FR 3105196 A1 20210625 FR 1914945 A 20191218 La présente invention concerne une installation (11) de traitement de produits (10) au sein d'une ligne industrielle, comprenant une remplisseuse (12) des produits (10) ; une unité (13) de pasteurisation desdits produits (10) en aval ; un moyen (14) d'élargissement d'un flux de produits (10) unifilaire en sortie de la remplisseuse (12), en un flux de produits large de type vrac ou plurifilaire ; un premier moyen (15) de convoyage transportant selon une unique file lesdits produits (10) jusqu’au moyen (14) d'élargissement et un deuxième moyen (16) de convoyage transportant selon un flux large lesdits produits (10) ensuite ; caractérisée en ce qu'elle comprend en aval de ladite unité (13) de pasteurisation, à un endroit le long dudit deuxième moyen (16) de convoyage, des moyens (17) de contrôle de l’étanchéité desdits produits (10). L'invention concerne aussi un procédé de traitement de produits (10) correspondant. Figure pour l'abrégé : Fig. 2 Contrôle de l'étanchéité de produits La présente invention entre dans le domaine du traitement de produits au sein d'une ligne industrielle. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, un pot ou un bocal, ou encore une canette ou une boîte de conserve. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en verre ou encore en métal. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. L'invention trouvera une application préférentielle, mais aucunement limitative, dans le traitement de produits formant un récipient en métal, comme une canette ou une boîte de conserve. Un tel récipient peut contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire, cosmétique ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Dans le cadre de l'invention, un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De préférence, dans le cadre de la présente invention, le récipient contient un liquide, notamment une boisson. Ainsi un produit peut notamment être une canette remplie d’une boisson. De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les produits peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, allant de la fabrication du contenant par une opération de formage jusqu'au conditionnement en lots de plusieurs produits regroupés, en passant notamment par le remplissage, suivi de la fermeture hermétique par un couvercle, un bouchon ou un opercule. Une fois remplis et fermés hermétiquement, les produits sont dits "finis". La présente invention s’intéresse en particulier aux produits finis. Plus spécifiquement, afin d'allonger la durée de conservation de leur contenu, une fois fermés, les produits subissent une opération de pasteurisation. Dans le cadre de la présente invention, le terme « pasteurisation » englobe tout traitement thermique appliqué à un produit, en vue d'améliorer la durée de conservation de son contenu. Pour des raisons évidentes, les récipients doivent être parfaitement étanches en vue de la commercialisation des produits. En particulier, une fois les récipients fermés, on doit s’assurer qu’il n’y a pas de fuite possible de leur contenu. A ce titre, la fermeture s'effectue par obturation d'une ouverture d'un récipient, située en partie supérieure. Au moment de sa fermeture, le produit se trouve donc à l'endroit. Dans le cas d'un récipient métallique, comme une canette ou une boîte de conserve, après remplissage, le récipient est refermé par un couvercle au cours d'une étape de sertissage. Dans le cas d'un récipient de type pot ou bocal, un couvercle ou un bouchon est apposé pour fermer le récipient, par sertissage ou par vissage. L'étanchéité doit donc être parfaite au moment de la fermeture. De surcroît, lors du chauffage des produits au cours de la pasteurisation, la pression interne augmente, notamment proportionnellement à la température appliquée. En cas d'un défaut d'étanchéité de la fermeture, des fuites peuvent survenir, susceptibles de provoquer une perte du contenu, voire des problèmes sanitaires à terme pour le consommateur final. Dans ce contexte, il est nécessaire de vérifier l'étanchéité des produits une fois fermés, surtout après l'opération de pasteurisation. A l'heure actuelle, une installation de traitement de produits comprend plusieurs postes successifs, les produits circulant en flux selon une direction de convoyage, depuis l'amont vers l'aval. Un exemple d'une telle installation de traitement de l'état de la technique est représenté sur la figure 1. Cette installation comprend au moins une unité de remplissage et de fermeture, formant un ensemble génériquement nommé une « remplisseuse » 1. Une telle remplisseuse intervient sur un flux unifilaire de produits 2, à savoir que les produits 2 sont traités à l'unité et les uns à la suite des autres. En sortie de remplisseuse 1, les produits 2 sont convoyés vers une unité de pasteurisation ou « pasteurisateur » 3. Pour des questions de rendement et de cadence de production, un tel pasteurisateur 3 intervient sur un flux en vrac de produits 2, à savoir que les produits 2 se positionnent notamment en quinconce les uns contre les autres sur toute la largeur d'un convoyeur 4. Dès lors, à la sortie de la remplisseuse 1, les produits 2 subissent alors une étape de dégroupage, au cours de laquelle les produits 2 d'un ou plusieurs flux unifilaires sont rassemblés pour former un flux plus large, notamment en se positionnant en quinconce sur toute la largeur dudit convoyeur 4. Une fois pasteurisés, les produits 2 sont alors acheminés vers des unités d’emballage secondaire dédiées à regrouper plusieurs produits 2 ensemble en formant des lots, qui sont ensuite conditionnés ensemble en vue de leur commercialisation. Aujourd’hui, l'étanchéité des récipients est vérifiée à l’aide d’une comparaison du niveau de contenu au sein des récipients avant et après la pasteurisation, au moyen de capteurs disposés sur le côté de la ligne. Cette solution nécessite que les produits 2 circulent selon un flux unifilaire. Plus précisément, un premier contrôle du niveau, dit « contrôle de référence » 5, est réalisé en sortie de remplisseuse 1. Ce contrôle de référence 5 permet par la même occasion de vérifier que l’étape de remplissage a été correctement réalisée. Les produits 2 subissent ensuite un retournement avant d’entrer dans le pasteurisateur 3, passant d'une position à l'endroit vers une position à l'envers, le couvercle tourné vers le bas, de manière à provoquer un écoulement inférieur d'une partie du contenu en cas de fuite. En particulier, un tel écoulement est facilité au cours de la pasteurisation, sous l'effet de l'augmentation de la pression interne. Un tel retournement est effectué par un poste 6 dédié qui agit sur un produit 2 à la fois, nécessitant un flux unifilaire de produits 2. Le dégroupage des produits 2 depuis l'unifilaire vers un vrac intervient donc après leur passage au travers dudit poste 6 de retournement. En sortie du pasteurisateur 3, les produits 2 subissent une étape d’alignement de manière à former à nouveau un flux unifilaire à partir du vrac puis ils sont remis à l'endroit, par un poste 7 dédié. Le niveau de leur contenu peut alors être contrôlé à nouveau, par un second contrôle 8 afin de vérifier l’étanchéité de la fermeture et l’absence de fuite. En particulier, la comparaison des niveaux entre le contrôle de référence 5 et le second contrôle 8 permet alors de détecter une éventuelle fuite et d'extraire les produits 2 défaillants. De tels contrôles 5,8 peuvent être effectués par des capteurs adaptés, par exemple sous forme de détecteur optique dans le cas de produits en matériau translucide comme le verre, ou encore par rayonnement électromagnétique à haute fréquence ou de type « rayon X » dans le cas de produits en matériau opaque comme le métal. En l'état, on comprend aisément les inconvénients d'une telle installation, pourvue de longueurs conséquentes de convoyeurs dédiés à l’étape d'alignement en sortie de pasteurisation, induisant une emprise au sol correspondante, ainsi qu'un coût non négligeable. En effet, cette étape est réalisée uniquement dans le but de contrôler l’étanchéité des contenants, les produits ne nécessitant pas à cet emplacement de la ligne d’être agencés selon une file unique pour réaliser les étapes ultérieures d’emballage secondaire. De surcroît, les étapes de retournement et de remise à l'endroit s'effectuent au travers de postes spécifiques, qui ajoutent des étapes impactant la cadence de production, augmentant encore l'empiétement et les coûts de l'installation. En outre, chaque convoyeur et chaque poste nécessite une surveillance et une maintenance régulière, induisant des frais inhérents à l'entretien et au remplacement de leurs composants. En particulier, en cas de fuite avérée de certains produits, une partie de leur contenu s'écoule lorsqu'ils sont retournés, salissant les surfaces de convoyage, qu'il est nécessaire de nettoyer régulièrement. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant d'assurer le contrôle de l'étanchéité des produits, dans un flux large, en s'affranchissant de leur retournement et de leur réalignement en sortie du pasteurisateur. Plus particulièrement, l'invention prévoit de contrôler la présence de fuite directement après le passage des produits au sein du pasteurisateur. Dès lors, il n'est plus nécessaire, en sortie du pasteurisateur, d'aligner les produits en vue de leur retournement et de leur contrôle. Ainsi, l'invention permet de diminuer considérablement son implantation, en supprimant des longueurs de convoyeurs, notamment dédiés à l'alignement, ainsi que les postes spécifiques au renversement des produits. Pour ce faire, l'invention concerne une installation de traitement de produits au sein d'une ligne industrielle, comprenant au moins : - une unité de remplissage et de fermeture des produits ; - une unité de pasteurisation desdits produits disposée en aval de ladite unité de remplissage et de fermeture ; - un moyen d'élargissement d'un flux de produits unifilaire en sortie de l’unité de remplissage et de fermeture, en un flux de produits large de type vrac ou plurifilaire ; - au moins un premier moyen de convoyage transportant selon une unique file lesdits produits jusqu’au moyen d'élargissement ; - au moins un deuxième moyen de convoyage transportant selon un flux large lesdits produits depuis ledit moyen d'élargissement. Une telle installation se caractérise en ce qu'elle comprend en aval de ladite unité de pasteurisation, à un endroit le long dudit deuxième moyen de convoyage, des moyens de contrôle de l’étanchéité desdits produits. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, lesdits moyens de contrôle peuvent comprendre au moins un moyen de vérification simultanée de plusieurs produits dudit flux large et transversalement audit deuxième moyen de convoyage. Lesdits moyens de contrôle peuvent comprendre un moyen d’inspection de la pression interne desdits produits. Ledit moyen d’inspection peut comprendre au moins un moyen de mesure de la valeur de la pression interne des produits. Ledit moyen d’inspection peut comprendre au moins un capteur de la déformation d'une partie de chacun desdits produits, notamment de la déformation du couvercle. Lesdits moyens de contrôle peuvent être positionnés au-dessus du deuxième moyen de convoyage. L'installation peut comprendre en aval desdits moyens de contrôle, des moyens d'extraction des produits contrôlés comme étant non conformes. Lesdits moyens d'extraction peuvent être commandés par les moyens de contrôle. Ladite installation peut comprendre : - au moins un organe de marquage des produits contrôlés comme étant non conformes, ledit organe de marquage étant commandé par lesdits moyens de contrôle ; - en aval dudit organe de marquage, un moyen d'identification dudit marquage apposé sur les produits non conformes ; lesdits moyens d'extraction étant commandés par ledit moyen d'identification. L'installation peut comprendre une unité de conditionnement de plusieurs produits ensemble, notamment de type encaisseuse ou fardeleuse, ladite unité de conditionnement étant approvisionnée par ledit deuxième moyen de convoyage. L'invention concerne aussi un procédé de traitement de produits au sein d'une ligne industrielle, comprenant au moins les étapes suivantes : - alimenter un premier moyen de convoyage selon un flux unifilaire de produits en sortie d'une unité de remplissage et de fermeture desdits produits ; - élargir ledit flux unifilaire en un flux large de type vrac ou plurifilaire ; - transporter ledit flux large par un deuxième moyen de convoyage ; - effectuer une pasteurisation dudit flux large. Un tel procédé se caractérise en ce qu'il comprend au moins une étape de contrôle de l'étanchéité des produits dudit flux large en aval de ladite pasteurisation. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, ledit procédé peut comprendre en outre une étape d’extraction, ultérieure à l’étape de contrôle, lors de laquelle les produits contrôlés comme étant non conformes sont extraits. Ledit procédé peut comprendre en outre une étape de marquage, réalisée entre l’étape de contrôle et l’étape d’extraction, lors de laquelle on appose un marquage sur les produits contrôlés comme étant non conformes ; ladite étape d’extraction étant alors réalisée pour chaque produit marqué. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un exemple d'une installation de l'état de la technique, montrant notamment des produits, de type bocaux, convoyés depuis une remplisseuse, en sortie de laquelle ils subissent un premier contrôle de leur niveau avant de traverser un poste de retournement, puis ils subissent un dégroupage pour traverser un pasteurisateur, en sortie duquel ils sont alignés avant d'être remis à l'endroit, pour subir un second contrôler de leur niveau ; représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un exemple d'une installation de traitement selon l'invention, montrant notamment un contrôle de l'étanchéité réalisé sur un flux large de type en vrac en aval d'un pasteurisateur, suivi d'une extraction de produits contrôlés comme ayant une fuite. La présente invention entre dans le domaine du traitement de produits 10 au sein d'une ligne industrielle. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit 10 est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, un pot ou un bocal, ou encore une canette ou une boîte de conserve. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en verre ou encore en métal. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. L'invention trouvera une application préférentielle, mais aucunement limitative, dans le traitement de produits 10 formant un récipient en métal, comme une canette ou une boîte de conserve. Un tel récipient peut contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire, cosmétique ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Dans le cadre de l'invention, un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De préférence, dans le cadre de la présente invention, le récipient contient un liquide, notamment une boisson. Ainsi un produit 10 peut notamment être une canette remplie d’une boisson. Ainsi, un produit 10 comprend un récipient fermé à l'intérieur duquel peut se trouver un contenu, de préférence liquide. Dans ce contexte, l'invention concerne une installation 11 de traitement de tels produits 10. Au sein d'une telle installation 11, les produits 10 sont transportés selon une direction de déplacement, longitudinale ou essentiellement longitudinale, depuis l'amont vers l'aval, au travers de postes dédiés à différents traitements appliqués auxdits produits 10. Dès lors, l'installation 11 comprend au moins une unité 12 de remplissage et de fermeture des produits 10, ci-après dénommée « remplisseuse ». Cette remplisseuse 12 assure au moins, dans un premier temps, la mise du contenu à l'intérieur des récipients, suivi de la fermeture de façon étanche du récipient rempli. En outre, dans le cas de récipients en matière métallique, la fermeture peut comprendre une opération de sertissage, au travers d'un moyen dédié et adapté au récipient. A titre d'exemple, un moyen de fermeture peut comprendre un poste de sertissage « double pli » du pourtour d'un élément supérieur, comme un couvercle ou une paroi supérieure, avec le chant supérieur de la paroi périphérique du corps du récipient à sertir. Une telle remplisseuse 12 assure un traitement à l'unité des produits 10, à savoir un par un, à la suite les uns des autres. Dès lors, en sortie de ladite remplisseuse 12, le flux de produits 10 s'étend sur une unique file, à savoir de façon unifilaire. L'installation 11 peut comprendre plusieurs remplisseuses 12, disposées en parallèle et alimentant selon plusieurs flux unifilaires les unités situées en aval. A ce titre, l'installation 11 comprend encore une unité 13 de pasteurisation, ci-après dénommé « pasteurisateur ». Ce pasteurisateur 13 permet d'appliquer par l'extérieur un traitement thermique aux produits 10 qui le traversent, en vue d'améliorer la durée de conservation de leur contenu. Le pasteurisateur 13 est disposé en aval de ladite au moins une remplisseuse 12. Il est donc alimenté en produits 10 par le ou les flux de produits 10 de la ou les remplisseuses 12. Afin d’optimiser la cadence de production, un tel pasteurisateur 13 intervient sur un flux large de produits 10. Au sens de la présente invention, un flux large s'entend pour au moins deux produits 10 disposés transversalement par rapport à la direction longitudinale de déplacement ; en somme, lesdits au moins deux produits 10 ne sont pas alignés selon une unique file, mais sont disposés de façon au moins partiellement décalée par rapport à un axe passant par ladite direction longitudinale de déplacement. Un flux large englobe donc un flux en vrac, dans lequel les produits 10 se positionnent de manière quelconque, notamment en quinconce, accolés les uns autres, par exemple sur toute la largeur du ou des convoyeurs qui transporte un tel flux en vrac. Un flux large englobe aussi un flux selon plusieurs files dit « plurifilaire », dans lequel plusieurs files parallèles ou sensiblement parallèles de produits 10 sont guidées longitudinalement en couloirs. Dès lors, entre la remplisseuse 12 et le pasteurisateur 13, il est nécessaire de transformer le flux unifilaire en flux large. Pour ce faire, l'installation 11 comprend donc un moyen 14 d'élargissement destiné à transformer un flux de produits 10 unifilaire en sortie de la remplisseuse 12 en un flux de produits 10 large. En d’autres termes, un tel moyen 14 d'élargissement permet de transformer un flux de produits comprenant sur toute sa longueur, un unique produit 10 de large, en un flux plus large. Selon un mode de réalisation, comme visible sur la figure 2, le moyen 14 d'élargissement peut être un dégroupeur. Un tel dégroupeur peut comprendre au moins un convoyeur équipé de guides avec au moins une vitesse spécifique de déplacement du flux transporté, assurant une répartition desdits produits 10 sur toute la largeur dudit convoyeur. Un tel convoyeur s'élargit depuis l'alimentation du flux unifilaire par la remplisseuse 12 jusqu'à délivrer un flux large au pasteurisateur 13, en particulier un flux en vrac. En outre, le dégroupeur comprend un convoyeur plus large, permettant de recevoir plusieurs produits de front, au regard d'une largeur plus petite d'un convoyeur unifilaire. Selon un autre mode de réalisation, non représenté, le moyen 14 d'élargissement peut être un répartiteur, qui oriente des portions du flux unifilaire transporté alternativement vers des couloirs le long desquels les produits sont guidés, formant alors un flux plurifilaire. Selon encore un autre mode de réalisation, non représenté, dans le cas de plusieurs remplisseuses 12, le moyen 14 d'élargissement peut consister en une zone dans laquelle les flux unfilaires sont rassemblés, en vue de former un flux large, en vrac ou bien guidé en plusieurs files. On notera qu'un poste intermédiaire peut être ajouté à l'installation 11, en vue de transformer un flux en vrac en un flux plurifilaire, notamment au travers de moyens de guidage en couloirs desdits produits 10. L'inverse est aussi possible. Par conséquent, l'installation 11 comprend au moins un premier moyen 15 de convoyage transportant selon une unique file lesdits produits 10 jusqu’au moyen 14 d'élargissement. En somme, le premier moyen 15 de convoyage comprend un ou plusieurs premiers convoyeurs, s'étendant depuis la remplisseuse 12 et sur lesquels les produits 10 sont transportés en un flux unifilaire. L'installation 11 comprend aussi au moins un deuxième moyen 16 de convoyage transportant selon un flux large lesdits produits 10 depuis ledit moyen 14 d'élargissement. En somme, le deuxième moyen 16 de convoyage comprend un ou plusieurs deuxièmes convoyeurs, s'étendant depuis ledit moyen 14 d'élargissement et transportant plusieurs produits 10 sur sa largeur vers l'aval de l'installation. En particulier, le deuxième moyen 16 de convoyage permet de transporter le flux large de produits 10 au travers dudit pasteurisateur 13. On notera que le premier moyen 15 de convoyage et/ou le deuxième moyen 16 de convoyage peuvent comprendre un ou plusieurs convoyeur(s), notamment plusieurs convoyeurs aboutés les uns à la suite des autres, ou bien plusieurs convoyeurs disposés côte à côte transversalement. De manière générale, le premier moyen 15 de convoyage est dimensionné pour transporter un flux unifilaire de produits 10 et le deuxième moyen 16 de convoyage est dimensionné pour transporter un flux large de produits 10. Ainsi, le deuxième moyen 16 de convoyage peut être plus large que le premier moyen 15 de convoyage. En d’autres termes, le premier moyen 15 de convoyage peut être plus étroit que le deuxième moyen 16 de convoyage. En aval dudit pasteurisateur 13, le deuxième moyen 16 de convoyage permet d'acheminer les produits 10 en vue d'alimenter un poste dédié à un traitement spécifique, comme par exemple un conditionnement. Selon un mode de réalisation, une encaisseuse ou une fardeleuse peut être approvisionnée par ledit deuxième moyen 16 de convoyage. On notera qu'une mise en couloir du flux large peut alors être effectuée le long dudit deuxième moyen 16 de convoyage, en amont du poste de conditionnement, en particulier en entrée d'une fardeleuse ou d'une encaisseuse. Le flux reste donc large jusqu'à arriver audit poste aval. Avantageusement, l'invention prévoit de contrôler l'étanchéité des produits 10, à savoir que leur récipient ne présente pas de fuite. Un tel contrôle s'effectue en aval du pasteurisateur 13, au sein duquel les produits 10 ont subi une élévation de température induisant une augmentation de la pression interne de leur contenu, en particulier pour des boissons carbonatées dites « gazeuses ». Ainsi, en cas de défaut d'étanchéité, cette augmentation de la pression interne est susceptible d'accentuer la fuite, notamment provenant d'un défaut du sertissage. L'installation 11 comprend donc, en aval du pasteurisateur 13, des moyens 17 de contrôle de l’étanchéité desdits produits 10. De plus, ces moyens 17 de contrôle se situent à un endroit le long dudit deuxième moyen 16 de convoyage. On notera que les moyens 17 de contrôle peuvent être situés à tout emplacement du deuxième moyen 16 de convoyage, après la sortie du pasteurisateur 13, à savoir en aval de ce dernier. Les moyens 17 de contrôle interviennent sur le flux large, de type en vrac ou plurifilaire, pour vérifier la bonne étanchéité de tous les produits 10 dudit flux large. Plus avant, selon un mode de réalisation, lesdits moyens 17 de contrôle comprennent au moins un moyen de vérification simultanée de plusieurs produits 10 dudit flux large et transversalement audit deuxième moyen 16 de convoyage. En somme, les moyens 17 de contrôle sont adaptés pour vérifier l'étanchéité des produits 10 disposés sur toute la largeur du ou des convoyeurs du deuxième moyen 16 de convoyage, à l'emplacement où sont situés lesdits moyens 17 de contrôle. Préférentiellement, les moyens 17 de contrôle permettent de vérifier, de préférence simultanément, tous les produits 2 selon une droite transversale à la direction de déplacement du flux large. Selon une configuration, comme visible sur la figure 2, la droite transversale s'étend orthogonalement ou sensiblement orthogonalement par rapport à la direction de déplacement du flux large. Selon une autre configuration, non représentée, la droite transversale s'étend de façon inclinée, selon un angle spécifique coïncidant avec un alignement des produits 2 au sein d'un flux large de type vrac. On notera que les moyens 17 de contrôle peuvent être de tout type, permettant de vérifier simultanément plusieurs produits 10, selon au moins une droite s'étendant transversalement par rapport la direction longitudinale. Les moyens 17 de contrôle peuvent donc permettre de vérifier tous les produits 10 qui se trouvent au moins en partie sur cette droite transversale. Les moyens 17 de contrôle permettent de vérifier l'étanchéité desdits produits 10 en mouvement, voire au cours d'un bref arrêt de leur convoyage. Les moyens 17 de contrôle peuvent permettre de vérifier l'étanchéité desdits produits 10 en continu dans le temps, même de vérifier plusieurs fois de chacun desdits produits 10 au cours de leur passage en vis-à-vis desdits moyens 17 de contrôle. En particulier, les moyens 17 de contrôle sont prévus non invasifs, à savoir qu'ils n'interfèrent pas avec l'intégrité des produits 10, sans risque d'en modifier l'étanchéité. Les moyens 17 de contrôle assurent généralement la vérification de l’étanchéité sur plusieurs produits simultanément, permettant d'être appliqués sur un flux large de type vrac ou plurifilaire. Les moyens 17 de contrôle peuvent être de tout type, permettant par exemple de vérifier le niveau à l'intérieur des produits 2, la déformation d'une des parois, une inspection de la pression interne, préférentiellement d'une surpression, une mesure de la valeur de cette pression interne, ou encore une mise en évidence de fuite de fluide, comme le liquide ou le gaz que les produits 10 contiennent. Les moyens 17 de contrôle comprennent alors un ou plusieurs capteurs adaptés, notamment de type mécanique, pneumatique, électromagnétique, optique ou encore acoustique. Préférentiellement, en vue de faciliter la vérification sur toute la largeur, lesdits moyens 17 de contrôle peuvent être positionnés au-dessus du deuxième moyen 16 de convoyage. Dès lors, les moyens 17 de contrôle sont disposés, conformés et orientés pour vérifier l'étanchéité des produits 10 par le haut, aux niveaux de leur partie supérieure. Selon un mode préférentiel de réalisation, lesdits moyens 17 de contrôle comprennent au moins un moyen d’inspection de la pression interne des produits 10. En effet, au moins du fait de l’augmentation de la température au sein du pasteurisateur 13, la pression interne des produits 10 étanches est en principe supérieure à la pression atmosphérique en sortie du pasteurisateur 13. En d'autres termes, le moyen d’inspection permet de mettre en évidence ou de détecter une pression interne anormale pour un produit 10. A ce titre, l’inspection réalisée peut être comparée à des données de référence qui peuvent être établies en fonction notamment du contenu du récipient et de la température au moment de l’inspection. Le moyen d’inspection peut exister sous différentes formes qui sont détaillées ci-dessous. Selon un mode de réalisation, le moyen d’inspection est un moyen de mesure de la valeur de la pression interne des produits 10. Ainsi, en mesurant la valeur de la pression interne et en la comparant à une valeur de référence, il est possible d'en déduire un différentiel de pression qui peut révéler une fuite du produit 10.Selon un mode de réalisation, ledit moyen d’inspection comprend au moins un capteur de la déformation d'une partie de chacun desdits produits 10, notamment de la déformation du couvercle. En effet, si un produit 10 est bien étanche, du fait de la surpression interne engendrée par l’élévation de sa température lors de la pasteurisation, son couvercle se déforme. Par exemple, les moyens 17 de contrôle comprennent un unique capteur, permettant de détecter l'étanchéité de tous les produits 10 se trouvant dans son spectre ou son faisceau de détection. Les moyens 17 de contrôle peuvent par exemple comprendre au moins un capteur par produit 10 à contrôler de manière simultanée. La vérification de l'étanchéité consiste alors détecter avec précision la position du couvercle des produits 10 et si la position ainsi détectée correspond à la déformation considérée comme normale dudit couvercle, suite à la hausse de pression subie lors de la pasteurisation. En outre, la déformation ainsi détectée peut être comparée à une valeur de référence, comme une consigne préalablement enregistrée ou mesurée. En cas de défaillance, on obtient alors un différentiel qui peut mettre en évidence que le produit 10 présente alors une fuite. La détection de la déformation peut être effectuée par tout type de capteur(s). Un exemple de capteur peut être de type physique ou mécanique, sous forme d'au moins un palpeur, notamment disposé pour venir au contact d'une partie du produit 10 à contrôler, comme le couvercle, une paroi latérale ou encore son fond. Un autre exemple de capteur peut être de type optique, sous forme d'un laser, notamment un télémètre laser. Encore un autre exemple de capteur peut être du type électromagnétique, assurant la détection par émission et réception d'une ou plusieurs ondes électromagnétiques. Un autre exemple de capteur peut être du type acoustique, par émission et réception d'ondes acoustiques, notamment à haute fréquences comme des ultrasons ou à basse fréquence comme des infrasons. Aucune intervention n'est requise pour un produit 10 contrôlé et dont l'étanchéité est avérée. Par contre, si le contrôle d'un produit 10 met en évidence une anomalie, qu'elle soit avérée ou non, alors il est souhaitable d'extraire ce produit 10 potentiellement non conforme. En effet, même si le produit 10 est réellement étanche, mais que le contrôle n'est pas probant, alors il peut être extrait, afin d'éviter tout risque potentiel. Pour ce faire, selon un mode de réalisation, non représenté, l'installation 11 comprend en aval desdits moyens 17 de contrôle, des moyens d'extraction des produits 10. Les moyens d'extraction visent donc un produit 10 qui est contrôlé et jugé non conforme, pour le sortir du flux. Une telle extraction est schématisée notamment sur la figure 2, montrant un produit 2 contrôlé comme non conforme et extrait du flux. Les moyens d’extraction peuvent par exemple être figurés par un organe de préhension monté sur un bras robotisé ou encore par un opérateur. Selon une configuration, lesdits moyens d'extraction peuvent être commandés par les moyens 17 de contrôle. En d'autres termes, l'extraction d'un produit 10 contrôlé non conforme peut être effectuée directement, au cours ou bien juste après le contrôle, de sorte que la position dudit produit 10 est connue et qu'il est facilement repérable pour le sortir du flux. L'extraction peut aussi être effectuée indirectement, par commande desdits moyens d'extraction qui, à partir de la position connue au moment du contrôle du produit 10 contrôlé comme étant non conforme, permettent de suivre le déplacement dudit produit 10 (i.e. par « tracking ») ou bien l'évolution de ses changements de positions, pour venir le sortir du flux, après une distance donnée à la position à laquelle il se situera à ce moment. Selon une autre configuration, l'installation 11 comprend au moins un organe de marquage d'un produit 10 contrôlé non conforme. C'est alors cet organe de marquage qui est commandé par lesdits moyens 17 de contrôle. Un tel marquage peut être de tout type. Il permet d'apposer une marque reconnaissable sur l'extérieur d'un produit 10 contrôlé non conforme. A titre d'exemple, ledit marquage peut consister à déposer une étiquette ou « tag » sur un produit 10, ou bien une pastille visuellement différenciable, ou encore un point d'encre. Le marquage peut être dans le spectre lumineux visible ou révélé par un rayonnement lumineux spécifique, comme une encre réagissant au spectre ultraviolet. Le marquage peut être appliqué juste après le contrôle, quand le produit 10 se situe dans le spectre des moyens 17 de contrôle ou bien juste après, par l'intermédiaire d'un « tracking » ou analogue. Une fois marqué, le produit 10 suit alors son cheminement, sous l'action du convoyeur qui le transporte. Ce n'est qu'en aval, après le marquage que le produit 10 est extrait. Dans le cas d'un marquage, l'extraction des produits 10 marqués peut être effectuée automatiquement, par l'intermédiaire d'un éjecteur ou d'un bras préhenseur. L'extraction peut aussi être faite manuellement par un opérateur. Pour ce faire, l'installation 11 comprend un moyen d'identification dudit marquage apposé sur un produit 10. Un tel moyen d'identification peut être de tout type, prévu complémentaire par rapport aux moyens de marquage. En somme, l'identification utilise une technologie assurant la reconnaissance en fonction du marquage apposé sur un produit 10 contrôlé non conforme. Un tel moyen d'identification peut être un lecteur optique, notamment un laser, une cellule de détection, voire un caméra. Le moyen d'identification peut aussi comprendre une lampe avec un rayonnement lumineux spécifique, notamment un rayonnement ultraviolet. Dans le cas d'une intervention manuelle, l'identification peut alors s'effectuer directement visuellement par un opérateur, ce qui nécessite de voir le marquage. L'identification peut aussi s'effectuer par l'intermédiaire d'une visualisation assistée, notamment via un affichage sur un écran, avec une mise en évidence du produit 10 à extraire. Une fois le produit 10 marqué reconnu, il peut être sorti du flux. Pour ce faire, lesdits moyens d'extraction peuvent être commandés par ledit moyen d'identification. En outre, les moyens d'extraction se situent en aval dudit moyen d'identification qui les commande. L'invention concerne aussi un procédé de traitement de produits 10 au sein d'une ligne industrielle. Un tel procédé de traitement est particulièrement adapté à la mise en œuvre de l'installation 11 de traitement précédemment décrite. Ledit procédé de traitement comprend au moins plusieurs étapes successives. Le procédé consiste tout d'abord à alimenter un premier moyen 15 de convoyage selon un flux unifilaire de produits 10 en sortie d'une remplisseuse 12. Ensuite, on procède à un élargissement dudit flux unifilaire en un flux large, notamment par l'intermédiaire d'un moyen 14 d'élargissement. On transporte alors ledit flux large par un deuxième moyen 17 de convoyage, en vue d'effectuer une pasteurisation dudit flux large, notamment par passage au sein d'un pasteurisateur 13. D'autres étapes intermédiaires peuvent être envisagées, notamment par transport des produits 10 au travers de postes intermédiaires correspondants. Avantageusement, le procédé de traitement consiste à contrôler l'étanchéité des produits 10 dudit flux large en aval de ladite pasteurisation. En somme, l'invention prévoit de contrôler plusieurs produits 10, disposés en vrac ou en plurifilaire sur la largeur du convoyeur, sans passer par une opération d'alignement. En outre, le flux large de produits 10 peut être directement convoyé depuis le contrôle vers un poste aval, comme une fardeleuse ou une encaisseuse. Selon un mode de réalisation, on peut extraire les produits 10 contrôlés comme étant non étanches. Selon un mode de réalisation, on appose un marquage sur les produits 10 contrôlés comme non conformes, puis on extrait les produits 10 contrôlés grâce à l’identification dudit marquage qui y a été apposé. Comme évoqué précédemment, une telle extraction peut être automatisée ou bien soumise à l'intervention manuelle d'un opérateur. Ainsi, la présente invention assure un contrôle simultané de l'étanchéité de plusieurs produits 10 d'un flux large, de type en vrac ou plurifilaire, s'affranchissant des retournements desdits produits 10, ainsi que de l'étape d'alignement. L'invention permet notamment d'économiser un coût conséquent et de l'espace lors de son implantation. Installation (11) de traitement de produits (10) au sein d'une ligne industrielle, comprenant au moins : - une unité (12) de remplissage et de fermeture des produits (10) ; - une unité (13) de pasteurisation desdits produits (10) disposée en aval de ladite unité (12) de remplissage et de fermeture ; - un moyen (14) d'élargissement d'un flux de produits (10) unifilaire en sortie de l’unité (12) de remplissage et de fermeture, en un flux de produits large de type vrac ou plurifilaire ; - au moins un premier moyen (15) de convoyage transportant selon une unique file lesdits produits (10) jusqu’au moyen (14) d'élargissement ; - au moins un deuxième moyen (16) de convoyage transportant selon un flux large lesdits produits (10) depuis ledit moyen (14) d'élargissement ; caractérisée en ce qu'elle comprend en aval de ladite unité (13) de pasteurisation, à un endroit le long dudit deuxième moyen (16) de convoyage, des moyens (17) de contrôle de l’étanchéité desdits produits (10). Installation (11) de traitement selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits moyens (17) de contrôle comprennent au moins un moyen de vérification simultanée de plusieurs produits (10) dudit flux large et transversalement audit deuxième moyen (16) de convoyage. Installation (11) de traitement selon l'une quelconque des revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que lesdits moyens (17) de contrôle comprennent un moyen d’inspection de la pression interne desdits produits (10). Installation (11) de traitement selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit moyen d’inspection comprend au moins un moyen de mesure de la valeur de la pression interne des produits (10). Installation (11) de traitement selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que ledit moyen d’inspection comprend au moins un capteur de la déformation d'une partie de chacun desdits produits (10), notamment de la déformation du couvercle. Installation (11) de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits moyens (17) de contrôle sont positionnés au-dessus du deuxième moyen (16) de convoyage. Installation (11) de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en aval desdits moyens (17) de contrôle, des moyens d'extraction des produits (10) contrôlés comme étant non conformes. Installation (11) de traitement selon la revendication précédente, caractérisée en ce que lesdits moyens d'extraction sont commandés par les moyens (17) de contrôle. Installation (11) de traitement selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend : - au moins un organe de marquage des produits (10) contrôlés comme étant non conformes, ledit organe de marquage étant commandé par lesdits moyens (17) de contrôle ; - en aval dudit organe de marquage, un moyen d'identification dudit marquage apposé sur les produits (10) non conformes ; lesdits moyens d'extraction étant commandés par ledit moyen d'identification. Installation (11) de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'elle comprend une unité de conditionnement de plusieurs produits ensemble, notamment de type encaisseuse ou fardeleuse, ladite unité de conditionnement étant approvisionnée par ledit deuxième moyen (16) de convoyage. Procédé de traitement de produits (10) au sein d'une ligne industrielle, comprenant au moins les étapes suivantes : - alimenter un premier moyen (15) de convoyage selon un flux unifilaire de produits (10) en sortie d'une unité (12) de remplissage et de fermeture desdits produits (10) ; - élargir ledit flux unifilaire en un flux large de type vrac ou plurifilaire ; - transporter ledit flux large par un deuxième moyen (16) de convoyage ; - effectuer une pasteurisation dudit flux large ; caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de contrôle de l'étanchéité des produits (10) dudit flux large en aval de ladite pasteurisation. Procédé de traitement selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape d’extraction, ultérieure à l’étape de contrôle, lors de laquelle les produits (10) contrôlés comme étant non conformes sont extraits. Procédé de traitement selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape de marquage, réalisée entre l’étape de contrôle et l’étape d’extraction, lors de laquelle on appose un marquage sur les produits (10) contrôlés comme étant non conformes ; ladite étape d’extraction étant alors réalisée pour chaque produit (10) marqué.