FR 3092689 A1 20200814 FR 1901297 A 20190208 Description Titre de l'invention : Procédé de séquencement de charges dans un système de distribution automatisé, avec réduction d'un désordre lors d'une collecte de charges sur un collecteur. 1. DOMAINE TECHNIQUE 100011 Le domaine de l'invention est celui de la logistique, et en particulier celui des systèmes automatisé de distribution de charges. 100021 Plus précisément, l'invention concerne un procédé de séquencement de charges dans un tel système de distribution automatisé. 100031 On suppose que le système de distribution automatisé comprend : k sources, avec k>2 ; au moins une destination ; k dispositifs tampons sources, de type FIFO (pour « First In First Out » en anglais, ou « premier entré premier sorti » en français), recevant chacun des charges provenant d'une des k sources ; un collecteur collectant les charges sortant des k dispositifs tampons sources et les transportant vers ladite au moins une destination, le collecteur comprenant k noeuds successifs configurés chacun pour collecter les charges sortant d'un des k dispositifs tampons sources ; et un système de pilotage configure pour traiter des commandes, chaque commande listant des charges à extraire des sources et à fournir à une destination donnée, idéalement dans un ordre de destination donné croissant (il peut s'agir d'un ordre croissant strict, par exemple « 1 2 3 4 5 », ou non strict, par exemple « 1 1 2 2 2 3 4 4 5 »). Chaque charge est associée à un numéro d'ordre de destination. [0004] Ainsi, si on considère que les charges sortant des k dispositifs tampons sources forment k flux entrants de charges, et que les charges après collecte sur le collecteur forment un flux sortant de charges, la problématique est celle de la formation du flux sortant à partir des k flux entrants (c'est-à-dire du regroupement de k flux entrants en un flux sortant). [0005] Le système de pilotage traite les commandes et génère en sortie des instructions permettant de piloter (Commander) des éléments du système de distribution automatisé, notamment les sources, les dispositifs tampons sources de type FIFO, le collecteur et la ou les destinations. Le système de pilotage est par exemple un système informatique de gestion central (aussi appelé SGE, pour « Système de Gestion d'Entrepôt », ou WCS, pour « Warehouse Control System » en anglais). 2 100061 L'invention s'applique notamment, mais non exclusivement, dans le cas où chaque source du système de distribution automatisé est une partie d'un magasin de stockage (cette partie est aussi appelée « ensemble de rangement » clans la suite de la description) et chaque destination du système de distribution automatisé est un poste de préparation de commande (aussi appelé « poste de picking »). [0007] Il est clair cependant que de nombreuses variantes peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention. Par exemple, chaque source peut être définie comme un magasin de stockage, un ensemble comprenant plusieurs magasins de stockage, ou encore un dispositif de stockage (moins complexe qu'un magasin de stockage). 2. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE [0008] On s'attache plus particulièrement dans la suite dc cc document à décrire la pro- blématique existant dans le cas particulier où le système dc distribution automatisé est utilisé pour la préparation de colis. L'invention ne se limite bien sûr pas à cette application particulière. [0009] Les systèmes de préparation de colis sont plus particulièrement utilisés dans les en- treprises d'expédition et de vente à distance de produits de petit volume. Les principaux exemples d'utilisateurs dc ces systèmes automatisés de préparation dc colis sont les fournisseurs dc matériels de bureau, de vêtements, de produits cosmétiques, d'outillages ou de pièces détachées dans l'industrie mécanique. Ces systèmes permettent dc préparer avec un minimum de main-d'oeuvre, dans un délai court et avec un suivi précis des stocks, un colis correspondant à une commande précise d'un client, cette commande portant sur plusieurs produits en différentes quantités, chacun des produits avec sa quantité étant identifié par une ligne de la commande (chaque ligne de la commande définit un contenant de stockage dans lequel se trouve le produit souhaité). [0010] Un exemple d'un tel système automatisé de préparation de colis est décrit notamment dans la demande de brevet FR2915979A1 déposée par la demanderesse. Il comprend par exemple : un magasin de stockage automatisé renfermant les produits dans des contenants de stockage (correspondant aux charges précitées), chaque contenait de stockage étant associé à une référence unique de produit (ce peut être aussi des contenants renfermant une commande spécifique ou un mélange de produits) ; un poste de préparation de commande, où les produits sont prélevés et placés par un opérateur dans un colis (contenant d'expédition) ; un ensemble de convoyeurs amenant les contenants de stockage, dans lesquels se trouvent les produits, du magasin de stockage au poste de préparation de commande ou d'expédition et réciproquement ; et 3 un système de pilotage (WCS). [0011] Le magasin de stockage automatisé comprend par exemple quatre ensembles de rangement, chaque ensemble de rangement étant formé d'une allée desservant de part et d'autre une étagère de stockage (ou rayonnage) à plusieurs niveaux de rangements superposés, chaque étagère étant subdivisée sur sa longueur en emplacements de stockage (également appelés cellules) destinés à accueillir chacune un contenant de stockage. Chaque allée reçoit, à chaque niveau de rangement, des voies pour le déplacement d'un dispositif de transfert (également appelé chariot de collecte et de transport ou navette) qui assure le déplacement des contenants de stockage, pour leur mise en place à l'intérieur des emplacements de stockage et pour leur prélèvement depuis ces emplacements. Une voie est généralement formée de deux rails parallèles et le chariot est équipé de roues pour se déplacer sur ces rails. Les chariots peuvent non seulement se déplacer horizontalement à un niveau de rangement donné, mais aussi être amenés d'un niveau à un autre d'une allée, lorsqu'ils transportent ou non un contenant de stockage, par des élévateurs (également appelés élévateurs/descendeurs, convoyeurs en spirale, mini-transstockeurs (« mini-loads » en anglais), etc.) qui sont disposés à une ou aux deux extrémités des allées (voire au milieu). Ces élévateurs permettent en outre le transfert d'un contenant de stockage placé sur un chariot vers l'ensemble de convoyeurs. [0012] Le système de pilotage gère la commande associée à chaque colis (contenant d'expédition) et listant (les contenants de stockage (charges), en fonction de l'emplacement de ces contenants de stockage dans le magasin de stockage, de la disponibilité des chariots et des élévateurs du magasin de stockage, ainsi que de l'ordre de destination (aussi appelé «ordre poste ») dans lequel ces contenants de stockage doivent se succéder au poste de préparation de commande. Ceci a pour but d'optimiser tous les déplacements et les temps de préparation des colis et d'assurer la synchronisation entre l'arrivée, au poste de préparation, d'un colis en préparation et des contenants de stockage listés dans la commande associée à ce colis en préparation. [0013] On présente maintenant plus en détail, en relation avec les figures 1A, 1B et 1C (qui correspondent à trois états successifs du traitement d'une commande), une première solution connue de traitement d'une commande (et de séquencement des charges correspondantes) par le système de pilotage, dans le contexte particulier (présenté ci-dessus) d'un système automatisé de préparation de colis. Dans un souci de simplification, tous les éléments constitutifs du système de distribution automatisé ne sont pas représentés sur ces figures. [0014] La figure lA présente uniquement : les extrémités de quatre ensembles de rangement Al à A4, qui font partie du magasin de stockage automatisé et constituent quatre sources stockant des charges ; une pluralité de dispositifs tampons sources 11 à 14, de type FIFO et placés chacun immédiatement en aval d'une des quatre sources Al à A4 ; et un collecteur 15 (composé par exemple d'un ou plusieurs convoyeurs), collectant, via des noeuds 21 à 24, les charges sortant des dispositifs tampons sources 11 à 14 et les transportant jusqu'au poste de préparation de commande 16 (destination). Le collecteur 15 sert donc à délocaliser le poste de préparation de commande 16 par rapport au magasin de stockage automatisé. En effet, les bâtiments ne permettent pas toujours de disposer le poste préparation de commande à côté du magasin de stockage. [0015] La figure 1C présente uniquement : le collecteur 15 ; le poste de préparation de commande 16 (composé par exemple d'un ou plusieurs convoyeurs) et constituant une destination recevant des charges ; et un dispositif tampon destination 17, de type FIFO et placé en amont du poste de préparation de commande 16, pour recevoir des charges via un noeud 25. [0016] Dans cet exemple, on suppose que la commande liste huit charges dans un ordre de destination donné, correspondant à l'ordre croissant des références 1 à 8 que ces charges portent sur les figures. En d'autres termes, le poste de préparation de commande 16 doit recevoir ces huit charges dans l'ordre de 1 à 8. On suppose également que les charges référencées 3 et 6 sont stockées dans la source Al , les charges référencées 1 et 2 sont stockées dans la source A2, les charges référencées 4 et 7 sont stockées dans la source A3, et les charges référencées 5 et 8 sont stockées dans la source A4. [0017] Pour traiter la commande précitée, le système de pilotage effectue un premier ordon- nancement « intra-source » (ordonnancement avant la sortie des sources), en commandant chacune des sources Al à A4 pour que les charges de la commande qui y sont stockées en sortent conformément à l'ordre de destination donné. Ainsi, comme illustré sur la figure 1A, le dispositif tampon source 11 (placé en aval de la source Al) reçoit successivement les charges référencées 3 et 6. Le dispositif tampon source 12 (placé en aval de la source A2) reçoit successivement les charges référencées 1 et 2. Le dispositif tampon source 13 (placé en aval de la source A3) reçoit successivement les charges référencées 4 et 7. Le dispositif tampon source 14 (placé en aval de la source A4) reçoit successivement les charges référencées 5 et 8. [0018] Puis, le système de pilotage effectue un deuxième ordonnancement « inter-sources » (ordonnancement après la sortie des sources), en commandant les dispositifs tampons sources 11 à 14 et les noeuds 21 à 24 pour que les charges listées dans la commande soient collectées sur le collecteur 15 en y étant rangées dans l'ordre de destination souhaité. Pour cela, des règles de décision (règles d'injection et d'avance) sont appliquées au niveau de chacun des noeuds 21 à 24. [0019] Règles d'injection, pour une charge se présentant à un noeud en provenance d'une des sources Al à A4 (via un des dispositifs tampons sources 11 à 14) : la charge est injectée sur le collecteur 15, en aval de cc noeud, si ce noeud est celui le plus en amont des destinations ; pour un noeud autre que celui le plus en amont des destinations, la charge est injectée si aucune autre charge ayant un numéro d'ordre de destination inférieur n'est présente en amont de ce noeud, dans un des dispositifs tampons sources ou sur le collecteur, et si aucune autre charge ayant un numéro d'ordre de destination inférieur n'est présente en aval de ce noeud, dans un des dispositifs tampons sources reliés aux autres noeuds (sinon elle n'est pas injectée) ; par exemple, même si elle est prête à sortir du dispositif tampon source 13 via le noeud 23, la charge référencée 4 n'est pas injectée sur le collecteur 15 tant que les charges référencées 1, 2 et 3 sont situées en amont du noeud 23, dans un des dispositifs tampons sources 21 et 22 ou sur le collecteur 15. [0020] Règle d'avance, pour une charge déjà présente sur le collecteur 15 et se présentant à un noeud (en provenance d'un autre noeud en amont) : la charge avance si aucune autre charge ayant un numéro d'ordre de destination inférieur n'est présente dans le dispositif tampon source relié à ce noeud (sinon elle n'avance pas) ; par exemple, si on suppose que la charge référencée 3 a été placée (injectée) sur le collecteur 15, alors quand elle va se présenter au noeud 22 elle ne va pas avancer tant que les charges référencées 1 et 2 sont situées dans le dispositif tampon source 12 relié à ce noeud 22. [0021] La figure 1B illustre les charges référencées 1 à 8 en cours de transport par le collecteur 15, après y avoir été collectées (placées) dans l'ordre de destination voulu (de 1 à 8). Comme illustré sur la figure 1C, le système de pilotage commande le dispositif tampon destination 17 pour que les charges (qui y entrent, via le noeud référencé 25, déjà triées selon l'ordre (le destination voulu) en ressortent au rythme souhaité pour être présentées au poste de préparation de commande 16. [0022] Un inconvénient de la première solution connue illustrée sur les figures lA à 1C, et de ses règles d'injection et d'avance, est que le taux de remplissage du collecteur (et donc le débit en sortie de celui-ci) n'est pas optimal. [0023] Afin de pallier l'inconvénient précité, une deuxième solution connue est décrite dans la demande de brevet FR3058708A1 déposée par la demanderesse. Le principe général de cette deuxième solution connue consiste à faire une analyse plus fine que dans la première solution connue précitée, pour décider si une charge provenant d'une source peut être injectée au niveau d'un noeud analysé. Ainsi, dans certains cas, la deuxième solution connue aboutit à une injection de la charge (tout en garantissant qu'il n'y a pas de risque d'inter-blocage), tandis que la première solution connue aboutit à une non injection de la charge. Donc, la deuxième solution connue permet d'augmenter le taux de remplissage du collecteur (et donc le débit en sortie de celui-ci). Ceci permet également une réduction des temps d'attente des charges avant leur injection sur le collecteur, via les noeuds. 6 [0024] Les première et deuxième solutions connues discutées plus haut présentent cependant deux inconvénients : - elles imposent des contraintes fortes sur les sources puisque l'ordonnancement « infra-source » (c'est-à-dire avant la sortie des sources) impose à chacune des sources que, pour une commande donnée, les charges qui en sortent soient ordonnées conformément à l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination des charges ; et elles imposent des contraintes fortes sur les dispositifs tampons sources et le collecteur puisque l'ordonnancement « inter-sources » (c'est-à-dire après la sortie des sources) impose, lors de la collecte des charges sur le collecteur, un respect de l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination des charges (en d'autres ternies, pas de désordre possible pour les charges à l'issue de la collecte sur le collecteur). [0025] Afin de pallier ces inconvénients, il existe une troisième solution connue qui vise à supprimer les contraintes fortes précitées sur les sources, les dispositifs tampons sources et le collecteur. Le pilotage est tel que s'il y a une place libre sur le collecteur pour une charge prête à sortir d'un dispositif tampon source, la charge est collectée sur le collecteur. Avec cette troisième solution connue, les charges peuvent sortir des sources dans le désordre et être collectées sur le collecteur dans le désordre. Cependant, si l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination des charges doit être respecté lors de l'arrivée des charges dans les destinations, il est nécessaire d'effectuer un séquencement (aussi appelé « ordonnancement »), c'est-à-dire une remise dans l'ordre de destination souhaité, des charges après leur collecte sur le collecteur. Pour cela, au moins un système (ou dispositif) de stockage tampon et de séquencement de charges est placé entre le collecteur et la ou les destinations. Des exemples d'un tel système de stockage tampon et de séquencement sont décrits dans les demandes de brevets FR3051948A1, FR3045583A1 et FR3031510A1 déposées par la demanderesse (leur contenu est inséré ici par référence). [0026] La troisième solution connue présente cependant elle aussi des inconvénients : l'attente d'une place libre sur le collecteur peut conduire à une accumulation de charges non souhaitée dans un ou plusieurs des dispositifs tampons sources (notamment celui situé le plus en aval du collecteur) ; le flux de charges sortant du collecteur peut devenir saccadé, ce qui signifie que toute la capacité mécanique du collecteur n'est pas utilisée (les charges sont plus espacées entre elles sur le collecteur que nécessaire, ce qui fait perdre de la place et diminuer le taux de production en bout de ligne) ; et l'ordre de collecte des charges sur le collecteur ne tenant pas compte de l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination, si une remise dans 7 l'ordre des charges est nécessaire, elle repose entièrement sur le système de stockage tampon et de séquencement de charges placé entre le collecteur et la ou les destinations. Ceci augmente la complexité et la capacité de traitement du système de stockage tampon et de séquencement. 3. RÉSUMÉ [0027] Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, il est proposé un procédé de séquencement de charges, mis en oeuvre par un système de pilotage (90) dans un système automatisé de distribution de charges comprenant : [0028] - k sources, avec k>2 ; [0029] - au moins une destination ; [0030] - k dispositifs tampons sources, de type « premier entré premier sorti recevant chacun des charges provenant d'une des k sources ; [0031] - un collecteur collectant les charges sortant des k dispositifs tampons sources et les transportant vers ladite au moins une destination, le collecteur comprenant k noeuds successifs configurés chacun pour collecter les charges sortant d'un des k dispositifs tampons sources ; et [0032] - ledit système de pilotage configure pour traiter des commandes, chaque commande listant des charges pour une destination donnée et associées chacune à un numéro d'ordre dc destination ; [0033] ledit système dc pilotage effectuant les étapes suivantes : [0034] - construction d'une liste de collecte contenant n charges à collecter et réduisant un désordre desdites n charges par rapport à un ordre croissant des numéros d'ordre de destination, lesdites n charges étant contenues dans les dispositifs tampons sources, = n L = P(i) , avec p(i) un nombre de charges à collecter dans le Vine dispositif tampon source ; et [0035] - commande du collecteur et des dispositifs tampons sources pour une collecte de charges sur le collecteur conforme à ladite liste de collecte. [0036] Ainsi, la solution proposée propose une approche tout à fait nouvelle et inventive, selon laquelle le système de pilotage commande le collecteur et les dispositifs tampons sources pour une collecte, sous une contrainte faible de respect d'un ordre croissant des numéros d'ordre de destination, des charges sortant des dispositifs tampons sources. Un viol de cette contrainte faible génère, lors dc la collecte des charges sur le collecteur, un désordre que la solution proposée permet de réduire. [0037] La solution proposée permet donc de pallier à la fois les inconvénients des première et deuxième solutions connues et les inconvénients de la troisième solution connue. En particulier, la solution proposée n'impose pas les contraintes fortes précitées sur les sources, les dispositifs tampons sources et le collecteur, mais seulement une contrainte 8 faible (c'est-à-dire pouvant être violée, ce qui en l'espèce génère un désordre que l'on cherche à réduire) sur les dispositifs tampons sources et le collecteur. Par ailleurs, la réduction du désordre lors de la collecte permet de faciliter le travail des destinations (si celles-ci n'imposent pas un respect de l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination des charges qui parviennent à ces destinations), ou bien de réduire le travail du système de stockage tampon et de séquencement de charges (s'il y en a un placé entre le collecteur et la ou les destinations pour garantir le respect de l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination dès charges arrivant à la ou les destinations). [0038] Selon une caractéristique particulière, l'étape de construction de la liste de collecte comprend les étapes suivantes : (a) initialisation d'un premier ensemble d'états El avec un unique état c,',,=(U'', ), où U,',, est un k-uplet contenant k zéros et L,'' est une liste vide ; (h) initialisation d'un deuxième ensemble d'états E2 avec une valeur vide ; (c) pour chaque étape de construction parmi n étapes de construction successives: (c.1) pour chaque état c de E1, avec c,(U, L), où U est un k-uplet contenant k éléments, U=(zi, zk) avec z, un nombre de charges prises dans le L'Hie dispositif tampon source, leIi,...,k} , et L est une liste de charges associée à U : (c.1.1) pour chaque valeur de f e , k I (c.1.1.1) si Uffl d', eN n'est pas inséré dans E2 ; -iv- si E2 ne contient pas ledit autre nouvel état e'N, eN est inséré dans E2 ; (c.2) si l'étape de construction n'est pas la Hème étape de construction : E2 devient le nouvel ensemble El et passage à l'étape de construction suivante ; (c.3) si l'étape de construction est la nème étape de construction : E2 contient un 9 unique état final ei.,(11,.,L,.) et Li. forme ladite liste de collecte. [0039] Ainsi, le système de pilotage peut construire la liste de collecte de manière simple, automatique et performante (temps de calcul, complexité, etc.). [0040] Selon une caractéristique particulière, à l'étape (c.1.1.1), le système de pilotage vérifie également si N(f) d', avec d' une valeur prédéterminée, le nouvel état el n'est pas inséré dans E2 et les étapes (i ii) et (iv) ne sont pas effectuées. [0043] Ceci permet de simplifier les calculs effectués par le système de pilotage (moins d'états à gérer). [0044] Selon une caractéristique particulière, la valeur prédéterminée d' est calculée comme suit : - construction d'une liste de référence Li, contenant lesdites n charges et construite comme suit : * la première charge de L, est la charge ayant le plus petit numéro d'ordre de destination parmi les charges réellement prêtes à sortir des k dispositifs tampons sources ; chaque charge suivante de LH est la charge ayant le plus petit numéro d'ordre de destination parmi les charges qui seraient prêtes à sortir des k dispositifs tampons sources en supposant fictivement que les charges précédentes de LH sont sorties des k dispositifs tampons sources ; - calcul de d, en tant que valeur de désordre de la liste LH, avec ladite fonction de calcul de désordre. [0045] Ainsi, pour calculer la valeur prédéterminée de désordre (.1', on utilise une heuristique (méthode de calcul qui fournit rapidement une solution qui n'est pas nécessairement optimale). L'heuristique proposée est simple à mettre en oeuvre. [0046] Dans une implémentation particulière, ladite fonction de calcul de désordre, pour une liste M de q charges, s'écrit H (M ) = E;-i[ ( i -1) - K(i)] , avec K(i) le nombre de charges de la liste M placées avant la i'me charge de la liste M et ayant un numéro d'ordre de destination inférieur ou égal au numéro d'ordre de la charge de la liste M. [0047] La fonction de calcul de désordre H(M) offre une solution performante de calcul de désordre par rapport à un ordre croissant strict (par exemple « 1 2 3 4 5 ») ou non strict (par exemple « 1 1 2 2 2 3 4 4 5 ») des numéros d'ordre de destination. [0048] Dans des variantes d'implémentation, d'autres fonctions de calcul de désordre peuvent être utilisées (voir plus bas). [0049] Selon une caractéristique particulière, les charges d'une commande donnée doivent parvenir à une destination donnée dans un ordre de destination donné croissant, et ledit système de pilotage effectue une étape de commande d'au moins un dispositif de séquencement, placé entre le collecteur et ladite au moins une destination, pour une correction du désordre des n charges. [0050] Ainsi, dans cc cas, la solution proposée permet de garantir le respect de l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination des charges arrivant à la ou les destinations. En outre, comme déjà mentionné plus haut, la solution proposée permet dans ce cas de réduire le travail du système de stockage tampon et de séquencement de charges (par rapport à la troisième solution connue). En effet, le travail d'ordonnancement est effectué pour une partie par le mécanisme particulier de collecte par le collecteur des charges provenant des dispositifs tampons sources, et pour l'autre partie par le système de stockage tampon et de séqucnccment. [0051] Selon une caractéristique particulière, le système de pilotage effectue l'étape suivante, avant l'étape de construction de la liste de collecte, pour au moins un groupe de R charges successives contenues dans un des dispositifs tampons sources, avec R un entier supérieur ou égal à 2 : calcul d'un numéro d'ordre de destination de substitution en fonction des numéros d'ordre de destination des R charges. En outre, pour l'exécution de l'étape de construction de la liste de collecte, le système de pilotage utilise le numéro d'ordre de destination de substitution pour chacune des R charges. [0052] De cette façon, les charges d'un même groupe de R charges vont se succéder dans la liste de collecte. Ceci permet de cadencer en conséquence, par exemple pour respecter des contraintes mécaniques performantes, l'entrée de ces R charges dans le dispositif tampon source concerné (et donc également la sortie de ces R charges hors de la source concernée). [0053] Selon une caractéristique particulière, le calcul d'un numéro d'ordre de destination de substitution en fonction des numéros d'ordre de destination des R charges comprend : - calcul d'une valeur moyenne des numéros d'ordre de destination des R charges ; [0054] - calcul d'une valeur de désordre des R charges, en fonction des numéros d'ordre de destination des R charges ; [0055] - si la valeur de désordre des R charges est supérieure à un seuil prédéterminé, le numéro d'ordre de destination de substitution est un arrondi de la valeur moyenne vers l'entier supérieur, sinon le numéro d'ordre de destination de substitution est un arrondi 11 de la valeur moyenne vers l'entier inférieur. [0056] Ceci permet de simplifier le calcul, effectué par le système de pilotage, d'un numéro d'ordre de destination de substitution. [0057] Selon une caractéristique particulière, une nouvelle exécution des étapes du procédé est lancée si une entrée d'au moins une nouvelle charge dans un des dispositifs tampons sources provoque une modification des charges à collecter dans ledit dispositif tampon source, et donc des n charges à collecter dans l'ensemble des k dispositifs tampons sources. [0058] De cette façon, la solution proposée peut être utilisée de manière dynamique, avec une nouvelle exécution du procédé dès qu'il y a un changement des n charges à collecter. [0059] Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un produit programme d'ordinateur qui comprend des instructions de code de programme pour la mise en oeuvre du procédé précité (dans l'un quelconque de ses différents modes de réalisation), lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. [0060] Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un médium de stockage lisible par ordinateur et non transitoire, stockant un programme d'ordinateur comprenant un jeu d'instructions exécutables par un ordinateur pour mettre en oeuvre le procédé précité (dans l'un quelconque de ses différents modes de réalisation). [0061] Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un système au- tomatisé de distribution de charges comprenant : [0062] - k sources , avec k>2 ; [0063] - au moins une destination ; [0064] - k dispositifs tampons sources, de type « premier entré premier sorti », recevant chacun des charges provenant d'une des k sources ; [0065] - un collecteur collectant les charges sortant des k dispositifs tampons sources et les transportant vers ladite au moins une destination, le collecteur comprenant k noeuds successifs configurés chacun pour collecter les charges sortant d'un des k dispositifs tampons sources ; et [0066] - un système de pilotage configuré pour traiter des commandes, chaque commande listant des charges pour une destination donnée et associées chacune à un numéro d'ordre de destination ; [0067] ledit système de pilotage comprenant une machine de calcul configurée pour : [0068] - construire une liste de collecte contenant n charges à collecter et réduisant un désordre desdites n charges par rapport à un ordre croissant des numéros d'ordre de destination, lesdites n charges étant contenues dans les dispositifs tampons sources, = k v n = p (i) 12 , avec p(i) un nombre de charges à collecter clans le ième dispositif tampon source ; et [0069] - commander le collecteur et les dispositifs tampons sources pour une collecte de charges sur le collecteur conforme à ladite liste de collecte. [0070] Avantageusement, le système de pilotage comprend des moyens de mise en oeuvre des étapes qu'il effectue dans le procédé de séquencement de charges tel que décrit précédemment, dans l'un quelconque de ses différents modes de réalisation. 4. LISTE DES FIGURES [0071] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple indicatif et non limitatif, et des dessins annexés, dans lesquels : [0072] [fig.1C] Les figures 1A, 1B et 1C, déjà décrites en relation avec l'art antérieur, illustrent trois états (charges avant collecte sur le collecteur, charges après collecte sur le collecteur et charges arrivant au poste de préparation après sortie du collecteur) du traitement d'une commande avec la première solution connue ; [0073] [fig.2] La figure 2 présente un synoptique d'un exemple de système de distribution au- tomatisé dans lequel peut être mis en oeuvre un procédé de séquencement de charges selon l'invention ; [0074] [fig.3] La figure 3 présente un organigramme d'un procédé de séquencement de charges selon un mode de réalisation particulier de l'invention ; [0075] [fig.4] La figure 4 présente la structure d'un système de pilotage selon un mode de réa- lisation particulier de l'invention. [0076] [fig.5] La figure 5 illustre un algorithme d'une implémentation particulière de l'étape 31 de la figure 3 (construction de la liste de collecte) ; [0077] [fig.6] La figure 6 illustre un exemple d'arbre d'états parcouru par l'algorithme de la figure 5; [0078] [fig.7C] Les figures 7A, 7B et 7C illustrent trois états (charges avant collecte sur le collecteur, charges après collecte sur le collecteur et charges après ordonnancement final) du traitement d'une commande avec un procédé de séquencement de charges selon l'invention, dans une première implémentation avec une destination unique ; [0079] [fig.8C] Les figures 8A, 8B et 8C illustrent trois états (charges avant collecte sur le collecteur, 13 charges après collecte sur le collecteur et charges après ordonnancement final) du traitement d'une commande avec un procédé de séquencement de charges selon l'invention, dans une deuxième implémentation avec plusieurs destinations ; [0080] [fig.9B] Les figures 9A et 9B illustrent deux états (charges avant collecte sur le collecteur et charges après collecte sur le collecteur) du traitement d'une commande avec un procédé de séquencement de charges selon l'invention, dans une troisième implémentation avec utilisation de numéros d'ordre de destination de substitution. 5. DESCRIPTION DÉTAILLÉE [0081] Sur toutes les figures du présent document, les éléments et étapes identiques sont désignés par une même référence numérique. [0082] La fiEure 2 présente un synoptique d'un exemple de système de distribution au- tomatisé dans lequel peut être mis en oeuvre un procédé dc séquencement de charges selon l'invention. Dans cet exemple, le système comprend cinq sources SI à S5 (par exemple différentes parties (ensembles de rangement) d'un magasin de stockage), cinq destinations Dl à D5 (par exemple des postes de préparation de commande), un collecteur I (composé par exemple d'un ou plusieurs convoyeurs), des systèmes (ou dispositifs) dc stockage tampon et dc séquencement 91 et un système de pilotage 90 (par exemple de type WCS). Cet exemple est purement illustratif quant au nombre dc sources et au nombre de destinations. Plus généralement, le système comprend k sources, avec k>2, et au moins une destination. [0083] Comme déjà expliqué plus haut, le collecteur I est configure pour transporter des charges jusqu'à chaque destination et comprend une pluralité de noeuds successifs, ceux référencés NI à N5 sont configurés chacun pour collecter des charges sortant d'une des sources SI à S5, et ceux référencés NI ' à N5' sont configurés chacun pour diriger des charges vers une des destinations D1 à D5. Chacun de ces noeuds comprend par exemple un dispositif de transfert à 90° ou 45° [0084] Chacune des sources S1 à S5 est par exemple reliée à l'un des noeuds Ni à N5 par un dispositif tampon source de type FIFO Fi à F5. De même, chacune des destinations Dl à D5 est par exemple reliée à l'un des noeuds N1' à N5' par un dispositif tampon destination de type FIFO Fi' à F5'. [0085] En amont de chaque destination, un système de stockage tampon et de séquencement 91 permet un ordonnancement final des charges, dans un ordre de destination croissant pour cette destination. Comme détaillé plus bas, on admet qu'à l'issue de la collecte des charges sur le collecteur, celles-ci présentent un désordre (par rapport à l'ordre de destination croissant). Les systèmes de stockage tampon et de séquencement 91 permettent de supprimer ce désordre. [0086] Dans une variante, la contrainte est plus souple au niveau des destinations, et on 14 admet que l'ordre croissant des numéros d'ordre de destination ne soit pas respecté par les charges parvenant à chaque destination. Dans cette variante, le système de stockage tampon et de séqueneement 91 en amont de chaque destination est soit omis (non présent), soit utilisé pour effectuer un ordonnancement final pouvant n'être que partiel (c'est-à-dire ne faisant parfois que réduire le désordre précité, sans le supprimer). [0087] Dans une autre variante, il n'y a pas un système de stockage tampon et de sé- quencement 91 juste en amont de chaque destination (et en aval du collecteur 1), niais un unique système de stockage tampon et de séquenccment 91 (en amont de l'ensemble des destinations). [0088] Le système de pilotage 90 est configure pour traiter des commandes listant chacune des charges à extraire des sources et, idéalement (cf. discussion ci-dessus), à fournir dans un ordre de destination croissant donné à une destination donnée. [0089] TI met par exemple en oeuvre le procédé de séquencement de charges selon le mode de réalisation particulier décrit plus bas en relation avec les figures 5 et 6. [0090] On présente maintenant, en relation avec la figure 3 , un procédé de séqucnccment de charges selon un mode de réalisation particulier de l'invention. Il est mis en oeuvre par le système de pilotage 90. [0091] Dans une étape 31, le système de pilotage 90 construit une liste de collecte contenant n charges à collecter et réduisant un désordre des n charges par rapport à un ordre croissant des numéros d'ordre de destination. Les n charges sont contenues dans les dispositifs tampons sources Fl à F5. On a : = k 11 = Ei_ip(a) , avec p(i) un nombre de charges à collecter dans le Vine dispositif tampon source. Une implémentation particulière de cette étape 31 de construction de la liste de collecte est décrite plus bas, en relation avec la figure 5. [0092] Dans une étape 32, le système de pilotage 90 commande le collecteur 1 et les dis- positifs tampons sources F I à F5 pour qu'une collecte de charges (sur le collecteur) soit effectuée conformément à la liste de collecte. [0093] Si les charges d'une commande donnée doivent parvenir à une destination donnée dans un ordre dc destination donné croissant, une étape 33 est effectuée dans laquelle le système de pilotage 90 commande les systèmes de stockage tampon et dc séquencement 91 pour une correction du désordre des n charges. [0094] Dans une étape de test 34, le système dc pilotage 90 vérifie si une entrée d'au moins une nouvelle charge dans un des dispositifs tampons sources Fl à F5 provoque une modification des charges à collecter dans ce dispositif tampon source, et donc des n charges à collecter dans l'ensemble des k dispositifs tampons sources. En cas de réponse positive à l'étape de test 34 (c'est-à-dire en cas de modification de l'ensemble des n charges à collecter), le système de pilotage 90 lance une nouvelle exécution des étapes du procédé. [0095] Dans une variante, le procédé de séquencement de charges comprend une étape préalable 30, qui est décrite plus bas en relation avec les figures 9A et 9B. [0096] La figure 4 présente la structure du système de pilotage 90 selon un mode de réa- lisation particulier de l'invention. Ce système de pilotage comprend une mémoire vive 92 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 91, équipée par exemple d'un processeur, et pilotée par un programme d'ordinateur 930 stocké dans une mémoire morte 93 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). [0097] A l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 92 avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 91, pour mettre en oeuvre le procédé de séquencement de charges de l'invention (par exemple selon le mode de réalisation des figures 3 et 5). L'unité de traitement 91 reçoit en entrée des commandes 94. Le processeur de l'unité de traitement 91 traite les commandes et génère en sortie des instructions ou commandes 95 permettant de piloter (commander) différents éléments compris dans le système de distribution automatisé, notamment les sources 51 à 55, les dispositifs tampons sources de type FIFO Fl à FS, le collecteur 1, les destinations Dl à D5, les dispositifs tampons destinations de type FIFO Fl ' à F5' et les systèmes de stockage tampon et de séquencement 91. [0098] Cette figure 4 illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser la technique de l'invention, dans l'un quelconque de ses modes de réalisation. En effet, le système de pilotage se réalise indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (par exemple un ordinateur PC, un processeur DSP, un micro-contrôleur, etc.) exécutant un programme comprenant une séquence d'instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel). [0099] Dans le cas où le système de pilotage est réalisé avec une machine de calcul repro- grammable, le programme correspondant (c'est-à-dire la séquence d'instructions) peut être stocké dans un médium de stockage amovible (tel que par exemple une disquette, un CD-ROM ou un DVD-ROM) ou non, ce médium de stockage étant lisible partiellement ou totalement par un ordinateur ou un processeur. [0100] Latg n.fi illustre un algorithme d'une implémentation particulière de l'étape 31 de la figure 3 (construction de la liste de collecte LC). [0101] Dans une étape 501, le système de pilotage initialise un premier ensemble d'états El avec un unique état einit,(Uinit, Lw,), où Uri, est un k-uplet contenant k zéros et Lin, est une liste vide. [0102] Dans une étape 502, le système de pilotage initialise un deuxième ensemble d'états 16 E2 avec une valeur vide. [0103] Dans une étape de test 503, le système de pilotage vérifie si n étapes de construction successives (c'est-à-dire toutes) ont été effectuées. [0104] En cas de réponse positive à l'étape de test 503, le système de pilotage passe à l'étape 516 dans laquelle il obtient la liste de collecte LC à partir d'un unique état final ,Li.) contenu dans E2. En effet, il prend Li. comme liste de collecte LC. [0105] En cas de réponse négative à l'étape de test 503, le système de pilotage commence le traitement de l'étape de construction suivante en passant à l'étape de test 504 dans laquelle il vérifie si tous les états de El ont été traités. Chaque état c de El s'écrit e=(U, L), où U est un k-uplet contenant k éléments, U=(z, 74) avec zi un nombre de charges prises dans le dispositif tampon source, e 11, ...,k} , et L est une liste de charges associée à U. [0106] En cas de réponse positive à l'étape de test 504, le système de pilotage passe à l'étape 515 dans laquelle, si l'étape de construction n'est pas la dème étape de construction, E2 devient le nouvel ensemble El, puis le système de pilotage revient à l'étape 503 (pour le passage à l'étape de construction suivante). [0107] En cas de réponse négative à l'étape de test 504, le système de pilotage prend un état de El non traité et passe à l'étape de test 505 dans laquelle il vérifie si toutes les valeurs de f ont été traitées, avec f e 11, ...,k} [0108] En cas de réponse positive à l'étape de test 505, le système de pilotage revient à l'étape 504. En cas de réponse négative à l'étape de test 505, le système de pilotage prend une valeur de f non traitée et passe à l'étape de test 506 dans laquelle il vérifie si U(t) d,,, avec d,, une valeur prédéterminée. [0124] Dans un mode de réalisation particulier de l'étape 509, la valeur prédéterminée d,, est calculée comme suit : construction d'une liste de référence L,, contenant les n charges et construite comme suit : - la première charge de L,, est la charge ayant le plus petit numéro d'ordre de destination parmi les charges réellement prêtes à sortir des k dispositifs tampons sources ; 18 - chaque charge suivante de L11 est la charge ayant le plus petit numéro d'ordre de destination parmi les charges qui seraient prêtes à sortir des k dispositifs tampons sources en supposant fictivement que les charges précédentes de L11 sont sorties des k dispositifs tampons sources ; calcul de d11, en tant que valeur de désordre de la liste L'. avec la fonction de calcul de désordre. [0125] En cas de réponse positive à l'étape de test 509, le système de pilotage revient à l'étape 505. En cas de réponse négative à l'étape de test 509, le système de pilotage passe à l'étape de test 510 dans laquelle il vérifie si E2 contient un autre nouvel état e', =(U'N,L'N), avec U'N= UN et d' une valeur de désordre de la liste UN. [0126] En cas de réponse positive à l'étape de test 510, le système de pilotage passe à l'étape 512 dans laquelle il vérifie si d