FR 3105218 A1 20210625 FR 1915155 A 20191220 Elément de blindage antibalistique, comprenant un corps céramique constitué dans un matériau comprenant, en pourcentage volumique, entre 35% et 55% de carbure de silicium, entre 20% et 50% de carbure de bore, entre 15% et 35% d’une phase métallique de silicium ou d’une phase métallique comprenant du silicium. Blindage en carbure de bore et en carbure de silicium à grains fins L’invention se rapporte à des produits dont les propriétés antibalistiques sont suffisamment élevées pour justifier leur utilisation dans des éléments d’armures ou de blindage. L’invention trouve notamment son application comme élément d'armures ou de blindage permettant de protéger des personnes, des véhicules (terrestres, maritimes ou aériens) ou des installations fixes (bâtiment, mur d’enceinte, poste de garde notamment). En particulier, la masse supplémentaire liée au port d’un blindage est un élément essentiel qu’il s’agisse de la protection des personnes mais aussi vis à vis des véhicules, pour lesquels un alourdissement excessif est un obstacle aux déplacements rapides et limite leur rayon d’action. On connait en particulier des systèmes formés par l’assemblage dit « mosaïque » de pièces céramiques ayant une forme polygonale déterminée et résistants individuellement à l’impact d’un projectile. JP2005247622 décrit par exemple un arrangement de telles formes de 20 à 100 mm de largeur, pour une épaisseur de quelques mm. Ce type de mosaïques de pièces présente l’avantage de résister à des tirs successifs (protection dite « multi-shot » ou « multi-hit » en anglais). Il existe d’autres systèmes dits monolithiques, c’est à dire formés par une seule pièce ou encore par un nombre très limité de pièces de grande surface, chaque monolithe ayant une surface d’impact supérieure à 100 cm², de façon à réduire le nombre de joints. De nombreux matériaux ont été proposés pour constituer une armure destinée aux personnes dont le rapport masse de blindage sur surface de protection doit rester faible, typiquement moins de 50 kg/m², ou un blindage non personnel destiné à des véhicules ou des installations fixes dont le rapport masse sur surface de protection (ou densité surfacique) est supérieur typiquement à 50 kg/m². Les métaux et l’alumine sont couramment utilisés comme blindage mais ils présentent une densité surfacique élevée. Plus récemment ont été proposés des produits à base de céramique non oxyde dont le rapport masse sur surface de blindage ou densité surfacique à résistance à l’impact équivalente est plus faible. On connaît par exemple de US4604249 ou US4415632 des produits poreux de SiC utilisables comme blindage. On connait aussi des armures en un matériau céramique composite formé de grains fins de carbure de bore liés par une matrice de carbure de silicium obtenue par frittage réactif, en particulier par imprégnation de silicium fondu. Le brevet US3796564 puis US3857744 ou IL188517 dévoilent par exemple des méthodes de fabrication d’armure composite de B4C lié de façon réactive (« reaction bonded B4C » en anglais) consistant, à presser une pièce à partir d’un mélange de grains de B4C de 1 à 120 micromètres et de la résine ou un précurseur de carbone, puis à infiltrer cette pièce avec du Silicium fondu entre 1440 et 2200°C sous vide ou sous atmosphère inerte. Le produit final est un composite comprenant des grains de carbure de bore dans une matrice de silicium incluant du carbure de silicium obtenu par réaction d’une partie du silicium fondu avec le carbure de bore et le carbone de la résine. Ce type de produit est difficile à fabriquer car le procédé d’élaboration est complexe. Notamment du fait de la forte réaction du silicium fondu avec les grains de B 4 C d’une part (conduisant en particulier à une phase secondaire de carbure de bore de type B 12 (B,C,Si) 3 ) et avec le carbone libre d’autre part (conduisant en particulier à une phase de type β-SiC). Il a été proposé plus récemment par US2013/0168905A1 d’infiltrer la préforme avec du silicium et du bore. D’autres brevets, comme par exemple, US6609452B1 ou US6862970B2, ont proposé d’autres solutions mais il s’agit d’armures comprenant des grains de SiC liés par une phase métallique de silicium. Les performances balistiques de ce type de composite à densité surfacique similaire sont apparus plus faibles qu’un composite à grains de B 4 C liés par une phase métallique de silicium. Il existe donc continuellement un besoin d’amélioration des produits utilisés comme blindage, cette amélioration étant mesurée notamment par leur performance balistique. L’objet de la présente invention est donc de proposer un matériau de carbure de bore lié par une matrice comprenant essentiellement du silicium métallique ou un alliage de silicium métallique et des grains de carbure de silicium, dont les performances balistiques sont améliorées. En particulier, il existe aujourd’hui un besoin pour un blindage capable de résister à la perforation vis-à-vis de projectiles ayant une forte énergie cinétique tout en présentant une masse volumique apparente faible, typiquement inférieure à 3,1 g/cm 3 , voire inférieure à 3,0 g/cm 3 , afin de protéger des personnes ou des véhicules (terrestres, maritimes voire aériens) voire des installations fixes, telles que des bâtiments. Selon un premier aspect général, la présente invention se rapporte à un élément de blindage antibalistique, présentant de préférence une surface d’impact, en particulier plane et/ou courbe, et comprenant un corps céramique constitué dans un matériau qualifié de dur. Le corps céramique est généralement muni sur sa face intérieure ou opposée à la face d’impact d’un revêtement arrière de dissipation de l’énergie, de préférence constitué dans un matériau de dureté inférieure à celui du matériau constituant le corps céramique. Plus précisément, la présente invention se rapporte à un élément de blindage antibalistique, comprenant un corps céramique constitué dans un matériau comprenant, en pourcentage volumique : - entre 35% et 55% de carbure de silicium, - entre 20% et 50% de carbure de bore, - entre 15% et 35% d’une phase métallique de silicium ou d’une phase métallique comprenant du silicium, et dans lequel en pourcentage volumique dudit matériau : - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 2% ; de préférence encore il n’y a pas de grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres, - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent plus de 15% et moins de 35%, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 1% ; de préférence encore, il n’y a pas de grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres et inférieur ou égal à 30 micromètres représentent entre 35 et 55%. Selon l’invention, la phase métallique est avantageusement présente entre les grains de carbure de bore et de carbure de silicium. Comme indiqué précédemment, la phase métallique comprend du silicium et de préférence encore est à base de silicium. En particulier elle comprend de préférence plus de 50% atomique de silicium, de préférence plus de 80% voire même plus de 90% d’atomes de silicium. De préférence encore la phase métallique est constituée essentiellement de silicium, voire est constituée uniquement de silicium, aux impuretés inévitables près. Selon la présente invention, le matériau céramique constituant le corps céramique n’est en principe pas poreux. Cependant, selon certaines réalisation, ledit matériau peut présenter une porosité qui n’excède pas en principe 5% en volume, voire qui n’excède pas 1% en volume, telle que mesurée par porosimétrie, calculée selon le rapport exprimé en pourcentage de la masse volumique apparente mesurée selon ISO18754 sur la masse volumique absolue mesurée selon ISO5018. Quelle que soit la porosité du matériau, selon la présente invention, les pourcentages volumiques en les différents constituants du matériau sont donnés hors porosité. Les teneurs en carbure de bore, en carbure de silicium et phase métallique de silicium ou en phase(s) métallique(s) contenant du silicium dans le matériau sont obtenues par diffraction des rayons, selon les techniques bien connues de l’art. Par carbure de bore, on entend la somme de toutes les formes cristallines détectables, notamment par diffraction des rayons X, présentes dans le matériau et comprenant du bore et du carbone, en particulier le B 4 C mais également d’autres formes notamment issues de sa réaction à haute température avec des composés du silicium, en particulier la phase B 12 (B,C,Si) 3 . Par diamètre équivalent de grain dans le matériau selon l’invention, on entend le diamètre d'une sphère de même volume que celui mesuré pour ledit grain. Il est de préférence déterminé par microtomographie. L’analyse par tomographie permet également d’obtenir la distribution volumique des grains, en pourcentage du volume de matériau analysé, comme illustré par la figure 1 et expliqué plus en détail dans la suite de la description. Dans l’élément de blindage selon l’invention, selon des caractéristiques préférées de la présente invention : Ledit corps céramique est monolithique et présente une surface d’impact supérieure à 100 cm 2 , une épaisseur supérieure à 3 mm et une masse volumique apparente inférieure à 3,0 g/cm 3 . Ledit matériau constituant le corps céramique comprend des grains de carbure de bore et de carbure de silicium liés par une matrice, ladite matrice comprenant une phase métallique de silicium ou une phase métallique comprenant du silicium, notamment sous la forme d’un alliage du silicium avec un ou plusieurs autres éléments métalliques, de préférence une matrice métallique de silicium. Lesdits grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres et inférieur ou égal à 30 micromètres, représentent plus de 40% en volume dudit matériau, et de préférence moins de 50% en volume dudit matériau. Lesdits grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent entre 20 et 30% en volume dudit matériau. Les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est compris entre 5 et 30 micromètres, bornes incluses, représentent moins de 10% en volume dudit matériau et de préférence moins de 5% en volume dudit matériau, voire moins de 1% en volume dudit matériau, ou même ledit matériau ne présente pas de grains dont le diamètre équivalent est compris entre 5 et 30 micromètres. Les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres représentent moins de 10% en volume dudit matériau, et de préférence moins de 5% en volume dudit matériau, voire moins de 1% en volume dudit matériau, ou même ledit matériau ne présente pas de grains dont le diamètre équivalent supérieur ou égal à 5 micromètres. Les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent moins de 10% en volume dudit matériau. - Le reste du volume dudit matériau est occupé par ladite phase métallique de silicium ou ladite phase métallique comprenant du silicium. - Ledit matériau constituant le corps céramique comprend des grains de carbure de bore et des grains de carbure de silicium liés par une matrice comprenant au moins une phase métallique de silicium ou comprenant du silicium. - Les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres, sont sous forme cristallographique alpha (α). - La proportion volumique de B4C dans le dit matériau représente moins de 20% de la teneur en carbure de bore. - Le carbure de bore dans ledit matériau est essentiellement présent sous forme d’une phase B 12 (B,C,Si) 3 . - Le carbure de bore, le carbure de silicium et le silicium métallique ou la phase métallique comprenant du silicium, représentent ensemble plus de 75%, en volume, dudit matériau. - Les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 1%. - Plus de 90%, de préférence plus de 95% des grains, en volume dudit matériau, présentent un diamètre équivalent inférieur à 30 micromètres. - Plus de 80% des grains de diamètre équivalent inférieur à 5 micromètres sont des grains de carbure de bore. - Plus de 80% grains de diamètre équivalent supérieur ou égal à 5 micromètres sont des grains de carbure de silicium(SiC). - La phase métallique de silicium ou d’une phase métallique comprenant du silicium est essentiellement constituée de silicium (Si). - La teneur en carbone libre, mesurée par LECO, est inférieure à 1% en volume dudit matériau. Plus précisément la teneur en carbone totale mesurée par LECO à laquelle est déduite la teneur en carbone liée sous forme de carbures, en particulier de silicium et de bore incluant les phases SiC, B 4 C et B 12 (B,C,Si) 3 , les teneurs en carbures étant quantifiées par diffraction aux rayons X. - La teneur volumique en carbure de silicium dans ledit matériau, mesurée par diffraction aux rayons X, est supérieure à 35%, de préférence encore supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45% des phases cristallisées présentes dans ledit matériau. - La teneur volumique en carbure de silicium dans ledit matériau, mesurée par diffraction aux rayons X, est inférieure à 55%, de préférence inférieure à 50% des phases cristallisées présentes dans ledit matériau. - La teneur volumique en carbure de bore dans ledit matériau, comprenant les phases de carbure de bore B 4 C et B 12 (B,C,Si) 3, mesurée par diffraction aux rayons X, est supérieure à 20%, voire même supérieure ou égale à 24%, des phases cristallisées présentes dans ledit matériau constitutif du corps céramique. - La teneur volumique en carbure de bore dans ledit matériau, comprenant les phases B4C et B 12 (B,C,Si) 3, mesurée par diffraction aux rayons X, est inférieure à 50%, de préférence inférieure à 40%, voire inférieure à 30%, des phases cristallisées présentes dans ledit matériau. - En particulier la teneur volumique en phase B 12 (B,C,Si) 3 dans ledit matériau mesurée par diffraction aux rayons X, est supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20% et/ou inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30% des phases cristallisées présentes dans ledit matériau. - La teneur volumique en silicium métallique ou en phase métallique comprenant du silicium, mesurée par diffraction aux rayons X, est supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20% et/ou inférieure à 35%, de préférence inférieure à 30%, de préférence encore inférieure à 25% des phases cristallisées présentes dans ledit matériau. - Le carbure de bore, le carbure de silicium et le silicium métallique ou en phase métallique comprenant du silicium représentent ensemble plus de 50%, de préférence plus de 70%, de préférence encore plus de 80%, voire plus de 90%, en volume, des phases cristallisées présentes dans ledit matériau, - Ledit matériau constituant le corps céramique présente une porosité (telle que mesurée comme le rapport exprimé en pourcentage de la masse volumique apparente mesurée par ISO18754 (cf page 22) sur la masse volumique absolue mesurée selon ISO5018), inférieure à 3%, de préférence encore inférieure à 2% ou même inférieure à 1%. - Ledit corps céramique présente une masse volumique apparente inférieure à 2,95 g/cm 3 ,de préférence inférieure à 2,90, voire inférieure à 2,85 g/cm 3 . - Ledit corps céramique présente une surface supérieure à 150 cm², supérieure à 500 cm 2 , ou encore supérieure à 1000 cm 2 . - Ledit corps céramique présente une épaisseur supérieure à 4 mm, de préférence encore supérieure à 5 mm et/ou inférieure à 50mm, de préférence inférieure à 30mm. - Le corps céramique présente un ratio masse sur surface ou densité surfacique, mesuré(e) en kg/m², inférieur(e) à 100, de préférence inférieur à 50. - Le corps céramique peut présenter une surface plane ou une surface avec une ou plusieurs courbures. Le corps céramique peut être une forme simple ou complexe, pleine ou présenter une cavité, telle que par exemple un tube. De préférence, le corps céramique est choisi parmi une plaque, un plastron, un casque, un élément de carrosserie d’un véhicule, un tube. Selon des configurations particulières de l’élément de blindage selon l’invention ayant donné de bons résultats aux tests balistiques, en volume dudit matériau : - La teneur en carbure de silicium (SiC) dudit matériau, est supérieure à 40% et inférieure à 55%, de préférence encore est supérieure à 45% et inférieure à 55%. - La teneur en carbure de bore est supérieure à 20% et inférieure à 40%, de préférence encore est supérieure à 20% et inférieure à 30%. - La teneur en silicium métallique ou en la phase métallique comprenant du silicium est supérieure à 15% et inférieure à 35%, de préférence encore est supérieure à 20% et inférieure à 30%. - Les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent plus de 20% et moins de 50%, et de préférence encore représentent plus de 25% et moins de 40% en volume dudit matériau, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est compris entre 5 micromètres et 30 micromètres, bornes incluses, représentent plus de 40% et moins de 80%, et de préférence encore représentent plus de 45 et moins de 70%, en volume dudit matériau. Un élément de blindage antibalistique, présentant une surface d’impact, en particulier plane et/ou courbe, et comprenant un corps céramique constitué dans un matériau dur selon l’invention, est avantageusement muni sur sa face intérieure ou opposée à la face d’impact, d’un revêtement arrière de dissipation de l’énergie, de préférence constitué dans un matériau de dureté inférieure à celui du matériau constituant le corps céramique. Le matériau constituant le revêtement arrière est par exemple choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux tel que l'aluminium, le titane ou leur alliages ou l'acier, L'ensemble corps céramique-revêtement arrière peut être entouré par une enveloppe d'un matériau de confinement. Le matériau constituant l’enveloppe peut être choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux tel que l’aluminium ou l’acier L’invention se rapporte également au corps céramique dont les caractéristiques viennent d’être décrites précédemment, et notamment à un corps céramique monolithique sous forme de plaque, présentant une surface supérieure à 100 cm 2 et une épaisseur supérieure à 3 mm, une masse volumique apparente inférieure à 3,0 g/cm 3 , constitué d’un matériau tel que décrit précédemment. L’invention se rapporte également à l’utilisation d’un l’élément de blindage comprenant un corps céramique dont les caractéristiques viennent d’être décrites précédemment, comme protection antibalistique d’une personne, d’un véhicule (terrestres, maritimes ou aériens) ou d’une installation fixe (bâtiment, mur d’enceinte, poste de garde notamment), en particulier sous la forme d’une plaque, d’une tuile, d’une mosaïque, par exemple sous forme d’hexagones ou de nodules, d’un plastron, d’un bouclier, d’un casque, d’un élément de carrosserie d’un véhicule tel que qu’une porte, d’un siège, d’un tube Sans qu’il soit besoin ici de répéter, par mesure de concision, l’ensemble des caractéristiques techniques déjà décrites précédemment en relation avec la plage de blindage, un corps céramique selon l’invention couvre bien entendu l’ensemble des mêmes modes préférés. On donne les indications et définitions suivantes, en relation avec la description précédente de la présente invention : Par matériau dur il est notamment entendu un matériau céramique de dureté Vickers supérieure à 15 GPa mesurée par exemple selon ASTM C1327, lui conférant notamment des propriétés antibalistiques. Par diamètre équivalent de grain dans le matériau selon l’invention, on entend le diamètre d'une sphère de même volume que celui mesuré pour ledit grain. Il est de préférence déterminé par microtomographie. Par exemple, un échantillon de dimensions 1.5×1.5×8mm 3 est scanné dans un tomographe nanofoyer de manière à rapprocher au maximum l'échantillon de la source et ainsi obtenir une haute résolution de l'ordre de 1 µm 3 /voxel. Un temps d'acquisition d'environ 3h permet d'obtenir une reconstruction peu bruitée. L'image volumique obtenue constituée de différents niveaux de gris est binarisée, par exemple à l’aide d’un logiciel IMorph, afin d’individualiser les grains, la phase métallique et la porosité éventuelle. L’identification des grains peut être aussi réalisée par des techniques telles qu’un microscope electronique à balayage par analyse en électrons rétrodiffusés ou par spectroscopie à rayons X à dispersion d'énergie (ou EDS, abréviation de l’anglais « Energy Dispersive X-ray Spectroscopy »). A partir du volume de chaque grain, il est possible de réaliser une distribution volumique des grains en pourcentage du volume de matériau analysé (hormis sa porosité). Il est aussi possible de calculer le volume de la phase métallique en pourcentage du volume de matériau analysé. Dans la présente demande, le pourcentage volumique de grains est exprimé par rapport au volume de matériau à l’exclusion de sa porosité. Par masse volumique apparente d’un produit, on entend au sens de la présente invention, le rapport égal à la masse du produit divisée par le volume qu’occupe ledit produit. Elle est classiquement déterminée par la méthode d’Archimède. La norme ISO 18754 précise par exemple les conditions d’une telle mesure. Par « matrice » du corps céramique, on entend une phase cristallisée ou non, assurant une structure sensiblement continue entre les grains et obtenue, lors du frittage ou de la cuisson, à partir des constituants de la charge de départ et éventuellement des constituants de l’environnement gazeux de cette charge de départ. Une matrice entoure sensiblement les grains de la fraction granulaire, c’est-à-dire les enrobe. Dans un corps céramique fritté selon l’invention, les grains liés par la matrice sont essentiellement, voire exclusivement, des grains de carbure de bore et de silicium. Lors du frittage, ils conservent sensiblement la forme et la nature chimique qu’ils présentaient dans la charge de départ. Dans le corps céramique fritté, la matrice et les grains représentent ensemble 100% de la masse du produit. Une matrice obtenue par frittage réactif présente des particularités. Notamment, lors du frittage réactif, il se produit une carburation du métal d’infiltration. L’augmentation de volume qui en résulte, typiquement de 1 à 30%, permet avantageusement de compenser le retrait occasionné par le frittage des grains. L’infiltration de silicium ou de ses alliages permettant aussi de combler la porosité de la préforme crue. La composition en phases du matériau constituant le corps céramique monolithique est normalement obtenue par diffraction des rayons X et analyse de Rietveld. Sauf indication contraire, dans la présente description, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Le produit selon l’invention permet notamment une protection contre tout type de projectiles, par exemple une balle, un obus, une mine ou un élément projeté lors de la détonation d’explosifs, comme des boulons, des clous (ou IED pour «Improvised Explosive Device») et constitue normalement un élément d’armure pour les personnes ou les véhicules, généralement sous forme de modules comme des plaques. Selon l’invention, l’élément de protection comprend classiquement au moins deux couches : une première pièce en céramique telle que décrite précédemment associée à un autre matériau moins dur et préférentiellement ductile, en face arrière, classiquement appelé « backing », tel que des fibres de polyéthylène (ex : Tensylon™, Dyneema®, Spectra™), d’aramide (ex :Twaron™,Kevlar®), des fibres de verre, ou des métaux comme par exemple l’acier ou les alliages d’aluminium, sous la forme de plaques. Des colles, par exemple à base de polyuréthane ou polymères époxyde, sont utilisées pour lier les différents éléments constituant la plaque de blindage. Sous l’impact des projectiles, le matériau céramique se fragmente et a pour rôle principal de briser les noyaux des projectiles. Le rôle de la face arrière, associée au matériau céramique constituant le corps céramique, est de consommer l’énergie cinétique des débris et de maintenir un certain niveau de confinement sur la plaque de céramique, optimisé encore par l’enveloppe de confinement. Un corps céramique selon l’invention peut être en particulier obtenu par un procédé de frittage, en particulier un procédé de frittage réactif comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules de carbure de bore, dont le diamètre médian des particules est compris entre 0,5 et 2 micromètres, une poudre de particules de carbure de silicium, dont le diamètre médian de particules est compris entre 5 et 20 micromètres. un précurseur de carbone, de préférence une poudre de graphite ou de carbone non cristallisé ou amorphe dont le diamètre médian est inférieur à 1 micromètre, un solvant aqueux, en particulier de l’eau déionisée, de préférence, des additifs de mise en forme, mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par pressage, démoulage après durcissement ou séchage, optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, chargement dans un four de la préforme au contact d’une source de silicium ou d’un alliage de silicium, de préférence sous forme solide, cuisson de la préforme sous atmosphère inerte, de préférence sous argon, ou sous vide, de préférence sous une pression résiduelle inférieure à 20 torrs, préférence à une température comprise entre 1450°C et 2200°C, de manière à infiltrer la préforme avec la source de silicium en fusion et la consolider. De préférence, le diamètre médian des particules la poudre initiale de carbure de bore est compris entre 0,1 et 10 micromètres et de manière plus préférée est compris entre 0,5 et 7 voire 5 micromètres. De préférence, le diamètre médian de la poudre de particules de carbure de Silicium est au moins deux fois inférieur au diamètre médian de la poudre de grains de carbure de bore. Dans un tel procédé, on utilise une première poudre initiale de carbure de silicium dont le diamètre médian des particules est compris entre 5 micromètres et 30 micromètres, bornes incluses et de préférence est compris entre 7 et 20 micromètres, bornes incluses. Dans certains modes de réalisation avantageux, cette poudre de carbure de silicium présente au moins 10% de grains supérieurs à 5 micromètres et moins de 10% de grains supérieurs à 20 micromètres. Selon un mode préféré, la charge de départ comprend en masse : -de 40 à 55% d’une poudre de particules de carbure de bore, dont le diamètre médian est compris entre 0,5 et 5 micromètres et de préférence compris entre 1 et 2 micromètres, et -de 40 à 55% d’une poudre de particules de carbure de silicium, dont le diamètre médian est compris entre 5 micromètres et 20 micromètres, bornes incluses, et de préférence compris entre 7 et 15 micromètres. Selon un mode préféré, la charge de départ comprend en masse au moins 5%, voire plus de 7% et de préférence moins de 20%, de préférence moins de 15% d’un précurseur de carbone, de préférence, une poudre de graphite ou de carbone non cristallisé ou amorphe. Une telle teneur permet en effet avantageusement d’obtenir une réaction optimale avec le métal, en particulier du silicium, lors de l’infiltration à l’étape f). Les proportions relatives précédentes de particules de carbure de bore et de carbure de silicium permettant une mouillabilité suffisante afin de permettre au métal contenant du silicium d’imprégner de façon homogène la préforme et d’obtenir une structure finale aux propriétés balistiques améliorées. Selon un mode préféré, l’ajout d’additifs et de précurseurs de carbone est tel que la teneur en carbone libre de la préforme avant cuisson, c’est à dire la teneur en carbone non lié sous forme d’un carbure, est comprise entre 5% et 15%, de préférence inférieure à 5% de la masse de ladite préforme. Selon un mode préféré, le mélange est granulé ou atomisé jusqu’à obtenir des granules présentant un diamètre médian compris entre 50 et 250 micromètres, le mélange ayant typiquement une humidité inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, voire sensiblement 1% ou moins. A l’étape b), la préforme peut être obtenue par coulage ou par pressage de la charge ou du mélange dans un moule, avec ou sans vibration, de préférence par pressage. Pendant la cuisson à l’étape f), la source de silicium en fusion infiltre la préforme et réagit (« frittage réactif ») avec certains de ses constituants, en particulier avec le carbone présent du fait des impuretés ou des apports volontaires, pour former une matrice métallique et ainsi lier les grains de carbure de bore et les grains de carbure de silicium du corps céramique. Selon un mode particulier, la température maximale de cuisson de la préforme est comprise entre 1450 et 1800°C sous vide. Selon un autre mode particulier, la température maximale de cuisson de la préforme est comprise entre 1700 et 2200°C, de préférence entre 1700 et 1900°C sous une pression normale de gaz inerte ou neutre, par exemple sous argon. Dans le corps céramique selon l’invention les grains de céramique, de préférence des grains de carbure de silicium et de bore peuvent être liés par une matrice comprenant ou constituée essentiellement par une phase de de silicium sans ajout d’autres composés. Le diamètre médian des particules (ou la « taille » médiane) des particules constituant une poudre, est donnée au sens de la présente invention par une caractérisation de distribution granulométrique, en particulier au moyen d’un granulomètre laser. La caractérisation de distribution granulométrique est réalisée classiquement avec un granulomètre laser conformément à la norme ISO 13320-1. Le granulomètre laser peut être, par exemple, un Partica LA-950 de la société HORIBA. Au sens de la présente description et sauf mention contraire, le diamètre médian des particules désigne respectivement le diamètre des particules au-dessous duquel se trouve 50% en masse de la population. On appelle « diamètre médian » ou « taille médiane » d’un ensemble de particules, en particulier d’une poudre, le percentile D 50 , c'est-à-dire la taille divisant les particules en première et deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane. Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient un liant et/ou un lubrifiant et/ou un agent tensio-actif et/ou un agent dispersant. Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient un liant et un dispersant. Le mélange est effectué de manière à obtenir une bonne homogénéité de distribution des différents éléments, le temps de mélange pouvant être adapté pour atteindre ce résultat. De préférence, le mélange des réactifs initiaux s'effectue dans un broyeur à jarre, le temps de mélange étant supérieur à 15 heures. Un temps de mélange de 24 heures est bien adapté. Lorsque le mélange est obtenu, celui peut être atomisé ou granulé, par exemple par granulation par congélation (ou «freeze granulation» selon le terme anglais »), afin d'obtenir des granules de préférence d’environ 50 à 100 micromètres de diamètre, qui seront mises en forme, par exemple par pressage afin d'obtenir une préforme en céramique. D'autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées, comme l'injection, le coulage en barbotine. De préférence la mise en forme est réalisée par pressage, de préférence uni-axial. Après mise en forme, la préforme peut être usinée. De préférence, les poudres de carbure de silicium ou et poudres de carbure de bore présentent une teneur en élément oxygène inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1,6%, de préférence inférieure à 1,4%, de préférence inférieure à 1,2%, de préférence inférieure à 1%, voire inférieure à 0,7%, voire inférieure à 0,5%, voire même inférieure à 0,3% poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en élément oxygène de ces poudres peut être diminuée avant utilisation par toute technique connue de l’homme du métier, comme par exemple un lavage à l’acide. On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel le produit forme une microstructure constituée d’un granulat ou d’une fraction granulaire dont les grains sont solidarisés au moyen d’une matrice. Un produit fritté selon l’invention comporte une matrice contenant au moins une phase de silicium métallique ou un alliage de silicium métallique, obtenue par frittage sous atmosphère neutre ou sous vide. Par impuretés on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultants de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Une telle impureté est en particulier constituée par la silice, l’oxyde de bore, le fer ou ses oxydes. Sans sortir du cadre de l'invention, il est possible de limiter l'impureté silice en lavant les poudres de SiC voire d'additif de frittage dans une étape préalable et/ou en ajoutant au mélange initial des additifs contenant du carbone, pour l'éliminer pendant le frittage. La figure 1 est une image prise au microscope à balayage d’une section polie du matériau dur de l’exemple 1 selon l’invention. Le matériau dur comprend des grains de carbure de silicium 1 des grains de carbure de bore 2 liés par une matrice comprenant une phase de silicium métallique 3. Exemples: Les exemples qui suivent sont donnés à titre purement illustratif et ne limitent sous aucun des aspects décrits la portée de la présente invention. Dans tous les exemples qui suivent, des pièces céramiques sous la forme de plaques de format 100mm×100mm d’épaisseur 7 à 10 mm ont été initialement réalisées par pressage d’un mélange dont les formulations des différents exemples ont été reportées dans le tableau 1 ci-après. Dans les exemples 1 selon l’invention et les exemples comparatifs 1 et 2 les poudres de carbure de bore et de carbure de Silicium ont été préalablement mixées avec un liant PVA / PEG et la poudre de graphite afin d’obtenir des granules après atomisation selon les techniques bien connues de l’homme du métier. Les granules obtenus par atomisation qui présentent une humidité inférieure à 1% ont été mis en forme par pressage uni axial à une pression de 70 MPa, les pièces ont été démoulées puis séchées 24h à 110°C. Pour l’exemple 3 comparatif le mélange a été préparé sous forme d’une barbotine coulée dans un moule plâtre. Après coulage et durcissement de la pâte, les pièces ont été démoulées puis séchées 24h à 110°C. L es pièces ont ensuite été introduites dans un four pour une cuisson à 1700°C sous vide, à une pression inférieure à 20 torrs. L’apport de silicium a été réalisé à partir d’une poudre placée au contact des pièces crues lors de l’enfournement. invention exemple 1 exemple comparatif 1 exemple comparatif 2 exemple comparatif 3 Composition du mélange initial (% massique) Poudre SiC D 50 = 80µm D 10 = 53 µm D 90 = 120µm 0 0 0 45 Poudre SiC D 50 = 11 µm D 10 = 2 µm D 90 = 15 µm 45,5 45,5 0 0 Poudre SiC 0,1-5µm D 50 = 2.5 µm D 10 = 0.5 µm D 90 = 7 µm 0 0 45,5 50 Poudre B4C D 50 = 5 µm D 10 =2 µm D 90 = 9 µm 0 30,5 0 0 Poudre B4C D 50 = 1,5 µm D 10 = 0.5µm D 90 = 5 µm 45,5 15 45,5 0 Poudre graphite D 50 = 0,7µm D 10 = 0.4 µm D 90 = 1.0 µm 9 9 9 5 total minéraux % 100 100 100 100 eau ajoutée % par rapport à la masse de minéraux +50% ( avant granulation) +18% Liant + dispersant ajoutés +2,5 % ( avant granulation) +0,5% Pour chaque réalisation, les caractéristiques du corps céramique et la composition des différents matériaux le constituant sont rassemblées dans le tableau 2. invention exemple 1 exemple comparatif 1 exemple comparatif2 exemple comparatif3 Caractéristiques corps / matériau céramique après cuisson Caractéristiques microstructurales (% volumique du produit hors porosité) Fraction de grains* de carbure de bore >30µm Fraction de grains* de carbure de silicium >30µm 29 Fraction de grains* de carbure de bore ≥5µm et ≤30µm 8 Fraction de grains* de carbure de silicium ≥5µm et ≤30µm 45 40 5 20 Fraction de grains* de carbure de bore 25 15 22 Fraction de grains* SiC 5 8 42 39 Fraction volumique matrice métallique reste reste reste reste Porosité % masse volumique apparente g/cm 3 2,76 2,74 2,74 3,10 Analyse diffraction aux rayons X (% volumique) Carbure de silicium SiC (formes α et β) 50 48 48 88 Phase de carbure de bore, B 12 (B,C,Si) 3 24 7,5 24 ND** Phase de carbure de bore, B 4 C ND** 14,5 ND** ND** Si métallique 25 30 27 12 Carbone libre *diamètre équivalent de grains **non détectable Pour chaque exemple, huit plaques céramiques obtenues selon le procédé décrit précédemment ayant une densité surfacique de 22,5 Kg/m² (± 0,5 Kg/m²) ont été collées sur des plaques métalliques d’aluminium 7020 T6 de 200mm×200mm×5mm. La densité surfacique ρ a est calculée selon la formule suivante ρ a = t× ρ v où: - ρa est la densité surfacique exprimée en Kg/m² - t est l’épaisseur de la plaque, exprimée en mm, - ρ v est la masse volumique apparente exprimée en kg/dm 3 typiquement mesurée selon la norme ISO 18754. Chaque assemblage céramique-métal a été exposé à un tir d’une distance de 15 mètres avec une munition de 7.62×51 P80 (steel core) selon différentes vitesses. Un graphe représentant le niveau d’impact ou de perforation (protection totale à perforation complète) en fonction de la vitesse d’impact pour tous les exemples. A partir de ce graphe, il est déterminé pour chaque exemple la vélocité médiane V50 à partir de laquelle la probabilité de perforation est de 50%. Une vélocité supérieure à 700 m/s compte tenu de ce type de munition est considérée comme satisfaisante. Une vélocité élevée correspond à une performance balistique d’autant plus élevée que la densité surfacique est faible. Les propriétés balistiques de la plaque de blindage finale sont rassemblées dans le tableau 3 suivant : invention exemple 1 exemple comparatif 1 exemple comparatif 2 exemple comparatif 3 Essais balistiques Vélocité médiane V 50 (m/s) pour une densité surfacique de 22,5 kg/dm² 820 790 795 760 Les résultats regroupés dans le tableau 3 indiquent que le choix du matériau utilisé pour fabriquer un élément de blindage c'est-à-dire dont les fractions volumiques de grains de carbure de bore, de grains de carbure de silicium et de la phase métallique à base de silicium conforme à la présente invention, conduit à une performance antibalistique améliorée (Vélocité V 50 plus élevée, à densité surfacique égale). Elément de blindage antibalistique, comprenant un corps céramique constitué dans un matériau comprenant, en pourcentage volumique : - entre 35% et 55% de carbure de silicium, - entre 20% et 50% de carbure de bore, - entre 15% et 35% d’une phase métallique de silicium ou d’une phase métallique comprenant du silicium, et dans lequel en pourcentage volumique dudit matériau: - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 2%, - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent plus de 15% et moins de 35%, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 1%, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres et inférieur ou égal à 30 micromètres représentent entre 35 et 55%. Elément de blindage selon la revendication 1, dans lequel ledit corps céramique est monolithique et présente une surface d’impact supérieure à 100 cm 2 , une épaisseur supérieure à 3 mm et une masse volumique apparente inférieure à 3,0 g/cm 3 . Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres et inférieur à 30 micromètres représentent plus de 40% en volume dudit matériau, et de préférence moins de 50% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent entre 20 et 30% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres représentent moins de 10% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est compris entre 5 et 30 micromètres, bornes incluses, représentent moins de 10% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent moins de 10% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la teneur en carbone libre est inférieure à 1% en volume dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, comprenant : - des grains de carbure de bore et - des grains de carbure de silicium et - une matrice liant lesdits grains, - ladite matrice comprenant au moins une phase métallique de silicium ou comprenant du silicium. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres, sont sous forme cristallographique alpha (α). Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la proportion volumique de B 4 C représente moins de 20% de la teneur en carbure de bore dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le carbure de bore est présent sous forme d’une phase B 12 (B,C,Si) 3 . Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le carbure de bore, le carbure de silicium et le silicium métallique ou la phase métallique comprenant du silicium, représentent ensemble plus de 75%, en volume, dudit matériau. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, en volume dudit matériau : - la teneur en carbure de silicium dudit matériau, est supérieure à 35% et inférieure à 55%, de préférence encore est supérieure à 40% et inférieure à 50%, - la teneur en carbure de bore est supérieure à 20% et inférieure à 50%, de préférence encore inférieure à 40%, - la teneur en silicium métallique ou en la phase métallique comprenant du silicium est supérieure à 15% et inférieure à 35%, de préférence encore est supérieure à 20% et inférieure à 30%, - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 2%, - les grains de carbure de bore dont le diamètre équivalent est inférieur à 5 micromètres représentent plus de 15% et moins de 35%, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur ou égal à 5 micromètres et inférieur ou égal à 30 micromètres représentent entre 35 et 55%, - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 30 micromètres représentent moins de 5%, de préférence moins de 1%. - plus de 90%, de préférence plus de 95% des grains, en volume dudit matériau, présentent un diamètre équivalent inférieur à 30 micromètres. - plus de 80% grains de diamètre équivalent inférieur à 5 micromètres sont des grains de carbure de bore. - plus de 80% grains de diamètre équivalent supérieur ou égal à 5 micromètres sont des grains de carbure de silicium(SiC). Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le corps céramique présente un ratio masse sur surface, ou densité surfacique, mesuré(e) en kg/m², inférieur(e) à 100. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le corps céramique est choisi parmi une plaque, un plastron, un casque, un élément de carrosserie d’un véhicule, un tube. Elément de blindage selon l’une des revendications précédentes, comprenant un corps céramique constitué dans un matériau, muni sur sa face intérieure ou opposée à la face d’impact d’un revêtement arrière de dissipation de l’énergie, constitué dans un matériau de dureté inférieure à celui du matériau constituant le corps céramique, dans lequel le matériau constituant le revêtement arrière est choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux tel que l’aluminium, le titane ou leur alliages ou l’acier. Elément de blindage selon la revendication précédente, dans laquelle l’ensemble corps céramique- revêtement arrière est entouré par une enveloppe d’un matériau de confinement. Elément de blindage selon la revendication précédente, dans lequel le matériau constituant l’enveloppe est choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux tel que l’aluminium ou l’acier. Procédé de fabrication du corps céramique de l’élément de blindage selon l’une des revendications précédentes comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules de carbure de bore, dont le diamètre médian des particules est compris entre 0,5 et 2 micromètres, une poudre de particules de carbure de silicium, dont le diamètre médian de particules est compris entre 5 et 20 micromètres, un précurseur de carbone, de préférence une poudre de graphite ou de carbone non cristallisé ou amorphe dont le diamètre médian est inférieur à 1 micromètre, un solvant aqueux, en particulier de l’eau déionisée, de préférence, des additifs de mise en forme, mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par pressage, démoulage après durcissement ou séchage, optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, chargement dans un four de la préforme au contact d’une source de silicium ou d’un alliage de silicium, de préférence sous forme solide, cuisson de la préforme sous atmosphère inerte, de préférence sous argon, ou sous vide, de préférence sous une pression résiduelle inférieure à 20 torrs, préférence à une température comprise entre 1450°C et 2200°C, de manière à infiltrer la préforme avec la source de silicium en fusion et la consolider. Utilisation de l’élément de blindage selon la revendication 1 à 19, comme protection antibalistique d’une personne ou d’un véhicule terrestres, maritimes ou aériens ou d’une installation fixe comme un bâtiment, un mur d’enceinte, ou un poste de garde, en particulier sous la forme d’une plaque, d’une tuile, d’une mosaïque, par exemple sous forme d’hexagones ou de nodules, d’un plastron, d’un bouclier, d’un casque, d’un élément de carrosserie d’un véhicule tel que qu’une porte, d’un siège, d’un tube.