FR 3097795 A1 20210101 FR 1906878 A 20190625 Description Titre de l'invention : Outillage de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable à cinématique autonome [0001] La présente invention se rapporte à un outillage de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0002] Elle concerne également un ensemble de mise en forme thermoplastique ou thermo- durcissable comportant un tel outillage et un procédé de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0003] Dans le domaine des procédés de mise en forme thermoplastique ou thermodur- cissable, par exemple permettant d'obtenir par moulage une pièce moulée en matière thermoplastique ou thermodurcissable, il est connu d'utiliser un outillage comportant une cavité de moulage présentant une forme identique à celle de la pièce moulée désirée. [0004] Cet outillage comporte également un ensemble d'actionneurs et de capteurs permettant la mise en mouvement d'éléments mobiles de l'outillage pendant le procédé de moulage, afin de réaliser, par exemple, le démoulage et l'éjection d'une pièce moulée dans la cavité de moulage ou de modifier la forme de cette même cavité de moulage. [0005] Un tel outillage est habituellement associé à une presse adaptée pour introduire de la matière thermoplastique dans la cavité de moulage de l'outillage et comportant une unité de contrôle capable de piloter la totalité des différentes étapes du procédé d'obtention d'une telle pièce moulée. [0006] En particulier, une telle presse permet de piloter à la fois : - les actions réalisées par ses propres moyens d'actionnement et ses propres capteurs (par exemple, l'opération d'injection de matière dans la cavité de moulage de l'outillage ou les mouvements de fermeture ou d'ouverture de la cavité de moulage), et - les actions réalisées par les moyens d'actionnemcnt et les capteurs du moule (par exemple, les opérations de démoulage et d'éjection des pièces moulées). [0007] La cinématique interne de l'outillage est ainsi pilotée par l'unité de contrôle de la presse, externe à l'outillage. [0008] Ce mode de pilotage des actions de l'outillage présente cependant un inconvénient important en terme de portabilité de l'outillage et d'association de ce dernier avec des presses différentes. [0009] En effet, les mouvements de l'outillage étant contrôlés par la presse, il est nécessaire de programmer l'intégralité de ces mouvements dans chacune des presses avec laquelle l'outillage est amené à être associé. 2 [0010] De plus, les mouvements réalisables par un outillage peuvent se trouver limités par la capacité de l'unité de contrôle de la presse : si un outillage est associé à une presse dont l'unité de contrôle ne peut piloter qu'un nombre restreint de commandes, il sera impossible d'effectuer avec cet outillage des mouvements complexes nécessitant un grand nombre de commandes indépendantes que l'outillage est pourtant conçu pour réal iser. [0011] Enfin, lorsque l'outillage comporte des moyens d'actionnement de type électrique, par exemple des moteurs ou des vérins électriques, il est nécessaire de calibrer en fonction de ces derniers des organes de pilotage intégrés à la presse, limitant ainsi encore davantage la portabilité de l'outillage. [0012] Ainsi, le mode de pilotage actuel de chaque outillage par l'unité de contrôle de la presse avec lequel il est associé rend difficile l'utilisation d'un même outillage en association avec plusieurs presses différentes. [0013] La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités, en proposant un outillage dont la portabilité sur plusieurs presses différentes est améliorée. [0014] Un autre objectif de l'invention est de proposer un outillage qui puisse être utilisé en association avec la majorité des presses déjà existantes. [0015] Encore un autre objectif de l'invention est de proposer un outillage qui puisse réaliser des actions nécessitant une cinématique complexe, sans être limité par la presse à laquelle il est associé. [0016] A cet effet, elle propose un outillage de mise en forme thermoplastique ou thermo- durcissable présentant au moins une partie mobile associée à des moyens d'actionnement, ledit outillage étant conformé pour être connecté à une presse conçue pour piloter un cycle de mise en forme un tel cycle de mise en forme comportant au moins une étape cinématique de mise en mouvement de ladite partie mobile par lesdits moyens d'actionnement, ledit outillage étant caractérisé en ce qu'il comporte un système de contrôle adapté pour piloter de manière autonome lesdits moyens d'actionnement pour une mise en oeuvre de ladite étape durant un cycle de mise en forme. [0017] L'outillage selon l'invention comporte ainsi un système de contrôle capable de piloter en totale autonomie les mouvements de sa propre cinématique interne, quelle que soit la presse avec laquelle il est associé. [0018] Cette caractéristique permet ainsi de « déplacer » le pilotage des mouvements internes de l'outillage depuis l'unité de contrôle de la presse avec laquelle il est associé (comme c'est le cas dans l'état de la technique) vers le système de contrôle de l'outillage lui-même et d' ainsi limiter le paramétrage de cette unité de contrôle spécifique à l'outillage en question. [0019] En effet, grâce à la présence du système de contrôle, il suffit dorénavant à l'unité de 3 contrôle de la presse d'ordonner au système de contrôle de réaliser une action interne donnée : le pilotage de cette action interne à l'outillage est ensuite réalisé en autonomie par le système de contrôle et il n'est alors plus nécessaire de commander chacun des moyens d'actionnement de l'outillage depuis l'unité de contrôle de la presse. [0020] Tl est bien entendu au sens de l'invention que le système de contrôle fait partie in- tégrante de l'outillage et constitue un système externe à la presse, ce système de contrôle pouvant être directement intégré à l'outillage et être porté par celui-ci ou être déporté par rapport à ce même outillage. [0021] Dans un mode de réalisation, l'outillage est adapté pour réaliser le moulage d'une pièce moulée dans une cavité de moulage de et l'au moins une partie mobile comprend au moins l'un des éléments suivants : - un élément mobile de la cavité de moulage, dont un déplacement permet de démouler la pièce moulée, - un élément éjecteur conçu pour éjecter la pièce moulée de la cavité de moulage, - un élément obturateur d'un conduit d'injection de l'outillage (2) permettant d'injecter une matière à mouler dans la cavité de moulage, et - un élément mobile de changement de version, dont un déplacement permet de modifier la forme de la cavité de moulage. [0022] Tl est en effet possible de diviser les différentes étapes composant un cycle de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable en deux catégories : - une première catégorie regroupant les étapes réalisées par la presse elle-même grâce à ses propres moyens d'actionnement, pilotées par l'unité de contrôle, et - une deuxième catégorie regroupant les étapes réalisées en interne par l'outillage, grâce à ses propres moyens d'actionnement, pilotées par le système de contrôle. [0023] Lorsque l'outillage comporte une matrice et un poinçon formant une cavité de moulage et placés sur deux plateaux opposés de la presse, la première catégorie inclut, par exemple, l'étape d'injection de matière thermoplastique ou thermodurcissable par la presse dans la cavité de moulage de l'outillage, ou encore le mouvement de fermeture globale de l'outillage : ce mouvement est en effet réalisé par le rapprochement d'un des deux plateaux de la presse vers le second, sous l'effet des moyens d'actionnement propres de la presse. [0024] La deuxième catégorie inclut, par exemple, les étapes suivantes : - une étape de démoulage, correspondant à un mouvement d'un élément mobile de l'outillage afin de préparer l'éjection d'une pièce moulée dans la cavité de moulage, - une étape d'éjection, réalisée par le mouvement d'éléments éjecteurs saillants dans la cavité de moulage de manière à désolidariser celle-ci du poinçon et/ou de la matrice de l'outillage, - une étape d'obturation, par des éléments obturateurs, de conduits d'injection de l'outillage permettant d'injecter de la matière à mouler dans la cavité de moulage, ou - des étapes de changement de version, correspondant au mouvement d'un élément mobile de changement de version de l'outillage afin de modifier la forme de la cavité de moulage et d'ainsi obtenir différentes versions d'une pièce moulée d'un même type.En d'autres termes, l'unité dc contrôle de la presse conserve le pilotage des étapes relevant du procédé global dc mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable (lancement/arrêt du procédé, gestion des phases d'ouverture ou de fermeture de l'outillage, gestion de la phase d'injection, etc.) alors que les étapes internes à l'outillage et ne faisant pas intervenir de moyen d'actionnement intégrés à la presse sont pilotées en autonomie par le système de contrôle. [0025] Le système de contrôle correspond donc à un niveau de pilotage intermédiaire, intégré à l'outillage, dont les actions sont initiées par l'unité de contrôle, permettant d'internaliser dans l'outillage les paramétrages et les calibrages qui lui sont spécifique en laissant à l'unité dc contrôle le pilotage des actions génériques d'un procédé de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0026] Il est ainsi très simple d'associer un tel outillage à une nouvelle presse : il suffit que l'unité de contrôle de cette nouvelle presse communique au système dc contrôle de l'outillage des commandes génériques de lancement dc ses étapes cinématiques internes, sans que cette même nouvelle presse ne soit spécialement paramétrée pour fonctionner avec cet outillage particulier. [0027] Dans un mode de réalisation, le système de contrôle comporte un ordinateur à carte unique associé à au moins une carte électronique. [0028] Selon une possibilité, les moyens d'actionnement comportent au moins un actionneur de type électrique. [0029] Avantageusement, les moyens d'actionnement comportent au moins un moteur électrique ou un vérin électrique. [0030] L'utilisation de moyens d'actionnement électriques est rendue possible par le pilotage autonome de l'outillage, car il n'est plus nécessaire de calibrer les différents organes de la presse en fonction de ceux-ci, le pilotage des moyens d'actionnement électriques de l'outillage étant entièrement géré de manière adaptée par le système de contrôle interne à l'outillage. [0031] Ceci permet de réaliser avec un outillage selon l'invention des mouvements présentant une cinématique complexe impossibles à réaliser avec des actionneurs hydrauliques. [0032] Par exemple, l'utilisation d'un moteur électrique permet de faire effectuer à dif- férentes parties mobiles de l'outillage des mouvements comportant des phases d'accélération variable, ce qui serait impossible si ces mêmes parties mobiles étaient entrainées par un vérin hydraulique : il est ainsi possible de débuter une séquence de démoulage avec des mouvements lents afin de ne pas endommager la pièce moulée, puis d'augmenter progressivement leur vitesse. [0033] De même, il est possible grâce à un actionneur électrique de réaliser davantage (plus de deux) de changements de version d'une pièce moulée. [0034] Dans un mode de réalisation, la partie mobile et/ou les moyens d' actionnement sont associés à au moins un capteur physique relié au système de contrôle et choisi parmi la liste suivante : capteur de température, capteur de pression, capteur d'effort, capteur de position, capteur d'état. [0035] Les mesures fournies au système de contrôle par ces capteurs permettent le pilotage des mouvements de la partie mobile par le système de contrôle. [0036] Par exemple, un capteur adapté pour identifier la position des éléments éjecteurs de l'outillage permet au système de contrôle de terminer la fin d'une étape d'éjection lorsque ces éléments éjecteurs se trouvent dans leur position finale désirée. [0037] Ces capteurs peuvent également être utilisés par un opérateur pour suivre en temps réel certains indicateurs pendant le fonctionnement de l'outillage et définir des seuils d'alerte indiquant une situation anormale. [0038] Par exemple, dans le cas où l'outillage comporte un indicateur de la température de la cavité de moulage, il est possible de repérer rapidement un dysfonctionnement de l'outillage si la température mesurée dépasse une température seuil préalablement définie. [0039] 11 est à noter que l'intégration de tels capteurs physiques à l'outillage reste possible lorsque celui-ci est dépourvu de système de contrôle, mais, dans ce cas, il est nécessaire de les connecter à l'unité de contrôle de la presse et d'intégrer leur prise en compte dans le paramétrage de cette unité de contrôle, ce qui est bien plus complexe et contraignant. [0040] Selon une caractéristique, l'outillage comporte une interface homme-machine permettant à un opérateur de suivre les données mesurées par les capteurs physiques lors du fonctionnement de l'outillage. [0041] Selon une possibilité, le système de contrôle comporte une mémoire adaptée pour sauvegarder des données représentatives d'un état d'usure dudit outillage, lesdites données comprenant au moins des données de mesure issues du au moins un capteur physique et/ou des données issues d'une analyse desdites données de mesure. [0042] Ainsi, ces données sauvegardées font partie intégrante de l'outillage et se déplacent » avec lui d'une presse à une autre : les informations concernant l'état d'usure de l'outillage ne sont donc pas perdues ou réinitialisées lorsque l'outillage est associé à une nouvelle presse. [0043] L'invention concerne également un ensemble de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable comportant : 6 - une presse, comportant des moyens d'actionnement et une unité de contrôle conçue pour piloter un cycle de mise en forme, et - un outillage tel que précédemment décrit, l'unité de contrôle de la presse étant connectée au système de contrôle de de manière à permettre une communication réciproque d'informations entre l'outillage et la presse. [0044] Dans un mode de réalisation, la communication entre l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage est effectuée selon un protocole de communication de type EUROMAP, OPC UA ou non standard utilisant des entrés sorties avec signification définies en tout ou rien (TOR). [0045] Ce type de protocole présente l'avantage d'être déjà utilisé par un grand nombre de presse pour communiquer avec des robots ou des unités additionnelles. [0046] Par exemple, l'unité de contrôle de la presse peut piloter en utilisant le protocole EUROMAP, les actions d'un robot extérieur permettant de saisir et déplacer la pièce moulée obtenue à l'issue d'un procédé de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0047] Ainsi, il est très aisé pour le système de contrôle de l'outillage de communiquer avec la majeure partie des unités de contrôle des presses standard actuelles, qui utilisent déjà ce type de protocoles : la portabilité d'un outillage entre plusieurs presses s'en trouve donc encore renforcée. [0048] Selon une possibilité, l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage sont galvaniquement isolés l'un de l'autre. [0049] Selon une autre possibilité, l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage sont connectés entre eux par l'intermédiaire d'au moins un optocoupleur. [0050] Cette caractéristique permet de réaliser l'interfaçage entre les circuits électriques de l'unité de contrôle et du système de contrôle, qui fonctionnement habituellement avec des tensions différentes, en les isolant physiquement l'un de l'autre. [0051] En effet, le voltage utilisé par les presses usuelles est habituellement trop important pour les systèmes de contrôle d'un outillage selon l'invention : afin de conserver la possibilité d'associer un tel outillage avec un plus grand nombre possible de presses actuelles, il est ainsi nécessaire d'isoler galvaniquement les circuits de l'unité de contrôle et du système de contrôle tout en établissant une communication entre eux. [0052] Dans un mode de réalisation, la communication entre l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage est une communication de type temps réel. [0053] Cette caractéristique permet de réaliser des mouvements de l'outillage en synchro- nisation avec des informations transmises par la presse au système de contrôle ou provenant de capteurs physiques de l'outillage : il est ainsi possible d'effectuer des mouvements plus complexes ou d'interrompre plus rapidement un procédé de mise en 7 forme thermoplastique ou thermodurcissable en cours. [0054] Selon une caractéristique, la communication entre l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage est effectuée selon un protocole de type EtherCat. [0055] L'invention concerne également un procédé de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable par le pilotage d'un ensemble de mise en forme tel que précédemment décrit, ledit procédé mettant en oeuvre au moins un cycle de mise en forme comportant au moins une étape de pilotage des moyens d'actionnement de la presse par l'unité de contrôle de ladite presse et au moins une étape de pilotage des moyens d'actionnement de l'outillage par le système de contrôle dudit outillage. [0056] Selon une possibilité, au moins une étape de pilotage des moyens d'actionnement de la presse par l'unité de contrôle de ladite presse est conditionnée à la réception préalable par ladite unité de contrôle d'une autorisation provenant du système de contrôle de l'outillage. [0057] Selon une autre possibilité, au moins une étape de pilotage des moyens d'actionnement de l'outillage par le système de contrôle dudit outillage est conditionnée à la réception préalable par ledit système de contrôle d'une autorisation provenant de l'unité de contrôle de la presse. [0058] Ces modes de communication entre l'unité de contrôle de la presse et le système de contrôle de l'outillage permettent, comme cela sera plus précisément décrit par la suite, de piloter successivement des étapes réalisées par la presse et des étapes de cinématique interne de l'outillage, en s'assurant que les commandes émises entre le système de contrôle et l'unité de contrôle soient suffisamment génériques pour permettre la portabilité de l'outillage entre plusieurs presses différentes. [0059] Selon une caractéristique, le procédé comporte une étape de pilotage par l'unité de contrôle de la presse d'un robot ou d'un automate extérieur à l'ensemble de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0060] Dans une variante, le procédé réalise un moulage d'une pièce moulée dans une cavité de moulage de l'outillage et l'étape de pilotage des moyens d'actionnement de l'outillage par le système de contrôle dudit outillage met en oeuvre la mise en mouvement d'au moins l'un des éléments suivants : - un élément mobile de la cavité de moulage, dont un déplacement permet de démouler la pièce moulée, - un élément éjecteur conçu pour éjecter la pièce moulée de la cavité de moulage, - un élément obturateur d'un conduit d'injection de l'outillage (2) permettant d'injecter une matière à mouler dans la cavité de moulage, et - un élément mobile de changement de version, dont un déplacement permet de modifier la forme de la cavité de moulage. [0061] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la 8 lecture de la description détaillée ci-après, de plusieurs exemples de mise en oeuvre non limitatifs, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : [0062] [fig.1] est une représentation schématique d'un ensemble de mise en forme thermo- plastique ou thermodurcissable selon l'invention, [0063] [fig.2] est une représentation schématique de l'interface entre un outillage selon l'invention et une presse [0064] [fig.3] est une représentation schématique du pilotage d'un moteur électrique par un système de contrôle d'un outillage selon l'invention, [0065] [fig.4] est une représentation schématique d'un procédé de mise en forme thermo- plastique ou thermodurcissable selon un premier mode de réalisation, [0066] [fig.5] est une représentation schématique d'un procédé de mise en forme thermo- plastique ou thermodurcissable selon un deuxième mode de réalisation, [0067] [fig.6] est une représentation schématique d'un procédé de mise en forme thermo- plastique ou thermodurcissable selon un troisième mode de réalisation. [0068] La figure 1 représente un ensemble 1 de mise en forme thermoplastique ou thermo- durcissable selon l'invention, comprenant un outillage 2 de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable associé à une presse 3. [0069] L'outillage 2 comporte un système de contrôle 21, intégré à l'outillage 2, adapté pour piloter des moyens d'actionnement 22, ces moyens d'actionner-rient 22 agissant sur au moins une partie mobile 23, de manière à réaliser un mouvement interne à l'outillage 2 constituant une étape d'un procédé ou d'un cycle de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0070] L'outillage 2 peut, par exemple, comporter un poinçon et une matrice déplaçables entre une position d'ouverture et une position de fermeture, formant une cavité (le moulage présentant la forme d'une pièce moulée désirée. [0071] L'outillage 2 est conçu pour réaliser plusieurs actions internes, chacune de ces actions correspondant au mouvement d'une partie mobile 23 particulière, entraînée par des moyens d'actionnement 22 propres : selon la partie mobile 23 concernée, l'outillage 2 peut ainsi effectuer une action de démoulage (libération d'une pièce moulée de la cavité de moulage de l'outillage 2), une action d'éjection (désolidarisation d'une pièce moulée de l'outillage 2), une action d'obturation (obturation des conduits d'injection permettant d'injecter de la matière thermoplastique ou thermodurcissable dans la cavité d'injection), ou encore une action de changement de version (modification de la forme de la cavité de moulage pour mouler plusieurs versions d'un même type de pièce moulée). [0072] Par exemple, au cours d'une action d'éjection d'une pièce moulée de la cavité de moulage de l'outillage 2, le système de contrôle 21 pilote des moyens d'actionnement 22 constitués de vérins ou moteurs électriques de manière à déplacer une partie mobile 9 23 constituée d'éléments éjecteurs intégrés à l'outillage 2 de manière que ces derniers saillent dans la cavité de moulage, afin de désolidariser la pièce moulée du poinçon et/ ou de la matrice de l'outillage 2. [0073] De même, au cours d'une action de changement de version, le système de contrôle 21 pilote des moyens d'actionnement 22 constitués de moteurs ou vérins électriques de manière à déplacer une partie mobile 23 constituée d'une pièce de changement de version, dont le déplacement modifie la forme de la cavité de moulage de l'outillage 2. [0074] L'outillage 2 comporte par ailleurs des capteurs physiques 24, pouvant par exemple comporter des capteurs de température, de pression, d'effort, ou de position, permettant de transmettre au système de contrôle 21 des données physiques concernant les moyens d'actionnement 22 et/ou la partie mobile 23 mesurées au cours du fonctionnement de l'outillage 2. [0075] Ces données physiques sont utilisées, comme cela sera décrit plus bas, par le système de contrôle 21 pour le pilotage des moyens d'actionnement 22. [0076] Le système de contrôle 21 peut par exemple être constitué d'un micro-ordinateur à carte unique, associé à une ou plusieurs cartes électroniques, et sur lequel est installé un programme permettant de piloter la cinématique des mouvements internes de l'outillage 2, grâce aux moyens d'actionner-Ir-lent 22. [0077] La presse 3 comporte une unité de contrôle 31 adaptée pour piloter des moyens d'actionnement 32 intégrés à la presse 3, de manière à réaliser diverses actions de la presse 3. [0078] Par exemple, au cours d'une action de fermeture l'unité de contrôle 31 pilote des moyens d'actionnement 32 constitués de vérins hydrauliques ou de moteurs électrique, de manière à rapprocher un plateau de la presse 3 vers un second plateau de la presse 3, sur lesquels sont respectivement disposés la matrice et le poinçon de l'outillage 2, afin de placer l'outillage 2 en position de fermeture. [0079] De même, l'unité de contrôle 31 peut piloter ces mêmes moyens d'actionnement 32 pendant une action d'ouverture, afin de placer l'outillage 2 en position d'ouverture. [0080] La presse 3 comporte également des capteurs physiques 34 permettant de transmettre à l'unité de contrôle 31 des données physiques concernant les moyens d'actionnement 32 mesurées du fonctionnement de la presse 3, afin d'aider au pilotage de ces derniers. [0081] L'unité de contrôle 31 de la presse 3 et le système de contrôle 21 de l'outillage 2 sont adaptés pour se communiquer des informations entre eux de manière réciproque, comme cela est détaillé par la figure 2. [0082] Dans le mode de réalisation illustré par cette figure 2, la communication entre l'unité de contrôle 31 et le système de contrôle 21 est réalisée par l'intermédiaire de pines 4, chacune de ces pines 4 permettant de transmettre une information dédiée, de l'outillage vers la presse ou vice-versa. [0083] TI y a donc autant de pincs 4 que de types d'informations transmises entre l'outillage 2 et la presse 3. [0084] Par ailleurs, la communication entre l'unité de contrôle 31 et le système de contrôle 21 utilise le protocole de communication EUROMAP, déjà utilisé par un grand nombre de presses actuelles notamment pour communiquer avec des robots ou des automates extérieurs. [0085] Du fait de l'utilisation du protocole EUROMAP, le circuit électrique de l'unité de contrôle 31 fonctionne habituellement à une tension de 24V. [0086] Or, le système de contrôle 21 de l'outillage 2 nécessite une tension plus faible, de 5V : il est donc nécessaire, afin de ne pas endommager ni le système de contrôle 21 ni l'unité de contrôle 31, d'isoler galvaniquement les circuits électriques de ces derniers. [0087] La transmission d'informations entre eux est alors assurée par des optocouplcurs 41, permettant la communication entre l'outillage 2 et la presse 3 sans créer de contact électrique physique entre eux. [0088] TI est envisageable que la communication entre le système de contrôle 21 et l'unité de contrôle 31 soit de type temps réel, par exemple en utilisant le protocole de communication EtherCat, afin de permettre un pilotage synchronisé de l'outillage 2 et de la presse 3 ou de pouvoir interrompre plus rapidement leur fonctionnement en cas de problème. [0089] La figure 3 illustre un exemple de réalisation de liaison entre le système de contrôle 21 de l'outillage 2 et un moteur électrique 221. [0090] Dans ce mode de réalisation, le système de contrôle 21 est relié au moteur électrique 221 par l'intermédiaire d'un variateur 5, spécifiquement adapté pour piloter le moteur électrique 221 et modifier sa vitesse de rotation. [0091] Le moteur électrique 221 est également associé à un capteur de position 241, par exemple un codeur de position absolue, capable de suivre le mouvement de rotation du moteur électrique 221 et de transmettre ces données de position au variateur 5. [0092] Le variateur 5, le moteur électrique 221 et le capteur de position 241 foiment donc une boucle fermée de pilotage du moteur 221 : après réception d'une consigne d'actionnement du moteur électrique 221 par le système de contrôle 21 de l'outillage 2, le variateur peut gérer en autonomie le pilotage en tant que tel du moteur 221, en prenant en compte les informations transmises par le capteur de position 241. [0093] Ainsi, le variateur 5 constitue un échelon de pilotage intermédiaire placé entre le système de contrôle 21 et le moteur électrique 221, permettant de décharger le système de contrôle 21 et de minimiser la capacité de calcul du système de contrôle 21 requise pour le pilotage de ce moteur électrique 221. [0094] Le pilotage de moyens d'actionnement par l'intermédiaire de variateurs présente donc deux intérêts majeurs : 11 - cela permet de minimiser les ressources du système de contrôle 21 nécessaire au pilotage de chaque moyen d'actionnement et d'ainsi piloter un grand nombre de moyen d'actionnement avec un système de contrôle 21 présentant une capacité de calcul et une fréquence limitées, et - cela permet de rendre, du point de vue du système de contrôle 21, le pilotage des moyens d'actionnement indépendant de leurs technologies particulières respectives et d'ainsi ne pas être limité dans l'utilisation de différents modèles de moteurs ou de capteurs. [0095] Le variateur 5 est relié au système de contrôle 21 par une liaison 211 unique, par exemple de type CAN Bus ou 12:145 (en temps réel ou non), permettant de transmettre par multiplexage des données de types différents. [0096] Tl est envisageable que la communication entre le système de contrôle 21 et le variateur 5 soit de type temps réel, de manière, par exemple, à permettre un pilotage synchronisé de plusieurs moyens d'actionnement 22 par le système de contrôle 21. [0097] Les figures 4 à 6 suivantes sont des exemples de mode de réalisation de procédés de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable utilisant un ensemble de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable selon l'invention, illustrant les différentes étapes de tels procédés et la communication entre la presse 3 et l'outillage 2. [0098] La figure 4 représente un cycle simple 100 de moulage permettant d'obtenir, après injection de matière thermoplastique ou thermodurcissable dans la cavité de moulage de l'outillage 2, une pièce moulée. [0099] Le pilotage global de ce cycle est effectué par l'unité de contrôle 31 de la presse 3, alors que le pilotage des actions et mouvements internes de l'outillage 2 est effectué par le système de contrôle 21 de ce même outillage 2. [0100] Au début de ce cycle, à l'étape initiale 101, l'outillage se trouve en position de fermeture et la cavité de moulage de ce dernier est vide. [0101] Lorsque l'unité de contrôle 31 reçoit, par exemple de la part d'un opérateur, l'ordre de débuter le cycle simple 100, cette unité de contrôle 31 lance l'étape 102 d'injection suivante. [0102] Durant cette étape 102 d'injection, l'unité de contrôle 31 pilote les divers moyens d'actionnement de la presse 3 de manière à introduire dans la cavité de moulage de l'outillage 2 de la matière thermoplastique ou thermodurcissable à mouler, depuis des conduits d'injection débouchant dans cette cavité de moulage. [0103] La progression de cette étape 102 d'injection est suivie par l'unité de contrôle 31 grâce aux capteurs physiques 34 de la presse, permettant par exemple de connaître la pression et/ou la température régnant dans la vis de plastification, l'effort de fermeture entre les deux plateaux, etc. [0104] Une fois la cavité de moulage complètement remplie de matière à mouler, l'unité de 12 contrôle 31 reçoit de la part des capteurs physiques 34 de la presse 3 la confirmation 103 que l'étape d'injection a été correctement effectuée et que celle-ci est terminée. [0105] L'unité de contrôle 31 lance alors le pilotage de l'étape 104 d'ouverture de la presse 3, consistant à déplacer les plateaux mobiles sur lesquels est disposé l'outillage 2 de manière à placer ce dernier en position d'ouverture. [0106] Durant cette étape 104, l'unité de contrôle 31 est ainsi amenée à piloter, par exemple, des vérins hydrauliques permettant de déplacer ces plateaux en translation. [0107] L'unité de contrôle 31 est capable de suivre l'évolution de cc mouvement d'ouverture de la presse 3 grâce à des capteurs de position mesurant la position de chaque plateau, des capteurs de pression mesurant la pression régnant dans les différents compartiments des vérins hydrauliques utilisés, etc. [0108] Une fois l'outillage 2 placé en position ouverte, l'unité de contrôle 31 reçoit de ses capteurs physiques 34 la confirmation 105 que l'étape 104 d'ouverture de la presse 3 a été correctement effectuée et que celle-ci est terminée. [0109] 11 est à noter que, pendant ces étapes 102 et 104, l'outillage 2 est resté inerte et n'a pas effectué d'action interne : ces étapes 102 et 104 sont intégralement pilotées par l'unité de contrôle 31 de la presse 3. [0110] On notera cependant que, dans d'autres modes de réalisation de l'invention, il est en- visageable que l'outillage 2 réalise une ou plusieurs opérations internes avant l'étape 104 d'ouverture de la presse 3. [0111] L'unité de contrôle 31 lance alors une séquence de démoulage, action cette fois effectuée en interne par l'outillage 2. [0112] Pour ce faire, l'unité de contrôle 31 envoie une autorisation 106 de lancement de cette séquence de démoulage au moule, et reste en attente jusqu'à ce que cette séquence de démoulage soit terminée. [0113] En d'autres termes, l'unité de contrôle 31 communique au système de contrôle 21 un ordre de départ de la séquence de démoulage et ne reprendra le pilotage du cycle simple 100 que lorsque le système de contrôle 21 lui aura communiqué une telle autorisation, une fois la séquence de démoulage terminée. [0114] Une fois cette autorisation 106 reçue par le système de contrôle 21 de l'outillage 2, ce système de contrôle 21 pilote la réalisation effective de cette séquence de démoulage par l'outillage 2 pendant l'étape 107. [0115] Cette séquence de démoulage consiste à déplacer une ou plusieurs parties mobiles de l'outillage 2 afin de préparer l'éjection de la pièce moulée de la cavité de moulage. [0116] Par exemple, lorsque cette pièce moulée est de forme creuse et comporte un orifice interne, la séquence de démoulage consiste à retirer de cet orifice interne les éléments de l'outillage s'y trouvant et ayant servi à former la pièce moulée pendant l'étape 102 d'injection, afin de pouvoir ultérieurement déplacer cette pièce moulée. 13 [0117] Comme précédemment, cette séquence de démoulage est réalisée grâce aux moyens d'actionnemcnt 22 de l'outillage 2, comprenant par exemple un moteur électrique 221, et est suivie par le système de contrôle 21 grâce aux capteurs physiques 24. [0118] Une fois cette séquence de démoulage terminée (confirmation 108), le système de contrôle 21 envoie à l'unité de contrôle 31 une autorisation 109 de lancement de la séquence d'éjection, permettant à l'unité de contrôle 31 de reprendre le pilotage du cycle simple 100 et de la séquence d'éjection. [0119] Ainsi, la séquence de démoulage 107 est effectuée en totale autonomie par l'outillage 2 et entièrement pilotée par le système de contrôle 21 : l'unité de contrôle 31 de la presse 3 s'est contentée d'envoyer au système de contrôle 21 une autorisation générique de lancement de cette séquence de démoulage 107 et n'a pas du tout pris part au pilotage de cette même séquence de démoulage 107. [0120] Une fois l'autorisation 109 reçue par l'unité de contrôle 31, celle-ci lance le pilotage de l'étape 110 d'éjection, consistant à désolidariser la pièce moulée de l'outillage 2, par exemple grâce au déplacement d'éléments éjecteurs saillants dans la cavité de moulage de l'outillage 2. [0121] Comme pour l'étape d'injection 102 précédente, cette étape 110 d'éjection est en- tièrement pilotée par l'unité de contrôle 31, notamment grâce aux moyens d'actionnemcnt 32 et aux capteurs physiques 34 de la presse 3. [0122] Une fois l'étape 110 d'éjection réalisée, l'unité de contrôle 31 reçoit la confirmation Ill que cette étape est terminée et lance l'étape 112 suivante, consistant à déplacer les éléments éjecteurs ayant été utilisés pendant l'étape 110 vers une position escamotée (« rentrée ») dans laquelle ceux-ci ne sont plus saillants dans la cavité de moulage de l'outillage 2, afin de préparer le moulage d'une nouvelle pièce moulée. [0123] Après avoir reçu la confirmation 113 que ces éléments électeurs ont bien été rentrés, l'unité de contrôle 31 lance une séquence de retour en position de moulage, effectuée comme l'étape 107 de démoulage en autonomie par l'outillage 2. [0124] Cette séquence consiste à déplacer des parties mobiles de l'outillage 2 de manière que la cavité de moulage prenne la forme désirée d'une nouvelle pièce moulée, en prévision d'un futur cycle simple 100. [0125] En particulier, il peut être nécessaire de déplacer vers leur position initiale les divers éléments de l'outillage 2 précédemment déplacés pendant la séquence de démoulage. [0126] De même que pour cette séquence de démoulage précédente, l'unité de contrôle 31 envoie au système de contrôle 21 une autorisation 114 de lancement de la séquence de retour en position de moulage et suspend le pilotage du cycle simple 100 tant qu'elle n'aura pas reçu de la part du système de contrôle 21, une autorisation de reprise du pilotage de ce cycle. [0127] Une fois cette autorisation 114 reçue par le système de contrôle 21, celui-ci pilote la 14 séquence de retour en position de moulage proprement dite en autonomie pendant l'étape 115, grâce aux moyens d'actionner-rient 22 et aux capteurs physiques 24 de l'outillage. [0128] Lorsque cette séquence est terminée (confirmation 116), le système de contrôle 21 transmet à l'unité de contrôle 31 une autorisation 117 de lancement de l'étape 118 suivante de fermeture de la presse 3. [0129] Ainsi, comme précédemment, la séquence de retour en position de moulage effectuée à l'étape 115 a été réalisée et pilotée en totale autonomie par l'outillage 2, l'unité de contrôle 31 de la presse 3 ayant simplement envoyé une autorisation 114 générique de lancement de cette séquence et ayant suspendu le pilotage du cycle simple 100 pendant la réalisation de celle-ci par l'outillage 2. [0130] Une fois l'autorisation 117 reçue par l'unité de contrôle 31, celle-ci lance l'étape 118 qui conclue le cycle simple 100 et consiste à refermer la presse 3, de manière à positionner l'outillage 2 en position de fermeture et ainsi revenir à la configuration initiale de l'étape 101 précédente. [0131] Cette étape 118 revient à effectuer l'opération inverse à celle réalisée pendant l'étape 104 d'ouverture de la presse 3. [0132] L'étape 118 de fermeture est donc intégralement pilotée par l'unité de contrôle 31, de la même manière que l'étape 102 d'ouverture et grâce aux mêmes moyens d'actionnement 32 et capteurs physiques 34 de la presse 3. [0133] Lorsque cette étape 118 est terminée, l'unité de contrôle 31 reçoit une confirmation 119 et se trouve ainsi prête à lancer ensuite un nouveau cycle simple 100, en réalisant à nouveau l'étape initiale 101, telle que précédemment décrite. [0134] Ainsi, ce cycle simple 100 permet de faire apparaître les rôles respectifs de l'unité de contrôle 31 et du système de contrôle 21: - l'unité de contrôle 31 est l'organe de pilotage principal, contrôle les étapes faisant intervenir les moyens d'actionnement 32 et les capteurs physiques 34 de la presse 3, et transmet au système de contrôle 21 de l'outillage 2 des autorisations de lancement de séquences internes et spécifiques à cet outillage 2, et - le système de contrôle 21 est un organe de pilotage intermédiaire, permettant de piloter en autonomie les mouvements internes de l'outillage 2 faisant intervenir les moyens d'actionnement 22 et les capteurs physiques 24. [0135] A la fin de chaque séquence interne de l'outillage 2 pilotée par le système de contrôle 21, celui-ci transmet en retour à l'unité de contrôle 31 de la presse 3 une autorisation de reprise du pilotage du cycle simple 100. [0136] 11 est important de remarquer que ces autorisations transmises réciproquement entre l'unité de contrôle 31 et le système de contrôle 21 sont des autorisations génériques, qui ne sont spécifiques à aucun modèle particulier de presse 3 ou d'outillage 2. [0137] De la sorte, il est très simple d'associer, par exemple, un même outillage 2 à une nouvelle presse 3' : il suffit que cette nouvelle presse 3' transmette à l'outillage 2 le même type d'autorisations génériques de lancement de ses séquences internes que la presse 3 précédente, le système de contrôle 21 se chargeant ensuite du pilotage spécifique de l'outillage 2. [0138] La présence du système de contrôle 21 permet donc de décharger l'unité de contrôle 31 de la presse du pilotage spécifique des moyens d'actionnement ou des capteurs de chaque outillage 2 particulier, améliorant ainsi la portabilité de cet outillage 2. [0139] La figure 5 représente une variante 100' du cycle simple 100 précédent, dans laquelle la séquence d'éjection est pilotée par le système de contrôle 21 de l'outillage 2 à la place de l'unité de contrôle 31 de la presse 3. [0140] En effet, dans cette variante 100', les étapes 110 et 112 (ainsi que les confirmations 11 et 113) sont cette fois directement pilotées par le système de contrôle 21. [0141] La réalisation de ces étapes 110 et 112 sont par ailleurs identiques (les mouvements correspondants des éléments éjecteurs précédemment décrits restent identiques) et font intervenir les mêmes moyens d'actionnement et capteurs physiques que précédemment : seul l'organe de pilotage est modifié. [0142] Dans cette variante 100', le système de contrôle 21 est donc chargé successivement de la séquence de démoulage (étape 107), de la séquence d'éjection (étapes 110 et 112) et de la séquence de retour en position de moulage (étape 115) : il n'est alors pas nécessaire de transmettre à la fin de chacune de ces séquences des autorisations de reprise du pilotage à la presse 3. [0143] En effet, l'unité de contrôle 31 se contente de transmettre au système de contrôle 21 l'autorisation 106 de lancement de la séquence de démoulage, puis reste en attente pendant que le système de contrôle 21 pilote en totale autonomie les séquences de démoulage, d'éjection et de retour en position de moulage, jusqu'à ce que le système de contrôle 21 lui transmette en retour l'autorisation 117 de lancement de l'étape de fermeture de la presse 3. [0144] L'échange entre l'unité de contrôle 31 et le système de contrôle 21 des autorisations 109 et 114 précédentes n'est alors plus nécessaire. [0145] La figure 6 représente un cycle avec robot 200, identique au cycle simple 100 pré- cédemment décrit mais incluant des étapes déplacement d'un robot extérieur à l'ensemble 1 de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable. [0146] Ces étapes de déplacement sont pilotées intégralement par l'unité de contrôle 31 de la presse 3 et sont intégrées au cycle simple 100 immédiatement avant et après les étapes 110 et 112 de la séquence d'éjection de la presse 3. [0147] Lorsque l'unité de contrôle 31 reçoit l'autorisation 109, celle-ci lance une étape 201 de déplacement du robot, de manière à le placer à proximité de la pièce moulée dans la 16 cavité de moulage de l'outillage 2. [0148] La communication entre l'unité de contrôle 31 et ce robot peut, de manière connue, être réalisée en utilisant le même protocole de communication EUROMAP ou OPCUA que celui utilisé pour la communication entre cette même unité de contrôle 31 et le système de contrôle 21. [0149] Une fois le robot en position (confirmation 202 envoyée, par exemple, à l'unité de contrôle 31 par un capteur de position de la presse 3), l'unité de contrôle 31 lance les étapes 110 et 112 précédemment décrites. [0150] A l'issue de cette étape 112, après réception de la confirmation 113, l'unité de contrôle 31 lance une étape 203 de manipulation de la pièce moulée (à présent éjectée de l'outillage 2) par le robot, qui déplace cette pièce moulée vers un autre emplacement (par exemple, vers une machine de surmoulage, permettant d'ajouter des éléments surmoulés sur la pièce moulée obtenue à l'issue du cycle avec robot 200). [0151] Lorsque le robot a effectué le déplacement de la pièce moulée (confirmation 204), l'unité de contrôle 31 peut envoyer l'autorisation 114 au système de contrôle 21 pour lancer la séquence de retour en position de moulage précédemment décrite. [0152] Ainsi, il est possible de réaliser de très nombreux cycles de moulage différents, incluant chacun des étapes de pilotage de la presse 3 différentes ou des séquences internes spécifiques à l'outillage 2, en limitant le paramétrage de l'unité de contrôle 31 de la presse 3 : il suffit que celle-ci échange avec le système de contrôle 21 des autorisations génériques de lancement de séquences, ce système de contrôle 21 se chargeant en parfaite autonomie du pilotage des mouvements internes et spécifiques de l'outillage 2. 17 REVENDICATIONS[Revendication 1] Outillage (2) de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable présentant au moins une partie mobile (23) associée à des moyens d'actionnement (22), ledit outillage (2) étant conformé pour être connecté à une presse (3) conçue pour piloter un cycle (100, 100', 200) de mise en forme, un tel cycle de mise en forme comportant au moins une étape (107,109,115) cinématique de mise en mouvement de ladite partie mobile (23) par lesdits moyens d'actionnement (22), ledit outillage (2) étant caractérisé en ce qu'il comporte un système de contrôle (21) intégré à l'outillage (2) et adapté pour piloter de manière autonome lesdits moyens d'actionnement (22) pour une mise en oeuvre de ladite étape (107,109,115) durant un cycle (100, 100', 200) de mise en forme. [Revendication 2] Outillage (2) selon la revendication précédente, dans lequel le système de contrôle (21) comporte un ordinateur à carte unique associé à au moins une carte électronique. [Revendication 3] Outillage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les moyens d'actionnement (22) comportent au moins un actionneur de type électrique. [Revendication 4] Outillage (2) selon la revendication précédente, dans lequel les moyens d'actionnement (22) comportent au moins un moteur élechique ou un vérin électrique. [Revendication 5] Outillage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la partie mobile (23) et/ou les moyens d'actionnement (22) sont associés à au moins un capteur physique (24) relié au système de contrôle (21) et choisi parmi la liste suivante : capteur de température, capteur de pression, capteur d'effort, capteur de position, capteur d'état. [Revendication 6] Outillage (2) selon la revendication précédente, dans lequel le système de contrôle (21) comporte une mémoire adaptée pour sauvegarder des données représentatives d'un état d'usure dudit outillage (2), lesdites données comprenant. au moins des données de mesure issues du au moins un capteur physique (24) et/ou des données issues d'une analyse desdites données de mesure. [Revendication 7] Outillage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, adapté pour réaliser le moulage d'une pièce moulée dans une cavité de moulage de l'outillage (2), et. dans lequel l'au moins une partie mobile (23) comprend au moins l'un des éléments suivants : 18 - un élément mobile de la cavité de moulage, dont un déplacement permet de démouler la pièce moulée, - un élément éjecteur conçu pour éjecter la pièce moulée de la cavité de moulage, - un élément obturateur d'un conduit d'injection de l'outillage (2) permettant d'injecter une matière à mouler dans la cavité de moulage, et - un élément mobile de changement de version, dont un déplacement permet de modifier la forme de la cavité de moulage. [Revendication 8] Ensemble (1) de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable comportant : - une presse (3) comportant des moyens d'actionnement (32) et une unité de contrôle (31) conçue pour piloter un cycle (100, 100', 200) de mise en forme, et - un outillage (2) conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, l'unité de contrôle (31) de la presse (3) étant connectée au système de contrôle (21) de l'outillage (2) de manière à permettre une communication réciproque d'informations entre l'outillage (2) et la presse (3). [Revendication 9] Ensemble (1) selon la revendication précédente, dans lequel la commu- nication entre l'unité de contrôle (31) de la presse (3) et le système de contrôle (21) de l'outillage (2) est effectuée selon un protocole de communication de type EUROMAP, OPC UA ou non standard utilisant des entrés sorties avec signification définies en tout ou rien (TOR). [Revendication 10] Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications 8 et 9 pré- cédentes, dans lequel l'unité de contrôle (31) de la presse (3) et le système de contrôle (21) de l'outillage (2) sont galvaniquement isolés l'un de l'autre. [Revendication 11] Ensemble (1) selon la revendication précédente, dans lequel l'unité de contrôle (31) de la presse (3) et le système de contrôle (21) de l'outillage (2) sont connectés entre eux par l'intermédiaire d'au moins un optocoupleur (4). [Revendication 12] Ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications 8, 10 et 11, dans lequel la communication entre l'unité de contrôle (31) de la presse (3) et le système de contrôle (21) de l'outillage (2) est une communication de type temps réel. [Revendication 13] Procédé de mise en forme thermoplastique ou thermodurcissable par le pilotage d'un ensemble (1) conforme à l'une quelconque des revendications 8 à 12 précédentes, ledit procédé mettant en oeuvre au moins 19 [Revendication 14] [Revendication 15] [Revendication 16] un cycle (100, 100', 200) de mise en forme comportant au moins une étape (102,104,110,112,118) de pilotage des moyens d'actionnement (32) de la presse (3) par l'unité de contrôle (31) de ladite presse (3) et au moins une étape (107,115) de pilotage des moyens d'actionnement (22) de l'outillage (2) par le système de contrôle (21) dudit outillage (2). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel au moins une étape (110,118) de pilotage des moyens d'actionnement (32) de la presse (3) par l'unité de contrôle (31) de ladite presse (3) est conditionnée à la réception préalable par ladite unité de contrôle (31) d'une autorisation (109,114) provenant du système de contrôle (21) de l'outillage (2). Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 et 14 précédentes, dans lequel au moins une étape (107,115) de pilotage des moyens d'actionnement (22) de l'outillage (2) par le système de contrôle (21) dudit outillage (2) est conditionnée à la réception préalable par ledit système de contrôle (21) d'une autorisation (106,114) provenant de l'unité de contrôle (31) de la presse (3). Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15 précédentes, pour un moulage d'une pièce moulée dans une cavité de moulage de l'outillage (2) et dans lequel l'étape (107,115) de pilotage des moyens d'actionnement (22) de l'outillage (2) par le système de contrôle (21) dudit outillage (2) met en oeuvre la mise en mouvement d'au moins l'un des éléments suivants : - un élément mobile de la cavité de moulage, dont un déplacement permet de démouler la pièce moulée, - un élément électeur conçu pour éjecter la pièce moulée de la cavité de moulage, - un élément obturateur d'un conduit d'injection de l'outillage (2) permettant d'injecter une matière à mouler dans la cavité de moulage, et - un élément mobile de la cavité de moulage, dont un déplacement permet de modifier la forme de ladite cavité de moulage.