FR 3101276 A1 20210402 FR 1910873 A 20191001 La présente invention concerne un procédé de réalisation d’une pièce (7) en matériau composite de type sandwich comprenant la réalisation d’un ensemble (4) comprenant une âme (2) intercalée entre une première couche (1a) et une deuxième couche (1b), la première couche et la deuxième couche étant chacune formées à partir de fibres continues, la réalisation d’un ensemble aiguilleté (5) obtenu par aiguilletage de filaments (3) non tissés présents sur la face extérieure de la deuxième couche, au moyen d’un dispositif d’aiguilletage (8) comprenant une pluralité d’aiguilles (81), chaque aiguille étant munie d’une encoche, de sorte que des filaments soient entraînés par les aiguilles à travers la deuxième couche, l’âme et la première couche, et une étape de traitement de l’ensemble aiguilleté (5) pour former la matrice polymère de la première couche et de la deuxième couche. (Figure pour l'abrégé : Fig. 1) PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UNE PIÈCE EN MATERIAU COMPOSITE DE TYPE SANDWICH PAR AIGUILLETAGE La présente invention concerne un procédé de réalisation de pièces en matériau composite à matrice polymère de type sandwich, comprenant une âme entre deux couches, chaque couche comprenant des fibres continues et une matrice polymère. Il est connu des procédés de réalisation de pièces en matériau composite comprenant une âme disposée entre deux couches ou peaux extérieures formées de fibres continues noyées dans une matrice polymère, l’âme permet classiquement d’augmenter la raideur de la pièce et/ou d’obtenir une pièce plus légère en augmentant la masse volumique globale. L’âme peut par exemple être formée d’un feutre de filaments non tissés ou d’un tissu de fibres noyées dans une matrice polymère, d’une mousse ou d’une structure de type nids d’abeilles. Classiquement, pour la réalisation d’une pièce tridimensionnelle, une première couche est formée en appliquant des plis de fibres continues sèches, par exemple sous forme de tissu, dans un moule correspondant à la forme finale de la pièce à réaliser, l’âme, par exemple formée d’un tissu de fibre, est ensuite appliquée sur la première couche puis la deuxième couche est formée en appliquant des plis de fibres continues sèches sur l’âme. L’ensemble est ensuite soumis à une étape d’imprégnation d’une résine, par exemple thermodurcissable, pour former la matrice polymère des couches extérieures et de l’âme. Les étapes d’application des différentes couches et de l’âme sur le moule tridimensionnel et/ou l’étape d’imprégnation, par exemple par infusion des deux couches et de l’âme, peuvent s’avérer longues et difficiles à mettre en œuvre. Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier à au moins l’un des inconvénients précités. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de réalisation d’une pièce en matériau composite de type sandwich comprenant une âme entre deux couches, chaque couche comprenant des fibres continues et une matrice polymère, caractérisé en ce qu’il comprend - la réalisation d’un ensemble comprenant une âme intercalée entre une première couche et une deuxième couche, la première couche et la deuxième couche étant chacune formées à partir de fibres continues, de préférence de plusieurs de plis superposés dans lequel chaque pli est formé de fibres continues, de préférence unidirectionnelle, - la réalisation d’un ensemble aiguilleté obtenu par aiguilletage de filaments non tissés présents sur la face extérieure de la deuxième couche, au moyen d’un dispositif d’aiguilletage comprenant une pluralité d’aiguilles, chaque aiguille étant munie d’une encoche, de sorte que des filaments soient entraînés par les aiguilles à travers la deuxième couche, l’âme et la première couche, et disposés dans une direction sensiblement perpendiculaire aux fibres continues de la première couche et de la deuxième couche, et - une étape de traitement de l’ensemble aiguilleté pour former la matrice polymère de la première couche et de la deuxième couche. Selon l’invention, un ensemble formé de l’âme, de la première couche et de la deuxième couche est soumis à une opération d’aiguilletage de filaments non tissés. Les aiguilles sont entraînées dans un mouvement de va-et-vient par un système d’entrainement du dispositif d’aiguilletage, pour traverser ledit ensemble. Lors du mouvement des aiguilles en direction de l’ensemble, au moins une partie de ces filaments se positionnent dans les encoches des aiguilles et sont entraînés par les aiguilles à travers l’ensemble. Ces filaments aiguilletés positionnés dans la direction Z, dans l’épaisseur de l’ensemble stabilisent les différentes couches du sandwich et permettent ainsi d’augmenter la cohésion de l’ensemble pour la ou les étapes ultérieures de traitement. L’ensemble ainsi aiguilleté peut être notamment soumis à une étape de formage pour réaliser une pièce tridimensionnelle. Les filaments en Z garantissent la cohésion de l’ensemble lors de sa manipulation jusqu’à un dispositif de formage et permettent un meilleur contrôle des fibres lors du formage. Les filaments en Z permettent en outre d’éviter un délaminage ou un déplacement non souhaité de fibres lors d’une étape de traitement pour former la matrice. Dans le cas de couches formées à partir de fibres sèches, ces filaments en Z facilitent également l’imprégnation de l’ensemble avec une résine, les filaments traversant l’âme facilitant l’écoulement de la résine à travers l’âme. En outre dans le cas d’une âme formée à partir de fibres sèches ou d’un feutre de filaments non tissés, l’âme facilite l’étape d’imprégnation. Par ailleurs, les filaments en Z permettent d’augmenter les propriétés mécaniques de la pièce finale. Le procédé selon l’invention peut avantageusement être utilisé pour la réalisation de pièces en matériau composite, notamment dans le domaine de l’automobile ou l’aéronautique. Selon un mode de réalisation, l’aiguilletage est réalisé de sorte que lesdits filaments non tissés soient entraînés à travers la première couche sur toute son épaisseur, de manière à garantir une bonne cohésion de l’ensemble et une imprégnation homogène de l’ensemble. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l’application de filaments non tissés sous la forme d’un feutre sur la surface extérieure de la deuxième couche, de préférence des filaments non tissés en un matériau polymère, de préférence un polymère thermoplastique. Selon un mode de réalisation, le feutre présente une masse surfacique de 40 à 200 g/m 2 . Une partie des filaments du feutre est transférée à travers l’ensemble, les filaments non transférés sont de préférence maintenus sur ladite surface extérieure La structure non tissée des feutres augmente la perméabilité de l’ensemble et permet ainsi de favoriser l’infusion et/ou injection, les feutres conférant un effet drainant, plus particulièrement dans le cas d’une infusion. Les feutres peuvent en outre augmenter la tenue au choc de la pièce finale et/ou améliorer l’aspect de surface de la pièce finale. Selon un autre mode de réalisation, les filaments non tissés appliqués pour l‘aiguilletage sont des fibres minérales, notamment des fibres céramiques telles que des fibres de verre, des fibres de carbone, ou des fibres métalliques, les filaments permettant de renforcer l’ensemble aiguilleté ainsi que la pièce finale dans l’épaisseur. Selon un mode de réalisation, la première couche et la deuxième couche sont chacune formées à partir de fibres continues sèches, l’étape de traitement comprenant une étape d’imprégnation de l’ensemble aiguilleté avec un polymère d’imprégnation pour former la matrice polymère de la première couche et de la deuxième couche. Dans ce cas, les filaments aiguilletés positionnés dans la direction Z, dans l’épaisseur, stabilisent l’ensemble et permettent d’augmenter la cohésion de l’ensemble pour l’étape ultérieure d’imprégnation, et ainsi d’éviter un délaminage de l’ensemble lors de l’imprégnation, notamment dans le cas d’injection de polymère d’imprégnation. Par ailleurs, les perforations créées par les aiguilles et les filaments aiguilletés positionnés en Z augmentent la perméabilité en Z de l’ensemble. L’imprégnation est ainsi facilitée et peut être effectuée à des cadences élevées, sans zones sèches, et sans détérioration de l’ensemble. Selon un mode de réalisation, les filaments non tissés à aiguilleter sont formés à partir d’au moins un polymère, ladite étape d’imprégnation étant alors de préférence effectuée à une température inférieure à la température de fusion, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse dudit polymère, de sorte que les filaments assurent un bon maintien des fibres continues de l’ensemble lors de l’étape d’imprégnation, notamment sa tenue mécanique au délaminage. L’étape d’imprégnation peut consister en une étape d’injection de l’ensemble aiguilleté placé dans un moule d’injection. L’étape d’imprégnation peut par exemple être réalisée selon un procédé d’imprégnation par voie humide, un procédé d’infusion sous vide, un procédé LCM, un procédé RTM, HP-RTM, Gap-RTM ou VARTM. Selon un mode de réalisation, l’étape d’imprégnation consiste en une étape d’injection de l’ensemble placé dans un moule d’injection, l’injection étant réalisée à une pression d’au moins 10 bars, par exemple de l’ordre de 50 bars. Selon un mode de réalisation, la première couche et la deuxième couche sont chacune formées à partir de fibres continues sèches munies d’un liant, pour assurer une liaison des différents plis de chaque couche. Chaque couche comprend moins de 10% en poids de liant, de préférence moins de 5% en poids de liant. Selon d’autres modes de réalisation, les première et deuxième couches sont formées à partir de fibres continues pré-imprégnées d’un ou plusieurs polymères destinés à constituer la matrice finale desdites couches, l’étape de traitement comprenant alors une étape de traitement thermique. Selon un mode de réalisation, l’âme est formée d’un feutre de filaments non tissés, ou d’un tissu de fibres continues, de préférence d’un feutre de filaments non tissés, la matrice polymère de l’âme étant formée lors de l’étape d’imprégnation. Selon un mode de réalisation les filaments non tissés du feutre sont formés d’un polymère, de préférence un polymère thermoplastique, ledit feutre ayant de préférence une masse surfacique de 50 à 500g/m 2 , de préférence de 60 à 150g/m 2 . Selon un mode de réalisation, les fibres continues sont munies d’un liant formé d’un premier polymère, l’aiguilletage comprend l’aiguilletage d’un feutre de filaments non tissés formés d’un deuxième polymère, l’âme comprend un feutre de filaments non tissés formés d’un troisième polymère, et la matrice de la première couche, de la deuxième couche et de l’âme est formée d’un quatrième polymère. Le premier polymère formant le liant, le deuxième polymère formant les filaments aiguilletés, le troisième polymère formant l’âme et le quatrième polymère formant la matrice peuvent être différents ou identiques ou de même famille. Selon un mode de réalisation, le deuxième polymère, et/ou le troisième polymère sont un polymère thermoplastique, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polyamides, notamment les polyamides aromatiques (aramides), polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate, polyéthersulfones, polyétheréthercétones, polysulfures de phénylène, polyuréthanes, époxydes, polyoléfines, acide polylactique, polyacryliques, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le premier polymère et/ou le quatrième polymere , sont un polymère thermoplastique, de préférence choisis dans le groupe défini ci-dessus, ou ont un polymère thermodurcissable, de préférence choisis dans le groupe constitué par les époxydes, polyesters, vinylesters, phénoliques, polyimides, bismaléimides, et leurs mélanges. Selon d’autres mode de réalisation, l’âme est formée d’une mousse ou d’une structure de type nid d’abeilles. Selon un mode de réalisation, la première couche et la deuxième couche sont chacune obtenues par un procédé de placement de fibres, connu en soi. Selon un mode de réalisation, la première couche et la deuxième couche sont chacune formées de plusieurs de plis superposés obtenus par application au contact, au moyen d’un rouleau d’application, de fibres continues, chaque pli étant réalisé par application d’une ou plusieurs bandes selon une orientation, sur un outillage de drapage ou sur des bandes du pli précédent, chaque bande étant formée d’une ou plusieurs fibres continues. Les fibres continues sont de préférence des fibres continues unidirectionnelles, par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres synthétiques telles que des fibres d’aramide, des fibres de polyéthylène, et/ou des fibres naturelles, telles que par exemple des fibres de lin. La première couche et la deuxième couche comprennent chacune au moins deux plis, par exemple de 2 à 20 plis, les plis d’une même couche peuvent avoir des orientations de fibres différentes ou identiques, de préférence différentes. La première couche et la deuxième couche peuvent avoir un nombre de plis identique ou différent. Le placement de fibres est avantageusement automatisé au moyen d’une tête de placement de fibres, connue en soi, comportant un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre l’outillage pour appliquer une bande formée d’une ou plusieurs fibres plates continues, et un système de guidage pour guider la ou les fibres sur ledit rouleau, par déplacement relatif de la tête d’application par rapport à la surface de drapage selon différentes trajectoires. Lesdites fibres continues se présentent de préférence sous la forme de fibres continues unidirectionnelles plates, classiquement appelées mèches, comprenant une multitude de filaments. Les fibres présentent par exemple des largeurs d’un huitième de pouce, un quart de pouce ou un demi-pouce (1/8", 1/4" ou 1/2"). Dans la présente, le terme «fibres» désigne également des fibres de plus grande largeur, supérieure à 1/2 pouce, classiquement appelée bande dans la technologie du placement. En variante, les fibres peuvent être fixées sur le moule, par exemple mécaniquement ou par collage, uniquement en début et en fin de trajectoire, le rouleau étant de préférence en contact en début et en fin de trajectoire, et éventuellement à distance de la surface sur le reste de la trajectoire. Selon un mode de réalisation, la première couche et/ou la deuxième couche sont formées d’un tissu multiaxial de type NCF (Non Crimp Fabric) comprenant plusieurs plis superposés de fibres continues, sans liant, par exemple maintenus ensemble par couture. Selon un autre mode de réalisation, la première couche et/ou la deuxième couche sont formées d’une superposition de plis de fibres continues, obtenus par exemple par placement de fibres, et qui ont été soumises à une opération de pré-aiguilletage, par aiguilletage de filaments non tissés appliqués sur l’une des faces de la superposition de plis. Les couches pré-aiguilletées et l’âme sont ensuite empilées pour former l’ensemble tel que décrit précédemment. L’opération d‘aiguilletage de l’ensemble consiste à aiguilleter à travers l’ensemble les filaments non tissés restant sur la deuxième couche et/ou les filaments d’un nouveau feutre appliqué sur la deuxième couche. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de thermoformage de l’ensemble aiguilleté, de préférence entre l’outillage de formage mâle et l’outillage de formage femelle d’une presse, pour obtenir un ensemble aiguilleté tridimensionnel. En variante, le formage est réalisé au moyen d’une bâche à vide, après positionnement de l’ensemble aiguilleté sur un outillage de formage. Dans le cas de filaments non tissés aiguilletés formés d’un polymère, le thermoformage est réalisé à une température de thermoformage inférieure à la température de fusion dudit polymère, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse dudit polymère. L’ensemble aiguilleté est chauffé à une température de formage avant et/ou pendant le formage afin d’augmenter la formabilité dudit ensemble aiguilleté. Il peut être préchauffé avant le formage par passage dans un four ou tunnel et/ou chauffé lors du formage, par exemple par chauffage de l’outillage de formage mâle et/ou l’outillage de formage femelle. En l’absence d’aiguilletage, la déformation de l’ensemble lors du formage s’effectuerait fibre par fibre. L’opération d’aiguilletage selon l’invention préalablement à l’opération de formage permet d’obtenir une déformation homogène de l’ensemble, du fait du glissement des filaments aiguilletés. Par ailleurs, les filaments du feutre présents sur chaque face principale de l’ensemble permettent un glissement de l’ensemble dans la presse sans adhérence. Les filaments extérieurs stabilisent les surfaces extérieures de l’ensemble en limitant, voire supprimant, les déformations locales et assurent ainsi une déformation homogène des fibres. Le procédé selon l’invention permet ainsi de favoriser les mécanismes de glissement entre les outillages de formage et l’ensemble, et ainsi de limiter, voire supprimer, les défauts de fibres des plis externes des couches résultant des frictions entre l’ensemble et les outillages de formage dans les procédés de formage antérieurs. De préférence, tel que décrit dans la demande de brevet FR17/70898, déposée le 4 septembre 2017, lors de l’aiguilletage, les aiguilles et les deux couches de l’ensemble sont disposées de sorte que les axes d’encoche des aiguilles forment un angle non nul avec la ou les orientations de fibres continues. On effectue ainsi un aiguilletage orienté de l’ensemble, en définissant l’orientation des aiguilles par rapport aux orientations de fibre des deux couches, de sorte que les fibres continues ne sont pas ou peu entraînées ou endommagées par les aiguilles, réduisant ainsi les risques de détérioration de l’ensemble et garantissant des propriétés mécaniques optimales de la pièce finale. Les feutres formés desdits filaments non tissés peuvent être isotropes, avec des filaments orientés de manière aléatoire, ou des feutres orientés avec des filaments présentant une orientation préférentielle. Dans le cas de feutres orientés, les aiguilles, et plus particulièrement leurs axes d’encoche, sont disposées en fonction de l’orientation des filaments de manière à optimiser le taux de prise de filaments par les aiguilles, les axes d’encoche formant de préférence un angle nul avec l’orientation préférentielle des filaments du feutre. Lorsque l’âme est formée d’un feutre de filaments non tissés, des filaments dudit feutre de l’âme peuvent être entraînés par les aiguilles à travers la première couche, notamment lorsque des encoches des aiguilles ne sont pas remplies par les filaments du feutre appliqué sur la surface extérieure de la deuxième couche, ou lorsque des filaments de ce feutre se sont libérés des encoches des aiguilles lors du passage des aiguilles dans la deuxième couche. Selon un autre mode de réalisation, le diamètre des filaments du feutre formant l’âme est défini de sorte qu’ils ne puissent être entrainés par les aiguilles. Selon un mode de réalisation, l’aiguilletage est effectué en présence d’un agent lubrifiant, appelé également agent de lubrification, pour réduire les frottements entre les aiguilles et les fibres continues, et ainsi de réduire les ruptures de fibres continues dues aux frottements. Les aiguilles pénètrent mieux à travers les plis et le transfert de filaments à travers les plis est ainsi amélioré. Par ailleurs, en cas de rupture de fibres, l’agent lubrifiant limite, voir supprime, la dispersion des fibrilles générées, l’agent lubrifiant piégeant les fibrilles dans l’ensemble, par simple capillarité et/ou en raison des fibrilles qui sont alourdies par l’agent lubrifiant. Selon différents modes de réalisation, l’agent lubrifiant comprend de l’eau, éventuellement de l’eau déminéralisée ou distillée, ou de l’eau savonneuse ; et/ou l’ensemble est humidifié avant l’étape d’aiguilletage, l’ensemble de plis comprend au moins 2% en poids d’eau, de préférence au moins 5% en poids d’eau, de préférence de 5 à 40% en poids d’eau, mieux encore de 10% à 40% en poids d’eau ; et/ou le procédé comprend une étape de séchage de l’ensemble aiguilleté, par exemple par séchage mécanique par pressage combiné éventuellement à une aspiration, et/ou par passage dans une étuve ou un four, et/ou par séchage par infrarouge, par radiofréquences ou par micro-ondes. Selon un mode de réalisation, l’aiguilletage est réalisé au moyen d’aiguilles à fourche présentant chacune à son extrémité distale au moins une encoche, de préférence une seule encoche. L’utilisation d’aiguilles à fourche permet d’obtenir un aiguilletage efficace des filaments, sans détérioration des fibres continues. La densité d’aiguilletage est définie notamment en fonction de la perméabilité et de la stabilisation recherchées, et du type d’aiguille utilisée. Selon un mode de réalisation, la densité d’aiguilletage est comprise entre 10 et 350 coups/cm2. Dans le cas d’un dispositif d’aiguilletage muni d’aiguilles à fourche, la densité d’aiguilletage est de préférence de 150 à 350 coups/cm 2 , mieux encore de 200 à 300 coups/cm 2 . Dans le cas d’un dispositif d’aiguilletage muni d’aiguilles à barbes, comprenant chacune plusieurs encoches, la densité d’aiguilletage est de préférence de 10 à 100 coups/cm 2 , mieux encore de 40 à 60 coups/cm 2 . La partie travaillante des aiguilles a de préférence un diamètre compris entre 0,30 et 0,60 mm, de préférence entre 0,40 et 0,50 mm (jauges de 38 à 42). La largeur et/ou la profondeur des encoches, de préférence la largeur et la profondeur des encoches, sont comprises entre 0,03 et 0,1 mm, de préférence entre 0,04 et 0,06 mm. La longueur des filaments est définie en fonction de l’épaisseur de l’ensemble, de préférence de sorte que les filaments aiguilletés traversent l’ensemble. Par ailleurs, les filaments aiguilletés doivent de préférence être suffisamment longs pour rester entremêlés sur la surface de la deuxième couche. Selon un mode de réalisation, les filaments ont une longueur comprise entre 10 et 100 mm, de préférence entre 40 et 60 mm, et un diamètre compris entre 5 et 50 μm, de préférence 10 à 35 μm. L’invention a également pour objet un ensemble aiguilleté tel qu’obtenu selon procédé décrit précédemment, avant l’opération de traitement, ainsi qu’une pièce en matériau composite tel qu’obtenue selon le procédé décrit précédemment. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre d’un mode de réalisation particulier actuellement préféré de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : - illustre de manière schématique un procédé de réalisation d’une pièce en matériau composite selon l’invention ; - est une vue schématique de côté illustrant l’opération de drapage d’une couche de plis ; et, - est une vue schématique de côté illustrant l’opération d’aiguilletage d’un feutre de filaments non tissés appliqué sur un ensemble comprenant une âme entre deux couches de plis. En référence à la figure 1, la pièce selon l’invention est réalisée à partir d’un ensemble 4 qui est formé en empilant une première couche 1a, appelée également couche inférieure, formée d’une superposition de plis de fibres continues, une âme 2 formée ici d’un feutre de filaments non tissés en un matériau polymère, et une deuxième couche 1b appelée également couche supérieure, formée d’une superposition de plis de fibres continues. Un feutre de filaments non tissés 3 en un matériau polymère est appliqué sur l’ensemble, et l’ensemble ainsi muni du feutre est soumis à une opération d’aiguilletage, par passage dans un dispositif d’aiguilletage ou aiguilleteuse 8, pour former un ensemble aiguilleté 5. L’ensemble aiguilleté est ensuite soumis à une opération de formage pour former un ensemble aiguilleté tridimensionnel 6, qui est ensuite soumis à une opération d’imprégnation pour former une pièce finale 7 en matériau composite. Pour réaliser chaque couche 1a, 1b, des plis de fibres continues unidirectionnelles sont drapés à plat sur un outillage de drapage S afin de réaliser une couche formée de plis superposés, présentant deux faces principales opposées. En référence à la figure 2, le drapage est effectué au moyen d’un dispositif de drapage 9 comprenant une tête 90 de placement de fibres, connue en soi, permettant le drapage automatique au contact de bandes formées d’une ou plusieurs fibres. Les fibres F entrent dans la tête 90 sous la forme de deux nappes de fibres, et la tête comprend un système de guidage 91 permettant de guider les fibres vers le rouleau de compactage 92 sous la forme d’une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées côte à côte, par exemple sensiblement bord à bord. La tête comprend, de part et d’autre du système de guidage, des moyens de coupe 93 pour couper individuellement chaque fibre passant dans le système de guidage, des moyens de blocage 94 pour bloquer chaque fibre venant d’être coupée, et des moyens de réacheminement 95 pour entraîner individuellement chaque fibre, ceci afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l’application d’une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande. Le drapage d’une bande est réalisé par déplacement relatif de la tête par rapport à la surface de drapage sensiblement plane de l’outillage de drapage S. La tête comprend par exemple une structure support (non représentée) sur laquelle est monté le système de guidage et par laquelle la tête peut être assemblée à un système de déplacement, apte à déplacer la tête selon au moins deux directions perpendiculaires l’une à l’autre. La tête est par exemple prévue pour recevoir huit fibres, et permettre l’application de bandes de 1 à 8 fibres de 6,35 mm (1/4 de pouce) de large. La tête est ici utilisée pour la réalisation de plis à partir de fibres sèches munies d’un liant classiquement appelé « binder », pour conférer un caractère collant aux fibres lors du drapage et assurer la cohésion de chaque couche. Le liant, constitué d’un polymère, peut être appliqué sur les fibres avant le drapage, par exemple sous la forme de voile et/ou de poudre, des bobines de fibres pré-munies de liant étant alors chargées dans la machine de placement de fibres. Le liant peut être appliqué en ligne, lors du drapage des fibres, par exemple directement sur les fibres à draper, par exemple sous forme de filaments, tel que décrit dans la demande de brevet français n°16 70088, déposée le 7 mars 2016. Dans le cas notamment de fibres pré-munies de liant, la tête 90 est de préférence équipée d’un système de chauffage (non représenté), par exemple de type lampe IR ou laser, afin de chauffer le liant en cours d’application des fibres, et ainsi permettre au moins une adhésion des fibres des différents plis. Le système de chauffage chauffe les fibres avant leur application sur la surface d’application, ainsi que la surface d’application ou les fibres préalablement déposées, en amont du rouleau par rapport à la direction d’avancement de la tête. La première couche et la deuxième couche sont drapées séparément sur un outillage de drapage, et la couche inférieure, l’âme et la couche supérieure sont ensuite empilées pour former l’ensemble 4. En variante, suivant la nature de l’âme, la couche inférieure est drapée sur un outillage de drapage, l’âme est disposée sur la couche inférieure, et la couche supérieure est drapée directement sur l’âme. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, plates continues, de type mèches, comprenant une multitude de fils ou filaments de carbone, avec un liant thermoplastique présent en quantité de l’ordre de 2% en poids. En référence à la figure 3, l’opération d’aiguilletage de l’ensemble 4 muni du feutre de filaments non tissés 3 est effectuée au moyen d’une aiguilleteuse 8, connue en soi pour consolider des nappes de fibres, qui comprend une pluralité d’aiguilles 81 montées sur un support 82 ou planche à aiguilles, apte à être animée, par des moyens 83 appropriés, d’un mouvement de va-et-vient dans une direction parallèle aux aiguilles. L’aiguilleteuse comprend une table support 84 ajourée disposée en vis à vis des aiguilles et destinée à supporter l’ensemble, ainsi qu’un débourreur ou dévêtisseur 85 placé entre la table support et les aiguilles, muni de trous traversant pour le passage des aiguilles. La table support comprend également un ensemble de trous pour permettre le passage des aiguilles après qu’elles aient traversé l’ensemble 4. L’aiguilleteuse est équipée ici d’aiguilles 81 dites à fourche, chaque aiguille comprenant à l’extrémité de sa portion distale ou partie travaillante une encoche, de sorte que l’aiguille entraine les filaments uniquement lors de la phase de pénétration, soit de haut en bas sur la figure 3. L’encoche est définie entre une paroi de fond et deux parois latérales et présente un axe d’encoche, disposé parallèlement auxdites parois et perpendiculairement à l’axe longitudinal de l’aiguille. Pendant l’aiguilletage, l’ensemble 4 est entraîné positivement dans le sens de la flèche référencée F1, et les aiguilles sont entrainées en va et vient. Lors du déplacement des aiguilles vers le bas, des filaments du feutre se positionnent dans les encoches des aiguilles et sont entrainées au travers de toute l’épaisseur de l’ensemble, les filaments ressortant sur la face extérieure de la couche inférieure. La densité d’aiguilletage est définie en fonction de la fréquence du mouvement en va-et-vient des aiguilles, le nombre d’aiguilles, et la vitesse d’avancement de l’ensemble 4 dans l’aiguilleteuse. De préférence, avant l’opération d’aiguilletage, un agent lubrifiant, également appelé agent de lubrification, est appliqué sur l’ensemble 4. L’agent lubrifiant comprend de l’eau et est appliqué sur l’ensemble par un système de pulvérisation 86. Lors de l’aiguilletage, l’eau présente dans l’ensemble en tant qu’agent lubrifiant permet de réduire les frottements entre les aiguilles et ainsi de réduire l’échauffement de l’ensemble, ce qui garantit un transfert efficace des filaments du feutre à travers l’ensemble, limite la casse des fibres, et permet de piéger dans l’ensemble les éventuelles fibrilles résultant de la casse de fibres. Après l’aiguilletage, l’ensemble aiguilleté 5 est avantageusement soumis à une opération de séchage afin de réduire sa teneur en eau ou supprimer toute trace d’eau. Cette opération de séchage est par exemple réalisée en plaçant l’ensemble aiguilleté dans une étuve. Selon une variante de réalisation, les filaments ne sont pas appliqués sous la forme d’un feutre, mais projetés de manière aléatoire sur la couche supérieure de l’ensemble 4. L’ensemble aiguilleté 8 est ensuite soumis à une opération de formage, également appelée opération d’emboutissage, par exemple en positionnant l’ensemble aiguilleté entre l’outillage mâle et l’outillage femelle d’une presse. Le formage est réalisé à chaud, l’ensemble étant à une température de formage comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion du polymère formant les filaments non tissés aiguilletés, et entre la température de transition vitreuse et la température de fusion du polymère formant les filaments non tissés de l’âme. Cette température de formage est obtenue par préchauffage de l’ensemble aiguilleté avant positionnement dans la presse et/ou par chauffage des deux outillages. Ce préchauffage est par exemple réalisé par passage de l’ensemble entre les rampes de lampe infrarouge supérieure et inférieure d’un four ou tunnel de préchauffage. De préférence, lors du formage, l’ensemble est maintenu sous tension par un système de mise sous tension, par exemple de type serre-flan. Les outillages sont ensuite écartés l’un de l’autre en position ouverte pour pouvoir démouler de la presse l’ensemble aiguilleté tridimensionnel résultant. L’ensemble aiguilleté tridimensionnel 6 peut ensuite être soumis à une opération d’ajout ou d’imprégnation d’un polymère d’imprégnation, thermodurcissable ou thermoplastique, par un procédé d’injection et/ou infusion, pour former la matrice polymère des deux couches ainsi que de l’âme. Ledit ensemble 6 est par exemple placé dans un moule d’injection, entre la partie mâle et la partie femelle dudit moule, un polymère d’imprégnation est injecté sous pression dans l’ensemble, selon un procédé de type RTM (Resin Transfer Moulding), ou Gap-RTM. La pièce composite 7 obtenue à l’issue de cette étape d’imprégnation peut être soumise à une opération de détourage. A titre d’exemple, une pièce est réalisée dans les conditions suivantes : - première couche et deuxième couche, de trois plis chacune, réalisée par placement de fibres à partir de fibres de carbone sèches munies d’un liant époxy ; - une âme formée d’un feutre de filaments non tissés en polyester de 100g/m 2 , ayant un point de fusion d’environ 280-290°C ; - un feutre de filaments non tissés pour l’aiguilletage en polyester de 60g/m 2 , ayant un point de fusion d’environ 280-290°C ; et, - une température de formage d’environ 180°. Bien que l’invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu’elle n’y est nullement limitée et qu’elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention. Procédé de réalisation d’une pièce (7) en matériau composite de type sandwich comprenant une âme entre deux couches, chaque couche comprenant des fibres continues et une matrice polymère, caractérisé en ce qu’il comprend - la réalisation d’un ensemble (4) comprenant une âme (2) intercalée entre une première couche (1a) et une deuxième couche (1b), la première couche et la deuxième couche étant chacune formées à partir de fibres continues, - la réalisation d’un ensemble aiguilleté (5) obtenu par aiguilletage de filaments (3) non tissés présents sur la face extérieure de la deuxième couche, au moyen d’un dispositif d’aiguilletage (8) comprenant une pluralité d’aiguilles (81), chaque aiguille étant munie d’une encoche, de sorte que des filaments soient entraînés par les aiguilles à travers la deuxième couche, l’âme et la première couche, et - une étape de traitement de l’ensemble aiguilleté (5) pour former la matrice polymère de la première couche et de la deuxième couche. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’aiguilletage est réalisé de sorte que lesdits filaments non tissés (3) soient entraînés à travers la première couche (1a) sur toute son épaisseur. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend l’application de filaments (3) non tissés sous la forme d’un feutre sur la surface extérieure de la deuxième couche (1b). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première couche (1a) et la deuxième couche (1b) sont chacune formées à partir de fibres continues sèches, l’étape de traitement comprenant une étape d’imprégnation de l’ensemble aiguilleté (5) avec un polymère d’imprégnation pour former la matrice polymère de la première couche et de la deuxième couche. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’âme (2) est formée d’un feutre de filaments non tissés, la matrice polymère de l’âme étant formée lors de l’étape d’imprégnation. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la première couche (1a) et la deuxième couche (1b) sont chacune formées de plusieurs de plis superposés obtenus par application au contact, au moyen d’un rouleau d’application (92), de fibres continues, chaque pli étant réalisé par application d’une ou plusieurs bandes selon une orientation, chaque bande étant formée d’une ou plusieurs fibres continues. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de thermoformage de l’ensemble aiguilleté (5), pour obtenir un ensemble aiguilleté tridimensionnel (6). Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, lors de l’aiguilletage, les aiguilles (81) et les deux couches (1a, 1b) de l’ensemble sont disposées de sorte que les axes d’encoche des aiguilles forment un angle non nul avec la ou les orientations de fibres continues. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’aiguilletage est réalisé au moyen d’aiguilles (81) à fourche présentant chacune à son extrémité distale au moins une encoche.