FR 3110930 A1 20211203 FR 2005586 A 20200527 TITRE : TURBOMACHINE EQUIPEE D’UNE MACHINE ELECTRIQUE AVEC UN STATOR DANS UN BRAS STRUCTURAL L’invention concerne une turbomachine comprenant une soufflante, un premier carter dans lequel s’étend un arbre moteur (14) d’axe longitudinal X, un deuxième carter entourant et coaxial avec le premier carter, un troisième carter qui entoure la soufflante et le deuxième carter et qui est coaxial au deuxième carter, et un bras structural (26) s’étendant sensiblement radialement entre le premier carter et le troisième carter, l’arbre moteur (14) étant destiné à entrainer en rotation au moins un équipement via un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance (40), le premier carter et le deuxième carter délimitant au moins en partie une veine d’écoulement d’un flux secondaire généré par la soufflante. Selon l’invention, le dispositif de de renvoi d’angle de transmission de puissance (40) est agencé dans un boîtier (41) et l’équipement comprend au moins une machine électrique (30) qui comporte un rotor (30a) et un stator (30b), le stator (30b) étant agencé dans le bras structural (26). Figure pour l’abrégé : Figure 4 TURBOMACHINE EQUIPEE D’UNE MACHINE ELECTRIQUE AVEC UN STATOR DANS UN BRAS STRUCTURAL Domaine de l’invention La présente invention est relative au domaine des turbomachines pour aéronefs, et notamment des turbomachines équipées de machine électrique. Etat de la technique Une turbomachine d’aéronef telle qu’une turbomachine double flux comprend de manière générale une soufflante carénée disposée en entrée de la turbomachine et qui est entrainée en rotation par un arbre basse pression. Un réducteur peut être interposé entre la soufflante et l’arbre basse pression pour que la soufflante tourne à une vitesse inférieure à celle de l’arbre de basse pression. La réduction de la vitesse permet également d’augmenter la taille de la soufflante permettant alors d’atteindre des taux de dilution élevés. Outre la propulsion de l’aéronef, la turbomachine assure la production de courant électrique à l’aide typiquement d’un alternateur à aimant permanent (généralement appelé PMA signifiant « Permanent Magnet Alternator ») d’un boîtier d’accessoires connu sous l’acronyme anglais AGB (pour Accessory Gear Box) pour alimenter différents équipements ou accessoires nécessaires au fonctionnement de la turbomachine ou de l’aéronef comme par exemple l’éclairage de la cabine de l’aéronef, l’opérabilité d’un système de conditionnement et de pressurisation d’air de la cabine de l’aéronef ou encore l’alimentation d’une pompe de lubrification d’organes tournants de la turbomachine. Il est connu d’équiper le boîtier d’accessoires d’une machine électrique qui est un dispositif électromécanique basé sur l’électromagnétisme permettant la conversion d’énergie électrique par exemple en énergie mécanique (mode générateur) ou de manière réversible, permettant la production de l’électricité à partir d’une énergie mécanique (mode moteur). La machine électrique peut se comporter également en mode générateur comme en mode moteur. Face au défi environnemental dans le domaine aéronautique et aux besoins de puissances électriques croissants concomitamment avec le nombre d’équipements et de nouvelles fonctions de l’aéronef, il est nécessaire de trouver et de compléter ces sources d’énergie; la question de l’hybridation de la turbomachine se pose donc. L’agencement de la machine électrique au sein de l’AGB ne permet pas d’apporter un gain significatif de puissance électrique pour l’accroissement de la puissance électrique de l’ensemble des fonctions de l’aéronef et le rendement de la conversion de la puissance mécanique en puissance électrique n’est pas à son maximum. De plus, l’intégration de la machine électrique dans diverses zones de la turbomachine s’avère complexe et est contrainte par l’encombrement, la tenue en température de certains composants de la machine électrique, l’accessibilité, la performance de la turbomachine elle-même, etc. La présente invention a notamment pour objectif de fournir une solution permettant l’intégration d’un ou de plusieurs équipements dans la turbomachine tout en évitant de pénaliser la masse de la turbomachine. Nous parvenons à cet objectif, conformément à l’invention, grâce à une turbomachine comprenant une soufflante, un premier carter dans lequel s’étend un arbre moteur d’axe longitudinal X, un deuxième carter entourant et coaxial avec le premier carter, un troisième carter qui entoure la soufflante et le deuxième carter et qui est coaxial au deuxième carter, et un bras structural s’étendant sensiblement radialement entre le premier carter et le troisième carter, l’arbre moteur étant destiné à entrainer en rotation au moins un équipement via un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance, le deuxième carter et le troisième carter délimitant au moins en partie une veine d’écoulement d’un flux d’air secondaire généré par la soufflante, le dispositif de de renvoi d’angle de transmission de puissance étant agencé dans un boîtier et l’équipement comprend au moins une machine électrique qui comporte un rotor et un stator, le stator étant agencé dans le bras structural. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, une telle configuration permet d’avoir une capacité de puissance maximale pour l’entraînement en rotation de l’arbre moteur tout en maintenant les performances de la machine électrique en la refroidissant grâce au flux secondaire dans lequel est baigné le bras de carter. La turbomachine comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : le boîtier est formé d’un seul tenant avec le deuxième carter. la turbomachine comprend un arbre de transmission de puissance qui est relié d’une part, à l’arbre moteur et d’autre part, à la machine électrique via le dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance. l’arbre d’entraînement s’étend à l’intérieur du bras structural. le dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance comprend une roue de sortie qui est montée sur une première extrémité du premier arbre de transmission de puissance et qui engrène avec un pignon d’entrée monté sur l’arbre d’entraînement couplé à la machine électrique. l’arbre moteur porte une roue d’entrée coaxiale à l’axe longitudinal X et coopérant avec un pignon de sortie monté à une deuxième extrémité de l’arbre d’entrainement. l’arbre d’entraînement s’étend sensiblement suivant un axe radial vis-à-vis de l’axe longitudinal X. le dispositif de renvoi d’angle transmission de puissance comprend une roue de sortie montée sur un arbre de transmission de puissance à la machine électrique, la roue de sortie engrenant avec une roue d’entrée coaxiale à l’axe longitudinal X et porté par l’arbre moteur. le premier carter et le deuxième carter délimitant au moins en partie une veine d’écoulement d’un flux d’air primaire généré par la soufflante. la machine électrique est agencée dans la veine d’écoulement du flux d’air secondaire. le boîtier est formé d’un seul tenant avec le bras structural. la soufflante est entraînée par l’arbre moteur par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse. les pignons et les roues sont coniques. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux figures suivantes annexées : La figure 1 est une vue schématique et en coupe axiale d’une turbomachine double flux selon l’invention ; La figure 2 est une vue schématique d’un premier exemple d’agencement d’une machine électrique reliée à un arbre moteur de la turbomachine via un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance selon l’invention ; La figure 3 est une vue schématique et en coupe axiale d’un boîtier dans lequel est logé au moins en partie un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance selon l’invention ; La figure 4 est une vue schématique d’un deuxième exemple d’agencement d’une machine couplée à l’arbre moteur de la turbomachine via un dispositif de renvoi d’angle de transmission mécanique selon l’invention ; et La figure 5 illustre de manière schématique un autre mode de réalisation d’un agencement d’un boîtier dans lequel est logé au moins en partie un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance pour une machine électrique, le boîtier étant monobloc avec un deuxième carter délimitant en partie une veine d’écoulement de flux d’air secondaire selon l’invention. Description détaillée de l’invention La figure 1 montre une vue en coupe axiale d’une turbomachine 1 d’axe longitudinal X à laquelle s’applique l’invention. La turbomachine représentée est une turbomachine double flux et double corps destinée à être montée sur un aéronef. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce type de turbomachine. Dans la présente demande, les termes « amont », « aval », « axial » et « axialement » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine et également suivant l’axe longitudinal (et même de gauche à droite sur la figure 1). Les termes « radial », « radialement », « interne » et « externe » sont également définis par rapport à un axe radial Z qui est perpendiculaire à l’axe X de la turbomachine. Cette turbomachine 1 à double flux et double corps comprend une soufflante 2 qui est montée en amont d’un générateur de gaz ou moteur de turbine à gaz 3. La soufflante 2 comprend une pluralité d’aubes de soufflante 4 qui s’étendent radialement depuis la périphérie d’un disque 5 traversé par un arbre de soufflante 6. La turbomachine comprend un arbre moteur qui s’étend suivant l’axe longitudinal dans un premier carter. Un deuxième carter est monté coaxial avec le premier carter. Un troisième carter est monté autour et coaxial avec le deuxième carter. Le troisième carter est également coaxial avec le premier carter. Le générateur de gaz 3 comprend d’amont en aval et suivant une représentation schématique, un compresseur basse pression (BP) 9, un compresseur haute pression (HP) 10, une chambre de combustion 11, une turbine haute pression 12 et une turbine basse pression 13. Le compresseur HP 10 est relié à la turbine HP via un arbre HP 14 centré sur l’axe longitudinal pour former un premier corps dit haute pression. Le compresseur BP est relié à la turbine BP via un arbre BP 15 centré sur l’axe longitudinal pour former un deuxième corps dit basse pression. L’arbre BP 15 s’étend à l’intérieur de l’arbre HP 14. L’arbre HP 14, qui est un premier arbre moteur, est entraîné en rotation suivant l’axe longitudinal dans le premier carter (dénommé carter interne 16). La soufflante 2 est entourée du troisième carter (dénommé carter de soufflante 7) qui est coaxial avec le carter interne 16. Le carter de soufflante 7 est porté par une nacelle 8 qui s’étend autour du générateur de gaz 3 et suivant l’axe longitudinal X. L’arbre de soufflante 6 est relié à un deuxième arbre moteur qui l’entraîne en rotation autour de l’axe longitudinal X. Un flux d’air F qui entre dans la turbomachine via la soufflante 2 est divisé par un bec de séparation 17 de la turbomachine en un flux d’air primaire F1 qui traverse le générateur de gaz 3 et en particulier dans une veine primaire 18, et en un flux d’air secondaire F2 qui circule autour du générateur de gaz 3 dans une veine secondaire 19. La veine primaire 18 et la veine secondaire 19 sont coaxiales. Le flux d’air secondaire F2 est éjecté par une tuyère secondaire 20 terminant la nacelle 8 alors que le flux d’air primaire F1 est éjecté à l’extérieur de la turbomachine via une tuyère d’éjection 21 située en aval du générateur de gaz. Les flux d’air primaire et secondaire se rejoignent en sortie de leurs tuyères respectives. La veine primaire 18 est délimitée au moins en partie, radialement, par le premier carter (carter interne 16) et le deuxième carter. La veine secondaire 19 est quant à elle délimitée au moins en partie, radialement, par le deuxième carter et le troisième (carter de soufflante 7 avec la nacelle 8). Le carter d’entrée 22 porte le bec de séparation 15 en amont et est prolongé en aval par un carter inter-veine 23 qui porte la tuyère d’éjection 21. Le carter inter-veine 23 est ici le deuxième carter. Des aubes de stator, directrices de sortie (connues sous l’acronyme OGV) (non représentées) qui relient structurellement le carter d’entrée 22 au carter de soufflante 7, s’entendent sensiblement radialement dans le flux d’air secondaire et autour de l’axe longitudinal X. Dans le présent exemple, le deuxième arbre moteur est l’arbre BP 15. Un mécanisme de transmission de puissance peut être intercalé entre l’arbre de soufflante 6 et l’arbre BP 15. Le mécanisme de transmission de puissance permet de réduire la vitesse de la soufflante 2 à une vitesse inférieure à celle de l’arbre BP 15. D’autre part, le mécanisme de transmission de puissance permet l’agencement d’une soufflante avec un diamètre important de manière à augmenter le taux de dilution. Le taux de dilution de la soufflante est avantageusement supérieur à 10. Préférentiellement, le taux de dilution est compris entre 15 et 20. En référence à la figure 1, le mécanisme de transmission de puissance comprend un réducteur 24 qui est ici un réducteur de vitesse à train planétaire. Bien entendu un réducteur de vitesse à train épicycloïdal est envisageable. Le réducteur est logé dans une enceinte de lubrification agencée en amont du générateur de gaz 3 et le carter interne 16 annulaire. Le train d’engrenage du réducteur de vitesse 24 comprend typiquement un solaire (ou planétaire interne) (non représenté), une pluralité de satellites (non représentés), un porte-satellites (non représenté), et une couronne (planétaire externe) (non représentée). Le solaire est centré sur l’axe longitudinal X et est couplé en rotation avec l’arbre BP suivant l’axe longitudinal X. Les satellites sont portés par le porte-satellites et sont chacun guidés en rotation autour d’un axe de satellite, ici, parallèle à l’axe longitudinal X. Chaque satellite engrène avec des dentures externes du solaire et des dentures internes de la couronne. Dans le cas d’un train planétaire, le porte-satellites est bloqué en rotation et est solidaire d’un carter de stator de la turbomachine, et la couronne, centrée sur l’axe longitudinal X, entoure le solaire et est couplée en rotation avec l’arbre de soufflante. A l’inverse, dans le cas du train épicycloïdal, le porte-satellites est couplé en rotation avec l’arbre de soufflante et la couronne qui est fixe en rotation, est solidaire d’un carter de stator de la turbomachine. En référence aux figures 1 à 3, la turbomachine comprend un arbre d’entrainement 25 qui est relié d’une part, à l’arbre haute pression 14 et d’autre part, à au moins un équipement ou un accessoire de la turbomachine. L’équipement est destiné à prélever ou injecter une puissance (mécanique ou électrique) sur l’arbre moteur (l’arbre haute pression 14). L’équipement comprend au moins un organe qui est entrainé en rotation par l’arbre haute pression 14 via l’arbre d’entrainement. L’arbre d’entraînement 25 s’étend sensiblement radialement avec un angle incliné entre 5° et 25° par rapport à l’axe radial par exemple) ou radialement. Celui-ci traverse également un élément structural ou bras structural qui s’étend sensiblement radialement au moins en partie entre le carter interne 16 et le carter de soufflante 7 et/ou la nacelle 8. Dans le présent exemple, le bras structural est un bras de carter 26 qui relie structurellement le carter interne 16 au carter de soufflante. De manière alternative, le bras structural est l’aube de stator 26b (OGV). Dans cette éventualité, l’aube de stator 26b serait montée à la place du bras 26 ou à proximité axialement de celui-ci. En référence à la figure 2, l’équipement est une machine électrique 30. En particulier, la machine électrique 30 comprend un rotor 30a et un stator 30b de manière à bénéficier d’une puissance électrique supplémentaire dans la turbomachine, pour alimenter divers organes de la turbomachine et/ou de l’aéronef. La machine électrique 30 fonctionne avantageusement, mais non limitativement, en tant que générateur, c’est-à-dire que celle-ci permet la conversion d’énergie mécanique en énergie électrique. En particulier, celle-ci prélève de la puissance mécanique pour la transformer en énergie électrique. La machine électrique 30 peut bien entendu fonctionner en mode moteur de manière à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique. L’énergie mécanique générée est injectée dans la turbomachine. Dans le présent exemple, la machine électrique 30 est réversible, c’est-à-dire que celle-ci fonctionne en mode générateur et moteur. Comme nous pouvons le voir précisément sur les figures 1 et 2, une roue d’entrée 35 est portée par l’arbre haute pression 14. Cette roue d’entrée 35 est centrée sur l’axe longitudinal X et porte sur sa surface radialement externe une série de dents. La roue d’entrée 35 est avantageusement conique. Le réducteur de vitesse 24 est agencé en amont de cette roue d’entrée 35. La machine électrique 30 est couplée à un arbre de transmission de puissance 36 qui présente un axe de rotation A. Le premier arbre de transmission de puissance 36 comprend à une extrémité une roue de sortie 37. La roue de sortie 37 est centrée sur l’axe de rotation A et est dentée. La roue de sortie 37 est également conique. L’arbre d’entrainement 25 sensiblement radial comprend une première extrémité qui porte un pignon d’entrée 38 et une deuxième extrémité qui porte un pignon de sortie 39. Ces pignons 38, 39 sont pourvus de dents et sont coniques. La roue de sortie 37 de l’arbre de transmission de puissance 36 engrène avec le pignon d’entrée 38 de l’arbre d’entraînement 25 en formant un renvoi d’angle. Le renvoi d’angle permet de transmettre un mouvement de rotation entre deux arbres qui ne sont pas parallèles. La roue de sortie 37 du premier arbre de transmission de puissance 36 et le pignon d’entrée 38 de l’arbre d’entrainement 25 forment un premier dispositif de renvoi d’angle transmission de puissance 40. Ce dernier est disposé cinématiquement entre l’arbre d’entraînement 25 et la machine électrique 30. Le premier dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance 40 est logé dans un boîtier ou carter de transmission 41 (cf. figure 3) qui enveloppe et supporte les engrenages (formés des pignons et/ou roues). En d’autres termes, le boîtier 41 est creux. Suivant l’exemple de la figure 1, le boîtier 41 est monobloc avec le carter de soufflante 7 (troisième carter). De manière avantageuse, le boîtier 41 est formé d’un seul tenant (soit venu de matière) avec le carter de soufflante. De manière alternative, le boîtier 41 est fixé sur le carter de soufflante au moyen d’une soudure, d’éléments filetés (brides vissées, etc.), de bielle ou tout autre moyen de fixation. Suivant une autre alternative, le boîtier 41 est monobloc avec la nacelle 8. Suivant un autre mode de réalisation tel que représenté sur la figure 5, le boîtier 41 qui enveloppe et supporte les engrenages (formés des pignons et roues) est monobloc avec le carter inter-veine 23 (deuxième carter). De manière avantageuse, le boîtier 41 est formé d’un seul tenant (soit venu de matière) avec le carter inter-veine 23. Le boîtier peut être en saillie radialement vers l’extérieur depuis une surface radialement externe 47 du carter inter-veine. De manière alternative, le boîtier 41 est fixé sur le carter inter-veine 23 au moyen d’une soudure, d’éléments filetés (brides vissées, etc.), de bielles ou tout autre moyen de fixation. Dans ce cas de figure, l’arbre d’entraînement s’étend sensiblement radialement entre le carter interne 16 et le carter inter-veine 23. Ces configurations (boîtier monobloc avec le carter inter-veine) permet que la machine électrique soit placée au plus de la « zone core » de la turbomachine et en étant sensiblement parallèle à l’axe de la turbomachine. La « zone core » est située dans le carter interne 16 ou dans le carter inter-veine 23 (soit entre la veine primaire 18 et la veine secondaire 19). De plus, la zone core est une zone feu (autour de la chambre de combustion). Le boîtier 41 est réalisé dans un matériau métallique ou un alliage métallique. De manière avantageuse, mais non limitativement, le matériau ou l’alliage métallique comprend de l’acier, de l’aluminium, du magnésium, du titane ou encore un alliage métallique. Le boîtier peut être réalisé par un procédé de fabrication additive, par fonderie ou encore par usinage. Sur la figure 3, le boîtier 41 comprend une surface d’accouplement 42 qui est définie dans un plan qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation du premier arbre de transmission de puissance 36. Ce dernier s’étend au moins en partie à l’intérieur du boîtier 41. Le plan de la surface d’accouplement 42 est sensiblement radial. La surface d’accouplement 42 est pourvue d’un orifice traversant 43. L’arbre de transmission de puissance 36, couplé à une machine électrique 30, s’étend depuis la surface d’accouplement 42, en traversant l’orifice traversant. L’axe de rotation A du premier arbre de transmission de puissance 36 est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X. Avantageusement, le stator 30b de la machine électrique est fixé sur un élément fixe et le rotor est lié à la chaîne cinématique. Le stator est fixé au boîtier 41. Celui-ci est par exemple monté sur la paroi interne du boîtier. De manière alternative le stator 30b est monté sur la paroi interne d’une enveloppe 46 de la machine électrique 30, laquelle enveloppe est fixe et aussi fixée au boîtier 41. L’enveloppe 46 de la machine électrique 30 peut être, selon les modes de réalisation décrits ci-dessus, fixée sur le carter interne-veine 23 ou le carter de soufflante. Quant au rotor de la machine électrique 30, celui-ci est couplé en rotation avec l’arbre de transmission de puissance 36. Dans l’exemple représenté sur la figure 3, le rotor 30a de la machine électrique est agencé dans le boîtier 41. Par ailleurs, en référence aux figures 1 et 2, la roue d’entrée 35 engrène avec le premier pignon de sortie 39 de l’arbre d’entraînement 25 en formant un renvoi d’angle. En particulier, la roue d’entrée 35 et le premier pignon de sortie 39 forment un deuxième dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance 45 qui est disposé entre l’arbre haute pression et l’arbre d’entrainement 25. La coopération entre la roue d’entrée 35 et le premier pignon de sortie 39 assure, lors d’une rotation de l’arbre haute pression 14 suivant l’axe longitudinal, la rotation également de l’arbre d’entraînement 25 suivant son axe sensiblement radial. De la sorte, la rotation de l’arbre d’entraînement engendre la rotation de l’arbre de transmission de puissance 36 suivant leurs axes de rotation A. Suivant un mode de réalisation illustré sur la figure 4, il y a un seul dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance agencé cinématiquement entre l’arbre moteur 14 et la machine électrique 30. En d’autres termes, il n’y a pas d’arbre d’entraînement s’étendant sensiblement radialement dans le bras de carter. A l’inverse, la machine électrique 30 s’étend à l’intérieur du bras de carter 26. La machine électrique 30 est agencée dans la veine d’écoulement 19 du flux d’air secondaire (dans le bras de carter) ce qui permet au flux d’air secondaire de la veine secondaire de la refroidir. Le stator 30b est monté autour du rotor 30a. En particulier, le stator 30b est agencé dans le bras de carter 26 (bras structural). Celui-ci peut être monté sur une paroi interne du bras de carter 26. Alternativement, le stator est monté sur l’enveloppe 46 de la machine électrique 30 qui est fixée sur le carter la paroi interne du bras de carter. Quant au rotor de la machine électrique 30, celui-ci est couplé en rotation avec l’arbre de transmission de puissance 36. Le boîtier 41 du dispositif de renvoi d’angle transmission de puissance, représenté en pointillé, est logé dans le bras de carter 26 également. Dans cet exemple de réalisation, le boîtier est formé d’un seul tenant avec le carter inter-veine ou le carter interne. Suivant une autre alternative, le boîtier 41 peut être formé d’un seul tenant avec le bras de carter. Le flux secondaire permet dans les deux modes de réalisation de refroidir la machine électrique. Ainsi, dans le cas d’un fonctionnement moteur de la machine électrique, l’arbre de transmission de puissance 36 lui fournit la puissance mécanique lors de sa rotation et qui sera convertie en puissance électrique. Cette puissance électrique supplémentaire sera disponible une fois que la turbomachine a démarré, et en particulier, pendant le vol et en phase d’atterrissage. L’énergie électrique peut être stockée avantageusement dans un élément de stockage d’énergie embarquée dans l’avion, tel qu’une batterie ou au moins une pile à combustible. La machine électrique et l’élément de stockage d’énergie sont reliés électriquement. La turbomachine est également équipée d’un moteur électrique qui est destiné à être alimenté en courant électrique par la machine électrique (en mode moteur). A cet effet, le moteur électrique et la machine électrique 30 sont reliés électriquement par un câblage électrique. Ce moteur électrique est agencé au niveau du carter de soufflante et en aval de la machine électrique. Dans le cas d’injection de puissance sur un des arbres moteurs, la puissance électrique produite par la machine électrique est envoyée à l’arbre moteur par l’intermédiaire du moteur électrique ou alternativement par la batterie. La puissance électrique entraîne en rotation l’arbre d’entraînement qui entraîne à son tour l’arbre moteur, ici l’arbre haute pression. Cela permet d’améliorer les performances du moteur par exemple et de réduire la consommation de carburant pour alimenter la chambre de combustion. La machine est configurée pour injecter de la puissance mécanique à l’arbre haute pression par le moteur électrique qui l’entraîne en rotation. Turbomachine (1) comprenant une soufflante (2), un premier carter (16) dans lequel s’étend un arbre moteur (14, 15) d’axe longitudinal X, un deuxième carter (23) entourant et coaxial avec le premier carter (16), un troisième carter qui entoure la soufflante (7,8) et le deuxième carter (23) et qui est coaxial au deuxième carter (23), et un bras structural (26) s’étendant sensiblement radialement entre le premier carter (16) et le troisième carter (7, 8), l’arbre moteur (14, 15) étant destiné à entrainer en rotation au moins un équipement via un dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance (40), le premier carter (16) et le deuxième carter (23) délimitant au moins en partie une veine d’écoulement d’un flux secondaire généré par la soufflante (2), caractérisée en ce que le dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance (40) est agencé dans un boîtier (41) et l’équipement comprend au moins une machine électrique (30) qui comporte un rotor (30a) et un stator (30b), le stator (30b) étant agencé dans le bras structural (26). Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le boîtier (41) est formé d’un seul tenant avec le deuxième carter (23). Turbomachine selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un arbre de transmission de puissance (36) qui est relié d’une part, à l’arbre moteur (14, 15), et d’autre part, à la machine électrique (30) via le dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance (40). Turbomachine (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’un arbre d’entraînement (25) s’étend à l’intérieur du bras structural (26). Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif de renvoi d’angle de transmission de puissance (40) comprend une roue de sortie (37) qui est montée sur une première extrémité du premier arbre de transmission de puissance (36) et qui engrène avec un pignon d’entrée (38) monté sur l’arbre d’entraînement (25) couplé à la machine électrique (30). Turbomachine selon l’une des revendications 4 à 5, caractérisée en ce que l’arbre moteur (14, 15) porte une roue d’entrée (35) coaxiale à l’axe longitudinal X et coopérant avec un pignon de sortie (39) monté à une deuxième extrémité de l’arbre d’entrainement (25). Turbomachine selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que l’arbre d’entraînement (25) s’étend suivant un axe sensiblement radial vis-à-vis de l’axe longitudinal X. Turbomachine selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le dispositif de renvoi d’angle transmission de puissance (40) comprend une roue de sortie (37) montée sur un arbre de transmission de puissance (36) de la machine électrique (30), la roue de sortie (37) engrenant avec une roue d’entrée (35) coaxiale à l’axe longitudinal X et porté par l’arbre moteur (14, 15). Turbomachine selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le deuxième carter (23) et le troisième carter (7) délimitent au moins en partie une veine d’écoulement (19) d’un flux d’air secondaire généré par la soufflante (2), et en ce que la machine électrique (30) est agencée dans la veine d’écoulement (19).