FR 3105053 A1 20210625 FR 1915364 A 20191220 Procédé de vissage ou de sertissage automatisé et dispositif pour sa mise en œuvre L'invention a pour objet un procédé de vissage ou de sertissage d’une bague sur une tige (16), caractérisé en ce qu’il comprend : - une étape de prise de mesures, - une étape de reconstitution d’au moins une partie d’une enveloppe extérieure virtuelle à partir des mesures obtenues à l’étape de prise de mesures, - une étape de détermination de la position réelle et de l’orientation réelle de l’axe de révolution (A16) de la tige (16) à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle reconstituée, - des étapes de positionnement et de déplacement de la bague par rapport à la tige (16) en fonction de l’axe de révolution (A16) de la tige (16) déterminé, la bague étant supportée par un outil (22) déplacé de manière automatique et autonome par des systèmes de commande et de déplacement lors des étapes de positionnement et de déplacement de la bague. Ce procédé permet d’insérer une bague sur une tige (16) avec une efficacité accrue à l’aide d’un bras robotisé de précision « standard ». Figure 3 Procédé de vissage ou de sertissage automatisé et dispositif pour sa mise en œuvre La présente demande se rapporte à un procédé de vissage ou de sertissage automatisé ainsi qu’à un dispositif pour sa mise en œuvre. Selon un mode opératoire connu, un outil portatif est utilisé pour visser ou sertir un écrou ou une bague sur une tige afin d’obtenir un assemblage. L’écrou ou la bague étant positionné(e) dans son embout, un opérateur place, au jugé, l’outil portatif par rapport à la tige de manière à faire coïncider approximativement son axe avec celui de la tige. En suivant, l’opérateur translate l’outil portatif en direction de la tige. Grâce à sa sensibilité, l’opérateur corrige l’orientation de l’axe de l’outil portatif s’il détecte un effort anormal lors de ce mouvement de translation. Le vissage d’un écrou ou le sertissage d’une bague sur une tige est une tâche qui n’est pas très compliquée à réaliser pour un opérateur. Toutefois, sa répétition dans le cas d’un assemblage comprenant un grand nombre d’éléments de liaison à visser ou à sertir la rend fastidieuse et conduit à un temps d’assemblage relativement long. Le caractère aléatoire de l’orientation des tiges rend difficile la robotisation de cette tâche. Selon un mode de réalisation, l’outil portatif est remplacé par un effecteur positionné à l’extrémité d’un bras robotisé. Pour reproduire les gestes de l’opérateur, l’effecteur comprend une tête articulée, configurée pour recevoir l’écrou ou la bague, au moins un capteur pour mesurer un effort anormal lors du vissage ou du sertissage ainsi qu’une articulation configurée pour ajuster l’orientation de la tête en fonction des mesures acquises par le (ou les) capteur(s). Ce type d’effecteur est relativement complexe, difficile à mettre au point et relativement coûteux. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de vissage ou de sertissage d’une bague sur une tige en saillie par rapport à une première surface, la dite tige comportant une enveloppe extérieure ainsi qu’un axe de révolution présentant une position réelle et une orientation réelle dans un référentiel de base, la bague étant supportée par un outil et présentant un axe bague. Selon l’invention, le procédé de vissage ou de sertissage comprend : une étape de prise de mesures entre un point de mesure et des points situés sur la première surface et l’enveloppe extérieure de la tige, une étape de reconstitution d’au moins une partie d’une enveloppe extérieure virtuelle à partir des mesures obtenues à l’étape de prise de mesures, une étape de détermination de la position réelle et de l’orientation réelle de l’axe de révolution de la tige dans le référentiel de base à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle, une étape de positionnement de la bague dans une position espacée de la tige, son axe bague étant aligné avec l’axe de révolution de la tige déterminé à l’étape précédente ; ainsi qu’une étape de déplacement de la bague parallèlement à l’axe de révolution de la tige déterminé, l’outil supportant la bague étant positionné et déplacé de manière automatique et autonome par des systèmes de commande et de déplacement lors des étapes de positionnement et de déplacement de la bague. Le procédé de l’invention permet, à partir d’un bras robotisé offrant une précision de positionnement « standard », d’insérer une bague sur une tige avec une efficacité accrue. Selon une autre caractéristique, le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de détermination d’un axe de l’enveloppe extérieure virtuelle présentant une position virtuelle et une orientation virtuelle dans le référentiel de mesures, la position réelle et l’orientation réelle de l’axe de révolution de la tige dans le référentiel de base étant déterminées à partir de la position virtuelle et de l’orientation virtuelle de l’axe de l’enveloppe extérieure virtuelle, le référentiel de mesures présentant une position et une orientation connues dans le référentiel de base. Selon une autre caractéristique, l’étape de prise de mesures comprend plusieurs séries de mesures, pour chacune d’elles les mesures étant réalisées entre le point de mesure et différents points d’un premier segment présentant des première et deuxième extrémités et orienté selon une première direction ; les séries de mesures étant décalées les unes par rapport aux autres selon une deuxième direction sécante à la première direction. Selon une autre caractéristique, chaque série de mesures est configurée de sorte que les points situés aux première et deuxième extrémités du premier segment soient positionnés sur la première surface, de part et d’autre de la tige lorsqu’au moins un des points est positionné sur l’enveloppe extérieure de la tige. Selon une autre caractéristique, les séries de mesures sont configurées de sorte que les points d’une première série de mesures soient tous situés sur la première surface, d’un premier côté de la tige, et que les points d’une dernière série de mesures soient tous situés sur la première surface, d’un deuxième côté de la tige opposé au premier côté. Selon une autre caractéristique, pour chaque série de mesures, une droite médiane forme, avec une droite perpendiculaire à la première surface, un angle compris entre 0 et 45°. Selon une autre caractéristique, les séries de mesures comprennent une série de mesures médiane et en ce que la droite médiane de la série de mesures médiane passe par le point d’intersection de la première surface et d’un axe d’un orifice dans lequel est logée la tige. Selon une autre caractéristique, le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de contrôle lors de laquelle de nouvelles séries de mesures sont réalisées pour reconstituer une enveloppe extérieure virtuelle de la première surface, de la tige et de la bague sertie ou vissée ainsi que pour détecter d’éventuelles anomalies à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle reconstituée. L’invention a également pour objet un dispositif pour la mise en œuvre du procédé de vissage ou de sertissage selon l’une des caractéristiques précédentes. Le dispositif comprend un outil configuré pour supporter une bague et se caractérise en ce qu’il comprend un système de déplacement configuré pour déplacer l’outil dans un référentiel de base, un système de commande pour contrôler le système de déplacement, un système de mesure configuré pour réaliser des mesures entre un point de mesure du système de mesure et des points situés sur une première surface et une enveloppe extérieure d’une tige ainsi qu’un système de traitement configuré pour reconstituer au moins une partie d’une enveloppe extérieure virtuelle à partir des mesures réalisées par le système de mesure et pour déterminer une position réelle et une orientation réelle d’un axe de révolution de la tige dans le référentiel de base à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle. Selon une autre caractéristique, le système de mesure comprend : un capteur de mesures configuré pour réaliser des séries de mesures, pour chacune d’elles les mesures étant réalisées entre le point de mesure et différents points d’un premier segment orienté selon une première direction, une liaison, reliant le capteur de mesures et un support, configurée pour déplacer le capteur de mesures par rapport au support selon une deuxième direction sécante à la première direction. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l’invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels : est une coupe d’une tige filetée et d’une partie d’un outil configuré pour visser un écrou illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’un dispositif de vissage ou de sertissage automatisé illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une étape de mesure réalisée par capteur de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une étape de positionnement d’un outil par rapport à une tige illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une première série de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une deuxième série de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une troisième série de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une quatrième série de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une cinquième série de mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une représentation schématique d’une enveloppe extérieure virtuelle de la tige reconstituée à partir des mesures illustrant un mode de réalisation de l’invention. Selon un mode de réalisation visible sur la figure 1, un assemblage 10 d’au moins deux pièces comprend au moins un élément de liaison 12 traversant l’assemblage 10 via un orifice 14 qui débouche au niveau de première et deuxième surfaces 10.1, 10.2 de l’assemblage 10. L’élément de liaison 12 comprend une tige 16 s’étendant entre des première et deuxième extrémités 16.1, 16.2, une bague 20 configurée pour coopérer avec la tige 16, en appui contre la première surface 10.1 en fonctionnement, ainsi qu’une tête 18 reliée à la deuxième extrémité 16.2 de la tige 16, en appui contre la deuxième surface 10.2 en fonctionnement. Selon un premier mode de réalisation, l’élément de liaison 12 est un boulon. Dans ce cas, la tige 16 est filetée et la bague 20, également appelée écrou, présente un orifice taraudé et se visse sur la tige 16. Selon un deuxième mode de réalisation, l’élément de liaison 12 est un rivet. Dans ce cas, la tige 16 présente des rainures transversales et la bague 20, qui présente un orifice lisse, est sertie sur la tige 16. Pour la suite de la description, le terme bague couvre une bague lisse ou un écrou taraudé. La tige 16 et la bague 20 ne sont pas plus décrites car elles peuvent être identiques à celles de l’art antérieur. Un procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de positionnement de la bague 20 au niveau de la première extrémité 16.1 de la tige 16 et de déplacement de la bague 20 le long de la tige 16 jusqu’à ce que la bague 20 soit en contact contre la première surface 10.1 de l’assemblage 10. Le déplacement de la bague 20 le long de la tige 16 correspond à une translation dans le cas d’un sertissage ou à la combinaison d’une translation et d’une rotation dans le cas d’un vissage. Lors du procédé de vissage ou de sertissage, l’assemblage 10 est positionné sur un outillage et sa position ainsi que celle de chaque orifice 14 recevant une tige 16 sont connues dans un référentiel outillage. Chaque tige 16 positionnée dans un orifice 14 comprend une enveloppe extérieure réelle E16 cylindrique, en saillie par rapport à la première surface 10.1 et présentant un axe de révolution A16. L’axe de révolution A16 de chaque tige 16 présente une position réelle O et une orientation réelle V dans le référentiel outillage. Selon une configuration, la position réelle O correspond aux coordonnées du point d’intersection de l’axe de révolution A16 et de la première surface 10.1 dans le référentiel outillage. L’orientation réelle V correspond aux coordonnées angulaires d’un vecteur parallèle à l’axe de révolution A16. Les orientations réelles V des différentes tiges 16 ne sont généralement pas perpendiculaires à la première surface 10.1 et forment chacune un angle α avec la normale à la première surface 10.1. Les orientations réelles V des tiges sont aléatoires et différentes d’une tige à l’autre. La bague 20 présente un axe bague A20 qui doit coïncider avec l’axe de révolution A16 de la tige 16 lors du déplacement de la bague 20 le long de la tige 16. Un dispositif de vissage ou de sertissage est utilisé pour positionner la bague 20 par rapport à la tige 16 et la déplacer le long de cette dernière. Ce dispositif de vissage ou de sertissage comprend un outil 22 configuré pour supporter la bague 20, un système de déplacement 24 configuré pour déplacer l’outil 22 dans un référentiel de base ainsi qu’un système de commande 26 pour contrôler le système de déplacement 24. Dans le cas d’un élément de liaison 12 de type boulon, l’outil 22 est configuré pour visser la bague 20 sur la tige 16. Dans le cas d’un élément de liaison 12 de type rivet, l’outil 22 est configuré pour sertir la bague 20 sur la tige 16. Quel que soit le mode de réalisation, l’outil 22 comprend un corps 22.1 ainsi qu’un embout 22.2 configuré pour loger la bague 20 et l’immobiliser selon une position connue. L’outil 22 peut être identique à un outil portatif de l’art antérieur. L’outil 22 est associé à un référentiel outil. Lorsque la bague 20 est supportée par l’outil 22, la position et l’orientation de l’axe bague A20 dans le référentiel outil sont connues. Selon une configuration, l’outil 22 présente un axe outil A22 confondu avec l’axe bague A20 lorsque la bague 20 est supportée par l’outil 22. La position et l’orientation du référentiel outil évoluent dans le référentiel de base en fonction des déplacements de l’outil 22 contrôlés par les systèmes de déplacement et de commande 24, 26. Ainsi, les systèmes de déplacement et de commande 24, 26 sont configurés pour déplacer l’axe bague A20 de la bague 20 dans le référentiel de base. Selon un mode de réalisation, le système de déplacement 24 est un bras robotisé six axes, l’outil 22 étant relié à son extrémité. Ce type de bras robotisé n’est pas plus décrit car il est connu de l’homme du métier. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le système de déplacement 24 et d’autres solutions pourraient être envisagées pour faire évoluer la position et l’orientation de l’outil 22 et plus particulièrement de son axe outil A22 dans le référentiel de base. Selon une configuration, le référentiel outillage et le référentiel de base sont confondus. Toutefois, ils pourraient être distincts, la position et l’orientation du référentiel outillage étant connues dans le référentiel de base. Le dispositif de vissage et de sertissage comprend un système de mesure 28 configuré pour mesurer des distances séparant le système de mesure 28 et une pluralité de points positionnés au moins certains sur l’enveloppe extérieure E16 de la tige 16 ainsi qu’un système de traitement 29 configuré pour reconstituer, à partir des mesures du système de mesure 28, une enveloppe extérieure virtuelle 30 de la tige 16 dans un référentiel de mesures et pour déterminer la position virtuelle et l’orientation virtuelle de l’axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30 dans le référentiel de mesures. Il est également possible de déterminer la longueur (dimension prise selon la direction de l’axe A30) et le diamètre de l’enveloppe extérieure 30, qui correspondent à la longueur de la tige 16 en saillie par rapport à la première surface 10.1 et à son diamètre, pour éviter de commencer un vissage ou un sertissage si la longueur de la tige 16 en saillie par rapport à la première surface 10.1 est insuffisante ou si le diamètre de la tige 16 n’est pas adapté à celui de la bague 20. La position et l’orientation du référentiel de mesures étant connues dans le référentiel de base, il est possible de faire coïncider la position virtuelle et l’orientation virtuelle de l’axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30 avec la position réelle et l’orientation réelle de l’axe de révolution A16 de l’enveloppe extérieure réelle E16 de la tige 16. La position réelle et l’orientation réelle de l’axe de révolution A16 de la tige 16 étant déterminées, le système de commande 26 contrôle le système de déplacement 24 pour qu’il positionne l’outil 22 de manière à ce que son axe outil A22 soit positionné dans le prolongement de l’axe de révolution A16 de la tige 16 déterminé et que la bague 20 soit espacée de la tige 16. En suivant, le système de commande 26 contrôle le système de déplacement 24 pour qu’il déplace l’outil 22 selon une translation parallèle à l’axe de révolution A16 de la tige 16 déterminé. Ainsi, l’outil 22 déplace la bague 20 de manière coaxiale à la tige 16. Selon un mode de réalisation, le système de mesure 28 et l’outil 22 sont déplacés par deux systèmes de déplacement différents. Selon un autre mode de réalisation, le système de mesure 28 et l’outil 22 sont supportés et déplacés par le même système de déplacement 24. Selon ce mode de réalisation, le dispositif de vissage ou de sertissage comprend une platine reliée à l’extrémité du bras robotisé sur laquelle sont solidarisés l’outil 22 et le système de mesure 28 qui sont positionnés l’un à côté de l’autre. Le système de mesure 28 est positionné par rapport à l’outil 22 de sorte à ne pas interférer avec une tige lors d’un vissage ou d’un sertissage. Selon un mode de réalisation, le système de mesure 28 comprend : un support 32, fixé sur la platine, relié au système de déplacement 24, un capteur de mesures 34, de type laser par exemple, configuré pour émettre un faisceau 36 et réaliser des séries de mesures, le faisceau 36 pointant en direction des points d’un premier segment 38 orienté selon une première direction D1 pour chaque série de mesures, une liaison 40, reliant le capteur de mesures 34 et le support 32, configurée pour déplacer le capteur de mesures 34 par rapport au support 32 selon une deuxième direction D2, sécante à la première direction D1, entre les séries de mesures. Selon une configuration privilégiée, les première et deuxième directions D1, D2 sont perpendiculaires. A titre d’exemple, la première direction D1 est horizontale et la deuxième direction D2 verticale. Chaque série de mesures permet d’obtenir des mesures entre un point de mesure O34 fixe du capteur de mesures 34, présentant une position connue dans un référentiel de mesures, et différents points A1 à An du premier segment 38. Les points A1 à An sont régulièrement répartis entre les première et deuxième extrémités 38.1, 38.2 du premier segment 38, deux points A1 à An consécutifs étant séparés d’un premier pas, de l’ordre du centième de millimètre par exemple. Chaque série de mesures est configurée de sorte que les points A1, An situés aux extrémités 38.1, 38.2 du premier segment 38 soient positionnés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10, de part et d’autre de la tige 16 lorsqu’au moins un point parmi les points A1 à An est positionné sur l’enveloppe extérieure E16 de la tige 16. Pour donner un ordre de grandeur non limitatif, la longueur du premier segment 38 est comprise entre 2 et 10 cm. La liaison 40 permet de déplacer le capteur de mesures 34 entre les première et deuxième extrémités 42.1, 42.2 d’un deuxième segment 42 parallèle à la deuxième direction D2. Les séries de mesures sont configurées de sorte qu’au niveau de la première extrémité 42.1, visible sur la figure 5, les points A1 à An d’une première série de mesures soient tous situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10, d’un premier côté de la tige 16 et qu’au niveau de la deuxième extrémité 42.2, visible sur la figure 9, les points A1 à An d’une dernière série de mesures soient tous situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10, d’un deuxième côté (opposé au premier côté) de la tige 16. Selon un mode opératoire, entre chaque série de mesures, le capteur de mesures 34 est translaté selon la deuxième direction D2, d’une distance correspondant à un deuxième pas, de la première extrémité 42.1 du deuxième segment 42 jusqu’à sa deuxième extrémité 42.2. A titre indicatif et de manière non limitative, le deuxième pas est de l’ordre du centième de millimètre et la longueur du deuxième segment 42 est comprise entre 2 et 10 cm. Les séries de mesures permettent d’obtenir un nuage de points positionnés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10 ou sur une partie de l’enveloppe extérieure E16 de la tige 16 correspondant approximativement à une moitié de l’enveloppe extérieure E16 de la tige 16. L’enveloppe extérieure E16 de la tige 16 ayant une forme tridimensionnelle de préférence de révolution, il est possible de reconstituer l’enveloppe extérieure virtuelle 30 de la tige 16 et de déterminer la position virtuelle ainsi que l’orientation virtuelle de l’axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30. Pour plus de précisions, le système de mesure 28 est positionné par rapport à la première surface 10.1 de l’assemblage 10 et/ou par rapport à la tige 16 de manière telle que, pour chaque série de mesures, chaque droite passant par un point du premier segment 38 et le point de mesure O34 soit toujours inclinée par rapport à une direction perpendiculaire à la première surface 10.1 de l’assemblage 10. Selon une configuration visible sur la figure 3, le système de mesure 28 est positionné par rapport à la première surface 10.1 de l’assemblage 10 et/ou par rapport à la tige 16 de manière telle que, pour chaque série de mesures, la droite médiane 36med, qui passe par le milieu du premier segment 38 et le point de mesure O34, forme avec une droite perpendiculaire à la première surface 10.1 de l’assemblage 10 un angle βmed compris entre 0 et 45°. Avantageusement, le système de mesure 28 est configuré pour que la droite médiane 36med de la série de mesures médiane (positionnée au milieu des séries de mesures), lorsque le capteur de mesures 34 est positionné au milieu du deuxième segment 42, passe par le point d’intersection de la première surface 10.1 de l’assemblage 10 et de l’axe de l’orifice 14 dans lequel est logée la tige 16, qui correspond approximativement à la position réelle O de l’axe de révolution A16 de la tige 16. Le procédé de vissage ou de sertissage d’une bague 30 sur une tige 16 est maintenant décrit au regard des figures 2 à 10. Il comprend une étape de positionnement du système de mesure 28 par rapport à la tige 16. A cet effet, le capteur de mesures 34 est positionné à une première extrémité 42.1 du deuxième segment 42. Le système de mesure 28 est orienté de sorte que, pour chaque série de mesures, la droite médiane 36med forme, avec la première surface 10.1 de l’assemblage 10, un angle βmed compris entre 45 et 75°. Le système de mesure 28 étant positionné, le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de prise de mesures, selon les première et deuxième directions D1 et D2 sécantes, entre le point de mesure O34 du système de mesure 28 et des points situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10 ainsi que sur l’enveloppe extérieure E16 de la tige ; une étape de reconstitution d’au moins une partie d’une enveloppe extérieure 30, identique à l’enveloppe extérieure 16 de la tige 16, à partir des mesures obtenues à l’étape de prise de mesures ; ainsi qu’une étape de détermination d’un axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30 dans un référentiel de mesures. A cet effet, comme illustré sur la figure 5, le capteur de mesures 34 effectue une première série de mesures 44.1 pour les points A1 à An. Durant cette première série de mesures 44.1, le faisceau 36 pointe en direction de points A1 à An tous situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10, au-dessous la tige 16. Ainsi, les valeurs mesurées de la première série de mesures 44.1 définissent une droite DD. Le capteur de mesures 34 est déplacé selon la deuxième direction D2 d’une distance correspondant au deuxième pas puis, comme illustré sur la figure 6, effectue une deuxième série de mesures 44.2 pour les points A1 à An. Durant cette deuxième série de mesures 44.2, le faisceau laser 36 pointe en direction de points A1 à An situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10 et sur la tige 16. Les valeurs mesurées pour les points situés sur la tige 16 sont décalées par rapport à la droite DD. Entre chaque série de mesures, le capteur de mesures 34 est déplacé selon la deuxième direction D2 d’une distance correspondant au deuxième pas. Comme illustré sur les figures 7 et 8, à chaque nouvelle position, le capteur de mesures 34 effectue une série de mesures 44.3, 44.4 pour les points A1 à An. Durant chaque série de mesures, le faisceau laser 36 pointe en direction de points situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10 et sur la tige 16. Les valeurs mesurées pour les points situés sur la tige 16 sont décalées par rapport à la droite DD. Enfin, comme illustré sur la figure 9, le capteur de mesures 34 est positionné à la deuxième extrémité 42.1 du deuxième segment 42 et effectue une dernière série de mesures 44.m pour les points A1 à An. Durant cette dernière série de mesures, le faisceau laser 36 pointe en direction de points tous situés sur la première surface 10.1 de l’assemblage 10, au-dessus la tige 16. Les valeurs mesurées de cette dernière série de mesures 44.m définissent sensiblement la même droite DD que la première série de mesures 44.1. A partir de ces différentes mesures, le système de traitement 29 reconstitue une enveloppe extérieure virtuelle 30 dans un référentiel de mesures et détermine un axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30 présentant une position virtuelle ainsi qu’une orientation virtuelle dans le référentiel de mesures, comme illustré sur la figure 10. Le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de détermination de la position réelle et de l’orientation réelle de l’axe de révolution A16 de la tige 16 dans le référentiel de base à partir de la position virtuelle et de l’orientation virtuelle de l’axe A30 de l’enveloppe extérieure virtuelle 30 dans le référentiel de mesures, la position et l’orientation du référentiel de mesures étant connues dans le référentiel de base, notamment suite à une étape de calibration. La position et l’orientation de l’axe de révolution A16 de la tige 16 ayant été déterminées à partir de la reconstitution de l’enveloppe extérieure virtuelle 30, le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de positionnement de la bague 20 dans une position espacée de la tige 16, son axe bague A20 étant aligné avec l’axe de révolution A16 de la tige 16 déterminé, ainsi qu’une étape de déplacement de la bague 20 selon une translation parallèle à l’axe de révolution A16 de la tige 16 déterminé. Ainsi, la bague 20 se translate de manière coaxiale à la tige 16 sans qu’il soit nécessaire de réajuster son orientation, comme pour l’art antérieur. Lors de ces étapes de positionnement et de déplacement de la bague 20, l’outil 22 est positionné et déplacé de manière automatique et autonome grâce aux systèmes de commande et de déplacement 26, 24. Dans le cas d’un vissage, le mouvement de translation de la bague 20 est combiné à un mouvement de rotation pour obtenir le vissage. Dans le cas d’un sertissage, la bague 20 est seulement translatée. Dans les deux cas, la bague 20 est translatée jusqu’à venir en contact avec la première surface 10.1 de l’assemblage 10. Dans le cas d’un vissage, la bague 20 est translatée jusqu’à obtenir l’effort de serrage souhaité. Dans le cas d’un sertissage, lorsque la bague 20 est en contact avec la première surface 10.1 de l’assemblage, l’outil 22 la sertit sur la tige 16. Le procédé de vissage ou de sertissage peut comprendre une étape de contrôle afin de vérifier la qualité du sertissage ou du vissage. Durant cette étape de contrôle, le système de mesure 28 réalise des mesures, comme précédemment décrites, pour reconstituer une enveloppe extérieure virtuelle de la première surface 10.1 de l’assemblage 10, de la tige 16 et de la bague 20 sertie ou vissée. A partir de cette reconstitution, le système de traitement 29 peut détecter certaines anomalies impactant la qualité du sertissage ou du vissage, comme par exemple l’absence de bague, l’absence de rondelle, une longueur non conforme de la tige, une forme de sertissage non conforme ou autres. A l’issue de cette étape de contrôle, l’outil 22 est écarté. Le procédé de l’invention permet à partir d’un bras robotisé offrant une précision de positionnement « standard », d’insérer une bague 20 sur une tige 16 avec une efficacité accrue. Ce type de bras robotisé est relativement compact et permet de pouvoir faire cohabiter, sur une même zone, plusieurs bras robotisés ou le bras robotisé et un (ou plusieurs) opérateur(s). Enfin, le procédé de l’invention permet de supprimer une tâche semi-automatisée fastidieuse pour un opérateur et de réduire la durée des cycles d’assemblage. Procédé de vissage ou de sertissage d’une bague (20) sur une tige (16) en saillie par rapport à une première surface (10.1), la dite tige (16) comportant une enveloppe extérieure (E16) ainsi qu’un axe de révolution (A16) présentant une position réelle (O) et une orientation réelle (V) dans un référentiel de base, la bague (20) étant supportée par un outil (22) et présentant un axe bague (A20), caractérisé en ce que le procédé de vissage ou de sertissage comprend : une étape de prise de mesures entre un point de mesure (O34) et des points situés sur la première surface (10.1) et l’enveloppe extérieure (E16) de la tige (16), une étape de reconstitution d’au moins une partie d’une enveloppe extérieure virtuelle (30) à partir des mesures obtenues à l’étape de prise de mesures, une étape de détermination de la position réelle et de l’orientation réelle de l’axe de révolution (A16) de la tige (16) dans le référentiel de base à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle (30), une étape de positionnement de la bague (20) dans une position espacée de la tige (16), son axe bague (A20) étant aligné avec l’axe de révolution (A16) de la tige (16) déterminé à l’étape précédente ; ainsi qu’une étape de déplacement de la bague (20) parallèlement à l’axe de révolution (A16) de la tige (16) déterminé, l’outil (22) supportant la bague étant positionné et déplacé de manière automatique et autonome par des systèmes de commande et de déplacement (26, 24) lors des étapes de positionnement et de déplacement de la bague (20). Procédé de vissage ou de sertissage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé de vissage ou de sertissage comprend une étape de détermination d’un axe (A30) de l’enveloppe extérieure virtuelle (30) présentant une position virtuelle et une orientation virtuelle dans le référentiel de mesures, la position réelle et l’orientation réelle de l’axe de révolution (A16) de la tige (16) dans le référentiel de base étant déterminées à partir de la position virtuelle et de l’orientation virtuelle (30) de l’axe (A30) de l’enveloppe extérieure virtuelle (30), le référentiel de mesures présentant une position et une orientation connues dans le référentiel de base. Procédé de vissage ou de sertissage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de prise de mesures comprend plusieurs séries de mesures, pour chacune d’elles les mesures étant réalisées entre le point de mesure (O34) et différents points (A1 à An) d’un premier segment (38) présentant des première et deuxième extrémités (38.1, 38.2) et orienté selon une première direction (D1) ; les séries de mesures étant décalées les unes par rapport aux autres selon une deuxième direction (D2) sécante à la première direction (D1). Procédé de vissage ou de sertissage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque série de mesures est configurée de sorte que les points (A1 à An) situés aux première et deuxième extrémités (38.1, 38.2) du premier segment (38) soient positionnés sur la première surface (10.1), de part et d’autre de la tige (16) lorsqu’au moins un des points (A1 à An) est positionné sur l’enveloppe extérieure (E16) de la tige (16). Procédé de vissage ou de sertissage selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les séries de mesures sont configurées de sorte que les points d’une première série de mesures soient tous situés sur la première surface (10.1), d’un premier côté de la tige (16), et que les points (A1 à An) d’une dernière série de mesures soient tous situés sur la première surface (10.1), d’un deuxième côté de la tige (16) opposé au premier côté. Procédé de vissage ou de sertissage selon l’une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que, pour chaque série de mesures, une droite médiane (36med) forme, avec une droite perpendiculaire à la première surface (10.1), un angle (βmed) compris entre 0 et 45°. Procédé de vissage ou de sertissage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les séries de mesures comprennent une série de mesures médiane et en ce que la droite médiane (36med) de la série de mesures médiane passe par le point d’intersection de la première surface (10.1) et d’un axe d’un orifice (14) dans lequel est logée la tige (16). Procédé de vissage ou de sertissage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de contrôle lors de laquelle de nouvelles séries de mesures sont réalisées pour reconstituer une enveloppe extérieure virtuelle de la première surface (10.1), de la tige (16) et de la bague (20) sertie ou vissée ainsi que pour détecter d’éventuelles anomalies à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle reconstituée. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé de vissage ou de sertissage selon l’une des revendications précédentes, ledit dispositif comprenant un outil (22) configuré pour supporter une bague (20), caractérisé en ce que le dispositif comprend un système de déplacement (24) configuré pour déplacer l’outil (22) dans un référentiel de base, un système de commande (26) pour contrôler le système de déplacement (24), un système de mesure (28) configuré pour réaliser des mesures entre un point de mesure (O34) du système de mesure (28) et des points situés sur une première surface (10.1) et une enveloppe extérieure (E16) d’une tige (16) ainsi qu’un système de traitement (29) configuré pour reconstituer au moins une partie d’une enveloppe extérieure virtuelle (30) à partir des mesures réalisées par le système de mesure (28) et pour déterminer une position réelle et une orientation réelle d’un axe de révolution (A16) de la tige (16) dans le référentiel de base à partir de l’enveloppe extérieure virtuelle (30). Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le système de mesure (28) comprend : un capteur de mesures (34) configuré pour réaliser des séries de mesures, pour chacune d’elles les mesures étant réalisées entre le point de mesure (O34) et différents points (A1 à An) d’un premier segment (38) orienté selon une première direction (D1), une liaison (40), reliant le capteur de mesures (34) et un support (32), configurée pour déplacer le capteur de mesures (34) par rapport au support (32) selon une deuxième direction (D2) sécante à la première direction (D1). Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le système de mesure (28) et l’outil (22) sont déplacés par deux systèmes de déplacement différents.