FR 3108132 A1 20210917 FR 2002466 A 20200312 MODULE POUR MUR DE REVETEMENT, CASSETTE POUR CE MODULE, MUR DE REVETEMENT ET SON PROCEDE DE MONTAGE Le module pour mur de revêtement fixé sur une surface à revêtir d’un mur préexistant comprend une cassette (1). La cassette (1) comprend un bâti (2) et une couche (3, 4) d’un matériau isolant thermiquement fixée au bâti (2). Le bâti (2) de la cassette (1) forme un support rigide pour la couche (3, 4) de matériau isolant. Le module (10) comprend un dispositif (11) de fixation fixé sur le support rigide de la cassette (1), pour fixer la cassette (1) à au moins une autre cassette (1). Figure pour l’abrégé: Fig. 18 MODULE POUR MUR DE REVETEMENT, CASSETTE POUR CE MODULE, MUR DE REVETEMENT ET SON PROCEDE DE MONTAGE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’isolation de bâtiments, et plus particulièrement au domaine de l’isolation thermique. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Plus précisément, l’invention se rapporte à l’amélioration de l’isolation thermique d’un bâtiment par le montage d’un mur isolé de revêtement sur un mur extérieur du bâtiment. Dans le domaine de l’isolation, il est connu de proposer la construction d’un mur sur la structure porteuse d’un bâtiment, le mur ayant des propriétés particulières d’isolation, notamment d’isolation thermique. Le document EP 2917429 décrit un exemple dans lequel un mur du bâtiment est formé par l’assemblage de modules montés sur la structure porteuse au moyen d’organes de liaison et de fixation dédiés. Chaque module forme un caisson, dans lequel un matériau isolant thermiquement est contenu et mis sous vide. Les performances d’isolation thermique, pour une épaisseur du mur réduite, sont ainsi améliorées. Cette solution permet ainsi de construire un bâtiment ou d’ajouter une pièce à un bâtiment avec des performances en matière d’isolation thermique adaptées aux besoins. Toutefois, il peut être souhaité, sur un bâtiment, ou une pièce, déjà construits, d’améliorer les performances en matière d’isolation, notamment thermique. Dans ce cas, les murs, et principalement les murs extérieurs, du bâtiment doivent être conservés, la structure porteuse du bâtiment n’étant pas accessible dans sa totalité. La solution proposée dans le document EP 2917429 est donc inadaptée. Une solution consiste alors à recouvrir les murs préexistant du bâtiment d’un revêtement comprenant un matériau isolant thermiquement. Le document EP 3130721 propose ainsi de mettre en place un élément recouvert sur chacune de deux faces opposées d’un panneau de surface et de le fixer sur le mur préexistant. Afin de compenser les éventuelles irrégularités du mur préexistant, une couche d’isolation d’un matériau souple peut être prévue entre un des panneaux de surface et le mur préexistant. Cependant, un tel revêtement pose plusieurs problèmes. De préférence, un tel revêtement est placé du côté extérieur du bâtiment, afin précisément de ne pas perdre d’espace à l’intérieur du bâtiment. Toutefois, l’environnement extérieur du bâtiment peut ne pas permettre de poser un tel revêtement. En effet, un tel revêtement doit comprendre un système de contreventement adapté, ce qui peut être fastidieux à mettre en place en plus de demander un temps supplémentaire pour l’installer. De plus, le travail à l’extérieur du bâtiment implique la mise en place d’un échafaudage, notamment lorsque le bâtiment comprend plusieurs étages. Or, l’environnement du bâtiment ne permet pas toujours de monter un tel échafaudage. En outre, le montage d’un échafaudage, et son démontage, impliquent une perte de temps supplémentaire. Par ailleurs, le revêtement doit être réalisé sur mesure pour convenir parfaitement au mur préexistant, de sorte que des opérations de dimensionnement et de découpe coûteuses sont inévitables. Il existe ainsi un besoin pour une solution pour revêtir un mur préexistant d’un bâtiment surmontant notamment les inconvénients précités. L’invention vise ainsi à proposer un mur de revêtement facile à mettre en place, peu coûteux, et qui peut s’adapter pour plusieurs dimensions de mur. Ainsi, l’invention se rapporte à un module pour mur de revêtement, le mur de revêtement étant destiné à être fixé sur une surface à revêtir d’un mur préexistant, le module comprenant au moins une cassette, la cassette comprenant au moins un bâti et au moins une couche d’un matériau isolant thermiquement fixée au bâti, le bâti de la cassette formant un support rigide pour la couche de matériau isolant, le module comprenant de plus un dispositif de fixation fixé sur le support rigide de la cassette, à l’exclusion de la couche de matériau isolant, et adapté pour fixer la cassette à au moins une autre cassette. Grâce à ces dispositions, on dispose d’un objet élémentaire pouvant être fabriqué en usine de manière standard, quel que soit le chantier d’isolation. L’usine pourra ainsi profiter de périodes où la demande en cassettes sur mesure est faible pour ajuster le stock en objets standard. Ceci permet que, lors de la commande d’un mur de revêtement, une bonne partie de celui-ci peut être fabriqué à partir d’éléments standards déjà fabriqués, et le chantier peut rapidement commencer. Il reste alors uniquement à fabriquer et à venir assembler les modules particuliers. Selon différents aspects, il est possible de prévoir l’une et/ou l’autre des dispositions ci-dessous. Selon une réalisation, la cassette est une première cassette, et le module comprend en outre au moins une deuxième cassette, le dispositif de fixation étant fixé au cadre rigide de la première et de la deuxième cassettes, à l’exception de la couche de matériau isolant de chaque cassette. Selon une réalisation, les cassettes sont de dimensions et de forme identiques, le bâti des cassettes est de forme rectangulaire de manière à présenter deux bords longitudinaux les cassettes sont mises l’une à côté de l’autre selon un bord longitudinal, et le dispositif de fixation comprend au moins une barre de liaison longitudinale fixée de manière étanche à l’eau sur un bord longitudinal de chaque cassette. Selon une réalisation, le dispositif de fixation comprend au moins une barre de liaison transversale étanche à l’eau fixée sur le bâti des deux cassettes et s’étendant le long de bords transversaux des cassettes disposés dans la continuité l’un de l’autre. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à une cassette de revêtement spécialement conçue pour faire partie d’un tel module, la cassette comprenant au moins deux couches de matériau isolant thermiquement fixées sur le bâti, la première couche étant destinée à venir en contact avec et être compressée contre la surface à revêtir, Selon une réalisation, le bâti comprend un caisson étanche à l’air, la deuxième couche de matériau isolant thermiquement étant placée dans le caisson sous vide. Selon une réalisation, le caisson hermétique à l’air est formé par un premier boîtier ouvert dans lequel la deuxième couche de matériau isolant est placée et un deuxième boîtier ouvert de plus grandes dimensions que le premier boîtier, le deuxième boîtier formant couvercle sur le premier boîtier, le deuxième boîtier étant fixé au premier boîtier de manière étanche à l’air et de manière à contenir le premier boîtier, la première couche de matériau isolant étant fixée au deuxième boîtier. Selon une réalisation, le bâti est de forme rectangulaire. Selon une réalisation, la cassette comprend une telle cassette et une ouverture adaptée pour la réception d’une menuiserie de type cadre de porte ou cadre de fenêtre à assembler à ladite cassette. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à un module pour mur de revêtement, le mur de revêtement étant destiné à être fixé sur une surface à revêtir d’un mur préexistant, le module comprenant au moins deux telles cassettes et comprenant un dispositif de fixation des deux cassettes l’une à l’autre. Selon une réalisation, les deux cassettes sont de dimensions et de forme identiques, le bâti des cassettes est de forme rectangulaire de manière à présenter deux bords longitudinaux, les cassettes sont mises l’une à côté de l’autre selon un bord longitudinal, leurs bords transversaux étant dans le prolongement les uns des autres et le dispositif de fixation comprend au moins une barre de liaison longitudinale fixée à cheval sur le bâti des deux cassettes de manière étanche à l’eau et s’étendant sur toute la dimension des bords longitudinaux des cassettes. Selon une réalisation, le dispositif de fixation comprend au moins barres de liaison transversales fixé à cheval sur le bâti des deux cassettes de manière étanche à l’eau et s’étendant le long de bords transversaux dans la continuité l’un de l’autre. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à un mur de revêtement comprenant au moins un tel module, et comprenant un système de fixation du module sur la surface à revêtir du mur préexistant. Selon une réalisation, le système de fixation comprend un système de réglage de la compression de la première couche de matériau isolant de chaque cassette contre la surface à revêtir. Selon une réalisation, le mur comprend un ensemble de joints d’étanchéité entre les cassettes et entre les modules. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à un procédé de montage d’un tel mur de revêtement comprenant: la prise de mesure du mur préexistant sur la surface à revêtir selon au moins deux directions perpendiculaires; la détermination du nombre de cassettes de dimensions prédéterminées pour recouvrir une grande partie de la surface à revêtir; la détermination du nombre de modules et des dimensions de chaque module à partir du nombre de cassettes; la fabrication des cassettes; l’assemblage des cassettes en modules; la fixation des modules sur la surface à revêtir. Selon une réalisation, le procédé comprend une détermination de dimensions pour des cassettes complémentaires permettant de recouvrir la totalité de la surface à revêtir. Selon une réalisation, l’étape de fixation des modules comprend la détermination de points de fixation sur la surface à revêtir en fonction du nombre et des dimensions calculés des modules; la fixation rigide, sur les points de fixation, de supports pour les modules ; le montage des modules sur les supports. Selon une réalisation, l’étape de fixation des modules comprend une opération de réglage de la compression de la première couche de matériau isolant thermiquement de chaque cassette contre la surface à revêtir Des modes de réalisation de l’invention seront décrits ci-dessous par référence aux dessins, décrits brièvement ci-dessous: représente en perspective une cassette selon un premier mode de réalisation. est une vue en perspective en éclaté d’une partie de la cassette de la figure 1. est une vue en perspective en éclaté de la cassette de la figure 1. est une vue en perspective d’un module comprenant plusieurs cassettes du type de la figure 1. est une vue en perspective en éclaté du module de la figure 4. est une vue partielle en coupe du module de la figure 4. est une vue de détail d’un dispositif de fixation longitudinale selon un exemple de réalisation et d’une cassette de la figure 1. est une autre vue en perspective en éclaté du module de la figure 4. est une vue en perspective d’un dispositif de fixation transversale selon un exemple de réalisation. est une vue de détail du dispositif de fixation transversale de la figure 9 et d’une cassette de la figure 1. est une vue en coupe du détail de la figure 10. est une vue en perspective d’un détail du module de la figure 4. est une vue en perspective d’un dispositif de fixation au mur selon un mode de réalisation. est une vue de côté du dispositif de fixation de la figure 13. est une vue en perspective illustrant la fixation du module de la figure 4 au mur. est une vue similaire à la figure 15 avec l’adjonction d’un capot. est une vue de côté du système de la figure 16. est une vue de face d’un mur recouvert de plusieurs modules. est une vue en perspective de haut en éclaté d’une cassette selon un deuxième mode de réalisation. est une vue en perspective de haut de la cassette de la figure 19. est une vue en perspective de côté représentant la fixation au mur de la cassette de la figure 19. est une vue en perspective de côté d’un module comprenant une cassette selon un autre mode de réalisation. Sur les dessins, des références identiques désignent des objets identiques ou similaires. DESCRIPTION DETAILLEE Sur la figure 1, il est représenté une cassette 1 destinée à être assemblée avec d’autres cassettes 1, comme cela sera explicité plus loin, afin de former un mur de revêtement venant recouvrir une surface à revêtir d’un mur préexistant. La cassette 1 comprend un bâti 2 formant un support rigide pour au moins deux couches 3 , 4 de matériau isolant thermiquement: une première couche 3 dite intermédiaire destinée à être compressée entre le bâti et la surface à revêtir; une deuxième couche 4 dite de performance, destinée à augmenter les performances en matière d’isolation thermique par rapport à la seule couche 3 compressible. Par matériau isolant thermiquement, on désigne ici tout matériau dont la conductivité thermique est suffisamment faible pour répondre aux normes en termes d’isolation thermique prévues dans le bâtiment. La couche 3 intermédiaire est caractérisée par une dureté suffisamment faible, et en en tout cas inférieure à la dureté de la surface à revêtir, pour se déformer en suivant les aspérités de la surface à revêtir avec laquelle elle est en contact et pour compenser les défauts de planéité de la surface à revêtir, lorsqu’une pression adaptée est exercée sur la cassette 1. Plus précisément, selon le mode de réalisation des figures, le bâti 2 est de forme sensiblement parallélépipédique rectangle et comprend un premier boîtier 5 dit extérieur et un deuxième boîtier 6 dit intérieur, les dimensions du deuxième boîtier 6 étant inférieures à celle du boîtier 5 extérieur, de sorte que le boîtier 6 intérieur peut être logé dans le boîtier 5 extérieur. Chaque boîtier, respectivement 5, 6, comprend un fond, respectivement 5a , 6a , et quatre bords: deux bords, respectivement 5b , 6b , longitudinaux et deux bords, respectivement 5c, 6c, transversaux. Par bord longitudinal, on désigne ici le bord de plus grande longueur que le bord transversal. Le boîtier 6 intérieur forme un logement à l’intérieur duquel la couche 4 de performance est placée, et le boîtier 5 extérieur s’emboîte sur le boîtier 6 intérieur de manière à enfermer la couche 4 de performance entre les fonds 5a, 6a des deux boîtiers 5, 6. Eventuellement, la couche 4 de performance se présente sous la forme d’un bloc qui peut être collé sur le fond 6a du boîtier 6 intérieur, et/ou sur les bords 6b, 6c du boîtier 6 intérieur, et/ou sur le fond 5a du boîtier 5 extérieur. La couche 4 de performance est ainsi maintenue en place dans son logement, facilitant les opérations ultérieures de montage de la cassette 1. Les dimensions extérieures du boîtier 6 intérieur correspondent sensiblement aux dimensions intérieures du boîtier 5 extérieur, de sorte que les bords 6b, 6c du boîtier 6 intérieur sont en contact avec les bords 5b, 5c du boîtier 5 extérieur, et peuvent être fixés, par exemple par collage, dessus. En variante, les dimensions extérieures du boîtier 6 intérieur sont inférieures aux dimensions intérieures du boîtier 5 extérieur, de sorte qu’un joint d’étanchéité à l’air, et de préférence également à l’eau peut être fixé entre les bords 5b, 5c du boîtier 5 extérieur et les bords 6b, 6c du boîtier 6 intérieur. Le bâti 2, formé par le boîtier 5 extérieur emboîté sur le boîtier 6 intérieur, comprend ainsi, pour la couche 4 de performance, un logement qui peut être étanche à l’air. Ce logement peut avantageusement être mis sous vide d’air, de sorte que la couche 4 de performance est comprimée dans le logement, assurant des performances élevées en matière d’isolation thermique. Lorsque le boîtier 5 extérieur et le boîtier 6 intérieur sont emboîtés l’un sur l’autre, et éventuellement fixés l’un à l’autre, les bords 5b, 5c du boîtier 5 extérieur s’étendent au-delà du fond 6a du boîtier 6 intérieur, de manière à former un logement pour la couche 3 intermédiaire. Ainsi, la couche 3 intermédiaire peut être un bloc fixé, par exemple par collage, sur le fond 6a du boîtier 6 intérieur et/ou sur les bords 5b, 5c du boîtier 5 extérieur. L’épaisseur de la couche 3 intermédiaire est telle qu’elle présente une surface 3a, dite de contact, sensiblement parallèle aux fonds 5a, 6a des boîtiers 5, 6, émergeant hors du boîtier 5 extérieur. La surface 3a de contact est ainsi disponible pour venir en contact avec la surface à revêtir. A l’opposé de la surface 3a, le fond 5a du boîtier 5 extérieur présente une surface 7 extérieure, destinée à être tournée vers l’extérieur, et éventuellement à être revêtue d’un revêtement final, tel qu’un bardage. Les boîtiers 5, 6 sont réalisés par exemple par thermoformage, facilitant les modifications de dimensions. Plus précisément, le thermoformage implique une contre-forme, ou moule, sur laquelle le matériau rendu ductile est appliqué pour en prendre la forme. Lorsque le bâti 2 est de forme sensiblement parallélépipédique rectangle, les dimensions des moules de chaque boîtier 5, 6 peuvent être modifiées en prévoyant deux angles fixes sur la contre-forme et deux angles mobiles, de sorte que la longueur des bords 5a, 6a est modifiable. Les boîtiers 5, 6 sont réalisés par exemple en matériau composite de plastique et de fibres de bois, et peuvent être prévus pour résister au feu. La cassette 1 peut ainsi être utilisée pour être appliquée contre une surface à revêtir en mettant en contact la surface 3a de contact de la couche 3 intermédiaire avec la surface à revêtir et en offrant une surface 7 extérieure qui peut porter un revêtement final, tel qu’un bardage. La cassette 1 est associée à un dispositif 11 de fixation pour former un système de cassettes. Le dispositif 11 de fixation est adapté pour fixer la cassette 1 à au moins une autre cassette 1. Afin de faciliter le montage des cassettes 1 et de recouvrir la totalité de la surface à revêtir, les cassettes 1 sont assemblées en module 10 . Plus précisément, chaque module 10 comprend au moins deux cassettes 1 et un dispositif 11 de fixation des deux cassettes 1 l’une à l’autre. Selon le mode de réalisation présenté sur les figures, chaque module 10 comprend trois cassettes 1. En pratique, le nombre de cassettes 1 par module 10, ainsi que les dimensions des cassettes 1, pourront être définis de manière à optimiser le recouvrement de la surface à recouvrir, comme cela sera explicité plus loin. Les cassettes 1 d’un module 10 sont disposées les unes à côté des autres, par exemple selon le bord 5b longitudinal du boîtier 5 extérieur du bâti 2 de chaque cassette 1, et sont de mêmes dimensions longitudinales. Cette dimension longitudinale correspond par exemple à une hauteur d’un étage d’un bâtiment. Selon l’exemple présenté ici, le dispositif 11 de fixation comprend notamment un élément 12 de fixation longitudinale et un élément 13 de fixation transversale. Selon un mode de réalisation, l’élément 12 de fixation longitudinale se présente sous la forme d’un profilé de section transversale en T dont les extrémités de la barre horizontale sont recourbées sensiblement perpendiculairement vers le bas, formant crochet. En d’autres termes, l’élément 12 de fixation longitudinale comprend une barre 12a centrale deux crochets 12b de part et d’autre de la barre 12a centrale, qui forme plan de symétrie pour les crochets 12b. La dimension des crochets 12b est adaptée à l’épaisseur des bords 5b des boîtiers 5 extérieurs, de manière à pouvoir venir s’encliqueter dessus. La longueur du dispositif 12 de fixation longitudinale correspond sensiblement à la distance entre les bords 5c transversaux des boîtiers 5 extérieurs des cassettes 1. Plus précisément, les crochets 12b sont déformables élastiquement, manuellement ou à l’aide d’un outil, de manière à pouvoir être écartés de la barre 12a centrale, et permettre à un rebord 5b longitudinal d’un boîtier 5 extérieur d’être inséré entre un crochet 12b et la barre 12a centrale de l’élément 12 de fixation longitudinale. Le retour élastique du crochet 12b assure la retenue du rebord 5b longitudinal entre le cochet 12b et la barre 12a centrale. En plaçant ainsi un rebord 5b longitudinal d’un boîtier 5 extérieur sur chacun des deux crochets 12b, le dispositif 12 de fixation longitudinale assure l’assemblage de deux boîtiers 5 extérieurs, et donc de deux cassettes 1. En variante ou en combinaison de la déformation élastique des crochets 12b, le dispositif 12 de fixation longitudinale peut être collé sur le boîtier 5 extérieur de chacune des cassettes 1 assemblées. Eventuellement, afin de pouvoir insérer le bord 5b longitudinal du boîtier 5 extérieur dans un crochet 12b, la couche 3 intermédiaire peut être repoussée, manuellement ou à l’aide d’un outil, pour être écartée du bord 5b longitudinal et permettre au crochet 12b de se loger entre la couche 3 intermédiaire et le bord 5 longitudinal. Lorsque les crochets 12b sont en place sur les bords 5b longitudinaux de deux cassettes 1, la barre 12a centrale s’étend entre les bords 5b longitudinaux, entre les deux cassettes 1. Le dispositif 12 de fixation longitudinale peut comprendre un élément d’étanchéité. Selon le mode de réalisation présenté, l’élément d’étanchéité est un joint 12c fixé sur l’extrémité libre de la barre 12a centrale, et comprimé entre les deux bords 5b longitudinaux des cassettes 1. Le dispositif 12 de fixation longitudinale est prévu entre chaque cassette 1 du module, ainsi que le long d’au moins un des deux bords 5b longitudinaux libres, c'est-à-dire un bord 5b longitudinal d’une cassette 1 à une des extrémités du module 10, afin de permettre l’assemblage du module 10 avec un autre module 10. Selon un mode de réalisation, l’élément 13 de fixation transversale se présente sous la forme d’un profilé de section en U, c'est-à-dire comprenant deux branches 13a latérales reliées par une branche 13b centrale, et dont les dimensions sont adaptées pour venir s’encliqueter sur les bords 5c transversaux des boîtiers 5 extérieurs des cassettes 1 mises les unes à côté des autres. La longueur de la gouttière est adaptée pour venir s’encliqueter sur les bords 5c transversaux alignés des cassettes 1 d’un module 10. Par exemple, comme pour le dispositif 12 de fixation longitudinale, la gouttière du dispositif 13 de fixation transversale est déformable élastiquement, manuellement ou à l’aide d’un outil, afin d’écarter les deux branches 13a latérales de la gouttière l’une de l’autre et de permettre l’insertion du bord 5c transversal contre la branche 13b centrale. Le retour élastique assure le maintien des bords 5c transversaux dans le dispositif 13 de fixation transversale. Selon le mode de réalisation des figures, l’élément 13 de fixation transversale recouvre le bord 5c transversal de chaque cassette 1, mais également le dispositif 12 de fixation longitudinale. Ainsi, une branche 13a latérale du U du dispositif 13 de fixation transversale est en contact avec la surface 7 extérieure de chaque cassette et l’autre branche 13a latérale est en contact avec l’élément 12 de fixation longitudinal, de manière à assurer une continuité dans l’étanchéité entre les cassettes 1 d’un module 10. Eventuellement, afin d’assurer l’étanchéité du module, l’élément 13 de fixation transversale comprend un élément 13c d’étanchéité disposé entre la surface 7 extérieure des cassettes 1 et la branche 3a latérale correspondante. En variante ou en complément du maintien par retour élastique des branches 13a latérales, l’élément 13 de fixation transversale peut être collé sur le boîtier 5 extérieur de chaque cassette 1 d’un module 10. Selon un mode de réalisation, il est fixé par vissage sur les éléments 12 de fixation longitudinale. A cet effet, il est prévu que la couche 3 intermédiaire ne remplisse pas totalement le boîtier 5 extérieur, et qu’un écart soit ménagé entre les rebords 5c transversaux du boîtier 5 extérieur et la couche 3 intermédiaire, de manière à permettre à une des branches 13a latérales de chevaucher en partie les éléments 12 de fixation longitudinale. Un élément 14 d’attache par pénétration, de type vis, peut alors être inséré à travers l’élément 13 de fixation transversale et chaque élément 12 de fixation longitudinale, assurant de maintien en position de l’élément 13 de fixation transversale sur les cassettes 1. L’élément 13 de fixation transversale peut être prévu pour assembler un profilé de protection comme cela sera vu plus loin. A cet effet, la branche 13a latérale en contact avec la surface 7 extérieure peut comprendre une rainure 15 dans laquelle le profilé de protection est fixé. Un système de retenue, par collage, ou par vissage par exemple, peut être prévu pour assurer le bon maintien du profilé de protection dans la rainure 15. L’élément 12 de fixation longitudinale et l’élément 13 de fixation transversale sont par exemple obtenus par un procédé de pultrusion et sont réalisés en matériau composite présentant une rigidité élevée, c'est-à-dire qu’ils ne se déforment pas lors de leur manipulation par des opérateurs et dans les conditions normales de leur utilisation. Les éléments 12, 13 de fixation forment ainsi un cadre pour le module 10, de sorte qu’un module 10 forme un ensemble prêt à poser sur une surface à revêtir pour en augmenter la capacité d’isolation thermique. Les fonctions structurelles, c'est-à-dire les éléments permettant d’assembler les cassettes en module, d’assembler les modules et de monter les modules sur la surface à revêtir, sont séparés et distincts des fonctions isolantes, c'est-à-dire des éléments ayant pour rôle d’améliorer l’isolation thermique de la surface à revêtir. Plus précisément, les éléments 12, 13 de fixation interagissent uniquement avec le bâti 2 des cassettes 1, à l’exclusion des couches 3, 4 de matériaux isolants. Ainsi, les couches 3, 4 ne sont pas impactées par les fixations, et notamment elles ne sont pas percées ni utilisées comme support pour les fixations. Le dimensionnement des cassettes et des modules afin d’optimiser l’isolation thermique s’en trouve facilité, tandis que les éléments de fixation peuvent être standardisés. En effet, la surface à revêtir pouvant présenter des dimensions quelconques, avec des ouvertures éventuelles pour des portes ou des fenêtres, la taille des cassettes et la taille des modules peuvent être facilement adaptées afin de former un mur 20 de revêtement recouvrant la surface 21 à revêtir sur sa totalité. La figure 19 représente schématiquement un autre mode de réalisation d’une cassette 1. La cassette 1 se distingue du mode de réalisation précédent en ce qu’elle ne comprend pas un isolant sous vide. Par conséquent, par rapport au mode de réalisation ci-dessus, elle présente une épaisseur supérieure pour une même performance thermique. Le bâti peut comprendre une plaque 105 extérieure et une plaque 106 intérieure, les termes «intérieur» et «extérieur» continuant d’être utilisés par référence à la surface du bâtiment à recouvrir. Une couche isolante 59 peut être collée à la face intérieure de la plaque 106 intérieure. La couche de performance 4 peut être fixée au bâti entre les plaques extérieure 105 / intérieure 106. Dans cette réalisation, le bâti comprend en outre deux poutres longitudinales 105c parallèles, disposées de part et d’autre de la couche de performance 4. Chaque poutre longitudinale a une section transversale en H. Elle peut par exemple être réalisée par deux tasseaux 51 parallèles l’un à l’autre, s’étendant le long de la direction longitudinale, espacée d’une planche 52 qui leur est assemblée. La planche 52 est par exemple insérée dans une rainure longitudinale de chaque tasseau 51 pour la fixation. La poutre 105c est fixée aux plaques 105 extérieure et 106 intérieure de toute manière appropriée, comme par exemple par vissage. Cette fixation assure la compression de la couche de performance 4 à l’intérieur du bâti. Cette compression assure elle-même la fixation de la couche de performance 4 dans le bâti par friction. Comme il est visible sur la figure 20, les deux poutres longitudinales 105c maintiennent ensemble, dans un espace intérieur, la couche de performance 4 et la plaque 106 intérieure. La portion extérieure de la couche de performance 4 peut présenter des évidements profilés pour accueillir les tasseaux 51 extérieurs. Dans cet exemple de réalisation, la cassette 1 peut en outre comprendre une protection étanche contre le ruissellement des eaux de pluies. On peut par exemple prévoir un film pare-pluie 53 extérieur recouvrant en totalité la face extérieure de la plaque 105 extérieure, et rabattue autour de chacun des quatre bords de la plaque 105 extérieure. Plus précisément, sur les bords longitudinaux, le film pare-pluie 53 est rabattu entre la face intérieure de la plaque extérieure 105 et le tasseau extérieur 51. Comme visible sur les figures 19 et 20, la cassette 1 comprend en outre un dispositif 111 de fixation destiné à fixer la cassette 1 sur des cassettes adjacentes. Le dispositif 111 de fixation comprend un élément de fixation 112 longitudinale adapté pour la fixation de la cassette 1 sur une cassette adjacente le long d’un bord longitudinal de celle-ci. Pour cela, l’élément de fixation 112 longitudinale comprend une face tournée vers la cassette 1 et de forme complémentaire de cette cassette 1, et une face opposée, destinée à être tournée vers une face opposée d’une cassette adjacente, et de forme complémentaire de cette face adjacente. Par exemple, l’élément de fixation 112 longitudinale présente une forme s’emboîtant entre deux tasseaux 51 intérieur et extérieur d’une poutre latérale 105c. Une telle forme est prévue de chaque côté de l’élément de fixation 112 longitudinale, de manière à permettre son emboîtement également avec la cassette adjacente. L’élément de fixation 112 longitudinale peut ainsi présenter une forme symétrique, lui permettant d’être installé facilement sans avoir prendre en compte son orientation. L’élément de fixation 112 longitudinale est fixé à la cassette de toute manière appropriée, par exemple par vissage. Comme on peut le voir également sur la figure 20, la plaque extérieure 105 projette latéralement par rapport à la poutre longitudinale 105c, de sorte que, en cas d’assemblage de deux cassettes juxtaposées, les plaques extérieures 105 de celles-ci viennent en contact et assurent ainsi l’étanchéité par contact de leurs films pare-pluie 53 respectifs, le cas échéant par l’intermédiaire d’un joint de jonction 60 intercalaire. Comme représenté sur la figure 21 (la figure 21 est une section sur laquelle l’élément de fixation 112 longitudinale n’est pas présent), les plaques extérieure 105 et intérieure 106 projettent également longitudinalement par rapport à la face supérieure de la couche de performance 4 de manière à définir entre elles un canal de réception d’un élément de fixation 113 transversale faisant partie du dispositif 111 de fixation. L’élément de fixation 113 transversale s’emboîte, comme représenté sur la figure 21, entre les plaques extérieure 105 et intérieure 106. De plus, il s’étend sur une longueur supérieure à la largeur de deux cassettes 1 adjacentes, de manière à pouvoir être solidarisé à ces deux cassettes 1 à la fois. L’élément de fixation 113 transversale est fixé à la cassette de toute manière appropriée, par exemple par vissage. Il est dimensionné de manière à affleurer au niveau du bord supérieur des plaques extérieure 105 et intérieure 106. Comme visible également sur la figure 21, le film pare-pluie 53 est rabattu par-dessus l’élément de fixation 113 transversale. Cette description s’applique également au bord inférieur de la cassette. Comme visible sur la figure 21, le module sert de support à la réception d’un panneau 54 décoratif, par exemple de type bardage décoratif ou panneau plein. Le panneau 54 est par exemple fixé sur des liteaux 55 eux-mêmes fixés à la face extérieure de la plaque extérieure 105. L’installation d’un mur de revêtement selon l’un ou l’autre des modes de réalisation ci-dessus sur la surface d’un mur à revêtir est présentée ci-dessous. A cet effet, la géométrie de la surface 21 à revêtir est mesurée. Plus précisément, la forme et les dimensions de la surface 21 à revêtir sont déterminées. Dans ce qui suit, les termes hauteur et largeur sont utilisés ici selon leur sens commun en référence aux dimensions de la surface à revêtir conforme à l’orientation naturelle d’un mur sur un bâtiment érigé verticalement. Selon un exemple de réalisation, un capteur optique, avec ou sans contact, permet de détecter un ensemble de points sur la surface 21 à revêtir et d’obtenir une modélisation de la surface à revêtir sous la forme d’un nuage de points afin de déterminer les dimensions de la surface à revêtir et la présence d’ouvertures pour les portes ou fenêtres. A partir de ce nuage de points, des sites 22 d’accrochage peuvent être déterminés comme correspondant, sur la surface à revêtir, à des endroits propices pour mettre en place un système d’accrochage des modules 10 sur la surface 21 à revêtir. Leur nombre et leur répartition peuvent être déterminés par la géométrie de la surface 21 à revêtir, mais également par la nature du matériau constituant le mur à revêtir. Le système d’accrochage comprend par exemple un ensemble de pièces 23 d’accrochage fixées rigidement sur la surface 21 à revêtir, par exemple enfichées dans un perçage réalisé dans le mur à revêtir. Afin d’éviter que le système d’accrochage n’affaiblisse le mur à revêtir, et afin de permettre une fixation sur une profondeur non limitée par l’épaisseur du mur à revêtir, les sites 22 d’accrochage sont de préférence placés au niveau des dalles horizontales du bâtiment. En général, un bâtiment comprend une dalle au sol, et une dalle par niveau. Ainsi, typiquement lorsque le bâtiment est une maison à un étage, le bâtiment comprend trois dalles. Chaque pièce 23 d’accrochage comprend un système 24 d’accrochage et de réglage de la compression de la couche 3 intermédiaire d’au moins une cassette 1 contre la surface 21 à revêtir. Selon un mode de réalisation, le système 24 d’accrochage et de réglage permet d’accrocher et de régler la compression de la couche 3 intermédiaire pour deux cassettes 1 contre la surface 21 à revêtir. Par exemple, une pièce 23 d’accrochage se présente sous la forme d’une plaque pliée sensiblement à angle droit, en L, de manière à présenter une première portion 25 destinée à être appliquée contre la surface 21 à revêtir et une deuxième portion 26. La première portion 25 comprend deux ouvertures 25a, 25b oblongues, s’étendant suivant deux directions sensiblement perpendiculaires, et destinées à recevoir un élément de type vis pour la fixation au mur à revêtir. La forme oblongue des ouvertures 25a, 25b facilite le réglage de la position de la pièce 23 d’accrochage sur la surface 21 à revêtir. Le système 24 d’accrochage et de réglage est formé sur la deuxième portion 26. Il comprend une goupille 27 taraudée se déplaçant dans une ouverture 28 de la deuxième portion 26 le long d’une tige 29 filetée, dans une direction permettant d’éloigner et de rapprocher la goupille de la première portion 25 de la pièce 23 d’accrochage et de réglage. Plus précisément, selon l’exemple des figures, la goupille 27 se présente sous la forme d’une rondelle comprenant un perçage central taraudé et comprenant deux encoches 27a diamétralement opposées, glissant chacune sur un bord 28a de l’ouverture afin de guider le déplacement de la goupille lorsque la tige 29 filetée est pivotée. A cet effet, la tige 29 filetée comprend une tête 29a accessible à un opérateur: en pivotant la tête 29a manuellement, ou à l’aide d’un outil, la tige 29 pivote provoquant le déplacement de la goupille 27 le long de la tige par guidage le long des bords 28a de l’ouverture 28. La tête 29a de la tige 29 filetée est par exemple accessible sur un bord 26a dit avant de la deuxième portion 26, situé du côté opposé à la première portion 25 de la pièce 23 d’accrochage et de réglage. Selon un mode de réalisation, le diamètre de la goupille 27 est supérieur à l’épaisseur de la deuxième portion 26, de sorte qu’elle s’étend à travers l’ouverture 28 et émerge de part et d’autre de la deuxième portion 26, de manière à offrir deux butées: une butée de chaque côté de la deuxième portion 26. Le système 24 d’accrochage et de réglage comprend en outre au moins une butée 30a faisant face à une des butées offertes par la goupille 27. Afin de permettre d’accrocher deux modules 10 sur une pièce 23 d’accrochage et de réglage, le système 24 d’accrochage comprend, comme sur le mode de réalisation présenté sur les figures 13 à 17, deux butées 30a, 30b réglables. Par exemple, chaque butée, respectivement 30a, 30b, réglable est montée en liaison de type écrou sur une tige, respectivement 31a , 31b , filetée émergeant par le bord 26a avant de la deuxième portion, et s’étendant dans un perçage taraudée dans la deuxième portion 26, sensiblement parallèlement à la tige 29 filetée de la goupille 27. Chaque butée, respectivement 30a 30b, peut prendre, en pivotant sur la tige, respectivement 31a, 31b: une position neutre, dans laquelle la butée 30a, 30b est placée dans l’épaisseur de la deuxième portion 26 de la pièce 23, une position de blocage dans laquelle la butée 30a, 30b émerge d’un côté de la deuxième portion 26, faisant face à une des butées offertes par la goupille 27 (position représentée sur la figure 13). Chaque tige, respectivement 31a, 31b, est munie d’une tête, respectivement 32a , 32b , émergeant du bord 26a avant de la deuxième portion 26 et accessible à un opérateur: en pivotant la tête, respectivement 32a, 32b, d’une tige, respectivement 31a, 31b, la tige 31a, 31b se déplace dans le perçage taraudé correspondant et provoque le déplacement de la butée, respectivement 30a, 30b, réglable correspondante. Pour monter un module 10 sur la surface 21 à revêtir, au moins deux pièces 23, 123 d’accrochage sont préalablement fixées rigidement sur la surface 21 à revêtir, décalées verticalement l’une par rapport à l’autre de la dimension correspondante du module 10. En pratique, le nombre de pièces 23, 123 d’accrochage pour un module est déterminé pour assurer un accrochage efficace et fiable du module 10. Ainsi, en pratique, un module est monté entre une première rangée de pièces 23 d’accrochage, alignées suivant un premier axe, et une deuxième rangée de pièces 23 d’accrochage, alignée suivant un deuxième axe parallèle au premier axe. La figure 21 représente schématiquement un mode de réalisation alternatif d’une pièce 123 d’accrochage. La pièce 123 d’accrochage se présente sous la forme d’une équerre comprennent un système de réglage par plaque 61 boulonnée avec un boulon de positionnement vissé, à travers une fente étendue de l’équerre (cachée par la plaque sur la figure), dans l’alésage 62. La plaque est assemblée à la fois au module inférieur (comme représenté) et au module supérieur. La pièce 123 bloque par exemple le module supérieur au moyen des pattes verticales 64 qui maintiennent le module supérieur avec compression de la couche 3 sur la surface du mur à revêtir. La pièce 123 d’accrochage est sensiblement adaptée au mode de réalisation à isolant non sous vide, alors que la pièce 23 d’accrochage est adaptée au mode de réalisation à isolant sous vide. Toutefois, d’autres réalisations sont possibles. Il va maintenant être décrit un exemple de montage d’un module 10 comprenant trois cassettes 1 de forme parallélépipédique rectangle, disposées de sorte que les bords 5b longitudinaux des boîtiers 5 extérieurs sont orientés suivant une direction verticale. Ainsi, dans ce qui suit, à des fins de clarté, l’adjectif vertical et ses variantes font référence à la direction naturelle verticale de la force de gravité à l’endroit considéré. L’adjectif horizontal et ses variantes font référence à toute direction perpendiculaire à une direction verticale. Egalement à des fins de clarté, les termes haut, bas, dessus, dessous, inférieur, et supérieur seront également utilisés dans leur acceptation générale, en référence à l’exemple présenté sur les figures. Ainsi, selon l’exemple, les axes d’alignement des pièces 23 d’accrochage sont sensiblement horizontaux. Une première des pièces 23 d’accrochage est dite supérieure, disposée au-dessus de la deuxième rangée dite inférieure. Les deuxièmes portions 26 des pièces 23 de la rangée inférieure sont par ailleurs alignées dans un même plan horizontal, de manière à former un support pour le module 10. De préférence, les deuxièmes portions 26 des pièces 23 d’accrochage de la rangée supérieure sont également alignées selon un même plan horizontal, afin de permettre l’accrochage d’un autre module 10 au-dessus du module 10 en question. Les ouvertures 25a et 25b sont utilisées pour permettra une fixation des pièces 23 d’accrochage en un endroit adapté du mur, tout en permettant d’aligner les deuxièmes portions 26 de plusieurs pièces 23 d’accrochage d’une même rangée. La ou les butées 30a, 30b réglables de chaque pièce 23 sont préalablement mises dans la position neutre, et la goupille 27 est préalablement mise au plus loin de la première portion 25 de la pièce 23 d’accrochage. Le module 10 est mis en place contre la surface 21 à revêtir, la surface 3a de contact de la couche 3 intermédiaire étant appliquée contre la surface 21 à revêtir. A cet effet, chaque élément 13 de fixation transversale du module 10 est mis en butée contre la goupille 27 de chaque pièce 23 d’accrochage alignée suivant un même axe. Eventuellement, la goupille 27 est déplacée par manipulation de la tête 29 afin de permettre la butée contre un des éléments 13 de fixation transversale du module. Le système 24 d’accrochage et de réglage permet ainsi de s’adapter à différentes épaisseurs et duretés de la couche 3 intermédiaire. Une butée 30a réglable de chaque pièce 23 d’accrochage est ensuite mise en position de blocage en la pivotant sur la tige 31a correspondante. Les deux éléments 13 de fixation transversale du module 10 sont alors coincés chacun entre une goupille 27 et une butée 30a réglable d’une pièce 23 d’accrochage, et le module 10 repose, sous l’effet de son poids, sur la deuxième portion 26 des pièces 23 d’accrochage la rangée inférieure. La distance entre la goupille 27 et la butée 30a de chaque pièce 23 d’accrochage est réglée afin de serrer l’élément 13 de fixation transversale correspondante du module et de bloquer le module 10 en manipulant les têtes 29, 31a. La pièce 23 d’accrochage peut ainsi s’adapter à différentes épaisseurs du module 10. Puis, la position du module 10, ou de chaque cassette 1 du module, est réglée en comprimant la couche 3 intermédiaire contre la surface 21 à revêtir. A cet effet, la position de la goupille 27 et de la butée 30a réglable par rapport à la première portion 25 de chaque pièce 23 d’accrochage est ajustée, de manière notamment à exercer une pression sur la surface 21 à revêtir par la surface 3a de contact de chaque cassette 1 suffisante pour assurer un contact intime entre la surface 3a de contact contre la surface 21 à revêtir, la surface 3a de contact se déformant pour suivre les aspérités de la surface 21 à revêtir, absorbant les éventuels défauts de planéité de la surface 21 à revêtir. La position de la goupille 27 et de la butée 30a réglable est également réglée afin d’obtenir une inclinaison déterminée de la surface 7 extérieure de chaque cassette 1 par rapport notamment à une direction verticale. De préférence, la position du module 10, ou de chaque cassette 1, est sensiblement verticale. Comme illustré sur la figure 15, des pièces 23 d’accrochage selon une rangée peuvent être utilisées pour accrocher deux modules l’un au-dessus de l’autre lorsqu’elles comprennent deux butées 30a, 30b de réglage. Ainsi, une rangée inférieure pour un module 10 dit supérieur devient une rangée supérieure pour l’autre module 10 dit inférieur. Un profilé 33 de protection peut ensuite être rapporté entre le module 10 supérieur et le module 10 inférieur. Par exemple, le profilé 33 est inséré et maintenu, éventuellement par collage, dans la rainure 15 des éléments 13 de fixation transversale des modules 10, masquant les têtes 29a, 30a, 30b pour limiter les risques de déréglage et pour protéger la jonction entre le module 10 supérieur et le module 10 inférieur. En variante, l’espace recevant la pièce 123 d’accrochage est obturé par un joint d’étanchéité inséré et compressé entre l’élément de fixation 113 transversale supérieur d’un niveau inférieur et l’élément de fixation 113 transversale inférieur d’un niveau supérieur. Afin d’éviter que le système d’accrochage n’affaiblisse le mur à revêtir, et afin de permettre une fixation sur une profondeur non limitée par l’épaisseur du mur à revêtir, les sites 22 d’accrochage sont de préférence déterminés au niveau des dalles horizontales du bâtiment. En général, un bâtiment comprend une dalle au sol, et une dalle par niveau. Ainsi, typiquement lorsque le bâtiment est une maison à un étage, le bâtiment comprend trois dalles. Les sites d’accrochages sont également déterminés en fonction des dimensions et de la position des modules 10 et des cassettes 1, afin de pouvoir mettre en œuvre les pièces 23 d’accrochage comme décrit précédemment. Par exemple, il peut être déterminé un nombre de cassettes 1 de largeur prédéterminée, standard, permettant de recouvrir au mieux la surface à revêtir. Puis, si les cassettes 1 standard ne permettent pas de recouvrir la surface à revêtir, il est déterminé une largeur spécifique pour une ou plusieurs cassettes permettant de compléter la couverture de la surface 21 à revêtir par les cassettes 1. En variante, il peut être déterminé une largeur et un nombre de cassettes 1 spécifiques à chaque surface 21 à revêtir permettant de recouvrir l’ensemble de la surface à revêtir. La hauteur des cassettes 1 correspond par exemple à la hauteur standard d’un étage sur un bâtiment, afin de permettre l’accrochage des modules 10 entre deux dalles du bâtiment. Les sites 22 d’accrochage, et donc les pièces 23 d’accrochage, sont alors alignés suivant les dalles du bâtiment. Lorsque la surface à revêtir comprend des ouvertures, des cassettes 1 sont dimensionnées afin de pouvoir être mises en place autour des ouvertures. Les modules 10 sont ensuite déterminés, c'est-à-dire que le nombre et les dimensions des cassettes 1 pour chaque module sont déterminés afin d’optimiser le montage d’un mur 40 de revêtement. Il va maintenant être décrit un exemple de réalisation d’un mur 40 de revêtement pour la surface 21 à revêtir d’un mur préexistant. A partir du nuage de points obtenu comme précédemment, des dimensions caractéristiques de la surface 21 à revêtir sont déterminées. Ces dimensions caractéristiques sont notamment: la largeur totale, c'est-à-dire la dimension horizontale de la surface 21 à revêtir; la hauteur totale, c'est-à-dire la dimension verticale de la surface 21 à revêtir; la position et les dimensions d’ouvertures pour les portes et les fenêtres sur la surface 21 à revêtir. A partir de ces dimensions caractéristiques, il en est déduit un nombre de cassettes 1 standard, un nombre de cassettes 1 non-standard, et leur regroupement en modules 10. Par exemple, dans le cas d’une surface 21 à revêtir sans ouverture, un unique module comprenant des cassettes de largeur adaptée peut être formé pour recouvrir complètement la surface 21 à revêtir. Sur la figure 18, on a représenté un exemple d’un mur 40 de revêtement pour un mur préexistant d’un bâtiment à un étage, le bâtiment comprenant une dalle 41 inférieure, une dalle 42 intermédiaire, représentées en traits discontinus, et une dalle supérieure 65. Sur l’exemple illustré, au rez-de-chaussée, c'est-à-dire entre la dalle 41 inférieure et la dalle 42 intermédiaire, le mur préexistant comprend une ouverture 43 pour une fenêtre et une ouverture 44 pour une porte. En partant d’un premier bord du mur préexistant, un premier module 10a a été calculé afin de recouvrir la portion de la surface 21 à revêtir s’étendant entre le bord en question jusqu’à l’ouverture de la fenêtre. La hauteur des cassettes du premier module 10a correspondant à la distance entre la dalle 41 inférieure et la dalle 42 intermédiaire. Ainsi, par exemple, le premier module 10a comprend trois cassettes, deux premières cassettes 1a d’une largeur identique, et une troisième cassette 1b dont la largeur est calculée pour compléter la distance jusqu’à l’ouverture 43 de la fenêtre. Les deux premières cassettes 1a sont par exemple des cassettes standard, dont il existe des stocks, les dimensions d’une cassette standard étant des dimensions maximales. La troisième cassette 1b est réalisée à la demande, et les trois cassettes 1a, 1b, sont ensuite assemblées ensemble pour former le premier module 10a. Les deux portions de la surface 21 à revêtir au-dessus et en-dessous de l’ouverture 43 de la fenêtre sont recouvertes chacune d’un deuxième module 10b et d’un troisième module 10c. Plus précisément, le deuxième module 10b comprend, selon l’exemple, deux troisièmes cassettes 1c identiques, dont la hauteur est adaptée pour que le deuxième module 10b puisse être monté entre la dalle 42 intermédiaire et l’ouverture 43 de la fenêtre. La largeur des troisièmes cassettes 1c est adaptée pour que la largeur du deuxième module 10b corresponde à la largeur de l’ouverture 43 de la fenêtre. De manière similaire, le troisième module 10c comprend deux quatrièmes cassettes 1d, de hauteur adaptée pour être fixées entre la dalle 41 inférieure et l’ouverture 43 de la fenêtre, et de largeur adaptée pour que la largeur le troisième module 10c corresponde à la largeur de l’ouverture 43 de la fenêtre. La largeur entre l’ouverture 43 de la fenêtre et l’ouverture 44 de la porte correspond, selon l’exemple, à la largeur d’une cassette 1c standard, de sorte qu’un quatrième module 10d comprenant uniquement une cassette 1a standard recouvre la portion de la surface 21 à revêtir entre les deux ouvertures 43, 44. La portion de la surface 21 à revêtir au-dessus de l’ouverture de la porte 44 est recouverte par un cinquième module 10e comprenant deux quatrièmes cassettes 1e de dimensions adaptées comme précédemment. Enfin, un sixième module 10f comprenant une cassette 1a standard et une sixième cassette 1f termine de recouvrir la surface 21 à revêtir jusqu’à un deuxième bord. Au premier étage du bâtiment, selon l’exemple illustré, le mur préexistant comprend une ouverture 45 pour une fenêtre, de dimensions identiques à celles de l’ouverture 43 pour la fenêtre au rez-de-chaussée. Grâce aux nuages de points, il est déterminé quatre modules pour recouvrir la portion de la surface 21 à revêtir du premier étage: deux modules 10g identiques, comprenant chacun trois cassettes 1a standard, un deuxième module 10b comme déterminé précédemment pour recouvrir la portion de la surface 21 à revêtir au-dessus de l’ouverture de la fenêtre 45 et un troisième module comme déterminé précédemment pour recouvrir la portion de la surface 21 à revêtir en-dessous de l’ouverture de la fenêtre 45. Les sites 22 de fixation sont répartis de manière à correspondre aux nombres, aux dimensions et à la position des modules 10a-10f déterminés à partir du nuage de points. Les pièces 23 de fixation sont alors fixées sur la surface 21 à revêtir du mur 40 préexistant selon les sites 22 de fixation, de manière à assurer le maintien efficace et fiable de chaque module 10a-10f. Les modules 10a-10f peuvent être montés un à un sur les pièces 23 d’accrochage fixées sur la surface 21 à revêtir, ou être déjà au moins en partie assemblés, voire même tous assemblés, avant d’être montés sur les pièces 23 d’accrochage. Dans cette dernière éventualité, l’élément 13 de fixation transversale est de préférence commun à un maximum de modules 10, de manière à limiter les jonctions. L’assemblage des modules 10a, 10f peut être réalisé à l’aide des éléments 12 de fixation longitudinale disponibles sur les cassettes des modules. La compression et la verticalité de chaque module 10a-10f sont ensuite réglées comme décrits précédemment, de manière à former le mur 50 de revêtement. Un revêtement final peut alors être posé sur le mur 50 de revêtement. Le mur 50 de revêtement formés de modules 10 permet ainsi de recouvrir la surface complète d’un mur, ou uniquement une partie. Par exemple, lorsque certains modules sont abîmés, ils peuvent facilement retirés et remplacés par des modules neufs. En outre, les modules peuvent être formés en assemblant les cassettes avant d’être transportés sur le lieu du montage. De même, les modules peuvent être assemblés entre eux avant d’être transportés sur le lieu du montage. Le nombre d’opérations à réaliser sur le lieu du montage est ainsi réduit, diminuant le temps passé par les opérateurs sur le lieu de montage ainsi que le temps passé à l’extérieur du bâtiment notamment. A contrario, les modules peuvent être assemblés, à partir de cassettes pré-assemblées, sur le lieu de montage, ce qui facilite le transport des éléments de rénovation vers le chantier. De plus, le montage du mur 50 de revêtement peut tenir compte des contraintes du terrain. Notamment, lorsque des arbres ou d’autres constructions sont à proximité du mur préexistant, le montage module par module peut se révéler particulièrement approprié. Les étapes qui viennent d’être décrites peuvent être effectuées sur chaque mur à revêtir du bâtiment. On peut ainsi conserver les ouvertures (portes, fenêtres) existantes du mur à revêtir, tout en fournissant une isolation extérieure au mur. En variante, on peut désassembler les menuiseries des ouvertures présentes sur le bâtiment avant la rénovation, et ré-assembler celles-ci, ou des menuiseries neuves de même dimension, dans les ouvertures conservées dans le mur isolant qui vient d’être installé, aux mêmes emplacements (les menuiseries étant simplement déplacées vers l’extérieur pour être fixées au niveau du mur isolant. Selon encore un autre mode de réalisation, comme représenté sur la figure 22, on prévoit un module 10 qui intègre une menuiserie d’ouverture (fenêtre ou porte). Dans cet exemple, la largeur de la cassette composite qui intègre la menuiserie est égale à la largeur de la menuiserie, de sorte que la cassette composite comprend une menuiserie et, de part et d’autre de celle-ci, en haut et en bas, une cassette telle que décrite ci-dessus, de dimensions adaptées. Cette cassette est assemblée à la menuiserie de la manière qui sera décrite ci-dessous. Une réalisation alternative inclut une porte comme ouverture, auquel cas la cassette composite comprend une menuiserie et, au-dessus de celle-ci, une cassette telle que décrite ci-dessus, de dimensions adaptées, mais pas de cassette en-dessous. En variante encore, la cassette composite peut être plus large que la menuiserie, auquel cas la cassette composite peut également comprendre une cassette telle que décrite ci-dessus, de dimensions adaptées, à gauche et/ou à droite. La figure 22 représente ainsi la fenêtre 56 intégrée dans le module 10. La cassette 1 supérieure est réalisée comme décrit précédemment. Elle sera assemblée aux autres cassettes du module au moyen de l’élément 113 de fixation transversale (non représenté) comme décrit ci-dessus. La cassette comprend en outre un dispositif 57 de fixation à la fenêtre. Le dispositif 57 de fixation peut comprendre une portion côté cassette propre à la fixation aux plaques 106 interne et 105 externe, comme décrit ci-dessus, pour un élément 113 de fixation transversale. Le dispositif 57 de fixation comprend en outre une portion côté menuiserie adaptée à la fixation étanche à la menuiserie, ce qui peut dépendre du type de menuiserie. Selon le mode de réalisation présenté, d’une part le dispositif 57 de fixation projette au-delà des bords des plaques 105 extérieure et 106 intérieure pour permettre sa fixation à la menuiserie, et d’autre part, le dispositif 57 de fixation présente un profil complémentaire à celui du cadre de la menuiserie avec l’insertion d’un joint. La cassette supérieure, et notamment le dispositif 57 de fixation, est aussi formé de manière adaptée pour y fixer un tablier de finition 58 débouchant à l’intérieur du mur, de manière à habiller celui-ci. La cassette prévue pour l’incorporation d’une menuiserie peut être livrée sur le chantier avec une ouverture 63 permettant la fixation de la menuiserie dans l’ouverture sur le chantier. Module pour mur de revêtement, le mur de revêtement étant destiné à être fixé sur une surface à revêtir d’un mur préexistant, le module (10) comprenant au moins une cassette (1), la cassette (1) comprenant au moins un bâti (2) et au moins une couche (3, 4) d’un matériau isolant thermiquement fixée au bâti (2), le bâti (2) de la cassette (1) formant un support rigide pour la couche (3, 4) de matériau isolant, le module (10) comprenant de plus un dispositif (11) de fixation fixé sur le support rigide de la cassette (1), à l’exclusion de la couche de matériau isolant (3, 4), et adapté pour fixer la cassette (1) à au moins une autre cassette (1). Module selon la revendication 1, dans lequel la cassette est une première cassette (1), et comprenant en outre au moins une deuxième cassette (1), le dispositif (11) de fixation étant fixé au support rigide de la première et de la deuxième cassettes (1), à l’exception de la couche (3, 4) de matériau isolant de chaque cassette. Module selon la revendication 2, dans lequel les cassettes (1) sont de dimensions et de forme identiques, dans lequel le bâti (2) des cassettes est de forme rectangulaire de manière à présenter deux bords longitudinaux, dans lequel les cassettes (1) sont mises l’une à côté de l’autre selon un bord longitudinal, et dans lequel le dispositif (11) de fixation comprend au moins une barre de liaison longitudinale fixée de manière étanche à l’eau sur un bord longitudinal de chaque cassette. Module selon la revendication 3, dans lequel le dispositif (11) de fixation comprend au moins une barre de liaison transversale étanche à l’eau fixée sur le bâti (2) des deux cassettes (1) et s’étendant le long de bords transversaux des cassettes disposés dans la continuité l’un de l’autre.