FR 3088720 A1 20200522 FR 1871592 A 20181119 Description Titre de l'invention : Sonde adaptée pour la mesure de la corn- -position d'un gaz comburant [Doon Domaine technique de l'invention. L'invention a pour objet une sonde adaptée pour la mesure de la composition d'un gaz comburant. Elle a également pour objet un système de mesure de la composition d'un gaz comburant incluant une telle sonde. Elle concerne le domaine technique de l'analyse en temps réel de la composition d'un gaz comburant, et plus particulièrement une analyse par spectrométrie in-situ, directement dans une canalisation où circule le gaz comburant. Elle s'applique particulièrement, niais non exclusivement, à la surveillance dc la qualité du gaz comburant en alimentation d'appareils utilisant cc gaz comme carburant. État de la technique. La mesure de la composition d'un gaz comburant est particulièrement intéressante pour surveiller la qualité du gaz comburant en alimentation d'appareils à gaz du type moteur thermique à gaz, brûleur à gaz, chaudière à gaz, turbine à gaz, four à gaz, etc. Le gaz peut en effet présenter des variations dans sa composition, plus ou moins rapides, entraînant une mauvaise combustion. Ces variations peuvent notamment provenir dc la source de gaz et/ou traitement auxquels il peut être soumis. Les changements de la composition du gaz peuvent être soudains, lorsqu'ils proviennent d'un basculement de vannes et/ou de sources d'approvisionnement dc gaz sur un réseau. C'est le cas lorsque Von bascule d'un réservoir de gaz au réseau de gaz, ou vice-versa. C'est aussi le cas lorsque l'alimentation se fait par le dégazage (« Boil-Off ») d'un réservoir, et que l'on bascule d'un réservoir vide à un réservoir plein : dans un cas cc sont les dernières parties lourdes du gaz qui sont envoyées dans l'appareil consommateur, alors que dans l'autre cc sont les parties légères du gaz. Suivant les possibilités de contrôle de l'appareil à gaz, un changement brutal de la qualité du gaz peut entraîner l'arrêt d'urgence de la combustion et de l'appareil, par mesure dc sécurité. Pour optimiser la combustion dans ce type d'appareil, il apparait donc utile de pouvoir mesurer en temps réel la composition du gaz, par exemple pour adapter rapidement la vitesse d'éjection du gaz et/ou de l'air, et/ou le rapport air-gaz, et/ou l'avance à l'allumage. Typiquement, les moteurs à gaz, à combustion alternative, sont sensibles à l'indice de méthane et au pouvoir calorifique du gaz comburant. Les turbines à gaz, les chaudières, les fours, les brûleurs, sont sensibles à l'indice de Wobbe, au pouvoir calorifique, et à la vitesse de combustion du gaz comburant. Ces 2 paramètres peuvent être déterminés par calcul à partir de la composition du gaz comburant. Les documents brevets US2006/0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA) décrivent des sondes comportant une cellule dans laquelle circule un échantillon de gaz à analyser. Un spectromètre est associé à cette cellule pour mesurer la composition du gaz. Ces cellules admettent un débit limité de gaz et opèrent donc par prélèvement en dérivation du circuit principal de gaz, ce qui induit un retard d'analyse par rapport au point de prélèvement, retard qui peut être de plusieurs secondes. On connaît plus particulièrement par le document brevet EP2198277 (SP3H), une sonde permettant de mesurer la composition d'un fluide (dont des gaz). Cette sonde comporte une source lumineuse émettant un faisceau lumineux dans une conduite ou un réservoir contenant le fluide à analyser. Un spectromètre analyse la partie faisceau lumineux ayant interagi avec le fluide, pour générer des données de mesure de la composition dudit fluide. Un ensemble d'éléments optiques permet de guider vers la conduite ou le réservoir, au moins une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse, et guider vers un détecteur du spectromètre, la partie du faisceau lumineux ayant interagi avec le fluide. Cette sonde présente plusieurs inconvénients. Dans le cas où un réservoir est utilisé, le fluide est statique, c'est-à-dire qu'il ne circule pas dans ledit réservoir. On comprend donc qu'il est nécessaire de remplir préalablement le réservoir avec le fluide à analyser, avant d'effectuer la mesure. Pour une mesure ultérieure, il convient de vidanger le réservoir avant de le remplir à nouveau. Cette solution n'est donc pas adaptée à une mesure en temps réel de la composition du fluide. Les étapes de remplissage et de vidange du réservoir empêchent toute mesure en continue. Dans le cas où une conduite est utilisée, il n'est pas précisé si le fluide circule dans ladite conduite où au contraire reste statique. Il n'en demeure pas moins qu'un détecteur optique, ou bien un réflecteur optique doit être installé à demeure dans la conduite et fixé de manière permanente sur une paroi interne de cette dernière. El apparaît donc nécessaire de modifier le réseau de distribution du fluide à analyser pour y connecter de manière permanente cette conduite spécifique. Cette installation peut être complexe et couteuse. Il en est de même lorsqu'une intervention doit être réalisée sur la sonde, et plus particulièrement sur la partie optique, détecteur ou réflecteur, en vis-à-vis de la source lumineuse, et qu'il est nécessaire d'isoler le réseau de distribution du fluide pour démonter la conduite spécifique. Les mêmes problématiques apparaissent lorsque le réflecteur est fixé à demeure dans le réservoir. L'invention vise à remédier à cet état des choses. En particulier, un objectif de l'invention est de proposer une sonde permettant de mesurer en temps réel la com- 3 position d'un gaz comburant circulant dans une canalisation existante et qui n'est pas spécifiquement conçue à cet effet. Un autre objectif de l'invention est de proposer une sonde de mesure qui puisse être facilement et rapidement installée/démontée d'une canalisation. Encore un autre objectif de l'invention est de proposer une sonde de mesure dont la conception est simple, robuste et dont les coûts de fabrication sont particulièrement réduits. Divulgation de l'invention. La solution proposée par l'invention est une sonde comprenant un spectromètre adapté pour la mesure de la composition d'un gaz comburant après analyse d'au moins une partie d'un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant : - une source lumineuse adaptée pour émettre un faisceau lumineux, - un dispositif optique comportant des éléments optiques configurés : -- pour guider, vers le gaz à analyser, au moins une partie du faisceau lumineux, et -- pour guider, vers un détecteur, une partie de faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz. Cette sonde est remarquable en ce que : - elle comporte une cage adaptée pour être installée de manière amovible à l'intérieur d'une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser, - la cage est configurée pour autoriser une circulation du gaz au travers de ladite cage, - au moins une partie de faisceau lumineux se propage dans la cage de manière à pouvoir interagir avec le gaz, - la cage sert de support à un réflecteur optique adapté pour réfléchir, vers le détecteur, la partie de faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz. Destinée aux applications industrielles, cette sonde est conçue pour résister aux environnements sévères : atmosphère pollué, température ambiante élevée, environnement traversé d'ondes radio, vibrations. En particulier, sa conception ne comporte aucune pièce en mouvement. Cette sonde peut être installée de manière démontable sur une canalisation existante. Généralement, les canalisations d'alimentation d'appareils à gaz, sont équipées de brides, ou autres aménagements similaires, permettant l'installation de sondes de température ou de pression par exemple. La sonde objet de l'invention peut tout à fait être montée de cette façon au moyen d'une seule bride, sans qu'il soit nécessaire de modifier la canalisation. Aucune intervention ne doit être effectuée sur la canalisation elle-même dans la mesure où celle-ci n'intègre aucun élément optique nécessaire à la mesure. En effet, le ré- flecteur optique est maintenant porté par la cage amovible et non pas par la canalisation. En outre, étant donné que le gaz circule librement et de manière continue à l'intérieur de la cage (sans aucun moyen de pompage supplémentaire), la sonde permet une mesure en temps réel de la composition du gaz. D'autres caractéristiques avantageuses de la sonde objet de l'invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l'objet, le cas échéant, d'une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires : - Selon un mode de réalisation, la cage est formée par un tube allongé dont la paroi latérale présente des ouvertures réparties sur le pourtour de ladite paroi, lesquelles ouvertures sont configurées pour permettre au gaz de traverser radialcment ledit tube. - Avantageusement, le dispositif optique comporte un élément optique adapté pour guider, vers un second détecteur du spectromètre, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse de sorte que ledit spectromètre analyse également une partie de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage ; le spectromètre est adapté pour mesurer la composition du gaz en fonction des données résultant de l'analyse de la partie de faisceau lumineux s'étant propagé dans la cage, et des données résultant de l'analyse de la partie de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage. - Selon un mode de réalisation, l'élément optique est un séparateur optique placé entre la source lumineuse et la cage, lequel séparateur optique est adapté pour : - transmettre dans la cage, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse ; - dévier vers un premier détecteur, la partie de faisceau lumineux s'étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique agencé dans ladite cage ; - dévier vers le second détecteur du spectromètre, la partie de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage. - Selon un autre mode de réalisation, le dispositif optique comporte un élément optique adapté pour guider - vers la cage, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse ; - vers le détecteur, la partie de faisceau lumineux s'étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique agencé dans ladite cage. - Avantageusement, une lame d'air fait l'interface entre la source lumineuse et le séparateur optique ; et une lame d'air fait l'interface entre le séparateur optique et la cage. - Une lame d'air fait également avantageusement l'interface entre le séparateur optique et le premier détecteur. Une première lentille et un premier diaphragme sont disposés dans la lame d'air séparant le séparateur optique et le premier détecteur, ladite première lentille et ledit premier diaphragme étant agencé de sorte que ladite partie de faisceau s'étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique, traverse d'abord ladite première lentille puis ledit premier diaphragme avant d'impactcr ledit premier détecteur. - Une lame d'air fait également avantageusement l'interface entre le séparateur optique et le second détecteur. Une seconde lentille et un second diaphragme sont disposés dans la lame d'air séparant le séparateur optique et le second détecteur, ladite seconde lentille et ledit second diaphragme étant agencé de sorte que la partie de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage, traverse d'abord ladite seconde lentille puis ledit second diaphragme avant d' impacter ledit second détecteur. - Selon un mode de réalisation, un capteur de conductivité thermique est agencé sur la sonde de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz à analyser ; une unité de traitement de données est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique et les données de mesures générées par le spectromètre. - Avantageusement, la sonde comporte une chambre étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre. La cage comporte une première extrémité et une seconde extrémité qui sont opposées, laquelle première extrémité comporte une ouverture qui communique avec la chambre. Le réflecteur optique, l'ouverture et la source lumineuse sont alignés selon le même axe. - Une fenêtre transparente en saphir poli est préférentiellement disposée en vis-à-vis de l'ouverture aménagée au niveau de première extrémité de la cage, laquelle fenêtre forme étanchéité au gaz entre la chambre et ladite cage, la partie du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage, passant au travers de ladite fenêtre. - Selon un mode de réalisation, le réflecteur optique est installé sur un embout, lequel embout est rapporté sur une extrémité de la cage. - Avantageusement, une fenêtre transparente en saphir poli recouvre le réflecteur optique. - Selon un mode de réalisation, la sonde comporte une chambre étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre, plus de 50% du volume de ladite chambre étant rempli de résine ou d'élastomère. Un autre aspect de l'invention concerne un système comportant une sonde, laquelle sonde comprend un spectromètre adapté pour la mesure de la composition d'un gaz comburant après analyse d'au moins une partie d'un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant : - une source lumineuse adaptée pour émettre un faisceau lumineux, - un dispositif optique comportant des éléments optiques configurés : -- pour guider, vers le gaz à analyser, au moins une partie du faisceau lumineux, et -- pour guider, vers un détecteur, une partie de faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz. 6 Ce système est remarquable en ce que : - il comporte une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser, - la sonde comporte une cage installée de manière amovible à l'intérieur de la canalisation, laquelle cage est configurée de sorte que le gaz circule au travers de ladite cage, - au moins une partie du faisceau lumineux se propage dans la cage et intcragic avec le gaz, - la cage sert de support à un réflecteur optique adapté pour réfléchir, vers le détecteur, la partie du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz. D'autres caractéristiques avantageuses du système objet de l'invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l'objet, le cas échéant, d'une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires : - Selon un mode de réalisation, la cage se présente sous la forme d'un tube allongé dont l'axe longitudinal est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction d'écoulement du gaz dans la canalisation, la paroi latérale dudit tube présentant des ouvertures autorisant une circulation dudit gaz dans ledit tube. - Lorsque la canalisation présente un coude, la cage peut se présenter sous la forme d'un tube allongé dont l'axe longitudinal est parallèle ou sensiblement parallèle à la direction d'écoulement du gaz dans le coude de la canalisation, la paroi latérale dudit tube présentant des ouvertures autorisant une circulation dudit gaz dans ledit tube. - Selon un mode de réalisation, le système comporte en outre un appareil de chromatographie en phase gazeuse adapté pour générer des données de mesure de la composition du gaz, lequel appareil est connecté à la canalisation, de sorte qu'un échantillon du gaz circulant dans ladite canalisation soit analysé par ledit appareil. - La sonde et l'appareil de chromatographie en phase gazeuse sont avantageusement connectés à une unité de traitement de données ; laquelle l'unité de traitement est adaptée pour corriger les données de mesure générées par la sonde en fonction des données de mesure générées par l'appareil de chromatographie en phase gazeuse. - Selon un mode de réalisation, la sonde comporte en outre un capteur de conductivité thermique agencé de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz à analyser. Une unité de traitement de données est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique et les données de mesures générées par le spectromètre. La sonde et l'appareil de chromatographie en phase gazeuse sont connectés à une unité de traitement de données, laquelle unité de traitement est adaptée pour corriger lesdites données de mesure de la composition du gaz en fonction desdites données de mesure 7 générées par l'appareil de chromatographie en phase gazeuse. Description des figures. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d'un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : - [fig.1A] est une vue en perspective d'une sonde conforme à l'invention sans bride de fixation, - [fig.113] est une autre vue en perspective d'une sonde conforme à l'invention sans bride de fixation, - [fig.1C] montre la sonde de la figure lA avec bride de fixation, - [fig.2] est une vue en coupe partielle d'une sonde conforme à l'invention, - [fig.3] schématise un mode de réalisation d'une sonde conforme à l'invention, - [fig.4] schématise un autre mode de réalisation d'une sonde conforme à l'invention, - [fig.5] schématise encore un autre mode de réalisation d'une sonde conforme à l' invention, - [fig.6A] schématise l'installation d'une sonde conforme à l'invention sur une section droite de canalisation, suivant un montage perpendiculaire à l'axe de la canalisation, - [fig.613] schématise l'installation d'une sonde conforme à l'invention sur une section coudée de canalisation, suivant un montage coaxial à une branche de la canalisation, - [fig.6C] schématise l'installation d'une sonde conforme à l'invention sur une section coudée de canalisation, suivant un autre montage coaxial à une branche de la canalisation, - [fig.6D] schématise l'installation d'une sonde conforme à l'invention sur une section droite de canalisation, suivant un autre montage perpendiculaire à l'axe de la canalisation, - [fig.7] schématise l'installation, sur une canalisation, d'une sonde conforme à l'invention et d'un appareil de chromatographie, - [fig.8] est un graphique illustrant une mesure continue de la concentration d'un gaz par spectrométrie, des mesures ponctuelles de la concentration du gaz par chromatographie, et le résultat de la mesure continue par spectrométrie corrigée par les mesures ponctuelles par chromatographie, - [fig.9] schématise une sonde conforme à l'invention, dans une variante de réalisation. Modes préférés de réalisation de l'invention. La sonde objet de l'invention est utilisée pour la mesure de la composition d'un gaz comburant. Ce dernier est plus particulièrement un gaz utilisé comme carburant dans un appareil du type moteur thermique à gaz, brûleur à gaz, chaudière à gaz, turbine à gaz, four à gaz, etc. Le gaz peut également circuler dans une canalisation qui peut faire partie d'un réseau de distribution du type gazoduc. 8 La sonde est notamment utilisée pour le contrôle des appareils brûlant du gaz, quelle que soit la variabilité de qualité du gaz. Elle permet un meilleur contrôle de l'appareil quand la qualité du gaz est amenée à changer, en agissant sur un ou plusieurs paramètres comme : vitesse d'éjection du gaz et/ou de l'air, rapport air-gaz, avance à l'allumage, etc. Le gaz à analyser peut par exemple âtre du méthane (CH4), de l'éthane (C,H,), du propane (C3H8), de l'iso-butane (i-C41110), du normal-butane (n-C4H10), de l'hydrogène (H2), du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO2), ou un mélange gazeux de ces composés. La mesure de la composition du gaz s'entend comme la détermination de la concentration (%), en masse ou en volume, d'un ou plusieurs composés dudit gaz, dans des proportions susceptibles d'affecter la combustion. Sur les figures lA 1B et 1C, la sonde S comporte un capot 10 délimitant une chambre étanche au gaz à analyser. A titre d'exemple illustratif, le capot 10 a un aspect général cylindrique dont le diamètre est compris entre 5 cm et 20 cm et la hauteur comprise entre 5 cm et 30 cm. Le capot 10 est avantageusement réalisé en acier inoxydable, pour ménager un effet de cage de Faraday (pour le cas où la sonde S est utilisée dans un environnement traversé par des ondes radios) ainsi qu'une protection anti-corrosion, et peut âtre obtenu par moulage ou usinage. Dans la suite de la description, les termes « capot » et « chambre » seront employés de manière similaire. Sur la figure 1C, la chambre 10 est solidarisée à une bride de fixation 11 permettant la fixation de la sonde S sur une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser. Cette bride 11 a la forme d'un disque plat fixé à une embase de la chambre 10 et dont les dimensions sont supérieures à celles de ladite chambre. Cette embase est particulièrement visible sur les figures lA et 1C et porte la référence 113. L'embase 113 facilite le montage de la bride 11, mais est toutefois optionnelle. La bride 11 a par exemple un diamètre compris entre 10 cm et 40 cm et une épaisseur comprise entre 1 cm et 5 cm. La bride 11 présente des perçages 110 dans lesquels s'engagent des boulons ou tiges filetées pour la solidarisation à la canalisation, de préférence suivant la norme NF EN 1092 de bride plate en PN 10. La bride 11 est avantageusement réalisée en acier inoxydable et peut être obtenue par moulage, estampage ou usinage. La fixation de la bride 11 sur l'embase 113 de la chambre 10 peut être opérée par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc. La bride 11 peut également être montée mobile en rotation autour de l'embase 113, selon l'axe de la chambre 10. Dans ce cas, la solidarisation de la bride 11 sur l'embase 113 peut par exemple être réalisée par pincement, à l'aide de boulons et/ou tiges filetés. Une cage 12 s'étend à l'opposé de la chambre 10, selon un axe longitudinal X-X parallèle ou coaxial à celui de ladite chambre. 9 La cage 12 peut être agencée de manière à ce que son axe X-X soit désaxé par rapport à celui de la chambre 10. Une telle configuration désaxée - ou décentrée - permet d'optimiser le positionnement des éléments à l'intérieur de la chambre 10, et notamment les éléments du dispositif optique et ceux pour la mesure de pression et température. Les dimensions de la chambre 10 peuvent alors être réduites par rapport à une configuration où l'axe X-X de la cage 12 est coaxial à l'axe de la chambre 10. Sur les figures lA et 1B, la cage 12 est formée par un tube allongé de section circulaire, de sorte que ledit tube a une forme générale cylindrique. Ce tube 12 a par exemple une longueur comprise entre 3 cm et 50 cm et un diamètre externe compris entre 1 cm et 10 cm. L'épaisseur de la paroi latérale du tube 12 est par exemple comprise entre 0,1 cm et 1 cm. Le tube 12 est avantageusement réalisé en acier inoxydable et peut être obtenu par moulage ou usinage. Le tube 12 est solidarisé à r embase 113 de la chambre 10, la fixation pouvant être opérée par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc. La sonde S est donc conformée par : la chambre 10 (et éventuellement son embase 113), la bride 11 et la cage 12. Pour optimiser la compacité de la sonde S, les éléments 10, 113 et 11 sont coaxiaux. En se rapportant aux figures 1A, 1B, 1C et 2, la paroi latérale du tube 12 présente des ouvertures 120 qui sont réparties sur le pourtour de ladite paroi. Ces ouvertures 120 permettent au gaz à analyser de circuler librement et rapidement à l'intérieur de la cage 12 lorsque celle-ci est plongée dans une canalisation où circule ledit gaz. Ces ouvertures 120 forment des mailles qui autorisent le gaz à pénétrer et à ressortir du tube 12. Dans le montage des figures GA et GD, le gaz traverse la cage 12 suivant notamment une composante radiale. En d'autres termes, le gaz pénètre et ressort radialement du tube 12 par les ouvertures 120. Selon un mode préféré de réalisation permettant au gaz de traverser le tube 12 avec le moins de contraintes possibles, les ouvertures 120 sont aménagées sur la majeure partie de la paroi latérale dudit tube. Avantageusement, la surface combinée des ouvertures 120 représente plus de 50% de la surface de la paroi du tube 12, et préférentiellement plus de 80%. La forme des ouvertures 120 peut être choisie pour faire apparaitre d'éventuelles turbulences à l'intérieur du tube 12 susceptibles d'homogénéiser le mélange gazeux dans le tube 12 et améliorer le temps de réponse de la sonde S sans perturber la mesure. Pour faciliter la circulation du gaz au travers du tube 12, les ouvertures 120 sont avantageusement disposées de manière à être radialement opposées. Un fonctionnement correct de la sonde S est toutefois obtenu lorsque les ouvertures 120 ne sont pas radialement opposées. Les ouvertures 120 peuvent être de forme oblongue, circulaire, carrée, rectangulaire, ou autre, et être obtenues par usinage du tube 120. Leur nombre peut par exemple varier de 2 à 100. La forme et/ou la dis- position de ces ouvertures 120 peuvent être définies et optimisées par un calcul des écoulements aérodynamiques à l'intérieur et autour de la cage 12, à l'aide d'un logiciel du marché tel que Ansys Fluent®. En se rapportant à la figure 2, la cage 12 comporte une première extrémité 12a et une seconde extrémité 12b qui sont opposées. La première extrémité 12a présente une ouverture 121 qui communique avec la chambre 10. Plus particulièrement, lorsque la cage 12 est fixée sur l'embase 113 de la chambre 10, l'ouverture 121 est positionnée dans un passage 111 réalisé dans ladite embase, lequel passage débouche dans la chambre 10. L'ouverture 121 et le passage 111 ont une section (forme et dimension) qui correspond à celle de la cage 12. Une fenêtre transparente 112 est disposée en vis-à-vis de l'ouverture 121. Sur la figure 2, cette fenêtre 112 est insérée dans le passage 111. Elle forme l'étanchéité au gaz entre la chambre 10 et la cage 12, de sorte que le gaz circulant dans ladite cage ne puisse pas pénétrer à l'intérieur de ladite chambre. La chambre 10 est donc étanche au gaz à analyser. A titre d'exemple, les dimensions de cette fenêtre sont comprises entre 10 mm et 20 mm de diamètre et entre 1 mm et 5 mm d'épaisseur. Cette plage d'épaisseur permet de résister à la pression du gaz circulant dans la cage 12, sans déformation de la fenêtre 112, et donc sans impact sur le faisceau lumineux. La fenêtre 112 est préférentiellement réalisée en saphir poli. Ce matériau présente comme avantage principal de ne pas accrocher les poussières, ni les condcnsats contenus dans le gaz à analyser, évitant ainsi l'encrassement et l'obscurcissement à terme de ladite fenêtre même si des précautions sont prises pour fermer la chambre 10 sous atmosphère sec et propre lors de la fabrication, et de façon étanche. En outre, le saphir a la propriété d'être quasi transparent à l'infrarouge de sorte que le passage de la partie du faisceau lumineux au travers de la fenêtre 112 n'occasionne que peu de perte de puissance lumineuse (peu d'absorption et peu de réflexion). L'utilisation de ce matériau ne nécessite pas de traitement antireflet sur la fenêtre 112. Un embout 122 est rapporté sur la seconde extrémité 12b. Cet embout 122 a par exemple une forme de bouchon cylindrique venant obturer la seconde extrémité 12b. Cet embout 122 est avantageusement réalisé en acier inoxydable et peut être obtenu par moulage ou usinage. Il est solidarisé à la cage 12 par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc. L'embout 122 a par exemple une longueur comprise entre 1 cm et 3 cm et un diamètre interne correspondant sensiblement au diamètre externe de la cage 12. L'épaisseur de sa paroi latérale est par exemple comprise entre 0,1 cm et 1 cm. L'embout 122 sert de logement à un réflecteur optique 51. Comme expliqué plus avant dans la description, ce réflecteur Si est adapté pour réfléchir, vers un détecteur d'un spectromètre 4, une partie d'un faisceau lumineux se propageant dans la cage 12. Pour optimiser le chemin optique, le réflecteur 51, l'ouverture 121, le passage 111 et la 11 source lumineuse 40 sont alignés selon le même axe X-X. Selon un mode préféré de réalisation permettant de concilier robustesse, précision et faible coût, le réflecteur 51 est un miroir sphérique concave réalisé à partir d'un support en silicium sur lequel se trouve, exposé au faisceau lumineux, un dépôt aluminium poli et recouvert d'un traitement de durcissement en surface. Ce miroir 51 permet non seulement de concentrer le faisceau lumineux, mais également d'opérer un grandissement voulu de ce faisceau. Le rayon de la sphère du miroir 51 est par exemple compris entre 100 mm et 250 mm. Comme expliqué plus avant dans la description, le rayon de courbure dépend de la longueur du chemin optique entre la source lumineuse 40 et un détecteur 41 du spectromètre 4 (figure 2). Plus le chemin optique est court, plus le rayon de courbure sera petit. Le gaz comburant à analyser circule généralement sous pression dans la canalisation (généralement une pression relative de 0 à 10 bars, mais pouvant être supérieure). Jusqu'à une pression absolue P de 60 bars, la longueur L en cm du chemin optique à considérer, qui traverse le gaz entre la fenêtre 112 et le réflecteur 51, suit approximativement la formule suivante : L = 200/P. Une pression élevée du gaz peut donc nécessiter de réduire la longueur du chemin optique et, de fait, de réduire le rayon de courbure du miroir 51. A partir de l'application de cette formule, la longueur L peut être optimisée expérimentalement pour maximiser le rapport signal/bruit de l'absorption sur toute la gamme de fonctionnement en pression, et température de la sonde S. Le rayon de courbure du miroir Si dépend également d'un éventuel grandissement à faire entre l'objet réel (la source lumineuse 40) et l'image (la surface sensible du détecteur 41 du spectromètre 4). Le réflecteur Si est recouvert d'une fenêtre transparente 510. Cette fenêtre 510 a pour fonction d'isoler le réflecteur 51 du gaz à analyser, et forme à cet effet étanchéité au gaz. Le matériau de la fenêtre 510 est avantageusement du saphir poli, pour les mêmes raisons que celles évoquées précédemment. Dans le mode de réalisation de la figure 3, la chambre 10 loge notamment tous les composants électroniques de la sonde S, des éléments optiques du spectromètre 4 et la source lumineuse 40 adaptée pour émettre un faisceau lumineux F. Le spectromètre 4 est adapté pour générer des données de mesure de la composition d'un gaz après analyse d'au moins une partie du faisceau lumineux F ayant interagi avec ledit gaz. Cette analyse est basée sur la spectroscopie d'absorption, et plus particulièrement sur la spectroscopie d'absorption par proche infrarouge. Cette méthode bien connue de l'homme du métier permet de déterminer la concentration d'un composé gazeux en mesurant l'intensité du rayonnement électromagnétique qu'il absorbe à des longueurs d'onde différentes. Le spectromètre 4 comporte à cet effet deux détecteurs 12 41 et 42 qui sont standards et connus de l'homme du métier. Ils sont chacun formés d'une ou plusieurs cellules photosensibles (CCD, CMOS, ...) adaptées pour transformer les photons captés en signaux électriques. Ces détecteurs 41, 42 peuvent être chacun disposés sur une carte de circuit imprimé C41, C42. Les meilleurs résultats en termes de précision de mesure sont obtenus lorsque la source lumineuse 40 émet dans le proche infrarouge, sur un spectre de longueur d'ondes compris entre 1550 mn et 1850 mn. Pour réduire les coûts, la source lumineuse 40 consiste préférentiellement en un assemblage d'une ou plusieurs LEDs (diodes électroluminescentes). On utilise avantageusement quatre LEDs pour couvrir l'ensemble du spectre et disposer de suffisamment de puissance lumineuse. Pour des raisons de compacité et de simplification du montage, les différentes LEDs sont avantageusement intégrées dans un même composant électronique. De plus, les LEDs présentent l'avantage d'avoir une faible émissivité thermique. La demanderesse a pu constater en phase de prototypage que la température des LEDs par rapport à la température ambiante est augmentée d'environ 6°C, réduisant de fait les risques d'explosion en cas de fuite de gaz dans la chambre 10. Outre son faible coût, l'avantage des LEDs par rapport à un moyen d'éclairage du type laser, est une exigence géométrique moindre, le laser étant beaucoup plus directif Il en résulte une diminution des coûts de pièces et de main d'oeuvre et un montage rapide. Les LEDs sont alimentées par un courant pulsé à une certaine fréquence et réglé sur une consigne fixe d'intensité de courant : il n'y a pas de régulation active ou dynamique de l'intensité du courant de commande des LEDs. Avantageusement, l'intensité du courant est réglée sur une consigne très élevée, par exemple 200 mA, voire 2 A par LED selon leur type, de façon à obtenir un maximum de puissance lumineuse. Le courant d'alimentation de la source lumineuse 40 peut provenir d'une source de courant intégrée dans la chambre 10 sous forme de batterie, ou provenir d'une source de courant extérieure. Dans ce cas, la sonde S comporte un câble d'alimentation permettant son branchement sur cette source de courant extérieure. Un élément optique 50 placé dans la chambre 10, permet de guider dans la cage 12, une partie FI, du faisceau lumineux F. Cet élément optique est avantageusement un séparateur optique placé entre la source lumineuse 40 et la cage 12. Le séparateur optique 50 a une forme cubique (cube séparateur). Il est formé de deux prismes assemblés l'un à l'autre selon leur plus grande face (l'hypoténuse). Ces plus grandes faces sont inclinées à 450 par rapport au faisceau incident F. L'assemblage peut se faire par collage. Le côté de ce cube a une longueur qui correspond au diamètre de la fenêtre 510. Cette longueur peut toutefois être légèrement plus petite dès lors qu'elle est supérieure ou égale à la largeur du faisceau lumineux F qui l'impacte. Le cube séparateur 13 50 dispose préférentiellement d'un traitement antireflet. Pour optimiser le chemin optique, le séparateur optique 50 est placé sur l'axe X-X, dans le même alignement que le réflecteur 51, l'ouverture 121, le passage 111 et la source lumineuse 40. Une lame d'air fait l'interface entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50. Contrairement au document brevet EP2198277 précité, aucun guide de lumière, ni fibre optique ne sont utilisés, ce qui permet de réduire les coûts et simplifier la conception de la sonde S. En général, la source lumineuse 40 émet des rayons lumineux dans toutes les directions. Aussi, une lentille de collimation 400 est disposée entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50. Cette lentille 400 permet de faire converger les rayons du faisceau F vers le séparateur 50. En plaçant la source lumineuse 40 très près devant le point focal de cette lentille 400, les rayons émergents de ladite lentille sont quasi parallèles et légèrement convergents. La lentille 400 est une lentille de collimation standard, qui, avantageusement, n'a pas subie de traitement antireflet dans le but de réduire les coûts. Sur la figure 3, le séparateur 50 laisse passer une partie FI, du faisceau lumineux F vers la cage 12 et dévie une autre partie F2 selon un angle de 90'. Le séparateur 50 réalise donc un premier renvoi d'angle à 90' avant la propagation du flux lumineux dans la cage 12. La partie F2 n'interagit donc pas avec le gaz à analyser. Cette partie En impacte le second détecteur 42 du spectromètre 4. La partie F,, traverse le séparateur 50 selon la même direction que le faisceau F, sans déviation. Cette partie FI, passe au travers de la fenêtre 112 et pénètre dans la cage 12 pour interagir avec le gaz G à analyser. On constate ici aussi qu'une lame d'air fait l'interface entre le séparateur 50 et la cage 12, aucune fibre optique n'étant utilisée. La partie FI, passe ensuite au travers de la fenêtre 510 pour être réfléchie par le réflecteur 51. La partie F12 réfléchie suit le chemin inverse de la partie FI, et interagit encore avec le gaz G. Il y a donc une double interaction du flux lumineux avec le gaz G dans la cage 12 : une interaction « allée » sur la partie FI, et une interaction « retour » sur la partie F12. La partie F12 réfléchie passe au travers de la fenêtre 112 et pénètre dans la chambre 10 pour impacter le séparateur 50. Le séparateur 50 dévie la partie F12 selon un angle de 90° (partie FI '). Le séparateur 50 réalise donc un second renvoi d'angle à 900 après la propagation du flux lumineux dans la cage 12, c'est-à-dire après l'interaction avec le gaz à analyser. La partie F12 impacte alors le premier détecteur 41 du spectromètre 4. Le spectromètre 4 peut ainsi mesurer la composition du gaz G en fonction : - des données résultant de l'analyse de la partie F13 du faisceau lumineux s'étant propagé dans la cage 12 (et ayant impacté le premier détecteur 41), et - des données résultant de l'analyse de la partie F, du faisceau lumineux ne se 14 propageant pas dans la cage 12 (et ayant impacté le second détecteur 42). Cette mesure est effectuée en moins d'une seconde, de sorte que la sonde S est capable de mesurer les variations instantanées de la composition du gaz et de permettre un contrôle très précis des appareils à gaz pour assurer une combustion optimale. Les signaux émis par les détecteurs 41 et 42 sont transmis à une unité de traitement 43 du spectromètre, laquelle unité est adaptée pour traiter ces signaux et générer des données de mesure de la composition du gaz G. La méthode de mesure est bien connue de l'homme du métier et ne fait pas partie de l'invention. L'unité de traitement 43 se présente sous la forme d'une ou plusieurs cartes de circuit imprimé portant des composants électroniques permettant de générer les données de mesure et l'alimentation électrique de la source lumineuse 40. L'unité de traitement 43 comprend notamment un ou plusieurs processeurs (dont microprocesseurs et/ou FPGA (Field-Programmable Gate Array) et/ou microcontrôleurs), et une ou plusieurs mémoires. Une ou plusieurs applications informatiques - ou programmes informatiques - sont enregistrées dans la ou les mémoires et dont les instructions (ou codes), lorsqu'elles sont exécutées par le ou les processeurs permettent de réaliser les fonctionnalités du spectromètre 4 et de manière plus général les fonctionnalités de la sonde S. Dans cc dernier cas, l'unité de traitement 43 est commune à plusieurs éléments fonctionnels de la sonde S, dont par exemple : un capteur de température du gaz, un capteur de température des LED, des capteurs de température de chaque détecteur 41, 42, un capteur de pression du gaz, et un capteur de conductivité thermique du gaz décrits plus avant dans la description. L'unité de traitement 43 peut être associée à un module de communication 44 filaire (type Ethernet ou protocole CAN) ou sans fil (type émetteur/ récepteur wifi ou Bluetooth) adapté pour recevoir (les instructions et/ou émettre les résultats des mesures effectuées notamment de manière digitale. Les cycles d'acquisition des mesures et de calculs se font par une alternance d'allumage-extinctions de la source lumineuse 40. Le faisceau lumineux F est émit par intermittence, préférentiellement à la fréquence de 16 kHz (+/- lkHz), et synchronisé avec la réception du flux lumineux sur les détecteurs 41, 42. Plus précisément à chaque cycle d'acquisition et de calcul, qui peut durer par exemple 500 ms, le faisceau F est activé par séquences successives de quelques millisecondes de façon à illuminer les détecteurs 41, 42 successivement sur leurs différentes fréquences d'acquisition. A l'issue de ce balayage en fréquences, le faisceau F est éteint pendant le temps du cycle de calcul, ou sur une période significative de ce cycle, comme par exemple 100 ms. Ces différentes phases d'extinction, même de très courtes durées, occasionnées par le mode pulsé, le balayage en fréquences et le temps de calcul, totalisent jusqu'à par exemple 40% du temps et permettent de refroidir la source lumineuse 40 qui, elle, chauffe dès qu'elle est allumée. Selon un mode préféré de réalisation permettant de réduire les coûts de fabrication, il n'y a pas de régulation de température dans la chambre 10. Un agencement particulier des composants électroniques dans la chambre 10 permet de réduire les effets de température sur les détecteurs 41, 42. En particulier, la carte mère portant l'unité de traitement 43 et les composants électroniques permettant de gérer l'alimentation électrique de la source lumineuse 40, est éloignée géographiquement de la source lumineuse 40 et des cartes C41, C42 portant les détecteurs 41, 42. Cette carte mère est la principale source de chaleur. Cet éloignement géographique est par exemple compris entre 20 mm et 250 mm. Pour avoir un éloignement maximal, la carte mère est installée sur l'arrière de la chambre 10, à l'opposé de la partie optique qui, elle, est proche du gaz à analyser. Sur la figure 2, la carte mère C43 est plaquée sur la surface interne de la paroi de fond 100 de la chambre 10, laquelle paroi est à l'opposé de la cage 12. La paroi de fond 100 est préférentiellement métallique, afin de faciliter l'échange de chaleur avec l'extérieur de la chambre 10. Sur la figure 3, des ailettes de refroidissement 101 sont aménagées sur la surface externe de la paroi de fond 100, lesquelles ailettes accentuent le transfert des calories vers l'extérieur de la chambre 10. Suivant la qualité des composants électroniques retenus, ces ailettes ne sont toutefois pas nécessaires. L'utilisation de LEDs, l'émission pulsée du faisceau lumineux F et l'agencement particulier de la carte mère, se combinent pour limiter l'échauffement dans la chambre 10. En phase de prototypage, la demanderesse a constaté une élévation de température (les détecteurs de seulement 3°C par rapport à l'ambiant. Aussi, la sonde S est parfaitement adaptée pour fonctionner dans des zones ATEX (Atmosphère explosive). Pour une utilisation industrielle, il apparaît important que la sonde S puisse fonctionner dans son environnement sans produire de perturbations électromagnétiques gênantes pour tout ce qui se trouve à l'intérieur de la cage de Faraday que forme la chambre 10, (compatibilité électromagnétique CEM), ni en souffrir si de telles perturbations électromagnétiques sont produites. Pour ce faire, des câbles de liaison blindés sont utilisés à l'intérieur de la chambre 10, pour connecter les différents composants et/ou cartes. Les câbles utilisés sont par exemple constitués de nappes de fils, par exemple 10 fils, qui présentent une alternance de fils de travail et de fils reliés à la masse. Chaque fil de masse réalise le blindage pour deux fils de travail qui lui sont adjacent. Pour sécuriser encore davantage l'utilisation de la sonde S dans le cas d'une zone ATEX, la majeure partie de la chambre 10 peut être remplie par une résine ou par un élastomère (par exemple un « compound »), ayant des propriétés classiques de bonne conductivité thermique et d'isolation électrique, comme employé communément dans les boitiers électroniques. On minimise ainsi le volume d'air à l'intérieur de la chambre 10, ce qui permet de limiter, voire d'annihiler, les risques d'explosion en cas de fuite 16 de gaz dans la chambre 10 et/ou les effets néfastes de condensation et d'impuretés dans l'air. Avantageusement plus de 50% du volume de la chambre 10 est rempli de résine ou d'élastomère, et préférentiellement 90% dudit volume. Le chemin optique du spectromètre 4 (source lumineuse 40, séparateur 50 et détecteurs 41, 42) est laissé libre, c'est-à-dire que les espaces entre les composants ne sont pas remplis de résine ou d'élastomère. Comme expliqué précédemment, il n'y pas de régulation du courant de commande de la source lumineuse 40. Le non contrôle de ce courant et, éventuellement, l'absence de contrôle d'autres paramètres (température, vieillissement), font que l'intensité lumineuse du faisceau F est variable dans le temps. Les deux détecteurs 41 et 42 permettent de surmonter cette problématique en maîtrisant cette variation de l'intensité lumineuse. Le premier détecteur 41 mesure l'intensité de la partie de faisceau F13 (intensité de mesure) après passage au travers du gaz à analyser. Et le second détecteur 42 mesure l'intensité de la partie F2 du faisceau lumineux (intensité de référence) avant le passage dans le gaz G à analyser. L'application de la loi de Beer Lambert aux deux signaux donne l'intensité lumineuse absorbée par le gaz. L'absorbance A du gaz vérifie la loi : A = log (Ion) où k est le signal mesuré par le second détecteur 42 obtenu par extrapolation du signal de référence, et I est le signal mesuré par le premier détecteur 41. On s'affranchit ainsi des déviations liées à la température des composants en rapport de la température ambiante, et des contraintes potentielles de variation de courant, du vieillissement des LEDs, ou autres. L'analyse de la partie F2 du faisceau lumineux permet de maintenir l'étalonnage du spectromètre 4. Pour les mesures, l'unité de traitement 43 prend en compte toute variation de l'intensité lumineuse et/ou du spectre de fréquence du faisceau lumineux F. Pour apporter des corrections au traitement du signal, la sonde S peut comporter un capteur de température des LEDs et des capteurs de température de chaque détecteur 41, 42, ces capteurs étant intégrés dans la chambre 10. Pour les mêmes raisons, un capteur de pression en contact avec le gaz et/ou un capteur de température (référence 60 sur les figures 1A, 1B et 1C), en contact avec le gaz, peuvent être aménagés sur l'embase 113. Les con-ections apportées par ces capteurs sont connues de l'art antérieur et par exemple évoquées dans le document brevet U59291610 (ZELEPOUGA) précité. Le capteur de température du gaz 60 se présente avantageusement sous la forme d'une tige qui fait saillie de l'embase 113. Une sonde à résistance de platine (ou un autre capteur similaire) est logée dans cette tige, au niveau de l'extrémité qui est la plus éloignée de la chambre 10. Cette disposition permet de maintenir le capteur de température 60 à distance de la chambre 10. Cette dernière 17 n'ayant pas la même température que le gaz, elle n'influence pas la mesure. Une lame d'air (et non pas une fibre optique) fait l'interface entre le séparateur 50 et le premier détecteur 41. Une première lentille 410 et un premier diaphragme 411 sont disposés dans cette lame d'air, La partie de faisceau F13 traverse d'abord la première lentille 410 puis le premier diaphragme 411 avant d' impacter le premier détecteur 41. La première lentille 410, le premier diaphragme 411 et le premier détecteur 41 sont alignés suivant le même axe optique. De préférence, le premier diaphragme 411 est plaqué sur la première lentille 410.11 est préférable de ne pas installer un filtre optique devant le premier détecteur 41 pour conserver une puissance lumineuse optimale. En effet, un filtre optique est susceptible de réduire d'environ 10% la puissance lumineuse. La première lentille 410 est une lentille convergente standard. Pour réduire les coûts, la première lentille 410 ne subit aucun traitement antireflet. Elle permet de faire converger les rayons de la partie de faisceau F13 vers la face photosensible du premier détecteur 41, de manière à optimiser la captation des photons au niveau dudit premier détecteur. Malgré la première lentille 410, la partie de faisceau FI' qui impacte le premier détecteur 41, peut présenter un angle de cône trop grand par rapport à la face photosensible dudit détecteur. 11 se produit alors des réflexions parasites au sein du détecteur 41 qui perturbent la résolution spectrale dudit détecteur, entraînant alors une dégradation de la qualité de sa réponse. Le premier diaphragme 411 permet de résoudre ce problème pour ce premier détecteur 41 en n'utilisant qu'une seule lentille. Il limite l'angle du cône de la partie de faisceau F13 et réduit les réflexions parasites dans le premier détecteur 41. Son ouverture est calculée pour respecter l'angle de cône maximum spécifié pour ce type de détecteur, à partir de la distance entre le diaphragme 411 et le détecteur 41. Des logiciels du marché comme OpticStudio0 développé par la société Zemax permettent par exemple de faire ces calculs. Le diamètre de l'ouverture du premier diaphragme 411 est par exemple compris entre 100 pm et 4000 pm. Un montage similaire est prévu au niveau du second détecteur 42. Une lame d'air (et non pas une fibre optique) fait l'interface entre le séparateur 50 et le second détecteur 42. Une seconde lentille 420 et un second diaphragme 421 sont disposés dans cette lame d'air. La partie de faisceau F, n'ayant pas interagie avec le gaz G, traverse d'abord la seconde lentille 420 puis le second diaphragme 421 avant d'impacter le second détecteur 42. La seconde lentille 420, le second diaphragme 421 et le second détecteur 42 sont alignés suivant le même axe optique. Avantageusement, aucun filtre optique n'est placé devant le second détecteur 42. Certains des éléments qui se trouvent sur le chemin optique réalisent un grandissement de l'objet au niveau de l'image. L'objet est la source lumineuse 40 et l'image est la face 18 photosensible, respectivement du premier détecteur 41 et du second détecteur 42. Les composants qui participent à ce grandissement sont essentiellement les lentilles 400, 410, 420, les diaphragmes 411, 421 et le miroir concave 51. La source lumineuse 40 est par exemple constituée de 2 LEDs différentes, mais complémentaires quant à leurs bandes spectrales. Ces LEDs sont doublées pour former un composant monobloc de 4 LED de plus forte puissance. Les LED identiques sont disposées sur une même diagonale pour maximiser la puissance lumineuse disponible sur toute la largeur de bande de fréquences quand l'axe de ce faisceau n'est pas parfaitement centré sur les différents composants optiques en émission ou en réception. Sur le chemin optique de « mesure » (celui qui traverse le gaz ; parties de faisceau F, F III F12, F13), le grandissement est opéré par les lentilles 400 et 410, par le miroir concave 51 et par le premier diaphragme 411. L'image de la source lumineuse 40 est reproduite, de manière diffuse et déformée, après le foyer image de la première lentille 410, à la distance de mise au net (dite aussi distance de mise au point) du chemin optique de mesure F, F,,, Fi2, F13, là précisément où est placée la face photosensible du premier détecteur 41. Sur le chemin optique de « référence » (celui qui ne traverse pas le gaz ; partie de faisceau F, F2), le jeu des deux lentilles 400,420 amènerait une image fidèle, non diffuse et non déformée, notamment en dimensions, des 4 LED à la distance de mise au point du chemin optique de référence F, F2, avant le point focal de la lentille réceptrice. Comme la source lumineuse 40 fait 300 microns de diamètre, et que la face sensible du détecteur 42 ne fait que 100 microns, cette image ne montrerait audit détecteur que le centre - noir - de ces 4 LED Aussi éloigne-t-on le détecteur 42 de quelques millimètres pour le placer sur le point focal de la lentille 420 pour diffuser le faisceau et avoir une répartition plus homogène du flux lumineux émis par les 4 LED sur toute la face photosensible du détecteur 42. Cette diffusion se fait au détriment de la netteté, mais c'est rendu possible pat- l'excès de puissance lumineuse de ce très court chemin. Ainsi, la distance entre diaphragme et détecteur, peut être plus longue pour le faisceau F2 que pour le faisceau F13. Pour cette raison, le second diaphragme 421 en tous points identique au premier diaphragme 411, diffère toutefois de celui-ci par les dimensions de son ouverture, dépendantes de cette distance. La seconde lentille 420 est identique à la première lentille 410. Du côté « faisceau de référence », du fait de la quasi collimation (rayons quasi parallèles entre le séparateur 50 et la lentille 420) rendue possible par le court chemin optique entre la source lumineuse 40 et le détecteur 42, et opérée par la lentille 400 sur ladite source lumineuse, la distance entre ladite lentille 420 et le centre du cube séparateur 50 est sans importance. Aussi cette distance est-elle fortement réduite, à près 19 de 1 mm par exemple, pour contribuer à la compacité de la chambre 10. Par contre, du côté « faisceau de mesure », légèrement convergent, la distance entre la lentille 410 et le centre du cube séparateur 50 est liée à la distance entre miroir et cube séparateur, et au rayon de courbure du miroir (sphérique). Le chemin optique au travers du gaz a une longueur totale de 40 cm, avec un aller-retour dans la zone de gaz mesuré, grâce à un miroir. Cette longueur résulte d'un équilibre entre la puissance des LED, et une absorption mesurable de la lumière, ni trop faible ni trop forte, en rapport avec la densité de molécules se trouvant dans l'espace mesuré, ceci pour une gamme de pressions et de températures respectivement de 0 à 10 bar relatif, et 3°C à 50°C. Aucune tolérance particulière n'est imposée sur cette distance : les écarts par rapport à cette distance sont compensés lors de la calibration du capteur. La figure 4 illustre une variante de réalisation de la sonde S. Seul le premier détecteur 41 est utilisé. En comparaison avec le mode de réalisation de la figure 3, il n'y a pas d'analyse de la partie F2 de faisceau lumineux. Cette solution convient lorsque des LEDs sont utilisées comme source lumineuse, dans la mesure où elles sont relativement stables, avec peu ou pas de variation de leur intensité lumineuse et/ou spectre de fréquence. Le séparateur optique 50 est remplacé par un autre élément optique 50' adapté pour guider : vers la cage (12), la partie FI, du faisceau lumineux F émis par la source lumineuse 40 ; et vers le détecteur 41 : la partie F11 s'étant propagé dans la cage 12 et ayant interagi avec le gaz G. L'élément optique 50' se présente par exemple sous la forme d'une lame semi-réfléchissante inclinée à 45° par rapport au faisceau incident F. La figure 5 illustre encore une variante de réalisation de la sonde S. Un capteur de conductivité thermique 6 est agencé sur la sonde S de sorte qu'il puisse interagir avec le gaz G. Ce capteur 6 est plus particulièrement fixé sur l'embase 113 de la chambre 10, en dehors de la cage 12, de sorte qu'il ne se trouve pas sur le chemin optique. Le capteur 6 est connecté à l'unité de traitement 43 de sorte que les signaux qu'il émet soient transmis à ladite unité. Celle-ci est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz G en prenant en compte ces signaux. La sonde de la figure 5 est particulièrement adaptée pour la mesure du taux d'hydrogène présent dans le gaz. Les réglementations actuellement en vigueur limitent le taux d'hydrogène (0% en Angleterre et en Belgique, 4% en Suisse, 6 % en France, 10% théoriquement mais 2 % pratiquement en Allemagne) pouvant être injecté dans un réseau de distribution de gaz. Des actions sont prises dans le cadre de la transition énergétique, par exemple au niveau européen, pour harmoniser ces limites et les rehausser de façon à rendre l'hydrogène exploitable à grande échelle, comme moyen de stockage massif des énergies renouvelables. Mais, à l'heure actuelle, les appareils à gaz n'acceptent que des taux d'hydrogène relativement faibles et ne supportent généralement pas de variations soudaines de ce taux. La mesure du taux d'hydrogène dans des canalisations dans lesquelles circule du gaz apparait donc pertinente, et est rendue possible par la sonde S. L'hydrogène n'ayant pas de liaison moléculaire d'atomes de natures différentes comme C-H, il ne peut être détecté par le spectromètre 4. La conductivité thermique de l'hydrogène étant exceptionnellement élevée par rapport à celle du méthane, de l'éthane, du propane, du butane, du monoxyde de carbone, ou du dioxyde de carbone, l'unité de traitement 43 est capable de déduire la teneur en hydrogène assez précisément, en connaissant la teneur des autres composés du gaz (par l'analyse par spectrométrie). Le capteur de conductivité thermique 6, dans ses réalisations les plus performantes du marché, par exemple commercialisées sous la référence XEN-TCG3880 chez Xcnsor Integration Bv®, peut offrir un temps de réponse inférieur à une seconde. Aussi, la sonde S est capable de mesurer les variations instantanées de teneur en hydrogène dans un mélange variable de gaz comburant, et de permettre le contrôle des appareils à gaz (grâce à leurs actionneurs de contrôle du débit d'air et/ou de gaz, et/ou d'allumage) pour assurer la stabilité de la combustion. Comme le spectromètre 4, le capteur de conductivité thermique 6 ne nécessite pas de maintenance particulière ni de cal ibration régulière en service, ce qui en fait un composant bien adapté à une application industrielle, par rapport à d'autres capteurs éventuellement plus sélectifs, comme les capteurs Hydrogène électro-chimiques, sensibles à la saturation, à l'encrassement et à l'empoisonnement décrits dans le document brevet US9291610 (ZELEPOUGA) précité. La figure 9 illustre une variante supplémentaire de réalisation de la sonde S. La cage 12 est ici simplement formée d'un montant rigide, préférentiellement réalisé en acier inoxydable, à l'extrémité duquel est solidarisé l'embout 122 dans lequel est logé le réflecteur optique Si. Ce montant se présente par exemple sous la forme d'une tige ou d'une barre plate. La solidarisation de l'embout sur le montant peut être effectuée par soudage, vissage, rivetage, etc. L'autre extrémité du montant est solidarisée de la même façon sur l'embase de la chambre 10, de sorte que le réflecteur optique soit aligné dans l'axe X-X. Le montant est décalé de cet axe pour ne pas interférer sur le chemin optique. Ce mode de réalisation présente l'avantage de supprimer tout obstacle (hormis le montant) sur la trajectoire du gaz. Toutefois, cette structure est moins rigide et moins robuste que celles illustrées sur les figures la, lb et 2 et doit être réservée à un environnement exempt de vibration. On peut aussi prévoir d'utiliser deux ou plusieurs autres montants pour rigidifier davantage la structure. Les figures 6A, 6B, 6C et 6D illustrent l'installation de la sonde S sur une canalisation 21 C dans laquelle circule le gaz à analyser. Le gaz G et sa direction d'écoulement dans la canalisation C sont schématisés par la double flèche. La canalisation C peut être celle d'un gazoduc ou, la canalisation d'alimentation en gaz d'un appareil A utilisant un gaz comme carburant. Une ouverture 0 est aménagée sur une paroi de la canalisation C. Cette ouverture 0 consiste typiquement en une bride, ou autre aménagement initialement prévue pour l'installation de sondes de température ou de pression par exemple. Il peut toutefois s'agir d'une ouverture spécifiquement conçue pour la sonde S. La sonde S est insérée dans l'ouverture 0 de sorte que la cage 12 pénètre dans la canalisation. Pour une canalisation C de grand diamètre, par exemple égal ou supérieur à 200 mm, on privilégie une installation selon le mode de réalisation de la figure 6A ou 6D. Pour que la cage 12 soit traversée de manière optimale par le gaz G, on installe la sonde S de sorte que l'axe longitudinal X-X (qui est également l'axe du chemin optique) du tube allongé formant la cage 12 soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire (+1- 10') à la direction d'écoulement du gaz G dans la canalisation C. Cette configuration permet d'obtenir des mesures particulièrement précises. Pour des canalisations C de petit diamètre, par exemple inférieur à 200 mm, on privilégie une installation selon les modes de réalisation des figures 6B et 6C. La canalisation C est ici coudée. La sonde S est installée de sorte que l'axe longitudinal X-X du tube 12 soit parallèle ou sensiblement parallèle (+/- 10°) à la direction d'écoulement du gaz G dans le coude. Grâce aux turbulences créées par le coude de la canalisation C, cette configuration permet d'obtenir des mesures précises. Le choix d'une installation selon la figure 6B ou selon la figure 6C peut dépendre de l'encombrement disponible autour de la canalisation C. Dans la configuration des figures GA, 6B et 6C, l'ouverture 0 maintient la bride 11 à distance de l'intérieur de la canalisation C, de sorte qu'une partie de la cage 12 (celle située à proximité de la bride 11) n'est pas en contact direct avec le flux de gaz. Cette zone morte où le gaz ne circule pas est susceptible, dans certains cas, d'allonger les temps de réponse. La figure GD illustre une configuration permettant de pallier à ces inconvénients. L'ouverture 0 et/ou la bride 11 sont conformées de sorte que ladite bride affleure la paroi interne de la canalisation C. La totalité de la cage 12 est alors en contact direct avec le flux de gaz de sorte qu'il n'y a plus aucune zone morte. Bien évidemment, l'installation selon la figure GD s'applique également aux configurations des figures GB et GC. Une fois positionnée au niveau de l'ouverture 0, la sonde S est maintenue en position sur la canalisation C. Ce maintien en position est par exemple réalisé par vissage ou boulonnage de la bride de fixation 11 sur une bride de fixation complémentaire aménagée autour de l'ouverture O. On assure une étanchéité au gaz G circulant dans la canalisation C, au niveau de l'ouverture O. Cette étanchéité est notamment réalisée par un joint J disposé entre les deux brides de fixation. Les données de mesures générées par la sonde S sont avantageusement transmises à un calculateur électronique UC de l'appareil A auquel est raccordée la canalisation C. Ce calculateur électronique UC est du type connu et permet notamment dc régler selon le type d'appareil, la vitesse d'éjection du gaz et/ou de l'air, le rapport air-gaz, l'avance à l'allumage, etc. Le calculateur UC va ainsi pouvoir modifier instantanément les réglages et/ou le fonctionnement dc l'appareil A en fonction des données transmises par la sonde S. La sonde S décrite aux paragraphes précédents, dc part les solutions techniques retenues, est particulièrement bon marché par rapport aux autres sondes similaires connues de l'art antérieur. Son temps de réponse étant inférieur à une seconde, elle est parfaitement adaptée pour des mesures instantanées, directement dans le flux de gaz à analyser, sans aucun échantillonnage. Les mesures ainsi réalisées par spectrométrie, et le cas échéant par conductivité thermique, sont généralement moins précises que des mesures réalisées par chromatographie. À l'heure actuelle, la chromatographie en phase gazeuse est la méthode la plus largement ou couramment utilisée pour l'analyse et la mesure précise de la composition des gaz combustibles. La chromatographie en phase gazeuse, cependant, nécessite typiquement au moins plusieurs minutes pour analyser un échantillon de gaz et, par conséquent, ne fournit pas d'information en temps réel. La combinaison des deux techniques apparaît être particulièrement efficace comme a pu le constater la demanderesse. La figure 7 illustre une variante de réalisation où un appareil de chromatographie en phase gazeuse 9 est connecté à la canalisation C. Cet appareil 9 est du type connu de l'homme du métier. Un échantillon de gaz est prélevé dans la canalisation C au moyen d'un système d'injection 90, puis introduit dans le système de détection du chromatographe 9. Ce dernier va alors générer des données de mesure précises de la composition du gaz. La sonde S et le chromatographe 9 sont connectées à une unité de traitement de données 91. Cette unité de traitement 91 est similaire à l'unité de traitement 43 décrite précédemment. Elle reçoit les données de mesure générées par la sonde S et les données de mesure générées par le chromatographe 9. Les données de mesure générées par la sonde S sont reçues de manière quasi-continue (intervalle de temps inférieure à 1 seconde) et les données de mesure générées par le chromatographe 9 sont reçues à intervalle de temps plus élevé (par exemple toutes les 30 minutes). L'unité de traitement 91 va alors corriger les données de mesure générées par la sonde S en fonction des données de mesure générées par le chromatographe 9. Ces données corrigées peuvent 23 ensuite être communiquées au calculateur UC de l'appareil A. Le graphique 8 illustre cette correction. La courbe en trait plein illustre la mesure continue de la concentration du gaz par la sonde S, c'est-à-dire par spectrométrie, et le cas échéant par conductivité thermique. On constate que la concentration (C%) varie avec le temps (t). Les points illustrent des mesures ponctuelles (au instant tl, t2, t3 et t4) de la concentration du gaz par le chromatographe 9. Les courbes en pointillées illustrent les corrections effectuées sur la mesure continue par spectrométrie. A l'instant tl, l'unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie est inférieure à la concentration mesurée par chromatographie. Elle va donc ajuster les résultats de la mesure par spectrométrie, en la corrigeant du delta (ou différence) entre les deux concentrations mesurées. Ce delta sera ici additionné aux résultats de la mesure par spectrométrie. A l'instant t2, l'unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l'instant tl) est supérieure à la concentration mesurée par chromatographie. Le delta entre les deux concentrations mesurées sera ici soustrait aux résultats initialement corrigés de la mesure par spectrométrie. A l'instant t3, l'unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l'instant t2) correspond à la concentration mesurée par chromatographie. L'unité de traitement 91 n'effectue alors aucune correction supplémentaire. A l'instant t4, l'unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l'instant t2) est à nouveau inférieure à la concentration mesurée par chromatographie. Elle va donc réajuster les résultats de la mesure par spectrométrie, en leur additionnant le delta entre les deux concentrations mesurées. On obtient donc des mesures qui sont plus précises que celles obtenues seulement par spectrométrie et plus rapides que celles obtenues seulement par chromatographie. 11 y a donc une synergie des deux techniques pour obtenir finalement une mesure continue et très précise de la concentration du gaz à analyser. La même correction peut être effectuée sur les données de mesure du taux d'hydrogène déduites des données de mesure du capteur de conductivité thermique 6 et des données de mesures du spectromètre 4. En effet, l'appareil de chromatographie 9 est adapté pour mesurer directement le taux d'hydrogène du gaz. L'unité de traitement 91 peut alors corriger les données de mesure du taux d'hydrogène générées par la sonde S en fonction des données de mesure générées par le chromatographe 9. Cette correction est identique à celle décrite précédemment en référence au graphique 8. L'agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l'invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou 24 étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention. En particulier : - La chambre 10 et/ou l'embase 113 et/ou la bride 11 et/ou le tube formant la cage 12, ne sont pas nécessairement de section circulaire. Ils peuvent être de section carrée, rectangulaire, ovale, polygonale, etc. - Le tube 12 peut être directement solidarisé à la bride 11 dans le cas où la chambre 10 est dépourvue d'embase 113. - La sonde S peut être pourvue d'un autre moyen de fixation sur la canalisation que la bride 1 1 . On peut par exemple aménager un filetage sur la paroi latérale externe de la chambre 10, lequel filetage vient s'engager dans un filetage complémentaire aménagé dans un taraudage réalisé dans la paroi de la canalisation. - La cage 12 peut se présenter sous la forme d'une plaque grillagée conformée sous forme de tube et/ou de support du réflecteur optique. - L'ouverture 121 peut déboucher directement dans la chambre 10. - La cage 12 peut être conformée de manière à ce que sa seconde extrémité 121) soit initialement obturée, sans adjonction de l'embout 122, laquelle seconde extrémité obturée supporte le réflecteur optique 51. - Pour une pression P du gaz à analyser supérieure à 60 bars, la modification de l'indice de réfraction du gaz peut amener à utiliser des moyens d'éclairage plus puissants que des LEDS. La source lumineuse 40 peut dans ce cas consister en un laser par exemple si l'on accepte des coûts plus élevés. On pourrait également utiliser une lampe tungstène ou une lampe halogène pour un environnement sans vibration, si l'on accepte des durées de vie moindre. - Le guidage de tout ou partie du faisceau lumineux F vers le ou les détecteurs 41, 42 du spectromètre 4 et vers la cage 12, peut être réalisé par un agencement de lames réfléchissantes, ou par un séparateur optique autre qu'un cube séparateur (ex : feuille ou plaque de séparation). - Au risque d'augmenter les coûts par complexité du montage de la sonde S. on peut envisager que des fibres optiques fassent l'interface entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et la cage 12 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le premier détecteur 41; et/ou entre le séparateur optique 50 et le second détecteur 42. - L'unité de traitement 43 peut être déportée hors de la chambre 10. Auquel cas, les signaux émis par les détecteurs 41, 42 sont transmis à l'unité de traitement 43 de manière filaire ou sans fil (par exemple par Bluetooth, ISM, Wifi, ANT, ZIGBEE, ...). Les données de mesure de la composition du gaz sont alors générées en dehors de la chambre 10. - L'unité de traitement 43 et l'unité de traitement de données 91 peuvent être une seule et même unité de traitement. Selon des modes de réalisation non couverts par la présente invention, les agencements et/ou les caractéristiques des différents composants installés dans la chambre 10 et qui ont été décrits précédemment, s'appliquent également à des sondes de mesure de la composition d'un gaz qui ne sont pas pourvues de cage 12. Notamment, l'utilisation de LEDs, l'émission pulsée du faisceau lumineux F, l'agencement particulier de la carte mère, l'utilisation de câbles de liaison blindés, remplissage de la chambre 10 par une résine, les interfaces réalisés par lame d'air (entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et gaz à analyser ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le premier détecteur 41 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le second détecteur 42) avec lentilles et diaphragmes, peuvent parfaitement être utilisés dans d'autres types de sondes, dont celles décrites dans les documents brevets US2006/0092423 (SERVATTES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA), ou EP2198277 (SP3H). Selon d'autres modes de réalisation non couverts par la présente invention, le montage de la figure 7 et la correction des mesures instantanées du spectromètre par les mesures ponctuelles du chromatographe de la figure 8, peuvent s'appliquer à d'autres types de sondes, dont celles décrites dans les documents brevets US2006/0092423 (SERV/UTES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA), ou EP2198277 (SP3H). 26 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3]