FR 3116930 A1 20220603 FR 2012547 A 20201202 Procédé de caractérisation d’un cycle de travail La présente invention concerne un procédé de caractérisation d’un cycle de travail d’un opérateur (14), le procédé comprenant : une phase de calibration d’un dispositif de caractérisation pour un cycle de travail donné comprenant les étapes de : acquisition de trajectoires représentatives des mouvements d’une partie du corps d’un opérateur (14) effectuant le cycle de travail, conversion des trajectoires acquises en points dans un espace tridimensionnel, remplacement de chaque point de la représentation tridimensionnelle par un solide géométrique centré sur le point, détermination de régions d’intérêt en fonction des solides géométriques de la représentation tridimensionnelle, les régions d’intérêt étant disjointes les unes des autres, chaque région d’intérêt définissant une tâche du cycle de travail, une phase de caractérisation de la performance du ou des opérateurs effectuant le cycle de travail donné. Figure pour l'abrégé : 1 Procédé de caractérisation d’un cycle de travail La présente invention concerne un procédé de caractérisation d’un cycle de travail d’au moins un opérateur au cours duquel au moins une tâche est effectuée par le au moins un opérateur. La présente invention porte aussi sur un dispositif de caractérisation associé. Dans les chaînes de production, notamment de véhicules automobiles, des opérateurs sont amenés à effectuer des opérations ou tâches répétitives pour fabriquer les véhicules ou des sous-ensembles de véhicules (sièges, panneaux de porte, console centrale, planche de bord, ligne d’échappement, etc..). Afin d’optimiser la production, il est connu d’étudier les mouvements des opérateurs en vue de les corriger ou de mieux répartir les tâches entre les différents opérateurs. Pour cela, une telle étude est, par exemple, réalisée de manière visuelle par un surveillant soit directement sur le site de production, soit via des vidéos filmant les opérateurs au cours de leur travail. Néanmoins, une telle approche qui implique l’intervention d’un surveillant est chronophage. Elle est en outre subjective et difficilement reproductible à grande échelle. Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de caractériser de manière fiable et reproductible un cycle de travail d’un opérateur. A cet effet, la présente description a pour objet un procédé de caractérisation d’un cycle de travail d’au moins un opérateur au cours duquel au moins une tâche est effectuée par le au moins un opérateur, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif de caractérisation et comprenant : une phase de calibration du dispositif de caractérisation pour un cycle de travail donné, la phase de calibration comprenant les étapes de : acquisition de trajectoires représentatives des mouvements d’au moins une partie du corps d’au moins un opérateur effectuant le cycle de travail, conversion des trajectoires acquises en points dans un espace tridimensionnel, les points étant représentatifs des positions successives de la au moins une partie du corps de l’opérateur au cours du cycle de travail, remplacement de chaque point de la représentation tridimensionnelle par un solide géométrique centré sur le point, détermination de régions d’intérêt en fonction des solides géométriques de la représentation tridimensionnelle, les régions d’intérêt étant disjointes les unes des autres, chaque région d’intérêt définissant une tâche du cycle de travail, une phase de caractérisation de la performance du ou des opérateurs effectuant le cycle de travail donné. Suivant des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : la phase de caractérisation comprend les étapes de : acquisition de trajectoires représentatives des mouvements du corps du ou de chaque opérateur effectuant le cycle de travail, les trajectoires acquises comprenant au moins des trajectoires représentatives des mouvements de la au moins une partie du corps considérée lors de la phase de calibration, détermination des tâches effectuées par le ou les opérateurs en fonction des trajectoires acquises et des régions d’intérêt déterminées pour le cycle de travail, et caractérisation de la performances du ou des opérateurs en fonction des trajectoires acquises et des tâches déterminées ; - chaque solide géométrique est associé à une même valeur initiale, l’étape de détermination de régions d’intérêt comprenant : l’ajout d’une valeur prédéterminée à la valeur initiale associée à chaque solide géométrique à chaque fois que ledit solide géométrique recouvre au moins partiellement un autre solide géométrique, chaque solide géométrique étant associé à une valeur finale une fois les éventuels ajouts effectués, la suppression, dans la représentation tridimensionnelle, des solides géométriques associés à une valeur finale inférieure à un seuil prédéterminé de la valeur finale maximale obtenue parmi l’ensemble des solides géométriques, et la détermination des régions d’intérêt en fonction des solides géométriques restants ; - l’étape de détermination de régions d’intérêt comprend la détermination de régions d’intérêt par fusion des solides géométriques restants ; - la fusion est réalisée via une méthode d’apprentissage automatique de type non supervisée, tel qu’une méthode dite de clustering ; - lors de l’étape de détermination des tâches de la phase de caractérisation, une tâche est considérée achevée lorsque la trajectoire représentative des mouvements de la partie du corps de l’opérateur passe par une autre région d’intérêt définissant une autre tâche ou sort de la région d’intérêt pendant un temps prédéterminé, le cycle de travail étant considéré achevé lorsque toutes les tâches déterminées sont achevées ; - l’étape de caractérisation comprend la détermination de la valeur d’au moins un paramètre caractérisant chaque tâche déterminée et la détermination d’un score pour le cycle de travail en fonction de la ou des valeur(s) de paramètre(s) obtenue(s) pour chaque tâche ; - chaque tâche est caractérisée en fonction de l’un ou de plusieurs des paramètres suivants : la durée de la tâche, l’énergie dépensée par l’opérateur pour la réalisation de la tâche et l’ergonomie des mouvements de l’opérateur lors de la réalisation de la tâche ; - le procédé comprend une phase de modification des mouvements effectués par le ou les opérateur ou des objets utilisés par le ou les opérateurs pour réaliser le cycle de travail lors d’un cycle de travail ultérieur comprenant la ou les mêmes tâches que le cycle considéré en fonction de la caractérisation obtenue pour le cycle de travail considéré ; - lors de l’étape d’acquisition des phases de calibration et de caractérisation, la au moins une partie du corps considérée comprend les mains du ou des opérateurs. La présente description porte aussi sur un dispositif de caractérisation d’un cycle de travail d’au moins un opérateur au cours duquel au moins une tâche est effectuée par le au moins un opérateur, le dispositif de caractérisation comprenant au moins une caméra et un calculateur et étant configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation de l’invention, donnée à titre d’exemple uniquement et en référence aux dessins qui sont : [Fig 1], Figure 1, une représentation schématique d’un site de production de véhicules automobiles à trois instants successifs t1, t2 et t3, un opérateur effectuant différentes tâches sur l’un des véhicules au cours de ces trois instants, les différentes tâches appartenant au même cycle de travail de l’opérateur, [Fig 2], Figure 2, une représentation schématique d’un exemple d’un calculateur d’un dispositif de caractérisation, [Fig 3], Figure 3, un organigramme d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé de caractérisation d’un cycle de travail, [Fig 4], Figure 4, une représentation schématique de mise en œuvre d’une étape du procédé de la figure 3 permettant l’acquisition des trajectoires de mouvements de parties du corps de l’opérateur, [Fig 5], Figure 5, une représentation schématique de mise en œuvre d’une étape du procédé de la figure 3 au cours de laquelle les trajectoires acquises sont converties en points dans un espace tridimensionnel, [Fig 6], Figure 6, une représentation schématique de mise en œuvre d’une étape du procédé de la figure 3 au cours de laquelle chaque point de la représentation tridimensionnelle est remplacé par un solide géométrique centré sur le point, [Fig 7], Figure 7, une représentation schématique de mise en œuvre d’une étape du procédé de la figure 3 au cours de laquelle des solides géométriques sont supprimés sur la représentation tridimensionnelle en fonction d’un score attribué à chaque solide, et [Fig 8], Figure 8, une représentation schématique de mise en œuvre d’une étape du procédé de la figure 3 au cours de laquelle des régions d’intérêt définissant des tâches sont déterminées. Un site 10 de production de véhicules automobiles 12 est illustré par la à différents instants successifs t1, t2 et t3. Un opérateur 14 effectue une série de tâches T 1 ,…,T n , différentes sur l’un des véhicules 12 au cours d’un cycle de travail. Typiquement, le cycle de travail est destiné à être répété par l’opérateur 14 au cours du temps, notamment dans l’exemple illustré par la , sur des véhicules suivants. Notamment, dans l’exemple illustré par la , l’opérateur 14 effectue une première tâche T1 à l’arrière du véhicule 12 à l’instant t1, une deuxième tâche T2 au milieu du véhicule 12 à l’instant t2 et une troisième tâche T3 à l’avant du véhicule 12 à l’instant t3. Les tâches T1, T2 et T3 sont réalisées au cours d’un même cycle de travail de l’opérateur 14, le cycle de travail démarrant, par exemple, au commencement de la tâche T1 et finissant, par exemple, à l’achèvement de la tâche T3. Les tâches T1, T2 et T3 sont, par exemple, de nature et/ou de durée différentes. Dans cet exemple, la réalisation des tâches T1, T2, T3 implique le déplacement de l’opérateur 14. Néanmoins, l’invention s’applique à tous types de tâches, qu’elles soient effectuées sur une station de travail (fixe) ou bien mobile. L’homme du métier comprendra que le site de production 10 de la est donné à titre d’exemple illustratif, le dispositif et le procédé décrits dans ce qui suit s’appliquant à tout autre environnement différent du domaine de l’automobile, plus généralement à un environnement dans lequel un opérateur 14 effectue au moins une tâche, de préférence une pluralité de tâches T1,…,Tn, au cours d’un cycle de travail. L’homme du métier comprendra également que les tâches T 1 ,…,T n sont de nature différente en fonction de l’application visée. Une tâche T 1 ,…,T n est, par exemple, une action mécanique effectué par l’opérateur 14 sur un élément, une action de vérification, une action de prise d’outils ou de pièces, ou tout autre type d’action impliquant un déplacement spécifique d’au moins une partie du corps de l’opérateur 14. En outre, le nombre de tâches T 1 ,…,T n effectuées au cours d’un cycle de travail dépend également de l’application visée. Chaque cycle de travail comprend au moins une tâche T 1 ,…,T n . Un dispositif 16 de caractérisation du cycle de travail effectué par un ou des opérateurs 14 est également illustré par la . Par le terme « caractériser », il est entendu évaluer les caractéristiques du cycle de travail effectué par le ou les opérateurs 14, par exemple, en termes de performance globale ou plus spécifiquement de durée, d’énergie consommée par le ou les opérateurs 14 ou encore d’ergonomie. Le dispositif 16 comprend au moins une caméra 18 et un calculateur 20. La ou chaque caméra 18 est positionnée et orientée de sorte à détecter et suivre les mouvements d’au moins une partie du corps d’un opérateur 14. Avantageusement, la ou chaque caméra 18 est une caméra à détection de profondeur. Une caméra à détection de profondeur est une caméra propre à déterminer la profondeur des éléments détectés, c’est-à-dire la distance entre la caméra et chaque portion d’un élément détecté. Avantageusement, le dispositif comprend un réseau de caméras 18, ce qui permet de mieux suivre les déplacements du ou de chaque opérateur 14 lorsque celui-ci effectue un cycle de travail. En particulier, dans l’exemple illustré par la , le dispositif de caractérisation 16 comprend trois caméras 18. Le calculateur 20 est, par exemple, un ordinateur. Dans l’exemple illustré par la , le calculateur 20 comprend un processeur 40 comprenant une unité de traitement de données 42, des mémoires 44, un lecteur de support d’information 46 et, optionnellement, une interface homme-machine 48 comprenant un clavier 50 et un afficheur 52. L’unité de traitement 42 est en interaction avec un produit programme d’ordinateur. Le produit programme d’ordinateur comporte un support d’information. Le support d’information est un support lisible par l’unité de traitement 42. Le support lisible d’information est un medium adapté à mémoriser des instructions électroniques et capable d’être couplé à un bus d’un système informatique. A titre d’exemple, le support d’informations est une clé USB, une disquette ou disque souple (de la dénomination anglaise « Floppy disc »), un disque optique, un CD-ROM, un disque magnéto-optique, une mémoire ROM, une mémoire RAM, une mémoire EPROM, une mémoire EEPROM, une carte magnétique ou une carte optique. Sur le support d’information est mémorisé le programme d’ordinateur comprenant des instructions de programme. Le programme d’ordinateur est chargeable sur l’unité de traitement de données 42 et est adapté pour entraîner la mise en œuvre d’un procédé de caractérisation qui sera décrit dans la suite de la description. Dans un autre exemple, le calculateur 20 est réalisé sous la forme d’un ou plusieurs composants logiques programmables, tel que des FPGA (de l’anglais Field Programmable Gate Array ), ou encore sous la forme d’un ou plusieurs circuits intégrés dédiés, tel que des ASIC (de l’anglais Application Specific Integrated Circuit ). Le calculateur 20 est dans ce cas configuré pour mettre en œuvre un procédé de caractérisation comme cela sera décrit dans la suite de la description. Le fonctionnement du dispositif de caractérisation 16 va maintenant être décrit en référence à la qui illustre schématiquement un exemple de mise en œuvre d’un procédé de caractérisation. Le procédé est mis en œuvre lorsqu’au moins un opérateur 14 effectue un cycle de travail au cours duquel au moins une tâche T1,…,Tn est réalisée. Au cours du cycle de travail, le ou chacun des opérateurs 14 effectue un enchaînement de mouvements pour réaliser la ou les tâches T1,…,Tn du cycle de travail. Les mouvements concernent une ou plusieurs parties du corps du ou des opérateurs 14, tels que les bras, les mains, ou encore les jambes du ou des opérateurs 14. Dans un exemple de réalisation, le procédé de caractérisation est effectué en temps réel. Comme cela sera détaillé dans ce qui suit, le procédé comprend différentes phases pour un cycle de travail donné parmi lesquelles une phase de calibration 90 et une phase de caractérisation 190. Ces deux phases sont mises en œuvre par le dispositif de caractérisation 16. La phase de calibration 90 vise à calibrer le dispositif de caractérisation 16 pour un cycle de travail donné, un cycle de travail étant défini par un enchaînement de tâches (au moins une tâche). La phase de calibration 90 est mise en œuvre seulement lors du lancement du procédé. Une telle phase de calibration 90 permet de déterminer des régions d’intérêt qui sont les endroits spatiaux où sont réalisées les tâches du cycle de travail donné. La phase de caractérisation 190 est ensuite mise en œuvre pour caractériser les performances du ou des opérateurs effectuant le cycle de travail donné. Le ou les opérateurs sont éventuellement différents du ou des opérateurs ayant effectué le cycle de travail lors de la phase de calibration 90. La phase de caractérisation 190 est rendue possible du fait des régions d’intérêt déterminées lors de la phase de calibration 90. Une telle phase de caractérisation 190 est propre à être répétée au cours du temps lorsque le cycle de travail est répété par un même opérateur (le cas échéant, ensemble d’opérateurs) et/ou lorsque le cycle de travail est effectué par d’autres opérateurs. Lorsqu’il est souhaité caractériser un nouveau cycle de travail impliquant des tâches différentes de celles définies par les régions d’intérêt obtenues lors de la phase de calibration 90, une nouvelle phase de calibration 90 est enclenchée, suivie d’au moins une phase de caractérisation 190. La phase de calibration 90 comprend une étape 100 d’acquisition de trajectoires représentatives des mouvements d’au moins une partie du corps d’au moins un opérateur 14 effectuant le cycle de travail considéré. Une telle étape est, par exemple, mise en œuvre par la ou les caméras 18 du dispositif de caractérisation 16. La partie du corps considérée pour cette étape est, par exemple, choisie parmi les bras (bras droit, bras gauche ou les deux), les mains (main droite, main gauche ou les deux) ou les jambes (jambe droite, jambe gauche ou les deux) de l’opérateur 14. Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape d’acquisition 100 comprend l’acquisition par la ou au moins une caméra 18 du dispositif de caractérisation 16 d’images de la partie du corps considérée de l’opérateur 14. Les images acquises sont, ensuite, traitées pour détecter et suivre les mouvements de la ou des parties considérées du corps de l’opérateur 14 permettant d’obtenir des trajectoires. Avantageusement, des trajectoires représentatives des mouvements de l’ensemble du corps du ou des opérateurs sont acquises, et ce même si ce sont les mouvements de la partie du corps considérée qui sont utilisés spécifiquement lors de la phase de calibration 90. Par exemple, comme illustré par la , un algorithme de suivi du squelette de l’opérateur 14 est utilisé pour réaliser cette étape. Un tel algorithme permet de détecter le squelette de l’opérateur 14 et les articulations « joints » entre les différents membres de l’opérateur 14, et de suivre, ainsi, les mouvements de l’opérateur 14 au cours du cycle de travail afin d’obtenir les trajectoires desdits mouvements, notamment les trajectoires d’une partie du corps considérée. Le procédé de caractérisation comprend une étape 110 de conversion des trajectoires acquises en points P dans un espace tridimensionnel. Les points P sont, par exemple, ajoutés à une fréquence fixée, qui est par exemple la fréquence de rafraîchissement de la ou des caméras 18. L’espace tridimensionnel est un espace virtuel, avantageusement affichable sur l’afficheur 52 du calculateur 20. Les points P sont représentatifs des positions successives de la au moins une partie du corps considérée de l’opérateur 14 au cours du cycle de travail. L’étape 110 est, par exemple, mise en œuvre par le calculateur 20 en interaction avec le produit programme d’ordinateur, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur. Avantageusement, un algorithme d’apprentissage (machine learning), tel qu’un réseau de neurones, est utilisé pour identifier une ou plusieurs parties d’intérêt du corps de l’opérateur 14. Une partie du corps est avantageusement représentée par un seul point P. En variante, une partie du corps est représentée par plusieurs points P. Dans l’exemple illustré par la , par souci de lisibilité, seuls certains points P sont référencés. Dans cet exemple, les points P représentent les positions des mains de l’opérateur 14 au cours d’un cycle de travail. Le procédé de caractérisation comprend une étape 120 de remplacement de chaque point P de la représentation tridimensionnelle par un solide géométrique S centré sur le point P. L’étape 120 est, par exemple, mise en œuvre par le calculateur 20 en interaction avec le produit programme d’ordinateur, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur. Chaque solide géométrique S est un volume centré sur le point P correspondant. Les solides géométriques S sont, par exemple, des polygones ou des boules. Avantageusement, les solides géométriques S sont des cubes. Notamment, dans l’exemple illustré par les figures 5 et 6, les points P de la représentation tridimensionnelle ont été remplacés par des cubes S centrés sur lesdits points P. Par souci de lisibilité, seuls certains cubes S sont référencés sur la . Chaque solide géométrique S est associé à une même valeur initiale. La valeur initiale est, par exemple, égale à un. Le procédé de caractérisation comprend une étape 130 de détermination de régions d’intérêt RI en fonction des solides géométriques S de la représentation tridimensionnelle. Les régions d’intérêt RI sont disjointes les unes des autres. Chaque région d’intérêt RI définit une tâche T i du cycle de travail. L’étape 130 est, par exemple, mise en œuvre par le calculateur 20 en interaction avec le produit programme d’ordinateur, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur. Pour cela, dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de détermination 130 comprend l’ajout d’une valeur prédéterminée à la valeur initiale associée à chaque solide géométrique S à chaque fois que ledit solide géométrique S recouvre au moins partiellement un autre solide géométrique S. La valeur prédéterminée est, par exemple, égale à la valeur initiale. La valeur prédéterminée est, ainsi, par exemple égale à un. Ainsi, à l’issue des ajouts éventuels, chaque solide géométrique S est associé à une valeur finale résultant de la somme de sa valeur initiale et d’éventuelles valeurs prédéterminées ajoutées. Ensuite, l’étape de détermination 130 comprend la suppression, dans la représentation tridimensionnelle, des solides géométriques S associés à une valeur finale inférieure à un seuil prédéterminé de la valeur finale maximale obtenue parmi l’ensemble des solides géométriques S. Ainsi, cela signifie que seuls les cubes associés à une valeur finale supérieure ou égale au seuil prédéterminé de la valeur finale maximale sont conservés. Cela permet de ne retenir que les zones les plus visitées. Par exemple, le seuil prédéterminé est supérieur ou égal à 50 pourcents. Dans l’exemple illustré par la , par rapport à la , tous les cubes isolés (donc associés à une valeur finale faible) ont été supprimés. L’étape de détermination 130 comprend, en outre, la détermination de régions d’intérêt RI par fusion des solides géométriques S restants. Dans un mode de réalisation, les solides géométriques S sont fusionnés en fonction d’une méthode d’apprentissage automatique de type non supervisée, tel qu’une méthode dite de clustering. En variante, les solides géométriques S fusionnés sont positionnés les uns des autres à une distance inférieure à une distance prédéterminée. La distance prédéterminée est, par exemple, inférieure ou égale à 5 centimètres. Dans l’exemple illustré par la , trois régions d’intérêt RI sont, ainsi, déterminées. Les régions d’intérêt se distinguent les unes des autres car elles sont disjointes. Ainsi, un solide géométrique S fusionné ou non appartient à au plus une région d’intérêt RI. Chaque région d’intérêt RI définit une tâche Ti du cycle de travail. Le nombre de régions d’intérêt RI est, ainsi, le nombre de tâches T 1 ,…,T n du cycle de travail. La phase de caractérisation 190 est ensuite mise en œuvre une fois la phase de calibration 90 achevée. La phase de caractérisation 190 comprend une étape 200 d’acquisition de trajectoires représentatives des mouvements du corps du ou de chaque opérateur 14 effectuant le cycle de travail pour lequel le dispositif de caractérisation a été calibré. En particulier, les trajectoires acquises comprennent au moins des trajectoires représentatives des mouvements de la au moins une partie du corps considérée lors de la phase de calibration 90. Avantageusement, lors de la phase de caractérisation 190 l’ensemble du corps du ou des opérateurs est considéré, ce qui est d’intérêt pour la caractérisation des performances des opérateurs en termes d’énergie consommée et d’ergonomie notamment. L’étape d’acquisition 200 est, par exemple, mise en œuvre de manière identique à l’étape d’acquisition 100 de la phase de calibration, bien que le ou les opérateurs effectuant le cycle de travail soient potentiellement différents. La phase de caractérisation 190 comprend une étape 210 de détermination des tâches T 1 ,…,T n effectuées par ledit ou lesdits opérateur en fonction des trajectoires acquises et des régions d’intérêt RI déterminées pour le cycle de travail. Notamment, chaque tâche T i est déterminée lors du passage d’une trajectoire sur une région d’intérêt RI. Par exemple, une tâche T i est considérée achevée lorsque la trajectoire représentative des mouvements de la partie du corps de l’opérateur 14 passe par une autre région d’intérêt RI définissant une autre tâche T j ) ou sort de la région d’intérêt (RI) pendant un temps prédéterminé (par exemple 10 secondes). Le cycle de travail est considéré achevé lorsque toutes les tâches T 1 ,…,T n déterminées sont achevées. L’étape 210 est, par exemple, mise en œuvre par le calculateur 20 en interaction avec le produit programme d’ordinateur, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur. La phase de caractérisation 190 comprend une étape 220 de caractérisation du cycle de travail en fonction de la ou des tâches T 1 ,…,T n déterminées, notamment de caractérisation de la performance du ou des opérateurs effectuant le cycle de travail. L’étape 220 est, par exemple, mise en œuvre par le calculateur 20 en interaction avec le produit programme d’ordinateur, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur. Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de caractérisation 220 comprend la détermination de la valeur d’au moins un paramètre caractérisant chaque tâche T i déterminée et la détermination d’un score pour le cycle de travail en fonction de la ou d’au moins une valeur de paramètre obtenue pour chaque tâche T i . Avantageusement, chaque tâche T i est caractérisée en fonction de l’un ou de plusieurs des paramètres suivants : la durée de la tâche T i , l’énergie dépensée par l’opérateur 14 pour la réalisation de la tâche T i et l’ergonomie des mouvements de l’opérateur 14 lors de la réalisation de la tâche T i . Par exemple, la durée de la tâche T i est la durée entre le moment à partir duquel la trajectoire représentative des mouvements de la partie du corps de l’opérateur 14 passe pour la première fois par la région d’intérêt RI définissant la tâche T i et le moment à partir duquel la tâche T j est considérée achevée (lorsque la trajectoire passe par une autre région d’intérêt RI définissant une autre tâche T j ou lorsque la trajectoire sort de la région d’intérêt (RI) pendant un temps prédéterminé. L’énergie dépensée par l’opérateur 14 au cours de la réalisation de la tâche T i est, par exemple, déterminée par calcul, en fonction de la durée de la tâche Ti et de la distance résultant des déplacements de l’opérateur lors de la réalisation de la tâche Ti. En effet, il est alors possible de calculer la vitesse de déplacement de l’opérateur et ainsi l’énergie cinétique connaissant la masse de la partie du corps considérée, et en prenant en compte le cas échéant un éventuel objet porté par l’opérateur (outil). La masse de la partie du corps et des éventuels objets portés par l’opérateur est, par exemple, déterminée par un module de détection. Un tel module de détection permet, par exemple, de détecter si un opérateur porte ou non un objet, et d’attribuer une masse à la partie du corps considérée ou à l’ensemble du corps en prenant en compte l’éventuel objet détecté. L’attribution de la masse se fait, par exemple, via une base de données, une telle base de données associant par exemple une masse à une catégorie d’objets. L’ergonomie des mouvements effectués lors de la réalisation de chaque tâche T i est, par exemple, évaluée via la méthode RULA (acronyme de « Rapid Upper Limb Assessment » traduit en français par « Evaluation rapide des membres supérieurs ») qui est une méthode permettant l’analyse des exigences sur les membres supérieurs d’un travailleur. Un score d’ergonomie est, par exemple, obtenu. Par exemple, le score du cycle de travail est obtenu en effectuant la moyenne sur l’ensemble du cycle d’un score intermédiaire obtenu pour chacune des tâches Ti. Le score intermédiaire de chaque tâche Ti résulte de la somme pondérée des valeurs des paramètres obtenues pour chaque tâche Ti (éventuellement après normalisation de ces paramètres). De tels paramètres sont avantageusement relatif à la durée de la tâche Ti, à l’énergie consommée lors de la réalisation de la tâche Ti et à l’ergonomie des mouvements de l’opérateur 14 lors de la réalisation de la tâche T i . Ainsi, en changeant les coefficients de pondération, il est donné plus d’importance à un paramètre particulier par rapport aux autres. Optionnellement, le procédé comprend une phase 300 de modification des mouvements effectués par le ou les opérateurs 14 ou des objets utilisés par le ou les opérateurs 14 pour réaliser le cycle de travail, lors d’un cycle de travail ultérieur comprenant la ou les mêmes tâches T 1 ,…,T n que le cycle considéré en fonction de la caractérisation obtenue pour le cycle de travail considéré. Par exemple, une telle modification est effectuée lorsque la caractérisation a permis d’identifier des mouvements superflus ou non-optimaux réalisés par le ou les opérateur 14 au cours de la réalisation de tâches T 1 ,…,T n du cycle de travail. La phase de modification 300 vise alors à supprimer ou corriger ces mouvements. Optionnellement, le procédé comprend une phase 400 de modification de la ou d’au moins une tâche T i effectuée pour des cycles de travail ultérieurs en fonction de la caractérisation obtenue pour le cycle de travail considéré. Par exemple, une telle modification est effectuée en vue de mieux répartir les tâches T 1 ,…,T n entre les différents opérateurs, notamment lorsque la caractérisation a permis d’identifier qu’un opérateur réalise plus d’efforts ou plus de tâches T 1 ,…,T n que d’autres opérateurs. Par exemple, une telle modification est aussi effectuée lorsqu’un test a été réalisée avec un opérateur afin de définir un enchaînement optimal de mouvements pour réaliser une ou plusieurs tâches T 1 ,…,T n d’un cycle de travail. Ainsi, le présent procédé permet de caractériser de manière fiable et reproductible un cycle de travail au cours duquel un opérateur effectue une ou plusieurs tâches T 1 ,…,T n . En particulier, les résultats obtenus sont indépendants d’une évaluation subjective effectué par un surveillant comme dans l’état de la technique. Le présent procédé est, en outre, déployable à grande échelle dans tous types d’environnement, notamment dans des chaînes de production pour le suivi d’un ou de plusieurs opérateurs. En outre, la caractérisation est simple à mettre en œuvre puisqu’elle est effectuée seulement à partir d’images en provenance de caméras. Enfin, le présent procédé est propre à être mis en œuvre en temps réel, ce qui permet de mettre en œuvre et de tester rapidement l’impact de modifications des mouvements d’un opérateur. Cela permet, en outre, un équilibrage des lignes de production en temps réel, l’optimisation du travail standard et du type d’outils utilisé, ainsi que l’évaluation de l’ergonomie, évitant ainsi les blessures de fatigue par répétition. L’homme du métier comprendra que les modes de réalisation décrits précédemment sont susceptibles d’être combinés entre eux lorsqu’une telle combinaison est compatible. Procédé de caractérisation d’un cycle de travail d’au moins un opérateur (14) au cours duquel au moins une tâche (T 1 ,…,T n ) est effectuée par le au moins un opérateur (14), le procédé étant mis en œuvre par un dispositif de caractérisation (16) et comprenant : une phase de calibration du dispositif de caractérisation pour un cycle de travail donné, la phase de calibration comprenant les étapes de : acquisition de trajectoires représentatives des mouvements d’au moins une partie du corps d’au moins un opérateur (14) effectuant le cycle de travail, conversion des trajectoires acquises en points (P) dans un espace tridimensionnel, les points (P) étant représentatifs des positions successives de la au moins une partie du corps de l’opérateur (14) au cours du cycle de travail, remplacement de chaque point (P) de la représentation tridimensionnelle par un solide géométrique (S) centré sur le point (P), détermination de régions d’intérêt (RI) en fonction des solides géométriques (S) de la représentation tridimensionnelle, les régions d’intérêt (RI) étant disjointes les unes des autres, chaque région d’intérêt (RI) définissant une tâche (T 1 ,…,T n ) du cycle de travail, une phase de caractérisation de la performance du ou des opérateurs effectuant le cycle de travail donné. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la phase de caractérisation comprend les étapes de : acquisition de trajectoires représentatives des mouvements du corps du ou de chaque opérateur (14) effectuant le cycle de travail, les trajectoires acquises comprenant au moins des trajectoires représentatives des mouvements de la au moins une partie du corps considérée lors de la phase de calibration, détermination des tâches (T 1 ,…,T n ) effectuées par le ou les opérateurs en fonction des trajectoires acquises et des régions d’intérêt (RI) déterminées pour le cycle de travail, et caractérisation de la performances du ou des opérateurs en fonction des trajectoires acquises et des tâches (T 1 ,…,T n ) déterminées. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque solide géométrique (S) est associé à une même valeur initiale, l’étape de détermination de régions d’intérêt (RI) comprenant : l’ajout d’une valeur prédéterminée à la valeur initiale associée à chaque solide géométrique (S) à chaque fois que ledit solide géométrique (S) recouvre au moins partiellement un autre solide géométrique (S), chaque solide géométrique (S) étant associé à une valeur finale une fois les éventuels ajouts effectués, la suppression, dans la représentation tridimensionnelle, des solides géométriques (S) associés à une valeur finale inférieure à un seuil prédéterminé de la valeur finale maximale obtenue parmi l’ensemble des solides géométriques (S), et la détermination des régions d’intérêt (RI) en fonction des solides géométriques (S) restants. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape de détermination de régions d’intérêt (RI) comprend la détermination de régions d’intérêt (RI) par fusion des solides géométriques (S) restants. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la fusion est réalisée via une méthode d’apprentissage automatique de type non supervisée, tel qu’une méthode dite de clustering. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 5 dans sa dépendance avec la revendication 2, dans lequel lors de l’étape de détermination des tâches (T 1 ,…,T n ) de la phase de caractérisation, une tâche (T i ) est considérée achevée lorsque la trajectoire représentative des mouvements de la partie du corps de l’opérateur (14) passe par une autre région d’intérêt (RI) définissant une autre tâche (T j ) ou sort de la région d’intérêt (RI) pendant un temps prédéterminé, le cycle de travail étant considéré achevé lorsque toutes les tâches (T 1 ,…,T n ) déterminées sont achevées. Procédé selon la revendication 6 ou l’une quelconque des revendications 3 à 5 dans sa dépendance avec la revendication 2, dans lequel l’étape de caractérisation comprend la détermination de la valeur d’au moins un paramètre caractérisant chaque tâche (T i ) déterminée et la détermination d’un score pour le cycle de travail en fonction de la ou des valeur(s) de paramètre(s) obtenue(s) pour chaque tâche (T i ). Procédé selon la revendication 7, dans lequel chaque tâche (T i ) est caractérisée en fonction de l’un ou de plusieurs des paramètres suivants : la durée de la tâche (T i ), l’énergie dépensée par l’opérateur (14) pour la réalisation de la tâche (T i ) et l’ergonomie des mouvements de l’opérateur (14) lors de la réalisation de la tâche (T i ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le procédé comprend une phase de modification des mouvements effectués par le ou les opérateur (14) ou des objets utilisés par le ou les opérateurs (14) pour réaliser le cycle de travail lors d’un cycle de travail ultérieur comprenant la ou les mêmes tâches (T 1 ,…,T n ) que le cycle considéré en fonction de la caractérisation obtenue pour le cycle de travail considéré. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel lors de l’étape d’acquisition des phases de calibration et de caractérisation, la au moins une partie du corps considérée comprend les mains du ou des opérateurs (14). Dispositif (16) de caractérisation d’un cycle de travail d’au moins un opérateur (14) au cours duquel au moins une tâche (T 1 ,…,T n ) est effectuée par le au moins un opérateur (14), le dispositif de caractérisation (16) comprenant au moins une caméra (18) et un calculateur (20) et étant configuré pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10.