FR 3118428 A1 20220701 FR 2014287 A 20201231 L’invention concerne un procédé de raccordement d’une portion de tôle à une plaque de support (70) d’un patin de frein. Le procédé de raccordement comprend le rivetage de la portion de tôle à la plaque de support (70), au moyen d’un rivet dont la tête est mise en forme par un poinçon (10). Le rivetage étant effectué avec un effort de poinçonnage sur la tête de rivet qui est compris 5 kN et 9 kN. Figure 6b PROCÉDÉ DE RACCORDEMENT D’UNE PORTION DE TÔLE À UN PATIN DE FREIN PAR RIVETAGE AVEC UN POINÇON L’invention se rapporte au domaine technique général des freins pour véhicule motorisés. Plus précisément, l’invention concerne le raccordement d’un ressort de rappel d’un patin de frein à une plaque de support d’un patin de frein. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un frein à disque à étrier flottant comporte un disque de freinage, une chape fixe et un corps d’étrier coulissant qui chevauchent le disque. Le frein à disque comprend deux patins de freins qui sont situés de part et d’autre du disque et qui sont conçus pour enserrer le disque afin d’exercer un couple de freinage. Ces patins de frein comprennent chacun une plaque de support et une garniture de freinage qui est fixée à la plaque de support. Ils sont chacun mobiles axialement relativement au disque entre une position inactive d’absence de freinage et une position active de freinage. Le frein à disque comprend également deux ressorts de rappels de chaque patin qui sont chacun configurés pour rappeler le patin vers sa position inactive afin de limiter les freinages résiduels, appelés trainées, qui pourraient subsister après le relâchement du frein. De manière connue, ces ressorts de rappel peuvent également se déformer plastiquement en modifiant la position inactive du patin de frein pour compenser l’usure de la garniture de freinage du patin de frein. Les ressorts de rappel de patin sont fixés de manière connue à une première de leurs extrémités longitudinales par emboutissage à la plaque de support du patin de frein. L’effort d’expansion du pion qui est solidarisé à la plaque de support est élevé, ce qui peut abîmer le pion ou déformer la plaque de support. La fixation du ressort de rappel au patin de frein peut alors ne pas être suffisamment durable. Il existe donc un besoin de raccorder, en temps limité, de manière fiable et durable une portion de tôle d’un ressort de rappel de patin à une plaque de support d’un patin de frein. L’invention vise à résoudre au moins partiellement les problèmes rencontrés dans les solutions de l’art antérieur. A cet égard, l’invention a pour objet un procédé de raccordement d’une portion de tôle à une plaque de support d’un patin de frein. Le procédé de raccordement comprend le rivetage de la portion de tôle à la plaque de support, au moyen d’un rivet dont la tête est mise en forme par un poinçon. Le rivetage est effectué avec un effort de poinçonnage sur la tête de rivet qui est compris entre 5 kN et 9 kN. Grâce au procédé de raccordement selon l’invention, le raccordement d’une portion de tôle à un patin de frein est amélioré, en fixant rapidement et solidement la portion de tôle au patin de frein. La portion de tôle est notamment une portion de fixation d’un ressort de rappel à une plaque de support de patin de frein. En particulier, le procédé de raccordement s’effectue dans une durée limitée, ce qui permet sa mise en œuvre industrielle sur une chaine de montage d’un frein à disque ou d’un patin de frein. Le procédé de raccordement est par exemple nettement plus rapide qu’un procédé de raccordement par rivetage rotatif ou bouterollage. Le procédé de raccordement selon l’invention permet un meilleur écrasement de la tête de rivet par le poinçon qu’un procédé d’emboutissage ou qu’un procédé de raccordement par rivetage rotatif ou bouterollage. Le procédé de raccordement s’effectue également avec un effort de poinçonnage qui n’abîme pas la portion de tôle, le rivet et/ou la plaque de support de patin. Il en découle une fixation plus solide et plus durable de la portion de tôle au patin de frein. L’invention peut comporter de manière facultative une ou plusieurs des caractéristiques suivantes combinées entre elles ou non. Selon une particularité de réalisation, la vitesse de poinçonnage lors de l’écrasement de la tête de rivet est comprise entre 5 mm/s et 15 mm/s, de préférence entre 5 mm/s et 8 mm/s. Selon une autre particularité de réalisation, le poinçon comprend une pointe et au moins une première face qui s’étend depuis la pointe. Selon une particularité de réalisation, la première face est incurvée. En variante, la première face est pentue. Selon une particularité de réalisation, la première face est incurvée en étant concave vers l’extérieur depuis la pointe. Selon une autre particularité de réalisation, le poinçon comprend au moins deux faces incurvées qui s’étendent chacune depuis la pointe. En variante, le poinçon comprend au moins deux faces pentues. Selon une particularité de réalisation, les faces incurvées sont réparties régulièrement autour d’un axe longitudinal du poinçon. En variante, les faces pentues du poinçon sont réparties régulièrement autour d’un axe longitudinal du poinçon. Selon une autre particularité de réalisation, l’empreinte du poinçon sur la tête de rivet est symétrique par rapport à au moins un plan de symétrie comprenant l’axe longitudinal du poinçon, lorsque le poinçon écrase la tête de rivet. Selon une particularité de réalisation, un rapport entre un effort de poinçonnage sur une profondeur maximale de poinçonnage de la tête de rivet est sensiblement constant, lors de l’écrasement de la tête de rivet avec un effort de poinçonnage qui est compris entre 4 et 10 kN. Le rapport entre l’effort de poinçonnage sur la profondeur maximale de poinçonnage est notamment compris entre 5,5 et 6,1 kN/mm. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique en vue éclatée d’un frein à disque pour véhicule motorisé ; est une représentation schématique en perspective d’un ressort de rappel de patin qui est fixé à une chape et à un patin de frein d’un frein à disque ; est une représentation schématique partielle en perspective d’un patin de frein, de deux ressorts du patin et de deux ressort de rappel du patin ; est une représentation schématique partielle en perspective d’un poinçon pour la mise en œuvre d’un procédé de raccordement selon un premier mode de réalisation de l’invention ; est une représentation schématique partielle en vue de dessus d’une languette de fixation d’un ressort de rappel de patin qui a été raccordée par rivetage à une plaque de support de patin de frein par le procédé de raccordement selon le premier mode de réalisation ; illustre le rapprochement d’un poinçon d’une plaque de support de patin de frein, lors de la mise en œuvre du procédé de raccordement selon le premier mode de réalisation ; illustre l’écrasement d’un pion pour riveter un ressort de rappel de patin à une plaque de support de patin de frein, lors de la mise en œuvre du procédé de raccordement selon le premier mode de réalisation. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre. La représente un frein 1 à disque à étrier flottant de structure connue, pour freiner une roue d’un véhicule motorisé. Le frein à disque 1 comprend un étrier 2, une chape 3, un piston 11, un actionneur 12, un disque 9 et deux patins 7. Le disque 9 est solidaire en rotation de la roue du véhicule motorisé. Il tourne autour d’un axe de rotation B-B qui est orienté axialement. Il comprend une première face avant 9a et une deuxième face arrière 9b qui sont espacées axialement l’une de l’autre. Dans le document et dans la suite de l’exposé, une direction axiale A est une direction parallèle à l’axe de rotation B-B du disque 9. Il s’agit d’une direction générale de déplacement des patins 7 relativement au disque 9 et de déplacement de l’étrier 2 relativement à la chape 3. Une direction transversale T est une direction latérale du frein, qui est orthogonale à la direction axiale A. Une direction verticale V est une direction qui est orthogonale à la direction axiale A et à la direction transversale T. La direction verticale V correspond typiquement à une direction de la hauteur du frein. La chape 3 est fixée au châssis du véhicule. Elle chevauche un bord périphérique du disque. Elle comporte deux bras latéraux 30 qui sont espacés l’un de l’autre selon la direction transversale T du frein. Les bras latéraux 30 de la chape 3 délimitent chacun un logement 31 pour une colonnette de guidage 22 de l’étrier 2 relativement à la chape 3. Les bras latéraux 30 comprennent chacun deux coulisse 32 qui sont espacées axialement l’une de l’autre et qui guident chacune un des patins 7. Les bras latéraux 30 comportent également deux nervures 34 de fixation de ressorts de rappels, qui sont visibles à la . L’étrier 2 comprend un corps d’étrier 20 qui forme une voûte qui chevauche le disque 9. L’étrier 2 loge le piston 11 et il est raccordé mécaniquement à l’actionneur 12. L’étrier 2 est mobile relativement à la chape 3 selon la direction axiale A entre une position active de freinage et une position inactive d’absence de freinage. Le corps d’étrier 20 est raccordé de manière coulissante à la chape 3 par deux colonnettes de guidage 22 qui s’étendent axialement chacune au moins partiellement dans un des logements 31 de la chape. Les colonnettes de guidage 22 et les logements 31 des colonnettes sont des moyens de guidage de l’étrier 2 relativement à la chape 3. Le piston 11 est mobile axialement en translation par rapport au corps 20 d’étrier, sous l’effet de l’actionneur 12. Le déplacement du piston 11 selon la direction axiale A permet de rapprocher les patins 7 l’un de l’autre pour freiner la roue. L’actionneur 12 est configuré pour déplacer le piston en translation selon la direction axiale. L’actionneur 12 est hydraulique et/ou électromécanique. Il sert au freinage de service et/ou au freinage de stationnement du véhicule motorisé. Les patins 7 comprennent chacun une plaque de support 70 et une garniture de freinage 71 qui est fixée à la plaque de support 70. Ils sont notamment de structure identique. Les patins 7 sont situés à l’intérieur de la chape 3 axialement de part et d’autre du disque 9. Ils sont chacun mobiles axialement entre une position inactive d’absence de freinage dans laquelle le frein 1 ne freine pas la roue et une position active de freinage dans laquelle ils enserrent le disque 9 pour freiner la roue. Chaque plaque de support 70 comporte une première face 70a à laquelle est fixée la garniture de freinage 71 et une deuxième face 70b qui est opposée à la première face 70a. Chacune des extrémités transversales opposées de la plaque de support 70 comporte des oreilles latérales 72 pour raccorder le patin 7 à la chape 3. La garniture de freinage 71 comporte un matériau qui est configuré pour freiner par friction la rotation du disque 9 lorsqu’il est au contact d’une de la première face 9a et de la deuxième face 9b du disque. Le frein 1 comporte également des moyens de guidage 4 de chaque patin. Ces moyens de guidage 4 des patins comportent un ressort de patin 40 et une glissière de guidage 44. En référence conjointe aux figures 1 et 3, chaque ressort de patin 40 comporte une branche inférieure de glissement 42 et une branche intermédiaire de pincement 41. Il est également connu sous le nom de « ressort escargot » en référence à sa forme générale. Le ressort de patin 40 est configuré pour monter et pour guider le patin 7 dans la coulisse 32 de la chape par l’intermédiaire d’une éventuelle glissière de guidage 44. La branche inférieure de glissement 42 coopère avec une face horizontale inférieure de la coulisse 32 associée en sollicitant un bord supérieur de l’oreille 72 du patin contre la face horizontale supérieure de la coulisse 32. Elle est également configurée pour faire coulisser l’oreille 72 de patin axialement dans la coulisse 32 par l’intermédiaire de la glissière de guidage 44. La branche de pincement 41 est configurée pour pincer élastiquement l’oreille 72 du patin pour assurer la solidarisation du ressort de patin 40 et de l’oreille 72 du patin. Elle sert d’agrafe à l’oreille 72 du patin. Chaque glissière de guidage 44 a une forme générale de C en section transversale du frein. Elle comprend un ressort à lame qui épouse les parois de la coulisse 32 associée. Elle est située transversalement entre la coulisse 32 et le ressort de patin 40. Elle sert à guider axialement le ressort de patin 40 et le patin 7 correspondant relativement à la coulisse 32. En référence conjointe aux figures 1 à 3, le frein 1 comporte également deux ressorts de rappel 5 pour chaque patin 7 de frein. Chaque ressort de rappel 5 est configuré pour rappeler le patin 7 correspondant vers sa position inactive pour éviter les freinages résiduels, appelés trainées, qui pourraient subsister après le relâchement du frein 1. Chaque ressort de rappel 5 comporte une première portion de fixation 50, une deuxième portion de fixation 52 et une portion déformable 6 qui relie la première portion de fixation 50 à la deuxième portion de fixation 52. Le ressort de rappel 5 est fabriqué dans une portion de tôle d’acier à ressort, par exemple d’épaisseur constante. Le ressort de rappel 5 est fabriqué par découpe, emboutissage et/ou pliage de la portion de tôle. La première portion de fixation 50 comporte une base 50a, un premier bras 50b et un deuxième bras 50c qui sont reliés entre eux par la base 50a. Elle est configurée pour être assemblée à la chape 3 par pincement élastique du premier bras 50b et du deuxième bras 50c autour d’une nervure 34 de fixation qui fait partie de la chape 3. La portion déformable 6 comporte une première branche rigide 62, une deuxième branche rigide 64 et une troisième branche rigide 66 qui sont chacune formée par une bande métallique rigide. La portion déformable 6 comprend un premier pli déformable 61, un deuxième pli déformable 63 et un troisième pli déformable 65. Elle a une forme générale de V. La première branche rigide 62 est reliée à la deuxième portion de fixation 52 par le premier pli déformable 61. La première branche rigide 62 et la deuxième branche rigide 64 sont obliques et orientées l’une vers l’autre. Elles sont reliées entre elles par le deuxième pli déformable 63. La deuxième branche rigide 64 et la troisième branche rigide 66 sont reliées entre elles par le troisième pli déformable 65. Chacun des plis déformables 61, 63, 65 comprend une fente traversante qui confère au ressort de rappel 5 la capacité de se déformer plastiquement au cours de la durée de vie du patin 7. La portion déformable 6 est configurée pour se déformer plastiquement au niveau des plis déformables 61, 63, 65, en modifiant la position inactive du patin 7 de frein pour compenser l’usure de la garniture 71 de freinage du patin. Le ressort de rappel 5 sert ainsi de moyen de rappel du patin 7 et de rattrapage de l’usure de la garniture 71 de freinage. Le procédé de raccordement 200 de chaque ressort de rappel 5 de patin à la plaque de support 70 est maintenant décrit en référence conjointe aux figures 3 à 6b. Le procédé de raccordement 200 comprend le rivetage d’un rivet 8 qui comporte une tige et une tête de rivet 80, pour fixer chacun des ressorts de rappel 5 à un des deux patins 7 de frein. Le procédé de raccordement 200 selon le premier mode de réalisation est mis en œuvre au moyen d’un poinçon 10 qui est représenté à la . Le poinçon 10 comprend une tige 102 et une tête de poinçonnage 100. La tige 102 est sensiblement cylindrique de section circulaire autour d’un axe longitudinal X-X du poinçon. La tête de poinçonnage 100 est située à une extrémité longitudinale de la tige 102. Le poinçon 10 est un outil de rivetage de chaque ressort de rappel 5 à un patin 7 de frein. Il permet de réaliser une empreinte 82 dans une tête 80 de rivet 8 lors du rivetage de la deuxième portion de fixation 52 à la plaque de support 70 de patin 7. Il est par exemple réalisé en acier. La tête de poinçonnage 100 comprend une pointe 101, une première face incurvée S1, une deuxième face incurvée S3, une troisième face incurvée S5 et une quatrième face incurvée S7 qui sont reliées par des arrêtes rectilignes 104a, 104b, 104c, 104d. La tête de poinçonnage 100 est symétrique par rapport à un premier plan longitudinal P1 et par un par rapport à un deuxième plan longitudinal P3 qui sont perpendiculaires et qui comprennent chacun l’axe longitudinal X-X du poinçon 10. Plus généralement, les faces incurvées S1, S3, S5, S7 sont réparties régulièrement autour de l’axe longitudinal X-X du poinçon. Chacune des faces incurvées S1, S3, S5, S7 s’étend depuis la pointe 101 jusqu’à la tige 102. Chacune des faces incurvées S1, S3, S5, S7 est incurvée en étant concave vers l’extérieur depuis la pointe 101. Elle délimite notamment une surface tronconique qui a pour sommet la pointe 101, en étant par exemple fabriquée par fraisage conique. Plus généralement, chacune des faces incurvées S1, S3, S5, S7 est notamment réalisée avec un rayon de courbure qui est sensiblement constant. L’empreinte 82 qui est laissée par la tête de poinçonnage 100 dans une tête 80 de rivet 8 lors du rivetage d’un ressort de rappel 5 à un patin 7 a une forme en creux qui est sensiblement complémentaire de celle de la tête de poinçonnage 100. L’empreinte 82 comporte quatre pétales 84 qui sont chacun délimité par une surface S2, S4, S6, S8 qui épouse celle d’une des surfaces incurvées S1, S3, S5, S7 de la tête de poinçonnage 100. Chacun des pétales 84 s’étend depuis un centre 83 de l’empreinte 82 vers un contour externe de l’empreinte 82. Le centre 83 de l’empreinte 82 est l’endroit de profondeur maximale Hp de l’empreinte 82. L’empreinte 82 est sensiblement symétrique par rapport à un premier plan longitudinal du rivet P2 et par rapport à un deuxième plan longitudinal P4 qui sont perpendiculaires entre eux et qui comprennent l’axe longitudinal de la tige du rivet 8. En référence plus spécifiquement à la et à la , le procédé de raccordement 200 comprend la solidarisation temporaire 204 de la languette de fixation 52a du ressort de rappel 5 à la deuxième face 70b de la plaque de support 70 de patin. Lors de cette solidarisation temporaire 204, un pion 74 est inséré dans l’orifice traversant 52b de la languette de fixation 52a en raccordant de manière détachable la deuxième portion de fixation 52 à la deuxième face 70b de la plaque de support 70. Ce pion 74 est notamment cylindrique de section circulaire. Il est rigidement solidaire de la deuxième face 70b de la plaque de support, en étant par exemple fixé par soudage à la deuxième face 70b. Il forme le rivet 8 lorsqu’il est poinçonné par le poinçon 10 pour fixer le ressort de rappel 5 à la plaque de support 70. En particulier, la tige du rivet 8 est cylindrique de section circulaire de même diamètre que le pion 74. En référence à la , le procédé de raccordement 200 comporte également le déplacement axial 205 du poinçon 10 vers le pion 74 selon une direction d’écrasement B1-B1 qui est sensiblement confondue avec l’axe longitudinal du pion 74 et qui est parallèle à l’axe de rotation B-B du disque 9. L’axe longitudinal X-X du poinçon est alors sensiblement aligné avec l’axe longitudinal du pion 74. La tête de poinçonnage 100 est orientée vers le pion 74 qui raccorde de manière détachable le ressort de rappel 5 au patin 7. En référence à la , le procédé de raccordement 200 comprend l’écrasement 206 du pion 74 pour qu’il forme un rivet 8 de fixation de la deuxième portion de fixation 52 du ressort de rappel 5 à la plaque de support 70. La tête de poinçonnage 100 poinçonne le pion 74 pour former la tête 80 de rivet qui comporte l’empreinte 82 de la tête de poinçonnage 100 telle qu’elle est représentée à la . Lors de l’écrasement 206 du pion 74 et de la formation de l’empreinte 82, l’effort de poinçonnage Fp de la tête de poinçonnage 100 sur le pion est compris entre 5 kN et 9 kN avec les matériaux employés. L’effort de poinçonnage Fp est typiquement de l’ordre de 3 à 12 kN, de préférence entre 4 et 10 kN et très préférablement entre 6 et 8 kN. Lors de l’écrasement 206 du pion 74 et de la formation de l’empreinte 82, la vitesse de poinçonnage Vp est comprise entre 5 mm/s et 15 mm/s, de préférence entre 5 mm/s et 8 mm/s. Un rapport Rp entre un effort de poinçonnage Fp lors de l’écrasement 206 du pion sur une profondeur maximale de poinçonnage Hp de la tête 80 de rivet après rivetage est compris entre 5,5 et 6,1 kN/mm. Plus généralement, le rapport Rp entre l’effort de poinçonnage Fp sur la profondeur maximale de poinçonnage Hp est sensiblement constant lors de l’écrasement 206 du pion. Grâce au procédé de raccordement 200 selon l’invention, le raccordement d’un ressort de rappel 5 à une plaque de support 70 de patin 7 est amélioré, en fixant rapidement et solidement la deuxième portion de fixation 52 du ressort de rappel 5 au patin 7 de frein. En particulier, le procédé de raccordement 200 s’effectue en temps limité, ce qui permet sa mise en œuvre industrielle sur une chaine de montage d’un frein 1 à disque ou d’un patin 7 de frein. Le procédé de raccordement 200 est notamment nettement plus rapide qu’un procédé de raccordement 200 par rivetage rotatif ou bouterollage. Le procédé de raccordement 200 selon l’invention permet un meilleur écrasement de la tête 80 de rivet par le poinçon 10 qu’un procédé d’emboutissage ou qu’un procédé de raccordement par rivetage rotatif ou bouterollage. Le procédé de raccordement 200 s’effectue également avec un effort de poinçonnage Fp qui n’abîme pas la deuxième portion de fixation 52, le rivet 8 en dehors de l'empreinte 82 et/ou la plaque de support 70 de patin. Il en découle une fixation plus solide et plus durable du ressort de rappel 5 au patin 7 de frein. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite sans sortir du cadre de l’exposé de l’invention. En variante, le frein 1 à disque est un frein à disque à étrier fixe. Le ressort de rappel 5 rappelle le patin 7 de frein vers sa position inactive d’absence de freinage depuis sa position active de freinage. En plus ou en variante, le procédé de raccordement 200 est mis en œuvre pour raccorder un élément métallique, tel qu’un ressort et notamment un ressort de patin 40, à la plaque de support 70. La structure du ressort de rappel de patin 7 de frein peut varier. En particulier, la structure de la portion déformable 6 du ressort de rappel 5 peut varier. Le nombre de branches rigides 62, 64, 66 et de plis déformables 61, 63, 65 peut varier. Les angles entre les branches rigides 62, 64, 66 dans un état neuf inactivé du ressort de rappel 5 peuvent varier. La structure de la deuxième portion de fixation 52 du ressort de rappel 5 peut varier. En particulier, la deuxième portion de fixation 52 peut comprendre une butée axiale qui engage mécaniquement la chape 3 et/ou la glissière de guidage 44, pour fixer la deuxième portion de fixation 52 à la chape3 et/ou à la glissière de guidage 44. La deuxième portion de fixation 52 peut également avoir une forme d’épingle à cheveux pour la fixer à la chape 3, notamment au niveau de la glissière de guidage 44. La structure du poinçon 10 peut varier, notamment celle de la tête de poinçonnage 100. Le nombre et la forme des faces S1, S3, S5, S7 de la tête de poinçonnage 100 peuvent varier. La tête de poinçonnage 100 comporte par exemple une première face S1, qui est pentue. En variante, le poinçon 10 comprend au moins deux faces pentues S1, S3, S5, S7 qui s’étendent chacune depuis la pointe 101. Ces faces pentues S1, S3, S5, S7 sont notamment réparties régulièrement autour de l’axe longitudinal X-X du poinçon. La forme de la rivure peut également varier, notamment celle de l’empreinte 82 qui est de forme complémentaire de celle de la tête de poinçonnage 100. La vitesse de poinçonnage Vp, l’effort de poinçonnage Fp et/ou la profondeur maximale de poinçonnage Hp peuvent varier, notamment en fonction de la nature du matériau du rivet 8, de celle du matériau de la plaque de support 70 et/ou de celle du matériau de la deuxième portion de fixation 52. La vitesse de poinçonnage Vp, l’effort de poinçonnage Fp et/ou la profondeur maximale de poinçonnage Hp peuvent également varier en fonction de l’épaisseur de la tête 80 de rivet, de celle de la languette de fixation 52a et/ou de celle de la plaque de support 70. NOMENCLATURE EN REFERENCE AUX FIGURES 1 : frein à disque 2 : étrier 3 : chape 4 : moyen de guidage du patin 5 : ressort de rappel de patin 6 : portion déformable du ressort de rappel 7 : patin 8 : rivet 9 : disque 9a : première face du disque 9b : deuxième face du disque 10 : poinçon 11 : piston 12 : actionneur 20 : corps d’étrier 22 : colonnette de guidage 30 : bras latéral de la chape 32 : coulisse 34 : nervure de fixation 31 : logement d’une colonnette de guidage 40 : ressort de patin 41 : branche intermédiaire de pincement 42 : branche inférieure de glissement 44 : glissière de guidage 50 : première portion de fixation 50a : base de la première portion de fixation 50b : premier bras 50c : deuxième bras 52 : deuxième portion de fixation 52a : languette de fixation 52b : orifice traversant 61 : premier pli déformable 62 : première branche rigide 63 : deuxième pli déformable 64 : deuxième branche rigide 65 : troisième pli déformable 66 : troisième branche rigide 70 : plaque de support 70a : première face de la plaque de support 70b : deuxième face de la plaque de support 71 : garniture de freinage 72 : oreille latérale 74 : pion 80 : tête de rivet 82 : empreinte 83 : centre 84 : pétale 100 : tête de poinçonnage 101 : pointe 102 : tige de poinçon 104a, 104b, 104c, 104d : arrête rectiligne S1, S3, S5, S7: surface incurvée du poinçon S2, S4, S6, S8 : surface incurvée de l’empreinte P1, P3 : plan longitudinal de symétrie de la tête de poinçonnage P2, P4 : plan longitudinal de symétrie de l’empreinte Hp : profondeur maximale de poinçonnage Vp : vitesse de poinçonnage Fp : effort de poinçonnage Rp : rapport 200 : procédé de raccordement 204 : solidarisation temporaire 205 : déplacement axial du poinçon 206 : écrasement du pion A : direction axiale T : direction transversale V : direction verticale B-B : axe de rotation du disque B1-B1 : direction d’écrasement X-X : axe longitudinal du poinçon Procédé de raccordement d’une portion de tôle à une plaque de support (70) d’un patin (7) de frein, comprenant : le rivetage de la portion de tôle à la plaque de support (70), au moyen d’un rivet (8) dont la tête (80) est mise en forme par un poinçon (10), le rivetage étant effectué avec un effort de poinçonnage sur la tête (80) de rivet qui est compris entre 5 kN et 9 kN. Procédé de raccordement selon la revendication précédente, dans lequel la vitesse de poinçonnage (Vp) lors de l’écrasement de la tête (80) de rivet est comprise entre 5 mm/s et 15 mm/s, de préférence entre 5 mm/s et 8 mm/s. Procédé de raccordement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le poinçon (10) comprend une pointe (101) et au moins une première face (S1, S3, S5, S7) qui s’étend depuis la pointe (101), la première face (S1, S3, S5, S7) étant incurvée ou la première face (S1, S3, S5, S7) étant pentue. Procédé de raccordement selon la revendication précédente, dans lequel la première face (S1, S3, S5, S7) est incurvée en étant concave vers l’extérieur depuis la pointe (101). Procédé de raccordement selon l’une quelconque des revendications 3 à 4, dans lequel le poinçon (10) comprend au moins deux faces incurvées (S1, S3, S5, S7) qui s’étendent chacune depuis la pointe (101). Procédé de raccordement selon la revendication précédente, dans lequel les faces incurvées (S1, S3, S5, S7) sont réparties régulièrement autour d’un axe longitudinal (X-X) du poinçon. Procédé de raccordement selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel l’empreinte (82) du poinçon (10) sur la tête (80) de rivet est symétrique par rapport à au moins un plan de symétrie (P2, P4) comprenant l’axe longitudinal (X-X) du poinçon, lorsque le poinçon (10) écrase la tête (80) de rivet. Procédé de raccordement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un rapport (Rp) entre un effort de poinçonnage (Fp) sur une profondeur maximale de poinçonnage (Hp) de la tête (80) de rivet est sensiblement constant, lors de l’écrasement de la tête (80) de rivet avec un effort de poinçonnage qui est compris entre 4 et 10 kN, le rapport (Rp) entre l’effort de poinçonnage sur la profondeur maximale de poinçonnage étant compris entre 5,5 et 6,1 kN/mm.