FR 3104602 A1 20210618 FR 1914608 A 20191217 Procédé de traitement d’une charge hydrocarbonée contenant du soufre, partiellement désulfurée issue d’une étape préliminaire d’hydrodésulfuration catalytique en présence d’un catalyseur préparé par au moins selon les étapes suivantes : a) on met en contact ledit support poreux oxyde avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique pour former un mélange solide ; b) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape a) à une température supérieure à la température de fusion dudit sel métallique et inférieure à 200°C; c) on sulfure le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b). Procédé d’hydrodésulfuration de finition en présence d’un catalyseur obtenu par la voie sels fondus Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de l'hydrotraitement des coupes essences, notamment des coupes essences issues des unités de craquage catalytique en lit fluidisé. Plus particulièrement, la présente invention concerne la mise en œuvre d’un catalyseur dans un procédé de production d’essence à basse teneur en soufre ainsi que son mode de fabrication. L'invention s'applique tout particulièrement au traitement des coupes essences contenant des oléfines et du soufre, telles que les essences issues du craquage catalytique, pour lesquelles on cherche diminuer la teneur en composés soufrés, sans hydrogéner les oléfines et les aromatiques. Etat de la technique Les spécifications sur les carburants automobiles prévoient une forte diminution de la teneur en soufre dans ces carburants, et notamment dans les essences. Cette diminution est destinée à limiter, notamment, la teneur en oxyde de soufre et d'azote dans les gaz d'échappement d'automobiles. Les spécifications actuellement en vigueur en Europe depuis 2009 pour les carburants essences fixent une teneur maximum de 10 ppm poids (parties par millions) de soufre. De telles spécifications sont également en vigueur dans d’autres pays tels que par exemple les Etats-Unis et la Chine où la même teneur maximale en soufre est requise depuis Janvier 2017. Pour atteindre ces spécifications, il est nécessaire de traiter les essences par des procédés de désulfuration. Les sources principales de soufre dans les bases pour essences sont les essences dites de craquage, et principalement, la fraction d'essence issue d'un procédé de craquage catalytique d'un résidu de la distillation atmosphérique ou sous vide d'un pétrole brut. La fraction d'essence issue du craquage catalytique, qui représente en moyenne 40 % des bases essence, contribue en effet pour plus de 90% à l'apport de soufre dans les essences. Par conséquent, la production d'essences peu soufrées nécessite une étape de désulfuration des essences de craquage catalytique. Parmi les autres sources d'essences pouvant contenir du soufre, citons également les essences de coker, de visbreaker ou, dans une moindre mesure, les essences issues de la distillation atmosphérique ou les essences de vapocraquage. L'élimination du soufre dans les coupes essences consiste à traiter spécifiquement ces essences riches en soufre par des procédés de désulfuration en présence d’hydrogène. On parle alors de procédés d'hydrodésulfuration (HDS). Cependant, ces coupes essences et plus particulièrement les essences issues du FCC contiennent une part importante de composés insaturés sous forme de mono-oléfines (environ 20 à 50% poids) qui contribuent à un bon indice d'octane, de dioléfines (0,5 à 5% poids) et d'aromatiques. Ces composés insaturés sont instables et réagissent au cours du traitement d'hydrodésulfuration. Les dioléfines forment des gommes par polymérisation lors des traitements d'hydrodésulfuration. Cette formation de gommes entraîne une désactivation progressive des catalyseurs d'hydrodésulfuration ou un bouchage progressif du réacteur. En conséquence, les dioléfines doivent être éliminées par hydrogénation avant tout traitement de ces essences. Les procédés de traitement traditionnels désulfurent les essences de manière non sélective en hydrogénant une grande partie des mono-oléfines, ce qui engendre une forte perte en indice d'octane et une forte consommation d’hydrogène. Les procédés d'hydrodésulfuration les plus récents permettent de désulfurer les essences de craquage riches en mono-oléfines, tout en limitant l’hydrogénation des mono-oléfines et par conséquent la perte d’octane. De tels procédés sont par exemples décrits dans les documents EP-A-1077247 et EP-A-1174485. Toutefois, dans le cas où l’on doit désulfurer les essences de craquage de manière très profonde, une partie des oléfines présentes dans les essences de craquage est hydrogénée d’une part et se recombine avec l’H 2 S pour former des mercaptans d’autres part. Cette famille de composé, de formule chimique R-SH où R est un groupement alkyle, sont généralement appelés mercaptans de recombinaison, et représentent généralement entre 20% poids et 80 % poids du soufre résiduel dans les essences désulfurées. La réduction de la teneur en mercaptans de recombinaison peut être réalisée par hydrodésulfuration catalytique, mais cela entraine l’hydrogénation d’une partie importante des mono-oléfines présentes dans l’essence, ce qui entraîne alors une forte diminution de l’indice d’octane de l’essence ainsi qu’une surconsommation d’hydrogène. Il est par ailleurs connu que la perte d’octane liée à l’hydrogénation des mono-oléfines lors de l’étape d’hydrodésulfuration est d’autant plus grande que la teneur en soufre visée est basse, c’est-à-dire que l’on cherche à éliminer en profondeur les composés soufrés présents dans la charge. Il est ainsi possible de traiter l’essence par un enchainement de deux réacteurs tel que décrit dans le document EP1077247, la première étape, aussi appelée l’étape d’HDS sélective, a généralement pour but de réaliser une désulfuration profonde de l’essence avec un minimum de saturation des oléfines (et pas de perte aromatique) conduisant à une rétention maximale en octane. Le catalyseur mis en œuvre est généralement un catalyseur de type CoMo. Lors de cette étape, des nouveaux composés soufrés sont formés par recombinaison de l’H 2 S issu de la désulfuration et des oléfines : les mercaptans de recombinaison. La deuxième étape a généralement pour rôle de minimiser la quantité des mercaptans de recombinaison. Pour cela l’essence est alors traitée dans un réacteur d’hydrodésulfuration appelé aussi réacteur de finition avec un catalyseur généralement à base de nickel qui ne présente pratiquement aucune activité d'hydrogénation des oléfines et est capable de réduire la quantité de mercaptans de recombinaison. La température est généralement plus élevée dans le réacteur de finition afin de favoriser thermodynamiquement l’élimination des mercaptans. En pratique, un four est donc placé entre les deux réacteurs afin de pouvoir élever la température du second réacteur à une température supérieure à celle du premier. Usuellement le catalyseur à base de nickel employé ne présente qu’une faible activité en hydrodésulfuration des composés soufrés hors mercaptans. Différentes solutions sont proposées dans la littérature pour diminuer la teneur en composés soufrés à la sortie du réacteur de finition pour les procédés en deux étapes. Par exemple, les demandes de brevets WO02/28988 ou WO01/79391 décrivent un traitement des essences partiellement désulfurées pour en extraire lesdits mercaptans de recombinaison. D’autres solutions sont décrites dans la littérature pour désulfurer les essences de craquage à l’aide de combinaison d’étapes d’hydrodésulfuration et d'élimination des mercaptans de recombinaison par réaction en thioéthers ou disulfures (aussi appelé adoucissement ou « sweetening » selon la terminologie anglo-saxonne) (voir par exemple US7799210, US6960291, US2007114156, EP2861094). La demande de brevet US20030188992 décrit comment désulfurer les essences oléfiniques en traitant l’essence dans une première étape d’hydrodésulfuration, puis en éliminant les composés soufrés de type mercaptans au cours d’une étape de finition. Cette étape de finition consiste principalement en une extraction des mercaptans par solvant par lavage. Le brevet US5866749 propose une solution pour éliminer le soufre élémentaire et les mercaptans contenus dans une coupe oléfinique en faisant passer le mélange à traiter sur un métal réduit choisi parmi les groupes IB, IIB, IIIA du tableau périodique et mis en œuvre à une température inférieure à 37°C. Enfin, le brevet FR2785833 décrit un catalyseur supporté comprenant entre 1 et 80 % en poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur, le nickel étant en partie sulfuré, permettant de réduire les teneurs en soufre total et en mercaptans de coupes hydrocarbonées essences à de très faibles niveaux en soufre résiduel. Le catalyseur a été obtenu par un procédé classique d’imprégnation à sec du support avec un précurseur de la phase active de nickel. Il a été maintenant découvert de manière surprenante que la mise en œuvre dans une étape de finition d’un procédé en deux étapes d’hydrodésulfuration d’un catalyseur préparé de manière spécifique permet de convertir plus efficacement les composés soufrés réfractaires hors mercaptans, tout en limitant le taux d'hydrogénation des oléfines à des valeurs généralement inférieures à 15%, préférentiellement inférieures à 10 %, et de manière encore plus préférée inférieures à 5%. Le procédé de préparation de ce catalyseur mis en œuvre dans le cadre du procédé selon l’invention permet, sans ajout de solvant et donc en un nombre d’étapes très limité et surtout inférieur au procédé de préparation classique (i.e. par imprégnation), l’obtention d’un catalyseur dont les performances catalytiques sont au moins aussi bonnes voir supérieures aux catalyseurs classiques. Objets de l’invention La présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge hydrocarbonée contenant du soufre, partiellement désulfurée issue d’une étape préliminaire d’hydrodésulfuration catalytique, ledit procédé étant réalisé à une température comprise entre 200°C et 400°C, une pression comprise entre 0,2 et 5 MPa, à une vitesse volumique horaire, définie comme le débit volumique de charge en entrée par volume de catalyseur utilisé, comprise entre 1 h -1 et 10 h -1 , en présence d’un catalyseur comprenant, de préférence constitué de, une phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII, ladite phase active étant sous forme sulfurée, et un support poreux choisi dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silices alumines, ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seuls ou en mélange avec l'alumine ou la silice alumine, ledit catalyseur étant préparé par au moins les étapes suivantes : a) on met en contact ledit support poreux oxyde avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique pour former un mélange solide ; b) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape a) à une température supérieure à la température de fusion dudit sel métallique et inférieure à 200°C; c) éventuellement, on sèche le solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) éventuellement, on calcine le solide obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; e) éventuellement, on réduit le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape c) ou d) pour obtenir un précurseur de catalyseur réduit ; f) on sulfure le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b), éventuellement c), d) ou e). De préférence, le sel métallique a une température de fusion comprise entre 20 et 150°C. De préférence, le sel métallique est un sel de nitrate hydraté. De préférence, ledit métal du groupe VIII est le nickel. De préférence, ledit sel métallique est le nitrate de nickel hexahydraté. De préférence, le rapport massique entre ledit sel métallique et le support poreux est compris entre 0,1 et 2,5. De préférence, l’étape a) est réalisée pendant 5 minutes à 12 heures. De préférence, la durée de séchage de l’étape c) est inférieure à 16 heures. De préférence, la teneur en métal du groupe VIII, exprimée en élément groupe VIII, est comprise entre 5 et 65 % poids par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, la phase active dudit catalyseur est constituée de particules de sulfure de métal du groupe VIII de taille inférieure ou égale à 20 nm. Dans un mode de réalisation selon l’invention, on réalise une étape a’) de mise en contact du support poreux avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote. Dans un mode de réalisation selon l’invention, les étapes a) et a’) sont réalisées simultanément, ledit composé organique étant sous forme solide pour former un mélange solide. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape a’) est réalisée après l’enchaînement des étape a) et b). De préférence, le rapport molaire dudit composé organique introduit lors de l’étape a’) par rapport à l’élément groupe VIII introduit à l’étape a) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol. Description détaillée de l’invention Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET (S BET en m 2 /g) déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique " The Journal of American Society ", 1938, 60, 309. Dans la présente demande, le terme «comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. Par « micropores », on entend des pores dont l’ouverture est inférieure à 2 nm. On entend par volume poreux total du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). On comprend par « taille des (nano)particules de sulfure de métal du groupe VIII » la taille du domaine de cohérence des cristallites des métaux du groupe VIII sous forme sulfures. Cette taille de domaine de cohérence des cristallites de métal du groupe VIII sous forme sulfures est déterminée par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction la plus intense à l’aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : J. Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. La mesure de taille de chaque espèce de sulfure de nickel présente est réalisée par décomposition de la raie d’intérêt à l’aide de fonctions de type Pseudo-Voigt avec une contribution des formes Gaussienne et Lorentzienne égale à 0,5. Ce traitement est classiquement utilisé par l’homme du métier. Lorsque plusieurs espèces de sulfure de groupe VIII sont présentes, « la taille des particules de sulfure de métal du groupe VIII » est la moyenne pondérée des tailles de chaque espèce de sulfure de groupe VIII, la quantité de chacune des phases étant déterminée par affinement de structure par la méthode Rietveld. La teneur en métal du groupe VIII est mesurée par fluorescence X. Procédé d’hydrodésulfuration de finition La présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge hydrocarbonée contenant du soufre et partiellement désulfurée, issue d’une étape préliminaire d’hydrodésulfuration catalytique, dans laquelle ladite charge à traiter est mise en contact avec un catalyseur dit de finition. L’étape d’hydrodésulfuration, dite de finition (ou « polishing » selon la terminologie anglo-saxonne), est principalement mise en œuvre pour décomposer au moins en partie les mercaptans de recombinaison en oléfines et en H 2 S, mais elle permet également d’hydrodésulfurer les composés soufrés plus réfractaires alors que la première étape d’hydrodésulfuration est principalement mise en œuvre pour transformer une grande partie des composés soufrés en H 2 S. Les composés soufrés restants sont essentiellement des composés soufrés réfractaires et les mercaptans de recombinaison issus de l’addition de l’H 2 S formé. Le procédé d’hydrodésulfuration de finition est généralement mis en œuvre à une température comprise entre 280°C et 400°C, de préférence entre 300°C et 380°C, de manière préférée entre 310°C et 370°C. La température de cette étape de finition est généralement supérieure d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C et de façon très préférée d’au moins 30°C à la température de la première étape d’hydrodésulfuration. Le procédé est généralement mis en œuvre à une vitesse volumique horaire (qui est définie comme le débit volumique de charge en entrée par volume de catalyseur utilisé) comprise entre 1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 1 h -1 et 8 h -1 . Le procédé est généralement mis en œuvre avec un débit d’hydrogène tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards est compris entre 10 Nm 3 /m 3 et 4000 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 50 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 . Le procédé est généralement mis en œuvre à une pression comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, de préférence entre 1 MPa et 3 MPa. La charge hydrocarbonée contenant du soufre et partiellement désulfurée est de préférence une essence contenant des composés oléfiniques, de préférence une coupe essence issue d’un procédé de craquage catalytique. La charge hydrocarbonée traitée présente généralement une température d’ébullition inférieure à 350°C, de préférence inférieure à 300°C et de façon très préférée inférieure à 250°C. De manière préférée, la charge hydrocarbonée contient moins de 100 ppm poids de soufre issus de composés organiques et de façon préférée moins de 50 ppm poids de soufre issus de composés organiques, notamment sous la forme de mercaptans de recombinaison et de composés soufrés réfractaires. La charge à traiter subit un traitement de désulfuration partiel avant ladite l’étape de finition. Ce traitement préliminaire consiste à mettre en contact la charge hydrocarbonée contenant du soufre en contact avec de l’hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs d’hydrodésulfuration en série, contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l’hydrodésulfuration. De manière préférée, la pression d’opération de cette étape est généralement comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, et de manière très préférée entre 1 MPa et 3 MPa, et la température est généralement comprise entre 200°C et 400°C, et de manière très préférée entre 220°C et 380°C. De manière préférée, la quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards, par m 3 de catalyseur est compris entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , et de manière très préférée entre 1 h 1 et 10 h -1 . De manière préférée, le débit d’hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards est compris entre 50 Nm 3 /hm 3 et 1000 Nm 3 /m 3 , de manière très préférées entre 70 Nm 3 /m 3 et 800 Nm 3 /m 3 . De manière préférée, cette étape sera mise en œuvre dans le but de réaliser une hydrodésulfuration de façon sélective, c’est-à-dire avec un taux d’hydrogénation des mono-oléfines inférieur à 80% poids, de préférence inférieur à 70% poids et de façon très préférée inférieur à 60% poids. La taux de désulfuration atteint au cours de cette étape d’hydrodésulfuration est généralement supérieur à 50 % et de préférence supérieur à 70 %, de tel manière que la fraction hydrocarbonée mise en œuvre dans le procédé de captation des mercaptans contienne moins de 100 ppm poids de soufre et de façon préférée moins de 50 ppm poids de soufre. Tout catalyseur d’hydrodésulfuration peut être utilisé dans l’étape préliminaire d'hydrodésulfuration. De préférence, on utilise des catalyseurs présentant une sélectivité élevée vis-à-vis des réactions d’hydrodésulfuration par rapport aux réactions d'hydrogénation des oléfines. De tels catalyseurs comprennent au moins un support minéral amorphe et poreux, un métal du groupe VIB, un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIB est préférentiellement le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est préférentiellement le nickel ou le cobalt. Le support est généralement sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silice-alumines, le carbure de silicium, les oxydes de titane seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine, les oxydes de magnésium seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine. De préférence, le support est sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice et les silice-alumines. De préférence le catalyseur d'hydrodésulfuration utilisé dans le ou les étapes complémentaires d'hydrodésulfuration présente les caractéristiques suivantes : - la teneur en éléments du groupe VIB est comprise entre 1 et 20 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur ; - la teneur en éléments du groupe VIII est comprise entre 0,1 et 20 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur ; - le rapport molaire (éléments du groupe VIII / éléments du groupe VIB) est compris entre 0,1 et 0,8. Un catalyseur d'hydrodésulfuration très préféré comprend du cobalt et du molybdène et a les caractéristiques mentionnées ci-dessus. Par ailleurs le catalyseur d'hydrodésulfuration peut comprendre du phosphore. Dans ce cas, la teneur en phosphore est de préférence comprise entre 0,1 et 10% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur et le rapport molaire phosphore sur éléments du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,25, de préférence supérieur ou égal à 0,27. En fin d’étape d’hydrodésulfuration, l’effluent peut subir une étape de séparation de l’hydrogène et de l’H 2 S par toute méthode connue de l’homme du métier (ballon de séparation, colonne de stabilisation, …). Caractéristiques du catalyseur de finition Le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé selon l’invention se présente comprend, de préférence est constitué de, une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, ladite phase active étant en partie sous forme sulfurée, et un support poreux choisi dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silices alumines, ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seuls ou en mélange avec l'alumine ou la silice alumine. De manière préférée, le métal du groupe VIII est le nickel. De préférence, ladite phase active ne comprend pas de métal du groupe VIB. De manière très préférence, le catalyseur est constitué d’une phase active de nickel sulfurée et d’un support d’alumine. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, le diagramme de phase du sulfure de nickel présente un grand nombre de phases riches en soufre et riches en nickel à basse température. Différentes phases et stœchiométries de sulfure de nickel sont donc possible, allant des composés riches en nickel tels que Ni 3 S 2 , Ni 6 S 5 , Ni 7 S 6 , Ni 9 S 8 et NiS aux composés riches en soufre comme Ni 3 S 4 et NiS 2 . A noter que le NiS est également connu pour exister en deux phases principales, à savoir l'α-NiS hexagonal, stable à des températures élevées, et le β-NiS rhomboédrique stable à basse température. L’existence de ces nombreuses phases rend complexe la synthèse du sulfure de nickel sous forme d’une phase unique, les produits étant donc souvent des mélanges de deux ou plusieurs phases. La phase active d’au moins un métal du groupe VIII se présentant sous forme sulfurée désigne dans la présente demande les composés chimiques de type M x S y , ou M est un métal du groupe VIII avec 0,5 ≤ x/y ≤ 2, de préférence x = 1 et y = 1 ou encore x= 3 et y = 2. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, les composés les plus présents sont le NiS sous forme hexagonale ou rhomboédrique ou encore le Ni 3 S 2 . Avantageusement, la phase active du métal du groupe VIII sous forme sulfurée se présente sous la forme de nanoparticules de sulfure de groupe VIII déposées sur le support oxyde. La taille des nanoparticules de sulfure de groupe VIII dans le catalyseur est de préférence inférieure ou égale à 20 nm, de préférence inférieure ou égale à 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 1 et 12 nm. La teneur en métal du groupe VIII, exprimée en élément groupe VIII, est de préférence comprise entre 5 et 65 % poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 8 et 55 % poids, de manière encore plus préférée comprise entre 12 et 40 % poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 12 et 34 % poids. Le catalyseur présente de préférence un volume poreux total supérieur ou égal à 0,3 mL/g, de préférence supérieur ou égal à 0,4 mL/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,5 et 1,1 mL/g. Le catalyseur présente une surface spécifique B.E.T. d'au moins 40 m 2 /g, de préférence d'au moins 50 m 2 /g, et de manière encore plus préférée comprise entre 55 et 250 m 2 /g, de préférence comprise entre 60 et 225 m 2 /g. Ledit catalyseur est sous forme de grains ayant un diamètre moyen compris entre 0,5 et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 et 6 mm), d’extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) sont soit sous forme d'extrudés de diamètre moyen compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de longueur moyenne comprise entre 0,5 et 20 mm, soit sous forme de billes de diamètre moyen compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 1,4 et 4 mm. On entend par « diamètre moyen » des extrudés le diamètre moyen du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Ledit catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence, sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. Le support du catalyseur est un support minéral sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silices-alumines, les oxydes de titane seuls ou en mélange avec l'alumine ou de la silice alumine, les oxydes de magnésium seuls ou en mélange avec l'alumine ou de la silice alumine. De préférence, le support est sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice et les silices-alumines. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué par au moins une alumine, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préférée au moins 80 % poids, voire au moins 90% poids d’alumine par rapport au poids total dudit support. De manière préférée, ledit support a une teneur en alumine supérieure ou égale à 90% poids par rapport au poids total dudit support, éventuellement complétée par de la silice et/ou du phosphore à une teneur totale d’au plus 10% poids en équivalent SiO 2 et/ou P 2 O 5 , de préférence inférieure à 5% poids, et de manière très préférée inférieure à 2% poids par rapport au poids total du support. La silice et/ou le phosphore peuvent être introduits par toute technique connue de l’homme du métier, lors de la synthèse du gel d’alumine ou par imprégnation du support utilisé pour la préparation du catalyseur. De manière encore plus préférée, le support est constitué d’alumine. De manière préférée, l’alumine présente dans ledit support est une alumine de transition telle qu’une alumine gamma, delta, thêta, chi, rho ou êta, seule ou en mélange. De manière plus préférée, l’alumine est une alumine de transition gamma, delta ou thêta, seule ou en mélange. Les caractéristiques du support suivantes correspondent aux caractéristiques du support utilisé pour la préparation du catalyseur avant introduction de la phase active. Le support utilisé pour la préparation du catalyseur présente de préférence un volume poreux total supérieur ou égal à 0,45 mL/g, de préférence supérieur ou égal à 0,60 mL/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,60 et 1,3 mL/g. Le support utilisé pour la préparation du catalyseur présente une surface spécifique B.E.T. d'au moins 40 m 2 /g, de préférence d'au moins 50 m 2 /g, et de manière encore plus préférée comprise entre 60 et 300 m 2 /g, de préférence comprise entre 80 et 250 m 2 /g. Procédé de préparation du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d’hydrodésulfuration de finition selon l’invention a pu être obtenu par un procédé de préparation comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met en contact ledit support poreux oxyde avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique pour former un mélange solide ; b) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape a) à une température supérieure à la température de fusion dudit sel métallique et inférieure à 200°C; c) éventuellement, on sèche le solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) éventuellement, on calcine le solide obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; e) éventuellement, on réduit le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape c) ou d) pour obtenir un précurseur de catalyseur réduit ; f) on sulfure le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b), c), d) ou e). Le procédé de préparation du catalyseur peut également comprendre une étape a’) de mise en contact du support avec un composé organique, optionnellement suivie d’une étape a’’) de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C. Les étapes du procédé de préparation du catalyseur sont décrites en détail ci-après. Etape a) Selon l’étape a), on met en contact un support poreux de type oxyde avec un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII pour former un mélange solide. De manière préférée, la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20 et 150°C. Le temps de mise en contact est généralement compris entre 5 minutes à 12 heures. De préférence, le rapport massique entre ledit sel métallique et ledit support poreux oxyde est compris entre 0,1 et 2,5, de préférence entre 0,3 et 2. Dans cette étape, le sel métallique est sous forme solide, c’est-à-dire que la mise en contact entre ledit support poreux et ledit sel métallique est réalisée à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique. Selon l’étape a), on fournit au moins un sel métallique comprenant au moins un métal appartenant au groupe VIII. De manière préférée, la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20 et 150°C. De manière préférée le métal est le Ni. De manière préférée le sel métallique est hydraté. De manière préférée, le sel métallique est un sel de nitrate hydraté. De manière préférée, le sel métallique est le nitrate de nickel hexahydraté (Ni(NO 3 ) 2 , 6H 2 O, T fusion = 56,7°C). Selon l’étape a), la mise en contact dudit support poreux oxyde et du sel métallique peut se faire par toute méthode connue de l’Homme du métier. De manière préférée, la mise en contact dudit support poreux et du sel métallique est réalisée avec des moyens de contact choisis parmi les mélangeur convectifs, les mélangeurs à tambour ou les mélangeurs statiques. L’étape a) est de préférence réalisée pendant une durée comprise entre 5 minutes à 5 heures selon le type de mélangeur utilisé, de préférence entre 10 minutes et 4 heures, et encore plus préférentiellement entre 15 minutes et 3 heures. Etape b) Selon l’étape b), le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) est chauffé sous agitation à une température supérieure à la température de fusion du sel métallique. De préférence, la température est comprise entre la température du fusion du sel métallique et 200°C, de manière très préférée entre la température du fusion du sel métallique et 150°C, et à pression atmosphérique. Le temps de séjour est généralement compris entre 5 minutes et 12 heures, de manière préférée entre 5 minutes et 4 heures. Selon l’étape b), l’homogénéisation mécanique du mélange peut se faire par toute méthode connue de l’Homme du métier. De manière préférée, on pourra employer des mélangeurs convectifs, des mélangeurs à tambour ou des mélangeurs statiques. Etape c) (étape optionnelle) Selon l’étape optionnelle c), le séchage du solide obtenu à l’étape b) est réalisé à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 70 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 130°C. L’étape de séchage est préférentiellement réalisée pendant une durée maximale de 4 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. L’étape optionnelle de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en présence d'azote et/ou d’air. A la différence de l’étape b), l’étape de séchage c) n’est de préférence pas réalisée sous agitation. On obtient un précurseur de catalyseur séché. Etape d) (étape optionnelle) Selon l’étape d), le solide obtenu à l’étape b) ou c) subit un traitement de calcination à une température supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C, de préférence comprise entre 250°C et 650°C, et de manière très préférée entre 300°C et 500°C, sous atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est généralement inférieure à 16 heures, de préférence inférieure à 5 heures. Après ce traitement, l’élément du groupe VIII se trouve sous forme oxyde et le solide ne contient plus ou très peu de contre-ions et d’eau de cristallisation présents initialement dans le sel métallique. L’étape de calcination peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé ou en lit fluidisé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. On obtient un précurseur de catalyseur calciné. Etape e) (étape optionnelle) Préalablement à la sulfuration du catalyseur, on effectue optionnellement au moins une étape de traitement réducteur en présence d’un gaz réducteur après les étapes b), c) ou d) de manière à obtenir un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII au moins partiellement sous forme métallique. Ce traitement permet de former des particules métalliques, en particulier du groupe VIII à l'état zéro valent. Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène/azote, hydrogène/argon, hydrogène/méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. Ledit traitement réducteur est préférentiellement réalisé à une température comprise entre 120 et 500°C, de préférence entre 150 et 450°C. La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 3 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10°C/min, de préférence entre 0,3 et 7°C/min. On obtient un précurseur de catalyseur réduit. Etape f) Après l’étape b), ou après les étapes optionnelles c) d) ou e), le produit obtenu (catalyseur séché, calciné ou réduit) doit être sulfuré de manière à former le sulfure de groupe VIII. Cette sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'H 2 S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H 2 S en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les polysulfures tel que le diméthyldisulfure sont des précurseurs d'H 2 S couramment utilisés pour sulfurer le catalyseur. La température est ajustée afin que l'H 2 S réagisse avec le groupe VIII pour former du sulfure de groupe VIII. Cette sulfuration peut être réalisée in situ ou ex situ (en dedans ou en dehors du réacteur du procédé de captation). Avantageusement elle est effectuée ex-situ. Généralement elle est effectuée à des températures comprises entre 200 et 600°C et plus préférentiellement entre 250 et 500°C. Pour être actif, le groupe VIII doit de préférence être substantiellement sulfuré. Les conditions opératoires de la sulfuration, notamment la nature de l’agent sulfurant, le ratio H 2 S/hydrogène, la température et la durée de la sulfuration seront de préférence adaptés en fonction du produit obtenu après l’étape b) ou après les étapes optionnelles c) d) ou e), de manière à obtenir une bonne sulfuration du métal du groupe VIII, c'est-à-dire que le métal du groupe VIII est en grande partie et de préférence entièrement sulfuré. Le taux de sulfuration des métaux constituants la phase active dudit catalyseur est avantageusement au moins égal à 60%, de préférence au moins égal à 80%. La teneur en soufre dans le matériau sulfuré est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Un métal est considéré comme sulfuré lorsque le taux de sulfuration global défini par le rapport molaire entre le soufre (S) présent sur ledit catalyseur et ledit métal est au moins égal à 60% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale du(des) métal(aux) considéré(s). Le taux de sulfuration global est défini par l’équation suivante : dans laquelle : (S/métal) catalyseur est le rapport molaire entre le soufre (S) et le métal présent sur le catalyseur ; (S/métal) théorique est le rapport molaire entre le soufre et le métal correspondant à la sulfuration totale du métal en sulfure. Ce rapport molaire théorique varie selon le métal considéré : (S/Ni) théorique = 2/3 V ariante : P réparation du catalyseur à l’aide d’un composé organique Le procédé de préparation du catalyseur peut également comprendre optionnellement une étape a’) de mise en contact du support avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote, optionnellement suivie d’une étape a’’) de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C. Le rapport molaire dudit composé organique par rapport à l’élément groupe VIII est avantageusement compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 2,0 mol/mol. Généralement, le composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction acide carboxylique, alcool, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide. De préférence, le composé organique est choisi parmi un composé comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, les acides tétracarboxyliques. Dans ce cas, le composé organique est plus préférentiellement choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide succinique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique et l’acide γ-cétovalérique. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction alcool. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi : - les composés organiques comprenant une seule fonction alcool ; - les composés organiques comprenant deux fonctions alcools ; - les composés organiques choisis parmi le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, ou un polyéthylène glycol répondant à la formule H(OC 2 H 4 ) n OH avec n supérieur à 4 et ayant une masse molaire moyenne inférieure à 20000 g/mol ; - les monosaccharides de formule brute C n (H 2 O) p avec n compris entre 3 et 12 ; - les disaccharides, les trisaccharides, ou les dérivés de monosaccharide. Dans ce cas, le composé organique est plus préférentiellement choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le phénol, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l’hexane-1,6-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le pyrocatéchol, le résorcinol, l’hydroquinol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, les polyéthylène glycol ayant une masse molaire moyenne inférieure à 600 g/mol, le glucose, le mannose, le fructose, le sucrose, le maltose, le lactose, sous l’une quelconque de leurs formes isomères. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi : - les esters linéaires ou cycliques ou cycliques insaturés d’acide carboxylique ; - les composés organiques comprenant au moins deux fonctions esters d’acide carboxylique ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction ester d’acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes ; - les esters cycliques ou linéaires d’acide carbonique ; - les diesters linéaires d’acide carbonique. Dans ce cas, le composé organique est plus préférentiellement choisi parmi la γ-valérolactone, le laurate de méthyle, le succinate de dialkyle C1-C4 et plus particulièrement le succinate de diméthyle, le malate de diméthyle, un acétoacide et le carbonate de propylène. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi : - les amides acycliques comprenant une ou deux fonctions amides ; - les amides cycliques ou les lactames ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et une fonction acide carboxylique ou une fonction alcool ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et un hétéroatome supplémentaire d’azote. Dans ce cas, le composé organique est plus préférentiellement choisi parmi la formamide, la N-méthylformamide, la N,N-diméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la propanamide, la 2-pyrrolidone, la N-méthyl-2-pyrrolidone, la γ-lactame, la caprolactame, l'acétylleucine, l’acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, l’acide N-acétylglutamique, l’acide 4-acétamidobenzoïque, la lactamide, la glycolamide, l’urée, la N-méthylurée, la N,N′-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée selon l’une quelconque de leurs formes isomères. Mode d’introduction du composé organique La variante du procédé de préparation du catalyseur mettant en œuvre l’étape a’), éventuellement a’’) comporte plusieurs modes de mises en œuvre lorsqu’on souhaite ajouter le composé organique. Ils se distinguent notamment par l’ordre d’introduction du composé organique et du précurseur du métal du groupe VIII la mise en contact du composé organique avec le support pouvant être effectuée soit après la mise en contact du précurseur du métal du groupe VIII avec le support, soit pendant la mise en contact du précurseur du métal du groupe VIII avec le support. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape a’) est réalisée en même temps que l’étape a), c’est-à-dire que la mise en contact du support est réalisée en présence d’au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII et d’au moins un composé organique pour former un mélange solide. Dans cette variante de réalisation, l’additif organique doit être sous forme solide pour former un mélange solide. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, l’étape a’) est réalisée après l’enchaînement des étapes a) et b). Dans ce mode de réalisation, l’étape a’) peut être réalisée par imprégnation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite étape a’) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec un volume de ladite solution compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support. Ladite solution contenant au moins un composé organique peut être aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Ledit composé organique est préalablement au moins partiellement dissous dans ladite solution à la concentration voulue. De préférence, ladite solution est aqueuse ou contient de l’éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. Dans un autre mode de réalisation possible, le solvant peut être absent de la solution d’imprégnation. Dans le mode de réalisation dans lequel l’étape a’) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l’imprégnation du support avec au moins une solution contenant au moins ledit composé organique peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des composés organiques identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d’un séchage et éventuellement d’un traitement thermique. Dans cette variante de réalisation, après l’étape de mise en contact du composé organique avec le support, on peut avantageusement laisser maturer le support imprégné, éventuellement avant une étape de séchage intermédiaire. Lorsqu’une étape de maturation est réalisée, ladite étape est opérée avantageusement à pression atmosphérique ou à pression réduite, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous une atmosphère contenant de l’eau, et à une température comprise entre 10°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement, une durée de maturation inférieure à quarante-huit heures et de préférence comprise entre cinq minutes et cinq heures, est suffisante. Dans le mode de réalisation dans lequel l’étape a’) est réalisée après l’enchaînement des étapes a) et b), l’étape a’) est suivie d’une étape a’’) de séchage à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C. Chaque étape a), b) et a’) (éventuellement a’’) peuvent être réalisées plusieurs fois, éventuellement en présence d’un précurseur de groupe VIII et/ou d’un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape a) et b) et/ou a’) respectivement, toutes les combinaisons possibles de mises en œuvre des étapes a) et b) et/ou a’) étant incluses dans la portée de l'invention. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples Exemple 1 : Catalyseur A contenant du nickel préparé par imprégnation selon l’état de la technique ( non conforme ) Dans cet exemple, le catalyseur A est préparé par double imprégnation à sec du support alumine (S BET = 116 m²/g ; V total = 0,82 mL/g) via une solution aqueuse de nitrate de nickel hexahydraté. Un séchage à 120°C pendant 12 heures suivi d’une calcination à 450°C pendant 6 heures sont effectués après chaque imprégnation. Le solide est ensuite sulfuré selon le protocole décrit. Le catalyseur A contient 23,6 % poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 2 : Catalyseur B contenant du nickel (conforme) On approvisionne à une étape d’homogénéisation un support d’alumine alumine (S BET = 116 m²/g ; V total = 0,82 mL/g) sous forme de billes et un sel de nitrate de nickel hexahydraté (Aldrich ®, >98%). L’étape d’homogénéisation est un mélangeur à tambour incliné à 45° et muni de contre-pâles pour assurer un mouvement en cascade lors du mélange des solides. Le mélangeur est mis sous agitation à 60 tours par minute pendant 1 heure à température et pression ambiante. Le mélange solide obtenu est ensuite envoyé dans une capacité chauffante sous agitation dans laquelle la température est augmentée à 5°C/min jusqu’à 80°C et laissée pendant 1 heure. Le solide obtenu est ensuite calciné à 450°C pendant 6h en lit traversé, puis sulfuré selon le protocole décrit. Le catalyseur B obtenu contenant 23,5% poids de Ni par rapport au poids du catalyseur. Exemple 3 : Evaluation des performances des catalyseurs mis en œuvre dans un réacteur de finition d’un procédé de désulfurisation . L’évaluation des performances catalytiques des solides A (non conforme) et B (selon l’invention) à base de nickel est effectuée à l’aide d’une charge modèle représentative d'une essence de craquage catalytique partiellement désulfurée issue d’une étape préliminaire d’hydrodésulfuration catalytique, contenant 10% poids de 2,3-diméthylbut-2-ène et 70 ppmS (incluant 42 ppmS d’hexanethiol-1 et 28 ppmS de 3-méthylthiophène). Le solvant utilisé est l'heptane. La réaction de finition est opérée dans un réacteur à lit fixe traversé sous une pression totale de 1,5 MPa, à 270°C, à VVH = 6 h -1 (VVH = débit volumique de charge/volume de catalyseur), et un rapport volumique H 2 /charge de 300 Nl/l, en présence de 4 mL de catalyseur. Au préalable à la réaction de finition, le catalyseur est sulfuré in-situ à 350°C pendant 2 heures sous un flux d'hydrogène contenant 15% mol d'H 2 S à pression atmosphérique. Des échantillons sont prélevés à différents intervalles de temps et sont analysés par chromatographie en phase gazeuse de façon à observer la disparition des réactifs et la formation des produits. Les performances catalytiques des catalyseurs sont évaluées en termes de conversion du 3-méthylthiophène et de l’hexanethiol-1. Catalyseur A (comparatif) B (selon l’i n vention) S BET catalyseur (m 2 .g -1 ) 116 116 V poreux catalyseur (mL.g -1 ) 0,82 0,82 Teneur en Ni (% pds) 23,6 23,5 Conversion hexanethiol-1 (% pds) 88% 89% Conversion 3 méthylthiophène (% pds) 50% 65% Conversion 2,3-diméthylbut-2-ène (% pds) 5% 5% Les conversions du 3-méthylthiophène observées avec le catalyseur B sont supérieures à celles observées avec le catalyseur comparatif A, les conversions en hexanethiol-1 et 2,3-diméthylbut-2-ène étant sensiblement équivalentes par ailleurs. Cette amélioration de la conversion en composé soufré hors mercaptan des catalyseurs est particulièrement intéressante dans le cas d'une mise en œuvre dans un procédé d'hydrodésulfuration d'essence contenant des oléfines pour lequel on cherche à assurer une désulfuration profonde et limiter autant que possible la perte d'octane due à l'hydrogénation des oléfines. Procédé de traitement d’une charge hydrocarbonée contenant du soufre, partiellement désulfurée issue d’une étape préliminaire d’hydrodésulfuration catalytique, ledit procédé étant réalisé à une température comprise entre 200°C et 400°C, une pression comprise entre 0,2 et 5 MPa, à une vitesse volumique horaire, définie comme le débit volumique de charge en entrée par volume de catalyseur utilisé, comprise entre 0,1 h -1 et 20 h -1 , en présence d’un catalyseur comprenant, de préférence constitué de, une phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII, ladite phase active étant en partie sous forme sulfurée, et un support poreux choisi dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silices alumines, ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seuls ou en mélange avec l'alumine ou la silice alumine, ledit catalyseur étant préparé par au moins les étapes suivantes : a) on met en contact ledit support poreux oxyde avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII à une température inférieure à la température de fusion dudit sel métallique pour former un mélange solide ; b) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape a) à une température supérieure à la température de fusion dudit sel métallique et inférieure à 200°C; c) éventuellement, on sèche le solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 200°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) éventuellement, on calcine le solide obtenu à l’issue de l’étape b) ou c) à une température supérieure à 200°C et inférieure ou égale à 1100°C sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; e) éventuellement, on réduit le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape c) ou d) pour obtenir un précurseur de catalyseur réduit ; f) on sulfure le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b), éventuellement c), d) ou e). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le sel métallique a une température de fusion comprise entre 20 et 150°C. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le sel métallique est un sel de nitrate hydraté. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit métal du groupe VIII est le nickel. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ledit sel métallique est le nitrate de nickel hexahydraté. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le rapport massique entre ledit sel métallique et le support poreux est compris entre 0,1 et 2,5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape a) est réalisée pendant 5 minutes à 12 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la durée de séchage de l’étape c) est inférieure à 16 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la teneur en métal du groupe VIII, exprimée en élément groupe VIII, est comprise entre 5 et 65 % poids par rapport au poids total du catalyseur Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la phase active dudit catalyseur est constituée de particules de sulfure de métal du groupe VIII de taille inférieure ou égale à 20 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel on réalise une étape a’) de mise en contact du support poreux avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote. Procédé selon la revendication 11, dans lequel les étapes a) et a’) sont réalisées simultanément, ledit composé organique étant sous forme solide pour former un mélange solide. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l’étape a’) est réalisée après l’enchaînement des étape a) et b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel le rapport molaire dudit composé organique introduit lors de l’étape a’) par rapport à l’élément groupe VIII introduit à l’étape a) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol.