FR 3112311 A1 20220114 FR 2007225 A 20200708 Le pneumatique (10) comprend une structure porteuse comprenant des éléments porteurs et une semelle flottante agencée radialement à l’intérieur du sommet et reliée au sommet par l’intermédiaire des éléments porteurs. Le pneumatique (10) est agencé de façon à déplacer radialement vers l’intérieur une portion (52D, 54D) de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement (38). La structure porteuse (50) comprend un élément de liaison (68, 70) entre la semelle flottante (52, 54) et un des flancs (30) agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement (Di) radialement vers l’intérieur de la portion (52D, 54D) de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement (38), l’élément de liaison (68, 70) est apte à exercer sur une portion radiale (30D) du flanc située radialement au droit de la surface de roulement (38) une force de traction (Tr) dirigée au moins radialement vers l’intérieur. Figure pour l’abrégé : Fig 4 Pneumatique pour véhicule de tourisme La présente invention concerne un pneumatique pour véhicule de tourisme. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un pneumatique selon l’invention présente une structure de forme sensiblement toroïdale de révolution autour d’un axe principal du pneumatique. On connait de l’état de la technique un pneumatique destiné à équiper un véhicule de tourisme et décrit dans WO2019/092343. Le pneumatique décrit comprend un sommet prolongé radialement vers l’intérieur par un flanc puis par un bourrelet destiné à entrer en contact avec un support de montage, par exemple une jante. Le sommet comprend une bande de roulement destinée à venir en contact avec un sol de roulage. Le pneumatique comprend également une armature de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et s’étendant dans chaque flanc et radialement intérieurement au sommet. L’ensemble constitué par le sommet, les deux flancs et les deux bourrelets est destiné à délimiter une cavité torique intérieure une fois le pneumatique monté sur le support de montage, cette cavité pouvant être pressurisée par un gaz de gonflage. Le pneumatique décrit dans WO2019/092343 comprend une structure porteuse comprenant des première et deuxième semelles fixes par rapport au sommet agencées radialement à l’intérieur du sommet et des première et deuxième semelles flottantes agencées radialement à l’intérieur des première et deuxième semelles fixes. La structure porteuse comprend également des éléments porteurs reliant entre elles chaque première et deuxième semelle fixe et respectivement chaque première et deuxième semelle flottante. Dans un des modes de réalisation décrit dans WO2019/092343, le pneumatique comprend également un élément de liaison entre chaque première et deuxième semelle flottante et chaque bourrelet du pneumatique Le pneumatique est agencé de sorte que, lorsque le pneumatique est gonflé à une pression nominale et est soumis à une charge nominale et est au contact d’un sol de roulage par l’intermédiaire d’une surface de roulement, une partie des éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol sont en tension de façon à à déplacer radialement vers l’extérieur une portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol. La semelle flottante présentant une rigidité d’extension circonférentielle non-nulle, le déplacement radialement vers l’extérieur de la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol entraine également un déplacement radialement vers l’intérieur d’une portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol. Malgré des performances en rigidité latérale significativement améliorées par rapport à un pneumatique analogue dépourvu de structure porteuse, le pneumatique décrit dans WO2019/092343 présente, sous fortes sollicitations latérales, l’inconvénient de générer des pressions relativement élevées aux extrémités axiales de la bande de roulement également appelées épaules du pneumatiques. Or, il est connu que l’augmentation de la pression exercée par le sol de roulage sur la bande de roulement entraine une perte d’adhérence, au moins sur sol sec ce qui est préjudiciable au comportement du pneumatique. L’invention a pour but un pneumatique comprenant une structure porteuse et présentant une adhérence sur sol sec améliorée sous fortes sollicitations latérales. Ainsi, l’invention a pour objet un pneumatique destiné à être gonflé à une pression nominale et à être soumis à une charge nominale, comprenant : - un sommet prolongé radialement vers l’intérieur, par deux flancs puis par deux bourrelets, chaque bourrelet étant destiné à entrer en contact avec un support de montage, - une structure porteuse comprenant des éléments porteurs et une semelle flottante agencée radialement à l’intérieur du sommet, la semelle flottante étant reliée au sommet par l’intermédiaire des éléments porteurs, le pneumatique étant agencé de sorte que, lorsque le pneumatique est gonflé à une pression nominale et est soumis à une charge nominale et est au contact d’un sol de roulage par l’intermédiaire d’une surface de roulement, au moins une partie des éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol est en tension de façon à déplacer radialement vers l’intérieur une portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, la structure porteuse comprenant au moins un élément de liaison entre la semelle flottante et au moins un des flancs agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, l’élément de liaison est apte à exercer sur au moins une portion radiale du flanc située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol une force de traction dirigée au moins radialement vers l’intérieur. A la différence du pneumatique de WO2019/092343 comprenant une structure porteuse, le pneumatique selon l’invention permet de réduire la pression à l’épaule du pneumatique. En effet, dans le pneumatique de WO2019/092343, la mise en tension de la partie des éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol entraine bien un déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol mais sans pouvoir exercer de force de traction dirigée radialement vers l’intérieur sur aucune portion du flanc car l’élément de liaison est relié au bourrelet du pneumatique, qui en étant au contact du support de montage, est sensiblement indéformable. Au contraire, dans le pneumatique selon l’invention, la mise en tension de la partie des éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol entraine un déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol et également l’application d’une force de traction dirigée au moins radialement vers l’intérieur du pneumatique en raison du raccordement de l’élément de liaison au flanc. La force de traction dirigée au moins radialement vers l’intérieur entraine un déplacement radialement vers l’intérieur de la portion radiale du flanc située radialement à l’extérieur de la zone de raccordement entre l’élément de liaison et le flanc. La portion radiale du flanc soumise à la force de traction est située radialement entre la zone de raccordement et le sommet du pneumatique, plus précisément entre le point le plus radialement extérieur de la zone de raccordement et le sommet du pneumatique. Ce déplacement radial de la portion radiale soumise à la force de traction permet de réduire la pression qu’exerce le sol de roulage sur l’épaule du pneumatique sous fortes sollicitations latérales ce qui améliore l’adhérence du pneumatique en raison de la baisse de la pression locale exercée par le sol de roulage sur le pneumatique. Une portion d’un élément ou un élément situé au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est la portion de cet élément ou l’élément radialement le plus proche de la portion du sol en contact avec le pneumatique. Par opposition, une portion d’un élément ou un élément situé radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol est la portion de cet élément ou un élément radialement le plus éloigné de la portion du sol en contact avec le pneumatique. La force de traction est appliquée à la zone de raccordement de l’élément de liaison avec le flanc. En étant dirigée au moins radialement vers l’intérieur, la force de traction a au moins une composante radialement dirigée vers l’intérieur. En outre, l’élément de liaison permet de garantir une souplesse entre la semelle flottante et le reste du pneumatique, dans l’invention le flanc, permettant ainsi un amortissement des vibrations mécaniques transmises par les éléments porteurs, lors du roulage du pneumatique, entre le sol et le véhicule et susceptibles de générer un bruit à l’intérieur du véhicule gênant pour le conducteur du véhicule. Un des aspects du pneumatique selon l’invention est d’implanter, dans un pneumatique classique, une structure porteuse participant au moins partiellement au port de la charge appliquée au pneumatique, de telle sorte que cette charge appliquée est reprise conjointement par le pneumatique, grâce à sa rigidité pneumatique et à sa rigidité structurelle, et par la structure porteuse, grâce à la rigidité de ses éléments porteurs constitutifs. Par participation au moins partielle de la structure porteuse au port de la charge appliquée, on entend une participation au port de charge, à titre indicatif, au moins égale à 5% et au plus égale à 70% de la charge appliquée. La répartition du port de la charge appliquée entre le pneumatique et la structure porteuse dépend de leurs rigidités respectives. La présence d’une structure porteuse permet ainsi de diminuer la contribution du pneumatique au port de la charge et donc de pouvoir diminuer sa rigidité structurelle, par exemple en réduisant le volume des bourrelets. En effet, les bourrelets d’un pneumatique classique dissipent une quantité d’énergie significative, du fait de leur volume et du caractère hystérétique de leur mélange élastomérique constitutif. Réduire leur volume permet ainsi de réduire de façon significative la résistance au roulement. En outre, la structure porteuse limite la déformation du sommet, lors du roulage, ainsi que la contre-flèche, c’est-à-dire la déformation radiale, à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol. Ainsi, au cours du roulage du pneumatique, au tour de roue, la structure porteuse permet de limiter l’amplitude des déformations cycliques du pneumatique, et en particulier de sa bande de roulement, et donc de limiter la dissipation d’énergie résultante, ce qui contribue à la diminution de la résistance au roulement. Concernant le comportement mécanique du pneumatique sous sollicitations axiales, par exemple lors d’un roulage en dérive, la structure porteuse va contribuer à augmenter la rigidité axiale du pneumatique, et donc à améliorer ce comportement. Cette contribution à la rigidité axiale du pneumatique est avantageusement obtenue par l’inclinaison des éléments porteurs par rapport à une direction radiale du pneumatique. Sur un plan structurel, selon l’invention, la structure porteuse est constituée par des éléments porteurs, deux à deux indépendants, s’étendant dans la cavité torique intérieure, à partir du sommet jusqu’à la semelle flottante. Le principe de fonctionnement d’une telle structure porteuse est de porter au moins en partie la charge appliquée au pneumatique par la mise en tension d’au moins une partie des éléments porteurs. Les éléments porteurs sont deux à deux indépendants, c’est-à-dire non liés mécaniquement entre eux dans la cavité torique intérieure du pneumatique, de telle sorte qu’ils ont des comportements mécaniques indépendants. Par exemple, ils ne sont pas liés entre eux de façon à former un réseau ou un treillis. Chaque élément porteur s’étend continûment dans la cavité torique intérieure, depuis le sommet jusqu’à la semelle flottante, c’est-à-dire sur une longueur et selon une direction principale permettant de relier directement entre eux le sommet et la semelle flottante. L’ensemble constitué par le sommet, les deux flancs et les deux bourrelets est destiné à délimiter une cavité torique intérieure une fois le pneumatique monté sur le support de montage, le plus souvent une jante. Les éléments porteurs s’étendent dans la cavité torique intérieure. Le pneumatique selon l’invention présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique. Cet axe de révolution définit trois directions classiquement utilisées par l’homme du métier : une direction axiale, une direction circonférentielle et une direction radiale. Par direction axiale, on entend la direction sensiblement parallèle à l’axe de révolution du pneumatique, c’est-à-dire l’axe de rotation du pneumatique. Par direction circonférentielle, on entend la direction qui est sensiblement perpendiculaire à la fois à la direction axiale et à un rayon du pneumatique (en d’autres termes, tangente à un cercle dont le centre est sur l’axe de rotation du pneumatique). Par direction radiale, on entend la direction selon un rayon du pneumatique, c’est-à-dire une direction quelconque coupant l’axe de rotation du pneumatique et sensiblement perpendiculaire à cet axe. Par plan médian du pneumatique (noté M), on entend le plan perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance axiale des deux bourrelets et passe par le milieu axial de l’armature de sommet. Par plan circonférentiel équatorial du pneumatique (noté E), on entend, dans un plan de coupe méridienne, le plan passant par l’équateur du pneumatique, perpendiculaire au plan médian et à la direction radiale. L’équateur du pneumatique est, dans un plan de coupe méridienne (plan perpendiculaire à la direction circonférentielle et parallèle aux directions radiale et axiales) l’axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et située à équidistance entre le point radialement le plus extérieur de la bande de roulement destiné à être au contact avec le sol et le point radialement le plus intérieur du pneumatique destiné à être en contact avec un support, par exemple une jante, la distance entre ces deux points étant égale à H. Par plan méridien, on entend un plan parallèle à et contenant l’axe de rotation du pneumatique et perpendiculaire à la direction circonférentielle. Par radialement intérieur, respectivement radialement extérieur, on entend plus proche de l’axe de rotation du pneumatique, respectivement plus éloigné de l’axe de rotation du pneumatique. Par axialement intérieur, respectivement axialement extérieur, on entend plus proche du plan médian du pneumatique, respectivement plus éloigné du plan médian du pneumatique. Par bourrelet, on entend la portion radiale du pneumatique destiné à permettre l’accrochage du pneumatique sur un support de montage, par exemple une roue comprenant une jante. Ainsi, chaque bourrelet est notamment destiné à être au contact d’un crochet de la jante permettant son accrochage. Le bourrelet est ainsi délimité radialement intérieurement par l’extrémité radialement intérieure du pneumatique et radialement extérieurement par une droite axiale passant par le point radialement le plus extérieur en contact avec une jante standard au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019. Par flanc, on entend la portion radiale du pneumatique reliant le bourrelet au sommet. Le flanc est délimité radialement extérieurement par une droite perpendiculaire à la surface externe du pneumatique passant par le point pour lequel l’angle entre la tangente à la surface externe du pneumatique et une droite parallèle à la direction axiale passant par ce point est égal à 30°. Lorsqu’il existe sur un plan de coupe méridienne, plusieurs points pour lesquels ledit angle est égal en valeur absolue à 30°, on retient le point radialement le plus à l’extérieur. Le flanc est délimité radialement intérieurement par une droite axiale passant par le point radialement le plus extérieur avec une jante standard au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019. Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Les pneumatiques de l'invention sont destinés à des véhicule de tourisme tels que définis au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019. Un tel pneumatique présente une section dans un plan de coupe méridien caractérisée par une hauteur de section H et une largeur de section nominale ou grosseur boudin S au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019. Les pneumatiques de l'invention sont préférentiellement destinés à des véhicules de tourisme. Un tel pneumatique présente une section dans un plan de coupe méridien caractérisée par une largeur de section nominale ou grosseur boudin S et une hauteur de section H, au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation (désigné par l’acronyme « ETRTO ») - Standards Manual 2019, telles que le rapport H/S, exprimé en pourcentage, est au plus égal à 90, de préférence au plus égal à 80 et plus préférentiellement au plus égal à 70 et est au moins égal à 30, de préférence au moins égal à 40, et la largeur de section nominale S est au moins égale à 115 mm, de préférence au moins égale à 155 mm et plus préférentiellement au moins égale à 175 mm et au plus égal à 385 mm, de préférence au plus égal à 315 mm, plus préférentiellement au plus égal à 285 mm et encore plus préférentiellement au plus égal à 255 mm. En outre le diamètre au crochet D, définissant le diamètre de la jante de montage du pneumatique, est au moins égal à 12 pouces, de préférence au moins égal à 16 pouces et au plus égal à 24 pouces, de préférence au plus égal à 20 pouces. De façon classique dans un pneumatique comprenant une armature de sommet et une armature de carcasse, le sommet comprend une bande de roulement destinée à venir en contact avec le sol de roulage et une armature de sommet agencée radialement à l’intérieur de la bande de roulement. Le pneumatique comprend également une armature de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et s’étendant dans chaque flanc et radialement intérieurement au sommet. De façon conventionnelle, l’armature de sommet comprend au moins une couche de sommet comprenant des éléments de renforcement. Ces éléments de renforcement sont préférentiellement des éléments filaires textiles ou métalliques. Dans des modes de réalisation permettant l’obtention des performances de pneumatiques dits radiaux comme défini par l’ETRTO, l’armature de carcasse comprend au moins une couche de carcasse, la ou chaque couche de carcasse comprenant des éléments de renforcement filaires de carcasse, chaque élément de renforcement filaire de carcasse s’étendant sensiblement selon une direction principale formant avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle, en valeur absolue, allant de 80° à 90°. Avantageusement, le ou chaque élément de liaison est agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, le ou chaque élément de liaison est apte à exercer sur la portion radiale du ou de chaque flanc située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol une force de traction dirigée axialement et radialement vers l’intérieur. L’orientation de la force axialement vers l’intérieur permet de participer davantage à la réduction de la pression à l’épaule du pneumatique et donc à l’amélioration de l’adhérence du pneumatique. Cette amélioration est particulièrement notable sous fortes sollicitations latérales qui engendrent un déport axial important du sommet par rapport à son support de montage et pour lesquelles l’élément de liaison et les éléments porteurs reprennent une partie des efforts axiaux exercés sur le sommet en exerçant sur le flanc la force de traction dirigée axialement vers l’intérieur. La force de traction est appliquée à la zone de raccordement de l’élément de liaison avec le flanc. En étant dirigée axialement et radialement vers l’intérieur, la force de traction a deux composantes respectivement axialement et radialement dirigées vers l’intérieur. De façon préférée, le ou chaque élément de liaison est agencé de sorte que, lorsque le pneumatique est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact d’un sol de roulage par l’intermédiaire de la surface de roulement, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la ou de chaque semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, au moins une portion du ou de chaque bourrelet située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est mis en compression entre le ou chaque élément de liaison et le support de montage. Ainsi, on améliore également l’ancrage du bourrelet contre le support de montage et on réduit le risque de sortie du bourrelet du support de montage. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le pneumatique est agencé de sorte que, lorsque le pneumatique est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact du sol de roulage par l’intermédiaire de la surface de roulement, au moins une partie des éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol est en tension de façon à déplacer radialement vers l’extérieur une portion de la ou chaque semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol. La semelle présentant une rigidité circonférentielle en extension non nulle, c’est le déplacement radialement vers l’extérieur de la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol qui permet, dans ce mode de réalisation, d’induire le déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol conformément à l’invention. Dans un mode de réalisation préféré, le pneumatique est agencé de sorte que, lorsque le pneumatique est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact du sol de roulage par l’intermédiaire de la surface de roulement, au moins une partie des éléments porteurs situés radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est soumis à un flambage en compression. Ainsi, on garantit la bonne mise à plat du pneumatique lors de son contact avec le sol. En effet, on évite que, par la mise en tension des éléments porteurs situés radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, la surface de roulement ne soit réduite ou déformée, ce qui engendrerait notamment une baisse de certaines performances du pneumatique, comme par exemple l’adhérence ou la résistance au roulement. Les caractéristiques qui vont être décrites dans la suite de la description générique sont relatives au pneumatique en l’absence de charge appliquée au pneumatique. En d’autres termes, les caractéristiques suivantes sont présentes sur un pneumatique, gonflé ou non, sur lequel on n’applique aucune charge. Dans un mode de réalisation permettant une fabrication aisée du pneumatique selon l’invention et d’obtenir une endurance élevée de la zone de raccordement entre l’élément de liaison et la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol, dans tout plan de coupe méridien du pneumatique, le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre le ou chaque élément de liaison et le ou chaque flanc est situé radialement à l’extérieur du point de raccordement le plus axialement extérieur de la zone de raccordement entre le ou chaque élément de liaison et la ou chaque semelle flottante. Dans ce mode de réalisation, les positions radiales relatives des points de raccordement permettent de s’assurer que, grâce à un positionnement radial particulier des points de raccordement l’un par rapport à l’autre, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, l’élément de liaison est apte à exercer la force de traction dirigée au moins radialement vers l’intérieur sur la portion radiale du flanc située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol. En outre, en raison des positions radiales relatives des points de raccordement, lors du déplacement radialement vers l’extérieur de la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol, la zone de raccordement entre l’élément de liaison et la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol est faiblement sollicitée selon la direction radiale et n’a à supporter essentiellement que le poids de l’élément de liaison. Au contraire, dans WO2019/092343, la zone de raccordement entre l’élément de liaison et la portion de la semelle flottante située radialement à l’opposé de l’aire de contact est fortement sollicitée selon la direction radiale et doit supporter l’intégralité de la tension exercés par les éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol sur la semelle flottante, et ce en raison des positions radiales relatives des points de raccordement. De préférence, chaque bourrelet comprenant un élément de renforcement circonférentiel, le point de raccordement radialement le plus intérieur de la zone de raccordement entre le ou chaque élément de liaison et le ou chaque flanc est agencé radialement à une distance radiale allant de 0,1 x H à 0,5 x H du point radialement le plus extérieur de l’élément de renforcement circonférentiel ou de l’élément de renforcement circonférentiel le plus radialement extérieur, H étant la hauteur de section du pneumatique. Ainsi, on réduit la propagation du bruit engendré par la structure porteuse depuis la structure porteuse vers le véhicule au travers du support de montage du pneumatique. En effet, au-delà d’une distance radiale égale à 0,1xH, le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre l’élément de liaison et le flanc est suffisamment éloigné de l’élément de renforcement circonférentiel pour que les ondes sonores générées par la structure porteuse soient amorties par la structure du pneumatique avant d’atteindre l’élément de renforcement circonférentiel qui constitue un élément de transmission important du bruit entre le pneumatique et le support de montage. Néanmoins, il est préférable que le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre l’élément de liaison et le flanc ne soit pas radialement trop éloigné de façon à permettre une reprise d’efforts axiaux efficace entre la structure porteuse et le flanc par l’intermédiaire de l’élément de liaison et ainsi participer à l’amélioration de la rigidité axiale. Avantageusement, dans tout plan de coupe méridien du pneumatique, le ou chaque élément de liaison s’étend selon une direction générale orientée radialement et axialement vers l’intérieur lorsqu’on se déplace le long du ou de chaque élément de liaison depuis le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre le ou chaque élément de liaison et le ou chaque flanc vers le point de raccordement le plus axialement extérieur de la zone de raccordement entre le ou chaque élément de liaison et la ou chaque semelle flottante. Ainsi, que ce soit pour les faibles sollicitations ou des sollicitations plus importantes, on transmet le plus directement possible la force de traction que la portion de l’élément de liaison situé radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est apte à exercer sur la portion radiale du flanc. La rigidité de l’élément de liaison est ainsi exclusivement due à la rigidité intrinsèque du ou des matériaux constitutifs de l’élément de liaison et ne comprend aucune composante liée à sa géométrie ou à sa forme comme cela pourrait être le cas si l’élément de liaison présentait par exemple une forme ondulée. En d’autres termes, la direction générale selon laquelle s’étend l’élément de liaison ne présente pas de changement de sens de courbure. De préférence, dans tout plan de coupe méridien du pneumatique, la direction générale selon laquelle s’étend l’élément de liaison décrit une courbe convexe. Avantageusement, la structure porteuse comprend des premier et deuxième éléments de liaison entre la semelle flottante et chaque flanc agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, chaque premier et deuxième élément de liaison est apte à exercer sur au moins une portion radiale de chaque flanc située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol une force de traction dirigée au moins radialement vers l’intérieur. Ainsi, on peut répartir les efforts sur chacun des flancs. On peut envisager d’avoir une seule ou deux semelles flottantes. Préférentiellement, les premier et deuxième éléments de liaison sont symétriques l’un de l’autre par rapport au plan médian du pneumatique. Cette variante permet de répartir symétriquement et de manière égale l’accrochage radialement intérieur de la structure porteuse entre les deux flancs et de répartir symétriquement et de manière égale les efforts passant par la structure porteuse entre les deux côtés axiaux du pneumatique. Avantageusement, la structure porteuse comprend des premier et deuxième groupes d’éléments porteurs et des première et deuxième semelles flottantes mobiles indépendamment l’une de l’autre et agencées radialement à l’intérieur du sommet, chaque première et deuxième semelle flottante étant reliée au sommet par l’intermédiaire respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs. La présence des première et deuxième semelles flottantes chacune reliée à un des flancs permet de limiter la largeur axiale de chaque semelle flottante et donc de limiter les déplacements radiaux et axiaux de ses points. De plus, la présence de deux semelles flottantes permet de répartir l’accrochage radialement intérieur de la structure porteuse entre les deux flancs et donc de répartir les efforts passant par la structure porteuse entre les deux côtés axiaux du pneumatique. Préférentiellement, les premier et deuxième éléments de liaison sont symétriques l’un de l’autre par rapport au plan médian du pneumatique et les première et deuxième semelles flottantes sont symétriques l’une de l’autre par rapport au plan médian du pneumatique. Cette variante du mode de réalisation préféré à deux semelles flottantes permet de répartir symétriquement l’accrochage radialement intérieur de la structure porteuse entre les deux flancs et de répartir également les efforts passant par la structure porteuse entre les deux côtés axiaux du pneumatique. Avantageusement, chaque première et deuxième semelle flottante a une largeur axiale supérieure ou égale à 0.05 fois la largeur de section nominale du pneumatique. La largeur axiale de la semelle flottante est la distance axiale mesurée entre les extrémités respectivement axialement intérieure et extérieure de la semelle flottante. En deçà de cette valeur minimale, la largeur axiale de la semelle flottante est insuffisante pour pouvoir permettre l’accrochage de la structure porteuse à l’élément de liaison. Avantageusement, chaque première et deuxième semelle flottante a une largeur axiale inférieure ou égale à 0.4 fois la largeur de section nominale du pneumatique. Une largeur axiale de la semelle flottante, au-delà de cette valeur maximale, complexifie le montage du pneumatique sur son support de montage du fait de l’encombrement de la semelle flottante. Dans d’autres modes de réalisation, on pourra envisager que chaque première et deuxième semelle flottante ait une largeur axiale supérieure à 0.4 fois la largeur de section nominale du pneumatique. Dans ces modes de réalisation, on utilisera une première et une deuxième semelle flottante comprenant respectivement un premier et un deuxième manchon de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique, chaque premier et un deuxième manchon de révolution présentant alors un diamètre externe différent de façon à pouvoir loger les première et deuxième semelles flottantes dans la cavité de gonflage pneumatique sans qu’elles ne se touchent. De façon à améliorer l’endurance de la zone de raccordement entre la semelle flottante et l’élément de liaison, la ou chaque semelle flottante comprend un manchon de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique et comprenant : - une surface de révolution radialement extérieure, et - une surface de révolution radialement intérieure, l’élément de liaison étant rapporté à la surface de révolution radialement intérieure de façon à venir prendre appui radialement sur une extrémité axialement extérieure du manchon. Dans la portion du pneumatique situé radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, l’appui radial permet de transformer la force radiale exercée par la semelle flottante sur l’élément de liaison situés radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol en une force axiale sollicitant en cisaillement la zone de raccordement entre l’élément de liaison et la semelle flottante. Une telle sollicitation en cisaillement est préférable car elle réduit, voire supprime, le risque de rupture de la zone de raccordement par pelage de l’élément de liaison par rapport à la semelle flottante. Avantageusement, la structure porteuse comprend un tissu ou un tricot radialement intérieur d’ancrage des éléments porteurs, le tissu ou tricot radialement intérieur étant rapporté à la surface de révolution radialement extérieure du manchon de la semelle flottante. Ainsi, il n’existe pas de gêne spatiale entre les éléments porteurs et l’élément de liaison. De façon à permettre une fabrication aisée du pneumatique selon l’invention en rapportant la structure porteuse à l’ébauche crue du pneumatique lors du procédé de fabrication, la structure porteuse comprend une semelle fixe par rapport au sommet agencée radialement à l’intérieur du sommet et radialement à l’extérieur de la ou chaque semelle flottante, les éléments porteurs reliant entre elles la semelle fixe et la ou chaque semelle flottante. La semelle fixe est rapportée au sommet par application directe ou bien par collage par l’intermédiaire d’une couche adhésive et est-co-réticulée avec le sommet lors de l’étape de réticulation de l’ébauche crue du pneumatique. Avantageusement, la structure porteuse comprend des première et deuxième semelles disjointes l’une de l’autre, fixes par rapport au sommet et agencées radialement à l’intérieur du sommet et radialement à l’extérieur respectivement de chaque première et deuxième semelle flottante, les éléments porteurs respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs reliant entre elles respectivement chaque première et deuxième semelle fixe et chaque première et deuxième semelle flottante. La séparation entre chaque première et deuxième semelle fixe, groupe d’éléments porteurs et semelle flottante permet d’ajuster la position géométrique de la structure porteuse, et plus précisément l’inclinaison des éléments porteurs par rapport à une direction radiale, et par conséquent la tension de ces éléments porteurs. Préférentiellement, les première et deuxième semelles fixes sont symétriques l’une de l’autre par rapport au plan médian du pneumatique. Cette conception permet de répartir symétriquement l’accrochage radialement extérieur de la structure porteuse, et, par conséquent, de répartir les efforts passant par la structure porteuse entre les deux côtés axiaux du pneumatique. Avantageusement, chaque première et deuxième semelle fixe a une largeur axiale supérieure ou égale à 0.05 fois la largeur de section nominale du pneumatique. La largeur axiale de la semelle fixe est la distance axiale mesurée entre les extrémités respectivement axialement intérieure et extérieure de la semelle fixe. En deçà de cette valeur minimale, la largeur axiale de la semelle fixe est insuffisante pour pouvoir permettre l’accrochage radialement extérieur de la structure porteuse. Avantageusement, chaque première et deuxième semelle fixe a une largeur axiale supérieure ou égale à 0.4 fois la largeur de section nominale du pneumatique. Avantageusement, la ou chaque semelle fixe comprend un tissu ou un radialement extérieur d’ancrage des éléments porteurs. Avantageusement, la ou chaque semelle fixe est de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique et comprend : - une surface de révolution radialement extérieure, et - une surface de révolution radialement intérieure, la semelle fixe étant rapportée à une surface radialement intérieure du sommet par l’intermédiaire de la surface de révolution radialement extérieure. Avantageusement, chaque élément porteur comprend un élément filaire porteur s’étendant selon une direction principale entre la ou une des première et deuxième semelles flottantes et le sommet formant, avec la direction radiale du pneumatique, un angle inférieur ou égal à 50°. Plus l’angle entre la direction principale selon laquelle s’étend chaque élément filaire er la direction radiale du pneumatique est élevé, plus la rigidité transversale, selon la direction axiale, du pneumatique augmente, ce qui est favorable au comportement du pneumatique sous fortes sollicitations latérales. Toutefois, au-delà de 50°, en raison d’un effort latéral important exercé sur le flanc du pneumatique, le bourrelet qui lui est relié, risque de passer par-dessus la jante et entrainer le déjantage du pneumatique. En ce qui concerne la structure porteuse, chaque élément porteur peut être caractérisé géométriquement, en particulier par sa section moyenne Sm, cette caractéristique n’étant pas nécessairement identique pour l’ensemble des éléments porteurs. La section moyenne Sm est la moyenne des sections obtenues par la coupe de l’élément porteur par toutes les surfaces cylindriques, coaxiales au pneumatique et radialement comprises dans la cavité torique intérieure. Dans le cas le plus fréquent d’une section constante, la section moyenne Sm est la section constante de l’élément porteur. La section moyenne Sm comprend une plus grande dimension caractéristique Dmax et une plus petite dimension caractéristique Dmin, dont le rapport R= Dmax/Dmin est appelé rapport de forme. A titre d’exemples, un élément porteur ayant une section moyenne Sm circulaire, ayant un diamètre égal à d, a un rapport de forme R=1, un élément porteur ayant une section moyenne Sm rectangulaire, ayant une longueur L et une largeur l, a un rapport de forme R=L/l, et un élément porteur ayant une section moyenne Sm elliptique, ayant un grand axe D et un petit axe d, a un rapport de forme R=D/d. Un premier type d’élément porteur préféré, avec un rapport de forme R au plus égal à 3, est dit unidimensionnel. En d’autres termes, un élément porteur est considéré comme unidimensionnel, quand la plus grande dimension caractéristique Dmax de sa section moyenne Sm est au plus égale à 3 fois la plus petite dimension caractéristique Dmin de sa section moyenne Sm. Un élément porteur unidimensionnel a un comportement mécanique de type filaire, c’est-à-dire qu’il ne peut être soumis qu’à des efforts d’extension ou de compression selon sa ligne moyenne. C’est la raison pour laquelle un élément porteur unidimensionnel est usuellement appelé élément porteur filaire. Parmi les composants couramment utilisés dans le domaine du pneumatique, les éléments filaires textiles, constitués par un assemblage de monofilaments élémentaires textiles, ou les câbles métalliques, constitués par un assemblage de monofilaments élémentaires métalliques, peuvent être considérés comme des éléments porteurs unidimensionnels, car leur section moyenne Sm étant sensiblement circulaire, le rapport de forme R est égal à 1, donc inférieur à 3. Un deuxième type d’élément porteur, avec un rapport de forme R au moins égal à 3, est dit bidimensionnel. En d’autres termes, un élément porteur est considéré comme bidimensionnel, quand la plus grande dimension caractéristique Dmax de sa section moyenne Sm est au moins égale à 3 fois la plus petite dimension caractéristique Dmin de sa section moyenne Sm. Un élément porteur bidimensionnel a un comportement mécanique de type membranaire, c’est-à-dire qu’il ne peut être soumis qu’à des efforts d’extension ou de compression dans son épaisseur définie par la plus petite dimension caractéristique Dmin de sa section moyenne Sm. Selon une première variante, un élément porteur, avec un rapport de forme R au moins égal à 3 et au plus égal à 50, est dit bidimensionnel de type lanière. Selon une deuxième variante, un élément porteur, avec un rapport de forme R au moins égal à 50, est dit bidimensionnel de type film. Selon une première variante de structure de l’élément porteur, tout élément porteur a une structure homogène, comprenant un seul constituant. C’est la structure la plus simple envisagée, telle que, par exemple, un monofilament élémentaire d’un unique matériau ou une couche d’un unique matériau. Selon une deuxième variante de structure, tout élément porteur a une structure composite, comprenant au moins deux constituants. C’est une structure constituée par un assemblage d’au moins deux éléments, telle que, à titre d’exemple, un assemblage comprenant plusieurs monofilaments élémentaires ou un assemblage d’une première couche d’un premier matériau et d’une deuxième couche d’un deuxième matériau. Concernant le ou les matériaux composant l’élément porteur, dans une première variante de composition, tout élément porteur comprend un seul matériau: à titre d’exemple, un monofilament élémentaire d’un unique matériau ou un assemblage comprenant plusieurs monofilaments élémentaires d’un même matériau. Dans une deuxième variante de composition, tout élément porteur comprend au moins deux matériaux. Dans ce cas, on a une structure composite du point de vue des matériaux: par exemple, un assemblage comprenant des monofilaments élémentaire d’un premier matériau et des monofilaments élémentaires d’un deuxième matériau différent du premier matériau. ou une couche comprenant des monofilaments élementaires ou des assemblages de monofilaments élémentaires noyés dans une matrice polymérique. Dans un mode de réalisation préféré, chaque élément filaire est un élément filaire porteur. De préférence, les éléments filaires porteurs sont identiques, c’est-à-dire qu’ils ont des caractéristiques géométriques et des matériaux constitutifs identiques. Ces éléments filaires porteurs sont usuellement appelés haubans. L’intérêt d’utiliser des éléments filaires porteurs est d’avoir une structure porteuse ayant une faible masse et peu hystérétique. L’utilisation d’éléments filaires porteurs identiques permet d’avoir une répartition homogène des efforts entre les éléments porteurs. Lorsqu’il est filaire, chaque élément filaire porteur est de préférence textile. Par textile, on entend que chaque élément filaire porteur est non métallique, par exemple réalisé dans un matériau choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un alcool polyvinylique, une cellulose, une fibre minérale, une fibre naturelle, un matériau élastomérique ou un mélange de ces matériaux. Parmi les polyesters on citera par exemple les PET (polyéthylène téréphthalate), PEN (polyéthylène naphthalate), PBT (polybutylène téréphthalate), PBN (polybutylène naphthalate), PPT (polypropylène téréphthalate), PPN (polypropylène naphthalate). Parmi les polyamides, on citera les polyamides aliphatiques tels que les polyamides 4-6, 6, 6-6 (nylon), 11 ou 12 et les polyamides aromatiques tels que l’aramide. De préférence, le matériau est un polyester ou un polyamide aliphatique. Par exemple, chaque élément filaire porteur est un assemblage textile comprenant un ou plusieurs monofilaments élémentaires, retordus ensemble ou non. Ainsi, dans un mode de réalisation, on pourra avoir un assemblage dans lequel les monofilaments élémentaires sont sensiblement parallèles les unes aux autres. Dans un autre mode de réalisation, on pourra avoir également un assemblage dans lequel les monofilaments élémentaires sont enroulés en hélice. Dans encore un autre mode de réalisation, chaque élément filaire porteur est constitué d’un monofilament élémentaire. Chaque monofilament élémentaire présente un diamètre compris entre 5 et 20 μm, par exemple 10 μm. Dans un autre mode de réalisation, chaque élément filaire porteur est métallique, par exemple un assemblage de monofilaments métalliques, chaque monofilament métallique présentant un diamètre typiquement inférieur à 50 µm, par exemple 10 µm. Dans un mode de réalisation, chaque élément filaire porteur est constitué d’un assemblage de plusieurs monofilaments métalliques. Dans un autre mode de réalisation, chaque élément filaire porteur est constitué d’un monofilament métallique. Dans le mode de réalisation utilisant des première et deuxième semelles flottantes, la structure porteuse comprend des premier et deuxième tissus ou tricots radialement intérieurs d’ancrage respectivement des éléments porteurs des premier et deuxième groupe dans chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement intérieur, chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement intérieur d’ancrage étant rapporté à la surface de révolution radialement extérieure du manchon de chaque première et deuxième semelle flottante. Dans le mode de réalisation utilisant des première et deuxième semelles fixes, chaque première et deuxième semelle fixe comprend un premier et deuxième tissu ou tricot radialement extérieur d’ancrage respectivement des éléments porteurs de chaque premier et deuxième groupe dans chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement extérieur. Toujours dans le mode de réalisation utilisant des première et deuxième semelles fixes, chaque première et deuxième semelle fixe est de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique et comprend : - une surface de révolution radialement extérieure, et - une surface de révolution radialement intérieure, chaque première et deuxième semelle fixe étant rapportée à une surface radialement intérieure de révolution du sommet par l’intermédiaire de la surface de révolution radialement extérieure. Cette conception permet avantageusement d’avoir une structure porteuse pouvant être partiellement fabriquée de façon indépendante et intégrée d’un seul bloc lors de la fabrication du pneumatique selon l’invention. La partie de la structure porteuse ainsi obtenue, c’est-à-dire celle comprenant les éléments porteurs et les tissus ou tricots, peut être rapportée au sommet et à la ou chaque semelle flottante par application directe ou bien par collage par l’intermédiaire d’une couche adhésive et est-co-réticulée avec le sommet ou la ou chaque semelle flottante lors de l’étape de réticulation de l’ébauche crue du pneumatique. Dans le cas d’un tissu, ce dernier comprend, de manière connue pour l'homme du métier, une armure caractérisant l'entrecroisement des éléments filaires des première et deuxième familles. Selon les modes de réalisation, cette armure est de type toile, serge ou satin. De façon préférée, afin de conférer des bonnes propriétés mécaniques dans une utilisation en pneumatique, l'armure est de type toile. Dans le cas d’un tricot, ce dernier comprend des boucles entrelacées. Les caractéristiques mécaniques de tels tissus ou tricots telles que leur rigidité en extension et leur force à rupture en traction, dépendent des caractéristiques des éléments constitutifs de ces tissus ou tricots, telles que, pour des éléments filaires textiles, le titre, exprimé en tex ou g/1000 m, la ténacité, exprimée en cN/ tex, et la contraction standard, exprimée en %, ces éléments filaires étant répartis selon une densité donnée, exprimée en nombre de fils/dm. Toutes ces caractéristiques sont fonction du matériau constitutif des éléments filaires textiles et de leur procédé de fabrication. De façon à améliorer certaines propriétés mécaniques du ou de chaque semelle flottante, le ou chaque semelle flottante présentant, une section d’aire A dans tout plan de coupe méridien du pneumatique et une rigidité d’extension circonférentielle Ett, on cherchera à atteindre une valeur du produit Ett x A aussi grande que possible. Lorsque le pneumatique est soumis à la charge nominale, les éléments porteurs situés radialement à l’opposé de la surface de roulement en contact avec le sol mis en tension déplacent radialement vers l’intérieur une portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol mais entrainent également une extension circonférentielle de la semelle flottante. Si la semelle flottante présente une rigidité d’extension circonférentielle trop faible, la semelle flottante va subir une déformation relativement importante ne pourra pas reprendre efficacement les efforts axiaux entre la structure porteuse et le flanc par l’intermédiaire de l’élément de liaison et ainsi participer à l’amélioration de la rigidité axiale, ni ne pourra reprendre efficacement les efforts radiaux et ainsi participer au port de la charge. De façon à améliorer d’autres propriétés mécaniques du ou de chaque semelle flottante, le ou chaque semelle flottante présentant une inertie de flexion circonférentielle I, on cherchera à atteindre une valeur du produit Ett x I ≥ aussi grande que possible. Lorsque le pneumatique est soumis à la charge, la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est soumise à une force dirigée radialement vers l’intérieur qui tend à mettre à plat cette portion de la semelle flottante de la même façon que la portion de la bande de roulement du pneumatique située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol. La mise à plat de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol est dépendante de la rigidité de flexion de la semelle flottante qui est principalement dépendante du produit de la rigidité d’extension circonférentielle et de l’inertie de flexion circonférentielle de la semelle flottante. Si le produit est trop faible, la mise à plat de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol sera relativement importante ce qui risque d’entrainer une mise en tension des éléments porteurs situés radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol. Cette mise en tension exercerait alors sur la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol une force radialement dirigée vers l’extérieur qui s’opposerait alors au port de charge qui s’en trouverait alors détérioré. Si le produit dépasse un seuil suffisant, on limite la mise à plat de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol ce qui entraine une détente des éléments porteurs et leur flambage en compression et donc un port de charge amélioré du reste de la structure porteuse pour lequel les éléments porteurs sont mis correctement en tension. En outre, si le produit de la rigidité d’extension circonférentielle et de l’inertie de flexion circonférentielle de la semelle flottante est trop faible, on risque de faire flamber la semelle flottante et, sous l’effet de la répétition des cycles de roulage, d’entrainer une rupture de la semelle flottante. Enfin, si le produit de la rigidité d’extension circonférentielle et de l’inertie de flexion circonférentielle de la semelle flottante est trop faible, on risque de déformer d’une façon excessive la semelle flottante et d’entrainer une rupture importante de la courbure lors du passage du pneumatique au contact du sol. Or, plus la rupture de courbure est importante, plus on entraine des cisaillements dans la semelle ce qui entraine une forte augmentation de la résistance au roulement, ce que l’on souhaite éviter. De façon à améliorer encore d’autres propriétés mécaniques du ou de chaque semelle flottante, le ou chaque semelle flottante présente une rigidité de cisaillement selon le plan circonférentiell G, on cherchera à atteindre une valeur du produit G x 2 x π x Rm x h aussi grande que possible , produit dans lequel dans laquelle Rm est le rayon moyen du ou de chaque semelle flottante, h la hauteur radiale moyenne du ou de chaque semelle flottante. Rm est la distance radiale mesurée entre l’axe de rotation du pneumatique et la droite axiale située à équi-distance de la droite axiale passant par la surface de révolution radialement extérieure et de la droite axiale passant par la surface de révolution radialement intérieure de la semelle flottante. Lorsque l’élément porteur le plus axialement proche du plan médian du pneumatique est mis en tension et afin de transmettre axialement l’effort correspondant jusque vers l’élément de liaison au travers de la semelle flottante, il est préférable que la semelle flottante présente une rigidité de cisaillement selon le plan circonférentiel la plus élevé possible. En outre, afin d’obtenir une surface de roulement la plus régulière possible, il est préférable que l’ensemble des éléments porteurs reliés à la semelle flottante reprennent les efforts de la façon la plus homogène possible. Si la semelle flottante présente une rigidité en cisaillement selon le plan circonférentiel insuffisante, certains éléments porteurs pourraient reprendre plus d’efforts que d’autres et conduire à des tensions localement plus élevées et à une déformation irrégulière de la surface de roulement. Suite à la description générique qui vient dêtre faite, l’invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels: - la est une vue, dans un plan de coupe méridien parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, d’un pneumatique selon l’invention sans application de charge et gonflé à la pression nominale, - la est une vue en arraché du pneumatique de la illustrant l’agencement des éléments de renforcement filaires dans et sous le sommet, - la est une vue de détails de la zone III de la , - la est une vue analogue à celle de la du pneumatique entier de la soumis à une charge nominale et gonflé à la pression nominale, et - la est une vue analogue à celle de la d’un pneumatique de l’état de la technique décrit dans WO2019/092343 soumis à une charge nominale et gonflé à la pression nominale. Dans les figures relatives au pneumatique, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique. On a représenté sur la un pneumatique, conforme à l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme et présente des dimensions 255/35ZR19 XL (XL signifiant Extra Load) présentant un indice de charge égal à 96. Sur les différentes figures, le pneumatique 10 est représenté à l’état neuf, c’est-à-dire n’ayant pas encore roulé. Conformément à la norme European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019, le pneumatique 10 est destiné à être gonflé à une pression nominale égale à 2,5 bars et à être soumis à une charge nominale égale à 630 kg. Le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. Le pneumatique 10 comprend également une couche d’étanchéité 18 à un gaz de gonflage. L’armature de sommet 16 comprend une armature de travail 20 et une armature de frettage 22. L’armature de travail 16 comprend au moins une couche de travail et ici comprend deux couches de travail 24, 26. En l’espèce, l’armature de travail 16 est constituée des deux couches de travail 24, 26. La couche de travail 24 radialement intérieure est agencée radialement à l’intérieur de la couche de travail 26 radialement extérieure. L’armature de frettage 22 comprend au moins une couche de frettage et comprend ici une couche de frettage 28. L’armature de frettage 22 est ici constituée de la couche de frettage 28. L’armature de sommet 16 est surmontée radialement de la bande de roulement 14. Ici, l’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail 20 et est donc radialement intercalée entre l’armature de travail 20 et la bande de roulement 14. De façon préférentielle, on pourra envisager que l’armature de frettage 22 présente une largeur axiale au moins aussi grande que la largeur axiale de l’armature de travail 20 et, en l’espèce, dans le mode de réalisation illustré à la , l’armature de frettage 22 présente une largeur axiale plus grande que la largeur axiale de l’armature de travail 20. Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 prolongeant le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 prolongeant les flancs 30 radialement vers l’intérieur. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au sommet 12. L’ensemble constitué par le sommet 12, les deux flancs 30 et les deux bourrelets 32 est destiné à délimiter une cavité torique intérieure 33 une fois le pneumatique 10 monté sur un support de montage 35, ici une jante standard au sens de la norme de la European Tyre and Rim Technical Organisation ou « ETRTO », 2019. Chaque bourrelet est destiné à venir au contact du support de montage 35 comme représenté sur la . Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34 ancrée dans chaque bourrelet 32, en l’espèce est enroulée autour d’un élément de renforcement circonférentiel 40, ici une tringle 40. L’armature de carcasse 34 s’étend dans chaque flanc 30 et radialement intérieurement au sommet 12. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse et ici comprend une unique couche de carcasse 36. En l’espèce, l’armature de carcasse 34 est constituée de l’unique couche de carcasse 36. Chaque couche de travail 24, 26 de frettage 28 et de carcasse 36 comprend une matrice élastomérique dans laquelle sont noyés un ou des éléments de renfort filaires de la couche correspondante. On va maintenant décrire ces couches en référence à la . L’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est délimitée axialement par deux bords axiaux 28A, 28B de l’armature de frettage 22. L’armature de frettage 22 comprend un ou plusieurs éléments de renfort filaires de frettage 280 enroulés circonférentiellement hélicoïdalement de façon à s’étendre axialement du bord axial 28A à l’autre bord axial 28B de la couche de frettage 28 selon une direction principale D0 de chaque élément de renfort filaire de frettage 280. La direction principale D0 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AF, en valeur absolue, inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 7° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 5°. Ici, AF=-5°. La couche de frettage 28 comprend une densité de 98 éléments de renfort filaires de frettage par décimètre de couche de frettage, cette densité étant mesurée perpendiculairement à la direction D0. La couche de travail radialement intérieure 24 est délimitée axialement par deux bords axiaux 24A, 24B. La couche de travail radialement intérieure 24 comprend des éléments de renfort filaires de travail 240 s’étendant axialement du bord axial 24A à l’autre bord axial 24B les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D1. De façon analogue, la couche de travail radialement extérieure 26 est délimitée axialement par deux bords axiaux 26A, 26B. La couche de travail radialement extérieure 26 comprend des éléments de renfort filaires de travail 260 s’étendant axialement du bord axial 26A à l’autre bord axial 26B les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D2. La direction principale D1 selon laquelle s’étend chaque élément de renfort filaire de travail 240 de la couche de travail radialement intérieure 24 et la direction principale D2 selon laquelle s’étend chaque élément de renfort filaire de travail 260 de l’autre de la couche de travail radialement extérieure 26 forment, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, des angles respectivement AT1 et AT2 d’orientations opposées. Chaque direction principale D1, D2 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle respectivement AT1, AT2, en valeur absolue, strictement supérieur à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 15° à 30°. Ici, AT1=-26° et AT2=+26°. La couche de carcasse 36 est délimitée axialement par deux bords axiaux 36A, 36B. La couche de carcasse 36 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse 340 s’étendant axialement du bord axial 36A à l’autre bord axial 36B de la couche de carcasse 36 selon une direction principale D3 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AC, en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90° et ici AC=+90°. Chaque élément de renfort filaire de frettage 280 comprend classiquement deux brins multifilamentaires comprenant un brin multifilamentaire constitué d’un filé de monofilaments de polyamide aliphatique, ici de nylon d’un titre égal à 140 tex et un brin multifilamentaire constitué d’un filé de monofilaments de polyamide aromatique, ici d’aramide d’un titre égal à 167 tex, ces deux brins multifilamentaires étant mis en hélice individuellement à 290 tours par mètre dans un sens puis mis en hélice ensemble à 290 tours par mètre dans le sens opposé. Ces deux brins multifilamentaires sont enroulés en hélice l’un autour de l’autre. Bien évidemment, on pourra utiliser tout autre élément de renfort filaire de frettage connu par l’homme du métier. Chaque élément de renfort filaire de travail 180 est un assemblage de quatre monofilaments en acier comprenant une couche interne de deux monofilaments en acier initialement enroulés en hélice à un pas infini et une couche externe de deux monofilaments en acier initialement enroulés en hélice au pas de 14,3 mm dans un sens, les quatre monofilaments étant ensuite enroulés au pas de 14,3 mm sans le sens opposé, chaque monofilament en acier présentant un diamètre égal à 0,26 mm. Dans une autre variante, chaque élément de renfort filaire de travail 180 est constitué d’un monofilament en acier présentant un diamètre égal à 0,30 mm. Dans encore une autre variante, chaque élément de renfort filaire de travail est un assemblage de deux monofilaments en enroulés ensemble en hélice présentant un diamètre égal à 0,30 mm. D’une manière plus générale, les monofilaments en acier présentent des diamètres allant de 0,25 mm à 0,32 mm. Bien évidemment, on pourra utiliser tout autre élément de renfort filaire de travail connu par l’homme du métier. Chaque élément de renfort filaire de carcasse 340 comprend classiquement deux brins multifilamentaires, chaque brin multifilamentaire étant constitué d’un filé de monofilaments de polyester, ici de PET, ces deux brins multifilamentaires étant mis en hélice individuellement à 270 tours par mètre dans un sens puis mis en hélice ensemble à 270 tours par mètre dans le sens opposé. Chacun de ces brins multifilamentaires présente un titre égal à 334 tex. Dans d’autres variantes, on pourra utiliser des titres égaux à 144 tex et des torsion égales à 420 tours par mètre ou des titres égaux à 220 tex et des torsions égales à 240 tours par mètre. En référence à la , la bande de roulement 14 comprend une surface de roulement 38 par l’intermédiaire de laquelle la bande de roulement 14 entre en contact avec le sol de roulage. La surface de roulement 38 est destinée à entrer en contact avec le sol lors du roulage du pneumatique 10 sur le sol et est délimitée axialement par des première et deuxièmes extrémités axiales 41, 42 passant par chaque point N agencé de part et d’autre du plan médian M et pour lequel l’angle entre la tangente T à la surface de roulement 38 et une droite parallèle R à la direction axiale Y passant par ce point est égal à 30°. Chaque droite 43, 44 perpendiculaire à chaque tangente T délimite le sommet 12 du pneumatique de chaque flanc 30. Chaque flanc 30 est également radialement délimité intérieurement par deux droites axiales 45, 46 passant par l’extrémité radialement extérieure de chaque bourrelet 32 qui est le point radialement le plus extérieur en contact avec le support de montage 35. Le pneumatique 10 comprend une structure porteuse 50 comprenant des premières et deuxièmes semelles flottantes 52, 54 mobiles indépendamment l’une de l’autre et agencées radialement par rapport au sommet 12. Les première et deuxième semelles flottantes 52, 54 sont symétriques l’une de l’autre par rapport au plan médian M du pneumatique 10. La structure porteuse 50 comprend également des première et deuxième semelles 56, 58 fixes par rapport au sommet et agencées radialement à l’intérieur du sommet 12. Les première et deuxième semelles fixes 56, 58 sont disjointes l’une de l’autre et agencées radialement à l’extérieur respectivement de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54. Les première et deuxième semelles fixes 56, 58 sont symétriques l’une de l’autre par rapport au plan médian M du pneumatique 10. La structure porteuse 50 comprend également des premier et deuxième groupes d’éléments porteurs 64, 66. Chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 est reliée au sommet 12 par l’intermédiaire respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs 64, 66. En l’espèce, les éléments porteurs 64, 66 respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs relient entre elles respectivement chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 et chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54. Chaque élément porteur 64, 66 comprend un élément filaire porteur 67 s’étendant selon une direction principale entre chaque première et deuxième semelles flottantes 52, 54 et le sommet 12 formant, avec la direction radiale Z du pneumatique, un angle C inférieur ou égal à 50°. Chaque élément filaire porteur est un assemblage de plusieurs monofilaments élémentaires réalisés en polyester, ici en polyéthylène téréphtalate (PET), présentant une masse linéique égale à 55 tex et une ténacité égale à 54 cN/tex. Tous les éléments filaires porteurs 67 sont identiques. Les éléments porteurs filaires sont présents à une densité de 85000 fils/m 2 . La structure porteuse 50 comprend également des premier et deuxième éléments de liaison 68, 70 entre chaque semelle flottante 52, 54 et chaque un flanc 30. Les premier et deuxième éléments de liaison 68, 70 sont symétriques l’un de l’autre par rapport au plan médian M du pneumatique 10. Chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 présente une forme de révolution autour de l’axe de révolution du pneumatique et comprend des éléments de renfort filaires (non illustrés) noyés dans une matrice élastomérique, les éléments de renfort filaires de chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 s’étendant entre les zones de raccordement 80 et 82 selon une direction principale faisant un angle sensiblement égale à 90° avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10. Chaque élément de renfort filaire est ici un assemblage de deux brins de PET présentant chacun un titre égal à 184 tex. La densité de ces éléments de renfort filaires est égale à 104 éléments de renfort filaires par décimètre d’élément de liaison, cette densité étant mesurée selon la direction circonférentielle X. En référence aux et 3, chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 comprend un manchon 52’, 54’ de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique 10. Chaque premier et deuxième manchon 52’, 54’ comprend une surface de révolution radialement extérieure 52RE, 54RE et une surface de révolution radialement intérieure 52RI, 54RI. Chaque manchon 52’, 54’ comprend également une extrémité axialement extérieure 52AE, 54AE et une extrémité axialement intérieure 52AI, 54AI. Chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54, ici chaque premier et deuxième manchon 52’, 54’, a une largeur axiale WI supérieure ou égale à 0.05 fois la largeur de section nominale S du pneumatique 10 et inférieure ou égale à 0.4 fois la largeur de section nominale S du pneumatique 10. En l’espèce, WI=60 mm et S=255 mm. Chaque premier et deuxième manchon 52’, 54’ a une hauteur radiale h égale à 2 mm. La largeur axiale WI et la hauteur radiale h sont constantes sur la circonférence du pneumatique 10. Dans le mode de réalisation illustré, chaque premier et deuxième manchon 52’, 54’ est constituée de polyamide aliphatique, ici de nylon PA6 de référence « Grilon F50 nat 6368 » extrudé en profilé. Le module à humidité ambiante est égal à 750 MPa. La structure porteuse 50 comprend également des premier et deuxième tissus ou tricots 72, 74 radialement intérieurs d’ancrage respectivement des éléments porteurs 64, 66 des premier et deuxième groupe dans chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement intérieur 72, 74. En l’espèce, chaque premier et deuxième tissu ou tricot 72, 74 est un tissu tissé de type toile comprenant des éléments filaires de chaine en polyester (PET présentant un titre de 110 Tex présentant une torsion de 60 tours par mètre) et des éléments filaires de trame en polyester (PET présentant un titre de 167 Tex présentant une torsion de 60 tours par mètre). Chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement intérieur d’ancrage 56, 58 est rapporté, par exemple par collage, à la surface de révolution radialement extérieure 52RE, 54RE du manchon 52’, 54’ de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54. En référence à la , chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 est de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique 10. Chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 comprend une surface de révolution radialement extérieure 56RE, 58RE et une surface de révolution radialement intérieure 56RI, 58RI. Chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 comprend également une extrémité axialement extérieure 56AE, 58AE et une extrémité axialement intérieure 56AI, 58AI. Chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 a une largeur axiale WE supérieure ou égale à 0.05 fois la largeur de section nominale S du pneumatique 10 et inférieure ou égale à 0.4 fois la largeur de section nominale S du pneumatique 10. En l’espèce, WE=60 mm. Chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 comprend un premier et deuxième tissu ou tricot 76, 78 radialement extérieur d’ancrage respectivement des éléments porteurs 64, 66 de chaque premier et deuxième groupe dans chaque premier et deuxième tissu ou tricot radialement extérieur 76, 78. En l’espèce, chaque premier et deuxième tissu ou tricot 76, 78 est identique aux premier et deuxièmes tissus 72, 74. Chaque première et deuxième semelle fixe 56, 58 est rapportée, par exemple par collage, à une surface radialement intérieure 84 du sommet 12 par l’intermédiaire de chaque surface de révolution radialement extérieure 56RE, 58RE. Chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 est relié à chaque flanc 30 par l’intermédiaire d’une zone de raccordement 80 entre chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et chaque flanc 30 et présentant un point de raccordement radialement le plus intérieur 81. Chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 est relié à chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 par l’intermédiaire d’une zone de raccordement 82 entre chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 et présentant un point de raccordement le plus axialement extérieur 83. Dans tout plan de coupe méridien du pneumatique 10, et par exemple dans la plan de coupe méridien de la , le point de raccordement 81 le plus radialement intérieur de la zone de raccordement 80 entre chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et chaque flanc 30 est situé radialement à l’extérieur du point de raccordement 83 le plus axialement extérieur de la zone de raccordement 82 entre chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54. Le point de raccordement 81 radialement le plus intérieur de la zone de raccordement 80 chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et chaque flanc 30 est agencé radialement à une distance B radiale allant de 0,1 x H à 0,5 x H du point U radialement le plus extérieur de l’élément de renforcement circonférentiel 40 avec H étant la hauteur de section du pneumatique 10. Ici H=89 mm et B=13 mm. Chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 s’étend selon une direction générale G orientée radialement et axialement vers l’intérieur lorsqu’on se déplace le long de chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 depuis le point de raccordement 81 le plus radialement intérieur de la zone de raccordement 80 vers le point de raccordement 83 le plus axialement extérieur de la zone de raccordement 82. Chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 est rapporté, par exemple par collage, à chaque surface de révolution radialement intérieure 52RI, 54RI de façon à venir prendre appui radialement sur chaque extrémité axialement extérieure 52AE, 54AE du manchon 52’, 54’. Sur la , le pneumatique 10 est gonflé à la pression nominale et soumis à sa charge nominale. Le pneumatique 10 est au contact d’un sol de roulage 90 par l’intermédiaire de la surface de roulement 38. Le pneumatique 10 est agencé de sorte que, au moins une partie 64O, 66O des éléments porteurs 64, 66 situés radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol est en tension et que, au moins une partie 64D, 66D des éléments porteurs 64, 66 situés radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol est soumise à un flambage en compression. La mise en tension de la partie 64O, 66O des éléments porteurs 64, 66 est représentée par les forces Te exercées par la portion 12O du sommet 12 située radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol sur chaque élément porteur 64, 66 et la mise en compression de la partie 64D, 66D des éléments porteurs 64, 66 est représentée par la force Tc exercée par la portion 12D du sommet 12 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol sur chaque élément porteur 64, 66. La mise en compression de la partie 64D, 66D des éléments porteurs 64, 66 est la résultante de la flèche du pneumatique 10 soumis à sa charge et du déplacement radialement vers l’extérieur de chaque portion 52O, 54O de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 située radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol, la flèche étant bien plus importante que le déplacement radialement vers l’intérieur de chaque portion 52O, 54O. La partie 64O, 66O des éléments porteurs 64, 66 situés radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol est en tension de façon à déplacer radialement vers l’extérieur chaque portion 52O, 54O de chaque première et deuxième semelle flottante 52 54 située radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol. Le déplacement des portions 52O, 54O de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 par rapport à la position d’équilibre est représenté par le déplacement De. En l’espèce, sous une charge de 557 daN à une pression de 2,5 bars, De est environ égal à 1,2 mm. La partie 64O, 66O des éléments porteurs 64, 66 situés radialement à l’opposé de la surface de roulement 38 en contact avec le sol est en tension également de façon à déplacer radialement vers l’intérieur une portion 52D, 54D de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol. Le déplacement des portions 52D, 54D de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 par rapport à la position d’équilibre est représenté par le déplacement Di. Sous une charge de 557 daN et à une pression de 2,5 bars, Di est environ égal à 4,6 mm. La présence des premier et deuxième éléments de liaisons 68, 70 permet un agencement de la structure porteuse 50 tel que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur Di de chaque portion 52D, 54D de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol, chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 exerce sur au moins une portion radiale 30D du flanc 30 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol et sous la sollicitation en dérive précédente, une force de traction Tr dirigée axialement et radialement vers l’intérieur. Sur la , la portion 30D est délimitée par chaque droite 43, 44 et par une droite axiale passant par le point 92 le plus radialement extérieur de la zone de raccordement 80. La force de traction Tr appliquée dans la zone de raccordement 80 permet d’engendrer un déplacement radial Ds vers l’intérieur d’une portion axialement extérieur du sommet 12, ce qui permet, conformément à l’invention, de réduire la pression qu’exerce le sol de roulage 90 sur l’épaule du pneumatique 10. Sous une charge de 800 daN à une pression de 1,8 bars, avec un angle de dérive de 9° et un angle de carrossage de 3°, ce qui constitue une sollicitation relativement importante, on a ainsi pu mesurer que la charge portée par le flanc du pneumatique était de 170 daN pour le pneumatique décrit dans WO2019/092343, et de 47 daN pour le pneumatique conforme à l’invention. Un autre conséquence de la présence des premier et deuxième éléments de liaisons 68, 70 est qu’elle permet un agencement de la structure porteuse 50 tel que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur Di de chaque portion 52D, 54D de chaque première et deuxième semelle flottante 52, 54 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol, chaque portion 32D de chaque bourrelet 32 située radialement au droit de la surface de roulement 38 en contact avec le sol est, sous la sollicitation en dérive précédente, mis en compression entre chaque premier et deuxième élément de liaison 68, 70 et le support de montage 35. Au contraire du pneumatique selon l’invention, le pneumatique décrit dans WO2019/092343 et illustré sur la comprend des premier et deuxième éléments de liaison réliés à chaque bourrelet du pneumatique et agencés de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol, chaque premier et deuxième élément de liaison se déforme en flexion radialement vers l’intérieur sans exercer de force de traction sur chaque flanc. En effet, d’une part, chaque premier et deuxième élément de liaison étant, comme décrit dans WO2019/092343, un élément flexible relié à chaque bourrelet qui est un élément relativement rigide par rapport chaque premier et deuxième élément de liaison, le déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol entraine une déformation par flexion de chaque premier et deuxième élément de liaison et aucune force n’est transmise au bourrelet et encore moins au flanc. D’autre part, le pneumatique décrit dans WO2019/092343 est tel que le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre chaque élément de liaison et chaque bourrelet est situé radialement à l’intérieur du point de raccordement le plus axialement extérieur de la zone de raccordement entre chaque élément de liaison et chaque semelle flottante. Ainsi, afin de pouvoir exercer une force orientée radialement vers l’intérieur, il faudrait que chaque semelle flottante du pneumatique décrit dans WO2019/092343 soit déplacée radialement à une cote radiale telle que le point de raccordement le plus radialement intérieur de la zone de raccordement entre chaque élément de liaison et chaque bourrelet soit situé radialement à l’extérieur du point de raccordement le plus axialement extérieur de la zone de raccordement entre chaque élément de liaison et chaque semelle flottante. Une telle configuration est impossible du fait de l’agencement de chaque premier et deuxième élément de liaison décrit dans WO2019/092343 qui entrainerait alors une mise en tension des éléments porteurs situés radialement au droit de la surface de roulement en contact avec le sol et donc un soulèvement de la surface de roulement en contact avec le sol. L’invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit précédemment. En effet, on pourra envisager une structure porteuse dans laquelle les éléments porteurs sont ancrés directement dans chaque manchon 52’, 54’ sans l’intermédiaire d’un tissu ou d’un tricot. On signalera que les propriétés avantageuses conférées par les valeurs de rigidité d’extension circonférentielle et de rigidité de cisaillement selon la direction circonférentielle du manchon et décrites dans la présente demande peuvent également être obtenues dans le cas d’un pneumatique tel que décrit dans WO2019/092343 en utilisant également les valeurs de rigidité d’extension circonférentielle et de rigidité de cisaillement selon la direction circonférentielle décrites dans la présente demande. Pneumatique (10) destiné à être gonflé à une pression nominale et à être soumis à une charge nominale, comprenant : - un sommet (12) prolongé radialement vers l’intérieur, par deux flancs (30) puis par deux bourrelets (32), chaque bourrelet étant destiné à entrer en contact avec un support de montage (35), - une structure porteuse (50) comprenant des éléments porteurs (64, 66) et une semelle flottante (52, 54) agencée radialement à l’intérieur du sommet (12), la semelle flottante étant reliée au sommet (12) par l’intermédiaire des éléments porteurs (64, 66), le pneumatique (10) étant agencé de sorte que, lorsque le pneumatique (10) est gonflé à une pression nominale et est soumis à une charge nominale et est au contact d’un sol de roulage (90) par l’intermédiaire d’une surface de roulement (38), au moins une partie des éléments porteurs (64, 66) situés radialement à l’opposé de la surface de roulement (38) en contact avec le sol est en tension de façon à déplacer radialement vers l’intérieur une portion (52D, 54D) de la semelle flottante (52, 54) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol, caractérisé en ce que la structure porteuse (50) comprend au moins un élément de liaison (68, 70) entre la semelle flottante (52, 54) et au moins un des flancs (30) agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement (Di) radialement vers l’intérieur de la portion (52D, 54D) de la semelle flottante (52, 54) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol, l’élément de liaison (68, 70) est apte à exercer sur au moins une portion radiale (30D) du flanc (30) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol une force de traction (Tr) dirigée au moins radialement vers l’intérieur. Pneumatique (10) selon la revendication précédente, dans lequel le ou chaque élément de liaison est agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion de la semelle flottante située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol, le ou chaque élément de liaison est apte à exercer sur la portion radiale (30D) du ou de chaque flanc (30) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol une force de traction (Tr) dirigée axialement et radialement vers l’intérieur. Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou chaque élément de liaison (68, 70) est agencé de sorte que, lorsque le pneumatique (10) est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact d’un sol de roulage (90) par l’intermédiaire de la surface de roulement (38), sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion (52D, 54D) de la ou de chaque semelle flottante (52, 54) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol, au moins une portion (32D) du ou de chaque bourrelet (32) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol est mis en compression entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et le support de montage (35). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, agencé de sorte que, lorsque le pneumatique (10) est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact du sol de roulage (90) par l’intermédiaire de la surface de roulement (38), au moins une partie des éléments porteurs (64, 66) situés radialement à l’opposé de la surface de roulement (38) en contact avec le sol est en tension de façon à déplacer radialement vers l’extérieur une portion (52O, 54O) de la ou chaque semelle flottante (52, 54) située radialement à l’opposé de la surface de roulement (38) en contact avec le sol. Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, agencé de sorte que, lorsque le pneumatique (10) est gonflé à la pression nominale et est soumis à la charge nominale et est au contact du sol de roulage (90) par l’intermédiaire de la surface de roulement (38), au moins une partie des éléments porteurs (64D, 66D) situés radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol est soumis à un flambage en compression. Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, dans tout plan de coupe méridien du pneumatique (10), le point de raccordement le plus radialement intérieur (81) de la zone de raccordement (80) entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et le ou chaque flanc (30) est situé radialement à l’extérieur du point de raccordement le plus axialement extérieur (83) de la zone de raccordement (82) entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et la ou chaque semelle flottante (52, 54). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, chaque bourrelet (32) comprenant un élément de renforcement circonférentiel (40), le point de raccordement radialement le plus intérieur (81) de la zone de raccordement (80) entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et le ou chaque flanc (30) est agencé radialement à une distance radiale (B) allant de 0,1 x H à 0,5 x H du point radialement le plus extérieur (U) de l’élément de renforcement circonférentiel (40) ou de l’élément de renforcement circonférentiel le plus radialement extérieur, H étant la hauteur de section du pneumatique (10). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, dans tout plan de coupe méridien du pneumatique (10), le ou chaque élément de liaison (68, 70) s’étend selon une direction générale (G) orientée radialement et axialement vers l’intérieur lorsqu’on se déplace le long du ou de chaque élément de liaison (68, 70) depuis le point de raccordement le plus radialement intérieur (81) de la zone de raccordement (80) entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et le ou chaque flanc (30) vers le point de raccordement le plus axialement extérieur(83) de la zone de raccordement (83) entre le ou chaque élément de liaison (68, 70) et la ou chaque semelle flottante (52, 54). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la structure porteuse (50) comprend des premier et deuxième éléments de liaison (68, 70) entre la semelle flottante (52, 54) et chaque flanc (30) agencé de sorte que, sous l’effet du déplacement radialement vers l’intérieur de la portion (52D, 54D) de la semelle flottante (52, 54) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol, chaque premier et deuxième élément de liaison (68, 70) est apte à exercer sur au moins une portion radiale (30D) de chaque flanc (30) située radialement au droit de la surface de roulement (38) en contact avec le sol une force de traction (Tr) dirigée au moins radialement vers l’intérieur. Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la structure porteuse (50) comprend des premier et deuxième groupes d’éléments porteurs (64, 66) et des première et deuxième semelles flottantes (52, 54) mobiles indépendamment l’une de l’autre et agencées radialement à l’intérieur du sommet (12), chaque première et deuxième semelle flottante (52, 54) étant reliée au sommet (12) par l’intermédiaire respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs (64, 66). Pneumatique (10) selon la revendication précédente, dans lequel la structure porteuse (50) comprend des première et deuxième semelles (56, 58) disjointes l’une de l’autre, fixes par rapport au sommet (12) et agencées radialement à l’intérieur du sommet (12) et radialement à l’extérieur respectivement de chaque première et deuxième semelle flottante (52, 54), les éléments porteurs (64, 66) respectivement de chaque premier et deuxième groupe d’éléments porteurs (64, 66) reliant entre elles respectivement chaque première et deuxième semelle fixe (56, 58) et chaque première et deuxième semelle flottante (52, 54). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la ou chaque semelle flottante (52, 54) comprend un manchon (52’, 54’) de révolution autour d’un axe sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique (10) et comprenant : - une surface (52RE, 54RE) de révolution radialement extérieure, et - une surface (52RI, 54RI) de révolution radialement intérieure, l’élément de liaison (68, 70) étant rapporté à la surface (52RI, 54RI) de révolution radialement intérieure de façon à venir prendre appui radialement sur une extrémité axialement extérieure (52AE, 54AE) du manchon (52’, 54’). Pneumatique (10) selon la revendication précédente, dans lequel la structure porteuse (50) comprend un tissu ou un tricot radialement intérieur d’ancrage des éléments porteurs (64, 66), le tissu ou tricot radialement intérieur (72, 74) étant rapporté à la surface de révolution radialement extérieure (52RE, 54RE) du manchon (52’, 54’) de la semelle flottante (52, 54). Pneumatique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la structure porteuse (50) comprend une semelle fixe (56, 58) par rapport au sommet (12) agencée radialement à l’intérieur du sommet (12) et radialement à l’extérieur de la ou chaque semelle flottante (52, 54), les éléments porteurs (64, 66) reliant entre elles la semelle fixe (56, 58) et la ou chaque semelle flottante (52, 54).