FR 3104889 A1 20210618 FR 1914321 A 20191212 Le procédé de fabrication d’une patte de contact (64) de composant électronique (44 ; 46) destiné à être fixé sur une carte à circuit imprimé (42), comprend les étapes consistant à fournir une plaque métallique (70) présentant sur au moins deux faces principales (701, 702), une couche d’étain (68) ; à réaliser au moins une nervure (74) bordée de deux rainures (76) sur la plaque métallique (70) ; et à découper la au moins une nervure (74) des deux rainures (76) de la plaque métallique (70). Figure pour l’abrégé : Fig. 12 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PATTE DE CONTACT POUR COMPOSANT À FIXER SUR UNE CARTE À CIRCUIT IMPRIMÉ La présente description se rapporte à un procédé de fabrication d’une patte de contact d’un composant à fixer sur une carte à circuit imprimé. La présente description se rapporte également à un procédé de fabrication d’un contacteur destiné à être fixé sur une carte à circuit imprimé. La présente description se rapporte également à une patte de contact obtenue en mettant en œuvre le procédé décrit et à un composant à fixer sur une carte à circuit imprimé, comportant une telle patte de contact. Il est connu de mettre en œuvre une carte à circuit imprimé pour commander un dispositif. Par exemple, un moteur d’un dispositif de ventilateur pour installation de ventilation d’un véhicule automobile comporte une telle carte pour commander la rotation du moteur. Des composants électroniques et/ou mécaniques sont fixés sur cette carte à circuit imprimé pour former un circuit électronique de commande. Pour ce faire, les composants électroniques et/ou mécaniques comportent traditionnellement une ou plusieurs pattes de contact avec la piste gravée sur la carte à circuit imprimé. Ces pattes sont généralement soudées sur la carte à circuit imprimé, notamment par soudure à la vague. Une telle soudure nécessite, pour assurer une bonne tenue mécanique, que toutes les faces des pattes de contact soient recouvertes d’une couche d’étain. Ceci est particulièrement vrai quand les pattes de contact sont de section sensiblement carrée. Par suite, il est connu de réaliser ces pattes en les mettant en forme dans un premier temps, puis en les recouvrant d’étain, dans un deuxième temps. Ce deuxième temps peut notamment mettre en œuvre un procédé de galvanoplastie. Un tel procédé de galvanoplastie est cependant coûteux. Un but de la présente description est de proposer un procédé de fabrication d’une patte de contact ne présentant pas au moins certains des inconvénients susmentionnés. À cet effet, il est décrit un procédé de fabrication d’une patte de contact de composant électronique destiné à être fixé sur une carte à circuit imprimé, comprenant les étapes consistant à : i) fournir une plaque métallique présentant sur au moins deux faces principales, une couche d’étain, ii) réaliser au moins une nervure bordée de deux rainures sur la plaque métallique, et iii) découper la au moins une nervure des deux rainures de la plaque métallique. Ainsi, avantageusement, le procédé permet de réaliser une patte de contact recouverte sur sensiblement toute sa périphérie d’étain, à partir d’une plaque recouverte sur deux faces principales. Il n’est dès lors plus nécessaire d’avoir recours à une étape de galvanoplastie, après la réalisation des pattes. Il est ainsi possible de réduire le coût de fabrication des pattes de contact. De préférence, l’ensemble mécanique comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - à l’étape ii), la plaque métallique est compressée pour former les rainures ; - l’étape i) consiste à fournir une ébauche de plaque métallique présentant sur au moins deux faces principales une couche d’étain, l’ébauche de plaque métallique présentant une première épaisseur, et à compresser l’ébauche de plaque métallique pour obtenir une plaque métallique présentant une deuxième épaisseur, la deuxième épaisseur étant inférieure à la première épaisseur ; - la nervure à l’étape ii) a une épaisseur sensiblement égale à l’épaisseur de la plaque métallique à l’étape i) ; - la nervure à une section transversale sensiblement trapézoïdale, avec des angles arrondis au niveau de la petite base de la section trapézoïdale, la section transversale étant de préférence symétrique ; - le rapport entre la demi-différence b entre la longueur de la grande base et la longueur de la petite base de la section trapézoïdale, d’une part, et la hauteur h de la section trapézoïdale d’autre part, est tel que h/d - le rapport entre l’épaisseur de la plaque métallique au niveau des rainures et l’épaisseur de la nervure est inférieur à 1/10 ; et/ou - l’épaisseur de la patte de contact est comprise entre 0,75 mm et 0,85 mm. Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de fabrication d’un contacteur à fixer sur une carte à circuit imprimé, comprenant la réalisation d’au moins une patte de contact du contacteur, en mettant en œuvre un procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons, et la réalisation d’un corps de contacteur présentant au moins une surface de contact, de préférence dans la même plaque métallique, ou la même ébauche de plaque métallique le cas échéant, que la au moins une patte de contact. Le corps de contacteur peut être réalisé par pliage d’au moins une partie de la plaque métallique ou de l’ébauche de plaque métallique, le cas échéant, le corps de contacteur et la patte de contact s’étendant de préférence selon un même axe. Selon un autre aspect, il est décrit une patte de contact pour composant à fixer sur une carte à circuit imprimé, obtenue par la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons. Selon encore un autre aspect, il est décrit un ensemble d’une carte à circuit imprimé et d’un composant électronique comprenant au moins un corps de composant et au moins une patte de contact telle que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons, la patte de contact traversant un orifice de la carte à circuit imprimé et étant fixée par brasure. Enfin, il est décrit un composant à fixer sur une carte à circuit imprimé, comprenant au moins un corps de composant et au moins une patte de contact telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, fixée au corps de composant. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : représente schématiquement en perspective un dispositif de ventilateur ; est une vue schématique en perspective d’un exemple de moteur pouvant être mis en œuvre dans le dispositif de ventilateur de la figure 1 ; est une vue schématique selon une perspective différente, de l’exemple de moteur de la figure 2 ; est une vue en perspective d’un support de rotor mis en œuvre dans le moteur des figures 2 et 3 ; est une vue selon une perspective de dessous du moteur des figures 2 et 3, dans lequel le capot du moteur a été retiré ; est une vue selon une perspective de dessous du dispositif de ventilateur de la figure 1 ; illustre schématiquement la face externe du capot du moteur des figures 2 et 3 ; et représente un ordinogramme d’un exemple de procédé de fabrication d’un composant électrique monté sur la carte à circuit imprimé du moteur des figures 2 et 3 ; représente schématiquement une plaque métallique recouverte d’étain sur ses deux faces principales ; illustre la plaque métallique de la figure 9 après la réalisation d’une étape de compression d’une partie au moins de la plaque métallique ; illustre la plaque de la figure 10, sur laquelle des nervures et des rainures ont été réalisées sur la partie préalablement comprimée ; illustre la plaque de la figure 11 formant une patte de contact ; représente schématiquement une section transversale de la patte de contact visible sur la figure 12 ; représente schématiquement en section, la patte de contact de la figure 13 montée sur la carte à circuit imprimé du moteur des figures 2 et 3. Description de modes de réalisation Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonction identique portent le même signe de référence. À fin de concision de la présente description, ces éléments ne sont pas décrits en détails dans chaque mode de réalisation. Au contraire, seules les différences entre les variantes de réalisation sont décrites en détails. La figure 1 illustre un dispositif de ventilateur 10 pour une installation de ventilation pour véhicule. Le dispositif de ventilateur 10 comprend essentiellement, tel qu’illustré, une roue de ventilateur 12, un moteur électrique 14, et un support 16 du moteur électrique 14. La roue de ventilateur 12 tourne autour d’un axe de rotation A. Le moteur électrique 14 est destiné à entrainer en rotation autour de son axe A, la roue de ventilateur 12. Le support 16 du moteur 14 est destiné à permettre la fixation du dispositif de ventilateur 10 dans un véhicule automobile, en limitant la transmission des vibrations générées par le moteur électrique 14 et/ou la roue de ventilateur 12 dans le véhicule automobile et/ou des contraintes extérieures vers le moteur électrique 14 et/ou la roue de ventilateur 12. Le support 16 du moteur 14 peut notamment comporter deux bagues coaxiales, d’axe l’axe A de rotation de la roue de ventilateur 12, reliées entre elles par du matériau élastomère. Notamment, le matériau élastomère peut former une bague de découplage entre la bague interne et la bague externe. La bague interne peut être destinée à être fixée au moteur 14. La bague externe peut être destinée à être fixée à un élément de structure, notamment d’une installation de ventilation de véhicule. Le matériau élastomère est par exemple du polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène ou SEBS. Le moteur électrique 14 forme ici un ensemble mécanique comprenant un élément tournant 18, en l’espèce le rotor 18 du moteur 14, un support 20 du rotor 18 et un capot 22, fixé sur le support 20 du rotor 18. Ici, le capot 22 est fixé sur le support 20 du rotor 18 au moyen de vis 24. Bien entendu d’autres moyens de fixation peuvent être mis en œuvre pour fixer le capot 22 sur le support 20 du rotor 18. Le rotor 18 est ici un rotor externe. Ainsi, le stator 26 associé au rotor 18 est disposé radialement à l’intérieur du rotor 18. Plus précisément, les aimants 27 du rotor 18 sont radialement à l’extérieur par rapport au bobinage du stator 26. Le rotor 18 présente une forme de coupelle 28 ajourée, fixée à un arbre 30. La roue de ventilateur 12 est ici fixée directement sur l’arbre 30. Les aimants 27 du rotor 18 sont ici fixés sur la face interne de la coupelle 28, sur une bande cylindrique 32 formée par la coupelle 28. Le support 20 est par exemple en alliage d’aluminium ou en matériau plastique chargé de particules métalliques. Le support 20 du rotor 18 présente ici une embase 34. L’embase 34 s’étend ici globalement selon un plan normal à l’axe A de rotation du moteur 14. Un relief 36 sensiblement cylindrique s’étend depuis l’embase 34. Ici, le relief 36 s’étend sensiblement selon la direction de l’axe A de rotation du moteur 14. Le relief 36 est creux. Le relief 36 peut notamment former un ou deux logements 38 recevant chacun une bague de roulement, notamment un roulement à billes, destinée à guider la rotation de l’arbre 30 par rapport au support 20. Comme cela est plus particulièrement visible sur la figure 5, l’embase 34 forme sur sa surface opposée au relief cylindrique 36, un renfoncement 40 recevant une carte à circuit imprimé 42 (ou carte électronique) de commande du moteur 14. Le renfoncement 40 peut être entouré d’un rebord 41 saillant. Différents composants mécatroniques 44, 46 sont fixés sur la carte à circuit imprimé 42. Notamment, des dispositifs mécaniques 44 permettent de relier des pattes solidaires des bobinages du stator 26 à la carte à circuit imprimé 42. L’alimentation de ces bobinages via ces pattes, peut alors permettre la commande du moteur électrique 14. Les composants 46 les plus volumineux, notamment les capacités, peuvent également être fixées sur la carte à circuit imprimé 42, de préférence au voisinage des bords de la carte à circuit imprimé 42. Un connecteur 48 est également relié à la carte à circuit imprimé 42. Le connecteur 48 permet l’alimentation électrique de la carte à circuit imprimé 42 et, par conséquent, du moteur 14. Enfin, le capot 22 est fixé sur l’embase 34 du support 20. Le capot 22 définit ici, avec le renfoncement 40 dans l’embase 34, un logement de réception de la carte à circuit imprimé 42. Le capot 22 comprend ici un bord 50, sensiblement plan, s’étendant selon un plan normal à l’axe A de rotation du moteur 14. Le bord 50 présente des trous 51 permettant la fixation du capot 22 sur l’embase 34 du support 20, au moyen de vis 24. Le capot 22 comprend également un fond 52, distant du bord 50, selon la direction de l’axe A de rotation du moteur 14. Le fond 52 est ici sensiblement plan. Le fond 52 s’étend sensiblement selon un plan, normal à l’axe A de rotation du moteur 14. Le fond 52 du capot 22 est ici sensiblement parallèle à l’embase 34 du support 20. Ici, le fond 52 du capot 22 est également sensiblement parallèle à la carte à circuit imprimé 42. Le capot 22 est par exemple en alliage d’aluminium ou en plastique chargé de particules conductrices, notamment en plastique chargé de particules métalliques. Il est à noter ici que le capot 22 illustré comprend des bossages 54, 56 périphériques. Ces bossages 54, 56 permettent la réception des dispositifs électroniques 46, les plus volumineux, notamment les plus hauts dans la direction de l’axe A de rotation du moteur 14. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, notamment, le capot 22 présente également une surface plane 53, plus proche du bord 50 que le fond 52, dans la direction de l’axe A de rotation du moteur 14. Enfin, comme visible sur les figures, le capot 22 et la carte à circuit imprimé 42 peuvent comporter chacun une ouverture traversante 60, 62 en regard de l’arbre 30 du rotor 18. Ces ouvertures 60, 62 peuvent permettre le passage d’un contre-appui pour l’arbre 30, permettant l’emmanchement de la roue 12 sur l’arbre 30. L’ouverture 60 dans le capot peut ensuite être refermée, notamment au moyen d’un autocollant. Ceci permet de protéger la carte à circuit imprimé 42 contre l’humidité de l’air ambiant. Dans la suite, on décrit un procédé 100 de fabrication d’une patte de contact 64 d’un des composants 44, 46 destiné à être fixé sur la carte à circuit imprimé 42 du moteur 14. Comme illustré par l’ordinogramme de la figure 8, ce procédé 100 comprend une première étape 102 consistant à fournir une ébauche de plaque métallique 66, telle qu’illustrée à la figure 9, présentant au moins sur ses deux faces principales 66 1 66 2 , une couche d’étain 68. L’ébauche de plaque métallique 66 a ici une forme de tôle, d’épaisseur constante. Les faces principales 66 1 , 66 2 de l’ébauche de plaque métallique 66 s’entendent ici des faces délimitées par les longueurs et largeurs de l’ébauche de plaque métallique 66. En d’autres termes, les faces principales 66 1 , 66 2 de l’ébauche de plaque métallique 66 sont les deux faces qui ont la plus grande aire. Les faces principales 66 1 , 66 2 sont ainsi séparées par l’épaisseur e 66 de l’ébauche de plaque métallique 66. Les deux faces 66 1 , 66 2 sont ici identiques. Ici, les deux faces principales 66 1 , 66 2 sont parallèles. De préférence, la plaque métallique 66 est en cuivre. Avantageusement, la plaque métallique 66 est en cuivre non allié. Chaque couche d’étain 68 recouvre de préférence intégralement une face principale 66 1 , 66 2 respective. Chaque couche d’étain 68 a de préférence une épaisseur constante. Comme cela est visible sur la figure 9, les faces de l’ébauche de plaques métalliques 66 autres les que les faces principales 66 1 , 66 2 peuvent ne pas être recouverte d’une couche d’étain. Alternativement, cependant, ces faces sont également recouvertes d’une couche d’étain. Le procédé 100 peut se poursuivre par une étape 104 consistant à comprimer une partie au moins de l’ébauche de plaque métallique 66 pour obtenir une plaque métallique 70. Sur l’exemple illustré à la figure 10, seule une partie de l’ébauche de plaque métallique 66 est comprimée, formant ainsi la plaque métallique 70 et une portion 72 non comprimée de l’ébauche de plaque métallique 66. Ici, la portion non comprimée 72 est solidaire de la plaque métallique 70. Du fait de la compression, l’épaisseur e 70 de la plaque métallique 70 est inférieure à l’épaisseur e 66 de l’ébauche de plaque métallique 66 avant compression, et, ici, de la portion 72 non comprimée. Si l’ébauche de plaque métallique 66 possède déjà l’épaisseur finale souhaitée, l’étape 104 de compression n’est pas nécessaire et n’est donc pas réalisée. L’étape 104 de compression est a priori réalisée uniquement si l’ébauche de plaque métallique 66 possède une épaisseur supérieure à l’épaisseur finale souhaitée. L’épaisseur e 70 de la plaque métallique 70, incluant les couches d’étain 68, est par exemple comprise entre 0,8 et 1,0 mm. La couche d’étain 68 recouvrant chaque face principale 70 1 , 70 2 de la plaque métallique 70 est de préférence supérieure à 1 µm, de préférence encore supérieure à 4 µm. Le procédé 100 se poursuit alors par une étape 106 consistant à réaliser au moins une nervure 74 et deux rainures 76 sur la plaque métallique 70. La nervure 74 et les rainures 76 sont par exemple réalisées par formage, notamment par emboutissage ou par forgeage, en particulier par forgeage à froid. Par exemple, les rainures 76 peuvent être formées par compression de la plaque 70. Dans ce cas notamment, la nervure 74 peut correspondre à une partie de la plaque métallique 70 qui n’est pas compressée. La nervure 74 présente alors une épaisseur sensiblement égale à l’épaisseur de la plaque métallique 70 avant compression. Alternativement, la nervure 74 correspond à une partie de la plaque métallique 70 qui est moins compressée que les parties où sont formées les rainures 76. Comme visible notamment sur la figure 11, la nervure 74 et les rainures 76 sont parallèles. Ici, deux rainures 76 s’étendent de part et d’autre de la nervure 74. En d’autres termes, la nervure 74 est bordée par une rainure 76 de chaque côté. La nervure 74 a ici une section transversale de forme sensiblement trapézoïdale. Les angles de la nervure 74 définissant la petite base de la section trapézoïdale sont arrondis. Dans l’exemple illustré, la section trapézoïdale de la nervure 74 est symétrique, ici par rapport à la médiatrice de la petite base ou de la grande base de la section trapézoïdale. De manière avantageuse, du fait du procédé mis en œuvre pour former la nervure 74, toutes les faces de la nervure 76, notamment les faces latérales 74 1 , 74 2 , sont recouvertes d’étain. Les rainures 76 ont une section transversale complémentaire à la section transversale de la nervure 74. Au niveau des rainures 76, la plaque métallique 70 présente une épaisseur e 76 qui est ici constante. L’épaisseur e 76 de la plaque métallique 70 au niveau des rainures 76 est par exemple comprise entre 0,1 et 0,2 mm. Le rapport entre l’épaisseur e 76 de la plaque métallique 70 au niveau des rainures et l’épaisseur e 70 de la plaque métallique 70, là où la plaque métallique n’a pas été compressée, notamment au niveau de la nervure 74 le cas échéant, est par exemple compris entre 1/10 et 1/5. Le procédé 100 se poursuit alors par une étape 108 de découpe de la plaque métallique 70 pour former au moins une patte de contact 64. Pour ce faire, on découpe la nervure 74. En d’autres termes, la plaque métallique 70 est découpée de chaque côté de la nervure 74. Ainsi, on découpe la plaque métallique 70 à la frontière entre la nervure 74 et chacune des rainures 76 disposées à côté de la nervure 74. On obtient ainsi l’ébauche de plaque métallique 66 de la figure 12. Après cette étape 108 de découpe, la section transversale de la patte de contact 64 (et de la nervure 74) est, comme illustrée à la figure 13, sensiblement trapézoïdale. Ici, cette section transversale est symétrique par rapport à la médiatrice de la petite base ou de la grande base de la section trapézoïdale. De manière remarquable, suite à cette découpe, sensiblement toute la surface de la patte de contact 64 est recouverte d’étain. Éventuellement, seule une portion de la patte de contact 64, disposée de chaque côté de la section transversale trapézoïdale de la patte de contact 64, au voisinage des extrémités de la grande base, est dépourvue d’étain. La zone dépourvue d’étain est d’une hauteur suffisamment faible pour ne pas affecter la qualité de la soudure. On note alors L1, la longueur de la grande base de la section trapézoïdale, et L2, la longueur de la petite base de la section trapézoïdale. On définit alors la demi-différence b entre la grande base et la petite base : La demi-différence b est égale à la distance entre une extrémité de la petite base et une extrémité de la grande base, d’un même côté de la section transversale de la patte de contact 64, mesurée selon la direction d’extension de la grande base ou de la petite base. On note h, la hauteur de la section transversale trapézoïdale de la patte de contact 64. La hauteur h de la section transversale de la patte de contact 64 est par exemple comprise entre 0,75 mm et 0,85 mm. De préférence, le rapport de la hauteur h sur la demi-différence b est inférieur à quatre : En effet, de manière surprenante, il a été constaté que lorsque l’inégalité ci-dessus est respectée, la portion de la patte de contact 64 dépourvue d’étain est minimisée, voire est absente. Avantageusement, on cherche à minimiser la valeur du rapport h/b. Ainsi, de préférence, le rapport de la hauteur h sur la demi-différence b est inférieur : h/b La patte 64 étant pratiquement intégralement recouverte d’étain, il est possible de souder, notamment à la vague, ou de braser la patte de contact 64 sur la carte à circuit imprimé 42. Pour ce faire, la patte de contact traverse un orifice de la carte à circuit imprimé 42. L’orifice dans la carte à circuit imprimé peut être de section circulaire ou ellipsoïdale. La soudure 78 peut s’étendre sur sensiblement tout le pourtour de la patte de contact 64, assurant ainsi un contact solide entre la patte de contact 64 et la carte à circuit imprimé 42. La soudure 78 permet également alors un contact électrique fiable entre la patte de contact 64 et la piste 80 sur la carte à circuit imprimé 42. La patte contact 64 peut être découpée complètement de l’ébauche de plaque métallique 66 et/ou de la plaque métallique 70, après ou au cours de l’étape 108 de découpe. La patte de contact 64 peut alors être fixée, ainsi qu’éventuellement d’autres pattes de contact 64, à un corps de composant électronique. On forme ainsi de manière aisée un composant électronique 44, 46, notamment une capacité 46. En variante cependant, la plaque métallique 70 ou plus généralement l’ébauche de plaque métallique 66 peut être mise en œuvre pour former un corps de contacteur présentant au moins une surface de contact pour assurer un contact électrique avec un autre composant électrique. Le corps de contacteur est par exemple réalisé par pliage d’une partie de la plaque métallique 70 ou de l’ébauche de plaque métallique 66. Dans ce cas, le corps de contacteur et la patte de contact 64 peuvent s’étendre sensiblement selon un même axe. L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits en regard des figures et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Notamment, les différents exemples peuvent être combinés, tant qu’ils ne sont pas contradictoires. Notamment, dans l’exemple décrit, une seule nervure est réalisée dans la plaque métallique. Alternativement, cependant, une pluralité de nervures peut être réalisée simultanément dans la plaque métallique, chaque nervure étant bordée de deux rainures. Il est ainsi possible de réaliser une pluralité de pattes de contact à partir d’une même plaque métallique, en limitant le nombre d’opérations à réaliser. Procédé de fabrication d’une patte de contact (64) de composant électronique (44 ; 46) destiné à être fixé sur une carte à circuit imprimé (42), comprenant les étapes consistant à : i) fournir une plaque métallique (70) présentant sur au moins deux faces principales (70 1 , 70 2 ), une couche d’étain (68), ii) réaliser au moins une nervure (74) bordée de deux rainures (76) sur la plaque métallique (70), et iii) découper la au moins une nervure (74) des deux rainures (76) de la plaque métallique (70). Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape ii), la plaque métallique (70) est compressée pour former les rainures (76). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape i) consiste à fournir une ébauche de plaque métallique (66) présentant sur au moins deux faces principales (66 1 ; 66 2 ) une couche d’étain (68), l’ébauche de plaque métallique (66) présentant une première épaisseur (e 66 ), et à compresser l’ébauche de plaque métallique (66) pour obtenir une plaque métallique (70) présentant une deuxième épaisseur (e 70 ), la deuxième épaisseur (e 70 ) étant inférieure à la première épaisseur (e 66 ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la nervure (74) à l’étape ii) a une épaisseur (e 70 ) sensiblement égale à l’épaisseur (e 70 ) de la plaque métallique (70) à l’étape i). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la nervure (74) à une section transversale sensiblement trapézoïdale, avec des angles arrondis au niveau de la petite base de la section trapézoïdale, la section transversale étant de préférence symétrique. Procédé selon la revendication 5, dans lequel : - le rapport entre la demi-différence b entre la longueur de la grande base (L1) et la longueur de la petite base (L2) de la section trapézoïdale, d’une part, et la hauteur h de la section trapézoïdale d’autre part, est tel que h/d - le rapport entre l’épaisseur (e 76 ) de la plaque métallique (70) au niveau des rainures (76) et l’épaisseur de la nervure (e 70 ) est inférieur à 1/10 ; et/ou - l’épaisseur de la patte de contact est comprise entre 0,75 mm et 0,85 mm. Procédé de fabrication d’un contacteur (44) à fixer sur une carte à circuit imprimé (42), comprenant la réalisation d’au moins une patte de contact (64) du contacteur (44), en mettant en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, et la réalisation d’un corps de contacteur présentant au moins une surface de contact, de préférence dans la même plaque métallique (70), ou la même ébauche de plaque métallique (66) le cas échéant, que la au moins une patte de contact (64). Procédé selon la revendication 7, dans lequel le corps de contacteur est réalisé par pliage d’au moins une partie de la plaque métallique (70) ou de l’ébauche de plaque métallique (66), le cas échéant, le corps de contacteur et la patte de contact (64) s’étendant de préférence selon un même axe. Patte de contact (64) pour composant (44 ; 46) à fixer sur une carte à circuit imprimé (42), obtenue par la mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Ensemble d’une carte à circuit imprimé et d’un composant électronique (44 ; 46) comprenant au moins un corps de composant et au moins une patte de contact (64) selon la revendication 9, la patte de contact (64) traversant un orifice de la carte à circuit imprimé (42) et étant fixée par brasure.