FR 3108055 A1 20210917 FR 2002525 A 20200313 La présente invention concerne un procédé de projection ou d’injection d’un mortier à base de terre comprenant les étapes de:i) préparation du mortier par le mélange de: ia) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 40 %; ib) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 25 à 50 %; ic) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 %; id) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 10 et 30 %; ie) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 4 %; et if) de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 10 %; ii) pompage du mélange obtenuen i); et iii) injection du mélange dans un moule ou projection du mélange sur une surface verticale ou horizontale. Mortier à base de terre La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un mortier à base de terre utilisable aussi bien en injection qu’en projection. Si l’on parle de terre, il vient immédiatement à l’esprit qu’il s’agit d’un des plus anciens matériaux de construction. En effet, construire en terre crue permettait d’exploiter le matériau le plus proche, celui que l’on a sous les pieds, disponible à peu près partout dans le monde. Maintenant, les caractéristiques mécaniques de celle-ci étaient inadaptées à l’obtention de construction pérennes. Aussi, la terre a été associée à d’autres matériaux, souvent locaux et naturels ainsi qu’à des minéraux, en vue d’obtenir des matériaux de constructions. Un de ces matériaux, connu sous le nom de pisé, utilise de la terre crue compactée dans un coffrage ou un banchage. La terre est alors jetée dans le coffrage par faibles couches de 10 cm à 1m, puis compactée manuellement dans le coffrage à l’aide d’un pilon. Ce type de matériau permet d’obtenir un mur à base de terre qui est suffisamment poreux pour permettre une respiration idéale des locaux qu’elle délimite. Maintenant, ce matériau est très sensible à l’érosion du fait de sa porosité et il n’offre donc qu’une tenue très limitée dans le temps. Si le béton s’impose depuis des siècles comme le matériau de construction de référence, une nouvelle réglementation environnementale pour les bâtiments neufs va voir le jour cette année en France (RE 2020) et qui va amener à repenser la construction. Cette nouvelle règlementation va imposer d’améliorer encore la performance environnementale d’un bâtiment en prenant en compte non plus seulement l’isolation mais bien les impacts environnementaux globaux associés à cette construction. Ainsi, l’on devra prendre en compte l’ensemble des composants du bâtiment, de sa parcelle mais également du chantier avec la prise en compte de la consommation d’énergie du chantier, la consommation et les rejets en eau du chantier, l’évacuation et le traitement des déchets du terrassement. Ce changement impose donc de revoir en profondeur les procédés de construction pour permettre d’optimiser la dépense énergétique. Les inventeurs ont maintenant développé un nouveau procédé de fabrication d’un mortier à base de terre qui permet non seulement d’utiliser la terre résultant du chantier que de se passer de ciment. Ce procédé, qui est utilisable aussi bien pour la réalisation de surfaces verticales que horizontales, que de parpaings, permet de réduire considérablement la consommation énergétique de la construction associée et donc l’impact environnemental d’un chantier. Un premier objet de l’invention porte donc sur un procédé de projection ou d’injection d’un mortier à base de terre comprenant les étapes de: i) préparation du mortier par le mélange de: ia) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 40 %; ib)un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 25 à 50 %; ic) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 %; id) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 10 et 30 %; ie)du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 4 %; (5% du poids du liant à mettre en volumique) et if) de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 10 %. ii) pompage du mélange obtenuen i); et iii) injection du mélange dans un moule ou projection du mélange sur une surface verticale ou horizontale. La proportion volumique de chaque composant correspond au volume occupé par ce composant par rapport au volume total du mélange de mortier. Par mortier, on entend aussi bien un enduit, lequel peut s’appliquer sur une surface et présentant une résistance d’au moins 5 MPa, un mortier de montage ou de remplissage avec une résistance d’au moins 10 MPa, qu’un mortier destiné à la fabrication d’un mur porteur avec une résistance d’au moins 15 MPa. Le procédé selon l’invention peut donc permettre tout aussi la création d’un enduit que d’un mur. Avantageusement, le mortier préparé par le procédé selon l’invention comprend du ciment dans une proportion volumique inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5% et, de manière particulièrement préférée, une proportion volumique de 0% de ciment. L’impact environnemental du procédé selon l’invention est donc bien moindre que celui des procédés existants qui utilisent en général au moins 10% de ciment. Par terre, on entend la terre issue d’opérations de terrassement ou d’excavation (carrière), à l’exclusion de la terre végétale. Cette terre pourra donc présenter une très grande diversité de nature en fonction du site dont elle provient. On pourra ainsi trouver des terres intégrant du gypse, du limon, du calcaire, de la silice, de l’argile ou même leur mélange. En préalable à l’utilisation d’une terre, on prendra soin de déterminer la présence ou non de traces d’éléments métalliques (Pb, As, etc.) de sorte à prévenir toute contamination. Avantageusement, la terre utilisée dans le procédé selon l’invention présentera une granulométrie inférieure ou égale à 10 mm, de préférence inférieure ou égale à 6 mmm. L’obtention d’une terre présentant une granulométrie souhaitée à partir d’une telle diversité de sources nécessitera généralement, outre la détermination de la granulométrie de la terre, une opération de tamisage. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprendra donc de préférence une étape de tamisage de la terre préalable à l’étape i). La très grande adaptabilité du procédé selon l’invention aux différents types de terre existant lui permet d’utiliser la terre même du chantier sur lequel le procédé est mis en œuvre. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprendra de préférence une étape préalable à l’étape i) d’extraction de la terre et, éventuellement, de tamisage de celle-ci. Par laitier, on entend les scories formées en cours de fusion ou d’élaboration du métal par voie liquide. Il s’agit d’un mélange composé essentiellement de silicates, d’aluminates et de chaux avec divers oxydes métalliques à l’exception des oxydes de fer. Le laitier sera utilisé de préférence dans une proportion volumique comprise entre 10 et 30%. Par métakaolin, on entend le produit d’une calcination de kaolin et/ou d’argile kaolinique. De préférence, le liant comprend du laitier et, éventuellement de la chaux. La chaux sera utilisée de préférence dans une proportion volumique comprise entre 0 et 25%. Par chaux, on entend de la chaux artificielle laquelle comporte essentiellement de l’oxyde de calcium et de magnésium et/ou de l’hydroxyde de calcium et de magnésium. Avantageusement, la chaux est choisie dans le groupe comprenant la chaux hydraulique et de la chaux aérienne. De préférence, on utilisera de la chaux hydraulique, laquelle ne comprend de préférence pas de ciment. De préférence, on utilisera une chaux hydraulique NHL 3,5 ou NHL 5. De préférence, on évitera d’utiliser une chaux hydraulique NHL 3,5 Z ou NHL 5 Z, dans la mesure où elle comprend du ciment. Par agrégats, on entend aussi bien des agrégats naturels (ex. gravier ou sable) que des agrégats recyclés (ex. béton ou mortier concassé). Maintenant, il est possible de mélanger les différents types d’agrégats, naturels et recyclés, selon des proportions variables. Pour ce qui est de la granulométrie, on préfèrera une granulométrie comprise entre 4 et 10 mm et, de manière particulièrement préférée, une granulométrie comprise entre 4 et 6 mm. Comme pour la terre, il est possible d’utiliser des agrégats issus pour tout ou partie du chantier sur lequel le procédé est mis en œuvre. Dans le cas où la terre utilisée intègre des agrégats. Alors la proportion d’agrégats rajoutés en sus de la terre est adaptée de sorte à ce que la proportion volumique totale d’agrégats soit comprise entre 0 et 20%. Selon encore un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprendra de préférence une étape préalable à l’étape i) d’extraction d’agrégats et, éventuellement, de tamisage de ceux-ci. Par cristallisateur, appelé parfois également minéralisant, on entend des composés à même de former par une réaction qualifiée de minéralisation des complexes cristallins et insolubles avec les composés solubles du mortier (la chaux libre). A titre d’exemple de tels composés, on peut citer par exemple des sels de silicates, des sels de carbonate (ex. natron), des sels d’alginates. De tels cristallisateur sont connus pour une utilisation dans l’imperméabilisation des bétons, notamment sous les dénomination PENETRON, XYPEX, minéralisant B HYDRO-MINERAL, etc. De préférence, le cristallisateur comprend des ions silicates à même de former des complexes de silicate avec l’hydroxyde de calcium, notamment du silicate de calcium, de magnésium, de sodium ou encore de potassium. De préférence, on utilisera du silicate de calcium et/ou de magnésium. Par fibres, on entend aussi bien des fibres synthétiques (ex. fibres polypropylène, fibres de verre, fibres de carbone, etc.) que des fibres naturelles (ex. chanvre). Avantageusement, les fibres utilisées sont des fibres pleines, c’est-à-dire qu’elles présentent une structure dépourvue de cavités. Typiquement, les fibres utilisées présentent une longueur comprise 5 entre et 100 mm, de préférence entre 5 et 70 mm et, de manière particulièrement préférée entre 10 et 50 mm. Selon un mode de réalisation préférée, on utilisera des fibres naturelles ou fibres végétales. Pour obtenir de telles fibres végétales, on pourra utiliser des plantes à fibres dont une grande partie sont bien connues. Pour les fibres libériennes, correspondant au fibre de l’écorce, on peut citer à titre d’exemple le chanvre, la jute, le kénaf, la liane à barriques, le lin, l’ortie, le papyrus, le sparte, les fibres de tilleul, les fibres de bambou, les fibres de canne de Provence, le jonc de mer, les fibres de miscanthus, la bagasse, etc. Pour les fibres de feuilles, on peut citer le chanvre de Manille (provenant de l’abaca), la piña(venant de l’ananas), la fibre de feuille d’agave (ex. sisal). Pour les fibres provenant de graines ou de fruit, on peut citer le coir, la balle ou la paille de riz ou encore le coton. Finalement, le mortier pourra intégrer d’autres adjuvants comme des agents plastifiants, des agents rétenteurs d’eau, des agents hydrofuges, des biocides, des fongicides, des dispersants, entraineur d’air (chasseur), des accélérateurs de prise, des retardateurs de prise, des fluidifiants, des agents antigel ou encore des agents d’expansion. Naturellement, chacun de ces adjuvants pourra être ajouté au mortier seul ou en combinaison avec un ou plusieurs autres adjuvants. L’étape i) de mélange peut être effectué selon des techniques bien connues de l’homme du métier. Avantageusement, le mélange est réalisé à l’aide d’un malaxeur, notamment un malaxeur mobile à axes horizontaux ou verticaux permettant la réalisation du mélange sur e site même ou doit être réalisé le mur. Si le mortier à base de terre peut être utilisé immédiatement à l’issu de l’étape i), il est également possible, en omettant alors d’ajouter l’eau, d’ensacher le mélange à l’issu de l’étape i) pour son transport et/ou stockage avant d’être finalisé préalablement à son utilisation dans l’étape ii) du procédé selon l’invention. L’étape ii) de pompage peut être effectué selon des techniques bien connues de l’homme du métier. Cette étape de pompage est réalisée à l’aide d’un moyen de pompage comme une pompe à pistons ou une pompe à vis sans fin. Avantageusement, le mélange est chauffé à une température supérieure ou égale à 40°C, de préférence supérieure ou égale à 45°C lors de cette étape de pompage de sorte à permettre une prise rapide du mortier, surtout dans le cas d’une projection sur une surface verticale. Une telle température pourra éventuellement être obtenue par la seul friction du mélange obtenu à l’issu de l’étape i) avec les surfaces du dispositif permettant le pompage (ex. friction du mélange avec la surface de la vis sans fin). Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, celui-ci est destiné à l’injection dans un moule pour un élément de construction. En effet, les spécificités du mortier obtenu permettent son utilisation industrielle dans la fabrication d’éléments de construction comme des bordures, des parpaings, des pavés, etc. Par moule d’au moins un élément de construction, on entend un moule choisi dans le groupe comprenant les moules de parpaing, creux ou plein, de bordures, de pavés et de dalles. Dans ce cas, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre l’étape de: iv) compression du mélange injecté dans un moule pour au moins un élément de construction. Cette étape de compression est faite par des dispositifs bien connus de l’homme du métier. Au besoin, cette étape peut être suivie ou précédée d’une étape d’agitation du mélange dans le moule pour limiter la présence de bulles. Cette étape d’agitation peut être effectuée au moyen de dispositifs vibrants positionnés dans le moule ou associés à celui-ci. A titre d’exemples, on peut citer des tables vibratoires ou des sondes (aiguilles) vibrantes. Cette étape pourra être suivie d’une étape v) de séchage et de démoulage. Selon un autre mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, celui-ci est destiné à la projection sur une surface horizontale ou verticale, de préférence sur une surface verticale. En effet, et de façon surprenante, les caractéristiques du mortier à base de terre selon l’invention, et notamment sa prise rapide, permette sa projection sur une surface verticale par couche d’une dizaine de centimètres et sans observer d’affaissement. Il est en outre possible d’effectuer des applications successives du mortier selon l’invention en appliquant un délai de recouvrement compris entre 30 minutes à 6 heures entre deux couches successives, de préférence entre 1 et 3 heures. Maintenant et préférentiellement, la surface sur laquelle est projetée le mortier à base de terre comprend un élément de renfort, lequel peut par exemple prendre la forme d’une armature, laquelle armature peut être métallique, en plastique (polyéthylène, polypropylène, etc.) végétal (bambou, canne de Provence, etc.). Pour ce qui est de la projection en tant que telle, elle est réalisée au moyen de dispositifs bien connues de l’homme du métier. Typiquement, une telle projection est réalisée au moyen d’une lance de projection placée en sortie du moyen de pompage. Une telle lance de projection prend la forme d’un tuyau souple de section adaptée à l’extrémité duquel est positionné une buse de projection. Typiquement, une telle lance de projection intègre en outre une arrivée d’air légèrement en amont de la buse, laquelle arrivée d’air contribue à la projection du mortier à base de terre qu’à l’entrainement dudit mortier à base de terre en vue de sa projection sur une surface verticale ou horizontale. Un deuxième objet de l’invention vise le mortier à base de terre tel qu’obtenu à l’issu de l’étape i) du procédé décrit précédemment. Un tel mortier selon comprend: a) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 40 %; b) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 25 à 50 %; c) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 %; d) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 10 et 20 %; e) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 4 %; (5% du poids du liant à mettre en volumique) et f) éventuellement de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 10 %. Les caractéristiques et proportions de chaque composant du mortier sont telles que décrites précédemment. Avantageusement, le mortier selon l’invention est conditionné en sac et ne comprend pas d’eau. Un troisième objet de l’invention porte sur un mélange destiné à la préparation d’un mortier selon l’invention, lequel mélange comprend: a) entre 90 et 98% en poids d’un liant (par rapport au poids total du mélange) comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, b) entre 2 et 10% en poids, de préférence entre 3 et 8%, en poids de cristallisateur (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 4 et 6%. De préférence, ce mélange ne comprend ni terre, ni agrégats, ni fibres végétales qui sont destinés à être ajoutés sur le chantier pour réaliser le mortier à base de terre. Avantageusement, le liant comprend du laitier et, éventuellement, de la chaux. Typiquement, le mélange comprendra entre 30 et 90% de laitier. Le mélange comprendra en outre entre 0 et 50% de chaux. Avantageusement, le mélange selon l’invention est conditionné en sac et ne comprend pas d’eau. Un quatrième objet de l’invention porte sur un élément de construction susceptible d’être obtenu à l’aide d’un tel mortier. Un tel produit peut prendre la forme de tout élément de construction que ce soit parpaing, plein ou creux, de bordures, de pavés et de dalles. Un cinquième objet de l’invention vise l’utilisation d’un mortier tel que décrit précédemment pour la réalisation d’éléments de construction. Par éléments de construction, on entend des cloisons, des agglos, des parpaing, creux ou plein, des bordures, des pavés, des dalles, etc. Par réalisation, on entend la réalisation par injection ou projection. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après à titre indicatif. Pr océdé de pr éparation du mortier de terre La terre de site a été préalablement tamisée avec des mailles de 10 mm. La terre de site tamisée est ensuite incorporée dans la cuve du malaxeur d’une machine à projeter TURBOSOL T20X. On intègre par la suite du gravier 4/6, des fibres de chanvre (10 mm) et un malaxage rapide du mélange est réalisée pendant quelques minutes (en général environ 2 minutes). L’eau est ensuite incorporée au mélange et le malaxage rapide permet l’homogénéisation du mélange. Enfin, le liant est incorporé au mélange et on effectue une étape plus longue de malaxage (typiquement entre 3 et 5 minutes) de sorte à obtenir une consistance onctueuse du mortier. Le mélange est alors prêt à être projeté (ou injecté dans le cas de préparation d’éléments de construction) Exemples de f ormulations Différentes formulations de mortier de terre ont été préparées et ont permis d’arriver à la formule selon l’invention. Les terres testées ont inclus du gypse, du déchet de carrière (calcaire), des limons et des argiles. Certaines formulés testées sont décrites dans les tableaux 1 à 4. MATIERE VOLUME (litres) DENSITE KG POIDS (kg) % VOLUMIQUE % MASSIQUE CHAUX 25 0,791 19,78 22% 16,84% LAITIER 25 1,165 29,13 22% 24,80% TERRE 25 1,545 38,63 22% 32,89% GRAVIER 4/6 RECYCLE 12,5 1,26 15,75 11% 13,41% FIBRE NATURELLE 12,5 0,156 1,95 11% 1,66% CRISTALISEUR 2 1,114 2,23 2% 1,90% MATIERE VOLUME (litres) DENSITE KG POIDS (kg) % VOLUMIQUE % MASSIQUE CHAUX 14 0,791 11,07 13% 9,31% LAITIER 28 1,165 32,62 25% 27,41% TERRE 28 1,545 43,26 25% 36,35% GRAVIER 4/6 RECYCLE 14 1,26 17,64 13% 14,82% FIBRE NATURELLE 14 0,156 2,18 13% 1,84% CRISTALISEUR 2 1,114 2,23 2% 1,87% MATIERE VOLUME (litres) DENSITE KG POIDS (kg) % VOLUMIQUE % MASSIQUE CHAUX 10 0,791 7,91 9% 6,75% LAITIER 30 1,165 34,95 27% 29,83% TERRE 30 1,545 46,35 27% 39,56% GRAVIER 4/6 RECYCLE 10 1,26 12,60 9% 10,75% FIBRE NATURELLE 20 0,156 3,12 18% 2,66% CRISTALISEUR 2 1,114 2,23 2% 1,90% MATIERE VOLUME (litres) DENSITE KG POIDS (kg) % VOLUMIQUE % MASSIQUE CHAUX 5 0,791 3,96 5% 3,37% LAITIER 15 1,165 17,48 14% 14,88% TERRE 40 1,545 61,80 37% 52,61% GRAVIER 4/6 RECYCLE 15 1,26 18,90 14% 16,09% FIBRE NATURELLE 20 0,156 3,12 19% 2,66% CRISTALISEUR 2 1,114 2,23 2% 1,90% Etape de projection du mortier de terre La projection du mortier de terre est ensuite effectuée sur un support préalablement préparé. Dans les essais effectués, des cadres en bois ont été réalisés, lesquels cadres possédaient un fond en panneau de contreplaqué OSB vissés à la structure en bois et une grille métallique type Treillis soudé positionnée à mi- cadre pour permettre l’incorporation d’éléments traditionnellement utilisés dans les métiers du bâtiment (câblage électrique, alimentation en eau, etc.). La projection des différents mortiers de terre décrits précédemment a ensuite été réalisée en deux couches successives de 7 à 8 cm. Le délai de recouvrement entre les deux couches a été de 30mn . On peut considérer que ce temps est court car dans la réalité les panneaux réalisés sur un chantier classique sont de plus grandes dimensions. Ce qui donnera systématiquement un temps de recouvrement supérieur (environ 1 à 2 heures). Au final les panneaux de remplissage réalisés à l’atelier représentaient une épaisseur finale de 15cm. Après projection, la tenue du mortier a été parfaite et une finition a été opérée (règle, talochage ou truelle en fonction des panneaux. Propriétés du mortier de terre Des éprouvettes de mortier de terre ont été réalisées afin de tester ses propriétés. Les essais effectués sont les suivants: Essai sur béton durciselon la norme NF P18-459 Essai de conductivité Thermique par la méthode Flux métrique selon la norme NF EN 12667 Essai de performance hygrométrique par la détermination des propriétés de Sorption hygroscopique. (Courbe de sorption et désorption) selon la norme NF EN ISO 12571. Essai de perméabilité à l’air et d’étanchéité à l’eau. Essais de compression selon la norme NF EN 12390-3 (par comparaison à des éléments témoin). Détermination des variations dimensionnelles dues à l’humidité d’éléments de maçonnerie en béton de granulat selon la norme NF EN 772-14. Pour chaque configuration. Essais de vieillissement accéléré Gel/Dégel selon la norme NF EN 771-1 +A1/CN Un procédé de projection ou d’injection d’un mortier à base de terre comprenant les étapes de: i) préparation du mortier par le mélange de: ia) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 40 %; ib) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 25 à 50 %; ic) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 %; id) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 10 et 30 %; ie) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 4 %; et if) de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 10 %; ii) pompage du mélange obtenuen i); et iii) injection du mélange dans un moule ou projection du mélange sur une surface verticale ou horizontale. Le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mortier préparé par le procédé selon l’invention comprend du ciment dans une proportion volumique inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5%. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la terre est issue d’opérations de terrassement ou d’excavation, à l’exclusion de la terre végétale. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant comprend du laitier et, éventuellement, de la chaux. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le cristallisateur comprend des ions silicates, à même de former des complexes de silicate avec l’hydroxyde de calcium, notamment du silicate de calcium, de magnésium, de sodium ou encore de potassium. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres synthétiques et/ou des fibres naturelles. Un mortier, caractérisé en ce qu’il comprend: a) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 40 %; b) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 25 à 50 %; c) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 %; d) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 10 et 20 %; f) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 4 %; et g) éventuellement de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 10 %. Un mélange destiné à la préparation d’un mortier selon la revendication 7, lequel mélange comprend: a) entre 90 et 98% en poids d’un liant (par rapport au poids total du mélange) comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, b) entre 2 et 10% en poids, de préférence entre 3 et 8%, en poids de cristallisateur (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 4 et 6%. Un élément de construction obtenu avec un mortier selon la revendication 7. Une utilisation d’un mortier selon la revendication 7 pour la réalisation d’éléments de construction.