FR 3109904 A1 20211112 FR 2004475 A 20200506 L’invention concerne une ligne de fabrication (1’) d’un mélange de caoutchouc comprenant un mélangeur interne (MI) qui réalise un processus de fabrication d’un mélange maître à partir des matières premières, au moins un outil à cylindres refroidisseur (OCR) qui réalise un processus de refroidissement, une installation de batch-off (BO) qui réalise un processus d’anticollage et refroidissement, et une installation de fin de ligne (FL) qui réalise un ou des processus de fin de ligne. La ligne de fabrication (1’) comprend en outre au moins une machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis (B 1 ) qui réalise un processus de mélangeage, au moins un outil à cylindres homogénéisateur (OCH X ) qui réalise un processus de traitement des mélanges de caoutchouc refroidis, et une installation de mise en forme (MF). Figure pour l’abrégé : Fig 2 Fabrication de Mélanges Caoutchouteux dans Une Ligne de Fabrication de Mélanges Caoutchouteux Incorporant Une ou Des Machines de Mélangeage et d’Extrusion à Bi-Vis L’invention concerne les lignes de fabrication de mélanges caoutchouteux faisant des séquences monopassages. Plus particulièrement, l’invention concerne des lignes de fabrication de mélanges caoutchouteux, ayant au moins une machine de mélangeage de type mélangeur bi-vis qui réalise un processus de mélangeage. Contexte La fabrication de mélanges caoutchouteux comprend de multiples étapes de mélangeage successives. Un mélange initial de matériaux élastomères avec une charge de noir de carbone et/ou de silice est souvent effectué à l’intérieur d’un mélangeur interne (ou « MI »), où la température du mélange monte, par exemple jusqu’à des valeurs comprises entre 130 °C à 180 °C. Un mélangeur externe automatisé (également appelé « mélangeur à cylindres » ou « outil à cylindres ») dans lequel est ensuite transféré ce mélange travaille en le faisant encore circuler entre deux cylindres de manière à le transformer en une nappe continue. Des produits de vulcanisation (incluant, sans s’y limiter, le soufre) peuvent être ajoutés au mélange plus tard dans le cycle de mélangeage pour obtenir le mélange final à usage commercial. Le mélange de caoutchouc qui est choisi pour une production dans un cycle de mélangeage donné peut être obtenu de manière sélective à partir d’une séquence de production qui est effectuée une seule fois (ci-après nommée séquence « monopassage »). » Les mélangeurs internes et externes sont souvent présents dans des lignes de fabrication faisant les séquences monopassages, permettant d’obtenir une productivité élevée avec un bon compromis qualité. En se référant à la figure 1, une ligne de production 1 représente, à titre d’exemple, une séquence monopassage connue. La ligne de fabrication 1 comprend un mélangeur interne MI qui réalise la fabrication d’un mélange maître dites « masterbatch » (les qualités d’un masterbatch sont décrites en dessous). La ligne de fabrication 1 comprend aussi un outil à cylindres refroidisseur (ou « OCR ») qui réalise le refroidissement du mélange fabriqué (par exemple, jusqu’à 80°C environs). Le mélange refroidi sortant de l’OCR arrive à un ou plusieurs outils à cylindres homogénéisateur (ou « OCH »), où les vulcanisants d’un système de vulcanisation sont ajoutés au mélange refroidi. Comme on le voit sur la figure 1, la ligne de fabrication 1 comprend en outre des outils à cylindres homogénéisateur OCH X (où X variant de 1 à N en fonction de la recette de mélange choisie). Dans les séquences monopassages, plusieurs outils à cylindres homogénéisateur sont donc utilisés afin de ne pas dégrader la performance industrielle de la ligne concernée. Comme représenté dans l’art antérieur, le nombre d’outils à cylindres homogénéisateur utilisés et leur positionnement dans la ligne peuvent être variés en fonction des débits et des propriétés souhaités, (par exemple, voir les systèmes dans les lignes de fabrication divulgués par le brevet coréen KR100559201 et le brevet chinois CN102019649). Dans les lignes de production de mélanges caoutchouteux faisant des séquences monopassages, il est connu d’ajouter au mélange de caoutchouc un produit favorisant sa vulcanisation lors de sa cuisson ultérieure. Pour ne pas engendrer une vulcanisation partielle précoce de la gomme, le produit vulcanisant n’est pas incorporé en même temps que les autres ingrédients. On introduit donc un bloc de produit vulcanisant (ou « bloc ») qui est, par exemple, un mélange de soufre et un produit retardateur. Ainsi, c’est une fois les étapes précitées exécutées que le mélange est transféré vers un poste de finition où le produit vulcanisant est ajouté au mélange et mêlé à ce dernier (voir le brevet EP2707189 de la Demanderesse). Comme représenté dans la figure 1, la ligne de fabrication 1 comprend en outre une installation de mise en forme MF où la mise en forme du mélange sortant de/des outils à cylindre homogénéisateur OCH est réalisée. Plusieurs appareils sont connus pour mettre en forme le mélange produit, y compris, sans limitation, une ou des calandres et une ou des extrudeuses (qui comprennent, par exemple, des extrudeuses à bi-vis, ou « TDE »). A l’issu de l’installation de mise en forme MF, la ligne de fabrication 1 transfère le mélange vers une installation batch off BO de la ligne de fabrication. L’installation batch off BO réalise un processus d’anticollage et refroidissement du mélange tel que connu par l’homme de métier. Pendant ce processus d’anticollage et refroidissement, l’installation batch-off BO reçoit le mélange sortant de l’installation de mise en forme MF et le transporte (par exemple, sur un convoyeur) jusqu'à une unité d'immersion de l’installation batch off, où le mélange est immergé dans un liquide anticollant. Le mélange est ensuite acheminé vers un râtelier à festons de refroidissement, où le mélange est festonné sur des barres porteuses d’une chaîne de transport. Le mélange suspendu est refroidi et séché par des ventilateurs. Enfin, la ligne de fabrication 1 transfère le mélange vers une installation de fin de ligne FL de la ligne de fabrication. L’installation de fin de ligne FL reçoit le mélange refroidi sortant de l’installation batch-off BO et effectue au moins un processus de fin de ligne. L’installation de fin de ligne FL comprend un équipement pour effectuer un processus de fin de ligne qui peut être sélectionné parmi la mise en palette et le stockage du mélange de caoutchouc. L’équipement qui est installé pour réaliser le processus de fin de ligne peut être combiné à d’autres équipements de fin de ligne. Avec des machines dans les lignes de fabrication actuelles, il est très difficile de fabriquer ces mélanges particuliers dit décohésifs, et certains mélanges collants qui posent problèmes sur des outils à cylindres. Malgré ça, dans l’art antérieur, des tentatives existent de gagner en productivité sur des mélanges à la silice nécessitant un temps de cycle important pour le temps de silanisation. Par exemple, les publications européennes EP3359361 et EP3359362 divulguent l’utilisation d’un mélangeur à bi-vis conique convergente (comprenant, par exemple, une machine du type divulgué par le brevet US 7,556,419 et proposé par Colmec S.p.A.) en dessous d’un mélangeur interne (dans des modes de réalisation, cette machine peut être mise à la place d’une extrudeuse bi-vis). En effet, le temps d’homogénéisation du système vulcanisant sur les outils à cylindres est souvent supérieur au temps de mélangeage du masterbatch sur un mélangeur interne, ou du temps de refroidissement du masterbatch sur un outil à cylindres. Avec des mélanges dits décohésifs, lors du passage sur l’outil à cylindres, la tenue d’une nappe produite et/ou du manchon n’est pas régulière, générant des hétérogénéités de mélangeage et de distribution du système de vulcanisation, et de répartition thermique ne permettant pas d’atteindre un niveau de qualité commerciale de mélanges. Pour les mélanges collants sur les outils ouverts, la nappe et/ou le manchon sont collants. Il est donc difficile de les décoller, et il est aussi difficile d’homogénéiser et de distribuer le système vulcanisant sans altérer la qualité des mélanges produits. Ainsi, avec les mélanges décohésifs et collants, des pertes de mélange surviennent ce qui affecte les propriétés de mélanges réalisés et augmente le risque de perte de mélange. Pour atteindre une productivité industrielle, l’utilisation d’une machine comprenant un mélangeur à bi-vis conique convergente permet l’évacuation et la mise en forme d’un mélange de caoutchouc. Avec une telle machine, les vis sont montées avec des portes amovibles en bout qui viennent épouser la forme des vis. Des volets coulissants empêchent le mélange de s’échapper par les côtés des deux rouleaux contrarotatifs d’un système de type nez à rouleaux disposés juste en aval d’une sortie du mélangeur. Des machines incorporant ces éléments sont divulguées par la Demanderesse dans des demandes FR1902279, FR1902280, FR1902283 et 1902285. Ainsi, l’invention divulguée concerne les bénéfices d’un ou des mélangeurs à bi-vis conique qui sont ajoutés à la suite d’un mélangeur interne et d’un outil à cylindres. Plus particulièrement, l’invention concerne l’ajout d’une machine de mélangeage bi-vis qui viennent en complément à un ou des outils à cylindres pour permettre d’homogénéiser le système vulcanisant en poudre et sans risque de perte de produit. Cette architecture est particulièrement adaptée pour la fabrication de mélanges dit décohésifs et de certains mélanges collants qui posent problèmes sur outils à cylindres. En associant ces éléments, un mélange est obtenu en faisant les étapes nécessaires pour obtenir une bonne qualité de mélange, même avec des mélanges particulièrement collants et/ou décohésifs. L’invention concerne une ligne de fabrication d’un mélange de caoutchouc comprenant un mélangeur interne qui réalise un processus de fabrication d’un mélange maître à partir des matières premières comprenant un ou des matériaux élastomères, au moins un outil à cylindres refroidisseur disposé en aval du mélangeur interne qui réalise un processus de refroidissement du mélange de caoutchouc sortant du mélangeur interne, une installation de batch-off disposée en aval de l’outil à cylindres refroidisseur qui réalise un processus d’anticollage et refroidissement du mélange de caoutchouc, et une installation de fin de ligne disposée en aval de l’installation de batch-off qui réalise un ou des processus de fin de ligne du mélange de caoutchouc, caractérisée en ce que la ligne de fabrication comprend en outre : - au moins une machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis, disposée en amont de l’installation batch-off et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur, qui réalise un processus de mélangeage du mélange de caoutchouc pendant lequel des produits vulcanisants sont ajoutés au mélange de caoutchouc refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur ; au moins un outil à cylindres homogénéisateur disposé en amont de l’installation batch-off et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur, qui réalise un processus de traitement des mélanges de caoutchouc refroidis pendant lequel les produits vulcanisants sont mis dans le mélange de caoutchouc en sortie de l’outil à cylindres refroidisseur; et - une installation de mise en forme qui réalise un processus de la mise en forme du mélange de caoutchouc sortant de l’outil à cylindre homogénéisateur. Dans certains modes de réalisation de la ligne de fabrication, l’installation de mise en forme comprend un ou plusieurs appareils choisis parmi (a) une ou des calandres, et (b) une ou des extrudeuses qui comprennent des extrudeuses à bi-vis ; et l’installation de fin de ligne comprend un ou des équipements pour effectuer un processus de fin de ligne choisi parmi la mise en palette et le stockage du mélange de caoutchouc. Dans certains modes de réalisation de la ligne de fabrication, la machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis comprend : - un mélangeur à bi-vis conique convergente avec un châssis fixe qui soutient des fourreaux dans lequel deux vis sont montées de manière inclinée entre une ouverture disposée en amont des fourreaux, où une trémie d’introduction de la machine alimente les vis, et une sortie disposée en aval des fourreaux, où le mélangeur fait sortir le mélange à la fin d’un cycle de mélangeage ; - un ou des moteurs qui réalise la rotation des deux vis dans les fourreaux pendant le cycle de mélangeage ; et - une ou des portes amovibles fournies à la sortie pour permettre, pendant le cycle de mélangeage, l’évacuation et la mise en forme du mélange de caoutchouc ; - un pilon qui se déplace le long de l’intérieur de la trémie d’introduction entre une position élevée, où les deux vis restent accessibles pour introduire le mélange, et une position baissée, où une surface intérieure du pilon forme une partie supérieure du mélangeur ; et - un système de type nez à rouleaux comprenant deux rouleaux contrarotatifs disposés juste en aval de la sortie pour former une nappe du mélange sortant du mélangeur. Dans certains modes de réalisation de la ligne de fabrication, la machine de mélange bi-vis comprend en outre un ou des fourreaux mobiles qui sont disposés dessus-dessous vers la sortie ; et les deux vis sont montées dans le mélangeur de façon à ce que les sommets de filets de chaque vis viennent tangenter les surfaces de la vis opposée pour que les vis restent sensiblement en contact l’une par rapport à l’autre lors de la rotation des vis avec un angle et un entraxe qui permettent l’autonettoyage. Dans certains modes de réalisation de la ligne de fabrication, la ligne de fabrication comprend au moins deux outils à cylindres homogénéisateur qui sont disposés en amont de l’installation batch-off et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur. L’invention concerne aussi un procédé de mélangeage pour réaliser une variété de mélanges de caoutchouc dans une ligne de fabrication du type divulgué. Le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape d’introduction au mélangeur interne des différentes matières premières nécessaires à la réalisation du produit ; - une étape de refroidissement du mélange sortant du mélangeur interne, cette étape comprenant l’étape d’introduire le mélange sortant du mélangeur interne à l’outil à cylindres refroidisseur ; - une étape de mélangeage du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur ; - une étape de mise en forme réalisée par l’installation de mise en forme, cette étape comprenant la mise en forme du mélange de caoutchouc sortant de l’outil à cylindres homogénéisateur ; - une étape d’anticollage et refroidissement du mélange sortant de la machine de mélangeage réalisée par l’installation de batch-off ; et - une étape de fin de ligne réalisée par l’installation de fin de ligne en aval de l’installation de batch-off. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, pendant l’étape de refroidissement, le mélange sort du mélangeur interne a une température d’environ 170°, et le mélange sort de l’outil à cylindres refroidisseur à une température environ 80°C. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, l’étape de mélangeage du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur comprend les étapes suivantes : - l’étape d’introduction des produits vulcanisants dans la machine de mélangeage bi-vis; et - l’étape d’acheminement des produits vulcanisants avec le mélange refroidi vers chaque outil à cylindres homogénéisateur ; où les produits vulanisants sont choisis parmi des produits vulcanisants en poudre et les produits vulcanisants en bloc. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, l’étape de mélangeage du mélange refroidi comprend l’étape de gestion du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur soit vers la machine de mélangeage bi-vis soit vers le ou les outils à cylindres homogénéisateur. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, l’étape de mise en forme est réalisée par une ou des calandres et/ou une ou des extrudeuses qui comprennent des extrudeuses bi-vis ; et l’étape de fin de ligne comprend l’étape de mise en palette du mélange de caoutchouc, pendant laquelle le mélange sortant de l’installation de batch-off est déposé sur une ou des palettes à la fois. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, une ou des étapes du procédé de mélangeage sont réalisées d’une façon itérative. D’autres aspects de l’invention vont devenir évidents grâce à la description détaillée suivante. La nature et les divers avantages de l’invention vont devenir plus évidents à la lecture de la description détaillée qui suit, conjointement avec les dessins annexés, sur lesquels les mêmes numéros de référence désignent partout des parties identiques, et dans lesquels : La figure 1 représente une vue schématique d’une ligne de fabrication de mélanges caoutchouteux de l’art antérieur. La figure 2 représente une vue schématique d’une ligne de fabrication de mélanges caoutchouteux de l’invention. La figure 3 représente une vue en perspective d’une machine de mélangeage et d’extrusion incorporée dans la ligne de fabrication de mélanges caoutchouteux de la figure 2. La figure 4 représente une vue latérale, en coupe partielle, de la machine de la figure 3 avec un mélangeur à bi-vis conique convergente. Description détaillée En se référant maintenant aux figures, sur lesquelles les mêmes numéros identifient des éléments identiques, la figure 2 représente un mode de réalisation d’une ligne de fabrication de mélanges caoutchouteux (ou « ligne de fabrication ») 1’ incorporant un mélangeur interne MI qui réalise la fabrication d’un mélange maître (ou « masterbatch » en anglais). Il est bien entendu qu’un masterbatch comprend un produit déjà mélangé mais ne contenant pas tous les ingrédients de la recette de mélange choisie. Par exemple, les produits de vulcanisation ne sont pas présents dans le masterbatch. Ces ingrédients, qui rendent difficiles le mélangeage, peuvent être ajoutés dans la ligne de fabrication 1’ en aval du mélangeur interne MI pour terminer le mélangeage. Par « mélangeur interne », on entend une machine constituée d’un pilon et de deux demi-cuves (ou « cuves »), chacune contenant un rotor avec une ou plusieurs pales (par exemple, une machine de type Banbury ou Intermix pour polymères). La ligne de fabrication 1’ comprend aussi un outil à cylindres refroidisseur OCR disposé en aval du mélangeur interne MI qui réalise le refroidissement du mélange sortant du mélangeur interne. L’outil à cylindres refroidisseur OCR comprend une paire de cylindres avec un écart ajustable entre ceux-ci. Chaque cylindre tourne autour de son axe de rotation, et ils sont disposés de telle sorte que leurs axes de rotation sont parallèles l’un à l’autre et qu’ils tournent en sens contraire. Les cylindres peuvent présenter des diamètres et des longueurs identiques pour assurer des performances uniformes et reproductibles lors de cycles de mélange successifs. Un cylindre ou les deux peuvent avoir un moyen de refroidissement par fluide ou autre comme on le sait dans le métier. La ligne de fabrication 1’ fait passer le mélange de caoutchouc sortant du mélangeur interne MI entre les cylindres de l’outil à cylindres refroidisseur OCR pour former une nappe continue ayant une épaisseur et une largeur prédéterminées. En se référant encore à la figure 2 et en outre aux figures 3 et 4, la ligne de fabrication 1’ comprend au moins une machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis (où « machine de mélangeage bi-vis ») B 1 disposée en aval de l’outil à cylindre refroidisseur OCR. L’ajout d’une ou des machines de mélangeage bi-vis B 1 permet d’homogénéiser le système vulcanisant, soit en forme de bloc de produit vulcanisant (ou « bloc ») soit en poudre, sans risque de perte de produit. A titre d’exemple, le mode de réalisation représenté dans la figure 2 comprend une machine de mélangeage bi-vis B1. Il est bien entendu que deux ou plusieurs machines de mélangeage bi-vis peuvent-être intégrées dans la ligne de fabrication 1’ en fonction de la recette de mélange de caoutchouc choisie et ses propriétés souhaitées. Comme utilisé ici, les termes « la » ou « une » « machine de mélangeage bi-vis » et « les » ou « des » « machines de mélangeage bi-vis » sont interchangeables. En se référant particulièrement aux figures 3 et 4, chaque machine de mélangeage bi-vis B 1 comprend un mélangeur à bi-vis conique convergente (ou « mélangeur ») 12 adapté pour des matières caoutchouteuses. Le mélangeur 12 inclut un châssis fixe 14 qui soutient des fourreaux fixes (ou « fourreaux ») 16 dans lequel les deux vis 18 sont montées. Un ou des moteurs 20 réalisent la rotation des deux vis dans les fourreaux 16 pendant un cycle de mélangeage. Une surface supérieure du châssis fixe 14 inclut des guides (pas représentés) sur lesquels les fourreaux 16 (sans les vis 18) sont capables de se déplacer en mouvement de translation. Le mélangeur 12 est choisi parmi des mélangeurs disponibles du commerce, y compris le type divulgué par le brevet US 7,556,419 et proposé par Colmec S.p.A. Dans un mode de réalisation, ce type de mélangeur réalise le mélangeage et l’évacuation avec des vis type vis d’Archimède. Les vis 18 sont montées dans les fourreaux 16 de manière inclinée entre une ouverture disposée en amont des fourreaux (où une trémie d’introduction 24 de la machine de mélangeage bi-vis B 1 alimente les vis 18), et une sortie disposée en aval des fourreaux (où le mélangeur 12 fait sortir le mélange à la fin du cycle de mélangeage). Les fourreaux 16 peuvent inclure des canaux de refroidissement connus pour gérer la température du mélange. La machine de mélangeage bi-vis B 1 peut inclure un convoyeur facultatif connu par l’homme de l’art (par exemple, le tapis 26 représenté dans la figure 4) pour servir à introduire le mélange refroidi en provenance de l’outil à cylindres refroidisseur OCR par la trémie d’introduction 24. Le tapis 26 introduit aussi le système de vulcanisation au mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Le système de vulcanisation se constitue des produits de vulcanisation (ou « vulcanisants ») qui incluent, sans limitation, le soufre et les agents de réticulation ou vulcanisation. Les systèmes de vulcanisants peuvent être introduits soit sous forme de bloc (étant une masse de produit vulcanisant) soit sous forme de poudre (y compris le poudre introduit dans des sacs en matériau thermofusible connus). Ces vulcanisants sont directement acheminés avec le mélange refroidi directement vers chaque machine de mélangeage bi-vis B 1 (voir la figure 2). Ainsi, l’utilisation d’une ou des machines de mélangeage bi-vis B 1 , chacune étant une machine fermée, permet d’utiliser directement le système vulcanisant sous forme de poudre. La productivité de la ligne de fabrication est donc améliorée, car l’étape de fabrication et de stockage des produits vulcanisants en forme de blocs n’est plus obligatoire. Dans certains modes de réalisation, une température cible du mélange produit est atteinte avant d’ajouter les vulcanisants au mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Les temps d’un cycle de mélangeage peuvent ainsi être écourtés tout en conservant les propriétés bénéfiques du mélange de caoutchouc sélectionné, permettant une productivité optimale. En se référant encore aux figures 3 et 4, chaque machine de mélange bi-vis B 1 comprend au moins une porte amovible 28 qui est fournie à la sortie des fourreaux 16. La porte amovible 28 ferme la sortie pendant le cycle de mélangeage. La porte amovible 28 est ouverte à la fin du cycle de mélangeage pour permettre l’évacuation et le traitement en aval du mélange de caoutchouc. Comme utilisé ici, les termes « la porte amovible » et « les portes amovibles » sont interchangeables. Dans un mode de réalisation de la machine de mélange bi-vis B 1 , les deux vis 18 sont montées dans le mélangeur 12 de façon à ce que les sommets de filets de chaque vis viennent tangenter les surfaces de la vis opposée. Autrement dit, les vis sont sensiblement en contact l’une par rapport à l’autre avec un angle et un entraxe qui vont permettre l’autonettoyage. On dit que les vis sont « sensiblement en contact » lorsque les vis peuvent se nettoyer par friction, ou lorsque les deux vis se font face avec un écart si petit entre elles qu'un matériau extrudé ne peut pas rester accroché sur les surfaces des vis. On dit que les vis se frottent les unes aux autres, ou sont « autonettoyantes », lorsque les matériaux transportés dans le canal de l'une des vis ne pourront pas rester dans ce canal sur une distance de plus d'un tour de la vis. Par conséquent, le matériau subit beaucoup plus de mouvements dans le sens aval, parallèlement à l'axe de la vis, que dans un sens latéral, perpendiculaire à l'axe. Dans ce mode de réalisation des vis 18, les vis sont choisies parmi des profils interpénétrés et conjugués, et particulièrement parmi des profils co-rotatifs interpénétrés avec profils conjugués (qui sont connus pour leur caractère autonettoyant). Il est bien entendu qu’il existe plusieurs modes de réalisation des vis 18, y compris sans limitation, de type à un, deux ou trois filets, ou de type bi-filets conjugué. Les vis peuvent être choisies parmi des vis avec un filet ou parmi des vis avec deux, trois ou quatre filets. Les profils contra-rotatifs interpénétrés sont également connus pour leur montage et leur utilisation dans le mélangeur 12. Ces types de vis et leurs équivalentes sont envisagés pour l’utilisation au mélangeur 12 en fonction de la recette de mélange de caoutchouc choisi et ses propriétés souhaitées. En se référant encore aux figures 3 et 4, chaque machine de mélange bi-vis B 1 comprend les deux vis 18 et un pilon 30 qui se déplace à l’intérieur de la trémie d’introduction 24. Le pilon 30 est similaire aux pilons utilisés sur des procédés de mélangeage tels que des mélangeurs internes de type Banbury. Comme dans les mélangeurs internes, le pilon 30 sert à appuyer sur le mélange et ainsi permettre de transmettre plus d’énergie et de cisaillement au mélange (voir, par exemple, le brevet US7,404,664 cité au-dessus). Le guidage du pilon 30 est fait entre une position élevée (représentée par la figure 4), où les deux vis 18 restent accessibles pour introduire le mélange, et une position baissée (non représentée), où une surface intérieure du pilon 30 forme une partie supérieure du mélangeur 12. Le guidage du pilon 30 se fait par des systèmes à glissières tels que connus sur des pilons de Banbury (animé, par exemple, par des vérins qui peuvent être pneumatiques, hydrauliques ou leurs équivalents). Le pilon 30 sert à appuyer sur le mélange, permettant de transmettre plus d’énergie et de cisaillement au mélange. Le pilon 30 sert également à nettoyer les surfaces de la trémie 24 lors de son mouvement de descente, enlevant les morceaux de caoutchouc qui pourraient y coller. En même temps, le pilon 30 sert également à améliorer l’avalage du mélange lorsque celui-ci arrive sous forme de « masterbatch» en provenance de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Le pilon 30 force le mélange à passer rapidement entre les vis 18 et donc éviter que celui-ci ne stagne en bloc au-dessus des vis. En se référant encore aux figures 3 et 4, chaque machine de mélange bi-vis B 1 peut inclure un système de type nez à rouleaux. Un système de type nez à rouleaux comprend deux rouleaux contrarotatifs 32 disposés juste en aval de la sortie pour former une nappe du mélange en sortant du mélangeur 12. Le système de type nez à rouleaux peut inclure aussi un moyen de gestion facultatif (pas représenté) pour contrôler la vitesse d’alimentation du mélange aux rouleaux. La rotation des rouleaux 32 est gérée par la quantité de mélange fournie par le mélangeur 12 (détectée, par exemple, par un capteur de proximité, par un capteur de pression ou par un dispositif équivalent). Dans un mode de réalisation de la machine de mélange bi-vis B 1 , cette machine comprend en outre un ou des fourreaux mobiles 34 (représentés dans la figure 4). Les fourreaux mobiles 34 sont disposés dessus-dessous vers la sortie. Il est bien entendu que d’autres modes des fourreaux mobiles connus peuvent être employés (par exemple, des modes gauche-droit et à angle). Les fourreaux mobiles 34 comprennent des éléments amovibles pour régler un espace prédéterminé entre les fourreaux 16 et les vis 18. Chaque fourreau mobile possède une surface d’appui 34a avec une superficie d’appui prédéterminée en fonction d’une élasticité du mélange. Il est entendu que les fourreaux mobiles ayant des surfaces d’appui avec des superficies différentes sont interchangeables pour assurer l'utilisation de la machine sans avoir à la remplacer. Le mode de réalisation montré comprend deux fourreaux mobiles 34, mais il est bien entendu qu’un seul fourreau mobile (ou un autre élément équivalent) ou plusieurs fourreaux mobiles (ou d’autres éléments équivalents) peuvent-être intégrés (par exemple, en mode dessus-dessous, en mode gauche-droit ou en mode à angle). Les fourreaux mobiles 34 ajustent l’espace entre les fourreaux et les vis de façon à favoriser le flux du mélange à l’intérieur du mélangeur 12, permettant ainsi de régler la durée et le degré de malaxage du mélange. Dans les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 incorporant des fourreaux mobiles 34, pendant un cycle de mélangeage, les deux vis 18 font circuler le mélange d’un côté amont (à côté de la trémie d’introduction 24) vers un côté aval où les fourreaux mobiles 34 de la machine de mélangeage bi-vis B 1 sont installés. Les fourreaux mobiles 34 sont installés par rapport à la sortie du mélangeur 12 de sorte que, dans une position ouverte, ils permettent la circulation du mélange vers les rouleaux 32 du système de type nez à rouleaux. Les fourreaux mobiles peuvent bouger d’une façon alternative ou aléatoire pour réduire l’espace entre les vis et la surface d’appui d‘une manière aléatoire, créant ainsi des flux du mélange de l’aval vers l’amont et préférentiellement sur le dessus ou sur le dessous). Par exemple, dans une manière d’utiliser la machine de mélangeage bi-vis B 1 , les fourreaux mobiles 34 sont plutôt en position ouverte en début de cycle de mélangeage lorsque le mélange a une viscosité importante (pour favoriser le flux de mélange), et sont plutôt en position fermée en fin de cycle de mélangeage lorsque le mélange a une viscosité plus faible (pour favoriser le malaxage). Le guidage des fourreaux mobiles 34 se fait par des systèmes connus (animé, par exemple, par des vérins qui peuvent être pneumatiques, hydrauliques ou leurs équivalents). Le mouvement linéaire des fourreaux mobiles 34 est géré par la quantité de mélange fournie par le mélangeur 12 (détecté, par exemple, par un capteur de proximité, par un capteur de pression ou par un dispositif équivalent). Dans un mode de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 , les portes amovibles peuvent être des volets coulissants (non preprésentés) qui sont intercalés entre les rouleaux 32 et une face avant des fourreaux mobiles 34. Les volets coulissants comprennent des éléments amovibles pour régler le flux du mélange sortant du mélangeur 12. Dans une position ouverte, les volets coulissants servent « d’oreilles » aux rouleaux 32 qui empêchent le mélange de s’échapper par les côtés des rouleaux 32. Ainsi, le mélange est contraint à passer entre les deux rouleaux et va être calandré sous forme d’une nappe de faible épaisseur et d’une largeur prédéfinie par l’ouverture des volets coulissants. En se référant encore à la figure 2, la ligne de fabrication 1’ comprend en outre un ou plusieurs outils à cylindres homogénéisateur OCH X (où X variant de 1 à N en fonction de la recette de mélange choisie). Le ou les outils à cylindres homogénéisateur OCH X sont disposés en aval de l’outil à cylindres refroidisseur OCR et en amont d’une installation batch-off BO de la ligne de fabrication (décrite et représentée en dessous par rapport à la figure 2). Chaque outil à cylindres homogénéisateur OCH X est choisi du type connu dans le commerce pour traiter les mélanges refroidis en provenance de l’outil à cylindres refroidisseur OCR (comme décrit et représenté ci-dessus par rapport à la figure 1). A titre d’exemple, le mode de réalisation représenté dans la figure 2 comprend cinq outils à cylindres homogénéisateur OCH X . Il est bien entendu que le nombre d’outils à cylindres homogénéisateur intégrée dans la ligne de fabrication 1’ peut être modifié en fonction de la recette de mélange de caoutchouc choisie et ses propriétés souhaitées. Comme utilisé ici, les termes « le » ou « un » « outil à cylindres homogénéisateur » et « les » ou « des » outils à cylindres homogénéisateur sont interchangeables. En se référant encore à la figure 2, les vulcanisants, et particulièrement les vulcanisants en forme de poudre en sacs thermofusibles, sont mis directement sur une nappe de mélange en sortie de l’outil à cylindres refroidisseur OCR (par exemple, pendant un processus comme divulgué par le brevet EP2707189 de la Demanderesse). Ces vulcanisants sont acheminés avec le mélange refroidi directement vers chaque outil à cylindres homogénéisateur OCH X . Il est entendu que le mélange soit suffisamment refroidi pour ne fondre le sac thermofusible. Il est aussi entendu que l’introduction du mélange refroidi et des produits vulcanisants à l’outil à cylindres homogénéisateur OCH X peut être réalisé soit simultanément soit de manière décalée en fonction de la recette de mélange de caoutchouc choisie, sans perte des produits vulcanisants en poudre. En se référant encore à la figure 2, la ligne de fabrication 1’ comprend en outre une installation de batch-off BO disposée en aval de la machine de mélangeage bi-vis B 1 . L’installation batch off BO comprend un ou des équipements pour réaliser un processus d’anticollage et refroidissement du mélange tel que connu par l’homme de métier. L’installation de batch-off BO est du type disponible dans le commerce et décrit au-dessus par rapport à la ligne de fabrication 1 de la figure 1. En se référant encore à la figure 2, la ligne de fabrication 1’comprend en outre une installation de fin de ligne FL disposée en aval de l’installation de batch-off BO. L’installation de fin de ligne comprend un ou des équipements pour réaliser un ou des processus de fin de ligne du mélange. L’installation de fin de ligne FL est du type disponible dans le commerce et décrit au-dessus par rapport à la ligne de fabrication 1 de la figure 1. Dans un mode de réalisation de la ligne de fabrication 1’, l’installation de fin de ligne FL réalise un processus de mise en palette du mélange pendant lequel le mélange sortant de l’installation de batch-off BO est déposé sur une ou des palettes. Le mélange mis en palette est donc en forme pour son transport et son stockage avant son utilisation dans la production de produits finis (par exemple, des pneumatiques). En se référant encore aux figures 2 à 4, une description détaillée est donnée à titre d’exemple d’un procédé de mélangeage de l’invention. Il est bien entendu que le procédé peut être facilement adapté pour tous les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 . En lançant un procédé de mélangeage de l’invention, le procédé de mélangeage comprend une étape d’introduction a mélangeur interne MI des différentes matières premières nécessaires à la réalisation du produit. Les matières premières introduites au mélangeur interne MI comprennent, sans limitation, un ou des matériaux élastomères (par exemple, un caoutchouc naturel, un élastomère synthétique et des combinaisons et équivalents de ceux-ci) et un ou plusieurs ingrédients, tels qu’un ou plusieurs agents de mise en œuvre, agents de protection et charges de renforcement. Les matières premières peuvent également comprendre un ou plusieurs autres ingrédients tels que le noir de carbone, la silice, les huiles et les résines. Toutes les matières premières sont introduites au mélangeur interne MI dans des quantités variables en fonction des performances souhaitées des produits obtenus des procédés de mélangeage (par exemple, des pneumatiques). Le procédé de mélangeage comprend en outre une étape de refroidissement du mélange sortant du mélangeur MI en forme d’un « masterbatch ». L’étape de refroidissement comprend l’étape d’introduire le mélange sortant du mélangeur interne MI à l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Pendant cette étape, la ligne de fabrication 1’ fait circuler le mélange entre les cylindres de l’outil à cylindres refroidisseur OCR pour abaisser sa température. A titre d’exemple, le mélange sortant du mélangeur interne MI peut atteindre une température d’environ 170° avant son arrivée à l’outil à cylindres refroidisseur OCR. A l’issu de la circulation, cette température peut atteindre environ 80°C. Le procédé de mélangeage comprend en outre une étape de mélangeage du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Cette étape comprend l’étape d’introduction du mélange refroidi (ou l’introduction d’une partie de celui-ci) dans la machine de mélangeage bi-vis B 1 (par exemple, par le tapis 26 de la figure 4). Pendant cette étape, les vis 18 continuent à tourner et les portes amovibles 28 restent fermées. Le pilon 30 reste dans sa position élevée pendant cette étape, et les rouleaux 32 restent en attente pendant cette étape. Dans les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 comprenant des fourreaux mobiles 34, les fourreaux mobiles restent dans leur position ouverte (c.-à-d., avec un espace entre les fourreaux et les vis au maximum) pendant cette étape. L’étape de mélangeage du mélange refroidi comprend en outre l’étape d’introduction des produits vulcanisants nécessaires à la machine de mélangeage bi-vis B 1 . Les produits vulcanisants peuvent être directement introduits dans la trémie d’introduction 24, y compris les produits vulcanisants en poudre. Il est entendu que l’introduction du mélange refroidi et des produits vulcanisants à la machine de mélangeage peut être réalisé soit à la fois soit en manière décalée en fonctionne de la recette de mélange de caoutchouc choisi, sans perte des produits vulcanisants en poudre. Dans les modes de réalisation de la ligne de fabrication 1’ incorporant deux ou plusieurs machines de mélangeage bi-vis, une partie de mélange refroidi peut être introduit de même façon dans chaque machine de mélangeage bi-vis, ensemble avec des produits vulcanisants attribués. Pendant l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , les vis 18 sont mises en rotation en marche avant avec les portes amovibles 28 fermées. Pendant cette étape, les vis en rotation provoquent un mouvement du mélange vers l’aval du mélangeur dès l’introduction du mélange (ou des matières premières) dans la machine de mélangeage bi-vis. Dans tous les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 , la vitesse de rotation peut être variable pendant le cycle. Lorsque les vis 18 sont interpénétrées, la vitesse de rotation des deux vis est synchronisée. Pendant l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , le pilon 30 descend après l’étape d’introduction du mélange refroidi et des produits vulcanisants dedans. Pendant cette étape, les vis 18 continuent à tourner pendant cette étape, et les rouleaux 32 restent en attente. Pendant l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , après la descente du pilon 30, les vis 18 sont mises en rotation en marche arrière avec les portes amovibles 28 fermées. Pendant cette étape, les vis tournent en sens inverse par rapport à l’étape de mise en rotation en marche avant des vis. L’ensemble du mélange situé dans la machine de mélangeage bi-vis B 1 a un mouvement d’aval vers l’amont de la machine ce qui va provoquer une distribution supplémentaire des matières premières. Dans les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 comprenant des fourreaux mobiles 34, pendant l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , le pilon 30 est remis en haut, et les vis 18 sont mises en rotation en marche avant avec les portes amovibles 28 fermées. Les fourreaux mobiles 34 sont complètement serrés, soit par le resserrement simultané soit le resserrement alternatif des éléments amovibles. Les rouleaux 32 restent en attente. Pendant l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , le vidange de cette machine est réalisé. Pour réaliser la vidange de la machine de mélangeage bi-vis, les portes amovibles 28 s’ouvrent pour laisser sortir le mélange de la sortie vers un processus en aval de la machine de mélangeage bi-vis. Dans les modes de la machine de mélangeage bi-vis B 1 où les portes amovibles comprennent deux ou plus éléments amovibles, les éléments amovibles s’ouvrent soit à la fois soit de manière alternative. Pendant la vidange, le pilon 30 est abaissé pendant cette étape, et les rouleaux 32 sont mis en rotation pour permettre d’évacuer le mélange sous forme de nappes. Dans les modes de réalisation de la machine de mélangeage bi-vis B 1 comprenant en outre des fourreaux mobiles 34, les fourreaux mobiles restent complètement serrés, mais ils peuvent être ajustés en fonction d’un volume du mélange sortant du mélangeur. Les vis 18 continuent à tourner pour vider complètement la machine de mélangeage bi-vis B 1 . A l’issu de l’étape de mélangeage du mélange refroidi réalisé par la machine de mélangeage bi-vis B 1 , le mélange de caoutchouc est fini de mélanger. Après la fin de vidange de la machine de mélangeage bi-vis B 1 , l’étape de mélangeage peut redémarrer. Il est bien entendu que cette étape peut être réalisée d’une façon itérative en fonction de la recette de mélange choisie. Grâce à l’autonettoyage des vis 18, tous types de mélanges, y compris les mélanges collants et les mélanges de-cohésifs, sont ainsi complétement évacués de la machine. Il est aussi envisagé que la machine de mélangeage bi-vis B 1 peut réaliser un ou des processus concernant la plastification des élastomères naturels. L’étape de mélangeage du mélange refroidi comprend en outre l’étape d’acheminement des produits vulcanisants avec le mélange refroidi directement vers chaque outil à cylindres homogénéisateur OCH X . Pendant cette étape, les vulcanisants, et particulièrement les vulcanisants en forme de poudre en sacs thermofusibles, sont mis directement sur une nappe de mélange en sortie de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Dans les modes de réalisation de la ligne de fabrication 1’ incorporant deux ou plusieurs outils à cylindres homogénéisateur OCH X , une partie de mélange refroidi peut être introduit de la même manière à chacun. Il est entendu qu’une ou des outils à cylindres homogénéisateur OCH X peuvent traiter les mélanges refroidis en provenance de l’outil à cylindres refroidisseur OCR, et d’autres outils à cylindres homogénéisateur OCH X peuvent rester en attente. Dans cette manière, le mélange refroidi (ou une partie de celui-ci) peut être dirigé vers le ou les outils à cylindres homogénéisateur OCH X en attente pour assurer une productivité élevée. Dans un mode de réalisation du procédé de mélangeage de l’invention, l’étape de mélangeage du mélange refroidi comprend l’étape de gestion du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur OCR. Cette étape comprend la gestion du mélange refroidi soit vers la machine de mélangeage bi-vis B 1 soit vers le ou les outils à cylindres homogénéisateur OCH X . Cette gestion est effectuée en fonction de la recette de mélange de caoutchouc choisie. Dans le cas où la recette de mélange de caoutchouc est choisie parmi des mélanges collants et/ou décohésifs, la ligne de fabrication 1’ peut diriger le mélange refroidi vers la machine de mélangeage bi-vis B 1 . Dans le cas où la recette de mélange de caoutchouc est choisie parmi des mélanges moins collants et/ou moins décohésifs, la ligne de fabrication 1’ peut diriger le mélange refroidi, vers le ou les outils à cylindres homogénéisateur OCH X . Pour traiter les mélanges de caoutchouc ayant des propriétés divergentes, la ligne de fabrication 1’ peut utiliser simultanément la machine de mélangeage bi-vis B 1 et le ou les outils à cylindres homogénéisateur OCH X . Le procédé de mélangeage comprend en outre une étape de mise en forme réalisée par l’installation de mise en forme MF. Pendant cette étape, l’installation de mise en forme MF met en forme le mélange sortant de/des outils à cylindre homogénéisateur OCH X . Dans quelques modes de réalisation du procédé de mélangeage de l’invention, cette étape comprend la mise en forme du mélange réalisée par une ou des calandres et/ou une ou des extrudeuses (comme décrite et représentée ci-dessus par rapport à la figure 1). Le procédé de mélangeage comprend en outre une étape d’anticollage et refroidissement du mélange sortant de la machine de mélangeage B 1 . Cette étape est réalisée par l’installation de batch-off BO disposée en aval de la machine de mélangeage bi-vis B 1 . Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, une température cible du mélange refroidi est atteinte à l’issue de cette étape. Le procédé de mélangeage comprend en outre une dernière étape de fin de ligne qui est réalisée par l’installation de fin de ligne FL en aval de l’installation de batch-off BO. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, cette étape comprend l’étape de mise en palette du mélange pendant lequel le mélange sortant de l’installation de batch-off BO est déposé sur une ou des palettes à la fois. Dans certains modes de réalisation du procédé de mélangeage, cette étape peut comprendre une étape de stockage du mélange de caoutchouc. Il est bien entendu qu’une ou des étapes du procédé de mélangeage de l’invention peuvent être réalisées d’une façon itérative en fonction de la recette de mélange choisie. Le procédé de mélangeage de l’invention peut être fait par la commande du PLC et peut inclure des pré-programmations des informations de gestion. Par exemple, un réglage de procédé peut être associé avec les propriétés du mélange refroidi qui est fourni à la machine de mélangeage bi-vis B 1 , y compris les propriétés de l’outil à cylindre refroidisseur OCR et les vis 18, les propriétés du mélange refroidi et/des vulcanisants entrants dans la trémie 24 et les propriétés du mélange sortant de la machine de mélangeage bi-vis B 1 . Pour toutes les réalisations, un système de surveillance pourrait être mis en place dans n’importe quelle partie de la ligne de fabrication 1’. Au moins une partie du système de surveillance peut être fournie dans un dispositif portable tel qu'un dispositif de réseau mobile (par exemple, un téléphone mobile, un ordinateur portable, un appareil photo, un ou des dispositifs portables connectés au réseau (y compris des dispositifs « réalité augmentée » et/ou « réalité virtuelle », des vêtements portables connectés au réseau et/ou toutes combinaisons et/ou tous équivalents). Dans des modes de réalisation de l’invention, la ligne de fabrication 1’ (et/ou une installation de fabrication de caoutchouc qui incorpore la ligne de fabrication 1’) peut recevoir des commandes vocales ou d'autres données audio (représentant, par exemple, une démarche ou un arrêt d’une étape du procédé de mélangeage 18 si les propriétés du mélange prévues ne sont pas atteintes). La demande peut inclure une demande pour l'état actuel d'un procédé de mélangeage. Une réponse générée peut être représentée de manière audible, visuelle, tactile (par exemple, en utilisant une interface haptique) et/ou virtuelle et/ou augmentée. Dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre une étape d'entraînement de la ligne de fabrication 1’ (ou d’entraînement d’une installation de fabrication de caoutchouc qui incorpore la ligne de fabrication 1’), y compris l’entrainement de la machine de mélangeage bi-vis B 1 , pour reconnaître des valeurs représentatives du mélange sortant de la ligne de fabrication (par exemple, des valeurs de température et viscosité) et pour faire une comparaison avec des valeurs ciblés. Cette étape peut inclure l’étape d’entraînement de la ligne de fabrication 1’à reconnaître des non-équivalences entre les valeurs comparées. Chaque étape de l’entraînement peut inclure une classification générée par moyens d’auto-apprentissage. Cette classification peut inclure, sans limitation, les paramètres des matières premières et des masterbatchs de la recette de mélange de caoutchouc choisie, les configurations des vis autonettoyantes, les durées des cycles de mélangeage comprenant le procédé de mélangeage de l’invention, et les valeurs attendues à la fin d’un cycle de mélangeage en progrès. La ligne de fabrication 1’ incorporant la machine de mélangeage bi-vis B 1 peut homogénéiser, travailler et refroidir des mélanges de caoutchouc permettant de fonctionner avec des mélanges collants et/ou décohésifs de manière industrielle. Le terme « décohésif » fait référence à un mélange qui, dans un usage industriel sur procédé de mise en forme, possède une résistance mécanique à cru inférieure aux efforts d’allongements imposés. Ceci a pour conséquence de déchirer le matériau et générer les difficultés industrielles (par exemple, perte de matière, baisse de l’efficacité de mélangeage, et irrégularité d’approvisionnement des machines à la suite de rupture de bande). Des facteurs qui influencent le niveau de décohésion incluent, sans limitation, la caractéristique du polymère (par exemple, le chimie (SBR, IR, BR, NR), la fonctionnalisation, la macrostructure et la microstructure), la caractéristique du mélange (par exemple, la fraction volumique de charge et de plastifiant et le taux d’agents de mise en œuvre), et l’existence d’un équilibre entre l’adhésion du mélange aux outils de mise en œuvre et leur énergie de de cohésion interne. Le terme « collant » définit une propriété d’un mélange de caoutchouc qui varie suivant les formulations des mélanges. En dessous sont décrits les paramètres de formulation influençant le collant des mélanges sur les procédés industriels. En considérant le niveau de collant des mélanges dans les ateliers de fabrication, les propriétés d’une composition des mélanges influencent ce niveau, notamment : Le ratio du taux de charge renforçante et le taux de plastifiant, ce ratio indiquant un mélange plus collant en fonction de l’abaissement du ratio. Le ratio de résine dans le mélange, ce ratio indiquant un mélange plus collant en fonction de l’augmentation du ratio. La fraction volumique d’élastomère qui indique un mélange plus collant en fonction d’abaissement de la fraction volumique. On considère aussi la caractéristique de l’élastomère qui peut entrer dans la composante du collant des mélanges. Dans cet exemple, on considère un Mooney ML1+4 100°C d’élastomère sec Un mélange très collant n’est pas forcément un mélange « extrême » sur un des critères, mais c’est l’association de tous les critères qui donne son collant et donc sa difficulté de réalisation. En multipliant ces critères, un « indice de collant » est donc trouvé et représenté par le tableau en dessous : 1 – Ratio Noir/Plastifiant Noir/Plastifiant indice 150.38 140.30 130.23 120.15 110.08 100.00 89.92 79.85 69.77 59.70 49.62 Valeur de sévérité 1 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2 – Présence Résine Résine tackifiante indice 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00 200.00 Valeur de sévérité 1 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 3 – Cohésion Mélange Fraction volumique d’élastomère indice 143 134 126 117 109 100 91 83 74 66 57 Valeur de sévérité 1 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 De façon empirique et suivant différents critères de faisabilité industrielle, un bilan est réalisé sur la faisabilité industrielle de plusieurs mélanges. La limite de faisabilité est établie pour des indices de collant au-dessus de 3.5 et 4.5 points. Exemples de mélanges : [Tableau.2] KM Collant KM Collant bis KM non collant 1 – Ratio Noir/Plastifiant Noir/Plastifiant indice 94.7 75.2 117.3 Valeur de sévérité 1.55 1.75 1.33 2 – Présence Résine Résine tackifiante indice 132.0 112.0 20.0 Valeur de sévérité 1.66 1.56 1.10 3 – Cohésion Mélange Fraction volumique d’élastomère indice 67.2 85.4 99.4 Valeur de sévérité 1.88 1.67 1.50 Indice de collant 4.9 4.5 2.2 Les deux mélanges « KM collant » et « KM collant bis », avec des indices respectifs 4.9 et 4.5, ne sont pas considérés comme ayant une faisabilité industrielle satisfaisante. Toutefois, la machine de l’invention permet de réaliser ces mélanges de façon industrielle avec une productivité supérieure par rapport à des machines conventionnelles de type mélangeur interne ou mélangeur externe. Pour obtenir les mélanges avec les propriétés souhaitées dans les cycles plus courts, l’invention préserve tous les avantages d’une ligne de fabrication incorporant des séquences monopassages. En même temps, l’invention associe les solutions des mélangeurs à bi-vis conique convergente. Ainsi, une seule ligne de fabrication est fournie qui est capable de traiter une variété de mélanges, y compris les mélanges collants et de-cohésifs, sans changement d’équipement dans une installation de mélangeage. Les termes « au moins un(e) » et « un(e) ou plusieurs » sont utilisés de manière interchangeable. Les gammes qui sont présentées comme se situant « entre a et b » englobent les valeurs « a » et « b ». Bien que des modes de réalisation particuliers de l’appareil révélé aient été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, additions et modifications peuvent être pratiqués sans s’écarter de l’esprit ni de la portée du présent exposé. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être imposée sur la portée de l’invention décrite à l’exception de celles exposées dans les revendications annexées. Une ligne de fabrication (1’) d’un mélange de caoutchouc comprenant un mélangeur interne (MI) qui réalise un processus de fabrication d’un mélange maître à partir des matières premières comprenant un ou des matériaux élastomères, au moins un outil à cylindres refroidisseur (OCR) disposé en aval du mélangeur interne (MI) qui réalise un processus de refroidissement du mélange de caoutchouc sortant du mélangeur interne (MI), une installation de batch-off (BO) disposée en aval de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) qui réalise un processus d’anticollage et refroidissement du mélange de caoutchouc, et une installation de fin de ligne (FL) disposée en aval de l’installation de batch-off (BO) qui réalise un ou des processus de fin de ligne du mélange de caoutchouc, caractérisée en ce que la ligne de fabrication (1’) comprend en outre : au moins une machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis (B 1 ), disposée en amont de l’installation batch-off (BO) et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur (OCR), qui réalise un processus de mélangeage du mélange de caoutchouc pendant lequel des produits vulcanisants sont ajoutés au mélange de caoutchouc refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) ; au moins un outil à cylindres homogénéisateur (OCH X ) disposé en amont de l’installation batch-off (BO) et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur (OCR), qui réalise un processus de traitement des mélanges de caoutchouc refroidis pendant lequel les produits vulcanisants sont mis dans le mélange de caoutchouc en sortie de l’outil à cylindres refroidisseur OCR ; et une installation de mise en forme (MF) qui réalise un processus de la mise en forme du mélange de caoutchouc sortant de l’outil à cylindre homogénéisateur (OCH X ). La ligne de fabrication (1’) de la revendication 1, dans laquelle : - l’installation de mise en forme (MF) comprend un ou plusieurs appareils choisis parmi (a) une ou des calandres, et (b) une ou des extrudeuses qui comprennent des extrudeuses à bi-vis ; - l’installation de fin de ligne (FL) comprend un ou des équipements pour effectuer un processus de fin de ligne choisi parmi la mise en palette et le stockage du mélange de caoutchouc. La ligne de fabrication (1’) de la revendication 1 ou de la revendication 2, dans laquelle la machine de mélangeage et d’extrusion à bi-vis (B 1 ) comprend : - un mélangeur à bi-vis conique convergente (12) avec un châssis fixe (14) qui soutient des fourreaux (16, 16’) dans lequel deux vis (18) sont montées de manière inclinée entre une ouverture disposée en amont des fourreaux, où une trémie d’introduction (24) de la machine (10) alimente les vis, et une sortie disposée en aval des fourreaux, où le mélangeur (12) fait sortir le mélange à la fin d’un cycle de mélangeage ; - un ou des moteurs (20) qui réalise la rotation des deux vis dans les fourreaux pendant le cycle de mélangeage ; et - une ou des portes amovibles (28, 28’) fournies à la sortie pour permettre, pendant le cycle de mélangeage, l’évacuation et la mise en forme du mélange de caoutchouc ; - un pilon (30) qui se déplace le long de l’intérieur de la trémie d’introduction (24) entre une position élevée, où les deux vis restent accessibles pour introduire le mélange, et une position baissée, où une surface intérieure du pilon forme une partie supérieure du mélangeur (12) ; et - un système de type nez à rouleaux comprenant deux rouleaux contrarotatifs (32) disposés juste en aval de la sortie pour former une nappe du mélange sortant du mélangeur (12). La ligne de fabrication (1’) de la revendication 3, dans laquelle : - la machine de mélange bi-vis (B 1 ) comprend en outre un ou des fourreaux mobiles (34) qui sont disposés dessus-dessous vers la sortie ; et - les deux vis (18) sont montées dans le mélangeur (12) de façon à ce que les sommets de filets de chaque vis viennent tangenter les surfaces de la vis opposée pour que les vis restent sensiblement en contact l’une par rapport à l’autre lors de la rotation des vis avec un angle et un entraxe qui permettent l’autonettoyage. La ligne de fabrication (1’) de l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins deux outils à cylindres homogénéisateur (OCH X ) qui sont disposés en amont de l’installation batch-off (BO) et en aval de l’outil à cylindre refroidisseur (OCR). Un procédé de mélangeage pour réaliser une variété de mélanges de caoutchouc dans une ligne de fabrication du type de l’une quelconque des revendications 1 à 5, le procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape d’introduction au mélangeur interne (MI) des différentes matières premières nécessaires à la réalisation du produit ; - une étape de refroidissement du mélange sortant du mélangeur interne (MI), cette étape comprenant l’étape d’introduire le mélange sortant du mélangeur interne (MI) à l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) ; - une étape de mélangeage du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) ; - une étape de mise en forme réalisée par l’installation de mise en forme (MF), cette étape comprenant la mise en forme du mélange de caoutchouc sortant de l’outil à cylindres homogénéisateur (OCH X ) ; - une étape d’anticollage et refroidissement du mélange sortant de la machine de mélangeage (B 1 ) réalisée par l’installation de batch-off (BO) ; et - une étape de fin de ligne réalisée par l’installation de fin de ligne (FL) en aval de l’installation de batch-off BO. Le procédé de mélangeage de la revendication 6, dans lequel, pendant l’étape de refroidissement, le mélange sort du mélangeur interne (MI) a une température d’environ 170°, et le mélange sort de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) à une température environ 80°C. Le procédé de mélangeage de la revendication 6 ou de la revendication 7, dans lequel l’étape de mélangeage du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) comprend les étapes suivantes : - l’étape d’introduction des produits vulcanisants dans la machine de mélangeage bi-vis (B 1 ) ; et - l’étape d’acheminement des produits vulcanisants avec le mélange refroidi vers chaque outil à cylindres homogénéisateur (OCH X ) ; où les produits vulcanisants sont choisis parmi des produits vulcanisants en poudre et les produits vulcanisants en bloc. Le procédé de mélangeage de la revendication 8, dans lequel l’étape de mélangeage du mélange refroidi comprend l’étape de gestion du mélange refroidi sortant de l’outil à cylindres refroidisseur (OCR) soit vers la machine de mélangeage bi-vis (B 1 ) soit vers le ou les outils à cylindres homogénéisateur (OCH X ). Le procédé de l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel : - l’étape de mise en forme est réalisée par une ou des calandres et/ou une ou des extrudeuses qui comprennent des extrudeuses bi-vis ; et - l’étape de fin de ligne comprend l’étape de mise en palette du mélange de caoutchouc, pendant laquelle le mélange sortant de l’installation de batch-off (BO) est déposé sur une ou des palettes à la fois. Le procédé de l’une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel une ou des étapes du procédé de mélangeage sont réalisées d’une façon itérative.