FR 3106767 A1 20210806 FR 2001090 A 20200204 Dispositif de détection et/ou d’inspection d’objets et machine de collecte et/ou de déconsignation le comprenant L'invention concerne un dispositif de détection ou d’inspection d’objets (2) du type contenants, emballages ménagers ou analogues, comprenant un convoyeur motorisé (4) pour le transport des objets (2), un point d’entrée (5), des premier et second points de sortie (5’, 5’’), des objets (2) acceptés ou rejetés, un moyen (6) de pesée, un moyen (7) de détermination du profil volumique de chaque objet (2), éventuellement au moins un moyen capteur ou détecteur (8, 9, 10, 11), et une unité de traitement et de contrôle, reliée fonctionnellement aux moyens précités (6 à 11) et à la motorisation (29) du convoyeur (4). Dispositif (1) caractérisé en ce que le moyen de détermination du profil volumique (7) comprend au moins deux capteurs à ultrasons. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 Dispositif de détection et/ou d’inspection d’objets et machine de collecte et/ou de déconsignation le comprenant L’invention concerne un dispositif ou module de détection ou d’inspection d’objets, notamment du type contenants (bouteilles, canettes, briques, …), emballages ménagers ou analogues, en particulier destinés à être intégrés dans une machine de déconsignation et/ou de collecte placée à la disposition du public, permettant l’insertion manuelle et individuelle des contenants à usage unique, tels que bouteilles plastiques, briques alimentaires, canettes métalliques et boîtes de conserve. Un tel dispositif peut assurer automatiquement l’acceptation ou le refus en fonction de la matière détectée, de la couleur, du profil volumique, du poids et/ou éventuellement du code-barres, puis le cas échéant leur tri, avant que la machine n’assure ensuite leur réduction de volume avant stockage en vue de leur collecte. On connaît le concept, largement répandu en Amérique du Nord, ainsi que dans les pays scandinaves, de « Reverse Vending Machine » ou machine de déconsignation, ci-après désignée par RVM. De telles machines sont notamment décrites dans les brevets US 4 784 251, EP 0 561 148, ainsi que US 2014/0147005, EP 3 477 606 et EP 0 795 843. Ce sont des machines placées à la disposition du public, généralement dans les galeries marchandes des grandes surfaces, permettant l’insertion manuelle de contenants et assurant automatiquement leur tri et leur réduction de volume en vue de leur collecte (Point d'apport volontaire). Elles donnent à l’utilisateur un ticket de reçu correspondant à la consigne, ou éventuellement une récompense pour encourager son geste en faveur de la collecte, en vue notamment de leur recyclage ou réutilisation. Ces machines existent pour les contenants plastiques, pour les verres, et pour les canettes métalliques, et dans certains cas pour des combinaisons plastique/métal. Les avantages reconnus de ce mode de collecte volontaire sont : pour le consommateur : logistique simplifiée, puisqu’il ramène les contenants sur le lieu d’achat, à l’occasion de son prochain déplacement en grande surface ; il n’a donc pas à prévoir de déplacement spécifique ; pour la collectivité : amélioration significative des taux de collecte (> 85 %) des emballages mis sur le marché, diminution des coûts de collecte à domicile ou en conteneurs sur la voie publique ; logistique de collecte simplifiée grâce à un flux collecté de bonne qualité ne nécessitant plus de tri avant le centre de régénération ; pour la grande surface qui héberge la machine : fidélisation des clients, possibilité d’animation publicitaire, image écologique. Les schémas de collecte dans lesquels les RVM ont du succès sont ceux de la consigne d’emballage à usage unique, qui consiste à compacter le contenant pour recycler ses composants. Un tel schéma existe actuellement au Canada, en Australie, dans dix états des USA et dans une douzaine de pays européens. Il existe aussi d’autres schémas de consigne avec réutilisation de contenants à usages multiples, en Allemagne en particulier. Pour ces schémas-là, d’autres types de RVM ont été développés : les bouteilles sont reconnues automatiquement par marque et type, et rangées dans des casiers pour renvoi au fabricant, pour lavage et réemploi. Les RVM existantes reconnaissent généralement le produit par un lecteur de code à barres intégré, éventuellement complété par des capteurs reconnaissant la masse du contenant et éventuellement la présence de métal ainsi que le profil volumique des contenants. La reconnaissance systématique du code-barres est liée au contexte de la consigne. Il est indispensable dans les machines existantes pour calculer la récompense à fournir à l’utilisateur. Un premier inconvénient apparaît immédiatement : si le contenant est écrasé ou partiellement compacté, le code-barres peut ne plus être reconnu. De plus, le profil volumique altéré du contenant peut entraîner son refus par la machine, ou même perturber le mécanisme d’entraînement. Un cas problématique évident est celui où l’étiquette portant le code-barres est déchirée, froissée, rayée ou partiellement décollée et celui-ci n’est plus visible. Or, même lorsque le code-barres est illisible ou incomplet ou n’est plus présent ou visible, on souhaite continuer à accepter l’objet proposé, même non identifié. Le dédommagement de l’utilisateur est alors beaucoup plus faible (de 0,01 à 0,05 €), mais cela est toujours une meilleure valorisation que de refuser l’objet. De plus, ces machines sont optimisées constructivement pour entraîner des produits de forme cylindrique. Si le produit a une section carrée ou rectangulaire, ou s’il est aplati ou déformé, le fonctionnement devient aléatoire ou mauvais. Ces machines sont donc notamment mal adaptées aux briques alimentaires. Or, les schémas de collecte sélective actuels, comprennent l’ensemble des emballages dans une seule catégorie. Que ce soit en apport volontaire (conteneur placé dans la rue), ou en porte-à-porte (collecte d’une poubelle « emballages » à domicile), ils n’imposent pas de préserver l’intégrité des contenants, ni de réaliser un tri « fin » entre les plastiques. Les machines RVM doivent donc être en capacité de recevoir tout type de contenant plastique, métal ou brique alimentaire (par exemple du type « Tétrapack » marque déposée), quel que soit leur état, sans exiger de changement dans les habitudes des consommateurs. Un autre inconvénient majeur des systèmes actuels est leur sensibilité aux salissures émanant des contenants déposés. En effet, ces derniers sont parfois déposés sans être complètement vidés et leur contenant éclabousse les parois et la base du système d’identification. Or l’usage de systèmes optiques pour la reconnaissance de forme et de présence de contenant, en particulier les identifiants de profils rendent ces machines très sensibles aux projections. Ces solutions imposent un nettoyage quotidien de la machine et de ses capteurs. Une autre cause de dysfonctionnement liée aux systèmes optiques de détection, est la formation de buée sur les surfaces vitrées. Ce phénomène limite très fortement l’installation de ces systèmes de détection en extérieur, leur fonctionnement étant perturbé par les variations climatiques (température et humidité). Dans ces conditions, le but principal de l’invention consiste, à la vue des limitations de l’état de la technique exposées ci-dessus, de proposer un dispositif de détection multi-paramètre ou multi-critère pour machine de tri et/ou de déconsignation ou analogue, qui peut accepter tous les objets du type contenants ou emballages analogues habituellement rencontrés dans la catégorie « contenants » des collectes sélectives, qui peut accepter et préférentiellement classer ces contenants de manière fiable (notamment selon leur matière et/ou couleur) et indépendamment de la présence ou non d’un code-barres, et qui soit robuste aux salissures couramment rencontrées dans ces emballages, notamment pour limiter la charge d’entretien quotidien. A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de détection ou d’inspection d’objets du type contenants, emballages ménagers ou analogues, en particulier pour machine de collecte et/ou de déconsignation, ledit dispositif comprenant : - un convoyeur motorisé pour le transport des objets individuellement et successivement entre, d’une part, un point d’entrée des objets à inspecter, et, d’autre part, un premier point de sortie des objets acceptés ou un second point de sortie des objets rejetés, - un moyen de pesée de chacun des objets circulant sur le convoyeur, - un moyen de détermination du profil volumique de chaque objet circulant sur le convoyeur, - éventuellement au moins un moyen capteur ou détecteur choisi dans le groupe formé par les détecteurs de métaux, les moyens de reconnaissance ou de détermination de la couleur et/ou de la matière d’un objet et les lecteurs de codes-barres, - éventuellement un moyen de détermination de la longueur de chaque objet, - une unité de traitement et de contrôle, reliée fonctionnellement aux moyens précités présents et à la motorisation du convoyeur, ainsi qu’éventuellement à un moyen de communication à distance, préférentiellement sans fil, à une interface homme-machine et/ou à un moyen capteur de position ou de présence d’objet, faisant également partie du dispositif le cas échéant, dispositif caractérisé en ce que le moyen de détermination du profil volumique comprend au moins deux capteurs à ultrasons. L’invention vise également une machine d’inspection et/ou de collecte, notamment de déconsignation, comprenant un tel dispositif. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : est une représentation schématique et symbolique d’une machine de collecte/déconsignation selon l’invention ; est une représentation plus détaillée et à une autre échelle du dispositif d’inspection et/ou de détection selon l’invention faisant partie de la machine représentée figure 1 ; est une vue en coupe selon A-A du dispositif représenté figure 2, illustrant également l’étendue du convoyeur ; est une vue en coupe selon B-B et à une échelle différente du dispositif représenté figure 2 (montrant un moyen de reconnaissance de la matière/couleur) ; est une vue en coupe selon C-C et à une échelle différente du dispositif représenté figure 2 (montrant un moyen de détermination du profil volumique avec trois capteurs à ultrasons fonctionnant en tant que capteurs de hauteur) ; est un graphique illustrant des représentations de profils volumiques discrets d’un objet défilant, relevés par un moyen correspondant avec trois capteurs à ultrasons (comme sur la figure 5) ; est une vue en perspective d’un convoyeur à cordes selon une variante de réalisation préférée de l’invention. Les figures 1 à 5 et 7 illustrent, pour certaines seulement partiellement un dispositif 1 de détection ou d’inspection d’objets 2 du type contenants, emballages ménagers ou analogues, en particulier pour machine 3 de collecte et/ou de déconsignation. Ce dispositif 1 comprend : - un convoyeur motorisé 4 pour le transport des objets 2 individuellement et successivement entre, d’une part, un point d’entrée 5 des objets 2 à inspecter, et, d’autre part, un premier point de sortie 5’ des objets 2 acceptés ou un second point de sortie 5’’ des objets 2 rejetés, - un moyen 6 de pesée de chacun des objets 2 circulant sur le convoyeur 4, - un moyen 7 de détermination du profil volumique de chaque objet 2 circulant sur le convoyeur 4, - éventuellement au moins un moyen capteur ou détecteur 8, 9, 10 choisi dans le groupe formé par les détecteurs de métaux, les moyens de reconnaissance ou de détermination de la couleur et/ou de la matière d’un objet 2 et les lecteurs de codes-barres, - éventuellement un moyen 11 de détermination de la longueur de chaque objet 2, - une unité 12 de traitement et de contrôle, reliée fonctionnellement aux moyens précités 6 à 10 et à la motorisation 29 du convoyeur 4, ainsi qu’éventuellement à un moyen 13 de communication à distance, préférentiellement sans fil, à une interface 14 homme-machine et/ou à un moyen capteur de position ou de présence d’objet 2, faisant également partie du dispositif 1 le cas échéant. Conformément à l’invention, le moyen de détermination du profil volumique 7 comprend au moins deux capteurs à ultrasons 7’, 7’’, 7’’’. Ainsi, l’invention met en œuvre des moyens 7’, 7’’, 7’’’ de détermination du profil volumique, et donc de détermination de la forme des objets 2 par accumulation des profils successifs établis durant leur passage au niveau des capteurs, qui sont par nature insensibles aux salissures et projections, ainsi qu’à l’aspect de surface des objets 2 à inspecter ou analyser. Les données fournies par ces capteurs 7’, 7’’, 7’’’, combinées aux informations de poids et à d’éventuelles données de longueur, de matière(s) constitutive(s), de couleur(s) ou de codes-barres, permettent à l’unité 12 de déterminer si l’objet 2 analysé répond à des critères d’acceptabilité prédéfinis, c’est-à-dire est de nature à pouvoir être déconsigné, recyclé ou plus généralement fait partie des catégories de produits admissibles en fonction de paramètres prédéterminés liés par exemple à la filière de collecte ultérieure, à la valeur matière, etc. En fonction du nombre et de la qualité des informations combinées fournies (pluralité et types de moyens optionnels 8 à 11 présents), l’unité 12 de traitement et de contrôle peut même identifier de manière précise les caractéristiques de chaque objet 2 et de ce fait non seulement le qualifier ou le disqualifier, mais également le classer et donc le trier. Les identités et les types des moyens 8 à 11 présents peuvent dépendre à la fois de la sélectivité affichée en termes de catégorie d'objets 2 admis à l'entrée du dispositif 1 et de la qualité de la finesse de tri souhaité en sortie. En termes d’objets 2 acceptés, on peut retrouver notamment tous les types de contenants présents dans les collectes sélectives de déchets, à savoir : toutes les bouteilles et flacons plastiques, cylindriques ou non, déformées ou non, en matière PET, PP ou PEHD, toutes les briques alimentaires, toutes les boîtes de conserve et les canettes métalliques. De manière préférée, le dispositif 1 selon l’invention comporte des moyens de détection et de détermination permettant d’assurer automatiquement le tri des contenants ou objets 2, à savoir au moyen de capteurs sans contact et résistants aux projections, reconnaissant la forme et le poids et, préférentiellement, aussi directement la matière et/ou la couleur, et indépendamment de tout marquage superficiel. Avantageusement, il peut présenter la faculté de distinguer notamment chacune des dix catégories suivantes, lui permettant sinon de les trier, au moins de les accepter ou de les refuser individuellement, en fonction des cahiers des charges de collecte : bouteilles en résine PET, peu ou pas colorées, barquettes en résine PET, flacons en PP, flacons en PEHD, canettes, barquettes, ou aérosols en aluminium, canettes ou boîtes de conserves en acier, bouteilles colorées en résine PET, plastiques PS, PVC, briques alimentaires en carton laminé PE, et éventuellement métal, bouteilles en verre, autres objets, et notamment produits cellulosiques. Préférentiellement, le dispositif 1 dispose de ressources de détection, d’analyse et de traitement suffisantes pour catégoriser finement chaque objet 2. Après détermination de la catégorie de chaque objet 2, la machine 3 intégrant le dispositif 1 selon l’invention peut séparer physiquement et répartir les objets 2 en un ou plusieurs compartiments ou réceptacles 25 selon sa configuration et selon les mélanges acceptés par les recycleurs. Après séparation, la machine 3 intégrant le dispositif 1 selon l’invention peut assurer la réduction de volume des objets 2 acceptés et triés par broyage ou compactage. Elle comprend pour cela un moyen 28 broyeur ou compacteur si cette option a été choisie. Selon une autre disposition caractéristique de l’invention, le dispositif 1 intègre avantageusement un moyen 6 de pesée individuelle de chaque objet 2 et reconnaît et rejette les principaux objets susceptibles de perturber son fonctionnement, en exploitant l’information liée au poids, notamment : contenant 2 plein ou insuffisamment vidé, contenant 2 rempli d’objets indésirables, notamment pierres, terre, ou métal pour un contenant non métallique, objet 2 reconnu dans la liste précédente, mais interdit par les consignes locales de dépose ; par exemple, bouteille de verre si le verre doit être collecté ailleurs, objet 2 trop lourd, tel que barre de fer, pierre, etc. En disposant d’un convoyeur 4 réversible, il peut être prévu que les objets 2 refusés par le dispositif 1 soient rejetés en direction de la personne qui les a déposés (le point d’entrée 5 et le second point de sortie 5’’ sont confondus – figures 1 et 2), en même temps qu’un message est adressé à l’utilisateur pour expliquer les raisons du refus et la localisation d’un conteneur d’apport volontaire approprié pour sa dépose à proximité (afficheur au niveau de l’interface 14). Grâce à la combinaison particulière de moyens proposés par l’invention, il est possible de réaliser la reconnaissance de la matière collectée et l’identification du contenant 2, tout en assurant une grande immunité aux salissures habituelles sur ce type de dispositif 1 et de machine 3. En accord avec une caractéristique avantageuse de l’invention, ressortant notamment des figures 2 et 5, lesdits au moins deux capteurs à ultrasons 7’, 7’’, 7’’’ forment des capteurs de hauteur et sont disposés au-dessus du convoyeur 4, à une distance suffisante pour ne pas interférer avec les objets 2 en défilement, et arrangés de manière à constituer au moins une barrière de détection s’étendant transversalement par rapport à la direction de défilement D des objets 2 et au moins sur toute la largeur du convoyeur 4. La figure 5 montre un alignement transversal préféré de trois capteurs 7’, 7’’ et 7’’’ fournissant des profils volumiques discrets comme représentés sur la figure 6, permettant de déterminer la forme au moins approximative de l’objet 2 analysé par accumulation de profils transversaux successifs (tranches), même discontinus, de chaque contenant ou objet 2. Comme le montre la figure 2 et afin de pouvoir déterminer le volume et la forme exactes (à l’échelle) de l’objet 2 analysé, le dispositif 1 peut comprendre également au moins un capteur de fin de course 11, situé avantageusement au-dessus de l’extrémité de sortie du convoyeur 4, et à distance des capteurs de profil volumique 7’, 7’’, 7’’’ dans la direction de défilement D des objets 2 en cours d’inspection, les données ou signaux fourni(e)s par ces différents capteurs 7’, 7’’,7’’’, 11 étant exploité(e)s par l’unité de traitement et de contrôle 12 pour déterminer la forme et le volume de chacun des objets 2 défilants. Conformément à une variante constructive du dispositif 1 de l’invention, illustrée plus particulièrement sur la figure 4, les moyens 9 de reconnaissance de la couleur et/ou de la matière comprennent un moyen 9’ d’analyse des rayonnements réfléchis de manière diffuse par la surface des objets 2 en défilement et au moins un moyen 9’’ d’éclairage de ces derniers, préférentiellement plusieurs moyens 9’’ d’éclairage arrangés de part et d’autre du moyen d’analyse 9’ et fournissant un éclairage multidirectionnel dirigé vers une zone d’analyse 17 au niveau du convoyeur 4. Avantageusement, le moyen d’analyse 9’ et le(s) moyen(s) d’éclairage 9’’ sont situés à distance au-dessus du convoyeur 4 et montés dans une enceinte de protection 18 comportant une ouverture 18’ formant fenêtre pour le passage des rayonnements émis vers et réfléchis depuis les objets 2 défilant sur le convoyeur 4, et le cas échéant focalisés par des moyens optiques adaptés. Un tel agencement limite très fortement, voire évite l’exposition du moyen d’analyse 9’ aux projections, surtout si ce dernier est situé bien en retrait par rapport à l’ouverture 18’. Ainsi, les interventions de maintenance sont limitées et la qualité et la fiabilité de l’analyse entre deux interventions peuvent être garanties. Préférentiellement, les moyens 9 optiques de détermination ou de reconnaissance (de la matière et/ou de la couleur) comprennent un moyen d’analyse de la longueur d’onde dans le domaine du visible du rayonnement réfléchi par les objets 2 défilants soumis à un éclairage, de manière à déterminer la couleur de chaque objet 2. La détermination matière et la détermination couleur peuvent être réalisées par le même moyen d’analyse 9’. Le dispositif 1 comporte aussi avantageusement un détecteur de métaux 8 situé immédiatement sous le chemin de convoyage 4’ du convoyeur 4, par exemple un capteur inductif analogique, ce détecteur 8 étant avantageusement apte à discriminer les métaux ferromagnétiques des autres types de métaux, par exemple par analyse de l’altération et/ou du déphasage d’un champ magnétique. A titre d’exemple de réalisation, le moyen de pesée 6, comprenant avantageusement un ensemble de cellules de charge, est configuré et arrangé pour mesurer la masse commune du convoyeur 4, ou d’une partie au moins du convoyeur 4, et de l’objet 2 supporté (individuellement) par ce dernier et entraîné en défilement, et dont le poids est à déterminer. En vue d’une exploitation optimisée des diverses technologies d’inspection et d’analyse pouvant être mises en œuvre dans le cadre de l’invention, l’unité de traitement et de contrôle 12 comprend des moyens logiciels aptes et destinés, pour chaque objet 2, à recueillir et à analyser les informations fournies par les différents moyens 6 à 11 de détermination, de pesée, capteur(s) et/ou détecteur(s) pour un objet 2 donné et à délivrer des signaux de commande au moins au convoyeur 4 motorisé, le cas échéant aussi à un moyen 19 de triage sélectif ou d’aiguillage consécutif, voire à des moyens d'évacuation, ces signaux de commande étant fonction de l’évaluation des informations combinées précitées, notamment en regard de valeurs de référence préenregistrées. Afin de limiter les interventions de nettoyage, voire de remise en état après dysfonctionnement, le convoyeur motorisé 4 comporte un support de convoyage 4’’ ajouré, un bac 20 de récupération, pour les déchets liquides ou solides s’écoulant ou se détachant des objets 2 durant leur convoyage, étant avantageusement prévu et disposé sous ledit convoyeur 4. Préférentiellement, et comme le montre la figure 7, le convoyeur motorisé 4 comporte un support de convoyage 4’’ formé de cordes 21 parallèles, espacées et circulantes, montées sous forme de boucles sur des rouleaux 22, 22’ de support et d’entraînement, avantageusement dans des gorges 23 correspondantes, un guide assurant le maintien en position des différentes cordes 21 pouvant être disposé entre deux rouleaux 22, 22’. Les cordes 21 sont, d’une part, suffisamment serrées pour supporter et transporter des contenants de relativement faible section ou minces (canettes ou bouteilles écrasées, barquettes, …), en formant un chemin de convoyage 4', et, d’autre part, suffisamment écartées pour ne pas s’opposer à l’écoulement ou à la chute de liquides visqueux ou de déchets solides de faible taille (poudre, grains, granulés, …) et autoriser une détection de métal fiable par en-dessous. En vue de contrôler le positionnement de l’objet 2 durant son transport par le convoyeur 4 et d’aboutir à un centrage automatique de celui-ci sur le support de convoyage 4’’ formé par les cordes 21, ces dernières peuvent être montées et circulées sur des rouleaux 22, 22’ présentant une forme de double cône inversé constituant ainsi un chemin ou une surface de convoyage 4’ ajourée avec un profil incurvé des bords latéraux vers le centre, vu en coupe selon un plan perpendiculaire à la direction de défilement D. Ainsi, et de manière avantageuse, dès leur entrée dans le dispositif 1 chaque objet 2 est examiné/analysé et ce durant un trajet d'inspection à de multiples reprises et par des moyens différents, pour le soumettre au moins à une sélection binaire (accepté/refusé), ou à une sélection plus complexe, avec en plus tri des objets acceptés. L’invention porte aussi sur une machine 3 de déconsignation et/ou de collecte pour des objets 2 du type contenants, emballages ménagers ou analogues, ladite machine 3 comprenant : - un dispositif 1 de détection ou d’inspection apte et destiné à prendre en charge les objets 2 à déconsigner et/ou à recycler au niveau d’un point d’entrée 5 et à les acheminer, suite à leur inspection durant leur transport sur un convoyeur motorisé 4, vers un premier point de sortie 5’ pour objets 2 acceptés ou vers un second point de sortie 5’’ pour objets 2 rejetés, - au moins un module 19 d’aiguillage et d’évacuation des objets 2 acceptés, arrangé au niveau du premier point de sortie 5’, et, - au moins un réceptacle ou récipient 25 pour la réception des objets 2 acceptés, le cas échéant amovible. Cette machine 3 est caractérisée en ce que le dispositif de détection ou d’inspection précité est un dispositif 1 tel que décrit ci-dessus. Comme le montre la figure 1, au moins le dispositif 1 est logé dans un boîtier de protection 26 comprenant une première ouverture calibrée 26’ formant le point d’entrée 5 pour les objets 2 à inspecter, et éventuellement aussi le second point de sortie 5’ pour les objets 2 rejetés, et comportant un(e) porte ou volet 26’’ d’obturation commandé(e) ou non, au moins un lecteur 10 de codes-barres à 360° étant avantageusement disposé immédiatement après ou au niveau de l’ouverture 26’, dans le boîtier 26. Le dispositif 1 peut, le cas échéant, être monté dans une enveloppe protectrice spécifique (cf figures 1 et 2), voire former une unité modulaire, intégrée ou logée dans la machine 3. Cette dernière peut comprendre également une interface 14 de communication homme-machine, avec éventuellement un moyen d’identification de l’utilisateur, et un moyen 27 d’impression de tickets de consigne, tous deux reliés à l’unité de traitement et de contrôle 12 et montés dans le boîtier de protection 26 ou se présentant sous forme d’unités modulaires séparées. Enfin, le module 19 d'aiguillage et/ou d'évacuation (des objets acceptés) peut comprendre un moyen de transfert par aspiration pour le transfert des objets 2 acceptés, et le cas échéant triés, vers un réceptacle ou récipient 25 de stockage dédié à sa catégorie d’objets 2, le cas échéant après passage dans un moyen d’écrasement 28. Dans ce qui suit, l’invention sera décrite plus précisément en relation avec un exemple de réalisation non limitatif et illustré sur les figures 1 à 7 annexées. Comme le montre la figure 1, la machine 3 selon l’invention qui y est illustrée est constituée des éléments constitutifs suivants : un point d’entrée 5 pour les objets ou contenants, un point de sortie 5’ des objets 2 acceptés, un point de sortie 5’’ des objets 2 rejetés, un récipient ou réservoir de stockage 25 des objets 2 acceptés, un moyen d’écrasement ou de réduction de volume adapté à la nature des contenants 2, une unité centrale de contrôle et de traitement 12, un moyen de communication 13 de cette unité centrale 12 avec une base de données externe, un dispositif 27 de délivrance d’un ticket de reçu, une interface 14 avec un écran d’affichage pour dialoguer avec l’utilisateur, et éventuellement un module d’identification utilisateur (clavier de saisie intégré à 14). Le dispositif de détection 1, éventuellement modulaire, est constitué des éléments suivants, visibles sur la figure 2 : une porte ou trappe d’entrée 26’’, un(e) convoyeur ou bande transporteuse à cordes 21, un moteur pas-à-pas 29 entraînant la bande ou le support de convoyage 4’’ formé(e) par les cordes 21, un moyen 7 de détermination du profil volumique des contenants 2, un moyen 9 de reconnaissance optique de la matière et/ou de la couleur des contenants, un capteur 8 de présence de métal, un lecteur 10 de codes-barres à 360°, un moyen de pesée 6 supportant le convoyeur 4 constitué des éléments 4’’, 22, 22’ et 29, un bac 20 de récupération des effluents, une enveloppe de protection particulière (optionnelle). Les dimensions de l’ouverture 26’ et de la trappe d’entrée 26’’ sont prévues pour limiter la taille des plus gros objets 2 admis, qui sont par exemple des flacons de 3 litres. Le convoyeur entraîne les produits et objets 2 vers l’intérieur, tout en les alignant dans le sens de la longueur (dans le sens de la direction de défilement D). Dans la réalisation préférentielle, le convoyeur d’entraînement 4 des contenants 2 est constitué d’une bande transporteuse à cordes. Le positionnement mécanique des cordes 21 en forme de V, assure un centrage et un alignement des bouteilles afin d’assurer une détection optimale. L’entraînement par un moteur pas-à-pas 29 assure une mesure et un contrôle précis de l’avancement des objets 2 pour l’acquisition de leur dimensionnement, comme indiqué ci- après. Ce principe de convoyeur 4 très ajouré contribue significativement à réduire l’encrassement et la rétention des salissures qui perturbent les systèmes existants sur le marché. Il permet un nettoyage rapide et simple du système grâce par exemple au montage du bac de récupération 20 sur un tiroir coulissant, (figures 2 et 7) qui facilite son extraction de la machine 3 pour cette opération. Il offre en complément la possibilité de positionner un détecteur 8 inductif analogique entre les cordes 21 du convoyeur 4, et à une très courte distance fixe des objets 2 (environ 10 mm). Avec une portée de capteur typique de 40 mm, cet agencement permet la détection et la différenciation des métaux grâce à une portée de mesure suffisante. Une protection empêche l’insertion simultanée de deux produits au moyen du pilotage de la porte d’entrée ou trappe d’insertion 26’’. Celle-ci doit se refermer afin d’autoriser ensuite l’insertion d’un deuxième contenant 2. De même, cette trappe 26’’ s’ouvre lors du refus d’un contenant 2 pour permettre la récupération du contenant 2 par l’utilisateur (point d’entrée 5 et second point de sortie 5’’). Le convoyeur 4 à cordes 21 permet de déposer les contenants 2 afin de les acheminer sous les différents capteurs/détecteurs à vitesse contrôlée et ensuite de les évacuer en fonction de la matière identifiée, ce tout en permettant de limiter substantiellement les surfaces en contact avec les résidus des contenants. Cela facilite les écoulements et limite les besoins de nettoyage. La forme en double cône inversé des rouleaux 22, 22’ facilite le centrage des bouteilles et un positionnement optimum des objets 2. Les cordes 21 sont guidées dans des gorges 23 sur les rouleaux afin d’assurer un positionnement constant des contenants déposés. Un guide 24 positionné entre les rouleaux garantit le maintien en place des cordes et assure leur repositionnement en cas de déraillement éventuel. Comme le montre la figure 7, le convoyeur 4 peut comporter trois rouleaux, à savoir un rouleau central 22’ entraînant relié au moteur 29 et deux rouleaux de renvoi 22 entraînés. Les objets 2 défilent devant un moyen d’analyse optique et de reconnaissance matière 9’, par exemple un spectromètre infra-rouge qui détermine au moins leur matériau constitutif, en réflexion. Ce spectromètre permet de déterminer en particulier les matériaux suivants : PET, PEHD, brique alimentaire, plastiques non recyclables. A titre d’exemple non limitatif et de manière connue en soi, la lumière revenant des objets 2 après réflexion diffuse est amenée à l’orifice d’entrée d’un spectromètre 9’ à interféromètre, qui balaye séquentiellement les différentes longueurs d’onde grâce à un micro-système électro-mécanique (MEMS). La lumière ainsi répartie est mesurée par un capteur, sensible à des longueurs d’onde situées dans la gamme 1000 à 2000 nm. Les signaux mesurés sont numérisés et constituent un spectre complet analysé en temps réel (quelques dixièmes de secondes). L’analyse de la position et de l’intensité relative des pics d’absorption permet de déterminer quelle est la matière plastique constitutive, ou s’il y a présence de carton. Les briques alimentaires sont identifiées facilement par leur spectre, qui est une superposition claire des spectres du PE et du carton. Quant aux objets 2 en verre ou en métal, ils n’ont aucune signature dans cette gamme. Chaque position du MEMS correspond à une longueur d’onde précise, et il faut normalement balayer toutes les positions pour acquérir un spectre complet : ceci impose que l’objet 2 soit fixe pendant l’acquisition. Ce type de spectromètre n’est nullement limitatif, et il n’est donné qu’à titre d’exemple. D’autres constructions sont aussi utilisables, et notamment sans pièces mobiles. Par exemple, le spectromètre peut utiliser un réseau de diffraction qui éclate les différentes longueurs d’onde du spectre vers une caméra ligne ; il peut aussi être à base de détecteurs monocanaux avec filtres spécifiques, ou à base de diodes lasers accordées à des longueurs d’onde spécifiques. Un agencement particulièrement avantageux pour le capteur spectrométrique est présenté sur les figures 2 et 4. Le système fonctionne en réflexion et des lampes à incandescence 9’’ ou à LED qui émettent dans le visible et l’infra-rouge proche sont placées à côté du capteur spectrométrique 9’. Un objet 2 en défilement éclaire le capteur 9’ par réflexion diffuse à sa surface. Cette lumière est porteuse d’informations spectrales sur la nature de l’objet. Pour l’analyse de la couleur, un capteur sensible à une gamme de couleurs dans le visible (les gammes rouge, verte, et bleue fonctionnant aussi en réflexion) est intégré au spectromètre 9’ (non représenté sur les figures). Les cellules de ce capteur peuvent être en silicium (sensible à toute la gamme visible), mais placées chacune derrière des filtres spécifiques : rouge, vert et bleu. On peut noter que cet agencement n’est pas le seul qui permette d’analyser à la fois les objets transparents et les objets opaques. Cependant, ce montage est plus performant que la méthode plus classique en transmission consistant à renvoyer la lumière au moyen d’un fond réfléchissant placé derrière l’objet. En effet, ce fond blanc est très souvent sali par les projections de liquide résiduel présent dans les contenants et requiert un nettoyage très fréquent (2 fois par jour) pour être opérationnel. La figure 4 illustre comment l’exemple de montage proposé avantageusement par l’invention permet une protection optimale du spectromètre 9’ par une position au-dessus des contenants 2 et du convoyeur 4, et une visée au travers d’un hublot ouvert ou fenêtre de passage 18’ d’une enceinte de protection 18 dans laquelle il est monté. Les éléments constructifs principaux suivants ressortent de la figure 4 : toutes les surfaces optiques sont orientées vers le bas : éclairage 9’’ et capteur 9’, ces surfaces sont éloignées des objets 2 à analyser, préférentiellement à une distance d’au moins 20 cm, jusqu’à 1 m de leur surface supérieure, présence d’un hublot ouvert 18’, qui ne comprend pas de vitre susceptible de se salir, mais qui fait quand même écran à la majorité des projections de liquides accidentelles vers le haut. Typiquement, ce hublot 18’ peut se situer à 15-20 cm du module de pesée 6, et le spectromètre 9’ à 40-50 cm au-dessus du hublot 18’, présence d’une optique de focalisation dans les éclairages et/ou le capteur, qui font passer l’essentiel des rayons utiles à travers le hublot ci-dessus, malgré l’éloignement. Un tel agencement avec une hauteur suffisante permet de limiter les besoins de nettoyage des vitres du spectromètre 9’ à une fois par semaine, voire moins, en fonction de la fréquence d’utilisation. Le moyen de détermination du profil volumique 7 est constitué d’une pluralité de capteurs à ultrasons (au moins deux et par exemple trois : 7’, 7’’, 7’’’) positionnés au-dessus du contenant, et formant une ligne perpendiculaire à la direction d’avancement D des objets 2 à détecter et à inspecter. Lorsque l’objet 2 déposé est entraîné par le convoyeur 4, l’un des capteurs au moins détecte l’instant où la partie avant de l’objet 2 coupe pour la première fois le faisceau des capteurs à ultrasons. Ensuite, le dispositif 1 détecte le moment où cette même partie avant de l’objet 2 atteint le premier des deux capteurs de fin de course 11, puis le deuxième, et enfin le moment où l’objet ne coupe plus aucun des faisceaux des capteurs 7’, 7’’, 7’’’. La séquence précise de ces instants, associée à la connaissance de la vitesse d’entraînement par le moteur pas-à-pas d’entraînement du convoyeur 4, permet de calculer précisément la longueur de l’objet 2 et son profil longitudinal de hauteur. En plus du capteur 7’’ central, les capteurs latéraux 7’ et 7’’’ fournissent deux profils de hauteur complémentaires le long d’axes longitudinaux secondaires de l’objet. Sans perte de généralité, ces capteurs latéraux peuvent être au nombre de plus de deux. On obtient ainsi des profils volumiques à la fois longitudinaux et transversaux de chaque objet défilant sous cet alignement de capteurs 7’, 7’’, 7’’’. L’utilisation conjointe d’au moins trois capteurs de hauteur 7’, 7’’, 7’’’ et des capteurs de fin de course 11 permet de déterminer avec une précision correcte le volume et la forme de l’objet 2. Leur précision (meilleure que le millimètre) est notamment suffisante pour distinguer une barquette (de forme plutôt concave), d’une bouteille, de forme plutôt convexe : pour une barquette, les capteurs latéraux mesurent une hauteur supérieure à la hauteur vue par le capteur central, et c’est l’inverse pour une bouteille. Même dans le cas de bouteilles déformées, cela permet de les différencier d’une barquette plate et de réaliser un calcul estimatif simple du volume. La technologie ultrasons est particulièrement avantageuse pour cette détermination du profil, car elle offre une insensibilité naturelle aux salissures, et un montage vertical au-dessus du convoyeur, limitant les projections. La figure 2 fait aussi apparaître un détecteur de métaux 8 sous la forme d’un capteur inductif analogique pour le métal. Ce détecteur ou capteur 8 est une bobine parcourue par un courant alternatif de fréquence appropriée, capable de détecter à une distance significative (40 mm) la présence d’une surface métallique par la variation de son inductance interne. Ce capteur 8 ne comprend qu'une seule bobine inductive qui est utilisée, alternativement, pour l'émission et pour la détection, permettant une bonne homogénéité en termes de réponse. Ce capteur réagit aussi bien aux métaux qu’aux briques alimentaires qui contiennent une fine couche de métal. Ce capteur est placé le plus près possible de la surface des objets 2, pour détecter les variations de champ magnétique dues à la présence de métal. Son inductance change en fonction du type de métaux. L’atténuation et/ou le déphasage varie(nt) significativement avec les métaux ferreux (acier) ou non ferreux (aluminium ou cuivre par exemple). Tous les objets 2 posés sur le convoyeur 4 sont situés à la même distance de la surface active du capteur (environ 10 mm), leur composition (ferreux ou non) fait varier les caractéristiques du signal analogique. Comme le montre la figure 2 de manière schématique, le dispositif d’entraînement (convoyeur 4) est embarqué sur un moyen de pesée 6. L’information de pesée est alors combinée aux informations précédentes pour contrôler l’acceptation de l’objet 2. En particulier, les mesures de la longueur et de la hauteur permettent d’estimer le volume. Pour chaque classe de matériau et de couleur, une plage de poids normal est connue : le dispositif 1 peut ainsi automatiquement rejeter tout objet qui s’écarte sensiblement de cette plage. Le tableau 1 suivant donne des exemples de plages : Classe contenant Longueur > 25 cm Volume probable Poids normal Poids maximum admis PET clair Oui 1 à 1,5 l 30 g 60 g Flacon PEHD Oui Idem 40 g 80 g Canette aluminium Non 25 à 33 cl 15 g 30 g Verre Non 25 à 33 cl 160 g 240 g En complément, la présence d’une masse anormale dans un contenant incomplètement vidé est détectée, et constitue une cause de rejet. Bien qu’il ne soit pas illustré en détail, la machine 3 comprend également un module d’aiguillage et d’évacuation 19. Le dispositif 1 selon l’invention permet la différenciation des contenants, afin de les accepter ou de les rejeter, mais aussi afin d’assurer un tri initial dans la machine 3. Une fois un contenant 2 accepté, et en fonction de la matière détectée, il peut être aiguillé vers le récipient ou bac de stockage 25 défini pour cette classe de matière. Le moyen d’aiguillage (non spécifiquement représenté) est composé par exemple d’une lame déflectrice positionnée en sortie du dispositif 1 de détection et actionnée par un positionneur bistable commandé par exemple par l’unité 12. Ce moyen d’aiguillage peut être complété par un système d’évacuation des contenants vers chaque bac ou réceptacle de stockage par aspiration ou par convoyeur. Le système par aspiration présente l’avantage d’un auto-nettoyage des modules de détection, du convoyage interne et du moyen d’aiguillage grâce au flux d’air aspirant la bouteille. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Dispositif (1) de détection ou d’inspection d’objets (2) du type contenants, emballages ménagers ou analogues, en particulier pour machine (3) de collecte et/ou de déconsignation, ledit dispositif (1) comprenant : - un convoyeur motorisé (4) pour le transport des objets (2) individuellement et successivement entre, d’une part, un point d’entrée (5) des objets (2) à inspecter, et, d’autre part, un premier point de sortie (5’) des objets (2) acceptés ou un second point de sortie (5’’) des objets (2) rejetés, - un moyen (6) de pesée de chacun des objets (2) circulant sur le convoyeur (4), - un moyen (7) de détermination du profil volumique de chaque objet (2) circulant sur le convoyeur (4), - au moins un moyen capteur ou détecteur (8, 9, 10) choisi dans le groupe formé par les détecteurs de métaux, les moyens de détermination ou reconnaissance de la couleur et/ou de la matière d’un objet (2) et les lecteurs de codes-barres, - une unité (12) de traitement et de contrôle, reliée fonctionnellement aux moyens précités (6 à 11) et à la motorisation (29) du convoyeur (4), dispositif (1) caractérisé en ce que le moyen de détermination du profil volumique (7) comprend au moins deux capteurs à ultrasons (7’, 7’’, 7’’’). Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits au moins deux capteurs à ultrasons (7’, 7’’, 7’’’) forment des capteurs de hauteur et sont disposés au-dessus du convoyeur (4), à une distance suffisante pour ne pas interférer avec les objets (2) en défilement, et arrangés de manière à constituer au moins une barrière de détection s’étendant transversalement par rapport à la direction de défilement (D) des objets (2) et au moins sur toute la largeur du convoyeur (4). Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un capteur de fin de course (11), situé avantageusement au-dessus de l’extrémité de sortie du convoyeur (4), et à distance des capteurs de profil volumique (7’, 7’’, 7’’’) dans la direction de défilement (D) des objets (2) en cours d’inspection, les données ou signaux fourni(e)s par ces différents capteurs (7’, 7’’,7’’’, 11) étant exploité(e)s par l’unité de traitement et de contrôle (12) pour déterminer la forme et le volume de chacun des objets (2) défilants. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyens (9) de reconnaissance de la couleur et/ou de la matière comprennent un moyen (9’) d’analyse des rayonnements réfléchis de manière diffuse par la surface des objets (2) en défilement et au moins un moyen (9’’) d’éclairage de ces derniers, préférentiellement plusieurs moyens (9’’) d’éclairage arrangés de part et d’autre du moyen d’analyse (9’) et fournissant un éclairage multidirectionnel dirigé vers une zone d’analyse (17) au niveau du convoyeur (4), et en ce que le moyen d’analyse (9’) et le(s) moyen(s) d’éclairage (9’’) sont situés à distance au-dessus du convoyeur (4) et montés dans une enceinte de protection (18) comportant une ouverture (18’) formant fenêtre pour le passage des rayonnements émis vers et réfléchis depuis les objets (2) défilant sur le convoyeur (4), et le cas échéant focalisés par des moyens optiques adaptés. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il comporte un détecteur de métaux (8) situé immédiatement sous le chemin de convoyage (4’) du convoyeur (4), et se présentant sous la forme d'un capteur inductif analogique comprenant une seule bobine inductive, ce détecteur (8) étant avantageusement apte à discriminer les métaux ferromagnétiques des autres types de métaux, par exemple par analyse de l’altération et/ou du déphasage d’un champ magnétique. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens (9) optiques de détermination ou reconnaissance comprennent un moyen d’analyse de la longueur d’onde dans le domaine du visible du rayonnement réfléchi par les objets (2) défilants soumis à un éclairage, de manière à déterminer la couleur de chaque objet (2). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’unité de traitement et de contrôle (12) comprend des moyens logiciels aptes et destinés, pour chaque objet (2), à recueillir et à analyser les informations fournies par les différents moyens (6 à 11) de détermination, de pesée, capteur(s) et/ou détecteur(s) pour un objet (2) donné et à délivrer des signaux de commande au moins au convoyeur (4) motorisé, le cas échéant aussi à un moyen (19) de triage sélectif ou d’aiguillage consécutif, voire à des moyens d'évacuation, ces signaux de commande étant fonction de l’évaluation des informations combinées précitées, notamment en regard de valeurs de référence préenregistrées. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le convoyeur motorisé (4) comporte un support de convoyage (4’’) ajouré, un bac (20) de récupération, pour les déchets liquides ou solides s’écoulant ou se détachant des objets (2) durant leur convoyage, étant prévu et avantageusement disposé sous ledit convoyeur (4). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le convoyeur motorisé (4) comporte un support de convoyage (4’’) formé de cordes (21) parallèles, espacées et circulantes, montées sous forme de boucles sur des rouleaux (22, 22’) de support et d’entraînement, avantageusement dans des gorges (23) correspondantes, un guide (24) assurant le maintien en position des différentes cordes (21) étant disposé entre deux rouleaux (22, 22’). Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les cordes (21) sont montées et circulent sur des rouleaux (22, 22’) présentant une forme de double cône inversé constituant ainsi une surface ou un chemin de convoyage (4’) ajourée avec un profil incurvé des bords latéraux vers le centre, vu en coupe selon un plan perpendiculaire à la direction de défilement (D). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend aussi un moyen (11) de détermination de la longueur de chaque objet (2). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l’unité (12) de traitement et de contrôle est également reliée fonctionnellement à un moyen (13) de communication à distance, préférentiellement sans fil, à une interface (14) homme-machine et/ou à un moyen capteur de position ou de présence d’objet (2), faisant également partie du dispositif (1) le cas échéant. Machine (3) de déconsignation et/ou de collecte pour des objets (2) du type contenants, emballages ménagers ou analogues, ladite machine (3) comprenant : - un dispositif (1) de détection ou d’inspection apte et destiné à prendre en charge les objets (2) à déconsigner et/ou à recycler au niveau d’un point d’entrée (5) et à les acheminer, suite à leur inspection durant leur transport sur un convoyeur motorisé (4), vers un premier point de sortie (5’) pour objets (2) acceptés ou vers un second point de sortie (5’’) pour objets (2) rejetés, - au moins un module (19) d’aiguillage et/ou d’évacuation des objets (2) acceptés, arrangé au niveau du premier point de sortie (5’), et, - au moins un réceptacle ou récipient (25) pour la réception des objets (2) acceptés, le cas échéant amovible, machine (3) caractérisée en ce que le dispositif (1) de détection ou d’inspection est un dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 12. Machine selon la revendication 13, caractérisée en ce qu’au moins le dispositif (1) de détection ou d’inspection est logé dans un boîtier de protection (26) comprenant une première ouverture calibrée (26’) formant le point d’entrée (5) pour les objets (2) à inspecter, et éventuellement aussi le second point de sortie (5’) pour les objets (2) rejetés, et comportant un(e) porte ou volet (26’’) d’obturation commandé(e) ou non, au moins un lecteur (10) de codes-barres à 360° étant avantageusement disposé immédiatement après ou au niveau de l’ouverture (26’), dans le boîtier (26). Machine selon l’une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisée en ce que le module (19) d’aiguillage et/ou d’évacuation des objets (2) acceptés comprend un moyen de transfert par aspiration pour le transfert des objets (2) acceptés, et le cas échéant triés, vers le réceptacle ou récipient (25) de stockage dédié à sa catégorie d’objets (2), le cas échéant après passage dans un moyen d’écrasement (28).