FR 3108365 A1 20210924 FR 2002642 A 20200318 Aube pour turbomachine comprenant une pale (12) comprenant un substrat (30) en superalliage comportant une surface de profilé et une surface de tête de pale, la surface de profilé et la surface de tête de pale portant un revêtement anticorrosion (36) à base de zircone, une couche d’alumine (34) étant interposée entre le substrat (30) et le revêtement anticorrosion (36), le revêtement anticorrosion (36) présentant, sur la surface de profilé une épaisseur maximale inférieure ou égale à 20 µm et une porosité totale supérieure ou égale à 5 vol% et inférieure ou égale à 15 vol%. Turbomachine comprenant l’aube et procédé de dépôt d’un revêtement anticorrosion (36) sur l’aube. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 AUBE POUR TURBOMACHINE COMPRENANT UN REVETEMENT ANTICORROSION, TURBOMACHINE COMPRENANT L’AUBE ET PROCEDE DE DEPOT DU REVETEMENT SUR L’AUBE Le présent exposé concerne la protection d’une aube pour turbomachine, en particulier un revêtement anticorrosion d’une aube et un procédé de dépôt du revêtement sur une aube. On entend par aube pour turbomachine, aussi bien une aube mobile qu’une aube fixe, aussi appelée redresseur. Du fait du milieu agressif de la turbomachine, les aubes, notamment les aubes de turbine, sont généralement recouvertes d’un revêtement permettant de protéger l’aube de turbine contre l’oxydation et la corrosion. Lorsque les aubes sont en superalliage, ces revêtements de protection sont généralement réalisés en alliage MCrAlY (M = Co (cobalt), Ni (nickel) ou Co/Ni ; Cr = chrome ; Al = aluminium ; Y = yttrium) ou en aluminiure simple ou modifié, par exemple avec du silicium (Si), du platine (Pt), du hafnium (Hf), etc. Ces revêtements ont généralement une épaisseur comprise entre 40 et 100 µm (micromètre). On connait également un revêtement anti-oxydation. Ce revêtement est un revêtement de diffusion de type γ/γ’. Toutefois, ce revêtement tend à ne pas être satisfaisant dans des conditions sévères de corrosion. Par ailleurs, ce revêtement de diffusion est lui-même recouvert par une barrière thermique faisant généralement plus de 100 µm (micromètre) d’épaisseur. L’augmentation des performances des turbomachines passe généralement par l’augmentation de la température de fonctionnement. Aussi, on cherche encore à améliorer la tenue en température des aubes, par exemple des aubes de turbine. On peut par exemple chercher à modifier les compositions de superalliages afin de permettre aux aubes en fonctionnement de mieux résister aux contraintes de fluage ainsi qu’au milieu agressif de la turbomachine, par exemple comme décrit dans FR3073526 ou FR3073527. Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients. A cet effet, le présent exposé concerne une aube pour turbomachine comprenant une pale comprenant un substrat en superalliage comportant une surface de profilé et une surface de tête de pale, la surface de profilé et la surface de tête de pale portant un revêtement anticorrosion à base de zircone, une couche d’alumine étant interposée entre le substrat et le revêtement anticorrosion, le revêtement anticorrosion présentant, sur la surface de profilé, une épaisseur maximale inférieure ou égale à 20 µm (micromètre) et une porosité totale supérieure ou égale à 5 vol% (pourcentage volumique) et inférieure ou égale à 15 vol%. Par « à base de » zircone, on entend un matériau comportant au moins 80 % en masse de zircone. On comprend que le revêtement anticorrosion à base de zircone se distingue d’une barrière thermique, notamment, par l’épaisseur et la porosité qui sont plus élevées dans une barrière thermique que dans le revêtement anticorrosion. On entend par épaisseur maximale l’épaisseur du revêtement anticorrosion mesurée, dans un plan de coupe orthogonal à un axe de rotation de la turbine, selon une direction orthogonale à la surface de profilé. La porosité totale comprend la porosité fermée et la porosité ouverte. Par exemple, la porosité totale peut être mesurée par analyse d’images sur une coupe métallographique. Les revêtements anticorrosion connus ont généralement une épaisseur maximale supérieure à 60 µm, voire à 100 µm. Ainsi, grâce au revêtement anticorrosion ayant une épaisseur maximale inférieure ou égale à 20 µm, il est possible de réduire la masse totale du revêtement et donc la masse totale de la pale de l’aube. En fonctionnement de la turbomachine, l’aube est en rotation, la masse plus faible de l’aube réduit les contraintes mécaniques subies par l’aube et permet ainsi d’augmenter la température de travail de l’aube. On obtient ainsi une aube présentant un meilleur comportement mécanique au fluage en température, c’est-à-dire un meilleur comportement en fluage à température plus élevée et ce, du fait de la masse réduite de la pale et donc de l’aube. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une épaisseur maximale inférieure ou égale à 15 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm. Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur maximale peut être présente sur un bord d’attaque de la pale. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une porosité totale inférieure ou égale à 10 vol%. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une porosité ouverte supérieure ou égale à 0 vol% et inférieure ou égale à 5 vol%, de préférence inférieure ou égale à 2 vol%. Dans certains modes de réalisation, le superalliage peut être un superalliage à base de nickel. A titre d’exemples non limitatifs de superalliage à base de nickel, on peut citer les superalliages AM1, CMSX4®, CMSX4+®. Dans certains modes de réalisation, l’aube peut comprendre un revêtement anti-oxydation interposé entre le revêtement anticorrosion et le substrat, le revêtement anti-oxydation étant à base de platine et comprenant une phase γ/γ’. Le revêtement anti-oxydation permet de favoriser la formation d’une couche d’alumine en surface de la pale avant le dépôt du revêtement anticorrosion. On comprend donc que le revêtement anti-oxydation est interposé entre la couche d’alumine et le substrat. Le revêtement anti-oxydation est particulièrement avantageux lorsque le substrat présente une résistance à l’oxydation telle que l’alliage formant le substrat présente une perte de masse supérieure à 20 mg/cm² (milligramme par centimètre carré) après 4000 cycles d’oxydation de 1 heure à 1100°C (degré Celsius), le la norme ISO-13573:2012. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-oxydation peut présenter une épaisseur maximale inférieure ou égale à 15 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 5 µm. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-oxydation peut comprendre du chrome, du cuivre, du hafnium et/ou du zirconium. L’ajout en dopage de chrome (Cr), de cuivre (Cu), de hafnium (Hf) et/ou de zirconium (Zr) au revêtement anti-oxydation permet d’améliorer la tenue à la corrosion et à l'oxydation de l’aube. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion porté par la surface de tête de pale peut porter un revêtement abrasif. Grâce au revêtement abrasif présent en tête d’aube, l’étanchéité de la turbomachine est améliorée. Dans certains modes de réalisation, le revêtement abrasif peut avoir la même composition que le revêtement anticorrosion. On comprend que la surface de tête de pale du substrat de la pale porte un revêtement à base de zircone qui a la fonction de revêtement anticorrosion et de revêtement abrasif. Sur la surface de tête de pale, et donc en tête de pale, l’épaisseur maximale du revêtement à base de zircone peut être supérieure à 20 µm. Le revêtement anticorrosion et le revêtement abrasif peuvent être déposé en une seule et même étape de procédé. Dans certains modes de réalisation, le revêtement abrasif peut présenter la même porosité que le revêtement anticorrosion. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion à base de zircone peut comprendre de la zircone dopée comprenant de l’oxyde d’yttrium, de l’oxyde de scandium, de l’oxyde de cérium, de l’oxyde de titane et/ou un agent phosphorescent. On comprend que la zircone peut comprendre un ou plusieurs de ces dopants. L’oxyde d’yttrium (Y 2 O 3 ) permet la stabilisation à haute température de la zircone. L’oxyde de scandium (Sc 2 O 3 ) permet d’améliorer la tenue à la corrosion, notamment la tenue à la corrosion due aux vanadates (V 2 O 5 ) L’oxyde de cérium (CeO 2 ) permet d’améliorer la tenue à la corrosion, notamment la tenue à la corrosion due aux vanadates (V 2 O 5 ). L’oxyde de titane (TiO 2 ) permet d’améliorer l’aspect radiatif, c’est-à-dire de réduire le rayonnement à haute température du revêtement anticorrosion. Les agents phosphorescents permettent de déterminer la température maximale à laquelle la pale a été exposée. A titre d’exemples non limitatifs d’agents phosphorescents, on peut citer les oxydes de terres rares tels que l’oxyde d’europium (Eu 2 O 3 ), l’oxyde d’erbium (Er 2 O 3 ), l’oxyde de samarium (Sm 2 O 3 ) et/ou l’oxyde de dysprosium (Dy 2 O 3 ). Dans certains modes de réalisation, l’aube peut être une aube non refroidie. On comprend que l’aube ne comprend pas de canaux internes permettant la circulation d’un fluide de refroidissement dans l’aube. Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une aube telle que définie ci-dessus. Le présent exposé concerne également un procédé de dépôt d’un revêtement anticorrosion sur une aube pour turbomachine, l’aube comprenant une pale comprenant un substrat en superalliage comportant une surface de profilé et une surface de tête de pale, le procédé comprenant les étapes suivantes : - dégraissage de l’aube ; - sablage de l’aube ; - traitement thermique de pré-oxydation en présence d’oxygène pour former une couche d’alumine ; - dépôt d’un revêtement anticorrosion à base de zircone sur la couche d’alumine, le revêtement anticorrosion présentant sur la surface de profilé une épaisseur maximale inférieure ou égale à 20 µm et une porosité totale supérieure ou égale à 5 vol% et inférieure ou égale à 15 vol%. Le sablage de l’aube a pour but d’augmenter la rugosité Ra (rugosité moyenne arithmétique) de la surface de la pale afin d’augmenter l’accrochage mécanique du revêtement anticorrosion. Le sablage a également pour but d’activer la surface de la pale en nettoyant la surface de la pale de couche d’oxyde non désirée afin de permettre, lors du traitement thermique de pré-oxydation, d’obtenir la couche d’alumine désirée (α-Al 2 O 3 ). A titre d’exemple non limitatif, le traitement thermique de pré-oxydation peut être réalisé pendant un temps compris entre 15 minutes et 1 heure. A titre d’exemple non limitatif, le traitement thermique de pré-oxydation peut être réalisé entre 1000°C et 1100°C. A titre d’exemple non limitatif, le traitement thermique de pré-oxydation peut être réalisé sous air ou sous pression partielle d’oxygène (10 -1 à 10 -3 mbar (millibar), c’est-à-dire de 10 kPa (kilo Pascal) à 100 Pa (Pascal)). A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anticorrosion peut être déposé par une méthode de projection thermique, par exemple par projection d’une suspension dans un plasma, appelé SPS conformément au sigle anglais pour « Suspension Plasma Spraying », par dépôt physique en phase vapeur, appelé PVD conformément au sigle anglais pour « Plasma Vapor Deposition », notamment par dépôt physique en phase vapeur assisté par faisceau d’électron, aussi appelé EB-PVD conformément au sigle anglais pour « Electron Beam Physical Vapor Deposition », par dépôt physique en phase vapeur assisté par plasma thermique, aussi appelé PS-PVD conformément au sigle anglais pour « Plasma Spray Physical Vapor Deposition », par HVOF conformément au sigle en anglais pour « High Velocity Oxy Fuel », par SHVOF conformément au sigle en anglais pour « Suspension High Velocity Oxy Fuel ». A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anticorrosion peut être déposé par une méthode de dépôt sol-gel ou par électrophorèse. Dans certains modes de réalisation, la rugosité Ra peut être supérieure ou égale à 0,8 µm et inférieure ou égale à 2 µm.. La rugosité Ra est mesurée selon la norme ISO 4288:1996. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une épaisseur maximale inférieure ou égale à 15 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une porosité totale inférieure ou égale à 10 vol%. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion peut présenter une porosité ouverte supérieure ou égale à 0 vol% et inférieure ou égale à 5 vol%, de préférence inférieure ou égale à 2 vol%. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre, avant l’étape de traitement thermique de pré-oxydation, les étapes suivantes : - dépôt d’une sous-couche à base de platine ; - traitement thermique de diffusion de la sous-couche à base de platine pour former un revêtement anti-oxydation comprenant une phase γ/γ’ - sablage du revêtement anti-oxydation. A titre d’exemple non limitatif, la sous-couche à base de platine peut être déposé par dépôt physique en phase vapeur, appelé PVD conformément au sigle anglais pour « Physical Vapor Deposition », par dépôt chimique en phase vapeur, appelé CVD conformément au sigle anglais pour « Chemical Vapor Deposition », par électrolyse (bain de sels fondus de type « P ou Q salt »), par électrophorèse. A titre d’exemple non-limitatif, le dépôt physique en phase vapeur ou le dépôt chimique en phase vapeur de la sous-couche à base de platine peut être réalisé sous pression partielle d’argon. A titre d’exemple non limitatif, la traitement thermique de diffusion peut être réalisé en atmosphère neutre sous pression partielle d’argon comprise entre 10 -1 à 10 -3 mbars. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-oxydation peut présenter une épaisseur maximale inférieure ou égale à 15 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 5 µm. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-oxydation peut comprendre du chrome, du cuivre, du hafnium et/ou du zirconium. A titre d’exemple non limitatif, le chrome peut être déposé par électrolyse ou PVD sous forme d’une couche de chrome d’une épaisseur comprise entre 0,5 et 2 µm. A titre d’exemple non limitatif, le cuivre être déposé par électrolyse ou PVD sous forme d’une couche de cuivre d’une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 µm. A titre d’exemple non limitatif, le hafnium peut être déposé par PVD sous forme d’une couche de hafnium d’une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5 µm. A titre d’exemple non limitatif, le zirconium peut être déposé par PVD sous forme d’une couche de zirconium d’une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5 µm. On comprend qu’en fonction de la composition du revêtement anti-oxydation désirée, les éléments peuvent être déposés successivement ou indépendamment les uns des autres. Dans certains modes de réalisation, le traitement thermique de diffusion peut comprendre une étape d’aluminisation par phase vapeur. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre, entre l’étape de traitement thermique de diffusion et le traitement thermique de pré-oxydation, l’étape suivante : - dégraissage du revêtement anti-oxydation. Dans certains modes de réalisation, le superalliage peut être un superalliage à base de nickel. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion porté par la surface de tête de pale peut porter un revêtement abrasif. Dans certains modes de réalisation, le revêtement abrasif peut avoir la même composition que le revêtement anticorrosion. Dans certains modes de réalisation, le revêtement abrasif peut présenter la même porosité que le revêtement anticorrosion. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anticorrosion à base de zircone peut comprendre de la zircone dopée comprenant de l’oxyde d’yttrium, de l’oxyde de scandium, de l’oxyde de cérium, de l’oxyde de titane et/ou un agent phosphorescent. A titre d’exemples non limitatifs d’agents phosphorescents, on peut citer les oxydes de terres rares tels que l’oxyde d’europium (Eu 2 O 3 ), l’oxyde d’erbium (Er 2 O 3 ), l’oxyde de samarium (Sm 2 O 3 ) et/ou l’oxyde de dysprosium (Dy 2 O 3 ). Dans certains modes de réalisation, l’aube peut être une aube non refroidie. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique d’une aube non revêtue. La figure 2 est une représentation schématique d’une aube selon des modes de réalisation. La figure 3 est une représentation schématique d’une vue en coupe partielle d’un revêtement anticorrosion selon des modes de réalisation. La figure 4 est une représentation schématique d’une vue en coupe partielle d’un revêtement anticorrosion selon des modes de réalisation. La figure 5 est une vue en coupe d’une pale selon des modes de réalisation. La figure 6 est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé de dépôt d’un revêtement anticorrosion selon des modes de réalisation. Sur l’ensemble des figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques. Description détaillée La figure 1 représente une aube 10 pour une turbomachine. A titre d’exemple non limitatif, l’aube 10 peut être une aube pour turbine haute pression pour hélicoptère. Sur la figure 1, l’aube 10 est une aube non refroidie. L’aube 10 comprend une pale 12 et un pied d’aube 14. La pale 12 comprend une tête d’aube 16, un bord d’attaque 18, un bord de fuite 20, un intrados 22 et un extrados 24 (voir figure 4). Lorsque la pale 12 n’est pas revêtue, c’est-à-dire le substrat 30 en superalliage formant la pale 12 n’est pas revêtu. Le substrat 30 comprend une surface de profilé 26 et une surface de tête de pale 28. On comprend donc que la surface de profilé 26 couvre le bord d’attaque 18, le bord de fuite 20, l’intrados 22 et l’extrados 24 et mais ne couvre pas la surface de tête de pale 28. La figure 2 représente l’aube 10 de la figure 1, la pale 12 comprenant le substrat 30 en superalliage et un revêtement 32, comme cela est représenté sur les figures 3 à 5. Dans les modes de réalisation des figures 2 à 5, le superalliage peut être un superalliage à base de nickel. A titre d’exemples non limitatifs de superalliage à base de nickel, on peut citer les superalliages AM1, CMSX4®, CMSX4+®. Dans le mode de réalisation de la figure 2, l’aube 10 est une aube non refroidie. Toutefois, l’aube 10 pourrait comprendre des canaux internes permettant la circulation d’un fluide de refroidissement dans la pale 12. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le revêtement 32 comprend une couche d’alumine 34 et un revêtement anticorrosion 36 à base de zircone. On comprend que la couche d’alumine 34 est formée sur le substrat 30 et est interposée entre le substrat 30 et le revêtement anticorrosion 36. Dans le mode de réalisation de la figure 3, la porosité totale du revêtement anticorrosion 36 est supérieure ou égale à 5 vol% et inférieure ou égale à 15 vol%. La porosité totale du revêtement anticorrosion 36 peut être inférieure ou égale à 10 vol%. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le revêtement anticorrosion peut présenter une porosité ouverte supérieure ou égale à 0 vol% et inférieure ou égale à 5 vol%, de préférence inférieure ou égale à 2 vol%. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le revêtement anticorrosion 36 à base de zircone peut être de la zircone dopée comprenant de l’oxyde d’yttrium, de l’oxyde de scandium, de l’oxyde de cérium, de l’oxyde de titane et/ou un agent phosphorescent. A titre d’exemple non limitatif, la teneur en oxyde d’yttrium peut être supérieure ou égale à 6% en masse et inférieure ou égale à 20% en masse. On comprend que les pourcentages massiques sont donnés par rapport à la composition du revêtement anticorrosion. A titre d’exemple non limitatif, la teneur en oxyde d’yttrium peut être supérieure ou égale à 2% en masse et inférieure ou égale à 5% en masse et la teneur en oxyde de cérium peut être supérieure ou égale à 22% en masse et inférieure ou égale à 25% en masse. A titre d’exemple non limitatif, la teneur en oxyde d’yttrium peut être supérieure ou égale à 6% en masse et inférieure ou égale à 8% en masse et la teneur en oxyde de titane peut être supérieure ou égale à 3% en masse et inférieure ou égale à 6% en masse. A titre d’exemple non limitatif, la teneur en oxyde de scandium peut être supérieure ou égale à 3% en masse et inférieure ou égale à 8% en masse. A titre d’exemple non limitatif, la teneur en oxyde d’yttrium peut être supérieure ou égale à 6% en masse et inférieure ou égale à 8% en masse et la teneur en oxyde de terre rare peut être supérieure ou égale à 0,5% en masse et inférieure ou égale à 2% en masse. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le revêtement anticorrosion 36 présente une épaisseur maximale E36max inférieure ou égale à 20 µm, ou inférieure ou égale à 15 µm, ou encore inférieure ou égale à 10 µm. Comme représenté sur la figure 5, l’aube 12 est représentée dans le plan de coupe V-V de la figure 2. Le plan de coupe V-V est un plan de coupe orthogonal à une droite passant par l’axe de rotation de la turbomachine quand l’aube 10 est montée dans la turbomachine. La mesure l’épaisseur du revêtement anticorrosion 36 est réalisée par exemple sur les douze points E1-E12 de la surface de profilé 26 de la figure 5, selon une direction orthogonale à la surface de profilé 26 dans le plan de coupe. A titre d’exemple non limitatif, dans le plan de coupe de la figure 5, l’épaisseur E1-E12 peut varier entre 2 et 10 µm. Par exemple, l’épaisseur E1 peut être égale à 10 µm, l’épaisseur E7 peut être égale à 5 µm, l’épaisseur E4 peut être comprise entre 2 et 5 µm et l’épaisseur E10 peut être comprise entre 5 et 10 µm. A titre d’exemple non limitatif, l’épaisseur maximale E36max peut être présente sur le bord d’attaque 18 de la pale 12, c’est-à-dire correspondre à l’épaisseur E1. On comprend que, sur la surface de profilé 26, l’épaisseur du revêtement anticorrosion 36 dans tout plan de coupe orthogonal à la droite est inférieure ou égale à E36max. Dans le mode de réalisation de la figure 3, sur la surface de tête de pale 28, le revêtement anticorrosion 36 peut porter un revêtement abrasif, le revêtement abrasif ayant la même composition que le revêtement anticorrosion 36. On comprend que la tête 16 d’aube porte un revêtement à base de zircone dont l’épaisseur peut être supérieure à 20 µm. A titre d’exemple non limitatif, en tête d’aube, c’est-à-dire sur la surface de tête de pale 28, le revêtement à base de zircone peut présenter une épaisseur comprise entre 30 et 150 µm. Le procédé de dépôt 100 du revêtement anticorrosion 36 sur l’aube 10 pour turbomachine est décrit en référence à la figure 6. Le procédé 100 comprend une étape de dégraissage 102 de l’aube, en particulier du substrat 30 en superalliage de la pale 12, c’est-à-dire notamment de la surface de profilé 26 et de la surface de tête de pale 28. L’étape de dégraissage 102 est suivie d’une étape de sablage 104 de l’aube. A titre d’exemple non limitatif, l’étape de sablage 104 peut être réalisée par projection de corindon 220/180 mesh. A titre d’exemple non limitatif, la rugosité Ra peut être supérieure ou égale à 0,8 µm et inférieure ou égale à 2 µm. Après l’étape de sablage 104, une étape de traitement thermique de pré-oxydation 114 est réalisée sous pression partielle d’oxygène pour former la couche d’alumine 34. La couche d’alumine 34 est un couche d’alumine α (α-Al 2 O 3 ). A titre d’exemple non limitatif, le traitement thermique de pré-oxydation peut être réalisé pendant un temps compris entre 15 minutes et 1 heure, à 1100°C sous air. Le procédé 100 comprend une étape de dépôt 114 du revêtement anticorrosion 36 à base de zircone sur la couche d’alumine 34. A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anticorrosion 34 peut être déposé par un procédé SPS. A titre d’exemple non limitatif, la suspension à projeter peut comprendre une poudre formant le matériau à base de zircone en suspension dans de l’éthanol. La poudre peut présenter une granulométrie D 50 égale à 0,5 +/- 0,5 µm. Le D 50 est mesuré par granulométrie monomodale par méthode de granulométrie optique.. A titre d’exemple non limitatif, la suspension à projeter présente un taux de charge compris entre 10 à 25% en masse et une viscosité comprise entre 1 à 10 mPa/s (milliPascal par seconde) mesurée par un viscosimètre rotatif selon ISO19613-2018. A titre d’exemple non limitatif, la structure du revêtement anticorrosion 36 obtenue par la technique SPS est une structure de type colonnaire compacte, c’est-à-dire que la porosité totale du revêtement anticorrosion 36 est comprise entre 5 et 15 vol%. A titre d’exemple non limitatif, la distance de projection peut être comprise entre 50 mm (millimètre) et 75 mm. A titre d’exemple non limitatif, l’enthalpie du plasma peut être comprise entre 10 et 20 kJ/g (kiloJoule par gramme). A titre d’exemple non limitatif, le débit de la suspension à projeter peut être compris entre 10 et 50 ml/min (millilitre par minute). A titre d’exemple non limitatif, en tête d’aube 16, c’est-à-dire sur la surface de tête de pale 28, le revêtement à base de zircone peut comprendre une portion de revêtement abrasif, le revêtement à base de zircone présentant une épaisseur comprise entre 30 et 150 µm. Dans ce qui suit, les éléments communs aux différents modes de réalisation sont identifiés par les mêmes références numériques. Dans le mode de réalisation de la figure 4, l’aube peut comprendre un revêtement anti-oxydation 38 interposé entre la couche d’alumine 34 et le substrat 30, le revêtement anti-oxydation 38 étant à base de platine et comprenant une phase γ/γ’. Le revêtement anti-oxydation 38 peut présenter une épaisseur maximale E38max inférieure ou égale à 15 µm ou inférieure ou égale à 10 µm, ou encore inférieure ou égale à 5 µm. A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anti-oxydation 38 peut présenter une épaisseur de 10 µm sur le bord d’attaque 18 de l’aube 10 et 5 à 10 µm sur le reste de la surface de profilé 26. L’épaisseur E38max du revêtement anti-oxydation 38 est déterminée de manière similaire à l’épaisseur E36max du revêtement anticorrosion 36. Le revêtement anti-oxydation peut comprendre du chrome, du cuivre, du hafnium et/ou du zirconium. Le procédé 100 de dépôt du revêtement 32 comprenant le revêtement anti-oxydation 38 comprend, avant l’étape de traitement thermique de pré-oxydation 114, une étape de dépôt d’une sous-couche 106 à base de platine sur le substrat 30 dégraissé et sablé. A titre d’exemple non limitatif, avant dépôt de la sous-couche à base de platine, le substrat 30 peut subir un décapage chimique au moyen d’une solution comprenant 20% en masse d’acide chlorhydrique (HCl). A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anti-oxydation peut comprendre du chrome. L’étape de dépôt de la sous-couche 106 peut comprendre une étape de chromage flash électrolytique ou par PVD avec un dépôt d’une couche d’une épaisseur de chrome comprise entre 0,5 et 2 µm. A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anti-oxydation peut comprendre du cuivre. L’étape de dépôt de la sous-couche 106 peut comprendre une étape de dépôt électrolytique ou par PVD d’une couche de cuivre d’une épaisseur de chrome comprise entre 0,1 et 1 µm. A titre d’exemple non limitatif, le revêtement anti-oxydation peut comprendre du hafnium ou du zirconium. L’étape de dépôt de la sous-couche 106 peut comprendre une étape de dépôt d’une couche de hafnium ou de zirconium d’une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5 µm. L’étape de dépôt de la sous-couche 106 peut ensuite comprendre une étape de dépôt de platine. A titre d’exemple non limitatif, le dépôt du platine peut être réalisé par un procédé électrolytique. Le procédé 100 comprend ensuite une étape de traitement thermique de diffusion 108 de la sous-couche à base de platine pour former un revêtement anti-oxydation 38 comprenant une phase γ/γ’. A titre d’exemple non limitatif, l’étape de traitement thermique de diffusion 108 peut être réalisée entre 1100°C et 1150°C pendant 1 à 6 heures. Après l’étape de traitement thermique de diffusion 108, le revêtement anti-oxydation 38 subit une étape de sablage 112. Cette étape de sablage 112 est similaire à l’étape de sablage 104 du substrat 30. Le procédé 100 peut comprendre, entre l’étape de traitement thermique de diffusion 112 et le traitement thermique de pré-oxydation 114, une étape de dégraissage 110 du revêtement anti-oxydation 38. Pour une aube donnée, on considère M0 la masse d’un revêtement en MCrAlY présentant une épaisseur moyenne de 70 µm et une densité de 7,8. La température d’entrée de turbine de référence du revêtement M0 est déterminée à T0 pour un essai de certification moteur de type 150 heures. Pour la même aube, en considérant un revêtement 32 comprenant un revêtement anti-oxydation 38 présentant une épaisseur moyenne de platine de 7 µm et une densité de 21,4 et un revêtement anticorrosion en zircone dopée d’épaisseur moyenne de 5 µm et une densité de 5,2, la masse du revêtement 32 est de 0,27 M0 et la température d’entrée de turbine peut être égale à T0 + 14 K (Kelvin). De même, pour la même aube, en considérant un revêtement 32 comprenant un revêtement anticorrosion en zircone dopée d’épaisseur moyenne de 5 µm et une densité de 5,2, la masse du revêtement 32 est de 0,05 M0 et la température d’entrée de turbine peut être égale à T0 + 20 K. On comprend donc que le revêtement 32 présentant une masse faible comparée aux revêtements connus permet de travailler à des températures plus élevées. Quoique le présent exposé ait été décrit en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Aube (10) pour turbomachine comprenant une pale (12) comprenant un substrat (30) en superalliage comportant une surface de profilé (26) et une surface de tête de pale (28), la surface de profilé (26) et la surface de tête de pale (28) portant un revêtement anticorrosion (36) à base de zircone, une couche d’alumine (34) étant interposée entre le substrat (30) et le revêtement anticorrosion (36), le revêtement anticorrosion (36) présentant, sur la surface de profilé (26) une épaisseur maximale (E36max) inférieure ou égale à 20 µm et une porosité totale supérieure ou égale à 5 vol% et inférieure ou égale à 15 vol%. Aube (10) selon la revendication 1, dans laquelle le revêtement anticorrosion (36) présente une porosité ouverte supérieure ou égale à 0 vol% et inférieure ou égale à 5 vol%. Aube (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’aube (10) comprend un revêtement anti-oxydation (38) interposé entre le revêtement anticorrosion (36) et le substrat (30), le revêtement anti-oxydation (38) étant à base de platine et comprenant une phase γ/γ’. Aube (10) selon la revendication 3, dans laquelle le revêtement anti-oxydation (38) présente une épaisseur maximale (E38max) inférieure ou égale à 15 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 5 µm. Aube (10) selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle le revêtement anti-oxydation (38) comprend du chrome, du cuivre, du hafnium et/ou du zirconium. Aube(10) de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le revêtement anticorrosion (36) porté par la surface de tête de pale (28) peut porter un revêtement abrasif, le revêtement abrasif ayant la même composition que le revêtement anticorrosion (36). Aube (10) de turbomachine selon la revendication 6, dans laquelle le revêtement abrasif présente la même porosité que le revêtement anticorrosion (36). Aube (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le revêtement anticorrosion (36) à base de zircone comprend de la zircone dopée comprenant de l’oxyde d’yttrium, de l’oxyde de cérium, de l’oxyde de titane et/ou un agent phosphorescent. Aube (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle l’aube est une aube non refroidie. Turbomachine comprenant une aube (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Procédé (100) de dépôt d’un revêtement anticorrosion (36) sur une aube (10) pour turbomachine, l’aube (10) comprenant une pale (12) comprenant un substrat (30) en superalliage comportant une surface de profilé (26) et une surface de tête de pale (28), le procédé (100) comprenant les étapes suivantes : - dégraissage (102) de l’aube ; - sablage (104) de l’aube ; - traitement thermique de pré-oxydation (114) en présence d’oxygène pour former une couche d’alumine (34) ; - dépôt (116) d’un revêtement anticorrosion (36) à base de zircone sur la couche d’alumine (34), le revêtement anticorrosion (36) présentant, sur la surface de profilé (26), une épaisseur maximale (E36max) inférieure ou égale à 20 µm et une porosité totale supérieure ou égale à 5 vol% et inférieure ou égale à 15 vol%. Procédé (100) selon la revendication 11, dans lequel le procédé (100) comprend, avant l’étape de traitement thermique de pré-oxydation (114), les étapes suivantes : - dépôt (106) d’une sous-couche à base de platine ; - traitement thermique de diffusion (108) de la sous-couche à base de platine pour former un revêtement anti-oxydation (38) comprenant une phase γ/γ’ ; - sablage (112) du revêtement anti-oxydation (38).