FR 3110188 A1 20211119 FR 2004837 A 20200515 Ce procédé met en œuvre un moule fermé composé d’un moule inférieur (2) et d’un moule supérieur ou capot (3, 4) définissant entre eux un volume destiné à être rempli par du béton, consistant : – à installer le moule inférieur (2) destiné, in fine , à définir ladite au moins une surface plane horizontale ; – à positionner le moule supérieur ou capot (3, 4) en regard dudit moule inférieur (2), et à le fixer sur ledit moule inférieur ; – à injecter dans le volume défini par les deux moules respectivement inférieur et supérieur, et à partir de la base inférieure dudit volume, du béton auto-plaçant, jusqu’à combler l’intégralité dudit volume ; – après prise en masse du béton, à ôter le moule supérieur et le moule inférieur, et donc à démouler la structure ou partie de structure tridimensionnelle en béton ; puis à retourner la structure ou partie de structure ainsi obtenue, afin de disposer de la au moins une surface plane horizontale en position opérationnelle, c’est-à-dire en position supérieure lorsque ladite structure est érigée en place sur site. Figure pour l’abrégé : Fig 5 PROCEDE POUR LA REALISATION D’UNE STRUCTURE OU D’UNE PARTIE DE STRUCTURE MONOBLOC TRIDIMENSIONNELLE EN BETON ET STRUCTURE OU PARTIE DE STRUCTURE TRIDIMENSIONNELLE EN BETON AINSI OBTENUE Domaine de l’invention L’invention concerne tout d’abord un procédé pour la réalisation, notamment en usine, de structures ou de parties de structures monoblocs tridimensionnelles en béton, et plus particulièrement, bien que de manière non limitative, d’escaliers ou parties d’escalier monoblocs en béton. L’invention concerne également les structures ou parties de structures monoblocs tridimensionnelles en béton ainsi obtenues et, de manière plus spécifique, des escaliers ou parties d’escalier monoblocs en béton. Etat antérieur de la technique Traditionnellement, les escaliers en béton, notamment de type monobloc, sont réalisés sur site. Cependant, de plus en plus, ces escaliers sont réalisés en usine, puis transportés et érigés sur site. Ainsi, dans le cadre de la réalisation de tels escaliers en béton directement sur site, ils sont réalisés de la manière suivante, par exemple dans le cas où l’escalier comporte un fût central. On procède tout d’abord à la mise en place d’un moule, définissant une colonne centrale destinée à constituer le fût. Ce dernier est réalisé en coulant du béton par l’extrémité supérieure du moule définissant un tel fût central. Puis l’on procède au coulage du béton sur les zones du moule destinées à définir les marches et contre-marches. Le béton ainsi déposé est vibré, puis l’opérateur égalise les marches ainsi réalisées, notamment à l’aide d’une pelle ou d’une truelle, puis lisse le béton non encore pris en masse avec une lisseuse. En effet, classiquement, il se crée concomitamment avec le coulage du béton, des bulles d’air, qui remontent en surface lors de la prise en masse du béton. Ces bulles d’air peuvent se figer dans la masse du béton ou sur les parois du coffrage, mais peuvent également éclater à la surface supérieure de chacune des marches, faisant apparaître des cratères, qu’il convient d’éliminer. Ce phénomène de bullage, bien connu dans le domaine considéré, engendre la nécessité de procéder à une deuxième opération de lissage lorsque le béton a débuté sa prise. Qui plus est, il n’est pas rare nonobstant cette double opération de lissage, qu’un dépôt d’un autre revêtement ou enduit soit mis en œuvre sur le parement des pièces en béton, dans un souci d’esthétique notamment, afin de complètement escamoter ce phénomène de bullage, mais également afin de rattraper les éventuels défauts de planéités. D’ores et déjà, on comprendra aisément que la réalisation des escaliers en béton monoblocs, tel que décrit précédemment, que ces escaliers soient réalisés sur site ou en usine, entraîne un travail important de finition, tout particulièrement chronophage. Par ailleurs, bien que certaines techniques, comme la vibration du béton, aient été développées afin de réduire ce problème, le produit sort néanmoins bullé et nécessite alors un important travail de finition pour masquer ces bulles. De plus, la finition se doit d’être suffisamment solide pour permettre les passages répétés des usagers sans présenter aucune usure ou éclatement lié à la présence de bulles d’air. Ceci explique la nécessité parfois de deux couches d’enduit, accroissant d’autant la perte de temps. En outre, la réalisation de tels escaliers s’accompagne d’une grande pénibilité pour le ou les opérateurs, dans la mesure où ces derniers doivent procéder, outre au coulage du béton, à son égalisation au niveau de chacune des marches notamment à l’aide d’une pelle, étant souligné que cette opération est à réaliser alors même que le béton n’est pas pris en masse. Outre cet aspect de pénibilité, vient se rajouter une problématique de sécurité, justement en raison du positionnement de l’opérateur un peu comme il peut, pour assurer cette opération d’égalisation des marches puis de lissage du béton, l’opérateur devant travailler dans l’escalier en cours de réalisation, le risque de chute d’une certaine hauteur demeurant présent. Enfin, en raison de la mise en œuvre d’un béton relativement ferme, il convient traditionnellement de procéder à une opération de vibration du moule ou interne avec des aiguilles vibrantes, rajoutant aux inconvénients précités une nuisance sonore, affectant de manière supplémentaire les conditions de travail de l’opérateur. Afin de surmonter ces difficultés, le Demandeur a proposé, par exemple dans le document FR 3 081 896, un procédé pour la réalisation de tels escaliers monoblocs en béton, mettant en œuvre un moule fermé composé d’un moule inférieur et d’un moule supérieur ou capot, définissant entre eux un volume destiné à être rempli par du béton, ledit procédé consistant : – à fixer et installer le moule inférieur en position opérationnelle ; – à positionner le moule supérieur ou capot en regard dudit moule inférieur et à le fixer sur ledit moule inférieur ; – à injecter dans le volume défini par les deux moules respectivement inférieur et supérieur, et à partir de la base inférieure dudit volume, du béton notamment de type auto-plaçant, jusqu’à combler l’intégralité dudit volume ; – puis, après prise en masse du béton, à ôter le moule supérieur et le moule inférieur, et donc à démouler l’escalier ainsi réalisé. Ce faisant, grâce au procédé ainsi décrit, on diminue la présence de bulles d’air, notamment au niveau des plateaux de marche, cette réduction de bulles d’air pouvant être optimisée, toujours selon les enseignements de ce document, par la mise en œuvre au niveau de la face interne du moule supérieur ou capot, c’est-à-dire de la face en regard du plateau de marche, d’un mortier, préalablement à l’injection du béton auto-plaçant, ledit mortier ayant principalement pour vocation d’emprisonner l’air résultant de la prise en masse du béton entre ledit béton et le mortier. Si incontestablement, le procédé ainsi décrit permet de significativement améliorer les techniques connues de l’art antérieur, et notamment de disposer de la possibilité de monter un escalier directement sur site, il présente cependant un certain nombre d’inconvénients. Parmi ceux-ci, notamment l’étape de projection du mortier sur la face inférieure du moule supérieur ou capot, qui engendre de fait : – une étape supplémentaire dans le cadre de la réalisation d’un tel escalier, – un surenchérissement du prix de revient d’un tel escalier, – mais également la difficulté à caler concomitamment l’adhérence du mortier contre la face inférieure, en l’espèce huilée du capot supérieur, et sa prise en masse. En résumé, si le procédé ainsi décrit dans l’art antérieur permet de diminuer le phénomène de bullage du béton, l’expérience démontre, en premier lieu, que l’on ne s’affranchit pas totalement dudit phénomène, puisqu’en effet, les bulles d’air se retrouvent fréquemment enfermées sensiblement au voisinage des faces horizontales supérieures, c’est-à-dire, au niveau des plateaux de marche. En outre, et comme déjà dit, la mise en œuvre d’un mortier pour diminuer ce phénomène de bullage s’avère au final relativement complexe à maîtriser. L’objet de l’invention est de s’affranchir de ces inconvénients. Exposé sommaire de l’invention Si le procédé décrit dans l’art antérieur précédemment évoqué permet avantageusement la réalisation d’un escalier sur site, donc directement sans nécessiter de transport dudit escalier ou de parties d’un tel escalier, la présente invention est davantage orientée vers la réalisation de structures tridimensionnelles monoblocs en béton réalisées en usine, nécessitant certes ensuite, le déplacement de ladite structure ou partie de structure sur le site en vue de son assemblage définitif ou de son montage ou érection définitif. Ce procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton, munie d’au moins une surface plane horizontale, met en œuvre un moule fermé composé d’un moule inférieur et d’un moule supérieur ou capot définissant entre eux un volume destiné à être rempli par du béton. Ce procédé consiste : – à installer le moule inférieur destiné, in fine , à définir ladite au moins une surface plane horizontale ; – à positionner le moule supérieur ou capot en regard dudit moule inférieur, et à le fixer sur ledit moule inférieur ; – à injecter dans le volume défini par les deux moules respectivement inférieur et supérieur, et à partir de la base inférieure dudit volume, du béton auto-plaçant, jusqu’à combler l’intégralité dudit volume ; – après prise en masse du béton, à ôter le moule supérieur et le moule inférieur, et donc à démouler la structure ou partie de structure tridimensionnelle en béton ; – puis à retourner la structure ou partie de structure ainsi obtenue, afin de disposer de la au moins une surface plane horizontale en position opérationnelle, c’est-à-dire en position supérieure lorsque ladite structure est érigée en place sur site. En d’autres termes, contrairement aux enseignements du brevet FR 3 081 896, on réalise la structure, et typiquement l’escalier, à l’envers, sans mise en œuvre d’un quelconque mortier, puisqu’aussi bien, comme évoqué dans la description de l’art antérieur, les bulles d’air résultant du coulage du béton se retrouvent enfermées au niveau de la face supérieure du moule, donc en l’espèce, en raison de la réalisation de ladite structure et notamment de l’escalier à l’envers, au niveau de la face inférieure dudit escalier une fois celui-ci érigé. On évite ainsi d’observer des défauts au niveau de la surface fonctionnelle de l’escalier, c’est-à-dire du plateau de marche et, par ailleurs, en raison de l’injection du béton par le point le plus bas du volume défini par le moule, lesdites bulles d’air le cas échéant formées, ont tendance à se former au niveau supérieur dudit moule et donc, encore une fois, au niveau de la face inférieure non fonctionnelle de la structure tridimensionnelle notamment de l’escalier. Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, on positionne un évent au point le plus haut du volume défini par les deux moules, respectivement inférieur et supérieur. Ce faisant, le béton injecté, non seulement comble l’intégralité dudit volume, mais en outre, déborde dudit volume en sa partie supérieure, c’est-à-dire plus haut que la structure tridimensionnelle à réaliser. Cela permet d’assurer un remplissage complet du moule. La carotte de béton résultant de ce débordement, et bien évidemment inutile, est cassée après prise en masse du béton lors du démoulage. Selon une caractéristique avantageuse de l’invention et, là encore, dans le dessein d’éviter la formation de bulles d’air lors de la prise en masse du béton, une fois le moule réalisé, c’est-à-dire après installation du moule inférieur et du moule supérieur, on incline l’ensemble, typiquement d’un angle compris entre 3 et 25 degrés par rapport à l’horizontale, pendant l’opération de coulage du béton. En raison de l’inclinaison du moule ainsi constitué pendant cette opération de coulage du béton, les bulles d’air qui ont naturellement tendance à être emprisonnées au niveau des faces horizontales, ne disposent de facto plus de faces horizontales pour venir être emprisonnées, et sont susceptibles de s’échapper au niveau de la ligne de fuite née de l’inclinaison dudit moule. Dans ce même esprit, selon une autre variante de l’invention, on munit partie au moins des surfaces dudit moule destinées à définir les faces non verticales de la structure, d’une dépouille, là encore typiquement inclinée de 3 à 25 degrés par rapport à l’horizontal, permettant ainsi d’éviter toute face horizontale lors du coulage du béton, favorisant ainsi l’évacuation des bulles d’air le cas échéant formées. Ce faisant, une fois la structure, et notamment l’escalier réalisé, puis retournée, et érigée, la face inférieure ne présente plus de section en crémaillère à faces parallèles comme fréquemment observé, mais une face inférieure présentant un plan incliné par rapport à l’horizontal. Selon encore une autre variante de l’invention, et là encore toujours dans l’objectif d’éviter la formation de bullage lors de la prise en masse du béton, la face supérieure du moule n’est plus en forme de crémaillère, comme dans le cas précédent, mais présente une courbure continue, qui deviendra la face inférieure de l’escalier, cette courbure continue évitant ainsi toutes faces horizontales susceptibles d’autoriser l’emprisonnement de bulles d’air. L’invention vise également les structures monoblocs tridimensionnelles et les escaliers monoblocs en béton obtenus par la mise en œuvre de ce procédé. Description des figures La manière dont l’invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, à l’appui des figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique en perspective d’un moule inférieur conforme à l’invention en vue de la réalisation d’un escalier monobloc en béton à fût central. La figure 2 est une vue schématique latérale du moule inférieur de la figure 1. La figure 3 est une vue schématique en perspective, selon deux orientations différentes de la partie inférieure du moule supérieur conforme à l’invention, et apte à coopérer avec le moule inférieur des figures 1 et 2. La figure 4 est une vue analogue à la figure 3, mais de la partie supérieure dudit moule supérieur. La figure 5 est une vue schématique en éclaté illustrant les différentes parties du moule, outre l’escalier en béton résultant de la mise en œuvre du procédé de l’invention. La figure 6 est une vue schématique illustrant un escalier résultant du procédé de l’invention, représenté à l’envers, et présentant au niveau de sa sous-face des zones inclinées, résultant de dépouilles ménagées au sein du moule. La figure 7 est une vue schématique en perspective d’un escalier représenté à l’envers ou retourné, mettant en évidence une autre variante de l’invention, en l’espèce un escalier à surface inférieure lisse et à courbure continue avec fût central. La figure 8 est une vue analogue à la figure 7, mais d’un escalier sans fût central. Description détaillée de l’invention La description qui suit est réalisée en relation avec la fabrication d’un escalier monobloc en béton. Il doit cependant être conservé à l’esprit que l’invention vise la réalisation de toute structure tridimensionnelle en béton, et que seule la forme des moules est susceptible de varier pour réaliser ladite structure, le principe général décrit ci-après demeurant strictement identique. Selon le procédé de l’invention, afin de réaliser un tel escalier monobloc en béton (1), plus particulièrement en usine et non pas sur site, on met en œuvre deux moules, respectivement un moule inférieur (2) représenté sur les figures 1 et 2, et un moule supérieur, en l’espèce constitué d’un capot inférieur (3) et d’un capot supérieur (4) représentés au sein des figures 3 et 4. S’agissant du moule inférieur (2) représenté sur lesdites figures 1 et 2, celui-ci présente une succession de parties verticales (5) et horizontales (6), lesdites parties horizontales (6) étant destinées à définir les plateaux de marche (7) de l’escalier (1) résultant du procédé de l’invention, étant rappelé que selon ledit procédé, l’escalier est moulé en position inversée ou retournée, telle qu’on peut l’observer notamment sur les figures 7 et 8. Typiquement, ce moule est réalisé en acier et correspond à l’intégralité de la volée d’escalier que l’on souhaite réaliser. Corollairement, les figures 3 et 4 illustrent respectivement la partie inférieure ou capot inférieur (3) du moule supérieur et la partie supérieure ou capot supérieur (4) du moule supérieur, destinées, une fois mises en place et fixées sur le moule inférieur (2) décrit en relation avec les figures 1 et 2, à définir un volume, au sein duquel un béton auto-plaçant va être injecté. Dans ce mode de réalisation, lesdits capots inférieur (3) et supérieur (4) sont également constitués d’une succession de parties horizontales (8) et verticales (9), de sorte que la face inférieure, également dénommée sous-face (13) de l’escalier résultant du procédé de l’invention est en forme de crémaillère, comme celui représenté sur la figure 5. Il doit en effet être rappelé que, en raison de la réalisation de l’escalier en position inversée, ce moule supérieur va définir, dans les faits, la face inférieure de l’escalier. Dans le cas précis, cette partie inférieure présente donc une crémaillère. Cependant, et ainsi que décrit par exemple en relation avec les figures 7 et 8, cette surface inférieure (13) de l’escalier pourrait être lisse et continue, de sorte que la forme du capot supérieur serait adaptée en conséquence. On a représenté en relation avec la figure 5 une vue éclatée tendant à illustrer l’assemblage des différentes parties du moule et leur coopération avec l’escalier en suite de sa réalisation. Ces différentes parties du moule sont assemblées entre elles, notamment par vissage, afin de favoriser le démoulage ultérieur de l’escalier, une fois le béton pris en masse. Cet assemblage définit un volume fermé, au sein duquel le béton auto-plaçant est injecté. Selon une caractéristique essentielle de l’invention, cette injection est réalisée au niveau de la base dudit volume. On a ainsi matérialisé sur les figures 3 et 5, le point d’injection (10) du béton au sein de ce volume, ledit point d’injection étant en l’espèce réalisé au sein de la partie verticale (9) la plus basse du moule supérieur. Ce béton de consistance nettement plus liquide que les bétons traditionnels mis en œuvre pour les escaliers, est donc injecté à partir de l’extrémité inférieure du moule selon un mouvement ascendant, notamment au moyen d’une pompe adaptée, et plus particulièrement d’une pompe péristaltique. Le béton auto-plaçant n’a donc pas besoin d’être vibré, opération usuellement très physique et pénible, et présente un nombre fortement réduit de bulles d’air, permettant d’obtenir un produit fini plus lisse en surface. Ce pompage intervient jusqu’à intégralement combler le volume défini par les moules, respectivement inférieur et supérieur. Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, on munit l’extrémité supérieure (11) du moule d’un évent (12), permettant à l’air de s’échapper au fur et à mesure du remplissage du volume défini par l’assemblage desdits moules entre eux, et favorisant de facto la suppression de bulles d’air proprement dites, l’un des écueils essentiels que la présente invention vise à écarter. Plus précisément, au fur et à mesure de l’injection de béton auto-plaçant au niveau de la zone d’injection inférieure (10), le béton progresse à l’intérieur dudit volume en direction du haut du moule, induisant un remplissage intégral du volume défini par le moule, jusqu’à ce que le béton parvienne en haut dudit volume et s’échappe au niveau de l’évent (12). Lorsqu’effectivement le béton atteint l’évent, l’injection du béton cesse. Une fois le béton pris en masse, la durée de prise en masse dépendant de la nature du béton, c’est-à-dire une fois que l’on peut démouler l’escalier et donc enlever les différents éléments des moules illustrés en relation avec les figures 1 à 4, il résulte la présence d’une carotte supérieure correspondant à l’évent, que l’on peut casser à ce moment-là. Selon un mode de réalisation avantageux, et illustré en relation avec la figure 6, au sein de laquelle on a représenté un escalier (1) muni d’un fût central (14) en position inversé, on munit le moule de dépouilles, typiquement inclinées de 3 à 25 degrés par rapport à l’horizontale. La mise en œuvre de telles dépouilles, se traduisant par des pans inclinés (15) au niveau de la sous-face (13) de l’escalier, vise à optimiser l’objectif recherché par la présente invention, à savoir éviter la formation de bulles d’air susceptibles de demeurer emprisonnées. En effet, la présence de ces dépouilles a tendance, en raison du mode d’injection du béton à partir de la base inférieure du volume défini par les deux moules, à chasser le béton au fur et à mesure au niveau de chacune des marches en direction de la marche supérieure et, par voie de conséquence, à chasser les bulles d’air. Alternativement, voire cumulativement, il est également envisageable selon l’invention d’incliner l’intégralité du moule pendant l’opération d’injection du béton, là encore typiquement d’une valeur comprise entre 3 et 25 degrés par rapport à l’horizontale, toujours dans le même objectif de chasser les bulles d’air. Quel que soit le mode de réalisation de l’invention, l’objectif prioritaire est d’éviter la formation de bulles d’air entre le moule supérieur et le béton. Alternativement, et ainsi qu’évoqué précédemment, il est envisageable de supprimer toute discontinuité au niveau de l’enveloppe du moule supérieur. En d’autres termes, on confère audit moule supérieur une forme lisse et continue, permettant de réaliser un escalier tel qu’illustré sur les figures 7 et 8, respectivement avec et sans fût central. On observe que la face inférieure de l’escalier, puisqu’aussi bien celui-ci est représenté en position inversée ou retournée, ne présente plus de crémaillère, mais une surface continue. En raison de cette continuité du moule supérieur, il n’existe donc plus de surface horizontale ou sensiblement horizontale susceptible de permettre l’emprisonnement de bulles d’air. Avantageusement, quel que soit le mode de réalisation retenu, on met en œuvre béton auto-plaçant robuste en évitant la saturation en dosage d’adjuvants afin d’éviter le risque de microségrégation ou de moussage en surface, susceptible d’être causées par les produits défloculants de type plastifiants ou super plastifiants. Typiquement, ce le béton auto-plaçant appartient à la classe SF2 (étalement compris entre 660mm et 750mm), ou à la classe SF3 (étalement compris entre 760mm et 850mm), ces deux classes étant définies par la norme NF EN 206, l’étalement étant un essai décrit par la norme NF EN 12350-8. Il résulte du procédé de l’invention la possibilité de réaliser une structure tridimensionnelle en béton, et notamment un escalier en béton monobloc, permettant de s’affranchir de bulles d’air au niveau des plateaux de marche, c’est-à-dire de la zone réellement fonctionnelle de l’escalier, sans nécessiter de traitement préalable des moules, hormis l’huilage de la face interne des moules afin de favoriser le démoulage (cette huile de démoulage peut être constituée d’une solvantée (par exemple commercialisée sous la référence Grace cire E-31), d’une huile de synthèse (par exemple commercialisée sous la référence Chryso Dem Oléo 64), d’une huile végétale ou à base végétale (par exemple commercialisée sous la référence Grace Décobio S33)) ou de la mise en œuvre d’un quelconque mortier supplémentaire, permettant ainsi de faciliter le procédé de réalisation et d’en diminuer les coûts de fabrication. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton, munie d’au moins une surface plane horizontale (7), ledit procédé mettant en œuvre un moule fermé composé d’un moule inférieur (2) et d’un moule supérieur (3, 4) ou capot définissant entre eux un volume destiné à être rempli par du béton, consistant : – à installer le moule inférieur (2) destiné, in fine , à définir ladite au moins une surface plane horizontale ; – à positionner le moule supérieur (3, 4) ou capot en regard dudit moule inférieur, et à le fixer sur ledit moule inférieur (2) ; – à injecter dans le volume défini par les deux moules respectivement inférieur et supérieur, et à partir de la base inférieure dudit volume, du béton auto-plaçant, jusqu’à combler l’intégralité dudit volume ; – après prise en masse du béton, à ôter le moule supérieur (3, 4) et le moule inférieur (2), et donc à démouler la structure ou partie de structure tridimensionnelle en béton ; – puis à retourner la structure ou partie de structure ainsi obtenue, afin de disposer de la au moins une surface plane horizontale en position opérationnelle, c’est-à-dire en position supérieure lorsque ladite structure est érigée en place sur site. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton selon la revendication 1, dans lequel on positionne en outre sur l’un ou l’autre des deux moules un évent (12) au point le plus haut du volume défini par lesdits moules (2, 3, 4), de telle sorte à permettre au béton auto-plaçant injecté depuis la base inférieure dudit volume de combler l’intégralité dudit volume, puis de déborder dudit volume en sa partie supérieure, c’est-à-dire plus haut que la structure tridimensionnelle à réaliser. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton selon l’une des revendication 1 et 2, dans lequel, une fois le moule réalisé, c’est-à-dire après installation du moule inférieur et du moule supérieur, on incline l’ensemble d’un angle compris entre 3 et 25 degrés par rapport à l’horizontal pendant l’opération de coulage du béton. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le moule présente une section sagittale en forme de crémaillère, apte à définir au niveau de la structure tridimensionnelle à réaliser des faces verticales et des faces non verticales, partie au moins des surfaces dudit moule destinées à définir les faces non verticales étant munie d’une dépouille. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton selon la revendication 4, dans lequel les dépouilles sont inclinées de 3 à 25 degrés par rapport à l’horizontal. Procédé pour la réalisation d’une structure ou d’une partie de structure monobloc tridimensionnelle en béton selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la face supérieure du moule supérieur ou capot présente une courbure continue. Escalier ou partie d’escalier monobloc en béton présentant une série de contre marches et de plateaux de marche obtenu selon le procédé conforme à l’une des revendications 1 à 6.