FR 3086937 A1 20200410 FR 1859265 A 20181005 Installation et procédé de purification d'hélium La présente invention concerne un procédé et une installation de purification d'hélium, en particulier à partir d'une source fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène. Le fluide peut contenir d'autres gaz. La présente invention concerne en particulier une installation et un procédé industriel pouvant être mise en oeuvre à partir de gaz extrait du sous-sol terrestre. Etat de la technique Le procédé usuel de purification de l'hélium est la cryogénie. Un tel procédé présente l'inconvénient d'être très énergivore et son intérêt industriel demande à être amélioré. Selon la publication des Techniques de l'Ingénieur (Épuration et liquéfaction de l'hélium par Guy Gisteau publié le 10/12/2002), à 25°C, il faut en théorie, 808049 J (0,2246 kWh) pour liquéfier 1 litre d'hélium à 1,2 bar (22,46 kWh/m3). Il existe donc un besoin important de fournir un procédé de purification d'hélium moins énergivore et industriellement plus satisfaisant que la cryogénie. Buts de l'invention La présente invention se propose de résoudre ces problèmes techniques, et en particulier le problème technique de fournir un procédé de purification d'hélium. En particulier, la présente invention a pour but de fournir un procédé de purification d'hélium moins énergivore que le procédé actuel de purification par cryogénie. La présente invention a notamment pour but de fournir un procédé industriel de purification d'hélium industrialisable. La présente invention se propose également de résoudre le problème technique de l'exploitation d'hydrogène du sous-sol terrestre contenant également de l'hélium. Aucune solution, en particulier industrialisable, n'est proposée à ce jour à la connaissance des inventeurs. La présente invention a pour but de fournir une installation et un procédé industriels pour la transformation d'hydrogène sub-terrestre (extrait du sous-sol terrestre, appelé également hydrogène natif ou naturel) La présente invention a aussi pour but de fournir une installation et un procédé industriels de valorisation d'hydrogène et l'hélium sub-terrestre. La présente invention a pour but de fournir de tels installation et procédé industriels de manière économiquement rentable pour un industriel, notamment en prenant en compte la possible indisponibilité de réseau électrique. 2 La présente invention a en particulier pour but de fournir de tels installation et procédé industriels autonomes en électricité. Description de l'invention 5 L'invention concerne une installation industrielle 1 comprenant au moins une conduite d'alimentation en fluide, typiquement un gaz, contenant de l'hélium et du dihydrogène (H2), appelé aussi par simplicité cc hydrogène >), et au moins une conduite d'alimentation en azote, ladite conduite alimentant en hélium, dihydrogène et azote un dispositif de transformation 10 du dihydrogène en ammoniac (NH3) pour la production 10 d'ammoniac par réaction de l'azote et du dihydrogène, le dispositif de transformation 10 comprenant au moins une conduite de sortie d'un fluide enrichi en hélium (gaz) et une conduite distincte de sortie de l'ammoniac, de préférence à l'état liquide. Il est bien connu de transformer de l'hydrogène en ammoniac, par exemple par le procédé Haber Bosch. Ce procédé nécessite la réaction d'hydrogène avec l'azote pour la 15 production d'ammoniac. Cependant, l'ensemble des installations industrielles à ce jour exploitent de l'hydrogène de synthèse. Cet hydrogène ne comprend donc pas d'hélium. Selon une variante, le déposant propose d'exploiter industriellement des sources d'hydrogène gazeux du sous-sol terrestre (sub-terrestre) comprenant aussi de l'hélium et potentiellement d'autres gaz comme du méthane et de l'azote par exemple. 20 A la connaissance des inventeurs, aucune exploitation industrielle n'est décrite et fonctionne à ce jour sur la base d'hydrogène sub-terrestre. Il existe donc un besoin technique et industriel à cet égard. La présente invention se propose également de résoudre le problème technique de l'exploitation d'hydrogène du sous-sol terrestre contenant également de l'hélium. Aucune solution, en particulier industrialisable, n'est 25 proposée à ce jour à la connaissance des inventeurs. La présente invention concerne donc une installation et un procédé industriels pour la transformation d'hydrogène sub-terrestre (extrait du sous-sol terrestre, appelé également hydrogène natif ou naturel). La présente invention concerne aussi une installation et un procédé industriels de valorisation d'hydrogène et l'hélium sub-terrestre. 30 La présente invention concerne de tels installation et procédé industriels de manière économiquement rentable pour un industriel, notamment en prenant en compte la possible indisponibilité de réseau électrique. La présente invention concerne en particulier de tels installation et procédé industriels autonomes en électricité. En outre, l'hydrogène gazeux produit à partir de telles sources naturelles 35 d'hydrogène gazeux, c'est-à-dire extrait du sous-sol terrestre, présente une qualité et une quantité disponible variable Ceci présente encore une difficulté technique du point de vue 3 industriel surmontée par l'installation et procédé selon la présente invention. L'hydrogène gazeux produit à partir de sources naturelles d'hydrogène gazeux peut comprendre en outre une quantité substantielle d'hélium qui n'est pas valorisée à ce jour. L'invention concerne aussi la valorisation d'hélium extrait du sous-sol terrestre. 5 Par ailleurs, l'hydrogène ainsi disponible est présent en général dans des territoires isolés, c'est-à-dire en particulier des territoires non industrialisés, et ne disposant d'aucun réseau électrique. Ceci représente donc un challenge industriel particulièrement important pour pouvoir construire une installation industrielle d'exploitation d'un tel hydrogène sub-terrestre. L'invention concerne une installation et un 10 procédé proposant une solution à ce problème technique. Le dihydrogène gazeux peut être extrait du sous-sol terrestre par exemple par un puits de forage. De telles sources sont localisées en divers endroits de la planète comme par exemples au Mali, aux Etats Unis, en Russie, en France, en Australie, au Brésil, en Argentine, en Islande, au Canada, en Oman, aux Philippines, en Angola. L'avantage 15 d'une telle source est la haute teneur en hydrogène, et typiquement supérieure à 30% en volume par rapport au volume total de la fraction gazeuse considérée. Avantageusement, la teneur en hydrogène est supérieure à 90% en volume par rapport au volume total de la fraction gazeuse considérée. Selon un mode de réalisation, le fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène est 20 extrait du sous-sol terrestre. Ainsi, selon une variante, l'installation 1 comprend au moins un dispositif d'extraction 30 d'un fluide, typiquement un gaz contenant du dihydrogène et de l'hélium du sous-sol terrestre. L'extraction du fluide comprenant du dihydrogène et de l'hélium se réalise selon un mode de réalisation par forage d'un puit selon les techniques conventionnelles de forage 25 et d'extraction de gaz du sous-sol terrestre. L'extraction se réalise en tenant compte de la sécurité nécessaire à la manipulation de l'hydrogène. La transformation de l'hydrogène en ammoniac, et les différentes variantes de la mise en oeuvre de cette transformation, et en particulier du procédé Haber Bosch, telles que décrites dans l'état de la technique font partie intégrante de la présente invention. 30 Selon un mode de réalisation, l'installation 1 comprend au moins un dispositif d'extraction 30 d'un fluide, typiquement un gaz, contenant du dihydrogène du sous-sol terrestre. Avantageusement, l'installation 1 et le procédé selon la présente invention ne sont pas sensibles à la pureté de l'hydrogène. 4 Par exemple, le fluide, typiquement un gaz, contenant du dihydrogène extrait du sous-sol terrestre peut comprendre un ou plusieurs autres fluides, typiquement des gaz, comme par exemple du méthane et de l'azote, en différentes proportions. Un exemple de mélange fluide gazeux alimentant l'installation 1 ou le procédé 5 selon l'invention comprend ou est essentiellement constitué de dihydrogène, de diazote de méthane, et d'hélium, par exemple dans les proportions volumiques de dihydrogène allant généralement de 10 à 99% (v/v total du fluide gazeux extrait), de méthane allant généralement de 0,5 à 60% (v/v total du fluide gazeux extrait), de diazote allant généralement de 0,5 à 60% (v/v total du fluide gazeux extrait). 10 Un exemple de mélange fluide gazeux comprend ou est essentiellement constitué de dihydrogène, de diazote, de méthane, et d'hélium, par exemple dans les proportions volumiques de dihydrogène de 5 à 15% (v/v total du fluide gazeux extrait), de méthane allant généralement de 70 à 90% (v/v total du fluide gazeux extrait), de diazote allant généralement de 0,5 à 5% (v/v total du fluide gazeux extrait). 15 Un exemple de mélange fluide gazeux comprend ou est essentiellement constitué de dihydrogène, de diazote, de méthane, et d'hélium, par exemple dans les proportions volumiques de dihydrogène de 15 à 40% (v/v total du fluide gazeux extrait), de méthane allant généralement de 10 à 20% (v/v total du fluide gazeux extrait), de diazote allant généralement de 40 à 60% (v/v total du fluide gazeux extrait). 20 Un exemple de mélange fluide gazeux comprend ou est essentiellement constitué de dihydrogène, de diazote, de méthane, et d'hélium, par exemple dans les proportions volumiques de dihydrogène de 50 à 80% (v/v total du fluide gazeux extrait), de méthane allant généralement de 5 à 15% (v/v total du fluide gazeux extrait), de diazote allant généralement de 10 à 30% (v/v total du fluide gazeux extrait). 25 Un exemple de mélange fluide gazeux comprend ou est essentiellement constitué de dihydrogène, de diazote, de méthane, et d'hélium, par exemple dans les proportions volumiques de dihydrogène de 90 à 98% (v/v total du fluide gazeux extrait), de méthane allant généralement de 0,5 à 2% (v/v total du fluide gazeux extrait), de diazote allant généralement de 0,5 à 2% (v/v total du fluide gazeux extrait). 30 Dans ces fluides gazeux la proportion d'hélium est variable. Typiquement, le débit de mélange gazeux issu d'un dispositif d'extraction 30 présente un débit de 5000 m3/jour à 30 000 m3/jour alimentant le réacteur à ammoniac 100. Avantageusement, l'installation 1 et le procédé selon la présente invention ne sont 35 pas sensibles à la quantité d'hydrogène disponible. Pour des débits supérieurs à 30,000 m3/jour, il suffira de mettre en série plusieurs installations 1. 5 Avantageusement, l'installation 1 et le procédé selon la présente invention évitent l'utilisation de dispositifs de compression d'hydrogène trop coûteux. L'invention concerne également un procédé industriel pour enrichir en hélium un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, mettant en oeuvre une installation 1 selon 5 l'invention. L'invention concerne aussi une méthode de purification d'hélium à partir d'un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, caractérisée en ce que la méthode comprend la mise en oeuvre d'une une installation 1 selon l'invention, ou d'un procédé selon l'invention, ou comprend dans une installation industrielle : une alimentation d'hélium et 10 de dihydrogène dans un dispositif de transformation 10 du dihydrogène en ammoniac (NH3) par réaction de l'azote et du dihydrogène, la production d'ammoniac à partir du dihydrogène extrait, et la production d'un gaz enrichi en hélium, et éventuellement la production d'électricité à partir de l'ammoniac produit, et éventuellement l'alimentation en électricité produite au moins de ladite installation industrielle. 15 Avantageusement, le procédé comprend la fourniture d'un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, l'alimentation en ce fluide du dispositif de transformation (10) du dihydrogène en ammoniac (NH3) pour la production d'ammoniac d'une part et d'un fluide enrichi en hélium d'autre part. Avantageusement, le procédé met en oeuvre un fonctionnement en boucle fermée 20 du dispositif de transformation (10) pour transformer du dihydrogène en ammoniac, ledit dispositif de transformation (10) produisant d'une part un liquide contenant l'ammoniac et d'autre part un gaz contenant de l'hélium. Selon un mode de réalisation, le fluide circule au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois et encore de préférence au moins 15 fois dans ladite boucle fermée pour 25 enrichir le fluide circulant en hélium. « Fluide enrichi en hélium » signifie un fluide dont la concentration en hélium est supérieure à celle du fluide entrant dans le dispositif de transformation 10 du dihydrogène en ammoniac. Avantageusement, la concentration en hélium est significativement supérieure à celle du fluide entrant dans le dispositif de transformation 10 du dihydrogène 30 en ammoniac. De préférence, le fluide enrichi en hélium présente une proportion volumique d'hélium supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, encore de préférence supérieure à 99% et encore de préférence supérieure à 99,9% par rapport au volume total du fluide. Typiquement, le mélange gazeux entrant (de préférence après le passage du 35 dispositif de purification 50 (PSA)) a une concentration en He comprise entre 5% et 25%. 6 A la sortie de l'installation et du procédé objet de l'invention, concentration en He est de préférence supérieure à 99%. De préférence le fluide enrichi en hélium est purifié sur un dispositif de purification 85, typiquement un filtre à membranaire ou un lit de charbon. 5 Le fluide enrichi en hélium peut être par exemple stocké dans un réservoir 200, pour l'utilisation ou la vente d'hélium. Selon une variante, l'installation 1 comprend un dispositif de purification 60 de l'air en azote et alimentant en azote purifié le dispositif 10 de transformation du dihydrogène en ammoniac, par exemple l'azote provenant du fluide extrait du sous-sol ou d'un 10 réservoir de stockage d'air 40 ou de l'air ambiant. Selon une variante, l'azote est contenu dans le même fluide que le dihydrogène, typiquement lorsque le fluide est extrait du sous-sol. Selon un mode de réalisation, l'installation 1 comprend un système de purification et/ou de transformation d'un ou plusieurs autres composés que le dihydrogène contenu 15 dans le fluide (gaz) extrait du sous-sol, par exemple cet autre composé est du méthane. Selon un mode de réalisation, l'installation comprend au moins une source d'électricité qui n'est pas générée à partir d'hydrocarbure, comme par exemple issue d'une pile à combustible, par exemple une pile à hydrogène, une turbine à gaz ammoniac, un dispositif photovoltaïque, une éolienne, un dispositif utilisant la géothermique, l'énergie 20 marémotrice, l'énergie des vagues, une hydrolienne, ou encore une biomasse. L'invention concerne aussi une installation industrielle 1 de transformation de dihydrogène, caractérisée en ce que l'installation 1 comprend au moins une conduite d'alimentation en fluide extrait du sous-sol terrestre, typiquement un gaz, contenant du dihydrogène, ladite conduite alimentant un dispositif de transformation 10 du dihydrogène 25 en ammoniac (NH3) pour la production d'ammoniac, ledit ammoniac produit étant dirigé vers au moins une conduite d'alimentation d'au moins un réservoir de stockage d'ammoniac sous forme liquide. Selon un mode de réalisation, une pile à combustible 130 alimente en électricité au moins ladite installation 1 et/ou un réseau électrique 140 autre que le réseau électrique 30 de l'installation et/ou une ou plusieurs unités de stockage d'électricité 142, par exemple des batteries de stockage d'électricité. De préférence, l'installation comprend au moins une pile à combustible NH3 130 produisant de l'électricité, et une conduite d'alimentation de la pile à combustible NH3 130 à partir du réservoir d'ammoniac. 35 Ainsi, selon une variante, l'installation 1 comprend au moins une pile à combustible NH3 130, et l'ammoniac produit par le dispositif de transformation 10 est 7 dirigé vers au moins une conduite d'alimentation d'une pile à combustible NH3 130, ladite pile à combustible NH3 130 produisant de l'électricité. Avantageusement, ladite pile à combustible NH3 130 produit de l'électricité et alimente en électricité au moins ladite installation 1. 5 Avantageusement, l'installation 1 est autosuffisante en consommation électrique par l'électricité produite par la ou les piles à combustible NH3 130 et/ou la source d'électricité qui n'est pas générée à partir d'hydrocarbure. Typiquement, le dispositif de transformation 10 du dihydrogène en ammoniac comprend un séparateur Gaz/liquide 80, un compresseur de recyclage 90, un réacteur de 10 transformation 100 de dihydrogène en ammoniac, un condenseur d'ammoniac 110, et de préférence un réservoir de stockage 120 de l'ammoniac produit. Selon une variante, lesdits séparateur Gaz/liquide 80, compresseur de recyclage 90, réacteur de transformation 100 et condenseur d'ammoniac 110 sont agencés en boucle de circulation du fluide contenant l'hélium et le dihydrogène et transformant du dihydrogène en 15 ammoniac, enrichissant ainsi le fluide en hélium. Avantageusement, l'invention permet le stockage de l'ammoniac sous forme liquide. Ceci permet d'une part de valoriser une source naturelle d'hydrogène par un produit ayant un marché local et international et d'autre part évite la manipulation et le stockage de gaz. 20 L'installation industrielle comporte plusieurs modules fonctionnant seuls ou avec d'autres modules. Selon une variante, l'installation 1 comprend un dispositif de purification 50 du dihydrogène extrait du sous-sol terrestre en amont du dispositif de transformation du dihydrogène en ammoniac, par exemple le dispositif de purification 50 enrichissant le 25 fluide (gaz) purifié en dihydrogène par rapport au fluide (gaz) extrait du sous-sol. Selon un mode de réalisation, l'installation 1 et le procédé selon la présente invention comprennent un dispositif d'adsorption à pression modulée (APM ou PSA « Pressure Swing Adsorption » en anglais), de préférence formant un dispositif de purification 50 du dihydrogène extrait du sous-sol terrestre, disposé de préférence en 30 amont du dispositif de transformation du dihydrogène en ammoniac. Selon un mode de réalisation, l'installation 1 et le procédé selon la présente invention comprennent un dispositif de compression 70 (par exemple de type 2NH3 20 Remarques préliminaires : 1 kg d'ammoniac se forme à partir de 176 g d'H2. (3 moles H2= 6g pour donner 2 moles NH3=17*2=34 g). Le réacteur ammoniac (par exemple NFuel® de Proton Ventures) est basé sur le procédé Haber Bosch. La réaction se fait entre 300 °C et 500 °C et une 25 pression de 150 à 250 atmosphères (15-25 MPa). Son rendement typique est de 25% à 28%. Il faut fournir de l'énergie pour la compression et le chauffage des gaz. La réaction chimique, quant à elle étant exothermique, cette chaleur peut être utilisée pour réchauffer les gaz en mode continue. 30 Il faut par exemple environ 1000 kWh par tonne d'ammoniac produite (1 kWh par kg). La grande partie de cette puissance sert à la compression des gaz car le chauffage consomme peu après le démarrage de la réaction (réaction exothermique). Le mélange gazeux (H2/ N» He) avec une concentration en He comprise entre 5% et 25% rentre dans le réacteur ammoniac dans lequel une mole de N2 réagit avec 3 moles 35 d'H2 pour former 2 moles d'NH3 alors que l'He qui est un gaz non réactif n'est pas consommé. Le réacteur de formation d'ammoniac 100 par exemple le Nfuelie4 fourni par 13 Proton Ventures, fonctionne sous 150 à 250 atmosphères de pression à une température de 350 à 500 °C. Dans ces conditions, le rendement de chaque passe (ou boucle) dans le réacteur ammoniac 100 est typiquement de 25%. Le mélange en sortie du réacteur ammoniac 100 est envoyé dans le condenseur à ammoniac 110 afin de le piéger. En 5 sortie du condenseur 110, un peu d'ammoniac liquide est présent qui à son tour est séparé du mélange dans le séparateur vapeur/liquide 80. Lorsqu'on atteint le niveau de pureté d'He désiré (typiquement 15 passes pour faire réagir 90 %de l'Hydrogène), les gaz de sortie contenant majoritairement de l'He sont envoyés vers le filtre membranaire 85 (ou dispositif équivalent) par exemple pour éliminer le résidu d'N2. Le fluide enrichi en He est 10 stocké dans un réservoir 200. Exemple 1: Dans une installation selon la figure 1, on utilise un mélange gazeux issu d'un dispositif d'extraction 30 avec un débit de 5000 m3/jour à 30 000 m3/jour contenant 10% 15 d'Hydrogène, 1% d'azote, 85% de méthane et 4% d'hélium. Après le PSA (Pressure Swing Adsorption 50) le méthane est séparé. Le mélange gazeux sortant est composé de 66,66% d'H2, 6,66% d'azote et de 26,67% d'hélium. L'air 40 est passé dans un autre PSA 60 pour séparer l'azote et de compléter le mélange entrant dans le réacteur ammoniac (3 volumes d'hydrogène pour un volume d'azote). Le flux purifié est envoyé vers un dispositif 20 de transformation de H2 en NH3 10 comprenant un réacteur ammoniac 100 (par exemple NFuel®1, 4 ou 20 de Proton Venture de capacités de 120 kg/h, 415 kg/h et 2500 kg/h respectivement). On choisit le modèle adapté à la quantité d'ammoniac voulue (NFuele1 pour la plupart des cas et NFuele4 dans certains cas). On apporte une énergie électrique de respectivement 240 kWh, 721 kWh et 1442 kWh par jour de fonctionnement pour les 25 débits de 5000 à 30 000 m3/jour. Les gaz de sortie sont composés de NH3, du N2 et N2 qui n'ont pas encore réagit et de l'Hélium qui n'entre pas dans la réaction. A chaque passage du mélange gazeux dans le réacteur ammoniac 100, la teneur en hydrogène est baissée de 25%. L'ammoniac est condensé par refroidissement à -30°C dans le condenseur 110 et séparé du mélange notamment par le dispositif de séparation 30 vapeur/liquide 80. Les gaz sont réinjectés dans le réacteur ammoniac pour une nouvelle boucle réactionnelle après passage dans le dispositif de compression 90. Si on utilise le réacteur 100 NFuele1 de Proton Ventures qui peut produire jusqu'à 120 kg/h d'ammoniac, on aura consommé la totalité de l'hydrogène (> 99%) disponible du premier cas de cet exemple en 2 heures. 35 Avec un rendement de 25% le calcul est le suivant : Passe 1 1 mole H2 en entrée 1-25%=0,75 restant en sortie Passe 2 Passe 3 Passe 4 Passe 5 0,75 H2 en entrée 0,56 H2 en entrée 0,42 14 5 Etc.. 0,32 0,75-(0,75*25%)=0,56 restant en sortie Passe 15 0,56-(0,56*25%)=0,42 restant en sortie 0,32 0,24 0,1 restant Le mélange gazeux de l'exemple 1 à 5000 m3 par jour contenant 4% d'hélium correspond à 200 m3 d'hélium gazeux par jour. Il faut une énergie de 4492 kWh 10 (200x22,46) pour la cryogénie. L'installation et le procédé objet de l'invention consomme quant à lui 240 kWh. Exemple 2 : 15 De la même manière que pour l'exemple 1, Dans une installation selon la figure 1, on utilise un mélange gazeux avec un débit de 5000 m3/jour à 30 000 m3/jour contient 97% d'Hydrogène, 1% d'azote, 1% de méthane et 1% d'hélium. Le seuil du méthane est suffisamment bas. Le mélange est utilisé sans passage par le PSA avec le complément d'azote (3 volumes d'hydrogène pour un volume d'azote) venant de l'air après le PSA 20 (Pressure Swing Adsorption 50). On peut ainsi obtenir d'une part une source d'ammoniac liquide et d'autre REVENDICATIONS1.- Installation industrielle (1) comprenant un dispositif de transformation (10) du dihydrogène en ammoniac (NH3) et au moins une conduite d'alimentation en fluide, typiquement un gaz, contenant de l'hélium et du dihydrogène (H2), appelé aussi par simplicité c 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de transformation (10) comprend un séparateur Gaz/liquide (80), un compresseur de recyclage (90), un réacteur de transformation (100) de dihydrogène en ammoniac, et un condenseur d'ammoniac (110), lesdits séparateur Gaz/liquide (80), compresseur de recyclage (90), réacteur de transformation (100) et condenseur d'ammoniac (110) étant agencés en boucle de circulation du fluide contenant l'hélium et le dihydrogène et transformant du dihydrogène en ammoniac, enrichissant ainsi le fluide en hélium. 3.- Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le fluide enrichi en hélium présente une proportion volumique d'hélium supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, encore de préférence supérieure à 99% et encore de préférence supérieure à 99,9% par rapport au volume total du fluide. 4.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce le dispositif de transformation (10) du dihydrogène en ammoniac comprend un réservoir de stockage (120) de l'ammoniac produit, de préférence à l'état liquide. 5.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'installation (1) comprend un dispositif de traitement des gaz de purge (150) et en particulier d'ammoniac gazeux purgé. 6.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'installation (1) comprend un dispositif de purification (50) du dihydrogène en un 16 fluide (gaz) purifié en dihydrogène en amont du dispositif de transformation (10) du dihydrogène en ammoniac, par exemple le dispositif de purification (50) enrichissant le fluide (gaz) purifié en dihydrogène par rapport au fluide (gaz) entrant dans le dispositif de purification (50). 5 7.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'installation (1) comprend un système de purification et/ou de transformation d'un ou plusieurs autres composés que le dihydrogène contenu dans le fluide (gaz) extrait du sous-sol, par exemple cet autre composé est constitué ou comprend un alcane, par 10 exemple du méthane. 8.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'installation (1) comprend au moins une pile à combustible NH3 (130), et dans lequel l'ammoniac produit par le dispositif de transformation (10) est dirigé vers au moins une 15 conduite d'alimentation d'une pile à combustible NH3 (130), ladite pile à combustible NH3 (130) produisant de l'électricité. 9.- Procédé industriel pour enrichir en hélium un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre une installation (1) telle que définie à 20 l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10.- Procédé industriel selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit procédé comprend la fourniture d'un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, l'alimentation en ce fluide du dispositif de transformation (10) du dihydrogène en 25 ammoniac (NH3) pour la production d'ammoniac d'une part et d'un fluide enrichi en hélium d'autre part. 11.- Procédé industriel selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène est extrait du sous-sol terrestre. 30 12.- Procédé industriel selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que ledit procédé met en oeuvre un fonctionnement en boucle fermée du dispositif de transformation (10) pour transformer du dihydrogène en ammoniac, ledit dispositif de transformation (10) produisant d'une part un liquide contenant l'ammoniac et 35 d'autre part un gaz contenant de l'hélium. 17 13.- Procédé industriel selon la revendication 12, caractérisé en ce que le fluide circule au moins B fois, de préférence au moins 10 fois et encore de préférence au moins 15 fois dans ladite boucle fermée pour enrichir le fluide circulant en hélium. 5 14.- Procédé industriel selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que ledit procédé comprend l'alimentation d'une pile à combustible en ammoniac 130 produit par le dispositif de transformation 10, la production d'électricité par la pile à combustible 130, par exemple l'électricité produite alimentant au moins ladite installation 1. 10 15.- Méthode de purification d'hélium à partir d'un fluide contenant de l'hélium et du dihydrogène, caractérisée en ce que la méthode comprend la mise en oeuvre d'une installation 1 telle que définie à l'une quelconque des revendications 1 à 8, ou d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 14. 15