FR 3095040 A1 20201016 FR 1903951 A 20190412 Description Titre de l'invention : Procédé, dispositif et programme de contrôle de zone de contact d'une denture de pièce mécanique [0001] L'invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une denture d'une pièce mécanique, ainsi qu'un programme d'ordinateur pour leur mise en oeuvre. [0002] Un domaine d'application de l'invention concerne les pièces mécaniques à dentures, notamment celles de turbomachine. [0003] Le contrôle de zones de contact (également appelées portées) de dentures radiales sur certaines pièces a été historiquement effectué en recouvrant uniformément les dentures à contrôler avec d'une couche d'un produit épais et couvrant (par exemple le bleu de Prusse), puis en recourant, pour chaque pièce femelle à contrôler, à une pièce mâle de référence (pièce maîtresse, appelée « mastcr ») usinée au plus proche du nominal, qui est appliquée sur les dentures recouvertes de cette couche et qui permet de voir les contacts entre la pièce maîtresse et les dentures de la pièce à contrôler. [0004] Cette technique de contrôle fonctionnel présente plusieurs inconvénients. [0005] Selon la complexité de la pièce à contrôler, la pièce maîtresse est très coûteuse à fabriquer et doit être fabriquée pour chaque référence de pièce. Le contexte de montée en cadence de production des moteurs conduit à externaliser la production et le contrôle des pièces à dentures radiales. Le nombre de références irnpactées ainsi que le nombre de fournisseurs sources pour chacune d'entre elles entraîne la fabrication d'autant de pièces maîtresses. Les pièces maîtresses sont trop coûteuses pour permettre d'être dupliquées en suffisance. [0006] L'invention vise à obtenir un procédé, un dispositif et un programme d'ordinateur pour le contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une denture d'une pièce mécanique, qui pallient les inconvénients de l'état de la technique. [0007] A cet effet, un premier objet de l'invention est un procédé de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture d'une première pièce mécanique, [0008] caractérisé en ce que [0009] l'on acquiert des points d'une surface de la première denture de la première pièce mécanique à l'aide d'un dispositif d'acquisition optique pour obtenir un premier ensemble de points de la première denture et de premières normales orientées vers l'extérieur de la première denture, qui sont enregistrés dans une mémoire, [0010] on effectue les étapes suivantes par un calculateur : [0011] on fournit un modèle tridimensionnel d'une deuxième pièce maîtresse de contrôle dotée d'au moins une deuxième denture, dans laquelle doit s'emboîter la première 2 denture, le modèle tridimensionnel comportant un deuxième ensemble de points de la deuxième denture, [0012] on détermine des deuxièmes normales orientées vers l'extérieur de la deuxième denture à partir du deuxième ensemble de points, le deuxième ensemble de points et les deuxièmes normales étant enregistrés dans la mémoire, [0013] on crée un troisième ensemble de points et de normales, dit ensemble hybride, qui est enregistré dans la mémoire et qui comporte le deuxième ensemble de points et des troisièmes normales, inverses des deuxièmes normales, [0014] on superpose l'ensemble hybride et le premier ensemble de manière à minimiser un critère de distance entre eux, pour obtenir une position de pré-alignement, [0015] on déplace à partir de la position de pré-alignement l'ensemble hybride et le premier ensemble l'un par rapport à l'autre en utilisant les premières normales et les troisièmes normales, de manière à cc qu'une première surface représentée par le premier ensemble soit tangente à une troisième surface représentée par l'ensemble hybride, pour obtenir une position d'alignement, [0016] on détermine dans la position d'alignement au moins une première zone de la première surface, qui est à une distance inférieure ou égale à un seuil prescrit par rapport à la troisième surface, et/ou au moins une deuxième zone de la première surface, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième surface. Grâce à l'invention, on se dispense de fabriquer une pièce maîtresse mécanique et on dématérialise le contrôle effectué, ce qui permet de l'effectuer rapidement un grand nombre de fois à l'identique en des lieux différents à un coût plus bas. [0017] Suivant un mode de réalisation de l'invention, l'on affiche sur un écran du cal- culateur et/ou on imprime sur un document à partir du calculateur la au moins une première zone avec une première apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, et/ou la au moins une deuxième zone avec une deuxième apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, et/ou la au moins une première zone avec une première apparence visuelle et la au moins une deuxième zone avec une deuxième apparence visuelle distincte de la première apparence visuelle. [0018] Suivant un mode de réalisation de l'invention, dans la position d'alignement, la première surface ne pénètre pas dans la troisième surface. [0019] Suivant un mode de réalisation de l'invention, dans la position d'alignement, les troisièmes normales sont rapprochées des premières normales et dans le même sens que les premières normales. [0020] Suivant un mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride et du premier ensemble de points l'un par 3 rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué au moins par translation le long d'une direction déterminée d'insertion des dents de la deuxième denture entre les dents de la première denture, autour de laquelle est répartie la première et/ou deuxième denture, et/ou au moins par rotation autour de la direction déterminée. [0021] Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride et du premier ensemble de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué au moins par translation le long d'une direction déterminée parallèle à au moins une des troisièmes normales, et/ou au moins par rotation autour de la direction déterminée. [0022] Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride et du premier ensemble de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué le long de trois degrés de liberté le long de trois directions orthonormales et autour de trois autres degrés de liberté autour des trois directions orthonormales. [0023] Suivant un mode de réalisation de l'invention, le critère de distance est minimisé selon la méthode des moindres carrés, notamment par un algorithme de Gauss. [0024] Suivant un mode de réalisation de l'invention, le premier ensemble comporte des points de sommets de la première denture, appelés premiers sommets, des points de flancs de la première denture, appelés premiers flancs et des points de creux de la première denture, appelés premiers creux, [0025] le deuxième ensemble de points de la deuxième denture comporte des points de sommets de la deuxième denture, appelés deuxièmes sommets, des points de flancs de la deuxième denture, appelés deuxièmes flancs et des points de creux de la deuxième denture, appelés deuxièmes creux. [0026] Un deuxième objet de l'invention est un dispositif de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture d'une première pièce mécanique, [0027] caractérisé en ce qu'il comporte [0028] un dispositif d'acquisition optique agencé pour acquérir des points d'une surface de la première denture de la première pièce mécanique pour obtenir un premier ensemble de points de la première denture et de premières normales orientées vers l'extérieur de la première denture, [0029] une mémoire agencée pour enregistrer le premier ensemble, [0030] un calculateur agencé pour effectuer les étapes suivantes: [0031] fourniture d'un modèle tridimensionnel d'une deuxième pièce maîtresse de contrôle dotée d'au moins une deuxième denture, dans laquelle doit s'emboîter la première denture, le modèle tridimensionnel comportant un deuxième ensemble de points de la deuxième denture, [0032] détermination des deuxièmes normales orientées vers l'extérieur de la deuxième denture à partir du deuxième ensemble de points, [0033] le deuxième ensemble de points et les deuxièmes normales étant enregistrés dans la mémoire, [0034] création d'un troisième ensemble de points et de normales, dit ensemble hybride, qui est enregistré dans la mémoire et qui comporte le deuxième ensemble de points et des troisièmes normales, inverses des deuxièmes normales, [0035] superposition de l'ensemble hybride et du premier ensemble de points de manière à minimiser un critère de distance entre eux, pour obtenir une position de pré-alignement, [0036] déplacement, à partir de la position de pré-alignement, de l'ensemble hybride et du premier ensemble l'un par rapport à l'autre en utilisant les premières normales et les troisièmes normales, de manière à cc qu'une première surface représentée par le premier ensemble de points soit tangente à une troisième surface représentée par l'ensemble hybride, pour obtenir une position d'alignement, [0037] détermination, dans la position d'alignement, d'au moins une première zone de la première surface, qui est à une distance inférieure ou égale à un seuil prescrit par rapport à la troisième surface, et/ou au moins une deuxième zone de la première surface, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième surface. Un troisième objet de l'invention est un programme d'ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en oeuvre du procédé de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture d'une première pièce mécanique tel que décrit ci-dessus, lorsqu'il est mis en oeuvre sur un calculateur. [0038] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif en référence aux figures des dessins annexés, sur lesquelles : [0039] [fig.1] représente schématiquement des étapes de formation d'un ensemble hybride de points, utilisé dans le procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention, [0040] [fig.2] représente schématiquement une autre étape de superposition, utilisée dans le procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention, [0041] [fig.3] représente schématiquement une autre étape de déplacement, utilisée dans le procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention, [0042] [fig.4] représente schématiquement un premier ensemble de points d'une pièce mécanique, ayant été acquis lors d'une étape d'acquisition du procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention, [0043] [fig.5] représente schématiquement à plus grande échelle une partie du premier ensemble de points de la figure 4, [0044] [fig.6] représente schématiquement un deuxième ensemble de points modélisant une pièce maîtresse utilisée dans le procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention. [0045] [fig.7] représente schématiquement à plus grande échelle une partie du deuxième ensemble de points de la figure 6, [0046] [fig.8] représente schématiquement à plus grande échelle des dents du deuxième ensemble de points de la figure 6, [0047] [fig.9] représente schématiquement un ensemble hybride de points, créé à partir des premier et deuxième ensembles lors d'une étape de création du procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention, [0048] [fig.10] représente schématiquement à plus grande échelle une partie de l'ensemble hybride de points de la figure 9, [0049] [fig.11] représente schématiquement des zones de contact entre l'ensemble hybride de points et le premier ensemble de points, lors d'une étape de détermination du procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de [0050] [fig.12] représente schématiquement à plus grande échelle une partie des zones de contacts de la figure 11, [0051] [fig.13] représente schématiquement un organigramme du procédé de contrôle suivant un mode de réalisation de l'invention. [0052] L'état de la technique en matière de métrologie surfacique sans contact consiste aujourd'hui à acquérir numériquement la topologie d'une pièce afin de pouvoir la comparer à son nominal ayant une forme idéale, et à en déduire des écarts matière. 111 peut être admis intuitivement que les écarts matière nuls dans les zones de contact correspondront aux points de contact avec la ou les pièces montées en vis-à-vis. Dans le cas d'un système d'entrainement par dents, les zones de contact théoriques sont réduites à deux lignes symétriquement positionnées de part et d'autre de chaque dent et réparties de façon uniforme sur l'ensemble des dents dans un plan parfait. Dans la réalité, la zone de contact s'avère être bien plus complexe. Les lignes sont des courbes, voir des surfaces tridimensionnelles, qui ne sont ni symétriques, ni réparties dans un même plan. Ceci car la géométrie de chaque dent est une surface gauche et complexe qui lui est propre. [0053] On décrit ci-dessous des modes de réalisation du procédé de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture Dl d'une première pièce mécanique suivant l'invention. [0054] La pièce mécanique à contrôler comporte par exemple une ou plusieurs séries de dents Dl ou denture(s) Dl, et peut être par exemple une pièce d'accouplement dit radial ou autres. Les dents Dl sont par exemple réparties circulairement autour d'un axe AX central, les dents Dl étant réparties par exemple sur un plan transversal à l'axe 6 AX et étant dirigées le long de cet axe central AX. Les dents Dl sont par exemple en saillie suivant l'axe AX sur une surface plane SP d'un anneau A de la pièce, ainsi que représenté aux figures 4 et S. Les dents Dl sont par exemple réparties suivant une denture intérieure Dlint et une deuxième denture extérieure Dl cxt, qui est plus éloignée de l'axe AX que la denture intérieure Dl int. Les dents Dl de la pièce à contrôler sont appelées première denture Dl ci-dessous, cette pièce réelle à contrôler étant appelée première pièce mécanique ou pièce femelle dans ce qui suit. [0055] Au cours d'une première étape R illustrée aux figures 1, 4, Set 13, on acquiert des points d'une surface des premières dentures Dl de la première pièce mécanique à l'aide d'un dispositif d'acquisition optique (par exemple un système de stéréovision) pour obtenir un premier ensemble F de points et de premières normales Ni. Les premières normales Ni sont orientées vers l'extérieur de la matière de la première denture Dl. Les premières normales N1 sont par exemple prises au niveau des points du premier ensemble F. Les premières normales Ni sont perpendiculaires à la surface de la première denture Di. Le premier ensemble F de points retranscrit numériquement et précisément la topologie de la première pièce réelle. Le premier ensemble F de points est donc un scan de la première denture Dl. Le premier ensemble F de points et de premières normales Ni est enregistré dans une mémoire d'un calculateur, et ce dans un premier fichier de points ou autres. Les différentes étapes décrites du procédé de contrôle sont mises en oeuvre dans le calculateur. Le calculateur peut comporter un ou plusieurs ordinateurs et/ou un ou plusieurs serveurs et/ou une ou plusieurs machines de calcul et/ou un ou plusieurs processeurs et/ou un ou plusieurs microprocesseurs, pouvant comporter un ou plusieurs programmes d'ordinateur comportant des instructions de code enregistrées dans la mémoire pour exécuter la ou les étapes. Le dispositif de contrôle suivant l'invention met en oeuvre le procédé et comporte le dispositif d'acquisition optique et le calculateur, comportant des moyens de calcul (algorithmes de calcul, programmes de calculs) mettant en oeuvre la ou les étapes. La ou les étapes du procédé sont donc mises en oeuvre d'une manière automatique par le calculateur. [0056] Suivant un mode de réalisation, comme la pièce à contrôler, le premier ensemble F de points comporte, ainsi qu'illustré aux figures 1 à 5 : [0057] - des points Si de sommets de la première denture DI, appelés premiers sommets Si, [0058] - des points Fi de flancs de la première denture Dl, appelés premiers flancs FI, et [0059] - des points de creux CI de la première denture Dl, appelés premiers creux Cl. [0060] Les premières normales NI peuvent par exemple être prises au niveau des premiers sommets Si, des premiers flancs Fi et des premiers creux Cl. [0061] Les premiers sommets Si et les premiers flancs Fi sont en saillie suivant l'axe AX sur la surface plane SP de l'anneau A de la première pièce. Les creux Cl alternent avec 7 les sommets S1 en étant répartis circulairement autour de l'axe AX central. Chaque creux Cl est situé entre deux sommets S1 consécutifs circulairement autour de l'axe AX. Chaque flanc Fi relie un creux Cl à un sommet SI. Chaque sommet S1 est situé entre deux creux Cl consécutifs circulairement autour de l'axe AX. L'axe AX est une direction d'insertion de la denture Dl dans une denture d'une autre pièce réelle, non représentée, pouvant être une autre pièce d'accouplement dit radial, devant coopérer avec la première pièce réelle, pour que la rotation de la première pièce réelle autour de l'axe AX puisse entraîner la rotation de l'autre pièce autour de l'axe AX par engrènement de la denture Dl avec l'autre denture, ou vice versa pour que la rotation de l'autre pièce autour de l'axe AX puisse entraîner la rotation de la première pièce réelle autour de l'axe AX par engrènement de l'autre denture avec la denture DI. Cette autre pièce réelle est différente de la deuxième pièce maîtresse décrite ci-dessous. [0062] Au cours d'une deuxième étape E2 illustrée aux figures 1, 6, 7 et 8, on fournit sur un calculateur un modèle tridimensionnel d'une deuxième pièce maîtresse de contrôle (également appelée pièce mâle), ayant au moins une deuxième denture D2, dans laquelle doit s'emboîter la première denture DI. La deuxième denture D2 a une forme prescrite déterminée. Ainsi, l'axe AX peut être une direction d'insertion de la première denture Dl dans la deuxième denture D2 du modèle. Le modèle tridimensionnel comporte un deuxième ensemble M de points de la deuxième denture D2 (ou deuxième fichier M de points), qui est enregistré dans la mémoire. La deuxième étape E2 peut être postérieure à la première étape El, ou antérieure à celle-ci ou simultanée à celle-ci. [0063] La deuxième pièce maîtresse de contrôle est donc virtuelle et sert à déterminer quelles sont les zones ZI de la première denture DI acquise de la première pièce réelle, où cette première denture Dl touche cette deuxième pièce maîtresse de contrôle, ces zones ZI étant appelées zones ZI de contact. [0064] Etant donné que la première denture Dl de la première pièce mécanique réelle, du fait de sa fabrication, peut avoir des surfaces non planes dans ses sommets Si, creux Cl et flancs FI, qui peuvent chacun avoir leur géométrie propre formée par une surface irrégulière et complexe en pouvant comporter des reliefs ou des encoches non prescrits pat- rapport à leur forme idéale, les zones ZI de contact peuvent être de forme irrégulières et non planes. [0065] Suivant un mode de réalisation, le deuxième ensemble M de points de la deuxième denture D2 comporte, ainsi qu'illustré aux figures 1, 6, 7 et 8 : [0066] - des points S2 de sommets de la deuxième denture D2, appelés deuxièmes sommets S2, [0067] - des points F2 de flancs de la deuxième denture D2, appelés deuxièmes flancs F2. [0068] - des points de creux C2 de la deuxième denture D2, appelés deuxièmes creux C2. [0069] Les deuxièmes sommets S2 et les deuxièmes flancs F2 sont en saillie suivant l'axe 8 AX sur une deuxième surface plane SP2 d'un deuxième anneau A2 de la deuxième pièce maîtresse de contrôle. Les creux Cl alternent avec les sommets S2 en étant répartis circulairement autour de l'axe AX central. Chaque creux C2 est situé entre deux sommets S2 consécutifs circulairement autour de l'axe AX. Chaque flanc F2 relie un creux C2 à un sommet S2. Chaque sommet S2 est situé entre deux creux C2 consécutifs circulairement autour de l'axe AX. Ainsi qu'illustré à la figure 8, la deuxième denture D2 peut être prescrite en ce qu'elle est formée de tronçons plans et/ ou est formée de dents identiques entre elles et/ou est de forme symétrique dans chaque plan contenant l'axe AX. Ainsi, par exemple, les sommets S2, flancs F2 et creux C2 sont par exemple formés chacun d'un ou de plusieurs tronçons plans. La deuxième pièce maîtresse de contrôle ou deuxième denture D2 forme donc un gabarit de contrôle des zones Zl de contact de la première denture Dl. [0070] Au cours d'une troisième étape E3, on détermine des deuxièmes normales N2 de la deuxième denture D2 à partir du deuxième ensemble M de points. Les deuxièmes normales N2 sont orientées vers l'extérieur de la matière de la deuxième denture D2. Les deuxièmes normales N2 sont par exemple prises au niveau des points du deuxième ensemble M. Les deuxièmes normales N2 sont perpendiculaires à la surface de la deuxième denture D2. Les premières normales N1 peuvent par exemple être prises au niveau des deuxièmes sommets S2, des deuxièmes flancs F2 et des deuxièmes creux C2. Les deuxièmes normales N2 sont enregistrées dans la mémoire. Le procédé et le dispositif de contrôle sont mis en oeuvre par un logiciel d'analyse de nuages de points, enregistré sur le calculateur. Ce logiciel d'analyse permet, ainsi que cela sera décrit ci-dessous en utilisant un troisième ensemble H de points obtenu à partir de l'ensemble M, en quelque sorte de comparer le premier ensemble F de points acquis au deuxième ensemble M de points du modèle tridimensionnel, pour déterminer au moins une première zone Z1 de la première denture DI, qui est à une distance inférieure ou égale à un seuil prescrit par rapport à la deuxième denture D2 et/ou au moins une deuxième zone Z2 de la première denture Dl, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la deuxième denture D2. La ou les première(s) zone(s) Z1 est assimilée à une zone de la première denture Dl, où la première denture Dl touche la deuxième denture D2, et est appelée zone Zl de contact. Le seuil prescrit est par exemple inférieur ou égal à 0.1 mm, et par exemple inférieur ou égal à 0.05 mm. Cette comparaison au seuil pour obtenir les zones Z1 et/ou Z2 est plus précise que la méthode de l'état de la technique utilisant une couche réelle de bleu de Prusse, dont l'épaisseur réelle recouvrant la première denture Dl peut être non uniforme. [0071] Suivant un mode de réalisation de l'invention, on réalise la mise en contact numérique de la première surface formée par le premier ensemble F de points avec la troisième surface formée par le troisième ensemble H de points. Cette mise en contact 9 est réalisée en respectant la réalité mécanique de la première pièce et de la deuxième pièce maîtresse de contrôle. Puis on détermine la ou les première(s) zone(s) Z1 et/ou la ou les deuxième(s) zone(s) Z2. Par exemple, on dresse la cartographie des écarts entre la première surface et la troisième surface sur une image représentant le premier ensemble F de points, ainsi qu'illustré aux figures 11 et 12. [0072] Suivant un mode de réalisation de l'invention, on crée au cours d'une quatrième étape E4 postérieure aux première, deuxième et troisième étapes EL E2 et E3, un troisième ensemble H de points et de normales (ou troisième fichier H), qui est enregistré dans la mémoire. [0073] On crée des troisièmes normales N3 par inversion du sens des deuxièmes normales N2. [0074] Le troisième ensemble H de points et de normales, dit ensemble hybride H, comporte le deuxième ensemble M de points et les troisièmes normales N3, inverses des deuxièmes normales N2. Le troisième ensemble H de points et de normales est enregistré dans la mémoire. Les troisièmes normales N3 sont par exemple prises au niveau des points du troisième ensemble H. Les troisièmes normales N3 sont perpendiculaires à la surface de la deuxième denture D2. [0075] Suivant un mode de réalisation de l'invention, ainsi qu'illustré aux figures 1,9 et 10, le troisième ensemble H de points et de normales comporte : [0076] - les deuxièmes sommets S2 du deuxième ensemble M de points de la deuxième denture D2, [0077] - les deuxièmes flancs F2 du deuxième ensemble M de points de la deuxième denture D2, [0078] - les deuxièmes creux C2 du deuxième ensemble M de points de la deuxième denture D2, [0079] - les troisièmes normales N3, inverses des deuxièmes normales N2. [0080] Suivant un mode de réalisation de l'invention, au cours d'une cinquième étape E5 postérieure à la quatrième étape E4 ainsi qu'illustré à la figure 2, on superpose le troisième ensemble H de points et de normales N3 et le premier ensemble F de points et de normales Ni (et/ou on superpose la première surface représentée par le premier ensemble F de points et une troisième surface représentée par le troisième ensemble H de points), de manière à minimiser un critère de distance entre eux, pour obtenir une position de pré-alignement. Cette minimisation peut être effectuée pour minimiser l'écart moyen (ou global) entre le troisième ensemble H de points et le premier ensemble F de points (ou entre la première surface et la troisième surface). Le critère de distance peut être minimisé selon la méthode des moindres canés, par exemple par un algorithme de Gauss. Ainsi, dans cette position de pré-alignement, la première surface peut pénétrer dans la troisième surface. Cette superposition peut utiliser les premières normales Ni et les troisièmes normales N3. [0081] Suivant un mode de réalisation de l'invention, au cours d'une sixième étape E6 pos- térieure à la cinquième étape E5 ainsi qu'illustré à la figure 3, on déplace à partir de la position de pré-alignement le troisième ensemble H de points et de normales N3 et le premier ensemble F de points et de normales N1 l'un par rapport à l'autre, de manière à cc que la première surface représentée par le premier ensemble F de points soit tangente à la troisième surface représentée par le troisième ensemble H de points, pour obtenir une position d'alignement. Ce déplacement peut utiliser les premières normales N1 et les troisièmes normales N3. Cette position d'alignement correspond à une tangence extérieure de la matière représentée par le premier ensemble F de points (première denture Dl) dans la matière représentée par le troisième ensemble H de points. Ainsi, dans la position d'alignement, la première surface ne pénètre pas dans la troisième surface mais est tangente à la troisième surface. La position d'alignement correspond à une position finale d'accostage ou d'accouplement numérique entre la première denture Dl et la deuxième denture D2 de la deuxième pièce maîtresse de contrôle. Les écarts entre la première surface et la troisième surface sont minimisés jusqu'à la mise en contact. La position d'alignement peut être obtenue par exemple par un algorithme de Tschebyscheff tangent à l'extérieur de la matière, afin de simuler le contact sans chevauchement de matière. [0082] Suivant un mode de réalisation de l'invention, au cours d'une septième étape E7 pos- térieure à la sixième étape E6 ainsi qu'illustré aux figures 11 et 12, on détermine dans la position d'alignement la ou les première(s) zone(s) Z1 de la première surface, qui est à une distance inférieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième surface, et/ ou la ou les deuxième(s) zone(s) Z2 de la première surface, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième surface. On tient ainsi compte des imperfections topologiques de la première denture D1 de la première pièce réelle. [0083] Suivant un mode de réalisation de l'invention, la ou les première(s) zone(s) Z1 et/ou la ou les deuxième(s) zone(s) Z2 sont enregistrées avec le premier ensemble F de points dans la mémoire. Suivant un mode de réalisation de l'invention, la ou les première(s) zone(s) Z1 et/ou la ou les deuxième(s) zone(s) Z2 sont cartographiées (selon la cartographie indiquée ci-dessus) ou visualisées sur le premier ensemble F de points, par exemple en étant affichées sur un écran ou imprimées sur un document ou autres. Suivant un mode de réalisation de l'invention, l'on affiche sur un écran du calculateur et/ou on imprime sur un document à partir du calculateur la au moins une première zone Zi avec une première apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, et/ou la au moins une deuxième zone Z2 avec une deuxième apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, 11 et/ou la au moins une première zone Z1 avec une première apparence visuelle et la au moins une deuxième zone Z2 avec une deuxième apparence visuelle distincte de la première apparence visuelle. [0084] Suivant un mode de réalisation de l'invention, dans la position de pré-alignement, les troisièmes normales N3 se retrouvent rapprochées des premières normales N1 et dans le même sens que les premières normales N1 (par exemple angle inférieur à 90' en valeur absolue entre les troisièmes normales N3 et les premières normales Ni ou produit scalaire positif entre les troisièmes normales N3 et les premières normales Ni). [0085] Suivant un mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement du troisième ensemble H de points et du premier ensemble F de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué par translation le long de la direction déterminée AX d'insertion des dents de la deuxième denture D2 entre les dents de la première denture Dl. Suivant un mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement du troisième ensemble H de points et du premier ensemble F de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué par rotation autour de la direction déterminée AX d'insertion des dents de la deuxième denture D2 entre les dents de la première denture Dl. Suivant un mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement du troisième ensemble H de points et du premier ensemble F de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué par rotation autour de la direction déterminée AX d'insertion des dents de la deuxième denture D2 entre les dents de la première denture Dl et par rotation autour de la direction déterminée AX. On obtient ainsi un positionnement relatif isostatique. [0086] Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement du troisième ensemble H de points et du premier ensemble F de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué le long d'une direction déterminée parallèle à au moins une des troisièmes normales N3 et/ou par rotation au tour de la direction déterminée parallèle à au moins une des troisièmes normales N. [0087] Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le déplacement à partir de la position de pré-alignement du troisième ensemble H de points et du premier ensemble F de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué le long de trois degrés de liberté le long de trois directions orthonormales de l'espace et autour de trois autres degrés de liberté autour des trois directions orthononnales. [0088] Le premier ensemble F de points et de normales peut comporter en outre une première surface RI de référence (par exemple sa surface inférieure) de la première pièce mécanique, afin de former avec ses points un volume représentant la première denture Dl. Suivant un mode de réalisation de l'invention, ainsi qu'illustré à la figure 12 1, pour créer l'ensemble hybride H au cours de la quatrième étape E4, on crée au cours d'une première sous-étape E41 un premier ensemble intermédiaire F' qui est formé de la première surface R1 de référence appartenant au premier ensemble F. Le premier ensemble intermédiaire F' peut être formé par le premier ensemble F de points et de normales, duquel on a supprimé les premiers sommets SI, les premiers flancs Fi et les premiers creux Ci. Le premier ensemble intermédiaire. [0089] Le deuxième ensemble M de points peut comporter en outre une deuxième surface R2 de référence de la deuxième pièce maîtresse, afin de former avec ses points un volume représentant la deuxième denture D2. Avant l'étape E3, on extrait au cours d'une deuxième sous-étape E22 dans un deuxième ensemble intermédiaire M'les points de la deuxième denture D2 du deuxième ensemble M de points et les deuxièmes normales N2. Au cours de l'étape E3, on inverse les deuxièmes normales N2 du deuxième ensemble intermédiaire M' pour obtenir les troisièmes normales N3 et les points de la deuxième denture D2 du deuxième ensemble M dans un troisième ensemble intermédiaire M". Au cours de l'étape E4, on forme le troisième ensemble H de points, égal à la juxtaposition du premier ensemble intermédiaire F' et du troisième ensemble intermédiaire M". [0090] Bien entendu, les modes de réalisation, caractéristiques, possibilités, étapes et exemples ci-dessus peuvent être combinés l'un avec l'autre ou être sélectionnés indépendamment l'un de l'autre. 13 [Revendication I] REVENDICATIONSProcédé de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture (Dl) d'une première pièce mécanique, caractérisé en ce que l'on acquiert (H) des points d'une surface de la première denture (Dl) de la première pièce mécanique à l'aide d'un dispositif d'acquisition optique pour obtenir un premier ensemble (F) de points de la première denture (Dl) ) et de premières normales (NI) orientées vers l'extérieur de la première denture (DI), qui sont enregistrés dans une mémoire, on effectue les étapes suivantes par un calculateur : on fournit (E2) un modèle tridimensionnel d'une deuxième pièce maîtresse de contrôle dotée d'au moins une deuxième denture (D2), dans laquelle doit s'emboîter la première denture (Dl), le modèle tridimensionnel comportant un deuxième ensemble (M) de points de la deuxième denture (D2), on détermine (E3) des deuxièmes normales (N2) orientées vers l'extérieur de la deuxième denture (D2) à partir du deuxième ensemble (M) de points, le deuxième ensemble (M) de points et les deuxièmes normales (N2) étant enregistrés dans la mémoire, on crée (E4) un troisième ensemble (H) de points et de normales, dit ensemble hybride (H), qui est enregistré dans la mémoire et qui comporte le deuxième ensemble (M) de points et des troisièmes normales (N3), inverses des deuxièmes normales (N2), on superpose (E5) l'ensemble hybride (H) et le premier ensemble (F) de manière à minimiser un critère de distance entre eux, pour obtenir une position de pré-alignement, on déplace (a) à partir de la position de pré-alignement l'ensemble hybride (H) et le premier ensemble (F) l'un par rapport à l'autre en utilisant les premières normales (ND et les troisièmes normales (N3), de manière à ce qu'une première surface représentée par le premier ensemble (F) soit tangente à une troisième surface représentée par l'ensemble hybride (H), pour obtenir une position d'alignement, on détermine (E7) dans la position d'alignement au moins une première zone (Z1) de la première surface, qui est à une distance inférieure ou égale à un seuil prescrit par rapport à la troisième surface, et/ou au moins une deuxième zone (Z2) de la première surface, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième 14 [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7] surface. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on affiche sur un écran du calculateur et/ou on imprime sur un document à partir du calculateur la au moins une première zone (Z1) avec une première apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, et/ou la au moins une deuxième zone (Z2) avec une deuxième apparence visuelle distincte d'une apparence visuelle de la première surface, et/ou la au moins une première zone (Z1) avec une première apparence visuelle et la au moins une deuxième zone (Z2) avec une deuxième apparence visuelle distincte de la première apparence visuelle. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la position d'alignement, la première surface ne pénètre pas dans la troisième surface. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la position d'alignement, les troisièmes normales (N3) sont rapprochées des premières normales (N1) et dans le même sens que les premières normales (N1). Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride (H) et du premier ensemble (F) de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué au moins par translation le long d'une direction déterminée (AX) d'insertion des dents de la deuxième denture (D2) entre les dents de la première denture (D1), autour de laquelle est répartie la première et/ou deuxième denture (Dl, D2), et/ou au moins par rotation autour de la direction déterminée (AX). Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride (H) et du premier ensemble (F) de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué au moins par translation le long d'une direction déterminée parallèle à au moins une des troisièmes normales (N3), et/ou au moins pat- rotation autour de la direction déterminée (AX). Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le déplacement à partir de la position de pré-alignement de l'ensemble hybride (H) et du premier ensemble (F) de points l'un par rapport à l'autre pour obtenir la position d'alignement est effectué le long de trois degrés de liberté le long de trois directions orthonormales 15 [Revendication 8] [Revendication 9] [Revendication 10] et autour de trois autres degrés de liberté autour des trois directions orthonormales. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le critère de distance est minimisé selon la méthode des moindres carrés, notamment par un algorithme de Gauss. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier ensemble (F) comporte des points (51) de sommets de la première denture (DI). appelés premiers sommets (S1), des points (F1) de flancs de la première denture (DI), appelés premiers flancs (F1) et des points de creux (CI) de la première denture (Dl ), appelés premiers creux (Cl), le deuxième ensemble (M) de points de la deuxième denture (D2) comporte des points (S2) de sommets de la deuxième denture (D2), appelés deuxièmes sommets (52), des points (F2) de flancs de la deuxième denture (D2), appelés deuxièmes flancs (F2) et des points de creux (C2) de la deuxième denture (D2), appelés deuxièmes creux (C2). Dispositif de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture (D1) d'une première pièce mécanique, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif d'acquisition optique agencé pour acquérir (E1) des points d'une surface de la première (Tenture (Dl) de la première pièce mécanique pour obtenir un premier ensemble (F) de points de la première denture (Dl) et de premières normales (NI) orientées vers l'extérieur de la première denture (Dl), une mémoire agencée pour enregistrer le premier ensemble (F), un calculateur agencé pour effectuer les étapes suivantes: fourniture (E2) d'un modèle tridimensionnel d'une deuxième pièce maîtresse de contrôle dotée d'au moins une deuxième denture (D2), dans laquelle doit s'emboîter la première denture (DI), le modèle tridimensionnel comportant un deuxième ensemble (M) de points de la deuxième denture (D2), détermination (E3) des deuxièmes normales (N2) orientées vers l'extérieur de la deuxième denture (D2) à partir du deuxième ensemble (M) de points, le deuxième ensemble (M) de points et les deuxièmes normales (N2) étant enregistrés dans la mémoire, création (E4) d'un troisième ensemble (H) de points et de normales, dit ensemble hybride (H), qui est enregistré dans la mémoire et qui comporte le deuxième ensemble (M) 16 [Revendication 11] de points et des troisièmes normales (N3), inverses des deuxièmes normales (N2), superposition (ES) de l'ensemble hybride (H) et du premier ensemble (F) de points de manière à minimiser un critère de distance entre eux, pour obtenir une position de pré-alignement, déplacement (E6), à partir de la position de pré-alignement, de l'ensemble hybride (H) et du premier ensemble (F) l'un par rapport à l'autre en utilisant les premières normales (Ni) et les troisièmes normales (N3), de manière à cc qu'une première surface représentée par le premier ensemble (F) de points soit tangente à une troisième surface représentée par l'ensemble hybride (H), pour obtenir une position d'alignement, détermination (E7), dans la position d'alignement, d'au moins une première zone (Z1) de la première surface, qui est à une distance inférieure ou égale à un seuil prescrit par rapport à la troisième surface, et/ ou au moins une deuxième zone (Z2) de la première surface, qui est à une distance supérieure ou égale au seuil prescrit par rapport à la troisième surface. Programme d'ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en oeuvre du procédé de contrôle d'au moins une zone de contact d'au moins une première denture (Dl) d'une première pièce mécanique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, lorsqu'il est mis en oeuvre sur un calculateur.