FR 3103124 A1 20210521 FR 1912875 A 20191119 La présente invention concerne un procédé de détermination de paramètres de fabrication additive pour la fabrication d’un support (1) de fabrication additive pour une pièce cible présentant un déport. Le procédé comprend les étapes de : (a) fabrication additive d’une pluralité de supports pour chacun supporter un déport (2) d’une pièce de test (3), chaque support (1) étant associé à un ensemble de paramètres de fabrication et un ensemble de paramètres géométriques du déport (2) ; (b) fabrication de ladite pièce de test (3) et observation pour chaque support (1) d’un ensemble de paramètres mécaniques du support (1) ; (c) détermination desdits paramètres de fabrication additive pour la fabrication dudit support (1) de ladite pièce cible en fonction des paramètres de géométriques du déport de la pièce cible et des paramètres mécanique du support. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de détermination de paramètres de fabrication additive La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive et plus particulièrement de la fabrication additive de pièces présentant un déport. D’une manière connue, la fabrication additive consiste à fabriquer une pièce par superposition successive de couches de poudre qui sont consolidées localement, par exemple par fusion. Plus précisément, la fabrication additive par dépôt de lit de poudre consiste à réaliser des objets tridimensionnels par consolidation de zones sélectionnées sur des strates successives de matériau pulvérulent (poudre métallique, poudre de céramique, poudre de polymère, etc…). Les zones consolidées correspondent à des sections successives de l'objet tridimensionnel. La consolidation se fait par exemple couche par couche, par exemple par une fusion sélective totale ou partielle réalisée avec une source de consolidation (faisceau laser de forte puissance, faisceau d’électrons, etc.). Cette méthode de fabrication permet de réaliser des structures impossibles à fabriquer avec les méthodes traditionnelles (usinage, moulage). Notamment, la fabrication additive permet la réalisation de pièces présentant des dépouilles et contre-dépouilles, pouvant occasionnellement présenter des formes géométriques concaves ou convexes, difficiles à réaliser en moulage et en usinage. La fabrication additive permet aussi de réaliser des structures en treillis qui ne peuvent être fabriquées autrement. En sus, cette méthode de fabrication peut s’avérer rapide et relativement peu onéreuse, ce qui permet de l’utiliser dans le cadre d’un prototypage rapide, à la place par exemple de l’usinage à grande vitesse qui demeure complexe. En fabrication additive, la pièce est réalisée en empilant successivement des couches. En fonction de l’orientation de la pièce et de sa géométrie, il est parfois nécessaire de débuter la fabrication en réalisant un support sur lequel la pièce est fabriquée. Dans le cas où la pièce comprend un déport, c’est à dire une partie se situant en porte-à-faux du reste de la pièce, il est nécessaire de prévoir un support sous ce déport. Le support fabriqué doit être suffisamment solide pour soutenir le déport sans casser ni fléchir, tout en étant rapidement fabriqué. En effet, en fabrication additive, les cycles de fabrication peuvent être relativement longs, il est donc impératif de ne pas perdre de temps sur des éléments, tels que les supports, qui ne font pas partie du produit fini. En fabrication additive, pour augmenter la vitesse de fabrication, un levier connu est d’augmenter la vitesse du spot du faisceau de la source de consolidation dans le plan de la couche de poudre et l’espace intervecteurs (i.e. l’espace entre deux portions de trajectoires adjacentes du spot du faisceau de la source de consolidation). Or, ces paramètres influent directement sur la densité et la solidité de la pièce consolidée. Il est donc nécessaire de réussir à combiner les paramètres antinomiques que sont vitesse du spot du faisceau de la source de consolidation et/ou espace intervecteurs d’une part, et solidité d’autre part pour la fabrication des supports. En conséquence, la présente invention a pour objectif de fournir un procédé de détermination de paramètres de fabrication additive d’un support de fabrication additive pour une pièce présentant un déport, pour permettre la sélection d’une stratégie de supportage optimale. Selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de détermination de paramètres de fabrication additive pour la fabrication d’un support de fabrication additive pour une pièce cible présentant un déport. Le procédé comprend les étapes de : (a) fabrication additive d’une pluralité de supports pour chacun supporter un déport d’une pièce de test, chaque support étant associé à un ensemble de paramètres de fabrication et un ensemble de paramètres géométriques du déport ; (b) fabrication de ladite pièce de test et observation pour chaque support d’un ensemble de paramètres mécaniques du support ; (c) détermination desdits paramètres de fabrication additive pour la fabrication dudit support de ladite pièce cible en fonction des paramètres de géométriques du déport de la pièce cible et des paramètres mécanique du support. D’une manière particulièrement avantageuse, le procédé selon l’invention permet de déterminer avant la fabrication d’une pièce cible, les paramètres de fabrication optimaux pour le ou les déports de la pièce cible. Le procédé selon l’invention est d’autant plus avantageux qu’en fabrication additive, la pièce cible est un ensemble monobloc. Aussi, une rupture d’un support entrainant la rupture d’un déport, la rupture d’un support endommage toute la pièce et nécessite de recommencer la fabrication depuis l’origine. Le procédé de détermination selon l’invention permet très avantageusement d’éviter au maximum ce genre de problèmes en permettant de fabriquer des supports mécaniquement adaptés aux déports de la pièce cible à fabriquer tout en étant rapides à fabriquer. Ainsi, l’invention propose un procédé de détermination de paramètres de fabrication additive d’un support de fabrication additive pour une pièce présentant un déport, pour permettre la sélection d’une stratégie de supportage optimale. La fabrication additive peut être mise en œuvre par une source de consolidation émettant un faisceau consolidant successivement des strates d’un matériau pulvérulent, l’ensemble de paramètres de fabrication comprenant au moins l’un des paramètres suivants : composition du matériau pulvérulent utilisé, vitesse de déplacement d’un spot du faisceau de la source de consolidation et espace intervecteurs correspondant à un écart entre deux vecteurs du trajet du spot du faisceau de la source de consolidation. La fabrication additive peut être mise en œuvre par une source de consolidation émettant un faisceau consolidant successivement des strates d’un matériau pulvérulent par fusion totale ou partielle. L’ensemble des paramètres mécaniques du support peut comprendre au moins l’un des paramètres suivants : densité, porosité, résistance en traction-compression, résistance au flambage, résistance en flexion. L’ensemble des paramètres géométriques d’un déport peut comprendre un moins l’un des paramètres suivants : altitude d’un déport, angle d’un déport par rapport à une normale à un plan de fabrication, masse du déport, et surface d’un déport. L’étape (a) comprend les étapes suivantes : (a1) fabrication suivant un ensemble de paramètres de fabrication choisis d’un support pour supporter un premier déport de la pièce de test, incliné selon un premier angle ; (a2) fabrication suivant le même ensemble de paramètres de fabrication qu’à l’étape (a1) d’un deuxième support pour supporter un deuxième déport de la pièce de test, incliné selon un deuxième angle différent du premier angle ; (a3) répétition n fois des étapes (a1) et (a2), avec n>0 correspondant au nombre de répétitions, en modifiant n fois l’ensemble de paramètres de fabrication des supports ; L’étape (b) peut comprendre la fabrication de la pièce de test présentant n paires similaires de premier et deuxième déport. L’ensemble de paramètres géométriques du déport de chaque support fabriqué à l’étape (a) peut comprendre une variation d’altitude. L’étape (c) peut comprendre la sélection d’un groupe de supports, comprenant au moins un support n’ayant ni rompu ni fléchi. Le procédé peut être réitéré, à partir du groupe de support sélectionné, en faisant varier l’ensemble de paramètres géométriques du déport et/ou l’ensemble de paramètres de fabrication des supports. L’étape (c) peut comprendre la mise en œuvre d’un algorithme d’optimisation pour sélectionner le meilleur support en fonction d’un ensemble de paramètres de fabrication choisis et/ou d’un ensemble de paramètres géométriques du déport choisis. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication additive d’un support pour une pièce présentant un déport, le support étant fabriqué selon des paramètres de fabrication déterminés par un procédé selon l’invention. D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard du dessin annexé sur lequel : La figure 1 est une représentation schématique d’une série de supports et d’une pièce de test fabriquées selon une première disposition de l’invention. La figure 2 est une représentation schématique d’une série de supports et d’une pièce de test fabriquées selon une deuxième disposition de l’invention. Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de détermination de paramètres de fabrication d’un support 1 de fabrication additive pour une pièce cible présentant un déport 2. Principe de fabrication additive d’une pièce cible présentant un déport Il est rappelé que la fabrication additive consiste à fabriquer une pièce par superposition successive de couches de poudre qui sont consolidées localement. Plus précisément, la fabrication additive par dépôt de lit de poudre consiste à réaliser des objets tridimensionnels par consolidation de zones sélectionnées sur des strates successives de matériau pulvérulent (poudre métallique, poudre de céramique, poudre de polymère, etc…). Les zones consolidées correspondent à des sections successives de l'objet tridimensionnel. La consolidation se fait par exemple couche par couche, par exemple par une fusion sélective totale ou partielle réalisée avec une source de consolidation (faisceau laser de forte puissance, faisceau d’électrons, etc.). Dans le présent document, on considérera qu’un dispositif de fabrication additive présente un plan de fabrication P sur lequel sont étalées les couches de matériau pulvérulent. La fabrication est réalisée en empilant les couches de matériau pulvérulent selon une direction axiale Z, normale au plan de fabrication P. En d’autres termes, la fabrication est réalisée en empilant des couches de plus en plus haute altitude par rapport au plan de fabrication P. Par exemple, un dispositif de fabrication additive par dépôt de lit de poudre comporte dans une chambre de fabrication fixe : - un plateau mobile sur lequel sont déposées successivement les différentes couches de poudre de fabrication additive, - une ou plusieurs sources de faisceaux d’énergie commandées pour balayer sélectivement le lit de poudre, - un réservoir d’alimentation de poudre, - un outil, tel qu’une raclette ou un rouleau, qui se déplace en translation au-dessus du plateau pour étaler la poudre. Comme expliqué précédemment, en fabrication additive, la pièce est réalisée en empilant successivement des couches. En fonction de l’orientation de la pièce et de sa géométrie, il est parfois nécessaire de débuter la fabrication en réalisant un support sur lequel la pièce est fabriquée. Dans le cas où la pièce comprend un déport, c’est à dire une partie se situant en porte-à-faux du reste de la pièce, il est nécessaire de prévoir un support sous ce déport. Le support fabriqué doit être suffisamment solide pour soutenir le déport sans casser ni fléchir, tout en étant rapidement fabriqué. Le support est un élément purement lié à la fabrication et n’est pas conservé sur la pièce cible finie. Dans le présent document, on appelle pièce cible, une pièce à fabriquer, présentant une géométrie propre. La fabrication de la pièce cible est l’objectif du procédé de fabrication additive et avant lui, du procédé de détermination objet de l’invention. Présentation générale du procédé Comme énoncé précédemment, selon un premier aspect, l’invention porte sur un procédé de détermination de paramètres de fabrication additive pour la fabrication d’un support 1 de fabrication additive pour une pièce cible présentant un déport. Ainsi, tel que cela sera détaillé ci-après, le procédé selon l’invention permet de déterminer des paramètres qui seront utilisés pour la fabrication d’un support 1 lors de la fabrication d’une pièce cible. Le procédé selon l’invention intervient donc en amont par rapport à la fabrication en tant que telle d’une pièce cible. Tel que cela sera décrit ci-après, le procédé implique la fabrication d’une pièce de test 3, la pièce de test 3 sert uniquement pour le procédé de détermination et n’est pas conservée pour la fabrication de la pièce cible. Le procédé comprend principalement les étapes suivantes : (a) fabrication additive d’une pluralité de supports pour chacun supporter un déport 2 d’une pièce de test 3, chaque support 1 étant associé à un ensemble de paramètres de fabrication et un ensemble de paramètres géométrique du déport 2 ; (b) fabrication de ladite pièce de test 3 et observation pour chaque support 1 d’un ensemble de paramètres mécaniques du support 1 ; (c) détermination desdits paramètres de fabrication additive pour la fabrication dudit support 1 de ladite pièce cible en fonction des paramètres géométriques du déport de la pièce cible et des paramètres mécaniques du support. En d’autres termes, le procédé selon l’invention consiste dans un premier temps (étape (a)) à fabriquer une série de supports 1 qui sont chacun adapté pour supporter un déport 2 d’une pièce de test 3. Les supports sont fabriqués en faisant varier les paramètres des fabrication et/ou les paramètres géométriques du déport 2 de la pièce de test 3. En effet, deux ensembles principaux de paramètres d’entrées régissent la forme et la structure d’un support 1 de fabrication additive. D’une part les paramètres de fabrication, qui seront détaillés ci-après, ces paramètres étant assimilables à des réglages du dispositif de fabrication. D’autre part, les paramètres de géométrie du déport 2. En effet, le support 1 étant fabriqué pour soutenir un déport 2, sa structure est partiellement dictée par la structure du déport 2 à soutenir. Les paramètres de géométrie du déport 2 seront eux aussi détaillés ci-après. Ainsi, le procédé selon l’invention consiste dans un premier temps à fabriquer une série de support 1 différents en faisant varier ces deux ensembles de paramètres d’entrées que sont les paramètres de fabrication et les paramètres de géométrie du déport 2. En parallèle, (étape (b)) une pièce de test est fabriquée. Cette pièce de test 3 présente une série de déports 2, chaque déport 2 étant soutenu par un support. Après la fabrication, l’étape (c) consiste à sélectionner au moins un support 1 parmi ceux fabriqués. Tel que cela sera détaillé ci-après, la sélection peut être le choix d’un seul support 1 sur un critère binaire de résistance à la rupture. En d’autres termes, on choisit un support 1 parmi ceux n’ayant pas cassé ou fléchi lors de la fabrication du déport. En effet, la plupart des dispositifs de fabrication additive utilisent un rouleau ou une raclette pour étaler le matériau pulvérulent. Lors de son passage, ce rouleau ou cette raclette exerce un effort sur les éléments en cours de fabrication. Si le support 1 présente une structure trop fragile, il peut rompre ou fléchir sous l’action du rouleau ou de la raclette. La sélection peut aussi être plus complexe et nécessiter plusieurs itérations du procédé de détermination. Paramètres d’entrée Tel que cela a été expliqué ci-avant la fabrication des supports est réalisée en faisant varier deux ensembles de paramètres. Un premier ensemble regroupe les paramètres de fabrication, cet ensemble de paramètres recouvre notamment la composition du matériau pulvérulent utilisé, la vitesse de déplacement du spot du faisceau de la source de consolidation et l’espace intervecteurs. L’espace intervecteurs correspondant à un écart entre deux vecteurs du trajet du spot du faisceau de la source de consolidation. En d’autres termes, l’espace intervecteurs correspond à l’espace entre deux portions de trajectoires adjacentes du spot du faisceau de la source de consolidation. Il est précisé que par spot, il est entendu une surface couverte par le faisceau sur le plan de fabrication. D’une manière particulièrement avantageuse, une variation de la vitesse du spot du faisceau et de l’espace intervecteurs permet de faire varier la densité d’énergie volumique délivrée par la source de consolidation. En effet, la consolidation consiste en un apport énergétique correspondant à une densité d’énergie volumique déterminée comme suit : [Math. 1] Avec, la vitesse correspondant à la vitesse de déplacement du spot du faisceau de la source de consolidation dans le plan de la poudre, l’espace intervecteurs correspondant à l’écart entre deux vecteurs du trajet du spot du faisceau de la source de consolidation dans le plan de fabrication et l’épaisseur de couche correspondant à la distance séparant deux plans consécutifs d’étalement du matériau pulvérulent. Il est remarquable que la variation de la densité d’énergie volumique permette de faire varier la structure de la matière mise en forme par fabrication additive. En d’autres termes, en modifiant la densité d’énergie volumique il est possible d’avoir, par exemple, une structure dense, poreuse et/ou lamellaire. Un deuxième ensemble de paramètres regroupe les paramètres de géométrie du déport 2. Cet ensemble de paramètres recouvre notamment : l’altitude du déport, un angle du déport 2 par rapport à la normale Z au plan de fabrication P, la masse du déport, et la surface du déport. Il est précisé que l’altitude est préférentiellement exprimée le long de la direction axiale Z normale au plan de fabrication P. On comprend bien que ces paramètres influencent particulièrement la structure du support. En effet, l’altitude du déport de la pièce cible conditionne l’altitude du support. L’angle du déport peut provoquer des déformations le long de la direction axiale Z, en particulier lorsque celui-ci est faible. Ceci a pour effet de diminuer l’espace entre le rouleau et la pièce et favoriser le risque de frottements. Enfin, la masse conditionne elle aussi les efforts appliqués sur le support 1 et la surface va conditionner la surface d’une section du support 1 parallèle au plan de fabrication P. Paramètres de sortie On parle ici de paramètres de sortie car il s’agit de paramètres résultant des choix effectués pour les paramètres de fabrication et les paramètres géométriques du déport. Les paramètres de sortie du procédé sont un ensemble de paramètres mécaniques du support et de vitesse de fabrication du support. Comme expliqué précédemment, il est préférable d’optimiser la vitesse de fabrication du support qui ne fait pas partie du produit fini. Préférentiellement l’ensemble de paramètres mécaniques recouvre au moins l’un des paramètres suivants : densité, porosité, module d’élasticité, résistance en traction-compression, résistance au flambage, résistance en flexion. On comprendra que la résistance en traction-compression, la résistance au flambage et la résistance en flexion conditionnent notamment la résistance à la rupture (i.e. le support 1 supporte-t-il les efforts de fabrication). Etape (a) Comme expliqué précédemment, l’étape (a) consiste dans un premier temps à fabriquer une série de support 1 différents en faisant varier ces deux ensembles de paramètres d’entrées que sont les paramètres de fabrication et les paramètres de géométrie du déport. Plus particulièrement, selon une disposition particulière représentée en figure 1, l’étape (a) peut comprendre les étapes suivantes : (a1) fabrication suivant un ensemble de paramètres de fabrication choisis d’un support 1 pour supporter un premier déport 2 de la pièce de test 3, incliné selon un premier angle ; (a2) fabrication suivant le même ensemble de paramètres de fabrication qu’à l’étape (a1) d’un deuxième support 1 pour supporter un deuxième déport 2 de la pièce de test 3, incliné selon un deuxième angle différent du premier angle ; (a3) répétition n fois des étapes (a1) et (a2), avec n>0 correspondant au nombre de répétitions, en modifiant n fois l’ensemble de paramètres de fabrication des supports ; Selon cette disposition on peut ne faire varier que les paramètres de fabrication, et l’angle du déport. Cette disposition permet d’opérer une comparaison standardisée des paramètres de fabrication. En d’autres termes, selon cette disposition, on sait que la masse et l’altitude du déport 2 ne varient pas. Seuls varient, en alternance l’angle et les paramètres de fabrication. Ainsi, selon cette disposition pour chaque paire de support 1 fabriqués avec des paramètres de fabrication identiques, on a un premier angle pouvant être d’environ 90° par rapport à la direction axiale Z et un deuxième angle pouvant être compris entre 95° et 120°. Selon une autre disposition représentée en figure 2, l’étape (a) peut être exécutée en ne faisant varier que l’altitude du déport. Tel que cela sera décrit ci-après les deux dispositions présentées aux figures 1 et 2 peuvent être réalisées distinctement ou successivement. Etape (b) Selon la disposition représentée en figure 1, l’étape (b) comprend la fabrication de la pièce de test 3 présentant n paires similaires de premier et deuxième déport. Selon la disposition représentée en figure 2, l’étape (b) comprend la fabrication de la pièce de test 3 présentant une succession de déports d’altitudes différentes. Il est remarquable que du fait de la nature même des procédés de fabrication additive, les étapes (a) et (b) débutent simultanément. A noter que l’on peut même mettre en œuvre simultanément ou à la suite plusieurs occurrences des étapes (a) et (b). Notamment, on peut mettre en œuvre une première occurrence dans laquelle on fait varier deux angles distincts du support 2, et une deuxième occurrence dans laquelle on fait varier l’altitude du support. Etape (c) Comme détaillé précédemment, l’étape (c) consiste en la détermination desdits paramètres de fabrication additive pour la fabrication dudit support 1 de ladite pièce cible en fonction des paramètres géométriques du, ou de chaque, déport de la pièce cible et des paramètres mécaniques du support. Il est précisé que le déport 2 de la pièce de test 3 peut être identique à un déport de la pièce cible, mais peut aussi être différent et présenter des caractéristiques estimées similaires. Le principe du procédé étant de regarder dans les supports 1 des déports 2 de la pièce de test 3 ayant des caractéristiques estimées suffisamment proche du déport de la pièce cible à fabriquer. On pourra tolérer par exemple un écart angulaire d’une dizaine de degrés et un écart d’altitude de plus ou moins 2 centimètres. En d’autres termes, si on doit, par exemple, fabriquer une pièce cible présentant un déport situé à une altitude de 10 centimètres, on ne regardera pas des supports de déports 2 de pièces de test 3 situé à 3 centimètres. En revanche, on pourra opérer une sélection parmi des supports 1 de déports 2 de pièces de test 3 situés à des altitudes comprises entre 9 et 11 centimètres. Typiquement, l’étape (c) peut consister en choisir simplement un support 1 n’ayant ni rompu ni fléchi. Selon une autre disposition, l’étape (c) peut comprendre la sélection d’un groupe de support, comprenant au moins un support n’ayant ni rompu ni fléchi. Ensuite, le procédé peut être réitéré, à partir du groupe de support 1 sélectionné, en faisant varier l’ensemble de paramètres géométriques du déport 2 de la pièce de test 3 et/ou l’ensemble de paramètres de fabrication. Typiquement, il est par exemple possible d’exécuter le procédé selon la disposition présentée en figure 1. Puis de sélectionner un support 1 et de réexécuter le procédé pour ce support, en ne faisant varier que l’altitude du déport 2 (figure 2). Cette disposition permet alors de déterminer une altitude maximum acceptable pour un type de support. En sus, l’étape (c) peut comprendre la mise en œuvre d’un algorithme d’optimisation pour sélectionner le meilleur support 1 en fonction d’un ensemble de paramètres de fabrication choisis et/ou d’un ensemble de paramètres géométriques du déport choisis. Ainsi, après avoir exécuté au moins une fois le procédé et avoir sélectionné un groupe de support, l’utilisation d’un algorithme d’optimisation peut permettre de déterminer précisément le support 1 optimal en fonction d’une pondération choisie pour les paramètres d’entrée. Par pondération choisie, il est entendu une importance, et donc un poids mathématique, accordée à tel ou tel paramètre. Ainsi, pour une géométrie de déport donnée, il peut être possible de déterminer des paramètres de fabrications optimaux pour combiner vitesse de fabrication et résistance du support 1. D’une manière particulièrement avantageuse, le procédé selon l’invention permet de déterminer avant la fabrication d’une pièce cible, les paramètres de fabrication optimaux pour le ou les déports de la pièce cible. Le procédé selon l’invention est d’autant plus avantageux qu’en fabrication additive, la pièce cible est un ensemble monobloc. Aussi, une rupture d’un support entrainant la rupture d’un déport, la rupture d’un support endommage toute la pièce et nécessite de recommencer la fabrication depuis l’origine. Le procédé de détermination selon l’invention permet très avantageusement d’éviter au maximum ce genre de problèmes en permettant de fabriquer des supports 1 mécaniquement adaptés aux déports de la pièce cible à fabriquer tout en étant rapides à fabriquer. Avantageusement, le procédé de détermination n’est pas nécessairement mis en œuvre avant chaque procédé de fabrication additive. Le procédé de détermination peut permettre de constituer un abaque permettant de choisir un support adapté pour la fabrication additive de plusieurs pièces cibles. Procédé de fabrication additive Selon un autre aspect, l‘invention concerne un procédé de fabrication additive d’un support 1 pour une pièce présentant un déport, le support 1 étant fabriqué selon des paramètres de fabrication déterminés par un procédé selon l’invention. Avantageusement, le procédé comprend la mise en œuvre préalable du procédé de détermination de paramètres de fabrication selon l’invention. Procédé de détermination de paramètres de fabrication additive pour la fabrication d’un support (1) de fabrication additive pour une pièce cible présentant un déport, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de : (a) fabrication additive d’une pluralité de supports pour chacun supporter un déport (2) d’une pièce de test (3), chaque support (1) étant associé à un ensemble de paramètres de fabrication et un ensemble de paramètres géométriques du déport (2) ; (b) fabrication de ladite pièce de test (3) et observation pour chaque support (1) d’un ensemble de paramètres mécaniques du support (1) ; (c) détermination desdits paramètres de fabrication additive pour la fabrication dudit support (1) de ladite pièce cible en fonction des paramètres de géométriques du déport de la pièce cible et des paramètres mécanique du support. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la fabrication additive est mise en œuvre par une source de consolidation émettant un faisceau consolidant successivement des strates d’un matériau pulvérulent, l’ensemble de paramètres de fabrication comprenant au moins l’un des paramètres suivants : composition du matériau pulvérulent utilisé, vitesse de déplacement d’un spot du faisceau de la source de consolidation et espace intervecteurs correspondant à un écart entre deux vecteurs du trajet du spot du faisceau de la source de consolidation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la fabrication additive est mise en œuvre par une source de consolidation émettant un faisceau consolidant successivement des strates d’un matériau pulvérulent par fusion totale ou partielle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’ensemble des paramètres mécaniques du support (1) comprend au moins l’un des paramètres suivants : densité, porosité, résistance en traction-compression, résistance au flambage, résistance en flexion. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’ensemble des paramètres géométriques d’un déport comprend un moins l’un des paramètres suivants : altitude d’un déport, angle d’un déport par rapport à une normale à un plan de fabrication, masse du déport, et surface d’un déport. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape (a) comprend les étapes suivantes : (a1) fabrication suivant un ensemble de paramètres de fabrication choisis d’un support (1) pour supporter un premier déport (2) de la pièce de test (3), incliné selon un premier angle ; (a2) fabrication suivant le même ensemble de paramètres de fabrication qu’à l’étape (a1) d’un deuxième support (1) pour supporter un deuxième déport (2) de la pièce de test (3), incliné selon un deuxième angle différent du premier angle ; (a3) répétition n fois des étapes (a1) et (a2), avec n>0 correspondant au nombre de répétitions, en modifiant n fois l’ensemble de paramètres de fabrication des supports ; Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape (b) comprend la fabrication de la pièce de test (3) présentant n paires similaires de premier et deuxième déport (2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel l’ensemble de paramètres géométriques du déport (2) de chaque support (1) fabriqué à l’étape (a) comprend une variation d’altitude. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel, l’étape (c) comprend la sélection d’un groupe de supports, comprenant au moins un support n’ayant ni rompu ni fléchi. Procédé selon la revendication 9 dans lequel le procédé est réitéré, à partir du groupe de support (1) sélectionné, en faisant varier l’ensemble de paramètres géométriques du déport (2) et/ou l’ensemble de paramètres de fabrication des supports. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l’étape (c) comprend la mise en œuvre d’un algorithme d’optimisation pour sélectionner le meilleur support (1) en fonction d’un ensemble de paramètres de fabrication choisis et/ou d’un ensemble de paramètres géométriques du déport (2) choisis. Procédé de fabrication additive d’un support (1) pour une pièce présentant un déport, caractérisé en ce que le support (1) est fabriqué selon des paramètres de fabrication déterminés par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11.