FR 3093062 A1 20200828 FR 1902013 A 20190227 Description Titre de l'invention : ELEMENT ALLONGE DE STRUCTURE DE VEHICULE AVEC RAIDEUR CROISSANTE SELON SA LONGUEUR [pool j L'invention se situe dans le domaine des équipements de sécurité passive de véhicule. En particulier, l'invention se situe dans le domaine de la protection des véhicules contre les collisions. L'invention concerne les éléments de structure de type allongé d'un véhicule, un véhicule comprenant de tels éléments de structure et le procédé de fabrication de tels éléments de structure. [0002] La caisse d'un véhicule possède de nombreux éléments de structure, généralement métalliques, tels que les brancards avant, les brancards arrière, les prolonges de berceau, les traverses de plancher d'assise, les absorbeurs avant et les absorbeurs arrière qui sont conçus et dimensionnés pour pouvoir absorber l'énergie d'une collision en s'écrasant selon leur axe longitudinal. [0003] Il est connu de confectionner par emboutissage de tôles métalliques de tels éléments de structure. Les profilés ainsi obtenus peuvent présenter une structure ouverte ou être reliés ensemble par soudage ou rivetage pour former un corps creux. L'absorption des chocs se fait par une gestion de l'écrasement de l'élément de structure selon sa direction longitudinale. Dans le cas des absorbeurs, il est possible d'insérer un élément absorbeur de chocs au sein dudit corps creux afin d'améliorer les prestations en matière de résistance à l'écrasement. [0004] Ces éléments de structure ont généralement une section rectangulaire. Il a été constaté, notamment pour des éléments de structure tels que les brancards avant, qu'ils présentaient parfois des instabilités en flambement lors de la phase d'écrasement. Ces instabilités nuisent à la bonne absorption de l'énergie de la collision. [0005] Pour pallier cette situation, il a été proposé par le document EP2736791 un brancard avant ou longeron de section octogonale. Un tel longeron est illustré en figure 1. Le longeron 1 comprend deux parois concentriques, une paroi externe 3 et une paroi interne 5, les deux ayant. une section octogonale. Les deux parois (3, 5) sont reliées entre elles par des ailettes 7 qui forment des cloisons entre lesdites parois. La paroi interne 5 forme un conduit central 9 creux. Le longeron 1 est réalisé en aluminium ou en acier par extrusion. Cette solution est. avantageuse en ce qu'elle permet d'améliorer la raideur du longeron. On rappelle que la raideur est la capacité de résistance à la déformation élastique. Un autre avantage est l'étanchéité procurée par une telle pièce qui bien que formant un corps creux est formée d'un seul tenant. [0006] Bien que particulièrement intéressante, cette technologie mérite d'être encore 2 améliorée. D'une part, la réalisation de profilés métalliques par extrusion est contraignante. D'autre part, il serait intéressant de pouvoir améliorer encore les capacités d'absorption de tels éléments pour pouvoir, par exemple, en diminuer la longueur tout en garantissant les mêmes prestations en matière de sécurité pour les utilisateurs du véhicule. Une simple augmentation supplémentaire de la raideur présentée par l'élément ne serait pas satisfaisante car une raideur trop importante donnerait un caractère agressif au véhicule. [0007] L'invention a pour objectif d'apporter une réponse aux inconvénients rencontrés dans l'art antérieur en proposant un nouvel élément de structure allongé de véhicule automobile montrant une capacité d'absorption améliorée sans donner un caractère agressif au véhicule. En particulier, l'invention a pour objectif de proposer un nouvel élément de structure allongé de véhicule automobile montrant une longueur réduite par rapport à un élément de structure de l'art antérieur tout en montrant une même capacité d'absorption, voire une capacité d'absorption de l'énergie d'un choc qui soit améliorée. [0008] A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention concerne un élément de structure d'un véhicule automobile, ledit élément de structure étant un élément allongé montrant deux extrémités et comprenant une première paroi formant un corps creux, ledit élément de structure étant remarquable en ce qu'au moins un moyen d'absorption de chocs est disposé dans ledit corps creux de manière à s'étendre sur au moins une partie de la longueur dudit élément de structure, et en ce qu'au moins un moyen d'absorption et/ou la première paroi présente une raideur croissante selon sa longueur. De préférence, au moins un moyen d'absorption de chocs s'étend sur toute la longueur de l'élément de structure. La longueur de l'élément de structure est définie par la longueur de sa première paroi. [0009] Comme on l'aura compris à la lecture de la définition qui vient d'en être donnée, l'invention propose un élément de structure montrant une raideur variable selon sa longueur. En d'autres termes, l'élément de structure présente un gradient de raideur de sorte à ce que sa raideur augmente selon sa longueur, d'une extrémité à l'autre. Ainsi, la raideur montrée par l'élément de structure au niveau d'une de ses extrémités est inférieure à la raideur montrée au niveau de son autre extrémité. Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, la raideur de l'élément de structure est croissante selon sa longueur de manière continue. L'augmentation de la raideur selon la longueur de l'élément de structure permet une bonne absorption de l'énergie d'une collision tout en permettant de diminuer la taille de l'élément de structure et donc la taille globale du véhicule. Avantageusement, l'élément de structure est orienté dans le véhicule de sorte à ce que l'extrémité montrant la raideur la moins importante est celle qui est amenée à se déformer en premier lors de la cinématique d'une collision. Ainsi, l'invention 3 propose un élément de structure avec une capacité d'absorption d'un choc améliorée, une longueur réduite, et ne montrant pas de caractère agressif vis-à-vis d'un autre véhicule. [0010] De manière préférentielle, au moins un moyen d'absorption de chocs est venu de matière avec ladite première paroi. La première paroi et au moins un moyen d'absorption sont donc produits conjointement et ne forment qu'une seule pièce. [0011] Selon un mode de réalisation préféré, au moins un moyen d'absorption ou la première paroi ou l'élément de structure comprenant au moins un moyen d'absorption de chocs venu de matière avec ladite première paroi est produit par un procédé de fabrication additive. Les procédés de fabrication additive ou « impression 3D » sont connus de l'homme du métier. [0012] Par exemple, le document US2018/251163 décrit un élément de structure d'un véhicule obtenu par un tel procédé de fabrication additive. L'élément de structure décrit présente une paroi extérieure dans laquelle est disposée un élément montrant une architecture en treillis définissant une pluralité de cellules dont une partie sont vides et une partie sont remplies avec une composition de remplissage. Les cellules vides sont distribuées parmi les cellules remplies. Ce document ne décrit pas la réalisation d'un gradient de raideur selon la longueur de l'élément de structure. [0013] Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, l'élément de structure est mé- tallique. De préférence, l'élément de structure est en acier. De manière alternative il est en matériau composite. [0014] Idéalement, la première paroi montre une section transversale octogonale ; et/ou l'élément de structure est choisi parmi un brancard avant, un brancard arrière, une prolonge de berceau, une traverse de plancher d'assise, un absorbeur avant et un absorbeur arrière. [0015] Selon l'invention, la réalisation d'un gradient de raideur le long de l'élément de structure peut être obtenu de différentes façons. [0016] Dans un premier mode de réalisation, le gradient de raideur est obtenu en faisant varier l'épaisseur de la première paroi selon la longueur de l'élément de structure. Ainsi, l'invention propose un élément de structure dont la première paroi montre un gradient d'épaisseur selon sa longueur de sorte à ce que son épaisseur à une de ses extrémités soit supérieure à son épaisseur à son autre extrémité. En d'autres termes, la première paroi montre une épaisseur croissante d'une extrémité à l'autre de l'élément de structure. [0017] Dans des modes de réalisation alternatifs ou complémentaires, le gradient de raideur le long de l'élément de structure est obtenu au niveau d'au moins un moyen d'absorption. [0018] Ainsi, selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, au moins un moyen d'absorption de chocs est une mousse. De préférence, ladite mousse est une mousse métallique. Elle peut être obtenue par un procédé de fabrication additive de sorte à être venue de matière avec la première paroi. Selon un mode de réalisation préféré, la mousse montre un gradient de densité de telle sorte à ce que sa densité augmente selon la longueur de l'élément de structure. [0019] De manière avantageuse, l'élément de structure comprend en outre une deuxième paroi agencée dans le corps creux et de manière concentrique à la première paroi. De préférence, la première paroi et la deuxième paroi sont reliées entre elles par au moins deux ailettes ; et/ou l'espace entre la première paroi et la deuxième paroi est rempli par une mousse ; de préférence une mousse métallique. [0020] Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, un moyen d'absorption de chocs comprend une paroi interne constituée d'une succession de cellules cylindriques renflées en leur milieu et reliées entre elles par leurs extrémités. De préférence, au moins une cellule comprend une cloison transversale interne agencée transversalement à la direction longitudinale de ladite cellule, et/ou au moins deux cellules sont séparées par une cloison transversale intermédiaire. [0021] Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, un moyen d'absorption de chocs comprend au moins un ressort. De préférence, l'élément de structure comprend au moins deux ressorts concentriques de sorte à ce qu'un deuxième ressort soit imbriqué dans un premier ressort. [0022] De manière préférentielle, au moins un ressort montre un pas de spire décroissant selon la longueur de l'élément de structure ; et/ou au moins un ressort montre un diamètre de fil croissant selon la longueur de l'élément de structure. [0023] Selon un deuxième aspect, l'invention a pour objet un véhicule automobile comprenant au moins un élément de structure selon le premier aspect. [0024] Selon un troisième aspect, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément de structure selon le premier aspect, le procédé étant remarquable en ce qu'il comprend au moins une étape de fabrication additive. [0025] L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit donnée en référence aux planches de dessins annexées sur lesquelles : [0026] [fig.1] La Figure 1 est une vue d'un brancard avant selon l'art antérieur. [0027] [fig.2] La Figure 2 est une section longitudinale d'un élément de structure selon un mode de réalisation de l'invention. [0028] [fig.3] La Figure 3 est une courbe de déformation suite à un choc d'un élément de structure illustré en Figure 2 selon l'axe longitudinal. [0029] [fig.4] La Figure 4 est une section selon l'axe longitudinal d'un élément de structure selon un autre mode de réalisation de l'invention. [0030] [fig.5] La Figure 5 est une représentation de la cinétique de déformation de la paroi interne de l'élément de structure illustré en Figure 4 selon l'axe longitudinal. [0031] [fig.6] La Figure 6 est une représentation schématique de la cinématique de déformation d'une portion de la paroi interne d'un élément dc structure illustré en Figure 4 selon l'axe longitudinal. [0032] [fig.7] La Figure 7 est une vue d'une section selon l'axe longitudinal d'un élément de structure selon encore un autre mode de réalisation dc l'invention. [0033] [fig.8] La Figure 8 est une section selon l'axe longitudinal d'un élément de structure selon l'invention comprenant un ressort à pas de spire variable. [0034] [fig.9] La Figure 9 est une section selon l'axe longitudinal d'un élément de structure selon l'invention comprenant une pluralité de ressorts imbriqués les uns dans les autres. [0035] [fig.10] La Figure 10 est une section transversale d'un élément de structure illustré en Figure 9. [0036] Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n'est pas limitatif en ce qu'il autorise la présence d'autres éléments ou moyens dans l'élément de structure ou le véhicule auquel il se rapporte, ou d'autres étapes dans le procédé de fabrication considéré. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». De même, les termes « inférieur », « supérieur », « avant », « arrière », « longitudinal » et « transversal » s'entendront par rapport à l'orientation générale du véhicule tel que pris selon son sens normal de marche, ou de l'élément de structure selon le cas. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. [0037] La Figure 1 ayant été décrite dans la partie introductive du présent mémoire, on se réfèrera à aux figures 2 à 10 illustrant des exemples de réalisation d'un élément de structure selon l'invention. Il est entendu que les exemples de réalisation présentés ne sont pas limitatifs de l'invention et peuvent être combinés entre eux. [0038] L'invention concerne un élément de structure 11 de véhicule automobile, ledit élément de structure 11 étant un élément allongé montrant deux extrémités et 6 comprenant une première paroi 13 formant un corps creux. Selon l'invention, au moins un moyen d'absorption de chocs (21, 23, 31) est disposé dans ledit corps creux de manière à s'étendre sur au moins une partie de la longueur dudit élément de structure 11, et au moins un moyen d'absorption (21, 23, 31) et/ou la première paroi 13 présente une raideur croissante selon sa longueur. De préférence, au moins un moyen d'absorption de chocs (21, 23, 31) s'étend sur toute la longueur de l'élément de structure 11. L'invention concerne également un véhicule doté d'un tel élément de structure 11. [0039] L'élément de structure 11 selon l'invention est choisi parmi un brancard avant, un brancard arrière, une prolonge de berceau, une traverse de plancher d'assise, un absorbeur avant et un absorbcur arrière. De préférence, l'élément de structure 11 est choisi parmi un brancard avant, un brancard arrière, une prolonge de berceau, et une traverse de plancher d'assise. De préférence encore, l'élément de structure 11 est choisi parmi un brancard avant, un brancard arrière et une prolonge de berceau. Plus préférentiellement, l'élément de structure 11 est un brancard avant. [0040] Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, l'élément de structure 11 est mé- tallique, c'est-à-dire que la première paroi 13 et le ou les moyens d'absorption (21, 23, 31) sont métalliques. Avantageusement, l'élément de structure 11 est réalisé en acier ou en aluminium. De préférence, l'élément de structure 11 est réalisé en acier. De manière alternative, l'élément de structure est réalisé en un matériau thermoplastique ou composite avec une matrice en matériau thermoplastique. [0041] L'élément de structure 11 selon l'invention est préférentiellement obtenu par un procédé de fabrication additive de sorte à ce qu'au moins un moyen d'absorption de chocs (21,23, 31) soit venu de matière avec ladite première paroi 13. De manière préférentielle, l'élément de structure 11 comprend au moins deux moyens d'absorption de chocs (21,23, 31) et lesdits au moins deux moyens d'absorption de chocs (21, 23, 31) sont venus de matière entre eux. Par exemple, une mousse 21 est venue de matière avec un ressort 31 ou avec une paroi interne 23 constituée d'une succession de cellules 25 cylindriques renflées en leur milieu et reliées entre elles par leurs extrémités. Dans un autre exemple, au moins deux ressorts (31, 33, 35), imbriqués l'un dans l'autre, sont venus de matière. De préférence, l'élément de structure 11 comprend au moins deux moyens d'absorption de chocs (21, 23, 31) et la première paroi 13 et au moins au moins deux moyens d'absorption de chocs (21, 23, 31) sont venus de matière. [0042] De manière alternative, seule la première paroi 13 ou au moins un moyen d'absorption de chocs (21, 23, 31) est obtenu par un procédé de fabrication additive, et le procédé de fabrication de l'élément de structure comprend une étape d'assemblage de la première paroi 13 avec au moins un moyen d'absorption de chocs (21,23, 31). [0043] Les procédés de fabrication additive, communément appelés « impression 3D », 7 offrent la possibilité de produire des pièces complexes ne pouvant pas facilement être obtenues par d'autres moyens comme par exemple une tôle d'épaisseur croissante, un ressort montrant un diamètre de fil d'épaisseur croissante, ou encore une mousse ou un ressort venu dc matière avec une paroi. Les procédés de fabrication additive permettent de réaliser des éléments métalliques montrant de bonnes propriétés mécaniques. Pour ce faire, des poudres, pures ou sous forme d'alliages, à base de titane, nickel, cobalt, aluminium et acier sont utilisées. Plusieurs techniques peuvent être employées, les plus connues étant le frittage laser de métal (en anglais Direct Metal Laser Sintcring abrégé DMLS), la fusion sélective par laser (en anglais Selective Laser Melting abrégé SLM), la fusion laser sur lit dc poudre (en anglais Laser Beam Melting abrégé LBM), ou la fusion par faisceau d'électrons (en anglais Elcctron Beam Melting abrégé EBM). [0044] Selon un mode de réalisation non représenté, un gradient de raideur est obtenu le long de l'élément de structure en faisant varier l'épaisseur de la première paroi selon sa longueur. Ainsi, l'invention propose un élément de structure dont la première paroi montre un gradient d'épaisseur selon sa longueur de sorte à cc que son épaisseur à une de ses extrémités soit supérieure à son épaisseur à son autre extrémité. Cette épaisseur croissante de la première paroi selon la longueur dc l'élément dc structure peut être obtenue par un procédé de fabrication additive. Dans ce cas, il est possible d'avoir une variation de l'épaisseur qui soit continue sur toute la longueur de l'élément dc structure. Il est également possible de l'obtenir en imbriquant au moins deux corps creux de longueurs différentes l'un dans l'autre, de sorte à ce qu'une extrémité montre l'épaisseur d'une seule paroi et l'autre extrémité montre une épaisseur cumulée d'au moins deux parois. Dans ce cas, la variation d'épaisseur sera discontinue, par paliers. De préférence, lorsque l'élément de structure 11 est monté au sein d'un véhicule, l'extrémité d'épaisseur la plus réduite sera l'extrémité d'impact par laquelle s'amorce la déformation de l'élément de structure 11. [0045] Tous les exemples de réalisation décrits sur les figures 2 à 10 peuvent être combinés avec le mode de réalisation selon lequel la première paroi 13 montre une épaisseur croissante selon sa longueur. [0046] La figure 2 montre un exemple de réalisation d'un élément de structure 11 selon l'invention comprenant une première paroi 13, formant une paroi externe, et un moyen d'absorption de chocs constitué par une mousse 21. Dans cet exemple de réalisation, l'élément de structure comprend également une paroi interne 15. [0047] Les première et deuxième parois (13, 15) forment chacune un corps creux, un des corps creux étant disposé dans l'autre de manière concentrique. Avantageusement, elles présentent toutes les deux une section octogonale, cette structure étant avantageuse par la résistance au flambement qu'elle procure. L'homme du métier pourra néanmoins envisager l'emploi d'une première paroi et/ou d'une deuxième paroi 8 montrant un autre profil de section, par exemple une section transversale carrée, ou rectangulaire, ou encore une section hexagonale. Les première 13 et deuxième 15 parois sont reliées entre elles par des ailettes 17 formant des cloisons longitudinales, qui sont de préférence agencées au niveau des arrêtes montrées par les première 13 et deuxième 15 parois. Ainsi, l'élément de structure comprendra préférentiellement au moins deux ailettes 17, plus préférentiellement au moins trois ailettes 17, et plus préférentiellement encore au moins quatre ailettes 17. Plus préférentiellement, il y a autant au moins autant d'ailettes 17 que d'arrêtes montrées par la première paroi 13 et/ou par la deuxième paroi 15. [0048] Par l'imbrication d'une deuxième paroi 15 dans le corps creux formé par la première paroi 13, l'élément de structure 11 se présente sous une forme générale de corps creux montrant un évidement central 19 formant préférentiellement un conduit. Cette architecture est avantageuse en ce qu'elle limite la masse globale dc l'élément de structure. De manière alternative, une mousse métallique est également disposée dans le conduit central 19. Lorsqu'elle est présente, la mousse métallique centrale montrera avantageusement une densité moins importante que la mousse métallique disposée entre la première 13 et la deuxième 15 paroi. [0049] On aura compris que l'épaisseur dc la première paroi 15 et/ou de la deuxième paroi peut être croissante selon sa longueur de sorte à augmenter de manière continue d'une extrémité à l'autre de l'élément de structure 11. Lorsque l'épaisseur des première et deuxième parois (13, 15) est constante, la variation de la raideur de l'élément de structure sera obtenue par une variation de la densité de la mousse 21 selon la longueur dudit élément de structure 11, de sorte à ce que la densité de la mousse 21 à l'une des extrémités de l'élément de structure 11 soit inférieure à celle de la densité de la mousse 21 à l'autre extrémité de l'élément de structure 11. [0050] Avantageusement, la mousse 21 est une mousse métallique, par exemple en acier. Les matériaux architecturés de type mousses métalliques présentent un comportement à la compression par écrasement sur eux-mêmes. L'intérêt pratique d'un tel comportement réside dans le fait que l'énergie extérieure fournie pour comprimer le matériau est absorbée en garantissant un niveau de contrainte contrôlé. La réalisation d'une mousse métallique à densité variable est rendue possible par l'utilisation d'un procédé de fabrication additive. Ainsi, de manière préférentielle, la mousse métallique 21 est venue de matière avec la première paroi 13, la deuxième paroi 15 et les ailettes 17. [0051] Dans un mode de réalisation non représenté, au moins une troisième paroi est agencée concentriquement à la deuxième paroi et montre une architecture similaire à celle de la deuxième paroi et est reliée à celle-ci par des ailettes. Une mousse métallique peut être disposée entre la deuxième et la troisième paroi et/ou dans le corps 9 creux formé par la troisième paroi. [0052] La Figure 3 illustre schématiquement une courbe de contrainte-déformation en com- pression d'un brancard avant, selon l'invention. Des essais mécaniques ont été réalisés à vitesse de déformation constante, jusqu'à ce que l'échantillon atteigne la phase de densification (notée E sur la figure). Généralement, les mousses métalliques présentent un plateau de contrainte constant sous la déformation. En début de choc, le brancard avant subit une déformation élastique linéaire, contrôlé par la compression des arêtes et des parois. Lorsque la déformation arrive à un maximum, un premier pic apparaît sur la courbe, suivi d'un plateau noté A. Ce dernier correspond à l'effondrement progressif de la mousse et s'arrête au niveau de l'étape de densification, lorsqu'il n'y a plus de place pour l'effondrement de ladite mousse. Le début de l'étape de densification est représenté par un point d'inflexion sur la courbe. 11 suit une alternance d'étapes d'effondrement progressif de la mousse (les plateaux B, C et D), chacune s'achevant par des densifications intermédiaires représentées par les points d'inflexions. A l'oeil nu, cette cinématique se traduit par la formation des plis. Gracc à l'augmentation de la densité de la mousse le long du brancard avant, la densification finale E n'apparaît qu'au bout de plusieurs cycles effondrements-densification. En augmentant la densité de la mousse selon la longueur de l'élément de structure 1 1, l'effort en compression devient plus important après chaque étape de densification intermédiaire. [0053] La figure 4 montre un autre exemple de réalisation d'un élément de structure 11 selon l'invention comprenant une première paroi 13, formant une paroi externe, et un premier moyen d'absorption de chocs constitué par une mousse 21. Dans cet exemple de réalisation, l'élément de structure 11 comprend un deuxième moyen d'absorption de chocs formé par une paroi interne 23 constituée d'une succession de cellules 25 cylindriques renflées en leur milieu et reliées entre elles par leurs extrémités. La paroi interne 23 est concentrique à la première paroi 13. Dans le mode de réalisation représenté, de la mousse 21 est intercalée entre la première paroi 13 et la paroi interne 23. Néanmoins, dans un mode de réalisation alternatif non représenté, la paroi interne forme le premier moyen d'absorption et est directement reliée à la première paroi, la présence d'une mousse comme moyen d'absorption devenant alors facultative. [0054] La première paroi 13 présente une section octogonale, mais d'autres profils peuvent être envisagés. De même, la première paroi 13 et /ou la paroi interne 23 peuvent présenter un gradient d'épaisseur selon leurs longueurs. La mousse métallique 21 peut présenter une densité constante. De préférence, la mousse métallique 21 présentera une densité croissante selon la longueur de l'élément de structure. El est noté que les gradients d'épaisseur de tôle et de densité de mousse varient selon la même direction et le même sens au sein de l'élément de structure 11. [0055] Les cellules 25 se succèdent selon la direction longitudinale de l'élément de structure 11. Selon un mode de réalisation non représenté, elles forment un conduit. De préférence, et comme illustré, elles comprennent au moins une cloison transversale (27, 29) de rigidification disposée soit de manière intermédiaire entre deux cellules successives formant ainsi une cloison intermédiaire 27 ; soit de manière interne au sein d'une cellule, par exemple, au niveau de la zone montrant le plus grand diamètre, formant ainsi une cloison interne 29. [0056] Les figures 5 et 6 montrent la cinématique de déformation en cas de choc selon la longueur de l'élément de structure illustré en figure 4. La figure 5 montre un écrasement progressif des cellules sur elles-mêmes. La figure 6 est une représentation schématique des voies d'efforts interne à une cellule 25. Sous l'effort issu d'une collision, la cellule 25 est comprimée selon sa direction longitudinale et se déforme vers l'extérieur par aplatissement, comprimant ainsi la mousse disposée entre la première paroi 13 et la paroi interne 23. A la résistance offerte par la paroi de la cellule 25 en elle-même, s'ajoute donc la résistance offerte par la mousse 21 et par les éventuelles cloisons transversales intermédiaires et/ou internes. L'absorption d'énergie se fait selon trois directions rendant son rendement maximum. La présence de cloisons transversales internes permet de faire travailler les cellules 25 qui en sont dotées en au moins deux chambres. [0057] Dans un mode de réalisation non représenté, chaque cellule est également remplie de mousse métallique. Avantageusement, la mousse métallique interne aux cellules montre une densité plus faible que celle disposée entre la première paroi et la paroi interne. La densité de la mousse peut être constante au sein d'une même cellule mais varier d'une cellule à l'autre ou être croissante de manière continue. [0058] La figure 7 montre encore un autre exemple de réalisation d'un élément de structure 11 selon l'invention comprenant une première paroi 13, formant une paroi externe, et un premier moyen d'absorption de chocs constitué par une mousse 21. Dans cet exemple de réalisation, l'élément de structure comprend un deuxième moyen d'absorption de chocs formé par au moins un ressort 31. Le ressort 31 est disposé de manière concentrique à la première paroi 13. Dans le mode de réalisation représenté, de la mousse 21 est intercalée entre la première paroi 13 et le ressort 31. Néanmoins, dans un mode de réalisation alternatif non représenté, le ressort est directement relié à la première paroi, la présence d'une mousse comme moyen d'absorption complémentaire devenant alors facultative. [0059] La première paroi 13 présente une section octogonale, mais d'autres profils peuvent être envisagés. De même, la première paroi 13 peut présenter un gradient d'épaisseur selon sa longueur. La mousse métallique 21 peut présenter une densité constante. De préférence, la mousse métallique 21 présentera une densité croissante selon la longueur de l'élément de structure. 11 [0060] Dans une première variante, le ou au moins un ressort présente un pas de spire constant et un diamètre de fil constant selon la longueur de l'élément de structure 11. Néanmoins, selon une mise en oeuvre préférée de le ou au moins un ressort (31, 33, 35) montre un pas de spire décroissant selon la longueur de l'élément de structure 11 ; et/ou le ou au moins un ressort (31, 33, 35) montre un diamètre de fil croissant selon la longueur de l'élément de structure 11. Une telle architecture peut être facilement obtenue par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication additive et permet d'obtenir une raideur croissante selon la longueur de l'élément de structure 11. [0061] Lorsque l'élément de structure 11 est implanté au sein d'un véhicule, l'extrémité de l'élément de structure 11 montrant un diamètre de fil le plus réduit sera l'extrémité d'impact par laquelle s'amorce la déformation de l'élément de structure 11. De même, l'extrémité de l'élément de structure 11 montrant un pas de spire plus important sera l'extrémité d'impact par laquelle s'amorce la déformation de l'élément de structure 11. D'une manière générale, l'extrémité d'impact de l'élément de structure 11 est l'extrémité montrant la raideur la moins importante. [0062] La figure 8 illustre la variante de l'invention dans laquelle le ressort 31 montre un pas de spire variable de manière décroissante entre l'extrémité impact de l'élément de structure (distance e2) et l'autre extrémité (distance cl ), la distance e2 étant supérieure à la distance cl. [0063] Les figures 9 et 10 illustrent une variante de l'invention dans laquelle l'élément de structure 11 comprend au moins deux ressorts agencés concentriquement. Dans l'exemple de réalisation représenté il comprend trois ressorts concentriques montrant des diamètres décroissants de sorte à être imbriqués successivement l'un dans l'autre. Le premier ressort 31 présente un diamètre supérieur à celui du deuxième ressort 33 qui présente un diamètre supérieur au diamètre du troisième ressort 35. Un évidement central 19 est présent. Les différents ressorts peuvent montrer des diamètres de fils différents. [0064] Les trois ressorts (31. 33, 35) peuvent présenter une même longueur ou comme illustré sur la figure 9 peuvent montrer des longueurs différentes de manière à être sollicités de manière successive lors de la cinématique de déformation de l'élément de structure 11. De même, ils peuvent présenter un pas de spire différent, le ressort situé le plus intérieur, présentant donc le diamètre le plus faible, présentant le pas de spire le plus faible. [0065] Il est possible de combiner les différents moyens d'absorption décrits. Par exemple, dans un mode de réalisation non représenté, un ressort peut être combiné avec un moyen d'absorption formé d'une paroi interne comprenant une pluralité de cellules successives ou avec une structure montrant une deuxième paroi. De même, un moyen d'absorption formé d'une paroi interne comprenant une pluralité de cellules suc- 12 cessives peut être combiné avec une structure montrant une deuxième paroi. 13 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5]