FR 3118658 A1 20220708 FR 2100013 A 20210104 Une double paroi (2) pour chambre de combustion de turbine à gaz d’aéronef comportant une paroi interne (21) configurée pour être en contact avec la réaction de combustion et une paroi externe (22), écartée de la paroi interne (21), comportant une pluralité d’orifices (3) de manière à permettre la circulation de flux d’air de refroidissement (F), extérieurs à la paroi externe (22), qui viennent refroidir la paroi interne (21), la paroi interne (21) étant exempte de perforation de manière à interdire toute circulation d’un flux d’air de refroidissement (F) vers le centre de la chambre de combustion, la paroi interne (21) comportant une pluralité d’organes en saillie (4) vers la paroi externe (22), chaque organe en saillie (4) s’étendant dans un orifice (3) de manière à définir une section de passage calibrée entre l’organe en saillie (4) et l’orifice (3) pour le passage d’un flux d’air de refroidissement (F). Figure de l’abrégé : Figure 4 Double paroi pour chambre de combustion de turbine à gaz d’aéronef et procédé de fabrication d’une telle double paroi La présente invention concerne le domaine des chambres de combustion de turbine à gaz d’aéronef, en particulier, pour hélicoptère. De manière connue, en référence à la , une chambre de combustion 101 comporte une double paroi 102, à savoir, une paroi interne 121 en contact avec la réaction de combustion R et une paroi externe 122 qui forme une protection thermique. Afin de limiter la propagation de chaleur issue de la paroi interne 121, il est connu de prévoir des orifices 103 dans la paroi externe 122 de manière à permettre la circulation de flux d’air de refroidissement F qui viennent refroidir par impact la paroi interne 121 et ainsi augmenter sa durée de vie. Afin de permettre une fabrication de la double paroi 2 et garantir un écartement entre la paroi interne 121 et la paroi externe 122, il est connu de prévoir des pontets 104 reliant la paroi interne 121 et la paroi externe 122 comme illustré à la . En pratique, les pontets 104 sont montés de manière rapportée, en particulier, par soudage aux parois 121, 122 de la double paroi 102. Dans l’art antérieur, on connaît par exemple de tels pontets par la demande de brevet FR3072448A1. En fonctionnement, au cours de la réaction de combustion R, la température de la paroi interne 121 est plus élevée que celle de la paroi externe 122, ce qui entraine, du fait des dilatations thermiques, un déplacement relatif entre la paroi interne 121 et la paroi externe 122. Les pontets 104 sont alors susceptibles de se rompre comme illustré à la , ce qui modifie l’écartement entre la paroi interne 121 et la paroi externe 122. Aussi, le flux d’air de refroidissement F est susceptible d’être dévié au niveau des zones de rupture des pontets 104. Il en résulte que le refroidissement de la paroi interne 121 n’est pas optimal. La paroi interne 121 peut comprendre des zones de haute température Z, ce qui affecte sa durée de vie. Une solution immédiate pour éliminer cet inconvénient serait de renforcer la liaison de chaque pontet mais cela induit un temps et un coût de fabrication important. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une double paroi pour chambre de combustion de turbine à gaz d’aéronef comportant une paroi interne configurée pour être en contact avec la réaction de combustion et une paroi externe, écartée de la paroi interne, comportant une pluralité d’orifices de manière à permettre la circulation de flux d’air de refroidissement, extérieurs à la paroi externe, qui viennent refroidir la paroi interne. La paroi interne est exempte de perforation de manière à interdire toute circulation d’un flux d’air de refroidissement vers le centre de la chambre de combustion. L’invention est remarquable en ce que la paroi interne comporte une pluralité d’organes en saillie vers la paroi externe, chaque organe en saillie s’étendant dans un orifice de manière à définir une section de passage calibrée entre l’organe en saillie et l’orifice pour le passage d’un flux d’air de refroidissement. De manière avantageuse, la pluralité d’organes en saillie permet d’augmenter la surface d’échange entre le flux d’air de refroidissement et la paroi interne, ce qui améliore la durée de vie de la chambre de combustion. En outre, le positionnement de l’organe en saillie dans un orifice permet de définir une section de passage calibrée, ce qui permet de réguler de manière précise le flux d’air de refroidissement. Enfin, de tels organes en saillie ne possèdent pas un gradient thermique important los de l’utilisation, ce qui augmente la durée de vie. Enfin, de tels organes en saillie permettent de supporter la paroi interne lors d’une fabrication additive. De préférence, chaque orifice ayant un bord périphérique, chaque organe en saillie s’étend à distance du bord périphérique de l’orifice. Ainsi, il n’existe pas de conduction thermique directe entre l’organe en saillie et la paroi externe. En outre, cela permet d’autoriser une dilatation différentielle lors du fonctionnement étant donné que les températures des parois sont différentes. De préférence, chaque organe en saillie est distant de la paroi externe, c’est-à-dire sans contact, de manière à éviter toute conduction thermique. Les organes en saillie sont avantageusement libres par rapport à la paroi externe. De manière avantageuse, les flux d’air de refroidissement circulent de manière périphérique autour de chaque organe en saillie, ce qui améliore le refroidissement. De manière préférée, la section de passage calibrée est périphérique, de préférence, annulaire. Selon un aspect de l’invention, chaque organe en saillie possède une section évasée vers la paroi interne. Ainsi, l’organe en saillie possède une base robuste, ce qui augmente la durée de vie. De manière préférée, la paroi externe comportant une face externe, chaque organe en saillie comporte une face d’extrémité s’étendant dans le prolongement de la face externe de la paroi externe. Une telle caractéristique est avantageuse étant donné qu’elle permet d’améliorer la circulation du flux d’air de refroidissement en évitant de former un relief susceptible d’entraîner la formation de turbulences. Une telle caractéristique est obtenue de manière avantageuse lors d’une fabrication additive comme cela sera présenté par la suite. Selon un aspect préféré de l’invention, la double paroi est fabriquée de manière additive. Un tel procédé de fabrication permet de garantir un positionnement précis de l’organe en saillie dans un orifice. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une double paroi telle que présentée précédemment, dans laquelle la paroi interne et la paroi externe sont fabriquées de manière additive. De préférence, la paroi interne et la paroi externe sont solidarisées à un support temporaire par addition incrémentale de poudres métalliques puis désolidarisées du support temporaire par découpe à l’interface entre les parois et le support temporaire. De manière préférée, préalablement à la désolidarisation, l’ensemble est dépoudré puis traité thermiquement. L’invention concerne aussi une chambre de combustion pour turbine à gaz d’aéronef comportant une double paroi telle que présentée précédemment, dans laquelle la paroi interne est configurée pour être en contact avec la réaction de combustion. L’invention concerne également une turbine à gaz, en particulier pour aéronef, comportant une chambre de combustion telle que présentée précédemment. L’invention vise également un procédé d’utilisation d’une chambre de combustion telle que présentée précédemment, comprenant : une étape de combustion dans la chambre de combustion élevant la température de la paroi interne et une étape de circulation d’un flux d’air de refroidissement depuis l’extérieur via chaque section de passage calibrée de la paroi externe, définie entre un organe en saillie et l’orifice dans lequel il s’étend, de manière à refroidir la paroi interne. De préférence, chaque organe en saillie se dilatant thermiquement, chaque organe en saillie à l’état dilaté s’étend à distance du bord périphérique de l’orifice dans lequel il s’étend. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La est une représentation schématique d’une double paroi d’une chambre de combustion avec des pontets selon l’art antérieur. La est une représentation schématique de la double paroi de la lors de la rupture de la liaison de pontets. La est une représentation schématique d’une chambre de combustion d’une turbine à gaz d’hélicoptère. La est une représentation schématique en coupe d’une double paroi d’une chambre à combustion. La est une représentation schématique depuis l’extérieur de la double paroi de la . La est une représentation schématique en coupe du positionnement d’un organe en saillie dans un orifice de la paroi externe de la double paroi. La est une représentation schématique en coupe de la fabrication de manière additive de la double paroi et La est une représentation schématique en coupe de la circulation d’un flux d’air de refroidissement dans la double paroi lors de l’utilisation de la chambre de combustion. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention va être présentée pour une chambre de combustion pour turbine à gaz d’aéronef. En référence à la , il est représenté une chambre de combustion 1 d’une turbine à gaz pour hélicoptère. Il va de soi que l’invention s’applique également à d’autres types de turbines à gaz d’aéronef. Par chambre de combustion, on entend de manière avantageuse toute enceinte dans laquelle il est réalisé une réaction de combustion et dont la température doit être maitrisée. Comme illustré sur la qui est schématique, la chambre à combustion 1 comporte une double paroi 2 comportant une paroi interne 21 configurée pour être en contact avec la réaction de combustion R et une paroi externe 22, écartée de la paroi interne 21, afin de former une protection thermique. De manière préférée, les parois 21, 22 sont métalliques. La double paroi 2 est représentée de manière plus détaillée aux figures 4 à 6. Comme illustré aux figures 4 et 5, la paroi externe 22 comporte une pluralité d’orifices 3 de manière à permettre la circulation de flux d’air de refroidissement F qui viennent refroidir la paroi interne 21 par circulation dans l’espace d’écartement formé entre les deux parois 21, 22. Les orifices 3 sont répartis sur la paroi externe 22 de manière à permettre un refroidissement homogène. En référence à la , les orifices 4 sont organisés en lignes et en colonnes. De manière préférée, les orifices 3 sont de section circulaire et possèdent un rayon r3 ( ) mais il va de soi qu’ils pourraient être de section différente. Chaque orifice 3 comporte un bord périphérique 30 qui est, dans cet exemple, circulaire. Selon un aspect de l’invention, le nombre d’orifices 3 est plus élevé dans les zones en regard de la paroi interne 21 qui sont les plus chaudes. La paroi interne 21 est étanche, c’est à dire, exempte de perforation de manière à interdire toute circulation d’un flux d’air de refroidissement F vers le centre de la chambre de combustion 1, ce qui impacterait les performances de combustion. Une telle paroi interne 21 permet d’améliorer le rendement de combustion de la chambre de combustion. Selon l’invention, la paroi interne 21 comporte une pluralité d’organes en saillie 4 vers la paroi externe 22, chaque organe en saillie 4 s’étendant dans un orifice 3 de manière à définir une section de passage calibrée pour le passage du flux d’air de refroidissement F. Dans cet exemple, chaque orifice 3 est associé à un organe en saillie 4. Il va de soi que certains orifices 3 pourraient être dépourvus d’organe en saillie 4. De manière avantageuse, les organes en saillie 4 permettent d’augmenter la surface d’échange thermique de la paroi interne 21 avec les flux d’air de refroidissement F, ce qui améliore le refroidissement de la paroi interne 21. En outre, une section de passage calibrée permet de contrôler précisément l’alimentation en flux d’air de refroidissement F afin de l’utiliser avec parcimonie. En référence à la , il est représenté une vue en coupe schématique d’un organe en saillie 4 monté dans un orifice 3. Dans cet exemple, l’organe en saillie 4 possède une section évasée vers la paroi interne 21. Une section évasée permet à l’organe en saillie 4 de posséder une base large garantissant une liaison robuste avec la paroi interne 21. Par la suite, en référence à la , on définit, pour chaque organe en saillie 4, une portion de pied 4a proche de la paroi interne 21 et une portion de tête 4b, formant l’extrémité libre de l’organe en saillie 4, qui s’étend dans l’orifice 3. La portion de pied 4a possède une section plus grande que la portion de tête 4b. Dans cet exemple, la portion de pied 4a possède une section tronconique assurant une robustesse élevée. La portion de tête 4b est pour sa part cylindrique et possède, de préférence une section circulaire de rayon r4. De préférence, la portion de pied 4a possède une section au moins 50%, de préférence, au moins 100% supérieure au rayon r4. En référence à la , chaque organe en saillie 4 s’étend à distance du bord périphérique 30 de l’orifice 3 dans lequel il s’étend. Autrement dit, il n’existe pas de contact pouvant entrainer une conduction thermique entre l’organe en saillie 4 appartenant à la paroi interne 21 et le bord périphérique 30 de l’orifice 3 appartenant à la paroi externe 22. Il n’existe pas de transfert thermique par conduction entre la paroi interne 21 et la paroi externe 22 via les organes en saillie. De manière avantageuse, l’organe en saillie 4 est centré dans l’orifice 3 de manière à ce que la section calibrée soit adaptée entre la portion de tête 4b et l’orifice 30, de préférence, de forme annulaire. Lorsque la chambre de combustion va monter en température, les dilatations thermiques vont augmenter la section de passage du flux d’air de refroidissement pour obtenir un refroidissement optimal. La section calibrée permet d’adapter le débit du flux d’air de refroidissement afin d’utiliser le flux d’air de refroidissement avec parcimonie. De manière préférée, le rayon r3 de l’orifice 3 est plus grand que le rayon r4 de l’organe en saillie 4 de manière à définir une section de passage suffisante pour l’air de refroidissement F. Le rayon r3 de l’orifice 3 est plus grand que le rayon r4 d’au moins 10%, de préférence encore, d’au moins 30%, préférence encore, d’au moins 100%. L’espace entre l’organe en saillie 4 et le bord périphérique 30 de l’orifice 3 définit un jeu qui autorise la dilatation de l’organe en saillie 4. Comme cela sera présenté par la suite, à l’état dilaté, chaque organe en saillie 4 s’étend à distance du bord périphérique 30 de l’orifice 3 dans lequel il s’étend. Ainsi, toute conduction thermique est évitée entre un organe en saillie 4 et la paroi externe 22. De préférence, comme illustré à la , chaque organe en saillie 4 se présente sous la forme d’une pièce de révolution autour d’un axe X qui est orthogonal localement aux parois 21, 22. Toujours en référence à la , la portion de tête 4b possède une face d’extrémité plane 40. Dans cet exemple, la face d’extrémité plane 40 s’étend dans la continuité de la surface extérieure de la paroi externe 22 comme illustré à la . Ainsi, l’organe en saillie 4 ne s’étend pas extérieurement à la paroi externe 22, ce qui évite la formation de turbulences et améliore la circulation du flux d’air de refroidissement. De manière préférée, en référence à la , la double paroi 2 est fabriquée de manière additive afin d’obtenir un alignement optimal entre les organes en saillie 4 et les orifices 3. Comme illustré à la , la double paroi 2 est formée sur un support temporaire 5 puis la double paroi 2 est formée par dépôts successifs de manière incrémentale selon une direction verticale FA. Ainsi, la paroi extérieure 22 et la portion de tête 4b de l’organe en saillie 4 sont réalisées préalablement à la portion de pied 4a de l’organe en saillie 4 et à la paroi intérieure 21. Les organes en saillie 4 remplissent avantageusement une fonction de support de la paroi interne 21 au cours de la fabrication additive, ce qui permet d’obtenir un alignement optimal entre les organes en saillie 4 et les orifices 3. Selon un exemple de mise en œuvre, lors de la fabrication, les parois 21, 22 sont solidarisées au support temporaire 5 par addition incrémentale de poudres métalliques. L’ensemble est ensuite dépoudré puis traité thermiquement. Les parois 21, 22 sont désolidarisées du support temporaire 5 par découpe à l’interface entre les parois 21, 22 et le support temporaire 5. Une telle fabrication additive permet avantageusement de d’obtenir des géométries originales et innovantes tout en réduisant les épaisseurs. De plus, une telle fabrication additive ne nécessite pas d’utiliser un moule pour la fabrication, ce qui est une source d’économie. Il va de soi que les parois 21, 22 pourraient également être fabriquées par association de pièces mécano-soudées ou obtenues par fonderie. La paroi interne 21 et la paroi externe 22 sont ensuite montées dans la chambre de combustion 1 de manière à ménager entre elles un espace E comme illustré à la . Du fait de la fabrication précise, chaque organe en saillie 4 coopère de manière optimale avec un orifice 3 pour offrir une section de passage calibrée entre l’organe en saillie 4 et l’orifice 3 pour le passage d’un flux d’air de refroidissement F. Un montage au moyen de digons ou analogue peut être mise en œuvre. Un exemple de mise en œuvre de l’invention va être dorénavant présenté en référence à la . Lors du fonctionnement de la turbomachine, le procédé comprend : une étape de combustion R dans la chambre de combustion 1 qui élève la température de la paroi interne 21 et une étape de circulation d’un flux d’air de refroidissement F depuis l’extérieur via chaque section de passage calibrée de la paroi externe définie entre un organe en saillie 4 et l’orifice 3 dans lequel il s’étend de manière à refroidir la paroi interne 21. De manière avantageuse, le flux d’air de refroidissement F se déplace dans l’espace E formé entre la paroi interne 21 et la paroi externe 22 via la section de passage calibrée. Le flux d’air de refroidissement F permet d’entrer en contact avec toute la surface de l’organe en saillie 4, ce qui permet de maximiser les échanges thermiques. De préférence, lors du fonctionnement, chaque organe en saillie 4 se dilate thermiquement. A l’état dilaté, chaque organe en saillie 4 s’étend à distance du bord périphérique 30 de l’orifice 3 dans lequel il s’étend. Ainsi, toute conduction thermique est évitée entre un organe en saillie 4 et la paroi externe 22. Grâce à l’invention, la double paroi 2 peut être refroidie de manière optimale par des flux d’air de refroidissement F sans risque de création de points de faiblesse ou de rupture. La présence d’organes en saillie 4 permet d’augmenter la surface d’échange thermique et de calibrer la section de passage du flux d’air de refroidissement F. Double paroi (2) pour chambre de combustion (1) pour turbine à gaz d’aéronef, la double paroi (2) comportant une paroi interne (21) configurée pour être en contact avec la réaction de combustion et une paroi externe (22), écartée de la paroi interne (21), comportant une pluralité d’orifices (3) de manière à permettre la circulation de flux d’air de refroidissement (F), extérieurs à la paroi externe (22), qui viennent refroidir la paroi interne (21), la paroi interne (21) étant exempte de perforation de manière à interdire toute circulation d’un flux d’air de refroidissement (F) vers le centre de la chambre de combustion (1), double paroi (2) caractérisée par le fait que la paroi interne (21) comporte une pluralité d’organes en saillie (4) vers la paroi externe (22), chaque organe en saillie (4) s’étendant dans un orifice (3) de manière à définir une section de passage calibrée entre l’organe en saillie (4) et l’orifice (3) pour le passage d’un flux d’air de refroidissement (F). Double paroi (2) selon la revendication 1, dans laquelle, chaque orifice (3) ayant un bord périphérique (30), chaque organe en saillie (4) s’étend à distance du bord périphérique (30) de l’orifice (3). Double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 2, dans laquelle chaque organe en saillie (4) est distant de la paroi externe (22). Double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la section de passage calibrée est périphérique, de préférence, annulaire. Double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle chaque organe en saillie (4) possède une section évasée vers la paroi interne (21). Double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle, la paroi externe (22) comportant une face externe, chaque organe en saillie (4) comporte une face d’extrémité (40) s’étendant dans le prolongement de la face externe de la paroi externe (22). Procédé de fabrication d’une double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la paroi interne (21) et la paroi externe (22) sont fabriquées de manière additive. Procédé de fabrication d’une double paroi (2) selon la revendication 7, dans lequel la paroi interne (21) et la paroi externe (22) sont solidarisées à un support temporaire (5) par addition incrémentale de poudres métalliques puis désolidarisées du support temporaire (5) par découpe à l’interface entre les parois (21, 22) et le support temporaire (5). Chambre de combustion (1) pour turbine à gaz d’aéronef comportant une double paroi (2) selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle la paroi interne (21) est configurée pour être en contact avec la réaction de combustion. Turbine à gaz d’aéronef comportant une chambre de combustion (1) selon la revendication 9. Procédé d’utilisation d’une chambre de combustion (1) selon la revendication 9, comprenant : une étape de combustion dans la chambre de combustion (1) élevant la température de la paroi interne (21) et une étape de circulation d’un flux d’air de refroidissement (F) depuis l’extérieur via chaque section de passage calibrée de la paroi externe (22), définie entre un organe en saillie (4) et l’orifice (3) dans lequel il s’étend, de manière à refroidir la paroi interne (21).