FR 3108992 A1 20211008 FR 2003459 A 20200407 Ensemble et procédé de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique , ensemble de production comprenant un tel ensemble de formation Le dispositif d’usinage à commande numérique (1) comprend un pupitre de commande (3) et une machine d’usinage à commande numérique (5). L’ensemble de formation (33) comprend : - un pupitre de commande de formation (35) sensiblement identique au pupitre de commande (3) du dispositif d’usinage à commande numérique (1) ; - un jumeau numérique (36) de la machine d’usinage à commande numérique (5), comprenant un simulateur (37) configuré pour simuler l’effet des commandes issues du pupitre de commande de formation (35) sur la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - un dispositif de visualisation (39) configuré pour qu’un opérateur en formation visualise l’état courant du simulateur (37). Figure pour l'abrégé : 2 Ensemble et procédé de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique, ensemble de production comprenant un tel ensemble de formation La présente invention concerne en général la formation des opérateurs sur des dispositifs d’usinage à commande numérique. Une entreprise doit former ses opérateurs à l’utilisation de son parc de dispositifs d’usinage à commande numérique. Ces dispositifs sont par exemple des tours, des fraiseuses, ou des centres d’usinages. La formation à assurer est soit une formation de base, pour les opérateurs n’ayant jamais travaillé avec les machines de l’entreprise, soit une formation de perfectionnement, pour les opérateurs déjà expérimentés. Les opérateurs sont typiquement formés d’abord à l’extérieur de l’entreprise, dans des écoles ou des centres de formation. Dans un second temps, ils sont formés par des opérateurs confirmés directement sur les dispositifs d’usinage de l’entreprise et sur des pièces de production. Une telle approche présente de nombreux défauts. Les écoles et les centres de formation ne forment pas toujours sur les modèles de dispositif d’usinage dont l’entreprise est équipée, ou ne forment pas aux méthodes de travail mises en œuvre dans l’entreprise avec les dispositifs d’usinage. Les formations effectuées directement sur les machines de l’entreprise dégradent les cadences de production. Elles sont effectuées sur des pièces de production, c’est-à-dire sur des pièces destinées à la vente ou destinées à être employées par l’entreprise. Le fait que ces pièces soient usinées par des opérateurs en formation augmente le risque de non-qualité. L’opérateur n’a pas droit à l’erreur, de telle sorte que la situation est inconfortable pour lui et pour son formateur. En conséquence, il n’est pas possible de tester des situations à risque, et la gamme d’opérations que peut apprendre l’opérateur en formation est réduite. Dans ce contexte, l’invention vise à proposer une approche pour la formation des opérateurs qui ne présente pas les défauts ci-dessus. A cette fin, l’invention porte selon un premier aspect sur un ensemble de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique comprenant un pupitre de commande et une machine d’usinage à commande numérique à au moins un axe ayant au moins un châssis, au moins un organe manipulateur et au moins un outil d’usinage susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur, la machine d’usinage à commande numérique étant commandée par le pupitre de commande, l’ensemble de formation comprenant : - un pupitre de commande de formation sensiblement identique au pupitre de commande du dispositif d’usinage à commande numérique ; - un jumeau numérique de la machine d’usinage à commande numérique, comprenant un simulateur et un module d’interface raccordant le pupitre de commande de formation au simulateur, le module d’interface étant configuré pour transmettre au simulateur des commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation, le simulateur étant configuré pour simuler l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique; - un dispositif de visualisation configuré pour qu’un opérateur en formation visualise l’état courant du simulateur. Ainsi, l’opérateur en formation manipule un pupitre de commande de formation sensiblement identique au pupitre de commande du dispositif d’usinage à commande numérique. Il peut se familiariser avec toutes les commandes disponibles à partir de ce pupitre. L’utilisation d’un jumeau numérique comprenant un simulateur de la machine d’usinage à commande numérique, et d’un dispositif de visualisation de l’état courant du simulateur permet de placer l’opérateur en formation dans un environnement très proche de son environnement de travail réel. Du fait qu’un module d’interface transmet au simulateur les commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation, l’opérateur peut se rendre compte de l’effet des commandes sur la machine d’usinage à commande numérique. L’ensemble de formation présente de multiples autres avantages : - diminuer le temps de formation sur les dispositifs d’usinages réels ; - diminuer le risque de non-qualité ; - donner le droit à l’erreur à l’opérateur en formation ; - permettre de tester des situations à risque ; - permettre de réaliser des formations à distance, à partir de salles équipées seulement d’un pupitre de commande de formation et d’un moyen de visualisation, le jumeau numérique étant chargé sur un moyen de calcul tel qu’un serveur, un PC portable ou tout autre support adapté ; ce moyen de calcul peut être distant ou local ; - permettre facilement la création de multiples environnements de travail, correspondant à différents dispositifs d’usinage ; - former les opérateurs sur des modèles de pièces existantes ; - permettre de travailler sur l’optimisation de l’existant, c’est-à-dire sur l’optimisation de programmes d’usinage existant, en vue par exemple d’un gain de temps ; - tester facilement de nouvelles conceptions de produits ou de nouvelles méthodes d’usinage ; - anticiper la formation d’opérateurs sur des machines non encore livrées à l’entreprise ; - rendre possible la mise à disposition en libre-service d’une solution d’entraînement des opérateurs. L’ensemble de formation peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’ensemble comprend au moins un programme d’usinage susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique pour usiner une pièce, le pupitre de commande numérique de formation étant configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer les commandes suivantes: chargement du ou d’un programme d’usinage dans le pupitre de commande numérique de formation ; exécution dudit programme d’usinage par le simulateur ; le simulateur étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique; - l’ensemble comprend au moins un modèle numérique d’un brut de la pièce à usiner, le simulateur étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique sur ledit brut en utilisant ledit modèle numérique du brut ; - le pupitre de commande numérique de formation est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer une ou plusieurs des commandes suivantes : arrêt à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut audit point; reprise dudit programme d’usinage à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; sortie à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut audit point; le simulateur étant configuré pour simuler l’exécution de ladite commande par la machine d’usinage à commande numérique; - l’ensemble comprend au moins un modèle numérique d’un outil de bridage du brut, le pupitre de commande de formation étant configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer et transmettre au module d’interface les informations numériques nécessaires à la mise en place du brut et des outils de bridage du brut sur le châssis à une position déterminée, le simulateur étant configuré pour simuler le bridage du brut sur le châssis à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique du brut et l’au moins un modèle numérique de l’outil de bridage du brut ; - l’ensemble comprend au moins un modèle numérique de la pièce à usiner à l’état final, et un module configuré pour déterminer des dimensions du brut en cours et/ou en fin d’usinage et pour comparer lesdites dimension avec des dimensions correspondantes du modèle numérique de la pièce à usiner à l’état final ; - l’ensemble comprend un module configuré pour détecter : des interférences entre des organes de la machine d’usinage à commande numérique ou entre un organe de la machine d’usinage à commande numérique et le brut ; une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage dans le brut; - l’ensemble comprend au moins un modèle numérique de l’au moins un outil d’usinage, le simulateur étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique en utilisant ledit modèle numérique de l’au moins un outil d’usinage; - le pupitre de commande numérique de formation est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer au moins une des commandes suivantes: chargement d’une identification de l’au moins un outil d’usinage ; entrée de données relatives aux dimensions de l’au moins un outil d’usinage; déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique; entrée de données correctrices permettant de corriger l’utilisation de l’au moins un outil d’usinage en cas de défaut dû à un mauvais réglage de l’outil d’usinage sur la machine d’usinage à commande numérique ou dû à une usure de l’au moins un outil d’usinage; remplacement d’un outil d’usinage par un autre ; le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique; - le simulateur est configuré pour simuler : des bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique; et/ou des vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique; et/ou un sens de rotation de l’outil d’usinage; et/ou une lubrification de l’outil d’usinage. Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique comprenant un pupitre de commande et une machine d’usinage à commande numérique ayant au moins un châssis, au moins un organe manipulateur à au moins un axe et au moins un outil d’usinage susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur, la machine d’usinage à commande numérique étant commandée par le pupitre de commande, le procédé comprenant les étapes suivantes: - fourniture d’un pupitre de commande de formation sensiblement identique au pupitre de commande du dispositif d’usinage à commande numérique; - fourniture d’un jumeau numérique de la machine d’usinage à commande numérique comprenant un simulateur de la machine d’usinage à commande numérique ; - acquisition de commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation ; - simulation de l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique à l’aide du simulateur; - affichage d’ un état courant du simulateur sur un dispositif de visualisation pendant la simulation. Le procédé de formation peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins: chargement dans le pupitre de commande numérique de formation d’un programme d’usinage susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique pour usiner une pièce; exécution dudit programme d’usinage par le simulateur ; le simulateur à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique; - le procédé comprend une étape de fourniture d’un modèle numérique d’un brut de la pièce à usiner, le simulateur à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit au moins un programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique en utilisant ledit modèle numérique du brut de la pièce à usiner ; - les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins une des commandes suivantes: arrêt à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut audit point; reprise dudit programme d’usinage à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; sortie à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut audit point; l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique étant simulé par le simulateur à l’étape de simulation ; - le procédé comprend : une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique d’un outil de bridage du brut ; une étape de génération et transmission au jumeau numérique des informations numériques nécessaires à la mise en place du brut et des outils de bridage du brut sur le châssis à une position déterminée ; le simulateur à l’étape de simulation simulant le bridage du brut sur le châssis à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique du brut et l’au moins un modèle numérique de l’outil de bridage du brut ; - le procédé comprend une étape de fourniture d’un modèle numérique de la pièce à usiner à l’état final, l’étape de simulation comprenant une sous-étape de détermination des dimensions du brut en cours et/ou en fin d’usinage et une sous-étape de comparaison desdites dimensions avec des dimensions correspondantes dudit modèle numérique de la pièce à usiner à l’état final ; - le procédé comprend les étapes suivantes : détection des interférences entre des organes des organes de la machine d’usinage à commande numérique ou entre un organe des organes de la machine d’usinage à commande numérique et le brut ; détection d’une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage dans le brut; - le procédé comprend une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique de l’au moins un outil d’usinage, le simulateur à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique en utilisant ledit modèle numérique de l’au moins un outil d’usinage; - les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins une des commandes suivantes: chargement de l’identification de l’au moins un outil d’usinage ; entrée de données relatives aux dimensions de l’outil d’usinage; déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique; entrée de données correctives relatives aux dimensions de l’outil d’usinage; remplacement d’un outil d’usinage par un autre ; l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique étant simulé par le simulateur à l’étape de simulation ; - l’étape de simulation comprend une ou plusieurs des opérations suivantes : simulation des bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique; simulation des vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique; simulation d’un sens de rotation de l’outil d’usinage; simulation d’une lubrification de l’outil d’usinage . Selon une un troisième aspect, l’invention porte sur un ensemble de production comportant : - un dispositif d’usinage à commande numérique comprenant un pupitre de commande et une machine d’usinage à commande numérique à au moins un axe ayant au moins un châssis, au moins un organe manipulateur et au moins un outil d’usinage susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur, la machine d’usinage à commande numérique étant commandée par le pupitre de commande, - un ensemble de formation ayant les caractéristiques ci-dessus ; - le jumeau numérique étant connecté au pupitre de commande de production de la machine d’usinage à commande numérique, de telle sorte que le simulateur simule l’effet des commandes générées par un opérateur sur le pupitre de commande sur la machine d’usinage à commande numérique. L’ensemble de formation est ainsi configuré pour permettre la connexion du simulateur sur le pupitre de commande de production de la machine d’usinage. Ainsi, la machine d’usinage virtuelle simule en temps réel les opérations exécutées par la machine d’usinage réelle. Ceci permet à un superviseur distant de superviser les opérations exécutées par un opérateur en formation sur la machine réelle, ou encore de superviser de nouvelles méthodes/ procédures testées sur la machine d’usinage réelle. Ceci permet aussi à un opérateur de programmer et de tester des modifications de programme entrées directement sur la machine d’usinage réelle. S’il fait une erreur, la machine virtuelle pourra l’anticiper et stopper la machine d’usinage réelle. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : [Fig 1] La figure 1 est une représentation schématique d’un dispositif d’usinage à commande numérique ; et [Fig 2] La figure 2 est une représentation schématique simplifiée d’un ensemble de formation d’opérateurs sur le dispositif d’usinage à commande numérique de la figure 1, conforme à l’invention. L’ensemble de formation de l’invention est prévu pour assurer la formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique 1 du type représenté sur la figure 1. Ce dispositif d’usinage à commande numérique 1 est par exemple un tour, une fraiseuse, ou un centre d’usinage multifonction permettant de réaliser à la fois des opérations de tournage et de fraisage. Le dispositif d’usinage à commande numérique 1 comprend un pupitre de commande 3 et une machine d’usinage à commande numérique 5 à au moins un axe. Typiquement, la machine d’usinage à commande numérique 5 comprend plusieurs axes pilotés simultanément, par exemple entre 1 à 9 axes pilotés simultanément. La machine d’usinage 5 comprend au moins un châssis 7, au moins un organe manipulateur 9 et au moins un outil d’usinage 11 susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur 9. Le châssis 7 comprend une structure fixe 7’ et un plateau mobile 7’’ mobile par rapport à la structure fixe 7’ par le biais d’au moins un des axes. Le plateau mobile 7’’ est déplaçable par rapport à la structure fixe 7’ par le biais d’un axe rotatif et/ou par le biais d’un ou plusieurs axes linéaires. Le ou chaque organe manipulateur 9 comporte un porte-outil 9’ et présente un ou plusieurs axes 9’’ permettant le déplacement du porte-outil 9’ par rapport à la structure fixe 7’’. Le porte-outil 9’ est une broche dans le cas d’une machine de fraisage, d’une aléseuse ou d’une machine multifonctions, et une tourelle dans le cas d’un tour. Les axes 9’’ sont des axes rotatifs et/ou linéaires. L’outil d’usinage 11 est de tout type adapté : fraise, meule, foret, alésoir, outil de tournage à plaquette. L’outil d’usinage 11 est typiquement fixé de manière démontable sur l’organe manipulateur 9, plus précisément sur le porte-outil 9’. De préférence, la machine d’usinage 5 est équipée de plusieurs outils d’usinage 11 différents les uns des autres. Ces outils d’usinage 11 sont susceptibles d’être montés chacun sur l’organe manipulateur 9, en remplacement les uns des autres. Typiquement, la machine d’usinage 5 comporte un seul organe manipulateur 9. En variante, la machine d’usinage 5 comporte plusieurs organes manipulateurs 9, chacun susceptible de manipuler un outil d’usinage. Ces différents organes manipulateurs sont susceptibles d’être utilisés simultanément. La machine d’usinage à commande numérique 5 est commandée par le pupitre de commande 3. Le pupitre de commande 3 est configuré entre autres pour : - Charger un programme d’usinage, qui sera exécuté par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; - Démarrer la machine d’usinage par la mise sous tension du pupitre 3 ; - Lancer l’usinage d’un brut de pièce, selon le programme d’usinage préalablement chargé ; - Commander chaque axe de la machine d’usinage à commande numérique 5, individuellement ou en combinaison avec d’autres axes ; - Effectuer la gestion des outils d’usinage, c’est-à-dire entrer dans la machine l’identification des outils d’usinage utilisés par le programme d’usinage chargé ; - Entrer des jauges d’outils ; ces jauges permettent de caractériser les dimensions d’un outil (i.e. diamètre, longueur), et sont entrées via le pupitre de commande ; - Entrer des correcteurs d’outils ; ces correcteurs sont des valeurs numériques entrées via le pupitre de commande et permettant de corriger l’utilisation de l’outil en cas de défaut dû à un mauvais réglage de l’outil d’usinage sur la machine d’usinage ou dû à une usure de l’outil ; - Remplacer un outil d’usinage par un autre. En règle générale, toutes les fonctions commandées à partir du pupitre de commande pourront être commandé à partir du pupitre de commande de formation : arrêt de la machine, manipulation manuelle des axes, gestion des programmes machine en cours, paramétrage des origines machine, réalisation de programme sur la machine, arrêt d’urgence, etc. Le pupitre de commande 3 comprend typiquement un châssis de pupitre 12 portant un écran 15, un clavier 17, et une pluralité de touches/boutons/molettes de commande 13. L’écran 15 peut être tactile, le clavier 17 étant alors formé sur l’écran 15. Le clavier 17 sert à entrer des informations numériques dans la machine d’usinage à commande numérique. Le pupitre de commande 3 comporte typiquement également des menus de navigation 19. Le clavier 17, l’écran 15, et la pluralité de touches/boutons/molettes de commande 13 sont configurés pour qu’un opérateur puisse commander les différentes fonctions énumérées ci-dessus. En fonction des machines, le pupitre de commande 3 peut intégrer une commande manuelle de la machine. Le panneau portant la pluralité de touches/boutons/molettes de commande 13 peut se présenter sous la forme d’un second clavier semi-solidaire du châssis de pupitre 12, comme représenté sur les figures. Mais il pourrait également ne former qu’un seul élément avec le clavier 17 ou au contraire être un élément indépendant. Le pupitre de commande 3 peut par conséquent prendre une autre forme que celle représentée sur les figures. Avantageusement, le pupitre de commande 3 comporte une télécommande (non représentée), communiquant de manière filaire ou par ondes avec le châssis de pupitre 12. Le dispositif d’usinage 5 est prévu pour usiner un brut 21, de manière à obtenir une pièce usinée selon des spécifications prédéterminées. Le brut 21 est typiquement une pièce métallique, pouvant avoir toute forme adaptée. L’opération d’usinage consiste à enlever de la matière dans le brut 21, de manière à créer des formes prédéterminées telles que des alésages 23. La machine d’usinage 5 comprend encore au moins un outil de bridage 25, configuré pour brider le brut 21 sur le châssis 7 à une position déterminée par rapport au châssis 7. Le brut 21 est typiquement bridé sur le plateau mobile 7’’. Le ou chaque outil de bridage 25 est fonction de la forme du brut 21. Dans l’exemple représenté, le ou chaque outil de bridage 25 comprend deux sous-ensembles, chacun équipé d’un berceau 27, de deux tiges 29 sensiblement verticales solidaires du berceau 27 et disposées de part et d’autre du brut 21, et d’une clame de bridage ou mors 31 monté sur les tiges 29. Le brut 21 est serré entre le berceau 27 et la clame de bridage ou le mors 31. La machine d’usinage 5 est généralement placée dans une cabine, non représentée, le pupitre de commande 3 étant situé à l’extérieur de la cabine. Comme visible sur la figure 2, l’ensemble de formation 33 comprend : - un pupitre de commande de formation 35 sensiblement identique au pupitre de commande 3 du dispositif d’usinage à commande numérique 1 ; - un jumeau numérique 36 de la machine d’usinage à commande numérique 5, comprenant un simulateur 37 et un module d’interface 41 raccordant le pupitre de commande de formation 35 au simulateur 37 ; - un dispositif de visualisation 39 configuré pour qu’un opérateur en formation visualise l’état courant du simulateur 37. Le pupitre de commande de formation 35 présente sensiblement le même aspect que le pupitre de commande 3 du dispositif d’usinage à commande numérique 1. De préférence, il comporte un clavier 47, un écran 45, une pluralité de touches/boutons/molettes de commande 43 et des menus de navigation 49. Ces éléments sont identiques à ceux du pupitre de commande 3 et disposés de la même façon. Le cas échéant, il comporte une télécommande identique à celle du pupitre de commande 3. Le dispositif de visualisation 39 comporte par exemple un écran 51 et un projecteur 53 raccordé au jumeau numérique 37. En variante, le dispositif de visualisation 39 est un casque de réalité virtuelle, ou tout autre dispositif adapté. Le module d’interface 41 est configuré pour transmettre au simulateur 37 des commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation 35, le simulateur 37 étant configuré pour simuler l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique 5. Le module d’interface 41 comprend une ou plusieurs entrées 55 raccordées au pupitre de commande de formation 35. Il comprend également une ou plusieurs sorties raccordées au simulateur 37. Le module d’interface 41 reçoit en entrée les commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation 35. Ces commandes se présentent sous la forme de signaux analogiques ou numériques. Le module d’interface 41 est configuré pour convertir les commandes générées par l’opérateur en signaux de commande numériques utilisables par le simulateur 37. Ces signaux de commande numériques sortent par la ou les sorties. Le module d’interface 41 est typiquement une bibliothèque d’API (Interface de Programmation d’Application) utilisée par le simulateur 37. Le simulateur 37 permet la copie virtuelle de la machine d’usinage à commande numérique 5. Le module d’interface 41 et le simulateur 37 sont par exemple intégrés dans un organe électronique qui comprend une pluralité de composants électroniques analogiques et/ou une unité de traitement d’informations. L’unité de traitement d’informations comprend par exemple un processeur et une mémoire contenant un logiciel de conversion des signaux de commande reçus en entrée en signaux de commande utilisables par le simulateur, et un logiciel de simulation de la machine d’usinage à commande numérique. Le simulateur 37 est configuré pour simuler numériquement les différents composants de la machine d’usinage à commande numérique 5, notamment : - le châssis 7 ; - l’organe manipulateur 9 ; - l’outil d’usinage 11. L’ensemble de formation 33 comprend au moins un programme d’usinage 59 susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique 5 pour usiner une pièce. Le ou chaque programme d’usinage 59 est une suite d’instructions déterminant des mouvements relatifs de l’outil d’usinage 11 par rapport au brut 21 sous l’effet de mouvements du ou des axes de la machine d’usinage 5. L’ensemble 33 comprend avantageusement plusieurs programmes d’usinage 59, correspondant à différentes pièces réelles susceptibles d’être fabriquées en utilisant la machine d’usinage à commande numérique 5. Ces programmes d’usinage 59 sont préexistants et sont enregistrés dans un calculateur, ou sont créés par l’opérateur en formation sur un calculateur. Le pupitre de commande numérique de formation 35 est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer les commandes suivantes : - chargement du ou d’un des programmes d’usinage 59 dans le pupitre de commande numérique de formation 35 ; - exécution dudit programme d’usinage 59 par le simulateur 37. En variante, ledit programme d’usinage 59 est chargé dans le jumeau numérique 36. Le simulateur 37 est configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage 59 par la machine d’usinage à commande numérique 5. En d’autres termes, le simulateur 37 est configuré pour calculer en utilisant le programme d’usinage les déplacements successifs des différents axes de la machine d’usinage 5, et les positions de l’outil d’usinage 11 et du brut 21. Le simulateur 37 est configuré pour calculer les enlèvements de matière dans le brut 21 résultant des différents déplacements, ainsi que la forme du brut 21 après enlèvement de matière. Le simulateur 37 est également configuré pour périodiquement générer des signaux permettant au dispositif de visualisation 39 de générer des images illustrant les positions courantes des composants de la machine d’usinage à commande numérique 5 (notamment le châssis 7, l’organe manipulateur 9 et l’outil d’usinage 11) et la forme du brut en cours d’usinage, et pour transmettre ces signaux au dispositif de visualisation 39. La période est suffisamment courte pour que l’opérateur en formation ait l’impression d’un mouvement continu quand il regarde le dispositif de visualisation 39. L’ensemble de formation 33 comprend de préférence au moins un modèle numérique 61 d’un brut de la pièce à usiner, le simulateur 37 étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage 59 par la machine d’usinage à commande numérique 5 sur ledit brut en utilisant ledit modèle numérique du brut 61. Typiquement, l’ensemble de formation 33 comprend plusieurs modèles numériques de brut 61, correspondant à plusieurs cas d’application réels différents. Ces modèles numériques correspondent à différents bruts 21, utilisables pour fabriquer la même pièce ou des pièces différentes. Le ou chaque modèle numérique de brut 61 est généré avec un logiciel de conception du type CATIA®. Il est de préférence généré par le bureau d’étude. Il est enregistré sur un calculateur. Il donne la forme du brut 21 à usiner avec une précision de l’ordre du dixième ou centième de millimètre. Le simulateur 37, du fait de l’utilisation d’un tel modèle numérique, est capable de calculer avec une grande précision les enlèvements de matière dans le brut 21 résultant des différents déplacements de l’outil d’usinage 11, ainsi que la forme du brut 21 après enlèvement de matière. De préférence, l’ensemble de formation 33 comprend au moins un modèle numérique 63 de l’au moins un outil d’usinage 11, le simulateur 37 étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique 5 en utilisant ledit au moins un modèle numérique 63 de l’au moins un outil d’usinage 11. Typiquement, l’ensemble de formation 33 comprend plusieurs modèles numériques d’outil d’usinage 63, correspondant à différents outils d’usinage 11 réels utilisés par la machine d’usinage à commande numérique 5. Le ou chaque modèle numérique d’outil d’usinage 63 est généré avec un logiciel de conception du type CATIA®. ®. Il est avantageusement généré par le service de l’entreprise en charge des méthodes de fabrication. Il est enregistré sur un calculateur. Il donne la forme de l’outil d’usinage 11 correspondant avec une précision de l’ordre du dixième ou centième de millimètre. L’utilisation d’un tel modèle numérique contribue au fait que le simulateur 37 est capable de calculer avec une grande précision les enlèvements de matière dans le brut 21 résultant des différents déplacements de l’outil d’usinage 11, ainsi que la forme du brut 21 après enlèvement de matière. L’ensemble de formation 33 comprend encore au moins un modèle numérique 65 d’un outil 25 de bridage du brut 21, le pupitre de commande de formation 35 étant configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer et transmettre au jumeau numérique 36 les informations numériques nécessaires à la mise en place du brut 21 et des outils de bridage du brut 21 sur le châssis 7 à une position déterminée. Le simulateur 37 est configuré pour simuler le bridage du brut 21 sur le châssis 7, typiquement sur le plateau mobile 7’’, à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique 61 du brut 21 et l’au moins un modèle numérique 65 de l’outil 25 de bridage du brut 21. Typiquement, l’ensemble de formation 33 comprend plusieurs modèles numériques 65 d’outil 25 de bridage du brut, correspondant à plusieurs cas d’application réels différents. Ces modèles numériques correspondent à des outils de bridage différents, utilisables pour différents bruts 21, ou à différents outils de bridage 25 utilisables pour le même brut 21. Le ou chaque modèle numérique 65 d’outil de bridage est généré avec un logiciel de conception du type CATIA®. Il est avantageusement généré par le service de l’entreprise en charge des méthodes de fabrication. Il est enregistré sur un calculateur. Il donne la forme de l’outil de bridage 25 avec une précision de l’ordre du dixième ou centième de millimètre. La grande précision des modèles et des données numériques contribue à la précision de la simulation des enlèvements de matière dans le brut 21, et à la précision du calcul de la forme du brut 21 après enlèvement de matière. Avantageusement, l’ensemble de formation 33 comprend encore au moins un modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final. L’ensemble de formation 33 comprend un module 68 configuré pour déterminer des dimensions du brut 21 en cours et/ou en fin d’usinage, et pour comparer lesdites dimensions avec des dimensions correspondantes du modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final. Le module 68 est typiquement un sous-programme intégré au jumeau numérique 36. Typiquement, l’ensemble de formation 33 comprend un modèle numérique 67 pour chaque modèle numérique de brut 61. Le modèle numérique de pièce à l’état final 67 est généré avec un logiciel de conception du type CATIA®. Il est de préférence généré par le bureau d’étude. Il est enregistré sur un calculateur. Il donne la forme de la pièce à usiner avec une précision de l’ordre du dixième ou centième de millimètre. L’utilisation d’un modèle numérique de pièce à l’état final 67 par l’ensemble de formation 33 permet donc de détecter des écarts dimensionnels entre le brut usiné et la pièce à l’état final. De préférence, l’ensemble de formation 33 comprend un module 69 configuré pour détecter : - des interférences entre des organes de la machine d’usinage à commande numérique 5 ou entre un organe de la machine d’usinage à commande numérique 5 et le brut 21; - une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage 11 dans le brut 21. Le module 69 est typiquement un sous-programme intégré au jumeau numérique 36. Il est configuré pour déterminer par calcul si les mouvements des organes mobiles de la machine d’usinage à commande numérique 5 vont provoquer des contacts non souhaités des organes mobiles entre eux, ou des organes mobiles avec des pièces fixes. Les organes mobiles sont essentiellement le plateau mobile 7’’, l’organe manipulateur 9 et l’outil d’usinage 11. Les pièces fixes comprennent au moins la structure fixe 7’ du châssis 7, le brut 21, le dispositif de bridage 25 et la cabine abritant la machine d’usinage 5. Les mouvements sont les mouvements résultant de l’application du programme d’usinage 59 ou les mouvements commandés directement par l’opérateur en formation à partir du pupitre de commande de formation 35 ou de la télécommande (non représentée). L’ensemble de formation 33 est configuré pour avertir l’opérateur en formation quand une interférence est détectée, par un signal sonore ou visuel. Le module 69 est également configuré pour détecter si l’outil d’usinage 11 pénètre trop rapidement dans le brut 21, ce qui risque de provoquer un défaut de qualité dans la pièce à l’état final et/ou la casse de l’outil et /ou de la machine. Le module 69 est configuré pour évaluer la vitesse de déplacement de l’outil d’usinage 11 quand il entre en contact avec le brut 21, et pour comparer cette vitesse avec une limite maximum prédéterminée. Le module 69 indique une erreur si cette vitesse est nulle au moment du contact de l’outil d’usinage avec le brut ou si la vitesse de rotation de l’outil d’usinage est supérieure à une limite maximum définie. Les déplacements considérés sont ceux résultant de l’application du programme d’usinage 59 ou les déplacements commandés directement par l’opérateur en formation à partir du pupitre de commande de formation 35 ou de la télécommande (non représentée). L’ensemble de formation 33 est configuré pour avertir l’opérateur en formation quand une arrivée trop rapide est détectée, par un signal sonore ou visuel. L’ensemble de formation 33 est configuré pour enregistrer les erreurs détectées (interférences, arrivées trop rapide) dans une mémoire 70. Il est configuré pour que l’opérateur puisse visualiser les erreurs détectées, par exemple sur le dispositif de visualisation 39, après la fin de la séance de formation. Le pupitre de commande numérique de formation 35 est de préférence configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer au moins une des commandes suivantes: - Chargement d’une identification de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Entrée de données relatives aux dimensions de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique 5 ; - Entrée de données correctrices permettant de corriger l’utilisation de l’au moins un outil d’usinage 11 en cas de défaut dû à un mauvais réglage de l’outil d’usinage 11 sur la machine d’usinage à commande numérique 5 ou dû à une usure de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Remplacement d’un outil d’usinage 11 par un autre. Le simulateur 37 est configuré pour simuler l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique 5. Le chargement de l’identification de l’outil d’usinage est effectué typiquement en entrant une référence alphanumérique à l’aide du clavier 47 du pupitre de commande de formation 35. Cette référence est utilisée par le simulateur 37 pour aller chercher dans la commande numérique des données relatives audit outil d’usinage. Ces données sont utilisées pour effectuer la simulation de la machine d’usinage à commande numérique 5. Les données relatives aux dimensions de l’au moins un outil d’usinage 11 sont entrées avec le clavier 47 et sont utilisées par le simulateur 37 pour effectuer la simulation de la machine d’usinage à commande numérique 5. Ces données sont appelées aussi jauges d’outil. Les données correctrices sont entrées avec le clavier 47 et sont utilisées par le simulateur 37 pour effectuer la simulation de la machine d’usinage à commande numérique 5 . Ces données sont appelées aussi correcteurs d’outil. Le pupitre de commande de formation 35 est configuré pour que l’opérateur en formation puisse envoyer des commandes de chaque axe de l’organe manipulateur 9. Il peut commander des mouvements de chaque axe individuellement, ou des mouvements mettant en jeu plusieurs axes simultanément. Ces commandes sont intégrées ou pas dans un programme d’usinage. Le pupitre de commande numérique de formation 35 est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer une ou plusieurs des commandes suivantes : - arrêt à un point du programme d’usinage, avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point; - reprise dudit programme d’usinage à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; - sortie à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point. Le simulateur 37 est configuré pour simuler l’exécution de ladite commande par la machine d’usinage à commande numérique 5. En cas d’arrêt ou de sortie, la forme du brut en cours d’usinage est enregistrée. Cette forme diffère de la forme initiale du brut. On entend ici par sortie un arrêt définitif du programme d’usinage, ne permettant pas une reprise ultérieure. L’exécution du programme d’usinage peut être arrêtée par exemple en vue de prendre des mesures sur le brut en cours d’usinage, et être reprise après. Le simulateur 37 est configuré de préférence pour simuler : - des bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - des vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - un sens de rotation de l’outil d’usinage 11 ; et/ou - une lubrification de l’outil d’usinage 11. Le simulateur 37 comporte un générateur de bruits 71. Ce générateur de bruits génère typiquement un bruit choisi dans une bibliothèque de bruits, par exemple en fonction du type d’outil d’usinage utilisé, de la vitesse de déplacement de l’outil d’usinage, de la vitesse de rotation de l’outil d’usinage, du matériau constituant le brut, etc. Le simulateur 37 comporte un générateur de vibrations 73. Ce générateur de vibrations génère typiquement une vibration choisie dans une bibliothèque de vibrations, par exemple en fonction du type d’outil d’usinage utilisé, de la vitesse de déplacement de l’outil d’usinage, de la vitesse de rotation de l’outil d’usinage, du matériau constituant le brut, etc. Ces vibrations sont transmises par le générateur de vibration au pupitre de commande de formation 35 ou à tout autre structure adaptée. Le sens de rotation de l’outil d’usinage 11 est déterminé par le programme d’usinage ou directement par une commande à partir du pupitre de commande de formation 35. Il est visible sur le dispositif de visualisation. Le simulateur 37 comporte un simulateur de lubrification 75. La lubrification est représentée, soit par une indication graphique ou/et par modélisation graphique. Le fonctionnement de l’ensemble de formation 33 va maintenant être détaillé. Les modèles numériques suivants sont d’abord chargés sur un calculateur : - Modèle numérique du brut 61 ; - Modèle numérique de l’outil d’usinage 63 ; - Modèle numérique de l’outil de bridage 65 ; - Modèle numérique de la pièce à usiner à l’état final 67. Le programme d’usinage 59 est également préparé et chargé dans le pupitre de commande de formation 35, par l’opérateur en formation ou par une autre personne. L’opérateur en formation génère ensuite des commandes à l’aide du pupitre de commande de formation 35. Le module d’interface 41 permet de transcrire les informations générées par le pupitre de commande de formation au simulateur 37. Le simulateur 37 simule l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique 5. Le simulateur 37 simule en particulier : - les bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - les vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - le sens de rotation de l’outil d’usinage 11 ; et/ou - la lubrification de l’outil d’usinage 11. Le simulateur 37 génère périodiquement des signaux permettant au dispositif de visualisation 39 de générer des images illustrant les positions courantes des composants de la machine d’usinage à commande numérique 5 (notamment le plateau mobile 7’’ du châssis 7, l’organe manipulateur 9 et l’outil d’usinage 11) et la forme du brut en cours d’usinage. Il transmet ces signaux au dispositif de visualisation 39. Le dispositif de visualisation 39 affiche l’état courant du simulateur 37 pendant la simulation. Il affiche également le sens de rotation de l’outil d’usinage 11 et la lubrification de l’outil d’usinage 11. L’opérateur en formation observe l’état courant du simulateur 37 sur le dispositif de visualisation 39. Les commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation 35 comprennent tout ou parties des commandes suivantes : - Démarrer la machine d’usinage à commande numérique 5 par mise sous tension du pupitre de commande de formation ; - Charger le programme d’usinage 59, qui sera exécuté par la machine d’usinage à commande numérique 5; - Lancer l’usinage du brut de pièce 21, selon le programme d’usinage préalablement chargé ; - Commander chaque axe de l’organe manipulateur 9, individuellement ou en combinaison avec d’autres axes; - Effectuer la gestion des outils d’usinage 11 ; - Entrer des jauges d’outils ; - Entrer des correcteurs d’outils ; - Remplacer un outil d’usinage 11 par un autre ; - Arrêt à un point du programme d’usinage, avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point; - Reprise dudit programme d’usinage à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; - Sortie à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point. L’opérateur en formation peut aussi générer les commandes suivantes : - Génération et transmission au jumeau numérique 36 des informations numériques nécessaires à la mise en place du brut 21 et des outils de bridage du brut 21 sur le châssis 7 à une position déterminée ; - Prise de dimensions du brut 21 en cours et/ou en fin d’usinage, et comparaison avec les dimensions correspondantes du modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final. Dans le cas où l’ensemble de formation 33 détecte : - des interférences entre des organes de la machine d’usinage à commande numérique 5 ou entre un organe de la machine d’usinage à commande numérique 5 et le brut 21; - une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage 11 dans le brut 21 ; l'opérateur en formation est averti par un signal sonore ou visuel. Il peut alors chercher la cause de ce problème et corriger ce défaut. L’ensemble de formation 33 enregistre les erreurs détectées (interférences, arrivées trop rapide) dans la mémoire 70. L’opérateur peut visualiser les erreurs détectées, par exemple sur le dispositif de visualisation 39, après la fin de la séance de formation. Selon une variante particulièrement avantageuse, l’ensemble de formation 1 est configuré pour permettre la connexion du jumeau numérique 36, et plus particulièrement du simulateur 37, au pupitre de commande de production 3 de la machine d’usinage 5. Les commandes générées par un opérateur sur le pupitre de commande 3 sont ainsi transmises au module d’interface 41, celui-ci convertissant ces commandes en informations numériques utilisables par le simulateur 37. Le simulateur 37 simule l’effet des commandes générées par un opérateur sur le pupitre de commande 3 sur la machine d’usinage à commande numérique 5. Ainsi, le jumeau numérique 36 est capable de simuler en temps réel les opérations exécutées par la machine d’usinage 5 réelle. Ceci permet à un superviseur distant de superviser les opérations exécutées par un opérateur en formation sur la machine réelle, ou encore de superviser de nouvelles méthodes/ procédures testées sur la machine d’usinage réelle. Le jumeau numérique 36 est également capable de simuler à l’avance des opérations qui seront exécutées ultérieurement par la machine d’usinage 5 réelle. Ceci permet aussi à un opérateur de programmer et de tester des modifications de programme entrées directement sur la machine d’usinage réelle. S’il fait une erreur, la machine virtuelle pourra l’anticiper. L’opérateur pourra stopper la machine d’usinage réelle et adapter le programme. L’invention concerne également un procédé de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique 1 comprenant un pupitre de commande 3 et une machine d’usinage à commande numérique 5. Cette machine 5 comprend au moins un châssis 7, au moins un organe manipulateur 9 à au moins un axe et au moins un outil d’usinage 11 susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur 9. La machine d’usinage à commande numérique 5 est commandée par le pupitre de commande 3. Le procédé est spécialement conçu pour être mis en œuvre avec l’ensemble de formation décrit plus haut. Inversement, l’ensemble de formation est spécialement adapté pour mettre en œuvre le procédé qui va être décrit ici. Le pupitre de commande 3 est comme décrit plus haut. La machine d’usinage à commande numérique 5 est comme décrit plus haut. Le procédé comprend les étapes suivantes: - fourniture d’un pupitre de commande de formation 35 sensiblement identique au pupitre de commande 3 du dispositif d’usinage à commande numérique 1; - fourniture d’un simulateur 37 de la machine d’usinage à commande numérique 5; - acquisition de commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation 35; - simulation de l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique 5 à l’aide du simulateur 37; - affichage d’un état courant du simulateur 37 sur un dispositif de visualisation 39 pendant la simulation. Le pupitre de commande de formation 35 est comme décrit ci-dessus. Le simulateur 37 est comme décrit ci-dessus. Le dispositif de visualisation 39 est comme décrit ci-dessus. Les commandes générées par l’opérateur en formation sur le pupitre de commande de formation 35 sont comme décrit ci-dessus. Les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins: - chargement dans le pupitre de commande numérique de formation 35 d’un programme d’usinage 59 susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique 5 pour usiner une pièce; - exécution dudit programme d’usinage par le simulateur 37. Le simulateur 37 à l’étape de simulation simule l’exécution dudit programme d’usinage par la machine d’usinage à commande numérique 5. Le programme d’usinage 59 est comme décrit ci-dessus. Avantageusement, le procédé comprend une étape de fourniture d’un modèle numérique 61 d’un brut 21 de la pièce à usiner, le simulateur 37 à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage 59 par la machine d’usinage à commande numérique 5 en utilisant ledit modèle numérique 61 du brut 21 de la pièce à usiner. Le brut 21 est comme décrit ci-dessus. Le modèle numérique 61 du brut 21 est comme décrit ci-dessus. Le simulateur 37 utilise le modèle numérique 61 du brut 21 pour calculer avec une grande précision les enlèvements de matière dans le brut 21 résultant des différents déplacements de l’outil d’usinage 11, ainsi que la forme du brut 21 après enlèvement de matière. Avantageusement, le procédé comprend une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique 63 de l’au moins un outil d’usinage 11, le simulateur 37 à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage 59 par la machine d’usinage à commande numérique 5 en utilisant ledit modèle numérique 63 de l’au moins un outil d’usinage 11. Le modèle numérique 63 de l’outil d’usinage 11 est comme décrit ci-dessus. Le simulateur 37 utilise le modèle numérique 63 pour calculer avec une grande précision les enlèvements de matière dans le brut 21 résultant des différents déplacements de l’outil d’usinage 11, ainsi que la forme du brut 21 après enlèvement de matière. De préférence, le procédé comprend : - une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique 65 d’un outil 25 de bridage du brut 21; - une étape de génération et transmission au jumeau numérique 36 des informations numériques nécessaires à la mise en place du brut 21 et des outils de bridage du brut 21 sur le châssis 7 à une position déterminée, le simulateur 37 à l’étape de simulation simulant le bridage du brut 21 sur le châssis 7 à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique 61 du brut 21 et l’au moins un modèle numérique 65 de l’outil 25 de bridage du brut. L’outil de bridage du brut 25 est comme décrit ci-dessus. Le modèle numérique 65 de l’outil de bridage du brut 21 est comme décrit ci-dessus. Le simulateur 37 utilise l’au moins un modèle numérique 65 de l’outil de bridage du brut et l’au moins un modèle numérique 61 du brut 21 pour simuler le bridage du brut 21 sur le châssis 7, typiquement sur le plateau mobile 7’’, à ladite position déterminée. Ceci contribue à la précision de la simulation de l’usinage qui va être réalisé et à la précision de la simulation pour la détection de collisions. Avantageusement, le procédé comprend encore une étape de fourniture d’un modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final, l’étape de simulation comprenant une sous-étape de détermination des dimensions du brut 21 en cours et/ou en fin d’usinage et une sous-étape de comparaison desdites dimensions avec des dimensions correspondantes dudit modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final. Le modèle numérique 67 de la pièce à usiner à l’état final est comme décrit ci-dessus. Les dimensions du brut 21 en cours et/ou en fin d’usinage sont déterminées par calcul en utilisant les données issues de la simulation. Les dimensions correspondantes de la pièce à usiner à l’état final sont déterminées par calcul en utilisant les données du modèle numérique 67. La comparaison est effectuée en calculant la différence entre la dimension du brut 21 en cours et/ou en fin d’usinage et la dimension correspondante de la pièce à usiner. Les écarts dimensionnels entre le brut usiné et la pièce à l’état final sont fournis à l’opérateur. Ils sont par exemple affichés sur un écran équipant le module d’interface 39. De préférence, le procédé comprend les étapes suivantes : - détection des interférences entre des organes de la machine d’usinage à commande numérique 5 ou entre un organe de la machine d’usinage à commande numérique 5 et le brut 21; - détection d’une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage 11 dans le brut 21. Ces détections sont effectuées comme décrit plus haut. L’étape de détection d’une interférence comporte une sous-étape d’avertissement de l’opérateur en formation quand une interférence est détectée, par un signal sonore ou visuel. L’étape de détection d’une arrivée trop rapide comporte une sous-étape d’avertissement de l’opérateur en formation quand une arrivée trop rapide est détectée, par un signal sonore ou visuel. Les erreurs détectées (interférences, arrivées trop rapide) sont enregistrées dans une mémoire 70 de l’ensemble de formation 33. L’opérateur peut visualiser les erreurs détectées, par exemple sur le dispositif de visualisation 39, après la fin de la séance de formation. Les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent de préférence une ou plusieurs des commandes suivantes: - Chargement d’une identification de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Entrée de données relatives aux dimensions de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique 5 ; - Entrée de données correctrices permettant de corriger l’utilisation de l’au moins un outil d’usinage 11 en cas de défaut dû à un mauvais réglage de l’outil d’usinage 11 sur la machine d’usinage à commande numérique 5 ou dû à une usure de l’au moins un outil d’usinage 11 ; - Remplacement d’un outil d’usinage 11 par un autre. L’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique est simulé par le simulateur à l’étape de simulation. Les commandes sont comme décrit ci-dessus. Les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent de préférence une ou plusieurs des commandes suivantes : - arrêt à un point du programme d’usinage, avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point; - reprise dudit programme d’usinage à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; - sortie à un point dudit programme d’usinage avec enregistrement d’une forme du brut 21 audit point. L’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique est simulé par le simulateur à l’étape de simulation. Les commandes sont comme décrit ci-dessus. De préférence, à l’étape de simulation, le simulateur 37 simule : - les bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - les vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique 5 ; et/ou - le sens de rotation de l’outil d’usinage 11 ; et/ou - la lubrification de l’outil d’usinage 11. Cette simulation est effectuée comme décrit ci-dessus. Ensemble de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique (1) comprenant un pupitre de commande (3) et une machine d’usinage à commande numérique (5) à au moins un axe ayant au moins un châssis (7) , au moins un organe manipulateur (9) et au moins un outil d’usinage (11) susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur (9), la machine d’usinage à commande numérique (5) étant commandée par le pupitre de commande (3), l’ensemble de formation (33) comprenant : - un pupitre de commande de formation (35) sensiblement identique au pupitre de commande (3) du dispositif d’usinage à commande numérique (1) ; - un jumeau numérique (36) de la machine d’usinage à commande numérique (5), comprenant un simulateur (37) et un module d’interface (41) raccordant le pupitre de commande de formation (35) au simulateur (37), le module d’interface (41) étant configuré pour transmettre au simulateur (37) des commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation (35), le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - un dispositif de visualisation (39) configuré pour qu’un opérateur en formation visualise l’état courant du simulateur (37). Ensemble selon la revendication 1, dans lequel l’ensemble (33) comprend au moins un programme d’usinage (59) susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique (5) pour usiner une pièce, le pupitre de commande numérique de formation (35) étant configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer les commandes suivantes: - chargement du ou d’un programme d’usinage (59) dans le pupitre de commande numérique de formation (35) ; - exécution dudit programme d’usinage (59) par le simulateur (37) ; le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5). Ensemble selon la revendication 2, dans lequel l’ensemble (33) comprend au moins un modèle numérique (61) d’un brut (21) de la pièce à usiner, le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5) sur ledit brut (21) en utilisant ledit modèle numérique (61) du brut. Ensemble selon la revendication 3, dans lequel le pupitre de commande numérique de formation (35) est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer une ou plusieurs des commandes suivantes : - arrêt à un point dudit programme d’usinage (59) avec enregistrement d’une forme du brut (21) audit point; - reprise dudit programme d’usinage (59) à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; - sortie à un point dudit programme d’usinage (59) avec enregistrement d’une forme du brut (21) audit point; le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’exécution de ladite commande par la machine d’usinage à commande numérique (5). Ensemble selon la revendication 4, dans lequel l’ensemble (33) comprend au moins un modèle numérique (65) d’un outil (25) de bridage du brut (21), le pupitre de commande de formation (35) étant configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer et transmettre au module d’interface (41) les informations numériques nécessaires à la mise en place du brut (21) et des outils de bridage du brut (21) sur le châssis (7) à une position déterminée, le simulateur (37) étant configuré pour simuler le bridage du brut (21) sur le châssis (7) à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique (61) du brut et l’au moins un modèle numérique (65) de l’outil (25) de bridage du brut. Ensemble selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’ensemble (33) comprend au moins un modèle numérique (67) de la pièce à usiner à l’état final, et un module (68) configuré pour déterminer des dimensions du brut (21) en cours et/ou en fin d’usinage et pour comparer lesdites dimension avec des dimensions correspondantes du modèle numérique (67) de la pièce à usiner à l’état final. Ensemble selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel l’ensemble (33) comprend un module (69) configuré pour détecter : - des interférences entre des organes de la machine d’usinage à commande numérique (5) ou entre un organe de la machine d’usinage à commande numérique (5) et le brut (21) ; - une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage (11) dans le brut (21). Ensemble selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel l’ensemble (33) comprend au moins un modèle numérique (63) de l’au moins un outil d’usinage (11), le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’exécution dudit programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5) en utilisant ledit modèle numérique (63) de l’au moins un outil d’usinage (11). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pupitre de commande numérique de formation (35) est configuré pour que l’opérateur en formation puisse générer au moins une des commandes suivantes: - chargement d’une identification de l’au moins un outil d’usinage (11) ; - entrée de données relatives aux dimensions de l’au moins un outil d’usinage (11) ; - déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - entrée de données correctrices permettant de corriger l’utilisation de l’au moins un outil d’usinage (11) en cas de défaut dû à un mauvais réglage de l’outil d’usinage (11) sur la machine d’usinage à commande numérique (5) ou dû à une usure de l’au moins un outil d’usinage (11) ; - remplacement d’un outil d’usinage (11) par un autre ; le simulateur (37) étant configuré pour simuler l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique (5). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le simulateur (37) est configuré pour simuler : - des bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique (5) ; et/ou - des vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique (5) ; et/ou - un sens de rotation de l’outil d’usinage (11) ; et/ou - une lubrification de l’outil d’usinage (11). Procédé de formation d’opérateurs sur un dispositif d’usinage à commande numérique (1) comprenant un pupitre de commande (3) et une machine d’usinage à commande numérique (5) ayant au moins un châssis (7), au moins un organe manipulateur (9) à au moins un axe et au moins un outil d’usinage (11) susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur (9), la machine d’usinage à commande numérique (5) étant commandée par le pupitre de commande (3), le procédé comprenant les étapes suivantes: - fourniture d’un pupitre de commande de formation (35) sensiblement identique au pupitre de commande (3) du dispositif d’usinage à commande numérique (1) ; - fourniture d’un jumeau numérique (36) de la machine d’usinage à commande numérique (5) comprenant un simulateur (37) de la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - acquisition de commandes générées par l’opérateur en formation à l’aide du pupitre de commande de formation (35) ; - simulation de l’effet des commandes transmises sur la machine d’usinage à commande numérique (5) à l’aide du simulateur (37) ; - affichage d’ un état courant du simulateur (37) sur un dispositif de visualisation (39) pendant la simulation. Procédé selon la revendication 11, dans lequel les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins: - chargement dans le pupitre de commande numérique de formation (35) d’un programme d’usinage (59) susceptible d’être utilisé par la machine d’usinage à commande numérique (5) pour usiner une pièce; - exécution dudit programme d’usinage (59) par le simulateur (37) ; le simulateur (37) à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5). Procédé selon la revendication 12, dans lequel le procédé comprend une étape de fourniture d’un modèle numérique (61) d’un brut (21) de la pièce à usiner, le simulateur (37) à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit au moins un programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5) en utilisant ledit modèle numérique (61) du brut (21) de la pièce à usiner. Procédé selon la revendication 13, dans lequel les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins une des commandes suivantes: - arrêt à un point dudit programme d’usinage (59) avec enregistrement d’une forme du brut (21) audit point; - reprise dudit programme d’usinage (59) à partir dudit point, en utilisant ladite forme enregistrée ; - sortie à un point dudit programme d’usinage (59) avec enregistrement d’une forme du brut (21) audit point; l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique (5) étant simulé par le simulateur (37) à l’étape de simulation. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel le procédé comprend : - une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique (65) d’un outil (25) de bridage du brut (21) ; - une étape de génération et transmission au jumeau numérique (36) des informations numériques nécessaires à la mise en place du brut (21) et des outils de bridage du brut (21) sur le châssis (7) à une position déterminée ; le simulateur (37) à l’étape de simulation simulant le bridage du brut (21) sur le châssis (7) à ladite position déterminée en utilisant l’au moins un modèle numérique (61) du brut (21) et l’au moins un modèle numérique (65) de l’outil (25) de bridage du brut. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel le procédé comprend une étape de fourniture d’un modèle numérique (67) de la pièce à usiner à l’état final, l’étape de simulation comprenant une sous-étape de détermination des dimensions du brut (21) en cours et/ou en fin d’usinage et une sous-étape de comparaison desdites dimensions avec des dimensions correspondantes dudit modèle numérique (67) de la pièce à usiner à l’état final. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : - détection des interférences entre des organes des organes de la machine d’usinage à commande numérique (5) ou entre un organe des organes de la machine d’usinage à commande numérique (5) et le brut (21) ; - détection d’une arrivée trop rapide de l’outil d’usinage (11) dans le brut (21). Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 17, dans lequel le procédé comprend une étape de fourniture d’au moins un modèle numérique (67) de l’au moins un outil d’usinage (11), le simulateur (37) à l’étape de simulation simulant l’exécution dudit programme d’usinage (59) par la machine d’usinage à commande numérique (5) en utilisant ledit modèle numérique (63) de l’au moins un outil d’usinage (11). Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 18, dans lequel les commandes générées par l’opérateur en formation et acquises à l’étape d’acquisition comprennent au moins une des commandes suivantes: - chargement de l’identification de l’au moins un outil d’usinage (11) ; - entrée de données relatives aux dimensions de l’outil d’usinage (11) ; - déplacement de l’au moins un axe de la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - entrée de données correctives relatives aux dimensions de l’outil d’usinage (11) ; - remplacement d’un outil d’usinage (11) par un autre ; l’effet de ladite au moins une commande sur la machine d’usinage à commande numérique (5) étant simulé par le simulateur (37) à l’étape de simulation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 19, dans lequel l’étape de simulation comprend une ou plusieurs des opérations suivantes : - simulation des bruits générés par la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - simulation des vibrations générées par la machine d’usinage à commande numérique (5) ; - simulation d’un sens de rotation de l’outil d’usinage (11) ; - simulation d’une lubrification de l’outil d’usinage (11). Ensemble de fabrication comportant : - un dispositif d’usinage à commande numérique (1) comprenant un pupitre de commande (3) et une machine d’usinage à commande numérique (5) à au moins un axe ayant au moins un châssis (7) , au moins un organe manipulateur (9) et au moins un outil d’usinage (11) susceptible d’être manipulé par l’au moins un organe manipulateur (9), la machine d’usinage à commande numérique (5) étant commandée par le pupitre de commande (3), - un ensemble de formation (33) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; - le jumeau numérique (36) étant connecté au pupitre de commande de production (3) de la machine d’usinage à commande numérique (5), de telle sorte que le simulateur (37) simule l’effet des commandes générées par un opérateur sur le pupitre de commande (3) sur la machine d’usinage à commande numérique (5).