FR 3105832 A1 20210702 FR 1915729 A 20191230 L’invention porte sur un procédé de recalibration d’un nez électronique (1) comportant les étapes suivantes : injections successives, dans une chambre de mesure (21), de gaz de référence ne contenant pas de composés cibles et présentant différentes valeurs d’humidité relative (ϕ) ; détermination, au cours de chaque injection, d’un signal de mesure (S k (t i )), puis détermination, pour chaque gaz de référence, d’une valeur de référence ( ) représentative du signal de mesure (S k (t i )) déterminé, associée à l’humidité relative (ϕ) du gaz de référence présent ; détermination d’une deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) à partir des valeurs de référence ( ) déterminées et des valeurs d’humidité relative (ϕ) prédéterminées, la deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) étant ensuite enregistrée dans une unité de traitement (30) en remplacement d’une première fonction de correction (f k ref0 , h k ref0 ). Figure pour l’abrégé : Fig. 7A Procédé de recalibration d’un nez électronique Le domaine de l’invention est celui des nez électroniques permettant de caractériser des composés d’intérêt contenus dans un échantillon gazeux introduit dans une chambre de mesure, laquelle présente, au cours de la phase de caractérisation, une variation d’humidité relative. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La capacité d’analyser et de caractériser des composés d’intérêt contenus dans des échantillons gazeux, par exemple des molécules odorantes ou des composés organiques volatils, est une problématique de plus en plus importante dans différents domaines, notamment dans ceux de la santé, de l’industrie agroalimentaire, de l’industrie de la parfumerie (senteurs), du confort olfactif dans les endroits confinés publics ou privés (automobile, hôtellerie, lieux partagés…), etc… La caractérisation des composés d’intérêt présents dans un échantillon gazeux est effectuée par un système de caractérisation appelé « nez électronique ». Différentes approches de caractérisation existent, qui se distinguent entre elles notamment par la nécessité ou non d’avoir à « marquer » au préalable les composés d’intérêt ou les récepteurs par un agent de révélation. A la différence par exemple de la détection par fluorescence qui nécessite d’avoir recours à de tels marqueurs, la détection par résonance plasmonique de surface (SPR pour Surface Plasmon Resonance , en anglais) est un exemple de techniques dites sans marqueur ( label free , en anglais). La technique de caractérisation SPR peut être mise en œuvre par un nez électronique utilisant la technologie d’imagerie SPR, les composés d’intérêt étant alors contenus dans un échantillon gazeux et venant interagir par adsorption/désorption avec des récepteurs situés dans une pluralité de sites sensibles distincts. Cette technique de caractérisation consiste à détecter en temps réel un signal optique, associé à chacun des sites sensibles, représentatif de la variation temporelle de l’indice de réfraction local du fait des interactions d’adsorption/désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs. Dans la mesure où on ne connaît pas a priori l’affinité chimique ou physique d’interaction des composés d’intérêt avec les récepteurs, la caractérisation des composés d’intérêt revient alors à déterminer une valeur d’équilibre (stationnaire) d’un paramètre représentatif des interactions d’adsorption/désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs, ici représentatif de la variation temporelle de l’indice de réfraction local pour chacun des sites sensibles. On obtient ainsi un motif d’interaction, ou une signature, qui caractérise les composés d’intérêt. En effet, les interactions d’adsorption/désorption des composés d’intérêt sur des sites sensibles (surfaces fonctionnalisées) bénéficiant de caractéristiques d’adsorption différenciées permettent de rendre compte des molécules présentes dans le gaz qui ont été accrochées à la surface des différents sites sensibles. A ce titre, les figures 1A et 1B illustrent un exemple de nez électronique tel que décrit dans la demande WO2018/158458. Ce type de nez électronique 1 comporte, d’une manière générale, un dispositif fluidique 10 d’alimentation en composés cibles, un dispositif de mesure 20 par imagerie SPR, et une unité de traitement (non représentée). Le dispositif de mesure 20 comporte une chambre de mesure 21 destinée à recevoir l’échantillon gazeux, dans laquelle se situe un support de mesure 22 sur lequel est située une matrice de sites sensibles 23 k . Le support de mesure 22 est formé d’une couche métallique sur laquelle sont fixés différents récepteurs adaptés à interagir avec les composés d’intérêt, les différents récepteurs étant disposés de manière à former des sites sensibles 23 k distincts les uns des autres. Ces récepteurs sont alors situés à l’interface entre la couche métallique et un milieu diélectrique, ici un milieu gazeux. Ce dispositif de mesure 20 comporte en outre une source lumineuse 24 d’un signal optique d’excitation et un capteur d’image 25. Au moins une lentille de focalisation ou collimation et au moins un polariseur peuvent être prévus sur le chemin optique entre la source lumineuse 24 et le capteur d’image 25, de manière connue. La source lumineuse 24 est adaptée à émettre le signal optique d’excitation en direction du support de mesure 22, suivant un angle de travail θ R permettant d’y générer des plasmons de surface. La partie réfléchie du signal optique d’excitation, formant un signal optique de mesure, est ensuite détectée par le capteur d’image 25. L’intensité du signal optique de mesure dépend localement de l’indice de réfraction du support de mesure 22, qui dépend lui-même des plasmons de surface générés et de la quantité de matière située au niveau de chaque site sensible 23 k , cette quantité de matière variant au cours du temps au grès des interactions entre les composés sensibles et les récepteurs. L’unité de traitement du nez électronique 1 est adaptée à analyser les « sensorgrammes », c’est-à-dire les signaux correspondant à l’évolution temporelle du paramètre représentatif des interactions d’adsorption/désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs de chacun des différents sites sensibles 22 k , dans le but d’en extraire les informations de la cinétique d’interaction (adsorption et désorption) des composés d’intérêt avec les récepteurs. Ces sensorgrammes peuvent être des signaux de mesure S k (t) correspondant à l’intensité du signal optique de mesure détecté en temps réel par le capteur d’image 25 de chacun des sites sensibles 23 k , ou être des signaux dits utiles Su k (t) correspondant à l’évolution temporelle de la variation Δ%R k (t) de la réflectivité associée à chacun des sites sensibles 23 k . La réflectivité %R est définie comme le rapport entre l’intensité du signal optique de mesure détecté par le capteur d’image 25 sur l’intensité du signal optique d’excitation émis par la source lumineuse 24. La variation de réflectivité Δ%R est obtenue en soustrayant à l’évolution temporelle de la réflectivité %R(t) une valeur de référence ( baseline , en anglais) associée au gaz seul présent à l’intérieur de la chambre de mesure, indépendamment des composés d’intérêt. Aussi, les signaux utiles Su k (t) associés aux différents sites sensibles 23 k présentent une même valeur initiale stationnaire, de préférence sensiblement égale à zéro, avant l’introduction des composés d’intérêt dans la chambre de mesure 21. Ainsi, cette valeur de référence ( baseline ) qui traduit l’impact du seul gaz (sans les composés d’intérêt) sur chacun des sites sensibles 23 k est soustraite au signal de mesure S k (t) correspondant. L’intensité des signaux utiles Su k (t) traduit ainsi l’impact des seuls composés d’intérêt sur les récepteurs de la chambre de mesure 4. Enfin, le dispositif fluidique d’alimentation 10 est adapté à introduire les composés d’intérêt dans la chambre de mesure 21 dans des conditions permettant l’analyse des sensorgrammes et donc la caractérisation des composés d’intérêt. A ce titre, l’article de Brenet et al. intitulé Highly-Selective Optoelectronic Nose based on Surface Plasmon Resonance Imaging for Sensing Gas Phase Volatile Organic Compounds , Anal. Chem. 2018, 90, 16, 9879-9887, décrit un procédé de caractérisation d’un échantillon gazeux au moyen d’un nez électronique 1 de type à imagerie SPR. Le procédé de caractérisation consiste à alimenter la chambre de mesure en un échantillon gazeux de telle manière que la cinétique d’interaction entre les composés d’intérêt et les récepteurs atteigne un régime stationnaire d’équilibre. Plus précisément, comme l’illustre la figure 1C, l’étape d’injection fluidique comporte successivement : une première phase Pa dite initiale, dans laquelle un gaz de référence seul, sans les composés d’intérêt, est injecté dans la chambre de mesure. Ce gaz de référence est généralement identique au gaz porteur de l’échantillon gazeux ; une deuxième phase Pb dite de caractérisation, dans laquelle l’échantillon gazeux, formé du gaz porteur et des composés d’intérêt, est injecté dans la chambre de mesure ; et une troisième phase Pc dite de dissociation, dans laquelle le gaz de référence seul est à nouveau injecté dans la chambre de mesure, de manière à évacuer les composés d’intérêt hors de la chambre de mesure. La phase initiale Pa permet d’acquérir la valeur de référence ( baseline ), mentionnée plus haut, qui est destinée à être ensuite soustraite aux signaux de mesure S k (t) pour obtenir des signaux utiles Su k (t) (autrement dit l’évolution temporelle de la variation de réflectivité Δ%R k (t) pour chaque site sensible). Comme indiqué précédemment, cette étape d’injection fluidique est effectuée de sorte que les sensorgrammes mettent en évidence la présence d’un régime transitoire d’assimilation suivi d’un régime stationnaire d’équilibre. Lorsque ce régime stationnaire d’équilibre est atteint, les valeurs d’équilibre (stationnaires) des signaux utiles Su k (t) sont extraites par l’unité de traitement, et définissent la signature des composés d’intérêt. Or, il apparaît que l’humidité relative à l’intérieur de la chambre de mesure a un impact sur l’intensité du signal optique de mesure, comme l’indique l’article de Shao et al. intitulé Mechanism and Characteristics of Humidity Sensing with Polyvinyl Alcohol-Coated Fiber Surface Plasmon Resonance Sensor , Sensors 2018 , 18 , 2029. Dans cet article, les auteurs utilisent un capteur SPR comme d’un capteur d’humidité. Cependant, dans le cadre d’un procédé de caractérisation des composés d’intérêt par un nez électronique, la variation d’humidité relative dans la chambre de mesure forme un biais de mesure dégradant la qualité de la caractérisation. De plus, dans le cas où l’humidité relative varie sur des temps longs, et donc varie d’une caractérisation à l’autre pour les mêmes composés d’intérêt et les mêmes conditions opératoires, cela induit une dérive temporelle qui rend les signatures de ces mêmes composés d’intérêt différentes les unes des autres. L’invention a pour objectif de remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, et plus particulièrement de proposer un procédé de recalibration d’un nez électronique adapté à caractériser des composés cibles présents dans un échantillon gazeux introduit dans une chambre de mesure, celle-ci comportant au moins un site sensible ayant des récepteurs avec lesquels les composés cibles sont aptes à interagir par adsorption/désorption, le nez électronique comportant une unité de traitement dans laquelle est préenregistrée une première fonction de correction exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé à un gaz de référence en fonction d’une humidité relative, le procédé comportant les étapes suivantes : injections successives, dans la chambre de mesure, de gaz de référence ne contenant pas de composés cibles, les gaz de référence injectés les uns après les autres présentant différentes valeurs d’humidité relative non nulles prédéterminées ; détermination, au cours de chaque injection, d’un signal de mesure représentatif des interactions des récepteurs avec le gaz de référence présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible, puis détermination, pour chaque gaz de référence, d’une valeur de référence représentative du signal de mesure déterminé, associée à l’humidité relative du gaz de référence présent ; détermination d’une deuxième fonction de correction exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé au gaz de référence en fonction de l’humidité relative, à partir des valeurs de référence déterminées et des valeurs d’humidité relative prédéterminées, la deuxième fonction de correction étant ensuite enregistrée dans l’unité de traitement en remplacement de la première fonction de correction. La valeur de référence peut être une moyenne d’au moins une partie du signal de mesure correspondant ; et le paramètre représentatif du signal de mesure peut être égal à la valeur de référence. L’étape d’injections successives peut comporter au moins trois injections de différents gaz de référence les uns après les autres, à partir de différents réservoirs. L’étape d’injections successives peut comporter une injection d’un même gaz de référence, provenant d’un réservoir dans lequel il présente une valeur initiale d’humidité relative et passant, avant de rejoindre la chambre de mesure dans un réservoir partiellement rempli par un liquide hydrophile, de sorte que le gaz de référence introduit dans la chambre de mesure présente une humidité relative qui diminue de la valeur initiale à une valeur finale en passant par une valeur intermédiaire. L’étape d’injections successives peut comporter plusieurs cycles d’injection, chaque cycle étant formé d’une injection d’un premier gaz de référence présentant une première humidité relative et d’une injection de différents deuxièmes gaz de référence présentant différentes deuxièmes humidités relatives, de manière à obtenir plusieurs écarts d’humidité relative entre chaque deuxième humidité relative et la première humidité relative, les écarts d’humidité relative étant différents entre eux. Le nez électronique peut comporter une première source du premier gaz de référence présentant une première humidité relative, et différentes deuxièmes sources de deuxièmes gaz de référence présentant les différentes deuxièmes humidités relatives. Le paramètre représentatif du signal de mesure peut être égal à un écart de référence entre des valeurs de référence associés au premier gaz de référence et à chaque deuxième gaz de référence, chaque écart de référence étant différents entre eux. L’invention porte également sur un procédé d’utilisation du nez électronique, comportant plusieurs phases de caractérisation des composés cibles, dont une première phase de caractérisation effectuée avant une recalibration mise en œuvre par le procédé selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, et une deuxième phase de caractérisation effectuée après ladite recalibration, chaque phase de caractérisation comportant les étapes suivantes : injection dans la chambre de mesure, pendant une première phase Pa, d’un gaz de référence ne contenant pas les composés cibles, puis pendant une deuxième phase Pb, d’un échantillon gazeux comportant lesdits composés cibles ; détermination, au cours de l’étape d’injection, d’un signal de mesure représentatif des interactions des récepteurs avec au moins le gaz présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible ; mesure de valeurs ϕ1, ϕ2 d’humidité relative respectivement lors des première et deuxième phases Pa, Pb dans la chambre de mesure, ϕ2 étant différente de ϕ1 ; détermination d’un paramètre correctif associé au site sensible, à partir d’au moins la valeur mesurée ϕ2 d’humidité relative et d’une fonction de correction prédéterminée exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé au gaz de référence en fonction de l’humidité relative ; détermination d’un signal utile par correction du signal de mesure associé à l’échantillon gazeux, à partir d’au moins le paramètre correctif déterminé ; la première phase de caractérisation utilisant une première fonction de correction préenregistrée ; la recalibration déterminant une deuxième fonction de correction ; la deuxième phase de caractérisation utilisant la deuxième fonction de correction déterminée. L’invention porte également sur un nez électronique de caractérisation de composés cibles, adapté à la mise en œuvre du procédé de recalibration selon caractéristiques précédentes et du procédé d’utilisation selon caractéristique précédente, comportant : un dispositif de mesure, comportant : une chambre de mesure, adaptée à recevoir un échantillon gazeux contenant des composés d’intérêt à caractériser, et comportant au moins un site sensible ayant des récepteurs avec lesquels les composés cibles sont aptes à interagir par adsorption/désorption ; une unité de mesure, adaptée à déterminer un signal de mesure représentatif des interactions des récepteurs avec au moins le gaz présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible ; un capteur d’humidité, adapté à mesurer des valeurs d’humidité relative du gaz présent dans la chambre de mesure ; un dispositif fluidique d’alimentation, comportant : une source d’un gaz de référence, raccordée à la chambre de mesure ; une source de composés cibles, raccordée à la chambre de mesure, ledit échantillon gazeux étant formé d’un gaz et des composés cibles ; un dispositif fluidique de recalibration, comportant au moins une source d’au moins un gaz de référence, adaptée à alimenter la chambre de mesure avec des gaz de référence présentant différentes valeurs d’humidité relative ; une unité de traitement, adaptée à : déterminer un paramètre correctif à partir d’au moins une valeur mesurée de l’humidité relative, et d’une fonction de correction prédéterminée et associée au site sensible, exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé à un gaz de référence en fonction de l’humidité relative mesurée ; déterminer un signal utile par correction du signal de mesure associé à l’échantillon gazeux à partir d’au moins le paramètre correctif déterminé ; caractériser les composés cibles à partir du signal utile déterminé ; déterminer la fonction de correction, à partir des différentes valeurs d’humidité relative du gaz de référence présent dans la chambre de mesure, et des signaux de mesure correspondants. D'autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de formes de réalisation préférées de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : les figures 1A et 1B, déjà décrites, sont des vues schématiques et partielles, en coupe (fig.1A) et en vue de dessus (fig.1B), d’un nez électronique à imagerie SPR selon un exemple de l’art antérieur et des sites sensibles du support de mesure ; la figure 1C est un exemple de sensorgrammes Su k (t) mesurés par le nez électronique selon l’exemple de l’art antérieur, ces sensorgrammes correspondant ici à l’évolution temporelle de la variation de la réflectivité Δ%R k (t) associée à chacun des sites sensibles ; la figure 2A est un exemple de trois motifs d’interaction (signatures) obtenus par un procédé de caractérisation selon l’art antérieur, mettant en évidence la dégradation de la caractérisation de composés d’intérêt du fait d’une différence d’humidité relative dans la chambre de mesure entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb ; la figure 2B est un exemple de différents signaux de mesure S k (t) obtenus par un nez électronique à imagerie SPR pour différentes situations d’humidité relative ϕ dans la chambre de mesure : i.e. dans le cas où l’humidité relative est constante et égale à ϕ1, dans le cas où l’humidité relative est constante et égale à ϕ2 différente de ϕ1, et dans le cas où l’humidité relative passe de ϕ1 à ϕ2 entre la phase initiale P1 et la phase de caractérisation P2 ; la figure 2C est une vue schématique et partielle d’un nez électronique à imagerie SPR selon un mode de réalisation dans lequel il est adapté à corriger un biais de mesure associé à une variation d’humidité relative lors de la phase de caractérisation ; la figure 3 est un organigramme d’un procédé de caractérisation selon un premier mode de réalisation ; la figure 4A est un exemple d’une fonction de calibration h k exprimant l’évolution d’une valeur de référence associée à un gaz de référence (sans les composés d’intérêt) en fonction de l’humidité relative ϕ ; la figure 4B illustre les trois motifs d’interaction (signatures) déjà illustrés sur la fig.2A, ainsi qu’un motif d’interaction obtenu par le procédé de caractérisation selon le premier mode de réalisation ; la figure 5 est un organigramme d’un procédé de caractérisation selon un deuxième mode de réalisation ; la figure 6A est un exemple d’une différence entre des signaux de mesure S k (t) pour différents cycles d’injection de différents gaz de référence (sans les composés d’intérêt), chaque cycle comportant une injection du premier gaz de référence d’humidité relative ϕ 1,ref constante au cours des cycles, suivie d’une injection d’au moins un deuxième gaz de référence d’humidité relative ϕ j=2,3… qui varie au cours des cycles ; la figure 6B illustre la différence d’humidité relative Δϕ j au cours des cycles illustrés sur la fig.6A ; la figure 6C est un exemple d’une fonction de calibration f k exprimant l’évolution de la différence de valeur de référence en fonction de la différence d’humidité relative Δϕ ; la figure 7A est une vue schématique et partielle d’un nez électronique selon un mode de réalisation dans lequel il est configuré pour effectuer une phase de recalibration ; la figure 7B est un organigramme d’un procédé d’utilisation du nez électronique illustré sur la fig.7A mettant en œuvre une phase de recalibration ; la figure 7C est une vue schématique d’une partie d’un nez électronique selon une variante de réalisation ; la figure 8A est une vue schématique et partielle d’un nez électronique selon un autre mode de réalisation dans lequel il est configuré pour effectuer une phase de recalibration ; la figure 8B est un organigramme d’un procédé d’utilisation du nez électronique illustré sur la fig.8A mettant en œuvre une phase de recalibration. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Sur les figures et dans la suite de la description, les mêmes références représentent les éléments identiques ou similaires. De plus, les différents éléments ne sont pas représentés à l’échelle de manière à privilégier la clarté des figures. Par ailleurs, les différents modes de réalisation et variantes ne sont pas exclusifs les uns des autres et peuvent être combinés entre eux. Sauf indication contraire, les termes « sensiblement », « environ », « de l’ordre de » signifient à 10% près, et de préférence à 5% près. Par ailleurs, les termes « compris entre … et … » et équivalents signifient que les bornes sont incluses, sauf mention contraire. L’invention porte sur la caractérisation de composés d’intérêt présents dans un gaz porteur formant un échantillon gazeux à analyser. La caractérisation est effectuée au moyen d’un système d’analyse appelé ‘nez électronique’, lequel comporte : un dispositif de mesure avec un capteur d’humidité ; un dispositif fluidique d’alimentation en composés cibles ; et une unité de traitement. Comme détaillé plus loin, le nez électronique comporte également un dispositif fluidique de recalibration, de sorte que le nez électronique est adapté à effectuer une phase de recalibration permettant d’actualiser la fonction de correction utilisée pour corriger le biais de mesure lié à une variation d’humidité relative dans la chambre de mesure. A titre d’illustration, le nez électronique utilise la technologie de mesure par résonance plasmonique de surface (SFR). Le dispositif de mesure comporte alors un capteur optique qui peut être un capteur d’image, la chambre de mesure ayant alors une pluralité de sites sensibles 6 k (k étant le rang du site sensible considéré), ou comporte un capteur optique qui peut être un photodétecteur, auquel cas la mesure est réalisée par la recherche de l’angle de réflectivité minimal, cet angle étant représentatif de la variation d’indice lorsqu’une quantité de matière est déposée sur une surface élémentaire. La technologie SPR utilise souvent un capteur d’image (SPRI pour SPR Imaging) qui permet de mesurer les quantités de matières déposées en tout point d’une surface, l’angle optimal de réglage du capteur étant un angle de réflectivité minimale moyen, et les niveaux de gris de l’image étant représentatives des variations d’indice optique liées aux dépôts superficiels de matière. En variante, d’autres technologies de mesure peuvent être mises en œuvre, telles que la mesure par résonateurs électromagnétiques de type MEMS ou NEMS (par exemple, décrit dans le document EP3184485). Plus largement, le dispositif de mesure peut être de type résistif, piézoélectrique, mécanique, acoustique ou optique. D’une manière générale, par caractérisation on entend l’obtention d’informations représentatives des interactions des composés d’intérêt contenus dans l’échantillon gazeux avec les récepteurs du ou des sites sensibles du nez électronique. Les interactions en question ici sont des évènements d’adsorption et/ou de désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs. Ces informations forment ainsi un motif d’interaction, autrement dit une « signature » des composés d’intérêt, ce motif pouvant être représenté par exemple sous forme d’histogramme ou d’un diagramme en radar. Plus précisément, dans le cas où le nez électronique comporte N sites sensibles distincts, le motif d’interaction est formé par les N informations représentatives scalaires ou vectorielles, celles-ci étant issues du signal de mesure associé au site sensible considéré. D’une manière générale, les composés d’intérêt ( analytes , en anglais) sont des éléments destinés à être caractérisés par le nez électronique, et contenus dans un échantillon gazeux. Ils peuvent être, à titre illustratif, des bactéries, virus, protéines, lipides, molécules organiques volatiles, composés inorganiques, entre autres. Par ailleurs, les récepteurs ( ligants , en anglais) sont des éléments fixés aux sites sensibles et qui présentent une capacité d’interaction avec les composés d’intérêt, bien que les affinités chimique et/ou physique entre les composés sensibles et les récepteurs ne soient pas nécessairement connues. Les récepteurs des différents sites sensibles présentent de préférence des propriétés physico-chimiques différentes, qui impactent leur capacité à interagir avec les composés d’intérêt. Il peut s’agir, à titre d’exemples, des acides aminés, des peptides, des nucléotides, des polypeptides, des protéines, des polymères organiques, entre autres. La figure 1C, décrite partiellement précédemment, illustre un exemple de sensorgrammes Su k (t) associés à des sites sensibles 23 k d’un nez électronique 1 à imagerie SPR, dans le cadre d’un procédé de caractérisation dans lequel les sensorgrammes présentent chacun un profil dit conventionnel, c’est-à-dire qu’ils mettent en évidence la présence d’un régime d’équilibre (i.e. stationnaire) d’interactions entre les composés d’intérêt et les récepteurs. Dans cet exemple, l’humidité relative ϕ ne varie sensiblement pas entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb. Par la suite, on utilise le symbole ϕ pour faire référence à l’humidité relative, mais le symbole φ (utilisé notamment dans les figures) lui est équivalent. Un sensorgramme Su k (t) correspond à l’évolution temporelle d’un paramètre de caractérisation représentatif des interactions entre les composés d’intérêt et les récepteurs d’un site sensible considéré 23 k . Il est déterminé à partir de l’intensité du signal de mesure S k (t) provenant du site sensible 23 k en réponse à l’émission d’un signal d’excitation. Dans cet exemple, le paramètre de caractérisation est la variation Δ%R k (t) de la réflectivité %R k (t) associée au site sensible 23 k par rapport à une valeur de référence ( baseline ), mais il peut s’agir, dans une autre configuration du nez électronique, de la variation du coefficient de transmission. La variation de la réflectivité Δ%R k (t) est ici corrélée à la modification de l’indice de réfraction du site sensible 23 k considéré, lequel dépend des interactions d’adsorption et de désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs du site sensible 23 k . De manière connue, un sensorgramme Su k (t) à profil conventionnel présente une phase initiale Pa, une phase de caractérisation des composés d’intérêt Pb, puis une phase de dissociation Pc. La valeur en ordonnée du sensorgramme Su k (t) est notamment proportionnelle au nombre de récepteurs du site sensible 23 k considéré. La phase initiale Pa correspond à l’introduction dans la chambre de mesure 21, à partir de l’instant t 0 et jusqu’à l’instant t c , d’un gaz de référence (ne contenant pas les composés d’intérêt). Les signaux de mesure S k (t), autrement dit l’évolution temporelle de la réflectivité %R(t) déterminée pour chaque site sensible 23 k entre t 0 ≤t c , caractérisent l’environnement dans la chambre de mesure pour chacun des sites sensibles 23 k . On en déduit ensuite une valeur de référence S k b ( baseline ) généralement différente d’un site sensible 23 k à l’autre, qui est ensuite soustraite au signal de mesure S k (t) pour obtenir le signal utile Su k (t) illustré sur la figure 1C. Ainsi, les sensorgrammes illustrent les signaux utiles Su k (t), lesquels présentent donc, lors de la phase initiale Pa, une même valeur initiale proche de zéro pour l’ensemble des sites sensibles 23 k . La phase d’injection Pb correspond à l’introduction dans la chambre de mesure 21, à partir de l’instant t c jusqu’à l’instant t d , d’un échantillon gazeux (gaz porteur et composés d’intérêt, et éventuellement un diluant inodore en phase gazeuse). Cette phase comporte un régime transitoire d’assimilation Pb.1 suivi d’un régime stationnaire d’équilibre Pb.2. Dans cet exemple, l’humidité relative ϕ est constante au cours des différentes phases Pa, Pb et Pc. Le régime transitoire d’assimilation Pb.1 correspond à l’augmentation progressive, de forme exponentielle (loi approchée de Langmuir), des interactions entre les composés d’intérêt et les récepteurs, à mesure que les composés d’intérêt sont injectés dans la chambre de mesure 21. La croissance exponentielle des sensorgrammes dans le régime d’assimilation est due au fait qu’il y a alors bien plus d’évènements d’adsorption que d’évènements de désorption. Notons à cet égard que l’interaction entre un composé d’intérêt A ( analyte en anglais) et un récepteur L ( ligand , en anglais) est un phénomène réversible caractérisé par une constante d’adsorption k a (en mol -1 .s -1 ) du composé d’intérêt A au récepteur L pour former un composé d’intérêt/récepteur LA (pour ligand-analyte , en anglais), et par une constante de désorption k b (en s -1 ) correspondant à la dissociation du composé LA. Le ratio k d /k a forme la constante de dissociation d’équilibre k D (en mol) qui donne la valeur de la concentration c A de composés d’intérêt A permettant de saturer 50% des récepteurs L. Le régime stationnaire d’équilibre Pb.2 est atteint lorsque la concentration c LA (t) en composés LA est stationnaire dc LA /dt=0, c’est-à-dire lorsque le produit de la constante k a avec les concentrations de composés d’intérêt c A (t) et de récepteurs c L (t) (nombre d’évènements d’adsorption) est égal au produit de la constante k d avec la concentration c LA (t) de composés LA (nombre d’évènements de désorption), autrement dit lorsque l’équation d’évolution suivante est vérifiée dc LA /dt = k a ×c A ×c L – k d ×c LA = 0. La valeur maximale stationnaire du signal de mesure est proportionnelle à la concentration c A (t) de composés d’intérêt A. La saturation des récepteurs L du site sensible peut être atteinte lorsque la concentration c A en composés d’intérêt A est suffisante. La phase de dissociation Pc correspond à une étape d’évacuation des composés d’intérêt présents dans la chambre de mesure, à partir de l’instant t d , de sorte que la concentration en composés LA diminue, habituellement de manière exponentielle. Il peut s’agir d’introduire à nouveau le même gaz de référence dans la chambre de mesure. Or, il apparaît que la variation d’humidité relative au sein de la chambre de mesure 21 au cours de la phase de caractérisation forme un biais de mesure qui dégrade la qualité de la caractérisation. Ce biais de mesure est un biais lié à une différence non nulle de l’humidité relative au sein de la chambre de mesure 21 entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb. Il s’agit d’un biais de mesure puisqu’il est issu d’une variation temporelle d’un paramètre (ici l’humidité relative) qui caractérise l’environnement à l’intérieur de la chambre de mesure et qui devrait théoriquement rester stationnaire au cours du temps. Il est appelé ici « biais de mesure » plutôt que « bruit de mesure » puisqu’il s’agit d’une variation du signal de mesure à caractère déterministe et non pas aléatoire. Cette variation d’humidité peut provient d’une différence de teneur en eau entre le gaz de référence injecté lors de la phase initiale Pa, souvent l’air ambiant, et le gaz odorant, souvent l’air ambiant mélangé à un effluve (échantillon gazeux injecté lors de la période d’injection Pb), cet effluve pouvant être caractérisé par une ou plusieurs molécules hydrophiles ou hydrophobes, ou bien, pouvant provenir d’une matière source dont les émanations contiennent plus d’eau que l’air ambiant (exemple d’une cuisson d’un aliment). Autrement dit, l’humidité relative peut présenter une première valeur ϕ1 sensiblement constante au cours de la phase initiale Pa, et une deuxième valeur ϕ2 sensiblement constante mais différente de la valeur ϕ1 au cours de la phase de caractérisation Pb. On définit ici la différence d’humidité relative Δϕ comme étant égale à ϕ2- ϕ1. Par humidité relative ϕ, on entend la teneur en vapeur d’eau du gaz présent dans la chambre de mesure, et ici du gaz porteur. Il s’agit du rapport entre la pression partielle de la vapeur d'eau contenue dans le gaz présent et la pression de vapeur saturante à la même température. Ce biais de mesure est présent notamment lorsque l’échantillon gazeux présente une humidité relative ϕ2 différente, par exemple inférieure, à l’humidité relative ϕ1 du gaz de référence introduit lors de la phase initiale Pa. Ainsi, lors de la phase initiale Pa, le gaz de référence peut être de l’air humide d’humidité relative ϕ1 issu de l’environnement du nez électronique 1. Et lors de la phase de caractérisation Pb, l’échantillon gazeux est formé d’air humide issu par exemple de l’environnement du nez électronique 1, ainsi que des composés d’intérêt issu d’un réservoir 12. Cependant, l’humidité relative ϕ2 de l’échantillon gazeux peut être différente de ϕ1. En effet, l’humidité relative de l’air humide provenant de l’environnement peut avoir changé. Une autre possibilité expliquant la variation d’humidité relative passant de ϕ1 à ϕ2 peut provenir de l’humidité relative du gaz présent dans l’espace de tête ( headspace , en anglais) du réservoir 12 contenant les composés cibles. En effet, pour former l’échantillon gazeux, de l’air humide à ϕ1 provenant d’une source 11 de gaz porteur est introduit dans le réservoir 12 et est mélangé au gaz présent (diluant en phase gazeuse et composés d’intérêt). Or, le diluant en phase liquide peut être hydrophile, de sorte qu’il peut alors conduire à une diminution de l’humidité relative ϕ de l’air humide introduit dans l’espace de tête du réservoir 12. En conséquence, l’échantillon gazeux va présenter une humidité relative ϕ2 inférieure à ϕ1 et éventuellement non constante. Notons qu’un équilibre thermodynamique peut progressivement s’établir dans l’espace de tête du réservoir 12, de sorte que le diluant hydrophile en phase liquide ne va plus induire une diminution continue de l’humidité relative de l’air humide introduit dans l’espace de tête. Aussi, dans ce cas de figure, l’humidité relative de l’échantillon gazeux dans la chambre de mesure 21 va progressivement tendre vers une valeur sensiblement égale à ϕ1, de sorte que le biais de mesure, associé à la différence Δϕ d’humidité relative entre les phases Pa et Pb, va diminuer dans le temps. Quoi qu’il en soit, tant que l’équilibre thermodynamique n’est pas atteint, les différentes caractérisations successives se traduiront par des signatures qui ne seront alors pas identiques au cours du temps (dérive temporelle des signatures). Cette problématique de biais de mesure lié à Δϕ est particulièrement importante lorsque le procédé de caractérisation est effectué à partir de signaux utiles Su k (t), c’est-à-dire qu’il comporte une étape de soustraction de la valeur de référence S k b ( baseline ) au signal de mesure S k (t) correspondant. En effet, le but de cette étape consiste à écarter de la caractérisation des composés d’intérêt l’effet associé à leur environnement et notamment l’effet du gaz porteur. Or, il apparaît que cette valeur de référence S k b est représentative du gaz porteur lors de la phase initiale Pa, mais n’est plus nécessairement représentative du gaz porteur lors de la phase de caractérisation Pb puisque les propriétés physiques de ce gaz porteur dans la chambre de mesure ont pu changer (variation de l’humidité relative). La figure 2A illustre trois motifs d’interaction, ou signatures, traduisant la caractérisation de différents échantillons gazeux, cette caractérisation étant effectuée par un procédé de caractérisation selon un exemple de l’art antérieur. Ces motifs d’interaction M1, M2 et M3 sont ici des représentations sous la forme d’un diagramme en radar des valeurs d’équilibres (stationnaires) déterminées à partir des sensorgrammes Su k (t) dans le régime stationnaire d’équilibre Pb.2. Ils permettent de mettre en évidence l’effet de la différence d’humidité relative Δϕ sur la caractérisation des composés d’intérêt. Pour obtenir ces motifs d’interaction M1, M2, M3, le gaz porteur est identique pour les trois essais et correspond à de l’air humide présentant une humidité relative initiale ϕ1 de 12% environ. Une première signature M1 correspond à un échantillon gazeux formé d’air humide avec une humidité relative ϕ2 égale à 50% environ et dont les composés d’intérêt sont des molécules de butanol. La mise en œuvre du procédé de caractérisation présente ainsi une variation relativement importante de l’humidité relative dans la chambre de mesure 21, qui passe ici de ϕ1 égale à 12% environ lors de la phase initiale Pa, à ϕ2 égale à 50% environ lors de la phase de caractérisation. Aussi, la valeur de référence S k b est déterminée pour le gaz de référence (air humide à ϕ1 de 12%), et la valeur d’équilibre est déterminée pour l’échantillon gazeux (air humide à ϕ2 de 50% avec les composés d’intérêt) après avoir soustrait la valeur de référence S k b . Cette différence d’humidité relative Δϕ forme ainsi un biais de mesure dont il importe de limiter l’effet pour que le motif d’interaction M1 soit effectivement représentatif uniquement des molécules de butanol. Une deuxième signature M2 correspond à un deuxième échantillon gazeux formé d’air humide avec une humidité relative ϕ2 sensiblement égale à ϕ1 (12%), et dont les composés d’intérêt sont également des molécules de butanol. La mise en œuvre du procédé de caractérisation permet, en soustrayant la valeur de référence S k b associée au gaz de référence (air humide à ϕ1), et dans la mesure où la variation d’humidité relative Δϕ est nulle, d’écarter l’effet de l’environnement gazeux et ainsi caractériser les interactions seules des composés d’intérêt avec les récepteurs. Aussi, la signature M2 est représentative des seuls composés d’intérêt puisqu’il n’y a pas de biais de mesure associé à une variation d’humidité relative Δϕ. On remarque que la signature M1 ne se superpose pas à la signature M2, traduisant bien la présence du biais de mesure associé à Δϕ dans le cas de M1. Il importe donc d’être en mesure de corriger la signature M1 pour tendre vers la signature M2, laquelle est seule représentative des composés d’intérêt, quand bien même il y a une différence d’humidité relative Δϕ dans la chambre de mesure entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb. La troisième signature M3 correspond à un gaz de référence formé seulement d’air humide avec une humidité relative ϕ2 égale à 50% environ (pas de composés cibles). Ici, on mesure l’impact seul de la variation de l’humidité relative Δϕ sur la caractérisation de l’air humide par le nez électronique 1, en l’absence de composés d’intérêt. Il apparaît que l’augmentation d’humidité relative Δϕ entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb se traduit par une augmentation de la variation de réflectivité Δ%R k des sites sensibles 23 k . On remarque que la signature M1 (échantillon gazeux formé d’air humide avec Δϕ non nulle et de composés d’intérêt) est située entre la signature M2 (échantillon gazeux formé d’air humide avec Δϕ nulle et de composés d’intérêt) et la signature M3 (air humide avec Δϕ non nulle sans composés d’intérêt), montrant bien l’effet du biais de mesure associé à la différence d’humidité relative Δϕ non nulle sur la signature des composés d’intérêt. Il importe donc d’être en mesure de limiter voire écarter ce biais de mesure pour améliorer la qualité de la caractérisation des composés d’intérêt. La figure 2B illustre des exemples de signaux de mesure S k (t) pour différents échantillons gazeux, mettant ainsi également en évidence l’impact du biais de mesure associé à la variation d’humidité relative Δϕ sur la caractérisation des composés d’intérêt. Dans ces exemples, le gaz de référence (injecté lors de la phase Pa) et le gaz porteur de l’échantillon gazeux (injecté lors de la phase Pb) sont de l’air humide. Le signal de mesure S k ϕ1 (t) correspond au cas où l’humidité relative dans la chambre de mesure 21 reste constante et égale à ϕ1 pendant la phase initiale Pa et pendant la phase de caractérisation Pb. La variation d’humidité relative Δϕ est alors nulle (pas de biais de mesure associé). Il présente une valeur de référence S k b,ϕ1 non nulle ( baseline ), qui correspond à la réponse du nez électronique 1 lorsque le gaz de référence (air humide à ϕ1 sans composés d’intérêt) est dans la chambre de mesure 21 lors de la phase initiale Pa. Le signal de mesure S k ϕ2 (t) correspond au cas où l’humidité relative dans la chambre de mesure 21 reste constante et égale à ϕ2 pendant la phase initiale Pa et pendant la phase de caractérisation Pb. La variation d’humidité relative Δϕ est alors nulle (pas de biais de mesure associé). L’humidité relative ϕ2 est ici supérieure à ϕ1. Il présente une valeur de référence S k b,ϕ2 ( baseline ), non nulle et différente de S k b,ϕ1 , qui correspond à la réponse du nez électronique 1 lorsque le gaz de référence (air humide à ϕ2 sans composés d’intérêt) est dans la chambre de mesure 21 lors de la phase initiale Pa. Le signal de mesure S k Δϕ (t) correspond au cas où l’humidité relative dans la chambre de mesure 21 n’est pas constante, et passe de la valeur ϕ1 lors de la phase initiale Pa à la valeur ϕ2 de la phase de caractérisation Pb. La variation d’humidité relative Δϕ est alors non nulle, et ici positive. Il présente la même valeur de référence S k b,ϕ1 que pour le signal de mesure S k ϕ1 (t), dans la mesure où le gaz de référence présente l’humidité relative ϕ1 lors de la phase initiale Pa. En revanche, il présente la même valeur d’équilibre que le signal de mesure S k ϕ2 (t) dans la mesure où l’échantillon gazeux présente l’humidité relative ϕ2 lors de la phase de caractérisation Pb. Aussi, le signal de mesure S k Δϕ (t) passe progressivement du signal de mesure S k ϕ1 (t) lors de la phase initiale Pa au signal de mesure S k ϕ2 (t) lors de la phase de caractérisation Pb. Le biais de mesure présente alors une intensité de l’ordre de ΔS k b,Δϕ correspondant à la différence entre S k b,ϕ2 et S k b,ϕ1 . Il s’agit alors, pour caractériser les composés d’intérêt seuls, d’être en mesure de réduire voire supprimer le biais de mesure ΔS k b,Δϕ dans le signal de mesure S k Δ ϕ (t). La figure 2C est une vue schématique et partielle d’un nez électronique 1 selon un mode de réalisation dans lequel il est adapté à corriger le biais de mesure ΔS k b,Δϕ lié à la variation d’humidité relative Δϕ dans la chambre de mesure 21 au cours de la phase de caractérisation. Le nez électronique 1 est ici un système optoélectronique permettant de caractériser des composés d’intérêt, par exemple des molécules odorantes, des composés organiques volatils ou autres, contenus dans un échantillon gazeux introduit dans une chambre de mesure 21. Le nez électronique 1 représenté sur ces figures repose ici sur la technologie SPR et présente dans cet exemple les caractéristiques de la configuration dite de Kretschmann, connue de l’homme du métier, sans que l’invention ne soit toutefois limitée à cette configuration. Toutefois, comme indiqué précédemment, d’autres techniques de mesure peuvent être utilisées, comme les mesures de la fréquence de résonance d’un microrésonateur de type MEMS ou NEMS fonctionnalisé de sorte qu’il présente au moins un site sensible muni de récepteurs. Le nez électronique 1 comporte une pluralité de sites sensibles 23 k distincts les uns des autres et situés dans une chambre de mesure 21 destinée à recevoir l’échantillon gazeux à analyser, ces sites sensibles étant formés chacun des récepteurs aptes à interagir avec les composés d’intérêt à étudier (cf. fig.1B). Les sites sensibles 23 k sont distincts les uns des autres, dans le sens où ils comportent des récepteurs différents, en termes d’affinité chimique ou physique vis-à-vis des composés d’intérêt à analyser, et sont donc destinés à fournir une information d’interaction différente d’un site sensible 23 k à l’autre. Les sites sensibles 23 k sont des zones distinctes d’un support de mesure 22, et peuvent être accolés ou espacés les unes des autres. Le nez électronique 1 peut en outre comporter plusieurs sites sensibles 23 k identiques, dans le but par exemple de détecter une éventuelle dérive de mesure et/ou de permettre l’identification d’un site sensible défectueux. Le nez électronique 1 comporte un dispositif de mesure 20, ici de type imagerie SPR, permettant de quantifier les interactions des composés d’intérêt avec les récepteurs, pour chaque site sensible 23 k , ici en mesurant en temps réel l’intensité d’un signal optique de mesure provenant du site sensible 23 k considéré, ce signal optique étant ici une partie réfléchie d’un signal optique d’excitation émis par une source lumineuse 24. L’intensité du signal optique de mesure détecté par le capteur optique 25 est directement corrélée notamment aux interactions d’adsorption/désorption des composés d’intérêt avec les récepteurs. Dans le cas des techniques de mesure de la fréquence de résonance d’un microrésonateur NEMS ou MEMS, le signal de mesure peut être un signal électrique représentatif de la vibration d’une micropoutre ou équivalent. Dans le cadre d’une mesure par imagerie SPR, le dispositif de mesure 20 est adapté à acquérir en temps réel le signal optique de mesure provenant de l’ensemble des sites sensibles 23 k . Ainsi, les signaux optiques de mesure provenant des sites sensibles 23 k en réponse au signal optique d’excitation sont détectés ensemble et en temps réel, sous la forme d’une image acquise par le même capteur optique 25. Ainsi, le dispositif de mesure 20 comporte une source lumineuse 24 adaptée à transmettre un signal optique dit d’excitation en direction des sites sensibles 23 k , et à générer des plasmons de surface au niveau du support de mesure 22. La source lumineuse 24 peut être formée d’une diode électroluminescente, dont le spectre d’émission présente un pic d’émission centré sur une longueur d’onde centrale λ c . Différents éléments optiques (lentilles, polariseur…) peuvent être disposés entre la source lumineuse 24 et le support de mesure 22. Le dispositif de mesure 20 comporte en outre un capteur optique 25, et ici un capteur d’image, c’est-à-dire un capteur optique matriciel adapté à collecter ou détecter une image du signal optique provenant des sites sensibles en réponse au signal optique d’excitation. Le capteur d’image 25 est un photodétecteur matriciel, par exemple un capteur CMOS ou CCD. Il comporte donc une matrice de pixels dont la résolution spatiale est telle que, de préférence, plusieurs pixels acquièrent le signal optique de mesure provenant d’un même site sensible 23 k . L’unité de traitement 30 permet la mise en œuvre des opérations de traitement décrites par la suite dans le cadre du procédé de caractérisation. Elle peut comporter au moins un microprocesseur et au moins une mémoire 31. Elle est connectée au dispositif de mesure 20, et plus précisément au capteur d’image 25. Elle comporte un processeur programmable apte à exécuter des instructions enregistrées sur un support d’enregistrement d’informations. Elle comporte en outre au moins une mémoire 31 contenant les instructions nécessaires à la mise en œuvre du procédé de caractérisation. La mémoire 31 est également adaptée à stocker les informations calculées à chaque instant de mesure. Comme décrit plus loin, l’unité de traitement 30 est notamment adaptée à stocker et à traiter une pluralité d’images dites élémentaires acquises à une fréquence d’échantillonnage f e donnée, sur une durée de mesure Δt, afin de déterminer un signal de mesure S k (t i ), à l’instant courant t i , associé au site sensible 23 k . De préférence, le signal de mesure S k (t i ) correspond, à un instant de mesure t i , à la moyenne de l’intensité du signal optique réfléchi et détecté par le capteur d’image 25 sur les pixels associés au site sensible 23 k . La moyenne de l’intensité optique détectée sur les pixels peut être effectuée pour une ou plusieurs images du site sensible 23 k , comme décrit en détail plus loin. Le dispositif fluidique d’alimentation 10 est adapté à alimenter la chambre de mesure 21 en un gaz de référence seul (i.e. sans les composés d’intérêt) pendant la phase initiale Pa, et en un échantillon gazeux formé d’un gaz porteur et des composés d’intérêt pendant la phase de caractérisation Pb. L’échantillon gazeux diffère du gaz de référence essentiellement en ce qu’il comporte les composés d’intérêt. Un ou plusieurs gaz additionnels peuvent être présents, mais sont inodores de sorte qu’ils n’induisent sensiblement pas de réponse de la part du nez électronique 1. Un exemple de gaz additionnel présent dans l’échantillon gazeux peut être le diluant en phase vapeur. Comme décrit en référence à la fig.1C, les composés d’intérêt peuvent être stockés dans un diluant liquide contenu dans un réservoir 12. La phase vapeur du diluant et les composés d’intérêt sont ajoutés au gaz porteur (par ex. de l’air humide) pour former l’échantillon gazeux. Le gaz de référence et l’échantillon gazeux diffèrent l’un de l’autre ici également par leur valeur d’humidité relative. Pour cela, le dispositif fluidique d’alimentation 10 comporte une source 11 de gaz de référence, et un réservoir 12 de composés d’intérêt. Ici, le réservoir 12 contient un diluant liquide dans lequel se situent les composés d’intérêt. Le dispositif fluidique d’alimentation 10 comporte également une vanne 13 située en aval de la source 11, et une vanne 14 qui relie la source 11 et le réservoir 12 à un conduit fluidique allant jusqu’à la chambre de mesure 21. Il permet ainsi d’alimenter la chambre de mesure 21 en le gaz de référence (par ex. air humide à l’humidité relative ϕ1) lors de la phase initiale Pa et de la phase de dissociation Pc, et en l’échantillon gazeux (par ex. air humide à l’humidité relative ϕ2, composés d’intérêt, et éventuellement diluant en phase vapeur) lors de la phase de caractérisation Pb. Il peut être adapté à s’assurer que la concentration des composés d’intérêt dans la chambre de mesure 21 reste constante au cours du temps. Par ailleurs, le nez électronique 1 comporte en outre un capteur d’humidité 26 apte à mesurer l’humidité relative dans la chambre de mesure 21. Ce capteur 26 peut mesurer directement l’humidité relative du gaz, voire peut mesurer tout autre paramètre physique à partir duquel on peut en déduire l’humidité relative du gaz en question. Le capteur d’humidité 26 peut être disposé dans la chambre de mesure 21, ou en amont (comme illustré) ou en aval de celle-ci. Il est connecté à l’unité de traitement 30, qui peut en outre être adaptée à calculer une différence d’humidité relative entre la phase initiale Pa et la phase de caractérisation Pb. La figure 3 illustre un organigramme d’un procédé de caractérisation de composés d’intérêt selon un premier mode de réalisation, dans lequel le biais de mesure ΔS k b,Δϕ lié à une différence d’humidité relative Δϕ non nulle est réduit voire écarté, la différence d’humidité relative Δϕ dans la chambre de mesure 21 étant définie entre une valeur ϕ1 lors de la phase initiale Pa et une valeur ϕ2 différente de ϕ1 lors de la phase de caractérisation Pb. Dans ce mode de réalisation, le signal utile Su k (t) est corrigé à partir d’une estimation d’une valeur de référence associée au gaz de référence pour l’humidité relative ϕ2, cette estimation étant obtenue à partir d’une fonction de correction h k . Lors d’une phase préalable 10 de calibration, on détermine une fonction de correction h k associée à chaque site sensible 23 k . Cette fonction de correction h k exprime une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé au gaz de référence introduit lors de la phase initiale Pa en fonction de l’humidité relative ϕ. Plus précisément, le paramètre représentatif est ici une valeur de référence du signal de mesure lorsque le gaz de référence est présent dans la chambre de mesure 21. On note ici la valeur de référence estimée ( baseline ) du signal de mesure déterminée lors de la phase de calibration. Plus précisément, on place le signe tilde sur la lettre S lorsque le signal de mesure et sa valeur de référence sont associés à la fonction de correction. La fonction de correction est une fonction continue qui peut être polynomiale, logarithmique ou autre. Elle est paramétrisée lors de la phase 10 de calibration, comme détaillé plus loin. Lors d’une première étape 110, on effectue l’étape d’injection fluidique dans la chambre de mesure 21 du nez électronique 1. Cette étape comporte une première phase initiale Pa d’injection du gaz de référence (ici le gaz porteur sans les composés d’intérêt), une deuxième phase de caractérisation Pb au cours de laquelle est injecté l’échantillon gazeux (gaz porteur avec les composés d’intérêt), puis une troisième phase de dissociation Pc. Le gaz de référence et l’échantillon gazeux présentent des humidités relatives différentes, notées ϕ1 pour le gaz de référence et ϕ2 pour l’échantillon gazeux. Lors d’une étape 120, on détermine, pour chaque site sensible 23 k allant de 1 à N, à l’instant courant t i , un signal de mesure S k (t i ) représentatif de la réflectivité %R k (t i ) du site sensible 23 k considéré, et donc représentatif en outre de la réponse du nez électronique 1 en présence du gaz de référence puis de l’échantillon gazeux introduits dans la chambre de mesure 21. Pour cela, on acquiert, au cours de l’étape d’injection 110, une pluralité d’images dites élémentaires Ie m des N sites sensibles 23 k . Plus précisément, on éclaire les sites sensibles 23 k par un signal optique d’excitation apte à y générer des plasmons de surface, et on détecte la partie réfléchie du signal optique d’excitation. Le capteur d’image 25 est connecté à l’unité de traitement 30, qui stocke les images acquises. Le capteur d’image 25 acquiert, sur une durée Δt séparant deux instants de mesure successifs t i-1 et t i , une pluralité d’images dites élémentaires Ie m de la matrice des N sites sensibles distincts, m étant le rang d’acquisition de l’image élémentaire Ie, à une fréquence d’échantillonnage f e . La fréquence d’échantillonnage f e peut être de 10 images par seconde, et la durée Δt d’acquisition peut être de quelques secondes, par exemple 4s. Pour chaque image élémentaire Ie m , l’unité de traitement détermine une valeur d’intensité optique élémentaire (I k ) m en faisant la moyenne de l’intensité optique (I k (i,j)) m acquise par chaque pixel i,j associé à un même site sensible 23 k , et en calcule une valeur moyenne sur la durée Δt d’acquisition. Cette valeur moyenne correspond alors au signal de mesure S k (t i ), à l’instant courant t i , associé au site sensible 23 k . Cette étape 120 d’acquisition et de détermination des signaux de mesure S k (t i ) est effectuée au cours de l’étape d’injection fluidique 110, et réitérée pour plusieurs instants de mesure t i successifs. A chaque itération i est associé un instant de mesure t i également appelé instant courant. Lors d’une étape 130, on mesure l’humidité relative dans la chambre de mesure 21 lors des phases Pa et Pb. Pour cela, le capteur d’humidité 26 mesure l’humidité relative ϕ lors des phases Pa et Pb et transmet les valeurs mesurées à l’unité de traitement 30. L’humidité relative ϕ2 (phase Pb) est ici différence de la valeur ϕ1 (phase Pa). Les valeurs d’humidité relative ϕ1 et ϕ2 peuvent chacune être une valeur moyenne de l’humidité relative au cours de cette phase considérée ou au cours d’une durée déterminée. L’humidité relative ϕ1 est de préférence une valeur moyenne calculée sur une durée qui précède directement l’instant t c et donc la phase de caractérisation Pb. L’humidité relative ϕ2 est de préférence une valeur moyenne calculée sur une durée située lors du régime stationnaire Pb.2, par exemple pendant une durée qui précède directement l’instant t d et donc la phase de dissociation Pc. Lors d’une étape 140, on détermine une valeur de référence représentative du signal de mesure associé au gaz de référence pour une humidité relative ϕ2. Cette valeur de référence est calculée à partir de la fonction de correction h k et à partir de la valeur mesurée ϕ2. Autrement dit : = h k (ϕ2). Lors d’une étape 150, on corrige le signal de mesure S k (t i ) associé à l’échantillon gazeux, c’est-à-dire pour t i appartenant à la phase Pb (i.e. t i ∈Pb), par soustraction de la valeur de référence déterminée. On obtient ainsi un signal utile Su k (t i ∈Pb). Ainsi, dans le cadre de ce mode de réalisation, on calcule le signal utile associé à l’échantillon gazeux, donc comprenant les composés d’intérêt mais ayant subi une variation d’humidité relative, par correction de son signal de mesure S k (t i ∈Pb) lors de la phase Pb par la valeur de référence estimée par la fonction de correction h k et non pas en lui soustrayant sa propre valeur de référence S k b . En effet, cette valeur S k b est associée à l’humidité relative ϕ1 du gaz de référence pendant la phase Pa, alors que le signal de mesure de l’échantillon gazeux est impacté par le biais de mesure lié à la différence Δϕ. Aussi, soustraire au signal de mesure S k (t i ∈Pb) la valeur de référence S k b ne permet pas de tenir compte du biais de mesure ΔS k b,Δϕ . Alors que lui soustraire la valeur de référence estimée à l’aide de la fonction de correction h k permet de tenir compte de la différence de l’humidité relative Δϕ. Lors d’une étape 160, on caractérise les composés d’intérêt à partir des signaux utiles corrigés Su k (t i ∈Pb). On extrait de ces signaux une valeur d’équilibre, i.e. stationnaire, pour chacun des sites sensibles 23 k , pour ainsi fournir une représentation sous forme d’un histogramme, d’un diagramme en radar, ou autre, formant la signature des composés cibles. Aussi, le procédé de caractérisation selon ce mode de réalisation permet d’améliorer la qualité de la caractérisation des composés d’intérêt, en limitant voire écartant le biais de mesure ΔS k b,Δϕ lié à une variation non nulle de l’humidité relative Δϕ entre les phases Pa et Pb. Le signal utile Su k (t i ∈Pb) permettant de caractériser les composés d’intérêt est donc calculé en corrigeant le signal de mesure S k (t i ∈Pb) associé à l’échantillon gazeux par une valeur de référence associée au gaz de référence et à l’humidité relative ϕ2. Cela revient à estimer la valeur de référence qu’aurait le gaz de référence pour l’humidité relative ϕ2, puis à soustraire cette valeur au signal de mesure S k (t i ) détecté à l’étape 120. La caractérisation des composés d’intérêt est alors rendue plus juste et précise, dans la mesure où elle porte sur les composés d’intérêt seul et non pas ou peu sur le gaz qui a connu une variation de son humidité relative dans la chambre de mesure 21. Les étapes 151 à 154 peuvent être effectuées de manière avantageuse. Elles permettent d’améliorer encore la qualité de la caractérisation des composés d’intérêt, dans le cas où le nez électronique 1 présente une dérive de capteur, c’est-à-dire une variation du signal de mesure émis par le nez électronique 1 alors que les composés d’intérêt et les conditions opératoires sont les mêmes. Cette dérive de capteur peut avoir lieu entre la phase de calibration 10 et la phase de caractérisation 100. Lors de l’étape 151, on détermine la valeur de référence représentative du signal de mesure associé au gaz de référence pour une humidité relative ϕ1. Cette valeur de référence est calculée à partir de la fonction de correction h k et à partir de la valeur mesurée ϕ1. Autrement dit, = h k (ϕ1). Lors de l’étape 152, on corrige le signal de mesure S k (t i ) associé au gaz de référence, c’est-à-dire pour t i appartenant à la phase Pa, par soustraction de la valeur de référence déterminée. On obtient ainsi un signal utile Su k (t i ∈Pa), tel que Su k (t i ∈Pa) = S k (t i ) – . Du fait de la dérive de capteur, le signal utile Su k (t i ∈Pa) n’est pas sensiblement nul alors qu’il le devrait. Lors de l’étape 153, on détermine la valeur de référence Su k b du signal utile Su k (t i ∈Pa). Il s’agit par exemple de la valeur moyenne de ce signal utile sur une durée prédéfinie, avant l’instant t c et donc avant la phase Pb. Lors de l’étape 154, on corrige le signal utile Su k (t i ∈Pb) associé au deuxième échantillon gazeux en lui soustrayant la valeur de référence Su k b déterminée. On obtient ainsi un signal utile corrigé Suc k (t i ∈Pb) qui fait abstraction de cette dérive du capteur. Lors de l’étape 160, on caractérise les composés d’intérêt à partir du signal utile corrigé Suc k (t i ∈Pb). Dans la mesure où cette dérive du capteur est corrigée, on obtient une caractérisation des composés d’intérêt d’une qualité améliorée. La phase de calibration 10 est maintenant décrite, en référence aux figures 4A et 4B, laquelle illustre un exemple de variation de la valeur de référence associée à un gaz de référence seul (i.e. sans composés cibles) en fonction de l’humidité relative ϕ. Lors de cette phase de calibration 10, on utilise le signe tilde sur la lettre S pour différentier les signaux de mesure acquis lors de cette phase 10 de ceux acquis lors de la phase de caractérisation 100. Lors d’une étape 11, on injecte le gaz de référence dans la chambre de mesure 21. Le gaz de référence est donc formé du seul gaz porteur et ne contient pas les composés d’intérêt. Il présente une humidité relative ϕ non nulle, qui varie dans le temps, de préférence par paliers. Lors d’une étape 12, on détermine, pour chaque site sensible 23 k allant de 1 à N, à l’instant courant t i , un signal de mesure (t i ) représentatif ici de la réflectivité %R k (t i ) du site sensible 23 k considéré, et donc représentatif en outre de la réponse du nez électronique 1 en présence du gaz de référence dans la chambre de mesure 21. Cette étape est similaire à l’étape 120 et n’est donc pas décrite à nouveau. Dans la mesure où le gaz de référence ne comporte pas de composés d’intérêt, le signal de mesure (t i ) ne présente pas le régime transitoire d’assimilation Pb.1 et le régime stationnaire d’équilibre Pb.2. On peut donc déterminer une valeur de référence associé à une valeur d’humidité relative ϕ donnée. Il s’agit de préférence d’une valeur moyenne de (t i ) sur une durée prédéfinie, où ϕ est de préférence constante. Lors de l’étape 13, on mesure l’humidité relative ϕ(t i ) au cours du temps à l’aide du capteur d’humidité 26. Lors de l’étape 14, on détermine la fonction de correction h k à partir des valeurs de référence déterminées et des valeurs d’humidité relative ϕ mesurées. La fig.4A illustre un exemple de fonction de correction h k qui illustre la variation de la valeur de référence associée au gaz de référence (air humide, par exemple) en fonction de l’humidité relative. Dans cet exemple, la fonction de correction est une fonction polynomiale dont la paramétrisation, c’est-à-dire la détermination de l’ordre n du polynôme et des coefficients, est effectuée ici par régression polynomiale. D’autres types de fonctions de correction peuvent être utilisés, comme les fonctions logarithmiques, les réseaux de neurones à sigmoïdes, les mélanges gaussiens, etc. Et d’autres méthodes de paramétrisation peuvent être utilisées, comme la méthode des moindres carrés. Ainsi, à la suite de la phase de calibration 10, on obtient une fonction de correction h k associée à chaque site sensible 23 k qui permet de déterminer la valeur de référence associée au gaz de référence (air humide, par ex.) pour une humidité relative ϕ donnée. La figure 4B illustre les trois signatures M1, M2 et M3 représentées sur la fig.2A. La signature M1c correspond au même deuxième échantillon gazeux que pour la signature M1, c’est-à-dire un échantillon gazeux formé d’air humide avec une humidité relative ϕ2 égale à 50% environ (donc avec une variation d’humidité relative Δϕ) et dont les composés d’intérêt sont des molécules de butanol. Alors que la signature M1 est obtenue par un procédé de caractérisation selon un exemple de l’art antérieur, la signature M1c est obtenue par le procédé de caractérisation illustré sur la fig.3. On remarque que la signature M1c est superposée à la signature M2 qui correspond à une absence de variation d’humidité relative Δϕ entre les phases Pa et Pb. Aussi, le procédé de caractérisation selon ce mode de réalisation permet effectivement de réduire voire d’écarter le biais de mesure ΔS k b,Δϕ associé à une différence Δϕ non nulle d’humidité relative entre les phases Pa et Pb. La figure 5 illustre un organigramme d’un procédé de caractérisation de composés d’intérêt selon un deuxième mode de réalisation, dans lequel le biais de mesure ΔS k b,Δϕ lié à une différence Δϕ non nulle d’humidité relative entre les phases Pa et Pb est réduit voire écarté, la différence d’humidité relative Δϕ dans la chambre de mesure 21 étant définie entre une valeur ϕ1 lors de la phase initiale Pa, et une valeur ϕ2 différente de ϕ1 lors de la phase de caractérisation Pb. Ce procédé se distingue de celui décrit sur la fig.3 essentiellement en ce que le signal utile est corrigé en utilisant notamment une estimation de la différence de valeur de référence obtenue à partir d’une fonction de correction f k . Lors d’une phase de calibration 20, on détermine la fonction de correction f k . Cette phase est illustrée sur les figures 6A à 6C. L’objectif est de déterminer une fonction de correction f k exprimant la variation de la différence de valeur de référence en fonction d’une différence d’humidité relative Δϕ. Lors d’une étape 21, on effectue plusieurs cycles d’injection dans la chambre de mesure. Chaque cycle de rang j est formé d’une première injection d’un premier gaz de référence d’humidité relative ϕ 1,ref constante et non nulle, suivie d’une deuxième injection d’un deuxième gaz de référence de rang j d’humidité relative ϕ j constante et différente de ϕ 1,ref . Au cours des différents cycles, l’humidité relative ϕ j varie, de sorte que l’on obtient plusieurs valeurs de la différence d’humidité relative Δϕ j = ϕ j - ϕ 1,ref . Lors d’une étape 22, on acquiert le signal de mesure lors de l’étape 21. La fig.6A illustre plus précisément l’écart entre les signaux de mesure associés aux deux injections pour différents cycles successifs pour un site sensible 23 k en fonction du temps. Plus précisément, dans cet exemple, au signal de mesure de la deuxième injection, on soustrait le signal de mesure de la première injection du même cycle. Aussi, comme le montre la fig.6A, l’écart présente une valeur nulle lors de chaque première injection et une valeur non nulle lors des deuxièmes injections. On détermine alors la différence entre les valeurs de référence des première et deuxième injections de chaque cycle. Il s’agit de déterminer la valeur de référence pour les première et deuxième injections de chaque cycle et d’en faire la différence. La valeur de référence est de préférence une valeur moyenne du signal de mesure (t i ) sur une durée prédéfinie. Lors d’une étape 23, on mesure la différence d’humidité relative Δϕ entre les première et deuxième injections de chaque cycle. La fig.6B illustre la variation de la différence d’humidité relative Δϕ en fonction du temps. On remarque que la différence Δϕ est nulle pour chaque première injection, et qu’elle est non nulle et varie dans le temps d’une deuxième injection à l’autre. On obtient ainsi une série de couples de valeurs (Δϕ j ; ) j=1,M , M étant le nombre de cycles effectués. Lors d’une étape 24, on détermine la fonction de correction f k à partir des valeurs déterminées de la différence de valeur de référence et des valeurs mesurées de la différence d’humidité relative Δϕ j . La fig.6C illustre un exemple de deux fonctions de calibration f 1 , f 2 qui illustre la variation de la différence de valeur de référence associée au gaz de référence (air humide, par exemple) en fonction de la différence d’humidité relative Δϕ, pour deux sites sensibles 23 1 et 23 2 . Dans cet exemple, la fonction de correction est une fonction polynomiale dont la paramétrisation, c’est-à-dire la détermination de l’ordre n du polynôme et des coefficients, est effectuée ici par régression polynomiale. D’autres types de fonctions de calibration peuvent être utilisés, comme les fonctions logarithmiques, les réseaux de neurones à sigmoïdes, les mélanges gaussiens, etc., comme pour l’exemple de la fig.3. Ainsi, à la suite de la phase de calibration 20, on obtient une fonction de correction f k associée à chaque site sensible 6 k qui permet de déterminer la différence de valeur de référence associée au gaz de référence pour une différence d’humidité relative Δϕ donnée. Puis, la phase de caractérisation 200 est effectuée. Lors d’une étape 210, on effectue l’étape d’injection fluidique dans la chambre de mesure 21 du nez électronique 1. Cette étape comporte une première phase initiale Pa d’injection du gaz de référence (gaz porteur sans les composés d’intérêt), une deuxième phase de caractérisation Pb au cours de laquelle est injecté l’échantillon gazeux (gaz porteur avec les composés d’intérêt), puis une troisième phase de dissociation Pc. Le gaz de référence et l’échantillon gazeux présentent des humidités relatives différentes, notées ϕ1 pour le gaz de référence et ϕ2 pour l’échantillon gazeux. Lors d’une étape 220, on détermine, pour chaque site sensible 23 k allant de 1 à N, à l’instant courant t i , un signal de mesure S k (t i ) représentatif de la réponse du nez électronique 1 en présence du gaz de référence puis de l’échantillon gazeux dans la chambre de mesure 21. Cette étape est similaire à l’étape 120 et n’est pas décrite en détail à nouveau. Lors d’une étape 230, on mesure l’humidité relative dans la chambre de mesure 21 lors des phases Pa et Pb. Pour cela, le capteur d’humidité 26 mesure l’humidité relative ϕ lors des phases Pa et Pb et transmet les valeurs mesurées à l’unité de traitement 30. L’humidité relative ϕ2 (phase Pb) est ici différence de la valeur ϕ1 (phase Pa). L’unité de traitement 30 détermine ensuite la différence d’humidité relative Δϕ = ϕ2 - ϕ1. Lors d’une étape 240, on détermine l’estimation de la différence de valeur de référence à partir de la différence d’humidité relative Δϕ mesurée. Cette différence de valeur de référence comme l’illustre la fig.2B, correspond à l’impact sur le signal de mesure associé l’échantillon gazeux qu’induit la différence d’humidité relative Δϕ entre les phases Pa et Pb. Cette différence de valeur de référence est estimée à partir de la fonction de correction f k et à partir de la différence Δϕ mesurée. Puis, on détermine également la valeur de référence S k b,ϕ1 associée au gaz de référence à partir du signal de mesure S k (t i ∈Pa). Il s’agit de préférence d’une valeur moyenne du signal de mesure S k (t i ∈Pa) pendant la phase Pa sur une durée prédéfinie. Lors d’une étape 250, on corrige le signal de mesure S k (t i ) associé à l’échantillon gazeux, c’est-à-dire pour t i appartenant à la phase Pb, par soustraction de l’estimation de la différence de valeur de référence pour la différence d’humidité relative Δϕ mesurée, et par soustraction de la valeur de référence S k b,ϕ1 associée au gaz de référence lors de la phase Pa. On obtient ainsi un signal utile Su k (t i ∈Pb). Autrement dit, Su k (t i ∈Pb) = S k (t i ∈Pb) – [ + S k b,ϕ1 ]. Ainsi, dans le cadre de ce mode de réalisation, on calcule le signal utile associé à l’échantillon gazeux, i.e. celui comprenant les composés d’intérêt mais ayant subi une variation d’humidité relative non nulle Δϕ, par correction de son signal de mesure S k (t i ∈Pb) en lui soustrayant d’une part l’impact qu’induit la différence d’humidité relative Δϕ, et d’autre part la valeur de référence S k b,ϕ1 . Aussi, ce mode de réalisation permet d’écarter le biais de mesure ΔS k b,Δϕ associé à la différence d’humidité relative Δϕ, et également d’écarter l’éventuelle dérive de capteur. Lors d’une étape 260, on caractérise les composés d’intérêt à partir des signaux utiles Su k (t i ∈Pb). On extrait de ces signaux une valeur d’équilibre, i.e. stationnaire, pour fournir une représentation sous forme d’un histogramme, d’un diagramme en radar, ou autre, formant la signature des composés cibles. Aussi, le procédé de caractérisation selon ce mode de réalisation permet également d’améliorer la qualité de la caractérisation des composés d’intérêt, en limitant voire écartant le biais de mesure ΔS k b,Δϕ lié à une différence non nulle Δϕ de l’humidité relative entre les phases Pa et Pb, mais également en limitant voire écartant une éventuelle dérive de capteur entre la phase de calibration 20 et la phase de caractérisation 200. La caractérisation des composés d’intérêt est alors rendue plus juste et précise, dans la mesure où elle porte sur les composés d’intérêt seul et non pas ou peu sur le gaz porteur qui a connu une variation de son humidité relative. Cependant, le nez électronique 1 peut également présenter une autre dérive de capteur, dans le sens où la fonction de correction f k ou h k prédéterminée et enregistrée dans la mémoire 31 de l’unité de traitement 30 peut ne plus être totalement représentative de la réponse du dispositif de mesure 20 associé au gaz présent dans la chambre de mesure 21. Aussi, il est recommandé d’effectuer une recalibration du nez électronique 1. Ici, le nez électronique 1 est adapté à déterminer une nouvelle fonction de correction f k ou h k , c’est-à-dire la nouvelle paramétrisation de cette fonction de correction, ici sans nécessiter un retour en atelier ou une caractérisation nouvelle avec le nez électronique associé au système de la figure 2C. Cette phase de recalibration 300, 400 est dite on-line , et peut donc être effectuée entre deux phases de caractérisation 100, 200. La figure 7A est une vue schématique et partielle d’un nez électronique 1 selon un mode de réalisation dans lequel il est configuré pour effectuer une phase de recalibration 300. Ici, le nez électronique 1 est similaire à celui décrit sur la fig.2C, et s’en distingue notamment en ce qu’il comporte un dispositif fluidique de recalibration 40, et en ce que l’unité de traitement 30 est adaptée à effectuer une phase de recalibration 40. Le nez électronique 1 comporte de préférence une vanne trois voies 2 qui permet de raccorder à la chambre de mesure 21, d’une part le dispositif fluidique d’alimentation 10 en composés cibles, et d’autre part le dispositif fluidique de recalibration 40 fournissant un ou plusieurs gaz de référence présentant différentes valeurs d’humidité relative dans le temps. Dans cet exemple, le dispositif fluidique de recalibration 40 comporte au moins trois sources en gaz de référence 41 (ici 41 1 , 41 2 , 41 3 ) présentant des humidités relatives différentes ϕ1, ϕ2 et ϕ3. De préférence, ces trois valeurs d’humidité relative présentent un écart maximal pouvant être de l’ordre de 20%, voire davantage, et peuvent présentent un écart relatif entre elles d’au moins 5%. Comme précédemment, les gaz de référence sont dépourvus de composés cibles. Bien entendu, d’une manière générale, le dispositif d’alimentation peut comporter un plus grand nombre de sources 41. Chaque source 41 est ici associé à une vanne 42. La figure 7B est un exemple de procédé d’utilisation du nez électronique, comportant une phase de recalibration 300 qui repose sur un principe similaire à celui décrit en référence à la phase de calibration 10 illustrée sur la fig.3. Il comporte au moins une phase de caractérisation 100 de composés cibles. Cette phase est identique à celle décrite en référence à la fig.3. Ici, la phase de caractérisation 100 comporte des étapes de correction 140, 150 du signal utile Su k à partir d’un paramètre correctif, ici une valeur de référence représentative du signal de mesure associé au gaz de référence pour une humidité relative ϕ2. Ce paramètre correctif est déterminé à partir d’une fonction de correction notée ici h k ref0 et déterminée lors de la phase de calibration 10. Cette phase de calibration 10 peut avoir été effectuée en atelier, avant la mise en service effective du nez électronique 1. On souhaite maintenant recalibrer le nez électronique, c’est-à-dire ici déterminer à nouveau la fonction de correction, notée alors h k ref1 , dans la mesure où une dérive de capteur peut avoir été identifiée. Il s’agit ici d’actualiser les différents coefficients qui paramétrisent la fonction de correction. Pour cela, la phase de recalibration 300 comporte une étape 311 d’injection d’un premier gaz de référence dans la chambre de mesure, ici le gaz de référence provenant de la source 41 1 et présentant une humidité relative ϕ1. Aussi, la vanne 2 bloque l’écoulement provenant du dispositif fluidique d’alimentation 10, et autorise l’écoulement provenant du dispositif fluidique de recalibration 40. La vanne 42 1 raccordée à la sortie de la source 41 1 est ouverte alors que les vannes 42 2 et 42 3 sont fermées. Lors de l’étape 312, le dispositif de mesure 20 acquiert le signal de mesure au cours de l’étape d’injection 311, puis l’unité de traitement 30 détermine la valeur de référence ( baseline ) associée , laquelle est stockée dans la mémoire 31. Lors de l’étape 313, au cours de l’étape d’injection 311, on mesure l’humidité relative ϕ 1 au cours du temps à l’aide du capteur d’humidité 26. Cette étape est facultative si l’on considère que l’on connaissait déjà la valeur d’humidité relative du gaz de référence présent dans le réservoir 41 1 , et que la valeur d’humidité relative dans la chambre de mesure 21 est égale à celle connue dans le réservoir 41 1 . Cette valeur d’humidité relative ϕ1 est stockée dans la mémoire 31 de l’unité de traitement 30. Les étapes 311, 312 et 313 sont réitérées pour les différents gaz de référence stockés dans les sources 41 avec m=1-3 (i.e. allant de 1 à 3). Aussi, la mémoire comporte ici trois couples de valeurs (ϕ m ; ) m=1-3 . Lors de l’étape 314, l’unité de traitement 30 détermine la nouvelle fonction de correction h k ref1 , par exemple par régression, moindre carré, ou autre, à partir des couples de valeurs (ϕ m ; ) m=1-3 . La nouvelle fonction de correction h k ref1 est stockée dans la mémoire, et remplace l’ancienne fonction h k ref0 . Ainsi, le nez électronique 1 est en mesure d’effectuer une phase de recalibration 300, et ainsi permet de résoudre le problème de dérive de capteur associé à la fonction de correction. De plus, le fait que la recalibration soit on-line permet d’améliorer la fiabilité du nez électronique 1 sur les temps longs, et évite la nécessité d’effectuer la recalibration dans le cadre d’un retour en atelier. Le procédé d’utilisation peut ainsi comporter au moins une phase suivante de caractérisation 100 de composés cibles effectuée à la suite de la phase de recalibration 300. Cette phase 100 est identique à celle décrite en référence à la fig.3 ou peut être identique à celle décrite en référence à la fig.5. Ici, la phase suivante de caractérisation 100 comporte des étapes de correction 140, 150 du signal utile Su k à partir d’un paramètre correctif. Ce paramètre correctif est déterminé à partir de la fonction de correction actualisée notée ici h k ref1 et déterminée lors de la phase de recalibration 300, et non plus à partir de l’ancienne fonction de correction h k ref0 . Par ailleurs, les sources 41 peuvent être des réservoirs préremplis en gaz de référence de différentes humidités relatives, ou, en variante, peuvent être remplies par le nez électronique 1 lui-même. Ainsi, les réservoirs 41 peuvent être raccordés à l’environnement extérieur par le biais d’un conduit fluidique connecté à un capteur d’humidité relative (non représenté). Les réservoirs 41 sont initialement vides, et sont remplis les uns après les autres à partir d’air humide extérieur lorsque l’humidité relative de cet air humide varie. Ainsi, au cours d’une journée, ou au cours d’une saison, l’humidité relative de l’air extérieur varie, par exemple allant de 15% à 50% (par ex. en hiver et en été), ou allant de 30% à 70% (par ex. au printemps et en automne). Aussi, le nez électronique 1 mesure régulièrement l’humidité relative de l’air extérieur par le capteur d’humidité relative, et lorsque l’air humide présente une valeur ϕ m prédéfinie, le nez électronique effectue un remplissage du réservoir 41 m jusqu’à ce que les différents réservoirs 41 soient remplis d’air humide de différentes humidités relatives ϕ m . La figure 7C est une vue schématique d’une partir d’un nez électronique 1 selon une variante de réalisation, qui diffère de celui illustré sur la fig.7A essentiellement par le dispositif fluidique de recalibration 40. Dans cet exemple, le dispositif fluidique de recalibration 40est adapté à alimenter la chambre de mesure 21 à partir d’un même réservoir 41 d’un gaz de référence associé à un réservoir 43 d’une solution hydrophile, et non pas à partir de plusieurs réservoirs distincts. Ici également, le gaz de référence ne contient pas de composés cibles. Le réservoir 41 contient un gaz de référence présentant une humidité relative ϕ init non nulle. Il est raccordé à l’espace de tête du réservoir 43 qui contient une solution liquide hydrophile, par exemple un ester d’acide nitrique. L’espace de tête est ensuite raccordé à la vanne 2, ici par une vanne 42. Aussi, lors de la phase de recalibration 300, le gaz de référence passe par le réservoir 43 de la solution hydrophile, puis est introduit dans la chambre de mesure 21. Dans un premier temps, il présente, dans la chambre de mesure 21, l’humidité relative ϕ init , puis, à mesure que la solution hydrophile adsorbe des molécules d’eau, le gaz de référence présente une humidité relative qui diminue, passant ainsi à une valeur intermédiaire ϕ int inférieure à ϕ init (appauvrissement en humidité), pour ensuite atteindre une valeur finale ϕ f lorsque l’équilibre thermodynamique est atteint dans l’espace de tête du réservoir 43. Aussi, lors de l’étape 314, l’unité de traitement 30 aura obtenu au moins trois couples de valeurs (ϕ m ; ) m=1-3 lui permettant de déterminer la nouvelle fonction de correction h k ref1 . Ici, le réservoir 41 du gaz de référence d’humidité relative ϕ init peut avoir été rempli en atelier, ou en variante, peut avoir été rempli par le nez électronique 1 à partir d’air humide de l’environnement extérieur. Pour cela, comme décrit précédemment, le réservoir 41 est raccordé à l’environnement extérieur au moyen d’un conduit fluidique équipé à un capteur d’humidité relative (non représenté). Lorsque l’air extérieur présente une humidité relative sensiblement égale à ϕ init , le nez électronique 1 effectue le remplissage du réservoir 41. La figure 8A est une vue schématique et partielle d’un nez électronique 1 selon un autre mode de réalisation dans lequel il est configuré pour effectuer une phase de recalibration 400. Ici, le nez électronique 1 est similaire à celui décrit sur la fig.7A, et s’en distingue notamment par le dispositif fluidique de recalibration 40. Dans cet exemple, le dispositif fluidique de recalibration 40 comporte trois sources 41 en gaz de référence, une source 41 1,ref d’un gaz de référence à une humidité relative ϕ 1,ref , et des sources 41 2 et 41 3 présentant des humidités relatives ϕ 2 et ϕ 3 . De préférence, ces valeurs ϕ 2 et ϕ 3 présentent un écart relatif avec ϕ 1,ref et entre elles de préférence d’au moins 5%. Bien entendu, le dispositif fluidique de recalibration 40 peut comporter un plus grand nombre de réservoirs. Comme précédemment, les gaz de référence sont dépourvus de composés cibles. La figure 8B est un exemple de procédé d’utilisation du nez électronique, comportant une phase de recalibration 400 qui repose sur un principe similaire à celui décrit en référence à la phase de calibration 20 illustrée sur la fig.5. Il comporte au moins une phase de caractérisation 200 de composés cibles. Cette phase est identique à celle décrite en référence à la fig.5. Ici, la phase de caractérisation 200 comporte une étape de correction 240, 250 du signal utile Su k à partir d’un paramètre correctif . Ce paramètre correctif est déterminé à partir de la fonction de correction notée ici f k ref0 et déterminée lors de la phase de calibration 20. Cette phase de calibration 20 peut avoir été effectuée en atelier, avant la mise en service effective du nez électronique 1. On souhaite maintenant recalibrer le nez électronique, c’est-à-dire ici déterminer à nouveau la fonction de correction, notée alors f k ref1 , dans la mesure où une dérive de capteur peut avoir été identifiée. L’objectif est de déterminer la nouvelle fonction de correction f k exprimant la variation de la différence de valeur de référence en fonction d’une différence d’humidité relative Δϕ. Il s’agit ici d’actualiser les différents coefficients qui paramétrisent la fonction de correction. Lors d’une étape 411, on effectue plusieurs cycles d’injection de gaz de référence dans la chambre de mesure 21. Les gaz de référence ne contiennent pas des composés d’intérêt. A chaque cycle est associée une valeur de différence d’humidité relative Δϕ j = ϕ j – ϕ 1,ref . Pour cela, chaque cycle d’injection est formé d’une première injection du premier gaz de référence d’humidité relative ϕ 1,ref , suivie d’une deuxième injection d’un deuxième gaz de référence d’une humidité relative ϕ j , avec j = 2,3…, différente de ϕ 1,ref . Au cours des différents cycles, l’humidité relative ϕ j varie, de sorte que l’on obtient, lors de l’étape 413, plusieurs valeurs de la différence d’humidité relative Δϕ j = ϕ j - ϕref. Ces valeurs sont transmises à l’unité de traitement 30 et enregistrées dans la mémoire 31. Lors de l’étape 412, on acquiert le signal de mesure lors des différents cycles d’injection. Ainsi, lors du cycle j=2, on acquiert le signal de mesure associé au gaz de référence à ϕ 1,ref , puis le signal de mesure associé au gaz de référence à ϕ 2 . L’unité de traitement détermine alors la valeur de référence associée au gaz de référence à ϕ 1,ref , puis détermine ensuite la valeur de référence associée au gaz de référence à ϕ 2 . Elle détermine ensuite l’écart entre ces valeurs de référence. La différence d’humidité relative est alors Δϕ 2 . Les étapes 411, 412 et 413 sont réitérées pour les différents gaz de référence avec ici j=2,3 (2 cycles). Aussi, la mémoire comporte ici deux couples de valeurs (Δϕ j ; ) j=1,2 . Lors de l’étape 414, l’unité de traitement détermine la nouvelle fonction de correction f k ref1 , par exemple par régression, moindre carré, ou autre à partir des couples de valeurs (Δϕ j ; ) j=1,2 . La nouvelle fonction de correction f k ref1 est stockée dans la mémoire 31, et remplace l’ancienne fonction f k ref0 . Ainsi, le nez électronique 1 est en mesure d’effectuer une phase de recalibration 400, et ainsi permet de résoudre le problème de dérive de capteur associé à la fonction de correction. De plus, le fait que la recalibration soit on-line permet d’améliorer la fiabilité du nez électronique sur les temps longs, et évite la nécessité de recalibration dans le cadre d’un retour en atelier. Le procédé d’utilisation peut alors comporter une nouvelle phase de caractérisation 200, laquelle utilisera la nouvelle fonction de correction f k ref1 . Des modes de réalisation particuliers viennent d’être décrits. Différentes variantes et modifications apparaîtront à l’homme du métier. Procédé de recalibration d’un nez électronique (1) adapté à caractériser des composés cibles présents dans un échantillon gazeux introduit dans une chambre de mesure (21), celle-ci comportant au moins un site sensible (23 k ) ayant des récepteurs avec lesquels les composés cibles sont aptes à interagir par adsorption/désorption, le nez électronique (1) comportant une unité de traitement (30) dans laquelle est préenregistrée une première fonction de correction (f k ref0 , h k ref0 ) exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé à un gaz de référence en fonction d’une humidité relative, le procédé comportant les étapes suivantes : injections successives (311, 411), dans la chambre de mesure (21), de gaz de référence ne contenant pas de composés cibles, les gaz de référence injectés les uns après les autres présentant différentes valeurs d’humidité relative (ϕ) non nulles prédéterminées ; détermination (312, 412), au cours de chaque injection, d’un signal de mesure (S k (t i )) représentatif des interactions des récepteurs avec le gaz de référence présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible (23 k ), puis détermination, pour chaque gaz de référence, d’une valeur de référence ( ) représentative du signal de mesure (S k (t i )) déterminé, associée à l’humidité relative (ϕ) du gaz de référence présent ; détermination (314, 414) d’une deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) exprimant une variation d’un paramètre ( ; ) représentatif du signal de mesure associé au gaz de référence en fonction de l’humidité relative (ϕ ; Δϕ), à partir des valeurs de référence ( ) déterminées et des valeurs d’humidité relative (ϕ) prédéterminées, la deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) étant ensuite enregistrée dans l’unité de traitement (30) en remplacement de la première fonction de correction (f k ref0 , h k ref0 ). Procédé de recalibration selon la revendication 1, dans lequel la valeur de référence ( ) est une moyenne d’au moins une partie du signal de mesure (S k (t i )) correspondant ; et le paramètre ( ) représentatif du signal de mesure est égal à la valeur de référence ( ). Procédé de recalibration selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape d’injections successives comporte au moins trois injections de différents gaz de référence les uns après les autres, à partir de différents réservoirs (41). Procédé de recalibration selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape d’injections successives comporte une injection d’un même gaz de référence, provenant d’un réservoir (41) dans lequel il présente une valeur initiale (ϕ init ) d’humidité relative et passant, avant de rejoindre la chambre de mesure (21) dans un réservoir (43) partiellement rempli par un liquide hydrophile, de sorte que le gaz de référence introduit dans la chambre de mesure (21) présente une humidité relative qui diminue de la valeur initiale (ϕ init ) à une valeur finale (ϕ f ) en passant par une valeur intermédiaire (ϕ int ). Procédé de recalibration selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’injections successives comporte plusieurs cycles d’injection, chaque cycle étant formé d’une injection d’un premier gaz de référence présentant une première humidité relative (ϕ 1,ref ) et d’une injection de différents deuxièmes gaz de référence présentant différentes deuxièmes humidités relatives (ϕ j ), de manière à obtenir plusieurs écarts d’humidité relative (Δϕ j ) entre chaque deuxième humidité relative (ϕ j ) et la première humidité relative (ϕ 1,ref ), les écarts d’humidité relative (Δϕ j ) étant différents entre eux. Procédé de recalibration selon la revendication 5, dans lequel le nez électronique (1) comporte une première source (41 1 ) du premier gaz de référence présentant une première humidité relative (ϕ 1,ref ), et différentes deuxièmes sources (41 j ) de deuxièmes gaz de référence présentant les différentes deuxièmes humidités relatives (ϕ 2 ). Procédé de recalibration selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le paramètre ( ) représentatif du signal de mesure est égal à un écart de référence ( ) entre des valeurs de référence ( ) associés au premier gaz de référence et à chaque deuxième gaz de référence, chaque écart de référence ( ) étant différents entre eux. Procédé d’utilisation du nez électronique (1), comportant plusieurs phases de caractérisation des composés cibles, dont une première phase de caractérisation effectuée avant une recalibration mise en œuvre par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, et une deuxième phase de caractérisation effectuée après ladite recalibration, chaque phase de caractérisation comportant les étapes suivantes : injection dans la chambre de mesure (21) : pendant une première phase Pa, d’un gaz de référence ne contenant pas les composés cibles, puis pendant une deuxième phase Pb, d’un échantillon gazeux comportant lesdits composés cibles ; détermination, au cours de l’étape d’injection, d’un signal de mesure représentatif des interactions des récepteurs avec au moins le gaz présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible ; mesure de valeurs ϕ1, ϕ2 d’humidité relative respectivement lors des première et deuxième phases Pa, Pb dans la chambre de mesure, ϕ2 étant différente de ϕ1 ; détermination d’un paramètre correctif associé au site sensible, à partir d’au moins la valeur mesurée ϕ2 d’humidité relative et d’une fonction de correction prédéterminée (f k , h k ) exprimant une variation d’un paramètre représentatif du signal de mesure associé au gaz de référence en fonction de l’humidité relative ; détermination d’un signal utile par correction du signal de mesure associé à l’échantillon gazeux, à partir d’au moins le paramètre correctif déterminé ; caractérisation des composés cibles à partir du signal utile ; la première phase de caractérisation utilisant une première fonction de correction (f k ref0 , h k ref0 ) préenregistrée ; la recalibration déterminant une deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) ; la deuxième phase de caractérisation utilisant la deuxième fonction de correction (f k ref1 , h k ref1 ) déterminée. Nez électronique (1) de caractérisation de composés cibles, adapté à la mise en œuvre du procédé de recalibration selon les revendications 1 à 7 et du procédé d’utilisation selon la revendication 8, comportant : un dispositif de mesure (20), comportant : une chambre de mesure (21), adaptée à recevoir un échantillon gazeux contenant des composés d’intérêt à caractériser, et comportant au moins un site sensible (23) ayant des récepteurs avec lesquels les composés cibles sont aptes à interagir par adsorption/désorption ; une unité de mesure (24, 25), adaptée à déterminer un signal de mesure (S k (t i )) représentatif des interactions des récepteurs avec au moins le gaz présent, à différents instants de mesure, en réponse à un signal d’excitation émis au niveau du site sensible ; un capteur d’humidité (26), adapté à mesurer des valeurs d’humidité relative du gaz présent dans la chambre de mesure (21) ; un dispositif fluidique d’alimentation (10), comportant : une source (11) d’un gaz de référence, raccordée à la chambre de mesure (21) ; une source (12) de composés cibles, raccordée à la chambre de mesure (21), ledit échantillon gazeux étant formé d’un gaz et des composés cibles ; un dispositif fluidique de recalibration (40), comportant au moins une source (41) d’au moins un gaz de référence, adaptée à alimenter la chambre de mesure (21) avec des gaz de référence présentant différentes valeurs d’humidité relative ; une unité de traitement (30), adaptée à : déterminer un paramètre correctif ( ; ) à partir de : au moins une valeur mesurée (ϕ 2 ) de l’humidité relative ; une fonction de correction prédéterminée (f k , h k ) et associée au site sensible (23 k ), exprimant une variation d’un paramètre ( ; ) représentatif du signal de mesure associé à un gaz de référence en fonction de l’humidité relative (ϕ ; Δϕ) mesurée ; déterminer un signal utile (Su k (t i ∈Pb)) par correction du signal de mesure (S k (t i ∈Pb)) associé à l’échantillon gazeux à partir d’au moins le paramètre correctif ( ; ) déterminé, et caractériser les composés cibles à partir du signal utile (Su k (t i ∈Pb)) déterminé ; déterminer la fonction de correction (f k , h k ), à partir des différentes valeurs d’humidité relative du gaz de référence présent dans la chambre de mesure (21), et des signaux de mesure (S k (t i )) correspondants.