FR 3108269 A1 20210924 FR 2002681 A 20200319 Procédé de fabrication d’une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse et pièce associée La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce (10) adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse (12) pour un véhicule, comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un insert (14) transparent ou translucide, l’insert (14) comprenant au moins une surface donnée (22), - dépôt d’un revêtement (16) translucide sur la surface donnée (22) par dépôt de couche mince, et - formation d’un élément additionnel (18) transparent ou translucide, l’élément additionnel (18) étant formé sur le revêtement (16) et solidaire de l’insert (14) et du revêtement (16). L’invention concerne en outre une pièce (10) adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse (12) pour un véhicule. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d’une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse et pièce associée La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source de lumière pour un véhicule et une pièce associée. CN 204725948 U décrit un séparateur derrière lequel est placé une source lumineuse. Le séparateur comprend une couche de verre transparente, une couche de thermoplastique transparente et une couche opaque métallique intermédiaire. La couche métallique s’étend uniquement partiellement sur la surface de manière à faire apparaitre un logo illuminé par la source lumineuse par les ouvertures définies par la couche métallique. Cependant, l’aspect extérieur du séparateur est différent entre les zones avec couche métallique et les ouvertures, en particulier lorsque la source lumineuse est éteinte. Un but de l’invention est donc de fournir un procédé de fabrication d’une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source de lumière pour un véhicule aisé à mettre en œuvre et offrant un aspect extérieur satisfaisant. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un insert transparent ou translucide, l’insert comprenant au moins une surface donnée, - dépôt d’un revêtement translucide sur la surface donnée par dépôt de couche mince, et - formation d’un élément additionnel transparent ou translucide, l’élément additionnel étant formé sur le revêtement et solidaire de l’insert et du revêtement. Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le revêtement est déposé sur l’ensemble de la surface donnée, - le procédé comprend une formation d’une couche additionnelle de matériau opaque, la couche additionnelle s’étendant contre une portion de l’élément additionnel et/ou de l’insert et étant solidaire de l’élément additionnel ou de l’insert, - la couche additionnelle s’étend contre une portion périphérique de l’élément additionnel, - la couche additionnelle est pourvue d’au moins une interface d’assemblage, - la surface donnée est une surface texturée présentant des éléments de texture présentant une amplitude comprise entre 0,5 et 10,0 millimètres, - la formation de l’élément additionnel est réalisée par surmoulage par injection, - l’insert est réalisé en polycarbonate ou en poly(méthacrylate de méthyle) ou en polyuréthane, - le revêtement est métallique, - l’élément additionnel est réalisé en polyuréthane, et/ou - le procédé comprend l’application d’une couche de finition au moins sur une surface exposée de l’insert ou de l’élément additionnel. L’invention concerne en outre une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source de lumière pour un véhicule, comprenant un insert, un revêtement et un élément additionnel, l’insert étant transparent ou translucide, l’insert comprenant au moins une surface donnée, le revêtement étant translucide, le revêtement étant déposé sur la surface donnée en couche mince, l’élément additionnel étant transparent ou translucide, l’élément additionnel étant formé sur le revêtement et solidaire de l’insert et du revêtement. Selon des modes particuliers de réalisation, la pièce comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la pièce comprend une couche additionnelle de matériau opaque, la couche additionnelle s’étendant contre une portion de l’élément additionnel et/ou de l’insert et étant solidaire de l’élément additionnel ou de l’insert, - la surface donnée est une surface texturée présentant des éléments de texture présentant une amplitude comprise entre 0,5 et 10,0 millimètres, et/ou - le revêtement est métallique. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une représentation schématique d’une pièce selon un mode de réalisation de l’invention avec une source lumineuse, la figure 2 est une représentation schématique de la réalisation d’un insert selon une première étape d’un procédé de fabrication de la pièce de la figure 1 selon un mode de réalisation de l’invention, la figure 3 est une représentation schématique du dépôt d’un revêtement selon une deuxième étape du procédé, la figure 4 est une représentation schématique de la formation d’un élément additionnel selon une troisième étape du procédé, et la figure 5 est une représentation schématique de la formation d’une couche additionnelle selon une quatrième étape du procédé. Un exemple d’une pièce 10 adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse 12 pour un véhicule selon l’invention est décrit en regard de la figure 1. La pièce 10 forme, par exemple, avec la source lumineuse une décoration intérieure, c’est-à-dire visible depuis l’habitacle du véhicule, ou une décoration extérieure, c’est-à-dire visible depuis l’extérieur du véhicule. La source lumineuse est, par exemple, au moins une diode électroluminescente. Dans un mode de réalisation, la ou les diodes électroluminescentes sont associée(s) à un guide de lumière. La pièce 10 comprend un insert 14, un revêtement 16 et un élément additionnel 18. Dans l’exemple représenté, la pièce 10 comprend en outre une couche additionnelle 20. L’insert 14, le revêtement 16, l’élément additionnel 18 et, le cas échéant la couche additionnelle 20, sont solidaires. L’insert 14 est transparent ou translucide. L’insert 14 présente un taux de transmission de lumière compris entre 10% et 100%, c’est-à-dire que l’insert 14 laisse passer entre 10% et 100% de la lumière à travers lui. Ainsi, de la lumière est apte à être transmise à travers l’insert. L’insert 14 est, par exemple, réalisé en matière plastique, par exemple, en polycarbonate ou en poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou en polyuréthane. L’insert 14 comprend au moins une surface donnée 22, plus particulièrement, sur l’ensemble représenté, une unique surface donnée. La ou chaque surface donnée est, par exemple, une surface texturée. On entend par « surface texturée » une surface présentant des éléments en relief répartis sur ladite surface. La surface texturée 22 présente ici des éléments de texture présentant une amplitude comprise entre 0,5 mm et 10,0 millimètres, de préférence entre 0,5 mm et 2,0 mm. L’amplitude correspond ici à la dimension d’un élément de texture selon la direction normale à la surface texturée 22. Les éléments sont répartis avec une distribution comprise entre 1 et 20 éléments par centimètre carré. La présence d’une surface texturée permet notamment d’obtenir un aspect esthétique du type grain texturé. L’insert 14 comprend ici une surface périphérique 24 entourant l’ensemble de la surface donnée 22. La surface périphérique 24 s’étend sensiblement dans l’extension de la surface donnée 22. La surface périphérique 24 est plate ou texturée. Lorsque la pièce 10 comprend la couche additionnelle 20, la surface périphérique 24 est de préférence plate. Dans un mode de réalisation alternatif, la surface périphérique est constituée d’une portion périphérique de la surface donnée 22. Le revêtement 16 est translucide. Le revêtement 16 s’étend sur la surface donnée 22, plus particulièrement au moins sur l’ensemble de la surface donnée 22. Dans l’exemple représenté, le revêtement 16 est déposé uniquement sur l’ensemble de la surface donnée 22 et l’ensemble de la surface périphérique 24. Le revêtement 16 présente une épaisseur comprise entre 0,1 µm et 15 µm, de préférence entre 2,0 µm et 5,0 µm. Le revêtement 16 est métallique, c’est-à-dire qu’il comprend au moins 50% de particules de métal. Plus particulièrement, le revêtement 16 comprend 100% de métal. Cela permet d’avoir un rendu esthétique métallisé. Cela permet en outre de rendre les éléments de texture de la surface texturée visibles, le cas échéant. Le revêtement 16 est, par exemple, réalisé en aluminium. L’élément additionnel 18 est transparent ou translucide. L’élément additionnel 18 est, par exemple, réalisé matière plastique, par exemple, en polycarbonate (PC) ou poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou polyuréthane (PU). L’élément additionnel18 est préférentiellement réalisé en PU. L’élément additionnel 18 s’étend la surface donnée 22 revêtue, plus particulièrement contre l’ensemble du revêtement 16 s’étendant sur la surface donnée 22. Dans le mode de réalisation représenté, l’élément additionnel 18 ne s’étend pas en regard de la surface périphérique 24 de l’insert 12. Dans la variante dans laquelle la pièce est dépourvue de couche additionnelle 20, l’élément additionnel 18 s’étend, par exemple, en outre en regard de la surface périphérique 24. L’élément additionnel 18 présente une surface de contact 26 s’étendant contre la surface donnée 22 revêtue, une surface opposée 28 à la surface de contact 26 et au moins une surface de bordure 30 reliant la surface de contact 26 et la surface opposée 28. La couche additionnelle 20 est réalisée en matériau opaque. Dans un mode de réalisation, la couche additionnelle 20 est réalisée en matériau réfléchissant. La couche additionnelle 20 est, par exemple, réalisée en matière plastique, par exemple, en un mélange de Polycarbonate et d’Acrylonitrile Butadiène Styrène (PC/ABS) ou en Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS). La couche additionnelle 20 est formée sur l’élément additionnel 18 et solidaire de l’élément additionnel 18. La couche additionnelle 20 est formée sur au moins une portion périphérique de l’élément additionnel 18, plus particulièrement dans le cas présent sur ladite portion périphérique de l’élément additionnelle. Alternativement, la couche additionnelle 20 s’étend sur l’ensemble de la surface opposée 28 et de la surface de bordure 30, à l’exception d’au moins une ouverture, par exemple une unique ouverture, prévue pour injecter la lumière uniquement. La couche additionnelle 20 s’étend au moins contre la surface de bordure 30, plus particulièrement au moins contre l’ensemble de la surface de bordure et contre le revêtement 16 s’étendant sur la surface périphérique 24 de l’insert 14. Dans l’exemple représenté, la couche additionnelle 20 s’étend contre l’ensemble de la surface de bordure 30, de la surface périphérique 24 de l’insert 14 revêtue et contre une partie périphérique 32 de la surface opposée 28. Dans un mode de réalisation avantageux, la couche additionnelle 20 est pourvue d’au moins une interface d’assemblage 34. L’interface d’assemblage 34 est prévue pour le montage de la pièce 10 dans un véhicule. L’interface d’assemblage 34 est prévue pour la connexion de la pièce 10 à une pièce 36 du véhicule. Dans un mode de réalisation, la pièce 10 comprend une couche de finition 38 au moins sur une surface exposée de l’insert 14. On entend par « surface exposée » une surface visible de l’insert dans un mode de fonctionnement normal du véhicule. La surface exposée est plus particulièrement destinée à être agencée à l’extérieur du véhicule pour une décoration extérieure du véhicule ou orientée vers l’habitacle du véhicule pour une décoration intérieure du véhicule. Dans le mode de réalisation représentée, la pièce comprend la couche de finition 38 sur l’ensemble de la surface externe de l’insert 14 à l’exception de la surface donnée 22 et la surface périphérique 24. On entend ici par « surface externe » la surface formant l’ensemble du contour de l’insert 14. La couche de finition 18 est, par exemple, un vernis. La couche de finition permet, par exemple, une protection de l’insert 14, par exemple contre les rayures et/ou les ultraviolets et/ou les attaques chimiques de l’insert 14. La pièce 10 est agencée dans le véhicule telle que la source lumineuse 12 s’étend en regard de l’élément additionnel 18, en particulier en regard de la surface opposée 28. Plus particulièrement, la source lumineuse 12 s’étend face à la surface opposée 28 en dehors de la partie périphérique 32. La lumière issue de la source lumineuse 12 est notamment transmise à travers l’élément additionnel 18, le revêtement 16 et l’insert 14. La surface donnée 22 offre notamment un aspect esthétique, du type grainé en cas de surface texturée. Le revêtement 16 offre un aspect esthétique métallisé, ici au moins sur l’ensemble de la surface donnée 22. La lumière issue de la source lumineuse 12 en direction de la périphérie de la pièce 10, par exemple de la zone d’interface entre la pièce 10 et le véhicule, n’est avantageusement pas transmise par la couche additionnelle 20, et est avantageusement réfléchie par la couche additionnelle 20. La couche additionnelle 20 permet d’éviter la fuite de lumière par la zone d’interface. Un procédé de fabrication d’une pièce 10 adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse 12 pour un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention va maintenant être décrit en regard des figures 2 à 5. Le procédé de fabrication permet notamment d’obtenir une pièce 10 telle que décrite précédemment. Le procédé comprend les étapes suivantes : - réalisation d’un insert 14, - dépôt d’un revêtement 16, et - formation d’un élément additionnel 18. Le procédé comprend en outre, ici, la formation d’une couche additionnelle 20. Un exemple d’étape de réalisation de l’insert 14 est représenté sur la figure 2. L’insert est, par exemple, réalisé par moulage par injection dans un moule 100. Le moule 100 comprend au moins deux parties de moule, ici plus particulièrement deux parties de moule 102, 104a, définissant entre elles une cavité de moulage 106. La cavité de moulage 106 présente la forme de l’insert 14 à réaliser. Le moule 100 présente au moins un orifice d’injection 108 prévu pour l’injection d’une matière de moulage dans la cavité de moulage 106. La surface donnée 22 est, par exemple, définie par une première des parties de moule 102. Plus particulièrement, la première partie de moule 102 définit ici la surface donnée 22 et la surface périphérique 24. L’orifice d’injection 108 est, par exemple, délimité dans la première partie de moule 102, dans la deuxième partie de moule 104a ou entre les deux parties de moule 102, 104a. L’orifice d’injection 108 est agencé au niveau de la future surface périphérique 24. La matière de moulage destinée à former l’insert, par exemple du polycarbonate, du PMMA ou du polyuréthane, est injectée sous une forme fondue dans la cavité de moulage 106 par l’orifice d’injection 108. L’injection de la matière de moulage est réalisée à une température comprise entre 220°C et 250°C si la matière de moulage est du PMMA, entre 280°C et 320°C si la matière de moulage est du PC et entre 60°C et 100°C si la matière de moulage est du PU. L’insert 14 est ensuite refroidi au moins à une température de solidification de la matière de moulage utilisée. Le refroidissement est, par exemple, réalisé par un système actif de refroidissement ou par attente. Un insert 14 tel que décrit précédemment en regard de la pièce 10 est réalisé. Un exemple de dépôt du revêtement 16 est représenté sur la figure 3. L’insert 14 est, par exemple, préalablement démoulé au moins de la première partie de moule, ici de l’ensemble de la cavité de moulage 106. Le revêtement 16 est déposé sur la surface donnée 22, plus particulièrement au moins sur l’ensemble de la surface donnée 22. Dans l’exemple représenté, le revêtement 16 est déposé uniquement sur l’ensemble de la surface donnée 22 et l’ensemble de la surface périphérique 24. Le reste de la surface externe de l’insert 14 est protégé du dépôt du revêtement, par exemple, à l’aide d’une protection 110 placée sur ladite zone à protéger, telle un film ou une empreinte. Le dépôt est réalisé par dépôt de couche mince, avantageusement par dépôt physique par phase vapeur. Le dépôt physique par phase vapeur permet notamment de déposer une couche très fine de revêtement. Le dépôt est réalisé sous vide. Alternativement, le dépôt de couche mince est réalisé par pulvérisation cathodique ou par métallisation sous vide non conductrice ou NCVM de l’anglais « non conductive vacuum metallization ». Une épaisseur de revêtement déposé est, par exemple, comprise entre 0,1 µm et 15 µm, de préférence entre 2,0 µm et 5,0 µm. Un revêtement 16 est ainsi déposé sur l’insert 14, tel que décrit précédemment en regard de la pièce 10. Un exemple d’étape de formation de l’élément additionnel 18 est représenté sur la figure 4. La formation de l’élément additionnel 18 est, par exemple, réalisée par surmoulage par injection. Plus particulièrement, l’insert 14 dont la surface donnée 22 est revêtue est placé dans un moule d’injection 112. Le moule d’injection 112 délimite une cavité de moulage 114. La cavité de moulage 114 du moule d’injection 112 est apte à contenir l’insert 14. Plus particulièrement ici, la cavité de moulage 114 est telle que lorsqu’elle contient l’insert 14, un espace vide 116, ici un unique espace vide, est défini. Le moule d’injection 112 comprend au moins deux parties de moule, plus particulièrement ici deux parties de moule. Le moule d’injection 112 est, par exemple, constitué d’au moins une partie supplémentaire 118 de moule et d’une partie 104b de moule. La partie 104b est agencé dans le moule d’injection 112 similairement à la deuxième partie 104a du moule dans le moule pour la réalisation de l’insert. L’au moins une partie supplémentaire 118 de moule est prévue pour être agencée au sein du moule 112 similairement à la première partie 102 du moule 100. Le moule d’injection 112 est, par exemple, dimensionné pour prendre en compte le retrait de l’insert 14 lors du refroidissement. La partie 104b correspond, par exemple, à la deuxième partie 104a adaptée pour que la portion de la cavité de moulage 114 recevant l’insert corresponde à la portion de la cavité de moulage 106 du moule pour réaliser l’insert avec un facteur de retrait. L’insert 14 est placé dans le moule d’injection 112, par exemple dans la cavité de la partie du moule 104b similairement à sa position dans la deuxième partie de moule 104a pendant la réalisation de l’insert. L’espace vide 116 est ici délimité par le moule 112, plus particulièrement ici la partie supplémentaire 118, et la surface donnée 22 revêtue, plus particulièrement uniquement par le moule 112 et la surface donnée 22 revêtue. L’espace vide 116 a la forme de l’élément additionnel 18 à former. Le moule d’injection 112 est pourvu d’au moins un orifice d’injection 120 de matière de moulage, ici un unique orifice d’injection 120. L’orifice d’injection 120 est ici défini dans la partie supplémentaire 118. L’orifice d’injection 120 débouche dans l’espace vide 116. De la matière de moulage destinée à former l’élément additionnel, comme du PC, du PMMA ou du PU, est injectée sous forme fondue dans la cavité de moulage 114, plus particulièrement dans l’espace vide 116, par l’orifice d’injection 120. La matière de moulage est préférentiellement du polyuréthane. L’injection de matière de moulage est réalisée à une température comprise entre 220°C et 250°C si la matière de moulage est du PMMA, entre 280°C et 320°C si la matière de moulage est du PC, et entre 60°C et 100°C si la matière de moulage est du PU. L’utilisation de polyuréthane permet d’injecter à des pression et température inférieures aux autres matériaux. Cela va contribuer à la préservation de l’intégrité du revêtement 16 pendant le moulage de l’élément additionnel 18. L’élément additionnel 18 est formé sur le revêtement 16 et solidaire de l’insert 14 et du revêtement 16. L’élément additionnel 18 est alors refroidi au moins à une température de solidification de la matière de moulage utilisée. Le refroidissement est, par exemple, réalisé par un système actif de refroidissement ou par attente. L’élément additionnel 18 formé est tel que décrit précédemment en regard de la pièce 10. Un exemple d’étape de formation de la couche additionnelle 20 est représenté sur la figure 5. La formation de la couche additionnelle 20 est, par exemple, réalisée par surmoulage par injection. Plus particulièrement, l’ensemble formé de l’insert 14 dont la surface donnée 22 est revêtue et de l’élément additionnel 18 est placé dans un moule d’injection additionnel 122. Le moule d’injection additionnel 122 délimite une cavité de moulage 124. La cavité de moulage 124 du moule d’injection additionnel 122 est apte à contenir l’ensemble formé de l’insert 14 dont la surface donnée 22 est revêtue et de l’élément additionnel 18. Plus particulièrement ici, la cavité de moulage 124 est telle que lorsqu’elle contient l’ensemble, un espace vide 126, ici un unique espace vide, est défini. Le moule d’injection additionnel 122 comprend au moins deux parties de moule, plus particulièrement ici deux parties de moule. Au moins une partie de moule du moule d’injection additionnel 122 est identique ou similaire à la partie de moule 104b du moule d’injection 112. Le moule d’injection additionnel 122 est, par exemple, constitué d’au moins une partie supplémentaire additionnelle 52 de moule et du moule d’injection 112 à l’exception de la partie supplémentaire 118. Plus particulièrement ici, le moule d’injection additionnel 122 est constitué de la partie 104b du moule d’injection 112 et d’une partie supplémentaire additionnelle 128. L’insert 14 est placé dans la première partie du moule similairement à sa position pendant la réalisation de l’insert. L’espace vide 126 est prévu pour entourer partiellement l’élément additionnel 18. Dans l’exemple représenté, l’espace vide 126 est délimité au moins partiellement par la surface de bordure 30, ici au moins par l’ensemble de la surface de bordure 30 et la surface périphérique 24 de l’insert revêtue. Plus particulièrement, l’espace vide 126 est délimité par l’ensemble de la surface de bordure 30, la surface périphérique 24 de l’insert revêtue, une partie périphérique de la surface opposée 28 et le moule d’injection additionnel 122, ici la partie supplémentaire additionnelle 128. L’espace vide 126 a la forme de la couche additionnelle 20 à former. Le moule d’injection additionnel 122 est pourvu d’au moins un orifice d’injection 130 de matière de moulage, ici un unique orifice d’injection. L’orifice d’injection 130 est ici défini dans la partie supplémentaire additionnelle 128. L’orifice d’injection 130 débouche dans l’espace vide 126. La matière de moulage destinée à former la couche additionnelle est injecté dans la cavité de moulage sous forme fondue, plus particulièrement dans l’espace vide 126, par l’orifice d’injection 130. L’injection de matière de moulage est réalisée à une température comprise entre 230°C et 270°C dans le cas d’un mélange de Polycarbonate et d’Acrylonitrile Butadiène Styrène (PC/ABS) et est comprise entre 220°C et 250°C dans la cas d’Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS). La couche additionnelle 20 est formée sur l’élément additionnel 18 et solidaire de l’insert 14, du revêtement 16 et de l’élément additionnel 18. La couche additionnelle 20 est alors refroidie au moins à une température de solidification de la matière de moulage, c’est-à-dire ici du PC/ABS ou de l’ABS. Le refroidissement est, par exemple, réalisé par un système actif de refroidissement ou par attente, par exemple hors du moule 122. La couche additionnelle 20 formée correspond à ce qui a été précédemment en regard de la pièce 10. Le procédé comprend en outre l’application de la couche de finition 38 telle que décrite précédemment en regard de la pièce 10, par exemple par vernissage de la surface exposée de l’insert 14, c’est-à-dire ici la surface externe de l’insert 14 à l’exception de la surface donnée 22 et de la surface périphérique 24. Un tel procédé permet ainsi d’obtenir une pièce adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse aisément. Dans une variante non représentée, la couche additionnelle 20 s’étend additionnellement ou alternativement contre l’insert 14. Plus particulièrement, le mode de réalisation alternatif comprend, par exemple, les étapes suivantes : - réalisation de l’insert, - dépôt du revêtement sur la surface donnée de l’insert, - formation de l’élément additionnel sur l’insert, plus particulièrement au niveau de la surface donnée revêtue, et - formation de la couche additionnelle, le cas échéant, sur l’insert. La source lumineuse, l’insert, le revêtement, l’élément additionnel et la couche additionnelle sont similaires à ce qui est décrit précédemment. Leur agencement au sein de la pièce diffère en revanche de ce qui est décrit précédemment. La pièce selon ledit mode de réalisation diffère, par exemple, de la pièce selon le mode de réalisation représenté en ce que les emplacements respectifs de l’insert et de l’élément additionnel sont échangés. La source lumineuse est placée en regard de l’insert. La surface donnée s’étend sur un côté de l’insert à l’opposé de la source lumineuse, c’est-à-dire que la lumière issue de la source lumineuse traverse l’insert avant d’atteindre la surface donnée. L’élément additionnel forme, par exemple, au moins partiellement la surface exposée de la pièce, plus particulièrement l’ensemble de la surface exposée de la pièce. La couche additionnelle s’étend sur une portion périphérique de l’insert. Le procédé selon ledit mode de réalisation alternatif comprend, dans une variante, l’application d’une couche de finition sur l’élément additionnel, plus particulièrement au moins sur la surface exposée de la pièce. La pièce permet d’habiller et d’améliorer l’esthétisme de la source lumineuse, tout en laissant la lumière la traverser. La source lumineuse est placée en regard de l’insert, notamment lorsque la couche additionnelle est agencée sur l’insert, ou de l’élément additionnel, notamment lorsque la couche additionnelle est agencée sur l’élément additionnel. Cela permet notamment la transmission de lumière par l’insert et l’élément additionnel. En outre, la couche additionnelle permet avantageusement d’empêcher la fuite de lumière par une zone d’interface de la pièce avec le reste du véhicule. Cela permet notamment un aspect extérieur satisfaisant. Procédé de fabrication d’une pièce (10) adaptée pour être agencée en regard d’une source lumineuse (12) pour un véhicule, comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un insert (14) transparent ou translucide, l’insert (14) comprenant au moins une surface donnée (22), - dépôt d’un revêtement (16) translucide sur la surface donnée (22) par dépôt de couche mince, et - formation d’un élément additionnel (18) transparent ou translucide, l’élément additionnel (18) étant formé sur le revêtement (16) et solidaire de l’insert (14) et du revêtement (16). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le revêtement (16) est déposé sur l’ensemble de la surface donnée. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, comprenant une formation d’une couche additionnelle (20) de matériau opaque, la couche additionnelle (20) s’étendant contre une portion de l’élément additionnel (18) et/ou de l’insert (14) et étant solidaire de l’élément additionnel (18) ou de l’insert (14). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel la couche additionnelle (20) s’étend contre une portion périphérique (30, 32) de l’élément additionnel (18). Procédé de fabrication selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la couche additionnelle (20) est pourvue d’au moins une interface d’assemblage (34). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la surface donnée (22) est une surface texturée présentant des éléments de texture présentant une amplitude comprise entre 0,5 et 10,0 millimètres. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la formation de l’élément additionnel (18) est réalisée par surmoulage par injection. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’insert (14) est réalisé en polycarbonate ou en poly(méthacrylate de méthyle) ou en polyuréthane. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le revêtement (16) est métallique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’élément additionnel (18) est réalisé en polyuréthane. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant l’application d’une couche de finition (38) au moins sur une surface exposée de l’insert (14) ou de l’élément additionnel (18). Pièce (10) adaptée pour être agencée en regard d’une source de lumière (12) pour un véhicule, comprenant un insert (14), un revêtement (16) et un élément additionnel (18), l’insert (14) étant transparent ou translucide, l’insert (14) comprenant au moins une surface donnée (22), le revêtement (16) étant translucide, le revêtement (16) étant déposé sur la surface donnée (22) en couche mince, l’élément additionnel (18) étant transparent ou translucide, l’élément additionnel (18) étant formé sur le revêtement (16) et solidaire de l’insert (14) et du revêtement (16). Pièce selon la revendication 12, comprenant une couche additionnelle (20) de matériau opaque, la couche additionnelle (20) s’étendant contre une portion de l’élément additionnel (18) et/ou de l’insert (14) et étant solidaire de l’élément additionnel (18) ou de l’insert (14). Pièce selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle la surface donnée (22) est une surface texturée présentant des éléments de texture présentant une amplitude comprise entre 0,5 et 10,0 millimètres. Pièce selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, dans laquelle le revêtement (16) est métallique.