FR 3102948 A1 20210514 FR 1912610 A 20191112 Pièce à résistance à l’usure par frottement améliorée La présente invention concerne une pièce (1) en matériau composite à matrice organique présentant sur sa surface (S) une zone (20) résistante à l’usure par frottement comprenant une résine (24) dans laquelle sont présentes des particules (22) de polytétrafluoroéthylène. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Pièce à résistance à l’usure par frottement améliorée La présente invention concerne une pièce en matériau composite à matrice organique (« Organic Matrix Composite » ; « OMC ») ayant une résistance à l’usure par frottement améliorée, ainsi que la fabrication de cette pièce. Les composites à matrice organique sont souvent utilisés dans des conditions de pièces en contact entre elles avec frottement. Les coefficients de frottement des matrices usuelles des composites structuraux à matrice organique thermodure ou thermoplastique sont relativement élevés. Les contacts et frottements rencontrés en fonctionnement peuvent générer des échauffements et des usures importants. Il est connu d’incorporer des charges de carbone dans des bases polymériques, mais, même avec cette solution, le coefficient de frottement de la pièce obtenue peut rester élevé. La résistance à l’usure par frottement conférée par cette solution peut donc encore être améliorée. Il est, par conséquent, souhaitable de disposer de solutions pour améliorer la résistance à l’usure par frottement de pièces en matériau composite à matrice organique, tout en conservant pour ces pièces une fabrication simple et sans conduire à une augmentation de l’encombrement de celles-ci. L’invention concerne une pièce en matériau composite à matrice organique présentant sur sa surface une zone résistante à l’usure par frottement comprenant une résine dans laquelle sont présentes des particules de polytétrafluoroéthylène. La zone résistante à l’usure par frottement de la pièce selon l’invention présente un coefficient de frottement dynamique réduit et confère à la pièce une amélioration significative de la résistance à l’usure par frottement par rapport à l’incorporation de charges de carbone proposée par l’art antérieur. En outre, la solution selon l’invention permet de conserver une fabrication relativement simple pour la pièce et n’engendre pas d’encombrement supplémentaire pour celle-ci, la géométrie et les dimensions de la pièce n’étant pas significativement modifiées. En particulier, l’invention permet de s’affranchir de l’emploi d’un élément d’usure métallique rapporté et assemblé par collage à la pièce, cette solution pouvant conduire à une fabrication plus complexe et à des dilatations différentielles non-accomodées en fonctionnement. Dans un exemple de réalisation, la teneur massique en particules de polytétrafluoroéthylène dans la zone résistante à l’usure par frottement est comprise entre 5% et 65%, par exemple comprise entre 10% et 60%. De telles teneurs participent avantageusement à améliorer davantage encore la résistance à l’usure par frottement tout en évitant tout risque d’altération des propriétés de la pièce en matériau composite. Dans un exemple de réalisation, la taille moyenne des particules de polytétrafluoroéthylène est comprise entre 0,1 µm et 50 µm, voire entre 0,5 µm et 50 µm ou comprise entre 0,1 µm et 10 µm, voire entre 0,5 µm et 5 µm. Sauf mention contraire, on désigne par « taille moyenne » la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population, dite D50. Dans un exemple de réalisation, la pièce est une pièce de turbomachine, par exemple une pièce de turbomachine aéronautique. La pièce peut, par exemple, être un capot mobile d’un inverseur de poussée (« transcowl ») ou un capot de soufflante (« fancowl »). L’invention concerne également un ensemble comprenant une première pièce telle que décrite plus haut et une deuxième pièce, distincte de la première pièce, au contact de la zone résistante à l’usure par frottement de la première pièce. Lors de l’utilisation, les première et deuxième pièces sont destinées à être en contact frottant l’une contre l’autre sur la zone résistante à l’usure par frottement. Selon un exemple, la deuxième pièce peut avoir une structure telle que décrite plus haut c’est-à-dire être en matériau composite à matrice organique et présenter sur sa surface une deuxième zone résistante à l’usure par frottement comprenant une deuxième résine dans laquelle sont présentes des deuxièmes particules de polytétrafluoroéthylène, la zone résistante à l’usure par frottement de la première pièce étant au contact de la deuxième zone résistante à l’usure par frottement. L’invention concerne également une turbomachine comprenant un ensemble tel que décrit plus haut. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce telle que décrite plus haut, comprenant au moins : - la formation, sur la surface d’un substrat en matériau composite à matrice organique, d’une couche comprenant la résine à l’état fluide et les particules de polytétrafluoroéthylène, et - le durcissement de la résine à l’état fluide sur le substrat afin de former la zone résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce en matériau composite. On peut réaliser un traitement de surface du substrat, connu en soi, avant formation de la couche comprenant la résine à l’état fluide et les particules de polytétrafluoroéthylène. Selon un exemple, une texture fibreuse et éventuellement un adhésif peuvent être positionnés sur le substrat avant formation de ladite couche par dessus. En variante et selon un premier mode de réalisation, le procédé est un procédé de fabrication d’une pièce telle que décrite plus haut, comprenant au moins : - la formation, sur la surface d’une structure fibreuse pré-imprégnée d’une composition de matrice fluide, d’une couche comprenant la résine à l’état fluide dans laquelle sont présentes les particules de polytétrafluoroéthylène, et - le durcissement conjoint de la résine à l’état fluide et de la composition de matrice fluide afin de former la zone résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce en matériau composite. En variante et selon un deuxième mode de réalisation, le procédé est un procédé de fabrication d’une pièce telle que décrite plus haut, comprenant au moins : - la formation, sur la surface d’une structure fibreuse, d’une couche comprenant la résine à l’état fluide dans laquelle sont présentes les particules de polytétrafluoroéthylène, - l’introduction d’une composition de matrice fluide dans une porosité de ladite structure fibreuse, et - le durcissement conjoint de la résine à l’état fluide et de la composition de matrice fluide introduite afin de former la zone résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce en matériau composite. Dans les deux cas de procédé qui viennent d’être décrits, le durcissement conjoint peut être réalisé par réticulation conjointe (co-réticulation) de la résine et de la composition de matrice. C’est le cas lorsque la résine et la composition de matrice sont thermodurcissables. Le durcissement conjoint peut encore être réalisé par solidification conjointe sans co-réticulation de la résine et de la composition de matrice. C’est le cas lorsque la résine et la composition de matrice sont thermoplastiques. La figure 1 illustre, de manière schématique, une section d’un exemple de pièce selon l’invention. La figure 2 illustre, de manière schématique, une section d’un exemple d’ensemble selon l’invention. La figure 3 illustre le produit obtenu après une première étape d’un premier exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 4 illustre le produit obtenu après une deuxième étape du premier exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 5 illustre le produit obtenu après une première étape d’un deuxième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 6 illustre le produit obtenu après une deuxième étape du deuxième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 7 illustre le produit obtenu après une première étape d’un troisième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 8 illustre le produit obtenu après une deuxième étape du troisième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 9 illustre le produit obtenu après une troisième étape du troisième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. La figure 10 est un résultat d’essai comparatif montrant les différences en termes de coefficient de frottement dynamique entre une pièce selon l’invention et des pièces hors invention. La figure 11 est un résultat d’essai comparatif montrant les différences en termes de coefficient de frottement dynamique entre une pièce selon l’invention et des pièces hors invention. La figure 12 est un résultat d’essai comparatif montrant les différences en termes de volume usé après essai de frottement entre une pièce selon l’invention et des pièces hors invention. On a représenté à la figure 1 un exemple de pièce 1 selon l’invention. La pièce 1 est en matériau composite à matrice organique et comprend un renfort fibreux densifié par la matrice organique. La matrice organique est présente dans la porosité du renfort fibreux et enrobe et relie les fibres de ce renfort. La réunion du renfort fibreux et de la matrice organique forme un matériau composite à matrice organique représenté par le symbole 10 aux figures 1 à 4. Le renfort fibreux peut avoir diverses structures. A titre d’exemple, le renfort fibreux peut être formé par un empilement de textures fibreuses, telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles, ou par un tissu obtenu par tissage tridimensionnel. Les fibres formant le renfort fibreux peuvent être des fibres de carbone, des fibres d’un matériau céramique différent du carbone, comme le carbure de silicium ou l’alumine, des fibres de verre ou des fibres polymériques. La matrice organique de la pièce 1 peut être un polymère thermoplastique à l’état solide ou un polymère thermodurcissable à l’état polymérisé et solide. A titre d’exemple, la matrice organique peut être une matrice époxyde, une matrice polyuréthane, une matrice polyamide, une matrice polyétherimide (PEI) ou une matrice polyétheréthercétone (PEEK). La pièce 1 présente sur sa surface S une zone 20 résistante à l’usure par frottement qui comprend une résine 24 dans laquelle sont présentes des particules 22 de polytétrafluoroéthylène. D’une manière générale sur les figures, les dimensions de cette zone 20 ont été exagérées pour des raisons de lisibilité. Dans la suite pour des raisons de concision et sauf mention contraire, l’expression « particules de polytétrafluoroéthylène » est désignée par « particules de PTFE » ou « particules », et l’expression « zone résistante à l’usure par frottement » est désignée par « zone ». La résine 24 constitue une matrice solide dans laquelle sont présentes les particules 22. La zone 20 peut présenter un coefficient de frottement dynamique inférieur ou égal à 0,1, par exemple inférieur ou égal à 0,06, Le coefficient de frottement dynamique peut être mesuré par la méthode d’essai de friction alternée sous-charge. La zone 20 est une partie superficielle de la pièce 1 située entre la surface externe S de la pièce 1 et le renfort fibreux de celle-ci. La zone 20 peut être en contact avec les fibres du renfort fibreux de la pièce 1. En particulier, des particules 22 peuvent être en contact avec les fibres du renfort fibreux et/ou insérées entre ces fibres. En variante, la zone 20 peut être séparée des fibres du renfort fibreux par la matrice organique de la pièce 1. L’épaisseur e 10 de la zone 20 peut être inférieure ou égale à 0,5 mm, par exemple comprise entre 0,01 mm et 0,3 mm. La zone 20 définit la surface extérieure S de la pièce 1 et est destinée à être en contact et à frotter avec une deuxième pièce, distincte de la pièce 1, lors de l’utilisation. La figure 2 illustre cet aspect où une deuxième pièce 2 est en contact avec la zone 20 de la pièce 1. La pièce 1 et la deuxième pièce 2 sont destinées à être en contact frottant (matérialisé par les flèches F) durant l’utilisation. On notera que la surface frottante de la deuxième pièce 2 qui en contact avec la zone 20 peut ou non présenter une zone résistante à l’usure par frottement du même type que la zone 20. Dans l’exemple de la figure 1, les particules 22 de PTFE sont sélectivement localisées dans la zone 20, c’est-à-dire uniquement présentes au niveau de la surface de la pièce 1, et ne sont pas présentes dans la totalité du matériau composite 10 recouvert par la zone 20. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si les particules 22 sont présentes en surface de la pièce 1 mais aussi dans tout le volume du matériau composite 10 recouvert par la zone 20. Les particules de PTFE peuvent ainsi, selon un exemple, être intégrées à la matrice organique de la pièce 1. La résine 24 peut être thermoplastique à l’état solide ou thermodurcissable à l’état polymérisé et solide. La résine 24 peut être une résine organique. La résine 24 peut être identique ou différente de la matrice organique. A titre d’exemple, la résine 24 peut être une résine époxyde, une résine polyuréthane, une résine polyamide, une résine polyétherimide ou une résine polyétheréthercétone. La teneur massique en particules de PTFE dans la zone 20 peut être supérieure ou égale à 5%, par exemple supérieure ou égale à 10%. La teneur massique en particules de PTFE dans la zone 20 peut être comprise entre 5% et 65%, par exemple entre 10% et 60%. La taille moyenne des particules de PTFE peut être supérieure ou égale à 0,1 µm, par exemple supérieure ou égale à 0,5 µm. La taille moyenne des particules de PTFE peut être inférieure ou égale à 50 µm, par exemple inférieure ou égale à 10 µm, par exemple inférieure ou égale à 5 µm, par exemple inférieure ou égale à 2 µm. La taille moyenne des particules de PTFE peut être comprise entre 0,1 µm et 50 µm, par exemple entre 1 µm et 50 µm ou entre 0,1 µm et 10 µm, par exemple entre 1 µm et 10 µm, ou entre 0,1 µm et 5 µm, par exemple entre 1 µm et 5 µm, ou encore entre 0,1 µm et 2 µm, par exemple entre 1 µm et 2 µm. Les particules de PTFE peuvent être sous la forme de grains, fibrilles ou faisceaux de fibrilles. Sous forme de fibrilles ou faisceaux, la plus grande longueur peut atteindre 0,05 mm. A titre d’exemple de particules de PTFE utilisables, on peut citer les particules de PTFE (poudre de diamètre moyen 1 micromètre) commercialisées sous la référence 430935-100g par la société Sigma-Aldrich. La teneur massique en résine dans la zone 20 peut être supérieure ou égale à 35%, par exemple supérieure ou égale à 40%. La teneur massique en résine dans la zone 20 peut être comprise entre 35% et 95%, par exemple entre 35% et 90% ou entre 40% et 95%, par exemple entre 40% et 90%. On vient de décrire un exemple de structure d’une pièce selon l’invention et on va maintenant décrire plusieurs exemples de procédé de fabrication en lien avec les figures 3 à 9. Les figures 3 et 4 illustrent les produits obtenus lors de deux étapes d’un premier exemple de procédé de fabrication selon l’invention. Dans cet exemple, la zone 20 est formée sur un substrat 10 en matériau composite à matrice organique dont la fabrication a été achevée au préalable. La matrice organique du substrat 10 a été durcie au préalable. La matrice organique du substrat 10 est à l’état polymérisé dans le cas d’une matrice thermodurcissable. Cette variante peut, par exemple, être mise en œuvre dans le cadre d’une réparation du substrat 10 ayant subi une usure par frottement avec la deuxième pièce 2 lors de son utilisation ou dans le cadre de la fabrication d’une pièce destinée à une première utilisation (pièce à l’état neuf). Dans un premier temps, on forme le produit illustré à la figure 3 qui présente, d’une part, le substrat 10 en matériau composite à matrice organique et, d’autre part, une couche comprenant la résine 23 à l’état fluide dans laquelle sont présentes les particules 22 de PTFE, cette couche étant présente sur la surface S1 du substrat 10. Cette couche peut être au contact de la surface S1 du substrat 10. Cette couche comprenant la résine 23 fluide et les particules 22 peut être formée de différentes manières. Selon un exemple, la résine 23 peut être directement déposée sur la surface S1 à l’état fluide avec ou sans les particules 22. On peut ainsi déposer directement sur la surface S1 du substrat 10 la résine 23 à l’état fluide comprenant les particules 22 en mélange, ou déposer d’abord sur le substrat 10 la résine 23 à l’état fluide puis les particules 22 ou d’abord les particules 22 puis la résine 23 à l’état fluide. Selon une variante, la résine peut être déposée sous forme solide sur la surface S1, par exemple sous la forme d’un film comprenant les particules 22 ou encore sous la forme d’un mélange pulvérulent comprenant des particules de résine et les particules 22. Dans le cas où la résine est déposée à l’état solide sur la surface S1, on réalise une étape de fluidisation de cette résine déposée sur le substrat 10, par exemple par chauffage, afin d’obtenir le produit illustré à la figure 3. Avant la formation de la couche comprenant la résine fluide 23 et les particules 22, on peut réaliser un traitement préliminaire de la surface du substrat 10, par exemple par ponçage et/ou sablage (plasma, corona, laser, etc). Ce traitement préliminaire de la surface peut conduire à exposer à la surface certaines fibres du renfort fibreux du substrat 10 de sorte que la résine fluide 23 et les particules 22 viennent ensuite en contact avec ces fibres exposées. Dans un deuxième temps, on réalise le durcissement de la résine 23 fluide. Ce durcissement peut être réalisé par refroidissement du produit de la figure 3 permettant ainsi de figer la résine lorsque celle-ci est une résine thermoplastique, ou par polymérisation de la résine 23 lorsqu’il s’agit d’une résine thermodurcissable. Cette polymérisation peut être activée par chauffage. Après ce durcissement, on forme la zone 20 et l’on obtient la pièce en matériau composite telle qu’illustrée à la figure 4. L’adhésion de la zone 20 au substrat 10 sous-jacent peut être réalisée par collage par un adhésif déposé au préalable sur la surface du substrat 10 et/ou par pénétration de la résine 23 fluide dans la porosité superficielle du substrat formant ainsi une pluralité de points d’ancrage. Cette adhésion peut encore être réalisée par fusion locale du substrat sous-jacent suivi d’un refroidissement permettant ainsi de figer de manière conjointe substrat 10 et zone 20 notamment dans le cas d’une matrice organique thermoplastique. On notera aussi qu’il est possible de réaliser une étape de compaction de la résine fluide 23 avant la fin de son durcissement afin d’obtenir les dimensions souhaitées pour la zone 20 et la pièce 1 à obtenir. Cette étape de compaction permet, comme illustré, de passer de la couche comprenant la résine fluide 23 d’épaisseur e 1 telle qu’illustrée à la figure 3, à la zone 20 d’épaisseur e 10 inférieure à e 1 , par exemple inférieure ou égale à 90% de e 1 telle qu’illustrée à la figure 4. Le cas des figures 3 et 4 qui vient d’être décrit concerne la fabrication de la pièce par formation de la zone 20 sur un substrat en matériau composite à matrice organique dont la fabrication a été achevée au préalable. On va maintenant décrire, en lien avec les figures 5 à 9, le cas où la résine et les particules sont déposées avant achèvement de la fabrication du matériau composite à matrice organique. Ainsi, les figures 5 et 6 illustrent un deuxième exemple de procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention. Selon cet exemple, on forme d’abord, sur la surface S2 d’une structure fibreuse pré-imprégnée d’une composition de matrice 40 fluide, une couche comprenant la résine fluide 23 dans laquelle sont présentes les particules 22. La structure fibreuse est destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite à obtenir. La composition de matrice 40 est destinée à former la matrice organique de la pièce en matériau composite à obtenir. Dans l’exemple illustré, la structure fibreuse est formée par un empilement de plis fibreux 30 imprégnés par la composition de matrice 40 qui peut être un polymère organique, thermoplastique ou thermodurcissable. On pourrait en variante mettre en œuvre une structure fibreuse formée par un tissage tridimensionnel. De la même manière qu’indiqué en lien avec les figures 3 et 4, la résine 23 et les particules 22 peuvent être déposées directement en mélange ou de manière séparée, et à l’état fluide ou à l’état solide. On peut ensuite réaliser un traitement thermique du produit de la figure 5 de sorte à co-polymériser la composition de matrice 40 et la résine 23 (dans le cas de deux polymères thermodurcissables) afin d’obtenir la pièce comprenant un matériau composite 110 à matrice organique présentant sur sa surface S la zone 20 (figure 6). Selon une variante, dans le cas de polymères thermoplastiques, on peut réaliser un refroidissement afin de durcir conjointement la résine 23 et la composition de matrice 40 et obtenir la pièce en matériau composite. Comme indiqué plus haut, on peut réaliser une compaction avant la fin du durcissement conjoint et réduire ainsi l’épaisseur de la zone 20 à une épaisseur e 10 inférieure à l’épaisseur e 1 de la couche comprenant la résine fluide 23. La compaction peut permettre d’obtenir un matériau composite 110 à matrice organique ayant une épaisseur e 20 qui est inférieure à l’épaisseur e 2 de la structure fibreuse imprégnée de composition de matrice 40, par exemple inférieure ou égale à 90% de e 2 . L’invention n’est toutefois pas limitée à la formation d’une couche de résine fluide sur une structure pré-imprégnée d’une composition de matrice. En effet, dans la variante de fabrication des figures 7 à 9, on a d’abord formation de la couche comprenant la résine fluide 23 et les particules 22 sur la surface S3 d’une structure fibreuse sèche (non pré-imprégnée). Après formation de cette couche, la composition de matrice 40 fluide est introduite dans la structure fibreuse. A noter qu’il est possible de réaliser une compaction avant ou après cette introduction de composition de matrice 40. L’introduction de la composition de matrice 40 peut être réalisée par injection ou infusion. On réalise ensuite le durcissement conjoint de la composition de matrice 40 et de la résine 23 comme décrit plus haut, par co-polymérisation ou refroidissement conjoint. Les caractéristiques qui ont été décrites plus haut en lien avec la pièce de la figure 1 s’appliquent aux pièces obtenues dans les différents exemples de fabrication décrits. Les performances de la pièce selon l’invention vont, à présent, être décrites en lien avec les figures 10 à 12. Ces figures fournissent des résultats d’essais comparatifs entre une pièce selon l’invention et des pièces hors invention. Les pièces évaluées étaient des pièces en matériau composite à matrice organique présentant sur leur surface une résine dans laquelle des particules de différents types étaient présents à raison de plus de 20% en masse (entre 30-60% en masse dans la couche de résine de surface). Les particules présentes avaient une taille moyenne d’environ 1 µm. Dans ces figures, « R » désigne un composite carbone/époxy ne présentant pas de particules à sa surface, « 1 » désigne les résultats de la pièce selon l’invention ayant des particules de PTFE à sa surface. Les références « 2 » à « 5 » sont des composites avec des particules différentes du PTFE à leur surface. La figure 10 fait figurer un résultat expérimental montrant l’évolution du frottement dynamique au cours de l’essai réalisé. L’essai réalisé consistait à des déplacements alternés sous effort de compression constant. Il peut être constaté que la pièce selon l’invention comprenant les particules de PTFE présente durant l’essai de frottement un coefficient de frottement dynamique très inférieur à celui des autres pièces en matériau composite testées. Il apparaît à la figure 11 que la pièce selon l’invention a un coefficient de frottement dynamique moyen sur l’essai proche de 0,05, ce qui est très inférieur au coefficient de frottement dynamique moyen des autres pièces évaluées qui est supérieur à 0,3. La figure 12 illustre le résultat obtenu à la fin de l’essai en termes d’usure des surfaces en contact frottant des pièces évaluées. On constate que la pièce ayant le volume usé, corrigé du volume déformé par compression lors des essais, le moins important est la pièce selon l’invention. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Pièce (1) en matériau composite à matrice organique présentant sur sa surface (S) une zone (20) résistante à l’usure par frottement comprenant une résine (24) dans laquelle sont présentes des particules (22) de polytétrafluoroéthylène. Pièce (1) selon la revendication 1, dans laquelle la teneur massique en particules (22) de polytétrafluoroéthylène dans la zone (20) résistante à l’usure par frottement est comprise entre 5% et 65%. Pièce (1) selon la revendication 2, dans laquelle la teneur massique en particules (22) de polytétrafluoroéthylène dans la zone (20) résistante à l’usure par frottement est comprise entre 10% et 60%. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la taille moyenne des particules (22) de polytétrafluoroéthylène est comprise entre 0,1 µm et 50 µm. Pièce (1) selon la revendication 4, dans laquelle la taille moyenne des particules (22) de polytétrafluoroéthylène est comprise entre 0,5 µm et 50 µm. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la pièce est une pièce de turbomachine. Ensemble comprenant une première pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 et une deuxième pièce (2), distincte de la première pièce, au contact de la zone (20) résistante à l’usure par frottement de la première pièce. Ensemble selon la revendication 7, dans lequel la deuxième pièce est en matériau composite à matrice organique et présente sur sa surface une deuxième zone résistante à l’usure par frottement comprenant une deuxième résine dans laquelle sont présentes des deuxièmes particules de polytétrafluoroéthylène, la zone résistante à l’usure par frottement de la première pièce étant au contact de la deuxième zone résistante à l’usure par frottement. Turbomachine comprenant un ensemble selon la revendication 7 ou la revendication 8. Procédé de fabrication d’une pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant au moins : - la formation, sur la surface (S1) d’un substrat (10) en matériau composite à matrice organique, d’une couche comprenant la résine (23) à l’état fluide et les particules (22) de polytétrafluoroéthylène, et - le durcissement de la résine à l’état fluide sur le substrat afin de former la zone (20) résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce (1) en matériau composite. Procédé de fabrication d’une pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant au moins : - la formation, sur la surface (S2) d’une structure fibreuse (30) pré-imprégnée d’une composition (40) de matrice fluide, d’une couche comprenant la résine (23) à l’état fluide dans laquelle sont présentes les particules (22) de polytétrafluoroéthylène, et - le durcissement conjoint de la résine à l’état fluide et de la composition de matrice fluide afin de former la zone (20) résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce en matériau composite. Procédé de fabrication d’une pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant au moins : - la formation, sur la surface (S3) d’une structure fibreuse, d’une couche comprenant la résine (23) à l’état fluide dans laquelle sont présentes les particules (22) de polytétrafluoroéthylène, - l’introduction d’une composition (40) de matrice fluide dans une porosité de ladite structure fibreuse (30), et - le durcissement conjoint de la résine à l’état fluide et de la composition de matrice fluide introduite afin de former la zone (20) résistante à l’usure par frottement et obtenir la pièce en matériau composite.