FR 3108556 A1 20211001 FR 2002993 A 20200326 Tambour de confection (10) expansible radialement destiné à la fabrication d’une ébauche d’adaptateur (1) de pneumatique sur une jante, d’arbre central d’axe X-X’ pour une zone de confection (50) munie d’une pluralité de segments (100, 200), lesdits segments comportant des gorges (103, 203) de réception de tringles, et comportant des dispositifs de retroussage (30, 40) autour de tringles disposés de part et d’autre de la zone de confection (50) en étant adaptés pour être déplacés axialement l’un vers l’autre et l’un à l’écart de l’autre, chaque dispositif de retroussage comportant plusieurs bras de retroussage (31, 41) adjacents disposés circonférentiellement sur le tambour où chaque bras de retroussage présente une extrémité proximale (32, 42) apte à retourner les composants autour des tringles, caractérisé en ce que l’extrémité proximale (32) de chaque bras d’au moins l’un des dispositifs de retroussage (30) comprend au moins deux ressorts hélicoïdaux toriques (321, 322) adjacents, chacun étant destiné à venir au contact de l’ébauche. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Tambour de confection d’un adaptateur de pneumatique sur une jante L’invention concerne un tambour de confection pour la fabrication d’un adaptateur de pneumatique utilisé pour le montage du pneumatique sur une jante. On connaît du document WO2015/086662 un tel adaptateur réalisé à base de mélanges de caoutchouc renforcés et déformables élastiquement principalement radialement en cas de choc violent subi par un ensemble roulant le comportant. On utilise, dans un tel ensemble roulant, deux adaptateurs pour relier la jante aux bourrelets du pneumatique permettant d’améliorer les propriétés de ce dernier. Plus particulièrement, un tel adaptateur comprend généralement un bourrelet intérieur qui assure l’accrochage de l’adaptateur sur la jante, un bourrelet extérieur destiné à recevoir le bourrelet du pneumatique, les bourrelets intérieur et extérieur étant reliés par une armature de renforcement permettant la déformation élastique de l’adaptateur principalement dans la direction radiale. Un tel adaptateur est réalisé en empilant différents produits à base de mélanges de caoutchouc sur un support et est ensuite vulcanisé dans un moule à l’intérieur d’une presse de vulcanisation afin qu’il acquière les propriétés d’élasticité souhaitées. Étant donné ses fonctions et compte tenu de nécessités de montage, l’adaptateur a une forme générale conique tubulaire, de profil bien spécifique. En effet, la forme de la section de l’adaptateur est déterminée par la forme de la section de la jante et par le type de pneu associé, et de ce fait, son profil est souvent complexe. De plus, afin de répondre à des sollicitations extrêmes, tels un choc contre un trottoir ou un passage dans un nid-de-poule, la déformation élastique de l’adaptateur doit avoir des valeurs prédéterminées très précises et, de ce fait, l’adaptateur doit respecter des conditions dimensionnelles très strictes. Pour satisfaire ces conditions, on envisage de réaliser l’assemblage des différents composants par une pose successive sur un noyau rigide, ensuite une vulcanisation dans un moule adapté. Présentant une bonne précision de réalisation, cette solution doit toutefois faire appel à des outillages très complexes, nécessitant un investissement important. Afin de pouvoir fabriquer de manière industrielle et économique un tel adaptateur, compte tenu de sa constitution et de sa structure qui sont à base de renforts et de produits caoutchouteux, tels des nappes ou des profilés apparentés à ceux utilisés pour la fabrication d’un pneu, on a envisagé par ailleurs l’utilisation d’un tambour d’assemblage. Toutefois, un tel tambour doit satisfaire plusieurs conditions, il doit notamment présenter des sites de réception des bourrelets de diamètres différents. Un tel tambour est décrit dans le document WO 2018/215722 au nom de la demanderesse. Selon ce document, on commence par une pose de différents produits (nappes à base de caoutchouc et nappe de renfort) à plat sur une partie cylindrique du tambour pour former la partie radialement intérieure de l’adaptateur. On pose ensuite les tringles et on commande l’expansion du tambour de manière à obtenir deux zones de diamètres différents l’une par rapport à l’autre et réaliser ainsi un serrage à l’intérieur des tringles. On replie ensuite les extrémités des nappes autour des tringles à l’aide de dispositifs de retroussage comportant chacun un ressort, bras situés aux extrémités axiales du tambour. Fonctionnant à satisfaction, on a toutefois souhaité améliorer le fonctionnement des dispositifs de retroussage d’un tel tambour. Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients précités et d’apporter une solution originale pour un tambour de confection permettant de réaliser un bon retroussage de l’ébauche d’adaptateur pour un moindre coût. Cet objectif est atteint par l’invention qui propose un tambour de confection expansible radialement destiné à la fabrication d’une ébauche d’adaptateur de pneumatique sur une jante, ledit tambour comprenant un arbre central d’axe X-X’ qui est un axe de révolution pour une zone de confection munie d’une pluralité de segments disposés circonférentiellement autour de l’arbre central, lesdits segments comportant des gorges annulaires de réception de tringles, et comportant des dispositifs de retroussage des composants caoutchouteux autour de tringles disposés chacun de part et d’autre de la zone de confection en étant adaptés pour être déplacés axialement l’un vers l’autre et l’un à l’écart de l’autre, chaque dispositif de retroussage comportant plusieurs bras de retroussage adjacents disposés circonférentiellement sur le tambour où chaque bras de retroussage présente une extrémité proximale apte à retourner les composants autour des tringles, caractérisé en ce que l’extrémité proximale de chaque bras d’au moins l’un des dispositifs de retroussage comprend au moins deux ressorts hélicoïdaux toriques adjacents, chacun étant destiné à venir au contact de l’ébauche. Autrement dit, l’invention propose un dispositif de retroussage à plusieurs bras agencés dans la direction circonférentielle d’un tambour de confection d’ébauche d’adaptateur dans lequel chaque bras de retroussage comprend à son extrémité proximale (on comprend la plus proche de la zone de confection du tambour) deux ressorts hélicoïdaux toriques adjacents qui sont aptes à rouler sur les composants de l’ébauche afin de les retrousser autour des tringles de celle-ci. Par ressort hélicoïdal torique ou en forme de tore on comprend un ressort de traction hélicoïdal dont les extrémités ont été réunies en anneau de manière à ce que chaque ressort forme un anneau autour du tambour. En effet, le ressort le plus proche de la zone de confection attaque en premier les composants et le deuxième réalise la finition et le placage des produits les uns sur les autres, et l’on obtient ainsi une excellente qualité de finition de l’ébauche. Les deux ressorts adjacents de chaque bras de retroussage peuvent avoir des raideurs différentes ou des diamètres différents. Dans ce qui suit, par diamètre du ressort on comprend le diamètre moyen de l’anneau formé par le ressort hélicoïdal fermé autour du tambour. Dans une variante préférée de l’invention, les anneaux formant ressorts ont des diamètres différents, le plus proche de la zone de confection ayant un diamètre supérieur au ressort adjacent. Ainsi, le ressort qui se situe le plus proche de la zone de confection amorce le retournement autour de la tringle, ce qui est avantageux pour les tringles de grand diamètre, alors que le ressort adjacent assure le placage des composants caoutchouteux les uns sur les autres en chassant l’air lors du roulage. Ceci permet d’obtenir un retroussage de meilleure qualité si l’on compare à celui réalisé avec un seul ressort, comme dans l’état de la technique. Dans une variante avantageuse de l’invention, le ressort qui est situé le plus proche de la zone de confection fait saillie vers l’avant par rapport à son support et celui adjacent fait saillie axialement fait saillie vers l’arrière de son support. Chacun des ressorts vient ainsi à tour de rôle au contact des composants, le premier assurant en premier le contact et la montée des produits en direction de la tringle et le deuxième étant celui qui réalise en dernier le contact avec les produits et donc la finition du retroussage. La solution de l’invention permet ainsi de réaliser un retroussage de meilleure qualité des composants caoutchouteux autour de tringles de grand diamètre. Par ailleurs, de par l’utilisation de ressorts toriques pour réaliser le retroussage, ces ressorts fournissent la force radiale nécessaire à un meilleur placage, progressif, des composants, ils roulent sur les composants caoutchouteux tout en garantissant la continuité du retroussage sur toute la circonférence de l’ébauche. D’autres caractéristiques de l’invention sont énoncées par les revendications subsidiaires. Les anneaux formés par lesdits ressorts autour du tambour peuvent avoir des diamètres différents. Le ressort situé le plus proche axialement de la zone de confection peut former un anneau ayant un diamètre plus grand que l’anneau formé par le ressort adjacent. Les ressorts peuvent être montés côte-à-côte dans un support commun. Le ressort situé le plus proche axialement de la zone de confection peut faire saillie par rapport à son support. Le ressort le plus éloigné axialement de la zone de confection peut faire saillie par rapport à son support. Les ressorts peuvent être montés en tension en position retractée du tambour. Les ressorts peuvent avoir une raideur de traction comprise entre 0.1 et 0.5 N/mm. Le diamètre D1 de l’anneau formé par un ressort peut être compris entre 350 et 500 mm et le diamètre D2 de l’anneau formé par le ressort adjacent peut être compris entre 350 et 500 mm. Les segments peuvent présenter une partie proximale inclinée de pente descendante reliée à une partie distale cylindrique par une partie intermédiaire inclinée à pente ascendante et un ressort peut être adapté pour suivre la pente de la partie intermédiaire et l’autre ressort peut être adapté pour suivre la pente de la partie proximale. Les diamètres d’enroulement des ressorts peuvent de préférence être égaux entre eux et être compris entre 10 et 16 mm. Les ressorts peuvent être tenus dans un logement de l’extrémité proximale moyennant un écarteur. L’invention sera mieux comprise grâce à la suite de la description, qui s’appuie sur les figures suivantes : la figure 1 est une vue en coupe axiale illustrant le tambour de confection en fin d’opération de confection d’un adaptateur ; la figure 2 est une vue partielle en coupe du tambour de la figure 1 illustré en position de début de retroussage ; la figure 3 est une vue partielle en coupe du tambour de la figure 1 illustré en position de fin d’opération de retroussage. Sur les différentes figures, les éléments identiques ou similaires portent la même référence. Leur description n’est donc pas systématiquement reprise. Le tambour de confection de la figure 1 est apte à fabriquer un adaptateur 1 destiné à être monté entre une jante et un pneumatique (non représentés) pour former un ensemble du type décrit dans le document WO2015/086662 au nom de la demanderesse. L’adaptateur 1 comprend à cet effet un bourrelet intérieur 3 servant à la fixation sur une jante, un bourrelet extérieur 2 destiné à recevoir le bourrelet d’un pneumatique et un corps 4 reliant les deux bourrelets. L’adaptateur ainsi constitué est une pièce de forme générale annulaire de profil s’évasant radialement, ayant une symétrie de révolution autour d’un axe central. Le corps 4 de l’adaptateur 1 comporte une armature formée à base d’une nappe principale de câbles textiles parallèles entre eux englobés dans une base de caoutchouc, telle une nappe carcasse. Cette nappe est agencée de manière à former un retournement autour de la tringle du bourrelet intérieur 3 (appelée petite tringle dans ce qui suit) et, d’autre part, est ancrée dans le bourrelet extérieur 2 de l’adaptateur en formant également un retournement autour de la tringle de ce dernier (appelée grande tringle dans ce qui suit). La nappe principale est complétée par une ou plusieurs nappes secondaires, telles une nappe de protection agencée sur la face externe située radialement à l’intérieur de l’adaptateur, voire d’une nappe d’étanchéité ou gomme intérieure, agencée sur la face radialement extérieure de l’adaptateur, ou par d’autres gommes de remplissage ou de bourrage au niveau des tringles. A titre d’exemple, la différence de diamètres entre le bourrelet extérieur et le bourrelet intérieur est d’environ 1pouce. Les figures 1 à 3 illustrent, dans différentes positions de fonctionnement, un tambour 10 d’assemblage selon l’invention destiné à la fabrication d’un adaptateur de jante sur un pneumatique, l’ébauche crue d’adaptateur obtenue par assemblage sur ce tambour étant ensuite vulcanisée dans un moule. Pour des raisons de clarté des dessins, le tambour 10 a été représenté avec un seul jeu de segments 100, 200 et leurs composants connexes situés sur la même génératrice du tambour, tel qu’il sera expliqué par la suite. Le tambour 10 est monté sur un bâti (non représenté) comportant des moyens mécaniques d’entraînement aptes à mettre en rotation le tambour autour d’un arbre central ou fût 8 d’axe central X-X’, par exemple en couplant un motoréducteur à l’une de ses extrémités. Dans ce qui suit les directions radiale et axiale sont définies par rapport à l’axe central X-X’ qui est également un axe de symétrie, voire de révolution du tambour dans son ensemble. Le tambour 1 comprend des segments 100 d’un premier type et des segments 200 d’un deuxième type qui se font face axialement ou autrement dit sont juxtaposés axialement. Tous les segments 100, 200 du premier et deuxième type sont agencés circonférentiellement sur la périphérie du tambour pour former une face cylindrique externe 50 du tambour qui constitue la face de travail ou zone d’assemblage sur laquelle sont disposés les éléments ou composants de l’ébauche d’adaptateur. Les segments 100, 200 ont une même largeur en direction circonférentielle, leur longueur respective (mesurée selon la direction axiale) étant choisie en fonction de dimensions de l’adaptateur à confectionner. Les segments de chaque type sont disposés les uns derrière les autres de manière à former un anneau concentrique à l’axe X-X’. La face externe 50 a, dans la position rétractée du tambour, une forme générale cylindrique de section circulaire dans un plan perpendiculaire à l’axe X-X’. Les segments 100 et 200 sont agencés de manière à pouvoir passer d’une position rétractée à une position expansée et vice-versa. Dans la position expansée du tambour, tel que visible à la figure 1, les segments 100 forment une face externe 51 de forme cylindrique de diamètre plus petit que celui de la face externe 52 de forme cylindrique des segments 200. Les segments 100 du premier type sont tous identiques entre eux. Ils sont, dans le présent exemple au nombre de vingt-sept, répartis uniformément autour de l’axe X-X’ dans la direction circonférentielle, mais ce nombre peut varier. Dans cet exemple, chaque segment est rigide et formé d’une seule pièce présentant une forme générale allongée dont la plus grande dimension est parallèle à l’axe X-X’. Tel que mieux visible dans la vue en coupe de la figure 1, un segment 100 comporte une partie proximale 101 de forme générale inclinée ou sous forme d’une portion de cône de pente descendante reliée à une partie distale 102 de forme générale de portion de cylindre par une portion intermédiaire 107 ayant une forme de cône de pente ascendante. La partie proximale 101 présente une gorge circulaire 103 destinée à recevoir une tringle. La gorge 103 a pour axe central l’axe X-X’ et présente une section radiale en demi-cercle. La partie proximale 101 est réalisée en forme de peigne, en l’espèce, comportant des dents s’interpénétrant avec les dents de la partie proximale d’un segment adjacent 200 du deuxième type, ce qui permet d’assurer une continuité en direction axiale de la face externe de tous les segments du tambour. Chaque segment 100 est fixé à un support 110 rigide par lequel il est relié à des moyens d’entraînement et de guidage, tel qu’il sera expliqué dans ce qui suit. On définit les termes ascendant et descendant de chaque segment par le mouvement effectué par la partie avant d’un dispositif de retroussage qui parcourt ladite pente lorsqu’il est mis en mouvement pour effectuer le retroussage de l’ébauche. Les segments 200 du deuxième type sont tous identiques entre eux. Ils sont, comme les segments 100, au nombre de vingt-sept dans cet exemple, répartis uniformément autour de l’axe X-X’ dans la direction circonférentielle, mais leur nombre peut également varier, tout en restant égal au nombre de segments 100. Chaque segment 200 est rigide et formé d’une seule pièce présentant une forme générale allongée dont la plus grande dimension est parallèle à l’axe X-X’. Tel que mieux visible à la figure 1, un segment 200 comporte une partie proximale 201 de forme générale inclinée ou sous forme d’une portion de cône de pente ascendante de même angle que la partie proximale 101 des segments 100 du premier type. Dans une variante, la pente ascendante des segments 200 peut être différente de la pente ascendante des segments 100. La partie proximale 201 est reliée par une portion intermédiaire 207 ayant une forme de cône de pente ascendante à une partie distale 202 de forme générale de portion de cylindre. La partie proximale 201 présente une gorge circulaire 203 destinée à recevoir une tringle, gorge qui a pour axe central l ’axe X-X’ et présente une section radiale en demi-cercle. La partie proximale 201 est réalisée en forme de peigne, comportant des dents s’interpénétrant avec les dents d’un segment 100 adjacent. Chaque segment 200 est fixé à un support 210 rigide par lequel il est relié à des moyens d’entraînement et de guidage, tel qu’il sera expliqué dans ce qui suit. Le tambour 10 est réalisé de manière à passer d’une première position rétractée à une deuxième position expansée lorsque les segments 100 coopèrent avec la rampe 301 d’une première came 300 et les segments 200 avec la rampe 401 d’une deuxième came 400, les cames étant mobiles axialement en étant reliées mécaniquement à un manchon 71 entraîné en un mouvement axial par un mécanisme 70 à vis 72 et écrou 73. Les rampes 301,401 ont un profil incliné, l’angle d’inclinaison de la rampe 301 étant différent de l’angle d’inclinaison de la rampe 401 sur au moins une partie de leur profil. Plus précisément, les supports 110 et 210 des segments 100, 200 du tambour 10 comprennent à leur extrémité distale (celle opposée à l’extrémité qui supporte les segments 100, 200) des galets 150, respectivement 250 qui viennent au contact des rampes 301, respectivement 401 des cames 300, 400. En fonctionnement, l’entraînement en rotation de l’arbre central du tambour et donc de la vis 72 du mécanisme 70 à vis et écrou entraîne le déplacement axial du manchon 71 portant les cames 300, 400. Le déplacement axial, à une même vitesse, des cames dont les rampes ont des inclinaisons différentes entraîne le déplacement radial des segments 100, 200 à des hauteurs radiales différentes l’un par rapport à l’autre afin d’obtenir, en fin de course, le positionnement du segment 100 à un diamètre supérieur de celui du segment 200. Ceci a pour effet un déplacement radial plus important des segments 100 du premier type par rapport aux segments 200 de deuxième type (fig.1). Ainsi, lorsqu’une expansion radiale différente a lieu entre les deux ensembles des segments, la face externe cylindrique en position rétractée du tambour qui a permis la pose des différents composants « à plat » devient conique en position expansée du tambour, ce qui permet de réaliser la finition de l’assemblage, tel qu’il sera expliqué par la suite. Le tambour 10 comprend également, pour chaque segment 100, 200, deux dispositifs de retroussage 30, 40 comportant des bras de retroussage venant au contact des nappes caoutchoutiques de l’ébauche d’adaptateur. Le tambour 10 comporte par ailleurs des moyens d’entraînement des bras de retroussage, tel qu’il sera expliqué par la suite. Le premier dispositif de retroussage 30 est situé en partie droite du tambour, il comprend, pour chaque paire de segments adjacents 100, 200, un bras de retroussage 31 agencé, en position rétractée, sensiblement parallèlement à l’axe X-X’, bras qui comprend une extrémité proximale 32 destinée à venir au contact de l’ébauche d’adaptateur et une extrémité distale 33 reliée à une articulation pivotante d’un mécanisme de déplacement 39 du dispositif de retroussage. Dans l’exemple illustré selon l’invention, l’extrémité proximale 32 comporte un logement de réception de deux ressorts 321, 322 de retroussage circonférentiels montés chacun légèrement en tension sur la partie distale 102 des segments 100 du tambour 1 lorsque le dispositif de retroussage est en position de repos. Le bras 31 est monté à possibilité de pivotement autour d’une articulation 33 à laquelle sont également reliées en pivotement deux bielles 34 et 35. La bielle 34 est montée via une articulation 37 sur un plateau droit 60 supporté par le tambour. La bielle 35 est montée sur un plateau de vérin 650 mobile via une articulation 38. Les axes des articulations 33, 37 et 38 sont parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe X-X’ du tambour. Le plateau droit 60 et le plateau de vérin 650 ont une forme générale de disque plan, ils s’étendent dans un plan perpendiculaire à l’axe X-X’ et sont centrés sur ce dernier. Le tambour comprend un premier vérin annulaire 600, par exemple un vérin pneumatique qui sert de moyen d’actionnement en translation axiale du dispositif de retroussage 30. Le vérin annulaire 600 comprend un corps de vérin 610 qui est agencé de manière étanche et à possibilité de coulissement axial le long d’un fût 8a du tambour 1. Le vérin annulaire 600 comprend un piston annulaire 620 monté fixe sur le fût 8a et une tige de blocage en rotation (non représentée). Lorsque la chambre interne du vérin annulaire 600 est alimentée en gaz sous pression, le boîtier de vérin 610 se déplace en translation axiale, il entraîne en mouvement la tige 35 et provoque le mouvement d’avance du bras 31. Lorsqu’il reçoit le mouvement de poussée en translation axiale du vérin annulaire 600, le bras 31 se déplace vers la gauche sur la fig. 1 et pousse les ressorts 321, 322 au contact de l’ébauche de l’adaptateur pour réaliser le retroussage des nappes autour de la tringle posée dans la gorge 103. A la fin du retroussage, le vérin 600 est commandé en sens inverse et le bras 31 se retire dans sa position initiale ou de repos. Le tambour comporte en l’occurrence vingt-sept dispositifs de retroussage 30 et les bras 31 sont actionnés simultanément par le vérin 600. Le deuxième dispositif de retroussage 40 est similaire au premier. Il comprend, pour chaque paire de segments adjacents 100, 200, un bras de retroussage 41 agencé, en position rétractée, parallèlement à l’axe X-X’ et qui est directement relié, à son extrémité droite, à une partie proximale 42 qui maintient un ressort de retroussage 43 circonférentiel monté légèrement en tension sur la partie distale 202 des segments 200 du tambour 1. Le bras 41 est monté à possibilité de pivotement autour d’une articulation 46 à laquelle sont également reliées en pivotement deux bielles 44 et 45. La bielle 44 est montée à possibilité de pivotement via une articulation 47 sur un plateau gauche 80. La bielle 45 est montée sur un plateau de vérin 48 via une articulation 850 (fig. 1). Les axes des articulations 46, 47 et 48 sont parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe X-X’ du tambour. Le plateau gauche 80 et le plateau de vérin 48 ont une forme générale de disque, ils s’étendent dans un plan perpendiculaire à l’axe X-X’ et sont centrés sur ce dernier. Le tambour comprend un deuxième vérin annulaire 800, par exemple un vérin pneumatique qui sert de moyen d’actionnement en translation axiale du dispositif de retroussage 40. Le vérin 800 comprend un corps de vérin 810 qui est agencé de manière étanche et à possibilité de coulissement axial le long d’un fût 8b du tambour 1. Le vérin annulaire 800 comprend un piston annulaire 820 monté fixe sur le fût 8b et une tige de blocage en rotation (non représentée). Lorsque la chambre interne du vérin annulaire 800 est alimentée en gaz sous pression, le boîtier de vérin 810 se déplace en translation axiale, il entraîne en mouvement la tige 45 et provoque le mouvement de relevage du bras 41. Lorsqu’il reçoit le mouvement de poussée en translation axiale du vérin annulaire 800, le bras 41 se déplace vers la droite sur la fig. 1 et pousse le ressort 43 sur la pente de la partie intermédiaire 207 d’un segment 200 pour réaliser le retroussage des nappes autour de la tringle posée dans la gorge 203. A la fin du retroussage, le vérin 800 est commandé en sens inverse et le bras 41 se retire dans sa position initiale ou de repos. Le tambour comprend en l’occurrence vingt-sept dispositifs de retroussage 40 et les bras 41 sont actionnés simultanément par le vérin 800. Les segments 100 et 200 sont situés l’un dans le prolongement de l’autre avec une distance entre les gorges 103 et 203 d’environ 55mm dans l’exemple décrit. Les pièces du tambour sont réalisées pour la plupart en métal, par exemple certaines en aluminium et d'autres en acier. Ce tambour sert à la fabrication d'une ébauche crue d’adaptateur pour pneumatique. On va décrire maintenant un procédé d’assemblage d’adaptateur utilisant le tambour. On commence la pose des produits en ramenant le tambour en position rétractée, position dans laquelle la face externe 50 du tambour est cylindrique. Les segments 100 et 200 ont leurs faces externes au même niveau, ce qui permet la pose des produits « à plat ». Ainsi, on commence par poser les différentes nappes à base de caoutchouc (par différentes nappes on comprend au moins une nappe de protection et une nappe carcasse munie de fils de renfort), ensuite le bourrage tringle, en les assemblant pendant que le tambour 1 est en rotation autour de l’axe X-X’. Sont ensuite positionnées la petite tringle du bourrelet intérieur 3 et la grande tringle du bourrelet extérieur 4 en regard des gorges 103 et 203, puis on commande l’expansion du tambour pour arriver dans la configuration expansée illustrée à la figure 1. Après avoir posé tous les composants sur le tambour, on commande l’expansion de celui-ci. Pour arriver à cette configuration, on met en rotation l’arbre central et l’on obtient, grâce au déplacement axial du manchon 71 et la coopération des galets 150 avec les rampes 301 et des galets 250 avec les rampes 401, pour tous les segments simultanément, l’expansion radiale mais dissymétrique par rapport à un plan médian vertical passant au niveau de la jonction des deux ensembles de segments. Lors de l’expansion du tambour, étant donnée l’épaisseur plus importante des nappes au voisinage de la petite tringle, celle-ci est la première à être immobilisée dans la gorge 203 des segments 200, ce qui permet de contrôler le glissement des nappes sur la partie conique du tambour expansé. A la fin de l’expansion, les deux tringles sont serrées, avec les composants caoutchoutiques dans les gorges 103, respectivement 203 des segments 100, 200 du tambour, les dispositifs de retroussage 30, 40 étant toujours escamotés sous les composants caoutchoutiques. La figure 2 illustre le début de l’opération de retroussage du côté droit de l’ébauche d’adaptateur 1 à l’aide du dispositif de retroussage 30 actionné en un mouvement d’avance par rapport à l’ébauche. La partie proximale 32 du bras 31 du dispositif reçoit un actionnement en un mouvement axial de translation en provenance du vérin 600. Le bras 31 déplace la partie proximale 32 vers la gauche afin qu’elle puisse monter la partie intermédiaire 107 inclinée des segments 100 pour relever les bords des composants au-dessus de la grande tringle du bourrelet extérieur 2. Plus particulièrement selon l’invention, la partie proximale 32 du bras 31 supporte deux ressorts adjacents 321 et 322. Les ressorts 321, 322 sont des ressorts hélicoïdaux en forme de tore formant autour du tambour et de l’axe X-X’ des anneaux de diamètre légèrement inférieur à celui de la partie 102 des segments 100. Les ressorts 321 et 322 sont des ressorts hélicoïdaux de traction dont les extrémités sont aboutées de manière à former des anneaux autour du tambour et de l’axe X-X’. L’anneau formé par le ressort 321 présente un diamètre D1 moyen supérieur au diamètre D2 moyen de l’anneau formé par le ressort 322 (fig. 1). Les ressorts 321, 322 sont tenus chacun sur un arc d’environ 180° de sa section transversale au sein d’un logement situé à l’extrémité proximale 32 du bras 31, logement qui présente deux cavités annulaires 331, 332 de section semi-circulaire de forme correspondante, de manière qu’ils soient entraînés en mouvement en même temps que le bras 31. A titre d’exemple le diamètre D1 est égal à environ 489.5 mm et le diamètre D2 à environ 474 mm . Les diamètres d’enroulement des ressorts 321 et 322 sont de préférence égaux et compris entre 10 et 16 mm. Dans une variante, le ressort 321 qui est le plus proche de la zone de confection 50 a un diamètre d’enroulement supérieur au ressort 322 adjacent. La raideur en traction des ressorts 321 et 322 est d’environ 0.12 N/mm.. Tel que visible à la figure 2, le ressort 321 est agencé frontalement en avant des bords de la cavité 331 (on comprend que l’extrémité avant du ressort 321 dépasse de quelques mm l’extrémité avant des bords de la cavité 331) de manière qu’il puisse venir en premier au contact des produits caoutchouteux. Le ressort 322 est, lui, agencé de manière à faire saillie par rapport aux bords arrière de la cavité 332 pour qu’il puisse finir le retroussage, tel que mieux visible à la figure 3 (on comprend que l’extrémité arrière du ressort 322 dépasse de quelques mm l’extrémité arrière des bords de la cavité 332) et de manière à ce que l’extrémité proximale 32 du bras 31 ne vienne pas au contact des produits caoutchouteux. Les ressorts 321 et 322 sont tenus dans le logement de la partie proximale 32 moyennant un écarteur 330. Les ressorts 321, 322, qui sont montés légèrement en tension dans la position rétractée du tambour, permettent ainsi d’exercer la pression nécessaire sur les bords repliés des composants afin d’assurer leur adhésion avec ceux de la partie centrale de l’ébauche de l’adaptateur et de chasser l’air lorsqu’ils sont entraînés par le bras 31 pour rouler sur les composants. A la fin du retroussage, le dispositif 30 effectue un mouvement de retrait en étant actionné en sens inverse par le vérin 600, jusque à reprendre la position illustrée en figure 1. La figure 3 illustre la partie finale de l’opération de retroussage du côté droit de l’adaptateur en utilisant le dispositif de retroussage 30. Le retroussage du côté gauche de l’ébauche se fait à l’aide du dispositif de retroussage 40. La partie proximale 42 du dispositif reçoit un actionnement en un mouvement axial de translation en provenance du vérin 800. Elle déplace le ressort 43 vers la droite, ce qui permet de relever les bords des composants au-dessus de la petite tringle du bourrelet intérieur 3. Lorsque l’on pousse le bras 41, la partie proximale 42 pivote autour de l’articulation 46, ce qui lui permet de monter la pente de la partie intermédiaire 207 du segment 200 en poussant les bords des nappes en caoutchouc qui passent ainsi au-dessus de la petite tringle. La partie proximale 42 entraîne en mouvement le ressort 43 qui exerce la pression nécessaire sur les bords repliés des composants afin d’assurer leur adhésion avec ceux de la partie centrale de l’ébauche de l’adaptateur et de chasser l’air. A la fin du retroussage, le vérin 800 commande le mouvement de retrait du dispositif 40 en position escamotée (tel que visible à la figure 1). Après avoir ramené les deux dispositifs de retroussage en position escamotée, on actionne en sens contraire l’arbre central du tambour et on ramène le tambour en configuration rétractée afin d'extraire l’ébauche d’adaptateur 1 du tambour. L’ébauche crue ainsi obtenue est ensuite vulcanisée dans un moule. Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de ses revendications. Dans une variante, on peut envisager plus de deux ressorts de retroussage adjacents de diamètres différents et, bien entendu, les bras de retroussage de chaque dispositif de retroussage (côté droit et/ou côté gauche du tambour) peuvent en être équipés. Tambour de confection (10) expansible radialement destiné à la fabrication d’une ébauche d’adaptateur (1) de pneumatique sur une jante, ledit tambour comprenant un arbre central d’axe X-X’ qui est un axe de révolution pour une zone de confection (50) munie d’une pluralité de segments (100, 200) disposés circonférentiellement autour de l’arbre central, lesdits segments comportant des gorges annulaires (103, 203) de réception de tringles, et comportant des dispositifs de retroussage (30, 40) des composants caoutchouteux autour de tringles disposés chacun de part et d’autre de la zone de confection (50) en étant adaptés pour être déplacés axialement l’un vers l’autre et l’un à l’écart de l’autre, chaque dispositif de retroussage comportant plusieurs bras de retroussage (31, 41) adjacents disposés circonférentiellement sur le tambour où chaque bras de retroussage présente une extrémité proximale (32, 42) apte à retourner les composants autour des tringles, caractérisé en ce que l’extrémité proximale (32) de chaque bras d’au moins l’un des dispositifs de retroussage (30) comprend au moins deux ressorts hélicoïdaux toriques (321, 322) adjacents, chacun étant destiné à venir au contact de ladite ébauche. Tambour selon la revendication 1, caractérisé en ce que les anneaux formés par lesdits ressorts (321, 322) autour du tambour ont des diamètres différents. Tambour selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le ressort (321) situé le plus proche axialement de la zone de confection (50) forme un anneau ayant un diamètre plus grand que l’anneau formé par le ressort (322) adjacent. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits ressorts (321, 322) sont montés côte-à-côte dans un support commun. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ressort (321) situé le plus proche axialement de la zone de confection (50) fait saillie par rapport à son support. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ressort (322) le plus éloigné axialement de la zone de confection (50) fait saillie par rapport à son support. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits ressorts (321, 322) sont montés en tension en position retractée du tambour. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits ressorts (321, 322) ont une raideur de traction comprise entre 0.1 et 0.5 N/mm. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre D1 de l’anneau formé par le ressort (321) est compris entre 350 et 500 mm et en ce que le diamètre D2 de l’anneau formé par le ressort (322) est compris entre 350 et 500 mm. Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les segments (100) présentent une partie proximale (101) inclinée de pente descendante reliée à une partie distale (102) cylindrique par une partie intermédiaire (107) inclinée à pente ascendante et en ce que le ressort (321) est adapté pour suivre la pente de la partie intermédiaire (107) et le ressort (322) est adapté pour suivre la pente de la partie proximale (101). Tambour selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les diamètres d’enroulement des ressorts (321,322) sont de préférence égaux entre eux et compris entre 10 et 16 mm. Tambour selon l’une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que les ressorts (321,322) sont tenus dans un logement de l’extrémité proximale (32) moyennant un écarteur (330).