FR 3111140 A1 20211210 FR 2005814 A 20200603 La présente invention concerne l’utilisation d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l’eau, pour l’application d’un revêtement sur une face d’un substrat destinée à être chauffée. LAQUES EXTÉRIEURES BRILLANTES DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention porte sur un revêtement externe obtenu à partir d’une formulation de laque en phase aqueuse, ledit revêtement étant emboutissable et résistant à la chaleur, destiné à être appliqué sur une surface susceptible d’être chauffée. L’invention est également relative au procédé de préparation dudit revêtement ainsi qu’à un article ménager comprenant au moins une couche d’un tel revêtement, ledit article pouvant être un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques de fer à lisser les cheveux ou encore le capot d’un appareil ménager. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION Des revêtements sous forme d’au moins une couche de laque à base de résines, généralement à base de résine silicone, appliqués sur des surfaces destinées à être chauffées, notamment sur des articles culinaires, sont connus dans le domaine. Le brevet FR 2643806 décrit par exemple un récipient de cuisson dont le fond est recouvert à l’extérieur d’un revêtement à base de résine silicone. Le revêtement est obtenu à partir d’une formulation aqueuse comprenant une part importante de solvant xylène. Ladite résine silicone présente cependant l’inconvénient d’être peu résistante à la chaleur. Pour pallier à ces inconvénient, la surface du récipient de cuisson comporte des creux et des saillies, le revêtement à base de résine silicone étant présent uniquement dans les creux pour éviter sa détérioration. Le revêtement n’est donc pas uniformément réparti à la surface de l’article. Le brevet FR 2969636 concerne un revêtement externe en laque polyester-silicone autoréticulante en mélange avec un aminosilane pour un article, notamment culinaire, présentant une résistance améliorée au lave-vaisselle. Le revêtement est obtenu à partir d’une formulation de la résine polyester en phase solvant. Les exemples du brevet montrent une bonne résistance aux détergents du lave-vaisselle, à une température de 55°C mais aucun test de résistance à la chaleur lors de l’utilisation usuelle d’un article culinaire destiné à être chauffé n’est décrit. Ainsi, les laques couramment utilisées dans le domaine présentent l’inconvénient principal d’être en formulation en mélange avec des solvants souvent toxiques, comme par exemple le xylène, et émetteurs de COV (composé organique volatil) lors de leur mise en œuvre, ayant un impact négatif sur la santé des opérateurs de productions et sur l’environnement. De plus, ces résines sont peu résistantes à la chaleur, de sorte que le revêtement se raye et s’use rapidement lors de l’utilisation des articles culinaires à chaud. La présente invention vise donc à proposer un revêtement obtenu à partir d’une formulation de laque dépourvue de solvant non miscible avec l’eau, le dit revêtement étant résistant à la chaleur, au lave-vaisselle, étant emboutissable et présentant un aspect décoratif appréciable, brillant et pouvant être de couleur vive. A cet effet, les inventeurs ont mis au point un revêtement obtenu à partir d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde et dépourvue de co-solvant non miscible avec l’eau. BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un premier objet de l’invention porte donc sur l’utilisation d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l’eau, pour l’application d’un revêtement sur une face d’un substrat destinée à être chauffée. Un second objet de l’invention concerne un revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, le revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse de l’invention. Un troisième objet de l’invention est relatif au procédé d’application d’un revêtement selon l’invention, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans l’invention; (ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i); (v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque. Un quatrième objet porte sur un article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue du revêtement selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La formulation de laque en phase aqueuse Le terme « formulation de laque en phase aqueuse » dans le contexte de la présente invention désigne une composition liquide comprenant de l’eau et au moins une résine dite alkyde. Ladite formulation est caractérisée en ce qu’elle est dépourvue de co-solvant non miscible avec l’eau. Par « co-solvant non miscible » avec l’eau, on entend un solvant qui forme un mélange hétérogène en présence d’eau. Dans le contexte de la présente invention, ce terme désigne notamment des solvants toxiques, volatils et/ou émetteurs de COV (composés organiques volatils) à température ambiante ou aux températures utilisées lors du procédé de préparation du revêtement de l’invention. En particulier, les « co-solvants non miscibles avec l’eau » comprennent les hydrocarbures, notamment les hydrocarbures éthyléniques et aromatiques, les aldéhydes, leurs dérivés et leurs combinaisons. Les hydrocarbures éthyléniques et aromatiques désignent par exemple le xylène, le toluène, le benzène, le naphtalène, leurs dérivés et leurs combinaisons. La formulation est dite dépourvue d’un tel co-solvant si elle n’en comprend pas ou si elle en comprend moins de 1% en poids par rapport au poids total de la formulation. De préférence, la formulation de laque utilisée dans l’invention ne comprend pas ou comprend moins de 1% en poids par rapport au poids de la formulation, de solvants choisis parmi le diméthylformamide (DMF), les éthers, notamment le tétrahydrofurane (THF), l’acétonitrile, les cétones, leurs dérivés et leurs combinaisons. Dans un mode de réalisation préféré, la formulation de laque ne comprend pas ces solvants. La teneur en eau de ladite formulation de laque est typiquement comprise entre 30 et 80 % par rapport au poids total de la formulation, de préférence entre 40 et 70 %, plus préférablement entre 45 et 55 %. La résine alkyde La formulation de laque utilisée dans la présente invention comprend au moins une résine dite alkyde. Le terme « résine alkyde » désigne une famille particulière de polymères polyesters qui résultent de la polycondensation de polyols, de polyacides carboxyliques et d’acides gras. Ces résines sont couramment employées dans le domaine des peintures et peuvent être préparées selon des procédés connus de l’homme du métier. En particulier, l’homme du métier est capable de sélectionner les polyols, les polyacides carboxyliques et les acides gras adéquats pour la préparation des résines alkydes de l’invention. Par exemple, lesdits acides gras incluent les acides gras à longues chaînes insaturés tels que l’acide oléique, linoléique, linolénique, le tall oil, les huiles végétales incluant par exemple l’huile de soja, l’huile d’olive, l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile de carthame, l’huile de mais, l’huile de coton, l’huile de palme, l’huile de sésame, l’huile de Jatropha, l’huile de ricin, l’huile de pépins de raisin, l’huile d’arachide, et leurs mélanges. Les polyols désignent des composés comprenant deux ou plus groupements hydroxyles. Dans le contexte de l’invention, ils sont par exemple choisis parmi le triméthylpentanediol, le diéthylène glycol, le néopentylglycérol, le glycérol, le pentaérythritol, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, leurs dérivés et leurs mélanges. Les polyacides carboxyliques désignent des composés comprenant deux ou plus fonctions acides carboxyliques. Ils incluent notamment les anhydrides. Dans le contexte de l’invention, les polyacides carboxyliques sont notamment aromatiques et sont par exemple choisis parmi l’anhydride phtalique, l’acide isophtalique, l’acide ou l’anhydride tétrahydrophtalique et leurs mélanges. De manière préférée, les résines alkydes utilisées dans la présente invention sont des résines polyuréthanes alkydes. Ces résines sont modifiées par incorporation de fonctions uréthanes de formule -NH-C(O)-O- au sein du polymère. Elles sont obtenues par ajout d’un dérivé isocyanate lors de la préparation de la résine. Ledit dérivé isocyanate est par exemple choisi parmi le toluène isocyanate (TDI) ou le diisocyanate de diphénylméthane (MDI). Dans un mode de réalisation particulier, les résines alkydes ou polyuréthane alkydes utilisées dans la présente invention sont modifiées par ajout de silicone. Les résines alkydes utilisées dans la formulation de laque de l’invention ont un poids moléculaire typiquement compris entre 1500 et 5000 g/mol. Les résines alkydes utilisées dans la formulation de laque de l’invention présentent une valeur d’acide comprise entre 10 et 30. de préférence entre 15 et 25. Les résines alkydes ou dérivées utilisées dans la présente invention se présentent sous forme d’émulsion aqueuse, notamment dépourvue de composés organiques volatils. Les résines alkydes sont typiquement thermodurcissables, c’est-à-dire qu’elles se solidifient sous l’effet de la température. Les résines alkydes utilisées dans l’invention peuvent se solidifier à température ambiante, typiquement à une température comprise entre 20°C et 40°C. La formulation de laque utilisée dans l’invention comprend une résine alkyde telle que décrite ci-dessus ou un mélange de résines alkydes. De manière préférée, la formulation de laque comprend une seule résine polyuréthane alkyde. La résine polyuréthane alkyde utilisée dans la formulation de laque de l’invention est par exemple choisie parmi les résines commerciales WorléeSol® E 330W et WorléeSol® VPE 320 W. La formulation de laque selon l’invention comprend une proportion de résine alkyde qui varie de 20% à 50 % en poids par rapport au poids total de la formulation, préférablement de 25% à 40% en poids. Les additifs La formulation de laque utilisée dans l’invention comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe constitué par les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les co-solvants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes. Les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes utilisés sont bien connus de l’homme du métier. Lorsqu’un de ces additifs est présent dans la formulation, il est avantageusement ajouté dans une quantité qui varie de 0,1% à 8% en poids par rapport au poids total de la formulation, de préférence de 0,4% à 6%. La formulation de laque utilisée dans l’invention peut comprendre un co-solvant, avantageusement choisi parmi les glycols et les alcools. Ce co-solvant permet d’optimiser l’application du revêtement en évitant que celui-ci ne sèche trop vite. Par exemple, la formulation de laque peut comprendre de l’éthanol, du propanol, du monopropylène glycol, de l’éthylène glycol ou leurs mélanges, de préférence du monopropylène glycol ou de l’éthylène glycol, plus préférablement du monopropylène glycol. Dans ce mode de réalisation, la quantité de co-solvant dans la formulation varie de 1% à 10% en poids par rapport au poids total de la formulation, de préférence de 2% à 8%. Dans un mode de réalisation préféré, la formulation de laque comprend au moins deux additifs, de préférence choisis parmi un co-solvant, des paillettes et des pigments. Selon un mode de réalisation particulier, la formulation de laque en phase aqueuse ne comprend aucun co-solvant. En d’autres termes, ladite formulation ne comprend pas d’autre solvant que l’eau. Le revêtement La présente invention porte également sur un revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus. Le revêtement selon la présente invention se présente sous la forme d’au moins un film de laque issu de la formulation de laque telle que définie ci-dessus, réparti de façon uniforme sur la surface. Ledit film de laque comprend donc au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif. Le revêtement selon la présente invention est donc constitué d’un ou plusieurs films de laque tel que défini ci-dessus, appliqué les uns sur les autres, de sorte que le revêtement a une épaisseur qui varie de 1 µm à 100 µm, de préférence de 10 µm à 80 µm et plus préférentiellement de 20 µm à 50 µm. Typiquement, le revêtement comprend trois couches de laque. Selon un mode de réalisation, le revêtement est constitué de plusieurs films de laque, dont au moins un des films est réparti de façon uniforme sur l’ensemble de la surface. Avantageusement, l’ensemble des films de laque est réparti de façon uniforme. Le terme « de façon uniforme » signifie que le film de laque forme une couche recouvrant totalement la surface et ayant la même épaisseur et le même aspect sur toute la surface. Selon un autre mode de réalisation, le revêtement est constitué de plusieurs films de laque, dont au moins un est réparti de façon uniforme sur la surface et au moins un autre film est réparti de façon non uniforme, de sorte qu’il puisse crée un motif décoratif par exemple. Le revêtement final obtenu par le procédé de préparation selon l’invention tel que décrit ci-dessous comprend une résine alkyde, de préférence une résine polyuréthane alkyde telle que définie ci-dessus, et un additif choisi parmi les paillettes et les pigments. Les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents mouillants, les épaississants et le co-solvants permettent d’obtenir une formulation de laque possédant les propriétés optimales en terme de viscosité pour une application la plus aisée possible. Ces agents ne sont pas présents dans le revêtement final. En effet, ils ne résistent pas à l’étape de cuisson lors de la préparation du revêtement de l’invention telle que décrite ci-dessous. Les agents anti-mousse et les agents d’étalement sont notamment présents dans la formulation lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie. Les paillettes et les pigments ont un rôle décoratif et sont bien présents dans le revêtement final selon l’invention. Le revêtement est appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, la face du substrat étant avantageusement en verre, céramique ou en métal, de préférence en métal. Lorsqu’elle est en métal, la face du substrat est par exemple en aluminium, en titane, en cuivre, en acier ou en un de leurs alliages, préférablement en aluminium. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement de l’invention est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence un article culinaire. Ainsi, de manière avantageuse, le revêtement est appliqué sur la face extérieure d’un article culinaire, ladite face extérieure étant destinée à être disposée sur une source de chaleur. Le revêtement selon l’invention possède une adhérence et une souplesse suffisante pour résister à la chaleur, au lave-vaisselle et à des opérations de mise en forme de la surface telles que l’emboutissage et le fluorotournage. En d’autres termes, le revêtement ne se raye pas, ne se craquèle pas et ne se retire pas lorsque la surface est chauffée, passée au lave-vaisselle ou mise en forme. Par ailleurs, le revêtement selon l’invention est de préférence de couleur vive et brillante. Cette brillance est notamment mesurée via un appareil de colorimétrie (brillancemètre) et est comprise entre 80 et 100 UB à 60°. La couleur et la brillance du revêtement ne sont pas détériorées par la chaleur, le lave-vaisselle ou toute opération de mise en forme. En particulier, le revêtement ne brunit pas à la chaleur. Procédé d’application du revêtement La présente invention porte également sur un procédé d’application d’un revêtement selon l’invention tel que défini ci-dessus, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ; (ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i); (v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque. L’étape (ii) peut être réalisée par pulvérisation, par sérigraphie ou au rouleau. L’application par pulvérisation signifie que la formulation est projetée en fines gouttelettes sur la surface. La formulation pulvérisée est projetée sur la surface de façon à en recouvrir la totalité ou une partie. Chaque couche de laque obtenue via l’application par pulvérisation a une épaisseur qui varie de 1 µm à 40 µm, de préférence de 3 µm à 30 µm. L’application par sérigraphie consiste à passer le revêtement au travers d’un écran de tissu au moyen d’une racle. Chaque couche de laque obtenue via l’application par sérigraphie a une épaisseur qui varie de 1 µm à 20 µm, de préférence de 1 µm à 10 µm. L’application au rouleau consiste à faire passer le revêtement au travers d’un rouleau doseur et d’un rouleau encreur. Chaque couche de laque obtenue via l’application au rouleau a une épaisseur qui varie de 1 µm à 20 µm, de préférence de 1 µm à 10 µm. Une étape de séchage (iii) de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii) suit l’étape (ii) lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie ou au rouleau. De manière optionnelle, cette étape de séchage (iii) peut également être effectuée à la suite de l’étape (ii) lorsque l’application se fait par pulvérisation. L’étape de séchage permet de limiter, voire d'éliminer, la génération de défauts, telles que des bulles ou des fissures, dans le revêtement lors de l’étape (v) de cuisson. Une étape de refroidissement (iv) de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii) suit l’étape (iii) lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie. De manière optionnelle, cette étape de refroidissement peut également être effectuée à la suite de l’étape (iii) lorsque l’application se fait au rouleau ou par pulvérisation. Avantageusement, l’étape de refroidissement permet d'éviter un séchage trop rapide de la nouvelle couche et un phénomène de poudrage (le produit liquide séché se présente sous forme de poudre). L’étape (ii) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application par pulvérisation. Optionnellement, la séquence des étapes (ii) et (iii), ou (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois lorsque l’application se fait par pulvérisation. La séquence des étapes (ii) et (iii) ou éventuellement la séquence des étape (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application au rouleau. La séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application par sérigraphie. Le substrat peut être mis en forme avant ou après le procédé d’application du revêtement. De préférence, toutes les étapes (i) à (v) sont réalisées lors de la mise en œuvre du procédé de l’invention. Avantageusement, la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) est répétée plusieurs fois de sorte à obtenir un revêtement comprenant plusieurs couches de laque et ayant une épaisseur totale qui varie de 1 µm à 100 µm, de préférence de 10 µm à 80 µm et plus préférentiellement de 20 µm à 50 µm. Avantageusement, la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) est répétée deux fois de sorte à obtenir un revêtement comprenant trois couches de laque et ayant une épaisseur totale qui varie de 1 µm à 100 µm, de préférence de 10 µm à 80 µm et plus préférentiellement de 20 µm à 50 µm. Dans un mode de réalisation préféré, le pH de la formulation de laque est ajusté avant application jusqu’à un pH compris entre 8 et 12, de préférence entre 9 et 10, lorsque l’application (ii) se fait par sérigraphie ou par rouleaux. Le pH de la formulation est avantageusement ajusté dans les valeurs décrites lorsqu’un orienteur de paillette est utilisé. Le procédé selon l’invention comprend éventuellement une étape préalable de prétraitement de la face du substrat sur laquelle le revêtement est destiné à être appliqué mise en œuvre avant l’étape (i). Cette étape s’effectue par des moyens bien connus de l’homme du métier afin de rendre la face du substrat plus apte à fixer le revêtement selon l’invention. Par exemple, la face du substrat peut être traitée par des moyens abrasifs, tel que le brossage afin de la rendre plus rugueuse de sorte à améliorer l’adhésion du revêtement. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation A comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ; (i’) Mise en forme du substrat ; (ii) Application par pulvérisation sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ; (v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque ; l’étape (ii) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois. De manière optionnelle, le procédé A comprend en outre l’étape (iii) et éventuellement l’étape (iv), mise(s) en œuvre à la suite de l’étape (ii). Dans ce mode de réalisation, la séquence des étapes (ii) et (iii), ou (ii), (iii) et (iv) peut être donc éventuellement être répétée plusieurs fois. Avantageusement, toutes les étapes du procédé A sont effectuées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation B comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ; (ii) Application par sérigraphie sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ; (iii) Séchage de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii), (iv) Refroidissement de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii), (v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque issu de l’étape (iv) ; (vi) Mise en forme dudit substrat dont une face est revêtue d’au moins une couche de laque résultant de l’étape (v), la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois. Avantageusement, toutes les étapes (i) à (vi) du procédé B sont effectuées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation C comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ; (ii) Application au rouleau sur ladite surface d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ; (iii) Séchage de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii), (v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque ; (vi) Mise en forme dudit substrat dont une face est revêtue d’au moins une couche de laque résultant de l’étape (v), la séquence des étapes (ii) et (iii) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois. De manière optionnelle, le procédé C comprend en outre l’étape (iv), mise en œuvre à la suite de l’étape (iii). Dans ce mode de réalisation, la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) peut être donc éventuellement être répétée plusieurs fois. Avantageusement, toutes les étapes du procédé C sont effectuées. Quelle que soit la méthode d’application, l’étape de séchage, lorsqu’elle est réalisée, est avantageusement effectuée à une température qui varie de 30°C à 100°C, de préférence à une température de 80 °C, pendant un temps qui varie de 30 minutes à 2 heures, de préférence pendant 1 heure. Quelle que soit la méthode d’application, l’étape de refroidissement, lorsqu’elle est réalisée est avantageusement effectuée à une température inférieure à 40°C, de préférence à une température comprise entre 15 et 35°C. Quelle que soit la méthode de d’application, l’étape de cuisson est de préférence effectuée à une température qui varie de 200°C à 300 °C, de préférence à 280 °C, pendant un temps compris entre 1 min et 30 min, de préférence compris entre 3 min et 20 min. Une fois la surface revêtue, elle peut optionnellement être mise en forme par exemple par emboutissage ou par fluorotournage afin de lui donner la forme de l’article désiré. Cette étape de mise en forme ne détériore pas le revêtement qui possède une adhérence et une souplesse suffisante pour subir cette opération. Le procédé de l’invention peut également être mis en œuvre sur la surface d’un article possédant déjà sa forme définitive. Le procédé de préparation d’un revêtement selon l’invention est de préférence mis en œuvre sur une surface faite en verre, en céramique ou en métal, de préférence en métal. Lorsqu’elle est en métal, la surface est par en aluminium, en titane, en cuivre, en acier ou en un de leurs alliages, préférablement en aluminium. Selon un mode de réalisation préféré, cette surface est celle d’un article culinaire, d’une semelle de fer à repasser, de plaques d’un fer à lisser, d’une plaque de cuisson ou d’un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence d’un article culinaire. L’article ménager Un dernier objet de la présente invention consiste en un article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue du revêtement tel que décrit ci-dessus. Par l’expression « article ménager », il faut comprendre les articles culinaires et les articles électroménagers. Les articles électroménagers visés ici sont destinés à produire de la chaleur. Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet destiné à cuisiner. Pour ce faire, il est destiné à recevoir un traitement thermique. Par l’expression « objet destiné à recevoir un traitement thermique », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet qui sera chauffé par un système extérieur de chauffage tels que des poêles, des casseroles, des sauteuses, des woks, des grilles de barbecues et qui est apte à transmettre l'énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet. Par l’expression « objet destiné à produire de la chaleur », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet chauffant possédant son propre système de chauffage tels que des fers à repasser, des lisseurs à cheveux, des centrales vapeur, des bouilloires ou des appareils électriques destinés à cuisiner. La présente invention concerne notamment un article ménager directement obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé d’application selon l’invention tel que décrit ci-dessus. En particulier, l’article culinaire comprenant le revêtement selon l’invention correspond à une poêle, une casserole, un wok, un faitout, une sauteuse ou une crêpière. L’invention est décrite plus précisément grâce aux exemples suivants, sans y être limitée. EXEMPLES A) Application par pulvérisation La formulation de laque 1 suivante a été réalisée : Composé Quantité (en g) % en poids par rapport au poids total de la formulation Résine : Worlée Sol E 330 W 47 93,3 Epaississant : Rheovis PE 1320 0,75 1,5 Paillettes : Edelstein Ruby Red 0,57 1,1 Co-solvant : Monopropylène glycol 2,06 4,1 La résine WorléeSol® E 330W se présente sous la forme d’une émulsion aqueuse de résine polyuréthane alkyde dont la teneur en résine est de 42% en poids par rapport au poids total de l’émulsion. La formulation de laque 2 suivante a été réalisée : Composé Quantité (en g) % en poids par rapport au poids total de la formulation Résine : Worlée Sol VPE 320 47,7 77,5 Paillettes : Edelstein Ruby Red 2,32 3,8 Co-solvant : Monopropylène glycol 1,5 2,4 Eau 10 16,3 La résine WorléeSol® VPE 320 se présente sous la forme d’une émulsion aqueuse de résine polyuréthane alkyde dont la teneur en résine est de 40 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion. Les formulations 1 et 2 ont chacune été appliquées sur la surface externe d’une poêle en aluminium brossé préalablement mise en forme. L’application se fait par pulvérisation en utilisant un pistolet à buse d’air comprimé de type Devilbiss SRI HD Finishing Brands BH11 9LH UK. On applique une couche. Après application de la formulation, une étape de cuisson à 280°C. pendant 15 min est effectuée. B) Application par sérigraphie La formulation de laque 3 suivante a été réalisée : Composés Quantité (en g) % en poids par rapport au poids total de la formulation Résine : WorléeSol E 330 W 30,95 58,5 Paillettes: Ruby Red Edelstein Ecker 3 5,7 Co-Solvant : Monopropylène glycol 4,10 7,7 Antimousse : Tego AIrex 902 W 1,64 3,1 Agent étalement : WorléeAdd 3440 0,26 0,5 Epaississant : Rheovis PE 1320 1,45 2,7 Eau 9,13 17,3 Tampon NH4/OH 10,25% * 0,18 0,3 Orientation des paillettes additif : Aquatix 8421 1,88 3,6 Antimousse : Tego Foamex 815 N 0,32 0,6 * Le tampon permet d’ajuster le pH de la formulation à 9,22 La formulation de laque 4 suivante a été réalisée : Composés Quantité (en g) % en poids par rapport au poids total de la formulation Résine : WorléeSol VPE 320 W 31,23 56,1 Paillettes: Ruby Red Edelstein Ecker 3 5,4 Co-Solvant : Monopropylène glycol 4,07 7,3 Antimousse : Tego AIrex 902 W 2,08 3,7 Agent étalement : WorléeAdd 3440 0,28 0,5 Epaississant : Rheovis PE 1320 1,64 2,9 Eau 10,95 19,7 Tampon NH4/OH 10,25% * 0,16 0,3 Orientation des paillettes additif : Aquatix 8421 2,06 3,7 Antimousse : Tego Foamex 815 N 0,22 0,4 * Le tampon permet d’ajuster le pH de la formulation à 9,22 Les formulations 3 et 4 ont chacune été appliquées sur une surface en aluminium brossée. L’application se fait par sérigraphie avec un écran de 54 Mesh. On applique 3 couches. Entre chaque couche, le revêtement est séché à environ 80°C puis refroidi à environ 35°C. Après application de la formulation, une étape de cuisson à 280°C. pendant 15 min. est effectuée. La surface est ensuite mise en forme par emboutissage. Résultats : La brillance des revêtements est mesurée selon la méthode : nombre de UB à 60° Le revêtement final issu de la formulation 1 possède une épaisseur de 51±6 μm sur le fond et 65±2 μm sur la jupe. La brillance est de 89±1 UB. Le revêtement final issu de la formulation 2 possède une épaisseur de 38±2 μm sur le fond et 53±5 μm sur la jupe. La brillance est de 99±6 UB. Le revêtement final issu de la formulation 3 possède une épaisseur de 22±2 μm et une brillance de 57±3 UB. Le revêtement final issu de la formulation 4 possède une épaisseur de 31±3 μm et une brillance de 89,5±0,8 UB. Les revêtements sont déformables, emboutissables, ils résistent à la flamme (20 minutes à vide sur un feu de cuisson) et à 50 cycles au lave-vaisselle. Utilisation d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l’eau, pour l’application d’un revêtement sur une face d’un substrat destinée à être chauffée. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en eau de ladite formulation de laque est comprise entre 30 et 80 % par rapport au poids total de la formulation, de préférence entre 40 et 70 %, plus préférablement entre 45 et 55 %. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit additif compris dans ladite formulation de laque est choisi dans le groupe constitué par les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les co-solvants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite formulation de laque comprend au moins deux additifs, préférablement choisis parmi le groupe constitué des paillettes, des pigments et des co-solvants. Utilisation selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que les co-solvants sont choisis parmi le groupe constitué des glycols, tels que le monopropylène glycol ou l’éthylène glycol. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ledit revêtement est appliqué sous la forme d’au moins un film de laque, de préférence par pulvérisation, par sérigraphie ou au rouleau de ladite formulation de laque, sur une face du substrat destinée à être chauffée. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la face du substrat destinée à être chauffée est en verre, en céramique ou en métal tel que l’aluminium, le titane, le cuivre ou l’acier, de préférence en métal. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le revêtement est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence un article culinaire. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le revêtement est appliqué sur la face extérieure d’un article culinaire, ladite face extérieure étant destinée à être disposée sur une source de chaleur. Revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, le revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans les revendications 1 à 5. Revêtement selon la revendication 10, se présentant sous la forme d’au moins un film de laque comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisé en ce qu’au moins un film de laque du revêtement est réparti de façon uniforme sur le substrat. Revêtement selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit additif est choisi dans le groupe constitué par les pigments et les paillettes. Revêtement selon l’une des revendications 10 à12, caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur comprise entre 1 µm et 100 µm, de préférence entre 10 µm et 80 µm et plus préférentiellement entre 20 µm et 50 µm. Revêtement selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la face du substrat est en verre, en céramique ou en métal tel que l’aluminium, le titane, le cuivre, l’acier ou un de leurs alliages. Revêtement selon l’une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce qu’il est appliqué sur la face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence la face d’un article culinaire. Procédé d’application d’un revêtement tel que défini dans les revendications 10 à 15, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans les revendications 1 à 5; (ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i); (v)Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie, au rouleau ou par pulvérisation. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie ou au rouleau, le procédé comprenant en outre l’étape (iii) suivante à la suite de l’étape (ii) : (iii) Séchage de la couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii). Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie, le procédé comprenant en outre l’étape (iv) suivante à la suite de l’étape (iii) : (iv) Refroidissement de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii). Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) est répétée plusieurs fois, de préférence deux fois. Procédé selon l’une quelconque des revendications 16 à 20, dans lequel une étape de mise en forme du substrat est effectuée avant l’étape (ii) ou après l’étape (v). Procédé selon l’une quelconque des revendications 16 à 21, dans lequel le revêtement est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence la face d’un article culinaire. Article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue d’un revêtement tel que défini aux revendications 10 à 15.