FR 3104615 A1 20210618 FR 1914419 A 20191213 La présente invention concerne une poudre métallique à base de nickel pour le rechargement d’un moule de verrerie par laser et son procédé de fabrication associé, ladite poudre métallique comprenant au moins 90 % en masse de nickel, du chrome, du bore et du silicium, au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ayant une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Poudre de rechargement laser, procédé de fabrication et moule et associés La présente invention concerne de manière générale les pièces de fonderie dans le domaine de la verrerie, notamment les moules en fonte, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain) ou en acier utilisés pour confectionner des objets en verre tels que des bouteilles. Plus précisément, l’invention concerne la poudre métallique utilisée pour le rechargement en surface de tels moules en vue de leur finition ou de leur réparation, dans lequel la fusion du matériau déposé sur la surface à recharger est effectuée au moyen d’un faisceau laser. Les moules en fonte, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), ou en acier (notamment des aciers de type fer-carbone, aciers inoxydables, aciers réfractaires) qui sont généralement utilisés dans la confection d’objets en verre, ont tendance à s’user rapidement, en particulier dans des zones comme le plan de joint (ou couture), le fond, la bague ou encore le col du moule. En effet, lors de l’étape de moulage de la paraison, en l’occurrence du verre, les moules subissent un phénomène d’abrasion et/ou de corrosion en raison de la présence de silice dans le verre. Par ailleurs, lors d’un cycle de moulage, un moule peut subir de fortes contraintes thermiques et mécaniques, en passant dans un temps très court de 400°C à 800°C. Afin de ne pas avoir à changer l’ensemble du moule, il a été proposé des techniques de rechargement au cours desquelles une couche d’alliage métallique est fusionnée sur la surface d’un moule, notamment au niveau des arêtes. Le moule ainsi obtenu est ensuite usiné après refroidissement afin d’obtenir la géométrie souhaitée. Par le passé, le rechargement des moules était réalisé au chalumeau ou par Plasma Transféré d’Arc (PTA). Le rechargement au chalumeau consiste à braser manuellement une poudre ou un fil métallique sur les surfaces de moulage du moule. Il présente donc plusieurs inconvénients, parmi lesquels la pénibilité du travail pour l’opérateur, la nécessité d’un savoir-faire de l’opérateur et une grande variabilité des résultats. La zone du moule ayant été surchauffée lors du rechargement présente en outre des propriétés thermiques et mécaniques différentes du reste, en particulier dans le cas des moules en fonte. Le rechargement par Plasma Transféré d’Arc (PTA) quant à lui suit un principe similaire au rechargement au chalumeau, la source de chaleur étant remplacée par une colonne plasma. L’avantage de ce procédé est que le plasma présente une température beaucoup plus importante que la flamme d’un chalumeau (de 15000°C à 20000°C), ce qui permet de chauffer plus rapidement le matériau de rechargement à faire fondre et la surface de la pièce sur laquelle on le dépose, restreignant ainsi les dimensions de la zone affectée thermiquement à environ 2 mm. Toutefois, il est très difficile de l’appliquer à des fontes lamellaires. Par ailleurs, ce procédé nécessite de préchauffer le moule à une température de l’ordre de 350°C, ce qui impose de refroidir la pièce par paliers après le rechargement si l’on souhaite préserver les propriétés mécaniques et thermiques de la fonte, ce qui peut durer plusieurs heures. Il a donc été proposé d’effectuer le rechargement des moules de verrerie à l’aide d’un faisceau laser. Un tel procédé comprend généralement des étapes d’usinage du moule, de dépôt de poudre métallique sur la surface usinée et de fusion de la poudre sur la surface usinée à l’aide d’un faisceau laser. On pourra notamment se référer au document n° EP 2 540 433 au nom de la Demanderesse pour plus de détails. Ce procédé de rechargement laser est fortement plébiscité dans la mesure où il permet de recharger rapidement tout type de moules de verrerie, qu’il est moins sensible à la composition de la fonte utilisée et que son taux de succès dépasse celui des procédés précédemment utilisés. En particulier, la qualité métallurgique de la zone de rechargement est fortement améliorée. En effet, il n’est pas nécessaire de préchauffer le moule avant rechargement et la température du faisceau laser est très élevée de sorte que la fusion de la poudre métallique peut être réalisé plus rapidement, ce qui réduit drastiquement la taille de la zone affectée thermiquement du moule. En revanche, la Demanderesse s’est aperçue du fait que la vitesse de solidification de la poudre de rechargement étant très rapide, la qualité du cordon obtenu dépendait fortement de la stabilité du débit de poudre métallique lors des étapes de dépôt et de fusion décrites ci-avant. En effet, toute modification du débit a pour conséquence une modification de la puissance du laser sur la surface à recharger, et donc une qualité du cordon obtenu qui n’est pas uniforme sur la surface de rechargement. De plus, lorsque le nuage de poudre est discontinu, la surface à recharger n’est plus protégée par les particules de sorte que le faisceau laser risque de l’endommager. Par ailleurs, compte-tenu de la vitesse importante de la solidification de l’alliage métallique dans la zone de rechargement (autour de 1,8.10 3 K/s), la porosité du cordon de rechargement obtenu pouvait être conséquente, ce qui risque de dégrader la qualité du rechargement. Les poudres métalliques utilisées habituellement dans le rechargement type PTA n’est donc pas adaptée au rechargement laser. Un but de l’invention est de surmonter les inconvénients précités de l’état de la technique. En particulier, un but de l’invention est d’améliorer la robustesse du rechargement d’un moule de verrerie à l’aide d’un faisceau laser afin d’obtenir des cordons de rechargement de qualité uniforme tout en protégeant la surface à recharger. Un autre but de l’invention est d’améliorer la qualité métallurgique du cordon de rechargement obtenu, notamment lors d’un rechargement d’un moule de verrerie à l’aide d’un faisceau laser. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention une poudre métallique à base de nickel pour le rechargement d’un moule de verrerie par laser, ladite poudre métallique comprenant au moins 90 % en masse de nickel, du chrome, du bore et du silicium. De plus, au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de la poudre métallique sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - les grains de poudre présentent la répartition granulométrique suivante : * entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 53 micromètres * entre 60 % et 85 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 53 micromètres et inférieure à 90 micromètres. - la totalité des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 125 micromètres. - au plus 2 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 45 micromètres. - les grains de poudre présentent la répartition granulométrique suivante : * entre 7 % et 25 % en masse des grains de poudre ont largeur maximale supérieure ou égale à 90 micromètres et inférieure à 106 micromètres et * entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont largeur maximale supérieure ou égale à 106 micromètres et inférieure à 125 micromètres. - la poudre métallique comprend au plus 0,025 % en masse d’oxygène. - la poudre métallique comprend en outre du fer et/ou du carbone, un pourcentage massique du fer étant inférieur à 1,0 % et un pourcentage massique du carbone étant inférieur à 0,2 %. - la poudre métallique comprend au plus 0,3 % en masse de chrome. - la poudre métallique comprend entre 1,3 % et 1,7 % en masse de bore. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’une poudre métallique selon le premier aspect, comprenant les étapes suivantes : - S1 : Fusion de métaux comprenant du nickel, du chrome, du bore et du silicium de sorte à obtenir un alliage métallique liquide comprenant au moins 90 % en masse de nickel - S3 : Atomisation de l’alliage métallique liquide de sorte à obtenir un nuage de poudre - S4 : Tamisage du nuage de poudre de sorte à obtenir la poudre métallique le procédé de fabrication (S) étant caractérisé en ce que l’étape de tamisage est réalisée de sorte qu’au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du procédé de fabrication selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte à présenter la répartition granulométrique suivante : * entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 53 micromètres * entre 60 % et 85 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 53 micromètres et inférieure à 90 micromètres. - au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte que la totalité des grains de la poudre ont une largeur maximale inférieure à 125 micromètres. - au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte qu’au plus 2 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 45 micromètres. - au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte à présenter la répartition granulométrique suivante : * entre 7 % et 25 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 90 micromètres et inférieure à 106 micromètres et * entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 106 micromètres et inférieure à 125 micromètres. - le procédé comprend en outre, préalablement à l’étape S3, une étape S2 d’introduction de l’alliage métallique liquide par gravité dans une tour d’atomisation. Selon un troisième aspect, l’invention propose une poudre métallique à base de nickel pour le rechargement d’un moule de verrerie par laser, ladite poudre métallique comprenant au moins 90 % en masse de nickel, du chrome, du bore et du silicium. De plus, la poudre métallique comprend au plus 0,025 % en masse d’oxygène. Selon un quatrième aspect, l’invention propose un moule de verrerie en fonte, en bronze ou en acier, comprenant au niveau d’une surface au moins une zone recouverte d’un alliage métallique de manière à former une zone de renforcement. De plus, la zone de renforcement a été réalisée par fusion d’une poudre métallique selon le premier ou le troisième aspect. D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard de la figure unique annexée sur laquelle : La figure 1 est un organigramme d’étapes d’un procédé de fabrication d’une poudre métallique selon un mode de réalisation de l’invention. Un exemple de procédé de rechargement par laser d’un moule de verrerie a été décrit dans le document n° EP 2 540 433 cité plus haut. De manière générale, un tel procédé permet de renforcer le moule de verrerie, généralement au niveau des zones du moule susceptibles d’être abîmées au cours de leur utilisation, que ce soit par fatigue du métal ou en raison des fortes températures subies. Ce procédé peut être utilisé en tant qu’étape de finition du moule afin de le renforcer pour qu’il résiste mieux aux différents chocs thermiques et mécaniques qu’il va subir au cours de son utilisation (le moule de verrerie étant alors neuf, ou du moins pas encore endommagé), ou pour le réparer. Les moules pouvant faire l’objet d’un rechargement au laser sont des moules conventionnels dans le domaine de la verrerie. Par exemple, il peut s’agir de moules constitués de fonte à graphites lamellaires ou sphéroïdales, la fonte pouvant typiquement comprendre un pourcentage de carbone compris de préférence entre 3.3% en masse et 3.6% en masse, et dans tous les cas inférieur à 4.55% en masse. Les moules peuvent également être constitué de bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain) ou d’acier comme évoqué ci-dessus. Dans une forme de réalisation, le rechargement laser peut être réalisé conformément aux étapes suivantes : - usinage de la surface à recharger du moule, typiquement une arête, de manière à former une surface plane, par exemple un méplat ou un chanfrein, - dépôt d’une quantité de poudre de rechargement déterminée sur la surface ainsi usinée, le matériau de rechargement comprenant un alliage métallique à base de nickel, et, simultanément, - fusion locale de la poudre de rechargement sur la surface usinée au moyen d’un faisceau laser, de manière à former un cordon de rechargement sur la surface et obtenir une zone de renforcement. L’étape de dépôt est réalisée par projection de la poudre métallique à l’aide d’une buse, qui peut être coaxiale avec le faisceau laser ou distincte du laser mais mobile solidairement en mouvement de celui-ci. Par ailleurs, suite à la fusion et solidification de la poudre de rechargement, le procédé peut comprendre une étape de finition au cours de laquelle le cordon est usiné par des techniques conventionnelles. Afin d’améliorer la robustesse du procédé de rechargement par laser, la granulométrie de la poudre métallique est contrôlée afin de garantir un écoulement stable, continu et uniforme de la poudre métallique lors de son dépôt sur la surface à recharger et donc de stabiliser le débit de l’écoulement et la puissance laser sur le moule tout en assurant la formation continue d’un nuage de poudre entre la sortie de la buse et la surface à recharger. La puissance du laser au niveau de la surface à recharger du moule est en effet variable en fonction du débit de poudre déposée et du nuage de poudre entre la sortie de la buse et ladite surface. En effet, concernant l’impact du nuage de particule, on observe de manière générale que 20 % environ de la puissance incidente est absorbée par les particules et 12 % est utilisée pour la fusion de la poudre. En fonction du nuage de poudre, entre 4 % et 18 % de la puissance incidente est donc susceptible de fusionner le substrat. À cet effet, au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Par largeur d’un grain, on comprendra ici la distance entre deux droites parallèles (ou « lignes d’appui ») qui sont tangentes à la surface fermée formée par le grain en deux points distincts. La largeur maximale correspond donc à la plus grande largeur du grain lorsque les droites parcourent sa surface. En maîtrisant la répartition granulométrique de la poudre, il devient ainsi possible de contrôler l’écoulement du débit de poudre au cours de l’étape de dépôt et de stabiliser ainsi la puissance du laser sur la surface à recharger. Dans une forme de réalisation, la totalité des grains présente un largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres, pour assurer un débit constant de poudre et une bonne accroche sur la surface à recharger. Avantageusement, une telle granulométrie permet d’obtenir une poudre peu volatile qui fusionne de manière uniforme au contact de la surface à recharger. Toutefois, il ressort à l’usage qu’une telle granulométrie peut être difficile à obtenir industriellement pour un coût raisonnable. Dans une forme de réalisation, la largeur maximale d’au plus 35 % en masse des grains de poudre est donc inférieure à 45 micromètres ou supérieure ou égale à 90 micromètres. Par ailleurs, la répartition granulométrique de la poudre suit sensiblement la forme d’une fonction gaussienne afin de garantir la présence continue d’un nuage de poudre lors du rechargement de la surface avec le faisceau laser. Cependant, pour éviter que la poudre ne soit trop volatile et qu’elle accroche suffisamment la surface à recharger, au plus 2 % en masse des grains de poudre présente une largeur maximale inférieure à 45 micromètres, La poudre métallique est ainsi suffisamment captée par le faisceau laser pour obtenir un cordon uniforme. Par ailleurs, pour assurer une fusion uniforme des grains de poudre par le laser à la surface du moule, la largeur maximale de la totalité des grains de la poudre métallique est inférieure à 125 micromètres. De préférence, au plus 90 % en masse des grains de poudre présente un diamètre maximal supérieur ou égal à 106 micromètres mais inférieur à 125 micromètres. Afin d’améliorer encore l’industrialisation du procédé de fabrication de la poudre sans en augmenter le coût de revient, toute la répartition granulométrique de la totalité de la poudre est maîtrisée. Par exemple, la poudre peut présenter la granulométrie suivante : Largeur maximale des grains (micromètres) [45 ; 53[ [53 ;90[ [90 ;106[ [106 ;125[ Pourcentage massique (%) [1 ; 10] [60 ; 80] [7 ; 25] [1 ; 10] Une telle répartition granulométrique permet ainsi de garantir un débit maîtrisé et constant lors de l’étape de dépôt de la poudre sur la surface à recharger et d’obtenir un cordon de rechargement de qualité. À titre de comparaison, dans le cas d’une poudre pour rechargement au plasma (PTA), le bain de fusion au niveau de la zone de rechargement est lent de sorte que l’irrégularité éventuelle de l’écoulement de la poudre et le contrôle de sa granulométrie ont une influence négligeable en comparaison avec le cas d’un rechargement par laser. Composition chimique de la poudre métallique La poudre métallique est à base de nickel et comprend au moins 90 % en masse de nickel, du chrome, du bore et du silicium. L’utilisation d’une poudre à base de nickel permet d’obtenir un cordon de rechargement très résistant mécaniquement et thermiquement tout en conférant au moule une bonne résistance à la corrosion. Le chrome permet d’améliorer la résistance mécanique du moule, notamment vis-à-vis de la paraison et d’augmenter sa dureté. Le bore permet d’améliorer la fluidité et la coulabilité de la poudre et de baisser son point de fusion. Le silicium a pour fonction d’augmenter la résistance mécanique du cordon une fois refroidi en créant une phase de siliciure de nickel (Ni-Ni 3 Si), très ductile et qui devient très résistante lors de sa formation. Dans une forme de réalisation, la poudre comprend également du fer pour réduire la température de fusion de la poudre et/ou du carbone pour améliorer la résistance mécanique. De préférence la poudre métallique comprend au plus 1.0 % en masse de fer et au plus 0.2 % en masse de carbone. Dans une forme de réalisation, afin de limiter les porosités dans le cordon obtenu par rechargement au laser à l’aide de la poudre métallique, la teneur en oxygène dans la poudre est contrôlée de sorte à être la plus faible possible. Typiquement, la poudre comprend au plus 0,025 % en masse d’oxygène. En d’autres termes, la poudre présente une teneur en oxygène inférieure ou égale à 250 ppm. En effet, et en particulier lorsque le moule de verrerie est en fonte ou en acier (qui comprennent du carbone), du dioxyde de carbone (CO 2 ) et du monoxyde de carbone (CO) sont générés lors de la solidification du cordon sur la surface de rechargement. Or, le refroidissement étant très rapide (de l’ordre de 1,8.10 8 K/S), ces gaz se retrouvent enfermés dans le cordon lors de sa solidification, ce qui crée des porosités. Il en découle que le contrôle de la teneur en oxygène pendant l’étape d’atomisation (et donc, la teneur en oxygène présente au final dans la poudre métallique) a pour effet de réduire la quantité de gaz générée lors de la solidification du cordon, et donc la porosité du cordon de rechargement obtenu. La température de fusion d’une poudre métallique à base de nickel comprenant du chrome, du bore, du silicium, du fer et du carbone dans les proportions indiquées ci-avant est par exemple de l’ordre de 1400 °C. Sa dureté est par ailleurs inférieure ou égale à 25 HRC afin de permettre son usinage ultérieur. La densité vraie de cette poudre métallique est comprise entre 8 g/cm 3 et 7 g/cm 3 . La densité vraie est déterminée ici conformément aux prescriptions de la norme NF EN ISO 8130-2 (Janvier 2011) relative aux « Poudres pour revêtement - Partie 2 : détermination de la masse volumique à l'aide d'un pycnomètre à gaz (méthode de référence) ». Procédé de fabrication S de la poudre métallique La poudre métallique peut être obtenue par tout procédé de fabrication adapté, par exemple par atomisation par jet de gaz, de préférence par jets de gaz inerte. Pour cela, au cours d’une étape S1, les éléments constitutifs de la poudre à fabriquer (nickel, chrome, bore, silicium et le cas échéant fer et/ou carbone) sont fusionnés et mélangés dans les proportions finales voulues pour la poudre dans un four, généralement à induction. A cet effet, les métaux bruts comprenant du nickel, du chrome, du bore et du silicium sont fusionnés de sorte à obtenir un alliage métallique liquide comprenant au moins 90 % en masse de nickel. Au cours d’une étape S2, l’alliage métallique ainsi fondu est introduit dans une tour d’atomisation. De préférence, afin d’obtenir une teneur en oxygène inférieure ou égal à 250 ppm, l’alliage métallique tombe en chute libre à travers une buse de coulée par gravité (atomiseur type « free-fall » en anglais) dans la tour d’atomisation. Au cours de cette étape, l’alliage métallique est frappé par le ou les jets de gaz en aval de la sortie de la buse de coulée. En effet, la Demanderesse a constaté que, lorsque l’alliage métallique est transféré du four à la tour d’atomisation via une buse (atomiseur type « close-couple » en anglais, où le jet gazeux est injecté sur l’alliage métallique dès sa sortie de la buse de coulée), le taux en oxygène dans la poudre métallique finale est sensiblement plus élevé. Au cours d’une étape S3, l’alliage métallique, qui est liquide, est transformé dans la tour d’atomisation en gouttelettes de métal par application d’un gaz sous haute pression et haute vitesse (atomisation par jet de gaz). Le gaz est de préférence un gaz inerte, par exemple de l’azote. Ces gouttelettes sont alors refroidies de sorte à solidifier, pour obtenir un nuage de poudre. Au cours d’une étape S4, le nuage de poudre obtenu à l'étape S3 est brassé afin de séparer les grains de poudre de leurs satellites. Les satellites sont alors évacués. Au cours d’une étape S5, les grains de poudre sont tamisés de sorte à obtenir la répartition granulométrique choisie telle que, par exemple, la répartition granulométrique du Tableau 1. Le tamisage du nuage de poudre brassé peut être réalisé suivant toute technique adaptée, par exemple par granulométrie laser (technique basée sur la diffraction de la lumière) ou encore à l’aide de tamis successifs ayant chacun un maillage adapté. Poudre métallique à base de nickel pour le rechargement d’un moule de verrerie par laser, ladite poudre métallique comprenant au moins 90 % en masse de nickel, du chrome, du bore et du silicium, la poudre métallique étant caractérisée en ce qu’au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Poudre métallique selon la revendication 1, dans laquelle les grains de poudre présentent la répartition granulométrique suivante : - entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 53 micromètres - entre 60 % et 85 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 53 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle la totalité des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 125 micromètres. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle au plus 2 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 45 micromètres. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle les grains de poudre présentent la répartition granulométrique suivante : - entre 7 % et 25 % en masse des grains de poudre ont largeur maximale supérieure ou égale à 90 micromètres et inférieure à 106 micromètres et - entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont largeur maximale supérieure ou égale à 106 micromètres et inférieure à 125 micromètres. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 5 comprenant au plus 0,025 % en masse d’oxygène. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 6 comprenant en outre du fer et/ou du carbone, un pourcentage massique du fer étant inférieur à 1,0 % et un pourcentage massique du carbone étant inférieur à 0,2 %. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 7, comprenant au plus 0,3 % en masse de chrome. Poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant entre 1,3 % et 1,7 % en masse de bore. Procédé de fabrication (S) d’une poudre métallique selon l’une des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : - S1 : Fusion de métaux comprenant du nickel, du chrome, du bore et du silicium de sorte à obtenir un alliage métallique liquide comprenant au moins 90 % en masse de nickel - S3 : Atomisation de l’alliage métallique liquide de sorte à obtenir un nuage de poudre - S4 : Tamisage du nuage de poudre de sorte à obtenir la poudre métallique le procédé de fabrication (S) étant caractérisé en ce que l’étape de tamisage est réalisée de sorte qu’au moins 61 % en masse des grains de la poudre métallique ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Procédé de fabrication (S) selon la revendication 10, dans lequel, au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte à présenter la répartition granulométrique suivante : - entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 45 micromètres et inférieure à 53 micromètres - entre 60 % et 85 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 53 micromètres et inférieure à 90 micromètres. Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 10 ou 11, dans lequel, au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte que la totalité des grains de la poudre ont une largeur maximale inférieure à 125 micromètres. Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 10 à 12, dans lequel, au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte qu’au plus 2 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale inférieure à 45 micromètres. Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 10 à 13, dans lequel, au cours de l’étape S4, les grains sont tamisés de sorte à présenter la répartition granulométrique suivante : - entre 7 % et 25 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 90 micromètres et inférieure à 106 micromètres et - entre 1 % et 10 % en masse des grains de poudre ont une largeur maximale supérieure ou égale à 106 micromètres et inférieure à 125 micromètres. Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 10 à 14, comprenant en outre, préalablement à l’étape S3, une étape S2 d’introduction de l’alliage métallique liquide par gravité dans une tour d’atomisation. Moule de verrerie en fonte, en bronze ou en acier, comprenant au niveau d’une surface au moins une zone recouverte d’un alliage métallique de manière à former une zone de renforcement, le moule étant caractérisé en ce que la zone de renforcement a été réalisée par fusion d’une poudre métallique l’une des revendication 1 à 9.