FR 3115102 A1 20220415 FR 2010478 A 20201014 Procédé de fabrication d’un capteur (1) pour véhicule automobile, comprenant notamment le placement d’une caméra face à la grille de connexion (10) de sorte à générer une séquence d’images montrant au moins un repère (11) de référence de positionnement et l’au moins une cellule de mesure ou le circuit intégré, la détection de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré sur les images générées par la caméra, la détermination de la position de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré relativement à l’au moins un repère (11), l’application d’un premier marquage sur une plaque de base, ledit premier marquage indiquant ladite position déterminée, le surmoulage (20) de l’ensemble formé par la zone de support et le circuit intégré, l’au moins un repère (11) étant toujours visible, le positionnement de l’élément magnétique (30) à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure (41), la détection de l’élément magnétique (30) sur les images générées par la caméra, la détermination de la position de l’élément magnétique (30) relativement à l’au moins un repère (11), et l’application d’un deuxième marquage (M2) sur le capteur (1), ledit deuxième marquage (M2) indiquant ladite position déterminée. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’un capteur par repère et marquage La présente invention concerne le domaine des capteurs pour véhicule automobile et plus particulièrement un procédé de fabrication d’un capteur ainsi qu’un capteur pour véhicule automobile. L’invention vise notamment à améliorer la précision des capteurs existants. Dans certains types de capteur utilisés dans les véhicules automobiles, tels que par exemple les capteurs de position ou de vitesse d’arbre à cames ou de vilebrequin, le capteur comprend un circuit intégré et un aimant, disposé au droit dudit circuit intégré qui comporte des cellules de mesure. Une telle superposition permet à ces cellules de mesures du circuit intégré de mesurer les variations de champ électromagnétique perçues par l’aimant. Dans une solution connue, le circuit intégré se présente sous la forme d’une plaque plate de forme rectangulaire surmoulée d’un matériau polyépoxyde tandis que l’aimant se présente sous la forme d’un cylindre creux de section circulaire. De manière connue, la fabrication d’un tel capteur est réalisée en plusieurs étapes. Tout d’abord, une grille de connexion électrique comportant des broches est formée dans une plaque de base métallique en étant reliée au cadre de ladite plaque de base par des liens de maintien, puis le circuit intégré est placé sur la grille de connexion électrique et est relié électriquement à chacune des broches. Ensuite, la grille de connexion électrique étant toujours reliée au cadre de la plaque de base, le circuit intégré et la grille de connexion électrique sont enrobés dans un surmoulage en laissant dépasser les broches pour permettre la connexion électrique du capteur dans le véhicule ultérieurement. Ensuite, l’aimant est fixé sur le surmoulage de la grille de connexion électrique et du circuit intégré, au droit dudit circuit intégré. Un surmoulage intégral peut ensuite être réalisé avant de rompre les liens de maintien reliant la grille de connexion électrique au cadre afin que le capteur soit prêt à être utilisé dans un véhicule. Cependant, le positionnement du circuit intégré sur la grille de connexion électrique, le surmoulage de la grille de connexion électrique et du circuit intégré ainsi que le positionnement de l’aimant pour le fixer sur le surmoulage de la grille de connexion électrique et du circuit intégré induisent chacun des tolérances de positionnement. Notamment, dans les procédés de fabrication existants, le nombre minimum de tolérances observé dans la chaîne de cote de fabrication est de quatre tolérances : la position des cellules de mesure du circuit intégré par rapport à la plaque de base, la position du circuit intégré par rapport à la plaque de base, la position de la plaque de base par rapport au surmoulage et la position du surmoulage par rapport à l’aimant. Notamment, le positionnement du circuit intégré par rapport à la plaque de base peut être réalisé par rapport à des repères situés sur la plaque de base qui sont relativement éloignés des cellules de mesure, ce qui augmente la tolérance, et qui disparaissent dès lors que le capteur est séparé de la plaque de base. Or, ces tolérances ne sont pas nécessairement maîtrisées et se cumulent, ce qui peut diminuer la précision du capteur de manière significative. Il existe le besoin d’une solution simple, fiable et efficace de fabrication d’un capteur permettant d’améliorer la reproductibilité de la fabrication d’un tel capteur, notamment le positionnement des éléments du capteur entre eux, afin de réduire le nombre de tolérances et augmenter ainsi la précision dudit capteur. A cette fin, l’invention concerne tout d’abord un procédé de fabrication d’un capteur pour véhicule automobile, ledit capteur comprenant une grille de connexion, un circuit intégré et un élément magnétique, ladite grille de connexion comportant une zone de support dudit circuit intégré et une pluralité de branches constituant des pistes électriques, lesdites branches comprenant au moins un repère de référence de positionnement, le circuit intégré comprenant au moins une cellule de mesure, ledit élément magnétique étant monté à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure, ledit procédé comprenant les étapes de : - placement du circuit intégré sur la zone de support de la grille de connexion formée dans une plaque de base métallique, - liaison électrique du circuit intégré avec les branches de la grille de connexion, - placement d’une caméra face à la grille de connexion de sorte à générer une séquence d’images montrant l’au moins un repère de référence de positionnement et l’au moins une cellule de mesure ou le circuit intégré, - détection de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré sur les images générées par la caméra, - détermination de la position de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement, - application d’un premier marquage sur la plaque de base, ledit premier marquage indiquant ladite position déterminée, - surmoulage de l’ensemble formé par la zone de support et le circuit intégré, de préférence à l’aide d’un matériau polyépoxyde, l’au moins un repère de référence de positionnement étant toujours visible, - positionnement de l’élément magnétique à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure, - détection de l’élément magnétique sur les images générées par la caméra, - détermination de la position de l’élément magnétique relativement à l’au moins une cellule par l’intermédiaire de l’au moins un repère de référence de positionnement et du premier marquage, - application d’un deuxième marquage sur le capteur, ledit deuxième marquage indiquant ladite position déterminée. Le procédé selon l’invention permet donc de réduire la chaîne de cote de fabrication à seulement deux tolérances (position des cellules de mesure relativement aux repères et position de l’aimant relativement aux repères) lorsque les cellules de mesure sont détectées par la caméra et à seulement trois tolérances (position des cellules de mesure par rapport au circuit intégré, position des cellules de mesure relativement aux repères et position de l’aimant relativement aux repères) lorsque les cellules de mesure ne sont pas détectées par la caméra permettant ainsi d’améliorer significativement la précision du capteur. En outre, lorsqu’un capteur s’avère imprécis pendant son utilisation, la traçabilité de la ou des positions codées dans le deuxième marquage permet de corriger ultérieurement le positionnement des éléments (circuit intégré, surmoulage, élément magnétique) lors de la fabrication ultérieure d’autres capteurs. De préférence, le premier marquage et le deuxième marquage se présentent sous la forme d’un code comportant la position déterminée, un tel code étant un moyen simple et efficace de stocker l’information de position. De préférence encore, le code est un code-barres bidimensionnel, de préférence de type « Data matrix », un tel code étant simple et rapide à lire. Selon un aspect de l’invention, le deuxième marquage est appliqué sur l’élément magnétique de façon qu’il puisse être toujours visible sur le capteur fini après surmoulage final afin de pouvoir le lire aisément. Le deuxième marquage peut ainsi être toujours visible sur le capteur fini après un surmoulage final, ce qui, par conséquent, permet de connaitre de façon très précise, la position relative de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré par rapport à l’élément magnétique pour chaque capteur fabriqué avec le procédé selon l’invention. En variante ou en complément, le deuxième marquage est appliqué sur le surmoulage de l’élément magnétique le cas échéant, par exemple sur le côté du surmoulage, afin de le rendre visible lorsque le capteur est monté dans certaines positions idoines. Avantageusement, le procédé comprend en outre, entre l’étape de surmoulage et l’étape de positionnement de l’élément magnétique, une étape de détermination de la position du surmoulage relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement et une étape d’application d’un troisième marquage sur la plaque de base, ledit troisième marquage indiquant ladite position déterminée. Ce troisième marquage peut servir à connaitre la position relative du surmoulage par rapport aux cellules de mesure et à l’élément magnétique. L’avantage est de pouvoir connaitre avec une certaine précision, la position des cellules de mesure et de l’élément magnétique dans le produit fini, dans le cas d’une reprise de ce sous ensemble en prenant comme référence le boitier époxy. Cette information pourrait avantageusement être ajoutée dans le deuxième marquage. L’information de position du surmoulage relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement peut également être ajoutée au deuxième marquage afin de pouvoir avoir cette information sur le capteur fini. Avantageusement encore, le placement de l’élément magnétique à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure est réalisé à une distance fixe prédéterminée dudit circuit intégré de sorte à former un espace entre l’élément magnétique et le circuit intégré afin d’améliorer la précision des mesures. L’invention concerne également un système pour la fabrication d’un capteur pour véhicule automobile, ledit système comprenant une caméra et une unité de pilotage apte à mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur caractérisé en ce qu’il comporte un ensemble d’instructions de code de programme qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ou plusieurs processeurs, configurent le ou les processeurs pour mettre en œuvre un procédé tel que présenté précédemment. L’invention concerne également un capteur pour véhicule automobile, ledit capteur comprenant une grille de connexion, un circuit intégré et un élément magnétique, ladite grille de connexion comportant une zone de support dudit circuit intégré et une pluralité de branches reliées électriquement au circuit intégré et constituant des pistes électriques permettant de connecter le capteur à un connecteur électrique du véhicule, le circuit intégré comprenant au moins une cellule de mesure, ledit élément magnétique étant monté à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure, ledit capteur étant caractérisé en ce que les branches comprennent au moins un repère de référence de positionnement et en ce qu’il comprend un deuxième marquage indiquant la position de l’élément magnétique relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement. L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un capteur selon la revendication précédente. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La figure 1 illustre schématiquement en perspective une forme de réalisation du capteur selon l’invention. La figure 2 illustre schématiquement en perspective deux grilles de connexion électrique du capteur de la figure 1 fixées sur un cadre. La figure 3 illustre schématiquement en perspective les grilles de connexion électrique de la figure 2 sur chacune desquelles est monté un circuit intégré. La figure 4 illustre schématiquement en perspective les grilles de connexion électrique de la figure 3 recouvertes chacune d’un surmoulage. La figure 5 illustre schématiquement en perspective les grilles de connexion électrique et les surmoulages de la figure 4 sur chacun desquels a été placé un aimant. La figure 6 est une vue de dessous de l’ensemble de la figure 5. La figure 7 illustre un mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention. Le capteur selon l’invention est destiné à être monté dans un véhicule, notamment automobile, à proximité électromagnétique d’un élément pouvant faire varier le champ magnétique, par exemple une cible d’un arbre d’entrainement dudit véhicule. Le capteur peut par exemple être un capteur de position permettant de déterminer la position angulaire d’un arbre, par exemple un vilebrequin ou un arbre à cames, ou un capteur de vitesse permettant de déterminer la vitesse de rotation d’un arbre, notamment un vilebrequin ou un arbre à cames. Les fonctions de mesure et d’application de ce type de capteur étant connues en soi et n’étant pas l’objet de l’invention, elles ne seront pas davantage détaillées ici. En particulier, on notera que l’invention pourrait s’appliquer à tout type de capteur de mesure de variations de champ magnétique comportant une cellule de mesure comprenant un circuit intégré et un élément magnétique devant être disposé à proximité électromagnétique dudit circuit intégré, tel que notamment une cellule de mesure à effet Hall. On a représenté à la figure 1 un exemple de capteur 1 selon l’invention. Le capteur 1 comprend une grille de connexion électrique 10, un surmoulage 20, un élément magnétique se présentant sous la forme d’un aimant 30 surmoulé et un circuit intégré 40 enrobé dans le surmoulage 20 donc non visible sur la figure 1 mais visible sur la figure 3. La grille de connexion électrique 10 est réalisée en un matériau métallique et comprend des branches 10-1 constituant des pistes électriques permettant de connecter électriquement le capteur 1 à un calculateur du véhicule afin de lui envoyer les données et/ou les signaux générées par ledit capteur 1. Dans l’exemple décrit sur les figures et de manière connue, les branches 10-1 sont disposées côte à côte et sont au nombre de trois : une branche d’alimentation du capteur 1, une branche de masse et une branche de transmission permettant au capteur 1 d’envoyer les signaux contenant les données mesurées par ledit capteur 1. Dans une autre forme de réalisation, le nombre de branches pourrait être inférieur ou supérieur à trois. En référence à la figure 2, qui représente une plaque de base 100 métallique dans laquelle ont été formées deux grilles de connexion électrique 10, par exemple par usinage ou par détour de matière ou toute méthode adaptée, la grille de connexion électrique 10 comprend, outre les branches 10-1, une zone de support 10A sensiblement plane permettant de recevoir le circuit intégré 40, comme illustré sur la figure 3. Le circuit intégré 40 est fixé sur la zone de support 10A, par exemple par collage, et est relié électriquement aux branches 10-1 de la grille de connexion électrique 10. Le surmoulage 20 enrobe à la fois la zone de support 10A et le circuit intégré 40 afin de le protéger. Le surmoulage est de préférence réalisé en un matériau polyépoxyde. Le surmoulage 20 recouvre en partie la grille de connexion électrique 10 en laissant dépasser les trois branches 10-1 et en laissant visibles les repères 11, décrits ci-après. En référence aux figures 1 et 5, l’aimant 30 présente ici une forme sensiblement cylindrique de section circulaire sans que cela ne soit limitatif de la portée de la présente invention. L’aimant 30 est fixé sur le surmoulage 20 à proximité du circuit intégré 40. En référence à la figure 3, le circuit intégré 40 comprend une pluralité de cellules de mesure 41, quatre dans cet exemple, permettant de mesurer les variations de champ magnétique, générées par exemple par le passage d’un arbre d’entrainement du véhicule, à proximité de l’aimant 30. L’aimant 30 est placé de sorte à interagir électromagnétiquement avec les cellules de mesure 41. Afin d’améliorer la précision du capteur 1, l’aimant 30 est de préférence centré par rapport aux cellules de mesure 41. Autrement dit, les cellules de mesure 41 sont de préférence réparties de la manière la plus équilibrée autour du centre de l’aimant 30. En variante, l’aimant 30 n’est pas nécessairement centré sur les cellules de mesure 41. Selon l’invention, les branches 10-1 de la grille de connexion électrique 10 comprennent au moins un repère 11 constituant une référence de positionnement d’une part des cellules de mesures 41 ou du circuit intégré 40 par rapport auxdites branches 10-1 et d’autre part de l’aimant 30 par rapport auxdites branches 10-1. Dans l’exemple décrit sur les figures, le capteur 1 comprend deux repères 11 de référence de positionnement se présentant chacune sous la forme d’un orifice formé dans chacune des branches 10-1 extérieures de l’ensemble de trois branches 10-1, par exemple par alésage. De préférence et dans cet exemple, les repères 11 sont positionnés à proximité immédiate du surmoulage 5 afin d’augmenter la précision du positionnement des cellules de mesure 41 (ou du circuit intégré 40) par rapport à la grille de connexion électrique 10 et du positionnement de l’aimant 30 par rapport aux cellules de mesure 41, comme cela sera expliqué ci-après. L’utilisation de deux repères 11 de référence de positionnement plutôt que d’une seule permet d’améliorer la précision du positionnement des cellules de mesure 41 (ou du circuit intégré 40) par rapport à la grille de connexion électrique 10 et du positionnement de l’aimant 30 par rapport aux cellules de mesure 41. Dans une autre forme de réalisation, le capteur 1 pourrait comprendre plus ou moins de deux repères 11 de référence de positionnement. En outre, les repères 11 de référence de positionnement pourraient être placées à d’autres endroits du capteur 1 ou sur la plaque de base 100, mais de préférence le plus près possible des cellules de mesure 41 afin d’améliorer la précision du capteur 1 et de conserver ces repères 11 sur le capteur 1 une fois ledit capteur 1 désolidarisé de son cadre 100A. Un mode de réalisation préféré du procédé de fabrication du capteur 1 va maintenant être décrit en référence aux figures 2 à 7. La fabrication du capteur 1 est réalisée par un système de fabrication comprenant une caméra et une unité de pilotage. Tout d’abord, la fabrication de la grille de connexion électrique 10 est réalisée à partir d’une plaque de base 100 comme illustré sur la figure 2 qui illustre la formation de deux grilles de connexion électrique 10 dans une même plaque de base 100 afin de rendre la fabrication des capteurs 1 plus rapide et moins coûteuse sur une chaîne d’assemblage. Les grilles de connexion électrique 10 sont formées dans la plaque de base 100 dans une étape E0 par usinage ou détourage ou toute méthode adaptée. Lorsque les grilles de connexion électrique 10 ont été formées, les grilles de connexion électrique 10 restent chacune reliées au cadre 100A de la plaque de base 100 au niveau des deux branches 10-1 extérieures par l’intermédiaire de deux liens de maintien 101 pour la suite de la fabrication du capteur 1. Ensuite, dans une étape E1, en référence à la figure 3, le circuit intégré 40 est fixé sur la zone de support 10A de la grille de connexion électrique 10, qui a été préalablement formée dans une plaque de base 100 métallique de manière connue en soi. La fixation du circuit intégré 40 sur la zone de support 10A peut par exemple être réalisé par collage ou à l’aide d’une bande adhésive. De préférence, lors de son positionnement sur la zone de support 10A, le circuit intégré 40 est centré sur ladite zone de support 10A. Le circuit intégré 40 est ensuite relié électriquement aux branches 10-1 de la grille de connexion électrique 10, par exemple par soudure, dans une étape E2, de manière connue en soi. Une caméra (non représentée) placée face à la grille de connexion électrique 10 permet de générer des images de ladite grille de connexion électrique 10, en particulier des deux orifices constituant les repères 11 de référence de positionnement et de la zone de support 10A. Ces images sont envoyées en temps réel à l’unité de pilotage qui détecte alors dans les images reçues les cellules de mesure 41 ou le circuit intégré 40 dans une étape E3, par tout procédé de détection connu. Selon la qualité des images et du procédé de détection utilisé, l’unité de pilotage détecte de préférence les cellules de mesures 41 ou, à défaut, le contour du circuit intégré 40. L’unité de pilotage détermine alors dans une étape E4 la position des cellules de mesure 41 ou, à défaut, du circuit intégré 40, relativement aux deux orifices constituant les repères 11 de référence de positionnement et enregistre cette position relative dans sa zone mémoire. L’unité de pilotage insère l’information de position relative dans une premier marquage M1 ou code, par exemple de type code « Data matrix », qui est ensuite gravé sur la plaque de base 100 dans une étape E5 (figure 3). Cette information de position relative est utilisée dans la suite du procédé de fabrication pour le placement de l’aimant 30. En référence à la figure 4, les grilles de connexion électrique 10 étant toujours liées au cadre 100A de la plaque de base 100 par les liens de maintien 101, un surmoulage 20 de l’ensemble formé par la zone de support 10A et le circuit intégré 40 est réalisé, par exemple à l’aide d’un matériau polyépoxyde, sur chaque grille de connexion électrique 10 dans une étape E6 tout en laissant les repères 11 visibles pour la suite. Une fois le surmoulage réalisé, l’aimant 30 est positionné sur ledit surmoulage à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure 41 puis fixé sur le surmoulage, par exemple par collage ou à l’aide d’un adhésif, dans une étape E7. La caméra génère alors une séquence d’images de l’aimant 30 et des repères 11. Ces images sont envoyées en temps réel à l’unité de pilotage qui détecte alors dans les images reçues l’aimant 30, par tout procédé de détection connu et détermine alors, dans une étape E8, la position de l’aimant 30, de préférence du côté qui sera en contact avec le moulage époxy pour s’affranchir des tolérances de perpendicularité des aimants relativement aux deux repères 11 de référence de positionnement et enregistre cette position relative dans sa zone mémoire. L’unité de pilotage insère l’information de position relative de l’aimant 30 par rapport aux repères 11 dans un deuxième marquage M2 ou code, par exemple de type code « Data matrix », qui est ensuite gravé sur le surmoulage 20 ou sur l’aimant 30 (notamment dans le cas où l’aimant 30 est en plasto-ferrite ou est surmoulé) dans une étape E9, de préférence sur la face du surmoulage 20 qui sera visible lors de l’utilisation du capteur 1 (figure 6). Avantageusement, l’information du premier marquage M1 correspondant à la position relative des cellules de mesure 41 ou du circuit intégré 40 par rapport aux repères 11 peut également être insérée dans ce deuxième marquage M2 afin de pouvoir tracer et conserver l’information de position des cellules de mesures 41 (ou du circuit intégré 40) sur le capteur 1 désolidarisé de son cadre 100A. Dans une étape E10, une fois le deuxième marquage M2 appliqué, les liens de maintien 101 sont rompus de sorte à libérer le capteur 1, qui est alors prêt à être installé dans un véhicule automobile. De manière optionnelle, le procédé peut comprendre, entre l’étape de surmoulage et l’étape de positionnement de l’aimant 30, une étape de détermination de la position du surmoulage 20 relativement aux repères 11 de référence de positionnement et une étape d’application d’un troisième marquage sur la plaque de base 100, ledit troisième marquage M3 (visible sur les figures 4 et 5) indiquant ladite position déterminée afin d’améliorer la traçabilité des côtes de fabrication du capteur 1 entre le circuit intégré 40, le surmoulage 20 et l’aimant 30. Cette information de position du surmoulage 20 relativement aux repères 11 de référence de positionnement peut être reportée sur le deuxième marquage M2 réalisé sur moulage 20 après collage de l’aimant afin de pouvoir conserver cette information une fois le capteur fini. Le procédé selon l’invention permet donc de réduire la chaîne de cote de fabrication à seulement deux tolérances (position des cellules de mesure 41 relativement aux repères 11 et position de l’aimant relativement aux repères 11) lorsque les cellules de mesure 41 sont détectées par la caméra et à seulement trois tolérances (position des cellules de mesure 41 par rapport au circuit intégré 40, position des cellules de mesure 41 relativement aux repères 11 et position de l’aimant relativement aux repères 11) lorsque les cellules de mesure 41 ne sont pas détectées par la caméra permettant ainsi d’améliorer significativement la précision du capteur sur deux axes. En outre, lorsqu’un capteur 1 s’avère imprécis pendant son utilisation, la traçabilité de la ou des positions codées dans le deuxième marquage M2 permet de corriger ultérieurement le positionnement des éléments (circuit intégré 40, surmoulage 20, aimant 30) lors de la fabrication ultérieure d’autres capteurs 1. On peut très bien imaginer aussi des applications ou variantes sans aimants dans le cas de cible magnétiques et non ferromagnétiques. Procédé de fabrication d’un capteur (1) pour véhicule automobile, ledit capteur (1) comprenant une grille de connexion (10), un circuit intégré (40) et un élément magnétique (30), ladite grille de connexion (10) comportant une zone de support (10A) dudit circuit intégré (40) et une pluralité de branches (10-1) constituant des pistes électriques, lesdites branches comprenant au moins un repère de référence de positionnement, le circuit intégré (40) comprenant au moins une cellule de mesure, ledit élément magnétique (30) étant monté à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure (41), ledit procédé comprenant les étapes de : - placement du circuit intégré (40) sur la zone de support (10A) de la grille de connexion (10) formée dans une plaque de base (100) métallique, - liaison électrique du circuit intégré (40) avec les branches (10-1) de la grille de connexion (10), - placement d’une caméra face à la grille de connexion (10) de sorte à générer une séquence d’images montrant l’au moins un repère de référence de positionnement et l’au moins une cellule de mesure ou le circuit intégré, - détection de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré (40) sur les images générées par la caméra, - détermination de la position de l’au moins une cellule de mesure ou du circuit intégré (40) relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement, - application d’un premier marquage sur la plaque de base (100), ledit premier marquage indiquant ladite position déterminée, - surmoulage de l’ensemble formé par la zone de support (10A) et le circuit intégré (40), l’au moins un repère de référence de positionnement étant toujours visible, - positionnement de l’élément magnétique (30) à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure (41), - détection de l’élément magnétique (30) sur les images générées par la caméra, - détermination de la position de l’élément magnétique (30) relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement, - application d’un deuxième marquage sur le capteur (1), ledit deuxième marquage indiquant ladite position déterminée. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier marquage et le deuxième marquage se présentent sous la forme d’un code comportant la position déterminée. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le code est un code-barres bidimensionnel, de préférence de type « Data matrix ». Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième marquage est appliqué sur l’élément magnétique ou sur le surmoulage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, entre l’étape de surmoulage et l’étape de positionnement de l’élément magnétique, une étape de détermination de la position du surmoulage relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement et une étape d’application d’un troisième marquage sur la plaque de base (100), ledit troisième marquage indiquant ladite position déterminée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le placement de l’élément magnétique (30) à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure (41) est réalisé à une distance fixe prédéterminée dudit circuit intégré (40) de sorte à former un espace entre l’élément magnétique (30) et le circuit intégré (40). Système pour la fabrication d’un capteur pour véhicule automobile, ledit système comprenant une caméra et une unité de pilotage apte à mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Produit programme d’ordinateur caractérisé en ce qu’il comporte un ensemble d’instructions de code de programme qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ou plusieurs processeurs, configurent le ou les processeurs pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconques des revendications 1 à 6. Capteur pour véhicule automobile, ledit capteur comprenant une grille de connexion (10), un circuit intégré (40) et un élément magnétique (30), ladite grille de connexion (10) comportant une zone de support (10A) dudit circuit intégré (40) et une pluralité de branches (10-1) reliées électriquement au circuit intégré (40) et constituant des pistes électriques permettant de connecter le capteur à un connecteur électrique du véhicule, le circuit intégré (40) comprenant au moins une cellule de mesure, ledit élément magnétique (30) étant monté à proximité électromagnétique de l’au moins une cellule de mesure (41), ledit capteur étant caractérisé en ce que les branches comprennent au moins un repère de référence de positionnement et en ce qu’il comprend un deuxième marquage indiquant la position de l’élément magnétique (30) relativement à l’au moins un repère de référence de positionnement. Véhicule automobile comprenant un capteur selon la revendication précédente.