FR 3114936 A1 20220408 FR 2110205 A 20210928 TITRE : Dispositif chauffant électrique et son procédé de réalisation Dispositif chauffant électrique (400) comprenant une enveloppe métallique tubulaire (440) et un élément chauffant électrique (410) intégré dans l’enveloppe (440) en un matériau électro-isolant enroulé en hélice au moins par segments, et une zone d’extrémité non chauffée, comprenant une ou plusieurs spires déformées (412) de l’élément (410) et au moins un segment de tube (420) en matériau électro-conducteur. La zone d’extrémité non chauffée comporte un orifice de remplissage (413) pour le matériau électro-isolant. Figure 4a Dispositif chauffant électrique et son procédé de réalisation DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif chauffant électrique et à son procédé de fabrication. ETAT DE LA TECHNIQUE Les dispositifs chauffants électrique servant à chauffer des objets ou des milieux sont très largement répandus. En particulier, les dispositifs chauffants électrique à basse tension, par exemple, dans le domaine automobile sont alimentés à la tension de bord du véhicule de sorte que le fonctionnement du dispositif chauffant électrique utilise de fortes intensités. Dans un grand nombre d’applications, il est en même temps souhaité que la zone chauffée du dispositif chauffant électrique soit définie de manière aussi précise que possible. A cet effet, on utilise, en général des goujons de raccordement en un matériau ayant une résistance spécifique, considérablement plus faible que celle du matériau constituant l’élément chauffant électrique qui, dans de nombreux cas, est sous la forme d’un fil résistant enroulé en hélice et dont on cherche à rendre maximale la surface de la section. De façon caractéristique, de tels goujons de raccordement sont engagés jusqu’à présent dans les segments d’extrémité de l’élément chauffant électrique, dans le volume de son hélice et on réalise la liaison électrique entre les composants. En même temps dans de nombreux cas, il faut que le dispositif chauffant électrique soit aussi compact que possible, ce qui entraîne notamment que la distance entre l’enveloppe métallique tubulaire et les spires de l’élément chauffant électrique est faible. Dans l’application utilisant des goujons de raccordement on rencontre des difficultés pour introduire la matière électro-isolante à l’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire. C’est pourquoi, jusqu’à présent dans de tels cas, on n’avait une sécurité du procédé comme aussi élevée que possible pour la fabrication car, d’une part, la sécurité du procédé de remplissage et d’autre part, la sécurité du procédé pour la réalisation de la liaison électro-conductrice ne sont pas satisfaisantes ; en outre la tendance consiste à trouver un compromis réalisable entre la surface de la section du goujon de raccordement et l’intervalle de remplissage disponible ce qui, pour des courants forts de ce mode de réalisation, se traduit toujours encore par un fort chauffage des goujons de raccordement. BUT DE L’INVENTION La présente invention a pour but de développer un dispositif chauffant électrique qui offre une meilleure sécurité de fabrication d’un tel dispositif chauffant électrique. EXPOSE ET AVANTAGES DE L’INVENTION A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif chauffant électrique comprenant une enveloppe métallique tubulaire et un élément électrique chauffant intégré dans le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire en un matériau électro-isolant et enroulé en hélice au moins par segments, ce dispositif chauffant électrique étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins une zone d’extrémité non chauffée, comprenant une ou plusieurs spires déformées de l’élément électrique chauffant et au moins un segment de tube en matériau électro-conducteur, cette zone d’extrémité non chauffée comportant un orifice de remplissage pour le matériau électro-isolant. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un tel dispositif chauffant électrique, comportant une enveloppe métallique tubulaire et un élément chauffant dans le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire en un matériau électro-isolant et qui est au moins par segments, en forme d’hélice, ce procédé étant caractérisé en ce qu’on réalise une zone d’extrémité non chauffée d’une part en mettant en forme d’une ou plusieurs spires de l’élément chauffant et d’autre part, en mettant en contact électrique au moins un segment de tube en matériau électro-conducteur avec les spires déformées l’élément chauffant de façon que la zone d’extrémité non chauffée comporte un orifice de remplissage pour introduire le matériau électro-isolant. Le dispositif chauffant électrique selon l’invention a une enveloppe métallique tubulaire et un élément chauffant électrique à l’intérieur du volume de l’enveloppe métallique tubulaire, incorporé dans un matériau électro-isolant et enroulé en hélice, au moins par segments. De manière particulièrement préférentielle, l’élément chauffant électrique est réalisé en un fil résistant ayant une section en forme de ruban plat. Il est avantageux que le matériau en forme de ruban plat du fil résistant ait un rapport largeur/épaisseur d’au moins 3 ; de façon préférentielle, le coefficient est 5 et de manière particulièrement préférentielle, il est 8. L’épaisseur du matériau en forme de ruban plat est sa plus petite dimension ; sa largeur est la seconde plus petite dimension du ruban plat ou de la section du ruban plat constituant le fil résistant. Il est important selon l’invention que l’élément chauffant électrique comporte au moins une zone d’extrémité non chauffée et qui comporte elle-même une ou plusieurs spires déformées de l’élément chauffant électrique et au moins un segment de tube en un matériau électro-conducteur, de préférence en cuivre, acier ordinaire, acier ordinaire nickelé ou nickel pour réaliser le branchement d’alimentation de l’élément chauffant électrique, pour lui fournir le courant, et la zone d’extrémité non chauffée comporte un orifice de remplissage pour introduire le matériau électro-isolant. Un fil résistant en forme de ruban plat permet d’avoir un contact électrique de surface particulièrement grande avec le tube en matériau électro-conducteur. La zone non chauffée de la zone d’extrémité de l’élément chauffant électrique forme ainsi une zone de transition non chauffée du dispositif chauffant électrique dans laquelle, en fonctionnement du dispositif chauffant électrique, le courant électrique passe en même temps par le segment de tube ou le tube en matériau électro-conducteur et aussi par le segment d’extrémité branché de l’élément chauffant électrique. En d’autres termes, dans la zone de transition non chauffée on a ainsi un segment de l’élément chauffant électrique et au moins un segment du tube, ces segments étant branchés non pas en série mais en parallèle. L’orifice de remplissage permet ainsi, pendant la fabrication du dispositif chauffant électrique, de remplir directement le volume intérieur de l’hélice défini par les segments enroulés de l’élément chauffant électrique avec une poudre électro-isolante ou des granulés électro-isolants, par exemple, de l’oxyde de magnésium alors que jusqu’à présent, cette matière ne pouvait passer dans cette zone entre les spires de l’élément chauffant électrique, ce qui crée des difficultés, notamment pour des écarts réduits des spires, pour garantir le procédé de remplissage. Pour éviter des erreurs d’interprétation, il convient de remarquer que l’orifice de remplissage est prévu dans la zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique en passant par la structure définie par les spires transformées et/ou au moins des segments du tube en matériau électro-conducteur, et qui, dans le dispositif chauffant électrique terminé est habituellement rempli de matériaux électro-isolants. La déformation de l’hélice, en particulier, par une déformation se traduisant la réduction du diamètre extérieur de l’hélice, agrandit l’écart radial par rapport à l’enveloppe métallique tubulaire, ce qui est important pour réduire les difficultés de remplissage avec le matériau électro-isolant dans la zone comprise entre le côté extérieur de l’élément chauffant électrique et l’enveloppe métallique tubulaire. Cela est particulièrement important si le segment de tube en un matériau électro-conducteur est emmanché sur la ou les spires transformées, car cela permet d’augmenter significativement la section conductrice disponible, par comparaison avec les solutions connues. Mais également si le segment de tube en matériau électro-conducteur est emmanché sur la ou les spires déformées car la déformation améliore de manière significative le remplissage avec le matériau électro-isolant. En option le segment de tube peut également être un segment d’embout de raccordement qui a un perçage traversant pour le remplissage avec le matériau électro-isolant. Mais il peut également être avantageux d’engager dans une partie du segment de tube en matériau électro-conducteur, au moins un segment d’un embout de raccordement lui-même traversé par un orifice de remplissage pour introduire le matériau électro-isolant car ainsi on augmente d’autant la section de conducteur disponible. De façon générale, il convient de remarquer ici que le tube n’a pas nécessairement toujours une section circulaire, mais que cette section peut être, par exemple, rectangulaire, ovale, en étoile ou asymétrique. De manière particulièrement préférentielle, dans le cas d’un tube emmanché, le diamètre extérieur du segment de tube en matériau électro-conducteur correspond au diamètre extérieur de l’hélice déformée de l’élément chauffant électrique. En particulier, cela facilite l’isolation électrique par rapport à l’enveloppe métallique tubulaire car alors on aura simplement un ou plusieurs tubes à orifice, de préférence poreux, par exemple, de préférence, des pièces de forme fabriquées en C820. Il est particulièrement avantageux que le tube en matériau électro-conducteur et le ruban plat avec lequel est fabriqué l’élément chauffant électrique sont définis l’un par rapport à l’autre pour que l’épaisseur de la paroi du tube corresponde à au moins 40% de l’épaisseur du matériau en forme de ruban plat et de manière préférentielle, à au moins 60% et d’une manière particulièrement préférentielle, à 80%. De manière particulièrement efficace pour la fabrication du dispositif chauffant électrique, la spire ou hélice déformée est déformée en commun avec le segment de tube en matériau électro-conducteur, notamment en comprimant le segment de tube en matériau électro-conducteur une fois que celui-ci est emmanché. L’utilisation d’un fil résistant en hélice, formé d’un ruban plat, rend la construction globalement beaucoup plus stable et sans tassement en position verticale. C’est pourquoi aura de nombreux petits intervalles entre les spires car avant et pendant le remplissage, les spires ne s’affaissent pas et ne se touchent pas. Cela permet non seulement d’avoir une section de conducteur chauffant plus grande, mais aussi une conduction thermique optimale et de plus grandes surfaces par rapport à l’enveloppe extérieure car la surface dégageant la chaleur du conducteur chauffant sera utilisée de manière optimale et même s’il n’y a que de très petits intervalles entre les spires (par exemple, un maximum de 0,25 % de l’épaisseur du ruban, en particulier, un maximum de 0,15% et voire seulement 0,1% de l’épaisseur du ruban, cela est très positif pour la durée de vie. Le serrage des segments de tube contre les spires déformées des segments d’extrémité de l’élément chauffant électrique aboutit à un ensemble robuste qui ne peut être déplacé de sa position par son propre poids dans la direction d’extension du dispositif chauffant électrique. De plus, la très grande rigidité et solidité de l’hélice chauffante avec les segments de tube emmanchés et comprimés sur les extrémités rend l’automatisation beaucoup plus simple. Les opérations de manipulation, de préhension et de mise en place sont plus simples pour saisir, positionner et transporter. En outre, si l’on utilise du fil résistant ayant la forme d’un ruban plat, les spires ne risquent pas de s’accrocher entre elles lorsqu’elles sont stockées provisoirement car les intervalles entre les spires sont trop petits. Les hélices ou spires du ruban chauffant sur lesquelles sont emmanchés les tubes sont remarquablement simples à séparer, transporter et obtenir, par exemple, par des vibrations ; elles s’intègrent ainsi simplement dans un procédé automatique. Toutefois, même pour la fabrication manuelle, il est intéressant, selon la solution de l’invention, de procéder avec des tubes emmanchés ou engagés, correspondant à un procédé plus sûr, plus rapide, plus simple et plus économique. Les avantages de fabrication liés à cette forme et non seulement au fait de loger une section plus grande aux extrémités et la possibilité d’un remplissage plus sûre du point de vue du procédé par un canal ou dans un canal, sont des avantages très importants. Si plusieurs hélices déformées, voisines, sont ainsi déformées pour diminuer l’intervalle des enroulement par comparaison à l’intervalle des enroulements d’hélices non déformés, cela augmente la surface de contact avec le tube ; cette surface est rendue maximum si les éléments sont directement court-circuités entre eux. De plus, les spires étant court-circuitées, la zone de branchement formée par le segment de tube en matériau électro-conducteur réduit d’autant la zone de branchement pour le rendement de chauffage. Le procédé selon l’invention de fabrication d’un dispositif chauffant électrique avec une enveloppe métallique tubulaire et un élément chauffant électrique qui est dans le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire, incorporé dans un matériau électro-isolant et qui est au moins par segments en forme d’hélice, se caractérise en ce que on réalise une zone d’extrémité non chauffée en déformant d’une part une ou plusieurs spires de l’élément chauffant électrique et d’autre part, ou en mettant en contact au moins un segment de tube en un matériau électro-conducteur avec les spires déformées de l’élément chauffant électrique pour que la zone d’extrémité chauffée comporte un orifice de remplissage pour introduire la matière électro-isolante. Selon un développement du procédé, le segment du tube en un matériau électro-conducteur est mis en contact électrique avec les spires déformées de l’élément chauffant électrique en ce que les spires sont déformées en un segment en hélice de l’élément chauffant électrique ; le segment de tube en matériau électro-conducteur est emmanché au moins partiellement sur le côté extérieur de ce segment enroulé en hélice ou y est engagé. Selon un développement préférentiel du procédé, le segment de tube en un matériau électro-conducteur est comprimé contre le côté extérieur du segment déformé de l’élément chauffant électrique lorsqu’il est emmanché sur celui-ci ou est pressé contre son côté intérieur lorsqu’il y est emmanché. Cela se fait de préférence en dehors de l’enveloppe métallique tubulaire et avant que le matériau électro-isolant soit en place. Ces deux éléments participent ainsi considérablement à la possibilité de contrôle améliorée et à la sécurité du procédé. Le procédé s’effectue d’une manière particulièrement efficace en ce que lorsqu’on comprime le segment de tube en matériau électro-conducteur sur le côté extérieur et/ou contre le côté intérieur du segment d’extrémité de l’élément chauffant électrique, les spires déformées du segment en hélice sont emmanchées sur le segment de tube en matériau électro-conducteur ou engagées dans celui-ci. De façon préférentielle, on effectue une étape de compression pour qu’après la compression, le diamètre extérieur de la zone d’extrémité non chauffée ainsi réalisée soit égal au diamètre extérieur des spires non déformées de l’enveloppe électrique chauffante. Si l’élément chauffant électrique sur lequel est emmanché ou dans lequel est engagé le segment de tube, de préférence déjà serré, en un matériau électro-conducteur est un ensemble commun que l’on engage dans l’enveloppe métallique tubulaire, cela évite d’endommager la liaison électro-conductrice entre ces composants par l’interaction avec des particules du matériau électro-isolant. De façon préférentielle, on introduit le matériau électro-isolant, notamment de l’oxyde de magnésium, au moins comme une pièce de forme, notamment comme pièce de forme poreuse, par exemple, en C820 ou sous la forme d’une poudre ou de granulés à l’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire. Il est avantageux ainsi qu’au moins une pièce de forme soit constituée par un tube en un matériau électro-isolant emmanché sur l’ensemble formé par l’élément chauffant électrique sur lequel est emmanché ou dans lequel est engagé un segment de tube en matière électro-conductrice ou que la poudre ou les granulés soient introduits par le volume intérieur de l’hélice de l’élément chauffant électrique, enroulé en hélice jusqu’à l’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire. En particulier, dans une combinaison des deux variantes, on peut également avoir des intervalles très petits entre les spires, ce qui se fait de manière préférentielle avec un matériau en forme de ruban plat constituant la résistance électrique et dont les spires avant et pendant le remplissage ne se tassent ni se touchent. Cela permet non seulement de loger une section de conducteur chauffant plus importante mais aussi d’avoir une conductibilité thermique optimale et sur une plus grande surface par rapport à l’enveloppe extérieure car la surface dégageant la chaleur de l’élément chauffant sera utilisée de manière optimale et les écarts entre les spires seront mêmes très petits, par exemple au maximum de 0,25% de l’épaisseur du matériau en forme de ruban plat, notamment au maximum de 0,15% voire de seulement 0,1% de l’épaisseur du ruban. Mais pour de tels intervalles réduits entre les spires, avec le remplissage usuel jusqu’alors, avec un matériau électro-isolant en passant par un intervalle annulaire, l’introduction correcte du matériau électro-isolant dans le volume intérieur de l’hélice est aussi peu garanti que pour le seul remplissage de l’intérieur à travers un orifice de remplissage pour le matériau électro-isolant dans la zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique réalisé selon l’invention. On peut configurer librement à la demande, la longueur des segments non chauffés en élevant avec un outil, une partie de l’élément chauffant électrique et/ou une partie de l’enveloppe métallique tubulaire et/ou une partie du matériau électro-isolant. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : coupe longitudinale d’un premier exemple de réalisation d’un dispositif chauffant électrique, première étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, seconde étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, troisième étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, détail agrandi de la , quatrième étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, cinquième étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, sixième étape intermédiaire dans la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, dispositif électrique chauffant terminé, coupe longitudinale d’un autre exemple de réalisation d’un dispositif chauffant électrique, représentation ouverte du dispositif chauffant électrique selon la , agrandissement de détail de la , coupe longitudinale d’une représentation partielle d’un autre exemple de réalisation d’un dispositif chauffant électrique, représentation partielle ouverte du dispositif chauffant électrique de la , section de l’exemple de réalisation du dispositif chauffant électrique de la , composants d’une première variante d’une zone d’extrémité non chauffée, première étape intermédiaire dans la fabrication de la première variante de la zone d’extrémité non chauffée, zone d’extrémité non chauffante selon une première variante, composants d’une seconde variante d’une zone d’extrémité non chauffée, première étape intermédiaire dans la fabrication de la seconde variante de la zone d’extrémité non chauffée, zone d’extrémité non chauffée selon une seconde variante, première vue en perspective d’une étape intermédiaire dans la fabrication de la troisième variante de la zone d’extrémité non chauffée, seconde vue en perspective des étapes de fabrication de la troisième variante de la zone d’extrémité non chauffée, première vue d’une partie d’un dispositif chauffant électrique avec une zone d’extrémité non chauffée selon une troisième variante de la zone d’extrémité non chauffante, seconde vue de la partie du dispositif chauffant électrique avec une zone d’extrémité non chauffée selon la . DESCRIPTION D’UN MODE DE REALISATION La est une coupe longitudinale d’un dispositif chauffant électrique 100 comportant une enveloppe métallique tubulaire 140. L’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire 140 loge un élément chauffant électrique 110 enroulé en hélice sur toute sa longueur et ayant des spires non déformées 111 et des spires déformées 112 ; cet élément chauffant est isolé électriquement par rapport à l’enveloppe métallique tubulaire 140 par un matériau 130 bon isolant électrique et bon conducteur thermique, par exemple, de l’oxyde de magnésium. L’alimentation électrique de l’élément chauffant électrique 110 se fait par le tube 120 en un matériau électro-conducteur, de préférence cuivre, acier ordinaire, acier ordinaire nickelé ou nickel et qui comporte un segment 121 emmanché sur le côté extérieur d’au moins une spire déformée 112 de l’élément chauffant électrique 110 en y étant comprimé pour former ainsi une zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique 110 ; cette zone d’extrémité a un orifice de remplissage 113 par lequel passe l’alimentation électrique de l’élément chauffant électrique 110 dans tous les exemples de réalisation. Le volume intérieur du segment de tube 120 en un matériau électro-conducteur adjacent au segment 121, qui est emmanché sur le côté extérieur d’au moins une spire non déformée 112 de l’élément chauffant électrique 110 est rempli par un embout de branchement 160 avec un orifice de remplissage 161 réalisé sous la forme d’un perçage traversant ; ce perçage est raccordé à l’orifice de remplissage 113. Les tubes 120 sont fermés par des bouchons 151, 152 dans la face frontale de l’enveloppe métallique tubulaire 140 de manière à ce qu’elle puisse être reliée aux lignes d’alimentation électrique. Comme la conductibilité des tubes 120 est meilleure, l’alimentation électrique de l’alimentation électrique 110 se fait principalement par ces tubes même si naturellement, les spires 112 non déformées, comprimées, permettent également le passage du courant. Un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un dispositif chauffant électrique 200 sera décrit ci-après à l’aide des figures 2a-2h. La montre un élément chauffant électrique 210 enroulé en hélice sur toute sa longueur pour avoir des spires 211 ; cet élément est fourni dans la première étape intermédiaire de la fabrication d’un dispositif chauffant électrique. Cette façon de procéder en partant d’un matériau en forme de ruban plat, notamment d’un fil résistant ayant une section de ruban plat, rend l’élément chauffant électrique 210 de préférence autoportant c’est-à-dire de forme stable en l’absence de force extérieure ; il peut être réalisé par exemple en enroulant en hélice un fil résistant ayant un profil plat ou rond, mais également en le découpant dans un tube ou encore en le dégageant d’un matériau en forme de barre. Sur cet élément chauffant électrique en hélice, on emmanche des tubes 220 qui sont de préférence en un matériau électro-conducteur comme, par exemple, le cuivre, acier ordinaire, acier ordinaire nickelé ou nickel qui, dans l’exemple de réalisation, sont emmanchés complètement ; on aboutit ainsi à la configuration présentée à la . En principe, les tubes 220 pourraient également être formés par des segments d’un goujon de raccordement dans lequel on aurait réalisé un perçage. Dans une étape de procédé suivante, on emmanche les tubes 220 en matériau électro-conducteur sur le côté extérieur des spires, on les comprime comme cela est schématisé par des flèches à la . On choisit la pression de compression pour obtenir des spires 212 non déformées, ce qui correspond à l’étape intermédiaire représentée à la ; la pression est seulement telle qu’elle laisse un orifice de remplissage 213. Si l’on court-circuite entre elles les spires déformées 212 par cette mise en forme, cela est en général intentionnel car dans les zones de branchement, en général, on veut dégager aussi peu que possible de chaleur. Toutefois, comme cela sera encore détaillé ultérieurement, il est important de laisser un espace intérieur en hélice, continu comme orifice de remplissage 213 si tel orifice de remplissage 213 n’est pas réalisé d’une autre manière comme pour l’exemple de réalisation décrit ci-dessus, à l’aide des figures 7a-7d. Comme cela apparaît particulièrement bien dans la vue de détail de la , il est avantageux qu’après la compression, le diamètre extérieur D2 du tube 220 en un matériau électro-conducteur corresponde au diamètre extérieur initial D1 des spires 211 c’est-à-dire des spires non déformées de façon que l’ensemble formé par compression de l’élément chauffant électrique 210 et des tubes 220 présente un diamètre pratiquement constant. Pour cette raison et en particulier dans les cas dans lesquels on ne comprime qu’un segment de tube 220 en un matériau électro-conducteur sur l’élément chauffant électrique, il est avantageux que pendant la compression, le tube 220 soit rempli de manière régulière soit par un segment de l’élément chauffant électrique 210, soit comme dans l’exemple de réalisation présenté ci-dessus du dispositif chauffant électrique 100, par un embout de raccordement engagé en butée contre la face frontale de l’élément chauffant électrique 110 respectif. La quatrième étape intermédiaire présentée à la consiste à introduire le module obtenu par la compression des tubes 220 en matériau électro-conducteur et de l’élément chauffant électrique 210, à l’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire 240 déjà disponible que l’on ferme avec l’un des bouchons 251, 252 et que l’on remplit avec un matériau électro-isolant 230, par exemple, une poudre ou des granulés d’oxyde de magnésium, avant de fermer avec le second bouchon 252, 251. Le matériau électro-isolant 230 peut être réalisé en totalité ou en une plusieurs pièces de forme, de préférence poreuse, par exemple de tube à un trou ou sous forme de barre en magnésium C820 MgO ce qui, en particulier, de manière significative, correspond au remplissage avec le matériau électro-isolant, dans l’intervalle entre le côté extérieur de l’élément chauffant électrique 210 et l’enveloppe métallique tubulaire 240. La cinquième étape intermédiaire pour la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, présentée à la , et issu de la quatrième étape intermédiaire est une compression schématisée par les flèches à la . La montre une sixième étape intermédiaire de la fabrication d’un dispositif chauffant électrique, obtenu par l’enlèvement avec un outil 10 des parties de l’élément chauffant électrique 210 notamment de celles qui, comme conséquences de l’allongement résultant de la compression, dépassent du côté frontal de raccordement du tube 220 en matériau électro-conducteur et, le cas échéant, également des parties de l’enveloppe métallique tubulaire 240 et du matériau électro-isolant 230, dégagée radialement de l’extérieur. Cela permet notamment d’adapter la longueur des zones d’extrémité non chauffées du dispositif chauffant électrique 200, qui résultait des spires déformées 212 et des segments comprimés des tubes 220 en un matériau électro-conducteur. On obtient ainsi le dispositif chauffant électrique 200, terminé présenté à la . La montre une coupe longitudinale d’un dispositif chauffant électrique 300 ayant une enveloppe métallique tubulaire 340 ( ) et celle-ci est un dispositif chauffant électrique 300 représenté en position ouverte ; la est un détail agrandi de la d’où la structure découle d’une manière particulièrement détaillée. Selon l’exemple de réalisation de la , le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire 340 reçoit un élément chauffant électrique 310, enroulé en hélice sur toute sa longueur et ayant des spires non déformées 311 et des spires déformées 312 ; cet élément est isolé électriquement de l’enveloppe métallique tubulaire 340 par un matériau électro-isolant, bon conducteur thermique. La principale différence par rapport au dispositif chauffant électrique 100 de la est qu’il s’agit ici d’un matériau électro-isolant d’une part comme pièce de forme 331, plus précisément comme petit tube rompu à un trou, de préférence en un matériau électro-isolant poreux, par exemple, en C820 que l’on emmanche sur l’élément chauffant électrique 310 et les tubes 320 en matériau électro-conducteur et, d’autre part, comme poudre ou granulés introduits par l’orifice de remplissage 313 dans le volume intérieur des spires de l’élément chauffant électrique 310 en hélice ; cela remédie dans une large mesure aux problèmes de remplissage que l’on rencontrait par ailleurs pour de faibles écarts entre l’élément chauffant électrique 310 et l’enveloppe métallique tubulaire 340. L’alimentation électrique de l’élément chauffant électrique 310 se fait là encore principalement par les tubes 320 en matériau électro-conducteur, de préférence cuivre, acier ordinaire, acier ordinaire nickelé ou nickel qui sont emmanchés complètement sur le côté extérieur des spires déformées 312 et y sont comprimées de façon à former une zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique. Les tubes 320 en matériau électro-conducteur sont fermés par des bouchons 351, 352 qui ferment chacun l’extrémité frontale de l’enveloppe métallique tubulaire 340 en la traversant pour être reliés aux lignes d’alimentation électriques. La montre une coupe longitudinale d’une moitié d’un dispositif chauffant électrique 400 ayant une enveloppe métallique tubulaire 440 ; la montre la même moitié du dispositif chauffant électrique 400 en position ouverte ; la montre une section d’un tel dispositif chauffant électrique 400 dans sa zone d’extrémité non chauffée. On obtient tout le dispositif chauffant électrique 400 en complétant par un segment symétrique par rapport à un plan perpendiculaire à la direction du dispositif chauffant électrique 400 pour le segment représenté. Le dispositif chauffant électrique 400 correspond dans sa structure, très largement au mode de réalisation des figures 3a-3c. Le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire 440 loge un élément chauffant électrique 410 en hélice, sur toute sa longueur, avec des spires non déformées 411 et des spires déformées 412 ; cet élément chauffant est isolé électriquement par un matériau électro-isolant, bon conducteur thermique par rapport à l’enveloppe métallique tubulaire 440 ; ce matériau peut être d’une part une pièce de forme 431, de préférence en un matériau électro-isolant poreux tel que, par exemple, le C820 plus précisément un petit tube rompu à un trou qui est emmanché sur l’élément chauffant électrique 410 et le tube 420 en matériau non électro-conducteur et d’autre part, une poudre ou des granulés 432 introduits à travers l’orifice de remplissage 413 dans le volume intérieur de l’hélice de l’élément chauffant électrique enroulé en hélice ; on remédie ainsi dans une large mesure, aux difficultés de remplissage que l’on rencontre par ailleurs dans le cas de faibles écarts entre l’élément chauffant électrique 410 et l’enveloppe métallique tubulaire 440. L’alimentation électrique de l’élément chauffant électrique 410 se fait également de nouveau principalement par les tubes 420 en matériau électro-conducteur, de préférence cuivre, acier ordinaire, acier ordinaire nickelé ou nickel et qui sont emmanchés ici complètement sur le côté extérieur des spires déformées 412 et y sont comprimés. Les tubes 420 en un matériau électro-conducteur sortent du côté frontal de l’enveloppe métallique tubulaire 440 pour être reliés aux lignes d’alimentation électrique. A la différence du dispositif chauffant électrique 300, dans le cas du dispositif chauffant électrique 400, la compression de l’élément chauffant électrique 410 et du segment de tube 420 en un matériau électro-conducteur, par la force de compression exercée par quatre poinçons qui sont installés respectivement perpendiculairement aux deux poinçons voisins, forment une zone d’extrémité non chauffée ayant une section carrée et un orifice de remplissage 413 carré, comme le montre particulièrement bien la vue en coupe de la . Les figures 5a-5c montrent les composants, une étape intermédiaire de fabrication ainsi que la zone d’extrémité non chauffée d’un élément chauffant électrique 510 en hélice correspondant à une première variante. La zone d’extrémité non chauffée est formée ici par l’engagement d’un tube 520 en un matériau bon électro-conducteur, complètement dans le volume intérieur des spires 511 d’un segment d’extrémité de l’élément chauffant électrique 510 ; puis par une compression, qui déforme les spires, on obtient des spires déformées 512, puis une mise en contact sous pression de façon à obtenir une zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique 510 et ayant un orifice de remplissage 513 ; le tube 520 et l’élément chauffant électrique 510 sont associés l’un à l’autre sous la forme d’un module. Les figures 6a-6c montrent les composants, une étape intermédiaire de fabrication ainsi que la zone d’extrémité non chauffée d’un élément chauffant électrique 610 en hélice correspondant à une seconde variante. Dans ce cas, la zone d’extrémité non chauffée est formée en couplant respectivement un premier tube 620 en un matériau bon conducteur électrique et un second tube 621 en un matériau bon conducteur électrique qui sont chacun emmanchés complètement sur ou dans les spires 611 d’un segment d’extrémité de l’élément chauffant électrique 610 pour y être transformés par une compression déformant ces spires pour obtenir des spires 612 mises en contact par pression formant une zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique 610, munie d’un orifice de remplissage 613. La forme de réalisation du dispositif chauffant électrique 700 comprenant une enveloppe métallique tubulaire 740, un élément chauffant électrique 710, un tube électro-conducteur 720, un matériau électro-isolant 730 et des bouchons 750, qui apparaît aux figures 7a-7d, est une autre variante d’une zone d’extrémité non chauffée de l’élément chauffant électrique 710 que l’on réalise par compression avec un tube 720 en un matériau électrique bon conducteur thermique. Comme cela apparaît notamment aux figures 7a et 7b, l’élément chauffant électrique 710 est placé avec le tube 720 en un matériau bon électro-conducteur, par sa zone d’extrémité dans un puits 1 pour être déformé avec un poinçon 2, par compression dans une direction, de façon à obtenir des spires 712 déformées, court-circuitées entre elles et ayant une déformation en U, et donnant une section en forme de U avec le tube comprimé 720. L’orifice de remplissage 713 qui permet le remplissage central du volume intérieur les spires non déformées 711 de l’élément chauffant électrique 710 avec de la poudre ou des granulés en un matériau électro-isolant, par exemple, de l’oxyde de magnésium, formant alors le volume intérieur de cette forme en U. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX (références sans les suffixes alphabétiques) 1 Matrice 2 Poinçon 10 Outil 100, 200, 300, 400, 700 Dispositif chauffant électrique 110, 210, 310, 410, 510, 610, 710 Elément chauffant électrique 111, 211, 311, 411, 511, 611, 711 Spire non déformée 112, 212, 312, 412, 512, 612, 712 Spire déformée 113, 213, 313, 413, 513, 613, 713 Orifice de remplissage 120, 220, 320, 420, 520, 620, 720 Tube 121 Segment 130, 230, 330, 730 Matériau électro-isolant 140, 240, 340, 440, 740 Enveloppe métallique tubulaire 151, 152, 251, 252, 351, 352, 750 Bouchon 160 Embout de branchement 161 Orifice de remplissage 331, 431 Pièce de forme 431 Pièce de forme 432 Poudre ou granulés D1 Diamètre extérieur D2 Diamètre extérieur du tube Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) comprenant une enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) et un élément chauffant électrique (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) intégré dans le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) en un matériau électro-isolant (130, 230, 330, 730) et enroulé en hélice au moins par segments, dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) caractérisé en ce qu’il comprend au moins une zone d’extrémité non chauffée, * la zone d’extrémité non chauffée comprenant de son côté une ou plusieurs hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément électrique chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) et au moins un segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en un matériau électro-conducteur, et * la zone d’extrémité non chauffée comporte un orifice de remplissage (113, 213, 313, 413, 513, 613, 713) pour le matériau électro-isolant (130, 230, 330, 730). Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) est en un matériau électro-conducteur sur le côté extérieur d’au moins une hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), de façon que l’hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) se trouve à l’intérieur du segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur. Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) est réalisé en un matériau électro-conducteur de façon à avoir sur le côté intérieur d’au moins une hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), de façon que l’hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) entoure le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur. Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que au moins un segment d’un goujon de raccordement (160) traversé par un orifice de remplissage (161) est engagé dans un autre segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en un matériau électro-conducteur. Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le diamètre extérieur (D1) du segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur emmanché sur le côté extérieur d’au moins une hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément électrique chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), correspondant au diamètre extérieur (D2) de l’hélice non déformée (111, 211, 311, 411, 511, 611, 711) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710). Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’hélice déformée (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) est déformée en commun avec le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur. Dispositif chauffant électrique (100, 200, 300, 400, 700) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que plusieurs spires voisines sont déformées de façon que l’écartement des spires les unes des autres soit diminué par comparaison avec l’écartement des spires non déformées (111, 211, 311, 411, 511, 611, 711), ou est tel que les spires sont directement court-circuitées les unes par les autres. Procédé de réalisation d’un dispositif de chauffant (100, 200, 300, 400, 700) comportant une enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) et un élément chauffant électrique (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) dans le volume intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) est incorporé dans un matériau électro-isolant (130, 230, 330, 730) et il est au moins par segments, en forme d’hélice, procédé caractérisé en ce que on réalise une zone d’extrémité non chauffée d’une part en mettant en forme une ou plusieurs spires de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) et d’autre part, en mettant en contact électrique au moins un segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur avec les spires transformées (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) de façon que la zone d’extrémité non chauffée comporte un orifice de remplissage (113, 213, 313, 413, 513, 613, 713) pour introduire le matériau électro-isolant (130, 230, 330, 730). Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en un matériau électro-conducteur est mis en contact électrique avec les spires déformées (112, 212, 312, 412, 512, 612, 712) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) en transformant les spires d’un segment en hélice de l’élément (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), et qu’avant ou après la déformation du segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur, on l’engage au moins par segments sur le côté extérieur ou on l’engage dans le côté intérieur de ce segment enroulé en hélice. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur est comprimé sur le segment d’extrémité de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que en comprimant le segment de segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur sur le segment d’extrémité de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), on transforme les spires du segment en hélice sur lequel on emmanche le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur ou dans lequel on engage le segment de segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur. Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que après compression, le diamètre extérieur (D2) de la zone d’extrémité non chauffée, est égal au diamètre extérieur (D1) de spires non déformées (111, 211, 311, 411, 511, 611, 711) de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710). Procédé selon l’une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que on introduit dans l’enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) sous la forme d’un ensemble commun, l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) sur lequel on a emmanché ou dans lequel on a engagé le segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur. Procédé selon l’une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que on engage le matériau électro-isolant à l’état de pièce de forme (331, 431) ou à l’état de poudre ou de granulés (432) à l’intérieur de l’enveloppe (140, 240, 340, 440, 740). Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la pièce de forme 331, 431) est un tube en matériau électro-isolant emmanché sur l’ensemble formé par l’élément (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) sur lequel est emmanché ou dans lequel est engagé un segment de tube (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720) en matériau électro-conducteur, ou la poudre ou les granulés sont introduits à l’intérieur de l’enveloppe métallique tubulaire à travers les intervalles de spires de l’élément chauffant (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710), enroulé en hélice. Procédé selon l’une des revendications 8 à 15, caractérisé en ce que on coupe avec un outil (10) une partie de l’élément (110, 210, 310, 410, 510, 610, 710) et/ou une partie de l’enveloppe métallique tubulaire (140, 240, 340, 440, 740) et/ou une partie du matériau électro-isolant (130, 230, 330, 730).