FR 3095887 A1 20201113 FR 1904849 A 20190510 Description Titre de l'invention : PROCEDE DE FABRICATION ASSISTEE PAR ORDINATEUR D'UNE MAQUETTE SUR-MESURE D'UN OS Domaine technique 100011 La présente invention se rapporte au domaine de la chirurgie orthopédique et concerne plus particulièrement les maquettes d'os sur-mesure permettant aux chirurgiens de répéter un geste opératoire avant une opération. Technique antérieure [0002] Dans la chirurgie orthopédique, il est connu de réaliser des maquettes d'os sur- mesure pour permettre au chirurgien de planifier une opération. [0003] Ces maquettes sur-mesure sont utilisées par le chirurgien pour répéter un geste opératoire avant l'opération. Le chirurgien peut ainsi vérifier les conséquences des modifications qu'il envisage directement sur la maquette en découpant et en modifiant l'orientation des os de la maquette. Le chirurgien peut égalent s'entrainer sur ces maquettes en utilisant des implants ou des modèles d'implants afin de se rendre compte du résultat du geste opératoire qu'il envisage. Les maquettes sur-mesure peuvent également être utilisées après l'opération pour permettre au chirurgien de mieux visualiser le résultat post-opératoire. [0004] Les maquettes sur-mesure existantes s'attachent à reproduire la forme des os sans chercher à reproduire ses propriétés mécaniques. Ainsi, lorsque le chirurgien découpe ou perfore une maquette existante, les efforts mis en jeu sont complétement différent de ceux mis en jeu au cours de l'opération sur le patient. Il ne retrouve donc pas les sensations habituelles. [0005] L'un des buts de l'invention est donc de remédier à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d'une maquette qui imite les propriétés mécaniques de l'os et en particulier, les propriétés mécanique de l'os cortical et de l'os spongieux. En particulier, le ratio entre les propriétés mécaniques de la coque et de la mousse de la maquette est similaire au ratio entre les propriétés mécaniques de l'os cortical et de Vos spongieux. [0006] De plus, les maquettes sur-mesure existantes s'attachent uniquement à reproduire la forme des os sans chercher à reproduire la mobilité entre les os. Ainsi, lorsque le chirurgien répète un geste opératoire à l'aide une maquette de l'art antérieur, les mouvements entre les os sont impossibles ou complétement différents de ceux possibles lors de l'opération sur le patient. [0007] L'un des buts de l'invention est donc également de remédier à cet inconvénient en 2 proposant un procédé de fabrication d'une maquette dynamiquement réaliste dans laquelle la mobilité est conservée. Résumé de l'invention [0008] Selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication assistée par ordinateur d'une maquette sur-mesure d'au moins un os d'un sujet, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - la récupération d'une image volumique, obtenue par imagerie médicale, dudit au moins un os du sujet ; - le traitement informatique de ladite image volumique de sorte à définir une coque représentative de la partie cortical dudit au moins un os ; - la réalisation par fabrication additive de la coque ; - le retrait du matériau non mis cn forme lors de la fabrication additive ; et - le remplissage de la coque par une mousse expansible représentative de la partie spongieuse dudit au moins un os. [0009] Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par frittage ou fusion d'une poudre. [0010] Selon un mode de réalisation, la poudre est une poudre à base dc polyamide, option- nellement chargée. [0011] Selon un mode de réalisation, la coque comprend au moins deux ouvertures permettant le retrait du matériau non mis en forme. [0012] Selon un mode de réalisation, le retrait du matériau non mis en forme est effectué par injection de gaz sous pression et/ou par aspiration, et/ou par vibration. [0013] Selon un mode de réalisation, la mousse expansible est une mousse à base de poly- uréthane. [0014] Selon un mode de réalisation, une maquette sur-mesure d'une articulation d'un sujet comprenant au moins deux os est fabriquée. Dans ce mode de réalisation, au cours de l'étape de traitement informatique au moins un élément de connexion creux est ajouté à la coque représentative de la partie cortical de sorte à connecter les aux moins deux os de l'articulation entre eux. [0015] L'invention concerne également selon un deuxième aspect, une maquette sur-mesure d'une articulation d'au moins deux os d'un sujet, ladite maquette comprenant au moins deux enveloppes représentatives de la partie corticale de chaque os, lesdites enveloppes étant connectés par l'intermédiaire d'au moins un élément de connexion creux, lesdites enveloppes et ledit au moins un élément de connexion creux formant une coque creuse, et ladite coque creuse étant remplie d'une mousse expansée représentative de la partie spongieuse de chaque os. [0016] Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée à base de polyamide, préféren- 3 tiellement par fabrication additive. [0017] Selon un mode de réalisation, la mousse expansée est réalisée à base de polyuréthane. [0018] Selon un mode de réalisation, la coque a une épaisseur comprise entre 0,4mm et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. [0019] Selon un mode de réalisation, la mousse expansée à une densité comprise entre 38 et 44 kg/m3, préférentiellement entre 40 et 42 kg/m3. [0020] Selon un mode de réalisation, la coque comprend au moins deux ouvertures. [0021] L'invention concerne également selon un troisième aspect, une maquette sur-mesure d'au moins un os d'un sujet, ladite maquette comprenant au moins une coque représentative de la partie corticale dudit au moins un os, et ladite coque étant remplie d'une mousse expansée représentative de la partie spongieuse dudit au moins un os. Brève description des dessins [00221 [fig.1] illustre schématiquement les différentes étapes du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. [0023[ W8.21 représente une maquette sur-mesure d'un pied d'un sujet selon un mode de réalisation de l'invention. [0024] [fig.3] représente une vue en coupe au niveau du calcanéum de la maquette re- présentée sur la figure 2. Description des modes de réalisation 100251 L'invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de fabrication assistée par ordinateur d'une maquette sur-mesure d'au moins un os d'un patient. Le procédé sera présenté en référence à la figure I. 100261 Pour permettre la fabrication assistée par ordinateur d'une maquette sur-mesure, il est nécessaire d'obtenir une image volumique du au moins un os concerné - étape A. Cette image volumique peut être obtenue par différentes techniques d'imageries habituelles pour l'homme du métier, telles que par exemple l'IRM ou le scanner. Ces images sont transmises sous un format standardisés appelée DICOM (ce qui signifie en anglais : Digital Imaging and COmmunications in Medicine). 100271 A partir de cette image, il est créé par des techniques hien connues de l'homme du métier un modèle en trois dimensions du au moins un os du sujet. 100281 Lorsque le modèle en trois dimensions est créé, on vient définir au moyen d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) une coque représentative de la partie corticale du au moins un os - étape B. Cette coque prend la forme du contour du au moins un os et possède une épaisseur configurée pour être représentative de la partie corticale de l'os. 100291 Selon un mode de réalisation la coque a une épaisseur comprise entre 0,4 et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. La définition de l'épaisseur de la coque permet de conférer à la maquette des propriétés mécaniques similaires à celles de l'os cortical. Selon un mode de réalisation, la coque a une épaisseur constante. Selon un mode de réalisation alternatif, la coque a une épaisseur variable en fonction de la structure de l'os cortical dudit os. [0030] Lorsqu'une articulation comprenant plusieurs os est modélisée, les différents os du modèle 3D sont connectés entre eux par l'ajout d'au moins un élément de connexion creux à l'aide du logiciel de CAO - formant ainsi une coque creuse. Pour plus de simplicité, lorsque le modèle comprend plusieurs os, on appellera « enveloppe », la partie représentative de la partie corticale de chaque os et « coque » l'ensemble formée par les enveloppes et les éléments de connexion creux. [0031] Les dimensions et l'emplacement des éléments de connexion permettront de conférer à la maquette un aspect et une mobilité similaires à celle de l'articulation réelle. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion est un cylindre creux. Selon un mode de réalisation l'élément de connexion a une épaisseur comprise entre 0,4 et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a la même épaisseur que l'épaisseur de la coque. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a une longueur comprise entre 1 et lOmm, préférentiellement entre 2 et 8mm. L'homme du métier saura sans difficulté ajuster la longueur d'un élément de connexion pour permettre un rendu réaliste de la distance entre deux os. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a un diamètre compris entre 1 et 5mm, préférentiellement entre 2 et 4nun L'homme du métier saura sans difficulté ajuster le diamètre d'un élément de connexion pour permettre un rendu réaliste de la mobilité entre deux os. [0032] Une fois le modèle tridimensionnel finalisée, celui-ci est exportée dans un format lisible par une imprimante 3D. La coque est réalisée par fabrication additive du modèle 3D - étape C. [0033] Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par fabrication additive à partir d'une poudre, optionnellement chargée. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par fabrication additive à partir d'une poudre organique par exemple à base de polyamide, de polyether bloc amide ou de polyétheréthercétone, préférentiellement une poudre en polyamide 12. Il est évident que l'homme du métier pourra choisir toute poudre permettant de réaliser, par fabrication additive, une coque représentative de la partie corticale de l'os. [0034] Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par frittage de poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée frittage sélectif par laser) ou par fusion d'une poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée fusion sélective par laser). [0035] Une fois la coque fabriquée, de la poudre non mise en forme, par exemple non frittée ou non fusionnée, reste à l'intérieur de la coque. Cette poudre ne possède pas les propriétés mécaniques de l'os cortical, ni celle de l'os spongieux. Elle ne participe donc pas au rendu réaliste de la maquette. De plus, lorsque le chirurgien découpera la coque, la poudre risque de se répandre. Afin de surmonter ces inconvénients, le matériau non mis en forme lors de la fabrication additive est retiré - étape D. [0036] Selon un mode de réalisation, au moins deux ouvertures sont réalisées dans la coque. Selon un mode de réalisation, au moins une ouverture est réalisée dans chaque os de la partie fonctionnelle de la coque. Par l'expression « partie fonctionnelle » on entend la partie de la maquette correspondant à au moins un os que le chirurgien envisage d'opérer. Ainsi, certains os de la maquette peuvent ne pas être vidés. Selon un mode de réalisation, au moins une ouverture est réalisée dans chaque os de la coque. [0037] Selon un mode de réalisation, l'ouverture est réalisée par perçage de la maquette. Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, une ouverture est définie au cours de l'étape de traitement informatique du modèle 3D de sorte à ce que la coque soit fabriquée avec au moins une ouverture. [0038] Pour vider la coque de la poudre non mise en forme, un gaz sous pression, préféren- tiellement de l'air, est injection dans au moins une ouverture de la coque. Selon un mode de réalisation, un gaz sous pression est injecté successivement dans chaque ouverture de la coque. [0039] Une fois la coque vidée, il est nécessaire de la remplir afin de simuler le com- portement et les caractéristiques mécaniques de l'os spongieux - étape E. La coque est remplie par injection d'une mousse expansible. Selon un mode de réalisation, la mousse expansible a une densité comprise entre 38 et 44 kg/m3, préférentiellement entre 40 et 42 kg/m3. [0040] En particulier, le choix de l'épaisseur de la coque associé au choix de la densité de la mousse permet de conférer à la maquette un ratio de propriétés mécaniques similaire au ratio entre les propriétés mécaniques de l'os cortical et l'os spongieux. Ainsi, le chirurgien retrouvera les mêmes sensations que celles ressenties lors d'une opération sur un os réel. [0041] Selon un mode de réalisation, la coque est remplie par injection d'une mousse ex- pansible en polyuréthane, par exemple une mousse en polyuréthane bi-composants. Il est évident que l'homme du métier pourra choisir toute mousse représentative de la partie spongieuse de l'os, c'est-à-dire une mousse dont les propriétés mécaniques sont similaires à celle de l'os spongieux. [0042] Après remplissage de la coque par une mousse expansible, il peut être nécessaire 6 d'enlever le surplus de mousse qui serait ressorti par les ouvertures. [0043] Après nettoyage, on obtient une maquette sur-mesure d'au moins un os d'un sujet. Cette maquette présente un aspect similaire à celui d'un os réel et une mobilité similaire à celle d'un os réel. [0044] La présente invention concerne également, selon un deuxième aspect, une maquette sur-mesure d'une articulation d'au moins deux os d'un sujet, dans laquelle : - ladite maquette comprend au moins deux enveloppes représentatives de la partie corticale de chaque os ; - les enveloppes sont connectés par l'intermédiaire d'au moins un élément de connexion creux de sorte que lesdites enveloppes et ledit au moins un élément de connexion creux forment une coque creuse ; et - ladite coque est remplie d'une mousse expansée représentative de la partie spongieuse de chaque os. [0045] Selon un mode de réalisation la coque a une épaisseur comprise entre 0,4 et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée à base de polyamide, dc polyether bloc amide ou de polyétheréthercétone, préférentiellement à base de polyamide 12. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par fabrication additive. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par frittage de poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée frittage sélectif par laser) ou par fusion d'une poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée fusion sélective par laser). Il est évident que l'homme du métier pourra choisir tout matériau, en particulier toute poudre permettant de réaliser une coque représentative de la partie corticale de l'os, c'est-à-dire une coque dont les propriétés mécaniques sont similaires à celle de l'os cortical. [0046] Les dimensions et l'emplacement des éléments de connexion permettront de conférer à la maquette un aspect et une mobilité similaires à celle de l'articulation réelle. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion est un cylindre creux. Selon un mode de réalisation l'élément de connexion a une épaisseur comprise entre 0,4 et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm encore plus préférentiellement 0,5nun Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a la même épaisseur que l'épaisseur de la coque. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a une longueur comprise entre 1 et lOmm, préférentiellement entre 2 et 8mm. L'homme du métier saura sans difficulté ajuster la longueur d'un élément de connexion pour permettre un rendu réaliste de la distance entre deux os. Selon un mode de réalisation, l'élément de connexion a un diamètre compris entre 1 et 5mm, préférentiellement entre 2 et 4mm L'homme du métier saura sans difficulté ajuster le diamètre d'un élément de connexion pour permettre un rendu réaliste de la 7 mobilité entre deux os. [0047] Selon un mode de réalisation, la coque est remplie d'une mousse expansée ayant une densité comprise entre 38 et 44 kg/m3, préférentiellement entre 40 et 42 kg/m3. Selon un mode de réalisation, la coque est remplie d'une mousse expansée en polyuréthane, par exemple une mousse en polyuréthane hi-composants. Il est évident que l'homme du métier pourra choisir toute mousse représentative de la partie spongieuse de l'os, c'est-à-dire une mousse dont les propriétés mécaniques sont similaires à celle de l'os spongieux. [0048] La présente invention concerne également, selon un troisième aspect, une maquette sur-mesure d'au moins un os d'un sujet, ladite maquette comprenant au moins une coque représentative dc la partie corticale dudit au moins un os et ladite coque étant remplie d'une mousse expansée représentative de la partie spongieuse dudit au moins un os. [0049] Selon un mode de réalisation la coque a une épaisseur comprise entre 0,4 et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée à base de polyamide, dc polyether bloc amide ou de polyétheréthercétone, préférentiellement à base de polyamide 12. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par fabrication additive. Selon un mode de réalisation, la coque est réalisée par frittage de poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée frittage sélectif par laser) ou par fusion d'une poudre (selon une technique bien connue de l'homme du métier appelée fusion sélective par laser). Il est évident que l'homme du métier pourra choisir tout matériau, en particulier toute poudre permettant de réaliser une coque représentative de la partie corticale de l'os. [0050] Selon un mode de réalisation, la coque est remplie d'une mousse expansée ayant une densité comprise entre 38 et 44 kg/m3, préférentiellement entre 40 et 42 kg/m3. Selon un mode de réalisation, la coque est remplie d'une mousse expansée en polyuréthane, par exemple une mousse en polyuréthane bi-composants. Il est évident que l'homme du métier pourra choisir toute mousse représentative de la partie spongieuse de l'os, c'est-à-dire une mousse dont les propriétés mécaniques sont similaires à celle de l'os spongieux. [0051] L'invention trouve une application pour tout type d'os et pour tout type d'articulation en chirurgie orthopédique. En particulier, l'homme du métier comprend aisément que l'invention trouve une application pour tout type d'os ou tout type d'articulation dès lors qu'une image volumique peut être obtenue par imagerie médicale. [0052] A titre d'exemple non limitatif on peut citer comme applications celles des os suivants : os frontal, os pariétal, os temporal, os occipital, os sphénoïde, os éthmoïde, malleus incus, stapes, vomer, os maxillaire, os lacrymal, os palatin, cornet nasal, os 8 nasal, os zygomatique, mandibule, clavicule, seapula, humérus, radius, ulna, scaphoïde, lunatum, triquétrum, pisiforme, trapèze, trapézoïde, capitatum, hamatum, métacarpiens, phalanges, os coxal, fémur, patelle, tibia, fibule, talus, caleanéus, cuboïde, naviculaire, os eunéïformes, métatarsiens, phalanges ou sésamoïdes. [0053] L'invention permet également la fabrication d'une maquette des articulations. A titre d'exemple non limitatif, on peut citer comme applications les articulations suivantes : - l'articulation du pied comprenant notamment les os suivants : calcanéum, métatarses M1 à M5, tibia, péroné, talus, cuboïdes, cunéiformes 1 à 3, naviculaire, phalanges - l'articulation de la hanche comprenant notamment les os suivants : fémur,ischium, sacroiliac, cavité cotyloïde, symphyse pubienne ;ou - l'articulation de l'épaule comprenant notamment les os suivants : acromiomérum, clavicule, cavité glénoïde, humérus, omoplate. cocaroïde. Exemples [0054] Un exemple de réalisation d'une maquette de pied sera décrit ci-dessous en référence aux figures 2 et 3. [0055] Etape 1 [0056] Au cours d'une première étape, une image volumique d'un pied d'un sujet est récupérée. L'image a été obtenue à l'aide d'un scanner sous un format de données standardisé appelé DICOM (cc qui signifie en anglais : Digital Imaging ami COmtnunications in Medicine). Cette image volumique est ensuite convertie en modèle 3D à l'aide du logiciel D2P (DICOM to PRINT) commercialisé par la société 3D SYSTEMS. [0057] Etapc 2 [0058] Lors d'une étape de traitement informatique, des éléments de connexion sont ajoutés entre les os du modèle 3D. Ces éléments de connexion sont configurés pour relier les os entre eux et pour permettre la reproduction dc la mobilité du pied. [0059] Une fois les éléments de connexion positionnés, le modèle 3D est informatiquernent évidé. Seule une coque externe d'une épaisseur de 0,5mm est conservée. Cette coque est représentative de la partie corticale des différents os. Les étapes de traitement informatique sont réalisées à l'aide du logiciel Magics commercialisé par la société MATERIALISE. Ce logiciel permet de modifier un modèle 3D et de l'exporter dans un format lisible par une imprimante 3D, tel que le format .STL. [0060] Etape 3 [0061] Une maquette sur-mesure est ensuite fabriquée par fabrication additive à partir du modèle 3D. Dans cet exemple, la maquette est fabriquée par frittage laser d'une poudre de polyamide PA12 avec une imprimante E0SP396 commercialisée par la société 9 EOS. [0062] Etape 4 [0063] Après impression, la maquette comprend une coque de polyamide remplie de poudre de polyamide non frittée. Pour retirer la poudre, plusieurs ouvertures sont pratiquées dans la maquette. [0064] Comme illustré sur le figure 2, la maquette 1 comprend une coque de polyamide re- présentative des os du pied, en particulier des 5 os métatarsiens 11, 12, 13, 14 et 15, de l'os cunéiforme médial 16, de l'os cunéiforme intermédiaire 17, de l'os cunéiforme latéral 18, de los cuboïde 19, de l'os naviculaire 20, de l'os astragale 21 et du calcanéum 22. Chaque représentation de ces os sur la maquette comprend une ouverture 23 permettant le retrait de la poudre. Sur la figure 2, on observe également certains éléments de connexion 24 entre les os. On constate que les phalanges ne comprennent pas d'ouvertures car elles n'appartiennent pas à la partie fonctionnelle de la maquette dans cet exemple. Il n'est donc pas nécessaire d'en retirer la poudre ni de les remplir de mousse. [0065] Le retrait de la poudre s'effectue par injection d'air sous pression successivement dans les ouvertures 23. Le pied est également mis en vibration et l'intérieur de la coque est aspiré à l'aide d'un système d'aspiration. [0066] Etape 5 [0067] On effectue un mélange de mousse de polyuréthanes hi-composants comprenant 21 mL de composant polyol et 21 mL de composant di / poly-isocyanate. Le mélange est ensuite injecté par une ouverture 23 de la maquette de sorte à remplir la coque. [0068] Pour finir, l'excédent de mousse polyuréthane expansée qui est sorti à l'extérieur du pied par les ouvertures 23 est retiré. [0069] On obtient ainsi une maquette sur-mesure du pied comprenant des enveloppes repré- sentatives de la partie corticale des os 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21 et 22, lesdites enveloppes étant connectées par l'intermédiaire d'éléments de connexion 24, permettant de conserver la mobilité des os entre eux. Comme illustré sur la figure 3, la coque comprenant les enveloppes représentative de la partie corticale des os et les éléments de connexion est remplie d'une mousse expansée 30 représentative de la partie spongieuse de chaque os. [0070] Cette maquette du pied peut être utilisée par le chirurgien pour préparer un geste opératoire. Elle permet au chirurgien de retrouver un aspect similaire à celui d'un pied réel et une mobilité similaire à celle d'un pied réel. [0071] La présente invention a été décrite et illustrée dans la présente description détaillée en référence aux figures jointes. Toutefois la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation présentées. D'autres variantes, modes de réalisation et combinaisons de caractéristiques peuvent être déduits et mis en oeuvre par la personne du métier à la lecture de la présente description et des figures annexées. Pour satisfaire des besoins spécifiques, une personne compétente dans le domaine de l'invention pourra appliquer des modifications ou adaptations. 11 REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé de fabrication assistée par ordinateur d'une maquette sur- mesure d'au moins un os d'un sujet, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - la récupération d'une image volumique, obtenue par imagerie médicale, dudit au moins un os du sujet; - le traitement informatique de ladite image volumique de sorte à définir une coque représentative de la partie cortical dudit au moins un os ; - la réalisation par fabrication additive de la coque ; - le retrait du matériau non mis en forme lors de la fabrication additive ; et - le remplissage de la coque par une mousse expansible représentative de la partie spongieuse dudit au moins un os. [Revendication 2] Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la coque est réalisée par frittage ou fusion d'une poudre. [Revendication 3] Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la poudre est une poudre à base de polyamide, optionnellement chargée. [Revendication 4] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la coque comprend au moins deux ouvertures permettant le retrait du matériau non mis en forme. [Revendication 5] Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel le retrait du matériau non mis en forme est effectué par injection de gaz sous pression et/ou par aspiration, et/ou par vibration. [Revendication 6] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la mousse expansible est une mousse à base de polyuréthane. [Revendication 7] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 d'une maquette sur-mesure d'une articulation d'un sujet comprenant au moins deux os, dans lequel au cours de l'étape de traitement informatique au moins un élément de connexion creux est ajouté à la coque représentative de la partie cortical de sorte à connecter les au moins deux os de l'articulation entre eux, [Revendication 8] Maquette sur-mesure d'au moins un os d'un sujet, ladite maquette comprenant au moins une coque représentative de la partie corticale dudit au moins un os, et ladite coque étant remplie d'une mousse expansée représentative de la partie spongieuse dudit au moins un os [Revendication 9] Maquette sur-mesure d'une articulation d'au moins deux os d'un sujet 12 [Revendication 10] [Revendication 11] [Revendication 12] [Revendication 13] [Revendication 14] comprenant au moins deux maquettes d'au moins un os d'un sujet selon la revendication 8 et au moins un élément de connexion creux connectant la coque représentative de la partie corticale des au moins deux os. Maquette selon la revendication 9, dans laquelle lesdites coques sont réalisées à base de polyamide, préférentiellement par fabrication additive. Maquette selon la revendication 9 ou la revendication 10, dans laquelle la mousse expansée est réalisée à base de polyuréthane. Maquette selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans laquelle, lesdites coques ont une épaisseur comprise entre 0,4rnm et 0,8mm, préférentiellement entre 0,4 et 0,7mm, plus préférentiellement entre 0,4 et 0,6mm, encore plus préférentiellement 0,5mm. Maquette selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, dans laquelle la mousse expansée a une densité comprise entre 38 et 44 kg/m8 , préférentiellement entre 40 et 42 kg/m3. Maquette selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, dans laquelle chaque coque comprend au moins deux ouvertures.