FR 3104481 A1 20210618 FR 1914485 A 20191216 Outil de moulage pour la fabrication d’une pièce en matériau de moulage et procédé de moulage associé L’invention concerne un outil de moulage (10) pour la fabrication d’une pièce en matériau de moulage, par exemple d’une pièce pour véhicule, comprenant : - au moins une première partie (20A) définissant une première surface de moulage (12A) délimitant au moins en partie une cavité de moulage (14) ; et - au moins un premier dispositif thermique (16A) pour le chauffage et ou le refroidissement de la première surface de moulage (12A), le premier dispositif thermique (16A) comprenant : * au moins un réservoir thermique (26, 28), et * au moins un caloduc (52) configuré pour relier thermiquement l’au moins un réservoir thermique (26, 28) à la première surface de moulage (12A). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Outil de moulage pour la fabrication d’une pièce en matériau de moulage et procédé de moulage associé La présente invention concerne le domaine des outils de moulage pour la fabrication de pièces en matériau de moulage, en particulier de pièces de véhicule. Lors du moulage d’une pièce en matériau de moulage, l’outil de moulage est généralement chauffé par un dispositif de chauffage, ce qui permet la mise en forme du matériau, par exemple un matériau plastique plus ou moins visqueux et donc malléable à une température élevée, ainsi que l’amélioration de l’aspect du matériau en rendant par exemple moins visibles d’éventuelles lignes de recollement. Puis, l’outil de moulage est refroidi pour permettre la solidification de la pièce en vue de son démoulage. Lors du moulage en série de pièces en matériau de moulage, l’outil de moulage subit la phase de chauffage et la phase de refroidissement de manière cyclique. La durée du cycle de chauffage/refroidissement limite la cadence de production de pièces. Un des buts de l’invention est de proposer un outil de moulage qui permette de limiter la durée du cycle de chauffage/refroidissement de l’outil de moulage, et ainsi d’augmenter la cadence de production des pièces à l’aide de l’outil de moulage. A cet effet, l’invention propose un outil de moulage pour la fabrication d’une pièce en matériau de moulage, par exemple d’une pièce pour véhicule, comprenant au moins une première partie définissant une première surface de moulage délimitant au moins en partie une cavité de moulage ; et au moins un premier dispositif thermique pour le chauffage et ou le refroidissement de la première surface de moulage, le premier dispositif thermique comprenant au moins un réservoir thermique, et au moins un caloduc configuré pour relier thermiquement l’au moins un réservoir thermique à la première surface de moulage. Un caloduc (en anglais « Heat Pipe ») est un tube hermétique contenant un fluide diphasique et permettant un transfert de chaleur d’une extrémité chaude du tube appelée zone d’évaporation vers une extrémité froide du tube appelée zone de condensation, de manière passive, par l’établissement d’une circulation du fluide diphasique à l’intérieur du tube. La phase gazeuse est générée dans la zone d’évaporation et circule vers la zone de condensation où elle se condense pour former la phase liquide qui circule alors vers la zone d’évaporation où elle s’évapore. La présence d’un ou plusieurs caloduc(s) permet de réchauffer et/ou de refroidir activement l’outil de moulage de manière efficace et contrôlée, et ainsi de réduire la durée du cycle de chauffage/refroidissement. Selon des modes de réalisation particuliers, l’outil de moulage comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le premier dispositif thermique comprend un premier réservoir thermique et un deuxième réservoir thermique, le premier réservoir thermique étant une source chaude et le deuxième réservoir thermique étant une source froide, le premier dispositif thermique comprenant en outre au moins un premier caloduc configuré pour relier thermiquement la premier réservoir thermique à la première surface de moulage et au moins un deuxième caloduc configuré pour relier thermiquement le deuxième réservoir thermique à la première surface de moulage ; - la première surface de moulage comporte une couche conductrice thermiquement, la première partie comportant de préférence une couche isolante thermiquement s’étendant sur la couche conductrice du côté opposé à la cavité de moulage ; - l’au moins un réservoir thermique est un élément métallique massif ; - le premier dispositif thermique comprend au moins un module thermoélectrique à effet Peltier, ledit module thermoélectrique régulant la température de la source chaude et/ou de la source froide ; - l’outil de moulage comprend en outre au moins un commutateur associé à l’au moins un réservoir thermique, le commutateur étant configurable entre un mode communicant, dans lequel ledit réservoir thermique est relié thermiquement à la première surface de moulage, et un mode isolé, dans lequel ledit réservoir thermique est isolé thermiquement de la première surface de moulage ; - l’outil comprend un premier commutateur associé à la source chaude et un deuxième commutateur associé à la source froide, le dispositif thermique étant commutable entre un mode de chauffage, dans lequel la source chaude est en mode communicant et la source froide est en mode isolé, et un mode de refroidissement, dans lequel la source chaude est en mode isolé et la source froide est en mode communicant ; - l’outil comprend en outre une deuxième partie définissant une deuxième surface de moulage, la première partie et la deuxième partie étant mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte de l’outil de moulage et une position fermée de l’outil de moulage dans laquelle la première et la deuxième surfaces de moulage définissent entre elles la cavité de moulage, l’outil de moulage comprenant de préférence un deuxième dispositif thermique pour le chauffage et le refroidissement de la deuxième surface de moulage ; et - l’outil de moulage comprend en outre un dispositif de refroidissement additionnel configuré pour refroidir la source froide. L’invention concerne aussi un procédé de moulage d’une pièce en matériau de moulage au moyen d’un outil de moulage tel que décrit ci-dessus, par exemple d’une pièce pour véhicule, comprenant les étapes suivantes : - injection du matériau de moulage dans la cavité de moulage ; et - chauffage et/ou refroidissement d’au moins une surface de moulage au moyen d’au moins un dispositif thermique. Dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé de moulage comprend une étape de commutation de la liaison entre l’au moins un réservoir thermique et la surface de moulage entre un mode communicant, dans lequel ledit réservoir thermique est relié thermiquement à la surface de moulage, et un mode isolé, dans lequel ledit réservoir thermique est isolée thermiquement de la surface de moulage. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique en coupe d’un outil de moulage selon un premier mode de réalisation de l’invention, l’outil de moulage étant en position ouverte et comprenant un dispositif thermique de chauffage/refroidissement, la figure 2 est une vue schématique en coupe de l’outil de moulage de la figure 1 au cours d’un procédé de moulage d’une pièce selon l’invention, l’outil de moulage étant en position fermée, et la figure 3 est une vue schématique en coupe d’un outil de moulage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Un outil de moulage 10 selon un premier mode de réalisation est représenté sur les figures 1 et 2. L’outil de moulage 10 est configuré pour le moulage de pièces 11 en matériau de moulage, par exemple pour le moulage de pièces pour véhicule, notamment pour véhicule automobile. Par exemple, la pièce 11 est une pièce d’équipement intérieur du véhicule. Le matériau de moulage est de préférence un matériau thermofusible, notamment un matériau thermoplastique. On entend par « matériau thermofusible » un matériau apte à se fluidifier à une température élevée et apte à être injecté et mis en forme sous l’effet de la chaleur et d’une contrainte mécanique. Le matériau de moulage est par exemple de la matière plastique. L’outil de moulage 10 comprend au moins une surface de moulage 12A, 12B délimitant au moins en partie une cavité de moulage 14 dont la forme correspond sensiblement à la forme de la pièce 11 que l’on souhaite obtenir. L’outil de moulage 10 comprend en outre au moins un dispositif thermique 16 pour le chauffage et le refroidissement de la surface de moulage 12A, 12B. Selon le premier mode de réalisation, l’outil de moulage 10 comprend une première partie 20A de moule définissant une première surface de moulage 12A et une deuxième partie 20B de moule définissant une deuxième surface de moulage 12B. La première partie 20A et la deuxième partie 20B sont mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte de l’outil de moulage 10, représentée sur la figure 1, et une position fermée de l’outil de moulage 10, représentée sur la figure 2. En position fermée, la première surface de moulage 12A et la deuxième surface de moulage 12B définissent entre elles la cavité de moulage 14. L’outil de moulage 10 est par exemple un outil de moulage par injection, configuré pour le moulage de la pièce 11 par fermeture de l’outil de moulage 10, puis injection de matière de moulage à l’état liquide à l’intérieur de l’outil de moulage 10 via au moins un conduit d’injection (non représenté) débouchant dans la cavité de moulage 14. Au moins une des parties 20A, 20B définit un corps 22 sur lequel est disposé l’au moins une surface de moulage 12A, 12B. Le corps 22 est par exemple réalisé en matériau peu conducteur thermiquement, notamment en fonte ou en acier. De préférence, la première partie 20A et la deuxième partie 20B définissent chacune un corps 22 respectif sur lequel est disposé la surface de moulage 12A, 12B correspondante. L’au moins une surface de moulage 12A, 12B présente une couche conductrice 24 en matériau conducteur thermiquement. La couche conductrice 24 est par exemple réalisée en matériau métallique, notamment en aluminium ou en des aciers à haute conductivité thermique. La couche conductrice 24 présente avantageusement une haute conductivité thermique, par exemple une conductivité supérieure à 25 W/m/K. De préférence, ladite surface de moulage 12A, 12B comporte en outre une couche isolante thermiquement (non représentée sur les figures 1 et 2), disposée entre le corps 22 et la couche conductrice 24, sur au moins une partie de la couche conductrice 24 opposée à la cavité de moulage 14. Selon un mode de réalisation particulier, les première et deuxième surfaces de moulage 12A, 12B présentent chacune une couche conductrice 24 et, de préférence, une couche isolante thermiquement. Pour le moulage et le démoulage de pièces, la température de l’outil de moulage 10 qui importe est celle de la surface de moulage 12A, 12B. Dans la suite de la description, on parle de chauffage de l’outil de moulage 10 et de température de l’outil de moulage 10 pour désigner le chauffage de la surface de moulage 12A, 12B et la température de la surface de moulage 12A, 12B. Selon le premier mode de réalisation, au moins une partie 20A, 20B comporte un dispositif thermique 16A, 16B pour le chauffage et le refroidissement de la surface de moulage 12A, 12B de ladite partie 20A, 20B. De préférence, comme représenté sur les figures 1 et 2, la première partie 20A comporte un premier dispositif thermique 16A pour le chauffage et le refroidissement de la première surface de moulage 12A et la deuxième partie 20B comporte un deuxième dispositif thermique 16B pour le chauffage et le refroidissement de la deuxième surface de moulage 12B. De préférence, le dispositif thermique 16A de la première partie 20A est semblable au dispositif thermique 16B de la deuxième partie 20B. L’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B est intégré dans le corps 22 de la partie 20A, 20B respective. L’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B comprend au moins un réservoir thermique 26, 28. Ledit réservoir thermique 26, 28 est de préférence un élément métallique massif et est par exemple intégré dans corps 22 de sa partie 20A, 20B respective. De préférence, comme représenté sur les figures 1 et 2, l’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B comprend un premier réservoir thermique 26 et un deuxième réservoir thermique 28. L’au moins un réservoir thermique 26, 28 permet de refroidir ou de réchauffer la partie 20A, 20B à laquelle il est associé en fonction de la nature du réservoir thermique. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, le premier réservoir thermique 26 est une source chaude 26 et le deuxième réservoir thermique 28 est une source froide 28. De préférence, la source chaude 26 et la source froide 28 sont des éléments massifs en aluminium. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, les sources chaude 26 et froide 28 sont intégrées dans le corps 22 de leur partie 20A, 20B respective. De préférence, les sources chaude 26 et froide 28 sont disposées dans des enveloppes en matériau isolant thermiquement (non représentées). L’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B comporte de préférence un module thermoélectrique 30 configuré pour réguler la température d’au moins un réservoir thermique 26, 28, notamment de la source chaude 26 et/ou de la source froide 28. Le module thermoélectrique 30 est de préférence un module à effet Peltier. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, le module thermoélectrique 30 est également intégré dans le corps 22 de la partie 20A, 20B correspondante. Le module thermoélectrique 30 est de préférence en contact avec le(s) réservoir(s) thermique(s) 26, 28. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, le module thermoélectrique 30 est interposé entre la source chaude 26 et la source froide 28 du dispositif thermique 16A, 16B respectif. En particulier, le module thermoélectrique 30 est en contact avec une face de contact 32 de la source chaude 26 et une face de contact 34 de la source froide 28. Le module thermoélectrique 30 est configuré pour générer un flux thermique depuis la source froide 28 vers la source chaude 26. En particulier, le module thermoélectrique 30 est configuré pour transférer de la chaleur de la source froide 28 jusqu’à la source chaude 26. En d’autres termes, le module thermoélectrique 30 est configuré pour refroidir la source froide 28 et pour réchauffer en conséquence la source chaude 26. Le module thermoélectrique 30 est configuré pour générer le flux thermique par effet thermoélectrique, notamment par effet Peltier. L’effet Peltier consiste notamment en un refroidissement d’une jonction entre les extrémités de deux électrodes semi-conductrices présentant chacune un dopage d’un type différent du type de dopage de l’autre électrode, refroidissement qui s’accompagne d’un réchauffement des autres extrémités des électrodes, lorsqu’un courant électrique traverse la jonction. Le module thermoélectrique 30 comporte, par exemple, un élément thermoélectrique 35, une première plaque thermique 36, en contact avec la source chaude 26, et une deuxième plaque thermique 38, en contact avec la source froide 28. Le module thermoélectrique 30 comporte en outre des moyens d’alimentation électriques, non représentés sur les figures 1 et 2. L’élément thermoélectrique 35 est connu en soi et est configuré pour générer le flux thermique entre une face froide 40 et une face chaude 42 de l’élément thermoélectrique 35. La face froide 40 est disposée en regard de la source froide 28, notamment en regard de sa face de contact 34 et la face chaude 42 est disposée en regard de la source chaude 26, notamment en regard de sa face de contact 32. La première plaque thermique 36 est interposée, notamment serrée, entre l’élément thermoélectrique 35 et la source chaude 26. Par exemple, la première plaque thermique 36 est serrée entre la face de contact 32 de la source chaude 26 et la face chaude 42 de l’élément thermoélectrique 35. La deuxième plaque thermique 38 est interposée, notamment serrée, entre l’élément thermoélectrique 35 et la source froide 28. Par exemple, la deuxième plaque thermique 38 est serrée entre la face de contact 34 de la source froide 28 et la face froide 40 de l’élément thermoélectrique 35. Les plaques thermiques 36, 38 sont configurées pour assurer un bon contact thermique entre la face froide 40 et la source froide 28 et entre la face chaude 42 et la source chaude 26. Les plaques thermiques 36, 38 sont réalisés en matériau conducteurs thermiquement, par exemple en graphite, en bronze et/ou en aluminium. Avantageusement, l’au moins un dispositif thermique 16A, 16B comprend en outre un dispositif de refroidissement additionnel 46 configuré pour refroidir la source froide 28. Le dispositif de refroidissement additionnel 46 comprend par exemple un circuit configuré pour refroidir la source froide 28 par circulation d’un fluide réfrigéré à proximité de la source froide 28. L’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B comprend en outre au moins un caloduc 50, 52 reliant thermiquement l’au moins un réservoir thermique 26, 28 à la surface de moulage respective 12A, 12B. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, l’au moins un, de préférence chaque, dispositif thermique 16A, 16B comprend au moins un premier caloduc 50 reliant thermiquement la source chaude 26 à la surface de moulage 12A, 12B respective et au moins un deuxième caloduc 52 reliant thermiquement la source froide 28 à la surface de moulage 12A, 12B respective. Chaque caloduc 50, 52 comprend un tube de transfert thermique contenant un fluide diphasique à l’état d’équilibre liquide-vapeur. De préférence, comme représenté sur les figures 1 et 2, chaque dispositif thermique 16A, 16B comprend un premier ensemble 54 de premiers caloducs 50 reliant thermiquement la source chaude 26 à la surface de moulage 12A, 12B respective et un deuxième ensemble 55 de deuxièmes caloducs 52 reliant thermiquement la source froide 28 à la surface de moulage 12A, 12B respective. En particulier, le premier ensemble 54 de premiers caloducs 50 est apte à réchauffer la surface de moulage 12A, 12B et le deuxième ensemble 55 de deuxièmes caloducs 52 est apte à refroidir la surface de moulage 12A, 12B. Lorsqu’au moins une des surfaces de moulage 12A, 12B comporte une couche isolante thermiquement, les caloducs 50, 52 traversent ladite couche isolante. Les caloducs 50, 52 sont de préférence disposés dans le corps 22 de chaque partie 20A, 20B. Chaque premier caloduc 50 s‘étend entre une première extrémité 56 en contact avec la source chaude 26 et une deuxième extrémité 57 en contact avec la surface de moulage 12A, 12B. De préférence, chaque premier caloduc 50 présente une longueur comprise entre 10 cm et 150 cm, la longueur étant mesurée entre ses extrémités 56, 57. Chaque premier caloduc 50 présente une section radiale d’aire comprise entre 1 mm² et 500 mm², de préférence entre 100 mm² et 200 mm². Chaque deuxième caloduc 52 s‘étend entre une première extrémité 58 en contact avec la source chaude 26 et une deuxième extrémité 59 en contact avec la surface de moulage 12A, 12B. De préférence, chaque deuxième caloduc 52 présente une longueur comprise entre 10 cm et 150 cm, la longueur étant mesurée entre ses extrémités 58, 59. Chaque deuxième caloduc 52 présente une section radiale d’aire comprise entre 1 mm² et 500 mm², de préférence entre 100 mm² et 200 mm². De préférence, l’au moins un dispositif thermique 16A, 16B comporte en outre au moins un commutateur 60, 62 associé à l’au moins un réservoir thermique 26, 28, notamment à au moins l’une de la source chaude 26 et de la source froide 28. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, chaque dispositif thermique 16A, 16B comporte un premier commutateur 60 associé à la source chaude 26 et un deuxième commutateur 62 associé à la source froide 28. Selon le premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, les commutateurs 60, 62 sont disposés dans le corps 22 de chaque partie 20A, 20B, entre la source chaude 26 ou froide 28 et la première extrémité 56, 58 des caloducs 50, 52. Chaque commutateur 60, 62 est configurable entre un mode communicant et un mode isolé. Lorsque le commutateur 60, 62 est en mode communicant, le réservoir thermique 26, 28 associé audit commutateur 60,62 est relié thermiquement à la surface de moulage 12A, 12B. Les caloducs 50, 52 associés au dit réservoir thermique 26, 28 relient alors thermiquement ledit réservoir thermique 26, 28 à la surface de moulage 12A, 12B. Lorsque le commutateur 60, 62 est en mode isolé, le réservoir thermique 26, 28 associé audit commutateur 60,62 est isolé thermiquement de la surface de moulage 12A, 12B. Les caloducs 50, 52 associés audit réservoir thermique 26, 28 sont alors isolés thermiquement dudit réservoir thermique 26, 28. Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, chaque dispositif thermique 16A, 16B est commutable entre un mode de chauffage, dans lequel le premier commutateur 60,associé à la source chaude 26, est en mode communicant et le deuxième commutateur 62, associé à la source froide 28, est en mode isolé, et un mode de refroidissement, dans lequel le premier commutateur 60,associé à la source chaude 26, est en mode isolé et le deuxième commutateur 62, associé à la source froide 28, est en mode communicant. En mode de chauffage, les premiers caloducs 50 relient thermiquement la source chaude 26 à la surface de moulage 12A, 12B et les deuxièmes caloducs 52 sont isolés de la source froide 28. En mode de refroidissement, les premiers caloducs 50 sont isolés thermiquement de la source chaude 26 et les deuxièmes caloducs 52 relient thermiquement la source froide 28 à la surface de moulage 12A, 12B. Le fonctionnement de l’outil de moulage 10 pour la fabrication d’une pièce 11 en matériau de moulage va à présent être décrit. Lors d’une étape de préchauffage, représentée sur la figure 1, chaque dispositif thermique 16A, 16B est passé en mode de chauffage, de manière à chauffer les surfaces de moulage 12A, 12B, par exemple à une température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau de moulage, notamment comprise entre 110°C et 160°C . Chaque premier commutateur 60 est alors en mode communicant et chaque premier caloduc 50 relie thermiquement la source chaude 26 à la surface de moulage 12A, 12B respective. Chaque deuxième commutateur 62 est en mode isolé et chaque deuxième caloducs 52 est isolé thermiquement de la source froide 28. Chaque dispositif thermique 16A, 16B chauffe ainsi la surface de moulage 12A, 12B à laquelle il est associé. Lorsque les surfaces de moulage 12A, 12B ont atteint la température souhaitée, l’outil de moulage 10 est mis en position fermée, comme représenté sur la figure 2. En variante, l’outil de chauffage 10 est en position fermée lors du préchauffage des surfaces de moulage 12A, 12B. Puis, le matériau de moulage est introduit entre la première partie 20A, et la deuxième partie 20B, par exemple par injection dans la cavité de moulage 14 au moyen d’un conduit d’injection (non représenté). Le matériau de moulage remplit alors sensiblement la cavité de moulage 14 et est mis en forme par les surfaces de moulage 12A, 12B. Une fois l’injection terminée, lorsque la matière a rempli la cavité de moulage 14, chaque dispositif thermique 16A, 16B est commuté en mode de refroidissement, de manière à refroidir les surfaces de moulage 12A, 12B, par exemple à une température comprise entre 20°C et 90°C. A titre d’exemple, lorsque le matériau de moulage comprend des polypropylènes, les surfaces de moulage 12A, 12B sont refroidies à une température de 20°C, et, lorsque le matériau de moulage comprend des polycarbonates, les surfaces de moulage 12A, 12B sont refroidies à une température de 90°C. Chaque deuxième commutateur 62 est alors en mode communicant et chaque deuxième caloduc 52 relie thermiquement la source froide 28 à la surface de moulage 12A, 12B respective. Chaque premier commutateur 60 est en mode isolé et chaque premier caloducs 50 est isolé thermiquement de la source chaude 26. Chaque dispositif thermique 16A, 16B refroidit ainsi la surface de moulage 12A, 12B à laquelle il est associé, permettant la diminution de la durée de solidification de la pièce 11 en vue de son démoulage. Lorsque la pièce 11 est solidifiée, l’outil de moulage 10 est passé en position ouverte et la pièce 11 moulée est retirée de l’outil de moulage 10. L’outil de moulage 10 selon l’invention permet ainsi de chauffer et/ou de refroidir rapidement et efficacement les surfaces de moulage 12A, 12B, les caloducs 50, 52 assurant un transfert efficace de la chaleur des sources chaude 26 et froide 28 vers les surfaces de moulage 12A, 12B. Grâce à l’invention, il est possible de favoriser le refroidissement de l’outil de moulage 10 dans une phase de refroidissement sans entraver le chauffage du moule. Il est ainsi possible de raccourcir le temps du cycle de chauffage/refroidissement du moule et d’augmenter la cadence de production de pièces 11 à l’aide de l’outil de moulage 10, tout en réduisant la consommation énergétique du cycle. De plus, en contrôlant davantage les phases de chauffage et de refroidissement, l’outil de moulage permet d’améliorer l’aspect final des pièces 11. En variante, l’outil de moulage 10 est un outil de moulage de moulage par compression configuré pour le moulage de la pièce 11 par introduction de matière de moulage à l’état liquide dans l’outil de moulage 10, puis fermeture de l’outil de moulage 10 de sorte que la matière à l’état liquide est mise en forme par compression au sein de la cavité de moulage 14. En variante (non représentée), au moins l’une de la source chaude 26 et de la source froide 28 est un réservoir configuré pour recevoir un fluide caloriporteur dont la température est régulée au moyen du module thermoélectrique 30. Ledit fluide est par exemple apte à circuler au sein des caloducs 50, 52. Les commutateurs 60, 62 sont dans ce cas de préférence des valves. Le dispositif thermique 16A, 16B comprend de préférence un régulateur de pression de manière à gérer les changements de phases dans les caloducs 50, 52. En variante, le procédé de moulage de la pièce 11 est dépourvu d’étape de préchauffage. Le matériau de moulage est introduit dans la cavité de moulage, puis le ou les dispositifs thermiques 16A, 16B sont commutés en mode de chauffage. L’étape de préchauffage permet cependant d’obtenir un chauffage plus uniforme de la matière de moulage et est donc préférable, notamment pour améliorer l’aspect final des pièces. Un outil de moulage 110 selon un deuxième mode de réalisation est représenté en partie sur la figure 3 et est décrit ci-dessous. Une première partie 20A de l’outil de moulage 110 selon le deuxième mode de réalisation est représentée sur la figure 3. L’outil de moulage 110 comprend de préférence la première partie 20A et une deuxième partie semblable à la première partie 20A et définissant avec elle une cavité de moulage. La première partie 20A comprend une surface de moulage 12A, comportant une couche conductrice 24 et une couche isolante 125, et un dispositif thermique 116. L’outil de moulage 110 selon le deuxième mode de réalisation diffère essentiellement de l’outil de moulage 10 selon le premier mode de réalisation par l’agencement de son dispositif thermique 116. L’outil de moulage 110 diffère de l’outil de moulage 10 en ce qu’il comprend un dispositif thermique 116 se trouvant partiellement à l’extérieur du corps 22 de la première partie 20A du moule. Comme représenté sur la figure 3, le dispositif thermique 116 comprend un boitier 121 dans lequel sont disposés l’au moins un réservoir thermique 26, 28, notamment la source chaude 26 et la source froide 28, et le module thermoélectrique 30. La source froide 26 est optionnellement reliée à un dispositif de refroidissement additionnel 46. Le boitier 121 est de préférence réalisé en matériau isolant thermiquement, par exemple en matériau composite comprenant une structure métallique ou plastique thermodurcissable et une mousse isolante, de préférence une mousse polyuréthane. Selon le deuxième mode de réalisation, le boitier 121 est agencé à l’extérieur du corps 22 de la première partie 20A. Par exemple, comme représenté sur la figure 3, le corps 22 est disposé sur une surface porte-moule 122 et le boitier 121 est disposé d’autre part de la surface porte-moule 122. Les commutateurs 60, 62 sont agencés à l’intérieur du corps 22 de la première partie 20A. Le premier commutateur 60 est relié à la surface de moulage 12A par un premier ensemble 54 de premiers caloducs 50 et le deuxième commutateur 62 est relié à la surface de moulage 12A par un premier ensemble 55 de deuxièmes caloducs 52. Les commutateurs 60, 62 sont également reliés au boitier 121 au moyens de caloducs 150, 152. Dans l’exemple représenté sur la figure 3, lesdits caloducs 150, 152 traversent la surface porte-moule 122 et le boitier 121 pour atteindre les sources 26, 28. Plus précisément, un deuxième ensemble 154 de premiers caloducs 150 relient la source chaude 26 au premier commutateur 60 et un deuxième ensemble 155 de deuxièmes caloducs 152 relient la source froide 28 au deuxième commutateur 62. De la sorte, le premier ensemble 54 et le deuxième ensemble 154 de premiers caloducs 50, 150 sont aptes à relier thermiquement la source chaude 26 à la surface de moulage 12A et le premier ensemble 55 et le deuxième et le deuxième ensemble 154 de deuxièmes caloducs 52, 152 sont aptes à relier thermiquement la source froide 28 à la surface de moulage 12A. Selon un mode de réalisation préférentiel, l’outil de moulage 110 selon le deuxième mode de réalisation comprend un unique boitier 121 configuré pour réchauffer et/ou refroidir à la fois les surfaces de moulage 12A de la première et de la deuxième partie 20A. La synchronisation du chauffage ou du refroidissement des deux surfaces de moulage 12A garantit un bon dimensionnement des pièces 11, en évitant un effet bilame. Selon ce mode de réalisation, la deuxième partie (non représentée) comprend également des premiers ensembles de caloducs et des premier et deuxième commutateurs installés à l’intérieur du corps. La deuxième partie comprend également un deuxième ensemble de premiers caloducs reliant le premier commutateur à la source chaude 26 et un deuxième ensemble de deuxièmes caloducs reliant le deuxième commutateur à la source froide 28 se trouvant dans le boitier 121. L’installation du boitier 121 à l’extérieur du corps 22 des parties 20A de l’outil de moulage 110 permet ainsi de réchauffer et/ou refroidir les surfaces de moulage 12A des deux parties 20A de l’outil de moulage 110 de manière simplifiée avec une unique source chaude 26, une unique source froide 28 et un unique module thermoélectrique 30. Outil de moulage (10 ; 110) pour la fabrication d’une pièce (11) en matériau de moulage, par exemple d’une pièce pour véhicule, comprenant : au moins une première partie (20A) définissant une première surface de moulage (12A) délimitant au moins en partie une cavité de moulage (14) ; et au moins un premier dispositif thermique (16A, 116) pour le chauffage et ou le refroidissement de la première surface de moulage (12A), le premier dispositif thermique (16A, 116) comprenant : au moins un réservoir thermique (26, 28), et au moins un caloduc (50, 52 ; 150, 152) configuré pour relier thermiquement l’au moins un réservoir thermique (26, 28) à la première surface de moulage (12A). Outil de moulage (10 ; 110) selon la revendication 1, dans lequel le premier dispositif thermique (16A, 116) comprend un premier réservoir thermique (26) et un deuxième réservoir thermique (28), le premier réservoir thermique (26) étant une source chaude (26) et le deuxième réservoir thermique (28) étant une source froide (28), le premier dispositif thermique (16A, 116) comprenant en outre au moins un premier caloduc (50 ; 150) configuré pour relier thermiquement la premier réservoir thermique (26) à la première surface de moulage (12A) et au moins un deuxième caloduc (52 ; 152) configuré pour relier thermiquement le deuxième réservoir thermique (28) à la première surface de moulage (12A). Outil de moulage (10 ; 110) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première surface de moulage (12A) comporte une couche conductrice (24) thermiquement, la première partie (20A) comportant de préférence une couche isolante (125) thermiquement s’étendant sur la couche conductrice (24) du côté opposé à la cavité de moulage (14). Outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un réservoir thermique (26, 28) est un élément métallique massif. Outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel le premier dispositif thermique (16A, 116) comprend au moins un module thermoélectrique (30) à effet Peltier, ledit module thermoélectrique (30) régulant la température de la source chaude (26) et/ou de la source froide (28). Outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un commutateur (60) associé à l’au moins un réservoir thermique (26, 28), le commutateur (60, 62) étant configurable entre un mode communicant, dans lequel ledit réservoir thermique (26, 28) est relié thermiquement à la première surface de moulage (12A), et un mode isolé, dans lequel ledit réservoir thermique (26, 28) est isolé thermiquement de la première surface de moulage (12A). Outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications2 à 6, comprenant un premier commutateur (60) associé à la source chaude (26) et un deuxième commutateur (62) associé à la source froide (28), le dispositif thermique (16A, 16B) étant commutable entre un mode de chauffage, dans lequel la source chaude (26) est en mode communicant et la source froide (28) est en mode isolé, et un mode de refroidissement, dans lequel la source chaude (26) est en mode isolé et la source froide (28) est en mode communicant. Outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une deuxième partie (20B) définissant une deuxième surface de moulage (12B), la première partie (20A) et la deuxième partie (20B) étant mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte de l’outil de moulage (10 ; 110) et une position fermée de l’outil de moulage (10 ; 110) dans laquelle la première et la deuxième surfaces de moulage (12A, 12B) définissent entre elles la cavité de moulage (14), l’outil de moulage (10 ; 100) comprenant de préférence un deuxième dispositif thermique (16B) pour le chauffage et le refroidissement de la deuxième surface de moulage (12B). Procédé de moulage d’une pièce (11) en matériau de moulage, par exemple d’une pièce pour véhicule, au moyen d’un outil de moulage (10 ; 110) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : injection du matériau de moulage dans la cavité de moulage (14) ; et chauffage et/ou refroidissement d’au moins une surface de moulage (12A, 12B) au moyen d’au moins un dispositif thermique (16A, 16B). Procédé de moulage selon la revendication 9, comprenant une étape de commutation de la liaison entre l’au moins un réservoir thermique (26, 28) et la surface de moulage (12A, 12B) entre un mode communicant, dans lequel ledit réservoir thermique (26, 28) est relié thermiquement à la surface de moulage (12A, 12B), et un mode isolé, dans lequel ledit réservoir thermique (26, 28) est isolée thermiquement de la surface de moulage (12A, 12B).