FR 3088315 A1 20200515 FR 1860331 A 20181109 Titre : Dispositif de convoyage de produits et procédé de gestion du transfert desdits produits La présente invention entre dans le domaine du convoyage de produits au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits produits. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel ou un groupement d'objets maintenus ensemble. De tels produits peuvent être des bouteilles, cannettes, flacons, boîtes, caisses, cartons ou fardeaux, en tout type de matériau, notamment en verre ou en plastique, voire cartonné. De tels produits sont généralement destinés à contenir des liquides ou des aliments. Au sein d'une telle ligne industrielle, les produits peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, allant de la fabrication du contenant par exemple par une opération d'étirage-soufflage jusqu'au conditionnement en caisses ou fardeaux de plusieurs produits regroupés puis la palettisation de plusieurs caisses ou fardeaux, en passant par le remplissage et l'étiquetage des produits à l'unité. Dans ce contexte, les produits sont successivement acheminés entre des postes de traitement à l'aide de convoyeurs, essentiellement du type à bande sans fin. Les produits sont traités ou même convoyés de façon alignée selon une ou plusieurs files, ou bien de façon désordonnée en quinconce ou en vrac. De manière connue, la cadence de production d'une ligne industrielle est limitée par la machine la moins rapide, tout spécialement par certains postes de traitement à l'unité des produits, comme la souffleuse, la remplisseuse ou l'étiqueteuse. Les autres postes, généralement ceux qui traitent les produits par lots, type fardeleuse, encaisseuse ou palettiseur fonctionnent donc à des régimes inférieurs à leurs possibilités optimales. Une problématique du convoyage des produits réside donc 2 dans le différentiel de cadences des traitements entre un poste en amont et un poste en aval, par exemple, entre un poste de remplissage ou d'étiquetage traitant successivement les produits à l'unité et une machine de conditionnement, comme une 5 fardeleuse, qui traite plusieurs produits simultanément. Une solution connue pour gérer ces différences de cadences, est de relier plusieurs machines vers une unique machine située en aval, plus rapide, en passant par une accumulation de produits. 10 Une zone d'accumulation de produits permet notamment d'éviter que l'arrêt d'une machine aval entraîne directement l'arrêt de la (des) machine(s) en amont et de gérer des différences de cadences légères entre deux machines qui se suivent. Une telle zone est en principe disposée entre chaque 15 poste d'une ligne afin d'assurer la continuité du flux de production. Le flux sortant de plusieurs machines amont est donc mis en commun et transformé de plusieurs flux généralement unifilaires vers un flux unique généralement en vrac qui 20 alimente ensuite une surface d'accumulation. Ceci peut s'effectuer au travers d'un dégroupeur, permettant de répartir un ou plusieurs flux unifilaires de produits transversalement par rapport à leur sens d'avancement. En particulier, les produits sont ralentis et déplacés sur les côtés. Les produits 25 se répartissent en quinconce sur une largeur prévue plus grande par rapport au convoyeur unifilaire, jusqu'à former un flux en vrac qui alimente en sortie une surface d'accumulation. Selon un cas de figure, en sortie de la surface d'accumulation, ce flux en vrac peut alimenter un poste 30 multifilaire. Le flux désordonné est alors orienté vers des couloirs afin de former plusieurs files, par l'intermédiaire d'un resserrement de la voix de circulation le long de parois convergentes, formant un entonnoir. D'ores et déjà, une telle solution rencontre un problème 35 récurrent de blocage des produits en entrée des couloirs, du fait du resserrement, allant jusqu'à les faire chuter, ce qui 3 entraîne des arrêts fréquents de la production. De plus, le regroupement en vrac induit des chocs entre les produits susceptibles de les déséquilibrer, voire de les briser dans le cas de récipients en verre. Ces chocs génèrent aussi un 5 environnement sonore extrêmement bruyant. De surcroît, le resserrement peut provoquer un bourrage de plusieurs produits en entrée des couloirs, bloquant l'avancement des autres produits. Enfin, une telle solution n'est pas compatible avec des produits souples ou semi-rigides, qui provoquent plus 10 facilement des bourrages. Selon un autre cas de figure, en sortie de la surface d'accumulation, ce flux en vrac peut alimenter un poste unifilaire. Il est alors nécessaire de réaligner les produits en une seule file. Cette opération s'effectue le long d'un 15 aligneur. Un tel aligneur permet de faire converger un flux en vrac de produits répartis sur une grande largeur vers une unique file, au travers d'accélérations et décélérations successives sur toutes sa longueur. D'ores et déjà, un tel aligneur ne permet pas la 20 transformation unifilaire de produits de formes, à savoir qui présentent une section ou base polygonale ou asymétrique. En effet, un aligneur se sert du roulement des produits les uns contre les autres. De surcroît, un aligneur provoque de nombreux chocs entre les produits, susceptible de les 25 déséquilibrer et provoquer leur chute, voire de les briser dans le cas de produits en verre. Dans un cas comme dans l'autre, le recours à une accumulation en quinconce des produits suivie de leur orientation multifilaire ou de leur réalignement unifilaire 30 nécessite une longueur conséquente de convoyeurs, induisant un empiétement au sol relativement élevé. L'environnement est bruyant en particulier lorsque les produits sont en verre du fait des chocs répétés entre les produits. De plus, ces solutions ne sont pas parfaitement contrôlée, conférant un 35 mouvement aléatoire aux produits. En outre, dans le cas de plusieurs flux amont, une telle 4 solution induit des difficultés de synchronisation de la machine aval, dépendant des aléas de traitement des machines situées en amont. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de 5 l'état de la technique en proposant un dispositif de convoyage de produits permettant de recevoir plusieurs flux distincts de produits pour les transférer vers une unique sortie, avec un encombrement moindre, une meilleure fiabilité, une cadence améliorée notamment pour les produits fragiles, ainsi qu'un 10 bruit réduit. Ainsi, l'invention concerne un dispositif de convoyage de produits au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits produits, comprenant : - une sortie sous forme d'un convoyeur de sortie pourvu 15 d'une unique surface mobile dans une zone de dépose ; - de part et d'autre, le long de la sortie au moins une surface de réception desdits produits ; - au moins une entrée pour chaque surface de réception, chaque entrée longeant le bord opposé de chaque surface de 20 réception par rapport à ladite sortie ; Ce dispositif est caractérisé par le fait qu'il comprend en outre : - au moins un outil de transfert de sortie des produits depuis au moins une surface de réception vers la sortie ; 25 - pour chaque entrée au moins un outil de transfert d'entrée de produits depuis ladite entrée vers une surface de réception. De façon additionnelle mais aucunement limitative, le dispositif peut comprendre un unique outil de transfert de 30 sortie. Le convoyeur de sortie peut être multifilaire. La surface du convoyeur de sortie peut comporter au moins une première section et une seconde section séparées et motorisées indépendamment. 35 Chaque entrée peut comprendre un convoyeur d'entrée unifilaire. 5 Le dispositif peut comprendre d'un côté de l'entrée situé à l'opposé de ladite surface de réception, une surface de réception supplémentaire avec au moins une entrée supplémentaire longeant le bord opposé à ladite entrée et au 5 moins un outil de transfert supplémentaire des produits depuis ladite entrée supplémentaire vers ladite surface de réception supplémentaire. Chaque surface de réception peut constituer une surface d'accumulation de produits. 10 L'invention concerne aussi un procédé de gestion de transfert de produits au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits produits, dans lequel : - on alimente en produits une unique sortie par transfert depuis une première surface de réception des produits alimentés 15 depuis une première entrée, et depuis une deuxième surface de réception des produits alimentés depuis une deuxième entrée, les première et deuxième entrées étant situées à l'opposé de ladite sortie par rapport auxdites première et deuxième surfaces de réception. 20 Ce procédé est caractérisé en ce qu'il consiste au moins à : - déterminer la quantité de produits sur chacune des première et deuxième surfaces de réception aux abords de ladite sortie ; 25 - commander le transfert de produits selon le cas : a) d'au moins une file depuis ladite première surface de réception, OU b) d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de 30 réception OU c) simultanément d'au moins une file depuis ladite première surface de réception et d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de réception. De façon additionnelle mais aucunement limitative, un tel procédé peut consister à commander le transfert de produits selon le cas : a) de plusieurs files depuis ladite première surface de 5 réception, OU b) de plusieurs files depuis ladite deuxième surface de réception. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention 10 ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 représente schématiquement une vue de dessus d'un exemple de dispositif de convoyage, comprenant une sortie 15 unique à double file entourée symétriquement de deux surfaces de réception depuis des entrées unifilaires ; - la figure 2 représente schématiquement une vue selon une coupe verticale d'un exemple de mise en oeuvre de l'invention, montrant une première étape de transfert de produits depuis une 20 surface de réception située à gauche vers la sortie ; et - la figure 3 représente schématiquement une vue similaire à la figure 2, montrant une autre étape suivant le transfert visible sur la figure 2, durant laquelle un outil de transfert de sortie est déplacé vers l'autre surface de réception située 25 à gauche en vue de transférer les produits qui y sont situés. La présente invention concerne le convoyage de produits 1 au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits produits 1. De tels produits 1 peuvent être des bouteilles, cannettes, 30 flacons, boîtes, caisses, cartons ou fardeaux, en tout type de matériau, notamment en verre ou en plastique, voire cartonné. De tels produits 1 sont généralement destinés à contenir des liquides ou des aliments. En vue de leur traitement le long de ladite ligne 35 industrielle, les produits 1 sont acheminés entre différents postes. A cet effet, l'invention concerne un dispositif 2 de 7 convoyage desdits produits 1. Un tel dispositif 2 est particulièrement adapté pour permettre le convoyage d'un ou plusieurs flux de produits 1 depuis un ou plusieurs postes situés en amont vers un poste 5 situé en aval. Le dispositif 2 de convoyage comprend une sortie 3 sous forme d'un convoyeur de sortie 30 pourvu d'une unique surface mobile dans une zone de dépose. La zone de dépose correspond à la surface du convoyeur de sortie sur laquelle sont transférés 10 les produits 1. Typiquement, cette zone s'étend entre les surfaces de réception 4 et ne s'étend pas longitudinalement au-delà de ces surfaces 4. Cette unique surface mobile permet de recevoir les produits 1 sur toute ou partie de sa largeur. Elle s'étend au moins selon la longueur de ladite zone de dépose, 15 préférentiellement à un moment donné, à savoir celui de la dépose des produits. L'unique surface mobile permet donc de recevoir un groupe de produits 1 selon une ou plusieurs étapes de transfert et d'évacuer ce groupe en une seule fois, obligatoirement de façon simultanée. 20 Un tel convoyeur de sortie 30 peut être unifilaire mais préférentiellement multifilaire, à savoir que sa surface comprend une largeur permettant de recevoir une ligne mais préférentiellement plusieurs lignes de produits 1. Ledit convoyeur de sortie 30 peut être du type à bande 25 sans fin. Selon un mode de réalisation, sa surface mobile peut comprendre un unique tapis. Selon un autre mode de réalisation, la surface du convoyeur de sortie 30 peut comprendre au moins une première 30 section et une seconde section séparées et motorisées indépendamment, conférant des déplacements différents des sections le long dudit convoyeur de sortie 30. Les deux sections se suivent le long du convoyeur de sortie 30. Dès lors, lorsqu'une première section est positionnée à l'arrêt à 35 un instant donné le long de la zone de dépose, au moins une autre section, chargée de produits 1 auparavant, peut se s déplacer. Une fois les produits 1 chargés sur la première section, elle peut être déplacée, de préférence avec une accélération suffisante pour rattraper la deuxième surface, jusqu'à aboutement et réaliser une continuité de ces deux 5 sections. Ensuite, la deuxième section revient à vide pour se repositionner le long de la zone de dépose. Le cycle peut alors se répéter, réciproquement avec la deuxième section à l'arrêt. Ainsi, lorsqu'elle est positionnée dans la zone de dépose, une seule des sections à la fois reçoit des produits 1 en vue IO de les convoyer via la sortie 3. De part et d'autre, le long de la sortie 3, le dispositif 2 comprend au moins une surface de réception 4 desdits produits 1. En somme, deux surfaces de réception 4 sont disposées de chaque côté de la sortie 3. Le convoyeur de sortie 30 est 15 entouré par deux surface de réception 4. Chaque surface de réception 4 s'étend le long d'au moins une partie du bord longitudinal dudit convoyeur de sortie 30. La zone de dépose susmentionnée correspond au moins à une partie de la longueur des surfaces de réception 4. Les surfaces de réception 4 20 s'étendent transversalement par rapport à la direction longitudinale de déplacement des produits 1 le long du convoyeur de sortie 30. Les surfaces de réception 4 sont en principe aboutées et à fleur avec la face supérieure du convoyeur de sortie 30. Une 25 surface de jonction 40, comme une plaque fixe dite « morte », peut être ajoutée afin d'assurer l'affleurement entre une surface de réception 4 et la surface du convoyeur de sortie 30. Comme visible sur l'exemple de la figure 1, les produits 1 sont déplacés transversalement sur les surfaces de réception 4, 30 de façon convergente, vers la sortie 3, jusqu'à arriver le long du bord de chaque surface de réception 4 longeant la sortie 3, le long de la zone de dépose. Ces déplacements sont de préférence orthogonaux par rapport à la direction longitudinale de convoyage des produits 1 sur le convoyeur de sortie 30. 35 Chaque surface de réception 4 peut constituer une surface d'accumulation de produits 1. Dès lors, plusieurs lignes 9 longitudinales de produits 1 peuvent être réceptionnés sur l'une et/ou l'autre des surfaces de réception 4. De préférence, les produits 1 sont déplacés transversalement sur les surfaces de réception 4 et accumulés au plus près de la sortie 3, en vue 5 de leur transfert vers le convoyeur de sortie 30 au niveau de la zone de dépose et leur évacuation par l'unique surface mobile. Les surfaces de réception 4 peuvent notamment être figurées par des convoyeurs, notamment de type à bande sans 10 fin. A ce titre, le dispositif 2 comprend au moins un outil de transfert de sortie 6 des produits 1 depuis au moins une surface de réception 4 vers la sortie 3. Un tel outil de transfert de sortie 6 opère depuis l'une et/ou l'autre surface 15 de réception 4 vers la zone de dépose pour déplacer les produits 1 vers la sortie 3. Le dispositif 2 peut comprendre un outil de transfert de sortie 6 pour chaque surface de réception 4, mais préférentiellement il comprend un unique outil de transfert de 20 sortie 6. Cet unique outil 6 est prévu mobile pour venir prélever des produits 1 depuis l'une et/ou l'autre des surfaces de réception 4, pour les déplacer jusqu'à la sortie 3 dans la zone de dépose. La mobilité de chaque outil 6 est assurée par des moyens 25 adaptés, notamment une motorisation par l'intermédiaire d'un bras robotisé multiaxes ou le long de guides de déplacement transversal et vertical en coulissement (type « robot cartésien »), notamment par l'intermédiaire d'un entraînement par poulie et courroie, ou encore d'une motorisation sous forme 30 de moteurs linéaires. Ainsi, chaque outil 6 peut se déplacer selon un chemin aller de transfert depuis le dessus d'une surface de réception 4 jusqu'au-dessus de la sortie 3, et inversement selon un chemin retour, à vide sans transférer de produits 1, 35 depuis le dessus de la sortie 3 vers une surface de réception 4. Ainsi, dans le cas d'un seul outil 6, il peut se 10 déplacer à l'aller depuis une des surfaces de réception 4 vers la sortie 3 et revenir vers l'une ou l'autre des surfaces de réception 4. Comme visible sur la figure 3, ce retour peut s'opérer au travers d'une élévation de l'outil de sortie 6 à la 5 verticale de la sortie 3, puis d'un déplacement en translation transversalement par rapport au sens de déplacement longitudinal le long de ladite sortie 3, avant de descendre au droit de l'une et/ou l'autre des surfaces de réception 4, en position abaissée en vue de nouveau transférer des produits 1 10 qui y sont stockés ou accumulés. Des exemples de plusieurs étapes de transfert sont représentés sur les figures 2 et 3, montrant d'abord un transfert de plusieurs files de produits 1 depuis une première surface de réception 4, située à gauche, vers le convoyeur de 15 sortie 3. Tous les produits 1 transférés sont alors évacués le long de la sortie 3 unique, tandis que l'outil 6 est déplacé pour transférer des files de produits 1 situés sur l'autre surface de réception 4, située à droite. Un tel outil 6 assure alors un transfert alterné des produits 1 depuis l'une puis 20 depuis l'autre des surfaces de réception 4. De façon non exhaustive, un mode de transfert permet de déplacer des produits 1 depuis une surface de réception 4 vers la sortie 3 dans la zone de dépose avant de les évacuer. Un autre mode de transfert permet de d'abord déplacer des 25 produits 1 depuis une première surface de réception 4 vers la zone de dépose, puis de déplacer d'autres produits depuis la deuxième surface de réception 4 vers ladite zone de dépose, avant de les évacuer sur l'unique surface mobile. Un autre mode de transfert peut consister en une succession de plusieurs 30 transferts de produits 1 depuis une même surface de réception 4 vers la sortie 3 avant d'évacuer simultanément l'ensemble des produits transférés sur l'unique surface mobile de la zone de dépose. Encore un autre fonctionnement peut consister en un outil 35 6 assurant un transfert simultané d'une ou plusieurs lignes de 11 produits 1 depuis chacune des surfaces de réception 4 vers la sortie 3. Un tel outil de transfert 6 assure le déplacement, par exemple par translation de plusieurs produits 1, par ligne. Il 5 resserre les colonnes de produits au cours de leur transfert vers la zone de dépose. Un outil de transfert 6 peut assurer le transfert des produits 1 par poussée transversalement, de préférence orthogonalement depuis au moins une surface de réception 4 vers 10 la sortie 3. L'outil 6 peut comprendre au moins un poussoir, sous forme d'un tige ou barre mais préférentiellement sous forme d'au moins une plaque 60 sensiblement verticale, de préférence plusieurs plaques 60 disposées parallèlement les unes par rapport aux autres et s'étendant le long de la 15 direction longitudinale. Les plaques 60 sont espacées selon un intervalle, configurable ou non, fonction des dimensions des produits 1, notamment leur diamètre. Dès lors, une rangée de produits 1 peut être encadrée par deux plaques 60. Chaque plaque 60 s'étend verticalement. Ainsi, le nombre de plaques 60 20 détermine le nombre de rangées de produits 1 qu'il est possible de transférer en un seul déplacement de l'outil. Un exemple d'un tel outil 6 est représenté sur les figures 2 et 3, montrant trois plaques 60 permettant simultanément de transférer une, deux rangées ou trois rangées de produits 1. 25 Un autre outil de transfert 6 peut assurer le transfert des produits 1 par préhension, notamment par le dessus au moyen de tulipes venant saisir les parties supérieures desdits produits 1, par exemple leur goulot. Une autre préhension peut comprendre des pinces venant saisir les produits 1 sur leur(s) 30 flanc(s). Une fois saisis, les produits 1 peuvent être soulevés avant d'être déplacés latéralement, vers la sortie 3 où ils sont déposés. De façon connexe, une fois saisis, les produits 1 peuvent simplement être glissés sur la surface de réception 4 et la surface de la sortie 3. 35 On comprend que la préhension par saisie des produits 1 nécessite un outillage et une configuration dépendant de la 12 forme et des dimensions des produits, ainsi que leur positionnement, mais permet d'accoler les produits. Un outil de transfert 6 à plaques 60 permet de s'adapter à plusieurs formats et dimensions de produits 1, même s'ils ne sont pas 5 parfaitement alignés, mais deux rangées de produits 1 transférées simultanément sont espacées au moins de l'épaisseur du poussoir. Le dispositif 2 comprend au moins une entrée 5 pour chaque surface de réception 4. Chaque entrée 5 longe le bord opposé de 10 chaque surface de réception 4 par rapport à ladite sortie 3. Chaque entrée 5 se situe donc de l'autre côté par rapport à la zone de dépose de la sortie 3. En somme, chaque surface de réception 4 comprend donc son entrée 5. De préférence, chaque entrée 5 s'étend parallèlement au 15 sens longitudinal de la sortie 3. Dès lors, deux bords longitudinaux opposés de chaque surface de réception 4 jouxtent un bord de son entrée 5 et un des bords de la sortie 3. De préférence, la surface de chaque entrée 5 est aboutée 20 avec sa surface de réception 4, en affleurement en face supérieure. Une entrée 5 peut comprendre au moins un convoyeur d'entrée prévu plurifilaire mais préférentiellement unifilaire. Préférentiellement, les faces supérieures de la sortie 3, 25 des entrées 5 et des surfaces de réception 4 s'étendant en affleurement, sensiblement dans un même plan. Elles peuvent être horizontales ou sensiblement horizontales. Plus avant, une entrée 5 peut comprendre une zone de transit 50 s'étendant le long du bord de sa surface de 30 réception 4 adjacente et une zone 51 située en amont alimentant ladite zone de transit. Ladite zone amont 51 d'une entrée 5 peut être unifilaire ou plurifilaire, de préférence unifilaire. La zone de transit 50 peut être unifilaire ou plurifilaire. En outre, une 35 zone amont 51 peut être unifilaire et alimenter une zone de transit 50 par exemple plurifilaire, notamment de deux files de 13 produits 1, par exemple au travers d'un dédoublement dudit flux unifilaire provenant de la zone amont 51. Une telle zone de transit 51 permet d'absorber un flux continu de produits provenant de la zone amont 51, malgré des déplacements de 5 produits 1 vers la surface de réception 4 effectués de façon discontinue lorsque les produits sont arrêtés. Le dispositif 2 de convoyage comprend pour chaque entrée 5 au moins un outil de transfert d'entrée de produits 1 depuis ladite entrée 5 vers une surface de réception 4. En somme, 10 chaque entrée 5 a son propre outil, assurant le transfert des produits 1 depuis l'entrée 5, notamment sa zone de transit 50, vers la surface de réception 4 adjacente. En outre, un tel transfert depuis une entrée 5 s'effectue transversalement, vers la sortie 3. Préférentiellement, les 15 transferts en entrée 5 et en sortie 3 s'effectuent parallèlement, de façon orthogonale aux directions de convoyage et de déplacement des produits 1 le long de chaque entrée 5 et le long de la sortie 3. L'outil de transfert d'entrée peut être similaire à un 20 outil de transfert de sortie 6. Selon un autre mode de réalisation, un outil de transfert d'entrée peut s'étendre depuis une entrée 5 sur toute ou partie d'une surface de réception 4, afin de permettre le déplacement des produits 1 depuis une entrée 5 jusqu'à un endroit de la 25 surface de réception adjacente, en particulier au plus près du bord jouxtant la sortie 3. Un tel déplacement depuis l'entrée 5 jusqu'au plus proche de la sortie 3 permet d'optimiser la quantité de produits 1 stockée sur chaque surface de réception 4. 30 Selon un mode de réalisation, non représenté, le dispositif 2 de convoyage peut comprendre d'un côté d'une entrée 5, situé à l'opposé d'une surface de réception 4, une surface de réception supplémentaire avec au moins une entrée supplémentaire longeant le bord opposé à ladite entrée 5. En 35 somme, une troisième entrée peut être prévue d'un côté d'une des entrées 5, voire une quatrième. Cette entrée supplémentaire 14 est séparée d'une entrée 5 par une surface de réception supplémentaire, permettant d'y accumuler des produits 1. En outre, le dispositif 2 comprend au moins un outil de transfert supplémentaire des produits 1 depuis ladite entrée 5 supplémentaire vers ladite surface de réception supplémentaire. Cet outil peut aussi permettre, selon le cas, de déplacer les produits 1 depuis l'entrée supplémentaire jusqu'au plus près de l'entrée 5. Un autre outil ou l'outil de l'entrée 5 peut assurer le déplacement des produits 1 accumulés sur la surface 10 de réception supplémentaire vers l'entrée 5. L'invention envisage de gérer différentes possibilités de transfert, en particulier en fonction de la quantité de produits 1 accumulés sur l'une et l'autre des surfaces de réception 4. 15 Pour ce faire, l'invention concerne aussi un procédé de gestion de transfert de produits 1. Un tel procédé de gestion est préférentiellement prévu pour la mise en oeuvre du dispositif 2 de convoyage selon l'invention. Comme évoqué précédemment, on alimente en produits 1 une 20 unique sortie 3 par transfert depuis une première une surface de réception 4 des produits 1 alimentés depuis une première entrée 5 et depuis une seconde surface de réception 4 des produits 1 alimentés depuis une seconde entrée 5. Les première et seconde entrées 5 sont situées à l'opposé de ladite sortie 3 25 par rapport auxdites première et seconde surfaces de réception 4. Une telle configuration est visible sur la figure 1. Avantageusement, on détermine la quantité de produits 1 sur chacune des surfaces de réception 4 aux abords de ladite 30 sortie 3. Cette détermination peut être obtenue en entrée 5, par détection et comptage des produits 1 arrivant depuis l'entrée 5, notamment lors de leur passage au sein de la zone de transit 50. Ainsi, on connaît avec exactitude chaque quantité de produits 1, en particulier le nombre de lignes, 35 accumulées sur chaque surface de réception 4 et pouvant être transférés vers la sortie 3. 15 Dès lors, on commande le transfert de produits 1 selon le cas d'au moins une file depuis ladite première surface de réception 4, ou d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de réception 4, ou d'au moins une file depuis ladite 5 première surface de réception 4 et d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de réception 4. En somme, en fonction de la présence d'une quantité suffisante de produits 1 sur l'une et/ou l'autre des surfaces de réception 4, l'invention permet de choisir quel transfert effectuer, depuis l'une ou 10 l'autre des zones de réception 4, voire de chaque zone de réception 4. Plus avant, dans le cas d'un transfert de produits 1 depuis les deux surfaces de réception 4 vers la sortie 3, il est possible d'effectuer un transfert alterné d'abord avec une 15 première étape de transfert depuis une première surface de réception 4, puis d'effectuer une deuxième étape de transfert depuis l'autre surface de réception 4. A chaque étape, une ou plusieurs lignes de produits 1 peuvent être transférées depuis chacune desdites surface de réception 4. 20 Une autre possibilité peut consister à transférer simultanément une ou plusieurs lignes de produits depuis chacune des surfaces de réception 4 vers la sortie 3. Dans ce cas, l'outil de transfert de sortie 6 doit être adapté pour fonctionner de façon simultanée. 25 Dès lors, l'outil peut posséder au moins deux organes, de type poussoir ou de de préhension, mobiles en écartement et rapprochement l'un par rapport à l'autre. Ainsi, il est possible de positionner les organes en les écartant aux niveaux des produits 1 présents sur les deux surfaces de réception 4, 30 pour les rapprocher lors du (ou des) transfert(s) simultané (ou non) des produits 1 depuis les surfaces de réception 4 vers la zone de dépose de la sortie 3. Dans un cas comme dans l'autre, à titre d'exemple, une file de produits 1 peut être transférée depuis la première 35 surface de réception 4 tandis que deux files peuvent être transférées depuis l'autre surface de réception 4. La sortie 3 16 se retrouve alors chargée de trois files de produits 1, 5 qu'elles peuvent alors évacuer. Une autre possibilité consister à d'abord transférer une ou plusieurs produits 1 présents sur une surface de réception réalimentée en produits 1 depuis son entrée 5 durant transfert ou bien par déplacement de ladite surface lignes 4, qui peut de est le de réception 4, avant d'opérer un nouveau transfert depuis cette même surface de réception 4 des produits 1 qui viennent juste d'être rapprochés du bord de la zone de dépose de la sortie 33. 10 Ce n'est qu'ensuite que tous les produits 1 transférés et présents sur la zone de dépose sont évacués de la sortie 3. Préférentiellement, au cours du (ou des) transfert(s), la zone de dépose de la sortie 3 est à l'arrêt. De manière préféré, une seule opération de transfert est 15 réalisée entre chaque évacuation. Préférentiellement, le procédé de gestion selon l'invention peut commander le transfert de produits 1 selon le cas uniquement de façon alternée, à savoir qu'on choisit de transférer au moins une file de produits depuis ladite première 20 surface de réception 4 avant de les évacuer, ou bien de transférer au moins une file de produits depuis ladite deuxième surface de réception 4 avant de les évacuer. Ainsi, il est possible d'avoir plusieurs flux de produits 1 provenant d'autant de postes en amont, notamment de façon 25 unifilaire en sortie de remplissage ou d'étiquetage, pour alimenter autant d'entrées 5. L'invention permet de transformer plusieurs flux provenant de machines distinctes en entrées 5 vers un seul flux pour les mettre en commun et approvisionner une seule machine située en aval. Les produits 1 sont alors 30 accumulés sur l'une et/ou l'autre des surfaces de réception 4, avant d'être transférés vers l'unique sortie 3 qui les évacue vers un poste situé en aval. La gestion du transfert permet d'améliorer l'accumulation des produits 1 et leur transfert, en particulier en vue d'évacuer en une seule fois plusieurs files 35 de produits 1, par exemple en vue d'alimenter une fardeleuse. L'invention assure une meilleure flexibilité en cas d'imprévu 17 d'un poste en amont, surtout s'ils travaillent à l'unité, et permet d'améliorer la cadence de production. L'invention permet aussi d'éviter de passer par un vrac et de de s'affranchir des défauts inhérents à un agencement en vrac des produits 5 mentionnés précédemment (grande empreinte au sol, chocs entre les produits, incompatibilité avec le traitement de certains produits, nuisances sonores...). Les produits restent alignés et la configuration de sortie peut être modulée aisément (nombre REVENDICATIONS1. Dispositif (2) de convoyage de produits (1) au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits produits (1), comprenant : - une sortie (3) sous forme d'un convoyeur de sortie (30) pourvu d'une unique surface mobile dans une zone de dépose ; - de part et d'autre, le long de la sortie (3) au moins une surface de réception (4) desdits produits (1) ; - au moins une entrée (5) pour chaque surface de réception (4), chaque entrée (5) longeant le bord opposé de chaque surface de réception (4) par rapport à ladite sortie (3) ; caractérisé par le fait que ledit dispositif (2) de convoyage comprend en outre : - au moins un outil de transfert de sortie (6) des produits (1) depuis au moins une surface de réception vers la sortie ; - pour chaque entrée (5) au moins un outil de transfert d'entrée de produits (1) depuis ladite entrée (5) vers une surface de réception (4). 2. Dispositif (2) de convoyage selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend un unique outil de transfert de sortie (6). 3. Dispositif (2) de convoyage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le convoyeur de sortie est multifilaire. 4. Dispositif (2) de convoyage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait ladite surface du convoyeur de sortie (30) comporte au moins une première section et une seconde section séparées et motorisées indépendamment. 5. Dispositif (2) de convoyage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que chaque entrée (5) comprend un convoyeur d'entrée unifilaire. 19 6. Dispositif (2) de convoyage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend d'un côté de l'entrée (5) situé à l'opposé de ladite surface de réception (4), une surface de réception 5 supplémentaire avec au moins une entrée supplémentaire longeant le bord opposé à ladite entrée (5) et au moins un outil de transfert supplémentaire des produits (1) depuis ladite entrée supplémentaire vers ladite surface de réception supplémentaire. 7. Dispositif (2) de convoyage selon l'une quelconque des 10 revendications précédentes caractérisé par le fait que chaque surface de réception (4) constitue une surface d'accumulation de produits (1). 8. Procédé de gestion de transfert de produits (1) au sein d'une ligne industrielle de production et de traitement desdits 15 produits (1), dans lequel : - on alimente en produits (1) une unique sortie (3) par transfert depuis une première surface de réception (4) des produits (1) alimentés depuis une première entrée (5), et depuis une deuxième surface de réception (4) des produits (1) 20 alimentés depuis une deuxième entrée (5), les première et deuxième entrées (5) étant situées à l'opposé de ladite sortie (3) par rapport auxdites première et deuxième surfaces de réception (4), caractérisé en ce qu'il consiste au moins à : 25 - déterminer la quantité de produits (1) sur chacune des première et deuxième surfaces de réception (4) aux abords de ladite sortie (3) ; - commander le transfert de produits selon le cas : a) d'au moins une file depuis ladite première surface de 30 réception (4), OU b) d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de réception (4), OU 20 c) simultanément d'au moins une file depuis ladite première surface de réception (4) et d'au moins une file depuis ladite deuxième surface de réception (4). 9. Procédé de gestion selon la revendication 8, 5 caractérisé en ce qu'il consiste à commander le transfert de produits (1) selon le cas : a) de plusieurs files depuis ladite première surface de réception (4), OU 10 b) de plusieurs files depuis ladite deuxième surface de réception (4).