FR 3103970 A1 20210604 FR 1913581 A 20191201 L’invention a pour objet un dispositif de suspension d’un appareillage à partir d’une plateforme, comportant un bras de suspension (1) constitué de deux parties, respectivement une partie de support (11) et une partie pivotante (12) disposées dans le prolongement l’une de l’autre et reliées par deux flasques de jonction (51, 52) appliqués l’un sur l’autre par des moyens de serrage amovibles prenant appui sur une colonne cylindrique (21) formant au moins une partie de l’embase fixe (2) de la plateforme, avec possibilité de rotation autour de l’axe vertical (20) de la colonne (21), Selon l’invention, ledit boîtier (4) repose, dans sa partie centrale (43), sur un palier (3) à axe vertical prenant appui sur une plaque (22) de fermeture de l’extrémité supérieure de la colonne cylindrique (21), et est fixé sur un tube de centrage axial (8) formé d’une paroi cylindrique (80) centrée sur un axe perpendiculaire à l’axe horizontal (10) du boîtier (4) et que ledit tube de centrage (8) est enfilé avec jeu sur la colonne cylindrique (21) et prend appui sur celle-ci par l’intermédiaire d’au moins deux chemins de roulement horizontaux (9, 9’) ménagés sur au moins deux niveaux écartés en hauteur de la colonne (21) et interposés entre la face cylindrique externe (24) de celle-ci et la face interne (84) de la paroi (80) du tube de centrage (8). Une telle disposition assure une répartition des charges appliquées sur les deux chemins de roulement horizontaux à billes jointives (9,9’) qui permet d’éviter les risques de blocage de la rotation horizontale du bras pour le passage de l’appareillage en position d’entretien au dessus de la plateforme. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 Dispositif de montage d’un appareilage sur une plateforme surélevée. L’invention a pour objet un dispositif de montage d’un appareillage tel qu’une ou plusieurs antennes de télécommunication, sur une plateforme surélevée. Le développement des réseaux de télécommunications nécessite la mise en place, sur le territoire, d'un grand nombre d'antennes de réception et d'émission des ondes Pour permettre une bonne transmission des ondes, ces antennes doivent être placées en position élevée. On peut construire, à cet effet, des pylônes mais ceux-ci sont peu esthétiques et coûteux et, souvent, mal acceptés par les riverains. Lorsque cela est possible, en particulier en zone urbaine, on préfère, donc, installer les antennes sur des plateformes surélevées, en particulier les terrasses d'immeubles de grande hauteur dominant l'environnement Cependant, l’aspect d’une ou plusieurs antennes dressées verticalement n’est pas heureux et l'on préfère, souvent, que l'antenne descende verticalement le long de la façade de l'immeuble au dessous du niveau de la terrasse. Pour cela, l’antenne est fixée sur un organe de support allongé qui est fixé à l'extrémité libre d'un bras de suspension s'étendant horizontalement en porte à faux à partir d’une pièce d'embase fixée sur la plateforme, et à un niveau lui permettant de passer au dessus de l'acrotère qui, souvent, limite la terrasse.. Toutefois, il faut aussi avoir la possibilité de ramener l’antenne au dessus de la plateforme, pour procéder, en toute sécurité, à des opérations de réglage et d'entretien ou pour la remplacer. Divers dispositifs de suspension ont été proposés à cet effet. Par exemple, le document FR 2 824 956 décrit un dispositif dans lequel le bras de suspension forme une potence basculante comportant une partie externe portant, à son extrémité libre, l’organe de support de l’antenne et fixée dans le prolongement d’une partie interne formant une poutre de support montée rotative, autour d’un axe horizontal, sur un berceau qui prend appui sur une embase fixe avec possibilité de rotation autour d’un axe vertical. Il est ainsi possible, par rotation autour de l’axe horizontal, de placer le bras en position verticale, avec l’antenne à l’horizontale, puis de faire tourner le berceau portant l’ensemble autour de l’axe vertical pour faire passer l’antenne au dessus de la plateforme, en position d’entretien. Pour faciliter le basculement du bras de suspension, celui-ci est prolongé au delà de l’axe horizontal de rotation, afin de porter, à son extrémité opposée, un contrepoids d’équilibrage de la charge de l’antenne. Il en résulte un allongement du bras et la nécessité de le placer à une hauteur suffisante au dessus de la plateforme pour permettre son basculement. Pour réduire l’encombrement du dispositif, l’embase fixe est, donc, appliquée sur la face latérale de l’acrotère, le berceau de support étant placé au dessus du niveau supérieur de celle-ci. Or, un acrotère n’est pas, normalement, prévu pour supporter une charge importante. Un tel dispositif pourrait, donc, difficilement, être utilisé pour le support d’un appareillage de poids élevé. Dans une autre disposition, décrite dans le document FR 2 898 180, le bras de support de l'appareillage est encore constitué de deux parties coaxiales disposées dans le prolongement l'une de l'autre, respectivement une partie externe de support de l’antenne qui est enfilée et montée pivotante, autour d’un axe horizontal, sur une partie interne portant des moyens de commande du pivotement de la partie externe et prenant appui, avec possibilité de rotation autour d’un axe vertical, sur une embase de support fixée sur la plateforme et dont la position peut être choisie en tenant compte de l’encombrement de la terrasse afin de dégager l’espace nécessaire à la mise en place de l’appareillage en position d’entretien. Pour faire passer en position d’entretien l'appareillage qui est suspendu, en position de service, le long de la façade, il est, ainsi, possible de commander, d'abord, le pivotement la partie externe du bras autour de son axe horizontal, pour amener l'organe de support et l'antenne en position horizontale, puis de faire tourner l'ensemble autour de l'axe vertical de l’embase pour amener l'appareillage au dessus de la plateforme, afin de procéder confortablement aux opérations. Cependant, le bras de suspension qui s’étend horizontalement et en porte à faux sur une distance relativement importante doit être porté par une articulation à axe vertical capable de supporter le poids de l’appareillage. Pour cela, dans la disposition décrite dans le document FR 2 898 180, au moins la partie supérieure de l’embase fixe est constituée d’une colonne cylindrique à axe vertical sur laquelle est encastrée et montée rotative l’extrémité interne du bras de suspension qui porte, à cet effet, une demi-coquille coopérant avec une demi-coquille opposée, l’ensemble étant serré par boulonnage sur l’extrémité de l’embase et reposant sur un collet circulaire, de façon à pouvoir tourner autour de l’axe vertical après desserrage des demi-coquilles. En situation normale, une telle disposition donne satisfaction. Cependant, en raison du poids de l'organe de support et de l'appareillage montés en porte à faux à l’extrémité externe du bras de support, le montage articulé du bras de suspension sur l’embase fixe détermine des frottements relativement importants qui peuvent entraîner un blocage de la rotation du bras, même si les parties rotatives sont lubrifiées, car l’ensemble du système, placé à l’extérieur sur la plateforme, est soumis aux intempéries. Or, l'évolution de la technique conduit à une augmentation sensible du poids de l'appareillage et, par conséquent, du risque de blocage, à moins d'utiliser des dispositions plus complexes et plus coûteuses. L'invention a, donc pour objet de remédier à ces inconvénients grâce à une nouvelle disposition particulièrement simple permettant, grâce à une meilleure répartition des différentes charges, de réduire et, même, de supprimer pratiquement tous les risques de blocage des parties rotatives pendant le passage de l’appareillage de la position de service le long de la façade à la position d’entretien au dessus de la plateforme. L’invention concerne, donc, un dispositif de montage d’un appareillage sur une plateforme, comportant un bras de suspension s’étendant à l’extérieur de la plateforme à partir d’une embase fixe et constitué de deux parties disposées dans le prolongement l’une de l’autre, le long d’un même axe sensiblement horizontal, respectivement une partie externe portant des moyens de suspension de l’appareillage dans une position verticale de service à l’extérieur de la plateforme et montée pivotante, autour de l’axe horizontal, sur une partie interne de support prenant appui sur une colonne cylindrique formant au moins une partie de l’embase fixe de la plateforme, avec possibilité de rotation autour de l’axe vertical de la colonne. Conformément à l’invention, la partie interne de support du bras est constituée d’un boîtier rigide centré sur l’axe horizontal et s’étendant, de part et d’autre d’une partie centrale, entre un coté externe de maintien de la partie pivotante du bras et un coté interne tourné vers la plateforme sur lequel sont montés des moyens de commande du pivotement, autour de l’axe, de la partie externe du bras et ledit boîtier repose, dans sa partie centrale, sur un palier à axe vertical prenant appui sur une plaque de fermeture de l’extrémité supérieure de la colonne cylindrique de l’embase et est fixé sur un tube de centrage axial qui est formé d’une paroi cylindrique centrée sur un axe perpendiculaire à l’axe horizontal du boîtier et est enfilé avec jeu sur la colonne cylindrique de l’embase, en prenant appui sur celle-ci par l’intermédiaire d’au moins deux chemins de roulement horizontaux ménagés sur au moins deux niveaux écartés en hauteur de la colonne de l’embase et interposés entre la face cylindrique externe de celle-ci et la face interne de la paroi du tube de centrage Dans un mode de réalisation préférentiel, chaque chemin de roulement comprend une série de billes jointives disposées sur la périphérie de la colonne de l’embase, entre deux collets circulaires soudés sur la face externe de celle-ci et s’étendant horizontalement sur deux niveaux écartés d’une hauteur correspondant au diamètre des billes. De préférence, dans chaque chemin de roulement, l’espace entre les collets circulaires est rempli d’une couche de graisse pour le maintien des billes par adhérence. De plus, le tube de centrage est muni, au niveau correspondant à chaque chemin de roulement, dans la position d’appui du boîtier sur le palier, d’au moins un orifice traversant la paroi du tube et pouvant être équipé d’un graisseur pour l’introduction sous pression de graisse dans l’espace entre les collets. Selon une autre caractéristique préférentielle, la paroi du tube de centrage et la paroi de la colonne de l’embase sont percées, respectivement, d’orifices diamétralement opposés qui sont placés de façon à venir en coïncidence au même niveau, dans la position d’appui du bras sur le palier, pour le passage d’une tige de blocage amovible des deux parois enfilées l’une dans l’autre pendant le transport du bras de suspension avec la colonne d’embase sur le site de montage de l’appareillage. Cependant, le tube de centrage peut, aussi, être muni d’une pluralité de vis à axe horizontal, prenant appui sur la colonne de l’embase, respectivement, en position serrée pour le blocage de l’orientation du bras de suspension et, en position desserrée, pour permettre la rotation du bras autour de l’axe vertical. Par ailleurs, pour fixer rigidement le tube de centrage axial sur le boîtier constituant la partie interne du bras, la paroi cylindrique du tube de centrage est munie, à sa partie supérieure, de deux orifices alignés dans lesquels est enfilée et soudée la paroi externe du boîtier rigide, ce dernier prenant appui, dans sa partie centrale, sur le palier de centrage vertical, par l’intermédiaire d’une plaque transversale soudée sur la paroi du tube de centrage et passant légèrement au dessous de la face inférieure du boîtier, de façon que ce dernier ne risque pas d’être déformé par les efforts d’appui sur le palier. Selon une autre caractéristique préférentielle, le palier de centrage vertical du bras de suspension comporte une bille porteuse unique prenant appui sur une face centrale inférieure du boîtier creux et reposant sur un roulement à billes monté sur une plaque de fermeture supérieure de la colonne d’embase. Mais l’invention couvre également un procédé de mise en place, sur une plateforme, d’un tel dispositif de suspension d’appareillage. Selon l’invention, en effet,, après la construction d’un bras de suspension comprenant une partie pivotante et une partie de support formée d’un boîtier rigide fixé sur un tube de centrage , ainsi que d’une colonne d’embase comportant, à sa base, une plaque de fixation sur la plateforme et équipée, à l’avance, de deux chemins de roulement écartés, ladite colonne est enfilée dans le tube de centrage et solidarisée de façon amovible avec celui-ci, l’ensemble est transporté sur le site de montage de l’appareillage et la colonne d’embase est fixée sur la plateforme par sa plaque inférieure puis désolidarisée du tube de centrage, le bras de suspension étant, alors prêt pour la mise en service de l’appareillage. D’autres caractéristiques avantageuses apparaîtront dans la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel, donné à tire d’exemple et représenté sur les dessins annexés. La est une vue en coupe longitudinale de l’ensemble du dispositif de montage de l’appareillage. La est une vue en coupe verticale, à échelle agrandie, du tube de centrage axial enfilé sur la partie supérieure de la colonne d’embase. Sur la figure 1 on a représenté, en coupe verticale, un mode de réalisation préférentiel d’un dispositif de suspension (A) selon l'invention, placé sur une plateforme surélevée (B) et comportant un bras de suspension 1, centré sur un axe horizontal 10, qui s'étend, en position de service, jusqu'à l'extérieur de la plateforme (B) et comprend deux parties placées dans le prolongement l'une de l'autre, respectivement une partie interne de support 11 prenant appui sur une embase 2 fixée sur la plateforme (B) et une partie externe pivotante 12 portant, à son extrémité libre, une plaque 13 de fixation d'un organe allongé 14 de support d’un appareillage tel qu’une antenne non représentée sur le dessin. Comme habituellement, l’appareillage 14 est suspendu, en position de service, à l’extrémité de la partie externe 12 et peut être placé à l’horizontale pour passer en position d’entretien, au dessus de la plateforme B, par rotation de l’ensemble du bras 1 autour de l’axe vertical 10 Pour cela, la partie externe 12 du bras, qui porte l’appareillage, est montée pivotante sur la partie d’appui 11, autour de l’axe horizontal 10. De façon connue, les deux parties 11 et 12 du bras 1 sont reliées par deux flasques de jonction appliqués l’un sur l’autre, respectivement un premier flasque 51 fixé sur le coté externe de la partie de support 11 du bras 1 et un second flasque 52 qui est fixé sur l’extrémité interne de la partie pivotante 12 portant l’appareillage et est maintenu appliqué sur le premier flasque 51 par des boulons de serrage 53 afin de solidariser les deux parties du bras. Pour placer l’antenne en position horizontale, les boulons 53, sont desserrés de façon que les deux flasques 51, 52 puissent glisser l’un sur l’autre afin de permettre le pivotement de la partie externe 12 autour de l’axe horizontal 10. A cet effet, les boulons 53, montés sur le flasque tournant 52, passent dans des lumières circulaires 54 ménagées sur le flasque fixe 51. Comme on l’a indiqué, la disposition décrite dans le brevet 2 898 180 présente plusieurs risques de blocage. Tout d’abord, la partie de support 11 du bras doit être assez longue pour passer au dessus de l’acrotère de limitation de la plateforme et il en résulte un effet de bras de levier qui entraîne un risque de blocage de la rotation du bras autour de l’axe vertical. De plus, pour permettre cette rotation autour d’un axe vertical, la partie interne de support est portée, soit par deux demi-coquilles serrées sur l’extrémité tubulaire de l’embase et reposant sur un collet circulaire, soit par un pied vertical muni, à sa base, d’un plateau reposant sur un plateau correspondant de l’embase. De telles dispositions entraînent des risques de blocage, non seulement du pivotement de l’antenne autour de l’axe horizontal, mais également de la rotation de l’ensemble autour de l’axe vertical. Or, ces risques sont d’autant plus importants que le dispositif est placé à l’extérieur et que les diverses articulations sont soumises aux intempéries pendant un temps assez long entre deux périodes d’entretien ou de réglage de l’appareillage. La présente invention a donc pour objet une disposition nouvelle de l’ensemble des parties tournantes permettant de réduire les risques de blocage, grâce à une meilleure répartition des charges appliquées. Tout d’abord, la partie de support 11 du bras 1 est constituée d’un tube rigide à axe horizontal formant un boîtier cylindrique 4 centré sur l’axe horizontal 10, qui prend appui sur l’embase 2 dans sa partie centrale 43 en reposant sur un palier 3 de centrage sur l’axe vertical de rotation 20. De plus, ce boîtier 4 ne s’étend que sur une longueur réduite, de part et d’autre de l’axe 20, entre un coté externe 42 de maintien de la partie pivotante du bras et un coté interne 41 sur lequel sont montés les moyens de commande du pivotement de la partie externe de support 12 autour de l’axe horizontal 10 qui sont constitués, dans l’exemple représenté, d’un réducteur à vis sans fin 7 entraînant un arbre central 6 traversant le boitier 4 et calé en rotation sur le flasque tournant 52 qui commande la rotation de la partie externe 12 du du bras 1. Comme la partie interne 11 du bras 1 prend appui sur l’embase 2 dans la partie centrale 43 du boîtier 4 de longueur réduite, le plan de jonction avec la partie externe rotative 12 est plus rapproché que précédemment de l’axe vertical de rotation 20 du bras 1 dont la plus grande longueur est, ainsi, constituée par la partie externe 12 qui s’étend au dessus de l’acrotère (E) pour dépasser à l’extérieur de la plateforme. Par ailleurs, la jonction 5 entre les extrémités en vis-à-vis des deux parties 11, 12 du bras 1, est également plus rapprochée que précédemment de l’axe vertical de rotation 20. Toutes les charges sont, ainsi, appliquées symétriquement autour de l’axe 20 en évitant les risques de blocage dus, souvent, aux effets de porte-à-faux. Mais, en outre, pour maintenir l’horizontalité de l’axe 10 du bras 1, le boîtier 4 est fixé, dans sa partie centrale 43, sur une pièce 8 de centrage sur l’axe vertical 20 de l’embase 2, constituée d’un tube cylindrique 80 qui est centré sur un axe perpendiculaire à celui du boîtier et peut être enfilé avec jeu sur une colonne cylindrique 21 à axe vertical, formant au moins la partie supérieure de l’embase 2. Cette colonne 21 est fermée, à sa partie supérieure, par une plaque 22 portant le palier de centrage 3 sur lequel prend appui le boîtier 4 et elle est fixée et maintenue encastrée, à son extrémité inférieure, sur une plaque de base 23, appliquée et scellée sur la plateforme (B). Pour solidariser le tube 80 avec le boîtier 4, celui-ci est enfilé dans deux orifices circulaires alignés 81 ménagés à la partie supérieure du tube 80, au dessous d’une plaque de fermeture 82 et sur le pourtour desquels est soudée la paroi externe cylindrique 40 du boîtier 4. Par ailleurs, comme le montre en détail la figure 2, pour assurer le centrage sur la colonne d’embase 21 du boîtier 4 formant la partie interne 11 de support du bras 1, le palier d’appui axial 3 comprend, avantageusement, une bille unique 31 centrée sur l’axe 20 et reposant sur une cage à billes circulaire interposée entre une plaque supérieure de maintien des billes et une cuvette fixée sur le corps 34 du palier qui est encastré dans la plaque 22 de fermeture de la colonne 21 de l’embase 2. De préférence, la partie centrale 43 du boîtier 4 prend appui sur le palier 3 par l’intermédiaire d’une plaque transversale 45 soudée sur le tube de guidage 80 et placée légèrement au dessous de la partie inférieure de la paroi cylindrique 40 du boîtier 4, afin d’éviter un risque de déformation de celui-ci sous l’effet de cet appui ponctuel. On réalise, de la sorte, une répartition des charges de façon bien centrée sur l’axe vertical 20 de la colonne 2, ce qui permet ,déjà, de réduire les risques de blocage de la rotation du bras 1 qui est maintenu à l’horizontale par le tube de centrage axial 80. Cependant, comme on l’a indiqué, l’évolution actuelle de la technique conduit à une augmentation du poids de l’appareillage et, par conséquent, de l’effet de porte à faux appliqué sur le bras 1 et son tube de centrage 80. C’est pourquoi, pour réduire totalement les risques de blocage de la rotation, le tube de centrage 80, qui est enfilé avec jeu sur la colonne 21, prend appui sur celle-ci par l’intermédiaire de deux chemins de roulement horizontaux 9, 9’, ménagés sur deux niveaux écartés en hauteur de la colonne 21 de l’embase. Comme le montre la figure 2, chaque chemin de roulement 9, 9’ comprend une rangée de billes 91, 91’, disposées jointivement le long de la périphérie de la colonne 21, entre deux collets circulaires 92, 93 écartés l’un de l’autre d’une distance correspondant au diamètre des billes 91 et constitués, chacun, de deux demi-couronnes soudées sur la paroi externe cylindrique 24 de la colonne 21. Les deux rangées de billes 91, 91’ sont centrées, respectivement, sur deux plans P, P’ perpendiculaires à l’axe 20 de la colonne 21 et écartés en hauteur d’une distance H permettant d’assurer le maintien à l’horizontale du bras 1, compte tenu de l’effet de porte à faux, grâce à la rigidité de la colonne 21 et du tube de centrage 80. Pour mieux résister aux efforts de renversement, le collet supérieur 93 du chemin de roulement supérieur 9 est plus épais que le collet inférieur 92, la disposition étant inversée pour le chemin de roulement inférieur 9’. Il serait possible de réaliser les chemins de roulements à billes 9, 9’ de façon classique, les billes 91 étant maintenues dans des cages interposées entre les collets 92, 93. Cependant, pour ne pas augmenter la largeur de l’espace (e) entre la face interne 84 du tube 80 et la face externe 24 de la colonne 21, il est préférable que cette largeur corresponde, au jeu près, au diamètre des billes 91. Dans ce cas et selon une autre caractéristique de l’invention, les billes peuvent être maintenues simplement par adhérence dans une couche de graisse remplissant l’espace entre les collets 92, 93. Pour cela, le tube pourra être muni, au niveau de chaque chemin de roulement 9, 9’, d’orifices 85, 85’ permettant d’adapter un graisseur (non représenté) d’injection de graisse entre les collets circulaires. D’autre part, le tube de centrage 80 peut, avantageusement, être muni d’une pluralité d’écrous 83 à axe horizontal, soudés sur le tube (80), qui permettent de prendre appui sur la colonne 21 de l’embase 2 pour bloquer le bras 1 en position de service par serrage des vis 83’ et pour permettre sa rotation autour de l’axe vertical 20, en position légèrement desserrée. Pour la réalisation d’un tel dispositif selon l’invention, les différents composants sont d’abord fabriqués en atelier et assemblés pour essai. On dispose, ainsi, d’une part d’un bras complet comportant les deux parties 11, 12 reliées par les flasques 51, 52, l’organe de support 14 fixé sur la partie externe 12 et les moyens 7 de commande du pivotement, fixés sur la partie interne 11, ainsi que le tube de centrage 80 et, d’autre part, de la colonne 21 équipée de la plaque de scellement 23, du palier 3 et des collets des deux chemins de roulement, soudés sur sa face externe 24. Cependant, pour la mise en place du dispositif sur la plateforme, il est préférable que le bras 1 soit monté à l’avance sur la colonne 21, avant le transport sur le site. Pour cela, les deux chemins de roulement 9, 9’ sont d’abord mis en place sur la colonne 21 en posant, entre les collets 92, 93 les billes jointives 91 qui sont maintenues par adhérence au moyen d’une couche de graisse. La colonne 21 ainsi équipée est, alors, enfilée dans le tube de centrage 80 du bras 1 jusqu’à ce que la bille 31 du palier 3 rencontre la plaque transversale d’appui 45. L’ensemble est, alors, solidarisé provisoirement au moyen d’une tige de blocage 25 dont les extrémités passent dans deux paires diamétralement opposées d’orifices 26, 86 qui sont percés, respectivement, dans la paroi 24 de la colonne 21 et la paroi 80 du tube de centrage et placés de façon à venir en coïncidence dans la position d’appui, sur le palier 3, du boîtier 4 avec le tube 80. L’ensemble est bloqué de façon amovible par des écrous vissés sur les extrémités filetées de la tige 25. La colonne 21 équipée de sa plaque de scellement 23 peut ainsi être transportée sur le site avec l’ensemble du bras de support 1, sans risque de perte des billes 91 des chemins de roulement 9, 9’. Après scellement de la colonne 21 dans la position requise sur la plateforme, la tige de blocage 25 peut être retirée et l’antenne est fixée sur l’organe de support 14 du bras 1 qui peut, alors, la placer en position de service à l’extérieur de la plateforme. Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d’être décrit à titre de simple exemple et qui pourrait faire l’objet de variantes utilisant des moyens équivalents et entrant dans le cadre de protection défini par les revendications. Dispositif de montage d’un appareillage sur une plateforme surélevée, comportant un bras (1) de suspension de l’appareillage, s’étendant à l’extérieur de la plateforme (B) à partir d’une embase fixe (2) et constitué de deux parties disposées dans le prolongement l’une de l’autre, le long d’un même axe (10) sensiblement horizontal, respectivement une partie externe (12) portant des moyens (13, 14) de suspension de l’appareillage dans une position verticale de service à l’extérieur de la plateforme (B), et montée pivotante, autour de l’axe horizontal (10), sur une partie interne de support (11) prenant appui sur une colonne cylindrique (21) formant au moins une partie de l’embase fixe (2) de la plateforme, avec possibilité de rotation autour de l’axe vertical (20) de la colonne (21), caractérisé par le fait que la partie interne de support (11) du bras (1) est constituée d’un boîtier rigide (4) centré sur l’axe horizontal (10) et s’étendant, de part et d’autre d’une partie centrale (43), entre un coté externe (42) de maintien de la partie pivotante (12) du bras et un coté interne (41) tourné vers la plateforme sur lequel sont montés des moyens (7) de commande du pivotement, autour de l’axe (10), de la partie externe (12), que ledit boîtier (4) repose, dans sa partie centrale (43), sur un palier (3) à axe vertical prenant appui sur une plaque (22) de fermeture de l’extrémité supérieure de la colonne cylindrique (21), et est fixé sur un tube de centrage axial (8) formé d’une paroi cylindrique (80) centrée sur un axe perpendiculaire à l’axe horizontal (10) du boîtier (4) et que ledit tube de centrage (8) est enfilé avec jeu sur la colonne cylindrique (21) et prend appui sur celle-ci par l’intermédiaire d’au moins deux chemins de roulement horizontaux (9, 9’) ménagés sur au moins deux niveaux écartés en hauteur de la colonne (21) et interposés entre la face cylindrique externe (24) de celle-ci et la face interne (84) de la paroi (80) du tube de centrage (8). Dispositif de montage d’appareillage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que chaque chemin de roulement (9) comprend une série de billes jointives (91) disposées sur la périphérie de la colonne (21) entre deux collets circulaires (92, 93) soudés sur la face externe (24) de celle-ci et s’étendant horizontalement sur deux niveaux écartés d’une hauteur correspondant au diamètre des billes (91). Dispositif de montage d’appareillage selon la revendication 2, caractérisé par le fait que, dans chaque chemin de roulement (9), l’espace entre les collets (92, 93) est rempli d’une couche de graisse de maintien des billes (91) par adhérence. Dispositif de montage d’appareillage selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le tube de centrage (80) est muni, au niveau correspondant à chaque chemin de roulement (9, 9’), dans la position d’appui du boîtier (4) sur le palier (3), d’au moins un orifice (85) traversant la paroi du tube (80) et pouvant être équipé d’un graisseur pour l’introduction sous pression de graisse dans l’espace entre les collets (92, 93). Dispositif de montage d’appareillage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la paroi (80) du tube de centrage (8) et la paroi (24) de la colonne (21) sont percées, respectivement, d’orifices (86, 26) diamétralement opposés qui sont placés de façon à venir en coïncidence au même niveau, dans la position d’appui du boîtier (4) sur le palier (3), pour le passage d’une tige (25) de blocage amovible des deux parois (24, 80) enfilées l’une dans l’autre pendant le transport du bras de suspension (1) avec la colonne d’embase (21) sur le site de montage de l’appareillage (14) Dispositif de montage d’appareillage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le tube de centrage (8) est muni d’une pluralité de vis (83’) à axe horizontal, prenant appui sur la colonne (21) de l’embase (2), respectivement, en position serrée pour le blocage de l’orientation du bras de suspension (1) et, en position desserrée, pour permettre la rotation du bras (1) autour de l’axe vertical (20). Dispositif de montage d’appareillage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la paroi cylindrique (80) du tube de centrage axial (8) est munie, à sa partie supérieure, de deux orifices alignés (81) dans lesquels est enfilée et soudée la paroi externe (40) du boîtier rigide (4), ce dernier prenant appui, dans sa partie centrale (43), sur le palier de centrage vertical (3), par l’intermédiaire d’une plaque transversale (45) soudée sur la paroi (80) du tube (8) et passant légèrement au dessous de la face inférieure du boîtier (4), de façon que ce dernier ne risque pas d’être déformé par les efforts d’appui sur le palier (3). Dispositif de montage d’appareillage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le palier (3) de centrage vertical du bras de suspension (1) comporte une bille porteuse unique (31) prenant appui sur une face centrale inférieure (45) du boîtier creux (4) et reposant sur un roulement à billes monté sur une plaque de fermeture supérieure (22) de la colonne d’embase (21).