FR 3100776 A1 20210319 FR 1910215 A 20190916 L’invention concerne un procédé (1) de nettoyage pour une surface vitrée (5) d’un véhicule, le procédé (1) étant mis en œuvre par un dispositif de nettoyage (9), le dispositif de nettoyage (9) comprenant un premier dispositif de stockage (10) destiné à stocker un fluide de nettoyage (8), un deuxième dispositif de stockage (11) destiné à stocker un fluide de traitement (3) et au moins un système de projection de fluide (13) relié au premier dispositif de stockage (10) ou au deuxième dispositif de stockage (11), caractérisé en ce que le procédé (1) comprend au moins une étape de chauffage (2) du fluide de traitement (3), une étape de distribution (4) du fluide de traitement (3) sur la surface vitrée (5) par le système de projection de fluide (13) et une étape de projection (6) du fluide de nettoyage (8). Application aux véhicules automobiles. FIGURE 1 PROCEDE DE NETTOYAGE POUR UNE SURFACE VITREE D’UN VEHICULE Le domaine de la présente invention est celui des systèmes de nettoyage des pare-brise, plus particulièrement l’élimination des salissures s’accumulant sur les pare-brise de véhicules. Les véhicules automobiles sont couramment équipés de système de nettoyage pour assurer un balayage et un lavage du pare-brise. Ces systèmes de nettoyage évitent qu’un conducteur ait une visibilité perturbée de son environnement. Un fluide de nettoyage est projeté sur un pare-brise et un essuie-glace balaye classiquement ce fluide de nettoyage projeté afin de procéder à une opération de nettoyage. L’essuie-glace est classiquement entraîné par un bras effectuant un mouvement de va-et-vient angulaire et comportent un balai allongé, porteur lui-même d’une lame racleuse réalisée en une matière élastique. La lame frotte contre le pare-brise et évacue le fluide de nettoyage chargé de résidus en les amenant en dehors du champ de vision du conducteur. Parmi ces résidus, on retrouve des salissures solides et tenaces, tels des impacts d’insectes. Ces salissures sont difficiles à éliminer avec du fluide de nettoyage ordinaire de par leur nature organique, ce qui peut à terme nuire à la visibilité du conducteur. Ainsi, il est connu d’utiliser un fluide de traitement distinct du fluide de nettoyage et capable de dissoudre ces salissures en vue de d’améliorer la visibilité du conducteur. Il est également connu d’équiper le véhicule d’un dispositif de nettoyage agencé pour projeter indépendamment soit le fluide de nettoyage soit le fluide de traitement. Ces dispositifs de nettoyage ne sont cependant pas configurés pour gagner en qualité de nettoyage. Le but de la présente invention est donc de résoudre au moins l’inconvénient décrit ci-dessus par une méthode renforçant le pouvoir traitant du fluide de traitement et permettant ainsi une optimisation du traitement du pare-brise lorsque ce dernier comprend des salissures. L’invention a donc pour objet un procédé de nettoyage pour une surface vitrée d’un véhicule, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif de nettoyage de la surface vitrée, le dispositif de nettoyage comprenant un premier dispositif de stockage destiné à stocker un fluide de nettoyage, un deuxième dispositif de stockage destiné à stocker un fluide de traitement et au moins un système de projection de fluide relié au premier dispositif de stockage ou au deuxième dispositif de stockage, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins une étape de chauffage du fluide de traitement, une étape de distribution du fluide de traitement sur la surface vitrée par le système de projection de fluide et une étape de projection du fluide de nettoyage. Le procédé selon l’invention vise ainsi à utiliser sur la surface vitrée deux fluides distincts : le fluide de traitement chauffé et le fluide de nettoyage. Pour ce faire, le dispositif de nettoyage est adapté pour stocker de façon distincte ces deux fluides. Le fluide de nettoyage et le fluide de traitement sont destinés à être projetés chacun par le système de projection de fluide, chacun des dispositifs de stockage étant aptes à alimenter ledit système de projection de fluide. Le fluide de nettoyage est le fluide habituellement employé lorsque la surface vitrée doit être nettoyée. Le fluide de traitement est employé lorsque la surface vitrée nécessite plus qu’un simple nettoyage par le fluide de nettoyage. En particulier, la surface vitrée nécessite plus qu’un nettoyage ordinaire lorsqu’elle est souillée de matière organique, telle des impacts d’insectes. La surface vitrée est un vitrage du véhicule. La surface vitrée participe à la visibilité du conducteur et est habituellement équipée d’un système d’essuyage. La surface vitrée est par exemple un pare-brise du véhicule. Lors de la mise en œuvre du procédé, l’étape de chauffage du fluide de traitement a lieu au moins avant l’étape de distribution du fluide de traitement. L’étape de distribution du fluide de traitement permet de distribuer du fluide de traitement chauffé. Ainsi, l’étape de distribution du fluide de traitement peut se dérouler strictement après l’étape de chauffage du fluide de traitement, ou encore se poursuivre au cours de l’étape de distribution du fluide de traitement. L’étape de projection du fluide de nettoyage est distincte et dissociée dans le temps de l’étape de chauffage du fluide de traitement et de l’étape de distribution du fluide de traitement : l’étape de projection du fluide de nettoyage a lieu a posteriori . L’étape de distribution du fluide de traitement a lieu avant l’étape de projection du fluide de nettoyage. On comprend donc que ces étapes se déroulent selon cette chronologie : (i) étape de chauffage du fluide de traitement et étape de distribution du fluide de traitement et/ou (i) étape de chauffage du fluide de traitement suivie de (ii) l’étape de distribution du fluide de traitement, et enfin (iii) étape de projection du fluide de nettoyage. Le fluide de traitement est spécifiquement chauffé par le dispositif de nettoyage au préalable à sa distribution sur la surface vitrée. Par spécifiquement, on entend que le fluide de nettoyage n’est pas destiné à être chauffer contrairement au fluide de traitement. Par « chauffé », on entend que le fluide de traitement est traité thermiquement de sorte à monter en température, et ce à une température supérieure à la température ambiante constatée, correspondant à une température du fluide de traitement qui serait mesurée dans le dispositif de stockage avant l’étape de chauffage du fluide de traitement. L’étape de chauffage du fluide de traitement peut être mise en œuvre en tout point du dispositif de nettoyage. Un dispositif de chauffage est compris dans le dispositif de nettoyage. L’étape de chauffage du fluide de traitement est réalisée par le dispositif de chauffage, au point où le dispositif de chauffage est localisé. Le pouvoir traitant du fluide de traitement est amélioré par sa montée en température réalisée au cours de l’étape de chauffage du fluide de traitement. Par exemple, le fluide de traitement a un pouvoir détergeant accru à chaud comparé au même fluide pris à température ambiante. Outre le pouvoir traitant du fluide de traitement amélioré, l’énergie thermique dégagée par le fluide de traitement est un facteur important du nettoyage, la chaleur augmentant la dissolution des matériaux organiques. L’élimination des salissures sur la surface vitrée par le fluide de traitement chauffé gagne ainsi en efficacité. Selon un aspect de l’invention, l’étape de chauffage du fluide de traitement est précédée d’une étape de purge du fluide de nettoyage présent dans un circuit alimentant le système de projection de fluide. Par purge, on comprend que le fluide de nettoyage est éliminé du circuit alimentant le système de projection de fluide et dudit système de projection de fluide. Le fluide de nettoyage sort au niveau du système de projection de fluide. Le fluide de nettoyage est remplacé par le fluide de traitement qui le chasse. Lors de l’étape de purge, le circuit et le système de projection de fluide sont ainsi remplis par le fluide de traitement. Lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, le circuit alimentant le système de projection de fluide relie le premier dispositif de stockage ou le deuxième dispositif de stockage au système de projection de fluide. Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend une étape de balayage ascendant où un balai d’essuyage, compris dans un système d’essuyage du dispositif de nettoyage, se déplace d’une première position jusqu’à une deuxième position distincte de la première position, l’étape de balayage ascendant précédant l’étape de distribution du fluide de traitement. Le système d’essuyage permet au moins d’essuyer la surface vitrée. Le système d’essuyage comprend des parties mobiles et des parties fixes. Parmi les parties mobiles du système d’essuyage on trouve le balai d’essuyage. Le système d’essuyage peut comprendre tout ou partie du système de projection de fluide. Par exemple, le système de projection de fluide est situé dans le balai d’essuyage. Plus particulièrement, le système de projection de fluide est situé dans un déflecteur du balai d’essuyage. Lorsqu’il est compris dans le système d’essuyage, le système de projection de fluide est apte à projeter le fluide qu’il contient depuis le système d’essuyage vers la première position et/ou vers la deuxième position. Dans un exemple de mise en œuvre, la première position correspond à une position d’arrêt fixe du dispositif d’essuyage. La première position peut correspondre à une position extrême du système d’essuyage. Alternativement, la première position est une position intermédiaire du système d’essuyage. Le balai d’essuyage se dirige vers l’un des montants de la surface vitrée pour atteindre la deuxième position. Par exemple, la deuxième position correspond à une position opposée d’arrêt fixe du dispositif d’essuyage. La deuxième position peut correspondre à une position extrême du système d’essuyage. Alternativement, la deuxième position est une position intermédiaire du système d’essuyage. Une position est qualifiée d’extrême en ce sens que le système d’essuyage se dirigeant vers cette position extrême ne peut se déplacer au-delà de cette position extrême. Le système d’essuyage est apte à évoluer d’une position extrême à une autre position extrême. Entre deux positions extrêmes, le système d’essuyage adopte des positions intermédiaires, qu’elles soient statiques ou dynamiques. Simultanément à cette étape de balayage ascendant, l’étape de chauffage peut être « maintenue ». Alternativement, l’étape de chauffage peut être interrompue avant l’étape de balayage ascendant. Pendant l’étape de balayage ascendant le procédé interdit l’étape de distribution. Selon un aspect de l’invention, l’étape de distribution du fluide de traitement comprend une étape de balayage descendant où le balai d’essuyage se déplace de la deuxième position jusqu’à la première position. Lorsque le système d’essuyage comprend tout ou partie du système de projection de fluide, l’étape de distribution du fluide de traitement est réalisée lors de l’étape de balayage descendant. Le système de projection de fluide projette alors le fluide en sens opposé à la progression du système de balayage de sorte à effectuer un dépôt de fluide de traitement sur la surface vitrée. En l’espèce, lors de l’étape de balayage descendant, le fluide de traitement est distribué en direction du montant qui est adjacent au système d’essuyage lorsque celui-ci adopte la deuxième position. Selon un aspect de l’invention, l’étape de distribution du fluide de traitement est suivie d’au moins une étape de rinçage comprenant l’étape de projection du fluide de nettoyage sur la surface vitrée par le système de projection de fluide et un cycle de balayage. L’étape de rinçage permet de rincer la surface vitrée afin d’éliminer les traces ou éviter l’apparition de traces sur cette dernière. La surface est débarrassée du fluide de traitement préalablement distribué, ainsi que des résidus correspondants aux salissures qui ont été en tout ou partie dissouts par le fluide de traitement chauffé. Le cycle de balayage correspond à une phase ascendante du balai d’essuyage suivie d’une phase descendante de ce même balai d’essuyage. Le cycle de balayage permet de débarrasser la surface vitrée des fluides répartis sur la surface vitrée. A l’issue du cycle de balayage, le procédé selon l’invention prend fin. Selon un aspect de l’invention, une étape de latence d’une durée de 1 à 30 secondes sépare l’étape de distribution du fluide de traitement de l’étape de rinçage. L’étape de latence accorde un temps de dégradation des matières organiques : le fluide de traitement, réparti sur la surface vitrée couverte de salissures, agit. L’étape de latence favorise la formation d’une émulsion entre le fluide de traitement et les salissures comme la matière organique. La chaleur accélérant les processus chimiques de dégradation, le temps de latence est limité à 30 secondes. Le respect de cette étape de latence fait gagner le traitement en efficacité. Selon un aspect de l’invention, le fluide de traitement est chauffé pendant une durée de 30 à 60 secondes pendant l’étape de chauffage du fluide de traitement. Cette durée permet d’obtenir un fluide de traitement à la température à laquelle il sera distribué sur la surface vitrée lors de l’étape de distribution du fluide de traitement. Selon un aspect de l’invention, le fluide de traitement est chauffé à une température maximale de 60°C pendant l’étape de chauffage. La température de 60°C permet d’obtenir un fluide de traitement apte à traiter la surface vitrée suffisamment longtemps avant que le fluide de traitement ne s’évapore, ce changement d’état stoppant le traitement de la surface vitrée. Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend au moins deux étapes de chauffage du fluide de traitement par le dispositif de chauffage et deux étapes de distribution du fluide de traitement sur la surface vitrée par le système de projection de fluide, l’une des étapes de chauffage chauffant le fluide de traitement une température de 40°C et l’autre étape de chauffage chauffant le fluide de traitement à une température de 60°C. La surface vitrée est ainsi traitée par deux fois, une première fois avec un fluide de traitement chauffé à une première température, et une deuxième fois avec un fluide de traitement chauffé à une seconde température, plus élevée ou moins élevée que la première température. Selon un aspect de l’invention, une étape de chauffage du fluide de traitement à la température de 40°C précède une étape de chauffage du fluide de traitement à la température de 60°C. Selon un aspect alternatif de l’invention, une étape de chauffage du fluide de traitement à la température de 60°C précède une étape de chauffage du fluide de traitement à la température de 40°C. Selon un aspect de l’invention, l’étape de chauffage chauffant le fluide de traitement à une température de 40°C est réalisée pendant l’étape de balayage ascendant et l’étape de chauffage chauffant le fluide de traitement à une température de 60°C est réalisée pendant l’étape de balayage descendant. L’invention concerne également un dispositif de nettoyage comprenant un premier dispositif de stockage destiné à stocker un fluide de nettoyage, un deuxième dispositif de stockage destiné à stocker un fluide de traitement, un dispositif de chauffage du fluide de traitement et un système de projection de fluide relié d’une part au premier dispositif de stockage par au moins une première conduite dédiée au fluide de nettoyage et relié d’autre part au deuxième dispositif de stockage par au moins une deuxième conduite dédiée au fluide de traitement. Ainsi, le circuit du dispositif de nettoyage comporte la première conduite et la deuxième conduite qui sont distinctes. Selon un aspect de l’invention, le fluide de nettoyage comprend entre 0.1 et 8% d’une matière active et le fluide de traitement contient plus de 8% de matière active. La teneur en matière active permet de distinguer le fluide de nettoyage du fluide de traitement. Le fluide de traitement est un fluide à fort pouvoir détergeant, ce qui lui permet d’être efficace lorsqu’utilisé pour de fortes salissures comme les impacts d’insectes. On entend par « fort pouvoir » le fait que le fluide de traitement ait une efficacité détergente accrue par rapport au fluide de nettoyage. Le fluide de nettoyage a un faible pouvoir détergeant, bien qu’efficace pour un nettoyage ordinaire. Par exemple, le fluide de traitement comprend un tensio-actif ou un mélange de tensio-actifs, un éther glycol et de l’eau. La matière active correspond aux composants dotés d’un pouvoir détergeant. La matière active correspond au moins à la quantité de tensio-actif ou du mélange de tensio-actif additionnée à la quantité d’éther glycol. La matière active est quantifiée par un pourcentage massique, aussi noté w/w. Le mélange de tensio-actifs comprend par exemple un mélange d’un tensio-actif non-ionique et d’un tensio-actif anionique. L’éther glycol est par exemple du butylglycol (ou 2-butoxyéthanol). Le fluide de traitement peut comprendre comme tensio-actif non ionique un éthoxylate d’alcool. Le fluide de traitement peut comprendre comme tensio-actif anionique du laurylsulfate de sodium, ou un sulfonate d’alkylbenzène ou un alkyl sulfate polyéthoxylé. Le fluide de traitement peut en outre comprendre un ou plusieurs additifs parmis lesquels : une base telle de l’ammoniac (NH 3 ) ou de la soude (NaOH) ou de la potasse (KOH), au moins un parfum tel la S-Limonène, au moins un colorant, de l’isopropanol, de l’éther de dipropylène glycol monométhylique, du sulfite de sodium. Une utilisation à chaud du fluide de traitement permet d’envisager une réduction de la teneur en matière active utilisée par rapport à un traitement à température ambiante. Selon un aspect de l’invention, le fluide de nettoyage comprend entre 0.1 et 1% d’une matière active et le fluide de traitement contient 15% de matière active. Selon un aspect de l’invention, au moins une conduite principale relie la première conduite et la deuxième conduite au système de projection de fluide. Le circuit du dispositif de nettoyage comprend la conduite principale. Ainsi, le fluide de nettoyage circule dans le circuit depuis le premier dispositif de stockage vers le système de projection de fluide en empruntant la première conduite puis la conduite principale. Le fluide de traitement circule dans le circuit depuis le deuxième dispositif de stockage vers le système de projection de fluide en empruntant la deuxième conduite puis la conduite principale. Lors de l’étape de purge du fluide de nettoyage, le fluide de nettoyage présent dans la conduite principale est remplacé par le fluide de traitement. Selon un aspect de l’invention, le premier dispositif de stockage est muni d’un premier dispositif de mise en circulation. Le premier dispositif de mise en circulation est apte à injecter le fluide de nettoyage dans le circuit. Selon un aspect de l’invention, le premier dispositif de stockage est muni d’un deuxième dispositif de mise en circulation. Le deuxième dispositif de mise en circulation est apte à injecter le fluide de traitement dans le circuit. C’est le deuxième dispositif de mise en circulation qui permet de mettre en œuvre l’étape de purge du fluide de nettoyage. Selon un aspect de l’invention, le dispositif de nettoyage comprend au moins un système d’essuyage. Selon un aspect de l’invention, le système d’essuyage comprend un balai d’essuyage. Selon un aspect de l’invention, le dispositif de nettoyage comporte deux systèmes de projection de fluide associés chacun à un système d’essuyage, chaque système de projection tant respectivement reliés à une première portion de la conduite principale et à une deuxième portion de la conduite principale, la première portion de la conduite principale étant parallèle de la deuxième portion de la conduite principale en étant disposées en série d’une troisième portion de la conduite principale, la troisième portion de la conduite principale étant en série de la première conduite d’une part et de la deuxième conduite d’autre part. Ainsi, le fluide de nettoyage circule dans le circuit depuis le premier dispositif de stockage vers le système de projection de fluide en empruntant la première conduite puis la troisième portion de la conduite principale et enfin la première portion de la conduite principale. Le fluide de traitement circule dans le circuit depuis le deuxième dispositif de stockage vers le système de projection de fluide en empruntant la deuxième conduite puis la troisième portion de la conduite principale et enfin la deuxième portion de la conduite principale. Selon un aspect de l’invention, le système d’essuyage comprend le système de projection de fluide. Le système d’essuyage peut comprendre tout ou partie du système de projection de fluide. Par exemple, le système de projection de fluide est situé dans le balai d’essuyage. On comprend donc que le système de projection est mobile. Plus particulièrement, le système de projection de fluide est situé dans le déflecteur du balai d’essuyage. Lorsqu’il est compris dans le système d’essuyage, le système de projection de fluide est apte à projeter le fluide qu’il contient depuis le système d’essuyage vers la première position et/ou vers la deuxième position. Selon un aspect alternatif de l’invention, le système de projection est un gicleur fixe. Le gicleur est fixé et orienté de sorte à pouvoir projeter du liquide vers la surface vitrée que laquelle le procédé selon l’invention est mis en œuvre. Par exemple, le gicleur est fixé sur la carrosserie du véhicule, par exemple son capot. Pour cette alternative, le système de projection et le système d’essuyage sont physiquement distincts. Selon un aspect de l’invention, le dispositif de chauffage est situé le long du circuit. Le dispositif de chauffage est mis en œuvre lors de l’étape de chauffage du fluide de traitement. Le dispositif de chauffage est situé sur au moins une portion du circuit apte à la circulation du fluide de traitement. Ainsi, la première conduite est dépourvue du dispositif de chauffage. Le dispositif de chauffage est par exemple un dispositif électrique. Le dispositif électrique est par exemple un conducteur électrique résistif. Alternativement, le dispositif de chauffage est un dispositif exothermique. Le dispositif de chauffage réalise un transfert thermique indirect. Par indirect on entend que le dispositif de chauffage est au contact d’au moins une conduite délimitant le circuit, et que le fluide de traitement est chauffé par conduction. Alternativement, le dispositif de chauffage réalise un transfert thermique direct, sous-entendu par convection. Alors, tout ou partie du dispositif de chauffage est en contact avec le fluide de traitement au moins au moment de l’étape de chauffage. Selon un aspect alternatif de l’invention, le dispositif de chauffage associé au dispositif de stockage. Le dispositif de chauffage y réalise un traitement thermique indirect ou direct du fluide de traitement. Selon un aspect de l’invention, le dispositif de chauffage est situé le long d’au moins la première conduite. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description donnée ci-après à titre indicatif en relation avec des dessins dans lesquels : - la est un logigramme représentant un procédé selon l’invention dans un premier mode de réalisation, - la est un logigramme représentant un procédé selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation, - la est un logigramme représentant un procédé selon l’invention dans un troisième mode de réalisation, - la est une représentation schématique d’un dispositif de nettoyage apte à mettre en œuvre le procédé selon l’invention, - les figures , [Fig. 6], [Fig. 7], [Fig. 8] et [Fig. 9] représentent une chronologie d’étapes retrouvées dans le deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention employant le dispositif de nettoyage représenté en figure 4. Il faut tout d’abord noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. Ces figures sont des représentations schématiques qui illustrent quelles sont les étapes du procédé selon l’invention et ce qui compose le dispositif de nettoyage mettant en œuvre le procédé selon l’invention. Le procédé selon l’invention est représenté selon un logigramme qui est une représentation graphique utilisant des symboles géométriques. Chaque symbole géométrique représente une étape du procédé selon l’invention et est caractérisé par un haut, un bas, un côté gauche, un côté droit. Ainsi, une ellipse représente une étape qui intervient automatiquement dans le procédé 2 et un rectangle représente une étape d’action. Des flèches sont également utilisées, pour représenter des connexions entre ces étapes. Sur le logigramme, une entrée d’étape se fait par le haut ou le côté gauche du symbole géométrique, une sortie d’étape par le bas ou le côté droit du symbole géométrique. Une sortie d’étape à flèche seule correspond au passage à l’étape suivante. Les dénominations « premier », « deuxième », « principal », … n’ont pas vocation à ordonnancer ou hiérarchiser les termes qu’ils accompagnent. Ces dénominations sont apposées à titre distinctif et peuvent être interverties sans nuire à la portée de l’invention. La figure 1 montre un logigramme décrivant une mise en œuvre du procédé 1 selon l’invention dans un premier mode de réalisation. Le procédé 1 selon l’invention est mis en œuvre suite à une instruction de traitement d’une surface vitrée 5 du véhicule, notamment d’un pare-brise. Cette instruction est généralement formulée lorsque la surface vitrée 5 est souillée de salissures 22 tenaces, tels des impacts d’insectes. Dans le premier mode de réalisation de l’invention illustré en figure 1, le procédé 1 comprend au moins une étape de chauffage 2 d’un fluide de traitement 3, une étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5 et une étape de projection 6 d’un fluide de nettoyage 8. Lors de l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3, le fluide de traitement 3 est chauffé. Lors de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3, le fluide de traitement 3 chauffé est distribué sur la surface vitrée 5. Lors de l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8, c’est le fluide de nettoyage 8 qui est distribué sur la surface vitrée 5. Comme illustré en figure 1, l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3, l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5 et l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8, sont des étapes du procédé 1 selon l’invention qui sont des étapes successives et distinctes. Cependant, le procédé 1 selon l’invention n’exclue pas la possibilité qu’au moins une partie de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 soit concomitante avec l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 dès lors que le fluide distribué lors de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 correspond au fluide de traitement 3 chauffé. En revanche, quel que soit le mode de réalisation du procédé 1, l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 et l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 sont distinctes temporellement et successives dans cet ordre. Le procédé 1 selon l’invention dans son premier mode de réalisation s’achève avec la fin de l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8. Le procédé 1 est mis en œuvre par un dispositif de nettoyage 9 de la surface vitrée 5 illustré en figure 4. Ce dispositif de nettoyage 9 comprend au moins un premier dispositif de stockage 10, un deuxième dispositif de stockage 11, un dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3 et un système de projection de fluide 13. Le premier dispositif de stockage 10 est destiné à stocker le fluide de nettoyage 8. Le deuxième dispositif de stockage 11 est destiné à stocker le fluide de traitement 3. Le système de projection de fluide 13 est destiné à projeter soit le fluide de nettoyage 8, soit le fluide de traitement 3. L’étape de chauffage 2 de fluide de traitement 3 est réalisée par le dispositif de chauffage 12. L’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5 et l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 sont réalisée par le système de projection de fluide 13. La figure 2 montre un deuxième mode de réalisation du procédé 1 selon l’invention. Ce mode de réalisation comporte des étapes additionnelles par rapport au premier mode de réalisation décrit en figure 1. Ainsi, l’étape de chauffage 2 d’un fluide de traitement 3, l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5 et l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 sont des étapes réalisées dans le deuxième mode de réalisation. On pourra se reporter à la description qui est faite de ces trois étapes 2, 4, 6 dans la figure 1 pour la complète compréhension et la mise en œuvre du deuxième mode de réalisation. Dans le deuxième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention est initié par une étape de purge 7 du fluide de nettoyage 8. Cette étape de purge 7 précède ainsi l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3. L’étape de purge 7 du fluide de nettoyage 8 vise à purger le fluide de nettoyage 8 présent dans un circuit 14 alimentant le système de projection de fluide 13. Dans le deuxième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention comprend une étape de balayage ascendant 15. L’étape de balayage ascendant 15 est réalisée par un système d’essuyage 16 du dispositif de nettoyage 9, notamment par un balai d’essuyage 17. Lors de cette étape de balayage ascendant 15, le balai d’essuyage 17 se déplace d’une première position 18 jusqu’à une deuxième position 19 distincte de la première position 18. L’étape de balayage ascendant 15 précédé l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3. Dans cet exemple présenté en figure 2, l’étape de balayage ascendant 15 est concomitante avec l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3. Dès lors, lorsque l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 débute, le balai d’essuyage 17 est dans la deuxième position 19 et le fluide de traitement 3 est prêt à être distribué à la température à laquelle il a été élevé lors de l’étape de chauffage 2. Par ces étapes concomitantes, la durée globale du procédé 1 peut ainsi être optimisée et le fluide de traitement 3 est distribué une fois chauffé, sans attente et donc sans baisser en température. Dans le deuxième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention comprend une étape de balayage descendant 20. L’étape de balayage descendant 20 est réalisée par le système d’essuyage 16. Lors de cette étape de balayage descendant 20, le balai d’essuyage 17 se déplace de la deuxième position 19 jusqu’à la première position 18. L’étape de balayage descendant 20 suit l’étape de balayage ascendant 15. Dans l’exemple de la figure 2, l’étape de balayage descendant 20 suit de ce fait l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3. L’étape de balayage descendant 20 est concomitante avec l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5. Cette configuration est permise lorsque le système d’essuyage 16 est apte à réaliser l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3. Autrement dit, lorsque le système de projection de fluide 13 est intégré au système d’essuyage 16 comme l’illustre la figure 4. Dans le deuxième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention comprend une étape de latence 21. L’étape de latence 21 est d’une durée de 1 à 30 secondes. L’étape de latence 21 sépare l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 et l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8. Lors de cette étape de latence 21, le dispositif de nettoyage 9 est inopérant. Le fluide de traitement 3 précédemment distribué lors de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 agit chimiquement sur les salissures 22 de la surface vitrée 5. Dans le deuxième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention comprend une étape de rinçage 23. L’étape de rinçage 23 comprend l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 et un cycle de balayage 24. L’étape de rinçage 23 est, dans cet exemple, consécutive à l’étape de latence 21. Le cycle de balayage 24 intervient a posteriori de l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8. Il correspond à une phase ascendante du balai d’essuyage 17, depuis la première position 18 jusqu’à la deuxième position 19, suivie d’une phase descendante de ce même balai d’essuyage 17, depuis la deuxième position 19 jusqu’à la première position 18. Le procédé 1 selon l’invention dans son deuxième mode de réalisation s’achève avec la fin du cycle de balayage 24. La figure 3 montre un troisième mode de réalisation du procédé 1 selon l’invention. Ce mode de réalisation comporte des répétitions d’étapes comparé au deuxième mode de réalisation décrit en figure 2. Le troisième mode de réalisation peut être employé lorsque les salissures 22 sont particulièrement importantes ou tenaces, puisque le troisième mode de réalisation met en œuvre deux étapes de distribution 4 du fluide de traitement 3. Ces deux étapes de distribution 4 du fluide de traitement 3 s’accompagnent de deux étapes de chauffage 2 distinctes en température, de deux étapes de balayage ascendant 15 et de deux étapes de balayage descendant 20. De façon particulière, chacune des étapes de distribution 4 du fluide de traitement 3 emploi le fluide de traitement 3 chauffé à une température différente : l’une des étapes de chauffage 2 permet de chauffer le fluide de traitement 3 à une température de 40°C et l’autre étape de chauffage 2 permet de chauffer le fluide de traitement 3 à une température de 60°C. Outre les différences énoncées ci-après, on pourra se reporter à la description faite pour la figure 2, qui s’applique mutatis mutandis au troisième mode de réalisation. Dans le troisième mode de réalisation, le procédé 1 selon l’invention comprend l’étape de purge 7 du fluide de nettoyage 8, telle que précédemment décrite pour la figure 2. L’étape de purge 7 du fluide de nettoyage 8 est suivie de l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 permettant de chauffer le fluide de traitement 3 à une température de 40°C. Cette étape est concomitante avec l’étape de balayage ascendant 15. Puis, le fluide de traitement 3 chauffé à 40°C est distribué sur la surface vitrée 5 au cours de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3. L’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 chauffé à 40°C est concomitante avec l’étape de balayage descendant 20 comme décrit pour la figure 2. Ces étapes sont également concomitantes avec l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 permettant de chauffer le fluide de traitement 3 à une température de 60°C. L’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 à 60°C se poursuit lors de l’étape de balayage ascendant 15. Puis, le fluide de traitement 3 chauffé à 60°C est distribué lors de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3. Cette dernière est concomitante avec l’étape de balayage descendant 20. S’en suivent l’étape de latence 21, et l’étape de rinçage 23 qui termine la mise en œuvre du procédé 1 selon l’invention. La figure 4 montre le dispositif de nettoyage 9 apte à mettre en œuvre le procédé 1 selon l’invention. Le dispositif de nettoyage 9 permet de nettoyer la surface vitrée 5, par exemple un pare-brise localisés entre deux montants 25 du véhicule. Le dispositif de nettoyage 9 comprend au moins le premier dispositif de stockage 10, le deuxième dispositif de stockage 11, le dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3 et le système de projection de fluide 13. Le dispositif de nettoyage 9 comprenant en outre deux systèmes d’essuyage 16. Deux systèmes de projection de fluide 13 sont associés chacun à un système d’essuyage 16. Le dispositif de nettoyage 9 comprend également le circuit 14 destiné à la circulation du fluide de nettoyage 8 et du fluide de traitement 3. Le premier dispositif de stockage 10 contient le fluide de nettoyage 8. Le deuxième dispositif de stockage 11 contient le fluide de traitement 3. Le premier dispositif de stockage 10 et le deuxième dispositif de stockage 11 sont distincts de sorte à stocker indépendamment le fluide de nettoyage 8 et le fluide de traitement 3. Le premier dispositif de stockage 10 et le deuxième dispositif de stockage 11 sont par exemple conjointement localisés à proximité de la surface vitrée 5, notamment sous un capot 27 du véhicule, de manière à occuper un ou des espaces laissés vacants sous le capot 27. Le capot 27 est suggéré en pointillé sur les figures 4 à 9. Le dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3 permet, dans cet exemple, un chauffage indirect du fluide de traitement 3. Le dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3 est disposé sur une partie du circuit 14, plus particulièrement sur le trajet destiné à être emprunté par le fluide de traitement 3. Par exemple, le dispositif de chauffage 12 est électrique. Le système d’essuyage 16 comprend le balai d’essuyage 17 porteur d’une lame racleuse 26 qui permet de racler la surface vitrée 5. Le balai d’essuyage 17 est relié à un mécanisme permettant d’actionner le balai d’essuyage 17, ce mécanisme comprenant par exemple au moins un moteur capable de mettre en mouvement le ou les systèmes d’essuyage 16. Le mécanisme permettant d’actionner le balai d’essuyage 17 est ici non représenté. Dans cet exemple de réalisation, le balai d’essuyage 17 est apte à se déplacer entre deux positions extrêmes. Ici, la première position 18 correspond à un arrêt fixe du balai d’essuyage 17, le long du capot 27. Le système de projection de fluide 13 est intégré au système d’essuyage 16. Le système de projection de fluide 13 comprend au moins une pluralité de buses 28 apte à assurer la projection de fluide, que ce soit le fluide de nettoyage 8 ou le fluide de traitement 3. Le système d’essuyage 16 est par exemple apte à projeter du fluide d’un seul côté par rapport à un axe d’extension longitudinal X du balai d’essuyage 17, la pluralité de buses 28 étant disposée le long de l’axe d’extension longitudinal X. Dans un autre exemple, du fluide pourrait être projeté d’un côté ou de l’autre de cet axe d’extension longitudinal X, une pluralité de buses 28 étant orientée dans un sens par rapport à l’axe d’extension longitudinal X et une autre pluralité de buses 28 étant orientée en sens opposé. Un canal 29, disposé dans le système d’essuyage 16, relie le circuit 14 du dispositif de nettoyage 9 au système de projection de fluide 13 et plus particulièrement à la pluralité de buses 28. Le système de projection de fluide 13 est relié d’une part au premier dispositif de stockage 10 par au moins une première conduite 30 dédiée au fluide de nettoyage 8. Le système de projection de fluide 13 est relié d’autre part au deuxième dispositif de stockage 11 par au moins une deuxième conduite 31 dédiée au fluide de traitement 3. Au moins une conduite principale 32 relie la première conduite 30 et la deuxième conduite 31 au système de projection de fluide 13. La première conduite 30, la deuxième conduite 31 et la conduite principale 32 sont raccordées toutes trois au niveau d’un premier point de raccordement 33. Le premier point de raccordement 33 est un point de convergence du circuit 14 du point de vue du sens de circulation des fluides. L’un des deux systèmes de projection de fluide 13 est relié à une première portion 34 de la conduite principale 32. L’autre des deux systèmes de projection de fluide 13 est relié à une deuxième portion 35 de la conduite principale 32. La première portion 34 de la conduite principale 32 est parallèle à la deuxième portion 35 de la conduite principale 32. La première portion 34 et la deuxième portion 35 de la conduite principale 32 sont disposées en série d’une troisième portion 36 de la conduite principale 32. La troisième portion 36 de la conduite principale 32 est en série de la première conduite 30. La troisième portion 36 de la conduite principale 32 est en série de la deuxième conduite 31. La première portion 34, la deuxième portion 35 et la troisième portion 36 sont raccordées au niveau d’un deuxième point de raccordement 37. Le deuxième point de raccordement 37 est un point de divergence du circuit 14 du point de vue du sens de circulation des fluides. La troisième portion 36 est située entre le premier point de raccordement 33 et le deuxième point de raccordement 37. De façon particulière, le dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3 se situe au contact de la deuxième conduite 31 et de la conduite principale 32. La première conduite 30 est dédiée à la circulation du fluide de nettoyage 8. La deuxième conduite 31 est dédiée à la circulation du fluide de traitement 3. La conduite principale peut être empruntée par le fluide de nettoyage 8 et/ou le fluide de traitement 3. Notamment, lors de l’étape de purge 7, les deux fluides peuvent y circuler conjointement. Dans le circuit 14, le fluide de nettoyage 8 est autorisé à circuler depuis le premier dispositif de stockage 10 vers les deux systèmes de projection de fluide 13 grâce à un premier dispositif de mise en circulation 38. Le fluide de nettoyage 8 traverse successivement : la première conduite 30, le premier point de raccordement 33, la troisième portion 36, le deuxième point de raccordement 37. Puis il diverge vers la première portion 34 et la deuxième portion 35. Dans le circuit 14, le fluide de traitement 3 est autorisé à circuler depuis le deuxième dispositif de stockage 11 vers les deux systèmes de projection 13 grâce à un deuxième dispositif de mise en circulation 39. Le fluide de traitement 3 traverse successivement : la deuxième conduite 31, le premier point de raccordement 33, la troisième portion 36, le deuxième point de raccordement 37. Puis il diverge vers la première portion 34 et la deuxième portion 35. Le premier dispositif de mise en circulation 38 et le deuxième dispositif de mise en circulation 39 sont par exemple des pompes. Le fluide de traitement 3 ne circule pas vers le premier dispositif de stockage 10 du fait de la présence d’un premier clapet anti-retour 40 situé dans la première conduite 30. Le fluide de nettoyage 8 n’est pas autorisé à circuler vers le deuxième dispositif de stockage 11 du fait de la présence d’un deuxième clapet anti-retour 41 situé dans la deuxième conduite 31. Le dispositif de nettoyage 9 est piloté au moyen d’une unité de pilotage 42 avec laquelle il est relié électriquement par des câbles électriques 43. L’unité de pilotage 42 pilote par exemple le premier dispositif de mise en circulation 38, le deuxième dispositif de mise en circulation 39 et/ou le dispositif de chauffage 12 du fluide de traitement 3. L’unité de pilotage 42 peut également piloter le mécanisme permettant d’actionner le balai d’essuyage 17 de sorte à ce que l’unité de pilotage 42 pilote l’ensemble des composants participant au procédé 1 selon l’invention. Dans les figures 5 à 9, le pilotage de l’un et/ou l’autre des composants par l’unité de pilotage 42 est représenté par un symbole 44. Les figures 5 à 9 illustrent différentes étapes du procédé 1 selon l’invention mis en œuvre pour nettoyer la surface vitrée 5 couverte de salissures 22. Lors de la mise en œuvre de ce procédé 1, le fluide de nettoyage 8 et/ou le fluide de traitement 3 sont mis en circulation dans le circuit 14 du dispositif de nettoyage 9. Le fluide de nettoyage 8 comprend entre 0.1 et 8% d’une matière active, par exemple 1% de matière active, et le fluide de traitement 3 contient plus de 8% de matière active, par exemple 15% de matière active. Dans les figures 5 à 9, tout fluide circulant dans le circuit 14 du dispositif de nettoyage 9 est symbolisé par un trait épaissi alors que les parties du circuit 14 où le fluide ne circule pas sont symbolisées par un trait plus fin. La figure 5 illustre une étape de purge 7 du fluide de nettoyage 8. Avant que ne débute le procédé 1 selon l’invention, le fluide de nettoyage 8 rempli la conduite principale 32 du circuit 14 ainsi que les systèmes de projection de fluide 13. La présence de ce fluide de nettoyage 8 est par exemple résiduelle d’une précédente projection de fluide de nettoyage 8. Afin de le remplacer par du fluide de traitement 3, le deuxième dispositif de mise en circulation 39 est mis en fonctionnement par l’unité de pilotage 42. Dès lors, le fluide de traitement 3 circule depuis le deuxième dispositif de stockage 11 jusqu’au système de projection de fluide 13. Avantageusement, l’étape de purge 7 se termine lorsque le deuxième dispositif de mise en circulation 39 est mis à l’arrêt alors que tout le fluide de nettoyage 8 a été éliminé de la conduite principale 32 et des systèmes de projection de fluide 13. Le fluide de nettoyage 8 est évacué au niveau de la pluralité de buses 28 lors de l’étape de purge 7. Pendant l’étape de purge 7, le premier dispositif de mise en circulation 38 est inopérant, tout comme le mécanisme permettant d’actionner le balai d’essuyage 17 et le dispositif de chauffage 12. Le fluide de traitement 3 ne circule pas dans la première conduite 30 du fait du premier clapet anti-retour 40. Il circule en revanche dans le reste du circuit 14. Le balai d’essuyage 17 est en première position 18. La figure 6 illustre l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 se déroulant de façon concomitante avec l’étape de balayage ascendant 15. Le fluide de traitement 3, chargé lors de l’étape de purge 7 dans la conduite principale 32 du circuit 14 et dans le système de projection de fluide 13, est chauffé. Ce traitement thermique est effectué par le dispositif de chauffage 12, actionné par l’unité de pilotage 42. Par exemple, le dispositif de chauffage 12 chauffe le fluide de traitement 3 pendant 30 secondes. L’étape de balayage ascendant 15 est activée par l’unité de pilotage 42 de sorte à ce que le balai d’essuyage 17, initialement en première position 18, atteigne la deuxième position 19 à l’issue des 30 secondes de chauffage. Ainsi, à l’issue de l’étape de balayage ascendant 15, le fluide de traitement 3 est à la température programmée, par exemple 50°C. La trajectoire du balai d’essuyage 17, de la première position 18 à la deuxième position 19 toutes deux représentées, est symbolisée par une flèche et des pointillés 45. Lors de l’étape de chauffage 2 du fluide de traitement 3 et de l’étape de balayage ascendant 15, le premier dispositif de mise en circulation 38 et le deuxième dispositif de mise en circulation 39 sont inopérants. De ce fait, il en est de même pour le système de projection de fluide 13. La figure 7 illustre l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5 qui est simultanée avec l’étape de balayage descendant 20. Au cours de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3, l’unité de pilotage 42 active le deuxième dispositif de mise en circulation 39. Dès lors, le fluide de traitement 3 passe du deuxième dispositif de stockage 11 vers le système de projection de fluide 13 via la première conduite 31 et la conduite principale 32 du circuit 14. L’étape de balayage descendant 20 est également pilotée par l’unité de pilotage 42 qui active le mécanisme permettant d’actionner le balai d’essuyage 17. Le fluide de traitement 3 est distribué du côté opposé au sens de progression du balai d’essuyage 17, représenté par une flèche et des pointillés 45. En descendant, le système de projection de fluide 13 réparti le fluide de traitement 3 sur la surface vitrée 5, par balayage de la surface vitrée 5. L’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 a lieu lorsque le balai d’essuyage 17 passe de la deuxième position 19 à la première position 18, avantageusement de façon continue et jusqu’à la première position 18. Lors de l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 et de l’étape de balayage descendant 20, le premier dispositif de mise en circulation 38 est inopérant. Le fluide de traitement 3 ne circule pas dans vers le premier dispositif de stockage 10 du fait de la présence du premier clapet anti-retour 40. La figure 8 représente l’étape de latence 21. Cette étape de latence 21 est par exemple d’une durée de 30 secondes. Lors de l’étape de latence 21, le fluide de traitement 3 qui a été réparti sur la surface vitrée 5, dissout les salissures 22. Lors de l’étape de latence 21, aucun fluide ne circule dans le circuit 14, le premier dispositif de mise en circulation 38 et le deuxième dispositif de mise en circulation 39 étant inopérants. Le système de projection de fluide 13 et les systèmes d’essuyage 16 sont également inopérants, tout comme l’unité de pilotage 42. Le balai d’essuyage 17 est dans la première position 18. La figure 9 illustre l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8. Cette étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 est comprise dans l’étape de rinçage 23 lorsqu’elle est suivie du cycle de balayage 24. Les étapes préalables à l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 ont permis de dissoudre et d’éliminer la majeure partie des salissures 22. L’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8 permet de finaliser le procédé 1 selon l’invention par l’élimination des dernières salissures 22. Le balai d’essuyage 17 est dans la première position 18. Lors de l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8, le balai d’essuyage 17 passe en deuxième position 19, piloté par l’unité de pilotage 42 : l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 comprend une étape de balayage ascendant 15. Lors de cette étape de balayage ascendant 15, le premier dispositif de mise en circulation 38 est opérant et le deuxième dispositif de mise en circulation 39 est inopérant. Le deuxième dispositif de mise en circulation 39 reste d’ailleurs inopérant lors de toute l’étape de projection 6 du fluide de nettoyage 8. Lors de cette étape de balayage ascendant 15, le fluide de nettoyage 8 circule dans le circuit 14 depuis le premier dispositif de stockage 10 vers le système de projection de fluide 13 en empruntant successivement la première conduite 30 et la conduite principale 32. Le fluide de nettoyage 8 ne circule pas dans la deuxième conduite 31 du fait de la présence du deuxième clapet anti-retour 41. Le système de projection de fluide 13 projette le fluide de nettoyage 8 sur la surface vitrée 5 lorsqu’il progresse en montée. Puis, toujours dans l’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 a lieu une étape de balayage descendant 20. Cette étape de balayage descendant 20 permet d’éliminer de la surface vitrée 5 les salissures 22 résiduelles et autres matières, notamment le fluide de nettoyage 8 chargé des salissures 22 dissoutes et le fluide de traitement 3 résiduel. La lame racleuse 26 est ici employée pour les éliminer en raclant la surface vitrée 5, grâce au balai d’essuyage 17 piloté par l’unité de pilotage 42. L’étape de distribution 4 du fluide de traitement 3 s’achève lorsque le balai d’essuyage 17 atteint la deuxième position 19. Le premier dispositif de mise en circulation 38 et le système de projection de fluide 13 de fluide sont alors inactivés. On comprend à la lecture de ce qui précède que la présente invention propose un procédé de nettoyage pour une surface vitrée d’un véhicule permettant d’éliminer efficacement les salissures tenaces accumulées sur le pare-brise, tels les impacts d’insectes. Ce procédé de nettoyage est destiné à être mis en œuvre par un dispositif de nettoyage équipé d’un système de chauffage destiné à chauffer le fluide de traitement. L’efficacité de traitement est augmentée dans les différents modes de réalisation de l’invention, grâce au bénéfice thermique apporté. L’invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici, et elle s’étend également à tout moyen ou configuration équivalents et à toute combinaison technique opérant de tels moyens. En particulier, le procédé de nettoyage peut être modifié sans nuire à l’invention, dans la mesure où les étapes, in fine , conduisent aux mêmes effets que ceux décrits dans ce document. Procédé (1) de nettoyage pour une surface vitrée (5) d’un véhicule, le procédé (1) étant mis en œuvre par un dispositif de nettoyage (9) de la surface vitrée (5), le dispositif de nettoyage (9) comprenant un premier dispositif de stockage (10) destiné à stocker un fluide de nettoyage (8), un deuxième dispositif de stockage (11) destiné à stocker un fluide de traitement (3) et au moins un système de projection de fluide (13) relié au premier dispositif de stockage (10) ou au deuxième dispositif de stockage (11), caractérisé en ce que le procédé (1) comprend au moins une étape de chauffage (2) du fluide de traitement (3), une étape de distribution (4) du fluide de traitement (3) sur la surface vitrée (5) par le système de projection de fluide (13) et une étape de projection (6) du fluide de nettoyage (8). Procédé (1) selon la revendication 1, au cours duquel l’étape de chauffage (2) du fluide de traitement (3) est précédée d’une étape de purge (7) du fluide de nettoyage (8) présent dans un circuit (14) alimentant le système de projection de fluide (13). Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape de balayage ascendant (15) où un balai d’essuyage (17), compris dans un système d’essuyage (16) du dispositif de nettoyage (9), se déplace d’une première position (18) jusqu’à une deuxième position (19) distincte de la première position (18), l’étape de balayage ascendant (15) précédant l’étape de distribution (4) du fluide de traitement (3). Procédé (1) selon la revendication précédente, au cours duquel l’étape de distribution (4) du fluide de traitement (3) comprend une étape de balayage descendant (20) où le balai d’essuyage (17) se déplace de la deuxième position (19) jusqu’à la première position (18). Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, au cours duquel l’étape de distribution (4) du fluide de traitement (3) est suivie d’au moins une étape de rinçage (23) comprenant l’étape de projection (6) du fluide de nettoyage (8) sur la surface vitrée (5) par le système de projection de fluide (13) et un cycle de balayage (24). Procédé (1) selon la revendication précédente, au cours duquel une étape de latence (21) d’une durée de 1 à 30 secondes sépare l’étape de distribution (4) du fluide de traitement (3) de l’étape de rinçage (23). Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, au cours duquel le fluide de traitement (3) est chauffé pendant une durée de 30 à 60 secondes pendant l’étape de chauffage (2) du fluide de traitement (3). Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le fluide de traitement (3) est chauffé à une température maximale de 60°C pendant l’étape de chauffage (2). Dispositif de nettoyage (9) comprenant un premier dispositif de stockage (10) destiné à stocker un fluide de nettoyage (8), un deuxième dispositif de stockage (11) destiné à stocker un fluide de traitement (3), un dispositif de chauffage (12) du fluide de traitement (3) et un système de projection de fluide (13) relié d’une part au premier dispositif de stockage (10) par au moins une première conduite (30) dédiée au fluide de nettoyage (8) et relié d’autre part au deuxième dispositif de stockage (11) par au moins une deuxième conduite (31) dédiée au fluide de traitement (3). Dispositif de nettoyage (9) selon la revendication précédente, dans lequel le fluide de nettoyage (8) comprend entre 0.1 et 8% d’une matière active et le fluide de traitement (3) contient plus de 8% de matière active.