FR 3117494 A1 20220617 FR 2013090 A 20201211 L’invention porte sur un procédé de séparation (1) d’un article polymérique (10) comprenant au moins un polymère thermoplastique (P1), et au moins un autre constituant (P2), caractérisé en ce que ledit procédé de séparation (1) comprend : - une étape de mise en contact (130) de l’article polymérique (10) avec un milieu liquide (11) adapté pour propager des ondes de choc, et - une étape d’application (140) d’un champ pulsé (12) au milieu liquide (11), de manière à générer des ondes de choc aptes à diviser l’article polymérique (10) au niveau d’une interface (13) entre le polymère thermoplastique (P1) et l’autre constituant (P2). Figure à publier avec l’abrégé : FIGURE 1 PROCEDE DE SEPARATION D’ARTICLE PLASTIQUE L’invention s’intéresse au domaine des plastiques, et plus particulièrement au domaine de la séparation d’un ou plusieurs article(s) plastique(s), pouvant être utilisés notamment pour le recyclage de polymères. L’invention concerne en particulier un procédé de séparation d’article plastique, comprenant un polymère thermoplastique. L’invention est utile dans tous les secteurs de l’industrie confrontés aux problématiques de recyclage tels que les produits en fin de vie, ou de déchets industriels tels que des produits défectueux ou des chutes provenant d'opérations de plasturgie. Les plastiques sont largement utilisés dans différents secteurs industriels comme les transports (automobile, ferroviaire), le sanitaire, l'éolien, le nautisme ou encore l'aéronautique. Ainsi, depuis des années ce sont des centaines de milliers de tonnes d’articles plastiques qui ont été mondialement produites et la production de plastique devrait augmenter de 28,7 milliards de tonnes d’ici 2050. Ainsi, la production et le recyclage des articles plastiques apparaissent aisément comme des enjeux majeurs d'un point de vue environnemental et économique. Or, ces articles plastiques sont caractérisés par une très grande diversité, certains articles comprenant une combinaison de plusieurs polymères et d’autres étant retrouvés sous forme de matériaux composites (aussi appelé « composites ») représentant une combinaison macroscopique d’au moins deux matériaux non miscibles entre eux. Ainsi, le recyclage de chaque type d’articles plastiques présente différents enjeux et problématiques. Différentes méthodes de recyclage existent telles que la pyrolyse thermique, la dissolution sélective, la solvolyse, la gazéification, et le recyclage mécanique. Toutefois, les produits obtenus après traitement thermique, chimique ou mécanique sont généralement destinés à des applications peu exigeantes en matière de performance. En effet, les traitements thermiques impliquent généralement la dégradation du polymère, c’est-à-dire qu’une élévation de la température du polymère peut entrainer la formation de sous-produits non désirés, notamment lorsque le traitement thermique est réalisé en présence d’impuretés. Les traitements chimiques par dissolution sélective sont quant à eux complexes à mettre en œuvre car ils nécessitent la prise en compte de tous les constituants de l’article plastique et de leurs paramètres de solubilité. Enfin, les traitements mécaniques classiques peuvent entrainer la génération de nombreuses impuretés de petite taille pouvant polluer le polymère thermoplastique à recycler, des dégradations des longueurs de chaine des polymères ; et tous les polymères ne se prêtent pas à un recyclage mécanique. En particulier, le poly (méthyle méthacrylate) (PMMA) est un polymère thermoplastique bien établi et connu pour ses propriétés optiques. Commercialisées, par exemple sous le nom Altuglas®, environ 300 000 tonnes de PMMA sont produites en Europe chaque année. Bien que le PMMA puisse être reconverti en monomère par dépolymérisation thermique, seules environ 30 000 tonnes de déchets de PMMA sont collectées pour être recyclées chaque année en Europe. En outre, pour une large part, le recyclage du PMMA en Europe repose actuellement sur un procédé au plomb (lit de plomb fondu) qui ne permet pas de retraiter les qualités inférieures du PMMA (e.g. sous la forme de composites, contaminés avec du PVC ou fortement additivés) car ces qualités inférieures conduisent à la formation d’une quantité élevée de résidus solides contaminés au plomb et à de plus faibles rendements en monomères. Il apparait que les méthodes connues de recyclage d'articles comprenant un polymère thermoplastique font intervenir diverses étapes de chauffage qui ne permettent pas, en particulier en présence d’un composite fibreux ou d’une combinaison de polymères, une formation de monomères à de hauts rendements et de qualité (i.e. avec peu ou pas de contaminants et avec un taux de récupération élevé, i.e. supérieur à 60 %). En effet, à titre d’exemple, lors de la fabrication de plaques coulées de PMMA, la matrice à polymériser est placée entre deux plaques de verre, et entourée d’un joint en PVC (Polychlorure de Vinyle) souple. Les joints en PVC existent en différentes couleur, forme et épaisseur selon le type de plaque à produire. En outre, après la production, la plaque peut être recouverte d’un film de protection pour éviter d’endommager la surface. Enfin, la plaque est découpée, à quelques centimètres ou millimètres du joint PVC ce qui génère alors des déchets de PMMA contaminés avec le joint en PVC et le film de protection. La présence de PVC lors des opérations de dépolymérisation engendre de la corrosion du fait de la production d’HCl (acide chlorhydrique) lors de la dégradation du PVC, mais aussi génère de nombreux sous-produits tels que de l’isobutyrate de méthyle et autres impuretés difficiles à séparer du Méthacrylate de méthyle (MMA) monomère du PMMA. La séparation du joint PVC du PMMA est habituellement réalisée par redécoupe des chutes de production au plus près du joint de PVC. C’est une opération manuelle, longue, fastidieuse et coûteuse ; et qui en outre ne permet pas de recycler le PMMA au plus près du site de production. Ainsi, il est souhaitable de trouver des solutions pour séparer efficacement le joint en PVC du PMMA. En effet, le PMMA est d’excellente qualité et pourrait être recyclé par dépolymérisation thermique s’il n’était pas contaminé par le PVC. De même, lors des opérations de production de certains objets en PMMA, telles que des baignoires, une plaque de PMMA est thermoformée, puis un renfort en fibre de verre et colle, par exemple époxy, est projeté sur la face arrière et finalement la forme finale est découpée aux dimensions voulues. Les opérations génèrent alors des déchets sur les sites de production, mais aussi en fin de vie. Ici, les solutions de l’art antérieur sont généralement de gratter les surfaces recouvertes de fibres de verre et de colle (e.g. époxy) afin de récupérer la fraction riche en PMMA. Cependant cette solution n’est pas totalement satisfaisante car l’opération est longue et fastidieuse, et laisse toujours un peu de contamination sur la surface du PMMA. De plus le PMMA étant un thermoplastique, par échauffement dû aux frottements il y a une fusion locale qui peut s’opérer, il n’est donc pas possible d’accélérer significativement les opérations de décontamination. Il est donc aussi souhaitable dans ce cas de trouver une technologie qui permettrait de séparer le PMMA des contaminants (colle et fibres de verre). Dès lors, d'un point de vue énergétique et environnemental, il est souhaitable de pouvoir disposer d'une méthode de séparation permettant un recyclage amélioré de polymères thermoplastiques (i.e. rendement et qualité supérieurs) que ceux-ci soient sous forme composite ou combinée à d’autres polymères. [Problème technique] L’invention a donc pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer un procédé de séparation d’un article polymérique comprenant au moins un polymère thermoplastique pour la revalorisation dudit au moins un polymère thermoplastique. Le procédé selon l’invention permet une séparation améliorée du polymère thermoplastique du reste de l’article polymérique. Le procédé selon l’invention permet notamment au polymère thermoplastique d’être séparé en minimisant la contamination par des corps étrangers et qui ne conduisent pas à un échauffement significatif du polymère. Le polymère thermoplastique séparé peut alors être recyclé par exemple par dépolymérisation thermique conduisant ainsi à une composition de monomère de bonne qualité. Le procédé selon l’invention s’inscrit en outre dans une démarche plus respectueusement de l’environnement et moins énergivore. L’invention s'intègre ainsi dans un contexte de développement durable et dans la valorisation des déchets des articles plastiques aussi appelés articles polymériques. [Brève description de l’invention] À cet effet, l’invention porte sur un procédé de séparation d’un article polymérique comprenant au moins un polymère thermoplastique, et au moins un autre constituant, caractérisé en ce que ledit procédé de séparation comprend : - une étape de mise en contact de l’article polymérique avec un milieu liquide adapté pour propager des ondes de choc, et - une étape d’application d’un champ pulsé au milieu liquide, de manière à générer des ondes de choc aptes à diviser l’article polymérique au niveau d’une interface entre le polymère thermoplastique et l’au moins un autre constituant. Le procédé de séparation permet de diviser un article plastique en ses différents composants. En particulier, un procédé selon l’invention pourra séparer efficacement un polymère thermoplastique d’un autre constituant s’il existe une interface entre d’une part le polymère thermoplastique et d’autre part l’autre constituant. Par exemple, une telle interface peut prendre la forme d’un plan continu d’au moins un cm 2, de préférence d’au moins deux cm 2 . Dans ces conditions, le procédé selon l’invention peut entrainer une séparation au niveau de cette interface grâce à un broyage sélectif sans contact. Comme cela sera détaillé par la suite, le broyage sélectif permettra un broyage différentiel entre constituants de l’article plastique. En particulier un des constituants sera broyé en de plus petits fragments que les autres. Ces composants peuvent alors être revalorisés ou recyclés sans les difficultés liées à la contamination. En effet, l’invention permet de façon particulièrement avantageuse de séparer l’article polymérique au niveau de ses interfaces entre ses composants. Ceci permet une séparation nette et précise. En outre, l’invention présente la particularité de pouvoir différencier un polymère thermoplastique d’un autre constituant en changeant l’état d’au moins un des deux constituants (e.g. liquide / solide) ou en les divisant en fragments présentant des dimensions telles que le polymère thermoplastique pourra être séparé aisément d’un autre constituant par des techniques classiques de séparation. Ainsi, l’invention permet de séparer un article polymérique ou article plastique en ses différents composants avec des taux de pureté élevée. De plus, l’invention permet un broyage sélectif des composants de l’article polymérique et sans contact. L’invention permet également une séparation automatisée, sans intervention manuelle, d’un article polymérique. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, ce dernier peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : l’au moins un autre constituant correspondant à un renfort, de préférence un renfort fibreux. En effet, l’invention est particulièrement bien adaptée à la séparation puis au recyclage d’un article composite comportant un polymère thermoplastique et un renfort. l’étape d’application d’un champ pulsé est réalisée simultanément avec une étape de dissolution de l’au moins un polymère thermoplastique dans le milieu liquide. Ainsi, les ondes de choc se propagent dans le milieu liquide jusqu’à atteindre l’article polymérique et le désagrègent, ce qui facilite la mise en contact de l’au moins un polymère thermoplastique et de manière encore plus préférée du PMMA avec le milieu liquide. lors de l’étape de dissolution de l’au moins un polymère thermoplastique, le milieu liquide comprend au moins un monomère de base de l’au moins un polymère thermoplastique de l’article polymérique. Cela permet de rapidement obtenir une composition de monomère de base de l’au moins un polymère thermoplastique présentant un faible taux de contamination par d’autres polymères (e.g. inférieur à 1 % en poids). Par exemple, le milieu liquide peut comprendre de préférence de l’eau et/ou du MMA. l’au moins un autre constituant correspondant à au moins un deuxième polymère, de préférence à au moins un deuxième polymère thermoplastique. Cela peut par exemple correspondre à du polychlorure de vinyle comme deuxième polymère thermoplastique avec du PMMA comme premier thermoplastique. l’article polymérique comporte une ou plusieurs interfaces, de préférence continues, entre l’au moins un polymère thermoplastique et l’au moins un autre constituant et le champ pulsé est configuré pour cibler cette ou ces interfaces. Ceci augmente la division de l’article polymérique de façon nette et précise au niveau desdites interfaces. Le champ pulsé peut être configuré pour cibler cette interface par exemple par l’intermédiaire d’une position prédéterminée des électrodes et/ou d’un moyen de positionnement de l’article polymérique. l’au moins un polymère thermoplastique est un polymère à base de poly(méthacrylate de méthyle), de polystyrène ou d’un mélange de ces polymères. Ces polymères présentent les meilleures performances en séparation puis recyclage dans le cadre du présent procédé selon l’invention. l’au moins un polymère thermoplastique est un polymère à base de poly(méthacrylate de méthyle) présentant une masse molaire moyenne inférieure à 1 000 000 g/mol, de préférence inférieure à 600 000 g/mol, de préférence inférieure à 400 000 g/mol, de préférence inférieure à 200 000 g/mol. En effet, les inventeurs ont déterminé qu’en présence de renfort, les masses molaires plus faibles permettaient une récupération de MMA de meilleure qualité (i.e. contamination par d’autres polymères inférieure à 1% en poids) avec un meilleur rendement notamment lors de la réalisation d’une étape de dissolution. Ainsi, les articles composites peuvent être recyclés de façon particulièrement efficace grâce à un procédé de séparation selon l’invention. le milieu liquide correspond à un liquide diélectrique comprenant de l’eau, un solvant organique, et/ou au moins un monomère de base de l’au moins un polymère thermoplastique. l’étape d’application du champ pulsé comprend l’utilisation d’un voltage inférieur à 200 kV. l’étape d’application du champ pulsé comprend l’utilisation d’une énergie inférieure à 70 MJ/Kg . l’étape d’application du champ pulsé est réalisée à une température inférieure ou égale à 80°C, de préférence à 60°C, de façon plus préférée inférieure ou égale à 50°C. L’étape d’application d’un champ pulsé peut en outre être précédée d’une étape d’addition d’un inhibiteur de polymérisation dans le milieu liquide. L’invention porte en outre sur un procédé de traitement d’un article polymérique comprenant au moins un polymère thermoplastique, et au moins un autre constituant, caractérisé en ce que ledit procédé de traitement comprend la séparation de l’article polymérique selon l’invention, et Une étape d’élimination du milieu liquide, et Une étape de tri de l’au moins un polymère thermoplastique et de l’au moins un autre constituant. Si une dissolution du polymère dans son monomère est réalisée, le procédé de traitement peut permettre de directement obtenir un sirop comportant un mélange de polymère et de monomère pouvant être à nouveau utilisé pour faire des articles polymériques. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, ce dernier peut inclure facultativement une étape de dépolymérisation thermique de l’au moins un polymère thermoplastique. En outre, le procédé peut comporter une étape de traitement de l’autre constituant de l’article polymérique. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaitront à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, en référence aux Figures annexées : représente un schéma du procédé de séparation selon un mode de réalisation de l’invention. Les étapes encadrées par des pointillés sont facultatives ; représente un schéma illustratif du procédé de séparation selon un mode de réalisation de l’invention ; représente un schéma du procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. Les étapes encadrées par des pointillés sont facultatives ; représente plusieurs résultats d’échantillon obtenus suite à un procédé de séparation et de traitement selon l’invention. Des aspects de la présente invention sont décrits en référence à des organigrammes et / ou à des schémas fonctionnels de procédés selon des modes de réalisation de l'invention. Sur les figures, les organigrammes et les schémas fonctionnels illustrent l'architecture, la fonctionnalité et le fonctionnement d'implémentations possibles de systèmes et, de procédés selon divers modes de réalisation de la présente invention. À cet égard, chaque bloc dans les organigrammes ou blocs-diagrammes peut représenter un système, un dispositif, pour mettre en œuvre la ou les fonctions spécifiées. Dans certaines implémentations, les fonctions associées aux blocs peuvent apparaître dans un ordre différent que celui indiqué sur les figures. Par exemple, deux blocs montrés successivement peuvent, en fait, être exécutés sensiblement simultanément, ou les blocs peuvent parfois être exécutés dans l'ordre inverse, en fonction de la fonctionnalité impliquée. Chaque bloc des schémas de principe et / ou de l'organigramme, et des combinaisons de blocs dans les schémas de principe et / ou l'organigramme, peuvent être mis en œuvre par des systèmes matériels spéciaux qui exécutent les fonctions ou actes spécifiés ou effectuer des combinaisons de matériel spécial. [Description de l’invention] Dans la suite de la description, on entend par « monomère », une molécule qui peut subir une polymérisation. On entend par « polymère », soit un copolymère soit un homopolymère. Un « copolymère » est un polymère regroupant plusieurs unités monomères différentes et un « homopolymère » est un polymère regroupant des unités monomères identiques. L’expression « article polymérique » comme utilisé se rapporte à un objet comportant au moins un polymère de préférence associé avec des additifs et/ou des charges. Le terme « dépolymérisation » tel qu’utilisé se rapporte au procédé de transformation d’un polymère en un ou plusieurs monomère(s) et/ou oligomère(s) et/ou polymère(s) de masse molaire moyenne réduite par rapport à la masse molaire moyenne du polymère initial. On entend par « monomère de base », l’unité monomère la plus importante constitutive d’un polymère. Ainsi, dans le PMMA, le monomère de base est le MMA et dans le polystyrène le monomère de base est le styrène. On entend par « polymère thermoplastique » ou « thermoplastique », un polymère qui, de manière répétée, peut être ramolli ou fondu sous l'action de la chaleur et qui adopte de nouvelles formes par application de chaleur et de pression. Des exemples de thermoplastiques sont, par exemple : le polyéthylène haute densité (PEHD) notamment utilisé pour la production des sacs plastiques ou pour la construction automobile ; le polyéthylène téréphtalate (PET) ou encore le polychlorure de vinyle (PVC) utilisés notamment pour la production de bouteilles en plastique ; le Polystyrène (PS) utilisé dans le secteur de l’emballage et de la construction ; le Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA). Ainsi, l'utilisation des thermoplastiques touche des secteurs très variés, allant de l'emballage à l'automobile, et la demande en matière plastique reste élevée. On entend par « polymère thermoplastique (méth)acrylique » ou « polymère (méth)acrylique » , un homopolymère ou un copolymère à base de monomère (méth)acrylique, lequel est par exemple choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acide méthacrylique, l’acide acrylique, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylonitrile, le méthacrylamide et leurs mélanges. Le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) est un exemple particulier de polymère (méthacrylique) obtenu par polymérisation d’un monomère de méthacrylate de méthyle. Le terme « PMMA », au sens de l’invention, désigne des homo- et co-polymères de méthacrylate de méthyle (MMA), le rapport en poids de MMA dans le PMMA étant de préférence d’au moins 70 % en poids pour le copolymère de MMA. On entend par « copolymère à base de méthacrylate de méthyle » un copolymère ayant au moins un monomère de méthacrylate de méthyle. Par exemple, un copolymère à base méthacrylate de méthyle peut être un copolymère comprenant au moins 70 %, de préférence 80 %, avantageusement 90 % en poids de MMA dans le PMMA. Par « composite » on entend au sens de l’invention, un matériau multi-composants comprenant au moins deux composants non miscibles dans lequel au moins un composant est un polymère et l’autre composant peut par exemple être un renfort tel qu’un renfort fibreux ou des charges. Par « renfort » on entend un matériau solide non dépolymérisable ou gazéifiable tel qu’un « renfort fibreux » ou une « charge minérale » qui généralement restent en fin de recyclage. Par « renfort fibreux » on entend un ensemble de fibres, des stratifils unidirectionnels ou un mat à filament continu, des tissus, des feutres ou des non-tissés qui peuvent se présenter sous la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou pièces. Dans le cadre de l’invention, un renfort fibreux correspondra de préférence à un renfort comportant des fibres d’une longueur supérieure à 10 mm, de façon plus préférée supérieure à 20 mm et de façon encore plus préférée supérieure à 3 cm. Par « charges minérales » on entend toutes charges pulvérulentes par exemple du quartz, du marbre, de la silice, de l’hydroxyde d’aluminium, du dioxyde de titane. On entend par « sensiblement égale » au sens de l’invention une valeur variant de moins de 30 % par rapport à la valeur comparée, de préférence de moins de 20 %, de façon encore plus préférée de moins de 10 %. Par « fragments de dimensions équivalentes », au sens de l’invention, il peut être compris des fragments présentant un volume sensiblement identique, c’est-à-dire un volume variant de moins de 30 % au sein des fragments provenant d’un même constituant de l’article polymérique, de préférence de moins de 20 %, de façon encore plus préférée de moins de 10 %. Il peut aussi être compris par fragments de dimensions équivalentes des fragments présentant au moins deux dimensions sensiblement identiques, c’est-à-dire au moins deux dimensions variant de moins de 30 % au sein des fragments provenant d’un même constituant de l’article polymérique, de préférence de moins de 20 %, de façon encore plus préférée de moins de 10 %. Par « interface », au sens de l’invention, il peut être compris une zone de jonction entre matériaux de composition différente et solides à température ambiante. Une « interface continue » fait par exemple référence à une zone de jonction s’étendant sur une surface de plus de 1 cm 2 , de préférence plus de 2 cm 2 , de façon plus préférée plus de 5 cm 2 et de façon encore plus préférée plus de 10 cm 2 . On entend par « onde de choc » au sens de la présente invention, une perturbation survenant dans un milieu liquide et qui se propage sous diverses formes dans ce milieu. La propagation de la pression sous forme d'une onde étant rapide, cette onde porte l'information de cette perturbation dans le milieu liquide jusqu’à interagir avec un solide (i.e. l’article polymérique). Une onde de choc peut donc être une onde mécanique faisant subir en son passage une pression au milieu dans lequel elle se propage en permettant alors un endommagement de l’article polymérique par fissuration ou fracturation. On entend par « métrique » au sens de l’invention, un ordre de grandeur relatif au mètre. Ainsi, un objet de taille métrique peut correspondre à un objet comportant au moins une dimension comprise entre 0,1 m et 10 m. On entend par « centimétrique » au sens de l’invention, un ordre de grandeur relatif au centimètre. Ainsi, un objet de taille centimétrique peut correspondre à un objet comportant au moins une dimension comprise entre 0,1 cm et 10 cm. On entend par « millimétrique » au sens de l’invention, un ordre de grandeur relatif au millimètre. Ainsi, une dimension millimétrique peut correspondre à un objet comportant au moins une dimension comprise entre 0,1 mm et 10 mm. Dans la description des modes de réalisation qui va suivre et dans les Figures annexées, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments ou des éléments similaires. En outre, les différentes caractéristiques présentées et/ou revendiquées peuvent être avantageusement combinées. Leur présence dans la description ou dans des revendications dépendantes différentes n’exclut pas cette possibilité. Le recyclage des articles polymériques et plus encore la séparation d’articles polymériques nécessitent la prise en compte de nombreux paramètres de façon à ce que cette séparation d’articles polymériques permette la récupération d’un polymère thermoplastique, de préférence le PMMA, de bonne qualité pour être recyclé notamment par dépolymérisation thermique afin de conduire à une composition de monomère, de préférence de MMA, de qualité tout aussi remarquable. En particulier pour une telle séparation d’article polymérique, le problème technique à résoudre est la minimisation de contamination par des corps étrangers (i.e. fibres, charges, additifs, autres polymères), tout en étant automatisée et sans échauffement significatif du polymère thermoplastique. La séparation serait particulièrement avantageuse si les autres composants de l’article polymérique peuvent également être récupérés pour être valorisés. En effet, les solutions classiquement apportées consistent par exemple à réaliser un broyage mécanique qui engendre de nombreux sous-produits, poussières et autres impuretés difficiles à séparer ou à des opérations manuelle et/ou mécanique de découpe ou de traitement thermique qui sont longues, fastidieuses et couteuse tout en laissant de surcroit des contaminants ; et qui en outre ne permettent pas un recyclage ou une valorisation au plus près du site de production. De plus ces solutions sont consommatrices d’énergie et peu respectueuses de l’environnement. Les opérations de broyage peuvent aussi générer des poussières et/ou libérer des fibres qui peuvent se révéler irritantes pour les opérateurs. De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que lorsqu’on réalise un broyage sélectif sans contact, la séparation des articles polymériques s’en trouve grandement améliorée. On entend par là que la qualité (i.e. absence de contaminant) est supérieure à ce qu'elle aurait été en dépolymérisant, broyant ou en séparant manuellement/mécaniquement un article polymérique. Ainsi, les inventeurs ont développé un procédé de séparation d’article polymérique, présentant une qualité améliorée (faible taux de contamination et taux de pureté élevé), un taux de rendement élevé et une faible consommation en énergie. En outre, la solution développée est apte à être réalisée sur les sites de production ou de traitement des déchets. Comme cela sera présenté dans les exemples, la qualité de la séparation est d'autant plus marquée pour certains types de polymères et particulièrement polymères thermoplastiques. La présente invention permet d’obtenir une séparation d’article polymérique satisfaisante en particulier à partir d’article polymérique comprenant au moins un polymère thermoplastique et au moins un autre constituant. La présente invention concerne donc notamment un procédé de séparation 1 d’un article polymérique 10 . Un article polymérique 10 au sens de l’invention peut correspondre à un article comportant un polymère ou des polymères de différentes compositions chimiques ainsi il peut aussi être appelé article plastique. De préférence, l’article polymérique 10 comprend au moins un polymère thermoplastique P1 . Ainsi, il peut s’agir de polymères linéaires ou ramifiés, et présentant une certaine malléabilité, les thermoplastiques retrouvant leur rigidité initiale après refroidissement, sans pour autant que le polymère soit thermiquement dégradé. Plus particulièrement, l’article polymérique 10 peut comprendre un polymère thermoplastique P1 à base de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), de polystyrène ou d’un mélange de ces polymères. De façon préférée, le polymère thermoplastique P1 est un polymère thermoplastique soluble dans son monomère M. Par exemple, un polymère thermoplastique P1 à base de PMMA, est soluble dans son monomère M le MMA (méthacrylate de méthyle) selon un rapport d’au moins 100 kg de PMMA pour 2 tonnes de MMA. Néanmoins, la solubilité dépend de la masse molaire du polymère, de la température et de la durée de solubilisation. De préférence l’article polymérique 10 comprend un polymère thermoplastique P1 (méth)acrylique qui peut être choisi parmi les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les polyacrylates. Un polymère thermoplastique P1 est plus particulièrement sélectionné parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA) ou leurs mélanges. Ainsi, l’article polymérique comprend au moins un polymère thermoplastique et de préférence un polymère (méth)acrylique. Notamment, un tel PMMA peut être le produit, commercialisé par la société ARKEMA sous la dénomination Altuglas® et comprenant au moins comme monomère le méthacrylate de méthyle. L’article polymérique 10 peut également comprendre au moins un autre constituant P2 . Un autre constituant P2 peut correspondre à différents constituants chimiques. Ainsi, un autre constituant P2 peut correspondre à des polymères tels que des polymères thermoplastiques P3, de préférence autre que le PMMA. À titre d’exemple, il peut s’agir de polymère de la famille des chloropolymères, et de façon préférée du polychlorure de vinyle (PVC). Il peut aussi s’agir des polymères époxydes à base d’anhydre d’acide, de phénol ou d’amine, de polyamide. Il peut aussi s’agir d’autres polymères tels que des ABS ou polycarbonates qui sont soudés sur la pièce en PMMA, et qui doivent être séparés pour permettre le recyclage. Il peut s’agir d’un film de polymère (ou de papier) déposé ou collé sur la pièce en PMMA. Le polymère peut alors être du polyéthylène par exemple. Comme cela sera présenté dans les exemples, de façon préférée, l’article polymérique 10 comporte des constituants tels que le rapport entre la résistance au choc de l’au moins un polymère thermoplastique et l’épaisseur de l’autre constituant est inférieur à 15,7, de préférence inférieur ou égal à 15, de façon préférée inférieur ou égal à 12,5. En effet, cela permet d’obtenir de meilleurs résultats sur la sélectivité du traitement par champs pulsés et permet de générer des fragments pouvant être aisément séparés par famille de constituant. Ainsi, le procédé peut avantageusement comporter une étape de sélection d’article polymérique 10 comportant des constituants tels que le rapport entre la résistance au choc de l’au moins un polymère thermoplastique et l’épaisseur de l’autre constituant soit inférieur ou égale à 15. En outre, la comparaison des résultats obtenus sur les échantillons E,F G et I avec les résultats obtenus sur l’échantillon J montrent que les caractéristiques physiques des articles polymériques à traiter ont une influence sur la performance du procédé. Un autre constituant P2 selon l’invention peut également correspondre à un renfort, et de préférence un renfort fibreux R. Un renfort fibreux R peut se rapporter généralement à plusieurs fibres, des stratifils unidirectionnels ou un mat à filament continu, des tissus, des feutres ou des non-tissés qui peuvent être sous la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou pièces. Un renfort fibreux R comprend un assemblage d’une ou plusieurs fibres, généralement plusieurs fibres, ledit assemblage pouvant avoir différentes formes et dimensions, unidimensionnelles, bidimensionnelles ou tridimensionnelles. Les fibres peuvent être agencées de façon aléatoire ou de façon parallèle les unes aux autres, sous la forme d’un filament continu. Les fibres peuvent être discontinues ou continues. Lorsque les fibres sont continues, leur assemblage forme des tissus. De façon préférée, le renfort fibreux R est à base de fibres continues. Une fibre est définie par son facteur de forme, qui est le rapport entre la longueur et le diamètre de la fibre. Les fibres utilisées dans la présente invention sont des fibres longues obtenues à partir de fibres continues ou des fibres continues. Les fibres présentent un rapport de forme d’au moins 1000, de préférence au moins 1500, plus préférablement au moins 2000, avantageusement au moins 3000 et plus avantageusement au moins 5000, encore plus avantageusement au moins 6000, encore plus avantageusement au moins 7500 et le plus avantageusement au moins 10 000. Les fibres continues présentent un rapport de forme d’au moins 1000. Les dimensions d’une fibre peuvent être mesurées par les méthodes bien connues de l’homme du métier. De préférence, ces dimensions sont mesurées par microscopie selon la norme ISO 137. Les origines des fibres constituant le renfort fibreux R peuvent être naturelles ou synthétiques. En tant que matériau naturel, on peut mentionner des fibres végétales, des fibres de bois, des fibres animales ou des fibres minérales. Des fibres végétales sont, par exemple, des fibres de sisal, jute, chanvre, lin, coton, noix de coco, et des fibres de banane. Des fibres animales sont, par exemple, de la laine ou des poils. Les fibres minérales peuvent également être choisies parmi des fibres de verre, en particulier de type E, R ou S2, des fibres de basalte, des fibres de carbone, des fibres de bore ou des fibres de silice. En tant que matériau synthétique, il peut être mentionné des fibres polymères choisies parmi des fibres de polymères thermodurcissables, de polymères thermoplastiques ou des mélanges de ceux-ci. Les fibres polymères peuvent être constituées de polyamide (aliphatique ou aromatique), polyester, alcool polyvinylique, polyoléfines, polyuréthanes, chlorure de polyvinyle, polyéthylène, polyesters insaturés, résines époxydes et esters vinyliques. De préférence, le renfort fibreux R de la présente invention comporte des fibres végétales, des fibres de bois, des fibres animales, des fibres minérales, des fibres polymères synthétiques, des fibres de verre, des fibres de basalte et des fibres de carbone, seules ou en mélange. De façon plus préférée, le renfort fibreux R de la présente invention comporte des fibres de carbone ou des fibres de verre. De façon plus préférée, le renfort fibreux R de la présente invention consiste essentiellement en des fibres de carbone ou des fibres de verre (par essentiellement on entend plus de 50 %). Les fibres du renfort fibreux R ont par exemple un diamètre compris entre 0,005 µm et 100 µm, de préférence entre 1 µm et 50 µm, plus préférablement entre 5 µm et 30 µm et avantageusement, entre 10 µm et 25 µm. De préférence, les fibres du renfort fibreux R de la présente invention sont choisies parmi des fibres continues pour la forme unidimensionnelle, ou parmi les fibres longues ou continues pour la forme bidimensionnelle ou tridimensionnelle du renfort fibreux. Un autre constituant P2 peut également contenir d’autres constituants tels que des additifs. Par exemple, un autre constituant P2 peut correspondre à des charges carbonées. Des charges carbonées peuvent être en particulier du charbon actif, de l’anthracite naturel, de l’anthracite synthétique, du noir de carbone, du graphite naturel, du graphite synthétique, des nanocharges carbonées ou leurs mélanges. Elles sont de préférence choisies parmi des nanocharges carbonées, en particulier des graphènes et/ou des nanotubes de carbone et/ou des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. Un autre constituant P2 peut également correspondre à des charges minérales. Les charges minérales peuvent comprendre notamment les hydroxydes métalliques, qui se présentent plus particulièrement sous forme de trihydate d’alumine (Al(OH) 3 ) ou d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) ou oxyde de magnésium (MgO), les hydroxydes de calcium et les charges minérales telles que le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, le quartz, des minéraux broyés, ou la silice ou les nanocharges minérales telles que les nano-dioxyde de titane ou les nano-silices. Ainsi, un article polymérique 10 selon un mode de réalisation de l’invention peut correspondre à un matériau composite comprenant au moins un polymère thermoplastique P1, de préférence le PMMA et au moins un autre constituant P2 correspondant à un renfort R fibreux, de préférence à base de fibre de verre par exemple. Alternativement, un article polymérique 10 selon l’invention peut également correspondre à au moins un polymère thermoplastique P1, de préférence du PMMA, et au moins un autre constituant P2 correspondant à un deuxième polymère P3, de préférence le deuxième polymère est différent du PMMA. Le deuxième polymère peut par exemple correspondre à des polyesters, des vinyl-esters, des époxys (tels que des époxy-amine), des polyimides, des polyuréthanes, des polyamides, des polyéthylène haute densité, des polyéthylène téréphtalate, du polychlorure de vinyle (PVC) ou leurs mélanges. Par exemple, l’autre constituant P2 peut comprendre plusieurs polymères, de préférence au moins deux polymères, de manière plus préférée au moins trois polymères. Par exemple, il peut s’agir d’un article polymérique 10 comprenant du PMMA et du PVC, ou encore du PMMA, du PVC et un renfort fibreux R à base de fibre de verre ou encore du PMMA, du PVC, un renfort fibreux R à base de fibre de verre et une colle de type époxy. De façon préférée et pour bénéficier au maximum des avantages de la présente invention, l’autre constituant peut être présent à une teneur d’au moins 5 % en poids de l’article polymérique 10, de préférence d’au moins 10 % en poids de l’article polymérique 10. Comme cela sera présenté par la suite, et malgré ces teneurs élevées, le procédé selon l’invention permet de générer une composition de polymère thermoplastique P1 qui comportera une teneur en autre constituant de moins de 1 % en poids de l’article polymérique 10, de préférence de moins de 0,5 %. Comme illustré à la , un procédé de séparation 1 d’un article polymérique 10 selon l’invention peut comprendre une étape préalable de prétraitement 120 de l’article polymérique 10. Cette étape de prétraitement 120 peut comprendre une prédécoupe de l’article polymérique 10, un concassage, une granulation, un défilmage, un grattage, un lavage, un séchage, un ponçage de l’article polymérique 10. De préférence, il peut s’agir d’une prédécoupe de l’article polymérique 10 comprenant une réduction de taille de l’article polymérique 10. Par exemple, la prédécoupe de l’article polymérique 10 peut comprendre des sections découpées de dimensions métriques ou centimétriques. Une étape de prédécoupe peut être réalisée par exemple par des lames de scie en ruban, par jet d’eau sous pression, par tronçonnage, par scie circulaire, par massicot, par concassage ou par broyage. Toutefois, l’étape préalable de prédécoupe 120 peut être fonction des dimensions de l’article polymérique 10 lui-même ou encore des contraintes de l’emplacement de la réalisation du procédé selon l’invention. Ainsi, il peut s’agir d’une prédécoupe pour obtenir des tailles métriques ou centimétriques de l’article polymérique 10. L’article polymérique 10 prétraité peut alors être introduit dans un milieu liquide. Ainsi, un procédé de séparation 1 d’un article polymérique 10 selon l’invention peut comprendre une étape de mise en contact 130 de l’article polymérique 10 avec un milieu liquide 11. Le milieu liquide 11 est avantageusement apte à propager des ondes de chocs. De préférence, la mise en contact 130 de l’article polymérique 10 avec le milieu liquide 11 est une mise en contact direct entre l’article polymérique 10 et le milieu liquide 11. Par mise en contact direct, il faut comprendre qu’il n’y a pas d’intermédiaire entre le milieu liquide 11 et l’article polymérique 10. Ainsi, le milieu liquide 11 touche l’article polymérique 10. Autrement dit, l’article polymérique 10 est immergé 130 dans le milieu liquide 11. Avantageusement ; il s’agit d’une immersion 130 totale ou partielle, de préférence totale, de l’article polymérique 10 dans le milieu liquide. Un milieu liquide 11 au sens de l’invention peut correspondre à un liquide diélectrique, tel que de l’eau, ou un solvant organique. Il peut également s’agir d’un liquide monophasique, ou de préférence d’un liquide biphasique tel qu’un mélange d’eau et de MMA. Selon un mode de réalisation de l’invention, le milieu liquide 11 peut également comprendre de manière avantageuse au moins un monomère M de l’au moins un polymère thermoplastique P1. Ainsi, il peut par exemple s’agir d’un monomère (méth)acrylique, d’acide acrylique, d’acide méthacrylique, d’un monomère ester alkyl acrylique, d’un monomère ester alkyl méthacrylique, d’un monomère ester hydroxyalkyl acrylique ou d’un monomère ester hydroxyalkyl méthacrylique, ou un mélange de ceux-ci. Plus particulièrement, ce monomère (méth)acrylique de base peut être le méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’éthyle, acrylate de méthyle, acrylate d’éthyle, acide méthacrylique, acide acrylique, acrylate de n-butyle, acrylate d’isobutyle, méthacrylate de n-butyle, méthacrylate d’isobutyle, acrylate de cyclohexyle, méthacrylate de cyclohexyle, acrylate d’isobornyle, méthacrylate d’isobornyle, acrylate d’hydroxyéthyle et méthacrylate de hydroxyéthyle, méthacrylonitrile, méthacylamide et un mélange de ceux-ci. Ainsi, un milieu liquide 11 peut comprendre de l’eau et du MMA, le MMA étant peu soluble dans l’eau, ce qui facilite par la suite la récupération du polymère thermoplastique P1 et/ou de son monomère de base M. Par ailleurs, d’autres solvants peuvent être envisagés. Néanmoins, la température du point éclair du MMA ainsi que la température d’auto-inflammation du MMA seront à considérer. Ainsi, le polymère thermoplastique ou l’autre constituant pourra se dissoudre dans le solvant au fur et à mesure du broyage sélectif sans contact. Le milieu liquide 11 peut avantageusement comporter un inhibiteur de polymérisation. De façon préférée, le milieu liquide 11 comporte un inhibiteur de polymérisation fonctionnant en présence d’oxygène. Un inhibiteur de polymérisation fonctionnant en absence d’oxygène pourra avantageusement être utilisé si le procédé comporte en outre une dépolymérisation thermique suivie d’une étape de séparation des monomères et des inhibiteurs de polymérisation. Par exemple, l’inhibiteur de polymérisation fonctionnant en présence d’oxygène pourra être sélectionné parmi : Hydroquinine (HQ) ; Methyl Ether Hydro Quinone ou 4-Methoxyphenol (MEHQ), ou Topanol (2,4-Dimethyl-6-tert-butylphenol. Tandis qu’un inhibiteur de polymérisation fonctionnant en absence d’oxygène pourra être la phénothiazine. Le solvant peut être sélectionné de façon à ce que les paramètres de solubilité du polymère thermoplastique P1 soient au plus proche des paramètres de solubilité du solvant. En outre, il est possible d’utiliser un corps pur ou une combinaison de plusieurs solvants pour approcher les paramètres de solubilité du polymère thermoplastique P1. De façon préférée, le solvant pourra être sélectionné parmi : acétone, méthyléthylcétone, acétate d’éthyle, N-methyl pyrolidone, diméthylsulfoxyde, formiate de méthyle, acétate d’isopropyle, acétate de butyle, cyclohexanone, lactate de butyle, toluène, chlorure de méthylène, chloroforme, 1,2-Dichloroéthane, N,N-diméthylformamide, Tétrahydrofurane et leurs combinaisons. De façon plus préférée, le solvant pourra être sélectionné parmi : acétone, méthyléthylcétone, toluène, cyclohexanone chlorure de méthylène, chloroforme, Tétrahydrofurane et leurs combinaisons. Lorsque l’article polymérique 10 à recycler comporte du PMMA et du PE, le solvant est de préférence sélectionné parmi des hydrocarbures aromatiques et non aromatiques tels que : pentane, triméthylpentane, hexane, heptane, xylènes, toluéne, oléate de méthyle, limonène, isopropyl ether, ethyl benzène, diméthyl cyclohexane, diisobutyl cétone, benzène, amyl acétate, chloroforme) et leurs mélanges. De façon préférée, le solvant correspond à un mélange d’au moins deux hydrocarbures aromatiques et non aromatiques sélectionnés parmi : pentane, triméthylpentane, hexane, heptane, xylènes, toluéne, oléate de méthyle, limonène, isopropyl ether, ethyl benzène, diméthyl cyclohexane, diisobutyl cétone, benzène, amyl acétate, chloroforme). En effet, un tel solvant permettra de dissoudre le polyéthylène et non le PMMA. Ainsi, après les étapes d’immersion 130 et d’application d’un champ pulsé 140, une étape de tri permettra d’aisément séparer le polyéthylène présent dans la phase liquide du PMMA qui sera resté solide. Lorsque l’article polymérique 10 à recycler comporte du PMMA et du polyamide, le solvant est de préférence sélectionné parmi : acétone, méthyléthylcétone, toluène, chlorure de méthylène, cyclohexanone, chloroforme, et leurs combinaisons. Alternativement, lorsque l’article polymérique 10 à recycler comporte du PMMA et du polyamide, le solvant est de préférence sélectionné parmi : alcool amylique, alcool benzylique, cyclohexanol, 1,3 dioxolane, 2-Butoxyethanol, alcool isopentylique, 2-phnoxy éthanol, 1-phenoxy-2-propanol, alcool tétrahydrofurfurylique, et leurs combinaisons. Dans ce cas, le polyamide est dissout. Alternativement, le milieu liquide 11 comprend de préférence de l’eau. En effet, l’eau est un liquide diélectrique permettant de propager les ondes de choc et de façon avantageuse permet de réduire le risque d’explosion de l’article polymérique 10 lors de l’application répétée d’un champ pulsé. En outre, l’eau présente une viscosité particulièrement avantageuse. La très faible viscosité de l’eau permet aux ondes de choc de se propager aisément dans l’eau. Ainsi, un fluide à faible viscosité (viscosité dynamique inférieure à 1 × 10 −2 Pa s à 20 °C sous 1 bar), l’eau dans ce cas présent, permet de propager aisément l’onde de choc avec très peu de dissipation en énergie grâce à une faible viscosité. L’onde peut alors atteindre l’article polymérique 10 avec très peu de dissipation en énergie. En effet, la présence de sels dissouts dans de l’eau peut modifier ses propriétés chimiques/physiques (conductivité, viscosité, etc…) pouvant modifier l’effet de l’application répétée d’un champ pulsé. Ainsi, il peut être prévu une étape facultative de dessalage du milieu liquide. En outre, cela peut être atténué par un lavage de l’article polymérique lors des étapes de prétraitement. De préférence, le milieu liquide 11 présente une conductivité inférieure à 2 mS/cm. Comme évoqué précédemment, le procédé de séparation 1 selon l’invention peut comprendre une étape d’application 140 d’un champ pulsé 12 au milieu liquide 11. De préférence, l’application 140 d’un champ pulsé 12 est mise en œuvre par des électrodes. Ces électrodes peuvent être en contact direct ou indirect avec le milieu liquide 11. De préférence, les électrodes sont en contact direct avec le milieu liquide 11. L’application 140 d’un champ pulsé 12 au milieu liquide 11 permet de générer des ondes de choc. Ces ondes de choc peuvent notamment être générées par la création d’un champ électrostatique aux bornes des électrodes permettant la création d’un arc électrique qui peut à son tour générer une onde de choc. Ces ondes de choc permettent la création de fissures à proximité immédiate des interfaces 13 de l’article polymérique. On entend par interface(s) 13 la ou les lignes de séparation entre l’au moins un polymère thermoplastique P1 et l’au moins un autre constituant P2 de l’article polymérique 10. Le positionnement du champ pulsé, et par conséquent l’angle d’incidence des ondes de choc, par rapport à l’article polymérique, peut permettre de cibler ces interfaces 13. Par exemple, dans le cas d’un composite avec un tissus de fibre, l’objet ou article, est obtenu par empilement de tissus imprégnés de résine. Bien que l’on ait un objet en 3D, il est fait de structure lamellaires. Par conséquent il y a avantage à provoquer une séparation par délamination de l’article. Chaque feuille de tissus de fibre peut alors être isolée et traitée séparément. Pour y arriver, comme il y a une orientation préférentielle du produit (article), il est souhaitable de le présenter dans une orientation préférentielle par rapport aux électrodes, pour que les ondes de choc se propagent dans la direction voulue. Ceci augmente la division de l’article polymérique 10 de façon nette et précise au niveau desdites interfaces 13 de l’article polymérique 10. Ainsi, l’application 140 d’un champ pulsé 12 et la propagation des ondes de choc permettent de cibler ces interfaces 13. Les ondes de choc atteignent l’article polymérique 10 au niveau de ses interfaces 13 et exercent une force apte à diviser l’article polymérique 10. En effet, la pression exercée par ces fissures en expansion dépasse la résistance à la traction de l’article polymérique 10 et conduit à la formation de brèches. Si des brèches se sont formées au contact des ondes de choc, le milieu liquide 11 peut également y pénétrer et exercer une force supplémentaire sur les parois desdites brèches. Avantageusement, le caractère, la dynamique et l'intensité de la formation de brèches sont déterminés par le taux d'énergie dans les fissures et par les propriétés de l’article polymérique 10. L'extension et le nombre de brèches sont en corrélation avec le taux de libération d'énergie. Cependant, le nombre de brèches atteignant la surface dépend davantage de l'énergie totale libérée dans les fissures. Par conséquent, on pourrait conclure que pour réaliser la division de l’article polymérique 10, une puissance élevée d'impulsion soit requise or de manière particulièrement avantageuse, le procédé de séparation 1 selon l’invention présente une sélectivité et par conséquence une division optimisée grâce à l’inhomogénéité (i.e. structure et composition différente des fractions de l’article polymérique) en particulier grâce aux inhomogénéités acoustiques influençant la propagation des brèches dans l’article polymérique. Ainsi, le procédé de séparation 1 selon l’invention est peu consommateur d’énergie et permet de cibler les interfaces 13 de l’article polymérique 10 afin de le diviser. Le procédé de séparation 1 selon l’invention et plus particulièrement l’application 140 d’un champ pulsé 12 au milieu liquide 11 permet de créer un broyage sélectif et sans contact. En effet, aucun moyen supplémentaire n’est nécessaire. Le procédé de séparation 1 selon l’invention ne fait ni appel à un broyage mécanique ou à des techniques manuelles pour la séparation de l’article polymérique 10. Le procédé de séparation 1 selon l’invention permet de broyer les composants de l’article polymérique selon des dimensions différentes. En particulier, les constituants d’un même type (e.g. même polymère) forment des fragments de dimension similaire, ladite dimension similaire étant une dimension différente de la dimension de constituants d’un autre type (autre polymère, renfort…). Autrement dit, le broyage sélectif correspond à un broyage de l’au moins un polymère thermoplastique P1 de l’article polymérique 10 pour former des fragments de dimensions équivalentes et de dimensions différentes à celles d’un autre constituant différent. En particulier, le broyage sélectif correspond à un broyage différentiel entre les constituants de l’article polymérique 10 pour former des fragments de dimensions équivalentes d’un autre constituant différent et de dimensions différentes à celles d’un autre constituant différent. Le broyage sélectif dépend des propriétés mécaniques des différents composants formant l’article plastique ou polymérique. Le composant présentant les propriétés mécaniques les plus fragile vis-à-vis de l’onde de choc sera celui prédisposé à être broyé. Par exemple, l’au moins un polymère thermoplastique P1 étant broyé pour former des fragments de dimensions équivalentes, les fibres du renfort fibreux R seront broyées à des dimensions équivalentes entre elles, tandis que les polymères P3 seront broyés également à des dimensions équivalentes entre eux, leurs dimensions une fois broyés étant différentes des dimensions des fibres broyées ou des fragments de polymère thermoplastique P1. En outre, la répétition des pulses permet aux ondes de choc nouvellement formées par chaque pulse d’interagir avec les fissures en croissance, ce qui augmente d’autant plus la rapidité et l’efficacité du procédé de séparation 1 selon l’invention, les fissures se ramifiant à d’autres fissures ou brèches déjà formées. Cette ramification peut également être fonction de l’angle d'incidence des ondes de choc. De plus, les ondes générées selon la présente invention sont de préférence des ondes de choc. En effet, une onde de choc est caractérisée par une transition rapide, en occurrence ici c’est une transition brutale de la pression. Le pulse et donc l’onde de choc diffusent dans l’article polymérique 10 ce qui permet de former des fissures. Cette onde de choc se propage dans le milieu liquide 11, et génère un stress dans l’article polymérique 10. Ceci permet alors de causer des brèches aux interfaces 13 de l’article polymérique 10. Ce qui conduit à la division de l’article polymérique 10 en ses différents composants P1,P2, P3, et au broyage des composants. Ainsi, un des avantages importants de l’invention comprend un broyage qui est sélectif, une séparation par division de l’article polymérique optimisée et sans contact, car les ondes de choc permettent d’agir sur l’article polymérique. Il est connu qu’une onde de choc est la propagation, dans un milieu matériel, d’une perturbation qui se déplace à une vitesse fonction de l’intensité de la perturbation qui l’engendre et s’amortit progressivement. Cette perturbation est caractérisée par un changement brutal de pression du milieu. La perturbation nécessaire à la génération de l’onde de choc, pour broyer et séparer les éléments constitutifs de l’article polymérique 10 à traiter, est générée par une décharge électrique par puissance pulsée. En effet, la génération d’une décharge électrique entre au moins deux électrodes dans un réacteur, recevant un liquide ambiant ainsi que les matériaux à traiter, crée un arc de plasma. L’arc de plasma se comporte comme une résistance de très faible valeur, ce qui provoque un court-circuit. Des courants de l’ordre de la centaine d’ampères jusqu’à des dizaines de kiloampères peuvent circuler dans l’arc de plasma. Ces courants de très forte intensité provoquent une augmentation brutale de la température en un temps relativement court. Cela engendre à son tour une augmentation brutale de la pression. C’est cette perturbation qui est à l’origine de l’onde de choc. Cette onde de choc mécanique se propage dans le réacteur grâce au liquide ambiant qui fait office de milieu matériel. La forme et la dimension du réacteur sont choisies en fonction des matériaux et/ou produit à traiter. L’énergie mécanique transmise par cette onde de choc au liquide ambiant est donnée par l’équation : Où ρ est la masse volumique du milieu et est la vitesse du front de l’onde. L’intensité de l’onde de choc est proportionnelle à la variation du courant de décharge électrique car il existe une relation entre la puissance délivrée dans le réacteur et la variation du courant de décharge électrique : Où i(t) étant le courant de décharge électrique dans le circuit et s’ est la distance entre les deux électrodes générant l’arc électrique et l’onde de choc. L’énergie de l’onde de choc peut s’écrire sous la forme suivante : Où est la masse volumique du milieu, est la célérité de l’onde dans le milieu, est la longueur du canal d’arc générée et est la surpression dans le milieu qui est donnée par la relation : Où est la valeur maximale de la surpression produite par l’onde de choc et τ une constante de temps qui dépend du module électrique. Il est donc possible de déterminer la pression de l’onde de choc à n’importe quel instant lors de sa propagation dans le liquide ambiant. La présente invention tire avantage de cette onde de choc en plaçant à une distance et un positionnement déterminé les matériaux à séparer. Cette distance et positionnement dépendent d’une part des propriétés mécaniques des différents composants de l’article polymérique ainsi qu’à des spécificités physiques tels que l’épaisseur. Connaissant la pression de l’onde de choc à tout instant ainsi que la résilience des différents matériaux, il devient possible d’obtenir un broyage sélectif. De façon avantageuse, les impulsions ou pulses présentent des puissances de 10 kV à 200 kV de manière préférée inférieure à 200 kV, de manière plus préférée inférieure à 150 kV et de manière encore plus préférée inférieure à 100 kV. La fréquence de fonctionnement c’est-à-dire la récurrence de production des ondes de choc varie entre 1 Hz et 20 Hz. Le temps mort entre deux décharges électriques consécutives varie entre 1ms et 1s. La fréquence des décharges formant une onde de choc peut se situer entre 1kHz et 300kHz. Les ondes de choc générées peuvent être transférées dans l’article polymérique 10 et peuvent alors causer le détachement le long des interfaces 13 de l’article polymérique 10. Le temps mort entre chaque nouveau pulse peut être compris entre 1 milliseconde et 1 seconde. Les pulses peuvent également présenter une énergie inférieure à 90 MJ/Kg, de préférence inférieure à 60 MJ/Kg, de manière plus préférée inférieure à 35 MJ/Kg et de manière encore plus préférée inférieure à 20 MJ/Kg. En effet, le broyage sélectif sans contact selon l’invention permet d’être à iso consommation d'énergie par rapport au broyage mécanique. De préférence, les pulses peuvent être guidés à travers l’article polymérique 10 à une température allant jusqu’à 90°C, de préférence jusqu’à 80°C, de façon plus préférée jusqu’à 70°C et de encore façon plus jusqu’à 60°C. La pression dynamique peut varier entre 0.1 MPa à 50 MPa De façon avantageuse, une augmentation graduelle de la température durant l’étape d’application du champ pulsé 12 peut être réalisée. Par exemple de 30°C à 100°C, de préférence de 30°C à 80°C avec une augmentation de 10 °C par palier de 5 minutes. Ceci est particulièrement avantageux, car le procédé étant mis en œuvre à une température contrôlée et faible (i.e. inférieure à 100°C) permet de sauvegarder les propriétés physiques et chimiques des constituants de l’article polymérique 10. Par exemple, le procédé selon l’invention permet de conserver les propriétés des fibres de verre contrairement aux procédés de l’art antérieur ou les articles polymériques sont directement exposés à des températures supérieures à 300 °C. En effet, les fibres et particulièrement les fibres de verre sont sensibles à la température, ainsi, un traitement à faible température (inférieure à 100°C) permet de préserver leurs propriétés. Ainsi, l’application 140 d’un champ pulsé 12 au milieu liquide 11, de manière à générer des ondes de choc permet de diviser l’article polymérique 10 au niveau d’au moins une interface 13 entre le polymère thermoplastique P1 et l’autre constituant P2, l’autre constituant P2 préservant ses propriétés. Comme illustré à la , le procédé selon l’invention pourra comporter une étape de tri 145 des constituants de l’article polymérique 10. Cette étape peut comprendre l’utilisation de tout moyen permettant un tri solide/solide et peut comprendre une décantation, un tamisage, une séparation triboélectrique, ou une combinaison de ces méthodes. Selon un mode de réalisation préféré, mais non limitatif de l’invention, un procédé selon l’invention comporte une étape d’application 140 d’un champ pulsé 12 et une étape de dissolution 150 de l’au moins un polymère thermoplastique P1 dans le milieu liquide 11 comprenant au moins un monomère de base M de l’au moins un polymère thermoplastique P1 de l’article polymérique tel qu’illustré aux figures 1 et 2. En particulier, l’étape d’application 140 d’un champ pulsé 12 est réalisée au moins partiellement simultanément avec une étape de dissolution 150 de l’au moins un polymère thermoplastique P1 dans le milieu liquide 11 comprenant au moins un monomère de base M de l’au moins un polymère thermoplastique P1 de l’article polymérique 10. En effet, de manière particulièrement avantageuse, les ondes de choc se propagent dans le milieu liquide 11 jusqu’à atteindre l’article polymérique 10 et le désagrègent. Ce qui facilite la mise en contact de l’au moins un polymère thermoplastique P1 et de manière encore plus préférée du PMMA avec le milieu liquide 11. Le milieu liquide 11 comprenant alors de préférence de l’eau et du MMA. Ainsi, dans un mode de réalisation où le milieu liquide 11 comprend le monomère de base M du polymère thermoplastique P1 de l’article polymérique 10, par exemple le MMA, ceci facilite la dissolution du polymère thermoplastique P1 dans le milieu liquide 11. Cette dissolution peut donc être simultanée à l’étape d’application 140 du champ pulsé 12. Ceci permet un gain énergétique, mais également un gain de temps lors du procédé de séparation 1 de l’article polymérique. En outre, ceci est tout aussi avantageux pour la revalorisation du polymère thermoplastique P1 et de son monomère de base M. Dans le cadre du recyclage d’un article polymérique comportant du polystyrène alors le polymère thermoplastique P1 pourra être du polystyrène et de son monomère de base M du styrène. La dissolution est particulièrement avantageuse dans le cadre de recyclage de produit comportant des renforts tels que des renforts fibreux. En effet, dans le cadre de composites notamment de PMMA fibre de carbone ou fibre de verre, la présence de dissolution permet d’augmenter les rendements. Dans le but de récupérer les différents composants de l’article polymérique, l’invention comprend un procédé de traitement 2 d’un article polymérique 10 tel qu’illustré par exemple à la . Un procédé de traitement 2 d’un article polymérique 10 peut comprendre une étape d’élimination 160 du milieu liquide 11 . L’étape d’élimination 160 d’un milieu liquide 11 peut comprendre une évaporation, un filtrage, un séchage thermique, un séchage par micro-onde, un drainage ou tout autre moyen permettant d’éliminer le milieu liquide plus ou moins visqueux. On entend par élimination du milieu liquide la réduction du volume occupé par ledit liquide de préférence jusqu’à sa disparition. De manière préférée, l’étape d’élimination 160 du milieu liquide 11 comprend l’élimination de l’eau. L’étape d’élimination 160 du milieu liquide 11, de préférence l’eau, permet notamment l’obtention d’une ou plusieurs phases issues du procédé de séparation 1 selon l’invention. Ainsi, l’étape d’élimination 160 du milieu liquide 11 peut comprendre l’obtention d’une phase liquide riche en monomère de base M et contenant le polymère thermoplastique P1 dissout, de préférence MMA et PMMA, une phase riche en polymère thermoplastique P2 ou P3, une phase comprenant un ou plusieurs solide P2 ou P3, une phase liquide non miscible avec le monomère de base du polymère thermoplastique P2 ou P3, et/ou une phase gazeuseP1 ou P2 ou P3. Alternativement, le procédé peut comporter une hydrolyse du MMA en acide méthacrylique qui peut être recyclé. Le procédé de traitement 2 d’un article polymérique peut comprendre une étape de tri 170 de l’au moins un polymère thermoplastique P1 et de l’au moins un autre constituant P2. Plus précisément, le procédé de traitement 2 de l’article polymérique 10 peut comprendre une étape de tri 170 des différentes phases obtenues suite à l’étape d’élimination 160 du milieu liquide 11. Ainsi, selon les différentes phases, différentes étapes de tri 170 peuvent être mises en œuvre. Par exemple, une étape de tri 170 peut comprendre une séparation par différence de densité, par différence de solubilité, par filtrage ou microfiltrage, par granulométrie, par différence de poids, par différence de propriété triboélectrique, par différence d’adhésion, par viscosité, par coagulation, par décantation, par essorage, par séchage, par lyophilisation, par distillation, par condensation, par détection spectroscopique (par infra-rouge, spectroscopie Raman, analyse par rayons X…) ou par une quelconque combinaison de ces techniques. Ainsi, suite à l’étape de tri 170, il est possible de récupérer le polymère thermoplastique P1, le monomère de base M du polymère thermoplastique P1, ou une combinaison de ceux-ci. Le procédé de traitement 2 de l’article polymérique 10 peut également comprendre une étape de traitement 190 de l’autre constituant P2 de l’article polymérique 10. Une étape de traitement 190 de l’autre constituant P2 de l’article polymérique 10 peut comprendre tout moyen permettant un tri solide/liquide, comme une grille par exemple. Cette étape peut également se faire par centrifugation au moyen d'une centrifugeuse, ou encore par décantation, filtration, égouttage, essorage, pressage, tamisage ou séparation triboélectrique. De manière préférée, l’étape de traitement 190 de l’autre constituant P2 de l’article polymérique 10 comporte au préalable une filtration, une centrifugation, ou toutes autres techniques de séparation liquide / solide. Le procédé de traitement 2 d’un article polymérique 10 peut également comprendre une étape de dépolymérisation thermique 180 de l’au moins un polymère thermoplastique P1. Une telle étape permet la transformation du polymère thermoplastique P1 en un ou plusieurs monomère(s) et/ou oligomère(s) et/ou polymère(s) de masse molaire moyenne réduite par rapport à la masse molaire moyenne du polymère thermoplastique initial. Avantageusement, les produits issus de la dépolymérisation sont de qualité améliorée, avec une teneur en impuretés plus faible, par exemple avec une teneur en autre constituant P2 de l’article polymérique 10 inférieure à 1% en poids. En particulier, lorsqu’un constituant P2 est du PVC, le procédé selon l’invention peut permettre une séparation telle que le mélange comportant le polymère thermoplastique P1 comporte moins de 1% de PVC en poids, de préférence moins de 0,2 % de PVC en poids. En particulier, lorsque le polymère thermoplastique P1 est du PMMA, les produits issus de la dépolymérisation peuvent présenter une teneur en isobutyrate de méthyle inférieure à 0,3 % en poids. Ainsi, l’invention permet la revalorisation d’au moins un polymère thermoplastique P1 de façon simple et rapide tout en étant peu consommateur d’énergie et plus respectueux de l’environnement. L’invention permet également une séparation améliorée du polymère thermoplastique P1 du reste de l’article polymérique 10, de façon à ce que la composition de thermoplastique P1 soit de bonne qualité et puisse être recyclée par exemple par dépolymérisation thermique conduisant ainsi à une composition de monomère de bonne qualité. De manière particulièrement avantageuse, l’invention permet de récupérer à des taux particulièrement élevés des composants de l’article polymérique 10 avec un très faible taux de contamination. Par exemple, le polymère thermoplastique P1 ou une composition comportant son monomère de base peut être récupérée avec moins de 1 % en poids de PVC, de préférence moins de 0,5 % en poids, de préférence moins de 0,2 % en poids. Le polymère thermoplastique P1 ou une composition comportant son monomère de base peut aussi être récupérée avec moins de 10 % en poids de fibres, de préférence moins de 5 % en poids de fibre, de préférence moins de 2 % en poids. Le polymère thermoplastique P1 ou une composition comportant son monomère de base peut notamment être récupérée avec moins de 5 % en poids de colle, de préférence moins de 2 % en poids de colle, de préférence moins de 1 % en poids. L’invention va maintenant être décrite au regard de deux exemples particuliers, mais non limitatifs de l’invention. Exemple 1 : Matériau composite comprenant une matrice PMMA et un renfort fibreux à base de fibre de verre. Dans le cas du recyclage du PMMA et des composites de PMMA, la séparation des charges et renforts fibreux est important pour pouvoir revaloriser la fraction polymérique. En outre, il est souhaitable de pouvoir séparer les renforts fibreux de fibre de verre à basse température, afin de ne pas dégrader les propriétés de la fibre de verre. Dans une mise en œuvre de l’invention, les matériaux composites sont placés dans une enceinte, en présence d’un milieu liquide mono phasique ou de préférence biphasique dans lequel les décharges par technologie des champs pulsés provoquent des ondes de choc qui se propagent dans le milieu liquide, jusqu’à atteindre les matériaux composites particulièrement au niveau des interfaces du matériau composite. De préférence, ces ondes de choc désagrègent le PMMA tout en facilitant la mise en contact du PMMA avec son monomère, le MMA. Ensuite, par séparation par différence de densité et par différence de solubilité, la solution de PMMA dans son monomère MMA peut être séparée du renfort fibreux et avantageusement des charges minérales. Pour cela, les matériaux composites sont introduits de préférence un par un, sur tapis roulant ou une bande transporteuse dans une enceinte de séparation. Le matériau composite peut alors subir un prétraitement, par exemple une réduction de sa taille afin notamment que l’épaisseur du matériau n’empêche pas la propagation des ondes à travers ledit matériau composite. Le matériau composite est par la suite immergé dans le milieu liquide comprenant le monomère MMA et un solvant (ici de l’eau). Cela permet la mise en contact du matériau avec le milieu liquide apte à transporter les ondes de choc (par exemple eau et MMA, la solubilité du MMA dans l’eau étant faible). Un champ pulsé est ensuite appliqué sous haut voltage, générant les ondes de choc. Une fois les matériaux composites broyés, le milieu liquide est drainé et séché de sorte à récupérer : un liquide riche en MMA qui contient le polymère de PMMA dissout un solide est récupéré par filtration ; et éventuellement une phase liquide non miscible avec le MMA. Une étape de traitement des constituants de l’article polymérique peut alors être mise en place. Le PMMA peut être recyclé par dépolymérisation thermique du sirop de polymère obtenu (PMMA dans le MMA) Le traitement des charges minérales et renforts fibreux de la matrice polymérique est fait de préférence à basse température. Il est alors possible de récupérer les fibres de verre sans qu’elles aient perdu leurs propriétés mécaniques contrairement au procédé qui consisterait à dépolymériser thermiquement le composite directement à des températures supérieures à 350°C. Dans le but de retirer la résine, les fibres peuvent être lavées, de préférence dans un milieu aqueux, de manière plus préférée avec de l’eau, puis chauffées dans un four à 40 °C. Les fibres sont ainsi dépourvues de résine et peuvent être revalorisées. Exemple 2 : Matériau comprenant en outre un polymère de type PVC Lors de la fabrication de plaques coulées de PMMA, la matrice à polymériser est placée entre deux plaques de verre, et entourée d’un joint en PVC souple. Les joints en PVC existent en différentes couleurs, formes et épaisseurs selon le type de plaque que l’on veut produire. En outre ils présentent des indices de dureté Shore A compris par exemple entre 70 et 90. Enfin, ces plaques de PMMA peuvent également présenter des résistances au choc variées par exemple comprises entre 10 et 50 KJ/m², des modules de flexion ou de résistance à la flexion variés, par exemple compris entre 2000 et 3500 MPa à 23 °C, de résistance à la traction comprises entre 30 et 80 MPa à 23 °C, ou encore de dureté Rockwell comprises entre M80 et M100. (Mesuré selon la norme ISO 179, ISO 178, ISO 527, ISO 2039). Toutes ces caractéristiques complexifient les opérations classiques mécaniques et/ou manuelles de séparation et de recyclage. En effet, les moyens mis en œuvre sont dépendants de chaque caractéristique des plaques et joints, et les différentes chutes ne peuvent donc pas être traitées de la même façon. En outre, à la fin de la polymérisation, la plaque est recouverte d’un film de protection pour éviter d’endommager la surface et la plaque est découpée, à quelques centimètres ou millimètres du joint. Ceci génère des déchets de PMMA contaminés avec le joint en PVC et le film de protection. Ainsi, le PMMA doit être séparé en minimisant la contamination par des corps étrangers. Un aspect de la solution technique de l’invention consiste en un broyage sélectif sans contact par application de champs pulsés, quelles que soient les caractéristiques des plaques et des joints permettant une sélectivité selon la taille des composés broyés et une séparation du PMMA et du PVC améliorée. En outre, elle permet d’obtenir une composition de PMMA ou de MMA présentant une contamination par le PVC inférieure à 1 % en poids. Dans la mise en œuvre de l’invention, dans un premier temps les plaques de PMMA avec le joint PVC et film protecteur sont placés sur une bande transporteuse pour être acheminés vers un réacteur. Elles sont ensuite découpées si elles dépassent les dimensions du réacteur. Les plaques sont introduites dans le réacteur rempli d’un liquide newtonien. Elles se retrouvent à une distance spécifique, entre 0,1 mm et 1 m, par rapport aux électrodes produisant l’onde de choc. Cette distance est déterminée en fonction des propriétés mécaniques des plaques ainsi que leurs épaisseurs. Les articles en PMMA (chutes de découpes de plaques coulées), recouverts d’un film de protection, sont placés dans une enceinte, en présence d’un milieu liquide dans lequel les décharges (technologie des champs pulsés) provoquent des ondes de choc qui se propagent dans le milieu liquide, jusqu’à atteindre l’interface PMMA-PVC et désagrègent le PMMA sans affecter significativement le PVC. Les chutes de plaques sont introduites de préférence une par une, sur tapis roulant ou une bande transporteuse dans une enceinte de séparation. Les chutes peuvent subir un prétraitement, par exemple une réduction de leur taille. Ensuite, par séparation granulométrique, le PVC peut être séparé du PMMA par tri granulométrique, en effet, le PVC est peu endommagé par les ondes de choc selon l’invention, plus particulièrement lorsque celui-ci est coloré il est facilement détecté. D’autres techniques de séparation du PVC peuvent être envisagées par exemple en utilisant les différences de propriétés triboélectriques des polymères, ou en utilisant les différences de propriétés d’adhésion à chaud des polymères, ou encore par des techniques de tri couplées à des spectroscopies (infrarouge, raman ou fluorescence X). Le film de protection est lui aussi séparé du PMMA, et peut être éliminé par séparation par différence de poids ou de densité, par exemple à l’aide d’une soufflante (flux d’air balayant le mélange des produits après le broyage sélectif). Le milieu liquide est éliminé de préférence par séchage et/ou drainage et une étape de traitement de l’article polymérique séparé peut alors être mise en place. Le PMMA peut alors être recyclé par exemple par dépolymérisation thermique, ou en utilisation directe du sirop de PMMA dans le MAM, ou encore par recyclage mécanique. Le broyage sans contact est obtenu par la transmission d’ondes de choc (microexplosions) qui peuvent être ajustées pour se focaliser à l’interface PMMA-PVC et/ou dans le PMMA, le joint en PVC étant peu affecté par les ondes de choc. L’énergie électrique utilisée pour produire les ondes de choc est comprise entre 20 et 20000 joules et la fréquence de fonctionnement (récurrence de production des ondes de choc) varie entre 1Hz et 20Hz. Le temps mort entre deux décharges électriques consécutives varie entre 1ms et 1s. En effectuant un nombre de tirs compris entre 1 et 5000 il est possible de broyer le film protecteur et le PMMA à une granulométrie permettant la séparation entre le PVC de ces derniers. Un grillage criblé dans le réacteur permet de faciliter la séparation à la fin du traitement. Le nombre de tirs peut être calibré par rapport aux épaisseurs des déchets, mais aussi par rapport aux différences qu’il peut y avoir entre les mêmes matériaux (PVC plastifié ou non plastifié). Après avoir effectué un nombre de tirs permettant la séparation des différents éléments, un drainage du liquide ambiant est réalisé. Ils sont ensuite triés et séchés. Le PMMA, débarrassé du PVC ainsi que du film protecteur, peut être recyclé par dépolymérisation thermique sans la production d’HCl ni d’autres sous-produits provenant du film ou du PVC. La séparation peut être automatisée. La contamination du PMMA par le PVC est inférieure à 1 % poids, ce qui permet d’utiliser les chutes obtenues après broyage dans des unités de dépolymérisation thermique du PMMA. Des résultats de broyage sélectif sans contact sont illustrés à la . Cette figure montre en particulier que le procédé de séparation permet de générer des fragments de polymère thermoplastique et d’autres constituants dont les dimensions sont généralement différentes en fonction de l’origine de ces fragments. Ainsi, la mise en œuvre du procédé selon l’invention permet de générer des fragments de dimension similaires pour des constituants identiques et différenciables d’autres constituants. Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques des articles polymériques à l’origine des images présentées à la . Echantillon Résistance au choc du polymère thermoplastique Epaisseur de l’autre constituant Séparation au niveau de l’interface Sélectivité (i.e. différence de dimension entre les constituants) Rapport résistance au choc / épaisseur de Jonc E RNC : 12 kJ/m² Petite épaisseur 3-4 mm + + 3-4 F RNC: 20 kJ/m² Epaisseur moyenne 8mm + + 2,5 G RNC: 20 kJ/m² Grande épaisseur 20 mm + + 1 H RNC: 30 kJ/m² 3,5 mm + + 8,6 I RNC: 50 kJ/m² 4,0 Avec film de protection + + 12,5 J (non sélectif) RNC: 50 kJ/m² 3,2 Avec film de protection + - 15,7 L’analyse des résultats obtenus sur une série d’articles polymériques montre que le procédé selon l’invention permet bien de séparer sans contact les constituants au niveau des interfaces solide-solide entre constituants. Ces résultats montrent que le procédé selon l’invention permet d’isoler un polymère de PMMA des autres constituants d’un article polymérique et ainsi d’obtenir après traitement, une composition de PMMA ou de MMA de bonne qualité, présentant une contamination inférieure à 1% en poids. En outre, la comparaison des résultats obtenus sur les échantillons E,F G et I avec les résultats obtenus sur l’échantillon J montrent que les caractéristiques physiques des articles polymériques à traiter ont une influence sur la performance du procédé. Ainsi, de meilleurs résultats (i.e. sélectivité) sont obtenus lorsque les échantillons traités comportent des constituants tels que le rapport entre la résistance au choc du polymère thermoplastique et l’épaisseur de l’autre constituant est inférieur à 15,7. Procédé de séparation (1) d’un article polymérique (10) comprenant au moins un polymère thermoplastique (P1), et au moins un autre constituant (P2), caractérisé en ce que ledit procédé de séparation (1) comprend : - une étape de mise en contact (130) de l’article polymérique (10) avec un milieu liquide (11) adapté pour propager des ondes de choc, et - une étape d’application (140) d’un champ pulsé (12) au milieu liquide (11), de manière à générer des ondes de choc aptes à diviser l’article polymérique (10) au niveau d’une interface (13) entre le polymère thermoplastique (P1) et l’au moins un autre constituant (P2). Procédé de séparation (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’au moins un autre constituant (P2) correspondant à un renfort, de préférence un renfort fibreux (R). Procédé de séparation (1) selon la revendication 2 caractérisé en ce que l’étape d’application (140) du champ pulsé (12) est réalisée simultanément avec une étape de dissolution (150) de l’au moins un polymère thermoplastique (P1) dans le milieu liquide (11). Procédé de séparation (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que lors de l’étape de dissolution (150) de l’au moins un polymère thermoplastique (P1), le milieu liquide (11) comprend au moins un monomère de base (M) de l’au moins un polymère thermoplastique (P1) de l’article polymérique (10). Procédé de séparation (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’au moins un autre constituant (P2) correspondant à au moins un deuxième polymère, de préférence à au moins un deuxième polymère thermoplastique (P3). Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’article polymérique (10) comporte une ou plusieurs interfaces, de préférence continues, entre l’au moins un polymère thermoplastique (P1) et l’au moins un autre constituant (P2) et en ce que le champ pulsé (12) est configuré pour cibler cette ou ces interfaces. Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’au moins un polymère thermoplastique (P1) est un polymère à base de poly(méthacrylate de méthyle), de polystyrène ou d’un mélange de ces polymères. Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’au moins un polymère thermoplastique (P1) est un polymère à base de poly(méthacrylate de méthyle) présentant une masse molaire moyenne inférieure à 1 000 000 g/mol. Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le milieu liquide (11) correspond à un liquide diélectrique comprenant de l’eau, un solvant organique, et/ou au moins un monomère de base (M) de l’au moins un polymère thermoplastique (P1). Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d’application (140) du champ pulsé (12) comprend l’utilisation d’un voltage inférieur à 200 kV. Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d’application (140) du champ pulsé (12) comprend l’utilisation d’une énergie inférieure à 70 MJ/Kg. Procédé de séparation (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d’application (140) du champ pulsé (12) est réalisée à une température inférieure ou égale à 60°C. Procédé de traitement (2) d’un article polymérique (10) comprenant au moins un polymère thermoplastique (P1), et au moins un autre constituant (P2), caractérisé en ce que ledit procédé de traitement (2) comprend la séparation de l’article polymérique (10) selon l’une des revendications 1 à 12, et Une étape d’élimination (160) du milieu liquide (11), Une étape de tri (170) de l’au moins un polymère thermoplastique (P1) et de l’au moins un autre constituant (P2), et Une étape de dépolymérisation (180) thermique de l’au moins un polymère thermoplastique (P1). Procédé de traitement (2) selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit procédé de traitement (2) comprend en outre une étape de traitement (190) de l’autre constituant (P2) de l’article polymérique(10).