FR 3116574 A1 20220527 FR 2012212 A 20201126 Ce procédé comporte : - l’échantillonnage d’au moins un paramètre continu (P1, P2, P3) afin d’obtenir plusieurs échantillons initiaux ; - pour chacun des échantillons initiaux, la détermination d’une séquence (Sn) des opérations d’assemblage, la simulation numérique de la séquence (Sn) afin d’obtenir un assemblage simulé, et la détermination d’une caractéristique de l’assemblage simulé ; - la recherche, à partir des échantillons initiaux et des caractéristiques respectives des assemblages simulés, d’un échantillon, dit cible, pour lequel la caractéristique satisfait une condition ; et - la fourniture d’une séquence des opérations d’assemblage (1…32) générée à partir de l’échantillon cible. Figure pour l’abrégé : Fig. 6 PROCEDE DE FOURNITURE D’UNE SEQUENCE D’OPERATIONS D’ASSEMBLAGE POUR ASSEMBLER DES PIECES La présente invention concerne un procédé de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage pour assembler des pièces, un programme d’ordinateur correspondant, un procédé de fabrication d’un assemblage et l’assemblage obtenu, ainsi qu’un dispositif de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage pour assembler des pièces. La présente invention s’applique en particulier dans le domaine aéronautique, où des pièces complexes doivent être fabriquée en assemblant des pièces élémentaires. Lorsqu’une pièce ou bien un système de pièces est conçu, la phase d’industrialisation se doit notamment de définir son processus complet de fabrication. Dans le cas de pièces complexes comme les carters sectorisés, un procédé d’assemblage doit être mis en place afin d’associer les secteurs, eux-mêmes issus d’une phase de fabrication antérieure. Il peut par exemple s’agir de secteurs issus de fonderie. Les secteurs sont par exemple soudés les uns aux autres. Pour mettre en place le procédé d’assemblage, une séquence dans laquelle les secteurs doivent être fixés (par exemple par soudages des secteurs) doit être choisie afin d’assurer que le carter soit conforme à certaines exigences dimensionnelles et fonctionnelles. Le choix de cette séquence des opérations d’assemblage, peut avoir un impact significatif voire critique en termes de distorsions, de contraintes et de santé matière (état métallurgique de la pièce) sur l’assemblage final. A ce stade, la problématique est donc de déterminer la meilleure séquence des opérations d’assemblage, afin d’en minimiser les impacts négatifs. Pour cela, il est connu de procéder par essais réels de différentes séquences des opérations d’assemblage. Cependant, cette approche implique de sacrifier les assemblages obtenus. Ainsi, le coût en pièces est très important. En outre, pour trouver obtenir une bonne séquence, il est procédé par tâtonnement. Or, le nombre de séquences potentielles à tester est très grand et incompatible avec les délais généralement attendus. Il est également connu de procéder par retour d’expérience, utilisant une séquence d’opérations d’assemblage identique ou proche d’une séquence d’opérations d’assemblage utilisées pour un assemblage similaire, par exemple un carter d’échappement issu d’un programme moteur proche ou ayant les mêmes caractéristiques topologiques principales. L’inconvénient majeur réside dans le fait que la séquence réutilisée n’est donc jamais améliorée ni adaptée au nouvel assemblage, ce qui peut aboutir à des effets imprévus sur ce dernier. Par ailleurs, il existe des outils de simulation et d’optimisation de paramètres de fabrication d’une pièce. Avec ces outils, plusieurs échantillons des paramètres sont utilisés pour simuler la fabrication avec chacun des échantillons de paramètres afin d’évaluer la pièce simulée. Cette première phase permet d’obtenir une idée générale de la relation entre la pièce finale et les paramètres. Une phase d’optimisation est alors réalisée durant laquelle des paramètres optimisés sont recherchés, par exemple de manière itérative, pour améliorer la pièce finale. Cependant, ces outils fonctionnent à partir de paramètres continus, tels que des dimensionnement de la pièce à fabriquer (épaisseur, longueur, etc.) et ne sont pas adaptés à un paramétrage discret comme c’est le cas pour la détermination d’une séquence d’opérations d’assemblage prédéfinies, parmi toutes les séquences possibles. Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage, qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. Il est donc proposé un procédé de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage de pièces, afin d’obtenir un assemblage de ces pièces, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : une étape d’échantillonnage d’au moins un paramètre continu afin d’obtenir plusieurs échantillons initiaux ; pour chacun des échantillons initiaux : une étape de détermination d’une séquence des opérations d’assemblage, une étape de simulation numérique de la séquence afin d’obtenir un assemblage simulé, et une étape de détermination d’une caractéristique de l’assemblage simulé ; une étape de recherche, à partir des échantillons initiaux et des caractéristiques respectives des assemblages simulés, d’un échantillon, dit cible, pour lequel la caractéristique satisfait une condition ; et une étape de fourniture d’une séquence des opérations d’assemblage générée à partir de l’échantillon cible. Ainsi, grâce à l’invention, les outils d’optimisation usuels utilisant des paramètres continus peuvent être utilisés. Il est ainsi possible de profiter de leur puissance d’analyse pour trouver une bonne séquence des opérations d’assemblage, c’est-à-dire une séquence permettant de vérifier la condition souhaitée sur la caractéristique considérée de l’assemblage, comme par exemple sa déformation. De façon optionnelle, l’étape de détermination d’une séquence des opérations d’assemblage, comporte : le positionnement d’une zone spatiale à une position initiale ; et tant que toutes les opérations d’assemblage n’ont pas été ajoutées à la séquence, la répétition de : l’ajout, à la séquence, des opérations d’assemblage dont des positions respectives sont situées dans la zone spatiale, et le déplacement de la zone spatiale suivant une règle de déplacement. De façon optionnelle également, le ou les paramètres comportent au moins un parmi : un paramètre s’appliquant à la position initiale ; un paramètre s’appliquant à une géométrie de la zone spatiale ; et un paramètre s’appliquant à la règle de déplacement. De façon optionnelle également, les positions des opérations d’assemblage comportent respectivement des positions dans un plan muni d’un centre, la zone spatiale comporte un secteur angulaire du plan partant du centre et la règle de déplacement comporte une rotation du secteur angulaire autour du centre. De façon optionnelle également, le paramètre de la position initiale est un angle initial de positionnement du secteur angulaire, le paramètre de la géométrie de la zone spatiale est un angle du secteur angulaire et le paramètre de la règle de déplacement est un angle de la rotation. De façon optionnelle également, les opérations d’assemblage sont ordonnées suivant un ordre et les opérations d’assemblage dont les positions sont situées dans la zone spatiale sont ajoutées à la séquence selon cet ordre. De façon optionnelle également, les opérations d’assemblage comportent au moins un soudage de deux des pièces. De façon optionnelle également, la simulation numérique prend en compte un support de l’assemblage. De façon optionnelle également, l’assemblage comporte un carter d’une turbomachine destinée à équiper un aéronef et dans lequel les pièces comportent des secteurs du carter. De façon optionnelle également, la caractéristique de l’assemblage simulé correspond à une déformation de l’assemblage simulé et la condition portant sur la caractéristique de l’assemblage simulé correspond à la minimisation de la déformation. Il est également proposé un programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Il est également proposé un procédé de fabrication d’un assemblage de pièces, comportant les étapes suivantes : une étape de modélisation 3D de l’assemblage en éléments finis ; une étape d’obtention d’une séquence d’opérations d’assemblage pour obtenir l’assemblage, à partir d’un procédé selon l’invention ; et un étape de réalisation des opérations d’assemblage selon la séquence obtenue. Il est également proposé un assemblage de pièces, , tel qu’un assemblage de secteurs formant un carter d’une turbomachine, obtenu par un procédé de fabrication selon l’invention. Il est également proposé un aéronef comprenant un assemblage (100) de pièces selon l’invention. Il est également proposé un dispositif de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage de pièces afin d’obtenir un assemblage de ces pièces, caractérisé en ce qu’il comporte : un module d’échantillonnage conçu pour échantillonner au moins un paramètre continu afin d’obtenir plusieurs échantillons initiaux (En) ; un module de simulation conçu, pour chacun des échantillons initiaux, pour : déterminer une séquence des opérations d’assemblage, simuler numériquement la séquence générée par la méthode de génération de séquence à partir de l’échantillon initial considéré, afin d’obtenir un assemblage simulé, et déterminer une caractéristique de l’assemblage simulé ; un module d’optimisation conçu, à partir des échantillons initiaux et des caractéristiques respectives des assemblages simulés, pour rechercher un échantillon, dit cible, pour lequel la caractéristique satisfait une condition ; et un module de sortie conçu pour fournir une séquence générée à partir de l’échantillon cible. L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en trois dimensions d’un carter d’une turbomachine destinée à équiper un aéronef, la est une vue de face du carter de la , la est une vue en trois dimensions d’un secteur du carter des figures 1 et 2, la est une vue schématique d’un dispositif de fourniture d’une séquence d’opération d’assemblage de pièces pour fabriquer par exemple le carter des figures 1 et 2, la est un schéma bloc illustrant les étapes d’un procédé de fabrication du carter des figures 1 et 2, et la est une vue de face du carter de la , illustrant une méthode de génération de séquences de soudages. En référence à la , un exemple d’assemblage de pièces va à présent être décrit. Dans l’exemple décrit, l’assemblage est un carter 100 d’une turbomachine destinée à équiper un aéronef. Le carter 100 comporte tout d’abord une virole externe 102, centrée sur un axe longitudinal X-X. Le carter 100 comporte en outre une virole interne 104, également centrée sur l’axe longitudinal X-X et disposée à l’intérieur de la virole externe 102. Le carter 100 comporte en outre des bras 106 reliant radialement les viroles 102, 104 entre elles. En référence à la , le carter 100 est réalisé par un assemblage de pièces, qui sont dans l’exemple décrit des secteurs 202 fixés bout à bout circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X-X, par exemple identiques. Chaque secteur 202 regroupe un des bras 106 avec, à une extrémité externe du bras 106, une portion 204 de la virole externe 102 et, à une extrémité interne du bras 106, une portion 206 de la virole interne 104. Sur la , des références ne sont indiquées que pour deux secteurs pour ne pas surcharger la figure. Par ailleurs, un secteur 202 isolé est illustré sur la . De retour à la , les portions 204 de la virole externe 102 sont fixées les unes aux autres par des cordons de soudage 208, par exemple longitudinaux. De même, les portions 206 de la virole interne 106 sont fixées les unes aux autres par des cordons de soudage 210, par exemple longitudinaux. Ainsi, le carter 100 est fabriqué en réalisant des opérations d’assemblage des secteurs 202, ces opérations d’assemblage comportant dans l’exemple décrit des soudages donnant respectivement les cordons de soudage 210. Pendant la fabrication, les secteurs 202 sont maintenus en place par un support 212, représenté de manière très schématique et simplifiée sur la . En référence à la , un exemple de dispositif 400 de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage de pièces va à présent être décrit. Dans l’exemple décrit, les pièces sont les secteurs 202 du carter 100 des figures 1 et 2 et les opérations d’assemblage sont les soudages donnant les cordons de soudage 210. Le dispositif 400 est par exemple un système informatique comportant une unité 402 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 404 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 402. Le système informatique comporte en outre par exemple une interface réseau 406 et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local (tel qu’un disque dur local 408) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau 408 au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible 410 (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur 412 approprié du système informatique (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 414 contenant des instructions pour l’unité de traitement 402 est enregistré sur le support, par exemple le support local 408 ou bien le support amovible 410, et/ou téléchargeable via l’interface réseau 406. Ce programme d’ordinateur 414 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 404, afin que l’unité de traitement 402 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 414, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de l’organisation du programme d’ordinateur, qui peut être quelconque. Alternativement, tout ou partie de ces modules pourrait être implémenté sous forme de modules matériels, c'est-à-dire sous forme d'un circuit électronique, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur. Le dispositif 400 comporte en outre une interface homme/machine 416 comportant par exemple un dispositif de sortie tel qu’un dispositif d’affichage (par exemple un écran) et un dispositif d’entrée tel qu’un clavier et/ou une souris. Les modules du programme d’ordinateur 414 vont à présent être rapidement décrits. Les fonctions qu’ils réalisent seront décrites plus en détail en référence à la . Le dispositif 400 comporte tout d’abord un module d’entrée 418 conçu pour recevoir des données utilisées par les autres modules. Le dispositif 400 comporte en outre un module de génération de séquence 420 conçu pour fournir une séquence de soudages en fonction d’au moins un paramètre continu de génération de séquence, c’est-à-dire par exemple un ou des paramètres pouvant prendre chacun des valeurs décimales, et/ou par exemple un ou des paramètres dont les combinaisons de valeurs sont beaucoup plus nombreuses que les séquences possibles, par exemple au moins dix fois plus ou bien cent fois plus. Le module de génération de séquence 420 est ainsi conçu pour mettre en œuvre une méthode de génération de séquence qui attend en entrée un échantillon du ou des paramètres de génération de séquence et fournit en sortie la séquence de soudages associée. Dans l’exemple décrit, le module de génération de séquence 420 est tout d’abord conçu pour obtenir les positions respectives des soudages 210. Le module de génération de séquence 420 est alors conçu pour initialiser la séquence de soudages à une séquence vide. Le module de génération de séquence 420 est alors conçu pour positionner une zone spatiale à une position initiale. Le module de génération de séquence 420 en alors conçu, tant que tous les soudages n’ont pas été ajoutées à la séquence de soudages, pour ajouter, à cette dernière, les soudages dont les positions sont situées dans la zone spatiale, puis pour déplacer la zone spatiale suivant une règle de déplacement. En référence à la , dans l’exemple décrit, les soudages sont positionnés dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X-X. L’intersection de cet axe longitudinal X-X avec le plan forme un centre O du plan. En outre, la zone spatiale est un secteur angulaire du plan partant du centre O et la règle de déplacement comporte une rotation de la zone spatiale (c’est-à-dire le secteur angulaire) autour du centre O. Sur cette figure, les soudages sont repérés et ordonnés par les références 1 à 32. Toujours dans l’exemple décrit, trois paramètres de génération de séquence P1, P2, P3 sont utilisés. Le paramètre P1 s’applique à la position initiale. Plus précisément, dans l’exemple décrit, le paramètre P1 est un angle positionnant angulairement la zone spatiale par apport à un axe A prédéfini du plan passant par le centre O. En outre, le paramètre P2 s’applique à une définition de la zone spatiale. Plus précisément, dans l’exemple décrit, le paramètre P2 est un angle sur lequel s’étend le secteur angulaire de la zone spatiale. En outre, le paramètre P3 s’applique à la règle de déplacement. Plus précisément, dans l’exemple décrit, le paramètre P3 est l’angle de rotation de la zone spatiale. Compte tenu de la grande disparité de séquences possibles (séquences de soudages qui se suivent, quinconces, soudages séparés, etc.), le séquençage à travers les trois paramètres P1, P2 et P3 permet d’assurer la représentativité des séquences générées en fonction de tout type de séquence souhaitée pour la simulation. Ainsi, ces trois paramètres P1, P2 et P3 sont complémentaires et utiles pour assurer la bonne couverture du champ des possibles en terme de séquences potentielles à générer, c’est-à-dire l’ensemble des combinaisons possibles définissant un ordre dans les soudages successifs. Sur la , la référence Z1 désigne la zone spatiale (définie par le paramètre P2) à sa position initiale (définie par le paramètre P1) et la référence Z2 désigne la zone spatiale après déplacement selon la règle de déplacement (définie par le paramètre P3). De retour à la , le dispositif 400 comporte en outre un module d’échantillonnage 422 conçu pour déterminer des échantillons initiaux du ou des paramètres de génération de séquence. Dans l’exemple décrit, le module d’échantillonnage 422 est ainsi conçu pour fournir des échantillons initiaux des paramètres P1, P2, P3. Les échantillons initiaux sont par exemple déterminés de façon pseudo-aléatoire, de préférence par échantillonnage hypercube latin (ou LHS, de l’anglais « Latin Hypercube Sampling ») car cet échantillonnage est capable de bien couvrir des domaines de variation tout en intégrant une part d’aléatoire fondamentale. Toutefois, d’autres méthodes d’échantillonnage peuvent être utilisées, comme par exemple, de façon non-exhaustive : les plans pseudos-aléatoires avancés, les tirages de Monte Carlo, la conception Mini-Maxi ou Maxi-Mini, ou LCTV (de l’anglais « Latinized Centroidal Voronoi Tessellations »). Le dispositif 400 comporte en outre un module de simulation 424 conçu pour recevoir une séquence de soudages et pour simuler numériquement cette dernière au moyen d’un solveur thermomécanique, afin de fournir un carter simulé dans l’exemple décrit. Le solveur thermomécanique consiste par exemple en un solveur capable de déterminer des grandeurs d’intérêt couplées de types thermiques (températures) et mécaniques (déformations et contraintes). Le module de simulation 424 est en outre conçu pour déterminer une caractéristique du carter simulé. Dans l’exemple décrit, cette caractéristique comporte une déformation du carter simulé. Le dispositif 400 comporte en outre un module d’optimisation 426 conçu pour rechercher un échantillon, dit cible, du ou des paramètres de génération de séquence, pour lequel la caractéristique du carter simulé satisfait une condition prédéfinie. Dans l’exemple décrit, cette condition comporte de sensiblement minimiser la déformation du carter simulé. Le module d’optimisation 426 est en outre conçu pour obtenir la séquence, dite cible, de soudages correspondant à cet échantillon cible. Le dispositif 400 comporte en outre un module de sortie 428 conçu pour fournir la séquence cible de soudages, par exemple en l’affichant sur l’écran de l’interface homme/machine 416 et/ou en l’enregistrant sur le support local 408 et/ou en l’enregistrant sur un support amovible 410 et/ou en l’envoyant à distance au travers de l’interface réseau 406. En référence à la , un exemple de procédé 500 de fabrication d’un assemblage de pièces va à présent être décrit. Dans l’exemple décrit, les pièces sont les secteurs 202 du carter 100 des figures 1 et 2 et les opérations d’assemblage sont les soudages donnant les cordons de soudage 210. En outre, le procédé 500 utilise, d’une part, le dispositif 400 de la sur laquelle les données échangées entre les modules sont indiquées et, d’autre part, la méthode de génération de séquence illustrée sur la . Au cours d’une étape 502, le module d’entrée 418 obtient une modélisation tridimensionnelle du carter 100 en éléments finis. Cette modélisation comporte par exemple : une géométrie G complète du carter 100, discrétisée sous forme d’éléments finis en vue d’une résolution transitoire du problème thermomécanique, les positions POS des soudages (par exemple, celles illustrées sur la ), un ordre ODR des soudages (indiquée par la numérotation de 1 à 32 sur la ) et des zones M de maintien du carter 100 par le support 212 en condition réelle lors de l’assemblage des secteurs 202. Au cours d’une étape 504, le module d’échantillonnage 422 détermine plusieurs échantillons initiaux En (n étant un entier variant de 1 à N) des paramètres P1, P2, P3 continus de génération de séquence. Pour chaque échantillon initial En, les étapes 506 à 510 suivantes sont réalisées. Au cours d’une étape 506, le module de génération de séquence 420 détermine une séquence Sn de soudages en fonction des paramètres P1, P2, P3 de l’échantillon initial En considéré. Pour cela, comme expliqué précédemment, au cours d’une étape 506_2, le module de génération de séquence 420 initialise la séquence de soudages à une séquence vide. Au cours d’une étape 506_4, le module de génération de séquence 420 positionne la zone spatiale (un secteur d’angle P2 dans l’exemple décrit) à la position initiale Z1 (définie par l’angle P1 dans l’exemple décrit). Puis, tant que tous les soudages n’ont pas été ajoutés à la séquence de soudages, ajoute à cette dernière, au cours d’une étape 506_6, les soudages dont les positions sont situées dans la zone spatiale, et déplace, au cours d’une étape 506_8, la zone spatiale suivant la règle de déplacement (rotation d’angle P3 dans l’exemple décrit). Par exemple, à l’étape 506_6, les soudages dont les positions sont situées dans la zone spatiale sont ajoutés suivant leur ordre ODR, obtenus par exemple à l’étape d’initialisation 506_2. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la , lorsque la zone spatiale est à la position Z1, la séquence de soudages est la suivante : 15, 16, 31, 32. Puis lorsque la zone spatiale est à la position Z2, les soudages 3, 4, 19, 20 sont ajoutés, de sorte que la séquence de soudage devient : 15, 16, 31, 32, 3, 4, 19, 20. En variante, plusieurs soudages peuvent être réalisés en même temps. Dans ce cas, à l’étape 506_6, les soudages dont les positions sont situées dans la zone spatiale peuvent être ajoutés ensemble à la séquence de soudages pour être réalisés en même temps. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la , lorsque la zone spatiale est à la position Z1, la séquence de soudages est la suivante : (15, 16, 31, 32), les soudages entre parenthèses étant réalisés en même temps. Puis lorsque la zone spatiale est à la position Z2, les soudages 3, 4, 19, 20 sont ajoutés, de sorte que la séquence de soudage devient : (15, 16, 31, 32), (3, 4, 19, 20), les soudages entre parenthèses étant réalisés en même temps. Au cours d’une étape 508, le module de simulation 424 simule numériquement, en utilisant le solveur thermomécanique, la séquence Sn de soudages, à partir de la géométrie G du carter, des positions POS des soudages, de leur ordre ODR et des zones M de maintien du carter 100. Ainsi, cette simulation numérique prend en compte le support 212 du carter 100. Au cours d’une étape 510, le module de simulation 424 détermine une caractéristique (ou un paramètre) du carter simulé, pour la séquence Sn de soudages considérée. Comme indiqué précédemment, dans l’exemple décrit, ce paramètre correspond à la valeur de la déformation du carter simulé. Ainsi, à l’issue de l’étape 510, des points d’une relation mathématique entre la séquence de soudages et la déformation est obtenue. Ces points correspondent respectivement aux séquences Sn de soudages et aux déformations Dn respectivement associées. Ces points fournissent une première approximation de cette relation mathématique. Au cours d’une étape 512, le module d’optimisation 426 recherche, à partir des échantillons initiaux En et des déformations Dn respectives des assemblages simulés, un échantillon cible des paramètres P1, P2, P3 donnant une séquence cible SC de soudages pour laquelle une déformation proche du minimum de déformation peut être obtenue. Pour faire cette recherche, par exemple, le module d’optimisation 426 initialise un ensemble d’échantillons dits de travail des paramètres P1, P2, P3 en prenant, comme échantillons de travail, les échantillons initiaux En des paramètres P1, P2, P3. Le module d’optimisation 426 procède ensuite par itération, en répétant les étapes 512_2 à 512_6 suivantes, pour rechercher à chaque fois un nouvel échantillon E* des paramètres P1, P2, P3 se rapprochant de l’échantillon cible. Dit autrement, l’étape 512 met en œuvre une stratégie de construction de méta-modèle avec critère d’enrichissement permettant d’améliorer de manière itérative la qualité de l’optimum obtenu. Un méta-modèle est une surface de réponse mathématique permettant de représenter une métrique (ici la déformation D*) de manière continue dans un domaine, sous la forme d’une équation ou d’un noyau de calcul, en fonction d’une configuration d’entrée (ici une séquence S*). Le logiciel SNBO de Safran Aircraft Engines peut par exemple être utilisé pour mettre en œuvre cette stratégie. Ainsi, au cours d’une étape 512_2, le module d’optimisation 426 détermine un échantillon E* des paramètres P1, P2, P3 à partir des échantillons de travail des paramètres P1, P2, P3 et de leurs déformations respectivement associées. Au cours d’une étape 512_4, le module de génération de séquence 420 fournit une séquence S* de soudages à partir de l’échantillon E*, puis le module de simulation 424 fournit une déformation D* du carter simulé à partir de la séquence S* de soudages. Au cours d’une étape 512_6, le module d’optimisation 426 vérifie si la déformation D* satisfait la condition prédéfinie, c’est-à-dire si un minimum de déformation est considéré sensiblement atteint dans l’exemple décrit. Si le minimum de déformation n’est pas considéré comme sensiblement atteint, l’échantillon E* est ajouté aux échantillons de travail et le procédé retourne à l’étape 512_2. Si le minimum de déformation est considéré comme atteint, la séquence S* de soudages devient la séquence cible SC de soudages. Au cours d’une étape 514, le module de sortie 428 fournit cette séquence cible SC de soudages. Au cours d’une étape 516, la séquence cible SC de soudages est validée en réalisant une simulation numérique fine de cette séquence, par exemple un utilisant une modélisation avec plus d’éléments finis. Au cours d’une étape 518, les soudages 210 sont réalisés selon la séquence cible SC de soudages fournie par le module de sortie 428, afin d’assembler les secteurs 202 pour fabriquer le carter 100. Au cours d’une étape 520, la déformation du carter 100 est alors mesurée, puis comparée à celles d’autres carters obtenus à partir d’autres séquences de soudages, afin de vérifier le gain obtenu par la séquence cible SC de soudages. Il apparaît clairement qu’un procédé de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage pour assembler des pièces tel que celui décrit précédemment permet de trouver une bonne séquence des opérations d’assemblage. On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Procédé de fourniture d’une séquence (SC) d’opérations d’assemblage (1…32) de pièces (202), afin d’obtenir un assemblage (100) de ces pièces (202), caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : une étape d’échantillonnage (504) d’au moins un paramètre continu (P1, P2, P3) afin d’obtenir plusieurs échantillons initiaux (En) ; pour chacun des échantillons initiaux (En) : une étape de détermination (506) d’une séquence (Sn) des opérations d’assemblage, une étape de simulation numérique (508) de la séquence (Sn) afin d’obtenir un assemblage simulé, et une étape de détermination (510) d’une caractéristique (Dn) de l’assemblage simulé ; une étape de recherche (512), à partir des échantillons initiaux (En) et des caractéristiques (Dn) respectives des assemblages simulés, d’un échantillon, dit cible, pour lequel la caractéristique satisfait une condition ; et une étape de fourniture (514) d’une séquence (SC) des opérations d’assemblage générée à partir de l’échantillon cible. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de détermination (506) d’une séquence (Sn) des opérations d’assemblage, comporte : le positionnement (506_4) d’une zone spatiale à une position initiale (Z1) ; et tant que toutes les opérations d’assemblage n’ont pas été ajoutées à la séquence, la répétition de : l’ajout (506_6), à la séquence, des opérations d’assemblage dont des positions respectives sont situées dans la zone spatiale, et le déplacement (506_8) de la zone spatiale suivant une règle de déplacement. Procédé selon la revendications 2, dans lequel le ou les paramètres (P1, P2, P3) comportent au moins un parmi : un paramètre (P1) s’appliquant à la position initiale ; un paramètre (P2) s’appliquant à une géométrie de la zone spatiale ; et un paramètre (P3) s’appliquant à la règle de déplacement. Procédé selon les revendications 2 et 3 prises ensemble, dans lequel les positions des opérations d’assemblage comportent respectivement des positions dans un plan muni d’un centre (O), dans lequel la zone spatiale comporte un secteur angulaire du plan partant du centre (O) et dans lequel la règle de déplacement comporte une rotation du secteur angulaire autour du centre (O). Procédé selon la revendication 4, dans lequel le paramètre (P1) de la position initiale est un angle initial de positionnement du secteur angulaire, dans lequel le paramètre (P2) de la géométrie de la zone spatiale est un angle du secteur angulaire et dans lequel le paramètre (P3) de la règle de déplacement est un angle de la rotation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel les opérations d’assemblage sont ordonnées suivant un ordre (ODR) et dans lequel les opérations d’assemblage dont les positions sont situées dans la zone spatiale sont ajoutées à la séquence selon cet ordre (ODR). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les opérations d’assemblage comportent au moins un soudage de deux des pièces (202). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la simulation numérique (508) prend en compte un support (212) de l’assemblage (100). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’assemblage (100) comporte un carter d’une turbomachine destinée à équiper un aéronef et dans lequel les pièces (202) comportent des secteurs du carter. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la caractéristique de l’assemblage simulé correspond à une déformation de l’assemblage simulé et dans lequel la condition portant sur la caractéristique de l’assemblage simulé correspond à la minimisation de la déformation. Programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Procédé (500) de fabrication d’un assemblage (100) de pièces (202), comportant les étapes suivantes : une étape (502) de modélisation 3D de l’assemblage (100) en éléments finis ; une étape d’obtention (514) d’une séquence (SC) d’opérations d’assemblage (1…32) pour obtenir l’assemblage (100), à partir d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; et une étape de réalisation (518) des opérations d’assemblage selon la séquence (SC) obtenue. Assemblage (100) de pièces (202), tel qu’un assemblage de secteurs formant un carter d’une turbomachine, obtenu par un procédé de fabrication (500) selon la revendication 12. Aéronef comprenant un assemblage (100) de pièces (202) selon la revendication 13. Dispositif (400) de fourniture d’une séquence d’opérations d’assemblage de pièces (202) afin d’obtenir un assemblage (100) de ces pièces (202), caractérisé en ce qu’il comporte : un module d’échantillonnage (422) conçu pour échantillonner au moins un paramètre continu (P1, P2, P3) afin d’obtenir plusieurs échantillons initiaux (En) ; un module de simulation (424) conçu, pour chacun des échantillons initiaux (En), pour : déterminer une séquence (Sn) des opérations d’assemblage, simuler numériquement la séquence (Sn) afin d’obtenir un assemblage simulé, et déterminer une caractéristique (Dn) de l’assemblage simulé ; un module d’optimisation (426) conçu, à partir des échantillons initiaux (En) et des caractéristiques (Dn) respectives des assemblages simulés, pour rechercher un échantillon, dit cible, pour lequel la caractéristique satisfait une condition ; et un module de sortie (428) conçu pour fournir une séquence (SC) générée à partir de l’échantillon cible.