FR 3115481 A1 20220429 FR 2011011 A 20201027 La présente invention concerne un dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire unissant deux pièces cylindriques assemblées bout-à-bout. Le dispositif comprend : une monture (1) ; des moyens motorisés (2) d’entraînement en rotation de la monture (1) ; des moyens de centrage (30, 31, 32) ; des moyens de coupe (4) comprenant au moins un outil d’ébavurage (40) pour un ébavurage jusqu’à une profondeur d’ébavurage, et un outil d’usinage (41) pour un usinage jusqu’à une profondeur d’usinage, supérieure à la profondeur d’ébavurage, les outiles (40, 41) étant montés mobiles radialement ; des moyens de sollicitation des outils de coupe (40, 41) ; et des moyens d’arrêt aptes à limiter le déplacement radial des outils (40, 41). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4. Dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire La présente invention concerne un dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire, destiné à être utilisé, en particulier, dans l’industrie nucléaire. Le domaine de l’industrie nucléaire utilise de nombreuses canalisations et de nombreux organes de robinetterie, tels que des vannes ou robinet-vannes. L’environnement nucléaire étant particulièrement dangereux et contraignant, une étanchéité parfaite est exigée au niveau notamment de toutes les vannes. Afin d’obtenir l’étanchéité parfaite exigée, il est connu de souder deux éléments l’un à l’autre par un cordon de soudure, et en particulier, de souder deux éléments tubulaires l’un à l’autre par un cordon de soudure annulaire. Par exemple, comme représenté schématiquement sur la , une vanne peut comprendre un corps comprenant deux parties P1, P2 qui ont chacune une bride B1, B2 et qui sont vissées l’une à l’autre le long d’une portée filetée Pf jusqu’à ce que leurs brides B1, B2 soient en butée l’une contre l’autre, et une soudure est réalisée, avec ou sans apport de métal, sur toute la circonférence des brides B1, B2, résultant en la création d’un cordon de soudure C annulaire tout autour des brides B1, B2. D’une manière générale, le cordon de soudure C se situe dans un creux annulaire, ici en V, défini par deux chanfreins Cf réalisés dans les bords des brides B1, B2. Dans le cas de pièces neuves, ce cordon de soudure C ne sort pas du creux annulaire. Dans le cas de pièces ressoudées, comme illustré sur la , le cordon de soudure C comprend une surépaisseur ou bourrelet sur l’extérieur du creux annulaire. De telles vannes nucléaires sont très coûteuses et nécessitent d’être nettoyées régulièrement et réparées rapidement. Ces opérations de nettoyage et de maintenance des vannes nécessitent d’ouvrir le corps de vanne par découpe du cordon de soudure annulaire. À l’heure actuelle, cette découpe du cordon de soudure annulaire s’effectue à la main, à l’aide d’une scie rotative ou d’une perceuse à main. Dans le cas de la perceuse à main, le cordon de soudure est découpé à l’aide d’une meule à guidage libre. Cependant, de tels outils à main nécessitent la présence d’un opérateur dans l’environnement nucléaire pendant toute la durée de l’opération de découpe. De ce fait, l’opérateur est exposé aux rayonnements ionisants. De plus, l’opérateur est exposé au risque de projection de particules métalliques en provenance d’organes dans lesquels circulent des fluides radioactifs. Par ailleurs, les systèmes de tuyauterie dans l’industrie nucléaire sont souvent très encombrés, de sorte que l’accès au cordon de soudure peut être très étroit. Ainsi, de tels outils à mains sont difficiles à manipuler dans ces espaces exigus. En outre, en raison des coûts élevés des pièces nucléaires, suite à leur réparation et/ou à leur nettoyage, les pièces doivent être à nouveau soudées entre elles de manière sûre. Pour cela, il est nécessaire de retirer le cordon de soudure non seulement sans abîmer les pièces, en particulier les brides et les filets des parties du corps de vanne, mais encore d’une manière qui soit propre et permette de définir sur les pièces de nouvelles surfaces appropriées pour la soudure suivante, en particulier dans de la matière des pièces qui n’a pas été affectée par l’opération de découpe du cordon de soudure. A cet égard, dans ce type d’applications l’opérateur dispose classiquement, comme information, d’un cylindrique théorique, qui est le cylindre imaginaire dont l’axe coïncide avec l’axe des parties P1, P2 et dont le diamètre, appelé diamètre théorique, est égal au diamètre extérieur de la région de matière des parties P1, P2 censée ne pas avoir été affectée par la soudure. Dans le cas de pièces neuves, le diamètre théorique est donc le diamètre extérieur des brides B1, B2. Dans le cas de pièces ressoudées, le diamètre théorique sera plus petit, mais généralement il sera supérieur au diamètre du cylindre passant par le fond du creux annulaire recevant la soudure précédente. A l’heure actuelle, on utilise des abaques pour définir la valeur du diamètre théorique d’une vanne ressoudée, et cette valeur sera généralement fonction de la vanne et du nombre de ressoudage qu’elle a subi. En pratique, les fabricants préconisent, une fois que l’on a réalisé une coupe jusqu’à atteindre le diamètre théorique applicable, de poursuivre la coupe sur une profondeur de coupe supplémentaire, que l’on désignera par profondeur d’usinage dans la présente demande. Une fois cette profondeur d’usinage atteinte, on considère que le cordon de soudure a été découpé d’une manière propre et permettant un ressoudage ultérieur. L’utilisation des outils à main ne permet généralement pas d’enlever le cordon de soudure de manière propre, en particulier avec maîtrise de la profondeur de découpe, et s’avère être une opération délicate et fastidieuse pour l’opérateur. La présente invention vise à résoudre les inconvénients cités ci-dessus des outils à main de l’état antérieur de la technique, en proposant un dispositif automatisé et compact de découpe du cordon de soudure périphérique entre deux parties tubulaires avec lequel la profondeur de découpe est maîtrisée, particulièrement adapté à la découpe de cordon de soudure de vanne dans un environnement nucléaire. La présente invention permet donc de réparer et/ou nettoyer un organe de robinetterie, tel qu’une vanne, rapidement et aisément, sans nécessiter la présence d’un opérateur pendant la découpe du cordon de soudure, et sans risquer d’endommager l’organe de robinetterie. La présente invention a donc pour objet un dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire unissant deux parties cylindriques de pièces assemblées bout-à-bout, notamment deux éléments tubulaires formant un corps de vanne, le dispositif étant caractérisé par le fait qu’il comprend : une monture comprenant au moins deux parties séparables et aptes à former entre elles un évidement central destiné à recevoir lesdites parties cylindriques au niveau de leur cordon de soudure, l’évidement central ayant un axe qui, en position d’utilisation, coïncide avec l’axe longitudinal desdites parties cylindriques assemblées ; des moyens motorisés d’entraînement en rotation de la monture autour de l’axe de l’évidement central, lesquels moyens motorisés sont commandables à distance ; des moyens de centrage reliés à la monture, aptes à faire saillie par rapport à celle-ci en direction de l’axe de l’évidement central, et aptes à venir en appui contre lesdites parties cylindriques, de part et d’autre du cordon de soudure, de façon à assurer que l’axe de l’évidement central coïncide avec l’axe longitudinal desdites parties cylindriques ; des moyens de coupe reliés à la monture et faisant saillie par rapport à celle-ci en direction de l’axe de l’évidement central, les moyens de coupe comprenant au moins deux outils de coupe montés mobiles radialement par rapport à l’axe de l’évidement central et ayant chacun une arête de coupe, les au moins deux outils de coupe comprenant au moins un outil d’ébavurage pour ébavurer le cordon de soudure jusqu’à une première profondeur, dite d’ébavurage, et un outil d’usinage pour usiner le cordon de soudure et lesdites parties cylindriques jusqu’à une seconde profondeur, dite d’usinage, supérieure à la profondeur d’ébavurage, de façon à permettre la désolidarisation desdites parties cylindriques, le sens de rotation des moyens motorisés étant défini de telle sorte que l’outil d’ébavurage se trouve en amont de l’outil d’usinage dans la direction d’avance des outils ; des moyens de sollicitation configurés de façon à solliciter chaque outil de coupe en direction de l’axe de l’évidement central ; et des moyens d’arrêt aptes à limiter le déplacement radial des outils de coupe en direction de l’axe de l’évidement central. On entend par l’expression « profondeur d’ébavurage », respectivement « profondeur d’usinage », la profondeur maximale à laquelle l’outil d’ébavurage, respectivement l’outil d’usinage, aura été autorisé à pénétrer dans le cordon de soudure à la fin de l’opération de découpe. Ces profondeurs sont donc différentes des profondeurs de coupe ou de passe de l’outil d’ébavurage et de l’outil d’usinage, ces dernières correspondant à la quantité de matière que va pendre l’outil lors d’un tour. Les moyens de sollicitation permettent de communiquer une force de coupe aux outils de coupe. Les moyens d’arrêt permettent, au minimum, d’éviter aux outils de coupe de se séparer de la monture sous l’action des moyens de sollicitation. La profondeur d’ébavurage est définie pour que l’outil d’ébavurage travaille jusqu’au diamètre théorique qui aura été déterminé au préalable, et la profondeur d’usinage est définie pour que l’outil d’usinage travaille jusqu’à un diamètre suffisant, généralement celui préconisé par le fabricant desdites parties cylindriques, pour que l’on puisse considérer que le cordon de soudure a été correctement découpé et qu’une opération de ressoudage puisse être réalisée, sans dépasser cette profondeur souhaitée, éliminant ainsi le risque de destruction du taraudage des pièces. Un tel dispositif présente par conséquent les avantages de permettre une maîtrise de la profondeur de découpe, d’être compact, ce qui permet d’accéder facilement aux pièces soudées, et d’être automatisé, puisqu’il ne nécessite pas la présence d’un opérateur pendant la découpe du cordon de soudure. Selon un premier mode de réalisation particulier, le dispositif comprend en outre des moyens de détermination, en temps réel, du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage, lesquels moyens de détermination comprennent, de préférence, des moyens de mesure portés par la monture et configurés pour mesurer en temps réel la distance à la surface des parties cylindriques en cours d’ébavurage et des moyens de calcul du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage à partir des mesures réalisées par lesdits moyens de mesure. On entend par l’expression « diamètre de travail de l’outil d’ébavurage » le diamètre du cercle décrit par l’arête de coupe de l’outil d’ébavurage, et qui évolue donc au cours de l’opération d’ébavurage sous l’action des moyens de sollicitation. Etant donné qu’en utilisation la monture est centrée sur l’axe longitudinal des parties cylindriques et que la position des moyens de mesure vis-à-vis dudit axe longitudinal est connue, mesurer la distance à la surface des parties cylindriques sur laquelle travaille l’outil d’ébavurage permet d’en déduire le diamètre de travail de l’outil d’ébavurage. Par exemple, lesdits moyens de mesure sont des moyens de télémétrie laser, de préférence qui comprennent un émetteur/récepteur laser porté par la monture et agencé pour mesurer la distance à la surface de coupe en trois points équidistants de 120°. De préférence, le dispositif comprend en outre : des moyens d’arrêt d’ébavurage, configurés pour empêcher l’outil d’ébavurage de se déplacer davantage vers l’axe de l’évidement central sous l’action des moyens de sollicitation, lorsqu’il est déterminé, par lesdits moyens de détermination, que la profondeur d’ébavurage est atteinte ; et une butée d’usinage située en aval, dans la direction d’avance, et au voisinage de l’outil d’usinage, la butée d’usinage ayant une largeur, mesurée dans la direction parallèle à l’axe de l’évidement central, qui est supérieure à celle de l’outil d’usinage et est définie pour que la butée d’usinage vienne en contact avec la surface des parties cylindriques qui résulte de l’ébavurage une fois que la profondeur d’ébavurage a été atteinte, la butée d’usinage étant radialement décalée en retrait par rapport à l’arête de coupe de l’outil d’usinage, d’un décalage radial d’une valeur donnée, notamment de 0,7 mm. En d’autres termes, une fois la profondeur d’ébavurage atteinte, et donc que le diamètre théorique souhaité est atteint, grâce auxdits moyens d’arrêt d’ébavurage l’outil d’ébavurage ne travaillera plus et le diamètre de la surface sur laquelle la butée d’usinage prendra appui est fixe et égal au diamètre théorique. Le décalage radial entre la butée d’usinage et l’arête de coupe de l’outil d’usinage sera défini pour correspondre à la profondeur d’usinage préconisée par les fabricants pour les pièces cylindriques qu’il s’agit de désolidariser. De cette manière, on assure que l’outil d’usinage usinera jusqu’à la profondeur d’usinage souhaitée, celle suffisant pour une découpe propre du cordon de soudure, sans la dépasser. Les moyens d’arrêt d’ébavurage peuvent comprendre des moyens mécaniques ou électriques pour automatiquement former butée radiale ou escamoter l’outil d’ébavurage dès qu’il est déterminé, par lesdits moyens de détermination, que la profondeur d’ébavurage a été atteinte. Par exemple, ces moyens peuvent comprendre une butée mobile portée par la monture et actionnable pour faire automatiquement opposition à un déplacement de l’outil d’ébavurage dans la direction radiale. De tels moyens présentent l’avantage de ne pas requérir l’intervention manuelle d’un opérateur. L’outil d’ébavurage peut être monté dans un porte-outil monté mobile par rapport à un logement formé dans la monture et débouchant radialement côté intérieur de la monture, le porte-outil comportant un alésage taraudé dont l’axe est parallèle à la direction de déplacement du porte-outil, et est prévue une vis de réglage dont la tige filetée traverse un trou correspondant prévu dans le logement et est vissée dans l’alésage du porte-outil, et dont la tête est située côté radialement extérieur de la monture de façon à être apte à venir en butée contre la monture, côté radialement extérieur de cette dernière, ladite vis de réglage étant apte à constituer, le cas échéant, lesdits moyens d’arrêt d’ébavurage. Dans le cas où le dispositif ne comprend pas de moyens de détermination en temps réel du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage, la vis de réglage permet à l’opérateur de régler aisément la position de l’outil d’ébavurage à laquelle la tête viendra en butée contre la monture, par simple vissage/dévissage de la vis de réglage vis-à-vis de l’alésage taraudé du porte-outil. Ce réglage pourra être effectué avant l’opération de découpe pour que cette position de l’outil d’ébavurage corresponde à la profondeur d’ébavurage souhaitée. On souligne ici que le dispositif pourra dans ce cas également comprendre une butée d’usinage telle que définie ci-dessus, à savoir située en aval, dans la direction d’avance, et au voisinage de l’outil d’usinage, la butée d’usinage ayant une largeur, mesurée dans la direction parallèle à l’axe de l’évidement central, qui est supérieure à celle de l’outil d’usinage et est définie pour que la butée d’usinage vienne en contact avec la surface des parties cylindriques qui résulte de l’ébavurage une fois que la profondeur d’ébavurage a été atteinte, la butée d’usinage étant radialement décalée en retrait par rapport à l’arête de coupe de l’outil d’usinage, d’un décalage radial d’une valeur donnée, notamment de 0,7 mm. Dans le cas où le dispositif comprend lesdits moyens de détermination, la vis de réglage constitue lesdits moyens d’arrêt d’ébavurage et le dispositif pourra comprendre en outre une unité de contrôle qui est en communication avec lesdits moyens de détermination du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage et qui est configurée pour avertir un opérateur que la profondeur d’ébavurage a été atteinte et arrêter les moyens motorisés. Dans un tel cas, avant l’opération de découpe, l’opérateur règle la vis de réglage pour qu’elle constitue en fait lesdits moyens d’arrêt, qui empêchent l’outil d’ébavurage de se séparer de la monture. Une fois la profondeur d’ébavurage atteinte et les moyens motorisés arrêtés, l’opérateur peut alors aller manuellement visser la vis de réglage pour ramener l’outil d’ébavurage vers le fond de son logement et ainsi l’escamoter. L’opérateur peut ensuite actionner à distance les moyens motorisés pour que l’outil d’usinage continue d’usiner au-delà du diamètre théorique, jusqu’à la profondeur d’usinage. L’outil d’usinage peut être monté dans un porte-outil monté mobile par rapport à un logement formé dans la monture et débouchant radialement côté intérieur de la monture, le porte-outil comportant une fente allongée dont l’axe longitudinal est parallèle à la direction de déplacement du porte-outil et qui une extrémité débouchante côté outil d’usinage et une extrémité non débouchante opposée, étant prévu un ergot solidaire du logement et reçu dans la fente allongée de façon à être apte à venir en butée contre l’extrémité non débouchante de la fente, l’ergot et la fente allongée formant lesdits moyens d’arrêt. De préférence, le dispositif comprend en outre des premier et deuxième éléments formant butée appelés avaloirs, chacun situé en amont de, dans la direction d’avance, et adjacent à l’outil de coupe, tout en étant solidaire de celui-ci en déplacement, de façon à venir en contact le cordon de soudure, chaque avaloir étant radialement décalé en retrait par rapport à l’outil de coupe respectif, ce dernier étant plus proche de l’axe de l’évidement central que l’avoir, le décalage radial entre l’outil de coupe et l’avaloir définissant ainsi la profondeur de coupe de l’outil de coupe et étant, de préférence, de 0,1 mm. Ces premier et deuxième avaloirs permettent de fixer la profondeur de coupe des outils de coupe, indépendamment de la force appliquée par les moyens de sollicitation, car ils obligent l’outil de coupe à suivre le profil du cordon de soudure tout au long des opérations d’ébavurage et d’usinage. Cette profondeur de coupe sera définie notamment en fonction de la résistance de l’outil de coupe, de la vitesse d’avance, de l’angle de coupe, etc. Ainsi, Ces premier et deuxième avaloirs permettent d’éviter tout risque de casse de l’outil de coupe. Les moyens de sollicitation peuvent être des moyens de sollicitation élastique, tels que des ressorts de compression. De préférence, la monture est une monture annulaire constituée d’au moins deux parties complémentaires accolées, à savoir deux moitiés présentant chacune essentiellement le profil d’un demi-tube et assemblées entre elles, notamment par goupilles. La configuration en deux parties assemblées permet un montage et un démontage aisé et rapide de la monture vis-à-vis des pièces soudées. Avantageusement, les moyens de centrage comprennent au moins trois moyens galets de centrage, au moins l’un des moyens galets de centrage étant monté mobile radialement par rapport à la monture, chacun des moyens galets de centrage étant monté à rotation libre autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de l’évidement central et présentant sur sa circonférence un espace dans lequel est destinée à s’étendre la région desdites parties cylindriques où se situe le cordon de soudure. De préférence, l’au moins un moyen galet de centrage mobile radialement est apte à être déplacé radialement par l’intermédiaire d’une vis de réglage et d’un basculeur, les au moins deux outils de coupe étant disposés au voisinage l’un de l’autre, et l’au moins un moyen galet de centrage mobile radialement étant monté en regard des au moins deux outils de coupe, globalement diamétralement opposé à ces derniers. La présence d’un moyen galet de centrage mobile monté en opposition par rapport aux moyens de coupe permet de faciliter le montage et le démontage du dispositif autour des pièces soudées. De préférence, les moyens motorisés d’entraînement en rotation de la monture comprennent un moteur dont l’arbre supporte une vis sans fin comportant une cannelure hélicoïdale, et une denture hélicoïdale portée par la monture et qui engrène avec la cannelure hélicoïdale de la vis sans fin. De préférence, la vis sans fin et le moteur sont montés sur un axe d’articulation qui est parallèle à l’axe longitudinal de l’évidement central, et sont prévus des moyens de sollicitation élastique, comme par exemple un ressort, pour plaquer la vis sans fin sur la denture, ceci permettant d’éviter la prise de jeu entre celles-ci. De tels moyens motorisés d’entraînement sont compacts et fiables. De préférence, le dispositif comprend en outre une caméra portée par la monture de façon à permettre une visualisation du cordon de soudure au cours des opérations d’ébavurage et d’usinage, et de préférence également une caméra qui est solidaire des moyens motorisés d’entraînement en rotation de la monture et orientée de façon à permettre une visualisation de la monture depuis l’extérieur, ainsi que des moyens aptes à communiquer des images prises par la caméra à une unité de contrôle. L’unité de contrôle mentionnée au paragraphe précédent sera, le cas échéant, celle avec lesquels sont en communication les moyens de détermination du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage, et elle pourra donc comprendre, par exemple, un moniteur sur lequel l’opérateur peut surveiller, à distance, le bon fonctionnement du dispositif et l’arrêter lorsqu’il visualise que l’outil d’usinage a découpé entièrement le chanfrein, les parties cylindriques étant alors dessoudées. A ce stade apparaît sur les images un trait correspondant aux bords contigus des parties cylindriques. Avantageusement, l’unité de contrôle intègre des moyens d’analyse en temps réel des images prises par la caméra, lesquels moyens d’analyse sont configurés pour reconnaître automatiquement la fin de l’opération d’usinage, notamment par détection de l’apparition, sur les images, d’un trait formé par les bords contigus des parties cylindriques désoudées, l’unité de contrôle étant configurée pour arrêter automatiquement les moyens motorisés à la fin de l’opération d’usinage. Le fonctionnement du dispositif se trouve alors être entièrement automatisé. Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre indicatif et non limitatif, un mode de réalisation particulier avec référence au dessin annexé. Sur ce dessin : est une vue schématique partielle d’un corps de vanne ayant deux parties vissées et soudées l’une à l’autre, et qu’il s’agit de désolidariser à l’aide d’un dispositif selon la présente invention. est une première vue en perspective d’un dispositif selon un mode de réalisation particulier de la présente invention. est une seconde vue en perspective du dispositif de la . est une vue en perspective analogue à la , une paroi latérale du carter et deux flasques ayant été omis afin de montrer plus en détail les moyens motorisés d’entraînement, les moyens de centrage et les moyens de coupe. est une première vue en perspective de l’outil d’ébavurage et de son porte-outil. est une seconde vue en perspective de l’outil d’ébavurage et de son porte-outil. est une première vue en perspective du bloc du porte-outil pour l’outil d’usinage. est une seconde vue en perspective du bloc du porte-outil pour l’outil d’usinage. est une vue en perspective de l’outil d’usinage et de son porte-outil. est une vue en perspective, côté radialement intérieur, de la région de la demi-couronne portant les moyens de coupe, ces derniers et le flasque ayant été omis. est une vue en perspective, côté radialement extérieur, de la région de la demi-couronne représentée sur la . est une vue en perspective d’une variante du dispositif des Figures 2 à 11. Si l’on se réfère aux Figures 2 à 4, on peut voir que la présente invention concerne un dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire unissant deux parties cylindriques assemblées bout-à-bout, telles que celles représentées schématiquement sur la . Le dispositif selon la présente invention est, de manière générale, dimensionné pour être utilisé pour désolidariser des parties P1, P2 ayant un cylindrique théorique d’un diamètre théorique donné pour l’opération de découpe qu’il s’agit d’effectuer. Ce dispositif comprend une monture 1, des moyens motorisés 2 d’entraînement en rotation de la monture 1, des moyens de centrage 3 pour assurer le centrage de la monture 1 autour des parties P1, P2, des moyens de coupe 4, des moyens de sollicitation 5 pour solliciter élastiquement les moyens de coupe 4 contre lesdites parties P1, P2, et des moyens d’arrêt 6. La monture 1 est en deux parties séparables et est destinée à être placée dans la zone du cordon de soudure C ( ) de façon à entourer les pièces P1, P2 soudées. Dans le mode de réalisation représenté sur les Figures 2 à 12, la monture 1 est une monture annulaire formée de deux moitiés 1A, 1B reliées l’une à l’autre de manière séparable et délimitant un orifice ou évidement central 10 cylindrique. Le diamètre de l’évidement central 10 est supérieur au diamètre externe des parties soudées P1, P2 au niveau de leur soudure annulaire. Chaque moitié 1A, 1B se présente sous la forme d’une demi-coquille agencée pour servir de support aux moyens motorisés 2, aux moyens de centrage 3, aux moyens de coupe 4, aux moyens de sollicitation 5 et aux moyens d’arrêt 6. Les deux demi-coquilles sont assemblées l’une à l’autre par tout moyen approprié, comme par exemple par goupilles. Dans le mode de réalisation représenté, chaque moitié 1A, 1B est formée par deux flasques 11, 12, chacun globalement en forme de demi-disque, et une demi-couronne 13, 14. Les flasques 11, 12 d’une même moitié 1A, 1B sont en regard l’un de l’autre avec un intervalle définissant un espace de réception de la demi-couronne 13, 14 respective. Chaque demi-couronne 13, 14 comprend une première partie annulaire 13a, 14a, reçue entre les deux flasques 11, 12, et une seconde partie annulaire 13b, 14b s’étendant le long de la périphérie de la première partie annulaire 13a, 14a et dont la largeur, définie dans la direction de l’axe de l’évidement 10, est supérieure à celle de la première partie annulaire 13a, 14a. Chaque seconde partie annulaire 13b, 14b porte, sur sa surface radialement extérieure, une denture hélicoïdale 15. Chaque demi-couronne 13, 14 est assemblée à ses flasques 11, 12 par tout moyen approprié, comme par exemple par boulonnage à travers des trous prévus à cet effet dans les flasques 11, 12 et demi-couronnes 13, 14. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les extrémités de chaque flasque 11, 12 et demi-couronne 13, 14 ne sont pas rectilignes, et présentent chacune un épaulement. La découpe des extrémités des flasques 11, 12 et de la demi-couronne respective 13, 14 d’une moitié 1A, 1B de la monture 1 correspond à la découpe des extrémités des flasques 11, 12 et de la demi-couronne respective 13, 14 de l’autre moitié 1A, 1B de la monture 1, de sorte que les moitiés 1A, 1B peuvent être accolées et assemblées entre elles de manière fiable. En fonctionnement, la monture 1 est mise en rotation autour des parties soudées P1, P2 par des moyens motorisés 2 d’entraînement agencés pour entraîner en rotation la monture 1 autour d’un axe qui coïncide avec l’axe de l’évidement central 10 et qui coïncidera donc, en position d’utilisation, avec l’axe longitudinal des parties soudées P1, P2. Comme on peut mieux le voir sur la , les moyens motorisés 2 sont du type à engrenage à roue et vis sans fin tangente. En particulier, les moyens motorisés 2 comprennent un moteur 20 et une vis sans fin 21. La vis sans fin 21 est supportée par l’arbre du moteur 20 et comporte une cannelure hélicoïdale 21a. La vis sans fin 21 est positionnée de manière tangente à la monture 1 et de telle sorte que l’axe longitudinal de la vis sans fin 21 est orthogonal à l’axe de l’évidement central 10. La cannelure hélicoïdale 21a engrène avec les dentures hélicoïdales 15, et l’on comprend donc aisément qu’une rotation de la vis sans fin 21, entraînée par le moteur 20, permet de faire tourner la monture 1 autour de l’axe de l’évidement central 10. La vis sans fin 21 est protégée par un carter 22 comprenant deux parois latérales 22a, une paroi supérieure 22b, un palier avant 22c et un palier arrière 22d. Une fenêtre de visualisation 22e est prévue dans chaque paroi latérale 22a. Le palier avant 22c porte à rotation l’extrémité libre de la tige 21b de la vis sans fin 21. Le palier arrière 22d comporte un trou traversant traversé par la vis sans fin 21 et portant également cette dernière à rotation. Les parois latérales 22a présentent chacune un rebord semi-circulaire, côté flasque 11, 12, lequel est en appui contre un rebord semi-circulaire 11a formé sur l’extérieur des flasques 11, 12. Les différentes parties du carter 22 sont assemblées entre elles par vissage. Dans la variante illustrée sur la , la vis sans fin 21, les paliers 22c, 22d et le moteur 20, non représenté sur cette figure, sont montés pivotants d’un seul tenant par rapport à un axe de pivotement parallèle à l’axe de l’évidement central 20. En particulier, un pivot (non représenté) s’étend à travers un alésage 22f prévu à cet effet dans le palier arrière 22d et chacune des deux extrémités du pivot sont solidaires des parois latérales 22a du carter 22. Des moyens de sollicitation élastique, comme par exemple un ressort, prennent appui sur le carter 22, notamment la paroi supérieure 22b, de façon à plaquer la vis sans fin 21 contre la denture 15. Avec cette variante, on évite la prise de jeu entre la vis sans fin 21 et la denture 15. On va maintenant décrire les moyens de centrage 3 avec référence à la , lesquels servent à guider la monture 1 lors de sa rotation autour du cordon de soudure C des parties soudées P1, P2. Les moyens de centrage 3 comprennent des moyens galets de centrage 30, 31, 32 reliés à la monture 1 et faisant saillie dans l’évidement central 10 de manière à venir en appui contre la paroi des parties soudées P1, P2. Dans le présent mode de réalisation, trois moyens galets de centrage 30, 31, 32 sont présents, à savoir des premier 30, deuxième 31 et troisième 32 moyens galets de centrage. Chacun des moyens galets de centrage 30, 31, 32 est apte à tourner librement autour d’un axe de rotation qui est parallèle à l’axe de l’évidement central 10. Cette liaison pivot pourra être réalisée simplement par un pivot traversant le moyen galet de centrage 30, 31, 32 et reçu dans des perçages correspondants réalisés dans les flasques 11, 12 et la première partie annulaire 13a, 14a des demi-couronnes 13, 14. Les moyens galets de centrage 30, 31, 32 sont montés dans des évidements correspondants prévus à cet effet dans les demi-couronnes 13, 14. Chaque moyen galet de centrage 30, 31, 32 est configuré pour venir en prendre appui sur les parties soudées P1, P2 de part et d’autre du cordon de soudure C, le cas échéant de part et d’autre des brides B1, B2. Dans le mode de réalisation représenté, chaque moyen galet de centrage 30, 31, 32 comprend deux galets individuels de même diamètre et de même axe de rotation, espacés l’un de l’autre, dans la direction de l’axe de rotation, d’une distance supérieure à la largeur du cordon de soudure C, de façon à définir un espace dans lequel viendra se placer la région des parties soudées P1, P2 où se situe le cordon de soudure C. En variante, l’on pourrait prévoir que chaque moyen galet de centrage 30, 31, 32 soit formé par un unique galet présentant une gorge périphérique définissant ledit espace de réception. Les premier et deuxième moyens galets de centrage 30, 31 sont reliés à l’une des moitiés 1A, 1B de la monture 1, en particulier dans les régions d’extrémité de la moitié 1B, et le troisième moyen galet de centrage 32 est relié à l’autre moitié 1A, sensiblement au centre de cette dernière. Les premier et deuxième moyens galets de centrage 30, 31 sont mobiles uniquement en rotation autour de leur axe de rotation défini ci-dessus. Le troisième moyen galet de centrage 32 est à la fois mobile en rotation autour de son axe de rotation et mobile globalement radialement par rapport à l’évidement central 10. A cet effet, le troisième moyen galet de centrage 32 est monté dans la région d’une première extrémité 33a d’un basculeur 33, monté dans un logement prévu à cet effet dans la demi-couronne 14, et dont la seconde extrémité 33b est reliée rotation à la demi-couronne 14. La première extrémité 33a du basculeur 33 s’étend au-delà du troisième moyen galet de centrage 32 et est en regard d’un trou traversant 14c taraudé, que l’on peut mieux voir sur la , qui s’étend à travers la demi-couronne 14 selon un axe appartenant à un plan perpendiculaire à l’axe de l’évidement 10. Une vis de réglage peut être vissée dans le trou traversant 14c jusqu’à ce que son extrémité libre entre en contact avec la première extrémité 33a du basculeur 33. On comprend aisément que la vis de réglage pourra servir à pousser ladite première extrémité 33a en direction de l’évidement 10, et ainsi faire pivoter le basculeur 33 autour de sa seconde extrémité 33b. Ainsi, on peut régler la distance sur laquelle le troisième moyen galet de centrage 32 fait saillie dans l’évidement 10, à la fois pour dans un premier temps autoriser le positionnement de la monture 1 autour des parties soudées P1, P2, le troisième moyen galet de centrage 32 étant ramené à la main à l’intérieur de la demi-couronne 14, puis dans un second temps pour faire sortir le troisième moyen galet de centrage 32 en s’adaptant au diamètre de ces dernières et ainsi assurer un centrage, par trois points, de la monture 1 sur l’axe longitudinal des parties soudées P1, P2. On va maintenant décrire les moyens de coupe 4 avec référence aux Figures 4 à 11. Les moyens de coupe 4 sont reliés à la monture 1 et font saillie dans l’évidement central 10 de manière à pouvoir découper le cordon de soudure annulaire. Les moyens de coupe 4 comprennent deux outils de coupe 40, 41, à savoir un outil d’ébavurage 40 et un outil d’usinage 41. Les deux outils de coupe 40, 41 sont reliés à la même moitié 1A, 1B de la monture 1, en particulier la moitié 1B portant les premier et deuxième moyens galets de centrage 30, 31. Les deux outils de coupe 40, 41 sont positionnés au voisinage l’un à l’autre, entre les premier et deuxième moyens galets de centrage 30, 31. Ainsi, les deux outils de coupe 40, 41 sont diamétralement opposés au troisième moyen galet de centrage 32. Chacun des deux outils 40, 41 est porté par un porte-outil 42, 43. Comme on peut le voir sur les Figures 5 et 6, le porte-outil 42 pour l’outil d’ébavurage 40 se présente sous la forme d’un bloc en U, comprenant ainsi une base 42a et deux pattes 42b, 42c en regard l’une de l’autre. L’outil d’ébavurage 40, ici de forme tronconique, est reçu dans l’espace entre les pattes 42b, 42c et maintenu en position par des vis d’appui qui s’étendent à travers un trou 42f dans la patte 42b et un trou correspondant dans la patte 42c, respectivement. L’arête 40a à l’extrémité de plus grand diamètre de l’outil d’ébavurage 40 constitue l’arête de coupe de ce dernier. Une partie de l’arête 40a fait saillie par rapport aux extrémités libres des pattes 42b, 42c, et c’est cette partie qui dans les faits constitue la partie de travail effective par laquelle le cordon de soudure C est ébavuré. Comme on peut le voir sur les Figures 7 et 8, le porte-outil 43 pour l’outil d’usinage 41 se présente également sous la forme d’un bloc globalement en U, comprenant ainsi une base 43a et deux pattes 43b, 43c en regard l’une de l’autre de façon à définir un espace dans lequel l’outil d’usinage 41 sera monté. Afin de maintenir en position l’outil d’usinage 41 de manière sûre, la première patte 43b présente un trou traversant 43d et la seconde patte 43c a sa région centrale qui est de plus faible épaisseur et de plus faible largeur et présente également un trou traversant 43e, les trous traversants 43d et 43e débouchant tous les deux dans l’espace de réception de l’outil d’usinage 41. Si l’on se réfère maintenant à la , on peut voir qu’une pièce 43f en U est placée de telle sorte que ses deux pattes viennent encadrer l’outil d’usinage 41 à la partie supérieure de ce dernier, en étant en contact avec celle-ci, la base de la pièce 43f présentant un trou traversant 43g aligné avec le trou traversant 43e de façon à permettre à une vis de serrage d’être vissée dans les trous traversants 43e et 43g pour que la tête de la vis vienne en appui contre le côté de la partie supérieure de l’outil d’usinage 41. Une même vis de serrage est vissée à travers le trou traversant 43d pour venir en appui contre l’autre côté de l’outil d’usinage 41. L’outil d’usinage 41 est ainsi maintenu en position en étant serré des deux côtés par lesdits vis de serrage et en étant encadré latéralement par la pièce 43f. Comme indiqué ci-dessus, l’outil d’usinage 41 comprend une partie supérieure par laquelle il est maintenu en position dans le porte-outil 43, à partir de laquelle s’étend une partie effilée 41b qui s’achève en une partie cylindrique 41a dont l’axe longitudinal est tangentiel à un cercle centré sur l’axe de l’évidement 10 une fois le porte-outil 43 monté sur la monture 1. La partie cylindrique 41a porte l’arête de coupe de l’outil d’usinage 41 et est destinée à usiner le cordon de soudure C, et sera donc dimensionnée à cet effet. Chaque porte-outil 42, 43 est monté mobile radialement par rapport à la monture 1, dans les deux sens radiaux, à savoir en direction de l’axe de l’évidement central 10 et à l’opposé de ce dernier. En particulier, chaque porte-outil 42, 43 est reçu dans un logement 44, 45 (voir ) formé dans la demi-couronne 13 de la moitié 1B de la monture 1. Comme on peut le voir sur les Figures 10 et 11, chaque logement 44, 45 débouche, à une extrémité de celui-ci, côté radialement intérieur de la demi-couronne 13, en direction de l’évidement central 10. Chaque logement 44, 45 présente ici une paroi de fond 44a, 45a, à l’extrémité opposée à l’extrémité débouchante, et deux parois latérales définies chacune par un flasque 11, 12. Un trou traversant 44b s’étend à partir de la paroi de fond 44a jusqu’à la surface de la demi-couronne 13 côté radialement extérieur, autrement dit sur la surface portant la denture hélicoïdale 15, où le trou 44b présente un lamage 44c. Un trou borgne 45b est prévu dans la paroi de fond 45b du logement 45. L’axe du trou traversant 44b et l’axe du trou borgne 45b appartiennent tous les deux à un plan, identique ou non, qui est perpendiculaire à l’axe de l’évidement central 10, et les deux axes sont parallèles à la direction de déplacement des porte-outils 42, 43. Si l’on se réfère de nouveau à la , on peut voir que le porte-outil 42 pour l’outil d’ébavurage 40 comporte un alésage taraudé 42d formé sensiblement dans l’alignement de la patte 42b et qui, une fois le porte-outil 42 monté dans le logement 44, est aligné avec le trou traversant 44b. Le déplacement radial du porte-outil d’ébavurage 42 dans son logement 44, en direction de l’évidement central 10, est limité par une vis de réglage (non représentée) dont la tige filetée traverse le trou traversant 44b et est vissée dans l’alésage taraudé 42d du porte-outil d’ébavurage 42. La distance de déplacement en direction de l’axe de l’évidement central 10 est limitée par la tête de la vis de réglage qui viendra en butée contre le lamage 44c, empêchant l’outil d’ébavurage 40 de se déplacer davantage vers l’évidement central 10. Comme on peut le voir sur les Figures 7 à 9, le porte-outil 43 pour l’outil d’usinage 41 comporte une fente allongée 43h formée dans l’une des pattes, notamment la patte 43b, et qui s’étend selon un axe longitudinal qui est parallèle à la direction de déplacement du porte-outil 43. La fente 43h présente une extrémité débouchante côté pointe de l’outil d’usinage 41 et une extrémité non débouchante opposée 43i, et la fente 43h est ouverte sur une face de la patte 43b. Le déplacement radial du porte-outil d’usinage 43 dans son logement 45, en direction de l’évidement central 10, est limité par un ergot 46 porté par le flasque 11 correspondant, notamment en étant monté dans un trou 11b prévu à cet effet dans le flasque 11 (voir ), et dont l’extrémité est reçue dans la fente 43h de façon à être apte à venir en butée contre l’extrémité non débouchante 43h. Ainsi, c’est la longueur de la fente 43h qui détermine la distance de déplacement maximale du porte-outil d’usinage 43 en direction de l’axe de l’évidement central 10, afin d’empêcher le porte-outil 43 de se séparer de la monture 1. Les moyens de sollicitation 5 servent à solliciter élastiquement chaque outil de coupe 40, 41 en direction de l’axe de l’évidement central 10, autrement dit contre le cordon de soudure C une fois la monture 1 positionnée autour des parties soudées P1, P2. Pour chaque outil de coupe 40, 41, la direction de sollicitation est donc parallèle à la direction radiale passant par le point de l’arête de coupe qui est le plus proche de l’axe de l’évidement central 10. Les moyens de sollicitation 5 peuvent comprendre des ressorts de compression, en particulier un ressort de compression pour chaque outil de coupe 40, 41. Comme on peut le voir sur les Figures 5 et 7, le porte-outil 42 et le porte-outil 43 comportent chacun un orifice cylindrique 42e, 43j débouchant dans la face du porte-outil 42, 43 côté en regard du fond 44a, 45a du logement 44, 45. Dans le cas du porte-outil 42, l’orifice cylindrique 42e est adjacent à l’alésage taraudé 42d recevant la vis de réglage. Dans le cas du porte-outil 43, l’orifice cylindrique 43b est formé sensiblement dans l’alignement de l’outil d’usinage 41. Le ressort de compression est reçu à une extrémité dans l’orifice cylindrique 42b, 43b de chaque porte-outil 42, 43 et prend appui à l’autre extrémité contre la paroi de fond 44a, 45a, notamment dans un orifice cylindrique 45b prévu à cet effet dans la paroi de fond 45a. Le dispositif comprend en outre des éléments formant butée 50, 51 appelés avaloirs et chacun associés à un outil de coupe 40, 41 respectif. Chaque outil de coupe 40, 41 et l’avaloir 50, 51 respectif sont décalés radialement, tout en étant espacés dans la direction circonférentielle. On entend par décalage radial le fait que la valeur du rayon entre l’axe de l’évidement central 10 et le point de l’arête de coupe qui est le plus proche de l’axe de l’évidement central 10, est inférieure à la valeur du rayon entre l’axe de l’évidement central 10 et le point de l’avaloir 50, 51 le plus proche de l’axe de l’évidement central 10. Ce décalage radial définit la profondeur de coupe de chaque outil de coupe 40, 41. En particulier, chaque avaloir 50, 51 est dimensionné et positionné de telle sorte que ce décalage radial est, par exemple, de 0,1 mm, avec comme indiqué ci-dessus l’outil de coupe 40, 41 plus proche de l’axe de l’évidement central 10 que l’avaloir 50, 51. En d’autres termes, chaque avaloir 50, 51 est en retrait, par rapport à l’outil de coupe 40, 41 associé et dans la direction radiale, d’une valeur de 0,1 mm. Comme on peut mieux le voir sur les Figures 5 et 6, l’outil d’ébavurage 40 est associé à un avaloir 50, dit premier avaloir 50, qui est porté par la face, côté radialement intérieur, de la patte 42b. Ce premier avaloir 50 s’étend d’un bord à l’autre de ladite face de la patte 42a, suivant une direction qui est tangente à un cercle centré sur l’axe de l’évidement central 12, et il présente une surface d’attaque 50a inclinée qui part d’un bord de ladite face de la patte 42a et s’écarte de cette dernière pour se terminer par une surface plate 50b parallèle à ladite face de la patte 42a. En fonctionnement, la surface d’attaque 50a est la surface par laquelle le premier avaloir 50 entre en contact avec la surface extérieure du cordon de soudure C. La surface d’attaque 50a est légèrement arrondie pour éviter qu’elle ne morde dans le cordon de soudure C et pour ainsi assurer un déplacement sans à-coups de l’outil d’ébavurage 40 relativement au cordon de soudure C. Comme on peut mieux le voir sur les Figures 7 à 9, l’outil d’usinage 41 est associé au second avaloir 51. Le second avaloir 51 est formé d’un seul tenant avec la face d’extrémité de la patte 43c du porte-outil d’usinage 43 et se présente sous une forme analogue à celle du premier avaloir 50, en ce qu’il présente une surface d’attaque 51a courbe qui part d’un bord de ladite face d’extrémité de la patte 43c et s’écarte de cette dernière, surface d’attaque 51 par laquelle le second avaloir 51 entre en contact avec le cordon de soudure C. Le second avaloir 51 une épaisseur inférieure à celle de la partie cylindrique 41a de l’outil d’usinage 41. Le second avaloir 51 et la partie cylindrique 41a de l’outil d’usinage 41 sont centrés sur un même plan perpendiculaire à l’axe de l’évidement central 10 et destiné à passer par le cordon de soudure C. Toujours avec référence aux Figures 7 à 9, on peut voir que l’outil d’usinage 41 est également associé à un élément formant butée, dite butée d’usinage 52, située en aval de l’outil d’usinage 41 dans la direction d’avance. La butée d’usinage 52 se présente sous la forme d’un prolongement de la patte 43b, et notamment a ici la même largeur que cette dernière. La butée d’usinage 52 présente en particulier une surface inclinée 52a orientée vers l’outil d’usinage 41, et le bord d’extrémité 52b de la surface inclinée 52a, qui est le plus proche de l’axe de l’évidement central 10, viendra en butée contre la surface des parties P1, P2 une fois la profondeur d’usinage atteinte, du fait que la largeur du bord d’extrémité 52b est supérieure à l’épaisseur de l’outil d’usinage 41. A cet effet, le bord d’extrémité 52b est radialement décalé en retrait par rapport à l’arête de coupe de l’outil d’usinage 51, ce dernier étant plus proche de l’axe de l’évidement central 10 que le bord d’extrémité 52b. Ce décalage radial définit ainsi bien la profondeur d’usinage à laquelle l’outil d’usinage pourra usiner le cordon de soudure C et les parties P1, P2, et correspondra donc à la profondeur préconisée par les fabricants, comme par exemple 0,7 mm. Le mode de fonctionnement du mode de réalisation du dispositif selon l’invention telle que représentée sur les Figures 2 à 12 est le suivant. L’opérateur commence par régler la profondeur d’ébavurage de l’outil d’ébavurage 40 si besoin, en fonction du diamètre du diamètre théorique pour les pièces soudées P1, P2 qu’il s’agit de séparer. Les deux moitiés 1A, 1B de la monture annulaire 1 sont séparées l’une de l’autre. Ensuite, ces deux moitiés 1A, 1B de monture 1 sont amenées par l’opérateur autour des pièces soudées P1, P2, par exemple des tubes ou des corps de robinet-vanne, au niveau du cordon de soudure C périphérique annulaire. Le troisième moyen galet de centrage 32 est en position rentré dans la demi-couronne 14. Les deux moitiés 1A, 1B de monture 1 sont alors assemblées l’une à l’autre, notamment par goupilles. Ainsi, les pièces soudées P1, P2 sont reçues dans l’évidement central 10 avec le cordon de soudure C en regard des outils de coupe 40, 41. Les premier et deuxième moyens galets de centrage 30, 31 sont en appui contre les parois des pièces soudées P1, P2, de part et d’autre du cordon de soudure C. La position du troisième galet de centrage 32 est ensuite réglée par l’intermédiaire de la vis de réglage et du basculeur 33, de telle sorte que le moyen galet de centrage 32 entoure le cordon de soudure C et est lui-aussi en appui contre les parois des pièces soudées P1, P2. La monture 1 se trouve ainsi correctement centrée sur les pièces soudées P1, P2, avec l’axe de l’évidement central 10 qui coïncide avec l’axe des pièces soudées P1, P2. La monture 1 est mise en rotation autour des pièces soudées P1, P2 par l’intermédiaire des moyens d’entraînement 2. Pendant la rotation de la monture 1, les trois galets de centrage 30, 31, 32 tournent autour de leur axe de rotation tout en guidant le mouvement de rotation de la monture 1. Le sens de rotation du moteur 20 est défini de telle sorte que l’outil d’ébavurage 40 se trouve en premier, et donc sectionne le cordon de soudure C en premier. Une fois le dispositif réglé, positionné et mis en rotation, l’opérateur peut s’éloigner du dispositif de découpe de cordon de soudure pendant toute l’opération de découpe. La mise en marche et l’arrêt des moyens d’entraînement 2 peuvent avantageusement être réalisés à distance. Pendant l’opération de découpe, les avaloirs 50, 51 viennent en appui contre le cordon de soudure C et forcent le porte-outil 42, 43, et donc l’outil de coupe 40, 41, à suivre le profil du cordon de soudure C, ce qui permet de fixer la profondeur de coupe des outils de coupe 40, 41 à une valeur à laquelle ils ne risquent pas de casser. Les moyens de sollicitation 5 donnent la force de coupe en poussant les outils de coupe 40, 41 en direction du cordon de soudure C. La force de coupe étant communiquée uniquement par les moyens de sollicitation 5, le dispositif est compact et donc facile à positionner dans un espace réduit. L’outil d’ébavurage 40 découpe le cordon de soudure C jusqu’à la profondeur d’ébavurage définie par la vis de réglage vissée dans le porte-outil d’ébavurage 42. Plus particulièrement, l’outil d’ébavurage 40 découpe le cordon de soudure C jusqu’à ce que la tête de la vis de réglage vienne en butée contre le lamage 44c. Dans cette position, le diamètre suivi par l’arête de coupe de l’outil d’ébavurage 40 est égal au diamètre théorique sur la base duquel l’opérateur a réglé la vis de réglage. L’outil d’usinage 41 découpe ensuite le cordon de soudure C jusqu’à ce que la butée d’usinage 52 vienne en butée contre la surface des parties P1, P2 qui résulte de l’ébavurage par l’outil d’ébavurage, et dont le diamètre est donc le diamètre théorique. L’outil d’usinage 41 n’est pas autorisé, du fait de la butée d’usinage 52, à usiner à une profondeur au-delà de la profondeur d’usinage, qui sera celle préconisée par le fabricant des parties P1, P2. Par conséquent, conjointement, les outils de coupe 40, 41 permettent une découpe du cordon de soudure C, de sa face à sa racine, sans risque d’abîmer les pièces soudées P1, P2. Une telle découpe fiable et précise permet donc un ressoudage des pièces et ainsi leur réutilisation. Bien que l’on ait décrit ci-dessus un mode de réalisation particulier de la présente invention, des modifications pourront y être apportés sans s’écarter du cadre de la présente invention. Par exemple, on pourra prévoir avantageusement dans la monture un télémètre laser, monté dans un logement débouchant radialement côté intérieur de la monture, lequel télémètre laser sera configuré pour mesurer en temps réel la distance qui le sépare de la surface des parties P1, P2 dans laquelle l’ébavurage est réalisé, le télémètre étant notamment placé pour se situer dans le plan perpendiculaire à l’axe de l’évidement central et passant par les arêtes des outils d’ébavurage 40 et d’usinage 41. Plus particulièrement, le télémètre laser pourra prendre, à chaque tour de la monture, une mesure de distance dans trois positions équidistantes de 120°. Le télémètre laser pourra être en communication, de préférence de manière non-filaire, avec une unité de contrôle comprenant des moyens de calcul permettant de déterminer, sur la base de la mesure à ces trois points, le diamètre à laquelle l’outil d’ébavurage travaille. Cette unité de contrôle, qui forme, conjointement avec le télémètre laser, des moyens de détermination en temps réel du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage, peut avertir l’opérateur, par tout moyen approprié, comme par exemple un avertissement sonore ou l’affichage d’informations sur un moniteur, que l’outil d’ébavurage a atteint la profondeur d’ébavurage souhaitée, et l’unité de contrôle sera avantageusement configurée pour arrêter les moyens motorisés une fois cette détermination effectuée. L’opérateur peut alors venir visser la vis de réglage pour escamoter le porte-outil d’ébavurage 42 dans son logement, à l’encontre des moyens de sollicitation, sachant que la vis de réglage, avant l’opération de découpe, aura été réglée pour constituer une butée à une profondeur telle que le diamètre théorique aura été atteint, et détecté par le télémètre laser et l’unité de contrôle, bien avant que la tête de la vis vienne en butée contre la monture. Une fois le porte-outil d’ébavurage 42 ainsi escamoté, l’opérateur peut remettre les moyens motorisés en marche, pour que la phase d’usinage soit réalisée. La variante ci-dessus présente comme avantage d’éviter à l’opérateur la phase de réglage préalable de la vis de réglage du porte-outil d’ébavurage, laquelle phase de réglage peut dans certains cas s’avérer fastidieuse. Dispositif automatisé de découpe de cordon de soudure annulaire unissant deux parties cylindriques (P1, P2) de pièces assemblées bout-à-bout, notamment deux éléments tubulaires formant un corps de vanne, le dispositif étant caractérisé par le fait qu’il comprend : une monture (1) comprenant au moins deux parties (1A, 1B) séparables et aptes à former entre elles un évidement central (10) destiné à recevoir lesdites parties cylindriques (P1, P2) au niveau de leur cordon de soudure (C), l’évidement central (10) ayant un axe qui, en position d’utilisation, coïncide avec l’axe longitudinal desdites parties cylindriques assemblées (P1, P2) ; des moyens motorisés (2) d’entraînement en rotation de la monture (1) autour de l’axe de l’évidement central (10), lesquels moyens motorisés (2) sont commandables à distance ; des moyens de centrage (30, 31, 32) reliés à la monture (1), aptes à faire saillie par rapport à celle-ci en direction de l’axe de l’évidement central (10), et aptes à venir en appui contre lesdites parties cylindriques (P1, P2), de part et d’autre du cordon de soudure (C) de façon à assurer que l’axe de l’évidement central (10) coïncide avec l’axe longitudinal desdites parties cylindriques (P1, P2) ; des moyens de coupe (4) reliés à la monture (1) et faisant saillie par rapport à celle-ci en direction de l’axe de l’évidement central (10), les moyens de coupe (4) comprenant au moins deux outils de coupe (40, 41) montés mobiles radialement par rapport à l’axe de l’évidement central (10) et ayant chacun une arête de coupe, les au moins deux outils de coupe (40, 41) comprenant au moins un outil d’ébavurage (40) pour ébavurer le cordon de soudure (C) jusqu’à une première profondeur, dite d’ébavurage, et un outil d’usinage (41) pour usiner le cordon de soudure (C) et lesdites parties cylindriques (P1, P2) jusqu’à une seconde profondeur, dite d’usinage, supérieure à la profondeur d’ébavurage, de façon à permettre la désolidarisation desdites parties cylindriques (P1, P2), le sens de rotation des moyens motorisés (2) étant défini de telle sorte que l’outil d’ébavurage (40) est en amont de l’outil d’usinage (41) dans la direction d’avance des outils (40, 41) ; des moyens de sollicitation (5) configurés de façon à solliciter chaque outil de coupe (40, 41) en direction de l’axe de l’évidement central (10) ; et des moyens d’arrêt (6) aptes à limiter le déplacement radial des outils de coupe (40, 41) en direction de l’axe de l’évidement central (10). Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre des moyens de détermination, en temps réel, du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage (40), lesquels moyens de détermination comprennent, de préférence, des moyens de mesure portés par la monture (1) et configurés pour mesurer en temps réel la distance à la surface des parties cylindriques (P1, P2) en cours d’ébavurage et des moyens de calcul du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage (40) à partir des mesures réalisées par lesdits moyens de mesure. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que lesdits moyens de mesure sont des moyens de télémétrie laser, de préférence qui comprennent un émetteur/récepteur laser porté par la monture (1) et agencé pour mesurer la distance à la surface de coupe en trois points équidistants de 120°. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre : des moyens d’arrêt d’ébavurage, configurés pour empêcher l’outil d’ébavurage (40) de se déplacer davantage vers l’axe de l’évidement central (10) sous l’action des moyens de sollicitation (5), lorsqu’il est déterminé, par lesdits moyens de détermination, que la profondeur d’ébavurage est atteinte ; et une butée d’usinage (52) située en aval, dans la direction d’avance, et au voisinage de l’outil d’usinage (41), la butée d’usinage (52) ayant une largeur, mesurée dans la direction parallèle à l’axe de l’évidement central (10), qui est supérieure à celle de l’outil d’usinage (40) et est définie pour que la butée d’usinage (52) vienne en contact avec la surface des parties cylindriques (P1, P2) qui résulte de l’ébavurage une fois que la profondeur d’ébavurage a été atteinte, la butée d’usinage (52) étant radialement décalée en retrait par rapport à l’arête de coupe de l’outil d’usinage (41), d’un décalage radial d’une valeur donnée, notamment de 0,7 mm. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé par le fait que les moyens d’arrêt d’ébavurage comprennent des moyens mécaniques ou électriques pour automatiquement former butée radiale ou escamoter l’outil d’ébavurage (40) dès qu’il est déterminé, par lesdits moyens de détermination, que la profondeur d’ébavurage a été atteinte. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l’outil d’ébavurage (40) est monté dans un porte-outil (42) monté mobile par rapport à un logement (44) formé dans la monture (1) et débouchant radialement côté intérieur de la monture (1), le porte-outil (42) comportant un alésage taraudé (42d) dont l’axe est parallèle à la direction de déplacement du porte-outil (42), est prévue une vis de réglage dont la tige filetée traverse un trou correspondant (44b) prévu dans le logement (44) et est vissée dans l’alésage (42d) du porte-outil (42), et dont la tête est située côté radialement extérieur de la monture (1) de façon à être apte à venir en butée contre la monture (1), côté radialement extérieur de cette dernière, ladite vis de réglage étant apte à constituer, le cas échéant, lesdits moyens d’arrêt d’ébavurage. Dispositif selon la revendication 6 prise en dépendance de la revendication 4, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre une unité de contrôle qui est en communication avec lesdits moyens de détermination du diamètre de travail de l’outil d’ébavurage (40) et qui est configurée pour avertir un opérateur que la profondeur d’ébavurage a été atteinte et arrêter les moyens motorisés (2). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l’outil d’usinage (41) est monté dans un porte-outil (43) monté mobile par rapport à un logement (45) formé dans la monture (1) et débouchant radialement côté intérieur de la monture (1), le porte-outil (43) comportant une fente allongée (43h) dont l’axe longitudinal est parallèle à la direction de déplacement du porte-outil (43) et qui a une extrémité débouchante côté outil d’usinage (41) et une extrémité non débouchante opposée (43i), étant prévu un ergot (46) solidaire du logement (45) et reçu dans la fente allongée (43h) de façon à être apte à venir en butée contre l’extrémité non débouchante (43i) de la fente (43h), l’ergot (46) et la fente allongée (43h) formant lesdits moyens d’arrêt. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre des premier et deuxième éléments formant butée appelés avaloirs (50, 51), chacun situé en amont de, dans la direction d’avance, et adjacent à l’outil de coupe (40, 41), tout en étant solidaire de celui-ci en déplacement, de façon à venir en contact avec le cordon de soudure (C), chaque avaloir (50, 51) étant radialement décalé en retrait par rapport à l’outil de coupe (40, 41) respectif, ce dernier étant plus proche de l’axe de l’évidement central (10) que l’avaloir (50, 51), le décalage radial entre l’outil de coupe (40, 41) et l’avaloir (50, 51) définissant ainsi la profondeur de coupe de l’outil de coupe (40, 41) et étant, de préférence, de 0,1 mm. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que les moyens de centrage (30, 31, 32) comprennent au moins trois moyens galets de centrage (30, 31, 32), au moins l’un des moyens galets de centrage (32) étant monté mobile radialement par rapport à la monture (1), chacun des moyens galets de centrage (30, 31, 32) étant monté à rotation libre autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de l’évidement central (10) et présentant sur sa circonférence un espace dans lequel est destinée à s’étendre la région desdites parties cylindriques (P1, P2) où se situe le cordon de soudure (C), de préférence l’au moins un moyen galet de centrage mobile radialement (32) étant apte à être déplacé radialement par l’intermédiaire d’une vis de réglage et d’un basculeur (33), les au moins deux outils de coupe (40, 41) étant disposés au voisinage l’un de l’autre, et l’au moins un moyen galet de centrage mobile radialement (32) étant monté en regard des au moins deux outils de coupe (40, 41), globalement diamétralement opposé à ces derniers. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre une caméra portée par la monture (1) de façon à permettre une visualisation du cordon de soudure (C) au cours des opérations d’ébavurage et d’usinage, et de préférence également une caméra qui est solidaire des moyens motorisés (2) d’entraînement en rotation de la monture (1) et orientée de façon à permettre une visualisation de la monture (1) depuis l’extérieur, ainsi que des moyens aptes à communiquer des images prises par la caméra à une unité de contrôle. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé par le fait que l’unité de contrôle intègre des moyens d’analyse en temps réel des images prises par la caméra, lesquels moyens d’analyse sont configurés pour reconnaître automatiquement la fin de l’opération d’usinage, notamment par détection de l’apparition, sur les images, d’un trait formé par les bords contigus des parties cylindriques (P1, P2) désoudées, l’unité de contrôle étant configurée pour arrêter automatiquement les moyens motorisés (2) à la fin de l’opération d’usinage.