FR 3087188 A1 20200417 FR 1859500 A 20181012 PANNEAU STRUCTURAL RAIDI POUR AERONEF, PRESENTANT UNE CONCEPTION AMELIOREE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rapporte à des panneaux structuraux raidis pour aéronef, comme par exemple un panneau de jonction entre une aile d'aéronef et un caisson central de voilure de cet aéronef. D'autres applications sont possibles, comme un panneau latéral d'une structure rigide de mât d'accrochage de turbomachine, ou encore une nervure interne de raidissement d'un caisson central ou latéral de voilure, ou une cloison qui sépare une zone pressurisée de l'extérieur (fond étanche). ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Une structure d'aéronef est formée par l'assemblage de nombreux composants structuraux fixés les uns aux autres, comme des panneaux raidis. Ces panneaux comprennent habituellement une plaque principale, également dénommée « peau », sur laquelle sont rapportés des raidisseurs remplissant la fonction de stabilisateurs. De nombreuses solutions techniques existent pour former ces panneaux structuraux raidis. Cependant, il subsiste un besoin d'amélioration de leur conception, afin d'améliorer encore davantage leurs performances mécaniques tout en les rendant compatibles avec une production à cadence élevée. EXPOSÉ DE L'INVENTION Pour répondre au moins partiellement à ce besoin, l'invention a tout d'abord pour objet un panneau structural raidi pour aéronef, le panneau comprenant une plaque principale en matériau composite à fibres unidirectionnelles, la plaque présentant deux faces latérales opposées. Le panneau comporte de plus une structure de raidissement solidaire de la plaque principale et réalisée en matériau composite 2 comprenant une résine et des fibres hachées, la structure de raidissement comprenant d'une part une base adhérant à l'une des deux faces latérales de la plaque principale, ainsi qu'un réseau de raidisseurs en forme de grille faisant saillie de la base. Cette conception spécifique à l'invention répond au besoin identifié ci-dessus, notamment en matière de facilité de fabrication permettant une production à cadence élevée. Celle-ci s'explique par l'utilisation d'un matériau composite comprenant une résine et des fibres hachées pour la formation de la structure de raidissement. Ce type de matériau s'avère particulièrement simple à conformer, de préférence par moulage par compression directement sur la plaque principale en matériau composite à 10 fibres unidirectionnelles. D'autre part, les performances mécaniques conférées par cette conception se trouvent renforcées par la présence des fibres hachées au sein de la structure de raidissement. En effet, ces fibres de faibles dimensions peuvent s'orienter localement sensiblement parallèlement aux zones de transition entre les raidisseurs et la 15 base de la structure de raidissement. De la même manière, au sein de cette base, les fibres hachées peuvent s'orienter localement sensiblement parallèlement à l'interface entre la plaque principale et la structure de raidissement. Ces deux aspects, permis par la présence de la base au sein de la structure de raidissement ainsi que par l'utilisation de fibres hachées dans cette structure, contribuent à améliorer le transfert d'efforts entre 20 les raidisseurs et la plaque principale. L'invention prévoit de préférence au moins l'une des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison. L'autre des deux faces latérales de la plaque principale forme une surface extérieure du panneau. 25 Les fibres hachées présentent une grande longueur comprise entre 10 et 100 mm. Le panneau présente au moins rune des dimensions suivantes : - longueur maximale du panneau : comprise entre 1 et 8 m, et de préférence supérieure à 2 m ; 3 - hauteur maximale des raidisseurs en saillie de la base : comprise entre 30 et 150 mm, et de préférence supérieure à 30 mm; - épaisseur de la base : comprise entre 1 et 5 mm ; - épaisseur des raidisseurs : comprise entre 1 et 10 mm, et de préférence comprise entre 2 et 5 mm ; - épaisseur de la plaque principale : comprise entre 1 et 40 mm, et de préférence entre l'épaisseur de base et 40 mm. Une couche adhésive est interposée entre la plaque principale et la base de la structure de raidissement. 10 La base de la structure de raidissement recouvre sensiblement toute la face latérale de la plaque principale à laquelle il adhère. Les raidisseurs présentent des hauteurs homogènes ou hétérogènes. L'autre des deux faces latérales de la plaque principale est structurée. Le panneau présente au moins une ouverture traversant la plaque 15 principale et la structure de raidissement. La structure de raidissement est réalisée à partir d'un bloc en matériau SMC. Au moins un raidisseur du réseau présente au moins une zone de transition incurvée entre l'une de ses faces latérales, et la base de la structure de 20 raidissement. Le panneau structural raidi forme l'un des éléments suivants : - un panneau de jonction entre une aile d'aéronef et un caisson central de voilure de cet aéronef ; - un panneau latéral d'une structure rigide de mât d'accrochage de 25 turbomachine ; - une nervure interne de raidissement d'un caisson latéral de voilure ou du caisson central de voilure, ou de toute autre structure en forme de caisson (par exemple : aileron, empennage arrière vertical ou horizontal). L'invention a également pour objet un aéronef comprenant au moins un panneau structural raidi tel que décrit ci-dessus. 4 Elle a également pour objet un procédé de fabrication d'un tel panneau structural raidi, comprenant une étape de moulage par compression de la structure de raidissement, à partir d'un bloc formé d'un prépolymère chargé en fibres hachées et agencé : - soit sur la plaque principale préalablement durcie ; - soit sur un ensemble de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées destiné à durcir concomitamment avec la structure de raidissement, au cours de cette étape de moulage par compression. Par exemple, le bloc destiné à être moulé présente une épaisseur 10 originale hétérogène. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi 15 lesquels ; - la figure 1 représente une vue en plan de face d'un aéronef selon l'invention ; - la figure 2 représente une vue éclatée en perspective d'une partie de l'aéronef montré sur le figure précédente ; 20 - la figure 3 représente une vue partielle en perspective de l'une des ailes de l'aéronef montré sur la figure 1 ; - la figure 3a représente une vue partielle en perspective du caisson central de voilure montré sur les figures 1 et 2 ; - la figure 4 représente une vue schématique de côté de l'assemblage 25 entre l'aile et le mât d'accrochage de la turbomachine associée à cette aile ; - la figure 5 représente une vue éclatée en perspective d'un panneau structural raidi selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le panneau étant montré dans son environnement ; 5 - la figure 6 représente une vue en perspective du panneau montré sur la figure précédente, selon un autre angle de vue et sans ses éléments environnants ; - la figure 7 est une vue en coupe transversale du panneau montré sur les figures 5 à 6 ; - la figure 8 est une vue agrandie d'une partie du panneau montré sur la figure 7 ; - la figure 9 représente une vue similaire à celle de la précédente, avec le panneau se présentant selon une alternative de réalisation ; - les figures 10a à 10e sont des vues de côté du panneau montré sur les 10 figures 5 à 9, montrant différents motifs possibles pour la réalisation du réseau de raidisseurs intégré au panneau ; - les figures lla à 11e sont des vues schématiques représentant les différentes opérations successives d'une étape de moulage par compression de la structure de raidissement intégrée au panneau montré sur les figures précédentes ; 15 - la figure 12 est une vue schématique montrant un moule de forme différente pour la mise en oeuvre de l'étape de moulage ; - la figure 13 représente une vue schématique montrant une forme de moule encore différente ; et - la figure 14 représente une vue schématique d'un outillage de support 20 de plaque principale, de forme différente de celle montrée sur les figures précédentes. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS En référence à la figure 1, il est représenté un aéronef 100 comprenant deux ailes 2 fixées à un fuselage 3 par l'intermédiaire d'un caisson central de voilure 5 rapporté sous ce fuselage. Les deux ailes 2 sont respectivement fixées aux deux 25 extrémités latérales du caisson central de voilure 5. Elles portent chacune une turbomachine 1 tel qu'un turboréacteur, via un mât d'accrochage 6. Au niveau d'une partie centrale de cet aéronef 100, montrée de manière éclatée sur la figure 2, chaque extrémité latérale du caisson central de voilure 5 coopère avec une extrémité latérale interne de l'une des ailes 2 (sur la figure 2, seule une 6 aile 2 a été représentée de manière partielle et schématique). Plus précisément, l'aile 2 comporte un caisson latéral de voilure 8 qui est destiné à être fixé sur le caisson central 5, via un panneau structural raidi 10 spécifique à l'invention. Le caisson latéral de voilure 8 comporte classiquement un longeron avant 12, une paroi d'extrados 14, une paroi d'intrados 16, ainsi qu'un longeron arrière (non représenté sur la figure 2). Le panneau structural raidi 10 est ainsi prévu pour être interposé entre les deux caissons 5, 8, en étant orienté de manière à fermer latéralement chacun d'eux au niveau de leurs extrémités en regard. Des organes non représentés sur la figure 2 sont habituellement adjoints pour assurer la fixation entre ces trois éléments 5, 8, 10. 10 Si cette application à un panneau de jonction entre l'aile d'aéronef et le caisson central de voilure 5 reste privilégiée, le panneau structural raidi pourrait alternativement être utilisé pour remplir d'autres fonctions. A titre d'exemple non limitatif, il pourrait s'agir d'une nervure interne de raidissement 20 du caisson latéral de voilure 8, comme schématisé sur la figure 3. Ces nervures 20 sont espacés les unes de 15 autres selon une direction d'envergure de l'aile, et relient chacune le longeron avant 12, la paroi d'extrados 14, la paroi d'intrados 16, ainsi que le longeron arrière 22. Selon une autre possibilité, il pourrait s'agir d'une nervure interne de raidissement 20a du caisson central de voilure 5, comme cela a été schématisé sur la figure 3a. Dans un autre exemple schématisé sur la figure 4, le panneau selon 20 l'invention pourrait être intégré à une structure rigide 24 du mât d'accrochage 6, également dénommée structure primaire et adoptant une forme générale de caisson conçu pour permettre la transmission à l'aile des efforts statiques et dynamiques engendrés par la turbomachine, tels que le poids, la poussée, ou encore les différents efforts dynamiques. Il s'agirait alors préférentiellement de l'un ou des deux panneaux 25 latéraux 26 formant ce caisson 24. Quelle que soit l'application envisagée, un mode de réalisation préféré du panneau structural raidi 10 va maintenant être décrit en référence aux figures 5 à 10e. Tout d'abord sur la figure 5, il est représenté le panneau 10 dans son environnement, agencé entre le caisson central de voilure 5 et le caisson latéral de voilure 8 de l'aile 2. 30 Des organes 28 sont prévus autour du panneau structural raidi 10, afin d'assurer la 7 fixation entre les éléments 5, 8, 10. Le panneau 10 présente deux surfaces latérales extérieures opposées, dont l'une est visible sur la figure 5, orientée latéralement vers le caisson central de voilure 5. Cette surface latérale extérieure demeure sensiblement plane, en étant lisse et non-structurée. A l'inverse, la surface latérale extérieure opposée du panneau 10, visible sur la figure 6, présente une ou plusieurs zones structurées par la présence d'un réseau 30 de raidisseurs en forme de grille. Ici, ce sont par exemple deux réseaux 30 de raidisseurs qui sont prévus sur cette même surface latérale extérieure du panneau 10, en étant respectivement agencés dans une zone avant et dans une zone arrière de ce panneau. Une zone centrale du panneau située entre les deux réseaux 30 10 est traversée par une ouverture 31 autorisant une communication entre les deux caissons 5, 8 reliés par le panneau 10, cette ouverture 31 autorisant par exemple le passage de servitudes. Chaque réseau 30 de raidisseurs en forme de grille comporte donc des raidisseurs 32, schématisés sur les figures 7 et 8 et dont la fonction principale réside dans 15 la stabilisation du panneau. Ces figures permettent de détailler la conception du panneau 10, qui comporte globalement deux entités distinctes, solidaires l'une de l'autre. Il s'agit tout d'abord d'une plaque principale 36, qui s'étend sur toute la superficie du panneau, et qui est peut être sensiblement plane. Cette plaque 36 est réalisée dans un matériau composite à fibres unidirectionnelles. La résine peut être de la résine époxy mais aussi 20 des résines thermoplastiques comme la résine PEEK, PPS ou autres, tandis que les fibres unidirectionnelles sont préférentiellement des fibres de verre et/ou de carbone qui s'étendent parallèlement les unes aux autres. La longueur maximale L du panneau 10 et de la plaque principale 36, référencée sur la figure 6, est de préférence supérieure à 2 m et par exemple de l'ordre 25 de 3 m. Leur hauteur maximale H est de préférence supérieure à 0,5 m, et par exemple de l'ordre de 1 m, et plus généralement comprise entre 0,5 et 5 m. L'épaisseur E de la plaque principale 36, référencée sur la figure 7, s'avère quant à elle comprise entre 1 et 40 mm. Cette épaisseur E est préférentiellement constante, même si des variations peuvent être envisagées, sans sortir du cadre de l'invention. 8 La plaque principale 36, de forme générale rectangulaire, présente deux faces latérales opposées. La première face 36a, de préférence sensiblement plane, constitue la surface latérale extérieure lisse et non-structurée du panneau 10. Elle n'est ainsi revêtue d'aucune couche additionnelle. En revanche, la seconde face 36b de la plaque principale 36 est revêtue d'une structure de raidissement 38 formant la/les réseaux 30 de raidisseurs 32 en forme de grille. Plus précisément, la structure de raidissement 38 est solidaire de la face 36b et réalisée d'un seul tenant / d'un seul bloc, dans un matériau composite comprenant de la résine et des fibres hachées. Ce matériau composite est préférentiellement obtenu à partir d'un bloc 10 en matériau SMC (de l'anglais « Sheet moulding compound » ou « sheet moulding composite »), ensuite moulé par compression comme cela sera décrit ultérieurement. La résine est du type vinylester, polyester, époxy, mais aussi thermoplastique : poly ether ether cétone (PEEK) ou polysulfure de phénylène (PPS). Les fibres hachées sont des fibres de verre et/de carbone, dont la grande longueur est préférentiellement comprise entre 15 10 et 100 mm. Par grande longueur, il est entendu la plus grande dimension entre deux points quelconques de la fibre. Ces valeurs témoignent de la faible longueur désirée pour ces fibres hachées, notamment en comparaison des fibres unidirectionnelles de la plaque principale 36. La structure de raidissement 38 comporte une base 40, d'épaisseur el 20 préférentiellement homogène, par exemple comprise entre 1 et 5 mm. Cette base 40 adhère à la face latérale 36b de la plaque principale 36, en recouvrant toute ou sensiblement toute cette face latérale 36b. Pour améliorer la solidarisation entre ces deux éléments 36, 40, une couche adhésive 42 peut être interposée entre eux, comme cela a été schématisé sur la figure 9. L'épaisseur de cette couche adhésive 42 reste faible, de 25 préférence inférieure à 1 mm. Du côté opposé de la base à celui adhérant à la plaque principale 36, la structure de raidissement 38 comporte le/les réseaux 30 de raidisseurs 32 en forme de grille, en saillie de la base 40 dans une direction opposée à celle de la plaque 36. D'ailleurs, les raidisseurs 32 s'étendent préférentiellement chacun selon une direction de 30 la hauteur sensiblement orthogonale localement à la plaque principale 36. Selon cette 9 même direction, la hauteur maximale h des raidisseurs 32 est de préférence supérieure à 30 mm, et inférieure à 150 mm. Cette hauteur h peut être la même pour tous les raidisseurs du panneau 10, conduisant alors à des hauteurs homogènes. Alternativement, la hauteur h de ces raidisseurs 32 peut être évolutive, donc hétérogène, de manière à s'adapter localement au besoin en stabilisation. L'épaisseur e2 des raidisseurs 32 s'avère quant à elle comprise entre 2 et 5 mm. Comme évoqué précédemment, le/les réseaux 30 de raidisseurs en forme de grille ne recouvrent pas nécessairement toute la base 40 de laquelle ils font saillie, mais des zones de cette base 40 peuvent au contraire rester libres. C'est 10 notamment le cas de la zone centrale de la base, qui est traversée par l'ouverture précitée 31 montrée sur les figures 5 et 6, et qui traverse également la plaque principale 36. Chaque réseau 30 forme avec ses raidisseurs 32 une structuration en forme de grille. La grille peut adopter des géométries diverses, telles que celles 15 représentées sur les figures 10a à 10e. Sur la figure 10a, les raidisseurs forment une structure en nid-d'abeilles avec la répétition d'un motif hexagonal. Il s'agit de la répétition d'un motif carré, rectangulaire ou hexagonal, comme cela a été schématisé sur les figures 10b et Wd. Comme cela a été schématisé sur les figures 10c et 10e, à ces répétitions de motifs peuvent s'ajouter des lignes parallèles 46 de raidisseurs, passant ou non par les 20 sommets des motifs répétés. En référence plus spécifiquement à la figure 8, il est schématisé la position de certaines fibres hachées 48 au sein de la structure de raidissement 38. A proximité de chaque zone de transition 50 entre l'une des faces latérales 52 d'un raidisseur 32 et la surface extérieure 54 de la base 40, ces fibres 48 de faibles dimensions 25 sont orientées localement sensiblement parallèlement à la zone de transition 50 concernée. En d'autres termes, le fait que ces fibres 48 s'alignent parallèlement à la zone de transition 50, préférentiellement incurvée pour former un rayon de raccordement, conduit à un transfert d'efforts particulièrement efficace entre le raidisseur 32 et la base 40. Par exemple, ce rayon de raccordement est de l'ordre de 10 mm de rayon au 30 maximum. De manière analogue, à proximité d'une interface 56 entre la face 36b de la 10 plaque principale 36 et la surface intérieure 58 de la base 40, les fibres hachées 48 sont orientées localement sensiblement parallèlement à cette interface 56. Ainsi, le fait que ces fibres 48 s'alignent parallèlement à l'interface 56 conduit à un transfert d'efforts particulièrement efficace entre la base 40, et la plaque 36 par laquelle passe le chemin d'efforts principal du panneau 10. Ces améliorations dans le transfert d'efforts contribuent à l'obtention de performances mécaniques élevées pour le panneau, dont la masse globale reste maîtrisée, et dont la fabrication s'avère entièrement compatible avec une cadence élevée. A cet égard, il va à présent être décrit un mode de réalisation préféré d'un 10 procédé de fabrication d'un tel panneau structural raidi 10. En référence aux figures 11a à 11e, il est schématisé une étape de moulage par compression de la structure de raidissement, qui s'opère directement sur la plaque principale. Pour ce faire, comme montré sur la figure 11a, la plaque principale 36 15 est posée sur un outillage de support 60, présentant une face de support 62 de forme complémentaire de la face 36a de la plaque, c'est-à-dire ici une forme sensiblement plane. Un bloc 64 en matériau SMC est amené sur la face opposée 36b de la plaque. Ce bloc 64 est formé d'un prépolymère chargé en fibres hachées décrites précédemment, et il présente une épaisseur originale homogène lui conférant une forme sensiblement 20 parallélépipédique. Une fois le bloc 64 posé sur la plaque 36 préalablement durcie, le moule 66 de la figure 11b est destiné à être placé en regard du bloc 64, pressé contre ce bloc, puis l'ensemble est chauffé par des moyens de chauffage 68 comme cela a été schématisé sur la figure 11c. Le moule 66 présente une forme complémentaire de celle du/des réseaux de raidisseurs désirés, en prévoyant des empreintes 70 de forme 25 adéquate. Ce moule peut par exemple être réalisé par fabrication additive. Durant le chauffage et la compression qui s'opèrent pendant plusieurs minutes à une température par exemple de 150°C, et à une pression par exemple de l'ordre de 100 bars, le matériau du bloc SMC pénètre dans les empreintes 70 du moule 66. Cette déformation du bloc enserré entre le moule 66 et la plaque principale 36 fait 11 apparaitre la structure de raidissement 38, avec sa base 40 et ses raidisseurs 32, comme cela a été schématisé sur la figure 11d. Enfin, une fois la structure de raidissement 38 conformée et durcie, le panneau 10 est démoulé. Cette opération schématisée sur la figure 11e laisse ainsi apparaitre le panneau avec sa plaque principale 36 adhérant à la structure de raidissement 38. Il est noté que l'ensemble des opérations décrites ci-dessus peut être mis en oeuvre en ajoutant une couche adhésive sur la face 36b de la plaque principale 36, avant de placer le bloc SMC 64 sur cette plaque. 10 En outre, comme évoqué précédemment, c'est la plaque 36 préalablement durcie et représentée sur la figure 11a' qui est placée sur l'outillage de support 60. Selon une alternative de réalisation montrée sur la figure lla", il peut s'agir d'un ensemble 74 de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées 76, agencées sous forme de nappes 78 empilées. Dans ce cas de figure, les nappes 78 sont agencées sur l'outillage 15 de support, puis le bloc SMC 64 est posé au-dessus de l'empilement de ces nappes avant que le moule ne soit manipulé de la même manière que celle décrite précédemment. L'ensemble 74 de nappes 78 est alors destiné à durcir / polymériser concomitamment avec la structure de raidissement issue du bloc SMC 64, au cours de cette étape de moulage par compression. 20 La figure 12 représente une alternative de réalisation dans laquelle le moule 66 est équipé d'un poinçon 80 destiné à pénétrer dans une ouverture 82 du bloc SMC 64, et dans une ouverture 84 de la plaque 36. Cette réalisation est retenue lorsque le panneau désiré présente l'ouverture traversante 31 montrée sur la figure 6. Parmi les autres alternatives envisagées, celle schématisée sur la figure 25 13 montre un moule 66 avec des empreintes de raidisseurs 70 de hauteurs différentes, précisément pour obtenir des raidisseurs de hauteurs hétérogènes. Au droit des empreintes de raidisseurs 70 de plus faibles hauteurs, le bloc SMC 64 à conformer peut lui-même présenter une épaisseur réduite. Dans cette alternative, le bloc SMC 64 ne présente de ce fait plus une forme sensiblement parallélépipédique, en raison de son 30 épaisseur originale hétérogène. 12 Enfin, l'alternative montrée sur la figure 14 représente une plaque principale 36 avec une face latérale 36a structurée, c'est-à-dire non plane. Dans le cas préféré où l'autre face latérale 36b, destinée à recevoir le bloc SMC 64, est plane, cela implique que la plaque 36 présente une épaisseur hétérogène permettant d'adapter localement la rigidité du panneau. Dans ce cas de figure, la face de support 62 de l'outillage de support 60 adopte une forme complémentaire de celle de la face latérale 36a de la plaque principale. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples 10 non limitatifs, et dont la portée est définie par les revendications jointes en annexe. En particulier, REVENDICATIONS1. Panneau structural raidi (10) pour aéronef, le panneau comprenant une plaque principale (36) en matériau composite à fibres unidirectionnelles, la plaque présentant deux faces latérales opposées (36a, 36b), caractérisé en ce qu'il comporte de plus une structure de raidissement (38) solidaire de la plaque principale (36) et réalisée en matériau composite comprenant une résine et des fibres hachées (48), la structure de raidissement (38) comprenant d'une part une base (40) adhérant à l'une (36b) des deux faces latérales de la plaque principale, ainsi qu'un réseau (30) de raidisseurs (32) en forme 10 de grille faisant saillie de la base (40). 2. Panneau structural raidi selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'autre (36a) des deux faces latérales de la plaque principale (36) forme une surface extérieure du panneau. 15 3. Panneau structural raidi selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres hachées (48) présentent une grande longueur comprise entre 10 et 100 mm. 20 4. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en qu'il présente au moins l'une des dimensions suivantes : - longueur maximale du panneau (10) : comprise entre 1 et 8 m, et de préférence supérieure à 2 m ; - hauteur maximale des raidisseurs (32) en saillie de la base (40) : 25 comprise entre 30 et 150 mm, et de préférence supérieure à 30 mm; - épaisseur de la base (40) : comprise entre 1 et 5 mm ; - épaisseur des raidisseurs (32) : comprise entre 1 et 10 mm, et de préférence comprise entre 2 et 5 mm ; - épaisseur de la plaque principale (36) : comprise entre 1 et 40 mm, et 30 de préférence entre l'épaisseur de base et 40 mm. 14 5. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche adhésive (42) est interposée entre la plaque principale (36) et la base (40) de la structure de raidissement (38). 6. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la base (40) de la structure de raidissement recouvre sensiblement toute la face latérale (36b) de la plaque principale (36) à laquelle il adhère. 10 7. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les raidisseurs (32) présentent des hauteurs homogènes ou hétérogènes. 8. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications 15 précédentes, caractérisé en ce que l'autre (36a) des deux faces latérales de la plaque principale (36) est structurée. 9. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente au moins une ouverture (31) traversant la 20 plaque principale (36) et la structure de raidissement (38). 10. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure de raidissement (38) est réalisée à partir d'un bloc (64) en matériau SMC. 25 11. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un raidisseur (32) du réseau (30) présente au moins une zone de transition incurvée (50) entre l'une de ses faces latérales (52), et la base (40) de la structure de raidissement (38). 30 15 12. Panneau structural raidi selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il forme l'un des éléments suivants : - un panneau de jonction (10) entre une aile d'aéronef (2) et un caisson central de voilure (5) de cet aéronef ; - un panneau latéral (26) d'une structure rigide (24) de mât d'accrochage (6) de turbomachine ; - une nervure interne de raidissement (20) d'un caisson latéral de voilure (8) ou du caisson central de voilure (5). 13. Aéronef (100) comprenant au moins un panneau structural raidi (10) 10 selon l'une quelconque des revendications précédentes. 14. Procédé de fabrication d'un panneau structural raidi (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de moulage par compression de la structure de raidissement (38), à partir d'un bloc (64) 15 formé d'un prépolymère chargé en fibres hachées (48) et agencé : - soit sur la plaque principale (36) préalablement durcie ; - soit sur un ensemble (74) de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées (76) destiné à durcir concomitamment avec la structure de raidissement (38), au cours de cette étape de moulage par compression. 20 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le bloc (64) destiné à être moulé présente une épaisseur originale hétérogène. 25