FR 3111091 A1 20211210 FR 2005839 A 20200604 L’invention concerne un procédé de recyclage d’une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : On lamine la mousse de polymère en présence d’au moins un liant polymère, On récupère le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes, et On fractionne lesdites bandes en fragments d’un matériau utilisable comme matière première, ainsi que le matériau obtenu et ses utilisations. Procédé de recyclage d’une mousse de polymère, matériau obtenu et utilisations La présente invention concerne un procédé de recyclage d’une mousse de polymère, le matériau issu de ce procédé et les utilisations de ce matériau notamment en tant que matière première pour la fabrication d’un article manufacturé. Dans le texte qui suit, l’invention est plus spécifiquement décrite en référence au recyclage de mousses polymère de matelas étant donné les volumes concernés, mais elle s’étend bien entendu à toute mousse de polymère, comme les mousses d’ameublement telles que celles de coussins et d’éléments de rembourrage, les mousses de tapis et modules notamment utilisés pour la pratique de la gymnastique, les éléments de calage ou de protection employés dans l’emballage. La mise au rebut de plusieurs millions de matelas chaque année en France est un problème qui suscite de plus en plus d’attention avec l’émergence de solutions de recyclage très variées. Ainsi, plutôt que l’enfouissement ou l’incinération longtemps pratiquée, bien qu’encore d’actualité, la récupération des matelas s’organise en points de collecte ou par les distributeurs en vue de leur recyclage. Généralement après une étape d’hygiénisation, les matelas sont décomposés en leurs différents composants qui sont respectivement valorisés. Mais parmi ceux-ci, la mousse de polymère reste le plus difficile à recycler du fait de la perte de ses propriétés mécaniques, de son usure et de sa contamination. Après des étapes de compactage, découpage, collage et/ou expansion, elle est essentiellement recyclée dans l’industrie automobile notamment dans l’habillement des véhicules pour les garnitures de portières, les accoudoirs, dans l’isolation phonique et thermique, généralement après une dernière étape de formage en présence d’un liant ainsi que dans la fabrication de nouveaux matelas. Elle peut aussi faire l’objet de traitements chimiques plus ou moins complexes pour en extraire certains constituants qui sont ensuite valorisés. La présente invention apporte un procédé de recyclage d’une mousse de polymère simple permettant de la convertir en un matériau présentant une multiplicité d’utilisations et en particulier dans d’autres domaines que ceux dans lesquels les mousses sont généralement recyclées, ledit procédé étant en outre applicable à tout type de polymère. Ainsi, par polymère selon l’invention, on entend tout polymère généralement utilisé dans la confection des matelas, et notamment les polyuréthanes, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les caoutchoucs naturels (NR) et les caoutchoucs synthétiques, notamment le polyisoprène de synthèse (IR), les copolymères de butadiène styrène (SBR) et les polybutadiènes (BR), les co- ou terpolymères d'éthylène propylène et diène (EPM et EPDM), les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés (IIR, BIIR, CIIR), les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les caoutchoucs de silicone (VMQ, FVMQ), les élastomères fluorés (FKM), les polyéthylènes chlorés et chlorosulfonés (CM, CSM), les polyacrylates (ACM), les copolymères éthylène acétate de vinyle (EVM) et l'éthylène acrylate de méthyle (AEM), les caoutchoucs nitrile hydrogénés (HNBR) et les caoutchoucs d'épichlorhydrines (CO, ECO, GECO), les polyuréthanes malaxables (AU, EU). Par mousse de polymère, on entend toute mousse à cellules ouvertes ou à cellules fermées, telle que celles utilisées en literie. Elles ont une densité de l’ordre de 20 à 800 kg/m 3 . L’invention concerne un procédé de recyclage d’une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : On lamine la mousse de polymère en présence d’un liant polymère, On récupère le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes ou de plaques, et On fractionne lesdites bandes en fragments d’un matériau utilisable comme matière première. Le procédé de l’invention recourt à des opérations simples mais qui n’ont pas été mises en œuvre en combinaison dans le recyclage de mousse de polymère, tout en permettant de produire en grande quantité un matériau de base pour la manufacture d’articles dans de nombreux domaines d’activité. Il peut ainsi être utilisé comme matière première dans des formulations de mousse ou d’autres matériaux à destination de la construction et notamment pour les joints et l’isolation, de l’industrie automobile. La première étape a) de laminage de la mousse de polymère en présence d’au moins un liant polymère, selon le procédé de l’invention, permet non seulement le compactage de la mousse, facilité par la présence du liant polymère, mais, au surplus et à la fois, d’évacuer l’air retenu dans les cellules de la mousse. Ceci conduit à un mélange de la mousse de polymère et du liant polymère sous forme de bandes ou plaques que l’on récupère selon l’étape b). Le mélange issu de l’étape a) est de préférence aussi cohérent que possible, en dépendent les propriétés de la matière première ainsi fabriquée. La mousse de polymère peut être sous forme de copeaux. Le liant polymère est choisi parmi les polymères permettant de conférer une cohésion à la mousse de polymère compactée et des propriétés mécaniques en fonction du matériau attendu. Selon une mise en œuvre de l’étape a), le liant polymère est choisi parmi le latex, le caoutchouc naturel (NR), le polyisoprène IR, les polyuréthanes, les copolymères de butadiène styrène (SBR) et les polybutadiènes (BR), les co- ou terpolymères d'éthylène propylène et diène (EPM et EPDM), les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés (IIR, BIIR, CIIR), les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les silicones, les polyéthylènes chlorés et chlorosulfonés (CM, CSM), les polyacrylates (ACM), les copolymères éthylène acétate de vinyle (EVM) et l'éthylène acrylate de méthyle (AEM), et les nitriles hydrogénés (HNBR)). Il peut être un polymère identique ou différent du polymère de la mousse. Avantageusement, il est choisi de même nature chimique que la mousse de polymère, ceci afin de favoriser la compatibilisation entre la mousse et le liant et de cette façon optimiser leur mélangeage et obtenir une matière aussi homogène que possible. Dans un mode préféré, le liant polymère est un caoutchouc brut ou un mélange de caoutchoucs bruts. Il peut se présenter sous forme solide par exemple sous forme de copeaux, susceptible de s’assouplir lors du laminage afin de favoriser son mélange intime avec la mousse de polymère. Il peut aussi se présenter sous forme d’une pâte plus ou moins visqueuse. Ainsi, il peut être sous forme de mastic. On comprendra que plus le mélange mousse/liant est rendu homogène à l’étape a), meilleurs seront les propriétés, notamment mécanique du matériau obtenu à l’issue du procédé. Par l’expression, en présence d’au moins un liant polymère, on conçoit que le liant polymère peut être un mélange de polymères dont l’association produit un liant, ou un mélange de liants polymère, mais aussi que tout additif approprié peut être ajouté, par exemple des agents favorisant les propriétés de la mousse en vue du matériau à obtenir, des colorants, des agents compatibilisants, des charges (renforçantes ou non), des antioxydants,…. L’étape a) de laminage peut être menée dans tout dispositif ou laminoir destiné à cette opération dès lors qu’il est équipé d’une alimentation permettant de distribuer ledit liant polymère avant la compression de la mousse de polymère, si un mélange préalable de la mousse de polymère et du liant polymère n’est pas prévu. A titre d’exemple préféré, l’étape a) est réalisée dans un laminoir à au moins deux cylindres ou dans un mélangeur à cylindres ou dans un mélange interne. Cette étape peut être conduite à température ambiante mais aussi à une température supérieure. L’homme du métier a les compétences pour déterminer une température appropriée qui est notamment choisie en fonction du liant polymère en vue d’optimiser cette étape, sans risquer de dégrader ni le liant polymère, ni la mousse de polymère. Selon le matériel utilisé, les cylindres ont des températures identiques ou différentes. Comme dit précédemment, elle(s) est(sont) déterminée(s) pour être le(s) plus adaptée(s) à la mousse de polymère et au liant polymère choisis. La friction peut entraîner une augmentation de la température des cylindres ; si nécessaire, on peut être amené à refroidir le ou les cylindres. Ce sera notamment le cas si le liant dans le mélange risque une dégradation ou une dévulcanisation, en particulier si le liant est un caoutchouc. Selon une variante de l’invention évoquée ci-dessus, il peut être prévu que, préalablement à l’étape a), on mélange la mousse de polymère avec le liant polymère, par exemple dans un mélangeur. A l’issue de ce mélange préliminaire, le mélange peut ne pas être complet et être finalisé à l’étape a). Le taux de liant polymère dans le mélange de la mousse de polymère et du liant polymère dépend bien entendu de la nature du polymère de la mousse, de la nature du polymère du liant, et aussi des qualités recherchées du matériau produit. Il va de l’ordre de 5 à 40% en poids par rapport au poids du mélange, de préférence de 10 à 30%. Dans une variante préférée de l’invention, la mousse de polymère est mélangée à un liant de type élastomère cru avant l’étape a) de laminage jusqu’à l’obtention d’un mélange aussi homogène que possible qui sera complété par l’étape a). Selon l’étape b), on récupère le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes ou de plaques. Cette étape de découpe est avantageusement réalisée dans la foulée de l’étape a), mais pas nécessairement. Dans ce dernier cas, le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère peut être stocké avant découpe, par exemple sur un site industriel différent. Ces dernières sont engagées à l’étape c) dans une opération de fractionnement en fragments dont la taille est variable, généralement de l’ordre de 4 à 12 mm. Selon la nature des polymères engagés et la destination de la matière première ainsi fabriquée, cette taille peut varier en dehors de cet intervalle. Selon une variante de l’invention, on peut envisager que le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère est engagé dans l’étape c) sans subir l’étape b), c’est-à-dire que ledit mélange est fractionné en fragments sans avoir été préalablement découpé en bandes ou plaques. Les fragments récupérés à l’étape c) constituent un matériau qui est directement utilisable comme matière première, il peut aussi être traité avant son utilisation comme matière première. Ainsi, si le polymère de la mousse traitée est vulcanisé, les fragments récupérés à l’étape c) sont avantageusement dévulcanisés. Selon cette variante, on mettra avantageusement en œuvre le procédé de dévulcanisation décrit dans la demande de brevet WO2013/182830A1. L’invention concerne aussi un matériau comprenant une mousse de polymère laminée et un liant polymère, qui est susceptible d’être obtenu par un procédé de l’invention tel que décrit ci-dessus. L’invention a aussi pour objet toute utilisation d’un tel matériau et en particulier tout article manufacturé fabriqué en au moins un matériau de l’invention. Un tel article peut être constitué uniquement en un matériau de l’invention, il peut être fabriqué qu’en partie avec un matériau de l’invention. Selon cette variante, il comprend avantageusement 5 à 20% en poids d’un matériau de l’invention et de 95 à 80% d’au moins un caoutchouc vulcanisé. L’invention est ci-dessous illustrée dans l’exemple qui suit pour la fabrication d’un matériau destiné à produire d’un joint en mousse EPDM, à l’appui des figures 1-4 annexées. Figure 1 illustre le pré-mélange de la mousse et du liant. Figure 2 illustre le laminage du mélange de la mousse et du liant. Figure 3 illustre la découpe du mélange de la mousse laminée et du liant. Figure 4 illustre le broyage du mélange en fragments. Une mousse de type joint en EPDM est pré-mélangée avec un liant EPDM, la teneur du liant dans le mélange mousse/liant étant de l’ordre de 25% en poids. L’opération est réalisée dans un mélangeur interne à une température de 90°C pendant un temps nécessaire pour assurer le mélangeage mousse/liant. Cette opération est illustrée à la figure 1. Cette étape n’est pas indispensable mais elle permet d’optimiser le mélange de la mousse et du liant. Le mélange est ensuite laminé sur un mélangeur à cylindres. Aucun chauffage n’est appliqué mais la friction entraîne un réchauffement qui contribue à l’homogénéisation de la pâte homogène, comme illustré à la figure 2. Le mélange laminé est découpé en plaques d’une taille de l’ordre de 80 cm x 20 cm, comme illustré à la figure 3. Les plaques sont ensuite broyées en fragments d’une taille d’environ 6 à 8 mm, comme illustré à la figure 4. Le matériau ainsi obtenu peut être utilisé comme matière première. Procédé de recyclage d’une mousse de polymère comprenant les étapes suivantes : On lamine la mousse de polymère en présence d’au moins un liant polymère, On récupère le mélange de la mousse de polymère laminée et du liant polymère, sous forme de bandes, et On fractionne lesdites bandes en fragments d’un matériau utilisable comme matière première. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère est choisi parmi les polyuréthanes, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les caoutchoucs naturels et les caoutchoucs synthétiques. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant polymère est identique ou différent du polymère de la mousse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant polymère est un caoutchouc brut ou un mélange de caoutchoucs bruts. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape a) de laminage est réalisée dans un laminoir à au moins deux cylindres ou dans un mélangeur à cylindres ou dans un mélange interne. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la mousse de polymère est sous forme de copeaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le liant polymère est sous forme de mastic. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, préalablement à l’étape a), on mélange la mousse de polymère avec le liant polymère dans un mélangeur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le taux de liant polymère dans le mélange de la mousse de polymère et du liant polymère va de 5 à 40% en poids par rapport au poids du mélange, de préférence de 10 à 30%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’étape a) est effectuée à température ambiante ou à une température supérieure. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les cylindres ont des températures identiques ou différentes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le matériau récupéré sous forme de fragments à l’étape c) est directement utilisable comme matière première ou est traité avant son utilisation comme matière première. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère de la mousse est vulcanisé, et en ce que le matériau récupéré à l’étape c) est ensuite dévulcanisé. Matériau comprenant une mousse de polymère laminée et un liant polymère, susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13. Article manufacturé fabriqué en au moins un matériau selon la revendication 14. Article manufacturé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu’il comprend 5 à 20% en poids d’un matériau selon la revendication 14 et de 95 à 80% d’au moins un caoutchouc vulcanisé.