FR 3111290 A1 20211217 FR 2006251 A 20200616 L’invention a pour objet un vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise de véhicule automobile, comprenant une première feuille de verre (1) liée adhésivement à une deuxième feuille de verre (2) au moyen d’un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre (1) comprenant une face (12) dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre (2) comprenant une face (22) dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 (12) comprend une zone (14), dite première zone, revêtue d’une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 (22) comprend une zone (24), dite deuxième zone, revêtue d’un revêtement d’émail. Vitrage feuilleté L’invention se rapporte au domaine des vitrages feuilletés, en particulier des vitrages pour véhicule automobile, tels que des vitrages pour pare-brise ou pour toit de véhicule automobile. Les vitrages feuilletés sont des vitrages comprenant deux feuilles de verre liées adhésivement entre elles par un intercalaire thermoplastique. Ce dernier permet en particulier de retenir les éclats de verre en cas de casse, mais apporte aussi d’autres fonctionnalités, en particulier en termes de résistance à l’effraction ou d’amélioration des propriétés acoustiques. De tels vitrages sont notamment utilisés comme pare-brise de véhicules automobiles et sont alors bombés. La feuille de verre disposée du côté convexe, dite feuille externe car destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule, comprend une face traditionnellement appelée « face 1 » (à l’extérieur du véhicule) et une face 2 en contact avec l’intercalaire de feuilletage, et la feuille de verre disposée du côté concave, dite feuille interne, comprend une face 3 en contact avec l’intercalaire de feuilletage et une face 4, opposée à l’intercalaire de feuilletage, et destinée à être positionnée à l’intérieur du véhicule. Ces vitrages feuilletés comprennent généralement des revêtements d’émail, qui permettent par exemple de dissimuler des joints de montage du vitrage dans une baie de carrosserie d’un véhicule et également de les protéger contre le rayonnement ultraviolet. Le revêtement d’émail, souvent disposé en face 2 ou en face 4, est généralement sous forme d’une bande disposée à la périphérie de la feuille de verre. On entend par revêtement d’émail un revêtement obtenu par dépôt et cuisson d’une composition d’émail, laquelle comprend une fritte de verre et des pigments, souvent des pigments noirs. Déposé généralement par sérigraphie, le revêtement d’émail est ensuite cuit lors du bombage, lequel on soumet les feuilles de verre des températures d’au moins 550°C, voire d’au moins 600°C. Ce traitement est mis en œuvre dans des dispositifs de chauffage tels que des fours, dans lesquels les feuilles de verre sont chauffées par convection et rayonnement. Il a été observé que les vitrages feuilletés bombés présentaient dans certains cas des distorsions optiques, parfois appelées « burn lines », à proximité de la zone émaillée. Ces distorsions sont particulièrement gênantes lorsqu’elles se situent près des zones, dites « zones caméra », au travers desquelles des capteurs optiques doivent capter la lumière ou des images. C’est le cas par exemple des pare-brise munis de capteurs et/ou de caméras, par exemple des capteurs de pluie ou de luminosité, ou des caméras d’aide à la conduite. Ces capteurs ou caméras sont situés à l’intérieur du véhicule, contre la face 4 du vitrage, par exemple dans la zone où le rétroviseur intérieur est fixé au pare-brise. Un revêtement d’émail est généralement disposé dans cette zone afin de dissimuler et protéger l’adhésif servant à fixer le rétroviseur intérieur, mais cette zone émaillée doit ménager une petite fenêtre de transmission non émaillée de façon à ce que la lumière puisse atteindre les capteurs. Il est important que cette zone caméra soit exempte de distorsions optiques afin d’éviter que l’image captée soit déformée et le cas échéant mal analysée. Il est apparu que de telles distorsions était dues au fait que l’émail, notamment lorsqu’il est noir, absorbe fortement le rayonnement infrarouge, plus que le verre nu. Il en résulte, lors du bombage, de fortes différences de températures entre d’une part les zones revêtues par l’émail (zones émaillées) et d’autre part les zones de verre non revêtu par l’émail (zones non émaillées), ces différences de température étant à l’origine des distorsions observées. La fixation du vitrage à la baie de carrosserie est généralement réalisée au moyen d’un joint adhésif disposé sous forme de cordon en périphérie du vitrage. Il importe que ce collage soit pérenne, et donc que la résistance mécanique, chimique et au vieillissement soit la meilleure possible. D’une manière générale, y compris dans les zones où le revêtement d’émail n’est pas au contact du joint adhésif, et forme donc un décor visible depuis l’intérieur du véhicule, il importe que l’émail soit chimiquement résistant afin d’éviter toute altération visible du décor avec le temps. L’invention a pour but de répondre à ces différents problèmes. A cet effet, l’invention a pour objet un vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise, comprenant une première feuille de verre liée adhésivement à une deuxième feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre comprenant une face dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre comprenant une face dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 comprend une zone, dite première zone, revêtue d’une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 comprend une zone, dite deuxième zone, revêtue d’un revêtement d’émail. L’invention a aussi pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage feuilleté selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - une étape de dépôt sur une zone, dite première zone, d’une face, dite face 2, d’une première feuille de verre, d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, puis une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 200°C, de manière à obtenir une couche de peinture minérale, - une étape de dépôt sur une zone, dite deuxième zone, d’une face, dite face 4, d’une deuxième feuille de verre, d’un revêtement d’émail, puis - une étape de bombage, notamment simultané, de la première et de la deuxième feuille de verre, puis - une étape de feuilletage de la première et de la deuxième feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que ladite face 2 soit tournée vers ledit intercalaire et que ladite face 4 soit opposée audit intercalaire. Les feuilles de verre du vitrage selon l’invention sont de préférence en verre silico-sodo-calcique. Elles sont avantageusement obtenues par flottage. D’autres compositions de verre sont toutefois possibles, par exemple des compositions du type borosilicate ou aluminosilicate. La première et/ou la deuxième feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la feuille de verre en question comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium. Dans le cas préféré d’un pare-brise de véhicule automobile, la transmission lumineuse du vitrage (illuminant A, observateur de référence CIE-1931) est de préférence d’au moins 70%, voire 75% ; au moins une feuille de comprend alors de préférence une teneur en oxyde de fer (exprimée sous la forme Fe 2 O 3 ) comprise entre 0,5 et 0,9% en poids. La première et/ou la deuxième feuille de verre présente une épaisseur de préférence comprise entre 0,7 et 5 mm, notamment entre 1 et 4 mm, voire entre 1,5 et 3 mm. Les dimensions latérales de chaque feuille de verre sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. Le vitrage présente de préférence une surface d’au moins 1 m². La première et/ou la deuxième feuille de verre peut être plane ou bombée. Chaque feuille est généralement plane lors des étapes respectives de dépôt de la composition de peinture et de l’émail. Les feuilles de verre sont ensuite bombées, généralement ensemble, avant l’étape de feuilletage, et possèdent donc une forme bombée dans le vitrage final. Dans une application en tant que pare-brise de véhicule automobile, la première feuille de verre correspond à la feuille externe du vitrage, disposée du côté convexe, et destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule. La deuxième feuille de verre correspond à la feuille interne, disposée du côté concave, et destinée à être positionnée à l’intérieur du véhicule. La zone appelée « première zone » de la face 2 de la première feuille de verre est revêtue par la couche de peinture minérale. La couche de peinture minérale revêt la totalité de la première zone et n’est pas déposée en dehors de cette première zone. La première zone représente de préférence entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, voire entre 5 et 15% de la surface de la face 2. La première zone se présente de préférence sous la forme d’une bande périphérique. Par « bande périphérique », on entend une bande qui, de la périphérie de la feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la feuille de verre sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 30 cm. La bande périphérique est de préférence refermée sur elle-même, c’est-à-dire qu’elle occupe la totalité de la périphérie de la feuille de verre. La couche de peinture minérale ménage de préférence une zone caméra, c’est-à-dire une zone non revêtue de peinture minérale formant une fenêtre de transmission. Cette zone caméra est située typiquement dans une partie centrale supérieure du vitrage en situation d’utilisation, c’est-à-dire monté dans le véhicule automobile. La zone caméra est de préférence complètement entourée par la couche de peinture minérale. La zone caméra présente de préférence une forme trapézoïdale. La surface de la zone caméra est de préférence comprise entre 5 et 300 cm², notamment entre 10 et 250 cm². La zone non-revêtue de la couche de peinture minérale est généralement non-revêtue (le verre est alors nu). Alternativement, cette zone peut être revêtue par un revêtement bas-émissif, notamment comprenant au moins une couche mince d’argent, qui permet d’améliorer le confort thermique ou de réduire la consommation destinée au chauffage ou à la climatisation de l’habitacle, ou encore, lorsque des amenées de courant sont prévues, de procurer une fonction de chauffage, utile par exemple pour dégivrer ou désembuer le vitrage. Un tel revêtement est toutefois préférentiellement prévu en face 3 du vitrage. La couche de peinture minérale est de préférence au contact direct de la première feuille de verre. La couche de peinture minérale opaque est de préférence noire. En particulier, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre (c’est-à-dire du côté opposé à la couche de peinture minérale) est de préférence inférieure à 5, notamment inférieure à 3. La mesure est réalisée par exemple à l’aide d’un spectrocolorimètre, et le calcul est réalisé en prenant en considération l’illuminant D65 et l’observateur de référence CIE 1964 (10°). L’épaisseur de la couche de peinture minérale est de préférence comprise entre 2 et 20 µm, notamment entre 3 et 15 µm, voire entre 4 et 10 µm. Il s’agit ici de l’épaisseur de la couche finale, après cuisson. La couche de peinture minérale est obtenue à partir d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin. Au moins un, notamment chaque, pigment est de préférence à base d’un oxyde, ou d’un sulfure, de fer, de chrome, de cuivre, de cobalt et/ou de manganèse. La solution aqueuse de silicate alcalin comprend de préférence, au moins un silicate de sodium, de potassium, et/ou de lithium. La solution aqueuse de silicate alcalin peut consister en un mélange de solutions aqueuses de silicates alcalins différents, par exemple un mélange d’au moins une solution aqueuse de sodium et d’au moins une solution aqueuse de potassium. La composition de peinture comprend de préférence au moins une charge minérale, notamment choisie parmi la silice colloïdale, les feldspaths, l’alumine et les charges lamellaires. Les charges lamellaires sont de préférence choisies parmi le talc, le mica et les argiles, notamment les argiles à base de silicate ou d’aluminosilicate telles que la kaolinite, l’illinite, la montmorillonite et la sépiolite. La composition de peinture comprend avantageusement un mélange de plusieurs de ces charges minérales. Les charges minérales et les pigments présentent de préférence une distribution granulométrique (en volume) telle que leur d90 est inférieur à 10 µm. La composition de peinture peut également comprendre une base, notamment un hydroxyde alcalin. La composition de peinture peut en outre contenir différents additifs, tels qu’au moins un agent dispersant, au moins un agent anti-mousse, au moins un agent épaississant, au moins un agent stabilisant et/ou au moins un agent durcisseur. Dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est de préférence comprise entre 7% et 60%, notamment entre 15 et 55%. La teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est de préférence comprise entre 20 et 90%, notamment entre 30 et 70%. La teneur totale en additifs est de préférence comprise entre 0,1 et 5%. Ces teneurs valent aussi pour la composition de peinture aqueuse (il s’agit alors d’un pourcentage relativement à l’extrait sec). La couche de peinture minérale (après la pré-cuisson) comprend donc du silicate alcalin et des pigments, et le cas échéant des charges minérales. La couche de peinture minérale est de préférence déposée par sérigraphie. L’étape de dépôt de la composition de peinture est alors réalisée par sérigraphie. La sérigraphie comprend le dépôt, notamment à l’aide d’un racle, d’une composition fluide sur la feuille de verre au travers de mailles d’un écran de sérigraphie. Les mailles de l’écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l’on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition fluide ne peut passer au travers de l’écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. D’autres techniques de dépôt telles que les techniques d’impression numérique sont également possibles. L’étape de pré-cuisson peut être précédée d’une étape de séchage. Cette étape n’est toutefois généralement pas nécessaire, car l’eau contenue dans la peinture peut s’évaporer pendant la pré-cuisson. Après dépôt de la composition de peinture, la feuille de verre revêtue subit une étape de pré-cuisson, destinée à durcir la couche de peinture avant l’étape de bombage. Les peintures minérales à base de silicates alcalins peuvent habituellement être durcies à des températures modérées, de l’ordre de 200 à 250°C. La pré-cuisson est de préférence réalisée à une température d’au plus 580°C, et même d’au plus 550°C, afin d’éviter toute distorsion optique au niveau de la zone caméra. L’étape de pré-cuisson est typiquement réalisée dans un four radiatif ou dans un four convectif. Le temps de pré-cuisson est de préférence compris entre 60 et 1000 secondes, notamment entre 100 et 600 secondes, voire entre 120 et 500 secondes. La face 4 (de la deuxième feuille de verre) est revêtue sur une zone, appelée « deuxième zone », d’un revêtement d’émail. Le revêtement d’émail revêt la totalité de la deuxième zone et n’est pas déposé en dehors de cette deuxième zone. Cette deuxième zone est destinée à recevoir, sur au moins une de ses parties, le joint de montage du vitrage dans la baie de carrosserie. Ce joint se présente généralement sous la forme d’un cordon déposé en périphérie du vitrage, sur la deuxième zone. Dans certains cas, la deuxième zone peut être plus large que le joint de montage et donc être visible depuis l’intérieur du véhicule, formant par exemple un décor. Il a été observé que la présence d’émail dans cette zone permettait d’améliorer la résistance mécanique et chimique du joint. En revanche, une peinture silicate, telle que celle déposée en face 2 du vitrage, ne permettrait pas de satisfaire aux exigences des constructeurs automobiles. La deuxième zone représente de préférence entre 1 et 15%, notamment entre 2 et 10%, voire entre 2 et 8% de la surface de la face 4. La deuxième zone se présente de préférence sous la forme d’une bande périphérique. Par « bande périphérique », on entend une bande qui, de la périphérie de la deuxième feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la deuxième feuille de verre sur une certaine largeur, de préférence comprise entre 1 et 5 cm, notamment entre 2 et 4 cm. La deuxième zone peut occuper toute la périphérie de la deuxième feuille de verre, ou seulement une partie, typiquement 50 à 80% de cette périphérie. La deuxième zone est de préférence en regard d’au moins une partie de la première zone. Le revêtement d’émail est de préférence déposé à partir d’une composition d’émail fluide comprenant une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Ce dernier est éliminé lors de l’étape de bombage, laquelle permet de consolider le revêtement d’émail, voire le cas échéant lors d’un traitement de pré-cuisson de l’émail. Après cuisson, le revêtement d’émail comprend donc des pigments dans une matrice essentiellement vitreuse. La fritte de verre ou la matrice vitreuse est de préférence à base d’un borosilicate de bismuth et/ou de zinc. Les borosilicates de bismuth sont préférés car ils présentent une meilleure résistance aux acides. Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt, de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. L’épaisseur du revêtement d’émail, après l’étape de traitement thermique, est de préférence comprise dans un domaine allant de 5 à 50 µm, notamment de 10 à 40 µm. Le dépôt du revêtement d’émail est de préférence réalisé par sérigraphie d’une composition d’émail fluide comprenant une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Pour ce faire, on dépose, notamment à l’aide d’un racle, la composition d’émail sur la feuille de verre au travers de mailles d’un écran de sérigraphie. Les mailles de l’écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l’on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition d’émail ne peut passer au travers de l’écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. D’autres techniques de dépôt telles que les techniques d’impression numérique (par exemple impression par jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser) sont également possibles. Le dépôt du revêtement d’émail peut être suivi d’une étape de pré-cuisson. Ce traitement met en œuvre des températures de préférence comprises entre 550 et 650°C, notamment entre 560 et 600°C. Le traitement de pré-cuisson est en particulier utile pour développer les propriétés anti-adhésion de certains émaux. Compte tenu de la position en face 4 du revêtement d’émail, une telle pré-cuisson ne sera dans la plupart des cas pas nécessaire. La cuisson finale de l’émail a lieu généralement durant l’étape de bombage. Avant pré-cuisson, le revêtement d’émail présente une épaisseur de préférence comprise entre 10 et 30 µm, notamment entre 15 et 25 µm. Après cuisson, donc dans le vitrage final, l’épaisseur du revêtement d’émail est de préférence comprise entre 5 et 15 µm, notamment entre 7 et 13 µm. L’émail est de préférence noir, et présente avantageusement une coordonnée colorimétrique L* en réflexion côté verre inférieure à 10, notamment à 5, et même à 3. Le vitrage feuilleté est de préférence bombé. Pour ce faire, les deux feuilles de verre sont bombées, généralement ensemble. Le bombage peut notamment être réalisé par exemple par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Pour éviter que les feuilles de verre ne collent l’une à l’autre pendant le bombage, les feuilles de verre sont de préférence maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium. Lors du bombage, la deuxième feuille de verre (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle) est normalement placée au-dessus de la première feuille de verre. La face 4 se retrouve alors tout en haut de l’assemblage, la face 2 se trouvant au contact de la deuxième feuille de verre (éventuellement séparée par la poudre intercalaire). L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. La deuxième feuille de verre est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Un autre objet de l’invention est un pare-brise de véhicule automobile comprenant un vitrage selon l’invention. De préférence la couche de peinture minérale ménage une zone caméra, c’est-à-dire une zone non revêtue de peinture minérale formant une fenêtre de transmission. Cette zone caméra est située typiquement dans une partie centrale supérieure du pare-brise en situation d’utilisation, c’est-à-dire monté dans le véhicule automobile. Elle présente de préférence une forme trapézoïdale. La surface de la zone caméra est de préférence comprise entre 5 et 300 cm², notamment entre 10 et 250 cm². Le pare-brise comprend alors, en outre, au moins un capteur disposé en regard de ladite zone caméra. Au moins un capteur est par exemple une caméra (notamment visible et/ou infrarouge, en particulier thermique) ou un Lidar. Le pare-brise comprend de préférence un joint de montage disposé en contact du revêtement d’émail. Ce joint se présente typiquement sous la forme d’un cordon déposé sur au moins une partie de la périphérie du pare-brise. Le joint est typiquement à base de polyuréthane. La Figure 1 et les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative. est une vue éclatée des deux feuilles de verre d’un exemple non-limitatif de vitrage feuilleté selon l’invention. La première feuille de verre 1 et la deuxième feuille de verre 2 sont ici représentées après bombage et avant feuilletage. Après feuilletage, l’ensemble formera un pare-brise de véhicule automobile. La face 1 de ce qui deviendra le vitrage feuilleté (face destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule automobile) est représentée à l’avant de la première feuille de verre 1. La face 2, notée 12, est donc la face arrière de la première feuille de verre 1, et sera après feuilletage en contact avec l’intercalaire de feuilletage, non représenté. La face 4, notée 22, de ce qui deviendra le vitrage feuilleté (face destinée à être positionnée à l’intérieur du véhicule automobile) est également la face arrière de la deuxième feuille de verre 2. La face 2, notée 12 sur la figure, est revêtue d’une couche de peinture minérale opaque noire à base de silicate dans une première zone 14. Elle présente la forme d’une bande périphérique relativement étroite sur les bords latéraux, plus large dans la partie inférieure, et forme également dans la partie centrale supérieure une zone destinée à dissimuler et protéger le joint de fixation du rétroviseur intérieur. La couche de peinture minérale forme en outre une zone caméra 16, non-revêtue, de forme trapézoïdale. La face 4, notée 22 sur la figure, est revêtue d’un revêtement d’émail dans une deuxième zone 24. Elle se présente sous la forme d’une bande périphérique, qui occupe une partie de la périphérie de la deuxième feuille de verre 2. La bande périphérique est mince, dimensionnée en fonction de la largeur du joint qui sera déposé sur le revêtement d’émail et servira à fixer le vitrage à la baie de carrosserie. Selon un autre exemple, la bande périphérique peut être plus large que la largeur du joint et donc être visible de l’intérieur du véhicule. La deuxième zone 24 est située en regard de la première zone 14. La couche de peinture minérale et le revêtement d’émail sont ici visibles par transparence au travers des feuilles de verre 1 et 2 puisqu’ils sont déposés sur des faces représentées « derrière » les feuilles de verre sur la figure. Des vitrages tels que représentés sur la figure ont été obtenus de la manière décrite ci-après. Sur une première feuille de verre clair de 2,1 mm d’épaisseur a été déposée une couche de peinture minérale opaque de couleur noire. La couche a été déposée par sérigraphie, à l’aide d’un écran ayant 77 fils/cm, d’une composition de silicate commercialisée sous la référence Ceramiglass OPH-CG21-231 par la société ICD. La couche a ensuite subi une pré-cuisson à 560°C. Sur une deuxième feuille de verre clair de 2,1 mm d’épaisseur a été déposé par sérigraphie un revêtement d’émail noir, commercialisé sous la référence 14305 par la société Ferro. Les deux feuilles de verre ont ensuite été bombées ensemble par gravité, selon un procédé connu, la deuxième feuille de verre étant située au-dessus de la première feuille de verre. Dans un exemple comparatif C1, la couche de peinture silicate en face 2 a été remplacée par une couche d’émail (référence JM 1L6026), déposée par sérigraphie à l’aide d’un écran ayant 90 fils/cm. Dans un essai comparatif C2, le revêtement d’émail en face 4 a été remplacé par une couche de peinture silicate identique à celle déposée sur la face 2. La distorsion optique (29,4°, filtre 1/2/0) dans la zone caméra dans le cas de l’exemple selon l’invention était de 80 millidioptries. Pour l’exemple comparatif C1 elle était de 180 millidioptries. La résistance chimique du revêtement déposé en face 4 a été évaluée par une attaque acide, au moyen d’une solution d’acide sulfurique 0,1 N à 80°C pendant des durées allant de 4 à 78 h. Aucune décoloration n’a été observée pour l’exemple selon l’invention. En revanche, une décoloration importante a été observée dans le cas de l’exemple comparatif C2 pour des durées d’attaque supérieures à 4 h. Vitrage feuilleté bombé, notamment pour pare-brise de véhicule automobile, comprenant une première feuille de verre (1) liée adhésivement à une deuxième feuille de verre (2) au moyen d’un intercalaire de feuilletage, ladite première feuille de verre (1) comprenant une face (12) dite face 2 tournée vers ledit intercalaire de feuilletage et ladite deuxième feuille de verre (2) comprenant une face (22) dite face 4 opposée audit intercalaire de feuilletage, dans lequel ladite face 2 (12) comprend une zone (14), dite première zone, revêtue d’une couche de peinture minérale opaque obtenue à partir d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, et ladite face 4 (22) comprend une zone (24), dite deuxième zone, revêtue d’un revêtement d’émail. Vitrage selon la revendication précédente, tel que la couche de peinture minérale opaque est noire, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre étant de préférence inférieure à 5. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première zone (14) représente entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, de la surface de la face 2 (12). Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) représente entre 1 et 15%, notamment entre 2 et 10%, de la surface de la face 4 (22). Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) se présente sous la forme d’une bande périphérique. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone (24) est en regard d’au moins une partie de la première zone (14). Vitrage selon l’une des revendications précédentes, tel que, dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est comprise entre 7% et 60% et la teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est comprise entre 20 et 90%. Procédé d’obtention d’un vitrage feuilleté selon l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - une étape de dépôt sur une zone (14), dite première zone, d’une face (12), dite face 2, d’une première feuille de verre (1), d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin, puis une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 200°C, de manière à obtenir une couche de peinture minérale, - une étape de dépôt sur une zone (24), dite deuxième zone, d’une face, dite face 4 (22), d’une deuxième feuille de verre (2), d’un revêtement d’émail, puis - une étape de bombage, notamment simultané, de la première (1) et de la deuxième feuille de verre (2), puis - une étape de feuilletage de la première (1) et de la deuxième (2) feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que ladite face 2 (12) soit tournée vers ledit intercalaire et que ladite face 4 (22) soit opposée audit intercalaire. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de dépôt de la composition de peinture est réalisée par sérigraphie. Pare-brise de véhicule automobile comprenant un vitrage selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la couche de peinture minérale ménage une zone caméra (16), ledit pare-brise comprenant en outre au moins un capteur disposé en regard de ladite zone caméra (16) ainsi qu’un joint de montage disposé en contact du revêtement d’émail.