FR 3087790 A1 20200501 FR 1860022 A 20181029 Procédé de fabrication en continu d'une matière combustible pour chaudière industrielle, matière et installation correspondantes 1. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui des combustibles à base de biomasse. Plus précisément, l'invention concerne un procédé et une installation de fabrication d'une matière combustible pour chaudière industrielle à partir de plaquettes de bois. L'invention trouve également une application dans la fabrication de matière combustible pour fours industriels, et pour des chaudières et poêles 10 domestiques. 2. Etat de la technique On connait, par exemple du document CA114376 ou du document W02006/006863, des techniques de fabrication de granulés ou pellets à partir de matière lignocellulosique s'appuyant sur un procédé de « steam explosion ». 15 Ces techniques connues reposent sur une production de granulés en batch, dans un réacteur, qui est remplit puis vidé après avoir exposé de la matière lignocellulosique à de la vapeur sous pression pendant quelques dizaines de secondes à quelques minutes, voire quelques dizaines de minutes, et ensuite dépressurisé rapidement l'enceinte du réacteur. 20 Elles présentent l'inconvénient d'être complexe et couteuse à mettre en oeuvre du fait qu'il faut à chaque fournée vider le .réacteur. Par ailleurs, lors de la détente la vapeur se refroidit de façon importante, et n'est plus utilisable. 3. Objectifs de l'invention L'invention a donc notamment pour objectif de pallier les inconvénients 25 de l'état de la technique cités ci-dessus. Plus précisément l'invention a pour objectif de fournir une technique de fabrication d'une matière combustible qui limite les pertes de matière. Un objectif de l'invention est également de fournir une technique de fabrication d'une matière combustible à partir de plaquettes de bois qui permette 30 d'obtenir une matière combustible dont le pouvoir calorifique inférieur est supérieur ou égal à 5 MWh/t, et de préférence supérieur ou égal à 5,6 MWh/t. 2 Un autre objectif de l'invention est de fournir une technique de fabrication d'une matière combustible à partir de plaquettes de bois qui permette d'obtenir une matière combustible dont la reprise en eau est limitée à 10% en masse. Encore un objectif de l'invention est de fournir une technique de 5 fabrication d'une matière combustible à partir de plaquettes de bois qui permette d'obtenir une matière combustible dont la perte de durabilité mécanique après 1 heure d'immersion est inférieure à 2% et/ou les pertes sous forme de poussière sont inférieure à 3%. Un autre objectif de l'invention est de fournir une technique de fabrication d'une matière combustible à partir de plaquettes de bois qui permette d'obtenir une matière combustible dont la densité est supérieure ou égale à 650 kg/m3, et de préférence supérieure ou égale à 700 kg/m3. L'invention a également pour objectif de fournir une technique de fabrication d'une matière combustible qui soit fiable, simple à mettre en oeuvre et d'un coût de revient réduit. 4. Exposé de l'invention Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaitront par la suite sont atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'une matière combustible pour chaudière industrielle à partir de plaquettes de bois. Selon l'invention un tel procédé comprend les étapes suivantes : - obtention à partir desdites plaquettes de bois de fragments de bois de plus grande dimension comprise entre 0,5 et 14 mm présentant un taux d'humidité compris entre 5 et 25%; - introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute desdits fragments de bois obtenus dans un réacteur sous pression, ledit réacteur étant alimenté en vapeur d'eau sensiblement saturée dont la pression est comprise entre 10 et 25 bars et la température est comprise entre 180 et 220°C ; - exposition des fragments de bois introduits dans ledit réacteur à ladite vapeur d'eau pendant une durée suffisante pour obtenir un vapocraquage comprise entre 5 et 30mn, la valeur de ladite durée d'exposition et la valeur de la 3 température de ladite vapeur sensiblement saturée étant sélectionnées de sorte que le facteur de sévérité soit compris entre 3 et 5, de préférence entre 3,5 et 4; - extraction en continu dudit réacteur d'un même volume prédéterminé de fragments de bois par minute, au travers d'une pluralité d'orifices débouchant 5 dans un conduit sensiblement à la pression atmosphérique, de sorte à provoquer une décompression explosive desdits fragments de bois extraits dudit réacteur dans ledit conduit - séparation desdits fragments de bois décompressés et de la vapeur résiduelle extraite dudit réacteur, lesdits fragments de bois obtenus après séparation 10 formant ladite matière combustible. Ainsi, de façon inédite, l'invention propose de fabriquer de la matière combustible à partir en continu en tirant partie d'un traitement par « steam explosion » grâce à de la vapeur dont la pression est comprise entre 10 et 25 bars et la température est comprise entre 180 et 220°C et pour une durée 15 d'exposition à la vapeur comprise entre 5 et 30 minutes. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus comprend en outre une étape de transformation de ladite matière combustible en pellet. Selon un aspect préférentiel de l'invention, le taux d'humidité desdits 20 fragments de bois obtenus est compris entre 8 et 12%. Selon un mode réalisation particulier de l'invention, ladite étape d'obtention de fragments de bois présentant un taux d'humidité compris entre 5 et 25% comprend une étape de broyage de plaquettes de bois naturel et/ou de plaquettes de bois de récupération et une étape de séchage desdites plaquettes 25 de bois broyées. Avantageusement, ladite étape d'introduction desdits fragments de bois dans le réacteur comprend une étape de compactage et de poussée desdits fragments à l'aide d'une vis. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit réacteur est 30 un réacteur vertical et que lesdits fragments de bois introduits dans ledit 4 réacteur sont entraînés vers une zone d'extraction proche du fond dudit réacteur sous l'effet de la gravité. Dans un autre mode de réalisation particulier de l'invention, ledit réacteur est horizontal et en ce que l'étape d'exposition comprend une étape de transport 5 desdits fragments entre une zone d'introduction et une zone d'extraction dans ledit réacteur. De préférence, ladite étape de séparation comprend une étape de centrifugation desdits fragments de bois et/ou une étape de passage desdits fragments de bois et de la vapeur résiduelle dans un cyclone. 10 Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus comprend une étape d'humidification de la matière combustible afin d'améliorer sa capacité à être transformé en pellet. L'invention concerne également une installation de fabrication d'une matière combustible pour chaudière industrielle à partir de plaquettes de bois, 15 comprenant : - des moyens de transformation desdites plaquettes de bois en fragments de bois de plus grande dimension comprise entre 0,5 et 14 millimètres présentant un taux d'humidité compris entre 5 et 2 5 % ; - des moyens de génération de vapeur d'eau sous pression sensiblement saturée 20 dont la pression est comprise entre 10 et 25 bars et la température est comprise entre 180 et 220°C ; - un réacteur sous pression présentant des orifices pour l'extraction de fragments de bois et des moyens d'introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute desdits fragments de bois dans ledit réacteur, ledit 25 réacteur étant configuré de sorte que des fragments de bois introduits dans ledit réacteur puissent séjourner dans le réacteur pendant une durée comprise entre 5 et 30mn; - des moyens d'alimentation dudit réacteur avec la vapeur d'eau générée par lesdits moyens de génération ; 30 - des moyens d'introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute desdits fragments de bois dans ledit réacteur ; 5 - des moyens d'extraction en continu dudit réacteur d'un même volume prédéterminé de fragments de bois par minute, - un conduit sensiblement à la pression atmosphérique dans lequel débouchent lesdits orifices 5 - des moyens de séparation desdits fragments de bois décompressés et de la vapeur résiduelle extraite dudit réacteur, lesdits fragments de bois obtenus après séparation formant ladite matière combustible. L'invention concerne aussi une matière combustible obtenue par la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus présentant une augmentation en masse 10 inférieure ou égale à 10% après immersion complète dans un récipient d'eau pendant une heure et égouttage pendant 30mn. L'invention concerne encore une matière combustible obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 présentant un pouvoir calorifique inférieur supérieur ou égal à 5 MWh/t, de préférence supérieur ou égale à 5,6 15 MWh/t. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des 20 dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 est une représentation sous forme d'un exemple de mode de réalisation d'une installation de fabrication d'une matière combustible selon l'invention ; - la figure 2 illustre de façon synoptique, les étapes d'un autre exemple 25 de mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'une matière combustible selon l'invention, sous forme de diagramme ; 6. Description détaillée de l'invention 6.1 Exemple de mode de réalisation de l'invention On a illustré sur la figure 1 un exemple de mode de réalisation d'une 30 installation 10 de fabrication d'une matière combustible selon l'invention à partir de plaquettes de bois. 6 Dans ce mode de réalisation particulier de l'invention les plaquettes de bois mis en oeuvre sont des plaques de bois de chêne et de hêtre. Dans des variantes de ce mode de réalisation de l'invention, il peut être envisagé de mettre en oeuvre des plaquettes de bois naturel de toute essence convenable, 5 tels que des bois de feuillus durs, des bois résineux, par exemple de l'épicéa, ... et/ou de bois de récupération, tel que des bois de classe A ou de classe B. Cette installation 10 comprend un broyeur à marteaux 11 alimenté en plaquettes de bois à l'aide d'une vis sans fin 12 qui prélève les plaquettes dans un silo à échelles 13. Un séparateur de gros bois élimine les éléments hors 10 dimensions avant que les plaquettes n'entrent dans le broyeur 11. Dans ce broyeur humide 11, les plaquettes de bois sont broyées sous la forme de fragments de bois de plus grande dimension comprise majoritairement entre 4 et 6 millimètres. Le remplissage du silo 13 est assuré par une chargeuse à godet qui prélève des plaquettes dans des tas formés sur des zones de stockage au 15 sol. Dans une variante de ce mode de réalisation particulier de l'invention, il peut être prévu de mettre en oeuvre une ligne automatisée qui écorce et broie directement des rondins de bois, sous forme de fragments de bois, équipée d'un convoyeur pour le chargement du silo. 20 Ces fragments de bois se déversent en sortie du broyeur 11 sur un tapis convoyeur 14, équipé d'une bande peseuse, qui les transporte vers la trémie d'alimentation d'un sécheur à air chaud 15 à basse température. Dans ce mode de réalisation de l'invention, la température de l'air chaud du sécheur est sensiblement égale à 80°C. Dans des variantes de ce mode de réalisation, la 25 température de l'air chaud peut être comprise entre 70°C et 75°C, entre 75 et 80°C ou entre 80 et 85°C. Ce sécheur 15 est dans ce mode de réalisation particulier de l'invention un sécheur à bande double couche. Les fragments entrants dans le sécheur sont répartis de manière homogène par une première vis d'alimentation sur une 30 bande. La couche de fragments de bois formée est transportée à travers le sécheur sur la bande avant de se décharger sur la première vis de 7 déchargement. Au moyen d'un convoyeur à vis supplémentaire, les fragments de bois sont transférés vers une deuxième vis d'alimentation qui vient déposer une seconde couche sur la première dans le sécheur. Après avoir parcouru une deuxième fois la moitié du sécheur, les fragments de bois séchés, dont le taux 5 d'humidité est désormais inférieur à 10%, sont séparés, déchargés et convoyés vers un silo de stockage tampon 16. Un capteur d'humidité contrôle en continu la teneur en humidité des fragments de bois en sortie du sécheur et la vitesse d'avancement de la bande est régulée automatiquement afin de maintenir le taux d'humidité des fragments 10 de bois constant en sortie du sécheur. Dans le sécheur, des ventilateurs d'extraction aspirent l'air ambiant à travers des échangeurs de chaleur dans lesquels l'air est chauffé en deux étapes avant de le souffler sur les fragments de bois. Grâce à ce flux d'air, les fragments de bois sont plaqués sur la bande et très peu de poussières s'en 15 échappent. Les échangeurs de chaleur sont des échangeurs eau/air, dans lesquels circulent de l'eau chaude provenant d'une installation de cogénération. Dans des variantes de ce mode de réalisation de l'invention, il peut également être envisagé de mettre en oeuvre un sécheur à tambour rotatif. On notera que dans le silo tampon se produit une homogénéisation 20 partielle du taux d'humidité des fragments de bois séchés. Les fragments de bois séchés sont extraits du silo 16 par une vis planétaire et déposé sur un tapis convoyeur qui les transporte jusqu'à un silo d'alimentation 17 d'un réacteur 18 permettant de traiter 15 tonnes par heure de fragments de bois en continu. 25 Le réacteur 18 est un réacteur sous pression dans lequel on injecte de la vapeur d'eau surchauffée dont la pression est de 18 bars et la température est de 250°C par sa partie inférieure. Ce réacteur orienté verticalement est de forme conique afin d'éviter la formation de bouchons. Le flux de vapeur est extrait hors du réacteur au niveau de la partie supérieure du réacteur. En sortie du réacteur, 30 la vapeur est renvoyée vers la chaudière CH dans laquelle elle a été produite. 8 On notera que dans le réacteur 18 la température de la vapeur est de 203°C et la pression de 16,7 bars. Le silo 17 est en forme d'une ellipsoïde tronquée, afin de faciliter l'écoulement des fragments de bois. 5 Par ailleurs, dans le silo 17, un racleur rotatif permet de pousser les fragments de bois vers une vis sans fin d'extraction 19. Cette vis sans fin 19 conique, dont la section s'amenuise à mesure que la vis pénètre dans le réacteur 18, prélève en continu une quantité prédéterminée de fragments de bois séchés dans le silo 17, la pré-comprime et la pousse dans 10 le réacteur 18 sous pression au travers d'un orifice de passage de la vis. Les dimensions de l'orifice conique et de la vis ont été sélectionnées l'une par rapport à l'autre de façon à minimiser la perte de pression dans le réacteur et expulser l'air contenu dans les fragments de bois. On notera que l'effort de compression exercée par la vis sur les fragments 15 permet avantageusement d'expulser une partie de l'eau résiduelle présente dans les fragments de bois. A l'extrémité de la vis 19, les fragments de bois compactés forment un bloc compact qui se disperse dans le réacteur sous l'effet du flux de vapeur. Les fragments de bois dispersés tombent alors par gravité dans le 20 réacteur en étant réchauffés par le flux de vapeur et se déposent sur les fragments qui se sont accumulés avant eux sur le fond du réacteur, où ils continuent à être réchauffés par le flux de vapeur. Il convient de noter que dans le réacteur 18 le temps de rétention des fragments de bois est contrôlé en fonction du niveau des fragments de bois qui 25 se sont accumulés sur le fond du réacteur. Dans ce mode de réalisation particulier de l'invention, il est fixé à 7 minutes, ce qui correspond à un facteur de sévérité de 3,8. Sur le fond du réacteur 18, un racleur monté pivotant sur un axe vertical (non représenté sur la figure 1) repousse les fragments de bois vers une vis sans 30 fin 20 permettant d'extraire des fragments de bois du réacteur 18. 9 Cette vis de décharge 20 pousse les fragments de bois hors du réacteur vers une vanne 21 à ouverture contrôlée. L'ouverture de cette vanne est ajustée en permanence afin de contrôler le débit de fragments de bois extraits du réacteur en continu. 5 Sous la poussée de la vapeur présente dans le réacteur et/ou de la vis 20, des fragments de bois sont expulsés en continu au travers des ouvertures des vannes 21, à très grande vitesse, dans une ligne de détente 22 et sont entrainés par le flux de vapeur sortant avec ces fragments de bois du réacteur dans la ligne de détente 22 jusqu'à une unité de séparation 23. 10 On notera que dans la ligne de détente la pression diminue progressivement jusqu'à atteindre une pression d'environ 1,1 bar au niveau du séparateur. Il se produit ainsi une décompression explosive des fragments de bois, du fait d'une re-vaporisation d'une partie de l'eau de condensation présente dans les fragments de bois. Cette expansion brutale de la vapeur d'eau entraîne 15 l'apparition de forces de cisaillement dans l'ensemble des fragments de bois, qui provoque l'éclatement mécanique de la structure de ce dernier. Dans l'unité de séparation 23, le mélange de fragments de bois et de vapeur pénètre tangentiellement à une pale à rotation rapide. Sous l'effet de la force centrifuge générée par cette pale, les fragments de bois sont projetés dans 20 un conduit de décharge 24, tandis que la vapeur est rejetée hors du séparateur au travers d'une soupape. Dans une variante de ce mode de réalisation de l'invention, il peut être prévu de mettre en oeuvre un cyclone mis sous pression pour séparer les fragments de bois de la vapeur résiduelle. 25 On notera que la vapeur rejetée contient des matières volatiles qui pourront avantageusement être brulés dans une chaudière. Les fragments de bois projetés dans un conduit de décharge 24 se déversent dans un silo de stockage 25, en vue d'être transformés sous forme de pellets de diamètre sensiblement égal à 7 millimètres et de longueur moyenne 30 égale à 22 millimètres. 10 Pour cela ils sont acheminés à l'aide d'un convoyeur à chine, ou d'un convoyeur pneumatique, vers une presse à granuler 26 où ils sont compactés sous forme de pellets. Les pellets obtenus sont ensuite dirigés vers un poste de chargement en 5 vrac de camions ou vers un poste d'ensachage-palettisation. Ces pellets ont un Pouvoir Calorifique Inférieur égal à 5,35 MWh/t et une densité égale à 710 kg/m3. Ils présentent une augmentation en masse de 9,5 % après immersion complète dans un récipient d'eau pendant une heure, puis égouttage pendant 30mn 10 Dans une variante de ce mode de réalisation particulier de l'invention, les fragments de bois obtenus après séparation peuvent être utilisés directement comme matière combustible dans une chaudière industrielle. 6.2. Autre exemple de mode de réalisation de l'invention On a représenté sous forme de diagramme-bloc les étapes d'un exemple 15 de procédé de fabrication d'une matière combustible pour four industriel à partir de plaquettes de bois selon l'invention. Dans une première étape 201, des fragments de bois de plus grande dimension égale à 5 millimètres sont produits à partir de plaquettes de bois de chêne écorcé. Lors de cette étape, les plaquettes de bois sont broyées dans un 20 broyeur humide (étape 2011) puis les fragments de bois obtenus après broyage sont séchés dans un sécheur (étape 2012) jusqu'à ce qu'il présente un taux d'humidité d'environ 22 %. Dans une étape 202, un volume de 0,32 m3 de fragments de bois séchés est introduction par minute en continu à l'aide d'une vis dans un réacteur sous 25 pression alimenté en vapeur d'eau légèrement surchauffée dont la pression est égale à 17,5 bars. Dans le réacteur, les fragments de bois sont exposés à un flux de vapeur d'eau pendant une durée de 8 minutes (étape 203). Ils sont ensuite extraits en continu au travers d'orifices ou de vannes 30 dans un conduit de détente (étape 204) et transporté dans ce conduit par la 11 vapeur sortant du réacteur jusqu'à un cyclone, où les fragments de bois vont être séparés de la vapeur résiduelle (étape 205). Les fragments de bois récoltés à la sortie du séparateur sont ensuite séchés jusqu'à ce que leur taux humidité atteigne 10% (étape 206) 5 avant d'être compactés sous forme de pellets (étape 207) destinés à être utilisés comme combustible dans un four industriel. 6.3. Autres caractéristiques et avantages de l'invention Dans des variantes des modes de réalisation de l'invention présentés ci-dessus, il peut également être prévu : 10 de procéder à une humidification des fragments de bois obtenus après séparation afin de faciliter la granulation ; - de mettre en oeuvre un réacteur s'étendant horizontalement et des moyens de transport des fragments dans le réacteur entre la zone d'introduction et la zone d'extraction, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une matière combustible pour chaudière industrielle à partir de plaquettes de bois, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - obtention à partir desdites plaquettes de bois de fragments de bois de plus grande dimension comprise entre 0,5 et 14 mm présentant un taux d'humidité compris entre 5 et 25%; - introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute desdits fragments de bois obtenus dans un réacteur sous pression, ledit réacteur étant alimenté en vapeur d'eau sensiblement saturée dont la pression est comprise entre 10 et 25 bars et la température est comprise entre 180 et 220°C ; - exposition des fragments de bois introduits dans ledit réacteur à ladite vapeur d'eau pendant une durée suffisante pour obtenir un vapocraquage comprise entre 5 et 30 minutes, la valeur de ladite durée d'exposition et la valeur de la température de ladite vapeur sensiblement saturée étant sélectionnées de sorte que le facteur de sévérité soit compris entre 3 et 5, de préférence entre 3,5 et 4; - extraction en continu dudit réacteur d'un même volume prédéterminé de fragments de bois par minute, au travers d'une pluralité d'orifices débouchant dans un conduit sensiblement à la pression atmosphérique, de sorte à provoquer une décompression explosive desdits fragments de bois extraits dudit réacteur dans ledit conduit ; - séparation desdits fragments de bois décompressés et de la vapeur résiduelle extraite dudit réacteur, lesdits fragments de bois obtenus après séparation formant ladite matière combustible. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de transformation de ladite matière combustible en pellet. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le taux d'humidité desdits fragments de bois obtenus est compris entre 8 et 12%. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite étape d'obtention de fragments de bois présentant un taux 13 d'humidité compris entre 5 et 25% comprend une étape de broyage de plaquettes de bois naturel et/ou de plaquettes de bois de récupération et une étape de séchage desdites plaquettes de bois broyées. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en 5 ce que ladite étape d'introduction desdits fragments de bois dans le réacteur comprend une étape de compactage et de poussée desdits fragments à l'aide d'une vis. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit réacteur est un réacteur vertical et que lesdits fragments de bois 10 introduits dans ledit réacteur sont entraînés vers une zone d'extraction proche du fond dudit réacteur sous l'effet de la gravité. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit réacteur est horizontal et en ce que l'étape d'exposition comprend une étape de transport desdits fragments entre une zone d'introduction et une 15 zone d'extraction dans ledit réacteur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite étape de séparation comprend une étape de centrifugation desdits fragments de bois et/ou une étape de passage desdits fragments de bois et de la vapeur résiduelle dans un cyclone. 20 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'humidification de la matière combustible afin d'améliorer sa capacité à être transformé en pellet. 10. Installation de fabrication d'une matière combustible pour chaudière industrielle à partir de plaquettes de bois, comprenant : 25 - des moyens de transformation desdites plaquettes de bois en fragments de bois de plus grande dimension comprise entre 0,5 et 14 millimètres présentant un taux d'humidité compris entre 5 et 2 5 % ; - des moyens de génération de vapeur d'eau sous pression sensiblement saturée dont la pression est comprise entre 10 et 25 bars et la température est comprise 30 entre 180 et 220°C ; 14 - un réacteur sous pression présentant des orifices pour l'extraction de fragments de bois et des moyens d'introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute desdits fragments de bois dans ledit réacteur, ledit réacteur étant configuré de sorte que des fragments de bois introduits dans ledit 5 réacteur puissent séjourner dans le réacteur pendant une durée comprise entre 5 et 30mn; - des moyens d'alimentation dudit réacteur avec la vapeur d'eau générée par lesdits moyens de génération ; - des moyens d'introduction en continu d'un volume prédéterminée par minute 10 desdits fragments de bois dans ledit réacteur ; - des moyens d'extraction en continu dudit réacteur d'un même volume prédéterminé de fragments de bois par minute ; - un conduit sensiblement à la pression atmosphérique dans lequel débouchent lesdits orifices ; 15 - des moyens de séparation desdits fragments de bois décompressés et de la vapeur résiduelle extraite dudit réacteur, lesdits fragments de bois obtenus après séparation formant ladite matière combustible. 11. Matière combustible obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 présentant une augmentation en masse inférieure ou égale à 20 10% après immersion complète dans un récipient d'eau pendant une heure et égouttage pendant 30mn. 12. Matière combustible obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 présentant un pouvoir calorifique inférieur supérieur ou égal à 5 MWh/t, de préférence supérieur ou égale à 5,6 MWh/t. 25