FR 3098357 A1 20210108 FR 1907260 A 20190701 Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'un dispositif de diffusion gazeuse à propriétés électriques améliorées [0001] L'invention concerne la fabrication des réacteurs électrochimiques, et en particulier la fabrication de dispositifs de diffusion gazeuse pour des réacteurs électrochimiques. [0002] Parmi les réacteurs électrochimiques, les piles à combustible connaissent d'importants développements. Les piles à combustible sont notamment envisagées comme source d'énergie pour des véhicules automobiles produits à grande échelle dans le futur ou comme sources d'énergie auxiliaire dans l'aéronautique. Une pile à combustible est un dispositif électrochimique qui convertit de l'énergie chimique directement en énergie électrique. Une pile à combustible comprend un empilement en série dc plusieurs cellules. Chaque cellule génère typiquement une tension de l'ordre de I Volt, et leur empilement permet de générer une tension d'alimentation d'un niveau plus élevé, par exemple de l'ordre d'une centaine de volts. [0003] Parmi les types de piles à combustible connus, on peut notamment citer la pile à combustible à membrane échangeuse dc protons, dite PEM, fonctionnant à basse température. De telles piles à combustible présentent des propriétés de compacité particulièrement intéressantes. Chaque cellule comprend une membrane électrolytique permettant seulement le passage de protons et non le passage des électrons. La membrane comprend une anode sur une première face et une cathode sur une deuxième face pour former un assemblage membranc/électrodes dit AME. [0004] Au niveau de l'anode, du dihydrogène utilisé comme carburant est oxydé pour produire des protons traversant la membrane. La membrane forme ainsi un conducteur ionique. Les électrons produits par cette réaction migrent vers une plaque d'écoulement, puis traversent un circuit électrique externe à la cellule pour former un courant électrique. Au niveau de la cathode, dc l'oxygène est réduit et réagit avec les protons pour former de l'eau. [0005] La pile à combustible peut comprendre plusieurs plaques dites bipolaires, par exemple en métal, empilées les unes sur les autres. La membrane est disposée entre deux plaques bipolaires. Les plaques bipolaires peuvent comprendre des canaux et orifices d'écoulement pour guider en continu les réactifs et les produits vers/depuis la membrane. Les plaques bipolaires alimentent en continu la zone réactive des électrodes en réactifs, au fur et à mesure de leur consommation. Les plaques bipolaires comprennent aussi des canaux d'écoulement pour guider du liquide de refroidissement évacuant la chaleur produite. Les produits de réaction et les espèces non réactives sont évacués par entraînement par l'écoulement jusqu'à la sortie des réseaux de canaux 2 d'écoulement. Les canaux d'écoulement des différents écoulements sont séparés par l'intermédiaire des plaques bipolaires notamment. [0006] Les plaques bipolaires sont également électriquement conductrices pour collecter des électrons générés au niveau de l'anode. Les plaques bipolaires ont également une fonction de séparateur étanche entre le circuit anodique et le circuit cathodique. Les plaques bipolaires ont également une fonction mécanique de transmission des efforts de serrage de l'empilement, nécessaire à la qualité du contact électrique. Des couches de diffusion gazeuse sont généralement interposées entre les électrodes et les plaques bipolaires et sont en contact avec les plaques bipolaires. Les couches de diffusion gazeuse sont disposées de part et d'autre de l'assemblage membrane/électrodes pour assurer la conduction électrique, l'arrivée homogène des gaz de réactifs et l'évacuation de l'eau produite. Les couches de diffusion gazeuse se présentent par exemple sous la forme de feutre ou de tissus de carbone. [0007] Une conduction électronique est réalisée à travers les plaques bipolaires, une conduction ionique étant obtenue à travers la membrane. [0008] Un des freins à la diffusion de la technologie des piles à combustible tient au coût de fabrication et d'assemblage de leurs différents composants. La fabrication des plaques bipolaires représente notamment la majeure partie du coût d'une pile à combustible. [0009] Une technologie connue pour fabriquer une plaque bipolaire consiste à emboutir des tôles métalliques. Deux tôles métalliques embouties sont le plus souvent assemblées par soudage pour délimiter des canaux d'écoulement de réactifs sur les faces externes de l'assemblage, et délimiter des canaux d'écoulement de liquide de refroidissement entre les tôles. Des joints sont disposés en des emplacements appropriés pour assurer l'étanchéité des écoulements des différents fluides. Les tôles métalliques présentent de bonnes propriétés mécaniques et forment des barrières efficaces pour limiter la diffusion du dihychogène. Les tôles métalliques ont cependant une résistance réduite à la corrosion. De plus, leur dégradation peut former des cations qui viennent polluer la membrane et altère les performances et la durée de vie de la pile à combustible. Afin de réduire ces problèmes, des traitements de surface des tôles métalliques sont fréquemment mis en oeuvre. Cependant, ces traitements de surface améliorent insuffisamment la résistance à la corrosion pour certaines applications et induisent un surcoût non négligeable. [0010] Une autre technologie connue pour fabriquer une plaque bipolaire consiste à mouler une plaque de matériau composite afin de définir les formes des différents canaux d'écoulement. La plaque de matériau composite inclut une matrice de résine renforcée par des fibres. Les résines sont généralement isolantes électriquement et nécessitent l'incorporation d'une grande quantité de charges conductrices pour rendre la plaque conductrice. L'incorporation d'une quantité importante de charges conductrices dans 3 une résine réduit fortement les propriétés mécaniques de la plaque de matériau composite obtenu. [0011] L'invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L'invention porte ainsi sur un procédé de fabrication d'un dispositif de diffusion gazeuse, comprenant les étapes de : -fournir une superposition d'une couche de matériau composite et d'un élément conducteur électriquement, la couche de matériau composite incluant des fibres conductrices électriquement et une résine polymérisable imprégnant lesdites fibres conductrices, ledit élément conducteur électriquement présentant une porosité ouverte entre des première et deuxième faces ; -comprimer la superposition de la couche de matériau composite et de l'élément conducteur de façon à mettre en contact lesdites fibres conductrices avec la première face dudit élément, de façon à faire fluer ladite résine dans ledit élément sans que la résine imprègne tout le volume dudit élément conducteur ; -polymériser la résine ayant flué. [0012] L'invention porte également sur les variantes suivantes. L'homme du métier comprendra que chacune des caractéristiques des variantes suivantes peut être combinée indépendamment aux caractéristiques ci-dessus, sans pour autant constituer une généralisation intermédiaire. [0013] Selon une variante, ledit élément conducteur superposé se présente sous la forme d'une plaque présentant des première et deuxième bordures latérales formant respectivement lesdites premières et deuxièmes faces de l'élément. [0014] Selon encore une variante, ledit élément conducteur superposé est compressible, ladite étape de compression incluant la compression dudit élément conducteur selon une direction normale à une surface externe s'étendant entre les premières et deuxièmes bordures latérales. [0015] Selon une autre variante, l'élément conducteur et la couche de matériau composite superposés présentent des épaisseurs au repos différentes, la compression de l'élément conducteur selon la direction normale à sa surface externe est mise en oeuvre de sorte que l'élément conducteur et la couche de matériau composite présentent une même épaisseur durant la compression. [0016] Selon encore une autre variante, ladite couche de matériau composite superposée présente une gorge recouverte par ledit élément conducteur superposé. [0017] Selon une variante, le procédé comprend une étape préalable de formation de ladite gorge dans ladite couche de matériau composite est une étape de polymérisation de ladite résine sur les faces de ladite gorge. [0018] Selon encore une variante, ladite étape de formation de la gorge et ladite étape de po- lymérisation sont réalisées par gravure au laser de la couche de matériau composite. [0019] Selon une autre variante, ladite étape de polymérisation inclut l'application d'un flux gazeux dans ladite gorge à une température supérieure à 35°C. [0020] Selon encore une autre variante, l'élément conducteur électriquement superposé présente une épaisseur comprise entre 40 et 350 micromètres. [0021] Selon une variante, ledit élément est une couche de mousse, de feutre ou de tissu. [0022] Selon encore une variante, ladite résine est une résine phénolique. [0023] Selon une autre variante, ladite superposition est comprimée avec une pression comprise entre 0,5 et 1,5 MPa. [0024] Selon encore une autre variante, la compression est réalisée de façon à faire fluer ladite résine dans ledit élément conducteur sans que la résine atteigne ladite deuxième face. [0025] Selon une variante, ladite compression est réalisée de façon que la résine imprègne au maximum 30% du volume de l'élément conducteur. [0026] Selon encore une variante, le procédé comprend la formation d'un premier dispositif de diffusion gazeuse par un procédé tel que défini ci-dessus, et comprenant la formation d'un deuxième dispositif dc diffusion gazeuse par un procédé tel que défini ci-dessus, le procédé de fabrication dc la plaque bipolaire incluant en outre une étape de superposition des premiers et deuxièmes dispositifs de diffusion gazeuse. [0027] Selon une variante, les résines polymérisables mises en oeuvre pour la formation du premier dispositif de diffusion gazeuse et pour la formation du deuxième dispositif de diffusion gazeuse ont des compositions chimiques différentes. [0028] Selon encore une variante, le procédé inclut une étape d'introduction d'une couche métallique entre les premiers et deuxièmes dispositifs de diffusion gazeuse superposés. [0029] L'invention porte également sur un dispositif de diffusion gazeuse, comprenant une superposition : -d'une couche de matériau composite incluant des fibres conductrices électriquement et enrobées d'une résine polymérisée ; -d'un élément conducteur électriquement présentant des première et deuxième faces, lesdites fibres conductrices étant en contact avec la première face de l'élément conducteur électriquement, l'élément conducteur électriquement ayant une porosité remplie de la résine polymérisée au niveau de la première face, l'élément conducteur électriquement ayant une porosité ouverte et dépourvue de ladite résine au niveau de la deuxième face. [0030] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la des- cription qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : [0031] [fig.1] est une vue en perspective éclatée d'un exemple d'empilement d'assemblages membrane/électrodes et de plaques bipolaires pour une pile à combustible ; [0032] [fig.2], [0033] [fig.3] et [0034] [fig.4] sont des vues en coupe d'un dispositif de diffusion gazeuse à différentes étapes de son procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation, dit fluage latéral ; [0035] [fig.5], [0036] [fig.6] et [0037] [fig.7] sont des vues en coupe d'un dispositif de diffusion gazeuse à différentes étapes de son procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation, dit fluage vertical ; [0038] [fig.8], [0039] [fig.9], [0040] [fig.10], [0041] [fig.1 1 ], [0042] [fig.12] et [0043] [fig.13] sont des vues en coupe d'un dispositif de diffusion gazeuse à rainure so- lidifiée à différentes étapes de son procédé de fabrication selon un troisième mode de réalisation ; [0044] [fig.14], [0045] [fig.15], [0046] [fig.16], [0047] [fig.17] et [0048] [fig.18] sont des vues en coupe d'un dispositif de diffusion gazeuse à rainure non so- lidifiée à différentes étapes de son procédé de fabrication selon un quatrième mode de réalisation ; [0049] [fig.19] et [0050] [fig.20] sont des vues en coupe partielle d'un exemple de plaque bipolaire à dif- férentes étapes de son procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention utilisant un dispositif de diffusion gazeuse ; [0051] [fig.21] et [0052] [fig.22] sont des vues en coupe partielle d'un exemple de plaque bipolaire à dif- férentes étapes de son procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention utilisant un dispositif de diffusion gazeuse ; [0053] [fig.23] et [0054] [fig.24] sont des vues en coupe partielle d'un exemple de plaque bipolaire à dif- férentes étapes de son procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention utilisant un dispositif de diffusion gazeuse. [0055] La figure 1 est une vue en perspective éclatée schématique d'un empilement de 6 cellules 1 d'une pile à combustible 4. La pile à combustible 4 comprend plusieurs cellules 1 superposées. Les cellules 1 sont du type à membrane échangcuse de protons ou membrane à électrolyte polymère. [0056] La pile à combustible 4 comprend une source dc carburant 40. La source de carburant 40 alimente ici en dihydrogène une entrée de chaque cellule 1. La pile à combustible 4 comprend également une source de comburant 42. La source de comburant 42 alimente ici en air une entrée de chaque cellule 1, l'oxygène de l'air étant utilisé comme oxydant. Chaque cellule 1 comprend également des canaux d'échappement. Une ou plusieurs cellules 1 présentent également un circuit dc refroidissement. [0057] Chaque cellule 1 comprend un assemblage membrane/électrodes 110 ou AME 110. Un assemblage membrane/électrodes 110 comprend un électrolyte 113, une cathode (non illustrée) et une anode 111 placées de part et d'autre de l'électrolyte et fixées sur cet électrolyte 113. La couche d'électrolyte 113 forme une membrane semi-perméable permettant une conduction protonique tout en étant imperméable aux gaz présents dans la cellule. La couche d'électrolyte empêche également un passage des électrons entre l'anode 111 et la cathode. [0058] Entre chaque couple d'AME adjacents, une plaque bipolaire 5 est disposée. Chaque plaque bipolaire 5 définit des canaux d'écoulement anodiques et des canaux d'écoulement cathodiques sur des faces externes opposées. Des plaques bipolaires 5 définissent avantageusement également des canaux d'écoulement de liquide de refroidissement entre deux assemblages membrane/électrodes successifs. [0059] De façon connue en soi, durant le fonctionnement de la pile à combustible 4, de l'air s'écoule entre une AME et une plaque bipolaire, et du d'hydrogène s'écoule entre cette AME et une autre plaque bipolaire. Au niveau de l'anode, le dihych-ogène est oxydé pour produire des protons qui traversent l'AME. Au niveau de la cathode, de l'oxygène est réduit et réagit avec les protons pour former de l'eau. Les électrons produits par l'oxydation de l'hydrogène sont collectés par une plaque bipolaire 5. Les électrons produits sont ensuite appliqués sur une charge électrique connectée à la pile à combustible 1 pour former un courant électrique. Durant son fonctionnement, une cellule de la pile à combustible génère usuellement une tension continue entre l'anode et la cathode de l'ordre de IV. [0060] Les plaques bipolaires 5 peuvent être formées chacune de façon connue en soi à partir de deux tôles métalliques conductrices assemblées, par exemple en acier inoxydable, ou en alliage de titane, en alliage d'aluminium, en alliage de nickel ou en alliage de tantale. Chaque tôle définit alors une face externe respective. Les plaques bipolaires 5 peuvent également être obtenues par tout autre procédé, par exemple le moulage ou l'injection à partir de composites carbone-polymère. Les plaques bi- 7 polaires 5 peuvent ainsi également être formées d'un seul tenant. Les faces externes de la plaque bipolaire 5 sont alors définies par une telle pièce d'un seul tenant. [0061] L'empilement peut également comprendre des joints d'étanchéité périphériques et des renforts de membrane non illustrés ici. [0062] Chaque cellule 1 peut en outre comprendre une couche de diffusion de gaz (non illustrée) disposée entre l'anode et une plaque bipolaire, et une autre couche de diffusion de gaz disposée entre la cathode et une autre plaque bipolaire. [0063] Des couches de matériaux composites sont fréquemment commercialisées sous la forme de fibres pré-imprégnées de résine polymérisable. Ces couches de matériaux composites sont fréquemment distribuées sous la forme de rouleaux ou de bobines. Les fibres de renforcement telles que les fibres de carbone sont conductrices électriquement. Les fibres de renforcement peuvent également comprendre des fibres non conductrices combinées à des fibres de renfoncement conductrices. [0064] Les couches de matériaux composites utilisant des fibres pré-imprégnées présentent l'avantage d'être facilement défortnables pour être mises en forme avant la polymérisation de la résine. La polymérisation de la résine rend ensuite ces couches très rigides. L'invention vise à tirer parti d'un certain nombre dc propriétés de telles fibres pré-imprégnées dans la formation de dispositifs de diffusion gazeuse pouvant par exemple être associés à des plaques bipolaires. [0065] L'invention propose de former un dispositif de diffusion gazeuse. L'invention propose de comprimer une couche de matériau composite, incluant des fibres conductrices électriquement et une résine polymérisable imprégnant ses fibres, contre un élément conducteur électriquement présentant une porosité ouverte entre deux faces opposées, de façon à mettre en contact les fibres conductrices avec une première face de l'élément conducteur électriquement, et de façon à faire fluer la résine dans cet élément conducteur sans que la résine imprègne tout le volume de l'élément conducteur. On polymérise ensuite la résille ayant flué. [0066] A l'issue de la polymérisation de la résine, l'élément conducteur électriquement conserve une fonction de diffusion gazeuse, une connexion électrique optimale est assurée entre la couche de matériau composite rigide et l'élément conducteur, et une liaison mécanique est assurée entre la couche de matériau composite et l'élément conducteur. En outre, le dispositif de diffusion gazeuse ainsi formé bénéficie de la rigidité du matériau composite une fois la résine polymérisée. [0067] La figure 2 est une vue en coupe d'un exemple de dispositif de diffusion gazeuse 2 à une étape d'un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation. Le dispositif 2 est formé d'un élément poreux et conducteur électriquement 21, encadré de part et d'autre par des couches de matériau composite 20 et 22. La couche 20 est placée en contact avec une face latérale externe 23 de l'élément 21. La couche 22 est 8 placée en contact avec une face latérale externe opposée 24 de l'élément 21. Lc premier mode de réalisation peut également être mis en oeuvre en accolant seulement l'une des couches 20 et 22 avec l'élément conducteur 21. La couche 20, l'élément 21 et la couche 22 sont ici superposés selon une direction horizontale. [0068] L'élément 21 assure par exemple une fonction de couche de diffusion gazeuse au sein d'une plaque bipolaire. L'élément 21 est par exemple réalisé en mousse, feutre ou tissu. Chacune des couches 20 et 22 inclut des fibres conductrices électriquement, avantageusement en carbone. Des fibres de carbone sont à la fois très rigides et présentent une conductivité électrique très élevée. L'homme du métier comprendra que d'autres types de fibres conductrices électriquement peuvent être utilisées Une résine polymérisable (non représentée) imprègne avantageusement les fibres. La résine polymérisable est par exemple une résine de type phénolique ; cette résine, une fois polymérisée, est étanche à l'hydrogène. Une telle résine est en outre peu hydrolysable. Les couches 20 et 22 sont ainsi étanches à l'hydrogène à l'issue du procédé de fabrication. L'homme du métier comprendra que d'autres résines sont également utilisables dans le cadre de l'invention. Par ailleurs, les couches 20 et 22 forment des cales dimensionnelles durant la compression pour contrôler l'épaisseur de la couche 21 obtenue. [0069] Selon un aspect secondaire de l'invention, en particulier en combinaison avec un procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation, l'une des couches de matériaux composites peut inclure uniquement des fibres non conductrices électriquement. Selon un aspect secondaire de l'invention, en particulier en combinaison avec un procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation, un élément 21 peut être isolant électriquement. Selon un aspect secondaire de l'invention, en particulier en combinaison avec un procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation, un élément 21 peut être dépourvu de porosité ouverte. On peut ainsi former une fonction de joint avec l'élément 21. [0070] Comme illustré à la figure 3, on applique au dispositif 2 une pression uniforme (illustrée par les flèches à fond blanc) selon une direction perpendiculaire aux surfaces externes supérieures et inférieures de l'élément 21. La pression exercée et par exemple comprise entre 0,5 et 1,5 MPa. Cette compression permet d'une part d'uniformiser les hauteurs des couches 20 et 22 et de l'élément 21 et d'autre part d'assurer l'interconnexion électrique des fibres de carbone par pénétration de ces fibres dans les faces respectives 23 et 24 de l'élément 21, en garantissant ainsi à la fois un contact mécanique et électrique entre ces fibres et l'élément 21. La compression permet également d'obtenir un fluage latéral de la résine (illustré par les flèches à fond plein) contenue dans les couches 20 et 22 vers l'élément poreux 21 selon une direction longitudinale perpendiculaire à la direction de la pression exercée. La résine fluant laté- 9 ralcment des couches 20 et 22 dans l'élément 21 n'imprègne pas tout le volume de l'élément 21. Avantageusement, la résine ayant flué imprègne au maximum 30% du volume de l'élément conducteur 21. On peut par exemple prévoir que le volume de l'élément conducteur 21 soit supérieur à celui des couches 20 et 22. En effet, les couches 20 et 22 n'auront alors pas une quantité suffisante de résine pouvant fluer pour imprégner tout le volume de l'élément conducteur 20. La résine fluant latéralement de la couche 22 dans l'élément 21 traverse ici la face 24 sans toutefois atteindre la face 23. De même, la résine fluant latéralement de la couche 20 dans l'élément 21 traverse ici la face 23 sans toutefois atteindre la face 24. [0071] On maintient avantageusement la compression et on procède à la polymérisation de la résine après son fluage. Après la polymérisation, on obtient la configuration illustrée figure 4. Les couches 20 et 22 contenant initialement la résine non polymérisée forment respectivement des couches composites 201 et 221 solidifiées et conductrices électriquement. Les excès de résine ayant flué des couches 20 et 22 dans l'élément 21 forment respectivement des zones 202 et 222 solidifiées par la résine polymérisée. Enfin, une zone médiane 211 obtenue à partir de l'élément 21 n'est pas imprégnée de résine et conserve sa porosité au centre du dispositif 2. [0072] Comme mentionné précédemment, ce premier mode de réalisation peut également être mis en oeuvre en accolant seulement la couche 20 avec l'élément conducteur 21. Dans ce cas (non représenté), la face 24 de l'élément conducteur 21 conservera sa porosité ouverte. [0073] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon un premier mode de réa- lisation, dit fluage latéral, on dispose d'un dispositif de diffusion gazeuse 2 rigide, conducteur et d'un seul tenant, disposant d'une zone poreuse 211 en son centre et de deux couches de composite rigides 201 et 221 solidifiées à ses extrémités. Les couches composites 201 et 221 sont conductrices électriquement dans leur épaisseur. [0074] La figure 5 est une vue en coupe d'un exemple de dispositif de diffusion gazeuse 3 à une étape d'un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation. Le dispositif 3 est formé d'une couche de matériau composite 31 encadré de part et d'autre par des éléments poreux et conducteurs électriquement 30 et 32. L'élément 30, la couche 31 et l'élément 32 sont ici superposés selon une direction verticale. La couche 30 est placée en contact avec une face supérieure externe 33 de l'élément 31. La couche 32 est placée en contact avec une face inférieure externe opposée 34 de l'élément 31. Le deuxième mode de réalisation peut également être mis en oeuvre en superposant seulement l'une des couches 30 et 32 avec la couche de matériau composite 31. [0075] La couche 31 inclut des fibres conductrices électriquement, avantageusement en carbone ; une résine polymérisable (non représentée) imprègne avantageusement les fibres. La résine polymérisable est par exemple une résine de type phénolique ; cette résine, une fois polymérisée, est étanche à l'hydrogène. Les couches 30 et 32 sont ainsi étanches à l'hydrogène à l'issue du procédé de fabrication. [0076] Comme illustré à la figure 6, on applique au dispositif 3 une pression uniforme (illustrée par les flèches à fond blanc) selon une direction perpendiculaire aux faces 33 et 34 de l'élément 31. Cette compression permet d'assurer l'interconnexion électrique des fibres dc carbone par pénétration de ces fibres dans les faces respectives 33 et 34 de l'élément 31, en garantissant ainsi à la fois un contact mécanique et électrique entre ces fibres et l'élément 31. La compression permet également d'obtenir un fluage vertical de la résine (illustré par les flèches à fond plein) contenue dans la couche 31 vers les éléments poreux 30 et 32 selon une direction parallèle à la direction de la pression exercée. La résine fluant verticalement de l'élément 31 vers les couches 30 et 32 n'imprègne pas tout le volume des couches 30 et 32. On peut par exemple prévoir que le volume des couches 30 et 32 soit supérieur à celui de l'élément conducteur 31. En effet, l'élément conducteur 31 n'aura alors pas une quantité suffisante de résine pouvant fluer pour imprégner tout le volume des couches conductrices 30 et 32. La résine fluant verticalement de la couche 31 dans l'élément 32 traverse ici la face 34 sans toutefois atteindre la face externe opposée de l'élément. De même, la résine fluant verticalement de la couche 31 dans l'élément 30 traverse ici la face 33 sans toutefois atteindre la face externe opposée de l'élément. [0077] On maintient la compression et on procède à la polymérisation de la résine après son fluage. On obtient la configuration illustrée figure?. La couche 31 contenant initialement la résine non polymérisée forme une couche composite 311 solidifiée et conductrice électriquement. Les excès de résine ayant flué de la couche 31 dans les éléments 30 et 32 forment respectivement des zones 302 et 322 solidifiées par la résine polymérisée après son fluage. Enfin, des zones 301 et 321 obtenues respectivement à partir des éléments 30 et 32 sont conservées poreuses aux extrémités verticales du dispositif 3. [0078] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation, dit fluage vertical, on dispose d'un dispositif de diffusion gazeuse 3 rigide, conducteur et d'un seul tenant, disposant de zones poreuses 301 et 321 à ses extrémités verticales et d'une couche de composite rigide 311 solidifiée en son centre. La couche composite 31 est conductrice électriquement dans son épaisseur. [0079] La figure 8 est une vue en coupe d'une couche de matériau composite 61, utilisée dans un procédé de fabrication d'un dispositif de diffusion gazeuse 6 selon un troisième mode de réalisation. La couche 61 inclut des fibres conductrices électriquement, avantageusement en carbone ; une résine polymérisable (non représentée) imprègne avantageusement les fibres. La résine polymérisable est par exemple une 11 résine de type phénolique ; cette résine, une fois polymérisée, est étanche à l'hydrogène. [0080] On obtient la configuration représentée figure 9 en formant une gorge 64 sur une face externe 67 de l'élément 61. La gorge 64 s'étend selon une direction perpendiculaire au plan de la coupe représentée. Cette étape de formation de la gorge 64 peut par exemple être réalisée par gravure au laser. La formation de la gorge 64 aboutit avantageusement à un chauffage local des faces formées dans cette gorge 64, afin de polymériser la résine sur ces faces. La gravure ou l'usinage au laser permettent par exemple de réaliser un tel chauffage local. Un chauffage local permet de ne pas polymériser le reste de la résine, pour permettre le fluage de celle-ci durant des étapes ultérieures du procédé. [0081] On obtient la configuration représentée figure 10, où une couche 65 de résine po- lymérisée et, de ce fait, étanche, est formée. La couche 65 forme ainsi une coque sur les faces de la gorge 64. [0082] On vient ensuite positionner un élément poreux conducteur électriquement 60 en contact avec la face 67 de la couche 61 dans laquelle a été pratiquée la gorge 64. Un second élément poreux conducteur électriquement 62 est ici positionné en regard de l'élément 60, en contact avec une face externe 68 de la couche 61 opposée à la face 67. On obtient la configuration représentée en figure 11 ; le dispositif 6 est maintenant formé d'une superposition des éléments 60 et 62 ainsi que de la couche 61. Les éléments 60 et 62 présentent avantageusement une épaisseur comprise entre 40 et 350 micromètres. [0083] Comme illustré à la figure 12, on applique alors au dispositif 6 une pression uniforme (illustré par les flèches à fond blanc) selon une direction perpendiculaire aux surfaces 67 et 68 (le la couche 61. Cette compression permet d'assurer l'interconnexion électrique des fibres de carbone par pénétration de ces fibres dans les surfaces respectives 67 et 68 de la couche 61, en garantissant ainsi à la fois un contact mécanique et électrique entre ces fibres et la couche 61. La compression permet également d'obtenir un fluage vertical de la résine (illustré par les flèches à fond plein) contenue dans la couche 61 vers les éléments poreux 60 et 62 selon une direction parallèle à la direction de la pression exercée. La résine fluant verticalement de la couche 61 vers les éléments 60 et 62 n'imprègne pas tout le volume de ces couches 60 et 62. On peut par exemple prévoir que le volume des éléments 60 et 62 soit supérieur à celui de la couche 61. En effet, la couche 61 n'aura alors pas une quantité suffisante de résine pouvant fluer pour imprégner tout le volume des éléments conducteurs 60 et 62. La résine fluant verticalement de la couche 61 dans l'élément 62 traverse ici la face 68 sans toutefois atteindre la face externe opposée de l'élément. De même, la résine fluant verticalement de la couche 61 dans l'élément 60 traverse ici la face 67 sans toutefois 12 atteindre la face externe opposée de l'élément. Du fait de la présence de la couche 65 de résine polymérisée et donc étanche sur les faces de la gorge 64, la résine de la couche 61 ne peut pas fluer dans la gorge 64. [0084] On maintient la compression et on procède à la polymérisation de la résine après son fluage. On obtient la configuration illustrée figure 13. La couche 61 contenant initialement la résine non polymérisée forme une couche composite 611 solidifiée et conductrice électriquement. Les excès de résine ayant flué de la couche 61 dans les éléments 60 et 62 forment respectivement des zones 602 et 622 solidifiées par la résine polymérisée après son fluage. Des zones 601 et 621 obtenues respectivement à partir des éléments 60 et 62 sont conservées poreuses aux extrémités du dispositif 6. [0085] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon un troisième mode de réalisation, on dispose d'un dispositif de diffusion gazeuse 6 rigide, conducteur et d'un seul tenant, disposant de zones poreuses 601 et 621 à ses extrémités et d'une couche composite 611 solidifiée en son centre, dans laquelle une gorge 64 dont le fond et les parois sont étanches et peut permettre de faire circuler des fluides réactifs. La couche composite 611 est conductrice électriquement dans son épaisseur. [0086] La figure 14 est une vue en coupe d'une couche de matériau composite 61, utilisée dans un procédé de fabrication d'un dispositif de diffusion gazeuse 6 selon un quatrième mode de réalisation. La couche 61 inclut des fibres conductrices électriquement, avantageusement en carbone ; une résine polymérisable (non représentée) imprègne avantageusement les fibres. La résine polymérisable est par exemple une résine de type phénolique ; cette résine, une fois polymérisée, est étanche à l'hydrogène. [0087] On obtient la configuration représentée figure 15 en formant une gorge 64 sur une face externe 67 de l'élément 61, selon une direction perpendiculaire au plan de la coupe représentée. Cette étape de formation de la gorge 64 peut par exemple être réalisée par usinage mécanique. La formation de la gorge 64 évite de chauffer excessivement la résille au niveau de la gorge 64, afin de ne pas polymériser la résine sur les faces de cette gorge 64. [0088] On vient ensuite positionner un élément poreux conducteur électriquement 60 en contact avec la face 67 de la couche 61 dans laquelle a été pratiquée la gorge 64. Un second élément poreux conducteur électriquement 62 est ici positionné en regard de l'élément 60, en contact avec une face externe 68 de la couche 61 opposée à la face 67. On obtient la configuration représentée en figure 16 ; le dispositif 6 est maintenant formé d'une superposition des éléments 60 et 62 ainsi que de la couche 61. [0089] Comme illustré à la figure 17, on applique alors au dispositif 6 une pression uniforme (illustré par les flèches à fond blanc) selon une direction perpendiculaire aux surfaces 67 et 68 de la couche 61. Cette compression permet d'assurer l'interconnexion 13 électrique des fibres de carbone par pénétration de ces fibres dans les surfaces respectives 67 et 68 de la couche 61, en garantissant ainsi à la fois un contact mécanique et électrique entre ces fibres et la couche 61. La compression permet également d'obtenir un fluage de la résine (illustré par les flèches à fond plein) contenue dans la couche 61 vers les éléments poreux 60 et 62 selon une direction parallèle à la direction de la pression exercée, ainsi que vers la gorge 64. La résine fluant verticalement de la couche 61 vers les éléments 60 et 62 n'imprègne pas tout le volume de ces couches 60 et 62. On peut par exemple prévoir que le volume des éléments 60 et 62 soit supérieur à celui de la couche 61. En effet, la couche 61 n'aura alors pas une quantité suffisante de résine pouvant fluer pour imprégner tout le volume des éléments conducteurs 60 et 62. La résine fluant verticalement de la couche 61 dans l'élément 62 traverse ici la face 68 sans toutefois atteindre la face externe opposée de l'élément. De même, la résine fluant verticalement de la couche 61 dans l'élément 60 traverse ici la face 67 sans toutefois atteindre la face externe opposée de l'élément. La gorge 64 se remplit intégralement de résine. [0090] On maintient la compression et on procède à la polymérisation de la résine après son fluage. On obtient la configuration illustrée figure 18. La couche 61 contenant initialement la résine non polymérisée forme une couche composite 611 de matière conductrice composite solidifiée. La gorge 64 forme un insert 641 de résine polymérisée. Les excès de résine ayant flué de la couche 61 dans les éléments 60 et 62 forment respectivement des zones 602 et 622 solidifiées par la résine polymérisée après son fluage. Enfin, des zones 601 et 621 obtenues respectivement à partir des éléments 60 et 62 sont conservées poreuses aux extrémités du dispositif 6. [0091] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon un quatrième mode de réalisation, on dispose d'un dispositif de diffusion gazeuse 6 rigide, conducteur et d'un seul tenant, disposant de zones poreuses 601 et 621 à ses extrémités et d'une couche composite 611 solidifiée en son centre. La couche composite 611 est conductrice électriquement dans son épaisseur. [0092] La figure 19 est une vue en coupe partielle d'une plaque bipolaire 7, obtenue par un procédé de fabrication mettant en oeuvre plusieurs modes de réalisation décrits précédemment. La plaque bipolaire 7 inclut des éléments poreux conducteurs électriquement 70 et 78. Ces éléments assurent par exemple une fonction de couche de diffusion gazeuse sur chaque face externe de la plaque bipolaire. [0093] La plaque bipolaire 7 inclut également des couches 790, 791 et 792 formés à partir d'éléments de matériau composite selon la répartition suivante : [0094] - des éléments 721, 722, 723, 724 et 725 forment une couche 790. Cette couche est placée entre l'élément poreux 70 et un élément 73 de matériau composite. L'élément 725 placé à l'extrémité externe de la couche 790 est complété par un élément 71 14 également de matériau composite, placé dans le prolongement transversal de l'élément poreux 70. Ainsi délimitée, la couche 790 peut être par exemple considérée comme dispositif de diffusion gazeuse et assure avantageusement au sein de la plaque bipolaire 7 un rôle de circuit anodique. C'est pourquoi on désigne également cette couche 790 en tant que dispositif de diffusion gazeuse 790. La distance entre les éléments 721, 722, 723, 724 et 725 est configurée pour être suffisante pour ne pas remplir de résine les évidements les séparant ; [0095] - des éléments 741, 742, 743, 744 et 745 forment la couche 791. Cette couche est placée entre l'élément 73 et un élément 75 également de matériau composite. Ainsi délimitée, la couche 791 assure avantageusement au sein de la plaque bipolaire 7 un rôle de circuit de refroidissement. Pour renforcer l'étanchéité de la couche 791 tout en garantissant sa tenue mécanique et ses rôles de conducteur électrique et d'échangeur thermique, on peut avantageusement introduire au sein de la couche 791 une couche métallique (non représentée) pour former une étanchéité aux gaz. Une telle couche métallique peut également être remplacée par une couche de graphène, par exemple déposée par dépôt chimique en phase vapeur. La distance entre les éléments 741, 742, 743, 744 et 745 est configurée pour être suffisante pour ne pas remplir de résine les évidements les séparant ; [0096] - des éléments 761, 762, 763, 764, 765, 766, 767, 768 et 769 forment une couche 792. Cette couche est placée entre l'élément 75 et l'élément poreux 78. L'élément 769 placé à l'extrémité externe de la couche 792 est complété par un élément 77 également de matériau composite, placé dans le prolongement transversal de l'élément poreux 78. Ainsi délimitée, la couche 792 peut être par exemple considérée comme dispositif de diffusion gazeuse et assure avantageusement au sein de la plaque bipolaire 7 un rôle de circuit cathodique (les canaux d'écoulement sont ici plus larges pour favoriser l'écoulement d'un fluide réactif plus visqueux). C'est pourquoi on désigne également cette couche 792 en tant que dispositif de diffusion gazeuse 792. La distance entre les éléments 761, 762, 763, 764, 765, 766, 767, 768 et 769 est configurée pour être suffisante pour ne pas remplir de résine les évidements les séparant. [0097] Chacun des éléments 71, 721 à 725, 73, 741 à 745, 75, 761 à 769 et 77 inclut des fibres conductrices électriquement, avantageusement en carbone ; une résine polymérisable (non représentée) imprègne avantageusement les fibres. La résine polymérisable est par exemple une résine de type phénolique ; cette résine, une fois polymérisée, est étanche à l'hydrogène. L'homme du métier comprendra que d'autres résines sont également utilisables dans le cadre de l'invention. On peut ainsi avantageusement utiliser des résines différentes pour la réalisation des dispositifs de diffusion gazeuse 790 et 792, selon les propriétés recherchées en termes de tenue mécanique ou d'étanchéité aux fluides utilisés dans le cadre d'une pile à combustible. [0098] Selon le procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit, on applique une pression uniforme (illustrée par les flèches à fond blanc) selon une direction perpendiculaire aux surfaces externe supérieure de l'élément 70 et externe inférieure de l'élément 78. On fait alors fluer la résine (illustrée par les flèches à fond plein) depuis les éléments en matériau composite vers les éléments poreux conducteurs électriquement 70 et 78. On procède ensuite à la polymérisation de la résine. On obtient ainsi la configuration illustrée figure 20 (dans un souci de simplification, on n'a pas illustré de débordement de résine dans les canaux formés), dans laquelle : [0099] - l'élément 71 forme un élément de matériau composite polymérisé 710; [0100] - les éléments 721 à 725 forment d'une part des éléments polymérisés 7210, 7220, 7230, 7240 et 7250, ainsi que des éléments 7001, 7002, 7003, 7004 et 7251 de résine polymérisée après fluage dans l'élément poreux 70; [0101] - l'élément 70 forme ainsi un élément poreux conducteur électriquement 700; [0102] - l'élément 73 forme un élément de matériau composite polymérisé 730; [0103] - les éléments 741 à 745 forment des éléments polymérisés 7410, 7420, 7430, 7440 et 7450; [0104] - l'élément 75 forme un élément de matériau composite polymérisé 750; [0105] - les éléments 761 à 769 forment d'une part des éléments polymérisés 7610, 7620, 7630, 7640, 7650, 7660, 7670, 7680, 7690, ainsi que des éléments 7801, 7802, 7803, 7804, 7805, 7806, 7807, 7808 et 7691 de résine polymérisée après fluage dans l'élément poreux 78 ; [0106] - l'élément 78 forme ainsi un élément poreux conducteur électriquement 780; [0107] - l'élément 77 forme un élément de matériau composite polymérisé 770. [0108] Des liaisons conductrices telles que décrites précédemment sont formées entre la couche 790 et les couches 70 et 73, entre la couche 791 et les couches 73 et 75, et entre la couche 792 et les couches 78 et 73. [0109] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit, on obtient une plaque bipolaire 7 dans laquelle : [0110] - la fonction de circuit anodique est avantageusement occupée par la couche 790; [0111] - la fonction de circuit de refroidissement est avantageusement occupée par la couche 791 ; [0112] - la fonction de circuit cathodique est avantageusement occupée par la couche 792. [0113] Ces circuits sont ainsi formés d'éléments de matériau composite polymérisé associés mécaniquement à des éléments poreux, le tout étant conducteur électriquement tout en restant étanche aux différents fluides réactifs utilisés dans le cadre d'une pile à combustible. [0114] L'opération de polymérisation peut être effectuée par exemple par application d'un 16 flux gazeux dans les canaux d'écoulement à une température avantageusement supérieure à 35cC. [0115] La figure 21 est une vue en coupe partielle d'une plaque bipolaire 7, obtenue par un procédé de fabrication mettant en oeuvre plusieurs modes de réalisation décrits précédemment. La configuration illustrée figure 21 est basée sur la configuration illustrée figure 19 et précédemment décrite, à laquelle on ajoute : [0116] - un moule rigide 711 disposé sur la face supérieure externe de l'élément 70 ; [0117] - un moule rigide 771 disposé sous la face inférieure externe de l'élément 78. [0118] On met en oeuvre le procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit pour la plaque bipolaire 7. Les étapes du procédé de fabrication sont identiques à celles décrites en référence à la figure 19, à la seule différence de l'utilisation des moules 711 et 771. Les moules 711 et 771 permettent de maintenir les éléments destinés à former la plaque bipolaire 7 en place durant la compression et la polymérisation, tout en contraignant la forme obtenue à partir des éléments 70 et 78. [0119] Ainsi, après moulage, compression et polymérisation, un élément 701 est obtenu à partir de l'élément 70. De même, après moulage, compression et polymérisation, un élément 781 est obtenu à partir de l'élément 78. On obtient la configuration illustrée figure 22. La forme des moules 711 et 771 permet de contrôler précisément et indépendamment les épaisseurs finales des éléments 710 et 701, ainsi que des éléments 770 et 781. [0120] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit, on obtient une plaque bipolaire 7 dans laquelle : [0121] - la fonction de circuit anodique est avantageusement occupée par la couche 790; [0122] - la fonction de circuit de refroidissement est avantageusement occupée par la couche 791 ; [0123] - la fonction de circuit cathodique est avantageusement occupée par la couche 792. [0124] Ces circuits sont ainsi formés d'éléments de matériau composite polymérisé associés mécaniquement à des éléments poreux, le tout étant conducteur électriquement tout en restant étanche aux différents fluides réactifs utilisés dans le cadre d'une pile à combustible. [0125] L'opération de polymérisation peut être effectuée par exemple par application d'un flux gazeux dans les canaux d'écoulement à une température avantageusement supérieure à 35°C. [0126] La figure 23 est une vue en coupe partielle d'une plaque bipolaire 7, obtenue par un procédé de fabrication mettant en oeuvre plusieurs modes de réalisation décrits précédemment. La configuration illustrée figure 23 est basée sur la configuration illustrée figure 19 et précédemment décrite, à laquelle on ajoute un assemblage membrane/ électrodes étanche 772 disposée sous la face inférieure externe de l'élément 78. 17 [0127] On met en oeuvre le procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit pour fabriquer la plaque bipolaire 7. Les étapes de cc procédé de fabrication sont identiques à celles décrites en référence à la figure 19, la plaque 772 étant ici utilisée. Une pile à combustible sera à terme réalisée par empilement de plusieurs plaques bipolaires 7. La plaque 772 est destinée à constituer une face inférieure externe de la future pile à combustible : la plaque 772 permet d'assurer la rigidité et l'étanchéité de l'empilement. [0128] Ainsi, après moulage, compression et polymérisation, on obtient la configuration illustrée figure 24. [0129] Ainsi, à l'issue des étapes d'un procédé de fabrication selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit, on obtient une plaque bipolaire 7 dans laquelle : [0130] - la fonction de circuit anodique est avantageusement occupée par la couche 790; [0131] - la fonction de circuit de refroidissement est avantageusement occupée par la couche 791 ; [0132] - la fonction de circuit cathodique est avantageusement occupée par la couche 792. [0133] Ces circuits sont ainsi formés d'éléments de matériau composite polymérisé associés mécaniquement à des éléments poreux, le tout étant conducteur électriquement tout en restant étanche aux différents fluides réactifs utilisés dans le cadre d'une pile à combustible. [0134] L'opération de polymérisation peut être effectuée par exemple par application d'un flux gazeux dans les canaux d'écoulement à une température avantageusement supérieure à 35°C. 18 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6] REVENDICATIONSProcédé dc fabrication d'un dispositif dc diffusion gazeuse (3), comprenant les étapes de : -fournir une superposition d'une couche dc matériau composite (31) et d'un élément conducteur électriquement (30), la couche de matériau composite (31) incluant des fibres conductrices électriquement et une résine polymérisable imprégnant lesdites fibres conductrices, ledit élément conducteur électriquement (30) présentant une porosité ouverte entre des première (33) et deuxième faces ; -comprimer la superposition de la couche de matériau composite (31) et de l'élément conducteur (30) de façon à mettre en contact lesdites fibres conductrices avec la première face (33) dudit élément (30), de façon à faire fluer ladite résine dans ledit élément (30) sans que la résine imprègne tout le volume dudit élément conducteur (30) ; -polymériser la résine ayant flué. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel ledit élément conducteur (21) superposé se présente sous la forme d'une plaque présentant des première et deuxième bordures latérales formant respectivement lesdites premières (23) et deuxièmes (24) faces de l'élément. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel ledit élément conducteur (21) superposé est compressible, ladite étape de compression incluant la compression dudit élément conducteur (21) selon une direction normale à une surface externe s'étendant entre les premières et deuxièmes bordures latérales. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel l'élément conducteur (21) et la couche de matériau composite (20) superposés présentent des épaisseurs au repos différentes, la compression de l'élément conducteur (21) selon la direction normale à sa surface externe est mise en oeuvre de sorte que l'élément conducteur (21) et la couche de matériau composite (20) présentent une même épaisseur durant la compression. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel ladite couche de matériau composite (61) superposée présente une gorge (64) recouverte par ledit élément. conducteur superposé (60). Procédé de fabrication selon la revendication 5, comprenant une étape préalable de formation de ladite gorge (64) dans ladite couche de 19 [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] [Revendication 10] [Revendication 11] [Revendication 12] [Revendication 13] [Revendication 14] [Revendication 15] [Revendication 16] matériau composite (61) est une étape de polymérisation de ladite résine sur les faces de ladite gorge (64). Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel ladite étape de formation de la gorge (64) et ladite étape de polymérisation sont réalisées par gravure au laser de la couche de matériau composite (61). Procédé de fabrication selon la revendication 6 ou 7, dans lequel ladite étape de polymérisation inclut l'application d'un flux gazeux dans ladite gorge (64) à une température supérieure à 35°C. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élément conducteur électriquement (60) superposé présente une épaisseur comprise entre 40 et 350 micromètres. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit élément (21) est une couche de mousse, de feutre ou de tissu. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite résine est une résine phénolique. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite superposition est comprimée avec une pression comprise entre 0,5 et 1,5 MPa. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la compression est réalisée de façon à faire fluer ladite résine dans ledit élément conducteur (21) sans que la résine atteigne ladite deuxième face (24). Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite compression est réalisée de façon que la résine imprègne au maximum 30% du volume de l'élément conducteur (21). Procédé de fabrication d'une plaque bipolaire (7), comprenant la formation d'un premier dispositif de diffusion gazeuse (790) par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, et comprenant la formation d'un deuxième dispositif de diffusion gazeuse (792) par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le procédé de fabrication de la plaque bipolaire incluant en outre une étape de superposition des premiers (790) et deuxièmes dispositifs (792) de diffusion gazeuse. Procédé de fabrication d'une plaque bipolaire selon la revendication 15, dans lequel les résines polymérisables mises en oeuvre pour la formation du premier dispositif de diffusion gazeuse (790) et pour la forniation du 20 [Revendication 17] deuxième dispositif de diffusion gazeuse (792) ont des compositions chimiques différentes. [Revendication 18] Procédé de fabrication d'une plaque bipolaire selon la revendication 15 ou 16, incluant une étape d'introduction d'une couche métallique entre les premiers (790) et deuxièmes dispositifs (792) de diffusion gazeuse superposés. Dispositif de diffusion gazeuse (3), caractérisé en ce qu'il comprend une superposition : -d'une couche de matériau composite (31) incluant des fibres conductrices électriquement et enrobées d'une résine polymérisée ; -d'un élément conducteur électriquement (30) présentant des première (33) et deuxième faces, lesdites fibres conductrices étant en contact avec la première face (33) de l'élément conducteur électriquement (30), l'élément conducteur électriquement (30) ayant une porosité remplie de la résine polymérisée au niveau de la première face (33), l'élément conducteur électriquement (30) ayant une porosité ouverte et dépourvue de ladite résine au niveau de la deuxième face.