FR 3105031 A1 20210625 FR 1914712 A 20191218 L’invention concerne un procédé de recouvrement d’une salle blanche, comportant les étapes successives suivantes : a) pose d’un premier film plastique (3) d’une épaisseur de 70 à 330 µm sur un panneau constitué de deux plaques de tôle et d’une laine de roche entre lesdites plaques de tôle de ladite salle blanche et b) pose d’un deuxième film plastique (3) adjacent au premier film plastique (3) et recouvrant partiellement le premier film plastique sur une bande de recouvrement (4) d’au moins 1 cm. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de recouvrement d’une salle blanche et film plastique Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé d’application d’un film pour la rénovation murale, en particulier, des laboratoires de recherche biologique ou pharmaceutique, des sites de production agro alimentaire ou cosmétique, des locaux utilisés par l’industrie micro-électronique, aéronautique ou même nucléaire, et vise plus particulièrement le traitement des installations souvent nommées salle blanche. La présente invention se rapporte à un procédé d’application d’un film pour la rénovation murale, en particulier, des laboratoires de recherche biologique ou pharmaceutique, des sites de production agro alimentaire ou cosmétique, des locaux utilisés par l’industrie micro-électronique, aéronautique ou même nucléaire, et vise plus particulièrement le traitement des installations souvent nommées salle blanche. Dans le cadre de l’entretien de telles salles blanches, les zones à traiter sont constituées de plusieurs panneaux en tôle. Le fait de rénover les panneaux évite un démontage total des différentes parties de la salle blanche puis son remontage. Le temps de manipulation est important car ces panneaux sont fixés sur des rails qui se trouvent eux-mêmes fixés aux murs et souvent encastrés dans le plafond et résine de sol du bâtiment. La réparation sans le démontage apparaît être une solution plus simple car elle évite de suspendre pendant un certain temps l’activité des salles blanches. Le peroxyde d’hydrogène est utilisé pour désinfecter les salles blanches. Le peroxyde d’hydrogène est le remplaçant du formol qui a été arrêté par décret suivant l’arrêt du 5 janvier 1993. Le peroxyde d’hydrogène, appelé également eau oxygénée, permet la stérilisation, c’est-à-dire la destruction complète de tous les microorganismes, y compris les spores bactériennes, et la désinfection, c’est-à-dire la destruction et l’élimination de types précis de microorganismes. L’utilisation du peroxyde d’hydrogène se fait à l’état de gaz. Par exemple, du peroxyde d’hydrogène liquide à 30% est vaporisé dans une salle blanche. La vapeur se fractionne en eau et en oxygène non toxique permettant d’avoir une action stérilisante pour décontaminer les appareils et le matériel des laboratoires de confinement. Les cloisons des salles blanches doivent afficher des performances imposées par les contraintes de maîtrise de cette contamination. C’est pourquoi l’état de surface des panneaux doit se conserver au cours du temps. Mais il arrive que des incidents liés à l’activité viennent compromettre ces performances dues aux rayures ou à l’altération chimique de la surface. Par exemple, lors de la phase de décontamination les rayures vont faire cloquer la peinture des panneaux qui avec le temps va s’écailler. Le document FR2915690 décrit un procédé de peinture d’un support non métallique comprenant des étapes de ponçage pour lisser le support, l’application de plusieurs couches d’apprêt automobile dilué à environ 50%, de ponçage avant chaque couche, l’application d’enduit au mastic de carrosserie automobile pour rattraper les défauts du support, l’application d’une couche de vernis et de lustrage. Grâce à ce procédé, il est constaté un état de surface lisse hydrofuge, brillante et résistante. Toutefois, ce procédé ne permet pas d’être adapté à la tôle des panneaux d’une salle blanche puisque ceux-ci sont métalliques. De plus, ce procédé n’est pas adapté à résister à la décontamination au peroxyde d’hydrogène. Pour la protection et la rénovation murale, il est également connu d’avoir recourt à l’emploi de films ou de patchs à appliquer sur les parties à protéger ou les zones endommagées. Le brevet EP 1456041 décrit un film qui est une feuille munie d’une surface adhésive, laquelle est destinée à être posée sur une surface architecturale pour y appliquer une couleur. L’application du film décrit dans EP 1456041 ne se fait pas sur support métallique. En outre, il n’est pas fait mention d’un article, ou d’un procédé d’application d’un revêtement mural, compatible avec l’emploi de peroxyde d’hydrogène. L’arrêt des salles blanches rend impossible la production pendant cet arrêt, c’est pourquoi, il est nécessaire de trouver une solution qui permet de minimiser l’arrêt de la salle blanche. Le but de la présente invention est de pallier ces inconvénients et de proposer un procédé de réparation et de rénovation de panneaux formant une salle blanche tout en résistant à la décontamination du peroxyde d’hydrogène. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un Procédé de recouvrement d’une salle blanche, remarquable en ce qu’il comporte les étapes successives suivantes : a) pose d’un premier film plastique d’une épaisseur de 70 à 330 µm sur un panneau constitué de deux plaques de tôle et d’une laine de roche entre lesdites plaques de tôle de ladite salle blanche et b) pose d’un deuxième film plastique adjacent au premier film plastique et recouvrant partiellement le premier film plastique sur une bande de recouvrement d’au moins 1 cm. Grâce à ces dispositions, l’arrêt de la salle blanche est minimisé tout en résistant à plusieurs décontaminations au peroxyde d’hydrogène. Dans cette configuration, il n’est ni nécessaire de retirer les joints en silicone ni nécessaire de traiter le support altéré. Cette technique permet d’intervenir directement sur un support ayant des défauts (peinture laissant apparaître des cloques ou surfaces poreuses). Cette technique permet d’intervenir sans contrainte non compatible avec la production, c’est-à-dire avec des produits qui engendreront un défaut de production de la salle blanche. Le procédé de revêtement ainsi décrit permet de résister à la décontamination du peroxyde d’hydrogène. Ledit procédé concerne un procédé de revêtement mural de salle blanche. Une salle blanche est une pièce ou une série de pièces où la concentration particulaire est maîtrisée afin de minimiser l'introduction, la génération, la rétention de particules à l'intérieur, généralement dans un but spécifique industriel ou de recherche. La réparation de ces panneaux sans le démontage permet de gagner un temps considérable par rapport au démontage complet d’une pièce. Ce procédé permet de réaliser un grand nombre d’interventions : - la rénovation de panneau sandwich comme par exemple une laine de roche entre deux plaques métallique, lisse, nervuré, en polyéthylène, en stratifié, ou en bois compressé… - la restauration de portes, notamment coupe-feu, blindé, isotherme… - la réparation de bardage intérieur et extérieur, - la pose de panneau en polyéthylène, panneaux traditionnels, portes, huisseries… - le recouvrement des pièces mécanique, électronique, militaire, nucléaire… Selon un exemple, l’épaisseur du film plastique est de 150 à 250 µm, voire de 175 à 225 µm. Les inventeurs ont établi de manière inattendue qu’une épaisseur de 200 µm du film plastique était le meilleur compromis en terme de résistance à l’arrachement (lors de la pose), de facilité d’application sur le support et de barrière contre les composés chimiques. Par exemple, l’épaisseur de 200 µm est utilisé pour les huisseries et les bordures de la porte de la salle blanche. Cependant, dans certains cas pour des surfaces homogènes, étendues et bien planes, un film de seulement 80 µm peut être utilisé. Par exemple, l’épaisseur de 80 µm est utilisé pour les panneaux constitués d'une couche de matériau isolant entre deux plaques et la surface plane d’une porte. L’épaisseur du film permet d’assurer une longévité importante en plus de résister à la décontamination du peroxyde d’hydrogène. L’invention est avantageusement mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Dans un mode de réalisation, il comporte une étape préalable consistant à la préparation de la zone à traiter d’au moins une partie d’un mur, d’un plafond, d’une porte ou des huisseries de ladite salle blanche, cette étape consistant à mettre en œuvre au moins une des sous-étapes sélectionnée parmi un siliconage, un dé-siliconage, un ponçage et un décapage de la zone à traiter, et à nettoyer ladite zone à traiter. Le siliconage est une opération consistant à revêtir une surface de silicone, le dé-siliconage étant l’opération de retrait de ladite surface de silicone. Le nettoyage décrit à cette étape doit comprendre un dégraissage pour s’assurer que la surface est exempte de tout corps gras. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) ou b), le support est recouvert d’une colle avant le dépôt du premier film plastique ou du deuxième film plastique. Un tel encollage de la surface à traiter permet de doser la quantité de colle en fonction des besoins. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) ou b), le premier film plastique ou le deuxième film plastique comprend une couche d’adhésif prévue pour être recouverte d’une feuille de protection qui est retirée au début de la pose dudit film plastique. La couche d’adhésif est par exemple une colle qui doit être recouverte d’une feuille protectrice à retirer avant application du film sur le support. Une colle acrylique est par exemple compatible avec une telle utilisation. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) ou b), le premier film plastique ou le deuxième film plastique est repositionné au moins une fois sur le support. Un film repositionnable est avantageusement utilisé tels que les films comportant une couche d’adhésif intégrant des éléments structurant, par exemple des microbilles de verre. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) ou b), les bulles d’air entre le premier film plastique ou le deuxième film plastique et le support sont éliminées en fin de pose après application du film sur le support par action mécanique avec un outil en chassant les bulles sur les bords dudit film. Une fois le film collé, puis le cas échéant repositionné au moins une fois sur le support, les bulles d’air entre le film et le support sont avantageusement éliminées par action mécanique en mettant en œuvre un outil tel qu’une raclette. A l’aide de ladite raclette les bulles sont chassées par appui de la raclette en lissant depuis le centre du film vers les bords du film collé sur le support. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un film plastique dans lequel le premier film plastique ou le deuxième film plastique comprend une couche composée d’une matière thermoplastique et d’une couche d’adhésif. La matière thermoplastique est par exemple du polychlorure de vinyle (PVC). Dans un mode de réalisation, ladite couche d’adhésif comporte des éléments structurant prévus pour faciliter au moins l’une des sous-étapes de l’étape a) ou b) choisie parmi le repositionnement du film et l’élimination des bulles d’air. Dans un mode de réalisation, les éléments structurants comportent des microbilles de verre. Les microbilles de verre positionnées en surface sont dites affleurant à la surface de la couche d’adhésif. En combinaison, ou de manière alternative aux microbilles, les éléments structurant de la couche d’adhésif sont avantageusement des gorges ménagées à la surface externe de la couche d’adhésif, et qualifiées de microcanaux, pour faciliter l’élimination des bulles d’air lors de la pose du film. Il peut s’agir par exemple d’un film commercialisé sous la référence Controltac® par la société 3M® qui comporte une couche d’adhésif intégrant des microbilles de verre. Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce film étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 représente une vue d’un panneau ayant été détérioré par la décontamination au peroxyde d’hydrogène, ; la figure 2 représente une vue en perspective d’un panneau recouvert d’un film plastique selon l’invention, avec le film partiellement décollé sur un bord pour en faciliter la visualisation ; la figure 3 représente une vue en perspective d’un panneau recouvert d’un autre film plastique selon l’invention, avec le film partiellement décollé sur un bord pour en faciliter la visualisation la figure 4 représente une vue en perspective de deux panneaux recouverts de deux films plastiques selon l’invention. L’invention concerne un procédé de recouvrement et notamment un procédé de recouvrement pour panneau. A l’aide du procédé présenté, l’étape de la préparation de la zone à traiter devient optionnelle. Si celle-ci est nécessaire, voici comment il est possible de faire. Tout d’abord, la zone à traiter est équipée de bâches plastifiées qui permettent de protéger le reste de la salle de toute poussière ou projection de peinture. La climatisation et les luminaires sont cachés et il est possible qu’une ventilation soit installée aux issues de secours par le biais de gaines d'extraction. La disposition de tous ces éléments se fait en fonction de l'implantation des locaux et de l'étendue des zones à traiter. Lors des opérations polluantes comme l’étape de ponçage et d’application de colle ou de film autocollant, il est nécessaire de limiter l'émission particulaire. Par exemple, le ponçage est réalisé à l'aide de ponceuses aspirantes pneumatiques dont la sortie est équipée d'un filtre, ce qui limite la production de poussières. La figure 1 montre les dommages 1 lié à la décontamination au peroxyde d’hydrogène. Lorsque le panneau est endommagé par la décontamination au la décontamination au peroxyde d’hydrogène, le ponçage est approfondi jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de peinture de sorte à voir la tôle du panneau à revêtir. Si le panneau n’est pas endommagé, le ponçage peut être superficiel. La préparation de la zone à traiter peut être effectuée par l’utilisation d’un dégraissant ayant une faible densité comme 0,86. La figure 2 montre l’application du procédé sur un panneau 2 et notamment de pose d’un film plastique d’une épaisseur de 70 à 330 µm. Selon un mode de réalisation, le panneau 2 est constitué de deux plaques de tôle et d’une laine de roche entre les deux plaques de tôle. Un film plastique 3 de 80 µm comportant une couche de PVC et une couche adhésive est posé sur le panneau 2. Selon un autre mode de réalisation, un film plastique 3 de 160 µm d’épaisseur commercialisé par la société 3M® et appartenant à la gamme Scotchprint® 1080 est posé sur le panneau 2. Pour obtenir un rendu blanc brillant, un film Scotchprint® 1080 – G10 est utilisé. Selon un autre mode de réalisation, un film plastique 3 de 200 µm d’épaisseur est utilisé. Une telle épaisseur est utilisée pour recouvrir les contours des portes ou les huisseries placées dans une salle blanche intégrant des panneaux 2. Un tel film est commercialisé par la société 3M® sous la référence « 3MTM DI-NOCTM film » et comporte une couche de polychlorure de vinyle pigmentée et une couche d’adhésif acrylique. Par exemple la composition est la suivante : - couche de polychlorure de vinyle pigmentée : 20-50% du poids, - couche d’adhésif acrylique : 5-15% du poids, - couche anti-adhérent : 60-60% du poids. Selon un autre mode de réalisation, un film plastique 3 blanc de 80 à 100 µm d’épaisseur comportant une couche de polychlorure de vinyle (PVC) et une couche d’adhésif intégrant des microbilles de verre est utilisé. Un exemple d’un film plastique 3 comprenant des microbilles est représenté en figure 3. Un tel film est commercialisé par la société 3M® sous la référence « 3MTM ControltacTM Graphic film IJ180-10 ». Les microbilles permettent de repositionner le film avant son adhésion définitive sur le support réalisée par frottement à l’aide d’une raclette. Selon un autre mode de réalisation, de tels films plastiques 3 autocollants comportant en outre des gorges en surface de la couche d’adhésif sont utilisés. De tels film sont commercialisés par la société 3M® sous la référence « 3MTM ControltacTM Graphic film IJ180C-10 » et « 3MTM ControltacTM Graphic film IJ180Cv3-10 ». Les gorges (ou canaux en surface) de l’adhésif permettent d’éliminer les bulles plus facilement lors du collage définitif du film avec la raclette. Afin de minimiser l’arret d’une salle blanche, l’étape de préparation n’est pas effectuée et pourra être effectuée dans un deuxième temps. L’intérêt de poser un film l’un sur l’autre permet d’intervenir rapidement et de réduire le temps d’arrêt de la salle blanche. Procédé de pose du film sur le panneau La pose du film plastique 3 sur le panneau 2 est réalisée par un opérateur qui décolle une feuille de protection qui recouvre la couche d’adhésif du film plastique 3. Cette étape permet la pose d’un premier film plastique 3. L’opérateur applique le film 3 sur le panneau 2, puis il repositionne éventuellement au moins une fois le film plastique 3 pour éliminer les plis et les vagues du film sur la surface du panneau 2 à recouvrir. Un film plastique 3 comprenant des microbilles de verre, comme décrit ci-dessus, permet de repositionner facilement le film au moins une fois. Ensuite l’opérateur lisse le film plastique 3 sur le panneau 2 à l’aide d’une raclette pour une adhésion parfaite sur toute la surface du film et pour éliminer toutes les bulles d’air qui resteraient piégées sous le film. Un film plastique 3 autocollant comprenant des gorges en surface de la couche d’adhésif, comme décrit ci-dessus, permet d’éliminer facilement toutes les bulles piégées entre le film plastique 3 et le panneau 2. L’étape suivante consiste à poser un deuxième film plastique adjacent au premier film plastique 3 et recouvrant partiellement le premier film plastique sur une bande de recouvrement d’au moins 1 cm. La largeur de la bande permet d’éviter que le peroxyde rentre entre la jonction de deux films plastiques. Panneaux – échantillons - présentant des défauts à traiter Les essais suivants montrent la résistance à l’agression chimique du procédé de recouvrement. Six plaques en tôle (acier), de dimension 300mm/300mm ou 210mm/300mm, sont recouvertes d’un film plastique 3 de 80 µm d’épaisseur, selon le protocole décrit ci-dessus dans la description détaillée des différents modes de réalisation. Chacun des six échantillons est endommagé de manière spécifique, conformément à ce qui est détaillé dans le tableau ci-dessous : Réf. échantillon Type de réparation 1 panneau rayé : fines et larges rayures 2 panneau présentant des défauts de surface 3 panneau rayé en profondeur jusqu’à la tôle 4 Film selon l’invention d’épaisseur 80 µm 5 panneau avec des rayures 6 Panneau avec deux films ayant un recouvrement de 5 mm entre les deux films Description du procédé de décontamination par vaporisation d’H2O2 La décontamination par vaporisation de peroxyde d’hydrogène est un procédé visant à atteindre la micro-condensation, de ce fait, la concentration en vapeur est déterminée par la pression d’équilibre de la vapeur au point de rosée. Ce dernier est fonction de la température ambiante et de l’hygrométrie relative de la pièce ainsi que de la concentration en H2O2 de la solution utilisée. Le taux d’injection d’H2O2 a été choisi afin d’assurer la saturation rapide en vapeur et est maintenu pendant la phase de contact. 1) Conditionnement Les instruments sont mis en route jusqu’à une stabilisation de leur température. Le temps de conditionnement minimum recommandé est de 10 minutes, mais il peut être étendu pour convenir à l’application. A la fin du temps prédéfini, le cycle entre automatiquement en phase de vaporisation. 2) Vaporisation Le peroxyde d’hydrogène liquide est pompé à un débit défini et déposé sur la plaque chauffée du vaporiseur : le liquide est alors soumis à une évaporation instantanée. La vapeur obtenue est ensuite injectée dans l’enceinte via la cinétique de flux d’air et le tuyau d’alimentation. 3) Contact La phase de contact, enclenchée à partir de l’atteinte de la saturation de l’ambiance, correspond au temps d’action du produit sur les micro-organismes. 4) Aération Durant cette phase, la vapeur de peroxyde d’hydrogène contenue dans l’enceinte est reprise par le générateur et catalysée en eau et en oxygène. Le condensat obtenu est ré-évaporé sur la plaque chauffée du vaporiseur. L’air est filtré puis renvoyé dans l’enceinte. La fin du cycle est déclarée lorsque la concentration en H2O2 est inférieure ou égale à la Valeur Moyenne d’Exposition, soit 1 ppm. Matériel mis en œuvre pendant la décontamination, et conditions expérimentales - La salle (salle blanche) de test à un volume de 50 m3. - le générateur de peroxyde est un générateur commercialisé par la société BIOQUELL® sous la référence BIOQUELL Z2TM. Le vaporiseur produit la vapeur de Peroxyde d’Hydrogène et la distribue dans l’enceinte grâce à une ventilation interne. Une fois que l’injection de vapeur est terminée, c’est-à-dire que tout le liquide a été pompé, la circulation d’air est maintenue pour un brassage continu de la vapeur pendant la phase de contact. Le positionnement de cette unité et l’orientation des ventilations sont primordiaux pour garantir une distribution homogène dans l’ensemble de la salle. - Le peroxyde d’hydrogène utilisé est à une teneur de 30-35% en solution aqueuse. - Température ambiante : de 25°C +/- 3° - Humidité relative : 45% +/- 10 Protocole de test Les échantillons numérotés 1 à 6 sont placés à l’intérieur de la salle blanche, à la verticale. Celle-ci est étanchée. Le générateur BIOQUELL Z2 est utilisé pour effectuer les cycles de décontamination. Les échantillons sont soumis à 30 cycles consécutifs selon les concentrations et les temps de réaction indiqués au tableau 1. CONDITIONNEMENT (minutes) VAPORISATION (minutes) CONTACT (minutes) AERATION (minutes) QUANTITE D’H2O2 (grammes) 5 14 20 90 300 Le tableau ci-dessus représente trente cycles à 10g de peroxyde par minute. Les pics de concentrations atteints au cours de ces cycles carient de 320 à 590 ppm. Résultats Seul deux des échantillons traités sur six ont montré l’apparition de cloques, mais en faibles quantités. Les quatre autres échantillons traités n’ont pas été dégradés par les vapeurs de peroxyde d’hydrogène, ce qui démontre la compatibilité du procédé de recouvrement selon l’invention pour la protection ou la rénovation des salles blanches. La figure 4 montre une vue en perspective de deux panneaux recouverts de deux films plastiques selon l’invention. Cette figure montre la pose de deux films l’un à côté de l’autre. D’abord, il est montré la pose d’un premier film plastique 3 d’une épaisseur de 70 à 330 µm sur un panneau constitué de deux plaques de tôle et d’une laine de roche. Ensuite, il est montré la pose d’un deuxième film plastique 3 adjacent au premier film plastique 3 et recouvrant partiellement le premier film plastique sur une bande de recouvrement 4 d’au moins 1 cm. Dans cet exemple, la bande de recouvrement est de 1,5 cm. Procédé de recouvrement d’une salle blanche, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes successives suivantes : a) pose d’un premier film plastique (3) d’une épaisseur de 70 à 330 µm sur un panneau constitué de deux plaques de tôle et d’une laine de roche entre lesdites plaques de tôle de ladite salle blanche et b) pose d’un deuxième film plastique (3) adjacent au premier film plastique (3) et recouvrant partiellement le premier film plastique sur une bande de recouvrement (4) d’au moins 1 cm. Procédé selon la revendication 1, dans lequel il comporte une étape préalable consistant à la préparation de la zone à traiter d’au moins une partie d’un mur, d’un plafond, d’une porte ou des huisseries de ladite salle blanche, cette étape consistant à mettre en œuvre au moins une des sous-étapes sélectionnée parmi un siliconage, un dé-siliconage, un ponçage et un décapage de la zone à traiter, et à nettoyer ladite zone à traiter. Procédé selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel lors de l’étape a) ou b), le support est recouvert d’une colle avant le dépôt du premier film plastique (3) ou du deuxième film plastique (3). Procédé selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel lors de l’étape a) ou b), le premier film plastique (3) ou le deuxième film plastique (3) comprend une couche d’adhésif prévue pour être recouverte d’une feuille de protection qui est retirée au début de la pose dudit film plastique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel lors de l’étape a) ou b), le premier film plastique (3) ou le deuxième film plastique (3) est repositionné au moins une fois sur le support. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel lors de l’étape a) ou b), les bulles d’air entre le premier film plastique (3) ou le deuxième film plastique (3) et le support sont éliminées en fin de pose après application du film sur le support par action mécanique avec un outil en chassant les bulles sur les bords dudit film. Film plastique (3) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le premier film plastique (3) ou le deuxième film plastique (3) comprend une couche composée d’une matière thermoplastique et d’une couche d’adhésif. Film plastique (3) selon la revendication 7, dans lequel ladite couche d’adhésif comporte des éléments structurant prévus pour faciliter au moins l’une des sous-étapes de l’étape a) ou b) choisie parmi le repositionnement du film et l’élimination des bulles d’air. Film plastique selon la revendication 8, dans lequel les éléments structurants comportent des microbilles de verre.