FR 3098749 A1 20210122 FR 1908224 A 20190719 Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication de préformes pour matériaux composites [0001] La présente invention concerne le domaine des matériaux composites, et en par- ticulier la fabrication de préformes fibreuses pour des procédés du type moulage par transfert de résine. Etat de la technique [0002] Le procédé de moulage par transfert de résine, ou RTM (de l'anglais « Resin Tranfer Moulding » et ses dérivés (dont le C-RTM, pour « Compression Resin Transfer Molding ») permettent la production de matériaux composites hautes performances en grande série tout en garantissant une bonne répétabilité. Habituellement, le procédé RTM est décomposé en deux étapes : [0003] la fabrication d'une préforme fibreuse ; l'injection de résine dans la préforme fibreuse. [0004] La réalisation de la préforme fibreuse, ou préformage, consiste à mettre en forme des renforts fibreux pour former un squelette fibreux appelé « préforme » constituant un semi-produit textile. Une particularité du procédé RTM est qu'il utilise des fibres sèches, l'apport de résine se faisant une fois la structure de renfort -la préforme- entièrement construite. L'injection de résine (ou imprégnation) dans la préforme est réalisée dans un moule rigide et fermé, afin de transformer la préforme en une pièce composite, par injection de résine puis polymérisation de celle-ci. 100051 Le préformage, qui consiste à transformer des matières textiles (fibres, mèches ou semi-produits composés de mèches) peut être réalisé via différents procédés. 100061 On connait des procédés de réalisation de préformes tridimensionnelles par projection de fibres, éventuellement associées à un liant. Les fibres déroulées depuis des bobines sont acheminées jusqu'à une tête de projection dans laquelle les fibres sont coupées par des couteaux rotatifs en segments de 10 à 50 mm, par exemple. La tête est montée à l'extrémité d'un bras robotisé pour faire une projection en continu de fibres coupées sur l'outillage telle qu'une surface moulante inférieure. Un tel procédé est par exemple décrit dans le EP 1 250 991. 100071 On connait également des procédés dits de placement de fibres dans lesquels des fibres continues sont déposées au contact sur un outillage pour former plusieurs plis dans des orientations définies. Ce procédé d'application au contact est mis en oeuvre au moyen d'une tête d'application de fibres comportant un rouleau d'application destiné à venir en contact contre l'outillage pour appliquer une bande formée d'une ou plusieurs fibres plates continues, et un système de guidage pour guider la ou les fibres sur ledit 2 rouleau. Les fibres appliquées peuvent être des fibres plates continues, de type mèches, par exemple des fibres de carbone constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. [0008] On tonnait encore les procédés dits prise et dépose controlécs (en anglais « pick and place ») dans lequel on vient déposer et mettre en forme des semi-produits tels que des tissus ou NCF (non crimp fabrics, ou textiles sans embuvage en francais). [0009] Chacune des alimentations en matière issues de ces technologies est conduite au niveau d'une presse de compactage (dite aussi de formage), typiquement en déposant les matériaux fibreux/textiles directement dans l'outillage de compactage. [0010] Selon les variantes, on dépose également un liant (« binder » en anglais) dans la structure textile ou le liant peut être directement contenu dans le matériau fibreux/tissé. Selon les cas de figure, l'assemblage fibreux peut être soumis à un traitement thermique. [0011] Afin d'augmenter les cadences, il a été proposé d'appliquer au contact les fibres sur un outillage de drapage sensiblement plan, puis dc transférer l'ensemble des plis entre les outillages mâle et femelle (respectivement poinçon et matrice) d'une presse pour obtenir la préforme avec sa forme finale souhaitée. Suivant la forme dc la préforme finale, les fibres ont tendance à se plisser, et cette technique ne permet pas la réalisation de préformes de formes complexes. [0012] Le US 2014/0175709 divulgue un procédé de fabrication de préforme façonnée. On fabrique d'abord une ébauche plane de matériau fibreux sec, contenant du liant. Dans le procédé, l'ébauche est placée entre deux diaphragmes plans et flexibles (caoutchouc, silicone, etc.). L'ébauche de préforme est placée dans l'outil de compactage avec des surfaces en relief. Le formage a lieu sous vide contrôlé et avec application de chaleur, permettant d'obtenir une préforme tridimensionnelle avec la densité fibreuse souhaitée. [0013] Chacune des méthodes d'application de fibres connues implique un certain nombre d'avantages et de contraintes. L'industriel sélectionne l'une des méthodes en fonction du cahier des charges (mécaniques, économiques, etc...) de la pièce composite finale. [0014] L'objet de la présente invention est de proposer un procédé amélioré de fabrication de préformes fibreuses. Description Générale de l'invention [0015] L'invention découle du besoin de pouvoir combiner de manière opérationnellement efficace 2 ou 3 technologies d'application de fibres, pour obtenir une préforme dite hybride. [0016] Dans l'état de la technique, de manière classique, l'industriel sélectionne l'un des procédés d'application de fibres, en fonction du cahier des charges de la pièce composite finale, nécessitant chacun des infrastructures particulières. A ce jour, il n'existe pas de solution efficace permettant de combiner (hybrider) ces procédés pour 3 la réalisation d'une préforme. [0017] Une solution possible d'hybridation résiderait dans le fait de déplacer l'outillage de préformage de poste en poste, avec potentiellement une adaptation de sa température aux besoins, généralement différents, de chacun des procédés d'application. [0018] Un outillage de préformage est généralement un outillage en acier massif pouvant peser jusqu'à quelque dizaines de tonnes et est thermo-régulé par fluides caloporteurs. Pour des questions de logistique (déplacement de masses importantes, branchement fluides, consommation énergétique, etc..) cette solution n'est pas envisageable dans un contexte de production à grande échelle. [0019] Dans ce contexte, l'invention propose l'utilisation d'un media dit « support d'application » définissant une surface d'application sur laquelle on va venir déposer les matériaux fibreux, et qui supporte l'assemblage/le dépôt fibreux pendant l'application du matériau fibreux ainsi que pendant les phases ultérieures, et notamment pendant le compactage. [0020] Selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une préforme fibreuse pour un composite comprenant : [0021] la fourniture d'un support d'application, mobile, définissant une surface d'application ; [0022] une phase d'application de matériau fibreux comprenant : [0023] positionnement du support d'application au niveau d'au moins un poste d'application de fibres, et application d'au moins un matériau fibreux sur la surface d'application du support (l'application ; [0024] une phase de compactage (ou formage) comprenant : [0025] positionnement du support d'application au niveau d'un poste de compactage de la structure fibreuse, compression du dépôt fibreux dans le poste de compactage, le support d'application étant placé, avec le dépôt fibreux, entre les outils de compactage et supportant le dépôt fibreux pendant le compactage, extraction du support (l'application et de la préforme fibreuse obtenue. Lors de l'extraction, la préforme fibreuse obtenue peut être avantageusement supportée par le support d'application. [0026] Le support d'application est dit « mobile » en ce sens qu'il peut être déplacé d'un poste d'application de matériaux fibreux au poste de compactage, et de manière générale entre les différents postes. Le support d'application est particulièrement intéressant pour l'hybridation de la préforme, c'est-à-dire lorsqu'on souhaite combiner plusieurs technologies d'application de fibres, notamment avant une seule et unique phase de compactage. Dans ce cas, le support d'application est déplacé auprès de chaque poste d'application de fibres pour former un dépôt hybride, qui sera compacté en une seule fois. [0027] On appréciera ici que le support d'application n'est pas un simple outil de transfert d'ébauches de structures fibreuses. Dans le procédé, les matériaux fibreux sont appliqués, au niveau de chaque poste d'application, au contact, c'est-à-dire directement sur la surface d'application du support d'application et/ou sur les fibres déjà déposées au poste d'application précédent. [0028] Le support d'application aura avantageusement une forme tridimensionnelle reprenant tout ou partie de la géométrie de la préforme à réaliser, en tenant compte des spécificités de ou des structures fibreuses/textiles utilisées (épaisseurs, foisonnement, etc.). Alternativement le support d'application peut être sensiblement plan, lorsque des préformes planes sont souhaitées. [0029] Le support d'application constitue donc une sorte de plateau tridimensionnel qui voyage avec l'ensemble fibreux, l'accompagnant pendant sa formation et pendant le compactage. On peut aussi l'appeler « peau mince », car il est peu encombrant puisqu'il a une forme correspondant à la géométrie de la préforme désirée. Le support d'application peut par exemple être constitué d'un ensemble de sections sensiblement planes (formant des pans), dont les géométries peuvent être similaires ou varier, situées dans un ou plusieurs pans, optionnellement complété par des pans incurvés et/ou des ouvertures pour recevoir des parties de moule mobiles. [0030] Le support d'application est aussi typiquement réutilisable, c'est-à-dire qu'on va l'utiliser dans plusieurs cycles de fabrication de préformes fibreuses. [0031] Selon des variantes, le support d'application est réalisé en matériau à base polymère, en particulier en matériau composite à base fibres/polymère. L'épaisseur du support d'application dépend de manière générale du choix du matériau composite qui le constitue, et est également fonction de l'application envisagée, elle-même conditionnant la masse, l'inertie thermique, la rigidité, le comportement en température, etc. L'homme du métier choisira donc un matériau approprié pour le support d'application, en fonction de l'utilisation envisagée. Le matériau du support d'application est préférablement choisi pour avoir une certaine rigidité qui permet de conserver sa forme. [0032] A titre d'exemple, pour une plage de mise en oeuvre des préformes entre 0 et 160°C, on privilégiera pour le support d'application un composite type carbone/époxy. Pour une plage supérieure en température, par ex. 160-240°C, on pourra employer pour le support d'application un composite carbone/BMI. [0033] De manière générale, le support d'application peut avoir une épaisseur entre 1 et mm L'épaisseur du support d'application peut être constante sur toute son étendue, ou varier localement. [0034] Le matériau constitutif du support d'application est avantageusement choisi pour être 5 compatible avec une potentielle opération de préchauffage nécessaire à l'activation de certains hinders, notamment pour assurer une maitrisc de la géométrie (dilatation thermique contrôlée) sur la plage de température 50 à 200°C. [0035] Optionnellement, la phase de compactage inclut un chauffage des outils de compactage. [0036] Le support d'application peut-être avantageusement fonctionnalisé pour prendre en compte divers aspects du procédé de fabrication de la préforme, respectivement du composite. [0037] Selon les variantes, le support d'application est configure pour permettre le maintien/ le relâchement/le glissement d'une ou plusieurs structures textiles pendant les différentes phases du procédé. [0038] Le maintien des structures textiles est un aspect qui découle de la potentielle dé- formation ou mouvement des renforts textiles/fibreux durant les phases de transitiqucs. Le relâchement du textile doit intervenir avant l'étape de mise en forme pour pouvoir laisser le textile se déformer et s'avaler sans contraintes (hors géométriques). Ces deux opérations « maintien/relâchement » peuvent être assurées par des moyens de rétention intégrés au support d'application, que l'on peut nommer en anglais « line grippers ». Les moyens de rétention peuvent être conçus pour permettre leur actionnement durant les phases de transitique et être désactivés/ escamotés durant la phase de mise en forme. Par exemple, les moyens de rétention peuvent prendre la forme d'un ensemble d'aiguilles escamotables montées à un ou plusieurs endroits du support d'application. Les aiguilles sont maintenues en saillie ou rétractées par un mécanisme approprié. Dans la configuration active, ces aiguilles sont en saillie et permettent de retenir le dépôt fibreux. De préférence, les moyens de rétention sont configurés pour être désactivables par les outils du poste de compactage ou par les moyens de déplacement/ préhension. [0039] La face d'application du support d'application peut comprendre un traitement de surface anti-adhésif, notamment type métallisation ou téfionnage. La fourniture d'un revêtement anti-adhésif permet de traiter la thématique de glissement des structures textiles/fibreuses (qui va permettre leur avalement contrôlé, déformation lors de la mise en forme). [0040] Lors de l'étape de mise en forme de la structure textile/fibreuse, des brochages (écartement de fibres pour permettre une absence de matière localement) peuvent être nécessaires. On prévoira donc avantageusement des moyens compatibles avec les différents mouvements des broches et leur cinématique. [0041] Dans certaines variantes, le support d'application pourrait intégrer un moyen de chauffage, qui peut prendre la forme de lignes résistives chauffantes, alimentées par une source extérieure. Ce moyen de chauffage peut être utilisé pour l'activation 6 thermique du liant, sur tout ou partie de la surface du support d'application. [0042] Le support d'application peut comprendre toutes sortes d'inserts non-fibreux, liés aux fonctionnalités que l'on souhaite prévoir pour la préforme. Ces inserts peuvent être des éléments de fixation ou pour le passage de matière, par exemple piquets, cylindres ou broches. Les inserts peuvent aussi être des capteurs, par exemple capteur de sollicitations mécaniques ou puce RFED (à titre d'exemples, les dimensions peuvent de tels capteurs peuvent être 50"20mm2 ou 30*30 mm2 ou autres). [0043] Par ailleurs, le support d'application est avantageusement conçu pour prendre en compte le besoin d' interfaçagc avec l'outillage de mise en forme (poste de compactage). Effectivement, le support d'application ayant vocation à être utilisé en cycle de production, il va subir des cycles de chargement/déchargement entre les outils de compactage. Le support d'application comprendra donc avantageusement des moyens de référencement ou centrage (par exemple des orifices traversants, bossages ou autres) coopérant avec des moyens correspondants dans le poste de compactage. Cela permet de garantir une reproductibilité de positionnement au niveau des zones de contact identifiées pour son support. [0044] TI est aussi souhaitable que l'interfaçage permette une reprise des efforts de com- pression exercés par le moule sur le support d'application. Ces derniers devront être homogénéisés sur l'ensemble de la surface du support d'application. En effet, le support d'application de par ses constituants aura typiquement un comportement élastique pour des faibles déformations. Pour garantir le respect des côtes 3D de la préforme, il est souhaitable de limiter ces effets élastiques. Cette homogénéisation peut être assurée par fonctionnalisation de l'outillage en utilisant par exemple des plages d'élastomères placées sur les parois des outils de compression, dont les caractéristiques, notamment de positionnement, dureté, ou autres, sont choisies pour homogénéiser les efforts de compression. [0045] Outre l'interfaçage avec le poste de compactage, les moyens de référencement ou centrage du support d'application peuvent être mis à profit pour l'interfaçage avec les autres postes, notamment les postes d'application de matériaux fibreux. On pourra également prévoir d'autres moyens de référencement / centrage dans le support d'application. [0046] Dans certaines variantes, le support d'application peut être conçu de façon à être la surface moulante inférieure de la préforme. Ainsi, la surface d'application du support d'application est structurée pour correspondre partiellement ou entièrement à la forme désirée de la préforme. Avantageusement, l'état de surface du support d'application est réalisé pour permettre un « démoulage » aisé de la préforme. [0047] Dans le présent texte, on entend par « matériau fibreux » toutes sortes de matériaux composés de fibres ou filaments, individuels ou sous forme de mèches ou de nappes, 7 structurés (tissés, tressés, NCF) ou non, englobant également toutes sortes de textiles. Les matériaux fibreux utilisés dans le cadre de l'invention sont appropriés pour former, dans la forme dans laquelle ils sont appliqués ou suite à leur assemblage sur le support d'application, un renfort fibreux pour une pièce composite. En général, le matériau fibreux est un matériau fibreux brut, contenant éventuellement un liant. Dans certaines variantes, le matériau fibreux comprend des sous-préformes, c'est-à-dire des structures fibreuses/textiles déjà compactées et/ou en forme. Le support d'application permet donc le dépôt et l'assemblage, de manière complémentaires et/ou empilée, de toutes sortes de fibres et textiles, ainsi que de préformes existantes, et leur combinaison. [0048] Le poste de compactage peut être de tout type approprié pour conférer sa forme ou géométrie finale à la préforme. À l'issue du compactage, le dépôt ou assemblage fibreux est cohérent et auto-portant. Le poste de compactage est généralement conçu comme une presse permettant le compactage, l'emboutissage ou l'estampage. Le poste de compactage comprend en général deux outils (ou moules) se faisant face, déplaçables l'un vers l'autre, et ayant des surfaces moulantes aux formes complémentaires, configurées selon la forme de la préforme désirée. La configuration des outils est souvent tridimensionnelle, mais il est possible de faire des préformes planes. On notera aussi que chaque outil (chaque côté de moule) peut comporter des sous-parties de moules mobiles indépendantes, selon la complexité des formes 3D à réaliser. Le support d'application constitue un moyen de support d'assemblages fibreux/textiles dont la manipulation et l'usage sont simples, et qui permet un compactage à pression ambiante, sans usage de vide comme par exemple dans la solution du US 2014/0175709. [0049] Le ou les postes d'application de fibres sont des stations de travail où l'on va déposer sur la surface d'application du support d'application des matières fibreuses. La matière est déposée selon toute technique appropriée, à la main par un opérateur ou de préférence de manière automatisée, par exemple par des têtes d'application. Le présent procédé est applicable avec des postes d'application opérant selon les techniques connues. En pratique, les matériaux fibreux sont déposés directement contre la surface d'application mais pour des passes ultérieures on peut déposer des matériaux fibreux sur un dépôt préalable, formant donc un assemblage de matériaux fibreux. [0050] Les postes d'application peuvent être du type : poste de projection de fibres, poste de placement de fibres ou poste de dépose de semi-produits textiles. [0051] Pour l'hybridation de renforts, on déposera typiquement des matériaux fibreux selon au moins deux technologies différentes, et donc au niveau d'au moins deux postes d'application de fibres distincts et séparés. [0052] Conventionnellement, la matière fibreuse déposée peut contenir un liant (binder) et/ ou un liant peut être ajouté, i.e. déposé sur la surface d'application et/ou sur les 8 matériaux fibreux, au niveau des postes d'application ou d'un poste de dépôt de liant. Un tel liant peut être activable (polymérisation) thermiquement ou par photopolymérisation. [0053] Le procédé peut comprendre une étape de détourage au niveau d'un poste de détourage, afin d'enlever l'excédent de matière de la préforme, et donc de la rendre « net-shape ». Le support d'application peut également être utilisé pour supporter la préforme pendant le détourage. Alternativement le détourage peut être opéré après séparation de la préforme de son support d'application. [0054] La présente invention a été développée dans le cadre du procédé de préformage textile. Toutefois, l'invention peut être appliquée et/ou transposée à d'autres procédé de production de composites et est généralisable à tous types de structures fibreuses/ textiles sèches avec ou sans binders réactifs, quels que soient les procédés d'applications. [0055] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant les étapes suivantes : [0056] fabrication d'une préforme fibreuse conformément au procédé décrit dans la présente demande ; introduction de la préforme dans un moule et injection de résine pour imprégner la préforme, optionnellement complété par un chauffage du moule. [0057] Selon un autre aspect, l'invention concerne un système de fabrication d'une pièce composite adapté pour la mise en oeuvre du présent procédé, comprenant : [0058] au moins un poste d'application de matériau fibreux ; [0059] un support d'application définissant une surface d'application ; [0060] un poste de préchauffage optionnel ; [0061] un poste de compactage configuré pour compacter le matériaux fibreux reposant sur le support d'application (12) entre deux outils ayant des faces de moulage complémentaires ; et [0062] des moyens pour déplacer le support d'application entre les différents postes. [0063] Selon les variantes, le système comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : [0064] - un poste d'injection comportant deux outils configurés pour définir une cavité de moulage pour accueillir la préforme reposant sur le support d'application et des moyens pour introduire un matériau polymère liquide dans la cavité de moulage ; [0065] - le support d'application comprend des moyens de rétention des dépôts fibreux ; [0066] - le support d'application comprend des moyens de centrage aptes à coopérer avec des moyens correspondants prévus dans les postes d'application ou dans le poste de compactage ou au niveau des moyens de préhension/déplacement du support d'application . 9 Description détaillée à l'aide des figures 100671 D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent : 100681 Ifig.l l : une vue de principe du système de fabrication de préformes fibreuses, selon un mode de réalisation de l'invention ; [0069] [fig.2] : un diagramme illustrant les étapes du présent procédé, avec un système du type de la Fig.1 ; [0070] [fig.3] : un vue de principe, en perspective, d'un mode de réalisation de support d'application. [0071] La présente invention sera maintenant décrite dans le contexte d'une application au procédé hybride de préformage textile. La figure 1 représente une vue de principe du système de fabrication 10 de préformes fibreuses selon l'invention. Le système comprend : [0072] un support d'application 12 avec une face d'application 12.1 ; un premier poste d'application de matière fibreuse 14, par cx. du type « pick and place » ; un second poste d'application de matière fibreuse 16, par cx. du type à projection de fibres ; un poste de préchauffage 18 un poste de compactage 20 un poste de détourage 22. [0073] Cc système est remarquable en cc qu'il utilise un support d'application 12 mobile et réutilisable, pour la dépose de matériaux fibreux et leur support ainsi qu'un robot manipulateur 24 apte à se déplacer dans le système de sorte à déplacer/manipuler le support d'application 12 entre les différents postes. Le robot 22 n'est qu'un exemple. On peut employer toute sorte de moyen de préhension et déplacement du support d'application 12 permettant le déplacement du support d'application 12 et l'installation de ce dernier dans les différents postes. On peut également avoir une combinaison de robots manipulateurs, éventuellement avec des convoyeurs. [0074] Les postes 14 à 22 (ou stations) sont, pour leur principe de fonctionnement, connus en tant que tels et ne font pas l'objet de l'invention ; ils ne seront donc pas décrits en détail. [0075] Le signe de référence 26 désigne un poste d'injection qui permet l'imprégnation de la résine, par injection, conformément à un procédé RTM. Un tel poste d'injection comprend deux outils de moulage rigides qui définissent entre eux une cavité (ou un entrefer) configurée pour recevoir la préforme. Le système 10, associé au poste d'injection 26, forme un système de production de pièces composites. [0076] Le support d'application 12 peut être fonctionnalisé afin de pourvoir à différentes problématiques de son utilisation. Le support d'application peut notamment comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : [0077] des moyens de référencement, pouvant prendre la forme d'ouvertures tra- versantes, de bossages, ou autres, permettant de faciliter la manipulation et/ou le référencement du support d'application, c'est-à-dire le positionnement relatif du support d'application avec les outils des différents postes, et/ou sa manipulation/préhension par le robot ou autre moyen de manipulation/déplacement du support d'application un revêtement antiadhésif, par ex. métallisation, téflonnage ou équivalent, pour faciliter le glissement des plis fibreux, des moyens de rétention des dépôts fibreux configurés pour retenir les dépôts fibreux sur la surface d'application, en particulier lors du transport du support d'application entre les différents postes. Les moyens de rétention sont de préférence actionnables de manière sélective. En particulier, les moyens de rétention des dépôts fibreux sont préférablement conçus pour être désactivables, de manière manuelle ou automatique, lors de l'installation du support d'application dans l'outil inférieur du poste de compactage. Les moyens de rétention peuvent comprendre un ou plusieurs ensembles d'aiguilles répartis dans une ou plusieurs régions du support d'application. Les aiguilles sont montées de manière escamotable sur le support d'application, de sorte à être par défaut en saillie sur la surface d'application, et automatiquement escamotées lors de la fermeture des outils du poste de compactage. [0078] La Fig.3 représente une vue de principe d'une variante de préforme 12. La préforme est une pièce rectangulaire tridimensionnelle. La face supérieure 12.1 est une face d'application pour les matériaux fibreux. Dans l'exemple, la préforme est conformée en trois pans distribués dans la longueur. Le signe de référence 12.3 désigne une ouverture dans les deux premiers pans (en partant de la gauche) pour le passage d'un outil de moulage (voir plus bas). Le signe de référence 12.4 désigne deux séries d'aiguilles d'accrochage escamotables formant les lignes grippers. Par ailleurs, deux trous de centrage 12.5 sont prévus pour l'interfaçage avec l'outil inférieur du poste de compactage. Enfin, la ligne pointillée 12.6 symbolise des lignes résistives chauffantes incorporées dans le corps du support d'application 12. [0079] Les 3 pans du support d'application 12 sont sensiblement plats, avec une faible épaisseur, typiquement entre 1 et 5 mm. Le support d'application peut être fabriqués à partir de plis de prépreg carbone (environ 1600 à 2000 g/m2). La tenue est bonne pour une température de service jusqu'à 180°C. [0080] On décrira maintenant en référence à la Figure 2 les différentes phases du présent 11 procédé, tel qu'il peut être mis en oeuvre dans un système 10 du type de la Figure 1. [0081] Fig.2 a). On reconnait le support d'application 12 utilisé dans le procédé, dont la face supérieure dite surface d'application 12.1 est destinée à recevoir les matériaux fibreux au niveau d'un ou plusieurs postes d'application de fibres. Le support d'application 12 est avantageusement fonctionnalisé comme en Fig.3. [0082] Les matériaux fibreux sont déposés sur le support d'application 12 au cours de la phase d'application (Fig. 2h). On dépose une ou plusieurs couches de matériaux fibreux sur la face d'application 12.1, et cela au niveau d'un ou plusieurs postes d'application de fibres. Le support d'application est positionné dans un premier poste d'application pour le dépôt de matière fibreuse selon une première technologie, par exemple projection de fibres 16. On peut former une ou plusieurs couches de fibres 42. Après cc dépôt de matière fibreuse, le support d'application peut être déplacé vers la phase suivante. Toutefois, l'intérêt particulier du support d'application 12 est de permettre de combiner les technologies de dépôt de matériau fibreux. Toujours dans la phase d'application, le support d'application peut donc avantageusement être déplacé/ positionné et installé dans un autre poste d'application, par exemple du type « pick and place ». Dans ce poste, on dépose alors des plis de nappes textiles, sur le ou les couches de matière fibreuse déposées au premier poste d'application. [0083] Conventionnellement, la matière fibreuse déposée peut contenir un liant (hinder) et/ ou un liant peut être ajouté, i.c. déposé sur la surface d'application et/ou sur les matériaux fibreux, au niveau des postes d'application ou d'un poste de dépôt de liant. [0084] Le support d'application, qui voyage avec les dépôts de matières fibreuses réalisés sur sa face d'application 12.1, va ainsi permettre de facilement combiner les technologies d'application, pour obtenir une préforme « hybride ». Le ou les dépôts de matière fibreuse 17 réalisés au niveau d'un ou plusieurs postes d'applications sont appelés dépôts, ensembles ou assemblages fibreux. [0085] Lors du dépôt de matière fibreuse, les aiguilles de rétention 12.4 sont préférablement actives. [0086] La phase suivante, optionnelle, est la phase de préchauffage. L'assemblage fibreux 17 de la phase d'application, supporté par le support d'application 12, est soumis à un traitement thermique (Fig.2c). Typiquement le support d'application 12 avec l'assemblage fibreux 44 (résultant de l'application de fibres selon une ou plusieurs technologies) est placé dans un four 18 statique ou à tunnel (convoyeur) pour chauffer l'assemblage fibreux et ramollir le liant et/ou entamer le processus de polymérisation. [0087] Après le passage dans le four, le support d'application 12 est positionné au niveau du poste de compactage 20, pour opérer la phase de compactage. Celui-ci comprend une presse avec deux outils 20.1 disposés face à face, typiquement l'un au-dessus de l'autre. Les deux outils sont rigides et ont des faces de moulage en regard, complé- 12 mentaires l'une de l'autre. Chaque outil 20.1 peut être constitué de plusieurs parties de moule, déplaçables indépendamment. Dans l'exemple représenté, le trait pointillé au niveau de l'outil 20.1 supérieure représente une cavité centrale 20.2 qui reçoit une partie du moule, dite « punch » qui se projette hors de l'outil 20.1 inférieur, et passe à travers une ouverture dans le support d'application, telle que l'ouverture 12.3. [0088] Le compactage commence par le positionnement (installation) du support d'application avec le dépôt fibreux sur la face de moulage inférieure (dl), puis l'outil 20.1 supérieur est abaissé (d2). L'une des séries d' aguillcs de rétention 12.4 est préférablement désactivée avant la fermeture pour permettre un certain glissement du matériau fibreux. [0089] Lorsque la presse 20 est fermée, les deux outils 20.1 sont configurés pour se rapprocher de manière complémentaire, dans une configuration correspondant à la forme désirée pour la préforme. Le compactage est contrôlé pour obtenir la densité de fibres désirée. C'est la configuration de la Fig.2 d3). C'est dans cette configuration fermée que le punch est déployé à travers l'ouverture 12.3. [0090] La presse est ensuite ouverte (les outils sont écartés, cf. Fig. 2 d4) et la préforme ainsi obtenue, indiquée 46 par contraste avec l'assemblage fibreux 44, peut être extraite. La préforme 46 et le support d'application 12 peuvent être extraits séparément. Mais, le support d'application 12 est particulièrement intéressant car il permet une extraction facile de la préforme 46. Au lieu de manipuler directement la préforme, il est plus aisé de saisir le support d'application 12, qui supporte la préforme 46. [0091] Pour l'obtention d'un composite, la préforme 46 est placés dans un moule d'injection 26 qui comprend deux parties de moule 26.1 de forme complémentaires et définissant une cavité de moulage 26.2 dans laquelle on place la préforme 46. La préforme 46 peut être installée seule dans le moule d'injection 26 mais est dans la figure 2 e) supportée par le support d'application 12. Une résine, contenue dans un réservoir chauffant 26.4, est introduite, via un canal 26.3, dans la cavité de moulage 26.2. Le moule 26 est chauffé à la température requise pour la polymérisation. Le moule est ensuite ouvert et le composite extrait. La présence du support d'application 12 facilite le démoulage. 13 REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une préforme fibreuse pour un composite comprenant : fourniture d'un support d'application (12), mobile, définissant une surface d'application (12.1) ; une phase d'application de matériaux fihrcux comprenant : positionnement du support d'application (12) au niveau d'au moins un poste d'application de matériau fihrcux (14, 16), et application d'au moins un matériau fihrcux sur la surface d'application (12.1) du support d'application (12) ; une phase de compactage comprenant : positionnement du support d'application au niveau d'un poste de compactage (20) de la structure fibreuse, compression du dépôt fibreux (44) dans le poste de compactage (20), le support d'application (12) étant placé entre les outils de compactage (20.1) et supportant le dépôt fibreux pendant le compactage, extraction du support d'application (12) et de la préforme fibreuse (46) obtenue. [Revendication 2] Procédé de fabrication selon la revendication 1, comprenant une phase de préchauffage précédant la phase de compactage, dans laquelle le support d'application avec le(s) dépôt(s) fibreux est soumis à un traitement thermique. [Revendication 3] Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la phase de compactage inclut un chauffage des outils de compactage. [Revendication 4] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications pré- cédentes, dans lequel lors de la phase d'application on dépose sur le support d'application un ou plusieurs matériaux fibreux en positionnant le support d'application à au moins un poste d'application de matériaux fibreux choisi parmi : un poste de projection de fibres (16), un poste de placement de fibres, et un poste de dépose de tissus (14). [Revendication 5] Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel lors de la phase d'application on dépose sur le support d'application un ou plusieurs matériaux fibreux à au moins cieux desdits postes d'application de matériaux fibreux. [Revendication 6] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications pré- cédentes, dans lequel le support d'application comprend des moyens (12.4) de rétention des dépôts fibreux. 14 [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] [Revendication 10] [Revendication 11] [Revendication 12] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support d'application comprend des moyens de centrage (12.5) aptes à coopérer avec des moyens correspondants prévus dans les postes d'application (14, 16) ou dans le poste de compactage ou au niveau des moyens de préhension/déplacement (24) du support d'application. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel après la phase de compactage, le support d'application avec la préforme est positionné dans un poste de détourage (22), la préforme étant séparée du support d'application à l'issue du détourage. Procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant les étapes suivantes : fabrication d'une préforme fibreuse conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 ; introduction de la préforme (46) dans un moule (26) et injection de résine pour imprégner la préforme, optionnclIcrnent complété par un chauffage du moule. Système de fabrication d'une pièce composite adapté pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant : au moins un poste d'application de matériau fibreux (14, 16) ; un support d'application (12) définissant une surface d'application (12.1) ; un poste de préchauffage (18) optionnel ; un poste de compactage (20) configuré pour compacter le matériaux fibreux reposant sur le support d'application (12) entre deux outils (20.1) ayant des faces de moulage complémentaires ; des moyens (24) pour déplacer le support d'application(12) entre les différents postes. Système de fabrication d'une pièce composite selon la revendication 10, comprenant en outre un poste d'injection (26) comprenant deux outils configurés pour définir une cavité de moulage (26.2) pour accueillir la préforme (46) reposant sur le support d'application (12) et des moyens (26.3, 26.4) pour introduire un matériau polymère liquide dans la cavité (26.2). Système de fabrication d'une pièce composite selon la revendication 10 ou 11, dans lequel le support d'application comprend des moyens de 15 rétention des dépôts fibreux et/ou des moyens de centrage (12.5) aptes à coopérer avec des moyens correspondants prévus dans les postes d'application ou dans le poste de compactage ou au niveau des moyens de préhension/déplacement du support d'application.