FR 3102792 A1 20210507 FR 1912393 A 20191105 Le compresseur à spirales comprend une volute fixe ayant une plaque d’extrémité fixe et un enroulement en spirale fixe s’étendant à partir de la plaque d’extrémité fixe ; une volute orbitante (9) ayant une plaque d’extrémité orbitante et un enroulement en spirale orbitant s’étendant à partir de la plaque d’extrémité orbitante, l’enroulement en spirale fixe et l’enroulement en spirale orbitant coopérant l’un avec l’autre pour former des chambres de compression ; un arbre d’entraînement vertical (19) ayant un maneton (21) au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical (19), le maneton (21) comportant une surface circonférentielle extérieure (23) coopérant avec un palier de volute orbitante (24). Le maneton (21) comporte un évidement (25) formé dans une face d’extrémité axiale (26) du maneton (21), l’évidement (25) et une partie supérieure (27) de la surface circonférentielle extérieure (23) définissant entre eux une paroi circonférentielle (28) s’étendant le long d’au moins une partie de la circonférence du maneton (21), la paroi circonférentielle (28) étant déformable dans une direction radiale pendant le fonctionnement du compresseur à spirales. Figure 2 Compresseur à spirales comportant un maneton ayant un évidement supérieur Domaine de l’invention La présente invention se rapporte à un compresseur à spirales, et en particulier à un compresseur frigorifique à spirales. Arrière-plan de l’invention Comme on le sait, un compresseur à spirales comprend : - une volute fixe ayant une plaque d’extrémité fixe et un enroulement en spirale fixe s’étendant à partir de la plaque d’extrémité fixe, - une volute orbitante ayant une plaque d’extrémité orbitante et un enroulement en spirale orbitant s’étendant à partir de la plaque d’extrémité orbitante, l’enroulement en spirale fixe et l’enroulement en spirale orbitant coopérant l’un avec l’autre pour former des chambres de compression, - un arbre d’entraînement vertical ayant un maneton au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical, le maneton comportant une surface circonférentielle extérieure coopérant avec un palier de volute orbitante prévu sur la volute orbitante. De manière générale, la volute orbitante a une tendance à effectuer un mouvement de basculement ou d’oscillation pendant le fonctionnement de compresseur à spirales. Ceci est dû à un moment de basculement résultant de différentes forces agissant sur la volute orbitante à différentes positions axiales et/ou radiales, telles que des forces de gaz dans les chambres de compression, des forces de friction générées dans les paliers d’arbre d’entraînement vertical ou des forces d’inertie. Ce mouvement d’oscillation peut résulter en des charges indésirables sur les paliers d’arbre d’entraînement, qui sont montés dans des parties de compresseur statiques (notamment dans un support de palier inférieur et un support de palier principal supérieur), en raison de la déformation de l’arbre d’entraînement vertical lui-même. En outre, un effet de charges de bord considérable est observé entre le palier de volute orbitante monté dans une partie de manchon de raccordement, également nommée partie de moyeu, de la volute orbitante et le maneton de l’arbre d’entraînement vertical, ce qui peut nuire à l’intégrité du palier de volute orbitante. Le document US5076772 divulgue un compresseur à spirales comportant une volute orbitante ayant un bossage reçu dans un alésage d’un coulisseau qui est reçu dans un évidement allongé prévu dans la face d’extrémité axiale d’un arbre d’entraînement vertical. En particulier, le coulisseau comporte des patins déformables agencés de manière circonférentielle dans la surface de contact entre le bossage de la volute orbitante et le coulisseau. Les patins déformables définissent collectivement un palier de déviation qui permet une inclinaison relative entre la volute orbitante et l’arbre d’entraînement vertical sans produire de charges de bord lorsque l’arbre d’entraînement vertical tourne autour de son axe de rotation. Cependant, le coût de fabrication d’un tel coulisseau est relativement important, ce qui augmente sensiblement le coût de fabrication du compresseur à spirales. Un objet de la présente invention consiste à fournir un compresseur à spirales amélioré qui peut surmonter les inconvénients rencontrés dans des compresseurs à spirales classiques. Un autre objet de la présente invention consiste à fournir un compresseur à spirales qui présente une structure simple et économique, tout en présentant une durée de vie accrue du palier de volute orbitante. Selon l’invention, un tel compresseur à spirales comprend : - une volute fixe ayant une plaque d’extrémité fixe et un enroulement en spirale fixe s’étendant à partir de la plaque d’extrémité fixe, - une volute orbitante ayant une plaque d’extrémité orbitante et un enroulement en spirale orbitant s’étendant à partir de la plaque d’extrémité orbitante, l’enroulement en spirale fixe et l’enroulement en spirale orbitant coopérant l’un avec l’autre pour former des chambres de compression, - un arbre d’entraînement vertical ayant un maneton au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical, le maneton comportant une surface circonférentielle extérieure coopérant avec un palier de volute orbitante, dans lequel le maneton comporte un évidement formé dans une face d’extrémité axiale du maneton, l’évidement et une partie supérieure de la surface circonférentielle extérieure définissant entre eux une paroi circonférentielle s’étendant le long d’au moins une partie de la circonférence du maneton, la paroi circonférentielle étant déformable dans une direction radiale, par rapport à l’axe de maneton du maneton, pendant le fonctionnement du compresseur à spirales, et en particulier lorsque la volute orbitante effectue des mouvements de basculement ou d’oscillation et applique une pression de contact sur la paroi circonférentielle. Une telle paroi circonférentielle, qui définit une partie de maneton avec une rigidité réduite et qui est déformable dans une direction radiale lorsque la volute orbitante effectue des mouvements de basculement ou d’oscillation, réduit fortement la pression de contact entre le palier de volute orbitante et la surface circonférentielle extérieure du maneton, et augmente ainsi la durée de vie du palier de volute orbitante sans utiliser des paliers d’arbre d’entraînement complexes. Le compresseur à spirales peut compoter également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle a une forme incurvée, et par exemple une forme sensiblement arquée ou une forme annulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle a une épaisseur sensiblement constante le long d’une circonférence de celle-ci. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle comporte une surface de paroi circonférentielle intérieure et une surface de paroi circonférentielle extérieure, la surface de paroi circonférentielle extérieure étant définie par la surface circonférentielle extérieure du maneton. Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface de paroi circonférentielle intérieure et la surface de paroi circonférentielle extérieure sont sensiblement parallèles l’une à l’autre. Avantageusement, les surfaces de parois circonférentielles intérieure et extérieure sont centrées sur l’axe de maneton du maneton. Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface de paroi circonférentielle intérieure est cylindrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface circonférentielle extérieure du maneton est cylindrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface de paroi circonférentielle intérieure diverge d’une surface inférieure de l’évidement vers la face d’extrémité axiale du maneton. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’évidement est décalé radialement de la surface circonférentielle extérieure du maneton. Une telle configuration de l’évidement permet d’assurer qu’une coopération entre la surface circonférentielle extérieure du maneton et le palier de volute orbitante soit conservée. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle s’étend au moins dans une région où des charges de palier appliquées sur la surface circonférentielle extérieure du maneton sont maximales. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle s’étend entre une première position circonférentielle prédéterminée et une deuxième position circonférentielle prédéterminée sur un angle d’au moins 120°, et par exemple d’environ 180°, centré sur l’axe de maneton du maneton. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première position circonférentielle est située dans un premier demi-espace défini par un plan de référence comportant l’axe de maneton et un axe de rotation de l’arbre d’entraînement vertical, et la deuxième position circonférentielle prédéterminée est située dans un deuxième demi-espace défini par le plan de référence. Selon un mode de réalisation de l’invention, une première projection orthogonale de la première position circonférentielle prédéterminée dans un plan de projection, qui est orthogonale à l’axe de maneton et à l’axe de rotation de l’arbre d’entraînement vertical, et une demi-droite de référence, qui comporte un point initial correspondant à une projection orthogonale de l’axe de maneton dans le plan de projection et qui passe par un point de référence correspondant à une projection orthogonale de l’axe de rotation de l’arbre d’entraînement vertical dans le plan de projection, définissent un premier angle qui est centré sur le point initial et qui est compris entre 0° et 180°, et par exemple entre 0° et 60°, le premier angle étant mesuré dans une première direction de mesure à partir de la demi-droite de référence. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier angle est compris entre 30° et 60°, et par exemple d’environ 45°. Selon un mode de réalisation de l’invention, la demi-droite de référence et une deuxième projection orthogonale de la deuxième position circonférentielle prédéterminée dans le plan de projection définissent un deuxième angle qui est centré sur le point initial et qui est compris entre 90° et 180°, et par exemple entre 90° et 150°, le deuxième angle étant mesuré dans une deuxième direction de mesure à partir de la demi-droite de référence qui est opposée à la première direction de mesure. Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième angle est compris entre 110° et 150°, et par exemple d’environ 120° ou d’environ 135°. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le premier angle est d’environ 0°, et le deuxième angle est d’environ 120°. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le premier angle est d’environ 45°, et le deuxième angle est d’environ 135°. Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième positions circonférentielles prédéterminées sont décalées angulairement l’une de l’autre. Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième positions circonférentielles prédéterminées sont sensiblement identiques, de sorte que la paroi circonférentielle s’étende sur un angle d’environ 360°. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle a une épaisseur et une hauteur qui sont configurées pour assurer une pure déformation élastique de la paroi circonférentielle lors du fonctionnement du compresseur à spirales. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’évidement a une profondeur qui est configurée de sorte que la paroi circonférentielle chevauche axialement au moins une partie du palier de volute orbitante. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’évidement est formé par une rainure, et par exemple par une rainure annulaire ou une rainure semi-circulaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’évidement a une forme sensiblement en demi-disque. Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi circonférentielle a un bord supérieur ayant une forme conique ou arrondie. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’arbre d’entraînement vertical comporte un canal d’alimentation en huile configuré pour entrer en communication fluidique avec un carter d’huile du compresseur à spirales, le canal d’alimentation en huile s’étendant sur au moins une partie de la longueur de l’arbre d’entraînement vertical et ayant une extrémité supérieure débouchant dans la face d’extrémité axiale du maneton. Selon un mode de réalisation de l’invention, le palier de volute orbitante est disposé à l’intérieur d’une partie de manchon de raccordement de la volute orbitante, le maneton étant inséré dans la partie de manchon de raccordement de la volute orbitante. Avantageusement, la partie de manchon de raccordement s’étend à partir de la plaque d’extrémité orbitante. La présente invention se rapporte également à un arbre d’entraînement vertical pour un compresseur à spirales, ayant un maneton au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical, le maneton comportant une surface circonférentielle extérieure configurée pour coopérer avec un palier de volute orbitante, où le maneton comporte un évidement formé dans une face d’extrémité axiale du maneton, l’évidement et une partie supérieure de la surface circonférentielle extérieure définissant entre eux une paroi circonférentielle s’étendant le long d’au moins une partie de la circonférence du maneton. Ces avantages ainsi que d’autres apparaîtront à la lecture de la description qui suit compte tenu du dessin ci-joint représentant, à titre d’exemples non limitatifs, des modes de réalisation d’un compresseur à spirales selon l’invention. La description détaillée suivante des modes de réalisation de l’invention est mieux comprise lorsqu’elle est lue conjointement avec les dessins annexés étant, toutefois, entendu que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation spécifiques divulgués. est une vue en coupe longitudinale d’un compresseur à spirales selon un premier mode de réalisation de l’invention. est une vue agrandie d’un détail de la figure 1. est une vue de dessus d’un arbre d’entraînement vertical du compresseur à spirales de la figure 1. est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne IV-IV de la figure 3. est une vue de dessus d’un arbre d’entraînement vertical d’un compresseur à spirales selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne VI-VI de la figure 5. est une vue de dessus d’un arbre d’entraînement vertical d’un compresseur à spirales selon un troisième mode de réalisation de l’invention. est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne VIII-VIII de la figure 7. Description détaillée de l’invention La figure 1 montre un compresseur à spirales 2 comprenant un carter hermétique 3 pourvu d’une entrée d’aspiration 4 configurée pour alimenter le compresseur à spirales 2 en fluide frigorigène à comprimer, et d’une sortie de refoulement 5 configurée pour refouler le fluide frigorigène comprimé. Le compresseur à spirales 2 comprend également un cadre de support 6 agencé dans le carter hermétique 3 et fixé au carter hermétique 3, et une unité de compression 7 également agencée dans le carter hermétique 3 et disposée au-dessus du cadre de support 6. L’unité de compression 7 est configurée pour comprimer le fluide frigorigène fourni par l’entrée d’aspiration 4, et comporte une volute fixe 8 et une volute orbitante 9 s’emboîtant l’une dans l’autre. En particulier, la volute orbitante 9 est supportée par une face supérieure du cadre de support 6 et est en contact coulissant avec celle-ci, et la volute fixe 8 est fixe par rapport au carter hermétique 3. La volute fixe 8 a une plaque d’extrémité fixe 11, et un enroulement en spirale fixe 12 faisant saillie à partir de la plaque d’extrémité fixe 11 vers la volute orbitante 9. La volute orbitante 9 a une plaque d’extrémité orbitante 13 et un enroulement en spirale orbitant 14 faisant saillie à partir d’une première face de la plaque d’extrémité orbitante 13 vers la volute fixe 8. L’enroulement en spirale orbitant 14 de la volute orbitante 9 coopère avec l’enroulement en spirale fixe 12 de la volute fixe 8 pour former une pluralité de chambres de compression 15 entre eux. Les chambres de compression 15 ont un volume variable qui diminue de l’extérieur vers l’intérieur, lorsque la volute orbitante 9 est entraînée pour orbiter par rapport à la volute fixe 8. Le compresseur à spirales 2 comprend en outre un moteur électrique 16 disposé en dessous du cadre de support 6. Le moteur électrique 16 a un rotor 17, et un stator 18 disposé autour du rotor 17. En outre, le compresseur à spirales 2 comprend un arbre d’entraînement vertical 19 relié au rotor 17 du moteur électrique 16 et configuré pour entraîner la volute orbitante 9 dans un mouvement orbital. L’arbre d’entraînement vertical 19 comprend, au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical 19, un maneton 21 qui est excentré par rapport à un axe de rotation A de l’arbre d’entraînement vertical 19, et qui est inséré dans une partie de manchon de raccordement 22 de la volute orbitante 9 de manière à amener la volute orbitante 9 à être entraînée dans un mouvement orbital par rapport à une volute fixe 8 lorsque le moteur électrique 16 est actionné. La partie de manchon de raccordement 22 fait particulièrement saillie à partir d’une deuxième face de la plaque d’extrémité orbitante 13. Le maneton 21 comporte une surface circonférentielle extérieure 23 coopérant avec un palier de volute orbitante 24 monté à l’intérieur de la partie de manchon de raccordement 22 de la volute orbitante 9. Le maneton 21 comporte en outre un évidement 25 qui est formé dans une face d’extrémité axiale 26 du maneton 21 et qui est décalé radialement de la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21. En d’autres termes, l’évidement 25 ne débouche pas dans la surface circonférentielle extérieure 23. Une telle configuration de l’évidement 25 assure que la coopération entre la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21 et le palier de volute orbitante 24 est conservée. Selon le premier mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 1 à 4, l’évidement 25 est formé par une rainure circonférentielle annulaire 25. Avantageusement, l’évidement 25 et une partie supérieure 27 de la surface circonférentielle extérieure 23 définissent entre eux une paroi circonférentielle 28 ayant une forme incurvée et s’étendant le long d’au moins une partie de la circonférence du maneton 21. Selon le premier mode de réalisation de l’invention montré dans les figures 1 à 4, la paroi circonférentielle 28 présente une forme annulaire et s’étend sur toute la circonférence du maneton 21. Avantageusement, la paroi circonférentielle 28 a une épaisseur constante sur sa circonférence. La paroi circonférentielle 28 comporte une surface de paroi circonférentielle extérieure 28.1 qui est définie par la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21, et une surface de paroi circonférentielle intérieure 28.2 qui est parallèle à la surface de paroi circonférentielle extérieure 28.1. Selon le premier mode de réalisation de l’invention montré dans les figures 1 à 4, les surfaces de parois circonférentielles extérieure et intérieure 28.1, 28.2 sont centrées sur l’axe de maneton B et sont cylindriques. Cependant, selon un autre mode de réalisation de l’invention, la surface de paroi circonférentielle intérieure peut diverger de la surface inférieure 25.1 de l’évidement 25 en direction de la face d’extrémité axiale 26 du maneton 21. La paroi circonférentielle 28 a un bord supérieur 29 qui peut avoir une forme conique ou arrondie. En particulier, la paroi circonférentielle 28 s’étend notamment dans une région 30 où des charges de palier F appliquées sur la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21 sont maximales. Avantageusement, la paroi circonférentielle 28 a une épaisseur et une hauteur qui sont configurées pour assurer une pure déformation élastique de la paroi circonférentielle 28 pendant le fonctionnement du compresseur à spirales 2, et l’évidement 25 a une profondeur qui est configurée de sorte que la paroi circonférentielle 28 chevauche axialement au moins une partie du palier de volute orbitante 24. En raison d’une telle configuration de la paroi circonférentielle 28, cette dernière peut se déformer dans une direction radiale lorsque la volute orbitante 9 effectue des mouvements de basculement ou d’oscillation, en particulier dans la région 30 où des charges de palier F appliquées sur la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21 sont maximales. En conséquence, la pression de contact entre le palier de volute orbitante 24 et la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21 diminue fortement pendant le fonctionnement du compresseur à spirales 2, ce qui augmente la durée de vie du palier de volute orbitante 24. L’arbre d’entraînement vertical 19 comporte en outre un canal d’alimentation en huile 31 configuré pour entrer en communication fluidique avec un carter d’huile 32 du compresseur à spirales 2. En particulier, le canal d’alimentation en huile 31 s’étendant sur toute la longueur de l’arbre d’entraînement vertical 19 et a une extrémité supérieure débouchant dans la face d’extrémité axiale 26 du maneton 21. Les figures 5 et 6 montrent l’arbre d’entraînement vertical 19 d’un compresseur à spirales 2 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du compresseur à spirales 2 des figures 1 à 4 essentiellement par le fait que l’évidement 25 est formé par une rainure semi-circulaire et que la paroi circonférentielle 28 a une forme arquée et s’étend uniquement le long d’une partie de la circonférence du maneton 21. En particulier, la paroi circonférentielle 28 s’étend dans la région 30 où des charges de palier F appliquées sur la surface circonférentielle extérieure 23 du maneton 21 sont maximales et entre une première position circonférentielle prédéterminée P1 et une deuxième position circonférentielle prédéterminée P2 sur un angle d’environ 180° centré sur l’axe de maneton. Selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, la première position circonférentielle prédéterminée P1 est située dans un premier demi-espace défini par un plan de référence P comportant l’axe de maneton B et un axe de rotation A de l’arbre d’entraînement vertical 19, et la deuxième position circonférentielle prédéterminée P2 est située dans un deuxième demi-espace défini par le plan de référence P. Une première projection orthogonale de la première position circonférentielle prédéterminée P1 dans un plan de projection, qui est orthogonale à l’axe de maneton B, et à l’axe de rotation A de l’arbre d’entraînement vertical 19, et une demi-droite de référence, qui comporte un point initial correspondant à une projection orthogonale de l’axe de maneton B dans le plan de projection et qui passe par un point de référence correspondant à une projection orthogonale de l’axe de rotation A de l’arbre d’entraînement vertical 19 dans le plan de projection, définissent un premier angle α qui est centré sur le point initial et qui est d’environ 45°, le premier angle α étant mesuré dans une première direction de mesure à partir de la demi-droite de référence. Avantageusement, la demi-droite de référence et une deuxième projection orthogonale de la deuxième position circonférentielle prédéterminée P2 dans le plan de projection définissent un deuxième angle β qui est centré sur le point initial et qui est d’environ de 135°, le deuxième angle β étant mesuré dans une deuxième direction de mesure à partir de la demi-droite de référence qui est opposée à la première direction de mesure. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le premier angle α peut être d’environ 0°, et le deuxième angle β peut être d’environ 120°. Les figures 7 et 8 représentent l’arbre d’entraînement vertical 19 d’un compresseur à spirales 2 selon un troisième mode de réalisation de l’invention qui diffère du compresseur à spirales 2 des figures 5 et 6 essentiellement par le fait que l’évidement 25 a une forme en demi-disque. Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d’exemples non limitatifs, mais, au contraire, elle englobe tous les modes de réalisation de celle-ci. Compresseur à spirales (2) comprenant : - une volute fixe (8) ayant une plaque d’extrémité fixe (11) et un enroulement en spirale fixe (12) s’étendant à partir de la plaque d’extrémité fixe (11), - une volute orbitante (9) ayant une plaque d’extrémité orbitante (13) et un enroulement en spirale orbitant (14) s’étendant à partir de la plaque d’extrémité orbitante (13), l’enroulement en spirale fixe (12) et l’enroulement en spirale orbitant (14) coopérant l’un avec l’autre pour former des chambres de compression (15), - un arbre d’entraînement vertical (19) ayant un maneton (21) au niveau d’une partie d’extrémité supérieure de l’arbre d’entraînement vertical (19), le maneton (21) comportant une surface circonférentielle extérieure (23) coopérant avec un palier de volute orbitante (24), dans lequel le maneton (21) comporte un évidement (25) formé dans une face d’extrémité axiale (26) du maneton (21), l’évidement (25) et une partie supérieure (27) de la surface circonférentielle extérieure (23) définissant entre eux une paroi circonférentielle (28) s’étendant le long d’au moins une partie de la circonférence du maneton (21), la paroi circonférentielle (28) étant déformable dans une direction radiale pendant le fonctionnement du compresseur à spirales (2). Compresseur à spirales (2) selon la revendication 1, dans lequel la paroi circonférentielle (28) a une forme incurvée. Compresseur à spirales (2) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la paroi circonférentielle (28) a une épaisseur sensiblement constante le long d’une circonférence de celle-ci. Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’évidement (25) est décalé radialement de la surface circonférentielle extérieure (23) du maneton (21). Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la paroi circonférentielle (28) s’étend au moins dans une région (30) où des charges de palier (F) appliquées sur la surface circonférentielle extérieure (23) du maneton (21) sont maximales. Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la paroi circonférentielle (28) s’étend entre une première position circonférentielle prédéterminée (P1) et une deuxième position circonférentielle prédéterminée (P2) sur un angle d’au moins 120° centré sur un axe de maneton (B) du maneton (21). Compresseur à spirales (2) selon la revendication 6, dans lequel la première position circonférentielle prédéterminée (P1) est située dans un premier demi-espace défini par un plan de référence (P) comportant l’axe de maneton (B) et un axe de rotation (A) de l’arbre d’entraînement vertical (19), et la deuxième position circonférentielle prédéterminée (P2) est située dans un deuxième demi-espace défini par le plan de référence (P). Compresseur à spirales (2) selon la revendication 6 ou 7, dans lequel une première projection orthogonale de la première position circonférentielle prédéterminée (P1) dans un plan de projection, qui est orthogonal à l’axe de maneton (B) et à l’axe de rotation (A) de l’arbre d’entraînement vertical (19), et une demi-droite de référence, qui comporte un point initial correspondant à une projection orthogonale de l’axe de maneton (B) dans le plan de projection et qui passe par un point de référence correspondant à une projection orthogonale de l’axe de rotation (A) de l’arbre d’entraînement vertical (19) dans le plan de projection, définissent un premier angle (α) qui est centré sur le point initial et qui est compris entre 0° et 180°, et par exemple entre 0° et 60°, le premier angle (α) étant mesuré dans une première direction de mesure à partir de la demi-droite de référence. Compresseur à spirales (2) selon la revendication 8, dans lequel la demi-droite de référence et une deuxième projection orthogonale de la deuxième position circonférentielle prédéterminée (P2) dans le plan de projection définissent un deuxième angle (β) qui est centré sur le point initial et qui est compris entre 90° et 180°, et par exemple entre 90° et 150°, le deuxième angle (β) étant mesuré dans une deuxième direction de mesure de la demi-droite de référence qui est opposée à la première direction de mesure. Compresseur à spirales (2) selon la revendication 6, dans lequel les première et deuxième positions circonférentielles prédéterminées (P1, P2) sont sensiblement identiques de sorte que la paroi circonférentielle (28) s’étende sur un angle d’environ 360°. Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la paroi circonférentielle (28) a une épaisseur et une hauteur qui sont configurées pour assurer une déformation élastique pure de la paroi circonférentielle (28) pendant le fonctionnement du compresseur à spirales (2). Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel l’évidement (25) a une profondeur qui est configurée de sorte que la paroi circonférentielle (28) chevauche axialement au moins une partie du palier de volute orbitante (24). Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel l’évidement (25) est formé par une rainure. Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel l’évidement (25) a une forme sensiblement en demi-disque. Compresseur à spirales (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la paroi circonférentielle (28) a un bord supérieur (29) ayant une forme conique ou arrondie.