FR 3116829 A1 20220603 FR 2012317 A 20201127 Procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre dans lequel on met en contact ladite coupe essence, de l’hydrogène et un catalyseur comprenant un métal du groupe VIB, un métal du groupe VIII, et un support d’alumine mésoporeux et macroporeux comprenant une distribution bimodale de mésopores et dans lequel : - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 10 et 30% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 30 et 50% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 30 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. PROCEDE D’HYDRODESULFURATION EN PRESENCE D’UN CATALYSEUR SUR SUPPORT MESO-MACROPOREUX La présente invention se rapport au domaine de l’hydrotraitement des coupes essences, notamment des coupes essences issues des unités de craquage catalytique en lit fluidisé. Plus particulièrement, la présente invention concerne la mise en œuvre d’un catalyseur dans un procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre, telles que les essences issues du craquage catalytique, pour lesquelles on cherche à diminuer la teneur en composés soufrés, sans hydrogéner les oléfines et les aromatiques. Etat de la technique Le raffinage pétrolier ainsi que la pétrochimie sont maintenant soumis à de nouvelles contraintes. En effet, tous les pays adoptent progressivement des spécifications sévères en soufre, l'objectif étant d'atteindre par exemple 10 ppm (poids) de soufre dans les essences commerciales en Europe et au Japon. Le problème de réduction des teneurs en soufre se concentre essentiellement sur les essences obtenues par craquage, qu'il soit catalytique (FCC Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou non catalytique (cokéfaction, viscoréduction, vapocraquage), principaux précurseurs de soufre dans les pools essence. Une solution, bien connue de l'homme du métier, pour réduire la teneur en soufre consiste à effectuer un hydrotraitement (ou hydrodésulfuration) des coupes hydrocarbonées (et notamment des essences de craquage catalytique) en présence d'hydrogène et d'un catalyseur hétérogène. Cependant ce procédé présente l'inconvénient majeur d'entrainer une chute très importante de l'indice d'octane si le catalyseur mis en œuvre n'est pas assez sélectif. Cette diminution de l'indice d'octane est notamment liée à l'hydrogénation des oléfines présentes dans ce type d'essence de manière concomitante à l'hydrodésulfuration. Contrairement à d’autres procédés d’hydrotraitement, l’hydrodésulfuration des essences doit donc permettre de répondre à une double contrainte antagoniste : assurer une hydrodésulfuration profonde des essences et limiter l’hydrogénation des composés insaturés présents. Une voie pour répondre à cette double problématique consiste à employer des catalyseurs d'hydrodésulfuration à la fois actifs en hydrodésulfuration mais également très sélectifs en hydrodésulfuration par rapport à la réaction d'hydrogénation des oléfines. Ainsi on connait dans l'état de la technique le document US 2009/321320 qui divulgue des catalyseurs d'hydrodésulfuration qui comprennent une phase métallique active au cobalt/molybdène et un support à base d'alumine haute température (c'est-à-dire calcinée à une température supérieure à 800°C) et contenant moins de 50 % poids en alumine gamma, eta et chi, et de surface spécifique comprise entre 40 et 200 m²/g. Les catalyseurs sont obtenus par imprégnation à sec d'une solution aqueuse contenant du cobalt, du molybdène et au moins un additif sous forme d’un composé organique. Le document EP 1892039 décrit des catalyseurs d'hydrodésulfuration sélectifs comprenant au moins un support, au moins un élément du groupe VIII, au moins un élément du groupe VIB et du phosphore dans lequel le support peut être essentiellement constitué par au moins une alumine de transition, c’est-à-dire qu’il comprend au moins 51 % poids d’alumine de transition, ledit support pouvant avoir une surface spécifique inférieure à 135 m²/g. D’autre part, il est connu de l’art antérieur que la répartition poreuse des supports de catalyseur peut avoir un impact bénéfique sur les performances catalytiques, notamment le fait de disposer de porosité multimodales. Le document CN109894122 divulgue un procédé d’hydrodésulfuration d’une essence de craquage catalytique (FCC) en présence d’un catalyseur comprenant une phase active à base de cobalt et de molybdène, des dopants alcalins, et un support d’alumine mésoporeux et macroporeux, de surface spécifique compris entre 260 et 290 m²/g, un volume poreux total compris entre 0,8 et 2,2 ml/g, des pores de diamètre compris entre 10 et 200 nm, dans lequel le volume des pores de diamètre compris entre 10 et 50 nm représente entre 10 et 50% du volume poreux total du support, et le volume des pores de diamètre compris entre 50 et 200 nm représente entre 50 et 90% du volume poreux total du support. Le support utilisé comprend une distribution monomodale de mésopores et une distribution monomodale de macropores. Le document CN109420504 divulgue un procédé d’hydrodésulfuration d’une essence de craquage catalytique (FCC) en présence d’un catalyseur comprenant une phase active à base de cobalt et de molybdène, et un support d’alumine mésoporeux et macroporeux, dans lequel le volume des pores de diamètre compris entre 60 et 200 nm représente entre 1 et 80% du volume poreux total du support, et le volume des pores de diamètre compris entre 5 et 50 nm représente entre 20 et 70% du volume poreux total du support. Le support utilisé comprend une distribution monomodale de mésopores et une distribution monomodale de macropores. Le document US6,589,908 divulgue un procédé de préparation d’un support de catalyseur, lequel ne contient pas de macroporosité et présente une structure poreuse bimodale dans la mésoporosité telle que les deux modes de porosité soient séparés de 1 à 20 nm. Il existe donc encore aujourd'hui un vif intérêt chez les raffineurs pour des catalyseurs d'hydrodésulfuration notamment de coupes essences qui présentent des performances catalytiques améliorées, notamment en termes d'activité catalytique en hydrodésulfuration et/ou de sélectivité et qui ainsi une fois mis en œuvre permettent de produire une essence à basse teneur en soufre sans réduction sévère de l'indice d'octane. Dans ce contexte, un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre, en présence d’un catalyseur supporté présentant des performances en activité et en sélectivité, au moins aussi bonnes, voire meilleures, que les procédés connus de l’état de la technique. Objets de l’invention La présente invention a pour objet un procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre dans lequel on met en contact ladite coupe essence, de l’hydrogène et un catalyseur, ledit procédé d’hydrodésulfuration étant effectué à une température comprise entre 200 et 400°C, une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, une vitesse volumique horaire, définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume du catalyseur, compris entre 1 et 10 h -1 , et un rapport volumique hydrogène/coupe essence compris entre 100 et 600 Nl/l, ledit catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB, au moins un métal du groupe VIII, et un support d’alumine macroporeux et mésoporeux comprenant une distribution bimodale de mésopores, et dans lequel : - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 10 et 30% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 30 et 50% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 30 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. La demanderesse a découvert de manière surprenante que l’utilisation d’un catalyseur à base d’au moins un métal du groupe VIB, d’au moins un métal du groupe VIII, sur un support mésoporeux et macroporeux, présentant à la fois une porosité mésoporeuse bimodale, avec un fort volume mésoporeux couplé à un volume macroporeux déterminé permet d’améliorer les performances catalytiques dudit procédé, en terme d’activité catalytique et en terme de sélectivité. Il en résulte une meilleure conversion de la charge dans des conditions opératoires identiques que celles utilisées dans l’art antérieur. En effet, sans être liée à une quelconque théorie scientifique, le recours d’un tel catalyseur dans un procédé d’hydrodésulfuration d’essence améliore les phénomènes de diffusion interne des réactifs et des produits par la présence de populations de tailles différentes de mésopores. De plus, la présence conjuguée de macroporosité est particulièrement judicieuse lorsque la charge à traiter contient une quantité significative d’oléfines (composés insaturés) réactives, notamment de dioléfines, ce qui est le cas des essences, pouvant donner lieu à la formation de gommes et ainsi boucher la porosité du catalyseur sans présence de macroporosité. L’optimisation des gammes de porosité des catalyseurs constitue donc un élément déterminant sur les performances dans un procédé d’hydrodésulfuration d’essence. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit support comprend une surface spécifique comprise entre 50 et 210 m²/g. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit support comprend un volume poreux total compris entre 0,7 et 1,3 mL/g. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 15 et 25% en volume du volume poreux total dudit support. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 35 et 45% en volume du volume poreux total dudit support. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 35 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en métal du groupe VIB dudit catalyseur, exprimée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 30% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en métal du groupe VIII dudit catalyseur, exprimée sous forme oxyde, est comprise entre 0,5 et 10% en poids par rapport au poids total dudit catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIII est le cobalt. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIB est le molybdène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit catalyseur comprend en outre du phosphore, la teneur en phosphore, exprimée sous forme P 2 O 5 , est comprise entre 0,1 et 10% en poids par rapport au poids total dudit catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 10,5 et 14,5 nm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 22 et 28 nm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’essence est une essence de craquage catalytique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support se présente sous la forme de billes de diamètre compris entre 2 et 4 mm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit support sous forme de billes est obtenu selon étapes suivantes : s1) déshydratation d’un hydroxyde d’aluminium ou d’un oxyhydroxyde d’aluminium à une température comprise entre 400°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 900°C, pendant une durée comprise entre 0,1 seconde et 5 secondes, de préférence entre 0,1 seconde et 4 secondes, pour obtenir une poudre d’alumine ; s2) mise en forme de ladite poudre d’alumine obtenue à l’étape s1) sous forme de billes ; s3) traitement thermique des billes d’alumine obtenues à l’étape s2) à une température supérieure ou égale à 200°C ; s4) traitement hydrothermal des billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s3) par imprégnation avec de l'eau ou une solution aqueuse, puis séjour dans un autoclave à une température comprise entre 100°C et 300°C ; s5) calcination des billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s4) à une température comprise entre 500°C et 820°C. Description détaillée de l’invention 1. Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03, méthode décrite dans l'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Dans la présente description, on entend, selon la convention IUPAC, par micropores les pores dont le diamètre est inférieur à 2 nm, c'est à dire 0,002 µm; par mésopores les pores dont le diamètre est supérieur à 2 nm, c'est à dire 0,002 µm et inférieur à 50 nm, c'est à dire 0,05 µm et par macropores les pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 50 nm, c'est à dire 0,05 µm. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par volume poreux total de l'alumine ou du catalyseur, le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », p.1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total en ml/g donnée dans le texte qui suit correspond à la valeur du volume mercure total (volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure) en ml/g mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume mercure en ml/g mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. Le volume macroporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 et 50 nm. Lorsque le volume incrémental des pores mesuré par porosimétrie mercure est tracé en fonction du diamètre des pores, les modes de porosités correspondent aux points d’inflexion de la fonction représentée. Les teneurs en éléments métalliques (métal du groupe VIII, métal du groupe VIB) et en phosphore sont mesurées par fluorescence X. 2. Description Catalyseur Le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d’hydrodésulfuration selon l’invention comprend une phase active comprenant, de préférence constitué de, au moins un métal du groupe VIB, d’au moins un métal du groupe VIII et éventuellement du phosphore. Le métal du groupe VIB présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène, plus préférentiellement le molybdène. Le métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments, plus préférentiellement le cobalt. La teneur totale en métal du groupe VIII est généralement comprise entre 0,5 et 10% poids exprimée sous forme oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 1 et 10% poids, de préférence comprise entre 1 et 7% poids, de manière très préférée comprise entre 1 et 6% poids et de manière encore plus préférée comprise entre 1,5 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO ou NiO respectivement. La teneur en métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1 et 30% poids exprimée sous forme oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 3 et 20% poids, de préférence comprise entre 5 et 18% poids, de manière très préférée comprise entre 7 et 14% poids par rapport au poids total du catalyseur. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 ou WO 3 respectivement. La teneur en phosphore, lorsqu’il est présent dans le catalyseur, est comprise entre 0,1 et 10% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, de préférence entre 0,5 et 5% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, et encore plus préférentiellement entre 1 et 3% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur. Le catalyseur comprend généralement une surface spécifique comprise entre 50 et 200 m²/g, de préférence comprise entre 60 et 170 m²/g et de préférence comprise entre 70 et 130 m²/g . Le volume poreux du catalyseur est généralement compris entre 0,5 mL/g et 1,3 mL/g, de préférence compris entre 0,6 mL/g et 1,1 mL/g. Support d’alumine Le support d’alumine du catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d’hydrodésulfuration selon l’invention est un support d’alumine macroporeux et mésoporeux comprenant une distribution bimodale de mésopores dans lequel : - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 10 et 30% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 30 et 50% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 30 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. De préférence, le volume des mésopores du support de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 15 et 25% en volume du volume poreux total dudit support. De préférence, le volume des mésopores du support de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 35 et 45% en volume du volume poreux total dudit support. De préférence, le volume des macropores du support de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 35 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 10,5 et 14,5 nm, de préférence entre 12 et 13 nm. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 22 et 28 nm, de préférence entre 23 et 27 nm. Le support comprend généralement une surface spécifique comprise entre 50 et 210 m²/g, de préférence entre 70 et 180 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 70 et 160 m²/g. Le volume poreux du support est compris généralement entre 0,7 mL/g et 1,3 mL/g, de préférence compris entre 0,8 mL/g et 1,2 mL/g. Avantageusement, le support se présente sous la forme de billes de diamètre compris entre 0,8 et 10 mm, préférentiellement entre 1 et 5 mm, et plus préférentiellement entre 2 et 4 mm. Procédé de préparation du support Le support d’alumine du catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d’hydrodésulfuration selon l’invention peut être synthétisé par toute méthode connue de l’homme du métier. Selon un mode préféré le support d’alumine utilisé selon l'invention se présente sous forme de billes. Selon ce mode préféré la préparation du support comprend les étapes suivantes : s1) déshydratation d’un hydroxyde d’aluminium ou d’un oxyhydroxyde d’aluminium à une température comprise entre 400°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 900°C, pendant une durée comprise entre 0,1 seconde et 5 secondes, de préférence entre 0,1 seconde et 4 secondes, pour obtenir une poudre d’alumine ; s2) mise en forme de ladite poudre d’alumine obtenue à l’étape s1) sous forme de billes ; s3) traitement thermique des billes obtenues à l’étape s2) à une température supérieure ou égale à 200°C ; s4) traitement hydrothermal desdites billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s3) par imprégnation avec de l'eau ou une solution aqueuse préférentiellement acide, puis séjour dans un autoclave à une température comprise entre 100°C et 300°C,de préférence entre 150°C et 250°C ; s5) calcination des billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s4) à une température comprise entre 500°C et 820°C. Les étapes s1) à s5) sont décrites en détail ci-après. Etape s1) Selon l’étape s1), on réalise une déshydratation d’un hydroxyde d’aluminium ou d’un oxyhydroxyde d’aluminium à une température comprise entre 400°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 900°C, pendant une durée comprise entre 0,1 seconde et 5 secondes, de préférence entre 0,1 seconde et 4 secondes, pour obtenir une poudre d’alumine. L’hydroxyde d’aluminium peut être choisi parmi l’hydrargillite, la gibbsite ou la bayerite. L’oxyhydroxyde d’aluminium peut être choisi parmi la boehmite ou le diaspore. De préférence, l’étape s1) est réalisée en utilisant de l’hydrargillite. Généralement, l’étape s1) est réalisée en présence d’un courant de gaz chaud, tel que de l’air sec ou de l’air humide, permettant d’éliminer et d’entraîner rapidement l’eau évaporée. Généralement, la poudre d'alumine active obtenue après la déshydratation de l'hydroxyde ou oxyhydroxyde d'aluminium est broyée dans une granulométrie comprise entre 10 à 200 µm. Généralement, la poudre d'alumine active obtenue après la déshydratation de l'hydroxyde ou de l'oxyhydroxyde d'aluminium est lavée avec de l'eau ou une solution aqueuse acide. Lorsque que l’étape de lavage est réalisée avec une solution aqueuse acide, tout acide minéral ou organique pourra être utilisé, de manière préféré l’acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide perchlorique ou sulfurique pour les acides minéraux, et un acide carboxylique (l’acide formique, acétique ou malonique), un acide sulfonique (acide paratoluènesulfonique) ou un ester sulfurique (sulfate de lauryle) pour les acides organiques. Etape s2) Selon l’étape s2), on réalise la mise en forme de ladite poudre d'alumine obtenue à l’issue de l’étape s1). La mise en forme de ladite poudre d'alumine est réalisée de manière à obtenir des billes, nommée granulation, est généralement réalisée au moyen d'une technologie tournante comme un drageoir tournant ou un tambour tournant. Ce type de procédé permet d'obtenir des billes de diamètre et de répartitions de pores contrôlées, ces dimensions et ces répartitions étant, en général, créées pendant l'étape d'agglomération. La porosité peut être créée par différents moyens, comme le choix de la granulométrie de la poudre d'alumine ou l'agglomération de plusieurs poudres d'alumine de différentes granulométries. Une autre méthode consiste à mélanger à la poudre d'alumine, avant ou pendant l'étape d'agglomération, un ou des composés, appelés porogènes, disparaissant par chauffage et créant ainsi une porosité dans les billes. Comme composés porogènes utilisés, on peut citer, à titre d'exemple, la farine de bois, le charbon de bois, le charbon actif, le noir de carbone, le soufre, des goudrons, des matières plastiques ou émulsions de matières plastiques telles que le polychlorure de vinyle, des alcools polyvinyliques, la naphtaline ou analogues. La quantité de composés porogènes ajoutés est déterminée par le volume désiré pour obtenir des billes de densité de remplissage en cru comprise entre 500 et 1100 kg/m 3 , préférentiellement entre 700 et 950 kg/m 3 , et de diamètre compris entre 0,8 et 10 mm, préférentiellement entre 1 et 5 mm, et encre plus préférentiellement entre 2 et 4 mm. Une sélection par tamisage des billes obtenues peut être réalisée selon la granulométrie souhaitée. Etape s3) Selon l’étape s3), on réalise un traitement thermique de la poudre d’alumine mise en forme sous forme de billes obtenue à l’issue de l’étape s2) à une température supérieure ou égale à 200°C, de préférence comprise entre 200°C et 1200 °C, préférentiellement entre 300 et 900°C, de manière très préférée entre 400°C et 750°C, pendant une durée comprise généralement entre 1 et 24 heures, de préférence entre 1 et 6 heures. Les billes obtenues à cette étape intermédiaire comprennent une surface spécifique entre 50 et 420 m 2 /g, de préférence entre 60 et 350 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 80 et 300 m²/g. Etape s4) Selon l’étape s4), les billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s3) subissent un traitement hydrothermal par imprégnation avec de l'eau ou une solution aqueuse préférentiellement acide, puis séjour dans un autoclave à une température comprise entre 100°C et 300°C,de préférence entre 150°C et 250°C. Le traitement hydrothermal est généralement conduit à une température de 100 °C à 300°C, préférentiellement de 150°C à 250°C, pendant une durée supérieure à 45 minutes, préférentiellement de 1 à 24 heures, très préférentiellement de 1,5 à 12 heures. Le traitement hydrothermal est généralement effectué à l'aide d'une solution aqueuse acide comprenant un ou plusieurs acides minéraux et/ou organiques de préférence l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide perchlorique, l'acide sulfurique, les acides faibles dont la solution a un pH inférieur à 4 comme l'acide acétique ou l'acide formique. Généralement, ladite solution aqueuse acide comprend également un ou plusieurs composés pouvant libérer des anions capables de se combiner avec les ions aluminium, de préférence les composés comprenant un ion nitrate (comme le nitrate d'aluminium), chlorure, sulfate, perchlorate, chloroacétate, trichloroacétate, bromoacétate, dibromoacétate, et les anions de formule générale : R-COO comme les formiates et les acétates. Etape s5) Selon l’étape s5), les billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s4) subissent une calcination à une température comprise entre 500°C et 820°C, préférentiellement entre 550°C et 750°C, et pendant une durée comprise généralement entre 1 et 24 heures, de préférence entre 1 et 6 heures. A l’issue de cette étape, les billes d’alumine obtenues comprennent une surface spécifique entre 50 et 210 m²/g, de préférence entre 70 et 180 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 70 et 160 m²/g. Procédé de préparation du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d’hydrodésulfuration selon l’invention peut être préparé au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des éléments des groupes VIII et VIB, éventuellement le phosphore, sur le support sélectionné. Selon un premier mode de mise en œuvre, on procède au dépôt desdits composants des métaux du groupe VIB, du groupe VIII et du phosphore sur ledit support, par une ou plusieurs étapes de co-imprégnations, c'est-à-dire que lesdits composants des métaux du groupe VIB, du groupe VIII et du phosphore sont introduits simultanément dans ledit support. La ou les étapes de co-imprégnation est (sont) effectuée(s) préférentiellement par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès de solution. Lorsque ce premier mode comprend la mise en œuvre de plusieurs étapes de co-imprégnation, chaque étape de co-imprégnation est de préférence suivie d’une étape de séchage intermédiaire généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C. Selon un mode de réalisation préféré par co-imprégnation, la solution d’imprégnation est de préférence une solution aqueuse. De préférence, la solution aqueuse d'imprégnation lorsqu'elle contient du cobalt, du molybdène et du phosphore est préparée dans des conditions de pH favorisant la formation d'hétéropolyanions en solution. Par exemple le pH d'une telle solution aqueuse est compris entre 1 et 5. Selon un deuxième mode de mise en œuvre, le précurseur de catalyseur est préparé en procédant aux dépôts successifs et dans un ordre indifférent d'un composant d’un métal du groupe VIB, d'un composant d’un métal du groupe VIII et optionnellement du phosphore sur ledit support. Les dépôts peuvent être réalisés par imprégnation à sec, par imprégnation en excès ou encore par dépôt-précipitation selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Dans ce second mode de réalisation, le dépôt des composants des métaux des groupes VIB et VIII et optionnellement du phosphore peut être effectué par plusieurs imprégnations avec une étape de séchage intermédiaire entre deux imprégnations successives généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C. Quel que soit le mode de dépôt des métaux et du phosphore mis en œuvre, le solvant qui entre dans la composition des solutions d'imprégnation est choisi de manière à solubiliser les précurseurs métalliques de la phase active, telle que l'eau ou un solvant organique (par exemple un alcool). A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg. Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué. Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée. Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de nickel et l'hydroxycarbonate de nickel sont utilisés de manière préférée. Le phosphore peut avantageusement être introduit dans le catalyseur à divers stades de sa préparation et de diverses manières. Le phosphore peut être introduit lors de la mise en forme dudit support d'alumine, ou de préférence après cette mise en forme. Il peut être avantageusement introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des métaux du groupe VIB et VIII. Le phosphore est de préférence introduit en mélange avec les précurseurs des métaux du groupe VIB et du groupe VIII, en totalité ou en partie sur le support d'alumine mis en forme, par une imprégnation à sec dudit support d'alumine à l’aide d’une solution contenant les précurseurs des métaux et le précurseur du phosphore. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium ou leurs mélanges conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme, par exemple, d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg. A l'issue de ou des étapes de mise en contact des métaux du groupe VIII, du groupe VIB et du phosphore avec le support, le précurseur du catalyseur est soumis à une étape de séchage effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Cette étape est effectuée à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, de préférence comprise entre 60°C et 150°C et de manière très préférée comprise entre 75°C et 140°C. L'étape de séchage est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit traversé, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'air. De préférence, cette étape de séchage a une durée comprise entre 30 minutes et 24 heures, et de préférence comprise entre 1 heure et 12 heures. A l’issue de l’étape de l’étape de séchage, on obtient un catalyseur séché qui peut être utilisé comme catalyseur d’hydrotraitement après une phase d’activation (étape de sulfuration). Selon une variante, le catalyseur séché peut être soumis à une étape de calcination ultérieure, par exemple sous air, à une température supérieure ou égale à 200°C. La calcination est généralement effectuée à une température inférieure ou égale à 600°C, et de préférence comprise entre 200°C et 600°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 250°C et 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 heure et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. Elle s'effectue généralement sous air. La calcination permet de transformer les précurseurs des métaux du groupe VIB et VIII en oxydes. Avant son utilisation en tant que catalyseur d'hydrotraitement, il est avantageux de soumettre le catalyseur séché ou optionnellement calciné à une étape de sulfuration (phase d'activation). Cette phase d’activation s’effectue par les méthodes bien connues de l'homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. L’hydrogène sulfuré peut être utilisé directement ou généré par un agent sulfure (tel que le diméthyldisulfure). Procédé d’hydrodésulfuration d’essence Le procédé d'hydrotraitement consiste à mettre en contact la coupe essence oléfinique contenant du soufre avec un catalyseur tel que décrit ci-avant et de l'hydrogène dans les conditions suivantes : - une température comprise entre 200°C et 400°C, de préférence comprise entre 230°C et 330°C ; - à une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 MPa ; - une vitesse volumique horaire (V.V.H.), définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume de catalyseur, comprise entre 1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 2 et 6 h -1 ; - un rapport volumique hydrogène/charge essence compris entre 100 et 600 Nl/l, de préférence compris entre 200 et 400 Nl/l. Ainsi, le procédé selon l'invention permet de traiter tout type de coupe essence oléfinique contenant du soufre, telle que par exemple une coupe issue d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou de craquage catalytique (FCC, Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Cette essence peut éventuellement être composée d’une fraction significative d’essence provenant d’autres procédés de production telle que la distillation atmosphérique (essence issue d'une distillation directe (ou essence straight run selon la terminologie anglo-saxonne) ou de procédés de conversion (essence de cokéfaction ou de vapocraquage). La dite charge est de préférence constituée d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique. La charge est avantageusement une coupe essence contenant des composés soufrés et des oléfines et a une température d’ébullition comprise entre 30 et inférieure à 250°C, de préférence entre 35°C et 240°C, et de manière préférée entre 40°C et 220°C. La teneur en soufre des coupes essences produites par craquage catalytique (FCC) dépend de la teneur en soufre de la charge traitée par le FCC, de la présence ou non d’un prétraitement de la charge du FCC, ainsi que du point final de la coupe. Généralement, les teneurs en soufre de l'intégralité d’une coupe essence, notamment celles provenant du FCC, sont supérieures à 100 ppm en poids et la plupart du temps supérieures à 500 ppm en poids. Pour des essences ayant des points finaux supérieurs à 200°C, les teneurs en soufre sont souvent supérieures à 1000 ppm en poids, elles peuvent même dans certains cas atteindre des valeurs de l'ordre de 4000 à 5000 ppm en poids. Par ailleurs les essences issues d'unités de craquage catalytique (FCC) contiennent, en moyenne, entre 0,5% et 5% poids de dioléfines, entre 20% et 50% poids d'oléfines, entre 10 ppm et 0,5% poids de soufre dont généralement moins de 300 ppm de mercaptans. Les mercaptans se concentrent généralement dans les fractions légères de l'essence et plus précisément dans la fraction dont la température d'ébullition est inférieure à 120°C. Il est à noter que les composés soufrés présents dans l'essence peuvent également comprendre des composés soufrés hétérocycliques, tels que par exemple les thiophènes, les alkylthiophènes ou des benzothiophènes. Ces composés hétérocycliques, contrairement aux mercaptans, ne peuvent pas être éliminés par les procédés extractifs. Ces composés soufrés sont par conséquent éliminés par un hydrotraitement, qui conduit à leur transformation en hydrocarbures et en H 2 S. De préférence, l’essence traitée par le procédé selon l’invention est une essence lourde (ou HCN pour Heavy Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) issue d’une étape de distillation visant à séparer une coupe large de l’essence issue d’un procédé de craquage (ou FRCN pour Full Range Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) en une essence légère (LCN pour Light Cracked Naphtha selon la terminologie anglo-saxonne) et une essence lourde HCN. Le point de coupe de l’essence légère et de l’essence lourde est déterminé afin de limiter la teneur en soufre de l’essence légère et de permettre son utilisation dans le pool essence de préférence sans post traitement supplémentaire. De façon avantageuse, la coupe large FRCN est soumise à une étape d’hydrogénation sélective avant l’étape de distillation. Exemples Exemple 1 : Catalyseur A (selon l’invention) Le support S1 du catalyseur A est préparé par déshydratation d'hydrargillite (EMPLURA ® , Merck) afin d'obtenir une poudre d'alumine. La température est fixée à 800°C et le temps de contact du matériau à déshydrater avec un débit d’air sec est de 1 seconde. La poudre d'alumine obtenue est broyée dans une granulométrie comprise entre 10 à 200 µm puis est lavée trois fois avec un volume d'eau distillée égal à 2 fois le volume de la poudre mise en œuvre. Ladite poudre d’alumine est mise en forme en présence de noir de carbone (N990 Thermax ® ) avec un granulateur à plateau (GRELBEX P30) équipé d’un bol cylindrique de forme conique à un angle de 30° et une vitesse de rotation de 40 tours par minutes de manière à obtenir des billes d'un diamètre compris majoritairement entre 2 et 4 mm après tamisage du solide. La quantité de noir de carbone est ajustée pour obtenir une densité de remplissage en cru des objets de 800 kg/m 3 . Lesdites billes subissent un traitement thermique sous air à 720°C de manière à leur procurer une surface spécifique de 200 m 2 /g. Ensuite, on applique un traitement hydrothermal auxdites billes par imprégnation au volume poreux avec une solution aqueuse d’acide nitrique (0,1N, Merck). Le traitement hydrothermal est conduit à une température de 200°C durant 6,5 heures, dans un autoclave à panier rotatif. Les billes ainsi obtenues subissent un dernier traitement de calcination sous air à 650°C pendant 2 heures. Le support S1 présente une surface spécifique de 141 m 2 /g, un volume poreux total de 0,97 mL/g ainsi que la répartition poreuse suivante donnée par porosimétrie au mercure : - un volume de mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm, dont la distribution poreuse est centrée sur 13 nm, de 0,15 mL/g correspondant à 15% du volume poreux total ; - un volume de mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm, dont la distribution poreuse est centrée sur 26 nm, de 0,43 mL/g correspondant à 44% du volume poreux total ; - un volume de macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm de 0,39 mL/g, correspondant à 40% du volume poreux total. Le support S1 présente un volume de reprise en eau de 0,95 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par chauffage à 90°C pendant 3 heures de 1,15 grammes d’'oxyde de molybdène (MoO 3 >99,5%, Merck), 0,28 grammes d'hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 95%, Merck), et de 0,26 grammes d'acide phosphorique (H 3 PO 4 à 85% poids dans l’eau, Merck) dans 9,3 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur A obtenu contient 1,9% poids de CoO, 10% poids de MoO 3 et 1,4% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur A possède un volume poreux total de 0,88 mL/g et une surface spécifique de 118 m 2 /g. Exemple 2 : Catalyseur B (selon l’invention) Le catalyseur B est obtenu par imprégnation à sec du support d’alumine S1 d’une solution aqueuse préparée à partir de 1,35 grammes d’heptamolybdate d’ammmonium ((NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 ,4H 2 O 99,98%, Merck), de 1,38 grammes de nitrate de cobalt (Co(NO 3 ) 2 ,6H 2 O 98%, Merck) dans 9,4 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur B obtenu contient 3,1% poids de CoO et 9,6% poids de MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur B possède un volume poreux total de 0,89 mL/g et une surface spécifique de 124 m 2 /g. Exemple 3 : Catalyseur C non conforme (Catalyseur macroporeux et grand mésoporeux monomodal) Le support S2 du catalyseur C est préparé par déshydratation d'hydrargillite (EMPLURA ® , Merck) afin d'obtenir une poudre d'alumine active. La température est fixée à 800°C et le temps de contact du matériau à déshydrater avec un débit d’air sec est de 1 seconde. La poudre d'alumine active obtenue est broyée dans une granulométrie comprise entre 10 à 200 µm puis est lavée trois fois avec un volume d'eau distillée égal à 2 fois le volume de la poudre mise en œuvre. Ladite poudre d’alumine active est mise en forme avec un granulateur à plateau (GRELBEX P30) équipé d’un bol cylindrique de forme conique à un angle de 30° et une vitesse de rotation de 40 tours par minutes de manière à obtenir des billes d'un diamètre compris majoritairement entre 2 et 4 mm (après tamisage du solide) et une densité de remplissage en cru des objets de 780 kg/m 3 . Lesdites billes subissent un traitement thermique sous air à 700°C de manière à leur procurer une surface spécifique de 250 m 2 /g. Ensuite, on applique un traitement hydrothermal auxdites billes par imprégnation au volume poreux avec une solution aqueuse d’acide nitrique (0,1N, Merck). Le traitement hydrothermal est conduit à une température de 200°C durant 6,5 heures, dans un autoclave à panier rotatif. Les billes ainsi obtenues subissent un dernier traitement de calcination sous air à 950°C pendant 2 heures. Le support S2 présente une surface spécifique de 71 m 2 /g, un volume poreux total de 0,56 mL/g ainsi que la répartition poreuse suivante donnée par porosimétrie au mercure : - un volume de mésopores de diamètre supérieur ou égal à 10 nm et inférieur à 50 nm, dont la distribution poreuse est centrée sur 20 nm, de 0,35 mL/g correspondant à 63% du volume poreux total ; - un volume de macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm de 0,21 mL/g, correspondant à 38% du volume poreux total. Le support S2 présente un volume de reprise en eau de 0,54 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par chauffage à 90°C pendant 3 heures de 1,15 grammes d’'oxyde de molybdène (MoO 3 >99,5%, Merck), 0,28 grammes d'hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 95%, Merck), et de 0,26 grammes d'acide phosphorique (H 3 PO 4 à 85%poids dans l’eau, Merck) dans 5,2 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur C obtenu contient 1,9% poids de CoO, 10% poids de MoO 3 et 1,4% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur C possède un volume poreux total de 0,47 mL/g et une surface spécifique de 62 m 2 /g. Exemple 4 : Catalyseur D non-conforme (Catalyseur macroporeux) On fournit un support commercial S3 (SA52124, UniSpheres ® NorPro) sous forme de billes de diamètre compris entre 2 et 4 mm. Le support S3 présente une surface spécifique de 8 m 2 /g, un volume poreux total de 0,33 mL/g ainsi que la répartition poreuse suivante donnée par porosimétrie au mercure : - un volume de macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm de 0,33 mL/g, correspondant à 100% du volume poreux total. Le support S3 présente un volume de reprise en eau de 0,37 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par chauffage à 90°C pendant 3 heures de 1,15 grammes d’'oxyde de molybdène (MoO 3 >99,5%, Merck), 0,28 grammes d'hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 95%, Merck), et de 0,26 grammes d'acide phosphorique (H 3 PO 4 à 85%poids dans l’eau, Merck) dans 3,5 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. A l’issue des deux étapes d’imprégnation, le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur D obtenu contient 1,9% poids de CoO, 10% poids de MoO 3 et 1,4% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur D possède un volume poreux total de 0,21 mL/g et une surface spécifique de 5 m 2 /g. Exemple 5 : Catalyseur E non-conforme (Catalyseur mésoporeux monomodal) On fournit un support commercial S4 (SA6578, NorPro) sous forme d’extrudé de 5 mm de diamètre. Le support S4 présente une surface spécifique de 175 m 2 /g, un volume poreux total de 0,82 mL/g ainsi que la répartition poreuse suivante donnée par porosimétrie au mercure : - un volume de mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur ou égal à 20 nm, dont la distribution poreuse est centrée sur 13 nm, de 0,82 mL/g correspondant à 100% du volume poreux total. Le support S4 présente un volume de reprise en eau de 0,81 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par chauffage à 90°C pendant 3 heures de 1,15 grammes d’'oxyde de molybdène (MoO 3 >99,5%, Merck), 0,28 grammes d'hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 95%, Merck), et de 0,26 grammes d'acide phosphorique (H 3 PO 4 85%poids dans l’eau, Merck) dans 7,9 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur E obtenu contient 1,9% poids de CoO, 10% poids de MoO 3 et 1,4% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur E possède un volume poreux total de 0,74 mL/g et une surface spécifique de 136 m 2 /g. Exemple 6 : Catalyseur F non-conforme (Catalyseur macroporeux et petit mésoporeux monomodal) On fournit un support commercial S5 (SA6176, NorPro) sous forme d’extrudé de 1,6 mm de diamètre. Le support S5 présente une surface spécifique de 250 m 2 /g, un volume poreux total de 1,05 mL/g ainsi que la répartition poreuse suivante donnée par porosimétrie au mercure : - un volume de mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur ou égal à 20 nm, dont la distribution poreuse est centrée sur 7 nm, de 0,68 mL/g correspondant à 65% du volume poreux total ; - un volume de macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm de 0,37 mL/g, correspondant à 35% du volume poreux total. Le support S5 présente un volume de reprise en eau de 1,02 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par chauffage à 90°C pendant 3 heures de 1,15 grammes d’'oxyde de molybdène (MoO 3 >99,5%, Merck), 0,28 grammes d'hydroxyde de cobalt (Co(OH) 2 95%, Merck), et de 0,26 grammes d'acide phosphorique (H 3 PO 4 à 85% poids dans l’eau, Merck) dans 10,0 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 10 grammes de support et une étape de maturation pendant 12 heures sous atmosphère saturée en humidité, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur F obtenu contient 1,9% poids de CoO, 10% poids de MoO 3 et 1,4% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur F possède un volume poreux total de 0,87 mL/g et une surface spécifique de 211 m 2 /g. Exemple 7 : Evaluation des performances des catalyseurs mis en œuvre dans un réacteur d’hydrodésulfuration Dans cet exemple, les performances des catalyseurs A à F sont évaluées en hydrodésulfuration d’une essence de craquage catalytique. Une charge modèle représentative d'une essence de craquage catalytique (FCC) contenant 10% poids de 2,3-diméthylbut-2-ène et 0,33% poids de 3-méthylthiophène (soit 1000 ppm pds de soufre dans la charge) est utilisée pour l'évaluation des performances catalytiques des différents catalyseurs. Le solvant utilisé est l'heptane. La réaction d'hydrodésulfuration (HDS) est opérée dans un réacteur à lit fixe traversé sous une pression totale de 1,5 MPa, à 210°C, à VVH = 6 h -1 (VVH = débit volumique de charge/volume de catalyseur), et un rapport volumique H 2 /charge de 300 Nl/l, en présence de 4 mL de catalyseur. Au préalable à la réaction d'HDS, le catalyseur est sulfuré in-situ à 350°C pendant 2 heures sous un flux d'hydrogène contenant 15% mol d'H 2 S à pression atmosphérique. Chacun des catalyseurs est placé successivement dans ledit réacteur. Des échantillons sont prélevés à différents intervalles de temps et sont analysés par chromatographie en phase gazeuse de façon à observer la disparition des réactifs et la formation des produits. Les performances catalytiques des catalyseurs sont évaluées en termes d'activité catalytique et de la sélectivité. L'activité en hydrodésulfuration (HDS) est exprimée à partir de la constante de vitesse pour la réaction d'HDS du 3-méthylthiophène (kHDS), normalisée par le volume de catalyseur introduit et en supposant une cinétique d'ordre 1 par rapport au composé soufré. L'activité en hydrogénation des oléfines (HydO) est exprimée à partir de la constante de vitesse de la réaction d'hydrogénation du 2,3-diméthylbut-2-ène, normalisée par le volume de catalyseur introduit et en supposant une cinétique d'ordre 1 par rapport à l'oléfine. La sélectivité du catalyseur est exprimée par le rapport normalisé des constantes de vitesse kHDS/kHydO. Le rapport kHDS/kHydO sera d'autant plus élevé que le catalyseur sera plus sélectif. Les valeurs obtenues sont normalisées en prenant le catalyseur A comme référence (activité HDS relative et sélectivité relative égale à 100). Les performances sont donc l’activité HDS relative et la sélectivité relative. Catalyseurs A (conforme) B (conforme) C (non conforme) D (non conforme) E (non conforme) F (non conforme) Activité relative 100 98 57 32 97 115 Sélectivité relative 100 95 107 96 87 76 Il ressort donc que les catalyseurs selon l’invention présentent de meilleures performances en terme d’activité et de sélectivité et souligne donc l’importance des gammes de porosité des supports de catalyseurs sur les performances dans un procédé d’hydrodésulfuration d’essence Cette amélioration de sélectivité des catalyseurs est particulièrement intéressante dans le cas d'une mise en œuvre dans un procédé d'hydrodésulfuration d'essence contenant des oléfines pour lequel on cherche à limiter autant que possible la perte d'octane due à l'hydrogénation des oléfines. Procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre dans lequel on met en contact ladite coupe essence, de l’hydrogène et un catalyseur, ledit procédé d’hydrodésulfuration étant effectué à une température comprise entre 200 et 400°C, une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, une vitesse volumique horaire, définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume du catalyseur, compris entre 1 et 10 h -1 , et un rapport volumique hydrogène/coupe essence compris entre 100 et 600 Nl/l, ledit catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB, au moins un métal du groupe VIII, et un support d’alumine mésoporeux et macroporeux comprenant une distribution bimodale de mésopores et dans lequel : - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 10 et 30% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 30 et 50% en volume du volume poreux total dudit support ; - le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 30 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit support comprend une surface spécifique comprise entre 50 et 210 m²/g. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel ledit support comprend un volume poreux total compris entre 0,7 et 1,3 mL/g. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm correspond entre 15 et 25% en volume du volume poreux total dudit support. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 35 et 45% en volume du volume poreux total dudit support. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm et inférieur à 8000 nm correspond entre 35 à 50% en volume du volume poreux total dudit support. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la teneur en métal du groupe VIB dudit catalyseur, exprimée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 30% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la teneur en métal du groupe VIII dudit catalyseur, exprimée sous forme oxyde, est comprise entre 0,5 et 10% en poids par rapport au poids total dudit catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le métal du groupe VIII est le cobalt. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le métal du groupe VIB est le molybdène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ledit catalyseur comprend en outre du phosphore, la teneur en phosphore, exprimée sous forme P 2 O 5 , est comprise entre 0,1 et 10% en poids par rapport au poids total dudit catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 18 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 10,5 et 14,5 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la distribution poreuse des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 18 nm et inférieur à 50 nm est centrée sur une plage de valeur comprise entre 22 et 28 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel l’essence est une essence de craquage catalytique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le support se présente sous la forme de billes de diamètre compris entre 2 et 4 mm. Procédé selon la revendication 15, dans lequel ledit support est obtenu selon les étapes suivantes : s1) déshydratation d’un hydroxyde d’aluminium ou d’un oxyhydroxyde d’aluminium à une température comprise entre 400°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 900°C, pendant une durée comprise entre 0,1 seconde et 5 secondes, de préférence entre 0,1 seconde et 4 secondes, pour obtenir une poudre d’alumine ; s2) mise en forme de ladite poudre d’alumine obtenue à l’étape s1) sous forme de billes ; s3) traitement thermique des billes d’alumine obtenues à l’étape s2) à une température supérieure ou égale à 200°C ; s4) traitement hydrothermal des billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s3) par imprégnation avec de l'eau ou une solution aqueuse, puis séjour dans un autoclave à une température comprise entre 100°C et 300°C ; s5) calcination des billes d’alumine obtenues à l’issue de l’étape s4) à une température comprise entre 500°C et 820°C.