FR 3106588 A1 20210730 FR 2000628 A 20200123 Procédé et système de traitement de fines de calcin dans une unité de fusion de verre, applications aux installations de fabrication de verres d’emballage et de type float, de traitement de verre issu d’une filière de recyclage et de production d’objets façonnés en verre. L’invention concerne un procédé de traitement de fines de calcin dans une unité de fusion de verre (1) comprenant au moins un four de fusion, le procédé comprenant, au sein de l’unité, les étapes suivantes : i/ en amont du(des) four(s) de fusion, agglomération par compression de fines de calcin ; ii/ injection dans le(s) four(s) de fusion des granulés des fines de calcin obtenues selon l’étape i/. L’invention concerne également une unité de fusion de verre (1) associée. Figure pour l’abrégé : Fig.1 Procédé et système de traitement de fines de calcin dans une unité de fusion de verre La présente invention concerne le domaine de la fusion du verre, plus particulièrement à partir de calcin en tant que matière première vitrifiable. Plus particulièrement, l’invention a trait au traitement des fines de calcin/verre dans des installations où le taux de calcin dans les matières premières est important. L’invention s’applique en particulier aux installations de fabrication de verres d’emballage, et aux installations de type float. Elle s’applique également aux installations de traitement de verre issu d’une filière de recyclage, qui est récupéré en vue d’être valorisé, et aux installations de production d’objets façonnés en verre. Parmi les objets façonnés en verre, on peut citer toutes les verreries destinées aux arts de la table ou à la décoration mais également les pièces en verre ou en vitrocéramique destinées à l’électroménager, comme les plaques de cuisson en vitrocéramique ou les hublots en verre pour machines à laver. Par « calcin », aussi appelé « groisil », on entend dans le cadre de l’invention, le sens usuel, à savoir un rebut de verre qui fait l'objet d'un recyclage par réincorporation dans les matières premières utilisées pour la fusion du verre. Par « calcin interne », on entend le calcin qui est produit dans une unité même de fusion du verre. Par « calcin externe », on entend le calcin qui est issu d'une filière de récupération et de valorisation de produits verriers. Par « fines » ou « fines de verre », « fines de calcin », on entend dans le cadre de l’invention : - les particules de calcin externe qui sont la fraction de déchets produite lors des phases amont de collecte, de tri du verre recyclable et de préparation du calcin et, qui est écartée soit en raison des dimensions trop faibles de la fraction pour pouvoir être triée par les dispositifs automatiques, notamment optiques, soit les déchets écartés lors du tri lui-même ; les particules de calcin interne qui sont générées lors de la granulation, du broyage et du transport de ce calcin; les particules de calcin interne qui sont générées lors du préchauffage/séchage de calcin en tant que matière première vitrifiable dans une unité de fusion du verre et dont la granulométrie induit un envolement desdites particules lors du préchauffage/séchage; ou un mélange de ces particules de calcin interne et externe. Typiquement dans le cadre de l’invention, les fines considérées ont une granulométrie inférieure à 1 mm. Le calcin est composé de débris de verre, qui sont traditionnellement ajoutés aux matières premières vitrifiables (sable, carbonate de soude…) mises en œuvre pour fabriquer le verre. Le calcin sert aussi à favoriser la vitrification. L'industrie du verre d’emballage utilise plusieurs types de calcin : le calcin dit usine qui est produit en interne entre le four et le verre d’emballage final avant expédition : sa composition est conforme au verre produit et son taux de réinjection n’est pas critique vis-à-vis de la qualité du verre ; le calcin externe qui est issu de la récupération et du recyclage : sa composition est donc variable. Il doit être analysé et la composition chimique des autres matières premières doit être adaptée en fonction du taux d’introduction du calcin externe. Le calcin est désormais une matière première incontournable des verriers et la matière première principale des fabricants de verre d’emballages. Certains fours de fusion fonctionnent jusqu'à 95 % de taux de calcin. C'est pourquoi plus la proportion du calcin dans le lit de fusion augmente, plus il peut être intéressant de le préchauffer grâce à la récupération de la chaleur présente dans les fumées. Les verriers cherchent en permanence à réduire leur consommation en énergies fossiles et à baisser leurs rejets. L’augmentation du taux de calcin de recyclage est un bon moyen d’y parvenir, la matière ayant déjà été vitrifiée, l’énergie de fusion est moindre. Lors d’une étude sur le préchauffage du calcin, les inventeurs ont mis en évidence le risque de production et de brassage de fines de verre dans les appareils. Or, les fines de verre sont problématiques dans l’industrie verrière pour deux raisons principales : leur effet sur la santé est néfaste. De fait, la poussière de verre peut pénétrer dans l’organisme par voie respiratoire. Les poussières dangereuses sont les plus fines qui peuvent atteindre les alvéoles pulmonaires et s’y déposer. Il est donc nécessaire de limiter leur émission et leur contact avec les opérateurs ; leur présence dans une unité de fusion de verre est à ce jour problématique. En effet, d’une part, en fonction du type de four verrier, les fines de verre peuvent encrasser certaines parties du four, notamment les bas de chambres des régénérateurs et donc réduire la productivité et la durée de vie du four. D’autre part, les fines provenant du verre de récupération sont très chargées en matières organiques qui peuvent perturber la chimie du four et la couleur du verre élaboré. Ainsi, les fines de verre/calcin qu’elles soient d’origine interne ou externe sont à ce jour indésirables pour l’industrie verrière et donc non exploitées. Il existe donc un besoin pour améliorer les unités de fusion verrier, notamment afin de pallier les inconvénients précités des fines de verre/calcin. Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un procédé de traitement de fines de calcin dans une unité de fusion de verre comprenant au moins un four de fusion, le procédé comprenant, au sein de l’unité, les étapes suivantes : i/ en amont du(des) four(s) de fusion, agglomération par compression de fines de calcin ; ii/ injection dans le(s) four(s) de fusion des granulés des fines de calcin obtenues selon l’étape i/. Selon une variante avantageuse, l’étape i/ comprend les sous-étapes suivantes : i1/ mélange de fines de calcin avec un adjuvant minéral ; i2/ agglomération sous pression du mélange selon la sous-étape i1/. De préférence, on réalise la sous-étape i1/ avec une quantité d’adjuvant minéral comprise entre 1 et 20% du mélange. Selon un mode de réalisation avantageux, les fines de calcin agglomérées selon l’étape i/ étant au moins en partie des fines de calcin interne, le procédé comprend une étape de récupération des fines émises lors du préchauffage/séchage de calcin à enfourner en tant que charge de matière vitrifiable dans le(s) four(s) de fusion. Selon un autre mode de réalisation avantageux, le procédé comprend une étape de préchauffage/séchage de calcin à enfourner en tant que partie de la charge de matière vitrifiable dans le(s) four(s) de fusion, consistant en un contact direct entre le calcin et de l’air chaud propre étant soit celui provenant des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion ayant subi un traitement, soit celui réchauffé par les fumées de sortie du(des) four(s) de fusion par le biais d’un échangeur air/air. L’invention concerne également une unité de fusion de verre, destinée à mettre en œuvre le procédé décrit précédemment, comprenant : - au moins un four de fusion, - au moins un système d’agglomération par compression de fines de calcin, relié en aval au(x) four(s) de fusion pour alimenter celui(ceux)-ci en granulés des fines de calcin en tant que partie de la charge de matière vitrifiable. Selon un mode de réalisation avantageux, le système d’agglomération comprend : - un mélangeur-distributeur adapté pour mélanger les fines de calcin avec un adjuvant minéral et distribuer en aval le mélange obtenu, - une presse fonctionnant par compression , reliée en amont au mélangeur-distributeur, pour produire sous pression des granulés du mélange obtenu. Avantageusement, la presse est une presse dite à roues tangentes. Selon un autre mode de réalisation avantageux, l’unité comprend en outre : - au moins un équipement de chauffage adapté pour être alimenté par du calcin froid, - un système d’aspiration adapté pour aspirer l’atmosphère de l’ équipement de chauffage, le système d’aspiration comprenant au moins un filtre à manches adapté pour capter les fines de calcin générées au sein de l’équipement de chauffage. - au moins un moyen de collecte et de transport des fines de calcin captées adaptés pour collecter et amener ces dernières en entrée du système d’agglomération. Selon un mode de réalisation avantageux, l’équipement de chauffage est un four tournant. Alternativement, l’équipement de chauffage peut être un sécheur à lit fluidisé ou un élévateur hélicoïdal chauffant De préférence, l’équipement de chauffage est adapté pour fonctionner avec l’air chaud à contre-courant du flux de calcin froid. Selon une variante avantageuse, le système d’aspiration comprend un cyclone agencé entre l’ équipement de chauffage et le filtre à manches. Selon un premier mode de réalisation, on prévoit en tant que moyens de collecte et de transport, des conteneurs à déplacer individuellement depuis la sortie du filtre à manches jusqu’à l’entrée du système d’agglomération. Selon un second mode de réalisation, on prévoit en tant que moyen de collecte et de transport, au moins un convoyeur pour amener en continu les fines de calcin captées depuis la sortie du filtre à manches jusqu’à l’entrée du système d’agglomération. Selon un mode de réalisation avantageux, l’unité comprend une ligne d’alimentation de l’équipement de chauffage en air chaud propre, chauffé par la chaleur des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion. Selon une première variante de réalisation avantageuse, il est prévu un système de traitement des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion, et la ligne d’alimentation relie directement la ligne de sortie du système de traitement des fumées à l’intérieur de l’équipement de chauffage . Avantageusement, le système de traitement des fumées comprend : - au moins un réacteur de nettoyage des fumées de sortie au sein duquel les fumées sont mises en contact avec au moins un réactif vis-à-vis du polluant, - au moins un électrofiltre relié à la sortie du réacteur de nettoyage. Selon une deuxième variante de réalisation avantageuse, il est prévu un échangeur air/air dont l’un des circuits est celui des fumées de sortie du four de fusion et l’autre fait partie de la ligne d’alimentation en air chaud propre. L’invention concerne enfin une installation de fabrication de verres d’emballage ou installation de type float, ou une installation de traitement de verre issu d’une filière de recyclage ou une installation de production d’objets façonnés en verre, comprenant au moins une unité de fusion de verre telle que décrite précédemment L’invention consiste donc essentiellement à granuler au sein même d’une unité des fines de calcin qui peuvent provenir d’un calcin externe ou être produites en interne lors du séchage du calcin froid, et ce de préférence en réalisant une intégration thermique optimale en préchauffant sans contact le calcin froid par la chaleur des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion. De fait, en sélectionnant judicieusement un type d’appareils de préchauffage du calcin par la chaleur issue des fumées de sortie du(des) four(s) au sein d’une unité de fusion de verre, les inventeurs ont été confrontés à un risque de production et de brassage importants de fines de verre par ces appareils. Ils ont alors cherché non pas à mettre au rebut ces fines de calcin interne, comme le faisaient jusqu’à présent les verriers qui ont comme postulat que les fines de verre sont nuisibles pour les procédés de fusion du verre, mais à les recycler. Ils ont alors pensé judicieusement à réaliser une aspiration pour une collecte puis pour une mise en granulés par compression, directement utilisables comme matière première vitrifiable injectée en entrée d’unité, avec la possibilité d’injecter en sus ou en lieu et place des fines de calcin externe. L’invention apporte de nombreux avantages parmi lesquels on peut citer : un procédé et système de mise en œuvre économiquement viables: les coûts d’investissement liés à la mise en place et à la maintenance des différents composants que ce soit d’agglomération des fines de calcin, du préchauffage de calcin et de récupération et collecte des fines de calcin interne, sont rapidement rentabilisés ; les différents composants des systèmes selon l’invention peuvent être installés, testés en parallèle de la production puis être intégrés dans l’unité de production, en minimisant les arrêts de production. Les arrêts pour l’intégration dans une unité de fusion existante sont donc limités. De plus, la mise en place peut être également réalisée dans des unités actuellement en place lors des arrêts de maintenance par exemple. Ce qui permet de limiter fortement l’impact sur le fonctionnement global d’une usine de production de verre ; la possibilité de monter en température uniquement grâce à la chaleur de sortie des fumées de four de fusion, l’ensemble des fines de calcin à une température de 250°C, ce qui permet de les débarrasser d’une partie de leur contenu en matières organiques ; la récupération de chaleur des fumées de sortie du four pour réaliser le préchauffage du calcin froid et le maintien en températures des granulés de fines avant leur injection dans un four de fusion, entraine directement une économie sur la consommation en énergie fossile dudit four et sur la baisse des émissions de CO 2 et des rejets gazeux. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes. la figure 1 est un synoptique général d’un procédé de traitement de calcin et de fines selon l’invention avec la circulation des gaz et des matières solides dans une unité de fusion de verre. la figure 2 est une vue synoptique partielle d’une unité de fusion de verre mettant un système de traitement de fines de calcin selon un premier mode de l’invention. la figure 3 une vue synoptique partielle d’un four verrier mettant un système de traitement de fines de calcin selon un deuxième mode de l’invention. Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « amont», « aval», « entrée», « sortie » sont à comprendre par référence par rapport au sens de circulation des gaz et matières solides dans une unité de fusion du verre mettant en œuvre un système selon l’invention. On précise également que les lettres-repères A, B, C et D dans les figures 2 et 3 indiquent les correspondances dans les lignes de circulation d’air. Par souci de clarté, un élément commun aux modes de réalisation des figures 2 et 3 est désigné par une même référence numérique. On a représenté en figure 1, les différentes étapes mises en œuvre du procédé selon l’invention, avec la circulation des gaz et matières solides dans une unité de fusion de verre existante. Le procédé selon l’invention peut donc être avantageusement mis en œuvre en parallèle de la production d’une unité de fusion déjà existante. On a représenté en figures 2 et 3 un premier et un deuxième mode de réalisation d’un procédé selon l’invention mis en œuvre au sein d’une unité de fusion de verre 1 à partir de calcin froid en tant que matière première vitrifiable principale. A titre indicatif, afin de caractériser et dimensionner les différents composants du procédé selon l’invention, les inventeurs ont pris comme hypothèse les données d’entrées suivantes :consommation possible de calcin : 450 t/j ; débit de calcin à préchauffer : 225 t/j ; taux d’humidité du calcin : 2 à 6% ; granulométrie des particules de matière vitrifiable en entrée de four de fusion : 0 à 40 mm ; température des fumées de sortie de four de fusion disponibles : 400°C ou 500°C ; débit de fumées disponibles : 30 000 Nm 3 /h ; température du calcin souhaitée en entrée de four de fusion: 250°C. Pour exploiter les fines de calcin vus jusqu’à ce jour comme inexploitables par l’industrie verrière, les inventeurs ont pensé à réaliser une agglomération par compression des fines de calcin en entrée d’unité de fusion 1, qu’elles soient d’origine externe ou interne et donc récupérées comme explicité par la suite. Les avantages essentiels d’une agglomération par compression est qu’elle n’utilise pas de liant liquide et que les granulés qui en résultent sont extrêmement résistants à la rupture et à l’abrasion avec un compactage important à cause d’une pression extérieure élevée. Le système 2 qui met en œuvre l’agglomération par compression en entrée de four de fusion comprend : - un mélangeur-distributeur 20 adapté pour mélanger les fines de calcin avec un adjuvant minéral et distribuer en aval le mélange obtenu, - une presse dite à roues tangentes 21, reliée en amont au mélangeur-distributeur, pour produire sous pression des granulés du mélange obtenu. Typiquement, une presse à roues-tangente 21 permet de produire des granulés (aussi dénommés tablettes) de l’ordre de 3 à 4 cm. Comme illustré, un adjuvant choisi parmi le silicate de sodium, le carbonate de sodium, le kaolin ou un mélange de ceux-ci est introduit dans le mélangeur-distributeur 20 et 21 avec les fines de calcin. La quantité d’adjuvant introduite est de préférence comprise entre 1 et 20% du mélange. Le mélangeur-distributeur 20 permet d’effectuer un mélange intime entre les fines de verre et l’adjuvant minéral. Dans le cadre de l’invention, les inventeurs ont fixé une limite supérieure à 1 mm aux tailles de fines à granuler qu’elles soient issues de calcin externe ou interne, et ce pour plusieurs raisons. D’une part, en cas de présence d’infusibles dans les fines, une taille inférieure à 1 mm leur permet de se dissoudre et donc de ne pas créer de problème de mauvaise qualité de verre en aval. D’autre part, une taille limitée à 1 mm permet de garantir une protection contre l’usure des composants (frettes) des roues tangentes de la presse 21. En fonction des spécificités du mélangeur 20 et/ou de la presse 21, et/ou des contraintes d’implantation sur site, un élévateur de type à godets 22 peut être agencé à la sortie du mélangeur 20. Cet élévateur à godets 22 peut ainsi amener les particules mélangées dans un premier silo 23 en amont de la presse 21. Les granulés constitués par la presse 21 tombent par gravité dans un deuxième silo 24, adapté pour la distribution de granulés. Un convoyeur de type convoyeur à bandes 3 permet d’amener les granulés distribués par le deuxième silo 24 dans un circuit d’alimentation de matières premières d’un ou plusieurs fours de fusion, non représenté(s), de l’unité 1. Le convoyeur à bandes 3 peut avantageusement utiliser des bandes en caoutchouc haute température ou des bandes textiles. Le choix du type de bandes peut être fait en fonction de plusieurs critère, tels que l’espace disponible dans l’installation existante, le retour sur investissement attendu pour le système selon l’invention et l’objectif de température du mélange verrier en entrée dans le(s) four(s) de fusion. Typiquement, les bandes caoutchouc haute température peuvent admettre des températures maximales de produit transporté de 200°C en continu et 400°C en pointe. Les bandes textiles peuvent quant à elles supporter des températures jusqu’à 400°C. A titre indicatif, avec le débit d’entrée de calcin de 225 t/j à préchauffer à 250°C, la température de calcin en entrée de four de fusion peut être inférieure à 200°C, ce qui permet d’envisager un convoyeur 3 à bandes en caoutchouc haute température. Typiquement, l’air chaud C/, récupéré comme explicité après et envoyé en tant qu’atmosphère du convoyeur 3 peut être à 250°C. On décrit maintenant un autre aspect de l’invention, à savoir le traitement des fumées de sortie du ou des fours de l’unité 1, et du calcin froid à partir de la chaleur et/ou l’air chaud propre récupérés en sortie des fumées de four de fusion, ainsi que la récupération des fines de calcin produites lors de ce traitement avant leur réinjection dans le système 2 selon l’invention. Conformément à l’invention, le calcin froid en entrée de l’unité 1 est préchauffé par contact direct avec de l’air chaud A/ provenant soit des fumées de sortie propres (figure 2) soit d’air réchauffé par les fumées de sortie au sein d’un échangeur thermique 48 de type air/air (figure 3). Dans le mode de réalisation de la figure 2, le système 4 de traitement des fumées comprend en amont de la cheminée 40, un réacteur 41 de nettoyage des fumées de sortie au sein duquel les fumées sont mises en contact avec au moins un réactif vis-à-vis du polluant, injecté en amont du réacteur, un électrofiltre 42 relié à la sortie du réacteur de nettoyage ainsi qu’une pluralité de pompes d’aspiration 43, 44, 45 pour assurer respectivement l’air chaud à différentes températures nécessaires pour les besoins du traitement du calcin froid et l’extraction à travers la cheminée. Typiquement, pour des fumées de sortie à environ 480°C, l’air chaud A/ destiné à être envoyé directement pour le préchauffage du calcin via la ligne d’injection 5, et qui est aspiré directement à la sortie de l’électrofiltre 42 peut être aux environs de 400°C. L’air chaud C/ à la température abaissée par rapport à l’air chaud A/, destiné à être envoyé en tant qu’atmosphère du convoyeur à bandes 3, est typiquement à 250°C. Une ligne 47 de by-pass peut être prévue pour dévier le cas échéant des fumées de sortie de four et les amener directement à la cheminée 40 sans passer par le système 4 de traitement des fumées. Cette ligne 47 de by-pass peut être mise en service notamment en cas de défectuosité du système de traitement 4 . Dans le mode de réalisation de la figure 3, les fumées de sortie du four entrent dans un échangeur 48 de type air-air et donc réchauffent la ligne 5 du circuit d’air propre, qui est la ligne d’alimentation en air chaud A/ destiné à être envoyé directement pour le préchauffage du calcin. L’échangeur 48 est de préférence équipé d’un dispositif de décolmatage automatique sur le circuit de fumées de sortie. Le système 6 de traitement du calcin froid, fonctionnant en parallèle du système 2 d’agglomération des fines de calcin, comprend un four tournant 60. Dans le tambour rotatif de ce four 60, le calcin froid est séché directement par l’injection du flux d’air chaud A/ à 400°C environ, de préférence à contre-courant. Tout en préchauffant, le calcin suit le mouvement du tube sécheur du four, en étant brassé et avance progressivement vers la sortie. A titre indicatif, avec les données d’entrées mentionnées ci-avant, les caractéristiques du four tournant 60 sont les suivantes : débit de calcin : 9,4 t/h ; température entrée du calcin : 20°C ; température sortie du calcin : 270°C ; débit d’air chaud A/ injecté : 12 200 Nm /h température de l’air chaud en entrée: 400°C environ température de l’air chaud en sortie : 120°C environ On constate que le débit d’air chaud nécessaire au préchauffage du calcin est nettement inférieur au débit de fumées de sortie du(des) four(s) de fusion, disponible dans l’unité 1. Le four tournant 60 est adapté pour évacuer en continu la vapeur d’eau qui se dégage lors du préchauffage du calcin. Le four tournant 60 est relié en aval à un silo 61 qui permet d’alimenter par gravité le convoyeur à bandes 3 afin d’alimenter le circuit d’alimentation de matières premières du(des) fours de fusion, non représenté(s), de l’unité 1. Le silo 61 de distribution du calcin chaud est de préférence calorifugé pour conserver la chaleur stockée. En fonction des spécificités du four tournant 60, et notamment de son poids, et/ou des contraintes d’implantation sur site, un élévateur de type à godets 62 peut être agencé à la sortie du four tournant. Cet élévateur à godets 62 peut ainsi amener le calcin chaud directement en haut du silo 61 distributeur. Le brassage du calcin froid dans le four tournant est susceptible de produire en quantité non négligeable des fines de calcin. Pour les récupérer, un système d’aspiration 7 est directement relié à l’intérieur du four tournant 60 et de préférence en tous points générant un brassage des fines de verre, comme par exemple dans l’atmosphère du convoyeur à bandes 3, ou à l’intérieur des silos 23, 24, des particules ou granulés de calcin obtenus par le système d’agglomération 2 ou à l’intérieur du silo 61 de calcin, ou encore en sortie des élévateurs à godets 62. Le système d’aspiration 7 comprend un filtre à manches 70 relié à une pompe d’aspiration 72 en aval. De préférence, un cyclone 71 est agencé dans la ligne d’aspiration du flux B/, entre le four tournant 6 le filtre à manches 70. Grâce à un tel système 7, l’atmosphère B/ du four tournant 60 qui a atteint à sa sortie une température typiquement de 200°C, est directement aspirée et traitée par le filtre à manches 70, afin de collecter les fines de verre/calcin produites par le brassage dans le four 60. Le cyclone 71 permet avantageusement de récupérer les fines de taille plus importante avant le filtre à manches 70 et par là d’éviter d’abimer les manches du filtre 70 et de réaliser une granulométrie ciblée dans le filtre 70. La collecte des fines de verre/calcin en sortie de filtre à manches 70 peut être avantageusement réaliser par des conteneurs souples de type big-bag 8.1, 8.2 que l’on retrouve aisément dans l’industrie et que l’on peut déplacer aisément par exemple sur des chariots ou autres plateformes à roulettes. Le remplacement des conteneurs pleins 8.1, 8.2 peut se faire aisément et quasiment en temps réel, i.e. sans introduire de discontinuité dans le process. Ainsi, comme illustré, lorsqu’un premier conteneur souple 8.1 est rempli par la collecte réalisée des fines de calcin en sortie du filtre à manches 70, un deuxième conteneur déjà plein 8.2 peut être vidé simultanément dans le mélangeur-distributeur 20. On peut également envisager de collecter et de réinjecter le calcin en sortie du cyclone 71. La collecte peut également être réalisée au moyen de conteneurs souples 8.3 de type big-bag. Le calcin collecté typiquement à un diamètre de l’ordre du millimètre peut avantageusement être recyclé, c’est-à-dire réinjecté dans le calcin froid en entrée du four tournant 60. Afin de garantir encore mieux la récupération des fines de calcin, comme illustré, on peut envisager également de relier l’atmosphère du convoyeur à bandes 3, directement à sa sortie, avec la ligne d’aspiration du système 7. Cela est illustré par le flux D/ en figures 2 et 3. Dans le mode de réalisation de la figure 3, la ligne d’aspiration du système 7 de collecte des fines de calcin constitue avantageusement la ligne d’entrée d’air propre de l’échangeur air-air 48 qui alimente donc en retour le four tournant 60. On a donc un système de circulation air/fines de calcin brassées et collectées qui est en circuit fermé. Dans ce mode, comme illustré, une entrée d’air frais est avantageusement prévue à la sortie du filtre à manches 70. Cela permet de mélanger cet air frais avec l’air chaud qui pourrait avoir un taux d’humidité élevé (cas du séchage de calcin) et donc au final de baisser la température d’entrée dans l’échangeur et de baisser le taux d’humidité dans le flux A/ réinjecté dans le four tournant 60. L’excès d’air étant rejeté via le silencieux 51. Une ligne de bifurcation comprenant une vanne 50 peut être avantageusement prévue afin de réguler la température du flux A/. Ainsi si le transmetteur de température TT agencé en aval détecte une température du flux A/ trop élevée, la vanne 50 est ouverte afin de délester le flux d’air chaud A/ au travers du silencieux 51, jusqu’à ce que l’air chaud A/ voit sa température baisser à la température nécessaire pour le procédé. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Si dans les exemples illustrés, la collecte et le convoyage des fines de calcin interne se font au moyen de conteneurs souples, de type big-bag, que l’on déplace individuellement, on peut envisager un convoyage en continu entre la sortie du filtre à manches et l’entrée du mélangeur-distributeur 20. En ce qui concerne le traitement thermique du calcin froid, on peut prévoir des équipements en sus ou intégrés au four tournant qui permettent des traitements à des températures comprises entre 100 et 400°C (pyrolyse) en passant par un traitement de torréfaction. Cela permet avantageusement de décomposer les matières organiques présentes dans le calcin ménager sale. Les matières organiques ont l’inconvénient de réduire la qualité du verre par la formation de cordons de couleurs dans le four. Un tel traitement thermique permettrait ainsi d’augmenter la qualité du verre obtenu en aval. Procédé de traitement de fines de calcin dans une unité de fusion de verre (1) comprenant au moins un four de fusion, le procédé comprenant, au sein de l’unité, les étapes suivantes : i/ en amont du(des) four(s) de fusion, agglomération par compression de fines de calcin ; ii/ injection dans le(s) four(s) de fusion des granulés des fines de calcin obtenues selon l’étape i/. Procédé de traitement selon la revendication 1, l’étape i/ comprenant les sous-étapes suivantes : i1/ mélange de fines de calcin avec un adjuvant minéral ; i2/ agglomération sous pression du mélange selon la sous-étape i1/. Procédé de traitement selon la revendication 2, selon lequel on réalise la sous-étape i1/ avec une quantité d’adjuvant minéral comprise entre 1 et 20% du mélange. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, les fines de calcin agglomérées selon l’étape i/ étant au moins en partie des fines de calcin interne, le procédé comprenant une étape de récupération des fines émises lors du préchauffage/séchage de calcin à enfourner en tant que charge de matière vitrifiable dans le(s) four(s) de fusion. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de préchauffage/séchage de calcin à enfourner en tant que partie de la charge de matière vitrifiable dans le(s) four(s) de fusion, consistant en un contact direct entre le calcin et de l’air chaud propre étant soit celui provenant des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion ayant subi un traitement, soit celui réchauffé par les fumées de sortie du(des) four(s) de fusion par le biais d’un échangeur air/air. Unité de fusion de verre (1) comprenant : - au moins un four de fusion, - au moins un système (2) d’agglomération par compression de fines de calcin, relié en aval au(x) four(s) de fusion pour alimenter celui(ceux)-ci en granulés des fines de calcin en tant que partie de la charge de matière vitrifiable. Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 6, le système d’agglomération comprenant : - un mélangeur-distributeur (20) adapté pour mélanger les fines de calcin avec un adjuvant minéral et distribuer en aval le mélange obtenu, - une presse fonctionnant par compression, reliée en amont au mélangeur-distributeur, pour produire sous pression des granulés du mélange obtenu. Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 7, la presse étant une presse à roues tangentes (21). Unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendications 6 à 8, comprenant en outre : - au moins un équipement de chauffage (6) adapté pour être alimenté par du calcin froid, - un système d’aspiration (7) adapté pour aspirer l’atmosphère de l’équipement de chauffage, le système d’aspiration comprenant au moins un filtre à manches (70) adapté pour capter les fines de calcin générées au sein de l’équipement de chauffage, - au moins un moyen (8.1, 8.2) de collecte et de transport des fines de calcin captées adaptés pour collecter et amener ces dernières en entrée du système d’agglomération Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 9, l’équipement de chauffage étant un four tournant. Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 9 ou 10, l’équipement de chauffage étant adapté pour fonctionner avec l’air chaud à contre-courant du flux de calcin froid. Unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendication 9 à 11, le système d’aspiration comprenant un cyclone (71) agencé entre l’ équipement de chauffage et le filtre à manches. Unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendications 9 à 12, comprenant en tant que moyens de collecte et de transport, des conteneurs (8.1, 8.2) à déplacer individuellement depuis la sortie du filtre à manches jusqu’à l’entrée du système d’agglomération. Unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendications 9 à 12, comprenant en tant que moyen de collecte et de transport, au moins un convoyeur pour amener en continu les fines de calcin captées depuis la sortie du filtre à manches jusqu’à l’entrée du système d’agglomération. Unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendications 9 à 14, comprenant une ligne d’alimentation (5) de l’équipement de chauffage en air chaud propre, chauffé par la chaleur des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion. Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 15, comprenant un système (4) de traitement des fumées de sortie du(des) four(s) de fusion, la ligne d’alimentation reliant directement la ligne de sortie du système de traitement des fumées à l’intérieur de l’équipement de chauffage. Unité de fusion de verre (1) selon la revendication 16, le système de traitement des fumées comprenant : - au moins un réacteur (41) de nettoyage des fumées de sortie au sein duquel les fumées sont mises en contact avec au moins un réactif vis-à-vis du polluant, - au moins un électrofiltre (42) relié à la sortie du réacteur de nettoyage. Unité de fusion de verre selon la revendication 15, comprenant un échangeur air/air (48) dont l’un des circuits est celui des fumées de sortie du four de fusion et l’autre fait partie de la ligne d’alimentation (5) en air chaud propre. Installation de fabrication de verres d’emballage ou installation de type float ou installation de traitement de verre issu d’une filière de recyclage ou installation de production d’objets façonnés en verre, comprenant au moins une unité de fusion de verre (1) selon l’une des revendications 6 à 18.