FR 3115601 A1 20220429 FR 2011013 A 20201028 L’invention concerne un dispositif (100) d’ essai en cycle thermique, comprenant : un bâti (102) délimitant une chambre de réception (107) dans laquelle est agencé un assemblage (106) s’étendant dans un plan parallèle à un plan principal (P0) et comprenant: un premier profilé (108) en matériau métallique comprenant un premier corps (117) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (117a, 117b), un second profilé (110) en matériau métallique comprenant un second corps (118) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (118a, 118b), et un secteur d’anneau (112) en matériau composite, ce secteur d’anneau (112) étant agencé entre le premier et le second profilés (108, 110) et comprenant un corps (114) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (114a, 114b), un organe de serrage (124) relié au bâti (102) et configuré pour exercer un effort sur l’assemblage selon une direction perpendiculaire au plan principal (P0). Figure d’abrégé : Figure 9a DISPOSITIF D’ESSAI EN CYCLE THERMIQUE, SYSTEME DE TEST POUR MESURER UNE ETANCHEITE ENTRE UN SECTEUR D’ANNEAU ET UN SUPPORT DE FIXATION ET PROCEDES ASSOCIES Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine technique des dispositifs d’essai en cycle thermique et des systèmes de test pour mesurer une étanchéité entre un secteur d’anneau et un support de fixation destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine d’aéronef. Le rotor aubagé est par exemple un rotor d’une turbine haute pression. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend typiquement une soufflante permettant l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et en un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine délimitée extérieurement par un carter interne. Le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire délimitée extérieurement par un carter externe fixé à une nacelle de l’aéronef et intérieurement par le carter interne. Le flux primaire est comprimé au sein, par exemple, d’un compresseur basse pression puis un compresseur haute pression de la turbomachine. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein d’une chambre annulaire de combustion agencée en aval de la série de compresseurs. Les gaz formés par la combustion traversent une turbine haute pression et une turbine basse pression situées en aval de la chambre de combustion et qui permettent d’entrainer les compresseurs. Les gaz s’échappent enfin au travers d’une tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Les turbines comprennent au moins une rangée annulaire d’aubes qui sont typiquement entourées par un carter de turbine. Le carter de turbine est typiquement formé par un matériau métallique. Afin de canaliser le flux des gaz issus de la chambre de combustion, un anneau est typiquement agencé à l’intérieur du carter de turbine et fixé à ce dernier par l’intermédiaire d’une structure de support. Afin d’alléger la masse de l’anneau et d’améliorer ses caractéristiques notamment à haute température afin de réduire les émissions polluantes, l’anneau est typiquement réalisé en un matériau composite à matrice céramique (connu sous l’abréviation CMC). L’anneau est généralement formé de plusieurs secteurs d’anneau reliés les uns aux autres. Le document WO2016146932 décrit par exemple un secteur d’anneau d’une turbine. Le secteur d’anneau comprend une base annulaire et deux pattes de fixation à une structure de support métallique solidaire du carter de turbine. La base annulaire comprend typiquement un revêtement interne formé d’un matériau qui est destiné à entrer en contact avec les aubes de la turbine lors du fonctionnement de la turbomachine et à s’user sous l’effet des frottements avec les aubes. Le secteur d’anneau comprend en outre une face inter secteurs destiné à coopérer avec une face inter secteurs d’un secteur d’anneau adjacent pour former l’anneau. L’intégration de l’anneau telle que décrite ci-dessus présente des inconvénients. En effet, l’interface entre l’anneau en matériau composite et la structure de support métallique n’est pas parfaitement étanche et des fuites de gaz peuvent donc être observées. La fuite à l’interface de l’anneau et de la structure de support dépend de divers paramètres tels que le parallélisme entre le secteur d’anneau et le support, les états de surface de contact et l’usure de chaque surface de contact. L’usure dépend notamment des frottements générés d’une part par les dilatations différentielles entre l’anneau et le support de fixation sous l’effet de la température, et d’autre part, par les efforts de serrage liés au montage de l’anneau sur le support de fixation. De telles fuites peuvent impacter la performance de la turbomachine et il est donc important de pouvoir les quantifier, en particulier en prenant en compte le niveau d’usure des surfaces d’appui. Par conséquent, il existe un besoin de fournir un dispositif et un procédé permettant de reproduire les surfaces d’appui de l’anneau sur le support et un système et un procédé permettant de mesurer l’étanchéité entre un anneau et un support de fixation d’une turbomachine d’aéronef. A cet effet, l’invention propose un dispositif d’ essai en cycle thermique, comprenant : un bâti délimitant une chambre de réception dans laquelle est agencé un assemblage s’étendant dans un plan parallèle à un plan principal et comprenant: un premier profilé en matériau métallique comprenant un premier corps s’étendant entre une première et une seconde extrémités, un second profilé en matériau métallique comprenant un second corps s’étendant entre une première et une seconde extrémités, et un secteur d’anneau en matériau composite, ce secteur d’anneau étant agencé entre le premier et le second profilés et comprenant un corps s’étendant entre une première et une seconde extrémités, un organe de serrage relié au bâti et configuré pour exercer un effort sur l’assemblage selon une direction perpendiculaire au plan principal. Le dispositif selon l’invention permet de reproduire l’interface entre un anneau et un support de fixation destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine d’aéronef. En particulier, la superposition d’un premier profilé métallique, d’un secteur d’anneau composite et d’un second profilé métallique reproduit les surfaces de contact entre l’anneau et le support de fixation. En outre, l’organe de serrage permet d’appliquer les efforts auxquels sont soumis l’anneau et le support de fixation, notamment liés au serrage de l’anneau sur le support de fixation. L’assemblage peut ainsi être soumis à un cyclage thermique pour reproduire les comportements de l’anneau et du support de fixation sous l’effet de la température tout en appliquant les efforts requis et en prenant en compte l’usure des surfaces de contact en opération. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’assemblage comprend un compensateur thermique agencé entre l’organe de serrage et le second profilé et s’étendant entre les première et seconde extrémités du second profilé, - l’assemblage comprend un palonnier agencé entre l’organe de serrage et le compensateur thermique, le palonnier comprenant un orifice dans lequel l’organe de serrage est inséré, - le bâti comprend un pion de centrage de l’assemblage s’étendant dans un logement central ménagé dans les premier et second profilés et le secteur d’anneau. L’invention concerne également un système de test pour mesurer une étanchéité entre un secteur d’anneau et un support de fixation destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine d’aéronef, comprenant : une enceinte délimitant une cavité interne et comprenant un port d’alimentation en gaz de la cavité interne, et un port de sortie de gaz, un dispositif selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, agencé dans la cavité interne, et un organe d’étanchéité agencé entre l’assemblage et le port de sortie et s’étendant dans un plan perpendiculaire au plan principal, l’organe d’étanchéité s’étendant autour des premier et second profilés, entre les première et seconde extrémités, et délimitant un passage de circulation de gaz depuis le port d’alimentation jusqu’au port de sortie. Le système selon l’invention comprend donc un organe d’étanchéité permettant de créer un passage de circulation de gaz autour de l’assemblage. Il est donc possible, grâce au système de l’invention, de mesurer la quantité de gaz s’échappant au niveau de l’interface entre les profilés et le secteur d’anneau et donc de mesurer l’étanchéité de l’assemblage en prenant en compte notamment l’usure des interfaces. Ceci permet de mesurer l’étanchéité entre un anneau et un support de fixation en condition d’opération. Le système peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’organe d’étanchéité comprend un premier tronçon tubulaire agencé dans une cheminée cylindrique du port de sortie, et un second tronçon présentant une forme rectangulaire et s’étendant autour du premier et second profilés, - un joint d’étanchéité interne agencé sur une surface interne du second tronçon, - un premier joint d’étanchéité latéral agencé entre le bâti et les premières extrémités et un second joint d’étanchéité latéral agencé entre le bâti et les secondes extrémités, - un premier et un second organes de serrage latéral, ces organes étant configurés pour exercer un effort sur l’assemblage selon une direction parallèle au plan principal. L’invention concerne également un procédé d’essai en cycle thermique, comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un dispositif selon l’une des caractéristiques précédentes, (b) appliquer un effort sur l’assemblage par l’intermédiaire de l’organe de serrage, et (c) soumettre le dispositif à une température supérieure à la température ambiante. L’invention concerne également un procédé de mesure d’étanchéité pour mesurer une étanchéité entre un secteur d’anneau et un support de fixation destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine d’aéronef, comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un système selon l’une des caractéristiques précédentes, (b) raccorder le port d’alimentation à une source de gaz pour alimenter la cavité interne en gaz jusqu’à atteindre une pression prédéterminée à l’intérieur de la cavité interne, et (c) mesurer un débit de gaz dans la cavité interne. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique d’une demi turbomachine d’aéronef ; la est une vue en perspective d’un élément de la turbomachine d’aéronef, la est une vue en perspective d’un exemple du dispositif selon l’invention, la est une vue en perspective d’une partie du bâti du dispositif de la , la est une vue en perspective d’un secteur d’anneau de l’assemblage, la est une vue en perspective d’un second profilé agencé sur un secteur d’anneau, la est une vue en perspective d’un assemblage selon un exemple de réalisation de l’invention, la est une vue en coupe d’un élément de l’invention soumis à un effort donné, la est une vue agrandie de face d’un élément du système selon un exemple de réalisation de l’invention, la est une vue en coupe selon le plan I-I de la , la est une vue en coupe selon les plans sécants II-II de la , la est une vue en perspective du système selon l’invention, la est une vue en perspective d’un élément du système selon l’invention, la est une vue en perspective du système selon l’invention partiellement assemblé, la est une vue en perspective d’un élément mis en œuvre dans le procédé de test selon l’invention, la est une vue en perspective d’un élément mis en œuvre dans le procédé de test selon l’invention. Description détaillée de l'invention Une turbomachine 1 d’aéronef est par exemple représentée schématiquement sur la . La turbomachine 1 s’étendant le long et autour d’un axe X. Dans le cadre de la présente invention, les termes « amont » et « aval » sont entendus par rapport au sens d’écoulement principal des gaz dans la turbomachine 1. Les termes « interne » et « extérieur » sont entendus par rapport à l’axe X de la turbomachine 1 lorsqu’ils font référence à un élément de la turbomachine 1. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F et ici le long de l’axe X, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère 8 d’échappement des gaz. Dans l’exemple particulier de la , le rotor de la turbine basse pression 7 est relié à la soufflante 2 et au rotor du compresseur basse pression 3 par un arbre basse pression 10. Le rotor de la turbine haute pression 6 est quant à lui relié au rotor du compresseur haute pression 4 par un arbre haute pression 9. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F1 et en un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire tandis que le flux secondaire F2 circule dans une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère 8 dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Chaque turbine comprend un rotor aubagé. Le rotor aubagé comprend au moins une rangée annulaire d’aubes (non représentées) entourée par un carter de turbine 6a partiellement représenté sur la . Le carter de turbine 6a est annulaire et s’étend autour de l’axe X de la turbomachine 1. Le carter de turbine 6a est métallique. Afin de canaliser le flux des gaz issus de la chambre de combustion 5, un anneau 12 est typiquement agencé à l’intérieur du carter de turbine 6a et fixé à ce dernier par l’intermédiaire d’une structure de support 11 solidaire du carter de turbine 6a. La structure de support 11 est métallique. L’anneau 12 est typiquement annulaire et s’étend autour de l’axe X de la turbomachine 1. Afin d’alléger la masse de l’anneau 12 et d’améliorer ses caractéristiques notamment à haute température pour réduire les émissions polluantes, l’anneau 12 est typiquement réalisé en un matériau composite à matrice céramique (connu sous l’abréviation CMC). Le matériau composite à matrice céramique comprend par exemple des fibres en matériau céramique et une matrice en matériau céramique. Les fibres sont par exemple organisées sous la forme d’une préforme fibreuse annulaire. L’anneau 12 comprend un revêtement interne 13. Le revêtement interne 13, également connu sous l’acronyme EBC pour « environmental barrier coating » en langue anglaise, est formé d’au moins une couche de liaison en silicone par exemple et d’une couche de protection formée par exemple de disilicate d’yttrium (DSY) qui est destinée à s’user sous l’effet des frottements avec les aubes de la turbine haute pression 6. L’anneau 12 est généralement formé de plusieurs secteurs d’anneau 14 adjacents reliés les uns aux autres. Chaque secteur d’anneau 14 comprend une base annulaire 14a présentant une surface interne revêtue du revêtement interne 13 et deux pattes 15 de fixation à la structure de support 11. Les pattes 15 s’étendent radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe longitudinal X à partir des extrémités axiales de la base annulaire 14a. Les pattes 15 coopèrent avec deux pattes complémentaires 16 de la structure de support 11 qui s’étendent radialement vers l’intérieur par rapport à l’axe longitudinal X, et entre les deux pattes 15. Les pattes 15 et les pattes complémentaires 16 définissent une interface I. En outre, chacune des pattes 15 et des pattes complémentaires 16 comprend au moins un orifice 17 de passage d’une tige de fixation (non représentée) permettant de fixer l’anneau 12 à la structure de support 11. Préférentiellement, chacune des pattes 15 et des pattes complémentaires 16 comprend deux orifices 17. En outre, chaque secteur d’anneau 14 comprend deux faces inter secteurs 18 (dont une seule est visible sur la ) destinées à se retrouver en face d’une face inter secteurs 18 d’un secteur d’anneau 14 adjacent. Une languette d’étanchéité 20 est agencée dans une fente 19 ménagée dans la face inter secteurs 18. La languette d’étanchéité 20 coopère avec la fente 19 du secteur d’anneau 14 adjacent pour améliorer l’étanchéité de l’anneau 12. La languette d’étanchéité 20 est par exemple métallique. Les gaz de la turbomachine 1 peuvent cependant s’échapper au travers de l’interface I. Cette fuite peut impacter les performances de la turbomachine 1 et il est donc important de pourvoir la quantifier. La fuite dépend des frottements générés d’une part par les dilatations différentielles entre le secteur d’anneau 14 et le support métallique 11 et les efforts de serrage permettant de fixer le secteur d’anneau 14 au support métallique 11. Il est donc important de pouvoir reproduire ces frottements afin d’évaluer l’étanchéité entre le secteur d’anneau 14 et le support métallique 11. A cet effet, l’invention propose un dispositif 100 d’essai en cycle thermique représenté par exemple sur la . Le dispositif 100 comprend un bâti 102 délimitant une chambre de réception 107. Le bâti 102 comprend une base 102a. La base 102a est rectangulaire et présente une surface qui s’étend dans un plan principal P0. Le bâti 102 comprend en outre une première paroi latérale 102b et une seconde paroi latérale 102c s’étendant en saillie de la base 102a. Les première et seconde parois latérales 102b, 102c présentent des surfaces internes 104 en regard l’une de l’autre. Les surfaces internes 104 comprennent une rainure interne 104a. Préférentiellement, la rainure interne 104a s’étend sur toute la longueur de la première paroi latérale 102b et de la seconde paroi latérale 102c. La première paroi latérale 102b et la seconde paroi latérale 102c comprennent en outre une encoche 104b ménagée sur la surface interne 104. Le bâti 102 comprend en outre une paroi de fond 102e reliant les paroi latérales 102b, 102c. Le bâti 102 comprend en outre un couvercle 102d reliant les première et seconde parois latérales 102b, 102c. Le couvercle 102d comprend au moins un orifice principal 105. L’orifice principal 105 est par exemple sensiblement centré sur la longueur du couvercle 102d. Le couvercle 102d est monté de manière amovible sur la première paroi latérale 102b et la seconde paroi latérale 102c et la paroi de fond 102e. Il comprend par exemple des orifices secondaires 103 de fixation du couvercle 102d. Les orifices secondaires 103 sont traversées par exemple par des vis (non représentées). L’orifice principal 105 est par exemple agencé entre les orifices secondaires 103. La chambre 107 est ainsi ouverte. Comme représenté par exemple sur la représentant le bâti 102 partiellement assemblé, il comprend un pion de centrage 136 permettant de centrer un assemblage 106 dans la chambre de réception 107. Le pion de centrage 136 est fixé sur la base 102a. L’assemblage 106 est agencé dans la chambre de réception 107. L’assemblage 106 s’étend sur la base 102a du bâti 102 entre les parois latérales 102b, 102c. L’assemblage 106 s’étend dans un plan parallèle au plan principal P0. L’assemblage 106 comprend un premier profilé 108, un second profilé 110 et un secteur d’anneau 112 agencé entre le premier profilé 108 et le second profilé 110. Le premier profilé 108, le second profilé 110 et le secteur d’anneau 112 sont superposés. Ils sont centrés dans la chambre de réception 107 par le pion de centrage 136 qui s’étend dans un logement central ménagé dans les premier et second profilés 108, 110 et le secteur d’anneau 112. Le secteur d’anneau 112 est formé d’un matériau composite. Le matériau composite est par exemple un matériau composite à matrice céramique (connu sous l’abréviation CMC). Le matériau composite à matrice céramique comprend par exemple des fibres en matériau céramique et une matrice en matériau céramique. Les fibres sont par exemple organisées sous la forme d’une préforme fibreuse annulaire. Comme visible sur la , le secteur d’anneau 112 présente une section rectangulaire. Le secteur d’anneau présente une épaisseur e1 comprise entre 1 mm et 4 mm, typiquement de 2 mm. Le secteur d’anneau 112 comprend un corps 114 qui est par exemple courbe. Le corps 114 s’étend entre une première extrémité libre 114a et une seconde extrémité libre 114b. Le corps 114 comprend un premier bord longitudinal 114c et un second bord longitudinal 114d opposé. Le secteur d’anneau 112 comprend en outre au moins une oreille 116 s’étendant en saillie du premier bord longitudinal 114c. L’oreille 116 est par exemple percée. Préférentiellement, deux oreilles 116 s’étendent du premier bord longitudinal 114c. Comme mieux visible sur les figures 6 et 7, les premier profilé et second profilés 108, 110 présentent une section sensiblement rectangulaire. Les premier et second profilés 108, 110 présentent une épaisseur e2 identique. L’épaisseur e2 est supérieure à l’épaisseur e1 du secteur d’anneau. Elle est comprise entre 5 mm et 10 mm, typiquement de 8 mm. Les premier et second profilés 108, 110 sont, selon l’invention, formés d’un matériau métallique. Le premier profilé 108 comprend un premier corps 117 et le second profilé 110 comprend un second corps 118. Les corps 117, 118 s’étendent respectivement entre une première extrémité 117a, 118a et une seconde extrémité 117b, 118b. Un tenon 119 est avantageusement ménagé sur les premières extrémités 117a, 118a et les secondes extrémités 118a, 118b. Le tenon 119 coopère avec la face interne 104 des paroi latérales 102b, 102c du bâti 102. En particulier, les tenons 119 sont engagés dans les rainures 104a. Ceci permet une un alignement vertical des premier et second profilés 108, 110 et du secteur d’anneau 112. Aussi, cela permet aux premier et second profilés 108, 110 de se conformer au secteur d’anneau 112. Une languette 120 est ménagée sur le premier corps 117 et le second corps 118. Le secteur d’anneau 112 est agencé entre les languettes 120. Les languettes 120 forment une première surface d’appui des premier et second profilés 108, 110 sur le secteur d’anneau 112 et représentent ainsi l’interface I. Les premier et second corps 117, 118 peuvent comprendre une languette latérale 117c, 118c. Les languettes latérales 117c, 118c forment un épaulement avec les premier et second corps 117, 118. En outre, comme visible sur la , au moins un tenon 121 est ménagé sur le premier corps 117 et le second corps 118. Le tenon 121 de chaque profilé 108, 110 est en appui sur le secteur d’anneau 112. Le tenon 121 forme une seconde surface d’appui du premier et second profilé 108, 110 sur le secteur d’anneau 112. Préférentiellement, deux tenons 121 sont ménagés respectivement sur le premier corps 117 et le second corps 118. Les tenons 121 permettent de faire varier l’inclinaison entre le secteur d’anneau 112 et le premier et le second profilés 108, 110. L’assemblage 106 peut comprendre un compensateur thermique 122. Le compensateur thermique 122 s’étend sur le premier profilé 110 entre la première extrémité 118a et la seconde extrémité 118b. Préférentiellement, la section du compensateur thermique 122 est rectangulaire. Le compensateur thermique présente une épaisseur e3 par exemple égale à l’épaisseur e2 des premier et second profilés 108, 110. Le compensateur thermique 122 comprend également un tenon 122a aligné avec le tenon 119 du premier et du second profilés. Le tenon 119 est engagé dans la rainure 104a. Le compensateur thermique 122 est par exemple formé d’un matériau métallique tel qu’un alliage de fer, nickel et chrome, par exemple du type A-286. En référence à la , le dispositif 100 selon l’invention comprend en outre un organe de serrage 124 relié au bâti 102. L’organe de serrage 124 est configuré pour exercer un effort sur l’assemblage selon une direction ou un axe perpendiculaire au plan principal P0. L’organe de serrage 124 s’étend selon un axe perpendiculaire au plan principal P0. L’organe de serrage 124 est agencé dans l’orifice 105 du couvercle 102d. L’organe de serrage 124 comprend un corps cylindrique 124a et une tête 124b. Le corps cylindrique 124a prend appui sur l’assemblage 106 et la tête 124b prend appui sur le couvercle 102d. L’organe de serrage 124 est par exemple une vis. Le compensateur thermique 122 est par exemple agencé entre l’organe de serrage 124 et le second profilé 110. Afin d’uniformiser ou de faire varier les efforts exercés par l’organe de serrage 124 sur l’assemblage 106, l’assemblage 106 comprend un palonnier 126 agencé sur le compensateur thermique 122. En particulier, le palonnier est agencé entre l’organe de serrage 12 et le compensateur thermique 122. Le palonnier 126 comprend un orifice dans lequel l’organe de serrage 124 est inséré. Le corps cylindrique 124a s’étend ainsi dans le palonnier 124a. Le palonnier 124 présente par exemple une forme trapézoïdale isocèle dont le sommet coopère avec l’organe de serrage 124. Il recouvre toute la longueur et la largeur du compensateur thermique 122. Le palonnier est formé d’un matériau métallique. Un procédé d’essai en cycle thermique va maintenant être décrit. Le procédé d’essai en cycle thermique comprend les étapes suivantes : (a) assembler le dispositif 100, (b) appliquer un effort sur l’assemblage 106 par l’intermédiaire de l’organe de serrage 124, et (c) soumettre le dispositif 100 à une température T1 supérieure à la température ambiante. Dans l’étape (a), le dispositif 100 peut être assemblé selon les sous étapes suivantes : (a0) assembler les parois latérales 102b, 102c sur la base 102a, (a1) mettre en place l’assemblage 106 sur la base 102a autour du pion de centrage 136, (a2) fixer le couvercle 102d sur les parois latérales 102b, 102c. Durant l’étape (b), l’organe de serrage 124 est contraint pour appliquer une force prédéterminée. Durant l’étape (c), la température T1 est par exemple comprise entre 500°C et 1000°C, préférentiellement entre 600°C et 700°C, encore plus préférentiellement de 650°C. La durée de l’étape (c) est par exemple de 1h. A l’issue de l’étape (c), le dispositif 100 est refroidi jusqu’à une température par exemple de 100°C. Le présent dispositif 100 permet ainsi de reproduire l’interface I entre l’anneau 12 et le support de fixation 11 en prenant en compte l’usure de l’interface sous l’effet notamment des dilatations différentielles entre l’anneau 12 et le support de fixation 11 sous l’effet de la température grâce à l’assemblage 106, et des efforts de serrages liés au montage de l’anneau sur le support de fixation 11 grâce à l’organe de serrage 124 du dispositif 100. Le niveau d’usure de l’interface I ayant été reproduit, l’étanchéité entre le secteur d’anneau 14 et le support de fixation 11 peut être mesurée grâce à un système 200 de test représenté sur les figures 9a à 9c. Le système 200 comprend une enceinte 202, le dispositif 100 et un organe d’étanchéité 206. L’enceinte 202 délimite une cavité interne 204 dans laquelle est agencé le dispositif 100. L’enceinte 202 présente par exemple une géométrie rectangulaire. Elle comprend une paroi supérieure 202a et une paroi inférieure 202a’, une première paroi latérale 202b et une seconde paroi latérale 202b’ et une première paroi transversale 202c et une seconde paroi transversale 202c’ reliant la paroi supérieure 202a et la paroi inférieure 202a’. Avantageusement, la paroi supérieure 202a est amovible. Elle est reliée à la première et à la seconde parois latérales 202b, 202b’ et à la première et seconde parois transversales 202c, 202c’ par des tiges de fixation telles que des vis 205. Avantageusement, la première et la seconde parois latérales 202b, 202b’ et la première et la seconde parois transversales 202c, 202c’ forment une pièce monolithique. L’enceinte 202 comprend en outre un port d’alimentation 208 en gaz de la cavité interne 204 et un port de sortie de gaz 210. La cavité interne 204 peut ainsi être alimentée en gaz, tel que de l’air via une conduite d’alimentation 212 reliée au port d’alimentation 208. Avantageusement, le port d’alimentation 208 est ménagé sur la première paroi transversale 202c et le port de sortie 210 est ménagé sur la paroi supérieure 202a. Le système comprend avantageusement un capteur 216. Le capteur 216 est par exemple un capteur de pression. L’enceinte 202 comprend par exemple un orifice 214 permettant l’insertion du capteur 216. L’orifice 214 est par exemple agencé sur la même paroi de l’enceinte 202 dans laquelle est ménagée le port d’alimentation 208. Le port de sortie 208 présente un axe central Y. L’axe central Y est perpendiculaire à l’axe de l’organe de serrage 124. Avantageusement, le diamètre du port d’alimentation 208 est surdimensionné par rapport au diamètre du port de sortie 210. Il est par exemple au moins deux fois supérieur au diamètre du port de sortie 210. Le surdimensionnement du port d’alimentation 208 permet d’assurer que la fuite mesurée correspond bien à la fuite entre le secteur d’anneau 112 et chacun des profilés 108, 110. L’organe d’étanchéité 206 délimite un passage 218 de circulation de gaz depuis le port d’entrée 208 jusqu’au port de sortie 210. Le passage 218 de circulation est préférentiellement unique afin de faciliter la mesure de l’étanchéité. Comme représenté à titre d’exemple sur la , l’organe d’étanchéité 206 est en butée contre des moyens d’alignements 206c tels que des pions de centrage ménagés sur une surface interne de la paroi supérieure 202a. L’organe d’étanchéité 206 est agencé entre l’assemblage 106 et le port de sortie 210 et s’étend dans un plan perpendiculaire au plan principal P0. L’organe d’étanchéité 206 s’étend autour des premier et second profilés 108, 110 entre les premières et secondes extrémités 114a, 117a, 118a, 114b, 117b, 118b. L’organe d’étanchéité 206 comprend un premier tronçon 206a tubulaire et un second tronçon 206b. Le premier tronçon 206a est agencé dans une cheminée cylindrique 220 du port de sortie 210. Un joint d’étanchéité (non représenté) peut être agencé dans une rainure ménagée sur la cheminée cylindrique 220. Le second tronçon 206b est rectangulaire et s’étend autour du premier et second profilé 108, 110. Comme mieux visible sur la , le second tronçon 206b prend appui sur les bords des parois latérales 102b, 102c. Préférentiellement, un joint d’étanchéité interne 222 est agencé sur une surface interne du second tronçon 206. Le joint d’étanchéité interne 222 est agencé entre le dispositif 100 et l’organe d’étanchéité 206. Le joint d’étanchéité interne 222 permet d’améliorer l’étanchéité du passage 218. Le joint d’étanchéité interne 222 est formé d’un matériau polymérique choisi par exemple parmi les silicones. Avantageusement, un anneau 224 est agencé dans le port de sortie 210 et coopère avec l’organe d’étanchéité 206. L’anneau 224 permet de transmettre des efforts de pression à l’organe d’étanchéité pour améliorer l’étanchéité du passage 218. Le système 200 comprend en outre un boitier de commande 226 représenté schématiquement sur la . Le boitier de commande 226 est relié à la conduite d’alimentation 212 et au capteur 216. Le boitier de commande 226 permet de délivrer le gaz dans la cavité interne 204 selon une pression prédéterminée à partir d’une source de gaz. Le capteur 214 permet de mesurer la pression à l’intérieur de la cavité interne 204. Le boitier de commande 226 permet en outre de traduire le débit d’air dans la cavité interne 204. Comme mieux visible sur la , afin d’améliorer l’étanchéité du système 200, ce dernier comprend un premier joint d’étanchéité latéral 128 agencé entre le bâti 102 et les premières extrémités 114a, 117a, 118a et un second joint d’étanchéité latéral 130 agencé entre le bâti 102 et les secondes extrémités 114b, 117b, 118b. Le premier joint d’étanchéité latéral 128 est agencé dans l’encoche 104b de la première paroi latérale 102b du bâti 102 et le second joint d’étanchéité latéral 130 est agencé dans l’encoche 104b de la seconde paroi latérale 102c du bâti 102. Les premier et second joints d’étanchéité latéraux 128, 130 sont par exemple rectangulaires. Ils sont par exemple formés d’un matériau polymérique choisi parmi les silicones. Avantageusement, le système 200 comprend des premier et second organes de serrage latéraux 132 configurés pour exercer un effort sur l’assemblage 106 selon une direction perpendiculaire à la direction de l’effort exercé par l’organe de serrage 124. Les premier et second organes de serrage latéraux 132 sont agencés dans chacune des parois latérales 102b, 102c. Ils permettent notamment de serrer les premier et second joints d’étanchéité latéraux 128, 130 contre l’assemblage 106 afin de renforcer l’étanchéité du système 200. Les premier et second organes de serrage latéraux 132 sont par exemple des vis. Les vis s’étendent dans l’encoche 104b et prennent appui sur les paroi latérales 102b, 102c et sur les premier et second joints d’étanchéité latéraux 128, 130. Les vis s’étendent perpendiculairement par rapport à l’organe de serrage 124. Comme représenté sur la , les efforts exercés sur les premier et second joints d’étanchéité latéraux 128, 130 peuvent provoquer le fluage des premier et second joints d’étanchéité latéraux 128, 130 entre le premier profilé 108 et le secteur d’anneau 112 et entre le second profilé 110 et le secteur d’anneau 112. Comme représenté sur la , par exemple, afin de limiter, voire de s’affranchir de ce risque de fluage, un clinquant 134 est intercalé entre le premier joint d’étanchéité latéral 128 et les premières extrémités 117a, 114a, 118a et entre le second joint d’étanchéité latéral 130 et les secondes extrémités 117b, 114b, 118b. Le clinquant 134 est par exemple une languette présentant une épaisseur comprise entre 0.1 et 0.5 mm, préférentiellement une épaisseur de 0.2 mm. Le clinquant 134 est formé d’un matériau métallique tel qu’un alliage de nickel de type HA188 (UNS R30188). Un procédé test pour mesurer une étanchéité entre le secteur d’anneau 14 et le support de fixation 11 va maintenant être décrit. Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : (a) fournir le système 200, (b) raccorder le port d’alimentation 208 à une source de gaz pour alimenter la cavité interne 204 en gaz jusqu’à atteindre une pression prédéterminée à l’intérieur de la cavité 204, et (c) mesurer un débit de gaz entrant dans la cavité interne 204. L’étape (a) comprend avantageusement les sous-étapes suivantes : (a0) fixer l’organe d’étanchéité 206 à la paroi supérieure 202a, (a1) agencer le dispositif 100 sur l’organe d’étanchéité 206, (a2) monter l’enceinte 202 en fixant la paroi supérieure 202a aux parois latérales 202b, 202b’ et transversales 202c, 202c, la paroi inférieure 202a’ étant reliée aux parois latérales 202b, 202b’ et transversales 202c, 202c. L’étape (b) comprend avantageusement les sous étapes suivantes : (b0) raccorder la conduite d’alimentation 212 au port d’alimentation 208, (b1) raccorder la conduite d’alimentation 212 à la source de gaz via le boitier de commande 226, (b2) alimenter la cavité interne 204 en gaz jusqu’à atteindre la pression prédéterminée. La valeur de la pression prédéterminée est imposée par un opérateur. Le débit de gaz entrant lorsque la valeur de la pression prédéterminée est atteinte correspond à la fuite de gaz entre le premier profilé 108 et le secteur d’anneau 112 et le second profilé 110 et le secteur d’anneau 112. Avantageusement, le système 200 est relié à un dispositif d’affichage permettant de lire en temps réel la pression et le débit de gaz mesurés dans la cavité interne 204. Afin d’améliorer la précision de la méthode de test, une étape témoin (t) est réalisée avant l’étape (a) ou après l’étape (c). L’étape témoin (t) comprend les étapes (a), (b), (c) ci-dessus réalisées au moyen du système de test 200 dans lequel le premier profilé 108, le secteur d’anneau 112 et le second profilé 110 de l’assemblage 106 du dispositif 100 sont remplacés par une pièce monolithique 300 représentée par exemple sur la . La pièce monolithique 300 est réalisée par exemple par impression 3D. Ainsi, le débit de gaz mesuré durant la sous étape (c) de l’étape témoin (f) traduit le débit de gaz en absence de fuite. Le débit mesuré durant l’étape témoin (f) peut être comparé au débit mesuré durant l’étape (c) afin de quantifier la fuite propre au système 200 et de s’assurer qu’elle est négligeable. La méthode de test peut également comprendre une étape optionnelle (d) de calibration de l’effort appliquer par l’organe de serrage 124 sur l’assemblage 106. A cet effet, et comme représenté par exemple sur la un capteur d’effort 400 est agencé entre le palonnier 126 et l’organe de serrage 124. L’étape (d) peut être réalisée avant ou après les étapes (a) à (c). Dispositif (100) d’ essai en cycle thermique, comprenant : un bâti (102) délimitant une chambre de réception (107) dans laquelle est agencé un assemblage (106) s’étendant dans un plan parallèle à un plan principal (P0) et comprenant: un premier profilé (108) en matériau métallique comprenant un premier corps (117) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (117a, 117b), un second profilé (110) en matériau métallique comprenant un second corps (118) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (118a, 118b), et un secteur d’anneau (112) en matériau composite, ce secteur d’anneau (112) étant agencé entre le premier et le second profilés (108, 110) et comprenant un corps (114) s’étendant entre une première et une seconde extrémités (114a, 114b), un organe de serrage (124) relié au bâti (102) et configuré pour exercer un effort sur l’assemblage selon une direction perpendiculaire au plan principal (P0). Dispositif (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’assemblage (106) comprend un compensateur thermique (122) agencé entre l’organe de serrage (124) et le second profilé (110) et s’étendant entre les première et seconde extrémités (118a, 118b) du second profilé (110). Dispositif (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’assemblage (106) comprend un palonnier (126) agencé entre l’organe de serrage (124) et le compensateur thermique (122), le palonnier (126) comprenant un orifice dans lequel l’organe de serrage (124) est inséré. Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bâti (102) comprend un pion de centrage (136) de l’assemblage (106) s’étendant dans un logement central ménagé dans les premier et second profilés (108, 110) et le secteur d’anneau (112). Système (200) de test pour mesurer une étanchéité entre un secteur d’anneau (14) et un support de fixation (11) destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine (1) d’aéronef, comprenant : une enceinte (202) délimitant une cavité interne (204) et comprenant un port d’alimentation (208) en gaz de la cavité interne (204), et un port de sortie de gaz (210), un dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, agencé dans la cavité interne (204), et un organe d’étanchéité (206) agencé entre l’assemblage (106) et le port de sortie (210) et s’étendant dans un plan perpendiculaire au plan principal (P0), l’organe d’étanchéité (206) s’étendant autour des premier et second profilés (108 , 110), entre les première et seconde extrémités (117a, 118a, 117b, 118b), et délimitant un passage (218) de circulation de gaz depuis le port d’alimentation (208) jusqu’au port de sortie (210). Système (200) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’organe d’étanchéité (206) comprend un premier tronçon (206a) tubulaire agencé dans une cheminée cylindrique (220) du port de sortie (210), et un second tronçon (206b) présentant une forme rectangulaire et s’étendant autour des premier et second profilés (108, 110). Système (200) selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’il comprend un joint d’étanchéité interne (222) agencé sur une surface interne du second tronçon (206b). Système (200) selon l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend un premier joint d’étanchéité latéral (128) agencé entre le bâti (102) et les premières extrémités (117a, 118a, 114a) et un second joint d’étanchéité latéral (130) agencé entre le bâti (102) et les secondes extrémités (117b, 118b, 114b). Système (200) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend un premier et un second organes de serrage latéral (132), ces organes étant configurés pour exercer un effort sur l’assemblage (106) selon une direction parallèle au plan principal (P0). Procédé d’essai en cycle thermique, comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un dispositif (100) selon l’une des revendications 1 à 4, (b) appliquer un effort sur l’assemblage (106) par l’intermédiaire de l’organe de serrage (124), et (c) soumettre le dispositif (100) à une température (T1) supérieure à la température ambiante. Procédé de mesure d’étanchéité pour mesurer une étanchéité entre un secteur d’anneau (14) et un support de fixation (11) destinés à s’étendre autour d’un rotor aubagé d’une turbomachine (1) d’aéronef, comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un système (200) selon l’une des revendications 5 à 9, (b) raccorder le port d’alimentation (208) à une source de gaz pour alimenter la cavité interne (204) en gaz jusqu’à atteindre une pression prédéterminée à l’intérieur de la cavité interne (204), et (c) mesurer un débit de gaz dans la cavité interne (204).