FR 3117073 A1 20220610 FR 2012583 A 20201203 Elément de garnissage comprenant un élément fonctionnel en matériau composite pyrolysé L’élément de garnissage (1) comprend au moins une couche de support (2) comprenant une face interne (8) et une face externe (10), et au moins un élément fonctionnel (6) s’étendant sur la couche de support (2), ledit élément fonctionnel (6) étant connecté électriquement à une source de courant pour réaliser une fonction d’interaction avec un passager du véhicule sur au moins une partie d’une surface externe (14) de l’élément de garnissage. L’élément fonctionnel (6) comprend au moins une couche de matériau (5) en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé. Figure pour l’abrégé : 1 Elément de garnissage comprenant un élément fonctionnel en matériau composite pyrolysé La présente invention concerne un élément de garnissage du type comprenant au moins une couche de support comprenant une face interne et une face externe, et au moins un élément fonctionnel s’étendant sur la couche de support, ledit élément fonctionnel étant connecté électriquement à une source de courant pour réaliser une fonction d’interaction avec un passager du véhicule sur au moins une partie d’une surface externe de l’élément de garnissage. L’invention concerne également un procédé de réalisation d’un tel élément de garnissage. L’invention s’applique par exemple à un élément de garnissage formant un panneau de porte, un revêtement de console centrale ou de planche de bord de véhicule ou autre. Il est connu d’intégrer des fonctionnalités particulières à destination des passagers d’un véhicule sur la surface externe d’un tel élément de garnissage afin d’améliorer le confort offert aux passagers part l’élément de garnissage. A cet effet, la surface externe de l’élément de garnissage comprend par exemple une zone chauffée, une surface tactile pour commander une fonction du véhicule, une zone de détection pour détecter un contact avec la surface externe et/ou d’autres fonctionnalités. De telles fonctionnalités sont par exemple crées en prévoyant des circuits électriques dans l’élément de garnissage, par exemple sous une couche de décor de sorte que les circuits électriques sont invisibles depuis l’extérieur de l’élément de garnissage. Un tel circuit électrique est par exemple formé par des pistes en matériau carbone ou par des câbles en cuivre collés sur la couche de support. Cependant, de tels matériaux sont couteux et le procédé pour intégrer le circuit électrique dans l’élément de garnissage rend le procédé de réalisation de l’élément de garnissage plus complexe et difficile à mettre en œuvre. En outre, si un élément fonctionnel est mal positionné sur la couche de support, par exemple par rapport à la couche de décor, la qualité de l’élément de garnissage est dégradée car la zone fonctionnelle correspondante ne s’étend pas à l’endroit souhaité, qui peut être signalé par une indication visuelle pour informer un passager de la présence d’une zone fonctionnelle. L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un élément de garnissage comprenant au moins une zone fonctionnelle simple à produire de manière fiable. A cet effet, l’invention concerne un élément de garnissage du type précité, dans lequel l’élément fonctionnel comprend au moins une couche de matériau en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé. En réalisant l’élément fonctionnel en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans un matrice en polypropylène pyrolysé, également connu par les termes “NFPP pyrolysé”, les coûts de l’élément fonctionnel et donc de l’élément de garnissage sont réduits, en particulier parce que l’élément fonctionnel peut être obtenu en recyclant un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène utilisé pour réaliser d’autres pièces du véhicule, par exemple pour réaliser la couche de support de l’élément de garnissage. En outre, l’élément fonctionnel peut être facilement positionné en réalisant l’élément fonctionnel dans une couche de NFPP pyrolysé appliquée sur une grande surface de la couche de support. En outre, lorsque plusieurs éléments fonctionnels sont prévus, ils peuvent être tous réalisés dans la même couche de NFPP pyrolysé, ce qui réduit le nombre d’opérations nécessaires à la production de l’élément de garnissage et simplifie le positionnement de ces différents éléments fonctionnels sur la couche de support. Selon d’autres caractéristiques de l’élément de garnissage selon l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - la couche de matériau de l’élément fonctionnel définit au moins un circuit électrique formé par un motif s’étendant au travers de l’épaisseur de ladite couche de matériau ledit motif comprenant au moins une zone conductrice réalisée en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé et au moins une zone non conductrice formée par une ouverture traversante dans ladite couche de matériau ladite couche conductrice étant connectée électriquement à une source de courant; - l’élément fonctionnel comprend en outre une paire d’électrodes en contact avec la couche de matériau, lesdites électrodes étant connectées électriquement à une source de courant pour faire passer un courant électrique dans la couche de matériau entre lesdites électrodes; - l’élément fonctionnel s’étend sur la face externe de la couche de support entre la couche de support et une couche de décor s’étendant en regard de la face externe de la couche de support et formant la surface externe de l’élément de garnissage; - la couche de support est réalisé en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène; - la couche de matériau est appliquée sur la couche de support avec un film protecteur en matériau plastique, notamment en polypropylène; - le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé est obtenu en pyrolysant des résidus et/ou des déchets d’un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène; - la proportion de carbone dans le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé formant la couche de matériau est supérieure à 60%; et - l’élément fonctionnel est un élément résistif agencé pour chauffer au moins une partie de la surface externe de l’élément de garnissage lorsque l’élément fonctionnel est alimenté par une source de courant. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de réalisation d’un élément de garnissage tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : - pyrolyser un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pour former une couche de matériau, - appliquer la couche de matériau sur une couche de support, - former un élément fonctionnel dans la couche de matériau, et - connecter électriquement l’élément fonctionnel à une source de courant. Selon une autre caractéristique du procédé selon l’invention, la couche de matériau est découpée par attaque laser, attaque chimique, fraisage ou perçage mécanique dans le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé pour former un circuit électrique dans la couche de matériau. D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de garnissage selon un mode de réalisation de l’invention, - la est une représentation schématique d’un motif agencé pour former un circuit résistif chauffant, et - la est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de garnissage selon un autre mode de réalisation de l’invention. En référence à la , on décrit un élément de garnissage 1 de véhicule comprenant au moins une couche de support 2, une couche de décor 4 et un élément fonctionnel 6. Un tel élément de garnissage est par exemple destiné à former un panneau de porte, un revêtement de planche de bord ou de console centrale ou autre. La couche de support 2 est agencée pour conférer sa forme et ses caractéristiques mécaniques à l’élément de garnissage 1, notamment sa rigidité. La couche de support 2 est ainsi par exemple réalisée en un matériau sensiblement rigide pour un panneau de porte, tel qu’un matériau plastique ou composite. Selon un mode de réalisation, la couche de support 2 est réalisé en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène, également connu sous la dénomination de NFPP pour « Natural Fibre PolyPropylene ». Les fibres naturelles sont par exemple choisies parmi le lin, le chanvre, le kénaf et/ou le bois. La couche de support 2 est par exemple formée par thermocompression dans un outil de pressage et la couche de support 2 est ensuite découpée pour obtenir le contour souhaité, la forme et le contour de la couche de support 2 correspondant sensiblement à la forme de l’élément de garnissage. Ainsi, la couche de support 2 présente par exemple une forme tridimensionnelle avec des zones en reliefs. A titre d’exemple, la couche de support 2 peut par exemple comprendre une zone en saillie par rapport au reste de la couche de support 2 pour former un accoudoir. En variante, la couche de support 2 est réalisée par injection de matière plastique, telle que du polypropylène (PP), du polycarbonate acrylonitrile butadiène styrène (PC ABS), ou autre, dans une cavité de moulage présentant la forme souhaitée. Selon une autre variante, la couche de support 2 est obtenue par fabrication additive à la forme souhaitée. La couche de support 2 comprend une face interne 8, destinée à s’étendre du côté de la partie du véhicule sur laquelle l’élément de garnissage doit être installé, telle que la porte du véhicule dans le cas d’un panneau de porte, et une face externe 10, opposée à la face interne 8, et destinée à être tournée vers l’habitacle du véhicule. La couche de décor 4 s’étend du côté de la face externe 10 de la couche de support 2 sur au moins une partie de celle-ci. La couche de décor 4 est agencée pour conférer son aspect et son toucher à l’élément de garnissage 1. La couche de décor 4 est ainsi par exemple réalisée en un matériau souple ou rigide, présentant un aspect et/ou un toucher particulier que l’on souhaite conférer à l’élément de garnissage 1. Ainsi, la couche de décor 4 est par exemple réalisée en matériau textile, en matériau plastique, en matériau ligneux, en cuir ou similicuir ou autre. La couche de décor 4 est conformée à la face externe 10 de la couche de support 2, c’est-à-dire qu’elle épouse sensiblement la forme de la face externe 10 dans la zone de la couche de support 2 qu’elle recouvre. Selon un mode de réalisation, la couche de décor 4 recouvre toute la couche de support 2. La couche de décor 4 comprend une face interne 12 s’étendant en regard de la face externe 10 de la couche de support 2 et une face externe 14 s’étendant vers l’extérieur de l’élément de garnissage 1 et formant la surface externe de l’élément de garnissage 1, c’est-à-dire formant la partie visible de l’élément de garnissage 1 depuis l’habitacle du véhicule. La face externe 14 peut comprendre des motifs décoratifs ou des indications à destination d’un utilisateur pour lui indiquer la présence d’une zone fonctionnelle par exemple, comme cela sera décrit ultérieurement. En variante ou en complément, la couche de décor 4 peut être translucide, au moins dans certaines zones, pour laisser passer de la lumière de la face interne 12 à la face externe 14, ce qui permet de rétroéclairer ces zones afin d’informer un utilisateur de la présence d’une zone chauffée ou d’une autre zone fonctionnelle par exemple. Selon un mode de réalisation, la couche de décor 4 est fixée directement sur la couche de support 2, auquel cas une couche de liaison 16n par exemple une couche de colle, d’adhésif ou de polypropylène thermoactivable s’étend entre la face externe 10 de la couche de support 2 et la face interne 12 de la couche de décor 4. En variante, comme cela sera décrit ultérieurement, une couche de matériau 5, et possiblement d’autres couches additionnelles, est agencée entre la couche de support 2 et la couche de décor 4, auquel cas une couche de liaison 16 s’étend entre la couche de matériau 5, ou une couche additionnelle, et la face interne de la couche de décor 4 (Figs. 1 et 3). Il est entendu que la couche de décor 4 peut être fixée d’une autre façon adaptée à la couche de support 2 ou à une autre couche. Une telle fixation peut par exemple être obtenu par couture, par surmoulage, par soudage ou par moussage d’une couche de liaison, notamment en fonction des matériaux utilisés pour réaliser la couche de support 2 et/ou la couche de décor 4. En alternative, l’élément de garnissage 1 est dépourvu de couche de décor 4 et la surface externe 14 de l’élément de garnissage est formée par la face externe de la couche de support 2 et/ou par la couche de matériau 5 et/ou par un film protecteur 7. L’élément fonctionnel 6 comprend au moins une couche de matériau 5 réalisé en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé, également désigné par la suite par les termes « NFPP pyrolysé ». Avantageusement, le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène qui est pyrolysé pour former le NFPP pyrolysé est de la même nature que le NFPP formant la couche de support 2. Plus particulièrement, le NFPP pyrolysé est par exemple obtenu par des résidus et/ou des déchets de NFPP utilisé pour réaliser la couche de support 2 et/ou d’autres éléments en NFPP par exemple produits dans la même usine de production que celle qui produit l’élément de garnissage 1 selon l’invention. En d’autres termes, le NFPP qui est pyrolysé pour produire la couche de matériau 5 est par exemple recyclé de NFPP utilisé à d’autres fins. Par conséquent, la couche de matériau 5 peut être produite à coûts réduits et permet de réduire la production de déchets dans l’usine. La couche de matériau 5 est une couche conductrice électriquement, ce qui signifie que le NFPP est pyrolysé pour créer un matériau conducteur d’électricité tel qu’un matériau contenant du carbone. Plus particulièrement, la proportion de carbone dans le NFPP pyrolysé est par exemple supérieure à 60%. Lorsque l’élément fonctionnel 6 forme un élément résistif pour chauffer une zone chauffée de la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1, en ajustant la densité de carbone, par sa quantité et sa distribution dans la couche de matériau 5, il est possible de facilement régler la température maximale de chauffage de l’élément résistif. La couche de matériau 5 s’étend sur au moins une partie de la face interne 8 oui, comme représenté sur les Figs 1 et 3, sur au moins une partie de la face externe 10 de la couche de support 2, plus particulièrement dans une ou des zones dans lesquelles une fonctionnalité doit être proposée sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage. Selon un mode de réalisation, la couche de matériau 5 s’étend sur toute la surface de la face de la couche de support 2 sur laquelle la couche de matériau 5 est appliquée. Selon un mode de réalisation, la couche de matériau 5 est appliquée directement sur la couche de support 2, ce qui signifie qu’il n’y a pas de couche intermédiaire entre la couche de support 2 et la couche de matériau 5. Selon un autre mode de réalisation, la couche de matériau est d’abord appliquée sur un film protecteur 7 réalisé en un matériau plastique, par exemple du polypropylène, et la couche de matériau 5 est appliquée sur la couche de support avec le film protecteur 7, interposé entre la couche de matériau 5 et la couche de support 2 comme représenté sur la , le film protecteur 7 étant par exemple collé ou laminé sur la couche de support 2. En variante ou en complément, un film protecteur 7 est appliqué sur la face externe de la couche de matériau 5 opposée à la couche de support 2. Le film protecteur 7 est utilisé pour recevoir les fibres naturelles pyrolysées de la couche de matériau 5 et pour les lier entre elles. En variante, le ou les films protecteurs sont réalisés en un non-tissé ou nappe. La couche de matériau 5 épouse la forme de la partie de la face de la couche de support 2 qui est couverte par la couche de matériau 5. La couche de matériau 5 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0.3 mm et 1.5 mm. La couche de support 2, la couche de matériau 5 et le ou les films protecteurs 7 sont par exemple laminés ensemble, comme cela sera décrit ultérieurement. Dans la cas où la surface externe 14 est formée par la face externe 10 de la couche de support 2, la couche de matériau 5, et possiblement le film protecteur 7, sont par exemple fixés sur la face interne 8 de la couche de support 2 Il convient de noter que, en plus de former un élément fonctionnel 6, la couche de matériau 5 peut également être utilisée pour former une couche de renfort de la couche de support 2. Dans ce cas, la couche de matériau 5, en particulier lorsqu’elle s’étend sur toute la surface de la couche de support 2 ou dans des zones dans lesquelles la couche de support 2 doit être renforcée, améliore les caractéristiques mécaniques de l’élément de garnissage 1, en particulier en terme de rigidité et d’auto-portance, en particulier lorsque la couche de support 2 est réalisée en matériau composite. Selon un mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, l’élément fonctionnel 6 est formé par un circuit électrique formé par un motif 18 s’étendant au travers d’au moins une partie de la couche de support 5. Le motif 18 formé dans la couche de matériau 5 comprend au moins une zone conductrice 20 formée par le NFPP pyrolysé de la couche de matériau 5 et au moins une zone non conductrice 22 formée par une ouverture traversante dans l’épaisseur de la couche de matériau 5. Les formes de la zone conductrice 20 et de la zone non conductrice 22, dont un exemple est représenté sur la , sont agencés pour que le motif 18 forme un élément fonctionnel lorsque la zone conductrice 20 est alimentée en électricité. Un tel élément fonctionnel est agencé pour réaliser une fonction d’interaction avec un passager du véhicule sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage. En d’autres termes, le motif 18 est tel qu’il définit un circuit électrique formant l’élément fonctionnel 6 lorsque le circuit est alimenté. Selon la zone fonctionnelle, par exemple une zone à chauffer, et sa forme, un motif peut comprendre plusieurs zones conductrices 20 et zones non conductrices 22 distinctes. De façon générale, le motif 18 comprend une zone non conductrice 22 entourant la ou les zones conductrices 20 afin d’isoler le circuit électrique formant l’élément fonctionnel du reste de la couche de matériau 5. Lorsque l’élément fonctionnel 6 est un élément de chauffage, le motif 18 est agencé pour former un circuit résistif, s’étendant de préférence sur la face externe 10 de la couche de support 2 afin d’être plus proche de la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1, comme représenté sur la . Un tel circuit résistif permet de chauffer une partie de la surface externe 14 de l’élément de garnissage en regard du motif 18 lorsque la zone conductrice 20 du motif 18 est alimenté en électricité. La forme du circuit résistif correspond par exemple à la forme de la zone chauffée sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1. Ainsi, comme représenté sur la , le contour du motif 18 est par exemple circulaire et comprend plusieurs zones conductrices 20 présentant une forme en spirale séparées par des zones non conductrices 22 ayant également une forme en spirale. A l’extrémité des zones conductrices 20, deux bornes de connexion 24 sont prévues pour la connexion à une source de courant (non représentée), comme cela sera décrit ultérieurement. Cette forme de motif n’est donnée qu’à titre d’exemple et il est entendu que d’autres formes peuvent être prévues selon la forme de la zone à chauffer sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1. Selon un mode de réalisation, la zone conductrice du motif 18 est formée par une zone élargie de la couche fonctionnelle et la ou les ouvertures traversantes formant la ou les zones non conductrices sont formées par le contour de cette zone élargie. Selon un mode de réalisation une partie du circuit électrique formant l’élément fonctionnel 6, par exemple la partie du circuit qui est chauffée lorsque l’élément fonctionnel 6 est alimenté dans le cas d’un élément de chauffage, est formée dans la couche de matériau 5 appliquée sur la face externe 10, et une autre partie du circuit électrique plus particulièrement la partie du circuit qui comprend les bornes de connexion 24, est formée sur la face interne 8 de la couche de support 2. Les deux parties du circuit électrique sont connectées ensemble par un ou plusieurs éléments de connexion, tels que des tiges de connexion, s’étendant au travers de la couche de support 2. Un tel élément de connexion est par exemple formé par un matériau conducteur remplissant un orifice s’étendant dans la couche de support 2 entre les parties du circuit électrique connectées ensemble. Ce mode de réalisation est avantageux pour faciliter la connexion du circuit électrique à une source de courant, comme cela sera décrit ultérieurement. Dans ce cas, le circuit qui comprend les bornes de connexion 24 est par exemple formé par des pistes en NFPP pyrolysé appliquées sur la face interne 8 de la couche de support 2 ou par un autre motif formé dans une couche de matériau additionnelle appliquée sur au moins une partie de la face interne 8 de la couche de support 2. Il est entendu que l’élément fonctionnel 6 n’est pas nécessairement un élément de chauffage. Ainsi, le circuit électrique formant l’élément fonctionnel est par exemple un circuit capacitif pour former une surface tactile, un curseur tactile, un bouton tactile ou un capteur de proximité sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1, un circuit résistif flexible pouvant être déformé pour détecter une pression sur la surface externe 14 de l’élément de garnissage 1 pour former un capteur de pression. Un tel élément fonctionnel est également formé par un motif formé dans la ou les couches de matériau 5. Plusieurs éléments fonctionnels peuvent également être prévus dans une ou plusieurs couches de matériau 5. Ces éléments fonctionnels peuvent être de même nature, par exemple plusieurs éléments de chauffage, ou de nature différente et sot chacun formés par des motifs distincts. Selon un autre mode de réalisation représenté sur la dans lequel l’élément fonctionnel est un élément de chauffage, l’élément fonctionnel 6 comprend en outre deux électrodes 26 appliquées sur la couche de matériau 5. Les électrodes 26 sont espacées l’une de l’autre et sont appliquées sur des zones différentes de la couche de matériau 5. La partie de la couche de matériau 5 qui s’étend entre les zones sur lesquelles les électrodes 26 sont appliquées forme une partie chauffante 28, qui est chauffée par effet Joule lorsqu’un courant électrique passe dans cette partie chauffante 28 d’une électrode 26 à l’autre électrode 26. Par conséquent, selon ce mode de réalisation, seul le contour externe de la partie chauffante 28 formant le motif 18 doit être découpé pour former une zone non conductrice et le procédé de réalisation de l’élément de garnissage 1 peut être simplifié. Selon le mode de réalisation de la , la couche de matériau 5 s’étend sur la face externe de la couche de support. En variante, la couche de matériau 5 s’étend sur la face interne de la couche de support 2. Selon une variante, les électrodes 26 sont insérées dans couche de matériau 5. L'élément fonctionnel 6 est alimenté en électricité par au moins une source de courant (non représentée). Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, la source de courant est plus particulièrement connectée électriquement à ou aux zones conductrices 20 du motif 18, par exemple connectée à chaque borne de connexion 24 du motif 18. La source de courant est connectée à la zone conductrice par exemple par un câble électrique 34 connecté directement ou par un connecteur électrique 36 à la zone conductrice 20 du motif 18. Lorsqu’un connecteur 36 est prévu, il s’étend par exemple dans une ouverture traversante de la couche de support 2 de la face interne 8 à la face externe 10 de la couche de support 2, comme représenté sur la . Le câble électrique 34 est alors connecté au connecteur électrique 36 du côté de la face interne 8 de la couche de support 2 et le connecteur électrique 36 est connecté à la zone conductrice 20 du côté de la face externe 10 de la couche de support 2. Selon un mode de réalisation décrit précédemment, le câble électrique 34 peut être connecté aux bornes de connexion 24 s’étendant sur la face interne 8 de la couche de support 2, le courant électrique alimentant la partie fonctionnelle du circuit électrique par le ou les éléments de connexion s’étendant au travers de la couche de support 2. Le câble électrique 34 est par exemple connecté au système électrique du véhicule qui forme alors la source de courant. Quand plusieurs circuits sont prévus dans la ou les couches de matériau 5, chaque circuit est alimenté par une même source de courant ou par plusieurs sources de courant par des câbles électriques 34. Selon le mode de réalisation de la , la source de courant est connectée aux électrodes 26 par des câbles électriques 34. Le même type de connexion que dans le mode de réalisation de la peut être utilisé, c’est-à-dire que les câbles sont soit connectés directement aux électrodes 26 comme représenté sur la , soit des connecteurs électriques sont prévus dans la couche de support 2. Les électrodes 26 peuvent alors faire passer un courant au travers de la partie chauffante 28 de la couche de matériau 5 de l’élément fonctionnel 6. Selon un mode de réalisation particulier, l’élément de garnissage peut en outre comprendre un revêtement transparent ou translucide s’étendant sur la couche de décor 4 ou sur la couche de support et/ou la couche de matériau 5 et/ou le film protecteur 7, au travers duquel la couche de décor 4 ou la couche de support et/ou la couche de matériau 5 et/ou le film protecteur 7 est visible. Un tel revêtement est par exemple un verni ou un film translucide, par exemple à base de polypropylène permettant de protéger la couche qui s’étend en dessous et éviter notamment la dégradation du ou des motifs 18. Il est particulièrement intéressant de rendre la couche de support visible dans le cas où la couche de support présente un aspect satisfaisant, par exemple dans le cas d’une couche réalisée en NFPP. L’élément de garnissage décrit ci-dessus permet d’intégrer un ou plusieurs éléments fonctionnels, par exemple dans une même couche de matériau 5 appliquée sur des faces de la couche de support 2, réduisant ainsi la complexité de l’élément de garnissage 1 et permettant un positionnement simple de ces éléments par rapport à la couche de support 2 et/ou par rapport à la couche de décor 4. En outre, l’élément de garnissage 1 présente une grande durée de vie. En particulier la couche de matériau 5 présente une haute résistance thermique et une faible dilatation sur la couche de support 2. L’élément de garnissage peut en outre être produit à coût réduit tout en offrant un confort accru aux passagers du véhicule. Un procédé de réalisation d’un élément de garnissage 1 selon le mode de réalisation des Figs. 1 et 2 va à présent être décrit. Une première étape consiste en la pyrolyse d’un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pour former une couche de matériau 5. Comme décrit précédemment, the NFPP pyrolysé pendant cette étape provient par exemple de résidus et/ou de déchets de NFPP par exemple obtenus lors de la production de la couche de support 2 ou d’une autre pièce de véhicule. Pendant cette étape de pyrolyse, la proportion de carbone dans la couche de matériau 5 peut être ajustée pour déterminer la température de chauffage de l’élément fonctionnel 6 dans le cas d’un élément de chauffage, comme décrit précédemment. La couche de matériau 5 est ensuite appliquée sur la couche de support 2, par exemple avec un film protecteur 7 comme décrit précédemment. Plus particulièrement, la couche de support 2, la couche de matériau 5 et le film protecteur 7 sont par exemple laminés ensemble. Le motif 18 est ensuite réalisé dans la couche de matériau 5 pour former l’élément fonctionnel 6. A cet effet, au moins une ouverture traversante est découpée de part en part dans la couche en matériau de matériau 5 pour réaliser la ou les zones non conductrices 22. Par « de part en part », on entend que la couche de matériau 5 est découpée sur toute son épaisseur. La forme de la ou des ouvertures traversantes dans la couche de matériau 5 définit la forme du motif 18 et de la ou des zones conductrices 20 de celui-ci. La couche de matériau 5 est par exemple creusée au moyen d’un rayonnement laser, ce qui permet de définir la forme du motif 18 de façon très précise. En variante, la couche de matériau 5 est découpée par attaque chimique, par fraisage ou par perçage mécanique dans le matériau carbone. Comme décrit précédemment, plusieurs motifs peuvent être découpés dans la couche de matériau 5. Il convient de noter que le ou les motifs dans la couche de matériau 5 peuvent être découpés dans la couche de matériau 5 avant l’assemblage de cette couche sur la couche de support 2. Le cas échéant, la couche de décor 4 est ensuite fixée, par exemple par l’intermédiaire d’une couche de liaison 16, sur la couche de support 2 et/ou sur la couche de matériau 5 et/ou sur le film protecteur 7. La ou les zones conductrices 20 sont ensuite connectées à une ou plusieurs sources de courant, par exemple lors du montage de l’élément de garnissage 1 dans le véhicule. Lorsqu’un connecteur électrique 36 est prévu, il est par exemple introduit dans un orifice traversant réalisé auparavant dans la couche de support 2. De même, lorsque des éléments de connexion sont prévus, ils sont d’abord introduits dans des orifices traversants réalisés auparavant dans la couche de support 2. Avant ou après l’assemblage de la couche de matériau 5 et/ou de la couche de décor 4 sur la couche de support 2, une étape de mise en forme tridimensionnelle peut être prévue pour conférer à la couche de support 2 la forme souhaitée. Lorsque la mise en forme tridimensionnelle est réalisée après l’assemblage de la couche de matériau 5 avec la couche de support 2, la mise en forme est facilement réalisée puisque la couche de support 2 et la couche de matériau 5 présentent des caractéristiques de déformabilité similaires. Pour la réalisation d’un élément de garnissage 1 selon la , le procédé est le même que celui décrit ci-dessus excepté que des électrodes 26 sont connectées à la couche de matériau 5. On comprendra que les deux modes de réalisation peuvent être combines lorsque plusieurs éléments fonctionnels 6 sont prévus, par exemple l’un étant formé par un motif 18 dans la couche de matériau 5 et un autre utilisant des électrodes 26 sur la couche de matériau 5. Elément de garnissage (1) de véhicule comprenant au moins une couche de support (2) comprenant une face interne (8) et une face externe (10), et au moins un élément fonctionnel (6) s’étendant sur la couche de support (2), ledit élément fonctionnel (6) étant connecté électriquement à une source de courant pour réaliser une fonction d’interaction avec un passager du véhicule sur au moins une partie d’une surface externe (14) de l’élément de garnissage, caractérisé en ce que l’élément fonctionnel (6) comprend au moins une couche de matériau (5) en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé. Elément de garnissage selon la revendication 1, dans lequel la couche de matériau (5) de l’élément fonctionnel (6) définit au moins un circuit électrique formé par un motif (18) s’étendant au travers de l’épaisseur de ladite couche de matériau (5), ledit motif (18) comprenant au moins une zone conductrice (20) réalisée en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé et au moins une zone non conductrice (22) formée par une ouverture traversante dans ladite couche de matériau (5), ladite couche conductrice (20) étant connectée électriquement à une source de courant. Elément de garnissage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’élément fonctionnel (6) comprend en outre une paire d’électrodes (26) en contact avec la couche de matériau (5), lesdites électrodes (26) étant connectées électriquement à une source de courant pour faire passer un courant électrique dans la couche de matériau (5) entre lesdites électrodes (26). Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’élément fonctionnel (6) s’étend sur la face externe (10) de la couche de support (2) entre la couche de support (2) et une couche de décor (4) s’étendant en regard de la face externe (10) de la couche de support (2) et formant la surface externe de l’élément de garnissage. Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la couche de support (2) est réalisé en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène. Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la couche de matériau (5) est appliquée sur la couche de support (2) avec un film protecteur (7) en matériau plastique, notamment en polypropylène. Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé est obtenu en pyrolysant des résidus et/ou des déchets d’un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène. Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la proportion de carbone dans le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé formant la couche de matériau (5) est supérieure à 60%. Elément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’élément fonctionnel (6) est un élément résistif agencé pour chauffer au moins une partie de la surface externe (14) de l’élément de garnissage lorsque l’élément fonctionnel (6) est alimenté par une source de courant. Procédé de réalisation d’un élément de garnissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : - pyrolyser un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pour former une couche de matériau (5), - appliquer la couche de matériau (5) sur une couche de support (2), - former un élément fonctionnel (6) dans la couche de matériau (5), et - connecter électriquement l’élément fonctionnel (6) à une source de courant. Procédé selon la revendication 10 pour produire un élément de garnissage selon la revendication 2, dans lequel la couche de matériau (5) est découpée par attaque laser, attaque chimique, fraisage ou perçage mécanique dans le matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène pyrolysé pour former un circuit électrique dans la couche de matériau (5).