FR 3106390 A1 20210723 FR 2000532 A 20200120 Coque (10) chauffante pour raccord trois voies (12), en particulier pour un circuit de fluide de véhicule automobile, cette coque ayant une forme générale en T ou Y et comportant un passage interne (14) de même forme dans lequel est destiné à être logé un raccord fluidique trois voies, la coque étant formée par deux demi-coques (10a, 10b) de même forme fixées l’une à l’autre et délimitant entre elles ledit passage, les demi-coques comportant des surfaces semi-cylindriques (22, 24, 26) formant des portions du passage, caractérisée en ce qu’elle comprend des circuits résistifs de chauffage (28a, 28b, 28c) qui sont formés in situ sur lesdites surfaces semi-cylindriques. Figure pour l'abrégé : Figure 3 COQUE CHAUFFANTE POUR RACCORD TROIS VOIES Domaine technique de l'invention La présente invention concerne notamment une coque chauffante pour raccord trois voies, en particulier pour un circuit de fluide de véhicule automobile. Arrière-plan technique Un circuit de fluide d’un véhicule automobile peut comprendre des moyens de chauffage du fluide afin d’éviter que la température de ce fluide descende en dessous d’un certain seuil, ce qui pourrait entraîner un dysfonctionnement du circuit et du véhicule. C’est par exemple le cas d’un circuit de fuite des gaz d'un moteur thermique à combustion interne, pour le passage des gaz de la chambre de combustion au carter du moteur, largement connu sous l'appellation anglaise « blow-by ». Les résidus gazeux de la combustion du moteur qui s'accumulent dans le carter moteur sont réinjectés dans le tuyau d’admission d’air du moteur et peuvent contenir notamment de l'eau. Par grand froid, cette eau peut givrer et entraîner l'obstruction du tuyau, ce qui peut provoquer en cas d'obstruction totale une augmentation de la pression dans le carter moteur conduisant à une évacuation de l'huile de lubrification contenue dans le carter par les prises de jauge de mesure. Il peut en résulter des dommages importants pour le moteur. Le circuit de fluide est alors équipé de moyens de chauffage du fluide pour éviter ce problème, comme cela est décrit dans le document FR-A1-2 943 718. Un autre exemple de circuit de fluide équipé de moyens de chauffage est un circuit de dépollution SCR (acronyme de l’anglais Selective Catalytic Reduction ), comme décrit dans le document EP-A1-2 363 627. La solution d’urée destinée à être mélangée aux gaz d’échappement est susceptible de geler et il est donc connu de la chauffer pour garantir le bon fonctionnement du circuit SCR. En général, le chauffage d’un fluide dans un circuit de fluide d’un véhicule automobile est réalisé au moyen d’un conduit équipé de moyens de chauffage ou d’un dispositif de raccordement fluidique équipé de moyens de chauffage. La présente invention propose un perfectionnement à ces technologies qui peut s’adapter à un circuit de fluide existant et qui ne nécessite donc pas forcément une modification de ce circuit. La présente invention concerne une coque chauffante pour raccord trois voies, en particulier pour un circuit de fluide de véhicule automobile, cette coque ayant une forme générale en T ou Y et comportant un passage interne de même forme dans lequel est destiné à être logé un raccord fluidique trois voies, la coque étant formée par deux demi-coques de même forme fixées l’une à l’autre et délimitant entre elles ledit passage, les demi-coques comportant des surfaces semi-cylindriques formant des portions du passage, caractérisée en ce qu’elle comprend des circuits résistifs de chauffage qui sont formés in situ sur lesdites surfaces semi-cylindriques. L’invention propose ainsi d’intégrer des moyens de chauffage directement dans la coque et non pas dans le raccord fluidique destiné à être logé dans cette coque. La coque peut être réalisée dans un matériau plastique ou composite. La coque peut avoir une fonction de protection mécanique du raccord et/ou une fonction d’isolation, en particulier thermique, du raccord. Dans la présente demande, on entend par « raccord trois voies », tout élément comportant trois voies de circulation de fluide qui communiquent entre elles. Il peut s’agir d’un tuyau, d’un conduit, d’un embout, d’un connecteur, etc. La coque selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - chaque circuit comprend au moins une piste résistive de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes de raccordement électrique ; - la piste résistive forme un serpentin ; - la piste résistive a une largeur inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm ; - la piste résistive a une épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm ; - les bornes sont soudées aux extrémités de fils électriques ou à des cosses électriques ; - les cosses s’étendent en partie à l’extérieur dudit passage ; - chaque demi-coque comporte au moins une, et de préférence au moins deux, circuit(s) résistif(s) de chauffage dont les bornes de raccordement sont indépendantes ; - chaque demi-coque comprend trois surfaces semi-cylindriques, un premier circuit résistif de chauffage s’étendant sur des première et seconde des surfaces semi-cylindriques, et un second circuit résistif de chauffage s’étendant sur la seconde et une troisième des surfaces semi-cylindriques ; - une borne de raccordement est située sur chacune des première et troisième surfaces en vue du raccordement électrique des extrémités des pistes des premier et second circuits situés sur ces surfaces, et deux bornes de raccordement sont situées sur ladite seconde surface en vue du raccordement électrique des extrémités des pistes des premier et second circuits situés sur cette surface ; - les circuits sont configurés pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W. La présente invention concerne également un circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, comportant au moins une coque tel que décrit ci-dessus. Il s’agit par exemple d’un circuit SCR. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une coque telle que décrit ci-dessus, dans lequel il comprend une étape de réalisation des circuits par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. Une encre résistive est souvent une encre avec une charge semi-conductrice (de type carbone). Ce serait aussi possible de réaliser une piste résistive avec une encre conductrice (chargée du métal) en adaptant par exemple les dimensions de la piste. La métallisation sélective peut être réalisée par laser puis immersion dans un ou plusieurs bains de métallisation (dépôt électrolytique ou non électrolytique). Le laser peut être utilisé pour réaliser une modification chimique de la surface traitée et/ou pour augmenter la rugosité de cette surface. Le matériau de la coque peut comporter un additif destiné à être activé par laser et à faciliter l’accroche d’une ou plusieurs couches de métal lors de l’immersion ou des immersions successives. La coque peut être réalisée par injection bi-matière dans un moule, d’une première matière ayant une affinité avec un matériau électroconducteur et résistif, et d’une seconde matière non électroconductrice. L’encre peut être imprimée par jet d’encre, jet d’aérosol, tamponnage, ou toute autre technique adaptée. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d’une coque de raccord trois voies pour un circuit de fluide d’un véhicule automobile, la coque étant ouverte, la figure 2 est une vue schématique en perspective d’une autre coque similaire, cette fois-ci en position fermée, la figure 3 est une vue schématique en perspective d’une demi-coque selon un premier mode de réalisation d’une coque selon l’invention, la figure 4 est une vue schématique en perspective du premier mode de réalisation de la coque, en position fermée, la figure 5 est une vue schématique en perspective d’une demi-coque selon un second mode de réalisation d’une coque selon l’invention, la figure 6 est une vue schématique en perspective de circuits résistifs de chauffage de la demi-coque de la figure 5, la figure 7 est une vue schématique en perspective d’une demi-coque selon un troisième mode de réalisation d’une coque selon l’invention, la figure 8 est une vue schématique en perspective de circuits résistifs de chauffage de la demi-coque de la figure 7, et [Fig. 9a-9f] les figures 9a à 9f sont des vues très schématiques d’une demi-coque plastique injectée en cours de métallisation, et illustre un procédé de métallisation par LDS. Description détaillée de l'invention La figure 1 montre une coque 10 de raccord trois voies 12 pour un circuit de fluide d’un véhicule automobile. Le circuit de fluide peut être un circuit d’alimentation de carburant, un circuit de climatisation, un circuit de frein à vide, un circuit SCR, etc. Le raccord trois voies 12 est représenté très schématiquement et a une forme générale en T dans l’exemple représenté. En variante, il pourrait avoir une forme en Y. Classiquement, ce raccord 12 définit trois voies distinctes qui se rejoignent en un même point. Dans le cas où l’une des voies forme une entrée de fluide, on comprend que les deux autres voies forment des sorties de fluide. Dans le cas où deux des voies forment des entrées de fluide, on comprend que la dernière voie forme une sortie de fluide. Le fluide peut être un gaz ou un liquide. Il s’agit par exemple de carburant, d’un liquide de refroidissement, d’un gaz de fuite d’un moteur thermique à combustion interne, une solution d’urée, etc. La coque 10 comporte un passage interne 14 en forme de T dans lequel est destiné à être logé le raccord trois voies 12. La coque 10 est formée par deux demi-coques respectivement supérieure 10a et inférieure 10b. Les demi-coques 10a, 10b ont une forme en T est sont fixées l’une à l’autre pour délimiter entre elles le passage 14. Dans l’exemple de la figure 1, les demi-coques 10a, 10b sont solidaires l’une de l’autre par un voile de matière 16 ayant une fonction de charnière et définissant donc un axe A de pivotement de la demi-coque 10b vis-à-vis de la demi-coque 10a et inversement. Les demi-coques 10a, 10b sont ainsi rendues inséparables. Les demi-coques 10a, 10b sont ici fixées l’une à l’autre par un système d’encliquetage élastique comportant plusieurs crochets 18 portés par l’une des demi-coques et configurés pour coopérer avec des fentes 20 ou des évidements complémentaires de l’autre des coques. Cette coopération assure une retenue des demi-coques 10a, 10b l’une par rapport à l’autre. Les demi-coques comportent des surfaces semi-cylindriques 22, 24, 26 formant des portions du passage 14. Les surfaces 22, 24 de chaque demi-coque sont coaxiales dans l’exemple représenté et s’étendent l’une à la suite de l’autre. Elles définissent respectivement des portions de passage pour deux des voies. La surface 26 s’étend dans une direction perpendiculaire par rapport aux autres surfaces 22, 24 et est raccordée à ces deux surfaces. Après fermeture de la coque 10, on comprend que les surfaces 22, 24, 26 définissent entre elles le passage 14 qui a en section transversale une forme générale circulaire. Dans la variante de la figure 2, les deux demi-coques 10a, 10b sont indépendantes dans la mesure où elles ne sont pas reliées par un voile de matière. Elles comprennent davantage de système d’encliquetage élastique pour assurer leur retenue. La coque 10 et les demi-coques 10a, 10b sont de préférence réalisées dans un matériau plastique ou composite. L’invention propose d’équiper une coque 10 de ce type avec des moyens de chauffage et propose plusieurs modes de réalisation représentés aux figures 3 et suivantes. Selon l’invention, ces moyens de chauffage comprennent des circuits résistifs de chauffage qui sont formés in situ sur les surfaces semi-cylindriques 22, 24, 26 des demi-coques 10a, 10b. Les figures 3 et 4 illustrent un premier mode de réalisation. La figure 3 montre une demi-coque 10a (les deux demi-coques étant similaires) et la figure 4 montre la coque 10 en position fermée ou assemblée. Chaque demi-coque 10a, 10b comprend deux circuits résistifs de chauffage 28a, 28b. Les deux circuits 28a, 28b sont indépendants c’est-à-dire qu’ils sont alimentés en électricité de manière indépendante et peuvent fonctionner et donc être contrôlés indépendamment l’un de l’autre. Chaque circuit 28a, 28b comprend au moins une piste résistive 30 de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes 32, 34 de raccordement électrique. Comme chaque demi-coque 10a, 10b comprend deux circuits 28a, 28b, chaque demi-coque comprend quatre bornes 32, 34, et donc la coque au complet (avec ses deux demi-coques) comprend huit bornes 32, 34, comme cela est visible à la figure 4. La figure 3 permet de constater que chaque piste 30 forme un serpentin. Dans l’exemple représenté, chaque piste 30 a une longueur supérieure ou égale à 30 mm et une largeur L inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm. La piste résistive 30 a une épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm. Les bornes 32, 34 sont ici formées par des cosses électriques 36 rapportés et soudées sur les extrémités des pistes 30. Ces cosses 36 ont ici une forme allongée et sont de préférence logées dans des renfoncements 38 des demi-coques de façon à éviter de gêner le passage 14 pour le montage du raccord trois voies. Le reste des cosses 36 s’étend à l’extérieur du passage 14 et est accessible pour être raccordé à un ou plusieurs connecteurs électriques (figure 4). En variante, les cosses 36 pourraient traverser des orifices 37 des demi-coques 10a, 10b, tels que ceux représentés à la figure 2. Le circuit de chauffage 28a, c’est-à-dire une première piste 30, s’étend sur les surfaces 22 et 26, et le second circuit de chauffage 28b, c’est-à-dire une seconde piste 30, s’étend sur les surfaces 24 et 26. La figure 3 permet de visualiser le fait que la surface 22 comprend uniquement le circuit 28a, la surface 24 comprend uniquement le circuit 28b, et la surface 26 comprend les deux circuits 28a, 28b dont les pistes 30 sont justement conformées et dimensionnées pour qu’elles puissent toutes les deux être situées sur une même surface. Du fait des formes semi cylindriques des surfaces 22, 24, 26, les pistes 30 ont des formes incurvées. On constate également que la borne 32 reliée au circuit 28a est située sur la surface 22, la borne 32 reliée au circuit 28b est située sur la surface 24, et que les bornes 34 reliées aux circuits 28a, 28b sont situées sur la surface 26. Les figures 5 et 6 illustrent un deuxième mode de réalisation. La figure 5 montre une des demi-coques 10a (les deux demi-coques étant similaires) de la coque chauffante, et la figure 6 montre les circuits résistifs de chauffage 28a, 28b de chaque demi-coque. Chaque demi-coque comprend deux circuits résistifs de chauffage 28a, 28b. Les deux circuits sont indépendants c’est-à-dire qu’ils sont alimentés en électricité de manière indépendante et peuvent fonctionner et donc être contrôlés indépendamment l’un de l’autre. Chaque circuit 28a, 28b comprend au moins une piste résistive 30 de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes 32, 34 de raccordement électrique. Comme chaque demi-coque comprend deux circuits, chaque demi-coque comprend quatre bornes 32, 34 et donc la coque au complet (avec ses deux demi-coques) comprend huit bornes 32, 34. La figure 6 permet de constater que chaque piste 30 forme un serpentin sur au moins une partie de sa longueur. Dans l’exemple représenté, chaque piste 30 a une longueur supérieure ou égale à 30 mm et une largeur L inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm. La piste résistive 30 a une épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm. Les bornes 32, 34 sont ici formées par des élargissements des extrémités des pistes 30. Le raccordement électrique des circuits 38a, 38b peut être réalisé par l’intermédiaire de fils conducteurs dont des extrémités longitudinales sont soudées respectivement sur les bornes 32, 34. On comprend donc que les bornes 32, 34 sont avantageusement dimensionnées pour recevoir un point de soudure. Le circuit de chauffage 28a, c’est-à-dire une première piste 30, s’étend sur les surfaces 22 et 26, et le second circuit de chauffage 28b, c’est-à-dire une seconde piste 30, s’étend sur les surfaces 24 et 26. La figure 5 permet de visualiser le fait que la surface 22 comprend uniquement le circuit 28a, la surface 24 comprend uniquement le circuit 28b, et la surface 26 comprend les deux circuits 28a, 28b dont les pistes 30 sont rectilignes. Du fait des formes semi cylindriques des surfaces 22, 24, 26, les pistes 30 ont des formes incurvées, en particulier sur les surfaces 22, 24. On constate également que la borne 32 reliée au circuit 28a est située sur la surface 22, la borne 32 reliée au circuit 28b est située sur la surface 24, et que les bornes 34 reliées aux circuits 28a, 28b sont situées sur la surface 26. Les figures 7 et 8 illustrent un troisième mode de réalisation. La figure 7 montre une des demi-coques 10a (les deux demi-coques étant similaires) de la coque chauffante, et la figure 8 montre les circuits résistifs de chauffage 2a8, 28b de chaque demi-coque. Chaque demi-coque comprend deux circuits résistifs de chauffage 28a, 28b. Les deux circuits sont indépendants c’est-à-dire qu’ils sont alimentés en électricité de manière indépendante et peuvent fonctionner et donc être contrôlés indépendamment l’un de l’autre. Chaque circuit 28a, 28b comprend deux pistes résistives 30, 30’ de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes 32, 34 de raccordement électrique. Comme chaque demi-coque comprend deux circuits 28a, 28b, chaque demi-coque comprend quatre bornes 32, 34 et donc la coque au complet (avec ses deux demi-coques) comprend huit bornes 32, 34. La figure 8 permet de constater que les deux pistes 30, 30’ de chaque circuit 28a, 28b ont une forme générale en L et s’étendent parallèlement l’une à l’autre. Dans l’exemple représenté, chaque piste 30 a une longueur supérieure ou égale à 30 mm et une largeur L inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm. La piste résistive 30 a une épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm. Les bornes 32, 34 sont ici formées par des élargissements des extrémités des pistes 30. Le raccordement électrique des circuits 28a, 28b peut être réalisé par l’intermédiaire de fils conducteurs dont des extrémités longitudinales sont soudées respectivement sur les bornes 32, 34. On comprend donc que les bornes 32, 34 sont avantageusement dimensionnées pour recevoir un point de soudure. Le circuit de chauffage 28a, c’est-à-dire ses pistes 30, 30’ s’étendent sur les surfaces 22 et 26, et le second circuit de chauffage 28b, c’est-à-dire ses pistes 30, 30’ s’étendent sur les surfaces 24 et 26. La figure 7 permet de visualiser le fait que la surface 22 comprend uniquement le circuit 28a, la surface 24 comprend uniquement le circuit 28b, et la surface 26 comprend les deux circuits 28a, 28b dont les pistes sont justement conformées et dimensionnées pour qu’elles puissent toutes les deux être située sur une même surface. On constate également que la borne 32 reliée au circuit 28a est située sur la surface 22, la borne 32 reliée au circuit 28b est située sur la surface 24, et que les bornes 34 reliées aux circuits 28a, 28b sont situées sur la surface 26. Les circuits de chauffage de la coque sont par exemple configurés pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W. Les circuits 28a, 28b peuvent être formés in situ de plusieurs manières, et en particulier par une technique de plastronique. La plastronique regroupe l’ensemble des techniques d’impression d’électronique imprimée ou de métallisation sélective sur un substrat rigide en matière plastique ou composite et à trois dimensions, et est également connue sous la dénomination MID (qui est l’acronyme de l’anglais Molded Interconnect Device ). Les circuits 28a, 28b peuvent être réalisés par exemple par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. L’encre peut être imprimée par impression jet d’encre par exemple. La métallisation sélective peut être réalisée par injection bi-matière, d’une première matière électroconductrice et résistive et d’une seconde matière non électroconductrice, dans un moule de fabrication de la coque. On comprend que la première matière formera les pistes 30, 30’ et les bornes 32, 34 et la seconde matière formera une demi-coque. En variante, la première matière pourrait ne pas être conductrice mais comprendre seulement un additif (tels que des germes de Cuivre) facilitant l’accrochage des circuits 28a, 28b. En variante, la métallisation sélective peut être réalisée par la technologie LDS (gravure directe par laser ou Laser Direct Structuring en anglais) qui est une des technologies de MID qui permet de produire des pistes sur des pièces injectées complexes. Les demi-coques sont fabriquées à partir d’une matière incorporant un additif organométallique (figure 9a). Ensuite, un faisceau laser 50 grave directement les pistes pour activer la matière grâce à un procédé physicochimique entre l’additif et le laser (figure 9b). Pour les circuits fins, la métallisation est réalisée par dépôt non-électrolytique. Une fois cette matière activée, la coque est plongée dans différents bains contenant des ions de métal (cuivre, après nickel, puis or) pour réaliser plusieurs dépôts successifs 52, 54, 56 de métal dans la zone activée (figures 9c-9e). Les couches successives sont par exemple du type Cu/Ni/Au, Cu/Ni/Ag, Cu/Ni/(Pd/Au), Ni/Pd/Au, Cu/Ni, Cu/Sn, etc. La dernière étape consiste à souder les fils ou fixer les cosses comme évoqué dans ce qui précède (figure 9f). Les épaisseurs des couches métalliques sont par exemple ; Cu = 15 µm max (de préférence, entre 4 et 10 µm) Ni = 20 µm max (de préférence, inférieure à 15 µm) Au = 1 µm max (normalement, 0.1µm avec tolérance de ± 0.05µm) Les couches relativement épaisses (supérieures à 15µm dans le cas de cuivre) sont fabriquées par dépôt électrolytique, i.e. galvanoplastie. Les polymères métallisables sont des polymères thermoplastiques, polymères à cristaux liquides (LCP en anglais), certaines résines thermodurcissables et certains élastomères réticulés. Pour les applications qui nécessitent une résistance à des hautes températures (110-150°C), les thermoplastiques de type PA et PPA, PPS sont préférables. Un polymère compatible avec LDS comprend en général un additif apte à produire des germes à la surface de la coque en étant activée par laser. Il peut s’agir d’un oxyde cuivre-chrome (CuO Cr 2 O 3 ) ou d’un complexe organique de Cu ou de Pd. Généralement, un polymère de ce type comprend entre 1 et 15% en poids d’additif LDS, le reste étant formé par la matrice polymère et d’éventuelles charges renforçantes. Plusieurs matériaux sont actuellement disponibles sur le marché pour des applications LDS, parmi lesquels le matériau TECACOMP® PEEK LDS black 3980 commercialisé par la société Ensinger, et le matériau Preperm 260 LDS (PPE) commercialisé par la société Premix. Il existe également des peintures métallisables. La peinture est pulvérisée sur un polymère conventionnel (sans additif LDS) pour le rendre métallisable. Un autre type de métallisation est la métallisation appelée injection bi-matière (Two Shot Molding ou 2K Molding en anglais). La pièce plastique est moulée en deux injections successives, par un matériau métallisable et un matériau classique. Le premier plastique est traité à l’aide d’un mordant chimique (tel qu’un acide de chrome ou hydroxyde de potassium), puis le circuit est déposé par voie liquide similaire à la technique LDS (dépôt non-électrolytique préféré). Les métaux utilisés, l’épaisseur du circuit fabriqué et le contrôle du procédé sont similaires à ceux de la technique LDS. Ces technologies de plastronique permettent de rapporter la fonction de chauffage directement sur la coque en diminuant le nombre de composants (fils) ce qui abaisse le coût surtout celui de main d’œuvre. Il y a d’autres techniques de métallisation sélective, comme celles connues sous les dénominations anglo saxonnes Hot Embossing ou Plasmacoat 3D®. La première technique peut mettre en forme des motifs métalliques par estampilage sur des polymères avec une faible température de transition vitreuse (Tg). Quant à Plasmacoat 3D®, Il s’agit de la pulvérisation d’un métal au travers d’une torche de plasma. Cette méthode permettant de déposer des motifs métalliques en cuivre ou zinc par exemple. Coque (10) chauffante pour raccord trois voies (12), en particulier pour un circuit de fluide de véhicule automobile, cette coque ayant une forme générale en T ou Y et comportant un passage interne (14) de même forme dans lequel est destiné à être logé un raccord fluidique trois voies, la coque étant formée par deux demi-coques (10a, 10b) de même forme fixées l’une à l’autre et délimitant entre elles ledit passage, les demi-coques comportant des surfaces semi-cylindriques (22, 24, 26) formant des portions du passage, caractérisée en ce qu’elle comprend des circuits résistifs de chauffage (28a, 28b, 28c) qui sont formés in situ sur lesdites surfaces semi-cylindriques. Coque (10) selon la revendication 1, dans laquelle chaque circuit (28a, 28b) comprend au moins une piste résistive (30, 30’) de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes (32, 34) de raccordement électrique. Coque (10) selon la revendication 2, dans laquelle la piste résistive (30) forme un serpentin. Coque (10) selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle la piste résistive (30, 30’) a une largeur (L) inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm. Coque (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la piste résistive (30, 30’) a une épaisseur (E) inférieure ou égale à 0,5 mm. Coque (10) selon l’une des revendications 2 à 5, dans laquelle les bornes (32, 34) sont soudées aux extrémités de fils électriques ou à des cosses électriques (36). Coque (10) selon la revendication précédente, dans laquelle les cosses (36) s’étendent en partie à l’extérieur dudit passage (14). Coque (10) selon l’une des revendications 2 à 7, dans laquelle chaque demi-coque (10a, 10b) comporte au moins une, et de préférence au moins deux, circuit(s) résistif(s) de chauffage (28a, 28b) dont les bornes de raccordement (32, 34) sont indépendantes. Coque (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle chaque demi-coque (10a, 10b) comprend trois surfaces semi-cylindriques (22, 24, 26), un premier circuit résistif de chauffage (28a) s’étendant sur des première et seconde des surfaces semi-cylindriques (22, 26), et un second circuit résistif de chauffage (28b) s’étendant sur la seconde et une troisième des surfaces semi-cylindriques (26, 24). Coque (10) selon la revendication précédente, en dépendance de l’une des revendications 2 à 8, dans laquelle une borne de raccordement (32, 34) est située sur chacune des première et troisième surfaces (22, 24) en vue du raccordement électrique des extrémités des pistes (30, 30’) des premier et second circuits (28a, 28b) situés sur ces surfaces, et deux bornes de raccordement sont situées sur ladite seconde surface (24) en vue du raccordement électrique des extrémités des pistes (30, 30’) des premier et second circuits (28a, 28b) situés sur cette surface. Coque (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les circuits (28a, 28b) sont configurés pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W. Circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, comportant au moins une coque (10) selon l’une des revendications précédentes. Circuit selon la revendication précédente, dans lequel c’est un circuit SCR. Procédé de fabrication d’une coque selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel il comprend une étape de réalisation des circuits (28a, 28b) par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la métallisation sélective est réalisée par laser puis immersion dans un ou plusieurs bains de métallisation. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le matériau de la coque comporte un additif destiné à être activé par laser et à faciliter l’accroche d’une ou plusieurs couches de métal lors de l’immersion ou des immersions successives. Procédé selon la revendication 15 ou 16, dans lequel la coque est réalisée par injection bi-matière dans un moule, d’une première matière ayant une affinité avec un matériau électroconducteur et résistif, et d’une seconde matière non électroconductrice. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l’encre est imprimée par jet d’encre ou jet d’aérosol ou tamponnage.