FR 3106662 A1 20210730 FR 2000702 A 20200124 La présente invention concerne un procédé sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique (2, 3) d’un dispositif mécanique (1), réalisé au moyen d’un système de contrôle non-destructif (10) comportant un dispositif d’excitation (11) et un dispositif de mesure (12), ledit procédé comportant les étapes suivantes : (E20) émission par le dispositif d’excitation (11) d’une forme d’onde pour mettre sélectivement en vibration la pièce à contrôler (2, 3) parmi une pluralité de pièces du dispositif mécanique (1) ; (E30) détermination par le dispositif de mesure (12) des fréquences de résonance de la pièce (2,3) en réponse à la mise en vibration ; et (E40) évaluation de l’état de la pièce (2,3) par comparaison des fréquences de résonance déterminées avec des fréquences de résonance mémorisées caractéristiques d’une pièce saine. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 PROCEDE ET SYSTEME SELECTIF DE CONTROLE NON DESTRUCTIF D’UNE PIECE MECANIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé et un système sélectif de contrôle non destructif d’une pièce d’un dispositif mécanique. Elle se rapporte plus particulièrement au contrôle non destructif d’aubes de roues mobiles équipant des moteurs d'aéronefs et notamment des turbomachines. ETAT DE LA TECHNIQUE De façon connue, on désigne par contrôle non destructif un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité et/ou la qualité de structures ou de matériaux sans les dégrader. Le contrôle non destructif a une application privilégiée mais non limitative dans le domaine de l'aéronautique, et plus généralement dans n'importe quel domaine industriel dans lequel les structures dont on souhaite caractériser l'état ou la qualité sont coûteuses et/ou leur fiabilité de fonctionnement est critique. Le contrôle non destructif peut être avantageusement réalisé sur la structure ou le matériau considéré aussi bien en cours de production qu'en cours d'utilisation ou de maintenance. Généralement, la surveillance de l’état de santé moteur est faite par l’observation visuelle des pièces, pour définir si celles-ci sont opérables. Parmi les critères d’évaluation de cette observation, on peut noter le changement de couleur, l’apparition de fissures, d’usure (perte de matière). Une inspection visuelle et endoscopique telle qu'elle est pratiquée actuellement est une opération relativement longue et fastidieuse, qui mobilise pour un temps non négligeable le système (par exemple pour un moteur d'aéronef) dans lequel le dispositif est installé. Cette inspection dépend par ailleurs d'un opérateur, et peut donc être source d'erreurs. En outre, il peut être difficile pour un opérateur d’avoir un accès à toutes les pièces qui sont à l’intérieur du moteur, si bien que le contrôle visuel est souvent impossible. Il y a donc deux solutions pour réaliser ces observations : Le démontage du moteur, qui est impactant pour sa disponibilité car certaines pièces nécessitent le démontage de l’ensemble du moteur. Cette inspection nécessite un temps d’immobilisation qui peut être relativement important (d’une heure à quelques heures) qui immobilise l’aéronef et les opérateurs. L’utilisation d’endoscopes que l’on introduit dans des orifices prévus à cet effet, ce qui permet à l’opérateur d’avoir un accès visuel partiel aux pièces localisées à l’intérieur du moteur telles que les aubes de turbines et de compresseur. L’endoscopie consiste à introduire une fibre optique que ce soit au niveau de la structure, des voilures, des nacelles, des carters de transmission de puissance, des groupes auxiliaires de puissance (APU), du moteur (compresseur HP, compresseur BP, chambre de combustion, turbine), l’analyse des pièces (carters, aubes, ailettes) et la recherche d’impacts, de criques ou de fissures. Aujourd’hui, cette méthode d’endoscopie est la plus employée pour connaitre le statut d’opérabilité des pièces moteur. L’inspection par endoscopie (comme décrit par exemple dans la publication EP2715274) nécessite un opérateur formé qui définit une sanction à l’aide d’un critère visuel. Ce critère peut parfois être subjectif en particulier dans le cas de l’estimation d’une profondeur de crique. En outre, la réalisation de l’endoscopie peut être une opération difficile en fonction des accès disponibles à l’opérateur et du lieu pour le réaliser (sous l’aile, sur la piste, en atelier …). On connait également la publication EP2217908. Dans ce document, les auteurs exploitent un laser pour exciter thermiquement la pièce ce qui génère des ondes ultrasonores. L’exploitation des ondes ultrasonores avec l’imagerie thermographique permet de contrôler la pièce, cependant le procédé décrit nécessite le démontage de la pièce et reste classique. On connait également la publication US6629463B2 « Acoustic inspection of one-piece bladed wheels ». Cette publication porte sur l’inspection acoustique d’une roue à aubes monobloc dans laquelle la roue est entraînée en rotation; chaque pale de la roue est soumise à une excitation mécanique; sa réponse acoustique est captée et un signal électrique correspondant est généré; sa réponse en fréquence est déterminée par le calcul d'une transformée de Fourrier rapide; les fréquences caractéristiques de chaque pale de la roue sont identifiées; et une roue est rejetée ou acceptée selon que la distribution de fréquence ainsi obtenue correspond ou non à un ensemble prédéterminé de distributions de fréquence interdites. Néanmoins, le procédé décrit nécessite le démontage de la roue et ne permet pas d’inspecter l’intérieur d’un moteur. En conséquence, ces publications ne résolvent pas la problématique d’analyse non destructive du moteur sans le démonter et de pouvoir sanctionner sur un critère lié à une caractéristique mécanique. DESCRIPTION DE L'INVENTION L’invention a pour but de pallier les inconvénients de l’art antérieur décrits ci-avant. En particulier, un but de l’invention est de proposer un procédé sélectif de contrôle non destructif permettant réaliser une analyse non destructive d’une turbomachine sans la démonter et de pouvoir sanctionner sur un critère lié à une caractéristique mécanique. A cet égard, l’invention a pour objet un procédé sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique d’un dispositif mécanique, réalisé au moyen d’un système de contrôle non-destructif comportant un dispositif d’excitation, un dispositif de mesure, et un dispositif de validation, ledit procédé comportant les étapes suivantes : émission par le dispositif d’excitation d’une forme d’onde pour mettre sélectivement en vibration la pièce à contrôler parmi une pluralité de pièces du dispositif mécanique , l’onde étant préalablement déterminée par retournement temporel d’une fonction de transfert entre le dispositif d’excitation et la pièce à contrôler pour un signal donné émis par le dispositif d’excitation ; détermination par le dispositif de mesure des fréquences de résonance de la pièce en réponse à la mise en vibration ; et évaluation par le dispositif de validation de l’état de la pièce par comparaison des fréquences de résonance déterminées avec des fréquences de résonance mémorisées caractéristiques d’une pièce saine. Avantageusement, le procédé permet l’automatisation du contrôle acoustique non destructif, et la diminution des temps de contrôle de pièces mécaniques, le démontage des pièces n’étant pas nécessaire. Avantageusement l’inspection de la pièce est réalisée à partir d’un dispositif d’émission et de réception situé à un emplacement fixe. Cela permet d’effectuer une caractérisation de l’état des pièces moteur à partir d’une seule mise en place, ce qui est avantageux lorsque l’on souhaite connaître les caractéristiques physiques de plusieurs pièces. Avantageusement, mais facultativement, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre au moins l’une des caractéristiques suivantes : la pièce mécanique à contrôler est une aube d’une roue mobile de turbomachine ; les étapes d’émission , de détermination et d’évaluation sont réalisées pour une première aube et répétées pour une seconde aube de la roue, avec la même forme d’onde émise, après positionnement de la seconde aube à la place de la première aube, le dispositif d’excitation et le dispositif de mesure étant positionnés dans la même configuration ; le dispositif d’excitation comporte un réseau de haut-parleurs positionné en regard de la roue mobile ; le dispositif de mesure comporte un vibromètre laser positionné en regard de la roue mobile ; et le dispositif de mesure d’ondes vibratoires comporte un microphone positionné à l’intérieur de la turbomachine au plus près de l’aube. L’invention a également pour objet dans un second aspect un système sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique pour la mise en œuvre du procédé sélectif de contrôle non destructif tel que décrit ci-avant, ledit système sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique d’un dispositif mécanique, comportant un dispositif d’excitation, un dispositif de mesure, et un dispositif de validation comportant : un module d’émission par le dispositif d’excitation d’une forme d’onde pour mettre sélectivement en vibration la pièce à contrôler parmi une pluralité de pièces du dispositif mécanique , l’onde étant préalablement déterminée par retournement temporel d’une fonction de transfert entre le dispositif d’excitation et la pièce à contrôler pour un signal donné émis par le dispositif d’excitation ; un module d’analyse par le dispositif de mesure des fréquences de résonance de la pièce en réponse à la mise en vibration; un module de diagnostic de l’état de la pièce par comparaison des fréquences de résonance mesurées avec des fréquences de résonance mémorisées caractéristique d’une pièce saine. Avantageusement, mais facultativement, le système selon l’invention peut en outre comprendre au moins l’une des caractéristiques suivantes : le dispositif d’excitation comporte un réseau de haut-parleurs ; et le dispositif de mesure comporte un vibromètre laser, un microphone, une jauge de déformation, et/ ou un accéléromètre. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé tel que décrit ci-avant, lorsque ce procédé est exécuté par au moins un processeur d’un dispositif de validation d’un système sélectif de contrôle non destructif tel que décrit ci-avant. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, au regard des figures annexées, données à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquelles : la figure 1 représente schématiquement un système sélectif de contrôle non destructif selon un mode de réalisation de l’invention ; la figure 2 représente un exemple d'architecture matérielle d'un dispositif de validation appartenant au système sélectif de contrôle non destructif de la figure 1 ; la figure 3 représente, sous forme d'ordinogramme, les principales étapes un procédé sélectif de contrôle non destructif selon un mode de réalisation de l’invention tel qu'il est mis en œuvre par le système de la figure 1 ; la figure 4 représente les réponses vibratoires d’une aube selon différentes caractéristiques mécaniques; et la figure 5 représente les réponses vibratoires de plusieurs aubes fan excitées par retournement temporel de la réponse de l’une d’elles. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La figure 1 représente, dans son environnement, un système sélectif de contrôle non destructif 10 conforme à l'invention, dans un mode particulier de réalisation. Dans l'exemple envisagé à la figure 1, le système sélectif de contrôle non destructif 10 est utilisé à titre illustratif pour réaliser le contrôle de l'intégrité d'une pièce mécanique d’une turbomachine 1 telle qu’une aube 2 d’une roue mobile d’un ventilateur d'entrée communément désigné fan ou soufflante, ou une aube 3 d’une roue mobile d’un compresseur. Aucune limitation n'est attachée toutefois à la nature ni à la forme des pièces mécaniques considérées. Bien entendu cet exemple n'est donné qu'à titre illustratif et l'invention s'applique à d'autres pièces mécaniques, quelle que soit leur destination et de forme quelconque. Le système sélectif de contrôle non destructif 10 comporte un dispositif d’excitation 11 qui va réaliser l’excitation d’une pièce à contrôler 2,3. Avantageusement, le dispositif d’excitation 11 n’est pas en contact mécanique directe ou indirecte avec la pièce à contrôler 2,3, et est externe à la turbomachine 1. En effet dans ce mode de réalisation, les pièces à contrôler, telles que des aubes de roue mobile 2, 3 sont difficiles d’accès. Avantageusement, le dispositif d’excitation 11 est configuré pour focaliser une onde vibratoire localement sur une pièce déterminée du moteur. Cette sollicitation est réalisée à l’aide d’un dispositif d’excitation 11 composé d’émetteurs acoustiques tels que des haut-parleurs, comportant par exemple des transducteurs ultrasonores. Ces émetteurs sont par exemple au nombre de 2, préférentiellement compris entre 4 à 256 éléments. Les formes d’onde émises par le dispositif d’excitation 11 sont obtenues par la méthode de retournement temporel décrite ci-après. Cette méthode suit un mode coordonné entre les émetteurs qui permet de focaliser une onde vibratoire sur la pièce à contrôler. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, le dispositif d’excitation 11 est positionné devant la turbomachine, en regard de la soufflante de la turbomachine. La position du réseau d’émetteurs par rapport au moteur est fixée une fois pour toute et devra être identique pour des contrôles ultérieurs. Il en est de même pour la position des éléments mobiles du moteur. Le système sélectif de contrôle non destructif 10 comporte également un dispositif de mesure d’ondes vibratoires 12 qui mesure la vibration de la pièce engendrée par les ondes émises par le dispositif d’excitation 11. Le dispositif de mesure 12 peut comporter un élément de mesure sans contact tel qu’un élément de mesure optique (par exemple un vibromètre laser), acoustique (par exemple un microphone, réseau de microphones), …) et/ou un élément de mesure intrusif (par exemple une jauge de déformation, un accéléromètre …). Avantageusement, le dispositif de mesure 12, par exemple un vibromètre laser, peut être placé devant la turbomachine, en regard de la soufflante de la turbomachine afin de détecter les réponses vibratoires par la mesure de la déformation des pièces à contrôler 2, 3 en réaction à une onde vibratoire focalisée sur lesdites pièces. Des microphones internes ou externes 12a, 12b, 12c et 12d, par exemple au nombre de quatre dans une configuration avantageuse peuvent être également installés afin d’écouter la réponse acoustique des pièces en réaction à une onde vibratoire focalisée sur lesdites pièces. Préférentiellement, les microphones sont positionnés au plus près de la pièce à contrôler. Préférentiellement, les microphones peuvent être également positionnés au niveau des bouchons d’endoscopie d’une turbomachine 1 si ceux-ci sont prévus. Le système sélectif de contrôle non destructif 10 comporte également un dispositif de validation 20. Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif de validation 20 a l'architecture matérielle d'un ordinateur, telle qu'illustrée à la figure 2 . Il comprend notamment un processeur 21, une mémoire vive 22, une mémoire morte 23, une mémoire flash non volatile 24 ainsi que des moyens de communication 25 permettant notamment au dispositif de validation 20 de communiquer avec le dispositif de mesure 12 pour obtenir le signal vibratoire généré par le dispositif d’excitation 11. Ces moyens de communication comprennent par exemple un bus de données numériques, ou une interface de communication sur un réseau de télécommunications, etc. La mémoire morte 23 du dispositif de validation 20 constitue un support d'enregistrement conforme à l'invention, lisible par le processeur 21 et sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur PROG conforme à l'invention. Le programme d'ordinateur PROG définit des modules fonctionnels et logiciels ici, configurés pour mettre en œuvre un procédé sélectif de contrôle non destructif pour une pièce d’un dispositif mécanique, telle qu’une aube de roue mobile de turbomachine. Ces modules fonctionnels s'appuient sur et/ou commandent les éléments matériels 21-25 du dispositif de validation 20 cités précédemment. Ils comportent notamment ici, comme illustrés sur la figure 1 : un module d’initialisation 20A configuré pour déterminer l’excitation à émettre pour exciter la pièce à contrôler par l’émission d’une onde vibratoire par le dispositif d’excitation 11 ; un module d’émission 20B configuré pour générer par le dispositif d’excitation 11 une onde vibratoire focalisée spatialement et temporellement sur la pièce à contrôler ; un module d'analyse 20C configuré pour analyser fréquentiellement les signaux issus du dispositif de mesure 12 ; un module de diagnostic 20D, configuré pour évaluer l’évolution des caractéristiques mécaniques de la pièce à contrôler. Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif de validation 20 dispose en outre d'un module de notification 20E, apte à notifier un utilisateur ou un équipement distant de l'existence d'un défaut sur l'engrenage le cas échéant. Ce module de notification 20E peut s'appuyer notamment sur les moyens de communication 25 du dispositif de validation 20 ou sur des moyens d'entrée/sortie de celui-ci, comme par exemple un écran ou un microphone apte à signaler la détection d'un défaut à un utilisateur installé à proximité du dispositif de validation 20. Les fonctions de ces différents modules sont décrites plus en détail maintenant en référence aux étapes du procédé de recherche selon l'invention. La figure 3 illustre, sous forme d'ordinogramme, les principales étapes d'un procédé de contrôle non-destructif selon l'invention dans un mode particulier de réalisation dans lequel il est mis en œuvre par le dispositif de validation 20 du système sélectif de contrôle non destructif 10. Dans une étape E10 dite d’initialisation, il est procédé par le module d’initialisation 20A à la génération d’ondes vibratoires par le dispositif d’excitation 11 vers une pièce à caractériser et à la mesure de la réponse vibratoire par le dispositif de mesure 12. Pour un dispositif d’excitation 11 comportant un réseau de haut-parleurs, les haut-parleurs peuvent émettre un à un, la réponse entre chaque haut-parleur et le point cible étant ensuite mémorisée. Les signaux d’écho par la pièce peuvent être décrits par un modèle prenant en compte une fonction de transfert entre la source d’émission et de réception. Il est donc procédé à l’enregistrement des fonctions de transferts (réponse impulsionnelle du milieu) entre émetteurs (haut-parleurs) et points cibles (pièce à caractériser). Cette étape permet de connaitre l’excitation à émettre pour exciter la pièce souhaitée par la méthode de retournement temporelle dans laquelle les signaux d'écho réfléchis par la pièce sont mémorisés, et il est procédé à l’émission des signaux d'écho retournés temporellement. En effet, avantageusement, du fait de la forte rupture d’impédance entre l’air et le solide, le rendement acoustique pour exciter une pièce mécanique est relativement faible mais l’utilisation de la méthode de retournement temporel permet d’augmenter ce rendement de façon significative et donc le rapport signal sur bruit, le retournement temporel permettant de focaliser spatialement et temporellement un signal électromagnétique dans un milieu de propagation dispersif. Dans l’exemple où la pièce à contrôler est une pièce interne d’une turbomachine, une difficulté réside dans la mise en vibration, à partir d’un dispositif externe, d’une pièce difficile d’accès avec suffisamment d’énergie pour pouvoir isoler la réponse caractéristique de cette pièce. Avantageusement, le dispositif d’excitation 11 peut être positionné de manière privilégiée devant et derrière le moteur afin d’exploiter la forme tubulaire du moteur comme un conduit guidant les ondes sonores. Avantageusement, après réalisation de l’étape d’initialisation et la détermination de l’excitation à émettre pour exciter une pièce souhaitée, il n’est pas nécessaire de réitérer cette étape pour un prochain contrôle de la pièce, la forme d’onde à émettre étant connue pour une configuration donnée de positionnement des dispositifs d’excitation 11 et de mesure 12 du système sélectif de contrôle non destructif 10. Dans une étape E20 dans la même configuration de positionnement des dispositifs d’excitation 11 et de mesure 12 du système sélectif de contrôle non destructif 10, il est procédé par le module d’émission 20B à l’émission par le dispositif d’excitation 11 des fonctions de transfert retournées temporellement pour exciter de manière sélective d’une pièce d’un dispositif mécanique, et ainsi avantageusement éviter des signaux échos parasites issus de pièces voisines. Ensuite dans une étape E30 , il est procédé par le module d'analyse 20C à l’enregistrement et l’analyse fréquentielle des signaux issus du dispositif de mesure pour permettre la caractérisation de la pièce. Le signal de vibration de la pièce dû à l’excitation est aussi enregistré afin d’évaluer l’évolution des caractéristiques mécaniques de cette pièce Ensuite dans une étape E40 , il est procédé par le module de diagnostic 20D à l’évaluation de l’état de la pièce contrôlée en comparant sa réponse avec la première réponse enregistrée pour cette pièce (lorsqu’elle était intacte) et vis-à-vis d’un critère de sanction (Figure 5). Le diagnostic de la pièce s’appuie sur des approches distinctes mais qui peuvent aussi être combinées entre elles. La connaissance du comportement de la pièce moteur par conception. Sur cette approche, un critère de seuil est défini, par exemple seuil vis-à-vis d’une variation d’une fréquence propre, seuil vis-à-vis d’une fréquence de résonance ou bande de fréquences de résonance non souhaitée. La connaissance du comportement de la pièce suite à des essais préliminaires sur un ensemble de pièces similaires. La connaissance du comportement de la pièce suite à des essais préliminaires sur la même pièce, après sa fabrication par exemple. Ainsi, une phase d’apprentissage spécifique à la pièce à contrôler permet de caractériser son évolution en fonction d’une réponse en fréquence. En figure 4 il est illustré sur le graphique G1 la caractéristique mécanique d’une aube (ici, la fréquence de résonance d’un mode propre) permettant de statuer sur l’état de la pièce, comme par exemple la perte de matière en coin d’une aube. Les courbes représentent l’une des résonances mesurées sur la même aube avant et après plusieurs endommagements successifs (en coupant un coin de l’aube d’une surface S coupe croissante). Le décalage d’un mode de résonance de l’aube dû à la croissance d’un défaut permet ainsi de statuer sur l’état de la pièce. Avantageusement, dans le contexte où la pièce à contrôler est une aube de roue mobile de la turbomachine, le procédé permet d’exploiter avantageusement la symétrie des roues mobiles d’aubes du moteur. En effet, comme illustrées en figure 5 les réponses vibratoires de plusieurs aubes fan excitées par retournement temporel de la réponse de l’une d’elles sont illustrées aux graphiques G2, G3 et G4. Comme représentées, les réponses vibratoires des différentes aubes présentent des caractéristiques de réponses similaires en vitesse de vibration et fréquence de résonance. Ainsi pour caractériser les aubes (fan, compresseur, turbine) localisées sur le rotor, il est possible de faire tourner la roue mobile et de mettre en vibration chaque aube par retournement temporel de la fonction de transfert mesurée sur la première aube (Figure 4). Cette méthode est particulièrement avantageuse dans le cas où l’on utilise un dispositif de mesure optique (vibromètre laser) car elle permet de caractériser l’ensemble des aubes sans modifier le positionnement des dispositifs d’excitation 11 et de mesure 12 du système sélectif de contrôle non destructif 10. Procédé sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique (2, 3) d’un dispositif mécanique (1), réalisé au moyen d’un système de contrôle non-destructif (10) comportant un dispositif d’excitation (11), un dispositif de mesure (12), et un dispositif de validation (20), ledit procédé comportant les étapes suivantes : (E20) émission par le dispositif d’excitation (11) d’une forme d’onde pour mettre sélectivement en vibration la pièce à contrôler (2, 3) parmi une pluralité de pièces du dispositif mécanique (1), l’onde étant préalablement déterminée par retournement temporel d’une fonction de transfert entre le dispositif d’excitation (11) et la pièce à contrôler (2, 3) pour un signal donné émis par le dispositif d’excitation (11) ; (E30) détermination par le dispositif de mesure (12) des fréquences de résonance de la pièce (2,3) en réponse à la mise en vibration ; et (E40) évaluation par le dispositif de validation (20) de l’état de la pièce (2,3) par comparaison des fréquences de résonance déterminées avec des fréquences de résonance mémorisées caractéristiques d’une pièce saine. Procédé sélectif de contrôle non destructif selon la revendication précédente dans lequel la pièce mécanique à contrôler (2, 3) est une aube d’une roue mobile de turbomachine (1). Procédé sélectif de contrôle non destructif selon la revendication précédente dans lequel les étapes d’émission (E20), de détermination (E30) et d’évaluation (E30) sont réalisées pour une première aube et répétées pour une seconde aube de la roue, avec la même forme d’onde émise, après positionnement de la seconde aube à la place de la première aube, le dispositif d’excitation (11) et le dispositif de mesure (12) étant positionnés dans la même configuration. Procédé sélectif de contrôle non destructif selon l’une des revendications 2 à 3 dans lequel le dispositif d’excitation (11) comporte un réseau de haut-parleurs positionné en regard de la roue mobile. Procédé sélectif de contrôle non destructif selon l’une des revendications 2 à 4 dans lequel le dispositif de mesure (12) comporte un vibromètre laser positionné en regard de la roue mobile. Procédé sélectif de contrôle non destructif selon l’une des revendications 2 à 5 dans lequel le dispositif de mesure d’ondes vibratoires comporte un microphone positionné à l’intérieur de la turbomachine au plus près de l’aube. Système sélectif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique (2, 3) d’un dispositif mécanique (1), comportant un dispositif d’excitation (11), un dispositif de mesure (12), et un dispositif de validation (20) comportant : un module d’émission (20B) par le dispositif d’excitation (11) d’une forme d’onde pour mettre sélectivement en vibration la pièce à contrôler (2, 3) parmi une pluralité de pièces du dispositif mécanique (1), l’onde étant préalablement déterminée par retournement temporel d’une fonction de transfert entre le dispositif d’excitation (11) et la pièce à contrôler (2, 3) pour un signal donné émis par le dispositif d’excitation (11); un module d’analyse (20C) par le dispositif de mesure (12) des fréquences de résonance de la pièce (2,3) en réponse à la mise en vibration; un module de diagnostic (20D) de l’état de la pièce par comparaison des fréquences de résonance mesurées avec des fréquences de résonance mémorisées caractéristique d’une pièce saine. Système sélectif de contrôle non destructif selon la revendication précédente dans lequel le dispositif d’excitation (11) comporte un réseau de haut-parleurs. Système sélectif de contrôle non destructif selon l’une des revendications 7 à 8 dans lequel le dispositif de mesure (12) comporte un vibromètre laser, un microphone, une jauge de déformation, et/ ou un accéléromètre. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 6, lorsque ce procédé est exécuté par au moins un processeur d’un dispositif de validation (20) d’un système sélectif de contrôle non destructif selon l’une des revendications 7 à 9.