 fonctionne (par exemple, comme représenté dans la par rapport à l’enclos 300, le contenant 302 et/ou l’étagère 304). Un algorithme de repositionnement automatique et adaptatif est employé pour trouver une position de départ idéale du robot 102 pour la prise d’un pneumatique cible face à un moyen de stockage et/ou de transport (par exemple, un camion, un entrepôt, une palette et un ou des équivalents) où les pneumatiques sont agencés. L’identification du pneumatique cible incorpore l’identification d’une position où se trouve le premier pneumatique accessible à la préhension sans intervention humaine (par exemple, dans un arrangement initial ou cible des pneumatiques). L’algorithme permet d’amélioration continue sur l’ensemble des prises des pneumatiques, assurant que le robot 102 s’améliore de l’expérience qu’il acquiert, notamment sur le choix des pneumatiques à sortir. L'invention exploite les données de capteurs multidimensionnels (2D et 3D) pour une détection efficace sur le plan informatique. Les modèles d'apprentissage machine peuvent utiliser en entrée une ou plusieurs images (ou d'autres représentations de données) représentées par les données du système de détection pour générer des distances de pneumatiques arrangés (par exemple, représentées comme un nuage de points) et/ou d'autres détections de pneumatiques arrangés (par exemple, des emplacements de formes 2D correspondants à des pneumatiques). Au lancement de l’algorithme, le système 100 analyse l’environnement physique et se prépositionne à l’endroit le plus probable où il pense pouvoir sortir un pneumatique (cette fonctionne est réalisée pendant une étape d’identification d’un pneumatique cible du procédé de dévracage de l’invention). Cela se traduit par le premier pneumatique libre, permettant d’éviter pas seulement un recours à un opérateur pour pré-positionner le robot 102, mais aussi un besoin de scanner l’ensemble de l’emplacement cible avant de commencer le procédé de dévracage. Pour réduire les ressources informatiques, l’algorithme exploite les données 2D pour générer des régions d'intérêt (ROI). Les ROIs peuvent être exploités pour filtrer les parties des données 3D (par exemple, un nuage de points 3D) qui ne correspondent pas aux ROIs. Le terme « nuage de point » (ou « point cloud » en anglais) (dans le singulier ou le pluriel) est utilisé ici pour faire référence à une ou des collections de points de données dans l'espace. Une ou des caméras (ou un ou des appareils équivalents) recueillent des données tridimensionnelles (3D) et détectent les surfaces des objets (par exemple, des pneumatiques arrangés) grâce à une série de coordonnées. Le stockage des informations sous la forme d'une collection de coordonnées spatiales peut permettre d'économiser de l'espace, car de nombreux objets ne remplissent pas une grande partie de l'environnement. Même si l'information n'est pas visuelle, l'interprétation des données comme un nuage de points aide à comprendre la relation entre plusieurs variables par moyen de la classification et la segmentation. Comme utilisé ici, le terme « caméra » inclut une ou plusieurs caméras. Une méthode d’intelligence artificielle non supervisée est donc employé par le système 100 pour segmenter un nuage de points représentant l’ensemble des pneumatiques arrangés en présence dans le champ de vue d’une caméra (par exemple, une caméra du système de détection). Les paramètres de cette méthode sont aussi calculés automatiquement sur des caractéristiques du nuage de points. Cela évite un point de réglage supplémentaire dans la solution finale. La localisation de l’emplacement prédéterminé peut être réalisée d’une manière incorporant la construction d’un ou des modèles associés avec les emplacements correspondant aux pneumatiques des tailles différentes. Afin de créer une "boîte noire" liée aux pneumatiques, les paramètres des pneumatiques différents peuvent être utilisés pour former un ou plusieurs modèles de préhension. Ces données accumulées dans la boîte noire peuvent être utilisées pour prendre des décisions concernant la préhension de pneumatiques cibles individuels en examinant les paramètres du pneumatique cible, les positions de préhension actuelles disponibles, les positions de préhension historiques, les positions disponibles du robot 102, les positions historiques du robot 102, et/ou le temps passé à saisir les pneumatiques qui se trouvent dans une disposition particulière. Le système 100 construit un pneumatique virtuel en forme d’un cylindre sur la surface visible du cluster représentant un pneumatique cible par une méthode d’estimation en deux étapes : D’abord, une estimation du plan médian du nuage de point est réalisée. Cette étape comprend une étape d’injection du résultat par fusion de données sur le même nuage de points pour estimer l’axe, le diamètre et le centre du pneumatique cible. Ensuite, le système 100 choisit le pneumatique à prendre via l’algorithme de prise de décision, cet algorithme étant constitué d’une simulation virtuelle parallélisée entre un modèle simplifié géométrique du préhenseur et l’ensemble de pneumatiques de la scène précédemment reconstruite. Le premier pneumatique qui est prenable est pris, celui-ci étant le « pneumatique cible ». Ces étapes sont faites simultanément sur l’ensemble des pneumatiques arrangés via une parallélisation réalisée par le processeur utilisé. Le terme « processeur » (ou, alternativement, le terme "circuit logique programmable") désigne un ou plusieurs dispositifs capables de traiter et d'analyser des données et comprenant un ou plusieurs logiciels pour leur traitement (par exemple, un ou plusieurs circuits intégrés connus par l’homme de métier comme étant inclus dans un ordinateur, un ou plusieurs contrôleurs, un ou plusieurs microcontrôleurs, un ou plusieurs micro-ordinateurs, un ou plusieurs automates programmables (ou « PLC »), un ou plusieurs circuits intégrés spécifiques à une application, un ou plusieurs réseaux de neurones, et/ou un ou plusieurs autres circuits programmables équivalents connus). Le processeur comprend un logiciel pour le traitement des données capturées par les sous-systèmes associés avec le système 100 (et les données correspondantes obtenues) ainsi qu'un logiciel pour l'identification et la localisation des variances et l’identification de leurs sources pour les corriger. L’homme du métier dans ce domaine reconnaîtra que de nombreuses techniques de traitement de l'image peuvent être utilisées pour choisir et pour déterminer les paramètres des pneumatiques cibles. Plusieurs systèmes de traitement d'images disponibles dans le commerce peuvent être utilisés. Dans un mode de réalisation, la caméra capture une ou plusieurs images du pneumatique cible. La ou les images capturées sont transférées et stockées en tant qu'images capturées dans la mémoire du processeur. Le processeur, qui exécute les instructions d’un module de traitement de l'image du processeur, analyse l'image pour déterminer un ou plusieurs paramètres du pneumatique imagé. Les paramètres du pneumatique sont généralement les paramètres du pneumatique qui définissent les limites des flancs du pneumatique ou la région occupée par les flancs du pneumatique (voir les figures 2 et 3). La détection de flanc, par exemple, peut identifier les points où la luminosité de l'image change fortement, par exemple les points où il y a des discontinuités, et ainsi discriminer l'emplacement du flanc d'un pneumatique dans l'image par rapport à l'arrière-plan de l'image. Le processeur peut détecter des changements dans les propriétés des pixels pour identifier au moins une partie des flancs du pneumatique cible. Les changements de couleur des pixels, par exemple, peuvent permettre au processeur de différencier le flanc du pneumatique et l'arrière-plan de l'image (la limite entre le flanc du pneumatique cible et le rayon extérieur visible du flanc du pneumatique cible). De cette manière, le processeur peut identifier les flancs du pneumatique cible et compter le nombre de pixels entre le rayon intérieur du flanc du pneumatique cible (si connu) et le rayon extérieur du flanc du pneumatique cible. En utilisant une équation de conversion des pixels en longueur, le processeur peut convertir les mesures des pixels en unités de mesure (par exemple en centimètres, en millimètres, en pouces ou dans une autre mesure équivalente) pour déterminer la hauteur du flanc du pneumatique. D'autres paramètres du pneumatique cible peuvent également être déterminés. Les données des capteurs du système de détection peuvent être appliquées à un déterminant de ROI qui peut exploiter un ou plusieurs modèles d'apprentissage machine pour générer les formes du pneumatique cible. Bien que les incarnations soient décrites ici en ce qui concerne l'utilisation des réseaux neuronaux (et plus particulièrement des réseaux neuronaux convolutifs, ou « convolutional neural network » en anglais or « CNN ») comme modèle d'apprentissage machine, d'autres types de modèles d'apprentissage machine peuvent être utilisés. Ceux-ci incluent, sans limitation, les modèles utilisant la régression linéaire, la régression logistique, les arbres de décision, les machines à vecteurs de support, les Bayes naïfs, le voisin le plus proche (knn), K signifie regroupement, forêt aléatoire, les algorithmes de réduction de la dimensionnalité, les algoïsmes à gradient, les réseaux de neurones (par exemple, les auto-encodeurs, les CNN, les RNN, les perceptrons, la mémoire logarithmique à court terme (LSTM), Hopfield, Boltzmann, la croyance profonde, la déconvolution, la confrontation générative (GAN), etc. ) et leurs compléments et équivalents. Le ou les CNNs peuvent être formés avec des données de vérité de terrain (ou « ground truth » en anglais) qui sont générées en utilisant des données de capteurs représentatives du mouvement du robot 102, y compris le positionnement du préhenseur 108. Dans des modes de réalisation, le processeur peut configurer le système 100 (et notamment le robot 102 et le préhenseur 108) sur un ou plusieurs paramètres du pneumatique cible calculés par le module de traitement d'images. Le processeur peut également se référer à une référence (par exemple, un tableau de taille de pneumatiques variés) pour effectuer une détermination finale du ou des paramètres du pneumatique cible. La référence peut inclure des paramètres de pneumatiques connus correspondant à une pluralité de pneumatiques connus disponibles dans le commerce. Par exemple, après que le module de traitement d'images a calculé un ou plusieurs paramètres de pneumatique, le processeur peut comparer les paramètres de pneumatique calculés avec les paramètres de pneumatique connus enregistrés dans la référence. Le processeur peut récupérer les paramètres de pneumatiques connus correspondant aux pneumatiques disponibles dans le commerce qui correspondent le plus étroitement aux paramètres de pneumatiques calculés pour configurer le préhenseur 108. La référence de pneumatiques peut inclure des mesures correspondant à une pluralité de pneumatiques disponibles dans le commerce. A titre d’exemple, pour un pneumatique d’une taille 225/50R17, le numéro « 225 » identifie la section transversale du pneumatique en millimètres, le numéro « 50 » indique le rapport d'aspect du flanc, et la mesure « R17 » représente le diamètre de la jante en pouces (étant environ 43,18 centimètres). Le module de traitement d'image analyse l'image des pneumatiques arrangés pour identifier un candidat qui servira au pneumatique cible pour dévracage. Le module de traitement d'image trouve le point central C du pneumatique cible et le rayon de jante R J . Comme le point central C est déjà connu, le module de traitement d'image peut déterminer la distance correspondant au rayon du pneumatique R P d’un pneumatique cible (par exemple, le rayon du pneumatique cible peut être déterminé à l'aide du théorème de Pythagore en utilisant des distances verticales et horizontales entre des points dans les nuages des points et des limites de l’image obtenue). Une fois que le rayon de jante R J et le rayon du pneumatique R P sont connus, les paramètres du pneumatique cible qui sont nécessaires pour configurer le préhenseur 108 peuvent être déterminés. Le module de traitement d'images peut utiliser ces dimensions R J , R P comme indices dans la référence de tailles de pneumatiques pour déterminer les tailles de pneumatiques correspondantes et/ou les paramètres de pneumatiques qui doivent être utilisés pour configurer le préhenseur 108. Les paramètres des pneumatiques qui en résultent peuvent ensuite être utilisés pour configurer le préhenseur 108 de manière que la prise des pneumatiques cibles soit sensiblement limitée à la limite interne F I du flanc F. La taille du pneumatique cible peut être déterminée en mesurant une ou des cordes (par exemple, si la corde est mesurée à une hauteur connue au-dessus d’un sol 302a du contenant 302). Une fois le centre C est connu, la distance horizontale maximale peut être utilisée pour déterminer le diamètre de jante. Dans un mode de réalisation, le rayon de jante R J peut être déterminé en utilisant la relation : longueur de corde=2√ {r 2 - d 2 ) où r est le rayon du cercle, et d est la distance perpendiculaire de la corde au centre du cercle. D'autres relations géométriques peuvent également être utilisées pour déterminer les paramètres du pneumatique cible en fonction des techniques particulières de traitement de l'image utilisées et de la quantité d'informations contenues dans l'image (par exemple, la quantité de pneumatique imagée, en tout ou en partie). Aussi, les représentations mathématiques des objets peuvent être utilisées pour détecter des anomalies telles qu'une ou des personnes entrant dans l’environnement physique. De tels événements peuvent enfreindre le modèle idéal, ce qui peut rendre leur détection plus facile. Avec cette information, le système 100 peut diriger le préhenseur 108 au centre théorique du pneumatique cible, corrigé de la demi-largeur du pneumatique cible. Puisque la hauteur des flancs est inconnue, l’adaptation du préhenseur 108 à l’algorithme employé permet le préhenseur la deviner par « palpation » (c’est-à-dire, la perception). Le préhenseur 108 est donc équipé de cette perception qui s’avèrera utile aussi dans le sens inverse, lors du chainage. En effet, le préhenseur 108 est en mesure de donner à la perception extérieure (conférée, par exemple, par la caméra) l’information sur le diamètre du pneumatique sans voir le pneumatique « de dessus ». Cette information est pertinente lors de l’arrangement des pneumatiques (par exemple, un empilement « chainé ») puisque c’est par les diamètres intérieurs que les pneumatiques sont imbriqués (voir, par exemple, le brevet US9440349). Le préhenseur 108 peut donc verrouiller le pneumatique cible pour que le robot 102 puisse le retirer de son agencement et l’emmener au lieu de dépose pendant le procédé de dévracage réalisé par le système 100. Une fois que le ou les paramètres du pneumatique définissent les limites du flanc du pneumatique cible sont déterminés, le processeur configure le robot 102, et notamment, le préhenseur 108, en fonction des paramètres du pneumatique afin de limiter la prise du pneumatique cible aux limites du flanc du pneumatique. En se référant encore aux figures 1 à 7, et en outre aux figures 8 à 12, une description détaillée est donnée à titre d’exemple d’un procédé de dévracage (ou « procédé ») de l’invention réalisé par le système 100 dans l’enclos 300. Il est bien entendu que le système 100 peut réaliser le procédé de l’invention dans n’importe quel environnement physique sans connaissance d’un tel environnement et sans connaissance d’agencement des pneumatiques. En lançant un procédé de dévracage de l’invention, le procédé comprend une étape de détermination d’un ou des paramètres d’un pneumatique cible P* dans un arrangement de pneumatiques. Pendant cette étape, le système 100 obtient d’une ou des images numériques des pneumatiques P302 arrangés dans le contenant 302 pour identifier le pneumatique qui devient un candidat pour dévracage (voir la ). Pendant cette étape, l’image du pneumatique cible P* est analysée pour identifier un ou des bords verticaux avants BAV du pneumatique dans l’image (voir la ). Pendant cette étape, le processeur peut continuer à balayer jusqu'à ce que la limite interne FI du flanc F soit identifiée. Pendant cette étape, la distance entre le bord vertical avant BAV et la limite interne FI est mesuré pour déterminer une hauteur H1 du flanc F du pneumatique cible. Pendant cette étape, les données correspondantes aux bords verticaux avants BAV peuvent être utilisées pour identifier une ligne médiane M du pneumatique cible. Pendant cette étape, le processeur peut ensuite analyser l'image du pneumatique cible et de la limite interne FI pour calculer la limite interne FI et un bord vertical arrière BAR. Dans des modes de réalisation, la caméra peut capturer une image d'une partie seulement du pneumatique cible P*, ou l'image du pneumatique cible P* peut être obstruée par des objets dans l'environnement physique (y compris, sans limitation, d’autres pneumatiques, un ou des opérateurs, ou un ou des rails). La détermination des paramètres du pneumatique cible est réalisée dans les deux cas, étant le cas où n’obstacle aucun masque le pneumatique cible et le cas où un ou des obstacles (y compris un des autres pneumatiques arrangés avec le pneumatique cible) masquent au moins une partie du pneumatique cible. Le procédé de dévracage comprend en outre une étape de détermination du diamètre du pneumatique cible. Cette étape comprend la détermination d’une distance entre le bord vertical avant B AV imagé et le bord vertical arrière B AR calculé. Cette étape comprend la détermination d’une distance entre la limite interne F I du flanc F et le bord vertical arrière B AR pour calculer une hauteur moyenne H 2 de flanc correspondant à la taille du pneumatique cible. Dans un mode de réalisation, un environnement virtuel comprenant un modèle des pneumatiques arrangés 2D et/ou 3D peuvent être déterminé et utilisé pour élaborer un plan ou une stratégie pour le ramassage des pneumatiques. Par exemple, le robot 102 peut utiliser un ou plusieurs capteurs pour scanner un environnement physique contenant les pneumatiques arranges et le ou les emplacements cibles, comme le montre la . Le bras allongé 106 et/ou le périphérique de préhension 104 se déplacent, avec un ou des capteurs sur le bras allongé et/ou le périphérique de préhension pouvant capturer des données correspondantes aux pneumatiques arrangés afin de déterminer les formes et/ou les positions des pneumatiques individuels. Le procédé de dévracage comprend en outre une étape de détermination des rayons du pneumatique R P et de jante R J du pneumatique cible P*. Pendant cette étape, le rayon du pneumatique R P du pneumatique cible P*peut être déterminé comme la moitié du diamètre du pneumatique cible. Pendant cette étape, le rayon de jante R J du pneumatique cible P* peut être déterminé comme la moitié du diamètre de la limite interne F I du flanc du pneumatique cible. Pendant cette étape, le point central C peut être identifié comme étant une distance du rayon de jante R J par rapport au bord vertical avant B AV ou au bord vertical arrière B ar et se trouvant le long de la ligne médiane M. La connaissance des rayons du pneumatique R P et de jante R J du pneumatique cible P* permettrait au module de traitement d'images de déterminer l'emplacement des limites interne F I et externe F E du flanc F du pneumatique cible. La connaissance de la hauteur moyenne H 2 du flanc et du rayon du pneumatique R P du pneumatique cible permettrait au processeur de déterminer la taille du pneumatique cible. Ainsi, les paramètres pertinents du pneumatique cible peuvent être déterminés, par exemple, à partir de la référence des tailles de pneumatiques ou générés par une équation. Le procédé de dévracage comprend en outre une étape d’approche du robot 102 vers le pneumatique cible P* identifié pour la prise. Cette étape comprend une étape d’approche du préhenseur 108 vers le pneumatique cible P* et la sortie du doigt interne 118 (voir la ). Pendant cette étape, le préhenseur 108 est géré pour que le côté intérieur 123b de la butée 123 vienne en proximité de la surface de roulement SP* du pneumatique cible. Simultanément, le doigt interne 118 pivote pour étendre son extrémité de prise 118b vers un point de prise de la limite interne FI du flanc F. Le procédé de dévracage comprend en outre une étape de prise du pneumatique cible P* (voir la ). Pendant cette étape, le doigt interne 118 est mis en mouvement le long du côté intérieur 116b de la face interne 116 de la plateforme 110 vers un premier point de prise T1 le long de la limite interne FI du flanc F. Le mouvement est fait jusqu’à ce que le doigt interne 118 agrippe le premier point de prise T1. Ainsi, le doigt interne 118, avec le côté intérieur 123b de la butée 123, maintien le flanc F et la surface de roulement SP* du pneumatique cible P*. Cette étape comprend une étape de mettre en mouvement le doigt externe 120 le long du côté intérieur 116b de la face interne 116 de la plateforme 110 vers un deuxième point de prise T2 le long de la limite intérieure FI du flanc F (voir la ). Pendant cette étape, le doigt externe 120 pivote pour étendre son extrémité de prise 120b vers le deuxième point de prise T2 de sorte que les doigts interne 118 et externe 120 sont étendus le long du diamètre de jante du pneumatique cible P*. Le procédé de dévracage de l’invention comprend une dernière étape de sortie du pneumatique cible P* de l’arrangement pour le mettre dans un emplacement prédéterminé (par exemple, sur une étagère supérieure 304a de l’étagère 304). Cette étape comprend une étape de transport du pneumatique cible P* vers l’emplacement prédéterminé, cette étape étant réalisée par le robot 102. Pendant son transport, le doigt externe 120 maintien le pneumatique cible P* bien aligné avec le côté intérieur 116b de la face interne 116 de la plateforme 110 (voir les figures 11 et 12). Le système 100 peut facilement répéter les étapes précédentes dans un ordre pour bien arranger les pneumatiques dans l’arrangement cible. Dans un mode de réalisation du procédé de dévracage de l’invention, le procédé comprend en outre l’enregistrement une ou plusieurs séquences vidéos (ou « video clips » en anglais) qui représentent une ou plusieurs étapes du procédé. Les séquences vidéos peuvent être enregistrées par la caméra du robot 102 ou par un ou des autres appareils connus qui sont disposés dans l’environnement physique autour du robot 102. Une séquence vidéo correspondante à une ou des étapes particulières peut être automatiquement mise à jour avec une période d’enregistrement correspondant mis à jour avec l’horodatage des dernières données journalisées. A titre d’exemple, une séquence vidéo de l’étape de prise du pneumatique cible P* du procédé peut être choisie pour vérifier si l’étape est réalisée de manière attendue (par exemple, si la prise du premier point de prise T 1 et du deuxième point de prise T 2 correspond à la prise du pneumatique cible aux points de prise prévus). Dans un mode de réalisation, cette étape peut comprendre une étape de classement de l’état de dévracage associé avec la séquence vidéo. Il est entendu que les classements peuvent être associés avec les séquences vidéos pour assurer l’atteinte du dévracage dans un créneau prévu. En raison de la prise du pneumatique cible le long de son diamètre interne, l’algorithme, parce qu’il n’a qu’à recaler un cylindre sur une surface, reste performant. Il est tel que le robot 102 peut fonctionner avec des informations incomplètes ce qui allège les temps de réaction et augmente la cadence du système 100. Le principe de prise retenu est d’attraper le pneumatique cible par le centre, en se reprenant sur les tringles pour ensuite manipuler le pneumatique efficacement. Dans l’art antérieur, les robots ne peuvent pas voir le centre du pneumatique cible pour la prise, mais seulement une portion de sa surface extérieure. Le système 100, sur les bases d’informations parcellaires, peut donc « imaginer » l’environnement physique avant et après la prise des pneumatiques cibles. Le système 100 de l’invention peut inclure des préprogrammations des informations de gestion. Par exemple, un réglage de procédé peut être associé avec les paramètres des environnements physiques typiques dans lesquels le système fonctionne. Dans des modes de réalisation de l’invention, le système 100 (et/ou une installation incorporant le système 100) peut recevoir des commandes vocales ou d'autres données audio représentant, pour exemple, une démarche ou un arrêt de capture des images des pneumatiques, une démarche ou un arrêt de mouvement du robot 102 ou une manipulation du préhenseur 108. La demande peut inclure une demande pour l'état actuel d'un cycle de procédé de reconnaissance automatique. Une réponse générée peut être représentée de manière audible, visuelle, tactile (par exemple, en utilisant une interface haptique) et/ou virtuelle et/ou augmentée. Cette réponse, ensemble avec les données correspondantes, peuvent être enregistrées dans un réseau neuronal. Pour toutes les réalisations du système 100, un système de surveillance pourrait être mis en place. Au moins une partie du système de surveillance peut être fournie dans un dispositif portable tel qu'un dispositif de réseau mobile (par exemple, un téléphone mobile, un ordinateur portable, un ou des dispositifs portables connectés au réseau (y compris des dispositifs « réalité augmentée » et/ou « réalité virtuelle », des vêtements portables connectés au réseau et/ou toutes combinaisons et/ou tous équivalents). Il est envisageable que des étapes de détection et de comparaison puissent être réalisées de manière itérative. Les termes « au moins un(e) » et « un(e) ou plusieurs » sont utilisés de manière interchangeable. Les gammes qui sont présentées comme se situant « entre a et b » englobent les valeurs « a » et « b ». Bien que des modes de réalisation particuliers de l’appareil révélé aient été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, additions et modifications peuvent être pratiqués sans s’écarter de l’esprit ni de la portée du présent exposé. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être imposée sur la portée de l’invention décrite à l’exception de celles exposées dans les revendications annexées. Un procédé mis en œuvre par un ordinateur pour gérer le mouvement d’un robot (102) incorporant un préhenseur (108) qui réalise la prise d’un pneumatique cible (P*) d’un arrangement de pneumatiques, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : une étape de fourniture d’un système (100) de dévracage d’un ou plusieurs pneumatiques rangés dans l’arrangement de pneumatiques, ce dont le robot (102) fait partie ; - une étape de détermination d’un ou des paramètres du pneumatique cible (P*) dans l’arrangement de pneumatiques, pendant laquelle le système (100) obtient une ou des images numériques des pneumatiques rangés pour identifier le pneumatique qui devient un candidat pour la prise, et dans lequel les paramètres du pneumatique cible imagé comprennent au moins un paramètre parmi les paramètres suivants : - une limite interne (F I ) et une limite externe (F E ) qui définissent ensemble les limites du flanc (F) du pneumatique cible (P*) ; - un rayon de jante (R J ) défini comme la distance entre un point central (C) du pneumatique cible et la limite interne (F I ) du flanc (F) ; - un diamètre de flanc interne défini comme le double du rayon de jante (R J ) ; - un rayon de pneumatique (R P ) défini comme la distance entre le point central (C) et la limite externe (F E ) du flanc (F) ; et - un diamètre de pneumatique défini comme le double du rayon du pneumatique (R P ) ; - une étape de détermination du diamètre du pneumatique cible (P*) ; - une étape de détermination des rayons du pneumatique (R P ) et de jante (R J ) du pneumatique cible (P*) ; - une étape d’approche du robot (102) vers le pneumatique cible (P*) identifié pour la prise ; - une étape de prise du pneumatique cible (P*) par le préhenseur (108) ; et - une étape de sortie du pneumatique cible (P*) de l’arrangement de pneumatiques pour le mettre dans un emplacement cible. Le procédé de la revendication 1, dans lequel le préhenseur (108) comprend : - une plateforme (110) avec une longueur prédéterminée entre une extrémité de fixation (110a), où une fixation démontable de la plateforme (110) au robot (102) est réalisée, et une extrémité libre (110b) opposée, la plateforme comprenant : - une face externe (114) sensiblement planaire avec un côté extérieur (114a) qui protège la plateforme et un côté intérieur (114b) opposé ; et - une face interne (116) sensiblement planaire avec un côté extérieur (116a) et un côté intérieur (116b) opposé, la face interne (116) incorporant un chemin (116c) à partir de l’extrémité libre (110b) jusqu’à un arrêt (122) de la plateforme (110) ; - avec chaque face externe (114) et interne (116), ayant une largeur prédéterminée, et une longueur prédéterminée qui s’étend entre l’extrémité de fixation (110a) et l’extrémité libre (110b) de la plateforme (110), et les deux faces étant espacées par une distance prédéterminée entre le côté intérieur (114b) de la face externe (114) et le côté intérieur (116b) de la face interne (116) ; et - un doigt interne (118) et un doigt externe (120) logés dans la plateforme (110), chacun du doigt interne (118) et du doigt externe (120) comprenant un membre pivotant et rétractable avec une longueur prédéterminée qui s’étend entre une extrémité d’actuation (118a, 120a) et une extrémité de prise (118b, 120b) opposée ; - avec chaque doigt (118, 120) pouvant être mobile le long du chemin (116c) de la face interne (116) de la plateforme (110) entre une position d’attente, où le doigt se plie dans une position sensiblement parallèle au plan interne de la face interne (116), et une position de prise, où le doigt se déplie dans une position angulaire par rapport au plan interne de la face interne (116) pour qu’il soit prêt à agripper dans le pneumatique cible le long de la limite interne (F I ) du flanc (F) du pneumatique cible (P*) choisi. Le procédé de la revendication 2, dans lequel l’étape de détermination d’un ou des paramètres d’un pneumatique cible (P*) comprend les étapes suivantes : - une étape d’analyse de l’image du pneumatique cible (P*) pour identifier un ou des bords verticaux avants (B AV ) du pneumatique cible (P*) dans l’image, pendant laquelle la limite interne (F I ) du flanc (F) est identifiée ; et - une étape de mesure de la distance entre le bord vertical avant (B AV ) et la limite interne (F I ) pour déterminer une hauteur (H 1 ) du flanc (F) du pneumatique cible (P*), pendant laquelle les données correspondantes aux bords verticaux avants (B AV ) sont utilisées pour identifier une ligne médiane (M) du pneumatique cible (P*), et pendant laquelle l'image du pneumatique cible est analysée pour calculer la limite interne (F I ) et un bord vertical arrière (B AR ). Le procédé de la revendication 3, dans lequel l’étape de détermination du diamètre du pneumatique cible (P*) comprend une étape de détermination d’une distance entre un bord vertical avant (B AV ) imagé et le bord vertical arrière (B AR ) calculé, cette étape comprenant la détermination d’une distance entre la limite interne (F I ) du flanc (F) et le bord vertical arrière (B AR ) pour obtenir une hauteur moyenne (H 2 ) de flanc correspondant à la taille du pneumatique cible (P*). Le procédé de l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel l’étape d’approche du robot (102) comprend une étape d’approche du préhenseur (108) vers le pneumatique cible (P*) et la sortie du doigt interne (118), pendant laquelle le préhenseur (108) est géré pour que le côté intérieur (123b) de la butée (123) vienne en proximité d’une surface de roulement (S P* ) du pneumatique cible (P*), et, simultanément, le doigt interne (118) pivote pour étendre son extrémité de prise (118b) vers un point de prise de la limite interne (F I ) du flanc (F). Le procédé de la revendication 5, dans lequel, pendant l’étape de prise du pneumatique cible (P*), le doigt interne (118) est mis en mouvement le long du côté intérieur (116b) de la face interne (116) de la plateforme (110) vers un premier point de prise (T 1 ) le long de la limite interne (F I ) du flanc (F) jusqu’à ce que le doigt interne (118) agrippe le premier point de prise (T 1 ). Le procédé de la revendication 6, dans lequel l’étape de prise du pneumatique cible (P*) comprend une étape de mettre en mouvement le doigt externe (120) le long du côté intérieur (116b) de la face interne (116) de la plateforme (110) vers un deuxième point de prise (T 2 ) le long de la limite intérieure (F I ) du flanc (F), pendant laquelle le doigt externe (120) pivote pour étendre son extrémité de prise (120b) vers le deuxième point de prise (T 2 ) de sorte que les doigts interne (118) et externe (120) sont étendus le long du diamètre de jante du pneumatique cible (P*). Le procédé de la revendication 7, dans lequel l’étape de sortie du pneumatique cible (P*) comprend une étape de transport du pneumatique cible (P*) vers l’emplacement cible, cette étape étant réalisée par le robot (102). Le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’un système de détection comprenant un ou plusieurs capteurs pour prendre une ou plusieurs images de l'environnement physique autour du robot (102) incorporant l’arrangement de pneumatiques et pour recueillir des données représentatives dans le champ de vision des capteurs ; et - une étape de fourniture d’un processeur comprenant un module de traitement de l'image qui applique les données représentatives à un réseau neuronal déployé et qui analyse les images prises pour déterminer, en utilisant le réseau neuronal déployé, un ou plusieurs paramètres d’un pneumatique cible (P*) imagé dans le champ de vision des capteurs ; de sorte que le robot (102) est mis en mouvement sur la base des paramètres déterminés du pneumatique cible (P*), pour que le préhenseur (108) puisse réaliser la prise d’un pneumatique cible (P*) choisi par le système (100) le long d’une limite interne (F I ) d’un flanc (F) du pneumatique cible (P*) choisi. Le procédé de la revendication 9, dans lequel le processeur se réfère à un tableau de taille de pneumatiques variés pour effectuer une détermination d’un ou des paramètres du pneumatique cible.