FR 3108546 A1 20211001 FR 2002947 A 20200326 Procédé et système pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas L’invention concerne un procédé et un système pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas comprenant les étapes d’élaboration d’un placement théorique de pièces à découper sur une représentation théorique du tissu en respectant des contraintes de placement, étalement d’au moins une couche de tissu sur une table de coupe, contrôle d’au moins une partie du tissu étalé pour en acquérir des caractéristiques réelles, modification du placement théorique pour générer un placement réel prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu, identification dans le placement réel de pièces à défaut qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées, et affectation automatique de chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Procédé et système pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif L’invention se rapporte au domaine général de la coupe automatique de pièces dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas, dit pas du motif. Elle concerne plus particulièrement la gestion des pièces à défaut qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées. Des domaines d’application de l’invention sont notamment les industries de l’habillement et de l’ameublement. Lorsque la réalisation d’articles d’habillement ou d’éléments d’ameublement implique un assemblage de pièces coupées dans un tissu, il existe des contraintes particulières si le tissu est à motif. Par « tissu à motif », on entend ici toute matière textile souple en feuille imprimée avec un motif qui se répète avec des pas réguliers et prédéterminés. Dans ce cas, il est alors souhaitable, voire nécessaire, de respecter la continuité du motif entre deux pièces assemblées, par exemple deux parties d’un vêtement cousues l’une à l’autre, ou deux pièces destinées à être voisines, par exemple deux parties de vêtement situées côte à côte lorsque le vêtement est porté, ou deux coussins d’un canapé posés côte à côte. Afin de respecter ces contraintes, il est connu d'associer aux pièces des repères de position absolue ou relative et d'établir une hiérarchie entre pièces principales et pièces secondaires. Un repère de position absolue est normalement associé à une pièce principale. Il caractérise le positionnement absolu de la pièce principale par rapport au motif du tissu. La position d'une pièce par rapport au motif est caractérisée par le fait qu'un point donné de la surface de la pièce occupe une position relative déterminée par rapport aux motifs qui l'entourent. Ainsi, des pièces dont les emplacements à la surface du tissu se déduisent les unes des autres par des translations d'un nombre entier de pas de motif occupent une même position par rapport au motif. Des repères de position relative sont associés à deux pièces devant être assemblées en tenant compte d'impératifs liés à l'existence du motif. Ils identifient les emplacements de deux points de liaison devant être amenés en correspondance lors de l'assemblage des pièces. Par exemple, dans le cas d'une veste, une pièce du dos peut constituer une pièce principale. Un repère de position absolue est éventuellement associé à la pièce du dos par exemple lorsque l'on désire qu'un motif complet soit visible en un emplacement particulier de cette pièce. Une manche, l'encolure, un devant constituent alors des pièces secondaires. Pour chacune de celles-ci, l'emplacement d'un point de raccord est déterminé pour correspondre à l'emplacement du point de raccord associé sur la pièce principale. De plus, une pièce à laquelle est associé un repère de position relatif peut également être la pièce principale d’une ou plusieurs autres pièces. Dans ce cas, on parle alors d’une chaîne de liaisons. De même, une pièce peut avoir un repère de position absolu, relatif ou aucun dans l’axe du fil de trame, et un autre type de repère de position (relatif, absolu ou aucun) pour l’axe du fil de chaîne du tissu. Par ailleurs, il est connu de réaliser la coupe de tissu de façon automatique. Des installations de coupe automatique sont commercialisées par la demanderesse depuis de nombreuses années. Typiquement, un procédé de coupe automatique comprend une opération de placement qui consiste à déterminer de façon optimale les positions des pièces à couper dans une bande de tissu. Le placement est choisi de façon à minimiser les pertes de tissu tout en respectant certaines contraintes : respect du droit fil, marge minimale suffisante entre pièces, etc... Dans le cas d'un tissu à motif, s'ajoutent les contraintes liées au respect des emplacements des repères de position absolue et de position relative. Des systèmes permettant à un opérateur de définir des placements à l'aide de stations de travail informatiques et de logiciels spécialisés sont connus, y compris dans le cas de tissus à motifs. Afin d'effectuer la coupe, le tissu est étalé sur une table de coupe en une ou plusieurs couches superposées qui peuvent être maintenues par aspiration à travers la table. La coupe est effectuée au moyen d'un outil porté par une tête dont les déplacements, par rapport à la table de coupe, sont commandés en fonction du placement prédéterminé. La coupe peut être effectuée par lame vibrante, lame rotative, laser, jet d'eau, etc. Des difficultés apparaissent lorsque le tissu utilisé est un tissu à motif. En particulier, se pose en pratique le problème de la non-coïncidence entre le modèle de tissu utilisé pour le placement et le tissu réellement étalé sur la table de coupe. Cette non-coïncidence se traduit notamment de la façon suivante. Si l'on se place sur la table de coupe aux coordonnées d'un point de référence d'une pièce du placement, on constate que le point correspondant sur le tissu étalé n'occupe pas toujours la position relative souhaitée par rapport au motif du tissu réel. Ces écarts sont plus ou moins grands et en pratique inévitables. Ils tiennent à des défauts d'impression, des défauts de dépose de tissu sur la table de coupe, des variations de densité de fils du métier à tisser et/ou à des déformations du tissu qui peuvent se traduire par des irrégularités dans le pas de répétition du motif. Il en résulte que le placement préétabli, ou placement théorique, doit être modifié pour correspondre à la réalité du tissu étalé. Un procédé pour effectuer cette modification de placement de façon automatique est décrit dans le document EP 0,759,708 déposé au nom de la demanderesse. Après étalement du tissu à motif sur la table de coupe, ce procédé prévoit de détecter un décalage éventuel entre le pas réel du motif sur le tissu et le pas théorique de celui-ci grâce à une saisie d’images de parties du tissu étalé puis d’une vérification sur les images saisies que des emplacements correspondant à des informations mémorisées occupent des positions voulues par rapport au motif réel du tissu étalé. Le cas échéant, le placement théorique des pièces est modifié en fonction du résultat du contrôle afin de l’adapter au pas réel du motif sur le tissu étalé prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu. Au fur et à mesure que le placement réel d’un groupe de pièces prévues sur une portion de tissu est généré, la phase de découpe de ce groupe de pièces est lancée. Cependant, au cours de cette phase, de nombreux problèmes sont souvent rencontrés, notamment au niveau du tissu à couper. En effet, il est fréquent que celui-ci présente à certains endroits des défauts, des déchirures, des dégradations de couleur de la matière, etc. Or, lorsqu’une pièce du placement est découpée à ces endroits, elle devient inexploitable et doit donc être recoupée. De même, la modification du placement des pièces à découper a parfois comme conséquence d’entraîner un repositionnement des pièces dans lequel certaines pièces adjacentes se chevauchent. Dans cette situation, ces pièces deviennent inexploitables et il est alors nécessaire de les recouper. En pratique, ces problèmes obligent l’opérateur à recouper toutes les pièces du placement qui sont concernées (appelées ci-après « pièces à défaut ») à la fin de la phase de coupe. Généralement, les pièces à défaut qui nécessitent d’être recoupées le sont manuellement par l’opérateur après la découpe des autres pièces du placement. En pratique, l’opérateur découpe un coupon du rouleau de tissu et recoupe la pièce à défaut manuellement. Or, cette recoupe manuelle peut s’avérer particulièrement compliquée lorsque la pièce à défaut est une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative de placement par rapport à une pièce parent. En effet, dans cette situation, l’opérateur doit effectuer le raccord manuellement en retrouvant la pièce parent et sa liaison avec la pièce enfant à recouper, puis reporter ce type de contrainte manuellement sur le coupon dans lequel la pièce sera recoupée. Par ailleurs, il peut être nécessaire de répéter ces opérations pour toutes les pièces ayant un repère de position relatif par rapport à la pièce recoupée. Cette méthode de recoupe manuelle présente de nombreux inconvénients. D’une part, le processus automatique de découpe des pièces est interrompu. D’autre part, l’utilisation de la matière n’est pas optimisée (résultant en un gaspillage de tissu) et la qualité des raccords avec le motif du tissu manque le plus souvent de précision. La présente invention propose donc un procédé pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif dans lequel les pièces à défaut sont recoupées de façon automatique. Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas, dit pas du motif, comprenant les étapes de : élaboration d’un placement théorique de pièces à découper sur une représentation théorique du tissu en respectant des contraintes de placement associées aux pièces ; étalement d’au moins une couche de tissu sur une table de coupe ; acquisition des caractéristiques réelles d’au moins une partie du tissu étalé ; modification du placement théorique pour générer un placement réel des pièces sur le tissu étalé prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu ; identification dans le placement réel de pièces à défaut qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées ; et affectation automatique de chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel. Le procédé selon l’invention est remarquable en ce qu’il prévoit de recouper de manière automatique les pièces à défaut en les affectant à un nouveau placement, cette affectation étant réalisée de sorte à conserver leurs contraintes de placement pour les adapter en fonction du placement réel. En d’autres termes, le procédé selon l’invention prévoit d’enregistrer les contraintes de placement sur le tissu étalé des pièces à défaut pour les traduire en contraintes de positionnement pour le nouveau placement à partir duquel les pièces à défaut seront recoupées. Le procédé selon l’invention est ainsi particulièrement avantageux en ce que le processus de redécoupe des pièces à défaut est entièrement automatisé. De la sorte, le processus automatique de découpe des pièces n’a pas besoin d’être interrompu. Cette automatisation permet par ailleurs d’optimiser la matière pour en limiter le gaspillage et de garantir une grande précision dans la qualité des raccords avec le motif du tissu. De préférence, on associe à chaque pièce à découper un point de référence et une contrainte de placement sur le tissu choisie parmi : a) contrainte absolue pour laquelle la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est déterminée pour qu’un motif du tissu apparaisse en un endroit désiré de la pièce ; b) contrainte relative pour laquelle la position du point de référence de la pièce, appelée pièce enfant, est déterminée par rapport à un point de liaison d’une autre pièce, appelée pièce parent, de manière à ce que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu soit la même que la position du point de liaison de la pièce parent ; c) contrainte relative de symétrie pour laquelle la position du point de référence de la pièce, appelée pièce enfant, est déterminée par rapport à un point de liaison d’une autre pièce, appelée pièce parent, de manière à ce que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu soit la symétrique par rapport au motif de la position du point de liaison de la pièce parent ; et d) contrainte libre pour laquelle la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est libre. Lorsque la pièce à défaut est une pièce à laquelle est associée une contrainte absolue (cas a) ci-dessus), l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend avantageusement la conservation dans le nouveau placement théorique de cette contrainte absolue par rapport au motif du tissu. Lorsque la pièce à défaut est une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative ou une contrainte relative de symétrie par rapport à une pièce parent ne nécessitant pas d’être recoupée (cas b) ou c) ci-dessus), l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend avantageusement la transformation dans le nouveau placement théorique de la contrainte relative en une contrainte absolue pour que la position du point de référence de ladite pièce enfant par rapport au motif du tissu reste la même que ce qu’elle était dans le placement réel. Lorsque la pièce à défaut est une pièce parent à laquelle est associée au moins une contrainte relative ou au moins une contrainte relative de symétrie par rapport à une ou plusieurs pièces enfants (cas b) ou c) ci-dessus), l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend également de façon avantageuse l’affectation automatique de la ou des pièces enfants au nouveau placement théorique. Enfin, lorsque la pièce à défaut est une pièce à laquelle est associée une contrainte libre, l’affectation automatique de la pièce à un nouveau placement théorique comprend avantageusement l’absence dans le nouveau placement théorique de contrainte de position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu. Le nouveau placement théorique des pièces à défaut peut être calculé et découpé dans une zone à la fin du placement réel dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. Alternativement, le nouveau placement théorique des pièces à défaut peut être intégré à un placement ultérieur dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. La pièce à défaut peut être : une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur un défaut du tissu étalé ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, chevauche une autre pièce du placement ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur une zone du tissu étalé qui présente une déformation importante ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, ne peut pas être découpée entièrement dans le tissu étalé ; ou une pièce qui, après génération du placement réel et après découpe, présente un défaut de coupe ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, présente un défaut géométrique ; ou une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative ou une contrainte relative de symétrie par rapport à une pièce parent à défaut nécessitant d’être recoupée. La pièce à défaut peut ne pas être découpée dans le tissu étalé. L’invention a également pour objet un système pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas, dit pas du motif, comprenant : des moyens d’élaboration d’un placement théorique de pièces à découper sur une représentation théorique du tissu en respectant des contraintes de placement associées aux pièces ; une table de coupe sur laquelle peut être étalée au moins une couche de tissu ; des moyens d’acquisition des caractéristiques réelles d’au moins une partie du tissu étalé ; des moyens pour modifier du placement théorique pour générer un placement réel des pièces sur le tissu étalé prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu ; des moyens pour identifier dans le placement réel des pièces à défaut qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées ; et des moyens pour affecter automatiquement chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel. La figure 1 est une vue schématique d’un exemple de tissu à motifs répétitifs auquel s’applique l’invention. La figure 2 représente un exemple de placement théorique de pièces à découper. La figure 3 montre la façon dont le placement théorique de la figure 2 peut être modifié pour générer un placement réel. La figure 4 montre un exemple d’affectation automatique d’une pièce à défaut (ayant une contrainte libre) du placement réel de la figure 3 à un nouveau placement théorique. La figure 5 montre un exemple d’affectation automatique d’une autre pièce à défaut (ayant une contrainte relative) du placement réel de la figure 3 au nouveau placement théorique. La figure 6 montre un exemple d’affectation automatique de deux pièces à défaut liées du placement réel de la figure 3 au nouveau placement théorique. L’invention concerne la découpe d’un placement d’un groupe de pièces dans un tissu à motifs répétitifs, par exemple au moyen d’une installation de coupe automatique telle que celle décrite dans la publication EP 0,759,708. L’invention concerne plus précisément la coupe automatique de pièces dites « à défaut » dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas. L’étape préliminaire d’un tel procédé consiste à caractériser le tissu dans lequel les pièces seront découpées. Cette étape peut être réalisée en prenant des mesures manuelles sur le tissu, en se basant sur les informations fournies par le fabricant ou en scannant une bande de matière pour reconnaître automatiquement le motif et le caractériser ; nombre de grilles, pas en chaîne, pas en trame, décalages, etc. Un exemple de tissu à motifs répétitifs auquel s’applique l’invention est représenté sur la figure 1. Sur cette figure 1 est représenté un tissu T à motifs répétitifs M présentant une grille principale G1 et deux grilles secondaires G2, G3, ces grilles G1 à G3 ayant des décalages en sens trame et en sens chaîne les unes par rapport aux autres (le sens chaîne étant schématisé par l’axe X et le sens trame par l’axe Y). Les motifs M se caractérisent notamment par leur pas en chaîne P-C et leur pas en trame P-T. Les informations extraites de la caractérisation du tissu T sont enregistrées pour définir une grille théorique qui est utilisée pour élaborer un placement théorique des pièces. L’élaboration d’un placement théorique consiste à déterminer sur la grille théorique les emplacements des pièces à couper de manière à minimiser les pertes de matière, tout en respectant certaines contraintes (respect du droit fil, espacement minimum entre les pièces à couper, etc.). Dans le cas d'un tissu à motifs répétitifs, des impératifs esthétiques peuvent imposer, d'une part, pour certaines pièces, la présence d'un motif complet en un endroit particulier de la pièce, d'autre part, pour deux pièces destinées à être assemblées, une coupe de ces pièces assurant par exemple la continuité du motif après assemblage. A cet effet, il est connu de caractériser chaque pièce du placement en lui attribuant un contour initial, un point de référence, et au moins une contrainte de placement. Une fois déterminées et enregistrées les informations relatives aux caractéristiques théoriques du tissu et aux différentes pièces du placement, le placement théorique des pièces est élaboré en respectant des contraintes de placement associées aux pièces. La figure 2 représente un exemple de placement théorique élaboré pour quatre pièces P-1 à P-4 à couper dans un tissu T ayant notamment comme motif une trame M1, M2, M3, etc . se répétant selon un pas prédéterminé p . A chacune des pièces P-1 à P-4 est attribué un contour initial, respectivement Ci-1, Ci-2, Ci-3 et Ci-4. Ces contours initiaux sont typiquement définis par un logiciel de conception assisté par ordinateur (CAO) sans aucune marge. Ils sont représentés par un polygone (en l’espèce ici par des rectangles). A chaque pièce du placement P-1 à P-4 est également associée un point de référence, respectivement O-1, O-2, O-3 et O-4, et au moins une contrainte de placement de la pièce sur le tissu. Le point de référence de chaque pièce est défini par l’opérateur quelle que soit la contrainte de placement utilisée. Il s’agit d’un point sur la pièce qui est important à positionner. La contrainte de placement est choisie par l’opérateur parmi l’une des contraintes de placement suivantes : 1/ C ontrainte absolue : Cette contrainte est associée à une pièce qui doit être positionnée sur le tissu à un endroit précis pour qu’un motif du tissu apparaisse en un endroit désiré de la pièce. Pour cette contrainte, la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est prédéterminée. Ainsi, sur l’exemple de la figure 2, les pièces P-1 et P-2 présentent une contrainte de placement absolue : le point de référence O-1 de la pièce P-1 est positionné sur la trame M3, tandis que le point de référence O-2 de la pièce P-2 est positionné sur la trame M5. 2/ Contrainte relative : Cette contrainte est associée à une première pièce, appelée « pièce enfant », dont la position sur le tissu est déterminée en fonction de la position d’une seconde pièce, appelée « pièce parent ». Pour cette contrainte, la position du point de référence de la pièce enfant, est déterminée par rapport à un point de liaison L de la pièce parent de manière à ce que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu soit la même que la position du point de liaison de la pièce parent. Sur l’exemple de la figure 2, la pièce P-3 est une pièce enfant pour la pièce P-2 (pièce parent). A cet effet, la pièce parent P-2 possède un point de liaison L-2 qui permet de positionner le point de référence O-3 de la pièce enfant P-3. Le point L-2 est situé à la distance d de la trame M11, à 75% du pas entre M11 et M12. Le point O-3 doit donc être lui aussi positionné à la distance d d’une trame. Dans notre exemple, il est positionné entre les trames M3 et M4, à la distance d de la trame M3. De même, toujours sur l’exemple de la figure 2, la pièce P-4 est une pièce enfant pour la pièce P-3 (pièce parent) de sorte que la pièce parent P-3 présente un point de liaison L-3 qui permet de positionner le point de référence O-4 de la pièce enfant P-4. Il est à noter qu’une même pièce peut contenir plusieurs points de liaison du fait qu’elle peut être le parent de plusieurs pièces enfants. 3/ Contrainte relative de symétrie : Cette contrainte est également associée à une première pièce, appelée « pièce enfant », dont la position sur le tissu est déterminée en fonction de la position d’une seconde pièce, appelée « pièce parent ». Par rapport à une contrainte de placement relative, la position du point de référence de la pièce enfant est déterminée de manière à être symétrique par rapport au motif de la position du point de liaison de la pièce parent. 4/ Contrainte libre : Cette contrainte est associée à une pièce dont la position par rapport au motif du tissu est libre (i.e. absence de contrainte relative ou absolue). Pour cette contrainte, la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est libre. Une fois déterminées et enregistrées les informations relatives aux caractéristiques théoriques du tissu et aux différentes pièces du placement, le placement théorique des pièces est élaboré en respectant des contraintes de placement associées aux pièces. La caractérisation de chaque pièce et l’élaboration du placement théorique des pièces sont habituellement effectuées par un opérateur au moyen d’une station de travail informatique équipée de logiciels adaptés. Le placement théorique et les caractéristiques des pièces sont mémorisés. L’étape suivante du procédé consiste à étaler sur la table de coupe au moins une couche de tissu T dans lequel le placement va être découpé, puis à contrôler au moins une partie du tissu étalé afin de déterminer si le placement théorique ainsi établi est correct et, le cas échéant, de le corriger. Le contrôle est typiquement réalisé en se plaçant sur le tissu étalé, aux coordonnées mémorisées des points caractéristiques associés à des points de référence et des points de liaison et en vérifiant si des points caractéristiques de motif du tissu étalé se trouvent bien à ces emplacements. Dans la négative, à chaque fois on recherche le point caractéristique le plus proche sur le tissu étalé et l’écart entre la position théorique mémorisée et la position réelle la plus proche représente le décalage à corriger pour la pièce correspondante dans le placement. En pratique, le contrôle du tissu étalé pour en acquérir les caractéristiques réelles est réalisé par exemple en prenant puis en analysant une image d’une partie de la surface du tissu étalé autour d’un point caractéristique du motif. On pourra se référer à la publication EP 0,759,708 qui décrit un exemple de contrôle et de correction du placement théorique pour prendre en compte les caractéristiques réelles du tissu. A l’issue de cette étape de contrôle, le placement théorique des pièces est modifié pour prendre en compte les caractéristiques réelles du tissu étalé sur la table de coupe. La modification du placement théorique génère ainsi un placement réel des pièces sur le tissu étalé. La figure 3 représente un exemple de placement réel généré à partir du placement théorique de la figure 2. Dans cet exemple, le contrôle du tissu étalé a permis de constater que le pas p’ de la matière a grandi par rapport au pas p théorique (i.e. p’ est strictement supérieur à p ). La position des pièces P-1 et P-2 qui présentent chacune une contrainte de placement absolue est modifiée pour que leur point de référence respectif O-1 et O-2 soient positionnés sur les trames réelles M3’ (pour la pièce P-1) et M5’ (pour la pièce P-2) du tissu étalé. Le repositionnement du point de référence O-2 et la valeur du pas p’ font que le point de liaison L-2 se situe sur le placement réel à une distance d’ de la trame M11’, représentant 50% du pas p’ entre les trames réelles M11’ et M12’. Pour la pièce P-3 qui est la pièce enfant de la pièce parent P-2, le placement réel est modifié de sorte à conserver la contrainte de positionnement entre les points L-2 et O-3. Ceci entraîne un positionnement du point de référence O-3 de la pièce enfant P-3 entre les trames réelles M3’ et M4’ à un ratio de 50% du pas p’ du tissu étalé entre ces trames réelles (au lieu de 75% du pas p sur la grille théorique) qui correspond sur la figure 3 à une distance d ’ de la trame réelle M3’ . De même, pour la pièce P-4 qui est la pièce enfant de la pièce parent P-3, le placement réel est modifié de sorte à conserver la même position relative par rapport au motif des points L-3 et O-4. Ceci entraîne un positionnement du point de référence O-4 de la pièce enfant P-4 entre les trames réelles M8’ et M9’ à un ratio de 50% du pas p’ du tissu étalé entre ces trames réelles (au lieu de 90% du pas p sur la grille théorique) qui correspond sur la figure 3 à une distance e ’ de la trame réelle M8’. Le placement réel qui a ainsi été généré à partir du placement théorique de la figure 2 présente certains problèmes pour la coupe des pièces, et notamment pour les pièces P-1 et P-3 qui se chevauchent. En effet, si à la suite de l’étape de génération du placement réel était lancé le programme de coupe automatique des pièces du placement (comme cela est d’usage dans l’état de l’art), les pièces P-1 et P-3 deviendraient des pièces à défaut qu’il serait ensuite nécessaire de recouper. Le procédé selon l’invention a pour but de proposer une coupe automatique de ces pièces à défaut quelle que soit la contrainte de placement associée à ces pièces. De manière générale, le procédé prévoit à cet effet d’identifier dans le placement réel les pièces à défaut qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées (typiquement les pièces P-1 et P-3 du placement réel de la figure 3), puis d’affecter automatiquement chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel. Par « pièce à défaut », on entend ici des pièces du placement qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées. De manière non exhaustive, les pièces suivantes sont considérées comme pièces à défaut au sens de l’invention : une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur un défaut du tissu étalé une pièce qui, après génération du placement réel, chevauche une autre pièce du placement (cas des pièces P-1 et P-3 sur la figure 3) une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur une zone du tissu étalé qui présente une déformation importante une pièce qui, après génération du placement réel, ne peut pas être découpée entièrement dans le tissu étalé une pièce qui, après génération du placement réel et après découpe, présente un défaut de coupe une pièce qui, après génération du placement réel, présente un défaut géométrique une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative ou une contrainte relative de symétrie par rapport à une pièce parent à défaut nécessitant d’être recoupée L’identification dans le placement réel des pièces à défaut peut être réalisée de manière automatique avant la découpe (par analyse des pièces en chevauchement, détection d’un défaut sur la matière ou d’un coupon de matière trop court) ou de manière manuelle par un opérateur au moment du déchargement des pièces et de l’inspection des pièces découpées. Dans ce cas, l’opérateur dispose de préférence d’une interface graphique équipant la machine de coupe lui permettant de sélectionner manuellement les pièces à défaut dans le placement. Plus généralement, cette interface graphique permet d’afficher le placement en cours de découpe et de sélectionner les pièces à recouper. L’affectation automatique des pièces à défaut dans un nouveau placement théorique est mise en œuvre au moyen d’un algorithme de repositionnement des pièces à défaut, cet algorithme étant implémenté sur un calculateur embarqué sur la machine de coupe ou séparé de celle-ci. On décrira maintenant la façon dont cet algorithme de repositionnement fonctionne en prenant comme exemples les pièces à défaut P-1 et P-3 du placement réel de la figure 2. Le cas de la pièce à défaut P-1 est relativement simple à traiter. Cette pièce P-1 possède une contrainte de placement absolue et ne présente aucune pièce enfant. Dans ce cas, le procédé selon l’invention prévoit l’affectation automatique de cette pièce P-1 au nouveau placement théorique en conservant dans le nouveau placement théorique sa contrainte absolue par rapport au motif du tissu. Comme représenté sur l’exemple de la figure 4, cette affectation se traduit par le report du point de référence O-1 de la pièce P-1 sur une nouvelle trame du tissu (en l’espèce la trame M18) de sorte que le motif du tissu apparaisse au même endroit de la pièce que sur le placement réel. Le cas de la pièce à défaut P-3 est en revanche plus compliqué à traiter car il s’agit d’une pièce qui est enfant de la pièce parent P-2. Pour retrouver dans le nouveau placement théorique la même position finale de cette pièce P-3, la position de son point de référence O-3 par rapport au motif du tissu doit être la même que la position du point de liaison L-2 de la pièce parent P-2 par rapport au motif du tissu, c’est-à-dire à la distance d ’ de la trame réelle qui est égale à 50% du pas p’ du tissu étalé. Comme représenté sur la figure 5, l’affectation de la pièce P-3 au nouveau placement théorique consiste ainsi à reporter le point de référence O-3 de cette pièce une distance d ’’ de la nouvelle trame choisie (ici la trame M15) qui correspond au même pourcentage du pas du tissu, c’est-à-dire à 50% du pas p du tissu. Dans certaines situations, il peut être nécessaire de devoir (ou choisir de) recouper plusieurs pièces qui sont liées entre elles par une contrainte de placement relative. Si l’on prend l’exemple des pièces P-3 et P-4 qui sont liées entre elles par une contrainte de placement relative (la pièce P-3 est une pièce parent pour la pièce enfant P-4), l’affectation automatique de ces deux pièces à défaut au nouveau placement théorique est réalisée de la manière suivante. Dans le placement réel (figure 3), la pièce P-3 est placée de sorte que son point de référence O-3 soit positionné entre les trames réelles M3’ et M4’ à la distance d ’ de la trame réelle M3’ égale à 50% du pas p’ du tissu étalé. Quant à la pièce P-4, elle est placée dans le placement réel (figure 3) de sorte que son point de référence O-4 soit positionné entre les trames réelles M8’ et M9’ à la distance e de la trame réelle M8’ égale à 50% du pas p’ du tissu étalé. Dans le nouveau placement théorique (figure 6), la pièce P-3 est placée de sorte que sa contrainte de placement relative soit conservée. A cet effet, comme représenté sur la figure 6, la position de son point de référence O-3 par rapport au motif du tissu étalé doit être la même que la position du point de liaison de la pièce parent (pièce P-2) par rapport au motif du tissu étalé, à savoir entre les nouvelles trames M15 et M16 à une distance d ’’ de la trame M16 qui correspond au même pourcentage du pas du tissu, c’est à dire à 50% du pas p . Même si elle ne présente pas de défaut qui nécessiterait une recoupe, il peut être jugé nécessaire par l’opérateur de recouper la pièce P-4 (pièce enfant de la pièce parent P-3 à défaut). A cet effet, comme représenté sur la figure 6, l’algorithme de repositionnement recalcule la position du point de liaison L-3 de la pièce parent P-3 par rapport à la distance e ’’ entre les nouvelles trames M17 et M18. Cette distance e ’’ est ensuite réutilisée pour calculer la position du point de référence O-4 de la pièce P-4. L’affectation automatique est ainsi réalisée pour chaque pièce à défaut quelle que soit sa contrainte de placement afin de générer un nouveau placement théorique comprenant l’ensemble des pièces à défaut. On notera que l’algorithme de repositionnement opère de la même manière pour une pièce à défaut à laquelle est associée à une contrainte relative de symétrie : dans le nouveau placement théorique, la contrainte relative de symétrie est transformée en une contrainte absolue de sorte que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu reste la même que ce qu’elle était dans le placement réel. On notera également que, lorsque la pièce à défaut est une pièce parent à laquelle est associée au moins une contrainte relative ou au moins une contrainte relative de symétrie par rapport à une ou plusieurs pièces enfants, l’algorithme de repositionnement de la pièce au nouveau placement théorique peut comprendre également l’affectation automatique de la ou des pièces enfants au nouveau placement théorique. Le nouveau placement théorique des pièces à défaut ainsi généré peut ensuite être découpé dans une zone à la fin du placement réel dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. Il peut s’agir d’un coupon spécifique de tissu provenant du même rouleau que celui utilisé pour la découpe du placement réel et situé soit à la suite de ce dernier, soit plus en aval en fonction de la stratégie de coupe. Alternativement, le nouveau placement théorique des pièces à défaut peut être intégré à un placement ultérieur dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. Bien entendu, si l’on venait à identifier une ou plusieurs pièces à défaut lors de la découpe du nouveau placement, l’opération d’affectation automatique de ces pièces à défaut à un nouveau placement théorique serait réitérée. Procédé pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas, dit pas du motif, comprenant les étapes de : élaboration d’un placement théorique de pièces à découper (P-1 à P-4) sur une représentation théorique du tissu (T) en respectant des contraintes de placement associées aux pièces ; étalement d’au moins une couche de tissu sur une table de coupe ; acquisition des caractéristiques réelles d’au moins une partie du tissu étalé ; modification du placement théorique pour générer un placement réel des pièces sur le tissu étalé prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu ; identification dans le placement réel de pièces à défaut (P-1, P-2) qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées ; et affectation automatique de chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on associe à chaque pièce à découper (P-1 à P-4) un point de référence (O-1 à O-4) et une contrainte de placement sur le tissu choisie parmi : a) contrainte absolue pour laquelle la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est déterminée pour qu’un motif du tissu apparaisse en un endroit désiré de la pièce ; b) contrainte relative pour laquelle la position du point de référence de la pièce, appelée pièce enfant, est déterminée par rapport à un point de liaison (L-2, L-3) d’une autre pièce, appelée pièce parent, de manière à ce que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu soit la même que la position du point de liaison de la pièce parent ; c) contrainte relative de symétrie pour laquelle la position du point de référence de la pièce, appelée pièce enfant, est déterminée par rapport à un point de liaison d’une autre pièce, appelée pièce parent, de manière à ce que la position du point de référence de la pièce enfant par rapport au motif du tissu soit la symétrique par rapport au motif de la position du point de liaison de la pièce parent ; et d) contrainte libre pour laquelle la position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu est libre. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lorsque la pièce à défaut est une pièce à laquelle est associée une contrainte absolue, l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend la conservation dans le nouveau placement théorique de cette contrainte absolue par rapport au motif du tissu. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lorsque la pièce à défaut est une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative ou une contrainte relative de symétrie par rapport à une pièce parent ne nécessitant pas d’être recoupée, l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend la transformation dans le nouveau placement théorique de la contrainte relative en une contrainte absolue pour que la position du point de référence de ladite pièce enfant par rapport au motif du tissu reste la même que ce qu’elle était dans le placement réel. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lorsque la pièce à défaut est une pièce parent à laquelle est associée au moins une contrainte relative ou au moins une contrainte relative de symétrie par rapport à une ou plusieurs pièces enfants, l’affectation automatique de la pièce au nouveau placement théorique comprend également l’affectation automatique de la ou des pièces enfants au nouveau placement théorique. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lorsque la pièce à défaut est une pièce à laquelle est associée une contrainte libre, l’affectation automatique de la pièce à un nouveau placement théorique comprend l’absence dans le nouveau placement théorique de contrainte de position du point de référence de la pièce par rapport au motif du tissu. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le nouveau placement théorique des pièces à défaut est calculé et découpé dans une zone à la fin du placement réel dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le nouveau placement théorique des pièces à défaut est intégré à un placement ultérieur dans le sens d’avance du tissu sur la table de coupe. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la pièce à défaut est : une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur un défaut du tissu étalé ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, chevauche une autre pièce du placement ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, est positionnée sur une zone du tissu étalé qui présente une déformation importante ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, ne peut pas être découpée entièrement dans le tissu étalé ; ou une pièce qui, après génération du placement réel et après découpe, présente un défaut de coupe ; ou une pièce qui, après génération du placement réel, présente un défaut géométrique ; ou une pièce enfant à laquelle est associée une contrainte relative ou une contrainte relative de symétrie par rapport à une pièce parent à défaut nécessitant d’être recoupée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la pièce à défaut n’est pas découpée dans le tissu étalé. Système pour la coupe automatique de pièces à défaut dans un tissu à motif se répétant selon un certain pas, dit pas du motif, comprenant : des moyens d’élaboration d’un placement théorique de pièces à découper (P-1 à P-4) sur une représentation théorique du tissu (T) en respectant des contraintes de placement associées aux pièces ; une table de coupe sur laquelle peut être étalée au moins une couche de tissu ; des moyens d’acquisition des caractéristiques réelles d’au moins une partie du tissu étalé ; des moyens pour modifier du placement théorique pour générer un placement réel des pièces sur le tissu étalé prenant en compte les caractéristiques réelles du tissu ; des moyens pour identifier dans le placement réel des pièces à défaut (P-1, P-2) qui comporteront des défauts une fois découpées dans le tissu et qui nécessiteront d’être recoupées ; et des moyens pour affecter automatiquement chaque pièce à défaut à un nouveau placement théorique en adaptant les contraintes de placement associées aux pièces à défaut en fonction du placement réel.