FR 3104574 A1 20210618 FR 1914584 A 20191217 Dispositif et procédé de conversion de composés aromatiques, comprenant/utilisant : une unité de séparation des xylènes (10) ; une unité d’isomérisation (11) ; une première section réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du toluène (23) avec une source de CO (30) et produire un premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde ; une section réactionnelle d’hydrogénation (14) adaptée pour traiter au moins une partie du premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde en présence d’une source d’hydrogène (33) et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du paraxylène envoyé vers l’unité de séparation des xylènes (10) ; et une deuxième section réactionnelle d’alkylation (15) adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du benzène (22) avec une source d’éthanol (36) et produire un deuxième effluent d’alkylation (37) comprenant de l’éthylbenzène envoyé vers l’unité d’isomérisation (11). Figure 1 à publier Dispositif et procédé de conversion de composés aromatiques par alkylation de toluène par du CO et de benzène par l’éthanol L’invention porte sur la conversion d’aromatiques dans le cadre de la production d’aromatiques pour la pétrochimie (benzène, toluène, paraxylène, orthoxylène). Plus particulièrement, l’objet de l’invention est de pouvoir contrôler les quantités respectives de benzène et de paraxylène. Le complexe aromatique (ou dispositif de conversion de composés aromatiques) est alimenté par des charges majoritairement composées de six à dix atomes de carbones ou plus notées charges C6 à C10+. Différentes sources de composés aromatiques peuvent être introduites dans un complexe aromatique, la plus répandue étant le procédé de reformage catalytique des naphtas. Des mélanges de composés aromatiques obtenus par procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique peuvent également, après traitement de purification, être introduits dans un complexe aromatique. On peut par exemple considérer le procédé de pyrolyse catalytique de la biomasse lignocellulosique comme source d’aromatiques. Au sein d’un complexe aromatique, quel qu’en soit la source d’aromatiques, le benzène et les alkyles aromatiques (e.g. toluène, paraxylène, orthoxylène) y sont extraits puis convertis en intermédiaires souhaités. Les produits d’intérêt sont des aromatiques avec 0 (benzène), 1 (toluène) ou 2 (xylènes) groupes méthyles, et en particulier, au sein des xylènes, le paraxylène, ayant la plus forte valeur marchande. Il est particulièrement intéressant de pouvoir maitriser le nombre moyen de groupements méthyles sur les noyaux aromatiques pour pouvoir ajuster les productions respectives de benzène et de paraxylène. Dans le cas où la source de composés aromatiques est biosourcée il est important de pouvoir également conserver le caractère biosourcé des aromatiques. A ce jour les complexes aromatiques permettent de produire du benzène, éventuellement du toluène, et des xylènes (souvent le paraxylène, quelques fois l’orthoxylène). Un complexe aromatique dispose généralement d’au moins une unité catalytique présentant au moins une des fonctions suivantes : l’isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone notés composés A8 permettant de convertir l’orthoxylène, le métaxylène et l’éthylbenzène en paraxylène ; la transalkylation permettant de produire des xylènes à partir d’un mélange de toluène (et optionnellement de benzène) et de composés A9+ tels que les triméthylbenzènes et les tétraméthylbenzènes ; et la dismutation du toluène, qui permet de produire du benzène et des xylènes. La boucle aromatique permet de produire du paraxylène haute pureté par séparation par adsorption ou par cristallisation, opération bien connue de l’art antérieur. Cette « boucle C8-aromatique » inclut une étape d’élimination des composés lourds (i.e., C9+) dans une colonne de distillation appelée « colonne des xylènes ». Le flux de tête de cette colonne, qui contient les isomères en C8-aromatiques (i.e., A8), est ensuite envoyé dans le procédé de séparation du paraxylène qui est très généralement un procédé de séparation par adsorption en lit mobile simulé (LMS) pour produire un extrait et un raffinat, ou un procédé de cristallisation dans lequel une fraction de paraxylène est isolée du reste des constituants du mélange sous forme de cristaux. L’extrait, qui contient le paraxylène est ensuite distillé pour obtenir du paraxylène de haute pureté. Le raffinat, riche en métaxylène, orthoxylène et éthylbenzène est traité dans une unité catalytique d’isomérisation qui redonne un mélange d’aromatiques en C8, dans lequel la proportion des xylènes (ortho-, méta-, para- xylènes) est pratiquement à l’équilibre thermodynamique et la quantité d’éthylbenzène est amoindrie. Ce mélange est à nouveau envoyé dans la « colonne des xylènes » avec la charge fraiche. Tous les procédés industriels d’isomérisation des C8-aromatiques permettent d’isomériser les xylènes. La transformation de l’éthylbenzène dépend, en revanche, du type de procédé et de catalyseur choisis. En effet, les complexes pétrochimiques utilisent une unité d’isomérisation dite « isomérisante » (i.e., isomérisation de l’éthylbenzène en un mélange de C8 aromatiques) ou « désalkylante » (i.e., désalkylation de l’éthylbenzène en benzène), afin de privilégier la production (à la sortie de la boucle aromatique) respectivement soit de paraxylène seul, soit de benzène et paraxylène. Le choix d’une isomérisation « isomérisante » permet, comme indiqué ci-dessus, de maximiser la production de paraxylène, qui est le composé ayant la plus forte valeur ajoutée en sortie du complexe aromatique. L’association au sein d’un complexe aromatique d’une isomérisation « isomérisante » et d’une isomérisation en phase liquide telle que décrite par exemple dans les brevets US8697929, US7371913, US4962258, US6180550, US7915471, US10035739 et US10029958 permet notamment de maximiser la quantité de paraxylène produite tout en ayant une perte en cycles aromatiques réduite par rapport à un complexe aromatique selon l’art antérieur. Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un dispositif et un procédé de production d’aromatiques pour la pétrochimie permettant, pour tout type de charge alimentant un complexe aromatique, d’ajuster les quantités respectives de benzène et paraxylène, voire de ne produire que du paraxylène. L’objet de l’invention permet également d’augmenter la quantité d’aromatiques produits tout en conservant leur caractère biosourcé quand leur source provient d’un procédé de conversion de la biomasse. La présente invention est particulièrement intéressante dans le cas de coupes aromatiques issues de procédés de conversion de la biomasse ligncellulosique, généralement riches en benzène et toluène. L’invention permet alors d’augmenter la production de paraxylène et d’augmenter la quantité totale d’aromatiques produits. L’invention repose sur l’introduction de monoxyde de carbone, i.e., CO, dans le complexe aromatique, et sur la disposition d’une ou plusieurs unités permettant de convertir le CO. Spécifiquement, un objet de la présente invention est d’ajouter une unité catalytique au complexe aromatique, cette unité catalytique permet de convertir le toluène, par exemple en totalité, en paraxylène par réaction entre du toluène et le CO suivi d’une hydrogénation du paratolualdéhyde en paraxylène. Cette unité catalytique comprend une première section réactionnelle d’alkylation produisant du paratolualdéhyde, et une section réactionnelle d’hydrogénation du paratolualdéhyde produisant du paraxylène. Le paraxylène ainsi produit peut être extrait dans une unité de séparation des xylènes. L’invention permet de convertir sélectivement le toluène en paraxylène et de supprimer l’unité de transalkylation ou de dismutation du toluène habituellement présente dans les complexes aromatiques pour convertir le toluène. L’invention repose également sur l’introduction d’éthanol dans le complexe aromatique, et sur la disposition d’une ou plusieurs unités permettant de convertir l’éthanol et notamment de pouvoir ne produire que du paraxylène. Spécifiquement, un objet de la présente invention est d’ajouter une unité catalytique au complexe aromatique, cette unité catalytique permet de convertir le benzène en éthylbenzène par réaction entre du benzène et de l’éthanol. Cette unité comprend une deuxième section réactionnelle d’alkylation produisant de l’éthylbenzène. Une section réactionnelle optionnelle de transalkylation peut également permettre de convertir les polyéthylbenzènes, éventuels sous-produits de la réaction d’alkylation du benzène par l’éthanol, en éthylbenzènes. L’éthylbenzène ainsi produit est converti en paraxylène dans la boucle aromatique du complexe aromatique. Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une charge de composés aromatiques, comprenant : un train de fractionnement adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène de la charge ; une unité de séparation des xylènes adaptée pour traiter la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène et produire un extrait comprenant du paraxylène et un raffinat comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation adaptée pour traiter le raffinat et produire un isomérat enrichi en paraxylène envoyé vers le train de fractionnement ; une première section réactionnelle d’alkylation adaptée pour traiter au moins une partie, et préférablement la totalité, de la coupe contenant le toluène avec une source de CO et produire un premier effluent d’alkylation comprenant du paratolualdéhyde ; une section réactionnelle d’hydrogénation adaptée pour traiter au moins une partie, et préférablement la totalité, du premier effluent d’alkylation comprenant du paratolualdéhyde et produire un effluent d’hydrogénation comprenant du paraxylène envoyé vers (e.g. directement dans) l’unité de séparation des xylènes ; et une deuxième section réactionnelle d’alkylation pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du benzène avec une source d’éthanol et produire un deuxième effluent d’alkylation comprenant de l’éthylbenzène envoyé vers (e.g. directement dans) l’unité d’isomérisation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première section réactionnelle d’alkylation est adaptée pour séparer du paratolualdéhyde d’un excès de CO pour produire le premier effluent d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation est adaptée pour séparer du paraxylène d’une coupe contenant de l’eau pour produire l’effluent d’hydrogénation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième section réactionnelle d’alkylation est adaptée pour séparer de l’éthylbenzène d’une coupe contenant de l’eau pour produire le deuxième effluent d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité de séparation de charge pour séparer la charge en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbones ou moins envoyée vers la colonne de benzène du train de fractionnement, et une coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus envoyée vers la colonne des xylènes du train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité d’extraction des aromatiques entre l’unité de séparation de charge et la colonne de benzène pour séparer les composés aliphatiques de la coupe aromatique à 7 atomes de carbones ou moins et produire un extrait envoyé vers la colonne de benzènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une colonne de stabilisation adaptée pour retirer une coupe d’espèces volatiles des effluents de l’unité d’isomérisation. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une charge de composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : fractionner la charge dans un train de fractionnement pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène ; séparer la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène dans une unité de séparation des xylènes et produire un extrait comprenant du paraxylène et un raffinat comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; isomériser le raffinat dans une unité d’isomérisation et produire un isomérat enrichi en paraxylène ; envoyer l’isomérat enrichi en paraxylène vers le train de fractionnement ; alkyler au moins une partie, et préférablement la totalité, de la coupe comprenant le toluène avec une source de CO dans une première section réactionnelle d’alkylation et produire un premier effluent d’alkylation comprenant du paratolualdéhyde ; hydrogéner au moins une partie, et préférablement la totalité, du premier effluent d’alkylation comprenant du paratolualdéhyde dans une section réactionnelle d’hydrogénation et produire un effluent d’hydrogénation comprenant du paraxylène ; et envoyer l’effluent d’hydrogénation comprenant du paraxylène vers (e.g. directement dans) l’unité de séparation des xylènes. alkyler au moins une partie de la coupe comprenant du benzène avec une source d’éthanol dans une deuxième section réactionnelle d’alkylation et produire un deuxième effluent d’alkylation comprenant de l’éthylbenzène ; et envoyer le deuxième effluent d’alkylation comprenant de l’éthylbenzène vers (e.g. directement dans) l’unité d’isomérisation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première section réactionnelle d’alkylation comprend au moins un premier réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 100°C ; pression comprise entre 2 et 15 MPa, préférablement entre 5 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur superacide. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation comprend une zone d’isomérisation en phase gaz et/ou une zone d’isomérisation en phase liquide, dans lequel la zone d’isomérisation en phase gaz est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C; pression inférieure à 4,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène, et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids, bornes incluses, et dans lequel la zone d’isomérisation en phase liquide est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300 C; pression inférieure à 4 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénation est opéré en présence d’un catalyseur bifonctionnel de type Pd/zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième section réactionnelle d’alkylation comprend au moins un deuxième réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 400°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa ; rapport molaire benzène/éthanol compris entre 3 et 15 ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant une zéolithe. Des modes de réalisation selon le premier aspect et le deuxième aspect ainsi que d’autres caractéristiques et avantages des dispositifs et procédés selon les aspects précités vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence au dessin suivant. Liste des figures La figure 1 représente une vue schématique d’un procédé selon la présente invention permettant d’augmenter la production de paraxylène et de s’affranchir d’unités de transalkylation et de dismutation du toluène. Des modes de réalisation du dispositif selon le premier aspect et du procédé selon le deuxième aspect vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du dispositif. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le dispositif peut être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 80 ou 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids, de composés A. La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant d’ajuster les quantités respectives de benzène et paraxylène, voire de ne produire que du paraxylène. Le dispositif et le procédé selon l’invention sont caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent les unités catalytiques et les unités de séparation connus de l’homme du métier pour produire du benzène et du paraxylène, unités que l’on trouve habituellement dans les complexes aromatiques, en ce que l’unité de transalkylation ou dismutation du toluène n’est pas essentielle, et en ce qu’ils comprennent et utilisent une première section réactionnelle d’alkylation du toluène par du CO qui produit du paratolualdéhyde, et une section réactionnelle d’hydrogénation du paratolualdéhyde en paraxylène. Une des caractéristiques de la présente invention consiste en la transformation sélective du toluène en paraxylène. Le dispositif et le procédé selon l’invention sont également caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent une deuxième section réactionnelle d’alkylation du benzène par de l’éthanol, et optionnellement une section réactionnelle de transalkylation de sous-produits de type polyéthyl-benzènes. Ladite deuxième section réactionnelle d’alkylation du benzène par l’éthanol permet d’obtenir de l’éthylbenzène. Une des caractéristiques de la présente invention consiste en la transformation sélective de cet éthylbenzène obtenu par alkylation au sein d’une unité d’isomérisation des composés C8 aromatiques, ladite unité d’isomérisation traitant des composés aromatiques du complexe aromatique auxquels s’ajoute l’éthylbenzène produit par alkylation du benzène avec l’éthanol. D’une façon surprenante, la combinaison de la première section réactionnelle d’alkylation du toluène par le CO produisant du paratolualdéhyde, de la section réactionnelle d’hydrogénation du paratolualdéhyde en paraxylène, de la deuxième section réactionnelle d’alkylation du benzène par l’éthanol, et de l’unité d’isomérisation permet à la fois d’augmenter la quantité d’aromatiques produits, et d’avoir la possibilité d’augmenter la production de paraxylène. En référence à la figure 1, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend : une unité optionnelle de séparation de charge 1 pour séparer la charge d’entrée 2 du complexe aromatique en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbones ou moins (C7-) et une coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus (A8+) ; une unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 entre l’unité de séparation de charge 1 et un train de fractionnement 4-6 pour séparer les composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe en C7- de la charge du complexe ; le train de fractionnement 4-6 en aval de l’unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 permettant d’extraire du benzène, du toluène et des xylènes des autres aromatiques ; une unité de séparation des xylènes 10 (e.g. de type cristallisation ou lit mobile simulé utilisant un tamis moléculaire et un désorbant tel que du toluène) permettant d’isoler le paraxylène des xylènes et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation 11 du raffinat obtenu comme effluent de l’unité de séparation des xylènes 10 pour convertir notamment l’orthoxylène, le métaxylène et l’éthylbenzène en paraxylène ; une colonne optionnelle de stabilisation 12, permettant notamment de retirer les espèces plus volatiles (e.g. C5-) du complexe aromatique, notamment des effluents de l’unité d’isomérisation 11 ; une première section réactionnelle d’alkylation 13 pour alkyler une fraction comprenant du toluène, et préférablement la totalité du toluène, avec du CO et produire un effluent enrichi en paratolualdéhyde ; une section réactionnelle d’hydrogénation 14 pour hydrogéner le paratolualdéhyde issu de la première section réactionnelle d’alkylation 13 et produire un effluent enrichi en paraxylène ; et une deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 pour alkyler une fraction comprenant du benzène avec de l’éthanol et produire de l’éthylbenzène. Avantageusement, la première section réactionnelle d’alkylation 13 permet de produire un surplus d’aromatiques par l’ajout de CO (ajout d’un atome de carbone sur chaque molécule de toluène) et donne la possibilité d’augmenter notablement la quantité de paraxylène. De même l’ajout de 2 atomes de carbone par molécule de benzène dans la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 permet également de produire un surplus d’aromatiques, et donne la possibilité de pouvoir convertir l’intégralité du benzène en paraxylène. En référence à la figure 1, l’unité de séparation de charge 1 traite la charge d’entrée 2 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbones ou moins 16 (C7-) contenant notamment du benzène et du toluène, et une coupe de fond comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbones ou plus 17 (A8+) envoyée vers la colonne de xylène 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge 1 sépare également une première coupe de toluène 18 comprenant au moins 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première coupe de toluène 18 est envoyée vers la première colonne de distillation de composés aromatiques 4, appelée également colonne de benzène, et/ou vers la deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 5, appelée également colonne de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement (i.e., > 50% poids) des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. Cette charge peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. La charge d’entrée 2 du complexe aromatique est riche en aromatiques (e.g. > 50% poids) et contient préférablement au moins 20% poids de benzène, préférentiellement au moins 30% poids, très préférablement au moins 40% poids de benzène. La charge d’entrée 2 peut être produite par reformage catalytique d’un naphta ou être un produit d’unité de craquage (e.g. à la vapeur, catalytique) ou tout autre moyen de production d’alkyle aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 est biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 provient d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Par exemple, un effluent produit par conversion de la biomasse lignocellulosique peut être traité pour être aux spécifications requises de la charge d’entrée 2 telle que décrite ci-dessus afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatible avec un complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 2 comprend moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en azote élémentaire, et/ou moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en soufre élémentaire, et/ou moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 50 ppm poids, très préférablement moins de 10 ppm poids en oxygène élémentaire. La coupe de tête 16 de l’unité de séparation de charge 1, optionnellement mélangée au produit de fond (benzène et toluène) de la colonne de stabilisation 12 qui sera définie ci-après, est envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques 3 afin d’extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 19 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 20 (essentiellement du benzène et du toluène) appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques 3 est envoyée vers la colonne de benzène 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe aromatique 20 est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques 4, 5 et 6 permettant de séparer les 4 coupes suivantes : une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène 22 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène 23 ; une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes et de l’éthylbenzène 24 ; un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+). La colonne de benzène 4 est adaptée pour : traiter la coupe aromatique 20 qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+) ; produire en tête la coupe comprenant du benzène 22 qui peut être un des produits recherchés en sortie du complexe aromatique ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 27 (A7+). La colonne de toluène 5 est adaptée pour : traiter l’effluent aromatique en C7-C10 27 (A7+), produit de fond de la colonne de benzène 4 ; produire en tête la coupe comprenant du toluène 23 qui est dirigée vers la première section réactionnelle d’alkylation 13 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 28 (A8+). La troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène est adaptée pour : traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus 17 (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène 28 ; produire en tête la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes 10 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+). En tête de la colonne de toluène 5 est obtenue la coupe comprenant du toluène 23 qui est envoyée, au moins en partie, et préférablement en totalité, vers la première section réactionnelle d’alkylation 13 pour réaction avec une source de CO 30 pour produire un premier effluent d’alkylation 31 comprenant du paratolualdéhyde. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 provient d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient au moins 20% poids de CO, de préférence au moins 30% poids de CO, très préférablement au moins 40% poids de CO (e.g. au moins 50% poids de CO). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient environ 30% (e.g. ± 10% poids) poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de CO 30 contient du méthane, de l’éthylène et du propylène (e.g. moins de 10% poids). Selon un mode préféré de l’invention, il n’est pas nécessaire de traiter la source de CO 30 dans une unité dédiée. Ainsi, les aromatiques produits conserveront leur caractère biosourcé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’alkylation 13 est alimentée par un mélange constitué (e.g. essentiellement) de toluène et de ladite source de CO 30. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première section réactionnelle d’alkylation 13 comprend au moins un premier réacteur d’alkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 100°C ; pression comprise entre 2 et 15 MPa, préférablement entre 5 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction d’alkylation du toluène par le CO est réalisée en présence d’un catalyseur acide, tel qu’un catalyseur adapté pour conduire à une attaque électrophile du noyau toluène par du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur acide est un catalyseur superacide, tel qu’un catalyseur comprenant de l’acide trifluoromethanesulfonique, du HF-SbF5, une zircone sulfatée, et/ou un liquide ionique à base de chloroaluminates comprenant par exemple de la N-méthyl imidazole. Avantageusement, la réaction d’alkylation du toluène par le CO est très sélectivité en isomère para (>99%), par exemple à 25°C et à une pression partielle de CO égale à 7.5 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent d’alkylation 31 est hydrogéné au moyen d’une source d’hydrogène 33 dans la section réactionnelle d’hydrogénation 14 pour produire un effluent d’hydrogénation 34 comprenant du paraxylène, par exemple en présence d’un catalyseur d’hydrogénation tel qu’un catalyseur d’hydrogénation bifonctionnel de type Pd/zéolithe (Pd/beta), par exemple à une température de 130°C ±10°C, sous une pression de 6 MPa (60 bar) ± 2 Mpa. Une coupe contenant de l’eau 35, co-produit de la réaction d’hydrogénation du paratolualdéhyde est extraite de la section réactionnelle d’hydrogénation 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d’hydrogénation 14 comprend au moins un réacteur d’hydrogénation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Ainsi la combinaison du premier réacteur d’alkylation suivi du réacteur d’hydrogénation permet de convertir un mélange de toluène et de CO en paraxylène avec un rendement très élevé. L’effluent d’hydrogénation 34 comprenant du paraxylène issu de la section réactionnelle d’hydrogénation 14 est envoyé vers l’unité de séparation des xylènes 10, tel que directement dans l’unité de séparation des xylènes 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, L’effluent d’hydrogénation 34 comprenant du paraxylène est envoyé dans la colonne de toluène 5 (e.g. si présence de toluène) ou la colonne des xylènes 6 (e.g. si présence d’aromatiques A9+). En tête de la colonne de benzène 4 est obtenue la coupe comprenant du benzène 22 qui est envoyée au moins en partie vers la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 pour réaction avec une source d’éthanol 36 pour produire un deuxième effluent d’alkylation 37 comprenant de l’éthylbenzène et un effluent aqueux 38 comprenant de l’eau et optionnellement de l’éthanol et/ou des oligomères formés à partir de l’éthanol, et potentiellement un effluent (non montré) de polyéthylbenzènes (sous-produits), dit effluent de goudron. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 est alimentée par un mélange constitué (e.g. essentiellement) de benzène et d’éthanol (et optionnellement d’eau). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième effluent d’alkylation 37 comprend au moins 5% poids, préférablement au moins 8% poids, très préférablement au moins 10% poids d’éthylbenzène. Le complément à 100 est principalement (e.g. > 50% poids), voire essentiellement, constitué de benzène car généralement utilisé en excès. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 comprend au moins un deuxième réacteur d’alkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 400°C, préférentiellement comprise entre 150°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 310°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 7 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 3 et 5 MPa ; rapport molaire benzène/éthanol compris entre 5 et 15, et préférentiellement compris entre 5 et 12 ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 10 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 1 et 3 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant une zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur à base de zéolithe, préférablement à base de zéolithe Y, très préférablement à base de zéolithe Y désaluminée, comprend de 1 à 100 % poids, de préférence 20 à 98 % poids, par exemple 40 à 98 % poids de ladite zéolithe et 0 à 99 % poids, de préférence 2 à 80 % poids, et, par exemple, 2 à 60 % poids d'une matrice. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend une zéolithe Y désaluminée de rapport atomique Si/AI global supérieur à 4, de préférence compris entre 8 et 70 et préférablement ne contenant pas d'espèces aluminiques extra-réseau. Ladite zéolithe Y désaluminée peut être employée seule ou en mélange avec un liant ou une matrice généralement choisis dans le groupe formé par les argiles, les alumines, la silice, la magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et toute combinaison d'au moins deux de ces oxydes comme la silice-alumine, la silice-magnésie. Toutes les méthodes connues d'agglomération et de mise en forme sont applicables, telles que, par exemple, l'extrusion, le pastillage ou la coagulation en gouttes. Les zéolithes telles que les zéolithes Y désaluminées et leur préparation sont bien connues. On pourra par exemple se référer au brevet US4738940. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur d’alkylation est de type lit fixe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 30 est biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 30 provient d’un procédé de fermentation de sucres. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 30 provient d’un procédé de fermentation de sucres dont la teneur en eau est comprise entre 0,5% poids et 40% poids. Le deuxième effluent d’alkylation 37 comprenant de l’éthylbenzène sortant de la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 est envoyé vers (e.g. directement dans) l’unité d’isomérisation 11 pour être converti en mélanges de xylènes, dont le paraxylène sera séparé dans l’unité de séparation des xylènes 10. La coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 est traitée avec l’effluent d’hydrogénation 34 comprenant du paraxylène dans l’unité de séparation des xylènes 10 pour produire une fraction ou un extrait 39 comprenant du paraxylène et un raffinat 40. L’extrait 39 peut être ensuite distillé (e.g. si séparation par adsorption LMS), par exemple au moyen d’une colonne d’extrait puis d’une colonne de toluène supplémentaire (non montrées) dans le cas où le toluène est utilisé comme désorbant, pour obtenir du paraxylène de haute pureté exporté comme produit principal. Le raffinat 40 de l’unité de séparation des xylènes 10 comprend (e.g. essentiellement) de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène et alimente l’unité d’isomérisation 11 avec le deuxième effluent d’alkylation 37 comprenant de l’éthylbenzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation des xylènes 10 sépare également une deuxième coupe de toluène (non représentée) comprenant au moins 90% poids, préférablement au moins 95% poids, très préférablement au moins 99% poids de toluène. La deuxième coupe de toluène peut être par exemple une partie du toluène utilisé comme désorbant lorsque l’unité de séparation des xylènes 10 comprend une unité d'adsorption dite à lit mobile simulé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième coupe de toluène est envoyée vers la colonne de benzène 4 et/ou la deuxième colonne de toluène 5. Dans la section réactionnelle d’isomérisation (non représentée) de l’unité d’isomérisation 11, les isomères du paraxylène sont isomérisés alors que l’éthylbenzène peut être : isomérisé en un mélange de C8 aromatiques, par exemple si on souhaite produire principalement du paraxylène ; et/ou désalkylé pour produire du benzène, par exemple si on souhaite produire à la fois du paraxylene et du benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle d’isomérisation sont envoyés vers une deuxième colonne de séparation (non représentée) pour produire en fond un isomérat 42 enrichi en paraxylène préférablement recyclé vers la colonne de xylène 6 ; et produire en tête une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 7 atomes de carbone ou moins 43 (C7-) envoyée vers la colonne optionnelle de stabilisation 12. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et/ou une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz, comme cela est décrit dans les brevets précédemment répertoriés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation 11 comprend une première zone d’isomérisation travaillant en phase liquide, et une deuxième zone d’isomérisation travaillant en phase gaz. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase liquide une première partie du raffinat 40, pour obtenir un premier isomérat alimentant directement et au moins en partie l’unité de séparation 10, et on envoie dans l’unité d’isomérisation en phase gaz une seconde partie du raffinat 40 pour obtenir un isomérat qui est envoyé dans la colonne de xylène 6. Avantageusement, l’unité d’isomérisation 11 permet de pouvoir convertir avec une très haute sélectivité le surplus d’éthylbenzène pourvu par la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone d’isomérisation en phase gaz est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C, de préférence de 350°C à 480°C ; pression inférieure à 4,0 MPa, et de préférence de 0,5 à 2,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 0,5 h -1 et 6 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10, et de préférence compris entre 3 et 6 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène (10 MR ou 12 MR), et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids (forme réduite), bornes incluses. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone d’isomérisation en phase liquide est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300°C, de préférence 200°C à 260°C ; pression inférieure à 4 MPa, de préférence 2 à 3 MPa ; vitesse spatiale horaire (VVH) inférieure à 10h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 2 et 4 h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène (10 MR ou 12 MR), préférentiellement un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 atomes d'oxygène (10 MR), et de manière encore plus préférée un catalyseur comportant une zéolithe de type ZSM-5. Le terme VVH correspond au volume de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au volume de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne optionnelle de stabilisation 12 produit : en fond une coupe stabilisée comprenant (e.g. essentiellement) du benzène et du toluène 44 optionnellement recyclée en entrée de l’unité de séparation de charge 1 et/ou de l’unité d’extraction des aromatiques 3 ; et en tête une coupe d’espèces volatiles 45 (e.g. C5-) retirée du complexe aromatique. Le dispositif et le procédé selon l’invention permettent ainsi d’obtenir des gains allant jusqu’à 100% en paraxylène selon la teneur en benzène et toluène de la charge. Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIb selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Exemples Exemple de dispositif de référence On utilise un exemple de dispositif de référence de transformation d’une charge comprenant un mélange de composés aromatiques issus d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique à base d’une conversion par pyrolyse catalytique. L’exemple de dispositif de référence est similaire au dispositif représenté sur la figure 1. En revanche, l’exemple de dispositif de référence ne met pas en œuvre les unités suivantes : colonne de stabilisation 12 ; première section réactionnelle d’alkylation 13 ; section réactionnelle d’hydrogénation 14 ; deuxième section réactionnelle d’alkylation 15. Les débits desdits composés aromatiques de la charge à traiter, en entrée du dispositif de référence sont les suivants : benzène : 2,63 t/h ; toluène : 5,64 t/h ; éthylbenzène : 0,15 t/h ; et xylènes : 3,56 t/h. Soit un total de 11,98 t/h de composés aromatiques. Dans le dispositif de référence, la totalité du toluène est converti, par une unité de dismutation en benzène et xylènes non représentée sur la figure 1. Les xylènes de la charge et produits par dismutation sont isomérisés en paraxylène, lequel est séparé du mélange de xylènes à l’équilibre thermodynamique à la sortie de l’unité d’isomérisation, au moyen d’une unité d'adsorption en lit mobile simulé. Cet ensemble d’opérations unitaires permet, dans le meilleur des cas (dans l’hypothèse d’une sélectivité de 100% pour chaque opération unitaire) de produire les composés suivants : benzène : 5,02 t/h ; paraxylène : 6,96 t/h total aromatique : 11,98 t/h. Exemple de dispositif selon l’invention L’exemple de dispositif selon l’invention permet d’augmenter à la fois la quantité totale d’aromatiques produite pour le même débit de charge que dans le dispositif de référence et de produire sélectivement du paraxylène. L’exemple de dispositif selon l’invention est similaire au dispositif représenté sur la figure 1 En revanche, l’exemple de dispositif selon l’invention ne met pas en œuvre la colonne de stabilisation 12. Par rapport au schéma de dispositif de référence, sont notamment ajoutés la première section réactionnelle d’alkylation 13 et la section réactionnelle de d’hydrogénation 14 pour alkyler le toluène par du CO et hydrogéner le paratolualdéhyde en paraxylène. De plus, la deuxième section réactionnelle d’alkylation 15 est ajoutée, permettant d’alkyler la totalité du benzène par de l’éthanol. Selon l’exemple de dispositif selon l’invention, et avec la même charge en entrée du complexe et les mêmes rendements des opérations unitaires que dans l’exemple de dispositif de référence, on obtient sur la table 1 les performances suivantes comparées à celles du dispositif de référence. Exemple de dispositif de référence Exemple de dispositif selon l’invention Charge (t/h) EtOH CO H2 Benzène Toluène Ethylbenzène Xylènes Produits (t/h) Benzène p-xylène Ethylbenzène H 2 O Total aromatiques - 0 0 0 2,63 5,64 0,15 3,56 - 5,02 6,96 0 0 11,98 - 1,55 1,72 0,25 2,63 5,64 0,15 3,56 - 0 13,79 0 1,71 13,79 La table 1 montre que la mise en œuvre selon l’invention permet de produire 15% poids de plus d’aromatiques et de produire 98% de plus de paraxylène. Dispositif de conversion d’une charge (2) de composés aromatiques, comprenant : un train de fractionnement (4-6) adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) de la charge (2) ; une unité de séparation des xylènes adaptée pour traiter la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) et produire un extrait comprenant du paraxylène (39) et un raffinat (40) comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; une unité d’isomérisation (11) adaptée pour traiter le raffinat (40) et produire un isomérat (42) enrichi en paraxylène envoyé vers le train de fractionnement (4-6) ; une première section réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du toluène (23) avec une source de CO (30) et produire un premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde ; une section réactionnelle d’hydrogénation (14) adaptée pour traiter au moins une partie du premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde en présence d’une source d’hydrogène (33) et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du paraxylène envoyé vers l’unité de séparation des xylènes (10) ; et une deuxième section réactionnelle d’alkylation (15) adaptée pour traiter au moins une partie de la coupe comprenant du benzène (22) avec une source d’éthanol (36) et produire un deuxième effluent d’alkylation (37) comprenant de l’éthylbenzène envoyé vers l’unité d’isomérisation (11). Dispositif de conversion selon la revendication 1, dans lequel la première section réactionnelle d’alkylation (13) est adaptée pour séparer du paratolualdéhyde d’un excès de CO pour produire le premier effluent d’alkylation (31). Dispositif de conversion selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la section réactionnelle d’hydrogénation (14) est adaptée pour séparer du paraxylène d’une coupe contenant de l’eau (35) pour produire l’effluent d’hydrogénation (34). Dispositif de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième section réactionnelle d’alkylation (15) est adaptée pour séparer de l’éthylbenzène d’une coupe contenant de l’eau (38) pour produire le deuxième effluent d’alkylation (37). Dispositif de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une unité de séparation de charge (1) pour séparer la charge (2) en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbones ou moins (16) envoyée vers la colonne de benzène (4) du train de fractionnement (4-6), et une coupe aromatique à 8 atomes de carbones ou plus (17) envoyée vers la colonne des xylènes (6) du train de fractionnement (4-6). Dispositif de conversion selon la revendication 5, comprenant en outre une unité d’extraction des aromatiques (3) entre l’unité de séparation de charge (1) et la colonne de benzène (4) pour séparer les composés aliphatiques (19) de la coupe aromatique à 7 atomes de carbones ou moins (16) et produire un extrait (20) envoyé vers la colonne de benzènes (4). Dispositif de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une colonne de stabilisation (12) adaptée pour retirer une coupe d’espèces volatiles (45) des effluents de l’unité d’isomérisation (11). Procédé de conversion d’une charge (2) de composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : fractionner la charge (2) dans un train de fractionnement (4-6) pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) ; séparer la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène (24) dans une unité de séparation des xylènes (10) et produire un extrait comprenant du paraxylène (39) et un raffinat (40) comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène ; isomériser le raffinat (40) dans une unité d’isomérisation (11) et produire un isomérat (42) enrichi en paraxylène ; envoyer l’isomérat (42) enrichi en paraxylène vers le train de fractionnement (4-6) ; alkyler au moins une partie, et préférablement la totalité, de la coupe comprenant le toluène (23) avec une source de CO dans une première section réactionnelle d’alkylation (13) et produire un premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde ; hydrogéner au moins une partie du premier effluent d’alkylation (31) comprenant du paratolualdéhyde dans une section réactionnelle d’hydrogénation (14) et produire un effluent d’hydrogénation (34) comprenant du paraxylène ; et envoyer l’effluent d’hydrogénation (34) comprenant du paraxylène vers l’unité de séparation des xylènes (10) ; alkyler au moins une partie de la coupe comprenant du benzène (22) avec une source d’éthanol (36) dans une deuxième section réactionnelle d’alkylation (15) et produire un deuxième effluent d’alkylation (37) comprenant de l’éthylbenzène ; et envoyer le deuxième effluent d’alkylation (37) comprenant de l’éthylbenzène vers l’unité d’isomérisation (11). Procédé de conversion selon la revendication 8, dans lequel la première section réactionnelle d’alkylation (13) comprend au moins un premier réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 100°C ; pression comprise entre 2 et 15 MPa, préférablement entre 5 et 10 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 9, dans lequel le premier réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur superacide. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel l’unité d’isomérisation (11) comprend une zone d’isomérisation en phase gaz et/ou une zone d’isomérisation en phase liquide, dans lequel la zone d’isomérisation en phase gaz est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température supérieure à 300°C; pression inférieure à 4,0 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 ; rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène, et au moins un métal du groupe VIII de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids, bornes incluses, et dans lequel la zone d’isomérisation en phase liquide est utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température inférieure à 300 C; pression inférieure à 4 MPa ; vitesse spatiale horaire inférieure à 10h -1 ; en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel la section réactionnelle d’hydrogénation (14) comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 100°C et 160°C ; pression comprise entre 2 et 12 MPa ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 12, dans lequel le réacteur d’hydrogénation est opéré en présence d’un catalyseur bifonctionnel de type Pd/zéolithe. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications 8 à 13, dans lequel la deuxième section réactionnelle d’alkylation (15) comprend au moins un deuxième réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 20°C et 400°C ; pression comprise entre 1 et 10 MPa ; rapport molaire benzène/éthanol compris entre 3 et 15 ; PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé de conversion selon la revendication 14, dans lequel le deuxième réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant une zéolithe.