FR 3103102 A1 20210521 FR 1912859 A 20191118 La présente invention concerne un procédé adapté pour la production d’un dispositif médical au moyen d’une imprimante tridimensionnelle (3D), ledit dispositif médical étant destiné à être implanté dans le corps d’un patient, comprenant les étapes suivantes : identifier une zone d’intention d’implant pour le dispositif médical, recueillir, de manière non invasive, un ensemble de données physiologiques correspondant à l’anatomie locale de ladite zone d’intention d’implant du patient, effectuer des mesures, de manière non invasive, sur l’ensemble des données physiologiques du patient à l’aide d’un outil d’analyse, ajouter les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, pour ainsi générer un modèle tridimensionnel (3D) du dispositif médical à produire, le procédé comprenant ensuite l’étape suivante : exporter le modèle 3D du dispositif médical à produire vers l’imprimante tridimensionnelle (3D), adaptée pour imprimer un matériau à mémoire de forme, dans lequel les paramètres de l’imprimante tridimensionnelle (3D) sont adaptés à la géométrie du dispositif médical. Figure 1 Procédé pour la production d’un dispositif médical 4D et dispositif médical 4D Domaine de l’invention L’invention concerne un procédé permettant la production d’un dispositif médical utilisant la fabrication additive. L’invention concerne en particulier la forme, la production et le post-traitement d’un implant médical à quatre dimensions (4D) dans le domaine vasculaire, notamment cardio-vasculaire, neuro-vasculaire et gastro-vasculaire. L’invention concerne aussi un dispositif médical obtenu à l’aide dudit procédé. Etat de la technique Actuellement, il est possible d’utiliser la fabrication additive pour obtenir des dispositifs médicaux, par exemple, des dispositifs médicaux dans le domaine du vasculaire, tel que des stents. De plus, des implants médicaux à quatre dimensions (4D) peuvent être réalisés à l’aide de certains procédés de fabrication traditionnels (usinage, découpe laser de plaques, de tubes, enroulement filamentaire ou tissage…). Cependant, les dispositifs médicaux 4D qui sont produits à l’aide de méthodes de fabrication traditionnelles ne sont pas toujours spécifiques à un patient donné. Cela veut dire que les dispositifs médicaux actuellement utilisés dans le domaine vasculaire sont des dispositifs non personnalisés, basés sur des contraintes d’anatomie moyenne. Par conséquent, lors d’une pose de ce type de dispositif, le dispositif le plus adapté pour un patient donné est sélectionné parmi des dispositifs non personnalisés et disponibles. L’utilisation de ce type de dispositifs ne garantit pas que le dispositif posé offre des caractéristiques optimales pour le patient considéré. De plus, ce type de dispositifs ne présente pas nécessairement des caractéristiques optimales pour le but médical recherché. Dans certains cas, un dispositif de taille peut être utilisé. Ce dispositif est alors souillé puis jeté, un dispositif de taille correcte est ensuite posée. Il convient de noter que la fabrication additive permet la réalisation de dispositifs médicaux spécifiques à un patient donné. Cependant, les contraintes de procédé et de choix de matériaux impliquent que les implants vasculaires ne sont pas réalisés par fabrication additive. La fabrication additive est alors principalement utilisée pour fabriquer des dispositifs spécifiques à un patient donné dans le domaine de l’orthopédie, à travers la réalisation par exemple de prothèse de hanche, de prothèse de genoux. L’utilisation des matériaux à mémoire de forme pour ces dispositifs offre l’avantage selon lequel les dispositifs peuvent être insérés dans le corps humain, dans une première position d’insertion par une voie d’abord percutanée, relativement compacte, et peuvent, une fois placés, être déployés vers leur deuxième position d’utilisation. De plus, la méthode de déploiement du dispositif médical peut être totalement gouvernée par le comportement naturel du matériau 4D. Par conséquent, des actuateurs ne sont pas nécessaires afin de réaliser ce déploiement. En revanche, les techniques actuellement utilisées pour obtenir des dispositifs médicaux personnalisés pour un patient donné en matériaux à mémoire de forme ne sont pas adaptées pour une production rentable de tels dispositifs médicaux. Le brevet US 9,114,032 divulgue un procédé de fabrication d'un stent comprenant une imprimante tridimensionnelle recevant un ensemble de données correspondant à un stent précurseur en trois dimensions. L'imprimante en trois dimensions produit un stent précurseur. Le stent précurseur comprend une pluralité de bandes disposées, de façon adjacente, les unes par rapport aux autres, chaque bande comprenant une pluralité d'entretoises connectées par une pluralité de couronnes et une pluralité de connecteurs reliant chaque bande à une bande adjacente. Le stent précurseur est ensuite traité pour retirer un nombre défini de la pluralité de connecteurs entre des bandes adjacentes, de sorte qu'au moins un connecteur entre chaque ensemble de bandes adjacentes soit retiré. L’usage de l’impression 3D est donc circonscrit à la production d’un dispositif non finalisé. Le brevet US 9,114,032 divulgue la possibilité d’obtenir des stents de dimension standard, réalisés à l’aide d’une imprimante tridimensionnelle. Le brevet US 9,114,032 ne divulgue pas la possibilité d’obtenir des stents offrant des dimensions personnalisées. En vue des observations ci-dessus, le but de l’invention est de fournir un procédé permettant la production d’un dispositif médical utilisant la fabrication additive en un matériau à mémoire de forme. L’invention concerne en particulier la forme, la production du dispositif dans sa géométrie finale et le post-traitement d’un implant médical 4D n’impactant pas l’intégrité de la structure créée. Objet de l’invention La présente invention concerne un procédé adapté pour la production d’un dispositif médical au moyen d’une imprimante tridimensionnelle (3D), ledit dispositif médical étant destiné à être implanté dans le corps d’un patient, comprenant les étapes suivantes : identifier une zone d’intention d’implant pour le dispositif médical, recueillir, de manière non invasive, un ensemble de données physiologiques correspondant à l’anatomie locale de ladite zone d’intention d’implant du patient, effectuer des mesures, de manière non invasive, sur l’ensemble des données physiologiques du patient à l’aide d’un outil d’analyse, ajouter les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, pour ainsi générer un modèle tridimensionnel (3D) du dispositif médical à produire, le procédé comprenant ensuite l’étape suivante : exporter le modèle 3D du dispositif médical à produire vers l’imprimante tridimensionnelle (3D), adaptée pour imprimer un matériau à mémoire de forme, dans lequel les paramètres de l’imprimante tridimensionnelle (3D) sont adaptés à la géométrie du dispositif médical. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape permettant d’effectuer des mesures sur l’ensemble des données physiologiques du patient comprend l’étape consistant à mesurer les distances entre deux pièces anatomiques. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape permettant d’effectuer des mesures sur l’ensemble des données physiologiques du patient comprend l’étape consistant à obtenir une forme anatomique. Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble de données physiologiques se présente sous la forme d’images patients extraites d’un DICOM (en anglais = Digital Imaging and Communication in Medicine), d’un scanner ou d’une scintigraphie. Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble de données physiologiques comprend les propriétés mécaniques d’un tissu dans ladite zone d’intention de pose du patient. Selon un mode de réalisation préféré, les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, comprennent des structures lattice. Selon un mode de réalisation préféré, les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, comprennent une personnalisation de l’épaisseur du dispositif médical en fonction des contraintes qui sont appliquées sur ledit dispositif médical. Selon un mode de réalisation préféré, un repère géométrique est ajouté au design du dispositif médical afin de pouvoir vérifier le positionnement axial. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau à mémoire de forme comprend principalement les composants Nickel et Titane. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau à mémoire de forme comprend un alliage à 55,4% de Nickel et à 44,6% de Titane, en massique. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau est sous forme de poudre dont la granulométrie est comprise entre 1 micromètre et 100 micromètres. Selon un mode de réalisation préféré, l’imprimante 3D comprend une source d’énergie permettant la fusion, de manière locale, d’un matériau. Selon un mode de réalisation préféré, la source d’énergie est contrôlée en vitesse et en puissance, avec des valeurs respectivement comprises entre 1mm/s et 10.000mm/s et entre 1W et 5000 W. Selon un mode de réalisation préféré, ladite source d’énergie comprend un laser tel qu’un laser YAG, Yttrium ou CO 2 . Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend, après l’étape de la production du dispositif médical, une étape de post-traitements permettant d’augmenter ou d’adapter les propriétés mécaniques dudit dispositif médical ou de la surface extérieure dudit dispositif médical. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de post-traitements comprend un sablage, un microbillage, un grenaillage, une passivation, une électrodéposition, un dépôt chimique statique, un dépôt chimique dynamique, un polissage, un traitement thermique ou un usinage chimique. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif médical est un stent. La présente invention concerne également un programme d’ordinateur comprenant des moyens de code de programme informatique permettant d’effectuer l’exécution des étapes lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Les but, objet et caractéristiques de l’invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite en référence à la figure dans laquelle : [Fig. 1] montre les étapes du procédé selon l’invention. L’invention concerne en particulier la forme, la production et le post-traitement d’un dispositif médical en un matériau à mémoire de forme à l’aide d’un procédé de fabrication additive. Dans le cadre de ce texte le terme « impression 4D » fait référence à la production d’un dispositif dans un tel matériau à mémoire de forme à l’aide d’un procédé de fabrication additive. Cette définition est liée à la modification de la géométrie produite ou du comportement du matériau dans le temps à la suite d’un facteur extérieur tel que, mais non limité à, une variation de température, une réaction chimique ou une contrainte mécanique. Dans la description qui suit, pour des raisons d’exemple, référence est faite à un stent. Dans le cadre de ce texte le terme stent est utilisé pour faire référence à un quelconque dispositif médical adapté pour être implanté dans un conduit, à l’intérieur d’un corps humain par exemple, et ce de façon temporaire ou permanente. Le contenu de la description fait référence à un matériau à mémoire de forme. Dans le cadre de ladite description, le terme « matériau à mémoire de forme » fait référence à un alliage à mémoire de forme (AMF) possédant plusieurs propriétés particulières. Un matériau à mémoire de forme a la capacité de garder en mémoire une forme initiale et de reprendre cette forme même après une déformation. De plus, un tel matériau a la possibilité d'alterner entre deux formes préalablement mémorisées lorsqu’un facteur extérieur, comme par exemple sa température, varie autour d'une température critique, suite à une interaction chimique avec un autre composant ou en réponse à un stimuli mécanique Par ailleurs, un tel matériau offre un comportement « super élastique » permettant des allongements, sans déformation permanente, supérieurs à ceux proposés par d’autres métaux. Parmi les principaux alliages à mémoire de forme, on retrouve toute une variété d'alliages de nickel et de titane comme constituants principaux, en proportions presque égales. Bien que « nitinol » ne soit en fait que le nom de l'un de ces alliages quasi-équiatomiques nickel-titane, cette appellation est devenue couramment utilisée dans la littérature pour désigner l'ensemble de ces alliages, qui offrent des propriétés fort semblables. Le procédé selon l’invention comprend plusieurs étapes, comme successivement expliqué ci-dessous. Il est important de noter qu’en cas de nécessité, l’ordre des étapes mentionnées ci-dessous peut être inversé. Pour que le procédé selon l’invention puisse être initialisé, et avant d’engager l’implantation d’un dispositif médical dans un être vivant, par exemple un être humain, il convient de consulter un médecin. Ledit médecin détermine d’une part l’endroit où le dispositif médical doit être positionné dans une étape 10 et, d’autre part, les exigences de fonctionnement dudit dispositif médical. Le procédé selon l’invention relatif à la production du dispositif médical comprend une première étape 20 comprenant le recueil, de manière non invasive, d’un ensemble de données physiologiques correspondant à l’anatomie locale du patient. Ledit ensemble de données physiologiques peut prendre plusieurs formes. Lesdites données sont par exemple obtenues à l’aide d’un scanner, d’une acquisition par IRM (imagerie par résonance magnétique), ou tout autre moyen d’acquisition adapté pour obtenir des données concernant l’anatomie du patient. Ces données peuvent prendre la forme d’images patients extraite d’un DICOM (en anglais = Digital Imaging and Communication in Medicine), d’un scanner, d’une scintigraphie. Ces données peuvent aussi être des données biomécaniques, telles que les propriétés mécaniques d’un tissu ou les modifications géométriques potentielles liées à une pathologie. Ces données peuvent aussi être des débits de reflux aortique ou des contraintes de sténose. Selon une autre étape 30, des mesures sont effectuées, de manière non invasive, sur l’ensemble des données physiologiques du patient et ce à l’aide d’outils d’analyse. Ces mesures sont effectuées dans la zone d’intention de pose ou d’implant de la prothèse et son environnement. Elles peuvent prendre la forme, mais ne sont pas limitées à, d’une mesure de distances entre deux pièces anatomiques, d’une mesure d’un diamètre, de l’obtention d’une forme anatomique ou de la délimitation d’une zone pathologique. Ces mesures servent de base à la conception du dispositif médical adapté à la pathologie du patient concerné. Le dispositif médical peut être, par exemple un support de valve, un stent, ou tout autre dispositif médical de ce type. Selon une autre étape 40, les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, sont ajoutées. L’objectif de l’invention est de produire un dispositif optimisé tant sur le plan géométrique que sur le plan biomécanique. On peut citer par exemple, des structures lattice, une personnalisation de l’épaisseur du dispositif médical en fonction des contraintes qui seront appliquées sur ledit dispositif médical. De plus, ou de façon alternative, des surépaisseurs peuvent être appliquées afin de compenser la variation d’épaisseur lors de post-traitements décrits ci-après. Par ailleurs, les supports nécessaires à la production par fabrication additive, sont ajoutés. Selon une autre étape 50, le modèle 3D du dispositif médical à produire, est ainsi généré et est exporté dans une étape 60 vers la machine de production. Selon l’invention, ladite machine de production est une imprimante 3D, adaptée pour imprimer un matériau à mémoire de forme. Selon un exemple de l’invention, le matériau à mémoire de forme comprend deux composants principaux tels que le Nickel et le Titane. Selon un exemple de l’invention, une telle imprimante 3D comprend une source d’énergie permettant la fusion de manière locale d’un matériau. Cette source d’énergie peut prendre la forme, mais est non limitée à, un laser, tel qu’un laser YAG, Itrium ou CO2. De plus, un repère géométrique est ajouté à la forme du dispositif médical afin de pouvoir vérifier le positionnement axial. Afin d’optimiser les caractéristiques produites, selon une autre étape, les paramètres de l’imprimante 3D sont adaptés à chaque géométrie typique d’un dispositif médical et concernent principalement la vitesse et la puissance du laser En fonction des propriétés recherchées, la vitesse peut varier entre 1 mm/s et environ 10.000 mm/s. La puissance du laser peut varier entre 1W et 5000W. D’autres critères, telle que la distance entre deux passages du laser, peuvent aussi être adaptés. De plus, l’adaptation du paramétrage permet de modifier la température de seuil entre les deux états cristallographiques du matériau à mémoire de forme, et donc par conséquent permet d’adapter la température d’ouverture du dispositif médical. En fonction du matériau utilisé, des paramètres appliqués à ce matériau, et du dispositif réalisé, la température de transition entre les deux états est comprise entre -100°C et +100°C. Cet effet vient du comportement de l’alliage du matériau à mémoire de forme lorsque celui-ci est soumis au laser. Les deux composants principaux de l’alliage, à savoir le nickel et le titane, n’ayant pas les mêmes températures de fusion et d’évaporation, la composition en pourcentage de l’alliage peut varier en fonction des paramètres développés et appliqués. Par exemple, une composition du NiTinol, pour un alliage à mémoire de forme, peut être de 55,4% de Nickel et 44,6% de Titane, en massique. Le matériau peut être sous forme de poudre dont la granulométrie est comprise entre 1 micromètre et 100 micromètres. Cette variation des paramètres est utilisée afin d’établir les propriétés du dispositif médical produit. Après l’étape de la production du dispositif médical, et selon une sixième étape, le dispositif médical suit une série de post-traitements dans le but de garantir sa conformité géométrique et d’éviter des déformations. De plus, cette étape permet d’augmenter ou d’adapter les propriétés mécaniques du dispositif médical ou de la surface extérieure dudit dispositif médical. Ces post-traitements peuvent prendre la forme, mais ne sont pas limités à, un sablage, un microbillage, un grenaillage, une passivation, une électrodéposition, un dépôt chimique statique, un dépôt chimique dynamique, un polissage, un traitement thermique ou un usinage chimique. L’utilisation de matériaux à mémoire de forme a nécessité le développement d’étapes supplémentaires par rapport à un procédé traditionnel de post-traitement pour des pièces produites par fabrication additive. Les pièces réalisées par impression 3D nécessitent des traitements spécifiques permettant d’optimiser leur état de surface, leurs propriétés mécaniques et permettant de contrôler la présence de poudre sur la surface des pièces. De plus, concernant les pièces réalisées en matériaux à mémoire de forme, des traitements spécifiques sont réalisés, en particulier des traitements thermiques. La modification des propriétés thermiques à l’aide du paramétrage de réalisation du dispositif médical permet de moduler le comportement thermo- mécanique du dispositif médical. L’utilisation du procédé selon l’invention offre une possibilité selon laquelle le dispositif médical ainsi obtenu sera spécifique à chaque patient, que ce soit d’un point de vue géométrique, en suivant la géométrie de l’anatomie locale, mais aussi d’un point de vue mécanique, en appliquant exactement la force nécessaire aux tissus présents dans l’environnement où est installé le dispositif médical. Exemple L’invention peut offrir des applications dans le domaine vasculaire ainsi que dans les domaines cardio-vasculaire, gastro-vasculaire, neuro-vasculaire et dans le domaine de la vascularisation du rachis. En particulier, le procédé selon l’invention peut être utilisé pour la production des stents. Les stents sur mesure sont d’abord déployés par voie transcatheter sans avoir recours à un mécanisme complexe, et par conséquent peuvent réduire les risques liés à la chirurgie. Par exemple, grâce à la forme et aux caractéristiques du dispositif obtenu, il est possible de faciliter l’intervention chirurgicale sur un patient. Un autre exemple réside dans le fait que l’utilisation du matériel à stériliser peut-être améliorée grâce à la forme et aux caractéristiques du dispositif médical obtenu. De la même manière, le procédé selon l’invention peut être utilisé dans le cas de support de valve aortique. Dans le cas d’un dimensionnement spécifique au patient, le dispositif médical selon l’invention offre des performances accrues par rapport à un dispositif médical standard. En effet, un dispositif non personnalisé tel qu’un support de valve TAVI (Transcatheter Aortic Valve Implantation) présente des sections cylindriques, tandis que l’aorte et l’annulus ne sont pas des anatomies parfaitement cylindriques. Cela engendre un risque de fuites périphériques, avec une prise en charge médicamenteuse nécessaire pour augmenter la viscosité sanguine. Cela induit un risque de thrombose et complication érectiles chez l’homme, par exemple. Or, le dispositif médical selon l‘invention étant une prothèse sur mesure, il est possible de diminuer le risque et de rendre non indispensable la prise en charge médicamenteuse. L’avantage de l’invention par rapport aux solutions actuellement disponibles réside dans la combinaison de l’utilisation de matériaux à mémoire de forme et de la liberté de conception et de vitesse de production de la fabrication additive. Dans le cadre d’applications vasculaires, l’utilisation de matériaux à mémoire de forme permet de comprimer des dispositifs médicaux afin de faciliter leur positionnement et leur manipulation dans le corps humain, avant de se déployer naturellement grâce aux propriétés du matériau à mémoire de forme à reprendre sa forme initiale suite à une augmentation de température au-dessus d’une valeur seuil déterminée. La liberté de conception offerte par la fabrication additive permet d’adapter la forme du dispositif médical à la géométrie du corps humain du patient. Cette personnalisation permet d’améliorer les performances du dispositif médical. Cette amélioration de performance est une combinaison entre des performances mécaniques adaptées à la géométrie du corps humain d’un patient et la forme elle aussi adaptée à la géométrie du corps humain du patient. La mise en œuvre par fabrication additive de ce type de dispositifs médicaux permet par conséquent de s’affranchir des longues durées de traitement et des contraintes géométriques liées aux procédés de l’état de l’art, et donc de produire des dispositifs médicaux optimisés pour les patients. De plus, la modification des propriétés thermiques à l’aide du paramétrage de réalisation de la pièce permet de moduler le comportement thermo- mécanique du dispositif médical. Le comportement mécanique peut être isotrope ou anisotrope, dans le cas d’une stratégie de fusion optimisée où certaines zones du dispositif ont un comportement lié à la rétention du dispositif dans son environnement (anneau principal ou griffe) tandis que d’autres zones ont des fonctions de maintien de la structure vasculaire, avec par exemple une optimisation de la tenue en fatigue. Exemple complet d’un diagramme de réalisation d’un dispositif médical : Un chirurgien transfère un fichier d’imagerie de patient au concepteur sous forme de DICOM. Le patient est atteint d’une insuffisance aortique, et une opération de remplacement valvulaire aortique est prévue afin de corriger cette pathologie. L’imagerie est importée dans un logiciel afin d’en extraire les données géométriques nécessaires à la disposition du dispositif médical. Des points de repère (en anglais : landmarks) sont placés, de manière non invasive, dans la zone d’intention de pose ou d’implant, c’est-à-dire sur l’aorte ascendante. Ces landmarks permettent de mesurer les diamètres sur différentes sections, la forme de différentes sections, et la longueur de la zone d’intention. D’autres informations extraites sont les épaisseurs des tissus aortiques et les déformations pathologiques. Ces valeurs sont propres à chaque patient, et dépendent de la pathologie du patient. Potentiellement, un modèle 3D de l’anatomie du patient peut être imprimée afin de tester le montage de la prothèse avant la réalisation de l’opération chirurgicale. Ces valeurs servent de données d’entrée à la réalisation de la prothèse. La procédure prévue est une pose de support aortique par la méthode TAVI. Les informations extraites des données des patients sont utilisées afin de dimensionner le dispositif médical. La forme de la prothèse est adaptée afin de correspondre parfaitement à l’anatomie du patient. En fonction des différentes épaisseurs d’aorte, l’épaisseur du dispositif est modifiée ponctuellement, des structures lattices sont ajoutées dans certaines zones pour ajouter une rigidité au dispositif. Enfin, le fichier CAO (conception assistée par ordinateur) du dispositif est découpé en différentes zones afin d’y attribuer un paramétrage différent. La forme est aussi adaptée afin d’offrir une zone de transition entre le plateau de production et le dispositif. Par exemple, dans le cas où une aorte présente des zones où le diamètre est réduit, des structures lattices peuvent être ajoutées au dispositif pour garantir une rigidité suffisante pour que le dispositif ne soit pas déformé. En fonction du matériau sélectionné et des zones découpées lors de la conception du dispositif, des paramétrages différents sont appliqués à la pièce ou dispositif médical à produire. Dans la zone où l’on souhaite obtenir un comportement super élastique, la stratégie d’apport d’énergie sera une stratégie haute vitesse, haute puissance, avec par exemple, dans le cas d’un alliage NiTinol, une puissance de 140W pour une vitesse de 1200mm/s. Dans la zone où l’on souhaite obtenir un comportement à mémoire de forme, la stratégie d’apport d’énergie sera une stratégie basse vitesse, basse puissance, avec par exemple, dans le cas d’un alliage NiTinol, une puissance de 25W pour une vitesse de 100mm/s. Les données de production sont ensuite envoyées vers la machine utilisée pour produire la pièce. Dans le cas précis du stent, la machine utilisée est une machine DMLS (en anglais : Direct Metal Laser Sintering). La machine est préparée, en vérifiant notamment la quantité de poudre disponible dans la machine, la propreté de l’enceinte de production, des lentilles, la planéité du plateau de production et le niveau du racleur de poudre. La pièce peut ensuite être produite par la machine sélectionnée. Lorsque la production est terminée, la machine est dépoudrée et nettoyée, et le plateau est extrait de la machine. Dans ce cas précis, aucun traitement thermique n’est réalisé sur la pièce. La pièce est décrochée du plateau manuellement. Une première étape de nettoyage a lieu. Dans cette étape, la pièce est immergée dans un bain à ultrasons pendant 30 minutes. Dans ce bain, la pièce est immergée dans de l’alcool dilué et le bain se fait à température ambiante. Afin d’améliorer son état de surface, après nettoyage dans le bain à ultrasons, la pièce est sablée avec de l’hydroxyapatite comme média de sablage. Après ces étapes, la pièce suit un processus de nettoyage d’implant conventionnel avant sa pose. Procédé adapté pour la production d’un dispositif médical au moyen d’une imprimante tridimensionnelle (3D), ledit dispositif médical étant destiné à être implanté dans le corps d’un patient, comprenant les étapes suivantes : identifier une zone d’intention d’implant pour le dispositif médical, recueillir, à l’aide d’un moyen d’acquisition et de manière non invasive, un ensemble de données physiologiques correspondant à l’anatomie locale de ladite zone d’intention d’implant du patient, effectuer des mesures, à l’aide d’outils d’analyse et de manière non invasive, sur l’ensemble des données physiologiques du patient à l’aide d’un outil d’analyse, ajouter les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, pour ainsi générer un modèle tridimensionnel (3D) du dispositif médical à produire, le procédé comprenant ensuite l’étape suivante : exporter le modèle 3D du dispositif médical à produire vers l’imprimante tridimensionnelle (3D), adaptée pour imprimer un matériau à mémoire de forme, dans lequel les paramètres de l’imprimante tridimensionnelle (3D) sont adaptés à la géométrie du dispositif médical. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape permettant d’effectuer des mesures sur l’ensemble des données physiologiques du patient, comprend l’étape : de mesurer les distances entre deux pièces anatomiques. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape permettant d’effectuer des mesures sur l’ensemble des données physiologiques du patient, comprend l’étape : d’obtenir une forme anatomique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’ensemble de données physiologiques se présente sous la forme d’images patients extraites d’un DICOM (en anglais = Digital Imaging and Communication in Medicine), d’un scanner ou d’une scintigraphie. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’ensemble de données physiologiques comprend les propriétés mécaniques d’un tissu dans ladite zone d’intention de pose du patient. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, comprennent des structures lattice. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel les caractéristiques du dispositif médical, spécifiques à la fabrication additive, comprennent une personnalisation de l’épaisseur du dispositif médical en fonction des contraintes qui seront appliquées sur ledit dispositif médical. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel un repère géométrique est ajouté à la forme du dispositif médical afin de pouvoir vérifier le positionnement axial. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau à mémoire de forme comprend principalement les composants Nickel et Titane. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le matériau à mémoire de forme comprend un alliage à 55,4% de Nickel et à 44,6% de Titane, en massique. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le matériau à mémoire de forme est sous forme de poudre dont la granulométrie est comprise entre 1 micromètre et 100 micromètres. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’imprimante 3D comprend une source d’énergie permettant la fusion, de manière locale, d’un matériau. Procédé selon la revendication 12 dans lequel la source d’énergie est contrôlée en vitesse et en puissance, avec des valeurs respectivement comprises entre 1mm/s et 10.000mm/s et entre 1W et 5000 W. Procédé selon la revendication 12 ou 13, dans lequel ladite source d’énergie comprend un laser, tel qu’un laser YAG, Yttrium ou CO 2 . Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit procédé comprend, après l’étape de la production du dispositif médical, une étape de post-traitements permettant d’augmenter ou d’adapter les propriétés mécaniques dudit dispositif médical ou de la surface extérieure dudit dispositif médical. Procédé selon la revendication 15, dans lequel l’étape de post-traitements comprend un sablage, un microbillage, un grenaillage, une passivation, une électrodéposition, un dépôt chimique statique, un dépôt chimique dynamique, un polissage, un traitement thermique ou un usinage chimique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le dispositif médical est un stent. Programme d’ordinateur comprenant des moyens de code de programme informatique permettant d’effectuer l’exécution des étapes selon l’une des revendications 1 à 17 lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.