FR 3116755 A1 20220603 FR 2012352 A 20201130 Procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant des renforts avec des extrémités biseautées et panneau raidi obtenu à partir dudit procédé L'invention a pour objet un procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant au moins un renfort avec au moins un chant d’extrémité biseauté, le panneau raidi étant fabriqué à partir de préformes de fibres (42). Selon l’invention, les chants d’extrémité (52.1, 52.2) des ailes (46, 48) des préformes de fibres (42) correspondant au chant d’extrémité biseauté du renfort sont biseautés avant l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raid. Figure 3 Procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant des renforts avec des extrémités biseautées et panneau raidi obtenu à partir dudit procédé La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant des renforts avec des extrémités biseautées ainsi qu’à un panneau raidi obtenu à partir de ce procédé. Un panneau raidi comprend un panneau, sous la forme d’une plaque, ainsi que des renforts, rapportés sur une face du panneau, s’étendant selon au moins une direction dans un plan sensiblement perpendiculaire au panneau. Selon un mode de réalisation décrit dans le document FR2942165 et visible sur les figures 1 et 2, les renforts sont obtenus à partir de préformes de fibres 10 ayant chacune une section transversale en U, avec une base 12 et deux ailes 14, 16, sensiblement constante selon une direction longitudinale. Ainsi, chaque extrémité des ailes 14, 16 présente un chant d’extrémité 18 sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. Selon un mode opératoire, chaque préforme de fibres 10 est positionnée sur un premier outillage 20 puis les différents premiers outillages 20 sont agencés sur un support 22, les bases 12 des différentes préformes de fibres 10 étant orientées vers le haut, les ailes 14, 16 de deux préformes de fibres 10 adjacentes étant plaquées l’une contre l’autre. En suivant, des profilés 24 avec une section en tête de clou sont positionnés au niveau des plans de jonction des préformes de fibres 10, puis des plis de fibres 26 sont rapportés sur les bases 12 des préformes de fibres 10. Les fibres des préformes 10 et des plis 26 peuvent être sèches ou pré-imprégnées. En suivant, les préformes de fibres 10 et les plis de fibres 26 sont consolidés simultanément ou co-cuits, avec un apport de résine si les fibres des préformes 10 et des plis 26 sont sèches. A l’issue de cette étape de consolidation ou de polymérisation, on obtient un panneau raidi, les plis de fibres 26 et les bases 12 des préformes de fibres 10 noyés dans une matrice de résine formant le panneau du panneau raidi, les ailes 14, 16 des préformes de fibres 10 formant les renforts du panneau raidi. Ce mode opératoire permet d’obtenir une continuité des fibres entre les renforts et le panneau ce qui confère au panneau raidi des caractéristiques mécaniques élevées. A l’issue de l’étape de consolidation ou de polymérisation, pour limiter les concentrations de contraintes au niveau de chacune des extrémités des renforts, ces dernières sont usinées de manière à obtenir une forme en biseau appelée SRO (pour Stringer Run-Out en anglais), puis un revêtement est appliqué sur les zones usinées afin de les protéger. Ce mode de réalisation n’est pas pleinement satisfaisant car les opérations d’usinage des extrémités des renforts et d’application d’un revêtement sur les zones usinées sont relativement longues et demandent beaucoup de minutie. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant un panneau ainsi que des renforts rapportés sur une face interne du panneau, parallèles entre eux, au moins l’un des renforts comportant au moins un chant d’extrémité biseauté. Ce procédé de fabrication comprend : une étape d’obtention de préformes de fibres présentant chacune au moins une base et au moins une aile comportant des chants d’extrémité, une étape d’agencement des préformes de fibres de manière à former la face interne du panneau et les renforts, une étape de dépose d’au moins un pli ou une préforme de fibres sur les bases des préformes de fibres pour former le panneau, puis une étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi. Selon l’invention, les chants d’extrémité des ailes des préformes de fibres correspondant au chant d’extrémité biseauté du renfort sont biseautés avant l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raid. Le procédé de fabrication selon l’invention permet d’obtenir un panneau raidi qui comprend au moins un renfort avec au moins un chant d’extrémité biseauté sans qu’il soit nécessaire d’usiner ce dernier après une étape de consolidation ou de polymérisation, ledit panneau raidi possédant des caractéristiques mécaniques aussi élevées que celles procurées par le premier mode de réalisation de l’art antérieur. Selon un premier mode de réalisation, l’étape d’obtention des préformes de fibres est configurée pour obtenir des ailes avec des chants d’extrémité perpendiculaires à la base. En complément, le procédé de fabrication du panneau raidi comprend une étape de retrait de matière pour que les chants d’extrémité des ailes des préformes de fibres correspondant au chant d’extrémité biseauté du renfort soient biseautés. Selon une autre caractéristique, si le chant d’extrémité biseauté d’une aile est distant des extrémités de la préforme de fibres alors l’étape de retrait de matière est configurée pour réaliser un pan incliné, dans le prolongement du chant d’extrémité, reliant le chant d’extrémité et l’extrémité de la préforme de fibres la plus proche. Selon une autre caractéristique, l’inclinaison du pan incliné est telle que la base présente une épaisseur qui diminue en se rapprochant de son bord latéral. Selon une autre caractéristique, le chant d’extrémité biseauté d’une aile et le pan incliné situé dans son prolongement sont reliés par une zone de jonction courbe. Selon une autre caractéristique, le procédé de fabrication du panneau raidi comprend, préalablement à l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi, au moins une étape d’application d’au moins un revêtement sur au moins une zone de retrait de matière réalisée lors de l’étape de retrait de matière. Selon un deuxième mode de réalisation, l’étape d’obtention de préformes de fibres est configurée pour que les chants d’extrémité des ailes des préformes de fibres correspondant au chant d’extrémité biseauté du renfort soient obtenus directement biseautés. Selon une autre caractéristique, lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation, chaque préforme de fibres est positionnée sur un premier moule, chaque chant d’extrémité biseauté des ailes des préformes de fibres étant plaqué contre un insert positionné entre deux premiers moules. L’invention a également pour objet un outillage de consolidation ou de polymérisation pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un panneau raidi selon l’une des caractéristiques précédentes. Cet outillage comprend un premier moule pour chaque préforme de fibres, un insert pour chaque chant d’extrémité biseauté des renforts contre lequel sont plaqués en fonctionnement des chants d’extrémité biseautés des ailes de deux préformes de fibres plaquées l’une contre l’autre pour former le renfort. Selon une autre caractéristique, l’outillage comprend un cadre reliant les inserts. Selon une autre caractéristique, l’outillage comprend au moins un système d’étanchéité entre les inserts et les premiers moules. Enfin, l’invention a également pour objet un panneau raidi obtenu à partir du procédé de fabrication selon l’une des caractéristiques précédentes. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l’invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels : est une vue en perspective d’une préforme de fibres utilisée dans un procédé de fabrication d’un panneau raidi selon un mode de réalisation de l’art antérieur, est une coupe transversale de préformes et de plis de fibres lors d’une étape de polymérisation illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur, est une vue en perspective de préformes de fibres illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une coupe d’une aile de la préforme de fibres visible sur la illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une coupe d’une extrémité de la préforme de fibres visible sur la illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une coupe des ailes de deux préformes de fibres juxtaposées illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une coupe des extrémités de deux préformes de fibres juxtaposées illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’une partie d’un outillage prévu pour une étape de consolidation ou de polymérisation d’un procédé de fabrication d’un panneau raidi illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’un outillage prévu pour une étape de consolidation ou de polymérisation d’un procédé de fabrication d’un panneau raidi illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective de l’outillage visible sur la dans lequel sont positionnées des préformes de fibres telles qu’illustrées sur la , est une vue en perspective d’une partie de l’outillage visible sur la illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’une partie de l’outillage visible sur la illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’un panneau raidi illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective agrandie d’une zone A de la , et est une vue en perspective agrandie d’une zone B de la . Selon un mode de réalisation visible sur les figures 13 à 15, un panneau raidi 30 comprend un panneau 32 présentant des première et deuxième faces 32.1, 32.2 ainsi que des renforts 34 positionnés sur la première face 32.1 du panneau 32, perpendiculaires à cette dernière. Selon une configuration, les renforts 34 sont orientés selon une direction unique et sont parallèles entre eux. Pour la suite de la description, les renforts 34 sont orientés selon une direction longitudinale. Le panneau 32 comprend des premier et deuxième bords 36.1, 36.2 orientés selon une direction sécante à la direction longitudinale. Selon une configuration, le panneau 32 a une épaisseur (distance entre les première et deuxième faces 32.1, 32.2) sensiblement constante et nettement inférieure aux autres dimensions du panneau 32. Sur la , les première et deuxième faces 32.1, 32.2 sont planes. En variante, elles pourraient être courbes. Les premier et deuxième bords 36.1, 36.2 sont sensiblement perpendiculaires à la direction longitudinale. Chaque renfort 34 présente des première et deuxième faces 34.1, 34.2, un premier chant 38 distant de la première face 32.1 du panneau 32, sensiblement parallèle à cette dernière, ainsi que des premier et deuxième chants d’extrémité 40.1, 40.2. Au moins un premier ou deuxième chant d’extrémité 40.1, 40.2 d’au moins un renfort 34 est biseauté. Ainsi, il n’est pas perpendiculaire à la direction longitudinale mais incliné. Selon une configuration, les chants d’extrémités 40.1, 40.2 de tous les renforts 34 sont biseautés. A titre indicatif, les premier et deuxième chants d’extrémités 40.1, 40.2 présentent une pente p, correspondant à l’angle formé entre les chants d’extrémités 40.1, 40.2 et la première face 32.1 du panneau 32, inférieure à 60°. Selon un mode de réalisation, pour au moins un des renforts 34, au moins l’un des premier et deuxième chants d’extrémité 40.1, 40.2 est distant des premier et deuxième bords 36.1, 36.2 du panneau 32. Ainsi, le chant d’extrémité 40.1 ou 40.2 est séparé du bord 36.1 ou 36.2 du panneau 32 d’une distance D40.1 ou D40.2. Chaque renfort 34 présente un profil donné correspondant aux géométries du premier chant 38 ainsi que des premier et deuxième chants d’extrémité 40.1, 40.2. Selon une configuration, les renforts 34 et leurs premiers chants 38 sont sensiblement rectilignes. En variante, les renforts 34 et/ou les premiers chants 38 pourraient être courbes. Selon une application donnée à titre d’exemple et non limitative, un caisson central de voilure d’un aéronef peut comprendre au moins un tel panneau raidi. Selon un mode de réalisation, un procédé de fabrication d’un panneau raidi comprend une étape d’obtention de préformes de fibres 42 avec une section transversale en U comportant une base 44 et des première et deuxième ailes 46, 48 orientées selon la direction longitudinale. En plus des préformes de fibres 42 en U, le procédé de fabrication peut comprendre une étape d’obtention de préformes de fibres avec une section transversale en L comportant une base et une seule aile. Les fibres de ces préformes de fibres 42 peuvent être sèches ou pré-imprégnées. Chaque préforme de fibres 42 présente des première et deuxième extrémités 42.1, 42.2 séparées entre elles d’une distance D1 sensiblement égale à la distance séparant les premier et deuxième bords 36.1, 36.2 du panneau 32. Chaque aile 46, 48 d’une préforme de fibres 42 présente un premier chant 50 distant de la base 44 ainsi que des premier et deuxième chants d’extrémité 52.1, 52.2. Ainsi, chaque aile 46, 48 présente un profil correspondant aux géométries du premier chant 50 ainsi que des premier et deuxième chants d’extrémité 52.1, 52.2 de l’aile 46, 48. Comme illustré sur les figures 6 et 14, les première et deuxième ailes 46, 48 de deux préformes de fibres 42 plaquées l’une contre l’autre forment un renfort 34. Chaque aile 46, 48 comprend une face interne 46.1, 48.1 orientée vers l’autre aile de la préforme de fibres 42 ainsi qu’une face externe 46.2, 48.2 opposée à la face interne 46.1, 48.1. La base 44 comprend des bords latéraux 44.1, 44.2 dans le prolongement des première et deuxième ailes 46, 48 ainsi qu’une face interne 44.3 orientée vers les première et deuxième ailes 46, 48. Ces préformes de fibres 42 en U ou en L peuvent être réalisées de la même manière que celles décrites dans le document FR2942165. A titre indicatif, chaque préforme de fibres 42 est obtenue en drapant des plis de fibres sur un moule de section transversale rectangulaire. D’autres solutions pourraient être envisagées pour la fabrication des préformes de fibres 42. De plus, l’invention n’est pas limitée aux sections en U ou en L. Ainsi, les préformes de fibres 42 pourraient avoir des sections en C, en H, en T ou en J. Quelle que soit la section, la préforme de fibres 42 comprend au moins une base et au moins une aile, à savoir deux pans non coplanaires. Préalablement à une étape de consolidation ou de polymérisation, pour au moins une préforme de fibres 42 en U ou en L, au moins une première ou deuxième aile 46, 48 présente un profil identique à celui d’un renfort 34 et comprend au moins un chant d’extrémité 52.1, 52.2 biseauté. Selon la configuration visible sur la , toutes les première et deuxième ailes 46, 48 présentent des premier et deuxième chants d’extrémité 52.1, 52.2 biseautés. Selon un premier mode de réalisation, l’étape d’obtention des préformes de fibres 42 en U ou en L est configurée pour obtenir des première et deuxième ailes 46, 48 avec des premier et deuxième chants d’extrémités 52.1, 52.2 perpendiculaires à la direction longitudinale ou à la base 44. Selon ce premier mode de réalisation, le procédé de fabrication du panneau raidi comprend une étape de retrait de matière pour qu’au moins un des premier et deuxième chants d’extrémités 52.1, 52.2 soit biseauté. Selon un mode opératoire, l’étape de retrait est réalisée par usinage, à l’aide d’un couteau à ultrasons ou de tout autre moyen. Selon un mode opératoire, les première et deuxième ailes 46, 48 des préformes de fibres 42 sont, si nécessaire, usinées pour que leurs profils soient sensiblement identiques à ceux des renforts 34 à réaliser et présentent des chants d’extrémité biseautés. L’usinage d’une préforme de fibres sèches génère des déchets qui peuvent être plus facilement recyclés que ceux issus de l’usinage d’une pièce en matériau composite déjà consolidée ou polymérisée. Selon une configuration, pour une préforme de fibres 42 utilisée pour réaliser au moins partiellement deux renforts 34 adjacents, chaque chant d’extrémité 52.1, 52.2 de chaque aile 46, 48 présente une pente identique à celle du chant d’extrémité 40.1, 40.2 du renfort 34 correspondant et il est séparé de l’extrémité 42.1, 42.2 de la préforme de fibres 42 d’une distance égale à celle séparant le chant d’extrémité 40.1, 40.2 du renfort 34 et le bord 36.1 ou 36.2 du panneau 32 du panneau raidi 30 à réaliser. Pour une première ou deuxième aile 46, 48 donnée, lorsque son chant d’extrémité 52.1, 52.2 est distant de l’extrémité 42.1, 42.2 de la préforme de fibres 42 alors la base 44 de la préforme de fibres 42 présente un pan incliné 54 dans le prolongement de l’aile 46, 48, s’étendant entre ladite aile 46, 48 et l’extrémité 42.1, 42.2 de la préforme de fibres 42, présentant une largeur sensiblement égale à l’épaisseur de l’aile 46, 48. L’inclinaison du pan incliné 54 est telle que la base 44 présente une épaisseur qui diminue en se rapprochant du bord latéral 44.1 de la base 44. Ainsi, lorsque deux préformes de fibres 42 sont juxtaposées, comme illustré sur les figures 7 et 15, les deux pans inclinés 54 juxtaposés forment un creux 56 de part et d’autre du plan de jonction PJ des deux préformes de fibres 42. Ce creux 56 permet d’être certain que le panneau raidi obtenu à partir des deux préformes de fibres 42 ne présentera pas une forme saillante au droit du plan de jonction PJ des deux préformes de fibres 42. A titre indicatif, le pan incliné 54 et la base 44 forment un angle α de l’ordre de quelques degrés, de préférence inférieur à 10°. Si le chant d’extrémité 52.1 52.2 biseauté d’au moins une aile 46, 48 d’au moins une préforme de fibres 42 est distant des extrémités 42.1, 42.2 de la préforme de fibres 42 alors l’étape de retrait de matière est configurée pour réaliser le chant d’extrémité 52.1, 52.2 biseauté ainsi qu’un pan incliné 54 dans le prolongement du chant d’extrémité 52.1, 52.2 et l’extrémité 42.1, 42.2 de la préforme de fibres 42 la plus proche. Selon une configuration, le chant d’extrémité 52.1, 52.2 biseauté d’une aile 46, 48 d’une préforme de fibres 42 et le pan incliné 54 situé dans son prolongement sont reliés par une zone de jonction courbe 58 correspondant à une portion de cylindre présentant un axe parallèle à la base 44. Ainsi, les chants d’extrémité 52.1, 52.2 et les pans inclinés 54 ne sont pas reliés par une arête vive susceptible de former une amorce de rupture. Toutefois, la zone de jonction 58 n’est pas limitée à cette forme courbe et d’autres formes peuvent être envisagées. Lorsque les ailes 46, 48 sont usinées pour obtenir pour chacune d’elles un profil identique au renfort 34 correspondant, l’étape d’usinage est adaptée pour obtenir la pente p souhaitée pour chaque chant d’extrémité 52.1, 52.2 de chaque aile 46, 48 et l’inclinaison souhaitée pour chaque pan incliné 54 positionné dans le prolongement de chaque aile 46, 48. Selon un deuxième mode de réalisation, l’étape d’obtention de la préforme de fibres 42 en U ou en L est configurée pour que les chants d’extrémité 52.1, 52.2 des ailes soient obtenus directement biseautés. Selon un mode opératoire, la préforme de fibres 42 est obtenue en drapant des plis de fibres qui ont une géométrie adaptée et/ou qui sont agencés entre eux de manière adaptée pour obtenir des première et deuxième ailes 46, 48 avec des chants d’extrémités 52.1, 52.2 biseautés identiques à ceux des renforts 34 à réaliser. Quel que soit le mode de réalisation, pour chaque chant d’extrémité 40.1, 40.2 biseauté des renforts 34, les chants d’extrémité 52.1, 52.2 des ailes 46, 48 des préformes de fibres 42 correspondant au chant d’extrémité 40.1, 40.2 du renfort 34 sont biseautés avant une étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi 30 de sorte que les ailes 46, 48 des préformes de fibres 42 présentent un profil identique à celui du renfort 34 avant l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi 30. Généralement, toutes les première et deuxième ailes 46, 48 de toutes les préformes de fibres 42 en U ou en L présentent, avant une étape de consolidation ou de polymérisation des préformes de fibres 42, des profils identiques à ceux des renforts 34 à réaliser, tous leurs chants d’extrémité 52.1, 52.2 étant biseautés. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication du panneau raidi comprend au moins une étape d’application d’au moins un revêtement 62, 62’ sur au moins une zone de retrait de matière 60 obtenue lors de l’étape de retrait de matière. Ainsi, les chants d’extrémité 52.1, 52.2 des première et deuxième ailes 46, 48 ainsi que les pans inclinés 54 sont recouverts d’un revêtement de protection 62, 62’, comme un pli de fibres de verre par exemple. Selon un mode de réalisation, pour chaque zone de retrait de matière 60, le revêtement de protection 62, 62’ s’étend au-delà de la zone de retrait de matière 60. Selon une configuration, le revêtement de protection 62 appliqué sur un chant d’extrémité 52.1 ou 52.2 d’une aile 46, 48 s’étend de part et d’autre du chant d’extrémité 52.1 ou 52.2 et recouvre légèrement les faces interne et externe 46.1, 46.2, 48.1, 48.2 de l’aile 46, 48, comme illustré sur les figures 4 et 6. Le revêtement de protection 62’ appliqué sur un pan incliné 54 s’étend de part et d’autre du pan incliné 54 et recouvre le bord latéral 44.1, 44.2 de la base 44 et sa face interne 44.3, comme illustré sur les figures 5 et 7. En présence d’une étape de protection, quel que soit le mode opératoire pour la réaliser, elle est réalisée préalablement à l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi. Comme pour l’art antérieur, le procédé de fabrication de l’invention comprend une étape d’agencement des préformes de fibres 42 les unes par rapport aux autres de manière à former une face du panneau 32 et les renforts 34, une étape de dépose d’au moins un pli ou une préforme de fibres 64 (visible sur les figures 10 et 15) sur les bases 44 des préformes de fibres 42 pour former le panneau 32 du panneau raidi 30, puis une étape de consolidation ou polymérisation du panneau raidi 30. Sur la , seule une partie du pli ou de la préforme de fibres 64 est visible. Des profilés en forme de tête de clou peuvent être positionnés au niveau des plans de jonction des préformes de fibres 42 avant la dépose des plis de fibres 64. Ces étapes d’agencement des préformes de fibres 42, de dépose d’au moins un pli ou une préforme de fibres 64 et de consolidation ou polymérisation ne sont pas plus décrites car elles peuvent être identiques à celles de l’art antérieur. Pour ces différentes étapes, un outillage 66 de consolidation ou de polymérisation, tel qu’illustré sur les figures 8 à 12, peut être utilisé. Cet outillage 66 comprend un premier moule 68 pour chaque préforme de fibres 42, le premier moule 68 présentant une section transversale rectangulaire, une première face 68.1 en contact avec la base 44 de la préforme de fibres 42 ainsi que des deuxième et troisième faces 68.2, 68.3 en contact avec les ailes 46, 48 de la préforme de fibres 42 parallèles entre elles et perpendiculaires à la première face 68.1 du moule. Les mêmes moules peuvent être utilisés pour fabriquer les préformes de fibres 42 et pour les agencer les unes par rapport aux autres. L’outillage 66 comprend également un insert 70 pour chaque chant d’extrémité 40.1, 40.2 biseauté des renforts 34 contre lequel sont plaqués les chants d’extrémité 52.1, 52.2 biseautés des première et deuxième ailes 46, 48 de deux préformes de fibres 42 plaquées l’une contre l’autre pour former le renfort 34 lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation. Comme illustré sur la , l’outillage 66 comprend également un cadre 72 reliant tous les inserts 70 de manière à les maintenir immobiles les uns par rapport aux autres selon un agencement donné. Selon une configuration, le cadre 72 est configuré de manière à délimiter le contour du panneau 32 du panneau raidi 30. Le cadre 72 permet également de garantir une distance précise entre deux inserts 70 en contact avec les chants d’extrémité 40.1, 40.2 biseauté des renforts 34 lors de l'expansion du moule durant la polymérisation du panneau raidi 30. D’autres solutions pourraient être envisagées pour maintenir les inserts 70 immobiles entre eux et garantir un positionnement précis de ces derniers. L’outillage 66 comprend également un support 74 (visible sur la ) sur lequel sont positionnés les inserts 70 reliés par le cadre 72 ainsi que les premiers moules 68. Le support 74 comporte une surface de pose 74.1 qui présente une courbure identique à celle du panneau raidi à réaliser. Ainsi, selon une configuration, la surface de pose 74.1 pourrait être plane si les première et deuxième faces 32.1, 32.2 du panneau 32 étaient planes. En fonctionnement, les inserts 70 sont positionnés entre deux premiers moules 68, comme illustré sur la . L’outillage 66 comprend au moins un système d’étanchéité 76 entre les inserts 70 et les premiers moules 68. Selon un mode de réalisation, chaque insert 70 comprend une surface de contact 78 configurée pour être en contact avec un des chants d’extrémité 52.1, 52.2 d’une aile 46, 48 d’une préforme de fibres 42 ainsi qu’avec le pan incliné 54 situé dans le prolongement du chant d’extrémité. Le système d’étanchéité 76 comprend un revêtement élastique, à faible coefficient de dilatation, recouvrant chaque surface de contact 78, qui s’étend de part et d’autre de l’insert 70 de manière à être comprimé entre les premiers moules 68 positionnés de part et d’autre de l’insert 70. En variante, l’insert 70 peut être réalisé entièrement dans ce matériau élastique à faible coefficient de dilatation. Cette solution permet de garantir une étanchéité parfaite entre l’insert 70 et les premiers moules 68 durant la polymérisation. Les fibres des préformes 42 et des plis 64 peuvent être sèches. Dans ce cas, l’outillage 66 comprend au moins une alimentation de résine. Les autres éléments de l’outillage ne sont pas plus décrits car ils sont connus de l’homme du métier. Quel que soit le mode de réalisation, lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation, chaque préforme de fibres 42 est positionnée sur un premier moule 68 et chaque chant d’extrémité 52.1, 52.2 biseauté des ailes 46, 48, des préformes de fibres 42 est plaqué contre un insert 70 positionné entre deux premiers moules 68. Le procédé de fabrication de panneau raidi selon l’invention permet d’obtenir des caractéristiques mécaniques aussi élevées que celles procurées par le premier mode de réalisation de l’art antérieur. Il permet de supprimer les étapes de mise en forme des renforts après l’étape de consolidation ou de polymérisation et de réduire les déchets de matériau composite produits lors de ces étapes de mise en forme. Procédé de fabrication d’un panneau raidi comprenant un panneau (32) ainsi que des renforts (34) rapportés sur une face interne (32.1) du panneau (32) et parallèles entre eux, au moins l’un des renforts (34) comportant au moins un chant d’extrémité (40.1, 40.2) biseauté, le procédé de fabrication comprenant une étape d’obtention de préformes de fibres (42) présentant chacune au moins une base (44) et au moins une aile (46, 48) comportant des chants d’extrémité (52.1, 52.2), une étape d’agencement des préformes de fibres (42) de manière à former la face interne (32.1) du panneau et les renforts (34), une étape de dépose d’au moins un pli ou une préforme de fibres (64) sur les bases (44) des préformes de fibres (42) pour former le panneau (32) puis une étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi (30), caractérisé en ce que les chants d’extrémité (52.1, 52.2) des ailes (46, 48) des préformes de fibres (42) correspondant au chant d’extrémité (40.1, 40.2) biseauté du renfort (34) sont biseautés avant l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raid (30). Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’obtention des préformes de fibres (42) est configurée pour obtenir des ailes (46, 48) avec des chants d’extrémité (52.1, 52.2) perpendiculaires à la base (44) et en ce que le procédé de fabrication du panneau raidi comprend une étape de retrait de matière pour que les chants d’extrémité (52.1, 52.2) des ailes (46, 48) des préformes de fibres (42) correspondant au chant d’extrémité (40.1, 40.2) biseauté du renfort (34) soient biseautés. Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon la revendication précédente, caractérisé en ce que si le chant d’extrémité (52.1, 52.2) biseauté d’une aile (46, 48) est distant des extrémités (42.1, 42.2) de la préforme de fibres (42) alors l’étape de retrait de matière est configurée pour réaliser un pan incliné (54), dans le prolongement du chant d’extrémité (52.1, 52.2), reliant le chant d’extrémité (52.1, 52.2) et l’extrémité (42.1, 42.2) de la préforme de fibres (42) la plus proche. Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’inclinaison du pan incliné (54) est telle que la base (44) présente une épaisseur qui diminue en se rapprochant de son bord latéral (44.1). Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon l’une des revendications 3 à 4, caractérisé en ce que le chant d’extrémité (52.1, 52.2) biseauté d’une aile (46, 48) et le pan incliné (54) situé dans son prolongement sont reliés par une zone de jonction courbe (58). Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon l’une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le procédé de fabrication du panneau raidi comprend, préalablement à l’étape de consolidation ou de polymérisation du panneau raidi, au moins une étape d’application d’au moins un revêtement (62, 62’) sur au moins une zone de retrait de matière (60) réalisée lors de l’étape de retrait de matière. Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’obtention de préformes de fibres (42) est configurée pour que les chants d’extrémité (52.1, 52.2) des ailes (46, 48) des préformes de fibres (42) correspondant au chant d’extrémité (40.1, 40.2) biseauté du renfort (34) soient obtenus directement biseautés. Procédé de fabrication d’un panneau raidi selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation, chaque préforme de fibres (42) est positionnée sur un premier moule (68), chaque chant d’extrémité (52.1, 52.2) biseauté des ailes (46, 48) des préformes de fibres (42) étant plaqué contre un insert (70) positionné entre deux premiers moules (68). Outillage de consolidation ou de polymérisation pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un panneau raidi selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outillage comprend un premier moule (68) pour chaque préforme de fibres (42) ainsi qu’un insert (70) pour chaque chant d’extrémité (40.1, 40.2) biseauté des renforts (34) contre lequel sont plaqués en fonctionnement des chants d’extrémité (52.1, 52.2) biseautés des ailes (46, 48) de deux préformes de fibres (42) plaquées l’une contre l’autre pour former le renfort (34). Outillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’outillage comprend un cadre (72) reliant les inserts (70). Outillage selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l’outillage comprend au moins un système d’étanchéité (76) entre les inserts (70) et les premiers moules (68). Panneau raidi obtenu à partir du procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 8.