FR 3111483 A1 20211217 FR 2006086 A 20200610 Ensemble de stator (57) pour moteur électrique (14) à commutation électronique, l’ensemble de stator comprenant un stator (20) s’étendant dans la direction d’un premier axe (A1), le stator (20) comprenant un support de bobinage (28) autour duquel est enroulé au moins un bobinage (30), le support de bobinage (28) présentant une surface radialement interne définissant un trou central (34) s’étendant selon la direction du premier axe (A1) ; un écran (58) recouvrant au moins en partie le au moins un bobinage (30) du stator (20), l’écran (58) comprenant au moins une languette (88) en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage (28). Figure de l’abrégé : Figure 4 ENSEMBLE DE STATOR POUR MOTEUR ELECTRIQUE A COMMUTATION ELECTRONIQUE La présente description se rapporte à un ensemble de stator pour moteur électrique à commutation électronique et à un procédé de fabrication d’un tel ensemble de stator. La présente description se rapporte également à un moteur électrique à commutation électronique comprenant un tel ensemble de stator, à un dispositif de ventilation comprenant un tel moteur et à une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation, en particulier de véhicule automobile, comprenant un tel dispositif de ventilation. Les véhicules automobiles sont couramment équipés d’une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation comprenant un dispositif de ventilation permettant de générer un flux d’air. Une telle installation comprend généralement une conduite de ventilation à travers laquelle un flux d’air circule. Le flux d’air est généré par une hélice ou une roue de ventilateur entrainée en rotation par un moteur électrique. Le moteur électrique est notamment un moteur à commutation électronique, ou moteur à courant continu sans balai (connu également sous la dénomination anglaise de « brushless »). Le moteur électrique comporte un rotor et un stator, chacun porteur d'éléments électromagnétiques. Ainsi, le stator comprend généralement plusieurs bobinages supportés par un isolateur d’un paquet de tôles. Lorsque des courants électriques circulent à travers les bobinages, des champs magnétiques sont produits. Le rotor est muni d’une pluralité d’aimants permanents produisant également des champs magnétiques. L’interaction des champs magnétiques produits par les bobinages du stator avec les champs magnétiques produits par les aimants du rotor génèrent le déplacement du rotor relativement au stator, et plus loin la rotation de la roue de ventilateur. Un problème connu avec ce type de moteur est que, lors de l’utilisation du moteur, les rayonnements électromagnétiques produits peuvent perturber l’utilisation d’autres appareils électroniques situés à proximité. Il est connu du document FR-B1-3 036 889, de disposer un écran en matériau électriquement conducteur, relié électriquement à la masse, entre le stator et le rotor, pour limiter la propagation des rayonnements électromagnétiques à l’extérieur du moteur électrique, dans la direction de l’axe de rotation du moteur. L’écran est classiquement fixé sur le stator au moyen de vis, parallèles à l’axe du moteur. À cet effet, l’écran comprend généralement des pattes de fixation en appui contre une face du stator qui est orientée perpendiculairement à l’axe du moteur. Chaque patte de fixation comprend un trou destiné à être aligné avec un trou respectif dans le stator. Une vis est vissée dans les trous, une fois ceux-ci alignés. Lors de la fabrication d’un tel moteur électrique, notamment sur une chaîne de montage, il est courant de disposer l’écran sur le stator à un premier poste de travail, de sorte que chaque trou à travers l’une des pattes de fixation soit aligné avec l’un des trous dans le stator. Le stator et l’écran sont ensuite déplacés conjointement vers un deuxième poste de travail où l’opération de vissage de l’écran sur le stator est effectuée. Néanmoins, les accélérations subies lors du déplacement du stator et de l’écran entre le premier poste de travail et le deuxième poste de travail peuvent déplacer l’écran par rapport au stator, de telle sorte que les trous à travers les pattes de fixation de l’écran ne sont plus alignés avec les trous à travers le stator. L’écran ne peut alors plus être vissé sur le stator, au deuxième poste de travail, ce qui perturbe les opérations d’assemblage. La présente description vise à proposer une solution pour faciliter le montage d’un moteur électrique. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un ensemble de stator pour moteur électrique à commutation électronique, l’ensemble de stator comprenant : - un stator s’étendant dans la direction d’un premier axe, le stator comprenant un support de bobinage autour duquel est enroulé au moins un bobinage, le support de bobinage présentant une surface radialement interne définissant un trou central s’étendant selon la direction du premier axe, - un écran recouvrant au moins en partie le au moins un bobinage du stator, l’écran comprenant au moins une languette en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage. Ainsi, avantageusement, l’écran est maintenu par rapport au stator par le contact entre les languettes de l’écran et la surface radialement interne du support de bobinage. Ainsi, le déplacement de l’écran par rapport au stator est limité, voire empêché, lors du déplacement du stator et de l’écran, après la mise en place de l’écran sur le stator et avant l’opération de vissage de l’écran sur le stator. Selon certains aspects avantageux, l’ensemble de stator pour moteur électrique à commutation électronique peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniques possibles : - le support de bobinage comporte un paquet de tôles recouvert au moins en partie par un isolateur, chaque languette étant de préférence en contact avec une partie de la surface radialement interne, définie par le paquet de tôles, - le paquet de tôles comprend au moins un ergot en saillie radialement vers l’intérieur dans le trou central, chaque languette de l’écran étant en contact, notamment selon une direction orthoradiale, avec l’un des ergots du paquet de tôles, le paquet de tôles comprenant de préférence trois ergots, les ergots étant de préférence encore régulièrement répartis angulairement autour du premier axe, - chaque ergot est formé par un sous-ensemble de tôles du paquet de tôles, de préférence par un sous-ensemble de tôles adjacentes du paquet de tôles, chaque ergot étant formé de préférence encore par un sous ensemble de quatre tôles du paquet de tôles, - le sous-ensemble présente un nombre de tôles inférieur à un nombre de tôles du paquet de tôles, - le paquet de tôles présente un nombre de tôles compris entre 12 et 50 tôles, - chaque ergot est formé par le même sous-ensemble de tôles, le sous-ensemble de tôles formant de préférence une extrémité du paquet de tôles dans la direction du premier axe, - l’écran comprend une paire de languettes associée à chaque ergot du paquet de tôles, une languette de chaque paire de languettes étant positionnée de chaque côté de l’ergot associé, - l’écran comporte une partie cylindrique d’axe le premier axe, la partie cylindrique définissant une ouverture centrale de l’écran, chaque languette s’étendant radialement à l’intérieur de la partie cylindrique, - l’écran comporte au moins une patte de fixation s’étendant radialement depuis la partie cylindrique, chaque patte de fixation étant en appui sur une face du paquet de tôles s’étendant dans un plan normal à la direction du premier axe, l’écran comportant de préférence trois pattes de fixation, les pattes étant de préférence encore régulièrement réparties angulairement autour du premier axe, - l’écran comporte une partie annulaire s’étendant radialement vers l’intérieur depuis la partie cylindrique, chaque languette de l’écran s’étendant depuis la partie annulaire, - La partie annulaire s’étend, dans une direction orthoradiale, entre les pattes de fixation, - l’écran est fixé au support de bobinage au moyen de vis, chaque vis étant de préférence reçue au travers de l’une des pattes de fixation, d’une part, et du paquet de tôles, le cas échéant, d’autre part, - l’isolateur comprend au moins une coque, de préférence en plastique, chaque coque formant des logements pour recevoir des tôles du paquet de tôles, chaque coque étant de préférence encore positionnée en regard d’une face du paquet de tôles selon la direction du premier axe, - l’écran a une épaisseur comprise entre 0,35 mm et 1 mm, de préférence comprise entre 0,35 mm et 0,45 mm, - l’écran est formé par déformation d’un feuillard métallique, par exemple par emboutissage, - le support de bobinage comporte une pluralité de branches s’étendant radialement autour du premier axe, chaque branche comportant un enroulement de bobinage, - l’écran comporte des premiers trous, chaque premier trou étant en regard, dans la direction du premier axe, d’un espace entre deux branches adjacentes du support de bobinage, - l’écran comporte des renfoncements, de préférence régulièrement répartis angulairement autour du premier axe, - chaque renfoncement est en regard, dans la direction du premier axe, d’une branche du support de bobinage, - l’écran comporte des deuxièmes trous, chaque deuxième trou de l’écran recevant une première saillie formée par le support de bobinage, la première saillie s’étendant, dans la direction du premier axe, au voisinage d’une extrémité radiale d’un enroulement de bobinage, la première saillie étant de préférence formée par l’isolateur, le cas échéant, - l’écran comporte une première partie tronconique s’étendant radialement à l’extérieur de la partie cylindrique, - l’écran comprend une deuxième partie tronconique s’étendant radialement à l’extérieure de la première partie tronconique, la deuxième partie tronconique ayant une conicité supérieure à une conicité de la première partie tronconique, - chaque deuxième trou étant dans la première partie tronconique et/ou la deuxième partie tronconique de l’écran, - la deuxième partie tronconique forme un bombage radialement à l’extérieur de chaque deuxième trou. Selon un autre aspect, il est décrit un moteur électrique à commutation électronique, le moteur électrique comprenant un ensemble de stator tel que décrit ci-avant et un support de stator, le stator étant monté sur le support de stator. Selon certains aspects avantageux, le moteur électrique à commutation électronique peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniques possibles : - le support de stator comprend un fût d’axe le premier axe, le support de bobinage du stator étant monté sur le fût du support de stator, - le fût présente des logements de réception de vis, adaptés à être disposés en regard de trous dans les pattes de fixation, d’une part, et du paquet de tôles, le cas échéant, d’autre part, une extrémité de chaque vis étant en prise dans un logement de réception respectif, - le fût du support de stator comprend des rainures, chaque rainure recevant une deuxième saillie formée par le paquet de tôles, chaque deuxième saillie correspondant à un logement d’une vis. Selon un autre aspect, il est décrit un dispositif de ventilation, notamment pour installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation, en particulier pour véhicule automobile, comprenant une roue de ventilateur et moteur électrique tel que décrit ci-avant, la roue de ventilateur étant fixée au moteur pour être entrainée en rotation. Selon un autre aspect, il est décrit une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation, en particulier de véhicule automobile, comprenant un dispositif de ventilation tel que décrit ci-avant et un conduit de ventilation dans lequel est logée la roue de ventilation. Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de fabrication d’un ensemble de stator tel que décrit ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes : i. fournir un stator, le stator comprenant un support de bobinage autour duquel est enroulé au moins un bobinage, le support de bobinage présentant une surface radialement interne définissant un trou central s’étendant selon la direction du premier axe, ii. fournir un écran comprenant au moins une languette s’étendant dans une direction ayant au moins une composante selon une direction radiale par rapport au premier axe, iii. positionner l’écran en regard du stator selon la direction du premier axe, de sorte que l’écran recouvre au moins en partie le au moins un bobinage du stator, chaque languette de l’écran s’étendant au voisinage du trou central du support de bobinage, radialement vers l’intérieur par rapport au premier axe, iv. déformer chaque languette pour être en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage, de préférence par estampage. Selon certains aspects avantageux, le procédé de fabrication peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniques possibles : - l’étape iv consiste à déformer chaque languette en appliquant une contrainte orientée selon la direction du premier axe, - à l’étape iii, l’écran est positionné angulairement par rapport au stator de telle sorte que chaque languette s’étend en partie en regard d’un ergot du paquet de tôles associé, dans la direction du premier axe, chaque languette faisant de préférence saillie selon une direction orthoradiale, de l’ergot associé, - à l’étape iii, chaque languette s’étend en regard d’un ergot du stator associé, dans la direction du premier axe, sur une longueur, mesurée dans la direction orthoradiale, d’au moins 3 mm, - le procédé comprend en outre une étape v consistant à visser chacune des pattes de fixation sur le support de bobinage. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : représente schématiquement un dispositif de ventilation pour une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation d’un véhicule automobile ; est une vue selon le plan de coupe II-II, du moteur électrique du dispositif de ventilation de la figure 1 ; représente schématiquement une vue de dessus du stator du moteur électrique de la figure 2 ; représente schématiquement en perspective, un ensemble de stator comprenant un stator et un écran pouvant être mis en œuvre dans le moteur électrique de la figure 2, dans une configuration transitoire d’assemblage ; est une vue éclatée de l’ensemble de stator de la figure 4, dans une configuration transitoire d’assemblage, et d’un support de stator ; représente un ordinogramme d’un exemple de procédé de fabrication d’un ensemble de stator comprenant un stator et un écran pouvant être mis en œuvre dans le moteur électrique de la figure 2 ; illustre schématiquement une première étape du procédé de la figure 6 ; illustre schématiquement une deuxième étape du procédé de la figure 6. La figure 1 illustre de manière schématique un dispositif de ventilation 10 (ou ventilateur) pour une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule automobile. Le dispositif de ventilation 10 comprend essentiellement, tel qu’illustré, une roue de ventilateur 12, un moteur électrique 14, et un support du moteur électrique 16. La roue de ventilateur 12 tourne autour d’un premier axe A1. Le moteur électrique 14 est destiné à entrainer en rotation autour du premier axe A1, la roue de ventilateur 12. Le support du moteur électrique 16 est destiné à permettre la fixation du dispositif de ventilation 10 dans un véhicule automobile, en limitant la transmission des vibrations générées par le moteur électrique 14 et/ou la roue de ventilateur 12 dans le véhicule automobile et/ou des contraintes extérieures vers le moteur électrique 14 et/ou la roue de ventilateur 12. Le support du moteur électrique 16 peut notamment comporter deux bagues coaxiales, rigides, d’axe le premier axe A1, reliées entre elles par un élément de découplage en matériau élastomère, souple. L’élément de découplage entre la bague interne et la bague externe peut également prendre la forme d’une bague. La bague interne peut être destinée à être fixée au moteur. La bague externe peut être destinée à être fixée à un élément de structure, d’une installation de ventilation de véhicule. Le matériau élastomère est par exemple du polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène ou SEBS. Comme illustré à la figure 2, le moteur électrique 14 comprend essentiellement un rotor 18 et un stator 20 associé. Il s’agit ici d’un rotor 18 externe en ce qu’il est associé à un stator 20 disposé radialement à l’intérieur du rotor 18. Le rotor 18 comprend une coupelle 22 à symétrie par rotation autour du premier axe A1, en forme de cloche. Le rotor 18 comprend également des aimants 24 fixés ici à une face interne de la coupelle 22, notamment sur une bande cylindrique de la face interne de la coupelle 22. La coupelle 22 du rotor 18 est fixée, en son centre, à un premier arbre 26 d’axe le premier axe A1. Le premier arbre 26 constitue l’arbre de sortie (ou de rotation) du moteur électrique 14, entrainant la roue de ventilateur 12. À cet effet, la roue de ventilateur 12 est ici directement fixée sur le premier arbre 26. Le stator 20, visible à la figure 3, est ici à symétrie par rotation autour du premier axe A1. Le stator 20 a ainsi une forme globalement cylindrique d’axe le premier axe A1. Le stator 20 comporte un support de bobinage 28 autour duquel est enroulé au moins un bobinage 30. Ici, trois bobinages 30 sont enroulés autour du support de bobinage 28. Chaque bobinage 30 correspond à une phase du moteur 14. Le support de bobinage 28 comprend une pluralité de branches 31 s’étendant radialement par rapport au premier axe A1. Le support de bobinage 28 a ainsi une forme globalement en étoile. Chaque branche 31 porte un enroulement 32 respectif d’un des bobinages 30. Ainsi, le nombre de branches 31 est avantageusement un multiple du nombre de bobinages 30. En l’espèce, le nombre de branches 31 est égal à douze. Chaque bobinage 30 comprend ainsi quatre enroulements 32 de bobinage, chaque enroulement 32 étant autour d’une branche 31 respective du support de bobinage 28. Le support de bobinage 28 comporte, ici est constitué par, un paquet de tôles 36 recouvert au moins en partie par un isolateur 38. L’isolateur 38 comprend ici deux coques 38 1 , 38 2 , chacune positionnée en regard d’une face du paquet de tôles 36 selon la direction du premier axe A1. Chaque coque 38 1 , 38 2 forme des logements pour recevoir des tôles du paquet de tôles 36. Chaque coque 38 1 , 38 2 peut être en plastique. Chaque coque 38 1 , 38 2 de l’isolateur 38 peut être surmoulée sur le paquet de tôles 36. Le paquet de tôles 36 comporte un empilement de tôles métalliques. Chaque coque 38 1 , 38 2 de l’isolateur 38 comporte, au voisinage d’une extrémité radialement à l’extérieur, une première saillie 42 s’étendant, principalement selon la direction du premier axe A1. Chaque première saillie 42 forme ainsi une butée radiale pour l’enroulement 32 de bobinage correspondant. Ainsi, à chaque extrémité radialement externe d’une branche 31 du support de bobinage 28, deux saillies 42, alignées dans la direction du premier axe A1, forment des butées pour l’enroulement 32 de bobinage, s’étendant autour de la branche 31. Par ailleurs, le support de bobinage 28 présente une surface 28S radialement interne définissant un trou central 34 d’axe le premier axe A1. Comme représenté à la figure 3, le paquet de tôles 36 comporte des deuxièmes saillies 54 s’étendant radialement vers l’intérieur. Dans l’exemple représenté, le paquet de tôles 36 forme trois deuxièmes saillies 54. Les deuxièmes saillies 54 sont ici régulièrement réparties angulairement autour du premier axe A1. En référence à la figure 5, chaque deuxième saillie 54 du paquet de tôles 36 comporte un logement 78 destiné à recevoir une vis 80. Ici, chaque logement 78 est orienté selon le premier axe A1. Chaque logement 78 traverse de part en part la deuxième saillie 54 respective, voir le paquet de tôles 36, dans la direction du premier axe A1. Tel qu’illustré à la figure 3, le paquet de tôles 36 du stator 20 comprend en outre une pluralité d’ergots 82 en saillie radialement vers l’intérieur. Le paquet de tôles 36 comprend ici trois ergots 82. Les ergots 82 sont ici régulièrement répartis angulairement, autour du premier axe A1. Chaque ergot 82 est formé par un sous-ensemble de tôles du paquet de tôles 36. Le sous-ensemble de tôles présente un nombre de tôles inférieur au nombre de tôles du paquet de tôles 36. Le sous-ensemble peut comprendre par exemple entre deux et six tôles, notamment quatre tôles du paquet de tôles 36. Le paquet de tôles 36 peut notamment comprendre entre 12 et 50 tôles, notamment 24 tôles. Les tôles du sous-ensemble peuvent être adjacentes, c'est-à-dire en contact deux à deux. Le sous-ensemble de tôles forme de préférence une extrémité du paquet de tôles 36, selon la direction du premier axe A1. Le paquet de tôles 36 peut compoter deux jeux d’ergots 82, un jeu d’ergots 82 étant au voisinage de chacune des extrémités du paquet de tôles 36, selon la direction du premier axe A1. Le moteur électrique 14 comprend encore un support de stator 44. Le support de stator 44 comprend un fût 46 s’étendant principalement selon la direction du premier axe A1. Ici, le fût 46 est de forme globalement cylindrique, d’axe le premier axe A1. L’extrémité libre 46L du fût 46 est disposée radialement à l’intérieur de la coupelle 22 du rotor 18. Le support de stator 44 comprend également une platine 48. La platine 48 s’étend ici sensiblement dans un plan perpendiculaire au premier axe A1, depuis le pied du fût 46. La platine 48 est agencée en vis-à-vis du stator 20, dans la direction du premier axe A1. Dans l’exemple représenté, la platine 48 a une forme globalement annulaire, d’axe le premier axe A1. Le support de stator 44 est monobloc en ce qu’il y a continuité de matière entre la platine 48 et le fût 46. Le support de stator 44 est par exemple réalisé par moulage, notamment par moulage par injection. Le support de stator 44 définit un canal interne 50. Le canal interne 50 traverse de part en part le fût 46 et la platine 48 dans la direction du premier axe A1. Le canal interne 50 peut être globalement cylindrique. Ici, deux logements 51 sont formés dans le canal interne 50 du support de stator 44. Chaque logement 51 reçoit une bague de roulements 52, notamment un roulement à billes. Le premier arbre 26 est reçu en partie dans le canal interne 50 du support de stator 44, libre en rotation autour du premier axe A1 par rapport au support de stator 44, par l’intermédiaire des bagues de roulements 52. Le support de bobinage 28 est fixé sur le fût 46 du support de stator 44. À cet effet, le fût 46 du support de stator 44 comprend des rainures 56, visibles notamment sur la figure 5, sur sa surface radialement externe. Les rainures 56 s’étendent dans la direction du premier axe A1. Chaque rainure 56 est conformée sur le fût 46 pour recevoir au moins en partie une deuxième saillie 54 du paquet de tôles 36. On limite ainsi les rotations relatives autour du premier axe A1, du paquet de tôles 36, et donc du stator 20, par rapport au fût 46, et donc au support de stator 44. Le fût 46 du support de stator 44 présente en outre des logements 81 de réception d’une vis. Les logements de réception 81 sont équirépartis angulairement autour du premier axe A1 Le moteur électrique 14 comprend enfin un écran 58, plus particulièrement visible aux figures 4 et 5. La figure 4 représente un ensemble de stator 57 comprenant le stator 20 et l’écran 58 dans une configuration transitoire d’assemblage. L’écran 58 s’étend ici selon le premier axe A1. Par « s’étend selon le premier axe A1 », on entend ici que l’écran 58 est de forme globalement annulaire, d’axe l’axe A1. L’écran 58 présente ainsi une hauteur dans la direction du premier axe A1. Notamment, ici, l’écran 58 est à symétrie par rotation autour de l’axe A1. La symétrie par rotation de l’écran 58, autour du premier axe A1, est par exemple d’ordre compris entre trois et seize. Une telle configuration de l’écran 58, à symétrie par rotation autour du premier axe A1 est bien adaptée à un stator 20 et à un rotor 18, à symétrie par rotation autour du premier axe A1. On obtient ainsi une configuration mécanique et électromagnétique régulière du moteur 14. L’écran 58 est ici disposé entre le stator 20 et le rotor 18. Plus précisément, l’écran 58 est disposé entre le rotor 18 et le stator 20 dans la direction du premier axe A1. Ainsi, l’écran 58 est notamment disposé entre le support de bobinage 28 et un fond 22c de la coupelle 22 du rotor. Notamment, l’écran 58 de forme générale annulaire, recouvre en tout ou partie, dans un plan normal au premier axe A1, les bobinages 30 du stator 20. L’écran 58 limite ainsi, voire empêche, la propagation des rayonnements électromagnétiques à l’extérieur du moteur électrique 14, dans la direction du premier axe A1. L’écran 58 peut être formé par une tôle métallique. La tôle métallique peut notamment avoir une épaisseur comprise entre 0,35 mm et 1 mm, de préférence comprise entre 0,35 mm et 0,45 mm. L’écran 58 peut être formé par déformation d’une tôle métallique, notamment par emboutissage et perforations, le cas échéant. L’écran 58 présente ici une première partie tronconique 62 d’axe le premier axe A1. Le diamètre externe de la première partie tronconique 62 est supérieur à la distance, mesurée selon une direction radiale, des extrémités radialement externes des enroulements 32 des bobinages 30, au premier axe A1. Ainsi, la première partie tronconique 62 recouvre en partie les enroulements 31 des bobinages 30 du stator 20, selon la direction du premier axe A1. Sur la première partie tronconique 62, l’écran 58 comporte des premiers trous 66. Chaque premier trou 66 est en regard, dans la direction du premier axe A1, d’un espace entre deux branches 31 adjacentes du support de bobinage 28. L’écran 58 comporte ici une paire de premiers trous 66. Les trous 66 d’une paire de premiers trous 66 sont ici distants dans une direction radiale, par rapport au premier axe A1. Les premiers trous 66 permettent le passage d’un flux d’air et contribuent ainsi à refroidir le stator 20. Selon l’exemple illustré, la première partie tronconique 62 de l’écran 58 comporte également des renfoncements 68. Les renfoncements 68 permettent notamment de renforcer mécaniquement l’écran 58. Les renfoncements 68 sont régulièrement répartis angulairement autour du premier axe A1. Chaque renfoncement 68 est ici en regard, dans la direction du premier axe A1, d’une branche 31 du support de bobinage 28. Chaque renfoncement 68 s’étend ici principalement selon une direction radiale, par rapport au premier axe A1. L’écran 58 présente ici une deuxième partie tronconique 64 d’axe le premier axe A1, s’étendant radialement à l’extérieur de la première partie tronconique 62. Ici, la deuxième partie tronconique 64 est adjacente à la première partie tronconique 62. La deuxième partie tronconique 64 a une conicité supérieure à la conicité de la première partie tronconique 62. En d’autres termes, en vue en coupe selon un plan radial, la pente de la deuxième partie tronconique 64 est plus grande que la pente de la première partie tronconique 62. Ici, la deuxième partie tronconique 64 a un diamètre interne supérieur à la distance, mesurée selon une direction radiale, des extrémités radialement externes des enroulements 32 des bobinages 30, au premier axe A1. Ainsi, la deuxième partie tronconique 64 recouvre ici en partie les bobinages 30 du stator 20 dans une direction radiale par rapport au premier axe A1. Alternativement, la deuxième partie tronconique 64 peut être remplacée par une portion cylindrique, d’axe le premier axe A1. L’écran 58 comporte encore, dans l’exemple illustré, des deuxièmes trous 70. Chaque deuxième trou 70 est ici partiellement dans la première partie tronconique 62 et partiellement dans la deuxième partie tronconique 64 de l’écran 58. L’écran 58 comporte aussi un bombage 72, radialement à l’extérieur de chaque deuxième trou 70. Chaque deuxième trou 70 de l’écran 58 reçoit une première saillie 42 de l’isolateur 38. Ainsi, l’écran 58 peut être disposé plus près du stator 20. On réduit ainsi l’espacement entre le stator 20 et l’écran 58 dans la direction du premier axe A1, ce qui améliore l’efficacité de l’écran 58. On réduit ainsi également l’encombrement de l’écran 58. L’écran 58 comprend encore, dans l’exemple illustré, une partie cylindrique 74, radialement interne. La partie cylindrique 74 s’étend notamment radialement à l’intérieur de la première partie tronconique 62. La partie cylindrique 74 est par exemple adjacente à la première partie cylindrique 74. La partie cylindrique 74 définie une ouverture centrale 84 de l’écran 58. La partie cylindrique 74 est insérée au moins en partie dans le trou central 34 du support de bobinage 28, notamment dans une portion du trou central 34, définie par l’isolateur 38. L’écran 58 est en contact, radialement à l’extérieur, avec le support de bobinage 28. En particulier, l’écran 58 est ici en contact, radialement à l’extérieur, avec l’isolateur 38 du support de bobinage 28. Pour ce faire, le bord radialement à l’extérieur de l’écran 58 comporte une pluralité de dents 60. Les dents 60 sont ici formées par le bord radialement à l’extérieur de la deuxième partie tronconique 64 de l’écran 58. Chaque dent 60 s’étend dans une direction comprenant une composante dans la direction du premier axe A1. Ainsi, une extrémité de chaque dent 60 est en contact avec une face de l’isolateur 38, perpendiculaire au premier axe A1. Ici, chaque dent 60 s’étend dans une direction comprenant en outre une composante radiale par rapport au premier axe A1. Chaque dent 60 a ici une forme triangulaire, notamment une forme de triangle isocèle. La pointe de chaque dent 60 est en contact avec l’isolateur 38. Ainsi, la pression de contact de l’écran 58 sur l’isolateur 38 est élevée, assurant un bon maintien de l’écran 58 sur le stator 20. Chaque dent 60 peut avoir une dimension, mesurée dans la direction du premier axe A1, comprise entre 0,5 mm et 1 mm. Toutes les dents 60 sont ici identiques. Dans l’exemple illustré, l’écran 58 comporte une paire de dents 60 associée à chaque branche 31 du support de bobinage 28. Autrement dit, une paire de dents 60 de l’écran 58 est en contact avec chaque branche 31 du support de bobinage 28. On assure ainsi un contact plus stable de l’écran 58 sur chaque branche 31 du support de bobinage 28. Les dents 60 de chaque paire de dents sont ici positionnées de manière symétrique par rapport à un premier plan P1, médian de la branche 31 du support de bobinage 28 considérée, et contenant le premier axe A1. Par ailleurs, l’écran 58 comporte ici des pattes 76 de fixation au stator 20 et/ou au support de stator 44. Les pattes de fixations 76 s’étendent ici sensiblement selon un plan normal au premier axe A1. Plus précisément, les pattes de fixation 76 s’étendant ici selon une direction radiale, par rapport au premier axe A1, depuis la partie cylindrique 74 de l’écran 58. Les pattes de fixation 76 sont ici régulièrement réparties angulairement autour du premier axe A1. Les pattes de fixation 76 sont ici au nombre de trois. L’écran 58 présente ainsi une symétrie par rotation autour du premier axe A1, d’ordre trois. Selon l’exemple illustré, la partie cylindrique 74 de l’écran 58 présente une ouverture 77 associée à chaque patte de fixation 76. Cette ouverture 77 est obtenue par découpe de la tôle formant l’écran 58, pour délimiter notamment les pattes de fixation 76, puis emboutissage de la tôle pour former notamment la partie cylindrique 74 et déplacer le long du premier axe A1, les pattes de fixation 76 par rapport aux premières et deuxièmes parties tronconiques 62, 64 de l’écran 58. Ainsi, du fait de la présence des ouvertures, chaque patte de fixation 76 peut présenter ici une portion annulaire 90 entourant un trou 92. Bien entendu, l’homme du métier peut concevoir un autre procédé de fabrication de l’écran 58 permettant aux pattes de fixation 76 de présenter une portion annulaire entourant un trou, sans nécessiter d’ouverture 77 dans la partie cylindrique 74 de l’écran 58. Enfin, toujours représenté à la figure 4, l’écran 58 comporte encore ici des portions annulaires 86 s’étendant radialement vers l’intérieur depuis la partie cylindrique 74, entre les pattes de fixation 76. Les portions annulaires 86 s’étendent dans un plan normal au premier axe A1, notamment dans le même plan normal au premier axe A1 que les pattes de fixation 76. L’écran 58 comprend enfin une pluralité de languettes 88. Chaque languette 88 s’étend radialement à l’intérieur de la partie cylindrique 74, depuis une portion annulaire 86 associée. Chaque languette 88 est ici conformée pour être déformable. La fixation de l’écran 58 sur le stator 20 et, ici, le support de stator 44 peut alors être réalisée comme suit. Comme représenté à la figure 4, on place l’écran 58 sur le stator 20 de telle sorte que chaque patte de fixation 76 est en appui sur une face du paquet de tôles 36, s’étendant dans un plan normal à la direction du premier axe A1. Chaque patte de fixation 76 est alors disposée en regard, dans la direction du premier axe A1, de l’une des deuxièmes saillies 54 du paquet de tôle 36, et de l’un des logements de réception 81 du fût 46. Plus précisément, le trou 92 de chaque patte de fixation 76 est en regard d’un logement 78 du paquet de tôles 36 et d’un logement de réception 81 du fût 46. Une languette 88 est alors disposée au voisinage immédiat d’un ergot 82 du paquet de tôles 36. Plus précisément, à chaque ergot 82 sont alors associées deux languettes 88. Chaque languette 88 est disposée de telle sorte que sur une partie de sa longueur, mesurée selon une direction orthoradiale par rapport au premier axe A1, la languette 88 est superposée avec l’ergot 82 associé, selon la direction de l’axe A1. Ainsi, les extrémités orthoradiales de chaque ergot 82 sont ici recouvertes par une languette 88. Les languettes 88 peuvent alors être déformées, notamment pliées, pour s’étendre essentiellement selon la direction du premier axe A1 comme représenté à la figure 6. Au cours de cette déformation, chaque languette 88 vient au contact d’une extrémité orthoradiale respective d’un ergot 82 associé, d’une part, et au contact de la surface radialement interne 28S du support de bobinage 28, d’autre part. Ce faisant, les languettes 88 permettent de maintenir en position, au moins temporairement, l’écran 58 sur le stator 20, notamment sur le support de bobinage 36. L’écran 58 peut alors être fixé au stator 20, notamment au support de bobinage 28, et au support de stator 44, au moyen de vis 80. Chaque vis 80 est reçue dans un logement 78 du paquet de tôles 36 et dans un logement de réception 81 du fût 46. Chaque vis 80 est en prise dans le logement de réception 81 respectif. Chaque vis 80 peut également être en prise dans le logement 78 du paquet de tôles 36 respectif. La figure 6 illustre un ordinogramme d’un procédé 100 de fabrication d’un ensemble de stator 57 comprenant un stator 20 et un écran 58, tel que décrit précédemment. Selon ce procédé 100, une première étape 102 consiste à fournir un stator 20 tel que décrit précédemment. Le stator 20 peut être associé à un support de stator 44. Notamment, le stator 20 peut être mis en place sur le fût 46 du support de stator 44, la coopération entre les rainures 55 et les pattes de fixations 76 limitant les mouvements relatifs possibles du stator 20 par rapport au support de stator 44. Le procédé 100 comporte une deuxième étape 104 consistant à fournir un écran 58’, tel qu’illustré à la figure 7. Celui-ci diffère de l’écran 58 tel que décrit précédemment en regard de la figure 4, en ce que chaque languette 88’ s’étend ici dans une direction radiale par rapport à un deuxième axe A2 de révolution de l’écran 58’. Autrement dit, chaque languette 88’ s’étend perpendiculairement au deuxième axe A2. Notamment, chaque languette 88’ s’étend dans un plan perpendiculaire au deuxième axe A2. Une troisième étape 106, illustrée à la figure 8, consiste alors à positionner l’écran 58’ en regard du stator 20 selon la direction du premier axe A1, de sorte que l’écran 58’ recouvre au moins en partie les bobinages 30 du stator 20. L’écran 58’ est positionné de sorte que le deuxième axe A2 de révolution de l’écran 58’ est confondu avec le premier axe A1 du stator 20. Chaque languette 88’ de l’écran 58’ s’étend alors à l’intérieur du trou central 34 du support de bobinage 28. Chaque languette 58’ s’étend radialement vers l’intérieur, par rapport au premier axe A1. L’écran 58’ est positionné angulairement par rapport au stator 20 de telle sorte que le trou 92 dans chaque patte de fixation 76 est disposée en regard, dans la direction du premier axe A1, d’un logement 78 formé dans l’une des deuxièmes saillies 54 du paquet de tôles 36. Dans un tel positionnement de l’écran 58’, chaque languette 88’ s’étend en partie en regard d’un ergot 82 associé du paquet de tôles 36, dans la direction du premier axe A1, en faisant saillie selon une direction orthoradiale, par rapport à l’ergot 82 associé. Chaque languette 88’ peut s’étendre en regard d’un ergot 82 associé du stator 20, dans la direction du premier axe A1, sur une longueur, mesurée dans la direction orthoradiale, d’au moins 3 mm. Le procédé 100 comprend une quatrième étape 108 dans laquelle chaque languette 88’ est déformée pour être en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage 28. Pour ce faire, chaque languette 88’ est déformée en appliquant une contrainte orientée selon la direction du premier axe A1. Dans la configuration déformée, les languettes 88 s’étendent principalement selon la direction du premier axe A1. Ainsi, l’écran 58 est maintenu en place par rapport au stator 20 par le contact entre les languettes 88 de l’écran 58 et la surface radialement interne 28S du support de bobinage 28. Le déplacement de l’écran 58 par rapport au stator 20 est limité, voire empêché, lors d’un déplacement de l’ensemble de stator 57 comprenant le stator 20 et l’écran 58. Le maintien en place de l’écran 58 est amélioré ici du fait que chaque ergot 82 est en contact, à chacune de ses extrémités orthoradiales, avec une languette 88, déformée. Ainsi, une rotation relative de l’écran 58 par rapport au support de bobinage 28 est limitée, voire empêchée. Une cinquième étape 110 consiste à fixer l’écran 58 au stator 20 au moyen de vis 80. Chacune des pattes de fixation 76 de l’écran 58 est alors vissée sur le support de bobinage 28. À cet effet, chaque vis 80 est insérée au travers, d’une part, le trou 92 de l’une des pattes de fixation 76 de l’écran 58, et d’autre part, au travers du logement 78 associé du paquet de tôles 36. Chaque vis 80 est alors vissée pour être en prise dans le logement de réception 81 du support de stator 44 en regard, dans la direction du premier axe A1, de l’une des pattes de fixation 76 de l’écran et du logement 78 associé du paquet de tôles 36. L’ensemble de stator 57 peut être déplacé vers un autre poste de travail pour réaliser cette étape de vissage. Durant ce déplacement, la coopération des languettes 88 déformées et des ergots 52 limite voire empêche un mouvement relatif de l’écran 58 par rapport au stator 20. Le positionnement de l’écran 58 est ainsi toujours correct, ce qui permet de toujours pouvoir réaliser l’opération de vissage. L’invention ne se limite pas au seul exemple décrit précédemment et est susceptible de nombreuses variantes. Notamment, selon une variante non représentée, un écran 58 peut être disposé, alternativement ou au surplus, entre le stator 20 et la platine 48 du support de stator 44, dans la direction de l’axe. Ensemble de stator (57) pour moteur électrique (14) à commutation électronique, l’ensemble de stator comprenant : - un stator (20) s’étendant dans la direction d’un premier axe (A1), le stator (20) comprenant un support de bobinage (28) autour duquel est enroulé au moins un bobinage (30), le support de bobinage (28) présentant une surface radialement interne définissant un trou central (34) s’étendant selon la direction du premier axe (A1), - un écran (58) recouvrant au moins en partie le au moins un bobinage (30) du stator (20), l’écran (58) comprenant au moins une languette (88) en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage (28). Ensemble de stator (57) selon la revendication 1, dans lequel le support de bobinage (28) comporte un paquet de tôles (36) recouvert au moins en partie par un isolateur (38), chaque languette (88) étant de préférence en contact avec une partie de la surface radialement interne, définie par le paquet de tôles (36). Ensemble de stator (57) selon la revendication 2, dans lequel le paquet de tôles (36) comprend au moins un ergot (82) en saillie radialement vers l’intérieur dans le trou central (34), chaque languette (88) de l’écran (58) étant en contact, notamment selon une direction orthoradiale, avec l’un des ergots (82) du paquet de tôles (36), le paquet de tôles (36) comprenant de préférence trois ergots (82), les ergots (82) étant de préférence encore régulièrement répartis angulairement autour du premier axe (A1). Ensemble de stator (57) selon la revendication 3, dans lequel chaque ergot (82) est formé par un sous-ensemble de tôles du paquet de tôles (36), de préférence par un sous-ensemble de tôles adjacentes du paquet de tôles (36), chaque ergot (82) étant formé de préférence encore par un sous ensemble de quatre tôles du paquet de tôles (36). Ensemble de stator (57) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’écran (58) comprend une paire de languettes (88) associée à chaque ergot (82) du paquet de tôles (36), une languette (88) de chaque paire de languettes (88) étant positionnée de chaque côté de l’ergot (82) associé. Ensemble de stator (57) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’écran (58) comporte une partie cylindrique (74) d’axe le premier axe (A1), la partie cylindrique (74) définissant une ouverture centrale (84) de l’écran (58), chaque languette (88) s’étendant radialement à l’intérieur de la partie cylindrique (74). Ensemble de stator (57) selon la revendication 6, dans lequel l’écran (58) comporte une partie annulaire (86) s’étendant radialement vers l’intérieur depuis la partie cylindrique (74), chaque languette (88) de l’écran (58) s’étendant depuis la partie annulaire (86). Moteur électrique (14) à commutation électronique, le moteur électrique (14) comprenant un ensemble de stator (57) selon l’une quelconque des revendications précédentes et un support de stator (44), le stator (20) étant monté sur le support de stator (44). Procédé de fabrication d’un ensemble de stator (57) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant les étapes suivantes : i. fournir un stator (20), le stator (20) comprenant un support de bobinage (28) autour duquel est enroulé au moins un bobinage (30), le support de bobinage (28) présentant une surface radialement interne définissant un trou central (34) s’étendant selon la direction du premier axe (A1), ii. fournir un écran (58) comprenant au moins une languette (88) s’étendant dans une direction ayant au moins une composante selon une direction radiale par rapport au premier axe (A1), iii. positionner l’écran (58) en regard du stator (20) selon la direction du premier axe (A1), de sorte que l’écran (58) recouvre au moins en partie le au moins un bobinage (30) du stator (20), chaque languette (88) de l’écran (58) s’étendant au voisinage du trou central (34) du support de bobinage (28), radialement vers l’intérieur par rapport au premier axe (A1), iv. déformer chaque languette (88) pour être en contact avec la surface radialement interne du support de bobinage (28), de préférence par estampage. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel l’étape iv consiste à déformer chaque languette (88) en appliquant une contrainte orientée selon la direction du premier axe (A1). Procédé de fabrication selon la revendication 9 ou 10, la revendication 3 s’appliquant, dans lequel à l’étape iii, l’écran (58) est positionné angulairement par rapport au stator (20) de telle sorte que chaque languette (88) s’étend en partie en regard d’un ergot (82) du paquet de tôles (36) associé, dans la direction du premier axe (A1), chaque languette (88) faisant de préférence saillie selon une direction orthoradiale, de l’ergot (82) associé.