FR 3102192 A1 20210423 FR 1911565 A 20191016 Module et procédé de fabrication d’un module destiné à former un bâtiment L’invention concerne un module (100) destiné à former en partie au moins une partie d’un bâtiment (200), ledit module (100) étant caractérisé en ce qu’elle comprend au moins : a. Une première couche de support (110) ; b. Une deuxième couche de support (120) ; c. Une pluralité de plots (130) ; d. Ledit volume d’impression (132) ; e. Une couche d’isolation (150) ; f. Une première couche de finition (140) ; g. Une deuxième couche de finition (160). Figure pour l’abrégé : Fig.1 Module et procédé de fabrication d’un module destiné à former un bâtiment La présente invention concerne le domaine de la construction de bâtiments. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine de la construction de maisons. Aujourd'hui, le processus de construction d’un bâtiment ou d’une maison est principalement composé de deux ensembles d'activités : Une première activité dite de poids lourd et qui comprend la construction de la structure du bâtiment, généralement comprenant donc de lourds travaux de maçonnerie. Une deuxième activité dite de finition et qui comprend les divers travaux d’électricité, de plomberie, de peinture, … Ces deux activités sont généralement interdépendantes lors d’un chantier de construction d’un bâtiment. Généralement, ces deux activités entraînent l’une sur l’autre des retards et des lourdeurs de mise en œuvre. Un objet de la présente invention est donc de proposer une solution à au moins une partie de ces problématiques. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un bâtiment comprenant au moins les étapes suivantes, réalisées de préférence par une pluralité de dispositifs robotisés : Fourniture, de préférence par un dispositif robotisé, d’au moins un premier module ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur, un sol, un pilier, une poutre, un plafond, une fondation, une toiture, ledit module comprenant au moins : Une première couche de support, de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support, de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence étant en polymère imprimé, de préférence répartis dans un plan intermédiaire parallèle au premier plan, de préférence en quadrillage, maintenant à distance la première couche de support et la deuxième couche de support l’une de l’autre, cette pluralité de plots définissant un volume, dit volume d’impression, entre la première couche de support et la deuxième couche de support ; Ledit volume d’impression est destiné à recevoir au moins un matériau durcissant disposé en couches successives définissant une structure stratifiée imprimée dans ledit volume d’impression ; Une couche fonctionnelle portée par la première et/ou la deuxième couche de support, la couche fonctionnelle étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation ; Une première couche de finition portée par la première couche de support ; Une deuxième couche de finition portée par la deuxième couche de support ; Disposition du module en fonction de sa fonction, de préférence par un dispositif robotisé ; La disposition du module comprend par exemple son positionnement en un endroit précis et son orientation ; Impression d’un matériau durcissant dans le module par au moins un dispositif d’impression tridimensionnelle, de préférence robotisé, l’étape d’impression étant configurée de sorte que le rapport entre le débit d’impression et le temps de durcissement du matériau durcissant soit configuré pour que la force générée par la pression appliquée aux parois du volume d’impression par le matériau durcissant soit inférieure à une valeur seuil au-delà duquel le premier plan et le deuxième plan s’écartent ou s’incline l’un par rapport à l’autre, de préférence s’écartent d’une distance de plus de X% ou s’écartent pour présenter une inclinaison supérieure à X%, X étant égal à 5, de préférence à 2 et avantageusement à 1. La présente invention permet ainsi de pré-fabriquer des modules. Ces modules sont légers puisqu’ils présentent un volume creux formé par le volume d’impression. La présente invention permet ainsi un stockage et un transport, ainsi qu’une manipulation simple, rapide, fiable et facile des modules. La présente invention permet ainsi de positionner le module en son lieu et place pour y être immobilisé par l’impression d’un matériau durcissant dans le volume d’impression. La présente invention permet ainsi de renforcer la tenue mécanique des modules de manière simple, rapide, automatisée et fiable en utilisant la technologie de l’impression tridimensionnelle. De manière astucieuse, l’impression du matériau durcissant est réalisée de sorte que la pression exercée par le matériau durcissant imprimé non encore solidifié génère une force d’écartement sur la première couche de support et la deuxième couche de support qui est inférieure à un seuil de rupture égale à la force de rétention du module avant impression additionnée à la force de rétention des couches déjà imprimées et déjà solidifiées, voire en cours de solidification. L’impression du matériau durcissant dans le volume d’impression est configurée pour que la pression générée par le matériau en cours d’impression soit inférieure à un seuil prédéterminé de rupture du module. Typiquement, une solution classique de coulée d’un matériau durcissant tel que du béton à l’intérieur du module résulterait en une rupture ou une déformation de ce dernier. La dispense du matériau durcissant par impression, comme le prévoit l’invention, permet quant à elle de conserver l’intégrité du module et un bon parallélisme des premières et deuxièmes couches de support. Une fois l’impression terminée, le module peut être autoportant. La présente invention concerne également un bâtiment, de préférence formé en partie au moins par le procédé selon la présente invention, comprenant une pluralité de modules, chaque module de la pluralité de modules ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur, un sol, un plafond, une fondation, un pilier, une poutre, une toiture, chaque module comprenant au moins : Une première couche de support, de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support, de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence étant en polymère imprimé, répartis, de préférence en quadrillage, dans un plan intermédiaire parallèle au premier plan, maintenant à distance la première couche de support et la deuxième couche de support l’une de l’autre, cette pluralité de plots définissant un volume, dit volume d’impression, entre la première couche de support et la deuxième couche de support ; Ledit volume d’impression enferme au moins un matériau durcissant, de préférence présentant une structure stratifiée dans ledit volume d’impression ; Une couche fonctionnelle portée par la première et/ou la deuxième couche de support, la couche fonctionnelle étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation; Une première couche de finition portée par la première couche de support ; Une deuxième couche de finition portée par la deuxième couche de support ; Ledit bâtiment comprenant des murs, au moins un sol et au moins un plafond dans lequel au moins une partie des murs est formée par au moins une partie des modules de la pluralité de moules, dans lequel une partie au moins des sols est formée par une autre partie des modules de la pluralité de modules, et dans lequel une partie au moins du plafond est formée par une autre partie des modules de la pluralité de modules. La présente invention concerne aussi un module destiné à former une partie d’un bâtiment, ledit module étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins : Une première couche de support présentant une face interne s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support présentant une face interne s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots maintenant à distance la première couche de support et la deuxième couche de support l’une de l’autre, cette pluralité de plots définissant un volume, dit volume d’impression, entre la première couche de support et la deuxième couche de support ; Ledit volume d’impression est configuré pour recevoir au moins un matériau durcissant disposé en couches successives définissant une structure stratifiée imprimée dans ledit volume d’impression ; Une couche fonctionnelle portée par la première et/ou la deuxième couche de support, la couche fonctionnelle étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation; Une première couche de finition portée par la première couche de support ; Une deuxième couche de finition portée par la deuxième couche de support. La présente invention permet de concevoir des éléments structuraux d’un bâtiment hors site de construction par exemple, et d’apporter ces éléments afin de les assembler sur le site de construction du bâtiment. Ainsi, chaque module forme un module. L’assemblage de différents modules permet de former un bâtiment. Avantageusement, ces modules sont finalisés en ce sens qu’elles comprennent déjà les couches de finitions, par exemple peinture, carrelage, parquet, etc… et qu’il ne reste plus qu’à les immobiliser sur site. La présente invention permet de disposer d’un module robuste, léger et préfini qu’il ne reste plus qu’à immobiliser sur site en y imprimant à l’intérieur un matériau durcissant comme du béton. La présente invention, permet de concevoir des modules de bâtiment de manière automatisée, à bas coût et rapidement. La présente invention utilise le principe de l’impression 3D afin de remplir et/ou d’immobiliser sur site ces modules en y imprimant dans un volume dédié un matériau durcissant. Le rapport entre le débit d’impression et le temps de durcissement est configuré pour que la pression appliquée aux parois du volume d’impression soit inférieure à la valeur limite de résistance mécanique des premières et deuxièmes couches de support. Le débit d’impression est par exemple le débit de dispense du matériau durcissant au cours de l’impression. Le temps de durcissement est le temps nécessaire à ce que le matériau durcissant dispensé soit suffisamment durci pour qu’un utilisateur ne puisse pas y laisser une marque avec son doigt. Si l’utilisateur en appuyant son doigt sur le matériau durcissant avec la seule force de son corps parvient à former dans le matériau durcissant une cavité d’au moins 5 et de préférence 2 millimètres, alors le matériau durcissant n’est pas durci et le temps de durcissement n’est pas atteint. La présente invention permet ainsi de créer un stock de modules préfabriqués prêts au montage sur site, et ne nécessitant pas de finalisation par la suite. Ces modules sont déjà peints, disposent des passages pour les câbles électriques par exemple ou pour la plomberie. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent déjà comprendre des câbles électriques (câble alimentation, réseau, vidéo etc…), des conduites ou éléments de plomberie et même des conduits et éléments de ventilation. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre un ou plusieurs capteurs comme par exemple : capteur de température, d’humidité, de mesure de la vitesse du vent, de pollution de l’air, capteur de mouvement, caméra de sécurité. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre un ou plusieurs détecteurs comme par exemple : détecteur de fumée, de monoxyde de carbone, de mouvement, d’ouverture pour porte et fenêtre, d’inondation. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre un ou plusieurs actionneurs comme par exemple pour ouvrir et fermer une fenêtre, un volet, une porte, un store. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre un ou plusieurs instruments de mesure, comme par exemple : Compteur d’électricité, d’eau et de gaz. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre une ou plusieurs installations multimédias, comme par exemple : enceintes incluses dans le mur ou dans le plafond, toile blanche pour rétroprojecteur, home-cinéma. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre des fenêtres, des portes, des gouttières, des installations de chauffage déjà installées. De manière avantageuse et optionnelle, ces modules peuvent également comprendre une ou plusieurs installations de production d’énergie renouvelable telle que les panneaux solaires et/ou des systèmes d’énergie géothermiques déjà installés. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’au moins un module selon la présente invention comprenant au moins les étapes suivantes : Impression tridimensionnelle de la première couche de support, de préférence en polymère ; Impression tridimensionnelle de la deuxième couche de support, de préférence en polymère ; Impression tridimensionnelle de la pluralité de plots sur la face interne de l’une parmi au moins la première et la deuxième couche de support ; Impression tridimensionnelle de la première couche de finition sur la face externe de la première couche de support ; Réalisation de la couche fonctionnelle sur la face externe de la deuxième grille ; Impression tridimensionnelle de la deuxième couche de finition sur la face externe de la couche fonctionnelle. La présente invention concerne aussi une portion de bâtiment comprenant une pluralité de modules selon la présente invention, la portion de bâtiment formant l’un parmi : un mur, un sol, un plafond, un pilier, une fondation et une poutre. La présente invention concerne aussi un mur destiné à former en partie un bâtiment comprenant par au moins un module selon la présente invention. La présente invention concerne aussi un sol destiné à former en partie un bâtiment comprenant au moins un module selon la présente invention. La présente invention concerne aussi un plafond destiné à former en partie un bâtiment comprenant un module selon la présente invention. La présente invention concerne aussi un pilier destiné à former en partie un bâtiment comprenant une pluralité de modules selon la présente invention. La présente invention concerne aussi une poutre destinée à former en partie un bâtiment comprenant une pluralité de modules selon la présente invention. Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : La figure 1 représente une vue en coupe d’une portion d’un module selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 2 représente d’une première grille vue de dessous selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 3 représente une vue en perspective de la première grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 4 représente une vue en perspective de la première grille comprenant une pluralité de plots selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 5 représente une vue en perspective de la première grille comprenant une pluralité de plots supportant en partie au moins une armature selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 6 représente une vue en perspective de la première grille comprenant une pluralité de plots supportant en partie au moins une armature selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 7 représente une vue du dessous de la première grille comprenant une pluralité de plots supportant en partie au moins une armature selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 8 représente la première grille surmontée d’une première couche de renforcement mécanique selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 9 représente la première couche de renforcement mécanique surmontée d’une première couche de revêtement selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 10 représente la superposition de la première grille et de la deuxième grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 11 représente la superposition de la première grille et de la deuxième grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 12 représente l’installation d’un cadre destiné à former en partie une couche d’isolation sur la face externe de la deuxième grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 13 représente l’impression tridimensionnelle d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle sur la face externe de la deuxième grille dans l’espace défini par le cadre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 14 représente l’impression tridimensionnelle d’un isolant dans l’espace défini par le cadre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 15 représente le positionnement d’un couvercle au-dessus de l’isolant imprimé selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 16 représente une couche d’isolation et l’impression d’une deuxième couche de finition sur sa face externe selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 17 représente une première étape dans la formation de moulures selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 18 représente la formation de moulures selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 19 représente la formation de moulures selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 20 représente une vue en coupe d’une portion d’un module selon un autre mode de réalisation de la présente invention. La figure 21 représente d’une première grille vue de dessous selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 22 représente une vue en perspective de la première grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 23 représente une vue en perspective de la première grille comprenant un premier sous-ensemble de plots selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 24 représente une vue en perspective de la première grille comprenant un premier sous-ensemble de plots supportant en partie au moins une première armature selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 25 représente une vue en perspective de la première grille comprenant un premier sous-ensemble de plots supportant en partie au moins une première armature et un deuxième sous-ensemble de plots supportant en partie au moins une deuxième armature selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 26 représente la première grille surmontée d’une première couche de renforcement mécanique selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 27 représente la première grille surmontée d’une première couche de finition selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 28 représente la formation de moulures sur la première couche de revêtement selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 29 représente la formation de moulures sur la première couche de revêtement selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 30 représente la deuxième grille selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 31 représente l’installation d’un cadre sur la face externe de la deuxième grille, ce cadre étant destiné à former en partie une couche d’isolation selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 32 représente une couche d’isolation selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 33 représente le positionnement d’un tuyau de fluide calorifique sur la face externe de la couche d’isolation selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 34 représente l’impression tridimensionnelle d’une deuxième couche de renforcement mécanique noyant ledit tuyau de fluide calorifique selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 35 représente le positionnement de dalles de carrelage sur la face externe de la deuxième couche de renforcement mécanique selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 36 représente le stockage d’un module selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 37 représente une vue éclatée d’une maison selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 38 représente une vue en coupe de la maison en vue éclatée illustrée en figure 37 selon un mode de réalisation de la présente invention La figure 39 illustre deux murs selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 40 illustre une vue en coupe d’un mur selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 41 illustre une vue en coupe d’un mur selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 42 illustre une vue en coupe d’un mur en cours de remplissage par un matériau durcissant imprimé selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 43 illustre une vue en coupe d’une première face d’un pilier ou d’une poutre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 44 illustre une vue en perspective de la première face d’un pilier ou d’une poutre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 45 illustre les quatre faces d’un pilier ou d’une poutre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 46 illustre une vue éclatée d’un pilier selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 47 illustre une vue en coupe transversale d’un pilier ou d’une poutre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 48 illustre une vue en perspective d’un pilier ou d’une poutre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 49 illustre une vue éclatée d’une maison reposant sur une plateforme flottante selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 50 illustre une vue éclatée et en coupe d’une maison reposant sur une plateforme flottante selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 51 illustre une vue en perspective d’une plateforme flottante selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 52 illustre une vue en perspective d’un module ouvert en livre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 53 illustre une vue en perspective d’un module ouvert en livre selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 54 illustre une vue en coupe d’un module dans lequel la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 55 illustre une vue en perspective d’un module dans lequel la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage selon un mode de réalisation de la présente invention. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions ne sont pas représentatives de la réalité. Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : Selon un mode de réalisation, l’étape d’impression est configurée de sorte que le rapport entre le débit d’impression et le temps de durcissement du matériau durcissant soit configuré pour que la force générée par la pression appliquée aux parois du volume d’impression par le matériau durcissant soit inférieure à une valeur seuil au-delà duquel le premier plan et le deuxième plan s’écartent d’une distance de plus de 5% ou s’écartent pour présenter une inclinaison supérieure à 5%, de préférence au-delà duquel le premier plan et le deuxième plan s’écartent d’une distance de plus de 3% ou s’écartent pour présenter une inclinaison supérieure à 3%. Selon un mode de réalisation, le premier module est configuré pour former un sol et dans lequel le premier module comprend au moins un élément charnière et dans lequel la première couche de support est articulée en rotation par rapport à la deuxième couche de support par l’intermédiaire de l’élément charnière de sorte à permettre le passage alternatif d’une première position dans laquelle les premier et deuxième plans sont parallèles l’un à l’autre à une deuxième position dans laquelle les premier et deuxième plans sont inclinés l’un par rapport à l’autre, le passage alternatif de la première position à la deuxième position s’effectuant par rotation autour d’un axe parallèle au premier plan et/ou au deuxième plan, et dans lequel ladite étape d’impression du matériau durcissant dans le module par au moins un dispositif d’impression tridimensionnelle est réalisée : après les étapes suivantes: Disposition à l’horizontale du module ; Passage de la première position à la deuxième position, de préférence par un dispositif robotisé ; avant l’étape suivante; Passage de la deuxième position à la première position, de préférence par un dispositif robotisé. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comprend la fourniture, de préférence par un dispositif robotisé, d’au moins un premier module ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur, un sol, un pilier, une poutre, un plafond, une fondation, une toiture, et le premier et/ou le deuxième module comprennent au moins un élément de jonction configuré pour assurer la jonction mécanique entre le premier module et le deuxième module. Selon un mode de réalisation, le bâtiment selon la présente invention comprend au moins un pilier et au moins une partie du pilier est formée par au moins une autre partie des modules de la pluralité de modules. Selon un mode de réalisation, le bâtiment selon la présente invention comprend au moins une poutre et au moins une partie de la poutre est formée par au moins une autre partie des modules de la pluralité de modules. Selon un mode de réalisation, le bâtiment selon la présente invention comprend au moins une fondation et au moins une partie de la fondation est formée par au moins une autre partie des modules de la pluralité de modules. Selon un mode de réalisation, la toiture est formée en partie au moins par un support de toiture en polymère, de préférence réalisé par impression tridimensionnelle, supportant au moins une pluralité de tuiles. Selon un mode de réalisation, la première couche de support comprend au moins une première grille présentant une structure stratifiée, de préférence réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence en fibres de polymère imprimées, et la deuxième couche de support comprend au moins une deuxième grille présentant une structure stratifiée, de préférence réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence en fibres de polymère imprimées. Cela permet de fabriquer facilement, rapidement et à bas coût la première couche de support ainsi que la deuxième couche de support. Cela permet que la première couche de support et que la deuxième couche de support soient très légères tout en étant robustes. Selon un mode de réalisation, la première grille comprend au moins une matrice en polymère présentant un paramètre de maille inférieur à 5cm, de préférence à 1cm, et avantageusement à 0,5 cm , et la deuxième grille comprend au moins une matrice en polymère présentant un paramètre de maille inférieur à 5 cm, de préférence à 1 cm, et avantageusement à 0,5 cm . Cela permet de présenter une certaine étanchéité relativement à des matériaux durcissants, en particulier des matériaux durcissants présentant une viscosité sélectionnée pour que lors du dépôt du ou des matériaux durcissant, ceux-ci ne puissent pas traverser la grille. Selon un mode de réalisation, la première grille comprend une configuration multicouche composée d’une couche de fibres transversales disposées entre deux couches de fibres longitudinales, et la deuxième grille comprend une configuration multicouche composée d’une couche de fibres transversales disposées entre deux couches de fibres longitudinales. Cela permet d’augmenter la rigidité de la première grille et de la deuxième grille tout en réduisant la quantité de matière, et le poids, nécessaires pour une même rigidité. Selon un mode de réalisation, la première grille et la deuxième grille comprennent chacune une structure stratifiée, cette structure stratifiée étant réalisée par impression tridimensionnelle d’un ou de plusieurs polymères. Cela permet de fabriquer facilement, rapidement et à bas coût la première couche de support. Cela permet que la première couche de support soit très légère tout en étant robuste. Selon un mode de réalisation, la pluralité de plots est configurée pour supporter, en partie au moins, au moins une armature métallique. Cela permet de renforcer le module mécaniquement. Selon un mode de réalisation, la première couche de finition comprend au moins une première couche de renforcement mécanique, de préférence présentant une structure stratifiée, disposée sur la face externe de la première couche de support, et la deuxième couche de finition comprend au moins une deuxième couche de renforcement mécanique, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, disposée sur la face externe de la deuxième couche de support ou sur la face externe de la couche d’isolation. Cela permet de renforcer le module mécaniquement. Cela permet d’assurer l’étanchéité du module relativement à l’environnement, en particulier aux conditions climatiques par exemple. Selon un mode de réalisation, la première couche de renforcement mécanique comprend au moins un dispositif thermique, de préférence un tuyau de circulation d’un fluide calorifique, noyé dans ladite première couche de renforcement mécanique. Selon un mode de réalisation, la première couche de renforcement mécanique comprend au moins un dispositif thermique configuré pour transférer de la chaleur vers ou depuis le module, de préférence un tuyau de circulation d’un fluide calorifique, noyé dans ladite première couche de renforcement mécanique. Cela permet de fonctionnaliser la surface définie par un côté du module ainsi formée en permettant l’ajustement de la température de ladite surface par un dispositif thermique. Selon un mode de réalisation, la première couche de finition comprend au moins une première couche de revêtement, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, située à la surface de la première couche de renforcement mécanique et comprenant au moins l’un parmi : un enduit, des dalles de carrelage, du parquet, des pierres, du crépi, de la peinture, des moulures. Cela permet de concevoir des modules dits finis, car ne nécessitant pas ou que très peu de finitions, de décorations, une fois installées. Selon un mode de réalisation, la deuxième couche de finition comprend au moins une deuxième couche de revêtement, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, située à la surface de la deuxième couche de renforcement mécanique et comprenant au moins l’un parmi : un enduit, des dalles de carrelage, du parquet, des pierres, du crépi, de la peinture, des moulures. Cela permet de concevoir des modules dits finis, car ne nécessitant pas ou que très peu de finitions, de décorations, une fois installées. Selon un mode de réalisation, la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage configurée pour drainer les liquides en contact avec ladite couche. Cela permet de répondre à la problématique consistant à drainer efficacement de l’eau à l’aide d’une structure particulièrement rapide et peu onéreuse à mettre en place. Cette solution est en particulier bien plus rapide et économique à mettre en place qu’une solution classique consistant à prévoir un volume de pierre de différents diamètres disposées devant le flanc d’une fondation. Selon un mode de réalisation, la couche de drainage comprend une première pluralité de filtres, une deuxième pluralité de filtres et une troisième pluralité de filtres, la première pluralité de filtres présentant une granulométrie inférieure à la granulométrie de la deuxième pluralité de filtres, la granulométrie de la deuxième pluralité de filtres étant inférieure à la granulométrie de la troisième pluralité de filtres, la première pluralité de filtre étant disposée en amont de la deuxième pluralité de filtres relativement au sens du drainage des liquides, la deuxième pluralité de filtres étant disposée en amont de la troisième pluralité de filtres relativement au sens du drainage des liquides. Selon un mode de réalisation, une partie au moins des filtres de chaque pluralité de filtres présente une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence à partir d’un matériau polymère. Selon un mode de réalisation, la couche de drainage comprend une pluralité de tuyaux de drainage inclinés par rapport à un plan horizontal de sorte à permettre le drainage des liquides. Selon un mode de réalisation, une partie au moins de la pluralité de tuyaux de drainage présente une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence à partir d’un matériau polymère. Selon un mode de réalisation, une partie au moins de la pluralité de tuyaux de drainage est inclinée relativement à un plan horizontal selon une pente inférieure à 10cm/m, de préférence à 5cm/m et avantageusement à 2cm/m. Selon un mode de réalisation, une partie au moins de la pluralité de tuyaux de drainage présente un diamètre inférieur à 20cm, de préférence à 10cm et avantageusement à 7cm. Selon un mode de réalisation, la couche fonctionnelle comprend au moins une couche d’isolation, la couche d’isolation comprenant au moins un cadre définissant un espace d’isolation disposé entre la face externe de la deuxième couche de support et un couvercle porté par ledit cadre. Selon un mode de réalisation, l’espace d’isolation est destiné à recevoir au moins un matériau isolant, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle. Cela permet de réaliser une couche d’isolation. Selon un mode de réalisation, la couche d’isolation comprend au moins une première couche de renforcement mécanique additionnelle, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, disposée sur la face externe de la deuxième couche de support. Cela permet de renforcer mécaniquement le module. Selon un mode de réalisation, la couche d’isolation comprend, de préférence dans l’espace d’isolation, des passages destinés au passage de câbles et/ou de conduites de fluides. Cela permet de prédisposer les passages et conduites nécessaires à l’électricité, plomberie, chaufferie, etc… Cela permet d’intégrer de manière particulièrement aisée et reproductible des câbles, gaines ou tuyaux ou conduites. Cela permet de répondre à la problématique consistant à simplifier l’intégration dans un bâtiment des différents réseaux de distribution, tels que les réseaux électriques, réseaux de communication, réseaux de gaz, réseaux hydrauliques (eau froide, eau chaude, eaux usées). Selon un mode de réalisation, la couche d’isolation comprend au moins un dispositif thermique configuré pour transférer de la chaleur vers ou depuis le module, de préférence un tuyau de circulation d’un fluide calorifique, disposé en partie au moins dans l’espace d’isolation. Selon un mode de réalisation, le couvercle comprend une troisième grille, de préférence en fibres de polymère imprimées. Selon un mode de réalisation, le module selon la présente invention comprend au moins un élément charnière et la première couche de support est articulée en rotation par rapport à la deuxième couche de support par l’intermédiaire de l’élément charnière de sorte à permettre le passage alternatif d’une première position où les premier et deuxième plans sont parallèles l’un à l’autre à une deuxième position où les premier et deuxième plans sont inclinés l’un par rapport à l’autre, le passage alternatif de la première position à la deuxième position s’effectuant par rotation autour d’un axe parallèle au premier plan et/ou au deuxième plan. Ainsi, la première couche de support et la deuxième couche de support sont solidaires l’une de l’autre au moyen d’au moins un élément charnière configuré pour permettre le passage réversible d’une position où les premier et deuxième plans sont parallèles l’un à l’autre à une position où les premier et deuxième plans sont sécants l’un à l’autre. Cela permet d’ouvrir le module comme un livre afin par exemple d’y imprimer à l’intérieur dans le volume d’impression du béton et/ou un isolant, principalement lorsque la module s’étend dans un plan horizontal comme pour former un sol et/ou un plafond. Cela permet de répondre la problématique consistant à former de manière particulièrement simple, fiable et rapide un module entrant dans la constitution d’un sol ou d’un plafond d’un bâtiment. En particulier, on évite des erreurs de positionnement relatif entre les premières et deuxièmes couches de support lors de la dispense d’un matériau durcissant. Selon un mode de réalisation, la pluralité de plots présente une structure stratifiée est imprimée sur la face interne de l’une parmi la première grille et la deuxième grille. Cela permet lors de la fabrication des grilles, de fabriquer en même temps, ou du moins avec la même machine, les plots. Cela permet de concevoir les plots, leurs positions, leurs caractéristiques physico-chimiques, leurs dimensions, leurs modules, selon les besoins de conception avec une grande précision. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comprend, après ou pendant l’étape d’impression de la pluralité de plots, l’installation d’au moins une armature métallique supportée par ladite pluralité de plots. Selon un mode de réalisation, la première grille et la deuxième grille comprennent chacune une structure stratifiée formée d’un ou de plusieurs polymères. Selon un mode de réalisation, la pluralité de plots est configurée pour supporter, en partie au moins et de préférence à elle seule, au moins une armature métallique, l’armature métallique étend de préférence étant de préférence fixée la pluralité de plots. Selon un mode de réalisation, l’impression tridimensionnelle de la première couche de finition comprend au moins : L’impression tridimensionnelle sur la face externe de la première couche de support d’au moins une première couche de renforcement mécanique ; L’impression, de préférence tridimensionnelle, sur la face externe de la première couche de renforcement mécanique d’au moins une première couche de revêtement. Selon un mode de réalisation, l’impression tridimensionnelle de la deuxième couche de finition comprend au moins : L’impression tridimensionnelle sur la face externe de la couche d’isolation d’au moins une deuxième couche de renforcement mécanique ; L’impression, de préférence tridimensionnelle, sur la face externe de la deuxième couche de renforcement mécanique d’une deuxième couche de revêtement. Selon un mode de réalisation, la réalisation de la couche fonctionnelle comprend la réalisation d’une couche d’isolation comprenant au moins : L’installation d’un cadre sur la face externe de la deuxième couche de support ; L’impression tridimensionnelle d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle sur une partie au moins de la face externe de la deuxième couche de support à l’intérieur de l’espace défini par ledit cadre ; Remplissage de l’espace d’isolation défini par ledit cadre par un matériau isolant, de préférence par impression tridimensionnelle ; Disposition d’un couvercle au-dessus, et de préférence au contact, dudit cadre et dudit matériau isolant. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comprend, pendant et/ou après l’étape de réalisation de la couche d’isolation, le positionnement dans la couche d’isolation d’au moins un passage destiné à recevoir au moins l’un parmi au moins : un câble électrique, une canalisation, une ventilation, un câble optique, un tuyau calorifique ou tout autre dispositif thermique et/ou installation de chauffage. Selon un mode de réalisation, la réalisation de la couche fonctionnelle comprend la réalisation d’une couche de drainage comprenant au moins : L’impression d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle sur la face externe de la deuxième couche de support ; L’impression tridimensionnelle d’une première pluralité de filtres, d’une deuxième pluralité de filtres et d’une troisième pluralité de filtres sur la face externe de la première couche de renforcement mécanique ; L’impression et/ou le positionnement d’au moins un tuyau de drainage sur une partie au moins de la première pluralité de filtres et/ou de la deuxième pluralité de filtres et/ou de la troisième pluralité de filtres et/ou de la face externe de la première couche de renforcement mécanique. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comprend une étape de solidarisation de la première couche de support avec la deuxième couche de support, cette solidarisation étant réalisée par au moins l’une des manières suivantes : collage de la pluralité de plots sur la face interne de l’autre parmi au moins la première et la deuxième couche de support, réalisation d’au moins un élément charnière solidaire de la première couche de support et de la deuxième couche de support. Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme On entend par impression tridimensionnelle, une méthode de dépôt de matière dont le débit et/ou le positionnement du dépôt sont contrôlés. De préférence, le débit est inférieur à 6L/seconde, de préférence à 2L/seconde et avantageusement à 1L/seconde. De préférence le positionnement du dépôt est contrôlé au mètre près, de préférence au centimètre près et avantageusement au millimètre près. Avantageusement, l’impression tridimensionnelle est configurée pour que les premières couches imprimées, dites couches inférieures, puissent se solidifier suffisamment vite pour supporter les couches supérieures en cours d’impression sans se déformer. Avantageusement, chaque couche imprimée entre deux éléments présente une largeur correspondant à l’espace intermédiaire entre lesdits deux éléments. Par exemple, la matière est déposée par un dispositif dont une extrémité comprend un organe de dispense de la matière, telle qu’une tête d’impression, une buse ou un tuyau. Au moins l’un parmi la pièce en cours d’impression est l’organe de dispense sont mobiles, de sorte à permettre une mobilité relative entre la pièce en cours d’impression est l’organe de dispense. Selon cet exemple, cette mobilité relative est assurée par au moins un actionneur piloté par un module de pilotage automatique. Ainsi, l’actionneur dispense la matière de manière automatique et autonome. Le mode de pilotage automatique pilote l’au moins un actionneur en exécutant les instructions informatiques. Par conséquent, la mobilité relative n’est pas assurée manuellement par un opérateur. Avantageusement, une couche imprimée correspond à un seul mouvement relatif du dispositif d’impression ou de la zone d’impression. On notera que l’Homme du métier saura adapter le débit, l’épaisseur des couches, la nature des matériaux la viscosité, la vitesse de solidification, la température de fusion, et toute autres caractéristiques de sorte à réaliser l’impression tridimensionnelle dans les conditions que l’exige la présente invention. Dans le cadre de la présente description, on considère qu’une étape d’impression tridimensionnelle d’une couche, d’un plot ou de toute autre pièce consiste à réaliser cette couche, ce plot c’est autre pièce par impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, on entend par pièce imprimée, une pièce dont la structure présente une stratification du fait du procédé d’impression tridimensionnel employé. Une structure stratifiée correspond par exemple à une structure présentant un empilement de couches identiques ou non dans leur nature, forme, composition ou épaisseur. En particulier, une pièce imprimée tridimensionnellement présente une structure stratifiée au moins lorsqu’on la coupe en deux selon un plan préférentiel. De préférence, la structure stratifiée d’une pièce imprimée tridimensionnellement peut présenter un empilement de couche sensiblement identiques les unes aux autres. On notera que les épaisseurs sont considérées selon un axe orthogonal au plan d’extension de la couche considérée. La présente invention concerne un module mobile, destiné à être autoportant et/ou fixé au sol, et destiné à former en partie au moins un bâtiment, comme une maison par exemple. De manière avantageuse, et tel que décrit par la suite, ce module est configuré pour former, en partie au moins, un mur, un sol, une fondation ou encore un plafond. En effet, un tel module, selon un mode de réalisation, pris seul ou à plusieurs est configuré pour former aussi bien les murs, que le sol, et que le plafond, voire également les fondations du bâtiment ainsi formé selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Comme décrit par la suite, selon un mode de réalisation, le module comprend : Une première couche de support ; avantageusement cette première couche de support comprend une première grille, de préférence en polymère, avantageusement en fibres de polymère imprimées ; La première grille s’étend dans un premier plan ; une deuxième couche de support ; avantageusement cette deuxième couche de support comprend une deuxième grille, de préférence en polymère, avantageusement en fibres de polymère imprimées ; La deuxième grille s’étend dans un deuxième plan parallèle audit premier plan ; une pluralité de plots répartis, de préférence en quadrillage, dans un plan intermédiaire entre la première grille et la deuxième grille, ledit plan intermédiaire étant parallèle audit premier plan et/ou audit deuxième plan ; La séparation ainsi formée entre la première grille et la deuxième grille définit un volume d’impression destiné à recevoir un matériau durcissant imprimé ; une couche fonctionnelle pouvant comprendre une couche de drainage et/ou une couche d’isolation, la couche fonctionnelle étant portée par au moins l’une parmi la première grille et la deuxième grille ; La couche d’isolation pouvant comprendre au moins un matériau isolant, de préférence un cadre encadrant ledit matériau isolant et une troisième grille disposée de sorte que le matériau isolant soit situé entre la troisième grille et l’une parmi la première et la deuxième grille ; La couche de drainage pouvant comprendre au moins une pluralité de filtres et/ou une pluralité de tuyaux de drainage ; avantageusement, et tel que décrit par la suite, la pluralité de filtres peut comprendre une première pluralité de filtres, une deuxième pluralité de filtres et une troisième pluralité de filtres ayant tous une granulométrie relative graduelle en fonction de leur positionnement relativement au sens d’écoulement des liquides drainés ; une première couche de finition portée par la première grille ; la première couche de finition pouvant comprendre une première couche de renforcement mécanique et/ou une première couche de revêtement ; cette première couche de finition peut être réalisée sur ou au niveau de la face externe de la première grille ; une deuxième couche de finition portée par la deuxième grille ; la deuxième couche de finition pouvant comprendre une deuxième couche de renforcement mécanique et/ou une deuxième couche de revêtement ; cette deuxième couche de finition peut être réalisée sur ou au niveau de la face externe de la deuxième grille. De préférence, la première couche de renforcement mécanique est portée par la première grille ; ladite première couche de renforcement mécanique est imprimée, de préférence directement, sur la face externe de la première grille. De préférence, la deuxième couche de renforcement mécanique est portée par la deuxième grille ; ladite deuxième couche de renforcement mécanique est imprimée, de préférence directement, au niveau de ou sur la face externe de la deuxième grille ; Selon un mode de réalisation préféré, la deuxième couche de renforcement mécanique est imprimée sur une face de la deuxième couche de finition. Selon un mode de réalisation, la pluralité de plots définit un volume d’impression entre la première grille et la deuxième grille. Selon un mode de réalisation, la pluralité de plots peut porter, en partie au moins, au moins une armature métallique. Avantageusement, ce volume d’impression est configuré pour recevoir au moins un matériau durcissant comme par exemple du béton. De manière avantageuse, ce matériau durcissant est imprimé dans ce volume d’impression de sorte à contrôler la pression exercée par ledit matériau durcissant sur les parois dudit volume d’impression ainsi défini. On entend par impression une méthode de dépôt d’un matériau sur une zone précise à un débit précis, généralement la zone est de dimension relativement petite et le débit est relativement faible. Par exemple, le dispositif d’impression tridimensionnelle du matériau durcissant présente un diamètre en sortie inférieur à 16 cm, de préférence à 12 cm et avantageusement à 8 cm, et le débit d’impression est inférieur à 6L/sec, de préférence à 2L/sec et avantageusement à 1L/sec. Ainsi, le module, selon un mode de réalisation de la présente invention, est configuré pour, lorsqu’il forme un mur ou une partie d’un mur, présentant un espace destiné à être rempli de béton imprimé ou de tout autre matériau imprimé de ce type. En particulier, le module peut présenter un volume d’impression destiné à recevoir du béton, de préférence du béton imprimé. Nous allons à présent décrire au travers d’une pluralité de figures la présente invention et divers modes de réalisation de celle-ci. La figure 1 illustre une vue en coupe d’une portion d’un module 100 selon un mode de réalisation de la présente invention, de préférence destiné à former en partie au moins un mur. Sur cette figure, on remarque que le module 100 présente un empilement de couches 160, 150, 120, 130, 110, 140. En effet, on note tout d’abord ledit volume d’impression 132 précédemment discuté. Dans ce volume d’impression 132 se trouve une première 131a et une deuxième 131b armatures métalliques chacune supportée par des plots 130a, 130b. En effet, sur cette figure 1, la pluralité de plots 130 comprend un premier sous-ensemble de plots 130a et un deuxième sous-ensemble de plots 130b. Le premier sous-ensemble de pots 130a supporte en partie au moins la première armature métallique 131a. Le deuxième sous-ensemble de plots 130b supporte en partie au moins la deuxième armature métallique 131b. De manière avantageuse, mais non limitative, le deuxième sous-ensemble de plots 130b est disposé à l’aplomb du premier sous-ensemble de plots 130a, et de préférence à son contact, avantageusement direct. Avantageusement, les plots du deuxième sous-ensemble de plots 130b sont imprimés, de préférence directement, sur les plots du premier sous-ensemble de plots 130a. Cela permet dès lors de solidariser les deux sous-ensembles de plots 130a et 130b. Puis la deuxième grille 120 peut par exemple être solidarisée, par exemple collée, sur le deuxième sous-ensemble de plots 130b. Selon un autre mode de réalisation, le premier sous-ensemble de plots 130a est réalisé par impression tridimensionnelle sur la face interne 111 de la première grille 110. De préférence, le deuxième sous-ensemble de plots 130b est réalisé par impression tridimensionnelle sur la face interne 121 de la deuxième grille 120. Avantageusement, les deux sous-ensembles de plots 130a et 130b sont solidarisés l’un à l’autre au moyen d’un collage et/ou de renforts métalliques. Ces renforts métalliques peuvent par exemple solidariser les armatures métalliques 131a et 131b portées par chaque sous-ensemble de plots 130a et 130b l’une avec l’autre. On remarque sur cette figure que le premier sous-ensemble de plots 130a est disposé sur la face interne 111 de la première grille 110, et que le deuxième sous-ensemble de plots 130b est disposé sur la face interne 121 de la deuxième grille 120. Selon un mode de réalisation, la première grille 110 comprend une pluralité de fibres polymères disposées selon principalement deux axes, de préférence orthogonaux, de sorte à définir une matrice de fibres polymères, de préférence dont la maille présente une dimension de préférence inférieure à 5 cm, avantageusement à 1 cm. Selon un mode de réalisation, la deuxième grille 120 présente les mêmes caractéristiques structurales et physico-chimiques que la première grille 110. La deuxième grille 120 comprend avantageusement une matrice de fibres polymères, dont la maille présente de préférence une dimension inférieure à 5 cm, avantageusement à 2 cm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la première grille est inférieure à 5 cm, de préférence à 1 cm, et avantageusement à 0,5 cm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la deuxième grille est inférieure à 5 cm, de préférence à 1 cm, et avantageusement à 0,5 cm. Sur la figure 1, la face externe 112 de la première grille 110 porte, en partie au moins, une première couche de finition 140. Cette première couche de finition 140 comprend de préférence une première couche de renforcement mécanique 141 et de préférence une première couche de revêtement 142. Cette première couche de renforcement mécanique 141 peut comprendre par exemple un matériau durcissant, de préférence imprimé sur la face externe 112 de la première grille 110. Cette première couche de revêtement 142 peut comprendre par exemple un enduit, un crépi ou encore une couche de peinture. Avantageusement, la première couche de renforcement mécanique 140 peut par exemple comprendre du béton ou tout autre matériau du même type permettant d’une part une étanchéité et d’autre part un renforcement mécanique de la première grille 110. Avantageusement, la première couche de finition est imprimée. Sur cette figure, la deuxième grille 120, porte sur sa face externe 122 une couche d’isolation 150. Cette couche d’isolation 150, telle que décrite par la suite, comprend un cadre 151 délimitant un espace d’isolation 156 destiné et apte à recevoir un matériau isolant, tel que du polyuréthane par exemple, de préférence imprimé. De manière particulièrement avantageuse, cet espace d’isolation 156 est configuré pour recevoir un ou une pluralité de passages 155. Ces passages 155 sont destinés à recevoir un ou plusieurs câbles ou conduites de fluides. Cela permet par exemple de pré-installer des câbles électriques ou des conduites, ou du moins de prévoir les passages nécessaires. Puis, un couvercle, de préférence sous la forme d’une troisième grille 154, de préférence en polymère, avantageusement imprimée, est disposé pour définir, avec le cadre 151 et la deuxième grille 120, l’espace d’isolation 156. Comme discuté par la suite, cet espace d’isolation 156 peut également recevoir divers dispositifs, dont par exemple un dispositif thermique 157 sous la forme d’un ou de plusieurs tuyaux de fluides calorifiques par exemple. On notera que de manière particulièrement avantageuse tel que décrit par la suite et selon un mode de réalisation, un ou plusieurs dispositifs thermiques, de préférence un ou plusieurs tuyaux calorifiques, peuvent être disposés dans tout type de module selon la présente invention. Par exemple, un ou plusieurs tuyaux calorifiques peuvent être disposés dans un mur 210, un sol 220, un plafond 230, une toiture 240, une fondation 251 ou encore un pilier 260 ou une poutre. Cette couche d’isolation 150, selon le mode de réalisation illustré en figure 1, comprend sur sa face externe, formée de la troisième grille 154, une couche de finition 160. Cette couche de finition 160 comprend de préférence une deuxième couche de renforcement mécanique 161 et avantageusement une deuxième couche de revêtement 162 déposée à la surface de ladite deuxième couche de renforcement mécanique 161. De préférence, la deuxième couche de finition 160 est imprimée. De manière particulièrement avantageuse, le module 100 de la figure 1 permet de former en partie au moins un mur 210 du bâtiment 200. Ce mur 210 est ainsi préfabriqué avant même d’arriver sur le lieu de construction, les peintures sont faites, les finitions sont terminées, les passages sont prêts, il ne reste plus qu’à disposer le mur 210 finalisé à sa place dans le bâtiment 200 en cours de construction. Puis une fois installé, il convient d’imprimer dans le volume d’impression 132 défini précédemment un matériau durcissant comme du béton par exemple. Dans ce cas l’armature 131 ou les armatures métalliques 131a, 131b assurent un renfort du module 100. Le matériau durcissant, le béton par exemple, est astucieusement imprimé et non coulé afin que la pression qu’il exerce sur les parois du volume d’impression ne dépasse pas un certain seuil, seuil de résistance du module 100. Ainsi de manière particulièrement avantageuse, la présente invention permet de fabriquer à l’avance des murs 210 déjà décorés et équipés, qui sont configurés pour être installés sur le chantier et y être renforcés mécaniquement par l’impression de béton dans le volume d’impression 132. La technique d’impression tridimensionnelle est particulièrement pratique, car elle permet de contrôler le débit et le positionnement du béton et ainsi de réduire, voire d’éviter qu’une pression trop importante s’applique sur les parois définissant ledit volume d’impression 132. En particulier, la technique d’impression tridimensionnelle permet à mesure que l’on imprime que le béton durcisse, ainsi le matériau est solidifié avant même que le volume d’impression 132 ne soit rempli, de préférence en totalité. Nous allons à présent décrire, selon un mode de réalisation de la présente invention, un procédé de fabrication d’un module 100 destiné à former une partie d’un mur 210 au travers des figures 2 à 19. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d’un module 100 destiné à former un mur 210 comprend au moins les étapes suivantes : Impression tridimensionnelle de la première grille 110 ; Impression tridimensionnelle de la deuxième grille 120 ; Impression tridimensionnelle de la pluralité de plots 130 sur la face interne 111, 121 de l’une parmi au moins la première 110 et la deuxième 120 grille ; Impression tridimensionnelle de la première couche de finition 140 sur la face externe 112 de la première grille comprenant : l’impression d’une première couche de renforcement mécanique 141 sur la face externe 112 de la première grille 110 ; réalisation d’une première couche de revêtement 142 sur la face externe la première couche de renforcement mécanique 141 ; Réalisation de la couche d’isolation 150 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120 comprenant de préférence : le positionnement d’un cadre 151 définissant les pourtours de la couche d’isolation 150 ; l’impression d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120 ; l’impression d’une couche d’isolant 153 ; le positionnement d’une troisième grille 154 au-dessus et de préférence au contact de la couche d’isolant 153 ; Impression tridimensionnelle d’une deuxième couche de finition 160 sur la face externe de la couche d’isolation 150 comprenant : l’impression d’une deuxième couche de renforcement mécanique 161 sur la face externe de la couche d’isolation 150 ; réalisation d’une deuxième couche de revêtement 162 sur la face externe la deuxième couche de renforcement mécanique 161. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la troisième grille est inférieure à 5 cm, de préférence à 1 cm, et avantageusement à 0,5 cm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la première couche de finition est inférieure à 40 mm, de préférence à 15 mm, et avantageusement à 5 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la deuxième couche de finition est inférieure à 40 mm, de préférence à 15 mm, et avantageusement à 5 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la première couche de renforcement mécanique est inférieure à 20 mm, de préférence à 10 mm, et avantageusement à 3 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la deuxième couche de renforcement mécanique est inférieure à 20 mm, de préférence à 10 mm, et avantageusement à 3 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la première couche de revêtement est inférieure à 20 mm, de préférence à 5 mm, et avantageusement à 2 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la deuxième couche de revêtement est inférieure à 20 mm, de préférence à 5 mm, et avantageusement à 2 mm. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche d’isolation est inférieure à 40 cm, de préférence à 15 cm, et avantageusement à 5 cm. Les figures 2 et 3 illustrent la première couche de support comprenant la première grille 110 selon un mode de réalisation de la présente invention. Cette première grille 110, comme indiqué précédemment, est réalisée de préférence par impression tridimensionnelle, avantageusement à partir de fibres de polymère. Sur ces figures, est clairement représentée la conformation en matrice de la première grille 110 qui comprend des éléments s’étendant selon deux, de préférence trois plans parallèles entre eux, le plan central étant appelé le premier plan. On remarque que les éléments d’un plan sont solidaires avec les éléments du ou des plans en contact direct. Ainsi, la première grille 110 comprend une première pluralité d’éléments longitudinaux, de préférence régulièrement espacés les uns des autres, pris entre deux pluralités d’éléments transversaux, de préférence également espacés les uns des autres. La configuration de ces éléments forme avantageusement un maillage, de préférence une matrice, avantageusement un quadrillage. La figure 4 représente l’étape de fabrication de la pluralité de plots 130 sur la face interne 111 de la première grille 110, de préférence par impression tridimensionnelle, de préférence d’un ou de plusieurs polymères. Ces plots 130 sont de préférence répartis selon un quadrillage à la surface de la face interne 111 de la première grille 110. De préférence, ces plots 130 présentent des trous 130c, des évidements, voire des ouvertures, des passages, destinés à permettre la disposition d’une armature métallique 131 selon certains modes de réalisation tel qu’illustré en figure 5. Les figures 5 et 6 représentent une vue en perspective de la face interne 111 de la première grille 110 comportant la pluralité de plots 130, de préférence imprimés. Chaque plot 130 est avantageusement traversé selon au moins une direction, de préférence selon deux directions, par une partie d’une armature métallique 131. Selon un mode de réalisation, chaque plot 130 est traversé selon deux directions orthogonales par l’armature métallique 131. En effet, de préférence, l’armature métallique 131 forme une grille métallique dont les nœuds sont formés en partie au moins par les plots de la pluralité de plots 130. La grille métallique 1 31 présente de préférence une maille supérieure à la maille de la première grille 110 et/ou de la deuxième grille 120. Selon un mode de réalisation, l’armature métallique 131 peut être disposée dans la pluralité de plots 130 alors que la pluralité de plots 130 n’est pas terminée d’être imprimée. Par exemple, une partie de l’épaisseur de chaque plot 130 peut être imprimée, puis l’armature métallique 131 peut être déposée dans des trous 130c, ou évidements, des plots 130, puis l’impression des plots reprend de sorte à finaliser les plots et à piéger l’armature métallique 131 dans la pluralité de plots 130. La figure 7 représente une vue de la face interne 111 de la première grille 110 portant la pluralité de plots 130 supportant l’armature métallique 131. Les figures 8 et 9 représentent l’étape d’impression de la première couche de finition 140 comprenant la première couche de renforcement mécanique 141, de préférence imprimée, comprenant un matériau durcissant 141, comme du béton par exemple. Avantageusement cette première couche de finition 140 peut comprendre également une première couche de revêtement 142. Cette première couche de revêtement 142 peut par exemple surmonter ladite première couche de renforcement mécanique 141. La couche de renforcement mécanique 141 étant imprimée avantageusement sur la face externe 112 de la première grille 110 de sorte à rendre ce côté du mur étanche et à renforcer sa tenue mécanique. Les figures 10 et 11 illustrent la superposition schématique de la deuxième grille 120 avec l’empilement de couches et d’éléments portés par la première grille 110. Les figures 12 à 15 illustrent la réalisation de la couche d’isolation 150. Selon un mode de réalisation, la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 peut être réalisée avant et/ou pendant la réalisation de la couche d’isolation 150. Selon un mode de réalisation, la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 de solidarisation peut être comprise par la couche d’isolation 150. En effet, selon un mode de réalisation, tel que celui présenté par les figures 12 à 15, la couche d’isolation 150 comprend un espace d’isolation 156 formé d’un cadre 151, d’un fond et d’un couvercle 154. De préférence, ce fond est formé, en partie au moins, par la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152. Ainsi la figure 12 illustre le positionnement d’un cadre 151 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120. Ce cadre 151 peut être de divers matériaux, comme du plastique par exemple. Ce cadre 151 est configuré pour définir l’espace d’isolation 156 décrit par la suite. Le cadre 151 peut par exemple être collé, ou simplement solidarisé par la suite, à la deuxième grille 120 par exemple lors de la phase de dépôt de la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152. De préférence, le cadre 151 présente des dimensions principales sensiblement égales à celles de la deuxième grille 120. Selon un mode de réalisation, le cadre 151 présente des dimensions principales inférieures à celles de la deuxième grille 120. De préférence, le cadre 151 présente une dimension en épaisseur selon un axe perpendiculaire à la face externe 122 de la deuxième grille 120 inférieure à 40 cm, de préférence à 15 cm, et avantageusement à 5 cm. De manière avantageuse, la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 est imprimée, de préférence directement, sur une partie au moins de la face externe 122 de la deuxième grille 120. Selon le mode de réalisation illustré en figure 13, la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 est imprimée sur la partie de la face externe 122 de la deuxième grille 120 contenue dans le cadre 151. On notera, sur la figure 13, l’aménagement d’une portion d’un passage 155, de préférence, mais non limitativement après l’impression de la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152. Cette portion de passage 155 est configurée pour accueillir des éléments tels que des câbles et/ou des conduites par exemple. Ainsi la présente invention permet de prédisposer des passages 155 dans les murs 210 pour les câbles électriques, optiques, conduites de fluides et autres éléments. Ces éléments d’ailleurs peuvent en partie parfois être disposés dans le mur 210 lors de la réalisation de la couche d’isolation 150 par exemple, de préférence, mais non limitativement, une fois que les passages 155 ou les portions de passages 155 sont définis. La figure 14 illustre le remplissage de l’espace d’isolation 156 ainsi défini. Ce remplissage se fait de préférence par impression tridimensionnelle d’au moins un matériau isolant 153 comme par exemple du polyuréthane. Selon un autre mode de réalisation, tous types de matériau isolant 153 peut être disposé dans ledit espace d’isolation 156, de préférence par impression tridimensionnelle dudit matériau isolant. S’en suit alors le positionnement d’un couvercle 154 de sorte à refermer l’espace d’isolation 156. Selon un mode de réalisation, le couvercle est formé d’au moins une troisième grille 154, de préférence en polymère imprimé formant une matrice de fibres de polymère. Avantageusement, la troisième grille 154 est sensiblement identique à la première grille 110 et/ou à la deuxième grille 120. Ce couvercle 154 est configuré pour coopérer avec le cadre 151 de sorte à refermer l’espace d’isolation 156 et ainsi à former en partie au moins la couche d’isolation 150. Selon un mode de réalisation, tel que celui illustré, le couvercle 154 peut comprendre sur sa face en regard de la deuxième grille 120, une ou plusieurs portions de passages 155 tel qu’explicité précédemment. On notera que selon un mode de réalisation, le couvercle 154 peut être disposé avant le remplissage de l’espace d’isolation 156, et cet espace peut alors être rempli au travers d’un ou de plusieurs trous disposés dans le couvercle 154 et/ou le cadre 151 par exemple. La figure 16 illustre la réalisation de la deuxième couche de finition 160 sur la face extérieure de la troisième grille 154. Cette deuxième couche de finition 160 comprend au moins une deuxième couche de renforcement mécanique 161 comprenant par exemple un matériau durcissant, comme du plâtre par exemple et au moins une deuxième couche de revêtement 162, comprenant par exemple une couche de peinture. La présente invention permet de réaliser un mur 210 ou du moins une portion de mur déjà finalisé avant même d’être disposé sur le chantier de construction, les surfaces du mur sont prêtes, décorées et les passages pour les divers éléments sont déjà installés. Les figures 17, 18 et 19 illustrent la formation de moulures 163, par exemple en plâtre, portées par la surface extérieure de la troisième grille 154 par la deuxième couche de finition 160, en particulier par la deuxième couche de revêtement 162. Ici encore, cela illustre la capacité de l’invention de préparer les murs du bâtiment avant même la construction dudit bâtiment, ces murs étant finalisés, légers, faciles à transporter et prêts à être positionnés sur site et y être immobilisés. Nous allons à présent illustrer le cas où un module selon la présente invention est configuré pour former un sol et de préférence un plafond à la fois. On notera que l’ensemble des caractéristiques et avantages présentés précédemment pour un module selon la présente invention définissant en partie au moins un mur 210 s’applique au reste de la description, et en particulier au cas d’un module définissant en partie au moins un sol 220, un plafond 230 ou un sol et un plafond, ou encore une fondation 251. La figure 20 illustre une vue en coupe d’une portion d’un module selon un mode de réalisation de la présente invention, de préférence destiné à former en partie au moins un sol 220 et/ou un plafond 230. Sur cette figure, on retrouve la première grille 110 et la deuxième grille 120 toutes deux séparées par une pluralité de plots 130, 130a, 130b pouvant supporter une ou plusieurs armatures métalliques 131a, 131b et définissant ainsi un volume d’impression 132. Ce module 100 a ici pour fonction de former un sol 220 et/ou un plafond 230, il est donc destiné à être disposé à l’horizontale. Selon un mode de réalisation, le volume d’impression 132 est destiné à ne pas être rempli d’un matériau durcissant. Selon un autre mode de réalisation, le volume d’impression 132 est destiné à être rempli d’un matériau durcissant tel du béton par exemple. Sur la figure 20, la première grille 110 porte sur sa face externe 112 la première couche de renforcement mécanique 141 surmontée de la première couche de revêtement 142, cette première couche de revêtement 142 peut par exemple comprendre du carrelage tel que représenté en figure 21 par exemple, du parquet ou de la pierre. Selon un mode de réalisation, la première couche de renforcement mécanique 141 peut comprendre des tuyaux 157 de circulation de fluide calorifique de sorte à définir un circuit calorifique, autrement appelé chauffage au sol par exemple. Avantageusement, sur cette figure et selon ce mode de réalisation, la couche d’isolation 150 est réalisée comme indiqué précédemment et peut comprendre ici encore des passages 155 pour des conduites de fluides ou encore des câbles. Dans le cas où ce module 100 est destiné à former en partie au moins un plafond 230 et/ou un sol 220, la face externe 122 de la deuxième grille 120, portant la couche d’isolation 150, porte également la deuxième couche de finition 160 similaire à celle précédemment présentée et pouvant de même comporter des moulures 163, pour décorer un plafond 230 par exemple. Avantageusement, la face externe de la couche d’isolation 150 peut être configurée pour recevoir un luminaire par exemple non limitatif. Nous allons à présent décrire un procédé de fabrication d’un module 100 selon un mode de réalisation destiné à former un sol 220 et/ou un plafond 230. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d’un module 100 destiné à former un sol 220 et/ un plafond 230 comprend au moins les étapes suivantes : Impression de la première grille 110 ; Impression de la deuxième grille 120 ; Impression de la pluralité de plots sur la face interne 111 de la première grille, cette impression comprenant : Impression du premier sous-ensemble de plots 130a ; Impression du deuxième sous-ensemble de plots 130b ; Réalisation d’une première couche de finition 140 sur la face externe 112 de la première grille 110. Réalisation de la couche d’isolation 150 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120 ; Réalisation de la deuxième couche de finition 160 sur la face externe de la couche d’isolation 150. Les figures 21 et 22 illustrent comme précédemment la première grille 110 et sa matrice en fibres de polymère imprimée. Les figures 24 et 25 illustrent la réalisation et la disposition d’un premier sous-ensemble de plots 130a et d’une première armature métallique 131a comme précédemment décrit. La figure 26 illustre la réalisation, de préférence par impression tridimensionnelle, d’un deuxième sous-ensemble de plots 130b disposés, de préférence directement, au-dessus des plots du premier sous-ensemble de plots 130a. Avantageusement, chaque plot du deuxième sous-ensemble de plots 130b est imprimé sur la face supérieure d’un plot du premier sous-ensemble de plots 130a. De préférence, le premier sous-ensemble de plots 130a et le deuxième sous-ensemble de plots 130b sont solidarisés l’un à l’autre via le procédé d’impression, solidarisant ainsi les deux sous-ensembles de plots, et forment ainsi la pluralité de plots 130. On notera que le deuxième sous-ensemble de plots 130b peut supporter une deuxième armature métallique 131b, de préférence identique à la première armature métallique 131a. On notera que les caractéristiques techniques des plots du deuxième sous-ensemble de plots 130b sont identiques à celles du premier sous-ensemble de plots 130a. Selon un mode de réalisation, le premier sous-ensemble de plots 130a et le deuxième sous-ensemble de plots 130b forment la pluralité de plots 130. La figure 26 représente l’étape d’impression de la première couche de renforcement mécanique 141 sur la face externe 112 de la première grille 110. La figure 27 représente l’impression de la première couche de revêtement 142, de préférence destinée à former un plafond 230 selon un mode de réalisation. Cette première couche de revêtement 142 peut comprendre du plâtre et/ou la peinture. Avantageusement cette première couche de revêtement 142 peut comprendre des moulures 163 tel qu’illustré en figures 28 et 29. La figure 30 illustre la deuxième grille 120 imprimée formant une matrice à base de fibres de polymère comme précédemment décrit. La figure 31 illustre le positionnement du cadre 151 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120. La figure 32 illustre le positionnement du couvercle tel que décrit précédemment comprenant la troisième grille 154. De préférence avant le positionnement dudit couvercle 154, l’espace d’isolation 156 a servi à imprimer la première me couche de renforcement mécanique additionnelle 152. Avantageusement, avant le positionnement dudit couvercle 154, l’espace d’isolation 156 a été rempli par un matériau isolant 153 comme par exemple du polyuréthane, de préférence par impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, des passages 155 ont également pu y être disposés comme décrit précédemment. La figure 33 illustre le positionnement d’un tuyau 157de fluide calorifique faisant partie d’un dispositif thermique destiné à réguler la température dans le sol 220 par exemple. La figure 34 représente l’impression d’une deuxième couche de renforcement mécanique 161 destinée à renforcer la troisième grille 154 mécaniquement et à noyer le tuyau 157 de fluide calorifique lorsque celui-ci est présent. La figure 35 représente la réalisation du revêtement de sol, ici par exemple à base de plaques de carrelage. Cette figure représente l’étape de réalisation de la deuxième couche de revêtement 162 comprenant ici des dalles de carrelage par exemple, ce carrelage étant solidarisé à la deuxième couche de renforcement mécanique 161. Enfin, comme illustré en figure 36, la première grille 110 et les couches 140, 141, 142 qu’elle porte ainsi que la deuxième grille 120 et les couches 150, 160 qu’elle porte sont réunies et peuvent être solidarisées de diverses manières, comme par exemple ici via un ou plusieurs dispositifs de maintien 300 permettant une solidarisation temporaire, le temps de transporter ce module sur le chantier de construction par exemple, ou le temps du stockage de ce module 100. Selon un mode de réalisation, une fois en place sur le chantier, une première partie du module 100 peut être disposé, le béton imprimé dans le volume d’impression 132 avant disposition de la deuxième partie du module 100 par-dessus. Selon un autre mode de réalisation illustré en figure 52 et 53, le module 100 de type sol 220 peut comprendre un ou plusieurs éléments charnières 170, de sorte à permettre d’ouvrir le module 100 comme un livre. Selon ce mode de réalisation, le module 100, de type sol 220 par exemple, est disposée dans une position horizontale, par exemple au sol, puis la partie supérieure du module 100 pivote selon un axe horizontal tel un livre permettant d’exposer la pluralité de plots 130, la ou les armatures métalliques 131 et de préférence le volume d’impression 132. En particulier, selon ce mode de réalisation, le module 100 comprend une première partie 171 et une deuxième partie 172 solidaires l’une de l’autre au travers de plusieurs éléments charnières 170. Avantageusement, la première partie 171 comprend la première grille 110, la première couche de finition 140, la pluralité de plots 130 et une ou plusieurs armatures métalliques 131. Avantageusement, la deuxième partie 172 comprend la deuxième grille 120, la couche d’isolation 150 et la deuxième couche de finition 160. La première partie 171 et la deuxième partie 172 sont alors configurées pour être disposées soit dans une configuration parallèle, soit dans une configuration non parallèle, dite sécante. Ainsi, par exemple, la partie pivotante peut être la partie comprenant la première grille 110 et les éléments qu’elle supporte, ou bien la deuxième grille 120 et les éléments qu’elle supporte. Avantageusement, l’axe de rotation du ou des éléments charnières est sensiblement parallèle à une partie au moins de la ou des armatures métalliques 131. Selon ce mode de réalisation, le module 100 est ainsi ouvert comme un livre dévoilant le volume d’impression 132. Une fois que le module 100 est ouvert, le volume d’impression 132 est rempli de béton imprimé, puis une fois la quantité adéquate de béton imprimée, le module 100 est refermé comme l’on referme un livre en faisant pivoter la partie pivotante du module 100. Les figures 52 et 53 illustrent le module 100 ouvert tel un livre. Selon encore un autre mode de réalisation préféré, le volume d’impression 132 peut rester non rempli ou bien être rempli d’un matériau plus léger que le matériau durcissant discuté précédemment. De manière avantageuse, la figure 36 illustre une pluralité de dispositif de maintien 300 comprenant une première partie 310 et une deuxième partie 320 solidaires l’une de l’autre par un élément de fixation 330. Ainsi, ce dispositif de maintien 300 vient prendre en tenaille une partie au moins du module 100, l’élément de fixation 330 étant configuré pour rapprocher la première partie et la deuxième partie du dispositif de maintien 300 l’une de l’autre, prenant ainsi en tenaille une partie du module 100 sur son pourtour de préférence. Selon un mode de réalisation, le module 100 peut également être destiné à former un mur 210 ou bien encore une partie au moins d’une fondation 251 d’un bâtiment 200. Nous allons à présent présenter un mode de réalisation au travers des figures 54 et 55 dans lequel la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage 180. Cette couche de drainage 180 a pour fonction de drainer des liquides, de préférence de l’eau. De manière préférée, mais non limitative, la couche de drainage 180 trouvera son application principale, mais non exclusive dans le cas où le module 100 forme en partie au moins une fondation 251 d’un bâtiment 200. En effet, lorsque le module 100 est en partie au moins enterré, l’utilisation de cette couche de drainage 180 est particulièrement avantageuse. Les figures 54 et 55 illustrent un module 100 dont la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage 180. Selon un mode de réalisation, la couche de drainage 180 comprend une pluralité de filtres 181, 182, 183 et/ou une pluralité de tuyaux de drainage 184. Selon un mode de réalisation préféré, la pluralité de filtres comprend une première pluralité de filtres 181, une deuxième pluralité de filtres 182 et une troisième pluralité de filtres 183. De préférence, chaque pluralité de filtres présente une forme de prisme hexagonal. Cette forme géométrique permet un empilement des filtres entre eux selon leurs faces. De manière avantageuse, et tel qu’illustré en figures 54 et 55, la première pluralité de filtres 181 présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la deuxième pluralité de filtres 182, l’épaisseur étant mesurée selon l’axe principal d’extension des filtres, de préférence selon un axe orthogonal à la face externe de l’une parmi la première grille 110 et la deuxième grille 120, avantageusement selon l’axe principal du prisme hexagonal. De préférence, le rapport entre l’épaisseur des filtres de la première pluralité de filtres 181 et l’épaisseur des filtres de la deuxième pluralité de filtres 182 est supérieur à 1, de préférence à 1.25 et avantageusement à 1.5. De manière similaire, la deuxième pluralité de filtres 182 présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la troisième pluralité de filtres 183, l’épaisseur, ici encore, étant mesurée selon l’axe principal d’extension des filtres, de préférence selon un axe orthogonal à la face externe de l’une parmi la première grille 110 et la deuxième grille 120, avantageusement selon l’axe principal du prisme hexagonal. De préférence, le rapport entre l’épaisseur des filtres de la deuxième pluralité de filtres 182 et l’épaisseur des filtres de la troisième pluralité de filtres 183 est supérieur à 1, de préférence à 1.25 et avantageusement à 1.5. Avantageusement, chaque pluralité de filtres comprend une pluralité d’orifices longitudinaux (181b, 182b, 183b) et une pluralité d’orifices transversaux (181a, 182a, 183a). Selon un mode de réalisation, les orifices longitudinaux (181b, 182b, 183b) s’étendent selon l’axe principal des prismes hexagonaux, et les orifices transversaux (181a, 182a, 183a) s’étendent selon les axes secondaires des prismes hexagonaux. Selon un mode de réalisation, les orifices longitudinaux (181b, 182b, 183b) d’un filtre présentent un diamètre identique au diamètre des orifices transversaux (181a, 182a, 183a) du même filtre. Selon un autre mode de réalisation, les orifices longitudinaux (181b, 182b, 183b) présentent tous le même diamètre indépendamment de la pluralité de filtres considérée. Selon un mode de réalisation, les orifices 181a et 181b de la première pluralité de filtres 181 présentent un diamètre inférieur au diamètre des orifices 182a e 182b de la deuxième pluralité de filtres 182. Selon un mode de réalisation, les orifices 182a et 182b de la deuxième pluralité de filtres 182 présente un diamètre inférieur au diamètre des orifices 183a et 183b de la troisième pluralité de filtres 183. Avantageusement, chaque pluralité de filtres présente une granulométrie différente des autres. De préférence, la granulométrie est croissante selon le sens du drainage des liquides à drainer. On entend par granulométrie le diamètre des orifices transversaux (181a, 182a, 183a). Ainsi, tel qu’illustré en figure 54 et en figure 55, la première pluralité de filtres 181 est disposée au-dessus de la deuxième pluralité de filtres 182, elle-même disposée au-dessus de la troisième pluralité de filtres 183. Par gravité, les liquides à drainer circulent en passant par la première pluralité de filtres 181, puis par la deuxième pluralité de filtres 182 et enfin par la troisième pluralité de filtres 183. Ainsi, la première pluralité de filtres 181 présente une granulométrie inférieure à la granulométrie de la deuxième pluralité de filtres 182, et la deuxième pluralité de filtres 182 présente une granulométrie inférieure à la granulométrie de la troisième pluralité de filtres 183. Cette différence de granulométrie permet d’éviter tout encombrement dans le circuit hydraulique que suivent les fluides à drainer. Selon un mode de réalisation, la première pluralité de filtres 181 présente une granulométrie inférieure à 5mm. Selon un mode de réalisation, la deuxième pluralité de filtres 182 présente une granulométrie comprise entre 5 mm et 20 mm. Selon un mode de réalisation, la troisième pluralité de filtres 183 présente une granulométrie comprise entre 30 et 60 mm. Avantageusement chaque filtre de toutes les pluralités de filtres est en communication hydraulique avec au moins un autre filtre. En particulier, les orifices transversaux (181a, 182a, 183a) de deux filtres se trouvent en contact les uns avec les autres créant ainsi une interface de communication hydraulique. Avantageusement, le rapport entre le diamètre des orifices transversaux (181a, 182a, 183a) des filtres de chaque pluralité de filtres et l’épaisseur des filtres de chaque pluralité de filtres est compris entre 0.005 et 0.06, de préférence entre 0.02 et 0.04 et avantageusement égal à 0.03. De manière préférée et astucieuse, tous les filtres sont réalisés par impression tridimensionnelle et sont à base d’au moins un polymère imprimé. Cela signifie que tous les filtres présentent une structure stratifiée. Selon un mode de réalisation, les orifices longitudinaux (181b, 182b, 183b) sont obstrués, et/ou ne sont pas ouverts, à leur extrémité la plus proche de la deuxième couche de support 120, de préférence à leur extrémité qui est au contact de la première couche de renforcement mécanique additionnelle 152. Sur les figures 54 et 55, on note que selon un mode de réalisation, c’est la deuxième grille 120 qui porte au niveau de sa face externe la couche de drainage 180. De préférence, c’est la partie extérieure du module 100 formant une fondation 251, et donc la partie en contact avec la terre, qui porte la couche de drainage 180. On remarque que la couche de drainage comprend également une pluralité de tuyaux de drainage 184. Ces tuyaux de drainage 184 peuvent avantageusement être réalisés à partir d’au moins un polymère, de préférence par impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, les tuyaux de drainage 184 présentent une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, les tuyaux de drainage 184 sont en communication hydraulique avec au moins une partie des filtres des pluralités de filtres. Le principe de cette couche de drainage 180 est avantageusement de conduire les liquides en surface, de préférence l’eau par exemple, depuis la surface jusque vers les tuyaux de drainage 184 pour permettre l’évacuation des liquides, par exemple de l’eau. De préférence, les tuyaux de drainage 184 peuvent être installés à divers niveaux en hauteur le long du module 100 comme cela est illustré en figures 54 et 55. Un tuyau de drainage 184 est disposé en partie entre la première pluralité de filtres 181 et la deuxième pluralité de filtres 182, et deux autres tuyaux de drainage 184 sont disposés sous la troisième pluralité de filtres 183. Avantageusement, les tuyaux de drainage 184 sont inclinés par rapport à un plan horizontal afin de permettre l’écoulement des liquides, comme l’eau par exemple. Selon un mode de réalisation, les tuyaux de drainage 184 présentent une pente inférieure à 10 cm/m, de préférence à 5 cm/m et avantageusement à 2 cm/m. Selon un mode de réalisation, les tuyaux de drainage 184 ont un diamètre inférieur à 20 cm, de préférence à 10 cm et avantageusement à 7 cm. Nous allons à présent décrire, selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d’un module 100 destiné à former une fondation 251. Ce procédé comprend au moins les étapes suivantes : Impression tridimensionnelle de la première grille 110 ; Impression tridimensionnelle de la deuxième grille 120 ; Impression tridimensionnelle de la pluralité de plots 130 sur la face interne 111, 121 de l’une parmi au moins la première 110 et la deuxième 120 grille ; Impression tridimensionnelle de la première couche de finition 140 sur la face externe 112 de la première grille comprenant : l’impression d’une première couche de renforcement mécanique 141 sur la face externe 112 de la première grille 110 ; réalisation d’une première couche de revêtement 142 sur la face externe la première couche de renforcement mécanique 141 ; Réalisation de la couche de drainage 180 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120 comprenant de préférence : l’impression d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle 152 sur la face externe 122 de la deuxième grille 120 ; l’impression tridimensionnelle de chaque filtre de la pluralité de filtres. l’impression et/ou le positionnement d’au moins un tuyau de drainage. Selon un mode de réalisation non illustré, un module 100 peut comprendre une couche de drainage 180 et une couche d’isolation 150, soit toutes les deux portées par une même grille 110 ou 120, soit l’une portée par une grille 110 ou 120 et l’autre portée par l’autre grille 110 ou 120. La présente invention permet ainsi de concevoir des murs, des fondations, des sols, des plafonds en amont de la construction du bâtiment, ces éléments structuraux sont finalisés en ce sens qu’ils sont déjà peints, comprennent par exemple des interrupteurs, des passages pour des câbles ou des conduites de fluides, ou encore des luminaires, etc… Ils sont alors les pièces d’un puzzle qu’il convient simplement d’assembler, de préférence par le biais de machines robotisées. Nous allons à présent décrire, au travers des figures 43 à 48, un module selon un mode de réalisation de la présente invention destiné à former au moins un pilier 260 et/ou au moins une poutre. Pour des questions de clarté, nous considérerons le cas où le module selon la présente invention permet la réalisation d’un pilier 260. L’ensemble des caractéristiques dudit pilier 260 et de sa conception s’appliquent mutatis mutandis au cas d’une poutre, seule l’orientation du module final pouvant être différente. La figure 43 illustre une vue en coupe et partielle d’une première face 261 d’un pilier 260 par exemple. Cette première face 261 comprend un empilement de couches similaire aux modules précédemment décrits. L’ensemble des caractéristiques techniques décrites précédemment dans le cas des modules mûrs 210, fondations 251, sols 220 ou encore plafonds 230 s’appliquent également au cas du pilier 260 et de la poutre. Ainsi, cette première face 261, et cela est valable pour l’ensemble des faces (262, 263, 264) formant le pilier 260, comprend une première couche de support comprenant de préférence une première grille 110 surmontée sur sa face externe 112 d’une couche de finition 140 comprenant une couche de renforcement mécanique 141 et une couche de revêtement 142. La première grille 110 comprend sur sa face interne 111 une pluralité de plots 130 destinés à supporter en partie au moins une armature métallique 131. Comme précédemment, une partie au moins, et de préférence l’ensemble, des éléments composant le pilier 260 ou la poutre sont imprimés tridimensionnellement. La figure 45 illustre une première face 261, une deuxième face 262, une troisième face 263 et une quatrième face 264 destinées à former un pilier 260. Selon un mode de réalisation, le pilier 260 comprend au moins 3 faces et avantageusement au moins 4 faces. De préférence, les faces 261, 262, 263, 26 du pilier 260 sont toutes structurellement similaires et conçues de la même manière, selon le même procédé que pour les modules précédemment décrits. La figure 46 illustre une vue éclatée d’un pilier 260 comprenant 4 faces structurellement identiques 261, 262, 263, 264 destinées à être solidarisées entre elles, de préférence au moyen d’agrafes, avantageusement métalliques, solidarisant l’armature métallique 131 d’une face 261, 262, 263, 264 avec les deux armatures métalliques 131 des deux faces 261, 262, 263, 264 qui lui sont contiguës. La figure 47 est une vue en coupe transversale représentant un pilier 260 selon un mode de réalisation de la présente invention. On remarque que la disposition des 4 faces 261, 262, 263, 264 définit un espace d’isolation 156 et/ou un volume d’impression 132. En effet, en fonction des circonstances, il est possible de renforcer mécaniquement le pilier 260 en imprimant un matériau durcissant dans le volume d’impression 132 et/ou de renforcer son isolation en imprimant un isolant dans l’espace d’isolation 156. Avantageusement, il est possible de disposer des passages 155 tels que décrits précédemment dans ce volume d’impression 132 / espace d’isolation 156. La figure 48 est une vue d’un pilier 260 en attente d’être immobilisé sur site. On notera que chaque face 261, 262, 263, 264 comprend des éléments de jonction 212 destinés à coopérer avec d’autres modules formant le bâtiment 200, dont avantageusement les autres modules 210, 220, 230, 240, 260 selon la présente invention. Selon un mode de réalisation, le module de type pilier 260 peut être disposée à l’horizontale et ainsi définir une poutre destinée à renforcer localement un module de type sol 220 et/ou plafond 230 réalisée selon un mode de réalisation de la présente invention. Selon un autre mode de réalisation le module de type pilier 260 peut être disposée à la verticale pour former un pilier seul. Selon un mode de réalisation, le module de type pilier 260 présente une dimension en hauteur inférieure à 6m, de préférence à 3m et avantageusement à 2.5m. Avantageusement, le module de type pilier 260 est un assemblage de au moins 3 moitiés de modules de type mur 210 réalisés selon un mode de réalisation de la présente invention. De préférence, lesdites moitiés sont imprimées selon un mode de réalisation de la présente invention. Avantageusement, les armatures métalliques 131 de chaque face 261, 262, 263, 264 du pilier 260 sont reliées entre elles par des agrafes. De préférence, lesdites agrafes comprennent un matériau comportant des propriétés mécaniques similaires à celles des armatures métalliques 131. Nous allons à présent décrire un bâtiment 200 et son procédé de construction selon un mode de réalisation de la présente invention. En particulier, nous allons décrire le procédé de construction d’une maison 200 à partir d’une pluralité de modules 100 tels que présentés précédemment. La figure 38 représente ainsi une vue éclatée d’une maison 200 formée de plusieurs modules 100 de type mur 210 et de plusieurs modules de type sol 220 et plafond 230. La figure 39 est une vue en coupe de ladite maison 200. On note que la maison 200 présente des fondations 251 formées de modules 100 de type mur 210. Selon ce mode de réalisation, cette maison 200 comprend deux niveaux, un rez-de-chaussée et un premier étage. Les fondations 251 peuvent par exemple être ancrées dans le sol 250. De manière préférée, ces fondations 251 comprennent au moins un module de type mur 210 tel que décrit précédemment. On remarque rapidement sur cette figure la présence d’éléments de jonction 212 des murs 210 et des sols/plafonds 220, 230 entre eux. Ces éléments de jonction 212 peuvent être de diverses natures, de préférence il s’agit d’extension des armatures métalliques 131 portées par les modules 100, avantageusement il s’agit d’élément métallique de type longeron s’étendant en dehors du module 100 les portant. Selon un mode de réalisation, l’ensemble des murs 210, des sols 220 et des plafonds 230 de la maison 200 sont réalisés selon la présente invention. Selon un autre mode de réalisation, une partie seulement de la maison 200 peut être réalisée selon la présente invention. Concernant la toiture 240, celle-ci comprend un support de toiture 241, de préférence en plastique, avantageusement réalisé par impression tridimensionnelle d’un ou de plusieurs polymères. Ce support de toiture 241 est configuré pour supporter au moins en partie une pluralité de tuiles 242 pouvant être solidarisées en partie au moins par un élément de maintien 243. Selon un mode de réalisation, les tuiles 242 peuvent être des tuiles imprimées tridimensionnellement, de préférence en béton, par exemple, ou être formée d’une couche de béton imitant des tuiles 242. En effet, selon un mode de réalisation préféré, les tuiles 242 peuvent être imprimées unitairement en béton ou bien composée une dalle de béton texturée de sorte à former une pluralité de tuiles 242. Avantageusement, cela permet également de disposer au besoin un dispositif thermique 157, par exemple un tuyau calorifique, dans la toiture de 240 sortes à récupérer de l’énergie thermique. Selon un mode de réalisation, la toiture 240 peut comprendre des panneaux photovoltaïques, ou encore des conduits d’aération, voire même des capteurs tels qu’anémomètres, pluviomètres, de lumière, etc… Selon un mode de réalisation, les tuiles peuvent comprendre ou être formées de panneaux photovoltaïques. On notera en particulier que les murs 210 peuvent être conçus avec un espace afin d’y installer des ouvertures 211 telles que des portes ou des fenêtres. La figure 39 représente deux modules 100 de type mur 210 et leurs éléments de jonction 212. La présente invention est configurée de sorte que les diverses modules 100, 210, 220, 230 sont destinés à coopérer les uns avec les autres afin de s’imbriquer les uns avec les autres. Ainsi de manière astucieuse, les modules 100 peuvent présenter des extensions de leur armature métallique 131 par exemple destinées à coopérer avec l’armature métallique d’un autre module 100. Les figures 40 et 41 représentent un mode de réalisation avantageux de la présente invention dans lequel les éléments de jonction 212 sont configurés pour présenter successivement deux positions, une position de repos et une position de connexion. Avantageusement, le changement de position est rendu possible via l’utilisation d’éléments rotatifs 213 solidarisant les jonctions 212 avec le reste du module 100 et de préférence avec le reste de l’armature métallique 131 portée par le module 100 considérée. De préférence, dans la position de repos, les éléments de jonction 212 ne s’étendent pas en dehors du module 100, ils sont positionnés de sorte à ne pas présenter de gêne ou de risque lors du stockage ou du transport du module 100. De préférence, dans la position de connexion, les éléments de jonctions 212 s’étendent en dehors du module 100, c’est-à-dire selon une dimension d’extension supérieure à celle des première et deuxième grilles 110, 120. Ce changement de position est ainsi possible par exemple par l’intermédiaire des éléments rotatifs 213, de préférence imprimés lors de la conception du module 100. Selon un mode de réalisation décrit au travers des figures 49 à 51, les fondations peuvent être formées d’une plateforme flottante 270. Cette plateforme flottante 270 comprend avantageusement au moins deux parties 271 et 272 solidarisées l’une à l’autre par des vérins 273, de préférence hydrauliques. La première partie 271 supporte le bâtiment 200 et la deuxième partie 272 comprend des cuves d’équilibrage 274 configurées pour ajuster l’orientation de la plateforme 270. De manière avantageuse et comme représenté, la deuxième partie 272 peut comprendre également des quilles de stabilisation 275 destinées à assurer la stabilité de la plateforme 270. De manière avantageuse, la plateforme flottante 270 est en partie au moins réalisée par impression tridimensionnelle. De préférence, la plateforme flottante 270 est réalisée en béton, avantageusement imprimée. Selon un mode de réalisation, la plateforme flottante 270, et de préférence la première partie 271 et la deuxième partie 272, est formée à partir au moins de modules de type mur 210, pilier 260, poutre, sol 220 et/ou plafond 230 tel que décrit précédemment. Avantageusement, la première partie 271 de la plateforme flottante 270 est appelée partie supérieure, et la deuxième partie 272 de la plateforme flottante 270 est appelée partie inférieure. De préférence, ladite partie supérieure peut être déplacée vers le haut et/ou vers le bas par un ensemble de vérins 273, de préférence hydrauliques. Selon un mode de réalisation, les parois qui forment la plateforme flottante 270 sont un assemblage des modules de type mur 210, sols 220 et/ou plafonds 230 selon un mode de réalisation de la présente invention. Selon un mode de réalisation, ladite plateforme flottante 270 présente une surface inférieure à 400m², de préférence à 200m² et avantageusement à 100m². De préférence, les cuves d’équilibrage 274 comprennent des réservoirs d’eau. Chacun desdits réservoirs peut être rempli et/ou vidé par un système de pompage de sorte à contrôler l’orientation de la plateforme flottante 270. En particulier, les cuves d’équilibrages 274 sont configurées pour permettre l’ajustement du plan défini par le ou les sols 220 du bâtiment 200 de sorte à ce que ce ou ces sols 230 s’étendent dans un ou des plans perpendiculaires à l’axe définissant la force de gravité. Ainsi, les cuves d’équilibrage 274 permettent le maintien de l’équilibre du bâtiment 200, et en particulier l’horizontalité des sols 220 du bâtiment 200. Selon un mode de réalisation, chacun desdits réservoirs peut être rempli et/ou vidé par un système de pompage de sorte à contrôler la flottabilité de la plateforme flottante 270. Selon un mode de fonctionnement, le système de pompage peut être utilisé pour la propulsion de la plateforme flottante 270 afin de déplacer ladite plateforme flottante 270. Avantageusement, le système de pompage est utilisé pour remplir et/ou vider les cuves d’équilibrage 274. Selon un mode de réalisation, le système de pompage est également utilisé pour propulser la plateforme dans une direction, par exemple en pompant de l’eau, de mer par exemple, et en la projetant selon une direction contraire à celle du déplacement souhaité pour le bâtiment 200. Selon un mode de réalisation, lesdites cuves d’équilibrage 274 sont un assemblage de modules de type mur 210, pilier 260, poutre, sol 220 et/ou plafond 230 réalisés selon un mode de réalisation de la présente invention. Selon un mode de réalisation, lesdites cuves d’équilibrage 274 ont un volume inférieur à 10 m 3 , de préférence à 5 m 3 et avantageusement à 2 m 3 . Avantageusement, les quilles de stabilisation 275 permettent la stabilité de la plateforme flottante 270. Selon un mode de fonctionnement, une ou plusieurs quilles de stabilisation 275 peuvent être mobiles. En particulier : elles peuvent pivoter autour d’un axe vertical, de sorte par exemple à servir de gouvernail ; elles peuvent se déplacer le long d’un axe vertical, de sorte par exemple à stabiliser la plateforme flottante 270 dans le cas où elles seraient en contact avec l’eau ou à permettre le déplacement dans le cas où elles ne sont pas en contact avec l’eau. Selon un mode de réalisation, lesdites quilles de stabilisation 275 présentent une dimension en hauteur inférieure à 10 m, de préférence à 5 m et avantageusement à 3 m. Selon un mode de réalisation, lesdites quilles d’équilibrage comprennent un assemblage de modules de types mur 210, pilier 260, poutre, sol 220 et/ou plafond 230 réalisés selon un mode de réalisation de la présente invention. Nous allons à présent décrire le procédé de fabrication d’un bâtiment 200 selon la présente invention. Ce procédé comprend de préférence au moins les étapes suivantes : Fourniture d’au moins un module 100 de type fondation 251 tel que précédemment décrit, de préférence une pluralité de fondations 251 ; Fourniture d’au moins un module 100 de type mur 210 tel que précédemment décrit, de préférence une pluralité de murs 210 ; Fourniture d’au moins un module de type sol 220 tel que décrit précédemment ; Fourniture d’au moins un module de type plafond 230 tel que décrit précédemment ; De préférence fourniture d’au moins un module de type sol/plafond 220/230 ; De préférence, disposition d’une partie au moins des modules de type mur 210 dans le sol 250 de sorte à définir les fondations 251 du bâtiment 200, de préférence par un dispositif robotisé ; Remplissage, de préférence par un dispositif robotisé, par impression tridimensionnelle desdites fondations 251 par un matériau durcissant comme par exemple par du béton au niveau des volumes d’impression 132 prévus à cet effet ; Disposition à l’horizontale du sol 220 sur un terrain, de préférence par un dispositif robotisé ; Disposition à la verticale de murs 210 en périphérie du sol 220, de préférence par un dispositif robotisé ; Impression d’un mortier dans les murs 210, de préférence dans leurs volumes d’impression 132, par au moins une imprimante tridimensionnelle de mortier ; Disposition à l’horizontale du plafond 230 au-dessus du sol 220 et des murs 210, de préférence au contact d’une partie des murs 210 opposée au sol 220, de préférence par un dispositif robotisé. La figure 42 illustre l’impression tridimensionnelle de béton par exemple dans le volume d’impression 132 d’un mur 210. On notera que le dispositif d’impression tridimensionnelle 400 comprend une tête d’impression destinée à se déplacer dans le volume d’impression 132. Ce dispositif est configuré pour délivrer un débit contrôlé de béton, ou de tout type de matériau durcissant 410. Le dispositif d’impression tridimensionnelle 400 est ainsi configuré pour réaliser des couches imprimées de matériau durcissant 411. Un avantage est que le débit ainsi piloté permet que seules quelques couches ne soient pas durcies lors de l’impression est que les autres couches, déposées précédemment et qui ont le temps de durcir, au moins partiellement, retiennent la structure ou tout au moins n’exerce pas de pression sur les premières de couche de support. En effet, lors de l’impression d’une couche de matériau durcissant, les couches précédemment imprimées de ce matériau, pour certaines du moins, ont le temps de durcir et ainsi la pression appliquée sur les parois du volume d’impression reste en dessous d’une valeur prédéterminée. On évite ainsi que les premières et deuxièmes couches de support s’écartent l’une de l’autre, voire se désolidarisent du module. On évite également que ces deux couches s’écartent localement et donc s’inclinent l’une par rapport à l’autre. En effet, en coulant un matériau durcissant sans appliquer l’enseignement de la présente invention, le matériau durcissant appliquerait sur les faces internes des premières et deuxièmes couches une pression qui entraînerait la désolidarisation de ces couches de support voir leur rupture ou la rupture du module. Selon un mode de réalisation, l’impression tridimensionnelle d’un matériau durcissant comprend la dispense couche par couche dudit matériau dans un espace ou volume d’impression, chaque couche présentant une épaisseur entre 1cm et 10cm par exemple. Avantageusement, un durcisseur est ajouté au moment de l’impression du béton afin d’augmenter son temps de durcissement. De manière particulièrement avantageuse, la présente invention utilise des dispositifs robotisés pour le stockage, le transport, le positionnement et la solidarisation des modules selon la présente invention. On notera que la présente invention, en particulier les modules ainsi formés, est configurée pour être mise en œuvre par au moins une pluralité de dispositifs robotisés. En effet, selon un mode de réalisation, la construction des modules peut être robotisée de sorte à produire les modules décrits précédemment à la chaîne, la partie décoration pouvant être par exemple personnalisée. Ainsi, des robots peuvent se charger de la production des modules. Puis, le stockage et le transport des modules peuvent être assurés également par des robots. Une fois sur le site de construction, des robots peuvent positionner les modules et en lieu et place désignés, puis un autre robot peut se charger de l’impression tridimensionnelle du matériau durcissant dans les volumes d’impression. Ainsi, la présente invention permet d’automatiser et de robotiser la construction d’un bâtiment depuis la production des modules des composants jusqu’à leur installation et leur immobilisation. Selon un mode de réalisation, la présente invention s’applique également au cas des travaux de rénovation. En particulier, une partie ou l’ensemble de modules de types murs, fondation, pilier, sol et/ou plafond peut être utilisé pour rénover un bâtiment. Par exemple, les faces décrites précédemment formant un pilier peuvent être utilisées pour rénover la façade d’un mur. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par les revendications. LISTE DES REFERENCES 100 Module 110 Première grille 111 Face interne de la première grille 112 Face externe de la première grille 120 Deuxième grille 121 Face interne de la deuxième grille 122 Face externe de la deuxième grille 130 Plot de la pluralité de plots 130a Plot du premier sous-ensemble de plots 130b Plot du deuxième sous-ensemble de plots 131 Armature métallique 131a Première armature métallique 131b Deuxième armature métallique 132 Volume d’impression 140 Première couche de finition 141 Première couche de renforcement mécanique 142 Première couche de revêtement 143 Revêtement au sol 150 Couche d’isolation 151 Cadre 152 Première couche de renforcement mécanique additionnelle 153 Isolant 154 Troisième grille 155 Passage 156 Espace d’isolation 157 Dispositif thermique 158 Deuxième couche de renforcement mécanique additionnelle 160 Deuxième couche de finition 161 Deuxième couche de renforcement mécanique 162 Deuxième couche de revêtement 163 Moulure 164 Carrelage 170 Élément charnière 171 Première partie 172 Deuxième partie 180 Couche de drainage 181 Première pluralité de filtres 181a Orifices transversaux d’écoulement des filtres de la première pluralité de filtres 181b Orifices longitudinaux d’écoulement des filtres de la première pluralité de filtres 182 Deuxième pluralité de filtres 182a Orifices transversaux d’écoulement des filtres de la deuxième pluralité de filtres 182b Orifices longitudinaux d’écoulement des filtres de la deuxième pluralité de filtres 183 Troisième pluralité de filtres 183a Orifices transversaux d’écoulement des filtres de la troisième pluralité de filtres 183b Orifices longitudinaux d’écoulement des filtres de la troisième pluralité de filtres 184 Tuyau de drainage 200 Bâtiment 210 Mur 211 Ouvertures 212 Élément de jonction 213 Élément rotatif 220 Sol 230 Plafond 240 Toiture 241 Support de toiture 242 Tuiles 243 Élément de maintien 250 Sol 251 Fondations 260 Pilier 261 Première face du pilier 262 Deuxième face du pilier 263 Troisième face du pilier 264 Quatrième face du pilier 270 Fondations flottantes 271 Première partie 272 Deuxième partie 273 Vérin hydraulique 274 Cuve de stabilisation 275 Quille d’équilibrage 300 Élément de maintien 310 Première partie de l’élément de maintien 320 Deuxième partie de l’élément de maintien 330 Élément de fixation 400 Dispositif d’impression tridimensionnelle 410 Matériau durcissant 411 Couche imprimée de matériau durcissant Procédé de fabrication d’un bâtiment (200) comprenant au moins les étapes suivantes, réalisées de préférence par une pluralité de dispositifs robotisés : Fourniture, de préférence par un dispositif robotisé, d’au moins un premier module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur (210), un sol (220), un pilier (260), une poutre (260), un plafond (230), une fondation (251), une toiture (240), ledit module comprenant au moins : Une première couche de support (110) présentant une face interne (111) s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support (120) présentant une face interne (121) s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots (130) maintenant à distance la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) l’une de l’autre, cette pluralité de plots (130) définissant un volume, dit volume d’impression (132), entre la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) ; Ledit volume d’impression (132) est destiné à recevoir au moins un matériau durcissant (410) disposé en couches successives définissant une structure stratifiée imprimée dans ledit volume d’impression (132) ; Une couche fonctionnelle (150, 180) portée par la première (110) et/ou la deuxième (120) couche de support, la couche fonctionnelle (150, 180) étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation; Une première couche de finition (140) portée par la première couche de support (110) ; Une deuxième couche de finition (160) portée par la deuxième couche de support (120) ; Disposition du module (100) en fonction de sa fonction, de préférence par un dispositif robotisé ; Impression d’un matériau durcissant dans le module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) par au moins un dispositif d’impression tridimensionnelle (400), de préférence robotisé, l’étape d’impression étant configurée de sorte que le rapport entre le débit d’impression et le temps de durcissement du matériau durcissant soit configuré pour que la force générée par la pression appliquée aux parois du volume d’impression par le matériau durcissant soit inférieure à une valeur seuil au-delà duquel le premier plan et le deuxième plan s’écartent d’une distance de plus de X% ou s’écartent pour présenter une inclinaison supérieure à X%, X étant égal à 5, de préférence à 2 et avantageusement à 1. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le premier module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) est configuré pour former un sol (220) et dans lequel le premier module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) comprend au moins un élément charnière (170) et dans lequel la première couche de support (110) est articulée en rotation par rapport à la deuxième couche de support (120) par l’intermédiaire de l’élément charnière (170) de sorte à permettre le passage alternatif d’une première position dans laquelle les premier et deuxième plans sont parallèles l’un à l’autre à une deuxième position dans laquelle les premier et deuxième plans sont inclinés l’un par rapport à l’autre, le passage alternatif de la première position à la deuxième position s’effectuant par rotation autour d’un axe parallèle au premier plan et/ou au deuxième plan, et dans lequel ladite étape d’impression du matériau durcissant dans le module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) par au moins un dispositif d’impression tridimensionnelle (400) est réalisée : après les étapes suivantes: Disposition à l’horizontale du module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) ; Passage de la première position à la deuxième position, de préférence par un dispositif robotisé ; avant l’étape suivante; Passage de la deuxième position à la première position, de préférence par un dispositif robotisé. Procédé selon l’une quelconque des revendications comprenant la fourniture, de préférence par un dispositif robotisé, d’au moins un premier module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur (210), un sol (220), un pilier (260), une poutre (260), un plafond (230), une fondation (251), une toiture (240), et dans lequel le premier et/ou le deuxième module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) comprennent au moins un élément de jonction configuré pour assurer la jonction mécanique entre le premier module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) et le deuxième module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260). Bâtiment (200) comprenant une pluralité de modules(100, 210, 220, 230, 240, 251, 260), chaque module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules ayant pour fonction de former en partie au moins l’un parmi un mur (210), un sol (220), un plafond (230), une fondation (251), un pilier (260), une poutre (260), une toiture (240), chaque module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) comprenant au moins : Une première couche de support (110), de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne (111) s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support (120), de préférence en polymère imprimé, présentant une face interne (121) s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots (130), de préférence présentant une structure stratifiée, de préférence étant en polymère, maintenant à distance la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) l’une de l’autre, cette pluralité de plots (130) définissant un volume, dit volume d’impression (132), entre la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) ; Ledit volume d’impression (132) enferme au moins un matériau durcissant (410) présentant une structure stratifiée dans ledit volume d’impression (132) ; Une couche fonctionnelle (150, 180) portée par la première (110) et/ou la deuxième (120) couche de support, la couche fonctionnelle (150, 180) étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation; Une première couche de finition (140) portée par la première couche de support (110) ; Une deuxième couche de finition (160) portée par la deuxième couche de support (120) Ledit bâtiment comprenant des murs (210), au moins un sol (220) et au moins un plafond (230) dans lequel au moins une partie des murs (210) est formée par au moins une partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de moules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260), dans lequel une partie au moins des sols (220) est formée par une autre partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260), et dans lequel une partie au moins du plafond (230) est formée par une autre partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260). Bâtiment (200) selon la revendication précédente comprenant au moins un pilier (260) et dans lequel au moins une partie du pilier (260) est formée par au moins une autre partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260). Bâtiment (200) selon l’une quelconque des deux revendications précédentes comprenant au moins une poutre (260) et dans lequel au moins une partie de la poutre (260) est formée par au moins une autre partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260). Bâtiment (200) selon l’une quelconque des trois revendications précédentes comprenant au moins une fondation (251) et dans lequel au moins une partie de la fondation (251) est formée par au moins une autre partie des modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) de la pluralité de modules (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) destiné à former une partie d’un bâtiment (200), ledit module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins : Une première couche de support (110) présentant une face interne (111) s’étendant principalement selon un premier plan ; Une deuxième couche de support (120) présentant une face interne (121) s’étendant principalement selon un deuxième plan parallèle au premier plan ; Une pluralité de plots (130) maintenant à distance la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) l’une de l’autre, cette pluralité de plots (130) définissant un volume, dit volume d’impression (132), entre la première couche de support (110) et la deuxième couche de support (120) ; Ledit volume d’impression (132) est configuré pour recevoir au moins un matériau durcissant (410) disposé en couches successives définissant une structure stratifiée imprimée dans ledit volume d’impression (132) ; Une couche fonctionnelle (150, 180) portée par la première (110) et/ou la deuxième (120) couche de support, la couche fonctionnelle (150, 180) étant configurée pour assurer au moins une fonction prise parmi une fonction de drainage et une fonction d’isolation; Une première couche de finition (140) portée par la première couche de support (110) ; Une deuxième couche de finition (160) portée par la deuxième couche de support (120). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel la première couche de support comprend au moins une première grille (110) présentant une structure stratifiée, de préférence réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence en fibres de polymère imprimées, et dans lequel la deuxième couche de support comprend au moins une deuxième grille (120) présentant une structure stratifiée, de préférence réalisée par impression tridimensionnelle, de préférence en fibres de polymère imprimées. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel la première grille (110) comprend une configuration multicouche composée d’une couche de fibres transversales disposées entre deux couches de fibres longitudinales, et dans lequel la deuxième grille (120) comprend une configuration multicouche composée d’une couche de fibres transversales disposées entre deux couches de fibres longitudinales. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel la première grille (110) et la deuxième grille (120) comprennent chacune une structure stratifiée formée d’un ou de plusieurs polymères. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des quatre revendications précédentes dans lequel la pluralité de plots (130) est configurée pour supporter, en partie au moins et de préférence à elle seule, au moins une armature métallique (131), l’armature métallique étend de préférence étant de préférence fixée la pluralité de plots (130). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des cinq revendications précédentes dans lequel la première couche de finition (140) comprend au moins une première couche de renforcement mécanique (141) présentant une structure stratifiée et étant disposée sur la face externe (112) de la première couche de support (110), et dans lequel la deuxième couche de finition (160) comprend au moins une deuxième couche de renforcement mécanique (161) présentant une structure stratifiée et disposée sur la face externe (122) de la deuxième couche de support (120) ou sur la face externe de la couche d’isolation (150). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel la première couche de renforcement mécanique (141) comprend au moins un dispositif thermique configuré pour transférer de la chaleur vers ou depuis le module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260), de préférence un tuyau de circulation d’un fluide calorifique, noyé dans ladite première couche de renforcement mécanique (141). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel la première couche de finition (140) comprend au moins une première couche de revêtement (142) située à la surface de la première couche de renforcement mécanique (141) et comprenant au moins l’un parmi : un enduit, des dalles de carrelage, du parquet, des pierres, du crépi, de la peinture, des moulures. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des trois revendications précédentes dans lequel la deuxième couche de finition (160) comprend au moins une deuxième couche de revêtement (162) située à la surface de la deuxième couche de renforcement mécanique (161) et comprenant au moins l’un parmi : un enduit, des dalles de carrelage, du parquet, des pierres, du crépi, de la peinture, des moulures. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des neuf revendications précédentes dans lequel la couche fonctionnelle comprend une couche de drainage (180) configurée pour drainer les liquides en contact avec ladite couche. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel la couche de drainage (180) comprend une première pluralité de filtres (181), une deuxième pluralité de filtres (182) et une troisième pluralité de filtres (183), la première pluralité de filtres (181) présentant une granulométrie inférieure à la granulométrie de la deuxième pluralité de filtres (182) , la granulométrie de la deuxième pluralité de filtres (182) étant inférieure à la granulométrie de la troisième pluralité de filtres (183), la première pluralité de filtre (181) étant disposée en amont de la deuxième pluralité de filtres (182) relativement au sens du drainage des liquides, la deuxième pluralité de filtres (182) étant disposée en amont de la troisième pluralité de filtres (183) relativement au sens du drainage des liquides. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel une partie au moins des filtres de chaque pluralité de filtres (181, 182, 183) de préférence à partir d’un matériau polymère. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des trois revendications précédentes dans lequel la couche de drainage (180) comprend une pluralité de tuyaux de drainage (184) inclinés par rapport à un plan horizontal de sorte à permettre le drainage des liquides. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des treize revendications précédentes dans lequel la couche fonctionnelle comprend au moins une couche d’isolation (150), la couche d’isolation (150) comprenant au moins un cadre (151) définissant un espace d’isolation (156) disposé entre la face externe de la deuxième couche de support et un couvercle (154) porté par ledit cadre (151). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon la revendication précédente dans lequel l’espace d’isolation (156) est destiné à recevoir au moins un matériau isolant, de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel la couche d’isolation (150) comprend au moins une première couche de renforcement mécanique additionnelle (152), de préférence présentant une structure stratifiée réalisée par impression tridimensionnelle, disposée sur la face externe (122) de la deuxième couche de support (120). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des trois revendications précédentes dans lequel la couche d’isolation (150) comprend, de préférence dans l’espace d’isolation (156), des passages (155) destinés au passage de câbles et/ou de conduites de fluides. Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des quatre revendications précédentes dans lequel la couche d’isolation (150) comprend au moins un dispositif thermique configuré pour transférer de la chaleur vers ou depuis le module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260), de préférence un tuyau de circulation (157) d’un fluide calorifique, disposé en partie au moins dans l’espace d’isolation (156). Module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des dix-huit revendications précédentes comprenant au moins un élément charnière (170) et dans lequel la première couche de support (110) est articulée en rotation par rapport à la deuxième couche de support (120) par l’intermédiaire de l’élément charnière (170) de sorte à permettre le passage alternatif d’une première position où les premier et deuxième plans sont parallèles l’un à l’autre à une deuxième position où les premier et deuxième plans sont inclinés l’un par rapport à l’autre, le passage alternatif de la première position à la deuxième position s’effectuant par rotation autour d’un axe parallèle au premier plan et/ou au deuxième plan. Procédé de fabrication d’au moins un module (100, 210, 220, 230, 240, 251, 260) selon l’une quelconque des revendications 8 à 26 comprenant au moins les étapes suivantes : Impression tridimensionnelle de la première couche de support (110), de préférence en polymère ; Impression tridimensionnelle de la deuxième couche de support (120), de préférence en polymère ; Impression tridimensionnelle de la pluralité de plots (130) sur la face interne (111, 121) de l’une parmi au moins la première (110) et la deuxième (120) couche de support ; Impression tridimensionnelle de la première couche de finition (140) sur la face externe (112) de la première couche de support (110) ; Réalisation de la couche fonctionnelle (150, 180) sur la face externe (122) de la deuxième grille (120) ; Impression tridimensionnelle de la deuxième couche de finition (160) sur la face externe de la couche fonctionnelle (150, 180). Procédé selon la revendication précédente comprenant, après ou pendant l’étape d’impression de la pluralité de plots (130), l’installation d’au moins une armature métallique (131) supportée par ladite pluralité de plots (130). Procédé selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel l’impression tridimensionnelle de la première couche de finition (140) comprend au moins : L’impression tridimensionnelle sur la face externe (112) de la première couche de support (110) d’au moins une première couche de renforcement mécanique (141) ; L’impression, de préférence tridimensionnelle, sur la face externe de la première couche de renforcement mécanique (141) d’au moins une première couche de revêtement (142). Procédé selon l’une quelconque des trois revendications précédentes dans lequel l’impression tridimensionnelle de la deuxième couche de finition (160) comprend au moins : L’impression tridimensionnelle sur la face externe de la couche d’isolation (150) d’au moins une deuxième couche de renforcement mécanique (161) ; L’impression, de préférence tridimensionnelle, sur la face externe de la deuxième couche de renforcement mécanique (161) d’une deuxième couche de revêtement (162). Procédé selon l’une quelconque des quatre revendications précédentes dans lequel la réalisation de la couche fonctionnelle (150, 180) comprend la réalisation d’une couche d’isolation (150) comprenant au moins : L’installation d’un cadre (151) sur la face externe (122) de la deuxième couche de support (120) ; L’impression tridimensionnelle d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle (152) sur une partie au moins de la face externe (122) de la deuxième couche de support (120) à l’intérieur de l’espace défini par ledit cadre (151) ; Remplissage de l’espace d’isolation (156) défini par ledit cadre (151) par un matériau isolant (153), de préférence par impression tridimensionnelle ; Disposition d’un couvercle (154) au-dessus, et de préférence au contact, dudit cadre (151) et dudit matériau isolant (153). Procédé selon la revendication précédente comprenant, pendant et/ou après l’étape de réalisation de la couche d’isolation (150), le positionnement dans la couche d’isolation (150) d’au moins un passage (155) destiné à recevoir au moins l’un parmi au moins : un câble électrique, une canalisation, une ventilation, un câble optique, un tuyau calorifique ou tout autre dispositif thermique et/ou installation de chauffage. Procédé selon l’une quelconque des six revendications précédentes dans lequel la réalisation de la couche fonctionnelle (150, 180) comprend la réalisation d’une couche de drainage (180) comprenant au moins : L’impression d’une première couche de renforcement mécanique additionnelle (152) sur la face externe (122) de la deuxième couche de support (120) ; L’impression tridimensionnelle d’une première pluralité de filtres (181), d’une deuxième pluralité de filtres (182) et d’une troisième pluralité de filtres (183) sur la face externe de la première couche de renforcement mécanique (152) ; L’impression et/ou le positionnement d’au moins un tuyau de drainage (170) sur une partie au moins de la première pluralité de filtres (181) et/ou de la deuxième pluralité de filtres (182) et/ou de la troisième pluralité de filtres (183) et/ou de la face externe de la première couche de renforcement mécanique (152). Procédé selon l’une quelconque des sept revendications précédentes comprenant une étape de solidarisation de la première couche de support (110) avec la deuxième couche de support (120), cette solidarisation étant réalisée par au moins l’une des manières suivantes : collage de la pluralité de plots (130) sur la face interne (111, 121) de l’autre parmi au moins la première (110) et la deuxième (120) couche de support, réalisation d’au moins un élément charnière (170) solidaire de la première couche de support (110) et de la deuxième couche de support (120).