FR 3097861 A1 20210101 FR 1907072 A 20190628 Description Titre de l'invention : PROCEDE DE CONVERSION D'UN COMPOSE DE TYPE FURFURALDEHYDE METTANT EN OEUVRE UN CATALYSEUR HETEROGENE SULFURE Domaine technique de l'invention 100011 La présente invention concerne un procédé de conversion de composés de type furfu- raldéhyde en un composé réduit par l'intermédiaire d'un catalyseur hétérogène sous l'orme sulfuré. Art antérieur [0002] Depuis quelques années, il existe un vif regain d'intérêt pour l'incorporation de produits d'origine renouvelable en complément ou en substitution des produits d'origine fossile dans les filières carburant et chimie La production d'alkylfuranes biosourcés ou d'hydroxyalkylfuranes ou de furane fait ainsi l'objet d'intenses efforts de recherche et développement. [0003] Le 5-hydroxyméthylfurfural ou bien encore du 5-chloromethylfurfural ou bien encore le 5-hydroxymethylfurfural, ou bien encore le 2,5-cliformylfurane sont des composés dérivés de la biomasse issus de la déshydratation de sucre (C6) qui peuvent être valorisés dans de nombreux domaines comme précurseurs de principes actifs en pharmacie, en agrochimie ou en chimie de spécialité. [0004] Le furfural est un autre composé dérivé de la biomasse issu de la déshydratation de sucre (C5), composés que l'on peut obtenir par déshydratation de sucres (C5) qui peut être valorisé en de nombreux intermédiaires de base pour l'industrie, comme par exemple l'alcool furfurylique, le 2-methylfurane, le l'urane. [0005] En particulier, le 2,5-diméthylfurane et le 2-méthylfurane figurent parmi les al- kylfuranes suscitant un vif intérêt. Le 2,5-dimethylfurane présente de son côté un fort intérêt industriel car il peut être transformé directement en acide 2,5-furanedicarboxylique (FDCA) via un procédé d'oxydation ou en 2 étapes en acide téréphtalique (TA) via une première réaction de Diels-Alder avec de l'éthylène donnant du paraxylène tel que décrit dans la demande W02018/015112 suivie d'une réaction d'oxydation bien connue de l'homme du métier pour produire de l'acide téréphtalique. Les molécules de FDCA et TA peuvent être utilisées pour produire des plastifiants, mais aussi des polymères de la famille des polyesters ou des polyamides. [0006] De manière surprenante, la demanderesse a mis en évidence que la mise en contact d'un catalyseur hétérogène sulfuré comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ ou un élément du groupe VIIIB déposé sur un support solide avec des composés furaniques permet la conversion sélective de composés furaniques par des réactions 2 d'hydrogénation et d'hydrogénolyse en hydroxyalkylesfuranes, alkylfurancs ou furancs, sans hydrogéner le cycle furanique. [0007] Un avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs ont un coût de fabrication moindre comparé aux catalyseurs à base de métaux nobles avec une activité et une sélectivité au moins équivalentes ou meilleures. [0008] Un autre avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs sont résistants à la présence d'impuretés telles que des composés soufrés. [0009] Un autre avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs peuvent être régénérés, ce qui contribue à diminuer le coût du procédé notamment à l'échelle industrielle. [0010] Définitions et Abréviations [0011] Il est précisé que, dans toute cette description, les expressions « compris(e) entre ... et ... » « comprenant entre ... et ... » doivent s'entendre comme incluant les homes citées. [0012] Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lidc, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. [0013] On entend par catalyseur hétérogène un catalyseur insoluble dans le milieu ré- actionnel. [0014] On entend par FDCA l'acide 2,5-furanedicarboxylique. [0015] On entend par 5-HMF, le 5-hydroxyméthylfurfural. [0016] On entend par 2,5-DMF, le 2,5-diméthylfurane. [0017] Dans la présente invention, les termes métal ou métaux, et éléments du groupes VIB ou VIIIB sont utilisés de façon équivalente. [0018] On désigne par ckpds, un pourcentage en poids. [0019] On désigne par halogène (noté X), un atome d'iode (I), un atome de brome (Br), un atome de chlore (Cl) et un atome de fluor (F). [0020] Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. [0021] Objet de l'invention [0022] La présente invention concerne un procédé de conversion d'une charge comprenant un composé furanique de formule (I) par la mise en contact de ladite charge avec un catalyseur hétérogène sulfuré comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ou un 3 élément du groupe VIIIB &posé sur un support solide poreux sous forme oxyde ou sur un support carboné amorphe ou cristallisé, et de l'hydrogène, ledit composé furanique de formule (I) étant représenté par la formule générale suivante [0023] 100241 dans laquelle 100251 R1 et R, sont indépendamment choisis parmi une fonction aldéhyde -C(0)H, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction ester -COOR3, une fonction hydroxyméthyle -CH,OH, une fonction halogénure de méthyle, un hydrogène, ou une fonction éther -CH0OR4, R3 et R4 représentant un groupement alkyle linéaire ou branché de 1 à 6 carbones. 100261 Un avantage du procédé selon l'invention est que les catalyseurs sulfurés présentent une activité et une sélectivité au moins équivalentes ou meilleures avec un coût de fabrication moindre comparé aux catalyseurs à base de métaux nobles. 100271 Un autre avantage du procédé selon l'invention est que les catalyseurs sulfurés sont résistants à la présence d'impuretés telles que des composés soufrés. 100281 Un autre avantage du procédé selon l'invention est que les catalyseurs sulfurés peuvent être régénérés ce qui contribue à diminuer le coût du procédé notamment à l'échelle industrielle. 100291 De préférence, le procédé est mis en oeuvre à une température comprise entre 100 et 300°C, et à une pression totale comprise entre 0,5 et 6,0 MPa. 100301 De préférence, le catalyseur est introduit dans un rapport massique charge/ca- talyseur(s) compris entre 0,1 et 1000. 100311 De préférence, le composé de formule (1) est en mélange avec au moins un composé soufré. [0032] De préférence, le composé soufré est présent dans un ratio massique par rapport au composé de formule (I) compris entre 0,1 et 1000. [0033] De préférence, le procédé est mis en oeuvre dans un solvant choisi parmi les solvants aromatiques, furaniques, thiophéniques ou benzéniques, seuls ou en mélange. [0034] De préférence, le ou les éléments du groupe VIIIB sont choisis parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium, le platine et le ou les éléments du groupe VIE sont choisis parmi le chrome, le molybdène et le tungstène. [0035] De préférence, les éléments des groupes VIB et VIIIB sont choisis selon les com- binaisons suivantes NiMo, CoMo, FeMo, NiW, NiMoW et NiCoMo. [0036] De préférence, le support solide poreux sous forme oxyde est choisi parmi les alumines, les silices, les silices-alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisé(s) seul(s) ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. [0037] De préférence, le support solide carboné amorphe ou cristallisé est choisi parmi les charbons actifs, les noirs de carbone, les nanotubes dc carbone, les carbones [nese> structurés et les fibres de carbone. [0038] De préférence, le catalyseur présente un volume poreux du support est généralement compris entre 0,4 et 5,0 en-0/g. [0039] De préférence, le catalyseur présente une surface spécifique du support est géné- ralement comprise entre 40 et 1500 m2/g. [0040] De préférence, le catalyseur présente un taux de sulfuration global supérieur ou égal à 50%. [0041] De préférence, le procédé comprend la préparation du catalyseur hétérogène sulfuré comprenant les étapes suivantes : [0042] au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VITIB ou un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB, [0043] au moins une étape de séchage pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIIIB et au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis, [0044] au moins une étape de sulfuration de sorte que les métaux de ladite phase active se présentent sous forme sulfurés. [0045] De préférence, le procédé de préparation comprend en outre une étape de calcination mise en oeuvre après l'étape ii) à une température comprise entre 200°C et 600°C. Description détaillée de l'invention [0046] Mise en oeuvre dc procédé [0047] La présente invention concerne un procédé de conversion d'une charge comprenant un composé furanique de formule (I) par la mise en contact de ladite charge avec un catalyseur hétérogène sulfuré comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ou un élément du groupe VIIIB, dc l'hydrogène, et d'un de composé furanique de formule (I) [0048] (I) [0049] dans lequel [0050] R, et R2 sont indépendamment choisis palud une fonction aldéhyde -C(0)H, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction ester -000123, une fonction hydroxyméthyle -CFLOH, une fonction halogénure de méthyle, un hydrogène, ou une fonction éther -CH2OR4, R3 et R4 représentant un groupement alkyle linéaire ou branché de 1 à 6 carbones. [0051] Avantageusement, le procédé est mis en oeuvre à une température comprise entre 100 et 300°C, de préférence entre 120 et 240°C. de manière préférée entre 140 et 220°C et de manière très préférée entre 160 et 200°C. [0052] Avantageusement, le procédé est mis en oeuvre à une pression totale comprise entre 0,5 et 6,0 MPa, de préférence comprise entre 1,0 et 5,0 MPa, de préférence comprise entre 2,0 et 4,0 MPa, de manière préférée comprise entre 2,5 et 3,5 MPa et de manière préférée de 3,0 MPa. [0053] Le procédé selon l'invention peut avantageusement être réalisé en discontinu ou en continu. Le temps de réaction peut avantageusement varier avec les conditions de réaction et donc la vitesse de conversion de la charge. [0054] En particulier, le procédé selon l'invention peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. Le procédé peut également être réalisé en réacteur Grignard, fermé ou semi-continu. [0055] Le composé de formule (1) peut être introduit dans la zone réactionnelle seul ou en présence d'un solvant. [0056] Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend une étape préalable de sul- furation in situ ou ex situ. De préférence ladite étape est réalisée in situ. Ladite étape de sulfuration consiste à sulfurer les oxydes métalliques du catalyseur en sulfures. [0057] Le catalyseur selon l'invention est avantageusement introduit dans un rapport massique charge/catalyseur(s) compris entre 0,1 et 1000, de préférence entre 0,2 et 500, de préférence entre 0,3 et 100, de préférence entre 0,05 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. [0058] Charge [0059] La charge convertie dans le procédé selon la présente invention comprend au moins un composé furanique de formule (I) [0060] [0061] dans lequel [0062] R, et R, sont indépendamment choisis parmi une fonction aldéhyde -C(0)H, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction ester -COOR3, une fonction hydroxyméthyle -CFLOH, une fonction halogénure de méthyle, un hydrogène, ou une fonction éther -CH2OR4, R3 et R4 représentant un groupement alkyle linéaire ou branché de 1 à 6 carbones. [0063] Avantageusement, le groupement RI est choisi parmi un hydrogène (H), une fonction aldéhyde -C(0)H, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction hydroxyméthyle -CFLOH, une fonction halogénure de méthyle -CH2X,. De préférence, 6 R, est choisi parmi H. -CHOH, -CH2CI, et très préférentiellement est un groupement -CHOH. [0064] Avantageusement, le groupement Rn est choisi parmi une fonction aldéhyde -CH, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction hydroxyméthyle -CH,OH, une fonction halogénure de méthyle -CH2X. De préférence, Ro est choisi parmi-C(0)H, -CHOH, et très préférentiellement West un groupement -C(0)H. [0065] Avantageusement, les groupements R3 et R4 sont choisi parmi les alkyles, linéaire ou branché, comprenant entre 1 et 4 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 3 atomes de carbone, de manière préférée parmi les groupements méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, n-butylc, isobutylc, tert-butyle, pentyle, hexyle. [0066] Dans un mode de réalisation préféré le composé de formule (1) est issu de la biomasse et en particulier de la déshydratation de sucres à 6 ou 5 atomes de carbone. De préférence, le composé de formule (1) est issu de la déshydratation de sucre choisi parmi le fructose, le glucose, et le xylose. De préférence, dans ce mode de réalisation, le groupement Ro est une fonction aldéhyde -CH. [0067] Dans un mode de réalisation particulier, la charge est un mélange de composés de formule (1). [0068] Dans un mode de réalisation particulier, le composé de formule (1) tel que défini ci- dessus est en mélange avec au moins un composé soufré. En particulier, lorsque que le composé de formule (1) est obtenu par la transformation de la biomasse, ledit composé sulfuré peut être une impureté ou un solvant résultant d'une des étapes de préparation amont dudit composé de formule (I). [0069] En particulier, ledit composé soufré est choisi parmi la famille des composés thio- phéniques, de manière préférée, parmi le thiophène, le 2-méthylthiophène, le 3-méthylthiophène et le 2,5-diméthylthiphène et de manière très préférée, le thiophène. En particulier, ledit composé soufré peut être du DMSO ou du sulfolane. [0070] En particulier, ledit composé soufré est présent dans un ratio massique par rapport au composé de formule (I) compris entre 0,1 et 1000, de manière préférée entre 0,5 et 500 et de manière très préférée entre 1 et 250. [0071] Généralement, la présence de composé soufré avec le composé de formule (I) est pré- judiciable pour la conversion de ce dernier car le composé soufré empoisonne au moins partiellement les catalyseurs à base de métaux nobles. [0072] Un avantage de la présente invention est que lorsque le composé de formule (I) et en mélange avec un composé soufré, la mise en oeuvre de catalyseurs hétérogènes sulfurés comprenant au moins un métal du groupe VIB et un métal du groupe VIIIB dans un procédé selon l'invention s'est révélée étonnamment robuste à la présence de dudit composé soufré et présente une bonne activité et sélectivité pour la conversion du composé du formule (I). 7 [0073] Solvants [0074] Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé selon l'invention est réalisé en présence d'un solvant, le composé furaniquc de formule (1) est alors introduit dans ledit procédé en solution dans ledit solvant dans un rapport massique solvant/ composé furaniquc de formule (1) compris entre 1 et 1000, de préférence entre 2 et 500 et encore préférentiellement entre 5 et 250. [0075] Ledit solvant avantageusement être choisi parmi les solvants aromatiques furaniqucs, thiophéniques ou benzéniques, seuls ou en mélange. Avantageusement, lesdits solvants permettent de solubiliser le composé furaniquc de formule (1). [0076] Les solvants furaniqucs sont de préférence choisis parmi le furanc, le 2-methylfurane ou le 2,5-dimethylfuranc, seuls ou en mélange. Avantageusement ledit solvant furaniquc est un recyclage du/des produit(s) obtenu(s) par le procédé selon r invention avec la charge. [0077] Les solvants thiophéniques sont de préférence choisis parmi le thiophène, ou les al- kylthiophènes (substitué en position 2 ou 3 pour les méthylthiophènes et substitués en positions 2 et 5 pour les diméthylthiophènes), seuls ou en mélange. [0078] Les solvants benzéniques sont de préférence choisis parmi les solvants comportant un ou plusieurs cycles benzéniques, de préférence parmi le benzène, le toluène, les xylènes, tout autre alkylbenzène, et le naphtalène et ses dérivés. Le solvant benzénique peut également être choisi parmi le phénol ou les alkyls phénols, tels que par exemple les crésols ou l'anisole. [0079] Ledit solvant peut également être choisi parmi les solvants polaires, de préférence parmi le diméthylsulfoxyde (DMSO) ou la sulfolane. [0080] Catalyseurs [0081] Les catalyseurs mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention sont des catalyseurs hétérogènes sulfurés comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ou un élément du groupe VIIIB deposé sur un support solide poreux sous forme oxyde ou un support carboné amorphe ou cristallisé. [0082] Au sens de la présente invention, on entend par catalyseurs sulfurés, un catalyseur dans lequel les éléments métalliques des groupes VIB et VIIIB sont sous formes sulfurées. La forme sulfurée est obtenue par une étape de sulfuration décrite ci-après permettant de transformer les oxydes métalliques en sulfures. [0083] Un avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs ont un coût de fabrication moindre comparé aux catalyseurs à base de métaux noble avec une activité et une sélectivité au moins équivalentes ou meilleures. [0084] Un autre avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs sont résistants à la présence d'impuretés telles 8 que des composés soufrés (i.e le thiophène ou le DMSO). [0085] Un autre avantage de la mise en oeuvre des catalyseurs sulfurés dans le procédé selon l'invention est que lesdits catalyseurs peuvent être régénérés cc qui contribue à diminuer le coût du procédé notamment à l'échelle industrielle. [0086] Les éléments du groupe VIB désigne le chrome (Cr), le molybdène (Mo), le tungstène (W). De préférence, le ou les éléments du groupe VIB sont choisis parmi le chrome, le molybdène et le tungstène. De manière préférée, le ou les éléments du groupe VIB sont choisis parmi le molybdène et le tungstène. [0087] Les éléments du groupe VIIIB &signe le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le ruthénium (Ru), le rhodium (Rh), le palladium (Pd), l'osmium (Os), l'iridium (Ir), le platine (Pt), et le hassium (Hs). De préférence, le ou les éléments du groupe VIIIB sont choisis parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le ruthénium (Ru), le rhodium (Rh), le palladium (Pd), l'osmium (Os), l'iridium (Ir) et le platine (Pt). De manière préférée, le ou les éléments du groupe VIIIB sont choisis parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le ruthénium (Ru), le rhodium (Rh), le palladium (Pd) et le platine (Pt). De manière très préférée, le ou les éléments du groupe VIIIB sont choisis parmi le fer (Fe), le cobalt (Co) et le nickel (Ni). [0088] De manière préférée, les éléments des groupes VIB et VIIIB sont choisis selon les combinaisons suivantes NiMo, CoMo, FcMo, NiW, NiMoW et NiCoMo, et de préférence parmi NiMo et CoMo. [0089] Les métaux du groupe ME et VIIIB sont déposés sur un support et forme la phase active du catalyseur. [0090] Ledit support peut être formé d'au moins un solide poreux sous forme oxyde, de préférence choisi parmi les alumines, les silices, les silices-alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisé(s) seul(s) ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. De préférence, le support est choisi parmi par les silices, les alumines de transition et les silices-alumine. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué d'une alumine de transition ou de la silice. Un support essentiellement constitué d'une alumine de transition comprend au moins Si % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préférée au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids de ladite alumine de transition. [0091] Par alumine de transition, on entend par exemple une alumine phase alpha, une alumine phase delta, une alumine phase gamma. [0092] Un support essentiellement constitué de silice comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préférée au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids de silice. De manière encore plus préférée, ledit support est constitué uniquement d'une alumine de transition ou uniquement de silice. [0093] Selon une variante, les supports carbonés amorphes ou cristallisés sont choisis parmi 9 les charbons actifs, les noirs de carbone, les nanotubcs de carbone, les carbones mésostructurés et les fibres de carbone. [0094] La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663, telle que décrite dans l'ouvrage Rotiquerol F.; Rouqueral J.; Singh K. « Adsorption by Pantders & Porous Principle, me- thodology and applications », Academie; Press, /999, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autoporc 1111m de la marque MicromériticsTM. [0095] La surface spécifique du support est avantageusement comprise entre 40 et 1500 m2/g, et de préférence entre 60 et 1400 m2/g. [0096] La surface spécifique du support poreux sous forme oxyde est avantageusement comprise entre 40 et 350 m2/g, de préférence entre 60 et 300 m2/g. [0097] Selon une variante, la surface spécifique du support carbone amorphe ou cristallisé est avantageusement entre 200 m2/g et 1500 m2/g, de préférence entre 400 m2/g et 1450 m2/g, et de manière préférée entre 600 m2/g et 1400 m2/g. [0098] Le volume poreux du support est avantageusement compris entre 0,4 et 5,0 cmig, et de préférence entre 0,5 et 4,0 cm1g. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140', telle que décrite dans le même ouvrage. [0099] Le volume poreux du support poreux sous forme oxyde est avantageusement compris entre 0,4 et 1,4 ce/g, de préférence compris entre 0,5 et 1,3 ce/g. [0100] Selon une variante, le volume poreux du support carbone amorphe ou cristallisé est généralement compris entre 0,4 et 5,0 cm/g, de préférence entre 0,5 et 4,0 cmIg et de manière préférée entre 0,6 et 3,5 cml/g. [0101] Lesdits supports poreux ou carboné se présentent avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. [0102] Avantageusement, le catalyseur mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention présente un taux de sulfuration global supérieur ou égal à 50%, de préférence supérieur ou égal à 55%, de préférence supérieur ou égal à 60%, de préférence supérieur ou égal à 65%, de manière préférée supérieur ou égal à 70 et de manière très préférée supérieur ou égal à 75%. [0103] Avantageusement, le catalyseur mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention comprend en outre du phosphore sur la phase active. [0104] Procédé de préparation du catalyseur [0105] Un autre objet de l'invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention comprenant : [0106] i) au moins une étape de mise en contact d'au moins un support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins un métal du groupe VITIB et/ou un précurseur d'au moins un métal du groupe VIB, [0107] ii) au moins une étape de séchage pour obtenir au moins ledit métal du groupe VITIB et/ou au moins un métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis, [0108] iii) au moins une étape de sulfuration de sorte que les métaux de ladite phase active se présentent sous forme sulfurés. [0109] Selon une variante, le procédé de préparation du catalyseur comprend en outre une étape de calcination à une température comprise entre 200°C et 600°C est mise en oeuvre après l'étape ii) . [0110] Le catalyseur selon l'invention peut être préparé au moyen de toute technique connu de l'homme du métier permettant la mise en contact du support et des métaux des groupes VIB et VIIIB lors de l'étape i) et notamment par imprégnation des éléments des groupes VIIIB et VIB sur le support sélectionné. Cette imprégnation peut par exemple être réalisée selon le mode connu de l'homme du métier sous la terminologie d'imprégnation à sec, dans lequel on introduit juste la quantité d'éléments désirés sous forme de précurseurs solubles dans le solvant choisi, par exemple de l'eau déminéralisée, de façon à remplir aussi exactement que possible la porosité du support. [0111] Selon une variante, des sels de métaux des groupes VIB et VIITB utilisables dans le procédé de préparation selon l'invention sont par exemple le nitrate de cobalt, le nitrate de nickel, le nitrate de fer, l'heptamolybdatc d'ammonium ou le métatungstatc d'ammonium. Tout autre sel connu de l'homme du métier présentant une solubilité suffisante et décomposable lors du traitement d'activation peut également être utilisé. [0112] Selon une autre variante, le catalyseur est préparé par dépôt (lesdits composants des métaux du groupe VIB, et/ou du groupe VIIIB et optionnellement du phosphore sur ledit support, par une ou plusieurs étapes i) de co-imprégnations, c'est-à-dire que lesdits composants des métaux du groupe VIB, du groupe VIIIB et optionnellement du phosphore sont introduits simultanément dans ledit support. La ou les étapes de coimprégnation est (sont) effectuée(s) préférentiellement par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès de solution. Lorsque ce premier mode comprend la mise en oeuvre de plusieurs étapes de co-imprégnation, chaque étape de co-imprégnation est de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C. [0113] Selon un mode de réalisation préféré de co-imprégnation, la solution d'imprégnation est de préférence une solution aqueuse. De préférence, la solution aqueuse d'imprégnation lorsqu'elle contient du cobalt, du molybdène et du phosphore est préparée dans des conditions de pH favorisant la formation d'hétéropolyanions en solution. Par exemple le pH d'une telle solution aqueuse est compris entre 1 et 5. 11 [0114] Selon une autre variante, le précurseur de catalyseur est préparé en procédant aux dépôts successifs et dans un ordre indifférent d'un composant d'un métal du groupe VIB, d'un composant d'un métal du groupe VIIIB et optionnellement du phosphore sur ledit support pour la mise en oeuvre de l'étape i). Les dépôts peuvent être réalisés par imprégnation à sec, par imprégnation en excès ou encore par dépôt-précipitation selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Dans ce second mode de réalisation, le dépôt des composants des métaux des groupes VIB et VIIIB et optionncllcment du phosphore peut être effectué par plusieurs imprégnations avec une étape de séchage intermédiaire entre deux imprégnations successives généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C. [0115] Quel que soit le mode de dépôt des métaux et du phosphore optionnel mis en oeuvre, le solvant qui entre dans la composition des solutions d'imprégnation est choisi de manière à solubiliser les précurseurs métalliques dc la phase active, telle que l'eau ou un solvant organique (par exemple un alcool). [0116] A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hy- droxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdatc d'ammonium, Ileptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (HIPMe12040), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H4 SiMo12040) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg. [0117] Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H4SiW12040 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué. [0118] Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. Le nitrate de cobalt, l'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée. [0119] Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates, les acétates et 1-> les nitrates, par exemple. Le nitrate de nickel, l'hydroxyde de nickel et l'hydroxycarbonate de nickel sont utilisés de manière préférée. [0120] Les précurseurs de fer qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les carbonates, les acétates et les nitrates, par exemple. Le nitrate de fer et l'acétate de fer sont utilisés de manière préférée. [0121] Le phosphore peut également être avantageusement introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des métaux du groupe VIB et VIIIB. Le phosphore est de préférence introduit en mélange avec les précurseurs des métaux du groupe VIB et du groupe VIII, en totalité ou en partie sur le support d'alumine mis en forme, par une imprégnation à sec dudit support d'alumine à l'aide d'une solution contenant les précurseurs des métaux et le précurseur du phosphore. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphoriquc H3PO4, mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium ou leurs mélanges conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme, par exemple, d'hétéropolyanions de Kcggin. Kcggin lacunaire, Kcggin substitué ou de type Strandbcrg. [0122] La teneur en éléments du groupe VIIIB du catalyseur selon l'invention est de préférence comprise entre 1,0 et 20 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIIIB, de préférence comprise entre 2,0 et 16 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIIIB et de manière plus préférée comprise entre 3,0 et 15 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VII1E De préférence, l'élément du groupe VIIIB est le fer, le cobalt ou le nickel ou un mélange de ces deux éléments, et de manière plus préféré, l'élément du groupe VIDE est constitué uniquement de cobalt ou de nickel. [0123] La teneur en éléments du groupe VIB est de préférence comprise entre 1,5 et 60 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIE, de manière plus préférée entre 3,0 et 50 % poids d'oxydes d'éléments du groupe VIE. De préférence l'élément du groupe VIB est le molybdène ou le tungstène ou un mélange de ces deux éléments, et de manière plus préféré l'élément du groupe VIB est constitué uniquement de molybdène ou de tungstène. [0124] Selon une variante, le catalyseur contient en outre du phosphore, la teneur en phosphore étant comprise entre 0,3 et 10,0 % poids exprimé en PX), par rapport au poids total du catalyseur. [0125] L'étape ii) de séchage est mis en oeuvre à une température inférieure à 200°C, avan- tageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C. L'étape ii) est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit traversé, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'air. 13 [0126] De préférence, cette étape ii) de séchage a une durée comprise entre 30 minutes et 4 heures, et de préférence comprise entre 1 heure et 3 heures. [0127] Selon une variante, le catalyseur séché peut être soumis à une étape de calcination ul- térieure, par exemple sous air, à une température supérieure ou égale à 200°C. La calcination est généralement effectuée à une température inférieure ou égale à 600°C, et de préférence comprise entre 200°C et 600°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 250°C et 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 heure et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. Elle s'effectue généralement sous air. La calcination permet de transformer les précurseurs des métaux du groupe VIB et VITI en oxydes. [0128] L'étape iii) de sulfuration permet l'obtention du catalyseur sous forme sulfurée par le traitement en température au contact d'un composé organique soufré décomposable et générateur d'US ou directement au contact d'un flux gazeux d'I-InS dilué dans Ho. De préférence, l'étape iii) de sulfuration est réalisée en milieu sulforéducteur, c'est-à-dire en présence d'H2S et d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en sulfures tels que par exemple, le MoS, et le Co9S. La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'H2S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H25 en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les polysulfures tel que le diméthyldisulfure (DMDS) sont des précurseurs d'I-LS couramment utilisés pour sulfurer les catalyseurs. La température est ajustée afin que l'ELS réagisse avec les oxydes métalliques pour former des sulfures métalliques. Ladite sulfuration peut être mis en oeuvre in situ ou ex situ (dedans ou en dehors du réacteur) du réacteur du procédé selon l'invention à des températures comprises entre 200 et 600°C, et plus préférentiellement entre 300°C et 500°C. [0129] Pour être actifs, les métaux doivent être sulfurés. La teneur en soufre dans le ca- talyseur sulfurée est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Un métal est considéré comme sulfuré lorsque le taux de sulfuration global défini par le rapport molaire entre le soufre (S) présent sur le catalyseur et ledit métal est au moins égal à 50% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale du(des) métal(aux) considéré(s). Le taux de sulfuration global est défini par l'équation suivante [0130] (S/métal)ca',,,''' > 0,6 x (S/métal),,,Ônri,', [0131] dans laquelle: [0132] (S/métal)','', rapport molaire entre le soufre (S) et du métal présents sur le ca- talyseur [0133] (S/métal)théo,ig,,, rapport molaire entre le soufre et du métal correspondant à la sul- furation totale du métal en sulfure. [0134] Ce rapport molaire théorique varie selon le métal considéré: 14 101351 (S/Fe),licoil,', = 1 [0136] (S/Co)diérnic,,,, = 8/9 [0137] (S/Ni),,,éonqtie = 2/3 [0138] (S/Mo),,,é'ii,' =2/1 [0139] (S/W),,,é,,',,, =2/1 [0140] Lorsque le catalyseur comprend plusieurs métaux, le rapport molaire entre le S présent sur le catalyseur et l'ensemble des métaux doit également être au moins égal à 50% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale de chaque métal en sulfure, le calcul étant effectué au prorata des fractions molaires relatives de chaque métal. [0141] Par exemple, pour un catalyseur comprenant du molybdène et du nickel avec une fraction molaire respective de 0,7 et 0,3, le rapport molaire minimal (S/ Mo + Ni) est donné par la relation: [0142] (S/Mo+Ni)c',',,,e, = 0,6 x 1(0,7 x 2)+ (0,3 x (2/3)1 [0143] De préférence, le taux de sulfuration global des métaux est supérieur ou égal à 50%, de préférence supérieur ou égal à 55%, de préférence supérieur ou égal à 60%, de préférence supérieur ou égal à 65%, de manière préférée supérieur ou égal à 70 et de manière très préférée supérieur ou égal à 75%. [0144] La sulfuration est mise en oeuvre sur les métaux sous forme d'oxyde sans que soit réalisée une étape préalable de réduction des métaux. En effet, la sulfuration de métaux réduits est plus difficile que la sulfuration de métaux sous forme d'oxydes. [0145] Un autre objet selon l'invention concerne un procédé comprenant [0146] Une étape de préparation du catalyseur hétérogène sulfuré comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ou un élément du groupe VIIIB deposé sur un support carboné ou solide poreux sous forme oxyde tel que décrit ci-dessus, et [0147] Une étape de conversion d'une charge comprenant un composé furanique de formule (I) tel que décrit ci-dessus par la mise en contact de ladite charge avec le catalyseur préparé à l'étape précédente, et de l'hydrogène. Exemples 101481 Exemple 1 - Préparation d'un catalyseur oxyde A (comparatif) [0149] Le support du catalyseur A est une alumine de transition de surface spécifique 140 m2/g et de volume poreux 1,0 cmVg. Le catalyseur A est préparé par imprégnation à sec du support par une solution aqueuse d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de cobalt, le volume de la solution contenant les précurseurs des métaux étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs de métaux en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en molybdène, cobalt sur le catalyseur final. Après imprégnation à sec sur le support, le catalyseur est laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 90°C pendant 12 heures puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. [0150] Le catalyseur A obtenu après calcination a une teneur de 10,3% poids en molybdène (équivalent Mo03) et 2,8% poids de cobalt (équivalent Co0). [0151] Exemple 2- Préparation d'un catalyseur réduit B (comparatif) [0152] 3 grammes de catalyseur A sont préalablement réduits à 200°C sous hydrogène pendant 2 heures avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur B est ainsi obtenu. [0153] Exemple 3 - Préparation d'un catalyseur sulfuré C (selon l'invention) [0154] 3 grammes de catalyseur A sont préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfurc) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur C est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 61%. [0155] Exemple 4- Préparation du catalyseur D [0156] Le support du catalyseur D est une alumine de transition de surface spécifique 70 m2/g et de volume poreux 1,0 ce/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'hcptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs des métaux étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs de métaux en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en molybdène, nickel sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 90°C pendant 12 heures puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Après calcination, le support imprégné a une teneur de 6,0% poids en molybdène (équivalent Mo03) et 10,2% poids de nickel (équivalent NiO). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 hem-es à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur D est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 65%. [0157] Exemple 5 - Préparation du catalyseur E [0158] Le support du catalyseur E est une alumine de transition de surface spécifique 265 m2/g et de volume poreux 0,8 cm3/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse de métatungstate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs des métaux étant rigoureusement égal au volume poreux de 16 la masse de support. La concentration des précurseurs de métaux en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en tungstène, nickel sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 90°C pendant 12 heures puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Après calcination, le support imprégné a une teneur de 16,4% poids en tungstène (équivalent W03) et 1,6% poids de nickel (équivalent NiO). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur E est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 57%. [0159] Exemple 6- Préparation du catalyseur F [0160] Le support du catalyseur F est une alumine de transition de surface spécifique 85 m2/g et de volume poreux 0,8 ce/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'oxyde de molybdène, d'hydroxyde de cobalt et d'acide phosphorique, le volume de la solution étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en cobalt, molybdène et phosphore sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 120°C pendant 12 heures. Après séchage, le support imprégné a une teneur de 5,9% poids en molybdène (équivalent Mo03), 1,3% poids de cobalt (équivalent Co0) et 0,7% poids en phosphore (équivalent P20,.). 3 grammes du support imprégné puis séché sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur F est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 75%. [0161] Exemple 7 - Préparation du catalyseur G [0162] Le support du catalyseur G est une silice de surface spécifique 220 m2/g et de volume poreux 1,1 cmlg. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'oxyde de molybdène, d'hydroxyde de cobalt et d'acide phosphorique, le volume de la solution étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en cobalt, molybdène et phosphore sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 120°C pendant 12 heures puis calciné sous air à 450°C 17 pendant 2 heures. Après calcination, le support imprégné a une teneur de 10,1% poids en molybdène (équivalent Mo03), 1,8% poids de cobalt (équivalent Co0) et 1,1% poids en phosphore (équivalent P205). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (di méthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur G est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 66%. [0163] Exemple 8 - Préparation du catalyseur H [0164] Le support du catalyseur H est un charbon actif de surface spécifique 1380 m2/g et de volume poreux 3,3 cm,/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'oxyde de molybdène, d' hydroxycarbonatc de nickel et d'acide phosphorique, le volume de la solution étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en nickel, molybdène et phosphore sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à tnaturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau, séché sous air en étuve à 120°C pendant 12 heures puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Après calcination, le support imprégné a une teneur de 46,1% poids en molybdène (équivalent Mo0-3), 9,6% poids de nickel (équivalent Ni0) et 13,0% poids en phosphore (équivalent P205). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur H est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 63%. [0165] Exemple 9- Préparation du catalyseur I [0166] Le support du catalyseur I est un oxyde de titane de surface spécifique 133 m2/g et de volume poreux 0,50 cm3/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'oxyde de molybdène, d'hydroxycarbonate de nickel et d'acide phosphorique, le volume de la solution étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support. La concentration des précurseurs en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en nickel, molybdène et phosphore sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturer pendant 1h30 en enceinte saturée en eau et séché sous air en étuve à 120°C pendant 12 heures. Après calcination, le support imprégné a une teneur de 16,0% poids en molybdène (équivalent Mo03), 3,4% poids de nickel (équivalent NiO) et 3,8% poids en phosphore 18 (équivalent P205). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfure) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur lest ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 72%. [0167] Exemple 10- Préparation du catalyseur J [0168] Le support du catalyseur J est une alumine de transition de surface spécifique 265 ni2/g et de volume poreux 0,8 cm,/g. Le support est imprégné à sec par une solution aqueuse d'acide phosphomolybdique, le volume de la solution étant rigoureusement égal au volume poreux de la niasse de support. La concentration des précurseurs en solution aqueuse est ajustée de manière à obtenir le pourcentage pondéral désiré en molybdène et phosphore sur le catalyseur final. Le support imprégné à sec est ensuite laissé à maturcr pendant 1h30 en enceinte saturée en eau et séché sous air en étuve à 120°C pendant 12 heures. Après séchage, le support imprégné a une teneur de 13,6% poids en molybdène (équivalent Mo0'), et 0,6% poids en phosphore (équivalent P205). 3 grammes du support imprégné puis calciné sont alors préalablement traités à 350°C pendant 2h par une charge contenant 4 % poids de soufre sous forme de DMDS (diméthyldisulfurc) dans l'heptane avec un débit de charge de 1 L/h/g pour assurer la sulfuration des phases oxydes, et enfin, réduits sous hydrogène pendant 2 heures à 200°C avec un débit d'hydrogène de 1 L/h/g. Le catalyseur J est ainsi obtenu. Le taux de sulfuration global du catalyseur mesuré est de 77%. [0169] Exemple 11 - Evaluation des performances catalytiques des catalyseurs A à J dans un procédé de conversion du 5-HMF en DMF [0170] Une charge contenant 1,25% poids de 5-hydromethylfurfural dans 250 mL de thiophène est utilisée pour l'évaluation des performances catalytiques des différents catalyseurs. La réaction de conversion du 5-HMF est opérée dans un réacteur Grignard sous une pression totale de 3,0 MPa, à 180°C, pendant 130 mm, avec une agitation de 1000 tours par minutes et en présence de 3,0 grammes de catalyseur. Des échantillons sont prélevés à différents intervalles de temps et sont analysés par chromatographie en phase gazeuse de façon à observer la disparition des réactifs et la formation des produits, et d'en déduire leurs concentration respectives. [0171] Les performances catalytiques des catalyseurs A, B, C, D, E, F, G, H, Jet J sont évaluées en termes de conversion du 5-HMF et en rendement carbone en 2,5-diméthylfurane en phase liquide après 130 minutes de réaction, en tenant compte du pourcentage de carbone dans le 5-HMF et dans le 2,5-diméthylfurane. [0172] Le rendement carbone en 2,5-diméthylfurane en phase liquide après 130 minutes de réaction est obtenu par l'équation suivante : 19 [0173] Rdte,ab,''e= (Concentration2,5-damédaylfunme,130 boire, 2,5-da laylfuhme)/(CO ncentration Concentratiom_umr,numm)*%,..rbone,5-n)*100 [0174] dans laquelle : [0175] -Rdt011, : rendement carbone en 2,5-diméthylfurane en phase liquide après 130 min [0176] - : pourcentage massique de carbone dans le 2,5-diméthylfurane [0177] -boue,: pourcentage massique de carbone dans le 5-HMF. [0178] Les résultats obtenus avec les catalyseurs A à J sont présentés dans le Tableau 1 ci- dessous. [0179] [Tableaux]] Catalyseu rs Support Taux de sulfurati on (%) 1VIétau x Additif Conversion 5-I-IMF (%) Rendement carbone en 2,5-diméthylf urane (%) A Alumine de CoMo 10 0 (comparati f) transition B Alumine de CoMo 7 0 (comparati f) transition C Alumine de 61 CoMo 85 61 (conforme) transition D Alumine de 65 NiMo 59 80 (conforme) transition E Alumine de 57 NiW 46 49 (conforme) transition F Alumine de 75 CoMo Phosphore 37 51 (conforme) transition G Silice 66 CoMo Phosphore 43 12 (conforme) H Charbon actif 63 NiMo Phosphore 82 41 (conforme) I Oxyde de titane 72 NiMo Phosphore 92 52 (conforme) J(confonne ) Alumine de 77 Mo Phosphore 82 77 transition 21 [0180] Tableau : Performances catalytiques des catalyseurs A à J pour la conversion du 5-HMF en 2,5-diméthylfurane. [0181] La conversion du 5-HMF et le rendement carbone en 2-5 diméthylfurane sont donnés après 130 minutes de réaction. [0182] La conversion du 5-HMF reste faible avec les catalyseurs oxyde (catalyseur oxyde) ou réduit (catalyseur B) et ne s'accompagne par de formation de 2,5-diméthylfuranc. [0183] Les catalyseurs sulfurés C. D, E, F, G, H, I et J permettent d'obtenir des activités ca- talytiques suffisantes pour la réaction de conversion du 5-HMF dans les conditions du procédé et permettent la formation de 2,5-diméthylfurane. Le catalyseur D présente le meilleur rendement carbone en 2,5-diméthylfurane. [Revendication 1] REVENDICATIONSProcédé de conversion d'une charge comprenant un composé furanique de formule (I) par la mise en contact de ladite charge avec un catalyseur hétérogène sulfuré comprenant au moins un élément du groupe VIB et/ ou un élément du groupe VIIIB déposé sur un support solide poreux sous forme oxyde ou sur un support carboné amorphe ou cristallisé, et de l'hydrogène, ledit composé furanique de formule (I) étant représenté par la formule générale suivante : dans laquelle RI et R2 sont indépendamment choisis parmi une fonction aldéhyde -C(0)H, une fonction acide carboxylique -COOH, une fonction ester -COOR3, une fonction hydroxyméthyle -CH2OH, une fonction halogénure de méthyle, un hydrogène, ou une fonction éther -0-120R4, R3 et R4 représentant un groupement alkyle linéaire ou branché de 1 à 6 carbones. [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1 mis en oeuvre à une température comprise entre 100 et 300°C, et à une pression totale comprise entre 0,5 et 6,0 MPa. [Revendication 3] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le catalyseur est introduit dans un rapport massique charge/catalyseur(s) compris entre 1 et 1000. [Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le composé de formule (I) est en méhInge avec au moins un composé soufré. [Revendication 5] Procédé selon la revendication 4 dans lequel le composé soufré est présent dans un ratio massique par rapport au composé de formule (I) compris entre 0,1 et 1000. [Revendication 6] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes mis en oeuvre dans un solvant choisi parmi les solvants aromatiques, l'uranique, thiophénique ou benzénique, seuls ou en mélange. [Revendication?] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le ou les éléments du groupe VIIIB sont choisis parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, 23 l'iridium, le platine et le ou les éléments du groupe VIB sont choisis parmi le chrome, le molybdène et le tungstène. [Revendication 8] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel les éléments des groupes VIB et VIIIB sont choisis selon les combinaisons suivantes NiMo, CoMo, FcMo, NiW, NiMoW et NiCoMo. [Revendication 9] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le support solide poreux sous forme oxyde choisi parmi les alumines, les silices, les silices-alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisé(s) seul(s) ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. [Revendication 10] Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel le support solide est choisi parmi les composés carbonés amorphes ou cristallisés sont choisis parmi les charbons actifs, les noirs de carbone, les nanotubes de carbone, les carbones rnésostructurés et les fibres de carbone. [Revendication 11] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le catalyseur présente un volume poreux du support est généralement compris entre 0,4 et 5,0cm7g. [Revendication 12] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le catalyseur présente une surface spécifique du support est généralement comprise entre 40 et 1500 m2/g. [Revendication 13] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le catalyseur présente un taux de sulfuration global supérieur ou égal à 50%. [Revendication 14] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant la préparation du catalyseur hétérogène sulfuré comprenant les étapes suivantes : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins un support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins un métal du groupe VIIIB et/ou un précurseur d'au moins un métal du groupe VIB, ii) au moins une étape de séchage pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIIIB et/ou au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis, iii) au moins une étape de sulfuration de sorte que les métaux de ladite phase active se présentent sous forme sulfurés. [Revendication 15] Procédé selon la revendication 14 dans lequel une étape de calcination à 24 une température comprise entre 200°C et 600°C est mise en oeuvre après l'étape ii).