FR 3110152 A1 20211119 FR 2004955 A 20200518 DISPOSITIF ET PROCEDE DE PALETTISATION L’invention a pour objet un dispositif de palettisation (1) comprenant un convoyeur (2) et au moins un bras robotisé (3) portant un préhenseur (4), le préhenseur (4) comprenant, en partie inférieure, au moins un organe de support horizontal rétractable et, en partie supérieure, un organe de pressage vertical aptes à saisir un paquet (5) présent à la sortie du convoyeur (2), le dispositif de palettisation (1) comprenant en outre, à la sortie du convoyeur (2), un système d’alignement (7) comprenant deux plaques verticales latérales parallèles configurées pour aligner le paquet (5) sur deux de ses quatre faces latérales, l’une des deux plaques verticales portant une butée verticale qui est perpendiculaire à ladite plaque verticale, le préhenseur (4) portant une surface verticale configurée pour pousser le paquet (5) contre la butée de manière à aligner le paquet (5) sur les deux autres de ses quatre faces latérales. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 DISPOSITIF ET PROCEDE DE PALETTISATION La présente invention concerne le domaine de la palettisation, et porte en particulier sur un dispositif de palettisation et sur un procédé de palettisation à l’aide dudit dispositif de palettisation. Lors de la manutention de marchandises, telles que des paquets ou piles d’imprimés, des palettes sont généralement utilisées, lesdits paquets étant disposés sur les palettes soit manuellement par un opérateur, soit automatiquement par un robot de palettisation. Les paquets d’imprimés étant constitués de cahiers ou livres non solidaires, voire glissants, les uns par rapport aux autres à l’intérieur du paquet, la tâche de palettisation est rendue complexe pour un robot de palettisation (notamment lors du lâcher du paquet sur la palette) et nécessite donc des préhenseurs et des technologies complexes. Il est connu des robots de palettisation qui permettent de palettiser automatiquement des paquets, tels que des paquets d’imprimés, à l’aide de préhenseurs à fourche. Ces robots existants sont composés de modules centreurs et de modules regroupeurs permettant d’attraper les paquets par deux et de les palettiser par deux. Cependant, ces robots sont volumineux et protégés par des grilles. Ils sont ainsi surdimensionnés pour des petites machines à faible cadence. Il existe, également, des machines qui permettent de palettiser automatiquement des paquets à l’aide d’un préhenseur à pinces et à ergots escamotables. Cependant, ces machines existantes ont les inconvénients suivants : les paquets sont pris par le dessus par le préhenseur à pinces et à ergots escamotables, c’est-à-dire au niveau de deux des quatre faces latérales du paquet, la prise par le dessus d’un paquet par le préhenseur à pinces et à ergots escamotables créant deux points de cisaillement dangereux lors de la descente des mors autour du paquet et au-dessus du convoyeur, le point de cisaillement étant constitué par le mors de la pince qui passe à proximité du coin supérieur du paquet et/ou le mors de la pince descendant au contact du convoyeur qui supporte le paquet ; les paquets ont besoin d’être plats sans dos fortement prononcés ; et les paquets sont lâchés d’une certaine hauteur sur la palette, ce qui est inadapté pour les paquets bouffants dissymétriques tels que les cahiers non reliés de livres avec le pli de la reliure tels qu’ils sont produits en sortie de plieuses. En outre, la conception du préhenseur à pinces et à ergots escamotables implique des espaces importants entre les paquets déposés sur la palette, ce qui réduit la stabilité de la palette et la capacité de palettisation (c’est-à-dire, le nombre de cahiers par palette). De plus, avec ces machines existantes, le paquet peut être mal centré sur le convoyeur ou alors des cahiers à l’intérieur du paquet peuvent eux-mêmes être mal centrés. Bien que cette difficulté soit contournée dans ces machines existantes en faisant taquer le paquet à saisir par le paquet suivant qui arrive, toutefois ce type de raccourci technique ne permet que de réaligner partiellement un paquet dans le sens de la longueur mais pas dans le sens de la largeur et, dans tous les cas, ne permet pas de réaligner un ou plusieurs éventuels cahiers qui seraient sortis du paquet et qu’il serait nécessaire de réaligner. De plus, un autre inconvénient de ces machines existantes est que la préhension se fait par des taquets latéraux, de telle sorte que ce n’est pas la pince qui serre ses mors contre le paquet, mais la pince qui sert de support aux taquets latéraux. De ce fait, au-delà de paquets de cahiers de format A4, les cahiers se plient au milieu et tombent, idem pour les paquets de cahiers de faible grammage. En effet, les cahiers ne se comportent pas comme un bloc rigide mais comme des feuilles de papier empilés. La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique en proposant un dispositif et un procédé de palettisation, qui permettent l’alignement (également appelé « taquage ») du paquet à palettiser sur ses quatre faces latérales avant la saisie du paquet par un préhenseur comprenant un organe de support horizontal en partie inférieure et un organe de pressage vertical en partie supérieure, ce qui permet de garantir l’alignement (ou taquage) du paquet à palettiser et de supprimer les points de cisaillement décrits plus haut. La présente invention a donc pour objet un dispositif de palettisation comprenant un convoyeur et au moins un bras robotisé portant un préhenseur, caractérisé par le fait que le préhenseur comprend, en partie inférieure, au moins un organe de support horizontal rétractable et, en partie supérieure, un organe de pressage vertical aptes à saisir un paquet à palettiser présent à la sortie du convoyeur, le dispositif de palettisation comprenant en outre, à la sortie du convoyeur, un système d’alignement comprenant deux plaques verticales latérales parallèles disposées de part et d’autre de la sortie du convoyeur et configurées pour aligner le paquet à palettiser sur deux de ses quatre faces latérales, l’une des deux plaques verticales portant une butée verticale qui comporte une surface perpendiculaire à ladite plaque verticale, le préhenseur portant une surface verticale configurée pour pousser le paquet à palettiser contre la butée de manière à aligner le paquet à palettiser sur les deux autres de ses quatre faces latérales. Ainsi, le système d’alignement du dispositif de palettisation permet d’aligner (ou taquer) le paquet à palettiser sur ses quatre faces latérales à la sortie du convoyeur. La largeur de la butée du système d’alignement est inférieure à la largeur du convoyeur, de préférence inférieure à la moitié de la largeur du convoyeur, et encore plus de préférence inférieure au tiers, au quart, au cinquième, etc. de la largeur du convoyeur. Le convoyeur du dispositif de palettisation transporte les paquets à palettiser de son entrée à sa sortie, les paquets à palettiser pouvant, par exemple, provenir d’une plieuse de façonnage dans le cas de paquets d’imprimés. A chaque fois qu’un paquet à palettiser est présent à la sortie du convoyeur, les plaques verticales latérales (qui constituent les première et deuxième faces de taquage) du système d’alignement permettent l’alignement (ou taquage) automatique du paquet sur deux de ses quatre faces latérales. Le préhenseur avance ensuite dans la sortie du convoyeur de manière à ce que sa surface verticale (qui constitue la troisième face de taquage) pousse le paquet vers la surface plane verticale de la butée (qui constitue la quatrième face de taquage) du système d’alignement, de telle sorte que le paquet se retrouve automatiquement aligné (ou taqué) sur ses quatre faces latérales. Dans la présente invention, l’alignement des quatre faces latérales du paquet est ainsi réalisé par les trois plans verticaux du système d’alignement (à savoir, les deux plaques verticales latérales et la butée perpendiculaire) plus le plan constitué par la face avant du préhenseur, de manière à aligner le paquet sur ses quatre faces latérales pour avoir une référence précise de palettisation et une précision dans le résultat de la palette constituée ensuite, mais également pour réaligner les cahiers ou livres à l’intérieur du paquet. Ainsi, le paquet est réaligné avec précision sur le convoyeur et les cahiers à l’intérieur du paquet sont recentrés avec précision. La butée du système d’alignement possède, de préférence, une hauteur identique à celle des plaques verticales. En outre, la butée possède, de préférence, une largeur très réduite par rapport à celle du paquet à palettiser. Après taquage, le paquet est ainsi bloqué par les deux plaques verticales latérales, par la surface verticale du préhenseur et par la butée dont la largeur est limitée et ne couvre pas la totalité de la face latérale correspondante du paquet. Le taquage du paquet par les deux plaques verticales latérales du système d’alignement avant l’avancée du préhenseur permet de garantir le taquage du paquet entre la surface verticale du préhenseur et la butée, et ce même si la butée possède une largeur très réduite par rapport à celle du paquet. En effet, le paquet étant déjà aligné sur trois faces latérales, un simple arrêtoir (à savoir, la butée) suffit pour l’alignement de la quatrième face latérale. La quatrième face de taquage comporte ainsi une partie réelle constituée par la butée et une partie « virtuelle » constituée par l’espace entre la butée et l’autre plaque verticale du système d’alignement. La butée du système d’alignement constitue ainsi la génératrice du plan constituant la quatrième face de taquage, cependant ce plan n’a pas besoin de faire toute la largeur de la face latérale associée du paquet, du fait de la présence des trois autres faces de taquage qui alignent les trois autres faces latérales de la forme parallélépipédique du paquet, la butée ne venant plus que constituer une mise en référence sur la dimension restante. L’organe de support horizontal (en partie inférieure) et l’organe de pressage vertical (en partie supérieure) du préhenseur permettent de saisir le paquet aligné, l’organe de support horizontal déployé étant en contact avec la partie inférieure du paquet et l’organe de pressage vertical déployé étant en contact avec la partie supérieure du paquet, le paquet étant ainsi bloqué en position entre l’organe de support horizontal déployé et l’organe de pressage vertical déployé du préhenseur. Ainsi, le paquet est saisi dans le sens de son épaisseur et non dans le sens de sa largeur, ce qui permet de s’affranchir des difficultés créées par le dos des imprimés et de supprimer les points de cisaillement présents dans l’état antérieur de la technique. Le bras robotisé permet ensuite de déplacer le paquet saisi de manière à le déposer sur une palette ou sur un paquet déjà palettisé par rétractation de l’organe de support horizontal du préhenseur. Selon une caractéristique particulière de l’invention, au moins l’une des deux plaques verticales est déplaçable, à l’aide d’un vérin de déplacement de plaque, dans la direction perpendiculaire au sens de déplacement du convoyeur. Ainsi, les deux plaques verticales latérales du système d’alignement permettent, dans un premier temps, d’aligner le paquet sur ses deux faces latérales parallèles au sens de déplacement du convoyeur. De préférence, une seule des deux plaques verticales est déplaçable par l’intermédiaire du vérin de déplacement de plaque. Cependant, les deux plaques verticales pourraient également être déplaçables, sans s’écarter du cadre de la présente invention. A titre d’exemple, l’une des plaques verticales pourrait être déplaçable à l’aide du vérin de déplacement de plaque, et l’autre des plaques verticales pourrait être déplaçable manuellement. Selon une caractéristique particulière de l’invention, la butée du système d’alignement est un retour d’équerre. Ainsi, le retour d’équerre constitue la quatrième face de taquage contre laquelle le paquet vient en butée lorsqu’il est poussé par le préhenseur. Le retour d’équerre est dimensionné de manière ce qu’uniquement une partie de la face latérale correspondante du paquet vienne en butée contre celui-ci, la précision du taquage entre le préhenseur et le retour d’équerre étant garantie par le taquage préalable du paquet entre les deux plaques verticales latérales du système d’alignement. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le retour d’équerre est fixé sur la plaque verticale associée par l’intermédiaire d’un système de vis et coulisse de manière à permettre le réglage de sa position. Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins un organe de support horizontal rétractable est configuré, dans sa position déployée, pour s’insérer dans la sortie du convoyeur de manière à se positionner sous le paquet à palettiser, puis le préhenseur étant configuré pour se saisir du paquet à palettiser par abaissement de l’organe de pressage jusqu’au dessus du paquet à palettiser, le dispositif de palettisation étant configuré pour déplacer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé, le paquet à palettiser saisi de manière à ce que celui-ci soit en contact avec la surface supérieure d’une palette ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette, puis pour déposer le paquet à palettiser saisi par rétractation de l’au moins un organe de support. Ainsi, lorsque l’organe de support horizontal se rétracte pour déposer le paquet saisi, le paquet est déjà en contact avec la surface supérieure de la palette ou du paquet déjà palettisé sur la palette, de telle sorte qu’il n’y a pas de lâcher du paquet à une certaine hauteur au-dessus de la palette ou du paquet déjà palettisé, ce qui permet de déposer les paquets de manière jointive sur la palette, d’éviter un désalignement du paquet lors de sa dépose, et d’obtenir une palette d’une plus grande stabilité. Il est à noter que le préhenseur du dispositif de palettisation est capable de saisir des paquets de toutes sortes, y compris dissymétriques. Le bras robotisé du dispositif de palettisation possède de préférence une allonge plus grande par rapport à l’état antérieur de la technique de manière à pouvoir orienter les paquets selon les dos et les couches et à pouvoir placer les paquets depuis le bord extérieur de la palette. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le préhenseur comprend en outre un capteur de détection de palette configuré pour mesurer la distance par rapport à la surface supérieure d’une palette ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette. Ainsi, le capteur de détection de palette permet une détection de la palette ou du paquet déjà palettisé de manière à permettre la dépose du paquet saisi sur la surface supérieure de la palette ou du paquet déjà palettisé. Le capteur de détection de palette est, de préférence, un capteur ultrason. Le capteur de détection de palette permet de mesurer la distance par rapport à la surface supérieure du paquet déposé par rétractation de l’organe de support horizontal du préhenseur, de manière à garantir le contact du paquet saisi ultérieurement avec la couche palettisée précédente. Selon une caractéristique particulière de l’invention, la sortie du convoyeur comporte au moins une encoche longitudinale configurée pour recevoir l’au moins un organe de support déployé du préhenseur. Ainsi, l’au moins une encoche longitudinale dans la sortie du convoyeur permet l’introduction de l’au moins un organe de support horizontal déployé du préhenseur dans celle-ci, de manière à permettre le positionnement de l’au moins un organe de support horizontal déployé sous le paquet à palettiser présent à la sortie du convoyeur. Le convoyeur est, de préférence, un convoyeur à rouleaux, l’au moins une encoche longitudinale étant, dans ce cas, formée dans les rouleaux à la sortie du convoyeur. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le préhenseur comprend en outre un limitateur de déploiement d’organe de support horizontal. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le limitateur de déploiement d’organe de support horizontal est constitué d’une tige transversale déplaçable qui est disposée en amont de la surface verticale du préhenseur et qui est configurée, dans une position de limitation, pour faire obstacle au déploiement total de l’au moins un organe de support horizontal et, dans une position non de limitation, pour ne pas faire obstacle au déploiement total de l’au moins un organe de support horizontal. Ainsi, la tige transversale déplaçable du limitateur de déploiement permet de limiter la sortie de l’organe de support horizontal lorsqu’elle est déplacée dans sa position de limitation, ce qui permet de soutenir des paquets de petit format tout en permettant une palettisation à paquets jointifs. Le déplacement de la tige transversale du limitateur de déploiement dans sa position non de limitation permet à l’organe de support horizontal de sortir davantage pour soutenir des paquets de grand format qui peuvent plier en cas de déploiement insuffisant. Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins un organe de support horizontal rétractable est constitué de deux lames horizontales rétractables parallèles formant une fourche. Ainsi, les deux lames horizontales formant une fourche permettent d’obtenir un meilleur support du paquet sur celles-ci. Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’organe de pressage vertical est constitué d’un vérin de pressage vertical. Ainsi, après alignement du paquet à palettiser sur ses quatre faces latérales par le système d’alignement, le paquet est saisi par le préhenseur par abaissement de la tige du vérin de pressage jusqu’à ce que son extrémité libre soit en contact avec le sommet du paquet, ce qui permet de garantir le blocage du paquet entre l’organe de support horizontal et le vérin de pressage du préhenseur. Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins un bras robotisé est un robot collaboratif. Ainsi, le robot collaboratif permet de réaliser une palettisation de paquets d’une manière non dangereuse en effectuant des mouvements lents avec de faibles accélérations, afin de ne pas blesser le ou les humains travaillant à côté du robot collaboratif. En outre, étant donné que le dispositif de palettisation selon la présente invention utilise un robot collaboratif, celui-ci n’a donc pas besoin de grilles de sécurité autour de lui, ce qui permet de réduire l’encombrement du palettiseur. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le préhenseur comprend en outre un capteur de détection de paquet configuré pour détecter un paquet présent à la sortie du convoyeur. Ainsi, le capteur de détection de paquet permet de détecter la présence ou non d’un paquet au niveau de la butée verticale du préhenseur, de manière à déclencher l’alignement quatre faces puis la saisie du paquet en cas de détection positive. Le capteur de détection de paquet est, de préférence, une cellule photo électrique implantée au niveau de la surface verticale du préhenseur. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le dispositif de palettisation comporte en outre deux emplacements de disposition de palette situés de part et d’autre de l’au moins un bras robotisé. Ainsi, le dispositif de palettisation permet de palettiser des paquets sur deux palettes distinctes de manière successive ou alternée. La présente invention a également pour objet un procédé de palettisation à l’aide d’un dispositif de palettisation tel que décrit ci-dessus, caractérisé par le fait qu’il comprend les étapes consistant à : transporter, à l’aide du convoyeur, un paquet à palettiser jusqu’à la sortie du convoyeur ; insérer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé, l’au moins un organe de support déployé du préhenseur dans la sortie du convoyeur de manière à ce que l’au moins un organe de support déployé se retrouve sous le paquet à palettiser ; abaisser l’organe de pressage du préhenseur de manière à saisir le paquet à palettiser ; déplacer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé, le paquet à palettiser saisi de manière à ce que celui-ci soit en contact avec la surface supérieure d’une palette ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette ; et déposer le paquet à palettiser saisi par rétractation de l’au moins un organe de support. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le procédé de palettisation comprend en outre, avant l’étape consistant à abaisser l’organe de pressage, des étapes d’alignement consistant à : déplacer au moins l’une des deux plaques verticales du système d’alignement de manière à aligner le paquet à palettiser sur deux de ses quatre faces latérales ; et pousser, à l’aide de la surface verticale du préhenseur, le paquet à palettiser contre la butée du système d’alignement de manière à aligner le paquet à palettiser sur les deux autres de ses quatre faces latérales. Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre illustratif et non limitatif, un mode de réalisation préféré, avec référence aux dessins annexés. Sur ces dessins : est une vue en perspective d’un dispositif de palettisation selon la présente invention ; est une autre vue en perspective du dispositif de palettisation de la Figure 1 ; est une vue en perspective du convoyeur du dispositif de palettisation ; est une vue de dessus du convoyeur lorsqu’un paquet à palettiser est présent à sa sortie ; est une vue de dessus du convoyeur lorsque l’organe de support horizontal du préhenseur du dispositif de palettisation se positionne sous le paquet et que le paquet est aligné sur deux de ses faces latérales par le système d’alignement du dispositif de palettisation ; est une vue de dessus du convoyeur lorsque le préhenseur pousse le paquet pour l’aligner sur les deux autres de ses faces latérales ; est une vue en perspective du préhenseur du dispositif de palettisation ; est une vue en perspective du préhenseur dans la position déployée avec une partie du carter non représentée ; est une vue en perspective du préhenseur dans la position rétractée avec une partie du carter non représentée ; est une vue de côté du préhenseur dans la position non de limitation de son limitateur de déploiement ; est une vue de côté du préhenseur dans la position de limitation de son limitateur de déploiement ; est une vue en perspective du dispositif de palettisation lorsque le bras robotisé déplace le paquet saisi par le préhenseur ; et est une vue en perspective du dispositif de palettisation lorsque le bras robotisé dépose le paquet sur la palette. Si l’on se réfère aux Figures 1 et 2, on peut voir qu’il y est représenté un dispositif de palettisation 1 selon la présente invention. Le dispositif de palettisation 1 comprend un convoyeur 2 et un bras robotisé 3 portant un préhenseur 4 à son extrémité. Le convoyeur 2 est du type à rouleaux et permet de transporter des paquets à palettiser 5 (tels que des paquets d’imprimés) de son entrée à sa sortie, les paquets à palettiser 5 provenant de la sortie d’une plieuse de façonnage 6 disposée à l’entrée du convoyeur 2. Le dispositif de palettisation 1 comprend en outre, à la sortie du convoyeur 2, un système d’alignement 7 permettant d’aligner le paquet 5 présent à la sortie du convoyeur 2 sur ses quatre faces latérales. Ce système d’alignement 7 sera décrit plus détail aux Figures 3 à 6. Le préhenseur 4, qui sera décrit plus en détail aux Figures 7 à 9, permet de saisir le paquet 5 taqué à la sortie du convoyeur 2 (tel que représenté aux Figures 1 et 2), et le bras robotisé 3 est un bras robotisé six axes permettant ensuite de déplacer le paquet 5 saisi de manière à le déposer sur une palette 8 ou sur un paquet déjà palettisé sur une palette 8. Le dispositif de palettisation 1 comporte en outre deux emplacements de disposition de palette 8 situés de part et d’autre du bras robotisé 3, le dispositif de palettisation 1 permettant ainsi de palettiser des paquets 5 sur deux palettes 8 distinctes de manière successive ou alternée. Le bras robotisé 3 est un robot collaboratif qui permet de réaliser une palettisation de paquets 5 d’une manière non dangereuse en effectuant des mouvements lents avec de faibles accélérations, afin de ne pas blesser le ou les humains 9 travaillant à proximité du dispositif de palettisation 1. Le dispositif de palettisation 1 selon la présente invention n’a ainsi pas besoin de grilles de sécurité autour de lui, ce qui permet de réduire son encombrement. Le dispositif de palettisation 1 comprend en outre un coffret électrique 10 et une unité de traitement informatique 11 sur lesquels le convoyeur 2 est monté. Le coffret électrique 10 alimente le convoyeur 2, le système d’alignement 7 et le bras robotisé 3 en énergie électrique, et l’unité de traitement informatique 11 possède un logiciel d’aide à la palettisation installé sur celle-ci, qui permet la commande du convoyeur 2, du système de taquage 7 et du bras robotisé 3 de manière à transporter, taquer puis palettiser les paquets 5 sortant de la plieuse de façonnage 6. L’ensemble des éléments du dispositif de palettisation 1 sont montés sur un châssis à roulettes 12, de manière à faciliter le déplacement du dispositif de palettisation 1. Si l’on se réfère aux Figures 3 à 6, on peut voir qu’il y est représenté le convoyeur 2 du dispositif de palettisation 1. Le convoyeur 2 est du type à rouleaux et comprend une pluralité de rouleaux rotatifs 13 parallèles sur lesquels les paquets 5 sont transportés de l’entrée 2a du convoyeur 2 à la sortie 2b du convoyeur 2. Au moins certains des rouleaux 13 sont motorisés de manière à permettre le déplacement des paquets 5 le long du convoyeur 2. Le convoyeur 2 porte en outre, au niveau de l’un de ses côtés latéraux, un terminal de dialogue 14 (de préférence, tactile) qui permet à un opérateur de communiquer avec le dispositif de palettisation 1, un bouton d’arrêt d’urgence 15 qui permet à un opérateur d’arrêter le dispositif de palettisation 1 en cas d’urgence, et un indicateur lumineux 16 qui permet d’indiquer l’état de fonctionnement du dispositif de palettisation 1 aux humains à proximité de ce dernier. Le convoyeur 2 porte en outre, au niveau du même côté latéral, trois capteurs de présence de paquet 17 disposés le long du convoyeur 2. Les capteurs de présence de paquet 17 peuvent, par exemple, être des cellules photo électriques, les chiffres de référence 17a représentant les faisceaux de détection des capteurs de détection de paquet 17. Les résultats de détection des capteurs de détection de paquet 17 permettent, à l’unité de traitement informatique 11, de commander l’état d’avancement du convoyeur 2 en fonction de la présence ou non de paquets 5 sur les rouleaux 13 du convoyeur 2. Avantageusement, une cellule de détection tout ou rien (non représentée sur les figures) est également présente à la sortie 2b du convoyeur 2. La sortie 2b du convoyeur 2 comporte, au niveau des rouleaux 13, deux encoches longitudinales 19 configurées pour recevoir une fourche, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. Le système d’alignement 7 comprend une première plaque verticale latérale 20 disposée au niveau de l’un des deux côtés latéraux de la sortie 2b du convoyeur 2, et une seconde plaque verticale latérale 21 disposée au niveau de l’autre des deux côtés latéraux de la sortie 2b du convoyeur 2. La seconde plaque verticale 21 possède une longueur équivalente à celle du convoyeur 2, tandis que la première plaque verticale 20 possède une longueur réduite. La seconde plaque verticale 21 est déplaçable manuellement, dans la direction perpendiculaire au sens de déplacement du convoyeur 2, à l’aide d’un système de vis et coulisse 22. Cependant, la seconde plaque verticale 21 reste fixe pendant le fonctionnement du système d’alignement 7 du dispositif de palettisation 1. La première plaque verticale 20 est déplaçable automatiquement, dans la direction perpendiculaire au sens de déplacement du convoyeur 2, à l’aide d’un vérin de déplacement de plaque 23 commandé par l’unité de traitement informatique 11. La première plaque verticale 20 porte un retour d’équerre servant de butée 24 qui possède une hauteur identique à celle de la première plaque verticale 20 et une largeur très réduite par rapport à la largeur des paquets 5 à palettiser. Il est à noter que la largeur de la butée 24 du système d’alignement 7 pourrait également être inférieure à la largeur du convoyeur 2, de préférence inférieure à la moitié de la largeur du convoyeur 2, et encore plus de préférence inférieure au tiers de la largeur du convoyeur 2, sans s’écarter du cadre de la présente invention. Le retour d’équerre 24 est fixé sur la première plaque verticale 20 par l’intermédiaire de deux vis 25 pouvant coulisser dans deux lumières horizontales 26 formées dans la première plaque verticale 20. La position du retour d’équerre 24 sur la première plaque verticale 20 est ainsi réglable manuellement par un opérateur. Un paquet 5 à palettiser a été représenté en pointillé à la sortie 2b du convoyeur 2 sur la Figure 4. A la Figure 5, le préhenseur 4 a été représenté schématiquement, lequel possède, en partie inférieure, une paire de lames horizontales rétractables 27 formant une fourche en tant qu’organe de support horizontal. Le préhenseur 4 sera décrit plus en détail aux Figures 7 à 9. Les deux lames 27 déployées du préhenseur 4 sont introduites dans les deux encoches longitudinales 19 de la sortie 2b du convoyeur 2 de telle sorte que les deux lames 27 se retrouve sous le paquet 5. Ensuite, tel que représenté à la Figure 5, la première plaque verticale 20 du système d’alignement 7 est déplacée, par l’intermédiaire du vérin de déplacement de plaque 23 jusqu’à venir en butée contre la face latérale associée du paquet 5, de telle sorte que le paquet 5 se retrouve aligné entre les première et seconde plaques verticales 20, 21 du système d’alignement 7. Les première et seconde plaques verticales 20, 21 constituent ainsi les première et seconde faces de taquage du système d’alignement 7 et permettent l’alignement automatique du paquet 5 sur deux de ses quatre faces latérales. Le préhenseur 4 possède en outre une surface verticale 28 plane en regard du paquet 5 de telle sorte que, lorsque le préhenseur 4 avance et que les deux lames déployées 27 du préhenseur 4 pénètrent davantage dans les deux encoches longitudinales 19 du convoyeur 2, tel que représenté à la Figure 6, la surface verticale 28 du préhenseur 4 pousse le paquet 5 contre la surface plane de la butée 24 de manière à aligner le paquet 5 sur les deux autres de ses quatre faces latérales. La surface verticale 28 du préhenseur 4 et la surface plane de la butée 24 constituent ainsi, respectivement, les troisième et quatrième faces de taquage du système d’alignement 7. Ainsi, tel que représenté à la Figure 6, le paquet 5 se retrouve automatiquement aligner sur ses quatre faces latérales à la sortie 2b du convoyeur 2. Après taquage, le paquet 5 est ainsi bloqué par les deux plaques verticales latérales 20 et 21, par la surface verticale 28 du préhenseur 4 et par la butée 24 dont la largeur est limitée et ne couvre pas la totalité de la face latérale correspondante du paquet 5. Le taquage du paquet 5 par les deux plaques verticales 20 et 21 du système d’alignement 7 avant l’avancée du préhenseur 4 permet de garantir le taquage du paquet 4 entre la surface verticale 28 du préhenseur 4 et la butée 24, et ce même si la butée 24 possède une largeur très réduite par rapport à celle du paquet 5. En effet, le paquet 5 étant déjà aligné sur trois de ses faces latérales, un simple arrêtoir (à savoir, la butée 24) suffit pour l’alignement de la quatrième face latérale. La quatrième face de taquage comporte ainsi une partie réelle constituée par la butée 24 et une partie « virtuelle » constituée par l’espace entre la butée 24 et la seconde plaque verticale 21 du système d’alignement 7. Si l’on se réfère aux Figures 7 à 11, on peut voir qu’il y est représenté le préhenseur 4 du dispositif de palettisation 1. Le préhenseur 4 comprend un carter 30 qui porte, en partie inférieure, les deux lames horizontales rétractables 27 en tant qu’organe de support horizontal et, en partie supérieure, un vérin de pressage verticale 29 en tant qu’organe de pressage vertical. Les deux lames 27 déployées en partie inférieure du préhenseur 4 et le vérin de pressage 29 déployé en partie supérieure du préhenseur 4 permettent ainsi, après alignement du paquet 5 par le système d’alignement 7, de saisir le paquet 5 au niveau de la sortie 2b du convoyeur 2 par abaissement de la tige 29a du vérin de pressage 29 (tel que représenté à la Figure 8) jusqu’à ce que la tête 29b de la tige 29a vienne en butée contre le sommet du paquet 5, le paquet 5 étant ainsi bloqué en position entre les deux lames 27 déployées et la tête 29b de la tige 29a du vérin de pressage 29. Le paquet 5 est ainsi saisi dans le sens de son épaisseur et non dans le sens de sa largeur. Le préhenseur 4 comprend en outre un capteur de détection de paquet 31, tel qu’une cellule photo électrique, disposé à l’intérieur du carter 30 en regard d’une lumière 32 formée dans la surface verticale 28 plane du préhenseur 4, ledit capteur de détection de paquet 31 étant configuré pour détecter si un paquet 5 est non présent à la sortie 2b du convoyeur 2, de manière à déclencher l’alignement quatre faces puis la saisie du paquet 5 en cas de détection positive. Un mécanisme de déploiement/rétractation de lames (non visible sur les figures) est disposé à l’intérieur du carter 30, ledit mécanisme comprenant un vérin de déploiement/rétraction de lames. Ainsi, tel que représenté à la Figure 8, lorsque le vérin de déploiement/rétractation de lames à l’intérieur du carter 30 est en position déploiement de lames, les deux lames 27 sont déployées hors du carter 30. Au contraire, tel que représenté à la Figure 9, lorsque le vérin de déploiement/rétractation de lames à l’intérieur du carter 30 est en position rétractation de lames, les deux lames 27 se retrouvent rétractées à l’intérieur du carter 30. Le préhenseur 4 comprend en outre un limitateur de déploiement de lames, lequel est constitué d’une tige transversale 41 qui est traversante dans la largeur du carter 30 et déplaçable dans une encoche en forme d’arc 42 disposée en amont de la surface verticale 28 du préhenseur 4. Sur les Figures 10 et 11, la partie du carter 30 du préhenseur 4 au niveau du limitateur de déploiement n’a pas été représentée de manière à permettre la compréhension du fonctionnement de ce dernier. Le préhenseur 4 comprend, à l’intérieur de son carter 30, un support mobile 36 (relié au vérin de déploiement/rétraction de lames) qui porte les lames 27 et est configuré pour coulisser à l’intérieur du carter 30 de manière à permettre le déploiement ou la rétractation des lames 27. Sur la Figure 10, la tige transversale 41 du limitateur de déploiement est en position non de limitation (c’est-à-dire, en position haute dans l’encoche en forme d’arc 42), de telle sorte que la tige 41 ne fait pas obstacle à la trajectoire du support mobile 36, permettant ainsi le déploiement total des lames 27. Ainsi, dans la position non de limitation, les lames 27 sortent davantage du carter 30 pour soutenir des paquets de grand format qui peuvent plier en cas de déploiement insuffisant des lames 27. Sur la Figure 11, la tige transversale 41 du limitateur de déploiement est en position de limitation (c’est-à-dire, en position basse dans l’encoche en forme d’arc 42), de telle sorte que la tige 41 se retrouve sur la trajectoire du support mobile 36 et fait obstacle à ce dernier, le support mobile 36 portant une butée en caoutchouc 37 qui vient buter contre la tige 41 abaissée, permettant ainsi de limiter la course de sortie des lames 27. Ainsi, dans la position de limitation, des paquets de petit format peuvent être soutenus par les lames 27, sans dépassement excessif des lames 27 vis-à-vis du paquet de petit format afin de permettre une palettisation à paquets jointifs. Concernant les matériaux constituant le carter 30 du préhenseur 4, la partie supérieure du carter 30 portant le vérin de pressage 29 est réalisée en inox, et les faces latérales du carter 30 sont réalisées en matière carbone pour avoir de la solidité et de la légèreté simultanément. Solidité contre les chocs des paquets de cahiers (à ce stade de compression, un paquet est comme un bloc de bois donc très destructeur en cas de choc dû à un mauvais réglage opérateur). Légèreté car les robots collaboratifs ne savent embarquer que peu de poids (pour une question de sécurité à savoir détecter automatiquement les chocs du bras robot avec l’opérateur). Si l’on se réfère à la Figure 12, on peut voir qu’il y est représenté le dispositif de palettisation 1 lors du déplacement du paquet 5 par le bras robotisé 3. Une fois qu’un paquet 5 présent à la sortie 2b du convoyeur 2 a été aligné par le système d’alignement 7 puis saisi par le préhenseur 4 par abaissement de son vérin de pressage 29, le bras robotisé 3 permet de déplacer le paquet 5 saisi vers l’une des deux palettes 8 afin de le palettiser, tel que représenté à la Figure 12. Si l’on se réfère à la Figure 13, on peut voir qu’il y est représenté le dispositif de palettisation 1 lors de la dépose du paquet 5. Le préhenseur 4 comprend en outre un capteur de détection de palette 33, tel qu’un capteur ultrason, disposé en partie supérieure du carter 30 en regard des deux lames 27 et configuré pour mesurer la distance par rapport à la partie supérieure du paquet qui vient d’être déposé par rétractation des deux lames 27 du préhenseur 4, tel que représenté à la Figure 13, de manière à garantir le contact du paquet 5 saisi ultérieurement avec la surface supérieure de la couche palettisée précédente. Ainsi, lorsque les deux lames 27 du préhenseur 4 se rétractent pour déposer le paquet 5 saisi, le paquet 5 est déjà en contact avec la surface supérieure de la palette 8 ou du paquet déjà palettisé sur la palette 8, de telle sorte qu’il n’y a pas de lâcher du paquet 5 à une certaine hauteur au-dessus de la palette 8 ou du paquet déjà palettisé, ce qui permet de déposer les paquets 5 de manière jointive sur la palette 8, d’éviter un désalignement du paquet 5 lors de sa dépose, et d’obtenir une palette 8 d’une plus grande stabilité. Le bras robotisé 3 du dispositif de palettisation 1 permet d’orienter les paquets 5 selon les dos et les couches et de placer les paquets 5 depuis le bord extérieur de la palette 8. Il est bien entendu que le mode de réalisation particulier qui vient d’être décrit a été donné à titre indicatif et non limitatif, et que des modifications peuvent être apportées sans que l’on s’écarte pour autant de la présente invention. Dispositif de palettisation (1) comprenant un convoyeur (2) et au moins un bras robotisé (3) portant un préhenseur (4), caractérisé par le fait que le préhenseur (4) comprend, en partie inférieure, au moins un organe de support horizontal rétractable et, en partie supérieure, un organe de pressage vertical aptes à saisir un paquet (5) à palettiser présent à la sortie (2b) du convoyeur (2), le dispositif de palettisation (1) comprenant en outre, à la sortie (2b) du convoyeur (2), un système d’alignement (7) comprenant deux plaques verticales (20, 21) latérales parallèles disposées de part et d’autre de la sortie (2b) du convoyeur (2) et configurées pour aligner le paquet (5) à palettiser sur deux de ses quatre faces latérales, l’une (20) des deux plaques verticales (20, 21) portant une butée (24) verticale qui comporte une surface perpendiculaire à ladite plaque verticale (20), le préhenseur (4) portant une surface verticale (28) configurée pour pousser le paquet (5) à palettiser contre la butée (24) de manière à aligner le paquet (5) à palettiser sur les deux autres de ses quatre faces latérales. Dispositif de palettisation (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu’au moins l’une des deux plaques verticales (20, 21) est déplaçable, à l’aide d’un vérin de déplacement de plaque (23), dans la direction perpendiculaire au sens de déplacement du convoyeur (2). Dispositif de palettisation (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la butée (24) du système d’alignement (7) est un retour d’équerre. Dispositif de palettisation (1) selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le retour d’équerre est fixé sur la plaque verticale (20) associée par l’intermédiaire d’un système de vis et coulisse (25, 26) de manière à permettre le réglage de sa position. Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l’au moins un organe de support horizontal rétractable est configuré, dans sa position déployée, pour s’insérer dans la sortie (2b) du convoyeur (2) de manière à se positionner sous le paquet (5) à palettiser, puis le préhenseur (4) étant configuré pour se saisir du paquet (5) à palettiser par abaissement de l’organe de pressage jusqu’au dessus du paquet (5) à palettiser, le dispositif de palettisation (1) étant configuré pour déplacer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé (3), le paquet (5) à palettiser saisi de manière à ce que celui-ci soit en contact avec la surface supérieure d’une palette (8) ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette (8), puis pour déposer le paquet (5) à palettiser saisi par rétractation de l’au moins un organe de support. Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le préhenseur (4) comprend en outre un capteur de détection de palette (33) configuré pour mesurer la distance par rapport à la surface supérieure d’une palette (8) ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette (8). Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la sortie (2b) du convoyeur (2) comporte au moins une encoche longitudinale (19) configurée pour recevoir l’au moins un organe de support déployé du préhenseur (4). Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le préhenseur (4) comprend en outre un limitateur de déploiement d’organe de support horizontal. Dispositif de palettisation (1) selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le limitateur de déploiement d’organe de support horizontal est constitué d’une tige transversale déplaçable (41) qui est disposée en amont de la surface verticale (28) du préhenseur (4) et qui est configurée, dans une position de limitation, pour faire obstacle au déploiement total de l’au moins un organe de support horizontal et, dans une position non de limitation, pour ne pas faire obstacle au déploiement total de l’au moins un organe de support horizontal. Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l’au moins un organe de support horizontal rétractable est constitué de deux lames horizontales (27) rétractables parallèles formant une fourche. Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l’organe de pressage vertical est constitué d’un vérin de pressage vertical (29). Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l’au moins un bras robotisé (3) est un robot collaboratif. Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que le préhenseur (4) comprend en outre un capteur de détection de paquet (31) configuré pour détecter un paquet (5) présent à la sortie (2b) du convoyeur (2). Dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu’il comporte en outre deux emplacements de disposition de palette (8) situés de part et d’autre de l’au moins un bras robotisé (3). Procédé de palettisation à l’aide d’un dispositif de palettisation (1) selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait qu’il comprend les étapes consistant à : - transporter, à l’aide du convoyeur (2), un paquet (5) à palettiser jusqu’à la sortie (2b) du convoyeur (2) ; - insérer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé (3), l’au moins un organe de support déployé du préhenseur (4) dans la sortie (2b) du convoyeur (2) de manière à ce que l’au moins un organe de support déployé se retrouve sous le paquet (5) à palettiser ; - abaisser l’organe de pressage du préhenseur (4) de manière à saisir le paquet (5) à palettiser ; - déplacer, à l’aide de l’au moins un bras robotisé (3), le paquet (5) à palettiser saisi de manière à ce que celui-ci soit en contact avec la surface supérieure d’une palette (8) ou d’un paquet déjà palettisé sur la palette (8) ; et - déposer le paquet (5) à palettiser saisi par rétractation de l’au moins un organe de support. Procédé de palettisation selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre, avant l’étape consistant à abaisser l’organe de pressage, des étapes d’alignement consistant à : - déplacer au moins l’une des deux plaques verticales (20, 21) du système d’alignement (7) de manière à aligner le paquet (5) à palettiser sur deux de ses quatre faces latérales ; et - pousser, à l’aide de la surface verticale (28) du préhenseur (4), le paquet (5) à palettiser contre la butée (24) du système d’alignement (7) de manière à aligner le paquet (5) à palettiser sur les deux autres de ses quatre faces latérales.