FR 3090108 A1 20200619 FR 1872831 A 20181213 Description Titre de l'invention : Dispositif pour détecter un risque de fragi- lisation par l'hydrogène d'un métal Domaine technique [0001] La présente invention concerne le domaine de la détection d'un risque de fragilisation par l'hydrogène (FPH) d'un métal tel que l'acier, risque qui peut notamment survenir dans des environnements hydrogénant tels que le raffinage pétrolier, la production pétrolière, le transport de produits pétroliers ou encore le traitement du biogaz issu de la décomposition de matières organiques. [0002] Plus particulièrement, la présente invention concerne un dispositif pour détecter un risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal. En outre, la présente invention concerne un système comprenant au moins un tel dispositif et un équipement industriel à surveiller dont au moins une partie est formée dans ce métal, ainsi qu'un procédé pour surveiller un tel équipement industriel soumis à un environnement hydrogénant au moyen d'un tel dispositif [0003] La fragilisation par l'hydrogène est un phénomène relativement fréquent dans les avaries d'équipements industriels en matériaux métalliques, avec des conséquences parfois désastreuses. L'origine physique de ce phénomène vient de la facilité de diffusion de l'hydrogène dans la plupart des métaux, du fait de sa très petite taille (c'est le plus petit des atomes). Lorsque les environnements agressifs auxquels sont soumis les métaux contiennent de l'hydrogène, soit sous forme de molécule gazeuse soit comme constituant de molécules susceptibles de réagir à la surface du métal, celui-ci peut alors éventuellement pénétrer dans le métal, et notamment dans l'acier. 100041 Une fois dans l'acier, l'hydrogène peut donc diffuser assez facilement, et éven- tuellement s'accumuler dans des zones métallurgiques favorables, comme des défauts cristallins (dislocations, lacunes, précipités), des joints de grains, des inclusions. 100051 Cette accumulation d'hydrogène conduit à un affaiblissement des propriétés mé- caniques du métal. 100061 Si le métal est soumis à des contraintes (externes ou résiduelles), et que la résistance mécanique associée à l'hydrogène diminue en-dessous des contraintes appliquées, une fissuration locale peut se produire. Les contraintes en question peuvent avoir différentes sources : contraintes résiduelles locales associées aux défauts métallographiques, contraintes issues des étapes de mise en forme, contraintes de service des équipements (poids, pression interne...). Ensuite, avec l'accumulation d'hydrogène gazeux sous haute pression dans les cavités formées, une propagation de la fissuration peut se produire. 2 100071 Ce type de fissuration représente un enjeu industriel important, dans la mesure où il s'agit d'un phénomène généralement soudain, sans signes précurseurs évidents, et pouvant conduire à des ruptures complètes d'équipement. 11 existe donc un réel intérêt à disposer d'un capteur permettant d'anticiper la survenue de ce risque de ruptures. [0008] Une grande diversité d'environnement est concernée par la FPH, comme par exemple les milieux gazeux contenant dc l'hydrogène, les milieux aqueux corrosifs dans lesquels une réaction de réduction mettant en oeuvre un composé hydrogéné (comme l'eau ou comme les ions H+ en milieu acide) se produit. Technique antérieure [0009] Afin d'évaluer les risques de fragilisation par l'hydrogène sur des équipements in- dustriels, deux grandes familles dc méthodes sont majoritairement utilisées : - l'inspection périodique par des outils de contrôle non destructif, - l'utilisation de capteurs visant à évaluer des flux d'hydrogène traversant le métal. [0010] L'inspection périodique a pour but principal de détecter la présence d'éventuelles fissures, avec un seuil dc détection aussi fin que possible, et/ou de suivre l'évolution dans le temps dc fissures déjà détectées lors d'une précédente inspection. Ce type de méthode présente toutefois un niveau de risque assez élevé, lié d'une part au caractère généralement rapide de la propagation des fissures après amorçage, et d'autre part au caractère localisé des fissures, avec comme conséquence une probabilité élevée de ne pas détecter lesdites fissures par une inspection qui couvre rarement l'intégralité des équipements. Par conséquent, l'inspection spécifique à la FPH est souvent restreinte aux équipements pour lesquels les conséquences de fissures ne sont pas trop graves, par exemple des équipements sous pression modérée avec des fluides peu dangereux. [0011] L'utilisation de capteurs spécifiques permet un suivi plus régulier. [0012] En matière de fragilisation par l'hydrogène, le paramètre le plus souvent utilisé est le flux d'hydrogène traversant une membrane métallique. En effet, comme indiqué ci-dessus, la fragilisation par l'hydrogène des métaux provient dc la pénétration de l'hydrogène depuis le milieu agressif vers l'intérieur dc l'acier. Ce flux d'entrée s'avère être relativement aisé à mesurer avec des dispositifs dc perméation à travers une membrane, en application directe des lois dc diffusion de Fick. Les capteurs utilisés consistent en général en une membrane en acier, dont l'une des faces est exposée au milieu hydrogénant, alors que l'autre face est maintenue dans des conditions permettant à l'hydrogène de ressortir avec un dispositif de mesure de ce flux sortant. Dans le cas d'école d'une diffusion d'hydrogène sans interaction avec le métal (diffusion purement interstitielle), la mesure du flux stationnaire permet d'estimer la concentration en hydrogène dans le métal au niveau de la face d'entrée du capteur. Plusieurs types de dispositifs de mesure du flux d'hydrogène sortant de la 3 membrane sont utilisés. Les plus fréquemment recensés dans la littérature scientifique sont des dispositifs électrochimiques, pour lesquels la face métallique de sortie de l'hydrogène est mise en contact avec une solution électrolytique et maintenue à un potentiel auquel l'oxydation des atomes d'hydrogène se produit spontanément et génère un courant électrique qui peut être mesuré par un dispositif de type ampèremètre. Ce type de dispositif est peu adapté à des applications de suivi d'équipements en service, en raison de la complexité de mise en oeuvre, qui nécessite l'emploi d'une chambre de mesure remplie d'une solution électrolytique et équipée d'un système de mesures électrochimiques. [0013] On connait également des dispositifs mettant en oeuvre une mesure de volume de l'hydrogène dans une cavité fermée et partiellement remplie d'un liquide (brevet US4416996A). L'évolution du volume donne ainsi une mesure directe du flux d'hydrogène sortant de la membrane, et ce flux peut alors être utilisé afin d'estimer les risques de fragilisation par l'hydrogène. [0014] L'évaluation de la vitesse de corrosion de la paroi interne de métal est une autre ap- plication fréquemment citée pour les dispositifs précédemment évoqués qui mesurent un flux d'hydrogène à travers une paroi métallique. Le principe de ces mesures repose sur le lien entre la quantité d'hydrogène qui entre dans l'acier et la vitesse de corrosion. Ce lien est relativement direct, par exemple dans le cas de la corrosion en milieu aqueux acide, où la réaction cathodique est la réduction du proton donnant un atome d'hydrogène qui peut alors entrer dans le métal et diffuser. De telles méthodes pour le suivi de corrosion sont ainsi mentionnées dans les brevets US6058765A et US2013236975A. [0015] Certaines limites peuvent être identifiées pour les dispositifs de l'art antérieur pré- cédemment cités. En premier lieu, la grandeur mesurée est toujours un flux d'hydrogène à travers une paroi métallique. Une corrélation est ensuite proposée entre la valeur de ce flux et le risque de fragilisation par l'hydrogène ou la vitesse de corrosion de la paroi interne. Or, ce lien est loin d'être direct. Il est en effet connu de l'homme de l'art que la fragilisation par l'hydrogène conduisant à la fissuration interne (phénomène de « blistering », ou « hydrogen induced cracking », noté HIC dans la terminologie anglo saxonne) est grandement liée à la quantité d'hydrogène absorbée dans le métal, et à son activité chimique dans le métal. L'amorçage de la fissuration nécessite d'atteindre une concentration suffisante en hydrogène absorbé. Si la valeur du flux d'hydrogène est un des paramètres les plus facilement mesurables, il n'en est pas pour autant le plus pertinent : en effet, celui-ci indique la vitesse à laquelle l'hydrogène entre dans le métal, mais n'indique en rien la valeur limite (concentration ou activité en hydrogène absorbé) qui sera atteinte à l'état stationnaire. Cette valeur d'activité ou concentration d'hydrogène à l'état stationnaire est désignée Ce. Elle correspond à une pression interne d'hydrogène (par application dc la loi de Sieverts), qui est désignée dans la suite du texte comme pression à l'équilibre, ou Pc. Or c'est bien le dépassement d'une concentration interne en hydrogène supérieure à un seuil donné (désigné comme concentration seuil Cs ou pression seuil Ps, selon qu'on utilise les grandeurs dc concentration ou d'activité, ou les grandeurs de pression, qui sont liées entre-elles par la loi de Sieverts) qui conditionne la fissuration ou l'absence de fissuration. Cette valeur de concentration d'équilibre (Cc) peut être estimée à l'aide des mesures de flux, mais de façon assez approximative, et en faisant de nombreuses hypothèses simplificatrices sur le mode de diffusion, le coefficient de diffusion, et l'épaisseur de paroi, en considérant que la concentration d'équilibre (Ce) est égale à la concentration en hydrogène absorbé dans le métal au niveau de la face d'entrée (CO) calculée à partir des mesures de flux. [0016] On connait également des dispositifs mettant en oeuvre une mesure de pression, mais en vue d'estimer le flux d'hydrogène. Dans ce cas, la face dc sortie de l'hydrogène débouche dans une enceinte étanche dans laquelle la pression est mesurée, et le flux d'hydrogène peut alors être déduit de la vitesse de montée en pression. Cc type de capteur est généralement équipé d'un système dc purge afin d'évacuer régulièrement l'hydrogène accumulé dans le capteur, et de maintenir un gradient maximum d'hydrogène au sein de la membrane. Ce principe est décrit dans le brevet US6537824B. Comme souligné dans cc document, ce type de capteur peut avoir des temps de réponse très longs, de l'ordre d'un mois, ce qui ne permet pas une surveillance en temps réel d'un équipement industriel. [0017] On connait également la demande de brevet WO 2017/080780 qui décrit un capteur et un procédé pour la mesure du risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal reposant sur la mesure de la pression dans une cavité formée dans ce métal et l'interprétation directe de cette mesure de pression pour estimer un risque de fragilisation, en comparant une pression mesurée avec une pression seuil prédéfinie au-delà de laquelle une fissuration par fragilisation à l'hydrogène peut survenir. Afin d'atteindre des temps de réponse raisonnable en service, ce document enseigne d'utiliser des épaisseurs de parois faibles. En effet, le flux de diffusion de l'hydrogène dans l'acier étant inversement proportionnel à l'épaisseur de métal à traverser, une réduction d'épaisseur permet d'accroitre le flux, et donc d'obtenir une montée en pression plus rapide dans la cavité. [0018] Cependant, cette conception présente une contrepartie majeure, qui est d'abaisser la résistance mécanique du corps métallique creux. 11 y a en effet un risque d'atteindre une pression d'éclatement du corps métallique. Il est important de noter que la pression d'éclatement ne doit pas être confondue avec la pression seuil au-delà de laquelle une fissuration par fragilisation à l'hydrogène peut survenir dans un métal. La pression d'éclatement définit en effet la pression nécessaire à faire éclater un équipement sous pression. Elle dépend donc des propriétés mécaniques et des caractéristiques géométriques du système, et se calcule par la mécanique de la rupture. La pression seuil en hydrogène traduit une concentration seuil en hydrogène dissous clans un métal, suffisante pour entrainer des décohésions internes à l'échelle cristallographique. Elle dépend des propriétés métallographiques, qui entrent dans le champ de la physique du solide. [0019] La présente invention vise à pallier ces inconvénients. Plus précisément, la présente invention concerne un dispositif pour détecter un risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal, présentant à la fois un temps de réponse et une résistance mécanique acceptables en service. Résumé de l'invention [0020] La présente invention concerne un dispositif pour détecter un risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal, ledit dispositif étant destiné à être disposé dans un environnement hydrogénant, ledit dispositif comprenant au moins : - un moyen de mesure de la pression, - une chambre fermée, ladite chambre étant délimitée par des parois formées dans ledit métal, ladite chambre comprenant une ouverture pour communiquer avec ledit moyen de mesure de la pression De plus, le dispositif selon l'invention comprend au moins un corps formé dans un matériau non poreux et inerte à l'hydrogène est disposé à l'intérieur de ladite chambre, le volume dudit au moins un corps représentant au moins 50% du volume intérieur de ladite chambre. [0021] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit volume dudit au moins un corps peut représenter au moins 75% du volume intérieur de ladite chambre. [0022] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit matériau dudit corps peut être en céramique non poreuse ou en verre non poreux. [0023] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit dispositif peut comprendre en outre des moyens pour la transmission des mesures réalisées au moyen dudit moyen de mesure de la pression et/ou des moyens pour le traitement des mesures réalisées au moyen dudit moyen de mesure de la pression. [0024] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit dispositif peut comprendre en outre un moyen pour donner une alerte lorsqu'une pression supérieure à une pression maximale acceptable en service est mesurée au moyen dudit moyen de mesure de la pression. [0025] Selon une mise en oeuvre de l'invention, lesdites parois peuvent être réalisées en acier. [0026] L'invention concerne en outre un système comprenant au moins un équipement et au 6 moins dispositif tel que décrit ci-dessus, ledit équipement comprenant au moins une paroi formée dans ledit métal, ladite chambre dudit dispositif étant formée clans au moins une partie de ladite paroi clans dudit équipement. [0027] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit système peut comprendre au moins un équipement et au moins dispositif tel que décrit ci-dessus, ledit équipement comprenant au moins un élément formé dans ledit métal, ledit dispositif étant dissocié dudit équipement. [0028] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit équipement peut être une canalisation. [0029] Selon une mise en oeuvre de l'invention, ledit équipement peut être un réacteur chimique. [0030] L'invention concerne en outre un procédé pour surveiller dans le temps l'intégrité du métal d'un équipement placé dans un environnement hydrogénant, à partir d'une pression seuil Ps en hydrogène prédéfinic au-delà de laquelle un risque de fragilisation dudit métal par l'hydrogène existe, au moyen du dispositif tel que décrit ci-dessus, dans lequel : a) On dispose ledit dispositif dans ledit environnement hydrogénant ; b) On mesure au moyen dudit dispositif l'évolution au cours du temps de la pression Pint à l'intérieur de ladite chambre dudit dispositif ; c) On compare ladite pression Pint à une pression maximale acceptable en service Pser, ladite pression maximale acceptable en service Pser étant fonction de ladite pression seuil Ps, et, si ladite pression Pint est supérieure à ladite pression maximale en service Pser, on met en oeuvre un plan de sauvegarde dudit équipement. [0031] Selon une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ladite pression maximale ac- ceptable en service Pser peut s'exprimer selon une pondération de ladite pression seuil Ps par un coefficient de sécurité compris entre 0.6 et 0.9. [0032] Selon une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut déterminer en outre ladite pression seuil Ps au moyen au moins des étapes suivantes : on soumet un élément formé dans ledit métal à différentes concentrations en hydrogène et on détermine la valeur de pression au-delà de laquelle ledit élément se fissure. [0033] Selon une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ledit environnement hy- drogénant peut comprendre de l'eau et de l'H25 dissous, et peut présenter un pH compris entre 3 à 8, et préférentiellement compris entre 4 à 7. [0034] Selon une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ledit environnement hy- drogénant peut être un milieu gazeux contenant de l'hydrogène tel que rencontré dans les procédés de raffinage. Liste des figures [0035] La figure 1 présente de manière illustrative une section longitudinale au travers d'un exemple de mise en oeuvre d'une première variante du dispositif selon l'invention. 7 100361 La figure 2 présente de manière illustrative une section transversale au travers d'un exemple de mise en oeuvre d'une deuxième variante du dispositif selon l'invention, dans laquelle la chambre du dispositif selon l'invention est ménagée directement dans un élément en métal d'un équipement à surveiller. [0037] La figure 3 présente l'évolution de la pression au cours du temps mesurée au moyen d'un dispositif selon l'art antérieur (essai Cl ), d'un exemple de mise en oeuvre du dispositif selon l'invention (essai C2) et d'un dispositif se distinguant du dispositif selon l'invention par un matériau impropre à la mise en oeuvre de l'invention (essai C3). Description des modes de réalisation [0038] La présente invention concerne un dispositif pour détecter un risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal, le dispositif étant destiné à être disposé dans un environnement hydrogénant. Le dispositif peut notamment permettre de détecter le risque de fragilisation par l'hydrogène d'un équipement comprenant au moins un élément fabriqué dans ce métal. [0039] De manière non limitative, l'environnement hydrogénant peut résulter de la présence d'hydrogène (1-12) gazeux et/ou de sulfure d'hydrogène (1-12S) dissous dans une phase aqueuse dans un milieu dont le p1-1 est compris entre 3 à 8, ou encore entre 4 à 7. Un tel environnement hydrogénant peut être un milieu aqueux contenant de l'H2S dissous tel que rencontré en production pétrolière ou dans le traitement du biogaz issu de la décomposition de matières organiques. Un tel environnement hydrogénant peut également être un milieu gazeux contenant de l'hydrogène tel que rencontré dans les procédés de raffinage pétrolier. [0040] De manière non limitative, l'équipement dont le risque de fragilisation par l'hydrogène est à surveiller peut être une canalisation, par exemple une canalisation apte aux transports de produits pétroliers, bruts ou raffinés. [0041] L'équipement dont le risque de fragilisation par l'hydrogène est à surveiller peut être également un réacteur chimique, tel qu'utilisé dans le raffinage pétrolier. En particulier, l'équipement à surveiller peut être un réacteur d'hydrotraitement. [0042] Le dispositif selon l'invention repose sur la mesure de la pression à l'équilibre (aussi appelée pression stationnaire) dans une chambre métallique pour évaluer l'activité de l'hydrogène absorbé dans l'acier. En effet, en application de la loi de Sieverts, l'activité d'un élément gazeux dissous dans un métal est directement proportionnelle à la racine canée de la pression de ce même gaz en équilibre avec le métal, correspondant donc à la pression à l'équilibre (Pe) engendrée par ce gaz dans la cavité de mesure. Par conséquent, la mesure de la pression à l'intérieur de la cavité du capteur peut être directement corrélée à l'activité ou concentration de l'hydrogène dans l'acier à l'équilibre (Ce). Or le risque de fissuration interne de type « blistering » ou 8 « hydrogen induccd cracking, noté en abrégé HIC » est directement relié à l'activité de l'hydrogène dans l'acier. La mesure de la pression permet donc une détection directe du risque de fragilisation par l'hydrogène d'un métal. [0043] Par la suite, on appelle "pression seuil" que l'on note Ps, la pression en hydrogène au- delà de laquelle une fragilisation du métal d'intérêt survient. La pression seuil en hydrogène traduit une concentration seuil en hydrogène dissous dans un métal, suffisante pour entrainer des décohésions internes à l'échelle cristallographique. Elle dépend des propriétés métallographiques, et est donc fonction du métal lui-même. [0044] Le dispositif selon l'invention comprend au moins : un moyen de mesure de la pression, comme par exemple un capteur de pression ; une chambre fermée, la chambre étant délimitée par des parois formées dans le métal dont on cherche à surveiller la fragilisation par l'hydrogène. Selon l'invention, la chambre comprend en outre une ouverture, pour communiquer avec le moyen de mesure de la pression. Selon une mise en oeuvre de l'invention, l'ouverture de la chambre peut se présenter sous la forme d'un corps tubulaire creux, réalisé de préférence dans un matériau résistant à l'environnement hydrogénant et présentant une tenue mécanique suffisante, comme par exemple un acier inoxydable austénitique ou encore un alliage de nickel. De plus, cette ouverture permet le passage d'un système de connexion à un capteur de pression ; au moins un corps formé dans un matériau non poreux et inerte à l'hydrogène, disposé à l'intérieur de la chambre, le volume du ou de ces corps représentant au moins 50% du volume intérieur de la chambre. De préférence, la chambre comporte une pluralité de corps non poreux et inertes à l'hydrogène. [0045] La présence d'au moins un corps formé dans un matériau non poreux (et inerte) dans la chambre, l'ensemble des corps occupant au moins 50% du volume intérieur de la chambre, permet de réduire le volume disponible pour l'hydrogène dans la chambre du dispositif. De cette manière, la pression seuil en hydrogène, telle que décrite ci-avant, peut être atteinte plus rapidement. En effet, à flux d'hydrogène donné, le temps de réponse du dispositif, défini comme le temps nécessaire pour atteindre la pression seuil d'hydrogène, est directement proportionnel au volume de la cavité dans laquelle l'hydrogène s'accumule. Ainsi, la présence de corps non poreux dans la chambre du dispositif selon l'invention permet d'améliorer le temps de réponse du dispositif selon l'invention. De plus, cette solution présente l'avantage de réduire le temps de réponse du dispositif, mais sans dégrader sa tenue mécanique propre, contrairement à une solution selon l'art antérieur dans laquelle l'épaisseur de la paroi de la chambre est réduite. Avantageusement, le volume du ou des corps disposés dans la chambre re- 9 présente au moins 75% du volume intérieur de ladite chambre. [0046] Le dispositif présente également un avantage notable par rapport à une solution technique selon laquelle la taille de la chambre serait réduite (par exemple diamètre extérieur dans le cas d'une chambre tubulaire ou dimensions extérieures de manière générale pour une géométrie non tubulaire de la chambre). En effet, on évite ainsi des techniques d'usinage de précision, potentiellement très onéreuses, en particulier pour former la cavité interne de dimension réduite. [0047] Par ailleurs, le dispositif selon l'invention présente également un avantage notable dans le cas où le dispositif selon l'invention est utilisé en milieu corrosif hydrogénant, comme par exemple dans un milieu contenant de l'eau et de rws dissous. En effet, dans ces milieux, la pénétration d'hydrogène dans le métal est indissociable de la réaction de corrosion du métal. Dans un tel environnement, la chambre en métal subit un amincissement de ses parois au fur et à mesure de son exposition. La présente invention, en ne nécessitant pas de réduire l'épaisseur des parois de la chambre, permet de maintenir une résistance mécanique suffisante en service, même dans des environnements fortement corrosifs. [0048] Selon l'invention, le matériau des corps non poreux disposés dans la chambre est en outre inerte à l'hydrogène, c'est-à-dire que le matériau de corps ne peut entrer en interaction chimique et/ou physique avec l'hydrogène. Ceci a pour but d'éviter que tout ou partie de l'hydrogène gazeux présent dans la chambre ne soit consommé par des réactions avec le ou les corps, et ainsi d'éviter de fausser la mesure de la pression dans la chambre Selon une mise en oeuvre de l'invention, on choisit des corps dans un matériau de type céramique ou verre, qui plus est non poreux pour satisfaire à la première condition énoncée ci-dessus. De manière générale, on évite les matériaux métalliques, de même que les matériaux en polymère : en effet, pour ce type de matériaux, une interaction est possible avec l'hydrogène (par exemple par formation d'hydrures ou par perméation dans la matière du corps de remplissage), pouvant fausser la mesure de pression dans la chambre. Ceci exclut par exemple d'utiliser comme matériau, pour le ou les corps disposés à l'intérieur de la chambre, des métaux comme le titane, susceptible de réagir avec l'hydrogène pour former des hydrures. [0049] La géométrie du ou des corps non poreux et inertes à l'hydrogène peut être quelconque. Dans le cas d'une chambre tubulaire, les corps non poreux et inertes à l'hydrogène peuvent avoir la forme d'une ou de plusieurs tiges d'un diamètre inférieur à celui de la chambre du dispositif selon l'invention. Dans le cas d'une chambre de géométrie plus complexe, les corps non poreux et inertes à l'hydrogène peuvent être en forme de billes, de préférence ayant des granulométries différentes pour occuper le plus possible le volume intérieur de la chambre. [0050] Selon une mise en oeuvre de l'invention, l'épaisseur de la ou de chacune des parois en métal formant la chambre sont dimensionnées de manière à ce que la pression d'éclatement de la chambre soit strictement supérieure à la pression seuil en hydrogène. De préférence, l'épaisseur de la ou de chacune des parois en métal formant la chambre sont dimensionnées de manière à ce que la pression d'éclatement de la chambre soit au moins deux fois supérieure à la pression seuil en hydrogène du métal considéré. De cette manière, l'intégrité mécanique du dispositif selon l'invention est garantie en service. Le spécialiste a parfaite connaissance de techniques pour déterminer la pression d'éclatement d'une chambre en métal, en fonction de sa forme. On pourra se référer à la formule approchée de Barlow dans le cas d'une chambre en forme de tube, qui exprime la pression d'éclatement (Pmax) d'un tube métallique en fonction de la résistance à la rupture du métal (Rm), de l'épaisseur des parois (1) et du diamètre extérieur du tube (D) selon une formule du type : [0051] [Math.1] 2