FR 3102171 A1 20210423 FR 1911794 A 20191022 L’invention appartient au domaine de l’élimination des gaz polluants. En particulier, l’invention appartient au domaine des matériaux absorbants de gaz polluants tels que le CO2, le SO2, les NOx et les COV. La présente invention se rapporte à un composite frais ou pâte de composite et un matériau composite comprenant des agrégats de béton recyclé, du carbone poreux, un liant et optionnellement de l’eau, au procédé de fabrication dudit composite ainsi qu’à son utilisation pour assainir l’air (intérieur ou extérieur). L’invention se rapporte aussi à un article (par exemple mur anti-bruit, revêtement de tunnel, décor intérieur, mobilier urbain, etc….) comprenant le composite selon l’invention. MATERIAUX COMPOSITES COMPRENANT DES AGREGATS DE BETON, DU CARBONE POREUX ET LEUR UTILISATION POUR L’ELIMINATION DE GAZ POLLUANTS L’invention appartient au domaine de l’élimination des gaz polluants. En particulier, l’invention appartient au domaine des matériaux absorbants de gaz polluants tels que le CO 2 , le SO 2 , les NO x et les COV (composés organiques volatiles). La présente invention se rapporte à un composite frais ou pâte de composite et un matériau composite comprenant des agrégats de béton recyclé, du carbone poreux, un liant et optionnellement de l’eau, au procédé de fabrication dudit composite ainsi qu’à son utilisation pour assainir l’air (intérieur ou extérieur). L’invention se rapporte aussi à un article (par exemple mur anti-bruit, revêtement de tunnel, décor intérieur, mobilier urbain, etc….) comprenant le composite selon l’invention. Le réchauffement climatique, appelé également réchauffement planétaire ou dérèglement climatique, est le phénomène d'augmentation des températures moyennes océaniques et atmosphériques. Les causes de ce réchauffement climatique sont aujourd’hui connues et il est principalement dû aux émissions de gaz à effet de serre (GES). Le réchauffement climatique se réfère principalement au réchauffement mondial observé depuis le début du XXe siècle. Le Groupe d'experts intergouvernemental sur l'évolution du climat (GIEC) créé en 1988 par l’ONU pour synthétiser les études scientifiques sur le climat est arrivé à la conclusion que « l’essentiel de l’élévation de la température moyenne du globe observée depuis le milieu du XXe siècle est très probablement attribuable à la hausse des concentrations de GES anthropiques » (Changement Climatiques 2007, Rapport de Synthèse, GIEC). Dans le rapport de 2014, on peut lire « les émissions anthropiques de gaz à effet de serre, qui ont augmenté depuis l’époque préindustrielle en raison essentiellement de la croissance économique et démographique, sont actuellement plus élevées que jamais, ce qui a entraîné des concentrations atmosphériques de dioxyde de carbone, de méthane et d’oxyde nitreux sans précédent depuis au moins 800 000 ans. Leurs effets, associés à ceux d’autres facteurs anthropiques, ont été détectés dans tout le système climatique et il est extrêmement probable qu’ils aient été la cause principale du réchauffement observé depuis le milieu du XXe siècle ». Les dernières projections du GIEC sont que la température de surface du globe pourrait croître de 1,1 à 6,4 °C supplémentaires au cours du XXIe siècle. Les différences entre projections viennent des sensibilités différentes des modèles pour les concentrations de gaz à effet de serre et des différents scénarios d'émissions futures. La plupart des études ont choisi 2100 comme horizon, mais le réchauffement devrait se poursuivre au-delà car, même si les émissions s'arrêtaient, les océans ont déjà stocké beaucoup de chaleur, des puits de carbone sont à restaurer, et la durée de vie du dioxyde de carbone et des autres gaz à effet de serre dans l'atmosphère est longue. L'approche généralement utilisée pour diminuer les gaz polluants dans l'atmosphère tels que le CO 2 , est d'agir directement sur les sources du CO 2 . Les pays ont décidé de se mobiliser chaque année à travers des Conférences de Parties. Lors de la COP21 à Paris, 149 pays avaient donné leur accord pour un même objectif de lutter contre les gaz à effet de serre. Depuis l'accord de Rio et le protocole de Kyoto, les émissions de GES (notamment CO 2 ) ont légèrement diminué mais celles-ci ne seront pas suffisantes pour garder l'atmosphère saine et pour freiner l'augmentation de la température moyenne observée depuis quelques années à la surface de la Terre. La loi Européenne (norme Euro6) contrôlant l'émission de gaz des véhicules devient de plus en plus stricte et la règlementation thermique dans le BTP se redéfinie sans arrêt (RT2015 et bientôt RT2020). Les mesures prises sont donc l'application de nouvelles règlementations comme la taxe CO 2 aux industriels tels que les cimenteries et les pétroliers afin de limiter le dégagement de gaz polluants dans l'atmosphère. Malheureusement ces efforts sont encore insuffisants. La proposition d’agir directement sur les sources de GES (notamment CO 2 , comme par exemple la méthode de la substitution sur le clinker) existe dans de nombreux domaines, mais les différentes études réalisées montrent qu’il y a également un besoin urgent d’agir aussi sur le CO 2 déjà présent dans l’atmosphère. A ce jour, la quantité de CO 2 présente dans l’atmosphère est bien trop importante. De plus, l'élimination de gaz polluants dans les agglomérations n'a jamais été résolue d'une manière satisfaisante, notamment à cause de problèmes économiques et de commercialisation récurrents. Il apparait donc essentiel, en plus de la lutte contre les causes de l’émission de gaz à effet de serre, d'éliminer et de stocker les gaz polluants déjà présents dans l'atmosphère. Dans une optique du multi-avantage entre la revalorisation du déchet via la ré-carbonatation et la diminution du gaz CO 2 responsable de l'effet de serre, Des projets ont été lancés à travers le monde. L'objectif de ces projets est d’une part est de diminuer les déchets de BTP et les recycler mais également de capturer le CO 2 à travers les agrégats de béton recyclé dans le double but de diminuer la quantité du CO 2 dans l'atmosphère et d'améliorer la qualité des propriétés chimique-physiques du béton recyclé. En effet, pour fabriquer le clinker, la « matière première » du ciment, les cuissons du calcaire et de l'argile dans les fours à très haute température, libèrent de grandes quantités de CO 2 . Cette étape de décarbonatation représente environ 60% des émissions de CO 2 par tonne produite (équivalent environs à 700kg de CO 2 dégagé par tonne de ciment fabriqué !). Or la production mondiale du ciment représente plus de 3 milliards de tonnes par an dont plus de 16 milliers de tonnes sont issus des 12 cimenteries en France.). Par conséquent, ces études ont pour ambition de récupérer essentiellement la fumée sortant des cheminées de cimenterie par les agrégats de béton recyclé afin de stocker le CO 2 dans les bétons recyclés par le phénomène de carbonatation accélérée. Afin d'optimiser ces procédures, la récupération de CO 2 doit être rapide tout en assurant la carbonatation totale du béton recyclé car ce dernier récupère et piège un maximum de CO 2 . On relève que selon l'analyse théorique (Steinour HH, Journal of American Concrete Institute, 1956, 30 :905-907), le maximum de CO 2 capturé par le ciment serait limité à environ 50% massique (équivalent 500 kg de CO 2 par tonne de ciment) à cause de la quantité limitée des éléments chimiques dans le ciment. Mais ces quantités restent, à l'heure actuelle, insuffisantes et il n’existe pas de matériau, pouvant être conçu à partir de matériau recyclé, capable d’absorber une quantité supérieure en CO 2 , et même d'absorber d’autres gaz polluants tels que le SO 2 , les NO x et les COV. De plus, aujourd’hui même si du béton recyclé est utilisé pour les travaux de chaussées et les remblais principalement, cette application ne couvre pas la totalité des déchets et les enfouissements restent toujours une solution largement pratiquée à l’heure actuelle. On relève en outre que dans des atmosphères confinées ou mal aérées, telles que des salles de classe ou certains environnements de travail en intérieur, la concentration en CO 2 peut être jusqu’à 10 fois plus concentrée qu’en environnement ouvert. Il existe donc un besoin de développer des matériaux composites palliant les défauts relevés dans l’état de la technique. En particulier, il existe un besoin pour un composite permettant d’augmenter significativement tant la vitesse d’absorption que la quantité de polluants absorbés. Il est du mérite de la demanderesse d’avoir développé un nouveau type de matériau composite comprenant des agrégats de béton recyclé ainsi que du carbone poreux. L’association de ces deux éléments améliore de manière synergique les propriétés d’absorption de chacun de ces éléments pris séparément. La quantité de CO 2 absorbée peut aller au-delà de 15% pourcent massique (par rapport à la masse total du matériau composite), soit au moins 5% de plus que les méthodes connues qui plafonnent généralement à 10% (par exemple le granulat de béton concassé). A l'heure actuelle, à la connaissance de la demanderesse, il n’existe aucun matériau, et encore moins matériau composite, quelle que soit sa nature, qui satisfasse ces exigences, tant au niveau de la vitesse d’absorption que de la quantité de gaz polluants absorbés. La présente invention se rapporte ainsi en premier lieu à un nouveau composite frais ou pâte de composite et un nouveau matériau composite, comprenant des agrégats de béton recyclé et du carbone poreux. Le procédé de préparation de ce nouveau matériau est en outre simple et peu coûteux. Ils présentent des performances améliorées par rapport aux matériaux absorbants existants, en particulier en termes d’efficacité d’absorption (vitesse et quantité de gaz absorbés). L’invention se rapporte ainsi à un composite frais ou pâte de composite comprenant au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et optionnellement de l’eau. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et de l’eau. Dans la présente demande, on entend par « composite frais » ou « pâte de composite », la pâte hétérogène formée par le mélange des agrégats de béton, du carbone poreux, du liant, optionnellement de l’eau et éventuellement des additifs, adjuvants et/ou granulats, avant le durcissement conduisant au composite selon l’invention. On entend par « agrégat de béton », des résidus de béton pouvant être du béton recyclé qui a été broyé ou concassé sous forme d’agrégats. Il peut également contenir des résidus tels que par exemple des résidus ou éclats de brique, céramique, verre et autres éléments (principalement ceux dont la densité est proche de celle du béton) que l’on peut trouver dans certains bétons. Dans le cadre de l’invention, on entend par « porosité », l'ensemble des vides (pores ou espaces) d'un matériau solide. Les pores peuvent être remplis par des fluides tels que des liquides ou des gaz. La porosité φ d’un milieu poreux A peut aussi être représentée par une valeur numérique définie comme le rapport entre le volume total des pores (V pores ) et le volume total du milieu poreux (V total ) : φ A = V pores / V total . 0 A On définit ainsi φ agrégat de béton et φ carbone poreux . Les pores peuvent être intra- ou interparticulaires. L’agrégat de béton et le carbone poreux possèdent des espaces intraparticulaires. En ce qui concerne le carbone poreux il y a en outre des espaces interparticulaires qui sont généralement dus aux espaces entre les feuilles de graphène qui composent ledit carbone poreux. Avantageusement, l’agrégat de béton peut avoir une porosité supérieure ou égale à 12 %, φ agrégat de béton ≥ 0,12. Avantageusement, l’agrégat de béton peut être composé essentiellement de béton recyclé. Le béton recyclé peut comprendre des résidus ou éclats de brique, céramique, verre et autres éléments que l’on peut trouver dans certains bétons. Avantageusement, l’agrégat de béton peut avoir un diamètre moyen allant de 1 à 50 mm, de préférence de 1 à 20 et de manière encore préférée de 5 à 10 mm. La taille des agrégats de béton peut varier en fonction de l’utilisation que l’on souhaite faire du matériau composite. En fonction de la surface de béton accessible au gaz, les agrégats de petits diamètres, sont généralement carbonatés plus vite et se saturent plus rapidement à courte terme que les agrégats de grande taille car la surface accessible au gaz est plus grande que pour ces derniers. Les agrégats de diamètre plus élevé seront carbonatés plus lentement. Ces différentes cinétiques peuvent être prises en compte en fonctions des différents usages de matériaux composites selon l’invention qu’envisage l’homme du métier. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de 25 à 45 % massique d’agrégats de béton, de préférence 30 à 40 %. Dans la présente demande, on entend par « carbone poreux », des résidus de déchets de biomasse, polymère, de carbones minéraux ou des résidus de procédés pétroliers. Les carbones poreux peuvent ainsi être obtenus par décomposition thermique (pyrolyse) d’un précurseur type biomasse, polymère, carbones minéraux ou résidus de procédés pétroliers. Après pyrolyse, la porosité est générée par une réaction chimique à haute température avec un « agent activant » qui peut être choisi dans le groupe comprenant le CO 2 , H 2 O, KOH, NaOH et H 2 PO 4 . Dans le cadre de l’invention, les algues (biomasse) sont préférées comme précurseur car il a été montré dans des travaux précédents qu’avec une seule étape de pyrolyse, il est possible d’obtenir des matériaux carbones poreux, grâce aux éléments présents dans la composition des algues. C’est également le cas avec des déchets de biomasse riches en cellulose (E. Raymundo-Piñero et al. , Advanced Materials , 2006, 18, 1877-1882). Avantageusement, le carbone poreux peut être composé essentiellement de carbone. Il peut avoir une structure plus ou moins ordonnée possédant une grande surface spécifique et un haut degré de porosité. Le carbone poreux peut se présenter sous la forme de poudre (avec des tailles de particules allant du µm au mm) ou de pellets dans le composite selon l’invention. On entend par pellet un agrégat issu d’un mélange d’une poudre de carbone et d’un liant. De préférence, ce liant peut être un carbone type brai de pétrole ou de carbone. Avantageusement, le carbone poreux peut avoir un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, de préférence supérieur ou égal à 0,4 cm 3 /g. On entend par « micropore », un pore ayant un diamètre inférieur à 2 nm. Avantageusement, le carbone poreux peut avoir un volume de mésopores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, de préférence allant de 0,2 à 0,6 cm 3 /g. On entend par « mésopore », un pore ayant un diamètre allant de 2 à 50 nm. Ils ne sont généralement pas impliqués dans l’absorption, mais peuvent être utile dans le transport de CO 2 . Avantageusement, le carbone poreux peut avoir un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, de préférence supérieur ou égal à 1 cm 3 /g. On entend par « macropore », un pore ayant un diamètre supérieur à 50 nm. Avantageusement, les poudres, particules ou agrégats de carbone poreux peuvent avoir un diamètre moyen allant de 1 à 20 mm, de préférence de 3 à 15 et de manière encore préférée de 5 à 10 mm. La taille des particules, ou agrégats de carbone poreux peut varier en fonction de l’utilisation que l’on souhaite faire du matériau composite. Avantageusement, le carbone poreux peut être fonctionnalisé, de préférence en surface. La fonctionnalisation de surface peut être d’au moins un hétéroatome choisi dans le groupe comprenant O, N, S et P. Avantageusement, le carbone poreux peut avoir une surface spécifique allant de 500 et 3000 m 2 /g, de préférence de 700 à 2500 m 2 /g, et de manière encore préférée de 1500 à 2500 m 2 /g. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de 1 à 20 % massique de carbone poreux, de préférence 1 à 10 %. Dans la présente demande, on entend par « liant », une matière finement broyée qui réagit avec l'eau pour former une pâte qui fait prise et durcit après mélange avec l'eau. Il peut s’agir de ciment mais aussi de polymères, résines ou de matériaux à base de carbone (brai). Avantageusement, lorsque le liant est de type polymère, résine ou de matériau à base de carbone (brai), le composite frais et le composite selon l’invention ne contiennent généralement pas d’eau. Avantageusement, le liant peut être choisi dans le groupe comprenant les ciments, de préférence les ciments de catégorie CEM I (ciment Portland), CEM II A ou B (ciment Portland composé), CEM III A, B ou C (ciment de haut-fourneau), CEM IV A ou B (ciment de type pouzzolanique) ou CEM V A ou B (ciment composé). Avantageusement, le liant peut être choisi dans le groupe comprenant les liants polymères ou copolymères, de préférence les liants de type polyesters insaturées, résines de type époxy, acrylique ou vinyle acétate, les esters vinyliques, résines phénoliques, résine polyuréthanes, polyéthylène, polystyrène, polycarbonate, latex, copolymères alkyle, époxy, acrylonitrile, chlorure polyvinyle, polyuréthane, les liants polymères chlorés et leurs mélanges. Avantageusement, le liant peut être choisi dans le groupe comprenant les liants à base de carbone, de préférence les liants de type brai de carbone ou brai de pétrole. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de 20 à 60 % massique liant, de préférence 30 à 50 %. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de 10 à 25 % massique d’eau, de préférence 15 à 20 %. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre : - de 25 à 45 % massique d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, - de 1 à 20 % massique de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, - de 20 à 60 % massique d’un liant et - optionnellement de 10 à 25 % massique d’eau. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir ratio volumique agrégat de béton / carbone poreux compris dans l’intervalle allant de 30:70 à 80:20, de préférence de 40:60 à 60:40. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir ratio surface externe agrégat de béton / surface externe carbone poreux compris dans un intervalle allant de 0,5 à 1,5. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir ratio massique agrégat de béton / liant compris dans un intervalle allant de 0,6 à 1. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir ratio massique carbone poreux / liant compris dans un intervalle allant de 0,03 à 0,1. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir un ratio massique agrégat de béton / (liant + eau) allant de 0,4 à 0,8. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir un ratio massique carbone poreux / (liant + eau) allant de 0,02 à 0,08. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre en outre au moins un adjuvant et/ou un additif. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de 0 à 2 % d’au moins un adjuvant et/ou additif. On entend par « adjuvant » ou « additif », des produits chimiques habituellement ajoutés lors du malaxage du béton et faiblement dosés lors de la préparation (moins de 5% de la masse du béton). Ces produits offrent la possibilité d’améliorer certaines caractéristiques du béton telles que son temps de prise ou son étanchéité. Dans le cadre de l’invention, les adjuvants et/ou les additifs peuvent être incorporés lors de la fabrication de celui-ci, plus particulièrement lors du mélange du liant avec les agrégats de béton et le carbone poreux, afin d’en améliorer les propriétés. Un adjuvant peut intervenir sur plusieurs paramètres : la résistance, la fluidité, le temps de prise, la perméabilité du composite selon l’invention. La fluidité : elle est généralement apportée par les plastifiants et les super-plastifiants. Ces produits accroissent également la résistance du composite à l’état durci. Le temps de prise: il peut généralement être régulé par intégration d’un accélérateur ou d’un retardateur de prise. La perméabilité : elle peut généralement être augmentée par l’incorporation d’un entraineur d’air, qui crée des microbulles dans le composite. A l’inverse, l’hydrofuge de masse limite la pénétration de l’eau dans les pores et les capillaires du composite. Les additifs sont généralement considérés comme des adjuvants mais ayant un rôle plus spécifique d’abaisser le seuil de cisaillement pour modifier le comportement rhéologique du béton frais. Il peut s’agir par exemple des superplastifiants. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs adjuvants et/ou additifs choisi dans le groupe comprenant les accélérateurs de prise, les accélérateurs de durcissement, les retardateurs de prise, les plastifiants, les plastifiants réducteurs d’eau, les superplastifiants (fluidifiant ou réducteur), les entraineurs d’air, les hydrofuge, les pigments ou colorants et les produits de cure. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre en outre au moins un granulat. On entend par « granulat », un composé de grains minéraux de tailles et de formes variables, dont les plus communs portent les noms de “sable” et de “gravier”. Ils entrent généralement dans la composition du béton et du mortier. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre de la fumée de silice, des nanotubes de carbone (pour ajouter de la résistance mécanique), des polymères (comme superplastifiants pour faciliter la fabrication et mise en place), des colorants (pour l’aspect esthétique, du schiste expansé, des billes de polystyrène ou bien encore des fibres végétales. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut comprendre : - de 25 à 45 % massique d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12%, - de 1 à 20 % massique de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, - de 20 à 60 % massique d’un liant et - optionnellement de 10 à 25 % massique d’eau. - optionnellement de 0 à 2 % massique d’au moins un adjuvant et/ou additif. L’invention se rapporte également à un nouveau matériau composite obtenu par le durcissement du composite frais selon l’invention. Le procédé de préparation de ces nouveaux matériaux est en outre simple et peu coûteux. Ils présentent des performances améliorées par rapport aux matériaux absorbants existants, en particulier en termes d’efficacité d’absorption (vitesse et quantité de gaz absorbés). Ainsi, l’invention se rapporte aussi à un composite comprenant au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et optionnellement de l’eau. Avantageusement, le composite peut comprendre au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et de l’eau. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre de 25 à 45 % massique d’agrégats de béton, de préférence 30 à 40 %. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre de 1 à 20 % massique de carbone poreux, de préférence 1 à 10 %. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre de 20 à 60 % massique liant, de préférence 30 à 50 %. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre de 10 à 25 % massique d’eau, de préférence 15 à 20 %. Avantageusement, le composite frais et le composite selon l’invention ont la même composition. En particulier, le composite selon l’invention comprend généralement autant d’eau que le composite frais, le durcissement n’étant pas un séchage mais une cristallisation. On peut aussi parler de « semi-cristallisation » dans le sens où, dans la pâte, le CSH (ou gel de CSH) peut être mal cristallisé et avoir des formes de feuilles ou bien de paillettes, alors que le Ca(OH) 2 est généralement complètement cristallisé. Avec le temps, la quantité en eau peut malgré tout diminuer : notamment lorsque certaines molécules d’eau n’ont pas été en contact avec le ciment sec, le mélange de l’eau avec le ciment sec n’ayant pas été parfaitement homogène. Ces molécules d’eau peuvent rester piégées et risquent de s’évaporer avec le temps. Mais cette quantité est généralement faible, et le composite selon l’invention peut avoir une quantité en eau jusqu’à seulement 10% inférieure, par rapport à la quantité en eau du composite frais selon l’invention. Avantageusement, le composite selon l’invention peut avoir ratio volumique agrégat de béton / carbone poreux compris dans l’intervalle allant de 30:70 à 80:20, de préférence de 40:60 à 60:40. Avantageusement, le composite frais selon l’invention peut avoir ratio surface externe agrégat de béton / surface externe carbone poreux compris dans un intervalle allant de 0,5 à 1,5. Avantageusement, le composite selon l’invention peut avoir ratio massique agrégat de béton / liant compris dans un intervalle allant de 0,6 à 1. Avantageusement, le composite selon l’invention peut avoir ratio massique carbone poreux / liant compris dans un intervalle allant de 0,03 à 0,1. Avantageusement, le composite selon l’invention peut avoir un ratio massique agrégat de béton / (liant + eau) allant de 0,4 à 0,8. Avantageusement, le composite selon l’invention peut avoir un ratio massique carbone poreux / (liant + eau) allant de 0,02 à 0,08. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre en outre au moins un adjuvant et/ou un additif, de préférence en quantité inférieure ou égale à 2%. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre : - de 25 à 45 % massique d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, - de 1 à 20 % massique de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, - de 20 à 60 % massique d’un liant et - optionnellement de 10 à 25 % massique d’eau. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre : - de 25 à 45 % massique d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, - de 1 à 20 % massique de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égale à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, - de 20 à 60 % massique d’un liant et - optionnellement de 10 à 25 % massique d’eau. - optionnellement de 0 à 2 % massique d’au moins un adjuvant et/ou additif. L’invention se rapporte également à une utilisation d’un composite selon l’invention pour assainir l’air. L’air peut être de l’air dans un environnement intérieur ou extérieur. Avantageusement, l’utilisation du composite selon l’invention peut être pour absorber des gaz polluants compris dans l’air. Le composite selon l’invention peut ainsi être utilisé pour absorber le CO 2 , le SO 2 , les NOx et les COV. On entend par « NOx », les oxydes d'azote qui sont des composés chimiques formés d'oxygène et d'azote. On entend par « COV », « VOC » ou « composé organique volatil », des composés organiques pouvant facilement se trouver sous forme gazeuse dans l'atmosphère terrestre. Ils constituent une famille de produits très large. Ces composés ont la particularité d'avoir un point d'ébullition très bas, ils s'évaporent ou se subliment facilement depuis leur forme solide ou liquide. Cela leur confère l'aptitude de se propager plus ou moins loin de leur lieu d'émission, entraînant ainsi des impacts directs et indirects sur les animaux et la nature. Les COV peuvent être d'origine anthropique (provenant du raffinage, de l'évaporation de solvants organiques, imbrûlés, etc.) ou d'origine biotique (COVB ou COV biogéniques émis par les plantes ou certaines fermentations). Ils peuvent être biodégradables ou non. L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication de composite selon l’invention. Avantageusement, le procédé de fabrication d’un composite selon l’invention peut comprendre les étapes : a) mélange d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égale à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2cm 3 /g , d’un liant, optionnellement d’eau et éventuellement d’additifs, d’adjuvants et/ou de granulats, et obtention d’un composite frais ; b) moulage et durcissement du composite frais obtenu à l’étape a) ; c) démoulage. On entend par « durcissement » ou « hydratation », notamment dans le domaine du génie civil, le processus d’hydratation qui produit les éléments chimiques plus au moins cristallisés du produit final, les deux expressions sont généralement utilisées indifféremment car le durcissement est le résultat de l’hydratation (augmentation de la valeur de Module de Young). Lorsque le composite frais ne comprend pas d’eau, le durcissement de l’étape b) peut être la réaction chimique du liant polymère, résine ou matériau à base de carbone permettant d’obtenir le composite selon l’invention. Avantageusement, les quantités d’agrégat de béton, de carbone poreux, de liant, d’eau et optionnellement d’additif, d’adjuvant et/ou de de granulat dans le mélange de l’étape a) sont telles que définies ci-dessus. Avantageusement, l’étape a) comprend en outre l’ajout d’éventuel adjuvant, additif et/ou granulat. De préférence, l’étape a) peut comprendre les sous-étapes : i) mélange des agrégats de béton, liant, carbone poreux et éventuel granulat, ii) homogénéisation, et iii) optionnellement ajout de l’eau comprenant éventuellement au moins un adjuvant et/ou additif, de préférence de manière progressive. Avantageusement, l’étape b) de durcissement peut être réalisée dans des moules de dimensions souhaitées. L’homme du métier saura adapter le moule en fonction de l’utilisation finale souhaitée du composite. Avantageusement, l’étape b) peut durer de 4 à 48 heures, de préférence 24 heures. De préférence, l’étape c) de démoulage doit être mise en œuvre moins de 24 heures après le début du durcissement. Le durcissement peut ainsi se poursuivre après l’étape c). La durée du durcissement peut être raccourcie ou allongée notamment en fonction des adjuvants et/ou additifs éventuellement présents dans le composite frais. L’homme du métier saura adapter la durée de l’étape b) en fonction du mélange composite frais préparé. Avantageusement, le durcissement peut avoir une durée totale d’au moins 10 à 30 jours, de préférence, d’au moins 20 jours et de manière encore préférée d’au moins 27 jours. Avantageusement, le procédé selon l’invention peut être réalisé à une température allant de 10 à 35°C. A des températures supérieures, des pertes en eau peuvent survenir. A des températures inférieures, le durcissement peut être ralenti. Le matériau composite selon l’invention présente en outre les avantages suivants : - il présente une grande valeur ajoutée car il peut être préparé à partir de déchets (béton recyclé et biomasse) et leur donner une nouvelle fonction comme matériau dépolluant ; - il présente des capacités dépolluantes exceptionnelles par la présence combinée des agrégats de béton et du carbone poreux ; - il présente la capacité d’éliminer des gaz comme le SO 2 et les NO x en les transformant en produits non nocifs - il peut être fabriqué simplement avec des techniques traditionnelles dans les usines de préfabrication de matériaux cimentaires pour obtenir des produits adaptés pour de nouveaux ouvrages ou pour couvrir des ouvrages existants ; - le carbone poreux compris dans le composite selon l’invention est issu de déchet végétaux de biomasse, habituellement destinés à fournir de l'énergie par combustion, dans laquelle ils sont moins valorisé que dans l’invention et peuvent même entrainer des risques de surexploitation des ressources. La Figure 1 représente un schéma du procédé de fabrication du composite selon l’invention. La Figure 2 représente la capacité de captage du CO2 pour les composites 1 et 2. (a) Capacité de captage du CO2 en fonction de la masse du matériau composite ; (b) Capacité de captage du CO2 en fonction du volume de matériau ; (c) Capacité de captage du CO2 en fonction de la surface accessible au gaz. La Figure 3 représente la diffusion du CO2 dans la matrice du matériau cimentaire dans le composite 2 (a) et le composite 1 (b) après 20 jours en une atmosphère de 10 000 ppm de CO2. Les zones en gris plus foncé correspondent au matériau cimentaire non carbonaté. L’invention est davantage illustrée par les exemples suivants, de manière non limitative. Exemple 1 : Synthèse d’un composite selon l’invention. Le matériau composite est constitué des agrégats de béton recyclé et de carbone poreux intégrés dans une matrice cimentière. Le procédé de préparation des composites se rapproche de la méthode classique de préparation du béton (voir Figure 1). Les différentes étapes de la synthèse sont : 1) Préparer le carbone poreux par pyrolyse des algues brunes (Lessonia Nigrescens) dans un four à 750°C et une atmosphère de 100 ml/min de gaz inerte (N 2 ), 2) Mélanger les agrégats de béton recyclé et le carbone poreux avec un rapport volumique béton recyclé : carbone poreux de 60:40. Pour cela 319 g d’agrégats de béton recyclé d’un diamètre moyen d’environ 6 mm sont mélangés à 11,9 g de particules de carbone poreux d’un diamètre moyen d’environ 6 mm et ayant un volume de micropores de 0,4 cm 3 /g et un volume de macropores de 4,8 cm 3 /g (surface spécifique 746 m 2 /g). 3) Préparer le liant en réalisant une pâte de ciment avec du ciment et de l’eau. La quantité de ciment correspond avec un rapport massique agrégats/ciment d’environ 0,8. La quantité d’eau correspond à un rapport E/C de 0,45. Pour cela 400 g de ciment CEM I sont mélangés manuellement avec 180 g d’eau. 4) Mélange des agrégats avec le liant de façon manuelle jusqu’à la répartition homogène des agrégats dans la pâte de « ciment ». On obtient le composite frais 1, Pour préparer le composite, on poursuit avec les étapes : 4) Verser le composite frais dans un moule avec des dimensions 9*3*2 cm et laisser durcir pendant 24 heures dans une enceinte avec une humidité relative de environ 100% 5) Démouler et passer à une étape d’hydratation de 27 jours dans une enceinte climatique avec une humidité relative d’environ 100%. La Figure 1 de l’annexe d’une coupe transversale des matériaux composites montre que la distribution des agrégats dans la matrice cimentière est homogène, bien qu'il s’agisse de petites pièces (3 ͯ 3 ͯ 2 cm) réalisées à l’échelle laboratoire avec un mélange manuel. Exemple 2 : Synthèse d’un composite hors invention. Le matériau composite est constitué des agrégats de béton recyclé intégrés dans une matrice cimentière. Le procédé de préparation des composites se rapproche de la méthode classique de préparation du béton (voir Figure 1). Les différentes étapes de la synthèse sont : 1) Préparer 474 g de granulats de béton recyclé d’un diamètre moyen d’environ 6 mm. 2) Préparer le liant en réalisant une pâte de ciment avec du ciment et de l’eau. La quantité de ciment correspond avec un rapport massique agrégats/ciment d’environ 1,2. La quantité d’eau correspond à un rapport E/C de 0,45. Pour cela 400 g de ciment CEM I sont mélangés manuellement avec 180 g d’eau. 3) Mélange des agrégats avec le liant de façon manuelle jusqu’à la répartition homogène des agrégats dans la pâte de « ciment ». On obtient le composite frais 2 (hors invention). Pour préparer le composite on ajoute les étapes : 4) Verser le composite frais dans un moule avec des dimensions 9*3*2 cm et laisser durcir pendant 24 heures dans une enceinte avec une humidité relative de environ 100%, 5) Démouler et passer à une étape d’hydratation de 27 jours dans une enceinte climatique avec une humidité relative d’environ 100%. Exemple 1 (composite 1 selon l’invention) Exemple 2 (composite 2 hors invention) 319 g de béton recyclé (soit 247mL) 474 g de béton recyclé (soit 370mL) 11,8 g de carbone poreux LN750 (soit 124mL) n/a 400 g de ciment CEM I (soit 385mL) 400 g de ciment CEM I (soit 385mL) 180 g d’eau (rapport E/C = 0,45) 180 g d’eau (rapport E/C = 0,45) Le tableau 1 résume les caractéristiques des composites 1 et 2. Exemple 3 : Mesure des capacités dépolluantes des composites 1 et 2. Les capacités dépolluantes des matériaux ont été déterminés à l’échelle laboratoire avec des expériences de captage de CO 2 dans des conditions dites « accélérées ». Pour cela, les matériaux composites ont été placés dans un incubateur de CO 2 conditionné dans une humidité relative d’environ 63%, une température ambiante d’environ 25°C et d’une concentration en CO 2 avec un ordre de magnitude supérieur à ce que l’on peut trouver dans des zones urbaines hautement polluées. La concentration du CO 2 dans l’air d’une grande ville comme Paris est d’environ 400-450 ppm tandis qu’elle peut atteindre plus de 1 000 ppm à la sortie d’un tunnel sur une route. La concentration choisie pour les expériences de captage de CO 2 « accélérées » a été de 10 000 ppm, soit 10 fois plus concentrées qu’à la sortie d’un tunnel par exemple. La Figure 2 montre la quantité de CO 2 captée pour les deux composites 1 et 2 (préparés aux exemples 1 et 2), en fonction du nombre de jours dans l’enceinte (jours de carbonatation). Dans cet exemple, le matériau composite selon l’invention contient 60% en volume d’agrégats de bêton recyclé (d’un diamètre moyen d’environ 6 mm) et 40 % en volume des particules de carbone poreux (d’un diamètre moyen d’environ 6 mm, obtenues à partir de biomasse et avec une surface spécifique de 1300 m 2 /g) dans une matrice cimentière (ciment type CEM1). Pour montrer l’effet synergique du composite 1, on le compare au composite 2 (ne comprenant pas de carbone poreux). Les résultats présentés sur la Figure 2 montrent que le composite 1 présente une capacité d’adsorption du CO 2 nettement supérieure à celle du composite 2. En particulier, après 30 jours d'exposition au CO 2 , le composite 1 présente : - une capacité d’adsorption (pour une masse équivalente de matériau) supérieure de plus de 20% (Figure 2a), - une capacité d’adsorption (pour un volume équivalent de matériau) supérieure de plus de 30% (Figure 2b), et - une capacité d’adsorption (pour une surface équivalente de matériau exposée au gaz polluant) supérieure de plus de 30 % (Figure 2c). On observe ainsi un effet synergique sur l’absorption des gaz polluants entre le composite 1 selon l’invention et le composite 2 hors invention. De manière surprenante, la capacité d’adsorption de CO 2 du composite 1 est non seulement significativement supérieure (par masse, par volume et par surface exposée) mais également plus rapide que celle du composite 2. Dans la Figure 3 (composite 2, Figure 3a et composite 1, Figure 3b) après 20 jours sous une atmosphère de 10 000 ppm de CO2, on observe pour le composite 1, une carbonatation du matériau cimentaire (zones non colorées) autour des particules de carbone. Cela indique que dans le cas du composite 1, le CO 2 gaz qui n’est pas adsorbé dans la porosité du carbone diffuse autour de la particule et atteint plus rapidement la totalité de la matrice que dans le cas du composite 2. Composite frais comprenant au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et optionnellement de l’eau. Composite frais selon la revendication 1, dans lequel le ratio volumique agrégat de béton / carbone poreux est compris dans l’intervalle allant de 30:70 à 80:20, de préférence de 40:60 à 60:40. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ratio surface externe agrégat de béton / surface externe carbone poreux est compris dans l’intervalle allant de 0,5 à 1,5. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ratio massique agrégat de béton / liant est compris dans un intervalle allant de 0,6 à 1. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ratio massique carbone poreux / liant est compris dans un intervalle allant de 0,03 à 0,1. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le carbone poreux est composé essentiellement de carbone et a une surface spécifique allant de 500 à 3000 m 2 /g. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agrégat de carbone poreux est fonctionnalisé, de préférence en surface avec au moins un hétéroatome choisi dans le groupe comprenant O, N, S et P. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agrégat de carbone poreux a un diamètre moyen allant de 1 à 20 mm, de préférence de 3 à 15 et de manière encore préférée de 5 à 10 mm. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agrégat de béton est composé essentiellement de béton recyclé. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agrégat de béton a un diamètre moyen allant de 1 à 50 mm, de préférence de 1 à 20 et de manière encore préférée de 5 à 10 mm. Composite frais l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ratio eau/ciment a une valeur allant de 0,3 à 0,6, de préférence de 0,45 à 0,5. Composite frais selon la revendication précédente, dans lequel le liant comprend au moins un liant choisi parmi les ciments de catégories CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V, les liants de type polymères, les résines ou les liants à base de carbone et leurs mélanges. Composite frais selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un adjuvant et/ou additif, de préférence en quantité inférieure ou égale à 2%. Composite comprenant au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, du carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2 cm 3 /g, un liant et optionnellement de l’eau. Utilisation d’un composite selon la revendication précédente pour assainir l’air, de préférence pour absorber le CO 2 , le SO 2 , les NOx et les COV. Procédé de fabrication d’un composite selon la revendication 14 comprenant les étapes : a) mélange d’au moins un agrégat de béton ayant une porosité supérieure ou égale à 12 %, de carbone poreux ayant un volume de micropores supérieur ou égale à 0,2 cm 3 /g et un volume de macropores supérieur ou égal à 0,2cm 3 /g , d’un liant, optionnellement d’eau et éventuellement d’additifs, d’adjuvants et/ou de granulats, et obtention d’un composite frais ; b) moulage et durcissement du composite frais obtenu à l’étape a) ; c) démoulage.