FR 3109544 A1 20211029 FR 2004072 A 20200423 Procédé de fabrication d’un fût d’un dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante. L’invention concerne un procédé de fabrication d’un fût de dôme d’un massif d’isolation thermique d’une cuve étanche et thermiquement isolante, le fût de dôme (12), de forme cylindrique s’étendant longitudinalement d’une longueur L, étant constitué d’une pluralité de tôles (11) fixées les unes aux autres par soudage, comportant une étape de cylindrage (21) tôles de manière à former un cylindre de tôles (14) puis une étape finale de soudure (17) bord à bord des tôles (11) formant le cylindre de tôles (14) afin d’obtenir le fût de dôme (12), le procédé comprenant, préalablement à l’étape de cylindrage (21) des tôles (11), une étape initiale de soudure (13) bord à bord des tôles (11), planes ou quasi-planes, de manière à unir entre elles l’ensemble des tôles (11) constituant le fût de dôme (12). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication d’un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, en particulier mais non exclusivement à des cuves à membranes ou de type A, B ou C selon les définitions du « code IGC », le « recueil international de règles relatives à la construction et à l’équipement des navires transportant des gaz liquéfiés en vrac » ou en anglais « International Code for the Construction and Equipment of Ships Carrying Liquefied Gases in Bulk ». Ces cuves étanches et thermiquement isolantes peuvent également consister en un réservoir terrestre ou maritime (dit « GBS » signifiant « Global Base Storage »). En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de liquide à très basse température ou de gaz liquéfié, telles que des cuves pour le transport/stockage de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) approximativement à -162°C ou encore pour le transport/stockage de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant. L’invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d’un fût de dôme d’une telle cuve étanche et thermiquement isolante. Elle s’applique en particulier, mais non exclusivement, à la réalisation d’un dôme gaz, voire d’un dôme liquide, c’est-à-dire les larges conduits permettant respectivement l’évacuation de gaz et l’entrée/sortie de tubes ou analogues de la cuve étanche et thermiquement isolante. Ainsi la présente invention est une solution pour de telles conduites, réalisées dans un matériau très rigide ou présentant un très faible coefficient de dilatation thermique, de forme cylindrique, quasi-cylindrique ou semi-cylindrique d’une cuve étanche et thermiquement isolante destiné à loger un liquide très froid, dit fluide cryogénique. On entend par l’expression « quasi-cylindrique ou semi-cylindrique » le fait que les tôles formant conduit subissent, pour l’obtention de ce dernier, un cintrage au moins partiel de manière à les amener à constituer tout ou partie d’un élément courbé, susceptible de s’inscrire sensiblement dans un rayon. La présente invention se rapporte également à une installation de stockage comportant la cuve étanche et thermiquement isolante, cette installation pouvant équiper en un navire, être utilisé dans un système de transfert pour un produit liquide froid depuis ou à destination de la cuve ainsi qu’un procédé de chargement ou déchargement d’une telle installation de stockage ou de façon plus générale un conduit ou encore un passage. La figure 1 annexée représente la fabrication actuelle d’un fût de dôme 1 d’une cuve étanche et thermiquement isolante. Jusqu’à présent, pour réaliser un fût de dôme 1 en Invar ® - alliage très rigide à très faible dilation thermique - d’une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à accueillir un fluide très froid ou cryogénique, on réalise d’abord le cylindrage 2 des tôles 3 d’Invar ® pour réaliser ensuite les soudures. Ceci vient du fait qu’il est considéré que la réalisation de soudure avant le cylindrage des tôles 3 d’Invar ® , c’est-à-dire lorsqu’elles se présentent sous forme de feuille plane, risque d’endommager ou fragiliser d’éventuelles soudures, ce qui pourrait par la suite entraîner l’apparition de fissures ou microfissures, ce qui est totalement rédhibitoire considérant le fait que ce fût de dôme 1 est utilisé dans une cuve contenant un fluide extrêmement dangereux du fait de sa température extrêmement basse, en particulier pour la structure même dans laquelle est logée/présente la cuve – classiquement un navire – si une fuite dudit fluide survenait. En outre, pour sécuriser le montage et les liaisons entre les différentes tôles 3 formant le fût de dôme 1, au minimum trois étapes de soudure sont prévues à l’heure actuelle. Une première étape de soudure 4, après le cylindrage 2 de chaque tôle 3, est réalisée généralement à l’aide d’une machine automatique de soudure des extrémités de chaque tôle 3, bord à bord, pour former des sections 5 du fût de dôme 1. Ensuite, deux sections 5 du fût de dôme 1 sont emboitées l’une dans l’autre, sur une longueur d’au moins plusieurs centimètres, et on réalise, manuellement, des lignes de soudure 6 pour maintenir une liaison provisoire entre les deux sections 5 contiguës. Au regard des impératifs de tenue mécanique du fût de dôme 1, l’emboîtement l’une dans l’autre de deux sections 5 du fût de dôme 1 contigus est considéré comme nécessaire dans la réalisation actuelle des fûts de dôme 1 mais elle nécessite des opérations de dimensionnement des tôles 3 et/ou une première étape de soudure 4 bord à bord délicate de manière à ce que les diamètres des sections 5 de tôles 3 contigus soient différents. Par ailleurs, la deuxième étape de soudure discontinue 7 doit être réalisée à l’extérieur des sections 5 de tôles 3 et consiste donc en une opération de soudure manuelle, forcément source possible d’imperfections qui peuvent fragiliser la structure du fût de dôme 1. Enfin, une troisième étape de soudure 3 est nécessaire sur le contour intérieur pour finaliser la liaison par soudure continue et étanche 9 entre deux sections 5 de tôles 3 du fût de dôme 1 contiguës. Toutes ces opérations de montage et d’étapes 2, 4, 7 et 8 de fabrication d’un fût de dôme 1 sont longues et peu satisfaisantes en particulier car elles impliquent nécessairement au moins une soudure manuelle 6 ainsi qu’une perte matière du fait de la nécessité d’emboiter les sections 5 de tôles 3 de fût de dôme 1 contiguës. La demanderesse entend remédier aux lacunes et inconvénients du procédé de fabrication actuelle d’un fût de dôme d’une cuve isolante et thermiquement étanche. Après diverses expériences, la demanderesse a constaté en particulier, à l’encontre des considérations techniques actuelles dans le domaine, qu’il était possible de procéder à l’étape de cylindrage de la tôle en Invar ® après que cette dernière ait subi des opérations de soudure, autrement dit la demanderesse a pu mettre en évidence, au travers de ces nombreuses études et analyses, qu’aucune microfissure n’était susceptible d’apparaître au niveau des soudures après le cylindrage de tôles de fût de dôme soudées. Par ailleurs, la demanderesse propose une succession d’étapes de soudure exclusivement réalisées bord à bord de sorte qu’il n’y plus aucune perte matière par emboitement, et donc chevauchement, de portions de tôles du fût de dôme. Outre ce gain matière, le procédé de fabrication d’un fût de dôme est plus simple et beaucoup moins long à réaliser par rapport à l’état de la technique. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante, le fût de dôme, de forme cylindrique s’étendant longitudinalement d’une longueur L, étant constitué d’une pluralité de tôles fixées les unes aux autres par soudage, ces tôles étant en un alliage à base de fer du type comportant, en poids: - 25,0% ≤ Mn ≤ 32,0%, de 7,0% ≤ Cr ≤ 14,0%, de 0 ≤ Ni ≤ 2,5%, de 0,05% ≤ N ≤ 0,30% et de 0,1 ≤ Si ≤ 0,5%, optionnellement 0,010% ≤ terres rares ≤ 0,14% ; ou - de 34,5% ≤ Ni ≤ 53,5%, de 0,15% ≤ Mn ≤ 1,5%, de 0% ≤ Si ≤ 0,35% de préférence de 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% et de 0 ≤ C ≤ 0,07%, optionnellement de 0% ≤ Co ≤ 20%, de 0% ≤ Ti ≤ 0,5% et de 0,01% ≤ Cr ≤ 0,5% ; le reste étant du fer et des impuretés résultant nécessairement de l’élaboration ; Ledit procédé comportant une étape de cylindrage des tôles de manière à former un cylindre de tôles puis une étape finale de soudure bord à bord des tôles formant le cylindre de tôles afin d’obtenir le fût de dôme. Par convention, on considère les éléments du tableau de Mendeleïev, soit : C : Carbone ; Mn : Manganèse ; Cr : Chrome ; Si : Silicium ; Ni : Nickel ; Co : Cobalt et Ti : Titane. L’invention se caractérise en ce que le procédé comprend, préalablement à l’étape de cylindrage des tôles, une étape initiale de soudure bord à bord des tôles, planes ou quasi-planes, de manière à unir entre elles l’ensemble des tôles constituant le fût de dôme. On entend par l’expression de « tôle quasi-plane » le fait que ces tôles ont été réalisées planes mais ces dernières peuvent présenter une surface faiblement courbée/bombée et/ou présenter au moins un plan faiblement incliné, soit d’un angle d’au plus 10° par rapport au plan général de la tôle. On entend par l’expression « de forme cylindrique » le fait que le fût de dôme présente classiquement un rayon ou un diamètre mais on peut envisager qu’un tel fût de dôme se présente par exemple sous forme ovale ou également que le procédé selon l’invention soit envisagé pour réaliser des demi-fûts. Il doit être considéré le fait, en lien avec l’étape initiale de soudure, que le procédé selon l’invention est exécuté dès lors que l’ensemble des tôles essentielles à la réalisation du fût de dôme ont été liés ou unies entre elles, de sorte que des portions de tôles accessoires ou non essentielles au fût de dôme, ou au cylindre de tôles, peuvent être soudées indépendamment de cette étape de soudure. On entend par le terme « cylindrage » tous procédés destinés à courber une tôle initialement plane, ou quasi-plane, afin d’autoriser ladite tôle à former tout ou partie d’un fût de dôme de forme cylindrique, présentant donc un contour ou une circonférence présentant ou s’inscrivant dans un rayon ou un diamètre. Dans la suite, par souci de concision, la présente invention est illustrée en utilisant des tôles en Invar ® qui correspondent à un alliage à base de fer du type comportant, en poids, de 34,5% ≤ Ni ≤ 53,5%, de 0,15% ≤ Mn ≤ 1,5%, de 0% ≤ Si ≤ 0,35% de préférence de 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% et de 0 ≤ C ≤ 0,07%, optionnellement de 0% ≤ Co ≤ 20%, de 0% ≤ Ti ≤ 0,5% et de 0,01% ≤ Cr ≤ 0,5%. Il est entendu que la présente invention s’entend avec des tôles présentant une épaisseur d’au plus 2,5 millimètres (mm), avantageusement d’au plus 1,5 mm. Néanmoins, le procédé selon la présente invention a été également testé avec des alliages correspondant à un alliage à base de fer du type comportant, en poids, 25,0% ≤ Mn ≤ 32,0%, de 7,0% ≤ Cr ≤ 14,0%, de 0 ≤ Ni ≤ 2,5%, de 0,05% ≤ N ≤ 0,30% et de 0,1 ≤ Si ≤ 0,5%, optionnellement 0,010% ≤ terres rares ≤ 0,14% ou un type d’alliage correspondant à cette définition est désigné en particulier comme du « haut manganèse ». D’autres caractéristiques avantageuses de l’invention sont présentées succinctement ci-dessous : De préférence, la susdite étape initiale de soudure est réalisée de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage, non représentée sur les figures annexées. De préférence, l’étape finale de soudure est réalisée de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage. Selon un premier mode d’exécution de l’invention, illustré sur les figures 2 et 3, chaque tôle constituant le fût de dôme présente une longueur égale à L et, lors de la susdite étape initiale de soudure, les soudures sont réalisées dans le sens longitudinal de manière à ce que chaque tôle forme, à la fin de ladite étape initiale, une partie de la circonférence du cylindre de tôles ou du fût. Selon un second mode d’exécution de l’invention, illustré sur les figures 4 et 5, chaque tôle constituant le fût de dôme présente une largeur égale à la circonférence du cylindre de tôles et, lors de la susdite étape initiale de soudure, les soudures sont réalisées dans le sens transverse de manière à ce que chaque tôle forme, à la fin de ladite étape initiale, une section longitudinale du cylindre de tôles ou du fût de dôme. Dans le cadre de ce second mode d’exécution de l’invention, illustré sur la figure 4, selon une possibilité offerte par l’invention, désigné dans la suite comme le troisième mode d’exécution illustré sur la figure 5, les tôles sont unis bord à bord sur toute la longueur de leurs bordures latérales contiguës, sans décalage transverse entre chaque tôle du fût de dôme ou du cylindre de tôle. Toujours dans le cadre de ce second mode d’exécution de l’invention, selon une autre possibilité offerte par l’invention, les tôles sont unis bord à bord uniquement sur une partie de la longueur de leurs bordures latérales contiguës, avec un décalage transverse entre chaque tôle du fût de dôme ou du cylindre de tôle. Dans le cadre du premier mode d’exécution susmentionné, avantageusement, le procédé comprend, suite à l’étape finale de soudure, une étape complémentaire de soudage consistant à réaliser au moins un segment de brasage sécant sur chaque ligne continue de soudure dans le sens longitudinal. L’intérêt de cette étape complémentaire de soudage, optionnelle, réside dans le fait de couper les grandes lignes de soudure longitudinale présente dans ce premier mode de réalisation de sorte que, même si une (micro)fissure apparaissait dans l’une de ces soudures celle-ci serait stopper au niveau de ces lignes de fusion sécants de chacune des lignes de soudure longitudinale. Avantageusement, en lien avec la susdite étape complémentaire, chaque segment de lignes de fusion s’étend, par rapport à la ligne continue de soudure dans le sens longitudinal, suivant un angle compris entre 70° et 110°, ledit segment de lignes de fusion s’étendant sur au plus 10 centimètres. Selon un aspect particulièrement intéressant de l’invention, toutes les soudures sont réalisées de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage. En effet, sauf le cas du second mode d’exécution dans lequel la susdite étape complémentaire optionnelle est mise en œuvre, l’invention ne prévoit que des soudures automatiques, soit sans aucune soudure manuelle, de sorte que le niveau de qualité des soudures réalisées sera amélioré par rapport au procédé de fabrication de l’état de la technique et/ou assurément fiable. Selon un autre aspect particulièrement intéressant de l’invention, seules deux étapes de soudure, les susdites étapes de soudure initiale et finale, sont réalisées pour former le fût de dôme. Ici, toujours sauf le cas du second mode d’exécution dans lequel la susdite étape complémentaire optionnelle est mise en œuvre, il n’y plus que deux étapes de soudure, au lieu d’au moins trois dans le procédé de l’état de la technique, ce qui représente un gain de temps non négligeable. La présente invention concerne également une installation de stockage comportant une structure porteuse et une cuve étanche et thermiquement isolante installée dans un espace interne de la structure porteuse, ladite installation de stockage comportant au moins un fût de dôme, en particulier pour la libération de gaz contenu dans ladite cuve, ledit fût de dôme étant constitué d’une pluralité de tôles en un alliage à base de fer du type comportant, en poids: - 25,0% ≤ Mn ≤ 32,0%, de 7,0% ≤ Cr ≤ 14,0%, de 0 ≤ Ni ≤ 2,5%, de 0,05% ≤ N ≤ 0,30% et de 0,1 ≤ Si ≤ 0,5%, optionnellement 0,010% ≤ terres rares ≤ 0,14% ; ou - de 34,5% ≤ Ni ≤ 53,5%, de 0,15% ≤ Mn ≤ 1,5%, de 0% ≤ Si ≤ 0,35% de préférence de 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% et de 0 ≤ C ≤ 0,07%, optionnellement de 0% ≤ Co ≤ 20%, de 0% ≤ Ti ≤ 0,5% et de 0,01% ≤ Cr ≤ 0,5% ; le reste étant du fer et des impuretés résultant nécessairement de l’élaboration. L’installation selon l’invention est caractérisée en ce que le fut de dôme est directement fabriqué, à partir des susdites tôles, par le procédé tel que décrit précédemment, toutes les soudures entre les tôles étant réalisées de manière automatique, éventuellement à l’exception des susdits segments de lignes de fusion (soit l’étape complémentaire présentée précédemment, dans le cadre du premier mode d’exécution de l’invention). Dans le cas où l’installation de stockage se trouve dans un navire pour le transport d’un produit liquide froid, le navire comporte une double coque formant ladite structure porteuse. Dans ce cas, l’invention se rapporte également à un système de transfert pour un produit liquide froid, le système comportant une installation de stockage sous la forme d’un navire, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entrainer un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Enfin, l’invention se rapporte à un procédé de chargement ou déchargement d’une installation de stockage sous la forme d’un navire, dans lequel on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La figure 1 est une vue schématique illustrant la succession d’étapes de soudure pour réaliser un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon l’état de la technique. La figure 2 est une vue schématique illustrant la succession d’étapes de soudure pour réaliser un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon le premier mode de réalisation de l’invention. La figure 3 est une vue schématique illustrant une étape complémentaire susceptible d’être mise en œuvre, en particulier dans le cadre du premier mode de réalisation représenté sur la figure 2. La figure 4 est une vue schématique illustrant la succession d’étapes de soudure pour réaliser un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon le second mode de réalisation de l’invention. La figure 5 est une vue schématique illustrant la succession d’étapes de soudure pour réaliser un fût de dôme d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon le troisième mode de réalisation de l’invention. La figure 6 est une représentation schématique écorchée d’une installation de stockage d’un gaz liquéfié de navire et d’un terminal de chargement/déchargement d’une cuve de l’installation de stockage d’un gaz liquéfié. La figure 2 illustre le premier mode d’exécution du procédé de fabrication selon l’invention tandis que la figure 3 illustre l’étape complémentaire optionnelle de refusion de surface, dans le cadre de ce premier mode d’exécution. Dans la suite, on utilise les termes de « soudure » et de « soudage » pour désigner des opérations/actions/étapes sans qu’aucune différence technique n’existe entre l’une et l’autre désignation. Ainsi, sur la figure 2 sont représentées une pluralité de tôles 11, présentant chacune une même longueur L correspondant à la longueur du fût de dôme 12 à fabriquer. Chacune de ces tôles 11 en Invar ® sont positionnées, à plat, contiguës à au moins une autre tôle de sorte que l’ensemble des tôles 11, positionnées latéralement bout à bout, présente une largeur l correspondant au périmètre ou à la circonférence du fut de dôme 12 que l’on cherche à fabriquer. La première des étapes de fabrication du fût de dôme 12 consiste à souder bord à bord 13, suivant leurs côtés, toutes ces tôles 11 d’Invar ® de sorte que l’on réalise ici une pluralité de soudure dites longitudinales, car elles s’étendent chacune suivant la longueur L du fût de dôme 12, de manière à lier toutes les tôles 11 formant le fût de dôme 12 pour réaliser un ensemble (unique) constituant le cylindre de tôles 14. On entend par cette expression de « cylindre de tôles » 14 dans le cadre de la présente invention le fait qu’à l’issue de la première étape de soudure 13 à plat de toutes les tôles 11, on obtient un ensemble de tôles 14, s’étendant à plat, permettant de former, avec la ou les étape(s) ultérieure(s) de soudure, le fût de dôme 12 à réaliser. Ainsi, dans ce premier mode d’exécution, suite à la première étape, également désignée en tant qu’étape initiale, de soudure 13, on réalise le cylindrage du cylindre de tôles 14, non visible sur la figure 2, de sorte à amener contigu les deux extrémités latérales 15, 16 du cylindre de tôles 14. Suite à quoi, la deuxième étape de soudure 17 consiste à souder entre elles ces deux extrémités latérales 15, 16 du cylindre de tôles 14 pour former le fût de dôme 12. Dans le cadre de ce premier mode d’exécution, on peut avantageusement réaliser une pluralité de lignes de fusion 18, soit au moins une ligne de fusion par soudure longitudinale 19, de manière à arrêter la propagation d’une (micro)fissure apparaissant au niveau de la soudure longitudinale 19 considérée. Egalement dans le cadre de ce premier mode d’exécution, on peut illustrer l’expression de « tôle quasi-plane » selon l’invention. Ainsi, une alternative peut consister à réaliser le cylindrage de chacune des tôles 11 préalablement à l’étape initiale de soudure 13 de sorte à ce que chacune d’elles 11 forme la portion d’arc de cercle du cylindre de tôles 14 ou du fût de dôme 12. Ainsi, dans l’exemple de la figure 2, chaque tôle 11 est cylindrée de sorte qu’elle forme un arc de cercle d’environ 40° à 45° compte tenu qu’il y a huit tôles 11 ainsi qu’une portion de tôle 11 complémentaire. Ainsi, dans le cadre de la présente invention, il est possible qu’une tôle 11 soit cylindrée de sorte qu’elle n’est plus plane mais qu’elle forme un arc de cercle du fût de dôme 12 ou du cylindre de tôle 14 d’au plus 45°, avantageusement d’au plus 40°. Dans cette réalisation alternative, non préférée mais comprise dans le cadre de l’invention, suite à ce cylindrage rendant chacune des tôles quasi-planes, chaque tôle 11 est soudée par l’étape de soudage initiale 13. Il doit être noté ici que cette étape complémentaire, réalisant ces lignes de fusion 18, est particulièrement adaptée à ce premier mode d’exécution de l’invention car les soudures longitudinales 19 peuvent être relativement longues mais on pourra néanmoins l’envisager avec les autres modes d’exécution et en particulier le second mode d’exécution, décrit aux figures 4 et 5, toujours après la deuxième étape de soudure 13 (également désignée l’étape finale de soudure). Par ailleurs, on pourra choisir une distance appropriée entre deux lignes de fusion 18 pour minimiser tout risque qu’une propagation de fissure endommage la structure du fût de dôme 12. Dans cette perspective, on pourra avantageusement séparer deux lignes de fusion 18 d’au plus 20 à 40 centimètres (cm), de préférence de 25 à 35 cm. Concernant la longueur de ces lignes de fusion 18, il n’est pas nécessaire qu’ils soient important pour remplir leurs fonctions d’arrêt de la propagation d’une fissure de sorte que ces segments 18 présentent avantageusement une longueur d’au plus 10 centimètres, voire d’au plus 6 centimètres. Sur la figure 4, deux tôles 11 d’Invar ® sont positionnées adjacentes ou contiguës suivant leur côté longitudinal et on réalise, lors de la première étape de soudure 13, une soudure transverse 20 (par rapport au sens longitudinal de longueur L du fût de dôme 12) de ces côtés sur toute leur longueur. La longueur l de chacune des tôles 11 d’Invar ® correspond ici au périmètre ou la circonférence l du cylindre de tôles, autrement dit le périmètre/circonférence l du fût de dôme 12. L’ensemble des tôles 11, toujours positionnées contiguës à plat, nécessaires à réaliser le cylindre de tôles 14 sont soudées entre elles. Ensuite, comme représenté sur cette figure 4, le cylindre de tôles 14 subit le cylindrage 21 de manière à amener les extrémités latérales 15, 16 dudit cylindre 14 adjacentes ou contiguës. Enfin, on réalise la deuxième étape de soudure 17 au cours de laquelle est réalisée une nouvelle soudure bord à bord, ici dans le sens longitudinal L du fût de dôme 12, entre ces deux extrémités latérales 15, 16 du cylindre de tôles 14. On note que dans cette réalisation du fût de dôme 12 selon ce second mode de réalisation, il existe une ligne de soudure longitudinale 19 – celle réalisée au cours de la deuxième étape de soudure 17 – et une pluralité de soudures transverses 20 réalisées lors de la première étape de soudure 13. De ce fait, si une (micro)fissure devait apparaître au niveau d’une fissure transverse 20, elle serait arrêtée lorsqu’elle buterait/arriverait au niveau de la soudure longitudinale 19, et inversement si une (micro)fissure apparaissait au niveau de la soudure longitudinale 19, elle serait arrêtée en arrivant au niveau d’une soudure transverse 20. Le mode d’exécution représenté sur la figure 5 diffère du mode de la figure 4 en ce que, lorsque les tôles 11 d’Invar ® sont positionnées contiguës ou adjacentes, ces tôles 11 sont décalées d’une certaine distance d de sorte que, lors de la première étape de soudure 13, la soudure bord à bord, ici transverse 20, n’est pas réalisée sur toute la longueur l de leurs côtés mais juste une portion, cette portion de côté, non soudée lors de l’étape initiale de soudure 13, se trouvant souder, toujours bord à bord, au cours de l’étape finale de soudure 17, soit après le cylindrage 21. Ce mode de réalisation de la figure 5 peut présenter l’avantage que les intersections entre deux lignes de soudure, l’une transverse 20 et l’autre longitudinale 19, sont plus nombreuses ou la distance entre deux intersections plus petite de sorte que l’apparition d’une (micro)fissure dans l’une ou l’autre des lignes de soudure 19 ou 20 se trouve rapidement arrêter. En référence à la figure 6, une vue écorchée d'un navire 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire 70. Une telle cuve 71 comprend classiquement un gaz dôme et un liquide dôme, connus de l’homme du métier. Le procédé selon l’invention s’applique en particulier aux gaz dômes mais peut s’envisager pour un liquide dôme. La cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GPL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double-coque 72. De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GPL depuis ou vers la cuve 71. La figure 6 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du navire 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement et de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement et de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement. Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Procédé de fabrication d’un fût de dôme (12) d’une cuve étanche et thermiquement isolante (71), le fût de dôme (12), de forme cylindrique s’étendant longitudinalement d’une longueur L, étant constitué d’une pluralité de tôles (11) fixées les unes aux autres par soudage, ces tôles (11) étant en un alliage à base de fer du type comportant, en poids: - 25,0% ≤ Mn ≤ 32,0%, de 7,0% ≤ Cr ≤ 14,0%, de 0 ≤ Ni ≤ 2,5%, de 0,05% ≤ N ≤ 0,30% et de 0,1 ≤ Si ≤ 0,5%, optionnellement 0,010% ≤ terres rares ≤ 0,14% ; ou - de 34,5% ≤ Ni ≤ 53,5%, de 0,15% ≤ Mn ≤ 1,5%, de 0% ≤ Si ≤ 0,35% de préférence de 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% et de 0 ≤ C ≤ 0,07%, optionnellement de 0% ≤ Co ≤ 20%, de 0% ≤ Ti ≤ 0,5% et de 0,01% ≤ Cr ≤ 0,5% ; le reste étant du fer et des impuretés résultant nécessairement de l’élaboration ; ledit procédé comportant une étape de cylindrage (21) des tôles (11) de manière à former un cylindre de tôles (14) puis une étape finale de soudure (17) bord à bord des tôles (11) formant le cylindre de tôles (14) afin d’obtenir le fût de dôme (12), caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape de cylindrage (21) des tôles (11), une étape initiale de soudure (13) bord à bord des tôles (11), planes ou quasi-planes, de manière à unir entre elles l’ensemble des tôles (11) constituant le fût de dôme (12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la susdite étape initiale de soudure (13) est réalisée de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la susdite étape finale de soudure (17) est réalisée de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque tôle (11) constituant le fût de dôme (12) présente une longueur égale à L et, lors de la susdite étape initiale de soudure (13), les soudures (19) sont réalisées dans le sens longitudinal de manière à ce que chaque tôle (11) forme, à la fin de ladite étape initiale (13), une partie de la circonférence du cylindre de tôles (14) ou du fût de dôme (12). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel chaque tôle (11) constituant le fût de dôme (12) présente une largeur égale à la circonférence du cylindre de tôles (14) et, lors de la susdite étape initiale de soudure (13), les soudures (20) sont réalisées dans le sens transverse de manière à ce que chaque tôle (11) forme, à la fin de ladite étape initiale (13), une section longitudinale du cylindre de tôles (14) ou du fût de dôme (12). Procédé selon la revendication 5, dans lequel les tôles (11) sont unis bord à bord sur toute la longueur de leurs bordures latérales contiguës, sans décalage transverse entre chaque tôle (11) du fût de dôme (12) ou du cylindre de tôles (14). Procédé selon la revendication 5, dans lequel les tôles (11) sont unis bord à bord uniquement sur une partie de la longueur de leurs bordures latérales contiguës, avec un décalage transverse (d) chaque tôle (11) du fût de dôme (12) ou du cylindre de tôles (14). Procédé selon la revendication 4, dans lequel il comprend, suite à l’étape finale de soudure (17), une étape complémentaire de soudure consistant à réaliser au moins un segment de brasage (18) sécant sur chaque ligne continue de soudure (19) dans le sens longitudinal. Procédé selon la revendication 8, dans lequel chaque segment de lignes de fusion (18) s’étend, par rapport à la ligne continue de soudure (19) dans le sens longitudinal, suivant un angle compris entre 70° et 110°, ledit segment de lignes de fusion (18) s’étendant sur au plus 10 centimètres. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel toutes les soudures (19, 20) sont réalisées de manière automatique, par l’intermédiaire d’une machine de soudage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel seules deux étapes de soudure, les susdites étapes de soudure initiale (13) et finale (17), sont réalisées pour former le fût de dôme (12). Installation de stockage comportant une structure porteuse et une cuve étanche et thermiquement isolante (71) installée dans un espace interne de la structure porteuse (72), ladite installation de stockage comportant au moins un fût de dôme (12), en particulier pour la libération de gaz contenu dans ladite cuve (71), ledit fût de dôme (12) étant constitué d’une pluralité de tôles (11) en un alliage à base de fer du type comportant, en poids: - 25,0% ≤ Mn ≤ 32,0%, de 7,0% ≤ Cr ≤ 14,0%, de 0 ≤ Ni ≤ 2,5%, de 0,05% ≤ N ≤ 0,30% et de 0,1 ≤ Si ≤ 0,5%, optionnellement 0,010% ≤ terres rares ≤ 0,14% ; ou - de 34,5% ≤ Ni ≤ 53,5%, de 0,15% ≤ Mn ≤ 1,5%, de 0% ≤ Si ≤ 0,35% de préférence de 0,1% ≤ Si ≤ 0,35% et de 0 ≤ C ≤ 0,07%, optionnellement de 0% ≤ Co ≤ 20%, de 0% ≤ Ti ≤ 0,5% et de 0,01% ≤ Cr ≤ 0,5% ; le reste étant du fer et des impuretés résultant nécessairement de l’élaboration ; caractérisé en ce que le fut de dôme (12) est directement fabriqué, à partir des susdites tôles (11), par le procédé selon l’une des revendications 1 à 11, toutes les soudures (19, 20) entre les tôles (11) étant réalisées de manière automatique, éventuellement à l’exception des susdits segments de lignes de fusion (18). Installation de stockage selon la revendication 12 sous la forme d’un navire (70) pour le transport d’un produit liquide froid, le navire (70) comportant une double coque (72) formant ladite structure porteuse. Système de transfert pour un produit liquide froid, le système comportant une installation de stockage selon la revendication 13, des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) agencées de manière à relier la cuve (71) installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre (77) et une pompe pour entrainer un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Procédé de chargement ou déchargement d’une installation de stockage selon la revendication 13, dans lequel on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre (77) vers ou depuis la cuve du navire (71).