FR 3105743 A1 20210702 FR 2013961 A 20201222 Une méthode et un appareil selon l'invention sont décrits, qui dans un premier mode fonctionne comme un moteur à combustion interne fournissant de l'énergie et dans un second mode fonctionne comme un réacteur à compression pulsée stockant de l'énergie électrique sous forme de composés chimiques. Dans le second mode, au moins un des composés générés est capturé et stocké temporairement. Figure pour l’abrégé : Figure 11 Procédé et dispositif pour le stockage d'énergie Description détaillée de l’invention En raison du redressement du secteur de l'énergie, les exigences concernant la stabilisation du réseau ont augmenté, car la nécessité d'équilibrer les différences à court terme entre la demande et l'offre d'énergie s'est accrue. En outre, le stockage de l'énergie est essentiel pour la faisabilité de la transition énergétique. Si la demande d'énergie électrique dépasse l'offre de courant, des moteurs et/ou des turbines reliés à des générateurs sont généralement mis en marche pour compenser cette différence. Si, en revanche, on produit plus d'énergie électrique qu'on ne peut en acheter actuellement, il serait judicieux de stocker cette énergie. Cependant, le stockage électrochimique de l'énergie est trop coûteux et les centrales de pompage-turbinage rencontrent une résistance populaire, de sorte que l'énergie est souvent simplement détruite pour éviter la surcharge des réseaux. Une alternative consisterait à stocker l'énergie excédentaire sous forme de liaisons chimiques, comme le méthane, le méthanol ou l'ammoniac. Le méthane, l'ammoniac et le méthanol sont généralement produits par voie catalytique dans des réacteurs à lit fluidisé, en particulier des réacteurs à lit fixe, à lit fluidisé ou à lit fluidisé. Ainsi, le méthane est produit à partir du CO, du CO 2 et de l'H 2 en utilisant le procédé Sabatier. H 2 + CO 2 → CO + H 2 O 3 H 2 + CO → CH 4 + H 2 O Il en va de même pour le méthanol ou l'éthanol, mais moins d'hydrogène est ajouté par atome de carbone. CO + 2H 2 → CH 3 OH CO 2 + 3H 2 → CH 3 OH + H 2 O 2CO + 4H 2 → CH 3 CH 2 OH + H 2 O 2CO 2 +6H 2 →CH 3 CH 2 OH+3H 2 O La production d'ammoniac par le procédé Haber-Bosch se déroule selon l'équation suivante. N 2 + 3H 2 → 2 NH 3 Toutes les réactions ci-dessus ont en commun d'avoir lieu à l'échelle technique sur des catalyseurs solides. Alors que les catalyseurs contenant du zinc sont généralement utilisés pour la production de méthanol, les catalyseurs contenant du fer sont utilisés dans le procédé Haber-Bosch et les catalyseurs contenant du nickel sont utilisés dans le procédé Sabatier. L'utilisation de réacteurs à flux et à lit fixe est courante, car ils sont relativement peu coûteux et faciles à fabriquer. Cependant, il existe des exigences élevées en matière de pureté des réactifs CO, CO 2 , N 2 et H 2 , sinon les catalyseurs utilisés seraient empoisonnés. Par conséquent, ces substances doivent être purifiées de manière complexe avant d'être introduites dans le processus catalytique correspondant. Cela s'applique en particulier au CO et au CO 2 s'ils ont été formés au cours d'un processus dans lequel des composants inorganiques tels que le calcium, le sodium, le vanadium, le soufre, le phosphore ou similaires étaient présents. L'inconvénient de ce type de réacteur est également sa difficile contrôlabilité et ses longs temps de démarrage, c'est-à-dire qu'il n'est pas adapté pour absorber les changements de charge à court terme dans le réseau électrique en modifiant les paramètres de fonctionnement à court terme. En outre, un refroidissement intermédiaire est nécessaire en raison de la forte chaleur de la plupart des réactions. Si cela n'est pas fait, seules de très faibles sélectivités peuvent être représentées. En outre, en raison des catalyseurs utilisés, les réacteurs ne sont conçus que pour une seule réaction spécifique et ne peuvent donc être utilisés que pour cette seule réaction. De plus, il est désavantageux que le réacteur ne soit activé que pendant les phases d'excès d'énergie afin de le stocker, c'est-à-dire la plupart du temps à l'arrêt sans être utilisé. L'invention divulguée dans les revendications 1 et 9 est basée sur le problème de la présentation d'une méthode ainsi que d'un dispositif qui, dans les phases d'une demande d'énergie électrique ou mécanique, la rend disponible et, dans les phases d'un surplus d'énergie électrique, la convertit en une liaison chimique afin qu'elle puisse être stockée. La méthode selon l'invention résout ces problèmes selon le concept générique de la revendication 1, le dispositif selon l'invention résout ces problèmes selon le concept générique de la revendication 9. Pour ce faire, un appareil pouvant présenter au moins deux modes de fonctionnement est utilisé. Dans un premier mode de fonctionnement, le dispositif sert de fournisseur d'énergie mécanique ou électrique, et dans un second mode, il fonctionne comme un réacteur chimique par lequel au moins un produit chimique, tel que le méthane, le méthanol ou l'ammoniac, est produit. Ce produit au moins est collecté en aval de l'appareil et peut ensuite être transformé. Le stockage et l'utilisation ultérieure comme combustible ou carburant sont également possibles. C'est-à-dire que, dans le premier mode, l'appareil fournit de l'énergie si la demande d'électricité dépasse l'offre, et dans le second mode, l'énergie est stockée sous forme de liaison chimique si l'offre d'énergie électrique dépasse la demande actuelle. Pour ce faire, un moteur alternatif fonctionne comme un moteur à combustion interne dans le premier mode et comme un réacteur à compression pulsée dans le second mode. Ce type de réacteur est généralement décrit, par exemple, dans US 8 691 079 B2, US 2 814 551, US 2 814 552 et dans ""Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov et A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006"". L'idée de base est que les réactifs gazeux sont introduits dans une chambre de réaction par au moins une soupape d'admission, ce mélange gazeux est ensuite comprimé par un piston et ainsi chauffé. Cela déclenche la réaction souhaitée, après quoi la pression et donc la température chutent à nouveau en raison du mouvement du piston et les produits ainsi produits quittent alors la chambre de réaction via au moins une soupape de sortie. Ce processus est répété périodiquement, comparable à celui d'un moteur à combustion interne. La différence, cependant, est que dans les moteurs à combustion interne, l'accent est mis sur l'énergie fournie et les gaz d'échappement sont rejetés dans l'atmosphère, alors que dans les réacteurs à compression pulsée, l'objectif est d'obtenir des produits utilisables. De cette manière, des températures bien supérieures à mille Kelvin et des pressions de plusieurs centaines de bars peuvent être représentées pendant une courte période sans que les composants du réacteur ne soient soumis à une charge trop élevée, car l'expansion ultérieure du gaz entraîne un refroidissement du mélange réactionnel et donc une réduction de la charge des composants. Afin d'utiliser l'énergie dissipée lors de la dilatation, au moins deux chambres de réaction sont généralement couplées mécaniquement de telle sorte que la dilatation d'une chambre de réaction entraîne une compression dans la deuxième chambre de réaction. Cela peut être réalisé, par exemple, par un arrangement à piston libre (US8691079B2, "Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov et A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006). On peut également imaginer une connexion de deux pistons contrarotatifs opposés, chacun fermant une chambre de réacteur (US2814551). En outre, les réacteurs basés sur des moteurs à piston alternatif qui fonctionnent comme des reformeurs et sont utilisés pour produire du gaz de synthèse (Lim, Emmanuel G. et al. "The Engine Reformer : Syngas Production in an Engine for Compact Gas-to-Liquids Synthesis". The Canadian Journal of Chemical Engineering 94.4 (2016) : 623-635). Selon l'invention, il est prévu que les chambres du réacteur se présentent sous la forme de cylindres dans lesquels les pistons se déplacent le long de l'axe du cylindre, et sont disposés en ligne. Une disposition en deux rangées sous forme de "bancs" est également possible, les deux bancs étant disposés de manière inclinée l'un par rapport à l'autre selon un angle de 40° à 120°, de préférence selon un angle de 42° à 90°, de manière extrêmement préférable selon un angle de 45° à 60°. Dans les deux cas, c'est-à-dire la conception en ligne ou en V, tous les pistons se déplaçant dans les cylindres agissent sur un vilebrequin commun par l'intermédiaire d'une bielle dans chaque cas. C'est-à-dire que la conception est en principe un moteur à piston alternatif. Un dispositif, par exemple une machine électrique, est couplé à ce vilebrequin, grâce auquel la vitesse de l'arbre et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés, au moins en mode deux : Si le temps de séjour doit être augmenté, le vilebrequin est freiné à l'aide d'au moins un dispositif, si le temps de séjour doit être réduit, le vilebrequin est accéléré à l'aide du dispositif, ou le couple de freinage est réduit. Les machines électriques utilisées sont, par exemple, des collecteurs, tels que les moteurs à courant continu ou à courant alternatif monophasé, ou des machines à champ tournant, telles que les machines asynchrones triphasées, les machines synchrones triphasées, les moteurs asynchrones monophasés, les moteurs synchrones monophasés. Les machines E qui peuvent être utilisées à la fois comme moteur et comme générateur sont préférables, car elles peuvent être utilisées dans les deux modes de fonctionnement de l'appareil selon l'invention. Lorsque la machine électrique est utilisée comme générateur, l'énergie dissipée lors du freinage peut être convertie en électricité et injectée dans le réseau électrique, utilisée pour l'électrolyse de l'eau, mise à la disposition des consommateurs ou stockée temporairement. Si la machine E est utilisée comme moteur, le démarrage de l'appareil est très facile, car dans ce cas, le vilebrequin est tracté. En outre, les réactions sont également représentables ici, dans lesquelles l'énergie libérée par la réaction n'est pas suffisante pour assurer un fonctionnement autonome de l'appareil au moins dans le deuxième mode. C'est notamment le cas pour les réactions endothermiques. Dans ce cas, l'appareil est piloté dans le second mode par la machine E. Afin de réduire le coût d'une machine E, il est possible de combiner une petite machine E (pour le démarrage et pour compenser les pics de courte durée) et un puissant frein à courant de Foucault ou à eau, qui prend en charge la majorité de la puissance de freinage, dans le cas de puissances élevées des réacteurs de compression et de puissances de freinage élevées associées du vilebrequin. Dans ce cas, le rendement actuel est naturellement beaucoup plus faible, mais des flux de chaleur élevés sont alors produits, qui peuvent être utilisés comme chaleur de processus. En plus de la conception décrite ci-dessus comme machine à piston alternatif, une conception comme machine à piston rotatif peut également être mise en œuvre selon l'invention. Il est également couplé à un dispositif, par exemple une machine E, grâce auquel la vitesse de rotation de la machine à piston rotatif et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés au moins en mode deux. En outre, comme déjà décrit ci-dessus, cela permet de produire de l'énergie électrique en mode un. Les produits formés dans le mode deux peuvent être déchargés du processus et faire l'objet d'une transformation ultérieure. Selon une autre variante de l'invention, au moins un des produits fabriqués dans le mode deux peut être collecté et stocké temporairement pour être utilisé comme combustible à un moment ultérieur dans le mode un. Selon l'invention, au moins un des produits fabriqués en mode deux et plus, c'est-à-dire dans les modes différents du mode un, a une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. La proportion du au moins un produit ayant un pouvoir calorifique d'au moins 12MJ/kg dans le flux sortant du réacteur en mode deux est d'au moins 5%, avantageusement d'au moins 10%, extrêmement avantageusement d'au moins 20%. Le procédé convient avantageusement lorsque la somme des pouvoirs calorifiques volumétriques des produits est supérieure à la somme des pouvoirs calorifiques volumétriques des réactifs. Le pouvoir calorifique de tous les produits formés en mode 2 et plus est en somme au moins 10 fois plus élevé, avantageusement au moins 20 fois plus élevé, extrêmement avantageusement au moins 100 fois plus élevé, que le pouvoir calorifique des gaz résiduaires émis en mode 1. Les produits ou réserves d'énergie chimique appropriés comprennent le NH 3 , les alcènes, les alcanes, les alcools, les éthers et les esters, tels que le CH 4 , le CH 3 CH 2 OH, le CH 3 OH, le C 2 H 4 , le HCHO, l'éther diméthylique (DME), l'éther diéthylique (DEE) et l'éther polyoxyméthyléne diméthylique (POMDME). À cette fin, au moins un, avantageusement au moins deux, des composés suivants ou leurs dérivés sont introduits dans les chambres du réacteur pendant le deuxième mode, entre autres : N 2 , H 2 , CO, CO 2 , HCHO, CH 3 OH, éthanol. Les réactifs pour la production de CH 4 et C 2 H 4 sont le CO et/ou le CO 2 ainsi que l'H 2 , pour le NH 3 , le N 2 et l'H 2 , pour le HCHO, le CO et/ou le CO 2 et l'H 2 , pour le CH 3 OH et le CH 3 CH 2 OH, le CO et/ou le CO 2 ainsi que l'H 2 , pour le DME, le CH 3 OH, pour le POMDME, le CH 3 OH et le HCHO, pour le DEE, l'éthanol. Afin d'obtenir des rendements suffisamment élevés dans le second mode, la concentration en oxygène au début de la réaction est au maximum de 1%, avantageusement au maximum de 0,5%, extrêmement avantageusement au maximum de 500ppm. Cela permet d'éviter ou de réduire l'oxydation des produits et donc une baisse de la valeur calorifique. Dans le premier mode, le rapport air/carburant lambda est d'au moins 0,95, avantageusement d'au moins 1, le plus avantageusement d'au moins 1,3. Pour des raisons de sécurité, il est pratique d'alimenter les réactifs combustibles, tels que l'hydrogène ou le méthanol, directement en amont de l'entrée de la chambre du réacteur, c'est-à-dire en aval des réactifs non combustibles, ou directement dans la chambre du réacteur. Le rapport de compression des réacteurs à piston est d'au moins 1:8, avantageusement d'au moins 1:15, extrêmement avantageusement d'au moins 1:20. Le temps de séjour des réactifs dans la chambre du réacteur est d'au plus 1s, avantageusement d'au plus 0,3s, extrêmement avantageusement d'au plus 0,01s. Le vilebrequin est entouré d'un "carter" qui est fixé aux parois du réacteur au moyen de vis. Les joints utilisés au niveau des articulations sont des joints statiques, ce qui assure une bien meilleure étanchéité vers l'extérieur que les joints dynamiques des pistons. Cependant, ces joints dynamiques du piston au niveau de la douille de la chambre du réacteur restent un point critique, car les réactifs peuvent pénétrer dans le carter du moteur par leur intermédiaire. En conjonction avec l'oxygène présent dans l'environnement, cela peut conduire à la formation de mélanges explosifs, tels que l'oxygène gazeux, et par conséquent à une explosion ou une déflagration dans le carter. Si des réactifs ou des produits toxiques sont impliqués, comme le formaldéhyde, ils peuvent s'échapper dans l'environnement, ce qui doit également être évité. Selon l'invention, cela est évité en rinçant le carter avec des réactifs ininflammables et non toxiques ou peu toxiques, tels que N 2 , CO et/ou CO 2 , qui sont ensuite introduits dans la chambre du réacteur. Une amélioration supplémentaire peut être obtenue si le carter et/ou les réactifs et les produits qu'il contient sont épuisés, de sorte qu'une pression plus faible que dans l'environnement est établie et que ces réactifs sont ensuite introduits dans la chambre du réacteur. Le ou les réactifs inflammables ou toxiques sont alors également introduits directement en amont du compartiment du réacteur, ou plus préférablement directement dans le compartiment du réacteur. Lorsque les réactifs sont introduits directement dans la chambre du réacteur, l'introduction est avantageusement effectuée selon l'invention avec les vannes d'entrée et de sortie fermées. Afin d'augmenter la pression dans la chambre du réacteur en mode deux, il est utile de fournir les réactifs à la chambre du réacteur déjà à une pression élevée. Dans le cas le plus simple, cela peut se faire via des compresseurs, mais un turbocompresseur est plus judicieux en termes d'énergie, en particulier pour les réactions exothermiques : ici, l'enthalpie est extraite du flux de produit chauffé via une turbine, qui est disposée en aval des chambres du réacteur, et transférée via un arbre à un compresseur du côté du réactif. Les pressions du côté du réactif et, par conséquent, les pressions dans la chambre du réacteur peuvent être modifiées par des mesures appropriées, telles que des soupapes de décharge du côté du réactif et/ou du produit, des géométries de turbine et/ou de compresseur variables. L'appareil peut être conçu dans le second mode comme un appareil à deux temps, à quatre temps ou à quatre + 2*x- temps. La description suivante concerne, sans s'y limiter, une chambre de réacteur et une conception exemplaire de moteur alternatif dont le vilebrequin est monté sous les pistons. Appareil à deux temps : 1. l'admission et la compression (le piston se déplace vers le haut). 2. réaction principale et poussée (le piston se déplace vers le bas) Pour cette construction, les soupapes peuvent, mais ne doivent pas être complètement omises, puisque le piston ferme ou libère alternativement l'entrée et la sortie. Appareil à quatre temps : 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas). 2. compression (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le bas) 3. réaction principale et expansion (le piston se déplace vers le bas) 4. l'expulsion (échappement ouvert, admission fermée, piston en mouvement vers le haut) Cette configuration nécessite des vannes d'entrée et de sortie sur les chambres du réacteur. Ceux-ci peuvent être entraînés par au moins un arbre à cames. Dans le secteur des moteurs, on connaît des dispositifs supplémentaires permettant de varier les temps d'ouverture et de fermeture de ces soupapes et qui sont également utilisés ici, comme les actionneurs piézoélectriques, les commandes de soupapes hydrauliques, les arbres à cames réglables, etc. Ces mesures peuvent être utilisées pour influencer les conditions de réaction dans la chambre du réacteur. Par exemple, il est possible d'ouvrir la soupape d'échappement après le troisième cycle, avant même que le piston n'atteigne le point mort bas, afin d'abaisser la pression et donc la température dans la chambre du réacteur plus rapidement que ne le permettrait le seul mouvement du piston. De cette façon, il est possible de geler les réactions et d'éviter les réactions secondaires indésirables. En outre, la soupape d'admission peut être ouverte avant que le point mort haut du piston ne soit atteint dans la course d'extension, en particulier avant que le point mort bas du piston ne soit atteint, de sorte que les produits retournent vers le côté réactif. Il en résulte qu'un mélange de produits et de réactifs est aspiré lors de la course d'aspiration suivante, ce qui augmente le rendement des produits. Un effet similaire est obtenu si la vanne de sortie reste ouverte pendant le cycle d'aspiration, de sorte que les produits sont réaspirés dans la chambre du réacteur. Appareil à quatre temps + 2*x : Il s'agit d'une évolution de l'appareil à quatre temps. Afin d'augmenter le rendement, la vanne de sortie n'est pas ouverte dans le quatrième cycle, mais au moins une compression supplémentaire et un cycle de réaction sont connectés. 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas) 2. compression 1 (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le haut) 3. réaction principale 1 et expansion 1 (le piston se déplace vers le bas) 4. compression 2 (le piston se déplace vers le haut) 5. réaction principale 2 et expansion 2 (le piston se déplace vers le bas) ... répéter x fois le cycle de compression et de réaction principale 6 +2*x : expansion (sortie ouverte, entrée fermée, le piston se déplace vers le haut) x est un élément des nombres naturels, de sorte qu'il en résulte des nombres de cycle de somme de 6, 8, 10, etc. Il est souvent utile d'ajouter au moins un réactif pour la deuxième réaction principale. Cela peut se faire, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée ou en ajoutant directement au moins un autre réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. Il est possible d'alimenter un des réactifs qui a déjà été alimenté dans la première réaction principale, ce qui peut, d'une part, augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Toutefois, il est également possible d'alimenter au moins un réactif différent de ceux de la première réaction principale, ce qui permet de produire sélectivement un produit différent de celui de la réaction principale. L'addition peut être effectuée, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée et en l'aspirant dans la chambre du réacteur ou en ajoutant directement au moins un réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. Quel que soit le nombre de cycles, le rendement en mode deux est encore augmenté selon l'invention en retirant un flux partiel de produit en aval de la chambre du réacteur et en le renvoyant dans la chambre du réacteur, en particulier du côté de l'entrée. La quantité de produit ainsi recyclée peut être modifiée par des actionneurs appropriés, tels que des vannes et/ou des soufflantes. La réaction en mode deux peut en outre être influencée par la température des réactifs introduits dans la chambre du réacteur. Par exemple, le rendement des réactions endothermiques ou des réactions avec augmentation de volume peut être augmenté si la température des réactifs est élevée avant qu'ils n'entrent dans la chambre de réaction. Cette augmentation de la température peut être réalisée de manière efficace sur le plan énergétique en couplant thermiquement le flux de réactifs au flux de produits en aval des chambres du réacteur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur de compression. Le fluide de refroidissement est nécessaire pour éviter la surchauffe de l'appareil. En outre, pour les réactions exothermiques, telles que la production de méthane à partir de CO ou de CO 2 et de H 2 , ou la production d'ammoniac à partir de N 2 et de H 2 , le refroidissement des réactifs est utile. Comme, comme décrit ci-dessus, le démarrage de la réaction dans le mode deux ne peut souvent pas être initié de manière définie et/ou les températures doivent être augmentées à un point tel que cela a un effet négatif sur la sélectivité, selon l'invention, une énergie supplémentaire est fournie à la chambre du réacteur à court terme afin de dépasser l'énergie d'activation et ainsi démarrer la réaction. Cela peut se faire par le biais d'au moins une des méthodes ou dispositifs suivants : Étincelle électrique, notamment au moyen d'une bougie d'allumage, décharge corona, micro-ondes, impulsion laser. Pour augmenter encore l'apport d'énergie dans le compartiment du réacteur, il est possible d'utiliser un petit compartiment de réacteur à allumage séparé, qui est relié au compartiment principal du réacteur par des ouvertures. Dans cette chambre, on choisit généralement une composition de gaz différente de celle de la chambre principale du réacteur. Par exemple, un mélange gazeux inflammable contenant de l'oxygène peut être fourni dans ce dernier, alors qu'aucun oxygène ou du moins beaucoup moins d'oxygène est contenu dans la chambre principale du réacteur. Le mélange gazeux contenu dans la chambre du réacteur d'allumage est alors enflammé, par exemple via une bougie d'allumage, et l'onde de pression et le front de flamme qui en résultent passent par les ouvertures dans la chambre principale du réacteur et y déclenchent la réaction principale. La réaction peut également être lancée par l'introduction directe dans la chambre du réacteur d'un composé nécessaire à l'accélération de la réaction, en particulier d'un réactif nécessaire à la réaction, l'introduction étant effectuée selon l'invention avec les vannes d'entrée et de sortie fermées, en particulier à la fin de la course de compression et/ou au début de la course principale de la réaction, c'est-à-dire dans le cas d'appareils à deux temps à la fin du premier et au début du deuxième temps, dans le cas d'appareils à quatre temps à la fin du deuxième et/ou au début du troisième, dans le cas d'appareils à quatre + 2*x temps à la fin du deuxième et/ou du deuxième+x-th et/ou au début du troisième et/ou du troisième+x-th, c'est-à-dire dans la zone du point mort haut du piston avec des soupapes d'entrée et de sortie fermées. Comme ce n'est que lorsque le réactif nécessaire à la réaction est ajouté que la réaction peut avoir lieu, une réaction non contrôlée peut être exclue avant son ajout. Une amélioration supplémentaire peut être obtenue si le réactif nécessaire est non seulement ajouté complètement à un moment défini, mais est réparti sur plusieurs ajouts. Selon l'invention, les quantités partielles des différents ajouts de réactifs diffèrent. Afin d'augmenter le rendement, il est également prévu, selon l'invention, de retirer un flux partiel de produit en aval des chambres du réacteur et de le réinjecter dans les chambres du réacteur. Les conditions de réaction dans les chambres du réacteur sont donc d'au moins 50 bar, avantageusement d'au moins 60 bar, le plus avantageusement d'au moins 70 bar. Les températures avant le début des réactions se situent entre 200°C et 500°C, avantageusement entre 250°C et 450°C, plus avantageusement entre 280°C et 400°C. Une autre amélioration du processus consiste à mesurer en aval de la chambre du réacteur la composition du gaz en mode deux et à ajuster les paramètres de processus correspondants via une unité de contrôle électronique. Si, par exemple, le rendement est trop faible, les paramètres suivants peuvent être ajustés : La vitesse du vilebrequin est abaissée, la pression du réactif est augmentée (pour les réactions avec réduction de volume), la pression du réactif est abaissée (pour les réactions avec augmentation de volume), la quantité de produit renvoyé du côté du réactif est augmentée, la vanne d'entrée est ouverte avant que la vanne de sortie ne soit ouverte, ce qui provoque l'écoulement des produits vers le côté du réactif, l'énergie fournie au réacteur est augmentée (par exemple, en augmentant la tension d'allumage), le nombre de cycles est augmenté, en particulier au-dessus de quatre. Si la sélectivité est trop faible, il est possible, entre autres Il est possible d'augmenter la vitesse du vilebrequin, de réduire le nombre de cycles jusqu'à l'éjection, de réduire la pression du réactif, de réduire la quantité de produit renvoyé du côté du réactif, de fermer la soupape d'entrée dans le cycle d'admission avant d'atteindre le point mort bas, d'ouvrir la soupape de sortie et/ou d'entrée dans le cycle de détente avant d'atteindre le point mort bas, de cycler l'énergie fournie au réacteur et/ou de réduire l'énergie individuelle (par exemple, plusieurs impulsions laser ou étincelles d'allumage). Si de l'H 2 est nécessaire à la réaction, il peut être produit, par exemple, par électrolyse. Afin d'augmenter l'efficacité énergétique, il est conseillé de recourir à l'électrolyse à haute température, dans laquelle l'énergie thermique nécessaire au fonctionnement de l'électrolyseur est fournie au moins en partie par couplage thermique au flux de produits chauds. À cette fin, l'eau est évaporée à l'aide du flux de produits chauds et introduite dans l'électrolyseur à au moins 500°C, de préférence à au moins 550°C, et de manière extrêmement préférable à au moins 600°C. Si l'énergie thermique du flux de produit n'est pas suffisante, la vapeur d'eau peut être couplée thermiquement au flux d'H 2 et/ou d'O 2 sortant de l'électrolyseur. En outre, un chauffage d'appoint est possible. Une réduction des coûts d'investissement du côté de l'électrolyseur d'hydrogène peut être obtenue si le CO et le H 2 O sont introduits dans la chambre de réaction du réacteur de compression, de sorte qu'une réaction de transfert de gaz à l'eau se produise CO + H 2 O CO 2 + H 2 Selon l'invention, ce procédé permet, par exemple, de réduire d'environ 1/3 la quantité d'H 2 à produire par électrolyse lors de la méthanisation du CO ou du CO 2 . Dans ce processus, l'hydrogène nécessaire peut déjà être ajouté en parallèle à l'eau. Afin d'augmenter le rendement, il est toutefois conseillé d'ajouter l'hydrogène par la suite. Le fonctionnement en cycle 4+2*x- est particulièrement avantageux ici, c'est-à-dire que l'hydrogène n'est ajouté que pour la deuxième ou l'une des réactions suivantes, car on peut ainsi assurer une séparation de la réaction de déplacement eau-gaz et de la méthanisation. Une autre possibilité consiste à séparer spatialement la réaction de déplacement eau-gaz et la méthanisation, c'est-à-dire à les laisser se dérouler dans deux compartiments de réacteur différents : La réaction de conversion du gaz à l'eau a lieu dans un premier réacteur, le CO 2 et l'H 2 qui y sont produits ainsi que l'hydrogène supplémentaire nécessaire sont ensuite acheminés vers le second réacteur dans lequel la méthanisation a lieu. Indépendamment de la réaction de déplacement du gaz à l'eau, l'avantage de cette méthode est que des conditions de réaction différentes peuvent être réglées dans les différents réacteurs par le biais des températures des réactifs, de la compression, des temps de commande des soupapes (pour les soupapes d'entrée et/ou de sortie), des pressions des réactifs, des énergies d'activation supplémentaires fournies (par exemple, étincelle d'allumage), de la synchronisation de l'énergie d'activation supplémentaire fournie. Cette procédure est particulièrement utile dans le cas d'une disposition en V des chambres du réacteur : la réaction de déplacement de l'eau et du gaz peut avoir lieu sur un banc et la méthanisation sur l'autre. Cette procédure n'est pas limitée à la production de CH 4 , mais peut être appliquée à toutes les réactions où la concentration des intermédiaires doit être influencée. Une façon d'augmenter encore le rendement et la sélectivité de la production de méthane en mode deux est d'installer un catalyseur de méthanisation en aval des chambres du réacteur. Le nickel, le ruthénium, l'aluminium, le cobalt ou le cérium peuvent être utilisés comme composants actifs. Une autre amélioration consiste à installer des catalyseurs pour le post-traitement des gaz d'échappement dans la chambre du réacteur nécessaire au catalyseur de méthanisation afin de réduire les émissions de gaz d'échappement du moteur à combustion interne en mode un. Les catalyseurs appropriés comprennent, par exemple, les catalyseurs SCR, l'oxydation du formaldéhyde et/ou l'oxydation du CH 4 et/ou l'oxydation du CO. Pour éviter une sortie de réactifs vers l'extérieur et/ou une entrée d'oxygène de l'environnement pendant le mode deux, l'alimentation en air nécessaire pour le mode un est coupée par un dispositif d'arrêt du côté de l'admission. Dans le mode un, le produit généré et temporairement stocké dans le mode deux peut être utilisé comme combustible ou carburant, sous forme pure ou en mélange avec d'autres combustibles ou carburants. En outre, les carburants et mélanges suivants contenant ces substances peuvent être utilisés en mode un : méthane, éthane, propane, butane, méthanol, éthanol, butanol, propanol, essence, diesel, gaz naturel, DME, DEE, RME, NH 3 , H 2 , NH 3 + H 2 , POMDME. Lorsque l'on utilise des combustibles carbonés en mode un, il est pratique de capturer le CO 2 formé lors de la combustion, de le stocker temporairement et de l'utiliser ensuite comme réactif en mode deux. Dans ce cas, il est possible de produire des composés hydrocarbonés tels que le méthane, l'éthane, l'éthène, l'éthyne, l'éthanol, le méthanol, le DME, le DEE en mode deux. Ils sont capturés pour être utilisés comme carburant à un stade ultérieur du mode un. En outre, dans le cas du méthane, celui-ci peut être injecté dans le réseau de gaz naturel afin d'être mis à la disposition d'autres consommateurs et/ou stocké dans le réseau de gaz naturel. Cela met en évidence un autre avantage de la méthode et du dispositif selon l'invention : les réacteurs de compression peuvent également être utilisés comme compresseurs pour comprimer au moins un produit fabriqué : À cette fin, le piston ne se contente pas de pousser les produits dans le cycle de refoulement, mais les transporte dans un réservoir de stockage et/ou un processus en aval, en particulier un processus fonctionnant sous pression. C'est-à-dire que les produits sont à la fois transportés et comprimés par les réacteurs de compression dans la course d'éjection, les réacteurs de compression fonctionnant ici comme des compresseurs à piston. Dans le meilleur des cas, on peut se passer d'un compresseur supplémentaire ou d'une soufflante pour transporter et comprimer le produit au moins, ou du moins les concevoir de manière à ce qu'ils soient nettement plus petits. Dans les réactions exothermiques, l'énergie nécessaire à cette fin est fournie par la réaction chimique, de sorte qu'aucune conversion en une autre forme d'énergie, telle que l'énergie électrique, n'est nécessaire, de sorte que le rendement est nettement supérieur à celui des réacteurs et compresseurs à flux chimique ou à lit fixe fonctionnant séparément. Si l'énergie de la réaction n'est pas suffisante, le transport des produits ou leur compression peuvent être effectués à l'aide de l'énergie mécanique transmise au vilebrequin par la machine électrique. Au-delà du mode deux, les appareils selon l'invention peuvent également être exploités dans d'autres modes, leurs produits ou réactifs étant respectivement différents de ceux des autres modes, notamment de ceux du mode deux. Cela montre un autre avantage du procédé ou de l'appareil selon l'invention par rapport à l'état de la technique, puisque différents réactifs peuvent être traités, ou différents produits peuvent être fabriqués, avec les mêmes réacteurs. Dans ce qui suit, l'appareil selon l'invention et le procédé sont expliqués en référence à des chiffres. La montre l'appareil selon l'invention pendant le mode deux. Les différentes chambres du réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). L'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou à leur fournir est transmise par un arbre (5) vers ou depuis une machine E (4). Les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, les produits (8) sont évacués des chambres du réacteur (1) et collectés dans un conteneur (3). La montre un dispositif selon l'invention, qui peut être utilisé à la fois comme moteur à combustion pour la production d'énergie électrique et comme réacteur à compression pulsée pour la formation de produits chimiques. Les différentes chambres du réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). L'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou à leur fournir est transmise à ou depuis une machine électrique (4) par l'intermédiaire d'un arbre (5). Dans le premier mode, dans lequel l'appareil fonctionne comme un moteur à combustion interne, l'air (9) et le carburant (19) lui sont fournis par les soupapes ouvertes (13) et (14) et sont évacués par la soupape (15). Les vannes (11), (12), (16), (17) sont fermées dans ce mode. Selon la terminologie couramment utilisée dans les moteurs à combustion interne, les chambres du réacteur peuvent également être appelées chambres de combustion (1). Dans le deuxième mode, les vannes (13), (14) et (15) sont fermées et les vannes (11), (12) et (16) sont ouvertes. Ainsi, les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, et les produits (8) sont évacués des réacteurs (1) et collectés dans un conteneur (3). Pour éviter la surchauffe de l'appareil, celui-ci est refroidi par un agent de refroidissement approprié, comme l'eau. Lorsque plusieurs produits sont formés, une séparation des différents produits est disposée en aval de l'appareil, par exemple par des procédés à membrane, le lavage des gaz, l'extraction, la rectification, l'adsorption, la condensation (non illustrés ici). Cela devient pertinent, par exemple, lorsque des gaz sont introduits comme réactifs résultant d'une réaction d'oxydation avec l'air, comme cela se produit lors de la combustion d'hydrocarbures en mode un. Dans ce cas, il se forme d'une part du CO et du CO 2 , mais d'autre part, de grandes quantités de N 2 sont également présentes, qui ne participent pas à la combustion. Si ce mélange est introduit dans la chambre de réaction avec H 2 , des hydrocarbures sont formés, comme le méthane, mais aussi de l'eau et du NH 3 . Ce NH 3 peut être facilement absorbé à l'aide d'une eau alimentée dans une colonne à contre-courant ou à co-courant à des températures inférieures à 30°, de préférence inférieures à 20°C, extrêmement préférablement inférieures à 15°C. Cette eau est ensuite évacuée et chauffée pour expulser à nouveau le NH 3 , ce qui permet de "régénérer" l'eau afin qu'elle puisse à nouveau absorber le NH 3 . Il est ensuite refroidi et renvoyé dans le flux de produits pour absorber davantage de NH 3 . Comme l'eau produite dans la réaction est également séparée des hydrocarbures de cette manière, elle est éliminée, sinon la quantité d'eau transportée dans la boucle augmenterait. La quantité de chaleur requise pour la désorption de l'ammoniac peut être appliquée en couplant thermiquement la désorption au flux de produit en amont de l'épurateur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur. Si les produits formés ne doivent pas être traités ultérieurement, mais doivent "seulement" être réutilisés comme combustible dans le mode 1, il est souvent possible de renoncer à leur séparation, en particulier à la séparation des composés contenant des hydrocarbures et de l'azote hydrogène, car les deux groupes de substances ont des pouvoirs calorifiques suffisamment élevés. Cependant, pour des raisons énergétiques, une séparation de H 2 O est utile. La montre une autre incarnation possible selon l'invention : Dans le premier mode, au moins une partie des gaz d'échappement, comme le CO2, est stockée dans un conteneur (10). En revanche, les autres composants des gaz d'échappement, comme l'eau, sont rejetés dans l'environnement. La séparation du CO2 étant un art antérieur, il y est fait référence par la présente. Dans le mode deux, la vanne (17) est ouverte et le CO2 formé dans le mode un est ainsi acheminé vers le réacteur. L'appareil peut être utilisé pour produire du méthane en tant que produit (8) en mode deux en ajoutant du CO2 et/ou du CO comme réactifs, et de l'H2 comme réactifs. Pour des raisons de sécurité, il est utile de purger le carter (32) avec du CO2, comme le montre la . En outre, la production d'ammoniac est possible en utilisant l'azote et l'hydrogène comme réactifs. Dans ce cas, il est utile de purger le boîtier (32) avec de l'azote. La production simultanée de NH3 et de CH4 est également possible en alimentant l'appareil en CO2 et/ou CO ainsi qu'en H2 et en azote. La montre un réacteur selon l'invention en utilisant le principe des quatre cycles ou des quatre+2*X-cycles : Au moins deux réactifs (6, 7) sont introduits dans la chambre du réacteur (1) par au moins une vanne d'admission (33). Les réactifs sont aspirés et comprimés par un piston (34), qui est relié au vilebrequin (37) par une bielle (35) et qui se déplace de haut en bas dans un manchon, puis les produits (8) sont expulsés. Les réactifs peuvent être introduits ensemble dans le réacteur par la vanne d'admission, comme le montre la . Dans le cas de substances explosives, telles que le H2, il est conseillé, pour des raisons de sécurité, de les introduire directement dans la chambre du réacteur ou du moins de les ajouter directement en amont de la vanne d'admission (non représentée ici). La compression provoque une augmentation de la température et de la pression, ce qui entraîne la réaction souhaitée. Le début de la réaction peut également être déclenché, ou précisément contrôlé ou régulé, par l'ajout d'énergie supplémentaire, par exemple sous la forme d'une étincelle d'allumage à l'aide d'une bougie d'allumage, d'une impulsion laser, d'une décharge corona ou d'un rayonnement micro-ondes (non illustré ici). Pour éviter les fuites de réactifs et de produits dans l'environnement, le piston et le vilebrequin sont entourés d'un carter (32) qui est rendu étanche à l'environnement au moyen de joints statiques (36). Afin d'éviter que de grandes quantités de réactifs et de produits ne pénètrent dans le carter au-delà du piston, ce dernier est isolé de la douille dans laquelle il se déplace de haut en bas par des joints dynamiques (39). Comme il est néanmoins inévitable que des réactifs et des produits entrent dans le boîtier (32), en cas de présence de substances explosives ou corrosives, il est prévu, conformément à l'invention, que le boîtier (32) soit rincé avec un réactif non corrosif, non inflammable ou non explosif et que ce réactif soit ensuite introduit dans la chambre du réacteur (1) (non représenté). La ou les soupapes d'admission et/ou d'échappement peuvent être commandées par des arbres à cames, hydrauliquement ou piézoélectriquement. Les deux dernières variantes sont particulièrement à privilégier, si l'on veut représenter un contrôle précis des conditions de réaction et/ou quatre+2*X- cycles, car les temps d'ouverture des vannes peuvent être choisis librement. Selon la méthode de l'invention, le contrôle et la régulation sont effectués à l'aide d'une unité de commande électronique. Au moins une des variables suivantes sert de variables d'entrée pour le contrôle : Composition du produit, besoin en énergie et en stockage du réseau électrique, besoin en produit, vitesse du vilebrequin, temps de séjour dans la chambre du réacteur, pression du réactif, température du réactif, température du produit, composition du réactif, composition du produit. Les actuateurs ou les variables manipulées sont au moins l'un des éléments suivants : Refroidisseur de conduit, réchauffeur de conduit, contrôleur de pression de conduit, énergie fournie/déchargée par la machine E, temps d'ouverture des valves (valves d'entrée, valves de sortie, valves de conduit), quantité de produit recyclé, variation du taux de compression, géométrie variable de la turbine, géométrie variable du compresseur, moment d'activation de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona. La purge du boîtier (32) est illustrée pour le cas d'un appareil à deux temps dans les figures 4a, b, c : Selon l'invention, dans le premier cycle ( ), le réactif non corrosif, ininflammable ou non explosif (7) est introduit dans le boîtier (32) par une vanne ou un clapet. Celui-ci s'écoule le long du piston dans la chambre du réacteur (1). Le deuxième réactif au moins (6) est ajouté dans la chambre du réacteur (1) ou directement devant celle-ci (non représenté ici). Le mouvement ascendant du piston comprime les réactifs ( ) et déclenche la réaction. Il est possible de l'améliorer, ou de le contrôler ou le réguler avec précision, en utilisant un dispositif d'alimentation en énergie supplémentaire (42), comme une bougie d'allumage, une impulsion laser, une décharge corona ou un rayonnement micro-ondes. Dans l'étape d'éjection suivante ( ), les produits (8) sont éjectés du réacteur. Cet apport d'énergie supplémentaire n'est pas limité aux appareils à deux cycles, mais peut également être utilisé avec les appareils à quatre et quatre+2*X-cycles. La montre une modification de la disposition choisie dans les figures 1 et 2 pour augmenter le rendement et/ou la sélectivité dans le mode 2. Pour des raisons de clarté, tous les détails indiqués dans la ne sont pas présentés, et en particulier seul le mode deux est indiqué dans cette figure et dans les suivantes, c'est-à-dire que l'alimentation en électricité ou en carburant et en air de combustion pour le mode un n'est pas indiquée. Ici, un flux de produits (52) est prélevé en aval des réacteurs et ce flux partiel de produits, ainsi que les réactifs (6,7), est ajouté aux réacteurs (1). Il peut être transporté par un dispositif de transport approprié (51), tel qu'un compresseur ou une soufflante. Il est également possible de contrôler ce flux de produits recyclés à l'aide de dispositifs de contrôle appropriés, tels que des vannes ou des clapets (non illustré). Afin d'augmenter encore le rendement ou la sélectivité, il peut être utile d'éjecter sélectivement les produits (8a) de ce flux via un dispositif de séparation (53). En particulier, si le flux de produits (8) contient encore des quantités élevées de réactifs ou de produits intermédiaires ou finaux indésirables. Par exemple, dans la production de méthane utilisant du CO et/ou du CO 2 ainsi que de l'H 2 , cela implique que l'eau est rejetée du cycle. La présente une conception similaire, mais ici le séparateur (53) est disposé dans le flux de produits principal, de sorte que la séparation du produit (8) est mise en œuvre pour l'ensemble du flux de produits. La montre une réalisation permettant d'augmenter la pression du réactif en mode deux via un compresseur (71). Le réactif comprimé (7) est ensuite acheminé vers les réacteurs. Le deuxième réactif au moins (6) peut être ajouté au réactif (7) en amont du compresseur (non illustré), ou ajouté directement en amont des réacteurs ou directement dans les réacteurs. Le compresseur (71) est relié par un arbre (73) à une turbine (72), par laquelle le flux de produit (8) est détendu d'une pression élevée à une pression plus basse. L'énergie libérée dans ce processus est donc largement réutilisée pour comprimer les réactifs, ce qui augmente l'efficacité du processus. La pression du réactif peut être modifiée par des dispositifs appropriés, tels que le soufflage du réactif du côté haute pression vers le côté basse pression du compresseur via un élément de commande approprié (75) (dérivation du compresseur), le soufflage du produit du côté haute pression vers le côté basse pression de la turbine via un élément de commande approprié (76) (dérivation de la turbine), une géométrie variable de la turbine et/ou une géométrie variable du compresseur. En outre, pour augmenter encore la pression, le compresseur peut être entraîné électriquement et/ou un autre compresseur peut être placé dans le flux de réactifs. Dans ce cas, il est également avantageux que le système soit conçu de telle sorte que la pression du côté de l'éduit soit plus faible que celle du côté du produit, car cela permet au produit qui est renvoyé au côté de l'éduit (52) de s'écouler vers le côté de l'éduit sans dispositif de transport, comme des compresseurs, des soufflantes ou des pompes. La quantité peut ainsi être modifiée ou contrôlée au moyen d'un dispositif d'étranglement variable (74) et d'une unité de commande électronique. Selon l'invention, il est prévu qu'au moins la température d'un réactif ou du produit recyclé dans le réacteur soit contrôlée ou régulée au moyen d'une unité de contrôle électronique et de refroidisseurs ou de réchauffeurs. La disposition de la turbine et du compresseur décrite ci-dessus pour le mode deux peut également être utilisée pour le mode un en l'interconnectant de telle sorte qu'elle soit utilisée comme un turbocompresseur pour comprimer l'air (19) ou l'oxygène (9a, voir ) fourni aux chambres de combustion. La conception d'un turbocompresseur est à la pointe de la technologie, de sorte qu'un design détaillé sera omis. Étant donné que les débits ainsi que les températures et les pressions en amont de la turbine et en aval du compresseur diffèrent les uns des autres dans le mode un et deux, il est prévu, selon l'invention, d'ajuster les débits en conséquence au moyen d'éléments de commande appropriés, tels que le by-pass de la turbine (76), le by-pass du compresseur, la géométrie variable du compresseur ou la géométrie variable de la turbine. Les figures 8 et 9 montrent une connexion en série de plusieurs réacteurs (1) et (1a). Dans ce cas, les réacteurs (1) et (1a) peuvent différer par leur géométrie, comme la géométrie du piston, le diamètre et/ou la course, ou par leurs paramètres de fonctionnement, comme la température, la pression et/ou l'énergie supplémentaire fournie. Ainsi, il est possible de traiter un produit intermédiaire (8b) qui quitte les premiers réacteurs (1) avec des conditions de réaction modifiées, pour aboutir au produit final (8). Entre les deux réacteurs, un autre réactif (81) peut être alimenté et/ou un produit intermédiaire (8c) peut être déchargé. Le processus peut être encore amélioré si un produit formé dans le second réacteur (1a) ou des réactifs inutilisés (52) sont introduits dans le second réacteur (1a) ou le premier réacteur (1) (non illustré). Par exemple, selon l'invention, le méthanol est produit à partir de CO 2 et de H 2 dans les premiers réacteurs (1), CO 2 + 3H 2 --> CH 3 OH + H 2 O tandis que dans les seconds réacteurs (1a), l'éther diméthylique (DME) est formé avec séparation de H 2 O (8c). 2 CH 3 OH --> CH 3 -O-CH 3 + H 2 O Entre les deux réacteurs, un intermédiaire (8c), dans ce cas H 2 O, est retiré de la première réaction. Cela permet de déplacer l'équilibre du côté du DME (8). Cela peut être encore amélioré si l'eau formée dans le second réacteur est retirée du flux de produit (8a) et si ce flux de produit anhydre (52) est renvoyé dans les compartiments du réacteur (1a) ( ). Les deux rangées de réacteurs peuvent être construites comme des unités indépendantes séparées, c'est-à-dire des machines à pistons séparées, au cas où des temps de séjour différents doivent être réalisés dans les deux rangées de réacteurs. Toutefois, selon l'invention, il est également possible de disposer les deux rangées de telle sorte que leurs pistons agissent sur un vilebrequin commun (37) via les bielles (35). Cela est particulièrement utile si les temps de séjour dans les deux rangées de réacteurs doivent être identiques. Pour ce faire, les deux rangées sont disposées en V l'une par rapport à l'autre, l'angle des deux jambes étant marqué "a" sur la . La présente une variante et une méthode de l'appareil illustré à la . En plus des composants déjà décrits dans la , un dispositif (90) permettant de séparer l'eau (96) en hydrogène (93) et en oxygène (9a) en utilisant l'énergie électrique est également présenté. Ce fractionnement de l'eau est illustré à l'aide d'un électrolyseur, bien qu'un électrolyseur à haute température puisse être utilisé pour améliorer les rendements. Pour augmenter l'efficacité, il peut être couplé thermiquement au flux de produits (8) et/ou au refroidissement de la machine à mouvement alternatif (2). L'eau (96) nécessaire à cet électrolyseur peut être fournie par une source externe. Il est également possible d'utiliser l'eau formée dans les modes un ou deux. Le procédé selon l'invention est décrit ci-dessous en utilisant l'exemple d'un procédé à base de CH4, en principe le circuit de vanne décrit à la s'applique, différents circuits sont décrits ci-dessous. Dans le mode un, le CH 4 (19) est fourni comme combustible à l'appareil et aux chambres du réacteur (1). Lorsque le méthane est brûlé à l'aide d'oxygène (9a), il se forme du CO et du CO 2 , qui sont collectés et stockés temporairement dans le réservoir (10). L'hydrogène (93) sortant de l'électrolyseur est acheminé vers les chambres du réacteur (1) en mode deux, avec le CO ou le CO 2 (18) stocké de façon intermédiaire, formant ainsi du CH 4 qui est stocké de façon intermédiaire dans le réservoir (3). À cette fin, les vannes (12) et (17) et (16) sont ouvertes, et les vannes (15, 13, 97, 94, 14) sont fermées. Si la quantité de CO et de CO 2 stockée dans le récipient (10) n'est pas suffisante, le CO et/ou le CO 2 (6) peuvent être fournis de l'extérieur du circuit en ouvrant la vanne (11). Si, en revanche, la quantité stockée est suffisante, la vanne (11) reste fermée. L'oxygène (9a) formé par l'électrolyse en mode deux est temporairement stocké dans le réservoir (91), la vanne (94) étant fermée. En mode un, la vanne (94) est ouverte et l'oxygène (9a) est ainsi fourni aux chambres de combustion ou du réacteur (1). En outre, la vanne (97) est ouverte, par laquelle le CH 4 stocké dans le conteneur (3), qui a été formé en mode deux, est fourni aux chambres de combustion ou du réacteur (1) comme combustible. Si la quantité de CH 4 stockée dans le conteneur (3) n'est pas suffisante, du combustible supplémentaire (19) peut être fourni aux chambres du réacteur (1) en ouvrant la vanne (13). L'avantage d'utiliser l'oxygène (9a) formé lors de l'électrolyse au lieu de l'air (9) est qu'aucun azote n'est présent dans le processus. Cela présente l'avantage, premièrement, que dans le mode un, aucun oxyde d'azote ne peut être formé lors de la combustion du CH 4 en raison de l'absence d'azote. Par conséquent, les catalyseurs en aval pour réduire les émissions d'oxyde d'azote dans le mode un peuvent ne pas être nécessaires. Le deuxième avantage est que dans le premier mode, la séparation de l'azote du CO ou du CO 2 en aval des chambres de combustion ou du réacteur et en amont de la cuve de stockage (10) peut être omise ou la cuve 10 peut être réduite, puisqu'il n'est pas nécessaire de stocker de l'azote inerte. Un autre avantage est que, même en mode un, la combustion à l'oxygène peut présenter une puissance plus élevée à pression identique dans la chambre de combustion et donc une charge mécanique sur les composants. En outre, la combustion à l'oxygène offre l'avantage d'obtenir un taux de conversion du CH 4 plus élevé en mode 1 grâce à l'amélioration de la combustion. Il en résulte une amélioration de l'efficacité et une réduction des émissions de CH 4 non brûlé. Si la quantité d'oxygène stockée dans le réservoir (91) pendant le mode deux n'est pas suffisante pour le mode un, de l'oxygène supplémentaire peut être fourni par la vanne (14). L'air peut également être fourni, mais cela introduira de l'azote dans le circuit. Il faut ensuite le supprimer à nouveau. Cependant, avec un apport suffisant en H 2 , la formation parallèle de CH 4 et de NH 3 est également possible. Comme le NH 3 peut également être utilisé comme combustible, une séparation du CH 4 n'est pas nécessaire, mais le mélange CH 4 / NH 3 peut être renvoyé dans les chambres de combustion ou du réacteur (1) en mode un. Cependant, cela impose des exigences plus élevées en matière de contrôle de la combustion en mode un. C'est pourquoi, comme autre contrôle de processus selon l'invention, il est prévu de faire fonctionner l'électrolyseur (90) également en mode un afin de générer suffisamment d'oxygène (9a) pour la combustion. L'hydrogène (93) formé en parallèle dans ce processus est temporairement stocké dans le réservoir (92) pour le mode deux. Si la quantité d'hydrogène formée dépasse la capacité de stockage ou si le mélange de H 2 influence positivement la combustion en mode un, H 2 peut également être ajouté dans les chambres de combustion (1) en mode un. Ceci est particulièrement utile pour la combustion de NH 3 en mode un. Quel que soit le cycle décrit ci-dessus, les produits formés dans le moteur alternatif et/ou l'électrolyseur peuvent être déchargés du cycle et utilisés ailleurs (non représentés ici). Dans l'exemple ci-dessus, l'appareil et le processus sont représentés à partir de la production d'énergie et du stockage d'énergie en utilisant le CH 4 comme composant de stockage. Toutefois, le procédé ne se limite pas au méthane, mais convient à tous les composés ayant un pouvoir calorifique suffisamment élevé, en particulier au-dessus de 12MJ/kg. En particulier, le NH 3 est adapté à cette fin en utilisant l'azote et l'hydrogène, au lieu du CO et/ou du CO 2 et de l'H 2 , comme réactifs en mode deux. Premièrement, l'azote n'a pas besoin d'être retiré du cycle à cette fin, car il fait partie intégrante du processus. Deuxièmement, l'ammoniac formé dans le mode deux peut être très facilement liquéfié par une légère augmentation de la pression (jusqu'à environ 8 bars à 20°C), ce qui signifie qu'une densité de stockage nettement plus élevée et donc des volumes de stockage plus faibles peuvent être obtenus par rapport au CH 4 . Il en va de même pour les hydrocarbures à longue chaîne, les alcools, les éthers ou les esters en tant que composants de stockage, tels que le POMDME, le DEE, le DME, le méthanol, l'éthanol, le propanol, le propane ou le butane, qui peuvent être liquéfiés à basse pression ou sont déjà liquides à température ambiante. En particulier, lorsque le NH 3 est utilisé comme support de stockage, il est pratique en mode un de fournir en plus de l'hydrogène (93) aux chambres de combustion (1) afin d'améliorer l'allumage du NH 3 fourni et donc la stabilité de la combustion. Dans le cas des supports de stockage contenant de l'hydrogène qui comportent une liaison carbone-oxygène, comme le méthanol, un autre mode de traitement est approprié : Ici, dans le premier mode, l'hydrogène et le CO 2 sont produits et séparés l'un de l'autre à l'aide d'un reformeur. L'hydrogène est introduit dans les réacteurs de compression comme combustible, tandis que le CO 2 est stocké. Dans le deuxième mode, ce CO 2 est envoyé dans les réacteurs de compression avec l'hydrogène produit par la séparation de l'eau et le méthanol est produit comme déjà décrit ci-dessus. L'oxygène produit lors de la séparation de l'eau, par exemple par électrolyse, peut être introduit dans les réacteurs pour l'oxydation de l'hydrogène en mode un, comme déjà décrit ci-dessus. Dans la , la commutation entre le mode 1 et le mode 2 de l'appareil selon l'invention est illustrée au moyen d'un dispositif de contrôle électronique : Après le démarrage du programme, on vérifie si l'énergie électrique ou mécanique est nécessaire. Si tel est le cas, l'unité de commande électronique active le mode 1 et ouvre ou ferme les soupapes décrites dans les figures précédentes et active périodiquement les dispositifs d'allumage ou d'alimentation en carburant correspondants pour faire fonctionner l'appareil selon l'invention comme un moteur. En revanche, si aucune énergie n'est requise mais que de l'énergie électrique est disponible ou doit être stockée, l'unité de commande électronique met l'appareil selon l'invention en mode 2 en ouvrant ou en fermant les valves correspondantes. En outre, l'unité de commande électronique peut être utilisée pour fournir activement de l'énergie d'activation supplémentaire. C'est-à-dire que le dispositif selon l'invention fonctionne alors comme un réacteur à compression pulsée. Pour savoir quelles vannes sont fermées ou ouvertes dans quel mode, on se reportera aux explications des figures précédentes. Dans le cas où l'énergie n'est ni nécessaire, ni disponible, ni à stocker, l'appareil est arrêté. Si d'autres réactifs doivent être utilisés ou si d'autres produits que ceux du mode deux doivent être fabriqués, l'unité de commande électronique peut être utilisée pour passer à un mode différent des modes un et deux. Cela peut être fait par des vannes et/ou des dispositifs de contrôle supplémentaires (non illustrés ici), mais dans le cas le plus simple, seuls les paramètres du processus sont modifiés. Par exemple, dans le mode deux, l'ammoniac peut être produit à partir de N2 et de H2, dans le mode trois, le méthane peut être produit à partir de CO2 et de H2, et dans le mode quatre, le méthanol peut également être produit à partir de CO2 mais avec moins de H2. De plus, le produit d'un mode différent du mode un peut servir de réactif d'un mode différent du mode un. Comme le méthanol d'un mode qui peut être utilisé pour produire du DME dans un autre mode. Contrairement au réacteur à lit fixe de l'art antérieur, qui nécessite une longue montée en puissance, souvent sur plusieurs minutes ou heures, le procédé selon l'invention peut être commuté très rapidement entre les modes, notamment du mode 1 à l'un des autres. C'est-à-dire que le passage du mode "livraison d'énergie" à l'un des modes "stockage d'énergie" et inversement peut être effectué de manière très dynamique, notamment en quelques cycles de travail, puisque les réacteurs de compression sont déjà à température de fonctionnement. En outre, au moins lorsque l'appareil n'est pas en mode un ou est à l'arrêt, l'unité de commande électronique prend en charge le contrôle des paramètres de processus correspondants décrits ci-dessus ou les actionneurs correspondants, tels que les temps d'ouverture de la au moins une vanne d'entrée, les temps d'ouverture de la au moins une vanne de sortie, les temps de fermeture de la au moins une vanne d'entrée, les temps de fermeture de la au moins une vanne de sortie, le minutage d'un réactif ajouté directement dans la chambre du réacteur, la vitesse du vilebrequin, la pression du réactif d'au moins un réactif, température d'au moins un éduit, composition de l'éduit, quantité de produits recyclés, température des produits recyclés, variation du nombre de cycles, taux de compression, durée d'une énergie d'activation supplémentaire fournie indépendamment de l'énergie de compression, quantité d'énergie de l'énergie d'activation supplémentaire fournie, nombre d'énergies d'activation supplémentaires fournies par cycle. À cette fin, cette unité de contrôle évalue les capteurs correspondants, tels que les capteurs de température, de pression, de vitesse et de débit, en particulier pour les réactifs, afin de représenter une boucle de contrôle fermée et d'obtenir la composition de produit souhaitée pour le mode respectif. Selon l'invention, il est en outre prévu que la composition du produit soit également déterminée à l'aide de capteurs correspondants, tels que les capteurs NH 3 , CO 2 , CO, CH 4 - et/ou à l'aide d'analyseurs, tels que les chromatographes en phase gazeuse, les analyseurs IR, UV, FID, FTIR et/ou les spectromètres de masse, et que les paramètres du processus décrits ci-dessus soient modifiés de manière à obtenir un rendement élevé des produits souhaités. Procédé de stockage et de production d'énergie à l'aide d'un moteur à piston alternatif ou rotatif (2), caractérisé en ce que ce dernier peut fonctionner dans au moins deux modes différents, dans lequel on le fait fonctionner dans un premier mode comme moteur à combustion et dans au moins un second mode comme réacteur à compression pulsée et dans ce au moins second mode on produit au moins un produit et ce au moins un produit a un pouvoir calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit au moins un produit est collecté, stocké temporairement (3) et il est utilisé comme combustible (19a) à un moment ultérieur dans le premier mode. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le pouvoir calorifique de tous les produits formés dans le mode supérieur à un, en particulier dans le mode deux, est en somme au moins 10 fois plus élevé, avantageusement au moins 20 fois plus élevé, extrêmement avantageusement au moins 100 fois plus élevé, que le pouvoir calorifique des gaz d'échappement émis dans le mode un. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un, avantageusement au moins deux, des composés suivants ou leurs dérivés sont introduits dans les chambres du réacteur (1) pendant le mode supérieur à un, en particulier dans le mode deux : N 2 , H 2 , CO, CO 2 , HCHO, CH 3 OH, éthanol, méthanol. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression du réactif du mode supérieur à un, notamment dans le mode deux, est augmentée au moyen d'un compresseur (71) relié par un arbre (73) à une turbine (72) entraînée par le flux de produit (8). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans le mode supérieur à un, en particulier dans le mode deux, en aval de la chambre de réaction (1, 1a), un réactif et/ou un flux partiel de produit et/ou un produit est retiré (52) du flux total de produit (8) et introduit (52) dans la chambre de réaction (1, 1a). Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans le mode supérieur à un, en particulier dans le mode deux, de l'hydrogène (93) et de l'oxygène (9a) sont produits par la séparation de l'eau (96) à l'aide d'un électrolyseur (90), l'hydrogène formé dans le mode supérieur à un, en particulier dans le mode deux, étant amené aux chambres du réacteur (1, 1a) et/ou l'oxygène formé dans le mode un étant amené aux chambres du réacteur (1, 1a). Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une, avantageusement au moins deux, extrêmement avantageusement au moins trois des variables suivantes peuvent être modifiées à l'aide d'au moins une unité de commande électronique : Temps d'ouverture d'au moins une soupape d'entrée, Temps d'ouverture d'au moins une soupape de sortie, Temps de fermeture d'au moins une soupape d'entrée, Temps de fermeture d'au moins une soupape de sortie, Temps d'un réactif ajouté directement dans la chambre du réacteur, Vitesse de l'arbre, Pression d'éduction d'au moins un réactif, Température d'éduction d'au moins un réactif, composition du réactif, quantité de produits recyclés, température des produits recyclés, variation du nombre de cycles, taux de compression, durée d'une énergie d'activation supplémentaire fournie indépendamment de l'énergie de compression, quantité d'énergie de l'énergie d'activation supplémentaire fournie, nombre de cycles, nombre d'énergies d'activation supplémentaires fournies par cycle. Appareil pour générer de l'énergie mécanique et/ou électrique et pour stocker de l'énergie électrique, caractérisé en ce qu'il est un moteur à piston alternatif ou un moteur à piston rotatif qui peut fonctionner dans au moins deux modes différents, dans lequel dans un premier mode il fonctionne comme un moteur à combustion et dans au moins un second mode il fonctionne comme un réacteur à compression pulsée, dans lequel dans le au moins second mode au moins un des produits formés est collecté et ce au moins un produit a une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'appareil fonctionne au moins dans le mode deux comme une machine à deux cycles ou une machine à quatre cycles ou une machine à quatre+2*x, dans lequel, dans le mode quatre+2*x, le troisième cycle d'une machine à quatre cycles est suivi d'un nombre x de cycles de compression et d'expansion avant que les produits soient poussés hors de l'espace de réaction, où x est un élément des nombres naturels.List Claim 1 here; for additional claims, keep the same format