FR 3101858 A1 20210416 FR 1911235 A 20191010 La présente invention concerne le formage de conteneur par pliage de plaque cartonnée avec au moins un couvercle et notamment une languette, au travers d'un dispositif de (2) formage comprenant au moins un convoyeur (3) entraînant ladite plaque (100) cartonnée selon une direction de déplacement ; des moyens (5) de rabattage dudit couvercle 104 ; lesdits moyens (5) de rabattage comprenant au moins une surface (50) d'appui avec ledit couvercle (104), ladite surface (50) d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle (104), et inversement ; caractérisé par le fait que ladite surface (50) d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement. Figure pour l'abrégé : Fig. 7 Dispositif et procédé de formage de conteneur par pliage La présente invention entre dans le domaine du formage par pliage de plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, pour y conditionner au moins un produit mais préférentiellement plusieurs produits. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. De tels produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont conditionnés par groupe en lots, les produits étant maintenus ensemble par un film plastique, notamment rétreint au travers d'une opération de fardelage, ou bien à l'intérieur de conteneurs. De tels conteneurs peuvent se présenter sous la forme de caisses cartonnées ou « cartons » pour le conditionnement de produits. De tels cartons présentent une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés. De manière connue, la confection automatisée de caisses cartonnées s'effectue par pliage à partir de plaques cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». En référence à la figure 1 représentant une vue en élévation d'un exemple d'une plaque 100 cartonnée, se présentant à plat, elle comprend un fond 101, destiné à recevoir les produits sur sa face supérieure, qui sera positionnée intérieurement une fois le conteneur formé. De part et d'autre dudit fond 101, le long de ses bords longitudinaux, la plaque 100 cartonnée comprend deux parois latérales, à savoir une paroi latérale gauche 102 et une paroi latérale droite 103. La plaque 100 cartonnée comprend encore un couvercle 104, le long d'un bord longitudinal d'une des parois latérales, comme par exemple la paroi latérale droite 103. Le long d'un bord longitudinal opposé de l'autre paroi latérale, respectivement la paroi latérale gauche 102, la plaque 100 cartonnée comprend une languette 105. Alternativement, la languette 105 peut être fixée sur le couvercle 104, du côté opposé au bord longitudinal de jonction avec ladite une des parois latérales ; ladite languette 105 est alors communément appelée « patte extérieure ». A chaque extrémité, la plaque 100 cartonnée comprend des rabats, au moins au nombre de quatre, d'une part, des rabats verticaux 106 reliés aux parois latérales le long de leurs bords transversaux et, d'autre part, des rabats horizontaux 107 reliés au fond 101 et au couvercle 104 le long de leurs bords transversaux . En référence à la figure 2 représentant une vue en perspective de la plaque de la figure 1 au cours de son pliage, après une étape préalable de pliage des parois latérales gauche 102 et droite 103 orthogonalement par rapport au fond 101, la languette 105 est pliée orthogonalement, avec une dépose de colle qui est effectuée sur sa face extérieure, tandis que le couvercle est rabattu jusqu'à venir au contact de ladite face extérieure de la languette 105 et de la colle déposée, comme visible sur la figure 3, délimitant alors le volume intérieur du conteneur 1 sous forme de caisse cartonnée. Alternativement, dans le cas d'un conteneur pourvue d'une patte extérieure, le couvercle 104 est d'abord plié, ensuite la patte extérieure est rabattue par-dessus la paroi latérale adjacente préalablement encollée. Ensuite, au cours d'autres étapes successives, par chaque extrémité, les rabats verticaux 106 sont pliés orthogonalement, avec une dépose de colle en face extérieure, puis les rabats horizontaux 107 sont rabattus jusqu'à venir au contact des rabats verticaux 106 correspondants et de la colle déposée. La caisse cartonnée 1 est alors formée et entièrement fermée, comme visible sur la figure 5. On notera que le formage par pliage de la plaque 100 cartonnée s'effectue généralement avec des produits déjà préalablement groupés et positionnés en face supérieure du fond 101. Le pliage est donc réalisé autour des produits qui seront enfermés dans le conteneur 1 ainsi obtenu par pliage de la plaque 100 cartonnée. Cette opération d'encaissage est communément appelée « wrap » (pour « emballage » en anglais). Plus avant, le formage d'un tel conteneur 1 à partir d'une plaque 100 peut s'effectuer de façon séquentielle, étape par étape, avec la plaque 100 arrêtée à chaque étape. Sur le type de machine concernée par l’invention, préférentiellement le formage s'effectue en continu, avec la plaque 100 circulant sur des convoyeurs traversants différents postes dédiés aux étapes successives de pliage des différentes parties de ladite plaque 100, à savoir d'abord le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis le pliage de la languette 105 survenant en même temps que le couvercle 104 soit rabattu jusqu'à former le volume du futur conteneur 1, puis le pliage des rabats verticaux 106, suivi du pliage des rabats horizontaux 107. L'invention vise tout particulièrement un formage en continu par pliage de plaque cartonnée en vue de former un conteneur ; spécifiquement le pliage des rabats verticaux d'une telle plaque cartonnée. Une telle opération de pliage est effectuée par un dispositif de formage comprenant plusieurs postes successifs dédiés à chacune des étapes de pliage susmentionnées. Au moins un convoyeur transporte en face supérieure chaque plaque cartonnée, selon un sens de déplacement, depuis l'amont vers l'aval, au travers des différents modules, jusqu'à au moins un convoyeur de sortie. En particulier, le dispositif de formage comprend des moyens de pliage de la languette et des moyens de rabattage du couvercle, agissant de façon synchronisée avec le déplacement de la caisse, en vue de plier d'abord la languette puis venir rabattre le couvercle en recouvrement. En particulier, la fin du pliage de la languette peut être opérée par la fin du rabattage du couvercle. De fait, ces opérations s'effectuent quasiment simultanément. Dès lors, le moyen de pliage de la languette se trouve d'un côté du dispositif, tandis que les moyens de rabattage du couvercle se situent du côté opposé, à savoir à droite ou à gauche en fonction de la configuration de la plaque. Les moyens de pliage et de rabattage s'étendent dans une même zone en vue d'opérer ces traitements quasiment simultanément. Ces opérations de pliage et rabattage posent une difficulté de s'assurer que le bord distal du couvercle vienne parfaitement en alignement ajusté sur l'arête du côté opposé au niveau du pli de la languette. L'alignement doit être effectué au millimètre près, sur toute la longueur de la plaque. De surcroît, le pliage de la languette et le rabattage du couvercle s'effectuent au-dessus du point de gravité, contrairement aux pliages préalables des parois latérales maintenues par les produits transportés en face supérieure de ladite plaque. Comme le haut de la plaque cartonnée est particulièrement souple, un pliage et un rabattage optimaux s'en trouvent considérablement complexifiés. Dans ce contexte, un dispositif de formage connu comprend des moyens de pliage et de rabattage sous formes de rails fixés sur la structure du dispositif de formage. De tels rails présentent un profil incurvé, sensiblement hélicoïdal, s'étendant verticalement à une extrémité amont jusqu'à une extrémité aval horizontale. Ainsi, le déplacement de la plaque sur le convoyeur amène d'abord la partie aval de languette en contact contre la courbure du profilé des moyens de pliage et l'avancement le long dudit rail vient repousser la languette au fur et à mesure de l'avancement de la plaque. Le même système est appliqué pour le couvercle contre le rail des moyens de rabattage. Une telle solution présente un inconvénient, du fait des contraintes appliquées sur la languette et le couvercle mobiles contre des rails fixes, induisant des torsions lors du pliage et du rabattage depuis la partie aval vers la partie amont de la plaque au cours de son déplacement. De telles torsions sont susceptibles de décaler le positionnement final de la languette et/ou du couvercle en recouvrement de la languette, modifiant l'équerrage du conteneur formé. En effet, une forme optimale, parallélépipédique rectangle, respectant l'orthogonalité des parois, est importante et doit être optimale, d'une part, pour l'aspect esthétique et le bon conditionnement des produits, mais surtout d'autre part, lorsque plusieurs conteneurs doivent être superposées, notamment sur des palettes. Une déformation d'une seule caisse est susceptible de déséquilibrer un empilage de conteneurs, rendant leur manutention précaire et dangereuse pour les opérateurs. En outre, un mauvais pliage de la languette, mais surtout un rabattage décalé du couvercle peut déplacer les produits, en particulier dans le cas de produits légers et glissants, comme des cannettes métalliques. Un tel déplacement des produits par rapport au volume intérieur de la plaque partiellement formée, est susceptible d'interférer avec les étapes ultérieures de pliage des rabats verticaux suivi du pliage des rabats horizontaux. Il a donc été imaginé un dispositif de formage comprenant des moyens de pliage et des moyens de rabattage sous forme de poussoirs horizontaux, dont le déploiement s'effectue transversalement, l'extrémité de chaque poussoir venant en appui, d'un côté, contre la languette et, du côté opposé, contre le couvercle, avec un décalage respectivement des uns par rapport aux autres selon le sens de déplacement du conteneur, afin d'assurer le pliage en premier la languette, puis de rabattre le couvercle. Si un tel formage par poussée diminue les torsions, il pose toujours l'inconvénient d'appliquer une force d'appui s'étendant transversalement et horizontalement par rapport au défilement longitudinal en vis-à-vis de la plaque, pouvant induire un effort de friction longitudinal susceptible de déformer la caisse. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un rabattage du couvercle effectué en accompagnant le déplacement de la plaque. De façon subsidiaire, l'invention prévoit aussi un pliage accompagné de la languette. Pour ce faire, l'invention vise un dispositif de formage dont au moins les moyens de rabattage du couvercle présente une surface de contact mobile selon le sens de déplacement de la plaque. En outre, de tels moyens de rabattage s'étendent longitudinalement, appliquant une force répartie en appui au contact d'une partie de la longueur du couvercle. Par ailleurs, ces moyens de rabattage peuvent être montés en rotation, suivant la course angulaire du couvercle en pivotement autour ou parallèlement à sa ligne de pliage. Ainsi, selon l'invention, le dispositif de formage par pliage de plaque cartonnée, ladite plaque comprenant au moins un couvercle et notamment une languette, comprenant au moins : - un convoyeur entraînant ladite plaque cartonnée selon une direction de déplacement ; - des moyens de rabattage dudit couvercle ; - lesdits moyens de rabattage comprenant au moins une surface d'appui avec ledit couvercle, ladite surface d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle, et inversement. Un tel dispositif de formage se caractérise par le fait que - ladite surface d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, ladite surface d'appui peut comprendre au moins une courroie sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement. Lesdits moyens de rabattage peuvent comprendre : - des pignons sur lesquels sont montés ladite courroie : - intérieurement entre lesdits pignons, le long de la surface d'appui, un guide de contre-appui de ladite courroie. Ladite surface d'appui peut comprendre une pluralité de roues motorisées selon ladite direction de déplacement. Le dispositif de formage peut comprendre au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur (3). Lesdits moyens de rabattage peuvent comprendre une structure fixe, ladite surface d'appui étant montée en pivotement selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale au moins verticale vers ladite position déployée, et inversement. Le dispositif de formage peut comprendre des moyens de pliage de ladite languette pourvus d'une roue avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette, lorsque ladite roue est actionnée en rotation angulaire contrôlée. Ladite périphérie d'appui peut présenter une courbe en spirale. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : représente schématiquement une vue en élévation d'un exemple d'une plaque cartonnée ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après une première étape de pliage des parois latérales ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après une deuxième étape de pliage du couvercle sur la languette ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après pliage des rabats verticaux ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après pliage des rabats horizontaux, ladite caisse étant alors formée ; représente schématiquement une vue en perspective d'un dispositif de formage selon un mode de réalisation, montrant notamment le convoyage de deux plaques partiellement formées avant et après pliage de languette puis rabattage du couvercle ; représente schématiquement une vue en élévation du dispositif de formage de la figure 6 ; représente schématiquement une vue en coupe verticale du dispositif de formage de la figure 7, montrant notamment une première position d'alimentation d'une plaque partiellement formée avec une languette et un couvercle avant pliage ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 8, dans une deuxième position de pliage de la languette et de début de rabattage du couvercle ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 9, dans une troisième position après pliage complet de la languette et à la fin du rabattage du couvercle ; et représente schématiquement une vue similaire à la figure 10, dans une quatrième position du couvercle rabattu. Dans le cadre de la présente invention, sauf explicité autrement, on notera que le terme « plaque » englobe la plaque cartonnée sous forme de découpe à plat, mais aussi tout au long des étapes de pliage lorsque la caisse est partiellement formée, jusqu'à obtenir un conteneur 1 entièrement formé. De même, sauf stipulé autrement, le terme « conteneur » correspond à une caisse cartonnée entièrement formée, à savoir après pliage de ses rabats horizontaux. La présente invention concerne le formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée. Comme évoqué précédemment, un conteneur 1 peut se présenter sous la forme d'une caisse cartonnée comme visible sur la figure 5. Un conteneur 1 est destiné au conditionnement de produits. Pour ce faire, un conteneur 1 présente une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés. On notera qu'un produit est un objet individuel de type récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. Plusieurs produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. Pour améliorer la visibilité des dessins, les produits n'ont pas été représentés sur les figures. Comme évoqué précédemment, la confection automatisée de conteneurs 1 s'effectue par pliage à partir de plaques 100 cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». L'invention vise tout particulièrement un formage de conteneur 1, notamment en continu, par pliage de plaque 100 cartonnée. Un tel formage en continu s'effectue par circulation d'une plaque 100 cartonnée le long d'une installation dédiée au conditionnement de produits. On notera qu'au sens de l'invention, sauf stipulé autrement, la circulation s'effectue selon une direction de déplacement, notamment visible sur la figure 7. Cette direction de déplacement s'étendant longitudinalement le long de l'installation, notamment selon un sens depuis l'amont vers l'aval. Le descriptif suivant des éventuelles positions s'entend par rapport à cette direction de déplacement, notamment concernant les termes « de part et d'autre », « à droite » ou « à gauche ». Une telle installation comprend plusieurs postes successifs, intervenant pour le pliage des différentes parties de chaque plaque 100, en suivant de façon synchronisée son déplacement, jusqu'à obtenir un conteneur 1 correspondant. Un ou plusieurs postes de l'installation peuvent être ou faire parti d'un dispositif 2 de formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée selon l'invention. Préférentiellement, un tel dispositif 2 de formage est dédié au pliage de la languette 105 s’effectuant approximativement en même temps ou avant le rabattage du couvercle 104 de ladite plaque 100. En somme, ladite plaque 100 comprend au moins une languette 105 et un couvercle 104. Dès lors, le dispositif 2 de formage ou bien un poste situé en amont peut assurer le pliage d'autres parties de la plaque 100, comme le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis ledit dispositif 2 ou bien un autre poste situé en aval peut assurer le pliage des rabats verticaux 106 suivi du pliage des rabats horizontaux 107. En outre, le pliage de la languette 105 et le rabattage du couvercle 104 peuvent être effectués avant, en cours ou après le pliage des parois latérales 102,103. Par ailleurs, en entrée de l'installation, un poste assure l'alimentation en produits, de préférence groupés, ainsi que des plaques 100 cartonnées à plat. Un tel poste d'alimentation vient notamment déposer les produits en face supérieure du fond 101 de chaque plaque 100. Ceci étant, selon l'invention, le dispositif 2 de formage comprend au moins un convoyeur 3. Ce dernier s'étend sensiblement horizontalement, recevant chaque plaque 100 en face supérieure. Il peut être de tout type, préférentiellement à bande sans fin. En outre, ladite bande sans fin peut se présenter sous forme d'un tapis, être à chaîne(s) ou à courroie(s). Ledit convoyeur 3 entraîne donc ladite plaque 100 selon ladite direction de déplacement, ainsi que les produits ainsi transportés sur la plaque 100. Ce convoyeur 3 peut s'étendre sur toute ou partie de l'installation, notamment depuis le poste d'alimentation. D'une part, préférentiellement, le dispositif 2 de formage comprend des moyens 4 de pliage de ladite languette 105. D'autre part, le dispositif 2 de formage comprend des moyens 5 de rabattage dudit couvercle 104. En outre, un tel dispositif 2 de formage peut comprendre uniquement des moyens 5 de rabattage, sans forcément des moyens 4 de pliage, notamment dans le cas où une plaque 100 est dépourvue de languette 105. En fonction de la configuration de la plaque 100 cartonnée pourvue d'une languette 105, ladite languette 105, solidaire de la paroi latérale opposée au couvercle 104, peut être pliée juste avant le rabattage du couvercle 104, ou bien le couvercle 104 est rabattu et ensuite la languette 105, aussi appelée « patte extérieure » solidaire de ce dernier, est pliée en recouvrement de la paroi latérale correspondante. Selon les modes de réalisation représentés sur les figures, les moyens 5 de rabattage plient le couvercle 104 en recouvrement de la languette 105 au moins partiellement pliée au préalable. Dès lors, les moyens 4 de pliage peuvent être positionnés en amont ou en aval par rapport aux moyens 5 de rabattage, de sorte que le pliage de la languette 105 intervient en premier ou après le rabattage du couvercle 104. On notera que, dans le cas d'une languette 105 indépendante du couvercle 104, le pliage de la languette 105 peut intervenir simultanément ou quasiment simultanément lors du rabattage du couvercle 104. En effet, le rabattage du couvercle 104 peut commencer juste après le début du pliage de la languette 105, de sorte qu'à la fin du rabattage, ledit couvercle 104 vienne finir le pliage par appui sur ladite languette 105. Dans un cas comme dans l'autre, les moyens 4 de pliage se situent d'un côté, tandis que les moyens 5 de rabattage de situent de l'autre côté, par rapport au convoyeur 3. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 6, les moyens 4 de pliage se trouvent du côté gauche et les moyens 5 de rabattage du côté droit, selon le sens de déplacement de la plaque 100, mais l'inverse est aussi possible en fonction de la position du couvercle 104 par rapport à la direction de déplacement. Les moyens 4 de pliage et les moyens 5 de rabattage sont donc situés de part et d'autre de la plaque 100 à traiter. En outre, les moyens 4 de pliage et les moyens 5 de rabattage se situent dans une même zone longitudinale pendant laquelle les opérations de pliage de la languette 105 et du rabattage du couvercle 104 sont effectuées, offrant deux poussées symétriques de part et d'autre de la plaque au moment d'appliquer les forces nécessaires pour plier ladite languette 105 et rabattre le couvercle 104, limitant les risques de déformation. Concernant les moyens 4 de pliage, ils peuvent être de tout type, comme par exemple un poussoir transversal horizontal ou une came. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 4 de pliage comprennent une roue 40 avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette 105, lorsque ladite roue 40 est actionnée en rotation angulaire contrôlée. En d'autres termes, la forme de la roue 40 est déterminée de sorte que sa périphérie vienne en appui contre l'extérieur de la languette 105 et que la rotation de la roue 40 induise une trajectoire autorisant le pliage de la languette 105 en la repoussant vers l'intérieur. En particulier, la périphérie de la roue 40 peut présenter un rayon croissant par rapport au sens inverse de rotation : le bord périphérique va alors en s'écartant par rapport au centre de rotation de la roue 40, permettant de pousser depuis l'extérieur vers l'intérieur la languette 105 contre laquelle la périphérie roule. En outre, la rotation de la roue 40 est contrôlée au regard de sa périphérie, pour venir rouler en surface de la languette 105, ladite languette 105 étant repoussé au fur et à mesure de l'avancement de la plaque 100 et de la rotation de ladite roue 40. Dès lors, il est nécessaire de synchroniser la vitesse de rotation de la roue 40 par rapport à la vitesse d'entraînement de la plaque 100 par le convoyeur 3. Cette vitesse de rotation dépend donc aussi de la périphérie de ladite roue 40. Une telle gestion est opérée par un contrôleur adapté (non représenté). En particulier, la vitesse de chaque point de la périphérie est sensiblement égale à la vitesse de déplacement de la plaque 100, de manière à conserver diminuer tout effort interférent avec ledit déplacement longitudinal de ladite plaque 100. La vitesse de rotation de la roue 40 peut être fixe ou variable, que ce soit au moment du pliage, ou que ce soit après pliage d'une languette 105 d'une première plaque 100 et avant le pliage de la languette de la plaque 100 suivante. En particulier, la roue 40 peut être accélérée ou décélérée, à n'importe quel moment, notamment pour la repositionner angulaire entre deux plaque 100 successives, ou aussi pour garder une vitesse périphérique constante. On notera que le pliage de la languette 105 s'effectue selon un angle sensiblement orthogonal. Ladite roue 40 s'étend donc horizontalement ou sensiblement horizontalement. Dès lors, la rotation de la roue 40 induit une poussée transversale contre la languette 105 par rapport au sens de déplacement de la plaque 100. La roue 40 est montée sur un arbre 41 entraîné en rotation par une motorisation adaptée. Préférentiellement, comme visible sur les figures 6 et 7, ladite périphérie d'appui de la roue 40 présente une courbe en spirale. En somme, la roue 40 présente globalement une forme en spirale, s'apparentant à un escargot. Comme visible sur les figures 6 et 7, la roue 40 en spirale peut comprendre un décroché 42. Le décroché 42 coïncide avec la fin de la trajectoire de pliage de la languette 105 par la roue 40. En somme, au regard du sens de rotation et en fonction de la position angulaire de la roue 40, au niveau du décroché 42 et juste avant ce dernier, la périphérie de la roue 40 n'est pas en contact avec languette 105. A partir du décroché 42, la périphérie de la roue 40 s'écarte du centre de rotation et vient au contact de l'extérieur de la languette 105 et roule en la repoussant vers l'intérieur, en défilement de ladite périphérie jusqu'à arriver de nouveau audit décroché 42 Les moyens 4 de pliage pourvus d'une roue 40 permettent d'effectuer un pliage de la languette 105 en accompagnant le déplacement de la plaque 100, limitant les risques de déformations ou de mauvais pliage au cours de cette opération. Concernant les moyens 5 de rabattage, ils comprennent au moins une surface 50 d'appui avec ledit couvercle 104. De plus, ladite surface 50 d'appui est actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle 104, et inversement. En d'autres termes, la surface 50 est mobile pour venir au contact et pousser le couvercle 104 depuis l'extérieur jusqu'à le rabattre entièrement, à savoir à angle droit. En somme, le mouvement de rabattage s'effectue essentiellement transversalement, à savoir avec au moins une composante s'étendant horizontalement ou sensiblement horizontalement, par rapport à la direction de déplacement de la plaque 100 par le convoyeur 3. En outre, en position initiale, la surface 50 des moyens 5 de rabattage est escamotée et n'interfère pas avec la circulation de la plaque 100. En somme, selon une coupe transversale, la surface 50 s'étend angulairement du côté extérieur ou opposé au convoyeur, au plus le long d'un plan contenant le couvercle 104 avant rabattage. En particulier, en position initiale, préférentiellement, la surface 50 s'étend au moins verticalement ou sensiblement verticalement, comme visible en coupe transversale sur la figure 8. Dans un cas particulier, où le rabattage du couvercle 104 s'effectue avant ou pendant le pliage des parois latérales 102,103, alors l'orientation de la surface 50 peut être adapté en conséquence. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 5 de rabattage comprennent une structure 51 fixe. Un telle structure 51 sert donc de châssis et peut être rapportée au sol ou montée sur un élément du dispositif 2 de formage, comme par exemple sur la partie fixe du convoyeur 3. Dès lors, ladite surface 50 d'appui est montée mobile sur la structure 51. En particulier, comme visible notamment sur les figures 8 à 11, la surface 50 est montée en pivotement par rapport à ladite structure 51 selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale vers ladite position déployée, et inversement. En somme, la surface 50 est solidaire d'un support 52 qui tourne par rapport à la structure 51. La surface 50 est donc basculante, préférentiellement selon une course angulaire d'au moins 90 degrés (90°).En particulier, le support 52 peut être monté en rotation autour d'au moins un axe 53. Comme évoqué précédemment, ladite position initiale est au moins verticale. En outre, en position déployée, les moyens 5 de rabattage peuvent appliquer une pression contre le couvercle 104 rabattu, enfin de la maintenir au moins temporairement en place. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, ladite surface 50 est montée en translation, à savoir transversalement, notamment horizontalement ou sensiblement horizontalement, par rapport à la structure 51. Ainsi, lors du déploiement de la surface 50, elle pousse le couvercle 104, jusqu'à arriver en position déployée dans laquelle ledit couvercle 104 se retrouve rabattu, comme visible notamment en figure 11. Avantageusement, l'invention prévoit de rabattre le couvercle 104 en accompagnant le déplacement longitudinal de la plaque 100. En d'autres termes, le rabattage du couvercle 104 s'effectue en synchronisation avec l'avancement de la plaque 100. Pour ce faire, ladite surface 50 d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement. En d'autres termes, la surface 50 est aussi mobile selon une composante longitudinale. Selon un mode de réalisation, le déplacement longitudinal de la surface 50 peut s'effectuer par déplacement du support 52 par rapport à la structure 51, ou bien d'un élément mobile de la structure 51. En somme, la surface 50 est déplacée selon une translation horizontale pour suivre la vitesse de déplacement de la plaque 100 au moment du rabattage du couvercle 104. Selon un mode de réalisation, notamment visible sur les figures 6 et 7, ladite surface 50 d'appui comprend au moins une courroie 500 sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement. En outre, une telle courroie 500 s'étend alors longitudinalement sur une distance et se déplace à une vitesse en fonction de la vitesse d'entraînement de la plaque 100, pour venir au contact de la surface du couvercle 104 sans générer de frottement susceptible de ralentir la plaque 100. Le déplacement de la courroie 500 accompagne donc le couvercle 104 au cours de son déplacement par le convoyeur 3. Dans le mode de réalisation correspondant, la surface 50 se déplace par rapport à son support 52. En particulier, les moyens 5 de rabattage comprennent des pignons ou poulies 501 sur lesquels sont montés ladite courroie 500. Les pignons 501 sont alors montés sur le support 52. Selon un mode de réalisation, comme visible notamment sur les figures 6 et 7, les moyens 5 de rabattage comprennent, intérieurement entre lesdits pignons 501, le long de la surface 50, un guide 502 de contre-appui de ladite courroie 500. Un tel guide 502 permet de rigidifier la courroie 500 par l'intérieur entre les pignons 501, à l'opposé du côté venant en appui, évitant une éventuelle déformation en ploiement et assurant une parfaite linéarité de la surface 50 en appui contre la face externe du couvercle 104. Selon un autre mode de réalisation, ladite surface 50 d'appui comprend une pluralité de roues motorisées selon ladite direction de déplacement. Dans le mode de réalisation correspondant, les roues peuvent alors être montées sur le support 52 et toutes entraînées en rotation à des vitesses identiques. En outre, une motorisation adaptée permet l'entraînement de la surface 50, notamment quand elle se présente sous forme de la courroie 500, par l'intermédiaire de l'entraînement en rotation des pignons 501, ou bien sous forme de roues motorisées. Une telle motorisation peut être embarquée, notamment au sein du support 52, mais elle est préférentiellement effectuée par asservissement avec une autre motorisation, comme celle du convoyeur 3 ou de tout autre élément du dispositif 2 de formage. Cet asservissement peut être effectué par l'intermédiaire d'une transmission mécanique adaptée. Selon un mode préféré de réalisation, le dispositif de formage comprend au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface 50 d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur 3. Dans le mode correspondant, le contrôleur permet donc de gérer, d'une part, le déplacement en rotation du support 52 de la surface 50, mais aussi la vitesse d'entraînement de sa courroie 500, par rapport à la vitesse d'avancement de la plaque 100 à traiter. Comme évoqué précédemment, un tel contrôler peut également gérer la vitesse d'entraînement des moyens 4 de pliage, en particulier la vitesse de rotation de la roue 40, en fonction du déplacement de la plaque 100. Un tel contrôleur peut classiquement comprendre des moyens informatiques et/ou des moyens automatiques nécessaires à son fonctionnement et à sa configuration par un opérateur. De façon subsidiaire, le dispositif 2 de formage peut comprendre des moyens de maintien du couvercle 104 en position rabattue. De tels moyens de maintien s'étendent en amont à partir des moyens 5 de rabattage, à partir d'un emplacement où le couvercle 104 a été rabattu. Les moyens de maintien permettent de continuer d'appliquer la pression une fois la plaque 100 libérée des moyens 5 de rabattage. De tels moyens de maintien peuvent se présenter sous la forme d'une courroie supérieure s'étendant horizontalement, à une hauteur correspondant à celle de la plaque 100 ou du conteneur 1 à former. Dispositif de formage de conteneur (1) par pliage de plaque (100) cartonnée, ladite plaque comprenant au moins un couvercle (104) et notamment une languette (105), comprenant au moins : - un convoyeur (3) entraînant ladite plaque (100) cartonnée selon une direction de déplacement ; - des moyens (5) de rabattage dudit couvercle 104 ; - lesdits moyens (5) de rabattage comprenant au moins une surface (50) d'appui avec ledit couvercle (104), ladite surface (50) d'appui étant actionnée selon un mouvement depuis une position initiale vers une position déployée en rabattage dudit couvercle (104), et inversement ; caractérisé par le fait que - ladite surface (50) d'appui est mobile selon ladite direction de déplacement. Dispositif (2) de formage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite surface (50) d'appui comprend au moins une courroie (500) sans fin motorisée selon ladite direction de déplacement. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que lesdits moyens (5) de rabattage comprennent : - des pignons (501) sur lesquels sont montés ladite courroie (500) : - intérieurement entre lesdits pignons (501), le long de la surface d'appui (50), un guide (502) de contre-appui de ladite courroie (500). Dispositif (2) de formage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite surface (50) d'appui comprend une pluralité de roues motorisées selon ladite direction de déplacement. Dispositif (2) de formage l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, au moins l'actionnement du mouvement de ladite surface (50) d'appui et de sa mobilité selon ladite direction de déplacement, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur (3). Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que lesdits moyens (5) de rabattage comprennent une structure (51) fixe, ladite surface (50) d'appui étant montée en pivotement sur ladite structure (51) selon une rotation angulaire depuis ladite position initiale au moins verticale vers ladite position déployée, et inversement. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens (4) de pliage de ladite languette (105) pourvus d'une roue (40) avec une périphérie d'appui suivant une trajectoire de pliage de ladite languette (105), lorsque ladite roue (40) est actionnée en rotation angulaire contrôlée. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que ladite périphérie d'appui de la roue (40) présente une courbe en spirale.