FR 3104178 A1 20210611 FR 1913980 A 20191209 DISPOSITIF ET PROCEDE DE TRAITEMENT THERMIQUE DES ACIERS COMPRENANT UN REFROIDISSEMENT HUMIDE Procédé de suppression de résidus présents sur une bande métallique en sortie d’une section de refroidissement d’une ligne continue, les résidus étant formés lors d’un refroidissement de ladite bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz. Le procédé selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réduction des résidus par de l’hydrogène. Figure pour l’abrégé : Figure 2 DISPOSITIF ET PROCEDE DE TRAITEMENT THERMIQUE DES ACIERS COMPRENANT UN REFROIDISSEMENT HUMIDE Désignation du domaine technique concerné L’invention se rapporte aux lignes de recuit et aux lignes de galvanisation à chaud au trempé de produits plats, et plus particulièrement aux lignes continues équipées d’une section de refroidissement liquide non oxydant et décapant. Elle est en lien avec le domaine de la métallurgie et traite à la fois du traitement thermique et de la chimie des aciers. Problèmes techniques auxquels répond l’invention Les lignes équipées d’un refroidissement par gaz ne permettent pas de couvrir l’ensemble des aciers à haute limite élastique en raison d’une pente de refroidissement insuffisante. En effet, le refroidissement par gaz, typiquement réalisé par soufflage à haute vitesse sur le produit d’un mélange d’azote et d’hydrogène, permet d’atteindre des vitesses de refroidissement allant jusqu’à 200 °C/s pour des bandes d’acier d’épaisseur 1mm. Cela est insuffisant par rapport aux pentes visées pour obtenir la structure métallurgique souhaitée des aciers de dernière génération à haute limite élastique, en particulier les aciers martensitiques, qui requièrent typiquement des vitesses de refroidissement entre 500 °C/s et 1000 °C/s, voire 2000 °C/s, pour des bandes d’acier d’épaisseur 1mm. Pour obtenir une pente de refroidissement suffisante pour les cycles thermiques des aciers de dernières générations, il est nécessaire de passer par une étape de trempe liquide, par projection sur la bande d’un liquide, ou d’un mélange d’un liquide et d’un gaz, par exemple de l’azote ou un mélange d’azote et d’hydrogène. Les débits et pressions à mettre en œuvre dans la section de refroidissement sont fonction de la nature des aciers à traiter et des pentes de refroidissement à respecter. La température de la bande à la sortie de la section de refroidissement est typiquement comprise entre 50 °C et 500 °C. Or le refroidissement par eau engendre une oxydation de surface souvent incompatible avec le revêtement ultérieur lorsqu’on la retrouve en forte quantité. Cette oxydation prend la forme de FeO, Fe 2 O 3 , et Fe 3 O 4 pour une température du produit au-dessus de 575 °C, et elle prend la forme de Fe 2 O 3 et Fe 3 O 4 pour une température de produit en dessous de 575 °C. La mise en place d’une section de décapage chimique intermédiaire entre le refroidissement et le revêtement est dès lors rendue nécessaire. Cette section de décapage chimique est coûteuse en investissement et en exploitation et elle accroit l’empreinte au sol de l’installation. FR3014447 et FR3064279 de la demanderesse décrivent des procédés de trempe liquide dont le liquide de refroidissement est non oxydant pour la bande et décapant à l’égard des oxydes présents à la surface de la bande, en particulier ceux formés à partir des éléments d’addition contenus dans l’acier à traiter. Ce liquide est, par exemple, composé d’un mélange d’eau déminéralisée et d’acide formique. Il peut être projeté sur la bande au moyen de buses, seul ou avec un gaz, par exemple de l’azote ou un mélange d’azote et d’hydrogène. Ces procédés ont prouvé leur efficacité pour éviter ou réduire la présence d’oxydes à la surface du produit, en limitant leur formation et/ou en décapant directement ceux qui ont pu se former à la surface de la bande. La mise en place d’une section de décapage intermédiaire n’est ainsi plus nécessaire. Cependant, la demanderesse a observé que l’utilisation d’un liquide de refroidissement non oxydant et décapant conduit à la formation de résidus, par exemple des sels formates ou des hydroxydes de fer, qui restent présents sur la bande. Sur une ligne de recuit, ces résidus confèrent une coloration à la bande en sortie de ligne. Ils sont susceptibles de poser des problèmes pour l’usage ultérieur de la tôle, en particulier pour le traitement de phosphatation pour les produits destinés au marché automobile. La phosphatation est la première étape d’un process de mise en peinture. On fait subir ce traitement à la tôle pour que les couches de peinture appliquées ensuite adhèrent correctement et sur une longue durée. Si la phosphatation a des défauts, il y a un risque de décollement/écaillage/corrosion ultérieur lors de l’utilisation du véhicule. La condition pour avoir une bonne phosphatation est que la tôle soit parfaitement propre, sans pollution d’aucune sorte. Sur une ligne de galvanisation au trempé, ces résidus peuvent être à l’origine de défauts d’accrochage du revêtement et rendre celui-ci incompatible avec le niveau de qualité recherché, notamment conforme aux exigences des tôles pour l’automobile. Ces résidus du liquide de refroidissement non oxydant et décapant doivent donc être supprimés pour que la qualité de surface de la bande en sortie de ligne soit conforme aux attentes des clients. Par ailleurs, les éléments d’addition présents dans les nouvelles générations d’acier ont une grande facilité à s’oxyder, comparé au fer, et à venir polluer la surface du produit, la rendant incompatible avec une galvanisation car ils empêchent la bonne adhérence du revêtement. On peut ainsi trouver en surface du produit la présence de MnO x , SiO x , BO x , Mn 2 SiO 4 , MnAl 2 O 4 et MnB 2 O 4 , même lorsque l’atmosphère du four présente un point de rosée très bas, par exemple à -40 °C. A l’inverse de l’oxyde de fer, ces oxydes ne sont pas réduits sous l’atmosphère présente dans le four. Celle-ci est composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène, typiquement avec 4 % d’hydrogène. L’ajout d’une pré-oxydation pendant la phase de chauffage permet de limiter la présence de ces oxydes en surface de la bande. Cette pré-oxydation est, par exemple, réalisée dans une section de préchauffage à flamme directe DFF (pour l’anglais Direct Firing Furnace ) par l’intermédiaire de brûleurs fonctionnant en excès d’air. Elle peut également être réalisée dans une section de chauffage à tubes radiants RTF (pour l’anglais Radiant Tube Furnace ), par exemple dans une chambre dédiée avec une atmosphère oxydante composée d’un mélange de N 2 et d’O 2 ou bien de N 2 et de H 2 O, ou par une autre atmosphère oxydante. Lors de cette pré-oxydation, une barrière d’oxyde de fer se forme en surface empêchant la migration des éléments d’addition vers la surface, l’oxygène diffuse dans la matrice et vient oxyder ces éléments et ainsi les bloquer dans l’acier. L’oxyde de fer est par la suite réduit dans les sections en aval du four, sous une atmosphère réductrice. Seuls les oxydes des éléments d’addition présents initialement en surface, et une partie limitée de ceux ayant pu migrer vers la surface, sont ainsi présents à la surface du produit. Pour certaines nuances d’acier, il est avantageux de réaliser une oxydation sélective interne dans une section de préchauffage ou de chauffage. Elle se distingue de la pré-oxydation en ce qu’elle cible uniquement les éléments d’addition. Elle est obtenue par combinaison, en profondeur, d’atomes d’oxygène en provenance de la surface avec certains atomes d’éléments d’addition, conduisant à la formation de précipités d’oxydes. L’oxydation sélective interne est réalisée généralement dans une chambre dédiée suffisamment oxydante pour oxyder les éléments d’addition mais pas le fer. Cette pré-oxydation, ou cette oxydation sélective interne, associée à un refroidissement à l’eau n’a pas grand intérêt puisque si elle limite la formation d’oxydes en surface à partir des éléments d’addition pendant la chauffe, le refroidissement liquide à l’eau qui va suivre va générer des oxydes de fer en surface incompatibles avec le procédé de galvanisation au trempé. Dans ce cas, il faudrait rajouter une section de décapage chimique avant le revêtement. En résumé, la combinaison d’une pré-oxydation du produit, ou d’une oxydation sélective interne, et d’un refroidissement humide non oxydant et décapant permet d’éviter les principaux inconvénients évoqués précédemment. Cependant, elle peut entraîner la formation de résidus à la surface du produit et occasionner une moindre qualité de surface, par exemple des défauts d’accrochage d’un revêtement ultérieur. L’invention permet de traiter/éliminer ces résidus. Arrière-plan technique La demanderesse n’a pas connaissance de solution selon l’état de la technique qui adresse la suppression de ces résidus, notamment car le refroidissement de la bande par un liquide non oxydant et décapant n’est pas encore exploité sur des lignes industrielles en production. Après le refroidissement, des nuances d’acier nécessitent un overaging (vieillissement). Il a pour rôle de faire subir un vieillissement à l’acier afin de le faire passer d’un état de déséquilibre métallurgique en sortie de refroidissement à un état d’équilibre. Il est obtenu en maintenant la bande à une température donnée pendant un temps suffisant. La température d’overaging, comprise généralement entre 300 °C et 600 °C selon la nuance d’acier, est un paramètre important du process à respecter. Le temps de maintien à température d’overaging est typiquement compris entre 15 secondes et 90 secondes, selon la nuance d’acier. Après le refroidissement, il convient de ne pas dépasser une température, au-delà de la température d’overaging, qui entrainerait une transformation métallurgique de l’acier non souhaitée, qui risquerait d’annuler les effets métallurgiques de la trempe et de dégrader les propriétés mécaniques de la bande. Une chambre d’overaging peut comprendre un moyen de chauffage de la bande pour porter celle-ci à la température d’overaging. En variante, ce moyen de chauffage peut être placé en amont de la chambre d’overaging. Ce moyen de chauffage peut être un inducteur pour porter rapidement la bande à la température requise. La chambre d’overaging comprend, par ailleurs, des éléments chauffants rayonnants (bougies, tubes radiants ou rubans électriques) qui assurent un maintien en température de la bande. Une chambre d’overaging est maintenue sous une atmosphère hydrogénée composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène comprenant traditionnellement environ 4 % d’hydrogène en volume. Cette teneur en hydrogène n’est pas suffisante pour réduire les résidus présents sur la bande. Dans une ligne de recuit, en sortie de la section d’overaging, la bande est refroidie jusqu’à la température ambiante. Dans une ligne de galvanisation, en sortie de la section d’overaging, la bande peut être chauffée ou refroidie pour l’amener à une température de revêtement, selon que la température d’overaging est inférieure ou supérieure à la température de revêtement. Celui-ci peut être effectué au trempé, c’est-à-dire en plongeant la bande dans un bain contenant le métal, ou l’alliage métallique, constituant le revêtement à appliquer sur la bande, ou par tout autre moyen. Le revêtement peut être du zinc, un alliage contenant du zinc, ou de toute autre nature. Pour un revêtement au trempé, la température de revêtement est voisine de celle du bain de métal liquide dans lequel elle est plongée. Selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un procédé de suppression de résidus présents sur une bande métallique en sortie d’une section de refroidissement d’une ligne continue, les résidus étant formés lors d’un refroidissement de ladite bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz. Le procédé de suppression est caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réduction des résidus par de l’hydrogène. Par étape de réduction, la présente invention vise une étape de réduction d’une réaction d’oxydoréduction entre un oxydant et un réducteur. L’étape de réduction des résidus peut être d’une durée comprise entre 15 secondes et 300 secondes pour une température de bande comprise entre 50 °C et 600 °C. Avantageusement, l’étape de réduction des résidus est réalisée alors que la bande métallique se trouve dans une atmosphère dont la teneur en hydrogène est comprise entre 5 % et 100 %, et de préférence supérieure ou égale à 10 % en volume. Pour l’étape de réduction des résidus, de l’hydrogène, ou une atmosphère hydrogénée dont la teneur en hydrogène est comprise entre 5 % et 100 %, et de préférence supérieure ou égale à 10 % en volume, peut être soufflé sur la bande métallique. L’hydrogène, ou l’atmosphère hydrogénée, soufflé sur la bande métallique peut présenter une température comprise entre 500 °C et 800 °C. Selon une possibilité, la vitesse de soufflage de l’hydrogène, ou de l’atmosphère hydrogénée, est comprise entre 10 m/s et 160 m/s au contact avec la bande métallique. Le procédé de suppression de résidus selon le premier aspect de l’invention peut en outre comprendre une étape de pré-oxydation, ou d’oxydation sélective interne, de la surface de la bande réalisée dans une section de préchauffage, de chauffage ou de maintien à température de la bande métallique, disposée avant la section de refroidissement. Le procédé de suppression de résidus selon le premier aspect de l’invention peut être mis en œuvre sur une ligne continue comprenant une section de revêtement au trempé de la bande métallique dans un bain en fusion, et peut en outre comprendre, après l’étape de réduction des résidus, une étape de chauffage ou de refroidissement de la bande métallique à une température voisine de la température du bain. L’atmosphère hydrogénée est par exemple composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène. Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une utilisation d’une ligne de traitement en continu d’une bande métallique comprenant une étape de refroidissement de ladite bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre une étape de réduction de résidus par de l’hydrogène, lesdits résidus étant formés lors de ladite étape de refroidissement. Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé une ligne de traitement en continu d’une bande métallique comprenant une section de refroidissement de la bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande métallique, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre, en aval de ladite section de refroidissement dans le sens de défilement de la bande, une section de réduction de résidus formés lors du refroidissement et présents sur la bande, ladite section de réduction étant conçue pour mettre en œuvre un procédé de suppression selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements. La section de réduction de résidus peut comprendre, en entrée dans le sens de défilement de la bande, un dispositif de chauffage rapide pour porter la bande à une température proche ou égale à une température prédéterminée à laquelle s’enclenche des réactions chimiques de réduction des résidus. Selon une possibilité, la section de réduction de résidus fait partie d’une section d’overaging. La section de réduction de résidus peut comprendre un moyen de soufflage d’hydrogène, ou d’une atmosphère hydrogénée, sur la bande métallique. Selon un mode de réalisation, la ligne selon le troisième aspect de l’invention peut comprendre en outre une chambre de pré-oxydation, ou d’oxydation sélective interne, de la surface de la bande disposée dans une section de préchauffage, une section de chauffage ou une section de maintien à température de la bande métallique, ladite section étant placée en amont de la section de refroidissement dans le sens de défilement de la bande. Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent une ligne selon le troisième aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements, à exécuter les étapes d’un procédé selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements. Avantageusement, l’étape de réduction des résidus est réalisée alors que la bande se trouve dans une atmosphère dont la teneur en hydrogène est supérieure ou égale à 6 %, avantageusement supérieure ou égale à 7 %, avantageusement supérieure ou égale à 8 %, avantageusement supérieure ou égale à 9 %, avantageusement supérieure ou égale à 10 % en volume. Selon un exemple de réalisation de l’invention, le cycle thermique et métallurgique de la bande peut comprendre, une ou plusieurs des étapes suivantes : Un préchauffage et une pré-oxydation de la bande réalisés dans une section à flamme directe DFF, la pré-oxydation étant destinée à former une couche d’oxyde de fer à la surface de la bande et ainsi limiter la quantité d’oxydes d’éléments d’addition présents en surface de la bande en amont du refroidissement. Un chauffage et un maintien à température dans deux sections à tubes radiants RTF, sous une atmosphère réductrice d’azote et d’hydrogène, pour obtenir la métallurgie souhaitée avant le refroidissement, notamment la proportion d’austénite visée. Pendant ce chauffage et ce maintien, les oxydes de fer présents à la surface de bande sont progressivement réduits par l’hydrogène. Tant que la couche d’oxyde de fer n’est pas totalement réduite, elle empêche la migration des éléments d’addition vers la surface de la bande. Il est donc avantageux que la couche d’oxydes de fer ne soit totalement supprimée qu’à la fin du maintien, avant le début du refroidissement. S’il reste des oxydes de fer à la fin du maintien, ceux-ci seront décapés lors du refroidissement. Leur présence en fin de maintien n’est cependant pas souhaitée car les produits du décapage viendraient polluer la solution pulvérisée pour le refroidissement. Il serait ainsi nécessaire de la renouveler plus souvent, entrainant une consommation accrue d’acide et d’eau déminéralisée. Les oxydes formés à partir des éléments d’addition ne sont eux pas réduits dans le RTF. Une trempe par un fluide non oxydant et décapant dans une section de refroidissement afin d’obtenir la métallurgie souhaitée, notamment la transformation d’une partie de l’austénite en martensite. Cette trempe non oxydante décape en surface les oxydes qui pourraient être néfastes à la qualité de la galvanisation mais laisse des résidus sur la bande. Un réchauffage de la bande à une température proche de la température d’enclenchement des réactions de réduction des résidus présent sur la bande dans une section de chauffage par induction. En entrée de section d’overaging, un soufflage d’hydrogène, ou d’une atmosphère hydrogénée, sur la bande pour porter sa température à celle nécessaire pour enclencher les réactions de réduction des résidus. Un refroidissement de la bande à la température d’overaging. Un maintien à la température d’overaging pour figer la structure métallurgique pendant lequel la surface de la bande est nettoyée (les résidus formés lors de la trempe et présents en surface de la bande en sortie de trempe sont éliminés). Pour une ligne de recuit, le cycle thermique comprend ensuite un refroidissement de la bande jusqu’à la température ambiante. Pour une ligne de galvanisation au trempé, le cycle thermique comprend ensuite : Un réchauffage ou un refroidissement de la bande à une température de revêtement dans une section de chauffage par induction ou une section de refroidissement gazeux. Un revêtement de la bande par immersion à chaud dans un bain de zinc. Un refroidissement final de la bande dans une tour de refroidissement. Des exemples de réactions entre l’hydrogène et les résidus mis en œuvre selon le procédé de l’invention sont repris ci-dessous, pour le cas du manganèse : (HCOO) 2 Mn + H 2 CO + CO 2 + H 2 O + Mn (HCOO) 2 Mn + H 2 2HCOOH + Mn HCOOH + H 2 H 2 CO + H 2 O (formaldéhyde) H 2 CO + H 2 CH 3 OH (méthanol) Des réactions similaires se produisent pour le fer et d’autres éléments d’addition. L’efficacité de la réaction est conditionnée notamment par la température de film à la surface de la bande, la teneur en hydrogène, le point de rosée de l’atmosphère, la durée de contact entre les réactifs, et la vitesse d’écoulement de l’hydrogène, ou de l’atmosphère hydrogénée, à la surface de la bande. Pour simplifier la description de l’invention, nous considèrerons par la suite que la suppression des résidus est réalisée dans une section d’overaging. Elle peut également être réalisée dans une section dédiée à cette fonction, notamment si la ligne ne comprend pas de section d’overaging. Selon un mode de réalisation de l’invention sur une ligne comprenant une section d’overaging de grande dimension, et/ou lorsque l’overaging est réalisé à une température élevée, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans cette section d’overaging en plaçant celle-ci sous une atmosphère enrichie en hydrogène. Cette atmosphère a une teneur volumique d’hydrogène comprise entre 5 % et 100 %, selon le temps de séjour et la température de la bande dans la section d’overaging. De préférence, la teneur en hydrogène est supérieure ou égale à 10 %. L’ensemble de la section d’overaging peut être maintenue à cette concentration plus élevée en hydrogène où seule une partie de celle-ci peut l’être, selon le temps de séjour de la bande requis à cette concentration plus élevée pour l’élimination des résidus. Dans cette configuration, il n’est pas nécessaire de prévoir de dispositif particulier d’injection d’hydrogène autre que ceux habituellement présent sur cette section. Cette solution est possible lorsque la température d’overaging est suffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus et que le temps de séjour dans la section est suffisant pour disposer du temps nécessaire à l’élimination des résidus. Ce mode de réalisation de l’invention est ainsi limité aux lignes comprenant une section d’overaging de grande dimension et/ou aux nuances d’aciers autorisant une température élevée d’overaging. Il s’applique indifféremment lorsque la température de fin de refroidissement est égale à la température d’overaging, comme représenté en figure 3, ou lorsque celle-ci est inférieure à la température d’overaging, comme représenté en figure 4. Lorsqu’elle est inférieure, la bande est d’abord portée à la température d’overaging, par exemple par un chauffage par induction. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, dans le cas où la température d’overaging n’est pas suffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, la bande, ou le film à la surface de la bande, est portée à une température suffisante pour enclencher les réactions chimiques avant de l’amener, ou de la ramener, à la température d’overaging. Avantageusement, la bande est portée à une température suffisante pour enclencher les réactions chimiques en entrée de section d’overaging. Cette température plus élevée et le temps de séjour éventuel à cette température sont limités à ceux nécessaires pour enclencher les réactions chimiques de sorte de ne pas influer sur la métallurgie et les propriétés mécaniques de la bande. Comme pour le précédent mode de réalisation, la teneur en hydrogène est augmentée dans la section d’overaging pour favoriser la réduction des résidus. Comme illustré aux figures 3 et 5, lorsque la métallurgie de l’acier ne nécessite pas de refroidir la bande en dessous de la température nécessaire pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, le refroidissement de la bande est avantageusement arrêté à cette température. Comme illustré aux figures 4 et 6 à 8, lorsque la métallurgie de l’acier nécessite de refroidir la bande en dessous de la température nécessaire pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, il est d’abord nécessaire de porter la bande, ou le film à la surface de la bande, à cette température. Comme nous le verrons par la suite, cette remontée à la température nécessaire pour enclencher les réactions chimiques peut être réalisée avec un équipement selon l’état de la technique ou par un équipement dédié selon l’invention. Elle peut se faire de manière progressive ou par paliers. Elle peut être plus ou moins rapide suivant le type de chauffage appliqué. Dans la suite de la description de l’invention, nous décrirons deux exemples de moyens de chauffage pour porter la bande, ou le film à la surface de la bande, à la température requise pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus. D’autres moyens non décrits peuvent être utilisés. Un premier moyen de chauffage pour porter la bande à la température requise pour enclencher les réactions chimiques est un chauffage par induction. Il présente l’avantage d’autoriser une forte densité de puissance pour une montée rapide en température. Un second moyen de chauffage pour porter la bande à la température requise pour enclencher les réactions chimiques est un chauffage par convection. Il consiste à souffler sur la bande de l’hydrogène, ou une atmosphère hydrogénée avec une teneur en hydrogène comprise entre 5 % et 100 % et de préférence supérieure à 10 %, et à haute température, par exemple 800 °C. Cette solution permet d’atteindre rapidement une température de film à la surface de la bande suffisante pour enclencher les réactions chimiques, sans qu’il soit nécessaire de porter toute l’épaisseur de la bande à cette température. Le brassage de l’atmosphère à proximité de la surface de la bande permet également d’accélérer les réactions chimiques. En variante, la remontée à la température requise pour enclencher les réactions chimiques est réalisée en deux étapes, la première par exemple avec un chauffage par induction, la seconde avec un chauffage par soufflage comme décrit précédemment. Le dispositif de soufflage peut, par exemple, comprendre des buses, des fentes, des tubes ou des plaques à trous. Pour simplifier la description de l’invention, nous ne traiterons par la suite que le cas des buses sans que cela ne soit en rien restrictif. Le dispositif de soufflage est avantageusement placé en entrée de section d’overaging. Il peut néanmoins être placé en tout point de la section pour lequel la longueur restante en aval dans la section d’overaging permet un temps de séjour suffisant pour éliminer les résidus. Le dispositif de soufflage peut comprendre plusieurs jets de gaz sur la largeur de la bande et sur chacune des deux grandes faces de la bande. Les jets peuvent être placés en vis-à-vis, ou décalés sur la largeur et/ou la longueur de la bande. Le pas entre deux buses d’une même rangée peut être choisi selon l’angle d’ouverture du jet et la distance entre les buses et la bande de sorte de couvrir toute la largeur de la bande tout en limitant le recouvrement entre les jets. Il peut être typiquement compris entre 50 mm et 200 mm. Selon la vitesse maximale de défilement de la bande, plusieurs rangées de buses peuvent être placées sur chaque face de la bande. Le pas entre deux rangées de buses est défini selon la vitesse maximale de défilement de la bande. Il peut être typiquement compris entre 50 et 200 mm. Les jets peuvent être sensiblement perpendiculaires à la bande ou ils sont inclinés d’un angle pouvant être compris entre 1° et 45° dans le sens d’écoulement de la bande (vers l’aval) ou dans le sens contraire au défilement de la bande (vers l’amont). De préférence, la distance des orifices de soufflage à la bande est comprise typiquement entre 40 mm et 200 mm. Le débit d’alimentation en gaz des buses peut être contrôlé individuellement par rangée de buses, par paire de rangées de buses (la paire comprenant deux rangées placées sensiblement en vis-à-vis de part et d’autre de la bande), ou selon tout autre configuration. De préférence, la vitesse d’échappement du gaz des buses est comprise entre 10 m/s et 160 m/s et de préférence entre 80 m/s et 130 m/s. La quantité de gaz soufflée sur la bande peut être contrôlée selon notamment sa température, sa teneur en hydrogène, la vitesse de défilement de la bande et la température de film de la bande. Elle peut être typiquement comprise entre 0,5 et 15 kg/m² de bande, par exemple 1 et 3 kg/m² de bande pour un gaz à 10 % d’hydrogène, une température de mélange de 800 °C, une bande de largeur 1m défilant à 100 m/min et un temps de séjour dans la section d’overaging de 30 s. Les buses peuvent être alimentées avec un gaz dont la température est typiquement entre 500 °C et 800 °C. La concentration en hydrogène dans le gaz soufflé sur la bande peut être notamment liée à sa température et à sa vitesse de soufflage, ainsi qu’à la température de film visée sur la bande. Elle sera d’autant plus faible que les niveaux de température du gaz et de la vitesse de soufflage sont importants. La température du gaz soufflé sur la bande entraîne un échange de chaleur avec celle-ci, principalement par convection. Les paramètres de soufflage, par exemple la température du gaz, peuvent être contrôlés de sorte que l’apport de chaleur à la bande par le gaz soufflé se limite à la quantité de chaleur nécessaire pour porter et/ou maintenir la bande, ou le film à la surface de la bande, à la température souhaitée. La puissance de chauffe des dispositifs de chauffage en entrée de la section d’overaging, ou en amont de celle-ci, est contrôlée de sorte qu’ils apportent la quantité de chaleur complémentaire éventuellement nécessaire pour porter, ou maintenir, la bande à la température souhaitée. Le gaz soufflé sur la bande peut être recirculé, avec un ventilateur de recirculation dont l’aspiration est raccordée à la section d’overaging et dont le refoulement est raccordé à l’alimentation des buses. Le circuit de recirculation peut comprendre des moyens de contrôle de la température du gaz (chauffage et ou refroidissement) pour porter le gaz à la température souhaitée à l’échappement des buses. Un renouvellement partiel de l’atmosphère de la section d’overaging peut être réalisé en continu pour conserver la concentration en hydrogène souhaitée à l’échappement des buses. Le dispositif peut également comprendre au moins un point d’injection de gaz neuf dans la section, ce gaz pouvant avoir la concentration en hydrogène souhaitée à l’échappement des buses ou une concentration supérieure pouvant aller jusqu’à 100 % d’hydrogène. La teneur en hydrogène de la section d’overaging, et/ou celle du gaz éventuellement soufflé sur la bande, est également choisie selon le type d’acier à traiter et la qualité de revêtement recherchée. La teneur en hydrogène peut être réduite en fonction de la quantité de résidus résiduels tolérée. Selon la nature et la teneur en éléments d’addition présents dans l’acier à traiter, il peut être nécessaire d’adjoindre une pré-oxydation, ou une oxydation sélective interne, dans l’une des sections de chauffage en amont du refroidissement, telle que décrite précédemment. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : est une vue schématiquement et partiellement représentée, en vue longitudinale, d’une ligne de galvanisation à four vertical selon un exemple de réalisation de l’invention ; est un agrandissement des sections 104 de chauffage à induction et 105 d’overaging de la figure 1 ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un premier exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un second exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un troisième exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un quatrième exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un cinquième exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant la température de la bande en fonction du temps selon un sixième exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; est un diagramme illustrant, pour une ligne de galvanisation, la température de la bande en fonction du temps pour 3 températures d’overaging différentes selon le premier exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention illustré en figure 3. Description détaillée de l’invention Les modes de réalisation décrits ci-après n’étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites, par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. En se reportant au schéma de la figure 1 des dessins annexés, on peut voir schématiquement et partiellement représentée, en vue longitudinale, une ligne de galvanisation à four vertical selon un exemple de réalisation de l’invention, dans laquelle circule une bande métallique 1. Elle comprend, successivement et dans le sens de défilement de la bande, une section de préchauffage 100 à flamme directe dans laquelle est réalisée une pré-oxydation de la bande, une section de chauffage 101, une section de maintien 102, une section de refroidissement 103, une section de chauffage à induction 104, une section d’overaging 105, une section de sortie de four 106, et une section de galvanisation au trempé 107. La section de refroidissement 103 comprend une chambre de refroidissement lent gazeux suivi d’une chambre de refroidissement rapide par projection d’un liquide non oxydant et décapant sur la bande. La section 104 de chauffage par induction comprend un inducteur 2 et des moyens de séparation d’atmosphères, 3, 4, disposés en entrée et en sortie de la section. La section d’overaging comprend des moyens de séparation d’atmosphères, 4, 5, disposés en entrée et en sortie de ladite section. Ces moyens de séparation d’atmosphères permettent de disposer d’atmosphères différentes dans chaque section. Ainsi, par exemple, l’atmosphère de la section 105 d’overaging peut contenir 20 % d’hydrogène alors que les atmosphères des sections disposées en amont et en aval n’en contiennent que 4 %. La section 106 de sortie de four comprend une chambre de refroidissement gazeux dans le brin montant et un inducteur 6 dans le brin descendant. Selon que la température d’overaging est supérieure ou inférieure à la température d’immersion de la bande dans le bain 7 de revêtement, la bande est soit refroidie dans la chambre de refroidissement, soit chauffée par l’inducteur. En se reportant au schéma de la figure 2 des dessins annexés, on peut voir schématiquement un agrandissement de la figure 1 montrant plus en détail les sections 104 de chauffage à induction et 105 d’overaging. Ces deux sections comprennent des points d’injection 10,12 et des points d’échappement 11,13 du mélange gazeux formant l’atmosphère de ces sections. La section d’overaging comprend des moyens 8, 14 de chauffage de la bande destinés à porter la bande, ou le film à la surface de la bande, à une température suffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, en particulier lorsque la température d’overaging n’est pas suffisante pour cela. Le moyen 8 de chauffage est par exemple radiatif ou par induction. Il est choisi parmi ceux permettant un important transfert de chaleur à la bande sur une courte longueur. Il doit en effet permettre de porter rapidement la bande à la température nécessaire pour enclencher les réactions chimiques de sorte de limiter le temps de séjour de la bande à une température supérieure à la température d’overaging. Le moyen 14 de chauffage est convectif. Il consiste à souffler un gaz à haute température sur la bande, par exemple à 800 °C. La section d’overaging peut ne comprendre qu’un seul des moyens 8, 14 de chauffage de la bande. Si elle comprend les deux, le moyen 8 de chauffage peut être placé en aval du moyen 14 de chauffage, dans le sens de défilement de la bande, comme représenté en figure 2, ou en amont de celui-ci. La section d’overaging comprend également un moyen 9 de refroidissement de la bande permettant de ramener rapidement la bande à la température d’overaging. En se reportant aux diagrammes des figure 3 à 8 des dessins annexés, on peut voir schématiquement représentés des exemples de courbes de température de la bande en fonction du temps, selon des exemples d’applications du procédé selon l’invention. Sur ces diagrammes, la température de la bande est en ordonnée et le temps est en abscisse. Pour tous ces exemples, nous considérons un même format de bande et une même vitesse de défilement de la bande. Les courbes de ces diagrammes démarrent par un palier illustrant la fin du maintien M, à une température TM, dans la section 102, suivi d’un refroidissement liquide R dans la section 103 jusqu’à une température TR, un overaging O, à une température TO, en section 104. Dans l’exemple de la figure 3, la nuance d’acier et la structure métallurgique visée ne nécessitent pas de refroidir la bande en dessous de la température d’overaging. De même, elles conduisent à une température d’overaging TO suffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus et la longueur de la section d’overaging est telle que le temps de séjour de la bande à la température d’overaging est suffisant pour éliminer les résidus. La bande est refroidie dans la section 102 jusqu’à la température d’overaging TO, et elle est maintenue à cette température dans la section 105 d’overaging par les moyens de chauffage de la section, par exemple des tubes radiants. La section de chauffage à induction 104 n’est pas mise à contribution. L’atmosphère de la section d’overaging comprend une teneur en hydrogène adaptée à cet acier et aux conditions opératoires. Elle est par exemple de 10 % pour 4 % dans les sections amont 104 et aval 106. Dans l’exemple de la figure 4, la nuance d’acier et la structure métallurgique visée nécessitent de refroidir la bande à une température TR inférieure à la température d’overaging. La température d’overaging TO est toujours suffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus et la longueur de la section d’overaging est telle que le temps de séjour de la bande à la température d’overaging permet d’éliminer les résidus. La bande est refroidie dans la section 102 jusqu’à la température TR. L’inducteur de la section de chauffage 104 permet de remonter la température de la bande à la température d’overaging TO et elle est maintenue à cette température dans la section 105 d’overaging par les moyens de chauffage de la section. Dans l’exemple de la figure 5, la nuance d’acier et la structure métallurgique visée conduisent à une température d’overaging insuffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus. Par contre, elles ne nécessitent pas de refroidir la bande en dessous de cette température TE nécessaire pour enclencher les réactions chimiques. La bande est refroidie dans la section 102 jusqu’à la température TE, par exemple de 400 °C. La section de chauffage à induction 104 n’est pas mise à contribution. Le palier E à la température TE est limité à la durée nécessaire pour enclencher les réactions chimiques, par exemple une minute. Selon la vitesse de défilement de la bande, ce palier peut être obtenu lors du passage de la bande dans la section de chauffage à induction 104 dont l’isolation thermique évite le refroidissement de la bande. Si le temps de séjour de la bande dans la section de chauffage à induction n’est pas suffisant, le palier E se termine en début de section d’overaging. Un refroidissement RE est ensuite réalisé pour amener la bande à la température d’overaging TO. Selon notamment le format de la bande, sa vitesse de déplacement et l’écart de température entre TE et TO, le refroidissement peut être obtenu simplement par le contrôle, notamment l’arrêt, des équipements de chauffage disposés en entrée de section d’overaging. Si cela n’est pas suffisant, un moyen de refroidissement 9 permet de refroidir la bande à la température TO. Ce moyen consiste par exemple à souffler sur la bande un gaz à une température appropriée. La bande est ensuite maintenue à la température d’overaging par les moyens de chauffage de la section. Dans l’exemple de la figure 6, la nuance d’acier et la structure métallurgique visée conduisent à une température d’overaging toujours insuffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction. De plus, elles nécessitent de refroidir la bande en dessous de la température TE nécessaire pour enclencher les réactions chimiques. La bande est ainsi refroidie dans la section 102 jusqu’à la température TR. La section de chauffage à induction 104 est mise à contribution pour réchauffer la bande à la température TE. De nouveau, le palier E à la température TE est limité à la durée nécessaire pour enclencher les réactions chimiques. Dans l’exemple de la figure 7, la nuance d’acier et la structure métallurgique visée nécessitent de refroidir la bande en dessous de la température d’overaging TO. De plus, elles conduisent à une température d’overaging insuffisante pour enclencher les réactions chimiques de réduction lorsque cette température TO est atteinte par le chauffage par induction de la section 104. La bande est refroidie dans la section 102 jusqu’à la température TR. L’inducteur de la section de chauffage 104 permet de remonter la température de la bande jusqu’à une température TI, inférieure à la température d’overaging TO. Après ce premier chauffage CI, un second chauffage CC permet de porter la bande à la température d’overaging. Ce chauffe CC est réalisé en soufflant un gaz chaud sur la bande, par exemple à 800 °C, par le moyen 14 visible sut la figure 2. Il conduit à une température de film à la surface de la bande au moins égale à la température TE nécessaire à enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, alors que le cœur de la bande peut rester à plus basse température. Il n’est ainsi pas nécessaire de porter la bande à une température supérieure à la température d’overaging pour enclencher ces réactions. L’exemple de la figure 8 est proche de celui de figure 7. Il se distingue de celui-ci en ce que la température d’overaging TO est sensiblement plus basse. Le second chauffage CC est également réalisé en soufflant un gaz chaud sur la bande par le moyen 14. Il conduit à une température de film à la surface de la bande au moins égale à la température TE nécessaire à enclencher les réactions chimiques de réduction des résidus, alors que le cœur de la bande n’atteint qu’une température TS plus basse que TE, mais celle-ci est ici supérieure à la température d’overaging TO. Comme dans l’exemple de la figure 5, un refroidissement RE est ensuite réalisé pour amener la bande à la température d’overaging. La figure 9 illustre trois exemples de cycles thermiques selon la température d’overaging pour une ligne de galvanisation. Le premier exemple représenté en trait plein correspond au cas de figure 3, à savoir que la température d’overaging T01 est inférieur à la température TI à laquelle la bande doit être plongée dans le bain de revêtement. La bande est chauffée de T01 à TI dans la section 106 de sortie de four au moyen de l’inducteur 6. Pour ces 3 exemples, après la sortie du bain, un refroidissement FC amène la bande à la température ambiante. Le second exemple représenté en traits interrompus correspond au cas où la température d’overaging T02 est égale à la température TI à laquelle la bande doit être plongée dans le bain de revêtement. La bande traverse simplement la section 106 de sortie de four sans qu’elle ne soit ni chauffée ni refroidie. Le troisième exemple représenté par une succession de croix correspond au cas où la température d’overaging T03 est supérieure à la température TI à laquelle la bande doit être plongée dans le bain de revêtement. La bande est refroidie de T03 à TI dans la section 106 de sortie de four. Ce refroidissement est réalisé en soufflant un gaz sur la bande, par exemple un mélange d’azote et d’hydrogène. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Procédé de suppression de résidus présents sur une bande métallique (1) en sortie d’une section de refroidissement (103) d’une ligne continue, les résidus étant formés lors d’un refroidissement de ladite bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réduction des résidus par de l’hydrogène. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de réduction des résidus est d’une durée comprise entre 15 secondes et 300 secondes pour une température de bande comprise entre 50 °C et 600 °C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de réduction des résidus est réalisée alors que la bande métallique (1) se trouve dans une atmosphère dont la teneur en hydrogène est comprise entre 5 % et 100 %, et de préférence supérieure ou égale à 10 % en volume. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, pour l’étape de réduction des résidus, de l’hydrogène, ou une atmosphère hydrogénée dont la teneur en hydrogène est comprise entre 5 % et 100 %, et de préférence supérieure ou égale à 10 % en volume, est soufflé sur la bande métallique (1). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’hydrogène, ou l’atmosphère hydrogénée, soufflé sur la bande métallique (1) présente une température comprise entre 500 °C et 800 °C. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la vitesse de soufflage de l’hydrogène, ou de l’atmosphère hydrogénée, est comprise entre 10 m/s et 160 m/s au contact avec la bande métallique (1). Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape de pré-oxydation, ou d’oxydation sélective interne, de la surface de la bande réalisée dans une section de préchauffage 100, de chauffage 101 ou de maintien 102 à température de la bande métallique (1), disposée avant la section de refroidissement (103). Procédé selon la revendication 1, mis en œuvre sur une ligne continue comprenant une section de revêtement au trempé (107) de la bande métallique (1) dans un bain en fusion (7), comprenant en outre, après l’étape de réduction des résidus, une étape de chauffage ou de refroidissement de la bande métallique à une température voisine de la température du bain. Utilisation d’une ligne de traitement en continu d’une bande métallique (1) comprenant une étape de refroidissement de ladite bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre une étape de réduction de résidus par de l’hydrogène, lesdits résidus étant formés lors de ladite étape de refroidissement. Ligne de traitement en continu d’une bande métallique (1) comprenant une section de refroidissement (103) de la bande métallique par une solution liquide non oxydante pour la bande métallique et décapante pour les oxydes présents en surface de la bande métallique, ou par un mélange de cette solution liquide et d’un gaz, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre, en aval de ladite section de refroidissement dans le sens de défilement de la bande, une section de réduction (105) de résidus formés lors du refroidissement et présents sur la bande, ladite section de réduction étant conçue pour mettre en œuvre un procédé de suppression selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Ligne selon la revendication précédente, dans laquelle la section de réduction de résidus (105) comprend, en entrée dans le sens de défilement de la bande, un dispositif de chauffage rapide (14) pour porter la bande à une température proche ou égale à une température prédéterminée à laquelle s’enclenche des réactions chimiques de réduction des résidus. Ligne selon la revendication 11, dans laquelle la section de réduction de résidus fait partie d’une section d’overaging. Ligne selon la revendication 11, dans laquelle la section de réduction de résidus comprend un moyen de soufflage d’hydrogène (14), ou d’une atmosphère hydrogénée, sur la bande métallique (1). Ligne selon la revendication 11, comprenant en outre une chambre de pré-oxydation, ou d’oxydation sélective interne, de la surface de la bande disposée dans une section de préchauffage (100), une section de chauffage (101) ou une section de maintien à température (102) de la bande métallique (1), ladite section étant placée en amont de la section de refroidissement (103) dans le sens de défilement de la bande. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent une ligne l’une quelconque des revendications 10 à 14 à exécuter les étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.