FR 3088558 A1 20200522 FR 1871674 A 20181121 Description Titre de l'invention : PROCEDE DE FABRICATION DE NAPPES DE MOUSSES RECYCLEES [0001] La présente invention a trait aux produits d'ameublement tels que des matelas, et plus particulièrement à un procédé de fabrication de nappes de mousses à partir de mousses de matelas recyclées, et des produits d'ameublement comprenant lesdites nappes. [0002] De manière générale aujourd'hui, en fin de vie, les matelas sont incinérés. Quelques initiatives existent pour proposer des alternatives à cet état de chose : - Démantèlement des matelas avec récupération du métal et incinération des matériaux restant ; Démantèlement des matelas avec récupération du métal et valorisation des mousses en sous-couches de tapis, ou en tapis de vache, ou en panneaux d'isolation phonique et/ou thermique. [0003] Le faible coût des mousses polyuréthane et latex vierges n'en favorise pas le recyclage, surtout dans les pays où aucune incitation au recyclage (notamment réglementaire et/ou fiscale) n'est mise en place. [0004] La problématique des produits chimiques règlementés est aussi rédhibitoire pour ce secteur d'activité. En effet, le nombre de produits chimiques à trier est très élevé et va continuer d'évoluer. [0005] Ceci mène à une situation où la mousse recyclée a un prix supérieur à la mousse vierge. [0006] Ainsi, il existe peu d'initiatives tendant à fabriquer des nappes de mousse recyclée provenant de vieux matelas, pour réintégrer ces mousses de façon circulaire dans des nouveaux matelas et autres produits haut de gamme. [0007] On peut néanmoins citer la demande de brevet W02012/022888, qui propose un procédé de recyclage de produits d'ameublement, notamment de matelas, de sommiers et de sièges, ledit procédé conduisant à des nappes de matériau. Il comprend les étapes suivantes : [0008] - une étape de démembrement, dans laquelle des matériaux de base sont obtenus par démembrement de l'élément de literie ; [0009] - une étape de hi, dans laquelle les matériaux de base sont séparés en plusieurs familles de matériaux, selon la nature des matériaux de bases ; [0010] - une étape de broyage des différentes familles de matériaux ; [0011] - une étape de mélange, dans laquelle un mélange est préparé, le mélange comprenant une quantité prédéterminée d'au moins une famille de matériaux broyés ; [0012] - une étape de formation d'une nappe de matériau non tissé non consolidée à partir du 2 mélange ; [0013] - une étape de consolidation de la nappe de matériau non tissé non consolidée ; et [0014] - une étape de calandrage de la nappe de matériau non tissé, consolidée. [0015] Toutefois, un tel procédé n'est pas totalement satisfaisant. En effet, un tel procédé mène nécessairement à des nappes mixtes, c'est-à-dire comprenant plusieurs types matériaux de nature différente. Le procédé n'indique pas comment obtenir des nappes « monomatériau », qui présentent la résistance et le confort suffisant pour une utilisation comme garniture de meuble ou constituant de matelas. [0016] En outre, ce procédé conduit à des nappes qui sont difficilement recyclables, du fait qu'elles ne sont pas « monomatériau ». [0017] Enfin, la législation européenne pour les produits chimiques est en constante évolution. Des produits chimiques autorisés aujourd'hui dans la composition des mousses de matelas peuvent être interdits ensuite. Les matelas et garnitures dc meubles usagés peuvent donc contenir des produits chimiques désormais règlementés. Pour être en conformité avec la règlementation en vigueur, un procédé dc recyclage des mousses usagées pour la fabrication de nouveau matelas doit être en mesure de trier efficacement les mousses, pour ne pas réintroduire sur le marché des matières interdites. [0018] Il existe donc un besoin pour un procédé permettant d'obtenir des matelas et garnitures de meuble à base de matelas recyclés, qui soient eux-mêmes recyclables et qui présentent un confort similaire à un matelas obtenu à partir de matériaux vierges. Le procédé devrait également permettre de respecter des nonnes sur les produits chimiques en constante évolution. Résumé de l'invention [0019] La présente invention vise à pallier les problèmes de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication de matelas et garniture de meuble à partir dc matelas recyclés, l'âme dudit matelas ou garniture de meuble étant constituée dc nappes « monomatériau ». [0020] Au sens de la présente invention, une nappe « monomatériau » s'entend d'une nappe essentiellement constitué de flocons d'un unique matériau, lesdits flocons étant liés à l'aide d'un liant. Le liant répond avantageusement aux critères des réglementations en vigueur en matière de garnitures d'ameublement, et/ou de matelas. Les nappes monométm-iau peuvent également contenir des additifs, répondant aussi avantageusement aux critères des réglementations en vigueur en matière de garnitures d'ameublement, et/ou de matelas. Mais contrairement aux nappes de W02012/022888, les nappes monométm-iau de l'invention ne comprennent pas d'autre matériau, en particulier elles ne comprennent pas un mélange de mousse polyuréthanne et de latex. [0021] En effet, dans le procédé de l'invention, les nappes sont constituées d'un unique 3 matériau se présentant sous forme de flocons, dont la cohésion est assurée par un liant, si possible de même nature que le matériau fragmentaire. Un tel procédé permet de fabriquer des matelas et garnitures de meuble facilement recyclables, et dont la qualité et le confort sont faciles à contrôler : les performances techniques des matelas produits par le procédé de l'invention sont stables et connues d'avance. [0022] Ainsi, un objet de l'invention vise un procédé de fabrication d'une nappe de poly- uréthane à partir de matelas recyclés. [0023] Un autre objet de l'invention vise un procédé de fabrication d'une nappe de latex à partir de matelas recyclés. [0024] Un autre objet de l'invention vise un procédé de fabrication de matelas à partir de matelas recyclés. [0025] Un autre objet de l'invention vise un procédé de fabrication de garnitures de meuble à partir dc matelas recyclés. Exposé détaillé [0026] En premier lieu, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une nappe de poly- uréthane à partir de matelas recyclés, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a. Une étape de démantèlement de matelas usagés, permettant dc fournir des matériaux de base séparés, les matériaux dc base comprenant notamment des mousses de polyuréthanes et des mousses de latex. b. Une étape de sélection des mousses de polyuréthane non contaminées, c. Une étape de broyage desdites mousses obtenues à l'étape b), pour obtenir des flocons de mousse polyuréthane non contaminée présentant une granulométrie moyenne inférieure ou égale à 20 mm, d. Une étape de formation d'une nappe de polyuréthane, comprenant le mélange des flocons de mousse polyuréthane de l'étape d) avec un liant. [0027] La nappe de polyuréthane ainsi obtenue est une nappe monomatériau, c'est-à-dire qu'elle est constituée de flocons de mousse de polyuréthane et de liant (de préférence un liant polyuréthane), et éventuellement d'additifs. En particulier, la nappe de l'invention est dépourvue de latex et/ou de fibres textiles, contrairement aux nappes divulguées dans la demande W02012/022888. [0028] Au sens de la présente invention, on entend par « polyuréthane » un polymère dans lequel les unités monomères sont combinées par des groupes uréthanne de formule générale -NH-00-0- ou -0-CO-NH-. Un polyuréthane est généralement obtenu par polymérisation par étapes de deux oligomères fonctionnels : un polyol (i.e. un composé comprenant au moins 2 groupements alcool primaire -OH) et un polyisocyanate, composé comprenant au moins 2 groupements isocyanates -NCO). La mousse de polyuréthane est obtenue lorsque la synthèse du polyuréthane se déroule simultanément à la libération d'un gaz d'expansion dans le polyuréthane, par voie physique ou par voie chimique, ce qui conduit à la création d'une structure alvéolaire. [0029] Les additifs employés sont tous en conformité avec la réglementation européenne, notamment la réglementation REACH (règlement 11'1907/2006/CE). Néanmoins, selon un mode de réalisation préféré, la nappe de polyuréthane ne comprend pas d'additifs, et notamment pas d'additifs anti-feu, contrairement aux nappes décrites dans W02012/022888. [0030] La nappe de polyuréthane nanomatériau de l'invention peut également être qualifiée de nappe d'agglomérés, dont les flocons la constituant sont tous de nature identique ( Le. mousse de polyuréthane). [0031] Eicipe a) [0032] Lors de l'étape a) de démantèlement, les matériaux de base des matelas usagés sont séparés sous forme de différentes fractions : le métal, les feutres, les autres matières textiles, les mousse polyuréthane et les mousse de latex. [0033] On récupère les mousses de polyuréthane, et cette fraction n'est pas mélangée aux autres fractions. [0034] Eicipe h [0035] Les mousses polyuréthane de l'étape a) sont soumises à une analyse afin d'écarter les mousses polyuréthanes contaminées par des produits organiques réglementés et d'obtenir les mousses de polyuréthane non contaminées. [0036] On entend par « mousses de polyuréthane non contaminées » les mousses de poly- uréthane ayant au maximum 2% de mousse non polyuréthane en poids par rapport au poids total des mousses (par exemple des mousses latex). [0037] Cette étape est essentielle pour garantir l'innocuité des nappes de polyuréthane produites, et éviter la réintroduction de produits maintenant interdits sur le marché. On recherche en particulier à écarter les mousses polyuréthane comprenant des métaux lourds et des produits bromés, en particulier les retardateurs de flamme bromés. [0038] En pratique, les mousses polyuréthane issues de l'étape a) sont analysées pour détecter les produits chimiques réglementés, et la mousse est écartée lorsque la quantité mesurées des métaux lourds est supérieure à un seuil prédéterminé, typiquement en accord avec la réglementation en vigueur, telle que celui établi dans le Règlement CLP N° 1272/2008/CE du 16/12/2008. De préférence, le seuil prédéterminé est inférieur, par exemple d'au moins 20%, de préférence d'au moins 50%, au seuil en vigueur. [0039] Les mesures peuvent être effectuées par différentes techniques. On peut par exemple utiliser la spectrophotométrie à fluorescence X, spectrométrie par absorption atomique, les techniques analytiques par plasma induit (ICP), notamment spectrométrie sur plasma induit par laser (LIBS) [0040] De préférence, on aura recours à la spectrophotométrie à fluorescence X, du fait de sa précision (notamment par comparaison avec la technique LIBS), de sa facilité dc mise en oeuvre, des durées d'analyse et de son coût de mise en oeuvre. [0041] De préférence, la mesure est effectuée par spectrophotométrie à fluorescence X (mesure XRF). [0042] Lors de l'étape b) de sélection, on choisit de préférence des mousses non souillées. On préfère également sélectionner des mousses non humides. Ces deux sélections sont optionnelles, et indépendantes l'une de l'autre. Elles peuvent par exemple être mises en oeuvre par simple sélection visuelle. [0043] Hygiénisation [0044] L'idée de dormir sur un matelas contenant des matières recyclées peut être réd- hibitoire. [0045] Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, on effectue entre les étapes b) et c), une étape h2) d' hygiénistation, qui a pour but dc garantir l'hygiène et l'innocuité des mousses triées. Selon un autre mode de réalisation, une étape c2) d'hygiénisation est mise en oeuvre entre les étapes c) et d). [0046] L'hygiénisation est typiquement effectuée par fumigation, notamment par mise en contact des mousses polyuréthane avec un gaz fumigène, de préférence le fluorure de sulfuryl SO2F2. La durée de mise en contact est suffisante pour effectuer r hygienisation, en particulier pour désinsectiser (notamment pour éliminer d'éventuelles puces de lit) les mousses. Dans le cas du fluorure de sulfuryl, la durée de mise en contact est typiquement de 4h. [0047] De préférence, l'hygiénisation comprend une étape d'aération suivant l'étape de fu- migation, avant la mise en oeuvre de l'étape suivante. [0048] L'hygiénisation peut également être mise en oeuvre par mise en contact avec un dés- infectant. [0049] Elle peut également être mise en oeuvre par ondes électromagnétiques, tel que décrit dans la demande WO 2012/022888 (page 6). [0050] Etape cl [0051] L'étape de broyage est mise en oeuvre selon des techniques habituelles connues de l'homme du métier. On pourra par exemple utiliser un broyeur à couteaux. [0052] Une granulométrie inférieure ou égale à 20 mm permet de garantir les performances mécaniques de la nappe, et permet notamment d'éviter que la nappe ne se déchire trop facilement. [0053] La distribution granulométrique des flocons peut être vérifiée au moyen de dif- férentes techniques dont le tamisage par voie sèche. À cet effet, une colonne de tamisage comportant des tamis de différentes coupures et pourvue d'un entrainement électrique à excentrique déplace la colonne verticalement selon un régime vibratoire 6 contrôlé. En fonction des coupures des tamis utilisés, et du poids de la matière retenue dans chaque tamis, on détermine la distribution granulométrique des flocons de mousse. [0054] La granulométrie des flocons est de préférence comprise entre 5 mm et 20 mm, par exemple entre 6 mm et 15 mm. Elle est typiquement inférieure ou égale à 10 mm, par exemple d'environ 8 mm. [0055] Eicipe d) [0056] Le liant utilisé à l'étape d) est avantageusement un isocyanate, notamment choisi parmi le di isocyanate de diphénylméthylène (MDI) ou le diisocyanatc de toluène (TDI ou tolylène-2,4-diisocyanate), de préférence le MDI. [0057] Le mélange de liant et de flocons comprend de 5% à 20%, de préférence de 6% à 15%, notamment de 6% à 12% en masse de liant par rapport au poids total du mélange. [0058] Le mélange ainsi obtenu est typiquement versé dans un moule puis subit une com- pression. Dans le cas du MDI, le mélange et la compression ont lieu de préférence à température ambiante (typiquement, aucun chauffage n'est appliqué). [0059] Dans le cas où le liant est le TDI, on ajoute de préférence de la vapeur d'eau, ty- piquement sous pression, et typiquement à une température T comprise entre 100°C et 150°C, par exemple entre 110°C et 125°C. L'ajout de vapeur d'eau permet un apport de chaleur qui va catalyser la réaction du liant TDI avec les flocons. [0060] Le mélange est maintenu sous pression et à la température T pendant une durée comprise entre 2h et 10h, de préférence entre 3 et 5 heures. [0061] Puis le gâteau ainsi obtenu est démoulé, et avantageusement découpé pour obtenir des nappes d'épaisseur et de longueur souhaitées. [0062] L'épaisseur des nappes est typiquement comprise entre 5 et 20 cm, notamment de 8 à 18 cm. Par exemple, les nappes peuvent présenter une épaisseur de 8 à 10 cm, ou 15 cm. [0063] Des nappes de largeur « standard » : 70 cm, 80 cm, 90 cm, 120 cm, 140 cm, 160 cm, 180 cm sont réalisables. Les nappes sont généralement de longueur « standard » : 190 cm, 200 cm ou 210 cm. Ainsi, typiquement, les dimensions de la nappe après découpage sont : 80 cm x 200 cm x 15 cm, 90 cm x 200 cm x 15 cm, 140 cm x 200 cm x 15 cm, 160 cm x 200 cm x 15 cm. [0064] La densité des nappes est fonction de la quantité de flocons de mousse introduite dans le moule et de la pression exercée sur le mélange mousse/liant. On considère dans le domaine de la literie que la densité d'un matelas de mousse vierge confortable est d'au moins 30 kg/m3. Il est aussi admis que l'on obtient les mêmes propriétés mécaniques qu'une mousse vierge avec de l'aggloméré de densité double. Ainsi, la densité des nappes de polyuréthane de l'invention est de préférence comprise entre 60 et 130 kg/m3. 7 [0065] Lorsque les nappes sont utilisées pour fabriquer des matelas, la densité sera de préférence entre 60 kg/m3 et 80 kg/m,, notamment entre 68 et 75 kg/m3. Pour une utilisation pour fabriquer des garnitures d'ameublement, la densité sera de préférence entre 70 kg/m, et 120 kg/m,, notamment entre 110 et 125 kg/m3. [0066] Toutes les combinaisons de modes de réalisation préférés et particuliers du procédé sont envisagées dans l'invention. 1. Procédé de fabrication d'une nappe de latex [0067] En premier lieu, l'invention concerne un procédé dc fabrication d'une nappe de latex à partir dc matelas recyclés, le dit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a. Une étape de démantèlement de matelas usagés, permettant de fournir des matériaux de base séparés, les matériaux de base comprenant notamment les mousses de polyuréthanes et les mousses dc latex, h. Une étape de sélection des mousses de latex non contaminées, c. Une étape de broyage des mousses dc latex obtenues à l'étape b), pour obtenir des flocons de mousse de latex présentant une granulométrie moyenne inférieure ou égale à 35 mm, d. Une étape de formation d'une nappe de latex, comprenant le mélange des flocons de mousse de latex de l'étape d) avec un liant. [0068] La nappe de latex ainsi obtenue est une nappe monomatériau, c'est-à-dire qu'elle est constituée de flocons de mousse de latex et de liant (de préférence un liant polyuréthane), et éventuellement d'additifs. En particulier, la nappe de latex l'invention est dépourvue de polyuréthane et/ou de fibres textiles, contrairement aux nappes divulguées dans la demande W02012/022888. [0069] Au sens de la présente invention, on entend par « latex », le latex naturel (typiquement issu de l'Hévéa) et/ou les latex synthétiques et/ou les latex hybrides. [0070] Les additifs employés sont tous en conformité avec la réglementation européenne, notamment la réglementation REACH. Néanmoins, selon un mode de réalisation préféré, la nappe de latex ne comprend pas d'additifs, et notamment pas d'additifs antifeu, contrairement aux nappes décrites dans W02012/022888. [0071] La nappe de latex nanomatériau de l'invention peut également être qualifiée de nappe d'agglomérés, dont les flocons la constituant sont tous de nature identique (i.e. mousse de latex). [0072] Étape a) [0073] L'étape a) de démantèlement peut être mise en oeuvre de manière similaire à l'étape a) du procédé de fabrication de nappes de polyuréthane décrite plus haut. [0074] Étape b) [0075] L'étape b) de sélection démantèlement peut être mise en oeuvre de manière similaire 8 à l'étape a) du procédé de fabrication de nappes de polyuréthane décrite plus haut. [0076] Hygiénisation [0077] Selon un mode de réalisation préféré, on effectue entre les étapes b) et c), une étape 112) d' hygiénistation, qui a pour but de garantir l'hygiène et l'innocuité du latex trié triées. Selon un autre mode de réalisation, une étape c2) d' hygiénisation est mise en oeuvre entre les étapes c) et d). [0078] Cette étape d' hygiénisation peut être mise en oeuvre de manière similaire à l'étape d' hygiénisation des mousses de polyuréthane décrite plus haut. De préférence, les mousses subissent une étape subséquente d'aération, avant la mise en oeuvre de l'étape suivante. [0079] Étape et [0080] L'étape c) de broyage est mise en oeuvre selon des techniques habituelles connues de l'homme du métier. [0081] Une granulométrie inférieure ou égale à 35 mm permet de garantir les performances mécaniques de la nappe de mousse de latex, et permet notamment d'éviter que la nappe ne se déchire trop facilement. [0082] La granulométrie des flocons est de préférence comprise entre 20 mm et 30 mm, par exemple entre 22 mm et 28 mm. [0083] Étape d) [0084] Le liant utilisé à l'étape d) est de préférence un isocyanate, notamment choisi parmi le diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) ou le diisocyanate de toluène (TDI ou tolylène-2,4-diisocyanate), de préférence le MDI. [0085] Le mélange de liant et de flocons comprend de 5% à 20%, de préférence de 6% à 15%, notamment de 6% à 12% en masse de liant par rapport au poids total du mélange. [0086] L'étape d) du procédé de fabrication des nappes de latex peut être mise en oeuvre de manière similaire à l'étape d) du procédé de fabrication des nappes de polyuréthane. [0087] La densité des nappes de latex ainsi obtenues est de préférence comprise entre 100 et 150 kg/m3, de préférence entre 110 et 125 kg/m3. [0088] L'épaisseur des nappes est de typiquement comprise entre 3 et 10 cm, par exemple entre 3 et 6 cm. Selon un premier mode de réalisation, les nappes présentent une épaisseur comprise entre 4 et 6 cm. Selon un deuxième mode de réalisation, les nappes présentent une épaisseur comprise entre 3 et 5 cm. [0089] Des nappes de largeur « standard » : 70 cm, 80 cm, 90 cm, 120 cm, 140 cm, 160 cm, 180 cm sont réalisables. Les nappes sont généralement de longueur « standard » : 190 cm, 200 cm ou 210 cm. [0090] Toutes les combinaisons de modes de réalisation préférés et particuliers du procédé sont envisagées dans l'invention. 1. Procédé de fabrication de matelas 9 [0091] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un matelas, comprenant l'assemblage d'une nappe de polyuréthane fabriquée selon le procédé de l'invention, d'une nappe de latex fabriquée selon le procédé de l'invention, et d'une couche d'accueil, avantageusement dans cet ordre. [0092] La couche d'accueil est constituée d'une nappe de polyuréthane à mémoire de forme de préférence vierge, et de préférence certifiée conforme à la réglementation en vigueur. Elle possède de préférence une densité comprise entre 40 et 60 kg/m3, notamment entre 48 et 52 kg/m3. Elle présente également avantageusement une épaisseur de 3 à 10 cm, par exemple de 4 à 7 cm. [0093] L'assemblage est typiquement effectué par collage des nappes entre elles. Les colles utilisées pour l'assemblage du matelas sont de préférence certifiées conformes à la réglementation REACH. On peut utiliser des colles usuelles pour la fabrication de matelas. De préférence, elles sont dépourvues de solvants. Par exemple, on emploiera une colle thermofusible à base de polyuréthane. [0094] La colle est dc préférence déposée sur une bande de 10 à 20 cm sur le bord de l'une des surfaces à coller, ce qui est suffisant pour la bonne tenue des trois couches du matelas. [0095] La nappe de polyuréthane est collée à la nappe de latex, puis la couche d'accueil en mousse de mémoire de forme est collée à la couche de latex. [0096] Le matelas tri-couche est typiquement habillé d'un coutil, en particulier en tencel. [0097] Le procédé selon l'invention peut également comprendre une étape optionnelle de contrôle qualité du matelas. Cette étape consiste à effectuer une mesure des produits organiques non détectables lors de l'étape b) de sélection des mousses de polyuréthane et/ou de latex. [0098] Pour le contrôle qualité de matelas, un échantillon d'aggloméré de latex et un échantillon d'aggloméré de polyuréthane sont typiquement prélevés d'un batch de matelas. [0099] Ces échantillons sont analysés pour détecter toutes les substances organiques sus- ceptibles d'être présentes dans des mousses de matelas usagées et qui sont reprises dans l'Annexe XVII du règlement REACH N°1907/2006/CE du 18/12/2006, ou dans la réglementation POP N° 850/2004/CE du 29/04/2004/CE ou dans le Règlement CLP N° 1272/2008 du 16/12/2008. [0100] Le batch de matelas est écarté lorsque la quantité mesurées des produits chimiques réglementés, par exemple des métaux lourds, est supérieure à un seuil prédéterminé, typiquement en accord avec la réglementation en vigueur, telle que celui établi dans le Règlement CLP N° 1272/2008/CE du 16/12/2008. De préférence, le seuil prédéterminé est inférieur, par exemple d'au moins 20%, de préférence d'au moins 50% , au seuil en vigueur. 1. Procédé de fabrication d'une garniture pour meuble [0101] Les nappes de polyuréthane ou de latex fabriquées selon les procédés de l'invention sont également utiles en tant que garniture d'ameublement, ou pour fabriquer des garnitures d'ameublement. Il s'agit typiquement d'assises. [0102] Selon un mode de réalisation, ladite garniture comprend ou est constituée dc nappes de latex. [0103] Selon un autre mode de réalisation, ladite garniture comprend ou est constituée de nappes de polyuréthane. [0104] En particulier, selon un mode de réalisation ladite garniture pour meuble ne comporte pas dc matériau laminé. [0105] Selon un mode de réalisation particulier, la nappe est une nappe dc polyuréthane de densité comprise entre 70 kg/m, et 120 kg/m,. [0106] La nappe de polyuréthane ou de latex utilisée pour la préparation de garniture d'ameublement présente avantageusement une densité comprise entre 110 et 125 kg/ ms. Brève description des dessins [0107] [fig.11 représente un exemple dc réalisation du procédé dc fabrication de matelas dc l' invention. [0108] [fig.21 représente la structure d'un matelas fabriqué dans l'exemple 4. 1 : Couche d'accueil : 5 cm de mousse à mémoire de forme ; 2 : Face supérieure du matelas : tencel non pigué, 500gr/m3 ; 3 : Couche intermédiaire : 5 cm de latex recyclé ; 4: Anie du matelas : 15 cm de mousse PU recyclée. [0109] [fig.31 représente une photographie d'une nappe dc polyuréthane fabriquée selon le procédé de l'invention avec des flocons de granulométrie 8 mm. Quelques flocons sont indiqués à titre d'exemple par cercle. F : Flocons de mousse. [0110] [fig.41 représente une photographie d'une nappe dc polyuréthane fabriquée selon le procédé de l'invention avec des flocons de granulométrie 25 mm. Quelques flocons sont indiqués à titre d'exemple par cercle. F : Flocons dc mousse [01 1 1 ] [fig.51 représente une photographie d'une nappe dc latex fabriquée selon le procédé de l'invention avec des flocons de granulométrie comprise entre 22 et 28 mm. Quelques flocons sont indiqués à titre d'exemple par cercle. F : Flocons de mousse EXEMPLES 10112] L'exemple qui suit est donné à titre purement illustratif et ne doit pas être considéré comme limitant l'invention d'une quelconque manière. 10113] EXEMPLE 1: Fabrication de napp es de polyuréthane et de latex [0114] I. Démantèlement des matelas et sélection (étapes a et b) [0115] Les différents matériaux constituant les vieux matelas sont récupérés, et des fractions 11 séparées sont préparées : le métal, les feutres, les autres matières textiles, les mousse polyuréthane et les mousse en latex. [0116] Ensuite, l'opérateur effectue un premier tri, suivant son bon jugement. Les mousses polyuréthane et latex choisies sont celles qui lui paraissent le moins souillées possibles, niais surtout non humides. [0117] Ensuite, chaque mousse présélectionnée par les opérateurs pour intégrer le circuit de fabrication du matelas Again® est analysée à l'aide du spectromètre à fluorescence x. L'opérateur pointe le pistolet analyseur contre la face d'une mousse et les résultats de l'analyse de la mousse s'affichent sur l'écran de l'appareil dès la fin de la mesure. Si un des éléments ci-après apparait dans la composition d'une mousse, même en très petite quantité (200 ppm), la mousse est écartée du lot de mousses entrant dans la préparation des matelas Again® : brome, étain, antimoine, arsenic, chrome, cobalt, cuivre, mercure, nickel, plomb, sélénium, et fluor. En effet, ces éléments entrent dans la composition de produits chimiques règlementés aujourd'hui. [0118] À cette étape, il se peut que certains produits chimiques organiques règlementés n'aient pas encore été détectés. Un deuxième contrôle qualité relativement à la composition chimique peut ainsi être prévu à une étape ultérieure. [0119] 2. Hygiénisation (étape optionnelle h2) [0120] Les mousses triées sont hygiénisécs, préférentiellement par fumigation. [0121] Pour ce faire, les balles de mousses sont disposées dans une chambre scellée. La chambre est maintenue à une température au moins égale à 15°C, notamment est d'environ 19°C, si besoin à l'aide d'un système de chauffage. [0122] Le gaz fumigène est alors introduit dans la chambre avec contrôle de pression, et les balles sont ainsi maintenues sous atmosphère contrôlée pendant au moins 5 heures. Ensuite, la chambre est ouverte ; après 4 heures un ventilateur professionnel est actionné pendant une heure pour améliorer la ventilation des balles de mousse. Les balles seront encore aérées naturellement dans l'attente de la suite du procédé, ce qui prend deux à dix jours. [0123] Le gaz fumigène utilisé pour l'hygiénisation des mousses est le fluorure de sulfuryl S02F2. C'est un gaz désinfectant efficace contre mites, punaises, cafards, et autres insectes. Lorsqu'il est ingéré par un insecte, le gaz se dissocie en fluorure et en sulfate. Le fluorure interagit avec le métabolisme de l'insecte en entrainant sa mort. En maintenant les insectes et leurs oeufs sous atmosphère de fluorure de sulfuryl, on les prive d'oxygène. De cette autre façon, on contrôle aussi l'hygiénisation des balles de mousse. Le fluorure de sulfuryl est un gaz qui pénètre facilement la matière à désinfecter, mais qui se dissipe aussi très rapidement dès que la matière n'est plus confinée dans le milieu gazeux. [0124] 3. Préparation des nappes de polyuréthane de l'invention (étape c) 12 101251 Les mousses de polyuréthane issues de l'étape d'hygiénisation sont broyées pour en faire des flocons granulométrie inférieure à 8 mm Les flocons sont alors mélangés un liant isocyanate à base de diisocyanate de diphénylméthylène (MD1). Le mélange qui comprend 6 à 12% en masse de liant est versé dans un moule rectangulaire et il pressé. Le MD1 réagit alors avec l'humidité naturellement présente dans les mousses et sous l'effet du catalyseur compris dans le liant pour former un réseau de colle à travers les flocons de mousse. Le démoulage intervient 3 à 5 heures plus tard. [0126] Le gâteau est découpé pour obtenir des nappes d'épaisseur et de longueur souhaitée. [0127] Un exemple de nappe selon l'exemple 1 ; d'épaisseur 15 cm, est montré sur la figure 1. [0128] La densité des plaques de mousses polyuréthane préparées pour la fabrication du matelas est de l'ordre de 68 à 75 kg/m3. [0129] Exemple 2 : Nappe de polyurét hane avec des flocons de granulométrie > 20 mm [0130] Le procédé de l'exemple 1 est mis en oeuvre, avec la différence que les mousses triées sont broyées de manière à obtenir des flocons de granulométrie de 20 à 25 mm (voir figure 4). Les nappes obtenues ont 15 cm d'épaisseur, et présentent une densité de 40 kg.m 3. [0131] Les nappes obtenues se déchirent aisément simplement en les étirant à la main. Tandis que les plaques réalisées selon l'exemple 1, avec des flocons de de granulométrie inférieure à 8 mm, résistent mieux au même test. [0132] Exemple 3 . Préparation des nappes de latex (étape c) [0133] Les nappes de latex sont obtenues selon un procédé similaire au procédé de l'exemple 1. [0134] Après l'étape d'hygiénisation, les mousses de latex sont broyées. La granulométrie des flocons dans ce cas est comprise entre 22 min et 28 mm (voir figure 5). Les nappes d'agglomérées préparées avec ces granulométries résistent aux déchirures à la main aussi bien que les nappes d'aggloméré de polyuréthane préparées avec des flocons de granulométrie inférieure ou égale à 8 mm. La nappe d'aggloméré de latex est préférentiellement préparée avec le MDI pour liant, tout comme l'aggloméré de polyuréthane. Mais il peut tout aussi bien être préparé avec du TDI. [0135] La densité des plaques de latex ainsi obtenues est comprise entre 110 et 125 kg/m3. L'épaisseur de ces nappes est de l'ordre de 4 à 6 cm. EXEMPLE 4 : Fabrication de matelas [0136] La nappe de polyuréthane est collée à la nappe de latex, puis la couche d'accueil en mousse de mémoire de forme est collée à la couche de latex. Le matelas tri-couche est alors habillé de son coutil en tencel pour la face de couchage et les côtés et en tissus antidérapant pour le dessous du matelas. [0137] La mousse viscoélastique qui fait office de couche d'accueil est une couche vierge, 13 elle est donc certifiée conforme à la réglementation en vigueur. C'est une mousse polyuréthane à mémoire de forme de densité comprise entre 48 kg/m3 et 52 kg/m3 de 4 à 7 cm d'épaisseur. [0138] La colle utilisée est une colle thermofusible à base de polyuréthane, de marque Intadmet MTH-10 commercialisée par la société Intad. La colle n'est déposée que sur une bande de 10 à 20 cm sur le bord de l'une des surfaces à coller. [0139] Contrôle qualité (étape optionnelle) [0140] De préférence, pour chaque batch de 200 matelas ou moins à produire, un échantillon d'aggloméré de latex et un échantillon d'aggloméré de polyuréthane sont prélevés. Ces échantillons sont analysés par un laboratoire externe. À cet effet, plusieurs méthodes d'analyse sont utilisées : [0141] 1CP - AES; spectrométrie de masse à plasma induit. [0142] CC - MS ; chromatographie en phase gazeuse suivie de la spectrométrie de masse. [0143] Cl - CC - MS; ionisation chimique suivie de la chromatographie en phase gazeuse et de la spectrométrie de masse. [0144] LC-MS-MS ; chromatographie en phase liquide combinée avec la spectrométrie de niasse en tandem de quadripôles. [0145] LC-DAD-MS ; chromatographie en phase liquide combinée avec détection à barrette de diodes et spectrométrie de masse. [0146] Les analyses sont réalisées soit suivant des méthodes internes aux laboratoires sollicités, soit suivant les normes européennes en vigueur lorsqu'il en existe. C'est le cas par exemple pour l'analyse des organoétains et des retardateurs de flamme bromés qui se font suivant les nonnes ISO 17353 : 2004 et IEC 62321, ou pour l'analyse du diméthylfuramate suivant la norme IS016186 : 2012. [0147] Dans le cadre de ces analyses chimiques, l'on recherche toutes les substances or- ganiques susceptibles d'être présentes dans des mousses de matelas usagées et qui sont reprises dans l'Annexe XVII du règlement REACH N°1907/2006/CE du 18/12/2006, ou dans la réglementation POP N° 850/2004/CE du 29/04/2004 ou dans le Règlement CLP N° 1272/2008/CE du 16/12/2008. [0148] Si une substance SVHC (substance of very high concern) est détectée au-delà de 0,1% et/ou de la limite de concentration spécifique établie dans le Règlement CLP (CE) N° 1272/2008, et ses amendements, le lot d'agglomérés duquel l'échantillon analysé provient est éliminé par incinération. Il n'est de préférence pas utilisé pour le montage des matelas de l'invention. [0149] Les résultats des analyses chimiques pour chaque batch conditionnent donc la suite de la chaine de production. Lorsque les analyses chimiques sont toutes bonnes, c'est-à-dire qu'aucune SVHC ne se retrouve dans l'aggloméré d polyuréthane ou de latex, les matelas eux-mêmes peuvent alors être produits. 14 [0150] Cette étape de contrôle qualité permet de ne pas mettre sur le marché des substances interdites par la réglementation européenne qui auraient pu ne pas être détectés lors des premiers contrôles qualité. [0151] Caractéristiques chimiques [0152] Dans les analyses XRF ainsi que celles du contrôle qualité, aucune substance chimique réglementée au-delà des seuils fixés par la législation n'est détectée. Les résultats de l'analyse d'un matelas ont relevé des traces de dibutylétain-DBT (0,16 ppm) et un phtalatc, le DEHP (16,5 ppm) dans la mousse agglomérée de polyuréthane, et du disulfurc de carbone (2,71 ppm) a été détecté dans la mousse agglomérée de latex, niais ces valeurs sont largement en-dessous des réglementations en vigueur et des seuils fixés par l'écolabel européen pour les matelas de lit, soit 1000 ppm. [0153] Table 1: Fiche technique du matelas Again@ [Tableauxl] 190 ;14 x 200 0 ; 160 x 200 ; 1SO x 200. pa-sekir du nuitelas AgEan est de 25 cm. L poJds du mat&as va.le de 29 Difuensiens Le rnat a - exste d s'ionsstandar s 80 x 190; 53 lel Toc ESE Le (cuti! _s en+ 00 OEKOTEX e au standard -100 OEXOTEX. accueil item3édafre Cette couc un confé e à ferme. in étiare de haute -den=ite die assure e soute _ .t tout effet-talon; auss- bsenqu'. eia 5 àres sorts-ensaches ot.. te surface plane peut être emplcree comme support pour e mateias. Le ma te las ne comporte de urefère nce qL? une seuie face de couchage. Serrunief utilkation [0154] Caractéristiques mécaniques [0155] Des essais de fatigue statique ont été effectués sur le matelas de l'exemple 4, selon la norme NF EN 1957. La perte d'épaisseur sur le plan de couchage était de l'ordre de 6 mm, et la perte d'épaisseur sur les bords du matelas était de 0,1 min (valeur cible