FR 3111387 A1 20211217 FR 2006122 A 20200611 L’invention propose un dispositif de diagnostic d’un filtre à particules adapté pour : déterminer un profil temporel de pression mesurée (100), et un profil temporel de pression théorique (200) en amont du filtre, mettre en œuvre, sur chaque profil (100, 200): un filtrage passe-bas (132, 232) pour obtenir un premier profil temporel filtré (130, 230), un deuxième filtrage passe-bas (142, 242) du premier profil temporel filtré pour obtenir un deuxième profil temporel filtré (140, 240), le calcul d’une différence (152, 252) entre le deuxième profil temporel filtré et le premier profil temporel filtré, l’obtention d’une valeur absolue (160, 260) de la différence calculée (150, 250), et le calcul (172, 272) d’une intégrale (170, 270) de la valeur absolue, et, à partir d’une comparaison (410) entre les deux intégrales, un diagnostic du filtre à particules. Figure 2 Dispositif de diagnostic de filtre à particules La présente demande concerne un dispositif de diagnostic d’un filtre à particules de moteur à combustion interne, ainsi qu’un procédé de diagnostic mis en œuvre par un tel dispositif. Les législations sont de plus en plus strictes concernant les émissions des véhicules à moteur à combustion interne, ces législations fixant des valeurs limites d’émission de plus en plus basses. Afin de répondre à ces exigences, diverses stratégies de réduction des émissions de gaz d’échappement doivent être appliquées simultanément, en utilisant différents composants. En particulier, les circuits d’échappement sont couramment pourvus aujourd’hui d’un catalyseur permettant de limiter les émissions, de monoxyde de carbone CO, d’oxydes d’azote NOx, et d’hydrocarbures imbrulés HC. Les circuits d’échappement comprennent également un filtre à particules permettant de réduire les émissions de particules fines. Les filtres à particules pour moteur diesel sont utilisés depuis longtemps. Des particules fines sont également produites, en moindre quantités massique, mais en nombre supérieur en sortie de moteur, par des moteurs à combustion interne à essence, et notamment par les moteurs à injection directe de carburant, dans lesquels le carburant est introduit à haute pression directement dans les chambres de combustion et atomisé très finement. Pour ces moteurs, des normes antipollution de plus en plus strictes ont également favorisé le déploiement massif de filtres à particules. Les filtres à particules comprennent typiquement un boitier et un monolithe inséré dans le boitier, dont la composition permet de piéger des particules telles que des particules de suie. Il peut arriver que le filtre à particules soit enlevé après son installation pour diminuer les coûts d’entretien du véhicule, ou que le filtre à particules soit cassé. Or, comme les filtres à particules représentent un composant important dans la limitation des émissions de particules, les normes en vigueur exigent de pouvoir détecter de façon fiable l’absence de filtre à particules ou son dysfonctionnement. Plusieurs méthodes ont été proposées pour mettre en œuvre ce type de diagnostic, certaines étant basées sur l’évaluation de l’évolution dans le temps des températures des gaz d’échappement en amont et en aval du filtre à particules, ce qui implique de positionner dans le circuit d’échappement un thermocouple en amont et un thermocouple en aval du filtre à particules. On connaît également des méthodes, comme par exemple celle décrite dans le document FR3121356, basées sur l’exploitation d’une pression différentielle entre l’entrée et la sortie du filtre à particules, pour détecter un démontage du filtre à particules. Ce type de solution implique d’utiliser un capteur de pression de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, et un autre capteur de pression en aval du filtre à particules. On connaît également du document US 2005091970 une méthode de diagnostic basée sur l’exploitation de la pression différentielle, cette pression différentielle étant déterminée à partir d’une mesure de pression réalisée par un capteur de pression amont, et d’un modèle de perte de charge permettant d’en déduire une valeur de pression en aval du filtre à particules. Dans tous les cas, ces méthodes connues impliquent de disposer soit de deux capteurs soit d’utiliser un capteur avec une estimation de pression en aval. Dans le premier cas, le recours à plus de capteurs augmente le risque de colmatage des capteurs, de dispersion, de vieillissement, d’infiltration d’eau, ou tout autre phénomène qui dégrade le bon fonctionnement des capteurs. De plus, cela représente un surcoût en matériel, accroît la complexité du système et nécessite plus d’efforts de calibration. Dans le deuxième cas, le diagnostic réalisé est moins précis car il est basé sur une estimation de pression aval. Résumé L’invention a pour but de proposer un dispositif de diagnostic de filtre à particules ne présentant pas les inconvénients de l’art antérieur. En particulier, un but de l’invention est de permettre de déterminer le retrait d’un filtre à particules sans nécessiter deux capteurs disposés respectivement en amont et en aval du filtre à particules. A cet égard, l’invention propose un dispositif de diagnostic d’un filtre à particules d’un circuit d’échappement d’un moteur à combustion interne, le circuit d’échappement comprenant un filtre à particules et un capteur de pression adapté pour mesurer une pression de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, le dispositif comprenant un calculateur adapté pour : - déterminer un profil temporel de pression mesurée en amont du filtre à particules à partir du capteur de pression, - déterminer un profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules, - mettre en œuvre, sur chaque profil temporel parmi le profil temporel de pression mesurée et le profil temporel de pression théorique, un traitement comprenant : * un filtrage passe-bas du profil temporel pour obtenir un premier profil temporel filtré, * un deuxième filtrage passe-bas du premier profil temporel filtré pour obtenir un deuxième profil temporel filtré, * le calcul d’une différence entre le deuxième profil temporel filtré et le premier profil temporel filtré, * l’obtention d’une valeur absolue de la différence calculée, et * le calcul d’une intégrale de la valeur absolue, dans lequel l’étape de calcul d’intégrale est mise en œuvre si la différence ou la valeur absolue obtenue à partir du profil temporel de pression théorique dépasse une première valeur seuil et si le premier profil temporel filtré de pression théorique dépasse une deuxième valeur seuil, et - à partir d’une comparaison entre les deux intégrales calculées, l’établissement d’un diagnostic du filtre à particules. Dans un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour déterminer le profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules à partir d’un débit de gaz d’échappement dans le circuit de gaz d’échappement. Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre une mémoire, et le calculateur est en outre configuré pour déterminer le profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules à partir d’une fonction polynômiale du débit de gaz d’échappement dans le circuit de gaz d’échappement, ladite fonction étant stockée dans la mémoire. Dans un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour mettre en œuvre l’étape de calcul d’une intégrale de la différence obtenue à partir de chaque profil temporel sur une période de temps prédéterminée. Dans un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour arrêter la mise en œuvre de l’étape de calcul d’une intégrale de la différence obtenue à partir de chaque profil temporel si la valeur absolue obtenue à partir du profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules dépasse une troisième valeur de seuil prédéterminée. Dans un mode de réalisation, le calculateur est configuré pour comparer les intégrales par le calcul d’un ratio entre l’intégrale obtenue à partir du profil temporel de pression mesurée et l’intégrale obtenue à partir du profil temporel de pression théorique. Le calculateur peut alors être configuré pour comparer le ratio à une quatrième valeur de seuil et pour déterminer que le filtre à particules est correctement installé si le ratio dépasse ladite quatrième valeur de seuil. La quatrième valeur de seuil peut être comprise entre 0,8 et 1,1. La présente invention a également pour objet un procédé de diagnostic d’un filtre à particules dans un circuit d’échappement d’un moteur à combustion interne, le circuit d’échappement comprenant un filtre à particules et un capteur de pression adapté pour mesurer une pression de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, le procédé étant mis en œuvre par un calculateur et comprenant la mise en œuvre des étapes suivantes : - détermination d’un profil temporel de pression mesurée en amont du filtre à particules à partir du capteur de pression, - détermination d’un profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules, - mise en œuvre, sur chaque profil temporel parmi le profil temporel de pression mesurée et le profil temporel de pression théorique, un traitement comprenant : * un filtrage passe-bas du profil temporel pour obtenir un premier profil temporel filtré, * un deuxième filtrage passe-bas du premier profil temporel filtré pour obtenir un deuxième profil temporel filtré, * le calcul d’une différence entre le deuxième profil temporel filtré et le premier profil temporel filtré, * l’obtention d’une valeur absolue de la différence calculée, et *le calcul d’une intégrale de la valeur absolue, dans lequel l’étape de calcul d’intégrale est mise en œuvre si la différence ou la valeur absolue obtenue à partir du profil temporel de pression théorique dépasse une première valeur seuil et si le premier profil temporel filtré de pression théorique dépasse une deuxième valeur seuil, et - à partir d’une comparaison entre les deux intégrales calculées, l’établissement d’un diagnostic du filtre à particules. L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur, comprenant des instructions de code pour la mise en œuvre du procédé selon la description qui précède, quand il est exécuté par un calculateur. L’invention a enfin pour objet un circuit d’échappement de moteur à combustion interne, comprenant un catalyseur; un filtre à particules disposé en aval du catalyseur, un capteur de pression unique disposé en amont du filtre à particules, et un dispositif selon la description qui précède. L’invention proposée va à l’encontre d’un préjugé établi selon lequel la pression des gaz d’échappement en amont du filtre à particules permet, à elle seule, de diagnostiquer ce filtre. Elle permet ainsi d’établir un diagnostic sans recours à une pression différentielle, que celle-ci soit calculée à partir de deux mesures de pression en amont et en aval du filtre à particules, ou qu’elle soit évaluée à partir d’une mesure de pression en amont et d’une estimation de la pression en aval. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 représente schématiquement un moteur à combustion interne comprenant un dispositif de diagnostic. Fig. 2 représente schématiquement un exemple de traitement mis en œuvre pour le diagnostic d’un filtre à particules. Fig. 3 représente une distribution de ratios calculés pour selon le traitement représenté en figure 2 pour des filtres à particules respectivement vides et absents. Il est maintenant fait référence à la figure 1, qui représente schématiquement un moteur à combustion interne 10 et un circuit de gaz d’échappement 20. Le circuit d’échappement sert à évacuer et traiter les gaz d’échappement 37 provenant d’une chambre de combustion du moteur à combustion interne. Il comprend un catalyseur de gaz d’échappement 21, par exemple un catalyseur trois voies, et un filtre à particules 22 disposé en aval du catalyseur de gaz d’échappement. Dans toute la suite, les termes « amont » et « aval » sont considérés relativement à la direction de circulation des gaz d’échappement, c’est-à-dire du moteur à combustion interne vers le catalyseur puis vers le filtre à particules. Le circuit de gaz d’échappement 20 comprend également un premier capteur 23 de gaz d’échappement, disposé en amont du catalyseur 21, et un deuxième capteur 24 de gaz d’échappement, disposé en aval du catalyseur 21. Le premier capteur 23 et le deuxième capteur 24 sont adaptés pour déterminer les propriétés des gaz d’échappement respectivement en amont et en aval du catalyseur 21, et notamment la quantité d’oxygène présente dans les gaz d’échappement. Le circuit de gaz d’échappement 20 comprend également un capteur de pression unique 25, disposé en amont du filtre à particules 22, et adapté pour mesurer la pression des gaz d’échappement 2 en amont du filtre à particules. La mesure de la pression peut être réalisée de manière discrète, à des intervalles de temps prédéfinis, ou de manière continue, sur une certaine période de temps. Dans tous les cas, le capteur de pression 25 est adapté pour mesurer un profil temporel de pression en amont du filtre à particules 22 sur une période de temps déterminée. Dans le cas où la mesure de pression est réalisée de manière discrète, le profil temporel correspond à la succession de mesures réalisées sur la période de temps. Sur la figure 1, est également représentée une unité de commande du moteur ECU, qui comporte un dispositif 30 pour le diagnostic du filtre à particules, ce dispositif comprenant un calculateur 31 et une mémoire 32. Le calculateur 31 est configuré pour mettre en œuvre le procédé de diagnostic décrit ci-après sur la base d’instructions de code et de paramètres décrits ultérieurement, stockés dans la mémoire. Le véhicule comprenant le moteur 10 et le circuit 20 d’échappement des gaz comporte avantageusement aussi un afficheur 34 d’erreur connecté à l’unité de commande du moteur ECU, et adapté pour signaler une défaillance ou une absence de filtre à particules détectées par l’unité de commande du moteur ECU. L’afficheur 34 peut par exemple être un voyant lumineux qui s’allume si aucun filtre à particules n’est détecté. Il peut également s’agir d’un écran affichant un message d’erreur si aucun filtre à particules n’est détecté. Le calculateur 31 de l’unité de commande ECU est configuré pour vérifier la présence du filtre à particules 22 par la mise en œuvre du procédé de diagnostic décrit ci-après en référence à la figure 2. Le calculateur détermine un profil temporel de pression 100, à partir de la mesure de la pression en amont du filtre à particules pendant une période de temps, par le capteur de pression 25. Le profil temporel de pression mesurée 100 est ensuite filtré 130 par un filtre passe-bas 132. Le profil temporel filtré 130 est ensuite à nouveau filtré par un deuxième filtre passe-bas 142 pour obtenir un deuxième profil temporel filtré 140 de la pression mesurée en amont du filtre à particules. Ensuite, le calculateur 31 calcule une différence 150 entre le premier profil temporel, filtré 130 une première fois, et le deuxième profil temporel 140, qui a été filtré deux fois. Le bloc représentant l’opération de soustraction est noté 152 et on appelle le résultat de cette opération la différence obtenue à partir du profil temporel de pression mesurée 150. Le calculateur détermine ensuite la valeur absolue 160 de la différence 150, le bloc correspondant étant noté 162 sur la figure. Le calculateur 31 calcule ensuite l’intégrale 170 de la valeur absolue 160 obtenue précédemment, le bloc correspondant étant noté 172. Par ailleurs, le calculateur 31 est configuré pour déterminer un profil temporel de pression théorique 200 en amont du filtre à particules. Le profil temporel de pression théorique est déterminé lors d’une étape 50 à partir d’un débit volumique de gaz d’échappement dans le circuit d’échappement en amont du filtre à particules. Ce débit volumique de gaz d’échappement peut être calculé à partir du débit massique de gaz d’échappement en sortie du moteur, de la température et de la pression des gaz d’échappement en amont du filtre. Le débit massique de gaz d’échappement est quant à lui déterminé par le contrôle moteur en fonction des conditions de fonctionnement du moteur. Dans un mode de réalisation, le profil temporel de pression théorique peut être déterminé au moyen d’une fonction polynômiale, stockée dans la mémoire 32, du débit volumique de gaz d’échappement, la fonction polynômiale pouvant être de la forme suivante : Où est le débit volumique de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, est la pression théorique en amont du filtre à particules (fonction du temps), et β 1 et β 2 sont deux paramètres également stockés en mémoire 32, qui sont déterminés pour une configuration de moteur et de filtre à particules donnée. Le calculateur 31 est en outre configuré pour mettre en œuvre, sur le profil 200 temporel de pression théorique en amont du filtre à particules, le même traitement que celui décrit ci-dessus et mis en œuvre sur le profil temporel 100 de pression mesurée en amont du filtres à particules. Ainsi le calculateur 31 effectue un premier filtrage passe-bas 232 sur le profil 200 pour obtenir un premier profil temporel filtré de pression théorique 230, puis il effectue un deuxième filtrage passe-bas 242 sur ce premier profil filtré pour obtenir un deuxième profil filtré 240. Le calculateur 31 calcule ensuite lors d’une étape 252 (bloc 252) la différence entre le premier profil filtré 230 et le deuxième profil filtré 240 obtenus à partir du profil temporel de pression théorique, et détermine lors d’une étape 262 (bloc 262) la valeur absolue 260 de cette différence. On note également ce résultat 260 la différence obtenue à partir du profil temporel de pression théorique. Le calculateur 31 calcule ensuite lors d’une étape 272 (bloc 272) l’intégrale 270 de la différence 260 obtenue. Dans un mode de réalisation, le calculateur 31 ne commence à calculer les intégrales 170 et 270 que si la différence 260 obtenue à partir du profil temporel de pression théorique 200 est supérieur à une première valeur de seuil 302, et si le premier profil filtré 230 obtenu à partir du profil temporel de pression théorique 200 est supérieur à une deuxième valeur de seuil 304. Comme les grandeurs 260 et 230 comparées aux valeurs de seuil sont des fonctions du temps, obtenues sur une période de temps déterminée, la comparaison est mise en œuvre pour chaque valeur prise dans la période de temps déterminée par les fonctions 260 et 230. Les première 302 et deuxième 304 valeurs de seuil peuvent être stockées dans la mémoire 32. Cette condition supplémentaire établie par une calibration préalable permet de garantir que le débit volumique et la pression se trouvent dans une zone de valeurs suffisamment élevée pour permettre que le diagnostic du filtre à particules puisse avoir lieu de façon suffisamment robuste. Dans un mode de réalisation, le calcul des intégrales 170 et 270 s’arrête si l’intégrale temporelle de la différence 260 obtenue à partir du profil temporel de pression théorique 200 est supérieure à une troisième valeur de seuil déterminée par calibration. Cette troisième valeur de seuil peut aussi être stockée dans la mémoire. En variante, le calcul des intégrales 170 et 270 s’arrête après une période de temps déterminée par calibration, écoulée à partir du début de l’intégration. Ces deux conditions sur l’arrêt de l’intégration, non représentées sur la figure 2, peuvent être mises en œuvre simultanément de sorte que l’intégration s’arrête à la première de ces deux conditions qui est remplie. Une fois les deux intégrales 170 et 270 calculées respectivement à partir du profil temporel de pression mesurée et du profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules, le calculateur 31 réalise une comparaison 410 de ces intégrales pour établir un diagnostic du filtre à particules. Dans un mode de réalisation, la comparaison 410 est le calcul d’un rapport 400 entre l’intégrale 170 obtenue à partir du profil temporel de pression mesurée, et l’intégrale 270 obtenue à partir du profil temporel de pression théorique. En référence à la figure 3, on a représenté un histogramme des valeurs des rapports 400 avec des filtres à particules absents « FAP ABS », et des filtres à particules déchargés « FAP OK », cet histogramme étant le résultat d’une simulation de Monte-Carlo pour étudier les résultats du procédé en fonction de la dispersion de la pression amont. L’étude est menée pour cent tirages avec une dispersion aléatoire comprise entre plus et moins 10hPa. sur la valeur de la pression amont. Déchargé signifie que le filtre à particules ne contient ni suie ni cendre, c’est-à-dire qu’il est neuf ou vient d’être régénéré. On constate sur la figure 3 que les rapports calculés sont suffisamment disjoints entre les filtres à particules absents et les filtres à particules déchargés pour pouvoir fixer une valeur de seuil permettant d’établir un diagnostic. Par exemple, le calculateur 31 peut comparer le rapport 400 calculé à une quatrième valeur de seuil, pouvant être comprise entre 0,8 et 1,1, pour établir le diagnostic. Si le rapport est inférieur à cette quatrième valeur de seuil, le calculateur 31 détermine que le filtre à particules est absent, et si le rapport est supérieur, le calculateur 31 détermine qu’un filtre à particules est présent. La quatrième valeur de seuil peut être stockée dans la mémoire, et l’ensemble des valeurs de seuils peuvent être déterminées par un calibrage préalable. Si le calculateur 31 détermine l’absence du filtre à particules, il peut générer une alerte, par exemple en activant un voyant lumineux ou un message d’erreur via l’afficheur 34. On constate donc qu’en débit des préjugés établis dans le domaine, il n’est pas nécessaire d’accéder à une valeur de pression en aval du filtre à particules pour pouvoir effectuer un diagnostic de présence ou d’absence du filtre, puisque le traitement présenté sur la seule pression amont permet de discriminer les cas d’un filtre à particules présent ou absent avec suffisamment de robustesse. Dispositif (30) de diagnostic d’un filtre à particules d’un circuit d’échappement (20) d’un moteur à combustion interne (10), le circuit d’échappement comprenant un filtre à particules (22) et un capteur de pression (25) adapté pour mesurer une pression de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, le dispositif comprenant un calculateur (31) adapté pour : déterminer un profil temporel de pression mesurée (100) en amont du filtre à particules à partir du capteur de pression (25), déterminer un profil temporel de pression théorique (200) en amont du filtre à particules, mettre en œuvre, sur chaque profil temporel (100, 200) parmi le profil temporel de pression mesurée et le profil temporel de pression théorique, un traitement comprenant : un filtrage passe-bas (132, 232) du profil temporel pour obtenir un premier profil temporel filtré (130, 230), un deuxième filtrage passe-bas (142, 242) du premier profil temporel filtré pour obtenir un deuxième profil temporel filtré (140, 240), le calcul d’une différence (152, 252) entre le deuxième profil temporel filtré et le premier profil temporel filtré, l’obtention d’une valeur absolue (160, 260) de la différence calculée (150, 250), et le calcul (172, 272) d’une intégrale (170, 270) de la valeur absolue, dans lequel l’étape de calcul d’intégrale est mise en œuvre si la différence (250) ou la valeur absolue (260) obtenue à partir du profil temporel de pression théorique dépasse une première valeur seuil (302) et si le premier profil temporel filtré (230) de pression théorique dépasse une deuxième valeur seuil (304), et à partir d’une comparaison (410) entre les deux intégrales calculées, l’établissement d’un diagnostic du filtre à particules. Dispositif (30) selon la revendication 1, dans lequel le calculateur (31) est configuré pour déterminer le profil temporel (200) de pression théorique en amont du filtre à particules à partir d’un débit de gaz d’échappement dans le circuit de gaz d’échappement. Dispositif (30) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une mémoire (32), le calculateur étant en outre configuré pour déterminer le profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules à partir d’une fonction polynômiale du débit de gaz d’échappement dans le circuit de gaz d’échappement, ladite fonction étant stockée dans la mémoire (32). Dispositif (30) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le calculateur (31) est configuré pour mettre en œuvre l’étape de calcul d’une intégrale (170, 270) de la différence (160, 260) obtenue à partir de chaque profil temporel sur une période de temps prédéterminée. Dispositif (30) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le calculateur (31) est configuré pour arrêter la mise en œuvre de l’étape de calcul d’une intégrale (170, 270) de la différence obtenue à partir de chaque profil temporel si la valeur absolue obtenue à partir du profil temporel de pression théorique en amont du filtre à particules dépasse une troisième valeur de seuil prédéterminée. Dispositif (30) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le calculateur (31) est configuré pour comparer les intégrales (410) par le calcul d’un ratio (400) entre l’intégrale (170) obtenue à partir du profil temporel de pression mesurée et l’intégrale (270) obtenue à partir du profil temporel de pression théorique. Dispositif selon la revendication 6, dans lequel le calculateur (31) est configuré pour comparer le ratio (400) à une quatrième valeur de seuil et pour déterminer que le filtre à particules est correctement installé si le ratio dépasse ladite quatrième valeur de seuil. Dispositif (30) selon la revendication précédente, dans lequel la quatrième valeur de seuil est comprise entre 0,8 et 1,1. Procédé de diagnostic d’un filtre à particules dans un circuit d’échappement (20) d’un moteur à combustion interne (10), le circuit d’échappement comprenant un filtre à particules (22) et un capteur de pression (25) adapté pour mesurer une pression de gaz d’échappement en amont du filtre à particules, le procédé étant mis en œuvre par un calculateur (31) et comprenant la mise en œuvre des étapes suivantes : détermination d’un profil temporel de pression mesurée (100) en amont du filtre à particules à partir du capteur de pression (25), détermination d’un profil temporel de pression théorique (200) en amont du filtre à particules, mise en œuvre, sur chaque profil temporel parmi le profil temporel de pression mesurée et le profil temporel de pression théorique, un traitement comprenant : un filtrage passe-bas (132, 232) du profil temporel pour obtenir un premier profil temporel filtré (130, 230), un deuxième filtrage passe-bas (142, 242) du premier profil temporel filtré pour obtenir un deuxième profil temporel filtré (140, 240), le calcul (152, 252) d’une différence (150, 250) entre le deuxième profil temporel filtré et le premier profil temporel filtré, l’obtention (162, 262) d’une valeur absolue (160, 260) de la différence calculée, et le calcul (172, 272) d’une intégrale (170, 270) de la valeur absolue, dans lequel l’étape de calcul d’intégrale est mise en œuvre si la différence (250) ou la valeur absolue (260) obtenue à partir du profil temporel de pression théorique (200) dépasse une première valeur seuil (302) et si le premier profil temporel filtré (230) de pression théorique dépasse une deuxième valeur seuil (304), et à partir d’une comparaison (410) entre les deux intégrales calculées, l’établissement d’un diagnostic du filtre à particules. Produit programme d’ordinateur, comprenant des instructions de code pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 9, quand il est exécuté par un calculateur (31). Circuit d’échappement (20) de moteur à combustion interne à, comprenant un catalyseur (21) ; un filtre à particules (22) disposé en aval du catalyseur, un capteur de pression (25) unique disposé en amont du filtre à particules (22), et un dispositif (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.