FR 3101560 A1 20210409 FR 1911065 A 20191007 L’invention concerne un procédé de rechargement d’une pièce (1) métallique de turbomachine, ce procédé comportant une première étape d’apport d’un matériau métallique sur une zone (3) à recharger de la pièce (1) et une deuxième étape de fusion du matériau d’apport en vue de son dépôt sur ladite zone (3). Selon l’invention, la pièce (1) et le matériau sont réalisés dans le même alliage métallique, et en ce que la première étape du procédé prévoit l’apport d’un fil (2) de cet alliage de diamètre inférieur à égal à 1mm, et la deuxième étape du procédé prévoit la fusion du fil (2) grâce à l’énergie apportée par un laser pulsé (12). Figure pour l'abrégé : Figure 1 PROCEDE DE RECHARGEMENT D’UNE PIECE METALLIQUE DE TURBOMACHINE Domaine technique de l'invention L'invention se rapporte au domaine de l’aéronautique et en particulier à un procédé de rechargement de pièce métallique de turbomachine. Arrière-plan technique Lors du fonctionnement d’une turbomachine d’aéronef, de fortes contraintes peuvent être exercées sur les différentes pièces métalliques constituantes de la turbomachine, notamment des contraintes provenant de frottements vibratoires, ou tout autre type de frottement, entre les différentes pièces. Ces contraintes peuvent avoir pour conséquence de créer des usures de contact ( freeting en anglais) sur les pièces métalliques de la turbomachine. Or, les différentes pièces de la turbomachine doivent respecter des normes contraignantes de résistance mécanique, comme par exemple la nécessité de tenue à la perte d’aube de la turbomachine, et les usures de contact que subit une pièce peuvent disqualifier cette dernière vis-à-vis de ces normes. Il devient alors obligatoire de changer ou de réparer la pièce défectueuse. Il est connu de réparer certaine pièces métalliques défectueuses par un procédé comprenant une projection plasma. Cependant, ce type de procédé de réparation ne permet pas de redonner une tenue mécanique suffisante pour respecter lesdites normes et ce type de procédé est donc à exclure pour réparer les pièces de turbomachine. D’autres types de procédé de réparation sont connus, comme par exemple les procédés de soudage dans lesquels la recharge des pièces métalliques défectueuses se fait par fusion du matériau de base et d’un matériau d’apport grâce à un arc électrique (notamment le soudage TIG). Or, cette technique d’apport de matériau crée un échauffement local important de la pièce métallique défectueuse ce qui crée des contraintes et des déformations importantes de la pièce. En outre, ce type de procédé engendre un abattement de matériau trop important pour permettre de valider les calculs. La demande de brevet FR-A1-2 921 856 décrit un autre type de procédé de réparation qui concerne la réparation de brasures défectueuses par l’intermédiaire d’un laser pulsé. L’apport de matière se fait ici grâce à un fil d’apport de type brasure déposé sur une brasure défectueuse qui correspond à une zone non chargée de la turbomachine. La présente invention a notamment pour but de résoudre tout ou partie des problèmes précités. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera au dessin annexé dans lequel : la figure 1 est une vue schématique de dessus illustrant une zone rechargée par un dispositif laser selon l’invention. Procédé de rechargement d’une pièce (1) métallique de turbomachine, ce procédé comportant une première étape d’apport d’un matériau métallique sur une zone (3) à recharger de la pièce (1) et une deuxième étape de fusion du matériau d’apport en vue de son dépôt sur ladite zone (3), caractérisé en ce que la pièce (1) et le matériau (2) sont réalisés dans le même alliage métallique, et en ce que la première étape du procédé prévoit l’apport d’un fil (2) de cet alliage de diamètre inférieur ou égal à 1mm, et la deuxième étape du procédé prévoit la fusion du fil (2) grâce à l’énergie apportée par un laser pulsé (12). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel il comprend une étape préliminaire de détermination d’une aire maximale de la zone (3) à recharger, qui est affectée thermiquement lors de la fusion du fil (2), la deuxième étape comportant un paramétrage d’un générateur (13) laser en vue de la génération d’un faisceau laser pulsé (12) et en tenant compte de cette aire pour ne pas la dépasser. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le générateur (13) est paramétré par réglage de paramètres choisis parmi l’énergie de chacune des impulsions, la géométrie des impulsions , le nombre d’impulsions par seconde, la taille de la tâche laser au point de focalisation, et le taux de recouvrement entre des impulsions. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le fil (2) a un diamètre inférieur ou égal à 0,6mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’alliage métallique est à base de nickel. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’alliage métallique est du Waspaloy®. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la zone (3) à recharger est une zone usée par frottement. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pièce (1) est un carter annulaire et la zone (3) à recharger est située sur une surface annulaire externe de ce carter.