FR 3096291 A1 20201127 FR 1905440 A 20190523 Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'une pièce tridimen- sionnelle composite et pièce obtenue [0001] La présente invention concerne le domaine des pièces en matières thermoplastiques, plus particulièrement des pièces tridimensionnelles composites, obtenues par la technologie des peaux injectées surmoulées, ayant au moins deux couches différentes et présentant une face apparente et une face arrière. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce tridimensionnelle composite, ainsi que la pièce obtenue par ce procédé. [0002] Les pièces du type précité sont notamment déclinées sous forme de pièces ou de parties de pièces d'habillage intérieur pour automobiles, telles que des bandeaux de planches de bord ou de panneaux de porte, présentant généralement un toucher souple plus ou moins profond. [0003] Toutefois, cette technologie de peau injectée surmoulée, bien connue de l'art antérieur, présente un inconvénient majeur, à savoir que lorsque la pièce présente une contre-dépouille, un mouvement (par exemple de tiroirs, de parties de moule) dans le moule d'injection de la peau, côté matrice est nécessaire (voir EP 0 995 568). Or, cc mouvement génère immanquablement une trace indésirable (ligne de plan de joint) sur la surface visible de la peau. Ce handicap limite considérablement le champ d'application de cette solution, du fait de considérations esthétiques et de possibilités géométriques restreintes. [0004] Par ailleurs, se pose un problème de coût du moule et du temps de fabrication, en raison des mouvements multiples nécessaires pour permettre l'ouverture des moules et le démoulage des pièces. [0005] Pour tenter d'échapper à ce problème, diverses solutions ont déjà été proposées. Celles-ci consistent souvent à séparer l'étape de réalisation de l'insert ou du substrat de celle dc l'habillage par la peau, donc avoir deux étapes différées, entraînant ainsi également un surcoût : I) soit en gainant une peau sur l'insert préalablement moulé, et en dissimulant ainsi les traces de plan de joint présentes sur ce dernier (cf. EP 1 839 836), 2) soit en utilisant la technologie de moussage de peau, par laquelle l'insert préalablement moulé et la peau sont placés dans un moule de moussage : de la mousse est alors injectée et s'expanse entre les deux éléments précédents en les liant (cf. US 2005/0183897), 3) soit en sélectionnant restrictivement une résine suffisamment visqueuse, limitant la 2 trace du plan de joint associé au mouvement du tiroir (cf. EP 1 839 836). [0006] Le but recherché par l'invention consiste à proposer un procédé de fabrication de pièces du type évoqué précédemment, préférentiellement en utilisant des moyens matériels connus pour la technique dite de surmoulage de peau injectée, cc procédé devant permettre d'éliminer, pour certaines zones spécifiques de la pièce, plus particulièrement les zones de contre-dépouilles, le problème esthétique de la trace de cales ou de tiroirs lié à la mécanisation des moules, en permettant de se passer des mouvements et des tiroirs dans la partie matrice du moule de la peau. [0007] A cet effet, l'invention a pour principal objet un procédé de fabrication par moulage par injection d'une pièce tridimensionnelle composite en matières thermoplastiques (par exemple en forme de coque ouverte ou demi-coque) dont la paroi comprend une première couche formant substrat sous-jacent et une seconde couche formant peau apparente, la matière du substrat présentant préférentiellement une rigidité plus importante que celle de la peau et notamment suffisante pour conférer à la pièce composite sa tenue mécanique en combinaison avec une forme et une épaisseur de paroi de substrat données, et la pièce présentant au moins une zone de contre-dépouille, ledit procédé mettant en oeuvre un dispositif de moule comportant au moins une matrice et au moins un poinçon mutuellement complémentaires et coopérants, et ledit procédé comprenant essentiellement une première étape de moulage du substrat et une seconde étape de surmoulage de la peau sur le substrat, un poinçon coopérant avec une première matrice durant la première étape pour constituer le moule pour le moulage du substrat et un poinçon coopérant avec une seconde matrice durant la seconde étape pour constituer le moule pour le moulage de la peau, en particulier le surmoulage de la peau sur la surface con-espondante du substrat formé durant la première étape, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre durant les deux étapes du procédé le même poinçon comprenant au moins un tiroir mobile affecté à la zone de contre-dépouille, le cas échéant au moins un tiroir mobile affecté à chaque zone de contre-dépouille, ledit ou chaque tiroir pouvant être déplacé entre une position rétractée et une position déployée par rapport au poinçon qui l'intègre, en ce que durant la première étape de moulage, le ou chaque tiroir est amené dans sa position déployée et empêche l'injection de matière entre le poinçon et la première matrice au moins dans la zone de la ou de chaque contre-dépouille considérée, créant ainsi dans la couche formant la paroi du substrat une ouverture ou un ajour par absence de matière, au moins au niveau de cette ou ces zone(s), en ce que durant la seconde étape de surmoulage, le ou chaque tiroir est, dans sa 3 position déployée, surfaciquemcnt raccord avec la surface à surmouler de la paroi du substrat, et autorise la formation d'une peau continue sur le substrat, cette peau recouvrant à la fois ladite surface de la couche formant la paroi dudit substrat et ledit ou chaque ajour, et, en cc que lors de l'extraction de la pièce composite, cette dernière est soumise localement et temporairement à une déformation élastique, au moins lors de son dégagement de la ou de chaque zone de contre-dépouille au moins. [0008] L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : [0009] [fig.1A], [0010] [fig.1B], [0011] [fig.1C], [0012] [fig.1D] , [0013] [fig.1E], [0014] [fig.1F], [0015] [fig.1G], [0016] [fig.1H] , [0017] [0018] [fig.1J], [0019] [fig.IK], [0020] [fig.IL] et [0021] [fig.IM] illustrent schématiquement (vues en coupe) les opérations successives des deux étapes du procédé de fabrication d'une pièce tridimensionnelle composite, selon un premier mode de réalisation de l'invention ; [0022] [fig.2A] et [0023] [fig.2B] sont des vues en coupe d'une pièce obtenue par l'intermédiaire du procédé illustré sur les figures 1, en mettant en oeuvre une variante constructive du dispositif de moule, la pièce étant illustrée après extraction de la seconde matrice (2A) et après montage d'un insert de renfort dans la zone de contre-dépouille (2B), et, [0024] [fig.3A] et [0025] [fig.3B] sont des vues similaires aux figures II et 1J respectivement, avec mise en oeuvre d'un poinçon avec un tiroir de configuration différente. [0026] Les figures 1 et 3 notamment illustrent différentes opérations des deux étapes d'un procédé de fabrication par surmoulage par injection d'une pièce tridimensionnelle composite 1 en matières thermoplastiques. [0027] La paroi l' de cette pièce 1 comprend une première couche 2 formant substrat sous- jacent et une seconde couche 3 formant peau apparente, la matière du substrat 2 présentant préférentiellement une rigidité plus importante que celle de la peau 3 et notamment suffisante pour conférer à la pièce composite 1 sa tenue mécanique en combinaison avec une forme et une épaisseur de paroi 2" données, et la pièce 1 présentant au moins une zone de contre-dépouille 4. [0028] Ce procédé met en oeuvre un dispositif de moule 5 comportant au moins une matrice 6, 6' et au moins un poinçon 7 mutuellement complémentaires et coopérants, et ledit procédé comprend essentiellement une première étape de moulage du substrat 2 et une seconde étape de surmoulage de la peau 3 sur le substrat 2. [0029] Le poinçon 7 coopère avec une première matrice 6 durant la première étape pour constituer le moule pour le moulage du substrat 2 (définition d'un volume de chambre d'injection 15 correspondant au volume du substrat 2) et coopère avec une seconde matrice 6' durant la seconde étape pour constituer le moule pour le moulage de la peau 3 (définition d'un volume de chambre d'injection 15 correspondant au volume de la peau 3), notamment pour le surmoulage de la peau 3 sur la surface 2' correspondante du substrat 2 formé durant la première étape. [0030] Conformément à l' invention, ce procédé consiste à mettre en oeuvre durant les deux étapes du procédé le même poinçon 7 comprenant au moins un tiroir mobile 8 affecté à la zone de contre-dépouille 4, le cas échéant au moins un tiroir mobile 8 affecté à chaque zone de contre-dépouille 4 (en cas de zones multiples de contre-dépouille), ledit ou chaque tiroir 8 pouvant être déplacé entre une position rétractée et une position déployée. [0031] De plus, durant la première étape de moulage, le ou chaque tiroir 8 empêche dans sa position déployée l'injection de matière entre le poinçon 7 et la première matrice 6 au moins dans la zone de la ou de chaque contre-dépouille 4 considérée (blocage étanche contre l'injection de matière), créant ainsi dans la couche 2" formant la paroi du substrat 2 une ouverture (zone ajourée par absence de matière) ou un ajour 9 par absence de matière, au moins au niveau de cette ou ces zone(s), et durant la seconde étape de surmoulage, le ou chaque tiroir 8 est, dans sa position déployée, surfaciquement raccord avec la surface 2' à surmouler de la paroi 2- du substrat 2, et autorise la formation d'une peau 3 continue sur le substrat 2, cette peau 3 recouvrant à la fois ladite surface 2' de la couche 2" formant la paroi dudit substrat 2 et ledit ou chaque ajour 9. [0032] Enfin, lors de l'extraction de la pièce composite 1, cette dernière est soumise lo- calement et temporairement à une déformation élastique, au moins lors de son dégagement de la ou de chaque zone de contre-dépouille 4 au moins. [0033] Ainsi, en exploitant de manière bénéfique une défonnabilité locale de la pièce 1 résultant de l'absence de couche de substrat 2, au niveau des zones problématiques de contre-dépouille, l'invention permet de s'affranchir de la mise en oeuvre de tout tiroir ou autre insert mobile dans la matrice 6' et d'éviter toute ligne de plan de joint ou trace inesthétique similaire apparente au niveau de la face apparente de la peau 3. [0034] En outre, il est aisément envisageable, en fonction de la forme et/ou de la taille de la zone de contre-dépouille 4, de modifier et d'adapter la taille et la forme de r ajour 9 associé à cette zone. De plus, dans cette réflexion d'adaptation de l'ajour 9, l'homme du métier pourra également prendre en compte la résistance mécanique et la rigidité souhaitées et/ou nécessaires au niveau de la ou des zone(s) de contre-dépouille 4. Enfin, le procédé peut être entièrement automatisé (un bras robot pouvant par exemple extraire la pièce 1 de la seconde matrice 6'), permet une économie de matière au niveau du substrat 2 et sa durée n'est pas notablement rallongée en termes de temps de cycle du fait des mouvements du ou des tiroirs 8 (ce(s)dernier(s) n'agissant pas sur la face apparente de la peau 3). [0035] Le poinçon 7 étant mis en oeuvre dans les deux étapes de fabrication de la pièce 1, c'est avantageusement lui qui est équipé de canaux 7' d'injection de matières pour former le substrat 2 et la peau 3. Toutefois, cela n'exclut pas une possible injection côté matrice dans certaines configurations particulières de pièces 1 ou certaines structures spécifiques de moule. [0036] La ou les portion(s) de peau 3 recouvrant la ou les région(s) d'ajour(s) 9. constitue(nt) autant de zone(s) 13 de déformation privilégiée(s), avantageusement déformable(s) élastiquement. La surface fonctionnelle 8' du tiroir 8 peut éventuellement être pourvue de renfoncements sous forme de rainures destinées à former des nervures 14 sur la face arrière (non apparente) de la peau 3 de manière à rigidifier davantage la zone de contre-dépouille 4 considérée de la pièce 1, tout en autorisant néanmoins sa déformation lors du démoulage de la pièce 1 de la matrice 6' (localisation et orientation des nervures adaptées pour créer des lignes ou des zones de pliage préféré). Le pliage de la peau 3 peut aussi être favorisé par la prévision de zones amincies présentant une configuration et une localisation adéquates. [0037] Avantageusement, le procédé consiste à mettre en oeuvre un poinçon 7 avec un tiroir mobile 8 affecté à chaque zone de contre-dépouille 4, ce ou chaque tiroir 8 présentant une surface fonctionnelle 8' configurée pour reproduire la forme de la surface 2' du substrat 2 au niveau de la zone de contre-dépouille 4 qui lui est affectée, et le cas échéant au niveau d'au moins une zone additionnelle 10 adjacente. [0038] Alors que la surface 8' du tiroir 8 des figures 3 est sensiblement limitée à la zone 4 de contre-dépouille, la surface 8' du tiroir des figures 1 s'étend également à une zone additionnelle 10 (dont la souplesse élastique peut éventuellement faciliter l'extraction de la pièce 1). [0039] Préférentiellement, il est prévu que, durant la première étape de moulage, le ou chaque tiroir 8 soit déplacé dans une position déployée et mis en contact par sa surface 6 fonctionnelle 8' avec la paroi de ladite première matrice 6 au moins dans une région 11 de contre-dépouille correspondante de cette paroi, empêchant ainsi l'injection de matière entre le poinçon 7 et ladite première matrice 6 dans cette région 11 et entraînant la formation, par épargne de matière, d'un ajour 9 dans le substrat 2, à cet endroit, et que, durant l'injection de la matière formant la peau 3, lors de la seconde étape de surmoulage, le ou chaque tiroir 8 soit également déplacé en position déployée, et donc positionné en regard et à distance déterminée (déterminant localement l'épaisseur de la peau) d'au moins une région de contre-dépouille 11' de la seconde matrice 6' et pour être raccord avec la surface 2' du substrat 2 devant être surmoulée. [0040] Ainsi, on aboutit à la formation d'une peau 3 continue recouvrant, d'une part, la surface 2' de la couche 2" de matière du substrat 2 et, d'autre part, le ou chaque ajour 9 formé dans ce dernier par la présence du tiroir 8 en position déployée durant la première étape. [0041] Comme le montrent les figures 1C, 1D et 3A, le tiroir 8 vient en contact intime avec la paroi de la première matrice 6, créant une barrière étanche au passage de la matière de substrat injectée et une absence totale d'espace vide dans cette zone, cette dernière demeurant ainsi vacante de toute matière de substrat. [0042] Lors des opérations d'assemblage et de désassemblage du poinçon 7 d'avec l'une ou l'autre des matrices 6, 6', le ou chaque tiroir 8 est en position rétractée dans ledit poinçon 7, de manière à mettre une distance suffisante entre la surface fonctionnelle 8' du ou de chaque tiroir 8 et la matrice concernée 6 ou 6' et autoriser le déplacement sans interférence du poinçon 7 selon la direction D (cf. figures IA + 1B ; 1E + 1F; 1G + 1H; IK + IL). [0043] Plus précisément, il peut être prévu, à la fin de la première étape, lorsque le substrat 2 est formé, d'effectuer les étapes suivantes avant le surmoulage de la matière destinée à former la peau 3 : déplacer le ou chaque tiroir 8 de sa position déployée vers sa position rétractée, séparer le poinçon 7 de la première matrice 6 en conservant le substrat 2 sur le poinçon 7, assembler le poinçon 7 portant le substrat 2 avec le second moule 6', déplacer le ou chaque tiroir 8 de sa position rétractée vers sa position déployée, et, enfin, injecter la matière destinée à former la peau 3. [0044] De manière avantageuse, le déplacement alternatif du ou de chaque tiroir 8 entre sa position rétractée et sa position déployée comporte, lorsque le poinçon 7 est disposé dans l'empreinte en creux de l'une des deux matrices 6, 6' pour former le moule de moulage du substrat 2 ou de la peau 3, au moins en fin de mouvement de déploiement et au moins en début de mouvement de rétraction, une composante de mouvement parallèle aux vecteurs aux points formant la région de contre-dépouille 11, 11' de la matrice considérée 6, 6'. 7 [0045] Préférentiellement, une composante de mouvement parallèle aux vecteurs aux points formant la région de contre-dépouille 11, 11' de la matrice 6, 6' concernée, est présente durant la majorité, voire sensiblement la totalité du déplacement du tiroir 8 entre ses positions déployée et rétractée. [0046] Ainsi, non seulement le ou chaque tiroir 8 coulisse parallèlement aux vecteurs de tangence aux points formant la ou une région de contre-dépouille de manière non interférente avec la ou une région de contre-dépouille 11, 11' associée (en particulier dans la première matrice 6), mais de plus le poinçon 7 présente à l'état rétracté du ou des tiroirs 8 un encombrement restreint favorisant son extraction de et son introduction dans les première et seconde matrices 6 et 6'. [0047] En accord avec une variante de réalisation de l'invention et notamment lorsqu'une rigidité et/ou une résistance mécanique plus élevée(s) que celle(s) fournie(s) par la seule peau 3 est(sont) requise(s) au niveau d'au moins une zone 4 de contre-dépouille de la pièce 1, le procédé peut en outre consister à produire au moins une portion de paroi de substrat 12 séparée dont la forme est adaptée pour combler par forme conjuguée l'ajour 9 ou au moins un des ajours 9 du substrat 2, avec réalisation d'une surface 2' de paroi 2" de substrat 2 sensiblement continue, et à emboîter ladite ou chaque portion de paroi de substrat 12 dans l'ajour 9 considéré ou chaque ajour 9 après extraction de la pièce composite 1 de la seconde matrice 6' (cf. figures 2A et 2B). [0048] Avantageusement, la ou chaque portion de paroi 12 séparée est produite dans le dispositif de moule 5 lors de la première étape de moulage du substrat 2, le moule formé par le poinçon 7 et la première matrice 6 définissant par coopération une chambre de moulage secondaire adaptée correspondante, séparée de la chambre de moulage principale de la paroi (2-) du substrat 2. [0049] Préférentiellement, la ou chaque portion de paroi 12 séparée, de forme complé- mentaire à celle de l'ajour ou d'un ajour 9 correspondant du substrat 2, est fabriquée avec la même matière que le substrat 2, et moulée simultanément avec ce dernier, cette ou chaque portion de paroi 12 étant reliée audit substrat 2 par au moins un pont de matière, préférentiellement aisément sécable. [0050] Selon une caractéristique de l'invention, l'emboîtement de la ou de chaque portion de paroi 12 dans la paroi 2- du substrat 2 à l'emplacement ou aux emplacements du ou des ajour(s) 9 est yen-ouillé, par exemple par coopération de formes, par encliquetage, par enclenchement élastique, par encastrement à force, par soudure ou par collage. [0051] Un exemple de pièce 1 produite selon cette variante de réalisation est illustré sur les figure 2A et 2B. [0052] La matière du substrat 2 peut par exemple être du polypropylène alors que la matière de la peau 3 peut être un polymère élastomère ou une résine souple réticulée, comme le polyuréthane par exemple. 8 [0053] Sur les figures 1 A à 1M qui illustrent un exemple d'un cycle de fabrication du procédé selon un mode dc réalisation, on peut voir les opérations et situations suivantes : - Fig. lA : configuration du dispositif de moule 5 en début de cycle avant assemblage du poinçon 7 avec la première matrice 6 (le tiroir local 8 est en position rétractée dans le poinçon) ; - Fig. 1B : déplacement du tiroir 8 de sa position rétractée vers sa position déployée après assemblage des deux composantes 6 et 7 du dispositif dc moule 5 ; - Fig. 1C : positionnement du tiroir 8 en contact avec la première matrice 6 (formation de la chambre d'injection du substrat 2 - volume 15) ; - Fig. ID: injection du matériau formant la paroi 2" du substrat 2; - Fig. lE : rétraction du tiroir 8 et dégagement de la zone de contre-dépouille 8' 11 pour autoriser l'ouverture du dispositif de moule 5 ; - Fig. 1F : ouverture du dispositif de moule 5 par écartement du poinçon 7 d'avec la première matrice 6, le substrat 2 restant sur le poinçon 7; - Fig. 1G : remplacement de la première matrice 6 par la seconde matrice 6' (le changement de matrice peut s'effectuer par exemple par translation ou par rotation - cf. US 7306445) ; - Fig. 1H: assemblage du poinçon 7 avec la seconde matrice 6' pour fermer le dispositif de moule 5; - Fig. II: déplacement du tiroir 8 dans sa position déployée et formation de la chambre d'injection de la peau 3 (volume 15') ; - Fig. : injection de la matière destinée à former la peau 3 (par le canal d'injection 7' du poinçon 7) ; - Fig. 1K: déplacement du tiroir 8 en position rétractée (la peau 3 étant formée) ; - Fig. IL: séparation du poinçon 7 d'avec la seconde matrice 6', ouverture du dispositif de moule 5 ; - Fig. 1M : démoulage de la pièce composite 1 avec déformation locale de la peau 3 au niveau des ajours 9 et extraction de la pièce 1 de la seconde matrice 6' (la peau 3 est ici représentée avec un symbolisme différent pour figurer sa matière et selon deux variantes, à savoir avec et sans nervures 14). [0054] Bien entendu, des phases adaptées de solidificationtréticulation des matériaux injectés sont prévues entre les figures 1D et 1E, d'une part, et entre les figures LI et 1K, d'autre part. [0055] Il peut éventuellement être prévu que la déformation élastique soit obtenue, ou au moins initiée, par une action de succion ou d'entraînement réalisée concomitamment avec le désengagement ou retrait du poinçon 7 par rapport à la seconde matrice 6'. A cet effet, le poinçon 7 peut éventuellement être pourvu de canaux débouchant dans la 9 zone de surface concernée dudit poinçon 7 et reliés à une source d'aspiration. [0056] L'invention a également pour objet une pièce tridimensionnelle composite 1 en matières thermoplastiques dont la paroi l' comprend une première couche 2 inférieure formant substrat 2 sous-jacent et une seconde couche 3 supérieure formant peau apparente, la matière du substrat 2 présentant préférentiellement une rigidité plus importante que celle de la peau 3 et notamment suffisante pour conférer à la pièce composite 1 sa tenue mécanique en combinaison avec une forme et une épaisseur de paroi 2" données, la pièce 1 présentant au moins une zone de contre-dépouille 4. [0057] Cette pièce 1 est caractérisée en ce que le substrat 2 présente une découpe ou un ajour 9 au niveau de la ou de chaque zone de contre-dépouille 4, la seconde couche 3 surmoulée recouvrant de manière ininterrompue la surface 2' correspondante de la paroi 2" du substrat 2 et le ou chaque ajour 9, en constituant une peau continue superficielle. [0058] Le cas échéant, le substrat 2 comporte au niveau du ou de chaque ajour 9 une portion de paroi 12 rapportée, comblant l'ouverture de l'ajour 9 concerne et venant en application intime sur la face arrière de la peau 3 en étant affleurante et surfaciquemcnt continue avec la surface 2' de la paroi 2" du substrat 2. [0059] Préférentiellement, la pièce 1 est obtenue par l'intermédiaire du procédé de fa- brication décrit ci-dessus. [0060] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et re- présentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. [Revendication 1] REVENDICATIONSProcédé de fabrication par moulage par injection d'une pièce tridimensionnelle composite (1) en matières thermoplastiques, par exemple en forme de coque ouverte ou de demi-coque, avec une paroi (1') qui comprend une première couche (2) formant substrat sous-jacent et une seconde couche (3) formant peau apparente, la matière du substrat (2) présentant préférentiellement une rigidité plus importante que celle de la peau (3) et notamment suffisante pour conférer à la pièce composite (1) sa tenue mécanique en combinaison avec une forme et une épaisseur de paroi (2") du substrat (2) données, et la pièce (1) présentant au moins une zone de contre-dépouille (4), ledit procédé mettant en oeuvre un dispositif de moule (5) comportant au moins une matrice (6, 6') et au moins un poinçon (7) mutuellement complémentaires et coopérants, et ledit procédé comprenant essentiellement une première étape de moulage du substrat (2) et une seconde étape de surmoulage de la peau (3) sur le substrat (2), un poinçon (7) coopérant avec une première matrice (6) durant la première étape pour constituer le moule pour le moulage du substrat (2) et un poinçon g) coopérant avec une seconde matrice (6') durant la seconde étape pour constituer le moule pour le moulage de la peau (3), en particulier le surmoulage de la peau (3) sur la surface (2') correspondante du substrat (2) formé durant la première étape, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre durant les deux étapes du procédé le même poinçon (7) comprenant au moins un tiroir mobile (8) affecté à la zone de contre-dépouille (4), le cas échéant au moins un tiroir mobile (8) affecté à chaque zone de contre-dépouille (4), ledit ou chaque tiroir (8) pouvant être déplacé entre une position rétractée et une position déployée, par rapport au poinçon (7) qui l'intègre, en ce que durant la première étape de moulage, le ou chaque tiroir (8) est amené dans sa position déployée et empêche l'injection de matière entre le poinçon (7) et la première matrice (6) au moins dans la zone de la ou de chaque contre-dépouille (4) considérée, créant ainsi dans la couche (2") formant la paroi du substrat (2) une ouverture ou un ajour (9) par absence de matière, au moins au niveau de cette ou ces zone(s), en ce que durant la seconde étape de surmoulage, le ou chaque tiroir (8) est, dans sa position déployée, surfaciquement raccord avec la surface 11 [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] (2') à surmouler de la paroi (2") du substrat (2), et autorise la formation d'une peau (3) continue sur le substrat (2), cette peau (3) recouvrant à la fois ladite surface (2') de la couche (2") formant la paroi dudit substrat (2) et ledit ou chaque ajour (9), et, en ce que lors de l'extraction de la pièce composite (1), cette dernière est soumise localement et temporairement à une déformation élastique, au moins lors de son dégagement de la ou de chaque zone de contre-dépouille (4) au moins. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre un poinçon (7) avec un tiroir mobile (8) affecté à chaque zone de contre-dépouille (4), ce ou chaque tiroir (8) présentant une surface fonctionnelle (8') configure° pour reproduire la forme de la surface (2') du substrat (2) au niveau de la zone de contre-dépouille (4) qui lui est affectée, et le cas échéant au niveau d'au moins une zone additionnelle (10) adjacente. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, durant la première étape de moulage, le ou chaque tiroir (8) est déplacé dans une position déployée et mis en contact par sa surface fonctionnelle (8') avec la paroi de ladite première matrice (6) au moins dans une région (11) de contre-dépouille correspondante de cette paroi, empêchant ainsi l'injection de matière entre le poinçon (7) et ladite première matrice (6) dans cette région (11) et entraînant la formation, par épargne de matière, d'un ajour (9) dans le substrat (2), à cet endroit, et, en ce que, durant l'injection de la matière formant la peau (3), lors de la seconde étape de surmoulage, le ou chaque tiroir (8) est également déplacé en position déployée, et donc positionné en regard et à distance déterminée d'au moins une région de contre-dépouille (11') de la seconde matrice (6') et pour être raccord avec la surface (2') du substrat (2) devant être surmoulée, de manière à aboutir à la formation d'une peau (3) continue recouvrant, d'une part, la surface (2') de la couche (2-) de matière du substrat (2) et, d'autre part, le ou chaque ajour (9) formé dans ce dernier par la présence du tiroir (8) en position déployée durant la première étape. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste, à la fin de la première étape, lorsque le substrat (2) est formé, à effectuer les étapes suivantes avant le surmoulage de la matière destinée à former la peau (3) : déplacer le ou chaque tiroir (8) de sa position déployée vers sa position rétractée, séparer le poinçon (7) de la 12 [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] première matrice (6) en conservant le substrat (2) sur le poinçon (7), assembler le poinçon (7) portant le substrat (2) avec le second moule (6'), déplacer le ou chaque tiroir (8) de sa position rétractée vers sa position déployée, et, enfin, injecter la matière destinée à former la peau (3)- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le déplacement alternatif du ou de chaque tiroir (8) entre sa position rétractée et sa position déployée comporte, lorsque le poinçon (7) est disposé dans l'empreinte en creux de l'une des deux matrices (6, 6') pour former le moule de moulage du substrat (2) ou de la peau (3), au moins en fin de mouvement de déploiement et au moins en début de mouvement de rétraction, une composante de mouvement parallèle aux vecteurs aux points formant la région de contre-dépouille (11, 11') de la matrice considérée (6, 6'). Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'une composante de mouvement parallèle aux vecteurs aux points formant la région de contre-dépouille (11, 11') de la matrice (6, 6') concernée, est présente durant la majorité, voire sensiblement la totalité du déplacement du tiroir (8) entre ses positions déployée et rétractée. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la déformation élastique est obtenue, ou au moins initiée, par une action de succion ou d'entraînement réalisée concomitamment avec le désengagement ou retrait du poinçon (7) par rapport à la seconde matrice (6'). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à produire au moins une portion de paroi de substrat (12) séparée dont la forme est adaptée pour combler par forme conjuguée l'ajour (9) ou au moins un des ajours (9) du substrat (2), avec réalisation d'une surface (2') de paroi (2") de substrat (2) sensiblement continue, et à emboîter ladite ou chaque portion de paroi de substrat (12) dans l'ajour (9) considéré ou chaque ajour (9) après extraction de la pièce composite (1) de la seconde matrice (6'). Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la ou chaque portion de paroi (12) séparée est produite dans le dispositif de moule (5) lors de la première étape de moulage du substrat (2), le moule formé par le poinçon (7) et la première matrice (6) définissant par coopération une chambre de moulage secondaire adaptée correspondante, séparée de la chambre de moulage principale de la paroi (2-) du substrat (2). 13 [Revendication 10] [Revendication 11] [Revendication 12] [Revendication 13] [Revendication 14] Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la ou chaque portion de paroi (12) séparée, de forme complémentaire à celle de l'ajour ou d'un ajour (9) correspondant du substrat (2), est fabriquée avec la même matière que le substrat (2), et moulée simultanément avec ce dernier, cette ou chaque portion de paroi (12) étant reliée audit substrat (2) par au moins un pont de matière, préférentiellement aisément sécable. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que remboîtement de la ou de chaque portion de paroi (12) dans la paroi (2") du substrat (2) à l'emplacement ou aux emplacements du ou des ajour(s) (9) est verrouillé, par exemple par coopération de formes, par encliquetage, par enclenchement élastique, par encastrement à force, par soudure ou par collage. Pièce tridimensionnelle composite (1) en matières thermoplastiques dont la paroi (1') comprend une première couche (2) inférieure formant substrat (2) sous-jacent et une seconde couche (3) supérieure formant peau apparente, la matière du substrat (2) présentant préférentiellement une rigidité plus importante que celle de la peau (3) et notamment suffisante pour conférer à la pièce composite (1) sa tenue mécanique en combinaison avec une forme et une épaisseur de paroi (2") données, la pièce (1) présentant au moins une zone de contre-dépouille (4), pièce (1) caractérisée en ce que le substrat (2) présente une découpe ou un ajour (9) au niveau de la ou de chaque zone de contre-dépouille (4), la seconde couche (3) surmoulée recouvrant de manière ininterrompue la surface (2') correspondante de la paroi (2-) du substrat (2) et le ou chaque ajour (9) en constituant une peau continue superficielle. Pièce selon la revendication 12, caractérisée en ce que le substrat (2) comporte au niveau du ou de chaque ajour (9) une portion de paroi (12) rapportée, comblant l'ouverture de l'ajour (9) concerné et venant en application intime sur la face arrière de la peau (3) en étant affleurante et surfaciquement continue avec la surface (2') de la paroi (2-) du substrat (2). Pièce selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par l'intermédiaire du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.