FR 3099080 A1 20210129 FR 1908297 A 20190722 Description Titre de l'invention : PrOCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE PIÈCE EN MATÉRIAU COMPOSITE UTILISANT UN MOULE A PAROIS MINCES DOMAINE DE L'INVENTION 100011 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite renforcé avec des fibres par moulage à partir d'une composition réactive, ce procédé mettant en oeuvre un moule à parois milices. L'invention porte également sur le moule à parois minces et son utilisation pour la fabrication de matériau composite. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE [0002] 11 est connu de fabriquer des produits en matériau composite par moulage. Les procédés de moulage par transfert de résine ou « Resin Transfer Molding », notés RTM et les procédés de moulage par transfert de résine avec compression, notés CRTM, encore dénommé ICM (Injection Compression Molding) sont généralement utilisés. Ces procédés utilisent une presse régulée en température. Généralement., ce type de procédé de moulage est isotherme. C'est notamment. le cas aveFc les résines thermodurcissables. Cependant dans le cas des résines thermoplastiques, il peut être intéressant d'utiliser un procédé anisotherme, pour faciliter l'imprégnation des fibres en réduisant la viscosité de la composition réactive ou du polymère utilisé pour imprégner les fibres. Dans le cas d'un procédé réactif, un cycle anisotherme est également utile pour accélérer la cinétique de polymérisation en augmentant la température du Fprocédé de moulage. Les fibres de renfort sont alors disposées dans le moule de la presse. Ce moule est fermé, puis monté en température, s'il n'était pas préalablement chauffé. Le polymère ou la composition réactive à base du ou des précurseurs de ce polymère est injecté à l'état fondu dans le moule. Ensuite, le moule est redescendu en température par refroidissement. Puis, la pièce obtenue est. démoulée. Ainsi, la presse est équipée d'un système de chauffage, utilisant généralement des résistances électriques ou un système de fluide chaud, et d'un système de refroidissement, utilisant généralement des circuits d'eau froide ou d'air comprimé. [0003] 11 est possible d'injecter une composition de monomères ou bien de prépolymères. Il peut être intéressant d'utiliser une composition réactive à base d'un ou plusieurs pré-polymères d'une masse suffisante. Une niasse suffisante signifie que leur masse permet de réduire la durée de la polymérisation nécessaire pour atteindre la masse du polymère final ou permet de réduire la quantité de sous-produits de polymérisation, lorsque la chimie d'allongement de chaîne utilisée dégage des sous-produits de poly- mérisation. Les prépolymères peuvent être semi-cristallins et lorsque leur masse 2 molaire est. suffisamment importante, leur température de fusion est supérieure à la température de cristallisation du polymère final. Les prépolymères peuvent être amorphes et lorsque leur masse molaire est suffisamment. importante, leur température de mise en oeuvre est supérieure à la température de transition vitreuse du polymère final. Dans ces cas particuliers, il sera nécessaire de réaliser un cyclage thermique de façon à refroidir le composite en deçà de la température d'injection du polymère ou de la composition réactive pour pouvoir le démouler. Par exemple, dans le cas des polyamides, la polymérisation peut se faire par polycondensation. La cinétique de cette polymérisation est. relativement lente, et les temps de polymérisation proches de la minute ne se rencontrentqu'à des températures supérieures à 250°C. [0004] Ainsi, il est parfois nécessaire de réaliser un cycle de moulage anisotherme également pour pouvoir polymériser rapidement, et notamment au-delà de 250°C, a minima au-delà de la température de fusion, notée Tf, du ou des précurseurs du mélange réactif, lorsqu'ils sont semi-cristallins et au-delà de leur température de transition vitreuse notée Tg lorsqu'ils sont amorphes, puis de refroidir le moule afin de pouvoir démouler la pièce, à une température en-deçà de la température de cristallisation notée Tc pour les polymères semi-cristallins ou de la Tg pour les polymères amorphes. [0005] TI existe un réel besoin de raccourcir la durée de ces procédés de moulage, afin d'augmenter les cadences de production. Ainsi, l'un des buts recherchés est de raccourcir la durée de l'étape de chauffage du moule et de raccourcir la durée de l'étape de refroidissement du moule. Un cycle de moulage de l'ordre de la minute est particulièrement recherché. [0006] Par ailleurs, il existe également un besoin de réduire le coût énergétique de ce type de procédé. [0007] Il est possible de résoudre ce problème en augmentant le nombre de circuits de chauffage et le nombre de canaux de refroidissement au sein de la presse. Toutefois, le remplacement d'ancienne presse par de nouvelles presses plus sophistiquées représente un coût non négligeable. De plus, cette solution ne résout pas le problème du coût énergétique élevé de ce procédé. Résumé de l'invention [0008] Ce problème technique est résolu par l'utilisation d'un moule amovible comprenant des parois minces Le procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, ledit matériau comprenant des fibres de renfort et une matrice polymère, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : -installation dans une matrice montée sur une presse d'un moule à parois minces fermé dans lequel ont été disposées des fibres de renfort, 3 -fermeture de la presse, -injection à l'état fondu dans le moule à parois minces fermé d'un polymère ou d'une composition réactive comprenant au moins un prépolymère, au moins un monomère ou leurs mélange, -maintien de la fermeture de la presse pendant tout ou partie de la polymérisation de la matrice polymère, lorsqu'une composition réactive est utilisée, -ouverture de la presse -retrait du moule à parois minces de la presse, tout en maintenant une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence entre 0,7 et 5 bars, dans ledit moule, -refroidissement du moule sous ladite pression résiduelle. [0009] Le procédé selon l'invention présente l'avantage de réduire le coût énergétique de la fabrication. L'étape de refroidissement étant réalisée à l'extérieur de la presse, la matrice montée sur la presse peut rester à une température constante. La presse utilisée selon le procédé selon l'invention ne subit plus les montées et les diminutions en température. En outre, le temps de cycle de production, qui correspond au temps passé sous la presse, peut être fortement réduit, puisqu'une partie de la polymérisation, puis du refroidissement se fait en temps masqué, hors presse. [0010] L'invention porte également sur le moule à parois minces mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention et sur son utilisation pour la fabrication de matériau composite. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES [0011] [fig.1] est un schéma de certaines étapes du procédé selon l'invention. [0012] [fig.2] est une vue en coupe d'un moule à parois minces selon l'invention. [0013] [fig.3] est une vue en perspective d'une pièce moulée selon les exemples. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION [0014] D'autres caractéristiques, aspects, objets et avantages de la présente invention appa- raîtront encore plus clairement à la lecture de la description qui suit. [0015] 11 est par ailleurs précisé que les expressions "compris entre... et..." et "de... à..." utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. [0016] L'invention est maintenant décrite plus en détails et de façon non limitative dans la description qui suit. [0017] Le procédé selon l'invention met en oeuvre un moule à parois minces Par moule à parois minces, on entend au sens de la présente invention un moule comportant deux pièces de formes complémentaires. L'épaisseur des parois est telle que le moule supporte une pression de moulage résiduelle supérieure à la pression de vapeur saturante de l'eau à la température d'injection de la composition réactive. Etapes du procédé [0018] Le procédé selon l'invention comprend une étape d'installation dans une matrice montée sur une presse d'un moule à parois minces en position fermée, dans lequel ont été disposées des fibres de renfort. Ensuite, la presse est fermée sur ce moule. La presse est maintenue en position fermée pendant un temps suffisant, de manière à cc que le moule soit porté à la température de la matrice montée sur la presse. Généralement, la durée de la montée en température du moule est courte, car le moule est conçu de telle sorte que le contact avec la matrice montée sur la presse confère rapidement aux parois minces du moule sa température. La composition réactive ou le polymère est ensuite injecté dans le moule. La presse est maintenue en position fermée, pour permettre à la matrice polymère d'imprégner les fibres de renfort. Dans le cas de l'utilisation d'une composition réactive, tout ou partie de la polymérisation pourra également se faire pendant le temps de maintien du moule à parois minces sous la presse Dans ce cas, la durée de cette étape est fonction de la composition réactive utilisée. La presse est ensuite ouverte de manière à pouvoir libérer le moule. Après retrait de la presse, le moule est mis à refroidir avant l'étape de démoulage. [0019] Chacune dès étapes du procédé va être décrite en détails ci-après. Pose des fibres de renfort [0020] Les fibres de renfort peuvent être soit disposées dans le moule à parois minces par une simple action de dépôt, soit disposées sous la forme d'une préforme. [0021] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les fibres de renfort peuvent être façonnées sous forme de préforme. Les fibres de renfort sont alors mélangées avec une résine d'adhésion, autrement appelée liant de préforme, puis moulées, éventuellement par compression dans un moule adapté ou bien directement dans le moule à parois minces selon l'invention, afin de réaliser une préforme. Cette dernière présente l'avantage d'être plus facilement manipulable. Cette préforme peut être ensuite facilement disposée dans le moule à parois minces, si elle ne l'est pas déjà. [0022] Selon les fibres de renfort utilisées et la nature du polymère ou de la composition réactive utilisé pour le moulage, l'étape de préformage peut être effectuée à une température comprise entre 80°C et 320°C. Le liant de préforme est choisi de manière à résister à la température d'injection appliquée. [0023] Cette étape éventuelle de préformage peut être réalisée sur un dispositif circulaire disposé sur un axe de rotation. De préférence, l'axe de rotation du dispositif circulaire est parallèle à celui de la presse. Le dispositif circulaire peut être disposé à proximité de la presse. Par exemple, un carrousel peut être utilisé. [0024] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, un bras robotisé peut être utilisé pour disposer la préforme dans le moule à parois minces, lorsque celle-ci a été réalisée dans un autre moule. [0025] Tout au long du procédé de moulage, c'est-à-dire de l'installation du moule dans la presse jusqu'au démoulage, le moule à parois minces est maintenu en position fermé. [0026] Cc maintien en position fermée peut être effectué soit par un système de tirage sous vide, soit par un système de fermeture mécanique conventionnel. [0027] De préférence, le moule à parois minces est équipé d'un système de tirage sous vide, qui exerce une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence comprise entre 0,7 et 5 bars. Avantageusement, ladite pression résiduelle est de 0,7 à 0,9 bar. [0028] Avantageusement, lorsque la pression résiduelle est de 0,7 à 0,9 bar, la polymé- risation est effectuée par polyaddition ou par polymérisation radicalaire ou par substitution nucléophile. [0029] Avantageusement, lorsque le moule à parois minces comprend un système mécanique de fermeture, alors ladite pression résiduelle est de 0,9 à 10 bars, préférentiellement de 0,9 à 5 bars. Eventuelle étape préalable de dégazage avant installation du moule dans la presse [0030] Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape de dégazage dans le moule à parois minces, avant l'étape d'installation du moule dans la presse. Cela permet de maintenir fermé le moule à parois minces pendant son transfert sous la presse. Cela permet également l'élimination dans le moule à parois minces de tout ou partie de l'air et/ou de toute autre substance, dont la présence pourrait être préjudiciable à la fabrication de la pièce en matériau composite. En effet, un dégazage des fibres dans le moule à parois minces fermé réalisé avant le début de l'injection du polymère ou de la composition réactive permet de réduire les porosités liées à des bulles d'air. [0031] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le moule à parois minces est pourvu d'un système de dégazage, c'est-à-dire d'un système d'aspiration des gaz présents dans l'enceinte du moule, comportant au moins une pompe et un ou plusieurs évents. Dans le cas de l'utilisation d'un système chimique polymérisant par polycondensation, le système de tirage sous vide est ensuite fermé pour permettre l'injection du polymère ou de la composition réactive dans les conditions limitant la polymérisation. C'est également le cas lorsque le polymère ou la composition réactive est suffisamment fluide à la température d'injection pour risquer de s'introduire dans les évents du moule servant au dégazage et de les boucher. [0032] Le dégazage peut être effectué avec une dépression allant de 0,010 à 0,950 bar, de préférence de 0,700 à 0,900 bar, par rapport à la pression atmosphérique. Installation du moule à parois minces dans la presse [0033] Le procédé comprend une étape d'installation dans la matrice montée sur la presse d'un moule à parois minces fermé, dans lequel ont été disposées des fibres de renfort. 6 [0034] Selon un autre mode de réalisation particulier de l'invention, un bras robotisé peut être utilisé pour disposer le moule à parois minces dans la matrice de la presse de moulage. La combinaison d'un carrousel et d'un bras robotisé est également possible. Fermeture de la presse [0035] Ensuite, une fois le moule à parois minces disposé dans la matrice de la presse, celle- ci est fermée. La presse est maintenue en position fermée pendant une durée suffisante pour que la matrice de la presse confère aux parois du moule sa température. L'épaisseur des parois minces du moule est telle que la conduction thermique entre la matrice de la presse et les parois du moule est élevée. Eventuelle étape préalable de dégazage après l'installation du moule clans la presse [0036] Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape de dégazage dans le moule à parois minces, avant l'étape d'injection. L'application de ce dégazage permet l'élimination dans le moule à parois minces de tout ou partie de l'air et/ou de toute autre substance, dont la présence pourrait être préjudiciable à la fabrication de la pièce en matériau composite. En effet, un dégazage des fibres dans le moule à parois minces fermé, réalisé avant le début de l'injection du polymère ou de la composition réactive, permet de réduire les porosités liées à des bulles d'air. Le moule à parois minces est, de préférence, équipé d'un système de tirage sous vide permettant d'effectuer ce dégazage. Après dégazage du moule, le système de tirage sous vide est fermé pour permettre l'injection du polymère ou de la composition réactive. Injection du polymère ou de la composition réactive [0037] Ensuite, le procédé selon l'invention comporte une étape d'injection à l'état fondu dans le moule à parois minces fermé d'un polymère ou d'une composition réactive comprenant au moins un prépolymère, au moins un monomère ou leurs mélanges. Avantageusement, l'étape d'injection a une durée inférieure à 15 secondes. De préférence, la durée de cette étape va de 1 à 10 secondes. Dans le cas de l'utilisation d'une composition réactive, une durée courte d'injection permet de limiter la polymérisation simultanée ou ultérieure de la composition réactive pendant cette étape, ce qui améliore l'imprégnation des fibres. [0038] Dans un mode de réalisation particulier correspondant au RTM, l'injection du polymère ou de la composition réactive dans le moule fermé et l'imprégnation des fibres de renfort sont simultanées. Dans ce mode de réalisation, après un dégazage initial éventuel, l'injection et l'imprégnation sont effectuées en l'absence de dégazage, c'est-à-dire qu'aucune dépression n'est appliquée dans les évents du système de dégazage. [0039] Selon un autre mode de réalisation correspondant au CRTM, l'injection du polymère ou de la composition réactive est effectuée dans un moule fermé comportant une chambre de compression ouverte, de préférence en l'absence de dégazage pendant 7 l'injection, après un dégazage initial éventuel, puis l'imprégnation des fibres de renfort par la composition réactive est effectuée essentiellement lors de la compression induite par la fermeture de la chambre de compression, en l'absence de dégazage pendant ladite compression, à une pression exercée sur le moule de préférence de 10 à 70 bars, encore plus préférentiellement de 40 à 60 bars. Cette pression améliore l'imprégnation des fibres par la composition réactive. [0040] Selon un mode de réalisation particulier utilisant une composition réactive, la tem- pérature appliquée dans le moule lors de l'étape de polymérisation est supérieure à la température de fusion Tf des prépolymères, de préférence supérieure d'au moins 5°C. [0041] Selon un autre mode de réalisation utilisant une composition réactive, la température de polymérisation est supérieure à la température de fusion du prépolymère ayant la température de fusion la plus élevée, de préférence supérieure d'au moins 5°C. [0042] De préférence, la matrice de la presse est maintenue à une température constante comprise entre 200 et 350°C, notamment entre 230 et 320°C, et plus particulièrement entre 250 et 320°C. Etape de maintien de la fermeture du moule [0043] Selon la composition réactive utilisée, la durée de cette étape de maintien de la fermeture de la presse sera fonction du taux de conversion des prépolymères en polymères ou des monomères en prépolymères puis en polymère. De préférence, la durée de cette étape correspond au temps nécessaire pour doubler le poids moléculaire des prépolymères. [0044] Selon la composition réactive utilisée, il est possible d'envisager le fait que la poly- mérisation soit amorcée lors de l'injection dans le cas du RTM ou de l'injection compression dans le cas du CRTM de la composition puis se poursuive lors du refroidissement. Ce mode de réalisation permet de réduire le temps passé sous presse et ainsi d'augmenter considérablement la cadence de production des pièces sans augmenter considérablement le coût. [0045] Lors de l'étape de maintien, un dégazage peut être appliqué, de préférence avec une pression de maintien inférieure à 5 bars. Ce dégazage peut être effectué par application d'une dépression allant de 0,010 à 0,950 bar, de préférence de 0,700 à 0,900 bar, par rapport à la pression atmosphérique. Les évents du système placés sur le moule ont un diamètre suffisamment petit et la composition réactive est suffisamment visqueuse pour que se crée au niveau des évents une perte de charge empêchant la composition réactive de passer à travers les évents et de sortir du moule. Retrait du moule de la presse [0046] La presse est ensuite ouverte. Le moule à parois minces est ensuite retiré de la presse. Au cours de ces deux étapes, le moule à parois minces est maintenu en position fermé par un vide permettant une dépression de 0,700 à 0,900 bar. 8 Etape de maintien de la fermeture du moule hors de la presse et refroidissement [0047] Le procédé comprend ensuite une étape de maintien de la fermeture du moule hors de la presse pour éventuellement finir la polymérisation de la matrice polymère à partir de la composition réactive. Cette pression est également nommée «pression de maintien ». Avantageusement, cette pression est inférieure à la pression appliquée pendant l'étape d'imprégnation. De manière particulièrement préférée, cette pression est supérieure à la pression de vapeur saturante de l'eau dans le cas de la polycondensation. Par « la pression de vapeur saturante de l'eau », on entend la pression de vapeur saturante de l'eau à la température de la composition réactive à l'intérieur du moule. L'application d'une pression de maintien supérieure à la pression de vapeur saturante de l'eau permet d'éviter que l'eau formée comme sous-produit lors de la polymérisation ne forme des bulles, ce qui dégraderait la qualité du matériau composite. De préférence, la pression appliquée pendant l'étape de maintien de la fermeture vaut de 3 à 7 bars, encore plus préférentiellement de 4 à 6 bars. [0048] Selon un mode de réalisation particulier, le dégazage est appliqué pendant sen- siblement toute la durée de l'étape de maintien de la fermeture du moule, c'est-à-dire hors presse. La pression appliquée pendant l'étape de polymérisation doit être toutefois suffisamment faible pour que la composition réactive ne passe pas à travers les évents lors de l'application du dégazage [0049] La durée de l'étape de maintien de la fermeture du moule hors presse est fonction de la cinétique de la polymérisation de la composition réactive. Cette durée est de préférence inférieure à 15 min, de préférence inférieure à 10 min, plus préférentiellement inférieure à 5 min Refroidissement [0050] Le moule à parois minces est laissé à refroidir par conduction thermique avec l'air environnant au travers de ses parois minces, par conduction thermique avec un environnement froid, au sein d'une chambre froide, ou encore dans un conformateur froid, la température environnante pouvant aller jusqu'à une température inférieure à la température de cristallisation (Tc) du polymère formé. [0051] Selon un autre mode de réalisation, le refroidissement consiste à disposer le moule à parois minces dans un conformateur, dit froid, régulé à une température inférieure ou égale à la température de cristallisation Tc du polymère formé sous une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence comprise entre 0,7 et 5 bars. [0052] Avantageusement, l'étape de refroidissement est réalisée avec un conformateur froid. Démoulage [0053] La pièce en matériau composite est ensuite démoulée de son moule à parois minces Pose et Dépose [0054] Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les étapes de pose et de dépose 9 du moule à parois minces, avant et/ou après l'étape d'injection du polymère ou de la composition réactive, peuvent être réalisées à l'aide de bras robotisés. En effet, le procédé selon l'invention permettant de maintenir la matrice de la presse à une température constante relativement élevée, l'utilisation de bras robotisés évite toute mise en danger des opérateurs manipulant ces machines. [0055] Comme pour les étapes préalables à la pose du moule dans la presse, il est possible d'utiliser un dispositif circulaire disposé sur un axe de rotation permettant le transfert des moules de la presse vers, par exemple, le conformateur froid pour l'étape de refroidissement. [0056] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, il est possible d'envisager un seul dispositif circulaire, sur lequel seraient disposés les moules ne comportant que les fibres de renfort (avant moulage) et les moules comportant le matériau composite à refroidir (après moulage). Matrice polymère [0057] Le matériau composite comprend des fibres de renfort et une matrice polymère. [0058] Selon un mode de réalisation, la matrice polymère peut être choisie parmi : - les polymères et copolymères de la famille des polyamides (PA) aliphatiques, cycloaliphatiques ou des PA semi-aromatiques (encore dénommés polyphtalamidcs (PPA)), - les polyurécs, en particulier aromatiques, - les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les polyacrylates, et plus particulièrement le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés - les polymères et copolymères de la famille des polyaryléther cétones (PAEK) comme le poly(éther éther cétone) (PEEK), ou les polyaryléther cétones cétones (PAEKK) comme le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ou leurs dérivés, - les polyéther-imides (PEI) aromatiques, - les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS), - les polyarylsulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU), - les polyoléfines, en particulier le polypropylène (PP); - l'acide polylactique (PLA), - l'alcool polyvinylique (PVA), - les polymères fluorés, en particulier le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), et leurs mélanges. [0059] De préférence, la matrice polymère est choisie parmi les matrices polyamide, polyester, polyamide-imide, polyamide-éther, polyacrylique, polyoléfines, polysulfure de phénylène, polyéther-imide. [0060] Selon un mode de réalisation avantageux, la matrice polymère est une matrice polyamide. [0061] Selon un mode de réalisation, la matrice polymère est une matrice thermoplastique. [0062] Selon un mode de réalisation particulier, la matrice polymère est un polymère Scmi- cristallin. Un polymère semi-cristallin confère au matériau composite, par rapport aux polymères amorphes, des performances mécaniques significativement améliorées, notamment à chaud, telles que la résistance au fluage ou à la fatigue. [0063] Avantageusement, la matrice polymère a une température de transition vitreuse Tg d'au moins 80°C, de préférence d'au moins 90°C, plus préférentiellement d'au moins 100°C et de manière encore plus préférée d'au moins 120°C. Une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 80°C assure de bonnes propriétés mécaniques au composite sur toute la plage de température d'utilisation, par exemple jusqu'à 90°C pour l'éolien, jusqu'à 100°C pour l'automobile et jusqu'à 120°C pour l'aéronautique. [0064] Selon un mode de réalisation encore plus avantageux, la matrice polymère est svmi- cristalline et a une température de fusion Tf supérieure à 200°C, de préférence supérieure à 220°C. Une température de fusion supérieure à 200°C permet une compatibilité avec les traitements par cataphorèse, en particulier dans l'industrie automobile. De préférence, la température de fusion Tf est inférieure ou égale à 320°C et encore plus préférentiellement inférieure à 290°C. Une température de fusion supérieure à 320°C nécessite une mise en oeuvre du matériau composite à des températures plus élevées, ce qui impose des contraintes de matériel de moulage et de système de chauffe associé et entraine une surconsommation énergétique. La mise en oeuvre à de telles températures élevées augmente les risques de dégradation thermique du polymère ayant pour conséquence la dégradation des propriétés de la matrice finale et donc du matériau composite et de la pièce composite finale. [0065] Selon un mode de réalisation, la matrice polymère a une température de cristal- lisation Tc telle que l'écart entre la température de fusion Tf de la matrice et de cristallisation Tc, Tf-Tc, ne dépasse pas 60°C, de préférence ne dépasse pas 50°C et plus particulièrement ne dépasse pas 40°C. [0066] Selon une variante, l'enthalpie de cristallisation de la matrice polymère est comprise de 10 à 55 J/g. [0067] Selon une variante particulière, l'enthalpie de cristallisation de la matrice polymère est comprise de 40 J/g à 55 Hg, de préférence de 20 à 35 J/g. [0068] Les performances mécaniques ou la tenue mécanique à chaud du matériau composite peuvent être évaluées par la variation de la contrainte à la rupture en flexion dans le sens des fibres (ou en anglais, « inaichnum strength at 0° ») entre la température ambiante (23°C) et 100°C, une bonne tenue mécanique à chaud correspondant à un maintien d'au moins à 75 % des performances mécaniques, en termes de contrainte à la rupture, par rapport à celles à la température ambiante (23°C). 11 [0069] Selon un mode de réalisation de l'invention, la matrice polymère est préparée par po- lymérisation en masse de la composition réactive comprenant au moins un pré-polymère, au moins un monomère ou un mélange de ceux-ci, à l'état fondu. [0070] Avantageusement, la matrice polymère a une masse molaire moyenne en nombre su- périeure à 10000 g/mol, de préférence allant de 10000 à 40000 g/mol, encore plus préférentiellement de 12000 à 30000 g/mol. [0071] Selon un mode de réalisation, la matrice polymère est une matrice polyamide qui comprend des unités issues des monomères suivants : le diacide téréphtalique, le diacide isophtaliquc, l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide dodécanoique, la 1,10-décaméthylène diamine, la 1,6-hexaméthylène diamine, la 2-méthyl pentaméthylène diamine (MPMD), un mélange de 2,2,4 et 2,4,4-triméthylhexanediamine (TMD), la 2-méthyloctanediamine (8M), la nonanediamine, la 4,41-diaminodicyclohexylmethane (PACM) la m-xylylène diamine (MXD), la 1,3-bis (aminométhyle) cyclohexyle (1,3 BAC), la 1,4-bis (aminométhyle) cyclohexyle (1,4 BAC), le caprolactame, l'amino-11 acide undécanoïque, ramino-12 acide (aurique et/ ou le lauryl lactamc. [0072] Selon un mode de réalisation avantageux, la matrice polymère est une matrice polyamide qui est choisie parmi le PA 11/10T, le PA5T/10T, PA 11/5T/10T, PA 6T/10T, PA 11/6T/10T, le PA MPMDT/10T, le PA MDXT/10T, le PA BACT/10T, le PA 11/BACT, le PA 11/BACT/10T, le PA 6/6T, le PA 66/6T, le PA 61/6T, le PA MPMDT/6T, le PA 6T/10T, le PA 8MT/9T, le PA TMDT/10T, le PA PACM12, le PA BACT/6T, le PA 11/BACT/6T. PA BACT/10T/6T. le PA MXD6 et le PA MXD10, la BAC étant avantageusement la 1,3 BAC. Composition réactive [0073] La composition réactive comprend un ou plusieurs monomères susceptibles de réagir sur lui-même ou entre eux ou un ou plusieurs prépolymères susceptibles de réagir entre eux au cours de l'étape de polymérisation, pour fournir la matrice décrite ci-dessus. [0074] Dans un mode de réalisation avantageux, le ou les prépolymères sont des pré- polymères polyamides. [0075] Chaque prépolymère est lui-même un polymère (homopolymère ou copolymère), présentant une masse molaire moyenne en nombre inférieure à celle de la matrice. Selon un mode de réalisation, le ou les prépolymères compris dans la composition réactive ont une masse molaire moyenne en nombre allant de 500 à 10000 g/mol, de préférence de 750 à 6000 g/mol, plus préférentiellement de 750 à 3000 g/mol. [0076] Selon un mode de réalisation, lorsqu'au moins deux prépolymères sont utilisés, ceux- ci présentent sensiblement la même masse molaire moyenne en nombre. Par « sensiblement la même masse molaire moyenne en nombre », on entend que la différence entre les deux masses est inférieure à 30%. 12 [0077] Selon un premier mode de réalisation, la composition comprend au moins un premier prépolymère polyamide Al porteur de deux fonctions amine et au moins un second prépolymère polyamide A2 porteur de deux fonctions carboxy coréactives avec les fonctions amine du premier prépolymère polyamide. Les squelettes des prépolymères Al et A2 peuvent être de même nature (c'est-à-dire avoir une même composition en unités répétées), ou de nature différente. De préférence, ils sont de même nature. [0078] Selon un deuxième mode de réalisation, la composition comprend au moins un pré- polymère polyamide A3 porteur d'une fonction amine et d'une fonction carhoxy coréactives entre elles. Dans ce mode de réalisation, la composition peut comprendre un seul prépolymère polyamide porteur d'une fonction amine et d'une fonction carhoxy coréactives entre elles, ou bien plusieurs prépolymères différents, chacun porteur d'une fonction amine et d'une fonction carhoxy. Dans ce dernier cas, les squelettes des différents prépolymères A3 peuvent être de même nature (les différents prépolymères A3 se distinguant alors uniquement par une masse molaire moyenne en nombre distincte), ou de nature différente. [0079] Selon un troisième mode de réalisation, la composition comprend au moins un pré- polymère Al porteur de deux fonctions amine (tel que décrit ci-dessus) et au moins un prépolymère polyamide A2 porteur de deux fonctions carboxy (tel que décrit ci-dessus). [0080] Selon un quatrième mode de réalisation, la composition comprend au moins un pré- polymère Al porteur de deux fonctions amine (tel que décrit ci-dessus) ou au moins un prépolymère polyamide A2 porteur de deux fonctions carboxy (tel que décrit ci-dessus) et au moins un allongeur de chaînes de formule Y-A'-Y, dans laquelle : - Y est un groupement porteur d'une fonction réactive par polyaddition ou polycondensation avec au moins une fonction dudit prépolymère Al et/ou A2 ; - A' est un biradical hydrocarboné. [0081] Lorsque le prépolymère est porteur de deux fonctions NH2 (fonctions amines): -soit l'allongeur de chaîne Y-A'-Y est tel que --Y est choisi parmi les groupements : maléimide, isocyanate éventuellement bloqué, oxazinone et oxazolinone, de préférence oxazinone et oxazolinone et --A' est un espaceur carboné ou radical carboné choisi parmi : ----une liaison covalente entre deux fonctions (groupements) Y dans le cas où Y est un groupement oxazinone ou oxazolinone, ou ----une chaîne hydrocarbonée aliphatique ou une chaîne hydrocarbonée aromatique et/ou cycloaliphatique, ces deux dernières comprenant au moins un cycle de 5 ou 6 atomes de carbone éventuellement substitué, avec éventuellement ladite chaîne hydrocarbonée aliphatique ayant un poids moléculaire de 14 à 200 g.mol-I ; -soit l'allongeur de chaîne Y-A'-Y est tel que Y est un groupement caprolactame et 13 A' peut être un radical carbonyle tel que le carhonyl biscaprolactame ou A' peut être un téréphtaloylc ou un isophtaloylc, ou les diépoxydes choisis parmi les diépoxydes aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques éventuellement substitués. Comme exemples de diépoxydes aliphatiques, on peut citer des diglycidyl éthers de diols aliphatiques, comme diépoxydes aromatiques, des diglycidyl éthers de hisphénol A tel que le diglycidyl éther de hisphénol A (DGEBA) et comme diépoxydes cycloaliphatiques, des diglycidyl éthers de diols cycloaliphatiques ou du hisphénol A hydrogéné. De manière plus générale, comme exemples convenables de diépoxydes selon l'invention, on peut citer les hisphenol A diglycidyl éther (DGEBA) et son dérivé hydrogéné (cycloaliphatique), hisphénol F diglycidyl éther, le tétrabromo hisphénol A diglycidyl éther ou les hydroquinonc diglycidyl éther, éthylène glycol diglycidyl éther, propylène glycol diglycidyl éther, butylène glycol diglycidyl éther, néopentyl glycol diglycidyl éther, 1,4-butanediol diglycidyl éther, 1,6-hexanediol diglycidyl éther, cyclohexanediméthanol diglycidyl éther, polyéthylène glycol diglycidyl éther de Mn REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, ledit matériau comprenant des fibres de renfort et une matrice polymère, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : -installation dans une matrice montée sur une presse d'un moule à parois minces fermé dans lequel ont été disposées des fibres de renfort, -fermeture de la presse, -injection à l'état fondu dans le moule à parois minces fermé d'un polymère ou d'une composition réactive comprenant au moins un pré-polymère, au moins un monomère ou leurs mélange, -maintien de la fermeture de la presse pendant tout ou partie de la polymérisation de la matrice polymère, lorsqu'une composition réactive est utilisée, -ouverture de la presse -retrait du moule à parois minces de la presse, tout en maintenant une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence entre 0,7 et 5 bars, dans ledit moule, -refroidissement du moule sous ladite pression résiduelle. [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule à parois minces est muni d'un système de tirage sous vide permettant une dépression de 0,7 bar à 0,9 bar. [Revendication 3] Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matrice de la presse est maintenue à une température constante comprise entre 250°C et 320°C. [Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que l'étape de refroidissement consiste à refroidir ledit moule par conduction thermique avec l'air environnant au travers de ses parois minces, à température inférieure à la température de cristallisation (Tc) du polymère formé sous une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence comprise entre 0,7 et 5 bars. [Revendication 5] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape de refroidissement consiste à disposer le moule à parois minces dans un conformateur, dit froid, régulé à une température inférieure ou égale à la température de cristallisation du polymère formé sous une pression résiduelle comprise entre 0,7 et 10 bars, de préférence comprise entre 0,7 et 5 bars. [Revendication 6] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- 26 ractérisé en cc que, après l'étape de refroidissement, le procédé comprend une étape de démoulage du matériau composite du moule à parois minces. [Revendication 7] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que la polymérisation de la composition réactive est réalisée en présence de dégazage, de préférence, le dégazage étant effectué par l'application d'une dépression allant de 0,010 à 0,950 bar, de préférence de 0,700 à 0,900 bar par rapport à la pression atmosphérique. [Revendication 8] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce l'étape de maintien de la fermeture de la presse pendant tout ou partie de la polymérisation est réalisée avec une compression du moule, de préférence à une pression allant de 10 à 70 bars, encore plus préférentiellement de 40 à 60 bars. [Revendication 9] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que la matrice polymère est choisie parmi les matrices polyamide, polyester, polyamide-imide, polyamide-éther, polyacrylique, polyoléfines, polysulfure de phénylènc, polyéther-imide, de préférence une matrice polyamide. [Revendication 10] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que lesdites fibres de renfort sont sélectionnées parmi les fibres minérales, de préférence de verre, de carbone ou de basalte, en particulier de verre ou de carbone, ou parmi les fibres synthétiques, de préférence les fibres d'aramides ou de polyaryl éther cétones, ou parmi les mélanges de celles-ci ; et/ou dans lequel les fibres de renfort présentent un rapport L/D supérieur à 1000, de préférence supérieur à 2000, L étant la longueur moyenne des fibres et D leur diamètre moyen.