FR 3108144 A1 20210917 FR 2002426 A 20200311 La présente invention concerne une aube (7) comprenant : - une structure en matériau composite (17) comprenantun longeron (20) comprenant une partie de pied d’aube (22); - une pièce d’attache de pied d’aube (9) comprenant une paroi (25) délimitant une cavité (28), une première ouverture (29) formée dans la paroi (25) et une deuxième ouverture (30) située sous la partie de pied d’aube (22) du longeron (20), le longeron (20) s’étendant à travers l’ouverture (29); - deux pièces de blocage (18) montées fixes dans la cavité (28) en appui contre la partie de pied d’aube (22); et - un couvercle (31) pour comprimer la partie de pied d’aube (22) contre les pièces de blocage (18). Figure pour l’abrégé : Fig. 7 Aube comprenant une structure en matériau composite et procédé de fabrication associé DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne une aube comprenant une structure en matériau composite. L’invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une aube destinée à être utilisée dans un rotor de soufflante non-carénée de moteur d’aéronef (tels qu’un moteur de type « Open Rotor » (c’est-à-dire dont la soufflante n’est pas carénée présentant deux hélices tournantes ou un moteur de type USF pour « Unducted Single Fan » présentant un aubage mobile et un aubage fixe ou un turbopropulseur présentant une architecture avec une seule hélice) ou dans un rotor d’éolienne. ETAT DE LA TECHNIQUE L’intérêt des moteurs à soufflante non-carénée est que le diamètre de la soufflante n’est pas limité par la présence d’un carénage, de sorte qu’il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution, et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. De plus, ces moteurs comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Cependant, la conception de telles aubes nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes. D’un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales (maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes). L’amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation du taux de dilution (BPR), ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe, et donc de l’envergure de ces aubes. D’un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s’exercer sur ces aubes tout en limitant leur signature acoustique. Par ailleurs, sur les architectures à soufflante non-carénée, le démarrage du moteur est généralement effectué avec un calage très ouvert. En effet, un calage très ouvert permet de consommer la puissance par le couple, ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes de soufflante faibles. Or, avec un calage très ouvert, les aubes subissent un écoulement aérodynamique turbulent, complètement décollé, qui génère une excitation vibratoire large bande. En particulier sur des aubes à large corde et de grande envergure, l’effort de flexion est intense, bien que le régime moteur ne soit pas maximal. En fonctionnement normal, durant les phases au sol et en vol, le calage est modifié (l’angle de calage est plus fermé). L’écoulement aérodynamique est donc parfaitement sain (recollé au profil aérodynamique). Les sollicitations large bande disparaissent, le régime de rotation étant plus élevé, et l’effort de flexion est maitrisé. Actuellement, ces aubes sont généralement réalisées en matériau métallique. Si les aubes en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l’inconvénient d’avoir une masse relativement importante. Afin de réduire cette masse, il est souhaitable de pouvoir fabriquer ces aubes en matériau composite. Toutefois, les efforts aérodynamiques intenses auxquelles ces aubes seraient soumises risqueraient d’endommager l’aube et/ou le moyeu dans la zone d’interface entre ces aubes et le moyeu du rotor de la soufflante. Ce problème se pose plus particulièrement lorsque les aubes sont reliées au moyeu par le biais d’attaches brochées en raison des niveaux vibratoires sur les ordres moteur AN, 2N et 3N. Un but de l’invention est de proposer une aube incluant un matériau composite, adaptée pour être utilisée avec un mécanisme de calage variable et dans un environnement du type «Open Rotor», tout en étant capable de résister à des efforts aérodynamiques intenses, sous la contrainte d’un encombrement limité et d’une masse minimale. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention une aube comprenant : - une structure en matériau composite comprenant: * une structure à profil aérodynamique comprenant deux peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux densifié par une matrice; et * un longeron constitué d’un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice, ledit longeron comprenant une partie de pied d’aube s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique et une partie de pale disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique entre les deux peaux; - une pièce d’attache de pied d’aube comprenant une paroi délimitant une cavité, une première ouverture formée dans la paroi et une deuxième ouverture située sous la partie de pied d’aube du longeron, d’un côté opposé de la pièce d’attache par rapport à la première ouverture, le longeron s’étendant à travers l’ouverture de telle sorte que la partie de pale est située à l’extérieur de la pièce d’attache et la partie de pied d’aube est située à l’intérieur de la cavité; - deux pièces de blocage montées fixes dans la pièce d’attache à l’intérieur de la cavité, chaque pièce de blocage présentant chacune une face inférieure configurée pour venir en appui contre la partie de pied d’aube du longeron; et - un couvercle, fixé sur la pièce d’attache au niveau de la deuxième ouverture de sorte que la partie de pied d’aube se trouve comprimée entre le couvercle et les pièces de blocage. Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de l’aube selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison: - l’aube comprend en outre un épaulement s’étendant dans la cavité depuis la paroi, les deux pièces de blocage étant en butée axiale contre l’épaulement; - les pièces de blocage sont distinctes de la pièce d’attache et optionnellement creuses; - les pièces de blocage sont monolithique avec la pièce d’attache; et/ou - les pièces de blocage sont formées par une partie de la paroi qui délimite la première ouverture ou s’étendent depuis une face interne de ladite paroi à distance de ladite première ouverture. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’une aube selon le premier aspect comprenant les étapes suivantes: S1: Réalisation du renfort fibreux du longeron par tissage tridimensionnel, S2: Placement du renfort fibreux du longeron dans un moule et injection de matière plastique dans le moule de manière à former le longeron comprenant le renfort fibreux et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux, S3: Fourniture de la pièce d’attache, ladite pièce d’attache présentant la première ouverture, la deuxième ouverture et les deux pièces de blocage montées dans la pièce d’attache, S4: Placement du longeron dans la pièce d’attache de sorte que la partie de pale du longeron s’étend en-dehors de la pièce d’attache et la partie de pied d’aube du longeron se trouve à l’intérieur de ladite pièce d’attache en appui contre les pièces de blocage, S5: Fixation du couvercle sur la pièce d’attache au niveau de la deuxième ouverture en comprimant la partie de pied d’aube entre le couvercle et les pièces de blocage. Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du procédé de fabrication selon le deuxième aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison: - le procédé comprend en outre les étapes suivantes: S6: Réalisation du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel; S7: Drapage du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique sur l’ensemble comprenant le longeron, la pièce d’attache, les pièces de blocage et le couvercle; et S8: Placement du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique drapé sur ledit ensemble dans un moule de manière à former l’aube comprenant la structure à profil aérodynamique comprenant le renfort fibreux et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux, le longeron, la pièce d’attache, les pièces de blocage et le couvercle; - l’étape S3 de fourniture de la pièce d’attache comprend les sous-étapes suivantes: usiner un épaulement dans la paroi de la pièce d’attache, ledit épaulement s’étendant dans la cavité; et insérer des pièces de blocage dans la pièce d’attache; et/ou - les pièces de blocage sont monolithiques avec la pièce d’attache et l’étape S3 de fourniture de la pièce d’attache comprend également une étape d’usinage desdites pièces de blocage dans une face interne de la paroi de la pièce d’attache. Selon un troisième aspect, l’invention propose un moteur à turbine à gaz comprenant une soufflante, la soufflante comprenant un moyeu et des aubes s’étendant radialement à partir du moyeu, les aubes étant selon le premier aspect, chaque aube étant montée rotative par rapport au moyeu autour d’un axe de calage respectif, le moteur comprenant en outre un mécanisme d’actionnement propre à être commandé pour faire tourner les aubes autour de leurs axes de calage de manière à modifier l’angle de calage des aubes. Selon un quatrième aspect, l’invention propose un aéronef comprenant un moteur à turbine à gaz selon le troisième aspect. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La figure 1 représente de manière schématique un exemple de moteur incluant une soufflante non-carénée. La figure 2 représente de manière schématique une aube de soufflante et un mécanisme d’actionnement permettant de modifier l’angle de calage des aubes de la soufflante. La figure 3 est une vue en coupe schématique une aube de soufflante conforme à un premier mode de réalisation de l’invention. La figure 4 représente de manière schématique une structure en matériau composite faisant partie de l’aube. Les figures 5 et 6 illustrent de manière schématique un exemple de réalisation du tissage tridimensionnel sur un métier à tisser d’un renfort fibreux pour une aube conforme à un mode de réalisation de l’invention. La figure 7 illustre de manière schématique le montage d’une aube de soufflante conforme à un deuxième mode de réalisation. La figure 8 illustre de manière schématique un autre exemple de réalisation d’une structure en matériau composite d’une aube conforme à l’invention. La figure 9 est un organigramme d’étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Sur la figure 1, le moteur 1 représenté est un moteur de type « Open Rotor », en configuration couramment qualifiée de « pusher » (i.e. la soufflante non-carénée est placée à l’arrière du générateur de puissance avec une entrée d’air située sur le côté, à droite sur la figure 1). Le moteur comprend une nacelle 2 destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 3 non-carénée. La soufflante 3 comprend deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5. Autrement dit, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, les rotors 4 et 5 sont entrainés en rotation par rapport à la nacelle 2 autour d’un même axe de rotation X (qui coïncide avec un axe principal du moteur), en sens opposés. Dans l’exemple illustré sur la figure 1, le moteur 1 est un moteur de type « Open Rotor » en configuration « pusher » à rotors de soufflante contrarotatifs. Cependant, l’invention n’est pas limitée à cette configuration. L’invention s’applique également à des moteurs de type « Open Rotor » en configuration « puller » (i.e. la soufflante est placée en amont du générateur de puissance avec une entrée d’air située avant, entre ou juste derrière les deux rotors de soufflante). En outre, l’invention s’applique également à des moteurs présentant des architectures différentes, telles qu’une architecture comprenant un rotor de soufflante comprenant des aubes mobiles et un stator de soufflante comprenant des aubes fixes, ou bien un unique rotor de soufflante. L’invention est applicable à des architectures de type turbopropulseur (comprenant un unique rotor de soufflante). Sur la figure 1, chaque rotor de soufflante 4, 5 comprend un moyeu 6 monté rotatif par rapport à la nacelle 2 et une pluralité d’aubes 7 fixées au moyeu 6. Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du moyeu. Comme illustré sur la figure 2, la soufflante 3 comprend en outre un mécanisme d’actionnement 8 permettant de modifier collectivement l’angle de calage des aubes des rotors, afin d’adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. A cet effet, chaque aube 7 comprend une pièce d’attache 9 (ou moyeu) disposée en pied d’aube. La pièce d’attache 9 est montée rotative par rapport au moyeu 6 autour d’un axe de calage Y. Plus précisément, la pièce d’attache 9 est montée rotative à l’intérieur d’un logement 10 ménagé dans le moyeu 6, par l’intermédiaires de billes 11 ou d’autres éléments roulants. Le mécanisme d’actionnement 8 comprend un actionneur 12 comprenant un corps 13 fixé au moyeu 6 et une tige 14 propre à être entrainée en translation par rapport au corps 12. Le mécanisme d’actionnement 8 comprend en outre une glissière annulaire 15 montée solidaire de la tige 14 et un pion 16 monté solidaire de la pièce d’attache 9. Le pion 16 est propre à coulisser dans la glissière 15 et à tourner par rapport à la glissière 15, de manière à convertir un mouvement de translation de la tige 14 est un mouvement de rotation de la pièce d’attache 9, et par conséquent un mouvement de rotation de l’aube 7 par rapport au moyeu 6 autour de son axe de calage Y. L’aube de soufflante 7 comprend une structure en matériau composite 17, une pièce d’attache 7 du pied de l’aube 7, deux pièces de blocage 18 et un couvercle 31. La structure en matériau composite 17 comprenant une structure à profil aérodynamique 19 propre à être placée dans un flux d’air lorsque le moteur est en fonctionnement afin de générer une portance, et un longeron 20, logé dans la structure à profil aérodynamique 19. La structure à profil aérodynamique 19 comprend à cet effet deux peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux. Le longeron 20 quant à lui est constitué d’un renfort fibreux 33 obtenu par tissage tridimensionnel et une matrice 34 dans laquelle est également noyé le renfort fibreux, la matrice 34 du longeron 20 pouvant être différente de celle de la structure à profil aérodynamique 19. Le longeron 20 comprend une partie de pied d’aube 22 s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique 19 et une partie de pale 21 disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique 19, entre les deux peaux. La partie de pied d’aube 22 du longeron 20 présente une épaisseur qui augmente lorsqu’on parcourt la partie en s’éloignant de la partie de pale 21 à profil aérodynamique. Elle est destinée à permettre la fixation de la structure en matériau composite 17 à la pièce d’attache 9. La partie de pied d’aube 22 est reliée de manière continue à la partie de pale 21 du longeron 20. Optionnellement, la forme de la partie de pale 21 du longeron 20 peut être adaptée afin de renforcer la tenue aux efforts centrifuges de la structure à profil aérodynamique 19. Par exemple, la partie de pale 21 du longeron 20 peut comprendre des arêtes 20a (obtenues lors du tissage tridimensionnel par sorties de couche au niveau de la portion de la partie de pale 21 qui s’étend en regard de l’intrados et de l’extrados de l’aube 7) générant une faible réduction d’épaisseur que l’on peut remettre en forme par pliage pour un regain d’épaisseur et permettant ainsi une meilleure rétention de la peau en regard sous effort centrifuge (voir Figure 8). Les peaux sont ensuite mises en forme de manière à former des plis 19a (par pliage) dans les espaces inter-arêtes 20b de la partie de pale 21 du longeron 20 afin de bénéficier du support créé par les arêtes 20a du longeron 20. Les renforts fibreux peuvent chacun être formés à partir de préformes fibreuses en une seule pièce obtenues par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Ils peuvent notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, aramide et/ou céramique. Chaque matrice comprend typiquement une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide, ou une matrice en carbone. Le renfort fibreux 33 du longeron 20 est tissé de telle sorte qu’il comprend des fils de chaine qui s’étendent continument à la fois à l’intérieur de la partie de pale à profil aérodynamique 21 et à l’intérieur de la partie de pied d’aube 22. La pièce d’attache 9 comprend une paroi 25 présentant une surface externe 26 ayant une forme de révolution. La surface externe 26 présente deux gorges circulaires 27 propres à former des chemins de roulement pour des billes 11 ou d’autres éléments roulants. La paroi 25 de la pièce d’attache 9 délimite une cavité 28 configurée pour loger la partie de pied d’aube 22 de la structure en matériau composite 17. La paroi 25 présente une première ouverture 29 en forme générale de rectangle à travers laquelle s’étend le longeron 20 de telle sorte que la partie de pale 21 est située à l’extérieur de la pièce d’attache 9 tandis que la partie de pied d’aube 22 est située à l’intérieur de celle-ci. La pièce d’attache 9 présente en outre une deuxième ouverture 30, plus large que la première ouverture 29 et située sous la partie de pied d’aube 22, d’un côté opposé de la pièce d’attache 9 par rapport à la première ouverture 28. Le cas échéant, cette deuxième ouverture 30 peut être circulaire. La pièce d’attache 9 est formée en métal, par exemple en acier martensitique. Les pièces de blocage 18 sont disposées à l’intérieur de la cavité 28. Elles présentent chacune une face inférieure 18b au moins partiellement inclinée par rapport à l’axe de calage Y et configurée pour venir en appui contre la partie de pied d’aube 22. Pour cela, le passage délimité par les pièces de blocage 18 est divergeant de la première ouverture 29 en direction de la deuxième ouverture 30. La face inférieure 18b peut être sensiblement plane et inclinée sur toute sa longueur, auquel cas les pièces de blocage 18 sont de forme sensiblement triangulaire. En variante, la face inférieure 18b peut présenter une portion interne radialement (c’est-à-dire proche de l’axe de calage Y) inclinée et une portion externe radialement (c’est-à-dire proche de la paroi 25) sensiblement parallèle à la première ouverture 29. La surface de la portion inclinée des faces inférieures 18b des pièces de blocage 18 qui et en contact avec la partie de pied d’aube 22 peut, le cas échéance, être ajustée (notamment augmentée) afin de réduire la pression de matage. Dans un premier mode de réalisation, les pièces de blocage 18 sont séparées et distinctes de la pièce d’attache 9. Chaque pièce de blocage 18 est donc rapportée et montée dans la pièce d’attache 9, de préférence avant placement de la partie de pied d’aube 22 du longeron 20. La pièce d’attache 9 comprend alors en outre un épaulement 10 s’étendant dans la cavité 28 depuis la paroi 25 tandis que chaque pièce de blocage 18 présente une face supérieure 18a configurée pour venir en butée axiale contre l’épaulement 10. L’épaulement 10 peut notamment être obtenu par usinage de la face interne de la paroi 25. L’épaulement 10 s’étend le long de la périphérie interne de la paroi 25, soit de manière continue, soit de manière discontinue. L’épaulement 10 présente une face supérieure 10a orientée du côté de la première ouverture 29, une face inférieure 10b faisant face à la deuxième ouverture 30 et une face radiale 10c s’étendant en direction de la partie de pied d’aube 22. La face inférieure 10b de l’épaulement est normale à l’axe Y de calage de l’aube 7 de soufflante. Dans une première forme de réalisation, l’épaulement 10 s’étend à distance de la première ouverture 29 et de la deuxième ouverture 30. Dans cette première forme de réalisation, l’épaulement 10 peut alors être continu ou discontinu. Par exemple, l’épaulement 10 est discontinu et comprend deux sections séparées s’étendant en regard l’une de l’autre, typiquement en face des parties de pied d’aube 22 qui s’étendent dans le prolongement des parois d’intrados et d’extrados de l’aube 7. Dans une deuxième forme de réalisation, l’épaulement 10 est formé intégralement avec la partie de la paroi 25 qui délimite la première ouverture 29. Dans ce cas, la paroi 25 de la pièce d’attache 9 qui délimite la cavité 28 forme un retour au niveau de la première ouverture 29. La face supérieure 10a de l’épaulement 10 correspond alors à la face supérieure de la pièce d’attache 9, sa face inférieure 10b correspond à la face interne de la paroi 25 au niveau de la première ouverture 29 et sa face radiale 10 correspond à la face de la paroi 25 qui vient en contact avec le joint 40. Lorsque les pièces de blocage 18 sont montées dans la pièce d’attache 9, leur face supérieure 18a vient en contact avec la face inférieure 10b de l’épaulement 10. La face supérieure 18a forme donc un angle sensiblement aigu avec la portion de la face inférieure 18b qui est inclinée. En venant en appui contre l’épaulement 10, les faces supérieures 18a des pièces de blocage 18 permettent ainsi de fixer la position axiale des pièces de blocage 18 et donc de la partie de pied d’aube 22 par rapport à la pièce d’attache 9 tandis que les faces inférieures 18b inclinées jouent le rôle de portée pour la partie de pied d’aube 22 afin de reconstituer l’appui nécessaire à la partie de pied d’aube 22 pour la reprise des efforts centrifuges. Les pièces de blocage 18 sont préférentiellement en métal, par exemple en acier martensitique, en aluminium ou en titane. Elles peuvent être creuses afin de réduire la masse de l’aube 7 de soufflante. Dans un deuxième mode de réalisation, les pièces de blocage 18 sont monolithiques avec la pièce d’attache 9. Pour cela, les pièces de blocage 18 peuvent être obtenues par usinage de la face interne de la paroi 25 de la pièce d’attache 9. Les pièces de blocage 18 font alors partie de la paroi 25 de la pièce d’attache 9 et s’étendent radialement vers l’intérieur depuis sa face interne. L’aube de soufflante 7 comprend en outre un couvercle 31 propre à être fixé sur la pièce d’attache 9 au niveau de la deuxième ouverture 30 de sorte que la partie de pied d’aube 22 se trouve comprimée entre le couvercle 31 et les pièces de blocage 18. Ainsi, le couvercle 31 exerce sur la partie de pied d’aube 22 un effort de contrainte qui la presse contre les pièces de blocage 18, ce qui évite les risques de rotulage du pied d’aube. Dans le premier mode de réalisation (pièces de blocage 18 rapportées), le couvercle 31 a en outre pour effet de plaquer les pièces de blocage 18 contre l’épaulement 10. Lorsque la deuxième ouverture 30 est circulaire, le couvercle 31 peut notamment être fixé par vissage sur la pièce d’attache 9. Le cas échéant, la pièce d’attache 9 comprend en outre des moyens de freinage configurés pour éviter le desserrage du couvercle 31 en fonctionnement. Par exemple, les moyens de freinage peuvent comprendre une résine appliquée sur les filets de la deuxième ouverture 30 et/ou du couvercle 31 et/ou une rondelle autobloquante. Le couvercle 31 est préférentiellement en métal, par exemple en acier martensitique, en aluminium ou en titane. Optionnellement, l’aube 7 de soufflante comprend en outre des moyens configurés pour former une butée radiale pour l’aube 7 de soufflante dans la zone de son bord d’attaque et/ou de son bord de fuite. Ces moyens sont positionnés dans la pièce d’attache 9 entre les deux pièces de blocage 18. Par exemple, les moyens formant butée peuvent être obtenus par usinage de la paroi 25 de la pièce d’attache 9 et s’étendre globalement entre les deux moyens de blocage 18. En variante, les moyens formant butée peuvent comprendre une ou deux cales placées dans la cavité 28, entre les deux moyens de blocage 18. L’aube 7 comprend en outre un joint 40 placé dans la première ouverture 29, entre la partie de pale 21 du longeron 20 et le bord de la première ouverture 29 qui entoure la partie de pale 21. Le joint 40 permet de combler le jeu subsistant entre la partie de pale 21 du longeron 20 et la pièce d’attache 9 au niveau de la première ouverture 29. Le joint 40 peut notamment comprendre un matériau élastomère, par exemple, l’un au moins des matériaux suivants: un copolymère éthylène-propylène (EP ou EPM) et terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), un fluorosilicone (FVMQ) ou tout autre élastomère à base de silicone tel que du vinyl méthyl silicone (VMQ) à base de silicone. Les figures 5 à 7 et 9 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication S d’une aube de soufflante 7 conforme à un mode de réalisation possible de l’invention. Selon une étape S1 (figure 5), le renfort fibreux 33 du longeron 20 est réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de fils de chaine C (ou torons de chaine) sont disposés en plusieurs couches de plusieurs centaines de fils chacune. Des fils de trame T (ou torons de trame) sont entrelacés avec les fils de chaine C de manière à lier les différentes couches de fils de chaines C entre elles. Dans l’exemple illustré, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure « interlock ». Par « interlock », on désigne une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaine avec tous les fils d’une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. D’autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Comme illustré à la figure 6, l’étape de tissage du renfort fibreux 33 brut (ou préforme) du longeron 20 comprend successivement le tissage d’une portion de renfort fibreux provisoire 34 (qui sera chutée plus tard au cours du procédé de fabrication), le tissage d’une portion de renfort fibreux de pied d’aube 35 destinée à former la partie de pied d’aube 22 puis le tissage d’une portion de renfort fibreux de pale 36 destinée à former la partie de pale 21. La portion de renfort fibreux provisoire 34 est tissée en entrelaçant tous les torons de chaine C nécessaires à la réalisation du renfort fibreux 33 du longeron 20. Une fois que la colonne de trame a atteint une largeur l prédéterminée, la portion de renfort fibreux de pale 36 est tissée. De cette manière, la portion de renfort de pied d’aube 35 comprend des fils de chaine C qui se prolongent à l’intérieur de la portion de renfort fibreux de pale 36. Comme cela est visible sur la figure 6, la portion de renfort fibreux de pied d’aube 35 est tissée avec des torons de trame successifs T qui présentent des titrages différents, qui décroissent dans le sens du tissage (sens de tissage indiqué par la flèche), c’est-à-dire des titrages qui décroissent à mesure que l’on se rapproche de la portion de renfort fibreux de pale 36, afin que la portion de renfort fibreux de pied d’aube 35 présente des flancs inclinés. Ces flancs inclinés viendront ensuite en appui contre la face inférieure 18b inclinée des pièces de blocage 18. On rappelle que le « titrage » désigne une grandeur caractérisant la finesse d'un fil : il est défini comme la masse du fil par unité de longueur. L'unité normalisée pour mesurer le titrage est le Tex (masse en grammes de 1000 mètres de fil) ou le Décitex (masse en grammes de 10 000 mètres de fil). D’autres unités peuvent être également utilisées telles que le denier, le numéro métrique ou encore le numéro anglais. De cette manière, la portion de renfort fibreux de pied d’aube 35 présente une épaisseur qui décroit en se rapprochant de la portion de renfort fibreux de pale 36. La portion de renfort fibreux de pied d’aube présente une épaisseur e1 en pied d’aube et une épaisseur e2 à la jonction avec la portion de renfort fibreux de pale 36, inférieure à e1. Au fur et à mesure du tissage du renfort fibreux 33 du longeron 20 dont l’épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaine C ne sont pas tissés, ce qui permet de définir un contour, une largeur et une épaisseur voulus continument variables, du renfort fibreux 33 du longeron 20. Les fils de chaine C et les fils de trame T situés à la limite de la masse tissé (appelés « flottés ») sont également découpés, de manière à extraire le renfort fibreux 33 du longeron 20. Ensuite, le renfort fibreux 3 fini est obtenu en réalisant un détourage (« contouring ») de la préforme en découpant la préforme à plat le long de ses bords (en laissant des sur-longueurs) au niveau des faces latérales de la portion de pied d’aube 35. En outre, la portion de renfort fibreux provisoire 34 est découpée afin d’être éliminée. Le détourage et la découpe de la portion de pied d’aube 35 peuvent être réalisés au jet d’eau sous pression. Selon une étape S2, le renfort fibreux 33 du longeron 20 est placé dans un moule présentant une cavité ayant la forme de la pièce finale moulée (à savoir le longeron 20) et de la matière plastique (appelée « matrice ») est injectée dans le moule de manière à imprégner tout le renfort fibreux 33 du longeron 20. L’injection de matière plastique peut être réalisée par une technique d’injection du type RTM ou VARRTM. La matière plastique injectée est par exemple une composition liquide thermodurcissable contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d’un polymère, tel qu’une résine, éventuellement dilué dans un solvant. De manière connue en soi, la matière plastique est chauffée de manière à provoquer une polymérisation de la matière plastique, par exemple par réticulation. A cet effet, le moule est placé dans une étuve. La pièce obtenue est ensuite démoulée puis, optionnellement, détourée par usinage afin de supprimer les sur-longueur et d’obtenir une pièce présentant la forme désirée, malgré une éventuelle rétractation des fibres du renfort 33 pendant la polymérisation de la matière plastique. Le renfort 33 imprégné de matière plastique constituant la matrice 34 forme le longeron 20 de la structure en matériau composite 17 de l’aube 7. Selon une étape S3, la pièce d’attache 9 est réalisée, par exemple par usinage, afin de former la cavité 28, la première ouverture 29, la deuxième ouverture 30 et le cas échéant un filet au niveau de la deuxième ouverture 30 pour permettre le vissage du couvercle 31. Selon le mode de réalisation des pièces de blocage 18, la pièce d’attache 9 est en outre usinée de manière à former soit un épaulement 10 destiné à recevoir les pièces de blocage 18 rapportées (premier mode de réalisation, voir figure 7), soit les pièces de blocage 18 monolithique avec la paroi 25 (deuxième mode de réalisation, voir figure 3). Dans le premier mode de réalisation, les pièces de blocage 18 sont placées dans la cavité 28 de sorte que leur face supérieure 18a vienne en butée axiale contre la face inférieure 10b de l’épaulement 10. Les pièces de blocage 18 sont alors positionnées angulairement, axialement et radialement dans la pièce d’attache 9. Le cas échéant, quel que soit le mode de réalisation, une ou plusieurs cales peuvent également être insérées dans la cavité 28 de sorte à former une butée radiale pour la partie de pied d’aube 22 s’étendant dans le prolongement du bord d’attaque et/ou le bord de fuite de la structure en matériau composite 17. Selon une étape S4, le longeron 20 de la structure en matériau composite 17 est placé dans la pièce d’attache 9 à la deuxième ouverture 30 de telle sorte que la partie de pale du longeron 20 est située à l’extérieur de la pièce d’attache 9, au-delà de la première ouverture 29, et que la partie de pied d’aube 22 du longeron 20 est située à l’intérieur de la cavité 28 de la pièce d’attache 9, en appui contre les pièces de blocage 18. Le longeron 20 est donc inséré du bas vers le haut, c’est-à-dire de la deuxième ouverture 30 vers la première ouverture 29. A cette étape, le longeron 20 de la structure en matériau composite 17 n’est pas retenu dans la pièce d’attache 9. Optionnellement, les vides restant dans la cavité 28 de la pièce d’attache 9, notamment entre la première ouverture 29 et l’épaulement 10 ou les pièces de blocage 18 (selon le mode de réalisation des pièces de blocage 18) et/ou entre les pièces de blocage 18 et le couvercle 31, peuvent être comblés avec de la mousse 41. La mousse 41 permet ainsi de protéger l’aube 7 contre l’introduction de poussières, d’eau, de glace, etc. et, le cas échéant, de caler l’aube 7 dans la pièce d’attache 9. Pour cela, la mousse 41 est choisie de sorte à présenter une raideur de l’ordre de quelques GPa. Par exemple, la mousse peut comprendre du polymethacrylimide (PMI). Selon une étape S5, le couvercle 31 est fixé sur la pièce d’attache au niveau de la deuxième ouverture 30 en comprimant la partie de pied d’aube 22 du longeron 20 entre le couvercle 31 et les pièces de blocage 18. En particulier, le couvercle 31 est fixé de telle sorte qu’il exerce sur la partie de pied d’aube 22 une force de compression qui contraint la partie de pied d’aube 22 contre les pièces de blocage 18. Le cas échéant, lorsque les pièces de blocage 18 sont rapportées, le couvercle 31 permet de les plaquer contre l’épaulement 10. Optionnellement, le joint 40 est inséré dans la première ouverture 29. Bien entendu, on comprendra que le joint 40 peut également être réalisé avant l’étape S5. Selon une étape S6, le renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19 est réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Cette étape S6 peut être réalisée en parallèle des étapes S1 à S5 ou suite auxdites étapes et est sensiblement identique à l’étape S1. En particulier, lors du tissage, des faisceaux de fils de chaine sont disposés en plusieurs couches de plusieurs centaines de fils chacune. Des fils de trame sont entrelacés avec les fils de chaine de manière à lier les différentes couches de fils de chaines entre elles. Le tissage tridimensionnel peut être un tissage à armure « interlock », mais d’autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Au fur et à mesure du tissage de l’ébauche fibreuse dont l’épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour, la largeur et l’épaisseur boulue, continûment variable, de l’ébauche. Un exemple de tissage tridimensionnel évolutif permettant notamment de faire varier l’épaisseur de l’ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d’attaque et un deuxième bord destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 2526285. Lors du tissage, une déliaison est réalisée à l’intérieur de l’ébauche fibreuse entre deux couches successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison. La zone de déliaison permet de ménager une cavité (ou logement) permettant l’introduction du longeron 20 à l’intérieur de l’ébauche. On pourra notamment se référer au document EP 2588758 au nom de la Demanderesse pour plus de détails sur la réalisation du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19, et notamment la réalisation de ladite cavité. Les flottés sont également découpés de manière à extraire le renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19. Ensuite, le renfort fibreux fini est obtenu en réalisant un détourage (« contouring ») de la préforme en découpant la préforme à plat le long du bord d’attaque, du bord de fuite, de la tête (en laissant des sur-longueurs sur ces trois découpes). Un détourage est également réalisé le long de la veine inférieure. Selon une étape S7, le renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19 est drapé sur le longeron 20 fixé sur la pièce d’attache 9, les pièces de blocage 18 et le couvercle 31. Plus précisément, ce renfort fibreux est drapé sur la partie de pale du longeron 20, la partie de pied 22 du longeron 20, la pièce d’attache 9, les pièces de blocage 18 et le couvercle 31 n’étant pas recouverts par le renfort fibreux. Selon une étape S8, l’ensemble ainsi obtenu, formé du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19, du longeron 20, de la pièce d’attache 9, des pièces de blocage 18 et du couvercle 31, est placé dans un moule présentant une cavité ayant la forme de la pièce finale moulée (à savoir l’aube de soufflante 7) et de la matière plastique (la « matrice » de la structure à profil aérodynamique 19) est injectée dans le moule de manière à imprégner tout le renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 19. De manière analogue à l’étape S2, l’injection de matière plastique peut être réalisée par une technique d’injection du type RTM ou VARRTM. De préférence, la matrice du longeron 20 et la matrice de la structure à profil aérodynamique 19 sont choisies de manière à limiter les défauts d’interface pouvant résulter d’une remontée en température du longeron 20 déjà injecté lors de l’étape S2. Ainsi, la matrice du longeron 20, qui a déjà été polymérisée préalablement à l’étape S8, doit être compatible avec l’étape de polymérisation de la matière plastique de la structure à profil aérodynamique 19. La pièce obtenue est ensuite démoulée puis, optionnellement, détourée par usinage afin de supprimer les sur-longueurs et d’obtenir une pièce présentant la forme désirée et respecter ainsi les contraintes aérodynamiques, malgré une éventuelle rétractation des fibres du renfort de la structure à profil aérodynamique 19 pendant la polymérisation de sa matière plastique. L’ensemble formé du renfort imprégné de matière plastique drapé sur le longeron 20 forme la structure en matériau composite 17 de l’aube 7. Aube (7) comprenant : - une structure en matériau composite (17) comprenant: * une structure à profil aérodynamique (19) comprenant deux peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux densifié par une matrice; et * un longeron (20) constitué d’un renfort fibreux (33) obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice (34), ledit longeron (20) comprenant une partie de pied d’aube (22) s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique (19) et une partie de pale (21) disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique (19) entre les deux peaux; - une pièce d’attache de pied d’aube (9) comprenant une paroi (25) délimitant une cavité (28), une première ouverture (29) formée dans la paroi (25) et une deuxième ouverture (30) située sous la partie de pied d’aube (22) du longeron (20), d’un côté opposé de la pièce d’attache (9) par rapport à la première ouverture (28), le longeron (20) s’étendant à travers l’ouverture (29) de telle sorte que la partie de pale (21) est située à l’extérieur de la pièce d’attache (9) et la partie de pied d’aube (22) est située à l’intérieur de la cavité (28); - deux pièces de blocage (18) montées fixes dans la pièce d’attache (9) à l’intérieur de la cavité (28), chaque pièce de blocage (18) présentant chacune une face inférieure (18b) configurée pour venir en appui contre la partie de pied d’aube (22) du longeron (20); et - un couvercle (31), fixé sur la pièce d’attache (9) au niveau de la deuxième ouverture (30) de sorte que la partie de pied d’aube (22) se trouve comprimée entre le couvercle (31) et les pièces de blocage (18). Aube selon la revendication 1, comprenant en outre un épaulement (10) s’étendant dans la cavité (28) depuis la paroi (25), les deux pièces de blocage (18) étant en butée axiale contre l’épaulement (10). Aube selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle les pièces de blocage (18) sont distinctes de la pièce d’attache (9) et optionnellement creuses. Aube selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle les pièces de blocage (18) sont monolithique avec la pièce d’attache (9). Aube selon la revendication 4, dans laquelle les pièces de blocage (18) sont formées par une partie de la paroi (25) qui délimite la première ouverture (29) ou s’étendent depuis une face interne de ladite paroi (25) à distance de ladite première ouverture (29). Procédé de fabrication (S) d’une aube (7) selon l’une des revendications 1 à 5 comprenant les étapes suivantes: S1: Réalisation du renfort fibreux (33) du longeron (20) par tissage tridimensionnel; S2: Placement du renfort fibreux (33) du longeron (20) dans un moule et injection de matière plastique dans le moule de manière à former le longeron (20) comprenant le renfort fibreux (33) et une matrice (34) dans laquelle est noyé le renfort fibreux (33); S3: Fourniture de la pièce d’attache (9), ladite pièce d’attache (9) présentant la première ouverture (29), la deuxième ouverture (30) et les deux pièces de blocage (18) montées dans la pièce d’attache (9); S4: Placement du longeron (20) dans la pièce d’attache (9) de sorte que la partie de pale (21) du longeron s’étend en-dehors de la pièce d’attache (9) et la partie de pied d’aube (22) du longeron (20) se trouve à l’intérieur de ladite pièce d’attache (9) en appui contre les pièces de blocage (18); et S5: Fixation du couvercle (31) sur la pièce d’attache (9) au niveau de la deuxième ouverture (30) en comprimant la partie de pied d’aube (22) entre le couvercle (31) et les pièces de blocage (18). Procédé de fabrication (S) selon la revendication 6, comprenant en outre les étapes suivantes: S6: Réalisation du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique (19) par tissage tridimensionnel; S7: Drapage du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique (19) sur l’ensemble comprenant le longeron (20), la pièce d’attache, les pièces de blocage et le couvercle; et S8: Placement du renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique (19) drapé sur ledit ensemble dans un moule de manière à former l’aube comprenant la structure à profil aérodynamique (19) comprenant le renfort fibreux et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux, le longeron (20), la pièce d’attache, les pièces de blocage et le couvercle (31). Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 6 ou 7, dans lequel l’étape S3 de fourniture de la pièce d’attache (9) comprend les sous-étapes suivantes: - usiner un épaulement (10) dans la paroi (25) de la pièce d’attache (9), ledit épaulement s’étendant dans la cavité (28); et - insérer des pièces de blocage (18) dans la pièce d’attache (9). Procédé de fabrication (S) selon l’une des revendications 6 ou 7, dans lequel les pièces de blocage (18) sont monolithiques avec la pièce d’attache (9) et l’étape S3 de fourniture de la pièce d’attache (9) comprend également une étape d’usinage desdites pièces de blocage (18) dans une face interne de la paroi (25) de la pièce d’attache (9). Moteur à turbine à gaz (1) comprenant une soufflante, la soufflante comprenant un moyeu (6) et des aubes (7) s’étendant radialement à partir du moyeu (6), les aubes (7) étant conformes à l’une des revendications 1 à 5, chaque aube (7) étant montée rotative par rapport au moyeu (6) autour d’un axe de calage (Y) respectif, le moteur (1) comprenant en outre un mécanisme d’actionnement (8) propre à être commandé pour faire tourner les aubes (7) autour de leurs axes de calage (Y) de manière à modifier l’angle de calage des aubes (7). Aéronef comprenant un moteur à turbine à gaz (1) selon la revendication 10.