FR 3108870 A1 20211008 FR 2003422 A 20200406 L’invention concerne un plateau modulaire (12) pour la fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce à axe de révolution, caractérisé en ce qu’il comprend : - un module circulaire arbré (13) comprenant un arbre muni d’un plateau circulaire à l’une de ses extrémités, l’arbre et le plateau circulaire étant concentriques ; et - un module principal de soutien (16) comportant, dans une face, une cavité (17) configurée pour recevoir le module circulaire arbré (13), l’arbre s’insérant complètement dans la cavité ; l’assemblage du module circulaire arbré et du module principal de soutien définissant une surface supérieure plane qui est formée au moins en partie par le plateau circulaire du module circulaire arbré. Figure pour l’abrégé : figure 3 Plateau modulaire pour la fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce à axe de révolution La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce à axe de révolution, et plus particulièrement à un plateau utilisé pour la mise en œuvre de cette technique de fabrication, également dénommée fabrication 3D. La fabrication d’une pièce de révolution par fabrication additive sur lit de poudre nécessite, d’une part, l’utilisation d’éléments de support, et d’autre part, la séparation de la pièce brute du plateau sur lequel elle a été fabriquée, cette séparation se faisant par découpe scie, électroérosion (ou EDM pour « Electrical Discharge Machining » en anglais), etc. La poudre utilisée peut être métallique, céramique ou polymère (par exemple PEEK). On précise que dans le cadre de la présente demande, le terme « métallique » inclut les métaux purs et les alliages. Ces éléments de support sont créés, comme la pièce, par fusion localisée ou frittage localisé (à l’aide d’un faisceau laser ou d’un faisceau d’électrons) de la poudre au cours de la formation de la pièce. Ils permettent d’étayer des parties de la pièce nécessitant un soutien et/ou de relier entre elles des parties de la pièce. Ces éléments de support sont destinés à être détruits après la formation de la pièce brute. Certaines géométries de pièces nécessitent une très grande quantité d’éléments de support. C’est le cas, par exemple, des pièces ayant des étagements avec des diamètres différents, par exemple un anneau extérieur positionné à mi-hauteur de moyeu, dans le cas d’un pignon. À titre d’exemple, la figure 1 illustre les éléments de support nécessaires à la fabrication d’un pignon en fabrication additive sur lit de poudre acier sur un plateau conventionnel 6. Par souci de simplification, seule une moitié de l’image a été représentée, l’autre moitié étant symétrique par rapport au plan de symétrie illustré par la ligne A en traits discontinus, qui représente également l’axe de révolution 1 de la pièce à réaliser. Le pignon comporte notamment, de part et d’autre d’un anneau extérieur 5 (qui comporte la jante et la denture du pignon), un moyeu principal 26 d’un côté, et de l’autre, un moyeu interne 2 et un moyen externe 3 ; il comporte également un voile 4. On rappelle que dans un engrenage, par exemple un pignon, le voile est la partie reliant la jante, sur laquelle se trouvent les dents, au moyeu. Le pignon est fabriqué sur un plateau 6 de fabrication additive (généralement de forme carrée ou rectangulaire) et sa fabrication nécessite l’utilisation d’un élément de support 7 pour supporter le voile 4 et l’anneau extérieur 5 (élément de support 7 comportant des trous 8 facilitant le dépoudrage de la pièce), d’un élément de support 9 pour supporter le moyeu externe 3, et d’un élément de support 10 qui va lui-même supporter l’élément de support 7. Ainsi, la quantité d’éléments de support nécessaire à la fabrication d’une pièce à axe de révolution peut être importante, ce qui impacte de façon non négligeable la quantité de poudre utilisée et le temps de lasage de la pièce. En outre, la séparation de la pièce du plateau (classiquement de forme carrée ou rectangulaire) sur lequel elle a été formée nécessite une opération dédiée en utilisant une scie, une machine à électroérosion ou autre. La pièce brute doit ensuite subir un usinage afin de la débarrasser des éléments de support. L’objectif recherché de l’invention est l’optimisation de la réalisation en termes de durée (fusion/frittage et usinage) de pièces à axe de révolution par fabrication additive sur lit de poudre (notamment par SLM (pour « Selective Laser Melting » en anglais), par EBM (pour « Electron Beam Melting » en anglais) et par SLS (pour « Selective Laser Sintering » en anglais)), en particulier pour la réalisation de pignons, notamment pour la réalisation de pièces avec des étagements de diamètres croissants de grande amplitude, tels des pignons avec voiles à mi-hauteur de moyeu. L’invention a notamment pour but d'apporter une solution simple et efficace aux problèmes soulevés ci-dessus. À cet effet, l’invention propose un plateau modulaire pour la fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce à axe de révolution, caractérisé en ce qu’il comprend : - un module circulaire arbré comprenant un arbre muni d’un plateau circulaire à l’une de ses extrémités, l’arbre et le plateau circulaire étant concentriques ; et - un module principal de soutien comportant, dans une face, une cavité configurée pour recevoir le module circulaire arbré, l’arbre s’insérant complètement dans la cavité ; l’assemblage du module circulaire arbré et du module principal de soutien définissant une surface supérieure plane qui est formée au moins en partie par le plateau circulaire du module circulaire arbré. Le module principal de soutien peut par exemple être un plateau. Il peut être carré, rectangulaire ou bien encore circulaire. Selon une variante de l’invention, le plateau modulaire comprend en outre un module annulaire et le module principal de soutien comporte en outre une cavité annulaire configurée pour recevoir le module annulaire. Selon cette variante, la cavité annulaire et la cavité du module circulaire arbré sont concentriques. En outre, le module annulaire, une fois assemblé au module circulaire arbré et au module principal de soutien, forme une portion de la surface supérieure plane de l’assemblage. Selon une variante de l’invention, le module circulaire arbré et l’éventuel module annulaire sont usinés, de préférence par tournage. Avantageusement, l’arbre du module circulaire arbré est une préforme d’une extrémité de la pièce à fabriquer. L’invention propose également un procédé de fabrication d’une pièce à axe de révolution, comprenant : - la réalisation, par fusion localisée ou frittage localisé d’une poudre sur un plateau modulaire tel que décrit ci-dessus, d’une pièce brute à axe de révolution et d’au moins un élément de support de cette pièce brute, la poudre fusionnée ou frittée et le plateau modulaire étant en contact uniquement : sur le plateau circulaire du module circulaire arbré, formant ainsi une portion de la pièce et un éventuel élément de support de la pièce ; et éventuellement sur le module annulaire, formant ainsi un éventuel autre élément de support de la pièce ; l’axe de révolution de la pièce brute étant coaxial avec l’axe de l’arbre du module circulaire arbré ; - le retrait, hors du module principal de soutien, de l’ensemble formé de la pièce brute, du module circulaire arbré et de l’éventuel module annulaire ; - le dépoudrage de cet ensemble ; - le placement de l’ensemble sur un tour de dispositif d’usinage par tournage ; - l’usinage par tournage d’une première portion (B) de la pièce brute ; - si l’ensemble comporte un module annulaire, la séparation de la pièce brute dudit module annulaire par découpe par tournage, la découpe étant réalisée au niveau de l’élément de support reliant la pièce brute au module annulaire selon un plan de coupe (C) perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce brute ; - l’usinage par tournage d’une deuxième portion (D) de la pièce brute, moyennant quoi : on supprime totalement l’éventuel élément de support subsistant à l’issue de l’étape de séparation ; on supprime totalement l’éventuel élément de support reliant la pièce brute au module circulaire arbré ; et on supprime partiellement le module circulaire arbré, la portion non supprimée dudit module circulaire arbré étant intégrée à la pièce brute ; les étapes d’usinage par tournage (B) (D) et l’éventuelle étape de séparation par tournage étant réalisées par mise en rotation de la pièce brute autour de l’axe de l’arbre du module circulaire arbré ; moyennant quoi on obtient la pièce à axe de révolution. Selon un mode de réalisation, l’arbre du module circulaire arbré est pré-usiné de manière à former une préforme d’une extrémité de la pièce à réaliser. De préférence, le module circulaire arbré est réalisé en un même matériau que celui de la pièce à réaliser. Selon une variante de l’invention, le procédé comprend en outre au moins une étape de traitement thermique de durcissement de la pièce, cette étape étant réalisée entre les étapes de dépoudrage de l’ensemble et de placement de cet ensemble sur un tour de dispositif d’usinage par tournage, et/ou après l’étape d’usinage par tournage de la deuxième portion de la pièce brute. La solution proposée conformément à l’invention présente de nombreux avantages. Selon l’invention, la fusion ou le frittage de la pièce et des éléments de support sur le plateau modulaire se fait uniquement sur des modules amovibles qui peuvent être retirés du module principal de soutien ; la fusion ou le frittage de la poudre se fait donc sur le module circulaire arbré et sur l’éventuel module annulaire, mais pas sur le module principal de soutien. Comme ces modules amovibles sont coaxiaux, il est possible de procéder à l’usinage de la pièce et au retrait des éléments de support en positionnant l’ensemble formé par la pièce et ce ou ces modules amovibles sur un tour. Ainsi, la pièce brute obtenue à l’issue de la fabrication additive (SLM, EBM, etc.) peut être directement usinée, en étant placée sur un tour, sans nécessiter d’abord une étape pour désolidariser la pièce brute du plateau de fabrication additive. On gagne ainsi une opération pendant laquelle la pièce brute pourrait être exposée à des problématiques de corrosion. D’autre part, puisque l’arbre du module circulaire arbré peut être une préforme d’une extrémité de la pièce à fabriquer et que cet arbre peut être pré-usiné, le procédé conformément à l’invention permet de limiter fortement la quantité d’éléments de support nécessaires lors de la fabrication de la pièce, ce qui au final limite le temps de lasage et d’usinage de la pièce, et limite également la quantité de poudre utilisée. On parle ici de lasage, mais il est bien entendu que l’on peut également utiliser un faisceau d’électrons à la place d’un faisceau laser. L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite à titre d’exemple non limitatif en référence aux dessins annexés, qui illustrent : (déjà détaillée ci-dessus), une vue schématique en coupe, d’une pièce brute à axe de révolution et de ses éléments de support obtenue par fabrication additive sur lit de poudre sur un plateau de l’art antérieur ; , une vue schématique en 3 dimensions montrant la face arrière de l’ensemble formé de la pièce brute et de ses éléments de support tel qu’illustré dans la figure 1, une fois détaché du plateau conventionnel ; , une vue schématique en 3 dimensions montrant la face avant de cet ensemble ; , une vue schématique éclatée des modules du plateau modulaire selon une variante de l’invention ; , une vue schématique en coupe du plateau modulaire illustré dans la figure 3 ; , une vue schématique éclatée des modules du plateau modulaire selon une autre variante de l’invention ; , une vue schématique en coupe du plateau modulaire illustré dans la figure 5 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , un schéma explicatif d’une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention utilisant le plateau modulaire de la figure 6 ; , une vue schématique en coupe d’une pièce brute à axe de révolution et de ses éléments de support obtenue par fabrication additive sur lit de poudre sur le plateau modulaire de la figure 5 (le module principal de support ayant déjà été enlevé) ; , une vue schématique en coupe d’une pièce brute à axe de révolution et de ses éléments de support obtenue par fabrication additive sur lit de poudre sur le plateau modulaire de la figure 3. Description détaillée de modes de réalisation Conformément à l’invention, le plateau de fabrication additive est formé d’un ou plusieurs modules amovibles, placés dans des cavités dans une face d’un module principal de soutien de manière à définir une surface plane sur laquelle le lit de poudre va pouvoir être étalé ; la poudre va être fusionnée ou frittée uniquement sur ces modules amovibles de telle sorte que la pièce une fois formée, l’ensemble formé par la pièce et les modules amovibles va pouvoir se monter – après dépoudrage – sur un tour et ainsi insérer l’opération de séparation pièce/modules amovibles du plateau parmi les opérations de tournage d’ébauche et de finition de la pièce. Comme illustré dans la figure 3, le plateau modulaire 12 comporte a minima un module circulaire arbré 13 et un module principal de soutien 16, ayant une cavité 17 dans sa face supérieure pour y loger le module circulaire arbré 13. Comme illustré dans la figure 4, qui représente une vue en coupe de l’assemblage du plateau principal de soutien 16 et du module circulaire arbré 13, le module circulaire arbré 13 est un ensemble monobloc comportant un arbre 14 muni à l’une de ses extrémités d’un plateau circulaire 15. De préférence, l’arbre est pré-usiné pour être une préforme d’une extrémité de la pièce à réaliser. Dans un premier exemple illustré dans la figure 4, l’arbre est une préforme du moyeu principal 26 de la pièce. Dans un autre exemple illustré dans la figure 6, l’arbre est une préforme du moyeu interne 2 et du moyeu 3 externe de la pièce. Le plateau modulaire 12 peut également comporter un module annulaire 18, destiné à venir se loger dans une cavité annulaire 19 (gorge annulaire) présente dans la face supérieure du module principal de soutien 16 (figures 5 et 6). Dans les figures 3 et 5, le module principal de soutien est circulaire, mais il aurait également pu avoir une autre forme, par exemple carré ou rectangulaire. Nous allons à présent décrire la fabrication d’une pièce à axe de révolution selon un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention en utilisant le plateau modulaire tel qu’illustré dans la figure 6. On met en place le module circulaire arbré 13 et le module annulaire 18 dans leurs cavités 17 et 19 respectives du module principal de soutien 16 (figure 7a). On procède ensuite à la fabrication de la pièce brute 20 par fusion sélective ou frittage sélectif d’une poudre (figure 7b). La poudre utilisée peut être métallique, céramique ou polymère. La pièce brute 20 est réalisée couche par couche par un procédé conventionnel de fabrication additive. Comme dans la figure 1 et par souci de simplification, seule une moitié de l’image a été représentée, l’autre moitié étant symétrique par rapport au plan de symétrie illustré par la ligne A en traits discontinus, qui représente également l’axe de révolution 1 de la pièce à réaliser. Dans l’étape de réalisation de la pièce brute 20 et de l’élément de support 7 sur le plateau modulaire 12, la pièce et l’élément de support sont par exemple construits couche par couche par fusion sélective ou frittage sélectif de la poudre 21 à l'aide d'un faisceau 22 laser, la poudre 21 présentant une granulométrie moyenne comprise entre 10 et 50 µm, ou à l'aide d'un faisceau 22 d'électrons, la poudre 21 présentant une granulométrie moyenne comprise entre 50 et 100 µm. Dans cet exemple de réalisation (figure 7b), la poudre fusionnée ou frittée sur le plateau circulaire 15 du module circulaire arbré 13 forme une portion de la pièce, alors que la poudre fusionnée ou frittée sur le module annulaire 18 forme d’abord l’élément de support 7, puis une portion de la pièce. Une fois la pièce terminée, elle est retirée du module principal de soutien 16, la pièce étant solidaire du module circulaire arbré 13 et du module annulaire 18 (ci-après appelés modules amovibles) (figure 7c). Puis, la pièce est dépoudrée (figure 7d). Le dépoudrage peut se faire par aspiration, soufflage, vibration ou bien encore en renversant la pièce brute pour que la poudre s’échappe par gravité. À l’issue du dépoudrage, on obtient l’ensemble tel qu’illustré dans la figure 8. Puis, on installe l’ensemble formé par la pièce brute et les modules amovibles sur un tour et on procède au tournage d’une première portion de la pièce (appelée ici face avant de la pièce) (figure 7e). Le tournage se fait par rotation autour de l’axe de l’arbre 14 du module circulaire arbré (qui correspond à l’axe de révolution 1 de la pièce). Les appuis de l’ensemble pièce/modules amovibles sur le tour sont représentés par l’organe 23 et l’organe représenté par la flèche 24 (par exemple un mandrin de serrage. L’usinage de la face avant est symbolisé par la ligne B en traits discontinus. On procède ensuite à la séparation de la pièce brute du module annulaire 18 en découpant selon un plan de coupe C perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce (qui est aussi l’axe de rotation du tour et l’axe de l’arbre 14) au niveau de l’élément de support 7 (figure 7f). On peut par exemple réaliser un tournage à l’aide d’un outil à gorge. Parmi les éléments détachés, on trouve ainsi, d’une part, un élément 11 qui est une portion de l’élément de support 7 et, d’autre part, un élément 25 qui est formé de l’autre portion de l’élément de support 7 et du module annulaire 18. Il est à noter qu’il est possible de réaliser un ou plusieurs traitements thermiques de la pièce au cours de sa fabrication. Par exemple, une fois que le dépoudrage a été réalisé (figure 7d), il est possible de soumettre la pièce brute à un traitement thermique de libération des contraintes avant de procéder à l’étape 7e, par exemple en chauffant la pièce à une température inférieure à la température de frittage de la poudre, pendant une durée déterminée. À la suite de l’étape 7g, on peut faire subir un traitement thermique de durcissement à la pièce. Ces mêmes étapes du procédé selon l’invention peuvent également être effectuées selon un deuxième mode de réalisation en utilisant le plateau modulaire tel qu’illustré dans les figures 3 et 4 pour obtenir la pièce telle illustrée dans la figure 9. Alors que dans le premier mode réalisation (figure 8), la poudre était fusionnée ou frittée à la fois sur le module circulaire arbré 13 et sur le module annulaire 18, dans ce deuxième mode de réalisation la poudre va être fusionnée ou frittée uniquement sur le module circulaire arbré 13 pour former à la fois une portion de la pièce, ainsi que l’élément de support 27 du voile. Ainsi, à l’issue de l’étape de dépoudrage, on obtient, à la place de l’ensemble illustré dans la figure 8, l’ensemble illustré dans la figure 9. L’usinage va permettre de supprimer l’élément de support 27 et reprendre l’ensemble des côtes précises de la pièce. Nous avons comparé la masse de poudre lasée, ainsi que le temps de lasage nécessaires à la réalisation d’une même pièce à axe de révolution fabriquée par la technique conventionnelle nécessitant l’ensemble des éléments de support décrits dans la figure 1 (pièce servant de référence), par le premier mode de réalisation selon l’invention (obtenant la pièce brute illustrée dans la figure 8) et par le deuxième mode de réalisation selon l’invention (obtenant la pièce brute illustré dans la figure 9). Les résultats sont présentés dans le tableau ci-dessous. Technique utilisée Masse lasée (kg) Temps de lasage (h) Conventionnelle 6,115 112 Mode de réalisation 1 4,496 82 Mode de réalisation 2 3,821 70 Tableau : comparaison entre la technique conventionnelle et deux modes de réalisation selon l’invention Pour fabriquer la pièce par fabrication additive sur lit de poudre en utilisant un plateau conventionnel, on va avoir besoin de trois types d’éléments de support (à savoir l’élément de support 7 pour supporter le voile 4 et pour supporter l’anneau extérieur 5, l’élément de support 9 pour supporter le moyeu externe 3 et l’élément de support 10 pour supporter à l’élément de support 7). En utilisant le plateau modulaire (figures 5 et 6) selon le premier mode de réalisation (illustré dans la figure 8), on n’a plus besoin que de deux types d’éléments de support, l’élément de support 9 et l’élément de support 10 étant supprimés. En utilisant le plateau modulaire (figures 3 et 4) selon le deuxième mode de réalisation (illustré dans la figure 9), on n’a plus besoin que d’un élément de support hybride 27, qui supporte à la fois le voile et l’anneau extérieur, mais sur une hauteur beaucoup plus faible que dans le premier mode de réalisation. Ainsi, on constate que le mode de réalisation 1 permet une économie de 27% sur la masse lasée et sur le temps de lasage par rapport à la technique conventionnelle ; le mode de réalisation 2, quant à lui, permet une économie de 38% sur la masse lasée et sur le temps de lasage. Plateau modulaire (12) pour la fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce à axe de révolution, caractérisé en ce qu’il comprend : - un module circulaire arbré (13) comprenant un arbre (14) muni d’un plateau circulaire (15) à l’une de ses extrémités, l’arbre et le plateau circulaire étant concentriques ; et - un module principal de soutien (16) comportant, dans une face, une cavité (17) configurée pour recevoir le module circulaire arbré (13), l’arbre (14) s’insérant complètement dans la cavité ; l’assemblage du module circulaire arbré et du module principal de soutien définissant une surface supérieure plane qui est formée au moins en partie par le plateau circulaire (15) du module circulaire arbré. Plateau modulaire selon la revendication 1, comprenant en outre un module annulaire (18) et dans lequel le module principal de soutien (16) comporte en outre une cavité annulaire (19) configurée pour recevoir le module annulaire (18) ; la cavité annulaire (19) et la cavité (17) du module circulaire arbré étant concentriques ; et le module annulaire (18), une fois assemblé au module circulaire arbré et au module principal de soutien, formant une portion de la surface supérieure plane de l’assemblage. Plateau modulaire selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le module circulaire arbré et l’éventuel module annulaire sont usinés, de préférence par tournage. Plateau modulaire selon la revendication 3, dans lequel l’arbre (14) du module circulaire arbré (13) est une préforme d’une extrémité de la pièce à fabriquer. Procédé de fabrication d’une pièce à axe de révolution, comprenant : - la réalisation, par fusion localisée ou frittage localisé d’une poudre sur un plateau modulaire (12) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, d’une pièce brute à axe de révolution et d’au moins un élément de support (7 ; 27) de cette pièce brute, la poudre fusionnée ou frittée et le plateau modulaire étant en contact uniquement : sur le plateau circulaire (15) du module circulaire arbré, formant ainsi une portion de la pièce et un éventuel élément de support (27) de la pièce ; et éventuellement sur le module annulaire (18), formant ainsi un éventuel autre élément de support (7) de la pièce ; l’axe de révolution (1) de la pièce brute étant coaxial avec l’axe de l’arbre (14) du module circulaire arbré ; - le retrait, hors du module principal de soutien (16), de l’ensemble formé de la pièce brute, du module circulaire arbré (13) et de l’éventuel module annulaire (18) ; - le dépoudrage de cet ensemble ; - le placement de l’ensemble sur un tour de dispositif d’usinage par tournage ; - l’usinage par tournage d’une première portion (B) de la pièce brute ; - si l’ensemble comporte un module annulaire (18), la séparation de la pièce brute dudit module annulaire par découpe par tournage, la découpe étant réalisée au niveau de l’élément de support (7) reliant la pièce brute au module annulaire selon un plan de coupe (C) perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce brute ; - l’usinage par tournage d’une deuxième portion (D) de la pièce brute, moyennant quoi : on supprime totalement l’éventuel élément de support (7) subsistant à l’issue de l’étape de séparation ; on supprime totalement l’éventuel élément de support (27) reliant la pièce brute au module circulaire arbré ; et on supprime partiellement le module circulaire arbré, la portion non supprimée dudit module circulaire arbré étant intégrée à la pièce brute ; les étapes d’usinage par tournage (B) (D) et l’éventuelle étape de séparation par tournage étant réalisées par mise en rotation de la pièce brute autour de l’axe de l’arbre du module circulaire arbré ; moyennant quoi on obtient la pièce à axe de révolution. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel l’arbre (14) du module circulaire arbré est pré-usiné de manière à former une préforme d’une extrémité de la pièce à réaliser. Procédé de fabrication selon la revendication 5 ou la revendication 6, dans lequel le module circulaire arbré est réalisé en un même matériau que celui de la pièce à réaliser. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, comprenant en outre au moins une étape de traitement thermique de durcissement de la pièce, cette étape étant réalisée entre les étapes de dépoudrage de l’ensemble et de placement de cet ensemble sur un tour de dispositif d’usinage par tournage, et/ou après l’étape d’usinage par tournage de la deuxième portion de la pièce brute.