FR 3105075 A1 20210625 FR 1914831 A 20191219 Un dispositif de moulage drainant (1) d’un système de fabrication (10) d’une pièce composite, ledit système de fabrication (10) comprenant un volume fermé étanche (12), un organe de chauffage (11) dudit volume (12) et un organe d’aspiration (13) configuré pour abaisser la pression dans ledit volume (12) pour compresser une pièce d’ébauche (100) comprenant de l’air emprisonné (A) dans le dispositif de moulage drainant (1), ledit dispositif de moulage drainant (1) comprenant un organe de moulage inférieur (6) et un organe de moulage supérieur (2) qui forme un empilement comprenant une partie d’empreinte (5) poreuse configurée pour drainer l’air (A) de la pièce d’ébauche (100) selon l’axe de l’empilement, une partie d’étanchéité (3) et une partie d’évacuation (4), entre la partie d’empreinte (5) et la partie d’étanchéité (3), comprenant des ouvertures traversantes configurées pour évacuer l’air (A) drainé à la périphérie de la partie d’évacuation (4). Figure de l’abrégé : Figure 1 Dispositif de moulage drainant d’un système de fabrication de pièces en matériau composite La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces aéronautiques et vise plus particulièrement un dispositif de moulage drainant d’un système de fabrication de pièces en matériau composite, notamment de grandes dimensions destinées à former la structure d’un aéronef. De manière connue, un aéronef comprend une structure comprenant un fuselage qui définit l’enveloppe structurelle de l’aéronef, une voilure qui assure la portance de l’avion en vol, et un empennage qui assure sa stabilité. La structure d’un aéronef doit notamment posséder une résistance mécanique élevée, être aérodynamique et de faible masse embarquée pour que l’aéronef soit performant. Pour répondre à ces critères de performance, la structure d’un aéronef est en partie réalisée à partir de pièces en matériau composite, comprenant une résine thermoplastique ou thermodurcissable et des fibres de carbone disposées en forme de plis. Les fibres de carbone peuvent être pré-imprégnées de résine ou disposées entre des films de résine. Une pièce en matériau composite présente ainsi l’avantage de posséder de bonnes caractéristiques mécaniques combinées à une masse réduite par rapport à celle d’un métal. Lors de sa fabrication, une pièce en matériau composite doit être consolidée. La consolidation est réalisée d’une part en appliquant un cycle de chauffe comprenant une phase de chauffage et une phase de refroidissement à la pièce, afin de durcir la résine thermoplastique ou de polymériser la résine thermodurcissable, et d’autre part en compressant la pièce chauffée pour retirer l’air emprisonné dans la résine. La consolidation permet ainsi de durcir et homogénéiser la pièce en matériau composite, de réduire sa porosité et de lui donner sa forme finale. Une telle thermocompression est réalisée en plaçant la pièce en matériau composite entre deux organes de moulage en vis-à-vis afin de réaliser le conformage de la pièce aéronautique souhaitée. Le chauffage peut être réalisé localement au niveau des organes de moulage par contact avec un outil chauffé ou de façon globale en plaçant les organes de moulage dans une enceinte hermétique où la température est contrôlée, telle qu’une étuve ou un autoclave. La compression peut quant à elle être réalisée au moyen de vérins hydrauliques exerçant une force de compression opposée sur chacun des deux organes de moulage ou en plaçant les organes de moulage dans une enceinte hermétique où la pression est contrôlée telle qu’une enveloppe ou un autoclave, une telle enveloppe étant connue sous son terme anglais « bagging » et pouvant être placée dans un autoclave. De manière connue, les organes de moulage utilisés sont métalliques pour leur résistance à la fois mécanique et thermique et pour assurer une bonne conduction de la chaleur à la pièce en matériau composite. Lors de la thermocompression, la pièce en matériau composite épouse ainsi la forme des organes de moulage et le surplus de résine est évacué au niveau des bords latéraux des organes de moulage, de manière à contrôler avec précision la forme finale de la pièce en matériau composite. Toutefois, de tels organes de moulage présentent l’inconvénient de former des pièces finales de niveau de porosité trop élevé et/ou de mauvais état de surface, notamment dans le cas de pièces de grandes dimensions, à savoir de l’ordre de 5m de long. En effet, l’air emprisonné dans la pièce en matériau composite sous forme de poches d’air est évacué au niveau des bords latéraux des organes de moulage uniquement. Lors de la thermocompression, les poches d’air de la pièce en matériau composite situées en périphérie sont globalement éliminées mais celles situées en surface et à cœur n’atteignent pas la périphérie de la pièce et ne sont pas évacuées. Les poches d’air restantes à cœur peuvent réduire les caractéristiques mécaniques de la pièce finale tandis que celles en surface peuvent générer un mauvais état de surface de la pièce finale. Dans le cas d’une pièce finale destinée à former le fuselage d’un aéronef, un mauvais état de surface entraîne une augmentation de la traînée de l’aéronef ce qui augmente sa consommation énergétique. Pour réduire le niveau de porosité de la pièce finale, il est connu d’insérer un film drainant, entre un organe de moulage et la pièce en matériau composite, tel qu’un tissu de verre, qui est perméable à l’air et de structure souple. Un tel film drainant présente toutefois l’inconvénient majeur d’être susceptible de se froisser lors de sa mise en place, particulièrement dans le cas de pièces en matériau composite de grandes dimensions. Les plis formés par le film drainant se dupliquent alors sur la pièce finale, ce qui conduit à un mauvais état de surface de la pièce finale. Dans le cas de pièces incurvées, les plis formés par le film drainant sont inévitables. Par ailleurs, un tel film drainant présente également l’inconvénient d’adhérer lors du démoulage de la pièce. Pour faciliter le démoulage, il est connu d’insérer des films antiadhésifs en thermalimide entre le film drainant et toute la surface de la pièce. En pratique, de tels films antiadhésifs doivent se chevaucher pour éviter tout contact entre le film drainant et la pièce, notamment pour des pièces de grandes dimensions et/ou incurvées. Ceci présente toutefois l’inconvénient de générer des marquages légers en surface de la pièce consolidée. Par ailleurs, la mise en place et le maintien des films antiadhésifs sont chronophages à mettre en œuvre, particulièrement dans le cas de pièces incurvées. Il est également connu par la demande de brevet FR2921295A1 un organe de moulage supérieur se présentant sous la forme d’une plaque perforée semi-rigide. La plaque permet de donner sa forme à la pièce composite tandis que les perforations permettent d’évacuer l’air verticalement lors de la consolidation. Un tissu drainant relié à un conduit d’échappement est de plus monté sur la plaque perforée de sorte à évacuer l’air capté par la plaque perforée vers l’extérieur. Il est en outre enseigné d’introduire un film drainant entre la plaque perforée et la pièce pour que les perforations ne marquent pas la surface extérieure de la pièce. Un tel film présente toutefois les mêmes inconvénients que le film drainant précédemment décrit. Par ailleurs, l’ajout d’éléments rapportés complexifie le montage, augmente l’encombrement et pénalise le rendement énergétique étant donné qu’ils doivent être chauffés en même temps que la pièce lors de la consolidation. Il est également connu par la demande de brevet WO2005053939A1 un organe de moulage supérieur se présentant sous la forme de deux couches perforées semi-rigides en fibre de verre ou de carbone entre lesquelles est placé un grillage métallique rigide. Les couches perforées et le grillage métallique sont collés ensemble de sorte à former un empilement unitaire avec des canaux drainants verticaux pour évacuer l’air de la pièce composite. L’empilement unitaire est recouvert par une poche à vide et placé dans un autoclave. Il est également enseigné d’introduire un film drainant entre l’empilement unitaire et la pièce pour que les perforations ne marquent pas la surface extérieure de la pièce. Un tel film présente toutefois les mêmes inconvénients que le film drainant précédemment décrit. L’invention se propose de résoudre au moins certains de ces inconvénients de manière à obtenir une pièce finale de niveau de porosité significativement réduit tout en lui garantissant un bon état de surface. L’invention concerne un dispositif de moulage drainant d’un système de fabrication d’au moins une pièce en matériau composite destinée à former la structure d’un aéronef, ladite pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné, ledit dispositif de moulage drainant comprenant au moins un organe de moulage supérieur et au moins un organe de moulage inférieur de la pièce d’ébauche configurés pour coopérer selon un axe de compression X, ledit système de fabrication comprenant : au moins un volume fermé étanche dans lequel est placée la pièce d’ébauche, ledit dispositif de moulage drainant étant configuré pour délimiter le volume fermé étanche ou pour être placé dans le volume fermé étanche de manière à subir des forces de compression, au moins un organe de chauffage du volume fermé étanche de manière à chauffer la pièce d’ébauche à la température de consolidation et au moins un organe d’aspiration configuré pour abaisser la pression dans le volume fermé étanche afin de compresser la pièce d’ébauche entre l’organe de moulage supérieur et l’organe de moulage inférieur. L’invention est remarquable en ce que l’organe de moulage supérieur se présente sous la forme d’un empilement unitaire selon l’axe de compression X comprenant : au moins une partie d’empreinte supérieure configurée pour conformer une surface supérieure de la pièce d’ébauche, ladite partie d’empreinte supérieure étant au moins semi-rigide et réalisée dans une matière poreuse configurée pour réaliser un drainage, sensiblement selon l’axe de compression X, de l’air s’échappant de la pièce d’ébauche, au moins une partie d’étanchéité rigide et au moins une partie d’évacuation supérieure entre la partie d’empreinte supérieure et la partie d’étanchéité et comprenant au moins une surface latérale formée à la périphérie de la partie d’évacuation supérieure, ladite partie d’évacuation supérieure étant au moins semi-rigide et comprenant une pluralité d’ouvertures traversantes configurées pour guider l’air drainé par la partie d’empreinte supérieure vers la surface latérale, de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant. Grâce à l’invention, il est possible de fabriquer une pièce en matériau composite de niveau de porosité significativement réduit, même de grandes dimensions et de géométrie complexe, de qualité suffisante pour former la structure d’un aéronef. Pour cela, l’organe de moulage supérieur du dispositif de moulage drainant selon l’invention réalise avantageusement un drainage performant, à savoir à la fois selon l’axe de compression X et transversalement audit axe de compression X pour évacuer au mieux l’air de la pièce d’ébauche. De plus, l’organe de moulage supérieur forme avantageusement un empilement unitaire, facile à manipuler, compatible avec les besoins de montée en cadence, peu énergivore et permettant de fabriquer une pièce avec un très bon état de surface. De manière avantageuse, l’intégration au sein d’un même élément d’une partie d’empreinte, d’une partie d’étanchéité et d’une partie d’évacuation permet d’épouser la forme de la pièce de manière optimale grâce à la partie d’empreinte tout en forçant un guidage des porosités vers la partie d’évacuation, c’est-à-dire, sans affecter l’état de surface. La partie d’étanchéité permet avantageusement de guider l’évacuation latérale des porosités par la partie d’évacuation tout en permettant de former une surface d’application des efforts de compression qui est très proche de la partie d’empreinte, ce qui améliore la consolidation. Un dispositif de moulage drainant de faible encombrement permet de réduire le volume fermé et, par voie de conséquence, l’énergie nécessaire à sa compression et son chauffage. Selon un aspect de l’invention, la pièce en matériau composite comporte une résine thermoplastique ayant une température de consolidation correspondant à la température de durcissement de la résine. Selon un autre aspect de l’invention, la pièce en matériau composite comporte une résine thermodurcissable ayant une température de consolidation correspondant à la température de polymérisation de la résine. De manière avantageuse, l’invention permet de consolider tout type de pièce en matériau composite. Selon un aspect de l’invention, la partie d’empreinte supérieure comporte un matériau composite à matrice inorganique. De manière avantageuse, la partie d’empreinte supérieure possède une rigidité suffisante pour fabriquer une pièce avec le conformage souhaité ainsi qu’un très bon état de surface. Selon un autre aspect de l’invention, la partie d’empreinte supérieure comprend des porosités ayant un diamètre inférieur à 1mm. De préférence, le diamètre des porosités est supérieur à 10 -3 mm. Avantageusement, les porosités sont suffisamment grandes pour capter l’air contenu dans la pièce d’ébauche et suffisamment petites pour ne pas marquer la surface de la pièce d’ébauche. De manière préférée, la partie d’empreinte supérieure comporte une épaisseur supérieure à 0,2mm, de préférence supérieure à 1mm, ce qui accroît sa rigidité tout en permettant un drainage de la pièce d’ébauche suffisant. Selon un aspect de l’invention, la partie d’évacuation supérieure se présente sous la forme d’un tissu de verre ou d’un grillage, de préférence métallique. De manière avantageuse, une telle partie d’évacuation supérieure est à la fois rigide et drainante, l’air pouvant être évacué facilement vers la surface latérale. Une telle partie d’évacuation permet, en soi, une évacuation multidirectionnelle. La partie d’étanchéité permet avantageusement de forcer une évacuation latérale n’impactant pas l’état de surface. Selon un autre aspect de l’invention, la partie d’évacuation supérieure se présente sous la forme d’une pluralité de couches perforées empilées selon l’axe de compression X, de préférence comportant un matériau composite à matrice céramique. De manière avantageuse, une telle partie d’évacuation supérieure est à la fois rigide et drainante, l’air pouvant être évacué facilement vers la surface latérale. De manière préférée, la partie d’évacuation supérieure comporte une épaisseur supérieure à 0,1 mm, pour un drainage suffisant. Préférentiellement, le diamètre des ouvertures traversantes supérieures de la partie d’évacuation supérieure est compris entre 0,1 et 10mm, suffisamment grand pour un drainage suffisant et suffisamment petit pour une rigidité suffisante. De préférence, la distance séparant deux ouvertures traversantes supérieures voisines de la partie d’évacuation supérieure est inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 5 mm. De manière avantageuse, un grand nombre d’ouvertures traversantes sensiblement équiréparties augmente le drainage. Selon un aspect de l’invention, l’organe de moulage inférieur étant étanche et rigide, le dispositif de moulage drainant comprend au moins un organe de drainage configuré pour être monté entre ledit organe de moulage inférieur et la pièce d’ébauche, ledit organe de drainage se présentant sous la forme d’un empilement unitaire selon l’axe de compression X comprenant : au moins une partie d’empreinte inférieure configurée pour conformer une surface inférieure de la pièce d’ébauche, ladite partie d’empreinte inférieure étant au moins semi-rigide et réalisée dans une matière poreuse configurée pour réaliser un drainage, sensiblement selon l’axe de compression X, de l’air s’échappant de la pièce d’ébauche et au moins une partie d’évacuation inférieure comprenant au moins une surface latérale formée à la périphérie de la partie d’évacuation inférieure, ladite partie d’évacuation inférieure étant au moins semi-rigide et comprenant une pluralité d’ouvertures traversantes configurées pour guider l’air drainé par la partie d’empreinte inférieure vers la surface latérale, de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant. De manière avantageuse, l’organe de drainage renforce l’action drainante du dispositif de moulage drainant selon l’invention. La pièce d’ébauche est en effet drainée à la fois au niveau de sa surface inférieure et de sa surface supérieure. Un tel organe de drainage présente un avantage particulier dans le cas de pièces finales de grandes dimensions et de géométrie complexe. Selon un autre aspect, le dispositif de moulage drainant comporte une pluralité d’organes de drainage configurés pour être montés entre l’organe de moulage inférieur et la pièce d’ébauche, de manière préférée, les organes de drainage sont configurés pour être écartés les uns des autres. L’organe de drainage permet ainsi un drainage inférieur partiel de la pièce d’ébauche, par exemple uniquement des portions de grande épaisseur d’une pièce finale de géométrie complexe, les portions de faibles épaisseurs n’étant pas ou peu drainées. Un tel drainage partiel permet ainsi de fabriquer des pièces finales de géométrie complexe de tenue mécanique importante et homogène. L’invention concerne également un système de fabrication d’au moins une pièce en matériau composite destinée à former la structure d’un aéronef, ladite pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné, ledit système de fabrication comprenant : au moins un dispositif de moulage drainant tel que décrit précédemment, au moins un volume fermé étanche dans lequel est placée la pièce d’ébauche, ledit dispositif de moulage drainant délimitant le volume fermé étanche ou étant placé dans le volume fermé étanche, au moins un organe de chauffage du volume fermé étanche de manière à chauffer la pièce d’ébauche à la température de consolidation et au moins un organe d’aspiration configuré pour abaisser la pression dans le volume fermé étanche afin de compresser la pièce d’ébauche entre l’organe de moulage supérieur et l’organe de moulage inférieur du dispositif de moulage drainant. Selon un aspect de l’invention, le système de fabrication comprend au moins un organe de liaison configuré pour être monté, d’une part, sur la partie d’étanchéité de l’organe de moulage supérieur du dispositif de moulage drainant et, d’autre part, sur l’organe de moulage inférieur dudit dispositif de moulage drainant, de manière à délimiter ensemble le volume fermé étanche. De manière avantageuse, le dispositif de moulage étant étanche au niveau de la partie d’étanchéité, l’organe de liaison n’a pas besoin de recouvrir l’organe de moulage supérieur dans son ensemble, ce qui facilite le montage et diminue le coût. Selon un aspect préféré, l’organe de liaison se présente sous la forme d’une enveloppe souple et étanche, facile à monter. Selon un autre aspect préféré, l’organe de liaison se présente sous la forme d’un joint étanche, facile à monter. L’invention concerne par ailleurs un procédé de drainage d’au moins une pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation, et comprenant de l’air emprisonné, ledit procédé de drainage étant réalisé au moyen du dispositif de moulage drainant tel que décrit précédemment et comprenant : au moins une étape de drainage supérieur de l’air s’échappant de la surface supérieure de la pièce d’ébauche dans les porosités de la partie d’empreinte supérieure et au moins une étape d’évacuation supérieure de l’air drainé par la partie d’empreinte supérieure dans les ouvertures traversantes de la partie d’évacuation supérieure, de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant. De préférence, le procédé de drainage comprend également : au moins une étape de drainage inférieur de l’air s’échappant de la surface inférieure de la pièce d’ébauche dans les porosités de la partie d’empreinte inférieure et au moins une étape d’évacuation inférieure de l’air drainé par la partie d’empreinte inférieure dans les ouvertures traversantes de la partie d’évacuation inférieure, de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant. L’invention concerne en outre un procédé de montage du dispositif de moulage drainant tel que décrit précédemment d’un système de fabrication d’au moins une pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné, ledit procédé de montage comprenant : au moins une étape de positionnement de l’organe de moulage inférieur de manière à définir l’axe de compression X, au moins une étape de positionnement de la pièce d’ébauche selon l’axe de compression X et au moins une étape de positionnement de l’organe de moulage supérieur selon l’axe de compression X, de manière à ce que la pièce d’ébauche soit prise en sandwich entre l’organe de moulage inférieur et l’organe de moulage supérieur. De préférence, le procédé de montage comprend également au moins une étape de positionnement de l’organe de drainage selon l’axe de compression X, après l’étape de positionnement de l’organe de moulage inférieur et avant l’étape de positionnement de la pièce d’ébauche, de manière à ce que la pièce d’ébauche et l’organe de drainage soient pris en sandwich entre l’organe de moulage inférieur et l’organe de moulage supérieur. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et se référant aux dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels des références identiques sont données à des objets semblables et sur lesquels : et sont des représentations schématiques en coupe longitudinale d’un système de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant un dispositif de moulage drainant respectivement selon une première forme et une forme alternative de réalisation de l’invention ; et sont des représentations schématiques en perspective de la partie d’évacuation supérieure ou inférieure de l’organe de moulage supérieur du dispositif de moulage drainant selon deux formes de réalisation de l’invention et et sont des représentations schématiques en coupe longitudinale d’un système de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant un dispositif de moulage drainant respectivement selon une deuxième forme et une forme alternative de réalisation de l’invention ; Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. En référence à la figure 1, il est représenté un système de fabrication 10 d’une pièce en matériau composite, comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine, la résine jouant le rôle de matrice. Le système de fabrication 10 est configuré pour former une pièce en matériau composite par consolidation d’une pièce d’ébauche 100, c’est-à-dire par thermocompression de la pièce d’ébauche 100 à une température de consolidation, afin de lui conférer la forme souhaitée et de retirer l’air emprisonné A en son sein pour lui octroyer la rigidité souhaitée. La pièce en matériau composite peut aussi bien comprendre une résine thermoplastique qu’une résine thermodurcissable. La température de consolidation correspond ainsi dans le premier cas à la température de durcissement de la résine thermoplastique et dans le deuxième cas à la température de polymérisation de la résine thermodurcissable. L’invention ayant initialement été développée dans un contexte aéronautique, la description qui suit s’appuie sur l’exemple d’une pièce en matériau composite destinée à former la structure d’un aéronef, notamment le fuselage de l’aéronef. Une telle pièce doit être particulièrement rigide et aérodynamique, ce qui nécessite une grande maîtrise du niveau de porosité de la pièce, qui peut par ailleurs posséder une géométrie complexe ainsi que de grandes dimensions, de l’ordre de 5 m. Il va toutefois de soi que le système de fabrication 10 permet de fabriquer des pièces en matériau composite destinées à un autre usage que l’aéronautique. Selon l’invention, comme illustré sur la figure 1, le système de fabrication 10 comprend un dispositif de moulage drainant 1 comprenant un organe de moulage supérieur 2 et un organe de moulage inférieur 6 configurés pour coopérer selon un axe de compression X. La pièce d’ébauche 100 est configurée pour être positionnée entre l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de moulage inférieur 6, autrement dit pour être prise en sandwich entre l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de moulage inférieur 6. Le système de fabrication 10 comprend par ailleurs un volume fermé étanche 12 délimité par le dispositif de moulage drainant 1 et dans lequel est placé la pièce d’ébauche 100, un organe de chauffage 11 et un organe d’aspiration 13. L’organe de chauffage 11 est configuré pour chauffer le volume fermé étanche 12 de manière à chauffer la pièce d’ébauche 100 à la température de consolidation. L’organe d’aspiration 13 est quant à lui configuré pour abaisser la pression dans le volume fermé étanche 12 afin de compresser la pièce d’ébauche 100 entre l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de moulage inférieur 6 du dispositif de moulage drainant 1. Dans l’exemple des figures 1 et 2, le système de fabrication 10 comprend en outre un organe de liaison 14, 15 monté d’une part sur l’organe de moulage supérieur 2 et d’autre part sur l’organe de moulage inférieur 6 et configuré pour délimiter, conjointement avec ledit organe de moulage supérieur 2 et ledit organe de moulage inférieur 6, le volume fermé étanche 12. L’organe de liaison 14 illustré sur la figure 1 se présente sous la forme d’une enveloppe souple et étanche tandis que l’organe de liaison 15 illustré sur la figure 2 se présente sous la forme d’un joint étanche. Il va de soi que ces deux exemples ne sont pas limitatifs et que l’organe de liaison 14, 15 pourrait se présenter sous une autre forme. Le volume fermé étanche 12 pourrait également être délimité autrement, au moyen d’une enveloppe souple et étanche uniquement à titre d’exemple, dans laquelle est placée la pièce d’ébauche 100 ainsi que le dispositif de moulage drainant 1. Dans l’exemple des figures 1 et 2, l’organe d’aspiration 13 se présente sous la forme d’une pompe à vide. Il va toutefois de soi que l’organe d’aspiration 13 pourrait se présenter sous une forme autre qu’une pompe à vide. Il va également de soi que le système de fabrication 1 pourrait comporter une pluralité d’organes d’aspiration 13. L’organe de chauffage 11 peut quant à lui se présenter sous la forme d’une résistance chauffante ou d’un système par induction configuré pour chauffer par conduction le dispositif de moulage drainant 1 et par suite la pièce d’ébauche 100. Il va également de soi que le système de fabrication 1 pourrait comporter une pluralité d’organes de chauffage 11. L’organe de chauffage 11 pourrait également se présenter sous une autre forme, tel qu’un autoclave dans lequel la température est contrôlée. Dans l’exemple des figures 1 et 2, le système de fabrication 1 permet de fabriquer une unique pièce en matériau composite. Il va toutefois de soi que le système de fabrication 1 pourrait permettre de fabriquer plusieurs pièces en matériau composite simultanément, en mutualisant et/ou en multipliant une partie du système de fabrication 1. A titre d’exemple, plusieurs dispositifs de moulage drainants 1 pourraient être empilés selon l’axe de compression X et former un unique système de fabrication 1 de plusieurs pièces simultanément. Le même dispositif de moulage drainant 1 pourrait également prendre en sandwich plusieurs pièces d’ébauche 100 côte à côte. A noter que ces deux exemples ne sont pas limitatifs, mais illustrent certaines combinaisons pouvant être réalisées. On décrit par la suite plus précisément le dispositif de moulage drainant 1 selon l’invention, en présentant dans un premier temps l’organe de moulage supérieur 2 puis dans un deuxième temps l’organe de moulage inférieur 6. Comme illustré sur les figures 1 et 2, selon l’invention, l’organe de moulage supérieur 2 du dispositif de moulage drainant 1 se présente sous la forme d’un empilement selon l’axe de compression X comprenant une partie d’empreinte supérieure 5 configurée pour être contact avec la pièce d’ébauche 100, une partie d’étanchéité 3 et une partie d’évacuation supérieure 4 reliant la partie d’empreinte supérieure 5 et la partie d’étanchéité 3. Selon l’invention, la partie d’empreinte supérieure 5 est configurée pour conformer une surface supérieure 101 de la pièce d’ébauche 100 et comporte une matière poreuse de manière à drainer l’air A provenant de la pièce d’ébauche 100 au niveau de la surface supérieure 101 suivant une deuxième fonction. La partie d’évacuation supérieure 4 comprend quant à elle une surface latérale 40 s’étendant sensiblement selon l’axe de compression X et des ouvertures traversantes 41 configurées pour évacuer l’air A drainé par la partie d’empreinte supérieure 5 au niveau de la surface latérale 40 à l’extérieur du dispositif de moulage drainant 1. Autrement dit, l’air A est drainé sensiblement selon l’axe de compression X dans la partie d’empreinte supérieure 5 puis sensiblement perpendiculairement à l’axe de compression X dans la partie d’évacuation supérieure 4. Toujours selon l’invention, la partie d’empreinte supérieure 5, la partie d’évacuation supérieure 4 et la partie d’étanchéité 3 sont rigides et assemblées entre elles de manière à former un empilement unitaire, par exemple par collage. Autrement dit, l’organe de moulage supérieur 2 est d’un seul tenant, ce qui facilite son montage et améliore le drainage de la pièce d’ébauche 100. De manière avantageuse, l’air A emprisonné dans la pièce d’ébauche 100 peut être évacué lors de la thermocompression à la fois au niveau de ses bords latéraux et de sa surface supérieure 101, ce qui améliore le drainage. L’air A emprisonné au centre de la pièce d’ébauche 100 peut en particulier être drainé efficacement, ce qui permet de diminuer le niveau de porosité de la pièce finale et donc augmenter sa rigidité. Cet avantage est d’autant plus important pour des pièces de grandes dimensions. On décrit par la suite plus précisément les différentes parties de l’empilement de l’organe de moulage supérieur 2. Comme décrit précédemment, la partie d’empreinte supérieure 5, dite par la suite « partie d’empreinte 5 », comporte un matériau à la fois poreux et rigide, tel qu’un matériau composite à matrice inorganique. Un tel matériau permet avantageusement de réaliser conjointement le conformage et le drainage de la surface supérieure 101 de la pièce d’ébauche 100. Plus précisément, en référence aux figures 1 et 2, le caractère poreux d’un tel matériau permet à l’air A emprisonné dans la pièce d’ébauche 100 de pénétrer dans les porosités du matériau lors de la thermocompression. Les porosités forment un réseau de canaux de circulation pour l’air A, permettant de conduire l’air A sensiblement selon l’axe de compression X au sein de la partie d’empreinte 5. De manière avantageuse, un matériau poreux comprend un grand nombre de porosités ce qui permet un drainage homogène de la pièce d’ébauche 100. Par ailleurs, les porosités ont un faible diamètre, compris de préférence entre 10 -3 mm et 1mm, si bien que les porosités ne marquent pas la surface supérieure 101 de la pièce d’ébauche 100 lors de la thermocompression. La pièce finale obtenue possède donc un niveau de porosité réduit et un état de surface aérodynamique. Par ailleurs, le caractère rigide du matériau de la partie d’empreinte 5 permet de réaliser un conformage précis de la pièce d’ébauche 100 pour obtenir une pièce finale de la forme souhaitée. Le caractère rigide garantit également que la partie d’empreinte 5 ne puisse pas se plier sur elle-même lors du montage du dispositif de moulage drainant 1 ou adhérer à la pièce lors du démoulage, contrairement au film drainant de l’art antérieur. Le caractère rigide contribue donc également à assurer un bon état de surface de la pièce d’ébauche 100, ce qui permet de se passer de films antiadhésifs comme dans l’art antérieur. De préférence, l’épaisseur de la partie d’empreinte 5 selon l’axe de compression X est supérieure à 0,2mm, préférentiellement supérieure à 1 mm, pour garantir une rigidité suffisante. Il va de soi que la partie d’empreinte 5 pourrait comporter un matériau rigide et poreux autre que le composite à matrice inorganique, tel qu’un composite à matrice céramique. La partie d’empreinte 5 pourrait alternativement comporter un matériau semi-rigide et poreux. La rigidité d’une telle partie d’empreinte 5 serait compensée par la rigidité de la partie d’évacuation 4 à laquelle elle est accolée. Une telle partie d’empreinte 5 ne serait en particulier pas susceptible de se froisser lors du montage. On décrit par la suite plus précisément la partie d’évacuation supérieure 4, dite par la suite « partie d’évacuation 4 ». Comme illustré sur les figures 3 et 4, la partie d’évacuation 4 comporte un matériau rigide comprenant des ouvertures traversantes 41 configurées pour guider l’air A capté par la partie d’empreinte 5 vers la surface latérale 40 de ladite partie d’évacuation 4, de manière à évacuer l’air A vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant 1. Un tel matériau est de préférence du tissu de verre. De manière alternative, dans l’exemple de la figure 3, la partie d’évacuation 4 se présente sous la forme d’un grillage métallique 4’. Par ailleurs, dans l’exemple de la figure 4, la partie d’évacuation 4 se présente sous la forme de couches perforées 4’’ de composite à matrice céramique assemblées selon l’axe de compression X, les perforations de chaque couche perforée 4’’ étant positionnées avantageusement de manière à former les ouvertures traversantes 41. Ces trois exemples permettent avantageusement une évacuation efficace de l’air A capté par la partie d’empreinte 5. Il va de soi que la partie d’évacuation 4 pourrait se présenter sous une autre forme qu’un tissu de verre, qu’un grillage métallique 4’ ou que de couches perforées 4’’. De préférence, les ouvertures traversantes 41 comportent un diamètre compris entre 0,1mm et 10mm, suffisamment grand pour permettre une évacuation efficace et suffisamment petite pour assurer la rigidité. De préférence également, la distance séparant deux ouvertures traversantes 41 voisines est inférieure à 50mm, préférentiellement inférieure à 5mm. Il va également de soi que la partie d’évacuation 4 pourrait comporter un matériau autre que du métal ou un matériau composite à matrice céramique. La partie d’évacuation 4 pourrait alternativement comporter un matériau semi-rigide et comportant des ouvertures traversantes 41. La rigidité d’une telle partie d’évacuation 4 serait compensée par la rigidité de la partie d’empreinte 5 à laquelle elle est accolée. De préférence, l’épaisseur de la partie d’évacuation 4 est supérieure à 0,1mm pour lui assurer une rigidité suffisante. On décrit par la suite plus précisément la partie d’étanchéité 3. Comme décrit précédemment, en référence aux figures 1 et 2, la partie d’étanchéité 3 forme la partie supérieure selon l’axe de compression X de l’organe de moulage supérieur 2. La partie d’étanchéité 3 comporte de préférence un matériau rigide et étanche, à savoir imperméable à l’air A, tel qu’un tissu de verre tapissé d’une couche de métal électrodéposée, une mousse tapissée d’une couche de métal électrodéposée ou un matériau composite à matrice céramique étanche à titre d’exemples. Il va de soi que la partie d’étanchéité 3 pourrait comporter un matériau rigide et étanche autre que ceux cités. De manière avantageuse, la partie d’étanchéité 3 permet d’assurer la pérennité de l’organe de moulage supérieur 2 en rigidifiant l’empilement et en protégeant la partie d’évacuation 4 à laquelle elle est accolée. En effet, grâce à la partie d’étanchéité 3, les ouvertures traversantes 41 ne sont pas susceptibles d’être altérées, déformées ou bouchées au fur et à mesure de l’utilisation du dispositif de moulage drainant 1. De préférence, la partie d’étanchéité 3 comporte une épaisseur supérieure à 0,2mm pour assurer une protection suffisante. Par ailleurs, grâce à la partie d’étanchéité 3, aucun élément rapporté n’a besoin d’être ajouté sur le dispositif de moulage drainant 1, ce qui réduit la complexité et le coût du dispositif de moulage drainant 1. Il n’y a notamment pas besoin de recouvrir le dispositif de moulage drainant d’un bagging comme dans l’art antérieur. Comme décrit précédemment, seul un organe de liaison 14, 15 est ajouté entre l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de moulage inférieur 6 pour délimiter le volume fermé étanche 12. Comme illustré sur les figures 1 et 2, l’organe de liaison 14, 15 ne recouvre pas la partie d’étanchéité 3 mais est monté dessus. Il va cependant de soi que l’organe de liaison 14, 15 pourrait recouvrir l’organe de moulage supérieur 2. La partie d’étanchéité 3 permet de bloquer tout passage d’air par la face supérieure de la partie d’évacuation 4. L’air est ainsi contraint de s’échapper par les faces latérales à la périphérie. En résumé, l’organe de moulage supérieur 2 se présente sous la forme d’un empilement tripartite comprenant une partie d’empreinte supérieure 5 poreuse configurée pour drainer l’air emprisonné A dans la pièce d’ébauche 100 en garantissant un bon état de surface, une partie d’évacuation supérieure 4 configurée pour évacuer l’air A drainé à sa périphérie via ses ouvertures traversantes 41 et une partie d’étanchéité 3 configurée pour protéger la partie d’évacuation supérieure 4. L’empilement est unitaire pour simplifier sa manipulation. En référence aux figures 1 et 2, l’organe de moulage inférieur 6 possède quant à lui une structure et une fonction analogues à la partie d’étanchéité 3, décrite précédemment. En effet, l’organe de moulage inférieur 6 comporte de préférence un matériau rigide et étanche, à savoir imperméable à l’air A, tel qu’un tissu de verre tapissé d’une couche de métal électrodéposée, une mousse tapissée d’une couche de métal électrodéposée ou un matériau composite à matrice céramique étanche à titre d’exemples. Il va de soi que l’organe de moulage inférieur 6 pourrait comporter un matériau rigide et étanche autre que ceux cités. De manière avantageuse, l’organe de moulage inférieur 6 forme un support de compression pour la pièce d’ébauche 100. De préférence, l’organe de moulage inférieur 6 comporte une épaisseur supérieure à 6mm pour posséder une rigidité suffisante. Selon la première forme de réalisation de l’invention décrite précédemment et illustrée sur les figures 1 et 2, le drainage est assuré par l’organe de moulage supérieur 2 au niveau de la surface supérieure de la pièce d’ébauche 100, soit de manière unilatérale. On présente par la suite une deuxième forme de réalisation de l’invention illustrée sur les figures 5 et 6 dans laquelle le drainage est réalisé à la fois au niveau de la surface supérieure 101 et de la surface inférieure 102 de la pièce d’ébauche 100, soit de manière bilatérale. Dans l’exemple de la figure 5, le dispositif de moulage drainant 1 comprend en outre un organe de drainage 7 se présentant sous la forme d’un empilement selon l’axe de compression X comprenant une partie d’empreinte inférieure 8 configurée pour être contact avec la pièce d’ébauche 100 et une partie d’évacuation inférieure 9, 9’, 9’’ entre la partie d’empreinte inférieure 8 et l’organe de moulage inférieur 6. De manière analogue à la partie d’empreinte supérieure 5, en référence à la figure 5, la partie d’empreinte inférieure 8 est configurée pour conformer la surface inférieure 102 de la pièce d’ébauche 100 et comporte une matière poreuse de manière à drainer l’air A provenant de la pièce d’ébauche 100 au niveau de la surface inférieure 102 suivant une deuxième fonction. On se réfèrera à la description de la partie d’empreinte supérieure 5 précédente pour une description plus précise de la partie d’empreinte inférieure 8, en la désignant « partie d’empreinte » et en remplaçant le terme « surface supérieure 101 » par le terme « surface inférieure 102 ». De manière analogue à la partie d’évacuation supérieure 4, 4’, 4’’, en référence aux figures 3 et 4, la partie d’évacuation inférieure 9, 9’, 9’’ comprend quant à elle une surface latérale 90 s’étendant sensiblement selon l’axe de compression X et des ouvertures traversantes 91 configurées pour évacuer l’air A drainé par la partie d’empreinte inférieure 8 au niveau de la surface latérale 90 à l’extérieur du dispositif de moulage drainant 1. On se réfèrera à la description de la partie d’évacuation supérieure 4, 4’, 4’’ précédente pour une description plus précise de la partie d’évacuation inférieure 9, 9’, 9’’, en la désignant « partie d’évacuation ». De même que l’organe de moulage supérieur 2, l’organe de drainage 7 est d’un seul tenant, la partie d’empreinte inférieure 8 et la partie d’évacuation inférieure 4, 4’, 4’’ étant assemblées entre elles de manière à former un empilement unitaire, par exemple par collage. De manière avantageuse, un drainage bilatéral permet à l’air emprisonné A dans la pièce d’ébauche 100 d’être évacué au niveau de toute la périphérie de la pièce d’ébauche 100, à savoir les bords latéraux, la surface supérieure 101 et la surface inférieure 102. Un drainage bilatéral permet ainsi un meilleur drainage à cœur, notamment pour les pièces de grandes dimensions et de géométrie complexe, ce qui leur octroie un niveau de porosité réduit et plus homogène et donc une meilleure tenue mécanique. Dans l’exemple de la figure 6 illustrant une forme de réalisation alternative de l’invention, le dispositif de moulage drainant 1 comprend plusieurs organes de drainage 7 positionnés côte à côte et non pas empilés selon l’axe de compression X, de manière à relier chacun une portion différente de la pièce d’ébauche 100 et de l’organe de moulage inférieur 5. De manière avantageuse, un tel dispositif de moulage drainant 1 permet de drainer de manière hétérogène une pièce d’ébauche 100, et notamment une pièce de géométrie complexe dont certaines portions peuvent nécessiter plus de drainage que d’autres. Dans l’exemple de la figure 4, la pièce d’ébauche 100 comprend ainsi une portion centrale de fine épaisseur reliant deux portions latérales plus épaisses. Le dispositif de moulage drainant comprend deux organes de drainage 7 configurés chacun pour être en contact avec une portion latérale de la pièce d’ébauche 100. La portion centrale de la pièce d’ébauche 100 n’est quant à elle pas en contact avec un organe de drainage 7, le drainage unilatéral étant suffisant. Des organes de drainage 7 différents peuvent être utilisés pour s’adapter aux portions d’épaisseurs différentes. Il va de soi que le nombre d’organes de drainage 7, égal à deux dans cet exemple, est quelconque. Par ailleurs, il va de soi que chaque organe de drainage 7 peut être configuré pour être en contact avec une portion quelconque de la pièce d’ébauche 100. En particulier, les organes de drainage 7 peuvent être configurés pour ensemble être en contact avec tout ou une partie de la pièce d’ébauche 100. Le dispositif de moulage drainant 1 selon l’invention permet donc de réaliser un drainage unilatéral, bilatéral ou bilatéral partiel suivant la forme, la taille et le niveau de porosité souhaités pour la pièce finale. On décrit par la suite un procédé de montage du dispositif de moulage drainant 1 selon l’invention. Dans un premier temps, l’organe de moulage inférieur 2 est positionné horizontalement à plat de manière à définir un axe de compression X du dispositif de moulage drainant 1 qui est vertical. De préférence, l’organe de moulage inférieur 2 est disposé sur un support plat et stable. Dans le cas d’un drainage bilatéral selon la deuxième forme de réalisation de l’invention, l’organe de drainage 7 est ensuite monté sur l’organe de moulage inférieur 2 selon l’axe de compression X. La pièce d’ébauche 100 est ensuite montée sur l’organe de drainage 7 selon l’axe de compression X. Dans le cas d’un drainage unilatéral selon la première forme de réalisation de l’invention, la pièce d’ébauche 100 est montée directement sur l’organe de moulage inférieur 2. Pour finir, l’organe de moulage supérieur 6 est monté sur la pièce d’ébauche 100 selon l’axe de compression X, de manière à recouvrir complètement la pièce d’ébauche 100. La partie d’empreinte 5 est en contact avec la pièce d’ébauche 100. Le positionnement de l’organe de moulage supérieur 6 est unitaire car celui-ci est unitaire et peut être aisément déplacé. A la fin du procédé de montage, l’organe de moulage supérieur 6 et l’organe de moulage inférieur 2 prennent en sandwich la pièce d’ébauche 100, ainsi que l’organe de drainage 7 suivant la deuxième forme de réalisation de l’invention. De manière avantageuse, l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de drainage 7 se présente chacun sous la forme d’un empilement unitaire, le procédé de montage est simple et rapide à réaliser. On décrit par la suite un procédé de drainage d’une pièce d’ébauche 100 au moyen du dispositif de moulage drainant 1 selon l’invention. A noter que le procédé de drainage a lieu pendant la thermocompression de la pièce d’ébauche 100 à sa température de consolidation, de manière à ce que la pièce d’ébauche 100 soit à l’état liquide ou visqueux. Le procédé de drainage comporte une étape de drainage de l’air A de la pièce d’ébauche 100 par la partie d’empreinte 5, 8 suivie d’une étape d’évacuation de l’air A capté par la partie d’empreinte 5, 8 au niveau de la partie d’évacuation 4, 9. Le volume fermé a été préalablement formé par la mise en place d’organes de liaison 14, 15 à la périphérie de la partie d’étanchéité qui forme ainsi une frontière du volume fermé. Avant l’étape de drainage, la pièce d’ébauche 100 n’est pas consolidée et comprend de l’air A emprisonné sous forme de poches d’air en son sein qui sont nuisibles à la tenue mécanique de la pièce. Au cours de l’étape de drainage, l’air A emprisonné dans la pièce d’ébauche 100 s’échappe de la pièce d’ébauche 100 et pénètre dans les porosités de la partie d’empreinte 5, 8. L’air A circule ensuite dans les porosités sensiblement selon l’axe de compression X grâce au guidage de la partie d’empreinte 5, 8. Au cours de l’étape d’évacuation, l’air A capté par la partie d’empreinte 5, 8 pénètre dans les ouvertures traversantes 41, 91 de la partie d’évacuation 4, 9 qui le guident jusqu’à la surface latérale 40, 90 de ladite partie d’évacuation 4, 9 pour être libéré à l’extérieur du dispositif de moulage drainant 1. La partie d’étanchéité 3 interdit avantageusement toute circulation selon l’axe de compression X. De manière avantageuse, à l’issue de l’étape d’évacuation, le niveau de porosité de la pièce est significativement réduit, même au niveau du cœur pour des pièces de grandes dimensions et de géométrie complexe. Grâce au dispositif de moulage drainant selon l’invention, il est possible de fabriquer une pièce en matériau composite de niveau de porosité faible possédant une grande rigidité mécanique, même pour des pièces de grandes dimensions, à savoir de l’ordre de 5 m de long. L’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de drainage 7 permettent en effet respectivement de drainer la pièce d’ébauche 100 au niveau de toute la surface supérieure 101 et de toute la surface inférieur 102, ce qui permet un drainage à cœur, Le dispositif de moulage drainant 1 est par ailleurs facile à monter, l’organe de moulage supérieur 2 et l’organe de drainage 7 formant un empilement unitaire. L’état de surface de la pièce obtenue répond par ailleurs aux contraintes d’aérodynamisme grâce à la porosité et la rigidité conjointes de la partie d’empreinte 5, 8. Dispositif de moulage drainant (1) d’un système de fabrication (10) d’au moins une pièce en matériau composite destinée à former la structure d’un aéronef, ladite pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche (100) comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné (A), ledit dispositif de moulage drainant (1) comprenant au moins un organe de moulage supérieur (2) et au moins un organe de moulage inférieur (6) de la pièce d’ébauche (100) configurés pour coopérer selon un axe de compression X, ledit système de fabrication (10) comprenant : au moins un volume fermé étanche (12) dans lequel est placée la pièce d’ébauche (100), ledit dispositif de moulage drainant (1) étant configuré pour délimiter le volume fermé étanche (12) ou pour être placé dans le volume fermé étanche (12) de manière à subir des forces de compression, au moins un organe de chauffage (11) du volume fermé étanche (12) de manière à chauffer la pièce d’ébauche (100) à la température de consolidation et au moins un organe d’aspiration (13) configuré pour abaisser la pression dans le volume fermé étanche (12) afin de compresser la pièce d’ébauche (100) entre l’organe de moulage supérieur (2) et l’organe de moulage inférieur (6), ledit dispositif de moulage drainant étant caractérisé par le fait que l’organe de moulage supérieur (2) se présente sous la forme d’un empilement unitaire selon l’axe de compression X comprenant : au moins une partie d’empreinte supérieure (5) configurée pour conformer une surface supérieure (101) de la pièce d’ébauche (100), ladite partie d’empreinte supérieure (5) étant au moins semi-rigide et réalisée dans une matière poreuse configurée pour réaliser un drainage, sensiblement selon l’axe de compression X, de l’air (A) s’échappant de la pièce d’ébauche (100), au moins une partie d’étanchéité (3) rigide et au moins une partie d’évacuation supérieure (4, 4’, 4’’) entre la partie d’empreinte supérieure (5) et la partie d’étanchéité (3) et comprenant au moins une surface latérale (40) formée à la périphérie de la partie d’évacuation supérieure (4, 4’, 4’’), ladite partie d’évacuation supérieure (4, 4’, 4’’) étant au moins semi-rigide et comprenant une pluralité d’ouvertures traversantes (41) configurées pour guider l’air (A) drainé par la partie d’empreinte supérieure (5) vers la surface latérale (40), de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant (1). Dispositif de moulage drainant (1) selon la revendication 1, dans lequel la partie d’empreinte supérieure (5) comporte un matériau composite à matrice inorganique. Dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel la partie d’empreinte supérieure (5) comprend des porosités ayant un diamètre inférieur à 1mm. Dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la partie d’évacuation supérieure (4) se présente sous la forme d’un tissu de verre ou d’un grillage métallique (4’). Dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la partie d’évacuation supérieure (4) se présente sous la forme d’une pluralité de couches perforées (4’’) empilées selon l’axe de compression X, de préférence comportant un matériau composite à matrice céramique. Dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’organe de moulage inférieur (6) est étanche et rigide, ledit dispositif de moulage drainant (1) comprenant au moins un organe de drainage (7) configuré pour être monté entre ledit organe de moulage inférieur (6) et la pièce d’ébauche (100), ledit organe de drainage (7) se présentant sous la forme d’un empilement unitaire selon l’axe de compression X comprenant : au moins une partie d’empreinte inférieure (8) configurée pour conformer une surface inférieure (102) de la pièce d’ébauche (100), ladite partie d’empreinte inférieure (8) étant au moins semi-rigide et réalisée dans une matière poreuse configurée pour réaliser un drainage, sensiblement selon l’axe de compression X, de l’air (A) s’échappant de la pièce d’ébauche (100) et au moins une partie d’évacuation inférieure (9) comprenant au moins une surface latérale (90) formée à la périphérie de la partie d’évacuation inférieure (9), ladite partie d’évacuation inférieure (9) étant au moins semi-rigide et comprenant une pluralité d’ouvertures traversantes (91) configurées pour guider l’air (A) drainé par la partie d’empreinte inférieure (8) vers la surface latérale (90), de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant (1). Dispositif de moulage drainant (1) selon la revendication 6, comportant une pluralité d’organes de drainage (7) configurés pour être montés entre l’organe de moulage inférieur (6) et la pièce d’ébauche (100), de manière préférée, les organes de drainage (7) sont configurés pour être écartés les uns des autres. Système de fabrication (10) d’au moins une pièce en matériau composite destinée à former la structure d’un aéronef, ladite pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche (100) comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné (A), ledit système de fabrication (10) comprenant : au moins un dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 à 7, au moins un volume fermé étanche (12) dans lequel est placée la pièce d’ébauche (100), ledit dispositif de moulage drainant (1) délimitant le volume fermé étanche (12) ou étant placé dans le volume fermé étanche (12), au moins un organe de chauffage (11) du volume fermé étanche (12) de manière à chauffer la pièce d’ébauche (100) à la température de consolidation et au moins un organe d’aspiration (13) configuré pour abaisser la pression dans le volume fermé étanche (12) afin de compresser la pièce d’ébauche (100) entre l’organe de moulage supérieur (2) et l’organe de moulage inférieur (6) du dispositif de moulage drainant (1). Système de fabrication (10) selon la revendication 8, comprenant au moins un organe de liaison (14, 15) configuré pour être monté, d’une part, sur la partie d’étanchéité (3) de l’organe de moulage supérieur (2) du dispositif de moulage drainant (1) et, d’autre part, sur l’organe de moulage inférieur (6) dudit dispositif de moulage drainant (1), de manière à délimiter ensemble le volume fermé étanche (12). Procédé de drainage d’une pièce en matériau composite étant formée à partir d’une pièce d’ébauche (100) comprenant des fibres de renfort noyées dans une résine ayant une température de consolidation et comprenant de l’air emprisonné (A), ledit procédé de drainage étant réalisé au moyen du dispositif de moulage drainant (1) selon l’une des revendications 1 à 7 et comprenant : au moins une étape de drainage supérieur de l’air (A) s’échappant de la surface supérieure (101) de la pièce d’ébauche (100) dans les porosités de la partie d’empreinte supérieure (5) et au moins une étape d’évacuation supérieure de l’air (A) drainé par la partie d’empreinte supérieure (5) dans les ouvertures traversantes (41) de la partie d’évacuation supérieure (4, 4’, 4’’), de manière à l’évacuer vers l’extérieur du dispositif de moulage drainant (1).