FR 3090450 A1 20200626 FR 1873604 A 20181220 Description Titre de l'invention : MATERIAU FIBREUX IMPREGNE DE POLYMERE THERMOPLASTIQUE DE MASSE MO- LECULAIRE ET DE VISCOSITE OPTIMUM ET SON PROCEDE DE PREPARATION Domaine technique [0001] La présente invention concerne un matériau fibreux imprégné par une matrice de polymère thermoplastique amorphe ou semi-cristallin dont la température de transition vitreuse est telle que Tg > 40°C, notamment Tg > 100°C, en particulier > 120°C, ledit matériau fibreux imprégné présentant un taux de fibres compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume, la niasse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 25000 g/mol, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique étant comprise de 80 à 1500 Pa.s, telle que mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C. [0002] Plus particulièrement, l'invention vise à proposer un matériau fibreux imprégné tel que défini ci-dessus et dont l'indice de poly-molécularité ip dudit polymère thermoplastique est compris de 2 à 6, en particulier, 2 à 3,5, notamment de 2,5 à 3,5. [0003] L'invention se rapporte également au procédé de préparation dudit matériau fibreux et à son utilisation pour la fabrication de pièces composites en particulier par dépose automatique au moyen d'un robot ou en procédé d'enroulement filamentaire. [0004] Dans la présente description, on entend par « matériau fibreux » un assemblage de fibres unitaires de renfort. Après imprégnation par la résine, il se présente sous forme de ruban (tape) ou d'une nappe ou d'une plaque pultrudée. [0005] On entend par ruban (ou tape) , un feuillard qui est un semi produit de faible épaisseur, non calibré en largeur et en épaisseur, et composé d'une seule mèche de fibres, ou une bande mince composée d'une ou plusieurs mèches de fibres, calibrée en épaisseur et en largeur. [0006] Ce matériau fibreux peut également être seulement pré-imprégnés par la résine conduisant à un semi-produit flexible généralement sous forme de tissus ou de ncf qui seront assemblés et consolidées pour faire une plaque composite thennofonnable ou directement positionnés dans un moule pour faire la pièce finale. [0007] De tels matériaux fibreux pré-imprégnés ou imprégnés sont notamment destinés à la réalisation de matériaux composites légers pour la fabrication de pièces mécaniques ayant une structure à trois dimensions et possédant de bonnes propriétés mécaniques et thermiques. Lorsque les fibres sont en carbone et/ou que la résine est chargée d'additifs 2 adaptés, ces matériaux fibreux sont capables d'évacuer des charges électrostatiques. L'utilisation de résines ignifuges ou d'additifs ignifuges dans des résines qui ne le sont pas, permettent aux matériaux fibreux imprégnés d'être résistants au feu. Ils possèdent donc des propriétés compatibles avec la fabrication de pièces notamment clans les domaines de la mécanique, de l'aéronautique, du nautique, de l'automobile, du pétrole et du gaz, en particulier l'offshore, du stockage de gaz, de l'énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs et de l'électronique. [0008] De tels matériaux fibreux imprégnés sont également appelés matériaux composites. Ils comprennent le matériau fibreux, constitué des fibres de renfort, et d'une matrice constituée par le polymère imprégnant les fibres. Le premier rôle de cette matrice est de maintenir les fibres de renfort dans une forme compacte et de donner la forme voulue au produit final. Cette matrice assure également le transfert de charge entre les fibres et donc, conditionne la résistance mécanique du composite. Une telle matrice sert également à protéger les fibres de renfort contre l'abrasion et un environnement agressif, à contrôler l'aspect de surface et à disperser d'éventuelles charges entre les fibres. Le rôle de cette matrice est important pour la tenue à long terme du matériau composite, notamment en ce qui concerne la fatigue et le fluage. Etat de la technique [0009] Une bonne qualité des pièces composites tridimensionnelles fabriquées à partir de matériaux fibreux imprégnés passe notamment par une maîtrise du procédé de pré-imprégnation ou d'imprégnation des fibres de renfort par le polymère thermoplastique et donc du matériau fibreux imprégné final obtenu. [0010] Les inconvénients de l'état de l'art consistent en la difficulté d'obtenir une bonne im- prégnation des fibres, tout en ayant de bonnes propriétés mécaniques. Un tel compromis est difficile à obtenir, car pour avoir de bonnes propriétés mécaniques, la niasse molaire doit être élevée, ce qui implique une grande viscosité. [0011] Ainsi, la masse molaire influe sur la valeur de la Tg de la résine et la Tg augmente avec la masse molaire, jusqu'à atteindre un régime plateau dans lequel la Tg ne varie plus significativement. La Tg influe au ler ordre sur les propriétés mécaniques de la résine, notamment son module et la stabilité en température de ce module : il est d'usage de n'utiliser le composite que jusqu'à une température maximum égale à Tg 10 à -30°C. [0012] Lorsque la masse molaire augmente, la résistance à la rupture du composite augmente également mais la viscosité à l'état fondu de la résine augmente et rend plus difficile l'imprégnation de fibres, puis la consolidation finale de la pièce composite, puisqu'à cette étape, des mouvements de fibres et de résine sont nécessaires pour combler les porosités, notamment entre bande et intertapes. 3 [0013] Cc problème est encore accru lorsque la Tg du polymère est élevée puisque la viscosité dépend de l'écart entre la température de mise en oeuvre et la Tg du polymère. [0014] Jusqu'à présent, la fabrication de rubans de matériaux fibreux renforcés par im- prégnation de polymère thermoplastique ou de polymère thermodurcissable s'effectuait suivant plusieurs procédés qui dépendent notamment de la nature du polymère, du type de matériau composite final souhaité et de son domaine d'applications, certains de ces procédés étant constitués d'une étape d'imprégnation suivie d'une étape de calandrage à chaud du matériau fibreux imprégné ou d'une étape de séchage éventuellement suivie d'une étape de fusion du polymère thermoplastique. [0015] Ainsi les technologies d'imprégnation en voie humide ou au moyen d'un précurseur liquide ou de très faible viscosité, polymérisant in situ, sont souvent utilisées pour imprégner les fibres de renfort par des polymères thermodurcissables, comme les résines époxy par exemple, tel que décrit dans le brevet W02012/066241A2. Ces technologies ne sont généralement pas applicables directement à l'imprégnation par des polymères thermoplastiques, car ceux-ci disposent rarement de précurseurs liquides. [0016] Les techniques actuelles d'imprégnation de matériaux fibreux et de mise en forme de tels matériaux fibreux imprégnés sous forme de rubans calibrés présentent donc plusieurs inconvénients. Il est par exemple difficile de chauffer de manière homogène un mélange fondu de polymères thermoplastiques dans une filière et en sortie de filière, jusqu'au coeur du matériau, ce qui altère la qualité de l'imprégnation. De plus, la différence de température existante entre les fibres et un mélange fondu de polymères dans un four, notamment infrarouge, altère également la qualité et l'homogénéité de l'imprégnation. En outre, ce mode d'imprégnation par voie fondue ne permet pas l'obtention de fort taux de fibres ou de grandes vitesses de production à cause de la grande viscosité des résines thermoplastiques, notamment lorsqu'elles présentent des températures de transition vitreuse élevées, ce qui est nécessaire à l'obtention de matériaux composites de haute performance. [0017] En particulier, les procédés d'imprégnation par extrusion en tête d'équen-e d'un polymère fondu sont adaptés à l'utilisation des polymères thermoplastiques de faible viscosité uniquement. Les polymères thermoplastiques, en particulier ceux à haute température de transition vitreuse ont donc une viscosité à l'état fondu trop importante pour permettre une imprégnation satisfaisante des fibres et des produits semi-finis ou finis de bonne qualité. [0018] Il est alors nécessaire dans ce cas d'utiliser des prépolymères, qu'ils soient réactifs sur eux-mêmes ou réactifs entre eux, ou un prépolymère et un allongeur de chaîne, pour effectuer la pré-imprégnation avec un produit fluide, facile à imprégner, puis de chauffer ensuite le produit pré-imprégné afin de finaliser l'imprégnation. [0019] Cependant, l'utilisation de prépolymères présente d'autres inconvénients, et notamment les prépolymères doivent présenter une cinétique assez lente pour permettre l'imprégnation mais également une cinétique assez rapide pour permettre une fabrication compatible avec une cadence industrielle. Ce qui nécessite un compromis parfois difficile à atteindre. Présentation de l'invention [0020] L'invention a donc pour but de remédier à au moins un des inconvénients de l'art antérieur et notamment a pour but l'obtention d'un matériau fibreux imprégné tel que ci-dessus défini avec une matrice polymère thermoplastique dont les trois paramètres viscosité à l'état fondu, température de mise en oeuvre et masse moléculaire moyenne en poids sont choisis de façon optimum de manière à permettre l'emploi d'un polymère thermoplastique non réactif et non pas d'un polymère issu de précurseurs réactifs (prépolymères ou monomères), permettant ainsi d'éviter les inconvénients présentés par lesdits prépolymères ou monomères. Description des modes de réalisation [0021] A cet effet, l'invention a pour objet un matériau fibreux imprégné comprenant au moins un matériau fibreux en fibres continues se présentant sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches parallèles et au moins une matrice de polymère thermoplastique, caractérisé en ce que ledit au moins polymère thermoplastique est un polymère amorphe ou semi-cristallin dont la température de transition vitreuse est telle que Tg > 40°C, notamment Tg > 100°C, en particulier > 120°C, le taux de fibres dans ledit matériau fibreux imprégné étant compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 25000 g/mol, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique étant comprise de 80 à 1500 Pa.s, telle que mesurée en rhéologie plan-plan sous I Hi et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C. 100221 La température de transition vitreuse Tg de la matrice polymère thermoplastique est mesurée à l'aide d'un calorimètre différentiel à balayage (DSC), après un deuxième passage en chauffe, suivant la norme ISO 11357-2:2013. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min. 100231 Les Inventeurs ont donc trouvé qu'un polymère thermoplastique non réactif qui présente une viscosité à l'état fondu particulière à la température de mise en oeuvre dudit polymère matériau fibreux et une masse moléculaire moyenne en poids permettait d'imprégner un matériau fibreux sans nécessité de passer par l'emploi d'un polymère issu de précurseurs réactifs (prépolymères ou monomères) conduisant ainsi à l'obtention d'un matériau fibreux imprégné présentant un excellent compromis entre la qualité d'imprégnation, la compatibilité avec les techniques de consolidation hors autoclave et les propriétés mécaniques. [0024] L'expression « polymère thermoplastique non réactif » signifie que le polymère ther- moplastique présente un poids moléculaire qui n'est plus susceptible d'évoluer significativement, c'est-à-dire que sa masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) évolue de moins de 20% lors de sa mise en oeuvre et correspondant donc au polymère polyamide final de la matrice thermoplastique. [0025] La masse molaire en nombre (Mn) et en poids (Mw) des polymères a été déterminé par chromatographie d'exclusion stérique selon les normes 1SO 16014-1 :2012, 16014-2 :2012 et 16014-3 :2012 en utilisant les conditions suivantes : [0026] Appareil : Waters Alliance 2695 instrument [0027] Solvant: hexafluoroisopropanol stabilisé avec 0.05M de trifluoroacetate de potassium [0028] Débit: 1 mi/minute [0029] Température des colonnes: 40°C. [0030] Deux colonnes en série : 1000 Â PFG and 100 À PFG (PPS) [0031] Concentration des échantillons: 1 g/L (dissolution à température ambiante pendant 24 h) [0032] Filtration des échantillons à l'aide d'une seringue munie d'un filtre ACRODISC PTFE, diamètre 25mm porosité 0,2 pm [0033] Volume d'injection : 1000 [0034] Détection réfractométrique à 40°C avec détection UV à 228 nm [0035] Calibration par des standards PMMA de 1 900 000 to 402 g.mol-1. Courbe d'étalonnage modélisée par un polynôme du cinquième degré. [0036] La viscosité à l'état fondu est mesurée par rhéologie oscillatoire à une température Tg +220°C, sur un appareil Physica MCR301 entre deux plans parallèles de 25 mm de diamètre. [0037] La mesure de la viscosité est effectuée sur un temps maximum de dix minutes. [0038] 11 est bien évident que le polymère thermoplastique non réactif doit être stable à la température de mesure de la viscosité à l'état fondu. [0039] Au cas où ledit polymère thermoplastique ne serait pas stable à cette température, il est alors nécessaire de stabiliser les polymères, en particulier par un antioxydant ou un mélange d' antioxydants en proportion en poids par rapport au polymère thermoplastique de 0,1 à 4%, en particulier de 0,1 à 1%. [0040] Avantageusement, l'antioxydant est choisi parmi des phénols encombrés, tels que l'h-ganox0 (BASF) ou le BHT (hydroxytoluène butylé), des amines aromatiques secondaires telles que des diphénylamines alkylées, des phosphites tels que le Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite ou 1'Irgafos0 (OEA). [0041] Dans un mode de réalisation, l'indice de poly-molécularité Ip dudit polymère ther- moplastique est compris de 2 à 6, en particulier de 2 à 3,5, notamment de 2,5 à 3,5. 6 100421 L'indice de polymolécularité, noté lp est mesuré par chromatographie d'exclusion stérique ou de perméation de gel (en langue anglaise : Gel Permeation Chromatography) et correspond au rapport Mw/Mn. [0043] L'indice de polymolécularité donne une première idée de la distribution des masses molaires des différentes macromolécules au sein du polymère. Pour un polymère parfait, dans lequel toutes les macromolécules seraient linéaires, auraient une même longueur, et par conséquent une même masse molaire, l'indice de polymolécularité Ip serait égal à 1. Pour un polyamide obtenu par polycondensation à partir, entre autres monomères, de diamines et de diacides carboxyliques, l'indice de polymolécularité attendu est de 2,0. [0044] Un indice de polymolécularité supérieur à 2 peut être dû à la présence de rami- fications ou branchements sur la chaîne principale du polymère. Dans le cas des copolyamides, elles peuvent apparaître sur l'atome d'azote de la fonction amide. Ainsi, elles peuvent être quantifiées par RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) en comparant le taux d'amide aromatique tertiaire (ramifié) au taux d'amide aromatique secondaire (linéaire). [0045] La présence de branchements va impactcr la viscosité de la résine. Plus les bran- chements seront nombreux et plus la viscosité sera importante conduisant ainsi à une mauvaise imprégnation. [0046] Il peut donc s'avérer nécessaire de contrôler le taux de branchements du polymère thermoplastique utilisé. [0047] Dans toute la description, on utilise le terme « pré-imprégnation ou pré-imprégné » pour désigner un matériau fibreux sur lequel le polymère thermoplastique est déposée avant fusion dudit polymère sur le matériau fibreux et le terme « imprégnation ou imprégné » pour désigner un matériau fibreux sur lequel la fusion dudit polymère thermoplastique a été effectuée, notamment par un système de chauffage, ou un matériau fibreux pour lequel l'imprégnation a été finalisée. Matrice polymère thermoplastique [0048] Ledit au moins polymère thermoplastique est un polymère amorphe ou semi- cristallin dont la température de transition vitreuse est telle que Tg > 40°C, notamment Tg > 100°C, en particulier > 120°C. [0049] La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique est comprise de 11000 à 25000 g/mol, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique étant comprise de 80 à 1500 Pa.s, telle que mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C. [0050] On entend par thermoplastique, ou polymère thermoplastique, un matériau géné- ralement solide à température ambiante, pouvant être semi-cristallin ou amorphe, et qui se ramollit lors d'une augmentation de température, en particulier après passage de sa 7 température de transition vitreuse (Tg) et s'écoule à plus haute température lorsqu'il est amorphe, ou pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tf) lorsqu'il est serai-cristallin, et qui redevient solide lors d'une diminution de température en dessous de sa température de cristallisation (pour un semicristallin) et en dessous de sa température de transition vitreuse (pour un amorphe). [0051] La Tg et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement. [0052] Concernant le polymère de constitution de la matrice d'imprégnation du matériau fibreux, c'est avantageusement un polymère thermoplastique ou un mélange de polymères thermoplastiques. [0053] Cc polymère ou mélange de polymères thermoplastiques peut être broyé sous forme de poudre, afin de pouvoir l'utiliser dans un dispositif tel qu'une cuve, notamment en lit fluidisé ou en dispersion aqueuse. [0054] Le dispositif sous forme de cuve, notamment en lit fluidisé peut être ouvert ou fermé. [0055] Les polymères thermoplastiques entrant dans la constitution de la matrice d'imprégnation du matériau fibreux, peuvent être choisis parmi : [0056] - les polymères et copolymères de la famille des polyamides (PA) aliphatiques, cy- cloaliphatiques ou des PA semi-aromatiques (encore dénommés polyphtalamides (PPA)), [0057] - les polyurécs, en particulier aromatiques, [0058] - les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les polyacrylates, et plus particulièrement le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés [0059] - les polymères et copolymères de la famille des poly(aryléthercétones) (PAEK) comme le poly(étheréthercétone) (PEEK), ou les poly(aryléthercétonescétones) (PAEKK) comme le poly(éthercétonecétone) (PEKK) ou leurs dérivés, [0060] - les polyéther-imides (PEI) aromatiques, [0061] - les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS), [0062] - les polyarylsulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU), [0063] - les polyoléfines, en particulier le polypropylène (PP); [0064] - l'acide polylactique (PLA), [0065] - l'alcool polyvinylique (PVA), [0066] - les polymères fluorés, en particulier le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), [0067] et leurs mélanges. [0068] Avantageusement, les prépolymères de constitution de la matrice sont choisis parmi les Polyamides (PA), en particulier choisis parmi les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques, et les polyamides servi-aromatiques (polyphthalamides) éventuellement modifiés par des motifs urées, et leur copolymères, le Polyméthacrylate 8 de méthyle (PPMA) et ses copolymères, les Polyether imidcs (PET), le Poly(sulfure de phénylène) (PPS), le Poly(sulfone de phénylène) (PPSU), le PVDF, le Poly(éthercétonecétone) (PEKK), le Poly(étheréthercétone) (PEEK), les polymères fluorés comme le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF). [0069] Pour les polymères fluorés, on peut utiliser un homopolymère du fluorure de vi- nylidène (VDF de formule CH2=CF,) ou un copolymère du VDF comprenant en poids au moins 50% en masse de VDF et au moins un autre monomère copolymérisable avec le VDF. La teneur en VDF doit être supérieure à 80% en masse, voire mieux 90% en niasse, pour assurer une bonne résistance mécanique et chimique à la pièce de structure, surtout lorsqu'elle est soumise à des contraintes thermiques et chimiques. Le comonomère peut être un monomère fluoré tel que par exemple le fluorure de vinyle. [0070] Pour des pièces de structure devant résister à des températures élevées, outre les polymères fluorés, on utilise avantageusement selon l'invention les PAEK (PolyArylEtherKetone) tels que les poly(éther cétones) PEK, le poly(éther éther cétone) PEEK, le poly(éther cétone cétone) PEKK, le Poly(éther cétone éther cétone cétone) PEKEKK ou les PA de haute température de transition vitreuse Tg). [0071] Avantageusement, lorsque ledit polymère est un mélange de deux polymères P1 et P2, la proportion en poids de polymère P1 et P2 est comprise de 1-99% à 99-1%. [0072] Avantageusement, lorsque ledit polymère thermoplastique est un mélange, et que le procédé de pré-imprégnation utilise une poudre sèche, ce mélange se présente sous forme d'une poudre obtenue soit par « dry blend » avant introduction dans la cuve de pré-imprégnation ou par « dry blend » réalisé directement dans la cuve ou encore, par broyage d'un compound réalisé au préalable en extrudeuse. [0073] Dans une première variante, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique est comprise de 14000 à 25000 et de préférence 15000 à 21000 et la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique est comprise de 150 à 1500 Pa.s et de préférence de 200 à 750 Pa.s à une température de Tg + 220 °C et ledit polymère thermoplastique est un polymère de Tg >130°C. [0074] Le polymère thermoplastique peut donc être n'importe quel polymère thermo- plastique défini ci-dessus à partir du moment où la Tg >130°C. [0075] De manière facultative, le polymère thermoplastique ou mélange de polymères ther- moplastiques comprend en outre des charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des graphènes, des nanotubes de carbone, des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. Ces charges permettent de conduire l'électricité et/ou la chaleur, et permettent par conséquent de faciliter la fusion de la matrice polymère lorsqu'elle est chauffée. [0076] Optionnellement, ledit polymère thermoplastique comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un 9 stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant, un agent conducteur électrique, un agent conducteur thermique ou un mélange de ceux-ci. [0077] Avantageusement, ledit additif est choisi parmi un stabilisant thermique, un an- tioxydant, un agent ignifugeant, un agent conducteur électrique et un agent conducteur thermique. [0078] Le polymère thermoplastique ou mélange de polymères thermoplastiques peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalatc) cyclisé, ou des mélanges en contenant, comme la résine CBT100 commercialisée par la société CYCLICS CORPORATION. Ces composés permettent notamment de fluidifier la matrice polymère à l'état fondu, pour une meilleure pénétration au coeur des fibres. Selon la nature du polymère, ou mélange de polymères thermoplastiques, utilisé pour réaliser la matrice d'imprégnation, notamment sa température de fusion, on choisira l'un ou l'autre de ces composés. [0079] Avantageusement, ledit au moins un polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides, le PEKK, le PEI et un mélange de PEKK et de PEI. [0080] Avantageusement, lorsque ledit polymère est un mélange de deux polymères P1 et P2, ce mélange est composé d'une poudre obtenue par « dry blond », avant l'introduction dans la cuve ou directement dans la cuve, et ce mélange de deux polymères P1 et P2 est un mélange de PEKK et de PEI. [0081] Avantageusement, le mélange PEKKIPEI est compris de 90-10% à 60-40% en poids, en particulier de 90-10% à 70-30% en poids. [0082] Dans cette première variante, ledit polymère thermoplastique peut donc être n'importe quel polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus à partir du moment où la Tg ~130°C. Matrice polymère thermoplastique polyamide [0083] Dans un mode de réalisation de la première variante ci-dessus définie, ledit au moins un polymère thermoplastique est un polyamide, en particulier stabilisé thermiquement. [0084] Le stabilisant thermique est notamment nécessaire pour les polyamides qui sont sus- ceptibles de se dégrader à la température Tg + 220°C. [0085] La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l'homme du métier. [0086] Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. [0087] Dans cette première variante où ledit polymère thermoplastique est un polyamide de Tg >130°C, en particulier stabilisé thermiquement, avantageusement, ledit polyamide est un polyamide semi-aromatique. [0088] Pour les polyamides set-ni-aromatiques, il est éventuellement modifié par des unités urées, et est notamment un polyamide semi-aromatique de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099, dans laquelle : [0089] Y désigne les restes d'une diamine aliphatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone, [0090] Ar désigne les restes d'un diacide carboxylique aromatique, [0091] X désigne soit les restes de l'acide aminoundecanoïque NH2-(CH2)10-COOH, du lactame 12 ou de l'aminoacide correspondant soit le motif Y,x reste de la condensation de la diamine avec un diacide aliphatique (x) ayant entre 8 et 20 atomes de carbone soit encore le motif Y,T reste de la condensation de la diamine avec l'acide isophtalique. [0092] Le polyamide X/YAr est notamment un polyamide semi-aromatique de formule A/ XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d'au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Ch), avec a représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d'atome de carbone du diacide, a et h étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Ch) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; [0093] X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l'acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18. [0094] A/XT est notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MXDT/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/I0T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, un PA BACT/IOT/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/6T, un PA 11/BACTROT, un PA 11/MXDT/I0T, un PA 11/MXDT/6T. [0095] 11 est bien évident que pour les copolyamides de formule A/XT, la proportion de A et XT est fonction de la Tg qui doit dans ce cas être supérieure ou égale à 130°C. [0096] T correspond à l'acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au bis(aminométhyl)cyclohexane qui peut être aussi bien de la 1,3 BAC que de la 1,4 BAC. [0097] Avantageusement, ledit polyamide est un polyamide semi-aromatique choisi parmi un PA MXDT/6T, un PA MPMDT/6T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/IOT, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/ 11 10T/6T, un PA 11/BACT/6T, un PA 11/MPMDT/6T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T, un PA 11/MXDT/6T. [0098] Dans une seconde variante, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique est comprise de 11000 à 20000 g/mol et de préférence 12000 à 18000, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique est comprise de 80 à 650 Pa.s et de préférence 100 à 450 Pa.s à une température de Tg + 220 °C et ledit polymère thermoplastique est un polyamide de Tg 40°C, notamment Tg > 100°C, en particulier > 120°C, le taux de fibres dans ledit matériau fibreux imprégné étant compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 25000 g/mol, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique étant comprise de 80 à 1500 Pa.s, telle que mesurée en 16 rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C. [0147] Toutes les caractéristiques détaillées ci-dessus pour le matériau fibreux et le polymère thermoplastique sont également valables pour ledit procédé. [0148] Dans une première variante du procédé, ledit procédé comprend une étape d'imprégnation dudit matériau fibreux par au moins polymère thermoplastique, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 20000 g/mol et de préférence 12000 à 18000, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique est comprise de 80 à 650 Pa.s et de préférence 100 à 450 Pa.s à une température de Tg + 220 °C et ledit polymère thermoplastique étant un polyamide de Tg lin/Inn, de préférence > 2m/mn et encore plus préférentiellement > 3m/mn. [0152] Avantageusement, dans la première variante du procédé ci-dessus défini, ledit procédé comprend les étapes suivantes : [0153] i) imprégnation d'un matériau fibreux par au moins un polymère thermoplastique non réactif par voie fondue, notamment par pultrusion, par extrusion en tête d'équerre de polymère fondu, pour obtenir un matériau fibreux imprégné, ladite étape de pré-imprégnation étant effectuée par au moins polymère thermoplastique, la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 20000 g/mol et de préférence 12000 à 18000, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique est comprise de 80 à 650 Pa.s et de préférence 100 à 450 Pa.s à une température de Tg + 220 °C et ledit polymère thermoplastique étant un polyamide de Tg 130°C,étape de chauffage sans embarrage dudit matériau fibreux pré-imprégné pour obtenir un matériau fibreux pré-imprégné, [0176] - étape de chauffage effectuée au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) et d'au moins un système de chauffage pour obtenir un matériau fibreux imprégné, [0177] - étape de chauffage effectuée au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) et d'au moins un système de chauffage pour obtenir un matériau fibreux imprégné, [0178] - optionnellement étape de mise en forme et de calibration de la mèche ou desdites mèches parallèles dudit matériau fibreux imprégné pour obtenir un matériau fibreux imprégné constitué d'un ruban sous forme de bande mince. [0179] Dans un autre mode de réalisation de la seconde variante décrite ci-dessus, ledit procédé comprend les étapes suivantes : [0180] - Pré-imprégnation d'un matériau fibreux par au moins un polymère thermoplastique non réactif, notamment par passage en continu des fibres dans un lit fluide de poudre de polymère sèche, une dispersion aqueuse de poudre polymère ou dispersion aqueuse de particules de polymère ou émulsion ou suspension aqueuse de polymère, ladite étape de pré-imprégnation étant effectuée par au moins polymère thermoplastique amorphe ou serai-cristallin et ledit polymère thermoplastique est un polymère de Tg >130°C, ledit polymère thermoplastique non réactif présentant une masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 14000 à 25000 et de préférence 15000 à 21000 et la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique est comprise de 150 à 1500 Pa.s et de préférence de 200 à 750 Pa.s, telle que mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C, [0181] - étape de chauffage sans embarrage dudit matériau fibreux pré-imprégné pour obtenir un matériau fibreux pré-imprégné, [0182] - optionnellement étape de chauffage effectuée au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) et d'au moins un système de chauffage, tels que définis ci-dessus, pour obtenir un matériau fibreux imprégné, [0183] - optionnellement étape de mise en forme et de calibration de la mèche ou desdites mèches parallèles dudit matériau fibreux imprégné pour obtenir un matériau fibreux imprégné constitué d'un ruban sous forme de bande mince. 101841 Avantageusement, la présente invention concerne un procédé de préparation d'un matériau fibreux imprégné tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que un ou plusieurs embarrage(s) (E") est(sont) présent(s) en amont dudit système. [0185] L'expression « amont dudit système » signifie que le ou les embarrage(s) (E") est(sont) présent(s) avant l'étape de pré-imprégnation. [0186] Avantageusement, la présente invention concerne un procédé de préparation d'un matériau fibreux imprégné tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que ledit procédé est effectué pour la voie poudre sèche à une vitesse comprise d'au moins 5 à 30 m/mn et pour la dispersion aqueuse notamment d'au moins 15 m/min. [0187] Procédé de préparation du matériau fibreux imprégné [0188] Le matériau fibreux imprégné, notamment monocouche, peut être préparé en deux ou trois étapes comme décrit ci-dessus avec une étape optionnelle de mise en forme et calibration. [0189] La première étape peut être effectuée par pré-imprégnation du matériau fibreux ou par imprégnation du matériau fibreux. Première étape : pré-imprégnation [0190] La première étape de pré-imprégnation pour obtenir un matériau fibreux pré- imprégné peut être effectuée selon les techniques bien connues de l'homme du métier et notamment choisies parmi celles décrites ci-dessus. [0191] Ainsi elle peut être effectuée par unc technologie de pré-imprégnation par dépôt de poudre, par passage en continu des fibres dans unc dispersion aqueuse de poudre polymère ou dispersion aqueuse de particules de polymère ou émulsion ou suspension aqueuse de polymère, par lit fluidisé, équipé ou non d'au moins un embarrage (E'), par projection par buse ou pistolet par voie sèche dans une cuve, équipée ou non d'au moins un embarrage (E'). Lit fluidisé : [0192] L'étape de pré-imprégnation peut être effectuée en lit fluidisé. [0193] Un exemple d'unité de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication sans l'étape de chauffage au moyen d'au moins une pièce d'embarrage est décrit dans la demande internationale WO 2015/121583. [0194] Ce système décrit l'utilisation d'une cuve comprenant un lit fluidisé pour effectuer l'étape de pré-imprégnation et peut être utilisé dans le cadre de l'invention. [0195] Un autre exemple d'unité de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication sans l'étape de chauffage au moyen d'au moins une pièce d'embarrage mais avec des embarrages présents dans la cuve est décrit dans WO 2018/115736. [0196] Avantageusement, la cuve comprenant le lit fluidisé est muni d'au moins une pièce d'embarrage (E') qui peut être un rouleau de compression. 21 [0197] Par pièce d'embarrage (E'), il faut entendre tout système sur lequel la mèche à la possibilité de défiler dans la cuve. La pièce d'cmharragc (E') peut avoir n'importe quelle forme à partir du moment où la mèche peut défiler dessus. [0198] Il faut noter que les pièces d'embarrage (E) et (E') peuvent être identiques ou dif- férentes que cc soit au niveau du matériau ou de la forme et ses caractéristiques (diamètre, longueur, largeur, hauteur ... en fonction de la forme). [0199] Cependant, la pièce d'embarrage (E') n'est ni chauffante ni chauffée. [0200] L'étape de pré-imprégnation du matériau fibreux est réalisée par passage d'une ou plusieurs mèches dans un dispositif de pré-imprégnation en continu, comprenant une cuve (10) muni d'au moins une pièce d'cmharragc (E') et comprenant un lit fluidisé (12) de poudre de ladite matrice polymère. [0201] La poudre de ladite matrice polymère ou polymère est mise en suspension dans un gaz G (de l'air par exemple) introduit dans la cuve et circulant dans la cuve (10) à travers une trémie (11). La ou les mèches sont mises en circulation dans cc lit fluidisé (12). [0202] La cuve peut avoir toute forme, notamment cylindrique ou parallélépipédique, en particulier un parallélépipède rectangle ou un cube, avantageusement un parallélépipède rectangle. [0203] La cuve (10) peut être une cuve ouverte ou fermée. [0204] Dans le cas où la cuve est fermée, elle est alors équipée d'un système d'étanchéité pour que la poudre de ladite matrice polymère ne puisse pas sortir de ladite cuve. [0205] Cette étape de pré-imprégnation est donc effectuée par voie sèche, c'est à dire que la matrice polymère thermoplastique est sous forme de poudre, notamment en suspension dans un gaz, en particulier de l'air, mais ne peut pas être en dispersion dans un solvant ou dans l'eau. [0206] Chaque mèche à pré-imprégner est déroulée d'un dispositif à dévidoirs sous la traction engendrée par des cylindres (non représentés). [0207] Chaque dévidoir est pourvu d'un frein (non représenté) de manière à appliquer une tension sur chaque mèche de fibres. Dans ce cas, un module d'alignement permet de disposer les mèches de fibres parallèlement les unes par rapport aux autres. De cette manière les mèches de fibres ne peuvent pas être en contact les unes avec les autres, ce qui permet d'éviter une dégradation mécanique des fibres par frottement entre elles. [0208] La mèche de fibres ou les mèches de fibres parallèles passent alors dans une cuve (10), comprenant en particulier un lit fluidisé (12), munie d'une pièce d'embai-rage (E') qui est un rouleau de compression (24). La mèche de fibres ou les mèches de fibres parallèles ressort(ent) ensuite de la cuve après pré-imprégnation après contrôle éventuel du temps de séjour dans la poudre. [0209] L'expression « temps de séjour dans la poudre» signifie le temps durant lequel la mèche est en contact avec ladite poudre dans le lit fluidisé. [0210] Si le matériau fibreux, tel que les mèches de fibres de verre, de basalte ou de carbone, présente un ensimage, une étape optionnelle de dé-ensimage peut être effectuée avant le passage du matériau fibreux dans la cuve. [0211] Avantageusement, la cuve utilisée comprend un lit fluidisé avec un embarrage et ladite étape de pré-imprégnation est effectuée avec un épanouissement simultané de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée et la sortie de la cuve comprenant ledit lit fluidisé. [0212] L'expression « entrée de la cuve » correspond à la tangente verticale du bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé. [0213] L'expression « sortie de la cuve » correspond à la tangente verticale de l'autre bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé. [0214] L'épanouissement consiste à singulariser au maximum chaque fibre constitutive de ladite mèche des autres fibres qui l'entourent dans son plus proche espace. Il correspond à l'étalement transverse de la mèche. [0215] En d'autres termes, l'étalement transverse ou la largeur de la mèche augmente entre l'entrée de la cuve comprenant le lit fluidisé et la sortie de la cuve comprenant le lit fluidisé et permet ainsi une pré-imprégnation améliorée du matériau fibreux. [0216] L'utilisation d'au moins un embarrage (E'), en particulier un rouleau de compression cylindrique, dans l'étape de pré-imprégnation permet donc une pré-imprégnation améliorée par rapport aux procédés de l'art antérieur. [0217] L'expression « rouleau de compression » signifie que la mèche qui défile s'appuie partiellement ou totalement sur la surface dudit rouleau de compression, ce qui induit l'épanouissement de ladite mèche. [0218] Avantageusement, ledit au moins un rouleau de compression est de forme cy- lindrique et le pourcentage d'épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée et la sortie de la cuve dudit lit fluidisé est compris de 1% à 1000%, préférentiellement de 100% à 800% préférentiellement de 200% à 800%, préférentiellement de 400% à 800%. [0219] Le pourcentage d'épanouissement est égal au rapport de la largeur finale de la mèche sur la largeur initiale de la mèche multiplié par 100. [0220] Le diamètre dudit au moins un rouleau de compression est compris de 3 mm à 500 min préférentiellement de 10 mm à 100 mm, en particulier de 20 mm à 60 mm [0221] Au-dessous de 3 mm, la déformation de la fibre induite par le rouleau de com- pression est trop importante. [0222] Avantageusement, le rouleau de compression est cylindrique et non cannelé et en particulier est métallique. [0223] Lorsque la pièce d'embarrage (E') est au moins un rouleau de compression, selon 23 une première variante, un seul rouleau de compression est présent dans le lit fluidisé et ladite pré-imprégnation est effectuée au niveau de l'angle al formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression et la tangente verticale audit rouleau de compression. [0224] L'angle al formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression et la tangente verticale audit rouleau de compression permet la formation d'une zone dans laquelle la poudre va se concentrer conduisant ainsi à un « effet de coin » qui avec l'épanouissement simultané de la mèche par ledit rouleau de compression permet une pré-imprégnation sur une largeur plus importante de mèche et donc une pré-imprégnation améliorée comparée aux techniques de l'art antérieur améliorée. [0225] Dans toute la description, toutes les valeurs d'angle données sont exprimées en valeurs absolue. [0226] Avantageusement, l'angle al est compris de 0 à 89', préférentiellement 5° à 85', pré- férentiellement de 5° à 45', préférentiellement de 5° à 30°. [0227] Néanmoins, un angle al compris de 0 à 5° est susceptible d'engendrer des risques de sollicitation mécanique, ce qui conduira à la casse des fibres et un angle a, compris de 85° à 89° ne crée pas suffisamment d'effort mécanique pour créer « l'effet de coin ». [0228] Une valeur de l'angle al égale à 0° correspond donc à une fibre verticale. Il est bien évident que la hauteur du rouleau de compression cylindrique est réglable permettant ainsi de pouvoir positionner la fibre verticalement. [0229] Avantageusement, le bord d'entrée de la cuve (23a) est équipé d'un rouleau, notamment cylindrique et rotatif sur lequel défile ladite mèche ou lesdites mèches conduisant ainsi à un épanouissement préalable à la pré-imprégnation. [0230] 11 est bien évident que « l'effet de coin » provoqué par l'angle ai favorise la pré- imprégnation sur une face mais l'épanouissement de ladite mèche obtenu grâce au rouleau de compression permet aussi d'avoir une pré-imprégnation sur l'autre face de ladite mèche. Autrement dit, ladite pré-imprégnation est favorisée sur une face de ladite mèche ou desdites mèches au niveau de l'angle al formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit au moins un rouleau de compression RI et la tangente verticale au rouleau de compression RI mais l'épanouissement permet aussi de pré-imprégner l'autre face. [0231] L'angle ai est tel que défini ci-dessus. [0232] Avantageusement, le diamètre en volume D90 des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris 30 à 500 lui, avantageusement de 80 à 300 pm. [0233] Avantageusement, le diamètre en volume DIO des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris de 5 à 200 pm, avantageusement de 15 à 100 pm. [0234] Avantageusement, le diamètre en volume des particules de poudre de polymère ther- 24 moplastique est compris dans le ratio D90/D10, soit compris de 1,5 à 50, avantageusement de 2 à 10. [0235] Avantageusement, le diamètre moyen D50 en volume des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris de 10 à 300 uni, notamment de 30 à 200 pm, plus particulièrement de 45 à 200pm. [0236] Les diamètres en volume des particules (D10, D50 et D90) sont définis selon la norme 150 9276 :2014. [0237] Le « D50 » correspond au diamètre moyen en volume, c'est à dire la valeur de la taille de particule qui divise la population de particules examinée exactement en deux. [0238] Le « D90 » correspond à la valeur à 90% de la courbe cumulée de la distribution gra- nulométrique en volume. [0239] Le « D10 » correspond à la correspond à la taille de 10% du volume des particules. [0240] Selon d'autres variantes, deux, trois rouleaux ou plus peuvent être présents dans le lit fluidisé. Pulvérisation par pistolet : [0241] Un autre exemple d'unité de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication sans l'étape de chauffage au moyen d'au moins une pièce d'embarragc mais avec des embarragcs présents dans la cuve est décrit dans WO 2018/115737. [0242] L'étape de pré-imprégnation du matériau fibreux peut également être effectuée par passage d'une ou plusieurs mèches dans un dispositif de pré-imprégnation en continu par projection, comprenant une cuve, comprenant une ou des buscs(s) ou un ou des pistolet(s) projetant la poudre de polymère sur le matériau fibreux en entrée de rouleau. [0243] La poudre de polymère(s) ou polymère est projetée dans la cuve au moyen de buse(s) ou de pistolet(s) au niveau de la pièce d'embarrage notamment du rouleau de compression (en entrée) sur ledit matériau fibreux. La ou les mèches sont mises en circulation dans cette cuve. [0244] Toutes les caractéristiques des embarrages, et notamment des rouleaux de com- pression, de l'épanouissement, et de l'angle cc, provoquant l'effet de coin et détaillées pour le lit fluidisé sont également valables pour la pulvérisation par pistolet. [0245] Selon d'autres variantes, deux, trois rouleaux ou plus peuvent être présents munis chacun d'un pistolet. Première étape :imprégnation [0246] La première étape d'imprégnation pour obtenir un matériau fibreux imprégné peut être effectuée selon les techniques bien connues de l'homme du métier et notamment choisies panni celles décrites ci-dessus. [0247] Ainsi elle peut être effectuée pat- voie fondue, notamment par pultrusion, par extrusion en tête d'équerre de polymère fondu, [0248] L'étape d'imprégnation est effectué notamment par extrusion en tête d'équerre de la matrice polymère et passage de ladite mèche ou desdites mèches dans cette tête d'équerre puis passage dans une filière chauffée, la tête d'équerre étant éventuellement munie d'embarrages fixes ou rotatifs sur lesquels la mèche défile provoquant ainsi un épanouissement de ladite mèche permettant une pré-imprégnation de ladite mèche. [0249] L'imprégnation peut notamment être effectuée telle que décrite dans US 2014/0005331 Al à la différence que l'alimentation en résine est effectuée des deux côtés de ladite mèche et qu'il n'existe pas de surface de contact éliminant une partie de la résine sur l'une des deux surfaces. [0250] Avantageusement, l'étape d'imprégnation est effectuée par voie fondue à grande vitesse, c'est-à-dire avec une vitesse de défilement de ladite mèche ou desdites mèches, en particulier à une vitesse d'au moins 1 à 10 in/min pour la voie fondue, en particulier d'au moins 2 in/min. [0251] Deuxième étape : chauffage sans embarrage et séchage du matériau fibreux pré- imprégné [0252] Comme déjà indiqué ci-dessus, cette étape de chauffage sans embarrage permet de sécher la mèche pré-imprégnée, notamment par dispersion, suspension ou émulsion, et de commencer ou de finaliser l'imprégnation en fonction de la longueur du four contenant le système de chauffage. [0253] Le système de chauffage permet la fusion dudit polymère thermoplastique im- prégnant ledit matériau fibreux. [0254] Ledit système de chauffage est notamment un IR, micro-onde hautes fréquences ou laser, en particulier IR de puissance comprise entre 0,1W et 10kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 6kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 1,8kW. [0255] Troisième étape optionnelle: chauffage avec embarrages du matériau fibreux pré-imprégné et finalisation de l'imprégnation. [0256] L'étape de pré-imprégnation peut donc être effectuée par tout moyen muni ou non d'au moins un embarrage (E'). [0257] La présence de l'embarrage permet l'épanouissement de la mèche et favorise la pré- imprégnation. Cependant, la présence de cet embarrage n'est pas indispensable à partir du moment où un système de chauffage muni d'au moins une pièce d'embarrage (E) est présent après l'étape de pré-imprégnation pour finaliser l'imprégnation. [0258] L'expression « pièce d'embarrage (E)» signifie tout système sur lequel la mèche a la possibilité de défiler. La pièce d'embarrage (E) peut avoir n'importe quelle forme à partir du moment où la mèche peut défiler dessus. Elle peut être fixe ou en rotation. [0259] Le système de chauffage est tout système dégageant de la chaleur ou émettant un rayonnement susceptible de chauffer la pièce d'embanage (E). 26 [0260] Il peut être choisi parmi une lampe infrarouge, une lampe UV, un chauffage par convection, un chauffage micro-onde, un chauffage laser et un chauffage Hautes Fréquences (HF). [0261] Le système de chauffage permet la fusion dudit polymère thermoplastique im- prégnant ledit matériau fibreux. [0262] Ledit système de chauffage est notamment un IR, micro-onde hautes fréquences ou laser, en particulier IR de puissance comprise entre 0,1W et 10kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 6kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 1,8kW. [0263] La pièce d'emharrage (E) est par conséquent conductrice ou absorbe le rayonnement émis par la chaleur. [0264] L'expression « pièce d'embarrage (E) conductrice de la chaleur » signifie que la pièce d'emharrage (E) est constituée d'un matériau capable d'absorber et de conduire la chaleur. [0265] Il peut être également un système de chauffage par ondes hautes fréquences, micro- ondes ou laser. [0266] Dans ce cas, la pièce d'emharrage est non conductrice de la chaleur ou n'absorbe pas le rayonnement émis par la chaleur. [0267] L'expression « pièce d'embarrage (E) non conductrice de la chaleur » signifie que la pièce d'emharrage (E) est constituée d'un matériau incapable d'absorber et de conduire la chaleur. [0268] Ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est situé ou comprise dans l'environnement du système de chauffage, c'est-à-dire qu'elle n'est pas à l'extérieur du système de chauffage. [0269] Avantageusement ledit système de chauffage surmonte ladite au moins une pièce d'embarrage (E). Le système de chauffage est à une hauteur suffisante pour que le polymère présent sur la mèche puisse fondre mais sans dégrader ledit polymère. [0270] Néanmoins, ledit système de chauffage comprend soit uniquement ladite au moins une pièce d'embarrage (E) mais peut comprendre également une portion de la mèche, hors dudit système d'embarrage (E), ladite portion de mèche étant située avant et/ou après ledit système d'embarrage (E). [0271] La hauteur entre le système de chauffage et les embarrages est comprise de 1 à 100 cm, préférentiellement de 2 à 30 cm, en particulier de 2 à 10 cm. [0272] On ne sortirait pas du cadre de l'invention si la pièce d'embarrage (E) était po- sitionnée dans un four comportant un système de chauffage, par exemple par IR mais que ladite pièce d'embarrage n'était pas positionnée exactement sous les éléments chauffant par exemple par W. On ne sortirait pas de l'invention si le four comportait un mode de chauffage par convection et un système de chauffage par IR. 27 [0273] On ne sortirait pas de l'invention non plus si ladite pièce d'embarrage (E) placée dans ce four ou dans l'environnement de ce four, était équipée d'un moyen de chauffage autonome comme une résistance permettant de chauffer ladite pièce d'embarrage (E), indépendamment par exemple du rayonnement des lampes IR et de la convection naturelle du four et que, compte tenu la vitesse de la ligne, le polymère présent dans les rubans ou les mèches soit encore à l'état fondu lorsqu'il arrive en contact avec ladite pièce d'embarrage. [0274] La hauteur entre le système de chauffage et les embarrages est comprise de 1 à 100 cm, préférentiellement de 2 à 30 cm, en particulier de 2 à 10 cm. [0275] Il est bien évident qu'un second système de chauffage peut être présent sous les cm- barrages permettant ainsi une fusion uniforme dudit polymère sur les deux surfaces de la mèche. [0276] Le système de chauffage peut être un système horizontal. Cependant, le ou les système(s) de chauffage peuvent être disposés verticalement avec défilement également vertical de la mèche au travers des embarrages. [0277] Par conséquent, cette étape de chauffage permet de parfaire l'imprégnation de la mèche effectuée au préalable lors de l'étape de pré-imprégnation et notamment d'obtenir une imprégnation homogène et à coeur. [0278] En effet, quel que soit le système utilisé pour l'étape de pré-imprégnation, un premier épanouissement se produit lors de cette étape, notamment si l'étape de pré-imprégnation est effectuée avec utilisation de pièces d'embarrage (E'), telle que dans un lit fluidisé avec au moins un embarrage comme décrit ci-dessus. [0279] Un premier épanouissement de la mèche se produit au niveau (lesdits rouleaux de compression correspondants aux pièces d'embarrage (E') avec « effet de coin » en raison du défilement partiel ou total de ladite mèche sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E') et un deuxième épanouissement se produit lors de l'étape de chauffage, au niveau (lesdits rouleaux de compression correspondants aux pièces d'embarrage (E) en raison du défilement partiel ou total de ladite mèche sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E). [0280] Le système de chauffage peut être séparé en deux et donc constitué de deux systèmes de chauffage, un premier système de chauffage avant lesdites pièces d'embarrage (E) et un deuxième système de chauffage comprenant lesdites pièces d'embarrage. Il est bien évident que la distance entre les deux systèmes de chauffage est alors suffisante pour que le polymère reste à l'état de fusion. [0281] Les deux systèmes de chauffage peuvent être de même nature ou de nature différente et de puissance identique ou différente. [0282] Ce deuxième épanouissement est précédé lors du passage de la mèche dans le système de chauffage, avant son défilement partiel ou total sur la ou lesdites pièce(s) 28 d'emharrage (E), d'une rétractation de la mèche en raison de la fusion du polymère sur ladite mèche. [0283] Ce deuxième épanouissement combiné à la fusion de ladite matrice polymère par le système de chauffage et à la rétractation de la mèche permettent d'homogénéiser la pré-imprégnation et finaliser ainsi l'imprégnation et d'avoir ainsi une imprégnation à coeur et d'avoir un taux élevé de fibres en volume, notamment constant dans au moins 70% du volume du ruban, notamment dans au moins 80% du volume du ruban, en particulier dans au moins 90% du volume du ruban, plus particulièrement dans au moins 95% du volume du ruban, ainsi que de diminuer la porosité. [0284] Avantageusement, le pourcentage d'épanouissement lors de l'étape de chauffage entre l'entrée du premier rouleau de compression R'1 et la sortie du dernier rouleau de compression R'i est d'environ 0 à 300%, en particulier de 0 à 50%. [0285] Les différents épanouissements lors de l'étape de chauffage combinés à la fusion du polymère thermoplastique et la rétractation de la mèche pendant ladite étape de chauffage permettent l'obtention d'un taux de fibres imprégnées après l'étape dc chauffage compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% (taux de fibres qui ne peut être atteint par les techniques classiques de voie fondue), le taux de fibres en volume et la répartition des fibres étant substantiellement identiques en moyenne dc part et d'autre du plan médian du matériau fibreux sur toute la longueur dudit matériau fibreux conduisant ainsi à l'obtention d'un matériau fibreux notamment monocouche. [0286] En dessous de 45% de fibres, le renfort n'a pas d'intérêt pour ce qui concerne les propriétés mécaniques. [0287] Au-dessus de 65%, les limites du procédé sont atteintes et les propriétés mécaniques sont reperdues. [0288] Avantageusement, le taux de porosité dans ledit matériau fibreux imprégné est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%. [0289] Etape de mise en forme et calibration : obtention de la bande mince [0290] Une étape de mise en forme de la mèche ou desdites mèches parallèles et de ca- libration dudit matériau fibreux imprégné peut être effectuée après sortie du deuxième système de chauffage. [0291] Cette étape peut être effectuée directement après sortie du deuxième système de chauffage et dans ce cas la vitesse de défilement de la mèche est identique dans les deuxième et troisième systèmes de chauffage ou de manière différée, ce qui signifie que la vitesse de défilement de la mèche peut être différente entre le deuxième et le troisième système de chauffage. [0292] Cette étape peut être effectuée selon l'un des modes de réalisation suivants : [0293] 1) passage d'une bande après imprégnation sur un ou plusieurs embarrages (tels que 29 définis pour (E)) dont au moins un emharrage est cranté (gorgé), la largeur moyenne dudit feuillard étant inférieure à rembarragc cranté (ou gorgé). [0294] Au moins un desdits embarrages est situé sous un troisième système de chauffage, notamment IR, micro-onde ou hautes fréquences ou laser, en particulier IR de puissance (pour chaque ruban ou empilement de rubans parallèles) comprise entre 0,1W et 10kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 6kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 1,8kW. Avantageusement, ledit au moins un rouleau cranté (41) est situé en premier et est hors du troisième système de chauffage (45). Avantageusement, un deuxième embarragc cranté (44) est présent en sortie et hors du troisième système de chauffage. [0295] Le passage sur les embarrages non crantés (42) et (43) permet de ré épanouir le feuillard à la largeur de l'embarragc cranté. [0296] Le diamètre du ou des cmbarrage(s) cranté(s) (41) et (44) est compris de 12 mm à 50 mm, en particulier de 12 mm à 30 mm. [0297] Le diamètre du ou des cmbarrage(s) non cranté(s) (42) et (43) est compris de 10 mm à 50 mm, en particulier de 10 mm à 30 mm. [0298] Après passage sous le troisième système de chauffage, la bande mise en forme à la largeur de l'embarrage cranté en sortie du troisième système de chauffage passe au niveau de calandres chauffantes (46) montées en série équipées d'un IR de lkW chacune et dont la puissance délivrée est modulable, hors du troisième système de chauffage, pour obtenir la bande calibrée. [0299] 2) passage d'une bande sur un ou plusieurs embanages (tels que définis pour (E)) dont au moins un embat-rage est cranté (gorgé), la largeur moyenne de ladite bande étant supérieure à l'embarrage cranté (ou gorgé). [0300] Lesdits embat-rages sont situés sous un troisième système de chauffage, notamment IR, micro-onde hautes fréquences ou laser, en particulier IR de puissance (pour chaque ruban ou empilement de rubans parallèles) comprise entre 0,1W et 10kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 6kW, plus préférentiellement entre 0,1 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 3kW, encore plus préférentiellement entre 0,6 et 1,8kW. [0301] Avantageusement, ledit au moins un rouleau cranté est situé en premier. [0302] Le passage sur le premier embarrage cranté permet de réduire la largeur du feuillard en dessous de la largeur de la gorge crantée. Avantageusement, un deuxième embarrage cranté est présent en sortie et hors du troisième système de chauffage avec une gorge de largeur supérieure à la largeur du feuillard. [0303] Après passage sous le troisième système de chauffage, le feuillard mis en forme à la largeur de l'embarrage cranté en sortie et hors du troisième système de chauffage passe au niveau de calandres chauffantes montées en série équipées d'un IR de 1kW, hors du troisième système de chauffage, pour obtenir la bande calibrée. [0304] Un système de calandrage avec gestion de la pression et de l'écartement entre rouleaux tel que décrit dans WO 2015/121583 peut être utilisé dans ces deux modes de réalisation. [0305] L'embarrage est en particulier un rouleau cranté fixe ou rotatif, voire contre rotatif, en particulier fixe pour rassembler ledit matériau fibreux imprégné à la bonne largeur. [0306] Le rouleau cranté peut également avoir des bords arrondis au niveau des contacts latéraux avec l'embarrage pour éviter de détériorer les fibres en bord de bande mince. [0307] L'expression « bords arrondis » signifie que le fond du cran est de forme concave ou convexe. [0308] Avantageusement, le premier mode de réalisation de l'étape de mise en forme et ca- libration est préféré. [0309] Cela permet donc de travailler avec des grandes vitesses de défilement et de diminuer ainsi les coûts de production. [0310] Selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d'un matériau fibreux imprégné, tel que défini ci-dessus, pour la préparation de rubans adaptés à la fabrication de pièces composites en trois dimensions, par dépose automatique desdits rubans au moyen d'un robot. [0311] Toutes les caractéristiques détaillées ci-dessus pour le matériau fibreux sont également valables pour ladite utilisation. [0312] Selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d'un matériau fibreux imprégné, tel que défini ci-dessus, pour la préparation de feuilles thennoformables. [0313] Toutes les caractéristiques détaillées ci-dessus pour le matériau fibreux sont également valables pour ladite utilisation. [0314] Avantageusement, le matériau fibreux imprégné utilisé ci-dessus est prédécoupé en morceaux, lesdits morceaux étant associés au hasard ou orientés pour la préparation de la feuille thennoformable. [0315] Le thermoformage est effectué au-delà de la Tg pour un polymère thermoplastique amorphe ou entre la Tg et la Tf pour un polymère thermoplastique semi-cristallin mais il peut également être effectué au-delà de la Tf du polymère thermoplastique pour un semi-cristallin. [0316] Le matériau fibreux imprégné est prédécoupé en morceaux présentant une largeur égale à la largeur initiale dudit matériau fibreux et une longueur comprise de 5 à 50 mm, en particulier de 20 à 30 mm, lesdits morceaux étant associés au hasard ou orientés pour la préparation de la feuille thermoformable. [0317] Selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d'au moins un polymère thermoplastique non réactif, ledit au moins un polymère thermoplastique non 31 réactif étant un polymère thermoplastique amorphe ou semi-cristallin dont la température de transition vitreuse est telle que Tg > 40°C, notamment Tg > 100°C, en particulier > 120°C, ledit polymère thermoplastique présentant la masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère thermoplastique étant comprise de 11000 à 25000 g/mol, la viscosité à l'état fondu dudit polymère thermoplastique étant comprise de 80 à 1500 Pa.s, telle que mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température de Tg + 220°C, tel que défini ci-dessus, pour imprégner un matériau fibreux. [0318] Toutes les caractéristiques détaillées ci-dessus pour le matériau fibreux sont également valables pour ladite utilisation. [0319] Modes de réalisation avantageux du procédé de l'invention [0320] Avantageusement, le matériau fibreux est choisi parmi les mèches de fibre de carbone en particulier supérieures ou égales à 12K, en particulier choisi parmi 12K, 24K, 48K, 50K et 400K, notamment 12K, 24K, 48K et 50K, et des fibres de verre en particulier dont le grammage est supérieur ou égal à 1200 Tex, notamment supérieur ou égal à 2400 Tex, supérieur ou égal à 4800 Tex. [0321] Avantageusement, le prépolymère thermoplastique utilisé pour imprégner la fibre de carbone est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/I0T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/I0T, un PA BACT/6T, PA BACT/I0T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/I0T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/I0T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0322] Avantageusement, le prépolymère thermoplastique utilisé pour imprégner la fibre de vent est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide serni-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/I0T, un PA MXDT/I0T, un PA MPMDT/I0T, un PA BACT/I0T, un PA BACT/6T, PA BACT/I0T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/I0T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/I0T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0323] Avantageusement, le matériau fibreux comprend des mèches de fibre de carbone su- périeures ou égales à 12K, en particulier choisi parmi 12K, 24K, 48K, 50K et 400K, notamment 12K, 24K, 48K et 50K, et le polymère thermoplastique utilisé pour pré-imprégner la fibre de carbone est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/I0T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/ 10T, un PA BACT/6T, PA BACT/I0T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, 32 PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0324] Avantageusement, le matériau fibreux est constitué de mèches de fibre de carbone supérieures ou égales à 12K, en particulier choisi parmi 12K, 24K, 48K, 50K et 400K, notamment 12K, 24K, 48K et 50K, et le polymère thermoplastique utilisé pour pré-imprégner la fibre de carbone est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/ 10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0325] Avantageusement, le matériau fibreux comprend des mèches de fibre de verre dont le grammage est supérieur ou égal à 1200 Tex, notamment supérieur ou égal à 2400 Tex, supérieur ou égal à 4800 Tex et le polymère thermoplastique utilisé pour pré-imprégner la fibre de verre est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/ 10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0326] Avantageusement, le matériau fibreux est constitué de mèches de fibre de verre dont le grammage est supérieur ou égal à 1200 Tex, notamment supérieur ou égal à 2400 Tex, supérieur ou égal à 4800 Tex et le polymère thermoplastique utilisé pour pré-imprégner la fibre de verre est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/ 10T, un PA BACT/6T, PA BACT/IOT/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T, un PEKK, un PEEK et un PEI ou un mélange de ceux-ci. [0327] Brèves description des figures [0328] [fig.1] présente la morphologie d'une plaque composite microfissurée mais par- faitement imprégnées obtenues à partir d'un polymère 11/10T/6T de trop faible masse moléculaire Mn=10500g/mol, de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation) de 70 Pa.s à 330°C. [0329] La barre d'échelle représente 50p m. 33 103301 Ifie.21 présente la morphologie de la même plaque composite microfissurée que la figure 1 mais à un grossissement plus important. [0331] La barre d'échelle représente 20pm. [0332] [fig.3] présente la morphologie d'une plaque composite présentant des zones de fibres sèches obtenues à partir d'un polymère 11/10T/6T de trop forte masse moléculaire Mn=27200g/mol et de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation) de 1790 Pa.s à 330°C. [0333] La barre d'échelle représente 100pm. [0334] [fig.4] présente la morphologie de la même plaque composite avec zones sèches que la figure 3 mais à un grossissement plus important. [0335] La barre d'échelle représente 20pm. [0336] [fig.5] présente la morphologie d'une plaque composite ne présentant aucune micro fissure ni zone sèche obtenues à partir d'un polymère 11/10T/6T de masse Mn=13700g/mol, de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan, sous 1 Hz et 2% de déformation à Tg + 220°C) de 185 Pa.s à 330°C, attestant que la masse moléculaire du polymère est optimale. [0337] La barre d'échelle représente 200pm. [0338] [fig.6] présente la morphologie de la même plaque composite ne présentant aucune micro fissure ni zone sèche que la figure 5 mais à un grossissement plus important. [0339] La barre d'échelle représente 20pm. Exemples [0340] Lcs exemples suivants illustrent de façon non limitative la portée de l'invention. Exemple 1 (exemple comparatif): 103411 Imprégnation d'un matériau fibreux avec un PA de type 11/10T/6T, de Tg 110°C de niasse Mn=10500g/mol, de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation) de 70 Pa.s à 330°C. 103421 Ce polymère est broyé en poudre d'un diamètre moyen D50=1 lOpm puis la poudre est déposée par gravité à la surface d'un renfort fibre de verre Advantex SE4535 de 3B, tissé sous forme d'un UDT (UD tape) de 400g/m2: ce type de renfort est un quasi UD (fibres unidirectionnelles) puisque 90% des fibres sont dans le sens trame. 103431 L'ensemble est chauffé par infra-rouge pour fixer la poudre. 103441 Le taux de poudre est de 30% en poids (soit 50% en volume). 103451 Le préimprégnés ainsi obtenu est découpé en formats de 300*200mm et 4 de ces formats sont superposés pour constituer une préforme qui sera ensuite consolidée sous presse CARVER à 330°C pendant l5mn puis refroidie et démoulée à 100°C. [0346] Des éprouvettes de flexion sont prélevées dans le sens minoritaire des fibres (orientation 90°) testées selon la norme 14125(1998). 34 [0347] Les résultats sont donnés dans le tableau I ci-dessous. La valeur de contrainte à rupture de 40 MPa en flexion obtenue avec la niasse de 10500 est considérée comme insuffisante pour se prémunir de la présence d'une micro fissuration prématurée du composite au niveau de l'interface fibres & résine, lors d'un chargement mécanique ou thermique. [0348] Ce résultat est obtenu malgré une imprégnation parfaite des fibres mais on peut constater la présence de microfissures dans la plaques (voir figure 1), qui apparaissent au refroidissement sous l'effet de contraintes thermiques et affectent la résistance du composite obtenu : dans ce cas, on conclue que le polymère utilisé présente une masse moléculaire insuffisante. [0349] Exemple n°2 (exemple comparatif) : [0350] Imprégnation d'un matériau fibreux par un PA de type 11/10T/6T, de Tg 110°C de niasse Mn=27200g/rnol, de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation) de 1790 Pa.s à 330°C selon l'exemple 1. [0351] La nature du renfort fibreux, le procédé de fabrication du pré-imprégné, de la plaque composite et le protocole de test mécaniques sont identiques à ceux de l'exemple 1. [0352] Le résultat obtenu, en flexion transverse (90°) selon 1SO 14125(1998). est présenté dans le tableau 1 : il est proche de celui obtenu avec le polymère de faible masse de l'exemple n'l : cela atteste cette fois que la masse du polymère est trop importante et empêche une bonne imprégnation des fibres, ce qui s'observe (cf figure 2) par la présence de zones sèches dépourvues de résine dans la plaque consolidée. [0353] Le polymère étant de trop forte Mn, il est donc trop visqueux et son imprégnation conduit donc à des zones sèches. [0354] Exemple 3 : [0355] Imprégnation d'un matériau fibreux avec un PA de type 11/10T/6T, de Tg 110°C de masse Mn=13700g/mol, de viscosité en fondu (rhéologie plan-plan, sous 1 Hz et 2% de déformation à Tg + 220°C) est de 185 Pa.s à 330°C. [0356] La nature du renfort fibreux, le procédé de fabrication du pré-imprégné, de la plaque composite et le protocole de test mécaniques sont identiques à ceux de l'exemple 1. [0357] On voit une nette amélioration des propriétés mécaniques transverses (90°) selon ISO 14125(1998). lorsque la masse moléculaire de la résine passe de 10500 à 13700. [0358] La morphologie des plaques (cf figure 3) montre que contrairement aux exemples comparatifs n°1 et 2, aucune micro fissure ni zone sèche ne sont présente dans la plaque attestant que la masse moléculaire du polymère est optimale. [0359] Exemple n°4 [0360] Imprégnation d'un matériau fibreux avec un PA de type MPMDT/10T (67/33 %molaire) de D50 = 1151m présentant une Tg de 125°C. Sa masse est de 14000 g/mol (mesure par RMN) et sa viscosité en fondu (rhéologie plan-plan, sous 1 Hz et 2% de déformation à Tg + 220°C) est de 214 Pa.s à 345°C. [0361] Cc polymère est broyé en poudre d'un diamètre moyen D50=115 pin. La poudre est additivée en dry blend avec un agent stabilisant thermique, puis déposée selon l'exemple 1 à la surface d'un renfort fibre de verre Advantex de 3B, SE4535 tissé sous forme d'un UDT (90% des fibres sont selon le sens trame et 10% en sens chaine) de 400g/m2. Le taux de poudre est de 30% en poids (soit 50% en volume). [0362] Le pré-imprégnés ainsi obtenu est découpé en formats de 300"200mm et 4 de ces formats sont superposés pour constituer une préforme qui sera ensuite consolidée sous presse CARVER à 345°C pendant 15mn puis refroidie et démoulée à 100°C. [0363] Des éprouvettes de flexion sont prélevées dans le sens majoritaire des fibres (sens trame), testées selon la norme ISO 141250998). [0364] Les résultats sont donnés dans le tableau I ci-dessous. [0365] On constate que le compromis masse moléculaire viscosité en fondu est satisfaisant. [0366] Exemple 5 : [0367] Imprégnation d'un matériau fibreux avec un PA de type BACT/10T présentant une Tg de 140°C. Sa masse est de 19100 g/mol (mesure par RMN) et sa viscosité en fondu (rhéologie plan-plan, sous 1 Hz et 2% de déformation à Tg + 220°C) est de 502 Pa.s à 360°C. [0368] Ce polymère est broyé en poudre d'un diamètre moyen DN50=110 pm. La poudre est additivée en dry blend avec un agent stabilisant thermique, puis déposée selon l'exemple 1 à la surface d'un renfort fibre de verre Advantex de 3B, SE4535 tissé sous forme d'un UDT (90% des fibres sont selon le sens trame et 10% en sens chaine) de 400g/m2. Le taux de poudre est de 30% en poids (soit 50% en volume). [0369] Le pré-imprégnés ainsi obtenu est découpé en formats de 300"200mm et 4 de ces formats sont superposés pour constituer une préforme qui sera ensuite consolidée sous presse CARVER à 360°C pendant 15mn puis refroidie et démoulée à 100°C. [0370] Des éprouvettes de flexion sont prélevées dans le sens majoritaire des fibres (sens trame), testées selon la norme ISO 14125(1998). [0371] Les résultats sont donnés dans le tableau I ci-dessous. [0372] On constate que le compromis masse moléculaire viscosité en fondu est satisfaisant. [0373] Exemple 6 : [0374] Le polymère est un MXDIO de masse 15 000 g/mol. Sa Tg est de 70°C, sa viscosité à 290°C est de 110 Pa.s [0375] Le procédé de fabrication de la plaque composite est un procédé de pultrusion avec une imprégnation par voie fondue avec une filière en tête d'équerre. Le polymère est introduit sous forme de granulés, préalablement compoundés avec un agent stabilisant thermiquement, dans une extrudeuse qui alimente la tête d'équerre. [0376] La température à laquelle les fibres ont été imprégnées était de 290°C. 36 [0377] La vitesse de la ligne était de 1,1 m/mn ph / gamme de vitesse revendiquée [0378] La fibre utilisée est la fibre de verre Hypertex de 3B SE4535 [0379] Le taux de fibre était de 60% en volume. [0380] On obtient d'excellentes propriétés mécaniques, mesurée en flexion selon la norme 1SO 14125(1998). Elles sont résumées dans le tableau I ci-dessous : [0381] Dans cette exemple, contrairement aux autres exemples, aucune rupture n'est observée en flexion transverse, jusqu'à 10% de déformation, valeur au-delà de laquelle l'essai est interrompu car il sort alors des conditions préconisées par la norme ISO 14125. Dans cc cas, l'excellence des propriétés mécaniques transverses se juge par la ductilité du composite obtenu (cad la valeur de la déformation atteinte perpendiculairement aux fibres (direction 90°)), ce qui atteste d'un bon compromis entre viscosité en fondu et masse moléculaire. [0382] [Tableaux 1] N° Mn Tg (°C) Viscosité en fondu (Pa.$) à Tg +220°C Module 90° (GPa) Contrainte 90°(MPa) exemple 1 10500 110 70 7,7 41 2 27200 110 1790 3,6 46 3 13700 110 185 10,2 79 4 14000 125 214 9,2 75 5 19100 140 502 10,3 82 6 15000 70 110 5,8 47** [0383] "*: pas de rupture observée en flexion transverse jusqu'à 10% de déformation. [0384] Tous les exemples 1 à 5, ont conduit à de la rupture. [0385] L'exemple 6 correspond donc à un matériau qui se déforme beaucoup sans rompre. [0386] Exemple 7 : Détermination du taux de porosité l'écart relatif entre densité théorique et densité expérimentale (méthode générale) [0387] a) Les données requises sont : [0388] - La densité de la matrice thermoplastique [0389] - La densité des fibres [0390] - Le grammage du renfort : [0391] masse linéique (g/m) par exemple pour une bande 1/4 de pouce (issu d'un seul rowing) [0392] masse surfacique (g/m2) par exemple pour une bande plus large ou un tissu [0393] b) Mesures à réaliser : 37 [0394] Le nombre d'échantillons doit être au minimum de 30 pour que le résultat soit repré- sentatif du matériau étudié. [0395] Les mesures à réaliser sont : [0396] - La dimension des échantillons prélevés: [0397] Longueur (si masse linéique connue). [0398] Longueur et largeur (si masse surfacique connue). [0399] - La densité expérimentale des échantillons prélevés : [0400] Mesures de masse dans l'air et dans l'eau. [0401] - La mesure du taux de fibres est déterminée selon ISO 1172 :1999 ou par analyse thermogravimétrique (ATG) telle que déterminé par exemple dans le document B. Benzler, Applikationslahor, Mettler Toledo, Giesen, UserCom 1/2001. [0402] La mesure du taux de fibres de carbone peut être déterminée selon ISO 14127 :2008. [0403] Détermination du taux de fibres massique théorique : [0404] a) Détermination du taux de fibres massique théorique : [0405] [Math.1] mp. L [0406] Avec [0407] in la masse linéique de la tape, [0408] L la longueur de l'échantillon et [0409] Me o, la masse de l'échantillon mesuré dans l'air. [0410] La variation du taux massique de fibres est supposée être directement liée à une variation du taux de matrice sans prendre en compte la variation de la quantité des fibres dans le renfort.. [0411] b) Détermination de la densité théorique : [0412] [Math.2] [0413] Avec d ', et diles densités respectives de la matrice et des fibres. [0414] La densité théorique ainsi calculée est la densité accessible s'il n'y a aucune porosité dans les échantillons. [0415] c) Evaluation de la porosité : [0416] La porosité est alors l'écart relatif entre densité théorique et densité expérimentale. 38 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4]