FR 3113133 A1 20220204 FR 2008116 A 20200730 1. Méthode de caractérisation d’une variation de contrainte dans un film mince comportant a) l’application d’une température constante apte à faire passer le film mince d’un premier état à un deuxième état, le passage du premier état au deuxième état générant des contraintes au sein de film mince, b) la détermination de la variation contrainte dans le film par mesure de la largeur à mi-hauteur β RC de la courbe d’oscillation (rocking curve) par diffraction de rayons X, à partir d’une série de mesures de diffraction par diffraction de rayons X à différents instants. Pas de figure d’abrégé. METHODE DE CARACTERISATION D’UNE VARIATION DE CONTRAINTE DANS UN FILM MINCE PAR DIFFRACTION DES RAYONS X DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La présente invention se rapporte à une méthode de caractérisation d’une variation de contrainte dans un film mince par diffraction des rayons X. Les dispositifs micro et nanoélectroniques mettent en œuvre des couches minces. Lors de la fabrication des composants électroniques, les substrats subissent un « budget » thermique important qui peut engendrer fréquemment des problèmes mécaniques au cours de leur fabrication, notamment résultant des phénomènes de dilatation, de cristallisation, de changements de phase, de variation de volume, de diffusion… Ces problèmes mécaniques peuvent être des problèmes d’adhérence, d’apparition de contraintes, de création de trous (« voids » en terminologie anglo-saxonne), de création de défauts, de création d’extrusions… Les phénomènes de dilatation, de cristallisation, de changements de phase, de variation de volume, de diffusion…génèrent généralement une variation de contrainte au sein de film mince. Par exemple lors d’un recuit, la température est augmentée, ce qui provoque l’apparition de ces phénomènes. Afin d’induire et de caractériser cette variation de contrainte, un cyclage thermique est appliqué et la variation de contrainte est mesurée à chaque palier de température ou en début et en fin du cyclage thermique. Or une correction de dilatation sur le paramètre de maille libre de contrainte doit être prise en compte pour le calcul des déformations associées. Il doit donc être tenu compte des coefficients de dilatation ou d’expansion thermique du substrat et du film mince, ce qui peut induire une erreur notamment en ce qui concerne la déformation du film mince. C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir une méthode de caractérisation de la variation de contrainte dans un film mince par diffraction de rayons X permettant de s’affranchir de l’inconvénient mentionné ci-dessus. Le but énoncé ci-dessus est atteint par une méthode de caractérisation de la variation de contrainte d’un film mince formé sur un substrat comprenant : - l’application d’une température constante apte à faire passer le film mince d’un premier état à un deuxième état, le passage du premier état au deuxième état générant des contraintes au sein de film mince, - la détermination de la variation contrainte dans le film par mesure de la rocking curve à partir d’une série de mesures de diffraction par diffraction de rayons X du substrat à différents instants. La méthode permet donc une mesure de la variation de contrainte à température constante, ce qui permet de s’affranchir de l’incertitude sur le coefficient de dilatation. Ainsi, il est possible par exemple d’acquérir des valeurs précises des variations de contrainte au sein de différentes couches minces et de pouvoir exploiter celle-ci par exemple lors des procédés de fabrication microélectronique De manière avantageuse, la détermination de la variation de contrainte peut être combinée à la détermination de la déformation dans le plan par diffraction de rayons X du film mince dans son domaine élastique, et de la détermination de la déformation hors-plan à partir d’une série de mesures par diffraction de rayons X du film mince dans son domaine élastique à différents instants, permettant de déterminer le coefficient de poisson et le module d’Young du film mince. La présente demande a alors pour objet une méthode de caractérisation d’une variation de contrainte dans un film mince formé sur un substrat, comportant l’application d’une température constante apte à faire passer le film mince d’un premier état à un deuxième état, le passage du premier état au deuxième état générant des contraintes au sein du film mince, et la détermination de la variation de contrainte dans le film par mesure de la largeur à mi-hauteur β RC de la rocking curve par diffraction de rayons X du substrat à partir d’une série de mesures de diffraction par diffraction de rayons X du substrat à différents instants durant l’application de ladite température. Par exemple, la variation de contrainte est due à un passage d’un état au moins en partie amorphe à un état au moins en partie cristallin, un passage d’un état au moins en partie cristallin à un état au moins en partie amorphe, à un changement de volume, à un changement de phase, à une croissance de grain, à une densification, ou à une relaxation. L’échantillon est par exemple placé dans une chambre de recuit autorisant les rayons X à atteindre le film mince et la collecte des rayons X diffractés. Selon une caractéristique additionnelle, la durée entre deux instants est au moins égale à la durée d’une mesure. La méthode de caractérisation peut comporter : - détermination de la déformation dans le plan à partir d’une série de mesures par diffraction de rayons X à différents instants à la température Tx, - détermination de la déformation hors-plan à partir d’une série de mesures par diffraction de rayons X à différents instants à la température Tx, - traçage de la variation de contrainte en fonction de la déformation hors-plan, obtention d’une régression linéaire sur au moins un intervalle de ladite variation et calcul de la pente de la régression linéaire qui est égale à –E/2ν, - traçage de l’évolution de contrainte en fonction de la déformation dans le plan, obtention d’une régression linéaire sur au moins un intervalle de ladite variation et calcul la pente de ladite régression linéaire qui est égale à E/1-ν, et - détermination du module d’élasticité E et le coefficient de poisson ν à partir des valeurs de pentes obtenues aux étapes précédentes. Un traitement peut être appliqué au film mince entre deux séries de mesures de sorte qu’il soit dans le premier état, par exemple amorphe. Pour la détermination de la variation de contrainte, une mesure de diffraction de rayons X à haute résolution du substrat a avantageusement lieu. Selon une caractéristique additionnelle, le film mince formé sur le substrat est déposé sur une platine qui n’est pas une platine de traction. Celle-ci n’autorise pas l’application d’un effort de traction sur le film mince. La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels: est une représentation schématique d’un appareillage de mesure par diffraction de rayons X pouvant être utilisé pour la mise en œuvre de la méthode selon l’invention. est une représentation de rocking curves à différents instants de mesure pour un film mince de GST à la température Tx = 125°C. est une représentation de l’évolution du βRC en fonction du temps t en min calculée à partir des rocking curves de la figure 2. représente la variation de Δσ ( . est une représentation de l’évolution du paramètre de maille hors-plan en Angström en fonction du temps t en min pour un film mince de GST à la température Tx = 125°C. est une représentation de l’évolution du paramètre de maille dans le plan en Angström en fonction du temps t en min pour le film mince de GST à la température Tx = 125°C. est une représentation de l’évolution de la variation de contrainte Δσ en MPa de la couche de GST en fonction de la déformation dans le plan à la température Tx= 125°C. est une représentation de l’évolution de la variation de contrainte Δσ en MPa de la couche de GST en fonction de la déformation hors-plan à la température Tx= 125°C. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La méthode de caractérisation selon l’invention a pour but de caractériser une variation de contrainte au sein d’un film mince déposé sur un substrat. Les expressions « couche mince » ou « film mince » sont considérées comme synonymes. L’échantillon E comporte une couche mince C en un matériau donné, formée sur un substrat S en un autre matériau au moins en partie cristallin. La couche mince C est par exemple formée par dépôt ou par épitaxie. La couche mince C présente une épaisseur hf comprise entre 2 nm et 100 µm, de préférence 2nm et 1 µm, plus particulièrement l’épaisseur du film mince dans l’exemple est de 500 nm. La couche mince est par exemple formée par dépôt physique en phase vapeur ou dépôt chimique en phase vapeur. Le substrat S est monocristallin et a une épaisseur hs comprise entre 10µm et 1000µm. Selon l’exemple, l’épaisseur du substrat est de 250 µm. La méthode selon un exemple de réalisation comporte : - l’application d’une température constante capable de provoquer une modification structurale du film mince qui génère alors une variation de contrainte dans le film mince, et - la détermination de la variation de contrainte in situ en déterminant la variation du β RC de la rocking curve par diffraction de rayons X du substrat. Ces deux étapes sont simultanées. Les différentes étapes vont être décrites en détail ci-dessous. Les mesures de diffraction de rayons X ou RX sont réalisées avec un diffractomètre de rayons X à goniomètre permettant d’orienter l’échantillon et le détecteur selon différents angles. Sur la figure 1, on peut voir une représentation schématique d’un diffractomètre REF comportant une source 2 de rayons X, un porte-échantillon 4 et un détecteur 6 des rayons X diffractés. Le détecteur 6 est par exemple un dispositif scintillateur ponctuel. Par exemple, la source de rayons X 2 est par exemple un tube à rayons X, un générateur à anode tournante, une source synchrotron, ou une micro-source à rayons X microfocus. Le porte-échantillon 4, destiné à supporter l’échantillon E, est monté articulé autour d’au moins trois axes du plan pour modifier l’orientation de l’échantillon par rapport au faisceau incident. Le détecteur 6 est également avantageusement mobile autour d’au moins deux axes. Les différentes orientations pouvant être prises par le porte-échantillon et par le détecteur sont celles permettant les différentes mesures requises par la méthode selon l’invention. Le diffractomètre REF comporte également des optiques sur le trajet du faisceau incident et sur le trajet des rayons X diffractés. Ces optiques sont avantageusement adaptables en fonction des mesures réalisées. La méthode de caractérisation selon l’invention ne requiert pas que le film mince soit réalisé avec un soin particulier. Lors de l’application d’une température constante, on choisit une température Tx apte à provoquer une modification structurale du film mince. Dans la présente demande, on entend par modification structurale : une variation de volume résultant d’une transition de phase, par exemple du passage d’un empilement cubique à un empilement hexagonal, une cristallisation en partant d’une couche mince amorphe ou en partie amorphe, ou d’une amorphisation en partant d’une couche mince cristallisée ou en parti cristallisée, une croissance de grains, une densification, un changement de phase, une relaxation, etc. La modification structurale modifie la contrainte dans le film. Toute variation de paramètre de maille correspond à une modification de déformation et donc de contrainte dans la couche mince C. A température constante, la dilatation n’induit pas de variation sur le paramètre de maille. La variation de la contrainte ou de déformation peut résulter d’une ou plusieurs modifications structurales. Les mécanismes de variation de contrainte ou de déformation dépendent du matériau du film mince. La valeur de la température constante est choisie de sorte à provoquer la modification structurale et de manière à rendre compatible la cinétique de mesure et la cinétique de la modification structurale du film, par exemple la cinétique de cristallisation, i.e. la température constante choisie est telle qu’elle provoque cette modification structurale dans un temps adapté à une mesure par diffraction RX, et à synchroniser la cinétique de mesure et la cinétique de cristallisation. Dans le cas d’un film mince en cuivre, la température choisie est par exemple comprise entre 150°C et 250°C, température à laquelle on observe une croissance des grains et une relaxation. Dans le cas d’un film de Ni x Si y , on observe une transition de phase provoquant une variation de volume à une température entre 200°C et 300°C. La température est choisie de sorte à être inférieure à la température de fusion du film mince et du substrat. De préférence, on choisit un substrat de bonne qualité monocristalline, i.e. un substrat sans défauts structuraux cristallins pour augmenter la précision de mesure. De préférence également, on choisit une épaisseur de film importante et/ou une épaisseur de substrat faible pour augmenter la précision de mesure, de préférence hs²/hf L’étape de détermination de la variation de contrainte consiste à mesurer la « rocking curve » RC (désignée courbe d’oscillation en français) du substrat, i.e. la variation du signal en fonction de l’angle ω entre le faisceau incident et la surface de l’échantillon (figure 1). De préférence, des optiques très résolues sont utilisées. On souhaite mesurer la largeur à mi-hauteur ou FWHM (Full Width at Half Maximum en terminologie anglo-saxonne) de la rocking curve. Cette mesure est désignée β RC . On réalise donc une mesure des rayons X diffractés du substrat en faisant varier l’angle ω et en condition de diffraction sur le substrat. Lors de l’étape b), l’échantillon est pivoté de sorte à modifier l’angle ω entre le faisceau incident et la surface de l’échantillon. La mesure consiste à acquérir les rayons X diffractés pour les différents angles afin d’obtenir un courbe RC complète afin de pouvoir mesurer le β RC . . L’acquisition est en continue. On trace la courbe correspondante et on mesure le β RC , par ajustement de la courbe. En appliquant la température Tx, le film mince subit une modification structurale qui génère une variation de contrainte lors de la mesure de la rocking curve. On mesure donc une variation de β RC , i.e. Δβ RC en fonction de la variation de contrainte Δσ. Il est à noter qu’il est fait l’hypothèse que l’on connaît de la littérature les constantes élastiques du substrat Es, νs, et que l’on peut mesurer l’épaisseur du substrat hf et celle du film mince hs, ainsi que la géométrie du goniomètre, en particulier la largeur W et de l’angle de Bragg θ B . La variation de contrainte est alors exprimée de la façon suivante et est donc directement proportionnelle à la variation de β RC mesurée. [Math 1] La mesure de l’évolution de la largeur à mi-hauteur Δβ RC permet donc de calculer la variation de la contrainte Δσ de la couche C. De manière très avantageuse, la connaissance de la variation de contrainte Δσ permet de calculer les constantes élastiques d’un film mince au moins en partie cristallin. Les constantes élastiques sont le module élastique ou module d’Young, généralement désigné E, et qui est la contrainte mécanique qui engendrerait un allongement de 100% de la longueur initiale d’un matériau, et le coefficient de Poisson, généralement désigné ν, qui permet de caractériser la contraction de la matière perpendiculairement à la direction de l’effort appliqué. Le substrat est au moins en partie cristallin pour la diffraction RX. Pour cela, on détermine la déformation hors-plan du film mince par diffraction de rayons X et la déformation dans le plan du film mince par diffraction de rayons X, en appliquant la variation de contrainte Δσ. Pour déterminer les déformations hors-plan et dans le plan, le diffractomètre est réglé pour permettre la mesure des paramètres de maille du film mince. Pour déterminer la déformation hors-plan, l’échantillon est orienté et le détecteur tourne de manière à faire diffracter les plans inter-réticulaires hors-plan. Les signaux obtenus forment un pic de diffraction qui permet de mesurer le paramètre de maille d dans la direction hors-plan et de déterminer la déformation hors-plan ε ┴ en utilisant la formule suivante : [Math 1] avec d 0 le paramètre de maille dans un état relaxé. Cette technique de calcul du paramètre de maille est connue de l’homme du métier. La mesure s’effectuant sous variation de contrainte, on détermine Δ . Pour déterminer la déformation dans le plan, l’optique est changée et le goniomètre est réglé de manière connue. L’échantillon est ensuite orienté et le détecteur tourne de manière à faire diffracter les plans inter-réticulaires dans le plan, ce qui permet de mesurer le paramètre de maille de la couche mince dans la direction du plan. Les signaux obtenus forment un pic de diffraction qui permet de mesurer le paramètre de maille d dans la direction du plan et de déterminer la déformation dans le plan ε // en utilisant la formule suivante : [Math 3] Avec d 0 le paramètre de maille dans un état relaxé. La mesure s’effectuant sous variation de contrainte, on détermine Δ . La déformation dans le plan et la déformation hors-plan sont reliées par la relation suivante, [Math 4] Il est possible de déterminer le coefficient de Poisson. Ensuite, on détermine le module d’élasticité E (module de Young) de la couche C. Dans un film mince polycristallin, la déformation en fonction de la contrainte s’écrit : [Math 5] avec ε la déformation, σ la contrainte bi axiale, E le module d’Young et ν le coefficient de Poisson. L’angle ψ est l’angle de tilt des plans considérés. Dans la direction hors-plan, ψ = 0°, ε ┴ = (-2ν/E)×σ (V) Dans la direction dans le plan ψ = 90°, ε // = (1-ν/E) ×σ (VI) En traçant la variation en fonction de σ et ε // en fonction de σ, le module d’élasticité E peut donc être calculé à partir des pentes de la courbe ε = f(σ). Un exemple va être décrit pour illustrer la méthode de calcul des constantes élastiques en appliquant une sollicitation au film mince à température constante dans le domaine élastique du film mince. Le film mince est un verre amorphe, par exemple un GST (Germanium Antimoine Tellure). L’échantillon comporte un substrat en silicium orienté . En variante, le substrat peut être orienté ou selon une autre orientation. La couche mince a une épaisseur de 500 nm. Le substrat a dans cet exemple une épaisseur de 230 µm L’installation de mesure comporte une chambre de recuit sous vide primaire qui peut être installée sur le goniomètre, dans laquelle est placé l’échantillon afin de lui appliquer une température de recuit Tx constante, et ainsi faire passer progressivement le film mince d’un état amorphe à un état au moins en partie cristallisé. La température de recuit est par exemple égale à 125°C. La chambre de recuit est telle qu’elle permet l’illumination de l’échantillon par le faisceau incident et la collecte des rayons diffractés par le détecteur. La cristallisation progressive du film mince provoque une variation des déformations hors-plan et dans le plan du film, et donc une variation de la contrainte dans le film mince. La valeur de la température constante est choisie de manière à rendre compatible la cinétique de mesure et la cinétique de cristallisation. Lors d’une étape, on détermine la variation de contrainte. Avantageusement les optiques du diffractomètre sont choisies pour effectuer une mesure de diffraction haute résolution On place l’échantillon à la température choisie Tx et l’échantillon est pivoté de sorte à modifier l’angle ω entre le faisceau incident et la surface de l’échantillon, afin d’acquérir les rayons X diffractés pour différents angles, dans le but d’obtenir une courbe RC complète et déterminer le β RC . Sur la figure 2, on peut voir un exemple de rocking curve représentant la variation d’intensité diffractée en fonction de la variation d’angle Δω en degrés ° aux différents instants de mesure. Sur la figure 3, on peut voir la variation de β RC en degrés °, déterminée à partir de la courbe RC, en fonction du temps en minutes. La mesure de β RC présente également une variation au cours de 500 premières minutes. L’augmentation du β RC indique une évolution de la courbure. Ces variations sont en cohérence avec une mise en tension progressive du matériau, ce qui démontre l’efficacité de la sollicitation à température constante pour faire varier la contrainte (ou la déformation) dans le film mince. Entre 500 min et 1000 min, le β RC diminue très légèrement, ce qui correspond à une relaxation. Cette variation est directement proportionnelle à la variation de contrainte Δσ (formule III). En connaissant les constantes de la formule II et ayant mesuré Δβ RC , on peut calculer la variation de contrainte Δσ. La figure 4 représente la variation de Δσ ( obtenue pour l’exemple du film de GST. Lors d’une autre étape, on place l’échantillon à la température constante choisie et on effectue des mesures de diffraction par rayons X pendant une durée suffisante pendant laquelle la cristallisation va avoir lieu. Les mesures sont effectuées de manière ponctuelle, par exemple à intervalle régulier, l’intervalle de temps étant au moins égal à la durée d’acquisition du signal de diffraction RX, par exemple de l’ordre de 10 min. Les optiques sont modifiées. Sur la figure 5, on peut voir l’évolution du paramètre de maille d hors plan du film mince en Angström en fonction du temps en minutes et l’aire du pic de diffraction , i.e. l’intensité des faisceaux diffractés, lors de la mesure de diffraction. Le paramètre de maille d ┴ hors-plan est calculé à partir de la position du pic de diffraction. Sur la figure 6, on peut voir l’évolution du paramètre de maille d (d//) dans le plan du film mince en Angström en fonction du temps en min et l’aire A // du pic de diffraction, i.e. l’intensité des faisceaux diffractés, de la mesure de diffraction. Le paramètre de maille d // dans le plan est calculé à partir de la position du pic de diffraction. Ces mesures de diffraction RX ne sont pas simultanées, on effectue par exemple en premier les mesures pour le paramètre de maille hors-plan et en deuxième celles pour le paramètre de maille dans le plan . On constate que les paramètres de maille hors-plan et dans le plan évoluent durant les 500 premières minutes, puis deviennent sensiblement constants. Le paramètre de maille dans le plan augmente et le paramètre de maille hors plan diminue. Ceci est caractéristique d’une mise en tension (contrainte positive) du matériau au cours du recuit isotherme. On remarque également que pendant les premières étapes de la nucléation, pour des temps d’environ 100 minutes, que le paramètre de maille dans le plan et hors-plan est quasiment le même, environ 3,0255 Å, et que cette valeur correspond au paramètre de maille libre de contrainte. Dans la présente demande, on entend par «valeur sensiblement constante », une valeur qui varie dans un intervalle de + ou – 10% par rapport à une valeur donnée. Lors d’une étape suivante, à partir des valeurs de paramètres de maille dans le plan et hors-plan, on peut calculer la déformation dans le plan ε // et la déformation hors-plan ε ┴ en utilisant la formule (I). d 0 peut être déterminé en faisant l’hypothèse que dans les tous premiers stades initiaux de nucléation du GST, le matériau est relaxé, on peut donc extraire la valeur de d 0 de la figure 4 ou de la figure 5, il est égal à 3,0255 Å. Dans cet exemple, l’échantillon a été séparé en trois parties, avec une partie utilisée pour l’étape de détermination de la variation de contrainte, une partie utilisée pour la détermination de la variation de déformation hors-plan, et une autre partie est utilisée pour la détermination de la variation de déformation hors-plan. Dans un autre exemple, les mesures sont automatisées et les différentes étapes sont enchaînées avec, entre chaque étape, un changement d’optique automatisé, ce qui permet de réaliser la série de mesure sur la même partie d’échantillon et lors du même recuit. Le programme de mesure est alors exécuté une seule fois. Dans un autre exemple, entre chaque étape le film est rendu amorphe et subit l’étape suivante et le recuit suivant. Le film est rendu amorphe en le chauffant de sorte à ce que le matériau du film atteigne sa température de fusion et qu’il soit vitrifié. On peut ensuite tracer la courbe de variation de contrainte Δσ en fonction de la déformation dans le plan ε // et la déformation hors-plan ε ┴ en utilisant les calculs de la déformation dans le plan ε // et de la déformation hors-plan ε ┴ (figures 7A et 7B). Sur la figure 7A, on constate que la première partie de la courbe n’est pas linéaire du fait de la cristallisation. Après 500 minutes, ce qui correspond sensiblement à la partie de la courbe entre 60 MPa et 80 MPa sur la figure 7A, on retrouve le comportement élastique qui correspond au matériau complètement cristallisé. En utilisant les mesures sur la phase complètement cristallisée (quasi cristalline), pour lesquelles la partie de la courbe de variation de contrainte (Δσ) en fonction de la déformation est quasiment linéaire à la fois en fonction de la déformation dans le plan et hors-plan, on peut déterminer la valeur de E/1-ν qui est la pente de la courbe de déformation dans la plan - contrainte, et la valeur –E/2ν qui est la pente de la courbe de déformation hors-plan – contrainte. On peut alors déterminer E et ν en résolvant le système de deux équations à deux inconnus. On obtient : [Math 6] La partie de la courbe déformation dans le plan – contrainte avant les 500 minutes n’est pas linéaire car le matériau du film mince n’est pas complètement cristallisé. En choisissant le coefficient de Poisson égal par exemple à 0,28, qui est une valeur courante pour un verre, il est possible de déterminer le module de Young de la couche très faiblement cristallisée en traçant la tangente Ta à la courbe et en mesurant sa pente. On peut également calculer le module d’Young du matériau cristallisé en traçant la tangente Tc à la partie de la courbe après 500 min. On obtient : E cristallin = 37 GPa et E amorphe = 9 GPa La droite Tc correspondant à la zone cristalline et la droite Ta, est une extrapolation pour la zone amorphe. Entre les deux états limites, une tangente intermédiaire correspondant à un état intermédiaire, présentant des parties amorphes et des parties cristallines, peut être tracée. Un module d’Young de cet état intermédiaire peut être alors calculé. La méthode de caractérisation à température constante selon l’invention permet de déterminer la variation de contrainte relative Δσ dans un film mince uniquement liée au mécanisme du phénomène de modification structurale en jeu lors de l’isotherme en s’affranchissant de l’incertitude sur le coefficient de dilatation. En outre, la méthode ne nécessite pas de préparation d’échantillon spécifique, par exemple une couche mince déposée sur un substrat monocristallin, par exemple un substrat en silicium orienté 001 convient. La méthode de détermination du coefficient de Poisson et du module d’élasticité permet de travailler sur une petite surface d’échantillon pour mesurer la courbure de l’échantillon, par exemple quelques mm 2 , alors que la méthode x-map nécessite une plus grande surface, par exemple au moins 1 cm 2 . La méthode de ne nécessite pas d’utiliser un diffractomètre comportant une platine de translation pour faire du x-map : ce type de platine est souvent incompatible avec les modes diffraction dans le plan. La méthode de détermination peut être mise en œuvre grâce à un diffractomètre qui change automatiquement d’optiques et de configurations pour réaliser les trois séries de mesures successivement. Ainsi, l’acquisition des différentes mesures requises par la méthode peut être réalisée en une seule exécution du programme de mesures. Le fait de fait de travailler à température constante limite les effets de variation de dilatation du goniomètre et de la platine de recuit, ce qui limite les alignements nécessaires. La fiabilité de mesure est améliorée en réduisant les éventuelles erreurs d’alignement principalement sur la mesure des déformations et des contraintes. Le fait de travailler à température constante permet également d’effectuer toutes les mesures sur le même échantillon. Méthode de caractérisation d’une variation de contrainte dans un film mince formé sur un substrat, comportant l’application d’une température constante apte à faire passer le film mince d’un premier état à un deuxième état, le passage du premier état au deuxième état générant des contraintes au sein du film mince, et la détermination de la variation de contrainte dans le film par mesure de la largeur à mi-hauteur β RC de la rocking curve par diffraction de rayons X du substrat à partir d’une série de mesures de diffraction par diffraction de rayons X du substrat à différents instants durant l’application de ladite température. Méthode de caractérisation selon la revendication 1, dans laquelle la variation de contrainte est due à un passage d’un état au moins en partie amorphe à un état au moins en partie cristallin, un passage d’un état au moins en partie cristallin à un état au moins en partie amorphe, à un changement de volume, à un changement de phase, à une croissance de grain, à une densification, ou à une relaxation. Méthode de caractérisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’échantillon est placé dans une chambre de recuit autorisant les rayons X à atteindre le film mince et la collecte des rayons X diffractés. Méthode de caractérisation selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la durée entre deux instants est au moins égale à la durée d’une mesure. Méthode de caractérisation selon l’une des revendications 1 à 4, comportant : - détermination de la déformation dans le plan à partir d’une série de mesures par diffraction de rayons X à différents instants à la température Tx, - détermination de la déformation hors-plan à partir d’une série de mesures par diffraction de rayons X à différents instants à la température Tx, - traçage de la variation de contrainte en fonction de la déformation hors-plan, obtention d’une régression linéaire sur au moins un intervalle de ladite variation et calcul de la pente de la régression linéaire qui est égale à –E/2ν, - traçage de l’évolution de contrainte en fonction de la déformation dans le plan, obtention d’une régression linéaire sur au moins un intervalle de ladite variation et calcul la pente de ladite régression linéaire qui est égale à E/1-ν, et - détermination du module d’élasticité E et le coefficient de poisson ν à partir des valeurs de pentes obtenues aux étapes précédentes. Méthode de détermination selon la revendication 5, dans laquelle un traitement est appliqué au film mince entre deux séries de mesures de sorte qu’il soit dans le premier état, par exemple amorphe. Méthode de détermination selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle pour la détermination de la variation de contrainte, une mesure de diffraction de rayons X à haute résolution du substrat a lieu. Méthode de détermination selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle le film mince formé sur le substrat est déposé sur une platine qui n’autorise pas l’application d’un effort de traction sur le film mince.