FR 3094255 A1 20201002 FR 1903176 A 20190327 Description Titre de l'invention : procede d'assemblage de pieces structurelles Domaine technique [0001] La présente invention concerne un procédé d'assemblage de pièces structurelles. Technique antérieure [0002] Dans l'industrie aéronautique, il est souvent nécessaire de fixer une première pièce structurelle avec une deuxième pièce structurelle avec l'interposition d'une autre pièce entre elles. [0003] On connait le document US-B-8,479,394 qui divulgue un procédé d'assemblage de deux pièces, au cours duquel la surface de chaque pièce destinée à être en contact avec l'autre pièce est scannée avant d'effectuer une mise en position virtuelle des pièces et ainsi localiser et dimensionner des écarts entre les surfaces des deux pièces destinées à être mises en contact. Des cales sont ensuite dimensionnées et fabriquées afin de combler les écarts déterminés virtuellement. Les cales de dimensions adaptées sont enfin interposées entre les deux pièces, aux endroits où les écarts ont été localisés, lors de l'assemblage réel des deux pièces. L'assemblage est ensuite finalisé par l'utilisation de fixations pour maintenir les deux pièces solidaires l'une de l'autre. Les cales décrites dans cc document ne jouent aucun rôle dans la solidarisation des pièces entre elles et n'ont pas de fonction de reprise d'efforts entre les pièces transitant. [0004] Dans un cas comme la fixation d'un caisson de voilure d'un aéronef à un caisson dc fuselage, il est nécessaire dc mettre en place des pièces structurelles de liaison qui sont fixées entre le caisson de voilure et le caisson de fuselage et qui contribuent à reprendre des efforts se propageant entre la voilure et le fuselage. Ces pièces structurelles dc liaison sont des pièces de renfort et chacune prend globalement la forme d'un profilé dont une extrémité est fixée par des éléments de fixation au caisson de voilure et dont l'autre extrémité est fixée par des éléments de fixation au caisson de fuselage. De telles pièces structurelles de liaison sont également appelées « corner fitting » en langage anglo-saxon et il y en a quatre réparties aux quatre coins des caissons. [0005] Un procédé d'assemblage de l'état de la technique consiste à régler manuellement ou par la mesure les positions respectives du caisson de voilure et du caisson de fuselage, puis à mesurer la surface de contact entre les deux caissons ainsi positionnés, puis à usiner les pièces structurelles de liaison à partir des mesures effectuées, et enfin à percer chaque pièce pour y introduire des éléments de fixation lors de l'assemblage final. [0006] Un tel procédé est relativement long car il faut mettre en place les deux premières 2 pièces structurelles et attendre la fabrication des pièces structurelles de liaison avant de finaliser l'assemblage et il est donc nécessaire de trouver un procédé qui permet un gain de temps. Exposé de l'invention [0007] Un objet de la présente invention est de proposer un procédé d'assemblage de pièces structurelles qui permet un gain de temps. [0008] A cet effet, est proposé un procédé d'assemblage d'une première pièce structurelle et d'une deuxième pièce structurelle à l'aide d'au moins une pièce structurelle de liaison, ledit procédé d'assemblage comportant : [0009] - une étape de fourniture au cours de laquelle au moins une forme générique d'une pièce structurelle de liaison est fournie, [0010] - une première étape de préparation au cours de laquelle la première pièce structurelle est fournie, au cours de laquelle des premières empreintes sont réalisées sur la première pièce structurelle au niveau de chaque première surface de contact de la première pièce structurelle destinée à être fixée contre une première surface d'appui d'une pièce structurelle de liaison, et au cours de laquelle une numérisation d'un premier nuage de points correspondant auxditcs premières empreintes et à ladite première surface de contact est réalisée, où chaque première empreinte est un pré-perçage ou un perçage de la première pièce structurelle et est destinée à recevoir un élément de fixation, [0011] - une deuxième étape de préparation au cours de laquelle une deuxième pièce structurelle est fournie, au cours de laquelle des deuxièmes empreintes sont réalisées sur la deuxième pièce structurelle au niveau dc chaque deuxième surface de contact destinée à être fixée contre une deuxième surface d'appui d'une pièce structurelle de liaison, et au cours de laquelle une numérisation d'un deuxième nuage dc points correspondant auxditcs deuxièmes empreintes et à ladite deuxième surface de contact est réalisée, où chaque deuxième empreinte est un pré-perçage ou un perçage de la deuxième pièce structurelle et est destinée à recevoir un élément de fixation, [0012] - une étape de mise en position virtuelle au cours de laquelle la mise en position de la première pièce structurelle avec la deuxième pièce structurelle selon une configuration prédéterminée est numériquement simulée à l'aide des numérisations ainsi obtenues, au cours de laquelle la localisation de chaque perçage de chaque pièce structurelle de liaison, correspondant à une empreinte de la première pièce structurelle ou de la deuxième pièce structurelle, est déterminée à partir de ces mises en position, et au cours de laquelle la position et la forme de chaque surface d'appui sont déterminées à partir de ces mises en position, [0013] - une étape de génération au cours de laquelle un modèle tridimensionnel numérique de chaque pièce structurelle de liaison est généré à partir de la localisation de chaque 3 perçage ainsi déterminée, [0014] - une étape d'usinage au cours de laquelle chaque forme générique est usinée avec ses perçages à partir du modèle tridimensionnel numérique correspondant ainsi généré afin d'obtenir la pièce structurelle de liaison correspondante, [0015] - une étape d'assemblage au cours de laquelle les deux pièces structurelles sont as- semblées l'une à l'autre, au moyen de chaque pièce structurelle de liaison fixée aux deux pièces structurelles par des éléments de fixation mis en place entre les perçages et les empreintes. [0016] Un tel procédé permet un gain de temps car la pièce structurelle de liaison est usinée en fonction des besoins et s'effectue avant la mise en place des deux premières pièces structurelles et la pièce structurelle de liaison est alors prête à être mise en place en même temps que les autres. [0017] Avantageusement, le procédé d'assemblage comporte, préalablement à la première étape de préparation, une étape de création d'une grille de perçage sur laquelle les empreintes de chacune des deux premières pièces structurelles sont localisées et cette grille de perçage est utilisée pour réaliser les empreintes au cours de la première étape de préparation et de la deuxième étape de préparation. [0018] Avantageusement, le procédé d'assemblage comporte au cours de l'étape de mise en position virtuelle, une sous-étape d'optimisation au cours de laquelle les positions des empreintes numérisées et des surfaces de contact numérisées sont modifiées en prenant en compte les déformations que la première pièce structurelle et la deuxième pièce structurelle subiront lors de l'étape d'assemblage. [0019] Avantageusement, la première pièce structurelle est un caisson de fuselage d'un aéronef, la deuxième pièce structurelle est un caisson de voilure dudit aéronef, le caisson de fuselage comporte un logement dans lequel le caisson de voilure se positionne, et chaque pièce structurelle de liaison est fixée à l'intérieur du caisson de fuselage et à l'intérieur du caisson de voilure. [0020] Avantageusement, il y a quatre pièces structurelles de liaison réparties aux quatre coins des caissons. Brève description des dessins [0021] Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, appa- raîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : [0022] [fig.]] est une vue de côté d'un aéronef comportant un assemblage réalisé par un procédé d'assemblage selon l'invention, [0023] [fig.2] est une vue en perspective et éclatée d'un exemple d'un assemblage réalisé par un procédé d'assemblage selon l'invention, [0024] [fig.3] est une vue en coupe selon le plan III de l'assemblage de la Fig. 2. [0025] EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION [0026] La Fig. 1 montre un aéronef 10 qui comporte un fuselage 11 réalisé à partir d'un caisson de fuselage et, de part et d'autre du fuselage 11, une aile 12 réalisée à partir d'un caisson de voilure. La description de l'invention va être faite à partir de ces éléments, mais l'invention s'applique à d'autres paires de pièces structurelles qui sont fixées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'au moins une pièce structurelle de liaison. [0027] La Fig. 2 montre une vue éclatée montrant une partie du caisson de fuselage 110 (en anglais « wing stub ») et une partie du caisson de voilure 120 (en anglais « wing root ») qui constituent respectivement une première pièce structurelle et une deuxième pièce structurelle. Le caisson de fuselage 110 comporte un logement 112 dans lequel le caisson de voilure 120 se positionne. [0028] Le caisson de fuselage 110 et le caisson de voilure 120 sont fixés l'un à l'autre par au moins une pièce structurelle de liaison 150a-d qui présente une première extrémité fixée par des éléments de fixation au caisson de fuselage 110 et une deuxième extrémité fixée par des éléments de fixation au caisson de voilure 120. Cette pièce structurelle de liaison 150a-d transmet les efforts mécaniques entre le caisson de voilure 120 et le caisson de fuselage 110. [0029] Comme pour l'état de la technique, ces pièces structurelles de liaison 150a-d sont connues sous l'appellation « corner fitting » en langage anglo-saxon. Les pièces structurelles de liaison 150a-d sont ici au nombre de quatre et réparties aux quatre coins des caissons 110 et 120. Chaque pièce structurelle de liaison 150a-d prend ici la forme d'un profilé en L avec une extrémité rabattue. [0030] Comme le montre la Fig. 3, chaque pièce structurelle de liaison 150a-d se positionne et se fixe à l'intérieur du caisson de fuselage 110 et à l'intérieur du caisson de voilure 120. A cette fin, dans le mode de réalisation de l'invention présenté ici, la pièce structurelle de liaison 150a-d présente une marche 302 entre les deux surfaces de contact qui sont en appui respectivement entre le caisson de fuselage 110 et le caisson de voilure 120. [0031] Chaque pièce structurelle 110, 120, 150a-d comporte, pour chaque pièce structurelle contre laquelle elle se fixe, une surface de contact qui s'appuie contre la surface de contact de l'autre pièce structurelle. Ainsi, pour chaque pièce structurelle de liaison 150a-d, le caisson de fuselage 110 comporte une première surface de contact 304 qui s'appuie contre une première surface d'appui 306 de la pièce structurelle de liaison 150a-d, et le caisson de voilure 120 comporte une deuxième surface de contact 308 qui s'appuie contre une deuxième surface d'appui 310 de la pièce structurelle de liaison 150a-d. [0032] L'aspect général d'un procédé d'assemblage selon l'invention consiste, après des mesures appropriées, à réaliser des empreintes 114 et 122 sur le caisson de fuselage 110 et sur le caisson de voilure 120, à numériser chaque nuage de ces empreintes 114, 122 et un nuage de chaque surface de contact 304, 308 du caisson de fuselage 110 et du caisson de voilure 120, à réaliser numériquement une mise en position virtuelle de ces deux nuages d'empreintes 114, 122, et des deux nuages des deux surfaces de contact 304, 308, ce qui permet de déterminer les dimensions que doit avoir chaque pièce structurelle de liaison 150a-d entre les deux surfaces de contact 304, 308, à usiner chaque pièce structurelle de liaison 150a-d à partir de cette mise en position virtuelle en y incorporant les perçages 152 correspondant aux empreintes 114 et 122, puis à positionner et fixer le caisson de fuselage 110, le caisson de voilure 120 et chaque pièce structurelle de liaison 150a-d. Chaque empreinte 114, 122 est un pré-perçage, c'est-à-dire non débouchant, ou un perçage, c'est-à-dire débouchant qui est réalisé dans la pièce structurelle 110, 120. Chaque empreinte 114, 122 est destinée à recevoir un élément de fixation. Chaque perçage 152 doit correspondre à une empreinte 114, 122 pour permettre la mise en place d'éléments de fixation comme décrit ci-dessous. Une forme générique de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d est fournie au début du procédé d'assemblage et elle présente des dimensions suffisantes pour pouvoir assurer le transfert d'efforts de la première pièce structurelle 110 vers la deuxième pièce structurelle 120 ou inversement. Chaque forme générique comporte ainsi un noyau qui forme la partie structurelle et une surcouche qui recouvre le noyau et qui n'a pas de fonction structurelle et l'usinage qu'elle subit au cours du procédé d'assemblage attaque uniquement la surcouche, ce qui permet d'obtenir une pièce structurelle de liaison 150a-d. [0033] Le procédé d'assemblage selon l'invention comporte : [0034] - une étape de fourniture au cours de laquelle au moins une forme générique d'une pièce structurelle de liaison 150a-d est fournie, [0035] - une première étape de préparation au cours de laquelle une première pièce structurelle, ici le caisson de fuselage 110, est fournie, au cours de laquelle des premières empreintes 114 sont réalisées sur la première pièce structurelle 110 au niveau de chaque première surface de contact 304 destinée à être fixée contre une première surface d'appui 306 d'une pièce structurelle de liaison 150a-d, et au cours de laquelle une numérisation d'un premier nuage de points correspondant auxdites premières empreintes 114 et à ladite première surface de contact 304 est réalisée, [0036] - une deuxième étape de préparation au cours de laquelle une deuxième pièce structurelle, ici le caisson de voilure 120, est fournie, au cours de laquelle des 6 deuxièmes empreintes 122 sont réalisées sur la deuxième pièce structurelle 120 au niveau de chaque deuxième surface de contact 308 destinée à être fixée contre une deuxième surface d'appui 310 d'une pièce structurelle de liaison 150a-d, et au cours de laquelle une numérisation d'un deuxième nuage de points correspondant auxdites deuxièmes empreintes 122 et à ladite deuxième surface de contact 308 est réalisée, [0037] - une étape de mise en position virtuelle au cours de laquelle la mise en position virtuelle de la première pièce structurelle 110 avec la seconde pièce structurelle 120 est réalisée au moyen d'un logiciel de conception assisté par ordinateur, au cours de laquelle la mise en position de la première pièce structurelle 110 avec la deuxième pièce structurelle 120 selon une configuration prédéterminée est numériquement simulée à l'aide des numérisations ainsi obtenues, au cours de laquelle la localisation de chaque perçage 152 de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d, correspondant à une empreinte 114, 122 de la première pièce structurelle 110 ou de la deuxième pièce structurelle 120, est déterminée à partir de ces mises en position, et au cours de laquelle la position et la forme de chaque surface d'appui 306, 310 sont déterminées à partir de ces mises en position, [0038] - une étape de génération au cours de laquelle un modèle tridimensionnel numérique de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d est généré à partir de la localisation de chaque perçage 152 ainsi déterminée, [0039] - une étape d'usinage au cours de laquelle chaque forme générique est usinée avec ses perçages 152 inclus si besoin un usinage de sa surcouche à partir du modèle tridimensionnel numérique correspondant ainsi généré afin d'obtenir la pièce structurelle de liaison 150a-d correspondante, [0040] - une étape d'assemblage au cours de laquelle les deux pièces structurelles 110 et 120 sont assemblées l'une à l'autre, au moyen de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d fixée aux deux pièces structurelles 110 et 120 par des éléments de fixation mis en place entre les perçages 152 et les empreintes 114 et 122. [0041] Un tel procédé permet d'usiner chaque forme générique sous la forme d'une pièce structurelle de liaison 150a-d directement à la forme adaptée au cas réel, ce qui permet un gain de temps et les opérations de reprise sont alors minimisées. [0042] Chaque forme générique est ainsi, après usinage, destinée à réaliser une pièce de liaison structurelle 150a-d et destinée à être arrangée entre le caisson de fuselage 110 et le caisson de voilure 120 à un emplacement déterminé et fixée à ces derniers via les moyens de fixation. [0043] Chaque numérisation s'effectue, par exemple, au moyen de dispositifs optiques (scanner laser, photogrammétrie, ...) et permet d'obtenir la forme de chaque zone et la position de chaque empreinte 114, 122 sous la forme d'un nuage de points. Chaque nuage de points est référencé par rapport au référentiel de la pièce structurelle corres- 7 pondante, à savoir le caisson de fuselage 110 ou le caisson de voilure 120. [0044] L'étape de mise en position virtuelle consiste par exemple à choisir un premier point de référence sur la première pièce 110 et un deuxième point de référence sur la deuxième pièce 120, à simuler la mise en position du premier point de référence et du deuxième point de référence dans un référentiel commun afin d'être conforme à une géométrie attendue. Ces étapes sont réalisées par des logiciels connus à partir d'une méthode des éléments finis. [0045] Selon un exemple de réalisation, pour l'étape de mise en position virtuelle, les nuages de points sont chargés dans un ordinateur équipé d'un logiciel de conception assisté par ordinateur comme par exemple le logiciel CATIA®. Le logiciel combine les nuages de points. L'ordinateur et le logiciel sont également chargés avec un modèle qui reprend les données nominales correspondant à l'ajustement entre les deux pièces structurelles 110 et 120, c'est-à-dire un modèle 3D représentant l'assemblage entre les deux pièces structurelles 110 et 120 lorsqu'elles sont parfaitement assemblées. Les données nominales sont ensuite modifiées pour prendre en compte les numérisations qui ont été faites antérieurement et qui représentent les formes réelles des deux pièces structurelles 110 et 120. [0046] Au cours de l'étape de mise en position virtuelle, l'emplacement où doit être fixée la pièce de liaison structurelle 150a-d, ainsi que les formes des deux surfaces d'appui 306 et 310 sont déterminés. [0047] Au cours de l'étape de génération, les usinages des deux surfaces d'appui 306 et 310 et les perçages que doit subir chaque forme générique sont déterminés pour que chaque pièce de liaison structurelle 150a-d s'adapte parfaitement aux surfaces de contact 304, 308 contre lesquelles elle doit être fixée. [0048] L'étape de génération permet ainsi de créer un modèle tridimensionnel numérique de la pièce structurelle de liaison 150a-d à réaliser à partir d'une forme générique en prenant en compte la géométrie de la zone où la pièce structurelle de liaison 150a-d doit être fixée et en particulier les faces d'appui 306 et 310 qui sont en contact avec les pièces structurelles 110 et 120 et les perçages. La pièce structurelle de liaison 150a-d est alors définie structurellement dans sa forme et avec la localisation de chaque perçage 152 à réaliser, de manière à ce que ces perçages 152 soient alignés avec les empreintes 114, 122 des deux premières pièces structurelles 110 et 120. L'étape de génération permet par exemple de générer la marche 302. [0049] Au cours de l'étape d'assemblage, les empreintes 114 et 122 sont percées lorsqu'il s'agit de pré-perçage, et les éléments de fixation sont par exemple des éléments de visserie, des rivets, etc. [0050] Pour optimiser la position des empreintes 114 et 122, le procédé d'assemblage comporte préalablement à la première étape de préparation, une étape de création 8 d'une grille de perçage. L'étape de création d'une grille de perçage consiste à créer une grille localisant les empreintes 114 et 122 sur chacune des deux premières pièces structurelles 110 et 120 et ces grilles permettent la réalisation des empreintes 114 et 122 au cours de la première étape de préparation et de la deuxième étape de préparation. [0051] L'étape de création d'une grille de perçage consiste par exemple à créer une maquette tridimensionnelle numérique de l'assemblage final qui donne la forme générale de chaque pièce structurelle 110, 120 et 150a-d. Puis à partir de cette maquette tridimensionnelle numérique et un logiciel de simulation des efforts, les positions optimales des éléments de fixation sont déterminées et ces positions optimales donnent la grille de perçage. [0052] TI est également possible de prendre en compte les déformations de la première pièce structurelle 110 et de la deuxième pièce structurelle 120 lors de l'étape d'assemblage, plus particulièrement ici lors de remboitement du caisson de voilure 120 dans le caisson de fuselage 110. [0053] Le procédé d'assemblage comporte alors lors de l'étape de mise en position virtuelle, une sous-étape d'optimisation au cours de laquelle les positions des empreintes 114 et 122 numérisées et des surfaces de contact 304 et 308 numérisées sont modifiées afin que ces éléments se rapprochent des positions réelles que les empreintes 114 et 122 et les surfaces de contact 304 et 308 auront avec les déformations lors de l'assemblage, c'est-à-dire en prenant en compte les déformations que la première pièce structurelle 110 et la deuxième pièce structurelle 120 subiront lors de l'étape d'assemblage. [0054] L'étape de mise en position virtuelle prend alors en compte ces positions optimisées pour localiser les perçages 152 de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d, et ultérieurement construire le modèle tridimensionnel numérique de chaque pièce structurelle de liaison 150a-d. [0055] Ainsi, lorsque chaque forme générique est usinée, les perçages 152 coïncident avec les empreintes 114 et 122 modifiées des deux premières pièces structurelles 110 et 120 et les surfaces de contact 306 et 310 correspondent aux surfaces de contact 304 et 308 modifiées des deux premières pièces structurelles 110 et 120. [0056] Cette étape est mise en oeuvre par un logiciel approprié, comme par exemple celui mis en oeuvre dans l'étape de mise en position virtuelle, également à partir d'une méthode des éléments finis. 9 [Revendication 1] REVENDICATIONSProcédé d'assemblage d'une première pièce structurelle (110) et d'une deuxième pièce structurelle (120) à l'aide d'au moins une pièce structurelle de liaison (150a-d), ledit procédé d'assemblage comportant : - une étape de fourniture au cours de laquelle au moins une forme générique d'une pièce structurelle de liaison (150a-d) est fournie, - une première étape de préparation au cours de laquelle la première pièce structurelle (110) est fournie, au cours de laquelle des premières empreintes (114) sont réalisées sur la première pièce structurelle (110) au niveau de chaque première surface de contact (304) de la première pièce structurelle (110) destinée à être fixée contre une première surface d'appui (306) d'une pièce structurelle de liaison (150a-d), et au cours de laquelle une numérisation d'un premier nuage de points correspondant auxdites premières empreintes (114) et à ladite première surface de contact (304) est réalisée, où chaque première empreinte (114) est un pré-perçage ou un perçage de la première pièce structurelle (110) et est destinée à recevoir un élément de fixation, - une deuxième étape de préparation au cours de laquelle une deuxième pièce structurelle (120) est fournie, au cours de laquelle des deuxièmes empreintes (122) sont réalisées sur la deuxième pièce structurelle (120) au niveau de chaque deuxième surface de contact (308) destinée à être fixée contre une deuxième surface d'appui (310) d'une pièce structurelle de liaison (150a-d), et au cours de laquelle une numérisation d'un deuxième nuage de points correspondant auxdites deuxièmes empreintes (122) et à ladite deuxième surface de contact (308) est réalisée, où chaque deuxième empreinte (122) est un pré-perçage ou un perçage de la deuxième pièce structurelle (120) et est destinée à recevoir un élément de fixation, - une étape de mise en position virtuelle au cours de laquelle la mise en position de la première pièce structurelle (110) avec la deuxième pièce structurelle (120) selon une configuration prédéterminée est numériquement simulée à l'aide des numérisations ainsi obtenues, et au cours de laquelle la localisation de chaque perçage (152) de chaque pièce structurelle de liaison (150a-d), correspondant. à une empreinte (114, 122) de la première pièce structurelle (110) ou de la deuxième pièce structurelle (120), est déterminée à partir de ces mises en position, et au cours de laquelle la position et la forme de chaque surface d'appui (306, 10 [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] 310) sont déterminées à partir de ces mises en position, - une étape de génération au cours de laquelle un modèle tridimensionnel numérique dc chaque pièce structurelle de liaison (150a-d) est généré à partir de la localisation de chaque perçage (152) ainsi déterminée, - une étape d'usinage au cours dc laquelle chaque forme générique est usinée avec ses perçages (152) à partir du modèle tridimensionnel numérique correspondant ainsi généré afin d'obtenir la pièce structurelle de liaison (150a-d) correspondante, - une étape d'assemblage au cours de laquelle les deux pièces structurelles (110, 120) sont assemblées l'une à l'autre, au moyen de chaque pièce structurelle de liaison (150a-d) fixée aux deux pièces structurelles (110, 120) par des éléments dc fixation mis en place entre les perçages (152) et les empreintes (114, 122). Procédé d'assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à la première étape de préparation, une étape de création d'une grille de perçage sur laquelle les empreintes (114, 122) de chacune des deux premières pièces structurelles (110, 120) sont localisées et en ce que cette grille de perçage est utilisée pour réaliser les empreintes (114, 122) au cours dc la première étape de préparation et de la deuxième étape de préparation. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte au cours de l'étape de mise en position virtuelle, une sous-étape d'optimisation au cours de laquelle les positions des empreintes (114, 122) numérisées et des surfaces de contact (304, 308) numérisées sont modifiées en prenant en compte les déformations que la première pièce structurelle (110) et la deuxième pièce structurelle (120) subiront lors de l'étape d'assemblage. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première pièce structurelle est un caisson de fuselage (110) d'un aéronef (10), en ce que la deuxième pièce structurelle est un caisson de voilure (120) dudit aéronef (10), en ce que le caisson de fuselage (110) comporte un logement (112) dans lequel le caisson de voilure (120) se positionne, et en ce que chaque pièce structurelle de liaison (150a-d) est fixée à l'intérieur du caisson de fuselage (110) et à l'intérieur du caisson de voilure (120). Procédé d'assemblage selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il y a quatre pièces structurelles de liaison (150a-d) réparties aux quatre 11 coins des caissons (110, 120).