FR 3087996 A1 20200508 FR 1860134 A 20181102 Dispositif de pinçage-formage, ainsi que système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés en forme de berlingot La présente invention concerne un dispositif de pinçage-formage. Elle concerne également un système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés en forme de berlingot, comportant un dispositif de pinçage-formage. Dans le domaine de l'alimentation humaine et animale, il est connu de proposer des produits extrudés, c'est-à-dire fabriqués par extrusion. On parle de produits coextrudés lorsque, à la sortie de la machine d'extrusion, les produits sont constitués d'une enveloppe tubulaire externe qui est remplie d'un fourrage généralement pâteux. L'enveloppe externe de ces produits co-extrudés est souvent à base de farines de céréale. De tels produits co-extrudés sont par exemple commercialisés en tant que céréales de petit-déjeuner, goûters pour les enfants, produits apéritifs, friandises pour animaux, etc. Ces produits sont obtenus à partir d'un jonc de matières alimentaires, co-extrudé, auquel est appliquée une opération de pinçage-formage destinée à les individualiser le long du jonc, en leur donnant une forme géométrique prédéterminée et en les séparant au moins partiellement les uns des autres. Cette opération de pinçage-formage est réalisée à l'aide d'un dispositif ad hoc, souvent appelé « pinceur-formeur » dans le domaine, en entrée duquel le jonc est introduit et en sortie duquel les produits individualisés sont récupérés. L'invention s'intéresse plus spécifiquement aux pinceurs-formeurs qui incluent une ou plusieurs paires d'outils cylindriques parallèles, les outils de chaque paire étant appliqués tangentiellement l'un contre l'autre de manière à pincer-former entre leur périphérie extérieure un jonc introduit tangentiellement entre eux lorsqu'ils sont entraînés en rotation sur eux-mêmes dans des directions opposées. Le but de la présente invention est de proposer un pinceur-formeur qui permet, à partir d'un jonc, d'obtenir de manière simple et économique de nouvelles formes de produits. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif de pinçage-formage, comportant au moins une paire d'outils cylindriques qui présentent chacun un axe central autour duquel l'outil correspondant est adapté pour être entraîné en rotation, dans lequel les outils de la ou chaque paire d'outils sont agencés de manière que les axes centraux respectifs des outils sont sensiblement parallèles et que les périphéries extérieures respectives des outils sont appliquées tangentiellement l'une contre l'autre pour pincer-former un jonc introduit tangentiellement entre les outils lorsque les outils sont entraînés en rotation, 2 et dans lequel la périphérie extérieure de chaque outil est pourvue de lamelles radialement saillantes, qui sont successivement réparties autour de l'axe central correspondant et qui ménagent chacune, sur leur bord libre radialement opposé à l'axe central, une surface de pincement s'étendant entre des première et seconde extrémités 5 de cette surface de pincement qui sont opposées l'une à l'autre suivant l'axe central, les premières extrémités respectives des surfaces de pincement de chaque outil étant toutes situées sur un même côté axial de l'outil tandis que les secondes extrémités respectives des surfaces de pincement de chaque outil étant toutes situées sur un même second côté axial de l'outil, opposé au premier côté axial suivant l'axe central correspondant, 10 caractérisé en ce que la surface de pincement de chaque lamelle de chaque outil s'étend entre sa première extrémité et sa seconde extrémité de manière inclinée par rapport à l'axe central correspondant, les lamelles de chaque outil alternant suivant la périphérie extérieure de l'outil entre au moins une première lamelle, dont la surface de pincement a sa première extrémité qui est plus éloignée radialement de l'axe central 15 correspondant que sa seconde extrémité, et au moins une seconde lamelle, dont la surface de pincement a sa seconde extrémité qui est plus éloignée radialement de l'axe central correspondant que sa première extrémité, et en ce que les outils de la ou chaque paire d'outils sont conçus de manière que, à chaque fois qu'une des lamelles de l'un des deux outils se trouve radialement 20 interposée entre les deux outils lors de la rotation des outils autour de leur axe central, cette lamelle est alignée radialement avec une des lamelles de l'autre outil, dont la surface de pincement est inclinée de manière complémentaire à la surface de pincement de cette lamelle, pour pincer entre les surfaces de pincement respectives de ces deux lamelles alignées un jonc introduit tangentiellement entre les outils. 25 L'invention a également pour objet un système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés en forme de berlingot, comportant : - une alimentation continue en au moins un jonc alimentaire co-extrudé, et - un dispositif de pinçage-formage, tel que défini ci-dessus et qui comporte autant de paire(s) d'outils que de jonc(s) de l'alimentation continue, chaque jonc étant 30 prévu pour être introduit tangentiellement entre les périphéries extérieures respectives des outils de la paire d'outils correspondante. Grâce à l'inclinaison des surfaces complémentaires de pincement du jonc, ménagées par les lamelles des outils, et grâce à l'alternance de cette inclinaison suivant la périphérie extérieure des outils, le pinceur-formeur conforme à l'invention permet de 35 pincer un jonc en plusieurs zones successives le long du jonc, qui sont chacune inclinées par rapport aux axes centraux respectifs parallèles des outils, et dont l'orientation de 3 l'inclinaison alterne entre deux zones de pincement successives : chaque nouvelle zone de pincement s'avère ainsi décalée angulairement de la précédente zone de pincement, ce qui confère au produit individualisé entre ces deux zones de pincement une forme de berlingot. On notera que la forme de berlingot est connue en soi, en particulier pour les 5 bonbons éponymes : dans le domaine de la confiserie, il est connu d'obtenir la forme en berlingot grâce à une berlingotière qui associe deux roues dentées tangentielles horizontales, entre lesquelles un jonc de sucre candi est introduit pour être pincé horizontalement en une succession de zones le long du jonc, et deux roues dentées tangentielles verticales qui appliquent sur le jonc un pincement vertical entre deux 10 pincements horizontaux appliqués par les roues dentées horizontales. Une telle berlingotière nécessite donc, pour chaque jonc, quatre outils de pinçage-formage, ce qui la rend chère, ainsi qu'encombrante et donc peu adaptée à des lignes de production en continu de produits alimentaires à partir de plusieurs joncs co-extrudés adjacents, sortant d'une même machine d'extrusion. Le dispositif de pinçage-formage conforme à l'invention 15 permet de traiter chaque jonc, pour le subdiviser en produits conformés en berlingot, avec seulement une paire d'outils, notamment agencés l'un au-dessus de l'autre, ce qui est particulièrement efficace et économique, tout en permettant d'ajuster finement la pression de pincement appliquée au jonc par les surfaces de pincement ménagées par les lamelles des outils. Par ailleurs, en jouant sur l'inclinaison des surfaces de pincement des deux 20 outils d'une même paire, l'invention permet d'obtenir des produits avec des formes de berlingot originales, dans lesquelles les lignes de pincement prévues aux deux extrémités du produit peuvent soit être rigoureusement à 90° lune de l'autre, soit être décalées angulairement de moins de 90°. D'autres aspects du dispositif de pinçage-formage conforme à l'invention, qui seront détaillés par la suite, renforcent son intérêt et sa 25 pertinence dans le domaine de la production en continu de produits alimentaires co- extrudés, le cas échéant à partir de plusieurs joncs adjacents sortant d'une même machine d'extrusion. Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du dispositif de pinçage-formage conforme à l'invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons 30 techniquement possibles : - La surface de pincement de chaque lamelle de chaque outil s'étend entre sa première extrémité et sa seconde extrémité en formant avec l'axe central correspondant un angle d'inclinaison qui est compris entre 30° et60°. - Pour chaque outil, l'angle d'inclinaison a une même valeur pour toutes les 35 surfaces de pincement de l'outil. 4 - Pour chaque outil, l'angle d'inclinaison change de valeurs entre les surfaces de pincement respectives de deux lamelles successives. - Pour chaque outil, les surfaces de pincement respectives de deux lamelles successives sont décalées angulairement l'une par rapport à l'autre d'un angle de 5 décalage qui est compris entre 45° et 110°. - Chaque lamelle de l'un et/ou l'autre des outils de la ou chaque paire d'outils est pourvue d'une nervure, qui est en saillie radiale de la surface de pincement correspondante, qui présente une dimension orthoradiale inférieure à la dimension orthoradiale de la surface de pincement, et qui s'étend entre les première et seconde 10 extrémités de la surface de pincement. - Chaque surface de pincement a son extrémité, parmi ses première et seconde extrémités, la plus éloignée radialement de l'axe central correspondant, qui est émoussée. - Le dispositif de pinçage-formage comporte en outre au moins un racleur, qui est 15 adapté pour racler la périphérie extérieure d'un des outils de la ou chaque paire d'outils et qui intègre au moins une buse de soufflage agencée pour projeter un flux gazeux à la fois tangentiellement à la périphérie extérieure de l'outil et transversalement aux lamelles de cet outil. - Au moins un des outils de la ou chaque paire d'outils est pourvu : 20 - sur son premier côté axial, d'un premier flasque latéral qui borde les premières extrémités respectives des surfaces de pincement de l'outil correspondant sur toute la périphérie extérieure de cet outil, et - sur son second côté axial, d'un second flasque latéral qui borde les secondes extrémités respectives des surfaces de pincement de l'outil correspondant sur 25 toute la périphérie extérieure de l'outil. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés, comportant un dispositif de pinçage-formage conforme 30 à l'invention ; - la figure 2 est une vue en élévation d'un premier outil d'une paire d'outils appartenant au dispositif de pinçage-formage de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en élévation selon la flèche III de la figure 2 ; - la figure 4 est une coupe selon la ligne IV-IV de la figure 2 ; 35 - la figure 5 est un schéma illustrant la superposition géométrique de deux parties distinctes de l'outil de la figure 2 ; 5 - la figure 6 est une vue en élévation similaire à la figure 2, mais du second outil de la paire d'outils appartenant au dispositif de pinçage-formage de la figure 1 ; - la figure 7 est une vue en élévation selon la flèche VII de la figure 6 ; - la figure 8 est une coupe selon la ligne VIII-VIII de la figure 6 ; 5 - la figure 9 est une coupe selon la ligne IX-IX de la figure 8 ; - la figure 10 est une vue en perspective de la paire associant l'outil de la figure 2 et l'outil de la figure 6, dans une configuration fonctionnelle que cette paire d'outils occupe au sein du dispositif de pinçage-formage de la figure 1 ; - la figure 11 est une vue en élévation selon la flèche XI de la figure 10, illustrant 10 seulement une partie des deux outils ; - la figure 12 est une section selon la ligne XII-XII de la figure 11 ; - les figures 13 à 15 sont des vues similaires à la figure 11, illustrant trois étapes successives du fonctionnement de la paire d'outils au sein du dispositif de pinçage-formage de la figure 1 ; 15 - la figure 16 est une vue similaire à la figure 1, montrant uniquement une partie d'une variante du dispositif de pinçage-formage conforme à l'invention ; - la figure 17 est une coupe dans le plan XVII de la figure 16 ; et - la figure 18 est une vue similaire à la figure 10, illustrant une variante de la paire d'outils appartenant au dispositif de pinçage-formage conforme à l'invention. 20 Sur la figure 1 est représenté un système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés 1 en forme de berlingot. Ce système permet de produire, à partir d'un ou de plusieurs joncs alimentaires co-extrudés 2 parallèles, les produits en forme de berlingot 1. A cet effet, ce système comporte un dispositif de pinçage-formage 3, qui permet d'appliquer un pinçage-formage sur les joncs 2 pour en obtenir les produits en 25 forme de berlingot 1 et qui sera détaillé par la suite, ainsi qu'une alimentation continue 4 permettant d'alimenter en continu le dispositif de pinçage-formage 3 par les joncs 2. Par commodité, la suite de la description est orientée en référence à un repère orthogonal d'axes référencés respectivement X-X, Y-Y et Z-Z, comme indiqué notamment sur la figure 1. En pratique, dans une configuration fonctionnelle du système de 30 production de la figure 1, les axes X-X et Y-Y définissent un plan horizontal, tandis que l'axe Z-Z s'étend à la verticale. Les joncs 2, qui, dans l'exemple de réalisation de la figure 1, sont au nombre de quatre, sont des cordons de matières alimentaires, issus d'un procédé d'extrusion, connu en soi et non limitatif de l'invention. Les spécificités des joncs 2 ne sont pas limitatives de 35 l'invention du moment que ces joncs présentent une structure co-extrudée, constituée d'une enveloppe tubulaire externe, généralement à base de farines de céréale, remplie 6 d'un fourrage, généralement pâteux. En pratique, les joncs 2 peuvent provenir d'une même machine d'extrusion, équipée d'une filière de sortie appropriée, les joncs 2 étant alors agencés les uns à côté des autres, à faible distance les uns des autres, comme illustré à la figure 1. 5 En plus des joncs 2, l'alimentation continue 4 comporte tout moyen approprié permettant de transporter en continu les joncs 2 depuis leur sortie d'une machine d'extrusion jusqu'au dispositif de pinçage-formage 3. Dans l'exemple illustré à la figure 1, l'alimentation continue 4 comporte à cet effet un tapis de convoyage 5 entraîné par une motorisation ad hoc, non représentée. 10 Comme représenté sur la figure 1, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte des rouleaux parallèles adjacents 10 et 20, entre lesquels les joncs 2 sont introduits tangentiellement aux fins de leur individualisation par pincement, comme détaillé par la suite. Dans la configuration fonctionnelle envisagée à la figure 1, les rouleaux du dispositif de pinçage-formage 3, entre lesquels les joncs 2 sont introduits, s'étendent chacun 15 horizontalement et sont superposés verticalement, c'est-à-dire agencés en alignement selon l'axe Z-Z. Plus précisément, dans l'exemple de réalisation de la figure 1, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte deux rouleaux inférieurs 10, qui sont coaxiaux et qui sont centrés sur un axe X10 s'étendant suivant l'axe X-X, et deux rouleaux supérieurs 20, qui sont coaxiaux et qui sont centrés sur un axe X20 s'étendant selon l'axe X-X, avec les 20 axes X10 et X20 alignés l'un avec l'autre suivant l'axe Z.Z. Suivant l'axe Z-Z, entre chacun des rouleaux inférieurs 10 et l'un des rouleaux supérieurs 20, situé à son aplomb vertical, est délimité un passage, à l'intérieur duquel les joncs 2, qui s'étendent en longueur suivant cet axe Y-Y, sont introduits suivant l'axe Y-Y, et dans lequel les joncs 2 subissent l'opération de pinçage-formage pour obtenir les produits en forme de berlingot 25 1, comme expliqué plus en détail par la suite. On notera que sur la figure 1, pour des raison de visibilité, un seul des quatre joncs 2 alimentant le dispositif de pinçage-formage 3 est représenté comme aboutissant à la production des produits en forme de berlingot 1, étant entendu que, en réalité, les trois autres joncs 2 alimentant le dispositif de pinçage-formage 3 donnent également lieu, en sortie de ce dispositif, à la production des produits 30 en forme de berlingot 1. Afin de réaliser l'opération de pinçage-formage, les rouleaux inférieurs 10 sont entraînés en rotation autour de l'axe X10 et les rouleaux supérieurs 20 sont entraînés en rotation autour de l'axe X20, en tournant en sens inverse des rouleaux inférieurs 10. A cet effet, les rouleaux inférieurs 10 et les rouleaux supérieurs 20 sont entraînables par une 35 motorisation ad hoc du dispositif de pinçage-formage 3, non représentée sur les figures. L'écartement, suivant l'axe Z-Z, entre les rouleaux inférieurs 10 et les rouleaux supérieurs 7 20 est commandé, avantageusement de manière réglable, par des éléments de support 12 et 22 du dispositif de pinçage-formage 3, qui supportent respectivement les rouleaux inférieurs 10 et les rouleaux supérieurs 20, tout en autorisant la rotation de ces derniers autour de leurs axes X10 et X20. Suivant une disposition optionnelle avantageuse, le 5 dispositif de pinçage-formage 3 intègre une motorisation, non représentée, agissant sur le positionnement relatif, suivant l'axe Z-Z, des éléments de support 12 et 22, afin de régler l'écartement selon l'axe Z-Z entre les rouleaux inférieurs 10 et les rouleaux supérieurs 20. Les spécificités du dispositif de pinçage-formage 3 concernant l'agencement relatif et l'entraînement des rouleaux 10 et 20 ne sont pas limitatives de l'invention. 10 Pour pincer-former chacun des joncs 2, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte une paire d'outils, associant chacune un outil inférieur 100, porté par l'un des rouleaux inférieurs 10, et un outil supérieur 200, porté par l'un des rouleaux supérieurs 20. Pour traiter les différents joncs 2, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte plusieurs paires d'outils 100 et 200, qui sont identiques les unes aux autres, une seule paire de ces 15 outils étant détaillée par la suite. Dans l'exemple de réalisation considéré sur la figure 1, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte ainsi huit paires d'outils, quatre d'entre elles étant respectivement associées aux quatre joncs 2 alimentant le dispositif de pinçage-formage. Ci-après, on décrit en détail successivement l'outil 100 et l'outil 200, avant de décrire l'agencement relatif entre ces outils 100 et 200. 20 L'outil 100, qui est représenté seul sur les figures 2 à 4, présente une forme globalement cylindrique, centrée sur un axe X100. Plus précisément, l'outil 100 comporte un corps annulaire 101, à base circulaire et centré sur l'axe X100. Le corps annulaire 101 est adapté pour être rapporté solidairement à l'un des rouleaux inférieurs 10, de manière à aligner l'axe X100 avec l'axe X10 et de manière à lier en rotation l'outil 100 avec le 25 rouleau inférieur 10 : les aménagements correspondants du corps annulaire 101 ne sont pas limitatifs de l'invention, ces aménagements pouvant par exemple être prévus sur la face intérieure du corps annulaire 101. L'outil 100 comporte également, sur sa périphérie extérieure, des lamelles 102 radialement saillantes. Comme bien visible sur les figures 2 et 4, chacune des lamelles 30 102 s'étend depuis le corps annulaire 101, en étant en saillie, radialement à l'axe X100, de la face extérieure de ce corps annulaire 101. Les lamelles 102, qui, dans l'exemple considéré ici, sont au nombre de vingt-quatre, sont successivement réparties autour de l'axe X100, avantageusement de manière régulière. A l'opposé de sa zone de jonction avec le corps annulaire 101, chaque lamelle 102 présente un bord libre, qui est 35 radialement opposé à l'axe X100 et qui ménage une surface de pincement 103. Comme bien visible sur les figures 3 et 4, chaque surface de pincement 103 inclut deux extrémités 8 103A et 103B, qui sont opposées l'une à l'autre suivant l'axe X100 et qui sont reliées l'une à l'autre par une partie courante 103C de la surface de pincement 103, étant remarqué que les extrémités respectives 103A de toutes les surfaces de pincement 103 sont situées sur un même côté axial 100A de l'outil 100 tandis que les extrémités respectives 103B de 5 toutes les surfaces de pincement 103 sont situées sur un même côté axial 100B de l'outil 100, opposé au côté axial 100A suivant l'axe X100. Comme bien visible sur les figures 3 et 4, les parties courantes respectives 103C des surfaces de pincement 103 ne sont pas parallèles à l'axe X100, mais sont inclinées par rapport à cet axe. En d'autres termes, chaque surface de pincement 103 s'étend, 10 entre ses extrémités 103A et 1038, de manière inclinée par rapport à l'axe X100, en formant avec ce dernier un angle d'inclinaison noté a100 sur la figure 4. Dans l'exemple de réalisation considéré ici, l'angle a100 vaut 45° mais, pour des raisons qui apparaîtrort plus loin, cette valeur de 45°, qui peut être préférentielle, n'est pas limitative, la valeur de l'angle a100 pouvant avantageusement être comprise entre 30° et 60°. 15 De plus, comme bien visible sur les figures 2 et 3, l'orientation de l'inclinaison des surfaces de pincement 103 n'est pas la même pour toutes les lamelles 102, mais alterne d'une lamelle à l'autre autour de l'axe X100. En d'autres termes, les lamelles 102 sont réparties de manière alternée, suivant la périphérie extérieure de l'outil 100, entre des lamelles 102.1, dont chaque surface de pincement 103 a son extrémité 103A qui est plus 20 éloignée radialement de l'axe X100 que son extrémité 103B, et des lamelles 102.2, dont chaque surface de pincement 103 a son extrémité 103B qui est plus éloignée radialement de l'axe X100 que son extrémité 103A. Ainsi, suivant la périphérie extérieure de l'outil 100, une des lamelles 102.1, dont la surface de pincement 103 s'incline vers l'axe X-X lorsqu'elle est parcourue de son extrémité 103A à son extrémité 103B, succède à une des 25 lamelles 102.2, dont la surface de pincement 103 s'incline vers l'axe X100 lorsqu'elle est parcourue de son extrémité 103B à son extrémité 103A, et ainsi de suite. Cela revient à dire que l'angle a100 associé aux lamelles 102.1 est, en quelque sorte, de signe opposé à l'angle a100 associé aux lamelles 102.2. Dans l'exemple de réalisation considéré sur les figures, les lamelles 102.1 sont au nombre de douze et sont identiques les unes aux 30 autres, et les lamelles 102.2 sont au nombre de douze et sont identiques les unes aux autres, l'angle a100 associé aux lamelles 102.1 ayant la même valeur absolue que l'angle a100 associé aux lamelles 102.2. L'alternance de l'inclinaison des surfaces de pincement 103 implique que la surface de pincement 103 de chacune des lamelles 102.1 est décalée angulairement par 35 rapport à la surface de pincement 103 de chacune des lamelles 102.2, comme illustré schématiquement à la figure 5 sur laquelle sont superposées une des lamelles 102.1, 9 dessinée en traits pleins en coupe dans un plan contenant l'axe X100 et passant par cette lamelle 102.1, et une des lamelles 102.2, dessinée partiellement en traits pointillés en coupe dans un plan contenant l'axe X100 et passant par cette lamelle 102.2. L'angle de décalage entre les surfaces de pincement respectives 103 de chaque lamelle 102.1 et de 5 chaque lamelle 102.2 est noté 13100 sur la figure 5. Dans l'exemple de réalisation considéré ici, l'angle 6100 vaut 90° mais, pour des raisons qui apparaîtrort plus loin, cette valeur de 90°, qui peut être préférentielle, n'est pas limitative, la valeur de l'angle 13100 pouvant avantageusement être comprise entre 45° et110°. L'outil 200, qui est représenté seul sur les figures 6 à 9, peut être décrit en des 10 termes rigoureusement identiques à ceux utilisés pour décrire l'outil 100. Dès lors, la description de l'outil 200 va être raccourcie, en renvoyant à la description détaillée ci-dessus de l'outil 100. En particulier, l'outil 200 présente une forme globalement cylindrique, centrée sur un axe X200, et présente deux côtés axiaux opposés 200A et 2008. L'outil 200 comporte 15 un corps annulaire 201, qui est structurellement identique au corps annulaire 101 mais qui diffère fonctionnellement de ce dernier dans le sens où le corps annulaire 201 est adapté pour être rapporté et lié en rotation à l'un des rouleaux supérieurs 20 du dispositif de pinçage-formage 3, en alignant l'axe X200 avec l'axe X20. De plus, la périphérie extérieure de l'outil 200 est pourvue d'une succession de lamelles 202 qui sont 20 structurellement similaires aux lamelles 102 : chacune des lamelles 202 ménage, sur son bord libre radialement opposé à l'axe X200, une surface de pincement 203 dont la partie courante 103C, reliant ses extrémités 203A et 203B opposées l'une à l'autre suivant l'axe X200, s'étend de manière inclinée par rapport à l'axe X200, en formant avec ce dernier un angle d'inclinaison a200. De plus, comme pour les lamelles 102, les lamelles 202 sont 25 réparties en des lamelles 202.1 et 202.2, qui alternent suivant la périphérie extérieure de l'outil 200 et dont les surfaces de pincement respectives 103 sont inclinées respectivement suivant des orientations opposées : les extrémités respectives 203A des surfaces de pincement 203 des lamelles 202.1 sont plus éloignées radialement de l'axe X200 que l'extrémité 203B des surfaces de pincement 203 de ces lamelles 202.1, tandis 30 que les extrémités respectives 203B des surfaces de pincement 203 des lamelles 202.2 sont plus éloignées radialement de l'axe X200 que les extrémités respectives 203A des surfaces de pincement 203 de ces lamelles 202.2, étant remarqué que les extrémités 203A de toutes les lamelles 202 sont situées sur le côté axial 200A de l'outil 200 tandis que les extrémités 203B de toutes les lamelles 202 sont situées sur le côté axial 200B de 35 cet outil. 10 Les considérations développées plus haut quant à la valeur possible de l'angle d'inclinaison a100 s'appliquent à l'angle d'inclinaison a200. De même, les considérations développées plus haut pour l'angle de décalage 13100 s'appliquent à un angle de décalage similaire pour les lamelles 200, qui n'est pas représenté sur les figures mais qui 5 résulte du décalage angulaire entre la surface de pincement 203 de chacune des lamelles 202.1 et la surface de pincement 203 de chacune des lamelles 202.2. Dans l'exemple de réalisation considéré ici, l'outil 200 se distingue de l'outil 100 par un aménagement optionnel avantageux, à savoir que chacune des lamelles 202 est pourvue d'une nervure 204 qui, comme bien visible sur les figures 7 à 9, est en saillie 10 radiale de la surface de pincement correspondante 203. Chaque nervure 204 s'étend en longueur entre les extrémités 203A et 203B de la surface de pincement correspondante 203, sans recouvrir en totalité cette surface de pincement 203 mais en présentant une dimension orthoradiale à l'axe X200, notée d204 sur la figure 9, qui est inférieure à la dimension orthoradiale, notée d203, de la surface de pincement 203 : en pratique, 15 notamment pour que l'effet de pincement procuré par les surfaces de pincement 203 reste efficace en présence des nervures 204, la dimension d204 des nervures 204 est limitée, en étant typiquement égale ou inférieure à la moitié de la dimension d203, et les nervures 204 occupent, sur la surface de pincement correspondante 203, une position médiane suivant une direction orthoradiale à l'axe 200. 20 Comme indiqué plus haut, les outils 100 et 200 sont associés en une paire au sein du dispositif de pinçage-formage 3 : cette paire est représentée seule sur les figures 10 à 12, et ce dans sa configuration fonctionnelle au sein du dispositif de pinçage-formage 3. Comme bien visible sur les figures 10 à 12, les outils 100 et 200 sont alors agencés de manière que les axes X100 et X200 sont parallèles l'un à l'autre, ainsi qu'alignés l'un avec 25 l'autre suivant la direction de l'axe Z-Z, ce qui résulte de leur assemblage respectif aux rouleaux 10 et 20. De plus, les périphéries extérieures respectives des outils 100 et 200 se retrouvent appliquées tangentiellement l'une contre l'autre de façon que les lamelles 102 et 202 puissent coopérer les unes avec les autres pour pincer-former le jonc 2 introduit tangentiellement entre les outils 100 et 200 lorsque ces derniers sont entraînés 30 en rotation dans des sens respectifs opposés. Plus précisément, les outils 100 et 200 sont conçus de manière que, à chaque fois qu'une des lamelles 102 ou 202 de l'un des outils 100 et 200 se trouve radialement interposée entre les deux outils lors de la rotation de ces derniers autour de leurs axes X100 et X200, comme cela est illustré aux figures 10 à 12, cette lamelle 102 ou 202 est alignée radialement avec une des lamelles 202 ou 102 de 35 l'autre outil, cette lamelle 202 ou 102 de l'autre outil ayant sa surface de pincement 203, 103 inclinée qui est prévue complémentaire de la surface de pincement 103, 203 de la 11 lamelle 102 ou 202 de l'outil 100 ou 200. On comprend que, pour les outils 100 et 200 considérés ici, cela implique que, dès lors que les côtés axiaux respectifs 100A et 200A des outils 100 et 200 sont tournés du même côté suivant l'axe X-X au sein du dispositif de pinçage-formage 3, chacune des lamelles 102.1 de l'outil 100 se retrouve, lors de la 5 rotation des outils, alignée radialement avec une des lamelles 202.2 de l'outil 200 et chacune des lamelles 102.2 de l'outil 100 se retrouve, lors de la rotation des outils, alignée radialement avec l'une des lamelles 202.1 de l'outil 200, les angles a100 et p100 étant prévus complémentaires l'un de l'autre. Cet agencement des outils 100 et 200 permet de conformer en berlingot le jonc 2 10 introduit tangentiellement entre les outils 100 et 200, comme illustré par les figures 13 à 15. En effet, à l'étape de fonctionnement illustré à la figure 13, les lamelles respectives des outils 100 et 200 qui sont radialement interposées entre ces outils sont une des lamelles 202.1 et une des lamelles 102.2 : cette lamelle 202.1 et cette lamelle 102.2 sont alignées radialement l'une avec l'autre et les surfaces de pincement 203 et 103 15 respectives de ces lamelles 202.1 et 102.2, qui sont inclinées de manière complémentaire l'une à l'autre, pincent alors entre elles le jonc 2 selon une première ligne de pincement inclinée par rapport aux axes X100 et X200. Moyennant l'entraînement rotatif des outils 100 et 200, comme indiqué par les flèches R100 et R200 sur les figures 13 à 15, les outils 100 et 200 passent de la configuration illustrée à la figure 13 à la configuration illustrée à 20 la figure 14 : entre les figures 13 et 14, le jonc 2 a progressé selon l'axe Y-Y vers la sortie du dispositif de pinçage-formage 3 et, dans le même temps, les lamelles 202.1 et 102.2 qui pinçaient entre elles le jonc à l'étape de la figure 13 ont été écartées l'une de l'autre tandis que, dans le même temps, la lamelle suivante de l'outil 200, c'est-à-dire l'une des lamelles 202.2, et la lamelle suivante de l'outil 100, c'est-à-dire l'une des lamelles 102.1, 25 se retrouvent, à l'étape illustrée à la figure 14, alignées radialement l'une avec l'autre, avec leur surface de pincement 103 et 203, inclinées de manière complémentaire l'une à l'autre, qui pincent entre elles le jonc 2 selon une seconde ligne de pincement, qui est distincte de la première ligne de pincement précitée et qui est inclinée par rapport aux axes X100 et X200, en étant décalée angulairement par rapport à la première ligne de 30 pincement précitée. En tenant compte des explications données jusqu'ici, on comprend que le décalage angulaire entre les deux lignes de pincement précitées du jonc 2 dépend directement de l'angle de décalage 81 00 entre les deux lamelles 102.2 et 102.1 impliquées dans le pincement du jonc 2, et donc de l'angle de décalage similaire entre les lamelles 202.1 et 202.2 impliquées dans le pincement du jonc, étant toutefois remarqué 35 que, en pratique, le décalage angulaire entre les deux lignes de pincement précitées du jonc 2 peut être influencé par une éventuelle torsion du jonc 2 sur lui-même lors de des 12 pincements successifs. Dans tous les cas, en jouant sur les angles de décalage entre les lamelles des outils 100 et 200, le décalage angulaire entre les deux lignes de pincement précitées du jonc 2 peut être maîtrisé pour soit décaler ces deux lignes de pincement rigoureusement à 90°, et ainsi obtenir une forme de berlingot « traditionnelle », soit 5 décaler ces deux lignes de pincement de moins de 90°, pour obtenir une forme de berlingot légèrement différente de la forme traditionnelle. Bien entendu, la forme de berlingot précisément obtenue dépend également des angles d'inclinaison a100 et a200 des lamelles 102 et 202 puisque ces angles d'inclinaison conditionnent l'inclinaison de chacune des deux lignes de pincement précitées par rapport aux axes X100 et X200 lors 10 de la formation de ces lignes de pincement. D'ailleurs, plutôt que l'angle d'inclinaison a100, a200 de chaque outil 100, 200 ait une même valeur pour toutes les surfaces de pincement 103 et 203 de l'outil, comme c'est le cas pour les outils 100 et 200 considérés plus haut, cet angle d'inclinaison peut changer de valeur entre les surfaces de pincement respectives de deux lamelles successives, là encore pour influer sur la forme de berlingot 15 finalement obtenue. Dans tous les cas, on comprend qu'à l'étape illustrée à la figure 14, la partie du jonc 2, délimitée entre les deux lignes de pincement précitées, forme l'un des produits en forme de berlingot 1. Puis, comme illustré par la figure 15, la poursuite de l'entraînement en rotation des outils 100 et 200 conduit à la formation d'un autre des produits en forme 20 de berlingot 1 à partir du jonc 2, avec obtention d'une nouvelle ligne de pincement du jonc entre les surfaces de pincement respectives 103 et 203 d'une des lamelles 102.2 et d'une des lamelles 202.1. Avantageusement, lors de la formation de chacune des lignes de pincement du jonc 2 entre les surfaces de pincement 103 et 203 des lamelles 102 et 202, la nervure 204 25 des lamelles 202 agit sur le jonc 2 au niveau de la ligne de pincement considérée : selon les spécificités géométriques précises de la nervure 204, cette dernière peut pincer plus fortement le jonc 2 et/ou réaliser partiellement voire totalement un découpage transversal du jonc 2. Les produits en forme de berlingot 1 peuvent alors être plus facilement individualisés, notamment en se séparant les uns des autres par écartement des bords de 30 la prédécoupe ou de la découpe ainsi obtenue grâce aux nervures 204. On comprend au passage que, à titre de variante non représentée, ces nervures peuvent ne pas être prévues que sur un seul des deux outils 100 et 200, mais être réparties entre ces deux outils ou bien être prévues sur toutes les lamelles des deux outils. A titre d'options avantageuses, le dispositif de pinçage-formage 3 comporte par 35 ailleurs des aménagements visant à améliorer ou faciliter le dégagement vis-à-vis des 13 outils 100 et 200 des produits en forme de berlingot 1 une fois la conformation de ces derniers réalisée par ces outils. Un premier de ces aménagements consiste à émousser l'extrémité de chacune des surfaces de pincement 103 et 203, la plus éloignée de l'axe X100 ou X200 de l'outil 5 concerné 100 ou 200. Ainsi, comme envisagé dans l'exemple de réalisation considéré sur les figures, et comme plus particulièrement visible sur les figures 3, 4, 7 et 8, sont émoussées à la fois les extrémités respectives 103A des surfaces de pincement 103 des lamelles 102.1, les extrémités respectives 103B des surfaces de pincement 103 des lamelles 102.2, les extrémités respectives 203A des surfaces de pincement 203 des 10 lamelles 202.1 et les extrémités respectives 203B des surfaces de pincement 203 des lamelles 202.2. Un deuxième aménagement possible est illustré par les figures 16 et 17 sur lesquelles le dispositif de pinçage-formage 3 est complété avec des racleurs 300 agencés du côté des rouleaux 10 et 20 tourné, selon l'axe Y-Y, vers la sortie du dispositif de 15 pinçage-formage 3. Chaque racleur 300 est conçu pour racler la périphérie extérieure des outils 100 ou 200, par balayage de cette périphérie extérieure contre le racleur lors de la rotation des outils 100 et 200. En pratique, sur sa face tournée vers l'outil correspondant 100 ou 200, chaque racleur 300 délimite des ouvertures traversantes 301 pour le passage tangentiel des lamelles 102 ou 202, ces ouvertures 301 étant conçues pour éviter toute 20 interférence bloquante entre le racleur 300 et l'outil correspondant 100 ou 200. De plus, chaque racleur 300 intègre des buses de soufflage 302, chaque buse de soufflage 302 étant associée à l'outil 100 ou 200 contre lequel est agencé le racleur 300: chacune de ces buses de soufflage 302 est adaptée pour projeter un flux gazeux, typiquement un flux d'air comprimé, à la fois tangentiellement à la périphérie extérieure de l'outil 25 correspondant 100 ou 200 et transversalement aux lamelles 102 ou 202 de cet outil, comme bien visible sur la figure 17. Dès lors qu'un des produits en forme de berlingot 1 ne se dégagerait pas ou pas suffisamment de l'un des outils 100 ou 200, le flux gazeux projeté par les buses de soufflage 302 agit sur ce produit en forme de berlingot 1 pour le « soulever » de la périphérie extérieure de l'outil et, si besoin était, ce produit en forme de 30 berlingot 1 viendra interférer physiquement avec le racleur 300 pour le dégager totalement de l'outil. Un troisième aménagement possible, qui est illustré à la figure 18, consiste à rajouter, sur chacun des côtés axiaux de l'un et/ou l'autre des outils 100 et 200, un flasque latéral à même de border les extrémités axiales correspondantes des surfaces de 35 pincement des lamelles de l'outil sur toute la périphérie extérieure de ce dernier. Ainsi, dans l'exemple envisagé à la figure 18, l'outil 200 est pourvu d'une part, sur son côté axial 14 200A, d'un flasque latéral 205A qui borde les extrémités respectives 203A des surfaces de pincement 203 des lamelles 202 sur toute la périphérie extérieure de l'outil 200 et, d'autre part, sur son côté axial 200B, d'un flasque 205B qui borde les extrémités respectives 203B des surfaces de pincement 203 des lamelles 202 sur toute la périphérie 5 extérieure de l'outil 200. Ces flasques latéraux, tels que les flasques 205A et 205B de l'outil 200 de la figure 18, renforcent le guidage du jonc 2 lors de son introduction tangentielle entre les outils 100 et 200 et lors du pincement du jonc par les lamelles de ces outils, en contrecarrant ainsi un désalignement du jonc et des surfaces de pincement 103 et 203 suivant la direction de l'axe X-X et donc en limitant le risque de coincement 10 des produits en forme de berlingot 1 qui résulterait de leur mauvais positionnement transversalement à la périphérie extérieure des outils en sortie du dispositif de pinçage-formage 3. Divers aménagements et variantes au dispositif de pinçage-formage 3 sont par ailleurs envisageables : 15 - dans l'exemple considéré sur les figures, les surfaces de pincement 103 et 203 des lamelles 102 et 202 sont sensiblement planes dans le sens où la partie courante 103C, 203C de ces surfaces de pincement est inscrite dans un plan géométrique ; en variante, tout ou partie de ces surfaces de pincement, en particulier la partie courante de ces dernières, peut être légèrement bombée ou légèrement en creux ; 20 - dans l'exemple de réalisation considéré sur les figures, les surfaces de pincement 103 et 203 des lamelles 102 et 202 présentent, lorsqu'elles sont observées suivant une direction radiale à l'axe X100, X200 de l'outil correspondant 100 ou 200, un profil rectiligne entre leurs extrémités 103A, 203A et 103B, 203B ; en variante, ce profil peut être légèrement incurvé ; et/ou 25 - la face extérieure du corps annulaire 101, 201 des outils 100 et 200 peut présenter, entre les lamelles 102, 202, des aménagements de forme destinés à interférer par contact avec le jonc 2 lors du pincement de ce dernier, en particulier avec la partie de ce jonc située entre les deux lignes de pincement de la forme en berlingot ; par interférence entre le jonc 2 et ces aménagements de forme, un effet mécanique peut alors 30 être produit sur le jonc, par exemple un effet de blocage en torsion ou encore un effet de marquage de la surface du jonc. Enfin, on notera que, bien que le dispositif de pinçage-formage 3 a été décrit jusqu'ici comme utilisé sur des joncs alimentaires co-extrudés, tels que les joncs 2 mentionnés plus haut, ce dispositif de pinçage-formage 3 peut être utilisé sur des joncs 35 autres que co-extrudés, voire sur des joncs autres qu'alimentaires. REVENDICATIONS1.- Dispositif de pinçage-formage (3), comportant au moins une paire d'outils (100, 200) cylindriques qui présentent chacun un axe central (X100, X200) autour duquel l'outil correspondant est adapté pour être entraîné en rotation, dans lequel les outils (100, 200) de la ou chaque paire d'outils sont agencés de manière que les axes centraux respectifs (X100, X200) des outils sont sensiblement parallèles et que les périphéries extérieures respectives des outils sont appliquées tangentiellement l'une contre l'autre pour pincer-former un jonc (2) introduit tangentiellement entre les outils lorsque les outils sont entraînés en rotation, et dans lequel la périphérie extérieure de chaque outil (100, 200) est pourvue de lamelles (102, 202) radialement saillantes, qui sont successivement réparties autour de l'axe central correspondant (X100, X200) et qui ménagent chacune, sur leur bord libre radialement opposé à l'axe central, une surface de pincement (103, 203) s'étendant entre des première (103A, 203A) et seconde (103B, 203B) extrémités de cette surface de pincement qui sont opposées l'une à l'autre suivant l'axe central, les premières extrémités respectives (103A, 203A) des surfaces de pincement (103, 203) de chaque outil (100, 200) étant toutes situées sur un même côté axial (100A, 200A) de l'outil tandis que les secondes extrémités respectives (103B, 203B) des surfaces de pincement de chaque outil étant toutes situées sur un même second côté axial (100B, 200B) de l'outil, opposé au premier côté axial suivant l'axe central correspondant (X100, X200), caractérisé en ce que la surface de pincement (103, 203) de chaque lamelle (102, 202) de chaque outil (100, 200) s'étend entre sa première extrémité (103A, 203A) et sa seconde extrémité (103B, 203B) de manière inclinée par rapport à l'axe central correspondant (X100, X200), les lamelles de chaque outil alternant suivant la périphérie extérieure de l'outil entre au moins une première lamelle (102.1, 202.1), dont la surface de pincement a sa première extrémité qui est plus éloignée radialement de l'axe central correspondant que sa seconde extrémité, et au moins une seconde lamelle (102.2, 202.2), dont la surface de pincement a sa seconde extrémité qui est plus éloignée radialement de l'axe central correspondant que sa première extrémité, et en ce que les outils (100, 200) de la ou chaque paire d'outils sont conçus de manière que, à chaque fois qu'une des lamelles (102, 202) de l'un des deux outils se trouve radialement interposée entre les deux outils lors de la rotation des outils autour de leur axe central (X100, X200), cette lamelle est alignée radialement avec une des lamelles de l'autre outil, dont la surface de pincement est inclinée de manière complémentaire à la surface de pincement de cette lamelle, pour pincer entre les surfaces 16 de pincement respectives de ces deux lamelles alignées un jonc (2) introduit tangentiellement entre les outils. 2.- Dispositif de pinçage-formage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 5 la surface de pincement (103, 203) de chaque lamelle (102, 202) de chaque outil (100, 200) s'étend entre sa première extrémité (103A, 203A) et sa seconde extrémité (103B, 203B) en formant avec l'axe central correspondant (X100, X200) un angle d'inclinaison (0100, 0200) qui est compris entre 30° et 60°. 10 3.- Dispositif de pinçage-formage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que pour chaque outil (100, 200), l'angle d'inclinaison (0100, 0200) a une même valeur pour toutes les surfaces de pincement (103, 203) de l'outil. 4.- Dispositif de pinçage-formage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que 15 pour chaque outil, l'angle d'inclinaison change de valeurs entre les surfaces de pincement respectives de deux lamelles successives. 5.- Dispositif de pinçage-formage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour chaque outil (100, 200), les surfaces de 20 pincement respectives (103, 203) de deux lamelles successives (102, 202) sont décalées angulairement l'une par rapport à l'autre d'un angle de décalage ((3100) qui est compris entre 45° et 110°. 6.- Dispositif de pinçage-formage suivant l'une quelconque des revendications 25 précédentes, caractérisé en ce que chaque lamelle (202) de l'un et/ou l'autre des outils (100, 200) de la ou chaque paire d'outils est pourvue d'une nervure (204), qui est en saillie radiale de la surface de pincement correspondante (203), qui présente une dimension orthoradiale (d204) inférieure à la dimension orthoradiale (d203) de la surface de pincement, et qui s'étend entre les première (203A) et seconde (203B) extrémités de la 30 surface de pincement. 7.- Dispositif de pinçage-formage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque surface de pincement (103, 203) a son extrémité, parmi ses première (103A, 203A) et seconde (103B, 203B) extrémités, la plus 35 éloignée radialement de l'axe central correspondant (X100, X200), qui est émoussée. 17 8.- Dispositif de pinçage-formage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de pinçage-formage (3) comporte en outre au moins un racleur (300), qui est adapté pour racler la périphérie extérieure d'un des outils (100, 200) de la ou chaque paire d'outils et qui intègre au moins une buse de 5 soufflage (302) agencée pour projeter un flux gazeux à la fois tangentiellement à la périphérie extérieure de l'outil et transversalement aux lamelles (102, 202) de cet outil. 9.- Dispositif de pinçage-formage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un des outils (100, 200) de la ou chaque 10 paire d'outils est pourvu : - sur son premier côté axial (200A), d'un premier flasque latéral (205A) qui borde les premières extrémités respectives (203A) des surfaces de pincement (203) de l'outil correspondant (200) sur toute la périphérie extérieure de cet outil, et - sur son second côté axial (200B), d'un second flasque latéral (205B) qui borde 15 les secondes extrémités respectives (203B) des surfaces de pincement de l'outil correspondant sur toute la périphérie extérieure de l'outil. 10.- Système de production en continu de produits alimentaires co-extrudés en forme de berlingot, comportant : 20 - une alimentation continue (4) en au moins un jonc alimentaire co-extrudé (2), et - un dispositif de pinçage-formage (3) conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, qui comporte autant de paire(s) d'outils (100, 200) que de jonc(s) de l'alimentation continue (4), chaque jonc étant prévu pour être introduit tangentiellement entre les périphéries extérieures respectives des outils (100, 200) de la 25 paire d'outils correspondante.