FR 3115474 A1 20220429 FR 2011051 A 20201028 Catalyseur constitué d’une phase active de palladium, et un support poreux à base d’oxyde de zinc, ledit catalyseur ne comprenant pas d’alliage à base de palladium et de zinc, dans lequel la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, et la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 10 m²/g et 300 m²/g. CATALYSEUR D’HYDROGENATION SELECTIVE A BASE DE PALLADIUM SUR UN SUPPORT EN OXYDE DE ZINC Le procédé d'hydrogénation sélective permet de transformer les composés polyinsaturés des coupes pétrolières par conversion des composés les plus insaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale et donc la formation des alcanes correspondants. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, tel que le nickel ou le palladium. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. La répartition macroscopique des particules métalliques dans le support constitue également un critère important, principalement dans le cadre de réactions rapides et consécutives telles que les hydrogénations sélectives. Il faut généralement que ces éléments se situent dans une croûte à la périphérie du support afin d’éviter les problèmes de transfert de matière intragranulaire pouvant conduire à des défauts d’activité et une perte de sélectivité. Par exemple, le document US2006/025302 décrit un catalyseur pour l’hydrogénation sélective de composés acétyléniques et de dioléfines, comprenant du palladium réparti de telle façon que 90% du palladium est introduit dans le catalyseur dans une croûte inférieure à 250 μm. Par ailleurs, afin d’améliorer la sélectivité des catalyseurs d’hydrogénation sélective, et en particulier des catalyseurs hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d’hydrocarbures C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique, il a été proposé dans l’art antérieur d’ajouter un second métal choisi parmi le groupe IB, de préférence de l’argent, afin d’obtenir des catalyseurs bimétalliques palladium-Argent (Pd-Ag). De tels catalyseurs sont décrits dans les documents FR2882531 et FR2991197. L’ajout d’argent dans la phase active du catalyseur a pour effet principal de diminuer la dispersion métallique du palladium, mais ne fait pas par contre changer la répartition en tailles des particules du catalyseur. D’autre part, des matériaux à base d’alliage de Pd-Zn ont fait l’objet de nombreux travaux pour améliorer les performances catalytiques d’hydrogénation sélective. Par exemple, dans la revue Catalysis Today, 264, (2016), p.37-43, Wang et al. ont comparé les propriétés catalytiques de catalyseur bimétalliques Pd-Cu/Al 2 O 3 et Pd-Zn/Al 2 O 3 avec divers ratios molaires Cu/Pd et Zn/Pd pour leur application en hydrogénation sélective du phénylacétylène en styrène. L'activité et la sélectivité des catalyseurs bimétalliques ont été déterminées en faisant varier les rapports molaires Cu/Pd et Zn/Pd. Parmi tous les catalyseurs préparés dans le cadre de cette étude, le catalyseur Pd-Zn/Al 2 O 3 avec un ratio molaire Zn/Pd de 6 présentait la meilleure sélectivité pour le styrène. Le zinc a un effet géométrique et électronique sur le palladium. En effet, un transfert de charge du palladium vers le zinc a été observé par XPS, ce qui faciliterait la désorption rapide du styrène et donc améliorait la sélectivité de la réaction. Enfin, il est connu de la publication parue dans Journal of Catalysis, 1993, 141, p. 566-582 de préparer des catalyseurs à base de palladium supportés sur un support en oxyde de zinc de basses surfaces spécifiques selon plusieurs méthodes pour une application en hydrogénation sélective du 1,3-butadiène. La Demanderesse a découvert de manière surprenante que les performances d’un catalyseur de palladium pouvaient être significativement améliorées dans un procédé d’hydrogénation sélective de coupes d'hydrocarbures polyinsaturés lorsque ledit catalyseur est constitué d’une phase active de palladium, i.e. qu’il ne comprend pas de métal autre que le palladium dans la phase active, et d’un support à base d’oxyde de zinc présentant une surface spécifique bien déterminée. Le catalyseur ne comprend pas d’alliage détecté à base de zinc et de palladium. Objets de l’invention La présente invention concerne un catalyseur constitué d’une phase active de palladium, et un support poreux à base d’oxyde de zinc, ledit catalyseur ne comprenant pas d’alliage à base de palladium et de zinc, dans lequel la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, et la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 10 m²/g et 300 m²/g. En effet, le catalyseur selon l’invention constitué d’une phase active de palladium sur un support à base d’oxyde de zinc conduit à une activité et sélectivité de l’hydrogénation sélective améliorée par rapport à un catalyseur classique de palladium déposé sur un support en alumine. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, cette augmentation de sélectivité/activité peut s’expliquer par une interaction Pd-Zn-Pd qui est créée, lors de la réduction à l’interface entre le palladium et la surface du support à base d’oxyde de zinc. En effet, l’adsorption π des (di)oléfines est uniquement possible sur des sites isolés du palladium ; ainsi une faible adsorption sur les espèces palladium et zinc permet la désorption rapide des (di)oléfines et donc évite l’hydrogénation de celles-ci en alcanes correspondants. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support est constitué uniquement d’oxyde de zinc. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support est constitué d’oxyde de zinc et d’alumine, la teneur en oxyde de zinc étant comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’alumine du support est obtenu en utilisant un précurseur d’alumine de surface spécifique comprise entre 40 et 300 m²/g. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support est constitué d’oxyde de zinc et d’un spinelle de formule générale Zn x Al 2 O (3+x) avec x compris dans l'intervalle ]0 ; 1[, la teneur en oxyde de zinc étant comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support. Avantageusement, au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 µm. De préférence, le palladium se présente sous la forme de particules de taille moyenne comprise entre 4 à 10 nm. De préférence, au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 50 et 450 µm. De préférence, la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 15 et 250 m²/g. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur selon l’invention comprenant les étapes suivantes : a) on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; b) on imprègne la solution aqueuse obtenue à l’étape a) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc, c) optionnellement, on laisse maturer le support imprégné obtenu à l’issue de l’étape b) à l'état humide pendant 0,5 à 40 heures pour obtenir un précurseur de catalyseur ; d) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; e) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d) à une température comprise entre 250°C et 900°C. Avantageusement, le précurseur du palladium de l'étape a) est sélectionné dans le groupe constitué par le chlorure de palladium, le nitrate de palladium et le sulfate de palladium. Avantageusement, on réalise en outre une étape f) de traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e) à une température comprise entre 600°C et 800°C, sous air, comprenant entre 300 et 4500 grammes d'eau par kg d'air. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur selon l’invention comprenant les étapes suivantes : a1) on prépare une suspension colloïdale d'oxyde de palladium ou d'hydroxyde de palladium en phase aqueuse par mélange d’une solution aqueuse (I) comprenant au moins un hydroxyde sélectionné dans le groupe constitué par les hydroxydes d’alcalins et les hydroxydes d’alcalino-terreux et d’une solution aqueuse (II) comprenant au moins un précurseur de palladium ; b1) on imprègne ladite suspension colloïdale obtenue à l’étape a1) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc ; c1) optionnellement, on soumet le support poreux imprégné obtenu à l’étape b1) à une maturation à l'état humide pendant 0,5 à 40 heures afin d’obtenir un précurseur de catalyseur ; d1) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b1) ou c1) à une température inférieure à 250°C ; e1) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d1) à une température comprise entre 250°C et 900°C. Avantageusement, ledit sel précurseur du palladium est choisi parmi le chloropalladate de sodium ou le nitrate de palladium. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d’un catalyseur selon l’invention, ou obtenu selon les procédés de préparation selon l’invention. Description détaillée de l’invention 1. Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe IB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 11 selon la nouvelle classification IUPAC. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03 tel que décrit dans Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore® III de la marque Microméritics®. La teneur en palladium est mesurée par fluorescence X. La dispersion de particules est un nombre sans unité, souvent exprimé en %. La dispersion est d’autant plus grande que les particules sont petites. Elle est définie dans publication de R. Van Hardeveld et F. Hartog, « The statistics of surface atoms and surface sites on metal crystals », Surface Science 15, 1969, 189-230. Epaisseur de croûte de palladium : afin d'analyser la répartition de la phase métallique sur le support, on mesure une épaisseur de croûte par microsonde de Castaing (ou microanalyse par microsonde électronique). L'appareil utilisé est un CAMECA XS100, équipé de quatre cristaux monochromateurs permettant l'analyse simultanée de quatre éléments. La technique d'analyse par microsonde de Castaing consiste en la détection de rayonnement X émis par un solide après excitation de ses éléments par un faisceau d'électrons de hautes énergies. Pour les besoins de cette caractérisation, les grains de catalyseur sont enrobés dans des plots de résine époxy. Ces plots sont polis jusqu'à atteindre la coupe au diamètre des billes ou extrudés puis métallisés par dépôt de carbone en évaporateur métallique. La sonde électronique est balayée le long du diamètre de cinq billes ou extrudés pour obtenir le profil de répartition moyen des éléments constitutifs des solides. Lorsque le palladium est reparti en croûte, sa concentration locale diminue généralement progressivement lorsqu'elle est mesurée en partant du bord du grain catalytique vers l'intérieur. Une distance du bord du grain, à laquelle la teneur locale en palladium devient nulle, ne peut souvent pas être déterminée avec précision et reproductibilité. Afin de mesurer une épaisseur de croûte qui est significative pour la majorité des particules de palladium, l'épaisseur de croûte est définie comme la distance au bord du grain contenant 80 % en poids de palladium. Elle est définit dans la publication de L. Sorbier et al. “ Measurement of palladium crust thickness on catalyst by EPMA” Materials Science and Engineering 32 (2012). A partir du profil de répartition obtenu par la microsonde de Castaing (c(x)), on peut calculer la quantité cumulée Q(y) de palladium dans le grain en fonction de la distance y au bord du grain de rayon r. Pour une bille (i.e. pour des grains de catalyseur non conforme à l’invention): Pour un extrudé : avec r : rayon du grain ; y : distance au bord du grain ; x : variable d’intégration (position sur le profil). On suppose que le profil de concentration suit le diamètre pris de x = - r à x = + r (x = 0 étant le centre). Q(r) correspond ainsi à la quantité totale de l'élément dans le grain. On résout ensuite numériquement l'équation suivante en y : c étant une fonction strictement positive, Q est donc une fonction strictement croissante et cette équation possède une seule solution qui est l'épaisseur de croûte. 2. Catalyseur L’invention concerne un catalyseur constitué d’une phase active de palladium, et un support à base d’oxyde de zinc, dans lequel : - la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, de façon préférée entre 0,025 et 0,8 % poids, et encore plus préférentiellement entre 0,1 et 0,75 % en poids ; - la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 10 et 300 m²/g, de manière préférée entre 15 et 250 m²/g, et manière plus préférée encore plus préférentiellement entre 20 et 200 m²/g, plus préférentiellement entre 25 et 180 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 30 et 150 m²/g, et de manière encore plus préférée entre 40 et 120 m²/g. Le catalyseur selon l’invention ne comprend pas d’autre métal que la palladium en tant que phase active, i.e. que la phase active dudit catalyseur est constituée uniquement de palladium. Par ailleurs, le catalyseur selon l’invention ne comprend pas d’alliage, et plus particulièrement d’alliage palladium-zinc. Ce type d’alliage est notamment visible en spectroscopie photoélectronique par rayons X (XPS) ou par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDX) couplé à la microscopie électronique en transmission. Cette technique de caractérisation des alliages est bien connue de l’Homme du métier et est décrite par M. Armbrüster et al. (2013) « The Intermetallic Compound ZnPd and Its Role in Methanol Steam Reforming »,dans la revue Catalysis Reviews, 55:3 (2013), 289-367. Avantageusement, au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 µm, de préférence entre 50 et 450 µm, plus préférentiellement entre 100 et 400 µm, et encore plus préférentiellement entre 100 et 350 µm. La taille moyenne des particules (en taille) de palladium est avantageusement comprise entre 4 à 10 nm, de préférence entre 3 et 6 nm. La taille moyenne des cristallites est déduite des mesures de dispersion métallique des particules (D), en appliquant les relations dispersion-taille de particules connues de l'homme du métier et décrites dans "Analyse physico-chimique des catalyseurs industriels, Chapitre I, Éditions Technip, Paris 2001". Le volume poreux total (VPT) du catalyseur est compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm 3 /g. 3. Support Le support poreux selon l’invention est à base d’oxyde de zinc. On entend par solide poreux à base d’oxyde de zinc, un solide poreux comprenant une teneur en ZnO comprise entre 51% et 100% en poids par rapport au poids total du support, de préférence comprise entre 60% et 100% en poids, et encore plus préférentiellement entre 70% et 100% en poids. La surface spécifique du support poreux est de préférence comprise entre 10 et 320 m²/g, de manière préférée entre 30 et 300 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 50 et 250 m²/g. Le volume total poreux du support est de préférence compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm 3 /g. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support poreux est constitué uniquement de l’oxyde de zinc (ZnO). Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, le support poreux est constitué d’oxyde de zinc (ZnO) et d’alumine (A l2 O 3 ). Dans ce mode de réalisation, la teneur en ZnO est comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support, de préférence comprise entre 60% et 98% en poids, et encore plus préférentiellement entre 70% et 97% en poids. L’alumine peut être présente sous toutes les formes cristallographiques possibles : alpha, delta, téta, chi, gamma, etc., prises seules ou en mélange. De manière préférée elle est choisie parmi l’alumine alpha, delta, téta. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, le support poreux est constitué d’oxyde de zinc (ZnO) et d’un spinelle de formule générale Zn x Al 2 O (3+x) avec x compris dans l'intervalle ]0 ; 1[. Dans ce mode de réalisation, la teneur en ZnO est comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support, de préférence comprise entre 60% et 98% en poids, et encore plus préférentiellement entre 70% et 97% en poids. Avantageusement, le support poreux se présente sous forme de billes, de trilobes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. De manière encore plus avantageuse, le support se présente sous forme de billes. Le diamètre des billes est comprise entre 1 mm et 10 mm, de préférence entre 2 et 8 mm, et encore plus préférentiellement entre 2 et 6 mm. 4. Préparation du support De nombreuses méthodes de préparation de l’oxyde de zinc sont décrites dans la littérature : le procédé indirect, encore appelé procédé français, le procédé direct, également appelé procédé américain, ou encore, par déshydratation d'hydroxyde de zinc obtenu par précipitation, par décomposition des différents précurseurs du zinc, qu'ils soient commerciaux ou obtenus par une précipitation préliminaire. Lorsque le support poreux est composé à la fois d’alumine et de d’oxyde de zinc, ou d’un spinelle de formule générale Zn x Al 2 O (3+x) avec x compris dans l'intervalle ]0 ; 1[, le précurseur d'alumine utilisé peut répondre à la formule générale Al 2 O 3 , nH 2 O, avec n compris entre 0 et 6. On peut en particulier utiliser des hydrates d'alumine tels que l'hydrargilite, la gibbsite, la bayerite, la boehmite ou la pseudo bœhmite et les gels d'alumine amorphe ou essentiellement amorphes. Un mélange de ces produits sous quelque combinaison que ce soit peut être également utilisé. On peut également mettre en œuvre les formes déshydratées de ces composés qui sont constitués d'alumine de transition et qui comportent au moins une des phases prises dans le groupe : rhô, khi, êta, gamma, kappa, thêta et delta, qui se différencient essentiellement par l'organisation de leur structure cristalline. La surface spécifique du précurseur d’alumine est de préférence comprise entre 40 et 300 m²/g, de manière préférée entre 50 et 200 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 50 et 150 m²/g. Le volume total poreux du précurseur d’alumine est compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm 3 /g. Le procédé de préparation du support pouvant être utilisé comprend au moins les étapes suivantes : i) pré-mélange de l’oxyde de zinc sous forme de poudre et d’au moins un précurseur d'alumine sous forme de poudre par mise en rotation des bras d'un malaxeur ; ii) malaxage des poudres en présence d'au moins un agent peptisant pour obtenir une pâte ; iii) extrusion de la pâte obtenue après malaxage, à une pression comprise entre 3 et 10 MPa ; iv) traitement thermique comprenant au moins : iva) une étape de séchage de l’extrudé obtenu à l'étape iii), de préférence à une température comprise entre 40°C et 150°C, de préférence entre 70°C et 120°C, et avantageusement pendant 8 à 16 heures ; puis ivb) une étape de calcination sous air, de préférence à une température comprise entre 300°C et 1100°C, de préférence entre 350°C et 800°C, et avantageusement pendant 0,5 à 6 heures ; v) éventuellement, un broyage en vue d'une mise en forme différente de l'extrudé obtenu à l'issue des étapes précédentes. De manière préférée, l'agent peptisant est choisi parmi l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique, l'acide acétique et l'acide formique. La concentration en agent peptisant est de préférence comprise entre 2 et 15% en poids par rapport au poids du pré-mélange de poudres obtenue à l’issue de l’étape i), de façon encore préférée entre 4 et 10% en poids. Le malaxage est réalisé de préférence dans un mélangeur, pendant une durée comprise avantageusement entre 5 et 75 min, de préférence entre 15 et 60 min. La vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement inférieure à 150 tours/minute, de préférence comprise entre 15 et 75 tours/minute. L'extrusion peut être réalisée selon des méthodes bien connues de l’Homme du métier, par exemple dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bis-vis en utilisant tout type de filière, par exemple cylindrique, trilobée, quadrilobés, cannelée ou tout autre forme géométrique. 5. Préparation du catalyseur Le dépôt de la solution de palladium sur le support peut être réalisé selon toutes les techniques connues de l’homme du métier. De préférence, la solution de palladium est déposée par méthode d’imprégnation à sec ou par voie colloïdale. Plus préférentiellement, la solution de palladium est déposée par voie colloïdale. Imprégnation à sec Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution de palladium est déposée par méthode d’imprégnation à sec. Plus particulièrement, le procédé de préparation du catalyseur comprend les étapes suivantes: a) on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; b) on imprègne la solution aqueuse obtenue à l’étape a) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc ; c) optionnellement, on mature le support imprégné obtenu à l’issue de l’étape b) à l’état humide pendant 0,5 heure à 40 heures pour obtenir un précurseur de catalyseur ; d) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; e) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d) à une température comprise entre 250°C et 900°C ; f) optionnellement, on réalise une étape de traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e) à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous air, de préférence sous air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air ; g) optionnellement, on réalise un traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur. Les différentes étapes sont explicitées en détail ci-après. a) préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium Lors de l’étape a), on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium. Le sel précurseur du palladium est de préférence sélectionné parmi le chloropalladate de sodium et le nitrate de palladium. b) préparation d'un support imprégné Le dépôt du palladium sur le support poreux est réalisé par imprégnation à sec de la solution aqueuse obtenue à l’étape a) sur le support poreux comprenant au moins de l’oxyde de zinc, le volume de ladite solution aqueuse étant généralement compris entre 0,9 et 1,1 fois le volume poreux du support. c) maturation du support imprégné lors de l'étape b) (optionnelle) Après imprégnation, le support imprégné peut être maturé à l'état humide pendant 0,5 heure à 40 heures, de manière préférée pendant 1 à 30 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. d) séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b) ou c) Le précurseur du catalyseur est séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est de préférence comprise entre 0,5 h et 20 h. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Le séchage est généralement effectué sous air de combustion d'un hydrocarbure, de préférence du méthane, ou sous air chauffé comprenant entre 0 et 80 grammes d'eau par kilogramme d'air de combustion, un taux d'oxygène compris entre 5% et 25% volume et un taux de dioxyde de carbone compris entre 0% et 10% volume. e) calcination sous air de combustion du catalyseur séché obtenu à l'étape d) Après séchage, le catalyseur est calciné sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 gramme d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre environ 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 h et 5 h. La vitesse volumétrique horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres d’air de combustion par heure et par litre de catalyseur. f) traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e) (optionnelle) Après l’étape e) de calcination, le catalyseur peut subir un traitement hydrothermal sous air, de préférence sous air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air, de préférence entre 300 et 4500, et encore plus préférentiellement entre 500 et 4000 grammes d'eau par kg d'air. La température du traitement hydrothermal est comprise entre 500°C et 900°C, de préférence comprise entre 600°C et 700°C. La durée du traitement hydrothermal est généralement comprise entre 0,5 et 5 heures. g) réduction de l'oxyde métallique ainsi supporté obtenu à l'étape f), de préférence au moyen d'hydrogène gazeux (étape optionnelle) Le catalyseur est généralement réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in situ , c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex situ . De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 180°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 160°C. La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre 25 vol% et 100 vol% de dihydrogène, de préférence 100% volume de dihydrogène. Le dihydrogène est éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, du diazote ou du méthane. La réduction comprend généralement une phase de montée en température puis un palier. La durée du palier de réduction est généralement comprise entre 1 et 10 heures, de préférence entre 2 et 8 heures. La Vitesse Volumétrique Horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres de gaz réducteur par heure et par litre de catalyseur. Imprégnation par voie colloïdale Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, la solution de palladium est déposée par méthode colloïdale. Plus particulièrement, le procédé de préparation du catalyseur comprend les étapes suivantes : a1) on prépare une suspension colloïdale d'oxyde de palladium ou d'hydroxyde de palladium en phase aqueuse par mélange d’une solution aqueuse (I) comprenant au moins un hydroxyde sélectionné dans le groupe constitué par les hydroxydes d’alcalins et les hydroxydes d’alcalino-terreux et d’une solution aqueuse (II) comprenant au moins un précurseur de palladium ; b1) on imprègne ladite suspension colloïdale obtenue à l’étape a1) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc ; c1) optionnellement, on soumet le support poreux imprégné obtenu à l’étape b1) à une maturation afin d’obtenir un précurseur de catalyseur ; d1) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b1) ou c1) à une température inférieure à 250°C ; e1) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d1) à une température comprise entre 250°C et 900°C ; f1) optionnellement, on réalise un traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e1) à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous air, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air ; g1) optionnellement, on réalise un traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur. Les différentes étapes sont explicitées en détail ci-après. a1) préparation d'une suspension colloïdale d'oxyde de palladium ou d'hydroxyde de palladium en phase aqueuse La suspension colloïdale est généralement obtenue par hydrolyse du cation palladium en milieu aqueux, ce qui conduit à la formation de particules d'oxyde ou d'hydroxyde de palladium en suspension. La solution aqueuse d'hydroxyde d'alcalins ou d'hydroxyde alcalino-terreux est généralement sélectionnée dans le groupe constitué par les solutions aqueuses d’hydroxyde de sodium, les solutions aqueuses d'hydroxyde de magnésium. De manière préférée, de préférence la solution aqueuse est une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium. Le sel précurseur du palladium est généralement sélectionné dans le groupe constitué par le chlorure de palladium, le nitrate de palladium et le sulfate de palladium. De manière très préférée, le sel précurseur du palladium est le nitrate de palladium. Typiquement, on approvisionne dans un appareillage adapté la solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium [appelée aussi ici solution (II)] puis la solution aqueuse comprenant au moins un hydroxyde d'alcalins ou d'alcalino-terreux [appelée aussi ici solution (I)]. Alternativement, les solutions (I) et (II) peuvent être versées simultanément dans l'appareillage. De préférence, la solution aqueuse (II) puis la solution aqueuse (I) est versée dans l'appareillage. La suspension colloïdale reste généralement dans l'appareillage pendant un temps de séjour compris entre 0 et 20 heures. Les concentrations de la solution (I) et (II) sont généralement choisies afin d'obtenir un pH de la suspension colloïdale compris entre 1,0 et 3,5. Ainsi, le pH de la suspension colloïdale peut être modifié pendant ce temps de séjour par ajout de quantités d'acide ou de base compatibles avec la stabilité de la suspension colloïdale. En général, la température de préparation est comprise entre 5°C et 40°C et de manière préférée entre 15°C et 35°C. La concentration en palladium est de préférence comprise entre 5 et 150 millimoles par litre (mmol/L), de manière plus préférée entre 8 et 80 millimoles par litre. b1) dépôt de la suspension colloïdale préparée à l'étape a) par imprégnation sur le support La suspension colloïdale préparée à l'étape a1) est ensuite imprégnée sur le support poreux comprenant au moins de l’oxyde de zinc. La suspension colloïdale est de préférence versée sur ledit support. De préférence, le volume de la suspension colloïdale imprégné sur le support est compris entre 0,9 et 1,1 fois le volume poreux du support. Ce processus peut être réalisé soit de façon discontinue, c'est-à-dire que l'étape de préparation de la suspension colloïdale précède l'étape d'imprégnation sur le support et que l'essentiel de la suspension colloïdale est envoyée en une seule fois vers l'étape d'imprégnation, soit en continu, c'est-à-dire que le produit obtenu dans l'étape a1) est envoyé en continu après ajustement du temps de séjour de la suspension colloïdale à l'étape b1). On peut par exemple citer comme processus continu, un processus où les solutions (I) et (II) sont versées simultanément dans un bac qui se déverse en continu dans une zone comprenant le support à imprégner. c1) maturation du support imprégné lors de l'étape b1) pendant une durée comprise entre 0,5 et 40 heures (optionnelle) Après imprégnation, le support imprégné peut être maturé à l'état humide pendant 0,5 heure à 40 heures, de manière préférée pendant 1 heure à 30 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. d1) séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b1) ou c1) Le précurseur du catalyseur est séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 h et 20 h. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Le séchage est généralement effectué sous air de combustion d'un hydrocarbure, de préférence du méthane, ou sous air chauffé comprenant entre 0 et 80 grammes d'eau par kilogramme d'air de combustion, un taux d'oxygène compris entre 5% et 25% volume et un taux de dioxyde de carbone compris entre 0% et 10% volume. e1) calcination sous air de combustion du catalyseur séché obtenu à l'étape d1) Après séchage, le catalyseur est calciné sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 gramme d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre environ 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 h et 5 h. La vitesse volumétrique horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres d’air de combustion par heure et par litre de catalyseur. f1) traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e1) Après l’étape e1) de calcination, le catalyseur peut subir un traitement hydrothermal sous air, de préférence sous air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air, de préférence entre 300 et 4500, et encore plus préférentiellement entre 500 et 4000 grammes d'eau par kg d'air. La température du traitement hydrothermal est comprise entre 500°C et 900°C, de préférence comprise entre 600°C et 700°C. La durée du traitement hydrothermal est généralement comprise entre 0,5 et 5 heures. g1) réduction (étape optionnelle) Le catalyseur est généralement réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex-situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 180°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 160°C. La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre 25 vol% et 100 vol% d'hydrogène, de préférence 100% volume d'hydrogène. L'hydrogène est éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, de l'azote ou du méthane. La réduction comprend généralement une phase de montée en température puis un palier. La durée du palier de réduction est généralement comprise entre 1 et 10 heures, de préférence entre 2 et 8 heures. La Vitesse Volumétrique Horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres de gaz réducteur par heure et par litre de catalyseur. 6. Procédé d’hydrogénation sélective La présente invention a également pour objet un procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, aussi appelés styréniques, contenus dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d’un catalyseur obtenu par le procédé de préparation tel que décrit ci-avant dans la description. Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l’éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le 1-2-butadiène et le 1-3-butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d’autres composés polyinsaturés dont le point d’ébullition correspond à la coupe C5+ (composés hydrocarbonés ayant au moins 5 atomes de carbone), en particulier des composés dioléfiniques ou styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. Il est donc nécessaire de les éliminer avant de valoriser ces coupes. L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spécifiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants. Dans le cas d'essences de vapocraquage utilisées comme charge, l'hydrogénation sélective permet également d'hydrogéner sélectivement les alcénylaromatiques en aromatiques en évitant l’hydrogénation des noyaux aromatiques. La charge d'hydrocarbures traitée dans le procédé d’hydrogénation sélective a un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C et contient au moins 2 atomes de carbone par molécule et comprend au moins un composé polyinsaturé. On entend par « composés polyinsaturés » des composés comportant au moins une fonction acétylénique et/ou au moins une fonction diénique et/ou au moins une fonction alcénylaromatique. Plus particulièrement, la charge est sélectionnée dans le groupe constitué par une coupe C2 de vapocraquage, une coupe C2-C3 de vapocraquage, une coupe C3 de vapocraquage, une coupe C4 de vapocraquage, une coupe C4-C5, une coupe C5 de vapocraquage et une essence de vapocraquage encore appelée essence de pyrolyse ou coupe C5+. La coupe C2 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : entre 40 et 95 % poids d'éthylène, de l'ordre de 0,1 à 5 % poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane et du méthane. Dans certaines coupes C2 de vapocraquage, entre 0,1 et 1 % poids de composés en C3 peut aussi être présent. La coupe C3 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l’ordre de 90 % poids de propylène, de l’ordre de 1 à 8 % poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes C3, entre 0,1 et 2 % poids de composés en C2 et de composés en C4 peut aussi être présent. Une coupe C2 - C3 peut aussi être avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Elle présente par exemple la composition suivante : de l'ordre de 0,1 à 5 % poids d'acétylène, de l’ordre de 0,1 à 3 % poids de propadiène et de méthylacétylène, de l’ordre de 30 % poids d'éthylène, de l’ordre de 5 % poids de propylène, le reste étant essentiellement du méthane, de l’éthane et du propane. Cette charge peut aussi contenir entre 0,1 et 2 % poids de composés en C4. La coupe C4 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique moyenne suivante : 1 % poids de butane, 46,5 % poids de butène, 51 % poids de butadiène, 1,3 % poids de vinylacétylène et 0,2 % poids de butyne. Dans certaines coupes C4, entre 0,1 et 2 % poids de composés en C3 et de composés en C5 peut aussi être présent. La coupe C5 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21 % poids de pentanes, 45 % poids de pentènes, 34 % poids de pentadiènes. L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise en œuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 10 et 250°C. Les hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alpha-méthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe C5-C12 avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition suivante: 5 à 30 % poids de composés saturés (paraffines et naphtènes), 40 à 80 % poids de composés aromatiques, 5 à 20 % poids de mono-oléfines, 5 à 40 % poids de dioléfines, 1 à 20 % poids de composés alcénylaromatiques, l'ensemble des composés formant 100 %. Elle contient également de 0 à 1000 ppm poids de soufre, de préférence de 0 à 500 ppm poids de soufre. De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est une coupe C2 de vapocraquage, ou une coupe C2-C3 de vapocraquage, ou une essence de vapocraquage. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe C2, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge est une coupe C3, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe C4, on vise à éliminer le butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe C5, on vise à éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants en évitant l’hydrogénation des noyaux aromatiques. La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l’hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d’au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs – échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation sélective des coupes C2, C2-C3, C3, C4, C4-C5, C5 et C5+ de vapocraquage peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide pour les coupes C3, C4, C4-C5, C5 et C5+ et en phase gazeuse pour les coupes C2 et C2-C3. Une réaction en phase liquide permet d’abaisser le coût énergétique et d’augmenter la durée de cycle du catalyseur. D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 h -1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 100 et 40000 h -1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20 et 200 °C et de manière encore plus préférée entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 et 100 h -1 , de préférence entre 1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 4,0 MPa. Plus préférentiellement, on effectue un procédé d’hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,7 et 5,0, la température est comprise entre 20 et 200 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 50 h -1 et la pression est comprise entre 1,0 et 7,0 MPa. Encore plus préférentiellement, on effectue un procédé d’hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 50 h -1 et la pression est comprise entre 1,5 et 4,0 MPa. Le débit d’hydrogène est ajusté afin d’en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l’ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d’hydrogène en sortie de réacteur. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe C2 de vapocraquage et/ou une coupe C2-C3 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15 et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 et 40000 h -1 , de préférence entre 500 et 30000 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 5,0 MPa. L’invention va maintenant être illustré via les exemples ci-après qui ne sont nullement limitatifs. Exemples Les exemples présentés ci-dessous visent à démontrer l’amélioration de l’activité catalytique et de la sélectivité en hydrogénation sélective des catalyseurs selon l’invention. Exemple 1 : Imprégnation à sec de palladium sur un support 100% alumine (non-conforme) Une solution aqueuse de nitrate de palladium est préparée à 25°C par dilution de 5,5 g d'une solution de nitrate de palladium contenant 8,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée (par la méthode d’imprégnation à sec) sur 100 grammes d'une alumine dont la S BET est de 70 m²/g. Cette alumine est sous forme d’extrudés dont le diamètre moyen est de 1,6 mm. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 h est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le précurseur de catalyseur A obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une VVH de 3000 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. Le catalyseur A ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La caractérisation du catalyseur A par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 350 µm. Exemple 2 : Imprégnation par voie colloïdale de palladium sur un support 100% alumine (non-conforme) Une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 2,84 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de palladium Pd avec environ 45 ml d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 10 ml d'une solution de soude pour arriver à un pH de 2,4. La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 80 g d'une alumine dont la surface spécifique est de 71 m²/g mise en forme sous forme d’extrudés dont le diamètre moyen est de 1,6 mm. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 3 h est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le précurseur de catalyseur B obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une VVH de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. Le catalyseur B ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La caractérisation du catalyseur B par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 150 µm. Exemple 3 : Imprégnation à sec de palladium sur un support 100% ZnO (conforme) Pour ce catalyseur le support utilisé est une poudre de ZnO Silar® (S BET = 43 m²/g). 85,3 mg de Pd(NO 3 ).2H 2 O sont dissous dans 6 mL d’eau et imprégnés à sec en drageoir sur 9,9 g de ZnO. Le précurseur de catalyseur est séché 16 heures à 120°C puis calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. Le catalyseur C ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La caractérisation du catalyseur C par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 450 µm. Exemple 4 : Imprégnation par voie colloïdale de palladium sur un support 100% ZnO (conforme) Pour ce catalyseur le support utilisé est une poudre de ZnO Silar® (S BET = 43 m²/g). Une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 2,84 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO3)2 contenant 8,5 % poids de palladium Pd avec environ 45 ml d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 10 ml d'une solution de soude pour arriver à un pH de 2,4. La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support ZnO. Cette solution est ensuite imprégnée sur la poudre. Le précurseur de catalyseur obtenu est séché sous air à 120°C pendant 16 heures puis est calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. Le catalyseur D ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La caractérisation du catalyseur D par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 250 µm. Exemple 5 : Imprégnation par voie colloïdale de palladium sur un support 80% ZnO + 20% Al 2 O 3 (conforme) Un support ZnO-Al 2 O 3 est obtenu par comalaxage en présence d’acide nitrique d’une poudre de boehmite (source d’alumine, 20% en poids par rapport au poids total du support, S BET = 140 m 2 /g) et d’une poudre de ZnO (ZnO Silar®, 80% en poids par rapport au poids total du support). La pâte obtenue est extrudée sous forme d’extrudés d’un diamètre moyen de 1,6 mm. Ce solide est séché à 120°C pendant une nuit puis calciné à 600°C pendant 5 h. La surface spécifique de ce support est de 90 m 2 /g. 256 mg de Pd(NO 3 ).2H 2 O sont dissous dans 6 mL d’eau et imprégnés à sec en drageoir sur 9,9 g d’un support composé de 80% ZnO + 20% Al 2 O 3 sous forme d’extrudés 1,6 mm. Le précurseur de catalyseur obtenu est séché sous air à 120°C pendant 16 heures puis est calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. Le catalyseur E ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La caractérisation du catalyseur E par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 200 µm. Exemple 6 : Imprégnation par voie colloïdale de palladium sur un support 100% ZnO S BET = 7,3 m²/g (non-conforme) Dans cet exemple, la surface spécifique du catalyseur est inférieure à 10 m²/g. Pour ce catalyseur le support utilisé est une poudre de ZnO Kadox 25® (S BET = 10 m²/g). 85,3 mg de Pd(NO 3 ).2H 2 O sont dissous dans 6 mL d’eau et imprégnés à sec en drageoir sur 9,9 g de ZnO. Le précurseur de catalyseur obtenu est séché sous air à 120°C pendant 16 heures puis est calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec Le catalyseur F ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. La taille de la croute de Pd est de 350 µm. Exemple 7 : PdZn 6 /Al 2 O 3 Dans cet exemple, le catalyseur comprend un alliage de palladium et de zinc. Cette préparation a été effectué telle que décrite dans la publication de Wang et coll . Catalysis Today, 264, (2016), p.37-43. La première étape consiste en la préparation par imprégnation d’un alumine de 70 m 2 /g sous forme de poudre avec une solution colloïdale de nanoparticules de Pd. Cette solution colloïdales est préparée dans un bécher avec 0,426g de PVP (polyvinylpyrrolidone) 24 ml de H 2 PdCl 4 (2mmol.L -1 ). Puis sont ajoutés 10 ml de NaBH 4 (9,6 mmol.L -1 ). Enfin, le solide a été filtré, lavé successivement à l'éthanol et à l'eau désionisée plusieurs fois, séché à 110°C pendant 12 h, et calciné à 440°C sous air pendant 3 h. Le précurseur de catalyseur ainsi préparé comprend 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur. Le nitrate de zinc (Zn(NO 3 ) 2 ) est ensuite ajouté par imprégnation à sec sur le précurseur de catalyseur afin d’obtenir le catalyseur G sous forme PdZn 6 / Al 2 O 3 . Le catalyseur est séché une nuit à 120°C puis calciné pendant 2 heures à 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec. La caractérisation du catalyseur G par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 250 µm. Exemple 8 : Test catalytiques performances en hydrogénation sélective du 1,3-butadiène Les catalyseurs A à G décrits dans les exemples ci-dessus sont testés vis-à-vis de la réaction d'hydrogénation sélective du 1,3-butadiène. Avant réaction les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont actifs sous un flux d'hydrogène à 200°C pendant 2h. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 7 grammes de butadiène (pureté : N26, fournisseur : Air Liquide) dans 180 ml % pds n-heptane (solvant, fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm® HPLC). La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un autoclave de 500 mL en acier inoxydable, muni d’une agitation mécanique à entraînement magnétique et pouvant fonctionner sous une pression maximale de 100 bar (10 MPa) et des températures comprises entre 5°C et 200°C. Dans une autoclave sont ajoutés 240 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm® HPLC) et une quantité de 2 g de catalyseur. L’autoclave est fermé et purgé. Ensuite l’autoclave est pressurisé sous 10 bar d’hydrogène. Ensuite l’autoclave est porté à la température du test égale à 20°C. Au temps t=0, le 1,3-butadiène est introduit. La pression est maintenue constante à 10 bar (1 MPa) dans l’autoclave à l’aide d’une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L’avancement de la réaction est suivi par prélèvement d’échantillons du milieu réactionnel à intervalles de temps réguliers : le styrène est hydrogéné en butène. L’activité catalytique est exprimée en moles de H 2 consommées par minute et par gramme de Pd. l’activité exprimé en mol/min/g catalyseur (consommation d’hydrogène) et la sélectivité du catalyseur (Butène-1/ Σ Butènes) est reportée à 90% de conversion du butadiène. Le catalyseur A étant notre référence en terme d’activité (100%). Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à G sont reportées dans le tableau 1 ci-après. Catalyseur Support du catalyseur Technique d’imprégnation S BET du catalyseur (m²/g) Activité (%) Sélectivité à 90 % de conversion Alliage A (non conforme) Al 2 O 3 à sec 65 100 78 - B (non conforme) Al 2 O 3 colloïdale 65 120 78 - C (conforme) ZnO à sec 36 120 96,9 non D (conforme) ZnO colloïdale 36 140 96,9 non E (conforme) ZnO/Al 2 O 3 colloïdale 80 140 95 non F (non conforme) ZnO à sec 7,3 80 75 non G (non conforme) A l2 O 3 colloïdale 64 80 80 PdZn En ce qui concerne les catalyseurs C, D et E selon l’invention, la sélectivité obtenue pour les alcènes est excellente et confirme l’intérêt d’un catalyseur de palladium sur un support en oxyde de zinc, ou d’oxyde de zinc et d’alumine, avec une surface spécifique comprise entre 10 et 300m²/g. De plus, par cette méthode de préparation l’activité du catalyseur reste importante et comparable voire supérieure à celle obtenue avec le catalyseur de référence A. La surface spécifique du catalyseur F est trop faible engendrant une perte notable en activité. Par ailleurs, le catalyseur G est en retrait d’activité du fait de la présence de la présence d’un alliage. Sa sélectivité est améliorée par rapport au catalyseur de référence A mais bien en-dessous de l’amélioration obtenue par les catalyseurs conformes à l’invention. Catalyseur constitué d’une phase active de palladium, et un support poreux à base d’oxyde de zinc, ledit catalyseur ne comprenant pas d’alliage à base de palladium et de zinc, dans lequel la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, et la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 10 m²/g et 300 m²/g. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est constitué uniquement d’oxyde de zinc. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est constitué d’oxyde de zinc et d’alumine, la teneur en oxyde de zinc étant comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support. Catalyseur selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’alumine est obtenu en utilisant un précurseur d’alumine de surface spécifique comprise entre 40 et 300 m²/g. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est constitué d’oxyde de zinc et d’un spinelle de formule générale Zn x Al 2 O (3+x) avec x compris dans l'intervalle ]0 ; 1[, la teneur en oxyde de zinc étant comprise entre 51% et 99% en poids par rapport au poids total du support. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 µm. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le palladium se présente sous la forme de particules de taille moyenne comprise entre 4 à 10 nm. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 50 et 450 µm. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la surface spécifique du catalyseur est comprise entre 15 et 250 m²/g. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes suivantes : a) on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; b) on imprègne la solution aqueuse obtenue à l’étape a) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc, c) optionnellement, on laisse maturer le support imprégné obtenu à l’issue de l’étape b) à l'état humide pendant 0,5 à 40 heures pour obtenir un précurseur de catalyseur ; d) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; e) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d) à une température comprise entre 250°C et 900°C. Procédé de préparation selon la revendication 10 dans lequel dans l'étape a), le précurseur du palladium est sélectionné dans le groupe constitué par le chlorure de palladium, le nitrate de palladium et le sulfate de palladium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel on réalise en outre une étape f) de traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape e) à une température comprise entre 600°C et 800°C, sous air, comprenant entre 300 et 4500 grammes d'eau par kg d'air. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes suivantes : a1) on prépare une suspension colloïdale d'oxyde de palladium ou d'hydroxyde de palladium en phase aqueuse par mélange d’une solution aqueuse (I) comprenant au moins un hydroxyde sélectionné dans le groupe constitué par les hydroxydes d’alcalins et les hydroxydes d’alcalino-terreux et d’une solution aqueuse (II) comprenant au moins un précurseur de palladium ; b1) on imprègne ladite suspension colloïdale obtenue à l’étape a1) sur le support poreux à base d’oxyde de zinc ; c1) optionnellement, on soumet le support poreux imprégné obtenu à l’étape b1) à une maturation à l'état humide pendant 0,5 à 40 heures afin d’obtenir un précurseur de catalyseur ; d1) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b1) ou c1) à une température inférieure à 250°C ; e1) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d1) à une température comprise entre 250°C et 900°C. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ledit sel précurseur du palladium est choisi parmi le chloropalladate de sodium ou le nitrate de palladium. Procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule contenus dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ou obtenu selon le procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 10 à 14.