FR 3101262 A1 20210402 FR 1910828 A 20190930 La présente demande concerne un dispositif d’application (10) d’un produit sur un chant (21) comportant un système de déplacement pour faire avancer le dispositif d’application (10), un système d’éjection de produit pour pousser le produit hors d’une cartouche de produit, une buse d’application (400) comportant au moins une tête (408) comportant deux pieds (404) configurés pour s’étendre de part et d’autre du chant à revêtir, et un fond (403) reliant les deux pieds qui comporte une zone d’appui en partie arrière et une bouche d’application de produit (402) en partie avant, un capteur de température (612) pour mesurer une température du produit à appliquer, et au moins une carte électronique (606) configurée pour recevoir des mesures du capteur et commander le système de déplacement et le système d’éjection en conséquence. Un tel dispositif est capable d’adapter sa vitesse de déplacement et d’éjection de produit pour optimiser le dépôt. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Dispositif d'application d’un produit sur un chant de panneau La présente demande concerne un dispositif d'application d’un produit sur un chant de panneau, et en particulier d’un panneau acoustique pour un aéronef. Dans un aéronef, le chant du panneau acoustique d’entrée d’air nécessite une protection galvanique. En effet, le bord du panneau en contact avec l’air est en aluminium, or le panneau acoustique est généralement principalement constitué de carbone. Sans protection galvanique, il y a un échange électronique entre le carbone et l’aluminium, et en conséquence le chant en aluminium se corrode. Un procédé actuel consiste principalement en une protection par peinture. Le panneau acoustique est recouvert de papier kraft et une peinture est appliquée sur des zones du chant laissées à nues (i.e. non recouvertes de papier kraft). Or, ce procédé demande plusieurs heures de préparation du panneau acoustique et une immobilisation de plusieurs jours (typiquement deux à trois jours). En outre, deux à trois heures de travail sont nécessaires pour le recouvrement du panneau acoustique. Ainsi, en termes de temps d’application et d’immobilisation, une telle solution est peu satisfaisante. En termes de coût, de nettes améliorations peuvent être réalisées. Au moins pour alléger la densité de travail liée à un tel procédé, il est possible d’appliquer une résine époxy EA9394 en tant que protection galvanique. Une telle résine est alors appliquée manuellement grâce à un pistolet, pneumatique ou mécanique, dans lequel est insérée une cartouche contenant la résine, et la résine est appliquée sur la pièce considérée (par exemple le chant d’un panneau) par une buse d’injection. Or, compte-tenu de la viscosité de cette résine et des critères de qualité de dépôt sur chant (en particulier, la résine doit par exemple former une couche d’épaisseur comprise entre 0.2 mm et 0.7 mm), il est très difficile, voire impossible d’appliquer la résine correctement avec un pistolet. En particulier, manuellement, la vitesse d’application est trop changeante et donc l’épaisseur de la couche de résine présente des variations trop importantes et est souvent en dehors de la plage d’épaisseur requise. De plus, avec une application manuelle de la résine, même avec une buse choisie, en moyenne seulement 51% de la résine est appliquée sur la pièce, le reste est perdu. En effet la buse n’est pas toujours suffisamment plaquée contre la pièce, la vitesse de dépôt varie, et la température de la cartouche de résine insérée dans le pistolet varie par convection avec la température ambiante ; ces phénomènes influent directement sur la viscosité de la résine et par conséquence sur la quantité perdue. Le document EP 2 478 970 décrit par exemple un dispositif d'application d'un matériau de protection sur le chant d'une pièce. Ce dispositif comprend notamment un corps équipé de moyens d'application du matériau de protection sur le chant, des moyens pour calibrer en hauteur le matériau de protection après son application et au moins une butée permettant de positionner le corps par rapport au chant. Un objectif de la présente demande est alors de proposer un outil permettant de déposer au moins une résine du type EA9394 sur un chant de panneau de manière homogène, menant en outre à d’autres avantages. A cet effet, est proposé, selon un premier aspect, un dispositif d’application d’un produit sur un chant d’un panneau comportant : Un essieu avant et un essieu arrière, chaque essieu comportant deux roues configurées pour être disposées de part et d’autre du chant de panneau à revêtir, Un support reliant l’essieu avant et l’essieu arrière, Un système de déplacement, monté sur le support, configuré pour faire avancer le dispositif, Un système d’éjection de produit configuré pour pousser le produit hors d’une cartouche de produit à insérer dans le dispositif, Une buse d’application comportant au moins une tête comportant deux pieds configurés pour s’étendre de part et d’autre du chant à revêtir, et un fond reliant les deux pieds qui comporte une zone d’appui en partie arrière et une bouche d’application de produit en partie avant, la buse d’application comportant en outre un ressort de plaquage configuré pour plaquer l’un des pieds contre une face du panneau s’étendant à partir du chant, Au moins un capteur de température configuré pour mesurer une température du produit à appliquer sur le chant, Et au moins une carte électronique configurée pour recevoir des mesures du capteur de température et commander le système de déplacement et le système d’éjection en fonction de ces mesures. La carte électronique est configurée pour commander les différents éléments du dispositif et récupérer les mesures d’au moins le capteur de température. D’un point de vue électrique, elle est avantageusement disposée en amont d’au moins le système de déplacement et/ou du système d’éjection de produit, voire aussi d’au moins le capteur de température, voire de tous composants commandés. Ainsi, un tel dispositif d’application, du fait de son automatisation, ne nécessite qu’un seul opérateur pour sa mise en place sur un chant à revêtir. Un tel dispositif permet ainsi au moins d’adapter la vitesse d’avancement du dispositif sur le chant à revêtir par rapport à la température du produit à appliquer. Dans un exemple de réalisation, le dispositif d’application comporte au moins un capteur de distance configuré pour mesurer une épaisseur de produit déposé sur le chant. Dans un exemple particulièrement commode, il comporte deux capteurs de distance. La carte électronique est alors en outre configurée pour recevoir les mesures de l’au moins un capteur de distance et commander le système de déplacement et le système d’éjection en fonction de ces mesures. L’application du produit est alors totalement indépendante et un contrôle de qualité est effectué au fur et à mesure du dépôt du produit. Ceci permet d’éviter à l’opérateur une vérification visuelle avant tout contrôle, même non destructif. Il n’y a alors plus de temps d’immobilisation ; le revêtement ne prend qu’un temps d’application de seulement quelques minutes et permet ainsi de notables améliorations de coût. Un tel dispositif est ainsi capable, en fonction des données des capteurs, d’adapter sa vitesse de déplacement et d’éjection de produit, ce qui permet d’optimiser le dépôt de produit. En combinaison, la buse a été conçue pour mieux correspondre à la forme d’un chant de panneau, en particulier de panneau acoustique, ce qui permet de limiter les pertes de matière. De par un système de ressort, la buse applique un effort suffisant et constant contre le panneau. Le capteur de température est par exemple fixé sur le support. Mais selon une autre possibilité, il peut être présent sur une cartouche de produit à insérer dans le dispositif. Optionnellement, le dispositif peut comporter une protection thermique de la cartouche qui permet alors en outre de protéger la cartouche de produit contre un phénomène de de conduction avec son support. La température du produit est ainsi davantage maintenue constante pendant l’utilisation du dispositif. Dans un exemple de réalisation, le système de déplacement comporte au moins un moteur, de préférence un moteur à courant continu. Par exemple, le moteur du système de déplacement est configuré pour entrainer au moins les roues de l’essieu avant. Il est par exemple monté sur l’essieu avant. Le système de déplacement peut aussi comporter un contrôleur configuré pour commander le moteur. D’un point de vue électrique, le contrôleur est avantageusement placé en amont du moteur. Dans un exemple de réalisation, le système d’éjection de produit comporte un moteur, par exemple un moteur pas à pas. Le moteur du système d’éjection est par exemple configuré pour pousser le produit hors de la cartouche une fois insérée dans le dispositif. Le moteur du système d’éjection est par exemple disposé derrière un emplacement configuré pour recevoir la cartouche de produit. Le système d’éjection de produit peut aussi comporter un contrôleur configuré pour commander le moteur. D’un point de vue électrique, le contrôleur du système d’éjection est avantageusement placé en amont du moteur du système d’éjection. Le système d’éjection de produit peut encore aussi comporter un régulateur de tension configuré pour réguler une tension du moteur du système d’éjection. En particulier, le régulateur peut être configuré pour abaisser la tension. D’un point de vue électrique, le régulateur de tension du moteur est éventuellement positionné en amont du contrôleur. Selon un exemple de réalisation, la buse a été modifiée pour correspondre davantage à la forme d’un chant de panneau, et plus particulièrement de panneau acoustique. Dans un exemple de réalisation, la buse est configurée pour appliquer le produit sur le chant selon un angle compris en 0° et 30° par rapport à une surface du chant à revêtir, de préférence entre 5° et 15°. Dans un exemple de réalisation, la buse d’application comporte un canal dévié. Le canal relie par exemple la bouche d’application de produit à un embout d’entrée de produit dans la buse d’application. L’embout d’entrée est par exemple disposé en vis-à-vis d’un embout d’un mélangeur de produit qui est connecté à une sortie de produit de l’emplacement pour cartouche. Dans un exemple de réalisation, le dispositif, voire plus particulièrement le système de déplacement, comporte au moins un capteur optoélectronique configuré pour mesurer une distance parcourue par le dispositif et/ou une vitesse du dispositif. Le capteur optoélectronique est par exemple disposé sur le moteur du système de déplacement. Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un bouton poussoir. Le bouton poussoir est par exemple configuré pour indiquer un niveau de butée, rétracté ou déployé, du système d’éjection. Par exemple, le système d’éjection est dans une configuration déployée lorsqu’une cartouche insérée dans le dispositif comporte du produit, et dans une configuration rétractée lorsque la cartouche est vide. Par exemple, le bouton poussoir est disposé sur un arbre du moteur du système d’éjection. Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte une batterie configurée pour alimenter électriquement le dispositif. Selon un exemple intéressant, la batterie est placée sur la buse. La batterie joue ainsi le rôle de poids pour appliquer la buse contre le chant à revêtir. Placer la batterie sur la buse est ainsi particulièrement avantageux. D’un point de vue électrique, elle est avantageusement disposée en amont de tous les composants. Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un capteur de tension électrique configuré pour mesurer une autonomie restante de la batterie. Le capteur de tension électrique de la batterie est par exemple connecté aux bornes de la batterie. Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un avertisseur, par exemple un avertisseur sonore. L’avertisseur sonore est par exemple configuré pour informer un utilisateur d’une autonomie du dispositif, par exemple d’un niveau de charge restante de la batterie, et/ou d’une qualité de dépôt du produit. L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 représente un schéma cinématique en perspective d’un dispositif d’application de produit selon un exemple de réalisation de l’invention ; la figure 2 présente un dispositif d’application de produit selon un exemple de réalisation vu de côté ; la figure 3 présente le dispositif d’application de produit de la figure 2 vu de dessus ; la figure 4 présente le dispositif d’application de produit de la figure 2 vu de derrière ; la figure 5 présente le dispositif d’application de produit de la figure 2 en perspective, en fonctionnement sur un chant de panneau acoustique ; la figure 6 présente le dispositif d’application de produit en fonctionnement sur un chant de panneau acoustique selon la figure 5, vu de dessus ; la figure 7 présente le dispositif d’application de produit en fonctionnement sur un chant de panneau acoustique selon la figure 5, vu de derrière ; la figure 8 présente le dispositif d’application de produit en fonctionnement sur un chant de panneau acoustique selon la figure 5, vu de côté ; la figure 9 présente un essieu avant du dispositif de la figure 2 vu de côté ; la figure 10 présente l’essieu avant de la figure 9 vu de derrière ; la figure 11 présente l’essieu avant de la figure 9 vu de dessus ; la figure 12 présente un essieu arrière du dispositif de la figure 2 vu de derrière ; la figure 13 présente l’essieu arrière de la figure 12 vu de dessus ; la figure 14 présente un support du dispositif de la figure 2 vu par dessous ; la figure 15 présente le support de la figure 14 vu de côté ; la figure 16 présente une buse du dispositif de la figure 2 vu par dessous ; la figure 17 présente la buse de la figure 16 vu de derrière ; la figure 18 présente la buse de la figure 16 vu de dessus ; la figure 19 présente la buse de la figure 16 vu de côté ; la figure 20 présente un support de buse du dispositif de la figure 2 vu par derrière ; la figure 21 présente le support de buse de la figure 20 vu de dessus ; la figure 22 présente des appuis latéraux du dispositif de la figure 2 vu de côté ; la figure 23 présente les appuis latéraux de la figure 22 vu de derrière ; la figure 24 présente un exemple d’architecture électronique d’un dispositif d’application de produit selon un exemple de réalisation. Les éléments identiques représentés sur les figures précitées sont identifiés par des références numériques identiques. Un dispositif d’application de produit 10 selon l’invention est configuré pour longer un chant 21 à revêtir d’un produit contenu dans une cartouche. La figure 1 présente très schématiquement les principaux éléments composant un dispositif d’application de produit 10 selon un exemple de réalisation de l’invention, à savoir ici : deux essieux avant 200, deux essieux arrière 300, un support 100 reliant les deux essieux avant et les deux essieux arrière, et une buse 400.Par commodité, un repère (x, y, z) orthogonal est représenté sur la figure 1, où l’axe x correspond à une direction de déplacement du dispositif, ici schématisée aussi par une flèche F ; l’axe y, orthogonal à l’axe x, représente une direction orthogonale à un chant à revêtir, considérée aussi comme une direction verticale ; et l’axe z est orthogonal aux axes x et y. Ainsi, de manière générale, une roue avant 201 de l’essieu avant 200 est configurée pour pouvoir pivoter selon l’axe y grâce à la liaison L5. De même, une roue arrière 301 de l’essieu arrière 300 est configurée pour pouvoir pivoter selon l’axe y grâce à la liaison L8. Ainsi la roue avant 201 et la roue arrière 301 sont mobiles en rotation selon l’axe y, ce qui permet au dispositif de se déplacer selon la direction F (selon l’axe x). L’essieu avant 200 est configuré pour pouvoir pivoter par rapport au support 100 selon l’axe z grâce aux liaisons L3 et L6, et de même, l’essieu arrière 300 est configuré pour pouvoir pivoter par rapport au support 100 selon l’axe z grâce aux liaisons L7 et L9. Au moins certaines des liaisons pivots, par exemple ici les liaisons pivots L6 et L7, peuvent être des pivots glissants pour éviter une hyperstaticité du système. Les deux essieux avant 200 sont reliés l’un à l’autre via une liaison glissière L4, configurée pour glisser selon l’axe z, et les deux essieux arrière 300 sont reliés l’un à l’autre via une liaison glissière L10, configurée pour glisser selon l’axe z. Ainsi les deux essieux avant 200 sont configurés pour se rapprocher ou s’éloigner l’un de l’autre, de même que les deux essieux arrière 300, ce qui permet de plaquer les deux roues correspondantes 201, 301 sur des faces 22 s’étendant du chant 21 à revêtir. L’essieu avant 200 et l’essieu arrière 300 sont reliés l’un à l’autre par une bielle de transmission 111, respectivement grâce aux liaisons pivot L12 et L11, configurées pour pivoter selon l’axe z. La buse 400 comporte elle-même un élément mobile à rotation selon l’axe z (liaison L1) de sorte à permettre à une bouche d’application de produit 402 (décrite ultérieurement) de rester parallèle au chant 21 à revêtir. La buse 400 comporte aussi par exemple une liaison glissière, configurée pour glisser selon l’axe z de sorte à pouvoir resserrer au moins l’un des pieds 404 de la buse 400 contre une face 22 s’étendant du chant 21. La buse 400 est reliée à une bielle de buse 414 selon une liaison pivot L2 configurée pour pivoter selon l’axe z. La liaison pivot L2 est ici par exemple un pivot glissant. Les liaisons L1 à L12 peuvent aussi se résumer ainsi : L1 : {Rz ; My} ; L2 : {Rz ; Mz} ; L3 : {Mz} ; L4 : {Rz ; My} ; L5 : {My} ; L6 : {Rz ; Mz} ; L7 : {Rz ; Mz} ; L8 : {My} ; L9 : {Rz ; Mz} ; L10 : {Rz ; My} ; L11 : {Rz} ; L12 : {Rz}. Un exemple de réalisation particulier du dispositif d’application de produit 10 est représenté aux figures 2 à 8 ; les figures 5 à 8 montrent le dispositif en conditions de fonctionnement sur un panneau acoustique 20 comportant un chant 21 et des faces 22 qui s’étendent du chant 21. Comme schématisé sur la figure 1, le dispositif d’application 10 comporte principalement un support 100 qui relie un essieu avant 200 et un essieu arrière 300, et une buse 400, reliée au support 100 par un support de buse 410. L’essieu avant 200 est montré en détails individuellement sur les figures 9 à 11. L’essieu avant 200 comporte deux roues 201 configurées pour être disposées de part et d’autre du chant de panneau à revêtir. Les roues 201 sont ici configurées pour rouler de part et d’autre du chant 21 à revêtir pour permettre au dispositif d’avancer le long du panneau avec pour points d’appuis les faces 22 du panneau. Ainsi, l’essieu 200 est normal à une courbure du panneau 20. Chaque roue 201 est montée sur un arbre 207 qui est entrainé en rotation par un moteur 604, en particulier un moteur à courant continu. Eventuellement, les moteurs 604 sont munis ici de capteurs optoélectroniques configurés pour mesurer une distance parcourue par le dispositif et/ou une vitesse du dispositif. Les deux arbres 207 sont montés sur un bras 206 formant une liaison glissière pour pouvoir éloigner ou rapprocher les arbres 207 l’un de l’autre, induisant une variation d’écartement des roues 201 l’une par rapport à l’autre, en fonction d’une épaisseur du panneau. Le bras 206 est ici muni d’un ressort 205 configuré pour plaquer les roues 201 l’une contre l’autre. En outre, l’essieu 200 comporte en outre un ressort 202, ici disposé au niveau des moteurs 604, configuré pour maintenir les deux arbres 207 ensemble et former aussi une butée. Le bras 206 est aussi muni de points d’accroche 204 configurés pour accrocher l’essieu au support 100. Ainsi, la présence du ressort 205, avantageusement disposé côté extérieur par rapport à un panneau acoustique, produit deux avantages principaux : L’opérateur peut facilement tirer la roue vers l’extérieur pour pouvoir retirer le dispositif, et Le dispositif est constamment plaqué contre le panneau acoustique avec un effort constant malgré les variations de courbure inhérentes à la pièce, ce qui l’empêche de glisser. Le ressort 205 implique de préférence la liaison glissière dans l’essieu réalisée par le bras 206 et la présence du ressort 202 et d’une butée entre les moteurs 604 pour éviter que la force appliquée contre le panneau acoustique produise un couple qui incline l’arbre 207 de la roue 201 qui serait située côté extérieur vers l’intérieur. L’essieu 200 comporte aussi ici une accroche de bielle 203 qui est inclinée de sorte à s’aligner par rapport à une accroche 302 de l’essieu arrière décrite par la suite. Les points d’accroche 204 et l’accroche de bielle 203 forment ainsi plusieurs points d’accroche de l’essieu 200 ce qui permet de mieux répartir les charges et de limiter des contraintes de torsions. Ainsi, l’essieu 200 permet à la fois la rotation des roues 201, l’inclinaison des roues 201 pour contrôler le dispositif en hauteur par rapport au chant et une mise en place aisée du dispositif sur le chant. En particulier, une roue peut être translatée latéralement grâce ici au bras 206 et au moins l’une des roues est maintenue appuyée contre le chant grâce au ressort 205. Par définition, on considère ainsi que les roues 201 sont orientées ici à l’horizontale. L’essieu arrière 300 est montré en détails individuellement sur les figures 12 et 13. Comme l’essieu avant 200, l’essieu arrière comporte deux roues 301 configurées pour être disposées de part et d’autre du chant 21 de panneau 20 à revêtir. Les roues 301 sont ici configurées pour rouler de part et d’autre du chant 21 à revêtir pour permettre au dispositif d’avancer le long du panneau avec pour points d’appuis les faces 22 du panneau. Ainsi, l’essieu 300 est aussi normal à une courbure du panneau 20. Chaque roue 301 est montée sur un arbre 305. Les deux arbres 305 sont montés sur un bras 304 formant une liaison glissière pour pouvoir éloigner ou rapprocher les arbres 305 l’un de l’autre, induisant une variation d’écartement des roues 301 l’une par rapport à l’autre, en fonction d’une épaisseur du panneau 20. Le bras 304 est ici muni d’un ressort 303 configuré pour plaquer les roues 301 l’une contre l’autre selon le même principe que l’essieu avant. Le bras 304 est aussi muni de points d’accroche 306 configurés pour accrocher l’essieu au support 100. Ainsi, la présence du ressort 303, avantageusement disposé côté extérieur par rapport à un panneau acoustique, produit aussi deux avantages principaux : L’opérateur peut facilement tirer la roue vers l’extérieur pour pouvoir retirer le dispositif et Le dispositif est constamment plaqué contre le panneau acoustique avec un effort constant malgré les variations de courbure inhérentes à la pièce, ce qui l’empêche de glisser. Le ressort 303 implique de préférence la liaison glissière dans l’essieu réalisée par le bras 304 et la présence du ressort 303. L’essieu 300 comporte aussi ici une accroche de bielle 302 qui est inclinée de sorte à s’aligner par rapport à l’accroche 203 de l’essieu avant 200. En particulier ici, l’accroche de bielle 302 est en deux morceaux fixés à l’arbre 305, dans son prolongement, et s’entrecroisant pour aboutir à l’inclinaison souhaitée. Les accroches de bielles 203, 302 peuvent ainsi être reliées par une bielle de transmission 111. Ici aussi, les points d’accroche 306 et l’accroche de bielle 302 forment ainsi plusieurs points d’accroche de l’essieu arrière 300 ce qui permet de mieux répartir les charges et de limiter des contraintes de torsions. Ainsi, l’essieu 300 permet à la fois la rotation des roues 301, une inclinaison des roues 301 pour contrôler le dispositif en hauteur par rapport au chant et une mise en place aisée du dispositif sur le chant. De même, une roue peut être translatée latéralement grâce ici au bras 304 et au moins l’une des roues est maintenue appuyée contre le chant grâce au ressort 303. Par définition, on considère également que les roues 301 sont orientées ici à l’horizontale. Le support 100 est montré en détails individuellement sur les figures 14 et 15. Le support 100 comprend, relativement en son centre, un emplacement pour cartouche 500 configuré pour recevoir une cartouche d’un produit à déposer sur le chant (visible figure 3). L’emplacement pour cartouche 500 est muni d’un embout de poussée 502 (visible figure 3), ici fixé sur un arbre de sortie du moteur 601 du système d’éjection afin de comprimer la cartouche pour en extraire le produit. L’emplacement pour cartouche 500 est par ailleurs connecté à un mélangeur de produit 501 (visible figures 2 et 3 notamment), lequel est disposé en vis-à-vis d’un embout d’entrée 401 de la buse d’application 400. Les essieux avant 200 et arrière 300, qui sont normaux à la courbure du panneau 20, requièrent des accroches en conséquence. Ces dernières sont donc tangentes à la courbure aux points d’intersection avec chacun des essieux. Le support 100 comporte alors d’une part des points d’accroche 102 avec l’essieu avant 200 et des point d’accroche 105 avec l’essieu arrière 300. Le support 100 comporte ici un bras 104 qui est arqué reliant les accroches 102, 105 intérieures des essieux 200, 300. Le support 100 comporte en outre une insertion d’accroche 103 d’un mélangeur de résine 501. En outre, ici, une inclinaison i1 de l’assiette du support de 9.6° par rapport à la surface du chant a été réalisée afin de faciliter un passage du système d’éjection de produit en-dessous de l’essieu avant 200 et au-dessus de l’essieu arrière 300. Une inclinaison latérale i2 de 3.2° a aussi été réalisée afin de mieux superposer le dispositif à la courbure d’un panneau acoustique. Le système d’éjection de produit étant de préférence droit, cette inclinaison lui permet d’être plus aligné avec le chant et donc d’éviter un centre de gravité vers l’extérieur. Ces dispositions permettent de laisser le bout du mélangeur 501 décentré pour laisser un espace au capteur de distance 602 et de s’aligner avec l’embout 401 de la buse. Enfin, le support 100 comporte ici une protection thermique configurée pour isoler thermiquement une cartouche par rapport à l’environnement.la protection thermique comporte par exemple une structure en double vitrage 503, propice à la conservation de la chaleur. Une insertion a été pensée afin d’accrocher facilement un mélangeur 501 à une cartouche de produit. Ainsi, le support 100 permet à la fois de relier les essieux, accueillir le système d’éjection de produit et de résister aux différentes contraintes. Il accueille en outre la plupart des composants électroniques. Le dispositif respecte ainsi les contraintes d’encombrements tout en laissant l’espace nécessaire à une correction de stabilité mécanique. En particulier, le support présente deux inclinaisons i1 et i2 et du fait de la longueur du dispositif, le support reprend de préférence la courbure du panneau acoustique. Le support 100 est en outre muni d’appuis latéraux 101 qui sont montrés en détails individuellement sur les figures 22 et 23. Les appuis latéraux 101 contribuent à améliorer la stabilité latérale du dispositif 10. Chacun des appuis latéraux 101 comporte un galet 108 fixé sur un arbre par un fixateur 109. Chaque arbre est ensuite relié au support 100, par exemple par une vis via des platines : une platine latérale 107 et une platine inférieure 106. Les appuis latéraux 101 sont de préférence fixés vers un avant du dispositif, de préférence vers le centre de gravité du dispositif. Ainsi, chaque galet 108 peut parcourir librement un bord du panneau et favoriser un contact avec le panneau. Le dispositif comporte aussi ici un avertisseur sonore 605 configuré pour informer un utilisateur d’une autonomie du dispositif, par exemple d’un niveau de charge restante de la batterie 603, et/ou d’une qualité de dépôt du produit. L’avertisseur sonore 605 est ici disposé en avant du support 100. Le dispositif comporte aussi un bouton poussoir 609, aussi appelé contact de butée 609, configuré pour indiquer un niveau de butée, rétracté ou déployé, du système d’éjection. Par exemple, le système d’éjection est dans une configuration déployée lorsqu’une cartouche insérée dans le dispositif comporte du produit, et dans une configuration rétractée lorsque la cartouche est vide. Ici, le bouton poussoir 609 est disposé sur un arbre du moteur 601 du système d’éjection. La buse d’application 400 est montrée en détails individuellement sur les figures 15 à 19. La buse d’application 400 est configurée pour déposer du produit sur le chant 21 du panneau 20. La buse d’application 400 comporte principalement une tête 408 qui comporte deux pieds 404 configurés pour s’étendre de part et d’autre du chant 21 à revêtir, et un fond 403 reliant les deux pieds 404. De préférence, les pieds 404 s’étendent orthogonalement au fond 403. Le fond 403 comporte une zone d’appui en partie arrière et une bouche d’application de produit 402 en partie avant. Pour délivrer du produit par la bouche d’application de produit 402, la buse d’application 400 comporte un canal 407. Le canal débouche d’une part à la bouche d’application de produit 402 et comporte d’autre part une entrée de produit 401. Afin de dégager l’espace devant la buse d’application pour mesurer l’épaisseur de produit par un capteur de distance, le canal 407 est dévié, tordu, d’un côté extérieur du dispositif (correspondant à un côté de courbure extérieur du panneau). L’embout de la buse, i.e. l’entrée 401, s’aligne avec un embout du mélangeur 501 de produit. La buse d’application comporte en outre un ressort de plaquage 405, éventuellement à l’aide d’un galet, configuré pour plaquer l’un des pieds 404 contre une face 22 du panneau 20. De préférence, le ressort de plaquage est disposé d’un côté extérieur du dispositif. Ceci permet de limiter un éventuel débordement de produit, en particulier côté intérieur du panneau. Dans le présent exemple de réalisation, la tête 408 comporte un appui de translation 406. L’appui de translation 406, en forme de crête, est configuré pour s’insérer dans une encoche prévue à cet effet sur un support de buse 410 (décrit ci-après). Ceci permet à la buse d’être correctement entrainée dans le mouvement du dispositif. En effet, afin de permettre une bonne dépose de produit, la buse d’application doit pouvoir se translater latéralement. Grâce au ressort 405, une force est exercée, de préférence sur le côté externe du panneau, et des roulements à bille intégré au support de buse 410 décrit ci-dessous permettent la translation pour que la buse d’application 400 se plaque contre le panneau. En particulier ici, la surface du fond 403 de la tête 408 de la buse d’application 400, en particulier de la bouche d’application de produit 402, est parallèle à la surface du champ 21 pour que la buse s’adapte au mieux à un panneau, notamment au chant 21 à revêtir. En particulier pour un panneau acoustique d’aéronef, l’inclinaison i3 est d’environ 8°. En conséquence, le fond 403 est de préférence incliné de la même manière en étant tangent au chant à revêtir. Ceci permet de favoriser une dépose égale du produit sur la largeur du chant. Ainsi, pour améliorer les performances de la buse d’application, la forme du chant du panneau peut être prise en compte par ces modifications : L’appui intérieur de la buse est incliné de 8° pour être parallèle au chant et limiter les pertes de matière et un dépôt d’épaisseur inégale, Les pieds de la buse sont inclinés (de 8°) de sorte à correspondre au mieux à l’inclinaison du chant du panneau, Les pieds disposent aussi éventuellement d’une courbure relativement similaire à la courbure du panneau. Bien entendu, les inclinaisons et courbures peuvent être adaptées en fonction du panneau dont le chant est à revêtir. Pour fixer la buse d’application 400 au support 100, le dispositif comporte ici un support de buse 410 qui est montré en détails individuellement sur les figures 20 et 21. Il permet d’encadrer la buse d’application 400 pour lui appliquer le poids nécessaire à son bon fonctionnement tout en lui laissant l’espace de liberté suffisant pour un réaliser un dépôt satisfaisant. Le support de buse 410 comporte un emplacement 412 configuré pour y insérer la batterie 603. La batterie joue le rôle de poids pour appliquer la buse contre le chant à revêtir. Placer la batterie sur la buse est ainsi particulièrement avantageux. Le support de buse 410 comporte ici un arbre 411 formant un axe de rotation avec le support 100. Un appui bloque la buse en translation longitudinale pour lui permettre d’être entrainée le long du chant. Cet appui comporte l’encoche qui est configurée pour recevoir l’appui de translation 406, en forme de crête, de la buse. Le support de buse 410 comporte en outre des roulements à billes 413. Ils sont ici situés sous l’emplacement 412 configuré pour recevoir la batterie 603. Les roulements à billes 413 permettent ainsi une translation de la buse d’application 400. Le support de buse 410 comporte aussi des appuis bloquant la buse d’application 400 en translation. Dans le présent exemple de réalisation, le dispositif comporte aussi des capteurs de distance 602 configurés pour contrôler la qualité du dépôt de produit. Comme visible sur la figure 3, le support 100 comporte enfin une bielle de buse 414 permettant un raccord du support de buse 410. Enfin, le dispositif comporte ici un système de déplacement, monté sur le support, configuré pour faire avancer le dispositif. Le système de déplacement comporte ici les moteurs à courant continu 604 ainsi qu’un contrôleur 610 configuré pour commander le moteur 604. Le contrôleur 610 est ici fixé sur le support 100. D’un point de vue électrique, le contrôleur 610 est placé en amont du moteur 604. Le dispositif comporte aussi ici un système d’éjection de produit configuré pour pousser le produit hors d’une cartouche à insérer dans le dispositif. Il qui comporte un moteur pas à pas 601 configuré pour pousser le produit hors de la cartouche une fois insérée dans le dispositif. Le moteur pas à pas 601 est ici monté en arrière du support 100. Le système d’éjection de produit comporte aussi ici un contrôleur 611 configuré pour commander le moteur pas à pas 601. Le contrôleur 611 est ici fixé sur le support 100, à côté du moteur 601. D’un point de vue électrique, le contrôleur 611 est placé en amont du moteur 601. Le système d’éjection de produit comporte aussi ici un régulateur de tension 607 configuré pour réguler une tension du moteur du système d’éjection. En particulier, le régulateur est ici configuré pour abaisser la tension. D’un point de vue électrique, le régulateur de tension 607 du moteur 601 est positionné en amont du contrôleur 611. Le dispositif 10 comporte aussi différents capteurs, notamment au moins : le capteur de distance 602, ici sur le support de buse 410, configuré pour mesurer une épaisseur de produit déposé sur le chant, un capteur de température 612 configuré pour mesurer une température du produit à appliquer sur le chant, un capteur de tension 613, aux bornes de la batterie 603, configuré pour mesurer une autonomie restante de la batterie 603, un capteur optoélectronique, par exemple reliés aux moteurs à courant continu 604, configurés pour mesurer une distance parcourue et/ou une vitesse du dispositif 10. Le dispositif comporte enfin au moins une carte électronique 606 configurée pour au moins recevoir les mesures du capteur de température 612 et du capteur de distance 602, voire de tous autres capteurs présents, et commander le système de déplacement et le système d’éjection en fonction de ces mesures. Les différents composants électroniques sont ici reliés par des bus d’alimentation 608. La figure 24 présente un exemple de schéma de système électronique, par exemple réalisable pour le dispositif de la figure 2. Les caractéristiques des différents composants sont par exemple les suivantes : Pour le système de déplacement : Moteur à courant continus 604 : Nombre : 1 Emplacement physique : sur les roues avant 201 Utilité : Faire avancer le dispositif Caractéristiques : motoréducteur 12V, 17 RPM Contrôleur du moteur à courant continu 610 : Nombre : 1 Emplacement électrique : en amont du moteur 604 Utilité : Commander le moteur à courant continu Pour le système d’éjection de produit : Moteur pas à pas 601 : Nombre : 1 Standard NEMA 17, arbre non-captive Emplacement physique : Derrière la cartouche de produit Utilité : pousser le produit hors de sa cartouche. Caractéristiques : 1.4A / Phase, 2.8V, 470N de poussée Contrôleur de moteur pas à pas 611 : Nombre : 1 Emplacement électrique : En amont du moteur pas à pas Utilité : Commande le moteur pas à pas Caractéristiques : 1.5A/Phase max, de 2.5 à 10.8V et un micro stepping jusqu’à 1/16. Régulateur de tension 607 : Nombre : 1 Emplacement électrique : en amont du contrôleur pas à pas Utilité : Abaisse la tension à 2.8V pour le moteur Pas à Pas Caractéristiques : sortie 1.5-34V pour 3A max Batterie 603 : Nombre : 1 Emplacement physique : sur la buse Emplacement électrique : En amont de tous les composants Utilité : Alimente le circuit Caractéristiques : 12V, 2800mAh, décharge continue 2.8A max. Carte électronique 606 : Nombre : 1 Emplacement électrique : en amont de tous les composants commandés. Utilité : commande le dispositif, récupère les données Avertisseur (buzzer) 605 : Nombre : 1 Utilité : Informe l’opérateur de l’autonomie du dispositif et de la qualité de dépôt de produit Caractéristiques : 5V Bouton poussoir 609 : Nombre : 2 Emplacement physique : au contact de l’arbre du moteur pas à pas. Utilité : Inique la butée de l’arbre du moteur pas à pas Capteurs : Capteur de tension 613 : Nombre : 1 Emplacement : Aux bornes de la batterie 603 Utilité : Mesure l’autonomie restante de la batterie 603 Caractéristiques : 0 à 25 V Capteur de distance (optoélectronique) 602 : Nombre : 2 Emplacement : Sur les ports de la carte 606 / à hauteur de la buse Utilité : Mesurer l’épaisseur du dépôt de produit Caractéristiques : 5V et 12mA Capteur optoélectronique : Nombre : 2 Emplacement : Sur les ports de la carte 606 / Au-dessus des moteurs à courant continu 604 Utilité : Mesurer la distance réalisée et la vitesse du dispositif Caractéristiques : 5V Capteur de température 612 : Nombre : 1 Emplacement physique : au contact de la cartouche de produit Utilité : Mesurer la température de produit injecté Caractéristiques : TPM36, 5V Dispositif d’application (10) d’un produit sur un chant (21) d’un panneau (20) comportant : Un essieu avant (200) et un essieu arrière (300), chaque essieu comportant deux roues configurées pour être disposées de part et d’autre du chant de panneau à revêtir, Un support (100) reliant l’essieu avant et l’essieu arrière, Un système de déplacement, monté sur le support (100), configuré pour faire avancer le dispositif d’application (10), Un système d’éjection de produit configuré pour pousser le produit hors d’une cartouche de produit à insérer dans le dispositif d’application (10), Une buse d’application (400) comportant au moins une tête (408) comportant deux pieds (404) configurés pour s’étendre de part et d’autre du chant à revêtir, et un fond (403) reliant les deux pieds qui comporte une zone d’appui en partie arrière et une bouche d’application de produit (402) en partie avant, la buse d’application (400) comportant en outre un ressort de plaquage (405) configuré pour plaquer l’un des pieds contre une face du panneau s’étendant à partir du chant Au moins un capteur de température (612) configuré pour mesurer une température du produit à appliquer sur le chant, Et au moins une carte électronique (606) configurée pour recevoir des mesures du capteur de température (612) et commander le système de déplacement et le système d’éjection en fonction de ces mesures. Dispositif d’application selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un capteur de distance (602) configuré pour mesurer une épaisseur de produit déposé sur le chant. Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la buse d’application (400) comporte un canal (407) dévié, le canal (407) reliant la bouche d’application de produit (402) à un embout d’entrée (401), l’embout d’entrée (401) étant disposé en vis-à-vis d’un embout d’un mélangeur de produit (501) connecté à une sortie de produit d’un emplacement pour cartouche (500). Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comporte une batterie (603) configurée pour alimenter électriquement le dispositif et placée sur la buse d’application (400) pour plaquer la buse d’application sur un chant à revêtir. Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le système de déplacement comporte au moins un moteur (604) configuré pour entrainer au moins les roues (201) de l’essieu avant (200), de préférence un moteur à courant continu. Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le système d’éjection de produit comporte un moteur (601) configuré pour pousser le produit hors de la cartouche une fois insérée dans le dispositif, par exemple un moteur pas à pas. Dispositif d’application selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moteur (601) du système d’éjection est disposé derrière un emplacement pour cartouche (500) configuré pour recevoir la cartouche de produit. Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un capteur optoélectronique configuré pour mesurer une distance parcourue par le dispositif d’application et/ou une vitesse du dispositif d’application. Dispositif d’application selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comporte un bouton poussoir (609) configuré pour indiquer un niveau de butée, rétracté ou déployé, du système d’éjection.