FR 3119844 A1 20220819 FR 2101479 A 20210216 La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un revêtement intumescent sur une feuille de verre, ainsi qu’un vitrage anti-feu ainsi obtenu, ledit procédé comprenant : - la préparation d’une solution de précurseurs comprenant 20 à 80% en poids de matière sèche et présentant un pH inférieur à 7 ; ladite solution comprenant, sur la base du total en poids de matière sèche, 10 à 40% d’un agent phosphoré et 50 à 90% de silanes hydrolysables ; lesdits silanes hydrolysables comprenant 50 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II : (I) (R1O) 4 Si (II) R2 k (R1O) 4-k Si - la pré-condensation et le mûrissement de la solution de précurseurs pendant 10 à 150h comprenant le chauffage de la solution de précurseurs pendant 1 à 50h à une température de 30 à 100°C, pour obtenir une composition de revêtement intumescent ; - le dépôt de la composition de revêtement intumescent sur la feuille de verre ; et - le séchage de la composition de revêtement intumescent pour former un revêtement intumescent. Vitrage anti-feu comprenant une feuille de verre revêtue d’un revêtement intumescent La présente invention concerne le domaine des vitrages anti-feu. Elle concerne notamment une méthode de fabrication d’un revêtement intumescent sur une feuille de verre, ainsi qu’un vitrage comprenant une feuille de verre revêtue d’un revêtement intumescent susceptible d’être obtenue par ce procédé. Les vitrages anti-feu sont classiquement formés d’une solution aqueuse très visqueuse à base de silicates alcalins hydratés scellée entre deux feuilles de verre (EP 3023245, WO 2007/118886, WO 2007/053248, EP 2072247, EP 2282889, WO 2008/053248). D’autres vitrages anti-feu sont formés d’une couche d’hydrogel solide entre deux feuilles de verre, obtenue par réticulation d’une solution de monomères hydrosolubles (US 2016/2000077, EP 2330174). Dans le premier cas, la protection contre le feu est assurée par la mousse minérale opaque formée par l’expansion de la couche de silicates due à l’évaporation de l’eau qu’elle renferme sous l’effet de la chaleur. Pour la couche d’hydrogel, la propagation du feu est retardée par l’évaporation de l’eau et les additifs inorganiques contenus dans la couche d’hydrogel. Ces solutions, bien qu’efficaces, mettent en œuvre des procédés de fabrication qui peuvent s’avérer complexes du fait des contraintes liées à l’injection d’une solution entre deux feuilles de verre. Les vitrages ainsi obtenus ne sont pas recoupables après assemblage et doivent donc être réalisés à façon aux dimensions souhaitées. Il existe des revêtements organiques intumescents, tels que des peintures ou des vernis, développés pour améliorer la résistance au feu des matériaux de construction. De tels revêtements comprennent un liant polymère et un système intumescent généralement formé d’une source acide tel que l’acide phosphorique ou un polyphosphate d’ammonium, d’un composé carboné tel qu’un polyol, et un agent d’expansion tel que l’urée ou la mélamine. Lorsqu’ils sont exposés au feu, ces revêtements moussent et produisent un résidu charbonneux protecteur. Le résidu charbonneux agit comme une barrière protégeant physiquement et thermiquement le matériau revêtu. Dans la plupart des cas, le revêtement joue également un rôle esthétique permettant de modifier l’apparence des surfaces des matériaux recouverts. Il existe également des vernis intumescents dits transparents, destinés à des applications sur des surfaces en bois ou en plastique, permettant de conserver l’apparence esthétique des surfaces recouvertes. Ce type de revêtements intumescents présente un intérêt pour améliorer la résistance au feu des vitrages. Cependant, les vernis intumescents dits transparents connus à ce jour n’apportent pas entière satisfaction pour ces applications : appliqués en couche épaisse sur du verre, ils présentent un aspect laiteux qui n’est pas acceptable du point de vue esthétique. Il semblerait en effet que ces revêtements nécessitent en réalité d’être appliqués sur une surface suffisamment poreuse ou rugueuse pour être perçus comme transparent après application. Plus récemment, la Demanderesse a développé un revêtement organique intumescent adapté à une application sur une feuille de verre. Il existe néanmoins un besoin continu d’amélioration des solutions de revêtements intumescents compatibles avec des applications de vitrage anti-feu. L’objectif de la présente invention est de proposer un revêtement intumescent solide, de préférence principalement inorganique, qui n’affecte pas les propriétés optiques de celle-ci et présente une bonne intumescence. Ainsi, un aspect de la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un revêtement intumescent sur une feuille de verre comprenant : - la préparation d’une solution de précurseurs comprenant 20 à 80% en poids de matière sèche et présentant un pH inférieur à 7 ; ladite composition comprenant, sur la base du total en poids de matière sèche, 10 à 40%, de préférence 20 à 35%, d’un agent phosphoré et 50 à 90%, de préférence de 60 à 80%, de silanes hydrolysables ; lesdits silanes hydrolysables comprenant 50 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II : (I) (R1O) 4 Si (II) R2 k (R1O) 4-k Si dans lesquelles chaque R1 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; k est un entier entre 1 et 3 ; et chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C12, éventuellement substitué par un ou plusieurs substituants, de préférence un substituant, indépendamment choisis dans le groupe constitué de aryle, –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 , –[O(CH 2 ) n ] m OR, –C(O)OR, –[O(CH 2 ) n ] m OC(O)R, –OC(O)NHR, glycidyle, –Si(OR’) 3-p R’ p , dans lesquels m est un entier entre 0 et 3, n est un entier entre 1 et 6, chaque R est indépendamment choisi parmi H, alkyle en C1-C4, aryle, alcényle en C2-C4, glycidyle, –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p , p est un entier entre 0 et 2, q est un entier entre 1 et 6, et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; - la pré-condensation et le mûrissement de la solution de précurseurs pendant 10 à 150h comprenant le chauffage de la solution de précurseurs pendant 1 à 50h à une température de 30 à 100°C, pour obtenir une composition de revêtement intumescent ; - le dépôt de la composition de revêtement intumescent sur la feuille de verre ; et - le séchage de la composition de revêtement intumescent pour former un revêtement intumescent. La présente invention concerne également un vitrage anti-feu susceptible d’être obtenu par le procédé ci-dessus. La Demanderesse a en effet mis en évidence que le procédé selon l’invention permet l’obtention d’un revêtement principalement inorganique de façon aisée et qui présente, après séchage des propriétés optiques compatibles avec une utilisation dans des vitrages. Le revêtement présente après séchage une structure solide facilitant la fabrication, la manutention et l’intégration du vitrage selon l’invention. En particulier, l’utilisation d’un revêtement solide associé à des feuilles de verre non trempé permet la production de vitrages de grande taille qui peuvent être recoupés aux dimensions souhaitées sans nécessité de scellage des bords par un quelconque joint ou adhésif. La solution de précurseurs comprend, sur la base du total de matière sèche, de 50 à 90%, de préférence de 55 à 80%, voire 60 à 75%, en poids de matière sèche de silanes hydrolysables, c’est-à-dire de silanes comprenant au moins un groupement hydrolysable. Les silanes hydrolysables sont typiquement des alcoxydes de silicium. Ils peuvent néanmoins comprendre d’autres silanes hydrolysables tels que des chlorosilanes. Les silanes hydrolysables comprennent au moins 50%, de préférence au moins 70%, voire 90 à 100% en poids par rapport à la quantité totale de silanes hydrolysables, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II. Ils peuvent notamment comprendre 0, voire 10%, à 60%, voire 50%, en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et 40, voire 50% à 100%, voire 90%, en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule II, par rapport à la quantité totale de silanes hydrolysables. Les silanes hydrolysables ne comprennent de préférence que des silanes choisis parmi les silanes de formule I ou de formule II. Plus préférentiellement, les silanes hydrolysables ne comprennent que des silanes choisis parmi les silanes de formule II. Dans certains modes de réalisation, les silanes hydrolysables comprennent au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa, correspondant aux silanes de formule II dans lesquels au moins un groupement R2 comprend une fonction amine, acide carboxylique, ester, époxy, éther, acrylate, uréthane ou alcool, ou comprend une chaîne carbonée (linéaire, cyclique ou ramifiée) de 8 carbones ou plus, notamment un aryle. Dans d’autres modes de réalisations, les silanes hydrolysables comprennent au moins un silane choisis parmi les silanes de formule IIb, correspondant aux silanes de formule II dans lesquels aucun groupement R2 ne comprend de fonction amine, acide carboxylique, ester, époxy, éther, acrylate, uréthane, alcool, ou de chaîne carbonée (linéaire, cyclique ou ramifiée) de 8 carbones ou plus. Les silanes hydrolysables peuvent également comprendre au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, il est supposé que la présence de silanes de formule II, comprenant au moins un groupement non-hydrolysable, permet d’apporter une certaine souplesse au réseau formant la couche intumescente ayant pour effet de réduire le risque d’apparition de défauts, tels que fissures ou craquelures, lors de la formation et du vieillissement de celle-ci. La couche intumescente présente ainsi une meilleure résistance au vieillissement. Il est également supposé que les propriétés d’intumescence de la couche selon l’invention proviennent d’une part de la formation d’un réseau organophosphoré résultant de la réaction de l’agent phosphoré et des résidus organiques, et d’autre part de la libération de quantité importante de gaz à des températures relativement basses. Les gaz sont supposés provenir à la fois de l’évaporation de l’eau résiduelle (eau libre piégée lors de la gélification ou eau liée au réseau) et la décomposition du groupement R2 non-hydrolysable des silanes de formule II. A ce titre, il a été remarqué que les silanes de formule IIa procurent des propriétés intumescentes améliorées. Cet effet est attribué à la génération d’une quantité plus importante de gaz lors de leurs décompositions et/ou à la formation d’une quantité plus importante de résidu charbonneux. Le réseau organophosphoré, plus souple que le réseau de silice, permet un moussage du revêtement intumescent à basse température formant ainsi rapidement un résidu charbonneux protecteur lors de l’exposition au feu du revêtement intumescent. Le réseau de silice, très majoritairement inorganique, est intimement imbriqué au réseau organophosphoré au niveau moléculaire du fait du procédé sol-gel. Il permet ainsi au résidu charbonneux de résister aux hautes températures, notamment au-delà de 500°C. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, les silanes hydrolysables peuvent comprendre 10 à 50%, de préférence 20 à 40%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 40 à 80%, de préférence 50 à 70%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 0 à 20%, de préférence 0 à 10%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb. Dans un second mode de réalisation, ils comprennent 0 à 20%, de préférence 0 à 10%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 40 à 90, de préférence 50 à 80%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 10 à 50%, de préférence 20 à 40%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb. Dans un troisième mode de réalisation, ils comprennent 10 à 60%, de préférence 20 à 50%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 0 à 30%, de préférence 0 à 20%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 10 à 60%, de préférence 20 à 50%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb. Dans un quatrième mode de réalisation, ils comprennent 50 à 100%, de préférence 60 à 100%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa, 0 à 50%, de préférence 0 à 40%, d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb, et de préférence aucun silane de formule I. Par l’expression « alkyle en Ci-Cj » au sens de la présente invention, on entend tout groupement alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, de i à j atomes de carbone. Des exemples d’alkyles en C1-C4 comprennent les groupements méthyle, éthyle, n -propyle, isopropyle isobutyle. Des exemples d’alkyles en C1-C12 comprennent les groupements méthyle, éthyle, n -propyle, isopropyle, prop-2-yle, n -butyle, isobutyle, n -pentyle, n -hexyle, n -heptyle, n -octyle, n -nonyle, n -décyle, n -undécyle, n -dodécyle, ainsi que les cycloalkyles en C3-C10, notamment les groupements cyclopropyle, cyclopentyle, cyclohexyle, cyclopropyl(alkyle en C1-C4), cyclopentyl(alkyle en C1-C4) et cyclohexyl(alkyle en C1-C4). Par l’expression « aryle » au sens de la présente invention, on entend tout groupement aromatique, notamment les groupements phényle, tolyle, xylyle, et naphtyle. Par l’expression « alcényle en C2-C4 » au sens de la présente invention, on entend tout groupement alcényle, linéaire ou ramifié, de 2 à 4 atomes de carbone, comprenant une double liaison, notamment les groupements vinyle et propényle, en particulier propén-2-yle. Dans la formule II, chaque R2 est de préférence indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupement aryle, les alkyles en C1-12 substitués par un groupe –NR 2 dans lequel chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –OR dans lequel R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –[O(CH 2 ) n ] m OR dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitué par un groupe –C(O)OR dans lequel R es choisi parmi H et les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –[O(CH 2 ) n ] m OC(O)R dans lequel m est un entier entre 0 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et R est choisi parmi H, alkyles en C1-C4 et les alcényles en C2-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –OC(O)NHR dans lequel R choisi parmi H, alkyles en C1-C4, et les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4. Plus préférentiellement, chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-12 substitués par un groupe –NR 2 dans lequel chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 2 et 4, p est un entier entre 0 et 2 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 2 et 4, p est un entier entre 0 et 2 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C4 substitués par un groupe –OR dans lequel R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C4 substitués par un groupe –OC(O)R dans lequel R est choisi parmi H, alkyles en C1-C4 et alcényles en C2-C4, et les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 1 et 6 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4. Dans la formule II, k est de préférence 1 ou 2. Lorsque k est 2, au moins un R2 est typiquement un alkyle en C1-C12, de préférence un alkyle en C1-C4. Les silanes de formule IIa comprennent de préférence au moins un R2 est choisi parmi les alkyles en C8-C12, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupement aryle, les alkyles en C1-12 substitués par un groupe –NR 2 dans lequel chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –OR dans lequel R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –[O(CH 2 ) n ] m OR dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitué par un groupe –C(O)OR dans lequel R es choisi parmi H et les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –[O(CH 2 ) n ] m OC(O)R dans lequel m est un entier entre 0 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et R est choisi parmi H, alkyles en C1-C4 et les alcényles en C2-C4, les alkyles en C1-C12, de préférence en C1-C4, substitués par un groupe –OC(O)NHR dans lequel R choisi parmi H, alkyles en C1-C4, et les alkyles en C7-C12 substitués par un groupe –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel q est un entier entre 1 et 6, p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4. Plus préférentiellement, chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-12 substitués par un groupe –NR 2 dans lequel chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 2 et 4, p est un entier entre 0 et 2 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 2 et 4, p est un entier entre 0 et 2 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C4 substitués par un groupe –OR dans lequel R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C4 substitués par un groupe –OC(O)R dans lequel R est choisi parmi H, alkyles en C1-C4 et alcényles en C2-C4, et les alkyles en C7-C12 substitués par un groupe –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 1 et 6 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4. Dans les silanes de formule IIb, chaque R2 est de préférence indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C7, de préférence en C1-C4, et les alkyles en C1-C7 substitués par un groupe –Si(OR’) 3-p R’ p dans lequel p est un entier entre 0 et 2 et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les silanes de formule II sont des silanes dans lesquels k est 1 ou 2, chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-12 substitués par un groupe –NR 2 dans lequel chaque R est indépendamment choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 2 et 4, p est un entier entre 0 et 2 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 dans lequel m est un entier entre 1 et 2, n est un entier entre 2 et 6 et chaque R est indépendamment choisi parmi H et les alkyles en C1-C4, les alkyles en C1-C4, substitués par un groupe –OR dans lequel R est choisi parmi H, les alkyles en C1-C4 et glycidyle, les alkyles en C1-C4 substitués par un groupe –OC(O)R dans lequel R est choisi parmi H, alkyles en C1-C4 et alcényles en C2-C4,et les alkyles en C1-C12 substitués par un groupe –(CH 2 ) q Si(OR’) 3 dans lequel q est un entier entre 1 et 6 et R’ est choisi parmi les alkyles en C1-C4, et lorsque k est 2 au moins un R2 est choisi parmi les alkyles en C1-C4. Les silanes de formule I sont de préférence choisis parmi le tétraméthoxysilane, le tétraéthoxysilane et le tétrabutoxysilane. Les silanes de formule II sont de préférence choisis parmi le méthyltriéthoxysilane, l’éthyltriéthoxysilane, le propyltriéthoxysilane, le 3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le 3-aminopropyldiméthyléthoxysilane, le 11-aminoundécyltriéthoxysilane, le 4-amino-3,3-diméthylbutylméthyldiméthoxysilane, le N-butylaminopropyltriméthoxysilane, le N-méthylaminopropyltriméthoxysilane, le (N,N-diéthyl-3-aminopropyl)triméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropylméthyldiméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-11-aminoundécyltriméthoxysilane, le N-(6-aminohexyl)aminométhyltriéthoxysilane, le 3-triméthoxysilylpropyl)diéthylènetriamine, le 1,2-bis(triéthoxysilyl)éthane, le 1,6-bis(triméthoxysilly)hexane, le 1,8-bis(triéthoxysilyl)octane, le bis(3-triéthoxysilylpropyl)amine, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)-N-méthylamine, le N,N'-bis[(3-triméthoxysilyl)propyl]éthylènediamine, le tris(triéthoxysilylpropyl)amine, le 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le 3-glycidoxypropylméthyldiéthoxysilane, le 3-glycidoxypropyldiméthyléthoxysilane, l’acryloxypropyltriméthoxysilane, et le méthacryloxypropyltriméthoxysilane. Les silanes de formule IIa sont de préférence choisis parmi le 3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le 3-aminopropyldiméthyléthoxysilane, le 11-aminoundécyltriéthoxysilane, le 4-amino-3,3-diméthylbutylméthyldiméthoxysilane, le N-butylaminopropyltriméthoxysilane, le N-méthylaminopropyltriméthoxysilane, le (N,N-diéthyl-3-aminopropyl)triméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropylméthyldiméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-11-aminoundécyltriméthoxysilane, le N-(6-aminohexyl)aminométhyltriéthoxysilane, le 3-triméthoxysilylpropyl)diéthylènetriamine, le 1,6-bis(triméthoxysilly)hexane, le 1,8-bis(triéthoxysilyl)octane, le bis(3-triéthoxysilylpropyl)amine, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)-N-méthylamine, le N,N'-bis[(3-triméthoxysilyl)propyl]éthylènediamine, le tris(triéthoxysilylpropyl)amine, le 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le 3-glycidoxypropylméthyldiéthoxysilane, le 3-glycidoxypropyldiméthyléthoxysilane, l’acryloxypropyltriméthoxysilane, et le méthacryloxypropyltriméthoxysilane. Les silanes de formule IIb sont de préférence choisis parmi le méthyltriéthoxysilane, le éthyltriéthoxysilane, le propyltriéthoxysilane et le 1,2-bis(triéthoxysilyl)éthane. La solution de précurseurs peut également comprendre d’autres précurseurs sol-gel, différents des silanes hydrolysables, tels que des alcoxydes métalliques, notamment de titane ou d’aluminium. La solution de précurseurs comprend 10 à 40%, de préférence 20 à 35%, d’un agent phosphoré. L’agent phosphoré est en général choisi parmi les composés susceptibles de former des liaisons hydrogène afin de limiter l’apparition de flou. Il est typiquement choisi parmi les acides du phosphore et les composés organophosphorés, notamment les phosphonates, les phosphates, les phosphites et les polyphosphates. Les acides du phosphore comprennent notamment l’acide phosphorique, l’acide phosphoreux, l’acide métaphosphorique et l’acide pyrophosphorique. Des exemples de phosphonates comprennent les alkylphosphonate de dialkyle, tels que l’éthylphosphonate de diéthyle ou le méthylphosphonate de diéthyle. Des exemples de phosphates comprennent les alkylphosphates, les alkylalcénylphosphate tels que le diéthylallylphasphate, les arylphosphates tels que le tricrésylphosphate, et le phosphate de mélanine. Des exemples de phosphites comprennent les alkylphosphites tels que le diméthylphosphite, le diéthylphosphite, le dipropylphosphite, le dibutylphosphite ou le triméthylphosphite, et les arylphosphites tels que le diphénylphosphite ou le dibenzylphosphite. Des exemples de polyphosphates comprennent l’acide triphosphorique et le pyrophosphate de mélanine. L’agent phosphoré est de préférence choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide phosphoreux, l’acide métaphosphorique, l’acide pyrophosphorique, le méthylphophonate de diméthyle, l’éthylphosphonate de diméthyle, le diéthylallylphosphate, le diéthylphosphite, le diméthylphosphite, le dipropylphosphite, le dibutylphosphite, le triméthylphosphite, le diphénylphosphite et le dibenzylphosphite. Plus préférentiellement, l’agent phosphoré est de préférence l’acide phosphoriqure ou le diéthylphosphte. La solution de précurseurs présente un pH inférieur à 7, de préférence inférieur à 6, plus préférentiellement de 1 à 5. Le pH de la solution est mesuré à température ambiante, typiquement 22°C. Le pH de la solution peut être ajusté si besoin par l’ajout d’un catalyseur acide. Ainsi, dans certains modes de réalisation, la solution de précurseurs comprend un catalyseur acide, typiquement 2 à 20%, de préférence 5 à 9%, en poids de catalyseur acide sur la base du total en poids de matière sèche. Le catalyseur acide peut être choisi parmi les acides minéraux tels que l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide phosphoreux, l’acide métaphosphorique, l’acide pyrophosphorique ou l’acide borique, et les acides organiques, de préférence à faible masse moléculaire, par exemple inférieure à 250 g/mol, voire inférieure à 200 g/mol, tels que l’acide citrique ou l’acide acétique. La solution de précurseurs peut également comprendre des charges, notamment inorganiques, telles que des particules de silice (notamment silice colloïdale), des silicates ou des fibres de verre. Les charges sont avantageusement choisies de façon à ne pas affecter les propriétés optiques du revêtement. Elle peut comprendre de 0,5 %, voire 1 % à 60 %, voire 50 %, 40 %, 20 %, ou même 15 % en poids de charges. Des teneurs inférieures à 5 %, voire 2 % en poids sec sont cependant préférables pour limiter l’apparition de flou. De préférence, la composition de revêtement ne comprend pas de charges. La solution de précurseurs présente une teneur en matière sèche de 20%, voire 30%, ou même 40% à 80%, voire 70%, ou même 60% en poids. Elle comprend par conséquent moins de 80%, de préférence moins de 70%, voire moins de 60%, ou même moins de 50%, en poids d’un solvant. Le solvant est en général à base d’eau ou d’un mélange eau/alcool, par exemple dans un ratio massique eau:alcool de 2:1 à 20:1, de préférence 3:1 à 15:1. L’alcool est typiquement de l’éthanol. Dans certains modes de réalisation, le solvant ne comprend pas d’éthanol. La solution de précurseurs est typiquement préparée par addition successive des silanes hydrolysables, de l’agent phosphoré, et des éventuels charges ou additifs dans un solvant. Lorsque la nature des constituants, notamment des silanes, ne permet pas d’obtenir une solution à pH acide, un catalyseur acide peut être ajouté à celle-ci. Dans ce cas le catalyseur acide est de préférence ajouté au solvant avant l’introduction des silanes et des autres constituants. Avant d’être appliquée sur la feuille de verre, la solution de précurseurs subit une étape de pré-condensation/mûrissement pendant 10 à 150h pour obtenir une composition de revêtement intumescent. Cette étape de pré-condensation/mûrissement comprenant le chauffage de la solution de précurseurs, notamment un chauffage à reflux, pendant 1 à 50 h à une température de 30 à 100°C, de préférence de 30 à 80°C, voire de 30 à 70°C. La pré-condensation du réseau silicate est assurée par cette étape de chauffage. Le mûrissement de la solution, typiquement d’une durée de 20 à 100h, peut quant à lui être à température ambiante ou avec maintien du chauffage. L’étape de pré-condensation et mûrissement peut ainsi comprendre le chauffage de la solution de précurseurs pendant 1 à 50h à une température de 30 à 100°C, de préférence de 30 à 80°C, voire de 30 à 70°C, et le maintien de la solution de précurseurs pendant 20 à 100h à une température de 10 à 100°C, voire de 10 à 70°C, et de préférence à température ambiante, typiquement de 10 à 30°C. Il a en effet été remarqué que cette étape de pré-condensation et de mûrissement était nécessaire, notamment lors de la mise en œuvre de gros volumes, pour obtenir une composition de revêtement intumescent permettant le dépôt d’un revêtement de qualité satisfaisante. Il est en effet supposé que le teneur en matière sèche élevée de la solution de précurseurs affecte la cinétique de condensation favorisant l’apparition de défauts lors du séchage et/ou du vieillissement du revêtement. La composition de revêtement intumescent obtenue après l’étape de pré-condensation/mûrissement présente une teneur en matière sèche supérieure à 20%, de préférence supérieure à 30%, voire supérieure à 50%, et typiquement inférieure à 90%, de préférence inférieure à 80%. Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de concentration de la composition de revêtement intumescent, par exemple par distillation. Cette étape permet, si besoin, d’éliminer une partie du solvant pour maintenir ou augmenter la teneur en matière sèche, notamment du fait de la libération d’eau et d’alcools volatils tel que l’éthanol lors des réactions d’hydrolyse et de condensation. La composition de revêtement intumescent est ensuite déposée sur la feuille de verre et séchée pour former un revêtement intumescent. La composition de revêtement peut être appliquée sur la surface de la feuille de verre par toute technique connue de l’homme du métier, comme par exemple des techniques de dépôt par voie humide telles que par pulvérisation ( spray coating ), par application au rideau ( curtain coating ), par aspersion ( flow coating ), par application au rouleau ( roller coating ), à la lame ( blade coating ) ou par coulée ou par jet d’encre ( inkjet ). Il est en particulier appréciable que la composition de revêtement selon l’invention soit en particulier adaptée à des méthodes de dépôt de type application par pulvérisation, par coulée, au rouleau ou au rideau, qui sont des méthodes économiques et facilement industrialisable. Après application, le dépôt est séché, typiquement à des températures de 20 à 100°C pendant 1 minutes à 24 heures, de préférence pendant 1 à 20 minutes, pour obtenir un revêtement intumescent. Le revêtement intumescent obtenu après dépôt et séchage présente typiquement une épaisseur de 30 à 700 µm, de préférence 50 à 500 µm. La composition de revêtement selon l’invention permet en effet d’obtenir, du fait de la quantité relativement élevée en matière sèche, un revêtement inhabituellement épais pour une couche obtenue par un procédé sol-gel. Les étapes de dépôt et séchage peuvent néanmoins être répétées plusieurs fois, notamment deux ou trois fois pour obtenir l’épaisseur finale de revêtement souhaitée. La feuille de verre peut avoir une épaisseur qui varie de 1 à 8 mm, de préférence 2 à 6 mm. Le verre peut être un verre silico-sodo-calcique obtenu par flottage sur un bain d’étain (selon le procédé « float »), un verre borosilicate, une vitrocéramique transparente ou tout autre type de verre transparent. Il peut s’agir d’un verre clair ou coloré en fonction du rendu esthétique souhaité. Dans une première alternative, la feuille de verre est une feuille de verre non trempée. Dans une seconde alternative, il s’agit d’une feuille de verre trempée. Un autre aspect de la présente invention concerne un vitrage comprenant une feuille de verre revêtue d’un revêtement intumescent, notamment susceptible d’être obtenue par le procédé selon le procédé ci-dessus, caractérisé en ce que le revêtement intumescent est à base d’un matériau sol-gel obtenu à partir d’une solution de précurseurs comprenant, sur la base du total en poids de matière sèche, 10 à 40%, de préférence 20 à 35%, d’un agent phosphoré et 50 à 90%, de préférence de 60 à 80% de silanes hydrolysables ; lesdits silanes hydrolysables comprenant 50 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II. Les caractéristiques de la solution de précurseurs décrite ci-dessus concernant la nature des composants et leurs quantités s’appliquent également au revêtement intumescent. Le revêtement intumescent selon l’invention est de préférence un revêtement principalement inorganique, c’est-à-dire comprenant au plus 50% en poids de carbone sur la base du total en poids des éléments hors hydrogène et oxygène. Il comprend typiquement 10 à 40%, de préférence 20 à 35%, en poids de silicium, 10 à 60%, de préférence 15 à 50%, ou même 25 à 40%, en poids de carbone et 5 à 40%, de préférence 10 à 25%, en poids de phosphore sur la base du total en poids des éléments hors hydrogène et oxygène. Il comprend Le rapport massique Si/C est de préférence de 0,5 à 1,5, plus préférentiellement de 0,8 à 1,5. Le rapport massique P/Si est de préférence de 0,2 à 1,0, plus préférentiellement de 0,4 à 0,8. La composition du revêtement peut être mesurée par microsonde. Le revêtement intumescent présente typiquement une épaisseur de 30 à 700 µm, de préférence de 50 à 500 µm. Il présente typiquement une transmission lumineuse totale supérieure à 85 %, de préférence supérieure à 87 %, et un flou inférieur à 15 %, de préférence inférieur à 10 %, voire inférieur à 5%, mesurés au Hazemeter selon la norme ASTM D1003-00 avec l’illuminant C. Le revêtement intumescent peut être en contact direct avec la feuille de verre. Au sens de la présente invention, un élément A « en contact direct » avec un élément B signifie qu’aucun autre élément n’est disposé entre lesdits éléments A et B. Au contraire, un élément A « en contact » avec un élément B n’exclut pas la présence d’un autre élément entre lesdits éléments A et B. Alternativement, une couche de liaison, notamment à base de silanes, peut être disposée entre le revêtement intumescent et la feuille de verre afin d’améliorer son adhésion à la feuille de verre. Le revêtement intumescent présente la propriété de mousser sous l’effet de la température, typiquement à des températures supérieures à 100°C, voire supérieures à 180°C, par exemple entre 200 et 400°C, pour atteindre au moins huit fois, de préférence au moins 10 fois leur épaisseur initiale. Le vitrage peut être un vitrage simple, un vitrage multiple (par exemple double ou un triple) ou un vitrage feuilleté. Il peut comprendre plusieurs revêtements intumescents selon l’invention. Dans le cas d’un vitrage simple par exemple, la feuille de verre peut être revêtue d’un revêtement intumescent sur chacune de ses faces. Dans le cas d’un vitrage feuilleté, une seule feuille de verre ou chaque feuille de verre peut être revêtue sur au moins une de leurs faces d’un revêtement intumescent. Dans le cas de vitrages multiples, plusieurs feuilles de verres, voire chaque feuille de verre, peuvent être revêtue sur au moins une de leurs faces d’un revêtement intumescent. Le vitrage peut également comprendre des revêtements fonctionnels, notamment de contrôle solaire, low-e, photocatalytique, etc… Dans un mode de réalisation particulier, le vitrage selon l’invention est un vitrage anti-feu comprenant une première feuille de verre revêtue sur une de ses faces d’un premier revêtement intumescent selon l’invention et une deuxième feuille de verre revêtue sur une de ses faces d’un deuxième revêtement intumescent selon l’invention, lesdites première et deuxième feuilles de verre étant assemblées entre elles, par leurs faces respectives revêtues des revêtements intumescents, à l’aide d’une couche intercalaire. Dans ce cas, les premier et deuxième revêtements intumescents sont de préférence en contact direct respectivement avec les première et deuxième feuilles de verre. La couche intercalaire peut être une un intercalaire de feuilletage, par exemple à base poly(butyral de vinyle) (PVB). Ce vitrage anti-feu peut également être intégré dans un vitrage multiple comprenant éventuellement des revêtements fonctionnels. L’invention est illustrée à l’aide d’exemples non limitatifs suivants. EXEMPLE Selon l’exemple 1 selon l’invention, une composition de revêtement intumescent est préparée de la façon suivante : 46,3 g d’une solution aqueuse d’acide chlorhydrique à 2,36 mol/L est mélangé à 3,6 g d’éthanol ; à cette solution, sont ajoutés successivement les différents silanes (22,4 g d’aminopropyltriéthoxysilane, 11,4 g de tétraéthoxysilane, 2,72 g de méthyltriéthoxysilane) et 14,6 g de diéthylphosphite. La solution de précurseurs obtenue est soumise à une pré-condensation/mûrissement par chauffage à reflux à 60°C pendant 24 h. La composition de revêtement intumescent ainsi obtenue est déposée sur une feuille de verre à l’aide d’un applicateur de barre. Le revêtement obtenu après 8 minutes à 70°C de séchage présente une épaisseur, mesurée à l’aide d’un profilomètre mécanique (Dektak 8 Veeco), de 70 µm. L’opération de dépôt est répétée pour obtenir une couche d’une épaisseur environ 200µm. Les exemples 2 à 4, selon l’invention, et les exemples comparatifs 5 et 8 sont réalisés de façon identique à l’exemple 1 avec différentes compositions, les exemples 7 et 8 n’ayant par ailleurs pas subit d’étape de pré-condensation/mûrissement. Un test au feu selon la norme EN1363-1 : 2020 est réalisé sur les échantillons des exemples 1 à 5 constitués d’un simple vitrage revêtu du revêtement intumescent. Les caractéristiques du revêtement obtenu (épaisseur, aspect de dépôt et flou), ainsi que les résultats du test feu sont résumés dans le tableau 1. L’aspect du dépôt est noté de la façon suivante : (--) composition inadaptée à un dépôt en couche épaisse (-) dépôt discontinu (+) dépôt continu La résistance au test feu est noté de la façon suivante : (-) absence d’intumescence du revêtement (+) intumescence du revêtement et conservation de l’intégrité au test feu supérieure à 30 min Ex1 Ex2 Ex3 Ex4 Ex5 Ex6 Ex7 Ex8 TEOS (g) 11,6 11,6 0 0 0 0 11,6 11.6 MTEOS (g) 2,7 2,7 14.7 10 14,7 14,7 2,7 2.7 APTEOS (g) 22,4 22,4 22.4 22,4 22,4 22,4 22,4 22.4 GLYMO (g) 0 0 0 4,73 0 0 0 0 DEP (g) 14,6 14,6 14.6 14,6 0 14,6 14,6 14.6 HCl (g) 3,8 3,7 3.8 3,8 3,8 0 3,8 - Eau (g) 42,5 107,9 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5 378 Ethanol (g) 3,6 14,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 14.6 MS (%) 54 31 54 55 43 54 54 11,6 pH >7 >7 Aspect (+) (+) (+) (+) (+) (+) (-) (--) Flou (%) >20 n.m. >20 Test feu (+) (+) (+) (+) (-) n.m. n.m. n.m. TEOS : tétraéthoxysilane MTEOS : méthyltriéthoxysilane APTEOS : aminopropyltriéthoxysilane GLYMO : 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane DEP : diéthylphosphite MS : matière sèche de la solution de précurseurs n.m. : non mesuré Les exemples 1 à 4 selon l’invention présentent tous un revêtement continu, sans craquelures, transparent et avec un faible flou. Ces revêtements présentent de plus de bonnes propriétés intumescentes permettant le maintien de l’intégrité de l’échantillon au-delà de 35min lors du test feu. La composition des revêtements des exemples 3 et 4 a été analysée par avec une microsonde SX Five (source à tungstène), à 10kV en mode faisceau délocalisé 120c 80μm, en étudiant C-Kα, O-Kα, P-Kα à 80nA et Si-Kα à 10nA, avec comme étalon pour le carbone une C grille PGT, pour l’oxygène et le silicium le SiO 2 amorphe et pour le phosphore la GaP grille PGT. Les résultats, mesurés sur la base du total en poids des éléments hors hydrogène et oxygène, sont présentés dans le tableau 2. Composition (wt%) Si C P N Cl Si/C P/Si Ex3 30 32 17 8 12 1,0 0,6 Ex4 27 36 15 7 14 0,8 0,6 L’exemple 5 présente un revêtement d’aspect satisfaisants mais pas de propriétés intumescentes. Ce revêtement ne génère pas de mousse de résidu charbonneux chargée en silice contrairement aux exemples selon l’invention, mais seulement une couche fine de silice sans tenue mécanique qui se désagrège lorsqu’elle est exposée à des sollicitations mécaniques faibles. Cette couche ne procure pas de protection anti-feu efficace. Le revêtement de l’exemple 6 n’est pas transparent et présente un aspect blanchâtre, avec un flou très important, voire opaque. Il n’est pas adapté à aux applications vitrage visée par la présente invention. L’exemple 7 qui n’a pas subi de pré-condensation/mûrissement présente un dépôt discontinu du fait du démouillage de la composition de revêtement lors de son application/séchage. La composition de revêtement de l’exemple 8 n’est pas adaptée au dépôt d’une couche épaisse, même en plusieurs passes, du fait de sa faible teneur en matières sèche. Le revêtement obtenu présente par ailleurs un aspect blanchâtre, avec un flou très important. Un vitrage anti-feu selon l’invention a été préparé à partir de deux feuilles de verre recuit, non trempé, d’épaisseur 3 mm. Un revêtement intumescent d’environ 200 µm d’épaisseur est réalisé sur chacune des feuilles de verre par un dépôt de compositions de revêtement intumescent similaires aux exemples 1 à 4. Les deux feuilles de verre ainsi revêtues sont disposée parallèles entre elles, les revêtements intumescents face à face, et assemblées à l’aide d’un intercalaire de PVB de 380 µm d’épaisseur à 100°C sous 10 bars. Procédé de fabrication d’un revêtement intumescent sur une feuille de verre comprenant : - la préparation d’une solution de précurseurs comprenant 20 à 80% en poids de matière sèche et présentant un pH inférieur à 7 ; ladite solution comprenant, sur la base du total en poids de matière sèche, 10 à 40% d’un agent phosphoré et 50 à 90% de silanes hydrolysables ; lesdits silanes hydrolysables comprenant 50 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II : (I) (R1O) 4 Si (II) R2 k (R1O) 4-k Si dans lesquelles chaque R1 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; k est un entier entre 1 et 3 ; et chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C12, éventuellement substitué par un ou plusieurs substituants, de préférence un substituant, indépendamment choisis dans le groupe constitué de aryle, –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 , –[O(CH 2 ) n ] m OR, –C(O)OR, –[O(CH 2 ) n ] m OC(O)R, –OC(O)NHR, glycidyle, –Si(OR’) 3-p R’ p , dans lesquels m est un entier entre 0 et 3, n est un entier entre 1 et 6, chaque R est indépendamment choisi parmi H, alkyle en C1-C4, aryle, alcényle en C2-C4, glycidyle, –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p , p est un entier entre 0 et 2, q est un entier entre 1 et 6, et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; - la pré-condensation et le mûrissement de la solution de précurseurs pendant 10 à 150h comprenant le chauffage de la solution de précurseurs pendant 1 à 50h à une température de 30 à 100°C, pour obtenir une composition de revêtement intumescent ; - le dépôt de la composition de revêtement intumescent sur la feuille de verre ; et - le séchage de la composition de revêtement intumescent pour former un revêtement intumescent. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les silanes hydrolysables comprennent 0 à 60% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et 40 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule II par rapport à la quantité totale de silanes hydrolysables. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les silanes hydrolysables comprennent : 10 à 50% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 40 à 80% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 0 à 20% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb 0 à 20% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 40 à 90 d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 10 à 50% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb 10 à 60% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I, 0 à 30% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 10 à 60% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb ; 50 à 100% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIa et 0 à 50% d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule IIb ; dans lesquels les silanes de formule IIa correspondent à des silanes de formule II dans lesquels au moins un groupement R2 comprend une fonction amine, acide carboxylique, ester, époxy, éther, acrylate, uréthane ou alcool, ou une chaîne carbonée de 8 carbones ou plus, et les silanes de formule IIb correspondent à des silanes de formule II dans lesquels aucun groupement R2 ne comprend de fonction amine, acide carboxylique, ester, époxy, éther, acrylate, uréthane, alcool, ou de chaîne carbonée de 8 carbones ou plus. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les silanes de formule I sont choisis parmi le tétraméthoxysilane, le tétraéthoxysilane et le tétrabutoxysilane. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les silanes de formule II sont choisis parmi le méthyltriéthoxysilane, l’éthyltriéthoxysilane, le propyltriéthoxysilane, le 3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le 3-aminopropyldiméthyléthoxysilane, le 11-aminoundécyltriéthoxysilane, le 4-amino-3,3-diméthylbutylméthyldiméthoxysilane, le N-butylaminopropyltriméthoxysilane, le N-méthylaminopropyltriméthoxysilane, le (N,N-diéthyl-3-aminopropyl)triméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropylméthyldiméthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-11-aminoundécyltriméthoxysilane, le N-(6-aminohexyl)aminométhyltriéthoxysilane, le 3-triméthoxysilylpropyl)diéthylènetriamine, le 1,2-bis(triéthoxysilyl)éthane, le 1,6-bis(triméthoxysilly)hexane, le 1,8-bis(triéthoxysilyl)octane, le bis(3-triéthoxysilylpropyl)amine, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)-N-méthylamine, le N,N'-bis[(3-triméthoxysilyl)propyl]éthylènediamine, le tris(triéthoxysilylpropyl)amine, le 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le 3-glycidoxypropylméthyldiéthoxysilane, le 3-glycidoxypropyldiméthyléthoxysilane, l’acryloxypropyltriméthoxysilane et le méthacryloxypropyltriméthoxysilane. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’agent phosphoré est choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide phosphoreux, l’acide métaphosphorique, l’acide pyrophosphorique, le méthylphophonate de diméthyle, l’éthylphosphonate de diméthyle, le diéthylallylphosphate, le diéthylphosphite, le diméthylphosphite, le dipropylphosphite, le dibutylphosphite, le triméthylphosphite, le diphénylphosphite et le dibenzylphosphite. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que solution de précurseurs comprend un catalyseur acide de préférence choisi parmi l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide phosphoreux, l’acide métaphosphorique, l’acide pyrophosphorique, l’acide borique, l’acide citrique et l’acide acétique. Vitrage anti-feu comprenant une feuille de verre et un revêtement intumescent sur au moins une de ces faces, obtenu par le procédé défini à l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le revêtement intumescent est à base d’un matériau sol-gel obtenu à partir d’une solution de précurseurs comprenant, sur la base du total en poids de matière sèche, 10 à 40% d’un agent phosphoré et 50 à 90% de silanes hydrolysables ; lesdits silanes hydrolysables comprenant 50 à 100% en poids d’au moins un silane choisi parmi les silanes de formule I et les silanes de formule II : (I) (R1O) 4 Si (II) R2 k (R1O) 4-k Si dans lesquelles chaque R1 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; k est un entier entre 1 et 3 ; et chaque R2 est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C12, éventuellement substitué par un ou plusieurs substituants, de préférence un substituant, indépendamment choisis dans le groupe constitué de aryle, –[NH(CH 2 ) n ] m NR 2 , –[O(CH 2 ) n ] m OR, –C(O)OR, –[O(CH 2 ) n ] m OC(O)R, –OC(O)NHR, glycidyle, –Si(OR’) 3-p R’ p , dans lesquels m est un entier entre 0 et 3, n est un entier entre 1 et 6, chaque R est indépendamment choisi parmi H, alkyle en C1-C4, aryle, alcényle en C2-C4, glycidyle, –(CH 2 ) q Si(OR’) 3-p R’ p , p est un entier entre 0 et 2, q est un entier entre 1 et 6, et chaque R’ est indépendamment choisi parmi les alkyles en C1-C4 ; Vitrage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le revêtement intumescent comprend 10 à 40% en poids de silicium et 10 à 60% en poids de carbone et 5 à 40% en poids de phosphore sur la base du total en poids des éléments hors hydrogène et oxygène. Vitrage selon l’une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le revêtement intumescent a une épaisseur de 30 à 700 µm, de préférence 50 à 500 µm. Vitrage selon l’une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le vitrage comprend une première feuille de verre revêtue sur une de ses faces dudit revêtement intumescent et une deuxième feuille de verre revêtue sur une de ses faces dudit revêtement intumescent, lesdites première et deuxième feuilles de verre étant assemblées entre elles, par leurs faces respectives revêtues dudit revêtement intumescent, à l’aide d’une couche intercalaire.