FR 3104801 A1 20210618 FR 1914414 A 20191213 L’invention concerne un dispositif (10) électrotechnique pour un aéronef comprenant : un boîtier (12) présentant une surface (S12), un circuit magnétique formé par un empilement de tôles laminées et composé d’une culasse (16), ladite culasse étant fixée sur la surface dudit boîtier par une interface thermique (15), ladite culasse présentant une surface (S16), au moins un composant bobiné (18) basse fréquence, ledit composant bobiné étant fixé sur au moins une partie de la surface de ladite culasse par des moyens de fixation (17). Figure pour l'abrégé : Figure 2 DISPOSITIF ÉLECTROTECHNIQUE POUR UN AÉRONEF L’invention concerne un dispositif électrotechnique pour un aéronef comportant des composants bobinés basse fréquence, tels que des inductances ou des transformateurs de puissance, qui sont intégrés dans une culasse fixée sur un boîtier par une interface thermique. De façon connue, des équipements électrotechniques sont utilisés dans le domaine de l’aéronautique. Une problématique actuelle de ces équipements concerne leur intégration et l’optimisation de leur masse et de leur volume. Ces équipements électrotechniques peuvent comporter des composants bobinés, tels que des inductances ou des transformateurs de puissance, qui sont intégrés au sein d’un système comme par exemple, avec des cartes d’électronique de puissance et de contrôle, un actionneur... Il est alors nécessaire d’adapter la forme et de minimiser le volume de ces composants bobinés pour leur intégration dans le système. En outre, l’intégration de ces composants bobinés doit être fiable et doit permettre d’atteindre les performances souhaitées, mais aussi doit respecter les contraintes environnementales sévères, telles que des contraintes thermiques, de compatibilité électromagnétique (CEM), ou de vibrations. Les solutions conventionnelles pour la réalisation de composants de type inductances sont généralement basées sur des circuits magnétiques à base de matériaux de type ferrite ou composite. Ces composants sont réalisés sous la forme de barres assemblées avec un ou des supports bobinés, ou sous la forme d’un ou plusieurs tores qui sont ensuite bobinés directement sur le ou les circuits magnétiques. Toutefois, ces composants ne sont pas compacts, et ont donc une masse et un volume importants, et de ce fait, leur intégration dans un système est complexe. De plus, ce type de matériau a généralement une résistance mécanique faible et une faible conductivité. Il est donc nécessaire de réduire les pertes par effet Joule, ou de mettre en place un système dédié pour assurer la dissipation thermique et le maintien des composants bobinés efficace au regard des contraintes de vibrations rencontrées. En outre, le procédé de fabrication de ces composants est généralement complexe. Ainsi, les tolérances des propriétés magnétiques de ces composants sont généralement variables, de l’ordre de 20 % à 30 %, ce qui influe directement sur l’incertitude des paramètres des composants obtenus lors des essais de validation en production et sur les marges à prendre en considération lors de la conception de l’équipement électrotechnique. Les solutions conventionnelles pour la réalisation de composants de type transformateurs de puissance sont généralement basées sur des circuits magnétiques réalisés soit par des blocs de tôles formés de plusieurs parties qui sont assemblées par collage, soit par empilage alterné de plaques, ou par enroulement de ruban de tôle mince. Toutefois, il existe généralement des entrefers résiduels, intrinsèques au mode de fabrication (notamment lors du collage de plusieurs parties formant les blocs de tôles), qui sont difficiles à maîtriser lors de la fabrication, et qui influent directement sur les caractéristiques du composant. D’une manière générale, ces composants sont généralement de forme parallélépipédique et s’intègrent difficilement dans un boîtier ou un carter de forme circulaire. En effet, ces composants nécessitent des pièces spécifiques, tels que des cerclages de circuits coupés, pour assurer leur maintien et/ou pour réaliser leur fixation dans leur environnement. L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de remédier à au moins certains de ces inconvénients. En particulier, l’invention propose de réduire la masse et le volume, et donc l’encombrement, de ces composants, afin de faciliter leur intégration. À cet effet, l’invention a pour objet un dispositif électrotechnique pour un aéronef comprenant : un boîtier présentant une surface, un circuit magnétique formé par un empilement de tôles laminées et composé d’une culasse, ladite culasse étant fixée sur la surface dudit boîtier par une interface thermique, ladite culasse présentant une surface, au moins un composant bobiné basse fréquence, ledit composant bobiné étant fixé sur au moins une partie de la surface de ladite culasse par des moyens de fixation. Selon l’invention, les termes « basse fréquence » correspondent à une fréquence inférieure ou égale à 500kHz suivant les matériaux utilisés. Le dispositif selon l’invention permet d’assurer une intégration mécanique simple des composants bobinés, ce qui permet de limiter les pièces de fixation et de maintien des composants et du dispositif. En outre, le dispositif selon l’invention permet de mutualiser une pluralité de composants bobinés sur une même structure, ici la culasse. La modularité du dispositif selon l’invention permet audit dispositif de s’adapter aux contraintes d’intégration et environnementales (contraintes de CEM, thermiques ou vibratoires). De plus, le procédé de fabrication du circuit magnétique du dispositif selon l’invention est simple, les étapes de découpe (laser, eau, fil…) et d’assemblage des tôles laminées étant maîtrisées. Ceci permet d’assurer une variation des paramètres électriques des composants dans une plage réduite, de l’ordre de 5 %. Les composants bobinés sont confinés sur la culasse, et donc sur le boîtier, avec son environnement (par exemple une partie électronique de puissance et de commande, actionneur, une génératrice…) disposée de manière compacte, de sorte à minimiser le volume du dispositif et la longueur des connexions électriques entre les composants bobinés connectés en série ou en parallèle, ou avec tout autre type de câblage dans le cas des transformateurs de puissance (par exemple en étoile, en triangle, en zig zag…). La culasse sert de structure aux composants bobinés, et permet la fixation de ceux-ci au boîtier. La culasse a avantageusement une fonction de dissipation thermique par conduction. Le contact entre la culasse et le boîtier permet de faciliter la dissipation thermique des pertes fer et par effet Joule du dispositif. Selon l’invention, le circuit magnétique et la culasse sont formés en une pièce. Ceci permet de réduire les coûts de fabrication, la masse du dispositif et d’assurer une dissipation thermique optimum des pertes vers l’extérieur. Selon un mode de réalisation, l’interface thermique entre le circuit magnétique et le boîtier est une pâte thermique, et la culasse est fixée au boîtier. Selon un autre mode de réalisation, l’interface thermique comporte un matériau à changement de phase. Selon un autre mode de réalisation, le composant peut être collé directement sur le boîtier. La colle réalise la fonction de maintien mécanique et de conduction thermique vers le boîtier. Dans ce cas, il est possible ne pas utiliser des brides de fixation, si l’environnement considéré le permet. Avantageusement, les moyens de fixation sont configurés pour assurer un maintien des composants bobinés sur la culasse suivant chaque axe. La culasse étant fixée au boîtier par une interface thermique, les moyens de fixation sont ajustés pour exercer une pression suffisante pour garantir une résistance thermique prédéterminée. Selon un mode de réalisation, la surface du boîtier et/ou la surface de la culasse est plane. Selon un autre mode de réalisation, la surface du boîtier et/ou la surface de la culasse est concave. Selon un autre mode de réalisation, la surface du boîtier et/ou la surface de la culasse est convexe. Le circuit magnétique peut être formé par un empilement de tôles laminées à base de Fer-Silicium, de Fer-Nickel, ou de Fer-Cobalt. Le ou chaque composant bobiné peut être un transformateur de puissance et/ou une inductance. Le dispositif peut comprendre une pluralité de composants bobinés, les composants bobinés étant uniquement des transformateurs de puissance, ou uniquement des inductances, ou encore à la fois des transformateurs de puissance et des inductances. Selon un mode de réalisation, un composant bobiné peut être réalisé par du fil rond émaillé en cuivre, en aluminium ou en alliage composite, éventuellement torsadé. Selon un autre mode de réalisation, un composant bobiné peut être réalisé par un méplat de cuivre/aluminium, ou par un feuillard de cuivre ou d’aluminium isolé. Afin de garantir une homogénéisation thermique, le bobinage et/ou le circuit magnétique du composant bobiné peuvent être imprégnés et/ou encapsulés. La culasse peut comporter au moins une excroissance s’étendant radialement, notamment perpendiculairement, depuis la surface de ladite culasse, ladite excroissance comporte au moins une première dent, au moins une bobine étant intégrée sur ladite excroissance autour de ladite première dent. Selon l’invention, un composant bobiné est formé par une ou une pluralité de bobines intégrées à leur circuit magnétique. L’excroissance peut comporter une pluralité de premières dents, au moins une bobine étant intégrée autour de chaque première dent. L’excroissance peut comporter deux secondes dents entourant la première dent, au moins une bobine étant intégrée sur l’excroissance entre lesdites secondes dents. L’excroissance peut comporter une pluralité de secondes dents, deux secondes dents entourant une première dent, au moins une bobine étant intégrée entre des secondes dents, autour de chaque première dent. Le circuit magnétique peut comporter au moins un entrefer. Un entrefer permet avantageusement de maîtriser le flux magnétique dans les composants bobinés. En effet, un entrefer permet d’éviter de dépendre des variations des propriétés électriques du matériau constituant le circuit magnétique. De plus, suivant son positionnement, le ou les entrefers peuvent permettre de simplifier la partie bobinage, dans le cas, par exemple, d’un objectif de réduction des coûts de fabrication. Le circuit magnétique peut comporter au moins un entrefer radial, c’est-à-dire s’étendant dans une direction radiale à la surface de la culasse. En variante, le circuit magnétique peut comporter au moins un entrefer longitudinal, c’est-à-dire s’étendant selon l’axe longitudinal de la surface de la culasse. Les composants bobinés peuvent être alignés sur au moins une partie de la surface de la culasse de sorte à former une ligne de composants bobinés, et chaque extrémité de la ligne de composants bobinés peut être fixée sur la surface de la culasse par les moyens de fixation. Autrement dit, les moyens de fixation peuvent être agencés seulement aux extrémités de la ligne de composants bobinés. Chaque composant bobiné peut être fixé sur au moins une partie de la surface de la culasse par les moyens de fixation, et les moyens de fixation peuvent être agencés entre chaque composant bobiné. Dans ce cas, la culasse peut ne pas comprendre d’excroissance. Les composants bobinés peuvent être des composants monophasés permettant d’assurer des fonctions d’électronique de puissance, telles que du filtrage, du lissage, de la parallélisation ou du transfert d’énergie. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend deux composants bobinés basse fréquence, lesdits composants bobinés étant des bobines connectées en série, et chaque bobine étant enroulée autour d’une première dent. Les bobines peuvent avoir une direction de flux identique. En variante, les bobines peuvent être en opposition de flux. L’excroissance peut être pourvue d’un entrefer, afin de minimiser le ratio volume/masse du circuit magnétique et réduire la sensibilité aux variations des propriétés magnétiques du matériau du circuit magnétique. Lorsque les composants bobinés comportent des inductances, ces inductances peuvent être couplées ou non couplées, et/ou entrelacées. Les inductances peuvent être connectées en série ou en parallèle. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend une pluralité de composants bobinés basse fréquence, lesdits composants bobinés étant des bobines couplées multi-phases, chaque bobine étant enroulée autour d’une première dent, et lesdites bobines étant intégrées sur toute la surface de la culasse. Selon un autre mode de réalisation, le composant bobiné est un transformateur ou un autotransformateur multi-phases de puissance formé par une pluralité de bobines monophasées, chaque bobine étant enroulée autour d’une première dent. Suivant le mode de fabrication adopté, un bobinage de type distribué peut être également mis en œuvre. L’excroissance peut être pourvue d’un entrefer radial, afin d’augmenter les fuites magnétiques et les inductances propres. L’excroissance peut être pourvue d’entrefers longitudinaux, afin de limiter le flux magnétique et d’augmenter les inductances magnétisantes. Le nombre de bobine par phase dépend des contraintes d’intégration, et peut varier de sorte à réduire l’épaisseur du dispositif. Le ou chaque composant bobiné peut être isolé de la culasse et de son circuit magnétique par un matériau isolant électriquement, par exemple un matériau du type Kapton ® ou de la résine époxy. Le boîtier et/ou la culasse peuvent être munis de moyens de refroidissement. Les moyens de refroidissement peuvent comprendre au moins l’un des moyens suivants : des ailettes s’étendant radialement ou axialement depuis une surface externe du boîtier et/ou de la culasse. des canaux de circulation de fluide, dans lesquels circule un fluide sous pression, et/ou des moyens de pulvérisation d’un fluide, et/ou des caloducs (i.e. des éléments de conducteurs de chaleur). Les ailettes radiales ou axiales permettent d’augmenter les coefficients d’échange, dans le cas d’un refroidissement par air forcé ou par un fluide, ou dans le cas de la convection naturelle et du barbotage dans un fluide tel que de l’huile. Les ailettes peuvent être traitées par un traitement spécifique pour augmenter le rayonnement, et donc le coefficient d’échange (radiation). Le fluide sous pression circulant dans les canaux de circulation de fluide peut être de l’huile ou de l’eau glycolée. Les moyens de pulvérisation d’un fluide peuvent être configurés pour pulvériser de l’huile ou de l’eau sous pression. Les moyens de refroidissement peuvent également comprendre des orifices dans la culasse et des moyens de ventilation agencés de sorte à faire circuler de l’air à travers lesdits orifices de la culasse. Un système analogue basé sur un refroidissement à huile peut être également mis en œuvre à l’aide de canaux réalisés dans le boîtier et/ou dans la culasse. Ainsi, le dispositif peut être refroidit par convection naturelle (pour de faibles densité), ou par convection forcée avec de l’air circulant à l’intérieur et/ou à l’extérieur du dispositif, ou encore par convection forcée avec un fluide circulant dans le boîtier et/ou dans la culasse. L’invention concerne également un aéronef comportant au moins un dispositif électrotechnique selon l’invention. La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une vue très schématique du dispositif selon l’invention, comprenant un composant bobiné, par exemple du type transformateur de puissance, la figure 2 est une vue très schématique du dispositif selon l’invention, comprenant des composants bobinés, par exemple du type bobines, la figure 3 est une vue schématique en perspective de la culasse et des composants bobinés du type bobines du dispositif selon un mode de réalisation de l’invention, et dans l’encadré A, une vue agrandie en coupe, d’une partie dudit dispositif, la figure 4 est une vue schématique d’une configuration comportant le dispositif selon l’invention, les figures 5A et 5B sont des vues en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation l’invention, respectivement sans et avec un entrefer radial externe, les figures 6A à 6D sont des vues en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation de l’invention, respectivement sans entrefer, avec un entrefer longitudinal interne, avec des entrefers longitudinaux externes et avec des entrefers radiaux externes, les figures 7A à 7E sont des vues en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation de l’invention, respectivement sans entrefer, avec un entrefer radial externe, avec un entrefer longitudinal interne, avec des entrefers radiaux externes et avec des entrefers longitudinaux externes, les figures 8A à 8C sont des vues en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation de l’invention, respectivement sans entrefer, avec des entrefers radiaux externes et avec des entrefers longitudinaux externes, les figures 9A à 9C sont des vues en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation de l’invention, respectivement sans entrefer, avec des entrefers radiaux externes et avec des entrefers longitudinaux externes, et la figure 10 est une vue en coupe de composants bobinés intégrés dans une culasse selon un mode de réalisation de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Les figures 1 à 3 représentent des dispositifs électrotechniques pour aéronef selon l’invention. Un dispositif 10 comporte un boîtier 12 présentant une surface S12 et comprenant des moyens de refroidissement. Sur les figures 1 et 2, les moyens de refroidissement ont la forme d’ailettes 14 qui s’étendent radialement depuis une surface S14 externe du boîtier 12. Le boîtier 12 peut être un carter. La surface S12 du boîtier 12 peut être plane, comme représentée sur les figures 1 et 2, ou concave, ou encore convexe. Le dispositif comporte également un circuit magnétique formé par un empilement de tôles laminées. Les tôles laminées formant le circuit magnétique peuvent être des tôles magnétiques isolées, par un vernis ou par un traitement spécifique selon le matériau utilisé, de manière à réaliser le circuit magnétique feuilleté d’une seule pièce. Le circuit magnétique est donc découpé dans des tôles laminées en une seule partie. Il n’y a donc pas d’assemblage de plusieurs parties pour former le circuit magnétique. Ceci permet d’éviter des problèmes d’assemblage et de garantir les paramètres électriques du composant. Le circuit magnétique peut être formé par un empilement de tôles laminées à base de Fer-Silicium, de Fer-Nickel, ou de Fer-Cobalt. L’épaisseur des tôles laminées est choisie suivant les pertes par courant de Foucault envisagées contribuant au rendement du composant. A noter que la modification de l’épaisseur du circuit magnétique est un facteur qui permet d’adapter les caractéristiques du composant (inductances, tensions..) sans changer sa définition (tôles, section conducteurs…). Le circuit magnétique est composé d’une culasse 16 qui présente une surface S16. Le circuit magnétique et la culasse sont donc formés en une pièce. La culasse 16 est fixée sur la surface S12 du boîtier 12. La surface S16 de la culasse 16 peut être plane, comme représentée sur les figures 1 à 3, ou concave, comme représentée sur les figures 5A à 10, ou encore convexe. Une interface thermique 15 est positionnée entre la culasse 16 et le boîtier 12, puis le composant est fixé via des brides positionnées sur la culasse 16. L’interface thermique 15 peut être une pâte thermique. Ainsi, la culasse 16 peut être collée au boîtier 12, et plus précisément sur la surface S12 du boîtier 12. En variante, l’interface thermique 15 peut comporter un matériau à changement de phase. Ceci permet avantageusement un bon contact thermique entre la culasse et le boîtier, et donc un bon échange thermique entre la culasse et le boîtier, et de ce fait un meilleur refroidissement du dispositif. Ceci permet également d’éviter l’utilisation de pièces supplémentaires pour la fixation de la culasse au boîtier. La culasse 16 a une fonction de tenue mécanique et de dissipation thermique par conduction vers le boîtier 12. Le contact entre la culasse 16 et le boîtier 12 permet de faciliter la dissipation thermique des pertes par effet Joule du dispositif 10. Bien que non représenté, les moyens de refroidissement peuvent comprendre des orifices réalisés dans la culasse 16 et des moyens fluidique ou de ventilation agencés de sorte à faire circuler un fluide ou un flux d’air à travers ces orifices. Ainsi, le dispositif peut être refroidit par convection naturelle, ou par convection forcée avec de l’air circulant à l’intérieur et/ou à l’extérieur du dispositif 10, ou encore par convection forcée avec un fluide circulant dans le boîtier 12 ou dans la culasse 16. Le dispositif 10 comporte également un ou des composants bobinés 18 basse fréquence. Les composants bobinés 18 peuvent être du type transformateur de puissance, comme représenté sur la figure 1, et/ou du type bobine, comme représenté sur les figures 2 et 3. Le dispositif 10 peut comporter uniquement des transformateurs de puissance, ou uniquement des bobines, ou encore à la fois des transformateurs de puissance et des bobines. Sur la figure 1, le composant bobiné 18 est fixé sur toute la surface S16 de la culasse 16, tandis que sur la figure 2, les trois composants bobinés 18 sont fixés sur une partie seulement de la surface S16 de la culasse 16. Bien entendu, le dispositif 10 peut comporter un nombre différent de composants bobinés 18, qui peuvent être agencés différemment sur la surface S16 de la culasse 16. Les composants bobinés sont fixés sur au moins une partie de la surface S16 de la culasse 16 par des moyens de fixation 17. Les moyens de fixation 17 sont configurés pour assurer un maintien des composants bobinés 18 sur la culasse 16 suivant chaque axe, c’est-à-dire dans la direction des axes définissant la surface S16 de la culasse 16 et dans la direction radiale à la surface S16 de la culasse 16. Comme représenté sur la figure 2, les composants bobinés 18 peuvent être alignés sur la surface S16 de la culasse 16 de sorte à former une ligne de composants bobinés 18. Chaque extrémité de la ligne de composants bobinés 18 peut être fixée sur la surface S16 de la culasse 16 par des moyens de fixation 17a. Comme représenté sur la figure 2, chaque composant bobiné 18 peut également être fixé sur la surface S16 de la culasse 16 par des moyens de fixation 17b agencés entre chaque composant bobiné 18. Sur la figure 3, les brides de fixation 17a, 17b ont la forme de plaques de maintien vissées sur le boîtier 12. La culasse 16 étant liée au boîtier 12 par une interface thermique 15, les moyens de fixation 17 sont spécifiés pour exercer une pression suffisante pour garantir la résistance thermique souhaitée. En particulier, la culasse 16 sert de structure aux composants bobinés, et permet le maintien et le support de la fixation de ceux-ci au boîtier 12. La culasse permet avantageusement de pouvoir adapter le type et le nombre de composants bobinés en fonction du besoin du dispositif et de l’intégration du dispositif à son environnement. Le bobinage d’un composant bobiné 18 peut être réalisé par du fil rond émaillé en cuivre, en aluminium ou en alliage composite, éventuellement torsadé, ou bien par un méplat de cuivre ou d’aluminium, ou encore par un feuillard de cuivre ou d’aluminium isolé. Le bobinage peut être réalisé par un feuillard de cuivre, suivant un processus de recuit du cuivre, de sorte à permettre une bonne cohésion du composant bobiné. Le bobinage et/ou le circuit magnétique peuvent être imprégnés et/ou encapsulés. Le circuit magnétique permet de canaliser le flux magnétique des composants bobinés 18. La culasse 16 peut comporter des excroissances 20 s’étendant radialement depuis la surface S16. Une excroissance 20 peut comporter au moins une dent centrale 21a entourée de deux dents extérieures 21b. En alternative, une excroissance 20 peut comporter uniquement une ou une pluralité de dents centrales 21a, ou uniquement deux dents extérieures 21b. Comme représenté dans l’encadré A de la figure 3, une bobine 18 est intégrée sur une excroissance 20. Une ou des bobines intégrées à leur circuit magnétique forment un composant bobiné. Cette bobine 18 est enroulée autour de la dent centrale 21a, et est entourée des deux dents extérieures 21b. La dent centrale 21a peut être reliée à son extrémité radiale aux dents extérieures 21b par une portion de liaison 23 qui s’étend longitudinalement à la surface S16 de la culasse 16. Comme représenté dans l’encadré A de la figure 3, une bobine 18 peut être isolée de la culasse 16, et donc de son circuit magnétique, par un matériau isolant électriquement 22, par exemple un matériau du type Kapton ® ou de la résine époxy. Comme représenté dans l’encadré A de la figure 3, l’excroissance 20 peut être pourvue d’entrefers 24 radiaux. Ces entrefers 24 s’étendent dans la direction radiale à la surface S16 de la culasse 16. Ces entrefers 24 radiaux sont agencés sur la portion de liaison 23 reliant la dent centrale 21a et les dents extérieures 21b. La figure 4 représente un exemple de configuration qui comporte un dispositif selon l’invention. Le dispositif comporte six bobines Lc11, Lc12, Lc13, Lc21, Lc22 et Lc23 non couplées qui sont configurées pour paralléliser deux onduleurs 30, 32 pour commander un actionneur électrique 34. Les bobines Lc11-Lc23 sont connectées à l’actionneur 34 via un connecteur 48 et des câbles de puissance 50a, 50b, 50c. Les bobines Lc11-Lc23 sont des bobines interphases. Ces bobines sont configurées pour limiter le courant de défaut entre chaque même phase des onduleurs 30, 32 et pour limiter les surtensions aux bornes de l’actionneur électrique 34. Les bobines Lc11-Lc23 de l’encadré B de la figure 4 correspondent aux bobines 18 de la figure 3. Les onduleurs 30, 32 peuvent être des convertisseurs de puissance continu-alternatif (DC-AC, acronyme de l’expression anglais « Direct Current – Alternative Current »). Les onduleurs 30, 32 forment une partie électronique de puissance 46, qui est connectée à une carte électronique de contrôle 36, qui forme une partie électronique de commande. La carte électronique de contrôle 36 est connectée, via un connecteur 38, à un bus de communication 40. Les onduleurs 30, 32 sont connectés, via un connecteur 42, à un bus à courant continu 44. L’ensemble des bobines Lc11-Lc23, de l’électronique de puissance 46 et de l’électronique de commande 36 forment l’équipement 52 qui est agencé dans la culasse 16, et donc dans le boîtier 12, pouvant par exemple, être intégré aisément dans une armoire de distribution. Comme représenté sur les figures 5A et 5B, le dispositif peut comprendre deux bobines 54a, 54b connectées en série et ayant une direction de flux identique. Ces bobines sont des composants monophasés qui permettant d’assurer des fonctions de filtrage, lissage, parallélisation ou de transfert d’énergie. Les bobines 54a, 54b sont intégrées sur une excroissance 20 de la culasse 16. Sur ces figures, l’excroissance 20 comporte uniquement deux dents extérieures 21b, qui sont reliées entre elles par une portion de liaison 23 à leur extrémité radiale. Chaque bobine 54a, 54b est enroulée autour d’une dent extérieure 21b. Ces bobines 54a, 54b ne sont pas entièrement entourées par l’excroissance 20. Ces bobines peuvent être réalisées sur une ou plusieurs excroissances 20 de la culasse 16 afin de minimiser leur hauteur. Afin de minimiser le ratio volume/masse du circuit magnétique et de réduire la dépendance aux variations de propriétés magnétiques du matériau utilisé pour la réalisation du circuit magnétique, un entrefer 24 radial peut être ajouté, comme présenté sur la figure 5B. Ainsi, l’excroissance 20 est munie d’un entrefer 24 qui s’étend dans une direction radiale à la surface S16 de la culasse 16. L’entrefer 24 radial est agencé sur la portion de liaison 23 des dents extérieures 21b de l’excroissance 20. Comme représenté sur les figures 6A à 6D, le dispositif peut comprendre une bobine 56 non couplée. Cette bobine 56 est intégrée dans une excroissance 20 de la culasse, et plus précisément enroulée autour de la dent centrale 21a de l’excroissance 20. Cette bobine 56 est entourée des deux dents extérieures 21b de l’excroissance 20. Ces dents extérieures forment des branches de retour sur la bobine 56. Ceci permet de réduire les problèmes de CEM, et en particulier les émissions rayonnées qui sont induites par les flux de fuites des bobines, et qui peuvent venir perturber les cartes électroniques, capteurs et autres composants bobinés situés à proximité. Ces dents extérieures permettent de canaliser une partie de ce flux magnétique. Le circuit magnétique de la figure 6A ne comporte pas d’entrefer, tandis que les circuits magnétiques des figures 6B à 6D comportent un ou des entrefers 24. Comme représenté sur la figure 6B, l’entrefer 24 longitudinal peut être positionné sur la dent centrale 21a. Ceci permet de réduire les perturbations entre les composants bobinés. Comme représenté sur la figure 6C, les entrefers 24 longitudinaux peuvent être positionnés sur les dents extérieures 21b. Comme représenté sur la figure 6D, les entrefers 24 radiaux peuvent être positionnés sur les dents extérieures 21b, et plus précisément sur la portion de liaison 23 entre les dents extérieures 21b. La position des entrefers sur les dents extérieures permet avantageusement de faciliter l’opération de bobinage. Comme représenté sur les figures 7A à 7E, le dispositif peut comprendre deux bobines 58a, 58b bobinées afin d’être en opposition de flux. Les bobines 58a, 58b sont entrelacées ou couplées. En particulier, les composants sont des inductances interphases couplées ou de mode commun et pouvant permettre de gérer le mode différentiel dans le cas des topologies présentées en figures 7C-7E. Les bobines 58a, 58b sont intégrées dans une excroissance 20 de la culasse 16. Sur les figures 7A et 7B, l’excroissance 20 comporte uniquement deux dents extérieures 21b, qui sont reliées entre elles par une portion de liaison 23 à leur extrémité radiale. Chaque bobine 58a, 58b est enroulée autour d’une dent extérieure 21b. Ces bobines 58a, 58b ne sont pas entièrement entourées par l’excroissance 20. Comme représenté sur la figure 7B, un entrefer 24 radial peut être positionné sur la portion de liaison 23 entre les dents extérieures 21b. Cependant, avec cette disposition topologie, le flux magnétique résultant se referme dans l’air, ce qui peut provoquer des courants induits dans les éléments métalliques environnant et venir perturber des cartes électroniques ou des composants bobinés à proximité. Sur la figure 7C, l’excroissance 20 comporte deux dents extérieures 21b, qui sont reliées entre elles par une portion de liaison 23 à leur extrémité radiale. Comme précédemment, chaque bobine 58a, 58b est enroulée autour d’une dent extérieure 21b. Ces bobines 58a, 58b ne sont donc pas entièrement entourées par l’excroissance 20. Une dent supplémentaire, ici une dent centrale 21a, est ajoutée par rapport aux figures 7A et 7B afin de canaliser ce flux résultant et maîtriser l’inductance de fuite du composant. Les bobines 58a, 58b sont séparées par la dent centrale 21a. Les bobines 58a, 58b sont séparées par la dent centrale 21a. Sur les figures 7D et 7E, l’excroissance 20 comporte deux dents centrales 21a, qui sont reliées entre elles par une portion de liaison 23 à leur extrémité radiale. Chaque bobine 58a, 58b est enroulée autour d’une dent centrale 21a. Des dents supplémentaires, ici deux dents extérieures 21b, sont ajoutées par rapport aux figures 7A et 7B afin de canaliser ce flux résultant et maîtriser l’inductance de fuite du composant. Chaque bobine 58a, 58b est entourée par une dent extérieure 21b et par l’autre bobine 58b, 58a. Ainsi, ces bobines 58a, 58b sont entièrement entourées. Comme représenté sur la figure 7C, un entrefer 24 longitudinal peut être positionné sur la dent centrale 21a. Ceci permet de canaliser le flux magnétique dans la dent centrale 21a, qui a une réluctance équivalente élevée par rapport à la réluctance principale, de sorte que l’inductance mutuelle est la plus élevée possible (gestion du mode différentiel). Comme représenté sur la figure 7D, les entrefers 24 radiaux peuvent être positionnés sur les dents extérieures 21b, et plus précisément sur la portion de liaison 23 entre les dents extérieures 21b. Comme représenté sur la figure 7E, les entrefers 24 longitudinaux peuvent être positionnés sur les dents extérieures 21b. Ceci permet avantageusement d’avoir une version cuirassée, en canalisant le flux magnétique résultant dans les dents extérieures 21b. Un transformateur, ou un autotransformateur, de puissance multi-phases à flux libre peut être formé par une pluralité de bobines. Les bobines peuvent être connectées suivant la configuration adoptée (en étoile, en triangle, en zig zag…) et agencées en série ou en parallèle suivant les besoins liés notamment par la partie intégration. Le nombre de bobines dépend de la fonction souhaitée. Les figures 8A à 8C représentent un exemple de réalisation d’un dispositif comprenant un transformateur de puissance multi-phases formé par des bobines 62a, 62b, 63a, 63b, 64a, 64b triphasées de type cuirassée, les bobines étant intégrées localement sur une partie seulement de la surface S16 de la culasse 16. Les bobines 62a, 63a, 64a sont des bobines primaires et les bobines 62b, 63b, 64b sont des bobines secondaires. Dans cet exemple, le transformateur présente une isolation galvanique. Autrement dit, il n’y a pas de connexion électrique entre la partie primaire et la partie secondaire. Sur les figures 8A à 8C, l’excroissance 20 comporte trois dents centrales 21a-1, 21a-2, 21a-3 et deux dents extérieures 21b, qui sont reliées entre elles par une portion de liaison 23 à leur extrémité radiale. Les bobines 62a-62b sont enroulées autour d’une première dent 21a-1, tandis que les bobines 63a-63b sont enroulées autour d’une deuxième dent 21a-2 et les bobines 64a-64b autour d’une troisième dent 21a-3. Plus précisément, les bobines 62a-62b sont concentriques, la bobine 62b étant enroulée autour de la bobine 62a, celle-ci étant elle-même enroulée autour de la première dent 21a-1. De même, les bobines 63a-63b sont concentriques, la bobine 63b étant enroulée autour de la bobine 63a , celle-ci étant elle-même enroulée autour de la seconde première dent 21a-2. De même, les bobines 64a-64b sont concentriques, la bobine 64b étant enroulée autour de la bobine 64a, celle-ci étant elle-même enroulée autour de la troisième dent 21a-3 La bobine 62b est entourée par une dent extérieure 21b-1 et par la deuxième dent centrale 21a-2. La bobine 64b est entourée par une dent extérieure 21b-2 et par la deuxième dent centrale 21a-2. Ainsi, les bobines 62a-64b sont entièrement entourées. Sur ces figures, il y a ainsi deux bobines intégrées autour de chaque dent 21a-1, 21a-2 et 21a-3, une pour la partie primaire, et une pour la partie secondaire. Le circuit magnétique de la figure 8A ne comporte pas d’entrefer, tandis que les circuits magnétiques des figures 8B et 8C comportent des entrefers 24. Comme représenté sur la figure 8B, les entrefers 24 radiaux peuvent être positionnés sur les dents extérieures 21b, et plus précisément sur la portion de liaison 23 entre les dents extérieures 21b. Ceci permet avantageusement d’augmenter les fuites magnétiques et les inductances propres. Comme représenté sur la figure 8C, les entrefers 24 longitudinaux peuvent être positionnés sur les dents centrales 21a-1, 21a-2, 21a-3. Ceci permet avantageusement de limiter le flux magnétique. Lorsque les entrefers sont positionnées sur les dents extérieures, ceci permet d’augmenter les inductances magnétisantes. Les entrefers permettent d’ajuster au mieux les paramètres du transformateur de puissance, et de réduire l’impact du matériau composant le circuit magnétique. Selon les contraintes d’intégration, le nombre de dents ou de bobines par phase peut être augmenté. De même, le motif développé sur l’ensemble de la culasse peut être modifié, en connectant chaque bobine de même phase en série ou en parallèle pour réduire l’épaisseur du dispositif. Par exemple, les figures 9A à 9C représentent respectivement les figures 8A à 8C, avec une répétition du transformateur sur la surface S16 de la culasse 16. Les bobines primaires 62a, 63a, 64a et les bobines secondaires 62b, 63b, 64b sont intégrées sur toute la circonférence de la surface S16 de la culasse 16. Cette configuration permet avantageusement de maximiser l’espace central de la culasse 16. Un transformateur, ou un autotransformateur multi-phases à flux forcé peut être implémenté localement sur une partie seulement de la surface S16 de la culasse 16, comme présenté en figure 10. Le transformateur comporte six composants bobinés 66a, 66b, 68a, 68b, 70a et 70b. Sur la figure 10, l’excroissance 20 comporte une dent centrale 21a et deux dents extérieures 21b. Les bobines 66a-66b sont enroulées autour d’une première dent extérieure 21b, tandis que les bobines 68a-68b sont enroulées autour de la dent centrale 21a, et que les bobines 70a-70b sont enroulées autour d’une seconde dent extérieure 21b. Plus précisément, les bobines 66a-66b sont concentriques, la bobine 66b étant enroulée autour de la bobine 66a. De même, les bobines 68a-68b sont concentriques, la bobine 68b étant enroulée autour de la bobine 68a ; et les bobines 70a-70b sont concentriques, la bobine 70b étant enroulée autour de la bobine 70a. Les bobines 66b et 70b ne sont pas entièrement entourées. Le circuit magnétique de la figure 10 ne comporte pas d’entrefer. Bien entendu, ce circuit magnétique peut comporter un entrefer sur l’excroissance 20, comme décrit précédemment pour les figures 8B, 8C, 9B et 9C. De même que précédemment, pour des contraintes d’intégration, le nombre de dents ou de bobines par phase peut être augmenté ou le motif développé sur l’ensemble de la culasse peut être modifié en connectant chaque bobine de même phase en série ou en parallèle de sorte à réduire l’épaisseur du dispositif. Dispositif (10) électrotechnique pour un aéronef comprenant : un boîtier (12) présentant une surface (S12), un circuit magnétique formé par un empilement de tôles laminées et composé d’une culasse (16), ladite culasse étant fixée sur la surface dudit boîtier par une interface thermique (15), ladite culasse présentant une surface (S16), au moins un composant bobiné (18) basse fréquence, ledit composant bobiné étant fixé sur au moins une partie de la surface de ladite culasse par des moyens de fixation (17). Dispositif (10) électrotechnique selon la revendication 1, dans lequel l’interface thermique (15) est une pâte thermique, et dans lequel la culasse (16) est collée sur la surface (S12) du boîtier (12). Dispositif (10) électrotechnique selon la revendication 1, dans lequel l’interface thermique (15) comporte un matériau à changement de phase. Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la surface (S12) du boîtier (12) et/ou la surface (S16) de la culasse (16) est plane. Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la surface (S12) du boîtier (12) et/ou la surface (S16) de la culasse (16) est concave ou convexe. Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant une pluralité de composants bobinés (18) basse fréquence, lesdits composants bobinés étant alignés sur au moins une partie de la surface (S16) de la culasse (16) de sorte à former une ligne de composants bobinés, et dans lequel chaque extrémité de la ligne de composants bobinés est fixée sur la surface (S16) de la culasse (16) par les moyens de fixation (17a). Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant une pluralité de composants bobinés (18) basse fréquence, et dans lequel chaque composant bobiné est fixé sur au moins une partie de la surface (S16) de la culasse (16) par les moyens de fixation, les moyens de fixation (17b) étant agencés entre chaque composant bobiné. Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le ou chaque composant bobiné (18) est isolé de la culasse (16) et de son circuit magnétique par un matériau isolant électriquement (22). Dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel le boîtier (12) et/ou la culasse (16) est muni de moyens de refroidissement (14). Aéronef comportant au moins un dispositif (10) électrotechnique selon l’une des revendications 1 à 9.