FR 3111143 A1 20211210 FR 2005856 A 20200604 L’invention concerne un Produit corroyé à l’état T8 en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Cu : 3,6 – 4,4 ; Mg : 1,2 – 1,4 ; Mn : 0,5 – 0,8 ; Zr : ≤ 0,15 ; Ti : 0,01 – 0,15 ; Si ≤ 0,20 ; Fe ≤ 0,20 ; Zn ≤ 0,25 autres éléments typiquement comme rotor ou autres pièces de pompe d’aspiration d’air telles que notamment une pompe à vide. Figure d'abrégé : Fig. 1 FIGURES Produits en alliage aluminium cuivre magnésium performants à haute température L’invention concerne les produits en alliages aluminium-cuivre-magnésium, plus particulièrement, de tels produits, leurs procédés de fabrication et d'utilisation, destinés à être mis en œuvre à haute température. ART ANTERIEUR Certains alliages d’aluminium sont couramment utilisés pour des applications dans lesquelles ils ont une haute température d’emploi, typiquement entre 100 et 200 °C, par exemple comme pièce de structure ou moyen d’attache à proximité de moteur dans l’industrie automobile ou aérospatiale ou comme rotors ou autres pièces de pompe d’aspiration d’air telles que notamment les pompes à vide. Ces alliages nécessitent de bonnes performances mécaniques à haute température. Les bonnes performances mécaniques à haute température signifient notamment d’une part la stabilité thermique, c'est-à-dire que les propriétés mécaniques mesurées à température ambiante sont stables après un vieillissement de longue durée à la température d’emploi, et d’autre part la performance à chaud c'est-à-dire que les propriétés mécaniques mesurées à haute température (propriétés mécaniques statiques, résistance au fluage) sont élevées. Parmi les alliages connus pour ce type d’application on peut citer l’alliage AA2618 qui comprend (% en poids): Cu:1,9-2,7 Mg:1,3-1,8 Fe:0,9-1,3, Ni:0,9-1,2 Si:0,10-0,25 Ti:0,04-0,10 qui a été utilisé pour la fabrication du Concorde. Le brevet FR 2279852 propose un alliage à teneur réduite en fer et nickel de composition suivante (% en poids): Cu:1,8-3 Mg:1,2-2,7 Si L'alliage peut contenir également Zr, Mn, Cr, V ou Mo à des teneurs inferieures a 0,4%, et éventuellement Cd, In, Sn ou Be a moins de 0,2% chacun, Zn a moins de 8% ou Ag a moins de 1 %. On obtient avec cet alliage une amélioration sensible du facteur de concentration de contraintes K1c représentatif de la résistance à la propagation de criques. La demande de brevet EP 0 756 017 A1 a pour objet un alliage d'aluminium à haute résistance au fluage de composition (% en poids): Cu: 2,0 - 3,0 Mg: 1,5 - 2,1 Mn: 0,3 - 0,7 Fe avec Si tel que: 0,3 autres éléments Le brevet RU2210614C1 décrit un alliage de composition (en % en poids) Cu: 3,0 – 4,2 Mg: 1,0 - 2,2 Mn: 0,1 - 0,8 Zr : 0,03 – 0,2 Ti : 0,012 – 0,1, V : 0,001 – 0,15 au moins un élément parmi Ni : 0,001 – 0,25 et Co : 0,001 – 0,25, reste aluminium. La demande de brevet WO2012/140337 concerne des produits corroyés en alliage d’aluminium Al-Cu-Mg de composition, en % en poids, Cu : 2,6 - 3,7 ; Mg : 1,5 – 2,6; Mn : 0,2 – 0,5; Zr : ≤ 0,16; Ti : 0,01 – 0,15; Cr ≤ 0,25; Si ≤ 0,2; Fe ≤ 0,2; autres éléments - 0,9(Mg) + 4,3 et Cu La demande de brevet CN104164635 décrit un procédé pour améliorer la résistance à température ambiante et les performances à haute température d'un alliage Al-Cu-Mg pour une tige de forage en alliage d'aluminium. Le procédé comprend les étapes selon lesquelles l'alliage Al-Cu-Mg est pré-étiré et déformé de 0 à 8% après le traitement en solution, puis est chauffé à 160 °C à 190 °C, pendant quatre heures à 120 heures, puis, l'alliage est sorti d'un four, un refroidissement à l'air est effectué sur l'alliage et le rapport de teneur en cuivre au magnésium dans l'alliage Al-Cu-Mg est inférieur ou égal à cinq, la composition de l’alliage étant, en % en poids, Cu: 4.0% ～ 4.3%, Mg: 1.5% ～ 1.6%, Mn: 0.4% ～ 0.6%, Ti: 0.1% ～ 0.15%, reste Al. L’alliage AA2219 de composition (en % en poids) Cu : 5,8 – 6,8 Mn : 0,20 – 0,40 Ti : 0,02 – 0,10, Zr : 0,10 – 0,25 V : 0,05 – 0,15 Mg Ces alliages présentent cependant des propriétés mécaniques insuffisantes pour certaines applications et posent également des problèmes de recyclage en raison en particulier de la teneur élevée en fer et/ou silicium et/ou nickel et/ou cobalt et/ou vanadium. On connait par ailleurs des alliages Al-Cu-Mg, qui sont le plus souvent à l’état T3, un état métallurgique économique qui ne nécessite pas de traitement thermique de revenu. Le brevet US 3,826,688 enseigne un alliage de composition (en % en poids), Cu : 2,9 – 3,7, Mg : 1,3 – 1,7 et Mn : 0,1 – 0,4. Le brevet US 5,593,516 enseigne un alliage de composition (en % en poids) Cu : 2,5 – 5,5, Mg : 0,1 – 2,3 dans la limite de leur solubilité c'est-à-dire tels que Cu est au plus égal à Cu max = -0,91 (Mg) + 5,59. La demande de brevet EP 0 038 605 A1 enseigne un alliage de composition (en % en poids), Cu : 3,8 – 4,4, Mg : 1,2 – 1,8 et Mn : 0,3 – 0,9, au maximum 0,12 Si, 0,15 Fe, 0,25 Zn, 0,15 Ti et 0,10 Cr. Le brevet US 6,444,058 enseigne une composition d’alliage de haute pureté Al-Mg-Cu pour lequel les valeurs efficaces de Cu et de Mg sont définies, notamment par Cu target = Cu eff + 0.74 (Mn – 0.2) + 2,28 (Fe – 0,005), et enseigne un domaine de composition dans le diagramme Cu eff : Mg eff dans lequel la valeur maximale de Mg eff est de l’ordre de 1,4 % en poids. Il existe un besoin pour des produits en alliage d’aluminium ayant de bonnes performances mécaniques à haute température, typiquement à 150 °C, et étant faciles à fabriquer et à recycler. Un premier objet de l’invention est un produit corroyé à l’état T8 en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Cu : 3,6 – 4,4 Mg : 1,2 – 1,4 Mn : 0,5 – 0,8 Zr : ≤ 0,15 Ti : 0,01 – 0,15 Si ≤ 0,20 Fe ≤ 0,20 Zn ≤ 0,25 autres éléments reste aluminium. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un produit corroyé selon l’invention comprenant, successivement, - l’élaboration d’un bain de métal liquide de façon à obtenir un alliage d’aluminium de composition selon l’invention, - la coulée dudit alliage typiquement sous forme de plaque de laminage, de billette de filage ou d’ébauche de forge , - optionnellement l’homogénéisation du produit ainsi coulé de façon à atteindre une température comprise entre 450°C et 520° C, - la déformation à chaud du produit ainsi obtenu, - la mise en solution du produit ainsi déformé à chaud par un traitement thermique permettant d’atteindre une température comprise entre 485 et 520 °C et de préférence entre 495 et 510 °C pendant 15 min à 8 h, puis la trempe, - la déformation à froid du produit ainsi mis en solution et trempé, - le revenu dans lequel le produit ainsi obtenu atteint une température comprise entre 160 et 210°C et de préférence entre 175 et 195°C pendant 5 à 100 heures et de préférence de 8 à 50h pour obtenir un état T8. Encore un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un produit corroyé selon l’invention dans une application dans laquelle ledit produit est maintenu à des températures de 100 °C à 200 °C pendant une durée significative d’au moins 200 heures. FIGURES La Figure 1 montre l’évolution de la résistance à la rupture avec la durée de vieillissement à 150 °C en heures. DESCRIPTION DETAILLEE de L’INVENTION Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. L’expression 1,4 Cu ou 1,4 (Cu) signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515 - 2017. Par état T8 on entend tous les états métallurgiques pour lesquels le premier chiffre après T est 8. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité conventionnelle à 0,2% d’allongement R p0,2 , et l’allongement à la rupture A%, sont déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1. Les essais de traction à chaud sont réalisés selon la norme NF EN 10002-5. Les essais de fluage sont réalisés selon la norme ASTM E139-06. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s’appliquent. Les présents inventeurs ont constaté que de manière surprenante, il existe un domaine de composition des alliages Al-Cu-Mg contenant du Mn qui permet lorsqu’ils sont utilisés à l’état T8 d’obtenir des produits corroyés particulièrement performants à haute température. La teneur en magnésium est telle que Mg soit compris entre 1,2 et 1,4 % en poids et de préférence entre 1,25 et 1,35 % en poids. Lorsque la teneur en Mg n’est pas dans le domaine selon l’invention, les propriétés mécaniques ne sont pas satisfaisantes. En particulier la résistance à la rupture R m peut être insuffisante à température ambiante et/ou après vieillissement à 150 °C. La teneur en cuivre est telle que Cu soit compris entre 3,6 et 4,4 % en poids. Avantageusement Cu est au moins 3,9 % en poids et de préférence au moins 4,0 % en poids. Avantageusement Cu est au plus 4,3 % en poids et de préférence au plus 4,25 % en poids. Les produits selon l’invention contiennent 0,5 à 0,8 % en poids de manganèse ce qui contribue notamment au contrôle de la structure granulaire. Avantageusement la teneur en Mn est comprise entre 0,51 et 0,65 % en poids. Les présents inventeurs ont constaté que l’addition simultanée de manganèse et de zirconium peut être avantageuse dans certains cas, notamment pour diminuer la sensibilité au vieillissement à haute température tout en atteignant des propriétés mécaniques élevées. La teneur en Zr est au maximum de 0,15 % en poids. Avantageusement, la teneur en Zr est au moins égale à 0,07 en % en poids et de préférence au moins égale à 0,08 en % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux, les produits selon l’invention contiennent 0,09 à 0,15 % en poids de zirconium et 0,50 à 0,60 % en poids de manganèse. La teneur en titane est comprise entre 0,01 et 0,15 % en poids. L’addition de titane contribue notamment à l’affinage des grains lors de la coulée. Dans un mode de réalisation, on préfère limiter l’addition de titane à une valeur maximale de 0,05 % en poids. Cependant un affinage plus important peut s’avérer utile. Ainsi, dans un autre mode de réalisation de l’invention, la teneur en titane est comprise entre 0,07 et 0,14 % en poids. Les teneurs en fer et en silicium sont au maximum de 0,20 % en poids chacune. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la teneur en fer est au maximum de 0,18% en poids et de préférence 0,15 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la teneur en silicium est au maximum de 0,15% en poids et de préférence 0,10 % en poids. La teneur en zinc est au maximum de 0,25% en poids. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en zinc est comprise entre 0,05 et 0,25 % en poids et peut contribuer notamment à la résistance mécanique. Cependant la présence de zinc peut poser des problèmes de recyclage. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en zinc est inférieure à 0,20, de préférée, inférieure à 0,15 % en poids. La teneur des autres éléments est inférieure à 0,05 % en poids. Les autres éléments sont typiquement des impuretés inévitables. Le reste est de l’aluminium. Les produits corroyés selon l’invention sont de préférence des tôles, des profilés ou des produits forgés. Le procédé de fabrication des produits selon l’invention comprend les étapes successives d’élaboration de l’alliage, coulée, optionnellement homogénéisation, déformation à chaud, mise en solution, trempe, déformation à froid et revenu. Dans une première étape, on élabore un bain de métal liquide de façon à obtenir un alliage d’aluminium de composition selon l’invention. Le bain de métal liquide est ensuite coulé typiquement sous forme de plaque de laminage, de billette de filage ou d’ébauche de forge. Avantageusement, le produit ainsi coulé est ensuite homogénéisé de façon à atteindre une température comprise entre 450°C et 520° C et de préférence entre 495 °C et 510°C pendant une durée comprise entre 5 et 60 heures. Le traitement d’homogénéisation peut être réalisé en un ou plusieurs paliers. Le produit est ensuite déformé à chaud typiquement par laminage, filage et/ou forgeage. La déformation à chaud est réalisée de façon à maintenir de préférence une température d’au moins 300 °C. Avantageusement, on maintient une température d’au moins 350 °C et de préférence d’au moins 380 °C au cours de la déformation à chaud. On ne réalise pas de déformation à froid significative, notamment par laminage à froid, entre la déformation à chaud et la mise en solution. Une déformation à froid significative est typiquement une déformation d’au moins environ 5%. Le produit ainsi déformé est ensuite mis en solution par un traitement thermique permettant d’atteindre une température comprise entre 485 et 520 °C et de préférence entre 495 et 510 °C pendant 15 min à 8 h, puis trempé. La qualité de la mise en solution peut être évaluée par calorimétrie et/ou microscopie optique. Le produit corroyé obtenu, typiquement une tôle, un profilé ou un produit forgé, subit ensuite une déformation à froid. Avantageusement, la déformation à froid est une déformation de 2 à 5% permettant d’améliorer la résistance mécanique et d’obtenir après revenu un état T8. La déformation à froid peut notamment être une déformation par traction contrôlée conduisant à un état T851 ou une déformation par compression conduisant à un état T852. Finalement, un revenu est réalisé dans lequel le produit atteint une température comprise entre 160 et 210°C et de préférence entre 175 et 195°C pendant 5 à 100 heures et de préférence de 10 à 50h. Le revenu peut être réalisé en un ou plusieurs paliers. De préférence, les conditions de revenu sont déterminées pour que la résistance mécanique Rp 0,2 soit maximale (revenu « au pic »). Le revenu dans les conditions selon l’invention permet notamment d’améliorer les propriétés mécaniques et leur stabilité lors d’un vieillissement à 150 °C. L’épaisseur des produits selon l’invention est avantageusement comprise entre 6 mm et 300 mm, de préférence entre 10 et 200 mm. Une tôle est un produit laminé de section transversale rectangulaire dont l'épaisseur uniforme. L’épaisseur des profilés est définie selon la norme EN 2066 :2001 : la section transversale est divisée en rectangles élémentaires de dimensions A et B; A étant toujours la plus grande dimension du rectangle élémentaire et B pouvant être considéré comme l’épaisseur du rectangle élémentaire. Les produits corroyés obtenus selon procédé de l’invention ont l’avantage de présenter une résistance mécanique élevée et de bonnes performances à haute température. Ainsi les produits corroyés selon l’invention présentent de préférence dans la direction longitudinale une résistance à la rupture R m d’au moins 490 MPa et de préférence d’au moins 495 MPa et présentant après vieillissement à 150 °C pendant 1000h, une résistance à la rupture R m d’au moins 475 MPa et de préférence d’au moins 480 MPa. Les produits corroyés selon l’invention sont résistants au fluage. Ainsi les produits corroyés selon l’invention présentent de préférence une durée nécessaire pour atteindre une déformation de 0,35 % lors d’un test de fluage selon la norme ASTM E139-06 pour une contrainte de 250 MPa et à une température de 150 °C d’au moins 700 heures et de manière préférée d’au moins 800h. Les produits selon l’invention sont particulièrement utiles pour des applications dans lesquelles les produits sont maintenus à des températures de 100 °C à 200 °C, typiquement à environ 150 °C, pendant une durée significative d’au moins 200 heures et de préférence d’au moins 2000 heures. Ainsi les produits selon l’invention sont utiles pièce de structure ou moyen d’attache à proximité de moteur dans l’industrie automobile ou aérospatiale ou préférentiellement comme rotors ou autres pièces de pompe d’aspiration d’air telles que notamment les pompes à vide. Ces aspects, ainsi que d’autres de l’invention sont expliqués plus en détail à l’aide des exemples illustratifs et non limitatifs suivants. EXEMPLES Exemple 1 Dans cet exemple 6 alliages ont été coulés sous forme de plaques de laminage. Les alliages A et B ont une composition selon l’invention. Les alliages C et E sont enseignés par la demande WO2012/140337 pour leurs performances dans les utilisations à haute température. L’alliage F est un alliage AA2618, connu pour ses performances dans les utilisations à haute température. La composition des alliages en % en poids est donnée dans le tableau 1. Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Ti Zr A (Invention) 0,08 0,14 4,2 0,51 1,35 - 0,20 0,02 0,02 B (Invention) 0,04 0,07 4,0 0,58 1,40 - 0,12 0,02 0,10 C (Référence) 0,04 0,05 3,3 0,34 1,9 - - 0,02 0,11 D (Référence) 0,04 0,05 4,2 0,34 1,3 - - 0,02 0,11 E (Référence) 0,04 0,05 3,7 0,34 1,6 - - 0,02 0,11 F (Référence) 0,22 1,10 2,6 0,05 1,60 1,10 0,08 0,01 0,00 Les plaques ont été homogénéisées à une température comprise entre 490 °C et 540 °C, adaptée en fonction de l’alliage, laminées à chaud jusqu’à une épaisseur de 10 mm (alliage A) et 15 mm (alliages B à E) et 21 mm (alliage F), mises en solution à une température comprise entre 490 °C et 540 °C, adaptée en fonction de l’alliage, trempées à l’eau par immersion, tractionnées de 2 à 4 % et revenues à 175°C ou 190 °C pour atteindre le pic de limite d’élasticité en traction à l’état T8. Ainsi les plaques en alliage A et B ont été homogénéisée entre 20 et 36 h à 495 °C, les tôles obtenues après laminage étant mises en solution 2h à 498°C et revenue 8h190°C. La plaque en alliage C a été homogénéisée en deux paliers de 10h à 500 °C puis 20h à 509 °C, la tôle obtenue après laminage étant mise en solution 2h à 507 °C et revenue 12h à 190 °C. La plaque en alliage D a été homogénéisée en deux paliers de 10h à 500 °C puis 20h à 503 °C, la tôle obtenue après laminage étant mise en solution 2h à 500 °C et revenue 8h à 190 °C. La plaque en alliage E a été homogénéisée en deux paliers de 10h à 500 °C puis 20h à 503 °C, la tôle obtenue après laminage étant mise en solution 2h à 504 °C et revenue 12h à 190 °C. Les propriétés mécaniques obtenues à mi-épaisseur dans la direction longitudinale avant et après vieillissement sont données dans le Tableau 2 en MPa. Durée de vieillissement à 150 °C (h) A B C D E F R 0.2 Rm R 0.2 Rm R 0.2 Rm R 0.2 Rm R 0.2 Rm R 0.2 Rm 0 483 511 459 500 456 476 470 483 468 485 420 445 1000 431 480 421 483 447 467 427 472 462 484 406 435 2000 436 467 411 463 440 473 3000 362 440 394 460 387 420 5000 421 455 386 449 424 466 L’évolution de la résistance à la rupture avec la durée de vieillissement à 150 °C est représentée sur la Figure 1. Les produits selon l’invention présentent une résistance à la rupture R m supérieure à celle des produits de référence avant vieillissement et supérieure à la plupart des autres alliages après 1000 heures à 150 °C. Après 3000 heures de vieillissement les produits selon l’invention ont une résistance mécanique R m supérieure à celle de l’alliage F, qui est un alliage AA2618 connu pour ses propriétés à haute température. Des essais de fluage ont été réalisés selon la norme ASTM E139-06 pour une contrainte de 285 MPa et à une température de 150 °C (alliages C, E et F) et pour une contrainte de 250 MPa et à une température de 150 °C (alliages A, B et F) On a notamment mesuré la durée nécessaire pour atteindre une déformation de 0,35%. Les résultats sont rassemblés dans le Tableau 3. Alliage Contrainte (MPa) Sens L Durée nécessaire pour atteindre une déformation de 0,35% (h) Facteur d’amélioration par rapport à l’alliage F A 250 815 5,5 B 250 2100 14,1 F 250 149 - C 285 221 3,6 E 285 267 4,4 F 285 61 - La performance des produits selon l’invention au test de fluage est largement supérieure à celle d’un produit de référence pour les utilisations à hautes température (produit F) et supérieure également à celle des produits C et E. Exemple 2 Dans cet exemple, on a comparé l’évolution avec la durée de vieillissement à 150 °C de la limite d’élasticité R p0,2 pour un produit laminé en alliage B d’épaisseur 10 mm obtenu par le procédé tel que décrit dans l’exemple 1, avec un produit laminé en alliage B d’épaisseur 10 mm à l’état T351. Pour le produit à l’état T351 un vieillissement de 233 h à 150 °C est estimé grâce aux données obtenues après un traitement de 8h à 190 °C. Le temps équivalent t i à 150 °C est défini par la formule 1 : [Formule 1] où T (en Kelvin) est la température instantanée de traitement du métal , qui évolue avec le temps t (en heures), et T ref est une température de référence fixée à 423 K. t i est exprimé en heures. La constante Q/R = 16400 K est dérivée de l’énergie d’activation pour la diffusion du Cu, pour laquelle la valeur Q = 136100 J/mol a été utilisée. Pour le produit à l’état T851, le vieillissement a été estimé pour 233 h par approximation linéaire à partir de la valeur de 426 MPa obtenue après 1000h. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. R p0,2 (TL) [MPa] R p0,2 (TL) [MPa] après vieillissement à 150 °C Δ R p0,2 [%] T351 349 459 32% T851 459 451 -2% On constate que la stabilité thermique du produit à l’état T851 est largement supérieure que la stabilité thermique à l’état T351. Produit corroyé à l’état T8 en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Cu : 3,6 – 4,4 Mg : 1,2 – 1,4 Mn : 0,5 – 0,8 Zr : ≤ 0,15 Ti : 0,01 – 0,15 Si ≤ 0,20 Fe ≤ 0,20 Zn ≤ 0,25 autres éléments reste aluminium. 2 . Produit corroyé selon la revendication 1 dans lequel Cu est au moins égal à 3,9 % en poids et de préférence au moins égal à 4,0 en % en poids et/ou Cu est au plus 4,3 % en poids et de préférence au plus 4,25 % en poids. Produit corroyé selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel la teneur en Mn est comprise entre 0,51 et 0,65 % en poids. Produit corroyé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel Zr est au moins égal à 0,07 en % en poids et de préférence au moins égal à 0,08 en % en poids. Produit corroyé selon une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que son épaisseur est comprise entre 6 mm et 300 mm et de préférence entre 10 et 200 mm. Produit corroyé selon une quelconque des revendications 1 à 5 présentant dans la direction longitudinale une résistance à la rupture R m d’au moins 490 MPa et de préférence d’au moins 495 MPa et présentant après vieillissement à 150 °C pendant 1000h, une résistance à la rupture R m d’au moins 475 MPa et de préférence d’au moins 480 MPa. Produit corroyé selon une quelconque des revendications 1 à 6 présentant une durée nécessaire pour atteindre une déformation de 0,35 % lors d’un test de fluage selon la norme ASTM E139-06 pour une contrainte de 250 MPa et à une température de 150 °C d’au moins 700 heures et de manière préférée d’au moins 800h. Procédé de fabrication d’un produit corroyé selon une des revendications 1 à 7 comprenant, successivement, - l’élaboration d’un bain de métal liquide de façon à obtenir un alliage d’aluminium de composition une quelconque des revendications 1 à 4, - la coulée dudit alliage typiquement sous forme de plaque de laminage, de billette de filage ou d’ébauche de forge , - optionnellement l’homogénéisation du produit ainsi coulé de façon à atteindre une température comprise entre 450°C et 520° C, - la déformation à chaud du produit ainsi obtenu, - la mise en solution du produit ainsi déformé à chaud par un traitement thermique permettant d’atteindre une température comprise entre 485 et 520 °C et de préférence entre 495 et 510 °C pendant 15 min à 8 h, puis la trempe, - la déformation à froid du produit ainsi mis en solution et trempé, - le revenu dans lequel le produit ainsi obtenu atteint une température comprise entre 160 et 210°C et de préférence entre 175 et 195°C pendant 5 à 100 heures et de préférence de 8 à 50h pour obtenir un état T8. Utilisation d’un produit corroyé selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans une application dans laquelle ledit produit est maintenu à des températures de 100 °C à 200 °C pendant une durée significative d’au moins 200 heures. Utilisation selon la revendication 9 comme rotor ou autres pièces de pompe d’aspiration d’air telles que notamment une pompe à vide.