FR 3102668 A1 20210507 FR 1914540 A 20191216 La présente invention concerne un dispositif d’emboîture (100) pour prothèse d’un membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé, ledit dispositif (100) comportant : - un corps principal (10) formant un chausson dimensionné pour recevoir au moins partiellement un moignon dudit membre inférieur ou supérieur, et - des moyens d’assujettissement (20) dudit dispositif d’emboîture (100) audit moignon actionnables manuellement par actionnement d’un actionneur (21) ; dans lequel ledit corps principal (10) comprend une zone de réception (11) préformée ménagée dans le fond (10b) dudit chausson et une gouttière (12) préformée traversant ladite paroi latérale (10a) en partie inférieure (10_2) dudit corps principal (10) pour déboucher dans ladite zone de réception (11), et dans lequel une portion proximale (21a) dudit actionneur (21) est fixée solidairement dans ladite gouttière (12) et une portion distale (21b) dudit actionneur (21) reste accessible audit patient lorsque ledit moignon est en position dans ledit chausson. Figure d’abrégé : figure 1 Dispositif d’emboîture pour appareillage orthopédique de type prothèse La présente invention concerne le domaine des appareillages orthopédiques de type prothèse pour membre inférieur, et plus particulièrement les dispositifs d’emboiture pour prothèse fémorale ou tibiale. L’objet de la présente invention porte sur un dispositif d’emboîture simple de fabrication permettant à un orthoprothésiste de réaliser un dispositif d’emboîture confortable et adapté à la morphologie du patient en un minimum de temps, notamment après amputation. Art antérieur Une prothèse dans le cadre de la présente invention peut être considérée comme un dispositif prothétique visant à appareiller un patient amputé ou présentant une malformation nécessitant une prothétisation. Dans le cadre de la présente invention, on s’intéresse principalement aux prothèses fémorales et tibiales ; c’est-à-dire les prothèses destinées aux patients amputés au-dessus du genou (prothèse fémorale ou trans-fémorale) ou en dessous du genou (prothèse tibiale ou trans-tibiale). On remarque cependant que la présente invention peut également s’appliquer au domaine des prothèses pour membres supérieurs. L'objectif principal des prothèses fémorales et tibiales est de permettre au patient de retrouver une certaine autonomie à travers un gain de mobilité : la marche. Une prothèse fémorale ou tibiale comprend principalement les éléments suivants : - un dispositif d’emboîture (ou emboîture) destiné à recevoir le moignon ; - éventuellement un manchon destiné à envelopper le moignon du patient pour faciliter la mise en place du moignon dans l’emboîture ; - des moyens d’assujettissement (de type plongeur ou dépressurisation) pour assujettir ledit moignon à l’emboîture ; - des pièces de jonction prothétiques ; - un pied prothétique et éventuellement un genou prothétique. Le dispositif d’emboîture, qui est destiné à recevoir le moignon soit directement soit par l’intermédiaire du manchon, assure principalement trois fonctions dont la suspension de la prothèse, l’appui de celle-ci sur le moignon et l’activation de la prothèse par le moignon lors de la marche prothétique. La qualité de conception du dispositif d’emboîture et sa réalisation s’avèrent essentielles pour assurer ces fonctions : le dispositif d’emboîture doit être confortable pour le patient et facile à chausser ; il doit également présenter une bonne tenue mécanique sur le moignon afin notamment de ne pas perdre le moignon lors de la phase oscillante de la marche. Lors de la prise en charge d’un patient amputée, on distingue la prothèse dite définitive de la prothèse provisoire. La prothèse provisoire comprend un dispositif d’emboîture qui présente une durée de vie limitée (une semaine à quelques mois) ; il s’agit du premier dispositif d’emboîture que reçoit le patient après amputation une fois que son état médical permet un appareillage. Ce dispositif d’emboîture est le plus souvent réalisé in situ dans le centre de rééducation du patient par un orthoprothésiste. Le patient peut en fonction de l'évolution de son état de santé recevoir plusieurs dispositifs d’emboîture provisoires pendant son parcours de rééducation : le moignon du patient amputé est en effet instable et inflammatoire après amputation. Celui-ci va ensuite se stabiliser (changement de forme et de volume principalement). Il peut donc être nécessaire pendant le parcours de rééducation du patient de fabriquer plusieurs dispositifs d’emboîture afin de s’adapter à la forme et au volume du moignon. Cette emboîture provisoire est réalisée dans un matériau plastique transparent du type PolyEthylène Téréphtalate Glycol ou PETG. Ensuite, le patient se fait appareiller avec une prothèse définitive. Une telle prothèse comprend un dispositif d’emboîture qui est réalisé cette fois dans un matériau composite (fibres de verre ou fibres de carbone + résine acrylique ou époxy) ; un tel dispositif est fabriqué par un orthoprothésiste privé une fois l'état médical du patient stabilisé et sa rééducation terminée. Il est généralement prévu de réitérer la fabrication de l’emboîture environ tous les deux ans au minimum. Le process de fabrication d’une emboîture provisoire comprend principalement quatre étapes : - une prise d'empreinte (obtention du négatif d'un membre résiduel) et réalisation du positif ; - une rectification du positif obtenu ; - un formage de l’emboîture ; et - un montage de la prothèse. Ces quatre étapes définissent la séquence générique du processus de fabrication des emboîtures. En fonction des techniques et des matériaux employés, l'état de l'art permet une multitude de séquences de réalisation. La séquence dite de référence correspond à la méthode enseignée et majoritairement utilisée pour la fabrication d’emboîtures. Elle se définit par la succession des étapes suivantes : - un moulage plâtré ; - un coulage du positif ; - une rectification du plâtre ; - un thermoformage par emboutissage ; - un usinage de l’emboîture et une fixation de la pièce sous-jacente. L’étape de moulage permet une obtention du négatif du membre résiduel. Le négatif est obtenu par un enroulement de bandes plâtrées sur le membre résiduel du patient, préalablement protégé des éclaboussures et de la poussière occasionnée par du film transparent étirable. Un temps de séchage et de maintien du membre résiduel dans une position précise est nécessaire. Le négatif est ensuite retiré du membre résiduel après séchage ; le patient est alors libéré des éléments protecteurs puis nettoyé au besoin. L'orthoprothésiste nettoie ensuite la salle et jette les reliquats de consommables utilisés. Cette étape nécessite donc des bandes plâtrées, un point d’eau et une bassine. Cette étape est donc généralement réalisée dans une salle de moulage dédiée. Le moulage est par ailleurs une étape salissante ; un film transparent étirable et/ou une alèse sont généralement requis aussi bien pour la protection de la salle que pour le patient. Cette étape de moulage reste donc contraignante, voire éprouvante physiquement, pour le patient et son confort. L’étape de coulage du positif permet l’obtention d’un positif du membre résiduel à partir du moulage. L'orthoprothésiste amène en salle de plâtre le négatif obtenu lors du moulage et le rehausse à l'aide de bande plâtrées, afin d'y couler une préparation de plâtre en poudre et d’eau pour obtenir après séchage un positif (correspondant à un double en plâtre du membre résiduel du patient). Il est ensuite nécessaire de retirer du positif le négatif. L'orthoprothésiste peut alors nettoyer la zone et jeter le négatif et la rehausse. L'ensemble est laissé de côté le temps du séchage (ou étape de durcissement). Cette étape est réalisée dans une salle de plâtre dédiée et nécessite comme précédemment un point d’eau avec une bassine, des bandes plâtrées et du plâtre en poudre. Encore une fois, cette étape reste technique et complexe et requiert du personnel qualifié, un temps de séchage et des consommables. Suite à l’obtention du positif, l’orthoprothésiste doit rectifier celui-ci en salle de plâtre à l’aide d’un matériel adapté (spatule, râpe, outil de ponçage et de lissage, etc.). Cette étape de rectification consiste plus précisément en la modification du positif pour obtenir la meilleure congruence moignon-emboîture. Elle est réalisée dans la salle de plâtre. Lors de cette étape, l'orthoprothésiste repère à l'aide d'un crayon les zones à modifier (zone à creuser ou à recharger) sur le positif. Ensuite, à l'aide de différentes râpes (ronde, semi ronde et/ou plate), il réalise l'ensemble des modifications nécessaires. Régulièrement l'orthoprothésiste vérifie sa rectification en relevant des mesures : hauteurs, circonférences et diamètres à l'aide d'un pied à coulisse et d'un mètre ruban. Une fois terminée, la forme est lissée à l'aide d'un grillage et d'un lé de plâtre (fait à partir d'un mélange plâtre en poudre et eau). Avant de commencer l'étape de fabrication, le plâtre doit sécher. On envoie ensuite en atelier. Il faut préparer le plâtre pour la fabrication : - positionner le plâtre à l'envers sur un socle réalisant un vide d'air ; - recouvrir le plâtre d'un lycra et de magnésie pour favoriser la circulation de l'air et faciliter le démoulage. Il faut ensuite préparer la plaque pour le thermoformage : - positionner une plaque de thermoplastique (souvent PETG) sur un cadre support - déposer la plaque dans un four préchauffé à environ 170°C Une fois suffisamment chauffée, elle est thermoformée par emboutissage sur le positif rectifié. Le vide d'air est mis en place au fur et à mesure que l'orthoprothésiste accompagne la matière sur le pourtour du positif. Un temps de refroidissement est alors nécessaire avant la découpe et l'usinage de la future emboîture. Dans le cas où l’emboîture nécessite un accrochage distal à plongeur à inclure dans le plastique, un gabarit est positionné par l'orthoprothésiste à l'endroit opportun (extrémité de l’emboîture). Il faut alors faire attention lors du thermoformage à ne pas le déplacer. Ensuite, on usine l’emboîture avec la fixation et l’instrumentation des différents éléments d’accroche : ancre (ou platine de fixation), etc. L'élément prothétique sous-jacent à l’emboîture requiert bien souvent une ancre de fixation ; celle-ci est fixé avec de la colle et une bande de résine. Cette étape n'est pas systématique. Une pièce de jonction peut alternativement être prise dans le thermoformage pour permettre de fixer directement les éléments prothétiques sous-jacents. L'orthoprothésiste doit enfin découper et poncer l’emboîture avant de finaliser le montage avec les pièces prothétiques sous-jacentes. Il se rend pour ce faire dans la salle des machines. Mais avant cela, il doit séparer l’emboîture du plâtre : il utilise alors un marteau et un burin afin de casser et de jeter le positif. L'enseignement pratique de cette séquence décrite ci-dessus est très important pour les orthoprothésistes. En effet, elle permet d'acquérir l'expertise nécessaire à l'exercice du métier d’orthoprothésiste et constitue une base de connaissances partagée et essentielle aux bonnes pratiques. Ce savoir-faire est le résultat d'un entraînement répété dans lequel sont réalisées des multiples manipulations dont notamment des manipulations directes sur le patient lors de l’étape de moulage plâtré. Cet examen clinique permet en effet aux orthoprothésistes de s'instruire sur toutes les caractéristiques du moignon en rapport avec l'appareillage : - une mobilisation du membre résiduel pour une appréciation des amplitudes et des limitations articulaires ; - une mobilisation des masses molles pour une évaluation du serrage à appliquer dans la zone de tolérance ; - un repérage des zones possiblement conflictuelles (osseuses, douloureuses, cicatricielles, faible sensibilité, etc.). Cette séquence de référence renvoie donc à un procédé défini et appliqué depuis plus de trente ans. Le Demandeur soumet toutefois que cette séquence de référence présente de nombreux inconvénients au regard des outils technologiques actuels et des délais de réalisation. Par ailleurs, cette séquence de référence demeure très contraignante aussi bien pour l’orthoprothésiste que le patient : une exposition prolongée au plâtre (potentiellement dérangeante et salissante) et une position imposée à maintenir pour le patient pendant la durée de prise de moulage et de séchage. On connaît dans l’état de la technique les documents qui ont tenté d’apporter des solutions aux inconvénients ci-dessus. Ainsi, les documents US2018/0243111 et US2018/0243112 proposent l’utilisation de l’impression 3D pour concevoir un dispositif d’emboîture. En revanche, le confort du patient avec un dispositif d’emboîture tel que proposé dans ces documents n’est pas pleinement satisfaisant : le dispositif proposé est adapté uniquement au système d’accroche avec plongeur et le moignon du patient reste instable dans l’emboîture. Objet et résumé de la présente invention La présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus La présente invention vise notamment à remédier à au moins un des différents problèmes techniques mentionnés ci-dessus en proposant un dispositif d’emboîture simple de fabrication venant s’adapter à tous les systèmes d’accroche et permettant un assemblage solidaire avec le moignon pour stabiliser fermement le moignon dans l’emboîture. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un dispositif d’emboîture pour prothèse d’un membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé. Selon la présente invention, le dispositif comporte un corps principal creux ouvert en partie supérieure. De préférence, le corps principal comprend ici une paroi latérale et un fond formant ensemble un chausson dimensionné pour recevoir au moins partiellement un moignon du membre inférieur ou supérieur du patient amputé. Avantageusement, le dispositif selon la présente invention comporte des moyens d’assujettissement du dispositif d’emboîture au moignon. De préférence, ces moyens d’assujettissement sont actionnables manuellement par actionnement d’un actionneur. Avantageusement, le corps principal comprend une zone de réception préformée ménagée dans le fond du chausson. Avantageusement, le corps principal comprend en outre une gouttière préformée traversant la paroi latérale en partie inférieure du corps principal pour déboucher dans la zone de réception. Avantageusement, une portion proximale de l’actionneur est fixée solidairement dans la gouttière et une portion distale de l’actionneur reste accessible au patient lorsque le moignon est en position dans le chausson. Ainsi, grâce à cet agencement, caractéristique de la présente invention, et notamment grâce à à la conception de ce corps principal intégrant une gouttière préformée débouchant sur une zone de réception préformée, il devient possible de mettre à disposition des orthoprothésistes et des patients amputés un dispositif d’emboîture assurant un bon confort du patient grâce à un assujettissement du dispositif avec le moignon en facilitant les opérations de façonnage et de fabrication. De préférence, le corps principal se présente sous la forme d’une pièce monobloc. De préférence, le corps principal est réalisé par impression 3D à partir d’une modélisation numérique du moignon. Dans un mode de réalisation avantageux, les moyens d’assujettissement comprennent un système de dépressurisation dont l’actionnement assujettit le dispositif d’emboîture au moignon par dépressurisation. Dans un autre mode de réalisation avantageux qui peut être combiné avec le précédent mode, les moyens d’assujettissement sont configurés pour assujettir le dispositif d’emboîture au moignon par un assujettissement mécanique d’un plongeur fixé sur un manchon enveloppant le moignon, ledit plongeur se présentant sous la forme d’une tige rigide prolongeant axialement le moignon lorsque le manchon enveloppe le moignon. Selon une variante, les moyens d’assujettissement comprennent une pièce d’assemblage logée dans la zone de réception. Une telle pièce logée dans le fond du chausson permet d’assembler solidairement entre eux le corps principal et le moignon. De préférence, la zone de réception présente une forme complémentaire à la pièce d’assemblage de manière à ce que la pièce d’assemblage vienne s’emboîter dans la zone de réception. De préférence, la pièce d’assemblage se présente sous forme d’un cylindre ayant un épaulement sur son pourtour périphérique. D’autres formes pourront être envisagées dans le cadre de la présente invention pour favoriser cet emboîtement. Avantageusement, la pièce d’assemblage comprend un canal radial dont une extrémité débouche sur la paroi latérale externe de la pièce d’assemblage et dont l’autre extrémité débouche sur un canal axial traversant axialement la pièce d’assemblage. De préférence, une portion du plongeur est introduite dans le canal axial lors du positionnement du moignon dans le chausson. Avantageusement, le corps principal comprend un orifice de passage ménagé dans le fond dut chausson. De préférence, cet orifice de passage est aligné avec le canal axial de la pièce d’assemblage de manière à ce que, lorsque le moignon du patient est positionné dans le chausson, une portion du plongeur traverse le canal axial et l’orifice de passage pour déboucher à l’extérieur du corps principal. Avantageusement, la pièce d’assemblage comprend un système de verrouillage/déverrouillage logé dans le canal radial. De préférence, le système de verrouillage/déverrouillage comprend une pièce de verrouillage/déverrouillage mobile montée sur ressort. De préférence, une telle pièce est apte à présenter deux positions dont une position de déverrouillage dans laquelle la pièce reste dans le volume défini par le canal radial et une position de verrouillage dans laquelle une portion de la pièce s’engage dans le volume défini par le canal axial de manière à venir en butée contre le plongeur pour maintenir en position celui-ci dans le canal axial. De préférence, le passage de la position de verrouillage à la position de déverrouillage est enclenché par l’actionnement de l’actionneur. Cet enclenchement se fait par exemple par l’actionnement de la portion distale de l’actionneur (une molette ou un bouton poussoir par exemple). Dans un mode de réalisation avantageux, le dispositif selon la présente invention comprend un détrompeur mis en œuvre entre la zone de réception et la pièce d’assemblage. De préférence, un tel détrompeur est configuré pour garantir un positionnement et une orientation unique de la pièce d’assemblage lorsque celle-ci est positionnée dans la zone de réception de manière à aligner la gouttière et le canal radial tout en bloquant en rotation la pièce d’assemblage dans la zone de réception. Selon une variante, le détrompeur comporte : - une empreinte mécanique femelle ou mâle ménagée dans la zone de réception, et - une empreinte mécanique mâle ou femelle ménagée dans la pièce d’assemblage, lesdites empreintes mécaniques mâle et femelle présentant chacune une géométrie complémentaire l’une de l’autre. Selon une autre variante, le détrompeur comporte sur la zone de réception et/ou la pièce d’assemblage un ou plusieurs aimants présentant une polarité alternée, l’alignement des aimants entre eux garantissant le positionnement et l’orientation uniques de la pièce d’assemblage dans la zone de réception. Dans un mode de réalisation avantageux pouvant être combiné avec le ou les autres modes de réalisation ci-dessus, le dispositif selon la présente invention comprend en outre dans le fond du chausson un couvercle recouvrant la zone de réception, la face supérieure du couvercle comprenant une cuvette anatomique dimensionnée pour recevoir une face inférieure du moignon. De préférence, le couvercle est configuré pour se fixer dans le fond du chausson afin de bloquer en translation la pièce d’assemblage dans la zone de réception. De préférence, le couvercle et la zone de réception sont sensiblement de forme circulaire et comprennent respectivement sur leur pourtour externe et interne un filet et un taraudage aptes à coopérer ensemble pour une fixation par vissage. De préférence, le couvercle est percé en son centre. Dans un mode de réalisation avantageux qui peut être combiné avec au moins l’un quelconque des précédents modes, le dispositif selon la présente invention peut comporter en outre un élément de jonction prothétique configuré pour fixer un élément prothétique au corps principal. De préférence, un tel élément de jonction comporte une platine de fixation assemblée selon une face inférieure externe du corps principal. Avantageusement, la face inférieure du corps principal comprend des perforations préformées présentant chacune un taraudage pour une insertion et un vissage d’une tige filetée dans chacune des perforations afin de permettre un assemblage de la platine de fixation avec le corps principal. De préférence, des ouvertures de passage pour chacune des tiges filetées sont ménagées sur la Optionnellement, la platine est percée en son centre. L’objet de la présente invention concerne selon un deuxième aspect un procédé de fabrication d’un dispositif d’emboîture tel que décrit ci-dessus pour prothèse d’un membre inférieur ou supérieur. Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte une étape préalable de modélisation d’un moignon d’un membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé au cours de laquelle on scanne le moignon à l’aide d’un outil d’acquisition numérique de type scanner 3D afin d’obtenir une représentation tridimensionnelle dudit moignon. Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte en outre une étape d’impression 3D au cours de laquelle le corps principal est réalisé par impression 3D à partir de la modélisation dudit moignon. L’objet de la présente invention concerne selon un troisième aspect une utilisation d’un dispositif d’emboîture tel que décrit ci-dessus pour une prothèse d’un membre inférieur d’un patient amputé de type prothèse fémorale ou tibiale. L’objet de la présente invention concerne selon un quatrième aspect une utilisation d’un dispositif d’emboîture tel que décrit ci-dessus pour une prothèse d’un membre supérieur d’un patient amputé L’objet de la présente invention concerne selon un cinquième aspect un appareillage orthopédique pour membre inférieur ou supérieur comprenant au moins un élément prothétique et un dispositif d’emboîture tel que décrit ci-dessus. Avantageusement, l’au moins un élément prothétique comporte un tibia prothétique et/ou un pied prothétique dans le cadre d’une prothèse fémorale ou tibiale. Ainsi, par ses différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles décrites ci-dessus, l’orthoprothésiste dispose d’un process de fabrication permettant d’offrir au patient amputé une solution simple et efficace pour fournir un dispositif d’emboîture confortable, de qualité et adaptée à la morphologie du moignon du patient, ceci en un minimum de temps. Brève description des figures annexées D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci-dessous, en référence aux figures annexées qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles : [Fig.1] La figure 1 représente une vue éclatée d’une coupe transversale en perspective d’un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention ; La figure 2 représente une coupe transversale en perspective d’un dispositif d’emboîture conforme à l’exemple de la figure 1 ; La figure 3 représente une vue de dessous d’un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention ; La figure 4 représente une autre coupe transversale en perspective d’un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention mettant en évidence un détrompeur pour la pièce d’assemblage dans le fond du chausson ; La figure 5 représente une vue de dessus d’un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention mettant en évidence un détrompeur pour la pièce d’assemblage dans le fond du chausson ; La figure 6 représente une vue en perspective d’un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention mettant en évidence un canal radial ménagé dans la paroi latérale du corps principal ; et La figure 7 représente une vue schématique d’un appareillage prothétique comprenant un dispositif d’emboîture selon un exemple de réalisation de la présente invention. Description détaillée selon un exemple de réalisation avantageux Un dispositif d’emboîture pour prothèse fémorale selon un exemple de réalisation de la présente invention ainsi que le procédé de fabrication qui lui est associé vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 7. Pour rappel, un des objectifs de la présente invention consiste à fournir à un patient amputé d’un membre inférieur un appareillage prothétique confortable à porter dont le processus de fabrication n’est pas contraignant pour le patient. Un des autres objectifs de la présente invention est de proposer une technique de fabrication pour l’orthoprothésiste qui soit fiable et simple à mettre en œuvre tout en limitant les produits non-recyclables et les étapes nécessitant un outillage spécifique. Ces différents objectifs sont atteints avec la fourniture d’un appareillage prothétique 200 tel que décrit ci-après et illustré en figure 7. Dans l’exemple décrit ici, l’appareillage 200 est destiné à un patient amputé du fémur ; il s’agit donc d’un exemple portant sur une prothèse fémorale, une telle prothèse comprenant un dispositif d’emboîture 100 relié à un tibia prothétique 210 connecté à un pied prothétique 220 comme illustré en figure 7. Il s’agit d’un exemple de mise en œuvre parmi d’autres exemples possibles. L’homme du métier comprendra en effet que le concept inventif décrit ici pour un appareillage prothétique 200 de type prothèse fémorale peut également s’adapter aux prothèses dites tibiales mais également aux prothèses des membres supérieurs. Le dispositif d’emboîture 100 d’un tel appareillage 200 est caractéristique de la présente invention. Celui-ci présente une conception monobloc réalisée à partir d’une pièce unique obtenue par impression 3D. Dans l’exemple décrit ici, l’orthoprothésiste lors d’un premier rendez-vous avec le patient amputé réalise lors d’une étape de modélisation un scan du moignon du patient à l’aide d’un outil de type scanner 3D. Cette étape préalable au process permet l’obtention d’une représentation tridimensionnelle du moignon avec la génération d’un fichier informatique comprenant une telle représentation du moignon. Dans cet exemple, on comprend qu’à l’issue de cette étape de modélisation, l’orthoprothésiste détient grâce au scan 3D une version numérique d’un positif du membre résiduel du patient (le moignon) au format STL (fichier 3D). Grâce à la mise en œuvre d’une technologie de modélisation numérique du moignon, aucun coulage n’est nécessaire : cette étape de modélisation du moignon d’un membre d’un patient amputé est réalisée dans un bureau à l’aide d’un simple ordinateur sur lequel est installé un logiciel d’acquisition dédié et un scanner 3D. Suite à cette étape, on peut prévoir une rectification informatique du positif à l’aide d’un logiciel de simulation dédié. Ceci permet de générer un fichier correspondant à la forme de l’emboîture souhaitée. Lors de cette étape, on enregistre les données, ce qui permet de stocker et d’archiver les informations relatives au patient, voire d’alimenter un algorithme de learning machine pour améliorer les performances du logiciel de conception. Cette étape de modélisation et de rectification fait disparaître définitivement l’utilisation du plâtre, ce qui améliore le confort du patient et réduit le temps de travail de l’orthoprothésiste qui peut se concentrer sur son travail de base et son expertise. Une fois le fichier STL relatif au dispositif d’emboîture 100 réalisé, le process prévoit la réalisation d’une impression 3D du corps principal 10 du dispositif 100. L’utilisation de l’informatique et de l’impression 3D a également pour avantage de supprimer les temps de nettoyage liés à la matière première. La réalisation d’un tel corps principal 10 par impression 3D est caractéristique de la présente invention. En effet, le corps principal 10 selon la présente invention présente une configuration monobloc à partir d’une pièce unique réalisée en impression 3D, une telle configuration présentant des caractéristiques fonctionnelles et structurelles innovantes assurant un préformage du corps principal 10. Dans l’exemple décrit ici, le dispositif d’emboîture 100 selon la présente invention comprend donc un corps principal 10 creux qui présente une ouverture en partie supérieure 10_1 du corps principal 10. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré en figures 4 et 6, un tel corps 10 comprend donc une paroi latérale 10b et un fond 10b formant un chausson dimensionné pour recevoir au moins partiellement un moignon d’un membre inférieur d’un patient amputé (ici le fémur). On prévoit également la mise en œuvre de moyens d’assujettissement 20, caractéristiques de la présente invention. Comme illustré en figure 4, on prévoit de ménager dans le fond 10b du chausson une zone de réception 11 configurée et dimensionnée pour recevoir une pièce d’assemblage 22. Cette pièce d’assemblage 22 illustrée notamment en figure 1 vient en liaison avec un actionneur 21 lorsque lorsqu’on positionne cette pièce 22 dans la zone de réception 11. L’actionneur 21 est mis en œuvre pour être accessible en paroi latérale 10a du chausson tandis que la pièce d’assemblage 22 est logée à l’intérieur du volume défini par le chausson, dans le fond 10b de celui-ci. La mise en liaison de l’actionneur 21 et de la pièce d’assemblage 22 est rendue possible par la présence d’une gouttière 12 traversant la paroi latérale 10a en partie inférieure 10_2 pour déboucher dans la zone de réception 11. Lors de l’impression 3D, cette gouttière 12 est donc dimensionnée pour recevoir une portion proximale 21a de l’actionneur 21. On peut par exemple prévoir que cette portion proximale 21a vient se visser dans la gouttière 12. La portion distale 21b de l’actionneur 21 reste alors accessible par le patient, l’actionnement de l’actionneur 21 par la portion distale 21b permettant un assujettissement du dispositif 100 avec le moignon du patient. C’est cette portion 21b qui comprend les moyens permettant l’actionnement de l’actionneur 21 (par exemple une molette ou un bouton poussoir). La portion 21a comprend quant à elle un filet (non représenté ici) venant coopérer avec un taraudage ménage sur le pourtour interne de la gouttière 12 pour un vissage de cette portion proximale 21a dans la gouttière 12. La pièce d’assemblage 22 et la zone de réception 11 sont configurées et dimensionnés l’une par rapport à l’autre de manière à permettre un positionnement bord contre bord de la pièce 22 dans la zone de réception 11. On comprend que la zone de réception 11 présente une forme complémentaire à celle de la pièce 22 de manière à ce que ladite pièce 22 vienne s’emboîter dans la zone 11. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré en figure 1, cette pièce d’assemblage 22 se présente sous la forme d’une pièce sensiblement cylindrique avec un épaulement 22a permettant un appui de la pièce 22 contre le fond de la zone de réception 11. Alternativement, on peut prévoir d’autres formes telles que par exemple un biseautage de la partie inférieure de la pièce d’assemblage 22. Dans l’exemple décrit ici, cette pièce d’assemblage 22 comprend un canal radial (non représenté ici) dont une extrémité débouche sur la paroi latérale externe 22b de la pièce 22 et dont l’autre extrémité débouche sur un canal axial 22c traversant axialement la pièce 22. Dans l’exemple décrit ici, on prévoit un alignement de la gouttière 12 avec le canal radial. Dans cet exemple, on prévoit la mise en œuvre d’un détrompeur 50 entre la zone de réception 11 et la pièce d’assemblage 22, un tel détrompeur 50 garantissant un positionnement et une orientation unique de la pièce d’assemblage 22 lorsque celle-ci est positionnée dans la zone de réception 11. On comprend plus particulièrement que ce détrompeur 50 a pour fonction d’aligner ensemble la gouttière 12 et le canal radial tout en bloquant en rotation la pièce d’assemblage 22 dans la zone de réception 11. Un tel alignement permet de connecter entre eux l’actionneur 22 et la pièce d’assemblage 22 pour assujettir le moignon au dispositif d’emboîture 100. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré en figures 4 et 5, le détrompeur 50 comporte une empreinte mécanique femelle 51 ménagée dans la zone de réception 11 et une empreinte mécanique mâle (non représentée ici) ménagée sous la pièce d’assemblage 22. Dans l’exemple décrit ici, ces empreintes mécaniques mâle et femelle 51 sont désaxées et présentent chacune une géométrie complémentaire l’une de l’autre de manière à ce que, lorsque on fait coopérer ces empreintes ensemble en positionnant la pièce 22 dans la zone 11, on est contraint de positionner et d’orienter la pièce d’assemblage 22 selon une orientation et un positionnement unique dans la zone de réception 11, cette orientation et ce positionnement uniques assurant un alignement du canal radial et de la gouttière 12. La pièce d’assemblage 22 étant bloquée en rotation dans la zone de réception 11 grâce au détrompeur 50, on prévoit ensuite le positionnement d’un couvercle anatomique 60 qui vient se visser dans le fond 10b du chausson afin de bloquer en translation ladite pièce d’assemblage 22 dans la zone de réception 11 ; un tel vissage étant possible grâce à la mise en œuvre d’un couvercle 60 et d’une zone de réception chacun de forme circulaire avec la présence d’un filet 61 et d’un taraudage 11b respectivement sur le pourtour interne 11a de la zone de réception et sur le pourtour externe 60a du couvercle 60. Dans l’exemple décrit ici, le couvercle 60 présente une face supérieure formant une cuvette 62 dimensionnée pour recevoir la face inférieure du moignon. Comme illustré en figure 1, le couvercle 60 est percé axialement en son centre et présente donc un trou 63 aligné avec un orifice de passage 13 ménagé dans le fond 10b du chausson et le canal axial 22c de la pièce d’assemblage 22. Dans cet exemple, les moyens d’assujettissement 20 sont du type accroche distale. De tels moyens d’assujettissement 20 impliquent la mise en œuvre d’un plongeur (non représenté ici) se présentant sous la forme d’une tige rigide prolongeant axialement le moignon lorsque celui-ci est enveloppé par un manchon, ledit plongeur étant solidaire du manchon. On comprend donc que lorsqu’un patient portant un tel manchon couplé à un plongeur enfile l’emboîture 100, le plongeur est orienté axialement vers le fond 10b du chausson et traverse successivement le trou 63, le canal axial 22c et l’orifice de passage 13. Pour assujettir le dispositif 100 au moignon, on prévoit dans cet exemple la mise en œuvre d’un système de verrouillage/déverrouillage (non représenté ici) logé dans le canal radial. Par exemple, un tel système de verrouillage/déverrouillage comprend une pièce de verrouillage/déverrouillage mobile montée sur ressort et apte à présenter deux positions dont une position de déverrouillage dans laquelle la pièce reste dans le volume défini par le canal radial et une position de verrouillage dans laquelle une portion de la pièce s’engage dans le volume défini par le canal axial de manière à venir en butée contre le plongeur pour maintenir en position celui-ci dans le canal axial. On comprend donc que la pièce de verrouillage/déverrouillage agit comme un verrou qui vient compresser le plongeur dans le canal axial de manière à bloquer en translation celui-ci. L’actionnement de ce verrou est mis en œuvre par la portion distale 21b de l’actionneur 21 que l’on peut manipuler de l’extérieur de l’emboîture 100, par exemple par une molette ou un bouton poussoir. On peut prévoir d’autres moyens d’assujettissement 20 comme par exemple des moyens d’assujettissement par dépressurisation. Dans cette alternative qui peut aussi être combinée avec un assujettissement mécanique avec plongeur, l’assujettissement (complémentaire ou non) est assuré par une dépressurisation du volume entre le moignon et l’emboîture. Il est donc prévu soit une deuxième gouttière (non représentée ici) ménagée dans la paroi latérale 10a du corps principal 10 pour l’introduction de ces moyens par dépressurisation (cas dans lequel on prévoit les deux systèmes d’assujettissement), soit l’utilisation de la gouttière 12 pour l’introduction des moyens par dépressurisation (cas dans lequel les moyens d’assujettissement par dépressurisation assurent à eux seuls l’assujettissement). Dans l’exemple décrit ici, on prévoit également la mise en œuvre d’un élément de jonction prothétique 30 assurant la jonction entre l’emboîture 100 et le tibia prothétique 210. Ici, l’élément de jonction 30 comprend une platine de fixation 31 venant se fixer sous la face inférieure 10c du corps principal 10 par un système de visserie 32 traversant la platine 31 grâce à des orifices de passage 31a alignés avec des perforations 14 ménagées sous la face inférieure 10c du corps principal. L’utilisation de l’impression 3D permet de préformer ces perforations 14 pour venir fixer sous la face inférieur 10c du corps principal 10 la platine de fixation 31 par vissage. On comprend donc ici que tout l’intérêt de la conception du corps principal 10 par impression 3D : Ceci offre notamment la possibilité de prévoir dans la pièce elle-même des ouvertures traversantes 12 et 13 préformées débouchant chacune dans la zone de réception 11 au fond du chausson de l’emboîture 100 ainsi que des perforations 14 préformées pour la fixation de la platine 31 sous le corps principal 10. La présence de ces ouvertures traversantes 12 et 13 préformées permet de concevoir un chausson dans lequel on vient positionner au fond une pièce d’assemblage 22 assurant une connectique et un assemblage solidaire de l’actionneur 21 des moyens d’assujettissement 20. La séquence 3D mise au point par le Demandeur dans le cadre de la présente invention est une combinaison des technologies existantes en permettant un scan 3D du moignon, une rectification 3D, une modélisation 3D de l’emboîture et une impression 3D de celle-ci. La combinaison de ces différentes technologies au sein d'un processus réfléchi élimine une multitude d'inconvénients présent dans la séquence de référence ; la présente invention fait par ailleurs évoluer la mise en pratique du savoir-faire de l'orthoprothésiste en permettant une application immédiate de l'enseignement théorique reçu. La séquence ainsi mise au point permet non seulement de réaliser des emboîtures tibiales et fémorales provisoires, mais aussi des emboîtures pour membre supérieur. Avec le développement d'un processus supplémentaire pour l'acquisition du fichier STL initial, le même processus global permet de réaliser une multitude d'autres appareils prothétiques sur mesure : prothèses (remplace un membre) et orthèses (pallies le dysfonctionnement d'un membre). Le pré-formatage des emboîtures est également un avantage significatif de la présente invention, permettant ainsi aux praticiens d’avoir une solution clé en main. L'emboîture proposée dans le cadre de la présente invention peut ainsi être fabriquée et livrée prête à monter : aucune manipulation supplémentaire n'est nécessaire pour mettre en place les pièces prothétiques sous-jacentes. Il devra être observé que cette description détaillée porte sur plusieurs exemples de réalisation particuliers de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. Dispositif d’emboîture (100) pour prothèse d’un membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé, ledit dispositif (100) comportant : - un corps principal (10) creux ouvert en partie supérieure (10_1) et comprenant une paroi latérale (10b) et un fond (10b) formant un chausson dimensionné pour recevoir au moins partiellement un moignon du membre inférieur ou supérieur dudit patient amputé, et - des moyens d’assujettissement (20) dudit dispositif d’emboîture (100) audit moignon actionnables manuellement par actionnement d’un actionneur (21) ; dans lequel ledit corps principal (10) comprend une zone de réception (11) préformée ménagée dans le fond (10b) dudit chausson et une gouttière (12) préformée traversant ladite paroi latérale (10a) en partie inférieure (10_2) dudit corps principal (10) pour déboucher dans ladite zone de réception (11), et dans lequel une portion proximale (21a) dudit actionneur (21) est fixée solidairement dans ladite gouttière (12) et une portion distale (21b) dudit actionneur (21) reste accessible audit patient lorsque ledit moignon est en position dans ledit chausson. Dispositif (100) selon la revendication 1, dans lequel le corps principal (10) se présente sous la forme d’une pièce monobloc. Dispositif (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les moyens d’assujettissement (20) comprennent un système de dépressurisation dont l’actionnement assujettit ledit dispositif d’emboîture (100) audit moignon par dépressurisation. Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les moyens d’assujettissement (20) sont configurés pour assujettir ledit dispositif d’emboîture (100) audit moignon par un assujettissement mécanique d’un plongeur fixé sur un manchon enveloppant ledit moignon, ledit plongeur se présentant sous la forme d’une tige rigide prolongeant axialement ledit moignon lorsque ledit manchon enveloppe ledit moignon. Dispositif (100) selon la revendication 4, dans lequel les moyens d’assujettissement (20) comprennent une pièce d’assemblage (22) logée dans la zone de réception (11). Dispositif (100) selon la revendication 5, dans lequel la pièce d’assemblage (22) se présente sous forme d’un cylindre ayant un épaulement (22a) sur son pourtour périphérique, et dans lequel la zone de réception (11) présente une forme complémentaire à ladite pièce d’assemblage (22) de manière à ce que ladite pièce d’assemblage (22) vienne s’emboîter dans ladite zone de réception (11). Dispositif (100) selon la revendication 5 ou 6, dans lequel ladite pièce d’assemblage (22) comprend un canal radial dont une extrémité débouche sur la paroi latérale externe (22b) de ladite pièce d’assemblage (22) et dont l’autre extrémité débouche sur un canal axial (22c) traversant axialement ladite pièce (22), une portion du plongeur étant introduite dans ledit canal axial (22c). Dispositif (100) selon la revendication 7, dans lequel le corps principal (10) comprend un orifice de passage (13) ménagé dans le fond (10b) dudit chausson, ledit orifice de passage (13) étant aligné avec le canal axial (22c) de la pièce d’assemblage (22) de manière à ce que, lorsque le moignon dudit patient est positionné dans ledit chausson, une portion dudit plongeur traverse ledit canal axial (22c) et ledit orifice de passage (13) pour déboucher à l’extérieur dudit corps principal (10). Dispositif (100) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la pièce d’assemblage (22) comprend un système de verrouillage/déverrouillage logé dans ledit canal radial, ledit système de verrouillage/déverrouillage comprenant une pièce de verrouillage/déverrouillage mobile montée sur ressort et apte à présenter deux positions dont une position de déverrouillage dans laquelle ladite pièce reste dans le volume défini par le canal radial et une position de verrouillage dans laquelle une portion de ladite pièce s’engage dans le volume défini par le canal axial (22c) de manière à venir en butée contre ledit plongeur pour maintenir en position celui-ci dans ledit canal axial (22c). Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications 5 à 9, lequel comprend un détrompeur (50) mis en œuvre entre la zone de réception (11) et la pièce d’assemblage (22), ledit détrompeur (50) étant configuré pour garantir un positionnement et une orientation unique de la pièce d’assemblage (22) lorsque celle-ci est positionnée dans la zone de réception (11) de manière à aligner ladite gouttière (12) et ledit canal radial tout en bloquant en rotation ladite pièce d’assemblage (22) dans ladite zone de réception (11). Dispositif (100) selon la revendication 10, dans lequel le détrompeur (50) comporte : - une empreinte mécanique (51) femelle ou mâle ménagée dans la zone de réception (11), et - une empreinte mécanique mâle ou femelle ménagée dans ladite pièce d’assemblage (22), lesdites empreintes mécaniques (51) mâle et femelle présentant chacune une géométrie complémentaire l’une de l’autre. Dispositif (100) selon la revendication 10, dans lequel ledit détrompeur (50) comporte sur la zone de réception (11) et/ou la pièce d’assemblage (22) un ou plusieurs aimants présentant une polarité alternée, l’alignement desdits aimants entre eux garantissant le positionnement et l’orientation uniques de la pièce d’assemblage (22) dans la zone de réception (11). Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comprend dans le fond (10b) dudit chausson un couvercle (60) recouvrant la zone de réception (11), la face supérieure dudit couvercle (60) comprenant une cuvette anatomique dimensionnée pour recevoir une face inférieure dudit moignon. Dispositif (100) selon la revendication 13 prise en combinaison avec l'une quelconque des revendications 5 à 9, dans lequel le couvercle (60) est configuré pour se fixer dans le fond (10b) dudit chausson afin de bloquer en translation ladite pièce d’assemblage (22) dans la zone de réception (11). Dispositif (100) selon la revendication 14, dans lequel le couvercle (60) et ladite zone de réception (11) sont sensiblement de forme circulaire et comprennent respectivement sur leur pourtour externe (60a) et interne (11a) un filet (61) et un taraudage (11b) aptes à coopérer ensemble pour une fixation par vissage. Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel ledit couvercle (60) est percé en son centre. Dispositif (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte un élément de jonction prothétique (30) configuré pour fixer un élément prothétique (210, 220) audit corps principal (10), ledit élément de jonction (30) comportant une platine de fixation (31) assemblée selon une face inférieure externe (10c) du corps principal (10). Dispositif (100) selon la revendication 17, dans lequel la face inférieure (10c) du corps principal (10) comprend des perforations (14) préformées présentant chacune un taraudage pour une insertion et un vissage d’une tige filetée (32) afin de permettre un assemblage de la platine de fixation (31) avec le corps principal (10), des ouvertures de passage (31a) pour chacune des tiges filetées (32) étant ménagées sur ladite platine (31) de manière à être alignées avec lesdites perforations (14). Dispositif (100) selon la revendication 17 ou 18, dans lequel ladite platine (31) est percée en son centre. Procédé de fabrication d’un dispositif d’emboîture (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 19 pour une prothèse d’un membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé, lequel comprend : - une étape préalable de modélisation d’un moignon d’un membre inférieur d’un patient amputé au cours de laquelle on scanne ledit moignon à l’aide d’un outil d’acquisition numérique de type scanner 3D afin d’obtenir une représentation tridimensionnelle dudit moignon ; et - une étape d’impression 3D au cours de laquelle le corps principal (10) est réalisé par impression 3D à partir de la modélisation dudit moignon. Appareillage orthopédique (200) pour membre inférieur ou supérieur d’un patient amputé, ledit appareillage (200) comprenant au moins un élément prothétique (210, 220) et un dispositif d’emboîture (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 19.