FR 3107467 A1 20210827 FR 2001851 A 20200225 L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: prévoir un premier format (2) et un deuxième format (3) pourvu d’une pluralité d’orifices (5) de ventilation; coller un film (12) thermoplastique sur une des faces dudit premier format; réaliser des perforations (11) dans ledit premier format pourvu dudit film, lesdits formats une fois associés formant un médaillon (6) de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure; prévoir un moule présentant une pluralité de futs (13) destinés à créer des conduits (14) de ventilation, chacun desdits futs présentant une extrémité libre (15) réalisant un joint d’étanchéité (18) autour de chacune desdites perforations. Figure 1 Procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile. Il est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: prévoir un premier format de couche de matériau élastiquement compressible, prévoir un deuxième format de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices de ventilation, associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air entre eux, lesdits formats une fois associés formant un médaillon de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure, prévoir un moule présentant une cuve et un couvercle, disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe, après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue, creuser dans ledit bloc une pluralité de conduits de ventilation se prolongeant par une pluralité de perforations dans ledit premier format. Le fait de réaliser de tels conduits se prolongeant par les perforations permet de connecter l’envers de la matelassure à un système de ventilation, ce qui permet de réaliser, par l’intermédiaire de la lame d’air, un passage d’air au travers des orifices pour améliorer le confort hygrothermique de l’occupant du siège. Avec une telle façon de procéder, on est amené à réaliser une opération de reprise sur la matelassure une fois moulée afin de réaliser les conduits et les perforations, ce qui entraîne une complexification de la réalisation de la matelassure et un surcoût. L’invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, l’invention propose un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: prévoir un premier format de couche de matériau élastiquement compressible, prévoir un deuxième format de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices de ventilation, coller un film thermoplastique sur une des faces dudit premier format, réaliser des perforations dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre, associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure, prévoir un moule présentant une cuve et un couvercle, la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de futs destinés à créer des conduits de ventilation issus de moulage, lesdits futs saillant vers l’intérieur dudit moule, disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits futs présentant une extrémité libre prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité autour de chacune desdites perforations, injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints, après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue. Avec l’agencement proposé, les conduits de ventilation son réalisés directement lors de l’opération de moulage du bloc, la compression réalisée par les futs associée à la présence du film empêchant par ailleurs le passage de mousse dans les perforations. On s’affranchit ainsi de l’opération de reprise connue de l’art antérieur, ce qui permet de simplifier la fabrication de la matelassure et d’en baisser le coût. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes dans lesquelles: est une vue schématique en coupe partielle d’une matelassure en cours de réalisation juste avant son démoulage, est une vue analogue à la figure 1 de la matelassure une fois démoulée. En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: prévoir un premier format 2 de couche de matériau élastiquement compressible, prévoir un deuxième format 3 de matériau de revêtement – par exemple en cuir - pourvu d’une pluralité d’orifices 5 de ventilation – ledit deuxième format présentant notamment une forme analogue à celle dudit premier format -, coller un film 12 thermoplastique sur une des faces dudit premier format, réaliser des perforations 11 dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre, associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air 4 entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon 6 de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure, prévoir un moule présentant une cuve 7 et un couvercle 8, la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de futs 13 destinés à créer des conduits 14 de ventilation issus de moulage, lesdits futs saillant vers l’intérieur dudit moule, disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits futs présentant une extrémité libre 15 prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité 18 autour de chacune desdites perforations, injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc 9 de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints 18, après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue. De façon non représentée, le médaillon 6 peut être associé bord à bord, notamment par couture, à au moins un format annexe de complexe comprenant au moins une couche de matériau annexe de revêtement – qui peut être de même nature que celui dudit médaillon – de manière à réaliser la coiffe d’habillage. Selon une réalisation, le premier format 2 est à base de mousse, notamment de polyuréthanne. Selon une réalisation, le premier format 2 présente une épaisseur comprise entre 8 et 12 mm. Selon une réalisation, le premier format 2 présente une masse volumique comprise entre 26 et 30 kg/m 3 . Selon une réalisation, le film 12 est à base de polyuréthanne, Selon une réalisation, le film 12 est collé à chaud, par exemple à température comprise entre 65 et 80°C. Selon une réalisation, le film 12 présente une épaisseur comprise entre 50 et 100 microns. Selon la réalisation représentée, le deuxième format 3 est pourvu d’une couche de renfort 16 – de manière à empêcher son retrait à l’issue du moulage du bloc 9 de rembourrage – collée sur son envers, ladite couche étant par exemple en non tissé. Selon la réalisation représentée, une maille 17 de renfort est interposée entre le film 12 et le premier format 2. Selon la réalisation représentée, le couvercle 8 est monobloc, les futs 13 étant issus de matière dudit couvercle. En variante non représentée, les futs 13 sont partie d’une structure séparée du couvercle 8, lesdits futs étant mis en appui sur le premier format 2 par la fermeture dudit couvercle prenant appui sur ladite structure. Procédé de réalisation d’une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: prévoir un premier format (2) de couche de matériau élastiquement compressible, prévoir un deuxième format (3) de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices (5) de ventilation, coller un film (12) thermoplastique sur une des faces dudit premier format, réaliser des perforations (11) dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre, associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air (4) entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon (6) de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure, prévoir un moule présentant une cuve (7) et un couvercle (8), la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de futs (13) destinés à créer des conduits (14) de ventilation issus de moulage, lesdits futs saillant vers l’intérieur dudit moule, disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits futs présentant une extrémité libre (15) prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité (18) autour de chacune desdites perforations, injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc (9) de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints (18), après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier format (2) est à base de mousse. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film (12) est à base de polyuréthanne. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième format (3) est pourvu d’une couche de renfort (16) collée sur son envers. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une maille (17) de renfort est interposée entre le film (12) et le premier format (2). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le couvercle (8) est monobloc, les futs (13) étant issus de matière dudit couvercle. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les futs (13) sont partie d’une structure séparée du couvercle (8), lesdits futs étant mis en appui sur le premier format (2) par la fermeture dudit couvercle prenant appui sur ladite structure.