FR 3088844 A1 20200529 FR 1871841 A 20181126 Description Titre de l'invention : PROCEDE D'IMPREGNATION D'UN MATERIAU FIBREUX EN LIT FLUIDISE INTERPENETRE [0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau fibreux pré- imprégné de polymère thermoplastique. [0002] Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un matériau fibreux pré-imprégné comprenant une étape d'imprégnation sous forme de poudre pour la préparation d'un matériau fibreux pré-imprégné, notamment en lit fluidisé interpénétré, en vue de l'obtention de rubans de matériau fibreux pré-imprégné, de dimensions calibrées, directement utilisables pour la fabrication de pièces composites tridimensionnelles. [0003] Lc principe de fonctionnement du lit fluidisé de poudre induit son lot de problé- matiques bien connu dc l'homme de l'art. En effet, ce dernier sait que tout élément introduit dans un lit de poudre en fluidisation va perturber l'écoulement des gaz de fluidisation et donc les écoulements de poudre. En particulier, il est connu dc l'homme de l'art que l'introduction d'un élément « traversant » (c'est-à-dire étant en partie immergé dans la poudre en fluidisation et en partie en dehors de cc lit fluidisé de poudre) va écranter les passages de gaz de fluidisation à proximité de cet élément traversant. Ce passage par conséquent défavorisé de gaz dc fluidisation ne permet pas de conserver une concentration constante de poudre localement dans une zone proche de cette perturbation des flux dc gaz. Cette perturbation, qui peut être gérée et maitrisée pour une mèche de fibres voire plusieurs mèches dc fibres séparées d'une certaine distance, ne l'est pas aisément et de manière stable pour une nappe de mèches de fibres collées les unes aux autres. Aussi, on observe généralement lors de l'assemblage dc mèches dc fibres avant ou au niveau du lit fluidisé une inhomogénéité d'emport de poudre par la nappe de mèches ; le taux de poudre étant généralement plus faible sur les mèches de fibres situées au centre dc la nappe. [0004] La demande internationale WO 2018/115736, décrit un procédé d'imprégnation de plusieurs mèches en parallèle dans un même lit fluidisé, au moyen d'une série d'embarrages; en prenant garde de conserver un écart même minime entre les mèches. [0005] L'un des inconvénients malgré tout de cette méthode réside dans la largeur totale de la ligne d'imprégnation surtout si l'on veut multiplier les mèches en parallèle pour améliorer la productivité de la ligne. Cette largeur maximale est induite par non seulement la largeur de chaque mèche de fibres dans le bain de fluidisation mais aussi par l'écart intermèche nécessaire pour ne pas perturber la fluidisation d'une fibre trop proche de sa proche voisine. On peut arriver, dans des cas les plus perturbés, à doubler 2 la largeur de la ligne d'imprégnation du fait de cet espace intermèche. [0006] La fabrication de ces bandes (tapes) ou nappes de mèches de fibres imprégnées nécessite de conserver l'unidirectionnalité des fibres dans le matériau final pour obtenir les meilleures performances notamment mécaniques du matériau ; et donc d'éviter le désaxage des fibres de renfort notamment pendant ou après l'étape d'imprégnation par la poudre sèche. Or, l'écart intermèche nécessaire lors de cette étape d'imprégnation par la poudre sèche, pour ne pas trop perturber la fluidisation de la poudre, impose de rapprocher jusqu'à contact les différentes mèches de fibres imprégnées pour former la nappe. Dans le cas de l'utilisation d'un lit fluide, ce rapprochement peut avoir lieu pendant l'étape d'imprégnation par la poudre, juste après cette étape, ou en sortie de la cuve contenant le lit fluidisé, ou encore après l'étape de fusion de la poudre et l'imprégnation des fibres par la résine fondue. Dans la plupart des cas il sera nécessaire de dévier les axes de défilement des mèches de fibres pour les forcer à se rapprocher, ce d'autant plus que l'écart intermèche dans la cuve aura été important. En faisant ainsi, on oriente les fibres avec un angle particulier différent de l'angle 0 correspondant à leur orientation initiale calquée sur leur axe de défilement dans le procédé d'imprégnation. Un désaxage des fibres dans le plan (horizontal) et/ou hors du plan (vertical) de la nappe de mèches de fibres peut résulter de cet angle induit, ce désaxage se figeant lors du refroidissement de la résine thermoplastique et ne pouvant plus être corrigé par la suite. [0007] L'invention a donc pour but de remédier à au moins un des inconvénients de l'art antérieur. [0008] L'invention vise notamment à proposer une méthode de fabrication innovante d'un grand nombre de mèches imprégnées individuellement en parallèle, comportant le même taux de poudre sèche, tout en conservant une installation dont la largeur est proche de la largeur de l'ensemble des mèches imprégnées par la poudre. De préférence cette imprégnation sera homogène c'est-à-dire que la poudre sera régulièrement répartie sur toute la largeur de chacune desdites mèches. De façon préférée, l'assemblage aura lieu après l'étape d'imprégnation. De façon encore plus préférée, qu'il s'agisse de fabrication en parallèle de rubans à partir d'une ou plusieurs mèches ou de la fabrication d'une nappe de mèches, le dispositif d'imprégnation en parallèle des mèches par la poudre permettra de conserver le parallélisme de l'axe de symétrie des mèches imprégnées par la poudre. De manière encore optimisée ces mèches de fibres sont imprégnées en utilisant un procédé d'imprégnation dans une cuve comprenant un polymère thermoplastique sous forme de poudre, notamment en lit fluidisé, dont les dimensions sont minimales et permettant malgré tout une imprégnation homogène de la mèche et en particulier sans perturbation d'une mèche de fibres donnée sur ses plus proches voisines. De manière encore plus optimisée, les 3 fibres de renfort seront imprégnées de polymère thermoplastique à coeur et avec un taux de porosité faible et contrôlé, cette imprégnation à coeur des mèches de fibres ayant lieu après la phase de fusion de la poudre mais nécessitant au préalable une imprégnation homogène des mèches par la poudre. [0009] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un matériau fibreux pré-imprégné comprenant une étape de pré-imprégnation de mèches de fibres de renfort parallèles, lesdites mèches étant divisées en deux ou plusieurs groupes de mèches de fibres qui constitueront les rubans ou la nappe finale, chaque groupe de mèches défilant de manière séparée et interpénétrée sur un système de deux ou plusieurs séries d'emharrages dans la cuve comprenant un polymère thermoplastique sous forme de poudre, notamment en lit fluidisé. [0010] L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un matériau fibreux pré- imprégné comprenant un matériau fibreux en fibres continues et au moins une matrice polymère thermoplastique, caractérisé en ce que ledit matériau fibreux pré-imprégné est réalisé en une pluralité de rubans ou nappes parallèles unidirectionnels et en ce que ledit procédé comprend une étape de pré-imprégnation, en particulier homogène, dudit matériau fibreux se présentant sous forme de N mèches parallèles (20) par ladite au moins une matrice polymère thermoplastique se présentant sous forme de poudre dans au moins une cuve (10), ladite étape de pré-imprégnation étant effectuée par voie sèche dans ladite au moins une cuve (10), [0011] lesdites N mèches parallèles (20) étant divisées en X groupes constitués de Ni mèches parallèles dans le sens de défilement des mèches, EN, = N et X 3, et dont l'une au moins desdites Y pièces d'embarrage (30) de chaque série est au moins partiellement immergée dans ladite poudre, chaque groupe de mèches défilant sur le même nombre Y de pièces d'embarrage (30), [0012] lesdites mèches parallèles étant séparées les unes des autres dans ladite au moins une cuve avec un écartement au moins égal à la largeur de chaque mèche, au moins au niveau de ladite pièce d'embarrage au moins partiellement immergée, [0013] lesdites Y pièces d'embanages (30) de chaque série dans ladite au moins une cuve étant décalées dans le sens de défilement des mèches d'une distance au moins supérieure à l'épaisseur de chaque mèche, [0014] le contrôle du taux de ladite au moins une matrice polymère thermoplastique dans ledit matériau fibreux étant effectué par contrôle du temps de séjour desdites N mèches dans la poudre, [0015] le temps de séjour dans la poudre étant identique pour chacune desdites mèches, [0016] lesdites N mèches étant optionnellement réunies hors de la poudre. [0017] Avantageusement, le diamètre moyen D50 en volume des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris de 30 à 300 pm, notamment de 50 à 200 pm, plus particulièrement de 70 à 200pm. [0018] Le terme « largeur » utilisé dans les expressions « largeur de cuve » ou « largeur de ligne » désigne la dimension de l'élément considéré (ici la cuve dans le premier cas et la ligne dans le second cas) mesurée dans le plan horizontal et dans le sens transverse au sens de défilement de la mèche dans le procédé. [0019] L'expression « mèches parallèles » signifie que les axes de symétrie des mèches sont parallèles entre eux. [0020] L'expression « temps de séjour dans la poudre » signifie le temps durant lequel la mèche est en contact avec ladite poudre dans ladite au moins une cuve (10). [0021] L'expression « par voie sèche » signifie que ladite au moins une matrice polymère thermoplastique est sous forme de poudre dans ladite au moins une cuve et donc dépourvue d'eau ou d'un solvant dans lequel elle serait en suspension ou dispersion ou émulsion, mis à part le taux d'humidité naturellement présent dans ladite poudre thermoplastique. [0022] Seul de l'air ou un gaz neutre peuvent être présents dans ladite au moins une cuve. [0023] Le terme « homogène » signifie que l'imprégnation est uniforme sur la largeur des mèches. [0024] Dans la présente description, on entend par « matériau fibreux » un assemblage de fibres de renfort. Avant sa mise en forme, il se présente sous forme de mèches. Après sa mise en forme, il se présente sous forme de bandes (ou tapes) composées d'une ou plusieurs mèches ou de rubans ou de nappes obtenues par assemblage d'un grand nombre de mèches, c'est-à-dire supérieur à 9 mèches. [0025] Dans un mode de réalisation, le procédé selon l'invention est à l'exclusion de tout procédé électrostatique en charge volontaire. [0026] Lorsque l'étape de pré-imprégnation est effectuée au moyen de plusieurs cuves, deux configurations sont possibles : [0027] Les cuves sont situées dans l'alignement longitudinal des mèches ou bien les cuves sont superposées. [0028] Dans un mode de réalisation, ladite au moins une cuve (10) correspond à au moins un lit fluidisé (11). [0029] Dans un mode de réalisation avantageux, l'étape de pré-imprégnation est effectuée au moyen d'une seule cuve (10). [0030] Dans un mode de réalisation avantageux, l'étape de pré-imprégnation est effectuée au moyen d'une seule cuve (10) comprenant un lit fluidisé (11). [0031] Dans un autre mode de réalisation, ladite étape de pré-imprégnation est effectuée dans une cuve par pulvérisation par pistolet. [0032] Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que la division des mèches en plusieurs groupes de mèches parallèles individualisées, chaque groupe de mèches parallèles individualisées défilant sur un système de séries d'embat-rages, le nombre de séries d'embarrage correspondant au nombre de groupe de mèche, un seul groupe défilant sur une seule série d'embarrage et les différents groupes étant interpénétrés entre eux, tout en contrôlant le temps de séjour, permettait une pré-imprégnation homogène et permettait dans une deuxième étape après la fusion de la poudre, d'obtenir des mèches imprégnées à coeur avec un taux de porosité faible et contrôlé dans chaque mèche sans nécessité d'augmenter la largeur de la cuve comprenant la poudre d'imprégnation. [0033] En d'autres termes, les Inventeurs ont trouvé que la division des mèches en plusieurs groupes de mèches parallèles, tout en générant un espace suffisant entre chaque mèche de fibres appartenant à un groupe donné, les différents groupes étant interpénétrés entre eux, permettait de ne pas perturber la fluidisation de la poudre et donc d'assurer à chacune des mèches de ne pas subir l'influence de ses plus proches voisines, tout en contrôlant le temps de séjour dans la poudre de chaque mèche et donc permettre que le taux de poudre soit constant d'une mèche à l'autre. [0034] L'utilisation de ce système permet notamment : [0035] De générer un espace suffisant entre chaque mèche de fibres appartenant à un groupe donné pour ne pas perturber la fluidisation de ces mèches et sans subir l'influence de ses plus proches voisines, [0036] De ne pas surdimensionner la cuve de fluidisation, notamment en largeur, et donc d'optimiser la largeur globale de la ligne d'imprégnation, [0037] De mieux réguler la fluidisation dans toute la cuve de fluidisation (meilleure ho- mogénéité locale du flux à tout endroit de la cuve) permettant d'obtenir un niveau d'imprégnation constant et homogène pour chaque mèche et donc une nappe uniformément imprégnée. [0038] Ces systèmes permettent aussi avantageusement d'obtenir des rubans ou une nappe de mèches de fibres proches les unes des autres sans avoir à les dévier de leur axe de défilement, les mèches de fibres s'interpénétrant sans se toucher après le dernier point de contact d'embarrage de cuve. [0039] Matrice polymère [0040] On entend par thermoplastique, ou polymère thermoplastique, un matériau géné- ralement solide à température ambiante, pouvant être serai-cristallin ou amorphe, et qui se ramollit lors d'une augmentation de température, en particulier après passage de sa température de transition vitreuse (Tg) et s'écoule à plus haute température lorsqu'il est amorphe, ou pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tt) lorsqu'il est serrai-cristallin, et qui redevient solide lors d'une di- 6 minution de température en dessous de sa température de cristallisation (pour un semicristallin) et en dessous de sa température de transition vitreuse (pour un amorphe). [0041] La Tg et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement. [0042] Concernant le polymère de constitution de la matrice d'imprégnation du matériau fibreux, c'est avantageusement un polymère thermoplastique ou un mélange de polymères thermoplastiques. Ce polymère ou mélange de polymères thermoplastiques est broyé sous forme de poudre, afin de pouvoir l'utiliser dans un dispositif tel qu'une cuve, notamment en lit fluidisé. [0043] Le dispositif sous forme de cuve, notamment en lit fluidisé peut être ouvert ou fermé. [0044] De manière facultative, le polymère thermoplastique ou mélange de polymères ther- moplastiques comprend en outre des charges carhonées, en particulier du noir de carhone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des nanocharges carhonées, en particulier des graphènes et/ou des nanotubcs de carbone et/ou des nanofibrilles de carhone ou leurs mélanges. Ces charges permettent de conduire l'électricité et la chaleur, et permettent par conséquent d'améliorer la lubrification de la matrice polymère lorsqu'elle est chauffée. [0045] Optionnellement, ledit polymère thermoplastique comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant ou un mélange de ceux-ci. [0046] Selon une autre variante, le polymère thermoplastique ou mélange de polymères ther- moplastiques peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges en contenant, comme la résine CBT100 commercialisée par la société CYCLICS CORPORATION. Ces composés permettent notamment de fluidifier la matrice polymère à l'état fondu, pour une meilleure pénétration au coeur des fibres. Selon la nature du polymère, ou mélange de polymères thermoplastiques, utilisé pour réaliser la matrice d'imprégnation, notamment sa température de fusion, on choisira l'un ou l'autre de ces composés. [0047] Les polymères thermoplastiques entrant dans la constitution de la matrice d'imprégnation du matériau fibreux, peuvent être choisis parmi : [0048] - les polymères et copolymères de la famille des polyamides (PA) aliphatiques, cy- cloaliphatiques ou des PA semi-aromatiques (encore dénommés polyphtalarnides (PPA)), [0049] - les polyurées, en particulier aromatiques, [0050] - les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les polyacrylates, et plus particulièrement le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés 7 [0051] - les polymères et copolymères de la famille des polyaryléther cétones (PAEK) comme le poly(éther éther cétone) (PEEK), ou les polyaryléther cétones cétones (PAEKK) comme le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ou leurs dérivés, [0052] - les polyéther-imides (PET) aromatiques, [0053] - les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS), [0054] - les polyarylsulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU), [0055] - les polyoléfines, en particulier le polypropylène (PP); [0056] - l'acide polylactique (PLA), [0057] - l'alcool polyvinylique (PVA), [0058] - les polymères fluorés, en particulier le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), [0059] et leurs mélanges. [0060] Avantageusement, lorsque ledit polymère thermoplastique est en mélange, il est ad- ditionné dans la cuve sous forme de poudre obtenue au préalable par « dry blend » ou compound ou directement dans la cuve sous forme de « dry blond ». [0061] Avantageusement, il est additionné sous forme de poudre obtenue au préalable par « dry blend » ou directement dans la cuve sous forme de « dry blend » et le mélange est un mélange de PEKK et de PET. [0062] Avantageusement, lorsque ledit polymère est un mélange de deux polymères P1 et P2, la proportion en poids de polymère P1 et P2 est comprise de 1-99% à 99-1%. [0063] Avantageusement, le mélange PEKKJPEI est compris de 90-10% à 60-40% en poids, en particulier de 90-10% à 70-30% en poids. [0064] Le polymère thermoplastique peut correspondre au polymère final non réactif qui im- prégnera le matériau fibreux ou à un prépolymère réactif, qui imprégnera également le matériau fibreux, mais est susceptible de réagir sur lui-même ou avec un autre pré-polymère, en fonction des fins de chaîne portées par ledit prépolymère, après imprégnation, ou encore avec un allongeur de chaîne et notamment lors d'un chauffage au niveau d'une calandre chauffante. [0065] Selon une première possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins un prépolymère (polyamide) réactif porteur sur la même chaîne (c'est-à-dire sur le même prépolymère), de deux fonctions terminales X' et Y' fonctions respectivement coréactives entre elles par condensation, plus particulièrement avec X' et Y' étant amine et carboxy ou carboxy et amine respectivement. Selon une deuxième possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins deux prépolymères polyamides réactifs entre eux et porteurs chacun respectivement de deux fonctions terminales X' ou Y', identiques (identiques pour même prépolymère et différentes entre les deux prépolymères), ladite fonction X' d'un pré-polymère pouvant réagir seulement avec ladite fonction Y' de l'autre prépolymère, en 8 particulier par condensation, plus particulièrement avec X' et Y' étant amine et carboxy ou carhoxy et amine respectivement. [0066] Selon une troisième possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins un prépolymère dudit polymère polyamide thermoplastique, porteur de n fonctions réactives terminales X, choisies parmi : -NH2, -CO2H et -OH, de préférence NH2 et -CO2H avec n étant 1 à 3, de préférence de 1 à 2, plus préférentiellement 1 ou 2, plus particulièrement 2 et au moins un allongeur de chaîne Y-K-Y, avec A' étant un hiradical hydrocarboné, de structure non polymère, porteur de 2 fonctions réactives terminales Y identiques, réactives par polyaddition avec au moins une fonction X dudit prépolymère al ), de préférence de masse moléculaire inférieure à 500, plus préférentiellement inférieure à 400. [0067] La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère final de la matrice thermoplastique est de préférence dans une plage allant de 10000 à 40000, de préférence de 12000 à 30000. Ces valeurs Mn peuvent correspondre à des viscosités inhérentes supérieures ou égales à 0,8 telle que déterminées dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l'acide sulfurique et la température étant de 20°C). [0068] Lesdits prépolymères réactifs selon les deux options citées plus haut, ont une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 500 à 10000, de préférence de 1000 à 6000, en particulier de 2500 à 6000. [0069] Les Mn sont déterminées en particulier par le calcul à partir du taux des fonctions terminales déterminé par titration potentiométrique en solution et la fonctionnalité desdits prépolymères. Les masses Mn peuvent également être déterminées par chromatographie d'exclusion stérique ou par RMN. [0070] La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l'homme du métier. [0071] Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. [0072] Avantageusement, les polymères de constitution de la matrice sont choisis parmi les Polyamides (PA), en particulier choisis parmi les polyamides aliphatiques, notamment le PAII et le PA12, les polyamides cycloaliphatiques, et les polyamides semiaromatiques (polyphthalamides) éventuellement modifiés par des motifs urées, et leur copolymères, le Polyméthacrylate de méthyle (PPMA) et ses copolymères, les Polyether imides (PEI), le Poly(sulfure de phénylène) (PPS), le Poly(sulfone de phénylène) (PPSU), le Polyethercétonecétone (PEKK), le Polyetherethercétone (PEEK), les polymères fluorés comme le poly(t uorure de vinylidène) (PVDF). 9 [0073] Pour les polymères fluorés, on peut utiliser un homopolymère du fluorure de vi- nylidène (VDF de formule CH2=CF,) ou un copolymère du VDF comprenant en poids au moins 50% en masse de VDF et au moins un autre monomère copolymérisable avec le VDF. La teneur en VDF doit être supérieure à 80% en niasse, voire mieux 90% en niasse, pour assurer une bonne résistance mécanique à la pièce de structure, surtout lorsqu'elle est soumise à des contraintes thermiques et chimiques. Le comonomère peut être un monomère fluoré tel que par exemple le fluorure de vinyle. [0074] Pour des pièces de structure devant résister à des températures élevées, outre les polymères fluorés, on utilise avantageusement selon l'invention les PAEK (PolyArylEtherKetone) tels que les polyether cétones PEK, le poly(éther éther cétone) PEEK, le poly(éther cétone cétone) PEKK, le Poly(éther cétone éther cétone cétone) PEKEKK ou les PA de haute température de transition vitreuse Tg). [0075] Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est un polymère dont la tem- pérature de transition vitreuse est telle que Tg> 80°C ou un polymère semi-cristallin dont la température de fusion Tf > 150°C. [0076] Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est : [0077] - un polyamide aliphatique choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, [0078] un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un polyamide semi-aromatique de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099, notamment un polyamide serai-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide, un motif obtenu à partir d'un lactame et un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d'atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques.; [0079] X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l'acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA MXDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/I0T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/ 10T/6T, un PA 11/BACT/10T, un PA 11/MPMDT/10T et un PA 11/MXDT/10T, et les copolymères blocs, notamment polyamide/polyether (PEBA). [0080] T correspond à l'acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au bis(aminomethy1)cyclohexant. [0081] Matériau fibreux : [0082] Concernant les fibres de constitution dudit matériau fibreux, ce sont notamment des fibres d'origine minérale, organique ou végétale. Parmi les fibres d'origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de basalte, les fibres de silice, ou les fibres de carbure de silicium par exemple. Parmi les fibres d'origine organique, on peut citer les fibres à base de polymère thermoplastique ou thermodurcissable, telles que des fibres de polyamides semi-aromatiques, des fibres d'aramide ou des fibres en polyoléfines par exemple. De préférence, elles sont à base de polymère thermoplastique amorphe et présentent une température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice d'imprégnation lorsque ce dernier est amorphe, ou supérieure à la Tf du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice d'imprégnation lorsque ce dernier est semi-cristallin. Avantageusement, elles sont à base de polymère thermoplastique semi-cristallin et présentent une température de fusion Tf supérieure à la Tg du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice d'imprégnation lorsque ce dernier est amorphe, ou supérieure à la Tf du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice d'imprégnation lorsque ce dernier est semi-cristallin. Ainsi, il n'y a aucun risque de fusion pour les fibres organiques de constitution du matériau fibreux lors de l'imprégnation par la matrice thermoplastique du composite final. Parmi les fibres d'origine végétale, on peut citer les fibres naturelles à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment d'araignée, de sisal, et d'autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose. Ces fibres d'origine végétale peuvent être utilisées pures, traitées ou bien enduites d'une couche d'enduction, en vue de faciliter l'adhérence et l'imprégnation de la matrice de polymère thermoplastique. [0083] Le matériau fibreux peut également être un tissu, tressé ou tissé avec des fibres. [0084] Il peut également correspondre à des fibres avec des fils de maintien. [0085] Ces fibres de constitution peuvent être utilisées seules ou en mélanges Ainsi, des fibres organiques peuvent être mélangées aux fibres minérales pour être imprégnée de polymère thermoplastique et former le matériau fibreux pré-imprégné. [0086] Les mèches de fibres organiques peuvent avoir plusieurs granunages. Elles peuvent en outre présenter plusieurs géométries. Les fibres peuvent se présenter sous forme de 11 fibres courtes, qui composent alors les feutres ou les non tissés pouvant se présenter sous la forme de bandes, nappes, ou morceaux, ou sous forme de fibres continues, qui composent les tissus 2D, les tresses ou mèches de fibres unidirectionnelles (UD) ou non tissées. Les fibres de constitution du matériau fibreux peuvent en outre se présenter sous forme d'un mélange de ces fibres de renfort de différentes géométries. De préférence, les fibres sont continues. [0087] De préférence le matériau fibreux est constitué par des fibres continues de carbone, de verre ou de carbure de silicium ou leur mélange, en particulier des fibres de carbone. Il est utilisé sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches. [0088] Dans les matériaux pré-imprégnés aussi appelés « prêts à », le polymère ou mélange de polymères thermoplastiques d'imprégnation est réparti uniformément et de manière homogène autour des fibres. Dans ce type de matériau, le polymère thermoplastique d'imprégnation doit être réparti de manière la plus homogène possible au sein des fibres afin d'obtenir un minimum de porosités, c'est à dire un minimum de vides entre les fibres. En effet, la présence de porosités dans ce type de matériaux peut agir comme des points de concentrations de contraintes, lors d'une mise sous contrainte mécanique de traction par exemple, et qui forment alors des points d'initiation de rupture du matériau fibreux pré-imprégné et le fragilisent mécaniquement. Une répartition homogène du polymère ou mélange de polymères améliore donc la tenue mécanique et l'homogénéité du matériau composite formé à partir de ces matériaux fibreux pré-imprégnés. [0089] Ainsi, dans le cas de matériaux pré-imprégnés dits « prêts à l'emploi », le taux de fibres dans ledit matériau fibreux imprégné est compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume. [0090] La mesure du taux d'imprégnation peut être réalisée par analyse d'image (utilisation de microscope ou d'appareil photo ou de caméra numérique, notamment), d'une coupe transversale du ruban, en divisant la surface du ruban imprégnée par le polymère par la surface totale du produit (surface imprégnée plus surface des porosités). Afin d'obtenir une image de bonne qualité il est préférable d'enrober le ruban découpé dans son sens transversal dans une résine de polissage standard et de polir avec un protocole standard permettant l'observation de l'échantillon au microscope grossissement fois 6 au minimum. [0091] Avantageusement, le taux de porosité dudit matériau fibreux pré-imprégné est compris de 0% et 30%, notamment de 1% à 10%, en particulier de 1% à 5%. [0092] Le taux de porosité correspond au taux de porosité fermée et peut être déterminé soit par microscopie électronique, soit comme étant l'écart relatif entre la densité théorique et la densité expérimentale dudit matériau fibreux pré-imprégné tel que décrit dans la partie exemples de la présente invention. 12 [0093] Etape d'imprégnation : [0094] Lors de l'étape de pré-imprégnation dans ladite au moins un cuve, en particulier, lesdites N mèches parallèles (20) sont divisées en X groupes constitués de N, mèches parallèles dans le sens de défilement des mèches, EN, = N et X 3. [0095] Il est bien évident que le nomhre de cuves dépend du nomhre de mèches à pré- imprégner. [0096] La pluralité de cuves peut être organisée dans le sens du défilement des dites mèches et donc dans le sens de la longueur. La pluralité de cuves peut également être organisée par superposition des cuves et donc dans le sens de la hauteur. [0097] Quel que soit le nombre de cuves présentes et quelle que soit l'organisation de la pluralité des cuves, chaque mèche présente un temps de séjour identique dans la poudre. [0098] Lorsque plusieurs cuves sont présentes, chaque cuve présente le même système de X séries constituées de Y pièces d'emharrage (30) dans ladite cuve, avec Y>3. [0099] Lesdites N mèches parallèles (20) sont donc divisées ou séparées en minimum X=2 groupes et défilent sur minimum X=2 séries d'emharrages, chaque série d'embarragc étant constituées au minimum de 3 embarrages. [0100] Avantageusement, le nombre de pièces d'emharrage est compris de 3 à 20, plus pré- férentiellement de 3 à 10, encore plus préférentiellement de 3 à 6. [0101] Avantageusement, le nombre de pièces d'emban-age est compris de 3 ((31), (32) et (33)). [0102] Il existe donc Y pièces d'embarrage par série dans la cuve, Y étant compris de 3 à 20. [0103] Avantageusement, X est compris de 2 à 200, préférentiellement de 2 à 50, plus préfé- rentiellement de 2 à 10, plus préférentiellement de 2 à 5, plus préférentiellement égal à 2. [0104] Il existe donc dans la ou les cuves X séries de pièces d'embanage, X étant compris avantageusement de 2 à 200, préférentiellement de 2 à 50, plus préférentiellement de 2 à 10, plus préférentiellement de 2 à 5, plus préférentiellement égal à 2. [0105] Avantageusement, le nombre d'embarrages est compris de 3 à 20, plus préféren- tiellement de 3 à 10, encore plus préférentiellement de 3 à 6 et X est compris de 2 à 200, préférentiellement de 2 à 50, plus préférentiellement de 2 à 10, plus préférentiellement de 2 à 5, plus préférentiellement égal à 2. [0106] Avantageusement, le nombre d'embarrages est compris de 3 à 6 et X est compris de 2 à 10, plus préférentiellement de 2 à 5, plus préférentiellement égal à 2. [0107] Avantageusement, le nombre d'embarrages est compris de 3 à 6 et X est compris de de 2 à 5, plus préférentiellement égal à 2. 13 [0108] Avantageusement, une seule cuve est présente. [0109] Avantageusement, la cuve comprend un lit fluidisé. [0110] Avantageusement, chaque pièce d'embarrage, Y'' de chaque série dans le lit fluide est situé à la même hauteur par rapport au fond de la cuve. [0111] Avantageusement, les Y pièces d'embarrage de chaque série dans le lit fluide sont équidistantes chacune les unes des autres. [0112] Avantageusement, lesdites Y pièces d'embarrage sont des rouleaux de compression de forme convexe, concave ou cylindrique, en particulier de forme cylindrique. [0113] Lesdites mèches (20) sont donc divisées ou séparées en X groupes. La cuve comprend donc X séries de pièces d'embarrage et chaque groupe de mèches défile sur la X' série de pièces d'embarrage. [0114] Lesdites mèches (20) de chaque groupe X pénètrent dans le lit fluidisé et défilent sur au moins une desdites Y pièces d'embarrage de chaque série au moins partiellement immergée dans la poudre, avec un angle a2 formé entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y', compris de 0 à 89', préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45', préférentiellement de 50 à 30°. [0115] Ladite pièce d'embarrage est au moins partiellement immergée dans la poudre de manière à ce que la poudre puisse pénétrer entre la mèche et la pièce d'embarrage sur laquelle elle défile. Avantageusement, ladite pièce d'embarrage de chaque série est totalement immergée. [0116] Avantageusement, les angles a, de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y,' au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques. [0117] Après être passée sur ladite au moins une desdites Y pièces cf emban-age de chaque série au moins partiellement immergée dans ladite poudre, chaque mèche (20) ressort dudit lit fluidisé avec un angle 13, formé entre la mèche et la normale dudit embarrage Y,' compris de 0 à 89°, préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement (le 5° à 30°. [0118] Avantageusement, les angles I. de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y,' au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques. [0119] Avantageusement, les angles a, de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embanage Y,' au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques et les angles 13, de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y,' au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques. [0120] Avantageusement, a, =13, [0121] Dans un mode de réalisation, le temps de séjour dans la poudre est compris de 0,01s 14 à 10s, préférentiellement de 0,1s à 5s, et en particulier de 0,1s à 3s. [0122] Le temps de séjour du matériau fibreux dans la poudre est l'un des facteurs essentiels à r imprégnation, notamment homogène, dudit matériau fibreux. [0123] En deçà de 0,1s, l'imprégnation n'est pas bonne. [0124] Au-delà de 1 Os, le taux de matrice polymère imprégnant le matériau fibreux est trop important et les propriétés mécaniques du matériau fibreux pré-imprégné seront mauvaises. [0125] Dans un mode de réalisation, ladite étape de pré-imprégnation est effectuée avec épa- nouissement de chaque Ni mèches parallèles entre l'entrée et la sortie de la cuve comprenant ledit lit fluidisé. [0126] Il est bien évident que dans le cas d'un épanouissement, les axes de symétrie des mèches restent parallèles entre eux. [0127] L'expression « entrée du lit fluidisé » correspond à la tangente verticale du bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé. [0128] L'expression « sortie du lit fluidisé » correspond à la tangente verticale de l'autre bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé. [0129] L'épanouissement consiste à singulariser au maximum chaque filament constitutif de ladite mèche des autres filaments qui l'entourent dans son plus proche espace. Il correspond à l'étalement transverse de la mèche. [0130] En d'autres termes, l'étalement transverse ou la largeur de la mèche augmente entre l'entrée de la cuve comprenant le lit fluidisé et la sortie de la cuve comprenant le lit fluidisé) et permet ainsi une imprégnation homogène. [0131] Avantageusement, le pourcentage d'épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée et la sortie dudit lit fluidisé est compris de 1% à 400%, préférentiellement entre 30% et 400% préférentiellement entre 30% et 150%, préférentiellement entre 50% et 150%. [0132] L'épanouissement est fonction du matériau fibreux utilisé. Par exemple, l'épanouissement d'un matériau en fibre de carbone est beaucoup plus important que celui d'une fibre de lin. [0133] L'épanouissement est aussi fonction du nombre de fibres ou filaments dans la mèche, de leur diamètre moyen et de leur cohésion de par l'ensimage. [0134] Avantageusement, ledit épanouissement de chaque N mèches parallèles est effectué au moins au niveau d'une des pièces d'embat-rage Y, (30), en particulier au moins au niveau de ladite au moins une desdites Ym pièces d'embarrage de chaque série au moins partiellement immergée dans ladite poudre. [0135] Avantageusement, ledit épanouissement est obtenu avec un rouleau de compression de forme cylindrique. [0136] Avantageusement, lesdites pièces d'embat-rage Ym de chaque série sont identiques. [0137] Plusieurs pièces d'cmharrages peuvent être présentes dans la cuve en dehors du lit fluidisé avant ladite au moins une pièce d'cmharragc au moins partiellement immergée. [0138] De la même manière, plusieurs pièces d'emharrages peuvent être présentes dans la cuve en dehors du lit fluidisé après ladite au moins une pièce d'embarrage au moins partiellement immergée. [0139] Dans un mode de réalisation, le nombre ni de pièces d'cmharragc pour chaque série est de trois et une première pièce d'embarrage Y, (31) pour chaque série étant située au-dessus dudit lit fluidisé après l'entrée de la cuve (10) et une dernière pièce d'embarragc Y3 pour chaque série (33) sont situées au-dessus dudit lit fluidisé avant la sortie de la cuve (10), ladite pièce au moins partiellement immergée (32) étant située entre la première pièce d'embarrage Y, (31) et ladite dernière pièce d'embarrage Y3 pour chaque série (33). [0140] Chaque groupe de mèches défile sur une première pièce d'embarrage Y, juste après l'entrée de la cuve et descend ensuite vers la poudre en formant un angle ai. [0141] On ne sortirait pas du cadre de l'invention si la première pièce d'embarrage YI cor- respondait respectivement au bord de l'entrée de cuve. [0142] Avantageusement, la première pièce d'cmharragc Y, est distincte du bord d'entrée de cuve. [0143] Lesdites mèches juste avant de pénétrer dans la cuve peuvent être séparées l'une de l'autre ou bord à bord mais dans ce dernier cas, elles sont alors séparées sur la largeur de la première pièce d'embarrage YI, située à l'entrée de la cuve, et sur chaque pièce d'embarrage ultérieure, d'une distance telle que les mèches ne se touchent pas lorsque l'épanouissement de chaque mèche est maximum. [0144] Avantageusement, la distance séparant deux mèches d'une même série est au moins égale à une demi-largeur de mèche épanouie, en particulier une largeur de mèche épanouie. [0145] Dans un mode de réalisation, l'angle a, formé entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y, compris de 0 à 89°, préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement de 5° à 30°. [0146] Pour chaque série, il existe une première pièce d'embarrage YI et pour chaque groupe, l'angle al formé entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage YI est compris de 0 à 89°, préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement de 5° à 30°. [0147] Avantageusement, toutes les pièces d'embarrage Y, sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve et sont décalées l'une par rapport à l'autre d'au moins l'épaisseur d'une mèche, en particulier de 5mm à 100mm, notamment de 10mm à 50nun 16 [0148] Avantageusement, toutes les pièces d'embarragc YI sont équidistantes l'une dc l'autre. [0149] Avantageusement, les angles al formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage YI de chaque série ou groupe sont identiques. [0150] Lesdites mèches (20) de chaque groupe pénètrent ensuite dans la poudre notamment dans le lit fluidisé, compris dans la cuve, jusqu'à une seconde pièce d'embarrage Y, de chaque série X'. [0151] Ladite seconde pièce d'embarrage )(ode chaque série est au moins partiellement immergée dans la poudre, en particulier dans le lit fluidisé de manière à ce que la poudre puisse pénétrer entre la mèche et la pièce d'embarrage sur laquelle elle défile. [0152] Avantageusement, ladite pièce d'embarrage de chaque série est totalement immergée. [0153] Pour chaque série, il existe donc une deuxième pièce d'emharrage Y2 et pour chaque groupe, lesdites mèches pénètrent avec un angle a, formé entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y2 compris de 0 à 89', préférentiellement 50 à 85', préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement de 50 à 30°. [0154] Ladite pièce d'emharrage est au moins partiellement immergée dans la poudre de manière à ce que la poudre puisse pénétrer entre la mèche et la pièce d'embarrage sur laquelle elle défile. Avantageusement, ladite pièce d'embarrage de chaque série est totalement immergée. [0155] Avantageusement, toutes les pièces d'embarragc Y, sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve et sont décalées l'une par rapport à l'autre d'au moins l'épaisseur d'une mèche, en particulier de 5mm à 100mm, notamment de 10mm à 50nun [0156] Avantageusement, toutes les pièces d'embarrage Y2 sont équidistantes l'une de l'autre. [0157] Avantageusement, les angles a, de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale (le ladite pièce d'embarrage Y, au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques. [0158] Avantageusement, la différence de hauteur entre la première pièce d'embarrage YI et la deuxième pièce d'embarrage Y, est comprise de lOmm à 600mm, plus préférentiellement entre 50 et 300mm. [0159] Après être passée sur ladite au moins une desdites Y2 pièces d'embarrage de chaque série au moins partiellement immergée dans ladite poudre, chaque mèche (20) ressort dudit lit fluidisé avec un angle P2 formé entre la mèche et la normale dudit embarrage Y2 compris de 0 à 89°, préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement de 5° à 30°. [0160] Avantageusement, les angles 132 de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y2 au moins partiellement immergée dans la 17 poudre sont identiques. [0161] Avantageusement, les angles a, de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'emharrage Y, au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques et les angles f32 de chaque groupe de mèches formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'emharrage Y au moins partiellement immergée dans la poudre sont identiques. [0162] Avantageusement, ct, =f3,. [0163] Les mèches au niveau de ladite seconde pièce d'emharrage sont interpénétrées les unes par rapport aux autres. [0164] Le terme « interpénétrée » signifie que les mèches passent les unes entre les autres en étant dépourvues de contact les unes avec les autres. [0165] Après passage sur la deuxième pièce d'embarrage, lesdites mèches (20) de chaque groupe quittent la poudre, notamment le lit fluidisé compris dans la cuve et remontent [0166] vers la sortie de la cuve jusqu'à une troisième pièce d'embarrage Y3 de chaque série X,,. [0167] Pour chaque série, il existe donc une troisième pièce d'emharrage Y3 et pour chaque groupe, l'angle a,3 formé entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage est compris de 0 à 89', préférentiellement 5' à 85', préférentiellement de 5' à 45°, préférentiellement de 5° à 30°. [0168] Avantageusement, toutes les pièces d'embarrage Y3 sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve et sont décalées l'une par rapport à l'autre d'au moins l'épaisseur d'une mèche, en particulier de 5mm à 100mm, notamment de 10mm à 50nun [0169] Avantageusement, toutes les pièces d'embarrage Y3 sont équidistantes l'une de l'autre. [0170] Avantageusement, les angles al formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'embarrage Y3 de chaque série ou groupe sont identiques. [0171] Avantageusement, la différence de hauteur entre la deuxième pièce d'embarrage Y2 et la troisième pièce d'embarrage Y3 est comprise de 10mm à 600nun plus préférentiellement entre 50 et 300mm. [0172] Avantageusement, la différence de hauteur entre la première pièce d'embarrage Y, et la deuxième pièce d'embarrage Y, est comprise de lOmm à 600mm, plus préférentiellement entre 50 et 300mm et la différence de hauteur entre la deuxième pièce d'embarrage Y, et la troisième pièce d'embarrage Y3 est comprise de lOmm à 600mm, plus préférentiellement entre 50 et 300mm [0173] On ne sortirait pas du cadre de l'invention si la troisième pièce d'embarrage Y3 cor- respondait au bord de la sortie de la cuve. [0174] Avantageusement, la troisième pièce d'embarrage YI est distincte du bord d'entrée 18 de cuve. [0175] Dans un mode de réalisation, toutes les pièces d'embarragc Y1, sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve et toutes les pièces d'emharrage Y2 sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve et toutes les pièces d'embarragc Y3 sont situées à la même hauteur par rapport au fond de la cuve, et chaque pièce d'embarrage YI, Y, et Y3 sont respectivement décalées l'une par rapport à l'autre d'au moins l'épaisseur d'une mèche, en particulier de 5mm à 100mm, notamment de lOmm à 50mm. [0176] Avantageusement, toutes les pièces d'emharrage YI, Y2 et Y3 sont équidistantes l'une de l'autre. [0177] Avantageusement, les angles al, nt), ri, et a3 formés entre la mèche et la normale de ladite pièce d'emharrage YI, Y, et Y3de chaque série ou groupe sont identiques. [0178] Chaque groupe de mèches défile de manière séparée et chaque mèche est inter- pénétrée l'une par rapport à l'autre. Les mèches peuvent être séparées une sur deux niais il est bien évident que toutes les solutions sont possibles, par exemple deux sur trois.... [0179] Avantageusement, elles sont séparées selon une mèche sur deux. [0180] Il est bien évident aussi qu'en fonction de la parité à l'origine ou non des N mèches parallèles ou de la parité, le nombre de mèche Ni peut ne pas être identique sur chaque série X et donc sur chaque rouleau Y, ou (31) ainsi que Y2 ou (32) ou Y3 (33). [0181] Par exemple, si N = 50 mèches divisées en 5 groupes et donc 5 séries d'embarrages, il peut y avoir Ni = 10 mèches par groupe et donc par série mais on peut imaginer également une configuration de 4 groupes de Ni = 12 mèches et un groupe de Ni = 2 mèches. [0182] De la même manière, si N = 51 mèches divisées en 5 groupes, il peut y avoir Ni = 10 mèches par groupe pour 4 groupes, le dernier comportant alors Ni = 11 mèches. [0183] Avantageusement, chaque embarrage comprend de Ni - 1 à Ni + 1 mèches où Ni est la partie entière de N/X.. [0184] Il peut donc y avoir n'importe quelle configuration à partir du moment où chaque mèche présente un temps de séjour dans la poudre identique. [0185] Mais quelle que soit la configuration, LN = N et X