FR 3105794 A1 20210702 FR 1915791 A 20191231 L’invention concerne un procédé comprenant : - la fourniture d’une composition semi-cristalline ou cristallisable, ayant une température de transition vitreuse T g comprenant au moins un poly-aryl-éther-cétone ; - la fourniture d’un moyen de mise en forme par compression comprenant : un moule, le moule ayant au moins une cavité ; - la préparation de la composition à l’état de fondu dans ladite au moins une cavité, le moule ayant une température T 0 à la fin de l’étape de préparation; - la compression et le refroidissement de la composition à l’état de fondu, le moule étant refroidi depuis la température T 0 jusqu’à une température finale T f inférieure ou égale à (T g + 30)°C, pour former un article mis en forme par compression ; et, - le démoulage de l’article mis en forme par compression ; dans lequel la composition a une température de fusion strictement inférieure à 340°C. Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de fabrication d’un produit à base de poly-aryl-éther-cétone et produit correspondants L'invention concerne le domaine des procédés de mise en forme par compression des thermoplastiques. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de mise en forme d’une composition comprenant au moins un poly-aryl-éther-cétone. Art antérieur Le moulage par compression est une méthode de mise en forme des polymères thermoplastiques bien connue de l’Homme du Métier. Les informations générales rappelées ci-dessous sont issues de ROSATO, Dominick V., ROSATO, Donald V., et V ROSATO, Matthew. Plastic product material and process selection handbook. Elsevier, 2004. Dans un procédé de moulage par compression, un polymère est transformé en un produit de forme simple, par chauffage et application de pression grâce à une presse, dans un moule ayant au moins une cavité de forme prédéfinie. Le moule est généralement constitué de deux parties. Une partie femelle, ou cavité du moule, est généralement montée sur le plateau inférieur de la presse, tandis qu’une partie mâle, ou poussoir, adapté pour correspondre à la forme de la partie femelle, est fixé sur un plateau supérieur de la presse. Un cycle de moulage par compression comprend généralement les étapes suivantes : 1 - le moule, ouvert, est chargé en polymère thermoplastique à l’état solide; 2 - le moule est fermé en amenant le poussoir contre la cavité grâce à la presse ; 3 - le polymère thermoplastique est fondu dans le moule fermé ; 4 - une pression est appliquée au polymère thermoplastique fondu ; 5 - le thermoplastique fondu sous pression est refroidi pour former un article moulé par compression ; 6 – l’article moulé par compression est retiré du moule (démoulage). Les poly-aryl-éther-cétones sont des polymères techniques haute performance également connus par l’Homme du Métier. Ils peuvent être utilisés pour des applications contraignantes en température et/ou en contraintes mécaniques, voire en contraintes chimiques. Ils peuvent également être utilisés pour des applications demandant une excellente résistance au feu et peu d’émission de fumées et autres gaz toxiques. Ils présentent enfin une bonne biocompatibilité. On retrouve ces polymères dans des domaines aussi variés que l’aéronautique et le spatial, les forages off-shore, l’automobile, le ferroviaire, la marine, l’éolien, le sport, le bâtiment, l’électronique ou encore les implants médicaux. Le moulage par compression de poly-aryl-éther-cétone a été mis en œuvre à ce jour uniquement avec un poly-éther-éther-cétone dont les groupements phénylènes sont tous de type 1,4 phénylène. Ce poly-éher-éther-cétone a une température de fusion égal 340°C ou plus, mesurée par la norme ASTM D3418. Dans le procédé utilisant ce polymère, le moule doit être chauffé à une température de 400°C ou plus afin que le poly-éther-éther-cétone puisse fondre correctement. Un palier de température de durée suffisante est observé à 400°C de sorte à ce que le fondu ait notamment une température quasiment homogène. Le moule est ensuite refroidi et une pression élevée, par exemple une pression de 150 bars, est appliquée au moule pendant toute l’étape de refroidissement, jusqu’à ce que la température du moule atteigne une température inférieure ou égale à 150°C. L’article obtenu est alors démoulé à température ambiante. Ce procédé utilisant un poly-éher-éther-cétone dont les groupements phénylènes sont tous de type 1,4 phénylène présente plusieurs désavantages. Il nécessite de maintenir le polymère fondu à une température très élevée (autour de 400°C) pendant une longue durée (fin de l’étape de chauffage, palier en température pour homogénéisation, et début de l’étape de compression-refroidissement). Ceci peut engendrer un phénomène de thermo-oxydation du polymère qui est amené à se dégrader. L’article obtenu présente en conséquence des propriétés mécaniques moindres que celles attendues et/ou une modification de couleur par rapport au polymère initial de type jaunissement et/ou des inhomogénéités de couleur. En outre, le procédé nécessite un refroidissement sur une large amplitude de températures (amplitude de températures de l’ordre de 250°C). Cette large amplitude de températures du refroidissement implique un risque de mauvais contrôle de la température au sein de la pièce en train d’être refroidie (par exemple un fort gradient de température entre le cœur et la périphérie), ce qui augmente la possibilité de générer des contraintes mécaniques résiduelles. De plus, du fait de la large amplitude de températures, l’étape de refroidissement est généralement très longue. Afin que cette étape ne soit pas trop longue pour une exploitation industrielle, il peut être souhaité d’accélérer la vitesse de refroidissement, ce qui risque de générer davantage de contraintes mécaniques résiduelles dans la structure de l’article moulé. Il existe donc un besoin de fournir des procédés améliorés de mise en forme par compression de poly-aryl-éther-cétone(s), destinés à des applications contraignantes en température et/ou en contraintes mécaniques, voire chimiques. Objectifs de l’invention Un objectif de l’invention est de proposer un procédé amélioré de mise en forme par compression de poly-aryl-éther-cétone(s). Selon certains modes de réalisation au moins, un objectif est de proposer un procédé permettant d’obtenir un article possédant de bonnes propriétés mécaniques et/ou peu de contraintes mécaniques résiduelles. Selon certains modes de réalisation au moins, un objectif est de proposer un procéder permettant d’obtenir un article ayant une couleur homogène. Selon certains modes de réalisation au moins, un objectif est de proposer un procédé permettant d’obtenir un article ayant une forte épaisseur. Selon certains modes de réalisation au moins, un objectif est de proposer un procédé permettant d’obtenir un article semi-cristallin. Selon certains modes de réalisation au moins, un objectif est de proposer un procédé qui soit plus rapide. Présentation de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un article par mise en forme par compression, comprenant : - la fourniture d’une composition semi-cristalline ou cristallisable comprenant au moins un poly-aryl-éther-cétone, ladite composition ayant une température de transition vitreuse T g et une température de fusion T m ; - la fourniture d’un moyen de mise en forme par compression comprenant : un moule et un moyen de compression du moule, le moule ayant au moins une cavité et au moins une paroi amovible apte à fermer ladite au moins une cavité, le moyen de compression étant apte à exercer une pression sur au moins ladite paroi amovible ; - la préparation de la composition à l’état de fondu dans ladite au moins une cavité, le moule ayant une température T 0 à la fin de l’étape de préparation; - la compression et le refroidissement de la composition à l’état de fondu dans ladite au moins une cavité, le moule étant refroidi depuis la température T 0 jusqu’à une température finale T f inférieure ou égale à (T g + 30)°C, pour former un article mis en forme par compression ; et, - le démoulage de l’article mis en forme par compression ; dans lequel la composition a une température de fusion strictement inférieure à 340°C, et de préférence inférieure ou égale à 335°C. Dans certains modes de réalisation, la composition a une température de transition vitreuse T g strictement supérieure à 145°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C. Dans certains modes de réalisation, l’indice de fluidité de la composition a une valeur allant de 1 à 100 cm 3 /10 min, et préférentiellement a une valeur allant de 2 à 60 cm 3 /10 min, à 380°C et sous une charge de 5 kg. Dans certains modes de réalisation, le refroidissement dans l’étape de « compression et refroidissement » se fait à une vitesse moyenne de : 0,25°C/min à 2,5°C/min, et préférentiellement à une vitesse moyenne de : 0,5°C/min à 2°C/min entre T 0 et T f . Dans certains modes de réalisation, la composition a un temps de demi-cristallisation isotherme à une température de (T m -20)°C supérieur ou égal à 5 minutes, préférentiellement supérieur ou égal à 10 minutes, et de manière encore préférentielle supérieur ou égal à 15 minutes. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone de la composition représente au moins 60%, ou au moins 70%, ou au moins 80%, ou au moins 85%, ou au moins 90%, ou au moins 92.5%, ou au moins 95%, ou au moins 97.5%, ou au moins 98%, ou au moins 98.5%, ou au moins 99% ou au moins 99.5%, ou 100% en poids, par rapport au poids total de composition. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un poly-éther-cétone-cétone. Selon une première variante, ledit poly-éther-cétone-cétone est un copolymère essentiellement constitué de, préférentiellement constitué de : un motif téréphtalique et un motif isophtalique, le motif téréphtalique ayant pour formule : (I) ; le motif isophtalique ayant pour formule : (II); le pourcentage molaire en motif téréphtalique par rapport à la somme des motifs téréphtalique et isophtalique étant de 45% à 75%, préférentiellement de 48% à 72%, de manière encore préférée de 54% à 66%, et de manière extrêmement préférée de 58% à 64%. Selon une deuxième variante, ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (IV) ; le pourcentage molaire en unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) étant de : 55% à 95%, et préférentiellement de : 60% à 85%. Selon une troisième variante, ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (V) ; le pourcentage molaire en unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) étant de : 0 à 95%, préférentiellement de : 40% à 95%, et encore préférentiellement de : 70 à 95% Dans certains modes de réalisation, la composition est fournie sous forme de granulés. Dans d’autres modes de réalisation, la composition est fournie sous forme de poudre ayant une distribution de diamètres de particules ayant un D50 inférieur ou égal à 500 microns, préférentiellement inférieur ou égal à 300 microns, encore préférentiellement inférieur ou égal à 100 microns, et extrêmement préférentiellement d’environ 50 microns. Dans certains modes de réalisation, la préparation de la composition à l’état de fondu dans le moule comprend une étape d’homogénéisation de la composition à l’état de fondu, le moule étant maintenu à une température T 0 pendant une durée suffisante d’homogénéisation. La durée d’homogénéisation est avantageusement courte. Selon une première variante, la préparation de la composition à l’état de fondu comprend : - le remplissage de la cavité avec ladite poudre, ou lesdits granulés, et optionnellement le tassage de ladite poudre, ou respectivement desdits granulés, dans la cavité pour obtenir une cavité remplie de poudre, ou respectivement remplie de granulés ; et, - le chauffage du moule rempli de poudre, ou respectivement de granulés, à la température T 0 , avec T 0 ≥ (T m +10)°C, afin de fondre l’ensemble de la poudre ou des granulés. Selon une seconde variante la préparation de la composition à l’état de fondu comprend le transfert dans la cavité de la composition déjà fondue, le moule étant maintenu à la température T 0 , avec T 0 ≤ T m , pour obtenir un moule rempli de composition à l’état de fondu. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend également une étape de recuit de l’article mis en forme par compression, afin d’éliminer toute contrainte résiduelle. La présente invention concerne également un article susceptible d’être obtenu par le procédé ici décrit. Selon certains modes de réalisation, l’article peut avoir une épaisseur supérieure ou égale à 75 millimètres. Selon certains modes de réalisation, l’article peut avoir une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 25 J/g(PAEK), préférentiellement supérieure ou égale à 30 J/g(PAEK), de manière encore préférentielle supérieure ou égale à 35 J/g(PAEK), telle que mesurée par DSC en première chauffe avec une rampe de chauffe de 20°C/min. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’art antérieur. Elle fournit plus particulièrement un procédé dans lequel les phénomènes de thermo-oxydation sont limités du fait de la température plus basse de fusion du (des) PAEK(s) utilisé(s). En effet, la température maximale à laquelle la composition comprenant au moins un PAEK est soumise pendant le procédé est sensiblement inférieure à celle de procédés selon l’art antérieur. De plus, l’amplitude de températures de refroidissement est moindre, ce qui implique une étape de « compression et refroidissement » généralement plus rapide et moins susceptible de générer des contraintes mécaniques résiduelles au sein de l’article mis en forme. Les modes de réalisation préférentiels permettent notamment de diminuer davantage la température maximale atteinte au cours du procédé, et/ou de diminuer la durée pendant laquelle la composition est soumise des températures élevées (notamment des températures avoisinant la température maximale) , et/ou de diminuer la durée de l’étape de compression et refroidissement, et/ou de favoriser une cristallisation homogène au cours de l’étape de « compression et refroidissement » tout en générant un minimum de contraintes. Le procédé selon l’invention et/ou les procédés selon les modes préférentiels permettent ainsi d’obtenir des articles mis en forme par compression ayant de bonnes propriétés mécaniques et/ou une couleur suffisamment homogène et/ou un taux de cristallinité élevé et suffisamment homogène et/ou une forte épaisseur. Description détaillée de l’invention L’invention va maintenant être décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description détaillée qui suit. Figures représente schématiquement une première variante de moyen de mise en forme par compression. représente schématiquement une deuxième variante de moyen de mise en forme par compression. Définitions On entend par le terme « température de transition vitreuse », noté T g , désigner la température à laquelle un polymère au moins partiellement amorphe, passe d’un état caoutchoutique vers un état vitreux, ou vice versa, telle que mesurée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) en deuxième chauffe en utilisant une vitesse de chauffe de 20°C/min, selon la norme ISO 11357-2:2013. Dans la présente invention, quand il est fait référence à une température de transition vitreuse, il s’agit plus particulièrement de, sauf indication contraire, la température de transition vitreuse en demi-hauteur de palier, telle que définie dans cette norme. Les compositions comprenant un/des PAEK(s) peuvent éventuellement présenter plusieurs paliers de transition vitreuse dans l’analyse de DSC, notamment dus à la présence de plusieurs PAEKs ayant des températures de transition vitreuse différentes. Dans ce cas, on entend par température de transition vitreuse, la température de transition vitreuse correspondant au palier de transition vitreuse le plus bas en température. On entend par le terme « température de fusion », noté T m , désigner la température à laquelle un polymère au moins partiellement cristallin passe à l’état liquide visqueux, telle que mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) en deuxième chauffe avec une vitesse de chauffe de 20°C/min, selon la norme ISO 11357-3 :2018. Dans les cas où une température de fusion n’est pas mesurable par cette méthode, notamment pour des compositions pouvant cristalliser plus lentement, la composition est d’abord chauffée à une température supérieure de quelques dizaines de degrés au-dessus de sa T g , par exemple à une température de : (T g +90)°C, pendant plusieurs dizaines de minutes, par exemple pendant 60 minutes, puis chauffée selon une rampe de 20°C/min. Dans la présente invention, quand il est fait référence à une température de fusion, il s’agit plus particulièrement de, sauf indication contraire, la température de fusion de pic telle que définie dans cette norme. Les poudres à base de PAEK(s) dans la présente invention peuvent éventuellement présenter plusieurs pics de fusion dans l’analyse de DSC, notamment dus à la présence de différentes formes cristallines pour un PAEK donné et/ou dus à la présence de plusieurs PAEKs différents. Dans ce cas, on entend par température de fusion de la poudre, la température de fusion correspondant au pic de fusion le plus élevé en température. On entend par le terme “semi-cristalline” désigner une composition qui présente à une température considérée une ou plusieurs régions cristallines, ce qui est observable par rayons X. On entend par le terme « cristallisable » désigner une composition, initialement essentiellement amorphe à une température initiale, par exemple à température ambiante, capable de former une ou des régions semi-cristallines lorsqu’elle est soumise à un traitement thermique au-dessus de sa T g pendant une durée suffisante. Une composition est considérée comme semi-cristalline ou cristallisable si son enthalpie de fusion est supérieure ou égale à 1 J/g, préférentiellement supérieure ou égale à 2 J/g et encore préférentiellement supérieure ou égale à 5 J/g, telle que mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) en deuxième chauffe avec une vitesse de chauffe de 20°C/min, selon la norme ISO 11357-3 :2018. Dans les cas où l’enthalpie de fusion apparaît être strictement inférieure à 1 J/g selon la méthode précédemment citée, notamment pour des compositions pouvant cristalliser plus lentement, la composition est d’abord chauffée à une température supérieure de quelques dizaines de degrés au-dessus de sa T g , par exemple à T g +90°C, pendant plusieurs dizaines de minutes, par exemple pendant 60 minutes, puis chauffée selon une rampe de 20°C/min. Une composition est considérée comme semi-cristalline ou cristallisable si son enthalpie de fusion est supérieure ou égale à 1 J/g, préférentiellement supérieure ou égale à 2 J/g et encore préférentiellement supérieure ou égale à 5 J/g, telle que mesurée selon cette deuxième méthode. On entend par « temps de demi-cristallisation isotherme », noté « t 1/2 » à une température de mesure, désigner le temps nécessaire pour atteindre une cristallinité relative de 0.5 pour une cristallisation isotherme à la température de mesure, tel que défini selon la norme ISO 11357-7 :2015. On entend par le terme « mélange de polymères » désigner une composition de polymères homogène macroscopiquement. Le terme englobe également de telles compositions composées de phases non miscibles entre elles et dispersées à échelle micrométrique. On entend par le terme « copolymère » désigner un polymère issu de la copolymérisation d'au moins deux types de monomères chimiquement différents, appelés comonomères. Un copolymère est donc formé d'au moins deux motifs de répétition différents. Il peut également être formé de trois ou plus motifs de répétition. L’acronyme «PAEK» correspond à la notation «poly-aryl-éther-cétone», «PAEKs» à «poly-aryl-éther-cétones» et «PAEK(s)» à «poly-aryl-éther-cétone(s)». Composition utilisée La composition comprend au moins un poly-aryl-éther-cétone. Un poly-aryl-éther-cétone (PAEK) comporte les motifs de formules suivantes: dans lesquelles : - Ar et Ar 1 désignent chacun un radical aromatique divalent; - Ar et Ar 1 peuvent être choisis, de préférence, parmi le 1,3-phénylène, 1,4-phénylène, le 1,1’-biphénylène divalent en positions 3,3’, le1,1’-biphényle divalent en positions 3,4’, le 1,4-naphthylène, le 1,5-naphthylène et le 2,6-naphthylène ; - X désigne un groupe électroattracteur ; il peut être choisi, de préférence, parmi le groupe carbonyle et le groupe sulfonyle, - Y désigne un groupe choisi parmi un atome d’oxygène, un atome de soufre, un groupe alkylène, tel que –(CH) 2 - et l’isopropylidène. Dans ces motifs X et Y, au moins 50%, de préférence au moins 70% et plus particulièrement, au moins 80% des groupes X sont un groupe carbonyle, et au moins 50%, de préférence au moins 70% et plus particulièrement au moins 80% des groupes Y représentent un atome d’oxygène. Selon un mode de réalisation préféré, 100% des groupes X désignent un groupe carbonyle et 100% des groupes Y représentent un atome d’oxygène. Le poids en PAEK ou, le cas échéant, la somme des poids des PAEKs de la composition représente généralement au moins 50% du poids total de composition. Il peut notamment représenter au moins 60%, ou au moins 70%, ou au moins 80%, ou au moins 85%, ou au moins 90%, ou au moins 92.5%, ou au moins 95% du poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation la composition est essentiellement constituée de PAEK(s), c’est-à-dire qu’elle comprend de 95% à 99,9% du poids total de composition en PAEK(s). Dans certains modes de réalisation, la composition est constituée de PAEK(s) c’est-à-dire qu’elle est constituée d’au moins 99,9%, idéalement de 100% du poids total de composition en PAEK(s). La composition a une température de fusion, T m , strictement inférieure à 340°C. De préférence, la composition peut avoir une température de fusion inférieure ou égale à 335°C. Dans certains modes de réalisation, la composition a une température de fusion inférieure ou égale à 330°C, ou inférieure ou égale à 320°C, ou inférieure ou égale à 310°C, voire même inférieure ou égale à 305°C. Généralement, plus la température de fusion de la composition sera basse, moins la composition sera amenée à subir des phénomènes de thermo-oxydation dont l’effet est néfaste sur l’article obtenu en fin de procédé. En effet, une composition ayant une température de fusion basse sera généralement soumise à des températures moins élevées (notamment une température maximale au cours du procédé moins élevée) qu’une composition ayant une température de fusion plus élevée. Néanmoins pour des utilisations des articles fabriqués selon l’invention dans des conditions contraignantes en températures, une température de fusion trop basse, par exemple une température de fusion inférieure ou égale à 250°C, n’est généralement pas souhaitée. La composition peut avoir un indice de fluidité à 380°C et sous une charge de 5kg, de : 1 à 100 cm 3 /10min, tel que mesuré selon la norme ASTM D1238-10. La composition peut préférentiellement avoir un indice de fluidité de 2 à 60cm 3 /10min. Les compositions ayant un indice de viscosité trop faible peuvent avoir du mal à s’écouler en fondu, rendant le remplissage de la cavité et/ou l’homogénéisation de la composition à l’état de fondu dans la cavité plus difficile à mettre en œuvre. Dans des situations défavorables (notamment dû à une viscosité trop élevée et une homogénéisation insuffisante), un article présentant des porosités peut être obtenu (non souhaité). Concernant des compositions ayant un indice de viscosité trop élevé, il est généralement plus difficile d’assurer la bonne étanchéité du moule une fois qu’une pression est exercée sur la composition à l’état de fondu. La composition peut avoir une température de transition vitreuse, T g , supérieure ou égale à 125°C. Une valeur de température de transition vitreuse élevée permet d’envisager des utilisations des articles fabriqués selon l’invention dans des conditions contraignantes en température. La température de transition vitreuse peut notamment être supérieure ou égale à 130°C, ou supérieure ou égale à 140°C, ou supérieure ou égale à 145 °C, ou supérieure ou égale à 150°C, voire supérieure ou égale à 155°C. La différence (T m -T g ) est avantageusement aussi faible que possible de sorte à ce que le refroidissement au cours du procédé soit aussi court que possible. La différence (T m -T g ) est préférentiellement strictement inférieure à 190°C. La différence (T m -T g ) peut notamment être inférieure ou égale à 185°C, ou inférieure ou égale à 180°C, ou inférieure ou égale à 170°C, ou inférieure ou égale à 160°C, voire inférieure ou égale à 150°C. La composition peut avoir un temps de demi-cristallisation isotherme à une température de (T m -20)°C supérieure ou égal à 5 minutes, préférentiellement supérieur ou égal à 10 minutes et de manière encore préférentielle supérieur ou égal à 15 minutes. La composition peut avoir un temps de demi-cristallisation isotherme à une température de (T m -40)°C supérieure ou égal à 5 minutes, préférentiellement supérieur ou égal à 10 minutes et de manière encore préférentielle supérieur ou égal à 15 minutes. Ces temps de demi-cristallisation isotherme sont particulièrement avantageux dans des modes de réalisation, dont certains sont détaillés ci-après, où il est souhaité que la composition ne cristallise pas trop rapidement (par exemple : fusion de granulés de composition initialement à l’état amorphe dans un procédé de moulage par compression de granulés, ou encore introduction de composition fondue dans un moule maintenu à une température T 0 ≤T m dans un procédé d’extrusion-compression). Cependant, afin que la composition puisse cristalliser suffisamment durant l’étape de compression et refroidissement, la composition a avantageusement un temps de demi-cristallisation isotherme à la température pour laquelle la vitesse de cristallisation est maximale suffisamment faible par rapport à la durée totale de l’étape de compression et refroidissement. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend, ou est essentiellement constituée de, ou est constituée de, un seul PAEK. Dans d’autres modes de réalisation la composition comprend, ou est essentiellement constituée de, ou est constituée de, plusieurs PAEKs. Avantageusement, le(s) PAEK(s) peut être choisi(s) parmi: - un poly-éther-cétone-cétone : il comprend un/des motif(s) de formule : -Ph-O-Ph-C(O)-Ph-C(O)- ; - un poly-éther-éther-cétone : il comprend ; un PEEK comprend un/des motif(s) de formule : -Ph-O-Ph-O-Ph-C(O)- ; - un poly-éther-cétone, également nommé PEK ; un PEK comprend un/des motif(s) de formule : -Ph-O-Ph-C(O)- ; - un poly-éther-éther-cétone-cétone, également nommé PEEKK ; un PEEKK comprend un/des motif(s) de formule : -Ph-O-Ph-O-Ph-C(O)- Ph-C(O)- ; - un poly-éther-éther-éther-cétone, également nommé PEEEK ; un PEEEK comprend un/des motif(s) de formule : -Ph-O-Ph-O-Ph-O- Ph-C(O)- ; - un poly-éther-diphényle-éther-cétone également nommé PEDEK ; un PEDEK comprend un/des motif(s) de formule : un PEDEK comprend un/des motif(s) de formule –Ph-O-Ph-Ph-O-Ph-C(O)- ; - leurs mélanges ; et, - leurs copolymères, dans lesquelles : Ph représente un groupement phénylène et –C(O)- un groupement carbonyle, chacun des phénylènes pouvant indépendamment être de type ortho (1-2), méta (1-3) ou para (1-4), préférentiellement étant de type méta ou para. En outre, des défauts, des groupes terminaux et/ou des monomères peuvent être incorporés en très faible quantité dans les polymères tels que décrits dans la liste ci-dessus, sans pour autant avoir une incidence sur leur performance. Selon une première variante, la composition est essentiellement constituée de, voire constituée de, un copolymère de poly-éther-cétone-cétone comprenant : un motif téréphtalique et un motif isophtalique, le motif téréphtalique ayant pour formule : (I) ; le motif isophtalique ayant pour formule : (II). Pour un copolymère, on entend par « comprend une/des unité(s)» signifier que cette/ces unité(s) ont une proportion molaire d’au moins 50% dans le copolymère. Cette/ces unité(s) peut/peuvent représenter une proportion molaire d’au moins 60%, ou d’au moins 70%, ou d’au moins 80%, ou d’au moins 85%, ou d’au moins 90%, ou d’au moins 92.5%, ou d’au moins 95% dans le copolymère. On entend par « essentiellement constituée d’unité(s) » signifier que l’/les unité(s) représentent une proportion molaire de 95% à 99,9% dans le copolymère. Enfin, on entend par « constituée d’unité(s) » signifier que l’/les unités(s) représentent une proportion molaire d’au moins 99,9% dans le copolymère. Préférentiellement, le poly-éther-cétone-cétone est essentiellement constitué de, voire même constitué de : motifs isophtalique « I » et téréphtalique « T ». Le choix de la proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I est l’un des facteurs qui permet d’ajuster la température de fusion et les propriétés de vitesse de cristallisation des poly-éther-cétone-cétones. Une proportion molaire donnée de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut être obtenue en ajustant les concentrations respectives des réactifs lors de la polymérisation, de manière connue en soi. La proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I de PEKK(s) peut varier de : 0 à 5 % ; ou de 5 à 10 % ; ou de 10 à 15 % ; ou de 15 à 20 % ; ou de 15 à 20 % ; ou de 20 à 25 % ; ou de 25 à 30 % ; ou de 30 à 35 % ; ou de 35 à 40 % ; ou de 40 à 45 % ; ou de 45 à 48%, ou de 48% à 54%, ou de 54% à 60%, ou de 60% à 66%, ou de 66 à 72 % ; ou de 72% à 75 % ; ou de 75 à 80 % ; ou de 80 à 85 % ; ou de 85 à 90 % ; ou de 90 à 95 % ; ou de 95 à 100 %. Avantageusement, la composition est essentiellement constituée de, voire même constituée de, un poly-éther-cétone-cétone essentiellement constitué de, voir même constitué de, motifs « T » et « I », avec une proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I allant de 45% à 75%. En effet, dans cette gamme de proportions molaires, un poly-éther-cétone-cétone a une température de fusion strictement inférieure à 340°C et des vitesses de cristallisation convenables entre T g et T m pour une utilisation dans un procédé selon l’invention. La proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I est préférentiellement de 48% à 72%, de manière encore préférée de 54% à 66%, de manière extrêmement préférée de 58% à 64%. La proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut notamment être d’environ 60%. Selon une deuxième variante et une troisième variante, présentées ci-dessous, la composition est essentiellement constituée d’unité constitutive de poly-éther-éther-cétone ne comprenant que des groupement 1,4-phénylènes avec une autre unité de répétition, permettant de moduler les valeurs de T g , T m et vitesses de cristallisation entre T g et T m par rapport à un homopolymère de poly-éther-cétone-cétone ne comprenant uniquement des groupement 1,4-phénylènes. Selon la deuxième variante, la composition est essentiellement constituée, voire constituée de, un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (IV). Préférentiellement, le copolymère est essentiellement constitué de, voire même constitué de : unités de formule (III) et (IV). Avantageusement, la composition est essentiellement constituée de, voire même constituée de, copolymère essentiellement constitué de, voire même constitué de, unités de formule (III) et (IV) et ayant une proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) allant de : 55% à 95%. La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) est préférentiellement de : 60% à 85%, et encore préférentiellement de : 65% à 75%. La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) peut notamment être d’environ 70%. Selon la troisième variante, la composition est essentiellement constituée, voire constituée de, un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (V). Préférentiellement, le copolymère est essentiellement constitué de, voire même constitué de : unités de formule (III) et (V). Avantageusement, la composition est essentiellement constituée de, voire même constituée de, copolymère essentiellement constitué de, voire même constitué de, unités de formule (III) et (V) et ayant une proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) allant de 0 % à 95%. La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) est préférentiellement de 5% à 95%, de manière encore préférée de 40% à 95% et extrêmement préférentiellement de 70% à 95%. La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) peut notamment être de : 70% à 75%, ou de 75% à 80%, ou de 80% à 85%, ou de 85% à 90%, ou encore de 90% à 95%. Selon certains modes de réalisation, la composition peut en outre contenir un ou plusieurs autres polymères n’appartenant pas à la famille des PAEKs, notamment d’autres polymères thermoplastiques. Selon certains modes de réalisation, la composition peut comprendre en outre des charges et/ou des additifs. Parmi les charges, citons les charges renforçantes, notamment des charges minérales telles que : le talc, le noir de carbone, des nanotubes, de carbone ou non, des fibres (verre, carbone…), broyées ou non. La composition peut ainsi comprendre moins de 50 % en poids de charges, de préférence moins de 40 % en poids de charges et de préférence encore moins de 25% en poids de charges, par rapport au poids total de composition. Parmi les additifs, on peut citer les agents stabilisants (lumière, en particulier UV, et chaleur comme par exemple les sels de phosphate), les azurants optiques, colorants, pigments, les agents d’écoulement, les additifs permettant d’ajuster la viscosité de la composition à l’état de fondu, les additifs permettant d’ajuster les vitesses de cristallisation de la composition entre T g et T m , les additifs permettant d’ajuster la capacité calorifique de la composition, ou une combinaison de ces additifs. La composition peut ainsi comprendre moins de 10% en poids, de préférence moins de 5 % en poids, et de préférence encore moins de 1 % en poids d’additif(s) par rapport au poids total de composition. La composition peut se présenter sous forme de granulés. Les granulés ont généralement une taille caractéristique de l’ordre de 1 à 5 millimètres et peuvent être obtenu par compoundage. L’avantage du compoundage est qu’il permet de formuler une composition homogène comprenant un/des PAEK(s) et/ou d’incorporer d’autres constituants tels que les charges et les additifs au sein des granulés. L’avantage du compoundage est également qu’il permet selon certains modes de réalisation, notamment pour des PAEKs ayant des vitesses de cristallisation entre T g et T m suffisamment faibles, d’obtenir une composition sous forme amorphe : ceci peut être un avantage dans le cas du moulage par compression puisque cela peut permettre selon certains modes de réalisation de réduire la durée de préparation de la composition à l’état de fondu dans le moule (ainsi que la dépense énergétique pour fondre la composition). La composition peut également se présenter sous forme de poudre. Une poudre peut être obtenue par des méthodes connues en soi, telles un séchage par atomisation (en anglais spraydrying ), un broyage en conditions cryogéniques ou a température ambiante, ou encore une pulvérisation-fusion (en anglais melt-spraying ). Dans certains modes de réalisation, une poudre de PAEK pur, par exemple une poudre de PEKK pur, peut être obtenue par broyage d’écailles (en anglais « flake »), c’est-à-dire de matériau brut, au formes irrégulières, de taille caractéristique de l’ordre du millimètre, et de densité généralement assez faible. Le broyage peut être opéré à une température comprise entre 0°C et 50°C tel que décrit dans EP2776224. La poudre peut ensuite subir une étape de densification, tel que décrit dans EP3215331. Ceci permet d’incorporer un volume minimum d’air dans la cavité lors du remplissage, l’air devant ensuite avantageusement être éliminé pendant une période d’homogénéisation du fondu dans la cavité. La poudre de PAEK pur peut être mélangée « à sec » (en anglais « dry blend ») avec d’autres constituants tels d’autre(s) polymère(s) thermoplastique(s) ou tels les charges et les additifs. Dans d’autre modes de réalisation, une poudre de PAEK(s) comprenant au moins des charges peut être obtenue par broyage de granulés. La poudre peut avoir une distribution de diamètres de particules avec un D50 inférieur ou égal à 500 microns, préférentiellement inférieur ou égal à 300 microns, encore préférentiellement inférieur ou égal à 100 microns, et extrêmement préférentiellement d’environ 50 microns. On entend par « D50 » signifier la valeur du diamètre des particules de poudre pour que la fonction cumulative de distribution des diamètres des particules, pondérée par le volume, soit égale à 50%. « D50 » est mesuré par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009, par exemple sur un diffractomètre Malvern Mastersizer 2000®. Procédé de mise en forme par compression Le procédé de fabrication selon l’invention est un procédé de mise en forme par compression. Il permet d’obtenir des articles d’épaisseur élevée. Le procédé comprend la fourniture d’une composition semi-cristalline ou cristallisable, telle que décrite plus haut. La composition peut notamment se présenter sous forme de granulés ou sous forme de poudre. Le procédé comprend également la fourniture d’un moyen de mise en forme par compression. Ce moyen de mise en forme comprend un moule et un moyen de compression. Les moules utilisés pour la mise en forme par compression sont bien connus de l’Homme du Métier. Ils peuvent être notamment de type positif, semi-positif ou encore flash. Ils comportent au moins une cavité et au moins une paroi amovible apte à fermer ladite au moins une cavité. A la fermeture du moule, un joint peut être disposé entre la cavité et la paroi amovible de sorte à assurer l’étanchéité du moule fermé. Une ouverture peut également être ménagée dans le moule pour permettre l’extrusion ou l’injection de composition à l’état fondu (voir mode de réalisation 2). Le moule doit être fabriqué dans des matériaux résistants à des températures élevées, aux variations de températures, à la corrosion et à de fortes pressions. Pour faciliter le démoulage, un agent de démoulage peut être appliqué sur les parois internes du moule. Le moyen de compression du moule permet d’exercer une pression sur au moins la paroi amovible du moule. Le moyen de compression peut être une presse, notamment une presse de type hydraulique, ou dans un usage plus restreint de type pneumatique. Le moule et/ou le moyen de compression peuvent être chauffé par un système électrique (bobine, cartouche, bande, etc), un système à circulation vapeur, un système à circulation d’huile, etc. Un premier moyen de mise en forme par compression 1 est représenté de manière simplifiée à la Figure 1. Il comprend un moule 10, constitué d’une première paroi 11 de forme négative (cavité ouverte) et d’une deuxième paroi 12, amovible, de forme positive. La première paroi 11 du moule et la deuxième paroi 12 du moule peuvent être jointe de sorte à former une cavité 13 fermée. La première paroi 11 et la deuxième paroi 12 sont montées respectivement sur un plateau supérieur 21 et un plateau inférieur 22 d’une presse 20, les premier et deuxième plateaux étant aptes à être chauffés. En outre, la première paroi 11 du moule 10 peut optionnellement disposer de moyens de chauffage latéralement (non représenté). Un deuxième moyen de mise en forme par compression 2 est représenté de manière simplifiée à la Figure 2. Il comprend un moule 30 constitué d’un anneau 31 et de deux pistons 32. L’anneau 31 comprend deux ouvertures pouvant être fermées par les pistons 32, de sorte à former une cavité fermée 35. L’anneau 31 et/ou les pistons 32 peuvent disposer de moyens de chauffage (non représentés). Mode de réalisation 1 : moulage par compression Selon un premier mode de réalisation, le procédé est un procédé de moulage par compression d’une composition sous forme de granulés ou sous forme de poudre. La composition est introduite dans un moule ouvert de sorte à en remplir la cavité jusqu’à un niveau prédétermine lors d’une étape de remplissage du moule. La composition peut optionnellement être préchauffée lors d’une étape de préchauffe. La composition peut notamment être préchauffée à une température avoisinant sa T g , par exemple une température de 150°C. L’étape de préchauffe peut notamment permettre d’éliminer toute trace d’eau dans la composition. Selon certains modes de réalisation, la composition peut être pré-chauffée sous pression réduite c’est-à-dire à une pression inférieure à 1 bar. La préchauffe peut être mise en œuvre avant l’étape de remplissage du moule, par exemple dans un four à air, ou sous rayonnement infrarouge et/ou sur une plaque chauffée. Dans ce cas, une fois l’étape de préchauffe terminée, la poudre préchauffée est avantageusement transférée rapidement dans le moule porté à une température sensiblement égale à la température de préchauffe. Ceci permet que la composition atteigne plus rapidement une température homogène T 0 une fois que le moule est mis à chauffer pour atteindre une température de consigne T 0 . Alternativement, l’étape de préchauffe peut être mise en œuvre pendant et/ou après l’étape de remplissage du moule. Après que le moule ouvert a été rempli au niveau souhaité, il peut être fermé. Une pression peut optionnellement être exercée sur la poudre / les granulés dans le moule de sorte à effectuer un tassement. De petites quantités de poudres/granulés peuvent alors être rajoutées successivement dans la cavité, de sorte à remplir la cavité jusqu’au niveau souhaité, le tout étant de nouveau tassé par l’application d’une pression. Le moule fermé, éventuellement préchauffé, rempli de la composition, éventuellement tassée, est ensuite porté à une température T 0 , avec T 0 ≥ (T m +10) °C, afin de fondre l’ensemble de la poudre ou des granulés. Pendant cette étape une faible pression peut être maintenue sur le moule, par exemple une pression de l’ordre de 20 bars. Selon certains modes de réalisation, T 0 ≥ (T m +20)°C, ou T 0 ≥ (T m +30)°C. De sorte à limiter la thermo-oxydation, on a généralement : T 0 m +40)°C. Une fois la température T 0 atteinte, un palier de température à T 0 peut être mis en œuvre pendant une durée variable d’homogénéisation. La durée d’homogénéisation permet que la composition à l’état de fondu soit suffisamment homogène : fonte totale de la composition, température suffisamment homogène entre le cœur et les parties en contact avec le moule, élimination d’air éventuellement présent dans la poudre ou les granulés initialement fournis. La durée d’homogénéisation peut notamment être de : 1 minute à 10 heures, préférentiellement de 1 heure à 5 heures. La durée d’homogénéisation de granulés sera typiquement plus longue que celle de poudre, notamment de poudres fines (D 50 =50 microns) et/ou de poudres densifiées. Le moule comprenant la composition à l’état de fondu, préférentiellement homogénéisée, est ensuite compressé et refroidi simultanément pendant une étape de compression et refroidissement. La pression appliquée sur le moule est mise en œuvre à l’aide du moyen de compression du moule. Préférentiellement, la pression a une valeur allant de : 10 à 300 bars. La pression peut notamment avoir une valeur allant de 10 à 50 bars, ou allant de 50 bars à 100 bars, ou allant de 100 bars à 150 bars, ou allant de 150 bars à 200 bars, ou allant de 200 bars à 250 bars, ou allant de 250 bars de 300 bars. La pression appliquée peut être constante au cours de sensiblement toute l’étape de compression et refroidissement. La pression appliquée peut notamment être constante pendant au moins 75%, ou au moins 80%, ou au moins 85%, ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou 100% de la durée totale de l’étape de compression et refroidissement. La pression appliquée est avantageusement constante pendant toute l’étape de « compression et refroidissement ». Alternativement la pression appliquée peut être variable au cours de l’étape de compression et refroidissement. Le refroidissement appliqué dans l’étape de compression et refroidissement peut être mis en œuvre par un fluide calorifique en contact avec le moule et/ou par soufflage d’air sur le moule. Le moule est refroidi depuis la température T 0 jusqu’à une température finale T f inférieure ou égale à (T g +30)°C. Le moule peut notamment être refroidi jusqu’à une température inférieure ou égale à (T g +20)°C, ou jusqu’à une température inférieure ou égale à (T g +10)°C, ou jusqu’à une température inférieure ou égale à T g , ou jusqu’à une température inférieure ou égale à (T g -10)°C, ou encore jusqu’à une température proche de la température ambiante. Le refroidissement se fait préférentiellement à une vitesse moyenne de 0,25°C/min à 2,5°C/min, préférentiellement à une vitesse moyenne de 0,5°C/min à 2°C/min entre T 0 et T f . Plus l’article en train d’être moulé sera épais, plus la vitesse de refroidissement devra être lente étant donné que le transfert de chaleur jusqu’au cœur de l’article se fait uniquement par convection thermique. La vitesse de refroidissement peut être constante au cours de sensiblement toute l’étape de « compression et refroidissement ». La vitesse de refroidissement peut notamment être constante pendant au moins 75%, ou au moins 80%, ou au moins 85%, ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou 100% de la durée totale de l’étape de « compression et refroidissement ». Le refroidissement est avantageusement mis en œuvre à une vitesse constante de 0,25°C/min à 2,5°C/min, préférentiellement à une vitesse de 0,5°C/min à 2°C/min entre T 0 et T f au cours de sensiblement toute l’étape de compression et refroidissement. Alternativement la vitesse de refroidissement peut être variable au cours de l’étape de compression et refroidissement. Un profil de refroidissement constitué de rampes de températures en fonction du temps et de paliers de température peut notamment être envisagé. A la fin de l’étape de « compression et refroidissement », la pression sur le moule est relâchée. Un article mis en forme par moulage est ainsi obtenu au sein de la cavité. L’article mis en forme est finalement démoulé à une température de moule inférieure ou égale à T f . Il peut notamment être démoulé à la température T f , ou à une température de moule comprise entre T f et la température ambiante, ou le cas échéant à une température de moule égale à environ la température ambiante. L’article démoulé peut ensuite optionnellement être recuit afin d’éliminer toute contrainte mécanique résiduelle et/ou afin d’en augmenter la cristallinité. L’étape de recuit comprend : une chauffe à une vitesse allant de 0,1°C à 20°C/heure jusqu’à une température supérieure ou égale à la T g de l’article, un palier plus ou moins long (notamment en fonction de l’épaisseur de l’article) à cette température de palier, puis un refroidissement à une vitesse allant de 0,1°C à 20°C/heure. La température de palier peut par exemple être de l’ordre de (T g +T m )/2. Mode de réalisation 2 : mise en forme par extrusion-compression (ou injection-compression) L’étape de préparation de la composition à l’état de fondu dans le moule peut être mise en œuvre par extrusion ou par injection. Dans ce mode de réalisation, la composition est extrudée (ou injectée) à l’état fondu dans la cavité du moule, le moule ayant une température initiale T 0 ≤T m . Pour une température T 0 pas trop inférieure T m , il est ainsi possible de garder une composition à l’état de fondu (ou surfondu) pendant toute la durée du remplissage de la cavité. Une fois la cavité totalement remplie de composition à l’état de fondu, une durée d’homogénéisation de la composition à l’état de fondu peut être mise en œuvre, le moule étant maintenu à la température T 0 . La durée d’homogénéisation de ce mode de réalisation est généralement bien inférieure à celle du mode de réalisation 1. Afin de permettre le maintien à l’état sensiblement de fondu, sans sensiblement cristalliser, pendant toute la durée de l’étape de remplissage et/ou d’homogénéisation, la composition utilisée a avantageusement un temps de demi-cristallisation isotherme à T 0 suffisamment élevé au regard des durées précitées. Selon certains modes de réalisation, T 0 ≤(T m -5)°C, ou T 0 ≤(T m -10)°C, ou T 0 ≤(T m -20)°C, ou T 0 ≤(T m -25)°C, T 0 ≤(T m -30)°C, ou T 0 ≤(T m -35)°C, ou encore T 0 ≤(T m -40)°C. Les étapes suivantes sont les mêmes que celles décrites dans le mode de réalisation par moulage de poudre/de granulés par compression. Le moule comprenant la composition à l’état de fondu, préférentiellement homogénéisée, est ensuite comprimé et refroidi pendant une étape de compression et refroidissement, etc. Le mode de réalisation par mise en forme par extrusion-compression présente comme avantage que la température de moule T 0 est généralement plus faible que pour le mode de réalisation par mise en forme par compression de poudre ou de granulés, ce qui permet de limiter davantage les phénomènes de thermo-oxydation et réduire davantage la durée de l’étape de compression et refroidissement. Article L’article obtenu par le procédé selon l’invention est généralement de forme simple. Il peut se présenter sous forme d’une plaque, sous la forme d’un parallélépipède (notamment un cube ou un pavé) ou sous forme d’un cylindre (« galet ») et être utilisé comme semi-produit. Etant donné les avantages que présente le procédé selon l’invention (notamment température maximale atteinte plus faible et rapidité de l’étape de compression refroidissement), des épaisseurs relativement fortes peuvent être raisonnablement envisagées. L’article peut notamment avoir une épaisseur supérieure ou égale à 5 mm, ou supérieure ou égale à 10 mm, ou supérieure ou égale à 20 mm, ou supérieure ou égale à 30 mm, ou supérieure ou égale à 40 mm, ou supérieure ou égale à 50 mm, ou supérieure ou égale à 60 mm, ou supérieure ou égale à 75 mm. Le procédé d’extrusion compression ou d’injection-compression (voir mode de réalisation 2) permet notamment d’obtenir des articles épais tout en ayant une durée d’étape de compression et refroidissement raisonnable. L’article, qui a éventuellement subi une étape de recuit, a avantageusement une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 25 J/g(PAEK), préférentiellement supérieure ou égale à 30 J/g(PAEK), et de manière encore préférentielle supérieure ou égale à 35 J/g(PAEK), telle que mesurée en première chauffe par DSC avec une rampe de 20°C/min. Exemples Exemple 1 Une poudre de poly-éther-cétone-cétone pur, ayant un ratio molaire T/I de 60 :40 et un D50 de 300 micromètres, a été utilisée pour fabriquer un galet (cylindre plat) de 240 mm de diamètre et de 25 mm d’épaisseur, par un procédé de moulage par compression de poudre, tel que décrit dans le mode de réalisation 1. Les conditions précisément utilisées sont détaillées ci-dessous. La poudre a été introduite dans le moule ouvert puis tassée. Elle a ensuite été séchée par chauffage du moule à 120°C pendant 8 heures à 120°C. La température du moule a alors été augmentée progressivement, pendant une durée de 3h30, depuis la température de 120°C jusqu’à atteindre une température T 0 de 330°C. Une fois la température T 0 atteinte, un palier en température à T 0 d’une durée de 4h30 a été mis en œuvre. L’étape de compression et refroidissement a ensuite été mise en œuvre à vitesse constante de refroidissement sous une pression constante de 25 bars. Elle a permis de refroidir le moule de sa température initiale T 0 jusqu’à une température finale T f de 180°C pendant une durée de 2h05. L’article a été démoulé à la température T f puis laissé à refroidir à température ambiante (25°C). L’article a finalement été recuit dans un four. Le recuit a été mis en œuvre par chauffage selon une rampe de 5°C/heure depuis une température de 25°C jusqu’à atteindre une température de palier de 250°C, maintien de la température de palier à 250°C pendant quelques heures, puis refroidissement selon une rampe de 3°C/heure jusqu’à atteindre une température de 25°C. Exemple 2 Un poly-éther-cétone-cétone pur, ayant un ratio molaire T/I de 60 :40 et un indice de fluidité de 16 cm 3 /10 min (à 380°C sous une charge de 5 kg), a été utilisé pour fabriquer une plaque de longueur 600 mm, de largeur 240 mm et d’épaisseur 25 mm par un procédé d’extrusion-compression, tels que décrit dans le mode de réalisation 2. La composition a été extrudée à une température de 340°C dans un moule maintenu à une température T 0 de 285°C. Le remplissage du moule avec la composition extrudée a duré environ 10 minutes. Un palier en température à T 0 d’une durée de 25 minutes a ensuite été mis en œuvre. L’étape de compression et refroidissement a été mise en œuvre à vitesse constante de refroidissement sous une pression constante de 250 bars. Elle a permis de refroidir le moule de sa température initiale T 0 jusqu’à une température finale T f de 180°C pendant une durée de 2h05. L’article a été démoulé à la température T f puis laissé à refroidir à température ambiante (25°C). Il a ensuite été recuit de manière analogue à l’article selon l’exemple 1. L’article, avant et après recuit, est de couleur ivoire, caractéristiques des PEKK cristallisés. Il présente un bel aspect visuel (couleur homogène). Exemple 3 Un poly-éther-cétone-cétone pur, ayant un ratio T/I de 70 :30 et un indice de fluidité de 8 cm 3 /10 min (à 380°C sous une charge de 5 kg), a été utilisé pour fabriquer une plaque de longueur 600 mm, de largeur 240 mm et d’épaisseur 25 mm par un procédé d’extrusion-compression, tels que décrit dans le mode de réalisation 2. La composition a été extrudée à une température de 385°C dans un moule maintenu à une température T 0 de 325°C. Le remplissage du moule avec la composition extrudée a duré environ 10 minutes. Un palier en température à T 0 d’une durée de 25 minutes a ensuite été mis en œuvre. L’étape de compression et refroidissement a été mise en œuvre à vitesse constante de refroidissement sous une pression constante de 250 bars. Elle a permis de refroidir le moule de sa température initiale T 0 jusqu’à une température finale T f de 180°C pendant une durée de 2h05. L’article a été démoulé à la température T f puis laissé à refroidir à température ambiante (25°C). Il a ensuite été recuit de manière analogue à l’article selon l’exemple 1. L’article, avant et après recuit, est de couleur ivoire, caractéristiques des PEKK cristallisés. Il présente un bel aspect visuel (couleur homogène). Caractérisation des articles obtenus Les articles selon les exemples 2 et 3 ont été caractérisés. Des échantillons de « cœur » (c’est-à-dire suffisamment éloignés des bords externes de la plaque de sorte à éviter tout effet de bord) de plaque ont été prélevés. Leur enthalpie de fusion ΔH, exprimée en J/g, a été déterminée par DSC, en première chauffe avec une rampe de chauffe de 20°C/min. Des éprouvettes de type « 1A », selon la norme ISO 527-2 : 2012, ont été usinées dans le cœur des plaques, puis testées mécaniquement en traction à 23°C à une vitesse de traverse de 50 mm/min. Cinq éprouvettes ont été testées pour déterminer les valeurs moyennes de : - module d’élasticité, « E », exrpimé en GPa ; - contrainte au seuil d’écoulement, « σ seuil », exprimée en MPa ; - déformation au seuil d’écoulement, « ε seuil », exprimée en % ; et, - déformation nominale à la rupture, « ε rupture nominale » , exprimée en %. Les résultats de ces caractérisations sont regroupés dans le tableau 1 ci-dessous (propriétés mécaniques moyennées sur 5 échantillons) : Exemple 2 Exemple 3 ΔH (J/g) (moyen) 37 42 E(GPa) (moyen) 4.7 4.6 σ seuil (MPa) (moyen) 139 135 ε seuil (%) (moyen) 4.5 4.5 ε rupture nominale (%) (moyen) 6.2 9.2 Procédé de fabrication d’un article par mise en forme par compression comprenant : - la fourniture d’une composition semi-cristalline ou cristallisable comprenant au moins un poly-aryl-éther-cétone, ladite composition ayant une température de transition vitreuse T g et une température de fusion T m ; - la fourniture d’un moyen de mise en forme par compression comprenant : un moule et un moyen de compression du moule, le moule ayant au moins une cavité et au moins une paroi amovible apte à fermer ladite au moins une cavité, le moyen de compression étant apte à exercer une pression sur au moins ladite paroi amovible ; - la préparation de la composition à l’état de fondu dans ladite au moins une cavité, le moule ayant une température T 0 à la fin de l’étape de préparation; - la compression et le refroidissement de la composition à l’état de fondu dans ladite au moins une cavité, le moule étant refroidi depuis la température T 0 jusqu’à une température finale T f inférieure ou égale à (T g + 30)°C, pour former un article mis en forme par compression ; et, - le démoulage de l’article mis en forme par compression ; dans lequel la composition a une température de fusion strictement inférieure à 340°C, et de préférence inférieure ou égale à 335°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la composition a une température de transition vitreuse T g strictement supérieure à 145°C, et de préférence supérieure ou égale à 150°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel l’indice de fluidité de la composition a une valeur allant de 1 à 100 cm 3 /10 min, et préférentiellement a une valeur allant de 2 à 60 cm 3 /10 min, à 380°C et sous une charge de 5 kg. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le refroidissement dans l’étape de « compression et refroidissement » se fait à une vitesse moyenne de : 0,25°C/min à 2,5°C/min, et préférentiellement à une vitesse moyenne de : 0,5°C/min à 2°C/min entre T 0 et T f . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la composition a un temps de demi-cristallisation isotherme à une température de (T m -20)°C supérieur ou égal à 5 minutes, préférentiellement supérieur ou égal à 10 minutes, et de manière encore préférentielle supérieur ou égal à 15 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone de la composition représente au moins 60%, ou au moins 70%, ou au moins 80%, ou au moins 85%, ou au moins 90%, ou au moins 92.5%, ou au moins 95%, ou au moins 97.5%, ou au moins 98%, ou au moins 98.5%, ou au moins 99% ou au moins 99.5%, ou 100% en poids, par rapport au poids total de composition. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un poly-éther-cétone-cétone. Procédé selon la revendication 7, dans lequel ledit poly-éther-cétone-cétone est un copolymère essentiellement constitué de, préférentiellement constitué de : un motif téréphtalique et un motif isophtalique, le motif téréphtalique ayant pour formule : (I) ; le motif isophtalique ayant pour formule : (II); le pourcentage molaire en motif téréphtalique par rapport à la somme des motifs téréphtalique et isophtalique étant de 45% à 75%, préférentiellement de 48% à 72%, de manière encore préférée de 54% à 66%, et de manière extrêmement préférée de 58% à 64%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (IV) ; le pourcentage molaire en unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) étant de : 55% à 95%, et préférentiellement de : 60% à 85%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ledit au moins un poly-aryl-éther-cétone est un copolymère comprenant une unité de formule : (III) ; et une unité de formule : (V) ; le pourcentage molaire en unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) étant de 0 à 95%, préférentiellement de 40% à 95%, et encore préférentiellement de 70% à 95%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la composition est fournie sous forme de granulés. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la composition est fournie sous forme de poudre, préférentiellement sous forme de poudre ayant une distribution de diamètres de particules ayant un D50 inférieur ou égal à 500 microns, préférentiellement inférieur ou égal à 300 microns, encore préférentiellement inférieur ou égal à 100 microns, et extrêmement préférentiellement d’environ 50 microns. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel, la préparation de la composition à l’état de fondu comprend : - le remplissage de la cavité avec ladite poudre, ou lesdits granulés, et optionnellement le tassage de ladite poudre, ou respectivement desdits granulés, dans la cavité pour obtenir une cavité remplie de poudre, ou respectivement remplie desdits granulés ; et, - le chauffage du moule rempli de poudre, ou respectivement de granulés, à la température T 0 , avec T 0 ≥ (T m +10)°C, afin de fondre l’ensemble de la poudre ou des granulés ; Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel, la préparation de la composition à l’état de fondu comprend le transfert dans la cavité de la composition déjà fondue, le moule étant maintenu à la température T 0 , avec T 0 ≤ T m , pour obtenir un moule rempli de composition à l’état de fondu. Article obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14. Article selon la revendication 15 ayant une épaisseur supérieure ou égale à 75 mm. Article selon l’une quelconque des revendications 15 et 16, ayant une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 25 J/g(PAEK), préférentiellement supérieure ou égale à 30 J/g(PAEK), et de manière encore préférentielle supérieure ou égale à 35 J/g(PAEK), telle que mesurée par DSC en première chauffe avec une rampe de chauffe de 20°C/min.