FR 3098224 A1 20210108 FR 1907524 A 20190705 Description Titre de l'invention : Composant tubulaire de réacteur nucléaire à eau pressurisée et procédé de fabrication de ce composant [0001] L'invention concerne le domaine de la fabrication d'éléments en alliage de zirconium pour réacteurs nucléaires à eau pressurisée, et notamment les tubes de structure et les tubes de gainage pour crayons pour assemblages de combustible nucléaire. [0002] Divers alliages de zirconium, ternaires ou quaternaires (c'est-à-dire comportant res- pectivement deux ou trois éléments d'alliage principaux en plus du Zr), dont la composition peut être couplée à un procédé de traitement thermomécanique et/ou de finition particulier permettant de conférer au produit qu'ils constituent des caractéristiques élevées de résistance à la corrosion, sont proposés aux utilisateurs pour réaliser des composants de réacteurs nucléaires à eau pressurisée. Ces alliages sont notamment utilisés pour les composants de structure (grilles, tubes-guides et éventuel tube d'instrumentation) et les tubes dc gainage des pastilles de combustible, également appelés gaines, des assemblages de combustible nucléaire. Ces alliages doivent résister aux diverses formes de corrosion pouvant intervenir en fonctionnement normal du réacteur, niais également présenter une bonne résistance à la corrosion en conditions accidentelles, en particulier en cas de perte de fluide réfrigérant (« Accident par Perte de Réfrigérant Primaire », APRP, ou « Loss Of Coolant Accident », LOCA en anglais), c'est-à-dire à très haute température (plus de 900°C) et dans une atmosphère dc vapeur d'eau. [0003] 11 est connu qu'une rugosité élevée de la surface d'un tube pour assemblage de com- bustible nucléaire dégrade la tenue à la corrosion en réacteur. [0004] Le document W0-A-2006/027436, par exemple, a montré qu'un polissage mécanique final de la surface externe d'un tube de gainage lui imposant une rugosité Ra inférieure ou égale à 0,5 [Lm, couplé à une composition dc l'alliage dc zirconium contenant, en sus du zirconium et des impuretés résultant de l'élaboration .0,8 à 2,8% de Nb, 0,015 à 0,40% de Fe, 600 à 2300 ppm d'O. 5 à 100 ppm de S et, éventuellement, un peu de Sn, Cr ou V. et à un procédé de préparation du tube définis, permettait d'améliorer la tenue à la corrosion à haute température du tube, en particulier aux températures que l'on peut rencontrer lors d'un APRP. La nécessité de limiter, autant que possible, les teneurs en Hf et F de cet alliage est aussi affirmée, et le polissage mécanique final permet d'éliminer les éventuelles traces de F en surface, qui résulteraient par exemple d'un décapage dans un bain fluoré, tout en obtenant la rugosité Ra désirée. [0005] Le comportement d'un tube en alliage de zirconium lors d'un APRP est, par 2 exemple, évalué à l'aide d'un test d'oxydation sous vapeur d'eau d'un échantillon dudit tube, à une température de 1000°C. Un tel essai est par exemple décrit dans l'article « AREVA NP M5® Cladding Benefits for Proposcd U.S. NRC RIA and LOCA Rcquirements » présenté en septembre 2016 lors du « LWR Fuels with Enhanced Safcty and Performance Meeting » (TopFuel 2016). [0006] La cinétique de corrosion, mesurée par le gain de masse de l'échantillon résultant de l'oxydation, est initialement de type parabolique. Une dégradation de la cinétique (que les hommes du métier appellent couramment « breakaway ») se manifeste au bout d'une certaine durée d'essai par une accélération de la corrosion, et/ou par une importante absorption d'hydrogène, dite « hydruration » (typiquement une reprise d'hydrogène allant au-delà de 200 ppm). [0007] L'hydruration d'un composant en alliage de zirconium dégrade ses propriétés mé- caniques et microstructuralcs et peut conduire à sa déformation voire à sa rupture, partielle ou totale, par exemple par fissuration puis éclatement local dans le cas d'un tube de gainage de crayon de combustible nucléaire. [0008] Les tubes conformes aux préconisations du document WO-A-2006/027436 présentent, dans l'absolu, une bonne résistance à la corrosion en conditions accidentelles, avec un breakaway intervenant au bout d'environ 5 000 s, contre 1800 s environ pour les alliages les plus habituels. [0009] Cependant, obtenir dc façon assurée un report encore plus important du moment d'apparition du breakaway serait un avantage fondamental pour la sûreté du réacteur nucléaire en cas d'accident. [0010] Le but de l'invention est de proposer une méthode permettant d'obtenir de façon fiable des tubes pour assemblage de combustible nucléaire pour réacteur à eau pressurisée avec des propriétés de résistance à la con-osion et à l'hydruration encore améliorées par rapport à celles d'alliages connus actuellement, notamment de ceux de type M5, en particulier lors d'expositions à de très hautes températures en conditions accidentelles telles que celles d'un APRP. [0011] A cet effet, l'invention a pour objet un composant tubulaire de réacteur nucléaire à eau pressurisée, dont la composition pondérale consiste en : [0012] - 0,8% a. +13 de l'alliage, se terminant par un recuit de détente, de serni-recristallisation ou de recristallisation, et aboutissant à l'obtention d'un tube ; [0037] - optionnellement, on procède à un décapage chimique et/ou à un polissage élec- trolytique et/ou à un polissage mécanique initial de la surface externe dudit tube ; [0038] - et on exécute un polissage mécanique final de ladite surface externe pour lui conférer une rugosité Ra inférieure ou égale à 0,5 mm, une rugosité Rsk + p de l'alliage, donc généralement à moins de 600°C. Ces traitements thermiques à relativement basse température permettent d'obtenir une bonne tenue à la corrosion dans des conditions normales de service, et incluent un recuit final de détente, de semirecristallisation ou de recristallisation, selon la microstructure qui est souhaitée pour le produit final. Celle-ci peut être différente pour les diverses catégories et les différents usages des tubes concernés par l'invention. Par exemple, une recristallisation est conseillée quand on veut obtenir une bonne tenue au fluage pour le tube. [0089] De manière générale, dans la pratique industrielle, on peut conseiller de procéder à 3, 4 ou 5 passes de laminage à froid, séparées par des recuits intermédiaires effectués chacun à une température située entre 500 et 580°C, par exemple entre 1 h à 500°C et 12 h, voire 24 h, à 580°C. [0090] Une autre condition nécessaire à la résolution du problème posé est l'imposition à la surface externe du tube d'une très faible rugosité Ra, inférieure ou égale à 0,5 !lm, de préférence inférieure à 0,3 pm. [0091] L'obtention d'une rugosité Ra aussi basse était déjà conseillée dans WO-A- 2006/027436. Mais selon la présente invention, deux autres conditions sont nécessaires pour encore mieux optimiser le comportement en APRP de l'alliage concerne : [0092] Un Rsk inférieur ou égal à 1 en valeur absolue (donc compris entre -1 et +1) ; de préférence inférieur ou égal à 0,75 en valeur absolue (donc compris entre - 0,75 et +0,75) ; Et un Rku inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur à 9. [0093] L'invention vise à obtenir une prolongation sensible de la période pendant laquelle on n'observe pas de brcakaway, pour des tubes d'alliages Zr-Nb incluant l'alliage M5 Framatome- [0094] A cet effet, des échantillons de tubes de gainage (9,5 mm de diamètre et 0,57 mm d'épaisseur) ont été testés, pour différentes compositions et configurations de rugosités de leur surface externe, obtenues au moyen, notamment, de polissages finaux de divers types qui seront décrits plus loin en détail. [0095] Le Zr utilisé pour la réalisation des tubes a été obtenu par des procédés classiques, sous forme d'éponge ou de cristaux électrolytiques pauvres en Hf (moins de 100 ppm dans l'alliage). Après une fusion suffisante pour permettre l'élimination du fluor résiduel éventuel (F u +13. A l'exception de la trempe qui n'a pas systématiquement été réalisée, ce procédé est identique à celui décrit dans WO-A-2006/027436, notamment pour ce qui concerne les éventuels décapage et polissage internes. [0096] Le tableau 1 montre les compositions de huit premiers de ces tubes en alliage M5 les variantes de fabrication utilisées ainsi que leurs gains de masse et leurs teneurs en hydrogène en liaison avec les figures 1 et 2 et/ou la figure 3. Tous les tubes sont à l'état recristallisé et ont été décapés avant le dernier traitement thermique. [0097] Sur les figures 1 et 2, est représenté le comportement dans un milieu de vapeur d'eau à 1000°C (test d'oxydation tel que décrit dans l'article TopFuel 2016 cité ci-avant) d'échantillons de référence de tubes en alliage M5F',,',,,'1, conforme aux exigences de 11 composition de WO-A-2006/027436 : Zr; 1,02% de Nb ; entre 200 et 1000 ppm de Fe ; entre 1000 et 1500 ppm d'O ; entre 5 et 35 ppm de S et moins de 1 ppm de F, et de rugosité Ra inférieure à 0,5 niais non conformes à l'invention pour cc qui concerne la rugosité Rsk avec des valeurs pour certains d'entre eux dans les plages [-1,65 ;-1] ou [+1 ; +1,48] et/ou la rugosité Rku avec des valeurs pour certains d'entre eux dans la plage [10; 15,55]. [0098] La figure 1 montre les gains de masse (dus à l'oxydation) en fonction de la racine carrée du temps de séjour dans le milieu concerné, et la figure 2 montre l'évolution de la teneur en hydrogène en fonction de la racine carrée du temps de séjour dans le milieu concerné (NB : du fait que l'on prend en compte, pour l'axe des abscisses, la racine carrée du temps de séjour, les courbes sont notablement plus aplaties qu'elles ne le seraient si l'axe des abscisses représentait le temps de séjour). [0099] Les échantillons de référence présentent, selon les critères habituels, une bonne ré- sistance à la corrosion et à l'hydruration en conditions accidentelles, avec un breakaway intervenant au bout d'environ 5 000 s qui se traduit par une brusque accélération des phénomènes d'oxydation (figure 1) et d' hydruration (figure 2) comme illustré par la position des points expérimentaux qui sont systématiquement au-dessus des prolongations (en pointillés) des droites de régression représentatives des évolutions du gain de masse (figure 1) et de la teneur en H (figure 2) avant que le breakaway ne survienne. Typiquement, comme indiqué sur les figures 1 et 2, la durée pendant laquelle une gaine de combustible est soumise à un APRP est de 1800 s, mais la gaine doit pouvoir résister à des expositions plus longues. [0100] Pour ne pas alourdir la description, seuls 4 échantillons de référence parmi ceux testés sont reportés dans le tableau 1: les échantillons 1,4, 5 et?. [0101] Pour tous les échantillons du tableau 1, les compositions nominales sont indiquées pour ce qui concernent les principaux éléments d'alliages. Ils contiennent tous 1,0% de Nb et une teneur en Fe située entre 0,02 et 0,07%. Tous les tubes testés comprenaient moins de 100 ppm de C et de Hf et moins de 1 ppm de fluor. Les éléments qui ne sont pas mentionnés sont présents au plus à l'état de traces. [0102] Les tubes des échantillons 1 à 8 ont tous subi 4 passes de laminage avec des recuits intermédiaires pendant 2h à 580°C. [0103] Le tableau 1 fournit aussi les résultats de mesures de rugosité Ra, Rku et Rsk ef- fectuées à l'aide d'un rugosimètre Mitutoyo SV2000 sur ces tubes de gainage. Ces rugosités ont été obtenues avec des moyens de finition variés. Les mesures ont été réalisées conformément à la norme applicable. Par exemple, pour des stries de polissage tangentielles par rapport au tube de gainage, les mesures ont été réalisées sur des génératrices du tube, sur une longueur de 4 mm avec un cut-off de 0,8 mm. Trois mesures ont été faites sur chacun des tubes, la moyenne et l'écart-type de ces mesures sont rapportés dans le tableau 1. 12 [0104] 13 [Tall Icaux 1] Tube 1 2 3 4 5 6 7 8 Compositio n Zr 1,0Nb 0,02Fc Zr 1,0Nb 0,02Fc Zr 1,0Nb 0,05Fc Zr 1,0Nb 0,05Fc Zr 1,0Nb 0,07Fc Zr 1,0Nb 0,07Fc Zr 1,0Nb 0,04Fc Zr 1,0Nb 0,04Fc 0 (wt%) 0,13 0,13 0,14 0,14 0,15 0,15 0,11 0,11 S (ppm) 8 8 13 13 32 32 22 22 Trempe Non Non Oui Oui Non Non Non Non Polissage initial Roue SiC Roue SiC jusqu'à 240 Bande SiC jusqu'à 240 Bande SiC Sablage SiC Sablage SiC jusqu'à 240 Roue SiC Roue SiC jusqu'à 120 Polissage final Roue SiC Roue de finition Roue de finition Bande SiC Sablage SiC Silice colloïda le Roue SiC Roue de finition 240 240 240 (drap) 120 Gain de masse (mg/cm2) 15,62 11,12 9,64 11,42 15,76 9,25 22,14 12,52 Teneur en H 635 16 13 282 918 15 954 65 (PPm) Temps de séjour (s) 10 000 15 000 10 000 8 600 15 000 10 000 18 000 18 000 Ra (i.tm) 0,13 0,12 0,14 0,32 0,34 0,14 0,23 0,23 Ecart-typc sur Ra 0.01 0,01 0.02 0,02 0.01 0,01 0.00 0,01 (PL111) Rsk -1,65 0,72 0,29 -1,21 0,75 -0,35 1,28 -0,53 Ecart-type sur Rsk 0,06 0,88 0,48 0,79 0,64 0,97 0,89 0,78 Rku 6,32 8,71 8,96 6,08 11,55 6,91 10,32 4,69 Ecart- type sur Rku 0,31 3,22 2,66 0,33 5,43 2,64 3,34 2,84 14 Conforme à Non Oui Oui Non Non Oui Non Oui l'invention [0105] [Table 11, Tableau 1 : Composition, variante de fabrication, gain de masse, teneur en hydrogène et rugosité des tubes 1 à 8 [0106] Le tube 1 est. un tube de référence (la valeur absolue de son Rsk est trop élevée), dont la rugosité a été mesurée après un polissage avec des roues en carbure de silicium de grains croissants (polissage mécanique initial) jusqu'au grain 240 (polissage mécanique final). Il présente une rugosité Ra sensiblement égale à celle du tube 2 (qui est, lui, conforme en tous points à l'invention) issu du même lot, qui a subi les mêmes étapes de polissage avec des roues en carbure de silicium de grains croissants jusqu'au grain 240 (polissage mécanique initial), puis un polissage mécanique final à la roue de finition. [0107] Le tube 3 (conforme à l'invention), issu d'un autre lot que les tubes 1 et 2, avec une teneur en Fe légèrement augmentée, a subi les mêmes étapes de polissage que le tube 2 si ce n'est que le polissage mécanique initial a été réalisé avec des bandes de SiC de grains croissants (jusqu'au grain 240), en lieu et place du polissage avec des roues en carbure de silicium de grains croissants. Le tube 4 issu du même lot a subi les mêmes étapes de polissage avec des bandes de SiC de grains croissants (polissage initial) que le tube 3 jusqu'au grain 240 (polissage mécanique final). Il n'a pas subi le polissage final à la roue de finition, contrairement au tube 3, et il n'est pas conforme à l' invention comme son Rsk est un peu trop élevé. [0108] Le tube 5, issu d'un autre lot avec une teneur en fer encore augmentée, n'a pas subi les étapes de polissage mécanique initial par roue ou par bande mais par sablage avec des grains de SiC de dimension décroissante. Il a subi un polissage mécanique final par sablage avec des grains de SiC 240. Le tube 6 issu du même lot a, en sus, été, au final, poli par frottage avec un drap de polissage imprégné de pâte abrasive (de la silice colloïdale dans cet exemple). Le tube 5 a un Rku trop élevé, alors que le tube 6 est conforme à l'invention. [0109] Pour confirmer l'impact du polissage initial, le polissage initial des tubes 7 et 8, issus d'un lot avec une teneur en fer médiane, avec des roues en carbure de silicium de grains croissants a été stoppé au grain 120. Comme attendu, la durée du polissage final à la roue de finition du tube 8 a dû être allongée pour obtenir une rugosité du tube conforme à l'invention, mais cela a été possible. L'obtention de la rugosité selon l'invention ne dépend donc de façon univoque ni du polissage initial, ni des caractéristiques de l'instrument utilisé pour le polissage mécanique final. L'homme du métier saura, expérimentalement, déterminer des conditions du polissage mécanique final (caractéristiques de l'outil de polissage et paramètres de son utilisation, couplés à la durée du polissage) qui permettront d'obtenir la rugosité selon l'invention. [0110] Le tube 1 présente un Rsk trop élevé, bien que son Rku soit conforme à l'invention et que son Ra soit conforme à l'invention et sensiblement égal à celui du tube 2. Le tube 7 présente un Rsk et un Rku trop élevés, bien que son Ra soit conforme à l'invention et égal à celui du tube 8. Cela montre bien que les trois grandeurs représentatives de la rugosité du tube ne sont pas fortement corrélées, et que le polissage mécanique final présente une importance toute particulière pour l'obtention de la configuration de rugosité précise selon l'invention. [0111] Le comportement en test APRP des tubes 2, 3, 6 et 8 du tableau 1 est représenté sur la figure 3. Pour faciliter la comparaison, les résultats des échantillons des figures 1 et 2 ont également été reportés, en grisé, sur la figure 3. [0112] Pour deux échantillons issus du même tube que l'échantillon 2, l'essai a été prolongé respectivement jusqu'à 30 000 et 35 000 s sans apparition de breakaway. Les points correspondants sont reportés sur la figure 3. [0113] La figure 3 comporte également les résultats obtenus pour les tubes 11 à 19 du tableau 2 ci-après, dont les compositions et les rugosités sont décrites. Ces tubes se distinguent de ceux du tableau 1 par une plus forte présence d'éléments d'alliage, mais leurs compositions demeurent conformes à celle exigée par l'invention. Tous les tubes testés comprenaient moins de 100 ppm de C et de Hf et moins de 1 ppm de fluor. Les éléments qui ne sont pas mentionnés sont présents au plus à l'état de traces. [0114] 16 [Tablcaux2] Tube 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Campa sition Zr 1,0Nb 0,3Sn 0,1Fc Zr 2,0Nb 0,2Sn 0,2Fc Zr 0,8Nb 0,2Sn 0,12Fc Zr 1,0Nb 0,5Sn 0,1Fc 0,2Cu Zr 1,8Nb 0,6Sn 0,2Fc 0,1V 0,1Cr Zr 2,8Nb 0,4Sn 0,01Fc 0,3Mo Zr 1,5Nb 0,05F c Zr 1,0Nb 0,3Sn 0,1Fc Zr 1,0Nb 0,3Sn 0,1Fc 0 (PPm) 2248 1348 1048 694 1242 843 1129 1829 1099 S 6 26 15 29 19 95 55 24 95 (PPm) Etat Recrist allisé Semi-re cristalli sé Recrist allisé Recrist allisé Recrist allisé Recrist anisé Déten du Déten du Semi-re cristalli sé Décapa ge Oui Oui Non Oui Oui Oui Non Oui Oui Palissa ge Roue SiC Chimiq ue Roue SiC Bande SiC Bande SiC Chimiq ue Roue SiC Non Chimiq ue initial 240 240 240 240 240 Palissa ge Roue de Roue de Rodage pâte abrasiv e Galetag e Roue de Pâte abras v e (feutre) Chimi que Roue de finitio n Roue SiC final finition finition finition 240 Gain de masse 10,67 11,35 11,28 9,67 10,06 12,27 13,72 12,03 16,35 (mg/cm 2) Teneur en H 16 16 61 18 45 15 383 82 474 (PPrn) Temps de 10 000 15 000 18 000 10 000 10 000 15 000 10 18 15 000 séjour 000 000 17 (s) Ra (i_im) 0,16 0,12 0,12 0,14 0,15 0,12 0,08 0,11 0,38 Rsk 0,24 0,61 0,03 -0,25 0,24 -0,49 -0,02 -0,67 0,89 Rku 9,02 4,08 3,79 6,78 8,21 4,82 10,88 6,62 12,17 Confor mc à Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non Oui Non 1' in vent ion [0115] [Table 2], Tableau 2 : Co nposition, variante de fabrication, gain de masse, teneur en hydrogène et rugosité des tubes 11 à 19 [0116] Les tubes 11, 13 et 17 ont tous subi la gamme classique de polissage mécanique initial à la roue SiC jusqu'au grain 240, les tubes 14 et 15 la gamme de polissage mécanique initial par bande SiC jusqu'au grain 240 les tubes 12, 16 et 19 un polissage chimique initial et le tube 18 n'a subi aucune étape de polissage initial. L'étape de polissage final diffère, comme indiqué sur le tableau 2 : polissage chimique ou polissage mécanique par divers moyens : roue de finition, abrasion par une pâte abrasive (silice colloïdale, diamants artificiels, oxydes métalliques de Ti ou de Zr), galetage. Pour le tube 19 le polissage mécanique final correspond à un polissage à la roue SiC de grain 240 et son Rku est trop élevé pour être conforme à l'invention. Le polissage chimique final du tube 17, non suivi par un polissage mécanique final, n'a pas permis d'obtenir un Rku conforme à l'invention. Les procédés d'abrasion par pâte abrasive testés sont le rodage avec une pâte abrasive contenant des diamants synthétiques pour le tube 13 et un feutre imprégné d'un mélange d'oxydes métalliques (Ti et Zr) pour le tube 16. D'autres procédés d'abrasion avec pâte abrasive poumtient être utilisés, par exemple un usinage par extrusion de pâte abrasive, voire sans mise en oeuvre de pâte abrasive comme pour le tube 14 (galetage). Le tube 8 a subi directement un polissage à la roue de finition après le dernier traitement thermique. Comme attendu, la durée du polissage mécanique final à la roue de finition a dû être drastiquement allongée pour obtenir les caractéristiques requises par l'invention pour Ra, Rsk et Rku, rendant le procédé peu industriel. Les exemples du tableau 3 montrent que l'obtention de la rugosité selon l'invention ne dépend pas de la présence d'un polissage initial ni de sa nature, mécanique ou non mécanique, et que le polissage mécanique final peut être réalisé avec des moyens variés. [0117] La figure 3 montre que les tubes réalisés selon l'invention, en termes de composition et de rugosité de surface, ne subissent pas de breakaway avant une durée d'exposition à 18 la vapeur d'eau à 1000°C qui est dans tous les cas bien supérieure aux 5000 s constatées dans l'art antérieur sur des alliages similaires, voir les points en grisé et les points en noir situés au-dessus de la droite de régression sur la figure 3 qui correspondent respectivement aux échantillons de référence des figures 1 et 2 et aux échantillons 17 et 19 du tableau 2. En particulier, le changement de pente du gain de niasse (correspondant à une accélération de la corrosion) et l'hydruration (reprise d'hydrogène au-delà de 200 ppm) sont sensiblement différés au-delà de 10 000 secondes. On n'observe pas de différences de résultats très manifestes entre les diverses manières de réaliser le polissage final. [0118] S'il était connu que la résistance à l'oxydation à haute température dépendait de l'état de surface, notamment de l'absence de pollution au fluor (pollution qui serait issue, par exemple, d'un décapage en bain fluo-nitrique) et d'une rugosité Ra maîtrisée, il n'était pas connu que d'autres paramètres de rugosité reliés à la forme des pics et compris au-dessous de valeurs seuils, à savoir le Rsk et le Rku, pouvaient permettre, s'ils étaient judicieusement choisis, de retarder encore l'accélération cinétique de l'oxydation et de r hydruration du tube en situation d'APRP. [0119] Les paramètres Rsk et Rku correspondent à l'analyse de mesures de rugosité réalisées en profilométrie 2D c'est-à-dire à une analyse des écarts géométriques de l'état de surface par rapport à la ligne moyenne. En cas de mesure en profilométrie 3D, les paramètres équivalents Ssk et Sku peuvent être utilisés, ou l'analyse peut être réalisée sur une ou plusieurs génératrices au lieu de l'ensemble de la surface. 19 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] REVENDICATIONS- Composant tubulaire de réacteur nucléaire à eau pressurisée, dont la composition pondérale consiste cn : - 0,8% n + de l'alliage, se terminant par un recuit de détente, de semi-recristallisation ou de recristallisation, et aboutissant à l'obtention d'un tube ; - optionnellement, on procède à un décapage chimique et/ou à un polissage électrolytique et/ou à un polissage mécanique initial de la surface externe dudit tube ; - et on exécute un polissage mécanique final de ladite surface externe pour lui conférer une rugosité Ra inférieure ou égale à 0,5 pm, une rugosité Rsk