FR 3114690 A1 20220401 FR 2009896 A 20200929 L’invention concerne notamment un procédé de recyclage d’une première électrode pour batterie lithium-ion, un mélange précurseur d’une composition d’électrode obtenue par ce recyclage, et la composition en résultant. La première électrode comporte un premier collecteur et un premier revêtement qui comprend des premiers ingrédients, et le procédé comprend : a) une séparation du premier revêtement d’avec le premier collecteur, b) un mélangeage par voie fondue et sans solvant du premier revêtement récupéré avec des seconds ingrédients neufs comprenant une seconde matière active, un second liant comprenant un liant permanent et un liant sacrificiel, et un second additif conducteur électrique, pour obtenir le mélange précurseur, puis c) une élimination du liant sacrificiel, pour obtenir la composition formant un second revêtement d’électrode. Fig. 4 Procédé de recyclage d’une électrode pour batterie lithium-ion, mélange précurseur et composition d’électrode pour cette batterie. L’invention concerne un procédé de recyclage d’une première électrode pour batterie lithium-ion, un procédé de recyclage d’au moins une cellule d’une batterie lithium-ion usagée, un mélange précurseur d’une composition d’électrode pour batterie lithium-ion obtenue par ce recyclage d’électrode, et la composition d’électrode résultant de ce mélange précurseur. L’invention s’applique notamment à un recyclage d’une électrode de départ pour batterie lithium-ion et d’une telle batterie permettant d’obtenir, à partir de cette électrode de départ, une autre électrode fonctionnelle de même polarité (i.e. anode ou cathode) apte à être intégrée à une nouvelle batterie lithium-ion. L’électrode de départ peut être notamment neuve et fonctionnelle (i.e. non encore intégrée à une batterie et apte à fonctionner au sein de cette batterie), défectueuse (ou destinée au rebut), ou usagée (i.e. extraite d’une batterie lithium-ion en fin de vie). De manière connue, les batteries lithium-ion possèdent une grande autonomie d’utilisation dans des véhicules automobiles électriques et hybrides. La popularité de ces véhicules augmente de manière exponentielle depuis des années, ce qui entraîne avec un décalage de cinq à sept ans environ une accumulation de batteries lithium-ion usagées, ayant été utilisées pour alimenter ces véhicules en électricité. Comme par exemple décrit dans US 7,235,332 B2, on fabrique usuellement les électrodes de batteries lithium-ion par un procédé d’enduction comprenant des étapes de dispersion des composés du revêtement d’électrode dans un solvant organique tel que la N-méthyl pyrrolidone (NMP), d’étalement de la dispersion obtenue sur un collecteur métallique, puis d’évaporation du solvant. Ce procédé d’enduction présente de nombreux inconvénients sur le plan environnemental et de la sécurité du fait de l’utilisation d’un tel solvant organique qui, outre sa toxicité et son inflammabilité, requiert d’en évaporer une quantité élevée. De plus, la dispersion de composés solides dans ce solvant suivant une fraction massique de solide très élevée s’avère délicate, posant des problèmes de sédimentation et de coagulation et nécessitant une dispersion de très bonne qualité. En effet, la présence d’agrégats ou d’impuretés peuvent générer des défauts d’enduction, fissures, bulles et inhomogénéités dans le revêtement enduit. WO 2015/124835 A2 a proposé de préparer une composition de revêtement d’électrode de batterie lithium-ion remédiant à ces inconvénients, par a) mélangeage à chaud par voie fondue et sans solvant d’une matière active, d’une phase polymérique formant liant et d’une phase polymérique sacrificielle pour l’obtention d’un mélange, la phase sacrificielle étant selon une fraction massique dans le mélange qui est égale ou supérieure à 15 %, puis par b) élimination de la phase sacrificielle pour l’obtention de la composition qui comprend la matière active selon une fraction massique supérieure à 80 %. A l’heure actuelle, on estime à 2 millions de tonnes la masse dans le monde de batteries lithium-ion qui seront usagées en 2030. L’accumulation de ces batteries recouvre des matériaux chers à l’achat, tels que les métaux des collecteurs de courant (typiquement l’aluminium ou le cuivre), des matériaux rares ou encore des ressources très localisées, telles que les matières actives d’électrodes comportant des alliages d’oxydes lithiés de métaux de transition pour les cathodes (e.g. alliages de nickel, manganèse et cobalt ou de nickel, cobalt et aluminium) et du graphite pour les anodes. Il est donc hautement souhaitable de réutiliser ou recycler tout ou partie de ces batteries usagées, étant précisé qu’une batterie lithium-ion pour véhicule électrique est considérée en Europe comme étant en fin de vie lorsque sa capacité est réduite à 80 % de sa capacité initiale. On connaît à ce jour différents procédés pour recycler les différents matériaux présents dans une batterie lithium-ion usagée. WO 2016/174156 A1 présente un procédé de traitement de batteries usagées comprenant notamment leur broyage, puis une inactivation du matériau broyé par séchage de sorte à décomposer les liants des revêtements d’électrode et à minimiser la quantité d’électrolyte dans le matériau broyé et séché, lequel est ainsi quasiment inerte d’un point de vue électrochimique en vue de son transport. Ce procédé comprend en outre une séparation de la matière active du collecteur métallique la supportant de préférence par tamisage par jet d'air, et une purification par hydrométallurgie des matières actives avant leur recyclage. Un inconvénient majeur de ce procédé réside dans la purification des matières actives par hydrométallurgie qui est complexe, coûteuse et énergivore avec notamment des émissions élevées de CO 2 , et conduit à des produits intermédiaires qui sont recyclés en revêtements d’électrode par des étapes également coûteuses, énergivores et émettrices de grandes quantités de CO 2 . De plus, ce procédé ne permet pas de récupérer le liant pour le recycler. US 9,614,261 B2 présente un procédé pour recycler un matériau d'électrode à partir de batteries lithium-ion usagées, comprenant : - une collecte d'un mélange mixte de matériaux d'anode et de cathode, - une séparation et une collecte des matériaux d'anode et de cathode via une séparation de trois phases dans un liquide mise en œuvre par centrifugation, puis - une purification et une régénération à haute température des matériaux d’anode et de cathode ainsi collectés, afin de les réutiliser dans des batteries lithium-ion. Un inconvénient majeur de ce procédé réside dans sa complexité, et dans le fait qu’il requiert l’utilisation de solvants organiques toxiques et coûteux en quantités élevées et comporte des étapes de pyrolyse coûteuses et énergivores. De plus, les performances électrochimiques d’électrodes préparées à partir des matières actives ainsi régénérées ne sont pas renseignées dans ce document. WO 2018/169830 A1 présente un procédé de recyclage d'un matériau d'anode d'une batterie lithium-ion à partir d’une ou plusieurs cellules chargées de la batterie, qui comprend notamment les étapes suivantes : - décharge de la batterie et/ou refroidissement de la ou des cellules chargées; - ouverture sous une atmosphère sèche de la ou des cellules chargées suivant un état spécifique de dégradation résistive; - séparation du matériau d'anode des autres composants de cellule, le matériau d’anode étant à base de graphite et comprenant un liant PVDF et un additif conducteur électrique (noir d’acétylène); - nettoyage séparé du matériau d'anode en utilisant un ou plusieurs solvants pour éliminer au moins en partie ce liant PVDF ainsi que des contaminants; - mélangeage du matériau d’anode nettoyé à une quantité réduite du même liant PVDF, pour l’obtention d’une dispersion dans un solvant polaire tel que la NMP, et - dépôt puis séchage de cette dispersion sur un collecteur de courant, pour l’obtention d’un revêtement d’anode. Un inconvénient majeur de ce dernier procédé réside dans les performances électrochimiques limitées du matériau d’électrode obtenu, qui se limite à un matériau d’anode obtenu par réutilisation du matériau d’anode purifié. Un autre inconvénient de ce dernier procédé ainsi que de tous ceux qui prescrivent le recyclage d’un matériau d’électrode sous forme de dispersion dans un solvant tel que la NMP, est que les matières recyclées doivent être exemptes de traces des matières insolubles ou non dispersables présentes dans une électrode de batterie lithium-ion usagée, comme par exemple des traces issues des couches de passivation à l’interface anode-électrolyte (SEI en abrégé) ou des couches d’interface cathode-électrolyte (SCl en abrégé), des traces de sels de lithium ou d’autres matières résultant d’une dégradation de l’électrolyte, ou encore provenant du séparateur. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de recyclage d’une électrode pour batterie lithium-ion comportant un revêtement d’électrode recouvrant un collecteur, et de recyclage d’une batterie lithium-ion usagée incorporant de telles électrodes, qui remédie notamment aux inconvénients précités en permettant une réutilisation directe et à moindre coût de revêtements d’anodes et de cathodes déjà déposés sur des collecteurs, sans étapes complexes ni énergivores, pour l’obtention d’un nouveau revêtement d’électrode présentant des propriétés électrochimiques (i.e. capacité) et une cyclabilité (i.e. rétention de la capacité après une multitude de cycles) toutes deux satisfaisantes. Ce but est atteint en ce que la Demanderesse a découvert d’une manière surprenante que si l’on mélange à chaud, par voie fondue et sans solvant, un revêtement d’électrode de batterie lithium-ion récupéré par séparation d’avec son collecteur de courant, à des ingrédients neufs pour électrode de même polarité comprenant une matière active compatible, un liant permanent, un liant sacrificiel et un additif conducteur électrique, alors on peut obtenir par ce recyclage direct du revêtement un nouveau revêtement d’électrode pour batterie lithium-ion qui, après dépôt sur un nouveau collecteur, présente des performances électrochimiques et une cyclabilité comparables à celles d’un revêtement d’électrode neuf « témoin » également obtenu par voie fondue et sans solvant qui comprend des fractions massiques identiques des mêmes liants permanent et sacrificiel et du même additif conducteur mais qui est dépourvu de revêtement recyclé (remplacé par la même matière active neuve). Selon un aspect de l’invention, un procédé de recyclage d’une première électrode pour batterie lithium-ion, la première électrode comportant un premier collecteur et un premier revêtement qui recouvre le premier collecteur et qui comprend des premiers ingrédients comprenant une première matière active, un premier liant polymérique et un premier additif conducteur électrique, comprend : a) une séparation du premier revêtement d’avec le premier collecteur de courant, pour récupérer le premier revêtement, b) un mélangeage à chaud, par voie fondue et sans solvant, de tout ou partie du premier revêtement récupéré avec des seconds ingrédients neufs utilisables dans une seconde électrode de batterie lithium de même polarité que la première électrode, les seconds ingrédients comprenant : - une seconde matière active compatible avec ladite première matière active, suivant un ratio massique [premier revêtement / (premier revêtement + seconde matière active)] supérieur à 0 % et inférieur ou égal à 70 %, - un second liant comprenant un liant polymérique permanent et un liant polymérique sacrificiel, et - un second additif conducteur électrique, pour obtenir un mélange précurseur d’une composition apte à former un second revêtement de la seconde électrode, puis c) une élimination au moins partielle du liant sacrificiel, pour obtenir ladite composition. On notera que ce mélangeage par voie fondue du premier revêtement récupéré avec les seconds ingrédients neufs permet, par élimination ultérieure du liant polymérique sacrificiel inclus dans ces seconds ingrédients, d’obtenir à des régimes de densités de courant allant de C/5 à 3C ou 5C, des capacités maximales en décharge sensiblement du même ordre que celles obtenues pour ledit revêtement d’électrode neuf « témoin » de même polarité et de grammage analogue, et une cyclabilité également comparable à celle de ce revêtement neuf « témoin » (lequel est également obtenu par voie fondue et sans solvant à partir des mêmes ingrédients utilisés selon les mêmes fractions massiques en remplaçant le mélange premier revêtement-seconde matière active par la seule seconde matière active utilisée selon la même fraction massique que ce mélange). A titre de seconde matière active compatible avec ladite première matière active, on peut choisir une seconde matière active qui soit telle que la différence entre les tensions de fonctionnement respectives des première et seconde matières actives soit inférieure ou égale à 1 V en valeur absolue, de préférence inférieure ou égale à 0,5 V en valeur absolue. De préférence, la seconde matière active présente une composition chimique identique à celle de la première matière active. Avantageusement, l’on peut mettre en œuvre l’étape a) par séparation mécanique, de préférence par une technique d’abrasion par exemple mise en œuvre par grattage. On notera que cette étape a) d’abrasion peut optionnellement se traduire par la présence de traces du collecteur de courant dans le premier revêtement ainsi récupéré et donc dans le mélange précurseur en résultant. Egalement avantageusement, le procédé de recyclage selon l’invention peut être dépourvu avant l’étape b) de toute étape de traitement physique, chimique ou thermique du premier revêtement à l’exception d’un lavage optionnel de ce dernier, ce procédé étant par exemple dépourvu d’étape de purification, enrichissement, régénération ou pyrolyse, le premier liant polymérique étant conservé dans le premier revêtement pour mettre en œuvre l’étape b). On notera que cette absence d’étape de purification, enrichissement, régénération ou pyrolyse du premier revêtement dans le procédé de recyclage selon l’invention, qui se traduit en particulier par la non-élimination du premier liant avant recyclage, se distingue de l’art antérieur présenté dans les documents précités. Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la première électrode à recycler ne provient pas d’une cellule de batterie, le procédé étant dépourvu d’étape de lavage du premier revêtement avant son mélangeage à l’étape b) avec les seconds ingrédients. On notera que ce premier mode concerne notamment une première électrode de départ, pouvant être une anode ou une cathode : - neuve et fonctionnelle (i.e. non encore couplée à un électrolyte ni à un séparateur au sein d’une cellule de batterie, et apte à fonctionner dans une batterie lithium-ion), ou bien - neuve, mais défectueuse ou destinée au rebut (i.e. non encore couplée à un électrolyte ni à un séparateur au sein d’une cellule de batterie, et issue d’un rebut ou résidu de production d’électrodes par exemple à cause d’un défaut d’enduction, de fissures, de bulles et/ou une porosité incorrecte du revêtement polymérique recouvrant le collecteur de courant). Selon un second mode de réalisation de l’invention, la première électrode à recycler provient d’une cellule de batterie lithium-ion usagée, le procédé comprenant en outre, avant ou après l’étape a) et avant l’étape b), une étape a1) de lavage du premier revêtement pour en extraire la quasi-totalité d’un électrolyte que la batterie lithium-ion usagée contenait en contact avec la première électrode, au moyen d’un solvant organique de lavage qui est globalement inerte vis-à-vis du premier liant polymérique et qui comprend par exemple du diméthyl carbonate. On notera que ce second mode concerne notamment une première électrode de départ relativement usagée qui peut être une anode ou une cathode encore fonctionnelle ou non (i.e. extraite d’une batterie lithium-ion ayant déjà réalisé au moins un cycle de charge-décharge et pouvant être en fin de vie, i.e. non fonctionnelle du fait que sa capacité électrochimique exprimée en mAh/g d’électrode atteint seulement 80 % de sa capacité initiale). Conformément audit second mode de réalisation, le premier revêtement peut comprendre en outre des traces de l’électrolyte avec lequel la première électrode était en contact dans la cellule de batterie lithium-ion usagée, qui est un électrolyte aprotique à base de cations Li + , par exemple une solution d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) dans un solvant organique tel qu’un ou plusieurs alkyl carbonates (e.g. un mélange d’éthyl carbonate et de diméthyl carbonate à titre de solvant d’électrolyte). On notera que le premier revêtement récupéré à l’étape a) selon ce second mode de réalisation peut comprendre en outre tout ou partie des autres impuretés insolubles ou non-dispersables présentes dans une électrode de batterie lithium-ion usagée, telles que des traces issues des couches de passivation à l’interface anode-électrolyte (SEI) ou des couches d’interface cathode-électrolyte (SCl), ou des traces provenant du séparateur que contenait la cellule de la batterie lithium-ion usagée, vu que l’étape b) de mélangeage par voie fondue admet la présence de telles impuretés contrairement à la préparation par voie humide des revêtements d’électrodes typique de l’art antérieur par dispersion dans un solvant. De préférence, on réalise le mélangeage de l’étape b) suivant un ratio massique [premier revêtement / (premier revêtement + seconde matière active)] égal ou supérieur à 1 % et inférieur ou égal à 65 %, qui est plus préférentiellement inclusivement compris entre 5 % et 60 % et par exemple entre 20 % et 55 %. Egalement à titre préférentiel et éventuellement en combinaison avec le ratio ci-dessus, on réalise le mélangeage de l’étape b) suivant une fraction massique dans le mélange précurseur de l’ensemble du premier revêtement et de la seconde matière active qui est inclusivement comprise entre 55 % et 85 %, de préférence entre 60 % et 80 %. Egalement à titre préférentiel et éventuellement en combinaison avec tout ou partie de ce qui précède, on réalise le mélangeage de l’étape b) avec le liant polymérique sacrificiel qui présente une température de décomposition thermique inférieure d’au moins 20° C à celle du second liant permanent et qui est choisi par exemple parmi les polyalcènes carbonates, l’étape c) étant de préférence mise en œuvre par décomposition thermique par exemple dans une étuve sous air ou dans un four sous azote. Encore plus préférentiellement, le liant polymérique sacrificiel décomposé thermiquement à l’étape c) comprend au moins un poly(alcène carbonate) polyol comportant des groupes d’extrémités dont plus de 50 % (voire plus de 80 %) en moles comprennent des fonctions hydroxyle, le liant polymérique sacrificiel pouvant comprendre : - un dit poly(alcène carbonate) polyol de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 500 g/mol et 5000 g/mol, par exemple selon une fraction massique dans le liant polymérique sacrificiel supérieure à 50 % (par exemple comprise entre 55 % et 75 %), et - un poly(alcène carbonate) de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 20 000 g/mol et 400 000 g/mol, par exemple selon une fraction massique dans le liant polymérique sacrificiel inférieure à 50 % (par exemple comprise entre 25 % et 45 %). Avantageusement, ledit au moins un poly(alcène carbonate) polyol peut être un diol aliphatique linéaire choisi parmi les poly(éthylène carbonate) diols et les poly(propylène carbonate) diols de masse moléculaire moyenne en poids Mw comprise entre 500 g/mol et 5000 g/mol, de préférence comprise entre 700 g/mol et 2000 g/mol. A titre exemplatif, on peut encore plus avantageusement utiliser un poly(propylène carbonate) diol de formule suivante : Selon une variante de l’invention, l’étape c) peut être mise en œuvre par tout autre procédé permettant l’extraction totale ou partielle du liant polymérique sacrificiel sans impacter le reste du mélange, par exemple via une extraction par un solvant avec comme liant sacrificiel ainsi extractible par voie liquide au moins un polymère par exemple choisi dans le groupe constitué par les polyéthylène glycols, les polypropylène glycols et leurs mélanges. D’une manière générale, on notera que l’élimination du liant sacrificiel à l’étape c) du procédé selon l’invention est de préférence totale ou quasiment totale, i.e. sensiblement sans résidu de décomposition ou extraction. Selon un autre aspect de l’invention, l’on réalise le mélangeage de l’étape b) avec le liant polymérique permanent qui peut être différent du premier liant polymérique, par exemple avec : - le premier liant polymérique qui comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF), et - le liant polymérique permanent qui comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc pouvant être diénique (réticulé ou non réticulé) tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR). A titre de polymère thermoplastique non halogéné pour le liant permanent, on peut utiliser une polyoléfine aliphatique apolaire de type homopolymère ou copolymère (incluant par définition des terpolymères), issue d’au moins un alcène et optionnellement en outre d’un comonomère autre qu’un alcène, par exemple choisie parmi les polyéthylènes (e.g. PEHD ou PEBD), les polypropylènes (PP), les polybutènes-1 et les polyméthylpentènes. En variante, ce polymère thermoplastique non halogéné peut être un copolymère d’éthylène et d’un acrylate, tel qu’un polymère éthylène-acrylate d’éthyle, un copolymère éthylène-octène, éthylène-butène, propylène-butène ou éthylène-butène-hexène. A titre de caoutchouc non diénique pour le liant permanent, on peut citer les polyisobutylènes, les copolymères d’éthylène et d’une alpha-oléfine tels que les copolymères éthylène-propylène (EPM) et les terpolymères éthylène-propylène-diène (EPDM). On notera que le mélange précurseur obtenu à l’étape b) et le second revêtement obtenu à l’étape c) peuvent dans ce cas chacun comprendre à titre de liants permanents deux polymères appartenant à des familles très différentes, i.e. un polymère thermoplastique halogéné, d’une part, et un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère de type élastomère thermoplastique ou caoutchouc par exemple diénique, d’autre part, contrairement à la pratique usuelle. Selon un autre aspect de l’invention, la première électrode et la seconde électrode sont chacune : - une anode, avec la première matière active et la seconde matière active qui sont de préférence identiques ou analogues et comprennent chacune par exemple un même graphite, ou - une cathode, avec la première matière active et la seconde matière active qui sont de préférence identiques ou analogues et comprennent chacune par exemple un même alliage d’oxydes lithiés de métaux de transition de préférence choisi dans le groupe constitué par les alliages d’oxydes lithiés de nickel, manganèse et cobalt (NMC) et les alliages d’oxydes lithiés de nickel, cobalt et aluminium (NCA). Comme expliqué ci-dessus, on notera que la seconde matière active est choisie compatible avec la première matière active de préférence au moyen du critère précité de valeur absolue de la différence des tensions de fonctionnement respectives de ces deux matières actives inférieure ou égale à 1 V, et encore plus préférentiellement en outre par l’appartenance des deux matières actives à une même famille chimique (e.g. graphite pour une anode, alliage comprenant au moins les mêmes métaux pour la seconde matière active de cathode). A titre de première et seconde matière(s) active(s), on peut également utiliser d’autres charges inorganiques actives aptes à permettre une insertion/ désinsertion de lithium pour les électrodes de batteries lithium-ion, comprenant des composés ou complexes polyanioniques lithiés tels qu’un phosphate d’un métal M lithié de formule LiMPO 4 revêtu de carbone (e.g. C-LiFePO 4 ), un oxyde de titane lithié de formule Li 4 Ti 5 O 12 , ou toute autre matière active connue de l’homme du métier pour des cathodes (e.g. LiCoO 2 , LiMnO 4 ) ou des anodes. A titre d’additif(s) conducteur(s) électrique(s), on peut utiliser par exemple un noir de carbone conducteur par exemple de haute pureté, un graphite expansé, du graphène, des nanofibres de carbone, des nanotubes de carbones ou un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Selon une autre caractéristique de l'invention, le procédé peut comprendre entre les étapes b) et c) les étapes suivantes : b1) un façonnage sous forme de feuille, par exemple par calandrage, du mélange précurseur obtenu en b), et b2) un dépôt de la feuille du mélange précurseur obtenue en b1) sur un second collecteur de courant, en vue d’obtenir la seconde électrode par la mise en œuvre de l’étape c). Un procédé de recyclage selon l’invention d’au moins une cellule d’une batterie lithium-ion usagé, comportant un emballage ou enveloppe, comprend les étapes suivantes : (i) un démembrement de ladite au moins une cellule pour enlever ladite enveloppe et récupérer une première anode comprenant un premier collecteur d’anode recouvert d’un premier revêtement d'anode imbibé d'un électrolyte, une première cathode comprenant un premier collecteur de cathode recouvert d’un premier revêtement de cathode imbibé de l’électrolyte, et un séparateur, et (ii) un recyclage selon l’invention exposée ci-dessus de la première anode et/ou de la première cathode, formant chacune ladite première électrode usagée à recycler. On notera que l’étape (i) consiste à désassembler tout ou partie de la batterie usagée, par exemple en fin de vie (i.e. lorsque sa capacité est réduite à 80 % au plus de sa capacité initiale) pour enlever son emballage et récupérer les électrodes (collecteurs et revêtement d’électrodes solidaires inclus) imbibés d’électrolyte et les séparateurs, et que l’étape (ii) de recyclage de l’une au moins des deux électrodes de la ou chaque cellule consiste à mettre en œuvre les étapes a), b) et c) précitées du procédé de recyclage présenté ci-dessus dans le cas particulier où la ou chaque électrode à recycler provient d’une batterie lithium-ion usagée qui implique de mettre en œuvre l’étape a1) précitée. Un mélange précurseur selon l’invention d’une composition de revêtement d’électrode pour batterie lithium-ion, la composition étant obtenue par le procédé de recyclage selon l’invention d’une première électrode tel que défini ci-dessus, est tel que le mélange précurseur comprend le produit d’une réaction à chaud, par voie fondue et sans solvant, de : - tout ou partie d’un premier revêtement qui comprend des premiers ingrédients comprenant une première matière active, un premier liant polymérique et un premier additif conducteur électrique, le premier revêtement étant récupéré de la première électrode via une séparation par abrasion d’avec un premier collecteur de courant mise en œuvre par grattage, avec - des seconds ingrédients neufs utilisables dans une seconde électrode de batterie lithium-ion de même polarité que la première électrode, les seconds ingrédients comprenant une seconde matière active compatible avec la première matière active, un second liant comprenant un liant polymérique permanent et un liant polymérique sacrificiel, et un second additif conducteur électrique. On notera que ce mélange précurseur est non seulement caractérisé par le fait qu’il comprend un liant polymérique sacrificiel et est dépourvu de solvant, mais en outre qu’il est directement issu du grattage du premier revêtement du premier collecteur de courant. Selon un autre aspect de l’invention, ce mélange précurseur peut être tel que le liant polymérique sacrificiel présente une température de décomposition thermique inférieure d’au moins 20° C à celle du liant permanent et est choisi parmi les polyalcènes carbonates, le liant sacrificiel comprenant par exemple au moins un poly(alcène carbonate) polyol comportant des groupes d’extrémités dont plus de 50 % en moles comprennent des fonctions hydroxyle. Avantageusement, ce mélange précurseur peut être en outre tel que: - le liant polymérique permanent comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc par exemple diénique (réticulé ou non réticulé) tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR), et que - le premier liant polymérique du premier revêtement récupéré comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF). Comme expliqué ci-dessus, on notera que cette combinaison de liants permanents de structures chimiques très différentes, i.e. un polymère thermoplastique halogéné, d’une part, et un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc diénique, d’autre part, se distingue de l’art antérieur notamment constitué des documents précités (voir par exemple WO 2018/169830 A1 qui enseigne d’utiliser un seul et même liant PVDF pour le nouveau revêtement d’électrode). Selon une autre caractéristique de l'invention pouvant dépendre ou non des structures chimiques précitées dudit premier liant et dudit liant permanent, ce mélange précurseur peut être tel que la première électrode est issue d’une batterie lithium-ion usagée, le premier revêtement qui en est issu comprenant alors en outre des traces d’un électrolyte que la batterie lithium-ion usagée contenait au contact de la première électrode et qui est un électrolyte aprotique à base de cations Li + , par exemple une solution d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) dans un solvant organique tel qu’un ou plusieurs alkyl carbonates. Une composition d’électrode selon l’invention pour batterie lithium-ion comprend le produit d’une réaction de décomposition thermique totale ou partielle d’un mélange précurseur selon l’invention tel que défini ci-dessus, et de préférence ladite composition comprend : - ledit liant polymérique permanent, qui comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc réticulé ou non pouvant être diénique tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR), - ledit premier liant polymérique du premier revêtement récupéré, qui comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF), et - optionnellement dans le cas où ladite première électrode est issue d’une batterie lithium-ion usagée, des traces d’un électrolyte aprotique à base de cations Li + que la batterie lithium-ion usagée contenait au contact de la première électrode, lesdites traces comprenant par exemple des atomes de fluor. On notera que cette composition d’électrode finalement obtenue qui forme le nouveau revêtement d’électrode selon l’invention obtenu par le recyclage précité peut être non seulement caractérisée par la combinaison précitée de plusieurs liants permanents de structures chimiques très différentes, mais en outre par le fait qu’elle peut comprendre des impuretés provenant d’une batterie lithium-ion usagée, telles que ces traces d’électrolyte ou d’autres éléments de la batterie. On notera également qu’une composition d’électrode selon l’invention peut en outre comprendre une pluralité de matières actives différentes mais compatibles entre elles, comme expliqué ci-dessus. D’autres caractéristiques, avantages et détails de la présente invention ressortiront à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l’invention, donnés à titre illustratif et non limitatif en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : Fig. 1 est un cliché au microscope électronique à balayage (MEB) couplé à la spectrométrie à dispersion d'énergie (EDX) d’un premier revêtement d’anode qui provient d’une batterie lithium-ion usagée et que l’on a recyclé à l’exemple 1 selon l’invention. Fig. 2 est un graphique montrant la composition élémentaire obtenue par analyse thermogravimétrique (ATG) du premier revêtement d’anode de la figure 1. Fig. 3 est un graphique montrant le taux massique du premier liant dans le premier revêtement d’anode des figures 1 et 2, également obtenu par ATG. Fig. 4 est un graphique comparant la cyclabilité (capacité en mAh/g d’électrode en fonction du nombre de cycles à C/5 de charge-décharge) d’une cathode préférentielle selon l’invention obtenue par recyclage à l’exemple 2 selon l’invention d’un premier revêtement de cathode, d’une autre cathode selon l’invention obtenue par recyclage du même premier revêtement de cathode selon une autre fraction massique, et d’une cathode « témoin » obtenue sans recyclage à partir des mêmes ingrédients neufs que ceux ajoutés au premier revêtement. Fig. 5 est un graphique comparant la cyclabilité (capacité en mAh/g d’électrode fonction du nombre de cycles à C/5 de charge-décharge) de deux autres cathodes non conformes à l’invention obtenues par recyclage dudit premier revêtement de cathode selon deux autres fractions massiques. Exemples de réalisation de l’invention On a préparé des compositions de revêtements d’électrodes selon l’invention, « témoin » et non conformes à l’invention en mettant en œuvre le protocole suivant de mélangeage par voie fondue, façonnage, dépôt sur collecteur puis élimination du liant sacrificiel, à partir de premiers revêtements d’électrodes recyclés en vue d’obtenir des compositions de seconds revêtements selon l’invention et non conformes à l’invention, et à partir d’ingrédients neufs en vue d’obtenir des compositions de revêtements d’électrodes « témoin ». Pour obtenir chacune de ces compositions d’électrodes, on a effectué une mise en œuvre par voie fondue et sans solvant de chaque mélange précurseur dans un mélangeur interne de type « Haake Polylab OS », d’une capacité de 69 cm 3 et à une température comprise entre 60° C et 75° C. Puis on a façonné par calandrage les mélanges précurseurs ainsi obtenus à température ambiante (22° C) à l’aide d’un mélangeur externe à cylindres « Scamex » jusqu’à atteindre une épaisseur de revêtement d’électrode de 600 µm. On a ensuite de nouveau calandré ces mélanges précurseurs à 70° C afin d’atteindre une épaisseur de 50 µm à 150 µm. Puis on a déposé les mélanges précurseurs ainsi calandrés sur un collecteur métallique de courant à l’aide d’une calandre à feuille à 70° C. Le collecteur utilisé était en aluminium revêtu de carbone pour les cathodes à base d’une matière active en alliage NMC, et en cuivre pour les anodes à base de graphite. On a ensuite placé dans une étuve ventilée ou un four chaque mélange précurseur préalablement déposé sur le collecteur de courant correspondant, afin d’en extraire le liant polymérique sacrificiel, en faisant subir à chaque mélange précurseur un traitement thermique en étuve sous air ambiant dans un premier essai, ou sous atmosphère inerte dans un second essai (dans un four rotatif sous azote, avec un débit d’azote de 1 L/min). Ce traitement thermique consistait dans les deux cas en une rampe en température de 50° C à 250° C puis en une isotherme de 30 min. à 250° C pour l’évaporation du liant sacrificiel. Protocole de mesure des performances électrochimiques en piles boutons: On a découpé les électrodes ainsi préparées à l'emporte-pièce (diamètre 16 mm, surface 2,01 cm 2 ), puis on les a pesées. On a déterminé la masse de matière active en soustrayant la masse du collecteur de courant nu préparé selon les mêmes conditions (traitements thermiques). On a mis les électrodes ainsi découpées dans un four directement relié à une boîte à gants, puis on les a séchées à 100° C sous vide pendant 12 h avant de les transférer dans la boîte à gants (sous atmosphère d'argon à 0,1 ppm d’H 2 O et 0,1 ppm d’O 2 ). Pour chaque électrode préparée formant une anode ou une cathode à tester, on a ensuite assemblé une pile bouton (de format CR1620) en utilisant une contre-électrode de lithium métallique, un séparateur « Cellgard 2500 » et un électrolyte de grade batterie LiPF6 EC/DMC (50/50 % en masse). On a caractérisé les piles ainsi obtenues sur un potentiostat « Biologic VMP3 ». On a réalisé à cet effet des cycles de charge/décharge à courant constant entre 1 V et 10 mV pour les anodes et entre 4,0 V et 2,5 V pour les cathodes. Pour les anodes (à base de graphite), on a réalisé les mesures galvanostatiques de capacité électrochimique à des densités de courant de C/5, C/2, C, 2C et 5C, en considérant la masse de matière active et une capacité théorique de 372 mAh/g. Pour les cathodes (à base d’un alliage NMC), on a réalisé les mesures galvanostatiques aux densités de courant de C/5, C/2, C, 2C et 3C, en considérant la masse de matière active et une capacité théorique de 200 mAh/g. Afin de comparer les performances des différents systèmes, on a évalué les capacités lors de la cinquième décharge (désinsertion de lithium) pour les anodes et charge pour les cathodes, à chaque densité de courant. Puis, on a procédé au cyclage des piles boutons à la densité de courant constante de C/5 pour les anodes et de C/2 pour les cathodes, afin de quantifier la cyclabilité des électrodes testées. On a conservé les bornes de potentiels pour chaque électrode. Exemple 1 de préparation d e deux an ode s selon l’invention I1, I1’ à partir de rebuts de batteries lithium-ion commerciales, et d’une an ode « témoin » C1 uniquement à partir d’ingrédients neufs : On a préparé deux mélanges précurseurs d’anodes selon l’invention, respectivement destinés à former deux compositions selon l’invention I1, I1’ de seconds revêtements d’anode, par la mise en œuvre des étapes suivantes : a0) Démembrement de deux batteries lithium-ion en fin de vie d’ordinateurs portable de marque Dell® et de modèle 38 Wh de type RYXXH, 11.1V (batteries « Dell® 1 » pour la composition I1 et « Dell® 2 » pour la composition I1’, batteries de capacités réduites à moins de 80 % de leurs capacités initiales), par enlèvement de l’emballage et récupération des collecteurs de courant enduits des premiers revêtements d’électrodes usagés, qui étaient imbibés de l’électrolyte de la batterie et étaient en contact avec le séparateur ; a1) Lavage de chaque premier revêtement d’anode dans un solvant organique constitué de diméthyl carbonate (DMC), pour en extraire l’électrolyte ; a) Séparation mécanique par abrasion de chaque premier revêtement d’anode ainsi lavé d’avec le collecteur de courant en cuivre, via un grattage ; b) mélangeage par voie fondue selon le protocole ci-dessus de chaque premier revêtement ainsi lavé et récupéré (qui comprend des impuretés insolubles provenant de l’électrolyte et potentiellement d’autres composants de la batterie, comme expliqué ci-dessous en référence aux figures 1 et 2) avec des seconds ingrédients neufs d’anode pour batterie lithium-ion comprenant : - une seconde matière active (graphite) analogue à celle du premier revêtement, - un liant polymérique comprenant un liant permanent (mélange PVDF - SBR) et un liant sacrificiel (mélange PPC polyol liquide – PPC solide), et - un additif conducteur électrique (noir de carbone), pour obtenir un mélange précurseur de chaque composition I1, I1’ de second revêtement d’anode ; et c) élimination par décomposition thermique du liant sacrificiel par le traitement thermique précité par exemple dans l’étuve ventilée sous air ambiant, après le calandrage puis le dépôt du mélange précurseur sur un autre collecteur de cuivre, pour obtenir chaque composition I1, I1’. Quant à l’anode « témoin », on l’a obtenue par dépôt sur un même collecteur en cuivre d’un revêtement d’anode « témoin » C1 dérivé d’un mélange précurseur « témoin » constitué des mêmes seconds ingrédients neufs d’anode et de leurs quantités respectives que pour les mélanges précurseurs des compositions I1 et I1’, à ceci près que ce mélange précurseur « témoin » était dépourvu du premier revêtement recyclé avec à la place et selon la même quantité la même matière active constituée de graphite. La figure 1 illustre la morphologie obtenue par la technique de MEB-MEX du premier revêtement d’anode recyclé après l’étape a1) de lavage, pour l’obtention du mélange précurseur de la composition I1. L’excès du solvant a été retiré par un simple trempage en solvant (DMC) pendant deux minutes. La figure 2, qui montre la composition élémentaire obtenue par ATG de ce premier revêtement d’anode recyclé, confirme qu’il est à base de graphite à titre de matière active, les éléments O, P, S et F étant issus de traces d’électrolyte à la surface de l’anode recyclée et pouvant en outre provenir du liant de ce premier revêtement, étant précisé que l’élément Cu venait du support MEB de mesure. La figure 3 montre que le taux du liant PVDF-SBR dans ce premier revêtement d’anode recyclé était d’environ 4 % (voir le premier pic à 240° C). Le tableau 1 ci-après détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de chaque composition I1, I1’ selon l’invention. Ingrédients du mélange précurseur des compositions I 1, I1’ Quantités (g) Mélange 25 % premier revêtement recyclé à base de graphite + 75 % seconde matière active : graphite naturel (Targray) * 42,19 Second additif conducteur électrique : noir de carbone Super C65 (Timcal) 1,35 Second liant permanent : SBR Buna 1502 (Arlanxeo Performance Elastomers) 1,35 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 13,76 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 7,41 * ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] = 25 % Le tableau 2 ci-après détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de la composition « témoin » C1 selon l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition C1 Quantités (g) graphite naturel neuf (Targray) 42,19 Additif conducteur électrique neuf : noir de carbone Super C65 (Timcal) 1,35 Liant permanent : SBR Buna 1502 (Arlanxeo Performance Elastomers) 1,35 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 13,76 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 7,41 Résultats des mesures électrochimiques sur les anodes : Le tableau 3 ci-après rend compte des performances capacitives obtenues aux régimes de C/5 à 5C pour les anodes incorporant les compositions I1, I1’ selon l’invention et la composition « témoin » C1, respectivement. Compositions d’anodes Grammage mg/cm² C/5 C/2 C 2C 5C mAh/g d’anode I1 6,76 325 326 327 323 203 I1’ 6,85 327 330 325 322 144 C1 6,90 329 323 325 334 185 Ces résultats montrent que, de manière surprenante, les performances électrochimiques des anodes I1 et I1’ selon l’invention issues d’anodes usagées de différentes batteries lithium-ion désassemblées (respectivement « Dell 1 » et « Dell 2 ») via le recyclage des revêtements d’anodes correspondants, sont du même ordre à des régimes allant de C/5 à 5C que les performances de l’anode « témoin » C1 obtenue avec les mêmes quantités des ingrédients neufs correspondants (incluant la même matière active graphitique, à la place du mélange de celle-ci avec le premier revêtement). De plus, la performance des anodes selon l’invention I1, I1’ était parfois supérieure à celle de l’anode « témoin » C1, comme le montrent les capacités mesurées à C/2 et C. Exemple 2 de préparation d e deux cath ode s selon l’invention I2, I2’ , de deux cathodes non conformes à l’invention C2’, C2’’ à partir de cathodes neuves non intégrées à une batterie lithium-ion, et d’une cath ode « témoin » C2 uniquement à partir d’ingrédients neufs : On a préparé des mélanges précurseurs de cathodes respectivement destinés à former deux compositions selon l’invention I2, I2’ et deux compositions non conformes à l’invention C2’, C2’’, par la mise en œuvre des étapes suivantes : a) à partir de premières cathodes neuves (jamais assemblées en cellules lithium-ion ni testées électrochimiquement) de marque CustomCells® et dénomination « NCM-622 » (plaques commercialisées par CustomCells GmbH de 2,0 mAh/cm², 10 x 10 cm, référence fabricant 373662040), formées d’un premier revêtement qui recouvrait sur une seule face un collecteur d’aluminium et comprenait à titre de matière active un alliage NMC d’oxydes lithiés de nickel, manganèse et cobalt, un liant PVDF et un additif conducteur électrique, mise en œuvre d’une séparation mécanique par grattage du premier revêtement d’avec le collecteur ; b) mélangeage par voie fondue selon le protocole ci-dessus de chaque premier revêtement récupéré avec des seconds ingrédients neufs comprenant : - une seconde matière active analogue à celle du premier revêtement (NMC 622), - un liant polymérique comprenant un liant permanent (HNBR) et un liant sacrificiel (mélange PPC polyol liquide – PPC solide), et - un additif conducteur électrique (noir de carbone), pour obtenir des mélanges précurseurs des compositions I2, I2’, C2’, C2’’ avec divers ratios massiques [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)]; et c) élimination par décomposition thermique du liant sacrificiel par le traitement thermique précité par exemple dans l’étuve ventilée sous air ambiant, après le calandrage puis le dépôt du mélange précurseur sur un autre collecteur en aluminium, pour obtenir chaque composition I2, I2’, C2’, C2’’ de second revêtement de cathode. Quant à la cathode « témoin » C2, on l’a obtenue par dépôt sur un même collecteur en aluminium d’un revêtement de cathode « témoin » dérivé d’un mélange précurseur « témoin », constitué des mêmes seconds ingrédients neufs de cathode et de leurs quantités respectives que pour les mélanges précurseurs des compositions I2, I2’, C2’, C2’’, à ceci près que ce mélange précurseur « témoin » de C2 était dépourvu du premier revêtement recyclé avec à la place et selon la même quantité la même matière active constituée de NMC 622. On a en outre recalandré les compositions I2, I2’, C2, C2’, C2’’ pour obtenir des revêtements présentant une porosité volumique de 38 %. Les tableaux 4-8 ci-après détaillent les mélanges précurseurs utilisés pour ces compositions. Le tableau 4 détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de la composition de cathode préférentielle I2 selon l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition I2 Quantités (g) Mélange 25 % 1 er revêtement recyclé de cathode « NCM 622 » + 75 % 2 nde matière active NMC 622 (Targray) * 86,09 Second additif conducteur électrique : noir de carbone Super C65 (Timcal) 6,70 Second liant permanent : HNBR Zetpol 0020 (Zeon Chemicals LP) 50 % unités acrylonitrile 2,87 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 12,45 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 6,70 * ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] = 25 % Le tableau 5 détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de la composition « témoin » C2 selon l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition C2 Quantités (g) matière active NMC 622 (Targray) 86,09 Additif conducteur électrique neuf : noir de carbone Super C65 (Timcal) 6,70 Liant permanent : SBR Buna 1502 (Arlanxeo Performance Elastomers) 2,87 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 12,45 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 6,70 Le tableau 6 détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de l’autre composition I2’ selon l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition I2’ Quantités (g) 1 er revêtement recyclé de cathode « NCM 622 » * 47,83 2 nde matière active NMC 622 (Targray) * 43,05 Second additif conducteur électrique : noir de carbone Super C65 (Timcal) 3,35 Second liant permanent : HNBR Zetpol 0020 (Zeon Chemicals LP) 50 % unités acrylonitrile 1,44 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 12,45 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 6,70 * ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] = 52,6 % Le tableau 7 détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de la composition C2’ non conforme à l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition C2 ’ Quantités (g) 1 er revêtement recyclé de cathode « NCM 622 » * 2,000 2 nde matière active NMC 622 (Targray) * 0,464 Second additif conducteur électrique : noir de carbone Super C65 (Timcal) 0,036 Second liant permanent : HNBR Zetpol 0020 (Zeon Chemicals LP) 50 % unités acrylonitrile 0,015 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 0,224 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 0,121 * ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] = 81,2 % Le tableau 8 ci-après détaille les ingrédients et la formulation du mélange précurseur de l’autre composition C2’’ non conforme à l’invention. Ingrédients du mélange précurseur de la composition C2’ ’ Quantités (g) 1 er revêtement recyclé de cathode « NCM 622 » * 2,0000 2 nde matière active NMC 622 (Targray) * 0,1346 Second additif conducteur : noir de carbone Super C65 (Timcal) 0,0105 Second liant permanent : HNBR Zetpol 0020 (Zeon Chemicals LP) 50 % unités acrylonitrile 0,0045 Liant sacrificiel liquide : polypropylène carbonate Converge® Polyol 212-10 (Novomer) 0,1303 Liant sacrificiel solide : polypropylène carbonate QPAC® 40 (Empower Materials) 0,0701 * ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] = 93,7 % On a ainsi façonné avec succès les revêtements de cathodes I2, I2’, C2, C2’, C2’’, qui présentaient une surface d’environ 25 cm² et un grammage sensiblement compris entre 21 et 25 mg/cm². Ces cathodes sont restées cohésives après l’élimination du liant sacrificiel à 250° C, et ont supporté de manière satisfaisante la découpe à l’emporte-pièce. Résultats des mesures électrochimiques sur les cathodes : Le tableau 9 ci-après rend compte des performances capacitives obtenues aux régimes de C/5 à 3C pour les cathodes incorporant les compositions I2, I2’, C2, C2’, C2’’. Compositions d’anodes Grammage mg/cm² C/5 C/2 C 2C 3C mAh/g d’anode I2 24,6 166 161 152 140 126 I2’ 23,6 159 152 138 64 14 C2 21,4 157 160 142 119 39 C2’ 25,2 151 141 126 46 8 C2’’ 24,2 111 63 23 0 0 Ces résultats montrent que, de manière surprenante, les performances électrochimiques des cathodes I2 et I2’ selon l’invention issues de cathodes commerciales neuves via le recyclage des revêtements de cathodes correspondants, sont du même ordre à des régimes allant de C/5 à C (voire à 2C pour la cathode I2) que les performances de la cathode « témoin » C2 obtenue avec les mêmes quantités des ingrédients neufs correspondants (incluant la même matière active de type NMC à la place du mélange de celle-ci avec le premier revêtement). Plus précisément, la performance de la cathode I2 de l’invention avec un ratio massique [1 er revêtement / (1 er revêtement + 2 nde matière active)] de 25 %, mode préférentiel de réalisation de l’invention, était toujours supérieure à celle de la cathode « témoin » C2, comme le montrent les capacités mesurées à des régimes allant de C/5 à 3C (voir la capacité de la cathode I2 augmentée de plus de 220 % à ce haut régime de 3C par rapport à la cathode C2). Quant à la cathode I2’ de l’invention, ces résultats montrent que le recyclage du premier revêtement de cathode (selon un ratio massique d’environ 50 % par rapport à l’ensemble 1 er revêtement-2 nde matière active) permet de conserver quasiment les valeurs de capacité à des régimes allant de C/5 à C, même s’il les pénalise à des régimes supérieurs de 2C et 3C. Comme le montre le graphique de la figure 4, la cathode I2 préférentielle selon l’invention présentait une cyclabilité toujours supérieure à celle de la cathode « témoin » C2 au régime C/5 de charge-décharge, même après 100 cycles à C/5, alors que l’autre cathode I2’ selon l’invention présentait une baisse de capacité après 60-70 cycles par rapport à la cathode « témoin » C2. S’agissant des cathodes C2’ et C2’’ non conformes à l’invention, le tableau 9 ci-dessus montre que l’intégration de 80 % environ et plus en masse de premier revêtement recyclé dans l’ensemble 1 er revêtement-2 nde matière active dégrade la performance électrochimique, en particulier à des densités de courant supérieures à 1C (voir les capacités non acceptables obtenues aux régimes de 2C et 3C). Et comme le montre le graphique de la figure 5, la cathode C2’’ avec plus de 90 % en masse de premier revêtement recyclé dans l’ensemble premier revêtement-seconde matière active présente une dégradation rapide de la capacité au régime de C/5 après 10-20 cycles. Il est cependant à noter que le choix d’une fraction massique de second liant permanent supérieure à celle utilisée dans les exemples précités et/ou une granulométrie différente des agglomérats issus du premier revêtement recyclé pourrait permettre d’améliorer encore la cohésion de ces agglomérats et ainsi d’améliorer les capacités des électrodes obtenues. Procédé de recyclage d’une première électrode pour batterie lithium-ion, la première électrode comportant un premier collecteur de courant et un premier revêtement qui recouvre le premier collecteur et qui comprend des premiers ingrédients comprenant une première matière active, un premier liant polymérique et un premier additif conducteur électrique, dans lequel le procédé comprend : a) une séparation du premier revêtement d’avec le premier collecteur de courant, pour récupérer le premier revêtement, b) un mélangeage à chaud, par voie fondue et sans solvant, de tout ou partie du premier revêtement récupéré avec des seconds ingrédients neufs utilisables dans une seconde électrode de batterie lithium de même polarité que la première électrode, les seconds ingrédients comprenant : - une seconde matière active compatible avec ladite première matière active, suivant un ratio massique [premier revêtement / (premier revêtement + seconde matière active)] supérieur à 0 % et inférieur ou égal à 70 %, - un second liant comprenant un liant polymérique permanent et un liant polymérique sacrificiel, et - un second additif conducteur électrique, pour obtenir un mélange précurseur d’une composition apte à former un second revêtement de la seconde électrode, puis c) une élimination au moins partielle du liant polymérique sacrificiel, pour obtenir ladite composition. Procédé de recyclage d’une première électrode selon la revendication 1, dans lequel l’on met en œuvre l’étape a) par séparation mécanique, de préférence par une technique d’abrasion par exemple mise en œuvre par grattage. Procédé de recyclage d’une première électrode selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le procédé est dépourvu avant l’étape b) de toute étape de traitement physique, chimique ou thermique du premier revêtement à l’exception d’un lavage optionnel de ce dernier, le procédé étant par exemple dépourvu d’étape de purification, enrichissement, régénération ou de pyrolyse, le premier liant polymérique étant conservé dans le premier revêtement pour mettre en œuvre l’étape b). Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications 1 à 3, dans lequel la première électrode à recycler ne provient pas d’une cellule de batterie, le procédé étant dépourvu d’étape de lavage du premier revêtement avant son mélangeage à l’étape b) avec les seconds ingrédients. Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications 1 à 3, dans lequel la première électrode à recycler provient d’une cellule de batterie lithium-ion usagée, le procédé comprenant en outre, avant ou après l’étape a) et avant l’étape b), une étape a1) de lavage du premier revêtement pour en extraire la quasi-totalité d’un électrolyte que la batterie lithium-ion usagée contenait en contact avec la première électrode, au moyen d’un solvant organique de lavage qui est globalement inerte vis-à-vis du premier liant polymérique et qui comprend par exemple du diméthyl carbonate. Procédé de recyclage d’une première électrode selon la revendication 5, dans lequel le premier revêtement comprend en outre des traces de l’électrolyte, qui est un électrolyte aprotique à base de cations Li + , par exemple une solution d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) dans un solvant organique tel qu’un ou plusieurs alkyl carbonates. Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel on réalise le mélangeage de l’étape b) suivant un ratio massique [premier revêtement / (premier revêtement + seconde matière active)] inclusivement compris entre 5 % et 60 % et de préférence entre 20 % et 55 %. Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel on réalise le mélangeage de l’étape b) suivant une fraction massique dans le mélange précurseur de l’ensemble du premier revêtement et de la seconde matière active qui est inclusivement comprise entre 55 % et 85 %, de préférence entre 60 % et 80 %. Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel on réalise le mélangeage de l’étape b) avec le liant polymérique sacrificiel qui présente une température de décomposition thermique inférieure d’au moins 20° C à celle du second liant permanent et qui est choisi par exemple parmi les polyalcènes carbonates, l’étape c) étant mise en œuvre par décomposition thermique par exemple dans une étuve ou un four, et de préférence dans lequel le liant polymérique sacrificiel comprend au moins un poly(alcène carbonate) polyol comportant des groupes d’extrémités dont plus de 50 % en moles comprennent des fonctions hydroxyle, le liant polymérique sacrificiel pouvant comprendre : - un dit poly(alcène carbonate) polyol de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 500 g/mol et 5000 g/mol, par exemple selon une fraction massique dans le liant polymérique sacrificiel supérieure à 50 %, et - un poly(alcène carbonate) de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 20 000 g/mol et 400 000 g/mol, par exemple selon une fraction massique dans le liant polymérique sacrificiel inférieure à 50 %. Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel on réalise le mélangeage de l’étape b) avec le liant polymérique permanent qui est différent du premier liant polymérique, par exemple dans lequel : - le premier liant polymérique comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF), et - le liant polymérique permanent comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc réticulé ou non pouvant être diénique tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR). Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel la première électrode et la seconde électrode sont chacune : - une anode, avec la première matière active et la seconde matière active qui sont identiques et de préférence comprennent chacune un même graphite, ou - une cathode, avec la première matière active et la seconde matière active qui sont identiques et de préférence comprennent chacune un même alliage d’oxydes lithiés de métaux de transition de préférence choisi dans le groupe constitué par les alliages d’oxydes lithiés de nickel, manganèse et cobalt (NMC) et les alliages d’oxydes lithiés de nickel, cobalt et aluminium (NCA). Procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend entre les étapes b) et c) les étapes suivantes : b1) un façonnage sous forme de feuille, par exemple par calandrage, du mélange précurseur obtenu en b), et b2) un dépôt de la feuille du mélange précurseur obtenue en b1) sur un second collecteur de courant, en vue d’obtenir la seconde électrode par la mise en œuvre de l’étape c). Procédé de recyclage d’au moins une cellule d’une batterie lithium-ion usagée comportant une enveloppe, comprenant les étapes suivantes : (i) un démembrement de ladite au moins une cellule pour enlever ladite enveloppe et récupérer une première anode comprenant un premier collecteur d’anode recouvert d’un premier revêtement d'anode imbibé d'un électrolyte, une première cathode comprenant un premier collecteur de cathode recouvert d’un premier revêtement de cathode imbibé de l’électrolyte, et un séparateur, et (ii) un recyclage selon la revendication 5 ou 6 de la première anode et/ou de la première cathode, formant chacune ladite première électrode usagée à recycler. Mélange précurseur d’une composition de revêtement d’électrode pour batterie lithium-ion, la composition étant obtenue par un procédé de recyclage d’une première électrode selon une des revendications 1 à 12, dans lequel le mélange précurseur comprend le produit d’une réaction à chaud, par voie fondue et sans solvant, de : - tout ou partie d’un premier revêtement d’électrode qui comprend des premiers ingrédients comprenant une première matière active, un premier liant polymérique et un premier additif conducteur électrique, le premier revêtement étant récupéré de la première électrode via une séparation par abrasion d’avec un premier collecteur de courant mise en œuvre par grattage, avec - des seconds ingrédients neufs utilisables dans une seconde électrode de batterie lithium-ion de même polarité que la première électrode, les seconds ingrédients comprenant une seconde matière active compatible avec la première matière active, un second liant comprenant un liant polymérique permanent et un liant polymérique sacrificiel, et un second additif conducteur électrique. Mélange précurseur selon la revendication 14, dans lequel le liant polymérique sacrificiel présente une température de décomposition thermique inférieure d’au moins 20° C à celle du liant polymérique permanent et est choisi parmi les polyalcènes carbonates, le liant polymérique sacrificiel comprenant par exemple au moins un poly(alcène carbonate) polyol comportant des groupes d’extrémités dont plus de 50 % en moles comprennent des fonctions hydroxyle, et de préférence dans lequel : - le liant polymérique permanent comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc réticulé ou non pouvant être diénique tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR), et - le premier liant polymérique du premier revêtement récupéré comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF). Mélange précurseur selon la revendication 14 ou 15, dans lequel la première électrode est issue d’une batterie lithium-ion usagée, le premier revêtement qui en est issu comprenant en outre des traces d’un électrolyte que la batterie lithium-ion usagée contenait au contact de la première électrode et qui est un électrolyte aprotique à base de cations Li + , par exemple une solution d’hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) dans un solvant organique tel qu’un ou plusieurs alkyl carbonates. Composition d’électrode pour batterie lithium-ion, la composition comprenant le produit d’une réaction de décomposition thermique totale ou partielle d’un mélange précurseur selon une des revendications 14 à 16, de préférence dans laquelle la composition comprend : - ledit liant polymérique permanent, qui comprend un polymère thermoplastique non halogéné ou un élastomère choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les caoutchoucs, par exemple un caoutchouc réticulé ou non pouvant être diénique tel qu’un copolymère styrène-butadiène (SBR), un copolymère acrylonitrile-butadiène (NBR) ou un copolymère acrylonitrile-butadiène hydrogéné (HNBR), - ledit premier liant polymérique du premier revêtement récupéré, qui comprend un polymère thermoplastique halogéné, tel qu’un polyvinylidène difluorure (PVDF), et - optionnellement dans le cas où ladite première électrode est issue d’une batterie lithium-ion usagée, des traces d’un électrolyte aprotique à base de cations Li + que la batterie lithium-ion usagée contenait au contact de la première électrode, lesdites traces comprenant par exemple des atomes de fluor.