FR 3091828 A1 20200724 FR 1900411 A 20190117 Description Titre de l'invention : Semi-produits comprenant une résine thermo- plastique Domaine de l'invention [0001] La présente invention concerne un semi-produit comprenant des fibres de renfort et une résine thermoplastique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication du semi-produit, un procédé de fabrication d'une pièce composite, et la pièce composite obtenue à partir de ce semi-produit. Arrière-plan technique [0002] Les matériaux composites associant une résine thermoplastique à des fibres de renfort présentent, en raison de leurs excellentes propriétés mécaniques pour un faible poids, un grand intérêt dans de nombreux domaines, notamment dans l'industrie aéronautique et spatiale, mais aussi dans l'industrie automobile et les équipements de sport. [0003] Ces matériaux composites, pouvant être à fibres longues, continues ou courtes par exemple peuvent être obtenus par des procédés classiques de transformation des composites utilisant des résines liquides (thermodurcissables ou thermoplastiques) ou des procédés de plasturgie (injection, resin transfert molding (RTM), injection molding, compression molding, (thermo)estampage, enroulement filamentaire, etc...). [0004] Ces matériaux composites sont généralement fabriqués par assemblage/empilement et consolidation de semi-produits constitués de fibres de renfort enrobées de résine tels que des pré-imprégnés sous forme de nappes unidirectionnelles, de mèches ou de tissés. [0005] Ces semi-produits peuvent être obtenus par exemple par imprégnation des fibres étant généralement unidirectionnelles continues par la résine. Il existe différents procédés, dans lesquels la résine peut être soit fondue, soit dissoute dans un solvant, soit sous forme de poudre, en lit fluidisé, ou dispersée dans une solution aqueuse. Les fibres imprégnées sont ensuite le cas échéant débarrassées du solvant ou de la solution aqueuse puis chauffées afin de fondre la résine retenue et former le semi-produit. Il est aussi possible (l'apporter la résine thermoplastique au sein des fibres de renfort par mélange (comélage) intime de fibres de renfort avec des fibres thermoplastiques amenées à être fondues pour fonner la résine entourant les fibres de renfort Ce semi-produit est caractérisé par une répartition homogène de la résine (appelée alors matrice) autour des libres de renfort. [0006] Le document de Iyer et al. dans Journal of Thermoplastic composite materials, 1990 (p.325-355) décrit les paramètres qui sont essentiels pour le développement d'un procédé (l'imprégnation de fibres par une poudre sèche de matériau thermoplastique. 2 100071 Le document US 3,742,106 décrit un procédé pour la fabrication d'un semi-produit comprenant le passage des fibres de verre étalées à travers un lit de poudre de matériau thermoplastique et le chauffage des libres de sorte à fondre le matériau thermoplastique et former une matrice de matériau thermoplastique au tour des fibres. [0008] L'article de Miller et cd. dans Composites Part A. 1998 (p.773-782) décrit deux méthodes d'imprégnation des fibres avec un matériau thermoplastique : la première méthode comprenant le mélange des fibres de renfort avec le matériau thermoplastique sous forme de fibres et la deuxième méthode comprenant le mélange des fibres de renfort avec le matériau thermoplastique sous forme de poudre. [0009] L'article de Funck et al. dans Composites Manufacturing, 1995 (p.189-192) décrit des procédés améliorés de chauffage d'une bande thermoplastique (bande pré-imprégnée) par laser ou par chauffage à flamme directe. [0010] Le document « Thermal Degradat ion E ects on Consolidation and Bonding in the Thermoplastic Fiber-Placement Process » de Fink et aL (Army Research LaboratoryARL-TR-2238, juin 2000) concerne les effets de la décomposition thermique du polyéthercétonecétone (PEKK) pendant un procédé de consolidation de semi-produits. [0011] L'article de Tadini et al. dans Aerospace Science and Technology, 2017 (p.106-116) concerne l'analyse de la dégradation chimique des composites à base de PEKK pour des composants aéronautiques à haute température. [0012] L'article de Patel et cd. dans Polytner Degradation and Stability, 2010 (p.709-718) présente différents mécanismes de décomposition du PEEK et différents produits formés à cause de cette décomposition. [0013] L'article de Vasconcelos et al. dans Materials Research, 2013 (p.227-235) concerne l'évaluation de la cinétique de décomposition du PEEK dans l'azote ainsi que dans des atmosphères d'air synthétique. [0014] Il existe toujours un besoin de fournir un semi-produit ayant de bonnes propriétés notamment de bonnes propriétés d'écoulement et présentant une dégradation minimale, notamment thermique, pour la fabrication de matériaux composites de haute qualité. Résumé de l'invention [0015] L'invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d'un semi-produit, comprenant les étapes suivantes : la fourniture de fibres de renfort et d'une résine thermoplastique ayant une température de cristallisation Tcrésine ; le mélange des fibres de renfort avec la résine thermoplastique ; le chauffage pour effectuer la fusion de la résine thermoplastique et pour la poiler à une température supérieure à la température de fusion de la résine ; et optionnellement, une étape de calandrage ; 3 [0016] le semi-produit étant caractérisé par une température de cristallisation Tc,mi_piodun, la Tc,''i_piodu' étant supérieure ou égale à la Tclési',. [0017] Dans certains modes de réalisation, la fusion de la résine thermoplastique est effectuée par chauffage des fibres de renfort, ou de la résine thermoplastique, ou de l'ensemble des fibres de renfort et de la résine thermoplastique. [0018] Dans certains modes de réalisation, le chauffage est effectué par irradiation in- frarouge, irradiation UV, irradiation micro-ondes, irradiation laser, chauffage par convection ou chauffage par ondes hautes fréquence, et de préférence par irradiation infrarouge. [0019] Dans certains modes de réalisation, au moins une partie de l'étape de fusion de la résine thermoplastique est effectué sous atmosphère inerte. [0020] Dans certains modes de réalisation, lors de l'étape de fusion de la résine thermo- plastique, on fournit à l'ensemble des fibres de renfort et de la résine thermoplastique une puissance par unité de masse de 10 à 1600 kW/kg, de préférence de 20 à 1400 kW/ kg. [0021] Dans certains modes de réalisation, le chauffage de la résine thermoplastique à une température supérieure à sa température de fusion est effectué jusqu'à une température de 320 à 420°C. et de préférence de 360 à 400°C. [0022] Dans certains modes de réalisation, la Tci 'duit est supérieure à la Tc,ési' de 1 à 10°C, et de préférence de 4 à 8°C. [0023] Dans certains modes de réalisation, la résine thermoplastique est une ou plusieurs po- lyaryléthercétones choisies parmi les polyéthercétones, les polyétheréthercétones les polyéthercétonecétones, les polyétheréthercétonecétones, les polyéthercétoneéthercétonecétones, les polyétheréthercétoneéthercétones, les polyétherétheréthercétones, et les polyétherdiphényleéthercétones polyétheréthercétones, et de préférence choisies parmi les polyéthercétones, les polyéthercétonecétones, et les polyétheréthercétones. [0024] Dans certains modes de réalisation, les fibres de renfort sont des fibres de carbone et/ ou des fibres de verre. [0025] L'invention concerne également un semi-produit obtenu selon le procédé décrit ci- dessus. [0026] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant les étapes suivantes : la fabrication d'au moins deux semi-produits selon le procédé décrit ci-dessus l'empilement des semi-produits en au moins deux couches de semi-produits ; la consolidation des couches de semi-produits, et le refroidissement des couches de semi-produits consolidés afin d'obtenir la pièce composite. [0027] Dans certains modes de réalisation, la pièce composite est caractérisée par une tem- pérature de cristallisation TelurlIpiLe où Tci,',p,ile > Tcré,i',- 5°C. [0028] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant les étapes suivantes : la fourniture d'au moins deux semi-produits comme décrits ci-dessus ; l'empilement des semi-produits en au moins deux couches de semi-produits ; la consolidation des couches de semi-produits, et le refroidissement des couches de semi-produits consolidés afin d'obtenir la pièce composite. [0029] Dans certains modes de réalisation, la pièce composite est caractérisée par une tem- pérature de cristallisation TelurlIpiLe où Tc'',;_produi,- 10°C. [0030] L'invention concerne également une pièce composite obtenue selon un des procédés décrits ci-dessus. [0031] Dans certains modes de réalisation, la pièce composite a une épaisseur de 0,05 à 150 mm, et/ou une longueur de 0,01 à 100 m, et/ou une largeur de 0,005 à 5 m. [0032] Dans certains modes de réalisation, la pièce composite est une pièce d'un engin de locomotion aérien ou spatial, ou une pièce d'une installation de forage, ou une pièce destinée à être positionnée en contact avec ou à proximité d'un moteur de véhicule ou d'un réacteur, ou une pièce destinée à être soumise à une friction. [0033] La présente invention permet de répondre au besoin exprimé dans l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement un semi-produit ayant de bonnes propriétés notamment de bonnes propriétés d'écoulement et présentant une dégradation minimale, notamment thermique, pour la fabrication des matériaux composites de haute qualité. [0034] Il a été découvert par les présents inventeurs que la fabrication de matériaux composites de haute qualité dépend fortement des propriétés des semi-produits. En effet, l'obtention de semi-produits présentant une absence de dégradation ou une dégradation minimale permet d'obtenir les propriétés adéquates à la fabrication de pièces composites présentant peu de défauts. On qualifiera ici de dégradation un mécanisme qui tend à ralentir dans un premier temps, puis à gêner la capacité du semi-produit à cristalliser. Ce mécanisme peut-être lié à une augmentation des masses moléculaires par branchement de chaînes polymériques. Cette dégradation, qui dans le cadre de l'invention est principalement une dégradation thermique de la résille dans le semi-produit doit être minimale Les propriétés adéquates du semi-produit réalisé suivant la présente invention et permettant d'obtenir des pièces composites exemptes de défauts sont principalement une bonne propriété d'écoulement ainsi qu'une bonne capacité à cristalliser. Les présents inventeurs ont constaté que la température de cristallisation du semi-produit est un indicateur des bonnes propriétés du semi-produit ainsi que de sa dégradation et qu'une température de cristallisation de semi-produit Tc,''i_prodult Supérieure ou égale à la température de cristallisation de la résine thermoplastique seule Tcrésine (avant la fabrication du semi-produit) permet l'obtention de semi-produits ayant des bonnes propriétés et présentant une dégradation minimale [0035] Les présents inventeurs ont également découvert, que lorsque ces semi-produits sont utilisés pour la fabrication de pièces composites, la température de cristallisation de la pièce composite Tccomposift. peut aussi être un indicateur des bonnes propriétés et de la dégradation minimale de la pièce composite. Brève description des figures [0036] [fig.11 représente des diagrammes d'analyse de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) pour une résine de PEKK (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). [0037] [fig.4] représente des diagrammes d'analyse de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) pour une résine de PEKK (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). [0038] [fig.2] représente un diagramme d'analyse DSC pour un semi-produit selon l'invention (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). [0039] [fig.31 représente un diagramme d'analyse DSC pour une pièce composite selon l'invention (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). [0040] [fig.51 représente un diagramme d'analyse DSC pour un semi-produit selon un exemple comparatif (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). [0041] [fig.6] représente un diagramme d'analyse DSC pour une pièce composite selon un exemple comparatif (A = première chauffe, B = deuxième chauffe, C = refroidissement), où la température est représentée en abscisse (°C) et le flux de chaleur est représenté en ordonnée (W/g). 6 Description détaillée [0042] L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. [0043] Procédé de fabrication d'un semi-produit [0044] On entend par « semi-produit » un produit comprenant une résine et des fibres de renfort, qui est. utilisé comme produit intermédiaire dans la fabrication de matériaux composites. Les semi-produits selon l'invention sont des pré-imprégnés (ou tapes) sous forme d'une nappe de fibres dans une matrice de résine. Les fibres de renfort ont de préférence une orientation essentiellement unidirectionnelle dans le semi-produit. [0045] La résine du semi-produit est une résine thermoplastique qui peut comprendre un ou plusieurs matériaux thermoplastiques. De même, les fibres de renfort peuvent être constituées des fibres de la même nature ou des fibres de nature différente, aussi bien en termes de nature chimique (organique, inorganique, minérale, naturelle, biosourcée etc...) que de dimensions (diamètre, nombre). [0046] Le matériau thermoplastique peut être une ou plusieurs polyaryléthercétones (PAEK). [0047] Par « PAEK » on entend les polymères comportant des motifs de formules (-Ar-X-) ainsi que des motifs de formule (-Ar'-Y-), dans lesquelles : Ar et Ar' désignent chacun un radical aromatique divalent ; Ar et Ar' peuvent être choisis, de préférence, parmi le 1,3-phénylène, 1,4-phénylène, le 4,4t-hiphénylène, le 1,4-naphthylène, le 1,5-naphthylène et le 2,6-naphthylène, éventuellement substitués ; X désigne un groupe électroattracteur, qui peut être choisi, de préférence, parmi le groupe carbonyle et le groupe sulfonyle ; Y désigne un groupe choisi parmi un atome d'oxygène, un atome de soufre, un groupe alkylène, tel que notamment et l'isopropylidène. [0048] Parmi les motifs X, au moins 50 mol.%, de préférence au moins 70 mol.% et plus particulièrement, au moins 80 mol.% des motifs X représentent un groupe carbonyle. Dans certains modes de réalisation, tous les motifs X désignent un groupement carbonyle. [0049] Parmi les motifs Y, au moins 50 mol.%, de préférence au moins 70 mol.% et plus particulièrement au moins 80 mol.% des motifs Y représentent un atome d'oxygène. Dans certains modes de réalisation, tous les motifs Y désignent un atome d'oxygène. [0050] Ainsi, dans certains modes de réalisation, le PAEK est un polymère comportant, ou de préférence constitué, de motifs de formules (-Ar-00-) ainsi que de motifs de formule (-Ar'-O-), les motifs Ar et Ar' étant tels que définis ci-dessus. [0051] Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly-éther-cétone-cétone 7 (PEKK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-O-Ar2-CO-Ar3 - CO)'-, chaque Ari, Ar2 et Ar3 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylênc. [0052] Dans la formule ci-dessus, tout comme dans l'ensemble des formules qui suivent, n représente un nombre entier. [0053] Les liaisons de part et d'autre de chaque motif Ar,. Ar2 et Ar; peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0054] Dans certains modes de réalisation, le PEKK comporte une succession de motifs répétés de formule (1A) et/ou de formule (IB) suivantes : [0055] (IA) [0056] (IB) / 100571 Les motifs de formule (IA) sont des motifs dérives de l'acide isophtalique (ou motifs I), tandis que les motifs de formule (IB) sont des motifs dérivés de l'acide téréphtalique (ou motifs T). 100581 Dans le PEK K utilisé dans l'invention, la proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut varier de 0 à 5 % ; ou de 5 à 10%; ou de 10 à 15 % ; ou de 15 à 20 % ; ou de 15 à 20 % ; ou de 20 à 25 % ; ou de 25 à 30 % ; ou de 30 à 35 %; ou de 35 à 40 % ; ou de 40 à 45 % ; ou de 45 à 50 % ; ou de 50 à 55 % ; ou de 55 à 60 % ; ou de 60 à 65 % ; ou de 65 à 70% ; ou de 70 à 75 % ; ou de 75 à 80 % ; ou de 80 à 85 %; ou de 85 à 90% ; ou de 90 à 95 % ;ou de 95 à 100 %. [0059] Des gamines de 35 à 100%, notamment de 55 à 85 % et plus spécifiquement encore de 60 à 80 %, sont particulièrement appropriées. Dans l'ensemble des gamines énoncées dans la présente demande, les bornes sont incluses sauf mention contraire. [0060] Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly-éther-éther-cétone (PEEK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-O-Ar7-0-Ar3-00)11-, chaque Ari, Ar2 et Ar3 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. [0061] Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, Ar, et Ar3 peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0062] Dans certains modes de réalisation, le PEEK comporte une succession de motifs répétés de formule (II) : [0063] (II) io 111 8 [0064] et/ou une succession de motifs répétés de formule (TB) : [0065] (III) [0066] et/ou une succession de motifs répétés de formule (IV) : [0067] (IV) [0068] et/ou une succession de motifs répétés de formule (V) : [0069] (V) I p> Il (n.". - / I [0070] Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly-éther-cétone (PEK), comportant une succession de motifs répétés de type CO)-, chaque Ar, et Ar2 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. [0071] Les liaisons de part et d'autre de chaque motif Ar, et Ar2 peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0072] Dans certains modes de réalisation, le PEK comporte une succession de motifs répétés de formule (VI) : [0073] (VI) [0074] Dans certains modes de réalisation, le PEK comporte une succession de motifs répétés de formule (Vil) : [0075] 9 100761 Dans cette formule, tout comme dans les formules suivantes, x et y représentent des nombres entiers. 100771 Dans certains modes de réalisation, le PEK comporte une succession de motifs répétés de formule (VIII) : 100781 (VIII) [0079] Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly-éther-éther-cétone-cétone (PEEKK), comportant une succession de motifs répétés de type -(An-O-Ar2-0-Ar3- CO-An-00)'-, chaque An, An, An et An représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. [0080] Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, Ar,, Ar3 et An peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0081] Dans certains modes de réalisation, le PEEKK comporte une succession de motifs répétés de formule (IX) : [0082] (IX) \ c) 100831 Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly-éther-éther-éthercétone (PEEEK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-O-Ar2-0-Ar3-0-An-00)1, chaque Ari, An, Ar3 et An représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. 100841 Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, An, An et An peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0085] Dans certains modes de réalisation, le PEEEK comporte une succession dc motifs répétés de formule (X) : [0086] (X) 100871 Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly- éther-cétone-éther-cétone-cétone (PEKEKK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-0-Ar2-CO-Ar3-0-Ar4-CO-Ar5-CO)'-, chaque An, Ar,, Ar3, Ar4 et Ar5 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. 100881 Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, Ar,, Ar3, Ar4 et Ar5 peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). 100891 Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly- éther-éther-cétone-éther-cétone (PEEKEK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-0-Ar,-O-Ar3-CO-Ar4-0-Ar5-00)n-, chaque Ari, Ar2, Ar3, Ar4 et Ar5 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. 100901 Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, Ar,, Ar3, Ar4 et Ar5 peuventêtre de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). 100911 Dans certains modes de réalisation, le PAEK est selon la formule la plus générale indiquée ci-dessous, dans laquelle certains motifs Aret/ou Ar' représentent un radical divalent dérivé du diphényle ou du biphénol. 100921 Dans certains modes de réalisation, le PAEK est un poly- éther-diphényle-éther-cétone (PEDEK), comportant une succession de motifs répétés de type -(Ar1-O-D-O-An-00)11-, chaque Ar, et Ar2représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène, et D représentant un radical divalent dérivé du diphényle. [0093] Les liaisons de part et d'autre de chaque motif Ar, et Ar, peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). [0094] Dans certains modes de réalisation, le PEDEK comporte une succession de motifs répétés de formule (XI) : [0095] (XI) N 100961 Des mélanges des PAEK précédents peuvent également être utilisés, ainsi que des copolymères des PAEK précédents. 11 [0097] La résine de PAEK peut comprendre un ou plusieurs polymères additionnels n'appartenant pas à la famille des PAEK. [0098] De préférence, la teneur massique en PAEK dans la résine de PAEK est supérieure ou égale à 50 %, de préférence à 60 %, de préférence encore à 70 %, de préférence encore à 80 % et de préférence encore à 90 %. [0099] Dans certains modes de réalisation, la résine de PAEK consiste essentiellement en un ou plusieurs PAEK. [0100] Avantageusement, la résine thermoplastique comprend du PEK, du PEEK ou du PEKK en tant que matériau thermoplastique. Le PEKK est particulièrement préféré. [0101] Dans certains modes de réalisation, la résine thermoplastique peut avoir une tem- pérature de transition vitreuse Tg de 120 à 200 °C, de préférence de 140 à 170°C. La Tg est déterminée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme EN ISO 11357-4 : 2014. [0102] Dans certains modes de réalisation, la résine thermoplastique peut avoir une tem- pérature de fusion Tf de 250 à 400°C, de préférence de 300 à 350°C. La Tf est déterminée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme EN ISO 11357-4 : 2014. [0103] Dans certains modes de réalisation, la résine thermoplastique peut avoir une tem- pérature de cristallisation Terne de 220 à 310 °C, de préférence de 245 à 285°C. Cette température de cristallisation peut également être déterminée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la nonne EN ISO 11357-4 : 2014 mais avec un refroidissement à 20°C/min. [0104] Les fibres de renfort utilisées pour la fabrication des semi-produits peuvent être choisies parmi toutes les fibres susceptibles d'être utilisées comme renfort dans la fabrication de pièces en matériaux composites. [0105] Ainsi, il peut notamment s'agir de fibres de verre, de fibres de quartz, de fibres de carbone, de fibres de graphite, de fibres de silice, de fibres métalliques comme des fibres d'acier, des fibres d'aluminium ou des fibres de bore, de fibres céramiques comme des fibres de carbure de silicium ou de cal-bure de bore, de fibres organiques de synthèse comme des fibres d'aramide ou des fibres de poly(p-phénylène benzobisoxazole), plus connues sous le sigle PBO, ou encore de fibres de PAEK, ou encore de mélanges de telles fibres. [0106] De préférence, il s'agit de fibres de carbone ou de fibres de verre, et plus particu- lièrement de fibres de carbone. [0107] Les fibres sont de préférence non ensimées. Lorsqu'elles sont ensimées, l'ensimage est de préférence adapté à la résine, notamment en ce qu'il n'entraîne pas de produits de dégradation néfastes pour la résine. [0108] Le diamètre moyen des fibres de renfort peut être notamment de 2 à 20 Fm, de 12 préférence de 4 à 15 pm, de préférence encore dc 6 à 10 pm. Le diamètre moyen des fibres peut être mesuré par analyse microscopique [0109] Le procédé de fabrication d'un semi-produit selon l'invention peut comprendre les étapes suivantes : la fourniture des fibres de renfort et d'une résine thermoplastique telles que décrites ci-dessus; le mélange des fibres de renfort avec la résine thermoplastique ; le chauffage pour effectuer la fusion de la résine thermoplastique et pour élever la température de la résine thermoplastique à une température supérieure à la température de fusion dc la résine; et optionnellement une étape de calandrage. [0110] La deuxième étape et la troisième étape permettent ainsi l'imprégnation des fibres de renfort avec la résine thermoplastique. [0111] Ainsi, les semi-produits selon l'invention peuvent être fabriqués en déroulant de manière alignée et en mettant sous tension des mèches de fibres initialement enroulées en bobines, disposées de manière adjacente les unes aux autres ; puis en réalisant l'imprégnation avec la résine. [0112] Le nombre de mèches disposées de manière adjacente peut être notamment de 10 à 300, de préférence de 20 à 200, de préférence encore de 30 à 100, par exemple d'environ 50. Chaque mèche peut comporter notamment de 300 à 50.000 fibres, dc préférence de 1.000 à 50.000 fibres, de préférence encore de 3.000 à 50.000 fibres, de préférence encore de 6.000 à 50.000 fibres, de préférence encore de 6.000 à 48.000 fibres, de préférence encore de 6.000 à 24.000 fibres, de préférence encore de 12.000 à 24.000 fibres, par exemple environ 12.000 fibres. [0113] Le mélange peut être effectué par introduction et circulation des fibres de renfort dans un bain de dispersion aqueuse de résine. Les fibres mélangées avec de la poudre de résine thermoplastique sont ensuite sorties du bain et débarrassées de l'eau, par exemple par séchage dans un four à infra rouges. Ensuite, la fusion de la résine thermoplastique puis l'élévation de la température de la résine thermoplastique à une température supérieure à sa température de fusion permet l'enrobage des fibres par la résine. Les fibres enrobées obtenues sont ensuite le cas échéant mises en forme, par exemple par calandrage. Cette étape peut permettre de texturer et d'assurer le dimensionnement du semi-produit. [0114] Alternativement, le mélange peut être effectué par introduction et circulation des fibres de renfort dans un bain de résine dissoute dans un solvant, puis par séchage, évaporation du solvant et fusion de la résine thermoplastique et calandrage comme décrit ci-dessus. [0115] Alternativement, le mélange peut être effectué en disposant les fibres de renfort dans 13 un lit fluidisé de poudre de résine, puis fusion de la résine thermoplastique et calandrage comme décrit ci-dessus. [0116] Le chauffage mentionné ci-dessus peut être consister en un chauffage des fibres de renfort (qui permet lui-même dc chauffer la résine thermoplastique), ou un chauffage directement de la résine thermoplastique, ou un chauffage de l'ensemble des fibres de renfort et de la résine thermoplastique. [0117] Ainsi, le chauffage peut être effectué par irradiation infrarouge, irradiation UV, ir- radiation micro-ondes, irradiation laser, chauffage par convection, chauffage par ondes de haute fréquence ou chauffage à air chaud. De préférence, le chauffage est effectué par irradiation infrarouge. [0118] Par exemple, le chauffage peut être un chauffage des fibres de renfort par irradiation infrarouge, ou un chauffage de la résine thermoplastique par convection. [0119] Le chauffage peut être effectué en plusieurs étapes, par exemple en appliquant des puissances différentes d'une étape à l'autre. On peut par exemple utiliser plusieurs fours chacun ayant une puissance différente, ou un four présentant des zones de chauffage distinctes. Par « puissance de chauffage » on entend ici la puissance électrique consommée par le four. [0120] De préférence, le chauffage est d'intensité décroissante, c'est-à-dire qu'on applique d'abord une première puissance de chauffage (par exemple d'irradiation infrarouge), puis une deuxième puissance dc chauffage (par exemple d'irradiation infrarouge) inférieure à la première, puis optionnellement une troisième puissance de chauffage (par exemple d'irradiation infrarouge) inférieure à la première, et éventuellement ainsi de suite. [0121] De préférence, les fibres de renfort sont à une distance de 2 à 25 cm, et de préférence de 6 à 15 cm de la source de rayonnement. [0122] Le chauffage peut être par exemple effectué à une puissance maximale de 25 à 60 kW, de préférence de 30 à 50 kW. [0123] La durée de chauffage (du début du chauffage jusqu'au moment où l'on n'applique plus aucun chauffage) peut être notamment de 3 à 150 secondes, et de préférence de 10 à 80 secondes. Ainsi, le temps de chauffage peut notamment être de 3 à 10 secondes ; ou de 10 à 20 secondes ; ou de 20 à 30 secondes ; ou de 30 à 40 secondes ; ou de 40 à 50 secondes ; ou de 50 à 60 secondes ; ou de 60 à 70 secondes ; ou de 70 à 80 secondes ; ou de 80 à 90 secondes ; ou de 90 à 100 secondes ; ou de 100 à 110 secondes ; ou de 110 à 120 secondes ; ou de 120 à 130 secondes ; ou de 130 à 140 secondes ; ou de 140 à 150 secondes. [0124] Lors du chauffage, la puissance absorbée par kg de l'ensemble des fibres de renfort et de la résine thermoplastique permet d'amener la résine thermoplastique à sa température de fusion et de la dépasser pour amener la résine à une température supérieure 14 à sa température de fusion pour obtenir le semi-produit. Cette puissance peut notamment être de 10 à 1600 kW/kg, de préférence de 20 à 1400 kW/kg. Ainsi, cette puissance absorbée peut être de 10 à 100 kW/kg ; ou de 100 à 200 kW/kg ; ou de 200 à 300 kW/kg, ; ou de 300 à 400 kW/kg ; ou de 400 à 500 kW/kg ; ou de 500 à 600 kW/ kg ; ou de 600 à 700 kW/kg ; ou de 700 à 800 kW/kg ; ou de 800 à 900 kW/kg ; ou de 900à 1000 kW/kg, ; ou de 1000 à 1100 kW/kg, ; ou de 1100 à 1200 kW/kg ; ou de 1200 à 1300 kW/kg ; ou de 1300 à 1400 kW/kg ; ou de 1400 à 1500 kW/kg ; ou de 1500 à 1600 kW/kg. [0125] Cette puissance absorbée peut être calculée suivant la formule suivante : [0126] [0127] La puissance par unité de masse P est mesurée en kW/kg. Cp représente la capacité calorifique de l'ensemble des fibres de renfort et de la résine thermoplastique, et elle s'exprime en .1/1(2.°C, Tf représente la température de fusion de la résine en °C. Vm représente le taux volumique de fibres de renfort, AHf représente l'enthalpie de fusion de la résille en .1/1(g (pouvant être déterminée par DSC selon la norme EN ISO 11357-4 : 2014) et Dm représente le débit massique de semi-produit exprimé en kg/s. 101281 Pendant l'étape de chauffage, une vitesse de ligne de 2 à 80 m/min, de préférence de 5 à 40 m/min, par exemple de 10 à 20 m/min peut être utilisée. 101291 Pendant l'étape de chauffage, la résine thermoplastique doit atteindre une tem- pérature supérieure à sa température de fusion pour permettre la fabrication du semi-produit. Cette température peut notamment être de 320 à 420°C, de préférence de 360 à 400°C. Aussi, les fibres de renfort peuvent atteindre une température maximale de 300 à 440°C, de préférence de 360 à 400°C dans le cas de l'imprégnation de thermoplastiques de type PA EK. La température des fibres de renfort peut être mesurée au moyen d'un pyromètre ou d'une caméra thermique. 101301 Selon certains modes de réalisation, au moins une partie de la fusion de la résine thermoplastique est effectuée sous atmosphère inerte. De préférence, toute l'étape de fusion de la résine thermoplastique est effectuée sous atmosphère inerte. 101311 Par «fusion sous atmosphère inerte », on entend une fusion dans laquelle le produit à fondre est mis en contact avec un mélange gazeux essentiellement dépourvu d'oxygène. La fusion sous atmosphère inerte peut se faire par exemple dans une enceinte remplie d'azote ou d'un autre mélange gazeux inerte, ou bien dans une enceinte remplie d'air mais avec un balayage de mélange gazeux inerte (par exemple azote) sur le produit fondu. [0132] L'étape de calandrage peut être effectuée notamment par un dispositif de calandrage chauffant. La température lors du calandrage peut notamment être de 20 à 350 °C, de préférence de 140 à 240°C [0133] Le semi-produit se présente généralement sous la forme d'un ruban plus ou moins large (on peut parler de nappe ou feuille à partir d'une certaine largeur) et plus ou moins épais. Ces semi-produits ont de préférence les dimensions suivantes : une épaisseur de 0,05 à 1 mm, de préférence de 0,15 à 0,4 mm ; une longueur de 0,01 ni à 25.000 ni pour des produits à base de fibres de verre par exemple et à 10.000 m pour des tapes à base de fibres de carbone. une largeur de 0,005 ni à 5 m, de préférence de 0,01 ni à 5 m. [0134] De préférence, les semi-produits selon l'invention comportent de 1 à 99 % en poids, de préférence de 30 à 90 %, en particulier de 50 à 80 % en poids, et en particulier de 60 à 70 % en poids de fibres de renfort. [0135] De préférence, les semi-produits selon l'invention comportent de 1 à 99 % en poids, de préférence de 10 à 70 %, en particulier de 20 à 50 % en poids, et en particulier de 30 à 40 % en poids de résine. [0136] Les semi-produits selon l'invention peuvent avoir une température de cristallisation Tc'; produit de 220 à 320 °C, de préférence de 245 à 295°C déterminée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme EN ISO 11357-4: 2014 lors d'un refroidissement à 20°C/min. [0137] La Tcsomi 'duit des semi-produits selon l'invention est supérieure ou égale à la Tcrésin, (c'est-à-dire à la température de cristallisation de la résine thermoplastique seule avant la fabrication du semi-produit). [0138] Selon certains modes de réalisation, la Tc'; ,,,'ti'it est égale à Tcrésinc. Alternativement, la Tci prodH, est supérieure de la Tcrési' del à 10°C et de préférence de 4 à 8°C. La Tc sen,' produit peut par exemple être de 1 à 2°C ; ou de 2 à 4°C ;OU de 4 à 6°C ; ou de 6 à 8°C ; ou de 8 à 10°C supérieure ou égale à la Tc,usinc. [0139] Les semi-produits de l'invention peuvent également comprendre en outre des charges (autres que les fibres de renfort) et/ou des additifs fonctionnels. Parmi les additifs fonctionnels, on peut notamment inclure un ou des tensioactifs, stabilisants UV, stabilisants thermiques, stabilisants à la lumière, modifiants choc, plastifiants, agents expansifs et/ ou agents biocides, des particules conductrices thermiquement et/ou électriquement, des colorants, des agents ignifugeants, des retardateurs de flammes etc.... [0140] Les charges peuvent notamment être des charges minérales telles que l'alumine, la silice, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, les billes de verre, le noir de carbone, le graphite le graphène et les nanotubes de carbone. [0141] La quantité totale de charges et additifs est de préférence inférieure ou égale à 5 % en poids, de préférence encore à 2 % en poids, de préférence encore à 1 % en poids dans le semi-produit. [0142] Les additifs et/ou charges, lorsqu'ils sont présents, peuvent être de préférence in- corporés lors de l'imprégnation avec la résine. 16 [0143] Procédé dc fabrication de pièces composites [0144] Le procédé de fabrication d'une pièce composite implique : l'empilement d'au moins deux semi-produits ; la consolidation des semi-produits, et le refroidissement des semi-produits afin d'obtenir la pièce composite. [0145] La résine thermoplastique peut être identique ou différente d'un semi-produit à l'autre formant la même pièce composite. De préférence, la résine thermoplastique est de même nature (par exemple du PEK ou du PEKK ou du PEEK) dans l'ensemble des semi-produits de la pièce composite. Elle peut éventuellement comporter un grade différent d'un semi-produit à l'autre, par exemple une viscosité différente, un poids moléculaire différent ou une température de fusion différente. Alternativement, le grade de la résine thermoplastique est le même dans l'ensemble des semi-produits de la pièce composite. [0146] La pièce composite obtenue à partir de cc procédé est caractérisée par une tem- pérature de cristallisation [0147] Lorsque la résine thermoplastique des différents semi-produits est la même, ou lorsque les semi-produits sont les mêmes, la température Tcco,,,ito peut être comparée à la température Tcrési' de la résine de départ, ou à la température Tc'; produit des semi-produits utilisés pour la fabrication de la pièce. [0148] Ainsi, dans des modes de réalisation, Tcco,,,,,it, > Tcrésine- 5°C. Ainsi, la différence entre la Tcré,i, et la Tcco,',,'it, peut être moins de 5°C ; ou moins de 4°C ; ou moins de 3°C ; ou moins de 2°C ; ou moins de 1°C. [0149] Dans des modes de réalisation, Tc, sir, > Tc001 prod'it- 10°C. Ainsi, la différence entre la Tcsemi produit et la Tccomposite peut être de moins de 10°C ; ou moins de 9°C ; ou moins de 8°C ; ou moins de 7°C ; ou moins de 6°C ; ou moins de 5°C ; ou moins de 4°C ; ou moins de 3°C ; ou moins de 2°C ; ou moins de 1°C. [0150] La Tcco,',,,it, d'une pièce composite selon l'invention peut valoir de 210 à 320 °C et de préférence de 245 à 295 °C déterminée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la nonne EN ISO 11357-4 : 2014 lors d'un refroidissement à 20°C/min. [0151] Les pièces composites sont obtenues par exemple en fabriquant d'abord une préforme, notamment par placement ou chapage des semi-produits pré-imprégnés dans un moule. La pièce composite est ensuite obtenue par consolidation, étape lors de laquelle la préforme est chauffée, généralement sous pression dans un autoclave, de sorte à assembler par fusion les semi-produits. De préférence, les semi-produits fabriqués selon l'invention peuvent être consolidés hors autoclave, par exemple sous bâche à vide placée dans une étuve. Un tel équipement est plus économique qu'un autoclave, et donc avantageux à utiliser. Toutefois, il permet un niveau de compression plus faible qu'un autoclave. 17 [0152] Ainsi, lorsque la consolidation est effectuée dans un autoclave, la pression appliquée dans l'autoclave peut être de 1 à 20 bar et de préférence de 7 à 10 bar. Ainsi, la pression appliquée dans l'autoclave peut notamment être de 1 à 1,5 bar ; ou de 1,5 à 2 bar ; ou de 2 à 2,5 bar ; ou de 2,5 à 3 bar ; ou de 3 à 3,5 bar ; ou de 3,5 à 4 bar ; ou de 4 à 4,5 bar ; ou de 4,5 à 5 bar ; ou de 5 à 5,5 bar ; ou de 5,5 à 6 bar ; ou de 6 à 6,5 bar ; ou de 6,5 à 7 bar ; ou de 7 à 7,5 bar ; ou de 7,5 à 8 bar ; ou dc 8 à 8,5 bar ; ou de 8,5 à 9 bar ; ou de 9 à9.5 bar ; ou de 9,5 à 10 bar ; ou de 10 à 10,5 bar ; ou de 10,5 à 11 bar ; ou de 1 1 à 11,5 bar ; ou de 1 1 ;5 à 12 bar ; ou de 12 à 12,5 bar ; ou de 12,5 à 13 bar ; ou de 13 à 13,5 bar ; ou de 13,5 à 14 bar ; ou de 14 à 14,5 bar ; ou de 14,5 à 15 bar ; ou de 15 à 15,5 bar ; ou de 15,5 à 16 bar ; ou de 16 à 16,5 bar ; ou de 16,5 à 17 bar ; ou de 17 à 17,5 bar ; ou de 17 ;5 à 18 bar ; ou de 18 à 18,5 bar ; ou de 18,5 à 19 bar ; ou de 19 à 19,5 bar ; ou de 19,5 à 20 bar. [0153] Lorsque la consolidation est effectuée dans une bâche à vide, la pression appliquée dans la bâche à vide peut être de 50 à 900 mbar et de préférence de 300 à 800 mbar. Ainsi, la pression appliquée dans la bâche à vide peut notamment être de 50 à 100 mbar ; ou 100 à 150 mbar ; ou 150 à 200 mbar ; ou 200 à 250 mbar ; ou de 250 à 300 mbar ; ou de 300 à 350 mbar ; ou de 350 à 400 mbar ; ou de 400 à 450 mbar ; ou de 450 à 500 mbar ; ou de 500 à 550 mbar ; ou de 550 à 600 mbar ; ou de 600 à 650 mbar ; ou de 650 à 700 mbar ; ou de 700 à 750 mbar ; ou de 750 à 800 mbar ; ou de 800 à 850 mbar ; ou de 850 à 900 mbar. [0154] Lors de la consolidation de la préforme, la température des semi-produits peut augmenter jusqu'à une température maximale, supérieure à la température de fusion de la résine thermoplastique, puis rester constante. [0155] La température maximale est de préférence fixée à une valeur qui est de 5 à 50°C su- périeure à la température de fusion de la résine, de préférence de 10 à 40°C supérieure à la température de fusion de la résine, de préférence de 20 à 30°C supérieure à la température de fusion de la résine, et par exemple supérieure de 25°C à la température de fusion de la résine. [0156] La température maximale peut être, selon les cas, de 300 et 450°C, de préférence de 320 à 400°C, et par exemple de 375°C. Dans certains modes de réalisation, la température maximale de chauffage peut être de 300 à 320°C ; ou de 320 à 340°C ; ou de 340 à 360°C ; ou de 360 à 380°C ; ou de 380 à 400°C ; ou de 400 à 420°C ; ou de 420 à 450°C. [0157] La consolidation d'une préforme est suivie par son refroidissement afin de solidifier la pièce composite. Ainsi, la température est diminuée à une température inférieure à la température de fusion de la résine. [0158] Dans les procédés de fabrication des pièces composites, les semi-produits ou préformes sont soumis à différents cycles thermiques sous pression ou sous vide afin 18 de les assembler entre eux pour former la pièce composite et/ou de la mettre en forme. [0159] Dans certains modes de réalisation, un certain nombre de semi-produits peuvent être positionnés côte à côte et bord à bord sur un plan. Dans ce cas, les fibres de renfort des semi-produits peuvent être orientées dans la même direction. Ainsi, les semi-produits peuvent former une couche d'épaisseur qui correspond à l'épaisseur d'un semi-produit. Dans certains modes de réalisation, le plan sur lequel sont positionnés les semi-produits peut être courbé. Dans certains modes de réalisation, les semi-produits peuvent être positionnés sur un mandrin, circulaire par exemple. Dans d'autres modes de réalisation, les semi-produits peuvent être positionnés de telle façon qu'un léger recouvrement est possible sur chacun des bords des semi-produits. Ces placements de semi-produits peuvent-être réalisés par exemple à l'aide d'un moyen de dépose automatisé de type AFP (Automated Fiber Placement). Alternativement, ces placements peuvent être réalisés à l'aide d'un procédé d'enroulement filamentaire. Ainsi, une couche de semi-produits peut être constituée d'un ou de plusieurs semi-produits positionnés les uns à côté des autres. Cette couche de semi-produits se présente de préférence avec les dimensions suivantes : une épaisseur de 0,05 à 1 mm, de préférence de 0,15 à 0,4 mm ; une longueur de 0,01 à 100 m, de préférence de 0,1 à 10 m ; une largeur de 0,005 à 5 m, de préférence de 0,01 à 5 m. [0160] On appelle préforme un assemblage d'un certain nombre de couches de semi-produit. Le nombre de couches dans une préforme peut varier de 1 à 200, de préférence de 6 à 48. [0161] Ainsi, le nombre de couches dans une préforme peut varier de 1 à 150 couches, de préférence de 4 à 100, et idéalement de 6 à 48. [0162] Ainsi, une préforme selon l'invention peut par exemple comprendre de 1 à 10 ; ou de 10 à 20 ; ou de 20 à 30; ou de 30 à 40 ; ou de 40 à 50 ; ou de 50 à 60 ; ou de 60 à 70; ou de 70 à 80 ; ou de 80 à 90 ; ou de 90à 100 ; ou de 100 à 110 ; ou de 110 à 120 ; ou de 120 à 130 ; ou de 130 à 140 ; ou de 140 à 150 couches de semi-produits. [0163] Les fibres de renfort ont de préférence une orientation essentiellement unidirec- tionnelle dans chaque couche de semi-produits. L'orientation unidirectionnelle des fibres de renfort peut être la même d'une couche à l'autre, c'est-à-dire que deux couches de semi-produits adjacentes présentent des orientations unidirectionnelles de fibres de renfort qui forment essentiellement un angle de 00 l'une par rapport à l'autre. De préférence toutefois, l'orientation unidirectionnelle des fibres de renfort diffère d'une couche de semi-produits à l'autre. De préférence encore, deux couches de semi-produits adjacentes présentent des orientations unidirectionnelles de fibres de renfort qui forment essentiellement un angle d'environ 90° l'une par- rapport à l'autre ; ou qui forment essentiellement un angle d'environ 45° l'une par rapport à l'autre. 19 101641 Dans certains modes de réalisation, deux couches de semi-produits adjacentes peuvent présenter des orientations unidirectionnelles de fibres de renfort qui forment essentiellement un angle de 0 à 200 ; ou de 20 à 45° ; ou de 45 à 600 ; ou de 60 à 90° l'une par rapport à l'autre ; ces angles pouvant être comptés positivement et/ou négativement. [0165] Les pièces composites ainsi fabriquées par consolidation des préformes peuvent être transformées davantage, afin d'obtenir des assemblages de pièces composites complexes. Ainsi, il est possible de en-consolider des pièces composites, procédé généralement réalisé en autoclave au moyen d'un nouveau cycle thermique, ou de venir souder des pièces les unes aux autres par échauffement local. [0166] Les pièces composites qui sont obtenues avec le procédé selon l'invention peuvent être des pièces d'engin de locomotion aérien ou spatial, ou des pièces d'installation de forage (pour les champs d'hydrocarbures), ou toute pièce située en contact ou en proximité d'un moteur (par exemple d'un moteur de véhicule maritime, terrestre ou aérien) ou d'un réacteur, et notamment des joints, connecteurs, gaines et pièces structurales. Il peut également s'agir de pièces destinées à être soumises à une friction, c'est-à-dire de pièces en contact mobile avec une ou plusieurs surfaces, en utilisation. De telles pièces peuvent notamment être des supports, des bagues, des sièges de soupapes, des engrenages, des pistons, des bagues de pistons, des guides de soupapes, des pales de compresseurs, des joints et des composants de moteurs. Exemples [0167] Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. [0168] Exemple 1 - Fabrication de semi-produit et dc pièce composite selon l'invention [0169] Pour étudier les propriétés et la dégradation d'un semi-produit comprenant des fibres de carbone et du PEKK comme résine thermoplastique, ainsi que d'unc pièce composite comprenant également des fibres de carbone et la même résine thermoplastique, la température de cristallisation de la résine PEKK seule a d'abord été mesurée à Tc,i',=263°C par analyse DSC comme illustré dans la figure 1 (C). [0170] Ensuite, un semi-produit a été fabriqué à partir de cette résine PEKK et des fibres de carbone par un procédé d'imprégnation en lit tluidisé de poudre tel que décrit dans le document WO 2018/115736. [0171] Le chauffage des fibres de carbone imprégnées a été effectué dans un four infrarouge avec une puissance de 40 % pendant 2 s, une puissance de 20 % pendant 3,5 s et une puissance de 0 % pendant 3,5 s. Les puissances indiquées sont des pourcentages de puissance maximale délivrée par les modules infrarouges, soit 36 kW pour le premier four IR et 48 kW pour chacun des deux suivants. [0172] La vitesse du semi-produit dans le four infrarouge était de 5 m/min et l'énergie totale fournie lors du chauffage était 2,2 kW.min. [0173] Le calandrage a été effectué à une température de calandre de 230°C, le produit étant lui maintenu à une température au-delà de son point de fusion, soit 380°C. [0174] L'analyse DSC du semi-produit obtenu selon ce procédé a permis de mesurer la tem- pérature dc cristallisation du semi-produit Tcsemi,,,,à=268°C comme illustré dans la figure 2 (C). [0175] La Tcseflflprodui, est donc supérieure à la [0176] Une pièce composite a ensuite été fabriquée à partir dc semi-produits tels que fabriqués ci-dessus. Elle résulte de l'assemblage par juxtaposition et de la consolidation de 23 plis en orientation 0'. Chaque pli est constitué de tapes de 12 mm de largeur et de 0,25 mm d'épaisseur. Ces plis ont été déposés à l'aide d'un robot de placement de bandes automatisé équipé d'un chauffage LASER. La consolidation a été effectuée dans un autoclave à la température plateau dc 375°C pendant 30 min (montée en température avec une rampe à IUT/min et un refroidissement à -10°C/min). La pression d'azote dans l'autoclave a été maintenue constante (7 bars), le niveau de vide appliqué au niveau de la pièce étant fixé à 100 mbar. [0177] L'analyse DSC de la pièce composite a permis de mesurer la température dc cristal- lisation de la pièce composite Tcco,',,,,,,;'=261°C comme illustré dans la figure 3 (C). [0178] La présente donc une différence de 2°C avec la Tcrésine. [0179] Exemple 2- Exemple comparatif [0180] Un autre semi-produit a été fabriqué à partir d'une résine PEKK (ayant une tem- pérature de cristallisation Tcrésine de 273°C selon l'analyse DSC et comme illustré dans la figure 4 (C)) et des fibres de carbone. [0181] Le même mode d'imprégnation que dans l'exemple 1 a été utilisé. [0182] Le chauffage des fibres de carbone imprégnées a été effectué dans un four infrarouge avec une puissance de 65 % pendant 2 s, une puissance de 65 % pendant 3,5 s et une puissance de 55 % pendant 3,5 s. Les pourcentages de puissance correspondent à la puissance émise par les modules infrarouges, cette puissance étant indiquée comme étant un pourcentage maximal de la puissance que peut fournir un module. Ici chaque module a une puissance maximale de 48 kW. [0183] La vitesse du semi-produit dans le four infrarouge était de 5 m/min et l'énergie totale fournie lors du chauffage était de 10,3 kW.min. [0184] Le calandrage a été effectué à une température de 230°C. [0185] L'analyse DSC du semi-produit obtenu selon ce procédé a permis de mesurer la tem- pérature de cristallisation du semi-produit Tcserni-produit=267°C comme illustré dans la ligure 5 (C). [0186] La TCsemi-Produit est dans ce cas-là inférieure de la Tcrésine. [0187] Une pièce composite a ensuite été fabriquée à partir de semi-produits tels que 21 fabriqués ci-dessus selon le même procédé que dans l'exemple précédent. [0188] L'analyse DSC de la pièce composite a permis de mesurer la température dc cristal- lisation de la pièce composite Tce',,,,ite=249°C comme illustré dans la figure 6 (C). [0189] La Tcio,',h, présente donc une différence de 25°C avec la Tc,és,',.