FR 3107200 A1 20210820 FR 2001570 A 20200218 Il est décrit une installation pour la fabrication de contenants (100) en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson, l’installation étant configurée pour que chaque contenant (100) fabriqué soit constitué dans une seule pièce. Une unité de formage (720) permet d’obtenir un contenant intermédiaire présentant une symétrie axiale. Au moins une unité de chauffage (780, 820, 860) alimentée par l’unité de formage (720) exerce un traitement thermique. Une unité fonctionnelle (880, 900) alimentée par les contenants intermédiaires ayant précédemment traversé l’unité de chauffage (780, 820, 860) permet de déformer le contenant de sorte à rendre la paroi de fond (102) et/ou la paroi de raccordement (103) dissymétrique autour de l’axe longitudinal (X). Figure 5 FIGURES Installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium apte à créer des dissymétries axiales de rigidification dans le contenant après traitement thermique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson, l’installation étant configurée pour que chaque contenant fabriqué soit constitué dans une seule pièce et délimite: - une paroi de fond finale essentiellement concave, - une paroi latérale finale essentiellement tubulaire comprenant un axe longitudinal et ayant un bord supérieur opposé à la paroi de fond finale permettant la fixation étanche ultérieure d’un couvercle pour constituer une boite fermée, et - une paroi de raccordement finale reliant la paroi latérale finale et la paroi de fond finale, la paroi de raccordement finale délimitant un anneau d’appui final et une portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, l’anneau d’appui final présentant une convexité orientée du côté opposé au volume interne délimité par la paroi latérale finale, l’installation comprenant: - une unité de découpe adaptée pour découper des disques unitaires dans une bande en aluminium ou alliage d’aluminium, - une unité d’emboutissage alimentée par les disques unitaires et adaptée pour transformer chaque disque unitaire en une coupelle unitaire par emboutissage, - une unité de formage alimentée par les coupelles unitaires et adaptée pour transformer chaque coupelle unitaire de sorte à former un contenant intermédiaire délimitant une paroi de fond intermédiaire, une paroi de raccordement intermédiaire et une paroi latérale intermédiaire de forme cylindrique sur toute sa hauteur suivant l’axe longitudinal, l’unité de formage étant en outre configurée de sorte que d’une part la paroi de fond intermédiaire a la forme d’un dôme présentant une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal permettant que la section de coupe de la paroi de fond intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal et d’autre part la paroi de raccordement intermédiaire présente une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal permettant que la section de coupe de la paroi de raccordement intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal, - au moins une unité de chauffage alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formage et configurée pour assurer au moins un traitement thermique par chauffage des contenants intermédiaires qui la traversent. Etat de la technique Il existe déjà des installations aptes à fabriquer des contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson. Une fois que le couvercle est fixé au bord supérieur du contenant, notamment après le remplissage du contenant, on aboutit à la fabrication d’une boite fermée et étanche. La fabrication des contenants se pratique à très haute cadence, typiquement de l’ordre de 200 à 400 contenants fabriqués par minute. Il est connu que l’installation comprenne une unité de découpe adaptée pour découper des disques unitaires dans une bande en aluminium ou alliage d’aluminium. Une installation connue comprend aussi une unité d’emboutissage adaptée pour transformer chaque disque unitaire en une coupelle unitaire par emboutissage. Puis, au sein d’une unité de formage, chaque coupelle unitaire subit une réduction de diamètre, puis une opération d’étirage pour former la paroi latérale, puis une opération de mise en forme permettant la mise en forme de la partie inférieure du contenant. Une installation comprend ensuite une unité de découpe pour couper le bord supérieur de la paroi latérale du contenant, une unité de nettoyage, une unité de revêtement pour former un revêtement adapté sur la face intérieure du contenant, une unité pour former des décorations extérieures sur la face extérieure du contenant, typiquement par impression, une unité de chauffage pour faire subir au contenant les traitements thermiques idoines, une unité de rétrécissement pour former un col rétréci au niveau du bord supérieur de la paroi latérale du contenant, une éventuelle étape de reformage du fond, une éventuelle unité de soufflage dans laquelle le contenant subit une expansion contrôlée afin de le mettre en forme. Après remplissage, le contenant est destiné à permettre, à son bord supérieur, la fixation étanche du couvercle. Classiquement, une unité de formage comprend un bâti délimitant un passage comprenant un axe longitudinal, un poinçon disposé dans le passage délimité par le bâti de manière mobile le long de l’axe longitudinal entre une position rentrée et une position sortie, le poinçon comprenant un corps principal et un nez de poinçon agencé à une extrémité du corps principal, un actionneur en déplacement sollicitant le corps principal de sorte à déplacer le poinçon au moins de la position rentrée vers la position sortie, et un ensemble matrice qui est configuré pour qu’une coupelle unitaire placée entre l’ensemble matrice et le poinçon se déforme progressivement par formage durant le passage du poinçon de la position rentrée vers la position sortie de manière à mettre en forme la paroi de fond et la paroi de raccordement et mettre en forme, par exemple étirer, tout ou partie de la paroi latérale. Il est nécessaire de garantir que le contenant présente une rigidité mécanique suffisante pour la suite de la fabrication et pour son utilisation. Cette résistance mécanique concerne notamment la résistance axiale pour permettre le sertissage du couvercle et d’empiler les boites, la résistance à la pression interne qui est susceptible de varier pendant le remplissage du contenant et pendant le transport et le stockage de la boite, la résistance à la chute de la boite après remplissage, etc… Pour permettre de conférer la résistance mécanique suffisante, il a déjà été imaginé de structurer la paroi de fond et/ou la paroi de raccordement, de manière à augmenter la résistance mécanique localement selon un principe de nervures ou de bossages dans la partie inférieure du contenant. A titres d’exemples, de telles solutions ont été décrites dans les documents US7185525, US4953738 et US5680952. Mais l’une des difficultés est de parvenir à réaliser la fabrication de tels contenants de manière simple, efficiente, économique, et avec une grande fiabilité pour éviter autant que possible les problèmes de fabrication et les arrêts intempestifs de la ligne de fabrication qui sont susceptibles d’avoir de très grands impacts compte tenu des cadences très élevées de fabrication. En effet, il a été déterminé par des simulations et des essais que la présence d’une géométrie non-homogène au niveau de la paroi de fond et/ou au niveau de la paroi de raccordement, notamment au niveau de l’anneau d’appui et/ou de la portion de liaison, a pour effet de s’opposer au glissement de la matière durant le formage entre le poinçon et l’ensemble matrice. Il existe d’abord un risque de rupture, sous la forme d’un déchirement de la matière du fond de la coupelle unitaire à cause du poinçon présentant des formes dissymétriques, par exemple des créneaux, au moment du ré-emboutissage pour la réduction de diamètre de la coupelle unitaire. Il existe aussi un risque de réduction d’épaisseur, voire de rupture, lors de la mise en forme de la paroi de fond finale. Il existe enfin un risque de voir apparaitre des plis lors de la mise en forme du fond ou du ré-emboutissage dû à l’asymétrie de la section de coupe. Objet de l’invention La présente invention a pour but de proposer une installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium qui réponde à tout ou partie des problématiques présentées ci-avant. Notamment, le but de l’invention est de proposer une installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium qui réponde à au moins l’un des objectifs suivants: - être simple et économique, - être efficiente et garantir une grande cadence de fabrication, - être fiable. Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’une installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson, l’installation étant configurée pour que chaque contenant fabriqué soit constitué dans une seule pièce et délimite: - une paroi de fond finale essentiellement concave, - une paroi latérale finale essentiellement tubulaire comprenant un axe longitudinal et ayant un bord supérieur opposé à la paroi de fond finale permettant la fixation étanche ultérieure d’un couvercle pour constituer une boite fermée, et - une paroi de raccordement finale reliant la paroi latérale finale et la paroi de fond finale, la paroi de raccordement finale délimitant un anneau d’appui final et une portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, l’anneau d’appui final présentant une convexité orientée du côté opposé au volume interne délimité par la paroi latérale finale, l’installation comprenant: - une unité de découpe adaptée pour découper des disques unitaires dans une bande en aluminium ou alliage d’aluminium, - une unité d’emboutissage alimentée par les disques unitaires et adaptée pour transformer chaque disque unitaire en une coupelle unitaire par emboutissage, - une unité de formage alimentée par les coupelles unitaires et adaptée pour transformer chaque coupelle unitaire de sorte à former un contenant intermédiaire délimitant une paroi de fond intermédiaire, une paroi de raccordement intermédiaire et une paroi latérale intermédiaire de forme cylindrique sur toute sa hauteur suivant l’axe longitudinal, l’unité de formage étant en outre configurée de sorte que, d’une part, la paroi de fond intermédiaire a la forme d’un dôme présentant une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal permettant que la section de coupe de la paroi de fond intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal et, d’autre part, la paroi de raccordement intermédiaire présente une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal permettant que la section de coupe de la paroi de raccordement intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal, - au moins une unité de chauffage alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formage et configurée pour assurer au moins un traitement thermique par chauffage des contenants intermédiaires qui la traversent, l’installation étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre une unité fonctionnelle alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de chauffage, où l’unité fonctionnelle est configurée de sorte à déformer chaque contenant intermédiaire pour délivrer le contenant délimitant ladite paroi de raccordement finale et ladite paroi de fond finale et spatialement mis en forme de sorte qu’au moins une paroi obtenue dans ladite unité fonctionnelle et appartenant au groupe constitué de la paroi de fond finale et de la paroi de raccordement finale, en particulier l’anneau d’appui final et la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal permettant que la section de coupe de ladite paroi présente une section de coupe variable autour de l’axe longitudinal. Selon les dispositions présentées ci-avant, il en résulte que le formage de la partie inférieure de chaque contenant est avantageusement scindé en deux phases. Dans une première phase, qui correspond aux opérations menées au sein de l’unité de formage, et ce avant que le contenant ne traverse ladite au moins une unité de chauffage pour traitement thermique, le déplacement d’un poinçon de l’unité de formage d’une position rentrée vers une position sortie permet de former, en coopération avec une matrice axialement symétrique, la paroi de fond intermédiaire et la paroi de raccordement intermédiaire du contenant intermédiaire de telle manière que ces deux parois présentent chacune une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal. Puis, dans une seconde phase postérieure, avantageusement mise en œuvre après que le contenant intermédiaire a traversé ladite au moins une unité de chauffage pour traitement thermique, l’unité fonctionnelle permet de former la paroi de fond finale et la paroi de raccordement finale, en particulier l’anneau d’appui final et la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, du contenant d’une telle manière qu’au contraire des dispositions à la fin de la première phase, la paroi de fond finale et/ou la paroi de raccordement finale, en particulier l’anneau d’appui final et/ou la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal. Par exemple, il en résulte la possibilité de mettre en forme la paroi de raccordement finale, en particulier l’anneau d’appui final et/ou la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, de sorte à ce qu’elle comporte des déformations concaves réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal, la concavité de ces déformations concaves étant orientée du côté du volume interne délimité par la paroi latérale finale du contenant, ces déformations concaves étant absentes à l’issue de la première phase et n’étant générées que durant la seconde phase. Par conséquent, l’unité fonctionnelle permet de créer les éléments structurels axialement dissymétriques destinés à augmenter la rigidité mécanique de la partie inférieure du contenant avantageusement durant la deuxième phase, impliquant que cela se fasse après que la matière du contenant a subi au moins un traitement thermique au sein de ladite au moins une unité de chauffage. De tels traitements thermiques ont pour effet d’augmenter la capacité de déformation de la matière du contenant dans son ensemble et en particulier au niveau de la paroi de fond et de la paroi de raccordement. Les simulations numériques réalisées par la demanderesse ont montré que pour des épaisseurs de matériau données où les techniques de formage antérieures pour obtenir un profil axialement dissymétrique entrainaient la rupture du contenant au sein de l’unité de formage, l’installation décrite dans le présent document garantit que le contenant fabriqué ne casse pas durant le passage dans l’unité fonctionnelle post traitement thermique, et ce avec une très bonne fiabilité de fabrication. Certains aspects préférés mais non limitatifs de l’installation sont maintenant donnés ci-après, ceux-ci pouvant être mis en œuvre isolément ou en combinaison. Selon une première alternative, l’unité fonctionnelle est une unité de soufflage dans laquelle chaque contenant intermédiaire ayant préalablement circulé dans l’unité de chauffage subit une expansion contrôlée afin que la paroi latérale finale soit une surface spatiale non cylindrique, notamment dépourvue de symétrie de révolution autour de l’axe longitudinal. Selon une seconde alternative, l’unité fonctionnelle est une unité de rétrécissement configurée pour transformer chaque contenant intermédiaire en un contenant dont la paroi latérale finale présente, au niveau du bord supérieur, une partie convergente diminuant de diamètre en s’éloignant de la paroi de fond finale suivant l’axe longitudinal. L’unité de rétrécissement comprend une pluralité de systèmes de rétrécissement successifs où chaque système de rétrécissement comprend d’une part une matrice de rétrécissement fixe délimitant un passage et une paroi de matrice de rétrécissement, d’autre part un coulisseau de matriçage délimitant un corps principal et disposé dans le passage délimité par la matrice de rétrécissement de manière mobile le long de l’axe longitudinal entre une position rentrée et une position sortie, dans laquelle pour chaque système de rétrécissement, la paroi de matrice de rétrécissement et le corps principal sont configurés de sorte à déformer entre eux, durant un déplacement du coulisseau de matriçage de la position sortie à la position rentrée, la matière du contenant de sorte à former partiellement la partie convergente de la paroi latérale finale, les systèmes de rétrécissement successifs étant configurés de sorte à déformer successivement, au fur et à mesure du passage dans les systèmes de rétrécissement successifs de l’unité de rétrécissement, la matière du contenant au niveau de son bord supérieur entre les corps principaux des coulisseaux de matriçage et les parois de matrices de rétrécissement des systèmes de rétrécissement successifs d’une manière formant, à la sortie de l’unité de rétrécissement, la partie convergente de la paroi latérale finale. Selon une première variante, la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle et qui présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal peut être la paroi de fond finale. La paroi de fond finale du contenant peut dans ce cas comprendre des déformations concaves, dont la concavité est orientée du côté du volume interne délimité par la paroi latérale finale du contenant, et réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal. Selon une deuxième variante, la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle et qui présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal peut être la paroi de raccordement finale, en particulier au niveau de l’anneau d’appui final. L‘anneau d’appui final du contenant peut dans ce cas comprendre des déformations concaves, dont la concavité est orientée du côté du volume interne délimité par la paroi latérale finale du contenant, et réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal. Selon une troisième variante, la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle et qui présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal peut être la paroi de raccordement finale, en particulier au niveau de la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale. La portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale du contenant peut dans ce cas comprendre des déformations concaves, dont la concavité est orientée du côté du volume interne délimité par la paroi latérale finale du contenant, et réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal. Les trois variantes décrites ci-avant peuvent être utilisées seules ou en combinaison avec au moins l’une des autres variantes. Le coulisseau de matriçage de l’un des systèmes de rétrécissement de l’unité de rétrécissement délimite un nez de poinçonnage positionné à une extrémité du corps principal dudit coulisseau de matriçage et présentant une première empreinte spatiale permanente, ledit système de rétrécissement comprenant en outre une matrice de formage présentant une seconde empreinte spatiale permanente ayant une forme complémentaire de la forme de la première empreinte spatiale permanente, la première empreinte spatiale permanente délimitée par le nez de poinçonnage délimitant des dépressions réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal et présentant des formes spatiales correspondant aux déformations concaves de la paroi mise en forme ( c’est-à-dire la paroi de fond finale et/ou la paroi de raccordement finale, en particulier au niveau de l’anneau d’appui final et/ou de la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale), lesdites dépressions étant reliées deux à deux par des portions saillantes ayant des formes correspondant aux parties de la paroi mise en forme finale situées entre les déformations concaves, la matrice de formage et le nez de poinçonnage étant aptes à coopérer entre eux durant un déplacement du coulisseau de matriçage de la position rentrée à la position sortie, d’une manière transformant, par formage entre le nez de poinçonnage et la matrice de formage, la paroi de raccordement intermédiaire en la paroi de raccordement finale (en particulier en l’anneau d’appui final et en la portion de liaison finale entre l’anneau d’appui finale et la paroi latérale finale) et la paroi de fond intermédiaire en la paroi de fond finale. La seconde empreinte spatiale permanente délimitée par la matrice de formage comprend des saillies réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal et ayant des formes complémentaires des dépressions et des portions de gorge annulaire ayant des formes complémentaires des portions saillantes. Le nez de poinçonnage et le corps principal sont configurés de sorte que dans la position sortie du coulisseau de matriçage, la paroi de raccordement finale du contenant obtenu par formage entre le nez de poinçonnage et la matrice de formage comprend, entre l’anneau d’appui final et la paroi latérale finale, une portion de liaison présentant, vu dans tout plan de coupe contenant l’axe longitudinal, une section à profil rectiligne, sauf dans le cas de la troisième variante vue ci-avant dans la présente description, c’est-à-dire sauf dans le cas où la portion de liaison est la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle. Ladite au moins une unité de chauffage est choisie dans le groupe comprenant: - une première unité de chauffage alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité de formation de couche de base adaptée pour former une couche de base sur les contenants intermédiaires qui la traversent, - une deuxième unité de chauffage alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité d’impression extérieure adaptée pour imprimer des décorations à l’extérieur des contenants intermédiaires qui la traversent, - une troisième unité de chauffage alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité de formation de revêtement adaptée pour former un revêtement à l’intérieur des contenants intermédiaires qui la traversent. Description sommaire des dessins D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: La Figure 1 est une vue schématique en perspective d’un exemple d’installation selon l’invention. La Figure 2 est une vue en perspective d’un exemple de coulisseau de matriçage utilisé dans le système de rétrécissement réalisant le formage qui rend le contenant dissymétrique axialement, en particulier selon la deuxième variante vue ci-avant dans la présente description. La Figure 3 est une vue en perspective d’un exemple de matrice de formage utilisé dans le système de rétrécissement réalisant le formage qui rend le contenant dissymétrique axialement, en particulier selon la deuxième variante vue ci-avant dans la présente description. La Figure 4 illustre en coupe axiale une moitié de la partie inférieure du contenant fabriqué, en particulier selon la deuxième variante vue ci-avant dans la présente description. La Figure 5 illustre en coupe radiale une moitié des composants principaux du système de rétrécissement réalisant le formage qui rend le contenant dissymétrique axialement. La figure 6 représente schématiquement une unité de découpe, avant découpage d’un disque unitaire. La Figure 7 représente schématiquement l’unité de découpe dans la situation après le découpage d’un disque unitaire. La Figure 8 représente schématiquement une unité d’emboutissage, dans une situation où le disque unitaire est partiellement embouti et où la coupelle unitaire est donc partiellement formée. La Figure 9 représente l’unité d’emboutissage dans la situation après l’emboutissage, la coupelle unitaire étant formée. Description détaillée Sur les figures 1 à 9 et dans la suite de la description, les mêmes références représentent les éléments identiques ou similaires. De plus, les différents éléments ne sont pas représentés à l’échelle de manière à privilégier la clarté des figures. Par ailleurs, les différents modes de réalisation et variantes ne sont pas exclusifs les uns des autres et peuvent être combinés entre eux. L’invention concerne une installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson. Chaque contenant 100 est formé en une seule pièce et délimite une paroi latérale finale 101 de forme essentiellement tubulaire, une paroi de fond finale 102 essentiellement concave et une paroi de raccordement finale 103 reliant la paroi latérale finale 101 et la paroi de fond finale 102. La paroi de raccordement finale 103 délimite un anneau d’appui final 104 présentant une convexité orientée du côté opposé au volume interne 105 délimité par la paroi latérale finale 101 et une portion de liaison finale 111 entre l’anneau d’appui final 104 et la paroi latérale finale 101. Le bord supérieur de la paroi latérale finale 101 du contenant 100, opposé axialement à la paroi de fond finale 102, est destiné à permettre ultérieurement la fixation étanche d’un couvercle non représenté pour former une boite fermée. La fermeture par le couvercle se fait typiquement dans une autre installation au sein de laquelle le remplissage du contenant 100 est réalisé. La notion liée au terme «final» ou «finale» exprimée dans le présent document s’entend des caractéristiques liées aux éléments auxquels ce terme est ajouté tels qu’ils sont lorsque le contenant sort de l’installation. Ce terme est en opposition au terme «intermédiaire» utilisé plus loin, ajouté à des éléments susceptibles d’évoluer encore au sein de l’installation au cours de la fabrication des contenants. En référence à la figure 1, l’installation comprend une unité de découpe 700 adaptée pour découper des disques unitaires 200 dans une bande 300 en aluminium ou en alliage d’aluminium. Typiquement, il s’agit d’un matériau AA3104 ou AA3105, par exemple sous l’état métallurgique H14 ou H19. La bande 300 peut présenter une épaisseur comprise de 150 à 300 µm, de préférence comprise de 200 à 265 µm, et plus préférentiellement de 210 à 245 µm. Les bandes 300 peuvent être déroulées à partir d’une unité de déroulement de bandes 680. La figure 6 représente schématiquement l’unité de découpe 700 avant le découpage d’un disque unitaire 200. La bande 300 est placée dans une matrice de découpe 400 susceptible de se déplacer selon un déplacement 401 par rapport à la bande 300 transversalement à celle-ci, c’est-à-dire dans la direction 402 correspondant à son épaisseur une fois que la bande 300 est placée dans la matrice de découpe 400. La figure 7 représente schématiquement l’unité de découpe dans la situation après le découpage du disque unitaire 200, c’est-à-dire après le déplacement 401 de la matrice de découpe 400 dans la direction 402 par rapport à la bande 300. L’installation comprend une unité d’emboutissage 710 adaptée pour transformer le disque unitaire 200 en une coupelle unitaire 500 par emboutissage. Dans l’exemple particulier, maximisant l’efficacité, l’encombrement, les coûts, le rendement, la praticité et l’efficience, l’unité d’emboutissage 710 est formée au moins partiellement à l’intérieur de l’unité de découpe 700 d’une manière telle que le disque unitaire 200 produit par l’unité de découpe 700 est utilisé par l’unité d’emboutissage 710 directement après son obtention grâce à l’unité de découpe 700, sans aucun transfert de l’unité de découpe 700 vers l’unité d’emboutissage 710. L’unité d’emboutissage 710 comprend une matrice d’emboutissage 600 recevant le disque unitaire 200 avec une possibilité d’étirage et de coulissement et un poinçon d’emboutissage 601 susceptible d’effectuer un déplacement 603 par rapport à la matrice d’emboutissage 600 dans une direction 602 orientée transversalement au disque unitaire 200, c’est-à-dire suivant l’épaisseur du disque unitaire 200. La figure 8 représente schématiquement l’unité d’emboutissage 710, dans une situation où le disque unitaire 200 a été partiellement embouti et où la coupelle unitaire 500 est donc partiellement formée. La figure 9 représente l’unité d’emboutissage 710 dans la situation après l’emboutissage, la coupelle unitaire 500 ayant été formée à l’issue du déplacement 603 du poinçon d’emboutissage 601 par rapport à la matrice d’emboutissage 600. En référence à la figure 1 toujours, l’installation comprend une unité de formage 720 alimentée par les coupelles unitaires 500 et adaptée pour transformer chaque coupelle unitaire 500 de sorte à former un contenant intermédiaire délimitant une paroi de fond intermédiaire, une paroi de raccordement intermédiaire et une paroi latérale intermédiaire de forme cylindrique sur toute sa hauteur suivant l’axe longitudinal X. L’unité de formage 720 est configurée de sorte que la paroi de fond intermédiaire a la forme d’un dôme présentant une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal X permettant que la section de coupe de la paroi de fond intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal X. En complément, l’unité de formage 720 est configurée de sorte que la paroi de raccordement intermédiaire présente une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal X permettant que la section de coupe de la paroi de raccordement intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal X. De manière non illustrée ici, ces dispositions étant classiques pour l’Homme du métier, l’unité de formage 720 peut notamment comprendre un bâti délimitant un passage comprenant un axe opérationnel destiné à être, en cours de formage, coïncidant avec l’axe longitudinal X. La nature du bâti et du passage n’a pas d’importance particulière et peut être quelconque. L’unité de formage 720 peut comprendre un poinçon disposé dans le passage délimité par le bâti de manière mobile le long de l’axe opérationnel entre une position rentrée et une position sortie. Le poinçon peut délimiter un corps de poinçon et un nez de poinçon situé à une extrémité du corps de poinçon. Le nez de poinçon et le corps de poinçon peuvent être formés dans un poinçon monobloc, ou bien être constitués en deux pièces distinctes assemblées l’une à l’autre. L’unité de formage 720 peut aussi comprendre un ensemble matrice. Le poinçon et l’ensemble matrice sont configurés de sorte que, durant le passage du poinçon de la position rentrée à la position sortie, chaque coupelle unitaire 500 subit une réduction de diamètre, puis une opération d’étirage pour former la paroi latérale intermédiaire, puis une opération de mise en forme de la paroi de fond intermédiaire et de la paroi de raccordement intermédiaire du contenant intermédiaire. Le nez de poinçon et l’ensemble matrice utilisés dans la composition de l’unité de formage 720 présentent des empreintes spatiales complémentaires et présentant des symétries axiales autour de l’axe longitudinal X, afin de permettre que la paroi de raccordement intermédiaire et la paroi de fond intermédiaire présentent toutes les deux une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal X. L’installation comprend aussi une unité de lavage 740 destinée à assurer des opérations de nettoyage des contenants intermédiaires issus de l’unité de formage 720. L’installation peut comprendre, de manière facultative, une unité de formation de couche de base 760 apte à former une couche de base adaptée aux besoins sur les contenants intermédiaires issus de l’unité de lavage 740 et qui la traversent, et une première unité de chauffage 780 alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formation de couche de base 760. L’installation comprend une unité d’impression extérieure 800 adaptée pour imprimer des décorations à l’extérieur des contenants intermédiaires issus soit de l’unité de lavage 740, soit de la première unité de chauffage 780, et qui la traversent. L’installation comprend aussi une deuxième unité de chauffage 820 alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité d’impression extérieure 800. L’installation comprend une unité de formation de revêtement 840 apte à former un revêtement adapté aux besoins, typiquement par pulvérisation, à l’intérieur des contenants intermédiaires issus de la deuxième unité de chauffage 820 et qui la traversent. L’installation comprend aussi une troisième unité de chauffage 860 alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formation de revêtement 840. Chacune des trois unités de chauffage 780, 820, 860 est donc alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formage 720 et est configurée pour assurer au moins un traitement thermique par chauffage des contenants intermédiaires qui la traversent. Le traitement thermique obtenu grâce à un pilotage idoine du chauffage appliqué dans l’unité de chauffage 780, 820, 860 est dépendant de la nature de l’unité 760, 800, 840 précédente dont les contenants intermédiaires à traiter thermiquement sont issus. L’installation comprend ensuite une unité de rétrécissement 880 dans laquelle chaque contenant intermédiaire ayant préalablement circulé dans au moins l’une des unités de chauffage 780, 820, 860 est transformé en un contenant 100 dont la paroi latérale finale 101 présente, au niveau du bord supérieur, une partie convergente 112 (figure 5) diminuant de diamètre en s’éloignant de la paroi de fond finale 102 suivant l’axe longitudinal X. L’unité de rétrécissement 880 comprend une pluralité de systèmes de rétrécissement successifs où chaque système de rétrécissement comprend: - une matrice de rétrécissement 10 fixe délimitant un passage 11 et une paroi de matrice de rétrécissement 12, - un coulisseau de matriçage 20 délimitant un corps principal 21 et disposé dans le passage 11 délimité par la matrice de rétrécissement 10 de manière mobile le long d’un axe de coulissement destiné à coïncider avec l’axe longitudinal X, entre une position rentrée et une position sortie. Les systèmes de rétrécissement étant globalement en cascade, par exemple avec un transfert des contenants intermédiaires de l’un à l’autre par l’utilisation de barillets mobiles en rotation, le contenant intermédiaire sortant de l’un des systèmes de rétrécissement alimente l’entrée du système de rétrécissement suivant. Au sein de chaque système de rétrécissement, la paroi de matrice de rétrécissement 12 et le corps principal 21 sont configurés de sorte à déformer entre eux la matière du contenant 100, durant un déplacement D2 (figure 5) du coulisseau de matriçage 20 de sa position sortie à sa position rentrée suivant l’axe de coulissement, de sorte à mettre en forme partiellement la partie convergente 112 de la paroi latérale finale 101. Ces dispositions sont obtenues par une mise en forme adaptée de la paroi extérieure du corps principal 21 au niveau de l’interface avec la matrice de rétrécissement 10, par une mise en forme adaptée de la matrice de rétrécissement 10 elle-même et en particulier de l’inclinaison de la paroi de matrice de rétrécissement 12 par rapport à l’axe longitudinal X, ainsi que par une mise en forme adaptée de la valeur de l’entrefer présent entre la matrice de rétrécissement 10 et le corps principal 21. Les systèmes de rétrécissement successifs sont configurés de sorte à déformer successivement, au fur et à mesure du passage dans les systèmes de rétrécissement successifs de l’unité de rétrécissement 880, la matière du contenant 100 au niveau de son bord supérieur entre les corps principaux 21 des coulisseaux de matriçage 20 et les parois de matrices de rétrécissement 12 des systèmes de rétrécissement successifs d’une manière formant, à la sortie de l’unité de rétrécissement 880, la partie convergente 112 de la paroi latérale finale 101. Ainsi, ce sont les effets de rétrécissement obtenus dans les systèmes de rétrécissement successifs combinés entre eux qui permettent de transformer le contenant intermédiaire présentant la paroi latérale intermédiaire en sortie de l’unité de formage 720, en le contenant 100 final dont la paroi latérale finale 101 comprend la partie convergente 112 nécessaire à proximité du bord supérieur du contenant 100. De manière facultative, l’installation comprend une unité de soufflage 900 dans laquelle chaque contenant intermédiaire ayant préalablement circulé dans au moins l’une des unités de chauffage 780, 820, 860 subit une expansion contrôlée afin que la paroi latérale finale 101 soit une surface spatiale non cylindrique, notamment dépourvue de symétrie de révolution autour de l’axe longitudinal X. A la sortie de la troisième unité de chauffage 860, soit les contenants intermédiaires d’abord passent dans l’unité de rétrécissement 880 avant de circuler dans l’unité de soufflage 900, soit ils traversent d’abord l’unité de soufflage 900 avant de circuler dans l’unité de rétrécissement 880. Après l’unité de rétrécissement 880 et/ou l’unité de soufflage 900, l’installation comprend une unité de palettisation 920 adaptée pour permettre la mise en palette manuelle ou automatisée des contenants 100 ayant précédemment été fabriqués, notamment après le passage dans une unité de contrôle de qualité. Avantageusement, l’installation comprend une unité fonctionnelle alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans au moins l’une des unités de chauffage 780, 820, 860, cette unité fonctionnelle étant caractérisée dans le présent document par le fait d’avoir la faculté de pouvoir déformer chaque contenant intermédiaire d’une manière permettant de délivrer le contenant 100 final à la sortie de l’unité fonctionnelle. Ce contenant 100 final délimite la paroi de raccordement finale 103 (en particulier l’anneau d’appui final 104 et la portion de liaison finale 111 entre l’anneau d’appui final 104 et la paroi latérale finale 101) et la paroi de fond finale 102 susmentionnées. Il est spatialement mis en forme de sorte que: - la paroi de fond finale 102 présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal X telle que la section de coupe de la paroi de fond finale 102 présente une section de coupe variable autour de l’axe longitudinal X, - et/ou la paroi de raccordement finale 103, en particulier l’anneau d’appui final 104 et/ou la portion de liaison finale 111 entre l’anneau d’appui final 104 et la paroi latérale finale 101, présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal X telle que la section de coupe de la paroi de raccordement finale 103 présente une section de coupe variable autour de l’axe longitudinal X. Selon un mode de réalisation particulier non limitatif, la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle et qui présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal X est la paroi de raccordement finale 103, en particulier l’anneau d’appui final 104 et/ou la portion de liaison finale 111 entre l’anneau d’appui final 104 et la paroi latérale finale 101. C’est ce que représente par exemple la figure 4, en raison de la présence des déformations concaves 106 représentées et décrites plus loin au niveau de l’appui final 104. Ainsi, l’anneau d’appui final 104du contenant 100 final est tel que l’anneau d’appui final 104 comprend ces déformations concaves 106, dont la concavité est orientée du côté du volume interne 105 délimité par la paroi latérale finale 101 du contenant 100. Les déformations concaves 106 sont réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal X. La profondeur des déformations concaves 106 comptée suivant l’axe longitudinal X peut être comprise de 0,5 à 1 mm, de préférence de 0,7 à 0,8 mm. L’effet de ces déformations concaves 106 est de contribuer à conférer une très grande résistance mécanique au contenant 100, notamment largement supérieure à la résistance mécanique d’un contenant ayant une forme et une épaisseur identiques mais dépourvu de telles déformations concaves 106. Même s’il est envisageable et avantageux que l’unité fonctionnelle évoquée ci-dessus soit constituée par l’unité de soufflage 900, les dispositions représentées sur les figures prévoient que l’unité fonctionnelle soit constituée par l’unité de rétrécissement 880. A cet effet, et en référence à la figure 5, le coulisseau de matriçage 20 de l’un des systèmes de rétrécissement de l’unité de rétrécissement 880 délimite un nez de poinçonnage 22 situé à une extrémité du corps principal 21 et présentant une première empreinte spatiale permanente. Le système de rétrécissement dont le coulisseau de matriçage 20 est équipé du nez de poinçonnage 22 comprend en outre une matrice de formage 31 présentant une seconde empreinte spatiale permanente ayant une forme complémentaire de la forme de la première empreinte spatiale permanente. La première empreinte spatiale permanente délimitée par le nez de poinçonnage 22 délimite des dépressions 222 (figure 2) réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal X et présentant des formes spatiales correspondant aux déformations concaves 106 de l’anneau d’appui final 104. Les dépressions 222 sont reliées deux à deux par des portions saillantes 223 (figure 2) ayant des formes correspondant aux parties de l’anneau d’appui final 104 situées entre les déformations concaves 106. En référence aux figures 2 à 5, la matrice de formage 31 et le nez de poinçonnage 22 sont aptes à coopérer entre eux durant un déplacement D1 du coulisseau de matriçage 20 de sa position rentrée à sa position sortie, d’une manière transformant, par formage entre le nez de poinçonnage 22 et la matrice de formage 31, d’une part la paroi de raccordement intermédiaire en la paroi de raccordement finale 103, en particulier en l’anneau d’appui final 104 et la portion de liaison finale 111, d’autre part la paroi de fond intermédiaire en la paroi de fond finale 102. A cet effet, la seconde empreinte spatiale permanente délimitée par la matrice de formage 31 comprend des saillies 310 réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal X et ayant des formes complémentaires des dépressions 222, et des portions de gorge annulaire 311 ayant des formes complémentaires des portions saillantes 223. Les saillies 310 sont destinées à s’emboiter axialement dans les dépressions 222 lorsque le coulisseau de matriçage 20 muni du nez de poinçonnage 22 est dans sa position sortie, permettant de former les déformations concaves 106. De manière similaire, les portions saillantes 223 sont donc destinées à s’emboiter axialement dans les portions de gorge annulaire 311 lorsque le coulisseau de matriçage 20 muni du nez de poinçonnage 22 est dans sa position sortie, permettant de former les parties de l’anneau d’appui final 104 situées entre les déformations concaves 106. Selon un mode de réalisation particulier non limitatif, le nez de poinçonnage 22 et le corps principal 21 sont configurés de sorte que dans la position sortie du coulisseau de matriçage 20, la paroi de raccordement finale 103 du contenant 100 obtenu par formage entre le coulisseau de matriçage 20 et la matrice de formage 31 comprend, entre l’anneau d’appui final 104 et la paroi latérale finale 101, une portion de liaison 111 présentant, vu dans tout plan de coupe contenant l’axe longitudinal X, une section à profil rectiligne ou présentant des déformations concaves 106 réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal, la concavité de ces déformations concaves 106 étant orientée du côté du volume interne délimité par la paroi latérale finale 101 du contenant. Outre les avantages déjà décrits, l’installation pour la fabrication de contenants en aluminium ou en alliage d’aluminium qui vient d’être décrite est avantageusement simple et économique, présente une grande efficience et garantit une grande cadence de fabrication, tout en étant très fiable. Installation pour la fabrication de contenants (100) en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence adaptés pour contenir une boisson, l’installation étant configurée pour que chaque contenant (100) fabriqué soit constitué dans une seule pièce et délimite: - une paroi de fond finale (102) essentiellement concave, - une paroi latérale finale (101) essentiellement tubulaire comprenant un axe longitudinal (X) et ayant un bord supérieur opposé à la paroi de fond finale (102) permettant la fixation étanche ultérieure d’un couvercle pour constituer une boite fermée, et - une paroi de raccordement finale (103) reliant la paroi latérale finale (101) et la paroi de fond finale (102), la paroi de raccordement finale (103) délimitant un anneau d’appui final (104) et une portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101), l’anneau d’appui final (104) présentant une convexité orientée du côté opposé au volume interne délimité par la paroi latérale finale (101), l’installation comprenant: - une unité de découpe (700) adaptée pour découper des disques unitaires (200) dans une bande (300) en aluminium ou alliage d’aluminium, - une unité d’emboutissage (710) alimentée par les disques unitaires (200) et adaptée pour transformer chaque disque unitaire (200) en une coupelle unitaire (500) par emboutissage, - une unité de formage (720) alimentée par les coupelles unitaires (500) et adaptée pour transformer chaque coupelle unitaire (500) de sorte à former un contenant intermédiaire délimitant une paroi de fond intermédiaire, une paroi de raccordement intermédiaire et une paroi latérale intermédiaire de forme cylindrique sur toute sa hauteur suivant l’axe longitudinal (X), l’unité de formage (720) étant en outre configurée de sorte que, d’une part, la paroi de fond intermédiaire a la forme d’un dôme présentant une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal (X) permettant que la section de coupe de la paroi de fond intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal (X) et, d’autre part, la paroi de raccordement intermédiaire présente une symétrie axiale autour de l’axe longitudinal (X) permettant que la section de coupe de la paroi de raccordement intermédiaire soit constante autour de l’axe longitudinal (X), - au moins une unité de chauffage (780, 820, 860) alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de formage (720) et configurée pour assurer au moins un traitement thermique par chauffage des contenants intermédiaires qui la traversent, l’installation étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre une unité fonctionnelle (880, 900) alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans l’unité de chauffage (780, 820, 860) où l’unité fonctionnelle (880, 900) est configurée de sorte à déformer chaque contenant intermédiaire pour délivrer le contenant (100) délimitant ladite paroi de raccordement finale (103) et ladite paroi de fond finale (102) et spatialement mis en forme de sorte qu’au moins une paroi obtenue dans ladite unité fonctionnelle et appartenant au groupe constitué de la paroi de fond finale (102) et de la paroi de raccordement finale (103), en particulier l’anneau d’appui final (104) et la portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101), présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal (X) permettant que la section de coupe de ladite paroi présente une section de coupe variable autour de l’axe longitudinal (X). Installation selon la revendication 1, dans laquelle l’unité fonctionnelle (880, 900) est une unité de rétrécissement (880) configurée pour transformer chaque contenant intermédiaire en un contenant (100) dont ladite paroi latérale finale (101) présente, au niveau du bord supérieur, une partie convergente (112) diminuant de diamètre en s’éloignant de la paroi de fond finale (102) suivant l’axe longitudinal (X). Installation selon la revendication 2, dans laquelle l’unité de rétrécissement (880) comprend une pluralité de systèmes de rétrécissement successifs où chaque système de rétrécissement comprend d’une part une matrice de rétrécissement (10) fixe délimitant un passage (11) et une paroi de matrice de rétrécissement (12), d’autre part un coulisseau de matriçage (20) délimitant un corps principal (21) et disposé dans le passage (11) délimité par la matrice de rétrécissement (10) de manière mobile le long de l’axe longitudinal (X) entre une position rentrée et une position sortie, dans laquelle pour chaque système de rétrécissement, la paroi de matrice de rétrécissement (12) et le corps principal (21) sont configurés de sorte à déformer entre eux, durant un déplacement (D2) du coulisseau de matriçage (20) de la position sortie à la position rentrée, la matière du contenant (100) de sorte à former partiellement la partie convergente (112) de la paroi latérale finale (101), les systèmes de rétrécissement successifs étant configurés de sorte à déformer successivement, au fur et à mesure du passage dans les systèmes de rétrécissement successifs de l’unité de rétrécissement (880), la matière du contenant (100) au niveau de son bord supérieur entre les corps principaux (21) des coulisseaux de matriçage (20) et les parois de matrices de rétrécissement (12) des systèmes de rétrécissement successifs d’une manière formant, à la sortie de l’unité de rétrécissement (880), la partie convergente (112) de la paroi latérale finale (101). Installation selon la revendication 1, dans laquelle l’unité fonctionnelle (880, 900) est une unité de soufflage (900) dans laquelle chaque contenant intermédiaire ayant préalablement circulé dans l’unité de chauffage (780, 820, 860) subit une expansion contrôlée afin que la paroi latérale finale (101) soit une surface spatiale non cylindrique, notamment dépourvue de symétrie de révolution autour de l’axe longitudinal (X). Installation selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle (880, 900) et qui présente une dissymétrie axiale autour de l’axe longitudinal (X) est la paroi de fond finale (102) et/ou la paroi de raccordement finale (103), en particulier au niveau de l’anneau d’appui final (104) et/ou de la portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101). Installation selon la revendication 5, dans laquelle la paroi de fond finale (102) et/ou la paroi de raccordement finale (103), en particulier au niveau de l’anneau d’appui final (104) et/ou de la portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101), du contenant (100) comprend des déformations concaves (106), dont la concavité est orientée du côté du volume interne (105) délimité par la paroi latérale finale (101) du contenant (100), et réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal (X). Installation selon la revendication 6, dans laquelle l’unité fonctionnelle (880, 900) est une unité de rétrécissement (880) et dans laquelle le coulisseau de matriçage (20) de l’un des systèmes de rétrécissement de l’unité de rétrécissement (880) délimite un nez de poinçonnage (22) positionné à une extrémité du corps principal (21) dudit coulisseau de matriçage (20) et présentant une première empreinte spatiale permanente, ledit système de rétrécissement comprenant en outre une matrice de formage (31) présentant une seconde empreinte spatiale permanente ayant une forme complémentaire de la forme de la première empreinte spatiale permanente, la première empreinte spatiale permanente délimitée par le nez de poinçonnage (22) délimitant des dépressions (222) réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal (X) et présentant des formes spatiales correspondant aux déformations concaves (106) de la paroi mise en forme, c’est-à-dire de la paroi de fond finale (102) et/ou de la paroi de raccordement finale (103) (en particulier au niveau de l’anneau d’appui final (104) et/ou de la portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101)), lesdites dépressions (222) étant reliées deux à deux par des portions saillantes (223) ayant des formes correspondant aux parties de la paroi mise en forme (102, 103, 104, 111) situées entre les déformations concaves (106), la matrice de formage (31) et le nez de poinçonnage (22) étant aptes à coopérer entre eux durant un déplacement (D1) du coulisseau de matriçage (20) de la position rentrée à la position sortie, d’une manière transformant, par formage entre le nez de poinçonnage (22) et la matrice de formage (31), la paroi de raccordement intermédiaire en la paroi de raccordement finale (103), en particulier en l’appui final (104) et/ou en la portion de liaison finale (111) entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101), et la paroi de fond intermédiaire en la paroi de fond finale (102). Installation selon la revendication 7, dans laquelle la seconde empreinte spatiale permanente délimitée par la matrice de formage (31) comprend des saillies (310) réparties à intervalles réguliers autour de l’axe longitudinal (X) et ayant des formes complémentaires des dépressions (222) et des portions de gorge annulaire (311) ayant des formes complémentaires des portions saillantes (223). Installation selon l’une des revendications 7 ou 8, dans laquelle le nez de poinçonnage (22) et le corps principal (21) sont configurés de sorte que dans la position sortie du coulisseau de matriçage (20), la paroi de raccordement finale (103) du contenant (100) obtenu par formage entre le coulisseau de matriçage (20) et la matrice de formage (31) comprend, entre l’anneau d’appui final (104) et la paroi latérale finale (101), une portion de liaison (111) présentant, vu dans tout plan de coupe contenant l’axe longitudinal (X), une section à profil rectiligne, sauf dans le cas où la portion de liaison (111) est la paroi obtenue dans l’unité fonctionnelle (880, 900). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle ladite au moins une unité de chauffage (780, 820, 860) est choisie dans le groupe comprenant: - une première unité de chauffage (780) alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité de formation de couche de base (760) adaptée pour former une couche de base sur les contenants intermédiaires qui la traversent, - une deuxième unité de chauffage (820) alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité d’impression extérieure (800) adaptée pour imprimer des décorations à l’extérieur des contenants intermédiaires qui la traversent, - une troisième unité de chauffage (860) alimentée par les contenants intermédiaires ayant préalablement circulé dans une unité de formation de revêtement (840) adaptée pour former un revêtement à l’intérieur des contenants intermédiaires qui la traversent.