FR 3104575 A1 20210618 FR 1914585 A 20191217 Dispositif et procédé de conversion de composés aromatiques, comprenant/utilisant : une unité de séparation des xylènes adaptée pour traiter une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) et produire un extrait comprenant du paraxylène (39) et un raffinat (40) ; une unité d’isomérisation (11) adaptée pour traiter le raffinat et produire un isomérat (42) enrichi en paraxylène envoyé vers un train de fractionnement (4-7) ; une section réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter une coupe comprenant du benzène (22) avec une source de CO (30) et produire un effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde ; et une section réactionnelle d’hydrogénation (14) adaptée pour traiter au moins une partie de l’effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du toluène envoyé vers le train de fractionnement. Figure 1 à publier Dispositif et procédé de conversion de composés aromatiques par alkylation de benzène par du CO L’invention porte sur la conversion d’aromatiques dans le cadre de la production d’aromatiques pour la pétrochimie (benzène, toluène, paraxylène, orthoxylène). Plus particulièrement, l’objet de l’invention est de pouvoir contrôler les quantités respectives de benzène et de paraxylène, et en particulier de pouvoir produire uniquement du paraxylène. Le complexe aromatique (ou dispositif de conversion de composés aromatiques) est alimenté par des charges majoritairement composées de six à dix atomes de carbones ou plus notées charges C6 à C10+. Différentes sources de composés aromatiques peuvent être introduites dans un complexe aromatique, la plus répandue étant le procédé de reformage catalytique des naphtas. Des mélanges de composés aromatiques obtenus par procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique peuvent également, après traitement de purification, être introduits dans un complexe aromatique. On peut par exemple considérer le procédé de pyrolyse catalytique de la biomasse lignocellulosique comme source d’aromatiques. Au sein d’un complexe aromatique, quel qu’en soit la source d’aromatiques, le benzène et les alkyles aromatiques (e.g. toluène, paraxylène, orthoxylène) y sont extraits puis convertis en intermédiaires souhaités. Les produits d’intérêt sont des aromatiques avec 0 (benzène), 1 (toluène) ou 2 (xylènes) groupes méthyles, et en particulier, au sein des xylènes, le paraxylène, ayant la plus forte valeur marchande. Il convient donc de disposer de groupes méthyles pour que tous les noyaux aromatiques en sortie du complexe aromatique possèdent 2 groupes méthyles (e.g. paraxylène, orthoxylène) A ce jour les complexes aromatiques permettent de produire du benzène, éventuellement du toluène, et des xylènes (souvent le paraxylène, quelques fois l’orthoxylène). Un complexe aromatique dispose généralement d’au moins une unité catalytique présentant au moins une des fonctions suivantes : l’isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone notés composés A8 permettant de convertir l’orthoxylène, le métaxylène et l’éthylbenzène en paraxylène ; la transalkylation permettant de produire des xylènes à partir d’un mélange de toluène (et optionnellement de benzène) et de composés A9+ tels que les triméthylbenzènes et les tétraméthylbenzènes ; et la dismutation du toluène, qui permet de produire du benzène et des xylènes. La boucle aromatique permet de produire du paraxylène haute pureté par séparation par adsorption ou par cristallisation, opération bien connue de l’art antérieur. Cette « boucle C8-aromatique » inclut une étape d’élimination des composés lourds (i.e., C9+) dans une colonne de distillation appelée « colonne des xylènes ». Le flux de tête de cette colonne, qui contient les isomères en C8-aromatiques (i.e., A8), est ensuite envoyé dans le procédé de séparation du paraxylène qui est très généralement un procédé de séparation par adsorption en lit mobile simulé (LMS) pour produire un extrait et un raffinat, ou un procédé de cristallisation dans lequel une fraction de paraxylène est isolée du reste des constituants du mélange sous forme de cristaux. L’extrait, qui contient le paraxylène est ensuite distillé pour obtenir du paraxylène de haute pureté. Le raffinat, riche en métaxylène, orthoxylène et éthylbenzène est traité dans une unité catalytique d’isomérisation qui redonne un mélange d’aromatiques en C8, dans lequel la proportion des xylènes (ortho-, méta-, para- xylènes) est pratiquement à l’équilibre thermodynamique et la quantité d’éthylbenzène est amoindrie. Ce mélange est à nouveau envoyé dans la « colonne des xylènes » avec la charge fraiche. Tous les procédés industriels d’isomérisation des C8-aromatiques permettent d’isomériser les xylènes. La transformation de l’éthylbenzène dépend, en revanche, du type de procédé et de catalyseur choisis. En effet, les complexes pétrochimiques utilisent une unité d’isomérisation dite « isomérisante » (i.e., isomérisation de l’éthylbenzène en un mélange de C8 aromatiques) ou « désalkylante » (i.e., désalkylation de l’éthylbenzène en benzène), afin de privilégier la production (à la sortie de la boucle aromatique) respectivement soit de paraxylène seul, soit de benzène et paraxylène. Le choix d’une isomérisation « isomérisante » permet, comme indiqué ci-dessus, de maximiser la production de paraxylène, qui est le composé ayant la plus forte valeur ajoutée en sortie du complexe aromatique. L’association au sein d’un complexe aromatique d’une isomérisation « isomérisante » et d’une isomérisation en phase liquide telle que décrite par exemple dans les brevets US8697929, US7371913, US4962258, US6180550, US7915471, US10035739 et US10029958 permet notamment de maximiser la quantité de paraxylène produite tout en ayant une perte en cycles aromatiques réduite par rapport à un complexe aromatique selon l’art antérieur. Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un dispositif et un procédé de production d’aromatiques pour la pétrochimie permettant, pour tout type de charge alimentant un complexe aromatique, d’ajuster les quantités respectives de benzène et paraxylène, voire de ne produire que du paraxylène. L’objet de l’invention permet également d’augmenter la quantité d’aromatiques produits, et de conserver le caractère biosourcé des aromatiques dans le cas où ces derniers sont issus d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. L’invention repose sur l’introduction de monoxyde de carbone, i.e., CO, dans le complexe aromatique, et sur la disposition d’une ou plusieurs unités permettant de convertir le CO et notamment de pouvoir ne produire que du paraxylène. Spécifiquement, l’objet de la présente invention peut se résumer à ajouter une unité catalytique au complexe aromatique, cette unité catalytique permet de convertir le benzène en toluène par réaction avec du CO suivi d’une hydrogénation du benzaldéhyde en toluène. Cette unité catalytique comprend une section réactionnelle d’alkylation produisant du benzaldéhyde, et une section réactionnelle d’hydrogénation du benzaldéhyde produisant du toluène. Le toluène ainsi produit peut être converti en xylènes dans l’unité de transalkylation ou de dismutation du complexe aromatique. Cela permet d’ajouter des groupements méthyles potentiellement manquants et si on le désire de ne produire que du paraxylène. Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une charge de composés aromatiques, comprenant : un train de fractionnement adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène de la charge ; une unité de séparation des xylènes adaptée pour traiter la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène et produire un extrait comprenant du paraxylène et un raffinat comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation adaptée pour traiter le raffinat et produire un isomérat enrichi en paraxylène envoyé vers le train de fractionnement ; une section réactionnelle d’alkylation adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du benzène avec une source de CO et produire un effluent d’alkylation comprenant du benzaldéhyde ; et une section réactionnelle d’hydrogénation adaptée pour traiter au moins une partie de l’effluent d’alkylation comprenant du benzaldéhyde et produire un effluent d’hydrogénation comprenant du toluène envoyé vers le train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’alkylation est adaptée pour séparer du benzaldéhyde d’un excès de CO et de sous-produits lourds pour produire l’effluent d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation est adaptée pour séparer du toluène d’une coupe contenant de l’eau pour produire l’effluent d’hydrogénation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement est adapté pour extraire une coupe de mono-aromatiques en C9-C10 de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité de transalkylation adaptée pour traiter la coupe de mono-aromatiques en C9-C10 avec la coupe comprenant du toluène et produire des xylènes envoyés vers le train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité d’hydrogénolyse sélective est adaptée pour : traiter la coupe de mono-aromatiques en C9-C10 ; et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles envoyé dans l’unité de transalkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité de dismutation adaptée pour traiter au moins en partie la coupe comprenant du toluène et produire une coupe enrichie en xylènes recyclée vers l’unité d’isomérisation. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une charge de composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : fractionner la charge dans un train de fractionnement pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène ; séparer la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène dans une unité de séparation des xylènes et produire un extrait comprenant du paraxylène et un raffinat comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; isomériser le raffinat dans une unité d’isomérisation et produire un isomérat enrichi en paraxylène ; envoyer l’isomérat enrichi en paraxylène vers le train de fractionnement ; alkyler au moins une partie de la coupe comprenant du benzène avec une source de CO dans une section réactionnelle d’alkylation et produire un effluent d’alkylation comprenant du benzaldéhyde ; hydrogéner au moins une partie de l’effluent d’alkylation comprenant du benzaldéhyde en présence d’une source d’hydrogène dans une section réactionnelle d’hydrogénation et produire un effluent d’hydrogénation comprenant du toluène ; et envoyer l’effluent d’hydrogénation comprenant du toluène vers le train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’alkylation comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 40°C et 100°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur superacide. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation comprend une zone d’isomérisation en phase gaz et/ou une zone d’isomérisation en phase liquide, dans lequel la zone d’isomérisation en phase gaz est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C; pression inférieure à 4,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène, et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids, bornes incluses, et dans lequel la zone d’isomérisation en phase liquide est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300 C; pression inférieure à 4 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénation est opéré en présence d’un catalyseur bifonctionnel de type Pd/zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation comprend au moins un premier réacteur de transalkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 200°C et 600°C ; pression comprise entre 2 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe. Des modes de réalisation selon le premier aspect et le deuxième aspect ainsi que d’autres caractéristiques et avantages des dispositifs et procédés selon les aspects précités vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence aux dessins suivants. Liste des figures La figure 1 représente une vue schématique d’un procédé selon la présente invention permettant d’augmenter la production de paraxylène. La figure 2 représente une vue schématique d’un procédé selon la présente invention permettant d’augmenter la production de paraxylène dans lequel l’unité de transalkylation est remplacée par une unité de dismutation. Des modes de réalisation du dispositif selon le premier aspect et du procédé selon le deuxième aspect vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du dispositif. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le dispositif peut être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 80 ou 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids, de composés A. La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant de produire soit exclusivement du paraxylène, soit du paraxylène et du benzène. Le dispositif et le procédé selon l’invention sont caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent les unités catalytiques et les unités de séparation connus de l’homme du métier pour produire du benzène et du paraxylène, unités que l’on trouve habituellement dans les complexes aromatiques, et en ce qu’ils comprennent et utilisent une section réactionnelle d’alkylation du benzène par du CO qui produit du benzaldéhyde, et une section réactionnelle d’hydrogénation du benzaldéhyde en toluène. Une des caractéristiques de la présente invention consiste en l’envoi du toluène vers le train de fractionnement du complexe aromatique ce qui permet la transformation sélective de ce toluène en mélange avec le toluène présent en entrée du complexe aromatique au sein d’une unité de transalkylation et/ou de dismutation en composés C8 aromatiques. D’une façon surprenante, la combinaison de la section réactionnelle d’alkylation du benzène par le CO produisant du benzaldéhyde et de la section réactionnelle d’hydrogénation du benzaldéhyde en toluène, et du train de fractionnement du complexe permet à la fois d’augmenter la quantité d’aromatiques produits, et d’avoir la possibilité de n’obtenir que du paraxylène. En référence à la figure 1, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend : une unité optionnelle de séparation de charge 1 pour séparer la charge d’entrée 2 du complexe aromatique en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbones ou moins (C7-) et une coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus (A8+) ; une unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 entre l’unité de séparation de charge 1 et un train de fractionnement 4-7 pour séparer les composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe en C7- de la charge du complexe ; le train de fractionnement 4-7 en aval de l’unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 permettant d’extraire du benzène, du toluène et des xylènes des autres aromatiques ; une unité optionnelle de transalkylation 8 convertissant en xylènes du toluène (et optionnellement du benzène) et des méthylalkylbenzènes tels que des triméthylbenzènes - avantageusement cette unité peut également traiter des tétraméthylbenzènes ; une unité optionnelle d’hydrogénolyse sélective 9 adaptée pour traiter une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbones et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles ; une unité optionnelle de séparation (non montrée) pour séparer l’effluent d’hydrogénolyse disposée (e.g. directement) en aval de l'unité d’hydrogénolyse sélective 9, pour produire une pluralité de coupes d’effluents liquides ; une unité de séparation des xylènes 10 (e.g. de type cristallisation ou lit mobile simulé utilisant un tamis moléculaire et un désorbant tel que du toluène) permettant d’isoler le paraxylène des xylènes et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation 11 du raffinat obtenu comme effluent de l’unité de séparation des xylènes 10 pour convertir notamment l’orthoxylène, le métaxylène et l’éthylbenzène en paraxylène ; une colonne optionnelle de stabilisation 12, permettant notamment de retirer les espèces plus volatiles (e.g. C5-) du complexe aromatique, notamment des effluents de l’unité de transalkylation 8 et/ou de l’unité d’isomérisation 11 ; une section réactionnelle d’alkylation 13 pour alkyler une fraction comprenant du benzène avec du CO et produire un effluent enrichi en benzaldéhyde ; et une section réactionnelle d’hydrogénation 14 pour hydrogéner le benzaldéhyde issu de la section réactionnelle d’alkylation 13 et produire un effluent enrichi en toluène. Avantageusement, la section réactionnelle d’alkylation 13 permet de produire un surplus d’aromatiques par l’ajout de CO (ajout d’un atome de carbone sur chaque molécule de benzène) et donne la possibilité de pouvoir convertir l’intégralité du benzène en paraxylène. De plus, la faible quantité de composés lourds issus de la section d’alkylation du benzène par le CO (essentiellement du diphénylméthane) peut être valorisée en carburant (e.g. kérosène ou gazole). En référence à la figure 1, l’unité de séparation de charge 1 traite la charge d’entrée 2 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbones ou moins 16 (C7-) contenant notamment du benzène et du toluène, et une coupe de fond comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbones ou plus 17 (A8+) envoyée vers la colonne de xylène 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge 1 sépare également une première coupe de toluène 18 comprenant au moins 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première coupe de toluène 18 est envoyée vers la première colonne de distillation de composés aromatiques 4, appelée également colonne de benzène, et/ou vers la deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 5, appelée également colonne de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement (i.e., > 50% poids) des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. Cette charge peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. La charge d’entrée 2 du complexe aromatique est riche en aromatiques (e.g. > 50% poids) et contient préférablement au moins 20% poids de benzène, préférentiellement au moins 30% poids, très préférablement au moins 40% poids de benzène. La charge d’entrée 2 peut être produite par reformage catalytique d’un naphta ou être un produit d’unité de craquage (e.g. à la vapeur, catalytique) ou tout autre moyen de production d’alkyle aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 est biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 provient d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Par exemple, un effluent produit par conversion de la biomasse lignocellulosique peut être traité pour être aux spécifications requises de la charge d’entrée 2 telle que décrite ci-dessus afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatible avec un complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 comprend moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en azote élémentaire, et/ou moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en soufre élémentaire, et/ou moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 50 ppm poids, très préférablement moins de 10 ppm poids en oxygène élémentaire. La coupe de tête 16 de l’unité de séparation de charge 1, optionnellement mélangée au produit de fond (benzène et toluène) de la colonne de stabilisation 12 qui sera définie ci-après, est envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques 3 afin d’extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 19 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 20 (essentiellement du benzène et du toluène) appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques 3, optionnellement mélangée à la fraction lourde 21 de l’unité de transalkylation 8 qui sera définie ci-après, est envoyée vers la colonne de benzène 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe aromatique 20 est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques 4, 5, 6 et 7 permettant de séparer les 5 coupes suivantes : une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène 22 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène 23 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes et de l’éthylbenzène 24 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbones 25 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbones 26. La colonne de benzène 4 est adaptée pour : traiter la coupe aromatique 20 qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+) ; produire en tête la coupe comprenant du benzène 22 qui peut être un des produits recherchés en sortie du complexe aromatique ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 27 (A7+). La colonne de toluène 5 est adaptée pour : traiter l’effluent aromatique en C7-C10 27 (A7+), produit de fond de la colonne de benzène 4 ; produire en tête la coupe comprenant du toluène 23 qui est dirigée vers l’unité de transalkylation 8 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 28 (A8+). La troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène est adaptée pour : traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus 17 (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène 28 ; produire en tête la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes 10 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+). La quatrième colonne de distillation de composés aromatiques 7, appelée également colonne des aromatiques lourds est optionnelle et est adaptée pour : traiter l’effluent de fond de la colonne de xylène 29 ; produire en tête la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 ; et produire en fond la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbones 26 (A10+). Préférablement, la coupe de fond 26 comprend des composés en C11+. En tête de la colonne de benzène 4 est obtenue la coupe comprenant du benzène 22 qui est envoyée au moins en partie vers la section réactionnelle d’alkylation 13 pour réaction avec une source de CO 30 pour produire un effluent d’alkylation 31 comprenant du benzaldéhyde. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 provient d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient au moins 20% poids de CO, de préférence au moins 30% poids de CO, très préférablement au moins 40% poids de CO (e.g. au moins 50% poids de CO). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient environ 30% (e.g. ± 10% poids) poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient du méthane, de l’éthylène et du propylène (e.g. moins de 10% poids). Selon un mode préféré de l’invention, il n’est pas nécessaire de traiter la source de CO 30 dans une unité dédiée. Ainsi, les aromatiques produits conserveront leur caractère biosourcé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’alkylation 13 est alimentée par un mélange constitué (e.g. essentiellement) de benzène et de ladite source de CO 30. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’alkylation 13 comprend au moins un réacteur d’alkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 40°C et 100°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction d’alkylation du benzène par le CO est réalisée en présence d’un catalyseur acide, tel qu’un catalyseur adapté pour conduire à une attaque électrophile du noyau benzène par du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur acide est un catalyseur superacide, tel qu’un catalyseur comprenant du HF-SbF5, une zircone sulfatée, et/ou un liquide ionique à base de chloroaluminates comprenant par exemple de la N-méthyl imidazole ; Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 31 est hydrogéné au moyen d’une source d’hydrogène 33 dans la section réactionnelle d’hydrogénation 14 pour produire un effluent d’hydrogénation 34 comprenant du toluène, par exemple en présence d’un catalyseur d’hydrogénation tel qu’un catalyseur d’hydrogénation bifonctionnel de type Pd/zéolithe (Pd/beta), par exemple à une température de 130°C ±10°C, sous une pression de 6 MPa (60 bar) ± 2 Mpa. Une coupe contenant de l’eau 35, co-produit de la réaction d’hydrogénation du benzaldéhyde est extraite de la section réactionnelle d’hydrogénation 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation 14 comprend au moins un réacteur d’hydrogénation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Ainsi la combinaison d’un réacteur d’alkylation suivi d’un réacteur d’hydrogénation permet de convertir un mélange de benzène et de CO en toluène avec un rendement très élevé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, effluent d’hydrogénation 34 comprenant du toluène issu de la section réactionnelle d’hydrogénation 14 est envoyé à l’entrée de la section de fractionnement, e.g. dans la colonne de benzène 4. Ainsi le toluène produit par alkylation du benzène et hydrogénation du benzaldéhyde peut être dirigé, en mélange avec le toluène éventuellement présent dans la charge 2 vers l’unité de transalkylation 8. Dans l’unité de transalkylation 8, la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 (et/ou l’effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles décrit ci-après) est mélangée à la coupe comprenant du toluène 23 en provenance de la tête de la colonne de toluène 5, et alimente la section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8 pour produire des xylènes par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (toluène), et en excès de groupes méthyles (e.g. tri- et tétra-méthylbenzènes). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 est alimentée en benzène (ligne non représentée sur la figure 1), par exemple lorsqu’un excès de groupes méthyles est observé pour la production de paraxylène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 comprend au moins un premier réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; pression comprise entre 2 et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 et 4 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 et 3 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la ZSM-5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur de transalkylation est de type lit fixe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8 sont séparés dans une première colonne de séparation (non représentée) en aval de ladite section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8. Une coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 38 (C6-) est extraite en tête de la première colonne de séparation et est envoyée vers une colonne optionnelle de stabilisation 12, permettant notamment de retirer les espèces plus volatiles (e.g. C5-) du complexe aromatique. La fraction lourde des effluents de la première colonne de séparation comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques au moins 7 atomes de carbone 21 (A7+), est optionnellement recyclée vers le train de fractionnement 4-7, par exemple vers la colonne de benzène 4. La coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 est traitée dans l’unité de séparation des xylènes 10 pour produire une fraction ou un extrait 39 comprenant du paraxylène et un raffinat 40. L’extrait 39 peut être ensuite distillé (e.g. si séparation par adsorption LMS), par exemple au moyen d’une colonne d’extrait puis d’une colonne de toluène supplémentaire (non montrées) dans le cas où le toluène est utilisé comme désorbant, pour obtenir du paraxylène de haute pureté exporté comme produit principal. Le raffinat 40 de l’unité de séparation des xylènes 10 comprend (e.g. essentiellement) de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène et alimente l’unité d’isomérisation 11. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation des xylènes 10 sépare également une deuxième coupe de toluène 41 comprenant au moins 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids de toluène. La coupe de toluène 41 peut être par exemple une partie du toluène utilisé comme désorbant lorsque l’unité de séparation des xylènes 10 comprend une unité d'adsorption dite à lit mobile simulé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième coupe de toluène 41 est envoyée vers l’unité de transalkylation 8. Dans la section réactionnelle d’isomérisation (non représentée) de l’unité d’isomérisation 11, les isomères du paraxylène sont isomérisés alors que l’éthylbenzène peut être : isomérisé en un mélange de C8 aromatiques, par exemple si on souhaite produire principalement du paraxylène ; et/ou désalkylé pour produire du benzène, par exemple si on souhaite produire à la fois du paraxylene et du benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle d’isomérisation sont envoyés vers une deuxième colonne de séparation (non représentée) pour produire en fond un isomérat 42 enrichi en paraxylène préférablement recyclé vers la colonne de xylène 6 ; et produire en tête une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 7 atomes de carbone ou moins 43 (C7-) envoyée vers la colonne optionnelle de stabilisation 12, par exemple avec la coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 38. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et/ou une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz, comme cela est décrit dans les brevets précédemment répertoriés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase liquide une première partie du raffinat 40, pour obtenir un premier isomérat alimentant directement et au moins en partie l’unité de séparation 10, et on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase gaz une seconde partie du raffinat 40 pour obtenir un isomérat qui est envoyé dans la colonne de xylène 6. Avantageusement, l’unité d’isomérisation 11 permet de pouvoir convertir avec une très haute sélectivité le surplus de toluène pourvu par la section réactionnelle d’alkylation 13 et la section réactionnelle d’hydrogénation 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone d’isomérisation en phase gaz est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C, de préférence de 350°C à 480°C ; pression inférieure à 4,0 MPa, et de préférence de 0,5 à 2,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 0,5 h -1 et 6 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10, et de préférence compris entre 3 et 6 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène (10 MR ou 12 MR), et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids (forme réduite), bornes incluses. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone d’isomérisation en phase liquide est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300°C, de préférence 200°C à 260°C ; pression inférieure à 4 MPa, de préférence 2 à 3 MPa ; vitesse spatiale horaire (VVH) inférieure à 10h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 2 et 4 h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène (10 MR ou 12 MR), préférentiellement un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 atomes d'oxygène (10 MR), et de manière encore plus préférée un catalyseur comportant une zéolithe de type ZSM-5. Le terme VVH correspond au volume de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au volume de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne optionnelle de stabilisation 12 produit : en fond une coupe stabilisée comprenant (e.g. essentiellement) du benzène et du toluène 44 optionnellement recyclée en entrée de l’unité de séparation de charge 1 et/ou de l’unité d’extraction des aromatiques 3 ; et en tête une coupe d’espèces plus volatiles 45 (e.g. C5-) retirée du complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est adaptée pour : traiter les mono-aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 ; et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles 46. Spécifiquement, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 peut être adaptée pour traiter les aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 en transformant un ou plusieurs groupe(s) alkyle(s) à au moins deux atomes de carbone (groupes éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc..) fixé(s) sur un noyau benzénique, en un ou plusieurs groupe(s) méthyle(s), c’est-à-dire formé(s) d’un seule groupe CH 3 . L’intérêt majeur l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est d’augmenter la teneur en groupements CH 3 et baisser la teneur en groupements éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc…, dans la charge de l’unité d’isomérisation 11 pour augmenter le taux de production de xylènes, et notamment de paraxylène, dans ladite unité d’isomérisation 11. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 comprend au moins un réacteur d’hydrogénolyse adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 300°C et 550°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 500°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 370°C et 450° ; pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 et 2 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,2 et 1 MPa ; rapport molaire H 2 /HC (charge hydrocarbure) compris entre 1 et 10, et préférentiellement compris entre 1,5 et 6 ; PPH comprise entre 0,1 et 50 h -1 (e.g. 0,5-50 h -1 ), préférentiellement comprise entre 0,5 et 30 h -1 (e.g. 1-30 h -1 ), et plus préférentiellement comprise entre 1 et 20 h -1 (e.g. 2-20 h -1 , 5-20 h -1 ). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est opéré en présence d’un catalyseur comportant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique, de préférence le nickel et/ou cobalt, déposé sur un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire cristallin ou non, à porosité structurée ou non. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIII est le nickel. La présence d’un promoteur (Groupe VIB VIIB VIII IB IIB) est également possible. Le catalyseur est supporté sur un oxyde réfractaire (e.g. alumine, silice), éventuellement traité par une base pour le neutraliser. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est de type lit fixe, et le support de catalyseur se présente sous la forme d’extrudés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est de type lit mobile, et le support de catalyseur se présente sous la forme de billes approximativement sphériques. Un lit mobile peut être défini comme étant un lit à écoulement gravitaire, tels que ceux rencontrés dans le reformage catalytique des essences. La figure 2 représente une vue schématique d’un procédé selon la présente invention permettant d’augmenter la production de paraxylène dans lequel l’unité de transalkylation 8 est remplacée par une unité de dismutation du toluène 48. L’unité de dismutation 48 permet de convertir en xylènes et en benzène du toluène. Ainsi, en référence à la figure 2, lorsque une unité de dismutation 48 est utilisée à la place de l’unité de transalkylation 8, l’effluent de fond 29 de la colonne de xylène 6 peut être évacué du complexe aromatique (suppression de la colonne des aromatiques lourds 7 et de l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 présentes dans la figure 1). Il est entendu que le dispositif et le procédé de conversion de composés aromatiques peuvent comprendre une unité de dismutation 48 en combinaison de l’unité de transalkylation 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle de l’unité de dismutation 48 sont séparés dans une troisième colonne de séparation (non représentée) en aval de ladite section réactionnelle de l’unité de dismutation 48 pour produire : une coupe enrichie en xylènes (50) préférablement recyclée vers l’unité d’isomérisation 11 ; et produire une coupe de benzène et de toluène 49 envoyée préférablement vers la colonne de benzène 4. En référence aux figures 1 et 2, le dispositif et le procédé de conversion de composés aromatiques décrits ci-dessus sont adaptés pour envoyer la première coupe de toluène 18 vers la colonne de benzène 4, et/ou la colonne de toluène 5 et envoyer la deuxième coupe de toluène 41 vers l’unité de transalkylation 8 ou l’unité de dismutation 48. Il est entendu que le dispositif et le procédé de conversion de composés aromatiques peuvent être adaptés pour envoyer la première coupe de toluène 18 vers l’unité de transalkylation 8 ou l’unité de dismutation 48 et/ou envoyer la deuxième coupe de toluène 41 vers la colonne de benzène 4, et/ou la colonne de toluène 5. Le dispositif et le procédé selon l’invention permettent ainsi d’obtenir des gains allant jusqu’à 100% en paraxylène quand la totalité du benzène est alkylé par du CO. Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIb selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Exemples Exemple de dispositif de référence On utilise un exemple de dispositif de référence de transformation d’une charge comprenant un mélange de composés aromatiques issus d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique à base d’une conversion par pyrolyse catalytique. L’exemple de dispositif de référence est similaire au dispositif représenté sur la figure 1 à la différence que l’unité de transalkylation 8 est remplacée par une unité de dismutation 48. De plus, l’exemple de dispositif de référence ne met pas en œuvre les unités suivantes : colonne des aromatiques lourds 7 ; unité d’hydrogénolyse sélective 9 ; colonne de stabilisation 12 ; section réactionnelle d’alkylation 13 ; unité d’hydrogénation 14 ; Les débits desdits composés aromatiques de la charge à traiter, en entrée du dispositif de référence sont les suivants : benzène : 2,63 t/h ; toluène : 5,64 t/h ; éthylbenzène : 0,15 t/h ; et xylènes : 3,56 t/h. Soit un total de 11,98 t/h de composés aromatiques. Dans le dispositif de référence, la totalité du toluène est converti, par une unité de dismutation en benzène et xylènes. Les xylènes de la charge et produits par dismutation sont isomérisés en paraxylène, lequel est séparé du mélange de xylènes à l’équilibre thermodynamique à la sortie de l’unité d’isomérisation, au moyen d’une unité d'adsorption en lit mobile simulé. Cet ensemble d’opérations unitaires permet, dans le meilleur des cas (dans l’hypothèse d’une sélectivité de 100% pour chaque opération unitaire) de produire les composés suivants : benzène : 5,02 t/h ; paraxylène : 6,96 t/h total aromatique : 11,98 t/h. Exemple de dispositif selon l’invention L’exemple de dispositif selon l’invention permet d’augmenter à la fois la quantité totale d’aromatiques produite pour le même débit de charge que dans le dispositif de référence et de ne produire que le composé à plus haute valeur ajoutée : le paraxylène. L’exemple de dispositif selon l’invention est similaire au dispositif représenté sur la figure 1 à la différence que l’unité de transalkylation 8 est remplacée par une unité de dismutation 48. De plus, l’exemple de dispositif selon l’invention ne met pas en œuvre les unités suivantes : colonne des aromatiques lourds 7 ; unité d’hydrogénolyse sélective 9 ; et colonne de stabilisation 12. Par rapport au schéma de dispositif de référence, sont notamment ajoutés la section réactionnelle d’alkylation 13 et la section réactionnelle de transalkylation 14 pour alkyler le benzène par du CO et hydrogéner le benzaldéhyde en toluène. Le produit issu de la section réactionnelle d’hydrogénation 14, c’est-à-dire le toluène est converti dans la zone de dismutation 48 avec le toluène présent dans la charge. Selon l’exemple de dispositif selon l’invention, et avec la même charge en entrée du complexe et les mêmes rendements des opérations unitaires que dans l’exemple de dispositif de référence, on obtient sur la table 1 les performances suivantes comparées à celles du dispositif de référence. Exemple de dispositif de référence Exemple de dispositif selon l’invention Charge (t/h) CO H2 Benzène Toluène Ethylbenzène Xylènes Produits (t/h) Benzène p-xylène Ethylbenzène H 2 O Total aromatiques - 0 0 2,63 5,64 0,15 3,56 - 5,02 6,96 0 0 11,98 - 3,59 0,54 2,63 5,64 0,15 3,56 - 0 13,80 0 2,31 13,80 La table 1 montre que la mise en œuvre selon l’invention permet de produire 15% poids de plus d’aromatiques (13,80 t/h au lieu de 11,98 t/h) et de ne produire que du paraxylène avec une augmentation de production de paraxylène de presque 100%. Dispositif de conversion d’une charge (2) de composés aromatiques, comprenant : un train de fractionnement (4-7) adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) de la charge (2) ; une unité de séparation des xylènes adaptée pour traiter la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) et produire un extrait comprenant du paraxylène (39) et un raffinat (40) comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation (11) adaptée pour traiter le raffinat (40) et produire un isomérat (42) enrichi en paraxylène envoyé vers le train de fractionnement (4-7) ; une section réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du benzène (22) avec une source de CO (30) et produire un effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde ; et une section réactionnelle d’hydrogénation (14) adaptée pour traiter au moins une partie de l’effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde en présence d’une source d’hydrogène (33) et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du toluène envoyé vers le train de fractionnement (4-7). Dispositif de conversion selon la revendication 1, dans lequel la section réactionnelle d’alkylation (13) est adaptée pour séparer du benzaldéhyde d’un excès de CO et de sous-produits lourds (32) pour produire l’effluent d’alkylation (31). Dispositif de conversion selon la revendication 1, dans lequel la section réactionnelle d’hydrogénation (14) est adaptée pour séparer du toluène d’une coupe contenant de l’eau (35) pour produire l’effluent d’hydrogénation (34). Dispositif de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le train de fractionnement (4-7) est adapté pour extraire une coupe de mono-aromatiques en C9-C10 (25) de la charge (2). Dispositif de conversion selon la revendication 4, comprenant en outre une unité de transalkylation (8) adaptée pour traiter la coupe de mono-aromatiques en C9-C10 (25) avec la coupe comprenant du toluène (23) et produire des xylènes envoyés vers le train de fractionnement (4-7). Dispositif de conversion selon la revendication 5, comprenant en outre une unité d’hydrogénolyse sélective (9) est adaptée pour : traiter la coupe de mono-aromatiques en C9-C10 (25) ; et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles (46) envoyé dans l’unité de transalkylation (8). Dispositif de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une unité de dismutation (48) adaptée pour traiter la coupe comprenant du toluène (23) et produire une coupe enrichie en xylènes (50) recyclée vers l’unité d’isomérisation (11). Procédé de conversion d’une charge (2) de composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : fractionner la charge (2) dans un train de fractionnement (4-7) pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) ; séparer la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) dans une unité de séparation des xylènes (10) et produire un extrait comprenant du paraxylène (39) et un raffinat (40) comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; isomériser le raffinat (40) dans une unité d’isomérisation (11) et produire un isomérat (42) enrichi en paraxylène ; envoyer l’isomérat (42) enrichi en paraxylène vers le train de fractionnement (4-7) ; alkyler au moins une partie de la coupe comprenant du benzène (22) avec une source de CO (30) dans une section réactionnelle d’alkylation (13) et produire un effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde ; hydrogéner au moins une partie de l’effluent d’alkylation (31) comprenant du benzaldéhyde en présence d’une source d’hydrogène (33) dans une section réactionnelle d’hydrogénation (14) et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du toluène ; et envoyer l’effluent d’hydrogénation (34) comprenant du toluène vers le train de fractionnement (4-7). Procédé de conversion selon la revendication 8, dans lequel la section réactionnelle d’alkylation (13) comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 40°C et 100°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 9, dans lequel le réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur superacide. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel l’unité d’isomérisation (11) comprend une zone d’isomérisation en phase gaz et/ou une zone d’isomérisation en phase liquide, dans lequel la zone d’isomérisation en phase gaz est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C; pression inférieure à 4,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène, et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids, bornes incluses, et dans lequel la zone d’isomérisation en phase liquide est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300 C; pression inférieure à 4 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel la section réactionnelle d’hydrogénation (14) comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 12, dans lequel le réacteur d’hydrogénation est opéré en présence d’un catalyseur bifonctionnel de type Pd/zéolithe. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 13, dans lequel l’unité de transalkylation (8) comprend au moins un premier réacteur de transalkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 200°C et 600°C ; pression comprise entre 2 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 14, dans lequel le réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe.