FR 3105606 A1 20210625 FR 1914768 A 20191218 L’invention a trait à un séparateur pour accumulateur électrochimique comprenant un substrat pourvu de cavités, ledit substrat étant constitué d’un ou plusieurs polymères, dont au moins l’un est un polymère de la famille des polyaryléthercétones, tout ou partie desdites cavités étant remplies en tout ou partie par un électrolyte polymère gélifié. SÉPARATEUR SPÉCIFIQUE COMPRENANT UN ÉLECTROLYTE POUR ACCUMULATEUR ÉLECTROCHIMIQUE ET CELLULE ÉLECTROCHIMIQUE POUR ACCUMULATEUR COMPRENANT UN TEL SÉPARATEUR La présente invention a trait à un séparateur spécifique comprenant un électrolyte et, plus spécifiquement, un électrolyte piégé dans une matrice polymérique et formant un gel avec celui-ci, ce séparateur étant destiné à être incorporé dans des accumulateurs électrochimiques. Le domaine général de l’invention peut être défini comme celui des dispositifs de stockage d’énergie, en particulier, celui des accumulateurs électrochimiques. Les accumulateurs électrochimiques fonctionnent sur le principe de cellules électrochimiques aptes à délivrer un courant électrique grâce à la présence dans chacune d’entre elles d’un couple d’électrodes (respectivement, une électrode positive et une électrode négative) séparées par un électrolyte, les électrodes comprenant des matériaux spécifiques aptes à réagir selon une réaction d’oxydo-réduction, moyennant quoi il y a production d’électrons à l’origine du courant électrique et productions d’ions qui vont circuler d’une électrode à l’autre par le biais d’un électrolyte. Parmi les accumulateurs souscrivant à ce principe, les accumulateurs fonctionnant sur le principe d’insertion-désinsertion d’un élément métallique intervenant au niveau des électrodes (et plus spécifiquement, des matériaux actifs d’électrodes) et connus sous la terminologie d’accumulateurs métal-ion (par exemple, Li-ion, Na-ion, K-ion, Ca-ion, Mg-ion ou Al-ion) ont supplanté les autres types d’accumulateurs, tels que les accumulateurs acide-plomb, les accumulateurs Ni-MH, notamment pour leurs performances en termes de densités d’énergie. En effet, les accumulateurs métal-ion, tels que les accumulateurs Li-ion, permettent, en particulier, d’obtenir des densités d’énergie massique et volumique (pouvant être supérieures à 180 Wh.kg -1 ) nettement supérieures à celles des accumulateurs Ni-MH et Ni-Cd (pouvant aller de 50 et 100 Wh.kg -1 ) et Acide-plomb (pouvant aller de 30 à 35 Wh.kg -1 ). D’un point de vue fonctionnel, dans les accumulateurs métal-ion, la réaction à l’origine de la production de courant (c’est-à-dire lorsque l’accumulateur est en mode de décharge) met en jeu le transfert, par l’intermédiaire d’un électrolyte conducteur d’ions métalliques, de cations métalliques provenant d’une électrode négative qui viennent s’insérer dans le réseau accepteur de l’électrode positive, tandis que des électrons issus de la réaction à l’électrode négative vont alimenter le circuit extérieur, auquel sont reliées les électrodes positive et négative. Plus spécifiquement, dans le cas d’un accumulateur Li-ion, l'électrode positive peut comprendre, comme matériaux d'insertion du lithium, des composés phosphatés à base de lithium (par exemple, LiFePO 4 ), un oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué (tel que LiMn 2 O 4 ), un matériau à base de lithium-nickel-manganèse-cobalt LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (connu également sous l’abréviation NMC), tel que LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 ou LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0,2 O 2 ou un matériau à base de lithium-nickel-cobalt-aluminium LiNi x Co y Al z O 2 avec x+y+z = 1 (connu également sous l’abréviation NCA), tel que LiNi 0,8 Co 0,15 Al 0,05 O 2 . L'électrode négative peut comprendre, comme matériaux d’insertion du lithium, un matériau carboné, tel que du graphite, un composé à base de silicium, tel qu’un carbure de silicium SiC, un composite à base de silicium ou un oxyde de silicium, un oxyde de titane lithié, tel que Li 4 TiO 5 O 12 ou un alliage lithium-germanium, ou bien un mélange de plusieurs de ces matériaux d’insertion du lithium tel qu’un mélange comprenant du graphite et un composé à base de silicium. Comme mentionné ci-dessus, entre l’électrode négative et l’électrode positive, est disposé un électrolyte, qui va permettre le déplacement d’ions (issus généralement d’un sel métallique présent dans l’électrolyte) de l’électrode positive vers l’électrode négative lors d’une charge et inversement lors d’une décharge. Cet électrolyte peut se présenter sous une forme liquide et comprend, classiquement, un ou plusieurs solvants organiques (par exemple, un mélange de solvants carbonates), dans lequel est (sont) dissous un ou plusieurs sels métalliques (par exemple, un ou plusieurs sels de lithium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur lithium-ion). Toutefois, l’utilisation d’un électrolyte liquide présente un certain nombre d’inconvénients parmi les suivants : -le problème de fuite de l’électrolyte liquide hors de la cellule ; -la sensibilité d’un tel électrolyte à l’humidité et son caractère nocif au contact de l’air ambiant ; -la possibilité que l’électrolyte liquide réagisse chimiquement avec l’oxygène du matériau actif de l’électrode positive, lorsqu’un emballement thermique se produit dans la cellule comprenant cet électrolyte, pouvant ainsi générer un important volume de gaz, dont la conséquence peut être l’inflammation voire l’explosion de la cellule. Pour contourner ces inconvénients, une alternative consiste à s’affranchir de l’utilisation d’un électrolyte liquide en le remplaçant, par exemple, par les solutions suivantes : -un verre ou une céramique conducteurs d’ions lithium se présentant sous une forme purement solide, par exemple, une couche mince déposée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) telle qu’une couche en LIPON, ou une couche d’un matériau composite comprenant une matrice polymérique, par exemple, en polyfluorure de vinylidène, et une charge constituée d’un oxyde lithié, tel que Li 7 La 3 Zr 2 O 12 ; -un électrolyte solide polymère sec composé d’un polymère du type polyoxyde d’éthylène (POE) et d’un sel de lithium, par exemple, du trifluorosulfonylimidure de lithium (LiTFSI). Toutefois, ces différentes solutions présentent toutes, à l’heure actuelle, un certain nombre d’inconvénients. Concernant l’utilisation de verre ou de céramique conducteurs d’ions lithium, celle-ci nécessite des techniques de mise en œuvre ou synthèse très complexes à mettre au point dans un contexte industriel, ce qui peut s’avérer rédhibitoire pour la production à grande échelle des accumulateurs. Concernant les électrolytes solides polymères secs, leur conductivité ionique est généralement inférieure à 10 -5 S. cm -1 , alors que, pour un électrolyte liquide conventionnel, la conductivité ionique est de l’ordre de 10 -3 S.cm -1 , voire 10 -2 S.cm -1 à température ambiante. Du fait, il peut s’avérer nécessaire d’utiliser les accumulateurs comportant un électrolyte polymère sec à des températures plus élevées que la température ambiante, par exemple, une température s’échelonnant de 60 à 80°C pour favoriser la diffusion des ions lithium au sein de l’électrolyte. Pour maîtriser les inconvénients liés à l’utilisation d’un électrolyte liquide, il a été mis au point des électrolytes sous forme de gel, dits électrolytes gélifiés, dans lesquels un électrolyte liquide est confiné au sein d’une membrane formée classiquement d’un ou plusieurs polymères aptes à gélifier au contact de cet électrolyte liquide. Plus spécifiquement, ces électrolytes gélifiés comprennent une matrice polymère (auquel cas ils peuvent être qualifiés d’électrolytes polymères gélifiés), une phase liquide et un sel conducteur d’ions (par exemple, un sel de lithium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au lithium) et, éventuellement, une ou plusieurs charges, qui peuvent être inorganiques. Comme exemples de matrices polymères entrant dans la constitution des électrolytes gélifiés, il est connu d’utiliser du polyfluorure de vinylidène (connu sous l’abréviation PVDF) ou un dérivé de celui-ci, tel qu’un copolymère issu de la copolymérisation du fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène (connu sous l’abréviation PVDF-HFP), un polyacrylonitrile (connu sous l’abréviation PAN), un poly(méthacrylate de méthyle) (connu sous l’abréviation PMMA), ces polymères ayant l’aptitude de former un gel en présence d’un électrolyte liquide contenant un sel conducteur d’ions, tel qu’un sel de lithium. Le mécanisme de conduction ionique est régi par la diffusion des ions du sel dans la phase gélifiée. Les électrolytes polymères gélifiés présentent, généralement, une conductivité ionique de l’ordre de 10 -3 S.cm -1 , ce qui représente sensiblement dix fois la conductivité d’un électrolyte polymère ionique sec. En revanche, comme attesté dans J. Mater. Chem. A, 2016, 4, 10038, les propriétés mécaniques sont faibles, ce qui rend difficile leur manipulation notamment lors de la fabrication des accumulateurs les comprenant, en particulier, notamment lors de l’étape d’assemblage qui consiste à empiler et bobiner, selon le format final souhaité de la cellule, l’électrolyte polymère gélifié avec l’électrode positive et l’électrode négative, l’électrolyte polymère gélifié étant intercalé entre deux électrodes. Une solution proposée pour améliorer les propriétés mécaniques des électrolytes polymères gélifiés peut être d’y incorporer des charges inorganiques, telles que SiO 2 , TiO 2 , Al 2 O 3 ou bien des fibres cellulosiques, ces électrodes polymères gélifiés étant toutefois de fabrication difficile. Au vu ce qui existe déjà, les inventeurs se sont fixé comme objectif de proposer un nouveau type de séparateur incorporant un électrolyte polymère gélifié et présentant des propriétés mécaniques élevées compatibles avec les procédés de fabrication classiques des accumulateurs électrochimiques notamment lors du spiralage ou de l’empilement et pouvant être fabriqué de manière simple et rapide, sans effet négatif sur la conductivité ionique. Ainsi, l’invention a trait à un séparateur pour accumulateur électrochimique comprenant un substrat pourvu de cavités, ledit substrat étant constitué d’un ou plusieurs polymères, dont au moins l’un est un polymère de la famille des polyaryléthercétones, tout ou partie desdites cavités étant remplies en tout ou partie par un électrolyte polymère gélifié. Par séparateur, il s’entend un élément ou interface destiné(e) à assurer, dans ce contexte, la séparation entre une électrode positive et une électrode négative, cet élément ou interface comprenant, en outre, l’électrolyte. Par accumulateur électrochimique, il s’entend un système qui génère et/ou stocke de l’énergie reposant sur une technique de conversion réversible d’énergie électrochimique, ce type de système incluant les batteries primaires (correspondant à des batteries non rechargeables à usage unique) ou les batteries secondaires (correspondant à des batteries rechargeables). Grâce à la présence de ces substrats spécifiques, les séparateurs de l’invention présentent : -d’excellentes propriétés mécaniques, telles qu’une résistance à la traction (qui peut être de l’ordre de 100 N/mm 2 selon la norme DIN 53455) tout en n’altérant pas les performances électrochimiques de l’électrolyte polymère gélifié ; -une excellente résistance chimique, ces substrats étant inertes chimiquement vis-à-vis des constituants classiquement utilisés dans les accumulateurs électrochimiques et en particulier vis-à-vis des électrolytes polymères gélifiés, ce qui permet une stabilité dans le temps des propriétés mécaniques et physiques. Comme mentionné ci-dessus, le sustrat est un substrat muni de cavités, ledit substrat étant constitué d’un ou plusieurs polymères, dont au moins l’un est un polymère de la famille des polyaryléthercétones. Avantageusement, le substrat est constitué uniquement d’un ou plusieurs polymères de la famille des polyaryléthercétones et, encore plus spécifiquement, d’un seul polymère de la famille des polyaryléthercétones. Classiquement, les polyaryléthercétones comprennent, dans leur squelette, des groupes aromatiques, tel que des groupes phénylènes, liés entre eux par des atomes d’oxygène et des groupes aromatiques, tels que des groupes phénylènes, liés entre eux par des groupes carbonyles –CO-. De manière générale, un polyaryléthercétone peut être également défini comme un polymère comprenant des unités répétitives, dont plus de 50 % en moles desdites unités répétitives sont des unités répétitives comprenant un groupe de formule –Ar-C(O)-Ar’-, dans laquelle Ar et Ar’, identiques ou différents l’un de l’autre, sont des groupes aromatiques, ces unités étant désignées ci-après comme unités (R PAEK ). De préférence, les unités (R PAEK ) sont choisies dans le groupe constitué par les unités de formules (J-A) à (J-O) (respectivement [Chem. 1] à [Chem. 15]) ci-dessous : dans lesquelles : -chaque R’, identique ou différent, est choisi dans le groupe constitué par des atomes d’halogènes, des groupes alkyles, alkylvinyles, alcényles, alcynyles, aryles, éthers, thioéthers, acides carboxyliques, esters, amides, imides, sulfonates, phosphonates, alkylphosphonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux , amines et ammonium quaternaire ; -j’ est égal à zéro ou est un entier allant de 1 à 4. Dans les unités répétitives (R PAEK ), les groupes phénylènes correspondants peuvent avoir des liaisons 1,2-, 1,4- ou 1,3 avec les groupes autres que les substituants R’ dans l’unité. De préférence, ces groupes phénylènes ont une liaison 1,3- ou 1,4-, et plus préférablement ils ont une liaison 1,4-. Par ailleurs, dans les unités répétitives (R PAEK ), j’ est, de préférence, égal à zéro, ce qui signifie que les groupes phénylènes ne possèdent pas d’autres substituants que ceux qui permettent la liaison dans la chaîne principale du polymère. Plus spécifiquement et, de préférence, les unités répétitives (R PAEK ) sont choisies parmi celles de formules (J’-A) à (J’-O) (respectivement [Chem. 16] à [Chem. 30]) ci-dessous : Dans les polyaryléthercétones, comme décrits ci-dessus, de préférence, plus de 60 %, de préférence encore, plus de 80 % et encore plus préférablement plus de 90 % en moles des unités répétitives sont des unités répétitives (R PAEK ), comme spécifiées ci-dessus. Il est par ailleurs préféré qu’essentiellement toutes les unités répétitives du polyaryléthercétone soient des unités répétitives (R PAEK ), comme décrites ci-dessus. Des défauts de la chaîne polymère, ou des quantités très limitées d’autres unités pourraient être présentes, sous réserve que ces dernières ne modifient pas substantiellement les propriétés du polyaryléthercétone concerné. Le polyaryléthercétone peut être notamment un homopolymère ou un copolymère aléatoire, alterné ou à blocs. Quand le polyaryléthercétone est un copolymère, il peut notamment contenir : -(i) des unités répétitives (R PAEK ) d’au moins deux formules différentes choisies parmi les formules (J-A) à (J-O) ; ou (ii) des unités répétitives (R PAEK ) selon l’une ou plus de formules (J-A) à (J-O) et des unités répétitives (R* PAEK ) différentes des unités (R PAEK ), décrites ci-dessus. Comme il est expliqué plus en détail ci-dessous, le polyaryléthercétone peut être un polyétheréthercétone [polymère (PEEK), ci-dessous]. En variante, le polyaryléthercétone peut être un polyéthercétonecétone [polymère (PEKK), ci-dessous], un polyéthercétone [polymère (PEK), ci-dessous], un polyétherethercétonecétone [polymère (PEEKK), ci-dessous], ou un polyéthercétoneéthercétonecétone [polymère (PEKEKK), ci-dessous]. Le polyaryléthercétone peut aussi être un mélange composé d’au moins deux polyaryléthercétones différents, qui sont, de préférence, choisis dans le groupe constitué par un polymère (PEKK), un polymère (PEEK), un polymère (PEK), un polymère (PEEKK) et un polymère (PEKEKK), comme définis ci-dessous. Dans le cadre de la présente invention, le terme “polymère (PEEK)” est utilisé pour désigner tout polymère dont plus de 50 %, de préférence plus de 75 %, encore plus préférablement plus de 85 % et encore plus préférablement plus de 99 % en moles des unités répétitives sont des unités (R PAEK ) de formule J’-A telle que définie ci-dessus. Le polymère (PEEK) plus préféré est celui dont toutes les unités répétitives sont des unités répétitives de formule (J’-A) telle que définie ci-dessus. Dans le cadre de la présente invention, le terme “polymère (PEKK)” est utilisé pour désigner tout polymère dont plus de 50 %, de préférence plus de 75 %, encore plus préférablement plus de 85 % et encore plus préférablement plus de 99 % en moles des unités répétitives sont des unités (R PAEK ) de formule J’-B telle que définie ci-dessus. Le polymère (PEKK) plus préféré est celui dont toutes les unités répétitives sont des unités répétitives de formule (J’-B) telle que définie ci-dessus. Dans le cadre de la présente invention, le terme “polymère (PEK)” est utilisé pour désigner tout polymère dont plus de 50 %, de préférence plus de 75 %, encore plus préférablement plus de 85 % et encore plus préférablement plus de 99 % en moles des unités répétitives sont des unités (R PAEK ) de formule (J’-C) telle que définie ci-dessus. Le polymère (PEK) plus préféré est celui dont toutes les unités répétitives sont des unités répétitives de formule (J’-C) telle que définie ci-dessus. Dans le cadre de la présente invention, le terme “polymère (PEEKK)” est utilisé pour désigner tout polymère dont plus de 50 %, de préférence plus de 75 %, encore plus préférablement plus de 85 % et encore plus préférablement plus de 99 % en moles des unités répétitives sont des unités (R PAEK ) de formule (J’-M) telle que définie ci-dessus. Le polymère (PEEKK) plus préféré est celui dont toutes les unités répétitives sont des unités répétitives de formule (J’-M) telle que définie ci-dessus. Dans le cadre de la présente invention, le terme “polymère (PEKEKK)” est utilisé pour désigner tout polymère dont plus de 50 %, de préférence plus de 75 %, encore plus préférablement plus de 85 % et encore plus préférablement plus de 99 % en moles des unités répétitives sont des unités (R PAEK ) de formule (J’-L) telle que définie ci-dessus. Le polymère (PEKEKK) plus préféré est celui dont toutes les unités répétitives sont des unités répétitives de formule (J’-L) telle que définie ci-dessus. Des résultats excellents dans le cadre de la présente invention ont été obtenus quand le polyaryléthercétone est un homopolymère (PEEK), à savoir un polymère dont essentiellement toutes les unités répétitives sont des unités de formule (J’-A), et dans lequel des défauts de la chaîne polymère et/ou des quantités très limitées ( Parmi les exemples de polyaryléthercétones disponibles dans le commerce, on peut citer notamment le polyétheréthercétone KETASPIRE® disponible auprès de Solvay Specialty Polymers USA, LLC. De préférence, le substrat comprend (voire est constitué de) un polyétheréthercétone (connu sous l’abréviation PEEK), ce type de polymère ayant pour particularité de présenter une excellente résistance à la traction (de l’ordre de 100 N/mm 2 mesurée selon la norme DIN 53455) et se prête à une mise en forme sous forme de structure ouverte pour accueillir l’électrolyte polymère gélifié. De préférence, le substrat n’est pas un conducteur ionique. Le substrat présente, de préférence, une porosité d’au moins 70%, de préférence encore d’au moins 75% et, encore plus préférablement, d’au moins 85% en volume par rapport au volume total dudit substrat. Dans le cadre de la présente invention, le terme “porosité” est utilisé pour désigner la fraction volumétrique de cavités par rapport au volume total du substrat. La porosité est déterminée par la connaissance de la masse volumique expérimentale du substrat et de la densité du polymère constitutif du substrat et par la relation suivante : Porosité = (1-masse volumique du substrat/densité du polymère)*100 D’un point de vue structural, le substrat peut se présenter sous forme d’une grille résultant d’un entrecoisement de brins polymères, la grille pouvant présenter une maille de forme carrée, circulaire, hexagonale, losangique ou toute autre forme. De préférence, le substrat se présente sous forme d’une grille présentant une maille de forme losangique, chaque losange pouvant présenter une grande diagonale allant de 0,5 à 3 mm, de préférence, de 1 à 2 mm. Une photographie d’une grille à maille de forme losangique utilisable pour les séparateurs de l’invention est illustrée sur la figure 1 jointe en annexe. Les brins polymères peuvent présenter une section carrée, rectangulaire, circulaire, losangique, hexagonale ou toute autre forme avec une préférence pour les brins polymères à section rectangulaire. Les brins présentent, de préférence, une coupe transversale de forme non-circulaire et un rapport de dimension entre l'axe principal de la coupe transversale et l'axe secondaire de la coupe transversale compris entre 1,5 et 15, notamment entre 2 et 10. Dans ces brins préférés, l’axe principal de la coupe transversale présente une longueur allant de 0,1 mm à 1 mm, de préférence, de 0,1 mm à 0,3 mm ; et/ou l’axe secondaire de la coupe transversale présente une longueur allant de 20 µm à 60 µm, de préférence, de 20 µm à 40 µm. Tout ou partie des cavités du substrat sont remplies en tout ou partie par l’électrolyte polymère gélifié, l’électrolyte polymère gélifié pouvant, en outre, occuper tout ou partie de la surface du substrat sous forme d’une couche. L’électrolyte polymère gélifié peut être tout type d’électrolyte polymère gélifié avec ou sans partie organique, tel que décrit dans WO 2017/220312 et, en particulier, l’électrolyte polymère gélifié peut comprendre : (A) une matrice comprenant : (A-1) une partie organique comprenant (ou constitué de) au moins un polymère fluoré (F) comprenant au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré et au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel ; et (A-2) une partie inorganique formée, en tout ou partie, d’un ou plusieurs oxydes d’au moins un élément M choisi parmi Si, Ti et Zr et les combinaisons de ceux-ci ; et (B) un électrolyte liquide confiné ou piégé au sein de la matrice. Il s’entend que la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré et la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel, sont des unités répétitives chimiquement différentes et, en particulier, le ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré ne comprennent pas de groupe(s) hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel. Pour le polymère fluoré (F), la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré peuvent être, plus spécifiquement, une ou des unités répétitives issues de la polymérisation d’un ou plusieurs monomères éthyléniques comprenant au moins un atome de fluor et éventuellement un ou plusieurs autres atomes d’halogène, des exemples de monomères de ce type étant les suivants : -des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que le tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropène (connu également sous l’abréviation HFP) ; -des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène, le fluorure de vinyle, le 1,2-difluoroéthylène et le trifluoroéthylène ; -des perfluoroalkyléthylènes de formule CH 2 =CHR 1 , dans laquelle R 1 est un groupe perfluoroalkyle en C 1 -C 6 ; -des fluorooléfines en C 2 -C 6 comportant un ou plusieurs autres atomes d’halogène (tels que du chlore, du brome, de l’iode), telles que du chlorotrifluoroéthylène ; -des (per)fluoroalkylvinyléthers de formule CF 2 =CFOR 2 , dans laquelle R 2 est un groupe fluoro- ou perfluoroalkyle en C 1 -C 6 , tel que CF 3 , C 2 F 5 , C 3 F 7 ; -des monomères de formule CF 2 =CFOR 3 , dans laquelle R 3 est un groupe alkyle en C 1 -C 12 , un groupe alcoxy en C 1 -C 12 ou un groupe (per)fluoroalcoxy en C 1 -C 12 , tel qu’un groupe perfluoro-2-propoxypropyle ; et/ou -des monomères de formule CF 2 =CFOCF 2 OR 4 , dans laquelle R 4 est un groupe fluoro- ou perfluoroalkyle en C 1 -C 6 , tel que CF 2 , C 2 F 5 , C 3 F 7 ou un groupe fluoro- ou perfluoroalcoxy en C 1- C 6 , tel que –C 2 F 5 -O-CF 3. Plus particulièrement, le polymère fluoré (F) peut comprendre, comme unités répétitives issus de la polymérisation d’un monomère fluoré, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que l’hexafluoropropène et une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène. Toujours en relation avec le polymère fluoré (F), le ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel, peuvent être, plus spécifiquement, une ou des unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère de formule (I) suivante : dans laquelle R 9 à R 11 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 3 et R 12 est un groupe hydrocarboné en C 1 -C 5 comprenant au moins un groupe hydroxyle, des exemples de monomères de ce type étant des monomères (méth)acrylates d’hydroxyéthyle, des monomères (méth)acrylates d’hydroxypropyle. Plus particulièrement, le polymère fluoré (F) peut comprendre, comme unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, une unité répétitive issue de la polymérisation de l’un des monomères de formules (II) à (IV) suivantes : et, de préférence une unité répétitive issue de la polymérisation du monomère de formule (II) susmentionnée, ce monomère correspondant à l’acrylate de 2-hydroxyéthyle (connu également sous l’abréviation HEA). Ainsi, des polymères fluorés (F) particuliers utilisables dans le cadre de l’invention pour former l’électrolyte polymère gélifié peuvent être des polymères comprenant, comme unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que l’hexafluoropropène et une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène, et comprenant, comme unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de formule (II) précédemment définie et, plus spécifiquement encore, un polymère dont les unités répétitives susmentionnées sont issues de la polymérisation : -d’au moins 70% en moles d’une fluorooléfine hydrogénée en C 2 -C 8 , de préférence, le fluorure de vinylidène ; -de 0,1 à 15% en moles d’une perfluorooléfine en C 2 -C 8 , de préférence, l’hexafluoropropène ; et -de 0,01 à 20% en moles d’un monomère de formule (I), de préférence, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle. Avantageusement, la partie inorganique formée, au moins en partie, d’un ou plusieurs oxydes d’au moins un élément M choisi parmi Si, Ti et Zr et les combinaisons de ceux-ci est, en tout ou partie, liée chimiquement à la partie organique via les groupes hydroxyles. Des électrolytes polymères gélifiés comprenant une matrice, dans laquelle la partie organique est liée chimiquement à la partie inorganique, comme décrit ci-dessus, se trouvent notamment décrits dans le document WO 2013/072216. L’électrolyte liquide piégé au sein de la matrice est, classiquement, un électrolyte conducteur d’ions, qui peut comprendre (voire est constitué de) au moins un solvant organique, au moins un sel métallique et éventuellement un composé de la famille des composés vinyliques. Le ou les solvants organiques peuvent être des solvants carbonates et, plus spécifiquement : -des solvants carbonates cycliques, tel que le carbonate d’éthylène (symbolisé par l’abréviation EC), le carbone de propylène (symbolisé par l’abréviation PC), le carbonate de butylène, le carbonate de vinylène, le carbonate de fluoroéthylène, le carbonate de fluoropropylène et les mélanges de ceux-ci ; -des solvants carbonates linéaires, tels que le carbonate de diéthyle (symbolisé par l’abréviation DEC), le carbonate de diméthyle (symbolisé par l’abréviation DMC), le carbonate d’éthylméthyle (symbolisé par l’abréviation EMC) et les mélanges de ceux-ci. Le ou les solvants organiques peuvent être également des solvants esters (tels que le propionate d’éthyle, le propionate de n-propyle), des solvants nitriles (tels que l’acétonitrile) ou des solvants éthers (tels que le diméthyléther, le 1,2-diméthoxyéthane). Le ou les solvants organiques peuvent être également des liquides ioniques, c’est-à-dire, classiquement, des composés formés par la combinaison d’un cation et d’un anion, qui est à l’état liquide à des températures inférieures à 100°C sous pression atmosphérique. Plus spécifiquement, les liquides ioniques peuvent comprendre : -un cation choisi parmi les cations imidazolium, pyridinium, pyrrolidinium, pipéridinium, lesdits cations étant éventuellement substitués par au moins un groupe alkyle comprenant de 1 à 30 atomes de carbone ; -un anion choisi parmi les anions halogénures, les anions perfluorés, les anions imidazoles, les anions imidures, les anions phosphates, les anions borates. Encore plus spécifiquement, le cation peut être choisi parmi les cations suivants : -un cation pyrrolidinium de formule (V) suivante : dans laquelle R 13 et R 14 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un groupe alkyle en C 1 -C 8 et R 15 , R 16 , R 17 et R 18 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 30 , de préférence, un groupe alkyle en C 1 -C 18 , de préférence encore, un groupe alkyle en C 1 -C 8 ; -un cation pipéridinium de formule (VI) suivante : dans laquelle R 19 et R 20 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un groupe alkyle en C 1 -C 8 et R 21 , R 22 , R 23 , R 24 et R 25 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 30 , de préférence, un groupe alkyle en C 1 -C 18 , de préférence encore, un groupe alkyle en C 1 -C 8 . En particulier, le cation chargé positivement peut être choisi parmi les cations suivants : -un cation pyrrolidinium de formule (V-A) suivante : -un cation pipéridinium de formule (VI-A) suivante : De manière spécifique, l’anion chargé négativement peut être choisi parmi : -le 4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazole (connu sous l’abréviation TDI) ; -le bis(fluorosulfonyl)imidure (connu sous l’abréviation FSI) ; -le bis(trifluorométhylsulfonyl)imidure de formule (SO 2 CF 3 ) 2 N - ; -l’hexafluorophosphate de formule PF 6 - ; -le tétrafluoroborate de formule BF 4 - ; -l’oxaloborate de formule (VII) suivante : Un liquide ionique spécifique et utilisable selon l’invention peut être un liquide ionique composé d’un cation de formule (VI-A) telle que définie ci-dessus et un anion de formule (SO 2 CF 3 ) 2 N - , PF 6 - ou BF 4 - . Le ou les sels métalliques peuvent être choisis parmi les sels de formules suivantes : MeI, Me(PF 6 ) n , Me(BF 4 )n, Me(ClO 4 ) n, Me(bis(oxalato)borate) n (pouvant être désigné par l’abréviation Me(BOB) n ), MeCF 3 SO 3 , Me[N(FSO 2 ) 2 ] n , Me[N(CF 3 SO 2 ) 2 ] n , Me[N(C 2 F 5 SO 2 ) 2 ] n , Me[N(CF 3 SO 2 )(R F SO 2 )] n , dans laquelle R F est un groupe –C 2 F 5 , -C 4 F 9 ou –CF 3 OCF 2 CF 3 , Me(AsF 6 ) n , Me[C(CF 3 SO 2 ) 3 ] n , Me 2 S n , Me(C 6 F 3 N 4 ) (C 6 F 3 N 4 correspondant à du 4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazole et, lorsque Me est Li, le sel correspond à du 4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazole de lithium, ce sel étant connu sous l’abréviation LiTDI), dans lesquelles Me est un élément métallique et, de préférence, un élément de transition métallique, un élément alcalin ou un élément alcalino-terreux et, de préférence encore, Me est Li (notamment, lorsque l’accumulateur de l’invention est un accumulateur lithium-ion ou lithium-air), Na (notamment, lorsque l’accumulateur est un accumulateur sodium-ion), K (notamment, lorsque l’accumulateur est un accumulateur potassium-ion), Mg (notamment, lorsque l’accumulateur est un accumulateur Mg-ion), Ca (notamment, lorsque l’accumulateur est un accumulateur calcium-ion) et Al (notamment, lorsque l’accumulateur est un accumulateur aluminium-ion) et n correspond au degré de valence de l’élément métallique Me (typiquement, 1, 2 ou 3). Lorsque Me est Li, le sel est, de préférence, LiPF 6 . La concentration du sel métallique dans l’électrolyte liquide est, avantageusement, d’au moins 0,01 M, de préférence d’au moins 0,025 M et, de préférence encore, d’au moins 0,05 M et, avantageusement, d’au plus 5 M, de préférence, d’au plus 2 M et, de préférence encore, d’au plus, 1M. En outre, l’électrolyte liquide peut comprendre un additif appartenant à la catégorie des composés vinyliques (étant entendu que cet additif est différent du ou des solvants carbonates compris, le cas échéant, dans l’électrolyte), tel que du carbonate de vinylène ou du carbonate de fluoroéthylène, ces additifs spécifiques pouvant être compris dans l’électrolyte à une teneur ne dépassant pas, respectivement 5% massique et 10% massique de la masse totale de l’électrolyte. Un électrolyte liquide pouvant être utilisé dans les séparateurs de l’invention, notamment lorsqu’il s’agit d’un accumulateur lithium-ion, est un électrolyte comprenant un mélange de solvants carbonates (par exemple, un mélange de solvants carbonates cycliques, tel qu’un mélange de carbonate d’éthylène et de carbonate de propylène et présent, par exemple, en volume identique ou un mélange de solvants carbonates cycliques et de solvant(s) carbonate(s) linéaires(s), tel qu’un mélange de carbonate d’éthylène, de carbonate de propylène et de carbonate de diméthyle), un sel de lithium, par exemple, LiPF 6 (par exemple, à une concentration de 1M) et éventuellement un additif, tel que du carbonate de vinylène (par exemple, présent à hauteur de 2% massique par rapport à la masse totale de l’électrolyte liquide) ou du carbonate de fluoroéthylène (par exemple, présent à hauteur de 10 % massique par rapport à la masse totale d’électrolyte liquide). Les séparateurs de l’invention sont destinés à être incorporés dans des accumulateurs électrochimiques et, plus spécifiquement, à assurer la séparation physique et la conduction ionique au sein d’une cellule électrochimique d’accumulateur entre une électrode positive et une électrode négative. Aussi, l’invention a trait également à une cellule électrochimique pour accumulateur électrochimique comprenant une électrode positive, une électrode négative et un séparateur conforme à l’invention qui est intercalé entre l’électrode positive et l’électrode négative. Par électrode positive, on entend, classiquement, dans ce qui précède et ce qui suit, l’électrode qui fait office de cathode, quand l’accumulateur débite du courant (c’est-à-dire lorsqu’il est en processus de décharge) et qui fait office d’anode lorsque l’accumulateur est en processus de charge. Par électrode négative, on entend, classiquement, dans ce qui précède et ce qui suit, l’électrode qui fait office d’anode, quand l’accumulateur débite du courant (c’est-à-dire lorsqu’il est en processus de décharge) et qui fait office de cathode, lorsque l’accumulateur est en processus de charge. Chacune des électrodes comporte, classiquement, un matériau actif d’électrode, à savoir un matériau apte à insérer et désinsérer, dans sa structure, des ions métalliques, tels que des ions alcalins (par exemple, des ions lithium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au lithium, des ions sodium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au sodium, ou des ions potassium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au potassium), des ions alcalino-terreux (par exemple, des ions magnésium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au magnésium), des ions calcium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur au calcium), des ions métalliques (par exemple des ions aluminium, lorsque l’accumulateur est un accumulateur aluminium-ion). La nature du matériau actif est fonction bien entendu de sa destination, à savoir s’il est destiné à une électrode positive ou une électrode négative. A titre d’exemples de matériaux actifs d’électrode susceptibles d’entrer dans la constitution d’une électrode positive d’un accumulateur au lithium, il peut être fait mention : -des chalcogénures métalliques de formule LiMQ 2 , dans laquelle M est au moins un élément métallique choisi parmi les éléments métalliques, tels que Co, Ni, Fe, Mn, Cr, V, Al et Q est un chalcogène, tel que O ou S, les chalcogénures métalliques préférés étant ceux de formule LiMO 2 , avec M étant tel défini ci-dessus, tel que, de manière préférée, LiCoO 2 , LiNiO 2 , LiNi x Co 1-x O 2 (avec 0 x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (connu également sous l’abréviation NMC), tel que LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2, ou un matériau à base de lithium-nickel-cobalt-aluminium LiNi x Co y Al z O 2 avec x+y+z = 1 (connu également sous l’abréviation NCA), tel que LiNi 0,8 Co 0,15 Al 0,05 O 2 ; -des chalcogénures de structure spinelle, tels que LiMn 2 O 4 ; -des matériaux lithiés ou partiellement lithiés de formule M 1 M 2 (JO 4 ) f E 1-f , dans laquelle M 1 est du lithium, qui est peut être partiellement substitué par un autre élément alcalin à hauteur d’un taux de substitution de moins de 20%, M 2 est un élément métallique de transition de degré d’oxydation +2 choisi parmi Fe, Mn, Ni et les combinaisons de ceux-ci, qui peut être partiellement substitué par un ou plusieurs autres éléments métalliques additionnels de degré(s) d’oxydation(s) entre +1 et +5 à hauteur d’un taux de substitution de moins de 35%, JO 4 est un oxyanion dans lequel J est choisi parmi P, S, V, Si, Nb, Mo et les combinaisons de ceux-ci, E est un anion fluorure, hydroxyde ou chlorure, f est la fraction molaire de l’oxyanion JO 4 et est compris, généralement, entre 0,75 et 1 (incluant 0,75 et 1). Plus spécifiquement, les matériaux lithiés ou partiellement lithiés peuvent être à base de phosphore (ce qui signifie, en d’autres termes, que l’oxyanion répond à la formule PO 4 ) et peuvent présenter une structure du type olivine ordonnée ou modifiée. Les matériaux lithiés ou partiellement lithiés peuvent répondre à la formule spécifique Li 3-x M’ y M’’ 2-y (JO 4 ) 3 , dans laquelle 0≤x≤3, 0≤y≤2, M’ et M’’ représentent des éléments métalliques identiques ou différents, l’un au moins des M’ et M’’ étant un élément métallique de transition, JO 4 est, de préférence, PO 4 , qui peut être partiellement substitué par un autre oxyanion avec J étant choisi parmi S, V, Si, Nb, Mo et les combinaisons de ceux-ci. Les matériaux lithiés ou partiellement lithiés peuvent répondre à la formule Li(Fe x Mn 1-x )PO 4 , dans laquelle 0≤x≤1 et, de préférence, x est égal à 1 (ce qui signifie, en d’autres termes, que le matériau correspondant est LiFePO 4 ). A titre d’exemples de matériaux actifs d’électrode susceptibles d’entrer dans la constitution d’une électrode négative d’un accumulateur au lithium, il peut être fait mention : -des matériaux carbonés, tels que du carbone graphitique apte à intercaler du lithium pouvant exister, typiquement, sous forme d’une poudre, de paillettes, de fibres ou de sphères (par exemples, des microbilles de mésocarbone) ; -des matériaux composites à base de matériaux carbonés comprenant du silicium Si ou un oxyde de silicium SiOx, tels que les composés carbone graphitique/silicium C-Si ou carbone graphitique/oxyde de silicium C-SiOx, le carbone graphitique pouvant être lui-même un mélange de un ou plusieurs carbones apte à intercaler du lithium ; -du lithium métallique ; -des alliages de lithium, tels que ceux décrits dans US 6203944 et/ou WO 00/03444 ; -des oxydes de titane lithiés, tel qu’un oxyde de formule Li (4-x) M x Ti 5 O 12 ou Li 4 M y Ti (5-y) O 12 dans laquelle x et y vont de 0 à 0,2, M représente un élément choisi parmi Na, K, Mg, Nb, Al, Ni, Co, Zr, Cr, Mn, Fe, Cu, Zn, Si et Mo, un exemple spécifique étant Li 4 Ti 5 O 12 , ces oxydes étant des matériaux d’insertion du lithium présentant un faible niveau d’expansion physique après avoir inséré du lithium ; -des oxydes de titane non lithiés, tel que TiO 2 ; -des oxydes de formule M y Ti (5-y) O 12 dans laquelle y va de 0 à 0,2 et M est un élément choisi parmi Na, K, Mg, Nb, Al, Ni, Co, Zr, Cr, Mn, Fe, Cu, Zn, Si et Mo ; -des alliages lithium-germanium, tels que ceux comprenant des phases cristallines de formule Li 4,4 Ge. En outre, que ce soit pour l’électrode positive ou l’électrode négative, elle peut comprendre des additifs conducteurs électroniques, c’est-à-dire des additifs susceptibles de conférer à l’électrode, dans laquelle ils sont incorporés, une conductivité électronique, ces additifs pouvant être, par exemple, des matériaux carbonés tels que le noir de carbone, les nanotubes de carbone, les fibres de carbone (en particulier, les fibres de carbone obtenues en phase vapeur connues sous l’abréviation VGCF), du graphite sous forme de poudre, les fibres de graphite et les mélanges de ceux-ci. Toutefois, lorsqu’une électrode négative comporte, comme matériau actif, des matériaux carbonés, tels que du graphite, l’électrode négative peut être, avantageusement, dénuée d’additif(s) conducteur(s) électronique(s). L’électrode positive et l’électrode négative peuvent comprendre, en outre des ingrédients susmentionnés, un électrolyte liquide piégé ou confiné au sein d’une matrice polymérique, lequel électrolyte liquide répondant, avantageusement, aux mêmes caractéristiques spécifiques que celles exposées ci-dessus au sujet du séparateur, en termes d’ingrédients (solvants organiques, sels, concentrations…), de telles électrodes constituant ainsi des électrodes gélifiées. La résultante entre la matrice polymérique, l’électrolyte liquide, le matériau actif et éventuellement les additifs conducteurs électroniques forment un matériau composite. La matrice polymérique peut être en au moins un polymère gélifiant (FF), le ou les polymères gélifiants (FF) étant choisi(s) parmi des polymères fluorés comprenant au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré et, de préférence, au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe acide carboxylique, éventuellement sous forme d’un sel. Il s’entend que la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré et, le cas échéant, la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe acide carboxylique, éventuellement sous forme d’un sel, sont des unités répétitives chimiquement différentes et, en particulier, le ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré ne comprennent pas de groupe(s) acide carboxylique, éventuellement sous forme d’un sel. Pour les polymères gélifiants (FF), la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré peuvent être, plus spécifiquement, une ou des unités répétitives issues de la polymérisation d’un ou plusieurs monomères éthyléniques comprenant au moins un atome de fluor et éventuellement un ou plusieurs autres atomes d’halogène des exemples de monomères de ce type étant les suivants : -des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que le tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropène (connu également sous l’abréviation HFP) ; -des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène, le fluorure de vinyle, le 1,2-difluoroéthylène et le trifluoroéthylène ; -des perfluoroalkyléthylènes de formule CH 2 =CHR 1 , dans laquelle R 1 est un groupe perfluoroalkyle en C 1 -C 6 ; -des fluorooléfines en C 2 -C 6 comportant un ou plusieurs autres atomes d’halogène (tels que du chlore, du brome, de l’iode), telles que du chlorotrifluoroéthylène ; -des (per)fluoroalkylvinyléthers de formule CF 2 =CFOR 2 , dans laquelle R 2 est un groupe fluoro- ou perfluoroalkyle en C 1 -C 6 , tel que CF 3 , C 2 F 5 , C 3 F 7 ; -des monomères de formule CF 2 =CFOR 3 , dans laquelle R 3 est un groupe alkyle en C 1 -C 12 , un groupe alcoxy en C 1 -C 12 ou un groupe (per)fluoroalcoxy en C 1 -C 12 , tel qu’un groupe perfluoro-2-propoxypropyle ; et/ou -des monomères de formule CF 2 =CFOCF 2 OR 4 , dans laquelle R 4 est un groupe fluoro- ou perfluoroalkyle en C 1 -C 6 , tel que CF 2 , C 2 F 5 , C 3 F 7 ou un groupe fluoro- ou perfluoroalcoxy en C 1- C 6 , tel que –C 2 F 5 -O-CF 3. Plus particulièrement, le ou les polymères gélifiants (FF) peuvent comprendre, comme unité(s) répétitive(s) issue(s) de la polymérisation d’un monomère fluoré, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que l’hexafluoropropène et une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène. Le ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe acide carboxylique, éventuellement sous forme d’un sel peuvent être, plus spécifiquement, une ou des unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère de formule (VIII) suivante : dans laquelle R 5 à R 7 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 3 et R 8 représente un atome d’hydrogène ou un cation monovalent (par exemple, un cation alcalin, un cation ammonium), des exemples particuliers de monomères de ce type étant l’acide acrylique ou l’acide méthacrylique. Des polymères gélifiants (FF) particuliers utilisables dans le cadre de l’invention peuvent être des polymères comprenant une unité répétitive issue de la polymérisation du fluorure de vinylidène, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe acide carboxylique, tel que l’acide acrylique et éventuellement une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré différent du fluorure de vinylidène (et plus spécifiquement, une unité répétitive issue de la polymérisation de l’hexafluoropropène). Plus particulièrement encore, des polymères gélifiants (FF) utilisables en tant que matrice polymérique des électrodes sont des polymères gélifiants, dont les unités répétitives susmentionnées sont issues de la polymérisation : -d’au moins 70% en moles d’une fluorooléfine hydrogénée en C 2 -C 8 , de préférence, le fluorure de vinylidène ; -de 0,1 à 15% en moles d’une perfluorooléfine en C 2 -C 8 , de préférence, l’hexafluoropropène ; et -de 0,01 à 20% en moles d’un monomère de formule (VIII) susmentionnée, de préférence, l’acide acrylique. Par ailleurs, le ou les polymères gélifiants (FF) présentent, avantageusement, une viscosité intrinsèque mesurée à 25°C dans le N,N-diméthylformamide allant de 0,1 à 1,0 L/g, de préférence, de 0,25 à 0,45 L/g. Plus spécifiquement, la viscosité intrinsèque est déterminée par l’équation ci-dessous basée sur la durée de chute, à 25°C, d’une solution obtenue par dissolution du polymère concerné dans un solvant (le N,N-diméthylformamide) à une concentration d’environ 0,2 g/dL en utilisant un viscosimètre Ubbelhode : [Math. 1] dans laquelle : -η correspond à la viscosité intrinsèque (en dL/g) ; -c correspond à la concentration en polymère (en g/dL) ; -η r correspond à la viscosité relative, c’est-à-dire le rapport entre la durée de chute de la solution et la durée de chute du solvant ; - η sp correspond à la viscosité spécifique, c’est-à-dire η r – 1 ; -Γ correspond à un facteur expérimental fixé à 3 pour le polymère concerné. Mis à part la nature du matériau actif d’électrode, les ingrédients constitutifs de l’électrode positive et de l’électrode négative peuvent être identiques. Chaque électrode peut être également associée à un collecteur de courant. Les collecteurs de courant conventionnellement utilisés dans l’industrie et dans les laboratoires de recherche dans le domaine des batteries lithium-ion sont métalliques. Généralement les collecteurs utilisés sont en aluminium pour les électrodes positives et pour l’électrode négative à base d’oxydes de titane lithiés tel que Li 4 Ti 5 O 12 , et en cuivre, cuivre nickelé, nickel ou inox pour les électrodes négatives à base de graphite, de silicium ou d’oxyde de silicium, et mélanges de ceux-ci. Les collecteurs de courant peuvent également être à base de carbone comme les fibres de carbone tissées ou non tissées, les tapis ou feutres à base de carbone ou dérivés du carbone comme, par exemple, les nanotubes de carbone. Ces collecteurs de courant à base de carbone peuvent être utilisés à l’électrode positive et à l’électrode négative. Les collecteurs de courant peuvent éventuellement être des composites à base d’un polymère de type thermoplastique ou thermodurcissable, sur lequel est effectuée une métallisation ou est déposée une couche métallique, pour le rendre conducteur d’électrons. Les cellules de l’invention peuvent être utilisées seuls pour former ainsi un accumulateur monocellule ou être utilisées à plusieurs pour former un accumulateur à plusieurs cellules. L’invention a ainsi également trait à un accumulateur électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique telle que définie ci-dessus. L’accumulateur peut comporter un emballage destiné, comme son nom l’indique, à emballer les différents éléments constitutifs de l’accumulateur. Cet emballage peut être souple (auquel cas, il est, par exemple, réalisé à partir d’un film laminé comprenant une trame en forme de feuille d’aluminium qui est revêtue sur sa surface extérieure d’une couche en polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou en un polyamide et qui est revêtue sur sa surface intérieure d’une couche en polypropylène (PP) ou polyéthylène (PE)) ou bien rigide (auquel cas, il est, par exemple, en un métal léger et peu coûteux tel que l’acier inoxydable, l’aluminium ou le titane, ou bien en une résine thermodurcie telle qu’une résine époxyde) selon le type d’application visé. Les accumulateurs de l’invention peuvent être préparés par un procédé comprenant une étape d’assemblage des différents éléments de base, que sont, pour chaque cellule, le séparateur, l’électrode positive et l’électrode négative. Les différents éléments de base peuvent être préparés préalablement avant assemblage, notamment en ce qui concerne le séparateur dont le procédé spécifique qui suit est un objet de l’invention, lequel procédé comprenant : -une étape de dépôt dans tout ou partie des cavités du substrat tel que défini ci-dessus d’une composition d’électrolyte polymère gélifié ; -une étape de séchage de la composition ainsi déposée. La composition d’électrolyte polymère gélifié peut être préparée préalablement à l’étape de dépôt. En particulier, lorsque l’électrolyte polymère gélifié comprend une matrice comprenant : -une partie organique comprenant (ou constitué de) au moins un polymère fluoré (F) comprenant au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré et au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel; et -une partie inorganique formée, en tout ou partie, d’un ou plusieurs oxydes d’au moins un élément M choisi parmi Si, Ti et Zr et les combinaisons de ceux-ci ; l’électrolyte polymère gélifié comprenant, en outre, un électrolyte liquide confiné ou piégé au sein de la matrice, la préparation de la composition d’électrolyte polymère gélifié comprend les étapes suivantes : (i) une étape de mise en contact d’au moins un polymère fluoré (F) tel que défini plus haut avec : -au moins un composé organométallique M1 de formule suivante : X 4-m AY m dans laquelle m est un entier allant de 1 à 3, A est un élément métallique choisi parmi Si, Ti, Zr et les combinaisons de ceux-ci, Y est un groupe hydrolysable et X est un groupe hydrocarboné comprenant au moins un groupe isocyanate –N=C=O ; -un électrolyte liquide tel que défini ci-dessus ; -éventuellement, au moins un composé organométallique M2 de formule suivante : A’Y’ m’ dans laquelle m’ est un entier allant de 1 à 4, A’ est un élément métallique choisi parmi Si, Ti, Zr et les combinaisons de ceux-ci, Y’ est un groupe hydrolysable ; (ii) une étape de réaction d’au moins une partie des groupes hydroxyles du polymère fluoré (F) avec moins une partie du composé M1 et, éventuellement, au moins une partie du composé M2, moyennant quoi l’on obtient une composition comprenant un polymère fluoré dont au moins une partie des groupes hydroxyles est transformée en groupes de formule –O-CO-NH-Z-AY m X 3-m , dans laquelle m, Y, A et X sont tels que définis ci-dessus et Z est un groupe hydrocarboné comprenant, éventuellement, au moins un groupe –N=C=O et éventuellement au moins une partie des groupes hydroxyles est transformée en groupes de formule –O-A’Y’ m’-1 dans laquelle A’, Y’et m’ étant tels que définis ci-dessus ; (iii) une étape d’hydrolyse-condensation de la composition obtenue en (ii) moyennant quoi il se forme la partie inorganique de l’électrolyte polymère gélifié. Ce type de procédé s’inscrit dans la catégorie des procédés du type sol-gel, puisqu’il fait intervenir des composés organométalliques comportant des groupes hydrolysables et une étape d’hydrolyse-condensation de ces composés pour former une partie inorganique. Ce type de procédé est décrit notamment dans la demande de brevet WO 2011/121078. Le groupe hydrolysable pour le composé M1 est choisi, de préférence, de sorte à permettre la formation d’une liaison –O-A-, ce groupe pouvant être choisi parmi les atomes d’halogène (de préférence, du chlore), les groupes alcoxy, les groupes acyloxy et les groupes hydroxyles. Plus spécifiquement, le composé M1 peut répondre à la formule suivante : O=C=N-R A -A-(OR B ) 3 dans laquelle A est un élément métallique choisi parmi Si, Ti, Zr et les combinaisons de ceux-ci, R A est un groupe hydrocarboné, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 12 atomes de carbone et les R B , identiques ou différents, sont des groupes hydrocarbonés, plus spécifiquement, des groupes alkyles, linéaires ou ramifiés et comprenant de 1 à 5 atomes de carbone (par exemple, des groupes méthyle ou éthyle). A titre d’exemples de composé M1, on peut citer le triméthoxysilylméthylisocyanate, le triéthoxysilylméthylisocyanate, le triméthoxysilyléthylisocyanate, le triéthoxysilyléthylisocyanate, triméthoxysilylpropylisocyanate, le triéthoxysilylpropylisocyanate, le triméthoxysilylbutylisocyanate, le triéthoxysilylbutylisocyanate, le triméthoxysilylpentylisocyanate, le triéthoxysilylpentylisocyanate, le triméthoxysilylhexylisocyanate, le triéthoxysilylhexylisocyanate. Pour le composé M2, au même titre que pour le composé M1, le groupe hydrolysable pour le composé M2 est choisi, de préférence, de sorte à permettre la formation d’une liaison –O-A-, ce groupe pouvant être choisi parmi les atomes d’halogène (de préférence, du chlore), les groupes alcoxy, les groupes acyloxy et les groupes hydroxyles. A titre d’exemples de composés M2, lorsque A est du silicium, il peut être fait mention du tétraméthoxysilane (connu sous l’abréviation TMS) ou du tétraéthoxysilane (connu sous l’abréviation TEOS). L’étape de réaction (ii) est mise en œuvre, généralement, à une température allant de 20 à 100°C, de préférence de 20 à 90°C et de préférence encore de 20 à 60°C et, de préférence, sous atmosphère de gaz inerte (tel qu’un flux d’argon). Cette étape de réaction (ii) et l’étape subséquente (iii) peuvent être réalisées en présence d’un catalyseur de condensation, lequel peut être introduit lors de l’étape (i). Le catalyseur de condensation peut être un composé organostannique. Il peut être introduit, lors de l’étape (i), à hauteur de 0,1% à 50% en moles, de préférence de 1 à 25% en moles, de préférence encore, de 5 à 15% en moles par rapport au nombre total de moles du composé M1 et, le cas échéant, du composé M2. A titre d’exemples de composés organostanniques, il peut être fait mention du dilaurate de dibutylétain, de l’oxyde de dibutylétain, de l’oxyde de tributylétain, de l’oxyde de dioctylétain, du chlorure de tributylétain et du fluorure de tributylétain. L’étape d’hydrolyse-condensation (iii) peut être réalisée à température ambiante ou par chauffage à une température inférieure à 100°C, le choix de la température étant tributaire de la température d’ébullition de l’électrolyte liquide. Cette étape d’hydrolyse-condensation peut être réalisée en présence d’un catalyseur acide, qui peut être ajouté au cours de l’une des étapes (i) à (iii), par exemple, à hauteur de 0,5 à 10% en masse, de préférence de 1 à 5% en masse sur la base totale de la composition. Ce catalyseur acide peut être en particulier un acide organique, tel que l’acide formique. L’étape de dépôt sur le substrat de la composition d’électrolyte polymère gélifié peut être effectuée par toutes techniques de dépôt compatibles avec le dépôt de matériau gélifié et, avantageusement, selon une technique de revêtement par filière ou par fente à extrusion (correspondant à la terminologie anglaise de « slot die coating »), la ou les filières utilisées pouvant se présenter sous forme de fentes de distribution. Lorsque le substrat est une grille, l’étape de dépôt peut être réalisée sur les deux faces de la grille et, plus spécifiquement, par la technique de revêtement par filière et, plus particulièrement, selon un procédé continu en ligne. Concrètement, dans ce cas de figure et comme illustré sur la figure 2 jointe en annexe, le substrat sous forme de grille (référencé 1) est disposé entre une paire de rouleaux d’entraînement (référencés 3 et 5), le substrat lors du défilement étant en contact via sa première face (référencée 7) avec une première filière (référencée 9) débitant la composition d’électrolyte polymère gélifié et une deuxième filière (référencée 11) débitant la composition d’électrolyte polymère gélifié sur une deuxième face (référencée 13) opposée à la première face. La composition ainsi déposée en continu sur les deux faces va pénétrer, par gravité et capillarité, à l’intérieur de la maille de la grille. Ce dépôt sur les deux faces permet d’assurer une bonne imprégnation de la grille par la composition d’électrolyte polymère gélifié et donc d’assurer, par la suite, un bon contact entre l’électrolyte polymère gélifié et les électrodes. Ceci permet également d’être moins contraint par la viscosité de la composition d’électrolyte polymère gélifié d’une part et de la taille de la maille de la grille d’autre part. Les électrodes positives et négatives, lorsqu’elles sont des électrodes gélifiées, peuvent être réalisées par dépôt d’une composition comprenant les ingrédients constitutifs des électrodes (polymère gélifiant (FF), matériau actif, électrolyte liquide et éventuellement au moins un additif conducteur électronique tels que définis ci-dessus) sur un substrat type collecteur de courant par une technique de revêtement par filière ou par fente à extrusion (correspondant à la terminologie anglaise de « slot die coating »), la ou les filières utilisées pouvant se présenter sous forme de fentes de distribution, ou bien par technique d’impression ou de coulage, suivie d’un séchage lorsqu’il est nécessaire. Plus spécifiquement, les électrodes positives et négatives peuvent être préparées par un procédé comprenant les étapes suivantes : (i) la fourniture d’un substrat type collecteur de courant ; (ii) la fourniture d’une composition comprenant -au moins un polymère gélifiant (FF) tel que défini ci-dessus ; -au moins un matériau actif d’électrode (étant entendu que le matériau actif d’électrode est un matériau actif d’électrode positive, lorsque le procédé concerne la préparation d’une électrode positive ou est un matériau actif d’électrode négative, lorsque le procédé concerne la préparation d’une électrode négative) ; -un électrolyte liquide ; -éventuellement, un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques ; (iii) l’application de la composition de l’étape (ii) sur le substrat type collecteur de courant de l’étape (i), moyennant quoi il résulte un ensemble comprenant le substrat revêtu d’au moins une couche de ladite composition ; et (iv) le séchage de l’ensemble issu de l’étape (iii). Selon l’étape (iii), la composition peut être appliquée sur un substrat type collecteur par tous types de procédés d’application, par exemple, par coulage, impression, enduction, par exemple, au rouleau ou par revêtement par filière. L’étape (iii) peut être répétée typiquement une ou plusieurs fois, en fonction de l’épaisseur d’électrode souhaitée. Le séchage de l’étape (iv) est, préférentiellement, effectué en ligne à une température pouvant, par exemple, aller de 40°C à 60°C. Les ingrédients de la composition peuvent répondre aux mêmes déclinaisons que celles déjà définies pour ces mêmes ingrédients dans le cadre de la description des électrodes en tant que telles. Il est à noter que la composition comprend, avantageusement, un solvant organique choisi de sorte à permettre la solubilisation du ou des polymères gélifiants (FF), ce solvant organique pouvant être celui de l’électrolyte liquide ou pouvant être ajouté en plus des autres ingrédients mentionnés ci-dessus. Pour garantir des propriétés homogènes à toutes les électrodes positives et négatives de l’accumulateur, celles-ci peuvent être issues d’une même couche de dépôt (avec une composition donnée pour l’électrode positive et une composition donnée pour l’électrode négative) déposée sur un substrat composé du matériau constitutif des différents collecteurs de courant suivi d’une découpe appropriée de ce substrat pour fournir les différents collecteurs de courant revêtus d’électrode(s). Enfin, le procédé de préparation des accumulateurs de l’invention peut comprendre une étape de mise en place d’un emballage autour de l’accumulateur, cette mise en place pouvant être réalisée par thermoscellage dans le cas d’un emballage souple et par soudage au laser dans le cas d’un emballage rigide. L’invention va maintenant être décrite à la lumière des exemples donnés ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif. , déjà décrite ci-dessus, est une photographie d’une grille à maille de forme losangique utilisable pour les séparateurs de l’invention. , déjà décrite ci-dessus, illustre la technique de revêtement par filière mise en œuvre pour la préparation d’un séparateur conforme à l’invention. illustre, pour des cycles de formation en C/20, l’évolution de la tension U (en V) en fonction du courant imposé I (en A) au cours du temps t (en h) (respectivement les courbes a et b pour le courant et les courbes c et d pour la tension) dans le cadre de l’exemple 1. illustre l’évolution de la tension U (en V) en fonction de la capacité de décharge C (en mAh) (courbe a pour l’accumulateur conforme à l’invention et courbe b pour l’accumulateur non conforme) dans le cadre de l’exemple 1. illustre un test de traction (évolution de la force F (en N) en fonction de la déformation D (en mm)) (courbe a pour le séparateur conforme à l’invention et courbe b pour le séparateur non conforme à l’invention) dans le cadre de l’exemple 1. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS EXEMPLE 1 Cet exemple a trait à la préparation d’un accumulateur comprenant un séparateur conforme à l’invention. 1°) Préparation du séparateur conforme à l’invention Dans un premier temps, il est procédé à la préparation d’une composition d’électrolyte polymère gélifié. Pour ce faire, 10 g d’un copolymère comprenant des unités répétitives issues de la polymérisation du fluorure de vinylidène (VDF), de l’acrylate de 2-hydroxyéthyle (HEA) et d’hexafluoropropène (HFP), ce polymère étant dénommé PVdF-HEA-HFP (VDF 96,8% en mole-HEA 0,8% en mole et HFP 2,4% en mole) et présentant une viscosité intrinsèque de 0,08 g/L sont introduits dans un réacteur de synthèse double parois de 300 mL préalablement inerté à l’argon puis sont ajoutés 67 mL d’acétone anhydre à 99,9% de pureté. Le mélange est agité mécaniquement pendant 30 min à 60°C sous flux d’argon. Ensuite 0,10 g de dilaurate de dibutylétain (DBTL) sont ajoutés et le mélange résultant est agité pendant 90 minutes à 60°C sous flux d’argon. 0,40 g de 3-(triéthoxysilyl)propyl isocyanate (TSPI) sont ensuite ajoutés et le mélange est agité pendant 90 minutes à 60°C sous flux d’argon. 37,50 g d’électrolyte (composé d’un mélange (EC :PC) en proportion massique (1 :1) (EC désignant le carbonate d’éthylène et PC désignant le carbonate de propylène), du carbonate de vinylène (à hauteur de 2% massique) et un sel de lithium LiPF 6 (1 M)) sont ajoutés et le mélange est agité pendant 30 min à 60°C sous flux d’argon. 2,50 g d’acide formique sont ensuite ajoutés et le mélange est agité pendant 30 minutes à 60°C sous flux d’argon. Enfin 3,47 g de tétraéthoxysilane sont ajoutés et le mélange est agité pendant 30 minutes à 60°C sous flux d’argon. Le substrat utilisé dans cet exemple est un substrat sous forme de grille en polyétheréthercétone d’épaisseur 50 µm avec une maille en forme losangique. La grande diagonale de la maille mesure 1,96 mm et le brin polymère à une largeur de 0,114 mm. La grille en PEEK utilisée est commercialisée sous la référence 2PEEK4.5-077F du fournisseur Dexmet Corporation. La composition d’électrolyte gélifié est déposée sur une des faces du substrat susmentionné par un procédé d’enduction comma bar en atmosphère sèche (Point de rosée : -20°C) à une vitesse de 1 m/min. La composition ainsi déposée est soumise à un séchage en ligne dans un four de longueur 1,5 m régulé entre 40 à 60°C selon les zones de séchage. Les propriétés mécaniques du séparateur conforme à l’invention sont évaluées sur un banc de traction de la marque Shimadzu AG-X équipé d’un capteur de force de 50 N. L’échantillon du séparateur est prédécoupé sous la forme d’une éprouvette de largeur 4 mm et de longueur de jauge (ou « gauge length » en anglais) de 25 mm. La vitesse de traction est de 50 mm/min. La Figure 5 montre que la force de traction du séparateur conforme à l’invention (a) est de 2,53 N de moyenne alors que la force de traction du séparateur en l’absence du substrat de polyétheréthercétone (b) est de 0,18 N. La résistance à la traction est donc beaucoup plus élevée pour le séparateur conforme à l’invention. b) Préparation des électrodes Pour la préparation des encres destinées à la préparation des électrodes, le même polymère gélifiant est utilisé, que ce soit pour l’électrode positive ou l’électrode négative. Il s’agit du polymère comprenant des unités répétitives issues de la polymérisation du fluorure de vinylidène (96,7% en moles), d’acide acrylique (0,9% en moles) et d’hexafluoropropène (2,4 % en moles) et présentant une viscosité intrinsèque de 0,30 L/g dans du diméthylformamide à 25°C. Ce polymère est désigné ci-dessous par la terminologie « Polymère 1 ». Celui-ci est incorporé dans l’encre destinée à la fabrication des électrodes sous forme d’une solution d’acétone dans laquelle 10% de polymère 1 a été dissous à 60°C. *Préparation de l’électrode négative Pour ce faire, un mélange de 75% en masse de graphite (D 50 =20 µm) et de 25% en masse de graphite (D 50 =3,5 µm) a été ajouté à la solution de Polymère 1 mentionnée au paragraphe précédent, pour que le rapport en masse de (graphite/Polymère 1) soit de 90/10. Au mélange résultant, a été ajouté également un électrolyte liquide composé d’un mélange (EC :PC) en proportion massique (1 :1) (EC désignant le carbonate d’éthylène et PC désignant le carbonate de propylène), du carbonate de vinylène (à hauteur de 2% massique) et un sel de lithium LiPF 6 (1 M). L’électrolyte liquide a été ajouté de sorte à obtenir un rapport massique (m électrolyte / (m électrolyte + m polymère 1 )) x 100 égal à 75%. L’ensemble placé dans la cuve fermée de 500 mL d’un mélangeur de type disperseur afin d’éviter l’évaporation de l’acétone a été mélangé durant 20 minutes à 4000 tours par minute en atmosphère sèche (Point de rosée : -20°C). Cette encre est ensuite déposée sur un collecteur de courant en cuivre par un procédé d’enduction comma bar en atmosphère sèche (point de rosée -20°C) à une vitesse de 1 m/min. La composition ainsi déposée est soumise à un séchage en ligne dans un four de longueur 1,5 m régulé entre 40 à 60°C selon les zones de séchage. La couche résultante constituant une électrode négative a été découpée à l’emporte-pièce pour obtenir une surface carrée d’électrode de 17,22 cm 2 (41,5 mm* 41,5 mm). *Préparation de l’électrode positive Pour ce faire, un mélange de 50% en masse de noir de carbone C-NERGY® C65 et de 50% en masse de fibres de carbone obtenues en phase vapeur dites « fibres VGCF » et de LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 (dit NMC) a été ajouté à la solution de Polymère 1 mentionnée au paragraphe ci-dessus pour que le rapport en masse de ((VGCF+C65+NMC)/polymère 1) soit de 92,8/7,2 avec un rapport en masse de (VGCF+C65)/NMC égal à 7,7/92,3. Au mélange résultant, a été ajouté également un électrolyte liquide composé d’un mélange (EC :PC) en proportion massique (1 :1) (EC désignant le carbonate d’éthylène et PC désignant le carbonate de propylène), du carbonate de vinylène (à hauteur de 2% massique) et un sel de lithium LiPF 6 (1 M). L’électrolyte liquide a été ajouté de sorte à obtenir un rapport massique (m électrolyte / (m électrolyte + m polymère 1 )) x 100 égal à 85,7%. L’ensemble placé dans la cuve fermée de 500 mL d’un mélangeur de type disperseur afin d’éviter l’évaporation de l’acétone a été mélangé 30 minutes à 4000 tours par minute en atmosphère sèche (Point de rosée -20°C). Cette encre est ensuite déposée sur un collecteur de courant en aluminium par un procédé d’enduction comma bar en atmosphère sèche (Point de rosée -20°C) à une vitesse de 1 m/min. La composition ainsi déposée est soumise à un séchage en ligne dans un four de longueur 1,5 m régulé entre 40 à 60°C selon les zones de séchage. La couche résultante constituant une électrode positive a été découpée à l’emporte-pièce pour obtenir une surface carrée d’électrode de 16 cm 2 (40 mm* 40 mm). 3-Préparation de l’accumulateur et résultats Le séparateur est mis en contact avec l’électrode négative mentionnée ci-dessus puis l’électrode positive est empilée sur cet ensemble. L’empilement est emballé dans un sachet souple de type « coffee bag » puis fermé hermétiquement par scellage thermique. Les caractéristiques de l’accumulateur en termes notamment de tension nominale, bornes de cyclage, capacité surfacique et capacité pratique estimée sont exposées dans le tableau ci-dessous en comparaison avec un accumulateur similaire, préparé en utilisant les mêmes encres pour la formation des électrodes sur un film électrolyte polymère gélifié comme décrit ci-avant, mais ledit film n’étant pas imprégné sur un substrat polyétheréthercétone. Le tableau ci-dessous présente des résultats comparés en termes notamment de tension nominale, bornes de cyclage, capacité surface et capacité pratique estimée. Caractéristiques de l’accumulateur Conforme à l’invention Non conforme à l’invention Tension nominale (V) 3,65 3,65 Bornes de cyclage (V) 2,8 – 4,15 2,8 – 4,15 Masse de matière active (mg) 238,95 244,36 Grammage de MA (mg/cm²) 14,93 15,27 Capacité surfacique (mAh/cm²) 2,09 2,13 Capacité pratique estimée (mAh) 33 34 Il ressort de ce tableau que l’accumulateur conforme et l’accumulateur non conforme à l’invention ont des caractéristiques similaires, ce qui permet de mieux comparer leurs performances électrochimiques. La figure 3 illustre, pour des cycles de formation en C/20, l’évolution de la tension U (en V) en fonction du courant imposé I (en A) au cours du temps t (en h) (respectivement les courbes a et b pour le courant imposé de l’accumulateur conforme à l’invention et l’accumulateur non conforme à l’invention et les courbes c et d pour l’évolution de la tension pour l’accumulateur conforme à l’invention et l’accumulateur non conforme à l’invention). Elle montre que les profils de charge et de décharge lors des cycles de formation à C/20 sont analogues entre la cellule comportant un séparateur conforme à l’invention comparativement à celle non conforme à l’invention. Seuls les temps de charge et de décharge sont légèrement différents. La figure 4 illustre l’évolution de la tension U (en V) en fonction de la capacité de décharge C (en mAh) (courbe a pour l’accumulateur conforme à l’invention et courbe b pour l’accumulateur non conforme). Elle montre que les capacités mesurées sont proches des capacités estimées recensées dans le tableau ci-dessus et que la présence d’un séparateur conforme à l’invention n’altère pas ces propriétés. La figure 5 illustre un test de traction (évolution de la force F (en N) en fonction de la déformation D (en mm)) (courbe a pour le séparateur conforme à l’invention et courbe b pour le séparateur non conforme à l’invention). Elle démontre que les propriétés mécaniques du séparateur conforme à l’invention sont renforcées par rapport au séparateur non conforme à l’invention. En effet, la force la traction est beaucoup plus élevée lorsque le substrat de l’électrolyte polymère gélifié est utilisé. Séparateur pour accumulateur électrochimique comprenant un substrat pourvu de cavités, ledit substrat étant constitué d’un ou plusieurs polymères, dont au moins l’un est un polymère de la famille des polyaryléthercétones, tout ou partie desdites cavités étant remplies en tout ou partie par un électrolyte polymère gélifié. Séparateur selon la revendication 1, dans lequel le substrat est constitué uniquement d’un ou plusieurs polymères de la famille des polyaryléthercétones. Séparateur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les polyaryléthercétones sont des polymères comprennent des unités répétitives, dont plus de 50 % en moles desdites unités répétitives sont des unités répétitives comprenant un groupe –Ar-C(O)-Ar’-, dans lequel Ar et Ar’, identiques ou différents l’un de l’autre, sont des groupes aromatiques, ces unités étant nommées unités (R PAEK ). Séparateur selon la revendication 3, dans lequel les unités (R PAEK ) sont choisies dans le groupe constitué par les unités de formules (J-A) à (J-O) telles que définies ci-dessous : dans lesquelles : -chaque R’, identique ou différent, est choisi dans le groupe constitué par des atomes d’halogènes, des groupes alkyles, alkylvinyles, alcényles, alcynyles, aryles, éthers, thioéthers, acides carboxyliques, esters, amides, imides, sulfonates, phosphonates, alkylphosphonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux , amines et amonium quaternaire ; -j’ est égal à zéro ou est un entier allant de 1 à 4. Séparateur selon la revendication 4, dans lequel j’ est égal à zéro. Séparateur selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel les unités répétitives (R PAEK ) sont choisies parmi celles de formules (J’-A) à (J’-O) telles que définies ci-dessous: Séparateur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat est un substrat en polyétheréthercétone. Séparateur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat se présente sous forme d’une grille résultant d’un entrecroisement de brins polymères. Séparateur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat se présente sous forme d’une grille présentant une maille de forme losangique. Séparateur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’électrolyte polymère gélifié occupe, en outre, tout ou partie de la surface du substrat sous forme d’une couche. Séparateur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’électrolyte polymère gélifié comprend : (A) une matrice comprenant : (A-1) une partie organique comprenant au moins un polymère fluoré (F) comprenant au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré et au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel ; et (A-2) une partie inorganique formée, en tout ou partie, d’un ou plusieurs oxydes d’au moins un élément M choisi parmi Si, Ti et Zr et les combinaisons de ceux-ci ; et (B) un électrolyte liquide confiné ou piégé au sein de la matrice. Séparateur selon la revendication 11, dans lequel le polymère fluoré (F) comprend, comme unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère fluoré, une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des perfluorooléfines en C 2 -C 8 , telles que l’hexafluoropropène et une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère de la catégorie des fluorooléfines hydrogénées en C 2 -C 8 , telles que le fluorure de vinylidène. Séparateur selon la revendication 11 ou 12, dans lequel la ou les unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe hydroxyle, éventuellement sous forme d’un sel, sont une ou des unités répétitives issues de la polymérisation d’un monomère de formule (I) suivante : dans laquelle R 9 à R 11 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 3 et R 12 est un groupe hydrocarboné en C 1 -C 5 comprenant au moins un groupe hydroxyle. Séparateur selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel l’électrolyte liquide piégé au sein de la matrice est un électrolyte conducteur d’ions comprenant au moins un solvant organique, au moins un sel métallique et éventuellement un composé de la famille des composés vinyliques. Procédé de préparation d’un séparateur tel que défini selon la revendication 1, comprenant les étapes suivantes : -une étape de dépôt dans tout ou partie des cavités du substrat d’une composition d’électrolyte polymère gélifié ; -une étape de séchage de la composition ainsi déposée. Procédé de préparation selon la revendication 15, dans lequel, lorsque le substrat est une grille, l’étape de dépôt est réalisée sur les deux faces de la grille. Procédé de préparation selon la revendication 15 ou 16, dans lequel l’étape de dépôt est réalisée par la technique de revêtement par filière. Cellule électrochimique pour accumulateur électrochimique comprenant une électrode positive, une électrode négative et un séparateur tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 14 qui est intercalé entre l’électrode positive et l’électrode négative. Cellule électrochimique pour accumulateur électrochimique selon la revendication 18, dans laquelle l’électrode négative et l’électrode positive comprennent un électrolyte liquide piégé au sein d’une matrice polymérique. Cellule électrochimique selon la revendication 19, dans laquelle la matrice polymérique est en au moins un polymère gélifiant (FF), le ou les polymères gélifiants (FF) étant choisi(s) parmi des polymères fluorés comprenant au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère fluoré et au moins une unité répétitive issue de la polymérisation d’un monomère comprenant au moins un groupe acide carboxylique, éventuellement sous forme d’un sel. Accumulateur électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique telle que définie selon l’une quelconque des revendications 18 à 20.