FR 3109365 A1 20211022 FR 2003866 A 20200417 Porte d’aéronef comportant une peau extérieure (1) et une membrure (2) intérieure qui est monobloc et qui comporte d’une seule pièce : - un cadre périphérique (3) constitué en continu d’un profilé creux (16) qui présente une ouverture longitudinale et qui comporte une patte d’appui interne (9) et une patte d’appui externe (8), s’étendant suivant une surface épousant la peau extérieure (1), de part et d’autre de l’ouverture longitudinale (17), la peau extérieure (1) étant fixée sur les pattes d’appui (8,9) et refermant l’ouverture longitudinale du cadre périphérique (3) ; - des nervures de renfort (10) disposées dans le cadre périphérique (3) et s’étendant chacune entre deux tronçons (5) du cadre périphérique (3). Figure pour l’abrégé : Fig.2 Architecture de porte à membrure monobloc L’invention relève du domaine de l’aéronautique et concerne les portes d’aéronef et leurs procédés de fabrication. Ces portes sont par exemple des portes d’embarquement de passagers, les portes d’issue de secours, les portes de soute ou tout autre ouvrant destiné à refermer le fuselage d’un aéronef. ART ANTÉRIEUR La fabrication des portes d’aéronef est généralement complexe et onéreuse compte tenu des contraintes propres au domaine de l’aéronautique. Les portes d’embarquement de passagers, par exemple, sont destinées à refermer de larges ouvertures pratiquées dans le fuselage de l’aéronef. Ces portes doivent garantir une tenue mécanique adéquate au niveau de l’ouverture refermée, en prolongement de la structure de l’aéronef. Ces portes doivent également garantir une certaine étanchéité à l’air pour le maintien d’une forte pression différentielle durant le vol entre l’intérieur de la cabine et l’extérieur de l’aéronef. Ces portes embarquent de plus de nombreux éléments tels que des dispositifs de sécurité, des mécanismes de commande, guidage, et verrouillage, ou encore des éléments de finition, ce qui en fait des assemblages lourds et complexes. Une large majorité des portes d’aéronef actuellement en service sont fabriquées par assemblage de nombreuses pièces séparées. Des poutres structurelles et des cadres de renforts sont assemblés et sont fixés sur une peau extérieure réalisée à partir d’une tôle ou d’une feuille de matériau. D’autres éléments fonctionnels sont rapportés sur cet ensemble, tel des butées permettant le verrouillage de la porte. Chaque élément de la porte est produit et contrôlé séparément et l’ensemble fait ensuite l’objet d’un assemblage minutieux par la pose de fixations telles que des rivets ou des vis. Par exemple, une porte d’embarquement de passagers d’un avion de ligne est typiquement réalisée d’un assemblage de l’ordre de 150 pièces et de 1 500 fixations. Ces procédés de fabrication classiques des portes d’aéronef permettent de remplir les critères de sécurité propres à l’aéronautique, notamment par la possibilité de contrôle de chacune des pièces et par le suivi rigoureux qui est permis dans ce type d’industrie lors d’un tel assemblage complexe. C’est la raison pour laquelle ce type de procédé d’assemblage et les portes correspondantes sont actuellement largement répandus dans l’aéronautique. Cependant, ces procédés ont notamment les inconvénients suivants : - ils nécessitent des moyens de mise en œuvre exigeants, notamment pour la mise en position et le calage des pièces en vue de l’assemblage avec des fixations ; - le grand nombre d’opérations impliquées pour la préparation à la pose des fixations (perçages, fraisures, etc.) entraine autant de possibilités d’obtenir une non-conformité, ce qui augmente le taux de rebut d’une production ; - la pose des fixations tels que des rivets est longue et fastidieuse, notamment pour les pièces internes et les recoins peu accessibles ; - les liaisons mécaniques au niveau des fixations sont des points critiques pour les propriétés mécaniques de l’ensemble. En statique, des phénomènes de cisaillement des fixations et de matage des trous de fixation, relatifs au passage des efforts au niveau de ces points critiques, doivent être palliés. De plus, la présence des trous de fixation impacte défavorablement la résistance à la fatigue, ce qui est lié à la présence de sur-contraintes qui peuvent initier des fissures. Les portes d’aéronef devant répondre à des critères de sécurité élevés, elles font donc l’objet d’un dimensionnement notamment au niveau des fixations, ce qui augmente la masse de la porte. Ces procédés de l’art antérieur sont donc longs, couteux, et conduisent à des portes d’aéronef dont la masse gagnerait à être réduite. Il existe de nombreuses tentatives d’améliorer la fabrication des portes d’aéronef bien qu’aucune ne se soit véritablement imposée jusqu’à présent. Par exemple, la demande de brevet US6817574 propose de mouler d’une seule pièce une porte en alliage d’aluminium ou magnésium, par un procédé de moulage au sable. Les formes de la porte, et en particulier sa membrure, ont été adaptées à un tel procédé, notamment pour permettre le retrait des noyaux de moulage. Le procédé décrit dans ce document résout un certain nombre d’inconvénients cités ci-dessus mais impose cependant un procédé qui reste long et délicat par le nombre d’opérations qu’il impose et qui conduit à des portes d’aéronef qui pourraient être optimisées du point de vue des caractéristiques mécaniques et de la masse. Par ailleurs, la demande de brevet US2007/0007390 décrit une porte d’aéronef faite d’une seule pièce qui est entièrement usinée à partir d’un brut forgé. De même, ce document décrit un procédé de fabrication de porte d’aéronef qui résout un certain nombre des inconvénients listés ci-dessus mais qui conduit cependant à un procédé onéreux par la quantité d’opérations d’usinage qu’il nécessite et conduit à la production d’une porte nécessitant un grand nombre de renforts au niveau de sa membrure pour présenter une rigidité adéquate. L’invention a pour but d’améliorer les portes d’aéronef de l’art antérieur. A cet effet, l’invention vise une porte d’aéronef comportant une peau extérieure et une membrure intérieure, la membrure étant monobloc et comportant d’une seule pièce : - un cadre périphérique constitué en continu d’un profilé creux qui présente une ouverture longitudinale et qui comporte une patte d’appui interne et une patte d’appui externe, la patte d’appui interne et la patte d’appui externe s’étendant de part et d’autre de l’ouverture longitudinale, suivant une surface épousant la peau extérieure, la peau extérieure étant fixée sur les pattes d’appui et refermant l’ouverture longitudinale du cadre périphérique ; - des nervures de renfort disposées dans le cadre périphérique et s’étendant chacune entre deux tronçons du cadre périphérique. Selon un autre objet, l’invention vise un procédé de fabrication d’une porte d’aéronef telle que décrite ci-dessus, comportant les étapes suivantes : - production d’une ébauche forgée d’épaisseur sensiblement constante, à partir d’un alliage métallique matriçable ; - production de la membrure monobloc par matriçage de l’ébauche forgée entre une matrice inférieure et une matrice supérieure, la matrice inférieure comportant un poinçon de formation de l’espace creux du profilé creux, et la matrice supérieure comportant une empreinte de formation de la forme externe du profilé creux ; - assemblage de la membrure monobloc avec la peau extérieure en fixant sur la peau extérieure la patte d’appui interne et la patte d’appui externe du cadre périphérique de la membrure. Une telle porte d’aéronef présente une architecture nouvelle permettant une fabrication fortement simplifiée par rapport aux procédés de l’art antérieur, tout en garantissant les propriétés mécaniques exigées pour une application aéronautique. Les fonctions de maintien d’une forte pression différentielle, de rigidité, de légèreté, et de fiabilité (relative notamment à la résistance à la fatigue et à la propagation des fissures) sont assurées de manière optimale. Cependant, cette porte d’aéronef ne requiert que l’assemblage de deux éléments principaux : une membrure monobloc et une peau extérieure. Le procédé selon l’invention réduit drastiquement le nombre d’opérations nécessaires à la production d’une porte d’aéronef. Même par rapport aux procédés alternatifs relatifs aux demandes de brevet citées précédemment, le procédé selon l’invention réduit également le nombre d’opérations et conduit à une fabrication d’un cout inférieur. De plus, le procédé selon l’invention produit une porte d’aéronef dont les caractéristiques mécaniques sont améliorées. La tenue statique et en fatigue, ainsi que la rigidité de la porte, sont renforcées par la conception en un seul bloc matricé pour la membrure. Les techniques de matriçage permettent une orientation des fibres de l’alliage qui se combinent avec cette conformation. Le dimensionnement des éléments de la porte d’aéronef peut être ainsi revu à la baisse, en limitant le surdimensionnement et en appliquant des coefficients de sécurité plus faibles lors de la conception. En plus des caractéristiques mécaniques améliorées, la porte d’aéronef est également plus légère dans un contexte où la réduction de la masse des avions est fortement recherchée pour l’économie de carburant et la réduction des émissions. Par ailleurs, le procédé selon l’invention permet de moduler les caractéristiques mécanique résultant du matriçage, au plus juste du besoin. La porte d’aéronef selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison : - le profilé creux forme une boucle sur le pourtour de la membrure ; - l’ouverture longitudinale du cadre périphérique s’étend en continu le long du parcours du profilé creux ; - le cadre périphérique comporte des butées de verrouillage de la porte, saillantes des flancs externes du profilé creux ; - les butées de verrouillage s’étendent chacune selon un plan orthogonal au profilé creux ; - des nervures de renfort sont prolongées, à chacune de leurs extrémités, dans le profilé creux par un voile rattaché à une butée de verrouillage ; - la patte d’appui interne s’étend en continu sur tout le pourtour interne du cadre périphérique et la patte d’appui externe s’étend en continu sur tout le pourtour externe du cadre périphérique ; - chaque nervure de renfort comporte deux pieds d’attache disposés chacun à une extrémité de la nervure de renfort, chaque pied d’attache étant rattaché sur le profilé creux ; - les nervures de renfort comportent un tronçon central aminci entre les deux pieds d’attache ; - les nervures de renfort sont conformées chacune en feuille de matériau s’étendant selon un plan orthogonal au profilé creux ; - le cadre périphérique est conformé selon un parcours sensiblement rectangulaire, comportant deux tronçons d’extrémités latérales et deux tronçons d’extrémités haute et basse ; - les nervures de renfort s’étendent chacune d’un tronçon d’extrémité latérale à l’autre tronçon d’extrémité latérale ; - les nervures de renfort comportent des socles s’étendant en continuité avec la patte d’appui interne, suivant une surface épousant la peau extérieure ; - la membrure comporte de plus des nervures intermédiaires s’étendant chacune entre deux nervures de renfort ; - les nervures intermédiaires comportent chacune un socle s’étendant en continuité avec les socles des nervures de renfort, suivant une surface épousant la peau extérieure ; - la membrure comporte des ouvertures traversantes entre les nervures de renfort, ces ouvertures traversantes étant obturées par la peau extérieure ; - la membrure comporte des panneaux d’obturation entre les nervures de renfort, ces panneaux d’obturation étant disposés contre la peau extérieure. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison : - l’ébauche forgée est sensiblement plane et est cintrée lors de l’étape de matriçage, selon la même courbure que la peau extérieure ; - l’ébauche forgée est pré-cintrée selon la même courbure que la peau extérieure, avant l’étape de matriçage ; - l’étape de matriçage est réalisée en plusieurs opérations de matriçage réalisées sur différentes portions de l’ébauche forgée, en modifiant l’inclinaison de l’ébauche forgée entre les opérations de matriçage ; - durant l’étape de matriçage, des butées de verrouillage sont formées sur le contour externe du cadre périphérique, conjointement au profilé creux. PRÉSENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - La figure 1 représente en perspective une porte d’aéronef selon l’invention ; - La figure 2 représente la porte d’aéronef de la figure 1 en vue éclatée ; - La figure 3 est une vue en perspective et en coupe de la porte d’aéronef de la figure 1 ; - La figure 4 est une vue en coupe transversale de la porte de la figure 1 ; - La figure 5 est une vue partielle en coupe verticale de la porte de la figure 1 ; - La figure 6 est une vue schématique d’une étape de matriçage du procédé de fabrication de la porte de la figure 1, en vue de côté ; - La figure 7 est une vue schématique de l’étape de la figure 6, vue en coupe transversale ; - La figure 8 représente en perspective la matrice inférieure du procédé des figures 6 et 7 ; - La figure 9 illustre la membrure obtenue par le procédés des figures 6 et 7 ; - La figure 10 illustre une variante de l’étape de matriçage ; - La figure 11 représente schématiquement la pièce matricée obtenue par l’opération de la figure 10 ; - La figure 12 illustre la membrure obtenue par le procédé de la figure 10 ; - La figure 13 est une vue éclatée d’une porte d’aéronef selon un deuxième mode de réalisation ; - La figure 14 est une vue en perspective et en coupe de la porte de la figure 13 ; - La figure 15 est une vue en coupe transversale de la porte des figures 13 et 14. DESCRIPTION DÉTAILLÉE La figure 1 représente en perspective une porte d’aéronef selon l’invention, vue depuis sa face intérieure, c’est-à-dire la face qui est destinée à être tournée vers la cabine de l’aéronef. L’expression « porte d’aéronef » se réfère, dans toute la description et les revendications, à l’ensemble formé d’une peau extérieure 1 et d’une membrure 2. En plus de ces éléments, une porte d’aéronef classique comporte de nombreux autres équipements rapportés sur la membrure 2 (mécanismes de verrouillage et de commande, éléments de sécurité et de finition, etc.) ou sur la peau extérieure 1 (trappes et hublots, par exemple). Ces éléments supplémentaires sont conformes à l’art antérieur et ne seront pas décrits plus en détail ici. La porte d’aéronef est constituée de deux éléments principaux : une membrure monobloc 2 (faite d’une seule pièce), et un panneau extérieur formant la peau 1. Dans cet exemple, la porte d’aéronef est cintrée pour épouser le fuselage de l’aéronef. Les éléments 1, 2 sont assemblés surface contre surface selon une surface de joint courbe. La figure 2 illustre la porte d’aéronef en vue éclatée, montrant la membrure monobloc 2 et la peau 1 séparées. La peau 1 est constituée d’une feuille de matériau dont l’épaisseur est généralement de l’ordre du demi-centimètre. La peau 1 peut être constituée par toute feuille de matériau adapté à l’aéronautique, telle qu’une tôle d’alliage métallique, ou un panneau réalisé en matériau composite. La membrure 2 est une pièce monobloc qui peut également être constituée par tout matériau adapté à l’aéronautique, tel qu’un alliage métallique ou un matériau composite. La peau 1 et la membrure 2 peuvent être réalisées dans le même matériau, ou dans des matériaux différents. Par exemple, la membrure 2 peut être réalisée par matriçage d’un alliage métallique, tandis que la peau 1 peut être réalisée en un matériau composite à renfort de fibres de carbone. La membrure 2 comporte un cadre périphérique 3 formant une bordure continue sur tout le pourtour de la membrure 2. Le cadre périphérique 3 est continu, c’est-à-dire qu’il ceinture sans interruptions la périphérie de la membrure 2, en formant une boucle fermée. La forme du cadre périphérique 3, tout en restant continue, présente cependant des changements de direction et de forme. Dans le présent exemple, le cadre périphérique 3 défini quatre tronçons distincts : - deux tronçons d’extrémités supérieure et inférieure 4 dont la section est illustrée figure 5 ; - deux tronçons d’extrémités latérales 5 dont la section est illustrée figure 4. Le cadre périphérique 3 définit une interface de liaison mécanique de la porte avec la structure du fuselage de l’aéronef. Les deux tronçons d’extrémités latérales 5 sont destinés à coopérer avec deux montants latéraux d’un encadrement de porte (non représenté) fixé sur la structure de l’aéronef. De même, les deux tronçons d’extrémités supérieure et inférieure 4 viennent en vis-à-vis de longerons horizontaux de l’encadrement de porte. Pour assurer le verrouillage de la porte d’aéronef en position fermée, la porte comprend des butées de verrouillage 6 également faites d’une seule pièce avec le cadre périphérique 3. Dans le présent exemple, la porte comprend douze butées 6 réparties sur les tronçons d’extrémités latérales 5. Dans cet exemple, les butées de verrouillage 6 comprennent des trous de fixation 7 permettant éventuellement de rapporter des éléments supplémentaires participant à la fonction de verrouillage, tels que des axes, des arbres de verrouillage, ou des patins. Ces butées de verrouillage 6 permettent le verrouillage de la porte de manière classique, en coopérant avec des moyens complémentaires de verrouillage prévus sur l’encadrement de porte. Le cadre périphérique 3 comprend de plus deux pattes d’appui 8, 9 s’étendant de part et d’autre du cadre périphérique 3 sur tout le pourtour de la membrure 2. La membrure 2 est assemblée sur la peau 1 grâce à la fixation de ces pattes d’appui 8, 9 sur la peau 1. La patte d’appui externe 8 et la patte d’appui interne 9 s’étendent selon une même surface courbe qui suit la courbure de la peau 1 de sorte que, lorsque la membrure 2 est assemblée à la peau 1, les pattes d’appui 8, 9 sont en contact surfacique sur toute leur longueur avec la peau 1. L’une de ces pattes d’appui est une patte d’appui externe 8 formant un rebord continu s’étendant radialement vers l’extérieur du cadre 3 selon une surface épousant la surface de la peau 1. Dans le présent exemple, les butées de verrouillage 6 sont reliées aussi bien au profilé du cadre périphérique 3 qu’à la patte d’appui externe 8. L’autre patte d’appui est une patte d’appui interne 9 qui forme un rebord interne au cadre périphérique 3 et s’étend en continu sur le pourtour interne du cadre périphérique 3 en épousant la surface courbe de la peau 1. La membrure 2 comporte de plus des nervures de renfort 10. Ces nervures de renfort 10 s’étendent transversalement à la porte, c’est-à-dire horizontalement lorsque la porte est dans sa position normale de fonctionnement (voir figure 1) et s’étendent perpendiculairement aux deux tronçons d’extrémités latérales 5. Chaque nervure de renfort 10 relie directement l’un des tronçons 5 à l’autre tronçon 5. Les nervures de renfort 10 sont de préférence disposées pour relier deux tronçons d’extrémités latérales 5 au niveau d’une paire de butées de verrouillage 6 de sorte qu’une reprise d’effort soit réalisée par la disposition de chaque butée 6 de part et d’autre d’une nervure de renfort 10. Les nervures de renfort 10 présentent de plus un rapport masse/rigidité optimisée grâce à une forme présentant : - un pied d’attache 11 de hauteur maximale, saillant du cadre périphérique 3 sur toute sa hauteur, en vis-à-vis d’une butée 6 ; - une portion centrale affinée 12, de hauteur moindre, s’étendant entre les deux pieds d’attache 11. Les nervures de renfort 10 sont conformées sous forme d’une feuille de matériau, c’est-à-dire que leur épaisseur est largement inférieure à leurs autres dimensions, ce qui favorise notamment la fabrication par matriçage décrite ci-après. Dans le présent exemple, les nervures de renfort 10 présentent une épaisseur de l’ordre du centimètre pour une largeur de l’ordre du mètre. Chaque nervure de renfort 10 est munie d’un socle 13 formé d’un pli saillant perpendiculairement à la nervure 10 au même niveau que la patte d’appui interne 9. La membrure 2 est fixée à la peau 1 aussi bien par les pattes d’appui 8, 9 que par les socles 13 des nervures 10. Les socles 13 sont rattachés en continuité de matière avec la patte d’appui interne 9. La finesse des nervures de renfort, la présence des pieds d’attache, et leur rattachement transversal entre deux butées de verrouillage 6 garantissent des caractéristiques mécaniques conformes à l’usage de la porte d’aéronef, malgré une faible masse et le peu d’éléments requis, autorisant par ailleurs une fabrication optimisée. Dans le présent exemple, la porte d’aéronef comprend un ensemble de trois nervures de renfort 10 sur la partie inférieure de la porte (en référence à la position de la figure 1) et un ensemble de trois nervures de renfort 10 sur sa partie supérieure. Entre ces deux ensembles de nervures 10, la porte comprend un espace central permettant de loger un hublot ou d’autres équipements. Cet espace central est équipé, dans cet exemple, de deux nervures intermédiaires 14 s’étendant perpendiculairement à deux nervures de renfort 10, et parallèlement aux deux tronçons d’extrémités latérales 5. Les nervures intermédiaires 14 sont également conformées sous forme d’une feuille de matériau et comportent également chacune un socle 15 saillant perpendiculairement à la nervure intermédiaire 14. Les nervures intermédiaires 14 et leur socle 15 s’étendent suivant une surface courbe qui épouse la courbure de la peau 1, au même niveau que les socles 13 des nervures de renfort 10 et que la patte d’appui interne 9. Les socles 15 sont raccordés en continuité de matière avec les socles 13, au même niveau. Lorsque la membrure 2 est assemblée à la peau 1, toutes les surfaces de contact sur les deux pattes d’appui 8, 9, les socles 13 et les socles 15 sont situées dans un plan épousant la forme du panneau extérieur et sont donc en contact surfacique avec la peau 1. Les figures 3, 4 et 5, illustrent les différentes sections du cadre périphérique 3. La figure 3 est une vue en coupe transversale de la porte de la figure 1, et la figure 4 est une vue en deux dimensions de la même coupe, illustrant la section du cadre périphérique 3 au niveau des tronçons d’extrémités latérales 5. La figure 5 est une vue selon la coupe V-V de la figure 3 et illustre la section du cadre périphérique 3 au niveau du tronçon d’extrémité supérieure 4 (le tronçon d’extrémité inférieure ayant la même section dans cet exemple). En référence aux figures 4 et 5, le cadre périphérique 3 est constitué sur tout son parcours d’un profilé creux 16 muni d’une ouverture 17. Le profilé creux 16 change de forme en fonction des différents tronçons 4, 5 mais forme un cadre continu. les butées de verrouillage 6 s’étendent chacune selon un plan orthogonal au flanc du profilé creux 16. Chaque nervure de renfort 10 s’étend également selon un plan orthogonal au profilé creux 16. L’ouverture 17 du profilé creux 16 est vue en section sur les figures 4 et 5, étant entendu que cette ouverture s’étend sur tout le contour délimité par le cadre périphérique 3. L’intérieur du profilé creux 16 est ainsi accessible par l’ouverture 17 sur la totalité du cadre périphérique 3. L’ouverture 17 s’étend longitudinalement tout le long du cadre périphérique 3, entre la patte d’appui interne 9 et la patte d’appui externe 8. En référence aux figures 3 à 5, la peau 1 et la membrure 2 sont assemblées de sorte que la peau 1 obture l’ouverture 17 sur la totalité du cadre périphérique 3. Selon une variante avantageuse du point de vue de la reprise d’efforts, chaque nervure de renfort 10 est prolongée à l’intérieur de la partie creuse du cadre périphérique 3, jusqu’à venir se fixer contre une une butée 6. Les nervures de renfort 10 sont ainsi prolongées, à chacune de leurs extrémités, dans le profilé creux 16 par un voile rattaché à une butée de verrouillage 6. Un exemple de procédé de fabrication de la porte d’aéronef des figures 1 à 5 va maintenant être décrit en référence aux figures 6 à 12. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé comporte très peu d’opérations avec notamment une étape de fabrication de la membrure 2 par matriçage d’un alliage métallique. Tout alliage forgeable adapté à l’aéronautique peut être utilisé, par exemple les alliages d’aluminium 7050, 7010, ou 2050. Une première étape du procédé consiste à obtenir par forgeage une ébauche 18 dont la forme est sensiblement parallélépipédique. L’ébauche forgée 18 a une épaisseur sensiblement constante, c’est-à-dire qu’elle ne présente pas de variations brusques d’épaisseur, bien que pouvant être préparée avec une répartition de matière adaptée à la future pièce matricée, avec plus d’épaisseur dans certaines zones. Les figures 6 et 7 illustrent schématiquement une deuxième étape du procédé dans laquelle l’ébauche forgée 18 est matricé entre une matrice supérieure 19 et une matrice inférieure 20. La figure 6 est une vue de côté de l’opération de matriçage (l’ébauche forgée 18 étant vue de profil), tandis que la figure 7 est une vue correspondant à la coupe de la figure 4. Le procédé de matriçage permet d’obtenir l’ensemble des formes constituant la membrure 2 à partir de l’ébauche forgée 18 en une seule étape de matriçage, ce qui est permis par l’architecture de porte décrite précédemment. La matrice supérieure 19 comporte des empreintes 21 destinées à former les butées de verrouillage 6 (visibles à la figure 6), ainsi qu’une empreinte 22 destinée à former la surface externe du profilé creux 16 (visibles à la figure 7). L’empreinte 22 forme une boucle fermée dans la matrice 19, suivant la forme du cadre périphérique 3. Sur la vue de la figure 6, la matrice supérieure 19 est vue en coupe selon un plan passant par les six empreintes 21 destinées à former les butées de verrouillage 6 de l’un des tronçons d’extrémités latérales 5 de la porte. Les surfaces latérales des empreintes 21 sont de préférence inclinées, par rapport à la direction de matriçage 25, d’un angle de dépouille, par exemple 7º (non visible sur la vue schématique de principe de la figure 6). L’empreinte 22 peut être dispensée d’angle de dépouille grâce à la forme du profilé 16 choisie ici. La matrice inférieure 20 comporte également un poinçon 23 destiné à la formation de la cavité relative au caractère creux du cadre périphérique 3. Le poinçon 23 est donc une forme saillante de la matrice inférieure 20 et forme une boucle fermée présentant, dans cet exemple, une forme sensiblement rectangulaire (bien qu’arrondie aux coins) pour définir la forme creuse qui s’étend en continu dans tout le cadre périphérique 3. La figure 8 illustre en perspective la matrice inférieure 20 avec le poinçon 23 saillant. La figure 7 montre également des évidements 24 situés de part et d’autre de l’empreinte 22, et destinés à former les pattes d’appui 8, 9. Des empreintes internes à la matrice supérieure 19 (non visibles sur les figures) sont également destinées à former les nervures de renfort 10 et les nervures intermédiaires 14 avec leurs socles respectifs 13, 15. La forme des empreintes creusées dans la matrice 19 correspond ainsi à la totalité des formes extérieures de la membrure 2 (telle que représentée à la figure 2), en négatif. En référence aux figures 6 et 8, les matrices supérieures et inférieures 19, 20 présentent de plus une forme cintrée selon la même courbure que la porte finie. Dans cet exemple simplifié, la porte présente une seule courbure. En variante, la porte peut présenter deux courbures orthogonales. Ainsi, l’ébauche forgée 18 est matricée en une seule opération qui résulte en une membrure 2 finie, incluant l’ensemble de ses formes et son cintrage. La membrure finie est schématisée à la figure 9 en vue de profil. Selon ce mode de réalisation, les butées de verrouillage 6 s’étendent selon une direction parallèle à la direction de matriçage 25, de même que les nervures de renfort 10 dont le profil est visible en pointillés. En variante, les empreintes de la matrice supérieure 19, et notamment les empreintes 21, peuvent être dimensionnées pour former des blocs de matière englobant amplement les formes à réaliser, de sortes que ces formes puissent être réalisées par des opérations d’usinage complémentaires. Cette variante ajoute des étapes d’usinage au procédé mais permet d’obtenir des formes avec une orientation indépendante de la direction de matriçage 25. Une fois la membrure 2 ainsi obtenue par matriçage, elle peut être assemblée à la peau extérieure 1 qui a été préparée en cintrant une feuille de matériau par tout moyen adapté, ou en la produisant directement cintrée dans le cas par exemple d’une réalisation en matériau composite. Les figures 10 à 12 illustrent un deuxième mode de réalisation du procédé de matriçage dans lequel la membrure 2 est réalisée selon plusieurs opérations de matriçage (deux opérations, dans cet exemple) sur des portions différentes de l’ébauche forgée 18. Sur les figures 10 à 12, les éléments similaires au premier mode de réalisation portent les mêmes numéros de renvoi aux figures. Selon ce deuxième mode de réalisation, l’ébauche forgée 18 est produite et est ensuite cintrée selon la courbure souhaitée pour la porte. L’étape de matriçage a ensuite lieu en deux opérations de matriçage, séparément pour la moitié supérieure et pour la moitié inférieure de la membrure 2 (dans cet exemple). Les qualificatifs de supérieure et d’inférieure se réfèrent à la position de la porte une fois montée dans le fuselage. La figure 10 illustre une première opération de matriçage dans laquelle une première moitié de l’ébauche forgée 18 est matricée selon une direction de matriçage 25 et qui résulte dans la pièce illustrée à la figure 11. Cette pièce comporte une première moitié forgée 26 qui présente tous les éléments de la membrure 2 sur cette moitié. Cette première opération est ensuite complétée par une deuxième opération de matriçage réalisée de la même manière mais en inclinant et déplaçant l’ébauche forgée 18, de sorte à présenter l’autre moitié à forger entre les matrices 19, 20. La figure 12 illustre la membrure obtenue par ce matriçage en plusieurs opérations de matriçage. L’orientation des éléments tels que les butées 6 ou les nervures de renfort 10 ne dépendent plus d’une seule direction de matriçage 25 de sorte que différents ensembles d’éléments, matricés ensemble, présentent une orientation commune qui peut être différente d’autres ensembles d´éléments qui sont matricés dans une autre opération de matriçage. Dans cet exemple, les butées de verrouillage 6 et les nervures de renfort 10 s’étendent perpendiculairement à un plan tangentiel à la membrure, sans nécessiter d’opérations d’usinage. Autant d’opérations de matriçage que nécessaire peuvent être prévues selon ce deuxième mode de réalisation en fonction des différentes orientations des butées de verrouillage 6 et des nervures de renfort 10 souhaitées sur différentes portions de l’ébauche, matricées séparément. Les figures 13 à 15 illustrent un deuxième mode de réalisation de l’architecture de porte d’aéronef selon l’invention. En référence à la figure 13, la porte selon ce deuxième mode de réalisation comprend une peau extérieure 1 présentant une ouverture centrale 27. Les éléments similaires au premier et au deuxième mode de réalisation de la porte d’aéronef portent les mêmes numéros de renvoi aux figures. Les figures 14 et 15 illustrent le profil et l’agencement de l’assemblage de la peau extérieure 1 et de la membrure 2, vus en coupe. La membrure 2 comprend des panneaux d’obturation 28 (schématisés par des hachures croisées sur les figures 13 et 14) en lieu et place des ouvertures traversantes 29 du premier mode de réalisation (voir figure 1) qui étaient obturées par la peau extérieure 1. Les dimensions de l’ouverture centrale 27 de la peau extérieure 1 sont inférieures sont inférieures aux dimensions de l’espace délimité par le contour interne de la patte d’appui interne 9. La membrure 2 est fixée sur la peau extérieure 1 de sorte que les pattes d’appui 8, 9, et spécifiquement la patte d’appui interne 9, prennent bien appui sur la peau extérieure 1, en dehors de l’ouverture centrale 27. L’ouverture centrale 27 est ainsi obturée par les panneaux d’obturation 28 de la membrure 2 sur la porte assemblée. La face extérieure de la porte d’aéronef est donc composée d’une partie périphérique formée de la peau extérieure 1 et d’une partie centrale formée des panneaux d’obturation 28 de la membrure 2. La porte d’aéronef selon ce deuxième mode de réalisation peut également avantageusement être réalisée par le procédé de fabrication décrit en référence aux figures 6 à 12, en adaptant simplement les empreintes des matrices. Des variantes de réalisation de la porte d’aéronef et de son procédé de fabrication peuvent être mises en œuvre sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, la membrure 2 et la peau extérieure 1 peuvent être assemblées par tout moyen adapté aux matériaux employés, tels que collage, soudage, rivetage. Par ailleurs, les pattes externe 8 et interne 9 peuvent être discontinues en étant formées par exemple de languettes alignées le long du parcours du profilé creux. L’étape de matriçage peut comporter, pour une même opération de matriçage, une ou plusieurs passes s’affinant au fur et à mesure. De plus, malgré la possibilité de réaliser la membrure 2 en très peu d’opérations, le procédé peut être complété par toute opération d’usinage permettant d’obtenir des formes définitives particulières ou un état de surface souhaité. Porte d’aéronef comportant une peau extérieure (1) et une membrure (2) intérieure, caractérisée en ce que la membrure (2) est monobloc et comporte d’une seule pièce : - un cadre périphérique (3) constitué en continu d’un profilé creux (16) qui présente une ouverture longitudinale (17) et qui comporte une patte d’appui interne (9) et une patte d’appui externe (8), la patte d’appui interne (9) et la patte d’appui externe (8) s’étendant de part et d’autre de l’ouverture longitudinale (17), suivant une surface épousant la peau extérieure (1), la peau extérieure (1) étant fixée sur les pattes d’appui (8,9) et refermant l’ouverture longitudinale (17) du cadre périphérique (3) ; - des nervures de renfort (10) disposées dans le cadre périphérique (3) et s’étendant chacune entre deux tronçons (5) du cadre périphérique (3). Porte d’aéronef selon la revendication 1, caractérisée en ce que le profilé creux (16) forme une boucle sur le pourtour de la membrure (2). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’ouverture longitudinale (17) du cadre périphérique (3) s’étend en continu le long du parcours du profilé creux (16). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le cadre périphérique (3) comporte des butées de verrouillage (6) de la porte, saillantes des flancs externes du profilé creux (16). Porte d’aéronef selon la revendication 4, caractérisée en ce que les butées de verrouillage (6) s’étendent chacune selon un plan orthogonal au profilé creux (16). Porte d’aéronef selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que des nervures de renfort (10) sont prolongées, à chacune de leurs extrémités, dans le profilé creux (16) par un voile rattaché à une butée de verrouillage (6). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la patte d’appui interne (9) s’étend en continu sur tout le pourtour interne du cadre périphérique (3) et la patte d’appui externe (8) s’étend en continu sur tout le pourtour externe du cadre périphérique (3). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque nervure de renfort (10) comporte deux pieds d’attache (11) disposés chacun à une extrémité de la nervure de renfort (10), chaque pied d’attache (11) étant rattaché sur le profilé creux (16). Porte d’aéronef selon la revendication 8, caractérisée en ce que les nervures de renfort (10) comportent un tronçon central aminci (12) entre les deux pieds d’attache (11). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les nervures de renfort (10) sont conformées chacune en feuille de matériau s’étendant selon un plan orthogonal au profilé creux (16). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le cadre périphérique (3) est conformé selon un parcours sensiblement rectangulaire, comportant deux tronçons d’extrémités latérales (5) et deux tronçons d’extrémités haute et basse (4). Porte d’aéronef selon la revendication 11, caractérisée en ce que les nervures de renfort s’étendent chacune d’un tronçon d’extrémité latérale (5) à l’autre tronçon d’extrémité latérale (5). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce les nervures de renfort (10) comportent des socles (13) s’étendant en continuité avec la patte d’appui interne (9), suivant une surface épousant la peau extérieure (1). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la membrure (2) comporte de plus des nervures intermédiaires (14) s’étendant chacune entre deux nervures de renfort (10). Porte d’aéronef selon la revendication 14 lorsqu’elle dépend de la revendication 13, caractérisée en ce que les nervures intermédiaires (14) comportent chacune un socle (15) s’étendant en continuité avec les socles (13) des nervures de renfort (10), suivant une surface épousant la peau extérieure (1). Porte d’aéronef selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la membrure (2) comporte des ouvertures traversantes (29) entre les nervures de renfort (10), ces ouvertures traversantes (29) étant obturées par la peau extérieure (1). Porte d’aéronef selon l’une des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que la membrure (2) comporte des panneaux d’obturation (28) entre les nervures de renfort (10), ces panneaux d’obturation (28) étant disposés contre la peau extérieure (1). Procédé de fabrication d’une porte d’aéronef conforme aux revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu’il comporte les opérations suivantes : - production d’une ébauche forgée (18) d’épaisseur sensiblement constante, à partir d’un alliage métallique matriçable ; - production de la membrure monobloc (2) par matriçage de l’ébauche forgée (18) entre une matrice inférieure (20) et une matrice supérieure (19), la matrice inférieure (20) comportant un poinçon (23) de formation de l’espace creux du profilé creux (16), et la matrice supérieure (19) comportant une empreinte (22) de formation de la forme externe du profilé creux (16) ; - assemblage de la membrure monobloc (2) avec la peau extérieure (1) en fixant sur la peau extérieure (1) la patte d’appui interne (9) et la patte d’appui externe (8) du cadre périphérique (3) de la membrure (2). Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l’ébauche forgée (18) est sensiblement plane et est cintrée lors de l’étape de matriçage, selon la même courbure que la peau extérieure (1). Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l’ébauche forgée (18) est pré-cintrée selon la même courbure que la peau extérieure (1), avant l’étape de matriçage. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que l’étape de matriçage est réalisée en plusieurs opérations de matriçage réalisées sur différentes portions de l’ébauche forgée (18), en modifiant l’inclinaison de l’ébauche forgée (18) entre les opérations de matriçage. Procédé selon l’une des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que, durant l’étape de matriçage, des butées de verrouillage (6) sont formées sur le contour externe du cadre périphérique (3), conjointement au profilé creux (16).