FR 3120075 A1 20220826 FR 2101825 A 20210225 1) Composition de mastic comprenant : - de 20 à 45 % en poids d'un polymère silylé (A) ; - de 30 à 55 % en poids d'une charge (B) ; et - de 0,05 à 5 % en poids d'une composition d'antioxydants (C) constituée, sur la base du nombre total de moles des composés présents dans la composition (C) de 20 à 100 % en mole d'une diarylamine secondaire (C1) et de 0 à 80 % en mole d'un phénol encombré (C2). 2) Utilisation pour le collage et l'étanchéité dans les domaines de la construction des bâtiments, de l'industrie automobile, ferroviaire ou aérospatiale, et de la construction navale. MASTIC POUR CONDITIONS CLIMATIQUES EXTREMES DE TEMPERATURE ET D'HUMIDITE La présente invention a pour objet une composition de mastic particulièrement adaptée à l'obtention d'assemblages susceptibles d'être exposés, sur une longue durée, à des conditions climatiques extrêmes de température et d'humidité et/ou au contact avec l'eau, en vue notamment d'une mise en œuvre dans le domaine du bâtiment et de la fabrication des véhicules tels que train, métro ou bus. L'invention concerne également l'utilisation de ladite composition, ainsi qu'un procédé la mettant en œuvre. Les mastics sont largement utilisés dans de nombreux domaines techniques afin d'assembler (ou encore de joindre ou lier) 2 substrats qui peuvent être choisis parmi les matériaux les plus divers. Ces mastics assurent à l'assemblage ainsi obtenu des propriétés mécaniques avantageuses de solidité, d'élasticité et/ou flexibilité ainsi que d'étanchéité aux fluides. Parmi les domaines techniques dans lesquels les mastics sont utilisés, on peut citer notamment la construction des bâtiments, l'industrie automobile, ferroviaire ou aérospatiale, et le domaine de la construction navale, telle que celle des bateaux de plaisance. Les propriétés mécaniques de l'assemblage sont déterminées par la cohésion du joint adhésif, qui est une propriété intrinsèque à ce dernier, ainsi que par l'adhésion dudit joint à la surface de chacun des 2 substrats, qui dépend des propriétés de l'interface correspondante. S'agissant par exemple de la construction des bateaux de plaisance, les mastics sont couramment utilisés en raison de leur excellente étanchéité à l'eau et à l'humidité, pour l'assemblage de la coque et du pont, pour la réalisation des cloisons internes en vue de l'aménagement des espaces de vie à bord, pour l'assemblage des meubles. Les substrats mis en œuvre sont, notamment, souvent à base de bois (vernis ou brut), de résines telles qu'un polyester, un époxyde, un polyméthacrylate de méthyle (ou PMMA) ou un poly(acrylonitrile-butadiène-styrène) (ou ABS), mais peuvent également être métalliques (aluminium, inox ou acier galvanisé ou électrozingué). Les facteurs externes ou environnementaux découlant des conditions de mise en œuvre de l'assemblage sont des paramètres essentiels à considérer pour le maintien dans le temps des propriétés mécaniques avantageuses du mastic, notamment de cohésion du joint adhésif et de son adhésion à la surface des deux substrats liés correspondants. Par exemple, dans le cas des bateaux de plaisance, il est essentiel que le joint adhésif maintienne ses propriétés avantageuses de cohésion et d'adhésion durant toute la durée de vie du bateau, lorsque le joint est amené à se déformer sous l'effet des vibrations entraînées par la navigation, et sous l'action combinée du contact prolongé avec l'eau et l'humidité, et des conditions climatiques, notamment, des températures élevées, pouvant aller jusqu'à 40°C, et même jusqu'à 100°C. Les mastics les plus courants sur le marché se présentent généralement sous la forme de compositions qui comprennent, en combinaison avec une charge minérale, un prépolymère réticulable à l'humidité, dont la structure chimique est dotée de groupes réactifs, généralement terminaux, isocyanate ou alkoxysilane. Au moment de la mise en œuvre du mastic pour la réalisation de l'assemblage, la réaction de ces groupes réactifs avec l'eau qui provient de l'humidité de l'air et/ou des substrats à assembler, est dénommée réaction de réticulation. C'est l'achèvement de cette réaction, après une durée appelée temps de réticulation, qui permet la création d'un réseau tridimensionnel solide, lequel contribue à conférer au joint adhésif ainsi formé les propriétés mécaniques souhaitées. Les compositions de mastic à base de prépolymères à terminaisons alkoxysilanes (dénommé également mastics silylés) présentent l'avantage d'être exemptes d'isocyanates, en particulier de diisocyanates monomères. Ces compositions constituent donc une alternative, préférée d'un point de vue toxicologique, aux compositions à base de polyuréthane à terminaisons isocyanates. La réaction de réticulation de ces mastics silylés intervient, en présence d'humidité, par hydrolyse des groupements alkoxysilanes portés par le prépolymère, puis leur condensation pour former une liaison siloxane (–Si-O-Si-) qui unit les chaînes de prépolymères en un polymère formant un réseau tridimensionnel solide. La demande internationale WO2017/052373 décrit un mastic comprenant un polymère à terminaison silyl, une charge et un anti-oxydant dont la formule chimique comprend un phénol substitué par 2 radicaux alkyles en ortho par rapport au groupe –OH, ledit phénol étant également substitué en para par un cycle spécifique à 6 chaînons choisi parmi un phényle, une triazine et un isocyanurate. Cette demande internationale mentionne, pour le mastic réticulé correspondant, des propriétés améliorées lorsqu'il est exposé, durant un temps prolongé, à des températures plus élevées que la température ambiante et/ou à de hauts niveaux de radiation. Il existe cependant toujours un besoin d'améliorer les mastics, notamment eu égard aux propriétés mécaniques du joint adhésif obtenu après réticulation, lorsque ce dernier est placé, sur une longue période de temps, dans des conditions qui combinent à la fois une humidité élevée, ou même le contact avec l'eau, avec une température très élevée. Un tel besoin est particulièrement marqué par exemple dans le domaine de la construction des bateaux de plaisance, pour des raisons évidentes, ou encore dans le domaine de la construction ferroviaire pour les joints extérieurs situés sur le toit des trains. La présente invention a pour but de répondre, en partie ou en totalité, au besoin défini ci-dessus. La présente invention a ainsi pour objet une composition de mastic comprenant, sur la base de son poids total : - de 20 à 45 % en poids d'un polymère silylé (A) ; - de 30 à 55 % en poids d'une charge (B) ; et - de 0,05 à 5 % en poids d'une composition d'antioxydants (C) constituée, sur la base du nombre total de moles des composés présents dans la composition (C) : - de 20 à 100 % en mole d'une diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’) : (1) (1’) (1’’) dans lesquelles : - X 1 , X 2 , X 3 et X 4 , identiques ou différents, représentent chacun un atome d’hydrogène ou un radical ayant de 1 à 20 atomes de carbone et choisi parmi alkyle, arylalkyle, aryle, et alkylaryle ; X 1 et X 2 ou X 3 et X 4 pouvant en outre être respectivement engagés dans un cycle ; - X 5 représente un atome d’oxygène ou de soufre, ou un radical divalent –C(R)(R’)- dans lequel R et R’, identiques ou différents, sont un atome d’hydrogène ou un radical alkyle ayant de 1 à 30 atomes de carbone ; et - de 0 à 80 % en mole d'un phénol encombré (C2) de formule (2) : (2) dans laquelle : - X 6 et X 7 , identiques ou différents, représentent un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 7 atomes de carbone, - X 8 représente un radical alkyl linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, avec la présence éventuelle d’au moins un hétéroatome choisi parmi O ou S ou d’une fonction carbonyloxy -COO- . Il a été trouvé que l'incorporation de la composition d'anti-oxydants (C) dans la composition de mastic selon l'invention conduit, de manière surprenante, après réticulation du mastic, à un joint adhésif dont tant les propriétés mécaniques (notamment de solidité), que l'adhésion à différents substrats, sont maintenues, et même souvent améliorées, lorsque ledit joint est mis en œuvre sur une longue période de temps et dans un environnement caractérisé par une forte humidité, allant jusqu'à 100 % d'humidité relative, et par une température élevée, pouvant aller jusqu'à 40°C, et même jusqu'à 100°C. Polymère silylé (A) : Au sens de la présente invention, on entend par polymère silylé, un polymère comportant au moins un groupement alkoxysilane. De préférence, le polymère silylé (A) comportant au moins un groupement alkoxysilane est un polymère comprenant au moins un, de préférence au moins deux groupements de formule (I) : -Si(R 4 ) p (OR 5 ) 3-p (I) dans laquelle : R 4 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 4 , ces derniers soient identiques ou différents ; R 5 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 5 , ces derniers soient identiques ou différents, avec la possibilité que deux groupements OR 5 puissent être engagés dans un même cycle ; et p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1. Le polymère silylé tel que défini ci-dessus comprend au moins un groupement alkoxysilane réticulable. Le groupement alkoxysilane réticulable est de préférence positionné en terminaison dudit polymère. Un positionnement en milieu de chaîne n’est toutefois pas exclu. Le polymère silylé (A) se présente généralement sous forme de liquide plus ou moins visqueux. De préférence, le polymère silylé présente une viscosité allant de 10 à 200 Pa.s, de préférence allant de 20 à 175 Pa.s, ladite viscosité étant par exemple mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C et 50% d’humidité relative (aiguille S28). Le polymère silylé (A) comprend de préférence deux groupements de formule (I), mais il peut également comprendre de trois à six groupements de formule (I). De préférence, le ou les polymères silylés (A) présentent une masse molaire moyenne allant de 500 à 50000 g/mol, de préférence encore allant de 700 à 20000 g/mol. La masse molaire des polymères peut être mesurée par des méthodes bien connues de l’homme du métier, par exemple par RMN et chromatographie d’exclusion stérique en utilisant des étalons de type polystyrène. Selon un mode de réalisation de l’invention, le polymère silylé (A) répond à l’une des formules (II), (III) ou (IV) : dans lesquelles : R 4 , R 5 et p ont la même signification que dans la formule (I) décrite ci-dessus, P représente un radical polymérique saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, et présentant de préférence une masse molaire en nombre allant de 100 g/mol à 48600 g/mol, plus particulièrement de 300 g/mol à 18600 g/mol ou encore de 500 g/mol à 12600 g/mol, R 1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique, R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, X représente un radical divalent choisi parmi –NH-, -NR 7 - ou –S-, R 7 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, f est un entier allant de 1 à 6, de préférence allant de 2 à 5, de préférence de 2 à 4, de préférence encore allant de 2 à 3. De préférence, dans les formules (II), (III) et/ou (IV) ci-dessus, P représente un radical polymérique choisi de manière non limitative parmi les polyéthers, polycarbonates, polyesters, polyoléfines, polyacrylates, polyéther polyuréthanes, polyester polyuréthanes, polyoléfine polyuréthanes, polyacrylate polyuréthanes, polycarbonate polyuréthanes, polyéther/polyester polyuréthanes à blocs. Par exemple, le document EP 2468783 décrit des polymères silylés de formule (II) dans lesquels P représente un radical polymérique à blocs polyuréthane/polyester/polyéther. Selon un mode de réalisation, les polymères silylés sont choisis parmi les polyuréthanes silylés, les polyéthers silylés, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le polymère silylé répond à l’une des formules (II’), (III’) ou (IV’) : (II’) (III') (IV’) dans lesquelles : R 1 , R 3 , R 4 , R 5 , X, R 7 et p ont la même signification que dans les formules (II), (III) et (IV) décrites ci-dessus, R 2 représente un radical divalent hydrocarboné saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, et présentant de préférence une masse molaire en nombre allant de 100 g/mol à 48600 g/mol, plus particulièrement de 300 g/mol à 18600 g/mol ou encore de 500 g/mol à 12600 g/mol, n est un entier supérieur ou égal à 0. Dans les polymères silylés de formules (II’), (III’) ou (IV’) définies ci-dessus, lorsque le radical R 2 comprend un ou des hétéroatomes, ledit ou lesdits hétéroatomes ne sont pas présents en bout de chaîne. Autrement dit, les valences libres du radical divalent R 2 liées aux atomes d’oxygène voisin du polymère silylé, proviennent chacune d’un atome de carbone. Ainsi, la chaine principale du radical R 2 est terminée par un atome de carbone à chacune des deux extrémités, ledit atome de carbone présentant alors une valence libre. Selon un mode de réalisation, les polymères silylés (A) sont obtenus à partir de polyols choisis parmi les polyéthers polyols, les polyesters polyols, les polycarbonates polyols, les polyacrylates polyols, les polysiloxanes polyols et les polyoléfines polyols et leurs mélanges, et de préférence encore à partir de diols choisis parmi les polyéthers diols, les polyesters diols, les polycarbonates diols, les polyacrylates diols, les polysiloxanes diols, les polyoléfines diols et leurs mélanges. Dans le cas des polymères de formules (II’), (III’) ou (IV’) décrites ci-dessus, de tels diols peuvent être représentés par la formule HO-R 2 -OH où R 2 a la même signification que dans les formules (II’), (III’) ou (IV’). Par exemple, parmi les radicaux de type R 2 qui peuvent être présents dans les formules (II’), (III’) ou (IV’), on peut citer les radicaux divalents suivants dont les formules ci-dessous font apparaître les 2 valences libres : - dérivé d’un polypropylène glycol : - dérivé d’un polyester diol : - dérivé d’un polybutadiène diol : - dérivé d’un polyacrylate diol : - dérivé d’un polysiloxane diol : dans lesquelles : - q représente un entier tel que la masse moléculaire en nombre du radical R 2 va de 100 g/mol à 48600 g/mol, de préférence de 300 g/mol à 18600 g/mol, de préférence encore de 500 g/mol à 12600 g/mol, - r et s représentent zéro ou un entier non nul tel que la masse moléculaire en nombre du radical R 2 va de 100 g/mol à 48600 g/mol, de préférence de 300 g/mol à 18600 g/mol, de préférence encore de 500 g/mol à 12600 g/mol, étant entendu que la somme r+s est différente de zéro, - Q 1 représente un radical alkylène divalent aromatique ou aliphatique linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, présentant de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence encore de 1 à 8 atomes de carbone, Q 2 représente un radical alkylène divalent linéaire ou ramifié présentant de préférence de 2 à 36 atomes de carbone, de préférence encore de 1 à 8 atomes de carbone, - Q 3 , Q 4 , Q 5 , Q 6 , Q 7 et Q 8 , représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un radical alkyle, alkényle ou aromatique, présentant de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 2 à 12 atomes de carbone, de préférence encore de 2 à 8 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, R 1 est choisi parmi l’un des radicaux divalents suivants dont les formules ci-dessous font apparaître les 2 valences libres : a) le radical divalent dérivé de l’isophorone diisocyanate (IPDI) : b) le radical divalent dérivé du dicyclohexylmethane diisocyanate (H12MDI) c) le radical divalent dérivé du toluène diisocyanate (TDI) d) les radicaux divalents dérivés des isomères 4,4’ et 2,4’- du diphénylmethane diisocyanate (MDI) e) le radical divalent dérivé de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI) -(CH 2 ) 6 - f) le radical divalent dérivé du m-xylylène diisocyanate (m-XDI) Les polymères de formule (II) ou (II’) peuvent être obtenus selon un procédé décrit dans les documents EP 2336208 et WO 2009/106699. L’homme du métier saura adapter le procédé de fabrication décrit dans ces deux documents dans le cas de l’utilisation de différents types de polyols. Parmi les polymères répondant à la formule (II), on peut citer : GENIOSIL® STP-E10 (disponible auprès de WACKER-CHEMIE) : polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (n égal à 0, p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 8889 g/mol où R 3 représente un groupement méthyle; GENIOSIL® STP-E30 (disponible auprès de WACKER-CHEMIE) : polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (n égal à 0, p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 14493 g/mol où R 3 représente un groupement méthyle; SPUR+® 1050MM (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0, p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16393 g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle ; SPUR+® Y-19116 (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre allant de 15000 à 17000 g/mol g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle ; DESMOSEAL® S XP 2636 (disponible auprès de BAYER) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0, p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 15038 g/mol où R 3 représente un groupement n-propylène. Les polymères de formule (III) ou (III’) peuvent être obtenus par hydrosilylation de polyéther diallyléther selon un procédé décrit par exemple dans le document EP 1829928. Parmi les polymères répondant à la formule (III), on peut citer : - le polymère MS SAX® 350 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 14000 à 16000 g/mole ; - le polymère MS SAX® 260 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (p égal à 1, R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16000 à 18000 g/mol où R 3 représente un groupement éthyle ; - le polymère MS S303H (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (p est égal à 1 et R 4 représente un groupement méthyle) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 22 000 Dalton. Les polymères de formule (IV) ou (IV’) peuvent par exemple être obtenus par réaction de polyol(s) avec un ou des diisocyanate(s) suivie d’une réaction avec des aminosilanes ou des mercaptosilanes. Un procédé de préparation de polymères de formule (IV) ou (IV’) est décrit dans le document EP 2 583 988. L’homme du métier saura adapter le procédé de fabrication décrit dans ce document dans le cas de l’utilisation de différents types de polyols. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le polymère silylé (A) est un polymère de formule (IV’) (souvent désigné sous le terme de SPUR), et de manière encore plus préférée un polymère de formule (IV’) dans laquelle : - R 1 est le radical divalent dérivé de l’isophorone diisocyanate (IPDI) - R 2 est dérivé d’un polypropylène glycol - X est le radical -NR 7 . Selon un mode de réalisation encore davantage préféré, le polymère silylé (A) est un polymère de formule (IV’) dans laquelle : - R 1 est le radical divalent dérivé de l’isophorone diisocyanate (IPDI), - R 2 est dérivé d’un polypropylène glycol, - R 3 est le radical : -(CH 2 ) 3 - , - X est le radical –N(nBu)- , - R 5 est le radical méthyle, et - p = 0. Selon encore une variante préférée, la composition du mastic selon l'invention comprend de 25 à 40 % en poids du polymère silylé (A). Charge (B) : La composition de mastic selon l'invention comprend de 30 à 55 % en poids d'une (ou plusieurs) charge (B). La (ou les) charge(s) utilisable(s) dans la composition de mastic selon l’invention peu(ven)t être choisie(s) parmi les charges minérales, les charges organiques et les mélanges de charges organiques et de charges minérales. A titre d’exemple de charge(s) minérale(s) utilisable(s), on peut utiliser n’importe quelle(s) charge(s) minérale(s) habituellement utilisée(s) dans le domaine des compositions de mastic. Ces charges se présentent sous la forme de particules de géométrie diverse. Elles peuvent être par exemples sphériques, fibreuses, ou présenter une forme irrégulière. De préférence, on utilise de l’argile, du quartz, des charges carbonatées. Plus préférentiellement, on utilise des charges carbonatées, telles que les carbonates de métaux alcalin ou alcalino-terreux, et plus préférentiellement le carbonate de calcium ou la craie. Ces charges peuvent être non traitée ou traitées, par exemple à l’aide d’un acide organique tel que l’acide stéarique, ou d’un mélange d’acides organiques constitué majoritairement d’acide stéarique. On peut utiliser également des microsphères creuses minérales telles que des microsphères creuses de verre, et plus particulièrement celles en borosilicate de sodium et de calcium ou en aluminosilicate. A titre d’exemple de charge(s) organique(s) utilisable(s), on peut utiliser n’importe quelle(s) charge(s) organique(s) et notamment polymérique(s) habituellement utilisée(s) dans le domaine des compositions de mastic On peut utiliser par exemple du polychlorure de vinyle (PVC), des polyoléfines, du caoutchouc, de l’éthylène vinyl acétate (EVA), des fibres aramides telles que le Kevlar®. On peut utiliser également des microsphères creuses en polymère thermoplastique expansibles ou non expansibles. On peut notamment citer des microsphères creuses en chlorure de vinylidène/acrylonitrile. De préférence, on utilise du PVC. La taille moyenne de particule de la (des) charge(s) utilisable(s) est de préférence inférieure ou égale à 10 microns, plus préférentiellement inférieure ou égale à 3 microns, afin d’éviter leur sédimentation dans la composition adhésive de mastic selon l’invention au cours de son stockage. La taille moyenne de particule est mesurée pour une distribution granulométrique en volume et correspondant à 50% en volume de l’échantillon de particules analysé. Lorsque les particules sont sphériques, la taille moyenne de particule correspond au diamètre médian (D50 ou Dv50) qui correspond au diamètre tel que 50% des particules en volume ont une taille inférieure audit diamètre. Dans la présente demande, cette valeur est exprimée en micromètres et déterminée selon la Norme NF ISO 13320-1 (1999) par diffraction laser sur un appareil de type MALVERN. Selon une variante préférée, la composition du mastic selon l'invention comprend de 35 à 50 % en poids de charge (B). Composition d'anti-oxydants (C) : La composition d'antioxydants (C) qui est comprise dans la composition de mastic selon l'invention est constituée, sur la base du nombre total de moles des composés présents dans la composition (C) : - de 20 à 100 % en mole d'une diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’) : (1) (1’) (1’’) dans lesquelles : - X 1 , X 2 , X 3 et X 4 , identiques ou différents, représentent chacun un atome d’hydrogène ou un radical ayant de 1 à 20 atomes de carbone et choisi parmi alkyle, arylalkyle, aryle, et alkylaryle ; X 1 et X 2 ou X 3 et X 4 pouvant en outre être respectivement engagés dans un cycle ; - X 5 représente un atome d’oxygène ou de soufre, ou un radical divalent –C(R)(R’)- dans lequel R et R’, identiques ou différents, sont un atome d’hydrogène ou un radical alkyle ayant de 1 à 30 atomes de carbone ; et - de 0 à 80 % en mole d'un phénol encombré (C2) de formule (2) : (2) dans laquelle : - X 6 et X 7 , identiques ou différents, représentent un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 7 atomes de carbone, - X 8 représente un radical alkyl linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, avec la présence éventuelle d’au moins un hétéroatome choisi parmi O ou S ou d’une fonction carbonyloxy -COO- . Les modes de réalisation suivants de la diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’) sont préférés : - X 1 , X 2 , X 3 et X 4 , identiques ou différents, représentent chacun un atome d’hydrogène ou un radical ayant de 1 à 10 atomes de carbone et choisi parmi alkyle, arylalkyle, aryle, et alkylaryle ; - X 2 et X 4 représentent chacun un atome d’hydrogène et X 1 et X 3 représentent chacun un radical alkyle de 3 à 7 atomes de carbone, substitué par un groupe phényle, ledit radical alkyle étant plus préférentiellement ramifié ; - X 2 et X 4 représentent chacun un atome d’hydrogène et X 1 et X 3 représentent chacun un radical alkyle de 3 à 7 atomes de carbone, plus préférentiellement ramifié, positionné en para par rapport à l’atome d’azote, ledit radical alkyle étant substitué par un groupe phényle. Selon un mode tout particulièrement préféré, la diarylamine secondaire (C1) est de formule (1). La diarylamine secondaire (C1) de formule (1) inclut des antioxydants couramment disponibles dans le commerce, parmi lesquels on peut citer : - le composé répondant à la formule ci-dessous : qui est disponible auprès de BASF sous la dénomination Irganox ® 5057 ; - le composé dénommé 4,4'-bis(1,1-diméthylbenzyl)diphénylamine (Cas Number : 10081-67-1) qui répond à la formule ci-dessous : et qui est disponible auprès de la société OKA-TEC sous la dénomination commerciale OKABEST ® AO 445 ou encore auprès de la société Addivant sous la dénomination commerciale NAUGARD ® 445. Selon un mode de réalisation préféré, le phénol encombré (C2) de formule (2) est tel que : - X 6 et X 7 représentent un radical alkyl ramifié comprenant de 3 à 4 atomes de carbone, et - X 8 représente un radical alkyl comprenant de 10 à 22 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 16 à 22 atomes de carbone, et comprenant un groupement carbonyloxy. Le phénol encombré (C2) de formule (2) inclut des antioxydants couramment disponibles dans le commerce, parmi lesquels on peut citer : - le composé dénommé ester octadécylique de l'acide 3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphénylpropionique (Cas Number : 2082-79-3), répondant à la formule ci-dessous :: qui est disponible auprès de BASF sous la dénomination Irganox ® 1076. Selon un 1 er mode de réalisation, la composition d'antioxydants (C) est constituée à 100 % en mole de la diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’). Selon un 2 nd mode de réalisation, la composition d'antioxydants (C) est constituée, sur la base du nombre total de moles de (C1) et (C2), de 20 à 80 % en mole de (C1) et de 20 à 80 % en mole de (C2), de préférence de 20 à 60 % de (C1) et de 40 à 80 % de (C2), de manière encore plus préférée de 20 à 40 % de (C1) et de 60 à 80 % de (C2), et enfin avantageusement de 20 à 30 % de (C1) et de 70 à 80 % de (C2). La composition (C) telle que définie précédemment est comprise dans la composition de mastic selon l'invention, à raison de 0,05 à 5 % en poids, sur la base du poids total de ladite composition, et de préférence à raison de 0,05 à 1 %, et tout spécialement de 0,1 à 0,5 % en poids. Catalyseur de réticulation (D) : La composition de mastic selon l'invention peut comprendre, et de préférence comprend, de 0,01 à 1 % d'un catalyseur de réticulation (D), sur la base du poids total de ladite composition. Le catalyseur (D) peut être tout catalyseur connu par l'homme du métier pour la condensation de silanol. On peut citer comme exemples de tels catalyseurs : - des dérivés organiques du titane comme l'acétyl acétonate de titane (disponible commercialement sous la dénomination TYZOR® AA75 auprès de la société DU PONT DE NEMOURS) ; - de l'aluminium comme le chélate d'aluminium (disponible commercialement sous la dénomination K-KAT® 5218 auprès de la société KING INDUSTRIES), - des amines comme le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU) ou le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), l’éther diéthylique-2,2’-morpholine (DMDEE), le 1,4-diazabicylo[2.2.2]octane (DABCO) ; - les catalyseurs à base d’étain comme par exemple le NEOSTANN® S-1 ou TIB-KAT® 216 (disponible respectivement auprès de KANEKA ou TIB CHEMICALS), ou encore le DBTL (DiButylTinLaurate ou laurate de dibutylétain), largement disponible dans le commerce ; - les catalyseurs à base de carboxylate de zinc et de DBU (disponible commercialement sous la dénomination K-KAT® 670 auprès de la société KING INDUSTRIES). Le ou les catalyseurs (D) représentent de préférence de 0,02% à 0,5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Autres additifs : Selon un mode de réalisation, la composition de mastic selon l'invention comprend outre les ingrédients (A), (B) et (C) de 0% à 30% en poids, en particulier de 0,5% à 30% en poids, de préférence de 10% à 27% en poids, d'au moins un additif choisi parmi les plastifiants, les promoteurs d’adhérence, les absorbeurs d’humidité, les agents rhéologiques, les solvants, les pigments et les stabilisants UV. La composition selon l’invention peut notamment comprendre au moins un agent plastifiant à raison de 5% à 30% en poids, de préférence de 5% à 20% en poids, par rapport au poids total de ladite composition. A titre d’exemple d’agent plastifiant utilisable, on peut utiliser n’importe quel agent plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des compositions de mastic. De préférence, on utilise : - le diisodecyl phtalate (ou DIDP), tel que commercialisé sous le nom PALATINOL TM DIDP par la Société BASF, ou encore le diisononyl phtalate (DINP), commercialisé par BASF sous la dénomination PALATINOL® N. - un ester d’acide alkylsulphonique et de phénol, tel que commercialisé sous le nom MESAMOLL® par la société LANXESS, - le diisononyl-1,2-cyclohexanedicarboxylate, tel que commercialisé sous le nom HEXAMOLL DINCH® par la société BASF, - le tétravalérate de pentaérythritol, tel que commercialisé sous le nom PEVALEN TM par la Société PERSTORP. La composition selon l’invention peut également comprendre jusqu'à 3% en poids d'un promoteur d'adhérence qui peut être par exemple un aminosilane, tel que le 3-aminopropyltriméthoxysilane (encore appelé AMMO) ou le n-butyl-3-aminopropyl-triméthoxysilane (disponible commercialement sous la dénomination de DYNASILAN ® 1189). La composition selon l’invention peut également comprendre jusqu'à 3% en poids d'un absorbeur d'humidité qui peut être choisi parmi le vinyltriméthoxysilane (VTMO), le vinyltriéthoxysilane (VTEO), les alkoxyarylsilanes, tel que le GENIOSIL® XL 70 disponible auprès de la Société WACKER. La composition selon l’invention peut également comprendre de 1% à 30% en poids (par rapport au poids total de la composition selon l’invention) d'un agent rhéologique, de préférence de 5% à 20 % en poids. A titre d’exemple agent rhéologique, on peut citer n’importe quel agent de rhéologie habituellement utilisé dans le domaine des compositions de mastic. De préférence, on utilise un ou plusieurs agents de rhéologie choisis parmi les agents thixotropiques, et plus préférentiellement parmi: - les plastisols de PVC, correspondant à une suspension de PVC dans un agent plastifiant miscible avec le PVC, obtenue in situ par chauffage à des températures allant de 60°C à 80°C. Ces plastisols peuvent être ceux décrits notamment dans l’ouvrage « Polyurethane Sealants », Robert M. Evans, ISBN 087762-998-6, - la silice pyrogénée, - des dérivés d’urée issus de la réaction d’un monomère diisocyanate aromatique tel que le 4,4’-MDI avec une amine aliphatique telle que la butylamine. La préparation de tels dérivés d’urée est décrite notamment dans la demande FR 1 591 172 ; - les cires d’amides micronisées, telles que le CRAYVALLAC SLX commercialisé par Arkema., ou encore le THIXATROL ® MAX qui est disponible chez ELEMENTIS (EC Number : 432-430-3) et qui est constitué de N,N'-éthane-1,2-diylbis(hexanamide), de 12-hydroxy-N-[2-[(1-oxyhexyl)amino] éthyl] octadécanamide et de N,N'-éthane-1,2-diylbis(12-hydroxyoctadécanamide). La composition selon l’invention peut également comprendre de 0% à 5% en poids d'un solvant, de préférence un solvant volatil à température ambiante (température de l’ordre de 23°C). Le solvant volatil peut par exemple être choisi parmi les alcools volatils à température ambiante, tel que l’éthanol ou l’isopropanol. Le solvant volatil permet par exemple de diminuer la viscosité de la composition et de rendre la composition plus facile à appliquer. Le caractère volatil du solvant permet au joint, obtenu après durcissement de la composition, de ne plus contenir de solvant. Ainsi, le solvant n’a par exemple pas d’influence négative sur les propriétés mécaniques du joint. La composition selon l’invention peut également comprendre jusqu'à 3% en poids d'un pigment choisi parmi les pigments organiques ou inorganiques. Par exemple, le pigment peut être TiO 2 , en particulier le KRONOS ® 2059 commercialisé par la société KRONOS. La composition selon l’invention peut également comprendre des stabilisants UV parmi lesquels on peut citer les benzotriazoles, les benzophénones, et leurs mélanges. On peut par exemple citer les produits TINUVIN® 328, TINUVIN TM 770 ou encore, TINUVIN TM 765 commercialisés par BASF. Le TINUVIN TM 765 est une composition stabilisante UV constituée de Bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sebacate et de 1-(méthyl)-8-(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sebacate (CAS Numbers : 41556-26-7 et 82919-37-7). Selon une variante préférée, la composition de mastic selon l'invention comprend : - 25 à 40 % en poids du polymère silylé (A) ; - 35 à 50 % en poids de charge (B) ; et - 0,1 à 0,5 % en poids de la composition d'antioxydants (C) ; Selon une variante davantage préférée, la composition de mastic selon l'invention comprend, et de préférence est constituée essentiellement de : - 25 à 40 % en poids du polymère silylé (A) ; - 35 à 50 % en poids de charge (B) ; - 0,1 à 0,5 % en poids de la composition d'antioxydants (C) ; - 0,02% à 0,5% en poids du catalyseur (D) ; - 5% à 20% en poids d'un agent plastifiant ; - 0,5% à 2% d'un promoteur d'adhérence ; - 1% à 2% en poids d'un absorbeur d'humidité ; - 5 % à 10% en poids d'un agent rhéologique ; - 1% à 3 % d'un solvant ; - 1% à 3 % d'un pigment ; et - 0,05% à 0,5 % d'un stabilisant UV. La composition objet de l'invention peut être préparée par simple mélange de ses ingrédients. Par exemple, le polymère silylé (A) peut être mélangé, dans un récipient adapté, avec des additifs liquides tels qu'un plastifiant, un solvant, un absorbeur d'humidité et une composition stabilisante UV. Puis, des additifs solides, tels qu'une charge, un agent rhéologique, un pigment sont dispersés dans le mélange liquide précédent, durant le temps nécessaire. Enfin, on rajoute en dernier d'autres ingrédients liquides, tels qu'un promoteur d'adhésion et le catalyseur. La présente invention a également pour objet l’utilisation de la composition de mastic, telle que définie ci-dessus, pour le collage et l'étanchéité dans les domaines de la construction des bâtiments, de l'industrie automobile, ferroviaire ou aérospatiale, et de la construction navale, de préférence pour la construction des bateaux de plaisance. La présente invention a enfin pour objet un procédé d'assemblage de deux substrats par collage, comprenant : - l’enduction, sur au moins un des deux substrats à assembler, de la composition de mastic, telle que définie précédemment ; puis - la mise en contact effective des deux substrats. Les substrats appropriés sont, par exemple, choisis parmi des substrats inorganiques tels que le béton, les métaux ou les alliages (comme les alliages d’aluminium, l’acier, les métaux non-ferreux et les métaux galvanisés) ; ou bien parmi des substrats organiques comme le bois (vernis ou brut), des résines telles qu'un polyester, un époxyde, un polyméthacrylate de méthyle (ou PMMA) ou un poly(acrylonitrile-butadiène-styrène) (ou ABS). L'invention est à présent décrite dans les exemples de réalisation suivants qui sont donnés à titre purement illustratif, et ne sauraient être interprétés pour en limiter la portée. EXEMPLES Les ingrédients suivants ont été utilisés : - Polymère A 0 : polymère silylé, de type SPUR, préparé conformément à l'exemple A ci-dessous. - CATALEM ® C 16 T : charge constituée de carbonate de calcium (naturel) disponible auprès de la société LA PROVENCALE. - OKABEST ® CLX-50 : composition d'antioxydants constituée de 22 % en mole de l'OKABEST ® AO 445 (disponible auprès de la société OKA-TEC) et de 78% en mole de l'Irganox ® 1076 (disponible auprès de BASF). - DYNASYLAN ® AMMO : promoteur d'adhérence disponible chez EVONIK - DYNASYLAN ® VTMO : absorbeur d'humidité constitué de vinyltriméthoxysilane, disponible chez EVONIK. - THIXATROL ® MAX : agent rhéologique qui est constitué de N,N'-éthane-1,2-diylbis(hexanamide), de 12-hydroxy-N-[2-[(1-oxyhexyl)amino] éthyl] octadécanamide et de N,N'-éthane-1,2-diylbis(12-hydroxyoctadécanamide), et qui est disponible chez ELEMENTIS. - Dioxyde de titane (CAS Number : 13463-67-7) : pigment blanc disponible chez KRONOS INTERNATIONAL - TINUVIN TM 765 : composition stabilisante UV constituée de Bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sebacate et de 1-(méthyl)-8-(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sebacate, qui est disponible auprès de BASF. Exemple A (référence) : préparation du polymère silylé (A 0 ) Le polymère (A 0 ) est préparé selon le mode opératoire suivant en 2 étapes. Dans un réacteur, on introduit l’Acclaim ® 12200 (polyéther polyol ayant un IOH de 9 à11 mg KOH/g, et une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 12000, commercialisé par COVESTRO) puis un agent déshydratant Ti (para-toluène sulfonyl isocyanate commercialisé par BORCHER) et on chauffe le milieu à 60-65°C. Puis, on introduit l’IPDI, on mélange 10 min et on introduit ensuite le catalyseur K-KAT XK-664 (carboxylate de zinc commercialisé par King Industry). Le mélange est ensuite chauffé jusqu’à 70°C pendant une heure sous agitation. L’indice NCO est ensuite contrôlé, si l’indice NCO théorique n’est pas atteint, la durée de réaction est prolongée d’autant de périodes de 15 minutes que nécessaire. Lorsque l’indice NCO théorique est atteint, le Dynasilan ® 1189 (n-butyl-3-aminopropyl-triméthoxysilane de EVONIK) est ajouté, le mélange est agité pendant 10 minutes. Le réacteur est ensuite mis en mode refroidissement et le VTMO ainsi que le DINP (diisononyl phtalate ) sont ajoutés, le mélange est ensuite maintenu sous agitation pendant 20 minutes. On obtient un produit constitué essentiellement de 85,53% en poids/poids de polymère silylé (A 0 ) SPUR et de 13,90 % en poids/poids de plastifiant DINP. Exemple 1 (selon l'invention ) : La composition de mastic listée dans le tableau 1 ci-après a été préparée par mélange des ingrédients selon le mode opératoire indiqué plus haut. La teneur en ingrédient est indiquée en % poids/poids. Après sa préparation, la composition est stockée dans une cartouche scellée, puis est soumise aux tests suivants. Ingrédients Teneur (en % poids/poids) Ex. 1 Ex. B (comparatif) (A) Polymère A 0 28,43 28,43 (B) CATALEM ® C 16 T 42,94 42,94 (C) OKABEST ® CLX-50 0,137 - (D) DBTL 0,05 0,10 Diisononyl phtalate (DINP) 15,29 15,37 DYNASYLAN ® AMMO 0,96 0,96 DYNASYLAN ® VTMO 1,95 1,95 THIXATROL ® MAX 5,75 5,75 Ethanol 2,00 2,00 Dioxyde de titane 2,39 2,39 TINUVIN TM 765 0,10 0,10 1. Mesure de la résistance au cisaillement d'un assemblage constitué de 2 substrats joint pa r le mastic réticulé : 1.1. Préparation d'un spécimen d'assemblage : On utilise 2 plaques rectangulaires d'un même substrat de dimensions : 100 mm x 25 mm x 2 mm. Après nettoyage des 2 plaques à l’isopropanol, une zone de collage rectangulaire de dimensions 12,5 mm x 25 mm est définie, au moyen d'un ruban adhésif, à l'extrémité de chaque plaque. Sur la zone de collage d'une 1 ère plaque de substrat ainsi matérialisée, on applique la composition de mastic préparée ci-dessus, dans une quantité correspondant à une épaisseur de 2 mm. Puis on superpose sur la zone ainsi enduite la zone de collage de la 2 ème plaque de substrat, de manière à obtenir un assemblage dans lequel les extrémités libres des 2 plaques de substrats sont alignées de part et d'autre des 2 zones jointes par le mastic. Le spécimen d'assemblage obtenu est maintenu par clips durant 14 jours dans une pièce à atmosphère contrôlée à 23°C et 50 % d'humidité relative, pour réticulation du mastic. 1.2. Mesure de la résistance au cisaillement immédiatement après réticulation : Pour chacun des substrats testés, 3 spécimens d'assemblage sont préparés conformément au point 1.1. Les 2 extrémités libres de chaque spécimen sont tirées au moyen d'une machine de traction à une vitesse constante égale à 50 mm/minute, jusqu'à la rupture de l'assemblage, pour laquelle la contrainte appliquée est enregistrée. La moyenne des contraintes de cisaillement à la rupture obtenues pour les 3 spécimens d'assemblage, exprimée en MPa, est dénommée "Contrainte à la rupture initiale σ 0 " et est notée dans le Tableau 2, pour chacun des substrats indiqués. 1.3. Mesure de la résistance au cisaillement après séjour dans l'eau bouillante : Pour chacun des substrats testés, 3 spécimens d'assemblage sont préparés conformément au point 1.1. Lesdits spécimens sont alors immergés dans l'eau bouillante durant 6 heures, puis on procède à la mesure de la contrainte à la rupture comme indiqué au point 1.2. La moyenne des contraintes de cisaillement à la rupture obtenues pour les 3 spécimens d'assemblage, exprimée en MPa, est dénommée "Contrainte à la rupture après eau bouillante σ 1 " et est notée dans le Tableau 2, pour chacun des substrats indiqués. La variation de la contrainte à la rupture après séjour dans l'eau bouillante, relativement à la contrainte à la rupture initiale, avant ledit séjour, est calculée par la formule : (σ 1 - σ 0 )/σ 0 et est indiquée en % dans le Tableau 2. 1.4. Mesure de la résistance au cisaillement après cycle température/humidité : Pour chacun des substrats testés, 3 spécimens d'assemblage sont préparés conformément au point 1.1. Lesdits spécimens sont alors soumis à un cycle alternant 1 heure à 80°C et 90 % d'humidité relative et 1 heure à -20°C, ledit cycle étant répété 24 fois. On procède ensuite à la mesure de la contrainte à la rupture comme indiqué au point 1.2. La moyenne des contraintes de rupture obtenues pour les 3 spécimens d'assemblage, exprimée en MPa, est dénommée "Contrainte à la rupture après cycle température/humidité σ 2 " et est notée dans le Tableau 2, pour chacun des substrats indiqués. La variation de la contrainte à la rupture ainsi mesurée après ledit cycle, relativement à la contrainte à la rupture initiale avant ledit cycle, est calculée par la formule : (σ 2 - σ 0 )/σ 0 et est indiquée en % dans le Tableau 2. Pour chacun des substrats testés, on observe, pour la composition de mastic de l'exemple 1, que les tests de stockage des assemblages ont pour effet une augmentation de la contrainte de cisaillement à la rupture. Une telle augmentation est indicative d'une amélioration très significative de la solidité du joint adhésif correspondant. Résistance au cisaillement Substrat Ex. 1 Ex. B (comparatif) Contrainte à la rupture initiale σ 0 (en MPa) Aluminium 0,95 1,63 Acier inox 1,04 1,45 Polyester 1,00 1,31 Contrainte à la rupture après eau bouillante σ 1 (en MPa) Aluminium 1,01 1,49 Acier inox 1,09 1,36 Polyester 1,10 1,20 Variation (σ 1 - σ 0 )/σ 0 (en %) Aluminium +6 - 9 Acier inox +5 - 6 Polyester +10 - 8 Contrainte à la rupture après cycle température/humidité σ 2 (en MPa) Aluminium 1,51 1,35 Acier inox 1,35 1,37 Polyester 1,47 1,32 Variation (σ 2 - σ 0 )/σ 0 (en %) Aluminium +59 -17 Acier inox +30 -6 Polyester +47 +1 2. Mesure de la résistance à la traction d'un e éprouvette constitué e du mastic réticulé : 2.1. Préparation de l'éprouvette : On utilise une éprouvette standard en forme d'haltère, de type 1, comme illustré dans la norme internationale ISO 37. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 33 mm, pour largeur 6 mm et pour épaisseur 2 mm. Pour préparer l’haltère, on applique la composition de mastic à tester dans un moule en téflon, et l'on laisse la composition réticuler durant 14 jours dans les conditions standards (23°C et 50% d’humidité relative). 2.2. Mesure de la résistance à la traction immédiatement après réticulation : On prépare 5 éprouvettes conformément au point 2.1. Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction, dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 500 mm/minute, une éprouvette standard et à enregistrer : - l'allongement de l'éprouvette (exprimé en %) durant son étirement, - la contrainte de traction (en MPa) correspondant à un allongement de 100 % de l'éprouvette (dénommée "module à 100%"), et - la contrainte de traction (en MPa) à laquelle se produit la rupture de l'éprouvette. La mesure est répétée pour chacune des 5 éprouvettes préparées, et la moyenne correspondante des résultats obtenus pour le module à 100% et la contrainte de traction à la rupture (exprimés en MPa) est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous sous les libellés respectifs : "Module à 100% initial μ 0 " et "Contrainte à la rupture initiale τ 0 ". 2 .3. Mesure de la résistance à la traction après séjour dans l'eau bouillante : On prépare 5 éprouvettes conformément au point 2.1. Lesdites éprouvettes sont alors immergées dans l'eau bouillante durant 6 heures, puis on procède à la mesure du module à 100% de la contrainte à la rupture comme indiqué au point 2.2. La moyenne correspondante des résultats obtenus est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous sous les libellés respectifs : "Module à 100% après eau bouillante μ 1 " et "Contrainte à la rupture après eau bouillante τ 1 ". Les variations de ces grandeurs, par rapport aux grandeurs initiales mesurées immédiatement après réticulation, sont calculées par les formules : (μ 1 - μ 0 )/μ 0 (τ 1 - τ 0 )/τ 0 et sont indiquées en % dans le Tableau 3. 2 .4. Mesure de la résistance à la traction après cycle température/humidité : On prépare 5 éprouvettes conformément au point 2.1. Lesdites éprouvettes sont alors soumises à un cycle alternant 1 heure à 80°C et 90 % d'humidité relative et 1 heure à -20°C, ledit cycle étant répété 24 fois. On procède ensuite à la mesure du module à 100% de la contrainte à la rupture comme indiqué au point 2.2. La moyenne correspondante des résultats obtenus est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous sous les libellés respectifs : "Module à 100% après cycle température/humidité μ 2 " et "Contrainte à la rupture après cycle température/humidité τ 2 ". Les variations de ces grandeurs, par rapport aux grandeurs initiales mesurées immédiatement après réticulation, sont calculées par les formules : (μ 2 - μ 0 )/μ 0 (τ 2 - τ 0 )/τ 0 et sont indiquées en % dans le Tableau 3. Résistance à la traction Ex. 1 Ex. B (comparatif) Module à 100 % initial μ 0 (en MPa) 1,29 1,89 Contrainte à la rupture initiale τ 0 (en MPa) 1,71 2,19 Module à 100 % après eau bouillante μ 1 (en MPa) 1,23 1,56 Variation (μ 1 - μ 0 )/μ 0 (en %) -5 -17 Contrainte à la rupture après eau bouillante τ 1 (en MPa) 1,93 2,13 Variation (τ 1 - τ 0 )/τ 0 (en %) +13 -3 Module à 100 % après cycle température/humidité μ 2 (en MPa) 1,07 1,36 Variation (μ 2 - μ 0 )/μ 0 (en %) -17 -28 Contrainte à la rupture après cycle température/humidité τ 2 (en MPa) 2,00 1,97 Variation (τ 2 - τ 0 )/τ 0 (en %) +17 -10 Exemple B (comparatif ) : On répète l'exemple 1 avec la composition de mastic de l'exemple B qui est indiquée dans le Tableau 1. Les résultats des mesures de résistance au cisaillement et de résistance à la traction sont, respectivement, rassemblés dans les Tableaux 2 et 3. S'agissant de la résistance au cisaillement des assemblages constitués de 2 substrats joints par le mastic réticulé, on constate que, contrairement aux résultats observés pour l'exemple 1, les tests de stockage dans l'eau bouillante et de cycle température/humidité ont pour effet une diminution de la contrainte à la rupture, et cela pour les 3 substrats testés. Les variations de contrainte à la rupture induites par ces tests de stockage accusent, par rapport à celles de l'exemple 1, une diminution allant : - de 11 à 18 % pour le test de stockage à l'eau bouillante ; et - de 36 à 76 % pour le cycle température/humidité. Ces résultats sont indicatifs d'une détérioration considérable de la solidité du joint adhésif de l'exemple B par rapport à celui de l'exemple 1, résultant des tests de stockage correspondants. S'agissant de la résistance à la traction d'une éprouvette constituée du mastic réticulé, on observe pour l'exemple B, que l'effet des tests de stockage sur le module à 100 % et la contrainte à la rupture se traduit par une dégradation très significative des propriétés mécaniques du mastic réticulé, bien plus importante que celle observée pour l'exemple 1. Composition de mastic comprenant, sur la base de son poids total : - de 20 à 45 % en poids d'un polymère silylé (A) ; - de 30 à 55 % en poids d'une charge (B) ; et - de 0,05 à 5 % en poids d'une composition d'antioxydants (C) constituée, sur la base du nombre total de moles des composés présents dans la composition (C) : - de 20 à 100 % en mole d'une diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’) : (1) (1’) (1’’) dans lesquelles : - X 1 , X 2 , X 3 et X 4 , identiques ou différents, représentent chacun un atome d’hydrogène ou un radical ayant de 1 à 20 atomes de carbone et choisi parmi alkyle, arylalkyle, aryle, et alkylaryle ; X 1 et X 2 ou X 3 et X 4 pouvant en outre être respectivement engagés dans un cycle ; - X 5 représente un atome d’oxygène ou de soufre, ou un radical divalent –C(R)(R’)- dans lequel R et R’, identiques ou différents, sont un atome d’hydrogène ou un radical alkyle ayant de 1 à 30 atomes de carbone ; et - de 0 à 80 % en mole d'un phénol encombré (C2) de formule (2) : (2) dans laquelle : - X 6 et X 7 , identiques ou différents, représentent un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 7 atomes de carbone, - X 8 représente un radical alkyl linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, avec la présence éventuelle d’au moins un hétéroatome choisi parmi O ou S ou d’une fonction carbonyloxy -COO- . Composition de mastic selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère silylé (A) est un polymère comprenant au moins un, de préférence au moins deux, groupements de formule (I) : -Si(R 4 ) p (OR 5 ) 3-p (I) dans laquelle : R 4 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 4 , ces derniers soient identiques ou différents ; R 5 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 5 , ces derniers soient identiques ou différents, avec la possibilité que deux groupements OR 5 puissent être engagés dans un même cycle ; et p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1. Composition de mastic selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le polymère silylé (A) répond à l’une des formules (II), (III) ou (IV) : dans lesquelles : R 4 , R 5 et p ont la même signification que dans la formule (I) décrite ci-dessus, P représente un radical polymérique saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, et présentant de préférence une masse molaire en nombre allant de 100 g/mol à 48600 g/mol, R 1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique, R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, X représente un radical divalent choisi parmi –NH-, -NR 7 - ou –S-, R 7 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, f est un entier allant de 1 à 6. Composition de mastic selon la revendication 3, caractérisée en ce que le polymère silylé (A) répond à l’une des formules (II’), (III’) ou (IV’) : (II’) (III') (IV’) dans lesquelles : R 1 , R 3 , R 4 , R 5 , X, R 7 et p ont la même signification que dans les formules (II), (III) et (IV), R 2 représente un radical divalent hydrocarboné saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, et présentant de préférence une masse molaire en nombre allant de 100 g/mol à 48600 g/mol, n est un entier supérieur ou égal à 0. Composition de mastic selon la revendication 4, caractérisée en ce que le polymère silylé (A) est un polymère de formule (IV’) dans laquelle : - R 1 est le radical divalent dérivé de l’isophorone diisocyanate (IPDI) - R 2 est dérivé d’un polypropylène glycol - X est le radical -NR 7 . Composition de mastic selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que on utilise comme charge (B) des carbonates de métaux alcalin ou alcalino-terreux. Composition de mastic selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’) est telle que X 2 et X 4 représentent chacun un atome d’hydrogène et X 1 et X 3 représentent chacun un radical alkyle de 3 à 7 atomes de carbone, substitué par un groupe phényle, ledit radical alkyle étant plus préférentiellement ramifié. Composition de mastic selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le phénol encombré (C2) de formule (2) est tel que : - X 6 et X 7 représentent un radical alkyl ramifié comprenant de 3 à 4 atomes de carbone, et - X 8 représente un radical alkyl comprenant de 10 à 22 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 16 à 22 atomes de carbone, et comprenant un groupement carbonyloxy. Composition de mastic selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition d'antioxydants (C) est constituée à 100 % en mole de la diarylamine secondaire (C1) de formule (1), (1’) ou (1’’). Composition de mastic selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition d'antioxydants (C) est constituée, sur la base du nombre total de moles de (C1) et (C2), de 20 à 40 % de (C1) et de 60 à 80 % de (C2). Utilisation de la composition de mastic, telle que définie dans l’une des revendications 1 à 10, pour le collage et l'étanchéité dans les domaines de la construction des bâtiments, de l'industrie automobile, ferroviaire ou aérospatiale, et de la construction navale. Procédé d'assemblage de deux substrats par collage, comprenant : - l’enduction, sur au moins un des deux substrats à assembler, de la composition de mastic telle que définie dans l’une des revendications 1 à 10 ; puis - la mise en contact effective des deux substrats. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les substrats sont choisis parmi des substrats inorganiques tels que le béton, les métaux ou les alliages ; ou bien parmi des substrats organiques comme le bois ou des résines.