FR 3087328 A1 20200424 FR 1859699 A 20181019 Récipient à action effervescente L'invention relève du domaine des récipients pour liquide, et plus particulièrement des articles de gobeleterie. Lors de la fabrication de récipients pour boissons tels que des gobelets en verre, les surfaces créées sont généralement rendues les plus lisses possibles, notamment pour leur conférer une bonne transparence et pour des raisons esthétiques. Le service d'une boisson gazeuse dans un récipient génère des phénomènes effervescents, ou du bullage, et l'accumulation de mousse à la surface. Pour le service de la bière ou du vin mousseux par exemple, il est souhaitable de générer et d'entretenir de l'effervescence. Les zones de genèse des bulles dans un verre sont appelées sites de nucléation. Il a été constaté que la présence d'irrégularités dans les surfaces de récipient au contact de boisson gazeuse favorise l'apparition de bulles à partir du gaz dissous dans ladite boisson gazeuse. Pour favoriser le bullage, des surfaces intérieures présentant un relief rugueux ont donc été créées dans des contenants. Lors du remplissage du contenant avec un liquide carbonaté tel qu'une boisson gazeuse, des anfractuosités de la surface intérieure emprisonnent des poches d'air. Les interfaces entre le liquide et les poches d'air permettent de meilleurs échanges gazeux. Les anfractuosités forment alors des zones de nucléation. Le brevet européen EP 0 703 743 décrit un procédé d'apport de matière sur une surface pour créer des sites de nucléation et améliorer le bullage. Il a été parfois constaté un brunissement du fond du verre. La demande de brevet FR 2 531 891 décrit un procédé d'ablation de matière favorisant l'apparition de zone de dégagement gazeux. Des exemples d'application sont donnés dans la demande WO 2010/048488. Le brevet FR 3 008 295 propose de créer des sites de nucléation à l'intérieur d'un récipient pour boisson par des irrégularités de surface dans une région choisie du récipient sur laquelle on dépose ensuite une couche hydrophobe sur la région choisie. La demande FR n°1753464 sera publiée le 21 octobre 2018 postérieurement à la date de dépôt de la présente. 2 La Demanderesse a identifié le besoin d'améliorer encore la qualité du bullage afin de satisfaire des marchés plus larges avec des types de bière à faible taux d'alcool et/ou à faible taux de gaz carbonique dissous. La qualité du bullage englobe la constance du bullage et donc la reproductibilité de la fabrication du récipient. Une fabrication aisée 5 a été recherchée. Le Pr. Liger-Belair et son équipe de l'UNIR CNRS 7331 - Université de Reims Champagne-Ardenne ont publié sur l'effervescence : Liger-Belair, G. "The physics behind the fizz in champagne and sparkling wines" European Physical Journal: Special Topics 201, 1-88, 2012. 10 Liger-Belair, G. "La physique des bulles de champagne" Annales de Physique (Paris) 27 (4), 1-106, 2002. Liger-Belair, G.; Conreux, A.; Villaume, S.; Cilindre, C. "Monitoring the losses of dissolved carbon dioxide from laser-etched champagne glasses" Food Research International, 54, 516-522, 2013. 15 Liger-Belair, G.; Voisin, C.; Jeandet, P. "Modeling non-classical heterogeneous bubble nucleation from cellulose fibers: Application to bubbling in carbonated beverages" Journal of Physical Chemistry B 109, 14573-14580, 2005. Liger-Belair, G.; Parmentier, M.; Jeandet, P. "Modeling the kinetics of bubble nucleation in champagne and carbonated beverages" Journal of Physical Chemistry B 20 110, 21145-21151, 2006. Liger-Belair, G. "How many bubbles in your glass of bubbly?" Journal of Physical Chemistry B 118, 3156-3163, 2014. Liger-Belair, G.; Bourget, M.; Villaume, S.; Jeandet, P.; Pron, H.; Polidori, G. "On the losses of dissolved CO2 during champagne serving" Journal of Agricultural and 25 Food Chemistry 58, 8768-8775, 2010. Il est souhaitable de disposer d'un récipient de consommation de bière assurant une libération de bulles satisfaisante pour un grand nombre de types de bière qu'il pourrait contenir, et stable au cours des utilisations du récipient, que le récipient soit sec, ou humide, notamment en sortie de lave-verres ou lors d'un second remplissage, avec obtention d'un bullage équivalent, et d'une fabrication reproductible et robuste pour 3 assurer les qualités précitées du récipient avec une faible variabilité et une faible sensibilité aux petites variations lors de la production. L'invention vient améliorer la situation, notamment par rapport aux deux derniers brevets précités de la Demanderesse. 5 La Demanderesse propose un contenant à boisson gazeuse, notamment verre, comprenant une paroi étanche réalisée en au moins un matériau structurel définissant une surface interne destinée à recevoir de la boisson. Ladite surface interne comprend une région munie d'un revêtement hydrophobe comprenant un siloxane polymérisé. Une pluralité d'évidements sont ménagés dans ledit revêtement hydrophobe. Lesdits 10 évidements sont non débouchants de la paroi étanche. Lesdits évidements peuvent être traversants ou non traversants du revêtement hydrophobe en fonction de l'épaisseur dudit revêtement hydrophobe. Les évidements forment des sites de nucléation. La tenue au lavage est excellente, notamment supérieure à 500 cycles en lave-verres, avec conservation du 15 bullage sur récipient sec ou humide. Les bulles sont générées sur les sites de nucléation et libérées. Le phénomène de rétention de bulles observé par la Demanderesse dans certains contenants antérieurs est évité. Le revêtement hydrophobe repose sur le matériau structurel. Le récipient est dépourvu d' email dans la zone de bullage. La technique ablative mise en oeuvre évite un réchauffage du verre, d'où une 20 production rapide et économe en énergie. La gravure après le dépôt du revêtement hydrophobe, correspondant en termes de structure à des perforations traversant ou non le revêtement hydrophobe, permet d'augmenter la tolérance d'épaisseur du revêtement hydrophobe, tout en étant neutre sur l'étape de gravure, et de bénéficier de perforations présentant des bords plus nets, en 25 d'autres termes avec des rayons de raccordement plus petits entre la surface supérieure du revêtement hydrophobe et la surface latérale de la perforation. Ceci est favorable au bullage. La fabrication industrielle est facilitée. Le dépôt du revêtement hydrophobe peut être réalisé de manière plus économique. Par ailleurs, les techniques plasma sont de mise en oeuvre industrielle lourde. On 30 peut ici s'en passer. 4 Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe couvre de 10 à 75 % de la région en surface. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe forme des plots dans la région. 5 Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe forme des zones distantes les unes des autres. Les zones peuvent être de forme approximativement circulaire. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe présente une épaisseur variant de plus de 0 à 250 gm d'une zone à une autre zone dudit revêtement. Le 10 revêtement hydrophobe peut être monocouche. De préférence, l'épaisseur varie de plus de 0 à 100 gm Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe présente au moins une première partie d'épaisseur comprise entre 20 et 100 gm, et au moins une deuxième partie d'épaisseur comprise entre 0,2 et 5 gm 15 Dans un mode de réalisation, le polysiloxane est pourvu d'un radical méthyl, préférablement est un polym éthyl sil oxane, notamment un SILRES® HK46. Dans un mode de réalisation, le polysiloxane est pourvu d'un radical méthyl et d'un radical phényl, préférablement est un polyméthylphénylsiloxane, notamment un S1LBIONEll 76405. 20 Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe présente un angle de contact avec l'eau supérieur ou égal à 60°, préférablement supérieur ou égal à 100° L'hydrophobie est ici considérée au sens large à partir de 60°. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe est apte au contact alimentaire. 25 Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe présente, hors des évidements, une surface extérieure sensiblement plane. Dans un mode de réalisation, les évidements présentent une distance inter évidements comprise entre 150 et 550 g.m. Une fusion du matériau structurel est évitée. 5 Dans un mode de réalisation, les évidements présentent une largeur comprise entre 50 et 350 Ftm. Ladite largeur est un diamètre en cas d'évidements circulaires. Dans un mode de réalisation, lesdits évidements sont des trous disposés selon un motif régulier. Les trous sont borgnes. 5 L'invention vise aussi un procédé pour créer des sites de nucléation à l'intérieur d'un récipient pour boisson et favoriser la formation de bulles au contact d'une boisson gazeuse, dans lequel une région est munie d'au moins un revêtement hydrophobe discontinu comprenant un siloxane polymérisé, le récipient comprenant une paroi étanche réalisé en au moins un matériau structurel définissant une surface interne destinée à 10 recevoir de la boisson, ladite surface interne comprenant ladite région, et des évidements sont ménagés dans le revêtement hydrophobe, lesdits évidements étant non débouchants de la paroi étanche et étant, préférablement, traversants du revêtement hydrophobe. Dans un mode de réalisation, ledit revêtement hydrophobe est déposé par tampographie puis traité thermiquement 15 Dans un mode de réalisation, lesdits évidements sont ménagés par des tirs laser de fréquence comprise entre 1 et 20 kHz, préférablement entre 5 et 15 kHz, de puissance comprise entre 20 et 150 W, préférablement entre 60 et 120 W, de durée comprise entre 0,1 et 3 s, préférablement entre 0,5 et 3 s. Dans un mode de réalisation, lesdits évidements sont ménagés par des tirs laser 20 de fréquence comprise entre 5 et 15 kHz. Dans un mode de réalisation, lesdits évidements sont ménagés par des tirs laser de puissance comprise entre 60 et 120 W. Dans un mode de réalisation, lesdits évidements sont ménagés par des tirs laser de durée comprise entre 0,5 et 3 s. 25 Dans un mode de réalisation, le récipient est réalisé en verre sodo-calcique. Dans un mode de réalisation, le récipient est réalisé en cristallin. Le cristallin comprend une somme de PbO, BaO, K2O et ZnO supérieure ou égale à 10% en masse, présente une densité d > 2,45 et un indice de réfraction nd > 1,52. 6 Le récipient peut en outre comprendre un corps en verre. La transparence permet de visualiser l'apparition et le cheminement des bulles depuis le site de nucléation jusqu'à la surface de la boisson. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront à la 5 lecture de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe d'un contenant, - la figure 2 est une vue de détail de la figure 1, - la figure 3 est une vue similaire à la figure 1 en présence d'une boisson gazeuse, - la figure 4 est une vue de dessus à fort grossissement de la surface intérieure 10 du fond du contenant, et - la figure 5 est une photographie comparative d'un mode de l'invention et d'un verre non revêtu. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l'essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la 15 présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Dans un liquide alimentaire, le dioxyde de carbone (CO2) dissous en phase liquide est le gaz vecteur du phénomène d'effervescence. La fréquence d'émission des bulles lors d'une dégustation, le grossissement des bulles dans le contenant et le nombre de bulles susceptibles de se former sont reliés à un certain nombre de paramètres physico- 20 chimiques de la phase liquide et du contenant dans lequel on déguste. Lorsqu'un gaz est mis en contact avec un liquide, une partie de ce gaz se dissout dans le liquide. Différents facteurs influencent la solubilité du gaz dans le liquide, en particulier la température et la pression. A l'équilibre, il existe une proportionnalité entre la concentration dans la phase liquide d'une espèce chimique i, notée ci, et sa pression 25 partielle en phase gazeuse Pi. La loi de Henry s'écrit : c, P, [1] La constante de proportionnalité kH s'appelle la constante de Henry. Elle dépend fortement du gaz et du liquide considérés, ainsi que de la température. 7 Sous la pression atmosphérique normale P. 1 bar, compte tenu de la solubilité du CO? dans une bière à 4 °C qui vaut ku gz 2,6 g/L/bar, ladite bière est susceptible de dissoudre environ 2,6 g/L de CO2. Lorsqu'une substance chimique i est à l'équilibre de part et d'autre d'une interface gaz/liquide, sa concentration dans le liquide vérifie la loi de Henry. On dit alors que le liquide est saturé vis-à-vis de cette substance. En l'occurrence, saturation signifie équilibre. Lorsque la concentration cL en une substance chimique i dans un liquide est supérieure à ce qui est prévu par la loi de Henry, le liquide est sursaturé vis-à-vis de cette 10 substance. Pour quantifier cette situation hors équilibre, on définit le coefficient de sursaturation Si comme l'excès relatif de concentration dans un liquide en une substance i par rapport à la concentration de référence, notée co (choisie comme la concentration d'équilibre de cette substance sous une pression partielle égale à la pression qui règne dans le liquide PL). On définit donc le coefficient de sursaturation S, sous la forme 15 suivante : Si = (ci-co)/co [2] Lorsqu'un liquide est sursaturé vis-à-vis d'une substance chimique, on a S,> O. Le liquide évacue une partie de son contenu en cette substance chimique pour retrouver un nouvel état d'équilibre qui vérifie la loi de Henry. 20 En conditions de dégustation, dans un contenant, la pression qui règne dans le liquide est quasiment identique à la pression ambiante. Compte tenu de la faible hauteur de liquide qui n'excède pas 20 à 25 cm, l'effet de la surpression hydrostatique qui règne au fond du contenant est négligeable par rapport à la pression atmosphérique. A une température de 4 °C, on peut alors en déduire la concentration à l'équilibre comme étant 25 égale à : 2,6 g/L [3] Les bières ne disposent pas toutes de la même concentration en CO2 dissous. Certaines sont faiblement chargées à hauteur de 3-4 g/L, alors que d'autres sont fortement chargées, jusqu'à 7-8 g/L. Leurs coefficients de sursaturation respectifs vis-à-vis du CO2 8 dissous ne seront donc pas les mêmes. Dans le cas d'une bière moyenne, chargée à environ 5 g/L. Son coefficient de sursaturation (à 4 °C) en appliquant l'équation [2] : Scot = (CI-CO)/CO (5-2,6)/2,6 'z' 0,9 [4] Pour comparaison (toujours à 4 °C), les eaux fortement gazeuses (de type Badoit 5 Rouge) présentent des coefficients de sursaturation de l'ordre de 1,3, alors que les vins de Champagne (encore jeunes) présentent des coefficients nettement plus élevés, de l'ordre de 3,4. D'une manière générale, plus le coefficient de sursaturation d'un liquide chargé en CO? dissous est élevé, plus la cinétique d'échappement du gaz carbonique dissous qui en résulte sera intense afin de rétablir l'équilibre de Henry. Cependant, il a 10 été observé que la sursaturation d'un liquide en gaz dissous n'est pas nécessairement synonyme de formation de bulles et donc d'effervescence. En effet, aux valeurs de sursaturation des bières, la formation de bulles nécessite la présence de poches de gaz dans le milieu, dont le rayon de courbure rc dépasse une valeur dite critique définie comme suit : 15 rc = 2 y/F.0S [5] où y est la tension de surface du liquide, P. est la pression ambiante et S est le coefficient de sursaturation de la phase liquide en CO?. A la pression atmosphérique normale de 1 bar et à 4 °C, dans le cas d'une bière dont la tension de surface vaut typiquement 45 mN/m et le coefficient de sursaturation 20 environ 0,9, l'équation précédente fait apparaître un rayon critique de l'ordre de 1 )tm en dessous duquel la formation de bulles n'a pas lieu. Pour faire apparaître et grossir des bulles de CO7 dans une bière, le milieu contient en son sein des microbulles de gaz dont les rayons sont supérieurs à ce rayon critique de l'ordre de 1 )tm. On parle de nucléation hétérogène non-classique (par 25 opposition aux nucléations dites classiques qui concernent la formation spontanée, ex nihilo, de bulles dans un liquide fortement sursaturé). Les nucléations classiques requièrent des coefficients de sursaturation en gaz dissous très importants (>100), incompatibles avec les boissons gazeuses. La question se pose alors de l'origine des germes gazeux qui sont les catalyseurs 30 de l'effervescence dans un contenant. 9 La Demanderesse a observé in situ, le mode d'apparition des bulles de bières servies dans des verres lisses n'ayant donc pas subi de traitement particulier. Dans la grande majorité des cas, ce sont des poches d'air piégées dans des particules adsorbées à la surface du verre qui jouent le rôle de site de nucléation. Le rayon de ces poches de gaz 5 piégées au coeur des particules (le plus souvent des fibres de cellulose) dépasse en général le rayon critique requis pour permettre la diffusion du CO2 dissous et donc la production répétitive de bulles dans le verre. Le rayon critique de nucléation tient compte de la concentration de la bière en CO2 dissous, cf. équations [4] et [5]. Or, après le service, ladite concentration n'est plus 10 la même que la concentration initiale. Le service est une étape critique. En effet, le versement dans le contenant génère d'importantes turbulences qui accélèrent l'échappement du gaz carbonique dissous. Plus la bière est froide, plus le gaz carbonique dissous est conservé dissous au moment du service. En effet, la bière est d'autant plus visqueuse qu'elle est froide. Or, la vitesse de diffusion du CO2 dissous hors de la bière 15 est d'autant plus rapide que la viscosité de la bière est faible. De plus, les turbulences du versement s'atténuent d'autant plus efficacement que la bière est visqueuse. En conséquence, plus la bière est servie froide, meilleure est la conservation du gaz carbonique dissous pendant le service. - Pour la bière St Omer®, servie à 4 °C, dans un verre lisse, on trouve des rayons 20 critiques de 1,02 ± 0,02 pm. - Pour la bière Carlsberg®, servie à 4 °C, dans un verre lisse, on trouve un rayon critique de 1,05 ± 0,02 prn Par ailleurs, il a été établi que le flux de bulles, c'est-à-dire le nombre de bulles par seconde est proportionnel au carré de la température, à la concentration en CO? 25 dissous dans le liquide, et inversement proportionnel à la viscosité dynamique du liquide (en kg/m/s). Sur un contenant, selon un mode de réalisation, rempli de bière, il a été constaté une hauteur de mousse sensiblement conservée que le contenant soit sec à température ambiante ou humide à température de sortie de lave-verre. Le bullage non libéré est très 30 faible. 10 Un tel contenant 1 est représenté sur les figures. Le contenant 1 prend, ici, la forme d'un verre à boire. Dans des variantes, le contenant 1 prend la forme d'une chope à bière, d'une flûte à champagne, ou tout autre contenant adapté pour accueillir une boisson gazeuse. Le procédé décrit dans la suite s'applique à la plupart des récipients pour boisson 5 gazeuse pour lesquels la maîtrise de l'effervescence présente un intérêt, voir figure 3. Le contenant 1 est, ici, constitué d'un fond 3 sensiblement plan et d'une paroi 5 latérale de forme sensiblement tronconique. Le contenant 1 est, ici, axisymétrique. Dans l'exemple décrit ici, le fond 3 et la paroi 5 forment un corps monobloc. Le corps présente une surface intérieure de fond et une surface intérieure de bord. Le corps est étanche. Les 10 surfaces intérieures sont destinées à être au contact de la boisson lors de l'utilisation du contenant 1. Le contenant 1 peut être obtenu par des techniques de fabrication connues en tant que telles, par exemple par pressage, soufflage et/ou par centrifugation. En sortie de telles techniques de fabrication, l'intérieur du contenant 1 est sensiblement lisse et 15 uniforme. Le contenant 1 est dit brut. Le contenant 1 brut est revêtu. Un revêtement discontinu est appliqué à la surface supérieure du fond 3 située du côté de la paroi 5, c'est-à-dire la surface intérieure de fond. Le revêtement discontinu appliqué à la surface supérieure du fond 3 située du côté de la paroi 5 est un revêtement hydrophobe 7. 20 Le revêtement hydrophobe 7 recouvre partiellement le fond 3. Le revêtement hydrophobe 7 peut être disposé en taches distantes les unes des autres. Le revêtement hydrophobe 7 peut être disposé en plots distants les uns des autres. Le revêtement hydrophobe couvre de 10 à 75 % de la région en surface. La paroi 5 est brute. Plus généralement, la paroi 5 est dépourvue de couche hydrophobe. 25 Le revêtement hydrophobe 7 forme des zones séparées. Les zones sont distantes les unes des autres. Le revêtement hydrophobe 7 comprend un polysiloxane. Le revêtement hydrophobe 7 peut être réalisé en polysiloxane. Le polysiloxane est pourvu d'un radical méthyl et d'un radical phényl, préférablement un polyméthylphénylsiloxane, notamment 30 un SILBIONE' 76405 fourni par ELKEM ou un polysiloxane pourvu d'un radical méthyl, préférablement est un polyméthylsiloxane, notamment un SILIUS"' HK46 fourni 11 par WACKER. Le polysiloxane est appliqué sur la surface supérieure du fond 3. L'application peut être effectuée par pulvérisation, notamment au pistolet pneumatique ou par tampographie. Ensuite un séchage est effectué, notamment à l'air. La température peut être inférieure à 300°C. La durée peut être comprise entre 5 minutes et 5 heures. Le 5 séchage peut être effectué par exposition du polysiloxane à une lumière infrarouge. Le revêtement hydrophobe 7 présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 250 pm. Le revêtement hydrophobe 7 peut présenter une première partie d' épaisseur comprise entre 0,2 et 5 pm et une deuxième partie d'épaisseur comprise entre 20 et 100 pm. En dessous de 0,2 pm, le revêtement hydrophobe 7 est difficile à observer et peut être présent. 10 Le revêtement hydrophobe 7 présente un angle de contact avec l'eau supérieur ou égal à 60°. Le revêtement hydrophobe 7 est apte au contact alimentaire. Le revêtement hydrophobe 7 peut être teinté, notamment de la même couleur que le contenant. Pour un contenant en verre blanc - transparent -, le revêtement hydrophobe 7 est également transparent ou au moins translucide. 15 Le contenant 1 revêtu est gravé. La gravure est ménagée dans la zone du revêtement hydrophobe. La gravure traverse le revêtement hydrophobe, notamment lorsque le revêtement hydrophobe est d'épaisseur inférieure à 30 pm. La gravure atteint la masse du matériau du corps, en général du verre ou du grès. La gravure est effectuée selon des motifs prédéterminés pour obtenir une répartition régulière des sites de 20 nucléation. La gravure est effectuée par un faisceau laser, notamment en un ou plusieurs passages. La gravure peut pénétrer dans le verre du fond 3. La gravure peut être ménagée dans le verre du fond 3 hors de la zone du revêtement hydrophobe. Des évidements hors de la zone du revêtement hydrophobe peuvent ainsi être formés. 25 La gravure forme des concavités ou évidements 8 en forme de points ou de rainures. La profondeur des évidements 8 peut être comprise entre 20 et 30 pm. La largeur des évidements 8 peut être comprise entre 50 et 350 pm. La distance minimale entre deux évidements 8 peut être comprise entre 150 et 550 pm. Le faisceau laser peut balayer la zone à graver à une vitesse comprise entre 3 et 30 8 m/s. La fréquence du faisceau laser peut être comprise entre 1 et 20 kHz, préférablement entre 5 et 15 kHz. La puissance utile du faisceau laser peut être comprise entre 20 et 150 12 W, préférablement entre 60 et 120 W. Le laser peut être du type CO2. Le laser peut être de longueur d'onde comprise entre 300 et 500 nm ou entre 10 et 11 !am. Le temps de marquage peut être compris entre 0,1 ms et 3 s, préférablement entre 0,5 et 1 s. Le contenant 1 peut être revêtu et gravé à la volée sur une chaîne de production, 5 en se passant de stockage intermédiaire. On peut prévoir un poste de dépôt de la couche formant le revêtement hydrophobe 7, manuel ou automatisé, un sécheur continu, un four continu de polymérisation et un laser de gravure disposé dans une zone de refroidissement en aval du four continu. Ainsi la gravure est effectuée en temps masqué. En d'autres termes, la gravure peut être effectuée sur des contenants encore à température supérieure 10 à la température ambiante. Sur la figure 4, un agrandissement d'un fond de verre en vue de dessus a été représenté. Le grossissement est de l'ordre de 100. Les évidements 8 forment des sites de nucléation à l'intérieur du récipient, ici sur la surface intérieure du fond 3. Les sites de nucléation favorisent la formation de bulles au contact d'une boisson carbonatée et/ou 15 azotée. La géométrie du revêtement hydrophobe 7, hors des évidements 8, est conservée. Sur un verre ainsi traité, le bullage de la bière à l'état sec et le bullage de la bière à l'état chaud et humide sont quasi identiques. L'invention s'applique en particulier aux récipients en verre sodo-calcique ou en cristallin, notamment en cristallin sans apport volontaire de Pb. Un tel cristallin présente, en général, une teneur en Pb inférieure à 0,5% 20 en masse, préférablement inférieure à 10 ppm. Sur la figure 5 ont été comparés un verre à bière ordinaire à gauche et un verre selon l'invention à droite. Le verre à bière ordinaire présente une surface intérieure en contact avec la bière, constituée de verre. Les condidtions de température, d'humidité et de durée de séjour de la bière dans le verre sont identiques. Au bout de quelques minutes, 25 le verre à bière ordinaire ne contient plus de mousse et le bullage est très faible ; et le verre selon l'invention contient une mousse sur plusieurs centimètres de hauteur et un bullage dense. L'invention ne se limite pas aux exemples de procédés et de récipients décrits ci-avant, seulement à titre d'exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra 30 envisager l'homme de l'art