FR 3116456 A1 20220527 FR 2012001 A 20201123 TITRE : PROCEDE DE REPARATION D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE ET INSTALLATION CORRESPONDANTE L’invention concerne un procédé de réparation d’une pièce, en particulier de turbomachine, la pièce ayant eu profil initial défini par un modèle initial théorique numérique et présentant au moins une zone endommagée (12), le procédé comprenant les étapes suivantes : acquisition de points de contrôle au moins d’une partie de la pièce avec la zone endommagée (12), fourniture du modèle initial théorique, détermination d’un décalage spatial à partir des points de contrôle, de manière à pouvoir usiner la matière restante de la pièce pour reproduire le profil initial, fourniture du décalage spatial à une machine de réparation, commande de la machine de réparation pour exécuter le modèle initial théorique en tenant compte du décalage, afin de réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Figure pour l’abrégé : Figure 3 PROCEDE DE REPARATION D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE ET INSTALLATION CORRESPONDANTE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine général de pièce de turbomachine. Elle concerne en particulier la réparation de pièce de turbomachine et une installation correspondante. Arrière-plan technique Les turbomachines comportent différentes pièces, qui après utilisation, peuvent présenter des zones endommagées ou usées par un phénomène d’érosion induit par l’ingestion de particules qui sont entraînées par un ou plusieurs flux d’air traversant la turbomachine ou lors d’impacts de corps étrangers. Ces pièces défectueuses, endommagées ou usées ont leurs profils modifiés dégradant alors les performances de la pièce et celles de la turbomachine. Dans le pire des cas, ces pièces peuvent se rompre ce qui peut générer des dégâts importants dans la turbomachine. Dans le cas de petits dommages, il est intéressant de pouvoir réparer les pièces au lieu de les remplacer car elles sont onéreuses à fabriquer. Pour les pièces comprenant plusieurs organes, la réparation s’avère opportune car il n’est pas possible bien souvent d’extraire un seul organe endommagé pour le remplacer. C’est le cas des Disques Aubagés Monoblocs (DAM). Un DAM comprend un disque et plusieurs aubes s’étendant radialement depuis le disque, et forme une seule pièce. Le DAM peut être fabriqué d’un seul tenant ou peut résulter de l’assemblage de plusieurs organes. Pour réparer un DAM et en particulier le bord d’attaque d’une pale d’aube ayant une zone endommagée, il est connu après examens minutieux, généralement à l’œil nu et à l’aide d’un complément de référentiel aéronautique, d’usiner le bord d’attaque pour lui redonner un profil s’approchant du profil de la pièce neuve, avant utilisation. Cette réparation est réalisée par un opérateur qui utilise plusieurs outils différents, notamment des outils d’usinage, de ponçage et de mesure. L’opérateur doit se reprendre plusieurs fois avant d’obtenir le profil adéquat. La durée de telles opérations est comprise entre 50 heures (h) et 70h par pièce et celles-ci peuvent faire intervenir plusieurs opérateurs avec des diverses compétences. La réparation est alors longue, répétitive et fastidieuse, et peut engendrer des troubles musculo-squelettiques. Par ailleurs, lors de l’usinage, des particules ou poudres issues de l’usinage de la pièce se répandent dans l’air ambient et sont susceptibles d’être respirées ou ingérées par les opérateurs engendrant un risque de sécurité, santé et d’environnement (SSE). Le but de l’invention est fournir un procédé automatisé et auto-adaptatif permettant de réparer une pièce de turbomachine, notamment monobloc en enlevant la quantité de matière strictement nécessaire et de manière répétitive. Nous parvenons à cet objectif grâce à un procédé de réparation d’une pièce, en particulier de turbomachine, la pièce ayant eu profil initial défini par un modèle initial théorique numérique et présentant au moins une zone endommagée, le procédé comprenant les étapes suivantes : - acquisition de points de contrôle au moins d’une partie de la pièce avec la zone endommagée, - fourniture du modèle initial théorique, - détermination d’un décalage spatial à partir des points de contrôle de manière à pouvoir usiner la matière restante de la pièce pour reproduire le profil initial, - fourniture du décalage spatial à une machine de réparation, - commande de la machine de réparation pour exécuter le modèle initial théorique en tenant compte du décalage spatial, afin de réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, ce procédé permet de prendre en compte automatiquement tous les paramètres physiques de la pièce pour réaliser sa réparation par usinage de manière auto-adaptative. L’usinage de la pièce est maîtrisé par un fin contrôle de la zone qui est endommagée et qui doit être supprimée sans excès de matière pour approcher un profil le plus le proche de celui de la pièce neuve. Cela permet de respecter le cahier des charges, de réduire le temps de réparation jusqu’à cinq fois, de fiabiliser la répétabilité de l’opération et d’augmenter le nombre de pièces à réparer traitées. Par ailleurs, un tel procédé permet de minimiser l’enlèvement de matière au juste besoin pour ne pas dégrader les propriétés mécaniques de la pièce afin de pouvoir les réparer plusieurs fois et ainsi assurer une serviciabilité plus durable de celle-ci. Le procédé comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’étape de détermination tient compte d’une déformation géométrique de la pièce et/ou du degré d’usure de la pièce. - l’étape de commande de la machine de réparation pour exécuter le modèle initial théorique en tenant compte du décalage spatial comprend plusieurs boucles d’itérations avec un usinage d’une quantité de matière prédéterminée et un contrôle de la matière restante usinée. - le procédé comprend une étape de réalisation d’au moins un profil usagé de la zone endommagée dans un modèle usagé théorique numérique à partir des premiers points et deuxième points de contrôle et une comparaison du modèle usagé théorique avec le modèle initial théorique dans un repère d’usinage de la machine de réparation. - le procédé comprend une première étape d’usinage de la zone endommagée pour créer une surface d’ébauche plane laquelle est réalisée par une découpe de la zone endommagée suivant un plan dans lequel est définie une profondeur maximale de la zone endommagée. - le procédé comprend une première étape de contrôle de la surface d’ébauche destinée à acquérir des troisièmes points de contrôle de la surface d’ébauche. - la première étape de contrôle est réalisée par une étape d’acquisition de points de contrôle pour réaliser un profil d’ébauche dans un modèle d’ébauche théorique lequel est comparé avec le modèle initial théorique tenant compte du décalage. - le procédé comprend une deuxième étape d’usinage de la surface d’ébauche dans laquelle celle-ci est découpée suivant plusieurs lignes de semi-finition définies chacune dans un plan de manière à créer des facettes et à se rapprocher du profil initial avec le décalage. - le procédé comprend une deuxième étape de contrôle succédant à la deuxième étape d’usinage et destinée à acquérir des quatrièmes points de contrôle des facettes. - le procédé comprend une troisième étape d’usinage consistant à polir la surface de la pièce. - l’étape d’usinage est réalisée avec un outil d’usinage amovible porté par un bras robotisé et amené vers la pièce par le bras robotisé. - au moins une étape d’acquisition et/ou une étape de contrôle est réalisée au moyen d’un dispositif de contrôle comprenant un profilomètre laser. - le dispositif de contrôle est amovible et est destiné à être couplé au bras robotisé. - préalablement à l’étape acquisition, le procédé comprend une étape de rechargement de matière sur une portion de la pièce. - la pièce est un disque aubagé monobloc comprenant un disque avec un axe A et une pluralité d’aubes s’étendant depuis le disque radialement par rapport à l’axe A. - le procédé comprend une troisième étape de contrôle succédant à la troisième étape d’usinage et destinée à acquérir des cinquièmes points de contrôle de la surface polie. - le procédé est mis en œuvre par ordinateur. - le procédé comprend une étape de réalisation d’au moins un profil usagé de la zone endommagée dans un modèle usagé théorique numérique à partir des points de contrôle. - le procédé comprend un alignement du modèle usagé théorique et du modèle initial théorique dans un repère d’usinage de la machine de réparation. - la valeur prédéterminée dépend de la valeur d’une corde mesurée entre un premier bord et un deuxième bord. - le procédé comprend une étape de détermination de la quantité de matière à usiner. - chaque plan dans lequel est définie une ligne de semi-finition est au moins tangent au profil final avec le décalage. - le procédé comprend une étape de mise au rebut de la pièce en fonction de la quantité de matière à usiner. - le bras robotisé est piloté par un module électronique de commande. - le dispositif de contrôle est destiné à être couplé de manière amovible au bras robotisé pour l’amener vers la pièce. - la pièce est mise au rebut lorsque la quantité de matière de la zone endommagée est égale ou supérieure à une valeur prédéterminée. - la pièce est mise au rebut lorsque la corde théorique du profil usagé théorique après enlèvement de la valeur de la quantité de matière est inférieure ou égale à une valeur de corde minimale de la pièce. L’invention concerne également une installation pour la réparation d’une pièce, en particulier de turbomachine, la pièce comprenant un profil initial défini par un modèle théorique numérique et présentant une zone endommagée, l’installation comprenant : - au moins un module électronique de commande, - un dispositif de contrôle destiné à acquérir au moins des points de contrôle d’au moins une partie de la pièce avec la zone endommagée, le dispositif de contrôle étant relié au module électronique de commande, et - une machine de réparation, avec un repère d’usinage, qui est reliée au module électronique de commande et qui est configurée de manière à exécuter le modèle initial théorique en tenant compte d’un décalage spatial qui est déterminé à partir des points de contrôle, afin de réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. L’installation comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’installation comprend un support destiné à maintenir la pièce, au moins un outil d’usinage et la machine de réparation comprend un bras robotisé qui est mobile et qui est couplé de manière amovible au dispositif de contrôle ou à l’outil d’usinage. - l’installation comprend des moyens de détection d’usure d’un paramètre physique de l’outil d’usinage. - l’installation comprend un groupe de récupération de particules résultant de la quantité de matière usinée. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La représente de manière schématique une pièce de turbomachine, et en particulier d’un Disque Aubagé Monobloc (DAM), destinée à être réparée par un procédé de réparation selon l’invention ; La est une vue schématique et en coupe transversale d’une pale d’une aube d’un Disque Aubagé Monobloc selon l’invention ; La représente une vue schématique et de détails du bord d’attaque usé, présentant un phénomène d’érosion, d’une pale d’une aube d’un Disque Aubagé Monobloc selon l’invention ; La représente en perspective une installation pour réparer des pièces de turbomachine ; La est une vue très schématique d’un support de la pièce à réparer qui est porté par un montant de support s’élevant depuis le sol selon l’invention ; La est une vue en perspective d’un exemple de dispositif de contrôle selon l’invention ; Les figures 4d à 4e sont des exemples d’effecteurs embarqués destinés à être couplés chacun de manière amovible à un bras robotisé d’une machine de réparation selon l’invention; La est un autre exemple d’effecteur embarqué avec un outil d’usinage destiné à être couplé de manière amovible à un bras robotisé d’une machine de réparation selon l’invention; La montre de manière schématique une étape d’acquisition de points de contrôle au niveau du bord d’attaque d’une pale d’aube selon l’invention ; La montre de manière schématique une étape d’alignement d’un profil usagé théorique, obtenu grâce aux points de contrôle acquis, et du profil théorique de la pièce neuve avant utilisation selon l’invention ; La montre de manière schématique différentes boucles de réitération du procédé de réparation qui comprennent au moins une étape de comparaison de plusieurs profils de l’aube selon l’invention ; La est une illustration schématique de différentes étapes du procédé de réparation d’une pièce selon l’invention ; et La représente une aube dont l’extrémité libre a été réparée au moyen d’un procédé de réparation tel qu’illustré sur la selon l’invention. Description détaillée de l'invention La illustre une pièce 1, en particulier de turbomachine, destinée à être réparée après une période d’utilisation. La turbomachine est destinée à être montée sur un aéronef comprenant un fuselage et au moins deux ailes s’étendant de part et d’autre du fuselage suivant l’axe du fuselage. Généralement, les pièces de turbomachine sont inspectées après une durée d’utilisation définie ou un nombre de cycle effectué afin de vérifier si celles-ci comportent un ou plusieurs zones endommagées ou usées. Un cycle correspond à un décollage, un vol en croisière et un atterrissage. A l’issue de cette inspection la ou les pièces sont réparées ou non. La représente en particulier, un Disque Aubagé Monobloc (DAM). Comme expliqué précédemment, un DAM comprend un disque 2 ayant un axe A et une pluralité d’aubes 3 s’étendant sensiblement suivant un axe radial R depuis la périphérie 4 du disque 2. L’axe A est centré sur l’axe longitudinal de rotation de la turbomachine. Le disque 2 et les aubes 3 sont réalisées d’un seul tenant (venus de matière) ou sont assemblés de manière à former une seule pièce. Le DAM est réalisé dans un matériau métallique et en particulier en titane (par exemple du Ti17). Bien entendu, l’invention peut s’appliquer à d’autres types de pièces de révolution ou encore des pièces individuelles telles qu’une aube de compresseur (basse ou haute pression) ou une aube de turbine (basse ou haute pression), une aube de distributeur ou encore une aube destinée à équiper un autre organe de la turbomachine. Chaque turbine ou compresseur comprend un ou plusieurs étages qui sont disposés successivement selon l’axe longitudinal de la turbomachine. Chaque étage de turbine ou de compresseur comprend une roue mobile à aubes formant un rotor et une roue fixe à aubes formant un stator. Les aubes de ce stator sont désignées par le terme d’aube de distributeur. En référence aux figures 2 et 3, chaque aube 3 comprend une pale 5 qui s’étend radialement depuis le disque 2. La pale 5 comprend un bord d’attaque 6 et un bord de fuite 7 qui sont opposées, ici suivant l’axe A (ou axe longitudinal X). Chaque pale 5 est disposée dans un flux aérodynamique de la turbomachine de sorte que le bord d’attaque 6 est placé en amont du bord de fuite 6. Le bord d’attaque 6 et le bord de fuite 7 sont reliées par une surfaces intrados 8 et une surface extrados 9 qui sont opposées suivant un axe transversal T. L’axe transversal T est perpendiculaire à l’axe longitudinal A ainsi qu’à l’axe radial R constituant le repère de la pièce 1. Chaque pale 5 est constituée de plusieurs sections de pales qui sont empilées le long de sa hauteur et sensiblement suivant l’axe radial R. Chaque pale 5 présente une corde axiale Cx qui est mesurée entre le bord d’attaque 5 et le bord de fuite 6 sensiblement suivant l’axe longitudinal. De manière générale, la longueur axiale de la corde Cx est constante entre l’extrémité de pied 10 et l’extrémité de tête 11 de la pale. En référence à la , le bord d’attaque 6 étant exposé au flux aérodynamique, aux objets étrangers et/ou aux particules, celui-ci est susceptible d’être endommagé ou s’use. Le bord d’attaque 6 tel qu’illustré comprend une zone endommagée 12 qui est formée de vallées et de creux par exemple le long de la hauteur du bord d’attaque 6. Les traits en pointillé représentent le profil du bord d’attaque 6 neuf, avant utilisation. Il est souhaitable de pouvoir identifier rapidement si le bord d’attaque 6 de la pale 5 peut être réparé ou si la pièce (DAM) doit faire l’objet d’une mise au rebut. Nous allons décrire ci-après le procédé de réparation qui est réalisé au sein d’une installation de réparation 13 et notamment grâce à une machine de réparation 20. Dans la suite de la description, la zone endommagée 12 est située au niveau du bord d’attaque 6, mais bien entendu, d’autres parties de la pale 5 peuvent être endommagées telles que l’extrémité de tête 11 ou l’extrémité de pied 10. Le procédé de réparation s’applique également à ces parties de la pale 5. Sur les figures 4a et 4b, l’installation 13 comprend un montant de support 14 s’étendant suivant un axe V (ici vertical) depuis le sol S par rapport à la . Le montant de support 14 comprend un support 15 qui comprend un repère de support et qui est mobile en rotation autour de l’axe V par rapport au montant de support 14. Le support 15 se présente sous la forme d’un plateau centreur. Le plateau centreur comprend une surface de portée 15a qui est définie dans un plan perpendiculaire à l’axe V. Des moyens de verrouillage 16, de préférence amovibles, sont prévus pour maintenir fermement le DAM sur le support 15. Dans le présent exemple, les moyens de verrouillage 16 comprennent une semelle 17 allongée qui est amovible et qui coopère avec une tige 18 solidarisée au support 15. La tige 18 s’étend suivant l’axe V. La semelle 17 s’étend perpendiculairement à l’axe de la tige en situation d’installation. La semelle 17 comprend un alésage avec un filet interne et la tige 18 comprend un filet externe de sorte que la semelle 17, en se vissant sur la tige 18, puisse venir en butée contre le disque du DAM reposant sur le support 15. L’installation 13 comprend un dispositif de contrôle 19 permettant de réaliser une mesure tridimensionnelle d’une portion de la pièce et en l’occurrence du bord d’attaque 6 de la pale. Le dispositif de contrôle 19 est destiné à faire l’acquisition de points de contrôles, ici sans contact, à la surface de la pale et notamment du bord d’attaque. Le dispositif de contrôle 19 est relié (électriquement) à un module électronique de commande 21 de l’installation 13. Le module électronique de commande 21 comprend au moins un support d’enregistrement 22 dans lequel est mémorisé au moins un programme d’ordinateur contenant les cinématiques des effecteurs 28 embarqués décrits plus loin dans la description. Le programme permet d’exécuter les différentes étapes du procédé décrit ultérieurement dans la description. Dans le présent exemple, le dispositif de contrôle 19 tel qu’illustré sur la comprend un profilomètre laser 23. Le profilomètre laser 23 comprend une source laser, ici bleu, (non représentée) destinée à générer un faisceau laser qui va faire l’acquisition de nuages de points de contrôle. En référence à la , l’installation 13 comprend également une machine de réparation (ou robot) 20 qui est paramétrable et qui comprend un repère d’usinage. A cet effet, la machine de réparation 20 est reliée au module électronique de commande 21. En particulier, la machine de réparation 20 comprend un châssis 25 qui est installé sur le sol S et à proximité du montant de support 14 portant le support 15 de la pièce 1. La machine de réparation 20 comprend un bras robotisé 26 qui est supporté par le châssis 25. Le bras robotisé 26 est poly-articulé et configuré pour se déplacer suivant plusieurs axes. Ici le bras 26 se déplace suivant six axes. Son déplacement est piloté par le module électronique de commande. De manière avantageuse, des moyens d’entraînement (non représentés) en rotation du support 15 autour de l’axe V sont disposés dans le montant 14. L’axe V ou le montant 14 joue le rôle d’un axe supplémentaire ou de diviseur. Les moyens d’entraînement sont reliés au module électronique de commande 21. La rotation du support permet de placer la pale à réparer devant l’effecteur du bras robotisé 26. Le bras robotisé 26 comprend à une extrémité libre 27 des moyens d’accouplement de sorte à permettre son couplage automatique et assurer ainsi les raccordements en énergie, de manière amovible, avec le dispositif de contrôle 19 comme c’est le cas sur la . Le dispositif de contrôle 19 est amovible. Le bras robotisé 26 est configuré également pour s’accoupler avec au moins un effecteur 28 destiné à réaliser diverses opérations sur la pièce, telle que de la découpe, du polissage, etc. L’effecteur 28 est de préférence embarqué et est amovible. Dans le présent exemple, l’effecteur est relié à l’extrémité libre du bras robotise 26 grâce aux moyens d’accouplement. De la sorte, le dispositif de contrôle 19 ou l’effecteur 28 est déplacé suivant les différents axes et en particulier vers la pièce à réparer. De manière avantageuse, il est prévu différents effecteurs 28 ayant chacun un outil d’usinage 29 destiné à réaliser un type d’usinage, tel que la découpe, le meulage, le ponçage et/ou le lissage. Sur les figures 4d à 4f, un premier effecteur 28a d’enlèvement de matière comprend une électrobroche. Cette dernière est pourvue d’un corps et d’une meule 30 en tant qu’outil d’usinage 29. La meule 30 est destinée à usiner et/ou couper une portion de matière dans la pièce. La meule 30 est montée à une extrémité du corps. Celle-ci est de préférence réalisée avec un matériau à base d’oxyde d’aluminium. Cet effecteur 28a est employé pour réaliser une opération qui est nommée l’ébauche de l’érosion. Un deuxième effecteur 28b embarqué comprend un moteur brushless et un porte outil 31. Divers moyens abrasifs 32 tels que celui de la peuvent être couplés à ce porte-outil 31. Ce deuxième effecteur 28b permet de redonner aux bords d’attaque une forme dite « facetisée » d’un profil type. Cet effecteur 28b est employé pour réaliser une opération qui est nommée la semi-finition (ou biaisage). Un troisième effecteur (non représenté) embarqué comprend un outil d’usinage 29 avec des moyens abrasifs de polissage permettant de lisser la surface de la zone réparée pour ainsi adoucir les facettes et recréer le profil final du bord d’attaques. Les moyens abrasifs peuvent se présenter sous la forme d’une bande. Les moyens abrasifs 32 tels que représentés sur la comprennent un revêtement abrasif ou une surface abrasive qui ont des grains dont la granulométrie est comprise entre 150 µm et 650 µm. La granulométrie est fonction de la tâche à réaliser sur la surface (découpe, meulage, ponçage, lissage). Les moyens abrasifs peuvent être réalisés à partir d’un carbure de silicium et un liant organique. L’installation 13 comprend en outre un magasin (non représenté) dans lequel est stocké les différents effecteurs 28, 28a, 28b et le dispositif de contrôle 19. Le magasin est situé à proximité de la machine de réparation 20 et les effecteurs 28 et le dispositif de contrôle 19 sont installés dans le magasin par un opérateur. Le magasin peut stocker également d’autres moyens abrasifs 32 ou outils d’usinages 29 pour équiper les effecteurs 28. Nous allons maintenant décrire le procédé 100 de réparation d’une pièce ayant au moins une zone endommagée 12, et en particulier la réparation du bord d’attaque 6 usé d’une pale d’un DAM. La pièce 1 a un profil initial qui est défini par un modèle initial théorique MIT ou numérique du logiciel de conception de la pièce « neuve » ou de référence qui a été réalisé lors de la conception de la pièce avant son utilisation. Le procédé 100 est mis en œuvre par ordinateur, et plus particulièrement par le module électronique de commande 21. Le procédé comprend tout d’abord une étape de positionnement du DAM sur le support 1 de manière que le repère de la pièce (A, R, T) coïncide avec le repère de support du plateau centreur (support 15). L’axe A du disque 2 du DAM coïncide au moins avec l’axe de rotation V du plateau centreur. De même, les bords d’attaque 6 sont orientés vers le haut en référence à la et sensiblement suivant une direction verticale. Le plateau centreur tourne autour de son axe de manière à amener le bord d’attaque 6 de l’aube devant être examinée à proximité du bras robotisé 26. Le plateau centreur va alors pivoter pour chaque aube. Le procédé 100 comprend les étapes suivantes de : - acquisition 110 de points de contrôle PC1, PC2 d’au moins une partie de la pièce (ici l’aube) avec la zone endommagée 12, - fourniture 120 du modèle initial théorique MIT, - détermination 130 d’un décalage spatial à partir des points de contrôle PC1, PC2 de manière à pouvoir usiner la matière restante de la pièce pour reproduire le profil initial, - fourniture 140 du décalage spatial à la machine de réparation 20, et - commande 150 de la machine de réparation 20 de manière à exécuter le modèle initial théorique en tenant compte du décalage spatial et à réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. L’étape d’ d’acquisition 110 qui est illustrée sur la comprend une première étape d’obtention de premiers points de contrôle PC1. Lors de cette première étape d’obtention, le module électronique de commande 21 émet un ordre de commande à la machine de réparation 20 pour que celle-ci sélectionne le dispositif de contrôle 19, ici le profilomètre laser. Ce dernier est couplé à l’extrémité libre 27 du bras robotisé 26. Le bras robotisé 26 est piloté de manière à placer le profilomètre laser à une distance comprise entre 2 et 3 cm des surfaces de l’aube et est orienté de manière que le faisceau laser 40 issu de celui-ci balaye l’aube suivant toute sa hauteur, sa largeur et son épaisseur. Les premiers points de contrôles PC1 acquis par le profilomètre laser forment un premier nuage de points de contrôle PC1. Ces premiers points de contrôle PC1 permettent de réaliser ou construire un modèle usagé théorique MUT numérique de l’aube complète. En particulier, ce modèle permet de caractériser le profil de l’aube complète ainsi que la corde axiale de l’aube. Le module électronique de commande peut comprendre un logiciel permettant de réaliser une conception ou dessin assisté par ordinateur (CAO/DAO). L’étape d’acquisition 110 comprend également une deuxième étape d’obtention de deuxièmes points de contrôle PC2 pour réaliser un profil de la zone endommagée 12 du bord d’attaque 6. Pour cela le bras robotisé 26 balaye le bord d’attaque 6 de l’aube suivant toute sa hauteur. Le profil usagé de la zone endommagée permet de compléter le modèle usagé théorique MUT numérique du bord d’attaque usé, à partir de ce nuage de points PC2. L’étape de détermination 130 du décalage spatial comprend une sous-étape de détermination de la déformation géométrique et/ou spatiale de la pale et/ou du degré d’usure du bord d’attaque. Avantageusement, la détermination du décalage spatial est opérée dans le repère d’usinage de la machine de réparation 20. En d’autres termes, le ou les outils d’usinage 29 ou le bras robotisé 26 sont/est recalé(s) sur la pièce usée en fonction de la déformation réelle de la pièce usagée et s’adapte(nt) à son usure. Le référentiel (pièce/outil d’usinage) est décalé par rapport au repère d’usinage et au modèle initial théorique. En particulier, lors de l’étape de détermination 130 du décalage spatial, le procédé 100 réalise une sous-étape d’alignement ou de recalage du modèle usagé théorique MUT, obtenu grâce à l’acquisition de premiers et deuxièmes points de contrôle PC1, PC2 avec le modèle initial théorique MIT fourni à la machine (étape 120) de réparation. En effet, comme nous pouvons sur la , les modèles MIT et MUT ne sont pas superposés ; ceux-ci sont décalés l’un de l’autre. Le modèle initial théorique MIT de la pièce, avant son utilisation, comprend également des points initiaux théoriques de contrôle PIT qui sont définis dans le modèle initial théorique MIT du logiciel CAO/DAO. Le modèle initial théorique MIT et le modèle usagé théorique MUT son comparées de manière à caractériser la zone endommagée 12. En particulier, les données spatiales ou tridimensionnelles chaque premier et deuxième points théoriques PC1, PC2 et celles des points initiaux théoriques de contrôle PIT correspondants sont comparées afin de vérifier un décalage spatial et géométrique du profil usagé du bord d’attaque et ainsi définir le profil à fournir au bord d’attaque. Cette comparaison est effectuée avantageusement dans le module électronique de commande 21. Suivant le procédé, une sous étape de détermination de la quantité ou volume de matière à usiner dans la matière restante est réalisée suite à cette sous-étape de comparaison. Cela est calculé avec le décalage spatial de manière automatique par le module électronique de commande 21. La quantité de matière est fonction de la zone endommagée caractérisée. Aussi en fonction de la quantité de matière à usiner il est procédé à la réparation de la pièce avec sa zone endommagée ou à sa mise au rebut. La pièce 1 est mise au rebut ou réparée si la quantité de matière est égale ou supérieure à une valeur prédéterminée. La quantité de matière à usiner dépendra par exemple de la profondeur maximale de l’usure. Suivant l’exemple des usures représentées sur la , nous pouvons voir que la zone endommagée 12 (avec ici ses vallées et ses creux) comprend un creux 12a avec une profondeur maximale P1. La zone endommagée 12 comprend également une vallée 12b avec une hauteur maximale H1 (suivant l’axe longitudinal). La quantité de matière à retirer pour réparer comprend une dimension maximale, mesurée axialement, à partir de la profondeur maximale P1. Cette valeur de quantité de matière ou dimension maximale est comparée à une valeur prédéterminée qui est fournie avec le module théorique MIT et/ou enregistrée dans le support d’enregistrement 22 du module électronique de commande 21. Dans le présent exemple, la valeur de la quantité de matière est fonction de la valeur de la corde de l’aube Cx. En particulier, cette opération est réalisée pour chaque section de pale de l’aube. Plus précisément encore, nous déterminons la portion maximale du bord d’attaque usée à retirer. Lors de la conception et de la réalisation de la pièce, ici le DAM, la valeur de la corde finale de l’aube est égale à une valeur de corde minimale et à une valeur de marge de la corde. De la sorte, si la quantité de matière à usiner pour réparer l’aube usée, notamment, la longueur axiale de celle-ci (déterminée pour chaque section de pale), est supérieure ou égale à la valeur de marge de la corde, alors la pièce est mise au rebut. Le programme vérifie à cet effet que la corde théorique du modèle usagé théorique après enlèvement ou retrait de la valeur de la quantité de matière est inférieure ou égale à une valeur de corde minimale de la pièce initiale pour que la pièce avec la zone endommagée 12 soit mise au rebut. Dans le cas contraire, celle-ci peut être réparée. En d’autres termes, l’usure générée par l’érosion à enlever est soustraite de la longueur de corde de chaque section de pale. Une fois que la quantité de matière à enlever ou usinée est calculée, le procédé comprend une étape de construction ou réalisation d’un modèle final théorique réparé MFT (modèle initial théorique avec le décalage). A cet effet, le modèle initial théorique MIT est déformé grâce à une matrice de calcul. Lorsque le décalage spatial est déterminé (étape 130) (pour réaliser le recalage) celui-ci est fourni à la machine de réparation (étape 140). De la sorte celle-ci peut entamer l’étape de réparation du bord d’attaque 6 en particulier. A cet effet, la machine de réparation 20 est commandée (étape 150) pour exécuter le modèle initial théorique MIT en tenant compte du décalage spatial (modèle final théorique réparé MFT) et pour réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Pour exécuter le modèle MFT dans la matière restante, l’étape de commande comprend au moins une boucle d’itération d’étapes d’usinage (découpe de matière et/ou ponçage) d’une quantité de matière prédéterminée et de contrôle de la matière restante usinée (après l’usinage). Dans le présent exemple, il y a plusieurs boucles d’itération, et ici trois. En référence aux figures 7 et 8, une première boucle d’itération I1 permet de réaliser une ébauche de la zone endommagée et un contrôle de celle-ci. Le procédé comprend une première étape d’usinage 151 d’une quantité de matière comprenant la zone endommagée 12 pour créer une surface d’ébauche 41 plane en fonction de la quantité de matière à usiner. Lors de cette étape, le module électronique de commande 21 émet un ordre de commande au bras robotisé 26 de manière à sélectionner le premier effecteur 28a avec son outil d’usinage 29 (la meule 30). L’outil d’usinage est déplacé par le bras robotisé 26 vers le bord d’attaque 6 de l’aube et réalise une découpe de la zone endommagée 12. La découpe de la quantité de matière est réalisée suivant une ligne de découpe 42 qui est visible sur la . Cette dernière est comprise dans un plan qui comprend la profondeur maximale P1 de la zone endommagée 12. Il s’agit d’une reprise « grossière » pour supprimer la portion de matière avec la zone endommagée 12. L’outil d’usinage utilisé (ici la meule 30) peut comporter des grains entre 150 µm et 180 µm. Suite à cette première étape d’usinage 151, le module électronique de commande 21 émet un signal de commande à la machine de réparation 20 de façon à ce que celle-ci réalise une étape de contrôle 152 de la surface d’ébauche 41. Le machine de réparation saisit alors le profilomètre laser (dispositif de contrôle 19) et l’oriente de façon à balayer la surface d’ébauche 41. Des troisièmes points de contrôle PC3 sont acquis et permettent de réaliser un profil d’ébauche du bord d’attaque qui est défini dans un modèle d’ébauche théorique MET. Ce dernier est ensuite comparé avec le modèle final théorique réparé MFT (comprenant le décalage). Cela permet de vérifier que la zone endommagée 12 a bien été supprimée après la première étape d’usinage. Le procédé comprend une deuxième boucle d’itération I2 dans laquelle vont être réalisés une semi-finition de la surface d’ébauche et un contrôle de celle-ci. A cet effet, la machine de réparation 20 exécute une deuxième étape d’usinage 153 dans laquelle la surface d’ébauche 41 est découpée ou usinée suivant plusieurs lignes de semi finition 43 qui sont définies dans plans de manière à créer des facettes et à se rapprocher du profil initial avec le décalage. En particulier, le module électronique de commande 21 émet un ordre de commande à la machine de réparation 20 pour que le bras sélectionne un outil d’usinage 29 (en particulier le deuxième effecteur 28b avec son outil d’usinage 29) et que ce dernier usine la surface d’ébauche 41 suivant un paramétrage déterminé. Ce paramétrage est déterminé lors de l’étape de contrôle de la surface d’ébauche 41. L’outil d’usinage va réaliser plusieurs découpes suivant chacun une ligne de semi-finition 43 (dont une est visible sur la ). Chaque plan dans lequel est définie une ligne de semi-finition 43 est tangent au profil du modèle final théorique réparé MFT (profil initial avec le décalage (profil final)) du bord d’attaque 6 et ce pour chaque section de la pale de l’aube. L’outil d’usinage 29 utilisé peut comporter des grains entre 150 µm et 240 µm. Une deuxième étape de contrôle 154 est réalisée de manière à vérifier quelles sont les parties du bord d’attaque qui doivent être usinées à nouveau et/ou ajustées au profil final du bord d’attaque. A cet effet, le profilomètre laser balaye les facettes du bord d’attaque de manière à relever des quatrièmes points de contrôle PC4. Ces derniers permettent de réaliser un profil de facettes qui est défini dans un modèle semi-fini théorique MST qui est comparé avec le modèle final théorique réparé MFT (modèle initial théorique avec le décalage). Le procédé comprend enfin une troisième boucle d’itération I3 comprenant une finition du bord d’attaque 6 de l’aube et un contrôle de la finition. Plus précisément, lors de la deuxième étape de contrôle 154, la machine va exécuter un usinage là où des écarts ont été identifiés entre le profil du modèle MST et le profil du modèle MFT. La finition consiste en une troisième étape d’usinage 155 pour polir la surface du bord d’attaque. La machine de réparation qui a été paramétrée sélectionne l’effecteur avec son outil d’usinage 29 pour réaliser un ajustement du bord d’attaque. L’outil d’usinage utilisé peut comporter des grains d’au moins 240 µm. Une troisième étape de contrôle 156 est réalisée de manière à vérifier que la surface usinée, et plus particulière polie, lors de l’étape 155 correspond au profil du modèle final théorique réparé MFT. Comme pour les contrôles précédents, le profilomètre laser balaye la surface finie du bord d’attaque de manière à relever des cinquièmes points de contrôle PC5. Ces points de contrôles sont comparés avec les points de contrôles du modèle MFT fin de confirmer le profil. Pendant les différentes opérations d’usinage et de contrôles, l’état des outils d’usinage est contrôlé afin de garantir l’optimisation du procédé de réparation. A l’état neuf (avec le revêtement ou surface abrasif(ve)), chaque outil d’usinage présente une dimension prédéterminée. A l’issue de l’usinage du bord d’attaque avec la zone endommagée 12, la dimension prédéterminée a diminué du fait de l’usure des grains. Cela implique le changement de celui-ci pour continuer l’usinage ou pour le prochain usinage d’une autre aube. A cet effet, l’installation 13 comprend également des moyens de détection de l’usure des outils d’usinage. Ces moyens non représentés, sont montés sur une station spécifique à l’intérieur de l’installation13. Les moyens de détection permettent de contrôler l’évolution d’un paramètre physique de l’outil d’usinage 29. Dans le présent exemple le paramètre physique est la dimension prédéterminée et dans le cas de la meule, son diamètre. Lorsque le diamètre de la meule 30 atteint une valeur de diamètre prédéterminée, le module électronique de commande 21 ordonne le changement de l’outil d’usinage. Dans ce cas, le bras 26 est orienté vers le magasin où sont stockés les différents effecteurs 28, outil d’usinage 29 et moyens abrasifs pour changer d’outil d’usinage. L’installation 13 comprend également un groupe de récupération de particules résultants de l’usinage de la pièce, et ici du bord d’attaque 6. Cela permet de répondre à la problématique SSE vis-à-vis des opérateurs à proximité en évitant la propagation de ces particules dans l’air ambient. Comme nous l’avons énoncé précédemment, le procédé de réparation 100 peut s’appliquer à d’autres parties de la pale 5 qui nécessitent une réparation. En l’occurrence, la représente une pale dont l’extrémité de tête 11 est réparée avec le procédé 100 de réparation telle que décrit ci-dessus. Le procédé comprend une étape de rechargement avec un ajout de matière. Nous voyons sur la qu’une portion de matière 50 a été ajoutée sur toute la longueur axiale de l’extrémité de tête 11 de pale, entre le bord d’attaque 6 et le bord de fuite 7. L’ajout de matière comprend un matériau métallique de préférence identique à celui de l’aube. Suite à cette étape de rechargement, les différentes étapes d'acquisition 110, de fourniture 120 du modèle initial théorique MIT, de détermination 130 d’un décalage spatial, de fourniture 140 du décalage spatial à la machine de réparation 20, et de commande 150 de la machine de réparation 20 sont exécutées. Dans cet exemple, la zone endommagée est considérée comme étant l’ajout de matière 50. Lors de l’étape de détermination 130 du décalage spatial, le modèle initial théorique MIT et le modèle usagé théorique MUT son comparées de manière à caractériser la zone endommagée 12 et la quantité ou volume de matière à usiner dans la matière restante est réalisée suite à cette sous-étape de comparaison. En particulier, la hauteur de la pale et éventuellement la corde de la pale sont pris en compte pour déterminer la quantité de matière à usiner. Lors de l’ébauche de l’extrémité de tête 11, la première étape d’usinage 151 peut utiliser une meule 30 dont les moyens abrasifs comprennent du carbure de silicium et un liant organique. Lors de l’étape de finition, les moyens abrasifs peuvent se présenter sous la forme d’une bande ou bouchon abrasif du type scotchbrite ® monté sur un effecteur 28. Ainsi, le procédé 100 de réparation peut s’appliquer à tous types de pièces et à tous types de réparation suite à une portion usée qui doit faire l’objet d’une ablation ou suite à une portion usée dont une matière a été ajoutée, cette zone endommagée (surface avec des vallées et de creux ou la matière ajoutée) devant être usinée pour se conformer au profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Procédé de réparation d’une pièce, en particulier de turbomachine, la pièce (1) ayant eu profil initial défini par un modèle initial théorique (MIT) numérique et présentant au moins une zone endommagée (12), le procédé comprenant les étapes suivantes : acquisition (110) de points de contrôle (PC1, PC2) au moins d’une partie de la pièce avec la zone endommagée (12), fourniture (120) du modèle initial théorique (MIT), détermination (130) d’un décalage spatial à partir des points de contrôle (PC1, PC2), de manière à pouvoir usiner la matière restante de la pièce (1) pour reproduire le profil initial, fourniture (140) du décalage spatial à une machine de réparation (20), commande (150) de la machine de réparation (20) pour exécuter le modèle initial théorique (MIT) en tenant compte du décalage spatial, afin de réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de détermination (130) tient compte d’une déformation géométrique de la pièce et/ou du degré d’usure de la pièce. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de commande (150) de la machine de réparation (20) pour exécuter le modèle initial théorique (MIT) en tenant compte du décalage spatial comprend plusieurs boucles d’itérations (I1, I2, I3) avec un usinage d’une quantité de matière prédéterminée et un contrôle de la matière restante usinée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une réalisation d’au moins un profil usagé de la zone endommagée (12) dans un modèle usagé théorique (MUT) numérique à partir des premiers points et deuxième points de contrôle (PC1, PC2) et une comparaison du modèle usagé théorique (MUT) avec le modèle initial théorique (MIT) dans un repère d’usinage de la machine de réparation (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une première étape d’usinage (151) de la zone endommagée (12) pour créer une surface d’ébauche (41) plane laquelle est réalisée par une découpe de la zone endommagée (12) suivant un plan dans lequel est définie une profondeur maximale (P1) de la zone endommagée (12). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une première étape de contrôle (152) de la surface d’ébauche (41) destinée à acquérir des troisièmes points de contrôle de la surface d’ébauche (41). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première étape de contrôle (152) est réalisée par une étape d’acquisition de points de contrôle pour réaliser un profil d’ébauche dans un modèle d’ébauche théorique (MET) lequel est comparé avec le modèle initial théorique (MIT) tenant compte du décalage. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend une deuxième étape d’usinage (153) de la surface d’ébauche (41) dans laquelle celle-ci est découpée suivant plusieurs lignes de semi-finition (43) définies chacune dans un plan de manière à créer des facettes et à se rapprocher du profil initial avec le décalage. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une deuxième étape de contrôle (155) succédant à la deuxième étape d’usinage et destinée à acquérir des quatrièmes points de contrôle des facettes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une troisième étape d’usinage (155) consistant à polir la surface de la pièce. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 10, caractérisé en ce que l’étape d’usinage (151, 153, 155) est réalisée avec un outil d’usinage (29) amovible porté par un bras robotisé (26) et amené vers la pièce (1) par le bras robotisé (26). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une étape d’acquisition et/ou une étape de contrôle est réalisée au moyen d’un dispositif de contrôle (20) comprenant un profilomètre laser. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le dispositif de contrôle (19) est amovible et est destiné à être couplé au bras robotisé (26). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que préalablement à l’étape acquisition (110), le procédé comprend une étape de rechargement de matière sur une portion de la pièce (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce (1) est un disque aubagé monobloc comprenant un disque (2) avec un axe A et une pluralité d’aubes (3) s’étendant depuis le disque radialement par rapport à l’axe A. Installation (13) pour la réparation d’une pièce (1), en particulier de turbomachine, la pièce (1) comprenant un profil initial défini par un modèle théorique numérique et présentant une zone endommagée (12), l’installation (13) comprenant : au moins un module électronique de commande (21), un dispositif de contrôle (19) destiné à acquérir au moins des points de contrôle (PC1, PC2) d’au moins une partie de la pièce avec la zone endommagée (12), le dispositif de contrôle (19) étant relié au module électronique de commande (21), et une machine de réparation (20), avec un repère d’usinage, qui est reliée au module électronique de commande (21) et qui est configurée de manière à exécuter le modèle initial théorique (MIT) en tenant compte d’un décalage spatial qui est déterminé à partir des points de contrôle (PC1, PC2), afin de réaliser le profil initial dans la matière restante de la pièce avec le décalage spatial fourni. Installation (13) selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comprend un support (15) destiné maintenir la pièce (1), au moins un outil d’usinage (29) et en ce que la machine de réparation (20) comprend un bras robotisé (26) qui est mobile et qui est couplé de manière amovible au dispositif de contrôle (19) ou à l’outil d’usinage (29).