FR 3096286 A1 20201127 FR 1905272 A 20190520 Description Titre de l'invention : Procédé de génération d'un indice de compa- tibilité entre deux extrémités de deux tubes, tube muni d'un in- dicateur de compatibilité [0001] Le domaine de l'invention concerne le domaine des méthodes pour assurer une bonne réalisation des joints entre éléments tubulaires, tels que des line pipes ou pipelines notamment destinés à acheminer des hydrocarbures ou leurs dérivés de l'industrie pétrolière. Plus particulièrement, le domaine de l'invention se rapporte aux méthodes prenant en compte la géométrie aux extrémités desdits éléments tubulaires pour organiser leur assemblage. Le domaine de l'invention concerne également les systèmes permettant de mettre en oeuvre de telles méthodes et les éléments tubulaires eux-mêmes. [0002] L'assemblage de pipelines ou d'éléments tubulaires en acier de plusieurs mètres de long, par exemple, destinés au convoyage d'hydrocarbures et leurs dérivés nécessite un traitement particulier à leur extrémité pour assurer leur jonction étanche par soudage. Cette jonction est réalisée sur le lieu où ces pipelines seront installés ou assemblés (reeling). Les éléments tubulaires assemblés entre eux doivent être particulièrement étanches et doivent assurer des contraintes mécaniques fortes. Dans cet objectif d'assemblage sécurisé, les jonctions réalisées entre les différents éléments tubulaires nécessitent une étape préalable de vérification de la géométrie des extrémités distales de ces éléments tubulaires. Parfois, un usinage de forme est nécessaire pour permettre un assemblage par soudure. Le soudage des extrémités nécessite aussi un usinage d'un chanfrein spécifique pour la réalisation du soudage. La qualité et la fiabilité de la soudure réalisée dépend en grande partie des extrémités des tubes mis en vis-à-vis. [0003] Actuellement, il existe des moyens permettant de mesurer les propriétés géo- métriques des extrémités des éléments tubulaires. Ces moyens peuvent utiliser différentes techniques plus ou moins précises et plus ou moins pratiques d'utilisation. Elles permettent notamment d'anticiper les conditions de la mise en regard d'éléments tubulaires entre eux afin de proposer un optimum de configuration pour le soudage à venir. [0004] On comprend qu'une compatibilité entre deux éléments tubulaires est requise notamment au regard des manoeuvres nécessaires pour définir un alignement fonctionnel lors de l'opération de soudage. Un léger désalignement n'est pas nécessairement critique, il existe des marges opérationnelles pour procéder à la soudure des éléments. Ces écarts sont également connus comme une mesure de hi-1 dans la littérature technique du domaine de l'invention. Des normes établies par les constructeurs 2 prescrivent des tolérances pour un diamètre extérieur donné, et des pour des épaisseurs de paroi données. [0005] Par exemple, le document US-9074881 décrit un système permettant de mesurer des propriétés géométriques à l'extrémité des éléments tubulaires, ces mesures étant réalisées sur des extrémités présentant déjà un chanfrein usiné en vue d'une soudure à venir. La mesure est alors réalisée juste avant le soudage pour déterminer les conditions de la mise en regard et l'alignement des deux éléments tubulaires à souder. Ces mesures permettent de déterminer les mouvements à impulser à l'élément tubulaire libre, en minimisant une distance axiale entre les deux tubes à souder et en minimisant les différences entre diamètres intérieurs et respectivement extérieurs (hi-b) de ces deux extrémités. [0006] En fonction de la mesure, soit les tubes peuvent être rapprochés pour être soudés, soit il est nécessaire de corriger les positions relatives. Cette correction peut nécessiter la rotation de l'élément tubulaire libre relativement à celui déjà en place. A chaque correction de position, il est nécessaire de refaire les mesures pour analyser si cette nouvelle position permet une soudure conforme. [0007] Un inconvénient d'un tel système est que lors d'une mesure non conforme, il y a un temps de manipulation nécessaire pour réaliser cette optimisation qui ralentit le rythme auquel les soudures sont réalisées et où l'allongement du line pipe est réalisé. Dans les pires scénarios, il n'existe aucune rotation permettant d'assurer de manière prédictive une soudure conforme entre deux éléments tubulaires, il est alors nécessaire de retirer l'élément tubulaire libre de la ligne de production. Il est alors nécessaire de faire une réparation par un traitement de la géométrie de son extrémité, que ce soit par formage et ou usinage complet, ou mise en quarantaine si aucun traitement immédiat ne permet son adaptation. Or à ce stade très tardif, sur les sites d'assemblage de line pipe, il est très coûteux d'avoir à perche du temps sur un élément tubulaire incompatible, de même les coûts d'exploitations des structures ne tolèrent pas un ralentissement des cadences de production. [0008] Ces opérations sont longues et couteuses. Elles nécessitent un personnel qualifié et des manipulations compliquées pour ces éléments tubulaires très lourds et de grandes dimensions. [0009] Le document W02009126023 décrit une méthode de soudage modifiant les pa- ramètres du soudage pour compenser les différences géométriques entre les extrémités de deux éléments tubulaires devant être assemblés. Une configuration du dispositif de soudage est réalisée en prenant en compte la géométrie des extrémités tubulaires et notamment de la partie usinée. Cette technique nécessite une configuration au cas par cas de deux éléments tubulaires devant être assemblés et complexifie le programme de soudage en allongeant le temps nécessaire au soudage. 3 [0010] Les documents US6273320 et US2017276260 divulguent deux méthodes d'alignement de tubes, au cours desquelles des mesures des géométries des extrémités chanfreinées de ces deux éléments tubulaires sont réalisées afin d'effectuer des manoeuvres desdits éléments telles que des rotations pour identifier la meilleure configuration. [0011] Or il existe un besoin de réduire le nombre d'interventions à réaliser pour adapter l'extrémité d'un élément tubulaire sur site et de réduire les taux d'incompatibilité entre des éléments tubulaires sélectionnés. Il existe également un besoin d'anticipation des risques de non-compatibilité des tubes entre eux. Il existe également un besoin de simplifier la gestion des éléments tubulaires disposés en quarantaine qui impose de créer des espaces de stockage et une manutention spécifique pour réaliser des opérations ultérieures d'amélioration de la compatibilité. [0012] Il existe un besoin pour pallier les inconvénients précités. [0013] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de génération d'un indice de compa- tibilité entre deux extrémités de deux tubes notamment avant des opérations de soudage, ledit procédé comportant les étapes de : [0014] - marquage d'une référence angulaire (M0) sur chacune des deux extrémités ; [0015] - mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil de chacune des extrémités ; [0016] - détermination d'un indice de compatibilité angulaire (IND,mtak) entre les deux ex- trémités pour un écart angulaire (0, thêta) entre les références angulaires desdites extrémités, cet indice de compatibilité angulaire dérivant d'un maximum de différence entre les mesures orbitales, ce maximum étant recherché pour des emplacements du profil mis en regard, [0017] - itération de la détermination de l'indice de compatibilité angulaire pour plusieurs valeurs d'écart angulaire entre les références angulaires desdites extrémités ; [0018] - génération d'une note globale de compatibilité (Hk) entre ces deux extrémités, la note globale de compatibilité étant fonction des indices de compatibilité angulaire déterminés pour plusieurs valeurs d'écart angulaire. [0019] Avantageusement, la mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil selon le procédé de l'invention peut être une mesure de rayon. En particulier, la mesure orbitale peut être une mesure de rayon déterminée relativement à un centre virtuel (Cv) pour lequel les différences de rayon sont minimum. Cette correction permet de déterminer un centre à l'extrémité nécessairement imparfaite. En effet, les tubes selon l'invention sont issus de procédure de fabrication industrielle lourde, et même si l'objet est de prévoir des extrémités parfaitement circulaires et d'épaisseur radiale constante, la réalité des tubes produit tolère une certaine variation. Avantageusement, lorsque la mesure de rayon est une mesure de rayon intérieur, alors le centre virtuel peut être déterminé en fonction des rayons intérieurs. [0020] Alternativement, ou en complément, la mesure de rayon peut aussi ou également être une mesure de rayon extérieur. Dans ce cas, la mesure orbitale peut être une mesure de rayon extérieur déterminée relativement à un centre virtuel qui lui aura été obtenu en fonction des rayons intérieurs en recherchant un centre virtuel tel que des différences entre ces rayons intérieurs sont minimum. [0021] Avantageusement, la mesure orbitale est effectuée selon une même convention horaire relativement à la référence angulaire, de telle sorte que, pour un écart angulaire (0, thêta) donné entre les références angulaires des deux tubes, on peut itércr, pour chaque angle de mesure (9), également noté « phi », le calcul de différence entre la valeur de la mesure orbitale à cet angle de mesure sur un premier tube et la valeur de la mesure orbitale observée sur le deuxième tube à un angle inversé de cet angle de mesure, cet angle inversé (360' - 9), 360- phi, correspondant à 360' minoré de la valeur de l'angle de mesure (9), phi, de telle sorte qu'à l'issue des itérations, l'itération pour laquelle la différence de mesures orbitales des deux extrémités mises en regard est maximale peut être identifiée, ainsi que la valeur de cette différence maximale correspondant au maximum de différence entre les mesures orbitales pour cet écart angulaire (0, thêta). [0022] Selon le procédé selon l'invention, la note globale de compatibilité (Hk) entre deux extrémités peut prendre une unique note discrète parmi : compatible (c), ou compatible sous réserve de présentation angulaire contrôlée (cc), ou non compatible (nc). [0023] Par exemple, la note globale de compatibilité (Hk) peut dépendre d'un seuil de HiLo (Hlimit) défini comme seuil de tolérance maximum pour l'ensemble des indices de compatibilité angulaire (IND,,,&''k) entre les deux extrémités déterminées pour chaque écart angulaire (0, thêta). En complément, la note globale de compatibilité (Hk) peut aussi dépendre d'une taille angulaire de plage seuil (S) pour laquelle il existe un groupe continu de valeur d'écart angulaire (0, thêta) où les indices de compatibilité angulaire (INDfliêt'k) sont inférieurs au seuil de HiLo (Hlimit). [0024] L'invention permet également de mettre en oeuvre un procédé de génération d'une statistique de compatibilité (qqn, cfoNT,) dans un groupe de n tubes pour lesquels une note globale de compatibilité a été déterminée selon le procédé de génération d'un indice de compatibilité entre deux extrémités de deux tubes selon l'invention, pour chacune des paires d'extrémités possibles du groupe de n tubes, tel que pour chaque extrémité on définit [0025] sa proportion (a, e) de compatibilité «Ci » avec l'ensemble des extrémités des autres tubes [0026] sa proportion (b, t) de compatibilité partielle « C2 » avec l'ensemble des extrémités des autres tubes sous réserve d'une présentation angulaire contrôlée entre les extrémités, et [0027] sa proportion (c, g) de non-compatibilité «C3 » avec l'ensemble des extrémités des autres tubes, [0028] ces trois proportions faisant 100%, et représentant ensemble la statistique de compa- tibilité de chaque tube au sein du groupe. [0029] De préférence, pour chaque tube (Tn) on peut attribuer une statistique de compa- tibilité (%Tn) pour ce tube correspondant aux les proportions obtenues par l'une de ses deux extrémités présentant la plus haute proportion de non-compatibilité. [0030] Un des intérêts de l'invention est de proposer un procédé de partition d'un groupe de n tubes tel que les tubes sont répartis en au moins deux lots en fonction des statistiques de compatibilité de chacun des tubes, tel que chaque lot comporte un nombre équivalent de tubes ayant une proportion de non-compatibilité C3 inférieure à un seuil de compatibilité. [0031] Par exemple, lors de la partition d'un groupe de n tubes, l'opérateur peur mettre en oeuvre une étape de marquage des tubes au cours de laquelle un marquage de compatibilité (Me) est inscrit sur au moins certain tubes, le marquage (Me) comportant une information générée à partir du procédé selon l'invention, en particulier, le marquage peut permettre d'identifier les tubes ayant une proportion de non-compatibilité C3 supérieure audit seuil de compatibilité. [0032] L'invention a également pour objet le tube comportant un marquage angulaire (M0) à chacune de ses extrémités distales, le marquage angulaire permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. [0033] L'invention a également pour objet un terminal électronique comportant une interface de lecture d'un identifiant d'un tube, une interface pour recevoir des données de mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil d'une extrémité de ce tube; un calculateur pour transformer les mesures orbitales en fonction d'un centre virtuel de ladite extrémité, ledit calculateur étant configuré pour générer une note globale de compatibilité d'un couple de tubes selon le procédé de l'invention. [0034] Enfin, l'invention vise également un produit programme d'ordinateur comportant un calculateur et une mémoire pour la mise en oeuvre des étapes du procédé selon l'invention. [0035] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : [0036] [fig.1] Figure I: les différentes étapes d'acheminement d'un tube, ou d'un groupe de tubes depuis sa conception jusqu'à son installation sur site ; [0037] [fig.2] Figure 2 : une vue extérieure d'un tube selon l'invention ; [0038] [fig.3] Figure 3 : une vue en perspective de face d'une extrémité d'un tube selon 6 l' invention ; [0039] [fig.4] Figure 4 : une vue de détail d'un profil d'extrémité d'une extrémité d'un tube, à une échelle grossie afin d'améliorer la visibilité des variabilités de rayon intérieur et extérieur pour toute la circonférence de ladite extrémité, la variabilité étant observée avec une précision de 6 mm alors que les valeurs de rayons représentées sont comprises entre 180 mm et 186 mm dans ladite représentation ; [0040] [fig.5] Figure 5 : un exemple de superposition entre une extrémité A d'un tube Ti et une extrémité B d'un tube T2, dans lequel l'écart angulaire 0, thêta, entre les références angulaires respectives MOT1A et MOT2B est de 0' ; [0041] [fig.6] Figure 6 : une première représentation graphique d'un indice de compatibilité angulaire INDek, également noté INDthêtak, dans l'exemple où k=T1AT2B, obtenu à part d'un mode de réalisation du procédé de l'invention ; [0042] [fig.7A] Figure 7A : une vue de détail d'un profil d'extrémité d'une extrémité A d'un tube Tl mis en regard d'une extrémité B d'un tube T2, à une échelle grossie, avec un écart angulaire optimal entre les références angulaires respectives de ces extrémités ; [0043] [fig.713] Figure 7B : une vue similaire à la Figure 7A avec un écart angulaire entre les références angulaires respectives de ces extrémités, tel que la présentation de ces extrémités n'est pas conforme ; [0044] [fig.8] Figure 8 : une représentation schématique des emplacements des plages an- gulaires conformes pour l'extrémité A du tube Ti, lorsque cette extrémité est destinée à être mise en regard de l'extrémité B d'un tube T2 ; [0045] [fig.9A] Figure 9A et [0046] [fig.9B] Figure 9B : des vues en coupe schématique de chanfreins formés aux ex- trémités de deux tubes en vis-à-vis [0047] [fig.10] Figure 10 : un exemple de classification de couples de tubes obtenue à partir d'un mode de réalisation du procédé de l'invention, [0048] [fig.11] Figure 11: un exemple de tableau reportant les statistiques de compatibilité de tubes d'un groupe de tubes, les statistiques de compatibilité étant obtenues à partir d'un mode de réalisation du procédé de l'invention. [0049] Dans la suite de la description, un tube désigne un élément tubulaire ou un pipeline de grandes dimensions, notamment de plusieurs mètres de long, et de section sensiblement circulaire. Par exemple, ce tube est destiné à être utilisé pour l'acheminement d'une matière première tel qu'un hydrocarbure. Le tube est de préférence en acier et il est destiné à être assemblé à d'autres tubes similaires par soudage. Les tubes en acier auxquels s'applique notamment l'invention peuvent être des tubes sans soudure ou des tubes obtenus à partir d'une feuille mise en forme et dont les bords longitudinaux sont soudés longitudinalement. [0050] Pour optimiser le soudage, il est préférable d'avoir un fort recouvrement des ex- 7 trémités des tubes placés en regard. Dans la présente description, on va considérer un premier tube Ti à souder à un deuxième tube T2. [0051] L'industrie pétrolière fixe des spécifications et des seuils d'acceptabilité en matière d'écart de recouvrement entre deux extrémités de tubes lorsque ces extrémités sont disposées l'une en regard de l'autre. Dans le domaine technique de et plus particulièrement de de linepipe, on parle de spécification de « HiLo ». Cette spécification de « HiLo » peut désigner les critères d'acceptabilité en matière d'écart entre les diamètres ou rayons intérieurs d'un tube relativement à un deuxième tube. Cette spécification de « HiLo » peut aussi viser des critères d'acceptabilité en matière d'écart entre les diamètres ou rayons extérieurs de ce tube relativement au deuxième tube. Enfin cette spécification de « HiLo » peut encore viser des critères d'acceptabilité en matière de surface de recouvrement entre les extrémités des deux tubes entre eux. [0052] Les valeurs de HiLo mesurées sont dépendantes des positions respectives des tubes entre eux. Avec un incrément de 1 degré par rotation du premier tube relativement au deuxième tube, il existe alors 360 configurations de présentations de ces deux tubes entres eux. Pour chacune de ces configurations, le critère de HiLo pourra être contrôlé, que ce soit en matière de rayon intérieur et/ou de rayon extérieur, et/ou de taux de recouvrement entre les surfaces d'extrémité des deux tubes. [0053] Des seuils de tolérance peuvent être fixés pour chacun de ces critères. [0054] Les tolérances de fabrication des tubes destinés à former des une pipe sont notamment renseignées dans les normes API 5L. [0055] Dans la présente description, un profil d'extrémité d'un tube comprend des données décrivant la circonférence intérieure et extérieure réelle de ce dernier. Il peut également être appelé un profil de section ou un profil de rayons. [0056] La figure 1 représente les principales étapes d'acheminement d'un tube 1 depuis sa conception jusqu'à son installation sur un site donné. [0057] Les étapes de conception 101 et de conception prédictive 102 permettent de définir les principales caractéristiques techniques d'un tube, dont notamment les caractéristiques géométriques et structurelles. Les données géométriques peuvent comprendre, par exemple : la longueur, le diamètre intérieur, le diamètre extérieur ou encore l'épaisseur desdits tubes. Les données structurelles peuvent comprendre des données de matériau, de finition, de résistance mécanique, de réponse en contrainte ou encore des données de traitements theimique, de traitement de surface ou encore des données relatives à une soudure longitudinale. En outre, cette étape permet de définir un ensemble de données du cycle de vie du tube, tel que son identifiant d'usine, l'identifiant de fabricant ou encore son site de destination pour son installation, etc. [0058] L'invention permet notamment de fixer, à cette étape de conception, des données 8 relatives aux marges de tolérance des valeurs de rayon calculées sur la circonférence des sections d'extrémité des tubes. Une donnée décrivant la spécification HiLo peut être définie également. [0059] L'étape de conception prédictive 102 permet, par exemple, de définir une stratégie de préparation des tubes selon les caractéristiques des tubes définis à l'étape de conception 101. L'étape de préparation peut être, par exemple, une étape de mise en forme des extrémités pour en améliorer la circularité. [0060] La figure 1 comprend une étape 103 définissant l'étape au cours de laquelle les tubes sont fabriqués ou finalisés ou réparés. Typiquement, certaines étapes de pré-assemblage (par exemple tels que des tubes assemblés selon la technologie PipeIn-Pipe), de traitement de surface ou de finition des tubes (par exemple par ajout d'un revêtement extérieur, et ou un revêtement intérieur résistant à la corrosion CRA) peuvent être mises en oeuvre à cette étape. En outre, cette étape peut correspondre à des opérations de préparation ou de traitement des extrémités des tubes 1, telles que des opérations de mise en forme (par exemple par refoulement ou encore par forgeage) et/ ou d'usinage en vue d'adoucir les profils intérieurs et/ou extérieurs des extrémités des tubes. [0061] Une étape 104 représente une étape au cours de laquelle on collecte des données sur chacun des tubes produits Tl, T2, Tn. Des mesures de grandeurs physiques sont réalisées sur les tubes. Ces mesures comportent notamment sur la géométrie des extrémités des tubes. Certaines données collectées au cours de cette étape 104 peuvent être, par exemple, encodées sur un support. Ce support encodé peut par exemple prendre la forme d'un code en deux dimensions d'informations avec des figures géométriques élémentaires juxtaposées, généralement des carrés blancs et noirs, ou encore un code numérique de type QR code ou Flash code. En fonction des modes de réalisation, les supports d'informations peuvent être passifs ou actifs. [0062] De préférence selon l'invention, il est créé un support d'information I spécifique à chaque extrémité de chaque tube. Il y aura comme par exemple, comme représenté à la figure 2, des supports d'information respectivement et 'TIR à chacune des ex- trémités A et respectivement B d'un tube T 1. Par exemple, il peut y avoir trois supports d'information équirépartis à chaque extrémité. Ce support d'information Test par exemple collé à la surface du tube, en particulier à proximité de l'extrémité concernée. Le support d'information I peut être également gravé. [0063] En particulier, le support d'information I peut en plus des données collectées à l'étape 104 comprendre également des données relatives aux spécificités de l'étape de fabrication 103. [0064] Comme cela est représenté à la Figure 1, le groupe de tubes fabriqués à l'étape 103 fera nécessairement l'objet d'une étape de transport 105 jusqu'à un lieu de stockage 9 107, lieu à partir duquel ils feront soit de nouveau l'objet d'un transport 105 et ou immédiatement l'objet d'une étape d'assemblage 108 par soudage bout à bout pour former une longue tubulure. [0065] Sur la Figure 1, l'étape 104 de collecte de données est réalisée avant le transport 105. Mais tout en restant dans le périmètre de l'invention, le transport 105 peut aussi avoir lieu avant la collecte des données 104. Cette collecte des données 104 peut également être réalisée après que les tubes aient été amenés sur leur lieu de stockage 107. L'étape de collecte de données 104 est nécessairement réalisée préalablement à l'étape de soudage 108. [0066] Au moment de la collecte de données 104, et ce pour chaque extrémité de tube, et avant que la collecte de données ne commence, un marquage de référence Mo est réalisé à chacune des extrémités des tubes. La référence Mo est une référence angulaire. La référence Mo permet notamment de fixer un référentiel pour des mesures effectuées respectivement au niveau de la circonférence de chaque extrémité de tube. [0067] La figure 3 représente la référence Mai A de l'extrémité A d'un tube Ti. Elle peut notamment être marquée par une ligne usinée sur le pourtour intérieur du tube et également une ligne usinée sur le pourtour extérieur. Avantageusement, la référence M 0 peut également être gravée sur la face transversale 11 de l'extrémité du tube, et par exemple prendre la forme d'une lettre alphabétique gravée sur cette face avant. Dans l'exemple représenté la lettre gravée est la lettre A. La ligne intérieure « li » et la ligne extérieure « le » définissent un plan coupant la lettre formée sur la face transversale 11 de cette extrémité. Ce plan peut également passer par l'axe longitudinal du tube TI. [0068] Pour collecter les données, une convention est notamment définie pour choisir un unique sens de rotation pour l'intégralité des mesures qui seront prises pour chacun des tubes à partir des références angulaires Mo de chacune des extrémités respectivement. Le sens de rotation choisi pour la collecte des mesures est horaire, mais il peut être alternativement anti-horaire. [0069] Une fois les données collectées et transcrites dans un support d'information I apposé sur le tube, les différents opérateurs officiant jusqu'à la mise en oeuvre d'un line pipe in situ, dernière étape 109, pourront accéder aux données stockées dans ces supports d'information I, ou à tout le moins au moins jusqu'à l'étape de soudage 108. Juste avant l'étape de soudage 108, les opérateurs peuvent accéder à deux natures informations pour chaque extrémité de tube, d'une part l'emplacement du marquage de référence Mo et d'autre part aux données contenues dans le support d'information. [0070] L'étape 108 correspond à l'assemblage des tubes, par exemple, par une opération de soudage un à un de leurs extrémités respectives. Le terme opération de soudage englobe largement toutes les étapes mises en oeuvre pour permettre le soudage, à savoir et de manière non exhaustive l'alignement des tubes, la préparation d'un chanfrein à leur extrémité, leur serrage et mise en regard, et enfin les étapes de soudage à proprement parler. Cette étape précède leur mise en place opérationnelle 109, par exemple au fond d'un océan. Cette dernière étape 109 est représentée sur la figure 1. [0071] La figure 1 mentionne une étape 106 de traitements des données collectées à l'étape de collecte 104. L'étape 106 de traitement des données comporte des simulations statistiques sont réalisées pour évaluer la compatibilité entre eux des tubes d'un groupe de tubes produits à l'étape 103, et faisant l'objet des mesures de l'étape 104. Avantageusement l'étape de traitement de données 106 peut être réalisée pendant l'étape de transport 105. Avantageusement, le traitement de données de l'étape 106 est finalisé avant le commencement de l'étape de soudage 108. [0072] A l'étape 104, on considère un groupe de n tubes Tn. Chaque tube Tn a deux ex- trémités A et B. Le tube Tn comporte donc deux repères Mo à chacune de ses extrémités, respectivement Murat\ et MOILB- [0073] Les mesures de l'étape 104 peuvent être réalisées à partir d'un laser pour mesurer les caractéristiques géométriques de la section extrémale d'un tube, telles que les valeurs de rayons calculés en une pluralité de points de la circonférence. Les données collectées sont des mesures orbitales d'une caractéristique relative au profil de l'extrémité. [0074] D'autres techniques peuvent être employées conjointement au procédé de l'invention afin d'obtenir un ensemble de valeurs caractérisant le profil de section d'une extrémité de tube, rayon intérieur, rayon extérieur, épaisseur... [0075] Selon un mode de réalisation préféré, des rayons intérieurs sont mesurés au moyen d'un outil de mesure, par exemple de mesure laser, disposé sur un axe de rotation à l'intérieur du tube. Plusieurs mesures de rayon sont effectuées pour différentes positions autour de cet axe de rotation. Les mesures sont orbitales. L'axe supportant le dispositif de mesure n'étant pas nécessairement centré à l'intérieur du tube, ces mesures obtenues relativement à cet axe de rotation peuvent présenter des disparités. [0076] A la fin de l'étape de mesure 104, on obtient des fonctions fRiTnAreprésentant les rayons intérieurs mesurés avec l'outil de mesure, avec pour variable l'angle 9, ph, de rotation, dans le cas présent selon une rotation selon le sens horaire relativement à la référence MAT, A. Le cas échéant, une fonction fReTn A représente les rayons extérieurs obtenus également lors de cette étape de mesure 104. [0077] L'étape de traitement de données 106 comprend la conversion des fonctions f -RiTn A ct fR &FRA en fonctions recentrées gRiTnA et gRerna- Les fonctions recentrées correspondent à des valeurs de rayon intérieur et respectivement extérieur recalculées pour tout angle 9, phi, de rotation relativement à1\710T,A en fonction du centre virtuel CvT,IA. En particulier, les fonctions gRiTriA et gReTnA pourront faire l'objet des informations encodées dans les supports d'informations créés et apposées à l'extrémité TnA du tube Tn. De manière 11 analogue les supports d'information seront créés avec les données des fonctions g'a',,, et g',,,', de ce tube Tn pour sa deuxième extrémité B. [0078] L'étape de traitement de données 106 requiert la détermination des centres virtuels Cv de chaque extrémité de chaque tube. Une convention sera choisie pour qu'au sein d'un groupe de tubes, les centres virtuels soient tous définis de la même manière. Dans un mode de réalisation de l'invention, les centres virtuels sont définis relativement aux mesures de rayons internes. [0079] La détermination des centres virtuels utilise un algorithme d'optimisation itératif. A la première itération, un premier centre fictif Oi et un rayon attendu R sont déterminés dans un plan en deux dimensions. Chaque mesure obtenue à l'étape 104 est convertie en valeurs de rayons Ri relativement à ce premier centre fictif Oi. On mesure à cette première itération une différence de chaque valeur de rayons Ri et à celle du rayon attendu R. Les itérations vont chercher à minimiser ces différences. La méthode des moindres carrés peut être utilisée de manière itérative jusqu'à ce qu'un centre virtuel Cv soit déterminé par une fonction d'optimisation minimisant les écarts entre les différents rayons intérieurs mesurés et un rayon intérieur moyen spécifié, ce rayon intérieur moyen spécifié correspondant à une section sensiblement circulaire attendue de l'extrémité concernée. Le centre virtuel Cv peut correspondre à un centre obtenu après plusieurs itérations, et correspondant à l'itération donnant le moins d'écart entre les différents rayons intérieurs recalculés relativement à cc centre virtuel Cv. Dans l'invention, on définit un seuil d'écart maximal entre les rayons recalculés de 005 mm à partir duquel l'itération est stoppée. En deçà de ce seuil, le centre fictif considéré est suffisamment précis pour constituer un centre virtuel pour les besoins de l'invention. [0080] Lorsque le centre virtuel est défini, on utilise les données de ce nouveau centre pour obtenir les fonctions recentrées gRiTnA et gRcT,,A représentant toutes les nouvelles valeurs de rayons recentrés. [0081] Un tube T. comporte deux extrémités respectivement A et B. et pour chacune on peut définir un centre virtuel spécifique. Côté extrémité A, un centre virtuel CvT,,,, et côté extrémité B, un centre virtuel CvT,,B. Le tube T. comporte un axe d'allongement principal. Les points Cv-rnA et Cvnis ne sont pas nécessairement alignés sur cet axe, étant données les tolérances de fabrication des tubes, notamment ceux destinés à former des Une pipe. [0082] La figure 4 représente un exemple de géométrie d'une extrémité A d'un tube TI Cette représentation obtenue au cours de l'étape de traitement des données 106 permet de considérer les valeurs de rayon intérieur, du rayon extérieur et donc du profil d'épaisseur radiale sur toute la circonférence de cette extrémité. On comprend avec cette vue grossie que le rayon intérieur Ri peut varier tout au long de la circonférence au sein d'une marge de tolérance comprise entre 180 cm et 182.5 cm, et que le rayon 12 extérieur Re varie entre 183 et 185 cm. [0083] Lorsque les rayons sont représentés à l'échelle des tubes, où deux profils d'extrémité sont superposés figure 5, il semble qu'il y ait peu d'écart entre profils de deux extrémités de tubes, les micro-variations observées à la Figure 4 peuvent néanmoins avoir des conséquences importantes au moment du soudage, et risquent de conduire à des soudures non conformes. [0084] Il existe donc un besoin pour produire un indice de compatibilité angulaire entre les extrémités de tubes présentées en vis-à-vis. [0085] Le procédé selon l'invention produit entre autres, à l'étape de traitement des données 106, un indice de compatibilité angulaire INDthé.-k ayant pour objectif de mieux anticiper la compatibilité des tubes à assembler lors de l'étape de soudage, et ainsi à améliorer la qualité des joints réalisés pour une mise en oeuvre sur un site d'installation 109. [0086] Selon différentes mises en oeuvre du procédé de l'invention, l'indice de compatibilité angulaire INDI.,'1, généré peut être de différentes natures. [0087] De préférence, cet indice de compatibilité angulaire IND,m,'1 est généré au cours d'une étape de traitement des données 106. Cette étape de traitement des données 106 peut être réalisées pendant une étape de transport 105 et/ou de stockage 107. Pour le traitement de données, on identifie un groupe de tubes. Ce groupe de tubes est déterminé après l'étape 103 de fabrication, et/ou final isation et/ou réparation. Cc groupe de tubes comporte n tubes. Chaque tube ayant deux extrémités, le nombre de combinaisons possibles entre ces tubes est de 2*n*(n-1). Pour chacune des 2'e(n-1) combinaisons d'assemblage, on détermine un indice de compatibilité IND,,,êtak Cet indice de compatibilité INDtm,'1 est bilatéral et relatif à respectivement deux extrémités précises situées respectivement sur deux tubes distincts. K est une variable représentant l'ensemble des combinaisons entre extrémités de tubes d'un groupe de tube considéré. [0088] Pour un groupe de 100 tubes, cela représente 19 800 combinaisons possibles. Enfin, même en considérant une paire donnée de deux tubes, pour laquelle on cherche à déterminer un indice de compatibilité INDmmis où k représente une paire spécifique par exemple celle de l'extrémité A du tube Ti avec l'extrémité B du tube T2, auquel cas k = TIAT2B, il existe encore une multitude de manière de présenter angulairement ces deux extrémités de tube l'une pai- rapport à l'autre. Un angle e représente l'écart angulaire entre les références angulaires respectives des extrémités des deux tubes. [0089] Par exemple, l'indice de compatibilité INDthétak sera calculé à partir des données de rayons intérieurs donnés par les fonctions recentrées gRiT1A et gRIT/B préalablement établies. L'indice INDthétak pourra alors être calculé comme suit, pour une valeur 0, thêta, donnée d'écart entre les références angulaires M -0T1A et MOT,B. afin de déterminer l'écart maximal observé sur toute la circonférence des tubes, entre les rayons intérieurs 13 présentés en regard, lorsque l'extrémité A d'un tube Tl est présentée en regard de l'extrémité B du tube T2. Les mesures ayant été toutes faites selon la même convention horaire de rotation par rapport au référentiel Mo, il est donc nécessaire d'inverser la lecture des données représentées à l'une des extrémités relativement à celle fournies par l'autre extrémité, et c'est la raison pour laquelle à chaque valeur cp, phi, lue sur l'une des fonctions g'',Aon considère la valeur à (360°- (p), 360-phi, de la fonction 2B On comprend dans la présente description que la considération d'un couple de tubes est indépendante d'une permutation de l'un ou de l'autre des tubes considérés dans l'algorithme de traitement : [0090] INDek = INDiek =Max I gR1T1A(w) - gRiT2B(360 - 1- on tel que w e D.; $60 [0091] En variante, cet indicateur INDEliêLak pourra mesurer les différences de rayons ex- térieurs et auquel cas l'indice se lira alternativement comme suit [0092] INDOk - INDeOk - Max I gReT1A(p) - gReT2B(360 - cf) I 0) I tel que cp e ; 360' [0093] En variante, cet indicateur IND,bête pourra mesurer les différences de profil d'épaisseur, un profil d'épaisseur PE étant la différence entre rayons extérieurs et rayons intérieurs pour tout angle de rotation cp, phi, lors de la prise des mesures, et auquel cas l'indice se lira alternativement comme suit [0094] IND01: = ENDPE81c = Max gReT1A ) - gRiT11)(8)- (gReT2E (00 - k 8) - gRe ( 38). - t ) te/ que 8 e 11 [0095] On peut alors parler respectivement d'indice de compatibilité intérieur INDithê',k, d'indice de compatibilité extérieur INDcritak ou encore d'indice de compatibilité de profil d'épaisseur lND p, tm,', REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé dc génération d'un indice dc compatibilité entre deux ex- trémités dc deux tubes notamment avant des opérations dc soudage, ledit procédé comportant les étapes dc : (a) marquage d'une référence angulaire (M)) sur chacune des deux extrémités ; (b) mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil de chacune des extrémités ; (c) détermination d'un indice de compatibilité angulaire (IND,,,ê,.,k) entre les deux extrémités pour un écart angulaire (0, thêta) entre les références angulaires desdites extrémités, cet indice de compatibilité angulaire dérivant d'un maximum de différence entre les mesures orbitales, ce maximum étant recherché pour des emplacements du profil mis en regard, (d) itération de la détermination de l'indice de compatibilité angulaire pour plusieurs valeurs d'écart angulaire entre les références angulaires desdites extrémités ; (e) génération d'une note globale de compatibilité (Hk) entre ces deux extrémités, la note globale de compatibilité étant fonction des indices de compatibilité angulaire déterminés pour plusieurs valeurs d'écart angulaire. [Revendication 2] Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon la reven- dication 1, caractérisé en ce que la mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil est une mesure de rayon. [Revendication 3] Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon la reven- dication 2, caractérisé en ce que la mesure orbitale est une mesure de rayon déterminée relativement à un centre virtuel (Cv) pour lequel les différences de rayon sont minimum. [Revendication 4] Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une des re- vendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la mesure de rayon est une mesure de rayon intérieur, et en ce qu'un centre virtuel est. déterminé en fonction des rayons intérieurs. [Revendication 5] Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une des re- vendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la mesure de rayon est une mesure de rayon extérieur. [Revendication 6] Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon la reven- dication précédente, caractérisé en ce que la mesure orbitale est une 23 [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] [Revendication 10] [Revendication 11] mesure de rayon extérieur déterminée relativement à un centre virtuel (Cv) pour lequel des différences entre des rayons intérieurs sont min i m u m. Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en cc que la mesure orbitale est effectuée selon une même convention horaire relativement à la référence angulaire, de telle sorte que, pour un écart angulaire (e. thêta) donné entre les références angulaires des deux tubes, on itère, pour chaque angle de mesure (cp, phi), le calcul de différence entre la valeur de la mesure orbitale à cet angle de mesure sur un premier tube et la valeur de la mesure orbitale observée sur le deuxième tube à un angle inversé de cet angle de mesure, cet angle inversé (360' -p ; 360-phi) correspondant à 360' minoré de la valeur de l'angle de mesure (cp, phi) de telle sorte qu'à l'issue des itérations, l'itération pour laquelle la différence de mesures orbitales des deux extrémités mises en regard est maximale est identifiée, ainsi que la valeur de cette différence maximale correspondant au maximum de différence entre les mesures orbitales pour cet écart angulaire (0, thêta). Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en cc que la note globale de compatibilité (Hk) entre deux extrémités prend une note discrète parmi : - compatible (c), ou ; - compatible sous réserve de présentation angulaire contrôlée (cc), ou encore ; - non compatible (nc). Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la note globale de compatibilité (Hk) dépend d'un seuil de HiLo (Hlimit) défini comme seuil de tolérance maximum pour l'ensemble des indices de compatibilité angulaire (INDflitals) entre les deux extrémités déterminées pour chaque écart angulaire (0, thêta). Procédé de génération d'un indice de compatibilité selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la note globale de compatibilité (Hk) dépend d'une taille angulaire de plage seuil (S) pour laquelle il existe un groupe continu de valeur d'écart angulaire (0, thêta) où les indices de compatibilité angulaire (INDthé,k) sont inférieurs au seuil de HiLo (Hlimit). Procédé de génération d'une statistique de compatibilité (ckTn, %Nu) 24 dans un groupe de n tubes pour lesquels une note globale de compatibilité a été déterminée selon le procédé des revendications 1 à 10 pour chacune des paires d'extrémités possibles du groupe de tubes, tel que pour chaque extrémité on définit - sa proportion (a, c) de compatibilité « Cl » avec l'ensemble des extrémités des autres tubes - sa proportion (b, f) de compatibilité partielle « C2» avec l'ensemble des extrémités des autres tubes sous réserve d'une présentation angulaire contrôlée entre les extrémités, et - sa proportion (c, g) de non-compatibilité «C3 » avec l'ensemble des extrémités des autres tubes, ces trois proportions faisant 100%. [Revendication 12] Procédé de génération d'une statistique de compatibilité selon la reven- dication précédente, caractérisé en ce que chaque tube (Tn) a pour statistique de compatibilité (%Tn) les proportions obtenues par l'une de ses deux extrémités présentant la plus haute proportion de non- compatibil ité. [Revendication 13] Procédé de partition d'un groupe de n tubes caractérisé en cc que les tubes sont répartis en au moins deux lots en fonction des statistiques de compatibilité de chacun des tubes déterminées selon le procédé des revendications 11 ou 12, tel que chaque lot comporte un nombre équivalent de tubes ayant une proportion de non-compatibilité C3 inférieure à un seuil de compatibilité. [Revendication 14] Procédé de partition d'un groupe de n tubes selon la revendication précédente caractérisé en ce qu'il comporte une étape de marquage des tubes au cours de laquelle un marquage de compatibilité (Me) est inscrit sur au moins certain tubes, le marquage (Me) comportant une information générée à partir du procédé de partition de la revendication 13, en particulier, le marquage permet d'identifier les tubes ayant une proportion de non-compatibilité C3 supérieure audit seuil de compatibilité. [Revendication 15] Tube comportant un marquage angulaire (Mo) à chacune de ses ex- trémités distales, le marquage angulaire permettant la mise en oeuvre du procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. [Revendication 16] Terminal électronique comportant une interface de lecture d'un identifiant d'un tube, une interface pour recevoir des données de mesure orbitale d'une caractéristique relative au profil d'une extrémité de ce 25 [Revendication 17] tube; un calculateur pour transformer les mesures orbitales en fonction d'un centre virtuel de ladite extrémité, ledit calculateur étant configure pour générer une note globale de compatibilité d'un couple de tubes à partir du procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 10. Produit programme d'ordinateur comportant un calculateur et une mémoire pour la mise en oeuvre des étapes du procédé de génération d'un indice de compatibilité selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, et ou pour la mise en oeuvre des étapes du procédé de génération d'une statistique de compatibilité selon l'une des revendications 11 ou 12.