FR 3104255 A1 20210611 FR 1913699 A 20191204 Procédé de surveillance d’une turbomachine comprenant un stator et un rotor, dispositif, system, aéronef et produit programme d’ordinateur. Le procédé comprend une étape d’acquisition d’un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator ou du rotor de la turbomachine. Le signal d’entrée a été capturé par une jauge de déformation fixée au stator ou au rotor. Le signal d’entrée comprend une première composante représentative de déformations du stator ou du rotor causées par une rotation des aubes du rotor par rapport au stator, et une deuxième composante représentative de déformations causées par des éléments distincts des aubes du rotor. Le procédé comprend une étape de rééchantillonnage du signal d’entrée pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor de la turbomachine. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de SURVeILLANCE d’une turbomachine, Dispositif, systeme, AERONEF et produit programme d’ordinateur Domaine technique général et art antérieur La présente divulgation concerne le domaine général de la surveillance des turbomachines. Plus particulièrement la présente divulgation concerne un procédé de surveillance apte à la détection de touches entre un stator et un rotor d’une turbomachine. La présente divulgation concerne aussi un dispositif et un système pour mettre en œuvre un tel procédé. Ces touches, entre le stator et le rotor de la turbomachine, sont considérées comme des anomalies. Les turbomachines sont des machines qui permettent de transformer l'énergie cinétique d’un fluide en énergie mécanique (et inversement) par l’intermédiaire d’un ensemble rotatif appelé rotor. La partie statique de la turbomachine est appelée le stator. Ces turbomachines ont différentes conceptions selon leurs fonctions : turbines, pompes, compresseurs, turbocompresseurs, turbomoteurs, etc. Néanmoins, la plupart d'entre elles ont une architecture commune constituée d’un rotor (une partie tournante montée sur un arbre) et d’un stator (une partie fixe qui est relié à la structure de l’aéronef) par l’intermédiaire d’un roulement. Le rotor comprend une pluralité d’aubes destinées à accélérer le flux d’air s’écoulant à travers la turbomachine. Pour établir un mouvement relatif de rotation entre le rotor et le stator, les aubes sont nécessairement espacées du stator et cet espacement est communément appelé le « jeu en sommet d’aube » ou « JSA». Dans un aéronef, le jeu en sommet d’aube est un paramètre de conception et de fonctionnement important d’une turbomachine. La minimisation de ce jeu évite que des quantités excessives du flux d’air contournent la rangée d'aubes en rotation et, donc, améliore le rendement énergétique de la turbomachine. Toutefois, ce jeu est sujet à des fluctuations dues à des dilatations thermiques et à des phénomènes mécaniques dépendants du cycle de fonctionnement de la turbomachine. Dans certains cas, ces fluctuations du jeu interviennent de manière asymétrique et le jeu entre certaines aubes du rotor et le stator devient nul. Un jeu nul entraine un frottement (une touche) entre la partie tournante et la partie fixe de la turbomachine. Cela peut entraîner une usure excessive de la surface abradable et une perte d'efficacité causée par l'augmentation du débit de fuite au niveau de la pointe des aubes. Pour ces raisons, il serait souhaitable de pouvoir détecter et surveiller les instants de touches. L’identification des instants et des amplitudes des touches permet de surveiller et de contrôler ces phénomènes dans un cadre de surveillance préventive. L’amplitude des indicateurs proposés peut être utilisée indirectement pour évaluer l’usure des interfaces en contact suite à la touche, dans un cadre de maintenance préventive. Présentation générale de l’invention Dans ce cadre, la présente invention résout le problème technique de la surveillance d’une turbomachine, en proposant en particulier, un procédé, un dispositif, un système, un aéronef et un produit programme d’ordinateur aptes à effectuer cette surveillance. Il est ainsi proposé, selon un premier mode de réalisation, un procédé de surveillance d’une turbomachine comprenant un stator et un rotor. Le procédé comprend une étape d’acquisition d’un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator ou du rotor de la turbomachine. Le signal d’entrée a été capturé par une jauge de déformation fixée au stator ou au rotor. Le signal d’entrée comprend une première composante représentative de déformations du stator ou du rotor causées par une rotation des aubes du rotor par rapport au stator, et une deuxième composante représentative de déformations causées par des éléments distincts des aubes du rotor. Le procédé comprend une étape de rééchantillonnage du signal d’entrée pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor de la turbomachine. Le procédé comprend aussi une étape de traitement du signal d’entrée rééchantillonné qui comprend: un filtrage du signal d’entrée rééchantillonné permettant d’obtenir un signal d’entrée filtré dans lequel la deuxième composante est atténuée et, une séparation du signal d’entrée filtré en une pluralité de troisièmes composantes, chaque troisième composante étant représentative d’une contribution à la déformation causée par une aube associée respective. Le procédé comprend aussi une étape de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube associée à la troisième composante et le stator. Ce procédé offre les avantages suivants : - L’utilisation d’une mesure de déformation, et le traitement du signal associé permettent d’obtenir une bonne précision de la détection des touches. En effet, ce procédé permet en particulier de limiter les effets du bruit aérodynamique et des interférences pouvant provenir de différentes sources mécaniques et/ou électriques. - La jauge de déformation est en outre peu sensible vis-à-vis des contraintes physiques subies par la turbomachine. En particulier, la jauge de déformation présente une résistance supérieure à la température et est plus résistante que d’autres types de capteurs permettant de déterminer une grandeur physique liée à une turbomachine. Par exemple, une jauge de déformation est en particulier plus résistante qu’un capteur capacitif. L’étape de rééchantillonnage du signal d’entrée offre l’avantage de permettre la synchronisation du signal avec l’angle de rotation de l’arbre de la turbomachine. En effet, la notion de périodicité dans les signaux mécaniques est intrinsèquement liée à l’angle de rotation et, donc, l’analyse dans le domaine angulaire permet de compenser les fluctuations de vitesse (qui peuvent provoquer une légère variation de la durée temporelle des périodes). Cette étape offre de plus l’avantage d’obtenir un signal d’entrée rééchantillonné ayant un nombre entier et fixe d’échantillons par tour de la turbomachine. Le filtrage, réalisé dans l’étape de traitement du signal, offre l’avantage de limiter, dans la détection des touches, l’influence des phénomènes de déformation, autres que ceux qui résultent de la rotation des aubes du rotor par rapport au stator. L’étape de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube associée à la troisième composante et le stator permet de détecter quelle aube est responsable d’une touche. Le procédé de surveillance peut être mis en œuvre de la manière suivante. Dans un mode de réalisation, le filtrage de l’étape de traitement du signal comprend les étapes suivantes : une étape de détermination de valeurs d’une pluralité de paramètres d’un modèle représentatif du signal d’entrée rééchantillonné, et une étape de détermination d’un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle ainsi que les valeurs de la pluralité de paramètres. De plus, la séparation de l’étape de traitement du signal sépare le signal d’entrée modélisé en la pluralité de troisièmes composantes associées aux aubes. Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination des valeurs de la pluralité de paramètres détermine les valeurs de la pluralité de paramètres comme étant celles minimisant un écart entre le signal d’entrée rééchantillonné et un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle représentatif ainsi que lesdites valeurs. Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination des valeurs de la pluralité de paramètres du modèle utilise l’équation suivante : dans laquelle : est un vecteur colonne de taille contenant les valeurs de paramètres du modèle représentatif, est une matrice de taille dans laquelle l’élément à la ligne et la colonne a la valeur , est un vecteur colonne de taille contenant des échantillons du signal d’entrée rééchantillonné, durant un nombre de tours du rotor. Ce mode de réalisation permet d’avoir une étape de détermination des valeurs des paramètres du modèle présentant une complexité calculatoire plus faible qu’en utilisant d’autres méthodes. Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination d’un signal d’entrée modélisé utilise l’équation suivante : dans laquelle : est un vecteur colonne de taille contenant les valeurs respectives de paramètres du modèle représentatif, est une matrice de taille dans laquelle l’élément à la ligne et la colonne a la valeur , est un vecteur colonne de taille contenant des échantillons du signal d’entrée modélisé, pour un nombre de tours du rotor. Ce mode de réalisation permet d’avoir une étape de détermination du signal d’entrée modélisé présentant une complexité calculatoire plus faible qu’en utilisant d’autres méthodes. Dans un mode de réalisation, la séparation comprend un fenêtrage du signal d’entrée modélisé à l’aide de différentes fenêtres temporelles, de sorte à obtenir la pluralité de troisièmes composantes. Dans un mode de réalisation, la séparation utilise l’équation suivante : dans laquelle : est l’échantillon de la troisième composante associée à l’aube , est l’échantillon du signal modélisé, avec est un signal fenêtré associé à l’aube , est un nombre de tours du rotor pendant une durée total du signal d’entrée modélisé, est un nombre total d’aubes du rotor. Dans un mode de réalisation, l’étape de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube associée à la troisième composante et le stator, comprend une étape de détermination d’une énergie de la troisième composante sur au moins un premier tour du rotor. L’étape de détection comprend aussi une étape de comparaison entre l’énergie déterminée et un seuil prédéterminé, la touche étant détectée ou non en fonction de la comparaison. Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination de l’énergie de la troisième composante utilise l’équation suivante : dans laquelle : est la valeur de l’énergie, sur le tour du rotor, de la troisième composante associée à la aube , est le nombre d’échantillons du signal d’entrée modélisé dans le tour , est l’échantillon de la troisième composante associée à la aube . Dans un mode de réalisation, le seuil prédéterminé est calculé en fonction des équations suivantes : dans lesquelles : est le seuil prédéterminé associé à l’aube , est un nombre de tours de rotor prédéterminé, est la valeur de l’énergie, sur le tour , de la troisième composante associée à l’aube . Ce mode de réalisation permet de régler facilement le seuil qui permet de détecter une touche. En effet, il se base sur l’énergie des échantillons des troisièmes composantes obtenus par le dispositif de surveillance durant des cycles de référence. La détermination du seuil de détection est donc réalisable en utilisant le procédé implémenté dans le dispositif de surveillance, sans avoir besoin d’un procédé spécifique pour déterminer le seuil de détection. De plus ce mode de réalisation permet de déterminer le seuil de détection en se basant directement sur la turbomachine. Il est aussi proposé, selon un mode de réalisation, un dispositif de surveillance d’une turbomachine comprenant un stator et un rotor. Le dispositif comprend une entrée pour recevoir un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator ou du rotor. Le signal d’entrée a été capturé par une jauge de déformation fixée au stator ou au rotor. Le signal d’entrée comprend une première composante représentative de déformations du stator ou du rotor causées par une rotation des aubes du rotor par rapport au stator, et une deuxième composante représentative de déformations du stator ou du rotor causées par des éléments distincts des aubes du rotor. Le dispositif comprend une unité de traitement de données configurée pour réaliser les étapes suivantes : une étape d’acquisition du signal d’entrée capturé par la jauge de déformation fixée au stator ou au rotor, et une étape de rééchantillonnage du signal d’entrée pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor de la turbomachine et une étape de traitement du signal d’entrée rééchantillonné qui comprend un filtrage du signal d’entrée rééchantillonné permettant d’obtenir un signal d’entrée filtré dans lequel la deuxième composante est atténuée et une séparation du signal d’entrée filtré en une pluralité de troisièmes composantes, chaque troisième composante étant représentative d’une contribution à la déformation causée par un aube associée respective. Le procédé comprend également une étape de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube associée à la troisième composante et le stator. Ce dispositif offre les avantages suivants : - L’utilisation d’une mesure de déformation, et le traitement du signal associé, permettent d’obtenir une bonne précision de la détection d’une touche. En effet, ce procédé permet en particulier de limiter les effets du bruit aérodynamique et des interférences pouvant provenir de différentes sources mécaniques et/ou électriques. - La jauge de déformation est en outre peu sensible vis-à-vis des contraintes physiques subies par la turbomachine. En particulier, la jauge de déformation présente une résistance supérieure à la température et est plus résistante que d’autres types de capteurs permettant de déterminer une grandeur physique liée à une turbomachine. Par exemple, une jauge de déformation est en particulier plus résistante qu’un capteur capacitif. Il est aussi proposé, selon un mode de réalisation, un système de surveillance comprenant le dispositif de surveillance décrit précédemment, et une jauge de déformation propre à délivrer un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator ou du rotor de la turbomachine. Dans le cadre de ce système, la jauge de déformation est reliée à l’entrée du dispositif de surveillance. Il est aussi proposé, selon un mode de réalisation, un aéronef, qui comprend une turbomachine. La turbomachine comprend un stator et un rotor propre à être entrainé en rotation par rapport au stator, et un système de surveillance tel que présenté précédemment, dans lequel la jauge de déformation est fixée au stator ou au rotor. Il est aussi proposé, selon un mode de réalisation, un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de surveillance d’une turbomachine, tel que présenté précédemment, lorsque ce produit programme est exécuté par au moins une unité de traitement de données. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des figures annexées : La figure 1 représente un aéronef comportant une turbomachine et un dispositif de surveillance de la turbomachine. La figure 2 représente les étapes 201 et 202 du procédé de surveillance d’une turbomachine. La figure 3 représente le résultat de l’étape de filtrage du signal reçu de la jauge de déformation. La figure 4 représente le résultat de l’étape de séparation du signal filtré. La figure 5 représente le résultat de l’étape de détection des touches en utilisant le signal séparé. Description d’un ou plusieurs modes de réalisation La figure 1 représente de manière schématique un aéronef 101. L’aéronef 101 comprend une turbomachine 102. Dans l’exemple illustré sur la figure 1, la turbomachine 102 comprend une nacelle, une soufflante, un corps basse pression, un corps haute pression et une chambre de combustion. Le corps basse pression comprend un compresseur basse pression, une turbine basse pression et un arbre basse pression reliant le compresseur basse pression à la turbine basse pression. Le corps haute pression comprend un compresseur haute pression, une turbine haute pression et un arbre haute pression reliant le compresseur haute pression à la turbine haute pression. Lorsque la turbomachine est en fonctionnement, la turbine haute pression entraine en rotation le compresseur haute pression via l’arbre haute pression. La turbine basse pression entraine en rotation le compresseur basse pression et la soufflante via l’arbre basse pression. La soufflante génère un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire (ou flux de dérivation). Le flux d’air primaire passe successivement à travers le compresseur basse pression, le compresseur haute pression, la chambre de combustion, la turbine haute pression et la turbine basse pression. La turbine haute pression comprend un stator 103 et un rotor 104 propre à être entrainé en rotation par rapport au stator 103. Le stator 103 est monté fixe sur une structure de l’aéronef, par exemple sur le carter de la turbine haute pression. Le rotor 104 comprend une pluralité d’aubes 105. Le turbomoteur 102 comprend aussi une jauge de déformation 106. Sur la figure 1, la jauge est fixée au stator de la turbine haute pression, mais il est aussi possible de la fixer au rotor de la turbine haute pression. L’aéronef comprend aussi un dispositif 107 de surveillance apte à la détection d’une touche entre le stator 103 et le rotor 104. Ce dispositif 107 comprend une entrée 107-a pour recevoir, en provenance de la jauge de déformation 106, un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator 103. Cette entrée 107-a comporte une chaine d’acquisition assurant entre autres la numérisation du signal d’entrée. La fréquence d’échantillonnage du signal d’entrée est configurable. Cette fréquence, qui dépend de la turbomachine, est de manière avantageuse de l’ordre de plusieurs dizaines de kHz. Ce dispositif comprend aussi une unité de traitement de données 107-b. Cette unité de traitement de données 107-b est configurée pour exécuter les étapes d’un procédé de surveillance apte à la détection d’une touche entre le stator 103 et le rotor 104 de la turbomachine 102. Typiquement, l’unité 107-b de traitement de données comprend au moins un processeur pour mettre en œuvre un programme d’ordinateur. Ce programme d’ordinateur comprend des instructions de code de programme configurées pour mettre en œuvre le procédé de surveillance de la turbomachine 102, lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur de l’unité de traitement de données 107-b. Par ailleurs, le dispositif comprend également une mémoire 107-c pour mémoriser des données, notamment un signal d’entrée reçu de la jauge de déformation 106. Dans un mode de réalisation, un capteur 108, donnant une information représentative des instants de passages des aubes, est placé sur la turbomachine 102. Ce capteur 108 est généralement placé sur le stator. Ce capteur 108, qui permet d’indiquer les instants de passages des aubes, est aussi connu sous le nom de « capteur top-pale ». Ce capteur 108 peut par exemple être une sonde optique (aussi connu sous le nom de probe optique) mesurant de manière optique le passage des aubes. Le dispositif de surveillance 107 permet d’obtenir en sortie : - les indications des touches des aubes, - le seuil de détection associé à ces touches et - les instants de ces touches. Il est possible d’afficher ces informations sur un écran ou de les stocker dans la mémoire 107-c pour éventuellement les transmettre à un autre dispositif par exemple une station de surveillance fixe. En référence à la figure 2, le dispositif 107 de surveillance apte à la détection d’une touche, entre le stator 103 et le rotor 104 de la turbomachine 102, présenté sur la figure 1, fonctionne comme suit. Dans une première étape 201, l’entrée 107-a du dispositif 107 acquiert un signal d’entrée. Ce signal d’entrée est représentatif d’une déformation du stator 103 ou du rotor 104 de la turbomachine 102. Le signal d’entrée a été généré par la jauge de déformation 106 fixée au stator 103 ou au rotor 104. Le signal d’entrée comprend une première composante représentative de déformations du stator 103 ou du rotor 104 causées par une rotation des aubes 105 du rotor 104 par rapport au stator 103, et une deuxième composante représentative de déformations causées par des éléments distincts des aubes 105 du rotor 104. Dans un mode de réalisation, le signal acquis par la jauge de déformation 106 est un signal échantillonné à une fréquence d’échantillonnage (cette dernière est par exemple de l’ordre de 100 kHz). L’unité de traitement 107-b réalise ensuite une étape 202 de rééchantillonnage du signal d’entrée, pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor de la turbomachine. Ce rééchantillonnage peut être qualifié d’échantillonnage angulaire. Le rééchantillonnage du signal reçu de la jauge de déformation 106 utilise le signal de position des aubes généré par le capteur 108. Le capteur 108 génère un signal de position représentatif des instants de passage des aubes 105 devant le capteur 108. Il est aussi possible d’utiliser une indication du nombre d’aubes 105 du rotor 104. Le signal obtenu après rééchantillonnage est un signal « angulaire » (c.a.d. échantillonné à des pas angulaires fixes). Ce signal rééchantillonné est obtenu par une interpolation du signal reçu de la jauge de déformation 106. Le signal rééchantillonné est constitué d’échantillons espacés d’un angle , qui est la période d’échantillonnage angulaire. De plus, à chaque tour du rotor, sont associés exactement échantillons du signal rééchantillonné. Le dispositif réalise ensuite une étape 203 de traitement du signal d’entrée rééchantillonné pour détecter la touche. L’étape 203 de traitement du signal comprend un filtrage 204 du signal d’entrée rééchantillonné. Ce filtrage permet d’obtenir un signal filtré dans lequel la deuxième composante est atténuée. Cette deuxième composante peut être considérée comme du bruit. Ainsi le signal d’entrée a la forme suivante : où représente le nombre total d’échantillons, représente un échantillon donné, représente l’échantillon du signal d’entrée, représente la première composante de l’échantillon du signal d’entrée, représente la deuxième composante de l’échantillon du signal d’entrée . Une manière de réaliser ce filtrage 204 est par exemple de réaliser une étape 205 de détermination de valeurs d’une pluralité de paramètres d’un modèle représentatif du signal d’entrée rééchantillonné, puis une étape 206 de détermination d’un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle ainsi que les valeurs de la pluralité de paramètres. Cette manière de réaliser ce filtrage 204 est purement illustrative et non limitative, et il est possible de réaliser ce filtrage 204 d’autres manières. L’étape 203 de traitement du signal peut aussi comprendre une séparation 207 du signal d’entrée rééchantillonné en une pluralité de troisièmes composantes. Chaque troisième composante est représentative d’une contribution à la déformation causée par un aube associée respective. Cette séparation 207 est réalisée suite au filtrage 204 du signal. Dans le cas où le filtrage est réalisé via les étapes 205 et 206, la séparation 207 est réalisée sur le signal d’entrée modélisé. Ensuite, l’unité de traitement de données 107-b réalise une étape 208 de détection, dans les troisièmes composantes, d’une touche entre l’aube 105, associée à la troisième composante, et le stator 103. Une manière de réaliser cette détection 208, est par exemple de réaliser une étape 209 de détermination d’une énergie de la troisième composante sur au moins un premier tour du rotor puis une étape 210 de comparaison entre l’énergie déterminée et un seuil prédéterminé. La touche est détectée ou non en fonction de la comparaison. Cette manière de réaliser cette détection 208 est purement illustrative et non limitative, et il est possible de réaliser cette détection 208 d’autres manières. Dans cette divulgation, on utilisera deux notations pour référencer un échantillon : et . est utilisé pour référencer de manière absolue un échantillon, il s’agit du ième l’échantillon en considérant comme temps initial le début du signal d’entrée rééchantillonné. est utilisé pour référencer de manière relative un échantillon, par rapport à un des tours. Ainsi, désigne le ième échantillon en considérant comme instant initial le début du tour de rotor au cours duquel l’échantillon a été enregistré. En utilisant cette notation, il n’existe qu’un unique échantillon mais il existe une pluralité d’échantillons . Chacun des échantillons étant associé respectivement à l’un des tour du rotor de la turbomachine. Le passage de à est réalisé en utilisant l’équation où représente le nombre d’échantillon par tour et où désigne le reste de la division de par . De manière équivalente la position absolue de l’échantillon du tour est donnée par l’équation . L’unité de traitement de données 107-b peut réaliser l’étape 205 de détermination de différentes manières. A titre d’exemple illustratif et non limitatif, il est possible de réaliser cette étape en considérant que les valeurs de paramètres sont celles qui minimisent un écart entre le signal d’entrée généré par la jauge de déformation 106 et un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle représentatif ainsi que lesdites valeurs. Le signal d’entrée généré par la jauge de déformation 106 peut se modéliser ainsi : Où : représente l’un des tours de la turbomachine 102, représente le nombre de tours sur lesquels le signal d’entrée, représente un des échantillons, de l’un des tours, représente le nombre d’échantillons sur chaque tour, représente le ième échantillon du signal modélisé associé au tour du turbomoteur, est le nombre de paramètres, représente le paramètre du modèle représentatif associé à l’échantillon . La valeur de l’ordre du polynôme et donc du nombre de paramètres, doit être suffisamment élevée pour prendre en compte les variations d’amplitudes du signal d’entrée. De manière avantageuse, aura une valeur comprise entre 5 et 20. En utilisant ce modèle du signal d’entrée, les valeurs des paramètres seront obtenues via l’équation : où est l’échantillon du signal d’entrée généré par la jauge de déformation 106 à l’instant du tour , est un vecteur colonne de taille contenant les valeurs de paramètres du modèle représentatif associé à l’échantillon . A titre d’exemple non limitatif et purement illustratif, il est possible de réaliser la détermination des valeurs de cette pluralité de paramètres du modèle en utilisant l’équation suivante : dans laquelle : est un vecteur colonne de taille contenant les valeurs de paramètres du modèle représentatif associé à l’échantillon , est une matrice de taille dans laquelle l’élément à la ligne et la colonne a la valeur , est un vecteur colonne de taille contenant les échantillons du signal d’entrée généré par la jauge de déformation et éventuellement rééchantillonné, durant un nombre de tours du rotor, les échantillons ayant tous la même position relative dans le tour du rotor et chaque échantillon étant associé respectivement à l’un des tours du rotor. Suite à la détermination de cette pluralité de paramètres, le dispositif 107 de surveillance détermine un signal d’entrée modélisé. Cette étape 206 de détermination d’un signal d’entrée modélisé peut être réalisée de différentes manières. A titre illustratif et non limitatif, le signal d’entrée modélisé à la forme , dans laquelle : est le vecteur colonne de taille contenant les valeurs de paramètres du modèle représentatif associé à l’échantillon , est une matrice de taille dans laquelle l’élément à la ligne et la colonne a la valeur , est un vecteur colonne de taille contenant des échantillons du signal d’entrée modélisé pour un nombre de tours du rotor, les échantillons ayant tous la même position relative dans le tour du rotor et chaque échantillon étant associé respectivement à l’un des tours du rotor. Dans ce mode de réalisation, le signal d’entrée modélisé est le signal d’entrée généré par la jauge de déformation 106, éventuellement rééchantillonné, et filtré dans lequel les deuxièmes composantes ont été atténuées. L’unité de traitement 107-b est configurée pour séparer la contribution des différentes aubes 105. Cette étape 207 de séparation est réalisée sur la base du signal d’entrée rééchantillonné qui a été filtré pour atténuer les deuxièmes composantes. Dans le mode de réalisation où l’étape de filtrage 204 se base sur les étapes 205 et 206, le signal sur lequel est basée la séparation est le signal d’entrée modélisé . Cette séparation 402 peut être réalisée par un fenêtrage du signal d’entrée modélisé à l’aide de différentes fenêtres temporelles. Ce fenêtrage permet d’obtenir la pluralité de troisièmes composantes. Cette séparation peut être réalisée de différentes manières. A titre d’exemple illustratif et non limitatif, les échantillons des troisièmes composantes seront obtenus en multipliant les échantillons du signal d’entrée modélisé par les échantillons d’un signal comportant une fenêtre temporelle. Différents types de fenêtres peuvent être utilisés, tels que par exemple une fenêtre gaussienne, une fenêtre de Hanning, ou une fenêtre rectangulaire. Dans le cas d’une fenêtre rectangulaire, nous obtenons : où : est l’échantillon de la troisième composante associée à l’aube , est l’échantillon du signal modélisé, avec est un signal fenêtré associé à l’aube , est un nombre de tours du rotor réalisés pendant une durée total du signal d’entrée modélisé, est un nombre total d’aubes du rotor. Afin de caler le début des fenêtres temporelles, il est possible d’utiliser le signal de position provenant du capteur 108, donnant une information représentative des instants de passages des aubes. Grâce à ce capteur 108, il est possible de connaitre la position de chaque aube et d’appliquer le signal fenêtré de manière à favoriser les instants associés aux aubes d’intérêts. L’obtention de à partir du vecteur est réalisé de la manière suivante. Dans une première étape le tour du rotor associé à l’échantillon absolu est déterminé. Connaissant le nombre d’échantillons dans un tour de rotor, ce tour de rotor est 1, ou est l’entier le plus grand et inférieur à . Dans une seconde étape la position relative de l’échantillon est déterminée en utilisant la formule . Ainsi connaissant le position relative , il est possible de sélectionner le bon vecteur associé à l’échantillon absolu et ensuite au sein du vecteur la valeur est obtenue par la sélection de l’échantillon du vecteur . Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination 501-a d’une énergie de la troisième composante est réalisée en sommant le carré des échantillons de la troisième composante sur un tour du rotor. Cette sommation est réalisée indépendamment pour chaque aube. Ainsi cette énergie est obtenue comme étant: dans laquelle : est la valeur de l’énergie, sur le tour du rotor, de la troisième composante associée à la aube , est le nombre d’échantillons du signal d’entrée, éventuellement rééchantillonné, associés au tour , est l’échantillon de la troisième composante associée à la aube . Pour calculer le seuil de détection, l’énergie de la troisième composante sur une pluralité de tours de référence est utilisée. Ce seuil de détection est basé sur la moyenne de l’énergie de la troisième composante sur une pluralité de tours de référence ( ) ainsi que sur l’écart type de cette énergie ( ). Ce seuil a alors la forme suivante : . Dans ces différentes équations : - est le seuil prédéterminé associé à l’aube , - est un nombre de tours de rotor prédéterminé, - est la valeur de l’énergie, sur le tour , de la troisième composante associée à l’aube . Il est possible de définir un intervalle de confiance associé à ce seuil de détection, qui peut être déterminé de la manière suivante : Détermination d’une densité de probabilité empirique des indicateurs en faisant l’hypothèse de l’absence de touche et en utilisant des signaux de références dans lesquels il n’y a pas de touche. A partir de cette densité de probabilité empirique, détermination des intervalles de confiance. Ainsi ce mode de réalisation permet de calculer un seuil en fonction de la moyenne et de l’écart type de l’indicateur sur un nombre de cycles pris comme référence. Ces cycles de référence sont des cycles durant lesquels il n’y a pas de touche entre une aube du rotor et le stator. Dans un mode de réalisation le dispositif de surveillance 107 ou le procédé de surveillance sont configurés pour permettre à l’utilisateur de préciser : - les paramètres de la turbomachine (par exemple le nombre d’aubes) et - les paramètres utilisés pour détecter les touches (par exemple l’ordre du polynôme modélisant le signal d’entrée et donc le nombre de paramètres de ce modèle du signal d’entrée, le type de la fenêtre de séparation, l’intervalle de confiance associé au seuil de détection). Les figures 3 à 5 représentent l’effet des différentes étapes du procédé de surveillance apte à la détection d’une touche, sur un signal en provenance de la jauge de déformation 106. Le signal utilisé sur ces figures est un signal réel mesuré sur une turbomachine comportant trois aubes. La figure 3 représente, sur la courbe du haut, l’amplitude du signal reçu de la jauge de déformation 106. Ce signal comporte une première composante, représentative de déformations du stator 103 ou du rotor 104 causées par une rotation des aubes 105 du rotor 104 par rapport au stator 103, et une deuxième composante, représentative de déformations causées par des éléments distincts des aubes du rotor. La courbe du milieu représente le signal filtré par l’étape de filtrage 204. Dans ce signal filtré la deuxième composante a été fortement atténuée. Ainsi la courbe du milieu représente principalement la première composante du signal reçu de la jauge de déformation. Ce signal filtré correspond à la contribution de l’ensemble des aubes sur la première composante. En utilisant ce signal filtré il est possible de détecter facilement les instants de contacts des aubes (à partir du tour 4500 et jusqu’au tour 5200). A titre de comparaison ces même instants ne sont pas détectables dans le signal de la courbe du haut, car la première composante est cachée par le bruit généré par la deuxième composante. Enfin, la courbe du bas de la figure 3 représente la deuxième composante du signal reçu de la jauge de déformation 106. La figure 4 représente l’effet de la séparation du signal filtré en une pluralité de troisièmes composantes, chaque troisième composante étant représentative d’une contribution à la déformation causée par l’une des trois aubes. Le signal filtré est celui obtenu sur la courbe du milieu de la figure 3. Les signaux de la figure 4 représentent ces troisièmes composantes pour les tours allant du tour 5000 à 5010. La figure 5 représente l’énergie des troisièmes composantes associées au trois aubes de la turbomachine. Ces trois courbes sont représentées respectivement avec trois seuils de détection 501-a à 501-c. Ainsi entre les tours 4400 à 5200, les énergies des troisièmes composantes sont supérieures aux seuils de détection ce qui correspond à la détection de touches. Procédé de surveillance d’une turbomachine (102) comprenant un stator (103) et un rotor (104) et une jauge de déformation (106) fixée au stator (103) ou au rotor (104), la jauge de déformation (106) étant apte à capturer un signal d’entrée comprenant une première composante représentative de déformations du stator (103) ou du rotor (104) causées par une rotation des aubes (105) du rotor (104) par rapport au stator (103), et une deuxième composante représentative de déformations du stator (103) ou du rotor (104) causées par des éléments distincts des aubes du rotor, le procédé comprenant : - une étape (201) d’acquisition du signal d’entrée - une étape (202) de rééchantillonnage du signal d’entrée pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor (104) de la turbomachine (102) et - une étape (203) de traitement du signal d’entrée rééchantillonné, comprenant ; - un filtrage (204) du signal d’entrée rééchantillonné permettant d’obtenir un signal d’entrée filtré dans lequel la deuxième composante est atténuée et, - une séparation (207) du signal d’entrée filtré en une pluralité de troisièmes composantes, chaque troisième composante étant représentative d’une contribution à la déformation causée par une aube (105) associée respective ; le procédé comprenant également : - une étape (208) de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube (105) associée à la troisième composante et le stator (103). Procédé de surveillance selon la revendication 1, dans lequel - le filtrage (204) de l’étape (203) de traitement du signal comprend les étapes suivantes : - une étape (205) de détermination de valeurs d’une pluralité de paramètres d’un modèle représentatif du signal d’entrée rééchantillonné ; - une étape (206) de détermination d’un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle ainsi que les valeurs de la pluralité de paramètres. Procédé de surveillance selon la revendication 2, dans lequel : - lors de l’étape (205) de détermination des valeurs de la pluralité de paramètres, les valeurs de la pluralité de paramètres sont déterminées comme étant celles minimisant un écart entre le signal d’entrée rééchantillonné et un signal d’entrée modélisé en utilisant le modèle représentatif ainsi que lesdites valeurs. Procédé de surveillance selon l’une des revendications 2 et 3, dans lequel : - l’étape (205) de détermination des valeurs de la pluralité de paramètres du modèle utilise l’équation suivante : dans laquelle : est un vecteur colonne de taille P contenant les valeurs de P paramètres du modèle représentatif, est une matrice de taille Q*P dans laquelle l’élément à la ligne q et la colonne p a la valeur , x est un vecteur colonne de taille Q contenant des échantillons du signal d’entrée rééchantillonné, durant un nombre Q de tours du rotor. Procédé de surveillance selon l’une des revendications 2 à 4 dans lequel : - l’étape (206) de détermination d’un signal d’entrée modélisé utilise l’équation suivante : dans laquelle : est un vecteur colonne de taille P contenant les valeurs de P paramètres du modèle représentatif, est une matrice de taille Q*P dans laquelle l’élément à la ligne q et la colonne p a la valeur , x est un vecteur colonne de taille Q contenant des échantillons du signal d’entrée rééchantillonné, durant un nombre Q de tours du rotor. Procédé de surveillance selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la séparation (207) de l’étape (203) de traitement du signal comprend un fenêtrage du signal d’entrée modélisé à l’aide de différentes fenêtres temporelles, de sorte à obtenir la pluralité de troisièmes composantes. Procédé de surveillance selon la revendication 6, dans lequel la séparation (207) de l’étape (203) de traitement du signal utilise l’équation suivante : dans laquelle : est l’échantillon de la troisième composante associée à l’aube , est l’échantillon du signal modélisé, avec est un signal fenêtré associé à l’aube , Q est un nombre de tours du rotor pendant une durée total du signal d’entrée modélisé, R est un nombre total d’aubes du rotor. Procédé de surveillance selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel : - l’étape de détection (208), dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube associée à la troisième composante et le stator, comprend des étapes de : - détermination (209) d’une énergie de la troisième composante sur au moins un premier tour du rotor ; - comparaison (210) entre l’énergie déterminée et un seuil prédéterminé, la touche étant détectée ou non en fonction de la comparaison. Procédé de surveillance selon la revendication 8, dans lequel l’étape de détermination (209) de l’énergie de la troisième composante utilise l’équation suivante : dans laquelle : est la valeur de l’énergie, sur le tour du rotor, de la troisième composante associée à la aube , N est le nombre d’échantillons du signal d’entrée rééchantillonné dans le tour q, est l’échantillon de la troisième composante associée à la aube r. Procédé de surveillance selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le seuil prédéterminé est calculé en fonction des équations suivantes : dans lesquelles : est le seuil prédéterminé associé à l’aube r, est un nombre de tours de rotor prédéterminé, est la valeur de l’énergie, sur le tour q, de la troisième composante associée à l’aube r. Dispositif (107) de surveillance d’une turbomachine (102) comprenant un stator (103) et un rotor (104) et une jauge de déformation (106) fixée au stator (103) ou au rotor (104), la jauge de déformation (106) étant apte à capturer un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator (103) ou du rotor (104) de la turbomachine, le signal d’entrée comprenant une première composante représentative de déformations du stator (103) ou du rotor (104) causées par une rotation des aubes (105) du rotor (104) par rapport au stator (103), et une deuxième composante représentative de déformations du stator (103) ou du rotor (104) causées par des éléments distincts des aubes du rotor, le dispositif (107) comprenant : - une entrée (107-a) pour acquérir le signal d’entrée et, - une unité (107-b) de traitement de données configurée pour réaliser les étapes suivantes : - une étape (201) d’acquisition du signal d’entrée et - une étape (202) de rééchantillonnage du signal d’entrée pour obtenir un signal d’entrée rééchantillonné comprenant un nombre entier prédéfini d’échantillons par tour du rotor (104) de la turbomachine (102) et - une étape (203) de traitement du signal d’entrée rééchantillonné comprenant ; - un filtrage (204) du signal d’entrée rééchantillonné permettant d’obtenir un signal d’entrée filtré dans lequel la deuxième composante est atténuée et, - une séparation (207) du signal d’entrée filtré en une pluralité de troisièmes composantes, chaque troisième composante étant représentative d’une contribution à la déformation causée par un aube (105) associée respective ; l’unité (107-b) de traitement de données étant également configurée pour réaliser une étape (208) de détection, dans une troisième composante, d’une touche entre l’aube (105) associée à la troisième composante et le stator (103). Système de surveillance comprenant : - le dispositif (107) de surveillance selon la revendication 11, - une jauge (106) de déformation propre à délivrer un signal d’entrée représentatif d’une déformation du stator (103) ou du rotor (104) de la turbomachine (102); - la jauge de déformation étant reliée à l’entrée (107-a) du dispositif (107) de surveillance. Aéronef (101), comprenant : - une turbomachine (102) comprenant un stator (103) et un rotor (104) propre à être entrainé en rotation par rapport au stator (103), et - un système de surveillance conforme à la revendication 12, dans lequel la jauge de déformation (106) est fixée au stator (103) ou au rotor (104). Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de surveillance d’une turbomachine (102) selon l’une des revendications 1 à 10, lorsque ce produit programme est exécuté par au moins une unité de traitement de données (107-b).