FR 3114040 A1 20220318 FR 2009211 A 20200911 Moule pour la réalisation d’une pièce en matériau de moulage La présente invention concerne un moule (6) de réalisation d’une pièce en matériau de moulage comprenant un premier élément (10) comprenant une première surface de moulage (20). Le premier élément (10) comprend des première et deuxième portions (10A, 10B), la première portion (10A) définissant une première partie (20A) de la première surface de moulage et présentant un logement (30) présentant, dans un plan de coupe transversal, un premier rayon de courbure minimal, et la deuxième portion (10B) définissant une deuxième partie (20B) de ladite première surface et étant agencée dans le logement. La première surface de moulage comprend une zone de moulage (26) présentant, dans ledit plan de coupe, un deuxième rayon de courbure minimal et étant formée au moins en partie par la deuxième partie de ladite première surface, la valeur du deuxième rayon de courbure minimal étant strictement inférieure à la valeur du premier rayon de courbure minimal. Figure pour l'abrégé : figure 1 Moule pour la réalisation d’une pièce en matériau de moulage La présente invention concerne un moule pour la réalisation d’une pièce en matériau de moulage comprenant au moins un premier élément comprenant une première surface de moulage. Un tel moule est par exemple adapté pour mouler la pièce par injection du matériau de moulage. Le premier élément forme, par exemple, une première partie du moule. Lors du moulage par injection du matériau de moulage, le matériau de moulage est injecté sous pression. Or, lorsque la pièce à réaliser comprend une partie à mouler présentant au moins un rayon de courbure dont la valeur est strictement inférieure à 5 millimètres ou un angle vif, c’est-à-dire un angle aigu ou encore un petit angle, la surface de moulage d’une telle partie présente une forme complémentaire, par exemple en creux, qui peut être fortement sollicitée lors de l’injection. Une telle partie à mouler forme une partie complexe de la pièce à réaliser et correspond, par exemple, à la tête d’une nervure de la pièce à réaliser. En effet, du fait de la pression d’injection, de fortes contraintes s’appliquent sur la première surface de moulage, notamment au niveau de la partie de la première surface de moulage configurée pour mouler ladite partie complexe. Il en résulte, en particulier, une concentration importante de contraintes au niveau de la première surface de moulage. L’intensité des contraintes au niveau de la première surface de moulage configurée pour mouler la partie complexe peut être comprise, par exemple, entre 400 et 600 mégapascals (MPa) pour une pression d’injection de 300 bars sous une pression de compression de 2000 tonnes (T) du moule d’injection La concentration des contraintes ainsi que l’intensité des contraintes en résultant peuvent entraîner la formation de fissures dans le premier élément du moule, notamment au niveau de la première partie de la surface de moulage configurée pour mouler ladite partie complexe. Il en résulte une dégradation de la qualité des pièces obtenues après la formation des fissures, voire la casse du premier élément et donc une nécessitée de remplacement du premier élément. Cela entraîne donc des coûts importants de ces moules. L’un des buts de la présente invention est de pallier ces inconvénients en proposant un moule comprenant un premier élément de moule plus robuste. A cet effet l’invention concerne un moule du type précité dans lequel le premier élément comprend une première portion et une deuxième portion, la première portion définissant une première partie de la première surface de moulage, la première portion présentant un logement présentant, dans au moins un plan de coupe transversal du premier élément, au moins un premier rayon de courbure minimal, et la deuxième portion définissant une deuxième partie de la première surface de moulage, la deuxième portion étant agencée dans le logement, et la première surface de moulage comprend une zone de moulage présentant, dans ledit au moins un plan de coupe transversal du premier élément, au moins un deuxième rayon de courbure minimal, la zone de moulage étant formée au moins en partie par la deuxième partie de la première surface de moulage, et en ce que, dans ledit au moins un plan de coupe transversal du premier élément, la valeur du deuxième rayon de courbure minimal est strictement inférieure à la valeur du premier rayon de courbure minimal. Grâce à l’invention, du fait que la valeur du deuxième rayon de courbure minimal est strictement inférieure à la valeur du premier rayon de courbure minimal, les contraintes liées à la pression d’injection lors du moulage sont mieux réparties sur le premier élément du moule. Il en résulte que l’intensité des contraintes sur le premier élément est également diminuée. Il en résulte que le moule est plus robuste. En outre, même si des fissures apparaissent dans le temps sur le deuxième élément, il suffit de changer uniquement le deuxième élément et non l’ensemble du premier élément du moule. En outre, il suffit de changer le deuxième élément pour modifier la forme de la partie moulée par la deuxième partie de première surface de moulage. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du moule selon l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - la première portion et la deuxième portion sont formées par des pièces distinctes ; - le deuxième rayon de courbure minimal de la zone de moulage de la première surface de moulage correspond à une zone de concentration maximale des contraintes résultant d’une pression d’injection du matériau de moulage de la pièce à mouler dans un premier élément de référence lors du moulage de la pièce, le premier élément de référence comprenant une unique portion définissant, à la fois, la première partie et la deuxième partie de la première surface de moulage, l’unique portion comprenant, en outre, la zone de moulage présentant le deuxième rayon de courbure minimal ; - le deuxième rayon de courbure minimal de la zone de moulage est configuré pour conférer à la pièce à mouler au moins une partie de sa forme ; - le rapport entre la valeur du premier rayon de courbure minimal et la valeur du deuxième rayon de courbure minimal est compris entre 10 et 20. Grâce au rapport entre la valeur du premier rayon de courbure minimal et la valeur du deuxième rayon de courbure minimal compris entre 10 et 20, l’intensité des contraintes au niveau de la zone de moulage est diminuée de plusieurs dizaines de pourcents par rapport à un premier élément dont la surface de moulage n’est formée que par une partie unique. - la zone de moulage est formée en partie par la première partie de la première surface de moulage et en partie par la deuxième partie de la première surface de moulage ; - la deuxième portion présente une paroi latérale et dans lequel le logement présente une paroi interne de réception de la deuxième portion, la paroi latérale de la deuxième portion et la paroi interne du logement étant en contact étanche de sorte à empêcher passage du matériau de moulage depuis une cavité de moulage du moule dans le logement ; - le moule comprend, en outre, au moins un système de fixation pour solidariser la deuxième portion dans le logement, le système de fixation traversant une épaisseur de la première portion et une épaisseur de la deuxième portion ; - la deuxième portion présente un fond opposé à la deuxième partie de la première surface de moulage et dans lequel le logement présente également un fond, le fond de la deuxième portion étant en appui contre le fond du logement ; - la première partie comprend plusieurs logements et plusieurs deuxièmes portions, chaque deuxième portion étant agencée dans un logement respectif. D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - , la figure 1 est une représentation schématique en coupe transversale du moule selon l’invention en position ouverte en trait plain et en position fermée en pointillés, - , la figure 2 est une vue de détail d’une partie du moule de la figure 1, - , la figure 3 est un agrandissement d’une partie de la figure 2 repéré par la flèche III sur la figure 2, et - , la figure 4 est une représentation schématique en coupe de détails d’un autre exemple de réalisation du moule. Dans la suite de la description, il est défini une direction longitudinale X, repérée par un axe X, une direction transversale Y, repérée par un axe Y et perpendiculaire à la direction longitudinale X, et une direction d’élévation Z, repérée par un axe d’élévation Z, perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. En outre, dans la suite de la présente description, la dimension d’un élément mesurée selon la direction longitudinale X est appelée « longueur », la dimension d’un élément mesurée selon la direction transversale Y est appelée « largeur » et la dimension d’un élément mesurée selon la direction d’élévation Z est appelée « hauteur ». Il est également défini un plan de coupe transversal, normal à la direction longitudinale X. Par ailleurs, est entendu, dans la présente demande qu’une valeur V est comprise entre une première valeur V1 et une deuxième valeur V2 lorsque la valeur V est supérieure ou égale à la première valeur V1 et lorsque la valeur V est inférieure ou égale à la deuxième valeur V2. En outre, dans la présente demande, il est entendu par « rayon de courbure d’un élément », la valeur absolue du rayon du cercle tangent à l’élément. Autrement dit, le rayon de courbure est le rayon du cercle qui épouse le mieux possible l’élément. En référence aux figures 1 à 3, un moule 6 de réalisation d’une pièce en matériau de moulage est décrit. Un tel moule 6 est, par exemple, un moule d’injection pour réaliser la pièce par injection du matériau de moulage. Le matériau de moulage est, par exemple, un matériau plastique ou un alliage d’aluminium ou de magnésium. La pièce à réaliser est, par exemple, une pièce de véhicule automobile. La pièce à réaliser présente, par exemple, une première face et une deuxième face. Au moins la première face présente une forme complexe comprenant au moins une partie, appelée « partie complexe ». Une telle partie complexe correspond, par exemple, à une partie d’une nervure, d’un décrochement, ou encore d’une rainure de la pièce à réaliser. En outre, dans la présente demande, la partie complexe présente une courbure non nulle induisant de fortes sollicitations mécaniques sur le moule 6 lors de l’injection. Le moule 6 comprend au moins un premier élément 10. A titre d’illustration, le moule 6 comprend un deuxième élément 12 et un système de fixation 14. Le premier élément 10 comprend une première surface de moulage 20. La première surface de moulage 20 présente une forme complémentaire de la première face de la pièce à réaliser. En particulier, la première surface de moulage 20 présente ainsi une forme adaptée pour réaliser la partie complexe. Le premier élément 10 sera décrit plus en détail par la suite. Le deuxième élément 12 comprend une deuxième surface de moulage 22. La deuxième surface de moulage 22 présente, par exemple, une forme complémentaire de la forme de la deuxième face de la pièce à réaliser. En référence à la figure 1, le premier élément 10 et le deuxième élément 12 sont mobiles l’un par rapport à l’autre entre une configuration fermée (dans laquelle le deuxième élément 12 est représenté en pointillés) et une configuration ouverte (dans laquelle le deuxième élément 12 est représenté en trait plein). Dans la configuration fermée, le premier élément 10 et le deuxième élément 12 sont appliqués l’un contre l’autre de sorte que la première surface de moulage 20 et la deuxième surface de moulage 22 définissent entre elles une cavité de moulage 23 présentant la forme de la pièce à réaliser. Dans la configuration fermée, la première surface de moulage 20 et la deuxième surface de moulage 22 sont inaccessibles depuis l’extérieur du moule 6. Dans la configuration ouverte, le premier élément 10 et le deuxième élément 12 sont écartés l’un de l’autre de sorte que la première surface de moulage 20 et la deuxième surface de moulage 22 sont accessibles depuis l’extérieur du moule 6. La première surface de moulage 20 présente une zone de moulage 26 adaptée au moulage de la partie complexe de la pièce à réaliser. Une telle zone de moulage 26 débouche dans la cavité de moulage 23. Par exemple, la zone de moulage 26 est agencée au niveau de la partie la plus basse de la première surface de moulage 20 par rapport à la direction d’élévation Z. Par exemple, comme illustré sur la figure 1, ladite zone de moulage 26 est une zone formant un creux, pour mouler la partie complexe, telle qu’une nervure sur la pièce à réaliser. Par exemple, la zone de moulage 26 s’étend le long de la direction longitudinale X. Plus précisément, le premier élément 10 comprend une première portion 10A et une deuxième portion 10B. La première portion 10A définit une première partie 20A de la première surface de moulage 20. En outre, la première portion 10A présente un logement 30. La première partie 20A de la première surface de moulage 20 présente une forme complémentaire d’une partie de la première face de la pièce à réaliser. Dans le présent exemple de réalisation, la première partie 20A de la première surface de moulage 20 s’étend de part et d’autre du logement 30 jusqu’à un bord du logement 30. En outre, la première partie 20A est agencée pour former la plus grande partie de la première face de la pièce à réaliser par rapport à une deuxième partie 20B de la première surface de moulage, décrite par la suite, qui est adaptée pour former une plus petite partie de la première face de la pièce à réaliser. A titre d’exemple, la première partie 20A de la première surface de moulage 20 présente une forme concave. Par exemple, le logement 30 est ménagé dans une épaisseur du premier élément 10. Le logement 30 présente une paroi interne P 30 de réception de la deuxième portion 10B. En outre, dans au moins un plan de coupe transversal, le logement 30 présente au moins un premier rayon de courbure minimal, noté R1min. La paroi interne P 30 du logement 30 présente au moins une partie courbée 30A et, par exemple, au moins une paroi latérale 30B, un fond 30C. La partie courbée 30A relie le fond 30C à l’au moins une paroi latérale 30B. Le premier rayon de courbure minimal R1min du logement 30 présente une valeur, notée VR1min. Autrement dit, dans ledit plan de coupe transversal, la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min est strictement inférieure aux valeurs des autres rayons de courbure du logement 30. Dans le présent exemple de réalisation, dans ledit plan de coupe transversal, le rayon de courbure minimal R1min correspond au rayon de courbure de la partie courbée 30A de la paroi interne P 30 du logement 30. La valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min est, par exemple, supérieure ou égale à 5 millimètres (mm). A titre d’exemple, la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min est comprise entre 5 millimètres (mm) et 10 mm. Dans le présent exemple de réalisation, le logement 30 présente deux rayons de courbure minimaux R1min dont la valeur de chacun est égale à la valeur minimale VR1min. Dans le présent exemple de réalisation, la paroi interne P 30 du logement 30 présente dans le plan de coupe transversal une forme symétrique dont un axe de symétrie est parallèle à la direction d’élévation Z. En outre, par exemple, la paroi interne P 30 du logement 30 présente en coupe dans le plan de coupe transversal la forme d’un « U ». Par exemple, chaque branche du « U » est formée par une paroi latérale 30B et s’étend jusqu’à la première partie 20A de première surface de moulage 20. A titre d’exemple, la surface interne P 30 présente deux parties courbées 30A. Ainsi, par exemple, le fond 30C est relié aux parois latérales 30B par les parties courbées 30A de la paroi interne P 30 . Ainsi, dans le présent exemple, chaque partie courbée 30A de la paroi interne P 30 présentant le rayon de courbure minimal R1min relie une paroi latérale 30B du logement 30 au fond 30C. Autrement dit, dans le présent exemple, les parties courbées 30A de la paroi interne P 30 du logement 30 présentant les rayons de courbure minimaux R1min sont situées de part et d’autre du fond 30C, à la transition entre le fond 30C et les branches du « U » qui s’étendent jusqu’à la première partie 20A de la première surface de moulage 20. Le logement 30 s’étend par exemple sensiblement le long de la direction longitudinale X. Autrement dit, le logement 30 présente une longueur strictement supérieure à la largeur du logement 30. La première portion 10A est par exemple réalisée en un métal notamment en acier, en laiton et/ou en bronze. Par exemple, la deuxième portion 10B est une pièce distincte de la première portion 10A et elle est assemblée avec la première portion 10A pour former le premier élément 10. La deuxième portion 10B est agencée dans le logement 30 ou encore, autrement dit, insérée dans le logement 30. Dans la suite, la deuxième portion 10B est appelée « insert 10B ». Dans le présent exemple de réalisation, l’insert 10B est configuré pour mouler la partie complexe de la pièce à réaliser. L’insert 10B définit une deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20. La première portion 10A et l’insert 10B sont agencés pour former une première surface de moulage 20 continue de la première face de la pièce à réaliser. En outre, l’insert 10B présente une paroi latérale 32 et un fond 34. La deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 est adaptée au moulage de la partie complexe précitée. Dans le présent exemple de réalisation, la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 présente la zone de moulage 26 adaptée au moulage de ladite partie complexe, et un bord 38. A titre d’illustration, la zone de moulage 26 est exclusivement formée par une partie de la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20. Ladite zone de moulage 26 est, par exemple, ménagée dans une épaisseur de l’insert 10B. La zone de moulage 26 délimite un évidement, c’est à-dire qu’elle définit une partie concave du deuxième élément 10B. Dans ledit plan de coupe transversal dans lequel le logement 30 présente au moins un premier rayon de courbure minimal R1min, la zone de moulage 26 présente au moins un deuxième rayon de courbure minimal R2min ayant une valeur, notée VR2min. La partie de la zone de moulage 26 présentant le deuxième rayon de courbure minimal R2min est configurée pour conférer à la pièce à mouler au moins une partie de sa forme. Ainsi, dans l’exemple illustré ici, la partie présentant le deuxième rayon de courbure minimal R2min de la zone de moulage 26 est configurée pour conférer à la partie complexe au moins une partie de sa forme. Par exemple, la zone de moulage 26 présente au moins une partie courbée 26A et, par exemple, au moins une paroi latérale 26B et un fond 26B. Le deuxième rayon de courbure minimal R2min correspond, dans le présent exemple de réalisation, au rayon de courbure de la partie courbée 26A. Le deuxième rayon de courbure minimal R2min correspond à une zone de concentration maximale des contraintes résultant d’une pression d’injection du matériau de moulage de la pièce à mouler dans un premier élément de référence lors du moulage de la pièce. Le premier élément de référence diffère uniquement du premier élément 10 selon l’invention en ce qu’il comprend une unique portion définissant, à la fois, la première partie 20A de la première surface de moulage 20 et la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20. Ainsi, l’unique portion comprend, la zone de moulage 26 présentant le deuxième rayon de courbure minimal R2min. Dans ledit plan de coupe transversal, la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est strictement inférieure aux valeurs des autres rayons de courbure de la zone de moulage 26. Dans ledit plan de coupe transversal, la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est strictement inférieure à la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min du logement 30. Avantageusement, dans ledit plan de coupe transversal, le rapport entre la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min et de la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est compris entre 10 et 20. On entend ici par « rapport entre la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min et de la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min » la division de la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min par la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min. Dans le cas d’espèce, la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est inférieure ou égale à 1 millimètre. Par exemple, la zone de moulage 26 présente en coupe dans le plan de coupe transversal la forme d’un « U ». Par exemple, chaque branche du « U » est formée par une paroi latérale 26B de la zone de moulage 26 et s’étend jusqu’à la deuxième partie 20A de première surface de moulage 20. Ainsi, par exemple, le fond 26C est relié aux parois latérales 26B par les parties courbées 26A de la zone de moulage 26. Dans le présent exemple, chaque partie courbée 26A présente le deuxième rayon de courbure minimal R2min. L’un des deuxièmes rayons minimaux R2min est visible plus en détails sur la figure 3. La figure 3 n’est pas à l’échelle pour des soucis d’explication. Ainsi, dans le présent exemple, chaque partie courbée 26A de la zone de moulage 26 présentant le rayon de courbure minimal R2min relie les parois latérales 26B de la zone de moulage 26 au fond 26C. Autrement dit, dans le présent exemple, les parties courbées 26A de la zone de moulage 26 présentant les rayons de courbure minimaux R2min sont situés de part et d’autre du fond 26C, à la transition entre le fond 26C et les branches du « U » qui s’étendent jusqu’à la deuxième partie 20B de première surface de moulage 20. Le bord 38 (visible sur la figure 2) de la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 affleure la première partie 20A de la première surface de moulage 20. Autrement dit, le bord 38 de la deuxième partie 10B est agencé dans la continuité de la première partie 20A de première surface de moulage 20. La paroi latérale 32 de l’insert 10B présente une première section 40 et une deuxième section 42. La paroi latérale 32 présente une forme générale de révolution, par exemple une forme cylindrique. A titre d’exemple, la première section 40 présente une largeur supérieure à la largeur de la deuxième section 42. En outre, au moins une partie de la paroi latérale 32 de l’insert 10B est en contact étanche avec au moins une partie de la paroi interne P 30 du logement 30 de sorte à empêcher le passage du matériau de moulage depuis la cavité de moulage 23 dans le logement 30. Comme visible sur la figure 2, la première section 40 de paroi latérale 32 de l’insert 10B est en contact étanche avec la paroi interne P 30 du logement 30. Le fond 30C du logement 30 est opposé à la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20. En outre, le fond 34 de l’insert 10B est en appui contre le fond 30C du logement 30. Avantageusement, le fond 34 de l’insert 10B présente une forme complémentaire du fond 30C du logement 30. Le système de fixation 14 est adapté pour solidariser la première portion 10A à l’insert 10B. En particulier, le système de fixation 14 est adapté pour solidariser l’insert 10B dans le logement 30. Le système de fixation 14 traverse l’épaisseur de la première portion 10A et une épaisseur de la deuxième portion 10B. Avantageusement, le système de fixation 14 traverse le fond 30C du logement 30 et le fond 34 de l’insert 10B. En outre, le système de fixation 14 est complètement à l’extérieur de la cavité de moulage 23. Par exemple, le système de fixation 14 comprend une vis 44 traversant l’épaisseur de la première portion 10A et vissée dans l’insert 10B. En variante, le système de fixation 14 est disposé depuis la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 et traverse l’insert 10B et la première portion 10A dans laquelle la vis 44 du système de fixation 14 est vissée. Ainsi, la vis 44 du système de fixation 14 traverse, depuis sa tête jusqu’à son extrémité opposée, l’insert 10B et la première portion 10A dans laquelle la vis 44 est vissée. Par exemple, la tête de la vis 44 est noyée dans du cuivre, une partie du cuivre formant la deuxième partie 20B de la première surface de moulage. En variante, le logement 30, l’insert 10B, et la zone de moulage 26 présentent des formes différentes de celles décrites précédemment. En variante, la deuxième partie 20B de première surface de moulage 20 définit plusieurs zones de moulage 26. Encore en variante, la première portion 10A comprend une pluralité de logements 30 et une pluralité d’inserts 10B. Ainsi, chaque insert 10B est inséré dans un logement 30 respectif. Encore en variante, le deuxième élément 12 présente au moins un logement 30 et au moins un insert 10B analogues au logement 30 et à l’insert 10B décrits en relation avec la première portion 10A. En variante, la première partie 20A de la première surface de moulage 20 présente une forme convexe. En fonctionnement, pour le moulage de la pièce à réaliser, le moule 6 passe de la configuration ouverte à la configuration fermée. Puis, le matériau de moulage est injecté dans la cavité de moulage 23 sous une pression de 300 bars environ, pour un matériau de moulage comprenant un plastique de type polypropylène (PP) par exemple. Le matériau de moulage se répartit dans la cavité de moulage 23 et en particulier sur la zone de moulage 26 de la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 adaptée à mouler la partie complexe de la pièce à réaliser. A l’issue de moulage, le moule 6 passe de sa configuration fermée à sa configuration ouverte. Grâce au fait que dans ledit plan de coupe transversal la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est strictement inférieure à la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min, la résistance de la première partie 10A est augmentée. En particulier, la première partie 10A présente une résistance accrue à la fissuration. Il en résulte que la durée de vie du premier élément 10 du moule 6 est augmentée. En particulier, le fait que la valeur minimale VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min est strictement inférieure à la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min permet une meilleure répartition des contraintes au niveau de la zone de moulage 26 et sur la première portion 10. En particulier, grâce au rapport entre la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min et la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal compris entre 10 et 20, les contraintes s’appliquant au niveau de la zone de moulage 26 sont réduites de plusieurs dizaines de pourcents par rapport aux contraintes s’appliquant au niveau de ladite zone de moulage 26 lorsque le premier élément 10 de comprend pas le logement 30 et l’insert 10B. En outre, la valeur VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min comprise entre 5 millimètres (mm) et 10 mm permet, en particulier, une bonne répartition des forces liées à la pression d’injection dans le logement, ce qui permet de renforcer la résistance mécanique de la première portion 10A. En particulier, dans le premier élément de référence connu de l’état de la technique, la pression d’injection du matériau de moulage dans la cavité de moulage 23 a tendance à écarter les deux parties concaves agencée de part et d’autre de la zone de moulage 26. Du fait de cet écartement, des fissures apparaissent dans le premier élément de référence au niveau de la zone de moulage 26 présentant le deuxième rayon de courbure minimal R2min. Il en résulte que grâce au premier élément 10 de moule 6 selon l’invention comprenant le logement 30 et l’insert 10B inséré dans le logement et grâce à l’augmentation de la valeur minimale VR1min du premier rayon de courbure minimal R1min du logement 30 par rapport à la valeur VR2min du deuxième rayon de courbure minimal R2min de l’insert 10B, il en résulte une meilleure répartition des contraintes sur la première surface de moulage 20 et donc une diminution de l’intensité des contraintes au niveau de la première surface de moulage 20, ce qui entraîne une meilleure résistance mécanique de la première portion 10A. La diminution des contraintes est renforcée par le fait que la deuxième partie de surface de moulage 20B est inférieure à la première partie 20A de la première surface de moulage 20. En outre, du fait que l’insert 10B est agencé dans le logement 30, il est possible de changer uniquement l’insert 10B en cas de fissures apparaissant dans celui-ci, ce qui limite les coûts de maintenance de du moule 6. En outre, grâce à l’insert 10B qui est configuré pour mouler la partie complexe de la pièce à réaliser, il est possible de modifier la forme de la partie complexe de la pièce à réaliser en changeant seulement l’insert 10B et non toute la première partie 10 du moule 8. Un autre mode de réalisation du moule 6 est décrit en référence à la figure 4. Ce mode de réalisation est décrit uniquement par différence au mode de réalisation des figures 1 et 2. Comme visible sur la figure 4 la zone de moulage 26 adaptée pour mouler la partie complexe précitée est formée en partie par la première partie 20A de la première surface de moulage 20 et en partie par la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20. Plus précisément, la zone de moulage 26 est en partie formée par la paroi latérale 32 de l’insert 10B. Ainsi, la deuxième partie 20B de la première surface de moulage 20 formant la zone de moulage 26 est facilement accessible, ce qui facilite notamment le polissage de la zone de moulage 26. Moule (6) pour la réalisation d’une pièce en matériau de moulage comprenant au moins un premier élément (10) comprenant une première surface de moulage (20), caractérisé en ce que le premier élément (10) comprend une première portion (10A) et une deuxième portion (10B), la première portion (10A) définissant une première partie (20A) de la première surface de moulage (20), la première portion (10A) présentant un logement (30) présentant, dans au moins un plan de coupe transversal du premier élément (10), au moins un premier rayon de courbure minimal (R1min), et la deuxième portion (10B) définissant une deuxième partie (20B) de la première surface de moulage (20), la deuxième portion (10B) étant agencée dans le logement (30), en ce que la première surface de moulage (20) comprend une zone de moulage (26) présentant, dans ledit au moins un plan de coupe transversal du premier élément (10), au moins un deuxième rayon de courbure minimal (R2min), la zone de moulage (26) étant formée au moins en partie par la deuxième partie (20B) de la première surface de moulage (20), et en ce que, dans ledit au moins un plan de coupe transversal du premier élément (10), la valeur (VR2min) du deuxième rayon de courbure minimal (R2min) est strictement inférieure à la valeur (VR1min) du premier rayon de courbure minimal (R1min). Moule (6) selon la revendication 1, dans lequel la première portion (10A) et la deuxième portion (10B) sont formées par des pièces distinctes. Moule (6) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le deuxième rayon de courbure minimal (R2min) de la zone de moulage (26) de la première surface de moulage (20) correspond à une zone de concentration maximale des contraintes résultant d’une pression d’injection du matériau de moulage de la pièce à mouler dans un premier élément de référence lors du moulage de la pièce, le premier élément de référence comprenant une unique portion définissant, à la fois, la première partie (20A) et la deuxième partie (20B) de la première surface de moulage (20), l’unique portion comprenant, en outre, la zone de moulage (26) présentant le deuxième rayon de courbure minimal (R2min). Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième rayon de courbure minimal (R2min) de la zone de moulage (26) est configuré pour conférer à la pièce à mouler au moins une partie de sa forme. Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport entre la valeur (VR1min) du premier rayon de courbure minimal (R1min) et la valeur (VR2min) du deuxième rayon de courbure minimal (R2min) est compris entre 10 et 20. Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de moulage (26) est formée en partie par la première partie (20A) de la première surface de moulage (20) et en partie par la deuxième partie (20B) de la première surface de moulage (20). Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième portion (10B) présente une paroi latérale (32) et dans lequel le logement (30) présente une paroi interne (P 30 ) de réception de la deuxième portion (10B), la paroi latérale (32) de la deuxième portion (10B) et la paroi interne (P 30 ) du logement (30) étant en contact étanche de sorte à empêcher passage du matériau de moulage depuis une cavité de moulage (23) du moule (6) dans le logement (30). Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, en outre, au moins un système de fixation (14) pour solidariser la deuxième portion (10B) dans le logement (30), le système de fixation (14) traversant une épaisseur de la première portion (10A) et une épaisseur de la deuxième portion (10B). Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième portion (10B) présente un fond (34) opposé à la deuxième partie (20B) de la première surface de moulage (20A) et dans lequel le logement (30) présente également un fond (30C), le fond (34) de la deuxième portion (10B) étant en appui contre le fond (30C) du logement (30). Moule (6) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première partie (20A) comprend plusieurs logements (30) et plusieurs deuxièmes portions (10B), chaque deuxième portion (10B) étant agencée dans un logement (30) respectif.