FR 3117121 A1 20220610 FR 2113116 A 20211208 L'invention concerne des procédés de préparation d'un composite. Dans un aspect, le procédé comprend : (a) le chargement d'un mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec : (i) au moins un mélange maître liquide comprenant une première charge dispersée dans au moins un élastomère, et (ii) une charge humide comprenant une deuxième charge et un liquide présents en une quantité allant de 15 % à 65 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger ledit au moins un mélange maître liquide et la charge humide pour former un mélange, dans au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur contrôlées par au moins un moyen de contrôle de température et éliminer au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et (c) décharger, du mélangeur, le composite comprenant les première et seconde charges dispersées dans ledit au moins un élastomère à une charge totale d'au moins 20 pce, le composite ayant une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite. Procédé de préparation d’un composite comportant un élastomère et une charge Domaine technique de l’invention Ce qui est décrit ici sont des procédés de préparation de composites et des vulcanisats à partir de mélanges maîtres liquides et de charges humides. Etat de la technique Dans l’industrie du caoutchouc, il y a toujours un désir de développer des procédés pour disperser des charges dans de l’élastomère et il est particulièrement souhaitable de développer des procédés qui permettent de le faire efficacement au regard de la qualité, du temps, des efforts et/ou du coût de la dispersion des charges. De nombreux produits d’importance commerciale sont constitués de compositions élastomères dans lesquelles de la matière de charge est dispersée dans tout type d’élastomères synthétiques, du caoutchouc naturel ou des mélanges d’élastomères. Du noir de charbon et de la silice, par exemple, sont largement utilisés pour renforcer du caoutchouc naturel et d’autres élastomères. D’habitude, un mélange maître est produit, c’est-à-dire un prémélange de charges de renforcement, d’élastomère et de divers additifs optionnels tel que de l’huile de dilution. De tels mélanges maîtres sont ensuite mélangés avec des additifs de traitement et de durcissement et, par le durcissement, donnent lieu à de nombreux produits d’importance commerciale. De tels produits comprennent, par exemple, des pneus pneumatiques et non pneumatiques ou massifs , pour des véhicules, comprenant la partie de bande de roulement, y compris le capuchon et la base, la sous-chape, la doublure intérieure, le flanc, le fil de fer, la carcasse et autres. D’autres produits comprennent, par exemple, des éléments de montage de moteur, des bagues, des courroies, des essuie-glaces, des composants en caoutchouc pour de l’équipement spatial et l’équipement de marine, des éléments de chenilles de véhicules, des scellements, des revêtements, des joints, des roues, des pare-chocs, des systèmes anti-vibration et autres. Une bonne dispersion de la charge de renforcement dans les mélanges de caoutchouc a été reconnue comme un facteur permettant d'obtenir une résistance mécanique et des performances constantes des composites élastomères et des composés de caoutchouc. Des efforts considérables ont été consacrés au développement de méthodes pour améliorer la qualité de la dispersion, et diverses solutions ont été proposées pour relever ce défi. Par exemple, un mélange plus intensif peut améliorer la dispersion de la charge renforçante, mais peut dégrader l'élastomère dans lequel la charge est dispersée. Ceci est particulièrement problématique dans le cas du caoutchouc naturel, qui est très sensible à la dégradation mécanique/thermique, en particulier dans des conditions de mélange à sec. Par conséquent, il existe un besoin de développer des procédés pour incorporer une variété de charges dans des élastomères solides pour obtenir une qualité et une fonctionnalité de dispersion de composite élastomère acceptables et/ou améliorées à partir de mélanges maîtres composites élastomères, qui peuvent se traduire par des propriétés acceptables ou améliorées dans les composés de caoutchouc vulcanisés correspondants et articles en caoutchouc. Présentation de l’invention L'invention concerne des procédés de préparation d'un composite. Dans un aspect, le procédé comprend : (a) charger un mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec : (i) au moins un mélange maître liquide comprenant une première charge dispersée dans au moins un élastomère, et (ii) une charge humide comprenant une seconde charge et un liquide présent en une quantité allant de 15 % à 65 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger ledit au moins un mélange maître liquide et la charge humide pour former un mélange, dans au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur contrôlées par au moins un moyen de contrôle de température, et éliminer au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et (c) décharger, du mélangeur, le composite comprenant les première et seconde charges dispersées dans ledit au moins un élastomère à une charge totale d'au moins 20 pce, le composite ayant une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite. Un procédé de préparation d’un composite comprenant : (a) charger un mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec : (i) au moins un mélange maître liquide comprenant une première charge dispersée dans au moins un élastomère, et (ii) une charge humide comprenant une seconde charge et un liquide présent en une quantité allant de 15 % à 65 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger ledit au moins un mélange maître liquide et la charge humide pour former un mélange, dans au moins une desdites étapes de mélange effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur contrôlées par au moins un moyen de contrôle de température, et éliminer au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et (c) décharger, du mélangeur, le composite comprenant les première et seconde charges dispersées dans ledit au moins un élastomère à une charge totale d'au moins 20 pce, le composite ayant une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base sur le poids total dudit composite. En ce qui concerne tout aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, le procédé peut en outre comprendre un ou plusieurs des modes de réalisation suivants : à l'étape (b) et éventuellement à l'étape (a), ledit au moins un moyen de contrôle de température est réglé à une température T z de 65°C ou plus, par exemple à une température TCU allant de 65°C à 100°C ; un ou plusieurs produits chimiques de caoutchouc sont absents du composite déchargé à l'étape (c) ; la charge humide a un liquide présent en une quantité allant de 30 % à 65 % en poids. En ce qui concerne tout aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre l'un ou plusieurs des modes de réalisation suivants : ledit au moins un élastomère est choisi parmi du caoutchouc naturel, du caoutchouc naturel fonctionnalisé, du caoutchouc styrène-butadiène, du caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, du caoutchouc polybutadiène, du caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, du caoutchouc polyisoprène, du caoutchouc éthylène-propylène, des élastomères à base d'isobutylène, du caoutchouc polychloroprène, du caoutchouc nitrile, du caoutchouc nitrile hydrogéné, du caoutchouc polysulfure, des élastomères polyacrylates, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, des élastomères silicones et des mélanges de ceux-ci ; le chargement comprend en outre le chargement du mélangeur avec au moins un élastomère supplémentaire ; ledit au moins un élastomère additionnel est différent dudit au moins un élastomère du mélange maître liquide pour former un composite comprenant un mélange d'élastomère ; ledit au moins un élastomère du mélange maître liquide est du caoutchouc naturel et ledit au moins un élastomère supplémentaire est choisi parmi le polybutadiène et le caoutchouc styrène-butadiène. En ce qui concerne tout aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre l'un ou plusieurs des modes de réalisation suivants : la charge comprend au moins un matériau choisi parmi les matériaux carbonés, le noir de carbone, la silice, la nanocellulose, la lignine, les argiles, les nanoargiles, les oxydes métalliques, les carbonates métalliques, le carbone de pyrolyse, le carbone récupéré, les graphènes, les oxydes de graphène, l’oxyde de graphène réduit, les nanotubes de carbone, leurs combinaisons et leurs matériaux revêtus et traités ; la charge comprend au moins un matériau choisi parmi le noir de carbone, la silice et le noir de carbone traité au silicium ; la charge comprend du noir de carbone ; la charge humide comprend du noir de carbone jamais séché ; la charge humide comprend du noir de carbone sec qui a été réhumidifié ; la charge comprend de la silice ; la charge humide comprend de la silice jamais séchée ; la charge humide comprend de la silice sèche qui a été remouillée ; lorsque la charge comprend de la silice ou lorsque la charge humide comprend de la silice jamais séchée ou lorsque la charge humide comprend de la silice sèche qui a été remouillée, le procédé comprend en outre le chargement du mélangeur avec un agent de couplage. Ce qui est décrit ici sont des procédés de préparation ou de formation d’un composite en mélangeant un mélange maître liquide avec des charges humides. Lors du mélange de charges et d'élastomères, le défi est de s'assurer que le temps de mélange est suffisamment long pour assurer une dispersion suffisante de la charge avant que l'élastomère dans le mélange ne subisse des températures élevées et ne se dégrade. Dans les procédés décrits ici, l'utilisation d'une charge humide (par exemple, comprenant une charge et un liquide) permet de contrôler la durée et la température du lot au-delà de ce qui peut être atteint avec les procédés de mélange à sec connus, et peut offrir d'autres avantages tels que l'amélioration de la dispersion de la charge et/ou ou faciliter les interactions caoutchouc-charge et/ou améliorer les performances du mélange de caoutchouc. Il peut être efficace lorsqu'une quantité suffisante de liquide est utilisée pour mouiller une partie substantielle ou pratiquement toutes les surfaces de remplissage avant le mélange avec le mélange maître liquide. En général, et comme décrit ici, le processus de mélange peut être géré en contrôlant un ou plusieurs paramètres de mélange ou de processus, tels que les températures de surface du mélangeur et/ou les vitesses du rotor, le facteur de remplissage, l'incorporation de produits chimiques pour caoutchouc (le cas échéant) à des moments ultérieurs du cycle de mélange, les températures de refoulement des composites et/ou l'application de deux ou plusieurs étapes de mélange. Le composite formé par les procédés décrits ici peut être considéré comme un mélange non durci de charge(s) et d'élastomère(s), éventuellement avec un ou plusieurs additifs, dans lequel les additifs sont discutés plus en détail ici. Le composite formé peut être considéré comme un mélange ou un mélange maître. Le composite formé peut être, en option, un produit intermédiaire qui peut être utilisé dans le compoundage ultérieur du caoutchouc et un ou plusieurs procédés de vulcanisation. Le composite, avant le mélange et la vulcanisation, peut également être soumis à des processus supplémentaires, tels qu'une ou plusieurs étapes de maintien ou une ou plusieurs étapes de mélange supplémentaires, une ou plusieurs étapes de séchage supplémentaires, une ou plusieurs étapes d'extrusion, une ou plusieurs étapes de calandrage, une ou plusieurs étapes de broyage, une ou plusieurs étapes de granulation, une ou plusieurs étapes de décharge, une ou plusieurs étapes d'extrusion à décharge à double vis, ou une ou plusieurs étapes de travail du caoutchouc pour obtenir un composé de caoutchouc ou un article en caoutchouc. Les procédés de préparation d'un composite comprennent l'étape consistant à charger ou à introduire dans un mélangeur au moins un mélange maître liquide et une charge humide, par exemple, a) un ou plusieurs mélanges maîtres liquides et b) une ou plusieurs charges, au moins une charge ou une partie d'au moins une charge ayant été humidifiée avec un liquide avant de le mélanger avec le mélange maître liquide. La combinaison du mélange maître liquide avec la charge humide forme un mélange pendant la ou les étapes de mélange. Le procédé comprend en outre, dans une ou plusieurs étapes de mélange, la réalisation dudit mélange, au moins une partie du liquide étant éliminée par évaporation ou par un processus d'évaporation qui se produit pendant le mélange. Le liquide de la charge humide peut être éliminé par évaporation (et au moins une partie peut être éliminée dans les conditions de mélange revendiquées) et peut être un liquide volatil, par exemple volatil aux températures du mélange en vrac. Par exemple, le liquide peut avoir un point d'ébullition à 1 atm de 180 °C ou moins, par exemple 170 °C ou moins, 160 °C ou moins, 150 °C ou moins, 140 °C ou moins, 130 °C ou moins, 120 °C ou moins, 110 °C ou moins , ou 105 °C ou moins, tel qu'ayant un point d'ébullition de 60 °C à 180 °C, de 60 °C à 170 °C, de 60 °C à 160 °C, de 60 °C à 150 °C , de 60 °C à 140 °C, de 60 °C à 130 °C, de 60 °C à 120 °C, de 60 °C à 110 °C, de 60 °C à 100 °C, de 60 °C à 90 °C, de 90 °C à 180 °C, de 90 °C à 170 °C, de 90 °C à 160 °C, de 90 °C à 150 °C, de 90 °C à 140 °C, de 90 °C à 130 °C, de 90 °C à 120 °C, de 90 °C à 110 °C, de 90 °C à 100 °C, de 95 °C à 120 °C, ou de 95 °C à 110 °C. Par exemple, un liquide volatil peut être distingué des huiles (par exemple, des huiles de dilution, des huiles de traitement) qui peuvent être présentes pendant au moins une partie de l’action de mélanger car ces huiles sont censées être présentes dans le composite qui est déchargé et donc de ne pas s'évaporer pendant une partie substantielle du temps de mélange. « Mélange maître liquide » tel qu'il est utilisé ici, fait référence à un mélange maître dérivé d'un latex élastomère ou d'une solution de polymère et d'une suspension de charge (par exemple, du noir de carbone ou une suspension de silice) qui alimente un système de mélange de liquide, par exemple un réservoir agité. De telles techniques de « mélange maître liquide » peuvent être utilisées avec du latex de caoutchouc naturel et des élastomères synthétiques émulsionnés, tels que le caoutchouc styrène butadiène (SBR), ou d'autres polymères élastomères sous forme liquide. Des techniques continues ou semi-continues pour produire un mélange maître liquide, telles que celles décrites dans les brevets US 6 048 923 et 8 586 651 ont été efficaces pour produire des composites de mélange maître liquide caractérisés par une haute qualité. En ce qui concerne le mélange maître liquide qui est utilisé dans l'un quelconque des procédés décrits ici, le mélange maître est sous une forme solide pendant le chargement et le mélange ultérieur avec la charge humide. Le mélange maître liquide peut comprendre un produit déshydraté et/ou séché d'un procédé de mélange maître liquide. Ainsi, le mélange maître liquide comprend au moins un élastomère et au moins une charge. Le mélange maître liquide aux fins de la présente invention a une teneur en eau (ou teneur en humidité) de 5% ou moins, 4% ou moins, 3% ou moins, 2% ou moins, 1% ou moins, ou de 0,1% à 5 %, 0,5 % à 5 %, 1 % à 5 %, 0,5 % à 4 %, en poids, et similaires. Le mélange maître liquide (par exemple, le mélange maître de départ) comprend un élastomère qui comprend au moins une charge et, éventuellement, d'autres composants. Par exemple, le mélange maître liquide peut comprendre, en poids sec, 10 pce à 100 pce de charge pré-dispersée dans l'élastomère, ou de 20 pce à 100 pce, de 20 pce à 80 pce, de 30 pce à 70 pce, ou de 40 pce à 60 pce de charge pré-dispersée dans l'élastomère, etc. D'autres composants peuvent être présents dans des quantités de 0,1 pce à moins de 50 pce. Le mélange maître liquide peut contenir n'importe quel élastomère, n'importe quelle charge, n'importe quel additif et n'importe quelle combinaison de ceux-ci, en n'importe quelles quantités, comme décrit et illustré ici et comme connu dans l'art. La charge totale contenue dans le composite final comprend une charge pré-dispersée dans le mélange maître liquide en plus de la charge humide ajoutée selon les procédés décrits ici. Le mélange maître liquide peut être un composite, un mélange ou un composé fabriqué par un procédé de mélange maître liquide et peut être tout autre composite pré-mélangé de charge dispersée dans un élastomère alors que l'élastomère est à l'état liquide, par exemple un latex, une suspension ou une solution, ou à l'état humide, par exemple, un matériau intermédiaire issu de procédés de fabrication de caoutchouc synthétique ou naturel. Le mélange maître liquide peut être obtenu par tout procédé de mélange maître liquide-liquide, ou tout autre procédé de mélange maître liquide ou humide, par exemple, les procédés décrits dans les brevets US 6 048 923, US 6 929 783 B2, US 8 586 651 B2, US 10 000 612 B2, 10 000 613 B2, 10 301 439 B2, 10 125 229 B2, 9 758 627 B2, 10 179 843 B2, 10 343 455, 10 106 674, 10 017 612, 10 253 141, 9 834 658, 9 616 712, 2019/002650 A1, US 2019/031836 A1, WO 2018/219631 A1 et PCT/US 20/36168. Le mélange maître liquide peut être ou comprendre des élastomères et/ou des caoutchoucs naturels et/ou synthétiques. Les types d'élastomères comprennent des caoutchoucs naturels (NR), des caoutchoucs styrène-butadiène (SBR, tels que le SBR en solution (SSBR), le SBR en émulsion (ESBR) ou le SSBR étendu à l'huile (OESSBR)), du polybutadiène (BR) et des caoutchoucs polyisoprène (IR), du caoutchouc éthylène-propylène (par exemple, EPDM), des élastomères à base d'isobutylène (par exemple, caoutchouc butyle), du caoutchouc polychloroprène (CR), des caoutchoucs nitrile (NBR), des caoutchoucs nitrile hydrogéné (HNBR), des caoutchoucs polysulfure, des élastomères polyacrylates, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, et des élastomères de silicone. Des exemples d'élastomères comprennent du caoutchouc naturel, du SBR, du BR, de l'IR, du SBR fonctionnalisé, du BR fonctionnalisé, du NR fonctionnalisé, de l'EPDM, du caoutchouc butyle, du caoutchouc butyle halogéné, du CR, du NBR, du HNBR, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères et du caoutchouc de silicone, par exemple du caoutchouc naturel, du caoutchouc naturel fonctionnalisé, du caoutchouc styrène-butadiène, du caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, du caoutchouc polybutadiène, du caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, du caoutchouc polyisoprène, du caoutchouc éthylène-propylène, du caoutchouc nitrile, du caoutchouc nitrile hydrogéné, du SBR hydrogéné, et leurs mélanges, ou par exemple, du caoutchouc naturel, du caoutchouc styrène-butadiène, du caoutchouc polybutadiène, et leurs mélanges. Des mélanges de deux ou plusieurs types d'élastomères peuvent être formés, y compris des mélanges de caoutchoucs synthétiques et naturels ou avec deux ou plusieurs types de caoutchouc synthétique ou naturel. D'autres polymères synthétiques qui peuvent être utilisés dans les présents procédés (que ce soit seuls ou sous forme de mélanges) comprennent du SBR hydrogéné et des copolymères blocs thermoplastiques (par exemple, tels que ceux qui sont recyclables). Les polymères synthétiques comprennent des copolymères d'éthylène, de propylène, de styrène, de butadiène et d'isoprène. D'autres élastomères synthétiques comprennent ceux synthétisés avec la chimie des métallocènes dans lesquels le métal est choisi parmi Ce, Pr, Nd, Sm, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu, Co, Ni et Ti. Des polymères fabriqués à partir de monomères biosourcés peuvent également être utilisés, tels que des monomères contenant du carbone moderne tel que défini par la norme ASTM D6866, par exemple, des polymères fabriqués à partir de monomères de styrène biosourcés décrits dans le brevet US 9 868 853 ou des polymères fabriqués à partir de monomères biosourcés tels que le butadiène, l'isoprène, l'éthylène, le propylène, le farnésène et leurs comonomères. Par exemple, des mélanges peuvent être formés en combinant un ou plusieurs élastomères (élastomère(s) « additionnel(s) » ou « second » et similaires) avec au moins un mélange maître liquide et le mélange résultant chargé ensuite dans le mélangeur avec la charge humide. Alternativement, l'élastomère supplémentaire peut être chargé dans le mélangeur avec le mélange maître liquide et la charge humide, suivi d'une action de mélanger. En option, des élastomères supplémentaires peuvent être chargés séparément dans le mélangeur ou en tant que prémélange d'élastomères. Alternativement et/ou en plus, le composite déchargé après mélange du mélange maître liquide avec la charge humide (et éventuellement des élastomères supplémentaires) peut être encore mélangé avec un ou plusieurs élastomères ou mélanges maîtres supplémentaires. Le mélange maître supplémentaire peut être : un mélange maître liquide ; un mélange maître formé en mélangeant un élastomère solide avec une charge (charge humide ou sèche telle que de la silice, du noir de carbone, du noir de carbone traité au silicium, et/ou toute charge décrite ici) ; un mélange maître à l'état humide, par exemple un matériau intermédiaire provenant de procédés de fabrication de caoutchouc synthétique ou naturel ou de procédés de fabrication de composites, ayant une teneur en eau (ou en humidité ou en fluide aqueux) de 25 %, en poids ou moins, sur la base du poids total du mélange maître liquide à l'état humide ; ou une combinaison de ceux-ci. Par exemple, le mélange maître supplémentaire peut être un mélange maître liquide formé à partir de procédés de mélange maître solvant. Par exemple, des mélanges maîtres silice/élastomère peuvent être préparés comme décrit dans les brevets US 9 758 627 et 10 125 229, ou des mélanges maîtres de polybutadiènes catalysés au néodyme tels que décrits dans les brevets US 9 758 646. Le mélange maître peut avoir une charge fibreuse, telle qu'une pâte de poly(p-phénylène téréphtalamide), comme décrit dans le brevet US 6 068 922. D'autres mélanges maîtres comprennent ceux décrits dans la publication PCT WO 2020/247663. Par exemple, le mélange maître peut avoir une charge telle que du noir de carbone et/ou de la silice et un élastomère tel que du SBR et/ou du caoutchouc butadiène. Le mélange maître supplémentaire peut être un mélange maître disponible dans le commerce tel que le mélange maître silice/SBR Emulsil® ou le mélange maître noir de carbone Emulblack®/SBR (tous deux disponibles auprès du groupe Dynasol). Des élastomères supplémentaires ou des mélanges maîtres supplémentaires peuvent comprendre le même élastomère que le mélange maître liquide, ou au moins un élastomère différent, choisi parmi un ou plusieurs des élastomères décrits ici ou connus dans l'art, et peuvent en outre comprendre au moins un produit chimique de caoutchouc tel que décrit ici ou connu dans l'art. Le mélange maître liquide peut être ou comprendre du caoutchouc naturel. Le caoutchouc naturel peut également être modifié chimiquement d'une certaine manière. Par exemple, il peut être traité pour modifier ou réduire chimiquement ou de façon enzymatique divers composants non caoutchouteux, ou les molécules de caoutchouc elles-mêmes peuvent être modifiées avec divers monomères ou d'autres groupes chimiques tels que le chlore. D'autres exemples comprennent du caoutchouc naturel époxydé et du caoutchouc naturel ayant une teneur en azote d'au plus 0,3 % en poids, comme décrit dans la publication PCT WO 2017/207912. D'autres exemples d'élastomères comprennent, sans s'y limiter, des caoutchoucs, des polymères (par exemple, des homopolymères, des copolymères et/ou des terpolymères) du 1,3-butadiène, du styrène, de l'isoprène, de l'isobutylène, du 2,3-dialkyl-1,3-butadiène, où alkyle peut être méthyle, éthyle, propyle, etc., acrylonitrile, éthylène, propylène et similaires. L'élastomère peut avoir une température de transition vitreuse (Tg), mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC), allant de ‑120 °C à 0 °C. Les exemples incluent, sans s'y limiter, du caoutchouc styrène-butadiène (SBR), du caoutchouc naturel et ses dérivés tels que le caoutchouc chloré, le polybutadiène, le polyisoprène, le poly(styrène-co-butadiène) et les dérivés étendus à l'huile de l'un d'eux. Des mélanges de l'un quelconque des précédents peuvent également être utilisés. Des caoutchoucs synthétiques particulièrement appropriés comprennent : des copolymères de styrène et de butadiène comprenant environ 10 pourcents en poids à environ 70 pourcents en poids de styrène et environ 90 à environ 30 pourcents en poids de butadiène tel qu'un copolymère de 19 parties de styrène et de 81 parties de butadiène, un copolymère de 30 parties de styrène et 70 parties de butadiène, un copolymère de 43 parties de styrène et 57 parties de butadiène et un copolymère de 50 parties de styrène et 50 parties de butadiène ; des polymères et copolymères de diènes conjugués tels que du polybutadiène, du polyisoprène, du polychloroprène, etc. et des copolymères de tels diènes conjugués avec un monomère contenant un groupe éthylénique copolymérisable avec ceux-ci tels du styrène, du méthylstyrène, du chlorostyrène, de l’acrylonitrile, du 2-vinylpyridine, du 5-méthyl-2-vinylpyridine, du 5-éthyl-2-vinylpyridine, du 2-méthyl-5-vinylpyridine, des acrylates allyl-substitués, du vinyl cétone, du méthyl isopropényl cétone, du méthyl vinyl ou des acides alpha-méthylène carboxyliques et des esters et amides de ceux-ci, tels que l'acide acrylique et l'amide d'acide dialkylacrylique. Sont également appropriés pour être utilisés ici : des copolymères d'éthylène et d'autres alpha-oléfines à haute teneur en alpha tels que du propylène, du 1-butène et du 1-pentène. D'autres polymères sont décrits dans la publication US 2018/0282523 et le brevet européen 2423253B1. D'autres polymères comprennent des élastomères à base de silicone ou des systèmes hybrides qui ont des domaines silicones et hydrocarbures. Le mélange maître liquide peut être constitué d'une seule pièce ou de plusieurs pièces ou d'un matériau particulaire en vrac. De multiples morceaux du mélange maître liquide ou du matériau particulaire en vrac peuvent être obtenus en coupant ou en broyant le mélange maître liquide en utilisant des procédés bien connus dans l'art. La taille de ces pièces peut avoir des dimensions d'au moins 1 μm, par exemple, d'au moins 10 μm ou d'au moins 100 μm jusqu'à 10 cm, jusqu'à 5 cm ou jusqu'à 1 cm. Au moins le mélange maître liquide et la charge humide sont chargés (par exemple alimentés, introduits) dans le mélangeur. Le chargement peut se produire de n'importe quelle manière, y compris, mais sans s'y limiter, le transport, le dosage, le déversement et/ou l'alimentation en un flux discontinu, semi-continu ou continu du mélange maître liquide et de la charge humide dans le mélangeur. En option de l'étape de charge, le mélange maître liquide peut être mastiqué jusqu'à ce qu'il atteigne une température prédéterminée, par exemple une température d'environ 90 °C ou 100 °C ou plus avant de charger la charge humide dans le mélangeur. En variante, le mélange maître liquide peut être mastiqué avec au moins une partie de la charge humide à une température d'environ 90 °C ou 100 °C ou plus avant le début de tout mélange réel. Cette température peut être de 90 °C à 180 °C, de 100 °C à 180 °C, de 110 °C à 170 °C, de 120 °C à 160 °C, ou de 130 °C à 160 °C. L'élastomère peut être mastiqué à l'aide d'un mélangeur interne tel qu'un mélangeur Banbury®, une extrudeuse, un laminoir, un mélangeur continu ou tout autre équipement de mélange de caoutchouc. En option, le chargement de la charge humide peut être tel que la charge sèche est introduite dans le mélangeur et mouillée en ajoutant le liquide (soit séquentiellement, soit simultanément ou presque simultanément) pour former la charge humide dans le mélangeur, puis le mélange maître liquide peut être ajouté au mélangeur. L'introduction de la charge sèche à mouiller peut être effectuée avec la totalité de la charge destinée à être utilisée ou une partie de celle-ci (par exemple, une ou plusieurs parties supplémentaires de la charge humide sont en outre ajoutées au mélangeur pour obtenir la quantité totale prévue de démarrage de la charge humide). En option, le mélange maître liquide (tout ou partie) ou la charge humide (tout ou partie) peut être ajouté au mélangeur séparément mais à 20 minutes d'intervalle ou à 15 minutes ou à 10 minutes ou à 5 minutes, ou à 1 minute, à moins de 30 secondes l'un de l'autre ou à moins de 15 secondes l'un de l'autre. En ce qui concerne l’action de mélanger, le mélange peut être effectué en une ou plusieurs étapes de mélange. Par « une ou plusieurs étapes de mélange », il est entendu qu'une étape de mélange est effectuée ou qu'une première étape de mélange est suivie d'étapes de mélange supplémentaires avant le déchargement. Par exemple, la ou les étapes de mélange peuvent comprendre une première étape de mélange dans laquelle le mélange maître liquide et la charge humide sont mélangés dans des conditions dans lesquelles des quantités minimales de liquide sont éliminées par évaporation. Par exemple, la première étape de mélange peut former un prémélange. Le mélange de cette première étape de mélange peut ensuite être soumis à une deuxième368 ou étape de mélange supplémentaire Comme cela est compris dans l'art, une étape de mélange est équivalente à une phase de mélange. Comme indiqué, pendant la ou les étapes de mélange, dans l'un quelconque des procédés de la présente invention, au moins une partie du liquide présent dans le mélange et/ou la charge humide introduite est éliminée au moins en partie par évaporation. En option, la majorité (en % en poids) de tout liquide éliminé du mélange se produit par évaporation. Par exemple, au moins 50 % du liquide est éliminé par évaporation, sur la base du poids total de liquide éliminé pendant le mélange. Le poids total de liquide retiré peut être déterminé à partir de la différence entre la teneur en liquide de la charge humide et tout liquide restant dans le composite lorsqu'il est déchargé du mélangeur plus tout liquide présent dans le mélangeur qui peut être drainé sous forme liquide lorsque le composite est déchargé du mélangeur. Par exemple, lorsque le composite est déchargé, du liquide supplémentaire peut également être déchargé, que ce soit avec le composite ou par d'autres sorties prévues dans le mélangeur. D'autres exemples comprennent l'élimination des liquides par évaporation d'au moins 50 %, d'au moins 60 %, d'au moins 70 %, d'au moins 80 %, ou de 51 % à 100 %, de 51 % à 95 %, de 51 % à 90 %, de 51 % à 80 %, de 51 % à 70 %, de 60 % à 100 %, de 60 % à 95 %, de 60 % à 90 %, ou de 60 % à 80 % en poids du liquide total contenu dans la charge humide qui est chargée dans le mélangeur. En option, la ou les étapes ou phases de mélange peuvent en outre éliminer une partie du liquide du mélange par expression, compactage et/ou essorage, ou toute combinaison de ceux-ci. En variante, une partie du liquide peut être évacuée du mélangeur après ou pendant l'évacuation du composite. En ce qui concerne le mélangeur qui peut être utilisé dans le procédé de la présente invention, tout mélangeur approprié peut être utilisé qui est capable de combiner (par exemple, mélanger ensemble ou composer ensemble) une charge avec un mélange maître liquide. Le ou les mélangeurs peuvent être un mélangeur discontinu ou un mélangeur semi-continu ou continu. Une combinaison de mélangeurs et de procédés peut être utilisée dans la présente invention, et les mélangeurs peuvent être utilisés en séquence en tandem et/ou intégrés à d'autres équipements de traitement. Le mélangeur peut être un mélangeur interne ou fermé ou un mélangeur ouvert, ou une extrudeuse ou un mélangeur continu ou un mélangeur malaxeur ou une combinaison de ceux-ci. Le mélangeur peut être apte à incorporer de la charge dans un mélange maître liquide et/ou apte à disperser la charge dans l'élastomère et/ou à répartir la charge dans l'élastomère. N'importe lequel ou une combinaison de mélangeurs commerciaux pour produire des composés de caoutchouc peut être utilisé dans les présents procédés. Le mélangeur peut avoir un ou plusieurs rotors (au moins un rotor). Ledit au moins un rotor ou le ou les rotors peuvent être des rotors à vis, des rotors à engrènement, des rotors tangentiels, des rotors de pétrissage, des rotors utilisés pour les extrudeuses, un laminoir qui transmet une énergie spécifique totale importante, ou un broyeur rampant. Généralement, un ou plusieurs rotors sont utilisés dans le mélangeur, par exemple, le mélangeur peut incorporer un rotor (par exemple, un rotor à vis), deux, quatre, six, huit ou davantage de rotors. Des ensembles de rotors peuvent être positionnés en parallèle et/ou en orientation séquentielle dans une configuration de mélangeur donnée. La ou les étapes de mélange peuvent être une seule étape de mélange, par exemple une étape ou un procédé de mélange à une seule étape ou à une étape unique. Au moins l'une des températures du mélangeur est contrôlée par des moyens à température contrôlée. De plus, un ou plusieurs rotors d'au moins un des mélangeurs fonctionnent à une vitesse de pointe d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange et/ou les moyens de régulation de température peuvent être réglés sur une température (température TCU) de 65 °C ou plus. La ou les étapes de mélange peuvent être un mélange discontinu ou continu. Dans certains cas, dans une seule étape ou une seule étape de mélange, le composite peut être déchargé avec une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids. Dans d'autres modes de réalisation, deux ou plusieurs étapes de mélange ou étapes de mélange peuvent être effectuées tant que l'une des étapes de mélange est effectuée dans une ou plusieurs des conditions indiquées. Les moyens de régulation de température peuvent être, mais sans s'y limiter, l'écoulement ou la circulation d'un fluide caloporteur à travers des canaux dans une ou plusieurs parties du mélangeur. Par exemple, le fluide caloporteur peut être de l'eau ou de l'huile caloporteuse. Par exemple, le fluide caloporteur peut s'écouler à travers les rotors, les parois de la chambre de mélange, le piston et la trappe. Dans d'autres modes de réalisation, le fluide caloporteur peut s'écouler dans une chemise (par exemple, une chemise ayant des moyens d'écoulement de fluide) ou des serpentins autour d'une ou plusieurs parties du mélangeur. Comme autre option, les moyens de contrôle de température (par exemple, fournissant de la chaleur) peuvent être des éléments électriques noyés dans le mélangeur. Le système pour fournir des moyens de contrôle de température peut en outre comprendre des moyens pour mesurer soit la température du fluide caloporteur, soit la température d'une ou de plusieurs parties du mélangeur. Les mesures de température peuvent être transmises aux systèmes utilisés pour contrôler le chauffage et le refroidissement du fluide caloporteur. Par exemple, la température souhaitée d'au moins une surface du mélangeur peut être contrôlée en réglant la température du fluide caloporteur situé dans des canaux adjacents à une ou plusieurs parties du mélangeur, par exemple des parois, des portes, des rotors, etc. La température dudit au moins un moyen de contrôle de température peut être réglée et maintenue, à titre d'exemple, par une ou plusieurs unités de contrôle de température (« TCU »). Cette température de consigne, ou température TCU, est également appelée ici « T z ». Dans le cas de moyens de régulation de température incorporant des fluides caloporteurs, T z est une indication de la température du fluide lui-même. En option, les moyens de thermorégulation peuvent être réglés sur une température, T z , allant de 30°C à 150°C, de 40°C à 150°C, de 50°C à 150°C, ou de 60 °C à 150°C, par exemple de 30°C à 155°C, de 30°C à 125°C, de 40°C à 125°C, de 50°C à 125°C, de 60°C à 125°C, de 30°C à 110°C, de 40°C à 110°C, de 50°C à 110°C, 60°C à 110°C, de 30°C à 100°C, de 40 °C à 100°C, de 50°C à 100°C, 60°C à 100°C, de 30°C à 95°C, de 40°C à 95°C, de 50°C à 95°C , 50°C à 95°C, de 30°C à 90°C, de 40°C à 90°C, de 50°C à 90°C, de 65°C à 95°C, de 60°C à 90°C, de 70°C à 110°C, de 70°C à 100°C, de 70°C à 95°C, 70°C à 90°C, de 75°C à 110°C, de 75 °C à 100°C, de 75°C à 95°C, ou de 75°C à 90°C. D'autres gammes sont possibles avec les équipements disponibles dans l'art. Par rapport au mélange à sec, dans des situations similaires de type de charge, de type élastomère et de type mélangeur, les présents procédés peuvent permettre un apport d'énergie plus élevé. L'élimination contrôlée de l'eau du mélange permet des temps de mélange plus longs et améliore par conséquent la dispersion de la charge. Comme décrit ici, le présent procédé fournit des conditions opératoires qui équilibrent des temps de mélange plus longs avec l'évaporation ou l'élimination de l'eau en un laps de temps raisonnable. D'autres paramètres de fonctionnement à prendre en compte incluent la pression maximale pouvant être utilisée. La pression affecte la température de la charge et du mélange de caoutchouc. Si le mélangeur est un mélangeur discontinu avec un vérin, la pression à l'intérieur de la chambre du mélangeur peut être influencée en contrôlant la pression appliquée au cylindre du vérin. Comme décrit ici, le mélange maître liquide comprend au moins un élastomère dans lequel est dispersée une charge. La charge dispersée dans le mélange maître peut être la même ou différente de la charge de la charge humide ; en conséquence, le mélange maître liquide peut comprendre une première charge et la charge humide peut comprendre une deuxième charge. Les première et deuxième charges, indépendamment, peuvent comprendre une seule charge ou un mélange de charges. Par exemple, la première charge peut être un mélange de charge tandis que la seconde charge peut être un type de charge unique, la première charge peut être un type de charge unique et la seconde charge être un mélange de charge, ou les première et deuxième charges peuvent être chacune un type de remplissage unique ou chacun être un mélange de remplissage. Dans tous les procédés divulgués ici, l'étape de décharge du mélangeur se produit et aboutit à un composite comprenant la charge dispersée dans le caoutchouc naturel à une charge totale d'au moins 20 pce, par exemple de 20 à 250 pce, ou une autre charge divulguée ici, c'est-à-dire un total desdites au moins première et deuxième charges. En option, la décharge s'effectue sur la base d'un temps de mélange défini. La durée de mélange entre le début du mélange et la décharge peut être d'environ 1 minute ou plus, par exemple d'environ 1 minute à 40 minutes, d'environ 1 minute à 30 minutes, d'environ 1 minute à 20 minutes, ou de 1 minute à 15 minutes, ou de 3 minutes à 30 minutes, de 5 minutes à 30 minutes, ou de 5 minutes à 20 minutes, ou de 5 minutes à 15 minutes, ou de 1 minute à 12 minutes, ou de 1 minute à 10 minutes ou d'autres durées. Alternativement, pour les mélangeurs internes par lots, le temps d'arrêt du vérin peut être utilisé comme paramètre pour surveiller les durées de mélange par lots, par exemple, le temps pendant lequel le mélangeur est utilisé avec le vérin dans sa position la plus basse, par exemple, position complètement assise ou avec déviation du vérin comme décrit ici. Le temps d'arrêt du vérin peut être inférieur à 30 min, inférieur à 15 min, inférieur à 10 min, ou va de 3 min à 30 min ou de 5 min à 15 min, ou de 5 min à 10 min. En option, la décharge se fait en fonction de la température de vidage ou de décharge. Par exemple, le mélangeur peut avoir une température de vidange allant de 120°C à 190°C, 130°C à 180°C, comme de 140°C à 180°C, de 150°C à 180°C, de 130 °C à 170°C, de 140°C à 170°C, de 150°C à 170°C, ou d'autres températures à l'intérieur ou à l'extérieur de ces plages. Les procédés comprennent en outre la décharge du mélangeur du composite qui est formé. Le composite déchargé peut avoir une teneur en eau ne dépassant pas 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme indiqué dans l'équation suivante : Teneur en eau du composite % = 100*[masse d'eau] / [masse d'eau + masse de composite sec]. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, le composite déchargé peut avoir une teneur en eau de pas plus de 10 % en poids, pas plus de 5 % (par exemple, lorsque la charge comprend également de l'eau), pas plus de 2 %, ou pas plus de 1 %, sur la base du poids total du composite. Cette quantité peut aller de 0,1 % à 10 %, de 0,1 % à 5 %, de 0,1 % à 3 %, de 0,1 % à 2 %, de 0,5 % à 5 %, ou de 0,5 % à 5 %, en fonction du poids total du composite déchargé du mélangeur à la fin du processus. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, la teneur en eau (teneur en humidité) dans le composite peut être mesurée en % en poids d'eau présente dans le composite sur la base du poids total du composite. Un certain nombre d'instruments sont connus dans l'art pour mesurer la teneur en eau dans les matériaux en caoutchouc, tels qu'un système de titrage coulométrique Karl Fischer®, ou une balance d'humidité, par exemple de Mettler® (Toledo International, Inc., Columbus, OH). Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, alors que le composite déchargé peut avoir une teneur en eau de 10 % en poids ou moins, il peut éventuellement y avoir de l'eau présente dans le mélangeur qui n'est pas retenue dans le composite qui est déchargé. Cet excès d'eau ne fait pas partie du composite et ne fait partie d'aucune teneur en eau calculée pour le composite. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, la teneur totale en eau du matériau chargé dans le mélangeur est supérieure à la teneur en eau du composite déchargé à la fin du processus. Par exemple, la teneur en eau du composite déchargé peut être inférieure à la teneur en liquide du matériau chargé dans le mélangeur d'une quantité de 10 % à 99,9 % (% en poids vs % en poids), de 10 % à 95 %, ou de 10% à 50%. Dans certains procédés de mélange à sec, un ou plusieurs produits chimiques à base de caoutchouc (par exemple, des auxiliaires de traitement) peuvent être chargés au début du cycle de mélange pour faciliter l'incorporation de la charge. Cependant, les produits chimiques du caoutchouc peuvent interférer avec la liaison ou l'interaction entre les surfaces de remplissage et d'élastomère et avoir un impact négatif sur les propriétés de vulcanisation. Il a été découvert que l'utilisation d'une charge humide permet un mélange en l'absence ou en l'absence substantielle de tels produits chimiques pour caoutchouc. Par conséquent, en option, tout procédé décrit ici peut comprendre le chargement d'un mélangeur avec au moins le mélange maître liquide et la charge humide et, en une ou plusieurs étapes de mélange, le mélange du mélange maître liquide et de la charge humide pour former un mélange en l'absence substantielle de caoutchouc à des températures de mélangeur contrôlées par au moins un moyen de contrôle de température. Facultativement, le procédé comprend en outre l'ajout d'au moins un additif choisi parmi les anti-dégradants et les agents de couplage pendant le chargement ou le mélange, c'est-à-dire pendant la ou les étapes de mélange. Des exemples de tels anti-dégradants (par exemple anti-oxydants) et agents de couplage sont décrits ici. Comme défini ici, « absence substantielle » fait référence à un procédé dans lequel l'étape de charge et la ou les étapes de mélange peuvent être effectuées en présence d'un ou plusieurs produits chimiques pour caoutchouc en une quantité inférieure à 10 % en poids de la quantité totale de produits chimiques pour caoutchouc finalement fournis dans un vulcanisat préparé à partir du composite, par exemple, le composite durci, ou l'étape de charge et la ou les étapes de mélange peuvent être effectuées en présence d'un ou plusieurs produits chimiques pour caoutchouc en une quantité inférieure à 5 % ou moins de 1 % en poids de la quantité totale de produits chimiques à base de caoutchouc finalement dans le composite. Comme il est facultatif d'inclure les produits chimiques du caoutchouc dans le composite, une mesure appropriée pour déterminer « l'absence substantielle » du ou des produits chimiques du caoutchouc consiste à déterminer la quantité ciblée dans le vulcanisat préparé à partir du composite, par exemple, après durcissement du composite. Ainsi, une quantité nominale du ou des produits chimiques de caoutchouc peut être ajoutée pendant ledit chargement ou mélange, mais pas une quantité suffisante pour interférer avec l'interaction charge-élastomère. Comme un autre exemple d'« absence substantielle », le chargement et le mélange peuvent être effectués en présence du ou des produits chimiques du caoutchouc en une quantité ou un chargement de 5 pce ou moins, 4 pce ou moins, 3 pce ou moins, 2 pce ou moins, 1 pce ou moins, ou 0,5 pce ou moins, 0,2 pce ou moins, 0,1 pce ou moins, sur la base du vulcanisat résultant. Dans n'importe quel mode de réalisation divulgué ici, en option, après le début du mélange d'au moins le mélange maître liquide et de la charge humide et avant l'étape de décharge, le procédé peut en outre comprendre l'ajout d'au moins un anti-dégradant au mélangeur de sorte que ledit au moins un anti-dégradant est mélangé au mélange maître liquide et à la charge humide. L'ajout facultatif du ou des anti-dégradants peut se produire à tout moment avant l'étape de décharge. Par exemple, l'ajout du ou des anti-dégradants peut se produire avant que le composite ne soit formé et ait une teneur en eau de 10 % en poids ou moins, ou de 5 % en poids ou moins. Des exemples d'un anti-dégradant qui peut être introduit sont la N-(1,3-diméthylbutyl)-N'-phényl-p-phénylènediamine (6PPD), et d'autres sont décrits dans d'autres sections ici. L'anti-dégradant peut être introduit en une quantité allant de 1 % à 5 %, de 0,5 % à 2 %, ou de 0 % à 3 % par rapport au poids du composite formé. Les anti-dégradants ajoutés pendant l'étape de charge ou l'étape de mélange peuvent aider à empêcher la dégradation de l'élastomère pendant le mélange ; cependant, en raison de la présence d'eau dans le mélange, la vitesse de dégradation de l'élastomère est plus faible par rapport aux procédés de mélange à sec et l'ajout d'anti-dégradant peut être retardé. Une fois le composite formé et déchargé, le procédé peut comprendre l'étape facultative supplémentaire consistant à mélanger le composite avec un élastomère supplémentaire pour former un composite comprenant un mélange d'élastomères. L'« élastomère supplémentaire » ou le deuxième élastomère peut être du caoutchouc naturel supplémentaire ou peut être un élastomère qui n'est pas du caoutchouc naturel tel qu'un ou plusieurs élastomères synthétiques décrits ici (par exemple les caoutchoucs styrène butadiène (SBR), polybutadiène (BR) et les caoutchoucs polyisoprène ( IR), caoutchouc éthylène-propylène (par exemple, EPDM), élastomères à base d'isobutylène (par exemple, caoutchouc butyle), caoutchouc polychloroprène (CR), caoutchoucs nitrile (NBR), caoutchoucs nitrile hydrogénés (HNBR), caoutchoucs polysulfure, élastomères polyacrylate, fluoroélastomères, perfluoroélastomères et élastomères de silicone). Des mélanges de deux ou plusieurs types d'élastomères (mélanges de premier et second élastomères), y compris des mélanges de caoutchoucs synthétiques et naturels ou avec deux ou plusieurs types de caoutchouc synthétique ou naturel, peuvent également être utilisés. En plus du mélange maître liquide et de la charge humide, le mélangeur peut être chargé d'une ou plusieurs charges d'au moins un élastomère supplémentaire pour former un mélange composite. Comme autre option, le procédé peut comprendre le mélange du composite déchargé avec un élastomère supplémentaire pour former le mélange. Ledit au moins un élastomère supplémentaire peut être le même que l'élastomère solide ou différent de l'élastomère solide. En variante, le composite lorsqu'il est déchargé peut contenir au moins un additif choisi parmi les anti-dégradants et les agents de couplage, qui peuvent être ajoutés à tout moment pendant le chargement ou le mélange. En variante, le ou les produits chimiques à base de caoutchouc peuvent être ajoutés à une température de mélangeur de 120 °C ou plus ; à ce stade, la charge a été distribuée et incorporée dans l'élastomère, et l'ajout de produits chimiques pour caoutchouc ne devrait pas interférer avec l'interaction entre la charge et l'élastomère. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, l'étape de décharge du mélangeur se produit et aboutit à un composite comprenant la charge (total des première et seconde charges) dispersée dans l'élastomère à une charge d'au moins 20 pce. Par exemple, le chargement en charge peut aller de 20 pce à 250 pce, de 20 pce à 200 pce, de 20 pce à 180 pce, de 20 pce à 150 pce, de 20 pce à 100 pce, de 20 pce à 90 pce, de 20 pce à 80 pce, 30 pce à 200 pce, de 30 pce à 180 pce, de 30 pce à 150 pce, de 30 pce à 100 pce, de 30 pce à 80 pce, de 30 pce à 70 pce, 40 pce à 200 pce, de 40 pce à 180 pce, de 40 pce à 150 pce, de 40 pce à 100 pce, de 40 pce à 80 pce, de 35 pce à 65 pce, ou de 30 pce à 55 pce. En option, d'autres charges de charge sont applicables et décrites ici. Les charges comprennent le noir de carbone, la silice, le noir de carbone traité au silicium et d'autres charges décrites ici, et leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) sont choisis parmi le noir de carbone et les matériaux revêtus et traités de celui-ci. Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) est de la silice. Dans certains modes de réalisation, au moins 50 % de la charge (par exemple, au moins 75 % ou au moins 90 % de la charge) est du noir de carbone traité au silicium. La charge humide qui est utilisée dans l'un quelconque des procédés décrits ici peut être un matériau solide, par exemple un matériau solide en vrac, sous la forme d'une poudre, d'une pâte, d'une pastille ou d'un gâteau. Dans les procédés, la charge humide peut être dispersée dans l'élastomère à une charge allant de 1 pce à 100 pce en poids sec, ou une charge allant de 20 pce à 250 pce, de 20 pce à 200 pce, par exemple de 20 pce à 180 pce, de 20 pce à 150 pce, de 20 pce à 120 pce, ou de 20 pce à 100 pce, ainsi que d'autres plages décrites ici. Dans l'un quelconque des procédés décrits ici, une charge humide, telle qu'un noir de carbone humide, une silice humide ou un noir de carbone humide traité au silicium peut avoir une teneur en liquide (par exemple, une teneur en eau) de 80 % en poids ou moins, telle que 70 % ou moins, 60 % ou moins, 50 % ou moins, 40 % ou moins, 30 % ou moins, par exemple d'environ 15 % à environ 80 %, en poids, d'environ 20 % à environ 80 %, d'environ 25 % à environ 80 %, environ 30 % à environ 80 %, environ 35 % à environ 80 %, environ 40 % à environ 80 %, environ 15 % en poids à environ 70 %, environ 20 % en poids à environ 70 %, d'environ 25 % à 70 %, d'environ 30 % à 70 %, d'environ 35 % à environ 80 %, d'environ 40 % à 70 %, d'environ 15 % en poids à environ 65 %, d'environ 20 % à environ 65 %, d'environ 25 % à environ 65 %, d'environ 30 % en poids à environ 65 %, d'environ 35 % à environ 65 %, d'environ 40 % à environ 65 %, d'environ 15 % à environ 60 %, d'environ 20 % à environ 60 %, d'environ 25 % à environ 60 %, d'environ 30 % à environ 60 %, d'environ 35 % à environ 60 %, ou d'environ 40 % à 60 % par rapport au poids total de la charge, ou toute autre plage de ces différentes valeurs données ici. La charge humide peut avoir une teneur en liquide en une quantité d'au moins 30 % en poids (sur la base du poids de la charge), ou d'au moins 40 % en poids, ou de 20 % à 80 % en poids. Comme décrit ici, les première et seconde charges peuvent être choisies indépendamment pour être identiques ou différentes. La charge, qu'il s'agisse de la première et/ou de la deuxième charge, peut être traitée chimiquement (par exemple noir de carbone traité chimiquement, silice traitée chimiquement, noir de carbone traité au silicium) et/ou modifiée chimiquement. La charge peut être ou comprendre du noir de carbone ayant un ou plusieurs groupes organiques attachés. La charge peut avoir un ou plusieurs revêtements présents sur la charge (par exemple des matériaux revêtus de silicium, un matériau revêtu de silice, un matériau revêtu de carbone). La charge peut être oxydée et/ou avoir d'autres traitements de surface. Les première et seconde charges peuvent être choisies indépendamment parmi des charges particulaires ou fibreuses ou en forme de plaque. Par exemple, une charge particulaire est constituée de corps discrets. De telles charges peuvent souvent avoir un rapport hauteur/largeur (par exemple, longueur sur diamètre) de 3:1 ou moins, ou de 2:1 ou moins, ou de 1,5:1 ou moins. Les charges fibreuses peuvent avoir un rapport d'aspect de, par exemple, 2:1 ou plus, 3:1 ou plus, 4:1 ou plus, ou plus. Typiquement, les charges utilisées pour renforcer les élastomères ont des dimensions qui sont microscopiques (par exemple, des centaines de microns ou moins) ou nanométriques (par exemple, moins de 1 micron). Dans le cas du noir de carbone, les corps discrets de noir de carbone particulaire se réfèrent aux agrégats ou agglomérats formés à partir de particules primaires, et non aux particules primaires elles-mêmes. Dans d'autres modes de réalisation, la charge peut avoir une structure en forme de plaque telle que des graphènes et des oxydes de graphène réduits. Les première et seconde charges peuvent indépendamment comprendre au moins un matériau qui est choisi parmi les matériaux carbonés, le noir de carbone, la silice, la nanocellulose, la lignine, les argiles, les nanoargiles, les oxydes métalliques, les carbonates métalliques, le carbone de pyrolyse, le carbone récupéré, le noir de carbone récupéré (par exemple, tel que défini dans la norme ASTM D8178-19, rCB, graphènes, oxydes de graphène, oxyde de graphène réduit (par exemple, vers d'oxyde de graphène réduit tels que divulgués dans la publication PCT WO 2019/070514A1, ou granules d'oxyde de graphène réduit densifié tel que divulgué dans la demande provisoire US n° 62/857 296, déposée le 5 juin 2019, et la publication PCT n° 2020/247681), nanotubes de carbone , nanotubes de carbone monoparoi, nanotubes de carbone multiparois, combinaisons de ceux-ci, et matériaux revêtus et traités de ceux-ci. D'autres charges appropriées comprennent des nanostructures de carbone (des CNS, des CNS singuliers), une pluralité de nanotubes de carbone (CNT) qui sont réticulés dans une structure polymère en étant ramifiés, par exemple, d’une façon dendrimérique, interdigités, enchevêtrés et/ou partageant des parois communes les uns avec les autres. Des charges de CNS sont décrites dans le brevet US 9 447 259 et la demande PCT/US2021/027814. La charge peut être traitée chimiquement (par exemple noir de carbone traité chimiquement, silice traitée chimiquement, noir de carbone traité au silicium) et/ou modifiée chimiquement. La charge peut être ou comprendre du noir de carbone ayant un ou plusieurs groupes organiques attachés. La charge peut avoir un ou plusieurs revêtements présents sur la charge (par exemple des matériaux revêtus de silicium, un matériau revêtu de silice, un matériau revêtu de carbone). La charge peut être oxydée et/ou avoir d'autres traitements de surface. Il n'y a aucune limitation en ce qui concerne le type de charge (par exemple, silice, noir de carbone ou autre charge) qui peut être utilisée. Comme mentionné précédemment, des charges fibreuses peuvent également être incorporées dans les procédés décrits ici en tant que première et/ou seconde charge, y compris des fibres naturelles, des fibres semi-synthétiques et/ou des fibres synthétiques (par exemple, des filaments de carbone nanométriques), telles que celles décrites dans la demande PCT WO 2021/153643. D'autres charges fibreuses comprennent le poly(p-phénylène téréphtalamide) de pâte, disponible dans le commerce comme le Kevlar de la pâte à papier (Du Pont). D'autres charges appropriées comprennent des matériaux biosourcés ou bio-basés (dérivés de sources biologiques), des matériaux recyclés ou d'autres charges considérées comme renouvelables ou durables, notamment le carbone hydrothermal (HTC, où la charge comprend de la lignine qui a été traitée par carbonisation hydrothermale comme décrits dans les brevets US n° 10 035 957 et 10 428 218), de la silice de balle de riz, du carbone issu de la pyrolyse du méthane, des particules de polysaccharide modifié, de l'amidon, de la terre siliceuse, du caoutchouc granulé et du caoutchouc granulé fonctionnalisé. Des exemples de polysaccharides modifiés comprennent ceux décrits dans les demandes de brevet US publiées N° 2020/0181370 et 2020/0190270. Par exemple, les polysaccharides peuvent être choisis parmi : le poly alpha-1,3-glucane ; poly alpha-1,3-1,6-glucane; un polymère alpha-(1,3-glucane) insoluble dans l'eau ayant 90 % ou plus de liaisons α-1,3-glycosidiques, moins de 1 % en poids de points de ramification alpha-1,3,6-glycosidiques, et une moyenne en nombre degré de polymérisation dans la plage de 55 à 10000; dextrane; une composition comprenant un composé ester de poly alpha-1,3-glucane ; et une cellulose insoluble dans l'eau ayant un degré de polymérisation moyen en poids (DPw) d'environ 10 à environ 1000 et une structure cristalline de cellulose II. Le noir de carbone peut être du noir de carbone non traité ou du noir de carbone traité ou un mélange de ceux-ci. La charge peut être ou comprendre du noir de carbone humide sous forme de pastilles, de poudre pelucheuse, de granulés et/ou d'agglomérats. Le noir de carbone humide peut être transformé en pastilles, granulés ou agglomérats dans, par exemple, une pastilleuse, un lit fluidisé ou un autre équipement pour fabriquer la charge humide. Le noir de carbone humide peut être un ou plusieurs des éléments suivants : - du noir de carbone jamais séché ; et/ou - des pastilles de noir de carbone jamais séchées ; et/ou - des pastilles de noir de carbone séchées qui ont été remouillées, comme avec de l'eau dans une pastilleuse ; et/ou - des pastilles de noir de carbone séchées qui ont été broyées puis réhumidifiées avec de l'eau dans une pastilleuse ; et/ou - des pastilles de noir de carbone séchées combinées avec de l'eau ; et/ou - de la poudre duveteuse, des granulés ou des agglomérats combinés avec de l'eau. Dans la fabrication typique de noir de carbone, le noir de carbone est initialement préparé sous forme de matériau sec et fin (duveteux). Le noir de carbone duveteux peut être densifié par un procédé de granulation classique, par exemple, en combinant le noir de carbone avec un liquide, tel qu'en ajoutant de l'eau et en alimentant le mélange dans un granulateur à broches. Les granulateurs à broches sont bien connus dans l'art et comprennent le granulateur à broches décrit dans le brevet US 3 528 785. Les pastilles humides résultantes sont ensuite chauffées sous des paramètres de température et de temps contrôlés pour éliminer le liquide des pastilles avant toute autre manipulation et expédition. Dans un procédé alternatif, les pastilles de noir de carbone peuvent être fabriquées par un procédé qui omet une étape de séchage. Dans un tel procédé, le noir de carbone granulé contient de l'eau de traitement d'au moins 20 % en poids sur la base d'un poids total de noir de carbone humide, par exemple, au moins 30 % en poids, ou au moins 40 % en poids. Alternativement, les pastilles de noir de carbone qui ont été séchées (telles que les pastilles de noir de carbone disponibles dans le commerce) peuvent être réhumidifiées dans un granulateur. Les granulés peuvent être granulés, broyés, classés et/ou broyés, par exemple dans un broyeur à jet. Le noir de carbone résultant est sous forme duveteuse et peut être transformé en boulettes dans un granulateur ou autrement comprimé ou aggloméré en présence d'eau pour mouiller le noir de carbone. En variante, le noir de carbone duveteux peut être comprimé sous d'autres formes, par exemple sous forme de brique, avec un équipement connu dans l'art. En tant qu'autre option, le noir de carbone, tel que les pastilles de noir de carbone ou le noir de carbone duveteux, peut être mouillé, par exemple, en utilisant un lit fluidisé, un pulvérisateur, un mélangeur ou un tambour rotatif, etc. Lorsque le liquide est de l'eau, le noir de carbone jamais séché ou le noir de carbone qui a été réhumidifié peut atteindre une teneur en eau allant de 20 % à 80 %, de 30 % à 70 % en poids ou d'autres gammes, par exemple, de 55 % à 60 % en poids, par rapport au poids total du noir de carbone humide. Le noir de carbone utilisé dans l'un quelconque des procédés décrits ici, qu'il s'agisse de la première et/ou de la deuxième charge, peut être n'importe quelle qualité de noirs de carbone renforçants et de noirs de carbone semi-renforçants ou d'autres noirs de carbone ayant une surface d'épaisseur statistique (STSA) telle qu’allant de 20 m 2 /g à 250 m 2 /g ou plus. La STSA (surface d'épaisseur statistique) est déterminée sur la base de la procédure de test ASTM D-5816 (mesurée par adsorption d'azote). Des exemples de grades de renforcement de qualité ASTM sont les noirs de carbone N110, N121, N134, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358 et N375. Des exemples de nuances semi-renforçantes de qualité ASTM sont les noirs de carbone N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787, N990 et/ou les noirs thermiques de qualité N990. Comme indiqué, le noir de carbone peut être un noir de caoutchouc, et notamment un noir de carbone de qualité renforçante ou une qualité de noir de carbone semi-renforçant. Des noirs de carbone vendus sous les marques Regal®, Black Pearls®, Spheron®, Sterling®, Propel®, Endure® et Vulcan® disponibles auprès de Cabot Corporation, les marques Raven®, Statex®, Furnex® et Neotex® et les lignes CD et HV disponibles auprès de Birla Carbon (anciennement disponibles auprès de Columbian Chemicals), et les marques commerciales Corax®, Durax®, Ecorax® et Purex® et la ligne CK disponibles auprès d'Orion Engineered Carbons (anciennement Evonik et Degussa Industries), et d'autres charges approprié pour une utilisation dans des applications de caoutchouc ou de pneu, peut également être exploité pour une utilisation avec diverses mises en œuvre. Les noirs de carbone chimiquement fonctionnalisés appropriés comprennent ceux décrits dans WO 96/18688 et US2013/0165560. Des mélanges de n'importe lequel de ces noirs de carbone peuvent être employés. Le noir de carbone peut être un noir de carbone oxydé, tel qu'un noir de carbone qui a été traité en surface à l'aide d'un agent oxydant. De plus, des noirs de carbone préparés en utilisant d'autres procédés de modification de surface pour introduire des groupes ioniques ou ionisables sur une surface de pigment, tels que la chloration et la sulfonation, peuvent également être utilisés. Les procédés qui peuvent être employés pour générer des noirs de carbone oxydés sont connus dans l'art et plusieurs types de noir de carbone oxydé sont disponibles dans le commerce. Le noir de carbone peut être un noir de four, un noir gazeux, un noir thermique, un noir d'acétylène ou un noir de lampe, un noir plasma, un noir de carbone récupéré (par exemple, tel que défini dans la norme ASTM D8178-19), ou un produit de carbone contenant des espèces contenant du silicium et/ou des espèces contenant des métaux et similaires. Le noir de carbone peut être un agrégat multiphasique comprenant au moins une phase carbonée et au moins une phase d'espèce contenant un métal ou une phase d'espèce contenant du silicium, c'est-à-dire du noir de carbone traité au silicium. Dans le noir de carbone traité au silicium, une espèce contenant du silicium, telle qu'un oxyde ou un carbure de silicium, est distribuée à travers au moins une partie de l'agrégat de noir de carbone en tant que partie intrinsèque du noir de carbone. Les noirs de carbone traités au silicium ne sont pas des agrégats de noir de carbone qui ont été enrobés ou autrement modifiés, mais représentent en réalité des particules d'agrégats à deux phases. Une phase est du carbone, qui sera toujours présent sous forme de cristallite graphitique et/ou de carbone amorphe, tandis que la seconde phase est de la silice, et éventuellement d'autres espèces contenant du silicium. Ainsi, la phase d'espèces contenant du silicium du noir de carbone traité au silicium est une partie intrinsèque de l'agrégat, répartie dans au moins une partie de l'agrégat. Les noirs de carbone traités au silicium Ecoblack® sont disponibles auprès de Cabot Corporation. La fabrication et les propriétés de ces noirs de carbone traités au silicium sont décrites dans le brevet US 6 028 137. Comme autre option, la charge, qu'il s'agisse de la première et/ou de la deuxième charge, par exemple du noir de carbone, peut être traitée chimiquement. Par exemple, le noir de carbone peut avoir attaché au moins un groupe organique. La fixation peut se produire via une réaction de diazonium où ledit au moins un groupe organique a un substituant sel de diazonium comme détaillé, par exemple, dans les brevets US n° 5 554 739 ; 5.630.868 ; 5 672 198 ; 5 707 432 ; 5 851 280 ; 5 885 335 ; 5 895 522 ; 5 900 029 ; 5 922 118. S'agissant de la charge, qu'il s'agisse de la première et/ou de la deuxième charge, en option, au moins de la silice, un ou plusieurs types de silice, ou toute combinaison de silice(s), peut être utilisé dans tout mode de réalisation décrit ici. La silice peut comprendre ou être de la silice précipitée, de la silice fumée, du gel de silice et/ou de la silice colloïdale. La silice peut être ou comprendre de la silice non traitée et/ou de la silice traitée chimiquement. La silice peut convenir au renforcement des composites élastomères et peut être caractérisée par une surface spécifique Brunaur Emmett Teller (BET, déterminée par adsorption d'azote multipoint BET, ASTM D1993) d'environ 20 m 2 /g à environ 450 m 2 /g. Par silice précipitée hautement dispersible (« HDS »), on entend toute silice ayant une capacité substantielle à se désagglomérer et à se disperser dans une matrice élastomère. De telles déterminations de dispersion peuvent être observées de manière connue par microscopie électronique ou optique sur des lames minces de composite élastomère. Des exemples de qualités commerciales de HDS comprennent Perkasil® GT 3000GRAN silice de WR Grace & Co, Ultrasil® 7000 silice d’Evonik Industries, Zeosil® 1165 MP, 1115 MP, premium et 1200 MP silice de Solvay SA, Hi-Sil® Silice EZ 160G de PPG Industries, Inc. et silice Zeopol® 8741 ou 8745 d'Evonik Industries. La silice précipitée non HDS conventionnelle peut également être utilisée. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée conventionnelle comprennent la silice Perkasil® KS 408 de WR Grace & Co, silice Zeosil® 175GR de Solvay SA, silice Ultrasil® VN3 d'Evonik Industries et silice Hi-Sil ® 243 de PPG Industries, Inc. Silice précipitée avec couplage de silane fixé en surface des agents peuvent également être utilisés. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée traitée chimiquement comprennent la silice Agilon® 400, 454 ou 458 de PPG Industries, Inc. et les silices Coupsil® d'Evonik Industries, par exemple la silice Coupsil® 6109. Une forme intermédiaire de silice obtenue à partir d'un procédé de précipitation sous forme de gâteau ou de pâte, sans séchage (une silice jamais séchée) peut être ajoutée directement à un mélangeur en tant que charge humide, éliminant ainsi le séchage complexe et les autres étapes de traitement en aval utilisées dans la fabrication traditionnelle de silices précipitées. Dans n'importe quel mode de réalisation et à n'importe quelle étape, un agent de couplage peut être introduit dans n'importe laquelle des étapes (ou dans plusieurs étapes ou emplacements) tant que l'agent de couplage a la possibilité de se disperser dans le composite (par exemple, le procédé comprend en outre le chargement du mélangeur avec un agent de couplage). L'agent de couplage peut être ou comprendre un ou plusieurs agents de couplage silane, un ou plusieurs agents de couplage zirconate, un ou plusieurs agents de couplage titanate, un ou plusieurs agents de couplage nitro, ou toute combinaison de ceux-ci. L'agent de couplage peut être ou comprendre du bis(3-triéthoxysilylpropyl)tétrasulfane (par exemple, Si 69® d’Evonik Industries, Struktol SCA98 de Struktol Company), bis(3-triéthoxysilylpropyl)disulfane (par exemple, Si 75 et Si 266 de Evonik Industries, Struktol SCA985 de Struktol Company), 3-thiocyanatopropyl-triéthoxy silane (par exemple, Si 264® d’Evonik Industries), gamma-mercaptopropyl-triméthoxy silane (par exemple, VP Si 163® d’Evonik Industries, Struktol® SCA989 de Struktol Company), gamma-mercaptopropyl-triethoxy silane (par exemple, VP Si 263® d'Evonik Industries), zirconium dineoalcanolatodi(3-mercapto) propionato-O, N,N'-bis(2-méthyl-2-nitropropyl)-1,6-diaminohexane, S-(3- (triéthoxysilyl)propyl) octanethioate (par exemple, agent de couplage NXT® de Momentive, Friendly, WV) et/ou des agents de couplage qui sont chimiquement similaires ou qui ont un ou plusieurs des mêmes groupes chimiques. Des exemples spécifiques supplémentaires d'agents de couplage, par des noms commerciaux, comprennent, sans s'y limiter, le VP Si 363® d'Evonik Industries et les silanes NXT Z® et NXT Z-50® de Momentive. D'autres composés qui peuvent fonctionner comme agents de couplage comprennent les composés ayant un radical nitroxyde, par exemple le TEMPO (radical 2,2,6,6-tétraméthyl-1-pipéridinyloxy), comme décrit dans les brevets US Nos. 6 084 015, 6 194 509, 8 584 725 et US Publ. 2009/0292044 ou des composés 1,3-dipolaires d'oxyde de nitrile, de nitrile imine et de nitrone, tels que divulgués dans les brevets US Nos. 10 239 971, 10 202 471, 10 787 471 et US Publ. 2020/0362139. Les agents de couplage décrits ici pourraient être utilisés pour fournir une modification de surface hydrophobe de la silice (silice précouplée ou prétraitée) avant de l'utiliser dans l'un quelconque des procédés décrits ici. Il faut noter que toute combinaison d'élastomères, d'additifs et de composite supplémentaire peut être ajoutée au composite élastomère, par exemple dans un mélangeur. Comme autre option, l’action de mélanger (par exemple, lorsque la charge comprend de la silice et/ou du noir de carbone traité au silicium) peut être effectué sans agents de couplage. D'autres charges sont décrites dans la demande de brevet US 2018/0282523 et le brevet européen n° 2423253B1. Des types particuliers de mélangeurs internes sont un mélangeur Banbury® ou un mélangeur Brabender®, l'un ou l'autre pouvant être utilisé pour les procédés de formation d'un composite décrits ici. Le mélangeur interne peut être un mélangeur interne tangentiel. Le mélangeur interne peut être un mélangeur interne engrenant. D'autres mélangeurs comprennent un mélangeur interne de type pétrissage. Des mélangeurs internes disponibles dans le commerce auprès de Farrel-Pomini, Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH (HF), Kobelco ou Pelmar Eng'r Ltd peuvent être utilisés. Des exemples de mélangeurs et de conceptions qui peuvent être utilisés sont décrits dans le brevet européen 2423253B1 et le brevet US 7 556 419. Comme autre option, le mélangeur peut être un mélangeur continu. Par exemple, le mélange maître liquide et la charge humide peuvent être travaillés mécaniquement en utilisant un ou plusieurs parmi un mélangeur interne continu, une extrudeuse à double vis, une extrudeuse à une seule vis ou un laminoir, tels que ceux décrits dans le brevet US N° 9 855 686 B2. Des dispositifs de malaxage et de mastication appropriés sont bien connus et disponibles dans le commerce, y compris, par exemple, un mélangeur continu Unimix® et une machine MVX (mélange, ventilation, extrusion) de Farrel Pomini Corporation of Ansonia, Connecticut, un mélangeur continu FCM® Farrel, un long mélangeur de Pomini, Inc., un mélangeur continu Pomini, des extrudeuses à double rotor à enchevêtrement corotatif, des extrudeuses à double rotor contrarotatif non engrenant, des mélangeurs Banbury®, des mélangeurs Brabender®, des mélangeurs internes de type engrenant, des mélangeurs internes de type pétrissage, des extrudeuses de composition continue, l’extrudeuse broyante biaxiale produite par Kobe Steel, Ltd., et un mélangeur continu Kobe. D’autres appareils de mastication appropriés pour être utilisé avec divers modes de réalisation de l'invention seront connus de l'homme du métier. Le composite déchargé peut être soumis à une ou plusieurs étapes de post-traitement. Le post-traitement peut être effectué après n'importe quelle étape de mélange. Pour un mélange à plusieurs étapes, le post-traitement peut être effectué après la première étape et/ou après la deuxième étape et ainsi de suite. Le composite peut être post-traité pour fournir un composite qui est séché, homogénéisé, extrudé, calandré, broyé, etc. Une ou plusieurs étapes de post-traitement peuvent façonner ou former ou peuvent permettre une manipulation améliorée mais ne dispersent de préférence pas sensiblement la charge. Dans tout procédé de production d'un composite décrit ici, le procédé peut en outre comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes, après la formation du composite : - une ou plusieurs étapes de maintien ; - une ou plusieurs étapes de séchage peuvent être utilisées pour sécher davantage le composite afin d'obtenir un composite séché ; - une ou plusieurs étapes d'extrusion ; - une ou plusieurs étapes de calandrage ; - une ou plusieurs étapes de broyage pour obtenir un composite broyé ; - une ou plusieurs étapes de granulation ; - une ou plusieurs étapes de coupe ; - une ou plusieurs étapes de mise en balles pour obtenir un produit ou un mélange mis en balles ; - le mélange ou le produit mis en balles peut être séparé pour former un mélange granulé ; et/ou - une ou plusieurs étapes de mélange ou de composition ; et/ou - une ou plusieurs étapes de laminage. À titre d'exemple supplémentaire, la séquence d'étapes suivante peut se produire et chaque étape peut être répétée autant de fois (avec des paramètres identiques ou différents), après la formation du composite : - une ou plusieurs étapes de maintien pour développer davantage d'élasticité ; - une ou plusieurs étapes de refroidissement ; - sécher davantage le composite pour obtenir un composite davantage séché ; - mélanger ou composer le composite pour obtenir un mélange composé ; - broyer le mélange composé pour obtenir un mélange broyé (par exemple, broyage à cylindres) ; - granuler le mélange broyé ; - éventuellement mettre en balles le mélange après la granulation pour obtenir un mélange en balles ; - casser éventuellement le mélange mis en balles et mélanger. De plus, ou en variante, le composite peut être mélangé avec un ou plusieurs antidégradants, produits chimiques pour caoutchouc et/ou agents de durcissement, et vulcanisé pour former un vulcanisat. De tels composés vulcanisés peuvent avoir une ou plusieurs propriétés améliorées, telles qu'une ou plusieurs propriétés améliorées du caoutchouc, telles que, mais sans s'y limiter, une hystérésis, une résistance à l'usure et/ou une résistance au roulement améliorées, par exemple dans les pneus, ou une amélioration mécanique et/ou une résistance à la traction, ou un tan delta amélioré et/ou un rapport de contrainte de traction amélioré, et similaires. Les produits chimiques du caoutchouc, tels que définis ici, comprennent un ou plusieurs des éléments suivants : auxiliaires de fabrication (pour faciliter le mélange et le traitement du caoutchouc, par exemple diverses huiles et plastifiants, cire), activateurs (pour activer le processus de vulcanisation, par exemple l'oxyde de zinc et les acides gras), accélérateurs (pour accélérer le processus de vulcanisation, p. ex. sulfénamides et thiazoles), agents de vulcanisation (ou durcisseurs, pour réticuler les caoutchoucs, p. ex. du soufre, des peroxydes) et d’autres additifs de caoutchouc tels que, sans s’y limiter, des retardateurs, des co-agents, des peptisants, des promoteurs d'adhérence (par exemple, l'utilisation de sels de cobalt pour favoriser l'adhérence aux élastomères à base de caoutchouc (par exemple, comme décrit dans le brevet US n° 5 221 559 et la demande de brevet US n° 2020/0361242), des résines (par exemple, des agents collants, des résines de traction), des retardateurs de flamme, des colorants, des agents gonflants et des additifs pour réduire l'accumulation de chaleur (HBU) et des agents de liaison tels que ceux décrits dans la demande US n° 63/123 386. En option, les produits chimiques pour caoutchouc peuvent comprendre des auxiliaires de traitement et des activateurs. Comme autre option, le ou les autres produits chimiques pour caoutchouc sont choisis parmi l'oxyde de zinc, les acides gras, les sels de zinc d'acides gras, la cire, les accélérateurs, les résines et l'huile de traitement. Des exemples de résines comprennent celles choisies parmi une ou plusieurs résines C5, résines C5-C9, résines C9, résines colophanes, résines terpéniques, résines terpéniques aromatiques modifiées, résines dicyclopentadiène, résines alkylphénol et résines décrites dans les brevets US Nos. 10 738 178, 10 745 545 et US Pub. n° 2015/0283854. A titre d'exemple, dans une étape de mélange, les ingrédients de l'emballage curatif, à l'exception du soufre ou d'un autre agent de réticulation et accélérateur, sont combinés avec le composite pur dans un appareil de mélange (les non-curatifs, par exemple le caoutchouc chimiques et/ou antidégradants, sont souvent prémélangés et collectivement appelés « petits »). L'appareil de mélange le plus courant est le mélangeur interne, par exemple le mélangeur Banbury® ou Brabender®, mais d'autres mélangeurs, tels que des mélangeurs continus (par exemple, des extrudeuses), peuvent également être utilisés. Ensuite, dans une dernière ou une seconde étape de mélange, l'agent de réticulation, par exemple le soufre, et l'accélérateur (si nécessaire) (collectivement appelés agents curatifs) sont ajoutés. L'étape de composition est fréquemment réalisée dans le même type d'appareil que l'étape de mélange mais peut être réalisée sur un type différent de mélangeur ou d'extrudeuse ou sur un laminoir. L'homme du métier reconnaîtra qu'une fois que les agents de durcissement ont été ajoutés, la vulcanisation commencera une fois que les conditions d'activation appropriées pour l'agent de réticulation sont atteintes. Ainsi, lorsque du soufre est utilisé, la température pendant le mélange est de préférence maintenue sensiblement en dessous de la température de durcissement. L'invention concerne également des procédés de fabrication d'un vulcanisat. Le procédé peut comprendre les étapes consistant à au moins durcir un composite en présence d'au moins un agent de durcissement. Le durcissement peut être accompli en appliquant de la chaleur, de la pression ou les deux, comme cela est connu dans l'art. Sont également décrits ici des articles fabriqués à partir de ou contenant le composite ou les vulcanisats décrits ici. Le composite peut être utilisé pour produire un produit contenant un élastomère ou du caoutchouc. En option, le composite élastomère peut être utilisé ou produit pour être utilisé, par exemple, pour former un vulcanisat à incorporer dans diverses parties d'un pneu, par exemple, des bandes de roulement de pneu (comme des bandes de roulement de pneu routier ou tout-terrain), y compris le chapeau et la base, la sous-chape, les revêtements intérieurs, les flancs de pneus, les carcasses de pneus, les inserts de flancs de pneus, gommage de fil pour pneus et la gomme coussin pour les pneus rechapés, dans les pneus pneumatiques ainsi que les pneus non pneumatiques ou pleins. Alternativement ou en plus, le composite élastomère (et par la suite vulcanisé) peut être utilisé pour les tuyaux, les joints, les joints, les coupe-froid, les essuie-glaces, les composants automobiles, les revêtements, les plaquettes, les boîtiers, les éléments de roue et de chenille, les inserts de flanc de pneu, pneumatiques, et gomme de coussin pour pneumatiques rechapés, dans les pneumatiques ainsi que les pneumatiques non pneumatiques ou pleins. Alternativement ou en plus, le composite élastomère (et par la suite vulcanisé) peut être utilisé pour les tuyaux, les joints, les joints, les articles antivibratoires, les chenilles, les patins de chenille pour les équipements à chenilles tels que les bulldozers, etc., les supports de moteur, les stabilisateurs de tremblement de terre, l'exploitation minière équipements tels que tamis, revêtements d'équipement minier, bandes transporteuses, revêtements de goulottes, revêtements de pompes à boues, composants de pompes à boues tels que turbines, sièges de soupapes, corps de soupapes, moyeux de piston, tiges de piston, plongeurs, turbines pour diverses applications telles que le mélange de boues et de boues roues de pompe, revêtements de broyeur, cyclones et hydrocyclones, joints de dilatation, équipements marins tels que revêtements pour pompes (par exemple, pompes de dragage et pompes à moteur hors-bord), tuyaux (par exemple, tuyaux de dragage et tuyaux de moteur hors-bord) et autres équipements marins, arbre joints d'étanchéité pour la marine, de l'huile, de l'aéronautique, et d'autres applications, des arbres à hélice, des garnitures pour la tuyauterie à transmettre, par exemple, les sables bitumineux et/ou des sables bitumineux, et d' autres applications où la résistance à l'abrasion et/ou des propriétés dynamiques améliorées sont souhaitées. En outre, le composite élastomère, via le composite élastomère vulcanisé, peut être utilisé dans des rouleaux, des cames, des arbres, des tuyaux, des bagues pour véhicules ou d'autres applications où une résistance à l'abrasion et/ou des propriétés dynamiques améliorées sont souhaitées. En conséquence, les articles comprennent les bandes de roulement de pneus de véhicules, y compris les chapeaux et les bases, les flancs, les sous-chapes, les revêtements intérieurs, les composants de grillage, les carcasses de pneus, les supports de moteur, les bagues, la bande transporteuse, les dispositifs anti-vibration, les coupe-froid, les essuie-glaces, les composants automobiles, les joints, les joints , tuyaux, revêtements, coussinets, boîtiers et éléments de roue ou de chenille. Par exemple, l'article peut être une bande de roulement à plusieurs composants, comme divulgué dans les brevets US 9 713 541, 9 713 542, 9 718 313 et 10 308 073. EXEMPLES Exemple A : Préparation du mélange maître liquide Cet exemple décrit la préparation d'un mélange maître liquide à partir d'une suspension de noir de carbone et de latex. Préparation de la boue de noir de carbone. Du noir de carbone sec (N134) (Cabot Corporation, Boston, MA) a été mélangé avec de l'eau et broyé pour former une suspension ayant une concentration d'environ 13,5%. La suspension a été introduite dans une zone de mélange d'un réacteur à coagulum comme le montrent les figures 2-4 et 7 du document US 6 929 783 par un homogénéisateur (APV Homogenizer Division, APV Gaulin, Inc., Wilmington, MA) équipé d'une vanne d'homogénéisation à siège plat à une pression de fonctionnement d'environ 3000 psig de telle sorte que la bouillie a été introduite dans la zone de mélange d'un réacteur à coagulum sous la forme d'un jet de bouillie de noir de carbone finement dispersé. Le débit de la suspension de noir de carbone a été ajusté à environ 1200-2500 kg/h pour modifier les niveaux de charge finale de noir de carbone (pce) et atteindre le taux de production souhaité. Les niveaux réels de charge de noir de carbone ont été déterminés par pyrolyse à l'azote et analyse thermogravimétrique (TGA). Les teneurs et charges spécifiques de noir de carbone sont indiquées dans les tableaux ci-dessous. Livraison de latex de caoutchouc naturel. Du field-latex ayant une teneur en caoutchouc sec d'environ 27 à 31 % (field-latex dilué et débourbé) a été pompé vers une partie de mélange d'un réacteur à coagulum configuré comme le montrent les figures 2-4 et 7 du document US 6 929 783. Le débit de latex a été ajusté entre environ 1000-2500 kg/h afin de modifier les niveaux de charge de noir de carbone finaux. Production de mélanges maîtres liquides. La suspension de noir de carbone et le latex ont été mélangés en entraînant le flux de latex dans le flux de suspension de noir de carbone dans la zone de mélange du réacteur à coagulum. Pendant le processus d'entraînement, le noir de carbone a été intimement mélangé au latex et le mélange a coagulé. Les miettes de mélange maître ont été déchargées du réacteur à coagulum à un débit compris entre 500 et 1 000 kg/h (poids sec) et déshydratées à environ 10 à 20 % d'humidité avec une extrudeuse de déshydratation (The French Oil Machinery Company, Piqua, OH) comme illustré dans Figures 1, 8 et 9 et décrites dans le texte du document US 6 929 783. Le coagulum essoré a été déposé dans un mélangeur continu (Farrel Unimix® Continuous Mixer (FCM), équipé de deux rotors n° 15 ; exploité à 190-320 tr/min, Farrel Corporation, Ansonia, CT) où il a été mastiqué et mélangé avec 1-2 pce d'antioxydant (6PPD) comme décrit dans US 8 586 651. La teneur en humidité du mélange maître mastiqué sortant de la FCM était d’environ 1-2% et la température était comprise entre 140 et 180 °C. Le produit a ensuite été mastiqué, refroidi et séché sur un mélangeur ouvert. Le produit a ensuite été refroidi dans un convoyeur de refroidissement et découpé en petites bandes, qui ont été compressées ensemble, pour former une balle de produit « en vrac » de mélange maître liquide. Le mélange maître liquide résultant a été utilisé dans les formulations de composés de caoutchouc présentées dans les tableaux ci-dessous. Exemple B : Préparation de composites à partir de mélanges maîtres liquides, de vulcanisats et de comparatifs Pour les composites préparés selon l'invention revendiquée, c'est-à-dire (échantillons avec du noir de carbone humide, Ex. 1, 3, 5, 7 et 8 ; et échantillons avec de la silice humide, Ex. 9, 10 et 11), du noir de carbone humide et de la silice humide ont été obtenus en remouillant le matériau sec avec de l'eau dans un granulateur à broches. La teneur en eau est indiquée dans les tableaux 4 à 7 ci-dessous. Les actions de mélanger et de composer ont été effectuées avec un mélangeur de laboratoire Banbury® BR1600 (mélangeur « BR1600 »; Farrel Corporation, Ansonia, CT). Le mélangeur BR1600 fonctionnait avec deux rotors tangentiels à 2 ailes (2WL), offrant une capacité de 1,6 l, et tout le mélange et la préparation ont été effectués à une vitesse de mélangeur de 70 tr/min, une pression dynamique de 2,8 bars, sauf indication contraire. Les temps indiqués dans les tableaux 2, 3 et 4 sont les temps pour chaque étape du processus de mélange. Le caoutchouc naturel utilisé était de qualité standard SMR20 (Hokson Rubber, Malaysia). Les descriptions techniques de ce caoutchouc naturel sont largement disponibles, comme dans le Blue Book de Rubber World Magazine publié par Lippincott and Peto, Inc. (Akron, Ohio, USA). Le caoutchouc butadiène (BR) utilisé était Buna® CB 22 de Arlanxeo, Canada. Le caoutchouc styrène butadiène (SBR) utilisé était le Kralex® SBR 1500 de Synthos Rubbers, République tchèque. Vulcanisats. Les balles de mélange maître liquide ont été composées selon les formulations du tableau 1 et les procédés décrits dans le tableau 2 (comparatif à la fois de la charge humide et de la charge sèche). La température TCU des échantillons 1, 5, 7 et 9 était de 90 °C alors que la température TCU des échantillons restants était de 60 °C. Les quantités de mélange maître et de caoutchouc non chargé ont été choisies de telle sorte que le composé de caoutchouc final comprenne 50 pce de charge, sauf indication contraire. Tableau 1 : Formulation du composé de caoutchouc Ingr é dient P ce Mélange maître liquide Variable Remplissage supplémentaire a Variable Deuxième élastomère b Variable Deuxième mélange maître c Variable PEG c 2.4 ZnO 3.0 Acide stéarique 2.5 6PPD d (antioxydant) 1.5 SantoCure CBS e 1.2 Soufre 1.2 a. Noir de carbone N134 humide (échantillons 1, 3, 5 et 7) ou noir de carbone N234 humide (échantillon 8) obtenu auprès de Cabot Corporation, ou silice humide Zeosil ® Z1165 MP (échantillons 9, 10 et 11) obtenue auprès de Solvay USA Inc., Cranbury, New Jersey. b. Les compositions et les conditions de mélange pour les seconds mélanges maîtres sont données dans le tableau 4. c. Poly(éthylène glycol); Le PEG 3500 obtenu auprès d'Akrochem a été ajouté à des formulations contenant de la silice comme charge supplémentaire. d. N-(1,3-diméthylbutyl)-N'-phényl-p-phénylènediamine e. N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide Tableau 2 : Processus de mélange du mélange maître liquide et du remplisseur humide Méthode Echantillons 1,5,7 et 9 Echantillons comparatifs C1, C5, C7 and C9 Echantillons 3 et 8 Echantillons comparatifs C3 et C8 Température TCU (°C) 90 60 60 60 Mélange maître liquide ajouté 0s 0s 0s 0s Temps Charge et élastomère supplémentaire ou mélange maître supplémentaire ajouté 30s 30s 30s 30s Temps fines ajoutées 125°C 60s 60s 60s Temps de balayage 30s 30s 30s 30s Décharger 140°C 30s 30s 30s Après le déversement, les composites ont été mis en feuilles sur un laminoir à deux cylindres fonctionnant à 50 °C et à environ 37 tr/min, suivis de trois ou cinq passages avec un espace de pincement d'environ 5 mm, avec un temps de repos avant la prochaine étape de mélange d'au moins 3 heures. Les agents de durcissement ont été ajoutés dans une étape de mélange final (productif) comme décrit dans le tableau 3. Tous les composés ont été durcis à 150°C pendant une durée déterminée par (1,1 x t90). Tableau 3 : Étape de mélange productif Te mps Op é ration Etape 2 Mélangeur Farrel BR Banbury® (1600 cc), 65% taux de remplissage, 60 tr/min, 50C 0 Ajouter le composé de l'étape 1, le soufre et l'accélérateur 30 s Balayer 30 s Décharger à Laminer pendant une minute avec une bande adéquate. Retirer et effectuer 6 passages finaux. Terminer à l'épaisseur requise Le tableau 4 fournit le protocole spécifique pour les échantillons de second mélange maître exemplaires et comparatifs MB 3, MB 8, MB C3 et MB C8. Tableau 4 Mélange maître pour l'échantillon 3 (MB 3) Mélange maître pour l'échantillon 8 (MB 8) Mélange maître pour l'échantillon C3 (MB C3) Mélange maître pour l'échantillon C8 (MB C8) Caoutchouc SMR 20 SBR 1500 SMR 20 SBR 1500 Charge N134 N134 N134 N134 Pce charge 50 50 50 50 Teneur en eau de la charge (%) 61 61 RPM 105 105 80 80 Température de démarrage (°C) 90 90 60 60 Ajouter du caoutchouc 0 s 0 s 0 s 0 s 3/4 de charge 30 s 30 s 30 s 30 s Charge restante 120 s 120 s 30 s 30 s Décharger 160°C 160°C 150°C 150°C Les tableaux 6 et 7 répertorient le type de charge de noir de carbone ou de silice, le chargement de la charge, le protocole de mélange, les conditions de fonctionnement et les données résultantes pour chaque échantillon. La viscosité Mooney a été mesurée selon la norme ASTM D1646 à 100°C. La contrainte de traction à 100 % d'allongement (M100) et la contrainte de traction à 300 % d'allongement (M300) ont été évaluées par la norme ASTM D412 (Méthode d'essai A, filière C) à 23 °C, 50 % d'humidité relative et à une vitesse de traverse de 500 mm/min. Des extensomètres ont été utilisés pour mesurer la contrainte de traction. Le rapport M300/M100 est appelé rapport de module. Le tan max δ a été mesuré avec un rhéomètre ARES® G2 (fabricant : TA Instruments) en mode de torsion. La taille du diamètre de l'échantillon de vulcanisation était de 8 mm de diamètre et d'environ 2 mm d'épaisseur. Le rhéomètre fonctionnait à une température constante de 60°C et à une fréquence constante de 10 Hz. Des balayages de déformation ont été effectués à partir d'une amplitude de déformation de 0,1 à 68 %. Des mesures ont été prises à dix points par décade et le tan δ maximum mesuré a été rapporté. La macro-dispersion a été mesurée selon le protocole de la norme ASTM D7723-11. Trois images ont été prises pour chaque échantillon testé, et le résultat moyen a été pris. Le diamètre de coupure minimum était de 5 µm. La valeur définie comme « zone blanche » dans la méthode standard de l'ASTM est indiquée ici en tant que zone non dispersée. Tableau 5 : Comparatifs entre la charge de noir de carbone humide et la charge de noir de carbone sèche Echantillon No. 1 C1 3 C3 5 C5 Elastomère de mélange maître liquide (pce) 100 100 100 100 100 100 Type de charge dans le mélange maître liquide N134 N134 N134 N134 N134 N134 Charge de mélange maître liquide (pce) 50 50 50 50 50 50 Type de charge supplémentaire N134 N134 N134 N134 Quantité de charge supplémentaire (pce) 50 50 10 10 Teneur en eau de la charge supplémentaire (%) 61 61 Type d'élastomère supplémentaire NR NR Quantité d'élastomère supplémentaire (pce) 100 100 Deuxième mélange maître MB 3 MB C3 Quantité de mélange maître (pce) 150 150 Pce du composite final 50 50 50 50 60 60 Temps de mixage de l’étape principale (s) 514 150 150 150 300 150 ML (1+ 4) 100°C 73 73 74 67 88 92 Résistance à la traction (MPa) 34.8 33.9 34.5 34.3 33.2 32.4 M100 (MPa) 2.95 2.81 2.68 2.77 4.19 4.03 M300 (MPa) 17.2 16.0 16.5 16.3 21.9 21.4 M300/M100 5.85 5.68 6.15 5.87 5.22 5.30 Max Tan δ @ 60°C 0.180 0.199 0.191 0.188 0.257 0.245 Aire non dispersée (%) 1.7 9.6 3.9 4.3 0.4 1.1 Tableau 6: Deuxième élastomère/mélange maître ; comparatifs de charge de noir de carbone humide et de charge de noir de carbone sec Echantillon No. 7 C7 8 C8 Elastomère de mélange maître liquide (pce) 100 100 100 100 Type de charge dans le mélange maître liquide N134 N134 N134 N134 Charge de mélange maître liquide (pce) 50 50 50 50 Type de charge supplémentaire N134 N134 Quantité de charge supplémentaire (pce) 10 10 Teneur en eau de la charge supplémentaire (%) 61 Type d’élastomère supplémentaire BR BR Quantité d’élastomère supplémentaire (pce) 20 20 Deuxième mélange maître MB 8 MB C8 Quantité de deuxième mélange maître (pce) 45 45 Pce du composite final 50 50 50 50 Temps de mixage de l’étape principale (s) 300 150 150 150 ML (1+ 4) 100°C 83 84 71 71 Résistance à la traction (MPa) 32.7 30.9 32.2 30.9 M100 (MPa) 3.24 3.08 2.76 2.52 M300 (MPa) 17.9 16.8 16.4 14.9 M300/M100 5.52 5.42 5.93 5.92 Max Tan δ @ 60C 0.192 0.190 0.214 0.227 Aire non dispersée (%) 0.9 4.5 0.4 0.8 Tableau 7 : Comparatif entre la charge de silice humide et la charge de silice sèche Echantillon No. 9 C9 Elastomère du le mélange maître liquide (pce) 100 100 Type de charge dans le mélange maître liquide N234 N234 Charge du mélange maître liquide (pce) 50 50 Type de charge supplémentaire Z1165 Z1165 Quantité de charge supplémentaire (pce) 15 15 Teneur en eau de la charge supplémentaire (%) 52 2 Type d’élastomère supplémentaire NR NR Quantité d’élastomère supplémentaire (pce) 30 30 Pce du composite final 50 50 ML (1+ 4) 100°C 77 75 Résistance à la traction (MPa) 32.8 32.6 M100 (MPa) 2.18 2.00 M300 (MPa) 13.3 12.0 M300/M100 6.11 6.02 Max Tan δ @ 60C 0.108 0.126 Aire non dispersée (%) 1.3 2.0 Comme on peut le voir dans les tableaux 5 à 7, l'addition au mélange maître liquide de charge sous forme humide, et éventuellement d'élastomère secondaire, selon le procédé de l'invention a produit des composés de caoutchouc ayant une dispersion supérieure de la charge dans le caoutchouc, et des propriétés de caoutchouc généralement supérieures, par exemple, un M300 plus élevé, un rapport de module et/ou des valeurs de tan δ inférieures à celles observées pour des composés de caoutchouc comparables préparés par addition à un mélange maître liquide de charge sous forme sèche. Dans le cas d'un mélange maître liquide comprenant du caoutchouc naturel, la formulation de mélanges caoutchouteux avec charge humide et mélange maître liquide peut être réalisée dans des conditions de mélange plus intenses pour atteindre des niveaux de dispersion associés à de meilleures propriétés de renforcement du caoutchouc sans dégrader le caoutchouc. Les compositions de caoutchouc de l'invention étaient caractérisées par une dispersion de charge améliorée. Des propriétés composites intermédiaires, telles que la viscosité Mooney, démontrent l'aptitude de l'invention à être utilisée dans le traitement de mélanges de caoutchouc classiques, par exemple, dans le mélange de formulations de caoutchouc pour la fabrication de pneus et d'articles industriels en caoutchouc. En outre, ces résultats ont été obtenus de manière inattendue sur un équipement de mélange de caoutchouc traditionnel utilisant des ensembles sélectionnés de conditions de procédé selon l'invention. Les termes « comprenant », « avoir », « y compris » et « contenant » doivent être interprétés comme des termes ouverts (c'est-à-dire signifiant « y compris, mais sans s'y limiter »), sauf indication contraire. La récitation des plages de valeurs ici est simplement destinée à servir de méthode abrégée pour se référer individuellement à chaque valeur distincte tombant dans la plage, sauf indication contraire ici, et chaque valeur distincte est incorporée dans la spécification comme si elle était individuellement récitée ici. Tous les procédés décrits ici peuvent être exécutés dans n'importe quel ordre approprié, sauf indication contraire dans les présentes ou clairement contredite par le contexte. L'utilisation de tous les exemples ou de tous les exemples de langage (par exemple, « tels que ») fournis ici, vise simplement à mieux éclairer l'invention et ne constitue pas une limitation de la portée de l'invention, sauf indication contraire. Aucun langage dans la description ne doit être interprété comme indiquant un élément non revendiqué comme essentiel à la pratique de l'invention. Procédé de préparation d'un composite, comprenant : (a) charger un mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec : (i) au moins un mélange maître liquide comprenant une première charge dispersée dans au moins un élastomère, et (ii) une charge humide comprenant une seconde charge et un liquide présent en une quantité allant de 15 % à 65 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger ledit au moins un mélange maître liquide et la charge humide pour former un mélange, dans au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à des températures de mélangeur contrôlées par au moins un moyen de contrôle de température, et éliminer au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et (c) décharger, du mélangeur, le composite comprenant les première et seconde charges dispersées dans ledit au moins un élastomère à une charge totale d'au moins 20 pce, le composite ayant une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite. Procédé selon la revendication 1, à l'étape (b) et facultativement à l'étape (a), ledit au moins un moyen de contrôle de température étant réglé à une température TCU de 65°C ou plus. Procédé selon la revendication 1, à l'étape (b) et éventuellement à l'étape (a), ledit au moins un moyen de contrôle de température étant réglé à une température TCU allant de 65°C à 100°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, l'étape de charge (a) et les une ou plusieurs étapes de mélange (b) peuvent être effectuées en présence d’un ou plusieurs produits chimiques pour caoutchouc en une quantité inférieure à 5 % ou moins de 1 % en poids de la quantité totale de produits chimiques à base de caoutchouc finalement dans le composite déchargé à l'étape (c). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, la charge humide ayant un liquide présent en une quantité allant de 30 % à 65 % en poids. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ledit au moins un élastomère étant choisi parmi le caoutchouc naturel, le caoutchouc naturel fonctionnalisé, le caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, le caoutchouc polybutadiène, le caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, le caoutchouc polyisoprène, le caoutchouc éthylène-propylène, des élastomères à base d'isobutylène, le caoutchouc polychloroprène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc nitrile hydrogéné, le caoutchouc polysulfure, des élastomères polyacrylate, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, des élastomères silicone, et leurs mélanges. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, le chargement comprenant en outre le chargement du mélangeur avec au moins un élastomère supplémentaire. Procédé selon la revendication 7, ledit au moins un élastomère supplémentaire étant différent dudit au moins un élastomère du mélange maître liquide pour former un composite comprenant un mélange d'élastomères. Procédé selon la revendication 8, ledit au moins un élastomère du mélange maître liquide étant du caoutchouc naturel et ledit au moins un élastomère supplémentaire étant choisi parmi le polybutadiène et le caoutchouc styrène-butadiène. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge comprenant au moins un matériau choisi parmi les matériaux carbonés, le noir de carbone, la silice, la nanocellulose, la lignine, les argiles, les nanoargiles, les oxydes métalliques, les carbonates métalliques, le carbone de pyrolyse, le carbone récupéré, les graphènes, les oxydes de graphène, l'oxyde de graphène réduit, les nanotubes de carbone, leurs combinaisons et leurs matériaux revêtus et traités. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge comprenant au moins un matériau choisi parmi le noir de carbone, la silice et le noir de carbone traité au silicium. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge comprenant du noir de carbone. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge humide comprenant du noir de carbone jamais séché. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge humide comprenant du noir de carbone sec qui a été réhumidifié. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge comprenant de la silice. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge humide comprenant de la silice jamais séchée. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, la charge humide comprenant de la silice sèche qui a été remouillée. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, comprenant en outre le chargement du mélangeur avec un agent de couplage. Procédé de préparation d'un vulcanisat, comprenant : durcissement du composite préparé par le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 18 en présence d'au moins un agent de durcissement pour former le vulcanisat. Article comprenant le vulcanisat préparé par le procédé de la revendication 19.