FR 3091543 A1 20200710 FR 1900165 A 20190108 Description Titre de l'invention : Dispositif d'enrobage de granulats, son procédé de mise en oeuvre et ses utilisations [0001] La présente invention se rapporte au domaine des enrobés destinés à la réalisation de couches de roulement, de liaison, de base et/ou de fondation des chaussées. [0002] En particulier, la présente invention se réfère à un dispositif d'enrobage apte à recycler une teneur conséquente en Agrégat d'enrobé (AE), à un procédé d'utilisation du dispositif, ainsi que ses utilisations. [0003] Sous l'action du trafic routier toujours plus contraignant et des agressions cli- matiques, les chaussées vieillissent, ce qui conduit au terme de leur durée de vie, à des couches ne présentant plus les caractéristiques compatibles avec les fonctions de mandées. [0004] Lc recyclage de ces anciennes chaussées est devenu une nécessité au regard de la protection de l'environnement : économie de ressources naturelles (granulats), d'espaces naturels (décharges), d'énergie, réduction des gaz à effet de serre. [0005] Tous les matériaux routiers sont recyclables. Ils peuvent être réutilisés, soit en centrale, soit en place. Le recyclage en place procure des économies de transport supplémentaires. [0006] Les granulats recyclés ou récupérés comprennent les Agrégats d'Enrobés (AE) ou « Reclaimed Asphalt Pavement » (RAP) en anglais. [0007] Par « AE », on entend un mélange granulaire provenant du fraisage, du concassage, de la démolition de plaques, de surplus ou déchets de productions d'anciens enrobés bitumineux (anciennes chaussées), et entrant dans la composition d'enrobés de recyclage (NF P 98-149 de juin 2000). [0008] Par « granulats recyclés » ou « recyclats », on entend un ensemble de grains de di- mensions comprises entre 0 et 125 mm provenant de la démolition d'ouvrages ou faisant l'objet d'une réutilisation (NF EN 13-043 d'août 2013). [0009] Les AE peuvent être distingués entre les « agrégats spécifiques » qui proviennent d'une grande quantité d'enrobés à recycler, généralement bien identifiés et homogènes (origine unique, archives, carottages) et les « agrégats tout-venant » qui proviennent essentiellement de petits chantiers, de démolitions diverses ou encore de retours de chantier. Ce dernier type d'AE est en général émietté dans un concasseur ou un granulateur, pour être criblé à une dimension maximale allant de 10 à 20 mm, exceptionnellement 25 mm pour le recyclage en couche d'assise. Les AE sont en général contrôlés et caractérisés afin d'établir une fiche technique d'agrégats d'enrobés (FTAE) dans laquelle diverses informations sont fournies : la teneur en liant résiduel, 2 la pénétrabilité du liant résiduel, l'analyse granulométrique des granulats d'enrobés, ainsi que les caractéristiques intrinsèques des granulats (essai Los Angeles LA, essai du coefficient de polissage en accéléré (CP A), etc.) [0010] Le degré de pénétration des opérations de recyclage est très variable d'un pays à l'autre, et même d'une région à l'autre. Ainsi, en Europe du Nord, le recyclage est quasiment systématique. Aux États-Unis, la situation est fort différente d'un Etat à l'autre. Quel que soit le pays, le recyclage s'est développé plus tôt et plus vite dans les zones fortement urbanisées, confrontées à l'éloignement croissant des carrières et à la rareté des sites de décharge. [0011] En France, la loi du 13 juillet 1992 interdit en particulier la mise en décharge de matériaux autres que les déchets « ultimes » (non réutilisables) et impose de valoriser les matériaux existants dans des chaussées. Au terme de leur durée de vie, les matériaux existant dans les chaussées, doivent être utilisés avec un apport minimum de matériaux « neufs ». [0012] Diverses techniques et dispositifs de recyclage, dont le choix dépend de la nature du matériau à réutiliser, de son mode de traitement, et de la destination finale du produit en résultant, ont ainsi été développés. [0013] En effet, le pourcentage d'introduction des AE dans les formules d'enrobés, à savoir le taux de recyclage est très dépendant des outils de production, c'est-à-dire du poste d'enrobage. [0014] Les postes d'enrobage peuvent permettre soit un recyclage en poste discontinu (1), soit un recyclage en poste continu (2). [0015] Pour le recyclage en poste discontinu (I), les postes d'enrobage (encore appelés les centrales d'enrobage) comportent généralement plusieurs prédoseurs, un tambour sécheur, un élévateur, et un malaxeur à deux arbres à palettes, horizontaux et contrarotatifs. Le recyclage implique de chauffer les recyclats (« agrégats ») sans brûler leur bitume et de les doser précisément dans le mélange final. [0016] Diverses méthodes d'introduction sont utilisées : [0017] - Introduction à partir d'un prédoseur [0018] Les recyclats (minimum 5%) sont envoyés vers le tambour sécheur avec les granulats neufs. Cette méthode est très peu employée, car s'il y a récupération de granulats, le vieux bitume est incinéré et donc perdu. [0019] - Introduction au pied de l'élévateur [0020] Les recyclats sont ajoutés aux granulats neufs préalablement surchauffés dans le tambour sécheur. Le séchage et le chauffage des enrobés recyclés s'effectuent par conduction dans l'élévateur et il est nécessaire d'allonger le cycle de fabrication. Cette méthode est simple et nécessite peu d'investissement. Toutefois, la surchauffe des granulats vierges (jusqu'à plus de 200°C) est très consommatrice d'énergie. De plus, 3 cette surchauffe peut dégrader superficiellement certains types de granulats, produisant une quantité non négligeable d'ultrafines. Par ailleurs, son efficacité est vite limitée par l'humidité des recyclats et la vaporisation dans l'élévateur à chaud. Le taux de recyclage maximum est de 10% avec des recyclats secs. Il ne peut généralement dépasser 5% s'ils sont humides. [0021] - Introduction dans le tamhour sécheur [0022] Les rccyclats peuvent également être ajoutés dans le tambour sécheur par l'intermédiaire d'un tapis lanceur installé en façade du tambour sécheur, ou par l'intermédiaire d'un anneau de recyclage monté sur le tamhour sécheur. Le temps de recyclage maximum obtenu selon cette technique dépend du type d'installation. Il peut être de 10% (recyclats très humides) à 25% (rccyclats secs) pour un sécheur standard combiné à un tapis lanceur, de 15% (recyclats très humides) à 25% (recyclats secs) pour un sécheur rallongé combiné à un tapis lanceur, ou de 20% (recyclats très humides) à 35% (recyclats secs) pour un sécheur rallongé combiné à un anneau de recyclage. [0023] - Introduction dans le malaxeur [0024] Les rccyclats sont introduits par l'intermédiaire d'une trémie peseuse qui débouche directement dans le malaxeur. Cette méthode permet un taux de recyclage allant jusqu'à 10% avec des recyclats très humides, 20% avec des recyclats secs. Elle est parfois combinée avec une introduction de recyclats dans le tambour sécheur, auquel cas le taux de recyclage total peut atteindre 30 à 50%, selon l'humidité des recyclés. [0025] - Introduction dans deux tambours sécheurs équipant le poste/la centrale de recyclage [0026] Quelques centrales fixes sont équipées de deux tambours sécheurs. Les recyclats sont séchés et préchauffés vers 120°C dans un tambour parallèle fonctionnant comme un Tambour sécheur-Enrobeur (TSE) à équicourant. Ils sont stockés dans un silo calorifugé, puis dosés et envoyés dans le malaxeur. Parallèlement, les granulats vierges sont surchauffés dans le tambour sécheur à contre-courant. Après dosage, ils sont envoyés dans le malaxeur et homogénéisés avec le recyclé et le bitume d'apport. Dans ce type d'installation, le taux maximal de recyclage est de 35 à 40%, lorsque les recyclats sont très humides. Il atteint 60% avec des recyclats secs. Cependant, cette technique présente l'inconvénient d'être consommatrice d'énergie et d'être assez onéreuse. [0027] Pour le recyclage en poste continu (2), les postes d'enrobage sont majoritairement équipés de TSE(s) qui fonctionne(nt) à équicourant ou à contre-courant. [0028] - Recyclage en TSE à équicourant [0029] Les recyclats sont introduits dans la partie centrale du tambour par un anneau de recyclage. Les recyclats sont d'abord dosés en continu, puis séchés et chauffés par les gaz chauds issus du brûleur présent dans le TSE et par les granulats vierges surchauffés dans la première partie du tube. Les recyclats sont protégés de la flamme du brûleur par l'écran que forment les granulats vierges grâce à la disposition des augets situés à l'intérieur du TSE en forme de tube. Granulats vierges et recyclats sont alors homogénéisés en granulométrie et en température. Le mélange passe ensuite dans la zone de malaxage, où sont injectés le bitume et le fillcr d'apport. Lc taux maximal de recyclage dépend de l'humidité des constituants et du niveau de température visé pour le produit final ; il est en général de 20 à 30%. [0030] En effet, cette limite ne peut être dépassée en raison du risque de colmatage à l'intérieur du TSE. [0031] - Recyclage en TSE à contre-courant [0032] Les recyclats sont introduits par un anneau de recyclage positionné un peu plus loin que le milieu du tube. Ils sont automatiquement protégés de la flamme du brûleur. Ils sont ensuite mélangés aux granulats vierges préalablement surchauffés dans la partie amont du tambour. Le bitume et le filler d'apport arrivent un peu en aval. L'ensemble passe alors dans la zone de malaxage. Le taux maximal de recyclage varie de 30 à 50% selon l'humidité des recyclats et la température du mélange final. [0033] Le poste « à double tambour » est une variante de TSE à contrecourant, répandue, entre autres, aux États-Unis sous l'appellation de «Double Barrel». La partie aval est constituée d'un cylindre fixe concentrique dans lequel arrivent les granulats vierges surchauffés et sont introduits les recyclats, le bitume, et le filler d'apport. La partie tournante est munie de bras avec palettes, qui effectuent un malaxage énergique. [0034] Là encore, le taux de recyclage maximal est limité par le risque de colmatage à l'intérieur du TSE lié à la présence des recyclats comme les AE. [0035] Ainsi, il existe un besoin de disposer de nouveaux dispositifs d'enrobage/recyclage permettant de fabriquer des enrobés bitumineux comprenant une teneur relativement élevée en recyclats, tels qu'en AE. [0036] Il existe également un besoin de disposer d'un nouveau dispositif qui évite au moins les risques de colmatage au sein des tambours sécheurs, tout en étant simple à mettre en oeuvre et qui puisse être adapté aux différents postes d'enrobage/recyclage existants tels que ceux mentionnés ci-dessus (poste en continu, poste en discontinu). [0037] Un but de la présente invention est ainsi de proposer un nouvel dispositif qui évite, au moins en partie, les inconvénients susmentionnés. [0038] La présente invention fournit une solution technique aux problèmes identifiés ci- dessus. [0039] La présente invention propose un dispositif d'enrobage apte à fabriquer des enrobés bitumineux comprenant au moins un moyen d'amenée d'au moins un granulat, tel qu'un agrégat recyclé, vers un malaxeur et/ou un tambour sécheur, ledit moyen d'amenée présentant une face supérieure apte à recevoir le granulat, caractérisé en ce qu'est disposé au droit de ladite face supérieure dudit au moins moyen d'amenée, au moins un émetteur infrarouge apte à émettre une longueur d'onde qui correspond sensiblement à la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption dudit granulat à une température voulue, ledit moyen d'amenée étant apte à et/ou configure pour résister aux radiations électromagnétiques émises par ledit au moins un émetteur infrarouge. [0040] La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu'il était possible de chauffer un ou plusieurs types de granulats, et en particuliers des AE par l'intermédiaire d'au moins un émetteur infrarouge, de préférence par l'intermédiaire de plusieurs émetteurs infrarouges, di mensionné(s) au regard des caractéristiques de l'agrégat à chauffer. Ainsi, le granulat est préalablement chauffé à une température pouvant avoisiner les 250°C en quelques secondes (90 s) avant d'être acheminé vers le malaxeur ou le tambour sécheur évitant par conséquent tout risque de colmatage, notamment lorsque le granulat est un AE. [0041] D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du dispositif d'enrobage conforme à l'invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : [0042] - la longueur d'onde dudit au moins un émetteur varie de 0,7 micromètre à 1 mm, de préférence de 1 à 80 micromètre(s) et typiquement de 1 à 50 micromètre(s) ; [0043] - le dispositif comprend une enveloppe, disposée de façon à former un tunnel avec au moins une portion dudit moyen d'amenée, de préférence la totalité dudit moyen d'amenée et qui présente une face intérieure sur laquelle est agencé ledit au moins émetteur ; [0044] - est/sont agencé(s) sur ladite face intérieure de l'enveloppe de 1 à 20 panneaux d'émetteur(s) comprenant chacun de 1 à 50 émetteurs, de préférence de 2 à 40 émetteurs et typiquement de 4 à 24 émetteurs ; [0045] - ledit au moins un émetteur est un émetteur infrarouge en carbone ; [0046] - la distance « d» entre la face intérieure de l'enveloppe où est positionné ledit au moins émetteur et ladite face supérieure dudit moyen d'amenée varie de 10 à 250 mm, de préférence de 15 à 200 mm et typiquement de 20 à 200 mm et en particulier de 35 à 100 mm ; [0047] - le tunnel s'étend sur un axe longitudinal nommé X et mesure de 8,0 m à 12,5 m (dépendamment des paramètres de production) ; [0048] - le tunnel s'étend sur un axe longitudinal X, l'écart latéral nommé « y » entre deux panneaux d'émetteur(s), considéré dans un plan de section transversal à l'axe longitudinal X, varie de 600 mm à 1200 mm de préférence 600 mm à 800 mm et typiquement de 600 mm (dépendamment des paramètres de production); [0049] - l'écart longitudinal nommé « z» entre deux panneaux d'émetteur(s), considéré dans 6 le plan longitudinal X, varie de 0 mm à 100 mm, de préférence 50 mm à 100 mm et typiquement de 100 mm ; [0050] - le dispositif comprend au moins : [0051] - un moyen d'amenée pour chaque type de granulats, tel qu'un moyen d'amenée pour des granulats vierges (gravillons, sables) et un moyens d'amenée pour des granulats recyclés (agrégats d'enrobés) ; et/ou [0052] - un moyen d'amenée pour différents types de granulats, tel qu'un moyen d'amenée à la fois pour des granulats vierges et des granulats recyclés ; [0053] - tous les moyens d'amenée sont aptes à et/ou configurés pour résister aux radiations électromagnétiques émises par le ou les émetteurs infrarouges ; [0054] - le ou les moyens d'amenée est/sont en acier ; [0055] - le dispositif comprend plusieurs groupes d'émetteurs ou plusieurs groupes de panneaux d'émetteurs, chaque groupe étant apte à émettre une longueur d'onde spécifique qui est différente entre chaque groupe (en particulier, la longueur d'onde spécifique de chaque groupe d'émetteurs ou chaque groupe de panneaux d'émetteurs correspond sensiblement à la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption d'un type de granulat auquel les émetteurs ou panneaux d'émetteurs sont associés à une température voulue) ; [0056] - les groupes d'émetteurs ou de panneaux d'émetteurs sont répartis sur différentes portions de l'enveloppe, tel que dans le cas où le dispositif est pourvu d'un moyen d'amenée pour différents types de granulats, ou les groupes d'émetteurs ou de panneaux d'émetteurs sont répartis sur différents moyens d'amenée, tel que dans le cas où le dispositif est pourvu d'un moyen d'amenée différent par type de granulats. [0057] La présente invention se réfère également à un procédé de mise en oeuvre du dispositif d'enrobage tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : a. déterminer, à une température voulue, la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption déterminé par spectrographie d'au moins un granulat à chauffer, tel qu'un agrégat recyclé ; b. disposer sur ledit dispositif d'enrobage au moins un émetteur infrarouge apte à ou configuré à émettre sensiblement la longueur d'onde déterminée à l'étape (a) ; c. amener via ledit moyen d'amenée, ledit granulat au droit dudit au moins émetteur infrarouge ; d. appliquer la longueur d'onde déterminée lors de l'étape (a) sur ledit granulat de sorte à le chauffer par radiation thermique, e. amener ledit granulat chauffé issu de l'étape (d) vers le malaxeur et/ou le tambour sécheur comportant préalablement au moins un liant hydrocarboné et généralement au moins un granulat vierge (fines, sables, gravillons), de sorte à 7 fabriquer un enrobé bitumineux. [0058] De préférence, les étapes (a) à (c) sont réalisées pour différents types de granulats susceptibles de présenter une longueur d'onde maximale différente, tels que des granulats vierges (fines, sables, gravillons) ou encore des granulats recyclés (agrégats d'enrobés). [0059] La présente invention propose également l'utilisation du dispositif tel que décrit ci- dessus pour recycler des agrégats non vierges, ou pour fabriquer un enrobé bitumineux. [0060] La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. [0061] Sur les dessins annexés : [0062] [fig.1] est une vue de côté représentant de façon schématique un dispositif d'enrobage présentant un axe longitudinal X-X selon un mode de réalisation de la présente invention ; [0063] [fig.2] est une vue de section transversale par rapport à l'axe longitudinal X-X du dispositif d'enrobage de la figure 1, et [0064] [fig.3] est une vue de dessus d'une section transversale du dispositif d'enrobage de la figure 1 selon l'axe Y-Y. [0065] Il est à noter que sur ces figures les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. [0066] En se référant aux figures 1 à 3, un dispositif d'enrobage selon un mode de réa- lisation de l'invention va être décrit. [0067] Tel que mentionné ci-dessus, un dispositif d'enrobage 100 selon l'invention est apte à fabriquer des enrobés bitumineux. Par « enrobés bitumineux », on entend un granulat recouvert de bitume, utilisé dans les revêtements de chaussées. En particulier, le dispositif d'enrobage 100 est apte à fabriquer des enrobés de recyclage (NF P 98-149 de juin 2010). Tel que défini ici, un « enrobé de recyclage » signifie un enrobé hydrocarboné à chaud ou à froid comportant tout ou partie de matériaux recyclés (agrégats d'enrobés provenant soit du fraisage-fraisât, soit de la démolition d'enrobés existants), que la fabrication ait lieu en centrale ou sur site. [0068] Pour cela, le dispositif d'enrobage 100 comprend au moins un moyen d'amenée 1 d'au moins un granulat 5, qui est généralement un convoyeur à raclette 1. Pour la suite de la description, on utilisera le terme de « convoyeur à raclette » tel que représenté sur les figures. [0069] En particulier, ce convoyeur à raclette 1 est relié à une de ses extrémités à une enceinte de stockage du granulat 5, tel qu'un prédoseur 2 et à son autre extrémité à un malaxeur ou un tambour sécheur 3. [0070] Selon l'invention, par « granulat », on entend un ensemble de grains de dimensions 8 comprises entre 0 et 25 mm intervenant notamment dans la composition d'une chaussée. Le terme granulat englobe différents types de matériaux, tels que des fines, des sables, des gravillons, des graves ou encore de AE. [0071] L'enceinte de stockage ou prédoscur 2 convenant pour la présente invention est connu de l'homme du métier et ne sera pas plus décrit en détail ci-après. Il peut s'agir d'une trémie-doseuse permettant le stockage, et le dosage volumétrique ou pondéral d'un granulat. [0072] De même, le malaxeur et le tambour sécheur 3 sont connus de l'homme du métier et ne seront pas plus décrits en détail ci-après. Ces moyens servent respectivement à malaxer/sécher les différents composés entrant dans la formulation de l'enrobé bitumineux. Dans le cas d'un TSE, le malaxage et le séchage s'effectue dans le même appareillage. [0073] En particulier, le convoyeur à raclette 1 selon l'invention d'axe X-X est disposé hori- zontalement (par rapport au sol) comme cela est représenté sur la Fig.1 . En alternative, le convoyeur à raclette 1 peut être incliné, la partie basse étant en général disposée du côté du prédoscur 2 et la partie haute étant disposée du côté du tambour sécheur 3. [0074] Généralement, le convoyeur à raclette 1 présente notamment une face supérieure 4 apte à recevoir le ou les granulats 5. Tel que représenté ici, le granulat 5 est de préférence un AE. Comme expliqué ci-dessus, actuellement le recyclage des AE est limité en raison notamment des problèmes de colmatage au sein des tambours sécheurs. Le dispositif 100 selon l'invention permet de remédier à ce problème. [0075] A cet effet, le dispositif d'enrobage 100 comporte au droit de la face supérieure 4 du convoyeur à raclette 1, au moins un émetteur infrarouge apte à émettre une longueur d'onde qui correspond sensiblement à la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption déterminé par spectrographie d'absorption dudit au moins granulat à une température voulue. [0076] Généralement, le spectre d'adsorption est déterminé par spectroscopie. Comme chaque matériau granulaire émet une longueur d'onde propre à sa composition moléculaire qui est directement fonction de sa température, il est possible, à l'aide d'une caméra spectral ou une caméra Infrarouge d'avoir un retour sur la longueur d'onde émise par le matériau granulaire à température voulue (Loi de Planck). [0077] En effet, les différences de structure atomique des granulats à chauffer (en raison notamment de leur teneur en eau, en bitume ou encore de leur nature : granit, calcaire, etc.) impliquent que ces granulats disposent chacun de leur propre domaine spectral à l'intérieur duquel l'absorption du rayonnement est optimale. Chaque granulat possède en effet son propre taux d'absorption. Les particules de rayonnement non absorbées par le granulat le traversent ou subissent une réflexion. [0078] En outre, ledit moyen d'amenée, ici le convoyeur à raclette 1, est apte à et/ou 9 configuré pour résister aux radiations électromagnétiques émises par le ou les émetteurs infrarouges. [0079] Typiquement, le convoyeur à raclette 1 est en acier. [0080] Dc préférence, le dispositif d'enrobage 100 comprend une enveloppe 6, disposée de façon à former un tunnel avec au moins une portion du convoyeur à raclette 1, de préférence la totalité du convoyeur à raclette 1. L'enveloppe 6 présente une face supérieur 9 et une face intérieure 8 sur laquelle est agencé ledit au moins émetteur. 1 à 20 panneaux d'émetteur(s) comprenant chacun de 1 à 50 émetteurs, de préférence de 2 à 40 émetteurs et typiquement de 4 à 24 émetteurs est/sont agencé(s) sur ladite face intérieure 8 de l'enveloppe 6. L'enveloppe 6 peut également comprendre des orifices d'aération 7. [0081] Généralement, le tunnel s'étend sur l'axe longitudinal X et mesure de 8,0 m à 12,5 ni. [0082] Dc préférence, afin de déterminer l'absorption maximale du granulat, on peut procéder de la façon suivante : dans un four à agrégats conventionnel, un échantillon d'agrégats est monté à la température désirée (échantillon représentatif d'environ plus ou moins 5,0 kg). Une fois l'échantillon à la température voulue, une caméra spectrale est utilisée afin de déterminer la longueur émise par les agrégats/matériaux recyclés. On détermine ainsi la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption de l'échantillon d'agrégats à une température voulue. Cette longueur d'onde sera ensuite appliquée afin de chauffer l'agrégat. [0083] Généralement, la longueur d'onde dudit au moins un émetteur varie de 0,7 mi- cromètre à 1 mm, de préférence de 1 à 80 micromètre(s) et typiquement de 1 à 50 micromètre(s). [0084] En particulier, la température au sein du granulat 5, mesurée par exemple avec un ou plusieurs thermomètres infrarouges localisé(s) à la sortie du ou des différents convoyeurs à raclette 1 varie de 20 à 200°C, de préférence de 80 à 150°C et typiquement de 110 à 150 °C. [0085] Ainsi, lorsque le granulat 5 an-ive dans le malaxeur ou le tambour sécheur 3, il présente généralement une température d'entrée qui est inférieure de 20 à 50°C, de préférence de 30 à 40°C par rapport à la température à l'intérieur du malaxeur/tambour sécheur 3. [0086] De préférence, l'émetteur infrarouge est un émetteur infrarouge en carbone. [0087] Selon ce mode de réalisation, un émetteur infrarouge en carbone convenant pour la présente invention peut correspondre à l'émetteur infrarouge commercialisé par Heraeus sous la marque commerciale CIRO. [0088] Il peut présenter les caractéristiques résumées dans le tableau 1 suivant: [0089] Emetteurs [0090] [Tableaux 1] Emetteurs infrarouge à tubes doubles en carbone Emetteurs infrarouges à tubes ronds en carbone Puissance 60 W/cm 30 W/cm Longueur chauffée max. 5000 mm 1500 mm Section 34x14 mm 19 mm Température du filament 1200°C 1200°C Longueur d'onde 2 micromètres 2 micromètres Rendement surfacique max. 110 kW/m2 85 kW/m2 Temps de réaction 1 - 2 s 1 - 2 s 100911 En particulier, le dispositif 100 comporte plusieurs émetteurs. 100921 Selon une caractéristique de l'invention, le ou les émetteurs IR selon l'invention fonctionnent à l'électricité. 100931 Egalement, en fonction de la nature, de l'humidité et de la quantité du granulat à chauffer, il est possible de jouer sur plusieurs paramètres, tels que : la distance entre les émetteurs ou panneaux d'émetteurs et/ou la distance entre le convoyeur à raclette 1 et les émetteurs/panneaux d'émetteurs et/ou le nombre d'émetteurs positionnés le long du convoyeur à raclette 1. 100941 En particulier, la distance « d» entre la face intérieure de l'enveloppe où est po- sitionné ledit au moins émetteur et la face supérieure du convoyeur à raclette 1 varie de 10 à 250 mm, de préférence de 15 mm à 200 mm et typiquement de 20 mm à 200 mm et en particulier de 35 mm à 100 mm. [0095] Selon l'invention, une distance « d» allant de 10 à 250 mm comprend les valeurs suivantes et tout intervalle compris entre ces valeurs : 10 ; 20 ; 30 ; 40 ; 50 ; 60 ; 70 ; 80 ; 90 ; 100; 110; 120; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190 ; 200 ; 210 ; 220 ; 230 ; 240 et 250 mm. [0096] Egalcmcnt, l'écart latéral nommé «y » entre deux panneaux d'émetteur(s), considéré dans un plan de section transversal à l'axe longitudinal X, peut varier de 600 mm à 1200 mm, de préférence 600 mm à 800 mm et est typiquement de 600 mm (dépendamment des paramètres de production). 11 [0097] Selon l'invention, un écart latéral « y » allant de 600 à 1200 mm comprend les valeurs suivantes et tout intervalle compris entre ces valeurs : 600 ; 700 ; 800 ; 900 ; 1000 ; 1100 et 1200 mm. [0098] Enfin, l'écart longitudinal nommé « z» entre deux panneaux d'émetteur(s), considéré dans le plan longitudinal X, varie de 0 mm à 100 mm, de préférence 50 mm à 100 mm et est typiquement de 100 mm. [0099] Selon l'invention, un écart longitudinal « z » allant de 0 à 100 mm comprend les valeurs suivantes et tout intervalle compris entre ces valeurs : 0 (deux panneaux adjacents sont en contact direct) ; 10 ; 20 ; 30 ; 40 ; 50 ; 60 ; 70 ; 80 ; 90 et 100 mm. [0100] En outre, selon un premier mode de réalisation, le dispositif 100 selon l'invention comprend un moyen d'amené tel que décrit ci-dessus (à savoir surmonté d'une enveloppe comprenant un ou des émetteurs) pour chaque type de granulats, tel qu'un convoyeur à raclette 1 pour des granulats vierges, tels que des gravillons, des sables et un convoyeur à raclette 1 pour des granulats recyclés (agrégats d'enrobés). [0101] Selon une variante de ce mode de réalisation, le convoyeur à raclette 1 pour les granulats vierges peut ne pas être surmonté d'une enveloppe comprenant les émetteurs infrarouges. [0102] Selon un deuxième mode de réalisation, le dispositif 100 selon l'invention comprend un convoyeur à raclette 1 tel que décrit ci-dessus (à savoir surmonté d'une enveloppe comprenant un ou des émetteurs) pour différents types de granulats, à savoir le dispositif comprend un convoyeur à raclette 1 unique pour l'ensemble du mélange granulaire entrant dans la formulation de l'enrobé à former (un convoyeur à raclette 1 pour des granulats vierges et des granulats recyclés). [0103] Selon ce mode de réalisation, l'enveloppe 6 comprend plusieurs émetteurs pa- ramétrés différemment de sorte à chauffer les différents granulats en fonction de leur nature, de leur teneur en humidité, etc. Selon ce mode de réalisation représenté à la Fig.3, le long du convoyeur à raclette 1, on peut prévoir différentes zones de chauffage possibles, par exemple allant de 2 à 6, et en particulier 4 zones de chauffage différentes nommées sur la Fig.3 zones de chauffage A à D. [0104] Ainsi selon ce mode de réalisation, les différents groupements d'émetteurs des zones A à D peuvent être réglés sur des intervalles de longueurs d'ondes différentes de façon à pouvoir chauffer différents types de granulats (fines, sables, graviers, gravillons, graves, etc. ou des AE présentant une composition différente les unes des autres). De même, la détermination de la longueur d'onde adéquat correspond sensiblement à la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption déterminé du granulat associé aux différents groupes d'émetteurs des zones A à D et ce à une température voulue. [0105] La Demanderesse a estimé que le dispositif d'enrobage selon l'invention permettait de chauffer 25 à 50 tonnes d'AE. En général, pour une épaisseur de 50 mm d'AE, les 12 températures atteintes sont de 101°C en 60 secondes et de 243°C en 90 secondes. Il a été également estimé que la demande énergétique est d'environ 125 000 kJ métrique tonne contre 250 000 kJ métrique tonne avec les procédés actuels décrits ci-dessus. [0106] Le dispositif d'enrobage 100 selon l'invention présente par conséquent de nombreux avantages par rapport aux procédés classiques utilisés à l'heure actuelle. [0107] En effet, il permet d'éviter tout d'abord le colmatage des tambours sécheurs qui est un des motifs d'utilisation limitée des AE. Dans la mesure où les AE ne sont pas chauffés dans les tambour-sécheurs, mais en amont sur le convoyeur à raclette 1, les AE arrivent dans le tambour sécheur déjà à une température de 100-120°C et il n'y a donc pas de choc thermique avec les granulats vierges déjà présents dans le tambour sécheur, généralement à une température allant de 150°C à 170°C. En sortie du tambour sécheur, le mélange granulaire (comportant les granulats vierges (fines, sables, gravillons provenant de carrière) et les AE) mélangé au bitume neuf présente une température de 120-150°C environ. [0108] Puis, le dispositif selon l'invention n'induit pas de modifications du granulat à chauffer, même si celui-ci est un AE. [0109] Egalement, le dispositif 100 nécessite un investissement relativement faible et peut s'adapter à tous les dispositifs actuels, tels que ceux décrit plus hauts dans l'art antérieur. [0110] En outre, dans la mesure où il permet une économie en demande énergétique, il permet non seulement de réaliser une économie financière, mais également de réduire le coût environnemental. [0111] La présente invention porte également sur un procédé de mise en oeuvre du dispositif d'enrobage tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : a. déterminer, à une température voulue, la longueur d'onde maximale dans le spectre d'absorption déterminé par spectrographie d'au moins un granulat à chauffer, tel qu'un agrégat recyclé ; b. disposer sur ledit dispositif d'enrobage au moins un émetteur infrarouge apte à ou configuré à émettre sensiblement la longueur d'onde déterminée à l'étape (a) ; c. amener via ledit moyen d'amenée, ledit granulat au droit dudit au moins émetteur infrarouge ; d. appliquer la longueur d'onde sur ledit granulat de sorte à le chauffer par radiation thermique, e. amener ledit granulat chauffé issu de l'étape (d) vers le malaxeur et/ou le tambour sécheur comportant préalablement au moins un liant hydrocarboné et au moins un granulat vierge (fines, sables, gravillons), de sorte à fabriquer un enrobé bitumineux. 13 [0112] Bien évidemment les caractéristiques décrites ci-dessus pour le dispositif d'enrobage sont reprises ici dans leur intégralité pour caractériser le procédé selon l'invention. [0113] En particulier, les étapes (a) à (c) sont réalisées pour différents types de granulats susceptibles de présenter une longueur d'onde maximale différente, tels que des granulats vierges (fines, sables, gravillons) ou encore des granulats recyclés (agrégats d'enrobés). [0114] La présente invention sc réfère également à l'utilisation du dispositif d'enrobage tel que décrit ci-dessus pour recycler des agrégats non vierges ou pour fabriquer un enrobé bitumineux. [0115] Bien évidemment les caractéristiques décrites ci-dessus pour le dispositif d'enrobage sont reprises ici dans leur intégralité pour caractériser les utilisations du dispositif d'enrobage selon l'invention. [0116] EXEMPLES [0117] A° 1 Matières premières [0118] AE [0119] [Tableaux2] Caractéristiques AEAvant séchage AEAprès séchage % d'humidité 5,60