FR 3104559 A1 20210618 FR 1914449 A 20191216 Système de chargement et de déchargement comprenant un charriot et une rampe Le système de chargement et de déchargement comprend : - un chariot de manutention (1) comprenant un châssis (10), pourvu d’une surface de support (14) d’une charge (4), et au moins une roue (12), mobile en rotation par rapport au châssis (1), - une rampe (2) comprenant au moins une surface de roulement (34) inclinée permettant le déplacement du charriot de manutention (1). Le charriot de manutention (1) comprend au moins un pion (20) solidaire du châssis (10) et en ce que la rampe (2) comprend au moins un rail de guidage (40) s’étendant selon une direction de guidage le long de la surface de roulement (34), ledit pion (20) étant engagé et coulissant dans ledit rail de guidage (40) lorsque le charriot de manutention (1) est déplacé sur la surface de roulement (34). Figure pour l'abrégé : 1 Système de chargement et de déchargement comprenant un charriot et une rampe La présente invention concerne un système de chargement et de déchargement d’un volume de rangement écarté du sol du type, comprenant : - un chariot de manutention comprenant un châssis, pourvu d’une surface de support d’une charge à charger dans ou à décharger du volume de rangement, et au moins une roue, mobile en rotation par rapport au châssis et permettant de déplacer le chariot de manutention, - une rampe destinée à s’étendre entre le volume de rangement et une zone de chargement ou de déchargement, ladite rampe comprenant au moins une surface de roulement inclinée permettant le déplacement du charriot de manutention entre le volume de rangement et la zone de chargement ou de déchargement en faisant rouler ledit charriot de manutention sur ladite surface de roulement. L’invention s’applique par exemple à un système de chargement et de déchargement d’un véhicule de transport de marchandises, tel qu’un camion ou autre. Plus généralement, l’invention s’applique dès lors qu’il s’agit de charger ou de décharger un volume de rangement s’étendant à une hauteur différente de la zone à partir de laquelle le volume de rangement doit être chargé ou sur laquelle le contenu du volume de rangement doit être déchargé. Pour permettre de tels chargement et déchargement, il est par exemple prévu de disposer une rampe entre le volume de rangement et la zone de chargement ou de déchargement, par exemple le sol, afin de permettre la circulation d’un charriot de manutention, tel qu’un diable, entre le volume de rangement et la zone de chargement ou de déchargement. La rampe définit une surface de roulement inclinée sur laquelle le charriot de manutention peut rouler. Afin d’éviter que le charriot ne tombe de la rampe au cours de sa circulation, il est par exemple connu de prévoir des parois latérales s’étendant le long et en saillie de la surface de roulement de part et d’autre de celle-ci. De telles parois permettent de maintenir le charriot sur la surface de roulement en empêchant les roues de sortir de celle-ci même si le charriot de manutention est mal orienté. Cependant, de telles parois augmentent l’encombrement de la rampe et complique sa structure. Il peut être prévu de permettre de rabattre les parois sur la surface de roulement lorsque la rampe n’est pas utilisée afin d’en réduire l’encombrement. Cependant dans ce cas, l’installation de la rampe est plus complexe et prend plus de temps. L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un système de chargement et de déchargement simplifié et présentant un encombrement réduit. A cet effet, l’invention concerne un système de chargement et de déchargement du type précité, dans lequel le charriot de manutention comprend au moins un pion solidaire du châssis et en ce que la rampe comprend au moins un rail de guidage s’étendant selon une direction de guidage le long de la surface de roulement, ledit pion étant engagé et coulissant dans ledit rail de guidage lorsque le charriot de manutention est déplacé sur la surface de roulement. Le rail de guidage peut ainsi être prévu dans l’épaisseur de la rampe et de ne pas en augmenter l’encombrement. En outre, le rail de guidage ne nécessite pas d’opération de déploiement lorsque la rampe est mise en place entre le volume de rangement et la zone de chargement ou de déchargement. En outre, la rail de guidage facilite la circulation du charriot de manutention en maintenant celui-ci dans la bonne orientation par rapport à la surface de roulement. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du système de chargement et de déchargement selon l’invention, : - le pion est en outre mobile par rapport au rail de guidage selon une direction différente de la direction de guidage entre une position de déplacement, dans lequel le pion coulisse dans le rail de guidage, et une position de blocage, dans laquelle le pion est appliqué contre un bord du rail de guidage et empêche le déplacement du charriot de guidage sur la surface de roulement ; - le pion est maintenu contre le bord du rail de guidage par le poids de la surface de support du châssis dans la position de blocage. Le système de chargement et de déchargement selon l’invention permet ainsi d’empêcher une descente involontaire et brutale du charriot de manutention sur la surface de guidage. En effet, si un opérateur lâche le charriot de manutention alors qu’il est sur la surface de roulage inclinée, la gravité tend à placer et à maintenir le pion en position de blocage contre un bord du rail, notamment du fait du poids de la surface de support et des objets placés sur celle-ci. Le charriot reste ainsi à l’endroit où il a été lâché et ne dévale pas la surface de roulement. On réduit ainsi le risque d’accident et de chute des objets transportés. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du système de chargement et de déchargement selon l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - le pion et la surface de support s’étendent de part et d’autre de l’axe de rotation de la roue du charriot de manutention ; - le pion s’étend selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation de la roue en regard de ladite roue ; - la rampe comprend une surface d’engagement formant un angle avec la surface de roulement inclinée, ladite surface d’engagement étant destinée à relier la surface de roulement avec le volume de rangement, le rail de guidage débouchant dans ladite surface d’engagement de sorte que le pion peut être introduit dans ledit rail de guidage lorsque le charriot de manutention est sur la surface d’engagement ; - une partie du rail de guidage s’étendant au voisinage de la surface d’engagement présente une largeur inférieure à la largeur d’une partie du rail de guidage s’étendant le long de la surface de roulement ; - le rail de guidage s’étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à la surface de roulement le long de ladite surface de roulement ; - le charriot de manutention comprend deux roues mobiles en rotation par rapport au châssis et deux pions solidaires du châssis, la rampe comprenant deux surfaces de roulement, chaque roue du charriot de manutention se déplaçant sur une desdites surfaces de roulement, et deux rails de guidage recevant chacun un pion du charriot lorsque le charriot se déplace sur les surfaces de roulement ; et - la rampe comprend une pluralité de marches s’étendant entre les deux surfaces de roulement pour permettre à un opérateur de monter ou de descendre la rampe lorsqu’il déplace le charriot de manutention sur la rampe. D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et fait en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en perspective d’un système de chargement et de déchargement selon l’invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en perspective du charriot de manutention du système de chargement et de déchargement de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique vue de côté de la rampe du système de chargement et de déchargement de la Fig. 1, et - la Fig. 4 est une représentation schématique vue de côté du système de chargement et de déchargement de la Fig. 1, le pion étant maintenu en position de blocage par la charge du charriot de manutention. En référence à la Fig. 1, on décrit un système de chargement et de déchargement comprenant un charriot de manutention 1 et une rampe 2. Un tel système de chargement et de déchargement permet de charger ou de décharger une charge 4 dans un ou à partir d’un volume de rangement 6 écarté du sol. La charge 4 est prélevée d’une, ou déchargée sur, une zone de chargement ou de déchargement 8. Le volume de rangement 6 est par exemple formé par l’espace de stockage d’un camion et la zone de chargement ou de déchargement 8 est par exemple formée par le sol, comme représenté sur la Fig. 4. Le charriot de manutention 1 comprend un châssis 10, au moins une roue 12 montée mobile en rotation sur le châssis 10. Le châssis 10 comprend au moins une surface de support 14 destinée à recevoir la charge 4 à charger ou à décharger. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le charriot de manutention 1 comprend deux roues 12 montées en rotation sur le châssis 1 autour d’un même axe de rotation R, s’étendant d’un côté de la surface de support 14. Le châssis 10 comprend en outre une surface de maintien 16 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la surface de support 14 à une extrémité de celle-ci du côté de l’axe de rotation des roues 12. Un tel charriot de manutention comprend en outre par exemple des poignées 18 s’étendant en saillie de la surface de maintien 16 du même côté que les roues 12 et à une certaine distance de celles-ci. Un tel charriot de manutention 1 est désigné par le terme « diable » dans le langage courant. De façon connue, il peut être prévu que la surface de support 4 puisse être rabattue contre la surface de maintien 16 pour réduire l’encombrement du charriot de manutention lorsqu’il ne transporte pas de charge 4. L’utilisation d’un tel charriot de manutention 1 est connue. La charge 4 est disposée sur la surface de support 4, qui est par exemple sensiblement horizontale lorsqu’elle est posée sur un sol plat, et un opérateur fait basculer le charriot de manutention vers lui en tenant les poignées 18 pour permettre le déplacement du charriot de manutention 1 sur ses roues 12. En position basculée, la charge 4 est maintenue sur la surface de support 4 par la surface de maintien 16, comme représenté sur la Fig. 4. La suite de la description sera faite en référence à un charriot de manutention tel que décrit ci-dessus et correspondant à un diable. Il est cependant entendu que la structure du charriot pourrait être différente, par exemple en comprenant quatre roues s’étendant aux coins d’une surface de support. Le charriot de manutention 1 comprend en outre au moins un pion 20 destiné à coopérer avec la rampe 2, comme cela sera décrit ultérieurement. Le pion 20 est solidaire du châssis 10 et s’étend au voisinage de la roue. Le pion 20 s’étend selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation R des roues 12. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, le pion 20 s’étend de l’autre côté de l’axe de rotation R par rapport à la surface de support 14. En d’autres termes, la surface des support 14 s’étend d’un côté de des roues 12 tandis que le pion 20 s’étend de l’autre côté des roues 12. Le pion 20 s’étend par exemple à l’extrémité d’un bras 22 solidaire du châssis 10. Le bras 22 s’étend par exemple de part et d’autre de l’axe de rotation R de la roue 12 et reçoit l’essieu 24 reliant les deux roues 12 du charriot de manutention 1 et permettant de monter les roues 12 mobiles en rotation par rapport au châssis 10. La surface de support 14 s’étend à partir d’une première extrémité 26 du bras 22 et le pion 20 s’étend à partir d’une deuxième extrémité 28 du bras 22, opposée à la première extrémité 26. Entre l’essieu 24 et la deuxième extrémité 28, le bras 22 comprend par exemple une première portion 30 s’étendant dans le prolongement de la partie de bras 22 s’étendent entre l’essieu 24 et la première extrémité 26 et une deuxième portion 32 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la première portion 30 et étant par exemple sensiblement parallèle à la surface de support 14. Le pion 20 s’étend à partir de la deuxième extrémité 28 sensiblement perpendiculairement à la deuxième portion 32 et est également sensiblement parallèle à la surface de support 14. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, le châssis 10 comprend deux pions 20 s’étendant à partir de deux bras 22 tels que décrits ci-dessus. Les bras 22 s’étendent de part et d’autre de la surface de support 14 et reçoivent chacun une extrémité de l’essieu 24. Comme représenté sur les Figs. 1 et 2, le châssis 10 est par exemple formé par un assemblage de barreaudages de sorte que les surfaces de support 14 et de maintien 16 ne sont pas nécessairement continues. Un tel assemblage permet d’alléger le charriot de manutention 1. Il est entendu que la forme du châssis 10 et des bras 22 décrite ci-dessus n’est qu’un exemple de forme envisageable et que celle-ci peut être différente en fonction de la nature du charriot de manutention 1. La rampe 2 est destinée à s’étendre entre le volume de rangement 6 et la zone de chargement ou de déchargement 8 en étant inclinée entre ce volume 6 et cette zone 8. La rampe 2 comprend au moins une surface de roulement 34 adaptée pour permettre la circulation du charriot de manutention 1 entre le volume de rangement 6 et la zone de chargement ou de déchargement 8 en faisant rouler le charriot 1 sur la surface de roulement 34. A cet effet, la rampe 2 est par exemple agencée pour que la surface de roulement 34 forme un angle sensiblement compris entre avec la zone de chargement et de déchargement 8 lorsque la rampe 2 est installée entre cette zone et le volume de rangement 6 afin de permettre à un opérateur de pousser ou de tirer le charriot lorsqu’il monte sur la surface de roulement 34, ou à retenir le charriot lorsqu’il descend, sans trop d’efforts. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 1, la surface de roulement 34 est formée par deux barreaux espacés sur lesquels une roue 12 du charriot de manutention 1 peut rouler. Il est entendu que la surface de roulement 34 pourrait être formée par une surface continue, présentant par exemple une largeur supérieure ou égale à la largeur de la roue 12. La largeur de la surface de roulement 34 est mesurée selon une direction comprise dans le plan de la surface de roulement 34 et sensiblement perpendiculaire à la direction inclinée selon laquelle s’étend la surface de roulement 34. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1, 3 et 4, la rampe 2 comprend deux surfaces de roulement 34 s’étendant de part et d’autre d’une série de marches 36 permettant à un opérateur de monter ou de descendre la rampe 2, comme plus particulièrement visible sur la Fig. 1. Chaque surface de roulement 34 est agencée pour recevoir une des roues 12 du charriot de manutention 1 de sorte qu’un opérateur se tenant sur les marches 36 entre les surfaces de roulement 34 peut manipuler le charriot 1 en le tenant par les poignées 18. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1, 3 et 4, la rampe 2 comprend en outre une surface d’engagement 38 destinée à joindre la ou les surfaces de roulement 34 au volume de rangement 6. La surface d’engagement 38 est agencée pour prolonger le plancher du volume de rangement 6 et assurer une transition pour le charriot de manutention 1 entre ce plancher et la ou les surfaces de roulement 34 afin de permettre à un opérateur de sortir le charriot de manutention 1 du volume de rangement 6 et de l’engager sur la ou les surfaces de roulement 34. A cet effet, la surface d’engagement 38 forme un angle non nul avec la ou les surfaces de roulement 34 de sorte à s’étendre dans la continuité du plancher du volume de rangement 6 à partir d’une extrémité supérieure de la ou des surfaces de roulement 34. Ainsi, lorsque le plancher du volume de rangement 6 est sensiblement horizontal, la surface d’engagement 38 est également sensiblement horizontale. La rampe 2 comprend en outre au moins un rail de guidage 40 s’étendant le long d’une surface de roulement 34 et agencée pour recevoir le pion 20 en coulissement lorsque le charriot de manutention 1 circule sur la rampe 2. Le rail de guidage 40 s’étend selon une direction de guidage sensiblement parallèle à la surface de roulement 34 d’une extrémité à l’autre de la surface de roulement 34. Le rail de guidage 40 s’étend par exemple dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan de la surface de roulement 34 et s’étend sous la surface de roulement 34. Ainsi, le rail de guidage 40 s’étend dans l’épaisseur de la rampe 2 et n’augmente sensiblement pas l’encombrement de celle-ci. Le rail de guidage 40 est formé par une fente, une ouverture ou un espace prévu le long d’un bord de la surface de roulement 34. Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1, 3 et 4, le rail de guidage 40 est formé par un espace s’étendant entre deux barreaux, dont l’un forme une partie de la surface de roulement 34, comme décrit précédemment. Plus particulièrement, le rail de guidage 40 s’étend le long d’un bord extérieur de la surface de roulement 34. Il est entendu que le rail de guidage 40 pourrait être formé par une fente s’étendant dans une paroi s’étendant sous la surface de roulement 34 le long d’un bord de celle-ci. Le rail de guidage 40 présente une largeur adaptée pour la réception du pion 20 en coulissement. Ainsi, la largeur du rail de guidage 40 est par exemple supérieure ou égale au diamètre du pion 20, lorsque celui-ci est formé par un cylindre. La largeur du rail de guidage 40 est mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de guidage selon laquelle s’étend le rail de guidage 40, c’est-à-dire une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de roulement 34. Le rail de guidage 40 débouche dans l’extrémité supérieure de la rampe 2 par une ouverture 42 permettant d’introduire le pion 20 dans le rail de guidage 40 ou d’extraire le pion 20 du rail de guidage 40, comme cela sera décrit ultérieurement. L’extrémité supérieure de la rampe 2 est l’extrémité s’étendant du côté du volume de rangement 6. L’ouverture 42 est par exemple formée dans la surface d’engagement 38, comme représenté sur les Figs. 1, 3 et 4. Selon un mode de réalisation, le rail de guidage 40 comprend une partie 44 s’étendant dans au voisinage de la surface d’engagement présentant une largeur inférieure à la largeur de la partie 46 du rail de guidage s’étendant le long de la surface de roulement 34. A l’extrémité inférieure de la rampe 2, c’est-à-dire l’extrémité s’étendant du côté de la zone de chargement ou de déchargement, un bord supérieur 48 du rail de guidage 40 est par exemple interrompu avant la zone de chargement et de déchargement 8 afin de laisser libre un espace 50 par lequel le pion 20 peut sortir du rail de guidage 40 ou être introduit dans celui-ci. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la rampe 2 comprend deux rails de guidage 40 s’étendant de part et d’autre de la ou des surfaces de roulement 34 et recevant chacun l’un des pions 20 du charriot de manutention 1. Le fonctionnement du système de chargement et de déchargement tel que décrit ci-dessus va à présent être décrit dans le cas où le volume de rangement 6 est déchargé vers une zone de déchargement. Dans le volume de rangement 6, un opérateur charge le charriot de manutention 1 avec une charge 4, par exemple formée par un ou plusieurs paquets, comme représenté sur la Fig. 4. Il pousse ensuite le charriot de manutention 1 sur la surface d’engagement 38 avec la surface de support 14 s’étendant vers la surface de roulement 34. En d’autres termes, l’opérateur pousse le charriot de manutention 1 de sorte que la surface de support 14 atteigne d’abord la surface de roulement 34 avant les roues 12 du charriot 1. L’opérateur fait rouler le chariot de manutention 1 jusqu’au bord de la surface d’engagement 38, c’est-à-dire jusqu’à l’extrémité supérieure des surfaces de roulement 34, et incline le charriot de manutention 1 vers lui pour faire pénétrer les pions 20 dans les rails de guidage 40 par les ouvertures 42. L’opérateur peut alors faire rouler le charriot de manutention 1 sur les surfaces de roulement 34 alors que le charriot de manutention 1 est guidé et maintenu dans la bonne orientation par les pions 20 coulissant dans les rails de guidage 40, les pions 20 étant alors dans une position de déplacement. L’opérateur peut accompagner le charriot de manutention 1 en descendant les marches 36. Si le charriot de manutention 1 est incliné vers le bas, ce qui se produit par exemple sous l’effet de la gravité lorsque l’opérateur lâche le charriot de manutention 1 du fait du poids de la surface de support 14 et de la charge 4 sur le charriot de manutention 1, les pions 20 se déplacent selon une direction différente de la direction de guidage et viennent en appui contre le bord supérieur 48 du rail de guidage 1. Les pions 20 se trouvent alors dans une position de blocage dans laquelle ils exercent une force contre le bord supérieur 48 du rail de guidage 40 du fait de la force appliquée selon la direction de la gravité par la surface de support 14 et de la charge 4, cette force empêchant un déplacement en coulissement des pions 20 dans les rails de guidage 40 et donc un déplacement du charriot de manutention 1 sur les surfaces de roulement 34. Ainsi, si l’opérateur lâche volontairement ou involontairement le charriot de manutention 1, celui-ci reste dans la position dans laquelle il a été lâché et ne dévale pas la rampe 2, ce qui évite une chute de la charge 4 portée par le charriot 1. On notera que le pion 20 peut être maintenu dans la position de blocage du simple fait du poids de la surface de support 4, par exemple si le charriot 1 est déplacé à vide sur la rampe 2. Arrivé en bas de la rampe 2, le charriot de manutention 1 peut circuler sur la zone de déchargement 8 après avoir extrait les pions 20 des rails de guidage 40. Pour charger le volume de rangement 6, un déplacement inverse de celui-décrit ci-dessus est mis en œuvre. On notera que, pour bénéficier de la fonction de blocage offerte par les pions 20, un opérateur préfèrera tirer le charriot 1 sur la rampe 2 de sorte que les roues atteignent la surface d’engagement 38 avant la surface de support 14 plutôt que de pousser celui-ci. Ainsi, le système selon l’invention permet de charger et de décharger un volume de rangement 6 de façon simple sans risquer une chute du charriot 1 de la rampe 2, grâce au guidage des pions 20, et sans risquer que le charriot 1 descende la rampe 2 involontairement grâce à la fonction de blocage des pions 20. Le système décrit ci-dessus présente une structure particulièrement simple puisque le pion 20 est fixe par rapport au charriot 1 et que le blocage intervient grâce à la gravité. Cependant, selon un autre mode de réalisation, un charriot comprenant un pion mobile par rapport au charriot 1 entre la position de déplacement et la position de blocage, peut être mis en œuvre. Dans ce cas, un élément de contrainte est par exemple agencé pour contraindre le pion 20 vers sa position de blocage et un dispositif d’actionnement du pion, par exemple formé par un actionneur prévu sur les poignées 18, permet de faire passer le pion de sa position de blocage à sa position de déplacement. Dans ce cas, un opérateur maintient l’actionneur dans sa position actionnée pour déplacer le charriot de manutention sur la rampe 2, ce déplacement étant autorisé par le pion se trouvant alors dans sa position de déplacement. Si l’opérateur lâche l’actionneur, par exemple en lâchant la poignée 18, le pion se déplace dans sa position de blocage, dans laquelle il empêche le déplacement du charriot de manutention sur la rampe 2. Un tel mode de réalisation est par exemple avantageux pour un charriot à quatre roues qui restent en contact avec les surfaces de roulement 34 lorsque le charriot se déplace sur la rampe 2. En effet, dans ce cas, la surface de support 14 ne forme pas de contrepoids susceptible de faire passer le pion dans sa position de blocage lorsqu’un opérateur lâche le charriot 1. On notera que, selon ce mode de réalisation, la rampe 2 ne nécessite pas de structure modifiée par rapport au mode de réalisation décrit précédemment, de sorte qu’une même rampe 2 peut être utilisée avec différents types de charriots 1. Le système a été décrit en référence à un charriot déplacé manuellement par un opérateur. Il est cependant entendu que l’invention s’applique également à un charriot automatisé, par exemple un charriot motorisé et se pilotant à distance. Dans ce cas, le blocage par le pion intervient par exemple lorsque le moteur est arrêté alors que le charriot 1 se trouve sur la rampe 2. Système de chargement et de déchargement d’un volume de rangement (6) écarté du sol, comprenant : - un chariot de manutention (1) comprenant un châssis (10), pourvu d’une surface de support (14) d’une charge (4) à charger dans ou à décharger du volume de rangement (6), et au moins une roue (12), mobile en rotation par rapport au châssis (1) et permettant de déplacer le chariot de manutention (1), - une rampe (2) destinée à s’étendre entre le volume de rangement (6) et une zone de chargement ou de déchargement (8), ladite rampe (2) comprenant au moins une surface de roulement (34) inclinée permettant le déplacement du charriot de manutention (1) entre le volume de rangement (6) et la zone de chargement ou de déchargement (8) en faisant rouler ledit charriot de manutention (1) sur ladite surface de roulement (34), caractérisé en ce que le charriot de manutention (1) comprend au moins un pion (20) solidaire du châssis (10) et en ce que la rampe (2) comprend au moins un rail de guidage (40) s’étendant selon une direction de guidage le long de la surface de roulement (34), ledit pion (20) étant engagé et coulissant dans ledit rail de guidage (40) lorsque le charriot de manutention (1) est déplacé sur la surface de roulement (34). Système de chargement et de déchargement selon la revendication 1, dans lequel le pion (20) est en outre mobile par rapport au rail de guidage (40) selon une direction différente de la direction de guidage entre une position de déplacement, dans lequel le pion (20) coulisse dans le rail de guidage (40), et une position de blocage, dans laquelle le pion (20) est appliqué contre un bord (48) du rail de guidage (40) et empêche le déplacement du charriot de guidage (1) sur la surface de roulement (34). Système de chargement et de déchargement selon la revendication 2, dans lequel le pion (20) est maintenu contre le bord (48) du rail de guidage (40) par le poids de la surface de support (14) du châssis (10) dans la position de blocage. Système de chargement et de déchargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pion (20) et la surface de support (14) s’étendent de part et d’autre de l’axe de rotation (R) de la roue (12) du charriot de manutention (1). Système de chargement et de déchargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le pion (20) s’étend selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation (R) de la roue (12) en regard de ladite roue (12). Système de chargement et de déchargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la rampe (2) comprend une surface d’engagement (38) formant un angle avec la surface de roulement (34) inclinée, ladite surface d’engagement (38) étant destinée à relier la surface de roulement (34) avec le volume de rangement (6), le rail de guidage (40) débouchant dans ladite surface d’engagement (38) de sorte que le pion (20) peut être introduit dans ledit rail de guidage (40) lorsque le charriot de manutention (1) est sur la surface d’engagement (38). Système de chargement et de déchargement selon la revendication 6, dans lequel une partie (44) du rail de guidage (40) s’étendant au voisinage de la surface d’engagement (38) présente une largeur inférieure à la largeur d’une partie (46) du rail de guidage (40) s’étendant le long de la surface de roulement (34). Système de chargement et de déchargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le rail de guidage (40) s’étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à la surface de roulement (34) le long de ladite surface de roulement (34). Système de chargement et de déchargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le charriot de manutention (1) comprend deux roues (12) mobiles en rotation par rapport au châssis (10) et deux pions (20) solidaires du châssis (10), la rampe (2) comprenant deux surfaces de roulement (34), chaque roue (12) du charriot de manutention (1) se déplaçant sur une desdites surfaces de roulement (34), et deux rails de guidage (40) recevant chacun un pion (20) du charriot (1) lorsque le charriot (1) se déplace sur les surfaces de roulement (34). Système de chargement et de déchargement selon la revendication 9, dans lequel la rampe (2) comprend une pluralité de marches (36) s’étendant entre les deux surfaces de roulement (34) pour permettre à un opérateur de monter ou de descendre la rampe (2) lorsqu’il déplace le charriot de manutention (1) sur la rampe (2).