FR 3093332 A1 20200904 FR 1902127 A 20190301 Description Titre de l'invention : Dispositif d'impression en trois dimensions d'un objet en verre de petite taille Domaine technique de l'invention [0001] L'invention concerne un dispositif d'impression en trois dimensions d'un objet en verre de petite taille. L'invention concerne également un procédé d'impression pour l'impression en trois dimensions d'un tel objet. [0002] Les techniques d'impression 3D ou impression tridimensionnelle couramment utilisées se basent sur le principe de fabrication additive. Des objets sont créés par formation de couches successives. Arrière-plan technique [0003] Pour fabriquer des objets de petite taille, on connait des dispositifs d'impression en trois dimensions (3D) d'un objet dans un matériau polymère, par exemple plastique, dont la température de fusion est relativement basse, par exemple comprise entre 100°C et 300°C. Ces dispositifs permettent de fabriquer des objets de petite taille, et de forme complexe, c'est-à-dire avec des cavités, des angles particuliers, des contre formes, etc. Ces dispositifs utilisent plusieurs techniques, à savoir des impressions par dépôt de matière fondue, ou bien des impressions par projection de liant sur un lit de poudre, ou encore des impressions par frittage laser. [0004] Ces dispositifs d'impression ne sont toutefois pas adaptés pour fabriquer ces mêmes objets en matériau verre. En effet, le verre a une température de fusion bien plus élevée, par exemple entre 1000°C et 2000°C, et une température de transition vitreuse entre 300°C et 800°C. Il présente également des propriétés physico-chimiques et thermiques bien différentes de celles des polymères. Dans le cas de l'impression par frittage laser, le laser servant à l'impression 3D d'un objet en plastique ne présente pas les bonnes caractéristiques (puissance, longueur d'onde, etc) pour servir à l'impression 3D d'un objet en verre. En effet, la longueur d'onde du laser diffère par rapport au spectre d'absorption du verre, qui dépend notamment de la composition du verre. Or la longueur d'onde du laser sélectionné doit s'accorder avec le spectre d'absorption du matériau choisi pour former l'objet final. [0005] Pour pouvoir imprimer un objet 3D en verre, il est connu du document EP 3 042 751 d'utiliser une tête d'impression chauffante, dans laquelle sont amenés des filaments de verre qui vont chauffer dans la tête, et ce verre fondu est ensuite distribué via une buse de sortie qui dépose des couches successives de verre fondu selon le motif désiré. [0006] L'inconvénient avec ce type de dispositif est le manque de précision des coulées de verre. L'objet obtenu présentera des formes relativement simples, avec un faible 2 niveau de détail, et aura une taille qui sera toujours de l'ordre de quelques centimètres, avec une résolution limitée par la taille de la buse. Or une buse ne pourra jamais avoir une résolution spatiale micrométrique ou inférieure, puisqu'elle présente un orifice de sortie avec un diamètre qui doit être suffisamment grand pour éviter toute obstruction ou toute surpression. [0007] Pour tenter d'avoir une meilleure précision, il est connu du document FR 3 056 593 d'utiliser une technique de photo-polymérisation à deux photons. Ce procédé utilise du verre sous forme de billes en tant que charge dans un monomère polymérisé par le procédé à deux photos. Cette technique permet de réaliser des objets de grande complexité avec un degré élevé de finition, c'est-à-dire de résolution spatiale, pouvant être de l'ordre du nanomètre. Cependant, cette technique est relativement complexe à mettre en oeuvre. [0008] Le document EP 2 784 045 utilise un laser pour un frittage ou une fusion, afin de former un objet en céramique, ou en bio-verre, c'est-à-dire un composé comprenant du Si02. Le matériau peut donc être transparent, ce qui est problématique vis-à-vis du laser. L'idée consiste donc à utiliser un vecteur pour obtenir une fusion indirecte du matériau en poudre transparent. Ce vecteur est un additif, du type carbone, qui va modifier le spectre d'absorption du matériau, pour permettre une souplesse plus importante dans le choix de la longueur d'onde du laser. [0009] L'inconvénient est que l'objet obtenu au final contiendra des particules de carbone, et ne sera pas constitué de verre pur sans additif Résumé de l'invention [0010] La présente invention a pour objectif de pallier les différents inconvénients énoncés ci-dessus, au moyen d'un dispositif d'impression en trois dimensions d'un objet en verre, qui soit capable dc produire des objets d'une grande précision, avec des détails inférieurs au mm, et pouvant présenter des formes complexes, des formes imbriquées et à contre dépouille, avec une densité proche de celle d'un matériau ne comportant pas de porosité, et tout cela avec une reproductibilité industrielle. [0011] Le dispositif d'impression selon l'invention imprime un objet en verre, par ap- plication et solidification de couches successives d'un matériau constitutif du verre, dans des emplacements correspondant à la section de l'objet à réaliser dans la couche correspondante, au moyen d'un laser. [0012] La technologie laser est ici utilisée dans le but d'obtenir une fusion sélective et précise du matériau pour former les objets en 3D. Le laser est également particulièrement intéressant pour sa rapidité d'exécution. [0013] Ce dispositif comprend : [0014] - des moyens d'apport du matériau vers un support sur lequel sont formées les 3 couches successives ; [0015] - des moyens de régulation thermique des couches successives pour leur maintien en température pendant la réalisation de l'objet et pour leur refroidissement après la réalisation de l'objet ; [0016] - une unité centrale contrôlant le laser. [0017] L'invention se caractérise à titre principal en ce que le laser produit un faisceau dont la longueur d'onde permet la fusion directe du matériau en son coeur, sans vecteur énergétique, et en ce que lesdits moyens de régulation thermique sont contrôlés par l'unité centrale et maintiennent les couches de l'objet à une température de maintien comprise entre la température de transition vitreuse du matériau (Tg) moins 100°C et la température de ramollissement du matériau (Tr). [0018] Par fusion directe du matériau en son coeur, on entend au sens de l'invention qu'aucun vecteur énergétique n'est ajouté au matériau dans le but d'effectuer une fusion en deux étapes, c'est-à-dire de fusionner à l'aide du laser ledit vecteur, par exemple des nanoparticulcs métalliques, puis de fusionner le verre contenant ce vecteur énergétique par simple conduction thermique. L'invention permet donc une fusion directe d'un verre dont la composition n'inclut pas de matériau dont la seule fonction serait celle d'un vecteur énergétique décrit ci-dessus. [0019] Le verre utilisé selon l'invention peut comprendre un ou plusieurs adjuvent et/ou ca- talyseur, autre que ceux utilisés comme simple vecteur énergétique. [0020] Le verre est un solide non cristallin qui présente une transition vitreuse (Tg). Cette dernière correspond au passage d'un état solide à un état liquide visqueux. La température de transition vitreuse (Tg) qui la caractérise correspond à une plage de température pendant laquelle cette transition se produit. Elle peut être mesurée au début, au milieu ou à la fin de la transition. Dans notre cas, c'est la température à laquelle débute la transition vitreuse qui sera retenue pour la valeur de Tg. [0021] La température de ramollissement (Tr) quant à elle correspond à la température à laquelle le matériau initialement solide commence à ramollir. Elle intervient après le début de la transition vitreuse. [0022] L'idée à la base de l'invention est de trouver le laser adéquat dont le faisceau soit di- mensionné pour pénétrer dans l'intégralité de la couche de matière à traiter. En effet, le rayonnement ne doit pas être absorbé dès l'entrée dans la matière. Il doit pouvoir pénétrer dans la matière pour permettre la fusion au coeur de la matière. Le laser doit pouvoir apporter la bonne quantité d'énergie, dans un espace très limité au bon moment. Il y a fusion de la couche de matière lorsque sa température dépasse la température de transition vitreuse (Tg) de la matière et atteint la température de fusion de la matière. [0023] Avec un laser de longueur d'onde choisie, le taux de pénétration du rayonnement est optimum afin de fusionner le verre et d'éviter des contraintes mécaniques résiduelles induites par des gradients de température trop importants, comme cela sera expliqué ci-après. [0024] La longueur d'onde du laser doit être adaptée au spectre d'absorption du verre. Elle doit se situer dans une gamme de longueur d'onde où le verre est suffisamment absorbant pour atteindre sa température de fusion, tout en limitant la transmission à travers le verre auquel cas le laser traverserait la matière sans qu'il y ait fusion. [0025] De préférence, l'impression est réalisée à l'aide d'un laser dont la longueur d'onde est choisie dans l'infrarouge pour que le faisceau soit absorbé tout au long de son trajet dans la pièce, et dont la puissance optique est réglable. [0026] Dans une configuration préférée de l'invention, le laser utilisé est un laser à cavité CO (Monoxyde de Carbone), de longueur d'onde comprise entre 1 et 12m et d'une puissance optique réglable jusqu'à 150W. [0027] De façon alternative, l'impression est réalisée à l'aide d'un laser UV (UltraViolet), présentant d'autres gammes de longueur d'onde adaptées au spectre d'absorption du verre. [0028] La difficulté principale réside dans la régulation de la température de l'objet au fur et à mesure de sa création, couche par couche. La puissance du laser doit être suffisamment élevée pour chauffer les couches de matériau. Cependant, il est nécessaire que le gradient reste faible pour éviter la casse de l'objet pendant sa création, ou après sa création. Par gradient, on entend variation de température dans l'espace. [0029] En l'espèce, lors de la création de l'objet, il s'agit de la différence de température entre le point en fusion et les points adjacents sur les côtés et en-dessous qui ne doivent pas entrer en fusion. Cette différence de température est minime, et doit être gérée avec précision. [0030] Lors du refroidissement de l'objet, il s'agit de la variation de température par exemple entre deux points d'extrémité de l'objet, ou entre un point au coeur de l'objet et un point en superficie. Ce gradient doit être minime, afin que le refroidissement soit homogène au sein de l'objet. [0031] La maîtrise de la température permet de former des pièces 3D en verre à la tenue mécanique suffisante à leur préhension, aux fonctions géométriques complexes et qui peuvent être imbriquées, suivant un modèle informatique 3D prédéfini. [0032] Selon une configuration possible, lesdits moyens de régulation thermique com- prennent un système de chauffage du support chauffant la première couche, chaque couche n étant chauffée indirectement par contact avec la couche inférieure n-1. [0033] En l'espèce, la première couche de matériau apportée sur le support doit au préalable être chauffée, à une température voisine de la température de transition vitreuse du matériau, afin qu'elle entre en fusion sur le support. Cette première couche constitue le socle de l'objet. Le laser est activé pour finaliser cette fusion. [0034] Puis, la couche d'après est déposée sur la première couche, et est donc préchauffée via le contact avec la première couche à ladite température de maintien, puis le laser est activé pour faire entrer en fusion la zone concernée. [0035] Et ainsi de suite, chaque nouvelle couche est préchauffée par la couche précédente, avant activation du laser. [0036] Le support quant à lui reste toujours chaud, pour garantir la température de maintien générale de l'objet. Au final, la totalité des couches est maintenue en température au fur et à mesure de la création de l'objet. [0037] De manière générale, la première couche est traitée thermiquement via le support chauffant pour permettre l'implantation du volume et ensuite chaque couche est additionnée et fusionnée en minimisant les gradients de température d'une épaisseur à l'autre. L'ambiance thermique est maîtrisée dans la plage de température comprise entre la Tg du verre moins 100°C et la température de ramollissement Tr. [0038] Cette limitation du gradient permet à l'objet de le rendre plus résistant, et donc d'améliorer ses propriétés mécaniques à long terme. [0039] De préférence, le support est équipé d'un système de chauffage à induction. Tout autre type de chauffage peut être utilisé. [0040] En alternative ou en supplément, lesdits moyens de régulation thermique com- prennent un système de chauffage de l'air ambiant autour de l'objet. Il s'agit par exemple d'un système de chauffage radiatif placé au-dessus de la zone d'impression. Ce système de chauffage permet de chauffer l'objet par le dessus à distance, tandis que le support permet de chauffer l'objet par le dessous en contact direct. En combinant les deux systèmes de chauffage, cela permet d'homogénéiser la température générale de l'objet. [0041] Ce système de chauffage radiatif est fixe par rapport au support. [0042] De façon avantageuse, ce système de chauffage radiatif est escamotable. Cela signifie qu'il peut être mobile par rapport au support, afin d'être éloigné ou rapproché de l'objet en cours de création, pour adapter au mieux le maintien en température de l'objet. [0043] Ce système de chauffage radiatif peut avoir un thermostat variable, tout comme le système de chauffage à induction. [0044] Ce double système de chauffage (via le support et via l'environnement) permet d'affiner la température de l'objet en cours de création, afin de limiter au mieux les différences de température entre la partie inférieure et la partie supérieure de l'objet. [0045] Avantageusement, l'objet est créé dans une enceinte thermique formant une chambre à l'intérieur de laquelle la température est homogène et contrôlée. Cette enceinte est isolée de l'extérieur. 6 [0046] Le choix du laser, associé à la limitation du gradient de température, permet de fabriquer des objets en verre, de petite taille, présentant un aspect surfacique dense et lisse, et résistant à long ternie. [0047] Le faisceau laser est focalisé sur la zone d'impression à l'aide d'une optique convergente. La distance de travail entre le laser et le support d'impression impactc le point de focalisation. L'intensité du faisceau a une forme gaussienne au point d'impact (« beam waist »), ce qui implique que l'intensité reçue à la surface de cc point d'impact est directement liée à la résolution de l'impression. [0048] Le parcours du laser est modélisé en fonction de l'objet à imprimer. Cette modé- lisation est généralement effectuée via une carte électronique et un logiciel spécifique, faisant partie de l'unité centrale. [0049] Avantageusement, le dispositif d'impression selon l'invention comprend des moyens d'asservissement de la puissance et de la vitesse du laser. [0050] Ces moyens d'asservissement sont un atout dans la gestion de la température de l'objet au fur et à mesure de sa création. En effet, ils permettent de contrôler la température de la couche en fusion, en temps réel, en chaque point du motif à réaliser. Si un point n'est pas suffisamment chauffé, alors les moyens d'asservissement le repèrent, et donnent l'instruction au laser de ralentir son trajet pour passer plus de temps sur le point en question, et/ou d'augmenter la puissance du faisceau pour augmenter la température sur cc point précis. Inversement, les moyens d'asservissement peuvent ordonner au laser d'accélérer son trajet ou de diminuer la puissance du faisceau laser, si un point est en surchauffe. Ce contrôle en temps réel permet de diminuer largement la porosité des objets imprimés. En effet, sans ce contrôle, des pores peuvent se former aux endroits où le laser ne passe pas suffisamment de temps, ou n'est pas suffisamment puissant, et la matière n'est pas correctement fondue. La maîtrise de la fusion en tout point de l'objet à imprimer permet d'améliorer l'homogénéité de son état de surface final. [0051] De préférence, ces moyens d'asservissement comprennent un capteur optique captant la lumière produite par le point en fusion et transmettant des informations à l'unité centrale. [0052] La lumière produite par le point en fusion est captée par le capteur optique, puis analysée par les moyens de traitement, qui envoient ensuite des ordres au laser pour ajuster sa puissance et sa vitesse en conséquence. Ces moyens d'asservissement permettent ainsi d'améliorer l'homogénéité du bain de fusion induit par le laser. [0053] Plus précisément, ce capteur mesure le rayonnement émis par l'objet en train d'être réalisé. En fonction du rayonnement émis par le point en fusion, il est possible d'en déduire la température de l'objet dans la zone de fusion. [0054] Avantageusement, un calibrage du capteur est fait avant le début de l'impression. 7 [0055] Selon une configuration possible, le faisceau du laser atteint lesdits emplacements correspondant à la section de l'objet à réaliser dans la couche correspondante, au moyen d'un jeu de miroir(s) orientable(s) commandés par l'unité centrale et déviant les rayons sortants du laser en direction de remplacement à viser. Ces miroirs permettent ainsi de balayer l'ensemble de la zone d'impression. [0056] Le laser quant à lui reste fixe. [0057] Les miroirs orientables, donc mobiles, sont placés sur le chemin optique du faisceau laser pour diriger le faisceau aux emplacements prévus selon la modélisation du parcours du laser. [0058] L'orientation des miroirs est commandée par le logiciel et la carte électronique associée, grâce auxquels le parcours du laser est modélisé. [0059] De manière générale, tout autre système permettant de diriger le faisceau laser selon les directions x, y et z est approprié dans le cadre de cette invention. [0060] Selon une configuration possible, les moyens d'apport du matériau consistent en un distributeur de poudre de verre apte à déverser une dose de matière sur toute la surface formant le support en phase initiale, puis sur chaque couche fusionnée. [0061] On utilise donc un système de type lit de poudre. Ce système lit de poudre est adapté à la nature abrasive, à la dureté, à la granulométrie de la poudre utilisée, et aux températures employées. [0062] Cette poudre est par exemple constituée de billes de verre, chaque bille ayant une dimension inférieure à 100 mn de préférence. [0063] Il peut s'agir de poudre de verre établi, ou bien de poudre dont la composition contient des précurseurs de verre. [0064] La composition du verre utilisé est adaptée aux propriétés recherchées pour l'objet final. Le composant principal du verre peut être la silice. Par exemple, le verre peut être sodocalcique, borocalcique, bioverre, etc. Les propriétés physico-chimiques, thermiques et mécaniques diffèrent selon chaque type de verre. En fonction du type de vent choisi, il est nécessaire d'adapter les paramètres du procédé d'impression : longueur d'onde, densité de puissance, vitesse. [0065] Selon une configuration possible, le support est mobile en translation verticale par rapport à une table de travail horizontale du dispositif, ledit support étant situé au même niveau que la table de travail lors de l'application de la première couche de matériau, puis descend d'un cran après chaque formation de couche, la hauteur d'un cran correspondant à l'épaisseur de la couche formée de manière à ce que l'application suivante de matériau soit effectuée sur un plan de travail situé au même niveau que la table de travail. [0066] En effet, après le traitement d'une couche, le support descend d'une distance prédéfinie correspondant à l'épaisseur d'une couche et le processus se renouvelle pour 8 chaque couche, permettant ainsi l'obtention de la structure complète en 3D de l'objet. [0067] De façon alternative, les moyens d'apport du matériau peuvent consister en un dis- tributeur classique d'un fil de verre, qui se déroule depuis une bobine au fur et à mesure de l'impression. [0068] D'autres moyens d'apport du matériau peuvent être envisagés, du type projection de poudre, ou autre. [0069] L'objet imprimé présente des formes complexes, des formes imbriquées et à contre dépouille. [0070] De préférence, l'objet présente une résolution spatiale inférieure au millimètre. [0071] Ces petits objets en verre peuvent être utilisés dans des applications médicales par exemple, en utilisant du verre bioactif pour le biomédical. Ou encore, il est possible de réaliser des canaux en verre de petite dimension pour des applications en micro-fluidique par exemple. [0072] Tl est aussi possible d'envisager la réalisation de dépôts de couches minces en verre sur des structures complexes. [0073] Ce dispositif d'impression peut aussi être par exemple utilisé pour réparer des objets en verre, ou encore pour recharger un objet en verre. [0074] Après façonnage, l'objet en verre requiert généralement une rccuisson, qui correspond à un maintien en température, à une température qui est caractéristique de la composition du verre utilisé. Après cette rccuisson, l'objet en verre requiert un refroidissement progressif selon une courbe dépendant de sa composition et de sa masse. Trop rapide, le refroidissement provoque de fortes tensions dans la matière avec des contractions hétérogènes. [0075] Pour contrôler la température de l'objet lors du refroidissement, le dispositif comporte un capteur de température, du type thermocouple, mesurant la température de l'objet par contact direct. Ce thermocouple envoie ses mesures en temps réel à l'unité centrale, qui envoie des ordres en conséquence aux systèmes de chauffage pour faire en sorte que la température de l'objet lors du refroidissement suive au mieux la courbe du cycle thermique prédéfini. [0076] L'invention concerne également un procédé d'impression pour l'impression d'un objet en trois dimensions au moyen (l'un dispositif d'impression tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : [0077] a) vérification de la position du support qui doit se situer au même niveau que celui de la table de travail ; [0078] b) mise en chauffe du support jusqu'à la température de maintien; [0079] c) application d'une première couche de matériau sur le support; [0080] d) fusion de la première couche du matériau par le laser sous surveillance des moyens d'asservissement du laser ; 9 100811 e) descente du support d'un cran ; [0082] f) application d'une couche supplémentaire de matériau sur la couche précédente ; [0083] g) fusion de la couche supplémentaire du matériau par le laser sous surveillance des moyens d'asservissement du laser ; [0084] h) descente du support d'un cran ; [0085] i) répétition des étapes t) à h) jusqu'à ce que l'objet soit terminé; [0086] j) refroidissement de l'objet selon un diagramme propre au matériau. Brève description des figures [0087] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera à l'unique dessin annexé dans lequel : [0088] [fig.1] la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif d'impression en trois di- mensions d'un objet en verre selon l'invention. Description détaillée de l'invention [0089] Le dispositif d'impression tel qu'illustré en figure 1 dispose d'un conteneur 1 ouvert en partie supérieure et comprenant un support 2 mobile en translation verticale. Ce support 2 est destiné à supporter l'objet 3 qui sera formé et définit une zone d'impression. [0090] Ce support 2 est disposé à une certaine hauteur de manière à ce que chaque couche en cours de solidification repose sur un plan de travail 18 intégré dans une surface d'une table de travail 4 présentant une ouverture au niveau du conteneur 1. Le conteneur 1 est disposé sous la table de travail 4, de manière à ce que son rebord supérieur soit à raz de la table de travail 4. 100911 Plus précisément, en phase initiale, le support 2 est disposé à raz de la surface de la table de travail 4. La première couche de l'objet 3 peut être réalisée directement sur le support 2. Puis le support 2 descend d'un cran, correspondant à l'épaisseur de la première couche réalisée. La première couche forme alors un plan de travail qui se retrouve à raz de la surface de la table de travail 4. Puis, la deuxième couche de l'objet 3 peut être réalisée au niveau de ce plan de travail 18. Et ainsi de suite. 100921 Un distributeur 7 de poudre de verre 6 est disposé au-dessus de la table de travail 4. Ce distributeur 7 comporte un réservoir rempli de poudre de verre 6, qui est le matériau utilisé pour former l'objet 3 en verre. 100931 Le distributeur 7 déverse initialement une dose de poudre sur la table de travail 4, et en particulier sur le support 2. 100941 Puis, un balai 5 ou un rouleau effectue une passe horizontale sur la table de travail 4 de manière à répartir uniformément la poudre de verre sur le support 2. 100951 Un faisceau laser 15 est alors dirigé vers le support 2 afin de faire entrer la poudre de verre 6 en fusion aux emplacements propres au motif de la première couche de l'objet 3 à former. [0096] Une fois que cette première couche est fusionnée, le support 2 descend d'un cran, et le distributeur 7 déverse une nouvelle dose de poudre de verre 6 sur la table de travail 4, et en particulier sur le plan de travail 18 formé par la couche de poudre de verre 6 précédente. [0097] Le balai 5 effectue sa passe, puis le faisceau laser 15 est à nouveau mis en marche afin de faire entrer la poudre de verre 6 en fusion aux emplacements propres au motif de la seconde couche de l'objet 3 à former. [0098] Une fois que cette seconde couche est fusionnée, le support 2 descend d'un cran, et toutes les opérations ci-dessus sont répétées n fois, jusqu'à ce que l'objet 3 soit réalisé en intégralité. [0099] Le support 2 est construit de préférence dans un matériau non isolant thermiquement, par exemple en métal. Le support 2 est mobile en translation verticale par exemple via des vérins. [0100] Sous le support 2, un système de chauffage est mis en place, de manière à ce que le support 2 soit chauffé et atteigne une température prédéfinic. Dans cet exemple, il s'agit d'un dispositif à induction 14. La température prédéfinic doit être voisine à la température de transition vitreuse de la poudre de verre 6, afin que la poudre 6 soit chauffée et commence à entrer en fusion via le support 2. [0101] Un deuxième système de chauffage est mis en place, cette fois au-dessus de la table de travail 4, c'est-à-dire au-dessus du support 2, de manière à chauffer la couche supérieure de l'objet 3 en cours de réalisation. Cela permet de diminuer la différence de température potentielle qu'il pourrait y avoir entre la couche inférieure de l'objet 3 et la couche supérieure de l'objet. Dans cet exemple, il s'agit d'un chauffage radiatif 11 escamotable. [0102] Ces systèmes de chauffage permettent de conserver l'objet en cours de création à une température de maintien comprise entre la température de transition vitreuse du verre moins 100°C et la température de ramollissement du verre. Une telle température de maintien permet de limiter le gradient de température entre le point en fusion et les points adjacents. Elle permet également le limiter le gradient de température lors du refroidissement contrôlé de l'objet après sa création. [0103] Afin d'obtenir une température homogène à l'intérieur de l'objet 3 en cours de création et à l'extérieur, le support 2, la table de travail 4, le distributeur 7 et les différents systèmes de chauffage 14,11 peuvent être positionnés au sein d'une enceinte thermique 17, donc isolée de l'extérieur. Cette enceinte 17 définit une chambre dans laquelle la température est homogène en tout point. L'environnement dans lequel se construit l'objet 3 est ainsi homogène d'un point de vue thermique, et cela permet de 11 préchauffer chaque lit de poudre, et chaque nouvelle strate de l'objet 3, au fur et à mesure de sa création, à la température de maintien souhaitée. [0104] Le laser 8 quant à lui est disposé en dehors de l'enceinte 17, puisqu'il n'est pas conçu pour résister à de telles températures. [0105] Le laser 8 est disposé au-dessus de l'enceinte 17, et il émet un faisceau 15 dont le chemin optique est redirigé vers le support 2, via un miroir 10 orientable. Les différentes orientations du miroir 10 permettent au faisceau 15 de suivre un trajet précis sur la couche de poudre de manière à réaliser une section de l'objet 3. [0106] En effet, l'objet 3 a été au préalable modélisé via un logiciel, et une unité centrale (carte électronique) commande les mouvements du miroir 10 afin que le faisceau 15 suive le trajet prévu dans la modélisation. [0107] Le faisceau 15 passe à travers une vitre 16 spécifique prévue dans la paroi supérieure de l'enceinte 17. Cette vitre 16 peut consister en une lentille 16 qui permet au faisceau 15 de converger vers un point précis au niveau du plan de travail 18. [0108] L'unité centrale 9 commande également les mouvements du balai 5 et du support 2. [0109] En sus, des moyens d'asservissement de la puissance et de la vitesse du laser sont mis en place. Ils comprennent un capteur optique 12 captant la lumière produite par le point en fusion. Ce capteur 12 est positionné au-dessus du support 2, et vise la zone où est créé l'objet 3. [0110] Ce capteur optique 12 envoie les informations à l'unité centrale 9, qui les traite, et qui ajuste alors en temps réel la puissance du laser 8 et sa vitesse, pour que la fusion soit optimale en tout point de l'objet 3 en cours de création. [0111] Une fois que l'objet 3 est créé, il doit être refroidi d'une certaine manière, afin d'éviter sa fragilisation au moment du refroidissement. Le refroidissement de l'objet 3 est prédéfini, et suit une courbe de température spécifique, avec ou sans paliers, selon la composition du verre utilisé. [0112] Pour se faire, le dispositif comporte par exemple un thermocouple 13 qui vient se po- sitionner au contact de l'objet 3 et qui mesure la température de l'objet 3 au cours du refroidissement. [0113] Ce thermocouple 13 envoie la température mesurée à l'unité centrale 9, qui ajuste alors en temps réel les différents systèmes de chauffage 14, 11 afin de réguler la température au sein de l'enceinte 17 et au sein de l'objet 3, de manière à ce qu'elle suive la courbe imposée. [0114] Il est également possible de recuire l'objet 3, également selon une courbe de tem- pérature prédéfinie, de manière à renforcer ses propriétés mécaniques. Cette recuisson est permise via les systèmes de chauffage 14, 11, et est contrôlée par l'unité centrale 9 et le thermocouple 13. [0115] Exemple d'impression 3D selon l'invention 12 [0116] Le dispositif d'impression 3D selon l'invention a permis de réaliser des objets 3D avec les paramètres suivants : [0117] - utilisation de verre silico-sodocalcique en micro-billes [0118] - granulométrie comprise entre 100pm et 200pm [0119] - température de transition vitreuse Tg du verre supérieure à 500C [0120] - température de ramollissement du verre Tr autour de 600°C [0121] - maintien en température à 550°C [0122] - intervalle entre chaque couche réglé à 0.6mm : cet intervalle correspond à l'épaisseur d'une couche pour l'objet 3 et à la hauteur d'un cran pour le support 2 [0123] - intervalle entre chaque ligne de passage du laser surie plan d'impression réglé à 0.7 mm [0124] - vitesse d'impression du laser de 15mm/s [0125] - puissance du faisceau laser de 1.6W [0126] - type de laser : laser CO [0127] - longueur d'onde du laser: de 5,6 à 6,2 prn [0128] - lentille convergente en ZnSc disposée sur le chemin optique du faisceau laser [0129] - contrôle via une carte électronique de type minitronics v1.1 avec un logiciel embarqué [0130] - palier de maintien de température à 550°C, puis descente lente en température [0131] Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l'invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l'homme de l'art. 13