FR 3118296 A1 20220624 FR 2013550 A 20201217 [Titre : Panneau photovoltaïque et son procédé de fabrication L’invention concerne un panneau photovoltaïque (1) comprenant : - une couche (2) de cellules photovoltaïques (20) encapsulée dans un encapsulant (3, 4), - un support (5) rigide sur lequel repose la couche (2) de cellules photovoltaïques (20), - un complexe protecteur (6) transparent protège la couche (2) encapsulée des agressions extérieures. Selon l’invention, le complexe protecteur (6) transparent comporte : une couche de surface (60) transparente qui comprend un polymère réticulé, et une couche élastomère (61) transparente et sous-jacente de la couche de surface (60). L’invention concerne également le procédé de fabrication du panneau photovoltaïque (1). Figure pour l’abrégé : Fig.2] Panneau photovoltaïque et son procédé de fabrication La présente invention entre dans le domaine des énergies renouvelables et plus particulièrement de la production d’énergies renouvelables. A ce titre l’invention est plus particulièrement axée sur la conception de panneaux solaires et notamment de panneaux photovoltaïques. De manière générale, et comme cela est illustré à la , un panneau photovoltaïque A au silicium (mono/poly) cristallin est constitué d’une superposition de couches différentes agencées de manière à permettre aux rayons solaires d’atteindre une couche de cellules photovoltaïques CV au silicium monocristallin. Cette couche de cellules photovoltaïques CV est connue pour produire l’électricité à partir d’une différence de potentielle électrique des cellules photovoltaïques, cette différence de potentielle étant induite par un photon. Afin de protéger la couche de cellules photovoltaïques CV des éléments extérieurs, le panneau photovoltaïque A comprend classiquement deux couches d’encapsulant B qui recouvrent respectivement supérieurement et inférieurement la couche de cellules photovoltaïques CV. Il est à noter que le polyéthylène/acétate de vinyle autrement connu sous l’acronyme EVA est l’encapsulant le plus couramment utilisé dans le domaine des panneaux photovoltaïques. Le panneau photovoltaïque A comprend également une couche supérieure de protection ou face avant D du panneau photovoltaïque qui est communément appelée « front sheet » ou « front layer ». Cette couche supérieure est en verre, elle protège la couche de cellules photovoltaïques et laisse passer les rayons solaires. De manière connue, le verre présente une transparence optique permettant l’exposition des cellules photovoltaïques aux flux lumineux extérieurs. Toutefois, la couche de verre joue également le rôle de rigidifiant et forme en quelque sorte un support du panneau photovoltaïque A. Le verre présente une rigidité, en tout cas à échelle de temps humaine, mais aussi une tenue aux chocs lui permettant de protéger les cellules photovoltaïques contre les agressions extérieures du type poussière/pluie/grêle. En outre ses propriétés mécaniques ou de rigidité lui permettent de supporter la masse de tous les éléments qui constituent le panneau photovoltaïque A. L’utilisation d’une plaque de verre pour constituer la face avant du panneau photovoltaïque A est liée à l’association de deux de ses propriétés intrinsèques : mécanique et optique. Par ailleurs, le panneau photovoltaïque A comporte un complexe isolant qui constitue la face arrière ou le fond du panneau photovoltaïque A. La face arrière du panneau photovoltaïque A communément connue sous le nom de « back sheet » ou de « back layer ». Le complexe d’isolation thermique peut être constitué d’une couche matériau polymérique étanche E tel polyéthylène téréphtalate (PET) qui est prise en sandwich entre deux couches ignifugées F. A titre d’exemple, il est possible d’utiliser, un polymère fluoré tel que le polyfluorure de vinyle, comme couche ignifugée F. Le panneau photovoltaïque A présente plusieurs inconvénients. En premier lieu, ce type de panneau photovoltaïque A possède une masse par unité de surface élevée qui est de l’ordre de 10 kg/m². Or, une part importante de cette masse est due à la couche de verre qui constitue la face avant D du panneau photovoltaïque A. En effet, l’épaisseur de la plaque de verre qui constitue la face avant D peut aller jusqu’à 4 mm. Si on corrèle cette épaisseur avec la densité du verre qui est de l’ordre de 2,5 kg/L, pour une épaisseur de 3,2 mm de la face avant D, la couche de verre peut représenter 8 kg/m² de masse par unité de surface. Ce qui correspond à environ 80% de la masse par unité de surface d’un panneau photovoltaïque A traditionnel. La masse importante des panneaux photovoltaïques A classiques est un inconvénient à bien des égards, cela peut être un facteur limitant lors de l’installation. En pratique, certaines toitures ou autres supports d’installation ne peuvent supporter qu’une masse limitée. Par ailleurs, la masse importante des panneaux photovoltaïques peut également être un facteur limitant pour le fabricant que ce soit pour la fabrication, le stockage, le transport et l’installation chez le client final. Par ailleurs, lorsque la plaque de verre subit un orage de grêle violent, une tempête de sable, les différents impacts qu’elle subit peuvent engendrer une fissure ou un éclat de verre qui rompt de fait, l’étanchéité du panneau que ce soit à l’eau ou à la vapeur d’eau. De fait, la couche de cellule photovoltaïque CV peut être exposée à l’humidité, ce qui entraine la plupart du temps un court-circuit endommageant irrémédiablement le panneau photovoltaïque A. Au regard de ces problématiques, des solutions ont été proposées notamment pour alléger la masse par unité de surface d’un panneau photovoltaïque. Pour traiter ce problème, le document US 7,049,803 propose d’utiliser le polyuréthane afin de jouer le rôle d’encapsulant en lieu et place de l’EVA qui aurait des propensions à jaunir lorsqu’il subit des expositions prolongées aux rayonnements UV. En pratique, la couche de cellules photovoltaïques est, dans un premier temps, surmoulée par une seule couche de polyuréthane transparent. Dans ce cas, le polyuréthane utilisé est un polyuréthane thermoplastique non réticulé. Le polyuréthane transparent constitue à la fois la couche d’encapsulant supérieure et la face avant du panneau photovoltaïque. La surface de la couche transparente de polyuréthane peut être texturée afin d’augmenter l’absorption lumineuse. Dans un second temps, un polyuréthane opaque est surmoulé sur la face arrière des cellules photovoltaïques. Le polyuréthane opaque peut constituer la face arrière du panneau photovoltaïque ou être renforcé par une feuille de polycarbonate. Le document US 2011/0226313 décrit un panneau photovoltaïque qui peut être souple ou rigide, dans lequel, la plaque de verre est substituée par un matériau polyacrylique. Ce document décrit traditionnellement une couche de cellules photovoltaïques qui est encapsulée supérieurement et inférieurement par une couche d’EVA. En complément, il est décrit qu’il peut être utile d’utiliser une matière adhésive entre le matériau polyacrylique et l’EVA pour améliorer l’adhérence entre ces deux matériaux. Il est à noter que le polyacrylique est sensible aux rayures et aux abrasions, les propriétés mécaniques et optiques de la couche surface se dégradent rapidement lorsqu’il est placé dans un milieu extérieur. Par ailleurs, en cas d’impacts énergétiques, l’association du matériau polyacrylique et de de l’EVA n’est pas suffisante pour garantir l’étanchéité du panneau photovoltaïque ainsi que l’absorption de l’énergie des impacts. D’autres documents tels que le document WO 2017/085017 propose d’utiliser un support possédant une structure alvéolaire pour alléger la structure du panneau photovoltaïque. Le support alvéolaire constitue la face arrière du panneau photovoltaïque et remplit le rôle de support du panneau photovoltaïque. Ce document prévoit également une couche de cellules photovoltaïques prises supérieurement et inférieurement dans deux couches d’encapsulant de type EVA. Enfin, la face avant du panneau photovoltaïque décrit par ce document, consiste en un polymère fluoré sous la forme d’une couche de 50 µm. La face avant en polymère fluoré n’est pas résistante aux abrasions, de fait les propriétés mécaniques et optiques de la face avant de ce panneau photovoltaïque ont une propension à se dégrader à court ou moyen terme en fonction du site d’installation du panneau photovoltaïque. De plus, la structure du panneau ne permet pas d’absorber l’énergie d’impacts générés par exemple par la grêle. Il y a ainsi un risque de perte d’étanchéité du complexe avant du panneau et/ou de dégradation des cellules photovoltaïques. Le panneau photovoltaïque pourrait être rendu non fonctionnel par des conditions extrêmes telles qu’une tempête de sable ou un orage de grêle. En conséquence, la demanderesse a développé une solution technique afin de diminuer la masse par unité de surface d’un panneau photovoltaïque tout en lui conférant une résistance améliorée aux intempéries afin de maintenir un rendement de production d’énergie à moyen et long terme. Dans cette optique, la présente invention concerne un panneau photovoltaïque qui comprend : une couche de cellules photovoltaïques, la couche de cellules photovoltaïques est recouverte supérieurement par une couche supérieure d’encapsulant et inférieurement par une couche inférieure d’encapsulant, un support rigide sur lequel repose la couche de cellules photovoltaïques, le support délimite une face arrière du panneau photovoltaïque, un complexe protecteur transparent qui est disposé sur la couche supérieure d’encapsulant et protège le panneau photovoltaïque des agressions extérieures, le complexe protecteur transparent constitue une face avant du panneau photovoltaïque, Le panneau photovoltaïque selon l’invention se caractérise en ce que le complexe protecteur est multicouche et comporte au moins : une couche de surface transparente qui comprend un polymère réticulé, et une couche élastomère transparente qui est disposée entre la couche de surface et la couche supérieure d’encapsulant. D’une part, l’utilisation de polymère pour former le complexe protecteur assure un allégement de la masse du panneau photovoltaïque par rapport à l’état de la technique qui utilise une plaque de verre. Selon l’épaisseur totale du complexe protecteur, la masse par unité de surface peut varier entre 100 g/m² pour une épaisseur de 100 µm, à 3 kg/m² pour une épaisseur de 3 mm du complexe protecteur. Alors que pour une épaisseur de 3 mm, une couche de verre posséderait une masse par unité de surface de 8kg/m². D’autre part, l’association d’une couche de surface rigide au travers du polymère réticulé, et d’une couche sous-jacente souple, via le polymère élastomère, confère des propriétés mécaniques remarquables à la face avant du panneau photovoltaïque définit selon l’invention. La rigidité de la couche de surface limite l’inclusion de particules sur la face avant du panneau, alors que la couche élastomère absorbe le potentiel énergétique des impacts jusqu’à un seuil déterminé. Par ailleurs, en cas d’impact dépassant le seuil d’absorption de la couche élastomère, bien que les cellules photovoltaïques puissent se briser localement, le complexe protecteur ne se rompt pas et conserve une étanchéité du panneau photovoltaïque. De fait, les cellules photovoltaïques opérationnelles peuvent continuer à produire de l’énergie électrique. Ceci contribue à augmenter la durée de vie du panneau photovoltaïque. Les propriétés mécaniques du complexe protecteur du panneau photovoltaïque permettent d’utiliser le panneau selon l’invention dans des sites potentiellement très ensoleillés mais soumis à des contraintes environnementales fortes telles que les tempêtes de sable ou les chutes de grêles. Selon une première caractéristique de l’invention, le complexe protecteur multicouche comprend au moins une couche antichoc rigide et transparente qui est disposée sous la couche élastomère, la au moins une couche antichoc rigide comprenant un polymère réticulé. Cette couche antichoc permet d’augmenter le seuil énergétique d’absorption des impacts du complexe protecteur. De fait, cette couche permet d’éviter que l’énergie d’un impact n’atteigne la couche de cellules photovoltaïques. Selon une deuxième caractéristique de l’invention le polymère réticulé de la couche de surface possède un taux de réticulation compris entre 0,8 et 2,8 mol de nœuds de réticulation par kilogramme de polymère réticulé. Ce taux de réticulation permet de conférer à la couche de surface des propriétés mécaniques de dureté. Dans ce contexte, le polymère réticulé de la couche de surface et/ou de la couche antichoc peut être choisi parmi la liste des polymères suivants : polyuréthane, , polyester, polyacryliques, polyéthylène téréphtalate, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. Selon une troisième caractéristique de l’invention, la couche de surface comporte une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 µm et une élongation à la rupture comprise entre 100% et 120%, de préférence, l’élongation à la rupture est comprise entre 105% et 115%. Il est à noter que la déformabilité de la couche de surface est due à sa faible épaisseur. Avantageusement, cette déformabilité permet de conserver l’intégrité de la couche de surface lors d’un impact avec un objet contondant. Selon une quatrième caractéristique de l’invention, la couche élastomère comporte une épaisseur comprise entre 0,100 mm et 3 mm et une dureté shore A comprise entre 80 et 110, de préférence la dureté shore A de couche élastomère est comprise entre 90 et 100. L’épaisseur et l’élasticité de la couche élastomère participe à l’amortissement des impacts. De fait, la couche élastomère protège l’intégrité des cellules photovoltaïques. Selon une cinquième caractéristique de l’invention, la couche élastomère comporte un polymère élastomère choisi parmi la liste des polymères élastomères suivants : polyuréthane, polyoléfine, polyvinyl butyrate, PVC, polyéthylène téréphtalate, dérivés de silicone, polyacrylique, dérivés fluorés, ou un mélange d’au moins de deux de ces polymères. Selon une sixième caractéristique, le support comporte un panneau rigide qui possède une structure alvéolaire. La structure alvéolaire permet de réduire la masse du panneau photovoltaïque. En particulier, pour un panneau comprenant une épaisseur comprise entre 1 mm et 50 mm, la masse par unité de surface du panneau est comprise entre 1 kg/m² et 4,5 kg/m². Ceci diminue la masse par unité de surface du support environ d’un facteur 2 par rapport à une plaque de verre qui constitue le support dans l’état de la technique. De plus, le panneau rigide est réalisé au moins en partie dans un matériau infusible à une température d’au moins 150°C sous vide dont la pression est comprise entre 1 mbar et 20 mbar. Pour cela, la structure alvéolaire du panneau est métallique, de préférence, la structure alvéolaire est réalisée en aluminium. L’utilisation de l’aluminium s’inscrit, d’une part, pour son caractère infusible à la température d’assemblage du panneau photovoltaïque, et d’autre part, pour les propriétés de résistance à la corrosion et de durabilité de l’aluminium. De plus, l’aluminium participe aussi à l’allègement de la masse du panneau photovoltaïque. Par ailleurs, afin de favoriser l’accroche du support au complexe polymérique du panneau photovoltaïque, la structure alvéolaire est recouverte supérieurement et/ou inférieurement par un revêtement en matériau composite. Selon une septième caractéristique de l’invention, le panneau photovoltaïque comprend une couche antichoc arrière, cette couche antichoc arrière est rigide et disposée entre le support et la couche inférieure d’encapsulant. De préférence, la couche antichoc arrière peut comprendre un matériau choisi parmi la liste suivante : un polymère réticulé choisi parmi la liste des polymères suivante : polyuréthane, polyéthylène téréphtalate, polyester, polyacryliques, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. , un métal choisi parmi la liste des métaux suivants : acier inoxydable, aluminium, magnésium, titane ou un mélange d’au moins deux de ces métaux. un matériau composite choisi parmi la liste des matériaux suivants : fibres de verre à résine époxy, fibres de carbones à résine époxy, fibres de polymère à résine époxy, ou un mélange d’au moins deux de ces matériaux. Selon une huitième caractéristique de l’invention, le panneau photovoltaïque comporte une couche adhésive disposée entre la couche inférieure d’encapsulant et le support, la couche adhésive assurant l’adhésion de la couche de cellules photovoltaïques sur le support. Selon l’invention, la couche adhésive peut être constituée par un matériau adhésif choisi parmi la liste suivante : un polymère thermoplastique, un polymère acrylique, un caoutchouc nitrile, une résine phénolique, ou un mélange d’au moins deux de ces matériaux. Selon une neuvième caractéristique de l’invention, le panneau photovoltaïque comporte, optionnellement, au moins une couche pare-vapeur, la au moins une couche protégeant supérieurement et/ou inférieurement la couche de cellules photovoltaïques, contre l’accumulation d’humidité par condensation et/ou évaporation. La couche pare-vapeur contribue à étanchéiser le panneau photovoltaïque par rapport à l’humidité de l’air. De préférence, le panneau photovoltaïque comporte une première couche pare-vapeur disposée entre la couche inférieure d’encapsulant et le support. En outre, le panneau photovoltaïque comprend une seconde couche pare-vapeur disposée entre la couche supérieure d’encapsulant et le complexe de protection. Selon l’invention, la couche pare-vapeur comprend un film polymère choisi parmi la liste suivante : polypropylène, polyéthylène téréphtalate, polyamide, polymère fluoré, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. En complément, la couche pare-vapeur peut comprendre au moins un film inorganique qui recouvre supérieurement et/ou inférieurement ledit film polymère. Selon une dixième caractéristique de l’invention, le panneau photovoltaïque comporte un passe-fil monté traversant entre la couche de cellules photovoltaïques et le support constituant la face arrière du panneau photovoltaïque. Le passe fil permet connecter les cellules photovoltaïques à un transformateur électrique. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un panneau photovoltaïque défini selon l’invention. Le procédé de fabrication se caractérise en ce qu’il peut comporter : une étape d’assemblage d’un premier sous ensemble comprenant la couche supérieure d’encapsulant avec le complexe protecteur transparent, l’assemblage de ce premier sous ensemble étant opéré par lamination à chaud, une étape de pré-assemblage du panneau photovoltaïque dans laquelle le premier sous-ensemble, la couche de cellules photovoltaïques, la couche inférieure d’encapsulant et le support sont positionnés les uns sur les autres dans l’ordre cité, ceci afin de constituer un panneau préassemblé, et une étape de solidarisation du panneau photovoltaïque préassemblé, l’étape de formation étant opéré à chaud et sous vide par lamination du panneau photovoltaïque préassemblé. L’étape de solidarisation sous vide permet de créer une cohésion des couches entre elles en évitant l’inclusion de bulles d’air entre les couches polymères thermocollées. D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée qui suit, d’un mode de réalisation, non limitatif, de l’invention illustré par les figures 1 à 7 placées en annexe et dans lesquelles : est une représentation d’une vue éclatée d’un panneau photovoltaïque connu de l’état de la technique. est une représentation d’une coupe longitudinale d’un panneau photovoltaïque conforme de l’invention. est une représentation d’une coupe longitudinale d’un autre panneau photovoltaïque conforme de l’invention. est une représentation d’une vue éclatée d’un support du panneau photovoltaïque des figures 2 et 3. est une représentation d’une coupe longitudinale d’un passe-fil traversant, au moins le support et la couche arrière d’encapsulant, vers la couche de cellules photovoltaïques. est une représentation d’une coupe longitudinale d’un panneau photovoltaïque conforme de l’invention dans lequel le panneau photovoltaïque comprend une couche antichoc à l’avant des cellules photovoltaïques. est une représentation d’une coupe longitudinale d’un panneau photovoltaïque conforme de l’invention dans lequel le panneau photovoltaïque comprend une couche antichoc à l’arrière des cellules photovoltaïques. La présente invention se rapporte à panneau photovoltaïque 1 dont la structure a été allégée afin de réduire les contraintes de fabrication, de logistique et d’installation. L’allégement de la structure peut par exemple permettre d’installer un plus grand nombre de panneaux photovoltaïques 1 sur une structure porteuse telle qu’un toit, et par conséquent d’optimiser le rendement de l’installation. Dans l’ensemble de ce document le terme « panneau photovoltaïque » se rapporte à un panneau solaire photovoltaïque. Classiquement, le panneau photovoltaïque 1 comprend une couche 2 de cellules photovoltaïques. Les cellules photovoltaïque 20 sont des cellules au silicium dopé mono ou polycristallin. Comme illustré à la , les cellules photovoltaïques 20 sont agencées en ligne. Cet agencement est connu sous le nom configuration en « string ». Il est à noter que le nombre de cellules photovoltaïques 1 assemblées par ligne dépend des dimensions finales du panneau photovoltaïques 1 que l’on souhaite obtenir. A titre informatif, un panneau photovoltaïque de 1000 mm par 1600 mm peut comporter 60 cellules photovoltaïques 20 organisées selon six lignes ou six « strings ». Selon l’invention, les cellules photovoltaïques 20 comprennent une épaisseur comprise entre 100 µm et 300 µm. De préférence, les cellules photovoltaïques 20 comprennent une épaisseur comprise entre 150 µm et 250 µm. De manière optimale, les cellules photovoltaïques 20 comprennent une épaisseur de 200 µm. L’épaisseur de la couche 2 de cellules photovoltaïques correspondant à l’épaisseur des cellules photovoltaïques 20. Comme illustré aux figures 2 et 3, la couche 2 de cellules photovoltaïques est recouverte supérieurement par une couche supérieure d’encapsulant 3 et inférieurement par une couche inférieure d’encapsulant 4. De manière générale, l’encapsulant est constitué par un film de matériau imperméable. Dans cet exemple, la couche supérieure d’encapsulant 3 et la couche inférieure d’encapsulant 4 possèdent une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm. Selon l’invention, l’encapsulant peut-être un matériau polymérique qui possède notamment des propriétés d’imperméabilité à l’eau. L’encapsulant a également pour fonction d’isoler les cellules photovoltaïques 20 électriquement. A cet effet, le matériau utilisé pour constituer l’encapsulant doit également posséder des propriétés de résistivité électrique très élevée. En ce sens, l’encapsulant doit posséder une résistivité électrique ρ comprise entre 108 Ω.m et 1017 Ω.m. Etant donné que la couche d’encapsulant supérieure 4 se situe à l’avant des cellules photovoltaïques 20, le matériau choisi pour l’encapsulant doit également posséder une bonne transmission optique ou transparence pour optimiser le rendement de production d’énergie électrique du panneau photovoltaïque 1. De préférence, la transmission optique doit être supérieure à 95% dans la gamme des rayonnements électromagnétiques visibles qui comprise entre 400 nm à 700 nm. Enfin, pour faciliter l’assemblage du panneau photovoltaïque 1, le matériau choisi pour constituer l’encapsulant possède de préférence une température de fusion et de réticulation relativement faibles (inférieure à 150°C). Classiquement, l’encapsulant choisi préférentiellement pour réaliser le panneau photovoltaïque 1 est le polyéthylen-vinyl acétate ou EVA. En effet, l’EVA répond à tous les paramètres énoncés. Néanmoins, il est également possible d’utiliser un polymère choisi parmi la liste suivante : polyuréthane thermoplastique, polymère vinylique. A titre indicatif, le polyvinyl butyrate encore connu sous l’acronyme PVB est un polymère vinylique qui peut convenir pour constituer l’encapsulant des cellules photovoltaïques 20. Comme illustré aux figures 2 à 4, 6 et 7, le panneau photovoltaïque 1 comprend un support 5. La couche 2 encapsulée repose directement ou indirectement sur le support 5. Ici, la couche 2 encapsulée correspond à la couche 2 de cellules photovoltaïques 20 encapsulée par les deux couches d’encapsulant 3, 4. Dans cet exemple, le support 5 délimite une face arrière du panneau photovoltaïque 1. Le support 5 est rigide, de fait, il est configuré pour supporter la masse du panneau photovoltaïque 1. De plus, le support 5 est configuré pour maintenir le panneau photovoltaïque 1 plan sans fléchir, mais également pour supporter le poids de la neige ou la pression du vent. A cet effet, dans l’exemple illustré à la , le support 5 est constitué d’un panneau 50 qui est rigide. Le panneau 50 possède une épaisseur qui peut varier entre 5 mm et 50 mm. Avantageusement, le panneau 50 comprend une structure alvéolaire 51. La structure alvéolaire 51 contribue à alléger la masse par unité de surface du panneau photovoltaïque 1. La structure alvéolaire 51 comporte des alvéoles qui possèdent, de préférence, un motif hexagonal en ce qui concerne la section transversale de l’alvéole. Le motif hexagonal rigidifie la structure panneau 50 via ses six côtés tout en allégeant la structure du panneau 50. De préférence, la structure alvéolaire 51 du panneau 50 est métallique. Afin d’alléger la structure, il est préférable d’utiliser un matériau métallique léger tel que l’aluminium. Ainsi, le panneau 50 est réalisé au moins en partie dans un matériau infusible à une température d’au moins 150°C à pression atmosphérique. Ceci facilite notamment le process de fabrication. Dans cet exemple, la structure alvéolaire 51 est recouverte supérieurement et/ou inférieurement par un revêtement 52 en matériau composite. En effet, les propriétés connues de résistance mécanique et de légèreté des matériaux composites s’inscrivent dans la démarche d’allégement de la masse du panneau photovoltaïque 1. De préférence, la structure alvéolaire 51 est recouverte supérieurement et inférieurement par un revêtement 52 en matériau composite. Le matériau composite constituant le revêtement 52 peut être formé par un tissu en fibres de verre enduit d’une résine époxy. Alternativement, il est possible d’utiliser des fibres de carbone, des fibres d’aramide, des fibres de polymère. La matrice des fibres peut être constituée de résine époxy ou de polyuréthane. De préférence, le panneau 50 comprend un film adhésif 53. Le film adhésif 53 est intercalé entre le revêtement 52 et la structure alvéolaire 51. Le film adhésif 53 favorise une accroche du revêtement sur la structure alvéolaire 51. Le film adhésif 53 peut être choisi parmi la liste des composés adhésifs suivants : résine époxy, polymére acrylique, polyuréthane, EVA ou un mélange de ces composés adhésifs. Le tableau 1 ci-dessous expose les propriétés d’un panneau 50 comprenant une structure alvéolaire 51 en aluminium de section hexagonale. Dans cet exemple, le diamètre des alvéoles peut varier entre 3 et 20 mm. L’épaisseur de la feuille d’aluminium qui constitue les alvéoles varie entre 50 µm et 70 µm. De fait, on obtient une structure alvéolaire 51 dont la densité est comprise entre 20 g/L et 116 g/L. A titre de comparaison, le verre possède une densité de 2,5 kg/L. De fait, l’utilisation d’un tel support 5 selon l’invention contribue à réduire d’un facteur 100 la densité du support par rapport au panneau photovoltaïque traditionnel dont le support est constitué la plaque de verre. Le panneau 50 du tableau 1, comprend un revêtement 52 possédant une épaisseur en fibres de verre comprise entre 0,1 mm et 1 mm. De plus, la masse volumique du revêtement 52 est comprise entre 400 gr/m² et 600 gr/m². Enfin, le panneau 50 du tableau 1 comporte un adhésif 53 constitué d’une résine époxydique bi-composante. L’épaisseur d’un tel panneau 50 peut varier entre 1 et 50 mm, le tableau 1 illustrant des exemples de réalisation ou l’épaisseur du panneau 50 est comprise entre 5 mm et 35 mm. En sus, les dimensions latérales du panneau 50 peuvent également varier. En ce sens, il est possible de réaliser des panneaux selon les dimensions suivantes :1250 mm par 2500 mm, 1500 mm par 3000 mm ou encore 1500 mm par 4000 mm. Comme cela est évoqué en introduction de ce document, la masse par unité de surface d’une plaque de verre pour un panneau photovoltaïque A traditionnel peut représenter jusqu’à 8 kg/m². A l’inverse, le panneau 50 qui constitue le support 5 possède une masse inférieure 4 kg/m² lorsque l’épaisseur du panneau 50 est inférieure ou égale à 35 mm. Selon l’invention, pour une épaisseur de panneau 50 comprise entre 1 mm et 50 mm la masse par unité de surface du panneau 50 varie entre 1 kg/m² et un 4,5 kg/m². De fait, l’utilisation d’un panneau 50 décrit selon l’invention permet de diviser, la masse du support 5 du panneau photovoltaïque 1 selon l’invention, d’un facteur supérieur à 2. De plus, les températures de service maximales permettent de supporter la montée en température du panneau qui est habituellement de l’ordre de 160°C mais aussi des températures de service qui sont habituellement comprises entre 70°C et 100°C. Par température de service, il faut comprendre les températures auxquelles est exposé le panneau 50 lorsqu’il produit de l’énergie électrique. Les propriétés mécaniques de résistance à la compression, à la torsion (moment d’inertie), confèrent au support 5 des propriétés suffisantes pour maintenir le panneau photovoltaïque 1 plan quelles que soit les conditions atmosphériques, pluie, vent, grêle, accumulation de neige etc. Enfin, la résistance au délaminage contribue à assurer l’intégrité du support 5 dans le temps et quelque soient les conditions environnementales. Comme illustré aux figures 2, 3, 6 et 7, le panneau photovoltaïque 1 comprend un complexe protecteur 6 transparent. Ici, le complexe protecteur 6 est disposé directement ou indirectement sur la couche supérieure d’encapsulant 3. Selon l’invention, le complexe protecteur 6 constitue la face avant du panneau photovoltaïque 1. De fait, ce complexe protecteur 6 est configuré, d’une part, pour laisser passer les rayons solaires jusqu’à la couche 2 de cellules photovoltaïques 20 par sa transparence, et d’autre part, pour protéger, des agressions extérieures, le panneau photovoltaïque 1 est plus particulièrement la couche 2 de cellules photovoltaïques 20. A ces fins, le complexe protecteur 6 comporte une couche de surface 60 transparente. La couche de surface 60 correspond à la première barrière aux agressions physiques du panneau photovoltaïque 1. De fait, la couche de surface 60 est configurée pour éviter l’inclusion de particules projetées à haute vitesse sur la face avant du panneau photovoltaïque 1 telles que des particules portées par le vent. On retrouve par exemple de fortes contraintes lors d’une tempête de sable. Avantageusement, réduire le phénomène d’incrustation des particules dans la couche de surface 60 favorise un nettoyage optimal du panneau photovoltaïque 1. Ceci permet de conserver le rendement d’usine de production d’énergie électrique du panneau photovoltaïque 1. En ce sens, selon l’invention, la couche de surface 60 qui comprend un polymère réticulé. Avantageusement, l’utilisation d’un polymère réticulé en guise de couche de surface 60 permet de conférer des propriétés de dureté et de rigidité de la face avant exposée aux intempéries. La couche de surface 60 se comporte ainsi de manière rigide face aux agressions « légères » telles que la projection de poussières et réduit, via ses propriétés mécaniques de dureté, l’incrustation de particules projetées sur la face avant du panneau photovoltaïque 1. Dans cet exemple, le polymère réticulé de la couche de surface 60 possède un taux de réticulation compris entre 0,8 et 2,8 mol de nœuds de réticulation par kilogramme de polymère réticulé. Le taux de réticulation dont découle la dureté de la couche de surface 60 est due à la composition de préparation du polymère. Dans ce cas, la composition préparation du polymère comporte des monomères/oligomères porteurs de fonctions isocyanates ou hydroxyles dont la fonctionnalité est supérieure à 2. De préférence, les monomères sont choisis de nature aliphatique. Ce type de monomères permet de fournir un polymère réticulé plus résistant aux rayons UV. La durée de vie de la couche de surface 60 est d’autant meilleure. Selon l’invention, la couche de surface 60 comporte une épaisseur comprise entre 0,1 µm et 50 µm. De préférence, la couche de surface 60 comporte une épaisseur comprise entre 5 µm et 40 µm. La mesure de l’épaisseur est réalisée à l’aide d’une jauge d’épaisseur certifiée selon la norme ISO2808 :2019. Avantageusement, la couche de surface 60 possède une certaine déformabilité. Selon les épaisseurs décrites, la couche de surface 60 possède une élongation à la rupture comprise entre 100% et 120%, de préférence, l’élongation à la rupture est comprise entre 105% et 115%. La déformabilité de la couche de surface 60 est due à sa faible épaisseur. Ceci malgré le caractère rigide du polymère réticulé qui constitue la couche de surface. Cette déformabilité a été mesurée alors qu’une traction de 800N/m a été appliquée à un film polymérique possédant une épaisseur définit selon l’invention. La couche surface 60 peut être constituée par plusieurs type de polymère. Par exemple, le polymère réticulé peut être choisi parmi la liste des polymères suivants : polyuréthane, polychlorure de vinyle, polyester, polyacryliques, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. De préférence, le polyuréthane est utilisé comme polymère réticulé pour former la couche de surface 60. En effet, le polyuréthane réticulé comporte des propriétés dureté importante pour une grande finesse telle qu’une épaisseur inférieure à 50 µm. En complément de ces propriétés mécaniques, la couche de surface 60 comporte des propriétés de résistance aux rayons UV afin d’optimiser la durabilité du panneau photovoltaïque 1. A ces fins, le polymère réticulé possède dans sa composition des composés additionnels. A titre indicatif, la composition du polymère réticulé peut comprendre un absorbeur UV. L’absorbeur UV peut être de type triazine. L’absorbeur UV est composé additionnel absorbant l’énergie du rayonnement UV pour la transformer en chaleur. En outre, la composition du polymère réticulé, peut également comprendre un agent stabilisant à la lumière. A titre informatif, les capteurs de radicaux de type HALS (Hindered Amine Light Stabilizer) conviennent dans le cadre de l’invention pour leur efficacité en couche mince ainsi que pour leur excellente durabilité. En sus, la composition de polymère réticulé peut aussi posséder un ou plusieurs agents siliconés. Les agents siliconés sont connus pour réduire l’énergie de surface de la couche finale. De fait, la couche de surface 60 a tendance à moins se salir et à se nettoyer plus facilement. Ces composés additionnels participent à conserver une transparence dans le temps, ils réduisent notamment le jaunissement de la couche de surface. Cette transparence est nécessaire pour le fonctionnement du panneau photovoltaïque 1. Le tableau 2 ci-dessous donne un exemple de la composition de la couche de surface 60 qui comporte un polyuréthane réticulé. Dans le tableau 2, le produit Desmodur N 3300 comprend de l’isocyanurate d’hexamétylène diisocyanate (HDI), le produit Arolon 6436 un produit comprenant une chaine polyacrylique porteuse de fonction hydroxyles à fonctionnalité élevée, l’acétate d’éthyle est de type grade PU c’est-à-dire qu’il possède faible taux d’humidité, le produit Tib KAT 623 correspond à du Zinc acetylacetonate, le produit Byk 307 comporte du diméthylpolysiloxane modifié polyéther, le produit commercial Uvinul3434 correspond à un composé HALS, et le produit Byk Sil Clean comporte une solution d’un polyacrylate moidifié par le siliconne (fonctionnalité OH). Dans l’exemple des figures 2 et 3, le complexe protecteur 6 comprend une couche élastomère 61. La couche élastomère 61 est également transparente. Le complexe protecteur 6 selon l’invention est transparent à 95% pour une longueur d’onde comprise de 400 nm à 800 nm. Par transparence, on entend que le matériau laisse traverser les rayons lumineux pour une longueur d’onde donnée. En l’occurrence, ici, le complexe protecteur 6 pour la plage de longueur d’ondes données laisse traverser 95% de l’intensité lumineuse qu’il reçoit vers la couche 2 de cellules photovoltaïques 20. La transparence peut être mesurée à l’aide d’un radiomètre selon les normes ISO 13468-2 ou ASTM 1003. Dans cet exemple, la couche élastomère 61 est sous-jacente de la couche de surface 60. En particulier, la couche élastomère 61 est disposée entre la couche de surface 60 et la couche supérieure d’encapsulant 3. La couche de surface 60 et la couche élastomère 61 sont solidaires l’une de l’autre. De préférence, la couche de surface 60 et la couche élastomère 61 sont assemblées par lamination à chaud ou thermocollage. La couche élastomère 61 possède une fonction d’amortisseur des chocs afin de protéger les cellules photovoltaïques 20 contre les agressions extérieures telles que la grêle. Au travers de ses propriétés élastiques, la couche élastomère 61 permet de protéger l’intégrité de la couche 2 encapsulée. Dans cette optique, la couche élastomère 61 comporte une épaisseur comprise entre 0,1 et 3 mm. De préférence, l’épaisseur de la couche élastomère 61 est comprise entre 0,15 mm et 2,5 mm. En complément, la couche élastomère 61 possède une dureté shore A comprise entre 80 et 110, de préférence la dureté shore A de couche élastomère est comprise entre 90 et 100. Ces données ont été mesurées selon la norme ASTM D-2240. Selon l’invention, la couche élastomère 61 comporte un polymère élastomère choisi parmi la liste des polymères élastomères suivants : polyuréthane, polyoléfine, dérivés de silicone, polyacrylique, polyéthylène téréphtalate, dérivés fluorés, ou un mélange d’au moins de deux de ces polymères. De préférence, la couche élastomère 61 comprend du polyuréthane. Encore de préférence, du polyuréthane thermoplastique est utilisé pour constituer la couche élastomère. L’association de la dureté de la couche de surface 60, de l’élasticité de la couche élastomère 61 permet au complexe de protection 6 de protéger les cellules photovoltaïques contres des impacts plus énergétiques tels que la chute de grêle ou autres. Dans de telles situations, il a été observé que la couche de surface 60 se déformait sans se rompre. Ce comportement est lié à la dureté de la couche de surface 60 mais aussi à son élasticité relative due à la finesse de son épaisseur. Par ailleurs, l’énergie de l’impact est transférée à la couche élastomère 61 qui absorbe ce potentiel énergétique en se déformant élastiquement avant de retrouver sa forme initiale. Ce comportement dû à l’association de la rigidité de la couche de surface 60 et de l’élasticité de la couche élastomère protège les cellules photovoltaïques 20 d’éventuels dommages. Ainsi le complexe protecteur 6 selon l’invention, protège les cellules photovoltaïques 20 contres des impacts dont le potentiel énergétique est inférieur à un seuil déterminé. Par ailleurs, lorsqu’un impact dont le potentiel énergétique est supérieur au seuil de tolérance du complexe protecteur 6, l’énergie de l’impact est transférée au cellules photovoltaïques 20 qui se brisent localement. Cependant, le complexe protecteur 6 conservera ses propriétés barrière. Il est à noter qu’une cellule photovoltaïque 20 brisée continue à fournir du courant, seule la zone de l’impact devient inactive. De fait, le complexe protecteur 6 permet de conserver les propriétés d’étanchéités du panneau photovoltaïque 1 afin permettre la continuité de la production d’énergie électrique. A l’inverse, en ce qui concerne les panneaux photovoltaïques de l’état de l’art qui comporte une plaque de verre comme couche de surface, lorsqu’un impact dont le potentiel énergétique est supérieur au potentiel de résistance de la plaque de verre, la plaque de verre se brise. Le panneau photovoltaïque perd son étanchéité et devient non fonctionnel. Comme pour la couche de surface 60, la couche élastomère 61 peut comporter des composés additionnels qui visent à maintenir dans le temps les propriétés optiques de transparence de la couche élastomère 61. Dans cet objectif, il est tout à fait possible d’inclure dans la composition du polymère élastomères le même type de composés additionnels que ceux utilisés dans la couche de surface 60. Selon l’invention, le complexe protecteur 6 est multicouche. Le complexe protecteur 6 comprend au moins une couche de surface 60 et une couche élastomère 61 tel qu’illustré aux figures 2, 3, 6 et 7. Cependant selon une possibilité de l’invention illustré à la , le complexe protecteur 6 peut aussi comprendre au moins une couche antichoc 62. Cette couche antichoc 62 est rigide et transparente. Ainsi, au moins une couche de protection 62 est disposée sous la couche élastomère 61. La couche antichoc 62 possède les mêmes propriétés de rigidité que la couche de surface 60. De fait il est possible d’utiliser les mêmes types de polymères réticulés pour la concevoir. A titre indicatif, il est possible d’utiliser du polyéthylène téréphtalate réticulé pour constituer la couche antichoc 62. Cependant, l’épaisseur de la couche antichoc 62 est plus importante que l’épaisseur de la couche de surface 60. A titre d’exemple, l’épaisseur de la couche antichoc 62 peut varier entre 50 µm et 100 µm. Selon une autre possibilité de l’invention, le complexe protecteur 6 peut comprendre sous la couche de surface 60, une succession de couches élastomères 61 et de couches antichocs 62. Dans un tel complexe protecteur 6, une couche élastomère 61 est alternée avec une couche antichoc 62. Ainsi, le complexe protecteur 6 multicouche peut comprendre jusqu’à dix couches en incluant la couche de surface 60. Avantageusement, un complexe protecteur 6 comportant une alternance de couches rigide 60, 62 et de couches élastomères 61, permet de remédier au problème de transmission, de l’énergie d’un impact dépassant un seuil énergétique déterminé, vers les cellules photovoltaïques 20. Dès lors, il devient possible de prévenir un brisement local des cellules photovoltaïques 20 en cas d’un impact dont l’énergie dépasse un seuil déterminé. De fait, l’intégrité des cellules photovoltaïques 20 peut être maintenu dans des sites soumis à des conditions atmosphériques ponctuellement agressives (tempêtes de sable, orages de grêle etc.). Comme illustré aux figures 3, 6 et 7, le panneau photovoltaïque 1 peut comporter une couche adhésive 7 de façon à renforcer l’adhésion de la couche 2 encapsulée au support 5. Dans cet exemple, la couche adhésive 7 est disposée entre la couche inférieure d’encapsulant 4 et le support 5. Selon l’invention, la couche adhésive 7 est constituée par un matériau adhésif. Le matériau adhésif peut être choisi parmi la liste des polymères suivante : un polymère acrylique, un caoutchouc nitrile, une résine phénolique, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. Le caoutchouc nitrile butadiène est une famille de copolymères insaturés de 2-propènenitrile et de différents monomères butadiène (1,2-butadiène et 1,3-butadiène). A titre indicatif, une colle de polyuréthane thermoplastique est utilisée pour constituer la couche adhésive 7. Du fait notamment de cette couche adhésive 7 dans l’exemple des figures 3, 6 et 7, la couche 2 encapsulée repose indirectement sur support 5. Par ailleurs comme illustré aux figures 3, 6 et 7, le panneau photovoltaïque 1 peut aussi comporter au moins une couche pare-vapeur 8a, 8b. Selon l’invention, la au moins une couche pare-vapeur 8a, 8b protège la couche 2 encapsulée de l’accumulation d’humidité ambiante par exemple par condensation/vaporisation. A cet effet, la au moins une couche pare-vapeur 8a, 8b possède des propriétés d’imperméabilité à l’eau et à la vapeur d’eau. Selon l’invention, la au moins une couche pare-vapeur 8a, 8b protégeant supérieurement et/ou inférieurement la couche 2 de cellules photovoltaïques 20, contre l’accumulation d’humidité par condensation et/ou évaporation. A ces fins, une couche pare-vapeur 8a peut être disposée entre la couche inférieure d’encapsulant 4 et le support 5. Ici, une couche pare-vapeur 8a est disposée à l’arrière de la couche 2 encapsulée entre la couche d’encapsulant inférieure 4 et le support 5. Plus précisément, la couche pare-vapeur 8a est disposée entre la couche d’encapsulant inférieure 4 et la couche adhésive 7. De préférence, comme cela est illustré aux figures 3, 6 et 7, le panneau photovoltaïque 1 comporte aussi une couche pare-vapeur 8b disposée à l’avant du panneau photovoltaïque 1 entre la couche supérieure d’encapsulant 3 et le complexe de protection 6. De manière plus précise, la couche pare-vapeur 8b est disposé entre la couche élastomère 61 et la couche supérieure de l’encapsulant 3. Cette configuration préférentielle, permet d’imperméabiliser supérieurement et inférieurement la couche 2 encapsulée. Selon l’invention, la couche pare-vapeur possède une épaisseur pouvant être comprise entre 10 µm et 100 µm. Selon l’invention, la couche pare-vapeur 8a, 8b peut comprendre un film polymère choisi parmi la liste suivante : polypropylène, polyéthylène téréphtalate, polyamide, polymère fluoré, ou un mélange d’au moins deux de ces films polymères. En complément, la couche pare-vapeur 8a, 8b peut comporter au moins un film inorganique qui recouvre supérieurement et/ou inférieurement le film polymère. Le film inorganique augmente encore les propriétés anti-vapeurs de la couche par vapeur 8a, 8b. Comme illustré à la , le panneau photovoltaïque 1 peut également comprendre au moins une couche antichoc arrière 10 disposée à l’arrière de la couche 2 encapsulée. Ici, la une couche antichoc arrière 10 qui est disposée entre le support 5 et la couche inférieure d’encapsulant 4. Comme la couche antichoc 62 du complexe protecteur 6, cette couche antichoc 10 disposé à l’arrière des cellules photovoltaïques 20 est rigide. L’épaisseur de cette couche antichoc arrière 10 peut être comprise entre 0.5 mm à 3 mm. Dans ce contexte, la couche antichoc arrière 10 peut comprendre un polymère réticulé choisi parmi la liste des polymères suivante : polyuréthane, polyéthylène téréphtalate, polyester, polyacryliques, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. La position à l’arrière de la couche 2 encapsulée de la couche antichoc arrière 10 donne moins de contrainte d’un point de vue des propriétés optiques de cette couche. De fait, il est également possible d’utiliser un film métallique comme couche antichoc arrière 10. A titre indicatif, il est possible d’utiliser de l’aluminium, du magnésium, du titane, de l’acier inoxydable ou d’autres alliages communs. Par ailleurs, il est également possible de former la couche antichoc arrière 10 avec un matériau composite tel que des fibres de verre à résine époxy, des fibres de carbones à résine époxy, fibres de polymère à résine époxy, ou un mélange d’au moins deux de ces matériaux. La couche antichoc arrière 10 permet de protéger les cellules photovoltaïque 20 d’un impact ou d’une onde de choc subit par l’arrière du panneau photovoltaïque 1, par exemple, lors du transport logistique de ce panneau photovoltaïque 1. Dans l’exemple illustré aux figures 3 et 5, le panneau photovoltaïque 1 comporte un passe-fil 9. Le passe-fil contribue au raccordement des cellules photovoltaïques 20 directement à un réseau de distribution électrique, ou indirectement via un transformateur électrique. Pour cela, le passe-fil 9 est monté traversant depuis la couche 2 de cellules photovoltaïques 20 vers la face arrière du panneau photovoltaïque 1. En particulier, le passe-fil 9 comprend une surgaine 90 qui s’étend depuis la couche 2 cellules photovoltaïques 20 vers la face arrière du panneau photovoltaïque 1. Ainsi dans cet exemple la surgaine 90 traverse au moins la couche inférieure d’encapsulant 4 et le support 5. Lorsque le panneau photovoltaïque 1 est équipé d’une couche pare-vapeur 8a, 8b et d’une couche adhésive 7, le passe-fil 9 et la surgaine 90 traversent aussi ces couches 7, 8a, 8b. La surgaine 90 est constituée d’un matériau imperméable afin de maintenir l’étanchéité du panneau photovoltaïque 1. Comme illustré à la , les cellules photovoltaïques 20 sont reliées en série par un ruban conducteur 21. Le ruban conducteur 21 possède une borne positive et une borne négative en sortie du panneau photovoltaïque 1. Classiquement, la borne positive et la borne négative sont dues au sens de circulation du courant électrique. De fait, le ruban conducteur 21 est prolongé dans la surgaine 90 par une fiche de connexion positive 22 et une fiche de connexion négative 23. Chaque fiche de connexion 22, 23 est respectivement protéger par une gaine 91, 92. Chaque gaine 91, 92 accueille une fiche de connexion 22, 23 et traverse la surgaine 90. Chaque gaine 91, 92 est configurée pour isoler électriquement une fiche de connexion 91, 92 entre les cellules photovoltaïque 20 et un équipement de transformation ou un équipement de transfert d’énergie électrique. A cet effet, il convient d’utiliser de gaines 91, 92 constitué de matériau thermo rétractable qui possède des propriétés d’isolation à l’eau et à l’électricité. A titre, indicatif, il est possible d’utiliser un matériau thermo rétractable choisi par la liste des composés suivants : caoutchouc, silicone, polyéthylène basse densité etc. L’invention se rapport également à un procédé de fabrication d’un panneau photovoltaïque 1 conforme de l’invention. De manière générale, le procédé de fabrication du panneau photovoltaïque 1 se fait par lamination à chaud. Dans ce contexte, le procédé de fabrication comprend une étape d’assemblage d’un premier sous ensemble. Le premier sous ensemble concerne les couches polymériques 3, 6, 60, 61, 8b qui sont disposées à l’avant de la couche de cellules photovoltaïques 20. Ce premier sous ensemble inclut la couche supérieure d’encapsulant 3 avec le complexe protecteur transparent 6. Le premier sous ensemble peut aussi inclure une couche pare-vapeur 8 lorsque le panneau photovoltaïque 1 en possède une. Le procédé de fabrication selon l’invention peut également comprendre une étape d’assemblage d’un second sous ensemble. Le second sous ensemble intègre les couches de polymère 4, 7, 8a disposées à l’arrière de la couche 2 de cellules photovoltaïques 20. En ce sens, le second sous ensemble comprend la couche inférieure d’encapsulant 4 et de manière facultative la couche par vapeur 8a et la couche adhésive 7. Les étapes d’assemblage du premier sous ensemble et du deuxième sous ensemble sont opérées par lamination à chaud. Pour chaque sous ensemble, les couches de polymère 3, 6, 60, 61, 8b, 4, 7, 8a sont laminées deux par deux avant d’être assemblées à une troisième couche de polymère 3, 6, 60, 61, 8b, 4, 7, 8a. Ces étapes de lamination se font par calandrage. La température de lamination est comprise entre 80 °C et 120°C. De préférence, la température de lamination est comprise entre 90°C et 110°C. De préférence, la température de lamination est de 100°C. A titre d’exemple, le second sous ensemble est formé en deux opérations de lamination chaud : Une première opération dans laquelle la couche pare-vapeur 8a est laminée à la couche adhésive 7. Une seconde opération dans laquelle le complexe couche pare-vapeur 8a/couche adhésive est laminé à la couche inférieure d’encapsulant 4. De la même façon, le premier sous ensemble est assemblé en plusieurs opération de lamination. Il est à noter que la couche élastomère 61 peut nécessiter d’opérer plusieurs laminations de films de polymère élastomère afin de parvenir à l’épaisseur désirée. A titre d’exemple pour une épaisseur de 1,5 mm, dix couches de 150 µm chacune doivent être assemblées. Le procédé de fabrication comprend une étape de formation de la couche 2 de cellules photovoltaïques 20. Les cellules photovoltaïques 20 sont soudées entre elles pour former la couche 2. Le procédé de fabrication du panneau photovoltaïque 1 comprend encore une étape de pré-assemblage du panneau photovoltaïque 1. Au cours de cette étape, sont positionnés les uns sur les autres dans l’ordre cité : le premier sous-ensemble, la couche 2 de cellules photovoltaïques 20, la couche inférieure d’encapsulant 4 seule ou comprise dans le second sous-ensemble, et le support 5. Cette superposition des différentes couches 3, 6, 60, 61, 8b, 4, 7, 8a et éléments (support 5, couche 2) du panneau photovoltaïque 1, permet de constituer un panneau photovoltaïque 1 préassemblé en vue de son assemblage. Plus précisément, la couche inférieure d’encapsulant 4 ou le second sous-ensemble est superposé avec le support 5. La couche inférieure d’encapsulant 4 est disposée seule lorsque le panneau photovoltaïque 1 ne comporte pas de couche pare-vapeur 8a et de couche adhésive 7. Cette superposition constitue un pré-assemblage de la partie arrière du panneau photovoltaïque 1. Une ouverture est alors pratiquée dans le complexe en vue de faire d’installer un passe fil 9. De préférence, l’ouverture est circulaire de diamètre déterminé. A titre indicatif, l’ouverture peut posséder un diamètre compris entre 0,5 cm et 2 cm. De préférence, le diamètre de l’ouverture est d’1 cm. Un passe fil 9 est positionné dans ladite ouverture. Le panneau photovoltaïque 1 comprend des gaines 91, 92 thermo-rétractables dans lesquelles courent respectivement une fiche de connexion 22, 23. Les gaines 91, 92 sont insérées dans le passe-fil 9 de façon à traverser la partie arrière du panneau photovoltaïque 1. Le panneau photovoltaïque comprend en outre un boitier étanche 93 dans lequel débouche les gaines 91, 92. Au niveau du boitier étanche 93 peut se trouver un équipement de transformation et/ou un équipement de raccordement électrique en vue de transférer l’énergie électrique vers un réseau de distribution. La couche 2 de cellules photovoltaïques 20 est reliée aux fiches de connexion 22, 23 et positionné sur la partie arrière du panneau photovoltaïque. Le premier sous ensemble est alors positionné sur la couche 2 de cellules photovoltaïques 20 pour former le panneau photovoltaïque préassemblé. Le procédé de fabrication comprend une étape de solidarisation du panneau photovoltaïque 1 préassemblé. Dans cet exemple, l’étape de formation est opérée à chaud et sous vide par lamination du panneau photovoltaïque 1 préassemblé. En pratique, le panneau photovoltaïque 1 préassemblé est introduit dans un laminoir. Le laminoir est chauffé à 160°C sous un vide poussé compris entre 1 mbar et 20 mbar, de préférence le vide est compris entre 5 mbar et 15 mbar. Encore de préférence, le vide est de 10 mbar. La montée en température du laminoir permet d’assembler le panneau photovoltaïque par thermocollage. En particulier, les couches d’encapsulant 3, 4 fondent de manière à se souder à la couche 2 de cellules photovoltaïques 20. Lorsque le panneau photovoltaïque 1 comporte une couche adhésive 7, celle-ci, de manière à souder le deuxième sous ensemble au support 5. Le thermocollage sous vide permet de limiter l’inclusion de bulles d’air entre les couches thermocollées. De fait, le panneau photovoltaïque 1 possède une meilleure résistance à la délamination. Les tableaux 3 et 4 ci-dessous montrent quatre exemples de réalisation de l’invention incluant le détail des différentes couches constituantes du panneau photovoltaïque 1 et les propriétés de ces couches. Panneau photovoltaïque (1) comprenant : une couche (2) de cellules photovoltaïques (20), la couche (2) de cellules photovoltaïques (20) est recouverte supérieurement par une couche supérieure d’encapsulant (3) et inférieurement par une couche inférieure d’encapsulant (4), un support (5) rigide sur lequel repose la couche (2) de cellules photovoltaïques (20), le support (5) délimite une face arrière du panneau photovoltaïque (1), un complexe protecteur (6) transparent qui est disposé sur la couche supérieure d’encapsulant (3) et protège le panneau photovoltaïque (1) des agressions extérieures, le complexe protecteur (6) transparent constitue une face avant du panneau photovoltaïque (1), caractérisé en ce que le complexe protecteur (6) transparent, le complexe protecteur (6) étant multicouche et comportant au moins : une couche de surface (60) transparente qui comprend un polymère réticulé, et une couche élastomère (61) transparente qui est disposée entre la couche de surface (60) et la couche supérieure d’encapsulant (4). Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le complexe protecteur (6) multicouche comprend au moins une couche antichoc (62) rigide et transparente qui est disposée sous la couche élastomère (61), la au moins une couche antichoc (62) rigide comprenant un polymère réticulé. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le polymère réticulé de la couche de surface (60) possède un taux de réticulation compris entre 0,8 et 2,8 mol de nœuds de réticulation par kilogramme de polymère réticulé. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le polymère réticulé de la couche de surface (60) et/ou de la au moins une couche antichoc (62) est choisie parmi la liste des polymères suivants : polyuréthane, polyéthylène téréphtalate, polyester, polyacryliques, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de surface (60) comporte une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 µm et une élongation à la rupture comprise entre 100% et 120%, de préférence, l’élongation à la rupture est comprise entre 105% et 115%. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche élastomère (61) comporte une épaisseur comprise entre 100 µm et 3 mm et une dureté shore A comprise entre 80 et 110, de préférence la dureté shore A de la couche élastomère (61) est comprise entre 90 et 100. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche élastomère (61) comporte un polymère élastomère choisi parmi la liste des polymères élastomères suivants : polyuréthane, polyoléfine, dérivés de silicone, polyéthylène téréphtalate, polyacrylique, polyvinyle butyrate, PVC, dérivés fluorés, ou un mélange d’au moins de deux de ces polymères élastomères. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le support (5) comporte un panneau (50) rigide qui possède une structure alvéolaire (51). Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 8, le panneau (50) comprenant une épaisseur comprise entre 1 mm et 50 mm, le panneau (50) comprend, en sus, une masse par unité de surface comprise entre 1 kg/m² et 4,5 kg/m². Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 8 et 9, le panneau (50) rigide étant réalisé au moins en partie dans un matériau infusible à une température d’au moins 150°C sous vide. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (51) du panneau est métallique, de préférence, la structure alvéolaire (51) est réalisée en aluminium. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (51) est recouverte supérieurement et/ou inférieurement par un revêtement (52) en matériau composite. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu’il comprend une couche antichoc arrière (10), cette couche antichoc arrière (10) est rigide et disposée entre le support (5) et la couche inférieure d’encapsulant (4). Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la couche antichoc arrière (10) comprend un matériau choisi parmi la liste suivante : un polymère réticulé choisi parmi la liste des polymères suivants : polyuréthane, polyéthylène téréphtalate, polyester, polyacryliques, dérivés de silicone, poly époxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. un métal choisi parmi la liste des métaux suivants : acier inoxydable, aluminium, magnésium, titane ou un mélange d’au moins deux de ces métaux. un matériau composite choisi parmi la liste des matériaux suivants : fibres de verre à résine époxy, fibres de carbones à résine époxy, fibres de polymère à résine époxy, ou un mélange d’au moins deux de ces matériaux. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu’il comporte une couche adhésive (7) disposée entre la couche inférieure d’encapsulant (4) et le support (5), la couche adhésive (7) assurant l’adhésion de la couche (2) de cellules photovoltaïques (20) sur le support (5). Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 15, caractérisé en ce que la couche adhésive (7) est constituée par un matériau adhésif choisi parmi la liste suivante : un polymère acrylique, un caoutchouc nitrile, une résine phénolique, ou un mélange d’au moins deux de ces matériaux adhésifs. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une couche pare-vapeur (8a, 8b), la au moins une couche pare-vapeur (8a, 8b) protégeant supérieurement et/ou inférieurement la couche (2) de cellules photovoltaïques (20), contre l’accumulation d’humidité par condensation et/ou évaporation. Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 17, caractérisé en ce qu’il comporte, d’une part, une couche pare-vapeur (8a, 8b) disposée entre la couche inférieure d’encapsulant (4) et le support (5), et d’autre part, une couche pare-vapeur (8a, 8b) disposée entre la couche supérieure d’encapsulant (3) et le complexe de protection (6). Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 17 et 18, caractérisé en ce que la couche pare-vapeur (8a, 8b) comprend un film polymère choisi parmi la liste suivante : polypropylène, polyéthylène téréphtalate, polyamide, polymère fluoré, ou un mélange d’au moins deux de ces polymères. Panneau photovoltaïque (1) selon la revendication 19, caractérisé en ce que la couche pare-vapeur (8a, 8b) comprend, en sus, au moins un film inorganique qui recouvre supérieurement et/ou inférieurement ledit film polymère. Panneau photovoltaïque (1) selon l’une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu’il comporte un passe-fil (9) monté traversant entre la couche (2) de cellules photovoltaïques (20) et le support (5) constituant la face arrière du panneau photovoltaïque (1). Procédé de fabrication d’un panneau photovoltaïque (1) défini selon l’une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu’il comporte : une étape d’assemblage d’un premier sous ensemble comprenant la couche supérieure d’encapsulant (3) avec le complexe protecteur (6) transparent, l’assemblage de ce premier sous ensemble étant opéré par lamination à chaud, une étape de pré-assemblage du panneau photovoltaïque (1) dans laquelle le premier sous-ensemble, la couche (2) de cellules photovoltaïques (20), la couche inférieure d’encapsulant (4) et le support (5) sont positionnés les uns sur les autres dans l’ordre cité, ceci afin de constituer un panneau préassemblé, et une étape de solidarisation du panneau préassemblé, l’étape de formation étant opéré à chaud et sous vide par lamination du panneau préassemblé.