FR 3106341 A1 20210723 FR 2000610 A 20200122 Emballage pour produit alimentaire formé d’une feuille scellée sur elle-même L’invention concerne un emballage pour produit alimentaire formé d’une feuille (10) scellée sur elle-même le long de deux joints longitudinaux espacés l’un de l’autre et le long d’un joint transversal s’étendant d’un joint longitudinal à l’autre, ladite feuille (10) définissant ainsi une cavité intérieure hermétique apte à contenir un produit alimentaire, ledit emballage comprenant également une languette (56) solidaire d’un bord transversal (40) de la feuille (10) et faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal, le joint transversal étant pelable ou déchirable, la feuille (10) présentant des affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66) le long desquels ladite feuille (10) est pliée. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Emballage pour produit alimentaire formé d’une feuille scellée sur elle-même La présente invention concerne un emballage pour produit alimentaire formé d’une feuille scellée sur elle-même le long de deux joints longitudinaux espacés l’un de l’autre et le long d’un joint transversal s’étendant d’un joint longitudinal à l’autre, ladite feuille définissant ainsi une cavité intérieure hermétique apte à contenir un produit alimentaire, ledit emballage comprenant également une languette solidaire d’un bord transversal de la feuille et faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal, le joint transversal étant pelable ou déchirable. L’invention concerne également une feuille pour former un tel emballage. Les fromages fondus et frais fondus sont souvent présentés sous forme de portions emballées individuellement. Les emballages de portions sont classiquement réalisés avec un film d’aluminium mince, plié pour former un contenant ouvert dans lequel est dosé le fromage à chaud. Un opercule en aluminium est ensuite déposé sur le fromage, et l’ensemble est scellé. Ces portions possèdent un système d’ouverture facile réalisé au moyen d’une bande de guidage de déchirure en plastique collée dans l’emballage avant sa mise en forme. De tels emballages de portions sont économiques à produire et assurent une étanchéité relative permettant pour les produits cités d’obtenir une conservation satisfaisante dans des conditions de logistique difficile. Ainsi, il est possible de proposer des fromages fondus avec des durées de vie pouvant dépasser 6 mois et jusqu’à 1 an avec un transport et un stockage à température ambiante y compris dans les pays chauds. Néanmoins, l’étanchéité de ce type d’emballage n’est pas parfaite. Dans le temps, on peut observer une perte de poids du produit par évaporation d’une partie de son eau, ce qui démontre l’existence de fuite dans l’emballage. Le mode de scellage de l’opercule sur le fromage et le pliage préalable génèrent des cheminées dans lesquelles le fromage peut s’introduire, l’eau s’évaporer et parfois du sérum relargué par le fromage peut s’écouler vers l’extérieur. Ces fuites ont un impact négatif sur la conservation du produit. En effet, la perte d’eau au cours de la conservation modifie la texture du produit et nécessite un surdosage au conditionnement. Les fuites laissent entrer également de l’oxygène dans l’emballage et limitent la durée de conservation par rancissement du produit. L’écoulement de sérum et la proximité du fromage avec le milieu extérieur, peuvent provoquer l’apparition de moisissure sur l’extérieur de l’emballage présentant un aspect désagréable pour le consommateur même si le produit n’est pas altéré dans l’emballage. JP H07-101463 décrit un emballage du type précité contenant par exemple du fromage en tranches. Cependant, après remplissage de l’emballage par le fromage à chaud et à l’état liquide, puis scellage de l’emballage pour le refermer, l’emballage contenant le fromage doit être mis en forme par passage entre deux rouleaux et refroidi pour former des tranches, ce qui a pour effet de ralentir la cadence de production. WO2011/058237 décrit un emballage pliable d'un produit alimentaire portionnable, comprenant un bandeau latéral présentant deux bords longitudinaux reliés par deux bords d'extrémité, et présentant au moins une courbure et/ou un pli pour ménager un espace de stockage du produit alimentaire, et un opercule fixé de manière pelable sur les bords d'extrémité. Cependant, un tel emballage nécessite de réaliser séparément le bandeau latéral et l’opercule, et de les assembler de manière pelable par au moins trois scellages successifs, qui s’avèrent complexes à mettre en œuvre. En outre, l’emballage ainsi formé présente une surface de scellage importante augmentant les risques de défaut d’étanchéité. Un objectif de l’invention est de fournir un emballage pour produit alimentaire palliant les inconvénients précités et présentant une bonne qualité d’étanchéité, simple à produire tout en maintenant des cadences de production élevées. A cet effet, l’invention a pour objet un emballage du type précité, dans lequel la feuille présente des affaiblissements le long desquels ladite feuille est pliée Une telle caractéristique permet une mise en volume de l’emballage, même à vide à partir d’une seule feuille. Il est ainsi possible d’utiliser l’emballage directement comme moule d’un produit alimentaire qui serait déposé sous forme liquide dans l’emballage avant sa fermeture, ce qui permet des économies de production en évitant une étape de mise en forme du produit alimentaire avant l’étape d’emballage et en maintenant ainsi des cadences de production élevées. Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’emballage présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la languette présente une extrémité libre de préhension, la feuille présentant des bandes de guidage de déchirure longitudinales, chacune débouchant à une extrémité dans un bord transversal de la feuille opposé à la languette et à une autre extrémité dans l’extrémité libre de la languette ; la feuille est constituée majoritairement de papier, de carton, ou de plastique, ou d’un complexe comprenant une ou plusieurs couches de papier et de plastique, ou une ou plusieurs couches de plastique et d’aluminium, ou plusieurs couches de plastique, ou une ou plusieurs couches de papier, de plastique et d’aluminium ; les affaiblissements de la feuille comprennent au moins quatre affaiblissements longitudinaux, quatre affaiblissements transversaux et huit affaiblissements supplémentaires, deux des quatre affaiblissements longitudinaux et les huit affaiblissements supplémentaires étant destinés à la formation de deux soufflets longitudinaux ou de quatre pointes débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux ; l’emballage présente une forme parallélépipédique partielle formée par quatre faces et deux soufflets longitudinaux ou quatre pointes débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux ; l’emballage présente une forme parallélépipédique dans laquelle les deux soufflets longitudinaux ou les quatre pointes débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux sont rabattus ; la feuille présente en outre un affaiblissement transversal le long duquel la feuille est pliée vers l’extérieur de l’emballage pour former un ourlet de scellage sous le joint transversal ; la feuille présente au moins deux amorces destinées à faciliter l’ouverture de l’emballage, le joint transversal étant déchirable. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication et de remplissage de l’emballage selon l’invention, comprenant au moins les étapes suivantes : une étape de fourniture d’une feuille présentant des affaiblissements comprenant des affaiblissements transversaux, et une languette solidaire d’un bord transversal de la feuille, une étape de pliage de la feuille selon les affaiblissements transversaux pour former un tube de section rectangulaire et scellage transversal de la feuille sur elle-même pour former un joint transversal pelable ou déchirable, la languette faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal, une étape de scellage longitudinal de la feuille pour former un joint longitudinal de fond définissant ainsi une cavité intérieure apte à contenir un produit alimentaire, une étape de remplissage de la cavité intérieure avec du produit alimentaire, et une étape de fermeture de l’emballage par scellage longitudinal de la feuille sur elle-même pour former un joint longitudinal de tête espacé du joint longitudinal de fond, le joint transversal s’étendant d’un joint longitudinal à l’autre. Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé de fabrication et de remplissage de l’emballage présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la feuille est fournie sous forme de flan d’une pluralité de feuilles, le procédé comprenant en outre, simultanément ou après l’étape de fermeture de l’emballage, une étape supplémentaire de séparation de deux emballages successifs par découpe ; la feuille est fournie sous forme de flan d’une pluralité de feuilles, le procédé comprenant en outre, simultanément ou après l’étape de fermeture de l’emballage, une étape supplémentaire de formation d’une prédécoupe longitudinale entre deux emballages successifs ; lors de l’étape de remplissage, le produit alimentaire est versé à l’état liquide ou visqueux et fige dans l’emballage ; la feuille est fournie sous forme de bobine, le procédé comprenant en outre, avant l’étape de pliage de la feuille, une sous- étape de débobinage de la feuille, une sous-étape de formation de bandes de guidage de déchirure, une sous-étape de formation des affaiblissements, une sous-étape de formation de la languette et optionnellement de formation d’amorces. L’invention a également pour objet une feuille pour former un emballage selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : - la Figure 1 est une vue de dessous d’une feuille, présentée à plat, pour former un emballage selon un mode de réalisation préféré de l’invention, - la Figure 2 est une vue de dessous d’un flan, présenté à plat, constitué d’une pluralité de feuilles selon l’invention, - la Figure 3 est un logigramme illustrant les étapes principales d’un procédé de formage et de remplissage de l’emballage, - la Figure 4 est une vue en perspective d’un tube formé avec le flan de la Figure 2, l’emballage étant fermé, - [Fig 6] [Fig 7] [Fig 8] les Figures 5 à 8 sont des vues en perspective d’un emballage formé avec la feuille de la Figure 1, à différentes étapes du procédé de formage et de remplissage de l’emballage : la Figure 5 représente un emballage en cours de formation du tube montré sur la fig 4, avant scellage de la languette montrée scellée sur la Figure 4, la Figure 6 représente l’emballage à une extrémité du tube de la Figure 4 après scellage de la languette et au moment du remplissage, un côté est ouvert, l’autre présente un scellage latéral, la Figure 7 représente l’emballage juste après remplissage, scellage latéral et découpe pour séparer l’emballage du tube, et la Figure 8 représente l’emballage fermé après rabattage des scellages latéraux, - la Figure 9 est une vue similaire à celle de la Figure 8, l’emballage étant ouvert, - la Figure 10 est une vue de dessous d’une feuille, présentée à plat, pour former un emballage selon une première variante du mode de réalisation de la Figure 1. - la Figure 11 est une vue en perspective d’un emballage en cours de formage à partir de la feuille de la Figure 10, - la Figure 12 est une vue de l’emballage de la figure 11 en cours d’ouverture, - la Figure 13 est une vue de dessous d’une feuille, présentée à plat, pour former un emballage selon une deuxième variante du mode de réalisation de la Figure 1, et - la Figure 14 est une vue en perspective d’un chapelet d’emballages formé avec le flan de la Figure 2 selon une variante d’un procédé de formage et de remplissage de l’emballage selon l’invention. La feuille 10 de la figure 1 est destinée à la constitution de l’emballage 12 des figures 5 à 9. La feuille 10 de la figure 10 est destinée à la constitution de l’emballage 12’ des figures 11 et 12. La feuille 10 est allongée suivant une direction longitudinale L. La feuille 10 est constituée d’un matériau présentant un contraste de rigidité entre les affaiblissements et le matériau hors des affaiblissements, plus rigide que les affaiblissements. Il est entendu que le matériau est d’une rigidité suffisante pour former des surfaces planes, et dont la rigidité peut être localement diminuée par des affaiblissements. De préférence, la feuille 10 est constituée majoritairement de papier ou de carton. Le papier ou le carton présente un grammage compris entre 30g/m² et 200 g/m². De préférence, le papier ou le carton présente un grammage compris entre 40 g/m² et 150 g/m² De manière encore plus préférée, le papier ou le carton présente un grammage compris entre 40g/m² et 80g/m². Selon un autre mode de réalisation, la feuille 10 est constituée d’un matériau plastique créé par l’assemblage de différents matériaux, formant un complexe plastique. Les matériaux éligibles à participer à ce complexe sont notamment les films polyéthylène téréphtalate (PET), les films polyéthylène (PE), les films polypropylène (PP), les films polyamide (PA), les films d’acide polylactique (PLA) ou tout autre film plastique couramment utilisé pour l’emballage de produit alimentaire. Avantageusement, le PET ou le PP sont privilégiés pour remplir un rôle de structure du matériau lorsqu’il comprend d’autres couches de type laques, film PE, film PP, polymère de scellage présentant une fonction d’aide au scellage. La feuille 10 peut également comporter des couches d’aluminium et/ou de papier. Ces matériaux présentent l’avantage d’avoir une rigidité suffisante pour former des surfaces planes, et de posséder des propriétés de pliage intéressantes pour l’application, notamment la capacité à maintenir un pli, et à former des affaiblissements préférentiels après écrasement du matériau. Lorsque du papier ou du carton est utilisé, il est nécessaire de traiter dans la masse ou en surface pour lui apporter des propriétés barrière à l’eau, éventuellement aux gaz et la possibilité de réaliser un scellage. Typiquement des compositions possibles pour la feuille sont, de l’intérieur destiné à être tourné vers un produit alimentaire P contenu dans l’emballage 12, 12’ vers l’extérieur : •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz/ Papier 40-80g/m² / Couche de scellage et/ou de protection ; •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz/ Papier 40-80g/m² / Aluminium 10-20 µm / Couche de scellage et/ou de protection ; •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz / PET 10-20 µm / Couche de scellage et/ou de protection ; •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz / PET 10-20 µm / Papier 40-80 g/m² / Couche de scellage et/ou de protection ; •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz / PET 10-20 µm / Aluminium 10-20 µm / Couche de scellage et/ou de protection ; •Couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz / PET 10-20 µm / Aluminium 10-20 µm / Papier 40-80 g/m²/ Couche de scellage et/ou de protection. La couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz comprend par exemple au moins une laque de scellage, pouvant être complétée ou remplacée par une enduction ou une lamination plastique à base polyoléfinique. Les laques de scellage sont par exemple des laques de nature acrylique (méthacrylate, acrylate, copolymère de ces polymères avec l’éthylène), nitro-cellulosique, vinylique (chlorure de polyvinyle (PVC), acétate de polyvinyle (PVacétate), laurate de polyvinyle (PVLaurate), chlorure de polyvinylidène (PVDC), des laques à base polyester, des laques à base polyoléfinique. La couche de scellage et/ou de protection comprend par exemple au moins une laque de scellage parmi les exemples listés ci-dessus, remplissant aussi la fonction de protection, ou au moins une laque de scellage parmi les exemples listés ci-dessus et au moins une laque de protection différente de la laque de scellage, par exemple une laque d’alcool polyvinylique (PVOH). La feuille 10 a avantageusement une épaisseur totale comprise entre 50 µm et 250 µm, préférentiellement comprise entre 50 µm et 120µm. La feuille 10 comprend une région principale 20 et une région d’extrémité 22 disposée à une extrémité longitudinale 23 de la région principale 20. La région principale 20 présente typiquement une forme générale rectangulaire. La région principale 20 comprend cinq panneaux transversaux 24, 25, 26, 27, 28, un panneau central 24 et quatre panneaux latéraux 25, 26, 27, 28 disposés deux à deux de part et d’autre du panneau central 24 suivant une direction transversale T sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L. Les cinq panneaux transversaux 24, 25, 26, 27, 28 sont reliés entre eux par des affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33 s'étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale L. Par la suite, les deux panneaux latéraux 26, 27 reliés au panneau central 24 sont appelés panneaux latéraux proximaux 26, 27, les deux autres panneaux latéraux 25, 28 sont les appelés panneaux latéraux distaux 25, 28. De préférence, les deux panneaux latéraux proximaux 26, 27 sont de forme et de dimension sensiblement identiques. De préférence, les deux panneaux latéraux distaux 25, 28 sont de forme et de dimension sensiblement identiques. En d’autres termes, la feuille 10 est avantageusement symétrique par rapport à un plan longitudinal médian (non représenté). La région principale 20 comprend en outre au sein des panneaux transversaux 24, 25, 26, 27, 28 quatre panneaux longitudinaux 34, 35, 36, 37 s’étendant sensiblement parallèlement à la direction transversale T. La feuille 10 comprend deux bords longitudinaux 38, 39 et deux bords transversaux 40, 41. Les quatre panneaux longitudinaux 34, 35, 36, 37 s’étendent chacun d’un bord longitudinal 38 de la feuille 10 à l’autre bord longitudinal 39. Les quatre panneaux longitudinaux 34, 35, 36, 37 sont reliés entre eux par des affaiblissements transversaux 42, 43, 44 s'étendant sensiblement parallèlement à la direction transversale T. Les quatre panneaux longitudinaux 34, 35, 36, 37 comprennent chacun une partie centrale 34A, 35A, 36A, 37A, deux parties latérales proximales 34B, 35B, 36B, 37B et deux parties latérales distales 34C, 35C, 36C, 37C disposées deux à deux de part et d’autre de la partie centrale 34A, 35A, 36A, 37A suivant la direction transversale T et reliées par les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33. Les affaiblissements transversaux 42, 43, 44 débouchent dans les deux bords longitudinaux 38, 39 de la feuille 10. De préférence, les deux panneaux longitudinaux 34, 35 les plus proches de la région d’extrémité 22 sont de forme et de dimension sensiblement identiques aux deux panneaux longitudinaux 36, 37 les plus éloignés de la région d’extrémité 22. Dans les exemples représentés sur les figures 1 et 13, le panneau longitudinal 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 comprend en outre deux affaiblissements supplémentaires 45, 46 ; 47, 48, disposés dans chaque partie latérale proximale 34B de ce panneau longitudinal 34. Les deux affaiblissements supplémentaires 45, 46 ; 47, 48 d’une partie latérale proximale 34B de ce panneau longitudinal 34 forment avec l’affaiblissement longitudinal 31 ; 32 séparant la partie latérale proximale 34B de la partie centrale 34A un triangle sensiblement isocèle dont le sommet est tangent à l’affaiblissement longitudinal 30 ;33 séparant la partie latérale proximale 34B de la partie latérale distale 34C. Par « sensiblement isocèle », il est entendu que les angles formés entre la base du triangle et le sommet sont sensiblement égaux, à 5 % près. De même, le panneau longitudinal 36 identique au panneau longitudinal 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 comprend en outre deux affaiblissements supplémentaires 49, 50 ; 51, 52, disposés dans chaque partie latérale proximale 36B de ce panneau longitudinal 36. Les deux affaiblissements supplémentaires 49, 50 ; 51, 52 d’une partie latérale proximale 36B de ce panneau longitudinal 36 forment avec l’affaiblissement longitudinal 31 ; 32 séparant la partie latérale proximale 36B de la partie centrale 36A un triangle sensiblement isocèle dont le sommet est tangent à l’affaiblissement longitudinal 30 ;33 séparant la partie latérale proximale 36B de la partie latérale distale 36C. Les autres panneaux longitudinaux 35 et 37 sont dépourvus d’affaiblissements supplémentaires. En variante, comme représenté sur la figure 10, le panneau longitudinal 35 adjacent au panneau 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 comprend en outre deux affaiblissements supplémentaires 45, 46 ; 47, 48, disposés dans chaque partie latérale proximale 35B de ce panneau longitudinal 35. Les deux affaiblissements supplémentaires 45, 46 ; 47, 48 d’une partie latérale proximale 35B de ce panneau longitudinal 35 forment avec l’affaiblissement longitudinal 31 ; 32 séparant la partie latérale proximale 35B de la partie centrale 35A un triangle sensiblement isocèle dont le sommet est orienté vers le bord longitudinal 38 ; 39 le plus proche, et est distant de l’affaiblissement longitudinal 30 ; 33 séparant la partie latérale proximale 35B de la partie latérale distale 35C. Le panneau 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 est dépourvu d’affaiblissements supplémentaires. De même, le panneau longitudinal 37 identique au panneau longitudinal 35 adjacent au panneau 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 comprend en outre deux affaiblissements supplémentaires 49, 50 ; 51, 52, disposés dans chaque partie latérale proximale 37B de ce panneau longitudinal 37. Les deux affaiblissements supplémentaires 49, 50 ; 51, 52, d’une partie latérale proximale 37B de ce panneau longitudinal 37 forment avec l’affaiblissement longitudinal 31 ; 32 séparant la partie latérale proximale 37B de la partie centrale 37A un triangle sensiblement isocèle dont le sommet est orienté vers le bord longitudinal 38 ; 39 le plus proche, et est distant de l’affaiblissement longitudinal 30 ; 33 séparant la partie latérale proximale 37B de la partie latérale distale 37C. Le panneau longitudinal 36 identique au panneau longitudinal 34 le plus proche de la région d’extrémité 22 est dépourvu d’affaiblissements supplémentaires. La région d’extrémité 22 est reliée à la région principale 20 par un affaiblissement transversal 53 s'étendant selon la direction transversale T. L’affaiblissement transversal 53 débouche dans les deux bords longitudinaux 38, 39 de la feuille 10. La région d’extrémité 22 comprend une bande 54 s’étendant dans le prolongement de la région principale 20. Dans les exemples représentés sur les figures 1 et 10, les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33 débouchent dans les deux bords transversaux 40, 41 de la feuille 10. Dans l’exemple représenté sur la figure 13, les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33 débouchent d’une part dans le bord transversal 41 de la feuille 10 opposé à la région d’extrémité 22 et d’autre part dans la bande 54 de la région d’extrémité 22. La région d’extrémité 22 comprend en outre une languette 56 s’étendant en saillie de la feuille 10 selon la direction longitudinale L. La languette 56 est solidaire du bord transversal 40 de la feuille 10 situé du côté de la région d’extrémité 22. La languette 56 comprend une extrémité 57 liée à la bande 54 de la région d’extrémité 22 et une extrémité 58 libre. L’extrémité libre 58 permet la préhension de la languette 56 pour faciliter l’ouverture de l’emballage 12 une fois l’emballage 12 formé. La languette 56 s’étend par exemple depuis un prolongement des affaiblissements longitudinaux 31, 32 reliant les panneaux latéraux proximaux 26, 27 au panneau central 24. De préférence, la feuille 10 présente des bandes de guidage de déchirure 60, 61 longitudinales suivant les affaiblissements longitudinaux 31, 32 reliant les panneaux latéraux proximaux 26, 27 au panneau central 24. Les bandes de guidage de déchirure 60, 61 se prolongent au-delà des affaiblissements longitudinaux 31, 32 dans la bande 54 de la région d’extrémité 22 et au moins partiellement en suivant les contours de la languette 56. Chaque bande de guidage de déchirure 60, 61 débouche à une extrémité dans un bord transversal 41 de la feuille 10 opposé à la languette 56 et à une autre extrémité dans l’extrémité libre 58 de la languette 56. Les bandes de guidage de déchirure 60, 61 se présentent par exemple sous la forme d’un affaiblissement de la feuille 10 dans son épaisseur, notamment au moyen d’une prédécoupe mi-chair à l’aide de lames ou d’un traitement laser. En variante ou en complément, les bandes de guidage de déchirure 60, 61 se présentent sous la forme de bandes contrecollées sur la feuille 10. Les bandes de guidage de déchirure 60, 61 ont à la fois un rôle de guide pour éviter une propagation de la déchirure sur la zone où les bandes de guidage de déchirure 60, 61 sont placées, et de renfort mécanique de la feuille pour lui permettre de résister à la traction de l’ouverture. Les bandes de guidage de déchirure 60, 61 sont préférentiellement suivant les affaiblissements longitudinaux 31, 32 reliant les panneaux latéraux proximaux 26, 27 au panneau central 24, ces affaiblissements longitudinaux 31, 32 étant destinés à former des arêtes de l’emballage 12, 12’, ce qui permet une ouverture complète rendant accessibles au moins trois faces du produit alimentaire P et jusqu’à cinq faces du produit alimentaire P, et donc permettre un accès facilité au produit alimentaire P par le consommateur. La feuille 10 comprend en outre quatre affaiblissements transversaux 62, 63, 64, 65 débouchant chacun à une extrémité dans le bord longitudinal 38, 39 le plus proche, et à une autre extrémité dans le sommet de l’un des quatre triangles sensiblement isocèles formés par les affaiblissements supplémentaires 45, 46 ; 47, 48 ;49, 50 ; 51, 52. En variante, les affaiblissements transversaux 62, 63, 64, 65 sont formés lors du pliage de la feuille 10. La feuille 10 avant pliage est alors dépourvue de ces affaiblissements transversaux 62, 63, 64, 65. Dans les exemples représentés sur les figures 1 et 10, la feuille 10 présente un affaiblissement transversal 66 reliant le panneau longitudinal 37 le plus éloigné de la région d’extrémité 22 à un ourlet de scellage 67. L’affaiblissement transversal 66 débouche dans les deux bords longitudinaux 38, 39 de la feuille 10. L’ourlet de scellage 67 permet de dédoubler la feuille dans la zone de scellage afin de la renforcer. L’ourlet de scellage 67 évite que le bord transversal 41 de la feuille 10 opposé à la région d’extrémité 22 ne soit en contact direct avec le produit alimentaire P une fois la feuille 10 repliée, et ainsi éviter un risque de diffusion d’eau ou de matière grasse par capillarité dans la feuille si celle-ci n’est pas traitée dans la masse. Dans l’exemple représenté sur la figure 10, la feuille 10 présente avantageusement en outre deux amorces 68, 69 destinées à faciliter l’ouverture de l’emballage 12’ par déchirement. Par exemple, l’une des deux amorces 68 est sensiblement parallèle à la direction transversale T et s’étend dans la bande 54 entre les bandes de guidage de déchirure 60, 61, et l’autre amorce 69 se situe dans l’ourlet de scellage 67 entre les bandes de guidage de déchirure 60, 61 et forme deux arcs de cercle s’étendant chacun depuis le voisinage d’une bande de guidage de déchirure 60 ;61 et débouchant dans le bord transversal 41 de la feuille 10 le plus proche. Les parties centrales 34A, 35A, 36A, 37A des quatre panneaux longitudinaux 34, 35, 36, 37 sont destinées à former des faces 100, 102, 104, 106 de l’emballage 12. Les faces 100, 102, 104, 106 comprennent typiquement une face avant 100 opposée à une face arrière 102 recevant la languette 56, et deux faces latérales transversales 104, 106. Avantageusement, les faces avant 100 et arrière 102 sont de forme carrée. Selon le premier mode de réalisation préféré représenté sur la figure 7, les faces latérales 104, 106 sont de forme rectangulaire non carrée de sorte que l’emballage 12 obtenu est un parallélépipède rectangle. Dans l’exemple représenté sur la figure 11, les faces latérales 104, 106 sont également de forme carrée de sorte que l’emballage 12’ obtenu est un cube. Selon une autre variante, les faces avant 100 et arrière 102 sont de forme rectangulaire non carrée et les faces latérales 104, 106 sont de forme rectangulaire non carrée de sorte que l’emballage 12 obtenu est un parallélépipède rectangle. Il est entendu que selon les variantes, l’emballage en forme de cube peut ne pas présenter d’ourlet de scellage et présenter un joint transversal pelable et que la forme parallélépipédique peut présenter un ourlet et des amorces et présenter un joint transversal déchirable. Il est entendu par « pelable », une fixation étanche, par collage ou scellage, permettant de séparer manuellement, lors d'une utilisation normale de l'emballage, les deux pièces ainsi fixées sans les déchirer. Un flan 70 comprenant une pluralité de feuilles 10 est représentée sur la figure 2. Les feuilles 10 sont assemblées les unes aux autres par le bord longitudinal 38, 39. L’emballage 12 ; 12’ est de préférence destiné à comprendre un produit alimentaire P, notamment une portion individuelle de produit alimentaire P, par exemple et non limitativement : - une portion de produits laitiers tels que non limitativement du fromage, des produits comprenant une base fromagère et/ou une base laitière, - une portion de produits de substituts laitiers, - une portion de produits composites comprenant au moins une base laitière et au moins une autre base non laitière, par exemple une base céréalière et/ou légumineuse, - une portion de produits alimentaires à base de matières végétales, - une portion de produits de confiserie ou de chocolaterie, - une portion de produits d’aide culinaire du type bouillon cube ou dérivés. Selon un mode de réalisation particulier, l’emballage 12 ; 12’ contient un produit alimentaire P. Un procédé d’assemblage et de remplissage de l’emballage 12 ; 12’ va maintenant être décrit. Le procédé, dont le logigramme est représenté sur la figure 3 comporte au moins : - une étape 80 de fourniture de la feuille 10, la feuille 10 présentant les affaiblissements 30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 53, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66 comprenant des affaiblissements transversaux 42, 43, 44, 53, 66, et une languette 56 solidaire d’un bord transversal 40 de la feuille 10 ; - une étape 81 de pliage de la feuille 10 selon les affaiblissements transversaux 42, 43, 44, 53, 66 pour former un tube 122 de section rectangulaire ou carrée et de scellage transversal de la feuille 10 sur elle-même pour former un joint transversal 110 pelable ou déchirable, la languette 56 faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal 110, - une étape 82 de scellage longitudinal de la feuille 10 pour former un joint longitudinal 114 de fond définissant ainsi une cavité intérieure 122 apte à contenir un produit alimentaire P ; - une étape 83 de remplissage de la cavité intérieure 122 avec du produit alimentaire P, et - une étape 84 de fermeture de l’emballage 12;12’ par scellage longitudinal de la feuille 10 sur elle-même pour former un joint longitudinal 120 de tête espacé du joint longitudinal 114 de fond, le joint transversal 110 s’étendant d’un joint longitudinal 114, 120 à l’autre. A l’étape 80 de fourniture, la feuille 10 se présente avantageusement sous la forme d’une bobine. Lors d’une sous-étape 86, la feuille est débobinée, par exemple, par des techniques connues dans l’emballage de produits alimentaires. Lors d’une sous-étape 87, les bandes de guidage de déchirure 60, 61 sont formées. Les bandes de guidage de déchirure 60, 61 se présentent par exemple sous la forme d’un affaiblissement de la feuille dans son épaisseur, notamment au moyen d’une prédécoupe mi-chair à l’aide de lames ou d’un traitement laser. En variante ou en complément, les bandes de guidage de déchirure 60, 61 se présentent sous la forme de bande contrecollées sur la feuille 10. Lors d’une sous-étape 88, préalablement ou postérieurement à la réalisation des bandes de guidage de déchirure 60, 61, les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33, transversaux 42, 43, 44, 53, 62, 63, 64, 65, 66 et supplémentaires 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 sont formés. Les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33, transversaux 42, 43, 44, 53, 62, 63, 64, 65, 66 et supplémentaires 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 sont par exemple réalisés par écrasement de la feuille 10. L’écrasement est réalisé par un outil métallique saillant pressant la feuille 10 disposée dans une contrepartie sous forme d’une gorge recevant l’outil métallique. L’écrasement est particulièrement adapté aux matériaux de type papier ou carton, mais également certains plastiques. En variante ou en complément, les affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33, transversaux 42, 43, 44, 53, 62, 63, 64, 65 et supplémentaires 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 sont par exemple réalisés en ôtant une partie de la feuille 10 dans son épaisseur, via une prédécoupe mi chair obtenue par des lames ou par un traitement laser. Dans ce cas, l’affaiblissement pour le pliage est confondu pour partie avec les bandes de guidage de déchirure 60, 61 sous forme d’un affaiblissement de la feuille 10, l’ouverture se faisant selon les affaiblissements de pliage. La réalisation de tels affaiblissements permet de réduire la rigidité de la feuille selon des lignes précises pour permettre son pliage lors de la mise en forme de la feuille 10 avant remplissage et la finalisation de sa mise en forme après remplissage. Lors d’une sous-étape 89, afin de former un système d’ouverture, une partie de la feuille est par exemple découpée sur l’un des bords longitudinaux 38, 39 de la feuille 10 pour créer la languette 56. En variante, la languette 56 est réalisée par une combinaison de découpe et de pliage. Par exemple, deux découpes droites sont formées dans la feuille perpendiculairement au bord sur lequel est réalisé la languette, et la feuille est repliée sur elle-même à 45° à l’extérieur de chaque découpe pour former une pointe. La partie de la feuille pliée pour former la languette est scellée et collée afin d’éviter que la languette ne se déplie. Cette sous-étape 89 peut être réalisée avant, pendant ou après la sous-étape 87 de formation des bandes de guidage de déchirure 60, 61 et la sous-étape 88 de formation des affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33, transversaux 42, 43, 44, 53, 62, 63, 64, 65 et supplémentaires 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53. La formation de la languette 56 est obtenue par simple découpe dans la feuille 10, ou par une combinaison d’une ou plusieurs découpes et d’un ou plusieurs pliages. Dans le cas particulier du mode de réalisation représenté sur la figure 10, les amorces 68, 69 sont en outre formées par simple découpe dans la feuille 10, ou par une découpe « mi-chair ». La formation des amorces 68, 69 peut être réalisée pendant la sous-étape 88 de formation des affaiblissements longitudinaux 30, 31, 32, 33, transversaux 42, 43, 44, 53, 62, 63, 64, 65 et supplémentaires 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 ou pendant la sous-étape 89 de réalisation de la languette 56. A l’étape 81 de pliage, la feuille 10 est repliée sur elle-même suivant les affaiblissements transversaux 42, 43, 44 pour former une face avant 100, une face arrière 102, et deux faces latérales transversales 104, 106 avec un angle de 90° entre deux faces 100, 102, 104, 106 consécutives. Dans les exemples représentés sur les figures 1 et 10, l’ourlet de scellage 67 est replié comme représenté sur la figure 5 le long de l’affaiblissement transversal 66 reliant l’ourlet 67 au panneau longitudinal 37 le plus éloigné de la région d’extrémité 22, vers l’extérieur de l’emballage 12 ;12’ de sorte que le pliage de la feuille 10 sur elle-même suivant les affaiblissements transversaux 42, 43, 44 amène la bande 54 et l’ourlet de scellage 67 en vis-à-vis. La languette 56 et la bande 54 sont rabattues sur la face arrière 102 le long de l’affaiblissement transversal 53. La feuille 10 ainsi pliée forme un tube de section rectangulaire. Par section rectangulaire, il est entendu rectangulaire ou carrée. Sur la figure 4 est représenté un tube 112 formé à partir d’un flan tel que le flan 70 de la figure 2 comprenant une pluralité de feuilles 10 après l’étape 81 de pliage. Pour former le tube 112 d’une ou de plusieurs feuilles 10, un équipement de formage du type col de cygne est par exemple utilisé, dont la sortie présente une section rectangulaire et est prolongée par un tuyau de section identique à la section de sortie de l’équipement de fromage. Grâce à l’action conjointe de l’équipement de formage et des affaiblissements transversaux 42, 43, 44, 53, un tube 112 de section rectangulaire est obtenu. L’équipement permettant de réaliser l’emballage 12 ;12’ comporte avantageusement des contreparties permettant de maintenir la géométrie du tube 112 par l’extérieur, en le plaquant contre le tuyau. Les contreparties sont typiquement de simples plaques disposées de manière ajustée autour du tube 112, ou des rouleaux d’entraînement. Lors de l’étape de pliage 81 de la feuille 10 représentée sur les figures 1 et 10, la bande 54 est scellée à l’ourlet de scellage 67. Le scellage est de type « chair-chair ». Le scellage est par exemple réalisé par des galets chauffants ou à ultrasons appliqués sur le tube 112, ou par des barres chauffantes ou à ultrasons appliquées sur le tube 112. La bande 54 une fois scellée forme un joint transversal 110 de l’emballage 12 ; 12’. Le joint transversal 110 est pelable ou déchirable. L’ourlet de scellage 67 évite que le bord transversal 41 de la feuille 10 opposé à la région d’extrémité 22 ne soit en contact direct avec le produit alimentaire P une fois la feuille 10 repliée. Cette géométrie est particulièrement adaptée aux matériaux qui ne peuvent être directement mis en contact avec le produit, notamment les matériaux à base de papier ou de carton. Lorsque le joint transversal 110 est pelable, comme représenté sur la figure 9, ce scellage doit être réalisé avec un paramétrage précis. Un joint transversal 110 déchirable comme représenté sur la figure 12 est obtenu à l’aide des amorces 68, 69. Dans le cas particulier de l’exemple représenté sur la figure 13 dépourvu d’ourlet de scellage, la languette 56 et la bande 54 sont rabattues sur la face arrière 102 le long de l’affaiblissement transversal 53. La bande 54 est scellée à la face arrière 102. Ce scellage est du type « cuir-chair » donnant une soudure de type pelable de façon à obtenir en fin de parcours une ouverture réellement facilitée. Le scellage est par exemple réalisé par des galets chauffants ou à ultrasons appliqués sur le tube 112, ou par des barres chauffantes ou à ultrasons appliquées sur le tube 112. Dans cet exemple, la feuille 10 ne doit pas, dans son épaisseur, présenter de sensibilité au produit alimentaire P contenu dans l’emballage 12. En effet, sur le bord transversal 41 de la feuille 10 opposé à la région d’extrémité 22, l’ensemble des matériaux constitutifs de la feuille 10 se retrouve à nu et donc exposé au contact direct avec le produit alimentaire P. Pour y remédier, cet exemple nécessite soit d’utiliser un matériau naturellement résistant, soit de recouvrir cette zone où le produit alimentaire P est exposé d’une couche de scellage et éventuellement barrière à l’eau et aux gaz telle que définie ci-dessus. Ce problème est particulièrement à prendre en compte pour les matériaux sensibles à l’eau et au gras, notamment les papiers et cartons. A l’étape 82 de scellage longitudinal, la feuille 10 est scellée longitudinalement au voisinage de l’un des deux bords longitudinaux 39 pour former un joint longitudinal 114 de fond comme représenté sur la figure 6. Le scellage longitudinal au voisinage dudit bord longitudinal 39 entraîne la formation d’un soufflet 116, comme représenté sur la figure 6, par un pliage le long des quatre affaiblissements supplémentaires 47, 48, 51, 52 situés du côté dudit bord longitudinal 39 vers l’intérieur de l’emballage 12, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 32 reliant le panneau central 24 et le panneau latéral proximal 27, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 33 reliant le panneau latéral proximal 27 et le panneau latéral distal 28, et un pliage le long des deux affaiblissements transversaux 63, 65 débouchant chacun à une extrémité dans le sommet de l’un des deux triangles sensiblement isocèles formés par les affaiblissements supplémentaires 47, 48, 51, 52 situés du côté dudit bord longitudinal 39. De préférence, les pliages pour former les soufflets 116 sont effectués simultanément. En variante, le scellage longitudinal au voisinage dudit bord longitudinal 39 entraîne la formation de deux pointes 116’ au lieu de soufflets, débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis le joint longitudinal 114, comme représenté sur la figure 11, par un pliage le long des quatre affaiblissements supplémentaires 47, 48, 51, 52 situés du côté dudit bord longitudinal 39 vers l’extérieur de l’emballage 12, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 32 reliant le panneau central 24 et le panneau latéral proximal 27, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 33 reliant le panneau latéral proximal 27 et le panneau latéral distal 28, et un pliage le long des deux affaiblissements transversaux 63, 65 débouchant chacun à une extrémité dans le sommet de l’un des deux triangles sensiblement isocèles formés par les affaiblissements supplémentaires 47, 48, 51, 52 situés du côté dudit bord longitudinal 39. De préférence, les pliages pour former les pointes 116’ sont effectués simultanément. Le scellage longitudinal est typiquement réalisé par deux mâchoires disposées en vis-à-vis de part et d’autre de la feuille 10 La durée de scellage est de préférence comprise entre 0,2 secondes et 0,5 secondes. Le scellage est le plus rapide possible pour ne pas impacter la cadence de production. Le joint longitudinal 114 de fond ne nécessite pas d’être pelé pour ouvrir l’emballage 12 une fois formé, et peut être souillé, ainsi le scellage longitudinal est avantageusement réalisé de manière forte pour assurer une bonne étanchéité. De préférence, le scellage longitudinal est un scellage à ultrasons, particulièrement adapté dans le présent procédé. Le scellage à ultrasons permet de sceller y compris lorsqu’une zone de soudure est souillée ou à travers un produit alimentaire P contenu dans l’emballage 12. Pour assurer un bon pliage longitudinal, le pliage et le scellage sont préférentiellement réalisés au voisinage de l’extrémité aval de l’équipement de formage permettant la formation du tube 112, l’équipement de formage étant dans cette situation utilisé comme contrepartie du pliage. Par extrémité aval, il est entendu l’extrémité située en aval de l’opération de formage. Lorsque le tube 112 est formé d’une pluralité de feuilles 10, le joint longitudinal 114 de fond d’une feuille 10 est typiquement réalisé en même temps qu’un joint longitudinal 120 de tête fermant la feuille 10 précédente. La feuille 10 repliée sur elle-même et scellée longitudinalement en formant un joint longitudinal 114 de fond définit une cavité intérieure 122 apte à contenir un produit alimentaire P. A l’étape 83 de remplissage, une fois le joint longitudinal 114 de fond d’une feuille 10 formé, la cavité intérieure 122 de la feuille 10 est remplie de produit alimentaire P. A cette fin, la feuille 10 est déplacée au-delà de l’extrémité de l’équipement de formage. Un tuyau situé à l’intérieur de l’équipement de formage permet de doser le produit alimentaire P dans la cavité intérieure 122. Afin de pouvoir réaliser le remplissage, l’équipement de formage est à géométrie verticale, et son extrémité amont est située au-dessus de son extrémité aval. Par extrémité amont, il est entendu l’extrémité située en amont de l’opération de formage. Le dosage est de préférence effectué à des températures comprises entre 20°C et 90°C, préférentiellement entre 30°C et 80°C. Le produit alimentaire P lors du dosage est à l’état liquide ou visqueux de façon à occuper toute la cavité intérieure 122. De préférence, le tuyau est abaissé au moment du dosage et relevé à la fin du dosage de façon à ce que le niveau de produit alimentaire P déversé soit le plus proche du niveau maximal atteint après le dosage et éviter les risques d’éclaboussure sur le tube 112 et l’équipement de formage. Le dosage de produit alimentaire P doit être précis en volume. Avantageusement, le tuyau est abaissé au voisinage du joint longitudinal 114 de fond tout juste scellé et remonte au fur à mesure du dosage pour rester toujours légèrement au-dessus du niveau de produit alimentaire P dans la cavité intérieure 122, ceci afin d’éviter d’emprisonner des bulles d’air dans l’emballage 12 une fois formé. A l’étape de fermeture 84, une fois la cavité intérieure 122 de la feuille 10 remplie de produit alimentaire P, le joint longitudinal 120 de tête fermant l’emballage 12 est formé par le pliage et le scellage longitudinal au voisinage du bord longitudinal 38 opposé au joint longitudinal 114 de fond déjà formé. De la même façon que pour former le joint longitudinal 114 de fond avant remplissage de la cavité intérieure 122, le scellage longitudinal au voisinage du bord longitudinal 38 entraîne la formation d’un soufflet 130, comme représenté sur la figure 7, par un pliage le long des quatre affaiblissements supplémentaires 45, 46, 49, 50 situés du côté dudit bord longitudinal 38, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 31 reliant le panneau central 24 et le panneau latéral proximal 26, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 30 reliant le panneau latéral proximal 26 et le panneau latéral distal 25, et un pliage le long des deux affaiblissements transversaux 62, 64 débouchant chacun à une extrémité dans le sommet de l’un des deux triangles sensiblement isocèles formés par les affaiblissements supplémentaires 45, 46, 49, 50 situés du côté dudit bord longitudinal 38. De préférence, le pliage pour former les soufflets 130 sont effectués simultanément. En variante des soufflets 130, le scellage longitudinal au voisinage dudit bord longitudinal 38 entraîne la formation de deux pointes 130’ débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis le joint longitudinal 120, comme représenté sur la figure 11, par un pliage le long des quatre affaiblissements supplémentaires 45, 46, 49, 50 situés du côté dudit bord longitudinal 38 vers l’extérieur de l’emballage 12, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 31 reliant le panneau central 24 et le panneau latéral proximal 26, un pliage le long de l’affaiblissement longitudinal 30 reliant le panneau latéral proximal 26 et le panneau latéral distal 25. De préférence, le pliage pour former les pointes 130’ sont effectués simultanément. Le scellage longitudinal est avantageusement réalisé juste au-dessus du niveau du produit alimentaire P de façon à laisser un espace de tête réduit ou nul. Le scellage longitudinal fermant la feuille 10 est par exemple réalisé par deux mâchoires disposées en vis-à-vis de part et d’autre de la feuille 10 à une température élevée pendant une durée de scellage comprise entre 0,2 secondes et 0,5 secondes. De préférence, le scellage longitudinal fermant la feuille 10 est un scellage à ultrasons permettant de sceller au travers du produit alimentaire P et ainsi obtenir un emballage 12 dépourvu d’espace de tête. Lorsque le tube 112 est formé d’une pluralité de feuilles 10, le joint longitudinal 120 de tête est typiquement réalisé en même temps que le joint longitudinal 114 de fond de la feuille 10 suivante avant remplissage. Le procédé comprend par exemple une étape supplémentaire 90 de séparation de deux emballages 12;12’ successifs par découpe. L’emballage 12, 12’ est découpé longitudinalement au voisinage du joint longitudinal 120 de tête fermant la feuille 10 et séparé du tube 112 en même temps que la formation du joint longitudinal 120 de tête ou immédiatement après, sans étape intermédiaire. L’emballage 12 est typiquement découpé longitudinalement au voisinage du joint longitudinal 120 de tête à l’aide d’un couteau. À la suite des étapes précédemment décrites, grâce à la rigidité de la feuille 10 et aux affaiblissements effectués pour obtenir un pliage, on obtient un emballage 12, représenté sur la figure 7, qui prend la forme d’un sachet partiellement parallélépipédique présentant deux soufflets 116, 130 correspondant aux deux scellages longitudinaux. La cavité intérieure 122 est hermétique du fait des scellages longitudinaux et transversaux. Selon une variante, on obtient un emballage 12’, représenté sur la figure 11, qui prend la forme d’un sachet partiellement cubique présentant deux pointes 116’, 130’ par joint longitudinal 114, 120 débordant longitudinalement vers l’extérieur correspondant aux deux scellages longitudinaux. Il est entendu qu’un emballage partiellement parallélépipédique peut en variante présenter deux pointes par joint longitudinal et qu’un emballage partiellement cubique peut présenter deux soufflets. L’emballage 12, 12’ forme typiquement une portion individuelle de produit alimentaire P. Optionnellement, une dernière étape 91 de mise en forme de l’emballage 12 ;12’ de la figure 7 consiste à rabattre les deux joints longitudinaux 114, 120 contre l’emballage 12 ;12’ afin d’obtenir une forme parallélépipédique, comme représenté sur la figure 8, ou une forme cubique. L’emballage 12 de la figure 8 comprend une face avant 100, une face arrière 102, deux faces latérales transversales 104, 106 et deux faces latérales longitudinales 140, 142. Typiquement, l’emballage 12 est placé dans un conformateur comprenant une entrée et une sortie, l’entrée présentant une forme d’entonnoir et la sortie présentant une section correspondant à celle de l’emballage 12 désirée. Dans l’entrée du conformateur, des fentes sont aménagées pour permettre l’insertion des soufflets 116, 130, les fentes présentant ensuite une inclinaison vers la face avant 100 ou la face arrière 102 de l’emballage 12 pour rabattre les soufflets 116, 130 sur les deux faces latérales longitudinales 140, 142 de l’emballage 12. En fonction du matériau utilisé, une colle ou un apport de chaleur est utilisé pour réactiver un vernis thermocollant préalablement déposé sur le matériau afin de fixer les soufflets 116, 130 sur les deux faces latérales longitudinales 140, 142 de l’emballage 12. Dans le mode de réalisation où des pointes 116’, 130’ sont formées au lieu des soufflets 116, 130 lors du scellage, la dernière étape optionnelle de mise en forme comprend par exemple les étapes suivantes : les joints longitudinaux 114, 120 sont rabattus à plat sur les faces latérales longitudinales 140, 142 de l’emballage 12’, puis les pointes 116’, 130’ sont rabattues par pliage sur les faces latérales longitudinales 140, 142 de l’emballage 12, ou sur la face avant 100 ou sur la face arrière 102 de l’emballage 12. Le rabattage des pointes 116’, 130’ de scellage se fait par exemple au moyen d’un conformateur distinct de l’équipement de formage permettant de former le tube 112, lors de l’avancement de l’emballage 12’, ou au moyen d’un système mécanique mobile. Il est à noter que le produit alimentaire P est toujours à l’état liquide ou visqueux lors de cette étape. La dernière étape optionnelle 91 de mise en forme permet un stockage amélioré des emballages 12 ;12’ en diminuant le volume occupé par les emballages 12 ;12’ et participe à la mise en forme du produit alimentaire P dans l’emballage 12, 12’ en renforçant les faces latérales longitudinales 140, 142. Avantageusement, l’emballage 12 ;12’ est lui-même emballé dans un emballage secondaire (non représenté) remplissant également le rôle de moule pour figer le produit alimentaire P dans l’emballage 12 ;12’ dans la forme désirée. Au besoin, un tel emballage secondaire peut être muni de compartiments de réception de chaque emballage 12 ;12’ individuellement pendant que le produit alimentaire P fige et jusqu’à la consommation du produit alimentaire P par le consommateur. Optionnellement, afin d’obtenir une géométrie la plus parfaite possible, l’emballage 12 ; 12’ est par exemple inséré dans un moule, ou un conformateur le maintenant dans la géométrie désirée pendant que le produit alimentaire P gélifie et prend sa texture définitive. Cette étape de prise de texture du produit P est avantageusement accélérée par un refroidissement rapide du produit P dans son emballage 12 ;12’ maintenu en forme. Pour ouvrir l’emballage 12, un consommateur saisit l’extrémité libre 58 de la languette 56 et tire en suivant les affaiblissements longitudinaux 31, 32 reliant les panneaux latéraux proximaux 26, 27 au panneau central 24 de façon à ce que le produit alimentaire P soit accessible comme représenté sur la figure 9. Lorsqu’elles sont présentes, les bandes de guidage de déchirure 60, 61 facilitent le guidage de l’ouverture de sorte que le produit alimentaire P soit accessible sur au moins trois faces de l’emballage 12, 12’, préférentiellement cinq faces lorsque l’emballage 12, 12’ est ouvert. Les amorces 68, 69 participent à l’ouverture de l’emballage 12’ en fragilisant la feuille 10 qui est ainsi plus facile à déchirer. L’ouverture de l’emballage 12 est donc très simple. Selon une variante du procédé d’assemblage et de remplissage de l’emballage 12, une pluralité d’emballages 12 est présentée sous forme d’un chapelet 200 où les emballages 12 sont solidaires les uns des autres, le joint longitudinal 114 de fond d’un emballage 12 étant confondu avec le joint longitudinal 120 de tête de l’emballage 12 adjacent, comme représenté sur la figure 14. A cette fin, la mise en forme du tube 112 ainsi que le procédé de remplissage sont identiques à ce qui est décrit ci-dessus. Le procédé comprend par exemple une étape supplémentaire 90’ de formation d’une prédécoupe longitudinale entre deux emballages 12;12’ successifs. La prédécoupe est formée longitudinalement au voisinage du joint longitudinal 120 de tête fermant la feuille 10 et séparé du tube 112 en même temps que la formation du joint longitudinal 120 de tête ou immédiatement après, sans étape intermédiaire. Le couteau est remplacé par une lame dentelée formant une prédécoupe longitudinale entre deux emballages 12 successifs. Ainsi, la découpe entre les emballages 12 n’est pas totale et les emballages 12 restent solidaires les uns des autres. Les emballages 12 unitaires peuvent être facilement séparés du chapelet grâce à la prédécoupe effectuée par la lame dentelée. Les emballages 12 en chapelet sont ensuite optionnellement suremballés dans un emballage secondaire. L’emballage secondaire est, par exemple, une feuille réalisée en carton entourant un chapelet d’emballages constitué d’un nombre pair d’emballages superposés deux par deux, la feuille de l’emballage secondaire étant scellée sur elle-même le long d’un joint longitudinal. Selon une autre alternative, les emballages unitaires sont collés les uns aux autres par une colle faible. La face avant d’un emballage unitaire est collée à la face arrière de l’emballage adjacent. Emballage (12;12’) pour produit alimentaire (P) formé d’une feuille (10) scellée sur elle-même le long de deux joints longitudinaux (114, 120) espacés l’un de l’autre et le long d’un joint transversal (110) s’étendant d’un joint longitudinal (114, 120) à l’autre, ladite feuille (10) définissant ainsi une cavité intérieure (122) hermétique apte à contenir un produit alimentaire (P), ledit emballage (12;12’) comprenant également une languette (56) solidaire d’un bord transversal (40) de la feuille (10) et faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal (110), le joint transversal (110) étant pelable ou déchirable, caractérisé en ce que la feuille (10) présente des affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66) le long desquels ladite feuille (10) est pliée. Emballage (12;12’) selon la revendication 1, dans lequel la languette (56) présente une extrémité libre (58) de préhension, la feuille (10) présentant des bandes de guidage de déchirure (60, 61) longitudinales, chacune débouchant à une extrémité dans un bord transversal (41) de la feuille (10) opposé à la languette (56) et à une autre extrémité dans l’extrémité libre (58) de la languette (56). Emballage (12;12’) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la feuille (10) est constituée majoritairement de papier, de carton, ou de plastique, ou d’un complexe comprenant une ou plusieurs couches de papier et de plastique, ou une ou plusieurs couches de plastique et d’aluminium, ou plusieurs couches de plastique, ou une ou plusieurs couches de papier, de plastique et d’aluminium. Emballage (12;12’) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66) de la feuille (10) comprennent au moins quatre affaiblissements longitudinaux (30, 31, 32, 33), quatre affaiblissements transversaux (42, 43, 44, 53) et huit affaiblissements supplémentaires (45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52), deux des quatre affaiblissements longitudinaux (30, 33) et les huit affaiblissements supplémentaires (45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52) étant destinés à la formation de deux soufflets (116, 130) longitudinaux ou de quatre pointes (116’, 130’) débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux (114, 120). Emballage (12;12’) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, présentant une forme parallélépipédique partielle formée par quatre faces (100, 102, 104, 106) et deux soufflets (116, 130) longitudinaux ou quatre pointes (116’, 130’) débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux (114, 120). Emballage (12) selon la revendication 4, présentant une forme parallélépipédique dans laquelle les deux soufflets (116, 130) longitudinaux ou les quatre pointes (116’, 130’) débordant longitudinalement vers l’extérieur depuis les deux joints longitudinaux (114, 120) sont rabattus. Emballage (12; 12’) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la feuille (10) présente en outre un affaiblissement transversal (66) le long duquel la feuille (10) est pliée vers l’extérieur de l’emballage (12 ; 12’) pour former un ourlet de scellage (67) sous le joint transversal (110). Emballage (12’) selon la revendication 7, dans lequel la feuille (10) présente au moins deux amorces (68, 69) destinées à faciliter l’ouverture de l’emballage (12’), le joint transversal (110) étant déchirable. Procédé de fabrication et de remplissage d’un emballage (12; 12’) pour produit alimentaire (P) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins les étapes suivantes : une étape (80) de fourniture d’une feuille (10) présentant des affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 53, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66) comprenant des affaiblissements transversaux (42, 43, 44, 53, 66), et une languette (56) solidaire d’un bord transversal (40) de la feuille (10), une étape (81) de pliage de la feuille (10) selon les affaiblissements transversaux (42, 43, 44, 53, 66) pour former un tube (122) de section rectangulaire et scellage transversal de la feuille (10) sur elle-même pour former un joint transversal (110) pelable ou déchirable, la languette (56) faisant saillie longitudinalement depuis le joint transversal (110), une étape (82) de scellage longitudinal de la feuille (10) pour former un joint longitudinal (114) de fond définissant ainsi une cavité intérieure (122) apte à contenir un produit alimentaire (P), une étape (83) de remplissage de la cavité intérieure (122) avec du produit alimentaire (P), et une étape (84) de fermeture de l’emballage (12;12’) par scellage longitudinal de la feuille (10) sur elle-même pour former un joint longitudinal (120) de tête espacé du joint longitudinal (114) de fond, le joint transversal (110) s’étendant d’un joint longitudinal (114, 120) à l’autre. Procédé de fabrication et de remplissage selon la revendication 9, dans lequel la feuille (10) est fournie sous forme de flan (70) d’une pluralité de feuilles (10), le procédé comprenant en outre, simultanément ou après l’étape (84) de fermeture de l’emballage (12;12’), une étape supplémentaire (90) de séparation de deux emballages (12;12’) successifs par découpe. Procédé de fabrication et de remplissage selon la revendication 9, dans lequel la feuille (10) est fournie sous forme de flan (70) d’une pluralité de feuilles (10), le procédé comprenant en outre, simultanément ou après l’étape (84) de fermeture de l’emballage (12;12’), une étape supplémentaire (90’) de formation d’une prédécoupe longitudinale entre deux emballages (12;12’) successifs. Procédé de fabrication et de remplissage selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel lors de l’étape (83) de remplissage, le produit alimentaire (P) est versé à l’état liquide ou visqueux et fige dans l’emballage (12;12’). Procédé de fabrication et de remplissage selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la feuille (10) est fournie sous forme de bobine, le procédé comprenant en outre, avant l’étape (81) de pliage de la feuille (10), une sous- étape (86) de débobinage de la feuille (10), une sous-étape (87) de formation de bandes de guidage de déchirure (60, 61), une sous-étape (88) de formation des affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 53, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66), une sous-étape (89) de formation de la languette (56) et optionnellement de formation d’amorces (68, 69). Feuille (10) pour former un emballage (12;12’) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la feuille (10) présente des affaiblissements (30, 31, 32, 33, 42, 43, 44, 53, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 62, 63, 64, 65, 66) comprenant des affaiblissements transversaux (42, 43, 44, 53, 66), et une languette (56) solidaire d’un bord transversal (40) de la feuille (10).