FR 3115592 A1 20220429 FR 2010873 A 20201023 PROCEDE DE PALPAGE D’UNE SURFACE COURBE POUR DETERMINER UNE PROFONDEUR DE PERCAGE CORRIGEE Procédé de palpage d’une surface courbe (200) d’une pièce structurale pour déterminer une profondeur de perçage corrigée, au niveau d’un point de palpage (201), permettant d’obtenir un logement apte à recevoir une fixation (300) de manière affleurante, mettant en œuvre un ensemble de palpage (100) comprenant un module de palpage (10) monté coulissant dans un nez (20) suivant un axe longitudinal X dudit nez, le module de palpage comportant une tige de palpage (11), ledit procédé comprenant : une étape (510) de centrage de l’ensemble de palpage (100) sur le point de palpage (201), dans laquelle l’axe X du nez est rendu sensiblement normal à la surface courbe (200) au point de palpage (201) ; une étape (520) de positionnement de l’ensemble de palpage autour du point de palpage, dans laquelle la tige de palpage et le nez viennent au contact de la surface courbe ; une étape (540) de calcul d’une distance Δ dépendant d’une position d de la tige de palpage (11) par rapport au nez (20) lorsque le contact de l’étape précédente est établi ; la profondeur de perçage corrigée dépendant de la distance Δ. Figure pour l’abrégé : figure 2 Procédé de palpage d’une surface courbe pour déterminer une profondeur de perçage corrigée La présente invention appartient au domaine de la fabrication mécanique, notamment du perçage de structures pour la pose de fixations, et concerne plus particulièrement un procédé de palpage d’une surface courbe d’une structure pour déterminer une profondeur de perçage corrigée permettant la pose d’une fixation de manière affleurante à la structure. Un tel procédé est susceptible d’être appliqué lors de l’assemblage de structures courbes aéronautiques avec pose de fixations aveugles. Etat de l’art Le perçage de surfaces courbes pour la pose de fixations est connu dans différentes industries. En construction aéronautique, certaines pièces structurales présentent des surfaces courbes qui doivent être percées pour recevoir des fixations lors d’un assemblage par exemple. Parfois, il s’avère nécessaire que les fixations posées affleurent localement la surface courbe pour ne pas altérer l’état de la surface, et notamment ses performances aérodynamiques. Une pose de fixation affleurante exige, entre autres, que la surface supérieure de la tête de la fixation soit sensiblement au même niveau que le bord du perçage dans lequel ladite fixation est posée. Comme schématisé sur la en configuration (b), un perçage réalisé dans une surface courbe C, avec les mêmes dimensions de perçage que celles permettant d’obtenir une pose de fixation F affleurante dans une surface plane P, en configuration (a), ne permet pas de poser la fixation F de manière affleurante. En effet, en raison de la courbure, la profondeur de perçage n’est pas préservée en périphérie du bord de perçage, laissant ainsi apparaitre des dénivelés A entre ledit bord et la tête de fixation. Sur des surfaces aérodynamiques, ces défauts peuvent créer des micro-turbulences, voire un décollement de la couche limite le long d’une série de fixations non affleurantes, et impacter la performance globale de la surface. Pour pallier ce problème, certains constructeurs procèdent de façon empirique en recueillant les profondeurs adaptées, qui donnent des résultats satisfaisants, pour chaque partie de la structure, en calculant des moyennes, en les classant dans des cahiers d’usinage, et en se basant sur ces cahiers pour réaliser les autres perçages. Cette solution nécessite des mises à jour fastidieuses pour chaque nouvelle structure (ou forme de structure), et ne garantit pas une reproductibilité des résultats en raison des variations observées d’une structure à l’autre. Cette solution ne résout donc pas le problème de façon locale et précise. Le document GB2523024A décrit un système et un procédé de détermination d’une distance supplémentaire qui doit être ajoutée au déplacement de l’outil de perçage pour fraiser un perçage sur une surface courbe à une profondeur corrigée. Cette distance supplémentaire est déterminée par une modélisation CAO (Conception Assistée par Ordinateur) puis entrée dans le programme d’usinage du contrôleur du système d’usinage. Cette solution n’est pas automatisée et nécessite l’intervention d’un opérateur humain pour analyser chaque perçage de la surface. De plus, cette solution consiste à manipuler des modèles CAO, souvent très complexes à ce niveau de précision. Présentation de l’invention La présente invention vise à pallier les inconvénients de l’art antérieur ci-dessus exposés, en particulier à proposer une solution pour déterminer une profondeur de perçage corrigée sur une surface courbe réelle sans avoir besoin d’une quelconque modélisation. À cet effet, la présente invention a pour objet procédé de palpage d’une surface courbe d’une pièce structurale pour déterminer une profondeur de perçage corrigée, au niveau d’un point de palpage, permettant d’obtenir un logement apte à recevoir une fixation de manière affleurante. Ce procédé est remarquable en ce qu’il met en œuvre un ensemble de palpage comprenant un module de palpage monté coulissant dans un nez suivant un axe longitudinal X dudit nez, le module de palpage comportant une tige de palpage, en ce qu’il comprend : une étape de centrage de l’ensemble de palpage sur le point de palpage, dans laquelle l’axe X du nez est rendu sensiblement normal à la surface courbe au point de palpage ; une étape de positionnement de l’ensemble de palpage autour du point de palpage, dans laquelle la tige de palpage et le nez viennent au contact de la surface courbe ; une étape de calcul d’une distance Δ dépendant d’une position d de la tige de palpage par rapport au nez lorsque le contact de l’étape précédente est établi ; et en ce que la profondeur de perçage corrigée dépend de la distance Δ. Selon un mode de réalisation, le procédé de palpage comprend en outre : une étape de positionnement de l’ensemble de palpage sur une surface plane, dans laquelle la tige de palpage et le nez viennent au contact de ladite surface plane ; et une étape de mesure d’une position de référence d 0 de la tige de palpage par rapport au nez lorsque le contact de l’étape précédente est établi ; la distance Δ étant égale à la différence entre la position de référence d 0 et la position d. Selon un mode de réalisation avantageux, un cycle comprenant les étapes de centrage, de positionnement sur la surface courbe et de calcul de la distance Δ est répété N fois pour un même point de palpage, N étant un entier naturel au moins égal à deux, et le procédé de palpage comprend une étape de calcul d’une moyenne des N distances Δ obtenues. Selon un mode de réalisation, le point de palpage correspond à un perçage préalablement réalisé dans la surface courbe, et la profondeur de perçage corrigée correspond à une profondeur de fraisure permettant de poser une fixation à tête fraisée de manière affleurante. Par exemple, la fixation à poser est un rivet aveugle. De façon avantageuse, la profondeur de perçage corrigée est sensiblement égale à la somme d’une hauteur de la tête de la fixation et de la distance Δ, ladite distance étant donnée en valeur algébrique. Selon un mode de réalisation, la tige de palpage comporte à une extrémité libre une surface d’appui annulaire sensiblement droite, et le nez comporte à une extrémité libre une surface d’appui annulaire sensiblement perpendiculaire à l’axe X, lesdites surfaces d’appui venant au contact de la surface courbe lors de l’étape de positionnement de l’ensemble de palpage sur ladite surface courbe. Avantageusement, l’étape de positionnement de l’ensemble de palpage sur la surface courbe comprend : une étape de déplacement dudit ensemble jusqu’au contact entre le nez et ladite surface ; suivie d’une étape de déplacement de la tige de palpage jusqu’au contact entre ladite tige et ladite surface. Pour plus d’efficacité, la distance Δ calculée est enregistrée pour chaque point de palpage de la surface courbe. La présente invention a également pour objet un ensemble de palpage pour la mise en œuvre d’un procédé de palpage tel que présenté, ledit ensemble étant apte à être monté dans un système d’usinage conventionnel tel qu’un robot industriel. L’invention peut également porter sur un procédé d’usinage d’un perçage préalablement réalisé dans une surface courbe d’une pièce structurale, dans lequel une profondeur de perçage corrigée est déterminée par la mise en œuvre d’un procédé de palpage tel que présenté. Au vu des caractéristiques ci-dessus exposées, l’invention peut également porter sur un produit programme d’ordinateur comportant un ensemble d’instructions de code informatique qui, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur, mettent en œuvre un procédé de palpage et/ou un procédé d’usinage tels que présentés. Les concepts fondamentaux de l’invention venant d’être exposés dans leur forme la plus élémentaire, d’autres détails et caractéristiques ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés, donnant à titre d’exemple non limitatif un mode de réalisation d’un procédé de palpage et d’un ensemble de palpage associé conformes aux principes de l’invention. Présentation des dessins Les figures sont données à titre purement illustratif pour l’intelligence de l’invention et ne limitent pas la portée de celle-ci. Les différents éléments sont représentés de manière schématique et ne sont pas nécessairement à la même échelle. Sur l’ensemble des figures, les éléments identiques ou équivalents portent la même référence numérique. Il est ainsi illustré en : : (déjà citée) une fixation posée dans un perçage de profondeur prédéterminée, dans le cas d’une surface plane en (a) et dans le cas d’une surface courbe en (b) ; : une section partielle selon un plan longitudinal d’un ensemble de palpage selon l’invention positionné sur une surface courbe ; : une vue partielle en perspective d’un module de palpage selon un mode de réalisation de l’invention ; : un organigramme des principales étapes du procédé de palpage selon un mode de réalisation de l’invention ; : l’ensemble de palpage positionné sur une surface plane pour mesurer une position de référence de la tige de palpage ; : l’ensemble de palpage positionné sur une surface courbe pour mesurer une position courante de la tige de palpage ; : un outil pour fraiser un perçage de la surface courbe à une profondeur corrigée ; : une fixation destinée à être posée dans le perçage fraisé de la surface courbe ; : un détail de la fixation posée de manière affleurante ; : le principe de calcul de la profondeur de perçage corrigée dans le cas d’une surface convexe ; : le principe de calcul de la profondeur de perçage corrigée dans le cas d’une surface concave ; : un schéma des principales opérations d’une étape de positionnement de l’ensemble de palpage sur une surface plane selon un mode de réalisation de l’invention ; : un schéma des principales opérations d’une étape de positionnement de l’ensemble de palpage sur une surface courbe selon un mode de réalisation de l’invention ; : un exemple de palpages successifs réalisés sur une surface présentant une convexité et une concavité locales ; : un organigramme du déroulement de palpages successifs suivis d’usinages des zones palpées. Description détaillée de modes de réalisation Il convient de noter que certains dispositifs et procédés bien connus sont ici décrits pour éviter toute insuffisance ou ambiguïté dans la compréhension de la présente invention. Dans le mode de réalisation décrit ci-après, on fait référence à un procédé de palpage d’une surface courbe pour déterminer localement une profondeur de perçage corrigée, destiné principalement à l’usinage de fraisures, dans des perçages préalablement réalisés, permettant de poser des fixations à tête fraisée de manière affleurante. Cet exemple, non limitatif, est donné pour une meilleure compréhension de l’invention et n’exclut pas la mise en œuvre du procédé de palpage dans d’autres usinages tels que le lamage et le chambrage. Dans la suite de la description, le terme « fraisurage » désigne une opération d’usinage consistant à pratiquer un logement conique à l’entrée d’un trou pour y loger une fixation à tête fraisée, et le terme « fraisure » désigne le résultat d’un fraisurage. Par ailleurs, la terminologie employée ne doit en aucun cas être interprétée de manière limitative ou restrictive. La représente partiellement un ensemble de palpage 100 comprenant un module de palpage 10 monté coulissant dans un nez 20 d’un effecteur non représenté. Cet ensemble de palpage est positionné sur une surface courbe 200 d’une pièce structurale, autour d’une zone de palpage, ici un perçage 201 réalisé au préalable, pour mettre en œuvre un procédé de palpage selon l’invention. La pièce structurale palpée peut être métallique, composite, hybride ou fabriquée dans un matériau quelconque. L’ensemble de palpage 100 est par exemple monté dans un bras modulaire d’une machine-outil ou d’un système automatique tel qu’un robot industriel conventionnel. De préférence, le robot industriel comporte plusieurs axes aptes à déplacer l’ensemble de palpage 100 et à contrôler sa position de la même façon qu’un effecteur usuel. Le nez 20 s’étend longitudinalement suivant un axe X et présente à son extrémité libre une partie cylindrique creuse, de section circulaire, se terminant par une surface d’appui 22 annulaire, sensiblement perpendiculaire à l’axe X et destinée à venir au contact de la surface courbe 200 sans l’endommager. Le nez 20 comprend un passage axial 21 recevant le module de palpage 10. Le module de palpage 10 est mobile en translation par rapport au nez 20 suivant l’axe X, comme indiqué par la flèche à double sens sur la , afin de permettre le positionnement de l’ensemble de palpage 100 sur des surfaces de différentes courbures comme expliqué plus loin. Le module de palpage 10, selon l’exemple illustré sur la , correspond à un module de perçage classique dans lequel l’outil de perçage (foret) a été remplacé par une tige de palpage 11 cylindrique de révolution, frettée à une extrémité dans un cône d’emmanchement de type morse, lui-même fixé dans un porte-outil adapté. À l’extrémité opposée, la tige de palpage 11 comporte un évidement 111 de diamètre connu définissant une surface d’appui 112 annulaire sensiblement droite, destinée à venir au contact d’une zone périphérique du perçage 201 sur la surface courbe 200 comme représenté sur la . Le diamètre intérieur de la surface d’appui 112 annulaire doit être supérieur au diamètre de perçage afin que l’extrémité de la tige de palpage 11 puisse effectivement être au contact de la structure courbe. En alternative non représentée, la tige de palpage 11 pourrait être pleine, autrement dit ne pas comporter d’évidement et présenter une extrémité plane, à condition que son diamètre soit supérieur au diamètre du perçage palpé. L’ensemble de palpage 100 ainsi constitué permet de mettre en œuvre un procédé de palpage selon l’invention, pour déterminer un paramètre géométrique correctif au niveau du perçage 201, lequel paramètre permettant ensuite de fraiser ledit perçage à une profondeur corrigée pour y poser une fixation de manière affleurante. Ce paramètre correctif est une distance Δ dont il faut tenir compte lors du fraisurage pour rattraper un écart dû à la courbure de la surface au niveau du perçage 201. En effet, la distance Δ correspond à l’écart suivant l’axe X entre la surface d’appui 22 du nez 20 et la surface d’appui 112 du module de palpage 10 lorsque l’ensemble de palpage 100 est positionné sur la surface courbe 200, autrement dit lorsque lesdites surfaces d’appui sont au contact de ladite surface courbe comme représenté sur la . Pour mesurer la distance Δ, les zones de contact entre les surfaces d’appui 22 et 112 et la surface courbe 200 sont préférentiellement annulaires, c’est-à-dire suivant des lignes de contact circulaires autour de la zone de palpage. Cette condition est vérifiée lorsque l’axe X de l’ensemble de palpage 100 est sensiblement normal à la surface courbe 200 au point de palpage. Dans l’exemple illustré, la zone et le point de palpage correspondent respectivement au bord du perçage 201 et au centre dudit bord. De plus, l’axe du perçage 201 doit être légèrement confondu avec l’axe X de l’ensemble de palpage 100 lors de la mesure de la distance Δ. Au vu des conditions précitées, on ne considère que le cas d’un perçage dont l’axe est normal à la surface courbe, dit droit par opposition à un perçage incliné. Ainsi, lorsque l’ensemble de palpage 100 est positionné sur la surface courbe 200 autour du perçage 201, la surface d’appui 112 du module de palpage 10 et la surface d’appui 22 du nez 20 se trouvent nécessairement à des niveaux différents par rapport à l’axe X en raison de la courbure de la surface 200. Par conséquent, la distance Δ qui représente l’écart entre les surfaces d’appui 22 et 112 indique la position relative de la tige de palpage 11 par rapport au nez 20 et peut être déterminée par la position de ladite tige par rapport à une position de référence comme décrit ci-après. Pour déterminer la distance Δ, le procédé de palpage, selon l’exemple de la , comprend : une étape 410 de positionnement de l’ensemble de palpage sur une surface plane ; une étape 420 de mesure d’une position de référence d 0 de la tige de palpage ; une étape 510 de centrage de l’ensemble de palpage sur une zone de palpage de la surface courbe ; une étape 520 de positionnement dudit ensemble autour de la zone de palpage ; une étape 530 de mesure d’une position d de la tige de palpage lorsque celle-ci est au contact de la surface courbe ; une étape 540 de calcul de la différence entre les deux positions et d’enregistrement de la valeur calculée, cette différence étant la distance Δ ; une étape 545 de calcul d’une distance Δ moyenne sur plusieurs mesures et d’enregistrement de la valeur moyenne calculée ; et une étape 600 d’ajout de la distance Δ moyenne à une profondeur prédéterminée de perçage pour obtenir une profondeur de perçage corrigée. Ainsi, le procédé de palpage peut être décomposé en trois phases principales : une phase 400 d’initialisation, ou d’étalonnage, de l’ensemble de palpage, comprenant les étapes 410 et 420 ; une phase 500 de palpage proprement dit comprenant les étapes 510 à 545 ; et une phase de paramétrage du perçage qui correspond à l’étape 600. Les figures 5a et 5b schématisent l’ensemble de palpage 100 lors des phases d’initialisation et de palpage respectivement. L’étape 410 de positionnement de l’ensemble de palpage 100 sur une surface plane consiste à venir poser la surface d’appui 22 du nez 20 et la surface d’appui 112 de la tige de palpage 11 sur une surface plane 250, afin de mesurer la position de référence d 0 . Dans cette configuration, les surfaces d’appui 22 et 112 sont sensiblement coplanaires. Bien entendu, la surface plane 250 « d’étalonnage » doit présenter une planéité quasi-parfaite pour que la mesure de d 0 et, par là-même, le calcul de Δ soient les plus précis possibles. L’étape 420 de mesure de la position de référence d 0 de la tige de palpage 11 consiste à déterminer la distance de sortie de ladite tige par rapport à un repère fixe lié au nez 20, par exemple un bord 211 du passage 21. Donc, lorsque la tige de palpage 11 ne dépasse pas le bord 211 du passage 21, sa position est par définition nulle. La position (distance de sortie) de la tige de palpage 11 est le résultat d’une consigne de déplacement et sa valeur peut être connue à tout moment dans le système d’usinage portant l’ensemble de palpage 100, à la manière de la position de tout autre outil d’usinage mobile. Ainsi, les étapes 410 et 420 de la phase d’initialisation permettent de définir une distance de référence d 0 à laquelle sera comparée une distance d de palpage lors de la phase de palpage de la surface courbe 200. L’étape 510 de centrage de l’ensemble de palpage 100 sur la zone de palpage de la surface courbe 200 consiste à aligner l’axe X dudit ensemble avec un axe de ladite zone. La zone de palpage correspond par exemple au perçage 201 préalablement réalisé dans la surface courbe 200, auquel cas le centrage consiste à aligner l’axe X de l’ensemble avec l’axe dudit perçage comme représenté sur la . L’étape 520 de positionnement de l’ensemble de palpage 100 autour de la zone de palpage de la surface courbe 200 est similaire à l’étape 410 de positionnement de la phase d’initialisation et consiste à venir au contact de ladite surface avec le nez 20 et la tige de palpage 11, autour du perçage 201. En raison de la courbure de la surface 200 au niveau du perçage 201, la surface d’appui 112 de la tige de palpage 11 et la surface d’appui 22 du nez 20 ne sont pas situées au même niveau lorsque l’ensemble de palpage 100 est convenablement positionné. Dans le cas d’une surface convexe comme représenté sur la , la tige 11 est en retrait par rapport au nez 20. Pour une surface concave, la tige 11 sera en saillie par rapport au nez 20. Dans tous les cas, la position d de la tige 11 est différente de la position de référence d0 mesurée sur une surface plane. Il convient de noter que l’étape 510 de centrage et l’étape 520 de positionnement de l’ensemble de palpage 100 ne sont pas nécessairement exécutées séquentiellement et peuvent être exécutées simultanément. L’étape 510 de centrage peut même être considérée comme une sous-étape du positionnement 520 autour de la zone de palpage de la surface courbe 200. L’étape 530 de mesure de la position d de la tige de palpage 11 lorsqu’elle est au contact de la surface courbe 200 est similaire à l’étape 420 de mesure de la position de référence d 0 et consiste à déterminer le déplacement de ladite tige par rapport au même repère lié au nez 20, ici le bord 211 du passage 21 dans lequel coulisse la tige. Ensuite, lors de l’étape 540, la différence entre les deux positions mesurées d 0 et d est calculée pour déterminer la distance Δ dont il faut tenir compte pour obtenir une fraisure du perçage 201 à une profondeur corrigée permettant de poser une fixation de manière affleurante. De préférence, pour être directement additionnée à une profondeur prédéterminée de perçage, la distance Δ est calculée en valeur algébrique selon la formule : Δ = d 0 – d La distance Δ peut donc être positive ou négative selon que la position d est inférieure ou supérieure à la position de référence d 0 , autrement dit selon que la surface palpée est convexe ou concave. La distance Δ peut également être calculée en valeur absolue pour ensuite être ajoutée ou soustraite à une profondeur prédéterminée de perçage selon que la surface palpée est convexe ou concave. On comprend aisément que la mesure de la distance Δ peut être entachée d’erreurs résiduelles en fonction des précisions de centrage et de contact. De ce fait, il est préférable de multiplier les mesures de la distance Δ pour une même zone de palpage et de calculer une moyenne de ces mesures pour minimiser statistiquement l’erreur. Selon un mode de réalisation, l’étape 545 de calcul d’une distance Δ moyenne porte sur une série de N mesures, par exemple de 10 mesures, auquel cas les étapes 510 à 540 sont répétées N fois comme indiqué sur l’organigramme de la . La valeur moyenne de Δ est ensuite enregistrée dans un programme d’usinage exécuté par un contrôleur du système d’usinage pour être exploitée lors du perçage. Enfin, l’étape 600 d’ajout de la distance Δ moyenne à une profondeur de perçage prédéterminée consiste déterminer une profondeur de perçage corrigée pour obtenir une fraisure permettant la pose d’une fixation affleurante à la surface courbe. Le système d’usinage utilisé est de préférence équipé d’un calculateur à mémoire qui assure le pilotage de moyens de commande en asservissement du mouvement de l’ensemble de palpage par rapport à la zone de palpage, de telle manière que lors des étapes de centrage et de positionnement, l’axe X du nez soit constamment sensiblement confondu avec un axe de la zone de palpage, et que le déplacement de la tige de palpage vers cette zone se fasse de manière contrôlée. En référence à la , la distance Δ est ajoutée à une profondeur prédéterminée H de perçage pour fraiser le perçage 201 au moyen d’un outil d’usinage 30 tel qu’une fraise et obtenir une fraisure adaptée à recevoir une fixation à tête conique. La représente une telle fixation à tête conique 300, destinée à être posée dans le perçage 201. La fixation 300 comprend une tête fraisée et correspond par exemple à un rivet aveugle OPTIBLIND (marque déposée) décrit dans le document FR3016417A1. La profondeur de perçage prédéterminée H correspond généralement à la hauteur de la tête de la fixation 300 comme indiquée sur la . La profondeur de perçage est corrigée par l’ajout de la distance Δ déterminée par le procédé de palpage de sorte que la fraisure 202 résultante puisse recevoir la tête de la fixation de manière affleurante comme représenté sur la . Le procédé de palpage ainsi décrit permet de corriger la profondeur d’usinage de perçages situés sur une surface courbe afin de pouvoir y poser des fixations de manière affleurante. Cette correction est schématisée sur les figures 9 et 10 dans le cas d’une surface convexe et d’une surface concave. La représente une surface convexe 200 dont le perçage 201 a été fraisé sur une profondeur p corrigée pour recevoir la fixation 300 de manière affleurante. Afin d’obtenir une telle pose, la face extérieure de la tête de la fixation doit être au même niveau que le bord de la fraisure obtenue. Il est donc nécessaire que la profondeur p soit sensiblement égale à la somme de la hauteur H de la tête et de la distance Δ calculée pour le perçage 201 : p = H + Δ Dans le cas d’une surface convexe, la distance Δ est strictement positive comme souligné plus haut. Par conséquent, la profondeur corrigée p est supérieure à la hauteur H. En d’autres termes, pour obtenir une pose affleurante sur une surface convexe, il faut fraiser le perçage sur une plus grande profondeur que dans le cas d’une surface plane, pour compenser le surplus de matière délimité par un arc en trait interrompu sur la et dont l’épaisseur correspond à la distance Δ calculée. De façon analogue, la permet de comprendre la correction de la profondeur de fraisurage dans le cas d’une surface 200 concave. La profondeur corrigée p est dans ce cas inférieure à la hauteur H de la tête de la fixation 300. Il faut donc fraiser le perçage 201 sur une profondeur plus petite que pour une surface plane de sorte à obtenir une pose affleurante. Au vu de ce qui précède, il est évident que la précision de mesure de la distance Δ conditionne la qualité de pose des fixations, l’objectif étant de limiter au maximum les dénivelés entre les fixations posées et la surface courbe, qui constituent des défauts de surface pouvant par exemple impacter les performances aérodynamiques d’une structure courbe extérieure d’un aéronef telle que la peau. De ce fait, il est préférable que les étapes les plus critiques du procédé de palpage soient réalisées avec une grande précision. En particulier, les étapes de positionnement, aussi bien sur la surface plane d’étalonnage que sur la surface courbe à palper, peuvent être décomposées séquentiellement en des étapes élémentaires pour une stabilité et une robustesse améliorées. Les figures 11 et 12 donnent un exemple d’une telle décomposition, selon lequel les étapes de positionnement 410 et 520 de l’ensemble de palpage comprennent chacune : une étape 411 ou 521 de déplacement de l’ensemble de palpage jusqu’au contact 412 ou 522 entre le nez 20 et la surface 250 ou 200, la tige de palpage 11 restant dans sa position initiale, suffisamment en retrait par rapport à l’extrémité du nez ; et une étape 413 ou 523 de déplacement de ladite tige jusqu’au contact 414 ou 524 avec la surface. Par ailleurs, le procédé de palpage selon l’invention peut être appliqué consécutivement à plusieurs perçages d’une même surface courbe avant les opérations d’usinage desdits perçages. La représente un assemblage de deux pièces structurales comprenant une surface courbe 200 percée d’un premier perçage 201a au niveau d’une convexité locale et d’un deuxième perçage 201b au niveau d’une concavité locale. Après la phase d’initialisation sur une surface plane, l’ensemble de palpage 100 peut venir palper les perçages 201a et 201b l’un après l’autre avant toute opération d’usinage afin d’optimiser la durée totale du palpage et de l’usinage. En effet, chaque palpage est effectué à la position de perçage correspondante de sorte que le système d’usinage utilisé enregistre pour chaque position (X, Y, Z) de palpage, dans un repère lié à l’assemblage, la distance Δ mesurée qui sera ensuite ajoutée à la profondeur de perçage. Ainsi, lors des opérations d’usinage, le système d’usinage affecte à chaque perçage la distance Δ préalablement enregistrée en fonction de la position (X, Y, Z) de l’outil de perçage. La donne un exemple de mise en œuvre du procédé de palpage dans le cas de n perçages sur une surface donnée (n entier naturel supérieur à 2). Après l’initialisation 400, le procédé consiste à réaliser le palpage 500 de tous les perçages dans un ordre quelconque, selon leurs positions par exemple, et à enregistrer toutes les distances Δ, pour ensuite utiliser lesdites distances lors des opérations d’usinage 600 (fraisurage) des perçages dans un ordre quelconque, éventuellement différent de l’ordre des palpages. Une transition peut être prévue entre les palpages et les usinages pour par exemple remplacer la tige de palpage par l’outil d’usinage lorsque le système utilisé ne peut pas intégrer à la fois un bras de palpage et un bras d’usinage. Bien entendu, le procédé peut comprendre toute autre opération nécessaire à l’usinage de la pièce telle que l’extraction de copeaux, la rectification, etc. Enfin, il ressort clairement de la présente description que certaines étapes du procédé de palpage peuvent être modifiées, remplacées ou supprimées, sans pour autant sortir du cadre de l’invention, défini dans les revendications. Procédé de palpage d’une surface courbe (200) d’une pièce structurale pour déterminer une profondeur de perçage corrigée, au niveau d’un point de palpage (201), permettant d’obtenir un logement apte à recevoir une fixation (300) de manière affleurante, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un ensemble de palpage (100) comprenant un module de palpage (10) monté coulissant dans un nez (20) suivant un axe longitudinal X dudit nez, le module de palpage comportant une tige de palpage (11), en ce qu’il comprend : une étape (510) de centrage de l’ensemble de palpage (100) sur le point de palpage (201), dans laquelle l’axe X du nez est rendu sensiblement normal à la surface courbe (200) au point de palpage (201) ; une étape (520) de positionnement de l’ensemble de palpage autour du point de palpage, dans laquelle la tige de palpage et le nez viennent au contact de la surface courbe ; une étape (540) de calcul d’une distance Δ dépendant d’une position d de la tige de palpage (11) par rapport au nez (20) lorsque le contact de l’étape précédente est établi ; et en ce que la profondeur de perçage corrigée dépend de la distance Δ. Procédé de palpage selon la revendication 1, comprenant en outre : une étape (410) de positionnement de l’ensemble de palpage (100) sur une surface plane (250), dans laquelle la tige de palpage (11) et le nez (20) viennent au contact de ladite surface plane ; et une étape (420) de mesure d’une position de référence d 0 de la tige de palpage par rapport au nez (20) lorsque le contact de l’étape précédente est établi ; la distance Δ étant égale à la différence entre la position de référence d 0 et la position d. Procédé de palpage selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel un cycle comprenant les étapes de centrage (510), de positionnement (520) sur la surface courbe et de calcul (540) de la distance Δ est répété N fois pour un même point de palpage (201), N étant un entier naturel au moins égal à deux, ledit procédé comprenant une étape (545) de calcul d’une moyenne des N distances Δ obtenues. Procédé de palpage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le point de palpage correspond à un perçage (201) préalablement réalisé dans la surface courbe (200), et dans lequel la profondeur de perçage corrigée correspond à une profondeur de fraisure permettant de poser une fixation (300) à tête fraisée de manière affleurante. Procédé de palpage selon la revendication 4, dans lequel la fixation (300) à poser est un rivet aveugle. Procédé de palpage selon l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel la profondeur de perçage corrigée est sensiblement égale à la somme d’une hauteur de la tête de la fixation (300) et de la distance Δ, ladite distance étant donnée en valeur algébrique. Procédé de palpage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tige de palpage (11) comporte à une extrémité libre une surface d’appui (112) annulaire sensiblement droite, et dans lequel le nez (20) comporte à une extrémité libre une surface d’appui (22) annulaire sensiblement perpendiculaire à l’axe X, lesdites surfaces d’appui venant au contact de la surface courbe (200) lors de l’étape (520) de positionnement de l’ensemble de palpage (100) sur ladite surface courbe. Procédé de palpage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (520) de positionnement de l’ensemble de palpage (100) sur la surface courbe (200) comprend : une étape (521) de déplacement dudit ensemble jusqu’au contact entre le nez (20) et ladite surface ; suivie d’une étape (523) de déplacement de la tige de palpage (11) jusqu’au contact entre ladite tige et ladite surface. Procédé de palpage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la distance Δ calculée est enregistrée pour chaque point de palpage (201) de la surface courbe (200). Ensemble de palpage (100) pour la mise en œuvre d’un procédé de palpage selon l’une des revendications 1 à 9, ledit ensemble étant apte à être monté dans un système d’usinage conventionnel tel qu’un robot industriel. Procédé d’usinage d’un perçage (201) préalablement réalisé dans une surface courbe (200) d’une pièce structurale, dans lequel une profondeur de perçage corrigée est déterminée par la mise en œuvre d’un procédé de palpage selon l’une des revendications 1 à 9. Produit programme d’ordinateur caractérisé en ce qu’il comporte un ensemble d’instructions de code informatique qui, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur, mettent en œuvre un procédé de palpage selon l’une des revendications 1 à 9 et/ou un procédé d’usinage selon la revendication 11.