FR 3106905 A1 20210806 FR 2000953 A 20200131 La présente invention a pour objet une machine de fabrication (10) de branches de lunettes. Selon l’invention, la machine (10) comprend : - un premier poste de formation (100) d’une première branche de lunettes à partir d’une première ébauche de branche et d’une première armature; et - un deuxième poste de formation (200) d’une deuxième branche de lunettes à partir d’une deuxième ébauche de branche et d’une deuxième armature ; et - un bras robot (500) porté par une base et placé entre le premier poste de formation (100) et le deuxième poste de formation (200) de manière à pouvoir disposer la deuxième ébauche de branche et la deuxième armature dans le deuxième poste de formation (200) pendant le fonctionnement du premier poste de formation (100). Figure pour l'abrégé : 1 MACHINE DE FABRICATION DES BRANCHES DE LUNETTES ET PROCEDE DE FABRICATION MIS EN ŒUVRE PAR DE LADITE MACHINE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une machine de fabrication de branches de lunettes et un procédé mis en œuvre par ladite machine. La machine de fabrication des branches de lunettes est encore appelée machine de « shootage » dans le vocabulaire de l’homme du métier. L’invention concerne plus particulièrement une machine et un procédé de fabrication de lunettes permettant de réaliser simultanément deux branches de lunettes. Les deux branches de lunettes peuvent être la branche droite et la branche gauche d’une même paire de lunettes, ou deux branches droites de deux modèles différents, ou encore deux branches gauches de deux modèles différents. Arrière-plan technique Dans le domaine de la lunetterie, les montures en plastique, notamment en acétate de cellulose, sont connues depuis un certain temps. Ce type de monture appelé également monture fait main présente plusieurs avantages, notamment un très grand confort et une propriété anallergique. Pour fabriquer une monture en plastique, différentes parties de la monture sont réalisées séparément et ensuite assemblées à la fin de la chaîne. Parmi les différentes parties de la monture, les branches de lunettes sont formées à partir d’une ébauche de branche en plastique et d’une armature métallique. Ladite armature est insérée dans un logement dédié pratiqué dans l’ébauche de branche pour renforcer la résistance mécanique de l’ébauche face à diverses déformations que la branche pourrait subir au cours de l’utilisation de la paire de lunettes. L’ébauche de branche portant l’armature sera ensuite usinée pour lui donner la forme finale de branche. L’insertion de l’armature dans l’ébauche de branche est réalisée pendant une opération d’injection (encore appelé « shooting » en anglais). Avant l’opération d’injection, l’ébauche de branche en plastique est chauffée à coeur pour que le logement se dilate suffisamment afin de recevoir l’armature et que celle-ci soit injectée au centre de l’ébauche. Deux types de chauffage sont utilisés pour préparer l’ébauche à l’injection de l’armature. Il s’agit de : - un chauffage par rayons infrarouges générés par une résistance électrique ; et - un chauffage par haute fréquence. Quel que soit le type de chauffe utilisé, la formation de l’ébauche portant l’armature implique un temps de fabrication long qui inclut un temps d’inactivité assez important de l’opérateur qui est en charge de l’alimentation de l’armature et de l’ébauche de branche dans le poste d’injection. En effet, le travail réalisé par l’opérateur est conditionné par le temps de chauffe de l’ébauche vide et le temps de refroidissement de l’ébauche remplie. Dans ce document, on entend par l’ébauche vide ébauche de branche sans armature et par l’ébauche remplie ébauche de branche portant l’armature. L’ébauche remplie est encore appelée une branche brute. Ainsi, l’opérateur doit attendre que l’ébauche soit bien formée pour pouvoir passer à l’ébauche suivante. Par conséquent, les ébauches de branche sont fabriquées une par une avec un temps d’attente assez long pour chaque ébauche. L’opération d’injection présentée ci-dessus est donc longue et fastidieuse. La quantité de branches réalisées est limitée dans le temps. Ainsi, un objectif de l’invention est de proposer une solution permettant d’une part de réduire le temps de fabrication des branches de lunettes, et d’autre part d’augmenter la productivité en augmentant la quantité de branches produites. Avec cet objectif en vue, l’invention propose une machine de fabrication de branches de lunettes. Selon l’invention, la machine comprend : - un premier poste de formation d’une première branche de lunettes à partir d’une première ébauche de branche et d’une première armature; et - un deuxième poste de formation d’une deuxième branche de lunettes à partir d’une deuxième ébauche de branche et d’une deuxième armature ; et - un bras robot porté par une base et placé entre le premier poste de formation et le deuxième poste de formation de manière à pouvoir disposer la deuxième ébauche de branche et la deuxième armature dans le deuxième poste de formation pendant le fonctionnement du premier poste de formation. Ainsi, le temps de formation de la première branche de lunettes est exploité astucieusement pour augmenter la productivité de l’opération d’injection. En effet, pendant la formation de la première branche de lunettes, les composants de la deuxième branche de lunettes sont alimentés au deuxième poste de formation. Une fois alimenté, le deuxième poste de formation commence la fabrication de la deuxième branche de lunettes. La machine proposée permet de produire simultanément deux branches de lunettes sans interruption, sans perte de temps. Dans un exemple de réalisation, la première ébauche forme la branche gauche et la deuxième ébauche forme la branche droite du même modèle. Dans un autre exemple, la première ébauche forme la branche droite d’un premier modèle de lunettes tandis que la deuxième ébauche forme la branche droite d’un deuxième modèle de lunettes. Dans un autre exemple, la première ébauche forme la branche gauche d’un premier modèle de lunettes tandis que la deuxième ébauche forme la branche gauche d’un deuxième modèle de lunettes. Selon d’autres caractéristiques de l’invention : - le premier poste de formation et le deuxième poste de formation sont identiques ; ainsi, il n’y a pas de problème de synchronisation des programmes, car ils sont identiques sur les deux postes ; - le premier poste de formation et le deuxième poste de formation sont disposés de manière symétrique par rapport à un plan médian passant par la base ; - le bras robot comprend une tête tournante comportant plusieurs moyens de préhension, chacun des moyens de préhension étant apte à saisir un parmi des éléments suivants : première ébauche de branche, première armature, première branche, deuxième ébauche de branche, deuxième armature, deuxième branche; - le bras robot est conçu de manière à pouvoir d’une part saisir simultanément au moins deux parmi les éléments suivants : première ébauche de branche, première armature, première branche, et d’autre part saisir simultanément au moins deux parmi les éléments suivants : deuxième ébauche de branche, deuxième armature, et deuxième branche; - le premier poste de formation et le deuxième poste de formation comprennent chacun: une station d’assemblage où est disposée l’ébauche de branche préchauffée; une station de stockage de l’armature, située à côté de la station d’assemblage ; et un poussoir situé à côté de la station de stockage de l’armature et mobile en translation entre une position de retrait et une position étendue, le passage du poussoir de la position de retrait à la position étendue introduisant l’armature dans l’ébauche ; - la machine comprenant un premier pôle d’alimentation où sont récupérées la première ébauche de branche et la première armature et un deuxième pôle d’alimentation où sont récupérées la deuxième ébauche de branche et la deuxième armature. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication de branches de lunettes mis en œuvre par une machine de fabrication de branches de lunettes, ladite machine comprenant: - un premier poste de formation d’une première branche de lunettes à partir d’une première ébauche de branche et d’une première armature; et - un deuxième poste de formation d’une deuxième branche de lunettes à partir d’une deuxième ébauche de branche et d’une deuxième armature; et - un bras robot porté par une base fixe et placé entre le premier poste de formation et le deuxième poste de formation. Selon l’invention, le procédé comprend : - une première étape de réalisation de la première branche de lunettes comprenant : - une première sous-étape de préparation pendant laquelle le bras robot dispose la première ébauche de branche et la première armature dans le premier poste de formation; - une première sous-étape de formation de la première branche de lunettes dans le premier poste de formation; - une deuxième étape de réalisation de la deuxième branche de lunettes comprenant : - une deuxième sous-étape de préparation pendant laquelle le bras robot dispose la deuxième ébauche de branche et la deuxième armature dans le deuxième poste de formation; - une deuxième sous-étape de formation de la deuxième branche de lunettes dans le deuxième poste de formation; la deuxième sous-étape de préparation étant réalisée en même temps que la première sous-étape de formation. Selon d’autres caractéristiques de l’invention : - la deuxième sous-étape de préparation est réalisée immédiatement après la fin de la première sous-étape de préparation ; - la première étape de réalisation comprend, en amont de la première sous-étape de préparation, une première sous-étape de fourniture pendant laquelle le bras robot récupère la première ébauche de lunettes et la première armature venant d’un premier pôle d’alimentation et les transporte en même temps au premier poste de formation ; - selon l’alinéa précédent, la deuxième étape de réalisation comprend en amont de la deuxième sous-étape de préparation, une deuxième sous-étape de fourniture identique à la première sous-étape de fourniture ; - la première sous-étape de formation est réalisée dans un premier poste de formation qui comprend : une station d’assemblage où est disposée la première ébauche de branche préchauffée; une station de stockage de la première armature, située à côté de la station d’assemblage ; et un poussoir situé à côté de la station de stockage de l’armature et mobile en translation entre une position de retrait et une position étendue, le passage du poussoir de la position de retrait à la position étendue introduisant l’armature dans l’ébauche ; ladite première sous-étape de formation comprenant une injection de la première armature dans la première ébauche de branche préchauffée au moyen du poussoir ; - selon l’alinéa précédent, la deuxième sous-étape de formation est identique à la première sous-étape de formation. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : – la figure 1 est une vue de dessus et schématique de la machine de fabrication des branches de lunettes selon un exemple de réalisation de l’invention; – la figure 2 est une vue de dessus d’une branche de lunettes comportant une ébauche de branche et une armature ; - la figure 3 est vue en perspective d’un premier poste de formation d’une première branche de lunettes, faisant partie de la machine de la figure 1; – la figure 4 est une vue en perspective d’un bras robot faisant partie de la machine de figure 1; – la figure 5 est une vue détaillée de la figure 4, montrant l’avant d’une tête mobile du bras robot de la figure 3; – la figure 6 est une vue en perspective montrant l’arrière de la tête mobile du bras robot de la figure 3; – la figure 7 est un schéma montrant les étapes d’un procédé de fabrication des branches de lunettes réalisé par la machine de la figure 1; – la figure 8 est un schéma montrant les sous-étapes d’une première ou d’une deuxième étape de réalisation d’une branche de lunettes; – la figure 9 est un schéma montrant les actions réalisées pendant une première ou une deuxième sous-étape de fourniture; – la figure 10 est un schéma montrant les actions réalisées pendant une première ou une deuxième sous-étape de formation d’une branche de lunettes. Description détaillée de l'invention Sur la figure 1, une machine 10 de fabrication de branches de lunettes comprend un bras robot 500, un premier poste de formation 100 d’une première branche de lunettes, et un deuxième poste de formation 200 d’une deuxième branche de lunettes. Ici, la première branche de lunettes est destinée à former une branche gauche de lunettes tandis que la deuxième branche de lunettes est destinée à former une branche droite de lunettes. A la sortie de la machine 10, les première et deuxième branches présentent la même forme. Elles seront ensuite usinées pour prendre la forme finale d’une branche gauche ou d’une branche droite. Pour cette raison, les branches de lunettes sortant de la machine 10 sont encore appelées les branches brutes. Dans un autre exemple de réalisation, les première et deuxième branches peuvent présenter des formes différentes selon les modèles produits et le choix de réglage effectué, par exemple, lorsque les première et deuxième branches sont destinées à former deux branches droites (ou gauches) de deux modèles différents. Un exemple de la première branche 20 et de la deuxième branche 30 est représenté sur la figure 2. Les première et deuxième branches 20, 30 comprennent chacune une ébauche de branche 21, 31 et une armature 22, 32. L’armature 22, 32 est placée dans un logement 23, 33 pratiqué dans l’ébauche de branche 21, 31. Selon l’invention et comme illustré dans cet exemple, le bras robot 500 est placé entre le premier poste de formation 100 et le deuxième poste de formation 200. Plus précisément, ces deux postes de formation 100 et 200 sont disposés de manière symétrique par rapport à un plan médian vertical P passant par une base 520 portant le bras robot 500. Ainsi, le bras robot 500 peut accéder à chacun des postes de formation pour une durée égale, ce qui permet d’avoir un rythme de production régulier. La machine 10 comprend en outre un premier pôle d’alimentation 110 et un deuxième pôle d’alimentation 210. Le premier pôle d’alimentation 110 est placé à côté du premier poste de formation 100 et c’est l’endroit où l’on peut récupérer la première ébauche de branche 21 et la première armature 22. De même, le deuxième pôle d’alimentation 210 est placé à côté du deuxième poste de formation 200 et c’est l’endroit où l’on peut récupérer la deuxième ébauche de branche 31 et la deuxième armature 32. Comme les premier et deuxième postes de formation 100, 200, les premier et deuxième pôles d’alimentation 110 et 210 sont arrangés de manière symétrique par rapport au plan P. Ici, le premier poste d’alimentation 110 comprend un premier bac de fourniture 111 des premières ébauches de branche vides 21, un premier bac de stockage 118 des premières branches brutes 20, ou encore appelées des premières ébauches de branche remplies 20. Dans chacun de ces bacs, les premières ébauches de branche vides 21 et les premières branches 20 sont disposées en rangées grâce à une matrice formée par une clayette. Le premier bac de fourniture 111 et le premier bac de stockage 118 sont mis sur un moyen de déplacement 117, qui est ici un tapis roulant 117 et qui permet de déplacer les bacs 111 et 118 dans une direction de l’amont vers l’aval comme illustré par la flèche F sur la figure 1. Ici, le premier bac de stockage 118 ne contient que les premières ébauches remplies alors que le premier bac de fourniture 111 contient à la fois les premières ébauches vides et les premières ébauches remplies. En effet, chaque première ébauche remplie 20 est replacée à l’endroit où elle a été récupérée dans le bac de fourniture 111. Ainsi, lorsque toutes les ébauches vides du bac de fourniture 111 sont remplies avec l’armature, le bac de fourniture 111 devient le bas de stockage 118 et il est avancé sur le tapis roulant 117 pour laisser place au bac de fourniture suivante qui ne contient que des ébauches vides. Dans l’exemple illustré, le premier pôle d’alimentation 110 comprend aussi un premier dispositif d’approvisionnement 112 des premières armatures 22 en vrac. A titre d’exemple, le premier dispositif d’approvisionnement 112 comprend un tapis de décharge et un bassin recevant les premières armatures en vrac venant du tapis de décharge. Dans cet exemple, afin de faciliter la saisie de chaque armature, le bassin peut se mettre à vibrer pour séparer les armatures les unes des autres. Comme observé sur la figure 1, le premier pôle d’alimentation 110 comprend également un premier poste d’inspection 115 où la qualité des premières armatures 22 est vérifiée et où les premières ébauches de branche 21 sont identifiées. Précisément, dans l’exemple illustré, le premier poste d’inspection 115 comprend un système de sélection par visée optique couplé avec un système de reconnaissance du profil de la première armature 22 pour former un ensemble 113 qui vérifie la rectitude de la première armature. Le premier poste d’inspection 115 comprend en outre un dispositif de prise de référence 114 pour enregistrer la référence de chaque première ébauche de branche vide 21 afin de pouvoir la remettre dans le bac de fourniture après l’opération d’injection. Les composants élémentaires du premier pôle d’alimentation 110 sont arrangés en forme de L, ce qui permet d’avoir une disposition compacte et facile à atteindre par le bras robot 500. Quant au deuxième pôle d’alimentation 21, celui-ci comprend les mêmes composants que ceux du premier pôle d’alimentation 110. En effet, le deuxième pôle d’alimentation 21 comprend : - un deuxième bac de fourniture 211 où sont rangées à la fois les deuxièmes ébauches de branche vides et les deuxièmes ébauches de branche remplies ; - un deuxième bac de stockage 218 qui ne contient que les deuxièmes ébauches remplies ; - un deuxième moyen de déplacement 217, qui est ici un tapis roulant 214, sur lequel sont posés les deuxièmes bacs de fourniture et de stockage 211 et 218 ; - un deuxième dispositif d’approvisionnement 212 des deuxièmes armatures 32 en vrac ; - un deuxième poste d’inspection 215 comprenant un ensemble 213 qui vérifie la rectitude des deuxièmes armatures, et un dispositif de prise de référence 214. La ressemblance entre les deux pôles d’alimentation 110 et 210 permet de simplifier le programme de fonctionnement de la machine, car les opérations sont identiques les deux côtés. En outre, la disposition en symétrie par plan de ces deux pôles et le placement du bras robot entre les deux pôles permettent au bras robot d’accéder facilement aux composants de chaque côté et d’avoir une structure assez compacte dans la machine. Nous allons maintenant décrire le premier poste de formation 100 de la première branche de lunettes avec l’illustration à la figure 3 à l’appui. A noter que le deuxième poste de formation 200 est identique au premier poste de formation 100. Pour cette raison, sur la figure 3, on retrouve également les références relatives au deuxième poste de formation 200 et la description ci-après s’applique également à ce deuxième poste. Dans l’exemple illustré, le premier poste de formation 100 s’étend parallèlement au tapis roulant 117 et il comprend les éléments suivants cités dans l’ordre de l’amont vers l’aval selon la flèche F : - un poussoir 107 mobile en translation parallèlement à la flèche F entre une position de retrait et une position étendue ; - une station de réception 104 de la première armature 22 ; ladite station de réception comprend des moyens pour chauffer l’armature, par exemple jusqu’à 300°C, avant son insertion dans l’ébauche de branche ; - une station d’assemblage 103 de la première branche 20 ; - une station de chauffe 102 pour chauffer la première ébauche de branche vide 21 ; - une station d’accueil 101 de la première ébauche de branche vide 21 et de la première branche 20 après l’opération d’injection. Ici, la station de réception 104 comprend une fente dans laquelle est posée la première armature 22. Le poussoir 107 comprend un piston et lorsque le poussoir est en position étendue, le piston occupe entièrement la fente de la station de réception 104. De cette manière, en passant de la position de retrait à la position étendue, le poussoir 107, ou plus précisément le piston, s’introduit au fur et à mesure dans la fente de la station de réception 104, ce qui pousse la première armature 22 vers la station d’assemblage 103. Le premier poste de formation 100 comprend également un rail de guidage 106 s’étendant de la station d’accueil 101 à la station d’assemblage 103, et une plateforme 105 mobile en translation le long du rail de guidage 106. La plateforme 105 comprend un logement adapté aussi bien à la première ébauche 21 qu’à la première branche 20. La plateforme 105 se déplace à l’aller selon une direction D1 opposée à la direction d’avancement F et au retour selon une direction D2 qui est dans le même sens que la direction F. Au début du processus de formation de la branche de lunettes, la plateforme 105 est située au niveau de la station d’accueil 101, comme cela est illustré sur la figure 3. A la fin du processus, la plateforme 105 revient à la station d’accueil 101. Un exemple du bras robot 500 est illustré sur les figures 4 à 6. Ce dernier est porté par une base 520, ici fixe, et comprend des parties mobiles en rotation l’une par rapport à l’autre autour des axes verticaux et autour des axes horizontaux. Ici, quelques axes Z1, Z2, Y1 sont illustrés à titre d’exemple. Le bras robot 500 comprend à son extrémité libre une tête tournante 510. Comme observé sur les figures 5 et 6, la tête tournante 510 comprend deux blocs rectangulaires : un bloc inférieur 516 et un bloc supérieur 517. Ici, les termes « inférieur » et « supérieur » désignent respectivement le bas et le haut des figures 5 et 6. Le bloc inférieur 516 comprend un premier moyen de préhension 511 adapté pour saisir les armatures. Ici, le premier moyen de préhension 511 est une pince. Le bloc supérieur 517 comprend sur chacune de ses faces latérales un moyen de préhension des ébauches de branche vides et remplies. Notamment, le bloc supérieur 517 comprend un deuxième moyen de préhension 512 adapté pour saisir les ébauches de branches par leur petit côté. Sur une autre face, le bloc supérieur 517 comprend un troisième moyen de préhension 513 comprenant des petites ventouses utilisées également pour tenir les ébauches de branches par leur petit côté par aspiration. Un quatrième moyen de préhension 514 comportant de grandes ventouses pour aspirer les ébauches de branche par leur côté le plus large. La tête tournante 510 est mobile en rotation autour d’un premier axe vertical Z1 et d’un premier axe horizontal Y1 de façon à pouvoir déposer les ébauches de branches et les armatures aux endroits qui leur sont destinés. De plus, la tête tournante 510 est conçue pour saisir en même temps une armature et une ébauche de branche, quel que soit le côté de la branche. Nous allons maintenant décrire un procédé de fabrication de branches de lunettes mis en œuvre par la machine décrite précédemment en utilisant les figures 7 à 10 comme support. Sur la figure 7, le procédé comprend plusieurs premières étapes de réalisation E1 qui se succèdent. Chaque première étape de réalisation E1 forme une première branche de lunettes 20. Chaque première étape de réalisation E1 comprend : - une première sous-étape de préparation E13 pendant laquelle le bras robot 500 dispose la première ébauche de branche 21 et la première armature 22 dans le premier poste de formation 100 ; et - une première sous-étape de formation E16 de la première branche de lunettes 20 dans le premier poste de formation 100. Le procédé comprend en outre plusieurs deuxièmes étapes de réalisation D1 qui se succèdent. Chaque deuxième étape de réalisation D1 forme une deuxième branche de lunettes 30. De la même manière que les premières étapes de réalisation E1, chaque deuxième étape de réalisation D1 comprend : - une deuxième sous-étape de préparation D13 pendant laquelle le bras robot 500 dispose la deuxième ébauche de branche 31 et la deuxième armature 32 dans le deuxième poste de formation 200; - une deuxième sous-étape de formation D16 de la deuxième branche de lunettes 30 dans le deuxième poste de formation 200. Comme observé sur la figure 7, la formation des premières branches 20 et la formation des deuxièmes branches 30 sont réalisées parallèlement. Selon une particularité de l’invention, le début de la deuxième étape de formation D1 est décalé par rapport au début de la première étape de formation E1. Plus précisément, la deuxième sous-étape de préparation D13 est réalisée juste après la fin de la première sous-étape de préparation E13 par le bras robot 500. De plus, la deuxième sous-étape de préparation D13 se produit en même temps que première sous-étape de formation E16. Ce décalage est expliqué par le fait que le bras robot 500 profite du temps disponible pendant la formation de la première branche 20 pour alimenter le deuxième poste de formation 200. Pour la suite de la procédure de fabrication, le bras robot 500 alimente de nouveau le premier poste de formation 100 pendant que le deuxième poste de formation 200 fabrique sa branche 30, et ainsi de suite. De cette manière, avec un seul bras robot 500, la machine peut produire simultanément les premières et deuxièmes branches 20, 30, par exemple, les branches gauches et droites d’un même modèle de lunettes. Dans la suite de la description, nous allons détailler la première étape de formation E1 d’une première branche de lunettes 20. A noter que la description exposée ci-après s’applique de la même manière à la deuxième étape de formation D1, car celle-ci est identique à la première étape de formation E1. Comme illustré sur la figure 8, la première étape de formation E1 comprend une première sous-étape de fourniture E11 pendant laquelle le bras robot 500 récupère la première ébauche de lunettes 21 et la première armature 22 venant d’un premier pôle d’alimentation 110 et les transporte en même temps au premier poste de formation 100. De manière plus précise, plusieurs actions sont réalisées pendant cette première sous-étape de fourniture E11. En effet, comme illustré sur la figure 9, le bras robot 500 récupère une première ébauche de branche 21 dans le premier bac d’alimentation 111 et une première armature 22 dans le premier dispositif d’approvisionnement 112 (E110). Comme expliqué plus haut, grâce à la conception spécifique de la tête tournante, le bras robot 500 peut saisir en même temps une ébauche de branche et une armature. Le bras robot 500 amène ensuite la première armature 22 au premier poste d’inspection 115, et précisément à l’ensemble 113 pour vérifier que cette première armature 22 soit bien droite (E112). Si la première armature 22 n’est pas droite, le bras robot 500 la met dans une poubelle et récupère une autre première armature 22. Si la première armature 22 est droite, le bras robot 500 amène la première ébauche de branche 21 au dispositif de prise de référence 114 pour enregistrer sa référence (E114). Une fois que l’enregistrement de la première ébauche est terminé, la machine réalise la première sous-étape de préparation E13 pendant laquelle le bras robot 500 dépose la première armature 22 dans la station de réception 104 et il dépose la première ébauche de branche 21 dans la plateforme mobile 105 qui se trouve à la station d’accueil 101. A noter que pour les premières étapes de formation E1 suivantes, avant de déposer la première ébauche de branche 21 vide dans la plateforme mobile 105, le bras robot 500 récupère la première ébauche de branche 21 remplie de la paire précédente. Pendant une courte durée, le bras robot 500 tient à la fois la première ébauche de branche 21 remplie de la paire précédente et la première ébauche de branche 21 vide de la paire suivante. A l’issue de cette première sous-étape de préparation E13, le bras robot 500 est dirigé vers le deuxième pôle d’alimentation 210 et commence directement une deuxième sous-étape de préparation D13 comportant les mêmes actions que la première sous-étape de préparation E13. Parallèlement, la première sous-étape de formation E16 commence et se déroule de manière automatique. Cela en va de même pour le deuxième poste de formation 200. Pour cette raison, la description de la première sous-étape de formation E16 de la première branche 20 exposée ci-après s’applique de la même manière à la sous-étape de formation D16 de la deuxième branche 30. Comme illustré sur la figure 10, lors de la première sous-étape de formation E16, la plateforme mobile 105, chargée d’une première ébauche de branche vide 21, se déplace de la station d’accueil 101 à la station de chauffe 102 selon la direction D1 illustrée sur la figure 3 (E160). A la station de chauffe 102, la première ébauche de branche 21 est chauffée jusqu’à sa température de ramollissement (E162). Après cette étape de chauffage, la plateforme 105 se déplace toujours selon la direction D1 pour amener la première ébauche de branche 21 ainsi chauffée à la station d’assemblage 103 (E164) disposée à côté de la station de réception 104 de la première armature 22. Lorsque la première ébauche de branche 21 arrive à la station d’assemblage 103, le poussoir 107 est activé de manière à déployer le piston de la position de retrait à la position étendue pour pousser la première armature 22 selon la direction D2 ou F vers la station d’assemblage 103. La plateforme 105 et la station de réception 104 sont alignées de façon que la première armature 22 soit injectée directement dans le logement 23 de la première ébauche de branche 21 (E166). Le premier poste de formation 100 comprend en outre une presse 108 disposée au-dessus de la plateforme 105 à la station d’assemblage. La presse 108 est descendue jusqu’à la plateforme pour exercer une première pression sur la première ébauche 21 juste après son arrivée à la station d’assemblage, et une deuxième pression sur l’ensemble de l’ébauche de branche et de l’armature après l’injection de l’armature dans l’ébauche de branche. . Après un temps de pose à la station d’assemblage 103, la presse 108 se soulève. La plateforme 105 portant la première ébauche de branche remplie 20 (ou première branche 20) retourne à la station d’accueil 101 en effectuant un déplacement en translation selon la direction D2 (E168). A la station d’accueil 101, la première branche 20 va être récupérée par le bras robot 500. La machine peut être conçue pour que le bras robot 500 récupère tout de suite la première branche 20 dès qu’elle arrive à la station d’accueil 101. Cela signifie que le temps de fonctionnement du premier poste de formation 100 correspond exactement au temps que met le bras robot 500 pour alimenter le deuxième poste de formation 200. Cela permet d’optimiser au maximum le temps d’action du bras robot afin de contribuer à augmenter la productivité de la machine décrite ici, qui est déjà élevée grâce à la conception décrite précédemment. Machine de fabrication (10) de branches de lunettes caractérisée en ce qu’elle comprend : - un premier poste de formation (100) d’une première branche de lunettes (20) à partir d’une première ébauche de branche (21) et d’une première armature (22); et - un deuxième poste de formation (200) d’une deuxième branche de lunettes (30) à partir d’une deuxième ébauche de branche (31) et d’une deuxième armature (32); et - un bras robot (500) porté par une base (520) et placé entre le premier poste de formation (100) et le deuxième poste de formation (200) de manière à pouvoir disposer la deuxième ébauche de branche (31) et la deuxième armature (32) dans le deuxième poste de formation (200) pendant le fonctionnement du premier poste de formation (100). Machine de fabrication (10) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier poste de formation (100) et le deuxième poste de formation (200) sont disposés de manière symétrique par rapport à un plan médian (P) passant par la base (520). Machine (10) selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, caractérisée en ce que le bras robot (500) comprend une tête tournante (510) comportant plusieurs moyens de préhension (511, 512, 513, 514), chacun des moyens de préhension étant apte à saisir un parmi des éléments suivants : première ébauche de branche (21), première armature (22), première branche (20), deuxième ébauche de branche (31), deuxième armature (32), deuxième branche (30). Machine (10) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le bras robot (500) est conçu de manière à pouvoir d’une part saisir simultanément au moins deux parmi les éléments suivants : première ébauche de branche (21), première armature (22), première branche (20), et d’autre part saisir simultanément au moins deux parmi les éléments suivants : deuxième ébauche de branche (31), deuxième armature (32), et deuxième branche (30). Machine (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le premier poste de formation (100) et le deuxième poste de formation (200) comprennent chacun : - une station d’assemblage (103, 203) où est disposée l’ébauche de branche (21 , 31) préchauffée; - une station de stockage (104, 204) de l’armature (22, 32), située à côté de la station d’assemblage (103, 203); et - un poussoir (107, 207) situé à côté de la station de stockage (104, 204) de l’armature et mobile en translation entre une position de retrait et une position étendue, le passage du poussoir (107, 207) de la position de retrait à la position étendue introduisant l’armature (22, 32) dans l’ébauche (21, 31). Machine (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend : - un premier pôle d’alimentation (110) où sont récupérées la première ébauche de branche (21) et la première armature (22); et - un deuxième pôle d’alimentation (210) où sont récupérées la deuxième ébauche de branche (31) et la deuxième armature (32). Procédé de fabrication de branches de lunettes mis en œuvre par une machine de fabrication (10) de branches de lunettes, ladite machine (10) comprenant: - un premier poste de formation (100) comprenant des composants pour former une première branche de lunettes (20) à partir d’une première ébauche de branche (21) et une première armature (22); et - un deuxième poste de formation (200) d’une deuxième branche de lunettes (30) à partir une deuxième ébauche de branche (31) et une deuxième armature (32); le deuxième poste de formation comprenant les mêmes composants que le premier poste de formation ; et - un bras robot (500) porté par une base fixe (520) et placé entre le premier poste de formation (100) et le deuxième poste de formation (200) ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : - une première étape de réalisation (E1) de la première branche de lunettes (20) comprenant : - une première sous-étape de préparation (E13) pendant laquelle le bras robot dispose la première ébauche de branche (21) et la première armature (22) dans le premier poste de formation (100); - une première sous-étape de formation (E16) de la première branche de lunettes (20) dans le premier poste de formation (100); - une deuxième étape de réalisation (D1) de la deuxième branche de lunettes (30) comprenant : - une deuxième sous-étape de préparation (D13) pendant laquelle le bras robot (500) dispose la deuxième ébauche de branche (31) et la deuxième armature (32) dans le deuxième poste de formation (200); - une deuxième sous-étape de formation (D16) de la deuxième branche de lunettes (30) dans le deuxième poste de formation (30); la deuxième sous-étape de préparation (D16) étant réalisée en même temps que la première sous-étape de formation (E13). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la deuxième sous-étape de préparation (D16) est réalisée immédiatement après la fin de la première sous-étape de préparation (E13). Procédé selon la revendication 7 ou selon la revendication 8, dans lequel la première sous-étape de formation (E16) est réalisée dans un premier poste de formation (100) qui comprend : - une station d’assemblage (103) où est disposée la première ébauche de branche (21) préchauffée; - une station de stockage (104) de la première armature (22), située à côté de la station d’assemblage ; et - un poussoir (107) situé à côté de la station de stockage de l’armature et mobile en translation entre une position de retrait et une position étendue, le passage du poussoir de la position de retrait à la position étendue introduisant l’armature dans l’ébauche ; caractérisé en ce que ladite première sous-étape de formation (E16) comprend une injection (E166) de la première armature (22) dans la première ébauche de branche (21) préchauffée au moyen du poussoir (107). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la deuxième sous-étape de formation (D16) est identique à la première sous-étape de formation (E16).