FR 3086210 A1 20200327 FR 1858535 A 20180920 La présente invention est du domaine des installations de chauffage, ventilation et/ou de climatisation de l'habitacle d'un véhicule automobile, souvent dénommées "HVAC" (pour "Heating, Ventilation and Air-Conditioning" en anglais. L'invention concerne un boîtier d'une telle installation et son procédé de fabrication. L'invention se rapporte plus précisément à la partie de distribution d'un tel boîtier. Les véhicules automobiles sont couramment équipés d'une installation de ventilation, chauffage et/ou climatisation pour réguler les paramètres aérothermiques d'un flux d'air distribué vers l'intérieur de l'habitacle du véhicule. Une telle installation comporte un boîtier généralement délimité par des cloisons et. présentant au moins une entrée d'air et au moins une sortie d'air. Selon une solution connue, le boîtier comporte une partie d'entrée d'air qui est pourvue d'une ou plusieurs entrées d'air en provenance de l'extérieur du véhicule ou de l'habitacle du véhicule. Le boîtier loge un pulseur d'air pour faire circuler le flux d'air depuis une entrée d'air vers une sortie d'air. Le boîtier loge aussi des moyens de traitement thermique pour réchauffer et/ou refroidir le flux d'air préalablement à sa distribution à l'intérieur de l'habitacle. À titre d'exemple, les moyens de traitement thermique, c'est-à-dire les échangeurs thermiques, peuvent comprendre un évaporateur qui est destiné à refroidir et déshumidifier le flux d'air le traversant, ainsi qu'un radiateur, éventuellement associé à un radiateur additionnel, qui est destiné à réchauffer tout flux d'air qui le traverserait. La partie du boîtier dans laquelle sont agencés les échangeurs thermiques est communément appelée partie de distribution. Le flux d'air mis sous pression par le pulseur d'air est acheminé vers le ou les échangeurs thermiques avant d'être distribué dans l'habitacle via des bouches de sortie débouchant dans différentes zones de l'habitacle. Les bouches de sortie comprennent par exemple au moins une bouche de dégivrage/désembuage du parc-brise, au moins une bouche de dégivrage/désembuage des vitres latérales, au moins une bouche d'aération pour la ventilation située sur la planche de bord et au moins une bouche s'ouvrant vers la partie inférieure de l'habitacle ou bouche de sortie au niveau des pieds. De tels boîtiers sont habituellement en matière plastique et sont généralement constitués de deux demi-boîtiers définissant ainsi un volume interne, les échangeurs thermiques et le pulseur d'air étant agencés entre les deux demi-boîtiers. Cependant, afin de pouvoir supporter les échangeurs thermiques, ces boîtiers sont d'épaisseur relativement élevée, donc relativement coûteux en matière plastique et de poids relativement 2 important. En particulier, la partie de distribution de ces boîtiers doit être suffisamment résistante pour supporter les échangeurs thermiques. De plus, en fonctionnement de l'installation, un bruit important est généré en son sein, aussi bien du fait du déplacement du flux d'air dans les conduits que de l'activité du pulscur. Ce 5 bruit peut sc propager dans l'habitacle notamment via les bouches de sortie du boîtier, en particulier au niveau des bouches de sortie pour le dégivrage, la ventilation, ou au niveau des pieds. Ceci représente alors une nuisance sonore pour les occupants du véhicule automobile. L'invention a pour objectif de pallier au moins partiellement ces problèmes de l'art. antérieur 10 en proposant un procédé de fabrication du boîtier permettant de réduire les nuisances sonores tout en étant suffisant léger et résistant pour supporter les échangeurs thermiques. À cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un boîtier d'une installation de chauffage et/ou ventilation ctiou climatisation pour véhicule automobile, le boîtier présentant une structure) dans un premier matériau. Selon l'invention, ledit procédé comporte 15 les étapes suivantes : mettre en forme au moins une couche d'un deuxième matériau différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un matériau d'isolation acoustique, positionner ladite au moins une couche dans un moule d'injection, surmouler la structure au moins autour de ladite au moins une couche par injection du 20 premier matériau dans le moule d'injection, et démouler. On entend par matériaux différents, des matériaux de compositions différentes. Un tel procédé permet d'obtenir par surmoulage une structure du boîtier dans le premier matériau et qui comporte au moins une couche de matériau d'isolation acoustique qui vient 25 combler des ouvertures de la structure. De plus un tel procédé peut facilement être mis en oeuvre en série. Ledit procédé peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison. 30 Selon un aspect de l'invention, le boîtier comporte une partie de distribution logeant au moins un échangeur thermique et à l'étape de surmoulage, le premier matériau est injecté pour surmouler la structure de la partie de distribution du boîtier autour de ladite au moins une couche de matériau d'isolation acoustique. Ainsi, en particulier au niveau de la partie de distribution, la structure du boîtier est 3 suffisamment résistante pour supporter les échangeurs thermique et qui intègre un matériau permettant d'isoler le bruit.. Selon un autre aspect de l'invention, la densité du deuxième matériau est inférieure à celle du premier matériau. 5 La densité du deuxième matériau est par exemple inférieure à 1. Le deuxième matériau d'isolation acoustique peut être un matériau poreux. En utilisant un matériau poreux, un tel procédé permet de vaincre un préjugé. En effet, l'Homme du méfier de fabrication de boîtiers d'installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation tend à écarter la solution du surmoulage avec un matériau aussi souple 10 qu'un matériau poreux tel qu'une mousse ou un matériau non tissé ou tissé, car avec une température d'injection relative élevée, par exemple autour de 250°C, il y a un risque de fonte de ce matériau, de brûlure, ou encore de désolidarisation du reste de la structure. De plus, le matériau poreux a une structuré caractérisée par la présence d'une pluralité de pores ouverts et/ou fermés. Du fait de son caractère poreux et de sa souplesse mécanique, un tel matériau 15 forme un bon isolant phonique. La porosité du deuxième matériau poreux est par exemple supérieure à 0.8. Le diamètre des pores est par exemple compris entre 10 et 100 micromètres. Le matériau poreux peut être un matériau ou un mélange de matériaux parmi : une mousse, un matériau non tissé, un matériau tissé, du polypropylène, du polyuréthane, du polyéthylène. 20 Le matériau poreux comporte avantageusement du polypropylène éventuellement mélangé à un autre matériau. Selon un exemple de réalisation particulier non limitatif, le matériau poreux est un mélange de polypropylène et de polyéthylène. Selon un autre exemple de réalisation particulier non limitatif, le matériau poreux comprend 25 une mousse de polyuréthane et une peau en polypropylène. Selon un autre aspect de l'invention, le premier matériau est une matière plastique ou thermoplastique, tel que de façon non limitative, du polypropylène chargé à 20% ou 40% en talc, ou encore du polypropylène chargé en fibres de verre à 30%. De façon préférée, ledit procédé comporte au moins une étape de préchauffage de ladite au 30 moins une couche. La température de préchauffage est avantageusement inférieure à la température d'injection. L'étape de préchauffage peut se faire à une température comprise entre 150°C et 200°C, par exemple de façon non limitative autour de 180°C. La température d'injection est par exemple autour de 220°C à 250°C. 4 L'étape de préchauffage peut se faire pendant une durée prédéfinie, par exemple autour de 30 secondes. Selon un premier mode de réalisation, l'étape de mise en forme comporte les sous-étapes suivantes : 5 - placer ladite au moins une couche préchauffée dans un moule de thermoformage, - laisser refroidir ladite au moins une couche, et - après refroidissement, démouler ladite au moins une couche pour la positionner dans le moule d'injection. Le thermoformage permet en particulier de préformer des pièces ayant des contraintes de mise 10 en forme, c'est-à-dire ayant des courbes ou un galbe particulier, et permettre le surmoulage à l'étape suivante en évitant que la couche de matériau d'isolation acoustique suivant son élasticité ne reprenne sa forme plane initiale. Selon cette variante, la mise en forme de la couche de matériau d'isolation acoustique est réalisée par le thermoformage hors du moule d'injection. 15 Selon un deuxième mode de réalisation, l'étape de préchauffage est mise en oeuvre à l'aide d'un support maintenant ladite au moins une couche. À l'issue de l'étape de préchauffage, le support libère ladite au moins une couche préchauffée, et à l'étape de positionnement, ladite au moins une couche préchauffée est positionnée dans le moule d'injection. Selon cette variante, la mise en forme de la couche de matériau d'isolation acoustique est 20 réalisée après préchauffage dans le moule d'injection, plus précisément par l'empreinte du moule d'injection. Le préchauffage permet notamment d'assouplir le matériau de la couche de matériau d'isolation acoustique. Cette variante permet de s'affranchir des étapes de refroidissement et de démoulage de la 25 couche lorsqu'elle est thermoformée. Le support maintient la couche dans sa forme initiale. Le support est réalisé sous forme d'un cadre. L'étape de préchauffage peut se faire à l'aide d'un tiroir chauffant dans lequel le support tel qu'un cadre maintenant ladite au moins une couche peut s'insérer. Le tiroir chauffant est 30 disposé autour du support tel qu'un cadre pendant l'étape de préchauffage. À l'issue de l'étape de préchauffage, le tiroir chauffant peut se retirer. L'étape de préchauffage peut se faire à une température contrôlable pendant une durée prédéfinie. Le support tel qu'un cadre peut comporter des organes de maintien, tels que des pinces, qui 5 maintiennent ladite au moins une couche pendant le préchauffage et qui s'effacent pour libérer ladite au moins une couche lorsque les demi-moules sont agencés autour et maintiennent ladite au moins une couche. Selon encore un autre mode de réalisation, à l'étape de mise en forme, ladite au moins une 5 couche est écrasée au moins localement, préférentiellement au niveau des zones périphériques. L'étape d'écrasement peut être en alternative ou en complément d'une étape de préchauffage. Selon un exemple de réalisation, le moule d'injection peut comporter deux demi-moules. Lors de l'étape de positionnement de ladite au moins une couche dans le moule d'injection, 10 les deux demi-moules se rapprochent par exemple l'un de l'autre de façon à prendre en sandwich ladite au moins une couche. Selon un autre aspect de l'invention, l'empreinte du moule d'injection comporte une cavité de réception de ladite au moins une couche délimitée par au moins une excroissance, ladite au moins une excroissance présentant au moins une rainure. Lors de l'étape de surmoulage, le 15 premier matériau est injecté dans ladite au moins une rainure de façon à former au moins une nervure de support pour ladite au moins une couche. Ladite au moins une couche peut présenter au moins deux faces opposées différentes, et dans ce cas, en cas de préchauffage, la température de préchauffage peut être différente pour chaque face de ladite au moins une couche. 20 Ladite au moins une couche peut comporter une peau d'étanchéité à l'air sur au moins une face. Le procédé peut comporter au moins une étape de compression de ladite au moins une couche lorsqu'elle est positionnée dans le moule d'injection. La compression de la couche de matériau d'isolation acoustique est particulièrement 25 avantageuse lorsqu'il s'agit d'un matériau souple. Cette compression permet d'empêcher que le premier matériau, tel qu'une matière plastique ou thermoplastique, lorsqu'il est injecté pour former la structure ajourée ne vienne s'infiltrer dans la couche ou couvrir la couche de matériau d'isolation acoustique. Ladite au moins une couche peut présenter une épaisseur avant compression de l'ordre de 30 3mm à 15mrn. Après compression, ladite au moins une couche peut par exemple présenter une épaisseur comprise entre 0,8mm à 2,5mm. Selon l'exemple de réalisation particulier non limitatif d'un deuxième matériau en polypropylène et de polyéthylène, ladite au moins une couche peut être d'épaisseur avant compression de l'ordre de 3,5mm, et de densité inférieure à 1, par exemple de l'ordre de 0,4. 6 Par exemple, en cas de préchauffage à une température de l'ordre de 180°C, ladite au moins une couche peut par exemple présenter après compression, une épaisseur de l'ordre de 0 8mm à 2,5mm. 5 L'invention concerne également un boîtier pour installation de chauffage ct/ou ventilation et/ou climatisation pour véhicule automobile, apte à être obtenu par le procédé tel que décrit précédemment Un tel boîtier comporte : - une structure ajourée réalisée dans un premier matériau et présentant au moins une 10 ouverture, et - au moins une couche réalisée dans un deuxième matériau d'isolation acoustique différent du premier matériau et agencé au niveau de ladite au moins une ouverture de la structure ajourée. Le boîtier ainsi obtenu présente une structure dans un premier matériau qui peut être rigide, 15 par exemple pour être suffisamment résistant pour supporter les échangeurs thermiques, tout en permettant de réduire les nuisances sonores grâce à la couche dans un deuxième matériau pour l'isolation acoustique. Le deuxième matériau d'isolation acoustique peut être un matériau poreux comprend un matériau ou un mélange de matériaux choisi parmi une mousse, un matériau non tissé, un matériau tissé, du polypropylène, du polyuréthane, du polyéthylène. 20 Selon un aspect, le boîtier comprend une partie de distribution dans laquelle est agencé au moins un échangeur thermique, et la partie de distribution du boîtier comporte : - une structure ajourée réalisée dans un premier matériau et présentant au moins une ouverture, et 25 - au moins une couche réalisée dans un deuxième matériau d'isolation acoustique différent du premier matériau et agencée au niveau de ladite au moins une ouverture de la structure ajourée. Le boîtier comporte une ou plusieurs bouches de sortie configurées pour déboucher dans un habitacle dudit véhicule. Avantageusement, ladite au moins une ouverture de la structure 30 ajourée est agencée à proximité d'une bouche de sortie. La couche judicieusement placée, au niveau de parois du boîtier où circule le flux d'air en dehors des échangeurs thermiques, en particulier à proximité des bouches de sortie d'air, permet de réduire les nuisances acoustiques dues à la circulation du flux d'air. 7 L'invention concerne encore une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation pour véhicule automobile comprenant un tel boîtier. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description 5 qui suit, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : la figure 1 correspond à une représentation schématique d'une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation selon une vue de profil comprenant un boîtier, la figure 2a montre un demi-boîtier formant le boîtier de l'installation, la figure 2b montre un autre demi-boîtier complémentaire du demi-boîtier de la figure 2a, 10 - la figure 2c montre les deux demi-boîtiers des figures 2a et 2b assemblés, la figure 3 est une vue en perspective de conduits de distribution avant assemblage au boîtier de l'installation, - la figure 4 montre une partie d'une structure ajourée du boîtier de l'installation surmoulée sur une couche de matériau d'isolation acoustique, 15 - la figure 5 est un organigramme de différentes étapes d'un procédé de fabrication du boîtier de l'installation, - la figure 6 représente de façon schématique les étapes du procédé de fabrication comprenant une étape de préchauffage, et - la figure 7 est une représentation de postes de préchauffage et d'injection pour la 20 fabrication du boîtier de l'installation selon le procédé des figures 5 et 6. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Les réalisations suivantes sont des exemples donnés à titre d'illustration de l'objet de l'invention. L'invention n'est pas limitée à ces modes de réalisation. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que 25 chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent. également être combinées ou interchangées pour fournir d'autres réalisations. Dans la description on peut indexer certains éléments, autrement dit on peut par exemple 30 mentionner un premier élément ou un deuxième élément. Dans ce cas, il s'agit d'un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques. Cet indexage n'implique pas une priorité d'un élément, par rapport à un autre. On peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente invention. 8 En référence à la figure 1, l'invention concerne une installation 1 de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation notamment pour véhicule automobile, et en particulier la fabrication d'un boîtier 3 pour une telle installation 1. 5 La figure 1 est une vue dc profil d'une installation 1 dc chauffage, ventilation ct/ou climatisation. L'installation 1 comporte un boîtier 3 avec au moins une entrée d'air et une sortie d'air. Le boîtier 3, notamment les cloisons ou parois du boîtier 3, définit un canal d'air 5 dans lequel s'écoule un flux d'air destiné à être traité thermiquement et à être envoyé dans l'habitacle du 10 véhicule. Le boîtier 3 peut présenter une partie d'entrée d'air 301, une partie de distribution 303 et un divergent 305, détaillés par la suite. Lc boîtier 3 peut loger les différents éléments de l'installation 1. L'installation 1 comporte un pulseur d'air 7, aussi appelé groupe moto-ventilateur ou sous la 15 dénomination anglaise blower. Un flux d'air venant de l'extérieur ou de l'intérieur du véhicule, est aspiré par le pulseur d'air 7, et est ainsi véhiculé au sein du boîtier 3. Le pulseur d'air 7 peut être logé dans la partie d'entrée d'air 301 du boîtier 3. En particulier, la partie d'entrée d'air 301 peut présenter une forme générale de spirale, et est communément appelé volute 301. La volute 301 présente une sortie de volute 8, délimitée par le trait en 20 pointillés. Le flux d'air aspiré par le pulseur d'air 7 est orienté vers les parois de la volute 301 puis vers la sortie de volute 8. L'installation 1 comprend en outre un ou plusieurs moyens de traitement thermiques tels que des échangeurs thermiques 9, 11, 13, pour réchauffer et/ou refroidir ledit flux d'air 25 préalablement à sa distribution au sein dc l'habitacle selon les consignes des occupants du véhicule. À titre d'exemple, les échangeurs thermiques, peuvent comprendre un évaporateur 9 qui est destiné à refroidir et déshumidifier le flux d'air le traversant. Les échangeurs thermiques peuvent également comprendre un radiateur 11, éventuellement associé à un radiateur 30 électrique additionnel 13, qui est destiné à réchauffer tout flux d'air le ou les traversant. Les échangeurs thermiques 9, 11, 13 sont agencés dans la partie de distribution 303 du boîtier 3. Lc flux d'air issu des radiateurs 11, 13 peut être mélangé au flux d'air issu de l'évaporateur 9 dans une zone de mixage 15 de la partie dc distribution 303 du boîtier 3. 9 Le boîtier 3, et en particulier la partie de distribution 303, comporte une ou plusieurs bouches de sortie d'air 17, 19. Les bouches de sortie 17, 19 comprennent par exemple au moins une bouche de dégivrage/désembuage du pare-brise, au moins une bouche de dégivrage/désembuage des vitres latérales, au moins une bouche d'aération située sur la 5 planche de bord et au moins unc bouche s'ouvrant vers la partie inférieure de l'habitacle ou au niveau des pieds. La partie de distribution 303 comporte des conduits de distribution 21, 23 permettant d'orienter et d'acheminer le flux d'air ayant traversé l'un ou plusieurs des échangeurs thermiques 9, 11, vers les bouches de sortie 17, 19 débouchant dans différentes zones de 10 l'habitacle, comme illustré par la flèche F. Le divergent 305 correspond à la partie du boîtier 3 positionnée entre la sortie de volute 8 et la partie de distribution 303. Le divergent 305 définit un conduit dans lequel le flux d'air sortant de la volute est acheminé 15 jusqu'au premier échangeur thermique, ici l'évaporateur 13. Par ailleurs, la partie de distribution 303 du boîtier 3 peut comporter un corps de boîtier réalisé par deux demi-boîtiers 30A, 30B visibles sur les figures 2a et 2b, définissant lorsqu'ils sont assemblés comme illustré sur la figure 2c, un volume interne. Les échangeurs thermiques 20 9, 11, 13 peuvent être agencés entre les deux demi-boîtiers 30A, 30B. Des conduits de distribution, par exemple les conduits de distribution 21, illustrés sur la figure 3, peuvent également être réalisés en deux parties 30C, 30D assemblées entre elles et aux deux demi-boîtiers 30A, 30B (figure 2c) afin de former la partie de distribution 303. 25 De plus, le boîtier 3 comporte unc structure ajourée 30 présentant unc ou plusieurs ouvertures 32. La structure ajourée 30 est partiellement illustrée sur les figures 2a à 3. La structure ajourée 30 correspond à une armature faite dans un premier matériau. Le premier matériau est. un matériau rigide afin de pouvoir résister aux efforts de torsion et de flexion. Le 30 premier matériau est choisi de façon à renforcer la structure ajourée 30 en fonction du nombre d'ouvertures 32. Les ouvertures 32 sont judicieusement placées pour réduire les nuisances sonores. Les ouvertures 32 sont avantageusement prévues sur des parois du boîtier 3 où il n'y a pas d'échangeur thermique 9, 11, 13. Pour cc faire, les ouvertures 32 sont prévues sur le trajet de 10 circulation du flux d'air, en dehors des échangeurs thermiques 9, 11, 13, et en particulier à proximité des sorties d'air, c'est-à-dire des bouches de sortie 17, 19 (voir figures 2c et 3). Les ouvertures 32 permettent d'éviter d'avoir le premier matériau rigide, tel que du plastique ou du thermoplastique, sur les zones du boîtier 3 où une absorption acoustique est voulue. 5 II s'agit généralement de plastique ou thermoplastique. Dc façon non limitative, il peut s'agir par exemple de polypropylène chargé à 20% en Talc (PP T 20), de polypropylène chargé à 40% en talc (PP T 40), ou encore de polypropylène chargé en fibres de verre à 30% (PP GF 30). Le premier matériau de la structure ajourée 30 est par exemple d'épaisseur comprise entre 10 LOmm et 1,5nun En particulier, la partie de distribution 303 du boîtier 3 peut présenter une telle structure ajourée 30. Dans cet exemple, la structure ajourée 30 est formée par l'assemblage des parties 30A, 30B, 30C, 30D. En alternative ou en complément, la partie d'entrée d'air 301, c'est-à-dire la volute et/ou le 15 divergent 305 du boîtier 3 peuvent présenter une telle structure ajourée 30. Le boîtier 3 comporte en outre au moins une couche 34, voir figure 4, agencée au niveau d'une ouverture 32, autrement dit un jour, correspondante de la structure ajourée 30, de manière à combler cette ouverture 32. 20 La couche 34 peut être obtenue par cardage et calandrage, ou encore par extrusion. La couche 34 est réalisée dans un deuxième matériau différent du premier matériau de la structure ajourée 30. Le deuxième matériau peut être un mélange de matériaux. On entend par matériaux différents, des matériaux de compositions différentes. Dc façon générale, le matériau de la structure ajourée 30 est plus rigide que celui de la couche 25 34. En d'autres termes, le matériau de la couche 34 est plus souple que celui de la structure ajourée 30. Le premier matériau de la structure ajourée 30 peut être de densité plus élevée à celle du deuxième matériau de la couche 34. Le matériau de la couche 34 peut être de densité inférieure à celle du premier matériau de la structure ajourée 30. La densité du deuxième 30 matériau est par exemple inférieure à 1, par exemple de l'ordre de 0,2, ou 0,4 ou encore 0,6. Le deuxième matériau est un matériau d'isolation acoustique, c'est-à-dire qu'il a pour objectif de réduire les nuisances sonores. Un tel matériau est choisi en fonction de ses propriétés d'absorption acoustique. En particulier, plus le matériau est épais, meilleures sont les propriétés d'absorption acoustique. Le dimensionnement du deuxième matériau se fait selon 11 un compromis entre une épaisseur permettant d'améliorer l'absorption acoustique et une épaisseur qui soit homogène avec le reste de l'architecture du boîtier 3 et de l'installation 1. La couche 34 est notamment adaptée pour atténuer des ondes acoustiques dont la fréquence est comprise entre 20 Hz et 20 kHz, ce qui permet d'améliorer le confort acoustique dans 5 l'habitacle du véhicule en réduisant les bruits générés au scinde l'installation 1. Le deuxième matériau peut également être choisi en fonction de l'élasticité, de la ductilité, des contraintes à la traction. Le deuxième matériau est de préférence un matériau poreux. Un tel matériau poreux a une structure caractérisée par la présence d'une pluralité de pores ouverts et/ou fermés. Du fait de 10 son caractère poreux et de sa souplesse mécanique, un tel matériau 'bulle un bon isolant phonique, ou en d'autres termes un bon moyen insonorisant ou encore un bon moyen d'absorption acoustique. 11 est donc à même de limiter la propagation des ondes acoustiques dans les conduits de l'installation. La réduction du bruit s'applique non seulement sur les hautes fréquences, mais aussi sur les basses fréquences générées par les modes de structure de 15 l'installation. La porosité du deuxième matériau poreux est par exemple supérieure à 0.8. La porosité est le rapport entre le volume des pores et le volume total d'un milieu poreux. Une porosité supérieure à 0.8 représente une condition favorable à l'obtention d'une couche 34 présentant une meilleure réduction du bruit et une plus grande souplesse. 20 Le diamètre des pores peut être compris entre 10 et 100 micromètres. Selon une variante de réalisation, le matériau poreux peut être de masse volumique de l'ordre de 15%. De plus, il peut s'agir d'un matériau ou d'un mélange de matériaux parmi : une mousse, un matériau non tissé, un matériau tissé par exemple avec de la laine de roche ou encore tout 25 autre polymère ayant des fibres de verre ou des fibres de chanvre, du polypropylène, notamment du polypropylène non chargé, du polyuréthane, du polyéthylène. Le matériau poreux comporte avantageusement du polypropylène éventuellement mélangé à un autre matériau. Selon un exemple de réalisation particulier non limitatif, le matériau poreux est un mélange de 30 polypropylène et de polyéthylène. Dans cet exemple particulier, la couche 34 peut être d'épaisseur avant compression de l'ordre de 3,5mm, et de densité inférieure à I. par exemple de l'ordre de 0,4. 12 Selon un autre exemple de réalisation particulier non limitatif, le matériau poreux comprend une mousse de polyuréthane et une peau en polypropylène. En outre, la couche 34 peut être étanche à l'air ou non de même que la couche 34 peut également être étanche à l'eau ou non par exemple en ajoutant un additif hydrophobe dans la 5 composition de la mousse. Par exemple, la couchc 34 pcut comporter sur au moins l'une de ses faces une peau (non représentée) d'étanchéité à l'air et/ou à l'eau. Une telle peau est par exemple très fine, de l'ordre du dixième de millimètres. La couche 34 selon l'une ou l'autre de ces variantes, est assemblée et solidarisée à la structure 10 ajourée 30 par surmoulage. La présence de polypropylène dans le deuxième matériau permet de favoriser le surmoulage avec le premier matériau par exemple lorsque ce dernier est du polypropylène chargé en talc ou en fibres de verre. Par ailleurs, la structure ajourée 30 peut présenter au niveau d'une ou plusieurs ouvertures 32, 15 au moins une nervure 36. Une telle nervure 36 ou un réseau de nervures 36 forment un support pour la couche 34 afin de participer au maintien de la forme voulue de la couche 34 après surmoulage. L'épaisseur de telles nervures 36 est définie en fonction du premier matériau. 20 L'invention concerne plus précisément le procédé de fabrication du boîtier 3 ainsi que le boîtier 3 obtenu par cc procédé de fabrication. Le procédé comprend de façon générale une ou plusieurs étapes pour mettre en forme au moins une couche 34 en matériau d'isolation acoustique. La structure ajourée 30 est ensuite 25 surmoulée sur la couche 34. Le procédé peut comprendre une étape pour préchauffer la couche 34 en matériau d'isolation acoustique. La couche 34 est préchauffée dans son intégralité. Le préchauffage permet d'assouplir le deuxième matériau afin d'avoir suffisamment d'élasticité pour pouvoir mettre 30 en forme la couche 34, l'adapter à une forme particulière. L'étape de préchauffage est donc conditionnée par rapport à l'assouplissement souhaité du deuxième matériau. De plus, l'étape de préchauffage peut se faire à une température comprise entre 150°C et 200°C, par exemple de façon non limitative autour de 180°C. La température de préchauffage 13 est définie en fonction des caractéristiques du deuxième matériau. L'étape de préchauffage peut se faire pendant une durée prédéfinie, par exemple autour de 30 secondes. Cette durée varie en fonction du deuxième matériau et de son épaisseur. La mise en forme de la couche 34 est fonction de l'ouverture 32 de la structure ajourée 30 que 5 la couche 34 doit venir combler. En référence aux figures 5 et 6, le procédé peut comporter une étape préliminaire E0, lors de laquelle le deuxième matériau peut être coupé et amené au poste de préchauffage. À l'état initial, au début du procédé, la couche 34 peut présenter au moins une partie plane. 10 Selon un mode de réalisation, la couche 34 présente une forme initiale générale plane. Selon un autre mode de réalisation, la couche 34 est au moins en partie préformée et présente au moins une partie plane ou aplanie ou écrasée. À l'étape de surmoulage, le premier matériau pour former la structure ajourée 30 est injecté au moins autour de la partie plane de la couche 34. 15 Selon un premier mode de réalisation, la couche 34 peut être thermoformée avant surmoulage. Autrement dit, la couche 34 est préchauffée de manière à être ramollie puis, profitant de la ductilité du deuxième matériau dans cet état ramolli, la couche 34 est mise en forme dans un moule de thermoformage. La structure ajourée 30 est ensuite surmoulée sur la couche 34 20 thermoformée. En référence à la figure 5, selon ce premier mode de réalisation, l'étape de préchauffage de la couche 34, est suivie de l'étape de mise en forme qui se décompose en une sous-étape E2 dans laquelle la couche 34 préchauffée est placée dans un moule de thermoformage (non représenté), puis après avoir laissé refroidir la couche 34 (sous-étape E30), la couche 34 25 refroidie peut être démoulée (sous-étape E31). Selon l'exemple particulier avec une température de préchauffage autour de 150°C à 200°C, préférentiellement autour de 180°C, la couche 34 peut refroidir jusqu'à atteindre une température comprise entre 50°C et 90°C, préférentiellement autour de 70°C. La couche 34 thermoformé peut alors être positionnée dans un moule d'injection à l'étape E4. 30 Selon ce premier mode de réalisation, la mise en forme de la couche 34 est réalisée pendant le refroidissement de la couche 34 dans le moule de thermoformage (non représenté). Selon un deuxième mode de réalisation, la couche 34 est préchauffée mais n'est plus thermoformée. Dc façon générale, la couche 34 est préchauffée de manière à être ramollie 14 puis, profitant de la ductilité du deuxième matériau dans cet état ramolli, la couche 34 est mise en forme dans le moule d'injection pour le surmoulage de la structure ajourée 30 sur la couche 34, et non plus dans un moule de thermoformage. Dans ce cas, en référence aux figures 5 à 7, lors de l'étape préliminaire EO, le deuxième 5 matériau peut être coupé et amené pour être placé dans un support tel qu'un cadre 40 à l'étape El'. Le cadre 40 maintient en position le deuxième matériau. Il peut comporter à cet effet des organes de maintien, tels que des pinces 41, qui maintiennent la couche 34. Le cadre 40 est par exemple agencé devant l'outil d'injection. Dans l'exemple particulier de la figure 7, le cadre 40 est agencé devant un demi-moule 50 formant avec un autre demi-moule 10 complémentaire (non représenté) le moule d'injection permettant le surmoulage de la structure ajourée 30 sur la couche 34. Plus précisément, le cadre 40 peut être placé entre les deux demi-moules 50. Par ailleurs, le cadre 40 peut comporter différents emplacements pour maintenir plusieurs couches 34 comme illustré sur la figure 7. 15 Le procédé comporte ensuite selon ce deuxième mode de réalisation, une étape E2' pour préchauffer le cadre 40 maintenant la couche 34. La couche 34 peut être maintenue dans sa forme initiale par le cadre 40 lors de l'étape E2' de préchauffage. L'étape ET de préchauffage est donc mise en oeuvre à l'aide du cadre 40. Un tiroir chauffant 60 vient par exemple entourer le cadre 40 maintenant le(s) couchets) 34. 20 Le tiroir chauffant 60 comporte par exemple deux résistances venant chauffer de chaque côté de chaque couche 34. Le cadre 40 est donc inséré dans le tiroir chauffant 60 pendant l'étape de préchauffage E2'. Avec un tel tiroir chauffant 60, la température de préchauffage est contrôlable, par exemple autour de 180°C. 25 Si la couche 34 présente deux faces opposées différentes, par exemple si la couche 34 comporte sur l'une de ses faces une peau telle qu'une peau d'étanchéité à l'air, la température de préchauffage peut être différente pour chaque face de la couche 34. À l'issue de l'étape de préchauffage E2', le tiroir chauffant 60 s'enlève du cadre 40 et revient à sa position initiale à l'étape E3'. 30 Le préchauffage s'arrête par exemple après environ 30 secondes lorsque la température de préchauffage est de l'ordre de 1800 pour l'exemple particulier d'un deuxième matériau en polypropylène et polyéthylène, d'épaisseur de l'ordre de 3,5mm, et de densité de l'ordre de 0,4. Le cadre 40 libère ensuite la couche 34 préchauffé qui est agencé dans le moule d'injection, 15 plus précisément pris en sandwich entre les deux demi-moules 50 à l'étape E4'. En particulier, les deux demi-moules 50 se rapprochent l'un de l'autre jusqu'à ce que le cadre 40 maintenant la couche 34 soit pris en sandwich entre les deux. Le cadre 40 peut par exemple se déplacer en même temps que l'un des demi-moules. Lorsque le moule d'injection 5 sc ferme, les pinces 41 s'ouvrent dc façon à libérer la couche 34 et s'effacent, pour que la couche 34 soit complètement prise et maintenue dans le moule d'injection. La mise en forme de la couche 34 se fait selon ce deuxième mode de réalisation dans le moule d'injection, par l'empreinte du moule d'injection. 10 Le deuxième mode de réalisation permet de réduire le temps du procédé de fabrication par rapport au premier mode de réalisation avec le thermoformage nécessitant. le refroidissement de la couche 34 dans le moule de thermoformage. Le préchauffage dans le premier ou le deuxième mode de réalisation permet d'assouplir le 15 deuxième matériau afin qu'il puisse s'adapter soit dans le moule de thermoformage (premier mode de réalisation) soit dans le moule d'injection (deuxième mode de réalisation). Le choix de l'un ou l'autre de ces deux modes de réalisation dépend du deuxième matériau, et en particulier de la souplesse du deuxième matériau. Ce choix dépend également de la forme finale qui doit être imposée à la couche 34 selon la destination sur la structure ajourée 30. 20 Plus le deuxième matériau de la couche 34 est souple, plus l'adaptation aux formes du moule d'injection peut être difficile, en particulier si la couche 34 doit être courbée. Ceci est par exemple le cas lorsque la couche 34 doit venir combler des ouvertures 32 dont le contour est courbé comme sur les conduits de distribution 21 (figures 1 et 3). En particulier, un matériau tel que de la mousse dc polyuréthane présentant au départ unc 25 forme générale plane, peut, du fait de son élasticité, revenir à sa forme initiale et ne pas suivre le profil des courbes lorsqu'il est placé dans le moule d'injection. Dans ce cas, le thermoformage du premier mode de réalisation peut être plus adapté pour préformer et induire une courbure par exemple à la couche 34 avant le surmoulage. 30 En se référant de nouveau aux figures 4 à 7, la structure ajourée 30 est ensuite surmoulée sur la couche 34 thermoformée ou préchauffée selon le premier ou deuxième mode de réalisation à l'étape de surmoulage ES. Lors de l'étape de surmoulage ES, le premier matériau est injecté dans le moule d'injection au moins en partie autour de la couche 34, pour réaliser la structure ajourée 30 du boîtier 3. 16 Plus précisément, le premier matériau est injecté pour former les parois du boîtier 3 et est é2alement sur les bordures de la couche 34 de matériau d'isolation acoustique destinée à combler les ouvertures 32, de sorte qu'elle soit liée aux parois du boîtier 3. La température d'injection est par exemple autour de 220°C à 250°C. La température de 5 préchauffage cst inférieure à la température d'injection. Selon une variante de réalisation, le premier matériau peut également être injecté pour former des nervures 36. Ces nervures 36 viennent encadrer et structurer ou former un support du deuxième matériau pour maintenir la forme de la couche 34 voulue, en particulier lorsqu'elle 10 est courbée. Pour ce faire, l'empreinte du moule d'injection est conformée pour réaliser de telles nervures 36. L'empreinte du moule d'injection, en particulier d'un demi-moule 50 visible sur la figure 7, comporte une cavité de réception pour recevoir le deuxième matériau lorsque le moule d'injection est fermé. Cette cavité de réception est délimitée par au moins une excroissance 52 15 présentant une ou plusieurs rainures 54. Ainsi, lors de l'étape de surmoulage E5, le premier matériau est injecté dans les rainures 54 et s'écoule dans ces dernières pour former les nervures 36 de support de la couche 34. La figure 4 illustre une partie de la structure ajourée 30, issue d'un tel procédé, présentant un réseau de nervures 36 surmoulées sur la couche 34. 20 Par ailleurs, le procédé peut comporter au moins une étape de compression de la couche 34 lorsqu'elle est positionnée dans le moule d'injection. Cette compression a lieu dans le moule d'injection. L'empreinte du moule d'injection est conformée pour permette une telle compression du 25 deuxième matériau lorsqu'il cst placé dans le moule d'injection, en particulier sur la périphérie de la couche 34. Une telle compression peut également être prévue au niveau des zones de la couche 34 qui seront jointes aux nervures 36 de support après surmoulage. La compression permet de rendre la partie compressée de la couche 34 suffisamment rigide pour empêcher le premier matériau de venir s'infiltrer dans le deuxième matériau ou recouvrir 30 ce dernier. Ceci permet d'éviter la présence du premier matériau rigide sur les zones des parois du boîtier 3 où l'on cherche à améliorer l'absorption acoustique. La compression dépend de la souplesse du deuxième matériau. De façon générale, plus le deuxième matériau est souple, plus il peut être nécessaire de réduire son épaisseur. 17 À titre d'exemple, la couche 34 peut présenter une épaisseur avant compression de l'ordre de 3mm à 15mm Après compression, la couche 34 peut par exemple présenter une épaisseur comprise entre 0,8m m et 2,5m m. Selon l'exemple particulier, d'un couche 34 réalisée en un mélange de polypropylène et de 5 polyéthylène et présentant avant compression une épaisseur de l'ordre de 3,5mm, et de densité inférieure à 1, par exemple de l'ordre de 0,4, et en cas de préchauffage avec une température de préchauffage autour de 180°C, cette couche 34 peut par exemple présenter après compression, une épaisseur de l'ordre de 2mm à 2,5mm. Pour un autre exemple de deuxième matériau plus souple, l'épaisseur peut être réduite à lmm, 10 voire 0,8inm par exemple. Enfin, à l'étape E6 (figure 5), la structure 30 est démoulée (comme partiellement visible sur la figure 4). La structure 30 obtenue présente une armature dans le premier matériau et comporte au moins une couche 34 de matériau d'isolation acoustique qui comble une ouverture 32 de la 15 structure. Selon l'exemple particulier des figures 2a à 3, la structure 30 de chaque demi-boîtier 30A, 30B des figures 2a à 2c et des parties 30C et 30D des conduits de distribution 21 peut être obtenue selon un procédé tel que décrit précédemment. L'ensemble de ces éléments peut être assemblé mécaniquement pour former la partie de distribution 303 du boîtier 3 (voir figure 1). 20 En variante ou en complément, on peut également envisager que la volute 301 et/ou le divergent 305 soient obtenus selon un tel procédé. L'ensemble peut être assemblé afin de délimiter le canal d'air 5. Pour l'assemblage de l'installation 1 les échangeurs thermiques 9, 11, 13 et le pulseur d'air 7 peuvent être agencés dans le boîtier 3 obtenu par le procédé tel que décrit précédemment. En 25 particulier, les échangeurs thermiques 9, 11, 13 peuvent être agencés entre les deux demi- l'eiders 30A, 30B issus de ce procédé avant l'assemblage mécanique final. Selon un autre mode de réalisation alternatif ou en complément, il est aussi possible de mettre en forme la couche 34 par un procédé d'écrasement. Autrement dit, la couche 34 est écrasée 30 localement, préférentiellement au niveau des zones périphériques c'est-à-dire sur le pourtour de la couche 34, afin d'amincir cette couche et de la rigidifier. La couche 34 est alors positionnée dans le moule d'injection et à l'étape E5, la structure 30 est surmoulée localement sur les zones écrasées par injection du premier matériau dans le moule d'injection suivie du démoulage à l'étape E6. Les aspects précédemment décrits en référence aux étapes E5 de 18 surmoulage et E6 de démoulage s'appliquent également pour ce mode de réalisation. Avec une telle mise en forme, l'étape de préchauffage de la couche 34 du deuxième matériau n'est pas toujours nécessaire selon le matériau utilisé. 5 Ainsi, le procédé tel que décrit précédemment permet de former une structure ajourée 30 du boîtier 3, en particulier pour la partie de distribution 303 du boîtier 3, qui est suffisamment résistante pour pouvoir porter des échangeurs thermiques 9, 11, 13. Les ouvertures 32 de cette structure ajourée 30 judicieusement placées sont obturées par un deuxième matériau d'isolation acoustique qui absorbe les nuisances sonores dues à la circulation du flux d'air 10 dans l'installation 1. La liaison ou jonction entre les deux matériaux et la mise en forme du deuxième matériau pour s'adapter aux formes du boîtier 3 de l'installation 1, peuvent être obtenues grâce à l'écrasement local et/ou l'étape de préchauffage voire de thermoformage du deuxième matériau, suivi(e) du surmoulage du premier matériau sur la périphérie du deuxième matériau, 15 et éventuellement en certaines zones du deuxième matériau pour former des nervures de support 36. Les conditions de températures et de temps de maintien en cas de préchauffage sont adaptées selon le deuxième matériau pour obtenir la forme voulue sans risquer de déchirer ou brûler au moment de l'injection. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un boîtier (3) d'une installation ( 1 ) de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation pour véhicule automobile, le boîtier (3) présentant une structure (30) dans 5 un premier matériau, caractérisé en ce que ledit procédé comporte les étapes suivantes : (E2, E30, E31) mettre en forme au moins une couche (34) d'un deuxième matériau différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un matériau d'isolation acoustique, 10 (E4 ; E4') positionner ladite au moins une couche (34) dans un moule d'injection, (ES) surmouler la structure (30) au moins autour de ladite au moins une couche (34) par injection du premier matériau dans le moule d'injection, et. (E6) démouler. 15 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le boîtier (3) comporte une partie de distribution (303) logeant au moins un échangeur thermique (9, 11, 13), et dans lequel à l'étape de surmoulage (ES), le premier matériau est injecté pour surmouler la structure (30) de la partie de distribution (303) du boîtier (3) autour de ladite au moins une couche (34) de matériau d'isolation acoustique. 20 3. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième matériau d'isolation acoustique est un matériau poreux. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant 25 au moins une étape (El ; E2') de préchauffage de ladite au moins une couche (34). 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel l'étape de mise en forme comporte les sous-étapes suivantes : (E2) placer ladite au moins une couche (34) préchauffée dans un moule de 30 thermoformage, (E30) laisser refroidir ladite au moins une couche (34), et (E3 1) après refroidissement, démouler ladite au moins une couche (34) pour la positionner dans le moule d'injection. 20 6. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel : l'étape (E2') de préchauffage est mise en oeuvre à l'aide d'un support (40) maintenant ladite au moins une couche (34), à l'issue de l'étape de préchauffage (E2'), le support (40) libère ladite au moins une couche (34) préchauffée, à l'étape (E4') de positionnement, ladite au moins une couche (34) préchauffée est positionnée dans le moule d'injection, et dans lequel ladite au moins une couche (34) préchauffée est mise en forme par l'empreinte du moule d'injection. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : l'empreinte du moule d'injection comporte une cavité de réception de ladite au moins une couche (34) délimitée par au moins une excroissance (52), ladite au moins une excroissance (52) présentant au moins une rainure (54), et dans lequel - lors de l'étape de surmoulage, le premier matériau est injecté dans ladite au moins une rainure (54) de façon à former au moins une nervure (36) de support pour ladite au moins une couche (34). 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant au moins une étape de compression de ladite au moins une couche (34) lorsqu'elle est positionnée dans le moule d'injection. 9. Boîtier (3) pour installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation pour véhicule automobile, apte à être obtenu par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, et caractérisé en ce qu'il comporte : - une structure ajourée réalisée dans un premier matériau et présentant au moins une ouverture, et - au moins une couche réalisée dans un deuxième matériau d'isolation acoustique différent du premier matériau et agencé au niveau de ladite au moins une ouverture de la structure ajourée. 10. Boîtier (3) selon la revendication 9, comprenant une partie de distribution (303) dans laquelle est agencé au moins un échangeur thermique (9, 11, 13), et dans lequel la partie de distribution (303) du boîtier (3) comporte : 21 - une structure (30) ajourée réalisée dans un premier matériau et présentant au moins une ouverture (32), et - au moins une couche (34) réalisée dans un deuxième matériau d'isolation acoustique différent du premier matériau et agencée au niveau de ladite au moins une ouverture (32) 5 de la structure (30) ajourée.