FR 3112546 A1 20220121 FR 2007575 A 20200720 Procédé de fabrication d’un béton formulé à base de laitier activé Procédé de fabrication d’un béton de laitier activé, comprenant au moins les étapes consistant à : a) Disposer d’un pré-mélange P d’eau et de granulats, la température dudit pré-mélange P étant au moins égale à 10°C, b) Disposer d’un système d’activation A comprenant au moins un co-liant, un chélatant, un carbonate de métal alcalin et un matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin, c) Incorporer sous malaxage dans ledit pré-mélange P, ledit système d’activation A et un laitier S, lesdits système d’activation A et laitier S étant introduits de manière successive et/ou simultanée, d) Prolonger ledit malaxage jusqu’à obtention d’un béton frais, et e) Laisser ledit béton frais durcir. Figure pour l’abrégé : Néant Procédé de fabrication d’un béton formulé à base de laitier activé La présente invention se rapporte à un béton bas carbone, notamment à un béton de structure bas carbone, formulé à base de laitier, en particulier de laitier activé. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel béton. L’utilisation des bétons de ciment, conventionnellement considérés à titre de bétons de structure, pose un souci en termes d’impact environnemental. Au regard de leur composition, à savoir un mélange de granulats et de sable agglomérés par un liant à base de ciment, généralement de ciment Portland, ces bétons contribuent fortement aux émissions de CO 2 , principalement dues à la fabrication du clinker, constituant essentiel du ciment Portland. Afin de réduire l’impact environnemental des bétons, il a été proposé de remplacer, généralement partiellement, le clinker par d’autres composés. Ainsi, différentes classes de ciment, comportant des teneurs en clinker inférieures à celles du ciment Portland, ont été développées. Cependant, pour des teneurs en clinker trop faibles, la résistance du béton est insuffisante pour que le béton soit mis en œuvre comme béton de structure. Une autre solution alternative pour réduire l’impact environnemental du béton est le remplacement d’un liant à base de ciment par un liant à base de laitier activé. Un laitier est considéré comme ayant une empreinte carbone très faible, car il s’agit généralement d’un sous-produit de l’industrie métallurgique, notamment généré lors de la fabrication de la fonte. Un laitier activé est un laitier, auquel est ajouté au moins un activateur, permettant d’accélérer la réaction du laitier avec l’eau. WO 2019/110134 et WO 2019/110280 proposent tout particulièrement une formulation de liant à base de laitier activé comprenant au moins un laitier, au moins un activateur et au moins un chélatant et/ou une source de chélatant, ainsi qu’une composition humide comprenant le liant, de l’eau et au moins un granulat. Cependant, jusqu’à présent, il est très difficile de mettre en œuvre un béton de laitier activé sur un chantier, notamment pour former un élément structurant, car les performances atteintes par un tel béton sont insuffisantes par rapport à un béton de ciment. En particulier, ces bétons ne reproduisent pas les propriétés des bétons classiques, en termes de : - fluidité sur une durée suffisante pour transporter le béton et le mettre en place ; - résistance mécanique au court terme (de l’ordre d’un jour), notamment pour permettre de décoffrer rapidement et ne pas ralentir les chantiers ; - résistance mécanique au long terme (de l’ordre de 28 jours) pour pouvoir utiliser le béton comme béton de structure ; - robustesse, notamment vis-à-vis des variations de teneur en eau, ainsi que des conditions du chantier telles que la température ; - retrait, qui doit être limité pour maintenir les dimensions de l’élément moulé au cours de la réaction et du séchage. Il demeure donc un besoin d’un béton de laitier activé doté de performances améliorées à ces égards. L’invention vise précisément à proposer un béton de laitier activé donnant satisfaction en ces termes. Contre toute attente, les inventeurs ont constaté que ces objectifs peuvent être atteints notamment via l’ajustement d’un procédé de préparation particulier d’un béton de laitier activé. Ainsi, la présente invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un béton de laitier activé, comprenant au moins les étapes consistant à : a) Disposer d’un pré-mélange P d’eau et de granulats, la température dudit pré-mélange P étant au moins égale à 10°C, de préférence 15°C, b) Disposer d’un système d’activation A comprenant au moins un co-liant, un chélatant, un carbonate de métal alcalin et un matériau carbonaté distinct dudit carbonate de métal alcalin, c) Incorporer sous malaxage dans ledit pré-mélange P, ledit système d’activation A et un laitier S, lesdits système d’activation A et laitier S étant introduits de manière successive et/ou simultanée, d) Prolonger ledit malaxage jusqu’à obtention d’un béton frais, et e) Laisser ledit béton frais durcir. Selon une première variante, l’étape c) met en œuvre ledit système d’activation A sous la forme d’un pré-mélange P’ avec un laitier S. Un tel pré-mélange P’ peut être encore qualifié de liant au sens de l’invention. Selon une deuxième variante, l’étape c) comprend l’incorporation du laitier S consécutivement à celle du système d’activation A. Selon une troisième variante, l’étape c) comprend l’incorporation du système d’activation A consécutivement à celle du laitier S. Les première et deuxième variantes sont préférées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre l’incorporation d’au moins un adjuvant notamment choisi parmi les plastifiants, les superplastifiants et leurs mélanges, notamment en étape c) ou d). Comme il ressort des exemples ci-après, un tel procédé permet d’améliorer significativement les performances d’un béton de laitier activé par rapport à un procédé de fabrication usuel de béton sur chantier. Avantageusement, les étapes c) à d), voire a) à d), du procédé peuvent être réalisées dans une centrale à béton, de préférence une centrale à béton à malaxeur à action forcée. Ce type de malaxeur possède des pales qui tournent autour d’un axe vertical ou horizontal, ou de deux axes horizontaux, et créent un cisaillement élevé du matériau favorisant la qualité et la rapidité du mélange. Alors que pour les bétons fabriqués à partir de ciments traditionnels l’ordre d’introduction des différents constituants est sans incidence majeure sur les propriétés du mélange, les inventeurs ont découvert que l’introduction du système d’activation A dans un pré-mélange P permet, contre toute attente, d’augmenter significativement la durée d’ouvrabilité d’un béton de laitier activé. Comme illustré dans les exemples qui suivent, un tel procédé permet notamment de former et de maintenir un béton frais à une fluidité élevée, notamment un béton de classe de consistance S4 selon la norme NF EN 206/CN, pendant une durée d’au moins 2 heures, soit au moins environ 3 fois plus longtemps qu’avec un procédé classique. De plus, la présence du co-liant requis selon l’invention permet avantageusement de limiter le retrait du béton, d’améliorer sa résistance au jeune âge, et d’obtenir une meilleure robustesse de la formulation, notamment vis-à-vis des variations de la température ambiante, de la nature et de la source des granulats et de leur humidité, ainsi que des variations du rapport eau / laitier S, voire du rapport eau / (laitier S + système d’activation A). Enfin, la mise en œuvre du pré-mélange P à une température au moins égale à 10°C, préférentiellement 15°C, permet d’améliorer la robustesse du procédé vis-à-vis des variations de la température ambiante . Selon un autre de ses aspects, la présente invention concerne un béton de laitier activé obtenu par le procédé selon l’invention. Un béton conforme à l’invention possède, outre l’avantage d’être un béton bas carbone, voire très bas carbone, le grand intérêt de pouvoir être utilisé comme béton de structure. Selon encore un autre de ses aspects, l’invention concerne un béton frais de laitier activé obtenu à l’issue de l’étape d) du procédé selon l’invention. Ce béton frais permet notamment d’avoir suffisamment de temps pour le mettre en place sur le chantier avant la prise. Selon encore un autre de ses aspects, l’invention concerne un béton armé de laitier activé comprenant des armatures d’acier et un béton de laitier activé selon l’invention. L’invention concerne également un élément structurant comprenant un béton de laitier activé selon l’invention. Enfin, elle concerne un élément préfabriqué comprenant un béton de laitier activé selon l’invention. Par « béton frais », on entend un béton dans la phase qui suit le malaxage et précède la prise, c’est-à-dire un béton qui a la capacité de se déformer et/ou de s’écouler. Par l’adjectif « sec », on caractérise un matériau dénué d’eau de gâchage. Dans la suite du texte, les rapports pondéraux sont exprimés en extrait sec. Par ailleurs, le terme « liant » se rapporte dans la suite du texte à l’ensemble du système d’activation A avec le laitier S. Ainsi, la masse du liant est la masse totale du système d’activation A et du laitier S. Description détaillée Procédé de fabrication d’un béton de laitier activé Comme il ressort de ce qui précède, le procédé de l’invention requiert la mise en présence d’un pré-mélange P, d’un système d’activation A et d’un laitier S. Pré-mélange P L’étape a) du procédé consiste à disposer d’un pré-mélange P d’eau et de granulats, dont la température est au moins égale à 10°C, de préférence au moins égale à 15°C. Le terme granulat se rapporte à une large catégorie de matériaux particulaires utilisés en construction. Les granulats peuvent être choisis parmi les fillers , les sables, les sablons, les graviers, les gravillons, la roche concassée, les scories, le béton concassé ou recyclé, les granulats géosynthétiques, le schiste expansé, l’argile expansée et leurs mélanges. Notamment, les fillers peuvent être choisis parmi les cendres volantes, la fumée de silice, les pouzzolanes, et le schiste calciné et leurs mélanges. La roche concassée peut être formée à partir de roches siliceuses, calcaires, et/ou silico-calcaires. De préférence, les granulats sont choisis parmi les matériaux conformes à l’article 10 de la norme NF P 18-545. De préférence, les granulats ont une taille inférieure à 32 mm. Le plus souvent, les granulats mis en œuvre sur un chantier sont sous forme humide compte-tenu qu’ils sont le plus souvent manipulés en atmosphère extérieure. Le procédé de l’invention permet avantageusement de considérer également ce type de granulats humides, par nature moins aisés à manipuler que les granulats secs pour la fabrication du béton de laitier activé. Ces granulats sont généralement considérés à une proportion pondérale variant de 65% à 80% par rapport au poids total du béton frais. Par ailleurs, le pré-mélange P est préparé avec une eau portée à une température adéquate pour ajuster la température dudit pré-mélange P à une valeur au moins égale à 10°C, de préférence au moins égale à 15°C. Cette température de pré-mélange P permet, via une solubilisation des espèces réactives en jeu dans les premières heures du béton frais, de stimuler significativement la réaction du laitier S avec l’eau dès son incorporation dans le pré-mélange P. En fait, le contrôle de la température du pré-mélange P est avant tout déterminant lorsque la température ambiante est inférieure à 10°C. Les inventeurs ont en effet constaté qu’une température inférieure à 10°C ralentit voire empêche la prise et/ou la montée en résistance du béton. En conséquence, l’eau mise en œuvre pour former le pré-mélange P est de préférence à une température variant de 10°C à 85°C. Selon un mode de réalisation préféré, le pré-mélange P est à une température au moins égale à 15°C en étape a), voire à une température variant de 15°C à 25°C. Système d’activation A Ce système d’activation A comprend au moins un co-liant, un chélatant, un carbonate de métal alcalin et un matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin. De préférence, le système d’activation A est sous la forme d’un mélange sec, et notamment d’une poudre. a) Co-liant Le co-liant peut être un liant aérien ou hydraulique, de préférence un liant hydraulique apte à l’emploi selon la norme NF EN 206/CN. Par exemple, le co-liant peut être de la chaux, du clinker ou du ciment Portland. De préférence, le co-liant est un précurseur d’ions calcium. En particulier, le co-liant est apte à libérer des ions calcium lorsqu’il est mis en contact avec l’eau. Le co-liant est avantageusement caractérisé par une finesse Blaine (ASTM C 204) (Bf) exprimée en cm²/g et par ordre de préférence croissante : - 500 ≤ Bf ≤ 10000 ; - 1000 ≤ Bf ≤ 9000 ; - 2000 ≤ Bf ≤ 8000. La teneur en co-liant mise en œuvre dans le procédé est avantageusement faible, en particulier inférieure à 20%, et de préférence inférieure à 10% en masse par rapport à la masse du liant. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé met en œuvre le co-liant à une teneur inférieure à 5% en masse, en particulier variant de 1% à 5% en masse, par rapport à la masse totale desdits système d’activation A et laitier S. En variante, le procédé met en œuvre de préférence le co-liant et le laitier S dans un rapport pondéral co-liant / laitier S variant de 1% à 5%. Avantageusement, la présence de co-liant dans le système d’activation A permet de réduire le retrait du béton au cours de la prise et du séchage. De plus, le co-liant permet d’accélérer la montée en résistance du béton, et d’atteindre une classe de résistance au moins égale à C30/37 à 28 jours selon la norme NF EN 206/CN. Enfin, le co-liant contribue à la robustesse du procédé vis-à-vis des matières premières, du rapport eau / liant et de la température. b) Chélatant Au sens de l’invention, le terme chélatant couvre tout composé doté de la capacité à se chélater ou à former un tel composé. De préférence, le chélatant est un composé doté de cette aptitude. Avantageusement, ce ou ces chélatant(s) est un chélatant de l’ion calcium ou de l’ion aluminium, et de préférence de l’ion calcium. Le chélatant peut être choisi parmi : - les phosphonates, de préférence les monophosphonates et/ou les diphosphonates ; - les phosphates, de préférence les tripolyphosphates et/ou les hexamétaphosphates ; - les carboxylates, de préférence les polyacrylates, les citrates, les tartrates et/ou les gluconates ; - les amines ; - leurs dérivés, leurs sels ; - et leurs mélanges ; de préférence choisi parmi le PBTC (acide phosphonobutane-1,2,4-tricarboxylique), le ATMP (acide amino-triméthylène phosphonique), le HEDP (acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique), le DTPA (acide diéthylène triamine penta acétique), le DCTA (acide diaminocyclohexanetétra-acétique), le PAA (acide polyacrylique), le PPA (phosphino-polyacrylate), le PMA (acide polymaléique), le MAT (terpolymère acide maléique), le SPOCA (acide phosphonocarboxylique sulfoné), le PPCA (acide poly-phosphono carboxylique), le EDTMP (acide éthylènediaminetétraméthylène phosphonique), et le DTPMP (acide diéthylènetriamine-pentaméthylènephosphonique), leurs dérivés, leurs sels et leurs mélanges. En particulier, le chélatant peut être choisi parmi les phosphonates, de préférence les monophosphonates et/ou les diphosphonates, et plus préférentiellement parmi le HEDP (acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique) et le EDTMP (acide éthylènediaminetétraméthylène phosphonique). Plus particulièrement, le chélatant peut être choisi parmi les chélatants proposés dans les documents WO 2019/110134 et WO 2019/110280 de la société ECOCEM. Parmi ces chélatants s’avère tout particulièrement intéressant le composé suivant : Par ailleurs, le procédé peut mettre en œuvre le chélatant et le laitier S dans un rapport pondéral du chélatant par rapport au laitier S variant de 0,001% à 2%, de préférence de 0,01% à 1%, et plus préférentiellement de 0,1% à 0,7%. En variante, le procédé peut également mettre en œuvre le chélatant et le liant dans un rapport pondéral du chélatant par rapport au liant variant de 0,001% à 2%, de préférence de 0,01% à 1%. c) Carbonate de métal alcalin Le système d’activation A comprend également au moins un carbonate de métal alcalin. Le carbonate de métal alcalin est mis en œuvre en tant qu’activateur de la réaction eau/laitier, également nommé activateur dans la suite du texte. Le carbonate de métal alcalin permet donc d’accélérer la réaction eau/laitier. Le carbonate de métal alcalin favorise la prise et/ou la cure et/ou le durcissement du laitier S. Le carbonate de métal alcalin peut être sous forme solide, hydraté ou anhydre, par exemple sous la forme d’une poudre ou bien sous une forme liquide, par exemple en solution ou suspension. De préférence, le carbonate de métal alcalin est sous la forme d’une poudre. En particulier, le système d’activation A comprend au moins un carbonate de métal alcalin choisi parmi les carbonates de sodium, les carbonates de potassium, les carbonates de lithium et leurs mélanges. De préférence, le système d’activation A comprend au moins un carbonate de métal alcalin choisi parmi les carbonates de sodium, les carbonates de potassium et leur mélange, et plus préférentiellement comprend au moins le carbonate de sodium. Le procédé selon l’invention peut mettre en œuvre le carbonate de métal alcalin et le laitier S dans un rapport pondéral carbonate de métal alcalin / laitier S variant de 2% à 12%, de préférence de 6% à 10%. En variante, le procédé peut mettre en œuvre le carbonate de métal alcalin et le liant dans un rapport pondéral carbonate de métal alcalin / liant variant de 2% à 11%, de préférence de 5% à 9%. Par ailleurs, la concentration du carbonate de métal alcalin, de préférence du carbonate de sodium, dans l’eau peut varier de 100 g/L à 300 g/L, de préférence de 150 g/L à 250 g/L. d) Matériau carbonaté distinct dudit carbonate de métal alcalin Le système d’activation A comprend en outre au moins un matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin, également appelé matériau carbonaté dans la suite de la description. En particulier, le système d’activation A comprend au moins un carbonate de métal alcalino-terreux. De préférence, le matériau carbonaté comprend au moins du carbonate de calcium. En particulier, le matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin se présente sous la forme d’au moins un matériau choisi parmi le calcaire, la dolomite, le carbonate de calcium précipité, la craie, le marbre, l’aragonite, le travertin, le tuffeau et leurs mélanges, et de préférence comprend au moins, voire consiste en, du calcaire. De préférence, le matériau carbonaté est mis en œuvre sous la forme d’un co-produit(s) de différentes industries, ou sous sa forme naturelle, ou synthétique. Le matériau carbonaté peut être un solide cristallin ou un solide ionique. Selon un mode avantageux de l’invention, le matériau carbonaté est une poudre dont la taille médiane D50 peut être choisie dans les catégories suivantes : a'1) D50 est compris dans l’intervalle ]250 µm – 40 mm], par exemple [5 – 15 mm] ; a’2) D50 est compris dans l’intervalle ]16,0 – 250,0 µm], par exemple [90 – 110 µm] ; a’3) D50 est compris dans l’intervalle ]6,0 – 16,0 µm], par exemple [9 – 11 µm] ; a’4) D50 est compris dans l’intervalle ]3,0 – 6,0 µm], par exemple [3,5 – 5,5 µm] ; a’5) D50 est compris dans l’intervalle ]0,9 – 3,0 µm], de préférence [1,0 – 2,0 µm], par exemple [1,4 – 1,6 µm] ; a’6) D50 est compris dans l’intervalle ]0,02 – 0,9 µm], par exemple [0,49 – 0,51 µm] ; a’7) et leurs mélanges. Un exemple de matériau carbonaté de classe a’6) est le carbonate de calcium précipité (PCC). Le matériau carbonaté, de préférence sous forme de poudre, peut comprendre (en pourcentage massique sec par rapport au matériau carbonaté) : αα1) 100% de matériau carbonaté de classe a’1), ou αα2) 100% de matériau carbonaté de classe a’3), ou αα3) entre 90% et 10%, de préférence entre 80% et 30%, de matériau carbonaté de classe a’1), et entre 10% et 90%, de préférence entre 20% et 70% de matériau carbonaté de classe a’2), ou αα4) entre 1% et 40%, de préférence entre 10% et 30%, de matériau carbonaté de classe a’3), ou αα5) entre 1% et 20%, de préférence entre 5% et 15%, de matériau carbonaté de classe a’3), et entre 99% et 80%, de préférence entre 95% et 85% de matériau carbonaté de classe a’5). Par ailleurs, la surface spécifique du matériau carbonaté, obtenue par méthode BET, peut aller de 1 à 60 m²/g, par exemple de 20 à 30 m²/g et/ou de 3 à 13 m²/g. Par ailleurs, le procédé met en œuvre le matériau carbonaté et le laitier S dans un rapport pondéral matériau carbonaté / laitier S pouvant varier de 1% à 50%, de préférence de 3% à 35% et plus préférentiellement de 5% à 15%. En variante, le procédé met en œuvre le matériau carbonaté et le liant dans un rapport pondéral matériau carbonaté / liant pouvant varier de 1% à 35%, de préférence de 3% à 25% et plus préférentiellement de 5% à 20%. Selon un mode de réalisation, le système d’activation A peut en outre comprendre au moins un co-activateur, différent du carbonate de métal alcalin. e) Co-activateur Le co-activateur peut être choisi parmi le groupe comprenant la chaux, les sels de chlorure et/ou de fluorure et/ou de sulfate solubles, leurs hydrates, leurs formes anhydres et leurs mélanges. De préférence, le co-activateur peut être choisi parmi le groupe comprenant au moins la chaux, le NaCl, CaCl 2 , NaF, Na 2 SiF 6 , KCl, Na 2 SO 4 , K 2 SO 4 , CaSO 4 , leurs hydrates, leurs formes anhydres et leurs mélanges. En particulier, le procédé peut mettre en œuvre le co-activateur et le laitier S dans un rapport pondéral co-activateur / laitier S variant de 0,001% à 30%, de préférence de 0,01% à 16%, et plus préférentiellement de 0,05% à 10%. En variante, le procédé peut mettre en œuvre le co-activateur et le liant dans un rapport pondéral co-activateur / liant variant de 0,001% à 20%, de préférence de 0,01% à 14%, et plus préférentiellement de 0,05% à 9%. En étape b) du procédé de l’invention, le système d’activation A tel que défini ci-dessus, peut être mis en œuvre en tant que tel ou sous la forme d’un pré-mélange P’ avec un laitier S. La mise en œuvre d’un pré-mélange P’, que l’on peut également qualifier de liant, est particulièrement avantageuse dans le cas de la préparation de béton directement sur chantier, car elle permet un meilleur contrôle des proportions de mélange. Par ailleurs, le procédé sur chantier est dans ce cas facilité et accéléré. Laitier S Le laitier S peut être mis en œuvre sous la forme du pré-mélange P’ tel que décrit précédemment, ou sous forme individualisée à l’état de poudre. Classiquement, le laitier est mis en œuvre sous la forme d’un co-produit(s) d’industries différentes, ou sous sa forme naturelle, ou synthétique. En général, le laitier est une poudre ou un coulis. De préférence, le laitier S comprend au moins un laitier moulu de haut fourneau (en anglais « Ground granulated blast- furnace slag », GGBS). En particulier, le laitier S peut être un GGBS. Un GGBS est un matériau granulaire généralement obtenu par refroidissement rapide avec de l’eau du laitier fondu provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau, suivi d’un broyage pour améliorer la réactivité du GGBS. Le GGBS est un verre amorphe d’alumino-silicate, essentiellement composé de SiO 2 , CaO, MgO, et Al 2 O 3 . Le GGBS est de préférence fabriqué selon la norme européenne NF EN 15167-1. La composition chimique du laitier S peut être la suivante, en pourcentage massique sec par rapport au laitier S : Selon un mode préféré de l’invention, le laitier S est une poudre dont la taille médiane D50 peut être choisie dans les catégories suivantes : a1) D50 est compris dans l’intervalle ]7,0 – 20,0 µm], ]7,0 – 60 µm] ou ]7,0 – 100,0 µm] (par exemple un GGBS standard) ; a2) D50 est compris dans l’intervalle ]3,0 – 7,0 µm] (par exemple un GGBS fin) ; a3) D50 est compris dans l’intervalle ]0,5 – 3,0 µm], de préférence [1,0 – 2,0 µm] ou [0,5 – 2,0 µm] (par exemple un GGBS ultra-fin) ; et a4) leurs mélanges. On appelle « taille médiane » d’un ensemble de particules, notée D50, la taille divisant les particules de cet ensemble en première et deuxième populations égales en masse, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane. Dans un autre mode de réalisation, la poudre de laitier S comprend (en pourcentage massique sec par rapport au laitier S) : α1) 100% de poudre de laitier de classe a1), ou α2) entre 99% et 50%, de préférence entre 99% et 60%, de poudre de laitier de classe a1), et entre 1% et 50%, de préférence entre 1% et 40% de poudre de laitier de classe a2), ou α3) entre 1% et 40%, de préférence entre 1 et 30% de poudre de laitier de classe a3). Le laitier S peut aussi avoir une finesse Blaine (Bf) (norme ASTM C 204), exprimée en cm²/g, telle que, par ordre de préférence croissante : - 500 ≤ Bf ≤ 20000 ; - 1000 ≤ Bf ≤ 10000 ; - 2000 ≤ Bf ≤ 8000 ; - 3000 ≤ Bf ≤ 7000 ; - 3500 ≤ Bf ≤ 6000. Selon une variante de l’invention, le laitier S comprend 70% à 99,1% en masse, de préférence 80% à 99,1% en masse, par rapport à la masse du laitier S, de particules telles que 2500 ≤ Bf ≤ 8000, de préférence 3500 ≤ Bf ≤ 7000, et 30% à 0,1% en masse, de préférence 20% à 0,1% en masse, par rapport à la masse du laitier S, de particules telles que 8000 ≤ Bf ≤ 16000, de préférence 10000 ≤ Bf ≤ 14000. En remarque, le GGBS est un liant hydraulique et le laitier seul peut alors réagir avec l’eau. De préférence, le procédé met en œuvre le laitier S dans un rapport pondéral laitier S / liant pouvant varier de 30% à 95%, de préférence de 50% à 92% et plus préférentiellement de 60% à 90%. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le système d’activation A est sous la forme d’un pré-mélange P’ avec un laitier S, le pré-mélange P’ comprenant au moins : - un GGBS, - un co-liant, de préférence choisi parmi les liants hydrauliques, - un chélatant choisi parmi le HEDP, le EDTMP et leur mélange, - du calcaire, - du carbonate de sodium, notamment avec un rapport carbonate de sodium / GGBS de 6 à 10%. Dans le cas où le système d’activation A est sous la forme d’un pré-mélange P’, celui-ci peut en outre comprendre au moins un filler, par exemple des cendres volantes, de la fumée de silice, des pouzzolanes, du schiste calciné ou leurs mélanges . Le(s) co-liant(s), le(s) chélatant(s), le(s) matériau(x) carbonaté(s) distincts du carbonate de métal alcalin, le(s) carbonate(s) de métal alcalin, le(s) co-activateur(s), le(s) laitier(s) et le(s) filler(s) peuvent comporter d’autres caractéristiques telles que décrites dans les demandes WO 2019/110134 et WO 2019/110280. Le procédé selon l’invention considère en son étape c) l’incorporation sous malaxage dans ledit pré-mélange P, dudit système d’activation A et d’un laitier S, lesdits système d’activation A et laitier S étant introduits de manière successive et/ou simultanée. Selon un premier mode de réalisation, le système d’activation A et le laitier S sont introduits de matière successive dans le pré-mélange P. Par exemple, le système d’activation A peut être incorporé avant ou après le laitier S dans le pré-mélange P. De préférence, le système d’activation A est incorporé avant le laitier S dans le pré-mélange P. Ce premier mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas où du laitier en vrac est déjà disponible dans un des silos de la centrale à béton et/ou si les granulats présentent un taux d’humidité particulièrement élevé (typiquement supérieur à 6%). Selon un autre mode de réalisation, le système d’activation A de l’étape b) est sous la forme d’un pré-mélange P’ avec ledit laitier S, et lesdits système d’activation A et laitier S sont incorporés simultanément dans le pré-mélange P. Ce procédé peut notamment être avantageux dans le cas d’une fabrication de béton préfabriqué ou dans le cas d’une centrale à béton foraine, qui sont moins exigeants en termes de durée de transport du béton. Avantageusement, le procédé selon l’invention est dénué de toute étape de mélange sec du système d’activation A avec lesdits granulats. Le laitier S est incorporé dans le pré-mélange P de façon à ce que le rapport eau/liant soit adapté à la fabrication du béton, notamment à la réaction du laitier S avec l’eau, à la montée en résistance du béton et à la fluidité du béton frais requise. En particulier, le procédé met en œuvre l’eau, le système d’activation A et le laitier S dans un rapport eau / (système d’activation A + laitier S) variant de 0,1 à 1, de préférence de 0,2 à 0,55, et plus préférentiellement de 0,3 à 0,5. Les dispositifs de pesage et le système de maîtrise de la teneur en eau des granulats doivent permettre de régler la teneur en eau du béton avec une précision de 10 litres/m 3 . Par ailleurs, le malaxage est de préférence réalisé dans un malaxeur. De préférence, le malaxage en étape(s) c) et/ou d) peut être réalisé avec un malaxeur à action forcée. Etape d) L’étape d) consiste à prolonger ledit malaxage jusqu’à obtention d’un béton frais, notamment dans un malaxeur à action forcée. Avantageusement, le béton frais manifeste un affaissement au cône d’Abrams (norme NF EN 12350-2) supérieur ou égal à 160 mm, de préférence variant de 160 mm à 210 mm. En particulier, le béton frais obtenu en étape d) est caractérisé par un affaissement supérieur ou égal à 160 mm. Le béton obtenu par le procédé relève avantageusement de la classe de consistance S4 ou S5, de préférence S4, selon la norme NF EN 206/CN. Un tel béton frais possède une fluidité permettant de fabriquer notamment des pieux, des parois moulées, des semelles, des longrines, des dalles, des planchers, des poteaux, des poutres et/ou des voiles. De préférence, le béton frais conserve un affaissement supérieur ou égal à 160 mm sur une durée suffisamment longue pour pouvoir le mettre en place. En particulier, le béton frais manifeste un affaissement supérieur ou égal à 160 mm pendant une durée d’au moins 60 min, voire d’au moins 90 min, de préférence d’au moins 120 min. Le procédé peut comprendre en outre une étape de mise en place d1) entre l’étape de malaxage d) et l’étape de durcissement e). En particulier, le béton frais peut être placé dans un élément de coffrage, notamment dans une banche, puis de préférence compacté à l’aide d’une vibration interne ou externe. Par exemple, le béton frais peut être placé dans un élément de coffrage comprenant au moins une armature, en particulier une cage d’armatures. Etape e ) L’étape e) consiste à laisser ledit béton frais durcir. En général, le laitier S, le système d’activation A et l’eau présents dans le béton frais réagissent, permettant la prise du béton. La résistance du béton augmente ensuite au cours du temps. L’étape e) peut avoir lieu à des température et humidité ambiantes, par exemple en extérieur sur un chantier ou bien dans une usine de préfabrication. La température peut être contrôlée en étape e). Par exemple, le béton peut être soumis à une température variant de 15 à 80°C, de préférence de 20 à 65°C, et plus préférentiellement de 25 à 50°C, notamment pendant 1 à 48h, voire pendant 5 à 36h. Il est aussi possible que l’étape e) comprenne des cycles croissant et décroissant en températures, à une humidité relative supérieure ou égale à 40%, de préférence à 80%, et plus préférentiellement égale à 100%, sous une pression variant de 8 à 12 atm, ou une pression de 1 atm. Le procédé peut comprendre en outre une étape de séchage f) à la suite de l’étape e). Comme énoncé précédemment, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre la mise en œuvre d’au moins un adjuvant en étape c) et/ou en étape d), notamment choisi parmi les plastifiants, les superplastifiants et leurs mélanges, et en particulier parmi les superplastifiants. Adjuvant(s) Le ou les adjuvant(s) peuvent être incorporés dans le pré-mélange P sous la forme d’un pré-mélange avec le système d’activation A. Le cas échéant, ils peuvent également être incorporés sous la forme d’un pré-mélange avec le pré-mélange P’. En variante, le ou les adjuvant(s) peuvent être incorporés dans le pré-mélange P après le système d’activation A, voire après le système d’activation A et après le laitier S. Le ou les adjuvant(s) peuvent être incorporés sous une forme solide, notamment d’une poudre, ou liquide. Le procédé peut mettre en œuvre à titre d’adjuvant au moins un superplastifiant ou plastifiant choisi parmi les NBSP (superplastifiants à base de naphtalène), les PNS (polynaphtalènes sulfonates), les MBSP (superplastifiants à base de mélamine), les PMS (polymélamines sulfonates), les HCA (acides hydroxycarboxylique), les (P)AA (poly(acide acrylique)), les LS (lignosulfonates), en particulier les lignosulfonates d’ammonium, de calcium ou de sodium, les PCE (éthers polycarboxyliques), les PCA (acides polycarboxylique), les phosphonates, leurs sels et/ou leurs dérivés et leurs mélanges. En particulier, le procédé peut mettre en œuvre à titre d’adjuvant au moins un superplastifiant ou plastifiant choisi parmi les NBSP (superplastifiants à base de naphtalène), les PNS (polynaphtalènes sulfonates), les LS (lignosulfonates) et leurs mélanges, de préférence choisi parmi les PNS, les LS et leurs mélanges. En variante, le superplastifiant peut être choisi parmi les MBSP, les PMS, les NBSP, les PNS, les PCE et leurs mélanges. Par ailleurs, le procédé peut mettre en œuvre le(s) superplastifiant(s) ou plastifiant(s) dans un rapport pondéral du superplastifiant(s) ou plastifiant(s) par rapport au laitier S variant de 0,05% à 2%, de préférence de 0,1% à 1%, et plus préférentiellement de 0,2% à 0,5%. En variante, le procédé peut mettre en œuvre le(s) superplastifiant(s) ou plastifiant(s) dans un rapport pondéral du superplastifiant(s) ou plastifiant(s) par rapport au liant variant de 0,05% à 2%, de préférence de 0,1% à 1%, plus préférentiellement de 0,2% à 0,5%. Le procédé peut également mettre en œuvre à titre d’adjuvant au moins un composé choisi parmi les rétenteurs d’eau, les épaississants, les antimousses, les biocides, les pigments, les retardateurs de flamme, les entraineurs d’air, les retardateurs, les accélérateurs, les fibres, les poudres de dispersion, les agents de mouillage, les résines polymère, les agents complexants différents du chélatant, les dispersions de polymère, les agents réducteurs de retrait, et leurs mélanges. Le(s) adjuvant(s), notamment de type superplastifiant, peuvent comporter d’autres caractéristiques ou d’autres composés tels que décrits dans les demandes WO 2019/110134 et WO 2019/110280. Béton de laitier activé L’invention concerne également un béton de laitier activé obtenu par le procédé tel que décrit précédemment. En particulier, ce béton est doté d’une résistance à la compression à 1 jour d’au moins 1 MPa, notamment 5 MPa, voire 15 MPa selon norme NF EN 12390-3 en fonction de la température de cure variant notamment de 15°C à 80°C. Le béton de laitier activé peut avantageusement être décoffré 1 jour après l’étape c). En particulier, le béton de laitier activé relève au minimum de la classe de résistance C30/37, de préférence relève de la classe de résistance C30/37, selon la norme NF EN 206/CN. Un tel béton est caractérisé par une résistance caractéristique à la compression à 28 jours sur éprouvette cylindrique d’au moins 30 MPa, et sur éprouvette cubique d’au moins 37 MPa. Le béton de laitier activé possède notamment une résistance à la compression à 28 jours suffisante pour former des pieux, des parois moulées, des semelles, des longrines, des dalles, des planchers, des poteaux, des poutres et/ou des voiles. En particulier, le béton de laitier activé relève de la classe de consistance S4 ou S5, de préférence de la classe de consistance S4, selon la norme NF EN 206/CN, pendant une durée d’au moins 60 min, en particulier d’au moins 90 min, et plus particulièrement d’au moins 120 min. Cette caractéristique apporte au béton frais de laitier activé une ouvrabilité satisfaisante. Béton frais de laitier activé L’invention concerne également un béton frais de laitier activé obtenu à l’issue de l’étape d) du procédé décrit précédemment. Un tel béton frais possède une fluidité lui permettant d’être coulé avant qu’il ne perde en fluidité. Elément structurant et élément préfabriqué L’invention concerne également un béton armé de laitier activé, comprenant des armatures d’acier et un béton de laitier activé tel que décrit précédemment. Notamment, les armatures d’acier peuvent être de formes diverses, et notamment sous la forme de fils, de ronds, de barres, ou de treillis soudés. Par ailleurs, l’invention se rapporte à un élément structurant comprenant un béton de laitier activé tel que décrit précédemment, l’élément structurant étant de préférence un pieu, une paroi moulée, une semelle, une longrine, une dalle, un plancher, un poteau, une poutre ou un voile. En particulier, l’élément structurant peut être fabriqué directement sur un chantier ou dans une usine de préfabrication. Par exemple, l’élément structurant peut comporter un béton armé de laitier activé tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation préféré, l’élément structurant est fabriqué directement sur un chantier. L’invention concerne également un élément préfabriqué comprenant un béton de laitier activé tel que décrit précédemment. En particulier, l’élément préfabriqué peut être fabriqué selon le procédé décrit précédemment, notamment dans une usine de préfabrication ou sur un chantier. L’élément préfabriqué peut par exemple être obtenu par préfabrication foraine. Par exemple, l’élément préfabriqué peut comporter un béton armé de laitier activé tel que décrit précédemment. représente les résultats d’affaissement au cône d’Abrams d’un béton de laitier activé obtenu par le procédé de l’invention selon l’exemple 1 (symboles □) ou 2 (symboles ∆) ou obtenu par une méthode hors invention selon l’exemple 3 (symboles ●). représente les résultats d’étalement au mini-cône d’Abrams (exprimé en pourcentage) d’un mortier de laitier activé obtenu par le procédé de l’invention selon le mode d’introduction de l’exemple 2 avec une eau et des granulats à 20°C (symboles ◊), une eau à 60°C et des granulats à 5°C (symboles □) et une eau et des granulats à 5°C (symboles ∆). représente le retrait moyen mesuré sur 3 éprouvettes d’un même béton de laitier activé obtenu par le procédé selon l’invention. représente la résistance à la compression d’un béton de laitier activé obtenu par un procédé selon l’invention avec un rapport eau/liant de 0,34 (symboles ∆), 0,36 (symboles ◊) et 0,38 (symboles □). Exemples Matériel et méthodes Les matières premières suivantes ont été utilisées : - Granulats silico-calcaires semi-concassés de masse volumique 2530 kg/m 3 et d’absorption d’eau 1,3% ; - Laitier provenant de l’usine Ecocem à Fos-sur-Mer, produit selon la norme européenne (NF EN 15167-1). La granulométrie est caractérisée par D10=1,38 µm ; D50=12,16µm et D90=34,87 µm. Les valeurs de granulométrie sont déterminées avec un granulomètre à diffraction laser de l’entreprise Malvern nommé « MASTERSIZER 3000 », selon la méthode en dispersion liquide. La finesse Blaine est de 4500 cm²/g ; - Co-liant : il s’agit d’un clinker dont la finesse Blaine est de 3100 cm²/g et les composants chimiques principaux sont les suivants : CaO (67% en masse), SiO 2 (21% en masse), Fe 2 O 3 (5% en masse), SO 3 (3% en masse) ; - Carbonate de sodium anhydre (Na 2 CO 3 ), 99% de pureté, commercialisé par Solvay ; - Carbonate de calcium, de diamètre médian D50=1 µm et de surface spécifique BET de 80 000 cm 2 /g ; - Chélatant HEDP.4Na ; - Superplastifiant de type PNS (extrait sec 32%). Les mesures d’affaissement au cône d’Abrams sont réalisées sur béton (figure 1) selon la norme NF EN 12350-2 à une température de 20°C, les mesures d’étalement au mini-cône d’Abrams sont réalisées sur mortier (figure 2) selon les dispositions de la norme NF EN 12350-8 en utilisant le mini-cône MBE (cône d’Abrams à échelle ½) à la place du cône d’Abrams. Le retrait est mesuré sur des éprouvettes de dimension 7x7x28 cm 3 conservées à 20°C et 50% d’humidité relative selon la norme NF P 15-433. La résistance à la compression est mesurée pour les bétons sur des éprouvettes de diamètre 110 mm et de hauteur 200 mm selon la norme NF EN 12390-3. Pour les mortiers, la résistance en compression est mesurée sur des prismes 4cm x 4cm x 16cm selon la norme NF EN 196-1. Exemple 1 Préparation d ’un béton selon l’invention (méthode 1) Un système d’activation est préparé par malaxage à sec de carbonate de sodium, de carbonate de calcium, de chélatant et de co-liant dans les proportions indiquées dans le tableau 2 en pourcentage massique. Le béton est préparé par incorporation sous malaxage des constituants suivants au malaxeur, dans les proportions détaillées dans le tableau 2, selon la séquence suivante : Granulats ; Eau à une température permettant d’obtenir une température d’équilibre avec les granulats comprise entre 15°C et 25°C ; Malaxage pendant 30 secondes ; Système d’activation ; Malaxage pendant 30 secondes ; Laitier ; Malaxage pendant 30 secondes ; Superplastifiant ; Malaxage final pendant 3 minutes. Exemple 2 Préparation d ’un béton selon l’invention (méthode 2) Le système d’activation est préparé comme en exemple 1. Un pré-mélange du système d’activation et du laitier est préparé par malaxage à sec. Le béton est préparé par incorporation sous malaxage des constituants suivants au malaxeur, dans les proportions détaillées dans le tableau 2, selon la séquence suivante : Granulats ; Eau à une température permettant d’obtenir une température d’équilibre avec les granulats comprise entre 15°C et 25°C ; Malaxage pendant 30 secondes ; Pré-mélange du système d’activation et du laitier ; Malaxage pendant 30 secondes ; Superplastifiant ; Malaxage final pendant 3 minutes. Exemple 3 Préparation d ’un béton hors l’invention (méthode 3) Le système d’activation est préparé comme en exemple 1. Un pré-mélange du système d’activation et du laitier est préparé comme en exemple 2. Le béton est préparé par incorporation sous malaxage des constituants (qui sont à température ambiante du laboratoire soit 20°C) suivants au malaxeur, dans les proportions détaillées dans le tableau 2, selon la séquence suivante : Granulats ; Pré-mélange du système d’activation et du laitier ; Malaxage à sec pendant 30 secondes ; Eau ; Malaxage pendant 30 secondes ; Superplastifiant ; Malaxage final pendant 3 minutes. Exemple 4 Essai d’affaissement au cône d’Abrams Des essais d’affaissement au cône d’Abrams sont réalisés pour les méthodes 1, 2 et 3, détaillées respectivement en exemples 1, 2 et 3, avec la composition A du tableau 2. Les résultats, représentés en figure 1, montrent que les méthodes 1 et 2 selon l’invention permettent de maintenir une consistance de béton fluide, caractérisée par un affaissement supérieur à 160 mm, pendant plus de 2 heures. Au contraire, dans le cas de la méthode 3 hors invention, le béton a perdu sa consistance de béton fluide après 45 minutes. Des essais d’étalement au mini-cône d’Abrams sont également réalisés selon la méthode 2, détaillée en exemple 2, avec les proportions de mortier de béton équivalent correspondant à la composition A (voir tableau 3 ci-dessous) pour un pré-mélange de granulats et d’eau à différentes températures. Les trois essais suivants sont réalisés : i) L’eau et les granulats sont conditionnés à 20°C avant leur mélange, et le pré-mélange P obtenu a une température de 20°C ; ii) Les granulats sont conditionnés à 5°C, et sont mélangés à une eau à 60°C, formant un pré-mélange P ayant une température de 27°C iii) L’eau et les granulats sont conditionnés à 5°C avant leur mélange, et le pré-mélange P obtenu a une température de 5°C. La figure 2 représente les résultats de l’étalement au mini-cône obtenus. Dans les deux cas où le pré-mélange d’eau et de granulats obtenu a une température supérieure à 15°C (cas i) et ii) ci-dessus), la consistance du mortier est maintenue fluide pendant au moins 1 heure. Au contraire, l’utilisation de matériaux ne respectant pas les recommandations de températures, comme dans le cas du pré-mélange d’eau et de granulats à 5°C (cas iii) ci-dessus), provoque un raidissement rapide du mortier et ne permet pas d’obtenir le maintien d’une consistance fluide. Exemple 5 Résultats du retrait Les mesures du retrait sont réalisées pour 3 éprouvettes obtenues avec la composition A. La courbe de la figure 3 correspond à la moyenne des déformations mesurées sur chacun des trois prismes d’un même béton. Elle montre que le retrait d’un béton selon l’invention est comparable au retrait d’un béton de ciment traditionnel. Exemple 6 Robustesse de composition de béton conforme et non conforme à l’invention Des mesures de résistance sont réalisées pour des bétons préparés avec les compositions B (hors invention) et C (selon l’invention). De plus, des bétons dont la composition comprend : - un excès en eau de 10 L (composition B ou C avec 182 kg/m 3 d’eau pour 400 kg/m 3 de laitier), ou - un défaut en eau de 10 L (composition B ou C avec 162 kg/m 3 d’eau pour 400 kg/m 3 de laitier) sont réalisés pour évaluer la robustesse de la composition. Les résultats pour la composition C selon l’invention sont reportés en figure 4. L’impact de la quantité d’eau dans le mélange ne modifie presque pas la résistance mécanique des éprouvettes obtenues. De plus, une résistance en compression supérieure à 40 MPa est mesurée à 28 jours. Au contraire, les résultats pour la composition B hors invention, reportés dans le tableau 4, montrent que le béton voit son durcissement extrêmement ralenti dans le cas d’un excès en eau. Rc représente la résistance à la compression mesurée à différents âges du béton. Procédé de fabrication d’un béton de laitier activé, comprenant au moins les étapes consistant à : a) Disposer d’un pré-mélange P d’eau et de granulats, la température dudit pré-mélange P étant au moins égale à 10°C, b) Disposer d’un système d’activation A comprenant au moins un co-liant, un chélatant, un carbonate de métal alcalin et un matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin, c) Incorporer sous malaxage dans ledit pré-mélange P, ledit système d’activation A et un laitier S, lesdits système d’activation A et laitier S étant introduits de manière successive et/ou simultanée, d) Prolonger ledit malaxage jusqu’à obtention d’un béton frais, et e) Laisser ledit béton frais durcir. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit pré-mélange P est à une température au moins égale à 15°C en étape a). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit système d’activation A de l’étape b) est sous la forme d’un pré-mélange P’ avec ledit laitier S, et lesdits système d’activation A et laitier S sont incorporés simultanément dans le pré-mélange P. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l’incorporation d’au moins un adjuvant notamment choisi parmi les plastifiants, les superplastifiants et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes mettant en œuvre ledit co-liant à une teneur inférieure à 5% en masse par rapport à la masse totale desdits système d’activation A et laitier S, dite encore masse de liant. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit laitier S comprend au moins un laitier moulu de haut fourneau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit co-liant est un précurseur d’ions calcium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit système d’activation A comprend au moins un carbonate de métal alcalin choisi parmi les carbonates de sodium, les carbonates de potassium et leurs mélanges, et plus préférentiellement comprend au moins le carbonate de sodium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau carbonaté distinct du carbonate de métal alcalin se présente sous la forme d’au moins un matériau choisi parmi le calcaire, la dolomite, le carbonate de calcium précipité, la craie, le marbre, l’aragonite, le travertin, le tuffeau et leurs mélanges, de préférence comprend au moins du calcaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit ou lesdits chélatant(s) est un chélatant de l’ion calcium ou de l’ion aluminium, et de préférence de l’ion calcium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit chélatant est choisi parmi les phosphonates, de préférence les monophosphonates et/ou les diphosphonates, et plus préférentiellement parmi le HEDP (acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique) et le EDTMP (acide éthylènediaminetétraméthylène phosphonique). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes mettant en œuvre le carbonate de métal alcalin et le laitier S dans un rapport pondéral carbonate de métal alcalin / laitier S variant de 2% à 12%, de préférence de 6% à 10%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes mettant en œuvre le co-liant et le laitier S dans un rapport pondéral co-liant / laitier S variant de 1% à 5%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes mettant en œuvre le chélatant et le laitier S dans un rapport pondéral du chélatant par rapport au laitier S variant de 0,001% à 2%, de préférence de 0,01% à 1%, et plus préférentiellement de 0,1% à 0,7%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes mettant en œuvre l’eau, le système d’activation A et le laitier S dans un rapport eau / (système d’activation A + laitier S) variant de 0,1 à 1, de préférence de 0,2 à 0,55, et plus préférentiellement de 0,3 à 0,5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 15, mettant en œuvre à titre d’adjuvant au moins un superplastifiant ou plastifiant choisi parmi les NBSP (superplastifiants à base de naphtalène), les PNS (polynaphtalènes sulfonates), les LS (lignosulfonates) et leurs mélanges, de préférence choisi parmi les PNS, les LS et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes c) à d), voire a) à d), sont réalisées dans une centrale à béton, de préférence une centrale à béton à malaxeur à action forcée. Béton de laitier activé obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Béton selon la revendication précédente, relevant au minimum de la classe de résistance C30/37, de préférence relevant de la classe de résistance C30/37, selon la norme NF EN 206/CN. Béton selon la revendication 18 ou 19, relevant de la classe de consistance S4 ou S5, de préférence de la classe de consistance S4, selon la norme NF EN 206/CN, pendant une durée d’au moins 60 min, en particulier d’au moins 90 min, et plus particulièrement d’au moins 120 min. Béton frais de laitier activé, obtenu à l’issue de l’étape d) du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17. Béton armé de laitier activé, comprenant des armatures d’acier et un béton de laitier activé selon l’une quelconque des revendications 18 à 20. Elément structurant comprenant un béton de laitier activé selon l’une quelconque des revendications 18 à 20, l’élément structurant étant de préférence un pieu, une paroi moulée, une semelle, une longrine, une dalle, un plancher, un poteau, une poutre ou un voile. Elément préfabriqué comprenant un béton de laitier activé selon l’une quelconque des revendications 18 à 20.