FR 3093960 A1 20200925 FR 1902816 A 20190319 Description Titre de l'invention : Partie basse de caisson de batteries pour véhicules électriques Domaine de l'invention [0001] La présente invention concerne le domaine des véhicules à moteur électrique ou à moteur hybride. [0002] La présente invention concerne plus particulièrement les caissons de batteries d'un tel véhicule à moteur électrique ou à moteur hybride, constitués d'un cadre périphérique ayant une forme polygonale généralement convexe sur une vue en plan, une partie basse reliée à la surface inférieure du cadre périphérique et réalisée en alliage d'aluminium, ainsi qu'une coiffe supérieure pour la fermeture. Etat de la technique [0003] Un caisson de batteries peut comprendre une chambre hébergeant des unités d'éléments de cellules de stockage de l'énergie électrique, permettant de produire l'énergie électrique servant au fonctionnement du véhicule électrique ou hybride. Les unités d'éléments de cellules de stockage d'énergie électrique sont placées dans le caisson de batteries, après quoi le caisson de batteries est monté à bord d'un véhicule à moteur électrique ou hybride. [0004] Un véhicule à moteur électrique ou un véhicule hybride (véhicule à moteur électrique également doté d'un moteur à explosion) exige un grand nombre de batteries pour faire fonctionner un moteur. Les références EP 1939026, US 2007/0141451, US 2008/0173488, US 2009/0236162 et EP 2623353 donnent quelques exemples de caisson de batteries conventionnelles pour véhicules électriques. [0005] Un tel caisson de batteries est nécessaire pour obtenir une bonne rigidité afin d'empêcher que le conteneur soit facilement déformé en cas d'accident du véhicule, ainsi qu'une fonction de protection qui réduit les risques de rupture des batteries, même si la déformation atteint le conteneur. Il faut par conséquent qu'un caisson de batteries ait des caractéristiques mécaniques suffisantes pour protéger les modules en cas de chocs dus à une collision. CN106207044 présente un caisson de batteries en matériau composite à base de fibres de carbone, fonné de couches intermédiaires de fibres de carbone et de mousse de PVC laminée, ce qui permet d'augmenter la rigidité et les performances de résistance aux chocs latéraux. CN205930892 présente un modèle d'utilité qui fait appel à une structure de chicanes en nid d'abeille à la place de la partie basse afin d'améliorer les performances de sécurité en cas de collision. EP2766247 propose l'utilisation de caissons et d'un espace de déformation libre entre la paroi latérale du sous-compartiment des batteries et la poutre longitudinale du corps 2 du véhicule. [0006] Un caisson de batteries se doit également d'être parfaitement étanche afin d'éviter la pénétration de fluide à l'intérieur de la chambre du caisson de batteries ou la fuite de l'électrolyte contenu dans les éléments de cellules de stockage d'énergie électrique à l'extérieur de la chambre du caisson de batteries. Un colmatage étanche est notamment obligatoire si le caisson de batteries est fixé au-dessous du plancher du véhicule, afin d'empêcher la pénétration d'eau ou de bouc. De plus, il est nécessaire de prévoir une résistance à la corrosion contre les fluides entrants et sortants. [0007] Afin d'améliorer les performances de fonctionnement d'un véhicule, un caisson de batteries doit avoir un poids réduit tout en offrant simultanément une résistance aux chocs maximum, un colmatage étanche, une résistance à la corrosion, une aptitude à s'adapter au contrôle de la température et une aptitude à loger un maximum d'éléments de cellules de stockage d'énergie électrique. [0008] La demande de brevet CN108342627 présente un caisson de batteries pour véhicule électrique élaboré à partir des matières premières suivantes, exprimées en parties en niasse : 0,4-0,9 partie de fer, 0,5-0,8 partie de titane, 0,7-1,3 partie de zinc, 0,2-0,6 partie de silicium, 3-6 parties de nickel, 4-8 parties de cuivre, 1-3 parties de manganèse, 80-90 parties d'aluminium, 0,2-0,6 partie de carbure de bore, 0,8-1 partie d'oxyde de chrome, 0,2-0,25 partie d'oxyde de magnésium, 0,2-0,5 partie d'oxyde de silicium, 0,2-0,5 partie d'oxyde de titane, 0,2-0,5 partie d'oxyde d'yttrium, 0,02-0,05 partie de carbure de béryllium, 0,02-0,05 partie de Cal-bure de zirconium et 0,02-0,05 partie de carbure de tungstène. [0009] La demande de brevet CN107201464 présente un caisson de batteries d'automobile électrique élaboré à partir de, en masse, 0,4-0,9 partie de fer, 0,5-0,8 partie de titane, 0,7-1,3 partie de zinc, 0,2-0,6 partie de silicium, 0,1-0,15 partie de titane, 3-6 parties de nickel, 4-8 parties de cuivre, 1-3 parties de manganèse et 80-90 parties d'aluminium. [0010] La demande de brevet CN107760162 présente un caisson de batteries pour voiture particulière, à haute résistance et résistant à la corrosion, comprenant un corps, ce dernier étant réalisé dans un alliage à haute résistance. La surface du corps du caisson est revêtue d'une couche d'un revêtement résistant à la corrosion. L'alliage d'aluminium est élaboré à partir des composants suivants, en pourcentage de teneur pondérale : 0,21-0,47 % de Mn, 1,83-3,75 % de Cu, 0,23-0,47 % de Ti, 2,35-7,48 % de SiC, 0,13-0,54 % de Er et le reste constitué d'aluminium pur et d'impuretés à l'état de traces. [0011] La présente invention a été développée pour améliorer la partie basse du caisson de batteries pour les véhicules à moteur électrique ou hybride. La partie basse du caisson de batteries peut être constituée de tôles ou de matériaux extrudés. Alors que les tôles présentent une forme inférieure complexe avec un emboutissage profond et un 3 important espace de protection, les matériaux extrudés permettent d'obtenir une rigidité élevée et d'intégrer le refroidissement en partie basse de l'enveloppe des batteries. La présente invention concerne un produit en tôle pour la partie inférieure, qui est en même temps léger, résistant à la pénétration, suffisamment formable et colmatable pour donner un caisson étanche aux fuites, résistant à la corrosion, capable de supporter les variations de température, suffisamment rigide et robuste, alors qu'un grand nombre de ces propriétés sont contradictoires. Exposé de l'invention Objet de l'invention [0012] L'un des objets de l'invention est une partie basse de caisson de batteries pour véhicules à moteur électrique ou hybride, réalisée dans une tôle d'alliage d'aluminium ayant une épaisseur comprise entre 2 et 6 mm, dans laquelle ledit alliage d'aluminium comprend, en teneurs pondérales, 2,5 à 4,0 % de Mg, 0,1 à 0,8 % de Mn, 0,4 % au maximum de Si, 0,5 % au maximum de Fe, 0,5 % au maximum de Cu, 0,1 % au maximum de Cr, 0,1 % au maximum de Zn, 0,1 % au maximum de Ti, le reste étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables jusqu'à 0,05 % chacun et 0,15 % en tout. 10013] Un autre objet de l'invention est constitué d'une méthode de réalisation d'une partie basse de caisson de batteries conformément à l'une quelconque des revendications 1 à 11 comprenant successivement : - l'élaboration d'un alliage d'aluminium comprenant, en teneurs pondérales, 2,5 à 4,0% de Mg, 0,1 à 0,8 % de Mn, 0,4% au maximum de Si, 0,5 % au maximum de Fe, 0,5% au maximum de Cu, 0,1 % au maximum de Cr, 0,1 % au maximum de Zn, 0,1 % au maximum de Ti, le reste étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables jusqu'à 0,05 % chacun et 0,15% en tout ; - la coulée dudit alliage d'aluminium pour former une plaque ; - l'homogénéisation et/ou le réchauffage de ladite plaque ; - le laminage à chaud et, en option, le laminage à froid de ladite plaque pour obtenir une tôle d'une épaisseur comprise entre 2 mm et 6 mm. Description des figures 10014] Ifig.11 La Figure 1 est une vue éclatée d'un caisson de batteries pour un véhicule à moteur électrique ou hybride. 10015] Ifig.21 La Figure 2 présente le montage expérimental de l'essai de pénétration. 10016] Ifig.31 La Figure 3 présente un exemple de la courbe des forces en fonction des dé- placements en position centrale pour un alliage A et un alliage B. 10017] Ifig.41 La Figure 4 présente un exemple de la courbe des forces en fonction des dé- placements dans l'angle pour un alliage A et un alliage B. 100181 Ifig.51 La Figure 5 présente le positionnement de l'alliage A et de l'alliage B sur un diagramme montrant les forces maximales en position centrale en fonction des forces maximales en position angulaire. [0019] [fig.6] La Figure 6 présente le positionnement de l'alliage A et de l'alliage B sur un diagramme montrant les forces maximales en position centrale en fonction des forces maximales en position angulaire, pour un état métallurgique H2X (200 CC). L'épaisseur en mm est indiquée au-dessus du point de données. Description de l'invention [0020] Tous les alliages d'aluminium dont il est question ci-après sont désignés, sauf mention contraire, selon les règles et désignations définies par l'« Aluminum As- sociation » dans les « Registration Record Series » qu'elle public régulièrement. [0021] Les états métallurgiques dont il est question sont désignés selon la norme européenne EN-515 (1993). [0022] Toutes les compositions d'alliage sont fournies en teneur pondérale (%). [0023] Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, c'est-à-dire la ré- sistance à la rupture Rnn, la limite d'élasticité Rp0.2, l'allongement uniforme sous la force maximum Ag et l'allongement à la rupture A sont déterminés par un essai de traction conformément à la norme NF EN 150 6892-1 (2016), l'endroit de prélèvement des pièces et leur orientation étant définis dans la norme EN 485 (2016). [0024] En l'absence d'autre spécification, cc sont les définitions de la norme EN 12258 (2012) qui s'appliquent. En particulier, une tôle est un produit laminé de section rectangulaire et d'épaisseur nominale inférieure à 6,35 mm mais supérieure ou égale à 0,15 mm, avec des arêtes découpées, cisaillées ou sciées. [0025] Comme le montre la Figure 1, un caisson de batteries pour véhicules à moteur électrique ou hybride comprend une partie basse 21, un cadre périphérique extérieur 22 formé de manière à être positionné sur une portion extérieure d'arête périphérique de la partie basse et une tôle forte supérieure ou coiffe 23 placée sur le cadre périphérique par le haut. Le cadre périphérique extérieur est couramment relié à la partie basse par des moyens d'assemblage tels que soudage ou collage afin de garantir la résistance de l'assemblage et le colmatage des arêtes entre la partie basse et le cadre périphérique. Le cadre périphérique extérieur a une foririe polygonale généralement convexe sur une vue en plan. La coiffe supérieure est assemblée sur le cadre périphérique par des moyens d'assemblage tels que des rivets ou des vis. Elle peut également être fixée hermétiquement. [0026] Un essai de pénétration spécifique a été conçu pour évaluer la résistance à la pé- nétration de la partie basse. Pour évaluer la résistance à la pénétration du matériau en tôle, il est possible de recourir à deux configurations critiques sur la tôle forte du bas, qui forment une pénétration proche et une pénétration éloignée du cadre périphérique extérieur. À proximité du cadre, le système mécanique est rigide et n'autorise qu'une faible déformation de la tôle pendant la pénétration. De cette manière, la fracture du matériau est le mécanisme de dommage qui domine. En position centrale, loin du cadre, le système se comporte de façon élastique. Il peut être le siège de déformations molles et plastiques, conduisant à un risque élevé de contact de la tôle avec les modules de batteries. L'essai est effectué sur une machine d'essai de charge statique Zwick 400. Comme le montre la Figure 2, la tôle 13 est serrée entre un cadre en acier supérieur et un cadre en acier inférieur 11 d'une largeur de 30 mm et fixé au moyen de plusieurs vis 12. Un mandrin cylindrique de 19,6 mm de diamètre avec des bords arrondis (r = 1,5 mm) est fixé sur la machine pour effectuer une pénétration dans la tôle. La force appliquée sur le mandrin ainsi que son déplacement sont mesurés. Le cadre peut se déplacer de manière à contrôler deux positions sur les mêmes positions de référence centrale 1 et de référence angulaire 4 de la tôle. Voir Figure 2. Le déplacement total du mandrin pendant l'essai est réglé sur une distance de 15 mm choisie pour représenter un espace type entre la tôle forte du bas et les batteries. L'essai est effectué en conditions quasi-statiques. La résistance maximale du matériau en tôle est évaluée pour la pénétration d'un objet dans la tôle forte du bas en tenant compte d'une charge de 1,5 t. [0027] Les Figures 3 à 5 donnent un exemple de résultat d'essai de pénétration pour deux alliages 5xxx de 4 mm d'épaisseur. Les valeurs suivantes sont obtenues à partir des essais pour classer le comportement à la pénétration des deux matériaux. [0028] - Pour la position centrale : la force pour un déplacement de 15 min du mandrin, position dans laquelle aucune rupture n'est observée comme le montre la Figure 3, cette valeur étant appelée force maximale en position centrale et exprimée en kN. [0029] - Pour la position angulaire : la valeur maximale de la force atteinte au moment de la rupture ou à 15 mm si la tôle résiste à la rupture pendant l'ensemble du déplacement, comme le montre la Figure 4, cette valeur étant appelée force maximale en position angulaire et exprimée en kN. [0030] Finalement, les résultats sont présentés sur un graphique avec la force maximale en position centrale sur l'axe des x et la force maximale en position angulaire sur l'axe des y, comme le montre la Figure 5. [0031] Selon la présente invention, il est prévu une partie basse de caisson de batteries pour véhicules à moteur électrique ou hybride, réalisée dans une tôle d'alliage d'aluminium ayant une épaisseur comprise entre 2 et 6 mm, dans laquelle ledit alliage d'aluminium comprend, en teneurs pondérales, 2,5 à 4,0 % de Mg, 0,1 à 0,8 % de Mn, 0,4 % au maximum de Si, 0,5 % au maximum de Fe, 0,5 % au maximum de Cu, 0,1 % au maximum de Cr, 0,1 % au maximum de Zn, 0,1 % au maximum de Ti, le reste étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables jusqu'à 0,05 % chacun et 0,15 % en 6 tout. [0032] Les présents inventeurs ont notamment découvert que les tôles selon l'invention offraient une combinaison améliorée de propriétés à la pénétration, comme le définissent les propriétés de force maximale en position centrale et en position angulaire ainsi que des propriétés de résistance à la corrosion telles que définies par la résistance à la corrosion intergranulaire de la tôle, mesurée par l'essai de perte de niasse à l'acide nitrique (NAMLT). [0033] Les tôles selon l'invention sont réalisées dans un alliage de la série 5XXX, avec une teneur pondérale en Mg comprise entre 2,5 et 4,0 %. Lorsque la teneur pondérale en Mg est inférieure à 2,5 %, les propriétés de résistance à la pénétration sont insuffisantes, alors que lorsque la teneur pondérale en Mg est supérieure à 4,0 %, c'est la résistance à la corrosion qui est insuffisante. La teneur pondérale en Mg va de préférence de 2,8 à 3,6 %, préférentiellement de 3,0 à 3,4 % et idéalement de 3,1 à 3,3 %. L'équilibre entre notamment les propriétés de résistance à la pénétration et de résistance à la corrosion dépend de l'état métallurgique choisi. Cependant, si la teneur en Mg n'est pas comprise à l'intérieur de la plage conforme à l'invention, l'équilibre n'est satisfaisant pour aucun des états métallurgiques choisis. [0034] La teneur pondérale en Mn est comprise entre 0,1 et 0,8 %. Si la teneur pondérale en Mn est inférieure à 0,1 %, les propriétés de résistance à la pénétration sont insuffisantes. La teneur pondérale en Mn va de préférence de 0,5 à 0,7 % et préférentiellement de 0,51 à 0,61 %, notamment pour améliorer encore davantage les propriétés de résistance à la pénétration. [0035] La teneur pondérale en Si est avantageusement comprise entre 0,1 et 0,3 % et de préférence entre 0,10 et 0,25 %. [0036] La teneur pondérale en Fe est avantageusement comprise entre 0,1 et 0,4 % et de préférence entre 0,15 et 0,35 %. [0037] La teneur pondérale en Cu est avantageusement comprise entre 0,05 et 0,2 % et de préférence entre 0,06 et 0,15 %. [0038] La teneur pondérale en Cr et/ou Zn est avantageusement inférieure ou égale à 0,05 % et, de préférence, au plus égale à 0,03 %. La teneur pondérale en Ti est avantageusement comprise entre 0,01 et 0,08 %. [0039] Les teneurs préférentielles pour Si, Fe, Cu, Cr, Zn et/ou Ti sont choisies notamment pour améliorer l'équilibre entre les propriétés de résistance à la pénétration et de résistance à la corrosion, ainsi que l'aptitude à la mise en forme, la rigidité et la résistance mécanique. [0040] Après élaboration de l'alliage, une plaque est généralement obtenue par coulée semi- continue verticale. En option, le lingot subit ensuite une homogénéisation. [0041] Lorsqu'une homogénéisation est effectuée, la température choisie de préférence est 7 comprise entre 535 °C et 550°C pendant une durée d'au moins 12 heures. Cependant, les présents inventeurs ont découvert, de manière surprenante, que d'excellents résultats sont obtenus en l'absence d'homogénéisation. Selon un mode de réalisation, l'étape d'homogénéisation n'est pas effectuée, niais un simple réchauffage avant laminage à chaud à une température comprise entre 500 °C et 550 'C. [0042] Après homogénéisation et/ou réchauffage, ledit lingot est laminé à chaud et, en option, laminé à froid pour obtenir une tôle d'épaisseur comprise entre 2 mm et 6 mm. De préférence, une étape de laminage à froid est réalisée afin d'obtenir la microstructure souhaitée après recuit final. [0043] La tôle peut être dans un état métallurgique H19 après laminage à froid, dans un état métallurgique 0 après recuit à la résistance la plus faible, ou dans un état métallurgique H2X après durcissement sous contrainte et à l'état restauré. De préférence, la tôle est utilisée dans l'état métallurgique H2X. De préférence, le recuit permettant d'obtenir l'état métallurgique 0 est effectué à une température supérieure à 300 'C. De préférence, le recuit permettant d'obtenir l'état métallurgique H2X est effectué à une température comprise entre 180 °C et 270 °C et préférentiellement à une température comprise entre 180 °C et 240 'C. De préférence, le temps de recuit est inférieur à 2 heures et préférentiellement inférieur à une heure. Dans un mode de réalisation, l'état métallurgique H2X est obtenu en chauffant à la température souhaitée sans observer de période de trempage. Un état métallurgique H2X préférentiel peut également être défini en ajustant les caractéristiques mécaniques par rapport à l'état métallurgique 0 de la tôle correspondant, pour la même épaisseur. Avantageusement, dans la direction TL, la résistance à la rupture 12, de la tôle est au moins de 35 % et, de préférence, d'au moins 40 % plus élevée que la résistance à la rupture de la tôle dans l'état métallurgique 0 et/ou la limite apparente d'élasticité 121,0,2 de la tôle est au moins 125 % et, de préférence, d'au moins 135 % plus élevée que la limite apparente d'élasticité de la tôle dans l'état métallurgique O. Avantageusement, dans l'état métallurgique H2X, le pourcentage d'allongement uniforme à la force maximale Ag de la tôle est compris entre 6 % et 15 % et, de préférence, entre 7,5 % et 10 %. [0044] Finalement, la tôle est découpée à dimension et, en option, formée pour obtenir une partie basse de caisson de batteries. [0045] La partie basse de caisson de batteries de l'invention est particulièrement avantageuse du fait de ses propriétés de résistance à la pénétration et de résistance à la corrosion. En particulier, la résistance à la corrosion intergranulaire de la tôle selon l'invention, mesurée par l'essai de perte de masse à l'acide nitrique (NAMLT) conforme à la norme ASTM G67, est inférieure à 3 mg/cm2 et inférieure à 5 mg/cm= après revenu pendant 17 hem-es à 130 T. [0046] Avec les produits conformes à l'invention, il est possible d'utiliser des tôles 8 d'épaisseur réduite. En particulier, avec la présente invention il est prévu une partie basse de caisson de batteries dans laquelle la tôle a une épaisseur d'au plus 35 mm et dans laquelle la force maximale en position centrale et la force maximale en position angulaire, exprimées en kN, sont d'au moins 14 kN, de préférence d'au moins 14,5 kN et, idéalement, d'au moins 15 kN. [0047] La présente invention étant illustrée et décrite ici en référence à un de ses modes de réalisation considéré actuellement comme le meilleur moyen de réalisation selon la pratique actuelle, il faut comprendre que diverses modifications peuvent être apportées à l'invention dans ses différents modes de réalisation sans s'écarter des concepts inventifs plus vastes présentés ici et visés par les revendications qui suivent. Exemple [0048] Dans cet exemple, plusieurs tôles faites de plaques ayant la composition présentée au Tableau 1 ont été élaborées. Les alliages A et B sont conformes à l'invention. Les plaques ont été réchauffées à la température de 510 °C-545 °C pendant une heure au minimum, laminées à chaud et laminées à froid pour former des tôles d'épaisseur finale comprise entre 2 et 5 mm. [0049] Les tôles ont ensuite subi un recuit pendant 1 h à 350 °C. pour les alliages A, B et D ou pendant 1 h à 320 °C pour l'alliage C en vue d'un état métallurgique 0, ou en vue d'un état métallurgique H2X par un recuit de 0,5 h à 255 °C. ou par un recuit à 200 °C. (chauffage à température sans observer de période de trempage), ou maintenues à un état métallurgique H19 (état après laminage à froid). [0050] [Tableaux I] Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti A 0,22 0.25 0,09 0.52 3,2 0,01 0.01 0,02 B 0,19 0.17 0,02 0.24 2.8 0,01 0.01 0,02 C 0,10 0.20 0,07 0.37 4.7 0,01 0.01 0,02 D 0,13 0.27 0,08 0.52 4.4 0,11 0.10 0,02 [0051] Composition des l'ngots en teneur pondérale (%) [0052] La limite apparen e d'élasticité, Rp0,2, la résistance à la rupture, Rm, le pourcentage d'allongement uniforme à la force maximale Ag et l'allongement à la rupture A ont été déterminés dans la direction transversale à l'aide de procédés connus d'un homme du métier moyen. Les essais de traction sont réalisés conformément à la norme ISO/DIS 6892-1. Les résultats sont présentés dans le Tableau 2 [0053] 9 [Tablcaux2] Description du matériau Caractéristiques mécaniques Alliage Épaisseur (mm) État métal- lurgiquc Rp0.2 [MPa] Rm [MPa] Ag [go] A [go] A 3 0 118 244 20,1 3 H2X (255 °C) 224 301 10,4 11,9 3 H2X (200 °C) 304 355 7,6 9,3 3 H19 331 376 4,7 6,2 4 0 112 241 18,4 22,9 4 H2X (255 °C) 225 293 9,6 13,1 4 H2X (200 °C) 276 337 9,4 11,7 4 H19 277 338 6,6 8,1 3,5 H2X (200 °C) 282 343 8,1 11,4 3,2 H2X (200 °C) 290 350 8,1 11,1 2,5 0 120 244 21,0 23,9 2 H2X (200 °C) 315 367 8,0 9,8 B 3 0 104 212 18,9 23,1 3 H2X (255 °C) 232 281 9,0 12,0 3 H2X (200 °C) 249 296 6,7 4 0 94 208 18,0 24,0 4 H2X (200 °C) 231 281 7,4 11,2 5 H2X (255 °C) 207 259 8,3 12,6 C 2,5 0 146 281 23,0 26,3 D 3 0 147 298 19,4 21,1 [0054] Caractéristiques mécaniques [0055] La résistance à la corrosion intcrgranulairc des tôles a été mesurée par l'essai de perte de masse à l'acide nitrique (NAMLT) conforme à la norme ASTM 067. Les résultats de l'essai de perte de masse sont inférieurs à 3 mg/cm2 et inférieurs à S mg/cm2 après revenu de 17 heures à 130 °C pour les tôles conformes à l'invention. Les résultats sont présentés dans le Tableau 3. [0056] [Tableaux3] Description du matériau Corrosion [perte de masse en mg/ cm2] Alliage Épaisseur (mm) État métal- lurgique à la livraison Au bout de 17 h à 130 °C A 3 0 1,2 2,1 3 H2X (255 °C) 1,3 2,0 3 H2X (200 °C) 2,4 3,9 3 H19 1,2 2,4 4 0 1,4 1,4 4 H2X (255 °C) 1,3 2,0 4 H2X (200 °C) 2,2 3,9 4 H19 1,3 3,5 B 3 0 1,1 1,1 3 H2X (255 °C) 1,2 1,2 4 0 1,1 1,4 5 H2X (255 °C) 1,2 1,1 C 2,5 0 1,2 42,5 D 3 0 1,7 33,8 100571 Propriétés de résistance à la corrosion 100581 La force maximale en position centrale et la force maximale en position angulaire ont été caractérisées comme décrit précédemment. Les résultats sont présentés dans le Tableau 4. La Figure 6 montre les résultats obtenus avec l'état métallurgique H2X (200 °C) pour les alliages A et B. L'épaisseur de tôle est indiquée au-dessus des symboles. Dans cet état métallurgique préférentiel, il est avantageux d'utiliser l'alliage A par rapport à l'alliage B et il est possible de réduire l'épaisseur de tôle tout en conservant une résistance à la pénétration significative. 100591 11 [Tableaux4] Description du matériau Pénétration Alliage Épaisseur (mm) État métal- lurgique Force maximale en position centrale [kN] Force maximale en position angulaire [kN] A 3 0 9,3 20,6 3 H2X (255 °C) 12,6 18 3 H2X (200 °C) 14,3 17,6 3 H19 13,4 12,7 4 0 14,9 28,4 4 H2X (255 °C) 17,6 27,6 4 H2X (200 °C) 19,9 27,1 4 H19 20,0 24,0 3,5 H2X (200 °C) 15,8 21,9 3,2 H2X (200 °C) 14,8 19,4 2,5 0 7,8 17,3 2 H2X (200 °C) 9,1 10,1 B 3 0 8,1 18,1 3 H2X (255 °C) 13,1 18,4 3 H2X (200 °C) 13,5 20,5 4 0 11,3 24,2 4 H2X (200 °C) 17,6 28,1 5 1-12X (255 °C) 21,9 36,5 C 2,5 0 8,0 19,5 D 3 0 10,7 23,5 [0060] Propriétés dc résistance à la pénétration 12