FR 3102190 A1 20210423 FR 1911668 A 20191018 Un procédé permet de réaliser un revêtement de peinture à couleur fortement saturée sur un support. Ce procédé comprend une étape (10-50) dans laquelle on dépose sur le support une première couche d’une peinture ayant une première couleur, puis une deuxième couche d’une peinture ayant une deuxième couleur fonction d’une couleur finale prédéfinie sur la première couche, puis une troisième couche d’une peinture translucide ayant une troisième couleur fonction de la deuxième couleur sur la deuxième couche, puis une quatrième couche d’un vernis translucide incolore. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UN REVÊTEMENT DE PEINTURE À COULEUR FORTEMENT SATURÉE SUR UN SUPPORT Domaine technique de l’invention L’invention concerne les supports, et plus précisément les procédés qui sont destinés à permettre la réalisation de revêtements de peinture (ou « feuils ») sur des supports, comme par exemple des tôles ou des pièces en matière plastique. Etat de la technique Dans certains domaines techniques, comme par exemple celui des véhicules ou des portes et volets de bâtiments, on utilise des supports, comme par exemple des tôles (généralement en acier ou en aluminium) ou des pièces en matière plastique, sur lesquels sont déposés, éventuellement après cataphorèse, des revêtements de peinture (éventuellement métallisée). Actuellement, lorsque l’on veut obtenir une couleur (très) fortement saturée sur une tôle (ayant éventuellement fait l’objet d’une cataphorèse), on commence par déposer sur cette tôle une première couche d’une peinture (dite primaire ou d’apprêt) ayant une première couleur, puis on dépose sur la première couche une deuxième couche (dite de base) d’une peinture opaque, unie ou éventuellement avec des particules à effet métallisé ou nacré, et ayant une deuxième couleur fonction d’une couleur finale prédéfinie, puis on dépose sur la deuxième couche une troisième couche d’un vernis teinté translucide ayant une troisième couleur fonction des première et deuxième couleurs et de la couleur finale. Cette troisième couche (de vernis teinté (ou coloré)) assure notamment le rôle d’exhausteur de chroma (ou saturation). Ce procédé de réalisation d’un revêtement de peinture (ou feuil) à couleur fortement saturée présente au moins un inconvénient. En effet, dans le cadre d’une production industrielle il ne permet d’obtenir une saturation sans variation de teinte perceptible que pour les couleurs rouges lorsque la maîtrise de l’épaisseur du vernis teinté est de +/- 4 µm. Si l’on veut obtenir une saturation sans écart de teinte perceptible pour d’autres couleurs, il faut maîtriser encore plus précisément l’épaisseur du vernis teinté pour que les défauts d’application (effet de bord, zone de recouvrement, notamment) ne soient pas pénalisants. Par exemple, si l’on veut obtenir une couleur bleue fortement saturée, on doit maîtriser l’épaisseur du vernis teinté à +/- 2 µm pour ne pas générer de variation de teinte perceptible à l’œil. Or, en production de masse une telle précision nécessite des opérations ou des investissements industriels très onéreux qu’il est très difficile, voire impossible, d’amortir compte tenu du surcoût que l’on peut raisonnablement facturer en option aux clients pour une couleur fortement saturée. Par ailleurs, la réalisation de teintes vives très saturées avec un « flop » prononcé (c’est-à-dire avec des variations d’effet (clair/foncé) importantes en fonction de l’angle d’observation) est difficile à mettre en œuvre dans un procédé robotisé standard. En effet, le spectre de pigments permettant l’obtention de teintes vives est limité car dans la pratique les exigences de durabilité (tenue à la lumière) limitent l’usage des pigments organiques aux teintes à haut chroma (ou haute saturation), et les pigments « sur-broyés » (c’est-à-dire très finement divisés), qui aident à l’obtention d’un haut chroma, ont de mauvaises propriétés couvrantes, et donc imposent un dépôt d’une couche de base d’une épaisseur importante, incompatible avec les durées des cycles industriels standards. De plus, chaque fois que l’on doit passer d’une couleur conventionnelle à une couleur fortement saturée, on est contraint de changer de façon automatisée de type de vernis (vernis incolore et vernis teinté), ce qui s’avère très contraignant et onéreux en termes d’installation industrielle. En outre, le développement et la validation de nouveaux vernis sont plus complexes et plus coûteux que le développement et la validation de nouvelles couches de base. Cela résulte notamment du fait que le vernis est en contact direct avec l’extérieur et donc doit résister à un grand nombre d’agressions (rayures, tenue chimique, barrière à l’eau, basses et hautes températures, attaques biologiques, …). L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation. Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé, d’une part, destiné à permettre la réalisation d’un revêtement de peinture sur un support, et, d’autre part, comprenant une étape dans laquelle on dépose une première couche d’une peinture ayant une première couleur sur le support, puis une deuxième couche d’une peinture ayant une deuxième couleur fonction d’une couleur finale prédéfinie sur la première couche. Ce procédé se caractérise par le fait que dans son étape on dépose aussi une troisième couche d’une peinture translucide ayant une troisième couleur fonction de la deuxième couleur (et jouant le rôle d’exhausteur de chroma) sur la deuxième couche, puis une quatrième couche d’un vernis translucide incolore (ou neutre). Grâce à l’invention on peut désormais réaliser des revêtements de peinture (ou feuils) à couleur fortement saturée sans écart de teinte y compris lorsque l’épaisseur du vernis translucide n’est maîtrisée qu’à +/- 4 µm. Le procédé selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - la première couche peut avoir une épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm ; - la deuxième couche peut avoir une épaisseur comprise entre 8 µm et 30 µm ; - la troisième couche peut avoir une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm ; - la quatrième couche peut avoir une épaisseur comprise entre 30 µm et 50 µm ; - la première couleur peut être fonction de la deuxième couleur ; - la deuxième couche peut être une peinture unie ou à effet métallisé ou nacré ; - la première couleur peut être un gris, la deuxième couleur peut être un bleu, la troisième couleur peut être est un bleu, et la couleur finale peut être un bleu fortement saturé ; - les deuxième et troisième couleurs peuvent avoir des teintes différentes ; - le support peut avoir préalablement fait l’objet d’une cataphorèse avant le dépôt de la première couche (cela ne s’applique pas aux supports en matière plastique). L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant au moins un support muni d’un revêtement de peinture réalisé par la mise en œuvre d’un procédé de réalisation du type de celui présenté ci-avant. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : illustre schématiquement, dans une vue en coupe, une partie d’une tôle ayant fait l’objet d’une cataphorèse et munie d’un revêtement de peinture réalisé par la mise en œuvre d’un procédé de réalisation selon l’invention, et illustre schématiquement un exemple d’algorithme mettant en œuvre un procédé de contrôle selon l’invention. Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de réalisation destiné à permettre la réalisation d’un revêtement de peinture à couleur fortement saturée sur un support T ayant éventuellement fait l’objet d’une cataphorèse. Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que les supports T sont des tôles T destinées à équiper des véhicules de type automobile, comme par exemple des voitures. Mais l’invention n’est pas limitée à cette application. En effet, l’invention concerne n’importe quel système, installation ou bâtiment pouvant comprendre au moins une tôle (et plus généralement un support à peindre). Ainsi, l’invention concerne les véhicules (terrestres, maritimes (ou fluviaux), et aériens), les installations, éventuellement de type industriel, et les bâtiments (et notamment leurs portes et volets (éventuellement roulants)). On notera que le support T à peindre n’est pas forcément une tôle. En effet, il peut aussi s’agir d’une pièce en matière plastique, comme par exemple un pare-chocs (ou bouclier), une coque de rétroviseur ou un becquet dans le cas d’un véhicule automobile. Un procédé de réalisation, selon l’invention, peut avantageusement, mais non limitativement, être mis en œuvre dans une usine, par exemple dans le cadre d’une production industrielle. Il comprend une étape 10-50 subdivisée en plusieurs sous-étapes pouvant être réalisées de façon enchainée (c’est-à-dire l’une juste après l’autre), soit les unes après les autres avec des intervalles de temps plus ou moins longs entre elles. Il est important de noter que lorsque le support T qui doit recevoir un revêtement de peinture à couleur fortement saturée (grâce à la mise en œuvre du procédé de réalisation selon l’invention) est une tôle, il peut éventuellement avoir préalablement fait l’objet d’une cataphorèse. Il est rappelé que la cataphorèse consiste en l’électrodéposition cationique d’une couche de protection anticorrosion C0 par immersion de la tôle T dans un bain de peinture hydro-diluable. Cette couche de protection anticorrosion C0 permet principalement de protéger contre la corrosion mais aussi de masquer ou d’atténuer les défauts de surface du substrat (ou de la tôle T). Ce traitement cataphorétique peut éventuellement constituer une sous-étape préliminaire 10 de l’étape 10-50 du procédé de réalisation selon l’invention. Cette étape 10-50 comprend un dépôt sur le support T (avec ou sans la couche de protection anticorrosion C0) d’une première couche C1 (dite primaire ou d’apprêt) d’une peinture ayant une première couleur. La peinture primaire protège notamment l’éventuelle couche de protection anticorrosion C0 des rayonnements ultraviolets par effet barrière. Elle permet également l’amélioration de la résistance du feuil aux petits chocs et au gravillonnage. Cette étape 10-50 se poursuit par un dépôt sur la première couche C1 d’une deuxième couche C2 (dite de base) d’une peinture ayant une deuxième couleur fonction d’une couleur finale prédéfinie. Elle joue en effet un rôle fondamental dans l’obtention de la couleur finale. Cette étape 10-50 se poursuit par un dépôt sur la deuxième couche C2 d’une troisième couche C3 (dite aussi de base) d’une peinture translucide ayant une troisième couleur fonction de la deuxième couleur de la deuxième couche C2. Ces deuxième et troisième couleurs appartiennent en effet à une même famille de teintes. Cette troisième couche C3 joue un rôle d’exhausteur de chroma de manière à renforcer la vivacité de la couleur finale. Cette étape 10-50 se termine par un dépôt sur la troisième couche C3 d’une quatrième couche C4 d’un vernis translucide incolore (ou neutre). Ce vernis translucide incolore apporte au feuil le brillant et la résistance aux agressions extérieures. On a schématiquement illustré sur la figure 1 une partie d’une tôle T ayant fait l’objet d’une cataphorèse et munie d’un revêtement de peinture réalisé par la mise en œuvre du procédé de réalisation. Dans cet exemple non limitatif, la tôle T comprend une couche de protection anticorrosion C0 (obtenue par cataphorèse), une première couche C1 d’une peinture ayant la première couleur déposée sur la couche de protection anticorrosion C0, une deuxième couche C2 d’une peinture ayant la deuxième couleur déposée sur la première couche C1, une troisième couche C3 d’une peinture translucide ayant la troisième couleur déposée sur la deuxième couche C2, et une quatrième couche C4 d’un vernis translucide incolore déposée sur la troisième couche C3. La troisième couche C3 remplace donc ici avantageusement la couche de vernis teinté (ou coloré) du procédé de l’art antérieur dans le rôle d’exhausteur de chroma (ou saturation). L’augmentation de saturation de la teinte n’est donc plus apportée par la quatrième couche C4 (de vernis translucide), mais par la troisième couche C3 (de base) translucide. Cela est particulièrement avantageux car les couches de base C2 et C3 sont déposées avec une plus faible épaisseur que la quatrième couche C4 (de vernis translucide), et donc permettent une maîtrise de l’épaisseur à +/- 2 µm rendant imperceptibles à l’œil les écarts (ou variations) de teinte. En d’autres termes, on obtient un revêtement de peinture (ou feuil) à couleur fortement saturée sans écart de teinte y compris lorsque l’épaisseur du vernis translucide n’est maîtrisée qu’à +/- 4 µm. Par conséquent, on n’a plus besoin d’effectuer des investissements très onéreux (notamment pour la circulation de vernis supplémentaires et pour le dispositif de changement de vernis), ce qui permet de proposer aux clients des couleurs fortement saturées à un surcoût optionnel modéré et d’un bon standard de qualité. Le fait que la quatrième couche C4 (de vernis translucide) soit incolore (ou neutre) permet avantageusement de s’affranchir des problèmes précités de développement et de validation de nouveaux vernis teintés (ou colorés) et de changements de couleur de vernis. En outre, l’utilisation d’une structure de teinte de type « tri-couches » C1 à C3 permet d’accéder à une palette de teintes beaucoup plus étendue qu’avec des vernis teintés (ou colorés). De plus, cela permet de ne pas avoir à effectuer des investissements importants et spécifiques, puisque les équipements permettant de déposer une couche de base existent déjà. De préférence, avant de déposer la quatrième couche C4 (de vernis translucide) sur la troisième couche C3 on effectue une phase de séchage à température maîtrisée (ou « matage »). Par ailleurs, après avoir déposé la quatrième couche C4 (de vernis translucide) on effectue une phase de cuisson classique permettant la réticulation de l’ensemble du revêtement (ou feuil) de peinture. Par exemple, l’éventuelle couche de protection C0 peut avoir une épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm. Ainsi, elle peut, par exemple, être égale à 12 µm. Egalement par exemple, la première couche C1 peut avoir une épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm. Ainsi, elle peut, par exemple, être égale à 12 µm. Selon le procédé utilisé, cette première couche C1 peut éventuellement faire l’objet d’une cuisson. Egalement par exemple, la deuxième couche C2 peut avoir une épaisseur comprise entre 8 µm et 30 µm. Ainsi, elle peut, par exemple, être égale à 12 µm. Egalement par exemple, la troisième couche C3 peut avoir une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm. Ainsi, elle peut, par exemple, être égale à 6 µm. Egalement par exemple, la quatrième couche C4 peut avoir une épaisseur comprise entre 30 µm et 50 µm. Ainsi, elle peut, par exemple, être égale à 40 µm. On notera que la première couleur peut être fonction de la deuxième couleur. Mais cela n’est pas obligatoire. Cette première couleur peut être aussi, éventuellement, fonction de la couleur finale prédéfinie. On notera également que la deuxième couche C2 peut être réalisée avec une deuxième peinture qui est opaque. Par ailleurs, cette deuxième peinture peut être unie ou avec des particules à effet métallisé ou nacré. A titre d’exemple illustratif, lorsque l’on veut que la couleur finale soit un bleu fortement saturé, la première couleur peut être un gris, la deuxième couleur peut être un bleu et la troisième couleur peut être un bleu. Dans ce cas, les deuxième et troisième couleurs bleues peuvent avoir des teintes différentes (en particulier lorsque la deuxième couleur est opaque). Cette dernière option s’applique de la même façon aux autres couleurs (différentes du bleu). On a schématiquement illustré sur la figure 2 un exemple d’algorithme mettant en œuvre un procédé de réalisation selon l’invention. Le procédé de réalisation comprend ici une sous-étape 10 dans laquelle on dépose, par cataphorèse, une couche de protection C0 sur le support T. Puis, dans une sous-étape 20 on dépose sur la couche de protection C0 une première couche C1 d’une peinture primaire ayant la première couleur. Puis, dans une sous-étape 30 on dépose sur la première couche C1 une deuxième couche C2 d’une peinture de base ayant la deuxième couleur. Puis, dans une sous-étape 40 on dépose sur la deuxième couche C2 une troisième couche C3 d’une peinture translucide de base ayant la troisième couleur, et l’on effectue un matage. Enfin, dans une sous-étape 50 on dépose sur la troisième couche C3 une quatrième couche C4 d’un vernis translucide, et l’on effectue une cuisson du support T. Procédé de réalisation d’un revêtement de peinture sur un support (T), ledit procédé comprenant une étape (10-50) dans laquelle on dépose une première couche (C1) d’une peinture ayant une première couleur sur ledit support (T), puis une deuxième couche (C2) d’une peinture ayant une deuxième couleur fonction d’une couleur finale prédéfinie sur ladite première couche (C1), caractérisé en ce que dans ladite étape (10-50) on dépose en outre une troisième couche (C3) d’une peinture translucide ayant une troisième couleur fonction de ladite deuxième couleur sur ladite deuxième couche (C2), puis une quatrième couche (C4) d’un vernis translucide incolore. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première couche (C1) a une épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite deuxième couche (C2) a une épaisseur comprise entre 8 µm et 30 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite troisième couche (C3) a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite quatrième couche (C4) a une épaisseur comprise entre 30 µm et 50 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite première couleur est fonction de ladite deuxième couleur. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite deuxième couche (C2) est une peinture unie ou à effet métallisé ou nacré. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite première couleur est un gris, ladite deuxième couleur est un bleu, ladite troisième couleur est un bleu, et ladite couleur finale est un bleu fortement saturé. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit support (T) a préalablement fait l’objet d’une cataphorèse avant le dépôt de ladite première couche (C1). Véhicule, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un support (T) muni d’un revêtement de peinture réalisé par la mise en œuvre du procédé de réalisation selon l’une des revendications précédentes.