FR 3102167 A1 20210423 FR 1911714 A 20191018 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un arçon de selle (1), notamment pour équin, comportant les étapes (100) de fournir un châssis (2) au moins partiellement réalisé en matériaux composites, fournir (200) une assise (3) au moins partiellement réalisée en matériaux composites, et assujettir (300) ladite assise avec ledit châssis pour former ledit arçon de selle. (Figures 1 et 3) Procédé de fabrication d’un arçon de selle notamment pour équin et selle pourvue d’un tel arçon Domaine technique de l’invention L’invention concerne un arçon de selle, notamment pour équin, ou équidé, et en particulier un procédé de fabrication d’un tel arçon de selle. L’invention concerne également une selle, notamment pour équin, pourvue d’un tel arçon. Etat de la technique On connaît des arçons de selle, notamment pour équin, réalisés par exemple en une seule pièce et qui présentent une face inférieure prévue pour s’adapter sensiblement à la forme d’un cheval et une face supérieure prévue pour s’adapter sensiblement à la forme d’un cavalier. Certains arçons peuvent être fabriqués par exemple en bois, en matériau composite, ou bien en matière plastique injectée. Les arçons doivent classiquement être suffisamment rigides pour assurer une certaine structure de la selle, suffisamment solides pour résister aux nombreux efforts auxquels ils sont soumis, et aussi suffisamment souples pour garantir un certain confort à la fois au cavalier et au cheval et assurer une certaine technicité de la selle. En d’autres termes, les arçons doivent globalement être plutôt rigides longitudinalement et plutôt flexibles latéralement. De nombreux travaux ont été effectués, notamment sur les matériaux utilisés dans la fabrication des arçons et aussi quant à la forme de ces derniers, pour tenter d’optimiser le compromis entre rigidité longitudinale et flexibilité latérale. On connaît par exemple les demandes de brevet US 2017/0291809, US 2014/0311105, US 2004/0216433, US 2002/0174631 et EP 3 083 485 et le brevet US 6,044,630 qui décrivent de tels arçons dits composites. Au surplus, de tels arçons sont généralement pourvus de couteaux d’étrivières qui sont rapportés et assujettis mécaniquement sur la face supérieure de ces arçons. L’invention vise à fournir un procédé de fabrication d’un arçon de selle, notamment pour équin, qui soit particulièrement simple et commode à mettre en œuvre. L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un procédé de fabrication d’un arçon de selle, notamment pour équin, comportant les étapes de fournir un châssis au moins partiellement réalisé en matériaux composites, fournir une assise au moins partiellement réalisée en matériaux composites, et assujettir ladite assise avec ledit châssis pour former ledit arçon de selle Le procédé selon l’invention est particulièrement simple et commode à mettre en œuvre et permet d’obtenir un arçon de selle particulièrement performant, autant pour l’animal qui porte l’arçon que pour le cavalier qui s’assoit sur cet arçon. En effet, la subsdivision de l’arçon en une assise et un châssis distinct de l’assise permet d’individualiser la fabrication de ces deux éléments et ainsi d’optimiser leurs caractéristiques techniques propres en fonction à la fois du cavalier et du cheval. Des caractéristiques préférées particulièrement simples, commodes et économiques du procédé selon l’invention sont présentées ci-dessous. Ledit châssis peut être sélectionné parmi une pluralité de châssis en fonction de premiers paramètres déterminés relatifs à la fois à un animal porteur dudit arçon et à un cavalier porté par ledit arçon, et ladite assise peut être sélectionnée parmi une pluralité d’assises en fonction de deuxièmes paramètres déterminés relatifs au moins audit cavalier porté par ledit arçon. Lesdits premiers paramètres déterminés peuvent être représentatifs de données liées au moins à une longueur dudit châssis et/ou à une largeur dudit châssis et/ou à une ouverture d’arcade dudit châssis, et lesdits deuxièmes paramètres déterminés peuvent être représentatifs de données liées au moins à une largeur de ladite assise et/ou à une hauteur de ladite assise et/ou à une courbure longitudinale de ladite assise et/ou à une courbure transversale de ladite assise. Ladite assise et ledit châssis peuvent être assujettis l’un à l’autre par collage. Ledit arçon peut présenter un pommeau à une première extrémité longitudinale, un troussequin à une seconde extrémité longitudinale opposée à ladite première extrémité longitudinale, et ladite assise avec ledit châssis peuvent être assujettis l’un à l’autre au niveau dudit pommeau et au niveau dudit troussequin. Le procédé peut comporter une étape de fabriquer ledit châssis par stratification et/ou drapage au moins de bandes de fibres de verre et/ou de bandes de fibres de carbone et/ou de noyaux de bois. Le procédé peut comporter une étape d’intégrer des couteaux d’étrivières dans ledit châssis durant la stratification et/ou le drapage. Le procédé peut comporter une étape de fabriquer ladite assise par stratification et/ou drapage au moins de bandes d’un matériau composite et/ou de fibres de verre. Le procédé peut comporter une étape d’assujettissement, notamment par collage, d’un siège d’assise en matériau composite avec un support d’assise en fibres de verre pourvu d’une pièce supérieure et d’une pièce supérieure entre lesquelles est au moins partiellement interposé ledit siège d’assise en matériau composite L’invention a aussi pour objet, sous un deuxième aspect, une selle notamment pour équin, comportant un arçon qui est obtenu par la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus. Une telle selle est ainsi pourvue d’un arçon qui est particulièrement performant autant pour l’animal qui porte l’arçon que pour le cavalier qui s’assoit sur cet arçon. Brève description des figures On va maintenant poursuivre l'exposé de l'invention par la description d'exemples de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La figure 1 représente schématiquement un arçon de selle, notamment pour équin, comportant un châssis et une assise rapportée sur le châssis. La figure 2 est une vue similaire à celle de la figure 1, sauf que l’arçon est dépourvu de l’assise et ne comporte que le châssis. La figure 3 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon illustré sur la figure 1, à partir d’un châssis et d’une assise. La figure 4 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon, en vue d’obtenir un kit d’assemblage du châssis de cet arçon. La figure 5 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon, en vue d’obtenir un kit d’assemblage de l’assise de cet arçon. La figure 6 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon, en vue d’obtenir le châssis de cet arçon à partir du kit d’assemblage du châssis et de couteaux d’étrivières. La figure 7 est un bloc diagramme montrant des sous étapes du bloc diagramme de la figure 6, en vue d’assembler le châssis et les couteaux d’étrivières avec ce châssis. La figure 8 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon, en vue d’obtenir l’assise de cet arçon à partir du kit d’assemblage de l’assise. La figure 9 est un bloc diagramme montrant des sous étapes du bloc diagramme de la figure 8, en vue d’assembler l’assise. Description détaillée La figure 1 illustre un arçon de selle 1, notamment pour équin, réalisé au moins partiellement en matériaux composites. L’arçon 1 comporte un châssis 2 et une assise 3 assujettie sur le châssis 2. L’assise 3 et le châssis 2 peuvent être assujettis l’un à l’autre par collage. La figure 2 illustre l’arçon 1 sans l’assise 2. Le châssis 2 est au moins partiellement formé en un premier composite. Ce premier composite peut être pourvu de bois, de fibres de carbone et de fibres de verre (voir ci-après). L’assise 3 est au moins partiellement formée en un deuxième composite. Ce deuxième composite peut être pourvu d’un matériau composite particulier, par exemple de bandes de tissus appelé 3DI™, et de fibres de verre (voir ci-après). L’arçon 1 s’étend globalement longitudinalement entre une première extrémité 4 et une deuxième extrémité 5 opposée à la première extrémité 4. Le châssis 2 et l’assise 3 ne présentent pas les mêmes caractéristiques structurelles et matérielles de sorte que l’arçon 1 peut présenter, sur sa longueur, une rigidité optimisée en flexion et, sur sa largeur, une flexibilité optimisée en torsion. Un tel arçon 1 est particulièrement performant autant pour l’animal qui porte l’arçon 1 que pour le cavalier qui s’assoit sur cet arçon 1. L’arçon 1 peut présenter un pommeau 6 au niveau de sa première extrémité 4, un troussequin 7 au niveau de sa seconde extrémité 5, et un siège 8 interposé entre le pommeau 6 et le troussequin 7 et raccordé à ces derniers. L’assise 3 et le châssis 2 peuvent être assujettis l’un à l’autre au niveau du pommeau 6 et au niveau du troussequin 7. L’arçon 1 comporte en outre des couteaux d’étrivières 9 qui saillent du châssis 2 sur des côtés 10 de l’arçon. Les couteaux d’étrivières 9 peuvent être réalisés en matériaux composites, par exemple à base de carbone. Les couteaux d’étrivière 9 sont réalisés en une seule pièce avec l’arçon 1 et peuvent être partiellement intégrés dans le châssis 2. En particulier, les couteaux d’étrivières 9 peuvent être au moins partiellement intégrés dans le pommeau 6 et dans le siège 8. Les couteaux d’étrivières 9 peuvent comporter une portion d’intégration 11 et une portion d’attache 12 qui est monobloc avec la portion d’intégration 11. Les couteaux d’étrivières 9 sont intégrés dans le châssis 2 de sorte à ménager un passage 13 entre la portion d’attache 12 et le reste du châssis 2 pour le montage d’accessoires. Dans l’exemple illustré, une partie de la portion d’intégration 11 n’est pas intégrée dans le châssis 2 et donc saille du châssis 2, et le passage 13 est au moins partiellement délimité par la portion d’intégration 11 qui saille du châssis 2 par une paroi de la portion d’attache 12 qui est tournée vers le châssis 2 et en particulier vers le siège 8. L’intégration des couteaux d’étrivières 9 pour ne former qu’une seule pièce avec l’arçon 1 permet d’optimiser le placement de ces couteaux 9 en tenant compte de l’encombrement, en particulier dufait que les couteaux 9 sont partiellement saillants par rapport au reste de l’arçon 1, et de la résistance de ces couteaux 9. Une telle intégration peut aussi permettre d’optimiser l’épaisseur de l’arçon 1 proprement dit. Au surplus, l’intégration des couteaux 9 dans le châssis de l’arçon 1 permet d’optimiser la répartition, dans le reste de l’arçon 1 ou tout au moins dans les zones de l’arçon 1 adjacentes aux zones d’intégration des couteaux 9 dans cet arçon 1, des forces de pressions que ces couteaux 9 sont amenés à subir. La portion d’attache 12 des couteaux 9 peut être pourvue d’une fente (non représentée) dans laquelle peut être logée et assujettie une tige métallique de renfort (non représentée). L’assise 3 peut être pourvue d’un siège d’assise 14 et d’un support d’assise 15 pourvu d’une pièce supérieure et d’une pièce supérieure entre lesquelles est au moins partiellement interposé le siège d’assise 14. L’assise 3 s’étend globalement depuis la première extrémité 4 de l’arçon 1, au niveau de son pommeau 6, jusqu’à la deuxième extrémité 5 de l’arçon 1, au niveau de son troussequin 7. L’assise 3 et le châssis 2 ont globalement une longueur similaire. L’assise 3 et le châssis 2 ont globalement une largeur assez similaire. Cependant il n’est nécessaire que l’assise 3 et le châssis 2 aient une largeur similaire et au contraire ils peuvent présenter des largeurs différentes. Le siège d’assise 14 peut présenter un drapage de matériau composite, par exemple le tissu appelé 3DI™, et le support d’assise 15 peut présenter un drapage de fibres de verre. Le châssis 2 peut présenter une portion de pommeau 16 en forme d’arcade au niveau de la première extrémité 4 de l’arçon 1, une portion de troussequin 17 au niveau de la seconde extrémité 5 de l’arçon 1, et une portion de siège 18 interposée entre les portions de pommeau 16 et de troussequin 17 et raccordée à ces dernières. La portion de troussequin 17 peut présenter un drapage de fibres de verre et/ou de fibres de carbone disposées au moins partiellement autour d’au moins un noyau de bois. La portion de siège 18 peut présenter un drapage de fibres de verre et/ou de fibres de carbone disposées au moins partiellement autour d’au moins un noyau de bois. En particulier, la portion de siège 18 peut être pourvue d’un tronçon d’enfourchure 19 raccordée à la portion de pommeau 16, un tronçon de raquette 20 raccordée à la portion de troussequin 17, et un premier tronçon de transition 21 interposée entre les tronçons d’enfourchure 19 et de raquette 20 et raccordés à ces derniers. Le tronçon d’enfourchure 19 peut présenter un drapage de fibres de carbone autour d’un noyau de bois. Le premier tronçon de transition 21 peut présenter un drapage de fibres de verre et de fibres de carbone disposées autour d’un noyau de bois. Le tronçon de raquette 20 peut présenter un drapage de fibres de verre autour d’un noyau de bois. La portion de pommeau 16 peut présenter en majeure partie un drapage de fibres de verre et/ou de fibres de carbone. La portion de pommeau 16 peut être pourvue d’un goulot d’arcade 22 qui est incurvé, de deux bras d’arcade 23 s’étendant depuis le goulot d’arcade 22 et de deux pointes d’arcade 24 prolongeant les bras d’arcade 23 jusqu’à deux extrémités libres 25 de la portion de pommeau 16. Le goulot d’arcade 22 peut présenter un drapage de fibres de verre et de fibres de carbone. Le goulot d’arcade 22 peut présenter un renfoncement 26 prévu pour recevoir l’assise 3, au niveau du pommeau 6 de l’arçon 1. Chacun des bras d’arcade 23 peut présenter un drapage de fibres de verre et de fibres de carbone disposées seulement partiellement autour d’un noyau de bois. Chacune des pointes d’arcade 24 peut présenter un drapage de fibres de verre. La portion d’intégration 11 de chaque couteaux d’étrivières 9 peut être au moins partiellement intégrée dans une partie du ou des drapages de l’arçon 1. Au surplus, la portion d’intégration 11 de chaque couteaux d’étrivières 9 peut être disposée à proximité immédiate et/ou en coopération avec un noyau de bois. Dans l’exemple illustré, les couteaux d’étrivières 9 sont partiellement intégrés dans les bras d’arcade 23 et dans le tronçon d’enfourchure 19 de la portion de siège 18. La figure 3 est un bloc diagramme montrant des étapes d’un procédé de fabrication de l’arçon 1 illustré sur la figure 1, à partir du châssis 2 et de l’assise 3. Le procédé de fabrication de l’arçon de selle 1 comporte l’étape 100 de fournir le châssis 2 au moins partiellement réalisé en matériaux composites, l’étape 200 de fournir une assise 3 au moins partiellement réalisée en matériaux composites, et l’étape 300 d’assujettir l’assise 3 avec le châssis 2 pour former l’arçon de selle 1. L’étape 300 peut être réalisé par collage de l’assise 3 sur le châssis 2 au niveau du pommeau 6 et du troussequin 7 de l’arçon 1. L’arçon 1 obtenu est particulièrement performant, autant pour l’animal qui porte l’arçon 1 que pour le cavalier qui s’assoit sur cet arçon 1. En effet, la subsdivision de l’arçon 1 en une assise 3 et un châssis 2 distinct de l’assise 3 permet d’individualiser la fabrication de ces deux éléments et ainsi d’optimiser leurs caractéristiques techniques propres en fonction à la fois du cavalier et du cheval. Le châssis 2 peut être sélectionné parmi une pluralité de châssis en fonction de premiers paramètres déterminés relatifs à la fois à un animal porteur de l’arçon 1 et à un cavalier porté par l’arçon 1, et l’assise 3 peut être sélectionnée parmi une pluralité d’assises en fonction de deuxièmes paramètres déterminés relatifs au moins au cavalier porté par l’arçon 1. Les premiers paramètres déterminés peuvent être représentatifs de données liées au moins à une longueur du châssis 2 et/ou à une largeur du châssis 2 et/ou à une ouverture d’arcade du châssis 2, et les deuxièmes paramètres déterminés peuvent être représentatifs de données liées au moins à une largeur de l’assise 3 et/ou à une hauteur de l’assise 3 et/ou à une courbure longitudinale de l’assise 3 et/ou une courbure transversale de l’assise 3. La figure 4 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon 1, en vue d’obtenir un kit d’assemblage du châssis 2 de cet arçon 1. Le procédé peut comporter l’étape 50 de recevoir les premiers paramètres déterminés relatifs à la fois à un animal porteur de l’arçon 1 et à un cavalier porté par l’arçon 1. Le procédé peut comporter l’étape 51 de déterminer des caractéristiques structurelles et matérielles du châssis 2 en fonction des premiers paramètres déterminés reçus. Ces caractéristiques peuvent par exemple être transcrites dans un fichier de fabrication du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 52 de sélectionner un moule de fabrication du châssis 2. Un tel moule est représentatif des caractéristiques structurelles et matérielles du châssis 2 pour sa fabrication, et peut être prévu aussi pour l’intégration des couteaux 9. Le procédé peut comporter l’étape 53 de préparer le moule de fabrication du châssis 2, par exemple par l’application d’une cire de démoulage. Le procédé peut comporter l’étape 54 de sélectionner et préparer des bandes de fibres de verre et de fibres de carbone et un plan de drapage correspondant. Le procédé peut comporter l’étape 55 de sélectionner et préparer des noyaux de bois et un plan de montage correspondant. Le procédé peut comporter l’étape 55 de rassembler le moule de fabrication du châssis 2, les bandes de fibres de verre et de fibres de carbone et les noyaux de bois pour former le kit d’assemblage du châssis 2. La figure 5 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon 1, en vue d’obtenir un kit d’assemblage de l’assise 3 de cet arçon 1. Le procédé peut comporter l’étape 60 de recevoir les deuxièmes paramètres déterminés relatifs au moins au cavalier porté par l’arçon 1. Le procédé peut comporter l’étape 61 de déterminer des caractéristiques structurelles et matérielles de l’assise 3 en fonction des deuxièmes paramètres déterminés reçus. Ces caractéristiques peuvent par exemple être transcrites dans un fichier de fabrication de l’assise 3. Le procédé peut comporter l’étape 62 de sélectionner un moule de fabrication de l’assise 3. Un tel moule est représentatif des caractéristiques structurelles et matérielles de l’assise 3 pour sa fabrication. Le procédé peut comporter l’étape 63 de préparer le moule de fabrication de l’assise 3, par exemple par l’application d’une cire de démoulage. Le procédé peut comporter l’étape 64 de sélectionner et préparer des bandes de fibres de verre et de tissus 3DI™ ou d’un autre matériau composite et un plan de drapage correspondant. Le procédé peut comporter l’étape 65 de rassembler le moule de fabrication de l’assise 3, les bandes de fibres de verre et de tissus 3DI™ ou d’un autre matériau composite pour former le kit d’assemblage de l’assise 3. La figure 6 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon 1, en vue d’obtenir le châssis 2 de cet arçon 1 à partir du kit d’assemblage du châssis 2 et de couteaux d’étrivières 9. Le procédé peut comporter l’étape 56 de fournir le kit d’assemblage du châssis 2 et l’étape 57 de fournir les couteaux d’étrivières 9 par exemple préalablement usinés. Le procédé peut comporter l’étape 70 de fabriquer le châssis 2 par stratification et/ou drapage des bandes de fibres de verre et de fibres de carbone et des noyaux de bois pièces dans le moule de fabrication du châssis 2, et par intégration des couteaux 9 durant la stratification et/ou le drapage. Le procédé peut comporter l’étape 100 de fournir le châssis 2 ainsi fabriqué. La figure 7 est un bloc diagramme montrant des sous étapes du bloc diagramme de la figure 6, en vue d’assembler le châssis 2 et les couteaux d’étrivières 9 avec ce châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 71 de draper des bandes de fibres de verre et de carbone dans le moule de fabrication du châssis 2, selon le plan de drapage, et stratifier ces bandes pour former une peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 72 de compacter sous vide la peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 73 de démouler la peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2 et la contrôler. Le procédé peut comporter l’étape 74 de repositionner la peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2 dans le moule de fabrication du châssis 2, et de positionner les couteaux d’étrivières 9 selon des emplacements prédéterminés et par exemple dans des logements ménagés dans le moule de fabrication du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 75 de draper des bandes de fibres de verre dans le moule de fabrication du châssis 2, selon le plan de drapage, et stratifier ces bandes pour former une peau supérieure de la portion de pommeau 16 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 76 de positionner et d’assujettir, par exemple par collage, des noyaux de bois sur les bandes de fibres de verre de la peau supérieure de la portion de pommeau 16 du châssis 2. De préférence, les noyaux de bois peuvent être positionnés à proximité immédiate des couteaux 9. Le procédé peut comporter l’étape 77 de compacter et/ou mettre sous vide la peau supérieure de la portion de pommeau 16 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 78 de mettre en forme les noyaux de bois à disposer dans le moule de fabrication du châssis 2, contre la peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 79 de positionner et d’assujettir, par exemple par collage, les noyaux de bois mis en forme sur la peau supérieure de la portion de troussequin 17 et de la portion de siège 18 du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 80 de démouler la peau supérieure du châssis 2 avec les noyaux de bois et les couteaux 9. Le procédé peut comporter l’étape (non représentée) de découper et/ou de poncer les contours de la peau supérieure du châssis 2 et/ou des noyaux de bois et des couteaux 9. Le procédé peut comporter l’étape 81 de repositionner la peau supérieure du châssis 2 dans le moule de fabrication du châssis 2, de draper selon le plan de drapage des bandes de fibres de verre et de carbone sur la peau supérieure du châssis 2 ou sur les noyaux de bois collés sur la peau supérieure du châssis 2, et stratifier ces bandes pour former une peau inférieure du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 82 de compacter sous vide la peau inférieure du châssis 2. Le procédé peut comporter l’étape 83 de démouler le châssis 2 ainsi fabriqué et le contrôler. Le procédé peut comporter l’étape 84 de draper des bandes de fibres de verre et/ou de fibres de carbone autour de la portion de pommeau 16 et au moins du tronçon d’enfourchure 19 et du premier tronçon de transition 21 de la portion de siège 18 du châssis 2, et stratifier ces bandes. Le procédé peut comporter l’étape (non représentée) de poncer le châssis 2 ainsi fabriqué. Le procédé peut en outre comporter l’étape (non représentée) d’introduire et assujettir des tiges métalliques dans des fentes prévues à cet effet dans les portion d’attache 12 des couteaux 9. La figure 8 est un bloc diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de l’arçon 1, en vue d’obtenir l’assise 3 de cet arçon 1 à partir du kit d’assemblage de l’assise 3. Le procédé comporte l’étape 65 de fournir le kit d’assemblage de l’assise 3. Le procédé comporte l’étape 90 de fabriquer l’assise 3 par stratification et/ou drapage des bandes de tissu 3DI™ ou d’un autre matériau composite pour obtenir le siège d’assise 14 et par stratification et/ou drapage des bandes de fibres de verre pour obtenir le support d’assise 15. Le procédé comporte l’étape 200 de fournir l’assise 3 ainsi fabriquée. La figure 9 est un bloc diagramme montrant des sous étapes du bloc diagramme de la figure 8, en vue d’assembler l’assise 3. Le procédé peut comporter l’étape 91 de draper des bandes de tissus 3DI™ ou d’un autre matériau composite dans le moule de fabrication de l’assise 3, selon le plan de drapage, et stratifier ces bandes pour former le siège d’assise 14. Le procédé peut comporter l’étape 92 de mettre sous vide et/ou compacter le siège d’assise 14. Le procédé peut comporter l’étape 93 de démouler le siège d’assise 14 de le contrôler, et/ou de le détourer à l’aide d’un gabarit. Le procédé peut comporter l’étape 94 de draper des bandes de fibres de verre dans le moule de fabrication de l’assise 3, selon le plan de drapage, et stratifier ces bandes pour former la pièce supérieure et la pièce inférieure du support d’assise 15. Le procédé peut comporter l’étape (non représentée) de mettre sous vide et/ou compacter le support d’assise 15. Le procédé peut comporter l’étape 95 de démouler le support d’assise 15 de le contrôler, et/ou de détourer la pièce supérieure et la pièce inférieure du support d’assise 15 à l’aide de gabarits. Le procédé peut comporter l’étape 95 de positionner et d’assujettir, par exemple par collage, le support d’assise 15 avec le siège d’assise 14, ce dernier étant alors interposé entre la pièce supérieure et la pièce inférieure du support d’assise 15. Le procédé peut comporter l’étape (non représentée) de poncer le l’assise 2 ainsi fabriquée. Des variantes non illustrées sont présentées ci-après. Les étapes de procédé décrites ci-dessus ne sont pas forcément successives et certaines de ces étapes peuvent être omises. Le châssis et l’assise peuvent présenter des matériaux composites différents de ceux décrits plus haut et/ou des plans de drapages différents de ceux indiqués plus haut. Les couteaux d’étrivières peuvent ne pas être intégrés à l’arçon mais plutôt être rapportés. On rappelle plus généralement que l’invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés. Procédé de fabrication d’un arçon de selle (1), notamment pour équin, comportant les étapes de fournir (100) un châssis (2) au moins partiellement réalisé en matériaux composites, fournir (200) une assise (3) au moins partiellement réalisée en matériaux composites, et assujettir (300) ladite assise (3) avec ledit châssis (2) pour former ledit arçon de selle (1). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit châssis (2) est sélectionné parmi une pluralité de châssis en fonction de premiers paramètres déterminés relatifs à la fois à un animal porteur dudit arçon et à un cavalier porté par ledit arçon (1), et ladite assise (3) est sélectionnée parmi une pluralité d’assises en fonction de deuxièmes paramètres déterminés relatifs au moins audit cavalier porté par ledit arçon (1). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdits premiers paramètres déterminés sont représentatifs de données liées au moins à une longueur dudit châssis (2) et/ou à une largeur dudit châssis (2) et/ou à une ouverture d’arcade dudit châssis (2), et lesdits deuxièmes paramètres déterminés sont représentatifs de données liées au moins à une largeur de ladite assise (3) et/ou à une hauteur de ladite assise (3) et/ou à une courbure longitudinale de ladite assise (3) et/ou à une courbure transversale de ladite assise (3). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce ladite assise (3) et ledit châssis (2) sont assujettis l’un à l’autre par collage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit arçon (1) présente un pommeau (6) à une première extrémité longitudinale (4), un troussequin (7) à une seconde extrémité longitudinale (5) opposée à ladite première extrémité longitudinale, et ladite assise (3) avec ledit châssis (2) sont assujettis l’un à l’autre au niveau dudit pommeau et/ou au niveau dudit troussequin. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comporte une étape (70) de fabriquer ledit châssis (2) par stratification et/ou drapage au moins de bandes de fibres de verre et/ou de bandes de fibres de carbone et/ou de noyaux de bois. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comporte une étape (70, 74) d’intégrer des couteaux d’étrivières (9) dans ledit châssis (2) durant la stratification et/ou le drapage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte une étape (90) de fabriquer ladite assise (3) par stratification et/ou drapage au moins de bandes d’un matériau composite et/ou de fibres de verre. Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comporte une étape (95) d’assujettissement, notamment par collage, d’un siège d’assise (14) en matériau composite avec un support d’assise (15) en fibres de verre pourvu d’une pièce supérieure et d’une pièce supérieure entre lesquelles est au moins partiellement interposé ledit siège d’assise en matériau composite. Selle notamment pour équin, pourvue d’un arçon (1) obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.